Projekt urządzenia dźwigowego o napędzie ręcznym.

Dane:

S=12kN

Grupa natężenia pracy: 1M

Wysokość podnoszenia H=8 m

1. Obliczenia liny nośnej:

η=0 , 8

X =3 ,7

Pzr S × X 12× 3 , 6
Pnom ≥ = = =54 kN
η η 0,8

Na podstawie normy PN-69/M-80208 przyjmuję linę o Pnom =55 , 3 kN

T6x37+A o średnicy nominalnej 10 mm.

2. Obliczenia średnicy bębna:

d=10 mm

e 1=14

e 2=1

e 3=1 , 1

Db ≥ d × e1 × e2 ×e 3=10 ×14 × 1× 1 ,1=154 mm

Na podstawie normy PN-77/M-45371 oraz uwzględniając średnice liny oraz jej długość przyjmuję
znormalizowaną średnicę bębna D b =250 mm.

3. Obliczanie długości bębna rowkowego:

Db =250 mm

d=10 mm
H=7000 mm

z o=1 , 5

z m=2

s=16

l=
[ H
Db × π ] [
+ z o + z m × s=
8000
250 × π ]
+1 ,5+ 2 × 16=219 ,05 mm ≈ 260 mm

4. Obliczenia grubości płaszcza bębna

s=16

S=12kN

l=260 mm

k go=42 MPa

k sj =40 MPa

Wstępnie:

g>6 ÷ 8 mm

g ≥ 0 ,02 × D b=0 , 02 ×250=4 , 2

Przyjmuje g=6 mm

Sprawdzenie na: ściskanie

Zakładam materiał bębna: stal St3SY o dopuszczalnych nieprężeniach na ściskanie: k c =105 MPa dla
przyjętej stali dla grupy natężenia prac M3 i M4, dla MI zwiększamy wartość o 25%:

k c =105× 0 , 25=131 , 25 MPa ≈132 MPa

S
σ z= ≤k
g×s c

S 12 000
σ z= = =125 MPa<k c =132 MPa
g × s 6 ×16

Sprawdzenie na: zginanie ze skręcaniem

σ z =√ Mg 2 +¿ ¿ ¿

S ×l
=12 000 ×260 ×10 = ¿ =780 Nm ¿
−3
M g=
4 4
−3
M s=D b × 0 ,5 × S=250 × 0 ,5 ×12 000 ×10 =1 500 Nm

π 4
W x= × Db −¿ ¿
32

σ z =√ Mg 2 +¿ ¿ ¿

5. Obliczenia śrub mocujących płaszcz bębna z kołem zębatym:

Połączenie płaszcza z kołem ślimakowym jest realizowane za pomocą śrub pasowanych M8.

S=12kN

n=4

Ds =180 mm

Db =250 mm

d s=8 mm

k t=120 MPa

S × Db
Ds ×n
τ= ≤ kt
π 2
×d 3
4

S × Db 12 000 ×250
Ds ×n 180× 4
τ= = =83 , 1 MPa< k t =120 MPa
π 2 π 2
×d 3 ×8
4 4

6. Obliczenia śruby mocującej linę do bębna:

Warunek na rozciąganie dla mocowania końca liny przez zacisk nakładek:

S0
σ r= ≤ kr
π 2
×d 3 ×n(μ 1 × μ 2)
4
Przyjmuję:

μ1=0 ,74

n=1

d 3=9,853 dla śruby M 12

S 12 000
S0 = = =1 721 , 4 N
2 × π × z o × μ1 2× π ×1 , 5 ×0 , 74

μ1 0 ,74
μ2 = = =1 , 48
sinγ sin 30

S0 1 721 , 4
σ r= = =20 , 6 MPa<500 MPa
π 2 π 2
×d 3 ×n(μ 1 × μ 2) × 9,853 × 1(0 , 74 ×1 , 48)
4 4

7. Założenie długości korby:

Przyjmujemy długość ramienia korby Rk =300 mm

Oraz siłę przykładaną do korby Pr =200 N

8. Naprężenia w korbie:

Dobieram materiał wykonania korby: żeliwo szare Z150 dla którego k g=70 MPa

Obliczanie na zginanie:

M g =Pr × Rk =200 ×0 , 3=60 Nm

Obliczenia na skręcanie:

Przyjmuję długość rączki l r =150 mm

 1 0 , 15
M s=P r × l r=200 × =15 Nm
2 2

Obliczenia wytrzymałościowe korby z warunku wytrzymałości złożonej:

σ z =√ σ g2 +3 × τ 2s ≤ k g

Przyjmuje prostokątny przekrój korby o wymiarach b=30mm oraz h =30mm.

