So Tay Van Hanh Nhom CDU

TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM) 30/8/2008
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤT Phiên bản : 0
SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

PHÂN XƯỞNG CDU (011) Trang : 1 / 216
MỤC LỤC
PHẦN I: CƠ SỞ THIẾT KẾ VÀ MÔ TẢ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. CƠ SỞ THIẾT KẾ
1.1 Mục đích
1.2 Đặc tính của nguyên liệu
1.2.1 Dầu Bạch Hổ
1.2.2 Dầu Dubai
1.3 Tiêu chuẩn sản phẩm
1.4 Cân bằng vật chất
1.4.2 Dầu Dubai
1.4.3 Những trường hợp linh động
1.5 Điều kiện biên
1.6 Các dòng thải lỏng và khí
2. MÔ TẢ CÔNG NGHỆ
2.1 Mô tả dòng công nghệ
2.1.1 Tiền gia nhiệt cho dầu thô
2.1.2 Cụm thiết bị tách muối
2.1.3 Lò gia nhiệt
2.1.4 Chưng cất dầu thô
2.1.5 Cụm tháp ổn định xăng
2.1.6 Các thiết bị làm khô bằng chân không
2.1.7 Vùng tạo chân không cho tháp làm khô
2.1.8 Hóa chất bổ sung
2.2 Nguyên lý công nghệ
2.2.2 Cụm thiết bị tạo chân không
2.3 Các kiểu vận hành lựa chọn
2.3.1 Vận hành với dòng sản phẩm Kerosene được tách phần nhẹ
bằng hơi quá nhiệt
2.3.2 Vận hành với chỉ một thiết bị tách muối
2.3.3 Nối tắt qua tháp làm khô LGO bằng chân không
2.3.4 Nối tắt qua tháp làm khô HGO bằng chân không
2.3.5 Cô lập cụm thiết bị trao đổi nhiệt E-1102 và E-1104
3. MÔ TẢ QUÁ TRÌNH ĐIỀU KHIỂN TRONG PHÂN XƯỞNG
3.1 Điều khiển dòng công nghệ trong phân xưởng
3.1.1 Các thông số điều khiển chính
3.1.2 Nguyên tắc dừng phân xưởng
3.2 Các điều kiện vận hành

3.3 Các biến công nghệ

3.3.1 Lưu lượng nguyên liệu CDU
3.3.2 Nhiệt độ đầu ra của lò gia nhiệt
3.3.3 Nhiệt độ tại đỉnh của tháp phân tách chính T-1101
3.3.4 Áp suất của tháp phân tách chính
3.3.5 Các dòng hồi lưu tuần hoàn
3.3.6 Sự điều chỉnh về chỉ tiêu chất lượng sản phẩm
3.3.7 Hơi quá nhiệt dùng để tách phần nhẹ trong tháp tách chính
T-1101
3.3.8 Overflash
3.3.9 Nhiệt độ của tháp ổn định xăng T-1107
3.4 Sự phối hợp điều khiển với bên ngoài phân xưởng
3.4.1 Cặn của quá trình chưng cất khí quyển từ phân xưởng CDU đi
đến phân xưởng RFCC
3.4.2 Full range Naphtha từ phân xưởng CDU đến phân xưởng
NHT
3.4.3 Điều khiển nguyên liệu đầu vào của phân xưởng LCO HDT
3.4.4 Nước chua đã xử lý từ phân xưởng SWS đến CDU
3.5 Nguồn cung cấp điện liên tục
3.6 Mô tả chung về sự điều khiển kết hợp
4. NHU CẦU VỀ CÁC DÒNG PHỤ TRỢ, HÓA CHẤT VÀ XÚC TÁC
4.1 Nhiên liệu
4.2 Hơi nước
4.3 Nguồn cung cấp điện
4.4 Nước làm mát
4.5 Nước
4.6 Khí Nitơ
4.7 Không khí cho phân xưởng và khí điều khiển
4.8 Các loại hoá chất
4.9 Các chỉ tiêu của hoá chất
5. CHUẨN BỊ CHO QUÁ TRÌNH KHỞI ĐỘNG BAN ĐẦU
5.1 Check-out phân xưởng
5.2 Thổi rửa đường ống
5.3 Tuần hoàn nước
5.4 Kiểm tra rò rỉ
5.5 Làm khô lò gia nhiệt H-1101
5.6 Làm sạch hóa chất
6. KHỞI ĐỘNG BÌNH THƯỜNG
6.1 Tóm tắt quá trình khởi động
6.2 Các bước chuẩn bị cuối cùng
6.3 Đuổi khí và trơ hóa
6.4 Khởi động lò gia nhiệt

6.5 Nâng nhiệt độ

6.6 Dòng của các sản phẩm
6.7 Vận hành bình thường
7. DỪNG PHÂN XƯỞNG
7.1 Tóm tắt quá trình dừng phân xưởng
7.2. Giảm lưu lượng dòng
7.3 Dừng lò gia nhiệt và làm nguội
7.4 Rửa (Flushing) phân xưởng
7.5 Thổi hơi làm sạch và chuẩn bị bảo dưỡng
7.6 Bảo dưỡng thiết bị tái đun sôi tháp tách cạnh sườn Kerosene
T-1102
7.7 Cô lập thiết bị tách muối để bảo dưỡng
8. QUY TRÌNH DỪNG KHẨN CẤP PHÂN XƯỞNG CHƯNG CẤT
DẦU THÔ
8.1 Khái quát về quy trình dừng khẩn cấp
8.2 Mất nguồn điện
8.3 Mất hơi nước
8.3.1 Mất hơi thấp áp
8.3.2 Mất hơi trung áp
8.3.3 Mất hơi cao áp
8.3.4 Mất hoàn toàn nguồn hơi
8.4 Mất khí điều khiển
8.5 Mất nước làm mát
8.6 Sự cố hệ thống khí nhiên liệu
8.7 Sự cố hệ thống dầu đốt
8.8 Sự cố hệ thống khí mồi lửa
8.9 Mất khí Nitơ
8.10 Các hư hỏng về cơ khí
9. QUY TRÌNH VÀ THIẾT BỊ AN TOÀN
9.1 Các thiết bị an toàn về áp suất
9.2 Các cài đặt về báo động
9.3 Các cài đặt về tự ngắt
9.4 Giản đồ về hệ thống tự ngắt
9.5 Biểu đồ nhân-quả
9.6 Bảng dữ liệu về vật liệu độc hại
9.7 Bảng ghi nhớ an toàn
9.7.1 Vỡ ống trong thiết bị trao đổi nhiệt
9.7.2 Cụm phun hoá chất A-1104
9.7.3 Cụm thiết bị tách muối A-1101
9.7.4 Bơm tuần hoàn Kerosene và hệ thống rút sản phẩm
9.7.5 Bơm tuần hoàn LGO và sản phẩm lấy ra
9.7.6 Bơm tuần hoàn HGO và sản phẩm lấy ra

9.7.7 Sự cố bộ điều khiển phân tách pha (011-LIC-040) của bình

ngưng tụ sản phẩm đỉnh tháp T-1101, D-1103
9.7.8 Sự cố bộ điều khiển mức (011-LIC-050) tại phễu chứa nước
trong bình ngưng tụ D-1104 của tháp T-1107
9.7.9 Hệ thống kết nối xả kín (CD) trên đường lấy sản phẩm đáy của
tháp ổn định xăng T-1107
9.7.10 Bộ điều khiển mức dầu 011-LIC-028 trong bình tách 3 pha
D-1106 bị hỏng khi bơm P-1120 đang khởi động
9.7.11 Các thiết bị khóa liên động
10. DỮ LIỆU VỀ THIẾT BỊ ĐIỀU KHIỂN
10.1 Những van điều khiển và thiết bị điều khiển
10.2 Các thiết bị đo lưu lượng dòng
11. TÓM TẮT DANH MỤC CÁC THIẾT BỊ CHÍNH
11.1 Danh mục các thiết bị
11.2 Lò gia nhiệt dầu thô H-1101
11.3 Gói thiết bị tách muối A-1101
11.4 Gói thiết bị tạo chân không A-1102
12. PHÂN TÍCH
12.1 Kế hoạch kiểm tra và lấy mẫu
12.2 Các thiết bị phân tích trực tuyến
13. ĐIỀU KHIỂN QUÁ TRÌNH
13.1 Hệ thống điều khiển phân tán
13.2 Hệ thống bảo vệ thiết bị đo và hệ thống an toàn
13.3 Trung tâm điều khiển
14. HỆ THỐNG BẢN VẼ
15. PHỤ LỤC 2
16. PHỤ LỤC 3
PHẦN II: QUY TRÌNH KHỞI ĐỘNG LÒ GIA NHIỆT H-1101

8474L-011-A3501-0110-001-003
1. GIỚI THIỆU
2. CÁC BƯỚC CHUẨN BỊ KHỞI ĐỘNG LÒ
3. LÀM SẠCH
3.1 Công việc của nhân viên vận hành
3.2 Những yêu cầu trong quá trình làm sạch bằng không khí
3.3 Quá trình làm sạch
3.4 Gián đoạn trong khi làm sạch
3.5 Kết thúc quá trình làm sạch
3.6 Không có chất dễ cháy trong lò
3.7Không có chất dễ cháy trong lò
4. MỒI LỬA (011-UX-048)


4.2 Mồi lửa sẵn sàng để cài đặt
4.3 Thiết lập đường lửa mồi
4.4 Đánh lửa cho từng đầu lửa mồi
5. ĐÁNH LỬA CHO ĐƯỜNG KHÍ NHIÊN LIỆU (011-UX-049)

5.2 Đường khí nhiên liệu chính sẵn sàng thiết lập
5.3 Thiết lập đường khí đốt chính
5.4 Khởi động đầu đốt
6. ĐÁNH LỬA CHO ĐƯỜNG DẦU NHIÊN LIỆU (011-UX-050)

6.2 Dầu nhiên liệu đã sẵn sàng để thiết lập
6.3 Thiết lập đường dầu nhiên liệu
7. ĐÁNH LỬA CHO ĐƯỜNG KHÍ DƯ (011-UX-051)

7.1 Đường khí dư sẵn sàng để thiết lập
7.2 Thiết lập đường khí dư
7.3 Khởi động đường khí dư
PHẦN III: KHỬ CỐC TRONG LÒ GIA NHIỆT
1. Quy trình khử cốc

2. Chú ý
PHẦN IV: NGUYÊN LÝ BẢO VỆ LÒ GIA NHIỆT
1. GIỚI THIỆU
1.1 Dừng toàn bộ lò gia nhiệt và dừng quạt gió (011-UX-005A)
1.2 Ngắt dòng khí nhiên liệu (011-UX-005B)
1.3 Ngắt dòng dầu nhiên liệu (011-UX-005B)
1.4 Ngắt dòng khí dư (011-UX-005D)
1.5 Ngắt dòng nhiên liệu mồi lửa (011-UX-005E)
2. (011-UX-005A): DỪNG KHẨN CẤP TOÀN BỘ LÒ GIA NHIỆT

3. (011-UX-005B): NGẮT DÒNG KHÍ NHIÊN LIỆU
4. (011-UX-005C): NGẮT KHẨN CẤP DÒNG DẦU NHIÊN LIỆU
5. (011-UX-005D): NGẮT KHẨN CẤP DÒNG KHÍ DƯ
6. (011-UX-005E): NGẮT KHẨN CẤP DÒNG NHIÊN LIỆU MỒI LỬA

7. QUY TRÌNH VẬN HÀNH KHI MỘT SỐ NGỌN LỬA MỒI BỊ TẮT
8. CHÚ Ý
PHẦN V: SỔ TAY VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG THIẾT BỊ TÁCH MUỐI

A-1101-D-01& A-1101-D-02
1. HƯỚNG DẪN AN TOÀN

1.1 An toàn khi đi vào thiết bị tách muối
1.2 An toàn trong công việc bảo dưỡng thiết bị tách muối
hoặc các thiết bị liên quan
1.3 An toàn trong khi kiểm tra điện
1.4 An toàn khi điền dầu vào bình
1.5 An toàn khi tháo sạch thiết bị tách muối
2. MÔ TẢ THIẾT BỊ
2.1 Bình tách muối
2.2 Bộ phận lắp ráp bên trong
2.3 Hệ thống lưới điện cực
2.4 Sứ cách điện đầu vào máy biến thế của thiết bị tách muối
2.5 Tay treo cách điện
2.6 Sứ cách điện của máy biến thế
2.7 Cờ lê vặn ống cô lập thiết bị dẫn điện
2.8 Bảng điều khiển
2.9 Máy biến thế điện
2.10 Thiết bị trộn tĩnh
2.11 Thiết bị tạo nhũ tương
2.12 Thiết bị đo áp
2.13 Thiết bị đo chênh áp
2.14 Thiết bị đo mức của bề mặt phân cách nước/dầu
2.15 Thiết bị đo mức
2.16 Đồng hồ đo áp
3. ĐIỀU KHIỂN CÔNG NGHỆ
3.1 Điều khiển phun nước pha loãng
3.2 Điều khiển sự tạo nhũ
3.3 Điều khiển phun chất phá nhũ
3.4 Điều khiển mức tại bề mặt phân cách nước/dầu
4. BẢO VỆ AN TOÀN THIẾT BỊ TÁCH MUỐI
4.1 Tự ngắt máy biến thế
4.2 Tự ngắt mức dầu của thiết bị tách muối
5. CHUẨN BỊ CHO KHỞI ĐỘNG
5.1 Bình tách muối và các thiết bị bên trong
5.2 Đường ống

5.3 Các thiết bị đo và điều khiển

5.4 Điện
5.4.1 Bảng điều khiển
5.4.2 Máy biến thế
6. KHỞI ĐỘNG PHÂN XƯỞNG
6.1 Quá trình trơ hóa
6.2 Điền dầu thô vào bình
6.3 Đóng điện cho các điện cực
6.4 Phun chất khử nhũ
6.5 Phun nước cho quá trình tách muối
6.6 Cài đặt ban đầu cho thiết bị tạo nhũ tương cấp 2
6.7 Điều chỉnh mức của bề mặt phân cách nước/dầu ở thiết bị
tách muối thứ hai
6.8 Nước tuần hoàn trong
6.9 Cài đặt ban đầu cho thiết bị tạo nhũ cấp thứ nhất
6.10 Điều chỉnh mức của bề mặt phân cách nước/dầu ở thiết bị
tách muối thứ nhất
6.11 Hệ thống rửa bùn
6.12 Đầu gom của thiết bị hớt váng dầu tại bề mặt phân cách
7. ĐIỀU KHIỂN SỰ LÀM VIỆC CỦA THIẾT BỊ TÁCH MUỐI
7.1 Các điểm lấy mẫu
7.2 Lịch phân tích
7.3 Quy trình lấymẫu
7.4 Các phương pháp kiểm tra và cách tiến hành
7.5 Sự điều chỉnh vận hành
7.6 Kiểm tra nghiệm thu ngoài site
7.6.1 Điều kiện của kiểm tra nghiệm thu ngoài site
7.6.2 Kiểm tra hiệu quả làm việc của cụm thiết bị tách muối
(A-1101)
7.6.3 Trong khi kiểm tra nghiệm thu ngoài site
8. DỪNG PHÂN XƯỞNG
8.1 Dừng cụm thiết bị tách muối
8.2 Tháo sạch thiết bị tách muối
9. VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG VÀ ĐIỀU CHỈNH
9.1.1 Lưu lượng dầu thô
9.1.2 Nhiệt độ dầu thô
9.1.3 Áp suất dầu thô
9.1.4 Sự tổn thất áp suất khi qua các thiết bị tạo nhũ
9.1.5 Lưu lượng dòng nước cho quá trình tách muối
9.1.6 Nhiệt độ nước cung cấp cho quá trình tách muối
9.1.7 Chất lượng nước cung cấp cho quá trình tách muối

9.1.8 Mức của bề mặt phân cách nước/dầu

9.1.9 Hóa chất khử nhũ
9.2 Ghi lại hoạt động của cụm thiết bị tách muối
10. XỬ LÝ SỰ CỐ
10.1 Các thành phần, chức năng và các hỏng hóc
10.1.1Bảng sử lý sự cố máy biến thế
10.1.2Bảng sử lý sự cố thiết bị tách muối
10.2 Chuẩn bị cho việc kiểm tra bình tách muối
10.3 Lưới điện cực thiết bị tách muối
10.3.1Quy trình nối đất
10.3.2Quy trình làm sạch
10.4 Máy biến thế
10.4.1 Phần mở đầu
10.4.2 Công việc bảo dưỡng
10.4.3 Hướng dẫn riêng để thay ống lót cách điện máy biến thế
10.4.4 Sau khi bảo dưỡng máy biến thế
10.5 Thay ống lót cách điện trong thiết bị tách muối
10.6 Thay tay treo cách điện
10.7 Bảo dưỡng điện
10.7.1 Trường hợp 1
10.8 Các thiết bị phụ

CƠ SỞ THIẾT
KẾ
1.1 Mục
đích:
Mục đích của phân xưởng CDU là tách sơ bộ dầu thô để tạo ra những sản phẩm làm
nguyên liệu cho những phân xưởng chế biến sâu và làm những cấu tử pha trộn trực
tiếp.
Dầu thô được gia nhiệt bởi các dòng sản phẩm và các dòng hồi lưu tuần hoàn
(Pumparound) trước khi được đưa tới lò gia nhiệt. Quá trình phân tách sơ bộ dầu thô
được tiến hành trong tháp phân tách chính và các tháp tách cạnh sườn (Stripper). Dòng
Naphtha từ đỉnh tháp phân tách chính T-1101 được đưa đến tháp ổn định xăng
(Stabiliser) T- 1107. Các sản phẩm khác được làm nguội trước khi đưa thẳng đến bể
chứa trung gian hoặc các phân xưởng chế biến sâu thích hợp. Riêng dòng LGO và
HGO được làm khô bằng chân không trước khi đưa đến bể chứa trung gian hoặc phân
xưởng LCO-HDT.
Phân xưởng được thiết kế để vận hành 2 loại dầu thô:
+ 6.5 triệu tấn/ năm dầu Bạch Hổ (Trường hợp dầu ngọt)
+ 6.5 triệu tấn/ năm dầu DuBai (Trường hợp dầu chua)
Bên cạnh đó, một trường hợp vận hành dựa trên hỗn hợp dầu trộn giữa 84.6 % khối
lượng dầu Bạch Hổ và 15.4 % khối lượng dầu DuBai, như vậy tiêu chuẩn sản phẩm Jet
A1 về điểm đông (Freeze point) và tỉ trọng (Density) có thể đạt được khi chế biến dầu
hỗn hợp.
1.2 Đ ặc tính của nguyên liệ
u:
1.2.1 Dầu Bạch Hổ :
Là một loại dầu nhẹ với độ API là 39.2 và hàm lượng sulphur là 0.03%. Bạch Hổ là
loại dầu Paraffin (hệ số đặc trưng K = 12.3). Dầu Bạch Hổ cho sản lượng Naphtha
trung bình và sản lượng những phần cất ở giữa và vaccum Gas oil cao.
Bạch Hổ là loại dầu thô chất lượng cao; hàm lượng độc tố thấp thích hợp cho những
nhà máy lọc dầu với quá trình Cracking.
1.2.1.1 Đư ờ ng cong chưng
c ất:
Bảng dưới đây chỉ ra đường cong chưng cất và đường cong tỉ trọng của dầu Bạch Hổ.
Bảng 1:

1.2.1.2 Lights Ends

Hàm lượng những cấu tử nhẹ trong dầu Bạch Hổ được đưa ra trong bảng dưới đây:
Bảng 2:
1.2.2 Dầu DuBai

Là một loại dầu chua với độ API là 31.2 và hàm lượng Lưu huỳnh tổng là 2.1% khối
lượng. DuBai là loại dầu trung bình (hệ số đặc trưng K = 11.78).
1.2.2.1 Đư ờ ng cong chưng c ất
Những đường cong chưng cất và đường cong tỉ trọng được chỉ ra trong bảng dưới đây:

Bảng 3: Đường cong chưng cất và đường cong tỉ trọng của dầu DuBai:
1.2.2.2 Light Ends

Hàm lượng cấu tử nhẹ của dầu Dubai được đưa ra ở bảng dưới đây:
Bảng 4: Hàm lượng cấu tử nhẹ của dầu Dubai
1.2.2.3 Hàm lư ợ ng Lưu hu ỳ nh

Hàm lượng lưu huỳnh tổng trong dầu DuBai là 2.1%kl, với hàm lượng hydro sulphide
thấp hơn 0.0001%kl.
Đường cong chưng cất lưu huỳnh của dầu DuBai được chỉ ra dưới đây:

Bảng 5: Đường cong chưng cất lưu huỳnh tổng của dầu DuBai:
1.3 Tiêu chuẩn sả n phẩ m

Những tiêu chuẩn dưới đây sẽ đạt được trong khi phân xưởng vận hành với 100% dầu
Bạch Hổ:

Bảng 6: Những tiêu chuẩn sẩn phẩm:
1.4 Cân Bằng Vậ t chất:

Thiết kế phân xưởng chưng cất dầu thô dựa trên những điểm cắt dưới đây:
Bảng 7: Những điểm cắt TBP thiết kế
(TBP: True Boiling Point: điểm sôi thực)
Những điểm cắt TBP này tương ứng với trường hợp vận hành bình thường của phân
xưởng (xem mục 1.4.1 và 1.4.2). Những trường hợp khác được chỉ ra trong mục 1.4.3
(những trường hợp linh động).
Theo như những điểm cắt TBP xác định trong bảng 7: Những điểm cắt TBP thiết kế,
cho ta lưu lượng dòng của các sản phẩm đối với dầu Bạch Hổ như sau:

Bảng 8: Phân phối sản phẩm trong trường hợp vận hành dầu Bạch Hổ:
1.4.2 Dầu DuBai

Những điểm cắt thiết kế TBP đưa đến những lưu lượng dòng sản phẩm dưới đây cho
chế biến dầu Dubai:
Bảng 9: Phân phối sản phẩm trong trường hợp vận hành dầu DuBai:
1.4.3 Nhữ ng trư ờ ng hợ p linh

động
Như đã nói trong mục 1.1 (cơ sở thiết kế), phân xưởng được thiết kế để vận hành với
trường hợp 100% dầu bạch Hổ hoặc 100% dầu DuBai. Bên cạnh đó, phân xưởng còn
được thiết kế để vận hành với điểm cắt TBP khác (xem trong phần dưới của mục này).
Để thay đổi từ trường hợp này sang trường hợp khác, những setpoint dòng sẽ thay đổi
đến những giá trị được chỉ ra trong phần này, để đạt được chất lượng sản phẩm theo
yêu cầu.
Các thiết bị trong phân xưởng CDU đã được thiết kế với kích thước đáp ứng các
trường hợp linh động trong vận hành như được mô tả sau đây. Các khoảng linh động
này được xem như dự phòng thiết kế.
Lưu lượng dòng và lượng nhiệt lấy ra của các dòng hồi lưu tuần hoàn (pumparound)
khi chuyển từ trường hợp vận hành dầu Bạch Hổ đến trường hợp vận hành dầu DuBai
sẽ thay đổi. Nhưng trong cùng loại nguyên liệu từ trường hợp linh động này đến trường
hợp linh động khác thì các thông số này nên giữ nguyên. Lưu lượng dòng và lượng
nhiệt lấy ra từ các dòng hồi lưu tuần hoàn được đưa ra ở bảng dưới đây:

Bảng 10: Lưu lượng dòng và lượng nhiệt lấy ra từ các dòng hồi lưu tuần hoàn:
Lượng nhiệt lấy ra từ dòng hồi lưu tuần hoàn đỉnh tháp được điều chỉnh bởi nhiệt độ
đỉnh tháp T-1101 (011- TIC- 076), để điều chỉnh lưu lượng dòng sản phẩm đỉnh đến
giá trị yêu cầu đối với mỗi trường hợp linh động.
Như một sự chỉ dẫn, bảng tiếp theo chỉ ra những nhiệt độ đỉnh ước tính đối với mỗi
trường hợp linh động. Những giá trị này cần phải được điều chỉnh trong phạm vi.
Bảng 11: Nhiệt độ đỉnh ước tính cho những trường hợp linh hoạt
Cần chú ý rằng, nếu như phân xưởng được vận hành với một hỗn hợp của dầu Bạch Hổ
và dầu DuBai, nước chua từ bơm P-1121 không thể sử dụng để nạp vào bình chứa D-
1109 do có chứa những vết H2S.
Những số dòng chỉ ra trong những mục dưới đây tham khảo những số dòng trong sơ đồ
dòng (PFD)
1.4.3.1 Độ linh đ ộ ng đi ể m cắt của
Naphtha
Để tối đa hoặc tối thiểu sản phẩm Kerosene, điểm cắt TBP Naphtha có thể được điều
chỉnh trong khoảng 160oC–170oC. Những điểm cắt TBP này tương ứng với những
trường hợp tối đa hoặc tối thiểu sản phẩm xăng (Naphtha).
1.4.3.1.1 Tố i đa s ả n lư ợ ng xăng
(Naphtha)

Lưu lượng dòng của trường hợp linh động này, cho cả 2 loại dầu thô, được tóm tắt
trong bảng dưới đây:
Bảng 12: Trường hợp tối đa sản lượng Naphtha
Tối đa xăng (naphtha) DuBai


Tối đa xăng (Naphtha) Bạch Hổ


1.4.3.1.2 Tố i thiể u sản lư ợ ng

Naphtha
Khi phân xưởng vận hành với trường hợp tối thiểu sản lượng Naphtha cho cả 2 loại dầu
thô, một dòng Naphtha tuần hoàn từ bơm P-1110 đến tháp tách chính T-1101 thông qua
đường PL-110080 được yêu cầu, để tránh nước ngưng tụ trong những đĩa ở đỉnh tháp
tách chính T-1101. Lượng xăng (Naphtha) tuần hoàn thay đổi từ trường hợp này đến
trường hợp khác.
Bảng 13: Dòng Naphtha tuần hoàn cho trường hợp tối thiểu sản lượng Naphtha
Lưu lượng các dòng sản phẩm cho trường hợp vận hành này được chỉ ra trong bảng
dưới đây:

Bảng 14: Trường hợp vận hành tối thiểu sản lượng xăng (Naphtha)
Tối thiểu xăng (Naphtha) DuBai

Tối thiểu Naphtha Bạch Hổ


1.4.3.2 Điể m cắ t linh đ ộng của

Kerosene
Điểm cắt của Kerosene nằm trong khoảng 165oC–205oC có thể được thay đổi để đạt
được những yêu cầu sản phẩm. Để tối đa phạm vi sản xuất Kerosene với chất lượng
chấp nhận, phân xưởng chưng cất khí quyển (CDU) được thiết kế để tạo ra một khoảng
cắt TBP tối thiểu từ 170oC–200oC. Thêm vào đó, để tối đa sản lượng Kerosene, phân
xưởng chưng cất khi quyển (CDU) được thiết kế để tạo ra một khoảng cắt TBP tối đa
từ 160oC–210oC
1.4.3.2.1 Tố i đa s ả n lư ợ ng
Kerosene
Lưu lượng dòng Kerosene cho trường hợp linh động này (khoảng cắt TBP 160oC-
210oC) được tổng kết trong bảng dưới đây:
Bảng 15: Trường hợp tối đa sản lượng Kerosene

Tối đa Kerosene DuBai

Tối đa Kerosene Bạch Hổ


1.4.3.2.2 Tố i thiể u sản lư ợ ng Kerosene

Lưu lượng dòng cho trường hợp này được chỉ ra trong bảng dưới đây:
Bảng 16: Trường hợp tối thiểu sản lượng Kerosene


Tối thiểu Kerosene Dubai


Tối thiểu Kerosene Bạch Hổ


1.4.3.3 Độ linh đ ộ ng đi ể m cắt của

Diesel
Để cải thiện độ linh động của Diesel trong pha trộn, phân xưởng chưng cất khí quyển
(CDU) được thiết kế để đạt được một điểm cắt TBP 340oC giữa các sản phẩm LGO và
HGO. Thêm vào đó, để cung cấp sản phẩm Diesel quân sự, phân xưởng chưng cất khí
quyển (CDU) được thiết kế để đạt được một điểm cắt TBP 320oC giữa hai sản phẩm
LGO và HGO.
Trên cơ sở trên, ba trường hợp vận hành đã được xem xét: Tối đa sản lượng LGO
(khoảng cắt TBP 200-340oC), tối thiểu sản lượng LGO (khoảng cắt TBP 210-320oC) và
tối đa sản lượng HGO ( khoảng cắt TBP 320–370oC).
Lưu lượng dòng của các trường hợp linh động này được chỉ ra trong mục 1.4.3.3.1,
1.4.3.3.2 và 1.4.3.3.3
1.4.3.3.1 Tố i đa s ả n lư ợ ng
LGO
Tối đa sản lượng LGO được tóm tắt trong bảng dưới đây.
Bảng 17: Tối đa sản lượng LGO
Tối đa dầu nhẹ- DuBai


Tối đa dầu nhẹ Bạch Hổ


1.4.3.3.2 Tố i thiể u sản lư ợ ng LGO

Lưu lượng dòng của các trường hợp này cho cả hai loại dầu thô được chỉ ra trong bảng
dưới đây:
Bảng 18: Tối thiểu sản lượng LGO
Tối thiểu LGO DuBai

Tối đa HGO Bạch Hổ


1.5 Nhữ ng điề u kiệ n biên (Battery Limit)

Những điều kiện biên (Battery Limit) của phân xưởng chưng cất khí quyển (CDU)
được tổng kết trong bảng dưới đây:

Chú ý 1: Trường hợp dầu Bạch Hổ / Trường hợp dầu DuBai

Chú ý 2: Kerosene đi pha trộn từ CDU / Kerosene không đạt tiêu chuẩn từ KTU.
1.6 Các dòng thả i lỏng và khí.
Tham khảo tài liệu “Tóm tắt dòng thải: 8474L-011-NM-0005-001”

2. Mô tả công nghệ
2.1 Mô tả dòng công nghệ
Phân xưởng chưng cất khí quyển sẽ phân tách dầu thô thành những phân đoạn
sản phẩm khác nhau. Dãy tiền gia nhiệt cho dầu thô và lò gia nhiệt được sử dụng để
tăng nhiệt độ của dầu thô đến điều kiện cần thiết của quá trình chưng cất.
Ngoài ra còn có các cụm thiết bị và phân xưởng phụ khác như thiết bị tách
muối, tháp ổn định xăng hay như là hệ thống tạo chân không.
Mô tả chi tiết từng cụm thiết bị được chỉ ra dưới đây và được phân loại theo
dòng vào và dòng ra của dầu thô.
2.1.1 Tiền Gia nhiệt cho dầu thô:
Được thể hiện trong các bản vẽ P&ID 8474L-011-PID-0021-

101/102/103/106/107/108/109.
Dầu thô được bơm từ bể chứa đến phân xưởng chưng cất dầu thô bởi bơm
nguyên liệu P-6001A/B/C. Sau khi đi vào cụm phân xưởng, dầu thô được gia nhiệt tại 2
dãy thiết bị trao đổi nhiệt (mỗi dãy bao gồm 2 nhánh song song nhau) bị phân cách bởi
thiết bị tách muối (được mô tả ở mục 2.1.2) để thu hồi nhiệt nhằm nâng nhiệt độ của
dầu thô.
Tại dãy trao đổi nhiệt đầu tiên (dãy tiền gia nhiệt nguội), nhiệt độ của dầu thô từ
50oC được nâng lên 138 – 133oC tùy theo nguyên liệu là dầu thô Bạch Hổ hay Dubai.
Để giữ cho nhiệt độ đầu ra của dầu thô ở hai nhánh song song là tương đương nhau,
dòng dầu thô đi vào mỗi nhánh được điều chỉnh bằng các van điều khiển 011-TV-007A
và 011-TV-007B đặt tại đầu vào của các thiết bị trao đổi nhiệt E-1101 và E-1102
tương ứng.
Sau khi ra khỏi thiết bị tách muối, dầu thô được bơm bởi Booster bơm P-
1101A/B đến dãy tiền gia nhiệt nóng (Hot Preheat Crude Train) (dãy thứ hai), nhiệt độ
của dầu thô được nâng lên từ 136-131oC đến 283-277oC tương ứng với từng loại dầu
thô Bạch Hổ và dầu Dubai. Nhằm duy trì nhiệt độ đầu ra của dầu thô tại nhánh song
song là tương đương nhau, dòng dầu vào được điều chỉnh bởi hai van điều khiển 011-
TV-015A và 011-TV- 015B đặt tại đầu vào của các thiết bị trao đổi nhiệt E-1105A-J
và E-1106A-F tương ứng.
Bảng 21 tóm tắt các thiết bị trao đổi nhiệt cũng như các dòng sản phẩm nóng
được sử dụng trong mỗi thiết bị trao đổi nhiệt.

Bảng 21:Dãy các thiết bị trao đổi nhiệt.
* Cặn chưng cất qua các thiết bị trao đổi nhiệt nối tiếp nhau (E-1101, E-1105, E1108,
E-1134).
** Dòng HGO đi qua các thiết bị trao đổi nhiệt nối tiếp nhau (E-1104, E-1107).

Chú ý: Để xem giản đồ của hệ thống gia nhiệt cho dầu thô tham khảo bản vẽ PFD:
8474L-011-PFD-0010-007/015.
Được thể hiện trong các bản vẽ P&ID: 8474L-011-0021-104/105/119/120.
Muối vô cơ được tách ra từ quá trình nhũ tương hóa nước với dầu và được tách
ra ở thiết bị tách muối. Hệ thống tách muối bao gồm 02 thiết bị tách muối mắc nối tiếp
nhau (A-1101-D-01/02), tại đó hàm lượng muối hòa tan được tách ra cùng với nước
nhằm đạt tiêu chuẩn là 2.0 ppm khối lượng (tối đa) và nước tự do là 0.2% thể tích (tối
đa) tại nhiệt độ vận hành của thiết bị tách muối.
Dầu thô có chứa các chất cặn đến từ dãy tiền gia nhiệt nguội (E-1101A/H, E-
1102, E-1103 A/B và E-1104) đi vào thiết bị tách muối. Nước tuần hoàn đi từ thiết bị
tách muối cấp thứ hai (A-1101-D-02) được đưa vào dòng dầu thô trước khi đi vào thiết
bị tách muối thứ nhất. Dầu thô tiếp tục qua thiết bị trộn tĩnh thứ nhất (A-1101-M-01)
như là thiết bị phân tán dầu thô/nước nhằm tăng diện tích tiếp xúc bề mặt giữa hai chất
lỏng để đạt đến giá trị tối ưu. Sau khi ra khỏi thiết bị trộn, hỗn hợp dầu và nước được
hợp nhất ở trạng thái nhũ tương tại van trộn 011-PDV-503 đặt ở dòng vào của thiết bị
tách muối cấp thứ nhất A-1101-D01. Dòng lưu thể đi vào thiết bị tách muối cấp thứ
nhất và được tách ra làm 2 pha khác nhau (dầu thô và nước) dưới tác động của lực tĩnh
điện. Dầu thô đã được tách muối dịch chuyển lên phần đỉnh của bình tách còn nước hòa
tan muối đi xuống phần đáy của bình tách và được đưa đến phân xưởng xử lý nước thải
ETP.
Dầu thô từ thiết bị tách muối cấp thứ nhất A-1101-D-01 được trộn với nước rửa
muối đến từ thiết bị trao đổi nhiệt E-1128 tại thiết bị trộn tĩnh thứ hai A-1101-M-02 và
đi vào bình tách thứ hai qua van trộn 011-PDV-506 (nước tuần hoàn từ thiết bị tách
muối thứ hai có thể được đưa trở lại trước thiết bị trộn tĩnh thứ hai thông qua van FV-
164 nhờ bơm nước tuần hoàn P-1118A/B nhằm cải thiện quá trình tách muối).
Độ nhũ trong mỗi thiết bị tách muối được điều chỉnh và kiểm soát bằng bộ điều
khiển chênh áp ở 011-PDIC-503/506.
Dưới tác động của lực tĩnh điện, dầu thô được tách muối thêm một lần nữa triệt
để hơn tại thiết bị tách muối A-1101-D-02. Dòng dầu đã được tách muối đi ra từ đỉnh
của bể tách còn nước đi ra từ đáy của thiết bị tách muối, tuần hoàn trở lại ở thiết bị tách
muối thứ nhất bởi bơm P-1118 A/B.
Hệ thống tách muối được thiết kế có thể vận hành với chỉ một cấp (một trong
hai thiết bị tách có thể ngừng). Ngoài ra, không cho phép việc ngừng hoàn toàn cả hai

thiết bị tách muối cùng lúc, các van tại đầu hút của Booster bơm P-1101 sẽ đóng lại khi
cả hai van ở đường bypass đều mở thông qua khóa liên hợp 011-SP-815.
Nhằm tăng hiệu quả tách muối và nước ở thiết bị tách muối cũng như giảm thiểu
lượng dầu cuốn theo dòng nước thải, hóa chất phá nhũ từ bể chứa A-1104-D-12 được
bơm A-1104-P-23A/B đưa đến cho cả dòng nguyên liệu dầu thô trước dãy tiền gia
nhiệt nguội và trước khi vào thiết bị tách muối cấp thứ hai.
Hệ thống rửa bùn được dùng định kỳ để tách các chất rắn có trong dầu thô tích
tụ tại đáy của thiết bị tách muối. Nước rửa bùn được trích ra từ một phần của nước rửa
muối đi từ E-1128 để sục vào phần chất rắn tích tụ tại đáy của bể tách và các chất rắn
được rửa đi ra khỏi bể cùng với dòng nước thải.
Nước thải trong quá trình rửa muối bao gồm nước rửa bùn, nước trong nguyên
liệu dầu thô ban đầu cũng như nước thải ra từ quá trình tách muối, muối và các tạp chất
thải ra trong quá trình tách muối. Nước thải được làm nguội, đầu tiên là gia nhiệt cho
dòng nước sạch cung cấp cho quá trình tách muối tại thiết bị trao đổi nhiệt E-1128 A-E
và tiếp tục được làm nguội sâu hơn tại thiết bị làm nguội bằng không khí (E-1129).
Cuối cùng dòng nước thải được đưa đến phân xưởng xử lý nước thải ETP.
Bơm nước rửa muối P-1119A/B được sử dụng để bơm nước sạch từ bình chứa
nước rửa muối D-1109 đến các thiết bị trao đổi nhiệt E-1128 A-E nhằm nâng nhiệt độ
của nước rửa muối lên 120oC trước khi đi vào thiết bị tách muối thứ nhất (A-1101-D-
01).
Nguồn nước sạch dùng cho quá trình rửa muối được đưa đến bình D-1109 có
thể được cấp bởi nước từ phân xưởng xử lý nước chua Sour Water Stripper Unit (Unit
18), nước sinh hoạt hoặc nước công nghệ từ bơm P-1121A/B. Tuy nhiên, việc sử dụng
dòng nước công nghệ để rửa muối bị hạn chế trong trường hợp chế biến dầu ngọt.
2.1.3 Lò gia nhiệt

Được thể hiện trong các bản vẽ P&ID: 8474L-011-PID-021-
110/111/133/134/135/138/143.
Để nâng nhiệt độ của dầu thô đến nhiệt độ cần thiết cho quá trình chưng cất
(358-364oC tương ứng với trường hợp vận hành dầu Bạch Hổ hay dầu Dubai) và hóa
hơi một phần dầu thô, lò gia nhiệt H-1101 được đặt sau dãy tiền gia nhiệt nóng.
Lò gia nhiệt H-1101 được thiết kế với công suất 83740 kW. Lò đốt bao gồm 02
buồng đốt bức xạ hình trụ và chỉ duy nhất 1 vùng đối lưu. Khi đi vào vùng đối lưu,
dòng dầu thô được chia ra làm 8 nhánh đối xứng nhau. Sau khi ra khỏi vùng đối lưu, 4

nhánh được chuyển tiếp về buồng đốt thứ nhất và 4 nhánh còn lại đi về buồng đốt thứ
2. Đường ra của mỗi nhánh đặt tại đỉnh của vùng bức xạ.
Ngoài ra, một lượng nhiệt từ dòng khí thải còn được dùng để tạo hơi quá nhiệt
thấp áp với 3 dãy ống trên vùng đối lưu.
Vùng bức xạ được bố trí hai buồng đốt giống hệt nhau với hệ thống ống gia
nhiệt cho dầu thô đặt thẳng đứng. Có 72 ống trong mỗi buồng đốt, mỗi ống có chiều
dài là 17.9m. Những ống này có các giá đỡ đặt tại đỉnh, các điểm neo ở khoảng giữa và
đáy của ống. Bước chuyển tiếp của các ống từ vùng đối lưu đến vùng bức xạ đặt ở bên
ngoài lò đốt và được hàn kín.
Vùng đối lưu đặt ở phía trên 2 buồng đốt bao gồm 18 lớp ống của 8 dãy ống dầu
thô và 3 lớp ống để sản xuất hơi quá nhiệt. 3 lớp ống công nghệ tại cuối vùng đối lưu là
các ống trần còn 15 dãy ống còn lại ở phía trên cũng như 3 dãy ống để sản xuất hơi quá
nhiệt đều được lắp thêm các cánh tản nhiệt với chiều cao ¾” dọc theo thân ống nhằm
tăng bề mặt hấp thu nhiệt từ quá trình đốt nhiên liệu (Fuel Gas và Fuel Oil).
Mỗi đầu đốt được trang bị hệ thống đánh lửa tự động và thiết bị dò ngọn lửa.
Dòng không khí cấp cho các đầu mồi (pilot) được điều khiển bởi Venturi 011-FI-066,
là một cánh cửa đón gió và có thể điều chỉnh trực tiếp tại lò đốt. Dòng không khí cho
phép đi vào đầu mồi (pilot) được điều chỉnh phụ thuộc vào khối lượng phân tử của
nhiên liệu đốt. Khi dùng LPG để mồi thì Venturi sẽ được mở một phần và điều chỉnh
bằng cách quan sát màu sắc của ngọn lửa. Tuy nhiên khi sử dụng nhiên liệu với khối
lượng phân tử thấp hơn, Venturi sẽ đóng không cho dòng không khí đi vào đầu mồi.
Đầu mồi được sử dụng nhiên liệu có khối lượng phân tử thấp với khí dư quá nhiều, sẽ
phát ra tiếng ồn và người vận hành trong trường hợp này phải đóng Venturi lại.
Có 3 damper đặt ở phía trên vùng đối lưu nhằm điều chỉnh mức độ lưu thông
khí (draft) trong lò đốt. Để điều chỉnh draft một cách hợp lý, người vận hành phải kiểm
tra draft tại đỉnh của vùng bức xạ thông qua số đo của thiết bị hiển thị áp suất 011-PG-
511 (giá trị thích hợp là -2.5 mm w.g). Người vận hành có thể tác động đến draft trong
lò đốt bằng 3 hệ thống điều khiển bằng tay 011-HIC-510 A/B/C được lắp đặt ở ngoài
field cũng như xử lý tình trạng dòng khí thải phân phối không đồng đều trong lò đốt.
Các damper được thiết kế với chế độ ngừng hoàn toàn để cho dòng khí thải có thể đi ra
ngoài một cách thông suốt. Vị trí của damper mở hoàn toàn trong trường hợp dòng
không khí hoặc dòng điện bị hư hỏng.
Lò gia nhiệt H-1101 được thiết kế để vận hành với chế độ lưu thông cưỡng bức.
Lò gia nhiệt có 2 quạt thổi (blower) (B-1101A/B) được đặt song song nhau (1 blower
hoạt động và 1 damper còn lại dự phòng). Cả hai blower được thiết kế với 120% công
suất thiết kế cho dòng không khí. Lưu lượng dòng không khí được điều chỉnh bởi các
cánh dẫn lưu không khí ở mỗi blower. Có một thiết bị chuyển hướng (011-XV-500)

được lắp đặt nhằm cách ly giữa blower dự phòng và blower đang chạy. Vị trí của thiết
bị chuyển hướng được điều chỉnh bằng tay và bảng điều chỉnh 011-XZL-500 được lắp
đặt nhằm cho biết thông tin về vị trí hiện tại của thiết bị chuyển hướng.
Công suất của lò gia nhiệt được điều khiển bởi nhiệt độ của dầu thô ra khỏi lò.
Nhiệt độ dầu thô đi vào tháp chưng cất chính được điều khiển thông qua bộ điều khiển
011-TIC-070. Bộ điều khiển này sẽ thông qua bộ tính toán nhằm đặt ra giá trị mong
muốn (setpoint) cho thiết bị điều khiển dòng dầu đốt, khí đốt cũng như dòng không khí
cần cung cấp. Nói một cách khác, khi muốn tăng công suất của lò gia nhiệt theo yêu
cầu, dòng không khí cấp vào sẽ tăng trước khi tăng dòng khí nhiên liệu. Ngược lại, khi
giảm công suất của lò gia nhiệt, dòng khí đốt phải giảm trước khi giảm dòng không
khí. Dòng không khí phải luôn được cung cấp một cách đầy đủ và đảm bảo trong suốt
quá trình vận hành.
Nguyên tắc điều khiển lò gia nhiệt phải được tuân thủ trong suốt quá trình vận
hành bình thường. Tuy nhiên, khi khởi động, nguyên tắc này có thể được chuyển sang
chế độ vận hành bằng tay dưới sự giám sát chặt chẽ của người vận hành.
Không khí dư theo tính toán (tối ưu) phải được duy trì tại mọi thời điểm. Điều
này có thể thực hiện được bằng cách điều chỉnh tỷ lệ không khí/nhiên liệu (air/fuel
ratio) bởi bộ điều khiển 011-HIC-077 trong suốt quá trình vận hành.
Dòng hơi thấp áp đi vào các ống hơi quá nhiệt được điều khiển để đạt được giá
trị nhiệt độ đầu ra của dòng hơi quá nhiệt theo mong muốn. Các giá trị cần điều chỉnh
được thực hiện thông qua vòng điều khiển 011-TT/TIC/TV-063. Tham khảo mục
3.1.1.1 mô tả chi tiết về hệ thống điều khiển dòng hơi quá nhiệt áp thấp (superheated
LP steam).
2.1.4 Chưng cất dầu thô
Được thể hiện trong các bản vẽ P&ID: 8474L-011-PID-

103/109/112/113/114/115/116/116/125/126/128/129.
Nguyên liệu dầu thô hóa hơi một phần đi vào Tháp chưng cất chính T-1101
(Main Fractionator), tại vùng nạp liệu nơi mà xảy ra quá trình phân tách giữa hai pha
lỏng và hơi. Dòng lỏng rời khỏi vùng nạp liệu được strip bởi dòng hơi quá nhiệt nhằm
thu hồi những cấu tử nhẹ từ đáy tháp. Dòng hơi rời khỏi vùng nạp liệu và được chưng
tách thành các sản phẩm nhẹ hơn và 3 dòng sản phẩm cạnh sườn: Heavy Gas Oil
(HGO), Light Gas Oil (LGO) và Kerosene.
Các sản phẩm nhẹ hơn (Gas, LPG va Naphtha) từ phần đỉnh của tháp chưng cất
được ngưng tụ, dẫn đến bình tách 3 pha (Accumulator) để tách dòng Naphtha ra khỏi

nước và khí, sau đó Naphtha được làm cho tinh khiết hơn tại tháp ổn định xăng T-1107
và dòng LPG được thu hồi ở phần đỉnh tháp (xem mục 2.1.5).
Các sản phẩm nặng hơn được lấy ra bên cạnh sườn tháp bởi quá trình nội hồi
lưu nội xảy ra bên trong tháp và dòng hơi quá nhiệt được sử dụng để tách các thành
phần nhẹ tại các tháp stripper T-1102/1103/1104.
Đặc tính của mỗi phân đoạn có thể được thay đổi theo yêu cầu nhưng sẽ làm ảnh
hưởng đến phân đoạn liền kề nó. Về cơ bản, hầu hết các tiêu chuẩn về sản phẩm chưng
cất dầu thô xuất phát từ phương pháp ASTM. Phương pháp này cho biết nhiệt độ và
thành phần cấu tử bay hơi tương ứng. Một cách khác nhằm điều chỉnh các chỉ tiêu của
sản phẩm đó là xác định điểm sôi cuối tối đa cho phép (ASTM End Point) đối với mỗi
phân đoạn.
Điểm sôi cuối của mỗi phân đoạn phụ thuộc nhiều vào khối lượng dòng được
lấy ra từ tháp chưng cất. Thay đổi lưu lượng sản phẩm lấy ra là một phương thức nhằm
giữ cho điểm sôi cuối của sản phẩm đạt tiêu chuẩn. Nhiệt độ của đĩa mà tại đó dòng sản
phẩm bên được rút ra hiển thị điểm sôi cuối của sản phẩm và người vận hành có kinh
nghiệm sẽ thay đổi lưu lượng dòng sản phẩm được rút ra nhằm giữ nhiệt độ tại đĩa rút
sản phẩm là không đổi và vì thế sản phẩm sẽ đạt tiêu chuẩn.
Nhằm giảm lưu lượng hơi và lỏng lưu thông trong tháp, tận dụng thu hồi nhiệt
cũng như tăng hiệu suất tách, có 4 dòng hồi lưu tuần hoàn được sử dụng đến: dòng hồi
lưu tuần hoàn đỉnh, dòng hồi lưu tuần hoàn Kerosene, dòng hồi lưu tuần hoàn LGO và
dòng hồi lưu tuần hoàn HGO.
Tháp chưng cất chính có 48 đĩa được chia ra làm 2 vùng với đường kính tháp là
khác nhau: vùng thứ nhất từ đĩa số 1 đến đĩa 42 với đường kính trong tháp là 6700mm
và vùng thứ hai từ đĩa 43 đến đĩa 48 với đường kính là 4000mm với tổng chiều cao của
thân tháp là 42850 mm.
Tháp được vận hành với áp suất nằm trong dải từ 1.5 (đỉnh tháp) đến 1.9 (đáy
tháp) kg/cm2.g và nhiệt độ nằm trong khoảng 130-124oC (trên đỉnh) đến 349-354oC
(dưới đáy).
Tháp chưng cất có thể được chia thành 6 vùng và được mô tả như sau:
Vùng sản phẩm đỉnh
Vùng Kerosene.
Vùng Light Gas Oil.
Vùng Heavy Gas Oil.
Vùng Overflash (vùng nạp liệu).
Vùng cặn.

2.1.4.1 Vùng sản phẩm đỉnh (overhead section)
Dòng hồi lưu tuần hoàn đỉnh của tháp chưng cất cung cấp lượng hồi lưu đến
vùng đỉnh của T-1101 và giữ cho nhiệt độ tại đỉnh tháp ổn định. Bơm hồi lưu tuần hoàn
đỉnh (Top pumparound pump) P-1102A/B rút dòng lỏng từ đĩa số 4 của tháp và bơm
đến thiết bị trao đổi nhiệt E-1112. Tại E-1112, dòng lỏng được làm lạnh bằng không
khí, sau đó quay trở lại tháp chưng cất chính tại đĩa số 1. Quá trình tách nhiệt từ dòng
hồi lưu tuần hoàn đỉnh ở cụm trao đổi nhiệt bằng không khí (E-1112) được điều chỉnh
để kiểm soát nhiệt độ tại đỉnh thông qua các van điều khiển UV-079 và UV-080.
Dòng hơi từ đỉnh tháp (124oC), sau khi được bổ sung hóa chất chống ăn mòn và
hóa chất trung hòa sẽ được ngưng tụ hoàn toàn tại thiết bị làm lạnh E-1111 (Main
Fractionator Condenser) đến 50oC. Dòng sản phẩm sau khi ra khỏi cụm trao đổi nhiệt
được ngưng tụ chảy đến bình tách ba pha D-1103 (Main Fractionator Accumulator
Drum).
Tại bình tách ba pha D-1103, nước được tách ra từ dòng Naphtha chưa xử lý
(unstabilised naphtha) và chảy đến bình D-1106 thông qua van điều khiển mức 011-
LV-040. Dòng Naphtha chưa xử lý được gia nhiệt bởi dòng sản phẩm Naphtha từ đáy
của tháp ổn định xăng T-1107 tại thiết bị trao đổi nhiệt E-1118A/B (Stabiliser
feed/Bottom Exchanger) trước khi đưa vào làm nguyên liệu cho tháp ổn định xăng T-
1107 thông qua bơm P-1110A/B.
Bộ điều khiển 011-PIC-064 duy trì áp suất không đổi là 1.3kg/cm2.g trong bình
tách 3 pha D-1103 bởi van điều khiển PV-064 A/B/C. Trong trường hợp áp suất tại
bình tách 3 pha D-1103 thấp, van điều kiển 011-PV-064A sẽ mở để đưa dòng khí nhiên
liệu đi vào bình nhằm nâng áp suất của bình. Trong trường hợp áp suất trong bình cao,
dòng khí dư (off gas) từ bình sẽ được đưa đến phân xưởng RFCC (phân xưởng
Cracking xúc tác) bởi van điều khiển 011-PV-064B. Ngoài ra, khi van điều khiển 011-
PV-064B được mở hoàn toàn nhưng áp suất tại bình tách vẫn tăng lên, dòng khí dư (off
gas) được dẫn đến hệ thống đốt đuốc (flare system) thông qua van điều khiển 011-PV-
064C.
2.1.4.2 Vùng Kerosene (Kerosene Section):
Kerosene được lấy ra tại đĩa 15 và một phần tuần hoàn đến dãy các thiết bị gia
nhiệt sơ bộ (E-1102) thông qua bơm hồi lưu tuần hoàn dòng Kerosene P-1103A/B
(Kerosene pumparound pump). Để đạt được hiệu quả tách tốt của quá trình chưng cất
trong tháp T-1101 cũng như đáp ứng được điểm cắt giữa hai phân đoạn Naphtha và
Kerosene theo yêu cầu thì lượng nhiệt cần lấy ra từ dòng Kerosene tuần hoàn được điều

khiển bởi công suất của thiết bị trao đổi nhiệt E-1102 thông qua bộ điều khiển công
suất nhiệt 011-UIC-029 bằng cách sử dụng các van điều khiển 011-UV-083/084 để
điều khiển dòng Kerosene đi qua thiết bị trao đổi nhiệt và đường nối tắt (bypass). Sau
đó dòng Kerosene quay trở lại tháp chưng cất chính T-1101 tại đĩa 12.
Phần còn lại của dòng Kerosene được đưa đến tháp Kerosene Stripper T-1102
thông qua van điều khiển 011-LV-011. Tháp T-1102 này gồm có 10 đĩa và thiết bị tái
đun sôi Kerosene (E-1110), là thiết bị trao đổi nhiệt bằng cách dùng dòng hồi lưu tuần
hoàn HGO để gia nhiệt. Có thể sử dụng dòng hơi quá nhiệt (Superheated LP Steam) tại
đáy tháp nhưng không cần thiết trong điều kiện vận hành bình thường.
Dòng hơi từ đỉnh của tháp T-1102 quay trở lại tháp chưng cất chính tại đĩa 12.
Sản phẩm Kerosene tại đáy tháp được bơm đến thiết bị làm lạnh bằng không khí E-
1114 (Kerosene Air Cooler), sau đó được làm nguội bởi nước làm lạnh tại E-1115
(Kerosene Water Cooler) đến khoảng 40oC thông qua bơm P-1107A/B ( Kerosene
Product Pump). (điều chỉnh bởi thiết bị điều khiển nhiệt độ 011-TIC-122) trước khi đi
đến làm nguyên liệu cho phân xưởng xử lý Kerosene (Kerosene Treating Unit).
2.1.4.3 Vùng Light Gas Oil (Light Gas Oil Section)
Dòng Light Gas Oil (LGO) được lấy ra tại đĩa 26 của tháp chưng cất và một
phần được bơm hồi lưu tuần hoàn thông qua bơm P-1104A/B, phần còn lại được đưa
đến LGO Stripper.
Bơm hồi lưu tuần hoàn LGO P-1104 (LGO Pumparound Pump) đưa một phần
của dòng LGO đến dãy tiền gia nhiệt nóng (Hot Preheat Train) tại E-1106A-F. Để đạt
được hiệu quả tách tốt của quá trình chưng cất trong tháp T-1101 cũng như đáp ứng
được điểm cắt giữa hai phân đoạn LGO và HGO theo yêu cầu thì lượng nhiệt cần lấy ra
từ dòng LGO tuần hoàn được điều khiển bởi công suất của thiết bị trao đổi nhiệt E-
1106A-E thông qua bộ điều khiển công suất nhiệt 011-UIC-032 bằng cách sử dụng các
van điều khiển 011-UV-087/088 để điều khiển dòng LGO đi qua thiết bị trao đổi nhiệt
và đường nối tắt (bypass). Sau đó dòng LGO quay trở lại tháp chưng cất chính T-1101
tại đĩa 23.
Phần còn lại của dòng LGO được điều chỉnh bởi van điều khiển 011-LV-013 và
được đưa đến tháp tách cạnh sườn LGO Stripper T-1103. Tháp T-1103 gồm có 6 đĩa và
dòng hơi quá nhiệt (Superheated LP Steam) phun vào đáy tháp được điều khiển thông
qua van 011-FV-017.
Dòng khí từ đỉnh của T-1103 quay trở lại tháp T-1101 tại đĩa 23. Sản phẩm
LGO tại đáy tháp T-1103 đi đến E-1103 để trao đổi nhiệt với dòng dầu thô trước khi đi
đến tháp làm khô LGO bằng chân không (T-1105).

