Chapter 4 Production and Properties of Common Metals.

4.1 Types of Iron (Ferrous Metals)

4.1.0 FERROUS METALS

1. Kim loại màu (Ferrous metals) là kim loại có chứa sắt. Kim loại màu xuất hiện
dưới dạng gang, thép carbon và thép dụng cụ.

2. Các hợp kim khác nhau của sắt, sau khi trải qua các quá trình biến đổi nhất
định, là gang, gang xám, sắt trắng, gang trắng, gang dẻo, sắt rèn, thép hợp kim và
thép carbon.

3. Tất cả các loại sắt này là hỗn hợp của sắt và carbon, mangan, lưu huỳnh, silic
và phốt pho.

4. Các nguyên tố khác cũng có mặt, nhưng với số lượng gây ra ảnh hưởng không đáng
kể đến các đặc tính của kim loại. Thông thường, kim loại màu được phân thành là kim
loại màu có từ tính và kim loại màu là không từ tính.

1. Ferrous metals are metals that contain iron. Ferrous metals appear in the form
of cast iron, carbon steel, and tool steel.

2. The various alloys of iron, after undergoing certain processes, are pig iron,
gray cast iron, white iron, white cast iron, malleable cast iron, wrought iron,
alloy steel, and carbon steel.

3. All these types of iron are mixtures of iron and carbon, manganese, sulfur,
silicon, and phosphorous.

4. Other elements are also present, but in amounts that do not appreciably affect
the characteristics of the metal. Normally, ferrous metals are magnetic and
nonferrous metals are nonmagnetic.

4.1.1 Pure iron.

a. Definition.

Sắt nguyên chất

1. Sắt nguyên chất hiếm khi tồn tại bên ngoài phòng thí nghiệm. Sắt được sản xuất
bằng cách khử quặng sắt thành pig iron bằng cách sử dụng lò cao (blast furnace).

2. Từ pig iron, nhiều loại sắt và thép khác được sản xuất bằng cách thêm vào hoặc
loại bỏ nguyên tố carbon và hợp kim.

3. Sau đây, là các loại sắt và thép khác nhau có thể được làm từ quặng sắt.

1. Pure iron rarely exists outside of the laboratory. Iron is produced by reducing
iron ore to pig iron by using a blast furnace.

2. From pig iron, many other types of iron and steel are produced by the addition
or deletion of carbon and alloys.

3. The following, are the different types of iron and steel that can be made from
iron ore.

4.1.2. sponge iron.

a. Definition.

- Bloomery là một loại lò từng được sử dụng rộng rãi để luyện sắt từ các oxit của
nó. bloomery là hình thức đầu tiên của lò luyện kim có khả năng nấu chảy sắt.
bloomery tạo ra một khối xốp của sắt và xỉ được gọi là bloom. Sự pha trộn của xỉ và
sắt trong bloom, được gọi là sắt xốp (sponge iron), chúng thường được củng cố và
tiếp tục rèn để trở thành thành sắt rèn.

- A bloomery is a type of furnace once used widely for smelting iron from its
oxides. The bloomery was the earliest form of smelter capable of smelting iron.
Bloomeries produce a porous mass of iron and slag called a bloom. The mix of slag
and iron in the bloom, termed sponge iron, is usually consolidated and further
forged into wrought iron. Blast furnaces, which produce pig iron, have largely
superseded bloomeries.

b. Process. Bloomery (produces sponge iron)- where bar iron was produced from iron
ore by direct reduction

Bloomery là nơi mà sắt thanh được sản xuất từ quặng sắt bằng cách giảm trực tiếp.

2.1- Một bloomery bao gồm một hố hoặc ống khói với các bức tường chịu nhiệt làm
bằng đất, đất sét hoặc đá. Gần phía dưới, một hoặc nhiều đường ống (làm bằng đất
sét hoặc kim loại) đi qua các bức tường bên. Những ống này, được gọi là tuyeres,
cho phép không khí đi vào lò, bằng phương pháp tự nhiên, hoặc buộc bằng ống thổi .
Một lỗ mở ở dưới cùng của bloomery có thể được sử dụng để loại bỏ bloom, hoặc
bloomery có thể bị lật ngược lại và bloom có thể bị loại bỏ từ trên đỉnh.

2.2- Bước đầu tiên được thực hiện trước khi bloomery có thể được sử dụng là chuẩn
bị than và quặng sắt. Than là carbon gần như tinh khiết tạo ra cả nhiệt độ cao cần
thiết cho quá trình nấu chảy và cung cấp carbon cần thiết cho hợp kim thép.

2.3- Quặng được đập vỡ thành những mảnh nhỏ và thường được rang trong lửa để loại
bỏ bất kỳ độ ẩm nào trong quặng. Bất kỳ tạp chất lớn trong quặng có thể được nghiền
nát và loại bỏ. Bởi vì xỉ từ những bloom trước đó có thể có hàm lượng sắt cao, nên
nó cũng có thể bị đập vỡ và tái chế vào bloomery với quặng mới.

2.4- Trong quá trình hoạt động, bloomery được làm nóng sơ bộ bằng cách đốt than, và
một khi nóng, quặng sắt và than bổ sung được đưa qua đỉnh, theo tỷ lệ một-một. Bên
trong lò, carbon monoxide từ quá trình đốt cháy không hoàn toàn của than làm giảm
các oxit sắt trong quặng thành sắt kim loại, mà không làm chảy quặng; điều này cho
phép bloomery hoạt động ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của quặng. Vì sản
phẩm mong muốn của một bloomery là sắt, cái mà dễ rèn( forgeable), nên nó đòi hỏi
hàm lượng carbon thấp. Nhiệt độ và tỷ lệ của than với quặng sắt phải được kiểm soát
cẩn thận để giữ cho sắt không hấp thụ quá nhiều carbon và do đó trở nên không dễ
rèn. Gang được hình thành khi sắt hấp thụ 2% đến 4% carbon. Bởi vì các bloomery tự
chảy, nên việc bổ sung đá vôi là không cần thiết để tạo thành xỉ.

2.5- Các hạt sắt nhỏ được tạo ra theo cách này rơi xuống đáy lò, nơi chúng kết hợp
với xỉ nóng chảy, cái mà thường bao gồm fayalite, một hợp chất của silic, oxy và
sắt trộn với các tạp chất khác từ quặng. Hỗn hợp sắt và xỉ nguội tạo thành một khối
xốp được gọi là the bloom. Bởi vì the bloom rất xốp và nó chứa đầy xỉ, nên the
bloom sau đó phải được nung nóng lại và đập bằng búa để đẩy xỉ nóng chảy ra khỏi
nó. Sắt được xử lý theo cách này được gọi là rèn (đã gia công) và kết quả là sắt,
với lượng xỉ giảm được gọi là sắt rèn hoặc sắt thanh.

2.1- A bloomery consists of a pit or chimney with heat-resistant walls made of

earth, clay, or stone. Near the bottom, one or more pipes (made of clay or metal)
enter through the side walls. These pipes, called tuyeres, allow air to enter the
furnace, either by natural draught, or forced with bellows or a trompe. An opening
at the bottom of the bloomery may be used to remove the bloom, or the bloomery can
be tipped over and the bloom removed from the top.

2.2- The first step taken before the bloomery can be used is the preparation of the
charcoal and the iron ore. Charcoal is nearly pure carbon which produces both the
high temperature needed for the smelting process and provides the carbon required
for the steel alloy.

2.3- The ore is broken into small pieces and usually roasted in a fire to remove
any moisture in the ore. Any large impurities in the ore can be crushed and
removed. Since slag from previous blooms may have a high iron content, it can also
be broken up and recycled into the bloomery with the new ore.

2.4- In operation, the bloomery is preheated by burning charcoal, and once hot,
iron ore and additional charcoal are introduced through the top, in a roughly one-
to-one ratio. Inside the furnace, carbon monoxide from the incomplete combustion of
the charcoal reduces the iron oxides in the ore to metallic iron, without melting
the ore; this allows the bloomery to operate at lower temperatures than the melting
temperature of the ore. As the desired product of a bloomery is iron which is
easily forgeable, it requires a low carbon content. The temperature and ratio of
charcoal to iron ore must be carefully controlled to keep the iron from absorbing
too much carbon and thus becoming unforgeable. Cast iron occurs when the iron
absorbs 2% to 4% carbon. Because the bloomery is self-fluxing the addition of
limestone is not required to form a slag.

2.5- The small particles of iron produced in this way fall to the bottom of the
furnace, where they combine with molten slag, often consisting of fayalite, a
compound of silicon, oxygen and iron mixed with other impurities from the ore. The
mixed iron and slag cool to form a spongy mass referred to as the bloom. Because
the bloom is highly porous, and its open spaces are full of slag, the bloom must
later be reheated and beaten with a hammer to drive the molten slag out of it. Iron
treated this way is said to be wrought (worked), and the resulting iron, with
reduced amounts of slag is called wrought iron or bar iron.

4.1.3. Pig iron.

a. Definition.

1.1. Pig iron là một sản phẩm trung gian của ngành công nghiệp sắt, còn được gọi là
sắt thô, thu được bằng cách luyện quặng sắt trong lò cao. Gang có hàm lượng carbon
rất cao, điển hình là 3,8 .14,7%, cùng với silica và các thành phần khác của chất
xơ, làm cho nó rất giòn và không hữu ích trực tiếp như một vật liệu trừ các ứng
dụng hạn chế.

1.2. Hình dạng truyền thống của các khuôn đúc được sử dụng để tạo ra gang thỏi (pig
iron ingots) là một cấu trúc phân nhánh được tạo hình trên cát, với nhiều thỏi
riêng lẻ (individual ingots) kết nối đến một kênh trung tâm hoặc còn gọi là
"runner", giống như một lứa heo con đang bú heo nái. Khi kim loại đã nguội và cứng
lại, các thỏi nhỏ hơn ("lợn") sẽ bị phá hủy một cách đơn giản ra khỏi "runner", do
đó có tên là "pig iron". Vì pig iron được dự định để làm lại, kích thước của các
thỏi không đồng đều và bao gồm một lượng nhỏ cát chỉ gây ra những vấn đề không đáng
kể khi xem xét việc đúc và xử lý chúng dễ dàng.

1.3. Gang thỏi là khoảng 93% sắt, từ 3% đến 5% carbon, với nhiều loại nguyên tố
khác.

1.4. Gang thỏi tương đối yếu và giòn; do đó, nó được sử dụng hạn chế (ống gang và
một số phụ kiện và van), và khoảng chín mươi phần trăm được tinh chế để sản xuất
thép.
1.5. Gang thỏi thường được đổ trực tiếp ra khỏi đáy lò cao.

1.1. Pig iron is an intermediate product of the iron industry, also known as crude
iron, which is obtained by smelting iron ore in a blast furnace. Pig iron has a
very high carbon content, typically 3.8–4.7%, along with silica and other
constituents of dross, which makes it very brittle and not useful directly as a
material except for limited applications.[2]

1.2. The traditional shape of the molds used for pig iron ingots was a branching
structure formed in sand, with many individual ingots at right angles[3] to a
central channel or "runner", resembling a litter of piglets being suckled by a sow.
When the metal had cooled and hardened, the smaller ingots (the "pigs") were simply
broken from the runner (the "sow"), hence the name "pig iron".[4] As pig iron is
intended for remelting, the uneven size of the ingots and the inclusion of small
amounts of sand caused only insignificant problems considering the ease of casting
and handling them.

