Manual de Etiquetadora Astech 4300 Completa

MANUAL DE OPERACIÓN
ASTECH
4300
LIMA – PERU
Technical Automation Service S.A. serviciotecnico@astech.com.pe

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Etiquetadora ASTECH 4300
INDICE DEL MANUAL
Introducción Pág. 03
Dimensiones Pág. 04
Especificaciones Técnicas Pág. 05
PARTE I PROCEDIMIENTOS
Verificación de funciones en la maquina
1. Tablero de Fuerza Pág. 06
2. Panel de Operación Pág. 06
PARTE II CALIBRACION
1. Sistema Aplicador de Goma Pág. 08
2. Estación de Goma Pág. 10
3. Estación de Corte Pág. 12
4. Freno Eléctrico Pág. 15
4.1 . Freno modelo deluxe Pág. 15
4.2 . Freno modelo estándar (Mecánico – Neumático) Pág. 18
PARTE III PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE FORMATOS
1. Tambor de Vacio Pág. 19
2. Guía de Entrada Pág. 20
3. Regulación de la Estrella Pág. 21
4. Guía Orladora Curva Pág. 22
5. Faja Roladora Pág. 23
6. Porta bobinas Pág. 23
PARTE IV PROCEDIMIENTO DE OPERACION DE LA MAQUINA
ETIQUETADORA ASTECH 4300.
1. Procedimiento de operación de la maquina Pág. 24
2. Procedimiento de registro de etiquetas. Pág. 25
PARTE V MANEJO DE LA MAQUINA
Manejo del panel de operador TOUCH SCREEN Pág. 28
PARTE VI MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento Horario Pág. 39
Mantenimiento Diario Pág. 40
Mantenimiento Semanal Pág. 40
Mantenimiento Anual Pág. 42
PARTE VII CUADRO DE FALLAS Y POSIBLES SOLUCIONES
Cuadro de fallas y posibles soluciones Pág. 44
PARTE VIII PLANOS
Planos Mecánicos Pág. 45
Planos Eléctricos Pág. 74

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INTRODUCCION:
La máquina etiquetadora Astech 4300 utiliza el concepto de
etiquetado de “Alimentación por rollo de etiqueta o roll-feed”, el cual
ha llegado a ser el sistema ampliamente aceptado por su alta
velocidad y economía en aplicaciones de etiquetas plásticas
delgadas, las etiquetas se suministran en forma de rollos continuos,
los cuales son cortados por nuestro sistema servocontrolado, en
etiquetas individuales con un corte preciso en longitud y posición
de marca de registro con respecto al diseño gráfico. Las etiquetas
son colocadas en los envases con un movimiento rectilíneo
continuo. La operación de la máquina es altamente automatizada
debido a que la lógica de la máquina esta integrada por un sistema
servocontrolado, es decir un computador cumple las operaciones
matemáticas y electrónicas para hacer cálculos y cortes de longitud
de etiqueta precisos y confiables.

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DIMENSIONES:

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ESPECIFICACIONES TECNICAS:
Alimentación eléctrica Trifásico 3 Polos + Tierra

Potencia Nominal de la Máquina 12.6 Kw (trifásica)
Alimentación de aire comprimido < 95 a 100 > psi
440 – 380 – 220 VOLTIOS +/- 5 %
Voltaje de Operación
Voltaje definido de fabrica . 60 Hz.
Temperatura ambiente menor a 35°C
Altitud max. 1000 msnm
Humedad Relativa Menor a 90 % sin condensación.
Tierra. 5 ohmios.
Estaciones en el tambor de vacio 3 Estaciones: 40 - 300 BPM.
Desde 180 mm. Hasta 390 mm.

Rango en longitud de etiqueta
Ancho de etiqueta Desde 25 hasta 180 mm.
Altura del etiquetado en envases Desde 25 mm. hasta 240 mm.
Desde 45mm. Hasta 120 mm.
Tamaño de envases Opcional: hasta 160 mm.
Polipropileno Bi- orientado,
polietileno.
Material de etiquetas Monocapas (perlado – transparente)
Bilaminados, de 30- 40 micras.
Hot melt
Sistema de goma Rango de temperatura. 100 – 150°
Tipo de proceso Botellas llenas o botellas vacias.
NOTA.- El suministro de energía
eléctrica debe ser estabilizado y debe
garantizar la ausencia de transitorios
y/o caídas en la tensión.

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PARTE I PROCEDIMIENTOS
Verificación de funciones en la máquina

1. TABLERO DE FUERZA
- Verificar el tablero energizado dependiendo del voltaje a trabajar 220, 380

ó 440 VAC, todo voltaje con toma a tierra.
- Activar la llave termo magnética principal de la máquina.
- Activar las 14 llaves termo magnéticas de control y fuerza.
- Conectar el guarda motor del transportador, y verificar el encendido del

variador.
- Conectar el guarda motor del motor principal y verificar el encendido del

variador.
- Conectar el guarda motor de la bomba de vacio.
- Conectar el guarda motor del moví driver, verificar el encendido y el

estado del equipo en el display (I) equipo en estado de reposo – (A)
opción tecnológica activada (estado de arranque).
- Nota: El estado de arranque solamente sucede cuando todos los guarda

motores están activados, además de los pulsadores de emergencia, la
desactivación de cualquiera de ellos cambiara el estado a estado de
reposo inhabilitándolo por completo.
2. PANEL DE OPERACIÓN
- Control: Activa la bomba de vacio (succión) y habilita la función del

alimentador de etiquetas – rodillo engomador.
- Jog/Run: Selecciona la función de arranque manual (Jog) y automático

(Run) de la máquina.
- Start: Inicia el arranque manual ó automático de la máquina.
- Manual de etiqueta: Activa temporalmente el alimentador de etiquetas

(rodillo y cuchilla).
- Stop: Detiene el proceso de la máquina.