2.1.4.4 Vùng Heavy Gas Oil (Heavy Gas Oil Section)
Dòng Heavy Gas Oil (HGO) được lấy ra tại đĩa 38 của tháp chưng cất, một phần
được đưa đến bơm hồi lưu tuần hoàn HGO (HGO pumparound Pump) P-1105A/B và
phần còn lại chuyển đến tháp tách cạnh sườn T-1104 (HGO Stripper).
Bơm hồi lưu tuần hoàn HGO P-1105 (HGO Pumparound Pump) đưa một phần
của dòng HGO đến dãy tiền gia nhiệt nóng (Hot Preheat Train) tại E-1109. Sau đó
HGO được đưa đến thiết bị tái đun sôi E-1110 để cho để gia nhiệt cho dòng Kerosene
từ đáy của tháp T-1102. Để đạt được hiệu quả tách tốt của quá trình chưng cất trong
tháp T-1101 cũng như đáp ứng được điểm cắt giữa hai phân đoạn HGO và phân đoạn
cặn theo yêu cầu thì lượng nhiệt cần lấy ra từ dòng HGO tuần hoàn được điều khiển bởi
công suất của thiết bị trao đổi nhiệt E-1109 thông qua bộ điều khiển công suất nhiệt
011-UIC-031 (điều khiển lượng nhiệt lấy ra ở thiết bị trao đổi nhiệt E-1109) và 011-
UIC-033 (điều khiển lượng nhiệt tổng lấy ra của dòng hồi lưu tuần hoàn HGO) bằng
cách sử dụng các van điều khiển 011-UV-085/086/089/090 để điều khiển dòng HGO đi
qua thiết bị trao đổi nhiệt và đường nối tắt (bypass). Sau đó dòng HGO quay trở lại
tháp chưng cất chính T-1101 tại đĩa 35. Phần còn lại của dòng HGO đi đến tháp tách
cạnh sườn HGO Stripper T-1104, dòng này được điều khiển bởi cụm điều khiển 011-
LV-016. Tháp T-1104 gồm có 6 đĩa và dòng hơi nước quá nhiệt (Superheated LP
Steam) phun vào đáy tháp được điều khiển bởi van 011-FV-019.
Dòng hơi từ đỉnh của tháp T-1104 quay trở lại tháp chưng cất chính tại đĩa 35. Sản
phẩm HGO từ đáy của tháp tách cạnh sườn T-1104 chảy đến thiết bị trao đổi nhiệt E-
1107 và E-1104 trước khi đưa đến tháp làm khô HGO bằng chân không T-1106.
2.1.4.5 Vùng Nạp Liệu (Overflash Section):
Vùng nạp liệu là điểm mà nguyên liệu dầu thô đi vào tháp chưng cất sau khi ra
khỏi lò gia nhiệt. Vùng nạp liệu là khu vực nằm giữa đĩa thứ 42 và 43. Dòng nguyên
liệu dầu thô đi vào tháp chưng cất thông qua các miệng ống đặt theo tiếp tuyến của
tháp (tangential nozzle) đảm bảo sự phân bố tốt cho cả hai pha lỏng và hơi tại vùng nạp
liệu.
Dòng hơi nóng đi lên phía trên của tháp và tiếp xúc pha với dòng lỏng hồi lưu từ
trên xuống dọc theo thân tháp.
Dòng lỏng từ vùng nạp liệu chảy tràn xuống đáy tháp và dòng hơi quá nhiệt
được đưa vào từ đáy tháp để tách các cấu tử nhẹ ra khỏi vùng cặn.
2.1.4.6 Vùng cặn chưng cất (Residue section):


Để tách những phần nhẹ ra khỏi dòng cặn chưng cất, hơi quá nhiệt (superheated
LP steam) được phun vào liên tục ở đáy tháp chưng cất chính. Lưu lượng của dòng hơi
quá nhiệt được điều chỉnh bởi van điều khiển 011-FV-012.
Mức chất lỏng tại đáy của tháp chưng cất chính T-1101 được điều khiển bởi bộ
điều khiển 011-LIC-007 thông qua các van 011-FV-026/027/029 trên dòng cặn
(residue) sau khi ra khỏi dãy tiền gia nhiệt nguội. Quá trình điều khiển được thực hiện
theo yêu cầu cung cấp lượng dầu cặn đi đến làm nguyên liệu cho phân xưởng RFCC
thông qua van điều khiển 011-FV-029 (trước thiết bị trao đổi nhiệt E-1120A-D); phần
còn lại của cặn chưng cất, sau khi được làm lạnh đến nhiệt độ 85oC tại thiết bị trao đổi
nhiệt E-1120A-D sẽ được đưa đến bể chứa thông qua cụm van điều khiển 011-FV-
026/027 (điều khiển theo kiểu chia khoảng).
Cặn chưng cất từ đáy của tháp chưng cất chính (tại nhiệt độ 349-354oC) được
bơm đến dãy các thiết bị trao đổi nhiệt bởi bơm cặn chưng cất (Residue Pump) P-
1106A/B. Cụ thể, dòng cặn chưng cất dầu thô được bơm đến các thiết bị trao đổi nhiệt
theo trình tự như sau: E-1134A/B, E-1108A-D, E-1105 A-J, E-1101 A-H ( xem mục
2.1.1 tiền gia nhiệt cho dầu thô).
Nhiệt của dòng cặn được loại bỏ bởi quá trình trao đổi nhiệt với dòng nước ấm
(tempered water) tại cụm thiết bị trao đổi nhiệt E-1120 A-D (Residue /Tempered Water
Cooler). Sau đó dòng nước ấm được làm nguội lại tại thiết bị làm lạnh bằng không khí
E-1133 (Tempered Water Air Cooler). Bơm P-1122 A/B (Tempered Water Pump) sẽ
tuần hoàn dòng nước ấm được làm nguội từ thiết bị làm lạnh bằng không khí E-1133,
trong trường hợp cần thiết bổ sung nước từ bình chứa nước ấm D-1115 (Tempered
Water Drum), đến thiết bị trao đổi nhiệt E-1120A/B như một lưu chất làm lạnh.
2.1.5 Cụm tháp ổn định xăng (Stabilizer Section):
Được thể hiện trong các bản vẽ P&ID: 8474L-011-PID-0021-130/131/132.
Xăng chưa ổn định (Unstabilised Naphtha) từ bình tách 3 pha D-1103 được tiền
gia nhiệt tại thiết bị trao đổi nhiệt E-1118 trước khi đi vào tháp ổn định xăng T-1107
(Stabilizer Column), là nơi mà LPG được tách ra từ dòng Naphtha. Tháp ổn định xăng
chia thành 2 vùng với các đường kính của tháp là:1500mm tại vùng đỉnh và 2600mm
tại dáy của tháp, với 32 đĩa cùng với thiết bị tái đun sôi E-1121 (Stabilizer Reboiler) tại
đáy và hệ thống hồi lưu ngoại tại đỉnh tháp.
Dòng hơi ở trên đỉnh tháp được ngưng tụ một phần tại cụm thiết bị làm lạnh
bằng không khí E-1122 (stabiliser Condenser), sau đó đi đến bình tách 3 pha D-1104
(Stabilizer Reflux Drum). Tại bình tách D-1104, dòng khí dư (off gas), LPG và nước
được tách ra.

Áp suất tại tháp ổn định xăng T-1107 được điều khiển bởi van 011-PV-068B,
bằng cách điều chỉnh dòng khí dư (off gas) xả đến phân xưởng RFCC. Trong trường
hợp van PV-068B đã mở nhưng áp suất vẫn vượt quá giới hạn, van điều khiển 011-PV-
068C được mở ra để xả đến hệ thống đuốc đốt (Flare). Mức nước tại đáy của bình tách
D-1104 được điều khiển bởi cụm điều khiển 011-LV-050 và nước được đưa đến bình
tách D-1103.
Một phần LPG được hồi lưu trở lại đỉnh của tháp ổn định xăng T-1107 bởi bơm
P-1114A/B (Stabilizer Reflux Pump). Dòng hồi lưu này được điều khiển bởi van 011-
FV-036.
Phần còn lại của LPG được bơm P-1115A/B (stabilizer LPG pump) đưa đến
cụm thu hồi khí tại phân xưởng RFCC. Chất lượng dòng LPG được điều khiển thông
qua bộ tính toán về tỉ lệ của dòng nguyên liệu đi vào tháp ổn định xăng (dòng nguyên
liệu được điều khiển bởi van 011-FIC-032) với hàm lượng Pentane có trong dòng LPG
(được xác định bởi thiết bị phân tích 011-AIC-004). Ngoài ra còn có đường dẫn dòng
LPG đến bể chứa LPG không đạt tiêu chuẩn.
Dòng lỏng từ đáy của tháp ổn định xăng T-1107 được đun nóng thông qua thiết
bị tái đun sôi E-1121 (Stabilizer Reboiler). Thiết bị này sử dụng hơi cao áp (High
Pressure Steam) như một dòng nóng để gia nhiệt. Dòng hơi cao áp này được giảm sự
quá nhiệt tại thiết bị Desuperheater (DS-1101) bởi dòng nước cao áp cấp cho nồi hơi
(BFW).
Dòng Full Range Naphtha đi ra từ đáy tháp được dùng để gia nhiệt cho dòng
nguyên liệu đầu vào của tháp ổn định xăng tại thiết bị trao đổi nhiệt E-1118A/B. Mức
chất lỏng tại đáy của tháp ổn định xăng T-1107 được điều khiển bởi bộ điều khiển 011-
UC-042 thông qua các van 011-FV-040 và 011-FV-041. Dòng naphtha được làm lạnh
sâu hơn tại thiết bị làm lạnh bằng không khí E-1126 (Full Range Naphtha Air Cooler)
và tiếp theo đó là làm nguội bằng nước làm lạnh tại thiết bị trao đổi nhiệt E-1127 (Full
Range Naphtha Water Cooler) trước khi đưa đến bể lưu trữ.
2.1.6 Các thiết bị làm khô bằng chân không:
Được thể hiện trong các bản vẽ P&ID: 8474L-011-PID-0021-117/118/127.
Các dòng sản phẩm bên LGO và HGO từ quá trình chưng cất được đưa đến thiết
bị làm khô bằng chân không LGO Drier T-1105 và HGO Drier T-1106 tương ứng. Mỗi
tháp gồm có 4 đĩa.
Sản phẩm LGO từ đáy của tháp làm khô bằng chân không T-1105 được bơm
đến thiết bị làm lạnh bằng không khí E-1116 (LGO Product Air Cooler) bởi bơm P-

1112A/B. Thiết bị này sẽ làm lạnh dòng sản phẩm LGO đến nhiệt độ 55oC trước khi
đưa đến bể chứa (TK-5115).
Sản phẩm HGO từ đáy của tháp làm khô bằng chân không T-1106 được bơm
đến thiết bị làm lạnh bằng không khí E-1117 (HGO Product Air Cooler) bởi bơm P-
1113A/B. Thiết bị này cùng với thiết bị trao đổi nhiệt bằng nước làm lạnh E-1119 sẽ
giảm nhiệt độ của dòng sản phẩm HGO đến 55oC trước khi đưa đến bể chứa (TK-
5109).
Mỗi tháp làm khô bằng chân không có một hệ thống điều khiển mức, được thực
hiện bởi các van điều khiển theo mức 011-LV-019 và 011-LV-022 nằm trên đường nạp
liệu của các tháp T-1105 và T-1106 tương ứng.
Áp suất vận hành được duy trì ở giá trị -0.9kg/cm2.g tại 2 tháp làm khô bằng
chân không (T-1105 và T-1106) bởi hệ thống tạo chân không A-1102 (Vacuum
Package).
2.1.7 Vùng tạo chân không cho tháp làm khô (Vacuum Section):
Được thể hiện trong các bản vẽ P&ID: 8474L-011-PID-0021-121/122/123/124.
Hệ thống tạo chân không duy trì áp suất chân không tại các tháp làm khô dựa
trên nguyên lý của hiệu ứng Ventury. Hệ thống này bao gồm một thiết bị ngưng tụ sơ
cấp A-1102-E-30 (Pre-condenser) và hai thiết bị ngưng tụ thứ cấp A-1102-E-31 và A-
1102-E-32 (After-Condenser). Mỗi thiết bị ngưng tụ thứ cấp có một dãy gồm 3 Ejector
nối song song nhau: A-1102-J-01 A/B/C cho cấp thứ nhất và A-1102-J-02 A/B/C cho
cấp thứ hai.
Mục đích của các Ejector này là để cuốn các dòng hơi sản phẩm đỉnh và các khí
không ngưng theo dòng hơi trung áp (middle pressure motive steam). Mục đích của các
thiết bị ngưng tụ là để ngưng tụ càng nhiều hơi nước và khí Hydrocarbon càng tốt.
Nước làm lạnh được sử dụng như một lưu chất làm lạnh trong các thiết bị ngưng tụ.
Phần ngưng tụ thu được từ các thiết bị ngưng tụ được xả đến bình tách 3 pha
nước/dầu D-1106 (Drier Oil/Water Separator), nơi mà nước được tách ra từ pha
Hydrocarbon. Pha Hydrocarbon được bơm đến hệ thống dầu thải (Slop) bởi bơm P-
1120A/B (Drier Slop Oil Pump), còn nước được bơm bởi bơm P-1121A/B (Ejector
Condensate Pump) đến phân xưởng xử lý nước chua SWS (Stripped Water System).
Dòng khí dư (off-gas) từ bình tách 3 pha D-1106 được dẫn đến bình tách khí dư
(off gas) D-1107 (Drier Off-gas Seal Pot) trước khi được đem đi đốt tại lò gia nhiệt
dầu thô H-1101.
2.1.8 Hóa chất bổ sung:


Được thể hiện trong các bản vẽ P&ID: 8474L-011-PID-0021-136/137.

Có 4 loại hóa chất được bổ sung một cách liên tục cho phân xưởng chưng cất
dầu thô. Các vị trí đưa hóa chất vào dòng công nghệ được mô tả vắn tắt như sau:
2.1.8.1 Chất trung hòa (Neutralizer):
Hóa chất trung hòa được sử dụng để tránh tối đa sự ăn mòn bởi quá trình
trung hòa các axit HCl và điều chỉnh độ pH của dòng xăng Naphtha bị ngưng tụ trong
dòng hơi củng như trên thiết bị ngưng tụ dòng sản phẩm đỉnh.
Trong trường hợp này lượng hóa chất trung hòa liên tục đưa vào trên đường
hơi sản phẩm đỉnh của tháp chưng cất chính T-1101, trước thiết bị làm lạnh E-1111 vào
khoảng 5ppm (tương đương với 0.002 m3/h) (xem chi tiết tại bản vẽ 8474L-011-PID-
0021-112). Dòng này được điều chỉnh thủ công bởi người vận hành ngoài hiện trường.
Hóa chất được bơm từ bể lưu trữ dung dịch trung hòa A-1104-D-10
(Neutralizer Storage Drum) đến điểm phun hóa chất bởi bơm A-1104-P-26A/B
(Neutralizer Injection Pump).
2.1.8.2 Hóa chất ức chế ăn mòn (Corrosion Inhibitor):
Chất ức chế ăn mòn được cung cấp nhằm chống lại hiện tượng ăn mòn thép
carbon bởi sự tấn công từ các axit: H2S, HCl, CO2, axit hữu cơ, các axit SOx và HCN.
Chất ức chế ăn mòn được đưa vào tại 2 điểm sau:

+ Trên dòng hơi sản phẩm đỉnh của tháp tách chính T-1101 (bản vẽ 011-PID-0021-
112).
+ Tại đầu hút của bơm hồi lưu tuần hoàn đỉnh Top Pumparound Pump P-1102A/B (bản
vẽ 011-PID-0021-113).
Hóa chất được bơm từ bình chứa hóa chất ức chế ăn mòn A-1104-D-11
(Corrosion Inhibitor Storage Drum) đến các điểm tiếp nhận hóa chất bởi bơm A-1104-
P-25A/B (Corrosion Inhibitor Pump) và được điểu tiết bởi van và thiết bị đo lưu lượng
dòng đặt tại mỗi điểm phun hóa chất.
Tổng lưu lượng dòng hóa chất ức chế ăn mòn đưa vào dòng công nghệ là 2ppm
(tương đương với 0.002 m3/h).
2.1.8.3 Chất phá nhũ (Demulsifier):
Chất phá nhũ làm tăng hiệu quả tách nước và muối trong thiết bị tách muối để
giảm sự ăn mòn trong phân xưởng. Chất phá nhũ làm tăng tối đa lưu lượng dòng dầu
thô bởi điều chỉnh lớp nhũ tương tạo thành tại bề mặt phân cách nước/dầu của thiết bị
tách muối.

Chất phá nhũ được đưa vào tại 2 điểm:
* Tại đường dầu thô trước khi đi vào dãy tiền gia nhiệt nguội (Cold Preheat Crude
Train) (bản vẽ 011-PID-0021-101).
* Tại đường dầu thô trước khi đi vào thiết bị tách muối cấp thứ hai. Dòng hóa chất này
được cấp theo yêu cầu trong quá trình khởi động phân xưởng (bản vẽ 011-PID-0021-
104).
Hóa chất này được bơm từ bình chứa chất phá nhũ A-1104-D-12 (Demulsifier
Storage Drum) đến các điểm tiếp nhận bởi bơm A-1104-P-23A/B (Demulsifier
Injection Pump) và được điểu tiết bởi van và thiết bị đo lưu lượng dòng đặt tại mỗi
điểm phun hóa chất.
Tổng lưu lượng dòng chất phá nhũ đưa vào dòng công nghệ là 1.5ppm (tương
đương với 0.002 m3/h).
2.1.8.4 Chất chống đóng cặn (Antifoulant):
Chất chống đóng cặn làm giảm quá trình tạo cặn bên trong dòng công nghệ bởi
coke, polymers, cặn bùn, các chất hình thành từ quá trình ăn mòn, nhựa và các thành
phần khác.
Chất chống đóng cặn được đưa vào tại 2 điểm:

+ Tại đường dầu thô trước khi đi vào dãy tiền gia nhiệt nguội (Cold Preheat Crude
Train) (Bản vẽ 011-PID-0021-101).
+ Tại đường dầu thô trước khi đi vào dãy tiền gia nhiệt nóng, phía trước đầu hút của
Booster bơm P-1101A/B (Bản vẽ 011-PID-0021-105).
Hóa chất này được bơm từ bình chứa chất chống tạo cặn A-1104-D-13A/B
(Antifoulant Storage Drum) đến các điểm tiếp nhận thông qua bơm A-1104-P24A/B
(Antifoulant Injection Pump) và được điểu tiết bởi van và thiết bị đo lưu lượng dòng
đặt tại mỗi điểm phun hóa chất.
Tổng lưu lượng dòng chất chống ăn mòn đưa vào dòng công nghệ là 5ppm
(tương đương với 0.005 m3/h).
2.2 Nguyên lý công nghệ

2.2.1 Gói thiết bị tách muối
Thiết bị tách muối với hệ thống lưới điện và các bản điện cực để tạo ra trường
điện từ bên trong bình tách muối. Do trường điện từ, các hạt nước sẽ liên kết lại với
nhau để tạo thành các hạt có kích thước lớn hơn. Các hạt nước có dạng hình cầu có sức
căng bề mặt là thấp nhất. Dưới tác động của trường điện từ có hiệu điện thế cao, các
hạt nước sẽ bị biến dạng và hình thành nên trạng thái lưỡng cực. Các hạt mang điện

tích dương sẽ bị hút về bản điện cực âm và ngược lại các hạt mang điện tích âm sẽ bị
hút về bản điện cực dương. Hai hạt liền kề nhau sẽ hút lẫn nhau. Các lực hút giữa các
hạt nước có xu hướng kéo chúng lại với nhau, nếu lực này đủ lớn thì chúng có thể phá
vỡ liên kết nhũ tương để kết hợp lại với nhau và lắng xuống đáy của bình tách muối.
Sự liên kết giữa các hạt dưới tác dụng của trường điện từ diễn ra rất nhanh
chóng. Chưa đầy 1/10 giây, hầu hết các hạt đã kết hợp lại với nhau.
Dùng một trường điện từ phù hợp tức là:
 Sự phân bố của các hạt nước là hợp lý (tối thiểu 3% thể tích của lớp nhũ tương
nước/dầu).
 Kích cỡ và sự phân bố của các hạt nước trong dầu là hợp lý (Bởi tác động của
thiết bị tạo nhũ).
 Một trường điện từ tối ưu.
Nếu một trong các thông số trên không đảm bảo cũng như không phù hợp, quá
trình liên kết giữa các hạt nước xảy ra không hoàn toàn.
2.2.2 Gói thiết bị tạo chân không:
Các Ejector như là các bơm động lực sử dụng năng lượng của dòng hơi (Hơi
trung áp MP steam được sử dụng trong trường hợp này) để duy trì lưu lượng của dòng
thứ cấp bởi sự thay đổi đột ngột của áp suất. Chúng có những tính năng ưu việt như
sau:
+ Không có những thiết bị động.
+ Không cần bảo dưỡng nếu không thật cần thiết.
+ Công suất làm việc kéo dài hơn một năm.
Ejector gồm có 3 thành phần chính: đầu phun, buồng hỗn hợp và bộ khuếch tán
(diffuser). Nguyên lý hoạt động của Ejector này là năng lượng áp suất (thế năng) của
dòng hơi được chuyển đổi thành năng lượng vận tốc dòng (động năng) tại vòi phun.
Vận tốc dòng hơi cao sẽ cuốn theo các Hydrocarbon cũng như khí không ngưng từ tháp
làm khô LGO và HGO. Hỗn hợp hơi nước, Hydrocarbon và khí không ngưng sẽ đến bộ
phận khuếch tán, nơi mà năng lượng vận tốc được chuyển đổi thành năng lượng áp suất
để áp suất của hổn hợp tại đầu ra của Ejector cao hơn rất nhiều áp suất ở đầu vào của
buồng hỗn hợp.
2.3 Các kiểu vận hành lựa chọn (Alternative Operations):

2.3.1 Vận hành với dòng sản phẩm Kerosene được tách phần nhẹ bằng hơi quá
nhiệt:
Bình thường tháp tách cạnh sườn Kerosene T-1102 được vận hành với thiết bị
tái đun sôi E-1110. Ngoài ra có thể ngừng hoạt động của thiết bị tái đun sôi trong khi
phân xưởng CDU vẫn hoạt động bình thường. Dòng hơi quá nhiệt được sử dụng như là
một giải pháp thay thế để tách phần nhẹ của Kerosene nhằm duy trì sự hoạt động của

tháp tách cạnh sườn T-1102 trong khi thiết bị tái đun sôi E-1110 ngừng hoạt động. Với
điều kiện vận hành như vậy, dòng sản phẩm Kerosene sẽ không đạt tiêu chuẩn và sẽ
được đưa đến đầu thu gom dầu tuần hoàn (Crude Recirculation Header).
Để tiến hành bảo dưỡng E-1110, tham khảo muc 7.6
2.3.2 Vận hành với chỉ một thiết bị tách muối:
Trong vận hành bình thường, dòng nguyên liệu dầu thô đi qua cả hai thiết bị
tách muối được mắc nối tiếp nhau để giảm thiểu lượng muối bị mang đến dãy tiền gia
nhiệt nóng và vào tháp chưng cất chính cũng như đáp ứng tiêu chuẩn về hàm lượng
muối trong nguyên liệu của phân xưởng RFCC. Dòng nước rửa muối sẽ phun vào
ngược chiều với dòng dầu thô cho cả hai thiết bị tách muối trước khi được đưa đến
phân xưởng xử lý nước thải ETP (Effluent Treatment Plant).
Các thiết bị tách muối được thiết kế cho việc sục rửa bùn trực tiếp. Nó có thể trở
nên thực sự cần thiết trong khi vận hành cũng như bảo dưỡng mà một trong hai thiết bị
tách muối dừng hoạt động. Cả hệ thống đường ống dầu thô và nước rửa phải được bố
trí để thiết bị tách muối này có thể hoạt động trong khi thiết bị tách muối kia có thể xả,
cách ly và cô lập.
Tham khảo mục 7.7 Dừng bình thường phân xưởng (Normal Shutdown) để
biết quy trình cô lập thiết bị tách muối.
2.3.3 Nối tắt qua tháp làm khô LGO bằng chân không (LGO Drier bypass):
Điều này là cần khi cô lập thiết bị làm khô nhằm bảo dưỡng hay vì những
nguyên nhân khác. Việc cô lập bắt buộc phải được thực hiện theo trình tự như sau:
* Chắc chắn rằng đường ống LGO-110227 đã tháo sạch bởi việc mở các điểm
xả trên đường ống.
* Đóng hệ thống xả và chuyển đổi vị trí của specacle blind trên đường ống
LGO-110227.
* Đóng van (van mở ở vị trí khóa) trên đường LGO-110224 nhằm dừng quá
trình tạo chân không trong tháp làm khô.
* Mở đường nối tắt (Bypass) qua tháp T-1105 (LGO-110227) bằng cách đầu
tiên mở van nằm gần đường LGO-110216 và tiếp đó mở van nằm gần đường LGO-
110218.
* Chuyển đổi bộ tự ngắt 011-UX-012 từ việc lấy tín hiệu của bộ 011-LXA-020
sang bộ 011-LXA-080 để đảm bảo rằng bơm P-1112A/B sẽ dừng khi tại tháp tách cạnh
sườn T-1103 ở mức quá thấp (Low Low Level).
* Chuyển bộ điều khiển LIC-019 sang chế độ Manual và tín hiệu ra là bằng 0.
* Khóa đường ra của tháp T-1105 bằng cách đóng van trên đường LGO-110218.
* Chuyển dòng sản phẩm LGO đến đầu thu gom dầu tuần hoàn (Crude
Recirculation Header).

* Tháo tất cả các Hydrocarbon còn lại ở trong tháp T-1105 bằng cách mở đường
xả kín (Closed Drain) CD-118548.
* Cô lập tất cả các đường công nghệ đến tháp T-1105 bằng Blind
* Van xả hơi của tháp phải được mở, sục rửa tháp bằng hơi nước (steam out) và
xả dầu ngưng tụ theo hệ thống xả kín.
* Tiếp tục rửa bằng hơi nước (Steaming) và kiểm tra thường xuyên hàm lượng
Hydrocarbon ở trong tháp.
* Sau khi đã được kiểm tra một cách kỹ lưỡng, ngừng việc Steaming, mở các
đường vào thao tác trong tháp (Manhole) để làm lạnh tháp. Kiểm tra lại hàm lượng
Oxy và các Hydrocarbon có trong tháp và chuyển giao để bảo dưỡng, sửa chữa.
2.3.4 Nối tắt qua tháp làm khô HGO bằng chân không (HGO Drier bypass):
Quy trình ngừng tháp làm khô HGO được thực hiện giống như ở tháp làm khô
LGO như đã mô tả ở phần trên.
* Chắc chắn rằng đường ống HGO-110191 đã tháo sạch bởi việc mở các điểm
xả trên đường ống.
* Đóng hệ thống xả và chuyển đổi vị trí của specacle blind trên đường ống
HGO-110191.
* Đóng van (van mở ở vị trí khóa) trên đường HGO-110195 nhằm dừng quá
trình tạo chân không trong tháp làm khô.
* Mở đường nối tắt (Bypass) qua tháp T-1106 (HGO-110191) bằng cách đầu
tiên mở van nằm gần đường HGO-110182 và tiếp đó mở van nằm gần đường HGO-
110186.
* Chuyển đổi bộ tự ngắt 011-UX-010 từ việc lấy tín hiệu của bộ 011-LXA-023
sang bộ 011-LXA-081 để đảm bảo rằng bơm P-1113A/B sẽ dừng khi tại tháp tách cạnh
sườn T-1104 ở mức quá thấp (Low Low Level).
* Chuyển bộ điều khiển LIC-022 sang chế độ Manual và tín hiệu ra là bằng 0.
* Khóa đường ra của tháp T-1106 bằng cách đóng van trên đường HGO-
110186.
* Chuyển dòng sản phẩm HGO đến đầu thu gom dầu tuần hoàn (Crude
Recirculation Header).
* Tháo tất cả các Hydrocarbon còn lại ở trong tháp T-1106 bằng cách mở đường
xả kín (Closed Drain) CD-118543.
* Cô lập tất cả các đường công nghệ đến tháp T-1106 bằng Blind
* Van xả hơi của tháp phải được mở, sục rửa tháp bằng hơi nước (steam out) và
xả dầu ngưng tụ theo hệ thống xả kín.
* Tiếp tục rửa bằng hơi nước (Steaming) và kiểm tra thường xuyên hàm lượng
Hydrocarbon ở trong tháp.

* Sau khi đã được kiểm tra một cách kỹ lưỡng, ngừng việc Steaming, mở các
đường vào thao tác trong tháp (Manhole) để làm lạnh tháp. Kiểm tra lại hàm lượng
Oxy và các Hydrocarbon có trong tháp và chuyển giao để bảo dưỡng, sửa chữa.
2.3.5 Cô lập cụm thiết bị trao đổi nhiệt E-1102 và E-1104

Điều này là cần khi tiến hành làm sạch cụm trao đổi nhiệt E-1102 và E-1104
trong khi phân xưởng chưng cất dầu thô vẫn hoạt động. Các yêu cầu hoạt động
phải được tuân theo các chỉ dẫn dưới đây:
 Giảm công suất của phân xưởng xuống còn 50% công suất bình thường.
 Dừng bơm hồi lưu tuần hoàn đỉnh P1102A/B. Lượng nhiệt lấy ra từ dòng hồi
lưu đỉnh có thể bù được do một lượng lớn nhiệt dư ra từ việc giảm công suất
của phân xưởng.
 Cô lập thiết bị trao đổi nhiệt E-1102 bằng van cổng nằm trên các đường K-
110257 và K-110258.
 Mở đường nối tắt (bypass) HGO qua thiết bị trao đổi nhiệt E-1104 (HGO-
110185).
 Đóng đường tuần hoàn HGO đi vào thiết bị trao đổi nhiệt E-1104 bằng các
van cổng nằm trên các đường HGO-110181 và HGO-110198.
 Sau đó giảm dòng dầu thô tuần hoàn đến cả hai thiết bị trao đổi nhiệt trên bởi
van điều khiển 011-TV-007B.
 Cô lập đường dầu thô vào hai thiết bị trao đổi nhiệt trên.
 Xả tất cả các dòng công nghệ nằm trong hai thiết bị trao đổi nhiệt trên đến hệ
thống xả kín (closed drain).
 Cô lập các thiết bị trao đổi nhiệt.
 Đảm bảo rằng van xả khí được mở, dùng hơi nước sục rửa (steam out) và
đưa phần dầu ngưng tụ đến hê thống xả kín.
 Tiếp tục rửa bằng hơi nước (steaming), kiểm tra thường xuyên để xem còn
tồn tại Hydrocarbon nào hay không.
 Sau khi kiểm tra đã đạt yêu cầu, ngừng đưa hơi nước vào (steaming), làm
nguội thiết bị trao đổi nhiệt, kiểm tra lại hàm lượng oxy và hydrocarbon đã
đạt yêu cầu chưa trước khi chuyển giao để bảo dưỡng, sửa chữa.
3. Mô tả quá trình điều khiển trong phân xưởng

3.1 Điều khiển dòng công nghệ trong phân xưởng
3.1.1 Các thông số điều khiển chính
3.1.1.1 Nhiệt độ hơi quá nhiệt thấp áp
Nhiệt của hơi quá nhiệt dùng cho các tháp tách phần nhẹ (stripper) được điều
khiển bởi bộ điều khiển nhiệt độ 011-TIC-063. Mục đích của bộ điều khiển này
nhằm giữ cho nhiệt độ hơi quá nhiệt sau khi ra khỏi vùng đối lưu của lò gia nhiệt là
không đổi, bằng cách tác động lên 2 van điều khiển (011-TV-063A, và 011-TV-
063B)

Tín hiệu của bộ điều khiển được truyền đến bộ tính toán 011-TY-063A hoặc 011-
TY-063B, để xác định phần trăm mở van đối với các van 011-TV-063A và 011-
TV-063B tương ứng, phụ thuộc vào giá trị của nó. Nếu nhiệt độ đo được thấp hơn
giá trị cài đặt, bộ điều khiển sẽ đóng van 011-TV-063A và sẽ mở van 011-TV-063B
để tăng lưu lượng hơi đi qua hệ thống ống dẫn được lắp đặt trong vùng đối lưu của
lò gia nhiệt.
3.1.1.2 Điều khiển mức trong các tháp tách cạnh sườn Kerosene/LGO/HGO
(T-1102/T-1103/T-1104) và trong các tháp làm khô LGO/HGO bằng chân không
(T-1105/T-1106).
Cụm điều khiển là giống nhau cho tất cả các tháp. Bộ điều khiển mức tác động
lên van điều khiển được lắp đặt trên dòng nạp liệu hydrocarbon, vì vậy nếu mức
chất lỏng tăng lên trên giá trị cài đặt thì bộ điều khiển sẽ đóng van lại. Các bộ điều
khiển và van điều khiển cho mỗi tháp được trình bày trong bảng sau:
Bảng 22: Bộ điều khiển và van điều khiển tương ứng cho các tháp tách cạnh
sườn và tháp làm khô bằng chân không
3.1.1.3 Điều khiển mức trong bình chứa nước cho thiết bị tách muối D-1109
Mục đích của bộ điều khiển này là nhằm duy trì mức nước không đổi trong bình
chứa D-1109 bằng cách điều chỉnh lưu lượng nước đầu vào bởi bộ điều khiển mức
chia khoảng theo 3 khoảng 011-LIC-025.
Mỗi khoảng tương ứng với 1 nguồn nước:
- Nước công nghệ
- Nước đã xử lý từ phân xưởng xử lý nước chua SWS
- Nước sinh hoạt
Nếu mức nước gần với giới hạn cao thì bộ điều khiển sẽ đóng cả 3 nguồn nước cấp
đến D-1109 bằng cách đóng cả 3 van 011-FV-025, 011-LV-025A, và 011-LV-
025B. Khi mức bắt đầu giảm, bộ điều khiển sẽ mở nguồn nước công nghệ (nguồn
nước này chỉ có thể được dùng khi nhà máy vận hành với 100% dầu thô Bạch Hổ)
Nếu mức nước tiếp tục giảm thì bộ điều khiển sẽ mở nguồn nước đã xử lý từ phân
xưởng xử lý nước chua SWS bằng cách mở van 011-LV-025A thông qua bộ tính
toán 011-LY-025A. Bộ điều khiển này tác động đến bộ lựa chọn giá trị tín hiệu tối
thiểu 011-LY-025D, bộ này sẽ chọn giá trị tín hiệu tối thiểu giữa bộ điều khiển mức
từ phân xưởng SWS và tín hiệu từ thiết bị chứa D-1109.
Nếu mức nước trong D-1109 vẫn tiếp tục giảm thì nước sinh hoạt sẽ được dùng
bằng cách mở van điều khiển 011-LV-025B.

3.1.1.4 Điều khiển mức trong bình tách 3 pha D-1106

Mục đích của bộ điều khiển này là duy trì mức nước không đổi bên trong bình tách
3 pha D-1106. Bộ điều khiển này là vòng điều khiển cascade, nghĩa là tín hiệu đầu
ra của bộ đo mức 011-LIC-029 được dùng làm giá trị cài đặt cho 011-FIC-025. Bộ
đo lưu lượng 011-FIC-025 gửi tín hiệu đến thiết bị lựa chọn giá trị tối thiểu 011-
FY-025, sau đó thiết bị này tác động trực tiếp đến van điều khiển dòng 011-FV-025.
Mức hydrocarbon trong D-1106 được điều chỉnh bởi bộ điều khiển mở/tắt (on/off
control), bộ điều khiển này sẽ khởi động các bơm P-1120 A/B khi bộ đo mức 011-
LIC-028 phát hiện mức cao và dừng các bơm khi mức thấp.
3.1.1.5 Điều khiển mức trong bình chứa nước ấm D-1115
Mục đích của bộ điều khiển này là để duy trì mức nước không đổi bên trong thiết
bị. Bộ điều khiển mức 011-LIC-070 truyền tín hiệu điều khiển đến van điều khiển
011-LV-070 để điều chỉnh dòng nước làm nguyên liệu cho nồi hơi áp suất thấp (low
pressure boiler feed water) đi vào bình chứa D-1115.
3.1.1.6 Điều khiển mức nước trong bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh của tháp tách
chính D-1103
Cụm điều khiển này dùng để duy trì mức nước không đổi trong D-1103. Bộ điều
khiển 011-LIC-040 truyền tín hiệu đến van 011-LV-040 được lắp đặt trên đường
ống dẫn nước ra, vì vậy nếu mức nước trong bình tăng lên thì van sẽ được mở.
3.1.1.7 Điều khiển mức nước trong thiết bị hồi lưu cho tháp ổn định xăng
(stabilizer reflux drum), D-1104
Bộ điều khiển này tương tự như bộ điều khiển mức nước cho thiết bị D-1103, tín
hiệu đầu ra của 011-LIC-050 được truyền đến 011-LV-050 được lắp đặt trên đường
ống dẫn nước ra.
3.1.1.8 Bộ điều khiển nhiệt độ nguyên liệu của tháp ổn định xăng T-1107
Mục đích của bộ điều khiển này là giữ cho nhiệt độ nguyên liệu đầu vào tháp ổn
định là không đổi. Tín hiệu đầu ra của 011-TIC-121 được truyền đến van điều khiển
011-TV-121 nằm trên đường nối tắt (bypass) qua thiết bị trao đổi nhiệt E-1118A/B.
Nếu nhiệt độ của nguyên liệu đến tháp ổn định xăng giảm, bộ điều khiển sẽ đóng
van điều khiển để tăng lưu lượng nguyên liệu đi qua thiết bị trao đổi nhiệt E-
1118A/B.
3.1.1.9 Điều khiển nhiệt độ đáy tháp ổn định xăng T-1107
Mục đích của bộ điều khiển là để duy trì nhiệt độ không đổi tại đáy tháp ổn định
xăng. Đây là vòng điều khiển cascade, tín hiệu đầu ra của bộ điều khiển nhiệt độ
011-TIC-113 được dùng làm giá trị cài đặt cho bộ điều khiển lưu lượng hơi cao áp
011-FIC-034
Nếu nhiệt độ đáy giảm, bộ điều khiển sẽ tăng giá trị cài đặt cho 011-FIC-034 để
tăng lưu lượng hơi cao áp đến thiết bị tái đun sôi (reboiler E-1121)

3.1.10 Điều khiển nhiệt độ đầu ra của thiết bị khử sự quá nhiệt của dòng hơi DS-
1101
Mục đích của bộ điều khiển này là giữ cho nhiệt độ đầu ra tại thiết bị khử sự quá
nhiệt của dòng hơi là không đổi. Đây là vòng điều khiển cascade, tín hiệu đầu ra
của 011-PIC-201 được dùng làm giá trị cài đặt cho 011-TIC-301. Bộ điều khiển
nhiệt độ tác động đến van điều khiển 011-TV-301 để đảm bảo lượng hơi nước sau
khi qua thiết bị khử quá nhiệt được bão hoà.
3.1.11 Bộ điều khiển áp suất đầu ra của các bơm P-1120 A/B
Đây là cụm điều khiển đảm bảo van điều khiển áp suất 011-PV-143 được đóng
trước khi bơm P-1120 A/B khởi động. Khi áp suất tăng, điều này chứng tỏ bơm P-
1120 A/B đã được khởi động, bộ điều khiển áp 011-PIC-143 bắt đầu mở van điều
khiển áp suất 011-PV-143. Khi bơm được dừng, 011-PIC-143 sẽ đóng van 011-PV-
143.
3.1.1.12 Bộ điều khiển sự chênh áp giữa dầu nhiên liệu và hơi nước dùng để phân
tán dầu (Fuel oil/ atomising steam)
Mục đích của bộ điều khiển này nhằm đảm bảo áp suất dòng hơi phân tán tại đầu
vào của đầu đốt cao hơn áp suất dầu nhiên liệu tại đầu đốt là 2.1kg/cm2. Nếu sự
chênh áp được đo bởi 011-PDIC-121 là thấp hơn 2.1kg/cm2 thì bộ điều khiển sẽ mở
van điều khiển lưu lượng hơi nước 011-PV-121 để tăng áp suất hơi nước đi vào lò
gia nhiệt.
3.1.13 Điều khiển chiều cao của bề mặt phân cách nước/dầu trong thiết bị tách
muối
Cả 2 thiết bị tách muối A-1101-D-01 và A-1101-D-02 được lắp đặt với các bộ điều
khiển mức 011-LIC-503 và 011-LIC-506 tương ứng. Tín hiệu đầu ra từ thiết bị đo
mức 011-LIC-503 được dùng để điều chỉnh lưu lượng nước thải thông qua van điều
khiển 011-LV-003. Bộ điều khiển 011-LIC-506 được dùng để điều chỉnh lưu lượng
nước tuần hoàn từ thiết bị tách muối thứ hai về thiết bị tách muối thứ nhất thông
qua các van điều khiển 011-FV-005 và 011-FV-004, trường hợp nối tắt qua
(bypass) thiết bị tách muối thứ nhất, bộ chọn lựa 011-HS-001 được sử dụng để điều
chỉnh van điều khiển nước thải 011-LV-003.
Các van điều khiển cho cả 2 thiết bị tách muối được lắp đặt trên đường xả, vì vậy
khi mức nước trong thiết bị tách muối tăng thì các van điều khiển sẽ được mở.
3.1.14 Điều khiển áp suất tại đầu vào Ejector.

Áp suất tại đầu vào cụm tạo chân không A-1102 được điều chỉnh bởi bộ điều
khiển áp suất 011-PIC-049, bộ điều khiển này truyền tín hiệu đến van điều khiển
011-PV-546. Nếu áp suất tại đầu vào của cụm tạo chân không thấp hơn giá trị cài
đặt, van điều khiển sẽ tăng dòng tuần hoàn từ đầu ra của A-1102-J-01 A/B/C đến
đầu ra của A-1102-E-30 thông qua van điều khiển áp suất PV-110147.

3.1.2 Nguyên tắc dừng phân xưởng

Hệ thống dừng khẩn cấp (ESD) với các bộ tự ngắt và các khoá liên động để ngăn
chặn hoặc điều khiển những tình huống khẩn cấp, mà có thể dẫn đến rủi ro làm tổn
thương cho con người, tổn thất về kinh tế hay làm ô nhiễm môi trường.
Những trường hợp mất kiểm soát điều khiển có thể được ngăn chặn bởi các van xả áp
an toàn và hệ thống dừng khẩn cấp để tự động đưa các bộ phận liên quan của phân
xưởng/nhà máy đến điều kiện an toàn.
Một bộ tự ngắt hay một khoá liên động bao gồm một hoặc nhiều bộ khởi hoạt và một
hoặc nhiều tác động để ngăn chặn rủi ro. Mỗi bộ tự ngắt hoặc khoá liên động được
trang bị chức năng cài đặt lại bao gồm chức năng bỏ qua chế độ tự ngắt để sử dụng
trong quá trình khởi động.
Nhìn chung nếu một khoá liên động bị kích hoạt, tác động của nó sẽ được giữ cho đến
khi tất cả các bộ khởi hoạt được đưa trở về trạng thái an toàn và khoá liên động được
nhấn nút cài đặt lại.
Trong vài trường hợp một phần tác động của bộ tự ngắt là để cài đặt cho bộ điều khiển
mức hay dòng sang chế độ điều khiển thủ công với giá trị đầu ra là 0% theo hướng từ
hệ thống ngừng khẩn cấp ESD đến hệ thống điều khiển (DCS). Nói đúng ra đây không
phải là một phần tác động của bộ tự ngắt nhưng nó được cài đặt để ngăn chặn người
vận hành khởi động lại trong khi van điều khiển đang mở hoàn toàn. Trong những
trường hợp này, hoạt động của van điều khiển không được mô tả theo đúng mục đích
của bộ tự ngắt nhưng vẫn được liệt kê trong bảng tác động.
Sự mô tả dưới đây được kết hợp với các P&ID của phân xưởng CDU (8474L-011-PID-
0021-001/138).
3.1.2.1 Dừng khẩn cấp phân xưởng CDU (011-UX-007)
Mục đích: Khi nút dừng khẩn cấp ESD trong phòng điều khiển chính (MCR) được
nhấn, bộ tự ngắt này sẽ tạo ra các tác động và ngắt khác nhau như liệt kê bên dưới và
báo động ADP (Area Display Panel) được kích hoạt.
Các bộ khởi hoạt:
Các tác động:


Ghi chú:
a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi 011-UHSR-007
3.1.2.2 Sự bảo vệ các thiết bị tách muối A-1101-D-01/02 (11-UX-001)
Mục đích: Trong bất kỳ trường hợp áp suất trong thiết bị tách muối quá cao hoặc bộ cô
lập dòng nguyên liệu XV-015 bị đóng hay dừng khẩn cấp thiết bị, sẽ xảy ra các sự kiện
sau:
Các bơm sau đây sẽ tự ngắt:
Các bơm nguyên liệu dầu thô P-6001 A/B/C
Booster bơm P-1101 A/B
Các bơm tuần hoàn nước cho thiết bị tách muối P-1118 A/B và các bơm cấp nước cho
quá trình rửa muối P-1119 A/B
Bộ tự ngắt nhiên liệu khí (UX-005 B)
Bộ tự ngắt nhiên liệu dầu (UX-005C)
Bộ tự ngắt khí mồi (UX-005E).
Báo động ADP được kích hoạt.
Các bộ kích hoạt:
Các tác động:


Ghi chú:
b) Van cô lập dòng nguyên liệu XV-015 được cài đặt lại thông qua nút nhấn tại chỗ
11-XHSR-015
3.1.2.3 Sự bảo vệ máy biến thế TR01B cho thiết bị tách muối A-1101-D-01 (011-UX-
027)
Mục đích: trong bất kỳ những trường hợp sau đây:
Mức nước quá thấp trong thiết bị tách muối
Mức dầu quá thấp trong máy biến thế TR-01B
Áp suất vận hành của dầu trong máy biến thế TR-01B quá cao
Thì máy biến thế TR-01B sẽ bị ngừng hoạt động.
Các tác động:
Ghi chú: a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi 011-UHSR-027.
3.1.2.4 Sự bảo vệ máy biến thế TR-01A tại A-1101-D-01 (011-UX-133)
Mục đích: Trong bất kỳ các trường hợp sau:
Mức nước vận hành trong thiết bị tách muối quá thấp Mức
dầu vận hành trong máy biến thế TR-01A quá thấp Áp
suất dầu vận hành trong máy biến thế TR-01A quá cao Thì
máy biến thế TR-01A sẽ được dừng

Các tác động:
Ghi chú:
a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi 011-UHSR-133.
3.1.2.5 Sự bảo vệ máy biến thế TR-02B tại A-1101-D-02 (011-UX-028)
dầu vận hành trong máy biến thế TR-02B quá thấp Áp
suất dầu vận hành trong máy biến thế TR-02B quá cao Thì
máy biến thế TR-02B sẽ được dừng

Các tác động:
Ghi chú:
3.1.2.6 Sự bảo vệ máy biến thế TR-02A tại A-1101-D-02 (011-UX-134)
dầu vận hành trong máy biến thế TR-02A quá thấp Áp
suất dầu vận hành trong máy biến thế TR-02A quá cao Thì
máy biến thế TR-02A sẽ được dừng.
Các tác động:
Ghi chú:
3.1.2.7 Sự cô lập D-1104 (011-UX-126)

Sự khởi hoạt bằng tay các công tắc tại field.
Sự khởi hoạt từ CDU ESD.
Mức LPG trong D-1104 quá thấp.

Đóng nút cô lập XV-002 từ xa và tại chỗ.

XV-002 ESD từ bảng điều khiển tại chỗ.
Thì van XV-002 tại đầu ra đáy thiết bị D-1104 sẽ đóng, bộ báo động tự ngắt van cô lập
được kích hoạt và các bơm xả cũng được dừng.
Các tác động:
Ghi chú:
b) XV-002 được cài đặt lại thông qua nút điều khiển tại chỗ 011-XHSR-002.
3.1.2.8 Bảo vệ lò gia nhiệt H-1101 (011-UX-005)

Phần này được cung cấp với các bộ tự ngắt sau:
011-UX-005A: bộ tự ngắt lò gia nhiệt, bộ này dừng hoàn toàn lò gia nhiệt.
011-UX-005B: bộ tự ngắt dòng khí nhiên liệu, bộ này dừng sự cháy của khí nhiên liệu.
011-UX-005C: bộ tự ngắt dòng dầu nhiên liệu, bộ này dừng sự cháy của dầu nhiên liệu.
011-UX-005D: bộ tự ngắt dòng khí dư, bộ này dừng sự cháy của khí dư.
011-UX-005E: bộ tự ngắt dòng khí mồi lửa, bộ này dừng sự cháy của khí mồi.

3.1.2.8.1 Bộ tự ngắt lò gia nhiệt (011-UX-005A)

Mục đích: Bộ tự ngắt lò gia nhiệt được dùng để dừng lò gia nhiệt trong trường hợp lò
gia nhiệt vận hành trong điều kiện không an toàn.
Các tác động:
Ghi chú:
a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi 011-UHSR-005A
b) Sau khi bộ tự ngắt được cài đặt lại, một bộ đếm thời gian được kích hoạt (cứ 1.5
phút/1 lần) với chức năng ghi đè lên hoạt động của bộ tự ngắt khi người vận
hành muốn bỏ qua chế độ tự ngắt của thiết bị để duy trì cho lò gia nhiệt hoạt
động liên tục.
3.1.2.8.2 Bộ tự ngắt dòng khí nhiên liệu (011-UX-005B)

Mục đích: để tắt các đầu đốt chính của khí nhiên liệu và xả dòng khí dư ra khí quyển
trong các trường hợp sau:
Tốc độ nạp liệu của dầu thô đến lò gia nhiệt quá thấp
Áp suất khí nhiên liệu đến đầu đốt quá thấp
Bộ tự ngắt lò gia nhiệt 011-UX-005A được khởi hoạt
Bộ tự ngắt dòng khí mồi lửa được khởi họat
Bộ tự ngắt bảo vệ thiết bị tách muối 011-UX-001 đã khởi hoạt.