1.3. Pig iron is about 93% iron, from 3% to 5% carbon, with various amounts of
other elements.

1.4. Pig iron is comparatively weak and brittle; therefore, it has a limited use as
is (cast iron pipe and some fittings and valves), and approximately ninety percent
of it is refined to produce steel.

1.5. pig iron was typically poured directly out of the bottom of the blast furnace.

b. Process: Blast furnace (produces pig iron).-which made pig iron (or sometimes
finished cast iron goods) from iron ore;

Lò cao - nơi sản xuất gang (hoặc đôi khi là gang thành phẩm) từ quặng sắt;

2.1 Lò cao (Blast furnace) là một loại lò luyện kim được sử dụng để luyện kim để
sản xuất kim loại công nghiệp, nói chung là gang, nhưng cũng có loại khác như chì
hoặc đồng. Thuật ngữ Blast là đề cập đến không khí bị đốt "cưỡng bức" hoặc được
cung cấp trên áp suất khí quyển.

2.2 Trong lò cao, nhiên liệu (than cốc), quặng và từ thông (đá vôi) liên tục được
cung cấp qua đỉnh lò, trong khi một luồng không khí nóng (đôi khi làm giàu oxy)
được thổi vào phần dưới của lò thông qua một loạt các đường ống được gọi là
tuyeres, do đó các phản ứng hóa học diễn ra trong suốt lò khi vật liệu rơi xuống.
Các sản phẩm cuối cùng thường là kim loại nóng chảy và các giai đoạn xỉ khai thác
từ đáy, và khí thải (khí thải) thoát ra từ đỉnh lò. Dòng chảy xuống của quặng cùng
với dòng chảy tiếp xúc với dòng khí đốt nóng, giàu carbon monoxide là một quá trình
trao đổi và phản ứng hóa học ngược dòng.

2.3 Chi tiết xem video về lò cao.

2.1 A blast furnace is a type of metallurgical furnace used for smelting to produce
industrial metals, generally pig iron, but also others such as lead or copper.
Blast refers to the combustion air being "forced" or supplied above atmospheric
pressure.

2.2 In a blast furnace, fuel (coke), ores, and flux (limestone) are continuously
supplied through the top of the furnace, while a hot blast of air (sometimes with
oxygen enrichment) is blown into the lower section of the furnace through a series
of pipes called tuyeres, so that the chemical reactions take place throughout the
furnace as the material falls downward. The end products are usually molten metal
and slag phases tapped from the bottom, and waste gases (flue gas) exiting from the
top of the furnace. The downward flow of the ore along with the flux in contact
with an upflow of hot, carbon monoxide-rich combustion gases is a countercurrent
exchange and chemical reaction process.

2.3 For more detail, please see the video.

4.1.4. Wrought iron.

a. Definition.

1.1. Sắt rèn gần như là sắt nguyên chất. Nó được làm từ pig iron trong lò puddling
furnace và có hàm lượng carbon dưới 0,08%.

1.2. Carbon và các yếu tố khác có trong pig iron được lấy ra, để lại gần như sắt
nguyên chất. Trong quá trình sản xuất, một số xỉ được trộn với sắt để tạo thành một
cấu trúc dạng sợi, trong đó các chuỗi dài của xỉ, chạy dọc, được trộn với các sợi
sắt dài.

1.3. Do sự hiện diện của xỉ, sắt rèn có khả năng chống ăn mòn và sự oxy hóa gây ra
rỉ sét.

1.4. Các phân tích hóa học của sắt rèn và mild steel là như nhau. Sự khác biệt đến
từ các thuộc tính được kiểm soát trong quá trình sản xuất.

1.5. Sắt rèn có thể được gia công bằng phương pháp hàn khí và hồ quang hàn, gia
công cơ khí, dễ dàng định hình vì nó có tính chất mềm; tuy nhiên, nó có độ cứng
thấp và độ bền mỏi thấp.

1.1. Wrought iron is almost pure iron. It is made from pig iron in a puddling
furnace and has a carbon content of less than 0.08 percent.

1.2. Carbon and other elements present in pig iron are taken out, leaving almost
pure iron. In the process of manufacture, some slag is mixed with iron to form a
fibrous structure in which long stringers of slag, running lengthwise, are mixed
with long threads of iron.

1.3. Because of the presence of slag, wrought iron resists corrosion and oxidation
which cause rusting.

1.4. The chemical analyses of wrought iron and mild steel are just about the same.
The difference comes from the properties controlled during the manufacturing
process.

1.5. Wrought iron can be gas and arc welded, machined, plated, and easily formed;
however, it has a low hardness and a low fatigue strength.

b. Process:puddling furnace

2.1. Lò puddling furnace là một công nghệ luyện kim được sử dụng để tạo ra sắt rèn
hoặc thép từ gang được sản xuất trong lò cao. Lò được xây dựng để kéo không khí
nóng đi qua nguyên liệu sắt mà không cần cho nhiên liệu tiếp xúc trực tiếp với
nguyên liệu sắt, hệ thống này thường được gọi là lò reverberatory furnace hoặc còn
gọi là open hearth furnace. Ưu điểm chính của hệ thống này là giữ cho các tạp chất
của nhiên liệu tách ra khỏi nguyên liệu nạp vào.

2.2. Quá trình bắt đầu bằng cách chuẩn bị lò puddling furnace. Điều này liên quan
đến việc đưa lò nung đến nhiệt độ thấp và sau đó làm ướt (fettling) nó. Fettling là
quá trình sơn các tấm lưới và các bức tường xung quanh nó bằng các oxit sắt, điển
hình là hematit; nó hoạt động như một lớp phủ bảo vệ giữ cho kim loại nóng chảy
không bị đốt cháy trong lò. Đôi khi chất kết dính giã nhỏ được sử dụng thay cho
hematit. Trong trường hợp này, lò phải được nung nóng trong 4 đến 5 giờ để làm tan
chảy chất kết dính và sau đó làm mát trước khi nạp liệu.

2.3. nguyên liệu sau đó được đặt trong khu vực nồi (hearth)của lò, quá trình này
được gọi là nạp liệu. Đối với việc khuấy ướt (wet puddling), sắt phế liệu và / hoặc
oxit sắt cũng được nạp vào để tạo ra sự oxi hóa. Hỗn hợp này sau đó được làm nóng
cho đến khi lớp bên trên bị tan chảy, việc này cho phép các oxit bắt đầu hòa trộn;
việc này thường mất 30 phút. Hỗn hợp này chịu tác động của một luồng không khí mạnh
và bị khuấy trộn bởi các thanh dài có móc ở một đầu, được gọi là puddling bars hay
còn gọi là rabbles, qua cửa trong lò. Điều này giúp oxy từ các ôxit phản ứng với
tạp chất trong pig iron, đáng chú ý silic, mangan (tạo thành xỉ) và ở một mức độ
nào đó lưu huỳnh và phốt pho, tạo thành các khí thoát ra cùng với khí thải của lò.

2.4. Nhiều nhiên liệu sau đó được thêm vào và tiếp tục tăng nhiệt độ . Sắt hoàn
toàn tan chảy và carbon bắt đầu bị đốt cháy. Khi khuấy ướt (wet puddling), sự hình
thành carbon dioxide do phản ứng với oxit sắt được thêm vào sẽ khiến bong bóng hình
thành khiến nguyên liệu sôi lên. Quá trình này làm cho xỉ phồng lên trên, tạo ra
một dấu hiệu trực quan về tiến trình đốt cháy. Khi carbon cháy hết, nhiệt độ nóng
chảy của hỗn hợp tăng từ 1150 đến 1540 ° C, do đó lò phải được tiếp tục cấp liệu
trong quá trình này. Sự tăng lên của Điểm nóng chảy (The melting point) do các
nguyên tử carbon trong hỗn hợp hoạt động như một chất tan trong dung dịch cái mà
làm giảm điểm nóng chảy của hỗn hợp sắt.

2.1. The puddling furnace is a metalmaking technology used to create wrought iron
or steel from the pig iron produced in a blast furnace. The furnace is constructed
to pull the hot air over the iron without the fuel coming into direct contact with
the iron, a system generally known as a reverberatory furnace or open hearth
furnace. The major advantage of this system is keeping the impurities of the fuel
separated from the charge.

2.2. The process begins by preparing the puddling furnace. This involves bringing
the furnace to a low temperature and then fettling it. Fettling is the process of
painting the grate and walls around it with iron oxides, typically hematite; this
acts as a protective coating keeping the melted metal from burning through the
furnace. Sometimes finely pounded cinder was used instead of hematite. In this case
the furnace must be heated for 4–5 hours to melt the cinder and then cooled before
charging.

2.3. Either white cast iron or refined iron is then placed in hearth of the
furnace, a process known as charging. For wet puddling, scrap iron and/or iron
oxide is also charged. This mixture is then heated until the top melts, allowing
for the oxides to begin mixing; this usually takes 30 minutes. This mixture is
subjected to a strong current of air and stirred by long bars with hooks on one
end, called puddling bars or rabbles,through doors in the furnace.This helps the
oxygen from the oxides to react with impurities in the pig iron, notably silicon,
manganese (to form slag) and to some degree sulfur and phosphorus, which form gases
that escape with the exhaust of the furnace.

2.4. More fuel is then added and the temperature raised. The iron completely melts
and the carbon starts to burn off. When wet puddling, the formation of carbon
dioxide due to reactions with the added iron oxide will cause bubbles to form that
cause the mass to appear to boil. This process causes the slag to puff up on top,
giving the rabbler a visual indication of the progress of the combustion. As the
carbon burns off, the melting temperature of the mixture rises from 1,150 to 1,540
°C so the furnace has to be continually fed during this process. The melting point
increases since the carbon atoms within the mixture act as a solute in solution
which lowers the melting point of the iron mixture.
4.1.5. Cast iron

a. Definition.

1.1. Cast iron là một nhóm các hợp kim sắt-carbon có hàm lượng carbon lớn hơn 2%.
Cast iron là một hợp kim nhân tạo của sắt, carbon và silicon. Một phần của carbon
tồn tại dưới dạng carbon tự do hoặc than chì. Tính hữu dụng của nó bắt nguồn từ
nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp.

1.2. Carbon (C) dao động từ 2,1 đến 4% khối lượng và silicon (Si) 1 đến 3% khối
lượng, là các nguyên tố hợp kim chính của Cast iron.

1.3. Cast iron có xu hướng giòn, ngoại trừ gang dẻo. Với điểm nóng chảy tương đối
thấp, tính lưu động tốt, khả năng đúc, khả năng gia công tuyệt vời, khả năng chống
biến dạng và chống mài mòn, Cast iron đã trở thành vật liệu kỹ thuật với nhiều ứng
dụng và được sử dụng trong đường ống, máy móc và các bộ phận công nghiệp ô tô, như
đầu xi lanh , khối xi lanh và hộp số. Nó có khả năng chống oxy hóa.