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- Manual/automático (alimentador de etiqueta): Selecciona la función
manual (solamente presionando el pulsador) o automático (continuo) del
alimentador de etiquetas (rodillo y cuchillas).
- Aplicador de goma: Acciona el rodillo moleteado para engomar la

etiqueta, siempre en cuando el sensor de etiquetas en el tambor detecte
la presencia de etiquetas en el tambor de vacio y la máquina. esta en
automático.
- On/Off (Alimentador de etiquetas): Habilita y deshabilita el servomotor

(rodillo) aun cuando el alimentador de etiquetas ha sido activado.
- Adel/retr (alimentador de etiquetas): Permite adelantar o retroceder la

etiqueta en modo manual (solo para ajuste).
- Controlador de temperatura: Controla la temperatura del rodillo

engomador a través de una termocupla y protege a la maquina de
cualquier arranque en goma fría.
- Los rangos de temperatura fluctúan de 110° C hasta los 140° C,

dependiendo del material y espesor de etiqueta a utilizar.
- La protección por baja temperatura esta configurada a partir de 20° C por

debajo que el Set Point y esta será mostrada en el panel de operación.

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PARTE II CALIBRACION.
1. SISTEMA APLICADOR DE GOMA.
Actualmente el modelo 4300 utiliza dos tipos de aplicador de goma, esto

dependiendo a la versión (estándar ó deluxe).
Sistema aplicador de goma Meller. (Modelo deluxe)
- Verificar el nivel de goma en el tanque, debe estar en las ¾ partes de la

capacidad del tanque.
- Encender el dispositivo aplicador de goma conectando la llave termo
magnética y activando la la función ON del panel de operación de la
unidad Meller.
- Temperaturas a programar:
Tanque de goma 150° C.
Manguera de alimentación 125° C.
Pistola de aplicación (programado de fabricación con set point 50 -

70° C por Astech).
- Cuando las temperaturas alcancen el valor del set point se activara la

función de bombeo de goma, habilitando la velocidad de bombeo
(regulador de aire).

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RECOMENDACIONES:
UNIDAD MELLER,
ELEMENTOS MECANICOS, la instalación de encolado requiere de partes
móviles que pueden causar daños. Utilizar la instalación debidamente y
no eliminar las guardas de seguridad con el equipo en funcionamiento,
previene de posibles riesgos de accidentes debido a elementos
mecánicos en movimiento.
ELEMENTOS ELECTRICOS, el sistema funciona con corriente

monofásica, no manipular nunca el equipo con la alimentación
conectada, puede ocasionar descargas eléctricas de gran intensidad
La instalación debe estar conectada correctamente a tierra, Los
conductores de cable de alimentación de la instalación deben
corresponder a la corriente y voltaje eléctricos requeridos, Vigilar
periódicamente los cables para controlar el aplastamiento desgastes o
rasgaduras.
ELEMENTOS HIDRAULICOS, por tratarse de un sistema presurizado,
deben observarse las precauciones inherentes a un equipamiento de esta
índole.
Mas información revisar el MANUAL DE INSTRUCCIONES EQUIPO
FUSOR B4.

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Sistema aplicador de goma Astech (modelo estándar)
- Verificar el nivel de goma 1/3 del nivel en el tanque.

- Verificar que las temperaturas alcancen los siguientes valores:
Tanque de goma 150° C.

Manguera de alimentación 125° C.
Nota: El bombeo de goma se activara solamente si las temperaturas

alcanzan 145 °C.
2. ESTACION DE GOMA
En algunos formatos será necesario variar la altura del bloque

engomador y se debe tomar en cuenta lo siguiente:
- La base no debe rozar con el tambor de vacío.

- Las cuerdas de separación de etiqueta (cuerdas de metal) deben de
quedar compartidas con el ancho de la etiqueta.

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REGULACION DEL BLOQUE ENGOMADOR.
- Retirar la tapa de la torre de regulación.

- Aflojar los dos pernos de fijación de la torre utilizando llave Allen de 5/16
- Si es necesario apoyarse con una gata hidráulica: primero retirar la
guarda delantera de la máquina utilizando una llave mixta de 7/16 y
colocar la gata hidráulica en el eje de la unidad de goma.
- Mover la tuerca de la torre de regulación utilizando una llave mixta de

41mm. Girando en sentido horario si necesita subir o en sentido anti
horario si necesita bajar la unidad.
- Una vez que llegó a la altura necesaria ajustar los pernos de regulación y
colocar la tapa de torre.
3. ESTACION DE CORTE.

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REGULACION DE ESTACION DE CORTE.
CALIBRACION DE LAS CUCHILLAS.
1. Posicionar el perno regulador 5/8” (hilo fino), con el tope del soporte de la
cuchilla fija a 90°.
2. Una vez posicionado el perno regulador y el tope de la cuchilla, retraer

los 4 pernos sockets horizontales 5/16” (hilo fino), esto para lograr que la
cuchilla fija encaje separado de la cuchilla móvil, luego ajustar
ligeramente utilizando los 4 pernos que sujeta fija la cuchilla contra el
bloque soporte.
3. Colocar la cuchilla móvil regulando los topes de profundidad en el rodillo

de corte.
4. La cuchilla móvil debe sobresalir la cavidad del rodillo en 2.5 a 3 mm.
5. Una vez posicionado la cuchilla móvil ajustar muy fuerte los 4 pernos de
sujeción y proceder la regular la cuchilla fija.

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6. Para regular la distancia de la cuchilla fija con respecto a la móvil se
utilizara los pernos horizontales de regulación para hacer
desplazamiento de la hoja hasta que esta realice contacto con la cuchilla
móvil y por ende hacer el corte de la etiqueta sin generar golpe fuerte
entre las hojas.
Se debe recordar que para mantener la regulación del corte en las

cuchillas la presión del aire debe ser constante por encima de 95 PSI.
RODILLO ALIMENTADOR DE ETIQUETAS.

Son rodillos que hacen presión entre si para regular el paso de la etiqueta
a la estación de corte, a través de una polea y faja sincrónica en relación
de 1/3, esta es accionada por un servomotor de 5 Nm.
REGLETAS
Son guías de altura para las etiquetas, estas permiten reducir las
oscilaciones de altura en la cinta de etiquetado originado por
(variaciones en el bobinado, deferencias de alturas entre el cono y el
bobinado, oscilaciones en el plato porta bobinas).