Các tác động:
Ghi chú:
a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi 011-UHSR-005B
b) XV-006 được cài đặt lại thông qua nút điều khiển tại site 011-XHSR-006
c) XV-010 được cài đặt lại thông qua nút điều khiển tại site 011-XHSR-010
d) XV-014 được cài đặt lại thông qua nút điều khiển tại site 011-XHSR-014
e) Sau khi bộ tự ngắt được cài đặt lại, một bộ đếm thời gian được kích hoạt (cứ 1.5
phút/1 lần) với chức năng ghi đè lên hoạt động của bộ tự ngắt 011-PXALL-094
khi dòng khí nhiên liệu có áp suất quá thấp, và người vận hành muốn bỏ qua chế
độ tự ngắt của thiết bị để duy trì cho lò gia nhiệt hoạt động liên tục.

f) Một thiết bị báo động sẽ được lắp đặt nếu 011-XV-006 và 011-XV-010 không
đóng được sau 5 giây bộ tự ngắt khởi hoạt.
3.1.2.8.3 Bộ tự ngắt dòng dầu nhiên liệu (011-UX-005C)

Mục đích: để tắt các đầu đốt của dầu nhiên liệu và xả khí dư ra khí quyển trong các
trường hợp sau:
Tốc độ nạp liệu của dầu thô đến lò gia nhiệt quá thấp
Áp suất dầu nhiên liệu đến đầu đốt quá thấp
Sự chênh áp giữa dòng dầu nhiên liệu và dòng hơi phân tán dầu đến các đầu đốt quá
thấp.
Bộ tự ngắt lò gia nhiệt 011-UX-005A được kích hoạt
011-UX-005E: bộ tự ngắt khí mồi lửa được kích hoạt
011-UX-001: bộ tự ngắt bảo vệ thiết bị tách muối được kích hoạt.
Các tác động:


011-PIC-118 135 Bộ điều khiển dầu nhiên liệu chuyển sang

chế độ vận hành bằng tay và cài đặt tín
hiệu đầu ra 0%.
Ghi chú:
a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi 011-UHSR-005C
d) Sau khi bộ tự ngắt được cài đặt lại, một bộ đếm thời gian được kích hoạt (cứ 1.5
phút/1 lần) với chức năng ghi đè lên hoạt động của bộ tự ngắt 011-PXALL-122
khi dòng dầu nhiên liệu có áp suất quá thấp, và người vận hành muốn bỏ qua
chế độ tự ngắt của thiết bị để duy trì cho lò gia nhiệt hoạt động liên tục.
e) Một thiết bị báo động sẽ được lắp đặt nếu 011-XV-008 và 011-XV-009 không
đóng được sau 5 giây bộ tự ngắt khởi hoạt.
3.1.2.8.4 Dòng khí dư của lò gia nhiệt (011-UX-005D)
Mục đích: Chuyển dòng khí dư từ cụm tạo chân không đến khí quyển trong các trường
hợp sau:
Bộ bảo vệ dòng khí nhiên liệu cho lò gia nhiệt 011-UX-005B được kích hoạt.
Bộ bảo vệ dòng dầu nhiên liệu cho lò gia nhiệt 011-UX-005C được kích hoạt.
Mức lỏng trong bình SP-004 quá cao.
Bộ tự ngắt dòng khí mồi lửa cho lò gia nhiệt 011-UX-005E được kích hoạt.
Đóng nút điều khiển của van 011-XV-004 từ bảng điều khiển tại site.
Đóng nút điều khiển của van 011-XV-005 từ bảng điều khiển tại site.
Các tác động:
Ghi chú:

a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi 011-UHSR-005D

d) Bộ tự ngắt 011-UX-005D sẽ không thể được cài đặt lại nếu cả 2 bộ tự ngắt dòng
khí nhiên liệu và bộ tự ngắt dầu nhiên liệu được kích hoạt.
3.1.2.8.5 Bộ tự ngắt khí mồi lửa cho lò gia nhiệt (011-UX-005E)
Mục đích: Tắt dòng khí mồi và chuyển khí dư đến khí quyển trong các trường hợp sau:
Áp suất dòng khí mồi đến lò gia nhiệt H-1101 quá thấp.
011-UX-005A bộ tự ngắt lò gia nhiệt được kích hoạt.
Mức khí dư trong bình SP-004 quá cao.
Nhiều hơn 4 đầu đốt bị tắt tại mỗi buồng của lò gia nhiệt.
011-XV-007 nút đóng được kích hoạt.
011-XV-011 nút đóng được kích hoạt
011-XV-012 nút mở được kích hoạt.
Tỷ lệ không khí/ nhiên liệu đến lò gia nhiệt quá thấp.
Lưu lượng không khí đến quạt thổi của lò gia nhiệt quá thấp.
011-UX-001 bộ tự ngắt để bảo vệ các thiết bị tách muối.
Các tác động:


Ghi chú:
a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi 011-UHSR-005E.
d) XV-012 được cài đặt lại thông qua nút điều khiển tại site 011-XHSR-012
e) Bộ tự ngắt 011-UX-005E sẽ không thể được cài đặt lại nếu cả 2 bộ tự ngắt dòng
khí nhiên liệu và bộ tự ngắt dầu nhiên liệu được kích hoạt.
f) Một thiết bị báo động sẽ được lắp đặt nếu XV-007 và XV-011 không đóng được
sau 5 giây bộ tự ngắt khởi hoạt
3.1.2.9. Sự bảo vệ bơm P-1101A/B (011-UX-011)

Mục đích: trong bất kỳ các trường hợp sau:
Bộ tự ngắt để bảo vệ thiết bị tách muối.
Lưu lượng dầu thô đến E-1105 A-J quá thấp.
Lưu lượng dầu thô đến E-1106 A-F quá thấp.
Bộ tự ngắt bảo vệ bơm P-1101A từ MMS (machine monitoring system).
Bộ tự ngắt bảo vệ bơm P-1101B từ MMS.
Van cô lập các thiết bị tách muối đóng.
Thì các bơm tăng áp dầu thô P-1101A/B được dừng.
Các tác động:


Ghi chú:
3.1.2.10 Sự bảo vệ các bơm dòng hồi lưu tuần hoàn đỉnh P-1102A/B(011-UX-020)
Mục đích: trong trường hợp dừng khẩn cấp phân xưởng CDU hoặc lưu lượng dòng tại
các bơm P-1102A/B quá thấp thì các bơm này được dừng.
Các tác động:
Ghi chú:
3.1.2.11 Sự bảo vệ bơm P-1104 A/B (011-UX-021)

a) Dừng khẩn cấp CDU hoặc
b) Lưu lượng dòng tại đầu xả của bơm P-1104A/B quá thấp.
c) Bộ tự ngắt bảo vệ từ MMS.
Thì các bơm P-1104A/B được dừng và bảng điều khiển phụ ADP được kích hoạt.

Các tác động:
Ghi chú:
3.1.2.12 Sự bảo vệ bơm dầu cặn P-1106A/B (011-UX-025)

Mức lỏng trong tháp phân tách chính quá thấp.
XV-001 đóng van đầu hút P-1106 A/B.
UX-002 bộ tự ngắt cô lập tháp phân tách chính
Bộ tự ngắt bảo vệ bơm từ MMS
Thì các bơm dầu cặn (P-1106A/B) được dừng và bảng điều khiển phụ ADP được kích
hoạt.

Các tác động:
Ghi chú:
3.1.2.13 Sự bảo vệ bơm sản phẩm Kerosene P-1107A/B (011-UX-009)

Mục đích: trong trường hợp mức lỏng trong tháp tách phần nhẹ Kerosene T-1102 quá
thấp, các bơm sản phẩm Kerosene P-1107A/B sẽ được dừng.
Các tác động:


hành bằng tay và cài đặt tín hiệu đầu ra 0%.

Ghi chú:
3.1.2.14. Sự cô lập tháp phân tách chính T-1101 (011-UX-002)

Dừng khẩn cấp phân xưởng CDU
Nút điều khiển cô lập tại site được nhấn
XV-001 nút đóng cô lập tại site được nhấn
Mức trong tháp phân tách chính T-1101 quá thấp
XV-001 đóng nút điều khiển tại site
XV-001 dừng khẩn cấp từ bảng điều khiển tại site
Thì van tại đầu hút được đóng, các bơm dầu cặn được dừng (nhằm bảo vệ bơm P-
1106A/B), hơi quá nhiệt đến T-1101 cũng sẽ được dừng (nhằm bảo vệ T-1101), các
báo động tự ngắt tại bảng điều khiển tại site và các báo động tại bảng điều khiển phụ
(ADP) để cô lập T-1101 sẽ được kích hoạt.
Các tác động:


Ghi chú:
b) XV-001 được cài đặt lại thông qua nút nhấn tại chỗ 011-XHSR-001
3.1.2.15. Sự bảo vệ tháp phân tách chính T-1101 (011-UX-017)

Mức trong tháp phân tách chính T-1101 quá cao, hoặc
Tín hiệu bộ tự ngắt dừng khẩn cấp hoặc
Bộ tự ngắt cách ly cô lập T-1101
Thì dừng việc đưa hơi quá nhiệt vào tháp tách chính bằng cách đóng van điều khiển
FV-012.
Các tác động:
Ghi chú:

3.1.2.16. Sự bảo vệ tháp tách phần nhẹ cho LGO, T-1103 (011-UX-003)
Mục đích: trong bất kỳ những trường hợp sau đây
Mức lỏng quá cao trong T-1103 hoặc tín hiệu tự ngắt dừng khẩn cấp
Các tác động:
Các ghi chú:

3.1.2.17. Sự bảo vệ tháp tách phần nhẹ cho HGO, T-1104 (011-UX-004)
Mức lỏng quá cao trong T-1104 hoặc tín hiệu tự ngắt khẩn cấp
Thì ngừng việc đưa hơi quá nhiệt vào tháp stripper T-1104 bằng cách đóng van
điều khiển FV-017.
Các tác động:
Các ghi chú:


3.1.2.18. Đóng van nạp liệu của T-1106 (011-UX-040)

Mục đích: trong trường hợp mức lỏng trong tháp tách phần nhẹ của HGO T-
1104 quá thấp, van nạp liệu LV-022 trên đường vào tháp làm khô HGO T-1106
đóng.
Các tác động:
Các ghi chú:

3.1.2.19. Đóng van nạp liệu của T-1105 (011-UX-041)

Mục đích: trong trường hợp mức lỏng trong tháp tách phần nhẹ của LGO T-
1103 quá thấp, van nạp liệu LV-019 trên đường vào tháp làm khô LGO T-1105
đóng.
Các tác động:
Các ghi chú:

3.1.2.20. Đóng các van đầu ra FV-040/041 của dòng Full Range Naphtha (011-UX-
042).
Mục đích: trong trường hợp mức lỏng trong tháp ổn định xăng T-1107 quá thấp,
đóng van đầu ra FV-040/041 của dòng Full Range Naphtha cho NHT và khu bể
chứa.


Các tác động:
Các ghi chú:

3.1.2.21. Sự bảo vệ các bơm hồi lưu tuần hoàn Kerosene P-1103A/B (011-UX-023)
Tín hiệu tự ngắt dừng khẩn cấp CDU hoặc
Lưu lượng dòng qua bơm P-1103A/B quá thấp
Thì các bơm hồi lưu tuần hoàn Kerosene được dừng.
Các tác động:
Các ghi chú:

a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi người vận hành thông qua 011-
UHSR-023

3.1.2.22 Sự bảo vệ các bơm hồi lưu tuần hoàn HGO P-1105A/B (011-UX-022)
Tín hiệu tự ngắt dừng khẩn cấp CDU hoặc
Lưu lượng dòng qua bơm tuần hoàn P-1105A/B quá thấp
Thì các bơm tuần hoàn HGO được dừng.
Các tác động:
Các ghi chú:

a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bởi người vận hành qua 011-UHSR-022
3.1.2.23 Sự bảo vệ các bơm cung cấp nước cho thiết bị tách muối P-1119A/B (011-
UX-008)
Mục đích: Khi mức quá thấp tại D-1119 hoặc có tín hiệu tự ngắt để bảo vệ của
thiết bị tách muối, thì P-1119A/B ngừng hoạt động.
Các tác động:


Các ghi chú:

3.1.2.24 Sự bảo vệ các bơm tuần hoàn nước cho thiết bị tách muối P-1118A/B (011-
UX-018)
Mục đích: Khi dòng qua bơm P-1118A/B quá thấp (FIC-004 và FIC-005) hoặc
có tín hiệu tự ngắt để bảo vệ thiết bị tách muối UX-001, thì các bơm tuần hoàn
nước của thiết bị tách muối P-1118A/B ngừng hoạt động.
Các tác động:
Các ghi chú:


3.1.2.25 Sự bảo vệ các bơm hồi lưu của T-1107 (P-1114A/B) và bơm LPG của T-1107
(P-1115A/B) (011-UX-006)
Cách ly cô lập D-1104 (UX-026)
Mức lỏng quá thấp trong D-1104
Van cô lập đầu hút XV-002 của bơm không mở
Thì tất cả các bơm ngừng hoạt động.
Các tác động:
Các ghi chú:

a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bởi người vận hành qua 011-UHSR-006.
3.1.2.26 Van đầu ra của nước trong bình ngưng tụ tháp phân tách chính LV-040 đóng
(011-UX-014)
Mục đích: Khi mức nước trong bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh T-1101 (D-1103)
quá thấp, thì van LV-040 đóng.

Các tác động:
Các ghi chú:

a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi người vận hành qua 011-UHSR-014.
3.1.2.27. Sự bảo vệ các bơm sản phẩm HGO P-1113A/B (011-UX-010)

Mục đích: Khi mức lỏng trong tháp làm khô HGO T-1106 quá thấp (hoặc nếu T-
1106 được by-pass, mức quá thấp trong tháp tách phần nhẹ cho HGO, T-1104),
các bơm sản phẩm HGO ngừng hoạt động.
Các tác động:
Các ghi chú:

3.1.2.28. Sự bảo vệ các bơm sản phẩm LGO P-1112A/B (011-UX-012)


Mục đích: Khi mức lỏng trong tháp làm khô LGO T-1105 quá thấp (hoặc nếu T-
1105 được nối tắt qua (by-pass) và mức trong tháp T-1103 quá thấp), các bơm
sản phẩm LGO ngừng hoạt động.
Các tác động:
Các ghi chú:

3.1.2.29. Sự bảo vệ các bơm nguyên liệu vào tháp ổn định xăng, P-1110A/B (011-UX-
013)
Mục đích: Khi mức lỏng quá thấp trong bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh tháp phân
tách chính D-1103, các bơm nguyên liệu vào tháp ổn định xăng T-1107 ngừng
hoạt động.
Các tác động:
Các ghi chú:


3.1.2.30. Sự bảo vệ các bơm xả thải dầu P-1120A/B (011-UX-015)

Mục đích: Khi mức dầu xả thải quá thấp trong D-1106, các bơm xả thải ngừng
hoạt động.
Các tác động:
Các ghi chú:

a) Bộ tự ngắt được cài đặt lại bằng tay bởi người 011-UHSR-015
3.1.2.31. Sự bảo vệ các bơm nước ngưng Ejector P-1121A/B (011-UX-016)

Mục đích: Khi mức nước trong bình D-1106 quá thấp, các bơm nước ngừng
hoạt động.
Các tác động:
Các ghi chú:

3.1.2.32. Sự bảo vệ các bơm nước ấm P-1122A/B (011-UX-024) dùng để trao đổi nhiệt
với dòng dầu cặn trước khi dầu cặn đi lưu trữ ở bể chứa.
Mục đích: Khi mức lỏng trong bình chứa nước ấm D-1115 quá thấp, các bơm
nước ấm ngừng hoạt động.

Các tác động:
Các ghi chú:

3.1.2.33. Làm sạch H-1101 và trình tự khởi động (011-UX-047 đến 051)
Sự mô tả chi tiết về làm sạch Lò gia nhiệt, quy trình đánh lửa cho khí đầu
mồi , khí nhiên liệu, dầu nhiên liệu và khí dư tham khảo tại bản vẽ 8474L-011-A3501-
0110-001-003, tài liệu đính kèm 2.
3.2 Các điều kiện vận hành

Tham khảo các sơ đồ dòng (PFD) được liệt kê ở mục 14.2 về sơ đồ dòng và sơ
đồ lựa chọn vật liệu, bao gồm cả phụ lục đính kèm 6.

Mục đích của phần này là mô tả các thông số chính trong quá trình vận hành
phân xưởng.
Các thông số gồm: lưu lượng nguyên liệu của phân xưởng CDU, nhiệt độ đầu ra
của lò gia nhiệt, nhiệt độ đỉnh của tháp phân tách chính T-1101, công suất dòng hồi lưu
tuần hoàn và nhiệt độ đáy của tháp ổn định xăng T-1107.
3.3.1 Lưu lượng nguyên liệu CDU

Nguyên liệu đầu vào của phân xưởng được cung cấp bởi bơm dầu thô
P-6001A/B/C từ phân xưởng 60. Dòng dầu thô đi qua cụm tiền gia nhiệt nguội (cold
preheat train) và đi vào thiết bị tách muối. Để giữ cho áp suất của thiết bị tách muối
không thay đổi, dòng dầu thô từ các bơm nạp liệu được cài đặt để có lưu lượng dòng

bằng với dòng qua lò đốt (011-FIC-069), thông qua các bộ điều khiển 011-FY-092 và
011-HY-002.
Nếu áp suất trong thiết bị tách muối tăng thì lưu lượng dầu thô vào từ bơm nạp
liệu P-6001A/B/C sẽ giảm.
3.3.2 Nhiệt độ đầu ra của lò gia nhiệt

Thông số này rất quan trọng bởi vì nó là nhân tố quyết định đến tỷ lệ overflash
của tháp. Nếu cần tăng công suất của lò đốt, thì lưu lượng không khí được tăng trước
khi lưu lượng nhiên liệu được tăng. Và ngược lại, khi giảm công suất lò đốt thì giảm
lưu lượng nhiên liệu trước tiên, sau đó mới giảm lưu lượng không khí vào lò đốt. Việc
điều khiển này đảm bảo rằng lò gia nhiệt luôn được vận hành với một lượng không khí
dư, đảm bảo sự cháy hoàn toàn của nhiên liệu.
3.3.3 Nhiệt độ tại đỉnh của tháp phân tách chính T-1101
Nhiệt độ hơi dòng sản phẩm đỉnh của tháp phân tách chính T-1101 được điều
khiển bởi lượng nhiệt lấy ra từ dòng hồi lưu tuần hoàn đỉnh. Nhiệt độ này rất quan
trọng vì điểm sôi cuối của sản phẩm Naphtha từ đỉnh tháp tách chính T-1101 có thể
được điều chỉnh thông qua việc thay đổi giá trị setpoint này. Nếu nhiệt độ cài đặt
(setpoint) thấp, có nghĩa công suất của dòng hồi lưu tuần hoàn đỉnh tăng lên. Kết quả là
điểm sôi cuối của sản phẩm đỉnh và khối lượng của nó sẽ giảm xuống. Ngược lại điểm
sôi cuối của sản phẩm đỉnh có thể được tăng lên bằng cách cài đặt giá trị điều khiển
này với một giá trị nhiệt độ cao hơn, điều này sẽ tăng lượng hơi đi lên đỉnh tháp và làm
tăng điểm sôi cuối và khối lượng của Naphtha.
3.3.4 Áp suất của tháp phân tách chính

Áp suất vận hành của tháp phụ thuộc vào áp suất điều khiển từ bình ngưng tụ
sản phẩm đỉnh của tháp chính, D-1103. Áp suất trong tháp chưng cất dầu thô bị ảnh
hưởng bởi lượng hơi tạo thành và mức độ ngưng tụ từ phần sản phẩm đỉnh tháp. Sự
hoá hơi trong điều kiện áp suất không thay đổi phụ thuộc vào thành phần của dầu thô,
lượng nhiệt được cung cấp và độ phân tách của chính bản thân nó đạt được.
3.3.5 Các dòng hồi lưu tuần hoàn

Các dòng hồi lưu tuần hoàn phải được điều khiển tốt để đạt được chất lượng sản
phẩm như mong muốn. Nếu công suất của các dòng hồi lưu tuần hoàn quá lớn hay quá
nhỏ, thì sự bay hơi trong tháp sẽ khác nhau, kết quả là độ phân tách của sản phẩm xảy

ra kém. Quá trình điều khiển là tác động vào dòng sản phẩm tuần hoàn trở lại tháp và
chênh lệch nhiệt độ giữa dòng lấy ra và dòng tuần hoàn trở lại tháp.
Các dòng hồi lưu tuần hoàn là nhân tố then chốt để duy trì tối ưu tỉ lệ giữa lỏng
và hơi trong quá trình phân tách của tháp. Sự lấy nhiệt không hợp lý và phân phối
không tốt của các dòng hồi lưu tuần hoàn sẽ dẫn đến áp suất trong tháp cao hơn, sự
phân tách giữa các cấu tử kém hơn và sự tăng áp suất trong vùng bay hơi. Sự lấy nhiệt
quá nhiều từ các dòng hồi lưu tuần hoàn có thể dẫn đến sự khó khăn trong việc kiểm
soát điểm sôi cuối và có thể gây ra hiện tượng ngập lụt bên trong tháp.
3.3.6 Sự điều chỉnh về chỉ tiêu chất lượng sản phẩm

Các chỉ tiêu chất lượng sản phẩm trong tháp phân tách chính T-1101 có thể
được điều chỉnh là nhiệt sôi của phân đoạn và điểm chớp cháy. Nói chung, nếu có sự
phân tách diễn ra tốt, điểm sôi cuối của một phân đoạn này bằng với điểm sôi đầu của
phân đoạn nặng hơn kế tiếp cộng với giá trị chênh lệch (Gap) hoặc trừ đi giá trị chồng
lấp (Overlap). Giá trị “Gap” là kết quả đến từ quá trình phân tách tốt, ngược lại giá trị
“Overlap” càng tăng thì hiệu quả phân tách càng giảm. Lưu lượng rút ra của các sản
phẩm cạnh sườn được điều chỉnh để đạt được điểm sôi cuối như yêu cầu, thông thường
thì giá trị này được cài đặt bắt đầu từ trên đỉnh tháp xuống.
Theo nguyên tắc chung, sự tăng của lưu lượng lấy ra của sản phẩm cạnh sườn sẽ
tăng điểm sôi cuối của nó và ngược lại. Sự hiển thị của điểm sôi cuối chính là nhiệt độ
ra khỏi tháp của sản phẩm cạnh sườn. Tăng năng suất sản phẩm cạnh sườn, tức là tăng
nhiệt độ của dòng sản phẩm lấy ra khỏi tháp và điểm sôi cuối của sản phẩm.
Điểm chớp cháy của sản phẩm LGO và HGO có thể được điều chỉnh bằng cách
cài đặt độ phân tách nhờ bởi FIC-017 và FIC-019 tương ứng (để giảm điểm chớp cháy
thì cần phải tăng độ phân tách giữa các phân đoạn với nhau). Tuy nhiên, độ phân tách
chỉ có thể tăng lên đến nhiệt độ sôi cuối của sản phẩm nhẹ hơn kế tiếp. Nếu cần yêu
cầu tăng điểm chớp cháy của phân đoạn này lên cao hơn nữa thì các sự thay đổi khác
cần phải được thực hiện, đó là tăng điểm sôi cuối của phân đoạn nhẹ hơn kế tiếp nó.
Điểm chớp cháy của sản phẩm Kerosene có thể được điều chỉnh bởi năng suất
của thiết bị tái đun sôi E-1110 thông qua cụm điều khiển 011-UIC-031, hoặc bằng
dòng hơi quá nhiệt thông qua cụm điều khiển 011-FIC-015 trong trường hợp E-1110
không hoạt động.

Tỷ trọng là thông số có quan hệ trực tiếp đến điểm sôi đầu và điểm sôi cuối của
sản phẩm, do đó việc thay đổi hiệu suất sản phẩm đòi hỏi phải phù hợp với tiêu chuẩn
sản phẩm.
Điểm đông đặc liên quan đến thành phần hoá học của sản phẩm. Khi điểm sôi
cuối của sản phẩm tăng, hàm lượng paraffin trong sản phẩm cũng tăng, do đó điểm
đông đặc của sản phẩm sẽ cao hơn.
3.3.7 Hơi quá nhiệt dùng để tách phần nhẹ trong tháp tách chính T-1101.
Tăng lưu lượng của tác nhân này, có thể làm giảm thành phần nhẹ trong phân
đoạn dầu cặn, tăng điểm chớp cháy và điểm sôi đầu của cặn chưng cất khí quyển. Lưu
lượng của dòng hơi quá nhiệt được điều khiển bởi van 011-FV-012, nó sẽ ảnh hưởng
đến nhiệt độ của vùng bay hơi và lượng overflash.
3.3.8 Overflash
Overflash là phần nguyên liệu bay hơi bổ sung cho phần sản phẩm đỉnh và các
sản phẩm cạnh sườn. Overflash ngưng tụ tại những đĩa thuộc vùng rửa và quay trở về
vùng bay hơi và khu vực phân tách thành phần nhẹ ở đáy. Mục đích của nó là để chống
lại sự tạo cốc tại các đĩa thuộc vùng rửa và sự cuốn theo cốc ra khỏi tháp theo các sản
phẩm cạnh sườn. Nó cũng là biến điều khiển quá trình phân tách giữa dòng cạnh sườn
và dòng cặn của đáy tháp, bởi vì dòng hồi lưu nội từ đĩa rút sản phẩm cạnh sườn phía
trên được yêu cầu để ngưng tụ dòng overflash.
Phân xưởng CDU được thiết kế với giá trị overflash nhỏ nhất là 5%.
3.3.9 Nhiệt độ của tháp ổn định xăng T-1107

Nhiệt độ đáy của tháp ổn định xăng phải được điều khiển để đạt tiêu chuẩn hàm
lượng C4- trong dòng sản phẩm đáy. Quá trình điều khiển này là một quá trình cascade
với dòng hơi cao áp được sử dụng để điều khiển nhiệt độ đáy tháp ổn định xăng. Nếu
nhiệt độ đáy tháp giảm, thì tăng lượng hơi cao áp lên, và đáp ứng lại thay đổi này nhiệt
độ sẽ tăng lên lại.
Nhiệt độ ở vùng đỉnh tháp quyết định đến chất lượng của sản phẩm LPG, nhiệt
độ này được điều chỉnh bởi E-1122 (tự động điều chỉnh giá trị từng bước). Nếu giữ giá
trị điều khiển này ở nhiệt độ thấp hơn thì sẽ giảm hàm lượng C5 trong sản phẩm LPG
và giảm sản lượng sản phẩm, đồng thời làm tăng lưu lượng hồi lưu ngoại của tháp.

Tăng nhiệt độ này sẽ đồng thời tăng sản lượng và hàm lượng C5 trong LPG và lưu
lượng hồi lưu ngoại sẽ giảm.
3.4 Sự phối hợp điều khiển với bên ngoài phân xưởng
3.4.1 Cặn của quá trình chưng cất khí quyển từ phân xưởng CDU đi đến phân xưởng
RFCC.
3.4.1.1 Mục đích

Mục đích của hệ thống này là để điều khiển mức đáy của tháp phân tách chính
T-1101 và đáp ứng đủ nhu cầu nguyên liệu đầu vào cho phân xưởng RFCC.
3.4.1.1 Mô tả cụ thể
Sự mô tả này được kết hợp với các mục tài liệu sau:
 Các P&ID của phân xưởng CDU:
o 8474L-011-PID-0021-112
o 8474L-011-PID-0021-125
 P&ID của phân xưởng RFCC:


o 8474L-015-PID-0021-301
 Giản đồ 1: Cặn của quá trình chưng cất khí quyển từ phân xưởng CDU đi
đến phân xưởng RFCC
Mức lỏng trong tháp phân tách chính T-1101 được điều khiển bằng dạng
Xxx40 điều khiển mức chia theo 3 khoảng (three way split range) 011-LIC-
007 (tác động trực tiếp). Trong khoảng thấp nhất (0-33%), tín hiệu từ 011-
LIC-007 gởi đến bộ lựa chọn giá trị tín hiệu thấp 011-LY-007B để lựa chọn
giữa 011-LIC-007 và giá trị lưu lượng nguyên liệu yêu cầu của RFCC để
điều khiển dòng đến phân xưởng RFCC. Trong khoảng giữa (33-67%), 011-
LIC-007 cài đặt lại giá trị setpoint của cụm điều khiển 011-FQIC-026 và
trong khoảng cao nhất (67-100%) 011-LIC-007 cài đặt lại giá trị setpoint của
cụm điều khiển 011-FQIC-027.
011-FQIC-026 và 011-FQIC-027 là các thiết bị điều khiển song song nhau,
thường dùng để điều khiển lưu lượng cặn chưng cất khí quyển về bể chứa.
011-FV-026 là một van nhỏ hơn 011-FV-027 và thông thường sẽ đủ để điều
khiển lượng cặn ra bể chứa trong khi phân xưởng RFCC luôn hoạt động.
Trong trường hợp phân xưởng RFCC ngừng hoạt động thì 011-FQIC-026 sẽ
mở hoàn toàn và 011-FQIC-027 sẽ điều khiển lượng cặn vào bể chứa.
Nguyên liệu cho xuởng RFCC được điều khiển bởi một bộ điều khiển mức
chia khoảng (split range), nó ưu tiên cho dòng nguyên liệu đến từ phân
xưởng CDU bằng việc điều khiển cascade vào 011-FQIC-029 theo đường
011-LY-007B. Nếu lưu lượng dòng này không đáp ứng đủ thì dòng nguyên
liệu từ bể chứa sẽ được bổ sung nhờ việc kích hoạt vào bộ điều khiển lưu
lượng dòng FIC-402 trên đuờng ống từ bể chứa.

Giản đồ 1: Cặn của quá trình chưng cất khí quyển từ phân xưởng CDU đi đến phân
xưởng RFCC
3.4.2 Full range Naphtha từ phân xưởng CDU đến phân xưởng NHT

Để điều khiển mức lỏng của tháp ổn định xăng T-1107, và đáp ứng đủ lượng
full range naphtha theo như yêu cầu cho phân xưởng NHT.
3.4.2.2 Mô tả chung
- 8474L-011-PID-0021-130
- 8474L-011-PID-0021-132
 P&ID của phân xưởng NHT:
- 8474L-012-PID-0021-011
 Giản đồ 2: Full range Nanptha từ CDU đến phân xưởng NHT


Mức trong tháp ổn định xăng T-1107 được điều khiển nhờ bộ điều khiển
chia khoảng (split range) 011-LIC-042 (tác động trực tiếp). Trong khoảng
thấp, tín hiệu từ 011-LIC-042 tác động vào 011-FQIC-040 thông qua bộ lựa
chọn giá trị tín hiệu thấp 011-LY-045 để điều khiển lưu lượng dòng đi đến
phân xưởng NHT. Trong khoảng cao, tìn hiệu từ 011-LIC-042 tác động vào
dòng sản phẩm lấy ra của dòng Full range Naphtha đi đến bể chứa. Bộ lựa
chọn giá trị tín hiệu thấp 011-LY-045 được dùng để lựa chọn giữa tín hiệu ra
của thiết bị điều khiển mức ở tháp ổn định xăng T-1107 và lưu lượng dòng
Full range Naphtha được yêu cầu cho phân xưởng NHT từ 012-LIC-004. Tín
hiệu ra từ 012-LIC-004 (tác động ngược) là tín hiệu chia khoảng (split
range). Dòng xăng (Naphtha) nằm trong khoảng thấp được lấy từ phân
xưởng CDU thông qua bộ điều khiển 011-LY-045 và dòng xăng (Naphtha)
trong khoảng cao được lấy từ bể chứa thông qua van điều khiển 012-FIC-
001.
Giản đồ 2: Full range Naphtha từ phân xưởng CDU đến phân xưởng NHT
3.4.3 Điều khiển nguyên liệu đầu vào của phân xưởng LCO HDT

Mục đích của hệ thống này là điều khiển mức trong bình ổn định nguyên liệu,
D-2401 trong trường hợp vận hành ở chế độ tối đa xăng ở phân xưởng RFCC (RFCC
Max Gasoline Operation), ví dụ khi nguyên liệu đi đến phân xưởng LCO HDT, được

xác định bởi Licensor (nhà cung cấp bản quyền), bao gồm LCO từ phân xưởng RFCC
(và LCO từ bể chứa), HGO và LGO từ phân xưởng CDU.
- 8474L-011-PID-0021-117
- 8474L-011-PID-0021-127
 P&ID của phân xưởng LCO HDT:
- 8474L-024-PID-0021-111
 P&ID của phân xưởng RFCC:
- 8474L-015-PID-0021-328
 Giản đồ 3: LGO/HGO từ CDU đến phân xưởng LCO HDT và bể chứa

Trong trường hợp vận hành ở chế độ tối đa xăng ở phân xưởng RFCC
(RFCC Max Gasoline Operation) thì nguyên liệu cho LCO HDT sẽ bao gồm:
 LCO từ phân xưởng RFCC (lưu lượng được điều khiển ngay trong phân
xưởng này)
 HGO từ CDU, điều khiển bởi 024-FIC-002
 LGO bổ sung (potentially LGO) từ CDU, điều khiển bởi 024-FIC-003
 LCO bổ sung (potentially LCO) từ bể chứa TK-5111,bộ 024-FIC-001 sẽ

điều khiển lưu lượng dòng của LCO từ bể chứa đi đến phân xưởng này
không vượt quá 25% công suất phân xưởng.
Bộ chuyển đổi 024-HS-003 sẽ chuyển điều khiển lưu lượng LCO từ 024-
LIC-002 của bình ổn định nguyên liệu D-2401 sang các bộ điều khiển 024-
FIC-002 và 024-FIC-003, thông qua bộ tính toán 24-FY-007, để điều khiển
lưu lượng dòng nguyên liệu từ CDU (gồm HGO và LGO) đạt tỷ lệ như mong
muốn.

Tổng lưu lượng dòng LGO từ phân xưởng CDU gồm dòng đến LCO HDT
và bể chứa có giá trị không đổi, bộ tính toán lưu lượng dòng sẽ cài đặt lại
setpoint của bộ 011-FQIC-020 bằng cách lấy giá trị tổng lưu lượng dòng
LGO đi ra từ phân xưởng CDU được cài đặt bởi Operator trừ đi giá trị lưu
lượng dòng LGO đưa đến LCO HDT thông qua giá trị của bộ đo lưu lượng
024-FIC-003.
Tương tự như trên, tổng lưu lượng dòng HGO từ phân xưởng CDU gồm
dòng đến LCO HDT và bể chứa có giá trị không đổi, bộ tính toán lưu lượng
dòng sẽ cài đặt lại setpoint của bộ 011-FQIC-028 bằng cách lấy giá trị tổng
lưu lượng dòng HGO đi ra từ phân xưởng CDU được cài đặt bởi Operator
trừ đi giá trị lưu lượng dòng HGO đưa đến LCO HDT thông qua giá trị của
bộ đo lưu lượng 024-FIC-002.
Giản đồ 3: LGO/HGO từ CDU đến phân xưởng LCO HDT và bể chứa
3.4.4 Nước chua đã xử lý từ phân xưởng SWS đến CDU

Để điều khiển mức của tháp xử lý nước chua T-1801, và đáp ứng đủ nhu cầu cần thiết
về nước cho phân xưởng CDU.

- 8474L-011-PID-0021-119
- 8474L-011-PID-0021-123
- 8474L-011-PID-0021-124
 P&ID của phân xưởng SWS:
- 8474L-018-PID-0021-113
 Giản đồ 4: Nước chua đã xử lý từ phân xưởng SWS đến CDU

Sự điều khiển mức của T-1801 nhờ vào bộ điều khiển chia khoảng (split
range) 018-LIC-009 (tác động trực tiếp). Trong khoảng thấp, bộ điều khiển
018-LIC-009 tác động vào 011-LV-025A thông qua 018-LY-009A và bộ lựa
chọn giá trị tín hiệu thấp 011-LY-025D để điều khiển lưu lượng dòng đến
phân xưởng CDU. Bộ lựa chọn tín hiệu thấp 011-LY-025D được sử dụng để
lựa chọn giữa tín hiệu đầu ra của bộ điều khiển mức của tháp T-1801 và giá
trị yêu cầu của lượng nước đến từ bộ điều khiển mức, 011-LIC-025, trong
bình chứa nước phục vụ cho việc tách muối D-1109. Trong khoảng cao, bộ
điều khiển 018-LIC-009 tác động vào van điều khiển thông qua bộ tính toán
LY-009B trên đường ra của dòng nước thải.
Sự điều khiển mức trong bình D-1109 nhờ vào bộ điều khiển chia khoảng
(split range) 011-LIC-025 (tác động ngược). Trong khoảng thấp, bộ điều
khiển 011-LIC-025 tác động vào van điều khiển trên đường từ bình phân
tách nước/dầu D-1106 (dòng này đi ra từ cụm làm khô chân không), thông
qua bộ lựa chọn giá trị tín hiệu thấp 011-FY-025, thiết bị này có chức năng
ngăn lưu lượng dòng tối đa đến D-1109 được cài đặt bởi bộ đo lưu lượng
011-FIC-025. Trong khoảng giữa, bộ điều khiển 011-LIC-025 điều khiển
dòng từ SWS (như đã mô tả ở phần trên). Trong khoảng cao, bộ điều khiển
011-LIC-025 mở van điều khiển để cung cấp nước sinh hoạt vào bình D-
1109 thông qua bộ tính toán 011-LY-025B.

Giản đồ 4: Nước đã xử lý chua từ phân xưởng SWS đến CDU
3.5 Nguồn cung cấp điện liên tục

Nguồn cung cấp điện xoay chiều UPS 230VAC để cung cấp cho các thiết bị
điều khiển và thông tin liên lạc, được phân bố từ các Trạm cung cấp điện PDB
nằm gần trung tâm điều khiển. 2 UPS riêng biệt được bố trí đáp ứng các yêu cầu
sau: 30 phút cho quá trình vận hành thông thường hoặc 4 giờ cho quá trình nạp
điện của các thiết bị an toàn và các thiết bị xử lý trong những tình huống khẩn
cấp.
Những trạm phân phối điện điều khiển này bao gồm phân phối cho hệ thống
điện xoay chiều UPS 230VAC (30 phút cho quá trình vận hành thông thường
hoặc 4 giờ cho quá trình nạp điện), hệ thống Non-UPS 230VAC và hệ thống
phân phối trong các trường hợp khẩn cấp 230VAC dành cho tất cả các thiết bị
điều khiển và thiết bị liên lạc trong trung tâm điều khiển cũng như ngoài phân
xưởng.
Theo bản vẽ của Nhà chế tạo cung cấp chi tiết về sự phân phối và danh sách tất
cả các nơi tiêu thụ, UPS và Non-UPS:
8474L-500-A3404-1521-004-024
Các tủ phân phối điện sẽ không cung cấp cho tất cả các nơi tiêu thụ một lúc
được, nghĩa là nguồn điện cung cấp cho các hộ tiêu thụ được tách riêng biệt theo
từng công tắc khác nhau.

Những trình tự sau đây phải được thực hiện trước khi khởi động các tủ phân
phối điện:
- Chắc chắn rằng tất cả các nguồn vào và ra được cách ly, ví dụ như tắt
tất cả các MCB hoặc các thiết bị cách ly.
- Bật từng đường ra một tại bản phân phối điện trong Trạm điện hoặc
từ bảng phân phối điện điều khiển PDB khác trong các tủ phân phối
điện nhận nguồn điện.
- Tại bảng phân phối điện điều khiển PDB, bật đường nhận nguồn điện
từng thiết bị một đồng thời kiểm tra điện thế ở các tủ điện.
- Từng nguồn cung cấp điện hoặc các MCB đến thiết bị điều khiển
hoặc thiết bị liên lạc nên được bật từng cái một theo yêu cầu.
Sự báo động đến trung tâm DCS (báo động xảy ra do nguyên nhân đứt cầu chì):
Để thuận tiện trong việc bảo dưỡng, mỗi tủ phân phối điện có một thiết bị báo
động đến DCS, nó sẽ được kích hoạt ngay khi bất kỳ cầu chì nào trên đường vào
chính của nguồn điện bị cháy.
3.6 Mô tả chung về sự điều khiển kết hợp

Những thông tin này được đề cập đến trong các tài liệu của dự án, 8474L-011-
SP-1511-101 “mô tả về sự điều khiển”.

4. Nhu cầu về các dòng phụ trợ, hoá chất và xúc tác
4.1 Nhiên liệu

Tham khảo tài liệu tiêu thụ phụ trợ ước lượng: 8474L-011-CN-0003-001/002,
bao gồm phụ lục đính kèm 1.
4.2 Hơi nước

4.3 Nguồn cung cấp điện

4.4 Nước làm mát

4.5 Nước
4.6 Khí Nitơ

4.7 Không khí cho phân xưởng và khí điều khiển

4.8 Các loại hoá chất

Tham khảo mục 2.1.8 Cụm hoá chất: tiêu thụ hóa chất.
4.9 Các chỉ tiêu của hoá chất

Tham khảo tài liệu MSDS về hóa chất.

5. Chuẩn bị cho quá trình khởi động ban đầu (Initial Start-up)
Tất cả các quá trình vận hành được yêu cầu cho quá trình khởi động ban đầu (initial
start-up) (ngoại trừ quá trình làm khô lò gia nhiệt H-1101) dưới đây đã được mô tả
trong sổ tay chuẩn bị vận hành chung: 8474L-000-PP-903. Số tài liệu được xác nhận
sau.
5.1 Check-out phân xưởng
5.2 Thổi rửa đường ống (line flushing)
5.3 Tuần hoàn nước
5.4 Kiểm tra rò rỉ (leak test) (tại 8kg/cm2)
5.5 Làm khô lò gia nhiệt H-1101
Đối với quy trình làm khô lò gia nhiệt H-1101 sẽ tham khảo tài liệu dự án
dưới đây: 8474L-011-B1103-0110-001-001.
5.6 Làm sạch hóa chất
6. Khởi động bình thường (Normal start-up)

6.1 Tóm tắt quá trình khởi động
Các bước chính dưới đây để theo giỏi trong suốt quá trình khởi động bình
thường (normal start-up) của phân xưởng chưng cất dầu thô.
 Thông báo đến tất cả các bộ phận có liên quan về thời gian khởi động
phân xưởng.
 Thổi rửa (purge) và trơ hóa (inert) phân xưởng như được chỉ định tại mục
6.3 Đuổi khí và Trơ hóa (Purging and Inerting).
 Dòng công nghệ sẽ chảy bypass qua các thiết bị tách muối (Desalters)
bằng cách mở các đường PL-110104, PL-110105 và các bơm booster (P-
1101A/B) bằng cách mở đường PL-110111. Khóa liên hoàn (Key
Interlock) 011-SP-815 sẽ ngăn ngừa sai sót trong trường hợp vận hành
này bởi vì đầu hút của bơm P-1101A/B sẽ bị khóa khi cả hai thiết bị tách
muối bị bypass.
 Nạp straight run (SR) Flushing Oil vào phân xưởng cho đến đáy của tháp
tách chính T-1101 (Main Fractionator) đến khi mức (level) trong tháp
được thiết lập.
 Bơm P-1106A/B sẽ đưa Flushing Oil vào các đường Pumparound và các
đĩa rút sản phẩm thông qua đường Pumparound đỉnh của tháp tách chính
T-1101 (theo đường PL-110073).

 Bơm P-1106A hoặc B sẽ tuần hoàn SR Flushing Oil từ đáy của tháp tách
chính T-1101 quay lại bể chứa dầu thô (theo hướng đầu gom tuần hoàn
dầu) và duy trì nó trong khoảng 3 giờ để xả nước tại các điểm thấp (low
point) của phân xưởng.
 Nâng nhiệt độ của phân xưởng như chỉ định trong mục 6.5.
 Khi tất cả các sản phẩm của tháp tách chính T-1101 và tháp ổn định xăng
T-1107 đã đáp ứng tiêu chuẩn sản phẩm (on specification), sẽ được đưa
đến các phân xưởng hoặc các bồn chứa phù hợp.
 Khi tất cả các sản phẩm đưa đến đã hợp lý, tăng từ từ lưu lượng dầu thô
đến lưu lượng yêu cầu.
6.2 Các bước chuẩn bị cuối cùng
Các bước chuẩn bị cuối cùng mô tả ở đây được thực hiện bắt đầu từ mốc phân
xưởng làm nguội, không khí được đưa vào trong đường ống và thiết bị của phân
xưởng, và tất cả biên của phân xưởng được bịt kín bằng mặt bích (giữ nguyên
Blind) và không khí củng được đưa vào những nơi có khí đốt và dầu đốt trong
nhà máy.
Trước khi tiến hành các bước chuẩn bị cuối cùng, tất cả việc kiểm tra sơ bộ sẽ
được thực hiện cho việc chạy thử hay khởi động đối với trường hợp dừng nhà
máy. Những trường hợp khởi động nguội khác sẽ kết hợp chặt chẽ với kiểm tra
sơ bộ theo yêu cầu.
Việc kiểm tra sơ bộ đối với việc khởi động một dây chuyền công nghệ hay một
phân xưởng là:
1. Thông báo đến các bộ phận có liên quan thời gian khởi động phân
xưởng.
2. Tất cả bên trong bình chứa, bể chứa (vessel) đã thiết lập, đã lắp đệm lót
(gasket) và bất kỳ kiểm tra nào bên trong bể đều phải chính xác.
3. Tất cả các đường ống và thiết bị phải được sạch sẽ, tất cả các mặt bích và
đường vào để bảo dưỡng, kiểm tra (Manway) phải được vặn chặt với
những đệm lót phù hợp, và các Blind của thiết bị được gở bỏ hay chuyển
sang vị trí mở.
4. Các thiết bị lọc rác (strainers) được lắp đặt ở những nơi yêu cầu và
hướng đi thích hợp. Lưới lọc tạm của các strainer được sử dụng cho quá
trình vận hành đầu tiên.

5. Thiết bị đo lưu lượng (Orifice plates): bảng đường kính phải được kiểm
tra phù hợp với cơ sở dữ liệu thiết kế và hướng phù hợp
6. Tất cả các van điều khiển phải đặt ở hướng dòng thích hợp và phải được
đưa về vị trí đóng ở trạng thái manual. Các van ở đường bypass nằm ở vị
trí đóng.
7. Tất cả các van một chiều phải được lắp đặt đúng hướng.
8. Tất cả các thiết bị phân tích và điều khiển phải được hiệu chỉnh và sẵn
sàng sử dụng.
9. Tất cả các thiết bị quay đã được chạy thử, có mức dầu bôi trơn hợp lý,
phải đồng trụcvà quay đúng chiều, các hệ thống bảo vệ bơm phải được
lắp đặt
10. Hệ thống van xả an toàn được kiểm tra tại xưởng và được lắp đặt với
đệm lót làm kín (seal), các van đóng, mở dây chuyền và các thiết bị đóng
mở liên hoàn được kiểm tra phù hợp với danh mục kiểm tra (check list).
Các mặt bích dùng để cô lập (blind) và các thiết bị lọc rác tạm
(restrainer) phải được gở bỏ trong quá trình kiểm tra danh mục thiết bị
(check list).
11. Các van xả khí và lỏng không làm việc trong quá trình đuổi khí và xả
lỏng cho quá trình khởi động phân xưởng phải được bịt kín bằng nút, nắp
vặn hay đặt blind.
12. Các damper và van điều tiết không khí (air register)…phải đảm bảo dễ
dàng duy chuyển trong quá trong quá trình vận hành.
13. Tất cả các hệ thống phụ trợ phải sẵn có tại biên của phân xưởng. Tất cả
các hệ thống xả, thu gom dầu và van an toàn phải sẵn sàng để sử dụng và
hệ thống đuốc đốt đã được chạy thử.
14. Đảm bảo rằng phân xưởng đã sạch rác, không còn dàn giáo, ván gỗ…đặt
biệt là ở khu vực trên cao và trên các ống của hệ thống làm mát bằng
không khí.
15. Tất cả các hệ thống báo động phải được kiểm tra và sẵn sàng cho vận
hành.
16. Các van dừng khẩn cấp phải tự ngắt và được cài đặt lại lần thứ hai.

17. Hệ thống chữa cháy, các thiết bị an toàn và thiết bị phát hiện khí rò rỉ
phải được kiểm tra để chứng tỏ hoạt động tốt.
18. Chú ý rằng cần phải sấy và làm khô gạch chịu lửa trong quá trình gia
nhiệt ban đầu của lò gia nhiệt.
Một lần nữa các điểm dưới đây cần phải được kiểm tra, các bước chuẩn
bị cuối cùng dưới đây phải được hiện:
 Tháo hoặc chuyển hướng các blind về vị trí vận hành bình thường tại
biên của các đường ống.
 Tiến hành việc kiểm tra lần cuối để tháo hoặc chuyển hướng tất cả các
blind mà chỉ dùng cho quá trình cô lập tại cụm thiết bị hoặc đường ống
của phân xưởng, ngoại trừ các đường dầu đốt và khí đốt của lò gia nhiệt.
Kiểm tra các ống nối cong (cho quá trình Decoking) đã được lắp đặt hay
tháo dỡ cho danh mục cần kiểm tra. Kiểm tra lại tất cả các hệ thống van
xả an toàn đã ở vị trí vận hành, tất cả các Blind đặt tại đường vào, đường
ra cho quá trình cô lập phải được dở bỏ, và ở nơi đâu mà tồn tại hệ thống
van xả an toàn kép thì các van cô lập phải khóa ở vị trí mở.
 Chạy thử tất cả các hệ thống phụ trợ
 Thiết lập dòng hơi khởi động đến các ống hơi quá nhiệt trong vùng đối
lưu, và xả ra ngoài môi trường thông qua thiết bị giảm ồn của lò gia nhiệt
SL-1101. Trên đường dẫn hơi quá nhiệt vào tháp tách chính T-1101 và
các tháp tách cạnh sườn (stripper) (T-1102, T-1103 và T-1104), đóng các
van tay nằm ngay tại đầu vào của mỗi tháp đồng thời mở các van xả hơi
nằm phía sau van một chiều.
 Trước tiên đưa nước làm mát cặn chưng cất khí quyển (tempered water)
vào bình chứa D-1115 (đã được cô lập bằng Nitơ) bởi nước lò hơi (BFW)
(đến mức thích hợp) và sau đó bắt đầu tuần hoàn theo hướng khởi động
bơm P-1122A/B khi áp suất trong bình chứa được kiểm tra đã thích hợp.
Cần đảm bảo rằng thiết bị điều khiển áp suất phải đặt ở chế độ tự động
trước khi khởi động bơm.
 Nạp nước sinh hoạt (service water) vào trong bình chứa D-1109 để cung
cấp cho quá trình rửa muối trong thiết bi tách muối (Desalter) theo đường
SW-116605.

 Thiết lập dòng hơi để giữ ấm đường ống và thiết bị (steam tracing)
6.3 Đuổi khí và trơ hóa
Phân xưởng phải được đuổi khí đến khi nồng độ oxy thấp hơn 0.5% thể tích
(%V) trước khi các Hydrocarbon được đưa vào.
Đối với phân xưởng chưng cất khí quyển (CDU), quy trình để đạt được mục
đích này là như sau:
 Mở van Nitơ tại biên phân xưởng và đẩy Nitơ đến các vùng của phân xưởng
mà cần được đuổi khí.
 Rút cầu chì và khóa nguồn điện cung cấp đến thiết bị tách muối (Desalter).
 Dùng nước hoặc khí Nitơ để đuổi không khí trong các thiết bị tách muối
(Desalter) A-1101-D-01 và D-02 (tùy thuộc vào sổ tay vận hành của nhà
cung cấp thiết bị (Vendor) (8474L-011-A5016-0814-001-002)).
 Dùng hơi nước để đuổi không khí còn nằm trong hệ thống ống dẫn dầu, các
thiết bị trao đổi nhiệt, các nhánh của dầu thô đi vào trong lò gia nhiệt H-
1101 và tháp tách chính T-1101 đến khi nào không khí bị đuổi hết ra khỏi
các cụm thiết bị trên, nước ngưng thường xuyên dược xả ra ở những điểm
thấp.
 Đóng tất cả các điểm xả nước ngưng và xả hơi, đưa Nitơ vào và nhanh
chóng đóng các điểm đưa hơi nước vào. Nitơ sẽ thế chổ cho hơi nước ngưng
tụ.
 Luôn luôn duy trì áp suất dương và xả nước ngưng theo định kỳ.
6.4 Khởi động lò gia nhiệt
Để khởi động lò gia nhiệt H-1101, ta phải tuân theo quy trình của nhà cung cấp
thiết bị (vendor) (8474L-011-A3501-0110-001-003). Quy trình này mô tả các
bước cho quá trình đuổi khí của lò đốt, mồi các đầu đốt và đầu mồi. Quy trình
này sử dụng kết hợp với P&ID: 8474L-011-A0103-001-002. Các tài liệu này
nằm trong phụ lục đính kèm 2.
6.5 Nâng nhiệt độ
Trong chương này, một số quy trình sẽ thực hiện trên các vùng: short path, vùng
trung gian (intermediate) và long path trong phân xưởng. Muốn hiểu hơn về quy

trình khởi động, một bản sao các P&ID đã đánh đấu được đính kèm sẽ chỉ cho
thấy các vùng short path, intermediate và long path sẽ nằm ở đâu trên P&ID.
Những bản vẽ này nằm ở phụ lục đính kèm 2.
Để tăng nhiệt độ dầu thô trước khi vào tháp, phải tuân theo các bước dưới đây:
 1.-Đưa dòng hơi thấp áp đi qua đường ống quá nhiệt. Đóng đường vào
tháp tách chính T-1101, các tháp tách cạnh sườn (stripper), T-1102, T-
1103 và T-1104 và mở đường xả hơi ra khí quyển (theo hướng thiết bị
giảm ồn hơi của lò gia nhiệt SL-1101).
 2.-Bơm cặn P-1106A/B thiết lập dòng tuần hoàn tối thiểu của SR
flushing Oil từ đáy của tháp tách chính T-1101 đến đầu vào của lò đốt và
quay trở lại tháp tách chính T-1101 theo hướng short path (chạy qua
đường tuần hoàn 6”-PL-110072-B1AP-PP). Đánh lửa tất cả các đầu mồi
(pilot) và một số đầu đốt (burner) của lò gia nhiệt H-1101 để nâng từ từ
nhiệt độ của dòng dầu tuần hoàn đến 100oC. Nhiệt độ này được giám sát
bởi đồng thời các hiển thị nhiệt độ từ 011-TI-224 đến 011-TI-231 và bởi
điều khiển nhiệt độ 011-TIC-070 trên màng hình của phòng điều khiển
trung tâm (DCS). Các điều chi tiết sẽ tham khảo trong quy trình khởi
động lò gia nhiệt (8474L-011-A3501-0110-001-003).
 3.-Trong giữ nguyên lưu lượng tuần hoàn, chuyển từ từ SR flushing oil
đến phía trước biên của phân xưởng để dòng SR flushing oil đi vào phía
trước của thiết bị trao đổi nhiệt E-1102 theo hướng long path, (chạy theo
dòng tuần hoàn 6”-PL-110066-A1AP-ST2) vẫn duy trì nhiệt độ đầu ra tối
đa của dòng SR flushing oil ở lò gia nhiệt là 100oC. Tiếp tục nối tắt qua
các thiết bị tách muối và booster bơm P-1101A/B.
 4.-Đưa dầu thô với lưu lượng tối thiểu vào trong dãy tiền gia nhiệt
(preheat train) (vẫn bypass qua thiết bị tách muối và booster bơm P-
1101) để đẩy dòng SR flushing oil quay trở lại khu bể chứa dầu thô theo
các đường PL-110063 và PL-110122 (đầu thu gom dầu tuần hoàn).
 5.-Tiếp tục đưa dầu thô tuần hoàn theo hướng long path.
 6.-Khi dãy tiền gia nhiệt dầu thô đạt được 1000C, chuyển hướng tuần
hoàn sang đường short path và tăng từ từ nhiệt độ đầu ra của dòng dầu
thô tại lò gia nhiệt lên tối đa đến 270oC. Sau đó chuyển dòng tuần hoàn
sang hướng Intermediate và vẫn duy trì nhiệt độ đầu ra của dầu thô tại

lò là 270oC. Tất cả các đầu đốt phải được mồi đỏ trước khi tăng nhiệt độ
đến 270oC.
 7.-Khởi động các dòng hồi lưu tuần hoàn: P-1102A/B và thiết bị làm
nguội bằng không khí (air cooler) E-1112, P-1103A/B (Kerosene PA), P-
1104A/B (LGO PA), P-1105A/B (HGO PA) khi các mức được thiết lập
trên các đĩa rút sản phẩm.
 8.-Nếu gạch chịu lửa của lò gia nhiệt chưa được làm khô (tham khảo quy
trình làm khô gạch chịu lửa ở mục 5.5) trong quá trình khởi động đầu
tiên của phân xưởng trong khi tuần hoàn với dầu thô, tăng từ từ nhiệt độ
của lò gia nhiệt và sấy, làm khô gạch chịu lửa nếu cần thiết. Các giới
thiệu về lò gia nhiệt được mô tả trong tài liệu 8474L-011-B1103-0110-
001-001, bao gồm phụ lục 2. Làm nguội lò gia nhiệt để kiểm chứng gạch
chịu lửa. Dừng bơm cặn P-1106A/B để dừng quá trình tuần hoàn dầu thô.
Cắt đường hơi đến các ống hơi quá nhiệt của lò H-1101.
 9.-Giảm, sau đó dừng đường tuần hoàn Intermediate (đường trung gian)
và khởi động lại dòng tuần hoàn dầu sạch.
 10.-Khởi động thiết bị làm nguội băng không khí E-1111 (Air cooler).
 11.-Khi các mức tăng lên:
o Đưa lượng xăng trên đỉnh của tháp tách chính T-1101 đến tháp ổn
định xăng T-1107 bằng bơm P-1110A/B.
o Khi mức chất lỏng trong các tháp tách cạnh sườn (stripper) tăng
lên, đầu tiên đưa khí dư trong tháp làm khô chân không đến đuốc
đốt và bắt đầu đưa hơi trung áp (MP steam) đến cụm làm khô chân
không để bắt đầu làm khô HGO và LGO ở các tháp T-1105 và T-
1106.
o Ban đầu, đưa dòng hơi sản phẩm đỉnh của tháp tách chính T-1101
không ngưng tụ đến đuốc đốt. 011-PIC-064 sẽ đặt ở chế độ vận
hành thủ công và mở hoàn toàn van bypass 011-PV-064C.
o Tất cả các sản phẩm lỏng khác của tháp tách chính T-1101 sẽ
được đưa đến đầu thu gom dầu tuần hoàn 12”-PL-110122-B1AP-
ST2 để quay trở về khu bể chứa dầu thô.