1.4. Hợp kim nó với niken, crom, molypden, silic hoặc vanadi cải thiện độ dẻo dai,
độ bền kéo và độ cứng.

1.1. Cast iron is a group of iron-carbon alloys with a carbon content greater than
2%. Cast iron is a manmade alloy of iron, carbon, and silicon. A portion of the
carbon exists as free carbon or graphite. Its usefulness derives from its
relatively low melting temperature.

1.2. Carbon (C) ranging from 2.1 to 4 wt%, and silicon (Si) 1 to 3 wt%, are the
main alloying elements of cast iron.

1.3. Cast iron tends to be brittle, except for malleable cast irons. With its
relatively low melting point, good fluidity, castability, excellent machinability,
resistance to deformation and wear resistance, cast irons have become an
engineering material with a wide range of applications and are used in pipes,
machines and automotive industry parts, such as cylinder heads, cylinder blocks and
gearbox cases. It is resistant to damage by oxidation.

1.4. Alloying it with nickel, chromium, molybdenum, silicon, or vanadium improves

toughness, tensile strength, and hardness.

b. Process.

2.1. Cast iron được làm từ gang, là sản phẩm của quặng sắt nóng chảy trong lò cao.
Cast iron có thể được sản xuất trực tiếp từ gang nóng chảy hoặc bằng cách nấu chảy
lại gang, thường cùng với một lượng đáng kể sắt, thép, đá vôi, carbon (than cốc) và
thực hiện các bước khác nhau để loại bỏ các chất gây ô nhiễm không mong muốn. Phốt
pho và lưu huỳnh có thể bị đốt cháy từ sắt nóng chảy, nhưng điều này cũng đốt cháy
carbon, cần phải thay thế. Tùy thuộc vào ứng dụng, hàm lượng carbon và silicon được
điều chỉnh theo mức mong muốn, có thể ở bất kỳ nơi nào tương ứng từ 2 đến 3,5% và
1 đến 3%. Nếu muốn, các phần tử khác sau đó được thêm vào tan chảy trước khi hình
thức cuối cùng được tạo ra bằng cách đúc.

2.2. Cast iron đôi khi được nấu chảy trong một loại lò cao đặc biệt được gọi là
cupola, nhưng trong các ứng dụng hiện đại, nó thường được nấu chảy trong lò
electric induction furnaces hoặc electric arc furnaces. Sau khi nấu chảy xong, gang
nóng chảy được đổ vào lò giữ hoặc muôi.

2.1. Cast iron is made from pig iron, which is the product of melting iron ore in a
blast furnace. Cast iron can be made directly from the molten pig iron or by re-
melting pig iron, often along with substantial quantities of iron, steel,
limestone, carbon (coke) and taking various steps to remove undesirable
contaminants. Phosphorus and sulfur may be burnt out of the molten iron, but this
also burns out the carbon, which must be replaced. Depending on the application,
carbon and silicon content are adjusted to the desired levels, which may be
anywhere from 2–3.5% and 1–3%, respectively. If desired, other elements are then
added to the melt before the final form is produced by casting.

2.2. Cast iron is sometimes melted in a special type of blast furnace known as a
cupola, but in modern applications, it is more often melted in electric induction
furnaces or electric arc furnaces. After melting is complete, the molten cast iron
is poured into a holding furnace or ladle.

4.2 Types of Steel (Another Ferrous Metal).

4.2.1. General.

1. Thép là một hợp kim bao gồm chủ yếu là sắt, với hàm lượng carbon từ 0,2% đến
2,1% tính theo trọng lượng, tùy thuộc vào loại.

2. Thép chứa ít carbon hơn gang (2,1% đến 4%), nhưng nhiều hơn đáng kể so với sắt
rèn (ít hơn 0,08%).

3. Về cơ bản thép carbon còn được hợp kim với các nguyên tố khác, chẳng hạn như
crôm và niken, để tăng một số tính chất vật lý nhất định của kim loại.

4. Thép có thể được gia công, hàn và rèn, tất cả ở các mức độ khác nhau, tùy thuộc
vào loại thép.

1. Steel is an alloy consisting mostly of iron, with carbon content between 0.2%
and 2.1% by weight, depending on the grade.

2. Steel contains less carbon than cast iron (2.1% to 4%), but considerably more
than wrought iron (less than 0.08%).

3. Basic carbon steels are alloyed with other elements, such as chromium and
nickel, to increase certain physical properties of the metal.

4. Steel can be machined, welded, and forged, all to varying degrees, depending on
the type of steel.

4.2.2. STEEL MAKING PROCESSES.

a. General.

1. Luyện thép là quá trình sản xuất thép từ quặng sắt và / hoặc phế liệu. Trong
luyện thép, các tạp chất như nitơ, silic, phốt pho, lưu huỳnh và carbon dư thừa
(tạp chất quan trọng nhất) được loại bỏ khỏi sắt có nguồn gốc và các nguyên tố hợp
kim như mangan, niken, crom, carbon và vanadi được thêm vào để tạo ra các loại thép
khác nhau . Hạn chế các khí hòa tan như nitơ và oxy và các tạp chất bị ràng buộc
(gọi là "vùi") trong thép cũng rất quan trọng để đảm bảo chất lượng của các sản
phẩm đúc từ thép lỏng.

2. Việc Chế tạo thép đã tồn tại hàng thiên niên kỷ, nhưng nó không được thương mại
hóa trên quy mô lớn cho đến cuối thế kỷ 19. Một quá trình luyện thép cổ xưa là quá
trình crucible process. Trong những năm 1850 và 1860, quá trình Bessemer và quá
trình Siemens-Martin đã biến ngành luyện thép thành một ngành công nghiệp nặng.
3. Ngày nay có hai quy trình thương mại chính để sản xuất thép, đó là:

3.1 luyện thép oxy cơ bản (basic oxygen steelmaking), phương pháp này có gang lỏng
từ lò cao và thép phế liệu là các nguyên liệu chính và

3.2 luyện thép lò điện (EAF), phương pháp này sử dụng thép phế liệu hoặc sắt khử
trực tiếp(DRI) làm nguyên liệu chính.

4. Việc Chế tạo thép oxy được cung cấp năng lượng chủ yếu bởi bản chất tỏa nhiệt
của các phản ứng bên trong bình bồn chứa; ngược lại, trong chế tạo thép EAF, năng
lượng điện được sử dụng để làm tan chảy các vật liệu rắn và / hoặc vật liệu DRI.

5. Trong thời gian gần đây, công nghệ luyện thép của EAF đã phát triển gần hơn với
chế tạo thép oxy khi có nhiều năng lượng hóa học được đưa vào quá trình.

1. Steelmaking is the process of producing steel from iron ore and/or scrap. In
steelmaking, impurities such as nitrogen, silicon, phosphorus, sulfur and excess
carbon (most important impurity) are removed from the sourced iron, and alloying
elements such as manganese, nickel, chromium, carbon and vanadium are added to
produce different grades of steel. Limiting dissolved gases such as nitrogen and
oxygen and entrained impurities (termed "inclusions") in the steel is also
important to ensure the quality of the products cast from the liquid steel.

2. Steelmaking has existed for millennia, but it was not commercialized on a

massive scale until the late 19th century. An ancient process of steelmaking was
the crucible process. In the 1850s and 1860s, the Bessemer process and the Siemens-
Martin process turned steelmaking into a heavy industry.

3. Today there are two major commercial processes for making steel, namely:

3.1 basic oxygen steelmaking, which has liquid pig-iron from the blast furnace and
scrap steel as the main feed materials,

3.2 and electric arc furnace (EAF) steelmaking, which uses scrap steel or direct
reduced iron (DRI) as the main feed materials.

4. Oxygen steelmaking is fuelled predominantly by the exothermic nature of the

reactions inside the vessel; in contrast, in EAF steelmaking, electrical energy is
used to melt the solid scrap and/or DRI materials.

5. In recent times, EAF steelmaking technology has evolved closer to oxygen

steelmaking as more chemical energy is introduced into the process.

b. Early modern methods.

b1. Early Steel.

1- Một trong các phương pháp lâu đời nhất để chế tạo thép có hàm lượng carbon cao
hơn là phương pháp nung nóng lại hỗn hợp sắt rèn và than bột trong quá trình thấm
cacbon.

2- Theo sơ đồ cân bằng sắt-cacbon, ở nhiệt độ 1148 độ C, carbon hòa tan trong sắt
lên tới 2%. Ở nhiệt độ này, carbon từ từ khuếch tán vào vật liệu rắn; quá trình này
đòi hỏi tổng thời gian thực hiện, bao gồm cả nung nóng là khoảng hai tuần.

3- Phần lớn xỉ trong sắt rèn di chuyển lên bề mặt và hình thành các vết rộp bề mặt,
tạo ra thuật ngữ Thép thấm cacbon (blister steel). Ngay cả sau quá trình xử lý dài
này, carbon vẫn không được phân tán đồng đều trong toàn bộ vật liệu, và cần phải có
nhiều quá trình cắt gọt và cuộn lại sản phẩm để tạo ra một sản phẩm chất lượng cao.

1- The oldest known method of making higher carbon steel consisted of reheating
wrought iron and powdered charcoal together in the cementation process.

2- According to the iron-carbon equilibrium diagram, at 1148 degree C carbon is

soluble in iron up to 2%. At this temperature, the carbon slowly diffused into the
solid material; the process required a total cycle time, including heating, of
about two weeks.

3- Much of the slag in the wrought iron migrated to the surface and formed surface
blisters, which resulted in the term blister steel. Even after this lengthy
treatment, the carbon was not uniformly dispersed throughout the material, and
multiple cutting and rerolling procedures were required to produce a high quality
product.

b2. Crucible Steel.

1- một hoạt động thứ cấp được gọi là the crucible process sẽ tạo ra sản phẩm có
lượng slag giảm hơn, cacbon có độ đồng đều cao hơn và sự kiểm soát chặt chẽ hơn.

2- Các thanh thép được tạo ra bởi the cementation process được làm nóng chảy lại
trong nồi nấu bằng đất sét hoặc than chì trong đó xỉ nổi lên bề mặt. the crucible
process này tạo ra sản phẩm có chất lượng rất cao; tuy nhiên, quá trình hiện được
coi là lỗi thời.

3- Thép chất lượng tương tự có thể được sản xuất bằng lò hồ quang điện.

1- Further reduction of the slag, greater uniformity of the carbon, and closer
controls were later achieved by a secondary operation known as the crucible
process.

2- Bars made by the cementation process were remelted in a clay or graphite

crucible in which the slag floated to the surface. This crucible process produced
steel of very high quality; however, the process is now considered obsolete.

3- Similar quality steel can be manufactured using an electric arc furnace.

c. Modern processes.

c1.- Bessemer process.

1. Quá trình Bessemer là quy trình công nghiệp rẻ tiền đầu tiên để sản xuất hàng
loạt thép từ pig iron nóng chảy trước khi có sự phát triển lò Open hearth furnace.
Nguyên tắc chính là loại bỏ tạp chất từ sắt bằng quá trình oxy hóa với không khí
được thổi qua sắt nóng chảy. Quá trình oxy hóa cũng làm tăng nhiệt độ của khối sắt
và giữ cho nó nóng chảy.

2.- lò bessemer được hiển thị trong Hình 4.3.