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4. FRENO ELECTRICO
4.1. FRENO MODELO DELUXE

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Ilustración: Diagrama de colocación de la cinta de etiquetas
Accesorio calibrado de fábrica.
El procedimiento de puesta a punto es como sigue:

• Ganancia del PID (R32)
(PID gain) se rota el potenciómetro totalmente en el sentido a reloj y luego
se retrocede 90 grados.
• Ganancia del diferenciador (R16)
Se rota el potenciómetro totalmente en el sentido a reloj y se retrocede
180 grados.
• Ganancia del integrador (R24)
Se rota totalmente el potenciómetro en el sentido a reloj y luego se
retrocede 90 grados.
• Respuesta del diferenciador (SW1)
Póngalo en medio 1=off, 2=on, 3=off.
En el panel frontal del control ajuste la posición del brazo danzante en la

mitad aproximadamente y la ganancia en 3. Verifique el voltaje aplicado
en los frenos cuando la posición del brazo está en la posición extrema en
sentido contrareloj, sin etiquetas y con los contrapesos en posición. Si
los parámetros se han puesto de acuerdo a las indicaciones anteriores el
voltaje debe estar entre 5 y 6 VDC., si no es así,entonces afloje los
tornillos prisioneros “allen” del acople que conecta el potenciómetro con
el brazo danzante y rote aquél hasta que el voltaje sea ése. Asegure el
acople nuevamente. Coloque la cinta de etiquetas a través de la máquina
y verifique la posición del brazo danzante. Debe parar en la mitad entre
los dos topes. Añada o retire peso para mantener el brazo en esta
posición cuando la máquina esté parada.
Para el ajuste final del sistema en función dinámica la cinta de etiqueta
debe estar debidamente colocada y la máquina debe estar etiquetando.
Verifique que el brazo danzante se mantenga estable en la posición
central y sin oscilar. Si no fuera así, ajuste ligeramente la ganancia
proporcional (R32) y la ganancia diferencial (R16). Note cual de los
potenciómetros requiere ajuste adicional con el objeto de estabilizar el
brazo y tambien mantener su posición.

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4.2. FRENO MODELO ESTÁNDAR (Mecánico – Neumático)
Funcionamiento.
El rodillo pivotante es accionado por la tensión generada al arranque del

alimentador de etiquetas, en donde suelta una correa de frenado mientras
el rodillo es contraído y esto a su vez es amortiguado en un solo sentido
a través de un cilindro neumático regulable de 1.5 a 3 bar.

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PARTE III PROCEDIMIENTO DE LA INSTALACION DE
FORMATOS
1. TAMBOR DE VACIO
Regulación.
a) Si es necesario colocar los suples en el tambor de vacío que para llegar a
la zona de etiqueta de la botellas.
b) Colocar el tambor de vacío en el eje principal.
c) Colocar el plato interior de vacío, aplicando grasa en el plato.
d) Colocar el separador de aluminio.
e) Colocar el espárrago de fijación sin ajustarlo todavía.
f) Colocar el brazo antigiro del plato interior de vacío, utilizando como tope
las entradas de vacio al tambor (manguera de la derecha del tambor de
vacío) y ajustar su perno de Fijación con la llave “Z”.
g) Pulsando el botón START hacer girar la máquina hasta que la cuchilla

móvil de corte de la etiqueta quede en el punto más cercano en el
tambor de vacío.
h) Unir la cuchilla móvil y el lóbulo final del tambor de vacío, al punto más
i) cercano entre si, luego proceder a dar el ajuste de fijación.

j) La etiqueta debe cubrir ambos lóbulos en cada corte, esta posición
permite sintonizar la entrega de etiqueta con un margen de error de 1mm.
Ajustar finamente si es necesario.

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2. Guía de entrada.
- Esta guía tiene un papel importante en el rolado de la etiqueta con la
botella.
- Sirve para trasladar la botella hasta el tambor de vacio de forma alineada.

- La botella deberá ser trasladada sin tener inclinaciones esto también
dependerá de la calibración en la estrella.
- Debe ajustar a la botella contra la estrella moderadamente, con una
holgura hasta 2 mm. entre la guía – botella – estrella.

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- Se fija a la máquina ajustando los pernos de la base con llave mixta de ¾.
3. Regulación de la estrella.
- Posicionar la estrella con el pin sincronizador en el eje de transmisión,
luego ubicando el lóbulo inicial del tambor de vacio con la botella puesta
en las cavidades de la estrella.
- Luego de sincronizar la entrega de etiqueta con la etiqueta, verificar que

la botella este completamente parada sin inclinaciones, para esto usar la
regulación de la estrella superior aflojando los 4 pernos con llave mixta
9/16”.

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4. Guia roladora curva.
- Para colocarlos hay unos pines guía que están en la base de los soportes
de las almohadillas.
- Ajustar los pernos de las uñas de la base con una llave mixta de ¾.
- La almohadilla debe quedar apoyada a la botella en el momento que la
botella se encuentra con el inicio de la etiqueta.
- Al terminar de pegar la etiqueta a la salida del tambor de vacío debe
quedar más holgado que al inicio.
- La almohadilla debe quedar a la misma altura que el tambor de vacío.
- Si es necesario variar la distancia entre la roladora y el tambor, regularlo

con los pernos del soporte de la base horizontal con una llave 9/16 (perno
y tuerca)

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5. Faja roladora.
- Para poder regular la altura de la faja primero aflojar con una llave Allen
5/32 el rodillo grande y con una llave Allen 5/16 la base del rodillo
pequeño.
- La faja debe quedar a la misma altura que el tambor de vacío.
- Para regularla el ancho de la faja con la almohadilla de salida se hace con
una botella dejándola ligeramente ajustada.
6. Porta bobinas
- Regular la altura del plato porta bobinas tomando como referencia la
altura del tambor de vacio

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PARTE IV PROCEDIMIENTO DE OPERACION DE LA MAQUINA
ETIQUETADORA ASTECH 4300.
Procedimiento de operación de la maquina
1. Verificar presión de aire (95 - 100 PSI.).