 12.-Bắt đầu đưa chất ức chế ăn mòn vào dòng hồi lưu tuần hoàn đỉnh
(top pumparound) và vào dòng sản phẩm đỉnh của tháp tách chính T-
1101 (overhead).
 13.-Chạy thử thiết bị tách muối thứ nhất A-1101-D-01 và tiến hành đưa
dầu thô vào theo sự hướng dẫn trong sổ tay vận hành và bảo dưỡng của
nhà cung cấp thiết bị (vendor): 8474L-011-A5016-0814-001-001 nằm ở
phụ lục đính kèm 2.
 14.- Sau đó chạy thử hai bơm booster P-1101A/B theo các bước sau:
o Đường hồi PL-110504 chắc chắn đã mở
o Thiết bị điều khiển áp suất của thiết bị tách muối chắc chắn được
giám sát
o Các đường nối tắt qua bơm booster phải được thông tuyến
o Mở 25% van cổng nằm ở đầu xả của bơm P-1101A/B
o Khởi động bơm
o Mở hoàn toàn van xả
 15.-Bắt đầu đưa dòng hơi quá nhiệt vào tháp tách chính T-1101. Để ngăn
ngừa sự kéo theo của dòng hơi ẩm đến tháp tách chính T-1101 thì trước
khi mở van đầu vào, hệ thống xả thấp và van xả hơi 4” sẽ được giữ ở
trạng thái mở cho đến khi tất cả các hơi ngưng tụ được loại bỏ hết trong
đường ống và đường ống làm việc tại nhiệt độ hơi quá nhiệt.
 16.-Tăng từ từ nhiệt độ đầu ra của lò gia nhiệt đến nhiệt độ vận hành.
 17.-Thiết lập các mức chất lỏng trong các tháp tách cạnh sườn của
Kerosene (T-1102), LGO (T-1103) và HGO (T-1104).
 18.-Bắt đầu đưa dòng hơi quá nhiệt vào các tháp tách cạnh sườn T-1102,
T-1103 và T-1104. Trước khi mở van đầu vào của dòng hơi, hệ thống xả
thấp và van xả hơi 4” sẽ được giữ ở trạng thái mở cho đến khi tất cả các
hơi ngưng tụ được loại bỏ hết trong đường đến các tháp tách cạnh sườn
và các đường ống làm việc tại nhiệt độ hơi quá nhiệt.

 19.-Chạy thử các tháp làm khô chân không LGO (T-1105) và HGO (T-
1106) tương ứng. Các tháp này nằm chồng lên các tháp tách cạnh sườn
(stripper) LGO và HGO tương ứng.
 20.-Chạy thử thiết bị tách muối tầng thứ hai: A-1101-D-02 và điền dầu
thô vào trong thiết bị tách muối (tham khảo chi tiết trong sổ tay vận hành
và bảo dưỡng thiết bị tách muối 8474L-011-A5016-0814-001-001).
 21.-Khởi động cụm thiết bị làm lạnh bằng không khí E-1122 cho dòng
sản phẩm đỉnh của tháp ổn định xăng T-1107.
 22.-Đưa dòng hơi đến thiết bị tái đun sôi E-1121 của tháp ổn định xăng
T-1107. Hoạt động Thermosyphon sẽ bắt đầu.
 23.-Sau khi thiết lập mức trong bình ngưng tụ hồi lưu D-1104 của tháp
ổn định xăng, bắt đầu hồi lưu toàn bộ dòng lỏng ngưng tụ vào lại tháp ổn
định xăng T-1107 theo đường hồi lưu ngoại (total reflux). Phần hơi
không ngưng của tháp ổn định xăng sẽ được đưa đến đuốc đốt.
 24.-Khi tháp ổn định xăng đạt được nhiệt độ vận hành, đưa sản phẩm
LPG đến bể chứa không đạt tiêu chuẩn và giảm dòng hồi lưu đến đỉnh
tháp T-1107 để đạt được tỉ số lưu lượng theo yêu cầu. Sau đó, đưa sản
phẩm đáy của tháp ổn định xăng T-1107 đến bể chứa theo hướng đầu thu
gom dầu tuần hoàn.
 25.-Duy trì dòng tuần hoàn sản phẩm đáy của tháp ổn định xăng T-1107
đến bể chứa dầu thải đến khi xăng đạt được các tiêu chuẩn sản phẩm theo
yêu cầu. Sau đó, xăng sẽ được đưa đến bể chứa riêng và sản phẩm LPG
sẽ được đưa đến phân xưởng RFCC.
 26.-Cuối cùng, khi tất cả các sản phẩm đã đạt tiêu chuẩn, chúng sẽ được
đưa đến các phân xưởng hoặc các bồn chứa phù hợp, và được chỉ rỏ ở
mục 6.6 dòng của các sản phẩm.
6.6 Dòng của các sản phẩm


Vì mỗi sản phẩm của phân xưởng được đưa đi liên tục và phải đạt được các điều
kiện vận hành bình thường, các sản phẩm không đạt chất lượng sẽ được đưa đến
các địa điểm sau:
 Khí dư của tháp tách chính T-1101 được đưa đến đuốc đốt, thông qua van
011-PV-064C. Bởi vì khí dư đến biê n của phân xưởng RFCC bị đóng, 011-
PIC-064 sẽ đưa khí dư đi trực tiếp đến đuốc đốt.
 Cặn của quá trình chưng cất khí quyển và tất cả các dòng lỏng khác đưa đến
khu vực bể chứa dầu thô theo hướng đầu thu gom dầu tuần hoàn: 12”-PL-
110122.
 Khí dư của tháp ổn định xăng T-1107 được đưa đến đuốc đốt. Như trong
trường hợp khí của tháp tách chính T-1101, vì biên của khí dư bị đóng, 011-
PIC-068 sẽ kích hoạt van 011-PV-068C đưa khí dư đến đuốc đốt.
 Khi sản phẩm Kerosene đạt tiêu chuẩn, đưa nó đến bể chứa kerosene hoặc
đến phân xưởng KTU (Unit 014) theo yêu cầu.
 Khi sản phẩm LGO đạt tiêu chuẩn, đưa nó đến bể chứa LGO.
 Khi sản phẩm HGO đạt tiêu chuẩn, đưa nó đến bể chứa HGO.
 Khi sản phẩm LPG đạt tiêu chuẩn, đưa nó đến phân xưởng thu hồi khí nằm
tại phân xưởng RFCC.
 Khi xăng từ đáy tháp ổn định xăng T-1107 đạt tiêu chuẩn, đưa nó đến bể
chứa xăng.
 Khi tất cả các sản phẩm của tháp tách chính T-1101 và tháp ổn định xăng
T-1107 đạt tiêu chuẩn và đưa đến những nơi theo quy định, tăng từ từ lưu
lượng dầu thô đến công suất yêu cầu.
6.7 Vận hành bình thường
Tham khảo chi tiết về những điều kiện vận hành tại mục 3.2 và các sơ đồ dòng.

7. Dừng phân xưởng (normal shutdown)

7.1 Tóm tắt quá trình dừng phân xưởng
Để cho việc dừng phân xưởng chưng cất dầu thô được hợp lý và an toàn,
các bước và kế hoạch dưới đây sẽ được thực hiện:
 Thông báo đến tất cả các bộ phận liên quan thời gian dừng phân xưởng.
 Giảm lưu lượng dầu thô nạp vào như chỉ định tại mục 7.2, đồng thời
giảm công suất của lò gia nhiệt.
 Các dòng sản phẩm sẽ được đưa trở lại bể chứa dầu thô theo hướng đầu
thu gom dầu tuần hoàn dầu hoặc đến bể chứa không đạt tiêu chuẩn tương
ứng đối với dòng LPG. Sau đó có thể dừng lò gia nhiệt như trong mô tả ở
mục 7.3, và các dòng hơi quá nhiệt (superheated steam) đến tháp phân
tách chính T-1101, các tháp tách cạnh sườn (Stripper) T-1103 và T-1104
cũng sẽ được dừng.
 Nguyên tắc xả lỏng khi dừng phân xưởng như dưới đây:
o Khi giảm công suất phân xưởng, tất cả các sản phẩm không đạt
tiêu chuẩn được chuyển đến đầu thu gom tuần hoàn dầu, ngoại trừ
dòng LPG phải được đưa đến bể lưu trử không đạt tiêu chuẩn
LPG.
o Đường tuần hoàn về bể chứa dầu thô có thể được sử dụng để
chuyển dòng cặn quay lại khu bể chứa dầu thô. Hoạt động này
được bao quát trong Tài Liệu Nguyên Tắc Dừng Nhà Máy. Vì vậy
việc thải một lượng lớn dầu cặn vào hệ thống dầu thải sẽ không
được xem xét đến. Nói tóm lại, đường dầu tuần hoàn về bể chứa
dầu thô có thể được xem như là đường xả dầu cặn không đạt tiêu
chuẩn.
o Trong trường hợp một sản phẩm không đạt tiêu chuẩn, nguyên tắc
xả phải tuân theo:
 Đối với dòng HGO và LGO sẽ được chuyển đến đầu thu
gom dầu thải nặng HSO (tối đa là 60% so với dòng thiết
kế).
 Đối với Kerosene và Naphtha sẽ được chuyển đến đầu thu
gom dầu thải nhẹ LSO (tối đa là 60% so với dòng thiết kế).
o Chú ý rằng: theo Nguyên Tắc Dừng Nhà Máy, chỉ duy nhất một
sản phẩm tại cùng một thời gian sẽ được đưa đến cùng một đầu
thu gom dầu thải (nhẹ hay nặng). Trong trường hợp hai sản phẩm

phải được đưa đến cùng một hệ thống dầu thải, phân xưởng sẽ đưa
các dòng này tuần hoàn trở lại bể lưu trữ.
o Nhắc lại rằng, những sản phẩm không đạt tiêu chuẩn có thể được
đưa đến bể lưu trữ hoặc dòng sản phẩm đi ra từ những cụm phân
xưởng với điều kiện là chúng không quá khác với tiêu chuẩn và
miễn là trạng thái bình thường có thể được phục hồi trong khoảng
thời gian cho phép. Ngoài ra, điều đầu tiên mà người vận hành cần
lưu ý là: trong trường hợp một sản phẩm không đạt tiêu chuẩn mà
không thể phục hồi sớm sẽ phải giảm công suất của phân xưởng.
 Giảm mức lỏng tại đáy của các tháp T-1102, T-1103 và T-1104 bằng
cách cài đặt giá trị tại các thiết bị đo mức là 20%.
 Dừng đưa nước rửa muối vào các thiết bị tách muối.
 Giảm sự lưu trữ dầu thô tại dãy thiết bị tiền gia nhiệt bằng cách dừng một
trong hai thiết bị tách muối (mức nước được kiểm soát bởi bộ điều khiển
LIC-506 hoặc LIC-503). Phải nhớ rằng, trước tiên phải cô lập hệ thống
điện. Tham khảo mục 2.3-Các kiểu vận hành thay thế của thiết bị tách
muối và mục 8-Sổ tay vận hành và bảo dưỡng thiết bị tách muối 8474L-
011-A5016-0814-001-001
 Duy trì áp suất phân xưởng bằng khí đốt (fuel gas) hoặc Nitơ trong quá
trình làm lạnh.
 Cắt dòng dầu thô vào bằng cách dừng bơm P-6001A/B/C và Booster
bơm P-1101A /B và đóng các van nạp liệu và sản phẩm tại biên của phân
xưởng (battery limit).
 Dừng các bơm hồi lưu tuần hoàn (pumparound) ở tháp tách chính T-
1101: P-1102A/B, P-1103A/B, P-1104A/B và P-1105A/B.
 Dừng dòng hồi lưu đến tháp ổn định xăng T-1107 bằng cách dừng bơm
P-1114A/B.
 Bơm tất cả các phần lỏng còn lại trong T-1105, T-1106, D-1103 và D-
1104 đến bể chứa dầu thô theo đầu thu gom tuần hoàn dầu, ngoại trừ
LPG được đưa đến bể chứa LPG phế phẩm.
 Dừng bơm đưa hóa chất ức chế ăn mòn
 Xả hơi từ đỉnh T-1107 đến hệ thống đuốc đốt của nhà máy (flare).
 Rửa (Flushing) phân xưởng giống như chỉ định ở mục 7.4.
 Thổi rửa phân xưởng bằng hơi nước (steam out) như chỉ đình ở mục 7.5.
7.2. Giảm lưu lượng dòng
Để đạt được sự hợp lý trong quá trình giảm lưu lượng dòng của phân xưởng nên
thực hiện các bước sau đây:
 Xác nhận lại tất cả các bộ phận có liên quan đã được thông báo về thời
gian dừng phân xưởng.
 Cần khoảng thời gian 1 ca trực (8h) để giảm lưu lượng dòng dòng dầu
thô xuống 50% so với lưu lượng thiết kế (bằng cách giảm giá trị cài đặt
tại bộ FIC-069 mỗi lần 5% công suất của phân xưởng).

 Khi lưu lượng dầu thô thấp hơn 650 m3/h:

 Giảm giá trị cài đặt của bộ FQIC020 (LGO đến bể chứa)
xuống 160 m3/h sau đó giảm tiếp xuống 108 m3/h.
 Giảm giá trị cài đặt của bộ FQIC033 (Kerosene đến bể
chứa) xuống 33 m3/h.
 Giảm giá trị cài đặt của bộ FQIC028 (HGO đến bể chứa)
xuống 42 m3/h.
 Cùng lúc đó, giảm giá trị cài đặt của bộ UIC031 từ 2.8
xuống 1.4 MW và giảm lượng hơi quá nhiệt vào các tháp.
 Tắt bớt đầu đốt (burners) trong lò gia nhiệt H-1101 để duy trì nhiệt độ
đáy của tháp tách chính T-1101, nhưng phải duy trì tất cả các đầu mồi.
Trong quá trình làm nguội phân xưởng, khi chỉ còn 3 đầu đốt trên mỗi
buồng đốt thì dừng hẳn lò đốt để tránh hiện tượng tự ngắt lò
7.3 Dừng lò gia nhiệt và làm nguội
 Báo trước cho các phân xưởng liên quan về việc chuẩn bị dừng hoạt
động của phân xưởng. Đưa các dòng sản phẩm quay lại bể chứa dầu thô.
 Quá trình dừng lò gia nhiệt dầu thô H-1101 sẽ theo những chỉ dẫn
(khuyến nghị) dưới đây:
o Đưa hệ thống điều khiển lò gia nhiệt về kiểu vận hành thủ công.
o Giảm dòng khí đốt đến khi van điều khiển 011-PV-092 đóng hẳn,
dòng khí đốt tối thiểu được duy trì nhờ van điều khiển 011-PCV-
072.
o Trong trường hợp lò gia nhiệt H-1101 vận hành với dòng dầu đốt,
giảm lưu lượng dòng dầu đốt đến các đầu đốt đến mức tối thiểu.
o Trong trường hợp lò gia nhiệt H-1101 vận hành với dòng dầu đốt,
dòng hơi phân tán dầu sẽ tự động giảm đến các đầu đốt.
o Cô lập từng đầu đốt
o Các đầu mồi vẫn phải duy trì trong một thời gian ngắn để đốt cháy
hết các chất gây cháy còn nằm trong lò gia nhiệt.
o Tắt các đầu mồi bằng cách đóng các van cô lập. Người ta khuyến
cáo rằng nên tắt một hoặc hai đầu mồi trong một buồng đốt sau đó
tắt tiếp một hoặc hai đầu mồi ở buồng đốt kia để giảm mất mát
nhiệt trong các buồng đốt.
o Các quạt B-1101A/B vẫn tiếp tục chạy để làm nguội lò gia nhiệt.
 Dừng dòng hơi cao áp (HHP) cung cấp đến thiết bị tái đun sôi E-1121
của tháp ổn định xăng T-1107.
 Cắt dòng hơi trung áp đến cụm tạo chân không, A-1102.
 Cắt dòng điện đến thiết bi tách muối và máy biến thế sau đó đưa tất cả
dầu thô chứa trong các thiết bị tách muối đến bể chứa dầu thải.
7.4 Rửa (flushing) phân xưởng.

 Dòng cặn từ đáy của tháp phân tách chính T-1101 sẽ được giảm
nhiệt một phần bởi dòng dầu thô đi vào tháp, sau đó dòng cặn
được bơm trở lại bể chứa dầu thô theo hướng đầu thu gom dầu
tuần hoàn 8”-PL-110063 (xem nguyên tắc tháo dòng được mô tả
mục 7.1).
 Mở đường dầu rửa (S.R flushing) đến tháp, T1101, và thiết lập
mức bình thường ở một phần của đáy tháp (kết nối dầu thông qua
đường 2‘’). Mở trở lại van tại biên phân xưởng và bơm dầu (S.R)
Flusing đến phân xưởng CDU bởi bơm nguyên liệu P-6001A/B/C.
Rửa đường dầu thô từ P-1106A/B/C đến các thiết bị tách muối và
điền đầy các bình tách muối bằng dầu Flushing.
 Bơm dầu Flushing từ các thiết bị tách muối đến đáy của tháp tách
chính T-1101 bằng bơm P-1101A/B và bơm dầu từ đáy tháp tách
chính T-1101 ra bể chứa dầu thô hoặc bể chứa dầu thải nặng bởi
bơm P-1106A/B.
 Tiếp tục tuần hoàn cho đến khi toàn bộ dầu thô đã đẩy hết ra khu
vực bể chứa, mà được kiểm chứng bởi việc kiểm tra mẫu của nhân
viên vận hành. Sau đó dừng bơm nạp liệu dầu thô P-6001A/B/C
và đóng van ở biên phân xưởng CDU.
 Thiết lập lại dòng dầu rửa đến đáy tháp T-1101. Tuần hoàn từ đáy
qua đường short path đến lò đốt, và qua đường long path đến điểm
đầu của dãy tiền gia nhiệt, nối tắt qua Booster bơm P-1101A/B.
Bơm dòng này đến bể chứa dầu thải nặng. Lập lại sự tuần hoàn
này khi được yêu cầu trên 4 hoặc 8 giờ. Đối với short và long path
tham khảo đánh dấu P&ID ở phụ lục đính kèm 2.
7.5 Thổi hơi làm sạch và chuẩn bị bảo dưỡng.

Bất cứ khu vực ống hoặc thiết bị nào, chẳng hạn như là bình, thiết bị trao đổi
nhiệt, hoặc bơm mà cần thâm nhập vào để bảo dưỡng thì phải được làm sạch hoàn toàn
và được chuẩn bị trước khi công việc bắt đầu.
Để đảm bảo quá trình vận hành an toàn và hợp lý thì phải theo những bước sau:
 Sử dụng các van cô để cô lập hoàn toàn đường ống hoặc thiết bị mà chứa dầu
hoặc lưu chất bên trong các thiết bị cần bảo dưỡng. Xả hết dầu đến hệ thống dầu
thải nhẹ hoặc nặng càng nhanh càng tốt.

 Đối với những khu vực dầu nặng (black oil), trước tiên phải được đẩy hết lượng
dầu này đến hệ thống thu hồi dầu thải nặng bằng dầu S.R Flushing, sau đó sẽ xả
dòng dầu Flushing. Dầu nặng bao gồm dầu thô, cặn và HGO.
 Mở các đường xả hơi ở tháp tách các bình tách 3 pha , bắt đầu thổi rửa thiết bị
bằng hơi để loại bỏ hoàn toàn dầu rửa. Xả nước ngưng theo định kỳ đến hệ
thống nước nhiễm dầu trong khi vẫn tiếp tục đưa hơi nước vào.
 Đối với những khu vực dầu sạch thì xả hoàn toàn đến hệ thống thu hồi dầu thải
nhẹ. Mở các đường xả hơi tháp tách các bình tách 3 pha, bắt đầu thổi rửa thiết bị
bằng hơi. Xả nước ngưng tụ theo định kỳ đến hệ thống nước nhiễm dầu trong
khi vẫn tiếp tục đưa hơi nước vào. Dầu sạch bao gồm: LGO, Keosene, Naphtha.
 Để đề phòng sự làm lạnh hơi trong các thiết bi trao đổi nhiệt bằng không khí
hoặc lò gia nhiệt, damper nên đóng và quạt phải dừng.
 Quá trình thổi rửa bằng hơi nước để làm sạch được duy trì hơn một giờ.
 Các bơm LPG, P-1114 A/B và P-1115 A/B nên được cô lập, đường xả hơi phải
kết nối đến hệ thống đuốt đốt và thổi sạch bằng Nitơ.
 Chuyển đổi hướng của spectacle blind hoặc thay thế ring spacer bằng bích mù
(spade).
 Nếu các van cô lập bị rò rỉ, phải thực hiện lại việc thổi hơi nước hoặc khí trơ tại
vùng hay thiết bị đã cô lập.
 Kiểm tra hơi hydrocarbon tồn tại trong thiết bị.
 Các thông số an toàn phải đảm bảo cho việc bảo dưỡng.
7.6 Bảo dưỡng thiết bị tái đun sôi tháp tách cạnh sườn Kerosene T-1102.
Để bảo dưỡng thiết bị tái đun sôi E-1110, quy trình như sau:
 Đưa dòng Kerosene đã tách phần nhẹ đến đầu thu gom tuần hoàn dầu bởi đường
K-110259
 Đưa dòng hơi quá nhiệt vào tháp T-1102 bởi việc mở van 011-FV-015.
 Đóng các van đầu ra và đầu vào nằm trên đường HGO tuần hoàn (đường HGO-
110175 và HGO-110176).

 Đóng các van đầu vào và ra của dòng Kerosene đến và ra khỏi thiết bị tái đun
sôi (đường K-110241 và K-110242).
 Xả dòng Kerosene trong thiết bị tái đun sôi theo hệ thống xả kín (CD-118550).
 Xả dòng HGO trong thiết bị tái đun sôi theo hệ thống xả kín (CD-118551 và
CD-118552).
 Cô lập tất cả các đường công nghệ đến thiết bị tái đun sôi bằng các bích mù
(blind).
 Mở các đường xả hơi trên tubeside và shellside, đồng thời đưa hơi nước để thổi
rửa cho cả hai phần của thiết bị tái đun sôi, xả dòng nước ngưng tụ nhiễm dầu ra
hệ thống nước nhiễm dầu.
 Tiếp tục đưa hơi nước vào, kiểm tra thường xuyên hàm lượng hydrocarbon còn
lại trong tubeside và shellside.
 Khi các thông số kiểm tra đã hợp lý, dừng đưa hơi vào, làm nguội thiết bị, kiểm
tra một lần nửa hàm lượng hydrocarbon và chuyển giao để bảo dưỡng.
7.7 Cô lập thiết bị tách muối để bảo dưỡng.

7.7.1.1 Cô lập thiết bị tách muối thứ nhất.
Để bảo dưỡng thiết bị tách muối thứ nhất, những bước sau đây phải thực hiện:
 Chuyển lại điều khiển mức của thiết bị tách muối thông qua bộ 011-HS-001 (lúc
này bộ điều khiển mức 011-LIC-506 trong thiết bị tách muối thứ hai được điều
khiển bởi 011-LV-003, thay vì 011-HY-003).
 Đóng dòng nước thải đi ra từ A-1101-D-01 đến cụm xử lý nước thải (ETP)
(đường DEW-110265).
 Dừng bơm P-1118.
 Mở dòng nước thải đi ra từ A-1101-D-02 đến cụm xử lý nước thải (ETP)

(đường DEW-110271).
 Mở van khóa liên động 011-SP-815 đặt trên đường PL-110104.
 Đóng van dầu thô vào thiết bị tách muối PDIC-503 (đường PL-110003).
7.7.1.2 Cô lập thiết bị tách muối thứ hai.

Để bảo dưỡng thiết bị tách muối thứ hai, những bước sau đây phải thực hiện:
 Bộ điều khiển FIC-004 và FIC-005 được chuyển qua chế độ vận hành bằng tay.

 Mở van nước cung cấp cho quá trình rửa muối đặt trước van 011-FV-021
(đường SW-116614).
 Dừng bơm P-1118.
 Bộ điều khiển FIC-021 được chuyển qua chế độ vận hành bằng tay và cài đặt tín
hiệu ra bằng 0.
 Mở van khóa liên động 011-SP-815 đặt trên đường PL-110105.
 Đóng van dầu thô vào thiết bị tách muối PDIC-506 (đường PL-110012).
7.7.1.3 Bảo dưỡng thiết bị tách muối.

Để loại bỏ dầu khỏi thiết bị tách muối cho việc bảo dưỡng, quy trình như sau:
 Cô lập và tháo cầu chì tại thiết bị tách muối tĩnh điện (tham khảo sổ tay vận
hành của vendor).
 Hiệu chỉnh mức của bề mặt giữa phân cách nước/dầu lên trên mức báo động cao
để trong quá trình đưa nước rửa vào thay thế lượng dầu nằm trong các thiết bi
tách muối sẽ không bị báo động, dùng đường nước rửa bùn để đẩy dầu thô ra
khỏi thiết bị tách muối (đường SW-116618 đưa nước vào thiết bị tách muối thứ
nhất và đường SW-116619 đưa nước vào thiết bị tách muối thứ hai trong quá
trình bảo dưỡng). Nếu nối tắt (bypass) qua thiết bị tách muối thứ nhất thì lượng
dầu thô bên trong sẽ được đưa đến thiết bị tách muối thứ hai và lượng dầu thô
trong thiết bị tách muối thứ hai sẽ được đưa đến booster bơm P-1101 nếu nối tắt
qua thiết bị tách muối thứ hai.
 Kiểm tra mẫu thử tại các van kiểm mức (SCC-5B-013 hoặc SCC-5B-014) (thiết
bị try-cock) cho đến khi thiết bị tách muối chứa toàn nước.
 Đóng van trên đường ra của dầu thô ở thiết bị tách muối cần bảo dưỡng (đường
PL110012 hoặc PL110015). Đóng van nước vào thiết bị tách muối cần bảo
dưỡng.
 Mở đường xả hơi và xả nước trong thiết bị tách muối ra đường nước thải đến
ETP càng nhiều càng tốt (đường DEW-110265 và DEW-110271). Xả nước còn
lại qua hệ thống xả kín.
 Dùng nước sinh hoạt để loại bỏ hết bùn trong thiết bị tách muối cần bảo dưỡng.
 Cô lập tất cả các đường công nghệ đến thiết bị tách muối cần bảo dưỡng.

 Chắc chắn van xả hơi là mở, dùng hơi nước để thổi rửa bên trong thiết bị tách
muối, xả dòng nước ngưng tụ nhiễm dầu ra hệ thống nước nhiễm dầu.
 Tiếp tục thổi hơi nước, kiểm tra thường xuyên hàm lượng hydrocarbon trong
thiết bị tách muối.
 Khi các thông số kiểm tra đã hợp lý, dừng quá trình thổi hơi, mở các manway để
làm nguội thiết bị, kiểm tra lại hàm lượng oxi và hydrocarbon sau đó chuyển
giao để bảo dưỡng.
8. Các quy trình dừng (Shutdown) khẩn cấp phân xưởng CDU
Mô tả chi tiết của các hệ thống tự ngắt trong phân xưởng CDU, hệ thống dừng
khẩn cấp (ESD) được trình bày ở mục 9.4 biểu đồ hệ thống tự ngắt và 9.5 giản
đồ nhân – quả trong sổ tay vận hành này. Chi tiết hơn có thể xem giản đồ
nhân – quả 8474L-011-DW-1514-201 ở phụ lục đính kèm 3.
8.1 Khái quát về quy trình dừng khẩn cấp (ESD)

Phân xưởng CDU có thể dừng hoàn toàn bằng cách nhấn nút dừng khẩn
cấp 011-UXHS-007 để tác động đến hệ thống 011-UX-007 “dừng khẩn cấp
phân xưởng CDU”. Những hoạt động được kích hoạt bởi bộ liên hợp này này
được mô tả chi tiết trong giản đồ nhân – quả, nhưng theo một nguyên tắc chung
bộ liên hợp này kích hoạt các hoạt động dưới đây:
 Bảo vệ 2 thiết bị tách muối A-1101-D-01 và 02, UX-001
 Cô lập tháp tách chính T-1101, UX-002
 Bảo vệ tháp tách LGO cạnh sườn T-1103, UX-003
 Bảo vệ tháp tách HGO cạnh sườn T-1104, UX-004
 Bảo vệ lò gia nhiệt H-1101, UX-005A
 Bảo vệ tháp tách chính T-1101, UX-017
 Bảo vệ bơm tuần hoàn đỉnh P-1102 A/B, UX-020
 Bảo vệ bơm tuần hoàn LGO P-1104 A/B, UX-021
 Bảo vệ bơm tuần hoàn HGO P-1105 A/B, UX-022
 Bảo vệ bơm tuần hoàn Kerosene P-1103 A/B, UX-023

 Cô lập bình hồi lưu đỉnh tháp ổn định xăng D-1104, UX-026

Ngoài ra, người vận hành cần phải ngắt dòng điện cung cấp cho máy biến thế
của thiết bị tách muối và dừng ngay việc đưa hơi trung áp đến cụm tạo chân
không (A-1102).
Người vận hành tại phân xưởng sẽ kiểm tra, đảm bảo tất cả các thao tác để dừng
khẩn cấp phân xưởng CDU được thực hiện.
8.2 Mất nguồn điện

8.2.1 Mất điện hoàn toàn
Trong trường hợp mất điện hoàn toàn, tất cả các động cơ điện sẽ ngừng. Chỉ có
máy phát điện khẩn cấp bằng dầu Diesel sẽ khởi động để duy trì nguồn điện sau
khi mất điện 30 giây. Điều này sẽ đảm bảo cho phân xưởng dừng an toàn.
8.2.2 Truyền tải điện gặp sự cố

Nguồn điện cung cấp cho các động cơ thường được phân phối thông qua thanh
cái (Bus bar) A và B, nhận được từ quá trình chuyển mạch của trạm phân phối
điện 8B. Tham khảo sơ đồ dây riêng lẽ 8474L-001-DW-1652-118 và 8474L-
011-NM-1601-001.
Trong trường hợp mất điện trên một đường truyền tải, động cơ dự phòng có thể
được khởi động bởi việc dùng điện ở một thanh cái trong một thời gian cho
phép mà không gây xáo trộn đến quá trình vận hành. Khởi động bơm sẽ tự động
nhờ hệ thống điều khiển cài đặt khởi động tự động.
8.2.3 Hỏng hóc tại một tủ điện

Trường hợp này không thể xảy ra bởi vì cấu hình cung cấp nguồn điện. Bất kỳ
một sự hỏng hóc nào từ bên ngoài tác động đến tủ điện cũng sẽ không bị mất
điện bởi vì tác động của Bus-tie thường đóng (normally close) 6.6 KV và truyền
tải xuống 400V. Vì vậy, sự hư hỏng một tủ điện tương đương với mất điện toàn
bộ nguồn đó. Chỉ có trường hợp bị hỏng một nửa thanh cái (hỏng thanh cái A
hoặc B) do lỗi nối đất trong thanh cái, mà điều này rất hiếm khi xảy ra. Vì vậy,
việc mất nguồn điện cung cấp trực tiếp đến các nơi tiêu thụ chỉ xảy ra khi một
nửa thanh cái bị hỏng (sẽ không ảnh hưởng đến các nơi tiêu thụ của hệ thống
400V khi sự cố này xảy ra trên cấp điện áp 6.6kV nhờ vào đường cung cấp điện
cân bằng của máy biến áp 6.6/0.4kV). Tóm lại, kết quả này sẽ phụ thuộc vào
việc không có động cơ/nơi tiêu thụ dự phòng hoặc không được kết nối với một
thanh cái khác.
8.3 Mất hơi nước


8.3.1 Mất hơi thấp áp

Mất hơi thấp áp sẽ làm mất dòng hơi quá nhiệt dùng để tách thành phần nhẹ và
như vậy sản phẩm sẽ không đạt chất lượng. Việc khắc phục sự cố dựa trên thời
gian dự đoán sẽ xảy ra sự cố. Nếu trường hợp sự cố kéo dài, cần giảm công suất
của phân xưởng. Các sản phẩm được tuần hoàn còn LPG thì đưa về bể chứa
không đạt tiêu chuẩn. Nếu mất hơi thấp áp lâu hơn nữa thì sẽ dừng toàn bộ phân
xưởng. Sự cố này kéo theo việc mất dòng hơi đi qua vùng đối lưu của lò gia
nhiệt, mà không gây hậu quả nghiêm trọng gì bởi vì ống quá nhiệt được thiết kế
cho trường hợp không có dòng đi qua.
Nếu sự cố này xảy ra trong quá trình làm sạch thiết bị để khởi động thì sử dụng
khí Nitơ để thay thế.
8.3.2 Mất hơi trung áp

Mất nguồn hơi trung áp dẫn đến mất dòng hơi đến ejector của cụm tạo chân
không A-1102 dẫn đến mất chân không, vì thế cả LGO và HGO đều không đạt
chất lượng. Nếu sự cố ước tính là có thể kéo dài cần giảm nguyên liệu đầu vào
của phân xưởng và sản phẩm sẽ cho tuần hoàn
Hơi trung áp cũng được dùng để phân tán dầu nhiên liệu. Trong trường hợp lò
gia nhiệt H-1101 đang sử dụng cả dầu và khí đốt, thì cần đóng dòng dầu đến đầu
đốt và giảm công suất phân xưởng. Lượng nhiệt thiếu hụt này sẽ được tự động
bổ sung bằng cách tăng lượng khí đốt. Trong trường hợp H-1101 chỉ dùng dầu
đốt, nếu mất hơi trung áp sẽ kéo theo tự ngắt đường dầu nhiên liệu vào do sự
chênh áp giữa dầu đốt và hơi trung áp là thấp, và hệ thống điều khiển lò đốt sẽ
mở dòng khí nhiên liệu vào để bù lượng nhiệt bị mất mát. Nếu khí nhiên liệu
không sẵn có thì phải dừng lò gia nhiệt H-1101
8.3.3 Mất hơi cao áp

Mất nguồn hơi cao áp dẫn đến mất nhiệt ở thiết bị tái đun sôi E-1121 tại tháp ổn
định xăng T-1107, do đó lưu lượng lỏng - hơi trong tháp bị rối loạn.
Thao tác trước tiên là giảm công suất phân xưởng CDU, sau đó đưa các dòng ra
của T-1107 đến những nơi sau đây:
 Dòng xăng tổng (ở đáy T-1107) ra đường thu hồi dầu thải nhẹ.
 Dòng khí không ngưng của sản phẩm đỉnh T-1107 được đưa đến đuốc đốt.
 LPG không đạt chất lượng từ bình hồi lưu đỉnh D-1104 được đưa đến bể
chứa LPG phế phẩm.
 Nếu có thể, ta chuyển sang chế độ vận hành tối thiểu xăng tại tháp chưng cất
chính T-1101 để giảm thiểu lượng xăng đưa ra dầu thải.
8.3.4 Mất hoàn toàn nguồn hơi


Một quy trình tương tự sẽ thực hiện như sau: giảm công suất phân xưởng sau đó
chuyển tất cả các sản phẩm ra các bể thu gom dầu thải. Nếu mất nguồn hơi quá
lâu thì phải dừng khẩn cấp phân xưởng thông qua việc kích hoạt bộ liên hợp
011-UX-007.
8.4 Mất khí điều khiển

Khi mất khí điều khiển, tất cả các van điều khiển và van an toàn sẽ ngừng ở vị
trí an toàn của nó.
Nếu sự cố xảy ra có ảnh hưởng đến một, hoặc một nhóm các thiết bị điều khiển,
thì biện pháp xử lý có thể là dừng bộ phận bị ảnh hưởng hoặc là tiếp tục làm
việc thông qua các nối tắt (bypass)
Nếu mất toàn bộ khí điều khiển thì phân xưởng phải dừng.
8.5 Mất nước làm mát

Khi mất nước làm mát, các sản phẩm của phân xưởng CDU (Naphtha, Kerosene
và cặn) sẽ có nhiệt độ quá cao khi ra đến bể lưu trữ tăng nguy cơ rủi ro vì thành
phần hơi trong bể chứa tăng. Các sản phẩm LGO và HGO sẽ không đạt chất
lượng vì không có nước làm mát, cụm tạo chân không A-1102 sẽ ngừng hoạt
động dẫn đến mất độ chân không. Vì thế LGO và HGO sẽ được đưa đến đầu thu
gom tuần hoàn dầu thô.
Để giảm thiểu những tác động đến bể chứa, ta phải giảm công suất phân xưởng
để cho phép các thiết bị làm mát bằng không khí giảm nhiệt độ đầu ra của sản
phẩm. Thêm vào đó các bể chứa luôn được thiết kế cho phép lưu trữ ở nhiệt độ
cao hơn giá trị yêu cầu. Tùy thuộc vào công suất làm việc của các thiết bị làm
mát bằng không khí, nếu các sản phẩm không được làm mát đến nhiệt độ chấp
nhận được thì phân xưởng sẽ được dừng.
Trong trường hợp mất nguồn nước làm mát kéo dài trong vài giờ, sự thiếu hụt
nguồn nước làm mát tại các thiết bị quay có thể gây ra hỏng về cơ khí. Vì thế
phân xưởng phải luôn đặt dưới chế độ sẵn sàng dừng.
8.6 Sự cố hệ thống khí nhiên liệu

Hậu quả chính của việc mất dòng khí nhiên liệu là giảm công suất của lò gia
nhiệt H-1101. Sự mất khí nhiên liệu được phát hiện nhờ bởi 011-PXALL-094,
mà kích hoạt ngắt dòng khí đốt bằng 011-UX-005B. Đóng các van dừng khẩn
cấp để cô lập dòng khí nhiên liệu đi đến đầu đốt của lò gia nhiệt H-1101.
Khi khí nhiên liệu bị mất, cần thực hiện các thao tác sau đây, tùy vào chế độ vận
hành của lò đốt.
 Nếu H-1101 hoạt động với hỗn hợp của dầu và khí đốt, hệ thống điều khiển
lò đốt sẽ tăng dòng dầu đốt để bù lại lượng nhiệt mất mát thông qua việc mở

van điều khiển trên đường dầu đốt 011-PV-118. Nếu lượng dầu đốt không
đủ để bù vào thì giảm công suất của phân xưởng.
 Nếu H-1101 chỉ hoạt động với 100% khí đốt, cần giảm công suất của phân
xưởng và đưa tất cả các sản phẩm đến đầu thu gom tuần hoàn dầu thô. Nếu
nguồn nhiên liệu này không được khắc phục lại trong một thời gian ngắn thì
sẽ dừng phân xưởng.
8.7 Sự cố hệ thống dầu đốt

Mất dòng dầu đốt sẽ làm giảm công suất của lò gia nhiệt H-1101, nếu dầu đốt
đang được sử dụng như một phần của nhiên liệu để đốt lò. Mất nhiên liệu dầu
đốt được phát hiện bởi bộ 011-PXALL-122, mà kích hoạt ngắt dòng dầu đốt bởi
bộ 011-UX-005C. Các van dừng khẩn cấp được đóng để cô lập dòng dầu nhiên
liệu đi đến đầu đốt của lò gia nhiệt H-1101.
Khi dầu nhiên liệu bị mất cần thực hiện các thao tác sau đây, tuỳ vào chế độ vận
hành của lò gia nhiệt:
 Nếu H-1101 hoạt động với hỗn hợp của dầu và khí đốt, hệ thống điều khiển
lò đốt sẽ tăng dòng khí đốt đến lò để bù lại lượng nhiệt mất mát thông qua
việc mở van điều khiển trên đường khí đốt 011-PV-092. Nếu lượng khí đốt
không đủ để bù vào thì giảm công suất của phân xưởng.
 Nếu H-1101 chỉ hoạt động với 100% dầu đốt, người vận hành phải giảm
công suất của phân xưởng và đưa tất cả các sản phẩm đến đầu thu gom tuần
hoàn dầu thô. Nếu nguồn nhiên liệu này không được khắc phục lại trong một
thời gian ngắn thì sẽ dừng phân xưởng.
8.8 Sự cố hệ thống khí mồi lửa

Nếu hệ thống khí mồi lửa có sự cố, nó sẽ gây ra mất ngọn lửa mồi. Mất khí mồi
lửa được phát hiện bởi cả bộ 011-PXALL-112 và các đầu dò ngọn lửa của đầu
mồi 011-BAL-501 đến 516, mà kích hoạt ngắt khí đến đầu mồi bởi bộ 011-UX-
005E, đóng các van dừng khẩn cấp 011-XV-007 và 011 đồng thời mở van giảm
áp 011-XV-012.
Như đã mô tả ở giản đồ nhân - quả, 8474L-011-DW-1514-201, việc ngắt khí
đến đầu mồi cũng kích hoạt ngắt cả khí nhiên liệu, dầu nhiên liệu và dòng khí
dư đến lò gia nhiệt. Các quạt thổi của lò gia nhiệt, B-1101 A và B, sẽ tiếp tục
chạy để thổi sạch buồng đốt lò gia nhiệt.
Mất hệ thống khí mồi lửa yêu cầu dừng hoàn toàn lò gia nhiệt.
8.9 Mất khí Nitơ.


Nitơ thường được dùng để giữ áp cho bình D-1109 để tránh nước bị đẩy ra hệ
thống đuốc đốt trong trường hợp quá áp trong bình này. Điều này xảy ra khi bộ
điều khiển mức lỏng trong bình D-1109 bị hỏng dẫn đến có quá nhiều nước cấp
vào bình D-1109. Sự cố mất Nitơ trong trường hợp này là rất hiếm, do vậy sẽ
không có ảnh hưởng đáng kể nào xảy ra.
Nitơ cũng được dùng để giữ áp cho bình D-1115. Xét trên mục đích chính của
bình này và tính đến bộ điều khiển mức 011-LV-070 để giữ mức chất lỏng cho
bình, sẽ không có ảnh hưởng nào đáng kể xảy ra nếu mất N2.
Thêm vào đó, Nitơ còn được sử dụng trong hệ thống lấy mẫu SC-3B-001, SC-
5B-001 đến 004, SC-5B-008, SC-5B-012 đến 016. Nếu mất khí Nitơ thì dừng
việc lấy mẫu cho đến khi dòng Nitơ được khôi phục trở lại.
Việc mất khí Nitơ không yêu cầu phải dừng một phần hay toàn bộ phân xưởng.
8.10 Các hư hỏng về cơ khí

Nếu một thiết bị bị hư hỏng, bước đầu tiên khởi động thiết bị dự phòng. Sau đó
cô lập thiết bị hỏng hóc và chuẩn bị để sửa chữa, bảo dưỡng.
Nếu một thiết bị hỏng mà không có thiết bị dự phòng, nếu có thể ta nối tắt (by-
pass) qua và cô lập thiết bị đó trong khi vẫn tiếp tục hoạt động với độ an toàn
cho phép. Giảm công suất phân xưởng nếu cần thiết và tiến hành sửa chữa, bảo
dưỡng thiết bị hư hỏng đó.
Những bơm sau đây: P-1101 A/B, P-1104 A/B, P-1106 A/B được bảo vệ bởi hệ
thống giám sát máy (MMS), mà nó kiểm soát một vài thông số (độ rung và nhiệt
độ ổ bi) và hệ thống sẽ cảnh báo trước về hiệu suất không tốt của động cơ.

9. Các quy trình và các thiết bị an toàn
9.1 Các thiết bị an toàn về áp suất

Tham khảo các tài liệu sau đây:
 Bảng tóm tắt về các đường ra đuốc đốt: 8474-011-NM-0006-001
 Bảng dữ liệu của các van xả an toàn : 8474L-011-SP-1545-001
9.2 Các cài đặt về báo động

Tham khảo các bảng biểu về quá trình báo động, bao gồm phụ lục đính kèm
3 và trong tài liệu dự án dưới đây:
 Danh sách hệ thống I/O của phân xưởng 011 (8474L-011-NM-1611-
001)
9.3 Các cài đặt về tự ngắt

Tham khảo các bảng biểu về quá trình tự ngắt, bao gồm phụ lục đính kèm 3
và trong tài liệu dự án dưới đây:
 Danh sách hệ thống I/O của phân xưởng 011 (8474L-011-NM-1611-
001)
9.4 Giản đồ về hệ thống tự ngắt

Tham khảo giản đồ nhân-quả mục 9.5.
9.5 Biểu đồ nhân-quả

Tham khảo các tài liệu sau đây bao gồm cả phụ lục đính kèm 2 và 3:
 Biểu đồ nhân-quả, 8474L-011-DW-1514-201.
 Nguyên lý bảo vệ lò gia nhiệt H-1101, 8474L-011-A3501-0110-001-

002, được phát hành bởi nhà cung cấp thiết bị.
 Sổ tay vận hành và bảo dưỡng cụm thiết bị tách muối A-1101, mục 4,
8474L-011-A5016-0814-001-001 được phát hành bởi nhà cung cấp
thiết bị.
9.6 Bảng dữ liệu về vật liệu độc hại

Bảng dữ liệu về vật liệu độc hại (MSDS) cho tất cả các sản phẩm liên quan
đến phân xưởng 011, như là các hóa phẩm được nêu trong Phụ lục 3

9.7 Bảng ghi nhớ an toàn

Phần này mô tả một chuỗi các tình huống mà người vận hành cần can thiệp
để giải quyết, hoặc giảm thiểu những tình huống ngẫu nhiên mà có thể dẫn
đến hiệu quả hoạt động của phân xưởng không như mong muốn, hoặc nếu
để kéo dài thì có thể gây ra nhiều vấn đề nghiêm trọng.
9.7.1 Vỡ ống trong thiết bị trao đổi nhiệt

Mặc dù tình huống này rất hiếm khi xảy ra, nhưng người vận hành phải
giám sát và lấy mẫu thường xuyên để sớm phát hiện ra sự cố và vì vậy sẽ
giảm thiểu được những tác động đến các thiết bị phía sau của thiết bị trao
đổi nhiệt. Khi sự rò rỉ được phát hiện, lưu lượng dòng cần phải được giảm
xuống và nối tắt (by-pass) qua thiết bị đó. Tiến hành sửa chữa hoặc cô lập
những ống bị sự cố.
Trong phân xưởng CDU, vỡ ống sẽ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm,
vì thế, việc phân tích mẫu riêng cho từng dòng sẽ cho phép phát hiện ra các
rò rỉ. Chi tiết hơn tham khảo mục 12.1 Kế hoạch lấy và kiểm tra mẩu.
9.7.2 Cụm phun hoá chất A-1104

Một sự cố tại cụm hoá chất chống đóng cặn hoặc cụm hóa chất khử nhũ sẽ
dẫn đến giảm hiệu quả hoạt động của phân xưởng. Mất hay giảm lượng khử
nhũ sẽ hình thành bọt trong thiết bị tách muối và một lượng nước khá lớn bị
kéo theo dòng dầu thô vào cụm thiết bị trao đổi nhiệt và vào tháp tách chính.
Mất hoặc giảm chất chống đóng cặn trong một thời gian dài sẽ dẫn đến đóng
cặn trong dãy thiết bị trao đổi nhiệt, làm mất nhiệt của dòng dầu thô đến
thiết bị tách muối và tăng nhiệt độ của các dòng sản phẩm ra.
Sự tác động đến hiệu quả của thiết bị tách muối có thể được phát hiện bằng
các bộ báo động mức: 011-LAH/LAL-503, 506, 501 và 504.
Người vận hành cần phải giám sát cả cụm phun hoá chất: tính năng của các
bơm lẫn sự cài đặt, mức trong các bình tách...để đảm bảo cho quá trình vận
hành hợp lý.
Mặc dầu sự cố trong cụm hóa chất ức chế ăn mòn chỉ có nguy hiểm về lâu
dài, nhưng người vận hành phải kiểm tra thường xuyên chúng.
9.7.3 Cụm thiết bị tách muối A-1101

Mức lỏng trong thiết bị tách muối được duy trì nhờ bởi bộ điều khiển mức
011-LIC-503 và LIC-506, chúng sẽ điều khiển mức của bề mặt phân cách
nước/dầu. Trong trường hợp hỏng bộ điều khiển này (ví dụ: sai lệch trong
việc đọc mức chất lỏng), 011-LV-003, van điều khiển dòng nước thải ra hệ
thống ETP sẽ di chuyển đến vị trí mở hoặc đóng.

 Trường hợp van này đóng hoàn toàn, các bộ 011-LAH-501 và 011-LAH-
504 và 011-FQAL-051 sẽ cảnh báo cho người vận hành về tình huống
này. Nếu tình huống này không được sớm khắc phục, nước sẽ đi theo dầu
thô ra khỏi thiết bị tách muối và dẫn đến việc lắng đọng muối trên các
thiết bị trao đổi nhiệt và làm hỏng các đĩa ở tháp T-1101. Vì thế người
vận hành cần phải chuyển bộ đo mức 011-LIC-503 sang chế độ vận hành
bằng tay và chỉnh giá trị cài đặt (setpoint) hợp lý để giữ van này ở vị trí
mong muốn, hoặc nếu sự phản hồi không được như mong muốn thì van
nối tăt (by-pass) sẽ được mở để thiết lập lại mức trong các thiết bị tách
muối.
 Trường hợp van này mở hoàn toàn, các bộ 011-LAL-501 và 011-LAL-
504 sẽ cảnh báo cho người vận hành về sự cố này. Nếu tình huống này
không được sớm khắc phục lại, dầu thô sẽ không được tách muối triệt để
và một lượng dầu bị cuốn theo dòng nước thải đi đến ETP.
Do kích thước của các thiết bị tách muối A-1101-D-01 và D-02 lớn, vì vậy,
từ thời điểm mà bất kỳ một sự báo động về mức (cao hoặc thấp) được kích
hoạt trên màn hình DCS đến khi dầu thô (hoặc nước) bị cuốn theo, vẫn đủ
thời gian để cho phép người vận hành nhận biết và đưa ra biện pháp xử lý
thích hợp (ước tính khoảng 20 phút). Nếu sự cố vẫn không được khắc phục
trong khoảng thời gian trên thì người vận hành sẽ phải lựa chọn giữa hai
hành động: đợi cho đến khi sự cố được khắc phục hay là đóng van cô lập
011-XV-015 thông qua bộ 011-XHS-015A (dừng toàn bộ hai thiết bị tách
muối).
Ngoài ra, một bảng hướng dẫn đầy đủ về sự cố của cụm thiết bị tách muối
được trình bày trong “Sổ tay vận hành và bảo dưỡng – 8474L-011-A5016-
0814-001-001”, theo phụ lục đích kèm 2.
9.7.4 Bơm tuần hoàn Kerosene và hệ thống rút sản phẩm

Việc điều khiển dòng hồi lưu tuần hoàn Kerosene đã được trình bày ở mục
7.3 nguyên lý điều khiển quá trình, 8474L-011-SP-1511-101. Với mục
đích là để lấy đi lượng nhiệt khỏi tháp T-1101. Hệ thống này được điều
khiển thông qua bộ điều khiển nhiệt lượng 011-UIC-029.
Sự cố tại bộ điều khiển này rất hiếm khi xảy ra, nhưng nó sẽ dẫn đến sản
phẩm Kerosene và Naphtha có thể không đạt tiêu chuẩn.
Bộ phân tích trực tuyến 011-AE/AT-003/005 và 006 dự đoán trước để
cảnh báo đến người vận hành về sự sai lệch của chỉ tiêu chất lượng sản
phẩm: tỷ trọng, điểm đông đặc và điểm chớp cháy (bộ phân tích này có cả
hệ thống báo động khi mức thấp) được hiển thị.
Ngoài ra, theo dõi liên tục các thông số của hệ thống và phân tích mẫu đã
được mô tả trong “Kế hoạch lấy mẫu và kiểm tra” (mục 12.1 của sổ tay

vận hành này) sẽ cho phép người vận hành phát hiện ra và hiệu chỉnh bất
cứ sai lệch nào so với chỉ tiêu chất lượng sản phẩm.
Trong trường hợp có sự sai lệch quá lớn về chất lượng sản phẩm, trước
tiên là giảm công suất phân xưởng để giảm thiểu lượng sản phẩm không
đạt tiêu chuẩn và chuyển chúng đến đầu thu hồi dầu thải nhẹ (LSO).
Tham khảo thêm mục 3.3.6 về những hành động cần thực hiện nếu sản
phẩm không đạt tiêu chuẩn.
9.7.5 Bơm tuần hoàn LGO và sản phẩm lấy ra

Vòng điều khiển dòng hồi lưu tuần hoàn LGO được mô tả tại mục 7.4
nguyên lý điều khiển quá trình. Lượng nhiệt được lấy ra khỏi dòng LGO
hồi lưu tuần hoàn được điều khiển bởi 011-UIC-032.
Nếu có sự cố tại hệ thống này sẽ dẫn đến chất lượng sản phẩm LGO và
Kerosene không đạt.
Trong trường hợp có sự sai lệch quá lớn về chất lượng sản phẩm, thao tác
đầu tiên là giảm công suất phân xưởng và chuyển sản phẩm không đạt tiêu
chuẩn đến đầu thu gom dầu thải nặng (HSO). Tham khảo thêm mục 3.3.6
những hành động cần thực hiện nếu sản phẩm không đạt tiêu chuẩn.
9.7.6 Bơm tuần hoàn HGO và sản phẩm lấy ra.