3.- Quá trình nạp liệu gồm pig iron nóng chảy. Thép phế liệu có thể được thêm vào
để giúp kiểm soát nhiệt độ. Sau khi nạp liệu ở vị trí nằm ngang, dòng không khí
được bật qua các ống gió và bộ chuyển đổi được thổi lên thẳng đứng để không khí nổi
bọt lên xuyên qua chất lỏng, gây oxy hóa và đốt cháy silicon đầu tiên, sau đó là
carbon. Quá trình có thể được sử dụng để giảm hàm lượng carbon đến khoảng 0,05%.

4.- Mặc dù ít tốn kém hơn khi vận hành so với lò martin, nhưng việc lò thổi
bessemer axit không thể làm giảm hàm lượng phốt pho của kim loại đã hạn chế sử
dụng.

5.- Đến năm 1968, việc sản xuất thép của Hoa Kỳ sử dụng quy trình bessemer đã chấm
dứt và được thay thế bằng quy trình sản xuất thép oxy cơ bản hiệu quả hơn.

1. The Bessemer process was the first inexpensive industrial process for the mass
production of steel from molten pig iron before the development of the open hearth
furnace. The key principle is removal of impurities from the iron by oxidation with
air being blown through the molten iron. The oxidation also raises the temperature
of the iron mass and keeps it molten.

2. The bessemer converter is shown in Figure 4.3.

3. The charge consists of molten pig iron. Steel scrap may be added to help control
the temperature. After charging in the horizontal position, the air blast is turned
on through the tuyeres and the converter turned upright so that the air bubbles
through the melt, oxidizing and burning out first silicon, then carbon. The process
can be used to reduce the carbon content to about 0.05%.

4. Although less expensive to operate than the basic-lined open-hearth furnace, the
inability of the acid-lined bessemer converter to reduce the phosphorus content of
the metal has restricted its use.

5. By 1968, U.S. steel production using the bessemer process ceased and was
replaced by the more efficient basic oxygen steelmaking process.

c2.- Open hearth furnace.

0. Lò Open hearth furnaces là một trong một số loại lò mà carbon dư thừa và các tạp
chất khác được đốt ra khỏi pig iron để sản xuất thép. Vì thép khó sản xuất do nhiệt
độ nóng chảy cao, nên nhiên liệu và lò nung thông thường không đủ và lò sưởi mở
được phát triển để khắc phục khó khăn này. So với lò bessemer, loại lò mà Lò Open
hearth furnaces sẽ thay thế, ưu điểm chính của nó là không làm cho thép bị nhiễm
nitơ quá mức (sẽ khiến thép trở nên giòn), dễ kiểm soát hơn và cho phép nấu chảy và
tinh chế một lượng lớn sắt thép phế liệu.

0. Open hearth furnaces are one of a number of kinds of furnace where excess carbon
and other impurities are burnt out of pig iron to produce steel. Since steel is
difficult to manufacture due to its high melting point, normal fuels and furnaces
were insufficient and the open hearth furnace was developed to overcome this
difficulty. Compared to Bessemer steel, which it displaced, its main advantages
were that it did not expose the steel to excessive nitrogen (which would cause the
steel to become brittle), was easier to control, and it permitted the melting and
refining of large amounts of scrap iron and steel.

1- Cả lò Martin hiện đại và lò chuyển Bessemer được phát triển vào những năm 1850.
Hai sự phát triển này làm tăng đáng kể tốc độ mà gang có thể được tinh chế. Thời
đại công nghiệp hiện đại gắn liền với những phát triển này dẫn đến việc sản xuất số
lượng lớn thép chất lượng cao, chi phí thấp.

2- Hình 4.2 cho thấy việc xây dựng một lò Martin được sử dụng cho phần lớn thép
được sản xuất ở Hoa Kỳ cho đến khi được thay thế bởi quy trình luyện thép bessemer,
cái mà đã được thay thế bằng quá trình luyện thép oxy cơ bản bắt đầu từ những năm
1950. Đến đầu những năm 1990, hầu hết các lò lò mở đã ngừng sản xuất.

3- Các tỷ lệ khác nhau của gang (có thể là rắn hoặc nóng chảy), thép phế liệu, đá
vôi được cấp theo kiểu dòng chảy, và quặng sắt được nạp vào the hearth của lò. Hoạt
động luyện kim chính diễn ra giữa quặng sắt và carbon của gang, hàm lượng carbon
cuối cùng của thép được kiểm soát bởi tỷ lệ thích hợp của vật liệu được nạp vào.

4- Sự khác biệt chính giữa lò này và lò được sử dụng trước đây trong sản xuất sắt
rèn nằm ở sự gia nhiệt trước của không khí đốt. Trong the open-hearth furnace để
luyện thép, không khí lọt qua một buồng gạch tích nhiệt gạch đã được làm nóng trước
đó bởi khí thải.

5- Hai buồng gạch tích nhiệt tương tự được sử dụng, một cho phía xả khí và một cho
phía không khí vào lò. Sau một thời gian hoạt động tương đối ngắn theo cách
này,luồng không khí qua buồng gạch tích nhiệt được đảo ngược. Quá trình gia nhiệt
cho không khí cho phép cao hơn

6- Việc làm nóng không khí cho phép nhiệt độ cao hơn được phát triển trong lò và bể
kim loại có thể được giữ nóng chảy khi hàm lượng carbon giảm.

1- Both the modern open-hearth furnace and the bessemer converter were developed in
the 1850s. These two developments greatly increased the speed with which pig iron
could be refined. The modem era of industry can be tied to these developments that
led to the production of large quantities of highquality, low-cost steel.

2- Figure 4.2 shows the construction of an open-hearth furnace as was used for the
majority of steel produced in the U.S. until superseded by the bessemer steelmaking
process, which in turn has been supplanted by basic oxygen steelmaking beginning in
the 1950s. By the early 1990s, most open-hearth furnaces had ceased production.

3- Various proportions of pig iron (either solid or molten), steel scrap, limestone
for flux, and iron ore are charged on the hearth of the furnace. The principal
reducing action takes place between the iron ore and the carbon of the pig iron,
the final carbon content of the steel being controllable by the proper proportions
of the charged materials.

4- The principal difference between this furnace and that used previously in the
manufacture of wrought iron lies in the preheating of the entering combustion air.
In the open-hearth furnace for steelmaking, the air enters through a brick
checkerwork that has been previously heated by the exhausting flue gases.

5- Two similar checkerworks are used, one for the exhaust side and one for the
entering air side of the furnace. After a relatively short period of operation in
this manner, the airflow through the checkerworks is reversed.

6- Preheating of the air permits higher temperatures to be developed in the

furnace, and the bath of metal may be kept molten as the carbon content is reduced.

c3.- Electric arc furnace.

c4.- Basic oxygen process

1. Phương pháp chế tạo Thép lò thổi oxy Basic (BOS, BOP, BOF, hoặc OSM), còn được
gọi là luyện thép Linz, Donawitz hoặc quá trình chuyển đổi oxy là một phương pháp
luyện thép chính trong đó gang nóng chảy giàu carbon được chế tạo thành thép. Thổi
oxy qua gang nóng chảy làm giảm hàm lượng carbon của hợp kim và chuyển đổi nó thành
thép carbon thấp. Quá trình này được gọi là Basic vì các dòng vôi bị đốt cháy hoặc
dolomit bị đốt cháy, là các bazơ hóa học, chúng được thêm vào để thúc đẩy loại bỏ
tạp chất và bảo vệ lớp lót của bộ chuyển đổi.

2- Có một số biến thể trong thiết bị và phương pháp chế tạo thép lò thổi oxy . Về
cơ bản, tất cả đều hoạt động như sau:
2.1. Gang nóng chảy (đôi khi được gọi là "kim loại nóng") từ lò cao được đổ vào một
thùng chứa lót chịu lửa lớn gọi là muôi (ladle).

2.2. Kim loại trong ladle được chuyển trực tiếp đến quá trình luyện Thép lò thổi
oxy Basic hoặc đến giai đoạn xử lý sơ bộ (pretreatment). Oxy có độ tinh khiết cao ở
áp suất 700 -1.000 kilopascal được đưa vào với tốc độ siêu âm trên bề mặt bể sắt
lỏng thông qua một cái ống (lance) làm mát bằng nước, được treo trong bình và giữ
ở khoảng cách một vài feet trên bề mặt bể sắt lỏng .

Quá trình Pretreatment của lò luyện kim loại nóng được thực hiện bên ngoài để giảm
lưu huỳnh, silic và phốt pho trước khi nạp (charging) kim loại nóng vào bộ chuyển
đổi. Trong Quá trình Pretreatment khử lưu huỳnh bên ngoài, cái ống (lance) được hạ
xuống nhúng vào trong sắt nóng chảy trong muôi và vài trăm kg magiê dạng bột được
thêm vào và các tạp chất lưu huỳnh được khử thành magiê sunfua trong phản ứng tỏa
nhiệt mạnh.

Các sulfide sau đó được tách ra. Quá trình Pretreatment tương tự có thể áp dụng cho
việc khử lưu huỳnh bên ngoài và khử phospho bên ngoài bằng cách sử dụng lớp vẩy
trên thép (oxit sắt) và vôi làm chất trợ dung. Quyết định tiền xử lý phụ thuộc vào
chất lượng của kim loại nóng và chất lượng cuối cùng của thép.

2.3. Làm đầy lò với các thành phần được gọi là nạp liệu. Quá trình luyện Thép lò
thổi oxy Basic (BOS) là tự sinh (autogenous), tức là năng lượng nhiệt cần thiết
được tạo ra trong quá trình oxy hóa. Việc duy trì sự nạp liệu cân bằng một cách phù
hợp thích hợp, cũng như tỷ lệ giữa hot metal và phế liệu (scrap) từ nóng chảy đến
lạnh là rất quan trọng. Bể chứa của BOS có thể nghiêng tới 360 ° và thường được
nghiêng về phía khử xỉ (deslagging) để nạp phế liệu và kim loại nóng. Bể chứa của
BOS được nạp liệu bằng thép hoặc sắt phế liệu (25% -30%), nếu cần. Sắt nóng chảy
từ ladle được thêm vào theo yêu cầu để đảm bảo sự cân bằng của quá trình nạp liệu.
Một thành phần hóa học điển hình của hotmetal được nạp vào vào Bể chứa của BOS là:
4% C, 0,2 đến 0,8% Si, 0,08% đến18% P và 0,01 đến 0,04% S, tất cả đều có thể bị
oxy hóa bởi oxy được cung cấp trừ lưu huỳnh.

2.4. Bể chứa sau đó được đặt thẳng đứng và lance bằng đồng có đầu làm mát bằng nước
với từ 3 đến 7 vòi phun được hạ xuống và oxy có độ tinh khiết cao được cung cấp ở
tốc độ siêu âm. The lance sẽ "thổi" oxy nguyên chất 99% so với kim loại nóng, đốt
cháy carbon hòa tan trong thép, tạo thành carbon monoxide và carbon dioxide, khiến
nhiệt độ tăng lên khoảng 1700 ° C. Điều này làm tan chảy phế liệu, làm giảm hàm
lượng carbon của sắt nóng chảy và giúp loại bỏ các yếu tố hóa học không mong muốn.
Chính việc sử dụng oxy tinh khiết (thay vì không khí) sẽ tốt hơn so với quá trình
Bessemer, vì nitơ (một yếu tố không mong muốn) và các khí khác trong không khí
không phản ứng với nguyên liệu được nạp và làm giảm hiệu suất của lò.