2. Verificación visual de toda la máquina por seguridad.
3. Poner en calentamiento el tanque de goma de 40 – 50 minutos.
4. Poner a 120°C temperatura de rodillo de goma dependiendo del tipo de
goma esto se visualiza en el panel principal con un control de
temperatura.
5. Verificación del formato adecuado a trabajar.
6. La maquina no debe arrancar mientras no llegue a la temperatura adecuada
del rodillo de goma.
7. Arrancar con el botón CONTROL, el motor de la bomba de vacío.
8. Verificar válvulas reguladoras de vacío que se encuentren en la posición
de trabajo.
9. Probar con el pulsador manual el cortador de etiquetas verificando dicho
corte.
10. En caso que no este cortando adecuadamente este debe ser regulado por
el técnico calificado.
11. Regular las válvulas de aire de soplado de la estación de corte y ubicar la
posición del aire de soplado para poder tener un buen alisado de
etiquetas hacia el tambor de vacío.
12. Verificar longitud y registro de etiquetas en la estación de vacío. En caso
de no ser el adecuado realizar el PROCEDIMIENTO DE REGISTRO DE
ETIQUETAS.
13. Ubicar la etiqueta en el tambor de vacío teniendo presente que debe
quedar exacta con el lóbulo inicial hasta el lóbulo final.
14. En caso de no estar adecuada mover el tambor de vacío hacia delante o
hacia atrás finamente según sea necesario hasta obtener la posición
correcta.

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15. Para regular la estrella principal. Ubicar la botella a etiquetar en el lóbulo
inicial con relación a los ejes de la estrella y del tambor de vacío.
16. Para regular el rolador ubicar la botella en el punto inicial del lóbulo y dos
botellas en el recorrido del tambor de vacío con el transportador.
17. Para regular la guía de entrada ubicar las botellas en las cavidades de la
estrella a lo largo del transportador.
18. Para regular la guía roladora posterior de salida ubicar dos o tres botellas
dependiendo del formato a lo largo del transportador.
19. Regular la cantidad de goma en el rodillo engomador.
20. Realizar en forma manual el accionamiento del rodillo engomador para
verificar el engomado uniforme al inicio y al final de la etiqueta.
21. Verificar que el recorrido de la goma del tanque de goma hacia el rodillo
engomador sea uniforme (que se encuentre recirculando).
22. Verificar el recorrido de la botella a etiquetar por todo el manejo.
23. Realizar una prueba en forma manual del etiquetado para verificar el buen
rolado el buen engomado y que se encuentre en registro.
2. Procedimiento de registro de etiquetas.
1. Asegúrese que cuando las dos cuchillas están juntas (o sea en posición de
corte), la lectura de posición de encoder es 0° que es lo normal (pero
puede variar hasta 5º), para esto regular desde el acople de encoder (parte
superior estación de corte).
2. Ingresar en el panel la longitud en milímetros de la etiqueta y proceder a
cortar sin utilizar el sensor de tacas.
3. Si la longitud de etiquetas no corresponde a lo programado en la pantalla
existe un parámetro (cond. mecánica) a fin de ajustarse a la medida
(regulación inversamente proporcional).

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4. Luego proceder a cortar etiqueta con el sensor en posición donde
solamente debe detectar una sola marca por etiqueta
5. Al iniciar el corte y con el control del sensor Scanner, este mostrara una
posición ángulo que no exceda de los 360° este dato se mostrara en icono
de scanner.
6. Una vez mostrado el valor en el scanner, ingresar un valor igual al que
muestra el scanner en el punto de corte y verificar si al seguir contando el
scanner varia y aumenta su diferencia con respecto al punto de corte
ajustar utilizando el parámetro de la pantalla (condición mecánica) hasta
lograr que ambos datos estén iguales y constantes (esta regulación es
directamente proporcional).
Nota: Para esta regulación verificar que el sistema de freno este bien
regulado y el rodillo alimentador tenga deslizamiento, para asegurar que la
longitud sea la correcta.
7. Luego de ajustar y sincronizar en punto de corte y el scanner utilizando la
condición mecánica ya se puede ubicar la posición del punto de corte, para
esto hay que tomar en cuenta que el programa hace correcciones de 15° en

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cualquier sentido en forma progresiva al punto que usted desee,
necesariamente se debe cortar varias etiquetas.
8. Adicionalmente se deberá tomar en cuenta la ondulación de la bobina de
ser así ajustar las regletas a fin de suprimir esta variación de altura para
evitar que el sensor y la marca de tacas no se desaliñen y mantener el
registro constante.
9. El punto de corte dentro del registro se podrá monitorear desde la pantalla
con la sincronización del scanner y el punto de corte y externamente desde
la baliza de señalización (luz verde cuando esta en producción y roja
cuando esta fuera de registro o fuera de proceso).

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PARTE V MANEJO DE LA MAQUINA
MANEJO DEL PANEL OPERADOR TOUCH-SCREEN
1. Pantalla de presentación.
Imagen del panel operador Touch Screen de la Etiquetadora ASTECH 4300

Presionar en cualquier punto de la pantalla para pasar al MENU PRINCIPAL

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2. Pantalla menú principal.
Botón Producción
Descripción: Permite controlar parámetros de producción, tales como:

velocidades, contadores, formatos, activación de funciones automaticas.
Función: Salta a la PANTALLA PRODUCCION
Botón Crear Formato
Descripción: Utilizado para crear nuevas recetas, o modificar las

existentes.
Función: Salta a la PANTALLA FORMATOS Clave de ingreso 2409.
Botón de Calibración
Descripción: Verificación de la sincronización de la Señal del Scanner con

la Ventana
Función: Salta a la PANTALLA CALIBRACION

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Botón Ventanas
Descripción: Configurar los parámetros de control de Registro,

Compuerta, Cuchilla, Goma y Alimentador.
Función: Salta a la PANTALLA VENTANAS.
3. PANTALLA PRODUCCION
Velocidad de Etiquetadora
Relación de cantidad de botellas etiquetadas en un minuto de tiempo (BPM).
Formato Actual
Indica el tipo de botella (receta) que esta siendo etiquetado.
Posición del Encoder

Indica la posición de la cuchilla (el valor varia de 0 ° a 360 °)
Contador de Producto