Như được giải thích ở phần nguyên lý điều khiển quá trình, 8474L-011-
SP-1511-101 mục 7.5, lượng nhiệt lấy ra cho cả dòng hồi lưu tuần hoàn và
trên thiết bị tái đun sôi của Kerosene, E1110, được điều khiển bởi các bộ
điều khiển 011-UIC-031 và 033.
Mặc dù tình huống này hiếm khi xảy ra, nhưng bất kỳ sự cố nào xảy ra
trên các bộ điều khiển này cũng dẫn đến sai lệch trong vận hành của phân
xưởng, và dẫn đến Naphtha, kerosene và HGO không đạt tiêu chuẩn. (chú
ý: trường hợp các p/a và ngưng tụ hơi đỉnh tháp không bù trừ được lượng
nhiệt tăng lên này, để giữ nguyên nhiệt độ đỉnh tháp thì sẽ thay đổi điểm
cắt giữa naphtha/kerosene và như vậy sẽ thay đổi chất lượng sản phẩm
Naphtha!).

Như được giải thích ở mục trên, trong trường hợp có sự sai lệch quá lớn về
chất lượng sản phẩm, trước tiên là giảm công suất phân xưởng để giảm
thiểu lượng sản phẩm không đạt tiêu chuẩn và chuyển chúng đến đầu thu
hồi dầu thải nặng (HSO).
Tham khảo thêm mục 3.3.6 về những hành động cần thực hiện nếu sản
phẩm không đạt tiêu chuẩn.
9.7.7 Sự cố bộ điều khiển phân tách pha (011-LIC-040) của bình ngưng tụ sản
phẩm đỉnh tháp T-1101, D-1103.
Nguyên lý điều khiển mức được mô tả ở mục 3.1.1.6 của sổ tay vận hành.
Sự cố ở bộ điều khiển 011-LIC-040 dẫn đến đóng hoặc mở hoàn toàn van
011-LV-040, mà dùng để duy trì mức của bề mặt phân cách nước/Naphtha
trong bình D1103. Trong cả hai trường hợp này, hệ thống sẽ cảnh báo để
người vận hành biết và xử lý tình huống này.
 Trường hợp 011-LV-040 mở: Tình huống này sẽ làm giảm mức của
bề mặt phân cách nước/Naphtha dẫn đến một lượng Naphtha bị cuốn
theo dòng nước thải đi đến bình D-1106. Trong trường hợp này, đầu
tiên bộ 011-LXALL-033 sẽ báo động về việc giảm mức tại bề mặt
phân cách, sau đó sẽ đóng van 011-LV-040. Van này được kích hoạt
bởi khoá liên động dừng khẩn cấp UX-014. Người vận hành tại phân
xưởng sẽ xác minh rằng van 011-LV-040 được đóng. Khi mức của bề
mặt phân cách được thiết lập lại trong D-1103, người vận hành sẽ duy
trì mức lỏng ở giá trị mong muốn bằng cách điều chỉnh van trên
đường by-pass cùng với việc giám sát chiều cao mức thông qua bộ
011-LG-037 cho đến khi sự cố bộ điều khiển 011-LIC-040 được khắc
phục.
 Trong trường hợp 011-LV-040 đóng: tình huống này sẽ làm cho một
lượng nước bị cuốn theo dòng Naphtha và đi vào tháp ổn định xăng
T-1107. Trong trường hợp này, bộ 011-LZL/LZAL-040 sẽ cảnh báo
cho người vận hành về sự cố của bộ điều khiển và đóng van điều
khiển. Người vận hành tại phân xưởng sẽ duy trì mức của bề mặt
phân cách bằng cách điều chỉnh van trên đường by-pass cho đến khi
khắc phục được sự cố.
9.7.8 Sự cố bộ điều khiển mức (011-LIC-050) tại phễu chứa nước trong bình
ngưng tụ D-1104 của tháp T-1107.
Nguyên lý điều khiển mức đã mô tả ở mục 3.1.1.7 của sổ tay vận
hành.Trong trường hợp bộ điều khiển 011-LIC-050 gặp sự cố, van 011-
LV-050 có thể chuyển đến vị trí mở hoàn toàn và sẽ làm giảm mức của bề
mặt phân cách nước/LPG dẫn đến LPG bị cuốn theo dòng nước thải từ D-

1104 qua D-1103. Một báo động sự mở của van, 011-LZASO-050 sẽ cảnh
báo cho người vận hành về tình huống này. Mặc dù hệ thống điều khiển áp
suất ở bình D-1103 (011-PIC-064) có thể điều chỉnh được sự tăng áp này,
nhưng người vận hành tại field nên cô lập van điều khiển LV-050 để dừng
dòng LPG bị cuốn theo dòng nước thải qua D-1103 và sau đó bị thải ra hệ
thống đuốt đốt. Người vận hành sẽ duy trì mức tại phễu chứa nước ở giá trị
mong muốn bằng cách điều chỉnh van trên đường by-pass cùng với việc
giám sát chiều cao mức thông qua bộ 011-LG-051 cho đến khi sự cố bộ
điều khiển 011-LIC-050 được khắc phục.
9.7.9 Hệ thống kết nối xả kín (CD) trên đường lấy sản phẩm đáy của tháp
ổn định xăng T-1107.
Các vấn đề ăn mòn có thể xảy ra tại hệ thống kết nối xả kín (CD) trên
đường lấy sản phẩm đáy của tháp ổn định xăng T-1107 (2’-CD-118606-
A2AQ-NI).
Hệ thống xả kín này (CD) phải được xả theo định kỳ dể đảm bảo không
tồn tại nước ở bên trong. Hơn nữa, độ dày của hệ thống ống xả kín sẽ được
kiểm tra và trong trường hợp ồng bị ăn mòn thì phải thay thế nó để tránh
xảy ra rò rỉ lớn.
9.7.10 Bộ điều khiển mức dầu 011-LIC-028 trong bình tách 3 pha D-1106 bị
hỏng khi bơm P-1120 đang khởi động
Mục đích của bộ điều khiển mức 011-LIC-028 là để khởi động bơm P-
1120A/B khi dầu đạt đến mức cao. Vòng điều khiển này được mô tả ở mục
10.10 của nguyên lý điều khiển 8474L-011-SP-1511-101.
Nếu bộ điều khiển mức 011-LIC-028 hỏng, mức dầu tiếp tục tăng lên và
điền đầy vào bình chứa đến mức quá cao trong khoảng 25 phút. Trong
trường hợp này, 011-LIAHH-030 sẽ cảnh báo cho người vận hành biết dầu
đã vượt qua mức quá cao. Ngay khi xác định bơm P-1120A (hoặc B)
không hoạt động, người vận hành sẽ tiến hành chuyển bơm sang chế độ
vận hành bằng tay thông qua bộ 011-MHS-043A (hoặc 011-MHS-044A
của bơm P-1120B). Tiếp theo đó, bơm tháo dầu này sẽ được khởi động
bằng công tắc gắn ngay tại field.
9.7.11 Các thiết bị khóa liên động

Như một phương pháp bảo vệ, các thiết bị khoá liên động (interlock) cơ
khí đã được tiên liệu trong một vài hệ thống mà sự thiếu sót trong vận
hành có thể dẫn đến tắt nghẽn hệ thống nếu các van bị ảnh hưởng không
đóng hoặc mở đúng thứ tự thích hợp.Các thiết bị này cho phép bảo dưỡng
một van an toán áp suất (PSV) sau khi ta thay thế nó bằng một PSV dự
phòng.Toàn bộ về danh sách và sự mô tả của các thiết bị Interlock có trong
phân xưởng này được trình bày trong tài liệu 8474L-300-SP-1397-001.

10. Dữ liệu về thiết bị điều khiển
10.1 Những van điều khiển và thiết bị điều khiển

Với các cơ sở dữ liệu về van tự điều chỉnh áp suất và van điều khiển được tham
khảo trong các tài liệu sau:
 8474L-011-SP-1541-001 “Cơ sở dữ liệu của van điều khiển, phân xưởng
011”.
 8474L-011-SP-1542-003 “Cơ sở dữ liệu – van tự điều chỉnh áp suất,
phân xưởng 011”.
10.2 Các thiết bị đo lưu lượng dòng

Các cơ sở dữ liệu cho thiết bị đo lưu lượng và thiết bị giảm áp, tham khảo các
tài liệu dưới đây:
 8474L-011-SP-1546-001 “Cơ sở dữ liệu của thiết bị giảm áp, phân
xưởng 011”.
 8474L-011-SP-1546-002 “Cơ sở dữ liệu của thiết bị đo lưu lượng, phân
xưởng 011”.

11. TỔNG KẾT DANH MỤC CÁC THIẾT BỊ CHÍNH:
11.1 Danh mục các thiết bị:
Danh mục các thiết bị của phân xưởng CDU thể hiện trong tài liệu 8474L-300-
EL-001 thuộc phụ lục 5.
11.2 Lò gia nhiệt dầu thô H-1101:
Chức năng của lò gia nhiệt là nâng nhiệt độ của dầu thô lên đến nhiệt độ cần
thiết cho quá trình chưng cất tại tháp chưng cất chính T-1101.
Về mặt công nghệ, lò gia nhiệt bao gồm 2 vùng: đối lưu và bức xạ. Vùng bức xạ
được tách ra làm 2 buồng đốt riêng biệt (2 cell). Mỗi buồng đốt có 8 đầu đốt.
Tất cả các đầu đốt đều có thể vận hành với nhiên liệu dầu, khí hoặc cho cả 2
nhiên liệu dầu và khí kết hợp.
Thêm vào đó, lò gia nhiệt còn được bổ sung hệ thống ống hơi thấp áp nhằm
nâng nhiệt độ của hơi được sử dụng để stripping tại tháp chưng cất chính
T-1101 cũng như ở các tháp bên T-1102, T-1103, T-1104.
Để tìm hiểu những thông tin chi tiết về lò gia nhiệt H-1101, tham khảo các tài
liệu sau (được thể hiện trong phụ lục 5):
 8474L-011-A1001-0110-001-00 “Cơ sở dữ liệu của lò gia nhiệt”.
 8474L-011-A1006-0110-001-001 “Cơ sở dữ liệu của đầu đốt”.
 8474L-011-A1006-0110-001-002 “Cơ sở dữ liệu của quạt thổi”.
 8474L-011-A1005-0110-001-002 “Đường cong vận hành của quạt thổi”.
 8474L-011-A2001-0110-001-001 “Sơ đồ bố trí chung”.
11.3. Cụm thiết bị tách muối A-1101:
Mục đích của thiết bị tách muối là loại bỏ các muối vô cơ có trong nguyên
liệu dầu thô đi vào phân xưởng. Công nghệ tách muối trong dầu thô được mô tả cụ thể
trong mục 2.1.2 và 2.2.1 của tài liệu “Sổ tay vận hành” này; và trong tài liệu “Mô tả
công nghệ tách muối 8474L-011-A3501-0814-001-001” do nhà cung cấp thiết bị tách
muối phát hành.
Cụm thiết bị tách muối gồm có những hạng mục thiết bị chính như sau:
 A-1101-D-01 “Thiết bị tách muối sơ cấp” (bao gồm 2 máy biến áp).
 A-1101-D-01 “Thiết bị tách muối thứ cấp” (bao gồm 2 máy biến áp).
 A-1101-M-01 “Thiết bị trộn tĩnh sơ cấp”.
 A-1001-M-01 “Thiết bị trộn tĩnh thứ cấp”.

 011-PDV-503 “Van trộn ở cấp thứ nhất”

 011-PDV-506 “Van trộn ở cấp thứ hai”.
Để tìm hiểu những thông tin chi tiết về cụm thiết bị tách muối A-1101, tham
khảo các tài liệu sau (được thể hiện trong phụ lục 5):
 8474L-011-A3501-0814-001-001 “Mô tả công nghệ”.
 8474L-011-A1001-0814-001-002 “Cơ sở dữ liệu của thiết bị tách muối”.
 8474L-011-A1001-0814-001-003 và 004 “Cơ sở dữ liệu của thiết bị trộn”.
 8474L-011-A1006-0814-001 và 002 “Cơ sở dữ liệu của van trộn”.
 8474L-011-A0102-0814-001-001 “Sơ đồ dòng công nghệ với sự cân bằng nhiệt
và vật liệu”.
 8474L-011-A2001-0814-001-002 “Sơ đồ bố trí chung”.
11.4 Cụm thiết bị tạo chân không A-1102:
Hệ thống tạo chân không nhằm duy trì áp suất thấp tại các tháp làm khô bởi việc
sử dụng các Ejector nơi mà hơi trung áp (MP steam) được dùng như là một động lực
dòng. Mục đích của gói thiết bị tạo chân không cũng như quá trình hoạt động của nó
được giải thích chi tiết trong mục 2.1.7 và 2.2.2 của tài liệu “Sổ tay vận hành” này.
Gói thiết bị tạo chân không A-1103 bao gồm:
* A-1102- J-01A/B/C: Ejector sơ cấp.
* A-1102- J-02A/B/C: Ejector thứ cấp.
* A-1102-E-30 Thiết bị tiền ngưng tụ (vaccum drier pre ccondenser)
* A-1102-E-31: Thiết bị ngưng tụ cấp thứ nhất (First stage after condenser).
* A-1102 –E-32: Thiết bị ngưng tụ cấp thứ hai (Second stage after condenser).
* 011-PV0546: Van điều khiển dòng tuần hoàn.
Để tìm hiểu chi tiết hơn về các số liệu thiết kế, vận hành cũng như điều kiện làm việc
của gói thiết bị chân không A-1102, tham khảo các tài liệu dự án có trong phụ lục 5 sau
đây:
 8474L-011-A1001-001-002, “Cơ sở dữ liệu thiết bị”.
 8474L-011-A3102-001-001, ”Số liệu tính toán của van điều khiển”.
 8474L-011-A2001-0850-001-001,”Sơ đồ dòng công nghệ (trong trường hợp được
thiết kế với chế độ làm việc linh động)”.
 8474L-011-A2001-0850-001-003,”Sơ đồ dòng công nghệ (trong trường hợp vận
hành bình thường)”.
 8474L-011-A2001-0850-001-002,”Sơ đồ dòng công nghệ (trong trường hợp làm việc
với chế độ không bình thường hoàn toàn)”.
Yêu cầu làm việc của Ejector:
- Cấp làm việc của Ejector trong trường hợp lưu lượng dòng tối đa: 3 cấp.
- Cấp làm việc của Ejector trong trường hợp lưu lượng dòng bình thường: 2 cấp.

12. PHÂN TÍCH

12.1.KẾ HOẠCH KIỂM TRA VÀ LẤY MẪU
Kế hoạch kiểm tra và lấy mẫu được tổng kết trong những bảng sau:
Bảng 23: Những điểm lấy mẫu SC-3B-001, SC-18-001, SCC-6-001

A/H, SCC-6-002 A/H, SC-12-001 và SC-20-001.
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
Phiên bản : 0 30/8/2008
Danh P&ID Điểm Dòng lấy Pha Điều kiện vận hành Điều kiện thiết Độ Đường ống Giá trị phân tích Phương pháp Tần suất
mục lấy mẫu mẫu (1) kế(1) nhớt ứng dụng
cP (2)
P T P T
(kg/cm2g) (0C) (kg/cm2g) (0C)
Hàm lượng dầu Theo yêu
ASTM D3921,D7066
cầu
Theo yêu
PH ASTM D1293
Nước bẩn ra
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤT
4”-DEW- H2S ASTM Theo yêu

001 120-301 SC-3B khỏi TB tách Lỏng 8.3 50 15.2 75 0.55
110268
muối Cl2 UOP458 Theo yêu
cầu
Hạt rắn lơ lững APHA 2540D Theo yêu
Đường cong chưng cất ASTM D0086 1/ngày

Full range
001 120/301 SC-18 Lỏng 4.55 40 10.5 65 0.5 8”-PL1100015
Naphtha Hàm lượng C4- ASTM 1/ngày
001A 140/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110523 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 Theo yêu
001B 140/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110524 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 Theo yêu
001C 140/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110525 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 Theo yêu
Theo yêu
001D 140/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110526 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 cầu
Theo yêu
001E 140/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110527 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 cầu
” Theo yêu
001F 140/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6 -PV-110528 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 cầu
” Hàm lượng CO&CO2 Theo yêu
001G 140/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6 -PV-110529 ASTM D8522
001H 140/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6 -PV-110530 ASTM D8522
002A 141/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6 -PV-110515 ASTM D8522
002B 141/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6 -PV-110516 ASTM D8522
002C 141/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110517 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 Theo yêu
002D 141/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110518 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 Theo yêu
002E 141/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110519 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 Theo yêu
002F 141/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110520 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 Theo yêu
002G 141/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110521 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 Theo yêu
002H 141/309 SCC-6 HC+Steam khí 0.0 535 0.5 580 N/A 6”-PV-110522 Hàm lượng CO&CO2 ASTM D8522 Theo yêu
Thành phần C2 – C4 UOP538,ASTM 1/ngày

001 131/309 SC-12 LPG Lỏng 23.4 50 28.2 75 0.12 3”-PL-110097 UOP538,ASTM
Hàm lượng C5+ 1/ngày
Theo yêu
1.25 O2, ASTM D6522 cầu
” Hàm lượng VOC
001 110/309 SC-20 Fuel gas khí 0.0 400 425 N/A 4 -VT-110483 By external laboratory
Hàm lượng bụi ASTM D3835,ISO Theo yêu
Trang : 128 / 216
Danh P&ID Điểm lấy Dòng lấy Pha Điều kiện vận Điều kiện thiết kế(1) Độ Đường Giá trị phân tích Phương Tần suất
Phiên bản : 0 mục mẫu mẫu (lỏng/khí) hành(1) nhớt ống pháp
cP (2) ứng dụng
30/8/2008
Phần: I
P T(0C) P T(0C)
(kg/cm2g) (kg/cm2g)
Khoảng sôi ASTM Theo yêu cầu

Tỷ trọng (API) ASTM 1/ngày

Độ nhớt ASTM Theo yêu cầu
Áp suất hơi bão hòa ASTM Theo yêu cầu
Bảng 24: Những đầu nối lấy mẫu SCC-5B-001 và SCC-5B-002
Hàm lượng lưu huỳnh ASTM 1/ngày

Cặn và nước ASTM 1/ngày
PHÂN XƯỞNG CDU (011)
16’’-
201-
SỔ TAY VẬN HÀNH
001 SCC-5B Dầu thô Lỏng 20 50 39 180 4.7 PL- Điểm chảy ASTM 1/ngày
301
110001
Hàm lượng muối Nacl ASTM 1/ngày
Hàm lượng tro ASTM Theo yêu cầu
Cặn conradson ASTM Theo yêu cầu
Hàm lượng kim loại
ASTM
vanadi D5863 Theo yêu cầu
niken
Hàm lượng muối Cl- ASTM 1/ngày

Hàm lượng nước ASTM Theo yêu cầu
Cặn và nước ASTM Theo yêu cầu
Khoảng sôi ASTM Theo yêu cầu
Tỷ trọng (API) ASTM 1/ngày
Độ nhớt ASTM Theo yêu cầu
16’’- Áp suất hơi bão hòa ASTM Theo yêu cầu
104-
002 SCC-5B Dầu thô Lỏng 13 138 39 241 4.7 PL-
301 Hàm lượng lưu huỳnh ASTM Theo yêu cầu
110012
Điểm chảy ASTM Theo yêu cầu
Hàm lượng tro ASTM Theo yêu cầu
Cặn conradson ASTM Theo yêu cầu
ASTM
vanadi D5863 Theo yêu cầu
niken
Danh
P&ID Điểm Dòng lấy Pha Điều kiện vận hành(1) Điều kiện thiết kế(1) Độ Đường Giá trị phân tích Phương pháp Tần suất
mục
lấy mẫu mẫu nhớt ống ứng dụng
P (kg/cm2g) T (0C) P(kg/cm2 T(0C) cP (2)
Trang : 129 / 216

Khoảng sôi ASTM D5307
Theo yêu cầu
Bảng 25: Những đầu nối lấy mẫu SCC-5B-003, SCC-5B-004. SCC-5A-005 và SCC-5B-006.
Phiên bản : 0
Tỷ trọng (API) ASTM D1298,D4052 1/D
30/8/2008
Phần: I
Độ nhớt ASTM D0445 Theo yêu cầu
Áp suất hơi bão hòa ASTM D0323 Theo yêu cầu
Hàm lượng lưu huỳnh ASTM D4294 Theo yêu cầu

Cặn và nước ASTM D4007 1/D

Dầu thô
SCC- 16”-PL-
003 105/301 đã tách Lỏng 11.5 138 390 241 4.7 Điểm chảy ASTM DÔ097 Theo yêu cầu
5B 110015
muối
Hàm lượng muối Nacl ASTM D3230 1/D
Hàm lượng tro ASTM D0482 Theo yêu cầu
Cặn conradson ASTM D0189 Theo yêu cầu

PHÂN XƯỞNG CDU (011)

SỔ TAY VẬN HÀNH
vanadi ASTM D5863 Theo yêu cầu
niken
Hàm lượng nước ASTM D4928 1/D
Điểm chớp cháy ASTM D0093 1/D
SCC- Cặn khí 10”-PL- Cặn bay hơi dưới 3600C ASTM D1160 1/D
004 201/301 Lỏng 12.8 127 341 191 340
5B quyển 110057 Hàm lượng lưu huỳnh ASTM D4294 Theo yêu cầu
Điểm chảy ASTM D0097 1/D
Điểm đục

0
SCC- Cặn khí 10”-PL- Cặn bay hơi dưới 360 C ASTM D1160 1/D
005 125/301 Lỏng 4.5 85 341 127 340
5A quyển 110061 Hàm lượng lưu huỳnh ASTM D4294 Theo yêu cầu
Điểm đục

Đường cong chưng cất ASTM 0086 3/D
”
Hàm lượng lưu huỳnh ASTM D4294 3/D
SCC- 8-
006 127/301 HGO Lỏng 8.4 55 164 40 5.5 HGO- Tỷ trọng (API) ASTM D1298,D4052 1/D
5B 110189
Hàm lượng nước ASTM D6304 1/D
Điểm đục
Phiên bản : 0 30/8/2008
110288
Hàm lượng C4
Phiên bản : 0 30/8/2008
2

Bộ phân tích online trong phân xưởng CDU được mô tả trong bảng
sau:
Tỷ trọng 15 C
Bộ phân tích online được mô tả chi tiết trong bảng dữ liệu của Vedor:
• 8474L-011-SP-1561-001 bộ phân tích hàm lượng Pentan, 011-AE/AT-
004.
• 8474L-011-SP-1562-011 bộ phân tích nồng độ oxi, 011-AE/AT-001.
• 8474L-011-SP-1563-004 Bộ phân tích khối lượng riêng, 011-AE/AT-
006.
• 8474L-011-SP-1563-006 bộ phân tích điểm chớp cháy, 011-AE/AT-003.
• 8474L-011-SP-1563-018 bộ phân tích điểm đóng băng, 011-AE/AT-005.
• 8474L-011-SP-1564-007 bộ phân tích dầu trong nước, 011-AE/AT-002.
13. ĐIỀU KHIỂN QUÁ TRÌNH

13.1. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN PHÂN TÁN
Những mô tả chi tiết của D.C.S được tham khảo trong những tài liệu
dự án sau:
• 8474L-000-JSS-1511-001, “Tiêu chuẩn kỹ thuật hệ thống điều
khiển phân tán”.
• 8474L-000-JSD-1510-001, “Thông tin kỹ thuật và thiết
kế dụng cụ đo và điều khiển”.
• 8474L-000-DW-1510-001. “Biểu đồ mạng hệ thống điều khiển”.
13.2. HỆ THỐNG BẢO VỆ THIẾT BỊ ĐO (I.P.S) VÀ NHỮNG HỆ THỐNG AN


TOÀN
Những mô tả chi tiết của I.P.S và hệ thống dừng khẩn cấp
(E.S.D) được tham khảo trong những tài liệu và bản vẽ:
• 8474L-000-JSS-1511-001, “Trung tâm điều khiển dừng khẩn cấp”.
• 8474L-000-JSD-1510-001, “Thông tin kỹ thuật và thiết
kế dụng cụ đo và điều khiển”.
• 8474L-000-DW-1510-001. “Biểu đồ mạng hệ thống
điều khiển”.
13.3. TRUNG TÂM ĐIỀU KHIỂN

Những mô tả chi tiết của trung tâm điều khiển được tham khảo tài liệu
và bản vẽ dự án:
• 8474L-000-JSD-1510-001, “Thông tin kỹ thuật và thiết kế
dụng cụ đo và điều khiển
• 8474L-000-DW-1510-001. “Biểu đồ mạng hệ thống điều khiển”.


14. H Ệ T H Ố N G B Ả N V Ẽ
14.1. BẢN VẼ VÀ PHÂN LOẠI KHU VỰC NGUY HIỂM:
Tham khảo theo những bản vẽ sau, trong bản đính kèm 6:
14.2. SƠ ĐỒ DÒNG VÀ BIỂU ĐỒ LỰA CHỌN VẬT LIỆU

Bảng 28: Danh mục sơ ồ dòng

Bảng 29: Danh mục biểu đồ lựa chọn vật chất
14.3. SƠ ĐỒ ĐƯỜNG ỐNG VÀ DỤNG CỤ ĐO

Bảng 30: danh mục sơ đồ đường ống và dụng cụ đo


Bảng 31: Danh mục phụ trợ trong bản vẽ đường ống và dụng cụ đo


Bảng 32: Chi tiết bơm trong bản vẽ đường ống và dụng cụ đo
14.4. NHỮNG BẢN VẼ KHÁC

Tham khảo trong những bản vẽ sau:
Bảng 33: Những bản vẽ khác

15. PHỤ LỤC ĐÍNH KÈM 2


PHẦN II: QUY TRÌNH KHỞI ĐỘNG LÒ GIA NHIỆT H-1101

8474L-011-A3501-0110-001-003
1. Giới Thiệu
Khi khởi động lò gia nhiệt cho dầu thô yêu cầu chúng ta phải đảm bảo được các
thao tác vận hành theo trình tự hợp lý. Theo trình tự này sẽ cho phép chúng ta khởi
động lò một cách an toàn thông qua một số khóa liên động và những thao tác chính
xác của người vận hành. Nhiên liệu cho đầu lửa mồi (pilot) chỉ được đưa vào lò đốt
sau khi hoàn thành quá trình sục thổi lò bằng không khí (air purge). Các khí nhiên
liệu, dầu nhiên liệu và khí dư (off gas) chỉ được phép đưa vào khi bên trong có
nguồn nhiệt đảm bảo đốt cháy được nhiên liệu vào lò. Trình tự khởi động này được
thực hiện ngay tại lò, một số bước sẽ được thực hiện bởi khóa liên động và các
bước khác bởi nhân viên vận hành. Tất cả các thao tác được thực hiện bởi nhân
viên vận hành. Những việc đó đòi hỏi nhân viên vận hành phải có chuyên môn và
chịu trách nhiệm chính trong quá trình: làm sạch lò bằng không khí, khởi động lò
đúng quy cách, vận hành bình thường và dừng khẩn cấp.
Các tài liệu liên quan tới quá trình khởi động bao gồm:
- Các P&ID lò gia nhiệt dầu thô (8474-011-PID-0021-110, 8474L-011-PID-0021-

111, 8474L-011-PID-0021-133, 8474L-011-PID-0021-134, 8474L-011-PID-
0021-135, 8474L-011-PID-0021-138 và 8474L-011-PID-A0103-0110-001-
002).
- Mô tả quy trình điều khiển lò gia nhiệt của dầu thô H-1101 (8474L-011-A3501-
0110-001-001)
- Quy trình bảo vệ an toàn lò gia nhiệt của dầu thô (8474L-011-A3501-0110-001-
002)
- Ma trận nguyên nhân – hệ quả và (8474L-011-DW-1514-201)
2. Các bước chuẩn bị khởi động lò.
Nhân viên vận hành tại lò phối hợp với nhân viên vận hành tại phòng điều khiển
thực hiện những công việc sau đây:
 Kiểm tra các lối đi tại lò, xung quanh lò và nơi ống dẫn khí nhiên liệu đi qua đã
sạch sẽ, không có rác rưởi.
(kiểm tra bởi nhân viên vận hành tại lò)

 Đường khí nhiên liệu và khí dư được làm sạch bằng Nitơ, đường dầu nhiên liệu
được làm sạch bằng hơi nước và tất cả các đầu đốt đã được làm sạch sẵn sàng
cho khởi động.
 Dùng thiết bị phân tích bằng tay để kiểm tra ở đáy lò không bị tích tụ các nhiên
liệu rắn hay lỏng, khí đốt hay hơi. Việc kiểm tra này phải được thực hiện yêu
cầu tại nhiều vị trí khác nhau của lò đốt. (kiểm tra bởi nhân viên vận hành tại lò)
 Tất cả mọi người đều phải di tản ra khỏi khu vực lò đốt và các thiết bị liên quan,
tất cả các đường vào và cửa quan sát đều đóng. (kiểm tra bởi nhân viên vận
hành tại lò)
 Kiểm tra các hệ thống bích mù dùng để cô lập đặt ở đúng vị trí. (kiểm tra bằng
mắt bởi nhân viên vận hành tại lò)
 Kiểm tra các đường hơi nước dùng để gia nhiệt cho các đường khí nhiên liệu,
dầu nhiên liệu và khí dư đều đang hoạt động, và dầu nhiên liệu có nhiệt độ đạt
yêu cầu trước khi đưa vào đầu đốt. (kiểm tra bởi nhân viên vận hành viên tại lò)
 Thông gió của ống khói phải mở hoàn toàn. (kiểm tra bởi nhân viên vận hành tại
lò)
 Kiểm tra van thông gió của ống khói và đầu đốt bằng cách vặn van từ vị trí mở
hoàn toàn đến vị trí đóng hoàn toàn hoặc ngược lại vặn các van gió của đầu đốt
đến vị trí mở hoàn toàn. (kiểm tra bởi nhân viên vận hành tại lò)
 Đảm bảo rằng các bộ phận của đầu đốt lắp đúng yêu cầu của nhà cung cấp thiết
bị.
 Kiểm tra tất cả các đầu đốt bằng khí đã sạch, không bị tắc.
 Kiểm tra nguồn điện của bảng điều khiển tại lò, hệ thống điều khiển và khóa
liên động an toàn.(được kiểm tra bằng mắt bởi nhân viên vận hành tại lò)
 Kiểm tra tín hiệu đèn (bấm nút “thử đèn”) trên bảng điều khiển tại lò.
 Phải đảm bảo rằng các bypass của khóa liên động an toàn không được kích hoạt.
 Kiểm tra hoạt động của bộ phân tích hàm lượng oxy (011-AI-001). Hiển thị hàm
lượng oxy phải ở mức tối đa (21%)

 Đảm bảo rằng các van cô lập đường khí nhiên liệu chính đang ở trạng thái đóng.
(011-XV-010 và 011-XV-006) (thông qua bảng điều khiển và kiểm tra bằng mắt
bởi người vận hành tại lò)
 Van xả áp của đường khí đốt chính phải được kiểm tra ở vị trí mở (011-XV-
014) (hiển thị trên bảng điều khiển và kiểm tra bằng mắt bởi nhân viên vận hành
tại lò)
 Đảm bảo rằng các van cô lập trên đường dầu nhiên liệu chính đang ở trạng thái
đóng (XV-008 và XV-009) (hiển thị trên bảng điều khiển và kiểm tra bằng mắt
bởi nhân viên vận hành tại lò)
 Van cô lập trên đường lửa mồi được kiểm tra ở vị trí đóng (XV-011 và XV-007)
(hiển thị trên bảng điều khiển và bằng mắt bởi nhân viên vận hành tại lò)
 Đảm bảo rằng van xả khí trên đường khí mồi đang ở vị trí mở (011-XV-012)
 Đảm bảo rằng van cô lập trên đường khí dư đang ở vị trí đóng (011-XV-005) và
van xả khí đang ở vị trí mở (011-XV-004) (hiển thị trên bảng điều khiển và
bằng mắt bởi nhân viên vận hành tại lò)
 Đảm bảo rằng van xả khí trên đường khí dư đang ở vị trí mở (011-XV-004)
 Các dòng công nghệ được đưa vào trong lò đốt với lưu lượng lớn hơn mức thấp
nhất cho phép (bộ ngắt dòng thấp 011-FXALL-010 A/B/C không được kích
hoạt). Yêu cầu lưu lượng dòng tối thiểu cho quá trình khởi động không thấp hơn
50% thiết kế. Điều này cần thiết cho quá trình khởi động các đầu đốt, nhưng
không yêu cầu cho quá trình làm sạch.
 Mặc dù đường ống hơi nước stripping được thiết kế cho điều kiện không có
dòng, tuy vậy nên cho hơi nước đi qua ở mức chừng 50% công suất thiết kế khi
thực hiện khởi động lò.(nên hạn chế trường hợp không có dòng hơi đi qua)
 Đảm bảo rằng những bích mù cô lập của từng ngọn lửa mồi và những van tay
đang ở vị trí đóng.(được kiểm tra bằng mắt bởi nhân viên vận hành tại lò)
 Đảm bảo rằng những bích mù cô lập của từng đầu đốt và van vận hành bằng tay
của dầu nhiên liệu, hơi nước dùng để phân tán dầu nhiên liệu và khí nhiên liệu
đang ở vị trí đóng.(được kiểm tra bằng mắt bởi nhân viên vận hành tại lò)

 Đảm bảo rằng những bích mù cô lập của từng đường khí dư và van điều khiển
bằng tay đang ở vị trí đóng. (được kiểm tra bằng mắt bởi nhân viên vận hành tại
lò)
 Đảm bảo rằng van điều khiển dòng khí nhiên liệu chính (011-PV-092) và van
điều khiển dòng dầu nhiên liệu chính (011-PV-118) đang ở vị trí đóng. (được
kiểm tra bằng mắt bởi nhân viên vận hành tại lò)
 Đảm bảo rằng van điều khiển hơi nước trung áp dùng để phân tán dầu nhiên liệu
(011-PV-121) đang ở vị trí mở nhỏ. (được kiểm tra bằng mắt bởi nhân viên vận
hành tại lò)
 Tất cả các vòng điều khiển đều được đặt ở chế độ vận hành bằng tay.
3. Làm Sạch (011-UX-047)
Khi tất cả các quá trình ở phần 2 đã được thực hiện bởi nhân viên vận hành, quá
trình làm sạch được yêu cầu trước khi khởi động lò để bảo đảm an toàn. Lò đốt sẽ
được làm sạch bằng cách thổi không khí qua. Dòng không khí thổi qua sẽ loại bỏ
những hợp chất cháy trong lò.
 Các quạt gió chỉ được khởi động với cửa xả đóng chặt bởi van dẫn hướng. Van
dẫn hướng được điều khiển bởi cần điều khiển gắn trên đó. Có hai vị trí để ta
chọn :
- Ở vị trí 011-HS-076A, van dẫn hướng mở cửa xả của quạt 011-B-1101A và

đóng cửa xả của quạt 011-B-1101B, vì thế quạt 011-B-1101B sẽ ở chế độ sẵn
sàng khởi động.
- Ở vị trí 011-HS-076B, van dẫn hướng mở cửa xả của quạt 011-B-1101B và

đóng cửa xả của quạt 011-B-1101A, vì thế quạt 011-B-1101A sẽ ở chế độ sẵn
sàng khởi động.
 Mở các van gió đầu hút 011-FV-502A/B của quạt cần khởi động ở vị trí mở tối
thiểu.
 Nhân viên vận hành bấm nút khởi động quạt sau khi các bước kiểm tra và điều
chỉnh trên đã được thực hiện. Van dẫn hướng sẽ ở vị trí “Blower A ON” khi
khởi động quạt 011-B-1101B và “Blower B ON” khi khởi động quạt 011-B-
1101A. Việc kiểm tra này thực hiện tại lò và trên màn hình điều khiển trung tâm

bởi XZLO-500 & XZLC-500. Trạng thái của quạt được hiển thị trên màn hình
điểu khiển bởi các nút 011-MGL-069 / 011-MGL-076. Sau quạt đã khởi động
khoản 8 giây (thời gian sẽ được xác nhận lại từ nhà cung cấp quạt) bấm nút 011-
HS-076A (hay 011-HS-076B) chỉnh van dẫn hướng mở cửa xả của quạt để thổi
không khí vào lò đốt (van dẫn hướng ở vị trí 011-HS-076A để chạy quạt 011-B-
1101A và ở vị trí 011-HS-076B để chạy quạt 011-B-1101B).
 Vị trí đúng của van dẫn hướng sẽ được kiểm tra bằng mắt thường và bởi XZLO-
500 (quạt A mở) và XZLC-500 (quạt B mở) hiển thị trên màn hình điều khiển.
 Bộ điều khiển lưu lượng không khí (011-FIC-502) phải được đặt ở chế độ vận
hành bằng tay và ở mức không thấp hơn 50% thiết kế của lò (xấp xỉ khoảng
17m3/s, tức 74750 kg/h) và kiểm tra thông qua 011-FY-066A. Lưu lượng dòng
khí sẽ tiếp tục được theo dõi trong suốt quá trình làm sạch bằng không khí, nếu
lưu lượng dòng không khí giảm dưới mức báo động thấp (15.2 m3/s, tương
đương với 67000kg/h), nhân viên vận hành phải nhanh chóng thực hiện một số
thao tác điều chỉnh cần thiết (tăng giá trị cài đặt của 011-FIC-502) để đạt được
lưu lượng dòng yêu cầu. Nếu lưu lượng khí không thể đạt đến giá trị cài đặt mà
tiếp tục giảm đến dưới mức báo động cực thấp (10.2 m3/s, tương đương với
45000 kg/h), quạt gió sẽ tự động dừng lại và ta phải thực hiện laị quá trình khởi
động lò từ bước đầu tiên.
 Đảm bảo rằng các van gió của ống khói (011-HV-510A/B/C) đang ở vị trí mở
hoàn toàn.
 Đảm bảo rằng các van gió vào đầu đốt đang ở vị trí mở hoàn toàn.
3.2 Những yêu cầu trong quá trình làm sạch bằng không khí(Cho phép thổi khí)
Bộ điều khiển logic (PLC) sẽ tự động kiểm tra:
 Đảm bảo rằng các van cô lập trên đường khí nhiên liệu chính đang ở vị trí đóng
(011-XZLC-010 / 011-XZLC-006 đã kích hoạt) và van xả đang ở vị trí mở
(011-XZLO-014 đã kích hoạt).
 Đảm bảo rằng các van cô lập trên đường dầu đốt chính đang ở vị trí đóng (011-
XZLC-008 / 011-XZLC-009 đã kích hoạt).
 Đảm bảo rằng van cô lập trên đường lửa mồi được đang ở vị trí đóng (011-
XZLC-011 / 011-XZLC-007 đã kích hoạt) và van xả đang ở vị trí mở (011-
XZLO-012 đã kích hoạt).

 Đảm bảo rằng van cô lập trên đường khí dư đang ở vị trí đóng (011-XZLC-005
đã kích hoạt) và van xả đang ở vị trí mở (011-XZLO-004 đã kích hoạt).
 Hệ thống dừng khẩn cấp 011-UXHS-005A và 011-UXHS-005AA không được

kích hoạt.
 Bộ tự ngắt dòng khi lưu lượng của không khí thấp không được kích hoạt (011-
FXALL-067)
 Quạt 011-B-1101A hay 011-B-1101B đang hoạt động và được xác nhận thông
qua 011-MGL-069 hay 011-MGL-076
 Trạng thái của van dẫn hướng được hiển thị bởi XZLO-500 và XZLC-500. Nếu
quạt 011-B-1101A đang hoạt động thì ta kiểm tra thông qua MGL-076 và
XZLO-500. Nếu quạt 011-B-1101B đang hoạt động thì ta kiểm tra thông qua
MGL-069 và XZLC-500.
 Bộ phận báo động áp suất thấp trên đường lửa mồi ở trạng thái kích hoạt (011-
PALL-112).
 Bộ phận báo động áp suất thấp trên đường khí đốt ở trạng thái kích hoạt (011-
PALL-094).
 Bộ phận báo động áp suất thấp trên đường dầu đốt ở trạng thái kích hoạt (011-
PALL-122).
 Các đầu đốt ở trạng thái tắt (bộ dò lửa 011-BE-501 đến 516 dò thấy không có
lửa).
Nếu tất cả những điều kiện trên được xác nhận bởi bộ điều khiển logic thì những
đèn hiệu READY TO PURGE sẽ sáng lên (đèn 011-XL-504A trong DCS và 011-
XL-504B trên bảng điều khiển tại lò) và quá trình làm sạch bằng không khí có thể
bắt đầu. Nếu đèn hiệu READY TO FURGE không sáng thì nhân viên vận hành
phải kiểm tra lại tất cả các điều kiện trên đã đạt yêu cầu hay chưa.
3.3 Quá trình làm sạch
Nếu những điều kiện trên đã đạt được (đèn 011-XL-504A/B sáng), nhân viên vận
hành tại lò có thể nhấn nút khởi động làm sạch START PURGE (011-HS-572), và
những công việc sau sẽ được thực hiện bởi bộ điều khiển logic:

 Bộ điều khiển logic sẽ liên lục kiểm tra các điều kiện được mô tả trong phần 3.2
đã được thỏa mãn
 Đồng hồ tính thời gian làm sạch bắt đầu.(10 phút)
 Đèn tín hiệu PURGE IN PROGRESS đã ở chế độ “ON” (011-XL-505A trên

DCS và 011-XL-505B trên bảng điều khiển tại lò).
3.4 Gián đoạn trong khi làm sạch
Trong suốt quá trình làm sạch, hệ thống logic tiếp tục kiểm tra những điều kiện
trên. Quá trình làm sạch sẽ bị gián đoạn (dừng) nếu bất kỳ một điều kiện nào ở trên
không được thỏa mãn. Khi đó:
a. Đồng hồ trở về giá trị “không” (zero).
b. Những đèn tín hiệu PURGE IN PROGRESS sẽ chuyển từ trạng thái sáng ổn
định sang nhấp nháy. (011-XL-505A trong DCS và 011-XL-505B trên bảng
điều khiển tại lò).
c. Những đèn tín hiệu READY TO PURGE sẽ bị tắt (011-XL-504A trong DCS và
011-XL-504B trên bảng điều khiển tại lò).
d. Tất cả các điều kiện phải được thiết lập lại trước khi tiến hành một quá trình làm
sạch khác. Sau khi hiệu chỉnh và thỏa mãn các điều kiện, những đèn hiệu
READY TO PURGE (011-XL-504A trong DCS và 011-XL-504B trên bảng
điều khiển tại lò) sẽ bật sáng trở lại và ta có thể khởi động lại quá trình làm sạch
bằng việc nhấn nút START PURGE (011-HS-572).
3.5 Kết thúc quá trình làm sạch
Quá trình làm sạch hoàn tất khi trong suốt thời gian làm sạch không có bất cứ một
sự gián đoạn nào. Bộ điều khiển logic sẽ thực hiện:
a. Đồng hồ được cài về giá trị “không”(zero).
b. Đèn hiệu PURGE IN PROGRESS tắt (011-XL-505A trong DCS và 011-XL-

505B trên bảng điều khiển tại lò).
c. Đèn hiệu PURGE FINISHED sẽ bật sáng (011-XL-506A trong DCS và 011-
XL-506B trên bảng điều khiển tại lò).

Khi tất cả các đèn tín hiệu PURGE FINISHED (011-XL-506A trong DCS và 011-
XL-506B trên bảng điều khiển tại lò) bật sáng, nhân viên vận hành bắt đầu kiểm tra
sự có mặt của chất dễ cháy trong buồng đốt bằng thiết bị dò khí (gas sniffer). Việc
kiểm tra sẽ được thực hiện bằng cách đưa đầu dò khí vào các cửa quan sát xung
quanh lò để phân tích thành phần khí bên trong.
Nếu quá trình kiểm tra thực hiện thành công (không có chất cháy trong lò), Qua
kiểm tra, nếu hàm lượng các chất dễ cháy trong giới hạn cho phép, nhân viên vận
hành sẽ nhấn nút NO FLAMMABLE SUBSTANCES trên bảng điều khiển tại lò
(011-HS-573). Nút bấm này chỉ có thể được kích hoạt khi đèn hiệu PURGE
FINISHED (011-XL-506B) đã bật sáng. Sau khi bấm nút đèn tín hiệu NO
FLAMMABLE SUBSTANCES sẽ sáng lên. (011-XL-507A trong DCS và 011-XL-
507B trên bảng điều khiển tại lò).
Nếu hàm lượng chất dễ cháy trong lò cao hơn giới hạn cho phép thì phải tiến hành
lại quá trình làm sạch. Để bắt đầu quá trình làm sạch khác, nhân viên vận hành sẽ
nhấn nút START PURGE (HS-572) nếu đèn hiệu READY TO PURGE vẫn còn
sáng (011-XL-504A trong DCS và 011-XL-504B trên bảng hiển thị tại lò). Nếu đèn
tín hiệu READY TO PURGE đã tắt, quá trình làm sạch phải tiến hành lai từ đầu.
Những tín hiệu PURGE FINISHED (011-XL-506A trong DCS và 011-XL-506B

trên bảng hiển thị tại lò) và NO FLAMMABLE SUBSTANCES (011-XL-507A
trong DCS và 011-XL-507B trên bảng hiển thị tại lò) sẽ tự động cài đặt lại bởi bất
cứ điều kiện nào sau đây:
- Khi đèn PURGE FINISHED (011-XL-506A trong DCS và 011-XL-506B trên

bảng điều khiển tại lò) đã kích hoạt được 30 phút.
- Những van trên đường khí mồi lửa (011-XV-011 và 011-XV-007) mở (thông
qua 011-XZLO-011 và 011-XZLO-007 đã kích hoạt).
- Nút dừng khẩn cấp (tại lò/ từ xa) được kích hoạt (011-UXHS-005A và 011-
UXHS-005AA).
- Nút START PURGE (011-HS-572) được kích hoạt.


4. Mồi lửa (011-UX-048)
Nhân viên vận hành sẽ bắt đầu qui trình mồi lửa khi cả hai tín hiệu:
- PURGE FINISHED (011-XL-506A trong DCS và 011-XL-506B trên bảng hiển

thị tại lò) và
- NO FLAMMABLE SUBSTANCES (011-XL-507A trong DCS và 011-XL-

507B trên bảng hiển thị tại lò) được kích hoạt.
 Đặt những van gió vào đầu đốt đúng theo yêu cầu của nhà cung cấp.
 Kiểm tra hệ thống đánh lửa bằng điện đã sẵn sàng chưa. (thông qua đèn 011-
EXL-510 và 011-EXL-511 trên bảng hiện thị sáng lên).
 Cài đặt van gió vào lò ở vị trí có độ mở tương ứng với 45% lưu lựơng dòng khí
bình thường (khoảng 17m3/s, tương ứng với 74750 kg/h).
 Khi dòng nhiên liệu được thiết lập trên đường mồi lửa, van điều khiển áp suất
011-PCV-095 sẽ duy trì một áp suất yêu cầu cho dòng sau van. Van điều khiển
này được điều chỉnh sao cho áp suất sau nó khoảng 0.8 đến 1 kg/cm2g. Nếu thấy
cần thiết thì có thể mở bypass của PCV-095 khi mồi ngọn lửa mồi đầu tiên
(nhằm đề phòng trường hợp áp suất bị dao động mạnh).
4.2 Mồi lửa sẵn sàng để cài đặt
 Nhân viên vận hành trong DCS kích hoạt nút “cho phép mồi lửa” PILOT
IGNITION PERMISSIVE (011-HS-544). Nếu những điều kiện sau đây đã được
thông qua bởi bộ logic:
1. Đèn PURGE FINISHED sáng (011-XL-506A trong DCS và 011-XL-

506B trên bảng hiển thị tại lò)
2. Đèn NO FLAMMABLE SUBSTANCES sáng (011-XL-507A trong DCS

và 011-XL-507B trên bảng hiển thị tại lò)
3. Đảm bảo rằng các van cô lập trên đường nhiên liệu lửa mồi, khí nhiên
liệu chính, dầu nhiên liệu và khí dư đang ở vị trí đóng và những van xả
của lửa mồi, khí nhiên liệu chính và khí dư đang ở vị trí mở:

- 011-XZLC-011 / 011-XZLC-007 và 011-XZLO-012 đã kích hoạt (trên

đường lửa mồi).
- 011-XZLC-010 / 011-XZLC-006 và 011-XZLO-014 đã kích hoạt (trên

đường khí nhiên liệu chính)
- 011-XZLC-008 / 011-XZLC-009 đã kích hoạt (trên đường dầu nhiên

liệu chính)
- 011-XZLC-005 và 011-XZLO-004 đã kích hoạt (trên đường khí dư)
4. Tín hiệu báo động áp suất cực thấp của dòng khí mồi lửa(011-PXALL-
112) ở trạng thái kích hoạt
5. Tín hiệu báo động áp suất cực thấp của dòng khí nhiên liệu (011-
PXALL-094) ở trạng thái kích hoạt
6. Tín hiệu báo động áp suất cực thấp của dòng dầu nhiên liệu (011-
PXALL-122) ở trạng thái kích hoạt
7. Báo động tắt lửa ở trạng thái kích hoạt (hơn 50% trong tổng số các tín
hiệu từ 011-BAL-501 đến 508 trong buống đốt 1 hoặc 011-BAL-509 đến
516 trong buồng đốt 2 ở trạng thái kích hoạt).
Các bước kế tiếp như sau:

- Bypass bộ báo động áp suất cực thấp của dòng lửa mồi trong thời gian
30 giây (011-PXALL-112)
- Bypass bộ báo động tắt lửa. Bộ báo động này sẽ được bypass cho đến
khi có sự xác nhận có 5 ngọn lửa trên mỗi buồng đốt, lúc đó bộ báo động
này sẽ tự kích hoạt trở lại.
 Khi các tín hiệu bypass được kích hoạt thì bộ UX-005E sẽ bị ngừng hoạt động.
Khi bộ UX-005E ngừng hoạt động và các bước 1,2,3,5,6 được thực hiên, đèn
PILOT GAS READY TO RESET sẽ bật sáng. (011-XL-508A trong DCS và
011-XL-508B trên bảng hiển thị tại lò).
Chỉ khi tất cả các điều kiện cho phép được kiểm tra bởi nhân viên vận hành trong
DCS và đèn hiệu trên bảng điều khiển tại lò 011-XL-508B bật sáng thì người vận
hành tại hiện trường sẽ cài đặt lại đường lửa mồi.