2.5. Chất hỗ trợ (vôi nung hoặc dolomit) được đưa vào bể chứa để tạo thành xỉ, để
duy trì tính ba-zơ là trên 3 và hấp thụ tạp chất trong quá trình luyện thép. Trong
quá trình "thổi", sự khuấy trộn kim loại và chất trợ trongbể chứa tạo thành một
loại nhũ tương (emulsion), tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình tinh chế. Gần cuối
chu kỳ thổi, mất khoảng 20 phút, nhiệt độ được đo và việc lấy mẫu được tiến hành.
Một thành phần hóa học điển hình của kim loại thổi là 0,3 đến 0,9% C, 0,05 đến
0,1% Mn, 0,001 đến 0,03% Si, 0,01 đến 0,03% , S 0và 0,005 đến 0,03% P.

2.6. Bể chứa BOS nghiêng về phía xỉ và thép được rót qua một lỗ vòi vào một cái
muôi bằng thép có lớp lót chịu lửa cơ bản (basic refractory lining). Quá trình này
được gọi là khai thác thép (tapping the steel). Thép được tinh chế thêm trong lò
muôi (the ladle furnace), bằng cách thêm vật liệu hợp kim để cung cấp các đặc tính
đặc biệt theo yêu cầu của khách hàng. Đôi khi argon hoặc nitơ được sủi bọt vào muôi
để làm cho các hợp kim được trộn một cách chính xác.

2.7. Sau khi thép được đổ ra khỏi Bể chứa BOS , xỉ được đổ vào các nồi xỉ qua miệng
Bể chứa BOS và được đổ bỏ.

3- Tổng thời gian để tạo ra một lô thép bằng phương pháp này là khoảng từ 30 đến 45
phút. Điều này so sánh rất lợi thế nếu so sánh với thời gian từ 4 đến 6 giờ của lò
Martin sử dụng oxy.

4- Thép làm bằng phương pháp này có thể bắt đầu từ bất kỳ loại gang nào. Chất lượng
hoàn thiện tương tự như chất lượng trong lò Martin.

5- Phế liệu có thể sử dụng với số lượng lớn để quy trình trở thành phương pháp rẻ
nhất để tái chế và tái sử dụng phế liệu.

6- Sự phát triển của Thép lò thổi oxy là cực kỳ nhanh, và có lẽ sẽ còn nhanh hơn
nữa nếu có các khoản đầu tư lớn cần thiết.

1. Basic oxygen steelmaking (BOS, BOP, BOF, or OSM), also known as Linz–Donawitz-
steelmaking or the oxygen converter process is a method of primary steelmaking in
which carbon-rich molten pig iron is made into steel. Blowing oxygen through molten
pig iron lowers the carbon content of the alloy and changes it into low-carbon
steel. The process is known as basic because fluxes of burnt lime or dolomite,
which are chemical bases, are added to promote the removal of impurities and
protect the lining of the converter.

2- There are a number of variations in the equipment and methods for making basic
oxygen steel. Fundamentally, they all operate much as follows:

2.1. Molten pig iron (sometimes referred to as "hot metal") from a blast furnace is
poured into a large refractory-lined container called a ladle.

2.2. The metal in the ladle is sent directly for basic oxygen steelmaking or to a
pretreatment stage. High purity oxygen at a pressure of 700–1,000 kilopascals (100–
150 psi) is introduced at supersonic speed onto the surface of the iron bath
through a water-cooled lance, which is suspended in the vessel and kept a few feet
above the bath. Pretreatment of the blast furnace hot metal is done externally to
reduce sulphur, silicon, and phosphorus before charging the hot metal into the
converter.

In external desulphurising pretreatment, a lance is lowered into the molten iron in

the ladle and several hundred kilograms of powdered magnesium are added and the
sulphur impurities are reduced to magnesium sulphide in a violent exothermic
reaction. The sulfide is then raked off. Similar pretreatments are possible for
external desiliconisation and external dephosphorisation using mill scale (iron
oxide) and lime as fluxes. The decision to pretreat depends on the quality of the
hot metal and the required final quality of test steel.

2.3. Filling the furnace with the ingredients is called charging. The BOS process
is autogenous, i.e. the required thermal energy is produced during the oxidation
process. Maintaining the proper charge balance, the ratio of hot metal from melt to
cold scrap is important. The BOS vessel can be tilted up to 360° and is tilted
towards the deslagging side for charging scrap and hot metal. The BOS vessel is
charged with steel or iron scrap (25%-30%),if required. Molten iron from the ladle
is added as required for the charge balance. A typical chemistry of hotmetal
charged into the BOS vessel is: 4% C, 0.2–0.8% Si, 0.08%–0.18% P, and 0.01–0.04% S,
all of which can be oxidised by the supplied oxygen except sulphur.(which requires
reducing conditions)

2.4. The vessel is then set upright and a water-cooled, copper tipped lance with 3–
7 nozzles is lowered into it and high purity oxygen is delivered at supersonic
speeds. The lance "blows" 99% pure oxygen over the hot metal, igniting the carbon
dissolved in the steel, to form carbon monoxide and carbon dioxide, causing the
temperature to rise to about 1700 °C. This melts the scrap, lowers the carbon
content of the molten iron and helps remove unwanted chemical elements. It is this
use of pure oxygen (instead of air) that improves upon the Bessemer process, as the
nitrogen (an undesirable element) and other gases in air do not react with the
charge, and decrease efficiency of furnace.[11]

2.5. Fluxes (burnt lime or dolomite) are fed into the vessel to form slag, to
maintain basicity above 3 and absorb impurities during the steelmaking process.
During "blowing", churning of metal and fluxes in the vessel forms an emulsion,
that facilitates the refining process. Near the end of the blowing cycle, which
takes about 20 minutes, the temperature is measured and samples are taken. A
typical chemistry of the blown metal is 0.3–0.9% C, 0.05–0.1% Mn, 0.001–0.003% Si,
0.01–0.03% S and 0.005–0.03% P.

2.6. The BOS vessel is tilted towards the slagging side and the steel is poured
through a tap hole into a steel ladle with basic refractory lining. This process is
called tapping the steel. The steel is further refined in the ladle furnace, by
adding alloying materials to impart special properties required by the customer.
Sometimes argon or nitrogen is bubbled into the ladle to make the alloys mix
correctly.

2.7. After the steel is poured off from the BOS vessel, the slag is poured into the
slag pots through the BOS vessel mouth and dumped.

3- The total time for producing a heat by this method is 30 to 45 min. This
compares very favorably with the 4 to 6 h necessary for the open-hearth methods
using oxygen.

4- Steel made by this method can start from any grade of pig iron. The finish
quality is similar to that made in open-hearth furnaces.

5- Scrap is usable in large quantities so that the process becomes the cheapest
method for remelting and reusing scrap.

6- The growth of the basic oxygen process has been extremely fast as industrial
processes go, and would probably have been even faster except for the large
investments required.

4.l.5 STEEL SPECIFICATION AND TERMINOLOGY

a. Variety of Metallic Materials Necessitates Specification Codes.

Specification Codes của Các loại vật liệu kim loại cần thiết.

Voc.

1. dẫn đến.: Lead / Led

2. phân chia: division.

3. Sự tin cậy: Reliable.

4. Sự chấp nhận rộng rãi: universally accepted

5. Được đảm bảo: be assured.

Contents.
1. Trong quá trình phát triển công nghiệp trước đây, ít có nhu cầu về hệ thống nhận
dạng vật liệu. Một nhà sản xuất thường có chịu trách nhiệm cho toàn bộ hoạt động
sản xuất từ nguyên liệu thô đến thành phẩm. Vì thế trong mọi trường hợp, có tương
đối ít vật liệu để lựa chọn.

2. Sự Chuyên môn hóa đã dẫn đến sự phân chia nhiều hơn của một quá trình sản xuất.
Các nhà chế tạo hiếm khi chịu trách nhiệm sản xuất nguyên liệu thô của riêng họ, và
số lượng sự lựa chọn vật liệu đã tăng lên rất nhiều và tiếp tục tăng lên hàng năm.
Các hệ thống quy cách (specification) vật liệu đáng tin cậy và được chấp nhận rộng
rãi là rất cần thiết để cho phép các nhà thiết kế chỉ định và các nhà chế tạo mua
vật liệu đễ dàng hơn và được đảm bảo về thành phần vàtính chất.

3. Nhóm vật liệu đầu tiên cần tiêu chuẩn hóa là vật liệu kim loại đen (ferrous
materials). Ngành công nghiệp ô tô thiết lập các tiêu chuẩn được công nhận đầu
tiên, nhưng với việc sử dụng rộng rãi hơn và nhiều loại thép hơn, các tiêu chuẩn
được công nhận phổ biến nhất là của Viện Sắt thép Hoa Kỳ (AISI).

1. During earlier industrial development, there was less need for material
identification systems. A manufacturer generally had complete charge of the entire
operation from raw material to finished product. In any event, there were
relatively few materials from which to choose.

2. Specialization has led to more division of the manufacturing procedure.

Fabricators seldom produce their own raw materials, and the number of material
choices has grown tremendously and continues to grow yearly. Reliable and
universally accepted systems of material specification are essential to permit
designers to specify and fabricators to purchase materials and be assured of
composition and properties.

3. The first group of materials for which standardization was needed was ferrous
materials. The automotive industry set up the first recognized standards, but with
broader use and more classes of steels, the most universally recognized standards
are those of the American Iron and Steel Institute (AISI).

b. AISI Numbers for Plain and Low-Alloy Steels.

Số AISI cho thép trơn và hợp kim thấp.

Voc.

1. biểu thị: denoting.

2. nguyên tố hợp kim chính: principal alloying element

3. Sự ra đời: the advent.

Contents.

1. Số lượng kết hợp có thể có của các nguyên tố sắt, carbon và hợp kim là không
giới hạn. Một số trong số này, ví dụ, thép kết cấu hợp kim thấp, độ bền cao, không
được cover bởi bất kỳ hệ thống đặc điểm kỹ thuật tiêu chuẩn hoặc chỉ định nào.

2. Tuy nhiên, phần lớn các loại thép thường được sử dụng trong các hạng mục của
thép cacbon và thép hợp kim thấp có thể được mô tả bằng hệ thống mã tiêu chuẩn bao
gồm một chữ cái biểu thị quá trình thép được sản xuất, theo sau là bốn hoặc năm chữ
số. trong đó hai chữ số đầu tiên đề cập đến số lượng và loại nguyên tố hoặc nguyên
tố hợp kim chính. Hai chữ số cuối cùng, hoặc ba trong trường hợp một số thép carbon
cao, đề cập đến hàm lượng carbon tính theo %.
3. Tại một thời điểm, quá trình được sử dụng trong sản xuất thép đã ảnh hưởng đến
các tính chất của sản phẩm hoàn chỉnh đến mức điều quan trọng là phải biết nó được
sản xuất như thế nào. Tiền tố thư như sau được sử dụng cho mục đích này:

- B: Thép carbon bessemer axit

- C: Thép lò Martin.