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Cantidad de botellas etiquetadas. Al costado existe un botón de Reset, que al
ser presionado, pone la cuenta a cero.
En este campo aparecerá el status de las alarmas donde se informa al

usuario que alarma esta activada, estas alarmas pueden ser:
Indica cuando una etiqueta no ha sido adherida a la botella,
manteniéndose en el tambor de vacío. Esta alarma detiene la maquina para
evitar problemas de transferencia de la estación de corte al tambor de vacío.
(opcional)
Indica que el roll feed de etiquetas se ha roto o se ha

agotado. Esta alarma detiene la maquina para corrección o reemplazo de la
bobina de etiquetas (opcional)
Indica que el engomador tiene una temperatura por debajo

del set point de funcionamiento normal. Detiene la maquina hasta que el
engomador alcance la temperatura mínima.
Esta alarma indica la estrella de entrada esta trabada, lo

mas probable porque una botella se atasco. Detiene la maquina y se debe de
reiniciar la maquina después de destrabar la estrella.
Indica que algún Relé térmico en el panel principal se ha

disparado por alguna anomalía en la conexión eléctrica o se ha activado la
parada de emergencia.
Indica cuando el servo muestra cualquier falla, como por

ejemplo limite de torque, sobrecarga, etc.
Indica que todas las alarmas están desactivadas y la

maquina esta lista para operar.
Sensores Conectados (ON/OFF)

Habilita o deshabilita el trabajo de los sensores de acumulación instalados a la
entrada y salida de la maquina.(opcional)
Velocidades Alta y Baja

Nos muestra los valores de las velocidades de trabajo. Al presionar cualquiera
de los botones ALTA o BAJA, la Velocidad de Etiquetadora pasara al valor
correspondiente de manera gradual.
Botón Programa Velocidades

Descripción: Permite modificar los valores de las velocidades ALTA y
BAJA.
Función: Salta a la PANTALLA VELOCIDADES
Botón Cambio de Formato

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Descripción: Permite seleccionar otro formato de la lista de recetas
existente.
Función: Salta a la PANTALLA SELECCIONA FORMATO
Botón MENU
Función: Retorna a la PANTALLA MENU PRINCIPAL
4. PANTALLA VELOCIDADES
Campo Velocidad Alta permite modificar el valor de la velocidad ALTA

(BPM).
Campo Velocidad Baja

Permite modificar el valor de la velocidad BAJA (BPM).
Botón SALIR
Función: Retorna a la PANTALLA PRODUCCION

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5. PANTALLA SELECCIONA FORMATO
Formato Actual
Muestra el código de la receta con la cual se esta trabajando.
Botón Selecciona Formato

Descripción: Permite seleccionar otro formato de la lista de recetas
existente.
Función: Salta a la PANTALLA RECETAS
Botón Acepta Cambio

Descripción: Actualiza el formato de trabajo, con la receta seleccionada.
Función: Actualiza los parámetros de la receta.
Botón SALIR
Función: Retorna a la PANTALLA PRODUCCIÓN

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6. PANTALLA CREAR FORMATO
Campo Ingresa Nuevo Código

Crea el código de una nueva receta o modifica el existente.
Campo Ingresa Nombre de Formato

Asigna el nombre de la receta nueva o modifica el existente.
Botón ACEPTAR
Función: Guarda los datos de la receta creada o modificada en la memoria
del panel de operador ESA.
Botón BORRAR
Función: Desecha los datos de la receta seleccionada de la memoria del
panel de operador ESA.
Botón PARAMETROS
Descripción: Permite modificar los parámetros de operación de la receta
creada o de cualquier receta existente.
Función: Salta a la PANTALLA PARAMETROS.

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Botón MENU
7. PANTALLA PARAMETROS
VELOCIDAD: Con este parámetro podemos hacer cambios en la velocidad del

motor principal
Campo Ajuste: Es el factor en el cual se calibra el motor principal para

obtener de forma real la cantidad de botellas por minuto que indica el programa
sean las mismas que obtienen a la salida de la etiqueta. Esto se puede
comprobar contando las cavidades que pasan en la estrella por minuto.
Campo Condición Mecánica: Es el factor mediante el cual se ajusta la

velocidad del servomotor (alimentador de etiquetas) para obtener en forma real
la longitud en mm requerida para la etiqueta.
RAMPAS: Ajusta la maquina para acelerar o desacelerar la velocidad de

etiquetado.

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Campo Aceleración: Es la cantidad de botellas por minuto (BPM) que acelera
la maquina en 1 segundo. Ejemplo: Si la maquina esta etiquetando a 50 BPM y
nosotros cambiamos el valor de este campo y le ingresamos el valor de 10
entonces en el siguiente segundo la velocidad de etiquetado será de 60BPM y
así seguirá incrementándose de 10 en 10 hasta que llegue a su valor máximo de
etiquetado.
Campo Desaceleración: Es la cantidad de botellas por minuto (BPM) que

desacelera la maquina en 1 segundo. Ejemplo: Si la maquina esta etiquetando a
50 BPM y nosotros cambiamos el valor de este campo y le ingresamos el valor
de 10 entonces en el siguiente segundo la velocidad de etiquetado será de 40
BPM y así seguirá disminuyendo de 10 en 10 hasta que llegue a su valor mínimo
de etiquetado.
Campo Longitud: En este campo se coloca la longitud real de la etiqueta con

unidades en milímetros (mm) cortadas desde el inicio de la taca o marca de
sensado hasta el inicio de la taca o marca de sensado de la etiqueta siguiente.
En este formato se puede introducir el valor hasta con dos decimales.
Campo Punto de Corte: Es la posición expresada en grados en la cual

deseamos que la etiqueta sea cortada.
TRANSPORTE: Este parámetro nos ayudara a variar la velocidad del

transportador
Campo Ajuste: Ajusta velocidad del transportador para obtener la cantidad

de BPM que se necesite, dependerá del formato de la etiqueta.
VELOCIDAD PRINCIPAL: Es la velocidad nominal de BPM que se etiqueta.
ESCANER: Es la posición en grados en la cual esta siendo sensada la taca o

marca de la etiqueta. En condiciones ideales debe de ser igual o aproximado al
punto de corte.
Botón ACEPTAR
Función: Actualiza los parámetros de la receta.
Retorna a la PANTALLA CREAR FORMATO
Botón RETORNAR
Función: No toma en cuenta la modificación de los parámetros.
Retorna a la PANTALLA CREAR FORMATO

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8. PANTALLA CALIBRACION
STATUS DE CALIBRACIÓN
Indica la correcta sincronización ante la señal del Scanner cuando cae dentro
de la Ventana de Registro.
La calibración es correcta.
‘MOVER IZQ’ Cuando se desea que las tacas sean sensadas en

dirección izquierda
‘MOVER DER’ Cuando se desea que las tacas sean sensadas en

dirección derecha.
PUNTO DE CORTE: Se puede subir o bajar la posición de corte de las tacas con
los botones de dirección.
MOTOR PRINCIPAL
Muestra la Velocidad de BPM; con las flechas se puede aumentar o disminuir la
Velocidad de la Máquina.
Velocidades Alta y Baja
Al presionar cualquiera de los botones ALTA o BAJA, la Velocidad de
Etiquetadora pasara al valor correspondiente de manera gradual.