4.3 Thiết lập đường lửa mồi
a. Để thiết lập các van trên đường lửa mồi, trước tiên nhân viên vận hành sẽ bấm
nút XHSR-012 và sau đó là bấm các nút XHSR-011 và XHSR-007. (Nhân viên
vận hành sẽ thực hiện trong vòng 30 giây từ khi đèn báo hiệu 011-XL-101B bật
sáng để bypass bộ báo động áp suất cực thấp của dòng lửa mồi (011-PXALL-
112)).
b. Sau khi thiết lập (và nếu UX-005E không được kích hoạt), nhân viên vận hành
sẽ đóng van xả XV-012 và mở các van cô lập XV-011, XV-007 trên đường lửa
mồi bởi những nút bấm sau đây tại lò:
- 011-XHSC-012
- 011-XHSO-011 và 011-XHSO-007
c. Nếu UX-005E dừng hoạt động và các bước 1,2,3,5,6 được thực hiện thì những
tác động tiếp theo là:
- Van xả 011-XV-012 sẽ tự động đóng và những van 011-XV-011 và 011-XV-

007 sẽ tự động mở.
Vị trí đóng/mở của van phải được xác nhận bởi người vận hành trong DCS
(thông qua 011-XZLO-07 / 011-XZLO-011 đã kích hoạt và 011-XZLC-012 đã
kích hoạt) và nhân viên vận hành tại lò.
Những tín hiệu này (011-ZLO-007 / 011-XZLO-011 và 011-XZLC-012 đã kích

hoạt) cũng sẽ dẫn đến những tác động logic sau đây:
- Không kích hoạt PURGE FINISHED (011-XL-506A trong DCS và 011-XL-

506B trên bảng điều khiển tại lò)
- Không kích hoạt NO FLAMMABLE SUBSTANCES (011-XL-507A trong

DCS và 011-XL-507B trên bảng điều khiển tại lò)
- Tắt đèn PILOT GAS READY TO RESET (011-XL-508A trong DCS và 011-
XL-508B trên bảng điều khiển tại lò)
Sau khi mở các van XV-011và XV-007, áp suất sẽ được thiết lập trên đường lửa
mồi. Người vận hành sẽ xác nhận rằng giá trị của các thiết bị đo áp suất 011-
PT/PI-096 / 011-PG-071 trên đường lửa mồi đã đạt hay chưa (0.8-1 Kg/cm2g)

Sau 30 giây, bypass bộ báo động áp suất cực thấp của dòng lửa mồi (011-
PXALL-112) sẽ dừng hoạt động, nếu áp suất trên đường lửa mồi không đạt
được yêu cầu trong thời gian 30 giây (công tắc của các van cô lập đường lửa
mồi được kiểm tra bởi bộ logic 011-XZLO-007 / 011-XZLO-011) thì hệ thống
khóa liên động an toàn sẽ làm cho 2 van 011-XV-011 và 011-XV-007 tự động
đóng lại và van 011-XV-012 sẽ mở ra. Nếu xảy ra hiện tượng này thì phải thực
hiện quá trình làm sạch lò bằng không khí trước khi khởi động lại lò đốt.
Nếu các van không được mở trong vòng 30 giây từ khi công tắc PILOT
IGNITION PERMISSIVE kích hoạt trong DCS, đèn hiệu PILOT GAS
READY TO RESET (011-XL-508A trong DCS và 011-XL-508B trên bảng
điều khiển tại lò) sẽ tắt, tuy nhiên tín hiệu PURGE FINISHED và NO
FLAMMABLE SUBSTANCES không bị mất. Vì vậy không cần thực hiện lại
quá trình làm sạch lò và người vận hành trong DCS kích hoạt lại nút PILOT
IGNITION PERMISSIVE.
Sau khi kiểm tra áp suất trên đường lửa mồi đã đạt yêu cầu (0.8-1 kg/cm2g),
người vận hành bắt đầu đánh lửa cho từng đầu lửa mồi
4.4 Đánh lửa cho từng đầu lửa mồi:
a. Tháo bích mù cô lập trên đường nhiên liệu dẫn tới từng đầu mồi cần đánh
lửa
b. Tại lò, nhân viên vận hành nhấn nút đánh lửa (011-HS-551/566) trên
bảng điều khiển, tia lửa điện sẽ được đưa đến đầu mồi trong vòng 10 giây
sau đó. Bảng điều khiển được trang bị một thiết bị bảo vệ, nó chỉ cho
phép tia điện sinh ra nếu UX-005E không được kích hoạt khi ta nhấn nút
đánh lửa.
c. Tại lò, nhân viên vận hành sẽ nhanh chóng mở từng van để đốt đầu mồi
lửa. Ngọn lửa ở đầu mồi sẽ được thiết lập và được kiểm tra bởi nhân viên
vận hành tại lò và được xác nhận bởi thiết bị dò lửa ion hóa trên bảng
điều khiển tại lò và trong DCS. (Trên bảng điều khiển tại lò: Ngọn lửa
mồi bật:011-BAH-501/516; Ngọn lửa mồi tắt: 011-BAL-501/516; Tín
hiệu DCS: Ngọn lửa mồi tắt: 011-BAL-501A/516A)
d. Nhân viên vận hành sẽ kiểm tra sự ổn định của ngọn lửa bằng cách điều
chỉnh lưu lựơng không khí thông qua ống venturi. Ống này bao có một
cửa không khí có thể được điều chỉnh tại lò. Lượng không khí cho phép
đến đầu lửa mồi sẽ được điều chỉnh tùy vào khối lượng phân tử của nhiên
liệu đốt. Nếu dùng LPG để đốt ở đầu mồi lửa, venturi sẽ được điều chỉnh

bởi sự quan sát ngọn lửa. Khi sử dụng nhiên liệu có khối lượng phân tử
quá bé, đóng ống venturi lại để tránh không khí cuốn vào làm khó mồi
lửa. Nếu dùng nhiên liệu có khối lượng phân tử bé đồng thời lượng
không khí vào quá lớn, tiếng ồn sẽ báo hiệu cho nhân viên vận hành biết
để đóng venturi lại.
e. Nhân viên vận hành phải đảm bảo rằng áp suất yêu cầu được duy trì trên
đường mồi lửa (011-PG-071) là (0.8-1 kg/cm2g).
f. Nhân viên vận hành sẽ kiểm tra sự thông gió trong lò để áp suất âm được
duy trì (-1mm/-2mm cột nước (w.c) ở đỉnh của vùng bức xạ) bằng cách
điều chỉnh thiết bị điều chỉnh thông gió 011-HV-510A/B/C (được tác
động bởi 011-HIC-510A/B/C).
g. Nếu đầu mồi thứ nhất không cháy (trong mỗi buồng đốt) thì trình tự sau
đây sẽ xảy ra:
1. Sau khi đánh lửa 10 giây nếu ngọn lửa mồi không cháy, nhân
viên vận hành sẽ đóng van tay trên đường lửa mồi và lắp đặt lại
bích mù. Nguyên nhân của sự cố sẽ được xác định và ít nhất hai
phút sau mới được đánh lửa tiếp lần khác. Sau khi vấn đề được
giải quyết, lần đánh lửa khác (có thể hai lần) được phép thực
hiện với cùng một qui trình trên.
2. Nếu sau 3 lần đánh lửa cho mỗi đầu mồi (mỗi buồng đốt được
đánh lửa tối đa là 24 lần) mà vẫn không có ngọn lửa thì nhân
viên vận hành sẽ phải nhấn nút shutdown tại lò 011-UXHS-
005A hoặc trong phòng điều khiển 011-UXHS-005AA và qui
trình khởi động sẽ được bắt đầu từ quá trình làm sạch bằng
không khí. Tại lò, nhân viên vận hành sẽ đóng từng van tay và
lắp đặt lại bích mù trên đường lửa mồi.
Sau khi đánh lửa thành công một đầu mồi trong mỗi buồng đốt, những
công việc trong mục (f) nói trên sẽ được thực hiện, tuy nhiên nếu có vấn
đề đối với việc đánh lửa của một đầu mồi nào đó thì phải tìm ra nguyên
nhân và khắc phục để đánh lửa thành công đầu mồi đó mà không cần
phải ấn nút dừng khẩn cấp sau khi thử 3 lần vẫn không đỏ.
h. Khi ngọn lửa mồi thứ 5 cháy trong cả hai buồng đốt (mỗi buồng có 5
ngọn) thì tín hiệu bypass bộ tự ngắt khi không có ngọn lửa sẽ tự động tắt
đi theo logic.

i. Quy trình trên sẽ được làm tương tự để đánh lửa cho từng đầu mồi riêng
biệt. Để nhiệt lượng cân bằng và sự phân bố đồng đều dòng khí thải thì ta
phải đốt các đầu mồi một cách liên tiếp nhau trên cả hai buồng (ví dụ 4
đầu mồi lửa được đốt luân phiên trong buồng 1 và 4 cái luân phiên trong
buồng 2) và trong mỗi buồng sự phân tán nhiệt nhiệt càng cân đối càng
tốt trong suốt quá trình khởi động những đầu đốt chính.
5. Đánh lửa cho đường khí nhiên liệu (011-UX-049)
Yêu cầu tất cả các đầu mồi lửa phải được cháy trước khi đốt các đầu đốt. Tuy
nhiên, thực tế một lượng lớn các đầu đốt trong lò sẽ không sử dụng do các điều kiện
bắt buộc trong vận hành, để đảm bảo đủ năng lượng đánh lửa được duy trì trong lò
đốt thì ít nhất phải có 50% đầu mồi lửa được cháy trước khi ta thực hiện khởi động
bất cứ một đầu đốt nào.
a. Kiểm tra van gió vào đầu đốt đã ở vị trí thích hợp như theo yêu cầu trong sổ tay
vận hành của nhà cung cấp.
b. Dòng công nghệ được thiết lập và tất cả dòng đi qua lò đều chỉnh ở tốc độ dòng
tối thiểu (Bộ tự ngắt dòng lưu lượng thấp 011-FXALL-010 A/B/C không được
kích hoạt). Lưu lượng dòng tối thiểu được yêu cầu cho quá trình khởi động ít
nhất là 50% của thiết kế.
c. Kiểm tra van gió trên ống khói. Áp suất âm (tối thiểu là -2.5 mm cột nước) phải
được duy trì ở vùng bức xạ trong suốt quá trình khởi động lò. (Thông qua thiết
bị đo áp 011-PI-047)
d. Đảm bảo rằng tất cả các van trên đường khí nhiên liệu đều đóng và đã lắp bích
mù.
e. Van điều khiển 011-PV-092 trên đường khí nhiên liệu ở vị trí đóng (tại lò, nhân
viên vận hành sẽ kiểm tra và tín hiệu đầu ra của 011-PC-092 tại DCS là 0%).
Trong suốt quá trình khởi động, vòng điều khiển áp suất sẽ được cài đặt ở chế
độ vận hành bằng tay (không dùng chế độ cascade) để điều chỉnh áp suất theo
yêu cầu cho quá khởi động.
f. Xác nhận rằng van tự điều chỉnh áp suất và van bypass (011-PCV-072) ở vị trí
mở. Van 011-PCV-072 được dùng để điều chỉnh dòng khí nhiên liệu đến lò có
áp suất cao hơn giá trị cài đặt để kích hoạt bộ tự ngắt áp suất thấp (khoảng 0.1-
0.2 kg/cm2g).

Để khởi động 2 hoặc 3 đầu đốt đầu tiên ta sử dụng van bypass (bằng tay) được lắp
song song với van điều khiển trên đường khí nhiên liệu chính (011-PV-092). Nếu
có dao động về áp suất, khi ta vận hành các đầu đốt đầu tiên sẽ không sử dụng van
011-PCV-072. Khi số lượng đầu đốt được đốt lên đủ thì việc dao động áp suất khi
ta đốt thêm một đầu đốt mới là không quan trọng lắm, 011-PCV-072 được dùng để
hoàn thành việc khởi động các đầu đốt còn lại.
5.2 Đường khí nhiên liệu chính sẵn sàng thiết lập:
a. Nhân viên vận hành trong DCS kích hoạt nút “FUEL GAS IGNITION
PERMISSIVE” (cho phép đánh lửa khí nhiên liệu) (011-HS-545). Nếu những
điều kiện sau đây được xác nhận bởi hệ thống logic:
1. Các van cô lập trên đường khí lửa mồi mở và van xả khí đóng:
-011-XZLO-011 / 011-XZLO-007 và 011-XZLC-012 đã kích

hoạt (đường mồi lửa)
2. Các van cô lập trên đường khí nhiên liệu chính được kiểm tra ở
vị trí đóng và van xả ở vị trí mở :
-011-XZLC-010 / 011-XZLC-006 và 011-XZLO-014 đã kích hoạt

(đường khí nhiên liệu chính)
3. Bộ tự ngắt áp suất cực thấp trên đường khí nhiên liệu hoạt động
(011-PXALL-094)
4. UX-005E không hoạt động
Tác động logic sau sẽ xảy ra:
- Bypass tín hiệu của bộ tự ngắt áp suất cực thấp trên đường khí nhiên liệu chính
trong vòng 30 giây.( 011-PXALL-094)
b. Khi tín hiệu bypass được kích hoạt, UX-005B sẽ không hoạt động (nếu tất cả
các nguyên nhân gây ra tự ngắt khác không xảy ra). Khi UX-005B không hoạt
động và các điều kiện ở mục 1,2,4 thỏa mãn, và đèn FUEL GAS READY TO
RESET bật sáng. (011-XL-511A trong DCS và 011-XL-511B trên bảng điều
khiển tại lò).

Chỉ khi tất cả các điều kiện được xác nhận bởi nhân viên vận hành trong DCS và
thông qua đèn hiệu tại bảng điều khiển tại lò 011-XL-511B bật sáng thì nhân viên
vận hành sẽ thiết lập đường khí nhiên liệu chính.
5.3 Thiết lập đường khí đốt chính:
a. Để thiết lập van trên đường khí đốt chính, nhân viên vận hành sẽ kích hoạt
XHSR-014 trước tiên và sau đó là XHSR-006
b. Sau khi thiết lập (và nếu UX-005B không được kích hoạt), nhân viên vận hành
sẽ đóng van xả khí và mở các van cô lập trên đường khí đốt chính bằng việc
nhấn các nút sau tại lò :
- 011-XHSC-014
- 011-XHSO-010 và 011-XHSO-006
(Nhân viên vận hành sẽ tiến hành trong vòng 30 giây khi đèn báo hiệu bật sáng
011-XL-100B và tín hiệu của bộ tự ngắt áp suất cực thấp của dòng khí nhiên liệu
được bypass (011-PXALL-094)).
c. Nếu UX-005B không kích hoạt và các điều kiện 1,2,4 thỏa mãn, những tác
động sau sẽ xảy ra:
- Van 011-XV-014 sẽ tự động đóng và các van 011-XV-010 và 011-XV-006 sẽ

tự động mở (tác động logic)
Vị trí đóng/mở của các van phải được xác nhận bởi nhân viên vận hành trong
DCS (thông qua 011-XZLO-006 / 011-XZLO-010 đã kích hoạt và 011-XZLC-
014 đã kích hoạt) và bởi nhân viên vận hành tại lò.
Tín hiệu này (011-XZLO-006 / 011-XZLO-010 đã kích hoạt và 011-XZLC-014

đã kích hoạt) sẽ tạo ra những tác động logic sau:
o Tắt đèn “FUEL GAS READY TO RESET” (011-XL-511A trong DCS và

011-XL-511B trên bảng điều khiển tại lò)
Sau khi mở các van, áp suất sẽ được thiết lập trên đường khí nhiên liệu. Nhân
viên vận hành sẽ kiểm tra 011-PT/PIC-092 đã đạt được áp suất yêu cầu cho đầu
đốt hay chưa (0.8-1 kg/cm2g).

Sau 30 giây, tín hiệu bypass của bộ tự ngắt áp suất cực thấp của đường khí đốt
sẽ mất tác dụng (011-PXA-094LL); Nếu áp suất không đạt được trong vòng 30
giây trên đường khí đốt thì khóa liên động an toàn sẽ làm các van 011-XV-010
và 011-XV-006 tự động đóng lại và 011-XV-014 sẽ tự động mở ra bởi hệ thống
logic (hoạt động của 011-UX-005B).
Sau khi kiểm tra áp suất trên đường khí nhiên liệu chính trong khoảng 0.3- 0.6
kg/cm2g , nhân viên vận hành có thể đốt từng đầu đốt riêng biệt.
a. Những đầu đốt chính sẽ không được mồi lửa từ một đầu đốt hay đầu mồi nào
khác. Vì vậy trước khi thực hiện khởi động ngọn lửa chính trên từng đầu đốt
riêng biệt thì phải đảm bảo rằng ngọn lửa mồi tại đầu đốt đó phải đỏ.
b. Khi nâng áp cho đường khí nhiên liệu, thông qua van điều khiển áp suất 011-
PCV-072 hoặc van bypass, áp suất trên đường khí đốt sẽ được duy trì trong
khoảng 0.3-0.6 kg/cm2g để khởi động cho đầu đốt đầu tiên.
c. Nhân viên vận hành phải tháo bích mù trên đường nhiên liệu của đầu đốt cần
khởi động.
d. Ngay sau khi tháo bích mù, mở từ từ van tay trên đường nhiên liệu của đầu đốt
cần khởi động và ngọn lửa ở đầu đốt phải được theo dõi kiểm tra.
e. Nhân viên vận hành sẽ thực hiện việc điều chỉnh các thông số của lò đốt sao cho
thích hợp (việc tăng hay giảm dòng không khí để nồng độ oxy dư khoảng 3%,
việc mở hay đóng van gió sao cho áp suất trong lò đạt được khoảng -2.5 mm
c.a)
f. Nhân viên vận hành phải kiểm tra áp suất của đầu đốt bằng thiết bị hiển thị áp
suất tại lò(011-PG-282 đến 011-PG-297)
g. Nếu khí nhiên liệu được đưa vào lò đốt mà sau thời gian 5 giây đầu đốt đầu tiên
vẫn không cháy được (được kiểm tra bởi bộ đo áp suất dương trên từng đường
riêng biệt, 011-PG-282 đến 011-PG-297) thì bộ tự ngắt nhiên liệu sẽ được khởi
động bởi nút bấm khẩn cấp 011-UXHS-005A hoặc 011-UXHS-005AA. Quá
trình làm sạch lò bằng không khí được yêu cầu thực hiện trước khi thực hiện
khởi động lại lò. Các đầu đốt không cháy thì nhân viên vận hành phải đóng lại
và thực hiện quá trình kiểm tra để sữa chữa lỗi trước khi thử lại một lần nữa.

h. Tiếp tục theo miêu tả trong phần trên cho việc khởi động các đầu đốt tiếp theo.
i. Kiểm tra lại lần nữa sự ổn định của ngọn lửa, áp suất âm của lò, lượng oxy dư
sau khi ta thực hiện khởi động thành công từng đầu đốt.
j. Trong suốt quá trình khởi động các đầu đốt tiếp theo, áp suất trên đường khí
nhiên liệu và đường dầu nhiên liệu phải được kiểm tra và duy trì trong khoảng
yêu cầu bởi nhà cung cấp. Sau khi khởi động từng đầu đốt mới, ta nên kiểm tra
sự ổn định ngọn lửa của các đầu đốt khác.
k. Trong suốt quá trình khởi động các đầu đốt tiếp theo, dòng không khí sẽ tăng
lên từ từ và được điều khiển thông qua bộ đo lưu lượng 011-FIC-502 (giá trị cài
đặt được đặt ngay tại lò) để duy trì ngọn lửa ổn định và lượng oxy dư tương ứng
theo đường cong được cung cấp bởi nhà sản xuất. Lượng oxy dư phải được theo
dõi liên tục (thông qua 011-AI-001).
l. Van gió của ống khói sẽ được điều chỉnh để tạo áp suất hơi âm trên vùng bức xạ
trong suốt quá trình khởi động (-1 đến -3 mm c.a), luôn luôn kiểm tra sự ổn định
của ngọn lửa và tránh áp suất âm quá lớn tại đầu đốt vì điều đó sẽ dẫn đến tăng
khoảng cách từ đầu phun đến ngọn lửa.
m. Sau khi tất cả các đầu đốt hoạt động, lò đốt có thể tiếp tục vận hành để đạt được
yêu cầu sau :
o Cài đặt bằng tay cho 011-FIC-502 tăng một cách từ từ
o Bộ điều khiển áp suất 011-PIC-092 sẽ được cài đặt về chế độ tự động và nhận
giá trị cài đặt từ bộ lựa chọn tín hiệu thấp. (tương ứng với tốc độ dòng không
khí).
o Dầu thô và nhiên liệu đốt sẽ được tăng từ từ và từng bước một.
o Kiểm tra nhiệt độ của khói thải, áp suất khí nhiên liệu, và nồng độ oxy trong
khói thải…đến khi lò vận hành ổn định.
o Kiểm tra sự ổn định, các thông số, kích thước của ngọn lửa…để đảm bảo sự
cháy ổn định và hoàn toàn.
o Kiểm tra thường xuyên nhiệt độ thành ống thông qua các thiết bị đo nhiệt độ
011-TI-510 đến 011-TI-525 trên vùng bức xạ và vùng đối lưu và những hiển thị
nhiệt độ của dòng công nghệ (011-TI-224 đến 011-TI-231 trên từng nhánh ra
khỏi lò) để kiểm tra nhiệt độ nằm trong khoảng vận hành cho phép.

o Kiểm tra nhiệt độ đầu ra của dòng hơi quá nhiệt thấp áp để đảm bảo nằm trong
khoảng vận hành cho phép.
o Khi lò đang vận hành gần với điều kiện được yêu cầu, tất cả các bộ điều khiển
sẽ chuyển sang chế độ vận hành tự động.
6. Đánh lửa cho đường dầu nhiên liệu 011-UX-050
Nếu dầu đốt chuẩn bị được đưa vào sử dụng như nguồn nhiên liệu chính, thực hiện
theo qui trình sau đây:
6.1 Công việc của nhân viên vận hành:
a. Kiểm tra các đầu phun của đầu đốt đã ở vị trí thích hợp cho quá trình vận hành
đầu đốt như trong yêu cầu hướng dẫn vận hành từ nhà cung cấp.
b. Dòng công nghệ được thiết lập và có lưu lượng tối thiểu qua tất cả các nhánh
(bộ tự ngắt lưu lượng thấp 011-FXALL-010 A/B/B không được kích hoạt). Lưu
lượng dòng tối thiểu yêu cầu cho quá trình khởi động là 50% thiết kế.
c. Để đảm bảo sự cháy và phân tán tốt, nhiệt độ dầu đốt phải nằm trong giới hạn
được yêu cầu bởi nhà cung cấp (độ nhớt tối đa của dầu nhiên liệu cho phép
trong lò là 40cst). Xác nhận các đường hơi nước dùng để gia nhiệt cho đường
dầu đốt đã hoạt động.
d. Xác nhận rằng tất cả các đầu phun dầu đã sạch và không bị tắt nghẽn.
e. Xác nhận rằng dòng hơi trung áp dùng để phân tán dầu đã ở điều kiện hợp lý,
chênh áp giữa dầu đốt và dòng hơi trung áp như mong muốn. (áp suất yêu cầu
của hơi nước: 5-7.5 kg/cm2g). Mở van đường hơi nước ở biên phân xưởng và
đặt 011-PDIC-121 ở chế độ tự động (cài đặt chênh áp là 2kg/cm2g).
f. Xác nhận rằng đường dầu nhiên liệu đã được làm sạch đến các đầu đốt, các đầu
đốt phải sạch và sẵn sàng cho khởi động.
g. Kiểm tra các đường hơi trung áp dùng để phân tán dầu hoàn toàn hết lỏng
ngưng tụ. Từ đó, ta mở van tay giữa đường hơi phân tán và dầu nhiên liệu trên
mỗi đầu đốt để làm ấm đường dầu nhiên liệu trước khi khởi động. Sau đó, đóng
van đó lại. Đầu mồi lửa phải cháy ổn định trong suốt quá trình vận hành này.

h. Kiểm tra van gió của ống khói. Điều khiển sao cho áp suất trong lò âm một ít (từ
-1 đến -3 mm cột nước) trên vùng bức xạ trong suốt quá trình khởi động.
i. Xác nhận rằng van điều khiển trên đường dầu nhiên liệu 011-PV-118 đã đóng
(tại lò, nhân viên vận hành sẽ kiểm tra và giá trị đầu ra của 011-PC-118 tại DCS
là 0%). Trong suốt quá trình khởi động, vòng điều khiển áp suất sẽ được cài đặt
ở chế độ vận hành bằng tay để điều chỉnh áp suất đúng cho khởi động. Những
đầu đốt đầu tiên phải được đốt thông qua đường bypass nằm song song với van
điều khiển.
j. Để đốt đầu đốt đầu tiên, ta theo giõi áp suất dầu nhiên liệu thông qua các thiết bị
đo áp suất 011-PG-177/123.
k. Kiểm tra van gió đến đầu đốt đã ở điều kiện thích hợp.
l. Xác nhận rằng các van trên đường dầu nhiên liệu riêng biệt đã ở vị trí đóng.
6.2 Dầu nhiên liệu đã sẵn sàng để thiết lập
a) Nhân viên vận hành trong DCS kích hoạt nút “FUEL OIL IGNITION
PERMISSIVE” (cho phép đánh lửa dầu nhiên liệu) (011-HS-546). Nếu những điều
kiện sau đây được xác nhận theo logic:
1. Các van cô lập trên đường mồi lửa mở và van xả khí đóng:
 011-XZLO-011/011- XZLO-007 và 011-XZLC-012 đã kích hoạt (thuộc

đường mồi lửa)
2. Các van cô lập trên đường dầu nhiên liệu được xác nhận ở vị trí đóng:
 011-XZLC-008/011- XZLC-009 (thuộc đường dầu nhiên liệu)
3. Hệ thống tự ngắt áp suất cực thấp của dầu nhiên liệu chính (011-PXALL-
122) hoạt động
4. UX-005E không được kích hoạt
Những tác động logic dưới đây sẽ được thực hiện:
 Tín hiệu by-pass qua bộ tự ngắt khi áp suất cực thấp của dòng dầu nhiên
liệu (011-PXALL-122) được giữ trong thời gian 30 giây.

b) Khi tín hiệu by-pass này được kích hoạt, UX-005C sẽ ngừng hoạt động (nếu tất
cả các nguyên nhân tự ngắt khác không xảy ra). Khi UX-005C ngừng hoạt động và
các điều kiện 1, 2, 4 trên thỏa mãn, đèn tín hiệu “FUEL OIL READY TO
RESET” (dầu nhiên liệu đã sẵn sàng để thiết lập) sẽ bật sáng. (011-XL-510A trong
DCS và 011-XL-510B trên bảng điều khiển tại lò).
Chỉ khi nào tất cả những điều kiện này được xác nhận bởi nhân viên vận hành trong
DCS và đèn tín hiệu trên bảng điều khiển tại lò bật sáng thì nhân viên vận hành tại
lò sẽ thiết lập đường dầu nhiên liệu.
6.3 Thiết lập đường dầu nhiên liệu
a) Để thiết lập van trên đường dầu nhiên liệu, nhân viên vận hành sẽ kích hoạt
XHSR-009 và XHSR-008.
b) Sau khi thiết lập (và nếu UX-005C không được kích hoạt), nhân viên vận hành
sẽ mở các van cô lập trên đường dầu nhiên liệu bằng việc nhấn các nút tại lò sau
đây:
- 011-XHSO-008
- 011-XHSO-009
(Nhân viên vận hành sẽ tiến hành trong vòng 30 giây, trong thời gian này đèn báo
hiệu bật sáng 011-XL-510B và tín hiệu bypass qua bộ tự ngắt áp suất cực thấp
(011-PXALL-122) của dòng dầu nhiên liệu).
c) Nếu UX-005C ngừng hoạt động và các điều kiện 1, 2, 4 thỏa mãn thì những tác
động tiếp theo là:
- Các van 011-XV-009 và 011-XV-008 sẽ tự động đóng (tác động logic).
Vị trí đóng/mở của những van này phải được kiểm tra bởi nhân viên vận hành
trong DCS (hiển thị thông qua 011-XZLO-009 và 011- XZLO-008 đã kích hoạt)
và kiểm tra tại lò.
Những tín hiệu này (011-XZLO-009 / 011-XZLO-008 đã hoạt động) sẽ tạo ra
những tác động logic sau:
- Đèn tín hiệu dầu nhiên liệu sẵn sang để thiết lập (011-XL-509A trong DCS và
011-XL-509B trên bảng điều khiển tại lò) tắt.

Sau khi mở các van, áp suất trên đường dầu nhiên liệu sẽ được thiết lập. Nhân
viên vận hành sẽ kiểm tra (thông qua 011-PT/PIC-118 và PG-135) xem áp suất
đã đạt được yêu cầu cho việc đốt các đầu đốt dầu (3.6-4 kg/cm2g).
Sau 30 giây, tín hiệu bypass của bộ tự ngắt áp suất cực thấp sẽ dừng hoạt động
011-PXA-122LL; Nếu áp suất không được thiết lập trong vòng 30 giây trên
đường dầu nhiên liệu thì hệ thống khóa liên động an toàn sẽ làm các van 011-
XV-009 và 011-XV-008 tự động đóng lại (hoạt động của 011-UX-005C).
Sau khi kiểm tra áp suất trên đường dầu đốt đủ để khởi động, nhân viên vận
hành sẽ khởi động từng đầu đốt riêng biệt.
a. Những đầu đốt chính sẽ không được mồi lửa từ một đầu đốt hay dầu mồi
nào khác. Vì vậy trước khi thực hiện khởi động ngọn lửa chính trên từng
đầu đốt riêng biệt thì phải đảm bảo rằng ngọn lửa mồi tại đầu đốt đó phải
đỏ.
b. Nhân viên vận hành sẽ tháo bích mù cô lập trên đường hơi trung áp dùng
để phân tán dòng dầu và mở van tay trên đường ấy để đốt cho đầu đốt.
c. Khi hơi nước và ngọn lửa mồi được kiểm tra, nhân viên vận hành được
phép tháo bích mù cô lập trên đường dầu dốt.
d. Các van tay tại đầu đốt được mở một cách từ từ và ngọn lửa tại đầu đốt
phải được kiểm tra và điều chỉnh bởi van điều tiết lưu lượng không khí
vào.
e. Nhân viên vận hành phải thực hiện việc điều chỉnh bằng tay những
thông số của lò đốt (áp suất âm của lò, oxy dư…) sao cho đạt yêu cầu.
f. Nhân viên vận hành phải kiểm tra áp suất chính xác trên đầu đốt bởi các
bộ chỉ thị áp suất (011-PG-135)
g. Nếu dầu nhiên liệu được đưa vào lò đốt mà sau thời gian 5 giây đầu đốt
đầu tiên vẫn không cháy được thì bộ tự ngắt dầu nhiên liệu sẽ được khởi
động bởi nút bấm khẩn cấp 011-UXHS-005A hoặc 011-UXHS-005AA.
Quá trình làm sạch lò bằng không khí được yêu cầu thực hiện trước khi
thực hiện khởi động lại lò. Các đầu đốt không cháy thì nhân viên vận
hành phải đóng lại và thực hiện quá trình kiểm tra để sữa chữa lỗi trước
khi thử lại một lần nữa.

h. Thực hiện như miêu tả trên cho đầu đốt tiếp theo và cho tất cả (yêu cầu
đốt những đầu đốt luân phiên nhau trên mỗi vùng bức xạ, để tránh sự
phân tán nhiệt không đồng đều).
i. Kiểm tra sự ổn định của ngọn lửa, áp suất âm của lò, nồng độ oxy dư.
j. Trong suốt quá trình khởi động cho các đầu đốt tiếp theo, áp suất trong
ống góp phải được kiểm tra và duy trì ở giá trị yêu cầu. Sau khi đốt từng
đầu đốt mới, nhân viên vận hành phải kiểm tra bằng mắt sự ổn định ngọn
lửa của tất cả các đầu đốt.
k. Trong suốt quá trình khởi động các đầu đốt tiếp theo, lưu lượng không
khí sẽ tăng một cách từ từ và được điều khiển bởi 011-FIC-502 (cài đặt
thủ công) để duy trì ngọn lửa ổn định và nồng độ oxy dư đủ theo đường
cong được cung cấp bởi nhà sản xuất. Nồng độ oxy dư được theo dõi liên
tục thông qua 011-AI-001.
l. Điều khiển van gió của ống khói thông qua 011-HV-510A/B/C để tạo
được áp suất âm một ít trên vùng bức xạ trong suốt quá trình khởi động,
luôn luôn kiểm tra sự ổn định của ngọn lửa và tránh áp suất âm quá lớn
tại đầu đốt vì nó sẽ làm cho ngọn lửa sẽ bị đẩy xa khỏi đầu đốt (kiểm tra
thông qua 011-PG-511).
m. Sau khi tất cả các đầu đốt đã cháy, lò gia nhiệt có thể thực hiện để đạt
được nhiệm vụ yêu cầu:
o Giá trị cài đặt lưu lượng không khí thông qua 011-FIC-502 (cài đặt
thủ công) phải tăng lên một cách từ từ.
o Tăng từ từ lưu lượng dòng nạp liệu vào lò đến giá trị yêu cầu.
o Bộ điều khiển 011-PIC-118 sẽ được chuyển sang chế độ tự động và

nhận giá trị cài đặt từ bộ lựa chọn tín hiệu thấp.(tương ứng với lưu
lượng dòng khí)
o Dầu thô và nhiên liệu đốt tăng lên một cách từ từ và từng bước một.
o Kiểm tra nhiệt độ của khí thải ra khỏi lò, áp suất nhiên liệu khí,
nồng độ oxy trong khí thải …để đạt được sự vận hành ổn định
o Kiểm tra sự ổn định của ngọn lửa, thông số của ngọn lửa, kích
thước ngọn lửa … để đảm bảo rằng sự cháy ổn định và hoàn toàn.

o Luôn luôn kiểm tra nhiệt độ thành ống (trên vùng bức xạ và vùng
đối lưu) và nhiệt độ đầu ra từng nhánh dầu thô để tiến hành kiểm tra
nhiệt độ bên trong nằm trong khoảng nhiệt độ yêu cầu.
o Kiểm tra nhiệt độ đầu ra của hơi quá nhiệt thấp áp, để chắc chắn
rằng nó nằm trong khoảng nhiệt độ yêu cầu.
o Khi lò đốt vận hành gần đến với điều kiện yêu cầu, tất cả các bộ
điều khiển sẽ được chuyển sang chế độ tự động.
7. Đánh lửa dòng khí dư 011-UX-051
Vì lý do an toàn cho lò gia nhiệt, dòng khí dư chỉ được đưa vào lò khi dòng khí
nhiên liệu hoặc dầu nhiên liệu đã được cháy ổn định để đủ năng lượng đốt cháy
nó.
7.1 Đường khí dư sẵn sàng để thiết lập
Nếu 011-UX-005D không được kích hoạt và 011-XZLC-005 đã bật thì đèn tín
hiệu ”OFF GAS READY TO RESET” sẽ bật. (thông qua đèn tín hiệu 011-
XL-509A trong DCS và 011-XL-509B trên bảng điều khiển tại lò).
Chỉ khi tất cả các điều kiện này được kiểm tra bởi nhân viên vận hành trong
DCS và đèn hiệu trên bảng điều khiển 011-XL-509B sáng lên thì nhân viên vận
hành tại lò có thể thiết lập đường khí dư.
7.2 Thiết lập đường khí dư
a.Để thiết lập van cô lập và van xả khí trên đường khí dư, nhân viên vận hành sẽ
kích hoạt XHSR-005 và XHSR-004 tương ứng.
b. Sau khi bấm nút cài đặt lại tại van XV-005 (và nếu UX-005D không được kích
hoạt), nhân viên vận hành sẽ mở van cô lập trên đường khí dư bởi nút bấm tại lò
sau :
- 011-XHSO-005 (tag to confirm)
c.Nếu UX-005D được kích hoạt thì tác động sau xảy ra:
o Van 011-XV-005 sẽ được mở (tác động logic)


Vị trí đóng/mở của các van phải được kiểm tra bởi nhân viên vận hành trong DCS
(thông qua 011-XZLO-005 và 011-XZLC-004) và bằng mắt bởi nhân viên vận
hành tại lò.
Tín hiệu này (011-XZLO-005) sẽ tạo ra các tác động logic sau:
- Tắt đèn tín hiệu “OFF GAS READY TO RESET” (đường khí dư sẵn sàng để
thiết lập) (011-XL-509A trong DCS và 011-XL-509B trên bảng điều khiển tại
lò)
Sau khi mở van trên đường khí dư nó sẽ đưa khí dư vào từng đầu đốt (đang có hai
ngọn lửa là lửa mồi và ngọn lửa của đầu đốt khí nhiên liệu chính hoặc dầu nhiên
liệu hoặc cả hai). Khí dư không được phép đưa vào bất cứ một đầu đốt nào nếu đầu
đốt đó không có ngọn lửa mồi đang cháy đồng thời không có ngọn lửa trên đầu đốt
khí nhiên liệu hay đầu đốt dầu nhiên liệu.
7.3 Khởi động đường khí dư
a. Đường khí dư được nối với tất cả các đầu đốt.

b. Nhân viên vận hành chỉ mở từng đường khí dư riêng biệt khi ngọn lửa chính và
ngọn lửa mồi đều đã cháy trên đầu đốt đó. Nếu một đầu đốt nào đó không cháy
hay chỉ có đầu mồi cháy thì sẽ không đưa khí dư vào đầu đốt đó.
c. Nhân viên vận hành phải tháo bích mù trên đường khí dư đến đầu đốt tương
ứng.
d. Nhân viên vận hành sẽ mở từ từ van tay trên đường khí dư.
e. Khi ít nhất 2 trong số các van trên mỗi đường khí dư đến đầu đốt được mở, van
xả trên đường khí dư sẽ đóng lại bởi nhân viên vận hành thông qua nút bấm tại
lò 011-XHSC-004
f. Khởi động tiếp với đầu đốt tiếp theo và tất cả các đầu đốt còn lại.
g. Nhân viên vận hành sẽ xác nhận ngọn lửa đã ổn định trước khi cho phép khí dư
vào lò.

PHẦN III: KHỬ CỐC TRONG LÒ GIA NHIỆT
Khử cốc trong ống của lò gia nhiệt H-1101.
Khử cốc thường được yêu cầu trong quá trình bảo dưỡng định kỳ. Việc quyết
định khử cốc của lò thường dựa vào sự giảm áp hoặc nhiệt độ thành ống lớn hơn giá trị
thiết kế cho phép hay là hiệu suất nhiệt giảm dưới mức chấp nhận.
Quy trình khử cốc: cốc được đốt bởi dòng hơi nước và không khí đồng thời
được đưa vào trong ống khi lò đang cháy. Mặc dầu không khí là tác nhân yêu cầu chủ
yếu cho phương pháp loại cốc, nhưng hơi nước cũng đóng vai trò quan trọng. Bởi vì
không khí sẽ gây ra quá trình đốt cháy cốc, hơi nước là tác nhân làm lạnh, pha loãng
oxy, giúp ngăn ngừa tốc độ cháy quá lớn làm quá nhiệt đường ống. Dùng hơi nước
cũng giảm thời gian cho việc đốt cốc bởi vì với chức năng pha loãng, nó cho phép sử
dụng nhiều không khí và có vai trò như tác nhân làm lạnh. Nó chuyển tải nhiệt từ khu
vực đốt cháy cốc sang khu vực khác, mà ở những khu vực này sự mồi lửa và đốt cháy
là được mong muốn.
Chú ý quan trọng: Lò H-1101 không thiết kế cho khử cốc bằng sốc nhiệt (mà
chỉ cho đốt cốc bằng không khí). Xem biện pháp phòng ngừa ở cuối mục này.
Chú ý quan trọng: Lò H-1101 chỉ thiết kế khử cốc lần lượt từng ống. Xem
biện pháp phòng ngừa ở cuối mục này.
Sản phẩm của quá trình cháy được chuyển đến bình tách D-1107 thông qua hệ
thống đầu góp. Dòng khí thải trong hệ thống đầu góp được được phun nước để làm
lạnh đến giá trị thiết kế của nước nhiễm dầu. Vòng phun bên trong bình tách D-1107 sẽ
ngưng tụ một phần hơi nước trong dòng khí thải của quá trình đốt cốc và rửa tất cả các
muội than xuống đáy của bình tách. Hầu hết hơi nước không được ngưng tụ sẽ đi ra
ống xả của bình, trong khi một lượng dư của nước làm lạnh và hơi nước ngưng tụ sẽ
chảy ra hệ thống nước nhiễm dầu. Dòng nước này được làm lạnh bằng nước sinh hoạt
xuống đến 600C.
1. Quy trình khử cốc.
Để hiểu quy trình dễ dàng hơn, một ví dụ cụ thể về quy trình khử cốc được thực
hiện cho một trong những nhánh của lò gia nhiệt như sau:
 Sau khi dừng và làm sạch bằng hơi nước, lò được cách ly với đường ống
công nghệ bằng cách quay các khuỷu nối trên các đường vào (PL-
110030/../110037) và ra (PL-110046/../110039) nối vào hệ thống ống khử
cốc.

 Đấu nối hơi nước và không khí cung cấp cho quá trình khử cốc
 Hơi nước được đưa vào từ từ đến 3200kg/h (tương đương 2 m3/min), điều
chỉnh van cầu trên đường hơi nước SM-114422 đến SM-114429 đồng thời
đến tất cả ống của lò đốt, để đuổi tất cả không khí bên trong ống trước khi
mồi lửa cho lò. Điều này sẽ giúp phòng ngừa việc tạo hỗn hợp nổ bên trong
ống hoặc ở đầu ra.
Chú ý: Nếu lò đốt ở trạng thái nguội vào thời điểm bắt đầu quá trình khử
cốc, lò gia nhiệt nên đựơc hâm nóng trước và sau đó cho dòng hơi nước vào
sớm, để tránh hơi nước ngưng tụ.
 Ngay sau khi đuổi tất cả dầu còn lại bằng hơi nước ra khỏi đường ống của lò,
mồi các đầu đốt và nâng nhiệt độ lên tới 480oC ở tốc độ tối đa 200oC trên
một giờ (theo dõi 011-TI-510 đến 011-TI-525).
 Nước được phun trên đường khí ra (PV-110548/110549) để giảm tốc độ và

nhiệt độ của dòng khí thải. Nhiệt độ của dòng này nên khống chế ở mức
dưới 2600C (011-TG-287) sau khi được làm lạnh. Việc phun nước làm mát
(khoảng 4m3/h) được điều chỉnh bởi van cầu trên đường SW-116670 và SW-
116662.
 Nước sẽ được cấp vào bình tách D-1117 để ngưng tụ một phần hơi nước vào
cùng với dòng khí thải của quá trình đốt cốc. Mục đích của việc phun nước
là rửa muội than từ dòng khí thải.
Chú ý: Nếu thấy các hạt cốc xuất hiện trên dòng condensate chảy ra thì giảm
lượng hơi nước đưa vào các ống của lò gia nhiệt.
Chú ý: Có một dòng nước làm nguội nối vào ống chảy tràn từ bình khử cốc
nhằm mục đích làm nguội dòng nước thải ra đến dưới 600C (nhiệt độ giới
hạn của hệ thống nước nhiễm dầu)
7. Mở van đưa hơi nước vào đường phân phối SM-114421 và điều chỉnh các
van cầu trên đường hơi nước SW (114422/../114429) để đưa hơi vào ống cần
khử cốc với tỷ lệ dòng hơi 49.0 kg/s.m2 (tương đương 3.300kg/h). Giá trị
này phụ thuộc vào lượng cốc bám trong ống. Ở cùng thời điểm này, những
đường ống còn lại cũng được đưa hơi nước vào với tốc độ dòng 29.0 kg/s.m2
(tương đương 2.000kg/h).
Ví dụ ống thứ nhất được khử cốc: Mở van trên đường hơi nước SM-114421,
điều chỉnh van cầu trên đường hơi SM-114422 đưa hơi nước vào ống ở mức
49.0 kg/s.m2 (tương đương 3.300kg/h). Ở cùng thời điểm này, điều chỉnh các

van trên các đường còn lại (SM-114423, 114424, 114425, 114426, 114427,
114428 và 114429) để đưa hơi nước vào với tốc độ dòng 29.0 kg/s.m2
(tương đương 2.000kg/h).
8. Đưa không khí vào ống cần khử cốc cùng với dòng hơi nước với lưu lượng
4.9 kg/s.m2 (tương đương 330kg/h). Việc đưa không khí sẽ được tăng từ bậc
0 (mỗi bậc khoảng chừng 0.5 kg/s.m2). Chú ý không khí sẽ không dẫn vào
những ống không bị đốt cốc.
Ví dụ ống thứ nhất được khử cốc: Mở van ở trên đường cấp không khí chính,
điều chỉnh van cầu trên đường không khí (PA-117011) để đưa không khí vào
ống cần khử cốc ở mức 4.9 kg/s.m2 (tương đương 330kg/h). Van cấp không
khí còn lại đến đường hơi nước (SM- 114423, 114424, 114425, 114426,
114427, 114428 và 114429) ở vị trí đóng.
9. Sau khi dẫn không khí vào, mở van thông gió trên ống khói đến mức thấp
nhất có thể được, sao cho không tăng áp suất trong lò. Tiếp tục tăng nhiệt độ
của lò gia nhiệt cho đến khi cốc ở vùng đối lưu bị cháy, mức độ khử cốc có
thể được kiểm tra bằng cách lấy mẫu của dòng khí thải (tham khảo mục 14)
và màu sắc của ống (tham khảo mục 12). Lưu ý rằng, nhiệt độ bên ngoài
thành ống không được vượt quá 6480C (nhiệt độ thành ống được đo bởi 011-
TI510 đến 011-TI 525).
Ví dụ ống thứ nhất được khử cốc: Theo dõi và giữ nhiệt độ thành ống của tất
cả các ống không vượt quá 6480C, mặc dù chỉ ống thứ nhất bị khử cốc. Nhiệt
độ thành ống của ống thứ nhất 011-TI 510 là quan trọng nhất, tuy nhiên
nhiệt độ các ống còn lại (011-TI-511 đến 011-TI-525) cũng phải được theo
dõi.
10. Việc khử cốc thường được bắt đầu ở trong vùng ống đối lưu, vùng này có ít
cốc nhất. Giữ nhiệt độ lò trong khoảng 5650C đến 6200C (được đo bởi 011-
TI-510 đến 011-TI-525). Duy trì nhiệt độ ở mức đủ để phản ứng đốt cháy
cốc xảy ra (hoặc thấp hơn một tí nếu cốc cháy liên tục). Nhiệt độ này phải
duy trì cho toàn bộ quá trình đốt cốc.
11. Nếu nhiệt độ lò đạt đến 6480C mà cốc không xảy ra cháy thì từ từ giảm
lượng hơi nước đưa vào trong ống cần khử cốc đến khi phản ứng đốt cốc xảy
ra (chú ý rằng không được giảm lưu lượng hơi nước qua các ống không khử
cốc). Sau đó nên tăng lượng hơi nước cho đến khi tỷ lệ giữa hơi nước và
không khí đạt được tỉ lệ mong muốn. Nếu quá trình đốt cháy cốc xảy ra như
mong muốn, ta có thể giảm nhiệt độ đốt cốc của lò xuống thấp hơn nhưng
bảo đảm quá trình đốt cháy cốc vẫn tiếp tuc xảy ra. Điều này chỉ có thể được
xác định bởi phương pháp “cắt giảm và thử”.

Ví dụ quá trình khử cốc của nhánh thứ nhất: Nếu nhiệt độ lò đạt đến 6480C
mà cốc không cháy thì điều chỉnh van cầu trên đường hơi nước (SM-
114422) để giảm dòng hơi nước cho đến khi cốc cháy. Khi cốc đã bắt đầu
cháy thì mở van cầu trên đường hơi nước để tăng lưu lượng hơi nước lên đến
khi tỷ lệ hơi nước - không khí trở lại mức như ban đầu.
12. Khi cốc trong ống được đốt, nếu hàm lượng cốc bám trong ống quá nhiều thì
ống bắt đầu có biểu hiện thay đổi màu sắc. Từ những biểu hiện này, tốc độ
cháy phải được giới hạn và điều chỉnh dựa theo màu sắc của ống khi quá
trình cháy đang xảy ra. Nên sử dụng thêm nhiệt kế quang học để kiểm tra
nhiệt độ ống.
Ví dụ ống thứ nhất được khử cốc: nếu hàm lượng cốc bám trong ống quá
nhiều thì ống bắt đầu có biểu hiện thay đổi màu sắc. Từ những biểu hiện này,
tốc độ cháy phải được điều chỉnh dựa theo màu sắc của ống thứ nhất.
Chú ý: Nếu chỉ có một lượng ít cốc bám bên trong ống, màu sắc của ống
được khử cốc hầu như không thay đổi ngay cả khi ta ngắt dòng hơi nước và
chỉ cho không khí đi qua. Trong trường hợp này, quá trình đốt cốc phải được
điều khiển dựa theo dòng sản phẩm ra của ống được khử cốc, theo dõi dòng
nước thải từ D-1117 ra hệ thống nước nhiễm dầu.
13. Màu đỏ của vùng ống có cốc bị cháy có thể quan sát được vào ban ngày và
thời điểm quan sát rõ nhất là trước lúc mặt trời lặn. Nên thực hiện quá trình
khử cốc vào ban đêm để quan sát màu sắc ống được rõ hơn.
14. Kiểm tra quá trình khử cốc bằng cách lấy mẫu của dòng khí thải sau khi mẫu
đã được làm nguội bằng nước (011-SCC-6-001-A-H và 011-SCC-6-002-A-
H). Hàm lượng CO2 của dòng khí thải được kiểm tra định kỳ. Quá trình đốt
cốc kết thúc khi hàm lượng của CO2 không còn trong dòng khí thải (011-
SCC-6-001-A-H và 011-SCC-6-002-A-H), thường thì điều này xảy ra trong
vòng 8 giờ sau khi phản ứng đốt cốc bắt đầu.
Ví dụ nhánh thứ nhất được khử cốc: Kiểm tra quá trình khử cốc bằng cách
lấy mẫu của dòng khí thải ở điểm lấy mẫu 011-SCC-6-001-E (hoặc 011-
SCC-6-001A nếu khử cốc ngược dòng, tham khảo mục 16). Mở van trên
đường lấy mẫu PV-110540, (lấy mẫu từ PV -110515) và các van của các
dòng phụ trợ (nước làm mát, ống nối ra hệ thống đuốc (SW-116664, F-
118043 và SW-116666) được điều chỉnh tương ứng.
15. Nhiệt độ của ống khi quá trình đốt cốc đang xảy ra không được quá 6480C
hoặc ống có màu đỏ sậm. Nhiệt độ ống được điều khiển bởi một trong hai
phương pháp sau hoặc kết hợp cả hai:

- Tăng hoặc giảm lượng không khí trong khi vẫn giữ lượng hơi nước không
đổi. Nên nhớ rằng điều cần thiết nhất khi thực hiện quá trình khử cốc là tối
đa lượng không khí đi qua ống nhưng vẫn giữ nhiệt độ ống ở mức cho phép.
- Tăng hoặc giảm lượng hơi nước trong khi vẫn giữ lựơng không khí không
đổi. Phương pháp này chỉ áp dụng cho thay đổi nhỏ bởi vì nó không có ảnh
hưởng nhiều đến quá trình cháy như khi thay đổi lượng không khí.
Ví dụ nhánh thứ nhất được khử cốc: Nhiệt độ của ống thứ nhất không được
quá 6480C hoặc hoặc ống có màu đỏ sậm (hoặc những ống còn lại cũng vậy,
mặc dầu nhiệt độ của những ống này luôn thấp hơn nhiệt độ của ống thứ
nhất). Nhiệt độ của ống thứ nhất được điều khiển bởi hoặc tăng hoặc giảm
lượng không khí (điều chỉnh van cầu trên đường PA-11701) trong khi giữ
lượng hơi nước không đổi, hoặc tăng hoặc giảm lượng hơi nước (điều chỉnh
van cầu trên đường hơi nước SM-114422) trong khi giữ lượng không khí
không đổi, hoặc kết hợp cả 2 phương pháp này.
16. Khi quá trình đốt cốc có sự gián đoạn, lúc này phải ngưng dòng không khí
và thổi hơi nước vào đường ống của lò khoảng 30 phút. Lượng hơi đưa vào
chừng 60 kg/m2s ( khoảng 400kg/h). Khuỷu nối đảo ngược của đường vào
và ra cho phép đảo ngược dòng hơi nước và không khí qua đường ống của lò
trong trường hợp cốc bị tắt nghẽn trong quá trình đốt cốc.
Ví dụ nhánh thứ nhất được khử cốc: . Khi có sự gián đoạn trong quá trình
đốt cốc, lúc này phải ngắt lượng không khí (đóng van cầu trên đường PA-
117011 và van trên đường không khí đến đường hơi nước SM-114422) và
thổi hơi nước vào ống khoảng chừng 30 phút.
Việc thổi có thể thực hiện với lượng hơi nước nhiều hơn, khoảng chừng 60
kg/m2s (khoảng 400kg/h, điều chỉnh van cầu trên đường SM-114422).
Ví dụ nhánh thứ nhất được khử cốc: Khuỷu nối đảo ngược của đường vào
và ra cho phép đảo ngược dòng hơi và không khí qua đường ống của lò trong
trường hợp cốc bị tắt nghẽn trong quá trình đốt cốc. Trong quá trình đảo
ngược dòng, đóng van trên đường hơi nước SM-114422 và PV-110515 và
mở van trên đường hơi nước SM-114430 và PV-110523. Và như vậy, đóng
van lấy mẫu của 011-SCC-6-001E và kiểm tra sự khử cốc bằng cách lấy mẫu
của dòng khí thải ở điểm lấy mẫu 011-SCC-6-001A (van của PV-110532,
SW-116664, F-118043 và SW-116666 sẽ được điều chỉnh tương ứng theo).
17. Khi cốc cháy trong đường ống lò gia nhiệt, màu sắc của đường ống sẽ thay
đổi theo. Khi đường ống bị đốt cốc không có thay đổi màu trong thời gian
dài, điều này chỉ ra rằng tất cả cốc trong đường ống của lò bị cháy hết. Do đó
lượng hơi nước giảm dần dần qua đường ống bị đốt cốc và áp suất không khí
nâng lên cho đến khi lượng không khí đạt 100%. Trong suốt quá trình vận
hành chỉ có dòng không khí, đường ống phải được quan sát kỹ, vì một lượng
cốc không được cháy vẫn còn sót lại sau khi lượng hơi nước bị ngắt.

Ví dụ nhánh thứ nhất được khử cốc: Khi không có sự thay đổi màu sau một
thời gian của ống thứ nhất, lượng hơi nước được giảm dần dần qua ống được
khử cốc (điều chỉnh van cầu trên đường hơi nước SM-114422) và nâng áp
suất không khí (điều chỉnh van cầu trên đường PA-117011) cho đến khi
lượng không khí đạt 100%. Trong suốt quá trình vận hành chỉ có dòng
không khí, đường ống phải được quan sát kỹ, vì một số cốc không được cháy
vẫn còn sót lại sau khi lượng hơi bị ngắt.
18. Giảm dần dần lượng không khí và hơi nước bắt đầu cho vào lại những ống
bị đốt cốc. Lượng hơi nước được điều khiển để giảm nhiệt độ lò xuống
5400C (đo bởi 011-TI-510 đến 011-TI-525).
Ví dụ nhánh thứ nhất bị đốt cốc: Giảm dần dần lượng không khí (bởi van
cầu của PA-117011) và đưa dòng hơi nước vào lại của ống thứ nhất, điều
chỉnh van cầu trên đường SM-114422 để giảm nhiệt độ lò xuống 5400C (đo
bởi 011-TI-510 đến 011-TI-525, đặt biệt chú ý đến 011-TI-510).
19. Quy trình đốt cốc cho một ống của lò vừa kết thúc, thực hiện quy trình lập
lại cho tất cả các ống tiếp theo ( lập lại bước 7 đến bước 18 trên một nhánh).
20. Khi tất cả các ống của lò vừa được đốt cốc, tắt ngọn lửa của lò và lò được
làm nguội xuống khoảng chừng 2600C trước khi ngắt dòng hơi nước. Sau đó
các đầu nối được mở ra kiểm tra xem còn cốc và tạp chất khác bám bên
trong không.
21. Với phương pháp này việc đốt cốc ban đầu thực hiện nên thực hiện bởi nhân
viên vận hành lò có nhiều kinh nghiệm.
2.Chú ý:
d. Hệ thống ống của lò đốt chỉ thiết kế cho việc khử cốc bằng phương pháp đốt
với không khí, khử cốc bằng sốc nhiệt phải tránh hoàn toàn vì các hạt rắn có
thể làm hỏng và làm tắt nghẽn ống. Khi thấy có hạt cốc xuất hiện trong dòng
nước khử cốc mà khi đó phản ứng đốt cháy cốc vẫn chưa bắt đầu thì tốc độ
dòng hơi đưa đến đường ống đốt cốc phải giảm.
e. Trước khi đốt lò nên đưa hơi nước vào tất cả các đường ống để tránh tạo hỗn
hợp nổ giữa hơi hyđrô các-bon và không khí.
f. Quá trình khử cốc chỉ được làm lần lượt từng ống một. Trong khi một ống
đang được khử cốc, hơi nước phải dẫn qua những ống còn lại để tránh sự
quá nhiệt.
g. Nhiệt độ lò gia nhiệt phải nâng lên chậm chậm để nhiệt được phân phối đều.
h. Van thông gió trên ống khói nên mở nhỏ sao cho không làm tăng áp suất
trong lò nhằm tạo được sự phân phối nhiệt đồng đều trong buồng đốt.
i. Để ngăn ngừa sự quá nhiệt của các ống, nhiệt độ của vỏ ống không vựơt quá
6480C (đo bởi 011TI-510 đến 011-TI-525).

j. Để giảm tốc độ và nhiệt độ dòng khí thải của quá trình đốt cốc, nước làm
nguội sẽ được đưa thêm đến hệ thống đầu góp đi đến bình tách.. Nhiệt độ tối
đa của dòng nước đến bình tách là 2600C (011-TG-287).
k. Nước sẽ được cấp thêm cho đến chảy tràn của của bình tách chảy vào hệ
thống nước nhiễm dầu (OW-119746) để không quá nhiệt độ giới hạn của bể
chứa nước nhiễm dầu (nhiệt độ tối đa 600C (011-TG-288)).
l. Sau quá trình đốt cốc kết thúc, ống và đầu nối được quay lại, đặc biệt các
ống có cốc bám nhiều nhất nên mở ra kiểm tra kỹ.