200 ×300 × 6
σ g= 2
=1 ,33 MPa
30 ×30

1 1
Pr × l r 200 × 150
2 2
τ s= = =1 , 97 Nm
W0 0,282× 30 ×30
2

σ z =√ σ g2 +3 × τ 2s =√ 1 ,332 +3 ×1 , 97 2=3 ,6 MPa <k g=70 MPa

9. Obliczenia przełożenia:

Moment wejściowy:

M wej =Pr × R k =200 ×0 , 3=60 Nm

Moment wyjściowy:

Db 0 ,25
M wyj =S × =12 000× =1 500 Nm
2 2
Obliczenia przełożenia:

M wyj 1500
ic = = =25
M wej 60

10. Obliczenia przekładni zębatej:

a) Wstępne przełożenie na parach kół zębatych:

Przyjmuję, że pierwsza para kół ma przenosić 25% całkowitego przełożenia. Natomiast druga para
pozostałą część. Przyjmując te założenia przełożenie pierwszej pary jest równe:

i I =i c ×25 %=25 × 25 %=6 , 25

Przełożenie drugiej pary jest równe:

ic 25
i II = = =4
i I 6 , 25
 b) Dobranie liczby zębów na kołach zębach:

Przyjmuję, że koła 1 oraz 3 będą miały po 17 zębów. Liczbę zębów na pozostałych kołach liczy się z
poniższych zależności:

-dla pierwszej pary kół zębatych:

n2 =n1 × i I =17 × 6 , 25=106 , 2 ≈ 106

-dla drugiej pary kół zębatych:

n 4=n 3 ×i II =17 × 4=68

Przełożenie rzeczywiste pierwszej pary wynosi:

n 2 106
iI = = =6 ,23
n 1 17

Przełożenie rzeczywiste drugiej pary wynosi:

n4 68
i II = = =4
n3 17

Przełożenie całkowite rzeczywiste wynosi:

i r=i I × i II =6 , 23× 4=24 , 92

c) Obliczanie modułów zębników:

M wej =60 Nm
M wej 2=373 , 8 Nm
k v =1 ,5
q rc=2 , 65
n1=17
λ=10
k go=213 MPa
k ε=1

Dla pierwszego koła:

m1 ≥
√
3

λ ×n 1 × k go ×k ε √
2 × M wej ×q r 2 × k v 3 2× 60 ×2 , 65× 1 ,5
=
10 ×17 × 213 ×1
=2 , 36

Przyjmuje znormalizowany moduł osiowy m 1=2 , 5 mm

Dla trzeciego koła:

m3 ≥
√
3

λ × n1 × k go ×k ε √
2× M II ×q r 2 × k v 3 2× 373 , 8× 2 ,65 × 1, 5
=
10 ×17 × 213 ×1
=4 , 34

Przyjmuje znormalizowany moduł osiowy m 3=4 , 5 mm

d) Obliczenie średnic kół zębatych:

d 1=n1 × m1 =17 ×2 ,5=42 , 5 mm

d 2=n2 × m1 =106 ×2 ,5=265 mm

d 3=n3 × m3=17 × 4 , 5=76 , 5 mm

d 4 =n 4 × m3=68 × 4 , 5=306 mm

11. Obliczenie prędkości podnoszenia ładunku:

Przyjmuję się, że prędkość obracania korby przez pracownika wynosi n=40 obr /min. Z tego wynika
że prędkość podnoszenia ładunku wynosi:

n× π × Db 40 × π ×250
v= = =0,021 m/s
i r ×60 24 , 92× 60

12. Obliczenie sił występujących w kołach zębatych:

a) Siły działające na pierwszym kole zębatym:

Siła obwodowa:

2 × M wej 2× 60
F 1= = −3
=2 823 ,5 N
d1 42 ,5 × 10

Siła promieniowa:

F r 1=F 1 ×tg α =2 823 , 5× tg20 °=1 027 , 6 N

b) Siły działające na drugim kole zębatym:

Siła obwodowa:

2 × M II 2× 373 , 8
F 2= = −3
=2 821 ,1 N
d2 265× 10

Siła promieniowa:
F r 2=F 2 ×tg α =2 821 ,1 ×tg 20 °=1 026 , 7 N

c) Siły działające na trzecim kole zębatym:

Siła obwodowa:

2× M II 2× 373 , 8
F 3= = −3
=9 772 ,5 N
d3 76 ,5 × 10

Siła promieniowa:

F r 3=F 3 × tg α =9 772 , 5× tg20 °=3556 , 8 N

d) Siły działające na czwartym kole zębatym:

Siła obwodowa:

2 × M wyj 2× 1500
F 4= = −3
=9 803 , 9 N
d3 306 ×10

Siła promieniowa:

F r 4 =F 4 × tgα =9 803 , 9 × tg 20 °=3 568 , 3 N

13. Wyznaczenie średnicy pierwszego wału:

 a) Obliczenie reakcji w podporach działających w płaszczyźnie YZ:

∑ P y =0
V A +V B−F r 1=0

∑ M B=0
F r 1 × 300−V A × 340=0
 F r 1 ×300 1 027 , 6× 300
V A= = =906 , 7 N
340 340

V B=F r 1−V A =1 027 , 6−906 ,7=120 , 9 N

Maksymalny moment gnący w punkcie C wynosi:

M gy =V A × 0 , 04=906 , 7 ×0 , 04=36 , 2 Nm

b) Obliczenie reakcji w podporach działających w płaszczyźnie XZ:

∑ P x =0
V A +V B−F 1=0

∑ M B=0
F 1 ×300−V A ×340=0

F 1 × 300 2823 ,5 ×300

V A= = =2 491, 3 N
340 340

V B=F 1−V A =2823 ,5−2 491 ,3=332 ,2 N

Maksymalny moment gnący w punkcie C wynosi:

M gx =V A × 0 , 04=2 491 ,3 × 0 ,04=99 ,6 Nm

 c) Obliczenie wypadkowego momentu gnącego:

Największa wartość momentu gnącego będzie miała miejsce w punkcie C.

Podstawiając odpowiednie wartości otrzymujemy:

M C =√ M gy 2+ M gx2= √ 36 ,22 +99 , 62 =105 ,9 Nm

d) Obliczenie momentu zredukowanego:

Największa wartość momentu zredukowana będzie w punkcie C.

Podstawiając odpowiednie wartości otrzymujemy:

√ √
2 2
M zC = M C 2 +( √ × M wej ) = 105 , 92+( √ ×60) =109 , 1 Nm
3 3
4 4

e) Obliczenie średnic wałka wejściowego:

Średnice obliczamy w punkcie najbardziej obciążonym – punkt C

Materiał wału: S275JR

Re =320 MPa

x w =1 , 5

Re 320
k go= = =213 , 3 MPa
xw 1 , 5

d 1 C=
√
3 M zC
0 ,1 × k go√=3
109 , 1
0 ,1 ×213 , 3
=17 , 2 mm

14. Wyznaczenie średnicy drugiego wału:

a) Obliczenie reakcji w podporach działających w płaszczyźnie YZ:
∑ P y =0
V A +V B−F r 2 + F r 3=0

∑ M B=0
−F r 3 × 40+ F r 2 ×300−V A ×340=0

−F r 3 × 40+ F r 2 × 300 −3 556 , 8 × 40+1 026 , 7 ×300

V A= = =486 , 8 N
340 340

V B=F r 2−V A −F r 3=1 026 , 7−486 , 8−3 556 , 8=−3 016 , 9 N

Momenty gnące:

M gyC =V A ×0 , 04=486 , 8× 0 , 04=19 , 4 Nm

M gyD =V B × 0 , 04=−3 016 , 9× 0 , 04=−120 , 6 Nm

b) Obliczenie reakcji w podporach działających w płaszczyźnie XZ:

∑ P x =0
V A +V B−F 2 + F3 =0

∑ M B=0
F 2 ×300−V A ×340−F 3 × 40=0
 F 2 × 300−F 3 ×40 2 821 ,1 ×300−9772 , 5× 40
V A= = =1 339 , 5 N
340 340

V B=F 2−V A −F 3=2821 , 1−1 339 ,5−9772 , 5=−8 290 , 9 N

Momenty gnące:

M gxC =V A ×0 , 04=1 339 ,5 × 0 , 04=53 ,5 Nm

M gxD =V B × 0 , 04=−8 290 , 9× 0 , 04=−331 ,6 Nm

c) Obliczenie wypadkowego momentu gnącego:

M C =√ M gyC 2 + M gxC 2= √ 19 , 4 2 +53 ,5 2=56 , 4 Nm

M D =√ M gyD2 + M gxD2=√ (−120 , 6)2 +(−331, 6)2=352 , 2 Nm

d) Obliczenie momentu zredukowanego:

√ √
2 2
M zC = M C 2 +( √ × M wej ) = 56 , 4 2+( √ ×375) =171 , 8 Nm
3 3
4 4

√ √
2 2
M zD = M D +( √ × M wej ) = 352 ,22 +( √ × 375) =387 , 8 Nm
3 2 3
4 4

e) Obliczenie średnic wałka drugiego:

Średnice obliczamy w punktach najbardziej obciążonych.

Materiał wału: S275JR

Re =320 MPa

x w =1 , 5

Re 320
k go= = =213 , 3 MPa
xw 1 , 5

d 1 C=
√
3 M zC
0 ,1 × k go √
=3
171 , 8
0 ,1 ×213 , 3
=20 , 1 mm
d1D=
√
3 M zD
0 ,1 × k go √
=3
387 , 8
0 , 1 ×213 , 3
=26 , 4 mm

15. Wyznaczenie średnicy osi:

a) Obliczenie reakcji w podporach działających w płaszczyźnie YZ:

∑ P y =0
V A +V B−F r 4−S=0

∑ M B=0
S ×35 , 5+V A × 260=0

S × 35 ,5 12 000 ×35 , 5
V A= = =1638 , 4 N
260 260

V B=S−V A + F r 4 =12000−1 638 , 4+3 568 , 3=13 929 ,9 N

Maksymalny moment gnący w punkcie F wynosi:

M gy =V B × 0 , 04=13 929 , 9× 0,0355=494 ,5 Nm

b) Obliczenie reakcji w podporach działających w płaszczyźnie XZ:

∑ P x =0
V A +V B−F 4 =0

∑ M B=0
F 4 ×0−V A ×260=0

V A =0 N

V B=F 4=9 803 ,9 N

W tej płaszczyźnie nie występują momenty gnące.

c) Obliczenie wypadkowego momentu gnącego:

Największa wartość momentu gnącego będzie miała miejsce w punkcie F.

Podstawiając odpowiednie wartości otrzymujemy:

M F =√ M gy 2+ M gx2= √ 494 , 52 +02=494 , 5 Nm

d) Obliczenie momentu zredukowanego:

Największa wartość momentu zredukowana będzie w punkcie F.

Podstawiając odpowiednie wartości otrzymujemy:

√ √
2 2
M zF = M F +( √ × M wej ) = 494 , 52+( √ ×1 500) =816 , 1 Nm
2 3 3
4 4

e) Obliczenie średnic osi:

Średnice obliczamy w punkcie najbardziej obciążonym – punkt F

Materiał wału: S275JR

Re =320 MPa
x w =1 , 5

Re 320
k go= = =213 , 3 MPa
xw 1 , 5

d1F=
√
3 M zF
0 ,1 × k go√=3
816 ,1
0 ,1 ×213 , 3
=33 , 8 mm

16. Obliczenia łożysk ślizgowych:

Dobór łożysk zostanie dokonany na naciski powierzchniowe. Zostanie wyliczona minimalna długość
łożyska przy założonej średnicy. Tuleje zostaną wykonane z brązu ołowiowego B10 o dopuszczalnych
naciskach ruchowych: Pdop =14 MPa

Średnice poszczególnych łożysk przyjęto:

 Łożyska wału pierwszego:
wyliczone:
d 1 C =17 , 2 mm
Ze względu na ekonomię wykonania oraz bezpieczeństwo przyjmuje obie średnice równe 20 mm

 Łożyska wału drugiego:

wyliczone:
d 1 C =20 , 1 mm

d 1 D =26 , 4 mm
Ze względu na ekonomię wykonania oraz bezpieczeństwo przyjmuje obie średnice równe 25 mm

 Łożyska bębna linowego:

Obliczone
d 1 F =33 , 8 mm
Ze względu na ekonomię wykonania oraz bezpieczeństwo przyjmuję średnicę obu łożysk 40 mm.