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Botón MENU
9. PANTALLA VENTANAS
COMPUERTA: Canal 1 Alimentación de botellas.

Canal 2 Parada de alimentación de botellas.
• CUCHILLA: Canal 1 Activación de solenoide de la cuchilla.
Canal 2 Desactivación de solenoide de la cuchilla.
• T. DE GOMA: Canal 1 Alimentación de Goma.
Canal 2 Parada de alimentación de goma.
Estos parámetros son seteados de fábrica, y solo pueden cambiarse en

situaciones muy especiales. Por lo general se recomienda no cambiar estos
valores.

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PARTE VI MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA
Mantenimiento preventivo.
Las máquinas Astech 4300 son diseñadas para operar con mínimo
mantenimiento., pero aún asi se requiere un mantenimiento diario y
semanal. Mantenimiento no efectuado afecta la confiabilidad y eficiencia
de la máquina. La máquina debe mantenerse limpia, cualquier trazo de
adhesivo en las piezas debe limpiarse aún cuando la máquina esté
trabajando satisfactoriamente. Recomendamos que durante el cambio de
las debe hacerse un rápido chequeo visual y efectuar el mantenimiento
que se requiera. También durante los cambios de turnos o al menos al
final del día un mantenimiento mínimo debe efectuarse para mantener la
calidad y preservar la eficiencia al máximo. Las partes mecánicas están
hechas de acero inoxidable o bien resistente a la corrosión para trabajar
en condiciones de operación adversas. El mantenimiento recomendado
debe ser programado como sigue;
a)Cada bobina de etiquetas o cada hora de producción.
b) Cada turno de producción o una vez por día.
c)Cada semana de producción.
d) Cada año de producción.
Mantenimiento Horario
• Para máxima eficiencia de producción y alta calidad de etiquetado debe

hacerse un mantenimiento mínimo en todo momento disponible. Es una
buena práctica efectuar una breve inspección y mantenimiento cada vez
que la bobina de etiquetas es colocada o al menos cada una o dos horas.
Esto puede tomarle tan poco como un minuto pero seguro mejorará el
comportamiento de la máquina.
• Limpie el Tambor de Vacío de cualquier residuo de adhesivo (gotas,

vapores o residuos de los alambres) si son observados.
• Limpie cualquier adhesivo depositado sobre el cuerpo de la máquina o

sobre las guías de los envases. La máquina debe mantenerse
meticulosamente limpia en todo momento.
• Chequee las cuerdas por depósitos de adhesivo y límpielos en caso de

que tengan algo. También haga chequeos rápidos de la tensión en las
cuerdas.
• Limpie cualquier producto que se haya regado, como a menudo ocurre y

limpie las lentes de los sensores ópticos.

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• Visualmente inspeccione la máquina por si hay alguna parte desgastada.
Reemplácela inmediatamente ya que éstas conducen a problemas más
serios.
Mantenimiento Diario
Al final de cada turno o al menos cada tres turnos de producción continua

debe efecuarse un mantenimiento preventivo:
• Limpie las partes exteriores de la máquina de cualquier residuo de

adhesivo o de producto.
• Revise el Rodillo Engomador y el patrón aplicado sobre la etiqueta.
• Revise el sensor de temperatura y asegúrese de que está haciendo buen

contacto con el Rodillo Engomador
• Remueva cualquier pedazo de etiqueta presente en el sistema de

adhesivo y trate de determinar porqué estan allí.
• Revise las cuchillas y cerciórese de que el corte es correcto. (Para hacer

esto debe eliminar el vacío en el Rodillo de la Cuchilla). Ajuste si fuere
necesario.
• Limpie las partes de cambio de residuos de adhesivo o de producto.
• Revise y limpie las lentes de los sensores ópticos de producto o de

polvo. (use un trapo suave. No use solvente).
• Cada 16 horas de producción (o cada 250000 etiquetas contadas en el

contador de la pantalla lubrique la placa válvula del Tambor de Vacío
(aquella de polietileno que se aloja en el Tambor de Vacío).
• Revise todos los rodillos por cualquier contaminación (esto termina en

barrigas en los rodillos generando estiramiento en la cinta de etiquetas) y
límpielos.
• Revise la presión de aire y la cantidad de aceite neumático en el

lubricador. Drene el agua.
Mantenimiento Semanal
Semanalmente si consideramos dos turnos de producción diaria a 300
BPM o cada dos semanas si consideramos velocidades mas bajas o bien
un turno de producción diaria debe efectuarse el siguiente mantenimiento
preventivo (Tambien puede usar el contador de envases por millar cada
cierto número de unidades. El máximo intervalo entre dos sesiones de
mantenimiento preventivo no debe ser mayor de 2 millones de etiquetas):