ĐỒ THỊ BIỂU THỊ QUÁ TRÌNH

LÀM KHÔ LÒ GIA NHIỆT
90
24h
81
80
70
60
50
40
30
20
10
20
6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72
39. 63.
Thời gian (h)


PHẦN IV: NGUYÊN LÝ BẢO VỆ LÒ GIA NHIỆT
1 Giới thiệu:
Để đảm bảo vận hành an toàn cho lò gia nhiệt dầu thô, một số khoá liên động
(interlock) tuần tự và tự động dừng đã được cài đặt. Những bộ điều khiển tuần tự này
sẽ bảo vệ lò gia nhiệt khi một số hệ thống bị hỏng hay những điều kiện không bình
thường xảy ra…Với hệ thống như vậy, nhiệm vụ cơ bản của nhân viên vận hành là
thực hiện đúng các quy trình thổi sạch (purge), khởi động và dừng lò gia nhiệt. Nếu lò
gia nhiệt tự động dừng khẩn cấp, nhân viên vận hành phải thực hiện một số thao tác để
đảm bảo rằng lò gia nhiệt ở điều kiện an toàn nhất và sẵn sàng để khởi động lại.
Các tài liệu liên quan:
 P&ID lò gia nhiệt dầu thô H-1101 (8474-PID-0021-110, 8474-PID-0021-111,
8474-PID-0021-133, 8474-PID-0021-134, 8474-PID-0021-135, 8474-PID-
0021-138).
 Nguyên lý điều khiển lò gia nhiệt dầu thô.
 Quy trình khởi động lò gia nhiệt dầu thô.
 Ma trận nguyên nhân- hệ quả.
Để cho quá trình vận hành lò gia nhiệt an toàn, những khoá liên động (interlock) và
quy trình dừng khẩn cấp sẽ được áp dụng
1.1 DỪNG TOÀN BỘ LÒ GIA NHIỆT VÀ DỪNG QUẠT GIÓ (011-UX-005A):
Khi kích hoạt khoá liên động này thì:
 Ngắt dòng khí nhiên liệu (fuel gas).
 Ngắt dòng dầu nhiên liệu (fuel oil).
 Ngắt dòng nhiên liệu mồi lửa (pilot)
 Dừng quạt gió.
1.2 NGẮT DÒNG KHÍ NHIÊN LIỆU (011-UX-005B): Khi kích hoạt khoá liên
động này thì:
 Ngắt dòng khí nhiên liệu.
 Ngắt dòng khí dư (off gas) (nếu 011-UX-005C cũng bị kích hoạt).
1.3 NGẮT DÒNG DẦU NHIÊN LIỆU (011-UX-005B): Khi kích hoạt khoá liên
động này thì:
 Ngắt dòng dầu nhiên liệu
 Ngắt dòng khí dư nếu 011-UX-005B cũng bị kích hoạt.
1.4 NGẮT DÒNG KHÍ DƯ (011-UX-005D): Khi kích hoạt khoá liên động này thì:
 Ngắt dòng khí dư.
1.5 NGẮT DÒNG NHIÊN LIỆU MỒI LỬA (011-UX-005E):.Khi kích hoạt khoá
liên động này thì:
 Ngắt dòng nhiên liệu mồi lửa.
 Ngắt dòng khí nhiên liệu.
 Ngắt dòng dầu nhiên liệu.
 Ngắt dòng khí dư.

Sau đây sẽ mô tả tóm tắt mỗi hệ thống bảo vệ nêu trên:

2. (011-UX-005A): Dừng khẩn cấp toàn bộ lò gia nhiệt.
Những nguyên nhân sau đây sẽ kích hoạt ngắt toàn bộ dòng khí nhiên liệu, dòng dầu
nhiên liệu, dòng khí dư, dòng nhiên liệu mồi lửa và quạt gió.
 Nhấn nút 011-UXHS-005A ở ngoài bảng điều khiển tại lò.
 Nhấn nút 011-UXHS-005AA ở trong phòng điều khiển.
 Áp suất trong buồng đốt ở mức báo động cực cao 011-PXAHH-017.
Ngoài ra còn có những nguyên nhân khác ảnh hưởng đến lò gia nhiệt:
 Mức lỏng ở mức báo động cực cao trong bình tách lỏng cho khí nhiên liệu (011-
LXAHH-079).
 Dừng khẩn cấp phân xưởng (CDU) (011-UX-007).
Các hệ thống bảo vệ sẽ tự động kích hoạt đồng thời nếu một trong các yếu tố trên xảy
ra:
 Đèn báo động dừng (HEATER H1101ESD) trên bảng hiển thị báo động (ADP)
sáng.
 Kích hoạt 011-UX-005B (ngắt khẩn cấp dòng khí nhiên liệu).
 Kích hoạt 011-UX-005C (ngắt khẩn cấp dòng dầu nhiên liệu).
 Kích hoạt 011-UX-005E (ngắt khẩn cấp dòng dòng nhiên liệu mồi lửa).
 Dừng quạt gió của lò gia nhiệt (011-B-1101A/B).
Sau khi dừng lò gia nhiệt, nhân viên vận hành sẽ thực hiện những thao tác dưới đây:
 Đóng tất cả các van tay trên dòng nhiên liệu mồi lửa và lắp lại bích mù.
 Đóng tất cả các van tay trên đường khí nhiên liệu đến đầu đốt (burner) và lắp lại
bích mù trên đường ống chính.
 Đóng tất cả các van tay trên đường khí dư, lắp lại bích mù.
 Đóng tất cả các van tay trên đường dầu nhiên liệu đến đầu đốt (burner), lắp lại
bích mù.
 Đóng tất cả các van tay ở trên đường hơi trung áp đến đầu đốt (burner), lắp lại
bích mù
 Thay đổi vị trí của van dẫn hướng 011-XV-500 (đến vị trí đóng của quạt gió vừa
mới dừng).
Nhân viên vận hành sẽ mở van thông gió trên ống khói ở vị trí mở hoàn toàn. Mở
van từ từ để tránh sự mất ổn định trong lò gia nhiệt. Thời gian mở van khoảng chừng 3
phút (được điều chỉnh suốt quá trình khởi động).
Ở khoảng cách an toàn (tối thiểu là 15 m) mở van tay của dòng hơi nước dập tắt lửa
cho lò gia nhiệt, để dập tắt lò trong trường hợp có lửa.
Trước khi khởi động lò gia nhiệt, nhân viên vận hành sẽ khảo sát và xác định những
nguyên nhân vừa dừng lò gia nhiệt để hiểu rõ những tình huống trước khi tiếp tục công
việc. Để khởi động lại sau khi lò gia nhiệt bị dừng khẩn cấp, thao tác theo đúng quy
trình khởi động lò, kể cả việc làm sạch bằng thổi khí.

Nếu xét thấy dòng dầu nhiên liệu khó có thể sớm khởi động lại, thì phải làm sạch
đường dẫn dầu. Để làm điều này, phải kiểm tra các ngọn lửa mồi của đầu đốt cần làm
sạch (để đốt lại lửa mồi sau khi dừng lò, UX-005A, yêu cầu phải làm sạch lò bằng
không khí trước)., Một khi đã xác nhận được ngọn lửa mồi đang cháy, nhân viên vận
hành có thể mở van hơi nước trung áp đến đầu đốt để làm sạch dầu nhiên liệu tại đầu
đốt đó. Áp suất hơi nước được điều khiển bởi nhân viên vận hành sao cho không được
làm tắt ngọn lửa mồi. Mở hơi đủ lâu để đảm bảo dầu được thổi sạch (thời gian mở
chừng 1.5 phút).
3. (011-UX-005B): Ngắt dòng khí nhiên liệu.
Những yếu tố sau đây sẽ kích hoạt ngắt khẩn cấp dòng khí nhiên liệu và dòng khí dư
(dòng khí dư chỉ bị ngắt theo nếu lò không đốt dầu nhiên liệu trong thời gian đó, 011-
UX-005B & 011-UX-005C ON):
- Báo động áp suất cực thấp của dòng khí nhiên liệu (011-PXALL-094). Sẽ khởi
động bypass tự động đối với khoá liên động này - tham khảo quy trình khởi
động.
- Báo động lưu lượng cực thấp của dòng nguyên liệu vào lò gia nhiệt (011-
FXALL-010 A/B/C).
- Dừng lò khẩn cấp(011-UX-005A)
- Ngắt khẩn cấp dòng mồi lửa.
- Dừng khẩn cấp thiết bị tách muối (011-UX-001).
Những tác động bảo vệ cùng lúc sẽ tự động kích hoạt nếu một trong những tác nhân
trên xảy đến:
m. Báo động trong (DCS) và báo hiệu đến nhân viên vận hành là mất dòng khí
nhiên liệu thông qua bộ logic.
n. Đóng khẩn cấp van cô lập (011-XV-006 và 011-XV-010) trên đường khí nhiên
liệu chính và mở đường xả áp tự động (011-XV-014).
o. Kích hoạt ngắt dòng khí dư (011-UX-005D) (nếu lò không đốt dầu nhiên liệu
vào thời điểm đó, 011-UX-005B & 011-UX-005C ON”).
p. Hệ thống dừng khẩn cấp gởi tín hiệu để đóng van điều khiển (011-PV-092) trên
đường khí nhiên liệu.
Sau đó nhân viên vận hành sẽ thực hiện các thao tác sau:
 Đóng tất cả các van tay trên đường của dòng khí nhiên liệu đến đầu đốt và lắp
lại bích mù.
 Đóng tất cả các van tay trên đường của dòng khí dư đến đầu đốt và lắp lại bích
mù (nếu lò không đốt dầu nhiên liệu, 011-UX-005B & 011-UX-005C
ON).Trong mọi trường hợp, đặt biệt sau những tình huống dừng lò khẩn cấp,
nhân viên vận hành sẽ kiểm tra và duy trì áp suất âm trong lò để đảm bảo ngọn
lửa mồi cháy ổn định.

Nếu lửa mồi vẫn được duy trì ổn định trong suốt thời gian này thì dòng khí
nhiên liệu có thể khởi động lại bất cứ khi nào, sau khi nguyên nhân hư hỏng đã
được khắc phục. Nếu vì lý do nào đó ngọn lửa mồi bị tắt sau quá trình dừng lò
khẩn cấp thì quy trình khởi động phải được thực hiện lại từ đầu, kể cả quá trình
làm sạch bằng không khí.
Nếu lò gia nhiệt đang đốt cả dầu và khí nhiên liệu, khi dòng khí nhiên liệu bị
ngắt khẩn cấp thì công suất nhiệt của lò được duy trì bằng cách tăng lượng dầu
nhiện liệu
4. (011-UX-005C): Ngắt khẩn cấp dòng dầu nhiên liệu.
Những nguyên nhân dưới đây sẽ ngắt khẩn cấp dòng dầu nhiên liệu và dòng khí dư
(dòng khí dư bị ngắt theo nếu lò không đốt khí nhiện liệu 011-UX-005B & 011-UX-
005C ON).
 Báo động áp suất cực thấp của dòng dầu nhiên liệu chính (011-PXALL-122). Sẽ
có khởi động bypass tự động đối với khoá liên động này - tham khảo quy trình
khởi động.
 Báo động chênh lệch áp suất cực thấp giữa dòng dầu nhiên liệu và hơi nước tạo
sương đến đầu đốt (011-PDXALL-082).
 Báo động lưu lượng cực thấp của dòng nguyên liệu vào lò gia nhiệt (011-
FXALL-010 A/B/C).
 Dừng lò khẩn cấp(011-UX-005A)
 Lửa mồi bị tắt (011-UX-005E).
 Dừng khẩn cấp thiết bị tách muối (011-UX-001).
trên xảy đến:
 Báo động trong DCS và báo hiệu nhân viên vận hành mất dòng dầu nhiên liệu
qua bộ logic.
 Đóng khẩn cấp van cô lập (011-XV-008 và 011-XV009) trên dòng dầu nhiên
liệu.
 Kích hoạt ngắt dòng khí dư (011-UX-005D)
 Hệ thống dừng khẩn cấp sẽ gởi tín hiệu đến DCS để đóng van điều khiển (011-
PV-118).
Nhân viên vận hành cần thực hiện các thao tác sau:
 Đóng tất cả các van tay trên mỗi đường dầu nhiên liệu đến đầu đốt và lắp lại
bích mù
 Đóng tất cả các van tay trên các đường hơi nước tạo sương đến đầu đốt và lắp
lại bích mù
 Đóng tất cả các van tay trên các đường khí dư đến đầu đốt và lắp lại bích mù.

Trước khi khởi động lại dòng dầu nhiên liệu, nhân viên vận hành phải xác định
và xử lý các nguyên nhân ngắt dòng dầu nhiên liệu Nếu lửa mồi vẫn còn cháy thì
không cần thiết phải thực hiện việc thổi sạch lò bằng không khí. Nếu vì lý do nào đó
ngọn lửa mồi bị tắt sau khi lò bị dừng khẩn cấp thì quy trình khởi động phải được thực
hiện lại từ đầu, kể cả quá trình làm sạch bằng không khí.
Nếu lò gia nhiệt đang đốt cả nhiên liệu khí và dầu nhưng dòng dầu nhiên liệu bị
ngắt khẩn cấp, công suất nhiệt của lò được duy trì bằng việc tăng lưu lượng khí nhiên
liệu.
Nếu không thể sớm khởi động lại dòng dầu nhiên liệu thì phải làm sạch dầu
trong đường ống dẫn đến đầu đốt. Để làm điều này, phải kiểm tra các ngọn lửa mồi của
đầu đốt cần làm sạch (đốt lại lửa mồi sau khi dừng lò, UX-005A, yêu cầu phải làm sạch
lò bằng không khí trước). Nếu xác định được rằng lửa mồi tại đầu đốt đó vẫn còn cháy,
nhân viên vận hành có thể mở van trên đường hơi nước tạo sương đến đầu đốt để thổi
sạch dầu trong đường ống. Áp suất hơi nước được điều khiển bởi nhân viên vận hành
sao cho không được làm tắt ngọn lửa mồi. Mở hơi đủ lâu để đảm bảo dầu được thổi
sạch (thời gian mở chừng 1.5 phút).
5. (011-UX-005D): Ngắt khẩn cấp dòng khí dư.
Những nguyên nhân dưới đây sẽ ngắt khẩn cấp dòng khí dư:
 Dòng khí nhiên liệu (011-UX-005B) & dòng dầu nhiên liệu (011-UX-005C) bị
ngắt khẩn cấp.
 Dòng khí nhiên liệu mồi lửa ngắt khẩn cấp (011-UX-005E)
 Báo động “cực cao” của mức lỏng trong 011-SP-044 (011-LXAHH-056)
trên xảy đến:
 Báo động trong DCS và báo hiệu nhân viên vận hành việc ngắt khẩn cấp dòng
khí dư thông qua bộ logic.
 Đóng khẩn cấp van cô lập (011-XV-005) trên đường khí dư và mở đường xả áp
(011-XV-004).
Nhân viên vận hành cần thực hiện bằng tay theo quy trình sau:
 Đóng tất cả các van tay trên đường khí dư đến đầu đốt, và lắp lại các bích mù
trên đường khí dư.
Trong mọi trường hợp, đặt biệt sau những tình huống dừng lò khẩn cấp, nhân viên
vận hành sẽ kiểm tra và duy trì áp suất âm trong lò để đảm bảo ngọn lửa mồi cháy ổn
định.
Nhân viên vận hành phải xác định và khắc phục các nguyên nhân gây ngắt khẩn cấp
dòng khí dư trước khi mở lại dòng khí vào lò.
Nếu lửa mồi vẫn còn cháy thì không cần thiết phải thực hiện việc làm sạch lò bằng
không khí. Nếu vì lý do nào đó ngọn lửa mồi bị tắt sau khi lò bị dừng khẩn cấp thì phải

thực hiện lại từ đầu toàn bộ quy trình khởi động kể cả quá trình làm sạch bằng không
khí.
6. (011-UX-005E): Ngắt khẩn cấp dòng nhiên liệu mồi lửa.
Những nguyên nhân dưới đây sẽ ngắt khẩn cấp dòng nhiên liệu mồi lửa, dòng khí
nhiên liệu, dòng dầu nhiên liệu và dòng khí dư:
 Báo động áp suất cực thấp của dòng nhiên liệu mồi lửa (011-PXALL-112). Sẽ
có khởi động bypass tự động đối với khóa liên động này - tham khảo quy trình
khởi động.
 Báo động cực thấp tỷ lệ không khí/dầu nhiên liệu (011-XXALL-502).
 Báo động lưu lượng cực thấp của dòng không khí vào đầu đốt (011-FXALL-
067).
 Lửa mồi bị tắt (Lửa mồi được xem là tắt nếu số lượng đầu lửa mồi bị tắt trong
mỗi buồng đốt lớn hơn 4) (011-BE-501 đến 516).
 Lò đốt bị dừng khẩn cấp nếu báo động tắt lửa mồi trong một buồng đốt bất kì
được kích hoạt, hay:
1. Có ít hơn 4 ngọn lửa mồi đang cháy trong buồng đốt 1 hoặc
2. Có ít hơn 4 ngọn lửa mồi đang cháy trong buồng đốt 2.
Sẽ có khởi động bypass tự động đối với khoá liên động này - tham khảo quy
trình khởi động.
 Dừng khẩn cấp lò gia nhiệt (011-UX-005A).
Những nguyên nhân khác ảnh hưởng đến lò gia nhiệt:

 Báo động cực cao của mức lỏng trong 011-SP-003 (011-LXAHH-089)
 Dừng khẩn cấp thiết bị tách muối (011-UX-001).
trên xảy đến:
 Đóng khẩn cấp van cô lập dòng khí mồi lửa(011-XV-007 & 011-XV-011) và
mở van xả áp(011-XV-012)
 Kích hoạt 011-UX-005B (ngắt dòng khí nhiên liệu)
 Kích hoạt 011-UX-005C (ngắt dòng dầu nhiên liệu).
 Đèn báo động dừng lò khẩn cấp sáng trên bảng hiển thị báo động trong DCS
(011-UXA-005B)
 Kích hoạt 011-UX-005D (ngắt dòng khí dư).
Nhân viên vận hành cần thực hiện theo quy trình sau:
- Đóng tất cả các van tay trên đường nhiên liệu mồi lửa và cài lại bích mù.
- Đóng tất cả các van tay trên đường khí nhiên liệu đến đầu đốt và lắp lại bích
mù
- Đóng tất cả các van tay trên đường khí dư đến đầu đốt và lắp lại bích mù

- Đóng tất cả các van tay trên đường dầu nhiên liệu đến đầu đốt và lắp lại bích
mù
- Đóng tất cả các van tay trên đường hơi nước tạo sương đến đầu đốt và lắp lại
bích mù
Nhân viên vận hành phải xác định và khắc phục các nguyên nhân làm dừng lò gia
nhiệt trước khi thực hiện khởi động lại lò. Toàn bộ quy trình khởi động phải được thực
hiện lại từ đầu
Nếu xét thấy dòng dầu nhiên liệu khó có thể sớm khởi động lại, thì phải làm sạch
đường dẫn dầu. Để làm điều này, phải kiểm tra các ngọn lửa mồi của đầu đốt cần làm
sạch (để đốt lại lửa mồi sau khi dừng lò, UX-005A, yêu cầu phải làm sạch lò bằng
không khí trước). Một khi đã xác nhận được ngọn lửa mồi đang cháy, nhân viên vận
hành có thể mở van hơi nước trung áp đến đầu đốt để làm sạch dầu nhiên liệu tại đầu
đốt đó. Áp suất hơi nước được điều khiển bởi nhân viên vận hành sao cho không được
làm tắt ngọn lửa mồi. Mở hơi đủ lâu để đảm bảo dầu được thổi sạch (thời gian mở
chừng 1.5 phút).
7. Quy trình vận hành khi một số ngọn lửa mồi bị tắt.
Đầu dò lửa tại các đầu đốt sẽ báo trạng thái của đầu lửa mồi về bảng điều khiển tại
lò và DCS và kích hoạt báo động nếu ngọn lửa mồi bị tắt.
Trong trường hợp ngọn lửa mồi nào đó bị tắt, báo động sẽ được hiển thị trong DCS,
nhân viên vận hành phải kiểm tra lại tín hiệu trên bảng điều khiển tại lò và kiểm tra lại
ngọn lửa tại đầu đốt tương ứng, sau đó:
 Đóng tất cả các van tay trên đường mồi lửa và lắp lại bích mù trên đường này.
 Đóng tất cả các van tay trên đường khí nhiên liệu đến đầu đốt và lắp lại bích mù
trên đường này.
 Đóng tất cả các van tay trên đường khí dư đến đầu đốt và lắp lại bích mù trên
đường này.
 Đóng tất cả các van tay trên đường dầu nhiên liệu đến đầu đốt và lắp lại bích mù
trên đường này.
 Đóng tất cả các van tay trên đường hơi nước tạo sương đến đầu đốt và lắp lại
bích mù trên đường này.
Thực hiện kiểm tra đầu dò lửa và dòng khí nhiên liệu cấp đến đầu mồi lửa. Không
được đốt lại đầu mồi lửa này nếu các nguyên nhân gây sự cố chưa được khắc phục
xong
Nếu:
 Có ít hơn 4 ngọn lửa mồi đang cháy trong buồng đốt 1 hoặc
 Có ít hơn 4 ngọn lửa mồi đang cháy trong buồng đốt 2
Thì báo động tắt lửa được kích hoạt (tham khảo ở mục 6).

8. Chú ý:
e. Dòng khí dư sẽ bị ngắt nếu cả hai dòng nhiên liệu khí và dầu cùng bị ngắt. Phải
đảm bảo rằng lửa mồi và ngọn lửa chính đã cháy ổn định trước khi cho dòng
khí dư vào lò gia nhiệt.
Van chính trên đường khí dư (011-XV-005) sẽ bị khóa liên động với các dòng
nhiên liệu chính, nó chỉ có thể mở nếu dòng khí nhiên liệu 011-XV-005B/011-
XV-006 hoặc dầu nhiên liệu 011-XV-008/011-XV-005C được mở. Nếu tín hiệu
dừng khẩn cấp ngắt cả hai dòng nhiên liệu khí và dầu nhiên liệu thì dòng khí dư
sẽ bị ngắt
f. Tất cả các đầu đốt đều có dòng khí dư nối đến để đốt (có 16 dòng khí dư nối đến
các đầu đốt trong lò). Trước khi mở mỗi van khí dư đến đầu đốt, nhân viên vận
hành phải chắc chắn rằng ngọn lửa mồi và ngọn lửa chính (đốt khí hoặc dầu
hoặc cả hai) của đầu đốt đó đã cháy ổn định. Dòng khí dư sẽ không được cho
vào bất kỳ một đầu đốt nào nếu đầu mồi lửa và đầu đốt chính đó không cháy
g. Đánh lửa điện để mồi lửa chỉ có thể thực hiện khi 011-UX-005E không bị kích
hoạt.
h. Mỗi van cô lập đều được trang bị bộ báo động xung đột tín hiệu, báo động này
sẽ cảnh báo nhân viên vận hành trong DCS khi bộ định vị không xác định được
trạng thái mở của van hoặc cả hai tín hiệu đóng hoàn toàn và mở hoàn toàn
được gửi về cùng lúc. Ngoài ra, mỗi van cô lập được trang bị công tắc báo vị trí
đóng hoàn toàn và mở hoàn toàn kết nối đến hệ thống quản lý đầu đốt BMS
(Burner Management System) và DCS.

Phần V: Sổ tay vận hành và bảo dưỡng thiết bị tách

muối A-1101-D-01& A-1101-D-02
1. Hướng dẫn an toàn

Những điều kiện làm việc và quy tắc an toàn sau sẽ được áp dụng (yêu cầu tối thiểu)
trong quá trình lắp đặt, vận hành bình thường và công việc bảo dưỡng trong cụm thiết
bị tách muối này.
Để đảm bảo chương trình hướng dẫn có hiệu quả thì yêu cầu tất cả người lao động
và người sử dụng phải được đào tạo thích hợp về an toàn và phải thực hiện việc đánh
giá về an toàn trước khi thực hiện công việc (JSA=job safety analyses).
1.1 An toàn khi đi vào thiết bị tách muối

Khi đi vào thiết bị tách muối tĩnh điện, những quy tắc an toàn áp dụng cho thiết bị
tách muối như sau. Ví dụ một số quy tắc được liệt kê dưới đây:
- Những giấy phép đi vào trong thiết bị tách muối được cấp bởi người có thẩm
quyền liên quan.
- Tất cả các mặt bích của thiết bị tách muối được nối với dòng công nghệ phải
được cô lập bằng bích mù.
- Thiết bị tách muối phải không có dầu, nước, khí hay bụi.
- Kiểm tra cháy nổ phải được thực hiện trong tất cả các bộ phận ở bên trong thiết
bị tách muối.
- Nhiệt độ trong thiết bị tách muối phải nằm trong giới hạn cho phép (tối đa
khoảng 300C).
- Hệ thống thông gió tự nhiên hay cưỡng bức phải đủ để cho phép làm việc ở bên
trong thiết bị tách muối mà không có rủi ro.
Ngoài những quy tắc an toàn này, những quy tắc đặc biệt sau phải được áp dụng đối
với các thiết bị tách muối tĩnh điện:
- Nguồn điện của máy biến thế phải tắt và công tắc nguồn chính phải khoá ở vị trí
mở. Kiểm tra để đảm bảo không có điện áp trên mỗi pha.
- Khi một người đi vào trong thiết bị tách muối tĩnh điện, một người khác sẽ đứng
gác ở bên ngoài sẵn sàng trợ giúp khi cần thiết.
- Khi đi vào trong thiết bị tách muối tĩnh điện, lắp đặt một mạch rẽ tạm thời giữa
tất cả các điện cực và cực nối đất, bắt đầu bằng cực nối đất để tránh sự phóng
điện có thể.
1.2 An toàn trong công việc bảo dưỡng thiết bị tách muối hoặc các thiết bị liên
quan.
Những quy tắc an toàn thông thường sẽ được tuân theo trong công việc bảo dưỡng
thiết bị tách muối hoặc các thiết bị liên quan.

Thêm vào đó những quy tắc đặc biệt sau sẽ được áp dụng:
 Khi bảo dưỡng điện máy biến thế hay buồng cao áp phải ngắt điện và các công
tắc của tất cả máy biến thế trên cùng một thiết bị tách muối phải khoá.
 Trước khi mở buồng điện cao áp phải thực hiện như sau :
- Tắt và khoá ở vị trí mở công tắc của thiết bị cô lập máy biến thế.
- Giảm áp bình tách muối.
- Kiểm tra đảm bảo rằng không còn áp trong buồng cao áp.
- Kết nối một mạch rẽ tạm thời giữa đất và đầu nối đồng tại nguồn thứ cấp của
máy biến thế (bắt đầu từ cực nối đất).
1.3 An toàn trong khi kiểm tra điện.

Do mối nguy hiểm điện giật cũng như nguy cơ của sự cháy nổ do có thể xuất hiện hồ
quang trong quá trình kiểm tra điện nên việc thực hiện phải cẩn thận và kỹ lưỡng.
Những quy tắc an toàn cho con người khi thâm nhập vào trong thiết bị tách muối phải
được tuân theo trước tiên, thêm vào đó:
- Kiểm tra cẩn thận rằng không có ai bên trong bình tách muối, sau đó đóng, khoá
tất cả mặt bích. Đặt tại mỗi mặt bích một bảng cảnh báo như sau:
“KHÔNG ĐƯỢC PHÉP MỞ: ĐANG KIỂM TRA ĐIỆN ÁP CAO”

- Nhân viên an toàn sẽ đứng gần tất cả manhole trong quá trình kiểm tra.
Tới bước này tất cả công việc kiểm tra có thể thực hiện.
Trước khi vào lại bình tách muối phải tuân theo quy tắc an toàn tại mục 1.1
Chúng ta phải hoàn toàn tuân thủ quy trình cho mỗi quá trình kiểm tra.
1.4 An toàn khi điền dầu vào bình.

Để tránh hình thành hỗn hợp cháy nổ, bình tách muối sẽ được đuổi hết không khí
trước khi điền dầu vào.
Quá trình đuổi khí này phải được thực hiện bằng khí trơ (khí này không được thải ra
môi trường sau khi sử dụng) hoặc bằng nước.
Các điện cực không bao giờ được tiếp điện khi bình chưa điền đầy dầu hoàn toàn.
1.5 An toàn khi tháo sạch thiết bị tách muối.

Để tránh hình thành hỗn hợp cháy nổ khi tháo sạch bình, bắt buộc phải thay thế lượng
dầu thô bơm ra ngoài bằng khí trơ (ví dụ Nitơ) hoặc nước ở áp suất thấp (< 15psig)
Thực hiện quá trình một cách cẩn thận để tránh tạo chân không trong thiết bị tách
muối khi bơm dầu thô ra ngoài.

2. Mô tả thiết bị
Thiết bị tách muối tĩnh điện A-1101-D-01 và A-1101-D-02 nằm ở phân xưởng chưng
cất dầu thô (Unit 011) của nhà máy lọc dầu Dung Quất tại Việt Nam.
Thiết bị tách muối tĩnh điện cho phép loại bỏ muối và các cặn bẩn trong dầu thô.
Trong nhà máy lọc dầu, thiết bị tách muối xảy ra trong chuỗi thiết bị trao đổi nhiệt để
giảm sự ăn mòn, đóng cặn, tạo cốc và xỉ hoá của dòng đi ra trong các thiết bị trao đổi
nhiệt, lò gia nhiệt, tháp chưng cất và các thiết bị khác.
2.1 Bình tách muối.

Những thiết bị tách muối tĩnh điện có kích thước như sau:
- Đường kính trong: 3600mm
- Chiều dài: 16500mm
Vật liệu: thép cacbon, ASTM A 516 Gr 60
Những tài liệu sau đề cập chi tiết hơn về thiết kế của thiết bị tách muối tĩnh điện:
 Ý kiến của Nhà cung cấp PROSERNAT về các bản vẻ P&ID của DQR –
8474L-011-A0103-0814-001-40625-12.001
 Cơ sở dữ liệu của thiết bị tách muối – 8474L-011-A1001-0814-001-002-40625-
20.100
 Sắp xếp tổng thể – 8474L-011-A2003-0814-001-002-40625-22.001
 Chi tiết của thân – 8474L-011-A1103-0814-001-002-40625-20.002
 Chi tiết của Manhole – 8474L-011-A1103-0814-001-003-40625-20.003
 Chi tiết các đầu nối – 8474L-011-A1103-0814-001-004-40625-20.004
2.2 Bộ phận lắp ráp bên trong

Ống phân phối dầu, Bộ thu gom dầu, Bộ thu gom nước, Hệ thống rửa bùn và Hệ thống
hớt váng tại bề mặt phân cách nước/dầu được lắp đặt bên trong thiết bị tách muối.
Ống phân phối dầu cho phép phân phối đều nhũ tương trong trường tĩnh điện.
Bộ phận thu gom dầu cho phép thu hồi dầu thô đã tách muối và nó được gắn ở phía
trên của bình tách muối.
Bộ phận thu gom nước cho phép thu hồi nước đã hòa tan muối và nó được gắn ở đáy
của bình tách muối.
Hệ thống rửa bùn cho phép đưa tất cả các cặn bẩn lơ lửng vào trong pha nước.
Hệ thống hớt váng bề mặt cho phép thu hồi nhũ tương ở bề mặt phân cách nước/dầu
Những bản vẽ sau đề cập tới thiết kế và chế tạo của các thiết bị bên trong này :
 Chi tiết của bộ thu gom dầu – 8474L-011-A1101-0814-001-005-40625-25.103
 Chi tiết của ống phân phối dầu – 8474L-011-A1101-0814-001-003-40625-
25.101
 Chi tiết của bộ thu gom nước – 8474L-011-A1101-0814-001-004-40625-25.102
 Chi tiết của hệ thống rửa bùn – 8474L-011-A1101-0814-001-001-40625-25.007
 Chi tiết của hệ thống hớt váng dầu – 8474L-011-A1101-0814-001-002-40625-
25.008

2.3 Hệ thống lưới điện cực

Ba mức của lưới điện cực được lắp đặt bên trong của bình tách muối. Mức lưới điện
cực trên và ở giữa được kết nối với những nguồn điện (một nguồn/một mức điện cực)
và mức lưới điện cực thấp nhất được nối đất. Giữa các điện cực, một trường tĩnh điện
được tạo ra cho phép các hạt nước liên kết lại với nhau và tách ra khỏi pha dầu dưới tác
dụng của trọng lực
Những tài liệu sau cho biết chi tiết hơn về những điện cực này:
 Sự bố trí của các lưới điện cực – 8474L-011-A4207-0814-001-007-40625-
20.005
 Chi tiết của các lưới điện cực – 8474L-011-A4207-0814-001-008-40625-20.006
 Bố trí tổng thể bộ phận đỡ cho lưới điện cực – 8474L-011-A4207-0814-001-
009-40625-20.007
 Bản vẽ của phụ lục đính kèm theo lưới điện cực – 8474L-011-A4207-0814-001-
010-40625-20.008
 Bộ phận đỡ của lưới điện cực – 8474L-011-A4207-0814-001-011-40625-20.009
 Bản vẽ chi tiết bộ phận sứ cách ly – 8474L-011-A4207-0814-001-001-40625-
25.001
2.4 Sứ cách điện đầu vào máy biến thế của thiết bị tách muối
Ống được thiết kế ở áp suất cao và nhiệt độ cao để chịu được áp suất và nhiệt độ tối
đa của bình. Và có lớp đệm lót làm kín để ngăn sự làm bẩn dầu cách điện.
Tham khảo tài liệu:
 Bản vẽ chi tiết STD bình điện áp cao – 8474L-011-A4207-0814-001-003-
40625-25.004
 Bản vẽ chi tiết ống cô lập các thiết bị dẫn điện bình tách muối – 8474L-011-
A4207-0814-001-004-40625-25.005
(chú ý: STD is standard!)
2.5 Tay treo cách điện

Tay treo cách điện được thiết kế để đỡ các lưới điện cực.
Bản vẽ chi tiết tay treo cách điện– 8474L-011-A4207-0814-001-001-40625-25.001
2.6 Sứ cách điện của máy biến thế

Sứ cách điện được lắp trong máy biến thế và cho phép kết nối nguồn điện thứ cấp của
phần cấp nguồn đến các lưới điện cực bên trong bình tách muối.
 Bản vẽ chi tiết ống cô lập thiết bị dẫn điện của máy biến thế – 8474L-011-
A4207-0814-001-005-40625-25.006
 Bản vẽ chi tiết ống cô lập thiết bị dẫn điện dẫn điện vào bình tách muối –
8474L-011-A4207-0814-001-004-40625-25.005

2.7 Cờ lê vặn ống cô lập thiết bị dẫn điện.

Một loại cờ lê đặc biệt để tháo ống cô lập thiết bị dẫn điện
 Bản vẽ chi tiết cờ lê vặn ống cô lập thiết bị dẫn điện – 8474L-011-A4207-0814-
001-002-40625-25.003
2.8 Bảng điều khiển.

Bảng điều khiển cho phép kiểm tra trạng thái của nguồn cấp bằng cách hiển thị dòng
điện và điện áp
Bảng điều khiển được thiết kế cho việc lắp đặt không cần mái che.
 Sơ đồ phân phối cấp điện của thiết bị tách muối (desalter) A-1101-D-01-8474L-
011-A3302-0814-001-001-40625-60.001
 Sơ đồ phân phối cấp điện của thiết bị tách muối (desalter) A-1101-D-02-8474L-
011-A3302-0814-001-002-40625-60.002
 Sự bố trí chung bảng điều khiển -8474L-011-A3404-0814-001-001-40625-
70.001
Bảng điều khiển bao gồm:
 Các nút ấn bật/tắt (ON/OFF)
 Ampe kế
 Volt kế
 Bộ chuyển đổi
 Bộ gia nhiệt chống ngưng tụ + bộ điều khiển nhiệt độ
2.9 Máy biến thế điện.

Loại: Eex “oe” IIB T5
Chứng chỉ: CENELEC / ATEX
Công suất định mức: 150kVA
Điện áp sơ cấp: 400V – 2 pha
Tần số: 50Hz
Loại: làm kín
Mỗi thiết bị tách muối được trang bị 2 máy biến thế được nối theo kiểu tam giác hở
(open Delta)
Mỗi biến thế được trang bị với:
- Công tắc áp suất cảnh báo hỏng ống cách điện (011-PSHH-580/581/582/583).
- Công tắc mức thấp nhất (low low level) (011-LSLL-517/518/519/520)
Tham khảo tài liệu chi tiết của thiết kế và chế tạo:
 Dữ liệu về nguồn cấp -8474L-011-A4102-0814-001-001-40625-66.001
 Sự sắp xếp chung cho cấp điện-8474L-011-A4207-0814-001-006-40625-60.007
 Hộp đấu nối cho phần nguồn cấp - 8474L-011-A4206-0814-001-001-40625-
72.002
 Bảng vẽ nhãn (tên) thiết bị -8474L-011-A1112-0814-001-003-40625-70.002

 Bảng số liệu công tắc áp suất -8474L-011-A4102-0814-001-002-40625-76.006

 Sự bố trí chung công tắc áp suất -8474L-011-A3201-0814-001-004-40625-
76.011
2.10 Thiết bị trộn tĩnh.

Một thiết bị (A-1101-M01) được lắp đặt trên đường ống 16”-PL-110003-B1AP-ST1,
trước dòng đầu vào của thiết bị tách muối cấp thứ nhất A-1101-D-01 và thiết bị còn lại
được lắp trên đường ống 16”-PL-110012-B1AP-ST1, trước dòng đầu vào của thiết bị
tách muối cấp 2 A-1101-D-02.
Tham khảo tài liệu chi tiết cho thiết kế và chế tạo:
 Bảng dữ liệu thiết bị trộn tĩnh -8474L-011-A1101-0814-001-003/004-40625-
20.200/20.202.
 Bản vẽ (note: GA=general arrangement = bố trí tổng thể) thiết bị trộn tĩnh -
8474L-011-A1101-0814-001-007-40625-20.201
 Bản vẽ thiết bị trộn tĩnh với tấm tên - 8474L-011-A1101-0814-001-008-40625-
22.202
2.11 Thiết bị tạo nhũ tương.

Thiết bị nhũ tương hóa là một lỗ thông kép với một cái nút có dạng đặc biệt để đạt
được hiệu quả tạo nhũ tốt nhất với sự chênh áp nhỏ nhất giữa hai pha: dầu và nước.
Thiết bị độc quyền này tạo ra kích thước các giọt đồng đều giữa nước hình thành và
nước pha loãng được phun vào.
Một thiết bị (011-PDV-503) được đặt trên đường ống 16”-PL-110003-B1AP-ST1
trước dòng vào của thiết bị tách muối cấp thứ nhất A-1101-D-01 và thiết bị còn lại
(011-PDV-506) được đặt trên đường ống 16”-PL-110012-B1AP-ST1 trước dòng vào
của thiết bị tách muối cấp thứ hai A-1101-D-02.
Tham khảo tài liệu chi tiết cho thiết kế và chế tạo:
 Bảng dữ liệu van nhũ tương hóa 011-PDV-503/506 Dubai - 8474L-011-A1006-
0814-001-001-40625-76.007
 Bảng dữ liệu van nhũ tương hóa 011-PDV-503/506 Bach Ho - 8474L-011-
A1006-0814-001-002-40625-76.012
 Bảng tính toán cho thiết bị nhũ tương hóa dầu Dubai 011-PDV-503/506 -
8474L-011-A3102-0814-001-001-40625-76.013
 Bảng tính toán cho thiết bị nhũ tương hóa dầu Bach Ho 011-PDV-503/506 -
8474L-011-A3102-0814-001-002-40625-76.015
 Sự bố trí chung thiết bị nhũ tương hóa 011-PDV-503/506 - 8474L-011-A3201-
0814-001-001-40625-76.005
2.12 Thiết bị đo áp.

Hai thiết bị đo áp 011-PT-501 và 011-PT-502 được lắp trên thiết bị tách muối A-1101-
D-01 và hai thiết bị đo áp 011-PT-504 và 011-PT-505 được lắp trên thiết bị tách muối
A-1101-D-02.


 Bảng dữ liệu thiết bị đo áp 8474L-011-A3101-0814-001-001-40625-76.008
 Sự bố trí chung của thiết bị đo áp và thiết bị đo chênh áp 8474L-011-A3201-
0814-001-005-40625-76.002
2.13 Thiết bị đo chênh áp.

Hai thiết bị đo chênh áp 011-PDT-503 và 011-PDT-506 được lắp đặt trên thiết bị tạo
nhũ tương 011-PDV-503 và 011-PDV-506.
 Bảng dữ liệu thiết bị đo áp 8474L-011-A3101-0814-001-001-40625-76.008
 Sự bố trí chung của thiết bị đo áp và thiết bị đo chênh áp 8474L-011-A3201-
0814-001-005-40625-76.002
2.14 Thiết bị đo mức của bề mặt phân cách nước/dầu.

Hai thiết bị đo mức của bề mặt phân cách nước/dầu 011-LT-501 và 011-LT-503 được
lắp trên thiết bị tách muối A-1101-D-01 và hai thiết bị đo mức của bề mặt phân cách
nước/dầu 011-LT-504 và 011-LT-506 được lắp trên thiết bị tách muối A-1101-D-02.
 Sự bố trí chung của thiết bị đo mức 011-LT-501/502/503/504 8474L-011-
A3201-0814-001-002-40625-76.003
 Bảng dữ liệu thiết bị đo mức 011-LT-501/502/503/504 8474L-011-A3101-
0814-001-002-40625-76.009
2.15 Thiết bị đo mức.

Hai thiết bị đo mức 011-LT-502 và 011-LT-505 được lắp đặt tương ứng trên các thiết
bị tách muối A-1101-D-01 và A-1101-D-02.
 Sự bố trí chung của thiết bị đo mức 011-LT-501/502/503/504 8474L-011-
A3201-0814-001-002-40625-76.003
 Bảng dữ liệu thiết bị đo mức 011-LT-501/502/503/504 8474L-011-A3101-
0814-001-002-40625-76.009
2.16 Đồng hồ đo áp
Các đồng hồ đo áp bao gồm:
 011-PG-507 tại dòng vào của thiết bị tạo nhũ tương 011-PDV-503
 011-PG-508 tại dòng ra của thiết bị tạo nhũ tương 011-PDV-503
 011-PG-509 tại dòng ra của thiết bị tách muối A-1101-D-01
 011-PG-544 tại dòng vào của thiết bị tạo nhũ tương 011-PDV-506
 011-PG-545 tại dòng ra của thiết bị tạo nhũ tương 011-PDV-503
 Bảng dữ liệu đồng hồ đo áp 011-PEG-507/508/509/544/545 8474L-011-A3101-
0814-001-003-40625-76.010

3. Điều khiển công nghệ

 Mô tả công nghệ, trang mô tả Hệ thống điều khiển 8474L-011-A3501-0814-
001-001-40625-11.002.
3.1 Điều khiển phun nước pha loãng.

Nước pha loãng gồm có các vòng sau:
a. Nước dùng cho quá trình tách muối từ cụm thiết bị trao đổi nhiệt 011-E-
1128A/E được đưa vào trước đầu vào của thiết bị trộn tĩnh cấp thứ hai A-1101-
M-02 và được điều khiển bởi vòng điều khiển dòng 011-FV-021
b. Nước tuần hoàn từ bơm P-1118A/B được đưa vào trước đầu vào của thiết bị
trộn tĩnh cấp thứ hai A-1101-M-02 và được điều khiển bởi vòng điều khiển
dòng 011-FV-164
c. Nước tuần hoàn từ bơm P-1118A/B được đưa vào trước đầu vào của thiết bị
trộn tĩnh cấp thứ nhất A-1101-M-01 và được điều khiển bởi vòng điều khiển
dòng 011-FV-004
d. Nước tuần hoàn từ bơm P-1118A/B được đưa vào trước đầu vào của dãy tiền
gia nhiệt nguội (trước E-1101 và E-1102) và được điều khiển bởi vòng điều
khiển dòng 011-FV-005
Các giá trị đặt của 011-FV-004 và 011-FV-005 được chỉnh bởi vòng điều khiển
mức của bề mặt phân cách nước/dầu ở thiết bị tách muối thứ hai 011-LIC-506
thông qua rơle tỷ lệ 011-HY-003
Tốc độ dòng trong mỗi vòng như sau:
3.2 Điều khiển sự tạo nhũ.

Nước được phân tán trong dầu bởi thiết bị trộn tĩnh điện A-1101-M-01/02 và tạo nhũ
tương đồng nhất trong dầu bởi thiết bị tạo nhũ tương (011-PDV-503/506).
Sự mở/đóng của những thiết bị tạo nhũ tương 011-PDV-503/506 được điều khiển tự
động bởi sự giảm áp của các thiết bị này và được đo bởi thiết bị đo chênh áp 011-PDT-
503/506.
Những thiết bị này được thiết kế với khoảng dừng tối thiểu để tránh việc đóng kín hoàn
toàn.
Giá trị chính xác của sự giảm áp qua những thiết bị này sẽ được điều chỉnh bởi người
vận hành tuỳ thuộc vào kết quả tách muối.
Set point của những thiết bị tạo nhũ tương được điều chỉnh trong quá trình khởi động:

- Sự giảm áp của thiết bị tạo nhũ tương cấp thứ nhất: thay đổi từ 0.2 đến 1.3
kg/cm2 (cơ sở thiết kế).
- Sự giảm áp của thiết bị tạo nhũ tương cấp thứ hai: thay đổi từ 0.2 đến 1.3
kg/cm2 (cơ sở thiết kế).
- Sự giảm áp của bình tách muối được ước tính là 0.2 kg/cm2.
- Sự giảm áp của thiết bị trộn tĩnh là 0.18 – 0.2 kg/cm2.
Sự giảm áp của mỗi thiết bị tạo nhũ tương có thể điều chỉnh độc lập tới 1.3 kg/cm2, tuy
nhiên giá trị giảm áp tối đa không được sử dụng đồng thời trên cả 2 van. Người vận
hành sẽ lựa chọn giá trị giảm áp của mỗi thiết bị nhũ tương hóa tuỳ thuộc vào điều kiện
công nghệ (ví dụ 0.8 kg/cm2 ở cấp thứ nhất A-1101-D-01 và 1.2 kg/cm2 ở cấp thứ 2 A-
1101-D-02), chú ý tổng giá trị áp giảm không được vượt quá 2.2kg/cm2 .
Do vậy, tổng giá trị giảm áp của 2 thiết bị tách muối, 2 thiết bị trộn tĩnh cộng với 2 van
trộn sẽ không được lớn hơn 3 kg/cm2
3.3 Điều khiển phun chất phá nhũ.

Chất khử nhũ sẽ được phun vào trước dòng vào của cụm thiết bị trao đổi nhiệt nguội
(cold preheat train) đối với thiết bị tách muối cấp thứ nhất (A-1101-D-01) và trước
dòng vào của thiết bị tạo nhũ tương đối với thiết bị tách muối cấp thứ hai (A-1101-D-
02).
Lưu lượng nạp vào tại mỗi điểm phun được đưa bởi nhà cung cấp chất khử nhũ và sẽ
được tối ưu trong quá trình khởi động.
3.4 Điều khiển mức tại bề mặt phân cách nước/dầu.

Mức tại bề mặt phân cách nước/dầu tương đương với mức nước trong thiết bị tách
muối và sẽ không được phép chạm vào các lưới điện cực
Mức nước được điều chỉnh bởi các thiết bị đo mức tại bề mặt phân cách nước/dầu 011-
LT-503 và 011-LT-506, các thiết bị này sẽ gửi tín hiệu đến các van điều khiển nước ra
011-LV-003 và 011-FV-004/005.
Chúng ta có thể kiểm tra bằng tay mức nước bằng cách kiểm tra mẫu tại nhiều mức
thông qua van kiểm mức (try cock). Ta có thể biết bề mặt phân cách nước/dầu nằm ở
đâu và chất lượng nhũ tương trong khoảng điều khiển mức ở bề mặt phân cách.
Mức chất lỏng ở bề mặt phân cách nước/dầu được cài đặt như sau:
Mức tại bề mặt phân cách dầu/ nước


4. Bảo vệ an toàn thiết bị tách muối

Thiết bị tách muối A-1101 được bảo vệ bởi một số đóng ngắt, theo đó làm ngắt nguồn
cấp điện cho thiết bị tách muối.
Tham khảo tài liệu sau:
 Biểu đồ Nhân - Quả 8474L-011-A3505-0814-001-001-40625-17.001
 Biểu đồ phân phối cung cấp điện (sơ đồ đấu nối điện) thiết bị tách muối A-
1101-D-01-8474L-011-A3302-0814-001-001-40625-60.001
 Biểu đồ phân phối cung cấp điện (sơ đồ đấu nối điện) thiết bị tách muối A-
1101-D-02-8474L-011-A3302-0814-001-002-40625-60.002
4.1 Tự ngắt máy biến thế

Trên các máy biến thế A-1101-D-01-TR-01 A/B và A-1101-D-02-TR-02 A/B được
trang bị như sau:
Các công tắc áp suất 011-PSHH-580/581/582/583 được gắn trong lòng sứ cách
điện để phát hiện việc tăng áp do hỏng ống cách điện và dẫn đến tự ngắt máy biến
thế. Giá trị cài đặt của những công tắc áp suất này là 8.16 kg/cm2.
Ở điều kiện hoạt động bình thường, bình máy biến thế đầy dầu khoáng. Các công
tắc mức 011-LSLL-517/518/519/520 sẽ tự ngắt máy biến thế nếu bình không hoàn
toàn đầy dầu.
4.2 Tự ngắt mức dầu của thiết bị tách muối

Các thiết bị tách muối phải được vận hành đầy lỏng (không có khí). Các thiết bị phát
hiện hơi (các thiết bị đo mức 011-LT-502/505) được sử dụng để ngừng (shutdown) 2
máy biến thế gắn trên các thiết bị tách muối.
5. Chuẩn bị cho khởi động

Cho rằng cụm thiết bị tách muối A-1101 đã được xây dựng theo:
 Quy trình xây dựng và lắp đặt thiết bị -8474L-011-A5010-0814-001-001-40625-
95.003
Tất cả các thiết bị lắp đặt xong trong cụm thiết bị tách muối đã được kiểm tra và sẵn
sàng để khởi động
5.1 Bình tách muối và các thiết bị bên trong

Các lưới điện cực được lắp đặt, điều khiển và kiểm tra với sự chứng kiến của người
giám sát bên PROSERNAT và phù hợp với các tiêu chuẩn và bản vẽ của
PROSERNAT
Các lưới điện cực phải hoàn toàn phẳng, nằm ngang và khoảng cách giữa 2 điện cực
hay giữa cực tiếp điện và phần tiếp đất phải được kiểm tra cẩn thận. Khoảng cách giữa
lưới trên cùng và lưới ở giữa là 200 mm. Khoảng cách giữa lưới ở giữa và lưới dưới
cùng là 250 mm. Duy trì khoảng cách tối thiểu giữa các lưới phía trên là 180 mm và
200 mm giữa phần tiếp điện và đất.

Bên trong bình phải kiểm tra để đảm bảo không có bụi bẩn, mảnh vụn kim loại rơi
lại…
Nếu có kiểm tra áp suất khí hay kiểm tra thủy lực ở ngoài site thì chúng ta phải tháo
các ống cô lập để khỏi làm hỏng chúng và sau đó thay thế vào đó bằng bích mù (mặt
bích bịt kín) 4”300#.
Trước khi và trong khi xả nước từ quá trình kiểm tra thủy lục, mở rộng đường thông
hơi và giữ như vậy để tránh tạo chân không trong bình.
5.2 Đường ống
Trước khi khởi động cần đảm bảo rằng tất cả hệ thống đường ống phải phù hợp với bản
vẽ và các tiêu chuẩn, hệ thống đường ống đã qua kiểm tra thuỷ lực và không có bất kỳ
cặn bẩn nào.
Kiểm tra và vặn chặt lại tất cả các mặt bích cũng như đệm lót giữa các mặt bích. Tất cả
các van vận hành bằng tay phải được kiểm tra tại vị trí đóng và mở của chúng.
Tất cả các đường ống nên thổi rửa (flushing) sạch bằng nước với chất ức chế ăn mòn.
Sau khi thổi rửa, hệ thống ống nên được tháo sạch và làm khô hoàn toàn. Tất cả các
thiết bị tự động trực tuyến chỉ nên lắp đặt sau khi đã làm khô.
5.3 Các thiết bị đo và điều khiển

Tất cả các thiết bị đo phải được kiểm tra tại nhà xưởng ở ngoài site trước khi lắp đặt
cuối cùng. Tất cả thiết bị kiểm tra cần thiết phải sẵn có tại nhà xưởng.
Các thiết bị đo cồng kềnh và nặng không thể tháo dời khỏi vị trí của nó nên tiến hành
kiểm tra tại chỗ.
Kiểm tra cẩn thận khoảng làm việc và hoạt động của van.
Kiểm tra vòng làm kín bằng khí nén.
5.4 Điện
Tất cả các phần tiếp điện nên kiểm tra cẩn thận, kiểm tra hệ thống dây điện của các cấu
tử cũng như sự kết nối hợp lý giữa chúng
Kiểm tra hệ thống nối đất.
Sự dẫn điện và cách điện của dây cáp nên được kiểm tra, vặn chặt lại tất cả nắp đệm
của dây cáp.
Dây cáp cần được kiểm tra bằng mắt để phát hiện xem có bất kỳ sự hư hỏng nào xảy ra
trong quá trình lắp đặt hay không.
5.4.1 Bảng điều khiển

Sự sạch sẽ bên trong và bên ngoài cần được kiểm tra.
Các thiết bị bên trong cần được kiểm tra (volt kế, ampe kế, nút ấn, vv...).
Các đặc trưng bảo ôn cần được kiểm tra.
5.4.2 Máy biến thế.

Các ống cô lập điện áp thấp, thành thiết bị và nắp đậy nên được kiểm tra.
Tất cả điểm nối đất phải được nối với vòng nối đất chính.