Reakcje w poszczególnych łożyskach wynoszą:

Wał pierwszy:
V A =2 491 ,3 N

V B=332 , 2 N

Wał drugi:

V A =1339 ,5 N
V B=−8 290 , 9 N

Wał bębnowy:

V A =1 638 , 4 N

V B=13 929 , 9 N

Minimalną długość łożyska określa wzór:

R
Lmin =
P dop ×d

Długość łożysk wału pierwszego:

 Lewe:
R 2 491 ,3
Lmin = = =8 , 9 mm
P dop ×d 14 ×20

 Prawe:
R 332, 2
Lmin = = =1, 2 mm
P dop ×d 14 ×20

Długość łożysk wału drugiego:

 Lewe:
R 1339 ,5
Lmin = = =3 , 8 mm
P dop ×d 14 × 25

 Prawe:
R 8 290 , 9
Lmin = = =23 , 6 mm
P dop ×d 14 ×25

Długość łożysk wału bębnowego:

 Lewe:
R 1 638 , 4
Lmin = = =2 , 9 mm
P dop ×d 14 ×40

 Prawe:
R 13 929 , 9
Lmin = = =24 , 8 mm
P dop ×d 14 × 40
Ze względu na ekonomię wykonania oraz późniejsze ułatwienie montażu przyjmuję łożyska parami
równe. A wiec:
Łożyska wału pierwszego:
Średnica: 20 mm
Długość: 15 mm

Łożyska wału drugiego:

Średnica: 25 mm
Długość: 25 mm

Łożyska wału bębnowego:

Średnica: 40 mm
Długość: 30 mm

17. Dobór kauszy mocującej linę:

Dla lin o średnicach mniejszych niż 24 mm stosuje się dwa zaciski.

n=2

k t=57 MPa

Dobieram kausze dla liny o średnicy 10 mm o wymiarach:

Odległość miedzy kauszami l=5 d =50 mm

d≥
√ 4 ×Q
n ×2 × π ×k t √
=
4 ×12 000
2 ×2 × π ×57
=8 ,18 mm

Warunek spełniony.

18. Dobór haka:

Dobieram hak jednorożny z uchem kuty, dla grupy natężenia pracy M o numerze 1.
k r=50 MPa

ρ=21 , 4

Wymiary haka 1 według norm.

h1 30
e 1= = =10 mm
3 3

e 2=h1 −e1 =30−10=20 mm

a1 '
R z= +h1=R 0 −e1 =16 ,5+ 30=46 ,5 mm
2
'
R0 =R z−e1=46 , 5−10=36 , 5 mm
' '
R1 =R0 −e1=36 ,5−10=26 ,5 mm

a) Pole przekroju haka:

h1 30 2
F=( b 1+ b2 ) × =( 22+ 10 ,5 ) × =487 , 5 mm
2 2

S=F × ( R 0' −ρ ) =487 , 5 × ( 36 , 5−21, 4 )=7 361, 2 mm2

b) Naprężenia wywołane momentem zginającym:

'
M =Q × R 0 =11500× 0,0365=419 , 7 Nm

Q (R − ρ)× M 12 000 (26 , 5−21, 4)× 419 , 7 ×10

3
σ max=σ r + σ R 1 = + 1 = + =40 ,2 MPa< k r=50 MPa
F R1× S 487 , 5 26 , 5 ×7 361 , 2

19. Obliczenia mechanizmu zapadkowego:

M wej =60 Nm
Ψ =1
φ=0 , 3
D=90 mm
z=12
t=15
b=15 mm
x=7 mm
e=5 m
k gj =225 MPa
k cj=125 MPa
pdop =30 MPa
h=6 , 3 mm

a) Siła naciski na ząb koła zapadkowego:

3
2× M 2× 60 ×10
N= = =2 127 , 1 N
D ×cos β+ μ × sin β 90 ×cos 20° +0 ,15 ×sin 20 °

Warunek na zginanie:

M g 6 × N ×l 24 × N × φ 24 ×2 127 , 1× 0 , 3
σ g= = = 2
= 2
=55 , 9 MPa< k gj =225 MPa
Wx b Ψ ×t × cos β 0 , 7 ×15 ×cos 20°

b) Sprawdzenie na naciski dopuszczalne:

N 2 127 ,1
p= = =22 ,5 MPa< p dop=30 MPa
b × h 15 × 6 , 3

c) Sprawdzenie zapadki:

Szerokość zapadki:

π ×D π × 90
b=Ψ =0 , 7 =16 , 4 mm ≈17 mm
z 12

Długość zapadki:

π ×D π × 90
L=2 =2 =47 ,1 mm ≈ 48 mm
z 12

Warunek na ściskanie ze zginaniem:

N Mg N 6 × N × e 2 127 ,1 6 ×2 127 ,1 ×5
σ= + = + 2
= + 2
=94 , 4 MPa<k cj=125 MPa
F W x b×x b×x 17 × 7 17 ×7

20. Obliczenia hamulca:

z=1 , 5
λ=1 ,5
μ=0 ,15
n=1
W urządzeniu zostanie zastosowany hamulec stożkowy. Dobór hamulca polega na obliczeniu
średniego promienia hamulca z warunku na naciski powierzchniowe.

Moment hamowania:
3
M h=M wej × z=60 ×10 ×1 , 5=90 000 Nmm

Obie powierzchnie cierne zostaną wykonane ze stali do nawęglania 20HG o twardości 500HB,
dopuszczalne naciski zostaną oszacowane ze wzoru:

pdop =0 , 2 × HB=0 , 2 ×500=100 MPa

Średni promień hamulca:

rw =
√
3 3× Mh
3
2 × π ×n × μ ×(λ −1) × pdop
=3
√ 3× 90 000
3
2 × π ×1 ×0 , 15 ×(1 ,5 −1) ×100
=10 , 6 mm

Przyjmujemy: r w =45 mm

Promień zewnętrzny: r z=r w ×1 , 5=45 ×1 , 5=67 , 5 mm ≈ 68 mm

21. Obliczenia wpustów:

Pierwsze koło zębate:

d=35 mm

Przyjmuje z normy PN-70/M-85005 wpust o wymiarach poprzecznych b = 10mm oraz h = 8mm.

Materiał z którego wykonany jest wpust to stal St5 dla której k 0=0 , 8 ×k c =0 , 8 ×115=92 MPa
Siły działające na wpust:

2 × M wej 2 ×60 000

P= = =3 428 ,5 N
d 35

Długość obliczeniowa wpustu wynosi:

P 3 428 , 5
l ob l= = =13 ,9 mm
h 8
×k × 92 ×1 ,5
2 0 2

Długość całkowita wpustu:

L=l obl +b=13 , 9+10=23 , 9 mm ≈ 30 mm

Drugie koło zębate:

d=45 mm

Przyjmuje z normy PN-70/M-85005 wpust o wymiarach poprzecznych b = 14mm oraz h = 9mm.

Materiał z którego wykonany jest wpust to stal St5 dla której k 0=0 , 8 ×k c =0 , 8 ×115=92 MPa
Siły działające na wpust:

2 × M II 2 ×375 000
P= = =16 666 ,6 N
d 45

Długość obliczeniowa wpustu wynosi:

P 16 666 , 6
l obl = = =26 , 8 mm
h 9
×k 0 × 92× 1 ,5
2 2

Długość całkowita wpustu:

L=l obl +b=26 , 8+14=40 , 8 mm ≈ 45 mm

Trzecie koło zębate:

d=55 mm

Przyjmuje z normy PN-70/M-85005 wpust o wymiarach poprzecznych b = 16mm oraz h = 10mm.

Materiał z którego wykonany jest wpust to stal St5 dla której k 0=0 , 8 ×k c =0 , 8 ×115=92 MPa
Siły działające na wpust:

2 × M II 2 ×1 500 000
P= = =54 545 , 4 N
d 55

Długość obliczeniowa wpustu wynosi:

P 54 545 , 4
l obl = = =39 , 5 mm
h 10
×k 0 × 92× 1, 5
2 2

Długość całkowita wpustu:

L=l obl +b=39 ,5+ 16=55 , 5 mm ≈ 60 mm

22. Obliczenia samohamowności gwintu:

W celu zapewnienia prawidłowej pracy urządzenia dźwigowego gwint między tuleją a tuleją korby
musi być niesamohamowny. Z tego wynika, że kąt pochylenia linii śrubowej gwintu y musi być
większy od pozornego kąta tarcia p’. Został wybrany gwint trapezowy symetryczny o średnicy 36 mm
według normy PN-ISO 2902:1996.
γ =arctg
( d P× π )=arctg( 3110× π )=5 ,86 °
2

ρ' = ( cosμ α )=( cos0 ,0830 ° )=5 , 28 °

'
γ =5 , 86 ° > ρ =5 , 28 °
Warunek jest spełniony.