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• Tren de Engranajes
Revise todas las cadenas y fajas sincrónicas y asegúrese de que tienen la
tensión apropiada. Si nota alguna cadena o faja con síntomas de daño o
desgaste, cambielas inmediatamente. Para observar la cadenas debe
limpiarlas de grasa. Chequee todos las líneas de grasa y asegúrese de
que no hay taponamientos u obstrucciones.
• Sistema Servo
Revise la faja del Servo Motor para ver si tiene la tensión apropiada.
Revise todos los tornillos tuercas o mecanismos de fijación para
asegurarse de que no se han aflojado. Limpie la grasa sobrante
especialmente encima del Codificador (Encoder). Chequee todas las
conecciones eléctricas para ver si no se han aflojado (Con la máquina
desconectada eléctricamente, por supuesto).
• Estación de goma.
Revise la Barra de Dosificadora (remuévala y asegúrese de que no hay
materiales extraños) y ajuste nuevamente, en especial con respecto al
Rodillo Engomador. Chequee y reajuste los alambres limpiadores que se
insertan en las ranuras. Chequee y limpie el peine raspador de goma.
Inspeccione el Tambor de Adhesivo por si hay adhesivo quemado en las
ranuras grafiladas . Si el bombeo de adhesivo es irregular, retire y limpie
el filtro de la unidad de adhesivo (Si hay muchos pedacitos de etiquetas
dentro del filtro chequee las cuchillas y partes relacionadas para corregir
la causa del problema). Limpie toda acumulación o depósitos de adhesivo
en el ensamble del Rodillo Engomador.
• Sistema de Vacío
Remueva y limpie la placa válvula del Tambor de Vacío. Use solvente
pues los vapores del adhesivo pueden condensarse en ésta placa y crear
extensa fricción, vibraciones y otros problemas en el Tambor de Vacío.
Inspecciones y limpie las cavidades del Tambor de Vacío. Inspeccione y
limpie el filtro en la turbina de vacío. Si ocurre mucho derramamiento de
producto, abra la turbina y limpie los álabes de cualquier producto que se
haya endurecido alli, pues esto puede dañarlos.
• Lubricación
Lubrique todos los puntos de la máquina, cada uno con una sola carrera
de la bomba de grasa. Limpie todo exceso de grasa y al mismo tiempo
inspeccione la integridad de todos los sellos de aceite. Inspeccione el
nivel de aceite en el reductor de velocidad principal así como también en
la caja del Sinfin de alimentación y rellenela si fuera necesario.
Nota: Mantenga la grasa alejada del adhesivo pues puede producir fallas
de adhesión del adhesivo. Asegúrese de que no hay grasa o aceite
encima del encoder pues esto puede producir fallas registro.

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Mantenimiento Anual
Cada año (para una línea de producción de 2 turnos), o despues de 100
millones de envases etiquetados lo que sea primero, debe efectuarse un
mayor mantenimiento preventivo. El tiempo estimado para éste trabajo es
aproximadamente 48 horas o menos.
• Tren de Engranajes.
Remueva todas las cadenas e inspecciónelas. Si las ve estiradas o con
eslabones doblados reemplácelas. Inspecciones los piñones de cadena y
engranajes por cualquier daño. Inspeccione los rodamientos y cuando
vea un gran juego o detecte sellos dañados, reemplacelos. Chequee
todos los conductos de lubricación por obstrucciones o taponamientos
(use la bomba de grasa en cada entrada y verifique al otro extremo la
salida de ella). Limpie todos los elementos, ajuste la tensión y relubrique
la máquina. Reemplace el aceite en el reductor de velocidad principal y en
la caja del Sinfin de Alimentación. Chequee el juego de los piñones de la
caja del Sinfin de Alimentación y ajústela si fuere necesario.
• Estación de corte.
Remueva y limpie el plato de succión de la Unidad de Corte. Si hay
desgaste excesivo (mas de 1.5 mm de desgaste en la cara) reemplacela
por una original. Inspeccione las cuchillas. Si la cuchilla fija tiene un
desgaste de mas de 1.5 mm (1/16”) reemplacela. Chequee el cilindro de
aire y los pines del soporte. Chequee los rodamientos, no se exceda en la
lubricación. Limpie todas las partes de posible contaminación. Desbarate
la base ajustable, límpiela y lubríquela.
• Tambor de vacío.
Limpie todas las partes del Tambor de Vacío, reemplace las mangueras
de vacío. Si la turbina de vacío no ha sido limpiada durante el
mantenimiento semanal, ábrala y límpiela por dentro. Reemplace los
filtros de la turbina de vacío. Limpie todos los pasajes internos del
Tambor de Vacío. Inspeccione el Tambor de Vacío y cambie los insertos
si fuese necesario.
• Rodillo engomador
Remueva el Rodillo Engomador y limpie todo carbón depositado. Bote
toda el adhesivo del tanque y limpie todos los ensambles del tanque y de
la bomba, tal como se recomienda en el manual del fabricante. Reemplace
todas las partes dañadas o inoperantes. Remueva y limpie la barra de
adhesivo, si muestra excesivo desgaste reemplácela por una nueva.
Reemplace también el peine raspador si estuviese desgastada. Chequee
la función eléctrica de sensor de temperatura (termocupla tipo J) y todas
las resistencias.

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• Sistemas Eléctricos
Visualmente inspeccione todas las partes eléctricas.
Limpie todo el polvo y reajuste todos los terminales. Remueva todos los
fusibles e inspecciónelos por si acaso tienen señas de corrosión y
reemplácelos si fuere necesario. Revise todos los conectores y contactos
por signos de corrosión. Inspeccione todos los botones de pulsación y
cambie los que estén dañados. Revise todos los sensores y reemplace
los que estan malos (Especialmente inspeccione los ópticos por signos
de contaminación por humedad). Reemplace el potenciómetro del Rodillo
pivotante. Limpie los frenos de fricción. Cambie los filtros de los
ventiladores.
• Partes de Recambio.
Revise todas las partes por desgaste y reemplace las malas. Chequee las
almohadillas primaria y secundaria y si hay algún resquebrajamiento o
endurecimiento de la esponja de caucho, o delaminación de la cubierta,
reemplácelas con partes originales. Revise las cavidades de las estrellas
por imperfecciones. Y reemplácelas si fuere necesario.
Materiales usados en Mantenimiento
Grasa Lubricante:
Grasa Mobil HP
El aceite para el reductor de velocidad principal debe ser sintético. El
aceite utilizado es:
Aceite Mobil SHC 634 (ISO VG 460)

Todos los demas reductores y conductores angulares utilizan el siguiente
aceite:
Aceite Mobil 600W Super Cylinder Oil

Para la limpieza de las superficies de la máquina y partes contaminadas
con adhesivo use el solvente “Espíritus Minerales” (Mineral Spirits). No
use solventes sintéticos para pinturas ni solvente aromáticos como
acetona, xyleno, tolueno ,acetato de etilo o de butilo, ni solventes
clorinados, tampoco use gasolina o benzina.