Kiểm tra sự ngắn mạch và kiểm tra không tải đã thực hiện và kết quả tốt.
6. Khởi động phân xưởng
Tham khảo mục 1 An toàn trong tài liệu này.
6.1 Quá trình trơ hóa
Trước khi điền dầu thô vào thiết bị tách muối, bình phải hoàn toàn sạch khí. Việc trơ
hóa thiết bị tách muối có thể thực hiện bằng cách sử dụng khí nitơ hoặc nước.
Đối với trường hợp dùng nước, PROSERNAT khuyên tiến hành như sau:
 Đóng đường nối tắt (bypass) của thiết bị tách muối
 Kiểm tra tất cả chỗ tháo nước xả, điểm lấy mẫu, thiết bị try-cock và các điểm xả
khí đã đóng và tất cả các nắp đậy đã lắp.
 Đóng van nằm phía trước điểm phun nước rửa để tránh trường hợp nước chảy
sang bộ phận nằm phía trước thiết bị tách muối
 Điền nước vào bình thông qua hệ thống phân phối dầu. Để làm như vậy, nước
được phun vào thông qua điểm phun nước phía trước thiết bị trộn tĩnh.
Chú ý: Áp suất thực hiện không được thấp hơn 15psig để tránh sự thấm hơi ẩm vào
các thiết bị điện bên trong.
 Xả thiết bị thông qua van xả
 Dừng phun nước khi bình đầy và đóng điểm phun nước.
Các điện cực không bao giờ được tiếp điện trong khi làm trơ hóa thiết bị tách
muối.
6.2 Điền dầu thô vào bình.

Kiểm tra để đảm bảo rằng việc điền dầu thô vào bình là không bị đóng rắn (nhiệt độ lúc
nào cũng cao hơn nhiệt độ đóng rắn là 100 C).
Kiểm tra tất cả chỗ tháo nước xả, điểm lấy mẫu, thiết bị try-cock và điểm xả khí đã
đóng và tất cả các nắp đậy đã lắp.
Các đường ống phun nước và phun hoá chất (chất khử nhũ và các chất khác) phải
đóng.
Nếu bình được làm trơ hóa bằng nước, PROSERNAT khuyến cáo điền dầu thô vào
thiết bị tách muối tĩnh điện thông qua đường ra của dầu thô tại thiết bị tách muối (bộ
thu gom dầu) và đẩy lượng nước bị chiếm chỗ đi ra theo đường nước thải. Quá trình
điền dầu vào bình được xem là hoàn tất khi bề mặt phân cách giữa dầu/nước đạt mức
bình thường (1200 mm).
Nếu bình được làm trơ hóa bằng nitơ, PROSERNAT khuyến cáo điền nước sạch vào
đáy thiết bị tách muối tĩnh điện thông qua đường vào của dầu thô tại thiết bị tách muối
(khoảng 10m3/h) để tránh đặt ống chuyên dụng cho việc bơm nước sạch vào dầu thô
cho quá trình tách muối. Để làm như vậy tham khảo mục 6.1. Sau đó PROSERNAT
khuyến cáo điền dầu thô vào đầy bình thông qua đường vào của dầu thô tại thiết bị tách
muối (bộ phân phối dầu).Trong thời gian thực hiện 2 bước này, thông hơi bình bằng
van xả.

Chú ý: Mức của bề mặt phân cách nước/dầu sẽ được điều chỉnh sau.
Sau khi điền dầu thô vào bình (tuỳ cách chọn) phải nâng áp tới áp suất vận hành (tham
khảo tài liệu Sơ đồ dòng với cân bằng vật chất và cân bằng nhiệt: 8474L-011-A0102-
0814-001-001
Các điện cực không bao giờ được tiếp điện trong khi điền dầu thô vào các
Đến bước này thì các thiết bị tách muối được xem như sẵn sàng cho việc vận hành
trong hệ thống chính.
6.3 Đóng điện cho các điện cực

Đảm bảo rằng trong các bình tách muối đã đầy dầu thô (011-LT-502 và 011-LT-505).
Không để báo động và mức của bề mặt phân cách dầu/nước là 1200 mm.
Chú ý: nếu mức nước nằm cao hơn các điện cực sẽ xảy ra hiện tượng ngắn mạch (chập
điện) (Tham khảo xử lý sự cố ở mục 10)
Đóng điện cung cấp tới các điện cực.
Đảm bảo rằng điện áp là cao và dòng thấp ở trên bảng điều khiển (nếu không xảy ra
như vậy tham khảo phần xử lý sự cố).
6.4 Phun chất khử nhũ.

Mở các van và bắt đầu phun chất khử nhũ vào cả 2 điểm phun với tốc độ dòng được
chỉ ra ở mục 3.3
6.5 Phun nước cho quá trình tách muối.

Bắt đầu phun nước cho quá trình tách muối (tham khảo tài liệu Sơ đồ dòng với cân
bằng vật chất và cân bằng nhiệt – 8474L-011-A0102-0814-001-001-40625-11.001) và
điều chỉnh vòng điều khiển dòng 011-FV-021.
6.6 Cài đặt ban đầu cho thiết bị tạo nhũ tương cấp 2.
Bắt đầu đóng thiết bị tạo nhũ tương cấp thứ hai 011-PDV-506 đến khi sự chênh áp đạt
khoảng 0.6-0.8 kg/cm2.
6.7 Điều chỉnh mức của bề mặt phân cách nước/dầu ở thiết bị tách muối thứ hai.
Theo dõi sự thay đổi của mức phân giới bằng cách dùng các van kiểm mức (Try-cock)
và các thiết bị đo mức (011-LT-506) cùng với sự hiển thị trong DCS. Khi mức bình
thường (50%) đạt được, các van điều khiển 011-FV-004/005 mở phù hợp với tín hiệu
bộ điều khiển (controller) và cho phép dòng nước thải ở thiết bị tách muối cấp 2 được
tuần hoàn.
6.8 Nước tuần hoàn trong.

Khởi động bơm nước tuần hoàn (P-1118 A/B) để bơm nước tuần hoàn từ thiết bị tách
muối cấp thứ hai (A-1101-D-02) về thiết bị tách muối cấp thứ nhất (A-1101-D-01) và
điều chỉnh:

 Vòng điều khiển dòng 011-FV-164.

 Tỷ lệ giữa 011-FIC-004 và 011-FIC-005.
Mức phân giới sẽ được thiết lập sau một khoảng thời gian. Thời gian này sẽ phụ thuộc
vào tốc độ dòng nước (thường từ 1 đến 2 tiếng phụ thuộc vào phần trăm tốc độ dòng
dầu khô sử dụng).
6.9 Cài đặt ban đầu cho thiết bị tạo nhũ cấp thứ nhất.
Bắt đầu đóng thiết bị tạo nhũ tương cấp thứ nhất 011-PDV-503 đến khi sự chênh áp
đạt khoảng 0.6-0.8 kg/cm2.
6.10 Điều chỉnh mức của bề mặt phân cách nước/dầu ở thiết bị tách muối thứ
nhất.
Theo dõi sự thay đổi của mức phân giới bằng cách dùng các van kiểm mức (Try-cocks)
và các thiết bị đo mức (011-LT-503) cùng với sự hiển thị trong DCS. Khi mức bình
thường (cài đặt) đạt được, van điều khiển 011-LV-003 mở phù hợp với tín hiệu bộ điều
khiển (controller) và cho phép dòng nước thải chảy ra khỏi bình.
Giống như thiết bị tách muối thứ hai, mức của bề mặt phân cách nước/dầu ở thiết bị
tách muối thứ nhất sẽ được thiết lập sau một khoảng thời gian.
6.11 Hệ thống rửa bùn.

Mỗi thiết bị tách muối được trang bị 2 hệ thống rửa bùn (2 vùng trong một thiết bị tách
muối), mỗi hệ thống sẽ rửa sạch một nửa diện tích đáy bình.
Tốc độ dòng của mỗi hệ thống rửa bùn (mỗi vùng) là 4m3/h và tổn thất áp suất là
1kg/cm2 trên mỗi vùng.
Sự vận hành thường xuyên của hệ thống này sẽ được quyết định bởi người vận hành
trong khi vận hành thiết bị tách muối. Trong mỗi ca, hệ thống rửa bùn sẽ được đưa vào
vận hành thứ tự từng vùng và người vận hành sẽ kiểm tra chất lượng nước rửa trong
khi vận hành. Khi nước sạch thì hệ thống sẽ dừng.
Chức năng chính của mỗi ca như sau:
 Hệ thống rửa bùn sẽ được vận hành trong 10 phút (10 phút cho phần thứ nhất và
10 phút cho phần thứ 2).
 Dừng hệ thống khoảng 1h30 để nước có thời gian lưu trong bình thiết bị tách
muối (đa số là 1h).
 Kiểm tra xem nước đã sạch chưa:
- Nếu nước sạch, hệ thống rửa bùn sẽ đưa hoạt động trở lại ở ca sau.
- Nếu nước chưa sạch, hệ thống rửa bùn sẽ bắt đầu lại theo sự vận hành
trên cho tới khi nước sạch.
Các mẫu lấy để kiểm tra chất lượng nước phải được lấy trước khi vận hành hệ thống
rửa bùn.
Với thiết bị tách muối cấp thứ nhất (A-1101-D-01), vận hành rửa bùn sẽ thực hiện nối
tiếp cho mỗi vùng rửa.

Thiết bị tách muối cấp thứ hai (A-1101-D-02) không thường xuyên chứa nhiều cặn
bẩn. Do đó kiểm tra một lần/1 tuần để xem lượng cặn bẩn ở đáy thiết bị.
6.12 Đầu gom của thiết bị hớt váng dầu tại bề mặt phân cách
Thiết bị hớt váng dầu được đặt tại bề mặt phân cách giữa dầu và nước trong thiết bị
tách muối. Hệ thống này được sử dụng khi có sự tích tụ của nhũ tương ở bề mặt phân
giới để tách nhũ tương này đưa tới đường nước thải của thiết bị tách muối.
7. Điều khiển sự làm việc của thiết bị tách muối.

7.1 Các điểm lấy mẫu.
Mẫu được lấy tại các vị trí tương ứng như sau:
 Tại đầu vào của dầu thô (Trước các điểm phun nước vào)
o Hàm lượng nước
o Độ axit pH.
o Tỷ trọng ở 15.60C (600F)
o Độ nhớt ở nhiệt độ vận hành.
o Hàm lượng muối.
 Tại đầu ra của thiết bị tách muối cấp thứ nhất (A-1101-D-01), trước điểm phun
nước vào của thiết bị tách muối cấp hai
o Hàm lượng nước.
 Tại đầu ra của thiết bị tách muối cấp thứ hai (A-1101-D-02)
o Hàm lượng nước.
 Tại điểm phun nước rửa.
o Hàm lượng muối
o Độ axít pH
 Đầu ra của bơm nước tuần hoàn P-1118A/B
o Hàm lượng muối
o Độ axít pH
 Nước thải (đầu ra của thiết bị tách muối cấp thứ nhất) -trước đầu nối tháo nhũ
tương.
o Hàm lượng dầu
o Độ axít pH
7.2 Lịch phân tích.

Trong thời gian khởi động các mẫu được miêu tả ở trên sẽ được lấy và phân tích 4
giờ/1 lần.
Trong vận hành bình thường, các mẫu được yêu cầu là 24 giờ/1lần.
7.3 Quy trình lấymẫu.


Sau khi khởi động phân xưởng, các mẫu sẽ được lấy trong khoảng thời gian ổn định
4giờ/lần để điều chỉnh lại các thông số.
Các chai lấy mẫu phải được súc rửa cẩn thận trước khi dùng bằng nước cất, sau đó
bằng axeton, toluene, benzene, tricloroetylen hoặc các dung môi hóa chất tinh khiết
khác và sau đó làm khô với dầu sạch, khô không có không khí.
Khi lấy mẫu trên đường ống dầu thô phải chú ý cẩn thận, dầu thô phải chảy ra ngoài
một vài phút qua điểm lấy mẫu trước khi lấy mẫu. Quy trình này cho phép rửa đường
ống và loại bỏ tất cả vết nước.
Sau khi làm sạch, chai lấy mẫu sẽ được rửa một vài lần bằng lưu chất được lấy mẫu.
Hàm lượng nước ảnh hưởng đến kết quả phân tích dù là rất nhỏ, tất cả mẫu thực hiện
không đúng quy trình lẫy mẫu trên có thể dẫn đến kết quả phân tích sai hoàn toàn.
Sự lắng cặn xuống đáy thường xuyên xảy ra ở những chai mẫu do đó khuấy là cần thiết
để đảm bảo mẫu đúng quy định. Để chính xác và thuận tiện cho phép đo thì yêu cầu
phải lấy nhiều mẫu. Ngay sau khi khuấy, đầu ống hút sẽ được hạ thấp gần đến mức có
thể vào giữa chai và lấy mẫu thật nhanh tới mức có thể. Ống hút sẽ được rửa sau khi
phân tích mẫu bằng các dung môi.
7.4 Các phương pháp kiểm tra và cách tiến hành.

Các phương pháp kiểm tra và cách tiến hành được mô tả trong tài liệu Miêu tả công
nghệ -8474-A3501-0814-001-001-40625-11.002 phần cách tiến hành.
7.5 Sự điều chỉnh (tuning) vận hành.

Tiến hành lấy mẫu như mục 7.1 và thực hiện phân tích.
Sự tổn thất áp suất qua các thiết bị tạo nhũ sẽ được tăng từng nấc tối đa là 0.2 kg/cm2
để tăng hiệu quả tách muối. Sau 1giờ vận hành với sự chênh áp này, các mẫu mới sẽ
được lấy và phân tích. Tùy thuộc vào kết quả phân tích mà mức tổn thất áp suất của
thiết bị tạo nhũ sẽ được điều chỉnh.
Nếu hàm lượng muối cao thì phải tăng sự chênh áp, nếu hàm lượng nước cao thì phải
giảm sự chênh áp (tham khảo phần 10.1.2 của phần sử lý sự cố).
7.6 Kiểm tra nghiệm thu ngoài site

7.6.1 Điều kiện của kiểm tra nghiệm thu ngoài site.
Mục đích của việc kiểm tra nghiệm thu ngoài site là để xác định hiệu quả xử lý của
cụm thiết bị tách muối và các điều kiện thiết kế của chúng.
Quá trình khởi động các thiết bị tách muối sẽ được thực hiện phù hợp với quy trình
khởi động chi tiết ở trên.
Sau một thời gian nhất định thì cần thiết phải điều chỉnh các thông số. Trong khoảng
thời gian này, việc lấy mẫu và kiểm tra 4 giờ một lần vẫn được tiến hành. Các kết quả
phải nhận được trong vòng 1 giờ để cho phép điều chỉnh các thông số.
7.6.2 Kiểm tra hiệu quả làm việc của cụm thiết bị tách muối (A-1101)

Hiệu quả xử lý của cụm thiết bị tách muối (A-1101) phải được kiểm tra trong khi kiểm
tra nghiệm thu ở site được đưa ra dưới đây:
 Đường dầu vào: Các thiết bị tách muối (A-1101-D-01 và A-1101-D-02) được
thiết kế để vận hành với tốc độ dòng 148.000 thùng/ngày với dầu thô Bạch Hổ
và 141.000 thùng/ngày với dầu thô Dubai. Tốc độ dòng sẽ được đo và điều
khiển.
 Đường dầu ra: Nước và cặn tại nhiệt độ vận hành (1250C - 1500C) sẽ được đo
và tương ứng là 0.2% thể tích. Hàm lượng muối trong nước thải sẽ không được
vượt quá 2.0 ppm khối lượng.
 Đầu ra của nước: Hàm lượng dầu trong nước ra khỏi thiết bị tách muối cấp thứ
nhất (A-1101-D-01) sẽ không được vượt quá 250ppm khối lượng với việc sử
dụng chất khử nhũ hiệu quả.
7.6.3 Trong khi kiểm tra nghiệm thu ngoài site.

Sau một thời gian ổn định thì cần thiết phải điều chỉnh các thông số. Trong khoảng thời
gian này, việc lấy mẫu và kiểm tra 4 giờ một lần vẫn được tiến hành. Các kết quả phải
nhận được trong vòng 1 giờ để cho phép điều chỉnh các thông số.
Khi kết quả được chấp nhận, kiểm tra trong vòng 72giờ có thể bắt đầu lấy mẫu 4 giờ
một lần. Kết quả phân tích phải có trong vòng 1 giờ.
Kết quả được xem xét là chấp nhận được nếu trung bình của các phép đo phù hợp với
hiệu suất đã được đảm bảo (guaranteed), thực hiện tính toán chính xác của phép phân
tích.
8. Dừng (Shut-down) phân xưởng.

Tham khảo mục 1 An toàn trong tài liệu này.
8.1 Dừng (shut-down) cụm thiết bị tách muối

Quy trình dưới đây sẽ được thực hiện:
 Dừng các bơm nước đến thiết bị tách muối.
 Đóng các van tay trên các đường ống nước.
 Dừng các bơm chất khử nhũ.
 Đóng các van tay trên đường ống phun chất khử nhũ.
 Tắt công tắc điện máy biến thế ( Điện có thể vẫn duy trì trên các điện cực chừng
nào dầu thô còn đi qua bình) và khóa trạm điện.
 Nối tắt qua (By pass) thiết bị và đóng các van cô lập của thiết bị.
Chú ý: Theo quy tắc chung, người vận hành nên theo các quy tắc an toàn ngoài site và
áp dụng cho thiết bị này.
Nếu khởi động lại hoặc khởi động với thiết bị tách muối đầy dầu và mức của bề
mặt phân cách nước/dầu là hợp lý, tham khảo chương 6 Khởi động phân xưởng.

8.2 Tháo sạch thiết bị tách muối.

Khi cần thiết tháo sạch hoàn toàn bình hoặc cụm bị tách muối, áp dụng theo quy trình
sau:
 Dừng thiết bị.
 Cô lập hoàn toàn thiết bị tách muối.
 Thông hơi bình thông qua van xả (blowdown valve)
 Tháo nước tại các điểm thấp của bình, ngay khi dầu thô chảy ra thì đóng van lại.
 Tháo dầu thô bằng cách bơm ra hoặc tháo ra ngoài vào thùng chứa.
 Đặt bích mù hoặc spectacle tại mỗi đầu nối với hệ thống ống.
Chú ý: Trong quá trình vận hành này bắt buộc thay thế sản phẩm bơm ra bằng khí
trơ (nitơ) hoặc nước dưới áp suất thấp. Không khí không bao giờ được phép vào
bình trống để tránh tạo hỗn hợp cháy nổ.
9. Vận hành bình thường và điều chỉnh.

Các thông số sau sẽ được điều chỉnh:
 Lưu lượng dòng dầu thô.
 Nhiệt độ dầu thô.
 Áp suất dầu thô.
 Sự tổn thất áp suất qua thiết bị tạo nhũ.
 Lưu lượng nước cung cấp cho quá trình tách muối.
 Nhiệt độ nước cung cấp cho quá trình tách muối.
 Chất lượng nước cung cấp cho quá trình tách muối.
 Mức của bề mặt phân cách nước/dầu.
 Hóa chất khử nhũ.
Tất cả các thông số này có tác động trực tiếp đến:
 Hàm lượng muối trong dầu thô ra khỏi thiết bị tách muối cấp thứ hai (A-1101-
D-02).
 Nước và cặn của dầu thô khi ra khỏi thiết bị tách muối cấp thứ hai (A-1101-D-
02).
 Chất lượng nước thải ra khỏi thiết bị tách muối cấp thứ nhất (A-1101-D-01).
9.1.1 Lưu lượng dầu thô.

Tham khảo phần Mô tả công nghệ 8474L-011-A3501-0814-001-001-40625-11.002.
Giảm tốc độ nạp liệu của dòng dầu thô sẽ làm tăng hiệu quả làm việc của thiết bị theo
một số cách:
 Làm tăng sự tiếp xúc riêng giữa hạt nước nhỏ phân tán và nước sạch mới bổ
xung.
 Làm tăng sự kết hợp của các giọt nước giữa các điện cực.

 Làm tăng khả năng tách nước khỏi dầu thô dưới tác dụng của trọng lực và cho
ra chất lượng nước thải tốt hơn, khi thời gian lưu và quá trình lắng trong bình
tăng.
Vấn đề trên chỉ có tính chất tham khảo, vì rằng lưu lượng đầu thô bị áp đặt do yêu cầu
về sản xuất. Các thiết bị tách muối được thiết kế để đảm bảo đủ thời gian lưu đồng thời
cho cả hai pha dầu thô và nước nhưng cần lưu ý rằng bất kỳ sự quá tốc độ dòng nào,
quá điều kiện chuẩn có thể làm giảm hiệu quả làm việc của thiết bị.
9.1.2 Nhiệt độ dầu thô.

Muốn đạt được hiệu quả phân tách tốt thì nhiệt độ vận hành phải thích hợp.
Chú ý: Nhiệt độ vận hành của thiết bị tách muối là 1380C, nhưng nó có thể dao động
từ 1250C - 1500C.
Nếu nhiệt độ vận hành quá thấp thì nó làm tăng độ nhớt và dẫn đến các vấn đề sau:
 Nhũ tương bền khó phá vỡ.
 Rất khó khăn cho các giọt nước liên kết lại với nhau do bề mặt giọt lỏng trở nên
cứng hơn.
9.1.3 Áp suất dầu thô.

Áp suất vận hành sẽ được giữ để tránh hình thành khí trong thiết bị tách muối có thể
dẫn tới tự ngắt điện các điện cực.
9.1.4 Sự tổn thất áp suất khi qua các thiết bị tạo nhũ.
Sự tổn thất áp suất khi qua các thiết bị tạo nhũ sẽ được tăng từng nấc tối đa là 0.2
kg/cm2 để tăng hiệu quả tách muối. Sau 1giờ vận hành với sự chênh áp này, các mẫu
mới sẽ được lấy và phân tích. Tùy thuộc vào kết quả phân tích mà sự chênh áp của thiết
bị tạo nhũ sẽ được điều chỉnh.
9.1.5 Lưu lượng dòng nước cho quá trình tách muối.
Lưu lượng thích hợp cho dòng cung cấp vào thiết bị tách muối là cần thiết để đạt được
hiệu quả phân tách, người vận hành sẽ kiểm tra lưu lượng dòng nước tối thiểu cung cấp
cho quá trình tách muối ở mục 3.1.
9.1.6 Nhiệt độ nước cung cấp cho quá trình tách muối.
9.1.7 Chất lượng nước cung cấp cho quá trình tách muối.

Tham khảo phần Mô tả công nghệ 8474L-011-A3501-0814-001-001-40625-11.002 và

Sơ đồ dòng có cân bằng nhiệt và vật chất 8474L-011-A0102-0814-001-001-40625-
11.001.
9.1.8 Mức của bề mặt phân cách nước/dầu.

Mức của bề mặt phân cách sẽ được giữ ở mức cao có thể để đạt được chất lượng nước
là tốt nhất. Khoảng vận hành chuẩn là 50%-70%. Tuy nhiên mức phân giới sẽ được
duy trì ở dưới mức cao nhất (high high) là mức gây ra ngắn mạch điện cực và bên trên
mức thấp nhất (low low) là mức làm cho nước xả bị bẩn.
9.1.9 Hóa chất khử nhũ.

Hóa chất khử nhũ đòi hỏi sử dụng liên tục.
Người vận hành thiết bị tách muối có kinh nghiệm sẽ biết cách điều chỉnh hiệu quả đối
với từng loại dầu thô. Chúng ta biết rằng hiệu quả của chất khử nhũ có thể nhận thấy
một cách nhanh chóng.
Tham khảo Bảng tiêu thụ và cân bằng phụ trợ 8474L-011-A1014-0814-001-001-
40625-14.001.
9.2 Ghi lại hoạt động của cụm thiết bị tách muối.
PROSERNAT khuyên rằng bảng dữ liệu vận hành sẽ được ghi lại hàng ngày. Bảng dữ
liệu này (trong phụ lục 1) chỉ ra tất cả các thông số cho phép vận hành và điều chỉnh
10. Xử lý sự cố.
Tham khảo tài liệu: Biểu đồ nguyên nhân và hệ quả 8474L-011-A3505-0814-001-001-
40625-17.001.
10.1 Các thành phần, chức năng và các hỏng hóc.

Thiết bị tách muối vận hành có độ tin cậy cao vì các phần cần thiết của thiết bị (bình,
các bộ phận bên trong, nguồn điện, hệ thống ống dẫn,...) đều là các yếu tố tĩnh. Nếu có
sự cố trong vận hành thì tham khảo phần sau:
Giữ tất cả các chi tiết của thiết bị (điện, thiết bị điều khiển, bình, nguồn điện, thiết bị
trộn tĩnh, thiết bị tạo nhũ, hệ thống ống dẫn...) ở điều kiện tốt và sạch (không bị rỉ).
Chúng nên được kiểm tra định kỳ để đảm bảo là kín và vận hành tốt.
Nếu một phần hay thiết bị xuất hiện hỏng thì tham khảo phần hướng dẫn sử lý sự cố
trong sổ tay vận hành của nhà sản xuất.
Cần chú ý rằng khi bình được mở để bảo dưỡng, các bộ phận bên trong (hệ thống phân
phối nguyên liệu, hệ thống thu gom, các lưới điện cực...) và vỏ bình nên được kiểm tra
dấu hiệu của sự ăn mòn và mài mòn.

Hình dạng của lưới điện cực, đầu nối điện áp cao, ống cô lập đầu vào, thiết bị cách
điện, dây cáp...phải được kiểm tra cẩn thận.
Ống cô lập của máy biến thế để dẫn hệ thống điện đi vào bên trong thiết bị tách muối
và các thiết bị cách điện (phần Teflon) phải có bề mặt trắng sạch không bị nứt hay bị
cháy điện.
10.1.1 Bảng xử lý sự cố máy biến thế.


10.1.2 Bảng xử lý sự cố thiết bị tách muối.



HƯỚNG DẪN BẢO DƯỠNG THIẾT BỊ
Để đảm bảo chất lượng công tác lắp đặt, các thiết bị tách muối được bảo dưỡng miễn
phí trong vòng 5 năm đầu.
Sau thời hạn 5 năm, các phần ngoài của thiết bị phải được bảo dưỡng trong khoảng
thời gian là 2 năm, trong khi các phần bên trong phải được kiểm tra định kỳ 5 năm một
lần.
10.2 Chuẩn bị cho việc kiểm tra bình tách muối.

Khi có kế hoạch kiểm tra thiết bị tách muối, các lời khuyên sau nên được thực hiện:
 Dừng thiết bị theo sổ tay vận hành này.
 Kiểm tra bộ ngắt dòng máy biến thế được khóa ở trong trạm điện tại vị trí mở.
 Kiểm tra không có điện áp trên máy biến thế.
 Thông hơi bình thông qua van xả (blowdown valve).
 Tháo bình theo sổ tay vận hành.
 Cô lập bình bằng cách đặt bích mù hoặc spectacle tại tất cả đầu vào và đầu ra.
 Mở các manhole và đường xả hơi phía trên của bình.
 Thông hơi bình bằng hơi nước áp suất thấp trong vòng 24 giờ.
 Kiểm tra không có điện áp khi đi vào bình là như sau:
o Nối cáp đã tách vỏ vào bản nối đất hoặc vào vỏ bình, sau đó nối nó vào
mỗi điện cực (3 điện cực).
o Làm sạch thành trong của bình bằng nước áp cao, nóng nếu có thể.
o Trước khi chúng ta đi vào bình phải đảm bảo rằng nhiệt độ đã hạ xuống đủ
để cho phép đi vào và tất cả khí cháy hay độc hại đã được thổi sạch.
o Nối điện giữa các điện cực với nhau ( ngắn mạch các điện cực).
10.3 Lưới điện cực thiết bị tách muối.

10.3.1 Quy trình nối đất.
Để nối đất các điện cực làm theo các hướng dẫn sau:
 Ngắt điện tất cả các máy biến thế và khóa chúng ở vị trí mở.

 Kiểm tra đảm bảo không có điện áp trên các máy biến thế PROSERNAT.
 Xả áp thiết bị tách muối.
 Mở bình tách muối (tham khảo các hướng dẫn an toàn ở trang trước).
 Nối cáp vào mỏ tiếp đất gần nhất.
 Nối đất 3 tấm điện cực.
10.3.2 Quy trình làm sạch.

o Làm sạch thành trong của thiết bị tách muối bằng nước áp cao, nóng nếu có thể.
o Mỗi tay treo cách điện và ống lót cách điện (các phần Teflon) sẽ được làm sạch
bằng dung môi. Tất cả sáp và cặn trên phần Teflon sẽ được loại bỏ cẩn thận để
làm cho bề mặt sáng, không bị nứt hoặc không bị cháy điện
Chú ý: Để làm sạch tay treo cách điện và ống lót cách điện ta phải tháo bỏ một tấm
điện cực để có thể đi vào từ phía trên đỉnh thiết bị tách muối. Và để không làm hỏng
các lưới điện cực ta đặt một tấm gỗ lên trên các điện cực này trước khi leo lên và đi
trên đó.
10.4 Máy biến thế.

Bất kỳ công việc bảo dưỡng nào thực hiện trong thời gian bảo hành, vui lòng liên lạc
với văn phòng PROSERNAT.
10.4.1 Phần mở đầu.

Trước khi thực hiện công việc bảo dưỡng máy biến thế, buồng điện áp cao và sứ cách
điện (nối tới các lưới điện cực), 2 máy biến thế sẽ được ngắt điện và các đầu chờ điện
sẽ được khóa ở vị trí mở.
Chú ý: Hai máy biến thế sẽ được ngắt điện và khóa ở vị trí mở kể cả khi thực hiện
công việc bảo dưỡng chỉ trên một máy biến thế.
 Kiểm tra rằng máy biến thế đã ngắt điện trên bảng điều khiển hoặc trong phòng
điều khiển.
 Trước khi mở bình dầu máy biến thế hoặc kính quan sát mức dầu, máy biến thế
phải được giảm áp dùng các đầu nối gắn trên đỉnh (dùng ống mềm sạch và thu
hồi lại dầu thừa)
 Trước khi mở buồng điện áp cao (HV chamber) hoặc muốn tháo ống lót cách
điện, thiết bị tách muối phải được giảm áp và cô lập.
 Kiểm tra sự thiếu áp trong buồng điện áp cao bằng cách sử dụng đầu nối châm
dầu (filling plug connection).
 Độ bền điện môi của dầu khoáng sẽ được kiểm tra. Việc điền dầu bổ sung được
thực hiện bằng dầu mới hoặc dầu tái sinh. Chất lượng của dầu này sẽ được kiểm
tra trước khi thêm vào.

10.4.2 Công việc bảo dưỡng.

Nhờ vào qui trình sản xuất chất lượng cao, trong 5 năm vận hành đầu tiên máy biến thế
PROSERNAT không cần phải bảo dưỡng (ngoại trừ việc sơn bên ngoài nếu cần thiết).
Sau 5 năm, công việc bảo dưỡng tiến hành như sau:
 Một mẫu dầu (0,3L) được lấy qua van tháo ở đáy và phép thử điện môi được
thực hiện trên mẫu này (theo IEC 296 “Các quy tắc cho máy biến thế và dầu
thiết bị ngắt” mục 7.12). Điện áp đánh thủng sẽ không nhỏ hơn 30kV (dầu mới
có điện áp đánh thủng lớn hơn 50kV). Cảnh báo: Không khí không được
phép đi vào bình chứa dầu máy biến thế trong quá trình vận hành này.
 Sứ cách điện trong hộp cao áp (HV housing) sẽ được kiểm tra cẩn thận để phát
hiện vết cháy hoặc hư hỏng trên bề mặt Teflon do phóng điện
 Kiểm tra sự vận hành chính xác của công tắc mức.
 Kiểm tra và điều chỉnh áp suất cài đặt của công tắc áp suất.
 Kiểm tra lớp bảo vệ bên ngoài đảm bảo không bị rỉ hoặc ăn mòn và sửa chữa
nếu cần thiết.
10.4.3 Hướng dẫn riêng để thay ống lót cách điện máy biến thế.
Để thay ống lót cách điện máy biến thế thực hiện theo các hướng dẫn sau:
 Trong trường hợp mưa to hay độ ẩm cao, máy biến thế sẽ được bảo vệ để tránh
nước đi vào máy.
 Ngắt điện tất cả máy biến thế và khóa ở vị trí mở.
 Giảm áp thiết bị tách muối.
 Kiểm tra sự thiếu áp trong ống cô lập điện áp cao sử dụng đầu châm dầu (filling
plug).
 Kiểm tra sự thiếu áp trong bình dầu máy biến thế dùng đầu nối gắn trên đỉnh.
 Tháo sạch dầu ở ống cô lập điện áp cao và kiểm tra dầu (dầu đen chứng tỏ dầu
thô đã đi vào ống cô lập điện áp cao và ống lót cách điện trong thiết bị cũng cần
được thay).
 Tháo bình dầu máy biến thế dùng đầu nối tháo (sử dụng ống mềm sạch và bình
nhỏ).
 Tháo bích mù trên ống cô lập điện áp cao ra.
 Tháo đầu nối ống cô lập điện áp cao và bảo vệ cáp điện áp cao.
 Mở nắp lật đi vào (visiting trap) ở phía trên vỏ máy biến thế.
 Tháo ống lót cách điện máy biến thế (đầu phía bình chứa dầu máy biến thế).
 Tháo ống lót cách điện máy biến thế dùng cờ lê ống lót được cung cấp bởi
PROSERNAT.
 Dùng ống lót cách điện máy biến thế mới để thay thế.
 Cắt dây cáp dài vừa đủ và lắp vào đầu cốt (connecting eyelet).
 Đặt bột nhão làm kín (tightness paste) lên đai ốc hình nón của ống lót cách điện
máy biến thế mới.
 Làm sạch ống cô lập điện áp cao và đai ốc.

 Lắp ống lót cách điện máy biến thế mới và vặn thật chặt.
 Nối lại cáp ống lót cách điện trong bình chứa dầu máy biến thế.
 Nối lại đầu nối điện áp cao và kiểm tra vặn chặt.
 Đóng bích mù của ống cô lập điện áp cao với đệm mới.
 Đóng nắp lật đi vào.
 Điền dầu vào ống cô lập điện áp cao đến vạch chỉ trên đồng hồ đo mức.
 Điền đầy bình dầu của máy biến thế dùng van ở đáy và thổi không khí dùng van
gắn ở trên đỉnh (Tham khảo Phụ lục 2).
 Tháo bỏ dầu thừa ở đáy và kiểm tra mức dầu làm mát (cooling wave thickness)
là phù hợp với bản vẽ.
10.4.4 Sau khi bảo dưỡng máy biến thế.

 Kiểm tra và hoàn thành việc điền dầu vào bình dầu máy biến thế. Máy biến thế
sẽ được thổi sạch hoàn toàn không khí.
 Kiểm tra và hoàn thành việc điền dầu vào ống cô lập điện áp cao. Mức dầu tại
nhiệt độ môi trường xung quanh sẽ nằm giữa các vạch của đồng hồ đo mức.
 Sau khi hoàn thành công việc bảo dưỡng, thực hiện kiểm tra điện như miêu tả
trong Quy trình lắp ráp và lắp đặt thiết bị (8474L-011-A5010-0814-001-001-
40625-95.003).
10.5 Thay ống lót cách điện trong thiết bị tách muối.
Khi ống lót cách điện trong thiết bị tách muối phải thay hoặc cần thiết đi vào trong
thiết bị để kiểm tra sự lắp ráp các điện cực xem có bị lỏng không hoặc ngắn mạch bên
trong không, tiến hành như sau:
 Dừng thiết bị tách muối theo phần Dừng thiết bị (SHUTDOWN).
 Tháo sạch thiết bị theo phần Tháo sạch thiết bị.
 Chuẩn bị thiết bị để đi vào theo phần Chuẩn bị để kiểm tra thiết bị.
 Tháo dầu trong ống cô lập điện áp cao.
 Mở bích mù của ống cô lập điện áp cao.
Chú ý: Nếu không cần thiết đi vào thiết bị tách muối thì không cần tháo ống lót cách
điện trong thiết bị.
 Tháo ống lót cách điện ra.
 Nhấc ống lót cách điện ra.
 Cáp nối với lưới điện cực bằng trọng lượng đặt trong phễu mà không được bắt
vít và được cách ly với sứ cách điện.
 Tháo ống lót cách điện và máy kiểm tra cách điện (megger), nó sẽ chỉ chính xác
sự cách điện (> 200M ohm), kiểm tra ống lót cách điện xem có vết cacbon đen
không và màu phải trắng.
 Nếu không thấy rõ các vết hỏng, ta cần phải đi vào trong thiết bị để kiểm tra khu
điện cực và các tay treo cách điện xem có hỏng hóc hay ngắn mạch do bị hỏng

hay lỏng phần lưới điện cực không. Có sự cách điện không tốt là phải thay thế
trước khi đi vào trong thiết bị, tham khảo: Hướng dẫn an toàn.
Khi các thiết bị điện bên trong thiết bị tách muối đã được kiểm tra và thay thì ống
lót cách điện cũng nên thay (trong trường hợp có bất kỳ sự nghi ngờ nào thì ống lót
cách điện trong thiết bị tách muối sẽ được thay).
Chú ý: Trong khi thay ống lót cách điện trong thiết bị tách muối chúng ta phải thực
hiện thật cẩn thận để tránh hơi ẩm hay nước đi vào ống cô lập điện áp cao. Một vòm
che tạm thời nên được lắp để bảo vệ ống cô lập điện áp cao.
Để tiến hành thay ống lót cách điện trong thiết bị tách muối thực hiện như sau:
 Làm sạch ống cô lập điện áp cao và loại bỏ tất cả các vết bụi bẩn hay nước.
 Thật cẩn thận khi cầm ống lót cách điện. Bích sẽ được lắp với đệm mới. Đảm
bảo rằng ống lót cách điện đi vào vị trí trơn và vặn bu-lông mặt bích.
 Chắc chắn rằng tải trọng đặt ở phần cuối dây cáp được định vị đúng ở trong
phễu.
 Trên ống cô lập điện áp cao, nối lại ống lót cách điện và đóng bích mù.
 Điền ống cô lập điện áp cao bằng dầu điện môi cho tới khi mức nằm giữa các
vạch trên đồng hồ đo mức và kiểm tra đảm bảo không có rò rỉ ở phía dưới.
Đóng đầu châm dầu.
 Đến bước này, kiểm tra điện nên được thực hiện để đảm bảo tất cả các thiết điện
đã sửa hay thay là tốt.
10.6 Thay tay treo cách điện.

Trong trường hợp một hoặc nhiều tay treo cách điện bị hỏng, tiến hành như sau:
 Dừng thiết bị theo phần Shutdown.
 Tháo sạch thiết bị theo phần Tháo sạch thiết bị.
 Chuẩn bị thiết bị để đi vào theo phần Chuẩn bị để kiểm tra thiết bị.
 Đỡ lưới điện cực liên quan tới lưới khác để tránh lưới bị cong khi tay treo cách
điện được tháo ra.
 Tháo vít phần dưới của tay treo cách điện.
 Tháo khung lưới điện cực để thuận tiện tiếp cận các lưới điện cực phía trên, nếu
có thể và tháo đầu phía dưới của tay treo cách điện.
Khi đi trên điện cực phía trên cùng phải cẩn thận không làm hỏng các khung điện cực
và chỉ đi chậm trên thanh dài hoặc tấm gỗ đặt trên các điện cực.
 Trèo lên phần trên cùng của thiết bị để tháo vít và tháo tay treo cách điện bị
hỏng. Thay thế bằng một cái mới. Vặn vít phần dưới của tay treo vào thanh điện
cực.
 Đảm bảo rằng điện cực nằm ngang và khoảng cách giữa các điện cực là không
thay đổi, điều chỉnh nếu yêu cầu.
 Tiến hành như trên đối với các tay treo cách điện cần thay thế.
 Kiểm tra trong khi thực hiện công việc, không khung điện cực nào bị méo và
kiểm tra khoảng cách giữa các điện cực và đất.

 Kiểm tra tải trọng tại đầu cáp của ống lót cách điện (vessel bushing) đã được đặt
vào trong phễu.
 Thay thế khung điện cực đã tháo.
 Thực hiện phép kiểm tra điện sau khi lắp đặt.
 Tháo mạch mắc rẽ.
10.7 Bảo dưỡng điện.

Dấu hiệu hỏng điện áp cao được chỉ ra khi các dấu hiệu sau xảy ra trên một máy biến
thế:
Chú ý: Trước khi có dự định bảo dưỡng đầu nối điện áp cao và lưới điện cực, kiểm tra
các dòng điện áp thấp (chỉnh liên tục tất cả các dòng điều khiển điện áp thấp, sự vận
hành tốt của các thiết bị đo, bao gồm dòng điện và điện áp máy biến thế cài đặt trên vỏ
máy biến thế).
10.7.1 Trường hợp 1.

Ngắn mạch có thể do:
 Nguyên nhân ban đầu: Hỏng ống lót cách điện trong thiết bị tách muối (vessel
bushing).
 Nguyên nhân thứ 2: Hỏng một trong các phần của điện cực tiếp điện (tay treo
cách điện, lỏng các phần nối…).
 Nguyên nhân thứ 3: Hỏng máy biến thế
Trong tất cả các trường hợp tiến hành như sau:
1. Khóa ở vị trí mở hai cầu giao chính trong trạm điện, đảm bảo rằng không có
điện áp trên đường vào.
2. Kiểm tra mức dầu cách điện trong ống cô lập điện áp cao (HV housing). Trong
trường hợp mức dầu tăng lên hoặc dầu bị đen thì nguyên nhân chính là do hỏng
ống lót cách điện (vessel bushing).
3. Không xét thiết bị tách muối hỏng và giảm áp. Để thiết bị tách muối đầy lưu
chất lỏng
4. Kiểm tra ống cô lập điện áp cao là không tăng áp. Tháo ống cô lập điện áp cao
và kiểm tra dầu cách điện. Tháo bỏ bích mù của ống cô lập điện áp cao.

Nếu dầu cách điện bị đen, tại điểm 2 đã xác định; nếu quan sát thấy dầu cách
điện hay ống lót cách điện không có gì bất thường, tháo ống lót cách điện và bảo
vệ đầu tháo, đóng bích mù của ống cô lập điện áp cao và điền dầu lại với dầu
điện môi cho tới mức của dầu nằm giữa các vạch đo của đồng hồ đo mức.
5. Cấp điện vào bảng công tắc và kiểm tra máy biến thế.
o Trong trường hợp điện áp trở lại bình thường (cực đại), có nghĩa rằng
hỏng hoặc là do ống lót cách điện hoặc là do các phần bên trong trên điện
cực.
o Trường hợp ngắn mạch vẫn duy trì, máy biến thế bị hỏng; trong trường
hợp này thì hỏng có thể là do ống lót cách điện máy biến thế và cần thay
thế ống lót này. Tham khảo chú ý dưới đây.
Khi máy biến thế hỏng đã được xác minh, máy biến thế nên đưa vào và kiểm tra tại nhà
xưởng.
Chú ý: Máy biến thế có thể được kiểm tra về mức điện trở cách điện bằng megometer
nhưng để kiểm tra nguyên nhân thứ 2 thì máy biến thế phải được mở ra để tháo đầu
cuộn điện áp cao và cho nối đất.
Nếu dự kiến trước là máy biến thế phải mở ra để sửa chữa thì tất cả các sửa chữa sẽ
được thực hiện bởi một nhà xưởng có chứng chỉ được chỉ định bởi PROSERNAT.
10.7.2 Trường hợp 2 (Lỏng đầu nối).

1. Khóa ở vị trí mở hai cầu giao chính trong trạm điện, đảm bảo rằng không có
điện áp trên đường vào.
2. Kiểm tra mức dầu cách điện trong ống cô lập điện áp cao (HV housing). Trong
trường hợp mức dầu tăng lên hoặc dầu bị đen thì nguyên nhân chính là do hỏng
ống lót cách điện trong thiết bị tách muối (vessel bushing).
3. Không xét thiết bị tách muối hỏng và giảm áp. Để thiết bị tách muối đầy lưu
chất lỏng
4. Kiểm tra sự đánh thủng dòng điện không phải từ kết nối giữa máy biến thế và
ống lót cách điện và sự ngắn mạch dòng thứ cấp của máy biến thế bằng cách nối
cáp từ ống lót cách điện và phần kim loại trên buồng điện áp cao.
5. Cấp điện vào bảng công tắc và khởi động lại.
o Trong trường hợp dòng và điện áp vẫn giữ nguyên (0 ampe – điện áp cực
đại), nguyên nhân hỏng ở bên trong máy biến thế nên kiểm tra; sự hỏng
này là rất không thường xuyên (lỏng đầu nối trong máy biến thế).
o Trong trường hợp dòng và điện áp ngược lại (ampe cực đại – điện áp 0)
thì hỏng là giữa ống lót cách điện và cực tiếp điện. Trong trường hợp
này, thiết bị sẽ được mở ra. Tham khảo phần 7 và 8 trong quy trình này.

Kiểm tra sự đo của các thiết bị đo tự động; duy trì dòng và điện áp trên máy biến thế;
kiểm tra một vòng tất cả các thiết bị đo liên quan.

10.8 Các thiết bị phụ (spare)

 Dãy các thiết bị phụ cho lắp ráp, chạy thử và khởi động -8474L-011-A5007-
0814-001-001-40625-94.001.
 Thiết bị phụ cho 2 năm -8474L-011-A5021-0814-001-001-40625-94.002.
Để mua các thiết bị phụ, vui lòng liên lạc với đại diện bán hàng của PROSERNAT sau
và số tài liệu tham khảo PROSERNAT của dự án là 40625.

Phụ lục 1: Bảng dữ liệu vận hành hàng ngày

Số tài liệu: Phiên bản:
Bởi: Ngày:
PROSERNAT
Số công việc: Số khoản:
Bảng dữ liệu vận hành hàng ngày Khách hàng:
Bảng dữ liệu Địa điểm:
thiết bị tách muối cấp 1 và cấp 2 Tài liệu tham khảo:
0 Ngày Giờ
1 Đặc trưng dầu
1A Tỷ trọng
1B Tỷ trọng API
1C Độ nhớt điểm thứ nhất Cst
o
1D Nhiệt độ độ nhớt C hoặc oF
1E Độ nhớt điểm thứ hai Cst
o
1F Nhiệt độ độ nhớt C hoặc oF
1G Hàm lượng muối mg/l hoặcPTB
1H Hàm lượng nước % thể tích
2 Điều kiện vận hành
2A Tốc độ dòng dầu BPD hoặc m3/h
2B Nhiệt độ vận hành cấp thứ nhất o
C hoặc oF
2C Áp suất vận hành cấp thứ nhất Bar
o
2D Nhiệt độ vận hành cấp thứ hai C hoặc oF
2E Áp suất vận hành cấp thứ hai Bar
3 Nước rửa
3A Hàm lượng muối mg/l hoặc PTB
3B Độ pH
o
3C Nhiệt độ nước rửa C hoặc oF
3D Tốc độ dòng tại cấp thứ hai BPD hoặc m3/h
3E Phần trăm tại cấp thứ hai % thể tích
3F Tốc độ dòng tại cấp thứ nhất BPD hoặc m3/h
3G Phần trăm tại cấp thứ nhất % thể tích
4 Nước tuần hoàn
4A Hàm lượng muối mg/l hoặc PTB
4B Độ pH
4C Phần trăm tuần hoàn từ cấp thứ hai về % thế tích
cấp thứ nhất
5 Nước thải
5A Phần trăm từ cấp thứ nhất % thế tích
5B Hàm lượng muối mg/l hoặc PTB
5C Độ pH
5D Phần trăm từ cấp thứ hai % thế tích
5E Hàm lượng muối mg/l hoặc PTB
5F Độ pH
6 Mức phân cách dầu/nước
6A % của tín hiệu %

6B Mức điểm thử mẫu thứ nhất (trên Xem mã vạch

cùng)
6C Mức điểm thử mẫu thứ 2 Xem mã
6D Mức điểm thử mẫu thứ 3 Xem mã
6E Mức điểm thử mẫu thứ 4 Xem mã
6F Mức điểm thử mẫu thứ 5 (dưới cùng) Xem mã
7 Thiết bị tạo nhũ
7A Độ chênh áp của van trộn cấp thứ 1 Bar
7B Độ mở của van trộn cấp thứ nhất %
7C Độ chênh áp của van trộn cấp thứ hai Bar
7D Độ mở của van trộn cấp thứ hai %
8 Chất khử nhũ
8A Nhà sản xuất
8B Loại
8C Tốc độ phun đầu vào bơm nạp liệu L/H
8D ppm
8E Tốc độ phun đầu vào cấp thứ nhất L/H
8F ppm
8G Tốc độ phun đầu vào cấp thứ hai L/H
8H Ppm
9 Nguồn điện thiết bị
9A Điện áp máy biến thế A cấp thứ nhất V
9C Dòng điện máy biến thế A cấp thứ 1 A
9D Điện áp máy biến thế B cấp thứ nhất V
9E Dòng điện máy biến thế B cấp thứ 1 A
9F Điện áp máy biến thế A cấp thứ 2 V
9G Dòng điện máy biến thế A cấp thứ 2 A
9H Điện áp máy biến thế B cấp thứ 2 V
9I Dòng điện máy biến thế B cấp thứ 2 A
10 Hiệu suất
10A Hàm lượng muối ra khỏi cấp thứ nhất mg/l hoặc PTB
10B Hàm lượng nước ra khỏi cấp thứ nhất % thể tích
10C Hàm lượng dầu trong nước ra khỏi ppm
cấp thứ nhất
10D Hàm lượng muối ra khỏi cấp thứ 2 mg/l hoặc PTB
10E Hàm lượng nước ra khỏi cấp thứ 2 % thể tích
10F Hàm lượng dầu trong nước ra khỏi Ppm
cấp thứ 2
11 Ghi chú Mã cho các điểm lấy mẫu C = nước sạch
O = dầu
E = nhũ tương
D = bẩn
B = đen

Phụ lục 2: Điền dầu vào máy biến thế
Bình dầu
1”NPT-F đầu rót trên
Điền dầu
1. Tháo bỏ đầu bảo vệ của vòi rót dầu phía
trên và phía dưới và tháo các nút đậy.
2. Nối ống 1” vào đầu rót dầu phía dưới
3. Mở đầu rót dầu phía trên
4. Điền dầu vào ống 1”
Ống 1” 5. Mở đầu rót dầu phía dưới
6. Rót dầu vào ống như chỉ trong hình vẽ.
7. Kiểm tra mức dầu bằng đầu rót phía trên.
8. Đóng đầu rót dầu phía dưới khi mức dầu tới
đầu rót dầu phía trên.
9. Đóng đầu rót dầu phía trên.
10. Lắp lại các nút đạy và các đầu bảo vệ.
1”NPT-F đầu rót dưới
2”GAZ-F đầu rót bên cạnh

Thay dầu
Bình dầu
1”NPT-F đầu rót trên 208L 1. Tháo bỏ đầu bảo vệ của đầu rót dầu phía
trên và phía dưới và tháo các nút
2. Mở điểm rót dầu phía trên và phía dưới để
tháo hoàn toàn dầu trong máy biến thế.
3. Nối ống 1” vào đầu rót dầu phía dưới và
vào bình 208 lít.
4. Rót dầu vào trong ống như hình vẽ.
Ống 1” 5. Kiểm tra mức dầu bằng đầu rót dầu phía
trên.
6. Đóng đầu rót dầu phía dưới khi mức dầu
chạm đầu rót dầu phía trên.
7. Đóng đầu rót dầu phía trên.
8. Lắp lại các nút đậy và các đầu bảo vệ.
1”NPT-F đầu rót dưới


PHỤ LỤC 3
BẢNG KÊ KHAI TÍN HIỆU BÁO ĐỘNG CỦA PHÂN XƯỞNG
CHƯNG CẤT DẦU THÔ (UNIT 11)

So Tay Van Hanh Nhom CDU

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

So Tay Van Hanh Nhom CDU

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM) 30/8/2008

NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤT Phiên bản : 0

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

PHẦN I: CƠ SỞ THIẾT KẾ VÀ MÔ TẢ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

3.3 Các biến công nghệ

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

6.5 Nâng nhiệt độ

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

9.7.7 Sự cố bộ điều khiển phân tách pha (011-LIC-040) của bình

PHẦN II: QUY TRÌNH KHỞI ĐỘNG LÒ GIA NHIỆT H-1101

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

4.1 Công việc của nhân viên vận hành

5. ĐÁNH LỬA CHO ĐƯỜNG KHÍ NHIÊN LIỆU (011-UX-049)

6. ĐÁNH LỬA CHO ĐƯỜNG DẦU NHIÊN LIỆU (011-UX-050)

6.1 Công việc của nhân viên vận hành

7. ĐÁNH LỬA CHO ĐƯỜNG KHÍ DƯ (011-UX-051)

PHẦN III: KHỬ CỐC TRONG LÒ GIA NHIỆT

1. Quy trình khử cốc

PHẦN IV: NGUYÊN LÝ BẢO VỆ LÒ GIA NHIỆT

2. (011-UX-005A): DỪNG KHẨN CẤP TOÀN BỘ LÒ GIA NHIỆT

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

PHẦN V: SỔ TAY VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG THIẾT BỊ TÁCH MUỐI

1. HƯỚNG DẪN AN TOÀN

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

5.3 Các thiết bị đo và điều khiển

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

9.1.8 Mức của bề mặt phân cách nước/dầu

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

1.2.1.2 Lights Ends

1.2.2 Dầu DuBai

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

1.2.2.2 Light Ends

Bảng 4: Hàm lượng cấu tử nhẹ của dầu Dubai

1.2.2.3 Hàm lư ợ ng Lưu hu ỳ nh

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

1.3 Tiêu chuẩn sả n phẩ m

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

Bảng 6: Những tiêu chuẩn sẩn phẩm:

1.4 Cân Bằng Vậ t chất:

Bảng 7: Những điểm cắt TBP thiết kế

(TBP: True Boiling Point: điểm sôi thực)

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

1.4.2 Dầu DuBai

1.4.3 Nhữ ng trư ờ ng hợ p linh

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

Tối đa xăng (naphtha) DuBai

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

Tối đa xăng (Naphtha) Bạch Hổ

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

1.4.3.1.2 Tố i thiể u sản lư ợ ng

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

Tối thiểu Naphtha Bạch Hổ

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

1.4.3.2 Điể m cắ t linh đ ộng của

Bảng 15: Trường hợp tối đa sản lượng Kerosene

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

Tối đa Kerosene Bạch Hổ

SỔ TAY VẬN HÀNH Phần: I

1.4.3.2.2 Tố i thiể u sản lư ợ ng Kerosene