- D: Thép lò Martin axit

- E: Thép hợp kim lò điện

4. Tuy nhiên, với sự ra đời của Thép lò thổi oxy , tiền tố chữ cái đang rơi vào
tình trạng không sử dụng được. Kiểm soát được thể hiện trong quá trình oxy cơ bản
tạo ra thép có chất lượng tương tự như từ phương pháp Thép lò Martin.

5. Bảng 4.2 cho thấy hàm lượng hợp kim trung bình liên quan đến một số loại thép
được sử dụng thường xuyên nhất. Số lượng được chỉ định chính xác thay đổi theo hàm
lượng carbon của từng loại thép, và thậm chí các loại thép có cùng số chính xác sẽ
thay đổi một chút từ nhiệt sang nhiệt vì dung sai sản xuất cần thiết. Thành phần
chính xác do đó chỉ có thể được xác định từ phân tích hóa học của từng loại nhiệt.

1. The number of possible combinations of iron, carbon, and alloying elements is

without limit. Some of these, for example, the low-alloy, high-strength structural
steels, are not covered by any standard specification system or designation.

2. However, the majority of commonly used steels in the plain carbon and low-
alloy categories can be described by a standardized code system consisting of a
letter denoting the process by which the steel was manufactured, followed by four
or, in a few cases, five digits. The first two digits refer to the quantity and
kind of principal alloying element or elements. The last two digits, or three in
the case of some high carbon steels, refer to the carbon content in hundredths of a
percent.

3. At one time, the process used in steelmaking affected the properties of the
finished product enough that it was important to know how it was made. Letter
prefixes as follows were used for this purpose:

- B: Acid bessemer carbon steel

- C: Basic open-hearth steel

- D: Acid open-hearth steel

- E: Electric furnace alloy steel

4. With the advent of basic oxygen steel, however, the letter prefix is falling
into disuse. The control exhibited in the basic oxygen process produces steel of
similar quality to that from the open-hearth method.

5. Table 4.2 shows the average alloy content associated with some of the most
frequently used classes of steels. The exact specified quantity varies with the
carbon content of each steel, and even steels with exactly the same number
throughout will vary slightly from heat to heat because of necessary manufacturing
tolerances. Exact composition can therefore be determined only from chemical
analysis of individual heats.
4.l.6 CARBON STEELS

4.1.6.0 Thép cacbon

Thép cacbon hay thép thường, được dùng rất phổ biến trong đời sống cũng như trong
kỹ thuật, nó chiếm tỷ trọng rất lớn (tới 80 đến 90%) trong tổng sản lượng thép.

a. Thành phần hóa học

Như đã nói thép là hợp kim sắt - cacbon với lượng cacbon nhỏ hơn 2,14% với đặc tính
là có tính dẻo nên có thể cán nóng được (do khi nung nóng lên nhiệt độ cao có tổ
chức hoàn toàn austenit - dung dịch rắn với mạng A1, rất dẻo).

Song trong thực tế thép không chỉ là hợp kim sắt với cacbon mà còn với nhiều nguyên
tố khác. Do yêu cầu thông thường của công nghệ luyện kim, nhiều nguyên tố đã đi vào
thành phần của thép mà không cần phải khử bỏ đi do có lợi hoặc không cần phải khử
bỏ triệt để mặc dầu có hại do quá tốn kém không cần thiết.

Thép cacbon là thép thông thường (thép thường), ngoài cacbon ra còn chứa một số
nguyên tố với hàm lượng giới hạn mà trong thép nào cũng có, chúng được gọi là tạp
chất thường có hay chất lẫn vì không phải do cố ý đưa vào. Trong số các tạp chất có
một số có lợi và một số có hại. Hãy xem xét các nguyên tố đó.

a1.Tạp chất có lợi: Gồm mangan và silic

Bất kỳ thép nào dù đơn giản đến đâu cũng có mangan và silic với lượng không vượt
quá 1%, chúng đi vào thành phần của thép là do:

- quặng sắt có lẫn các hợp chất (khoáng vật) khác như ôxyt mangan, ôxyt silic,
trong quá trình luyện gang chúng bị hoàn nguyên (oxit-mangan thành mangan, oxit-
Silic thành Silic)đi vào gang rồi vào thép,

- khi luyện thép phải dùng ferô mangan và ferô silic để khử ôxy, phần không tác
dụng hết với ôxy sẽ đi vào thành phần của thép {ferô là loại hợp kim trung gian, dễ
luyện vì có nhiệt độ chảy tương đối thấp, là nguyên liệu để pha chế, sử dụng trong
quá trình luyện kim; nó chứa sắt, cacbon (> 1%) và lượng lớn nguyên tố hợp kim
tương ứng. Ví dụ ferô mangan 80 là loại có khoảng 80%Mn}.

Trong các điều kiện thông thường của quá trình luyện, các thép đều có chứa Ít hơn
0,80%Mn, Ít hơn 0,40%Si. Chúng là các nguyên tố có ích, có tác dụng tốt đến cơ
tính: nâng cao độ cứng, độ bền (cũng làm giảm độ dẻo, độ dai), song với lượng ít
như vậy không có ảnh hưởng đáng kể đến cơ tính của thép cacbon.

a2. Tạp chất có hại: Gồm phôtpho và lưu huỳnh

Hai nguyên tố này đi vào thành phần của gang và thép qua con đường quặng sắt và
nhiên liệu (than coke khi luyện gang). Chúng làm thép giòn do đó phải được khử bỏ
đến giới hạn cho phép, song thông thường cao nhất cũng không được vượt quá 0,05%
cho mỗi nguyên tố.

Vậy thép nào ngoài sắt ra cũng đều có chứa:

C Ít hơn 2,14%, Mn Ít hơn 0,80%, Si Ít hơn 0,40%, P Ít hơn 0,050%, S Ít hơn 0,050%.

Đó cũng là thành phần hóa học cơ bản của thép cacbon hay thép thường. Các tạp chất
khác
Ngoài phôtpho và lưu huỳnh, trong thép cũng luôn chứa các nguyên tố hyđrô, ôxy,
nitơ do chúng hòa tan vào thép lỏng từ khí quyển của lò luyện.

Chúng đặc biệt có hại vì làm thép không đồng nhất về tổ chức (gây tập trung ứng
suất) và giòn (riêng nitơ có tính hai mặt sẽ trình bày sau) song với lượng chứa quá
nhỏ (ví dụ: 0,006 đến 0,008% đối với ôxy) nên rất khó phân tích, do vậy thường "dấu
mặt" trong bảng thành phần nên được gọi là tạp chất ẩn náu.

Đặc trưng của công nghiệp luyện kim hiện đại là sử dụng lại (tái chế) ngày càng
nhiều với tỷ lệ cao thép, gang và hợp kim phế liệu mà trong đó có một phần là loại
chứa các nguyên tố có lợi (nguyên tố hợp kim). Do vậy ngay trong thép cacbon luyện
ra cũng có thể chứa hàm lượng thấp các nguyên tố sau:

- crôm, niken, đồng Ít hơn 0,30% cho mỗi nguyên tố song tổng lượng của chúng
không được vượt quá 0,50%,

- vonfram, môlipđen, titan Ít hơn 0,05% cho mỗi nguyên tố.

Đáng chú ý xu thế này ngày một mạnh nên hàm lượng cho phép của các nguyên tố trên
trong thép thường cũng tăng lên.

Song dù như vậy người ta vẫn chỉ coi chúng là tạp chất (chất lẫn vào) vì:

- không cố ý đưa vào,

- với lượng ít như vậy, chúng không có ảnh hưởng đáng kể đến tổ chức và cơ tính
của hợp kim Fe - C, về cơ bản thép tạo thành có tổ chức phù hợp với giản đồ pha Fe
- C.

Sau đây xét ảnh hưởng của năm nguyên tố thường gặp nhất trong thép cacbon.

b. ảnh hưởng của cacbon đến tổ chức, tính chất và công dụng của thép thường

Tuy là nguyên tố hóa học rất bình thường song có thể nói cacbon là nguyên tố quan
trọng nhất, quyết định chủ yếu đến tổ chức, tính chất (cơ tính), công dụng của thép
(cả thép cacbon lẫn thép hợp kim thấp).

b1. Tổ chức tế vi

Như thấy rõ từ giản đồ pha Fe-C, khi hàm lượng cacbon tăng lên tỷ lệ xêmentit là
pha giòn trong tổ chức cũng tăng lên tương ứng (cứ thêm 0,10%C sẽ tăng thêm 1,50%
xêmentit) do đó làm thay đổi tổ chức tế vi ở trạng thái cân bằng (ủ).

- C Ít hơn 0,05% - thép có tổ chức thuần ferit (hình 3.19a), coi như sắt nguyên
chất

- C = 0,10 đến 0,70% - thép có tổ chức ferit + peclit, khi %C tăng lên lượng
peclit tăng lên (các hình 3.22a,b,c), đó là các thép trước cùng tích.

- C = 0,80% - thép có tổ chức peclit (hình 3.20a,b), đó là thép cùng tích.

- C lớn hơn 0,90% - thép có tổ chức peclit + xêmentit II (hình 3.23), khi %C
tăng lên lượng xêmentit II tăng lên tương ứng, đó là các thép sau cùng tích.

Chính do sự thay đổi tổ chức như vậy cơ tính của thép cũng biến đổi theo

b2. Cơ tính

ảnh hưởng của cacbon đến cơ tính của thép thường ở trạng thái ủ được trình bày trên
hình 5.1.

Cacbon có ảnh hưởng bậc nhất (theo quan hệ đường thẳng) đến độ cứng HB. Về mặt định
lượng thấy rằng cứ tăng 0,10%C độ cứng HB sẽ tăng thêm khoảng 25 đơn vị.

Thoạt tiên cacbon làm giảm rất mạnh độ dẻo và độ dai va đập làm cho các chỉ tiêu
này giảm đi nhanh chóng, song càng về sau mức giảm này càng nhỏ đi. Ví dụ: cứ tăng
0,10%C trong phạm vi cacbon thấp (ít hơn 0,25%) thì denta giảm 6%,ak giảm
300kJ/m2, còn trong phạm vi cacbon trung bình (0,30 á 0,50%) tương ứng là 3% và
200kJ/m2...Như vậy hàm lượng cacbon càng cao thép càng cứng, càng kém dẻo dai và
càng giòn. Có thể dễ dàng giải thích điều này là do lượng pha xêmentit cứng và giòn
tăng lên.

ảnh hưởng của cacbon đến giới hạn bền không đơn giản như đối với độ cứng. Thấy rằng
cứ tăng 0,10%C trong khoảng 0,10 đến 0,50%C thì giới hạn bền tăng khoảng 70 đến
90MPa, trong khoảng 0,60 đến 0,80%C giới hạn bền tăng rất chậm và đạt đến giá trị
cực đại trong khoảng 0,80 đến 1,00%C, khi vượt quá giá trị này C giới hạn bền lại
giảm đi.