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VII. CUADRO DE FALLAS Y POSIBLES SOLUCIONES
FALLAS MOTIVO SOLUCIONES
Uno o mas guardamotores Verificar guardamotores en tablero

desactivados de fuerza o tablero principal
Verificar el estado del Clutch en el
motor principal y o estrella
Motor Verificar y o calibrar sensor de
Etiqueta pegada en tambor de vacío
principal no etiqueta pegada en tambor de vacío
responde Verificar y o calibrar sensor de
Falta etiquetas presencia de etiquetas y o sensor
de bobina
Verificar el buen funcionamiento

Mal funcionamiento en el servo drive
del servo drive
Verificar el interruptor de
Interruptor de CONTROL en OFF
CONTROL en el panel del operador
Verificar el interruptor de
Control de etiqueta apagado CONTROL DE ETIQUETA en el
panel Touch screen
Alimentador Falta botellas en entrada de Verificar y o calibrar sensor de
de etiqueta no etiquetadora ( en automático) entrada de botella
funciona
Verificar el funcionamiento del

Mal funcionamiento del movidriver
movidriver.
Mal funcionamiento del Servo Driver Verificar el funcionamiento del
SEW Servo Driver SEW
Seguir el procedimiento para
Sensor escáner descalibrado
calibración del escáner
Ventana de registro inadecuada al para Recalcular ventana para dicho
el formato formato
Maquina Recalcular punto de inicio de
Punto de inicio de etiquetado mal
pierde el calculado etiquetado en regleta de alineación
registro de de etiquetas
etiqueta Verificar y o calibrar el freno y el
Sistema de freno de etiqueta mal
contrapeso para el tamaño de
ajustado
bobina adecuado
Verificar el estado de corte de
Cuchilla de corte mal calibrada etiqueta y calibrar la cuchilla de ser
necesario
Verificar y o calibrar sensor de
Estación de Falta etiqueta en tambor de vacío presencia de etiquetas en tambor
goma o corte de vacío
no acciona Verificar el buen estado de la
Electro válvula obstruida o malograda
electro válvula

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PLANOS DE
ENSAMBLES
MECÁNICOS
GENERALES

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|
MAQUINA ETIQUETADORA
ASTECH 4300
PLANOS MECANICO
Cliente:
2010
ETIQUETADORA 4300 ASTECH

TECHNICAL AUTOMATION SERVICE S.A. PERU
CION ACION
40 24
48 1 1
1 2" 2"
2" 34 20
20 = 21" = 21"
1
2"
60 17
2 =21" =21"
30
3/4"
27
3/4"
60 80 NOTA:
M=3 M=3
Se usa una relacion de transmision
i=3 entre tambor de vacio y estrella, por lo cual:
03 etiquetas en el TV. Estrella de 09 cavid.
.
22 52
TRANSMISION
ETIQUETADORA
8
Servo
ETIQUETADORA ASTECH 4300

(A) (B)
24
TRANSMISION
ETIQUETADORA
ETIQUETADORA ASTECH 4300

4375 /L-100

ESTACION DE GOMA

PLANOS
ELECTRICOS DE
LA MAQUINA
ASTECH 4300

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- 74 -

Manual de Etiquetadora Astech 4300 Completa

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Manual de Etiquetadora Astech 4300 Completa

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MANUAL DE OPERACIÓN

Technical Automation Service S.A. serviciotecnico@astech.com.pe

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La máquina etiquetadora Astech 4300 utiliza el concepto de

etiquetado de “Alimentación por rollo de etiqueta o roll-feed”, el cual

ha llegado a ser el sistema ampliamente aceptado por su alta

velocidad y economía en aplicaciones de etiquetas plásticas

delgadas, las etiquetas se suministran en forma de rollos continuos,

los cuales son cortados por nuestro sistema servocontrolado, en

etiquetas individuales con un corte preciso en longitud y posición

de marca de registro con respecto al diseño gráfico. Las etiquetas

son colocadas en los envases con un movimiento rectilíneo

continuo. La operación de la máquina es altamente automatizada

debido a que la lógica de la máquina esta integrada por un sistema

servocontrolado, es decir un computador cumple las operaciones

matemáticas y electrónicas para hacer cálculos y cortes de longitud

de etiqueta precisos y confiables.

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Alimentación eléctrica Trifásico 3 Polos + Tierra

Estaciones en el tambor de vacio 3 Estaciones: 40 - 300 BPM.

Desde 180 mm. Hasta 390 mm.

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Verificación de funciones en la máquina

- Verificar el tablero energizado dependiendo del voltaje a trabajar 220, 380

- Activar la llave termo magnética principal de la máquina.

- Activar las 14 llaves termo magnéticas de control y fuerza.

- Conectar el guarda motor del transportador, y verificar el encendido del

- Conectar el guarda motor del motor principal y verificar el encendido del

- Conectar el guarda motor de la bomba de vacio.

- Conectar el guarda motor del moví driver, verificar el encendido y el

- Nota: El estado de arranque solamente sucede cuando todos los guarda

- Control: Activa la bomba de vacio (succión) y habilita la función del

- Jog/Run: Selecciona la función de arranque manual (Jog) y automático

- Start: Inicia el arranque manual ó automático de la máquina.

- Manual de etiqueta: Activa temporalmente el alimentador de etiquetas

- Stop: Detiene el proceso de la máquina.

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- Aplicador de goma: Acciona el rodillo moleteado para engomar la

- On/Off (Alimentador de etiquetas): Habilita y deshabilita el servomotor

- Adel/retr (alimentador de etiquetas): Permite adelantar o retroceder la

- Controlador de temperatura: Controla la temperatura del rodillo

- Los rangos de temperatura fluctúan de 110° C hasta los 140° C,

- La protección por baja temperatura esta configurada a partir de 20° C por

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1. SISTEMA APLICADOR DE GOMA.

Actualmente el modelo 4300 utiliza dos tipos de aplicador de goma, esto

Sistema aplicador de goma Meller. (Modelo deluxe)

- Verificar el nivel de goma en el tanque, debe estar en las ¾ partes de la

Tanque de goma 150° C.

Manguera de alimentación 125° C.

Pistola de aplicación (programado de fabricación con set point 50 -

- Cuando las temperaturas alcancen el valor del set point se activara la

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ELEMENTOS ELECTRICOS, el sistema funciona con corriente

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- Verificar el nivel de goma 1/3 del nivel en el tanque.

Tanque de goma 150° C.

Nota: El bombeo de goma se activara solamente si las temperaturas

En algunos formatos será necesario variar la altura del bloque

- La base no debe rozar con el tambor de vacío.

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- Retirar la tapa de la torre de regulación.

guarda delantera de la máquina utilizando una llave mixta de 7/16 y