Có thể giải thích như sau: thoạt tiên tăng số phần tử xêmentit trong nền ferit sẽ
làm tăng số chốt cản trượt cho pha này do vậy sb tăng lên cho đến khi có tổ chức
hoàn toàn là peclit, khi vượt quá 0,80 đến 1,00%C ngoài peclit (tấm) ra bắt đầu
xuất hiện lưới xêmentit II (hình 3.23) giòn lại ở dạng liên tục (lưới) làm cho thép
không những giòn mà còn làm giảm giới hạn bền.

b3. Vai trò của cacbon. Công dụng của thép theo thành phần cacbon

Chính do cacbon có ảnh hưởng lớn đến cơ tính như vậy nên nó quyết định phần lớn
công dụng của thép. Muốn dùng thép vào việc gì điều cần xem xét trước tiên là hàm
lượng cacbon sau đó mới tới các nguyên tố hợp kim. Điều khá kỳ diệu là chỉ cần thay
đổi chút ít hàm lượng cacbon (chênh lệch nhau không quá 0,50%) có thể tạo ra các
nhóm thép có cơ tính đối lập nhau mà không nguyên tố nào có được.

Theo hàm lượng cacbon có thể chia thép thành ba - bốn nhóm với cơ tính và công dụng
rất khác nhau như sau.

- Thép có cacbon thấp (< 0,25%) có độ dẻo, độ dai cao nhưng độ bền, độ cứng lại
thấp, hiệu quả nhiệt luyện tôi + ram không cao, được dùng làm kết cấu xây dựng, tấm
lá để dập nguội. Muốn nâng cao hiệu quả của nhiệt luyện tôi + ram để nâng cao độ
bền độ cứng phải qua thấm cacbon.

- Thép có cacbon trung bình (0,30 đến 0,50%) có độ bền, độ cứng, độ dẻo, độ dai
đều khá cao mặc dầu không phải là cao nhất, có hiệu quả tôi + ram tốt, tóm lại có
cơ tính tổng hợp cao nên được dùng chủ yếu làm các chi tiết máy chịu tải trọng tĩnh
và va đập cao.

- Thép có cacbon tương đối cao (0,55 đến 0,65%) với ưu điểm là có độ cứng tương đối
cao, giới hạn đàn hồi cao nhất, được dùng làm các chi tiết đàn hồi.

- Thép có cacbon cao (> 0,70%) với ưu điểm là có độ cứng và tính chống mài mòn
đều cao, được dùng làm công cụ như dao cắt, khuôn dập, dụng cụ đo. Trong một số
kiểu phân loại, nhóm thép có cacbon trung bình có lượng cacbon thay đổi từ 0,30 đến
0,65%. Thật ra các giới hạn về thành phần cacbon kể trên để định ranh giới giữa các
nhóm cũng không hoàn toàn cứng nhắc, có thể xê dịch đôi chút.

b4. Tính công nghệ

Tính hàn và khả năng dập nguội, dập sâu của thép phụ thuộc nhiều vào hàm lượng
cacbon. Thép càng ít cacbon càng dễ hàn chảy và dập. Hàm lượng cacbon cũng có ảnh
hưởng đến tính gia công cắt của thép. Nói chung thép càng cứng càng khó cắt nên
thép có hàm lượng cacbon có tính gia công cắt kém. Song thép quá mềm và dẻo cũng
gây khó khăn cho cắt gọt, nên thép có cacbon thấp cũng có tính gia công cắt kém.
Nói chung tính đúc của thép không cao.

c. ảnh hưởng của các tạp chất thường có

c1. Mangan

Mangan được cho vào mọi thép dưới dạng ferô mangan để khử ôxy thép ở trạng thái
lỏng tức là để loại trừ FeO rất có hại:

Mn + FeO thành Fe + MnO (MnO nổi lên đi vào xỉ và bị cào ra khỏi lò)

Ngoài ra mangan cũng loại trừ được tác hại của lưu huỳnh.

Mangan có ảnh hưởng tốt đến cơ tính, khi hòa tan vào ferit nó nâng cao độ bền và độ
cứng của pha này (hình 5.2a), do vậy làm tăng cơ tính của thép, song lượng mangan
cao nhất trong thép cacbon cũng chỉ nằm trong giới hạn 0,50 á 0,80% nên ảnh hưởng
này không quan trọng. Mn còn có tác dụng làm giảm nhẹ tác hại của lưu huỳnh.

c2. Silic

Silic được cho vào nhiều loại thép dưới dạng ferô silic để khử ôxy triệt để thép
ở trạng thái lỏng:

Si + FeO thành Fe + SiO2 (SiO2 nổi lên đi vào xỉ và bị cào ra khỏi lò)

Giống như mangan, silic hòa tan vào ferit cũng nâng cao độ bền và độ cứng của pha
này (hình 5.2a) nên làm tăng cơ tính của thép, song lượng silic cao nhất trong thép
cacbon cũng chỉ trong giới hạn 0,20 á 0,40% nên tác dụng này cũng không rõ rệt.

c3. Phôtpho

Là nguyên tố có khả năng hòa tan vào ferit (tới 1,20% ở hợp kim thuần Fe- C, còn
trong thép giới hạn hòa tan này giảm đi mạnh) và làm xô lệch rất mạnh mạng tinh thể
pha này làm tăng mạnh tính giòn; khi lượng phôtpho vượt quá giới hạn hòa tan nó sẽ
tạo nên Fe3P cứng và giòn.

Do đó phôtpho là nguyên tố gây giòn nguội hay bở nguội (ở nhiệt độ thường). Chỉ cần
có 0,10%P hòa tan, ferit đã trở nên giòn. Song phôtpho là nguyên tố thiên tích
(phân bố không đều) rất mạnh nên để tránh giòn lượng phôtpho trong thép phải ít hơn
0,050% (để nơi tập trung cao nhất lượng phôpho cũng không thể vượt quá 0,10% là
giới hạn gây ra giòn).

Phôtpho cũng có mặt lợi, được nói ở mục 5.3.6b.

c4. Lưu huỳnh

Khác với phôtpho, lưu huỳnh hoàn toàn không hòa tan trong Fe (cả Fea lẫn Feg) mà
tạo nên hợp chất FeS. Cùng tinh (Fe + FeS) tạo thành ở nhiệt độ thấp (988oC), kết
tinh sau cùng do đó nằm ở biên giới hạt; khi nung thép lên để cán, kéo (thường ở
1100 á 1200oC) biên giới bị chảy ra làm thép dễ bị đứt, g∙y như là thép rất giòn.
Người ta gọi hiện tượng này là giòn nóng hay bở nóng.

Khi đưa mangan vào, do có ái lực với lưu huỳnh mạnh hơn sắt nên thay vì FeS sẽ tạo
nên MnS. Pha này kết tinh ở nhiệt độ cao, 1620 độ C, dưới dạng các hạt nhỏ rời rạc
và ở nhiệt độ cao có tính dẻo nhất định nên không bị chảy hoặc đứt, gãy. Sunfua
mangan cũng có lợi cho gia công cắt (mục 5.3.6b).
d. ưu nhược điểm của thép cacbon

d1. ưu điểm

Thép cacbon được dùng rất rộng rãi trong kỹ thuật nói chung và chế tạo máy vì ba ưu
điểm sau:

1) Rẻ, dễ kiếm không phải dùng các nguyên tố hợp kim đắt tiền.

2) Có cơ tính tổng hợp nhất định phù hợp với các điều kiện thông dụng.

3) Có tính công nghệ tốt: dễ đúc, cán, rèn, kéo sợi, hàn, gia công cắt (so với
thép hợp kim).

d2. Nhược điểm

Thép cacbon cũng có nhiều nhược điểm, trong đó đáng chú ý nhất là:

1) Độ thấm tôi thấp nên hiệu quả hóa bền bằng nhiệt luyện tôi + ram không cao,
do đó ảnh hưởng xấu đến độ bền, đặc biệt đối với tiết diện lớn.

2) Tính chịu nhiệt độ cao kém: khi nung nóng độ bền cao của trạng thái tôi giảm
đi nhanh chóng do mactenxit bị phân hóa ở trên 200oC, ở trên 570oC bị ôxy hóa mạnh.

4.1.6.1 CARBON STEEL.

Voc.

1. tiệm cận : approach.

2. mong muốn: desirable

3. quan điểm: standpoint.

4. có thể đạt được: obtainable

5. giữ lại: retention

6. chi phí: expense.

7. thỏa hiệp: compromise

Contents.

1. Bất kỳ quy trình sản xuất thép nào cũng có khả năng tạo ra một sản phẩm có hàm
lượng carbon từ 0,05% trở xuống. Với lượng carbon nhỏ như vậy, các tính chất của
chúng đã gần giống với sắt nguyên chất với độ dẻo cao và độ bền thấp.

2. Độ dẻo cao là mong muốn từ quan điểm dễ dàng trong xử lý biến dạng và khả năng
làm việc. độ bền thấp là mong muốn cho việc xử lý biến dạng. Tuy nhiên, độ bền cao
hơn mức mà có thể đạt được với lượng carbon thấp này là mong muốn từ quan điểm
thiết kế sản phẩm.

3. Các phương tiện thiết thực nhất để tăng độ bền là bằng cách thêm hoặc giữ lại
một số carbon. Tuy nhiên, cần phải hiểu đầy đủ rằng bất kỳ sự gia tăng độ bền nào
so với sắt nguyên chất chỉ có thể đạt được bằng sự trả giá cho việc mất mát độ dẻo,
và sự lựa chọn cuối cùng luôn luôn là một sự thỏa hiệp ở một mức độ nào đó.
1. Any steelmaking process is capable of producing a product that has 0.05% or less
carbon. With this small amount of carbon, the properties approach those of pure
iron with maximum ductility and minimum strength.

2. Maximum ductility is desirable from the standpoint of ease in deformation

processing and service use. Minimum strength is desirable for deformation
processing. However, higher strengths than that obtainable with this low carbon are
desirable from the standpoint of product design.

3. The most practical means of increasing the strength is by the addition or

retention of some carbon. However, it should be fully understood that any increase
of strength over that of pure iron can be obtained only at the expense of some loss
of ductility, and the final choice is always a compromise of some degree.

a. Plain Carbon Steels Most Used.

Thép Carbon thông thường được sử dụng nhiều nhất.

Do chi phí thấp của chúng nên phần lớn thép được sử dụng là thép carbon thông
thường (plain carbon steels). Chúng bao gồm sắt kết hợp với carbon tập trung trong
ba phạm vi được phân loại là carbon thấp, carbon trung bình và carbon cao. Ngoại
trừ mangan được sử dụng để kiểm soát lưu huỳnh, các yếu tố khác chỉ hiện diện với
số lượng đủ nhỏ để được coi là tạp chất, mặc dù trong một số trường hợp, chúng có
thể có ảnh hưởng nhỏ đến tính chất của vật liệu.

Because of their low cost, the majority of steels used are plain carbon steels.
These consist of iron combined with carbon concentrated in three ranges classed as
low carbon, medium carbon, and high carbon. With the exception of manganese used to
control sulfur, other elements are present only in small enough quantities to be
considered as impurities, though in some cases they may have a minor effect on
properties of the material.

b. Low Carbon.

Voc.:

1. phần lớn: Enormous tonnages

2. phần lớn: large portion

3. Dễ bị: susceptible.

4. Vuốt sâu: deepdrawn.

Contents.

1. Thép có khoảng 6 đến 25 điểm carbon (0,06% đến 0,25%) được đánh giá là thép
carbon thấp và hiếm khi được xử lý bằng nhiệt vì hàm lượng carbon thấp cho phép rất
ít sự hình thành của martensite cứng cái mà quá trình xử lý nhiệt này tương đối
không hiệu quả.

2. Phần lớn của các loại thép carbon thấp này được gia công(process) theo các hình
dạng cấu trúc như tấm, dải, thanh, tấm, ống và dây. Một phần lớn vật liệu được gia
công nguội trong quá trình xử lý cuối cùng để cải thiện độ cứng, độ bền và chất
lượng hoàn thiện bề mặt của nó.

3. Các cấp độ(grade) chứa không quá 20 điểm carbon thì dễ bị chảy dẻo(plastic flow)
đáng kể và thường được sử dụng làm sản phẩm vuốt sâu (deepdrawn) hoặc có thể được
sử dụng làm lõi dễ uốn cho vật liệu cứng. Thép carbon thấp thường dễ dàng được hàn,
hàn và rèn.

1. Steels with approximately 6 to 25 points of carbon (0.06% to 0.25%) are rated as

low carbon steels and are rarely hardened by heat treatment because the low carbon
content permits so little formation of hard martensite that the process is
relatively ineffective.

2. Enormous tonnages of these low carbon steels are processed in such structural
shapes as sheet, strip, rod, plate, pipe, and wire. A large portion of the material
is cold worked in its final processing to improve its hardness,strength, and
surface finish qualities.

3. The grades containing 20 points or less of carbon are susceptible to

considerable plastic flow and are frequently used as deepdrawn products or may be
used as a ductile core for case-hardened material. The low plain carbon steels are
readily brazed, welded, and forged.

c. Medium Carbon.

Thép carbon trung bình (0,25% đến 0,5%) chứa đủ carbon để chúng có thể được xử lý
nhiệt nhằm đạt được cường độ , độ cứng, khả năng gia công hoặc các đặc tính khác
mong muốn. Độ cứng của thép carbon thường trong phạm vi này không thể tăng đủ để
vật liệu có thể phục vụ thỏa đáng như các công việc như là cắt gọt, nhưng khả năng
chịu tải của thép có thể được nâng lên đáng kể, trong khi vẫn giữ được độ dẻo đủ để
có độ bền tốt. Phần lớn thép được tạo ra trong điều kiện cán nóng và thường được
gia công để hoàn thiện cuối cùng. Nó có thể được hàn nhưng khó tham gia bằng phương
pháp này so với thép carbon thấp vì cấu trúc thay đổi gây ra bởi nhiệt hàn ở các
khu vực cục bộ.

The medium carbon steels (0.25% to 0.5%) contain sufficient carbon that they may be
heat treated for desirable strength, hardness, machinability, or other properties.
The hardness of plain carbon steels in this range cannot be increased sufficiently
for the material to serve satisfactorily as cutting tools, but the load-carrying
capacity of the steels can be raised considerably, while still retaining sufficient
ductility for good toughness. The majority of the steel is furnished in the hot-
rolled condition and is often machined for final finishing. It can be welded but is
more difficult to join by this method than the low carbon steel because of
structural changes caused by welding heat in localized areas.

d. High Carbon.

Thép carbon cao chứa từ 50 đến 160 điểm carbon (0,5%đến 1,6%). Nhóm thép này được
phân loại là thép công cụ và thép làm đe, trong đó độ cứng là đặc điểm nổi bật của
nó. Do thời gian phản ứng nhanh và dẫn đến độ cứng thấp, thép cacbon thường phải
được làm nguội bằng nước. Ngay cả với phương pháp xử lý quyết liệt này và nguy cơ
biến dạng hoặc nứt của nó, hiếm khi có thể phát triển một cấu trúc cứng hoàn toàn
trong vật liệu có độ dày hơn khoảng 25,4 mm (1 in.). Trong thực tế, độ dẻo của thép
cacbon thường đã qua xử lý nhiệt cứng thấp so với thép hợp kim có cùng cường độ,
nhưng, ngay cả như vậy, thép carbon thường được sử dụng vì giá thành thấp hơn

High carbon steel contains from 50 to 160 points of carbon (0.5% to 1.6%). This
group of steels is classed as tool and die steel, in which hardness is the
principal property desired. Because of the fast reaction time and resulting low
hardenability, plain carbon steels nearly always must be water quenched. Even with
this drastic treatment and its associated danger of distortion or cracking, it is
seldom possible to develop a fully hardened structure in material more than about
25.4 mm(1 in.) in thickness. In practice, the ductility of heat-treat-hardened
plain carbon steel is low compared to that of alloy steels with the same strength,
but, even so, carbon steel is frequently used because of its lower cost

4.1.7 ALLOY STEELS

4.1.7.0 General.

- Mặc dù thép carbon thường hoạt động tốt cho nhiều mục đích sử dụng và là loại
thép rẻ nhất và do đó được sử dụng nhiều nhất, nhưng chúng không thể hoàn toàn đáp
ứng các yêu cầu cho một số công việc.

- Một thuộc tính đơn lẻ hoặc nhóm các thuộc tính có thể được cải thiện bằng cách
thêm các yếu tố khác nhau dưới dạng hợp kim.

- Ngay cả thép carbon thường cũng là hợp kim của ít nhất là sắt, carbon và mangan,

- nhưng thuật ngữ thép hợp kim dùng để chỉ các loại thép có chứa các nguyên tố khác
với số lượng được kiểm soát lớn hơn nồng độ tạp chất , ví dụ trong trường hợp
mangan, lớn hơn 1,5%.

- Although plain carbon steels work well for many uses and are the cheapest steels
and therefore the most used, they cannot completely fulfill the requirements for
some work.

- Individual or groups of properties can be improved by the addition of various

elements in the form of alloys.

- Even plain carbon steels are alloys of at least iron, carbon, and manganese,

- but the term alloy steel refers to steels containing elements other than these in
controlled quantities greater than impurity concentration or, in the case of
manganese, greater than 1.5%.

a. Composition and Structure Affect Properties.

Thành phần và cấu trúc ảnh hưởng đến tính chất.

- Bảng 4.3 cho thấy tác động chung của các nguyên tố phổ biến đối với một số tính
chất của thép. Một số ảnh hưởng được ghi nhận trong biểu đồ là độc lập, nhưng hầu
hết các ảnh hưởng đều dựa trên sự ảnh hưởng của yếu tố này đối với hoạt động của
carbon.

- Độ cứng và độ bền của bất kỳ hợp kim thép phụ thuộc chủ yếu vào số lượng và hình
dạng của cacbua sắt hoặc các cacbua kim loại khác hiện diện trong đó.

- Ngay cả trong thép không được làm cứng, thì carbon cũng tạo ra sự gia tăng độ
cứng và độ bền đồng thời làm mất độ dẻo. Sự cải thiện khả năng gia công và mất khả
năng hàn được dựa trên sự mất độ dẻo này.

- Table 4.3 shows the general effects of the more commonly used elements on some
properties of steels. Some effects noted in the chart are independent, but most are
based on the influence the element has on the action of carbon.

- The hardness and the strength of any steel—alloy or otherwise—depend primarily on

the amount and the form of the iron carbide or other metal carbides present.

- Even in unhardened steel, carbon produces an increase in hardness and strength

with a consequent loss of ductility. The improvement in machinability and the loss
in weldability are based on this loss of ductility.
b. Alloys Affect Hardenability.

c. Weldability.

d. Grain Size and Toughness.

e. Corrosion Resistance.

4.1.7.l LOW ALLOY STRUCTURAL STEELS

4.1.7.2 LOW ALLOY AISI STEELS.

a. Improved Properties at Higher Cost.

b. Usually Heat Treated.

4.1.8 STAINLESS STEELS

a. Martensitic Stainless Steel.

b. Ferritic Stainless Steel

c. Austenitic Stainless Steel

d. Composition and Structure Critica! for Corrosion Resistance.

e. Fabrication Difficult.

4.1.9 CAST IRON

4.1.10 CAST STEEL

a. Quantity Relatively Small.

b. Cast Steel Is Isotropic.

c. Wide Variety of Composition.

4.2 ALUMINUM AND ALUMINUM ALLOYS

4.2.l INTRODUCTION

a. ANSI System for Alloys.

4.2.2 ALUMINUM ALLOYS

4.2.3 TEMPER DESIGNATION SYSTEM

4.2.3.l BASIC TEMPER DESIGNATIONS

F - as fabricated:

O - annealed

H - strain hardened (wrought products only):

W - solution heat treated:

T - thermally treated to produce stable tempers other than F, O, or H:

4.2.3.2 SUBDIVISIONS OF BASIC TEMPERS

a. Subdivision of H Tempers: Strain Hardened.

Hl - strain hardened only:

H2 - strain hardened and partially annealed:

H3 - strain hardened and stabilized:

H4 - strain hardened and lacquered or painted:

b. Subdivision of T Tempers.

Tl - cooled from an elevated temperature-shaping process and naturally aged to a

substantially stable condition:

T2 - cooled from an elevated temperature-shaping process, cold worked, and

naturally aged to a substantially stable condition:

T3 - solution heat treated, cold worked, and naturally aged to a substantially

stable condition:

T4 - solution heat treated and naturally aged to a substantially stable condition:

TS - cooled from an elevated temperature-shaping process and then artificially

aged:

T6 - solution heat treated and then artificially aged:

T7 - solution heat treated and overaged/stabilized:

T8 - solution heat treated, cold worked, and then artificially aged:

T9 - solution heat treated, artificially aged, and then cold worked:

TlO - cooled from an elevated temperature-shaping process, cold worked, and then
artificially aged:

4.2.4 WROUGHT ALUMINUM ALLOYS

a. Strengthening of Alloys with Heat Treatment.

4.2.5 CAST ALUMINUM ALLOYS

4.3 COPPER

4.3.l PROPERTIES AND USE

a. Copper Has Excellent Thermal and Electrical Properties

b. Corrosion Resistance to Sorne Environments Good.

4.3.2 COPPER ALLOYS

4.4 NICKEL AND NICKEL ALLOYS

4.4.l PROPERTIES AND USE

a. Considerable Nickel Used as an Alloy in Steel.

4.4.2 HIGH -TEMPERATURE NICKEL-CHROMIUM ALLOYS

4.4.3 CORROSION -RESISTANT NICKEL ALLOY

a. Most Important Property Is Corrosion Resistance.

4.5 COBALT ALLOYS

4.6 IRON ALLOYS

a. Nonferrous Metals Used for Alloying with Iron

4.7 MAGNESIUM AND ITS ALLOYS

4.7.l PROPERTIES AND USE

4.7.2 MAGNESIUM ALLOYS

a. Magnesium Alloys Work Harden Easily

b. Stress Levels High at Notches and Imperfections.

c. Fine or Thin Magnesium Can Burn Readily in Air.

4.8 TITANIUM AND TITANIUM ALLOYS

4.8.l PROPERTIES AND USE

4.8.2 TITANIUM ALLOYS

a. Titanium Alloys Work Harden Easily.

b. Stress Levels High at Notches and Discontinuities

4.9 SPECIAL-USE METALS

4.9.1 HEAT AND CORROSION RESISTAlNT ALLOYS

a. Manufacturing Cost High.

b. Stainless Steels.

4.9.2 OTHER NONFERROUS METALS