Metody łączenia i konsolidacji na drodze

przeróbki plastycznej

Wykład – Metody formowania proszków

23.10.2022
 Podstawowe definicje

FORMOWANIE – Wytwarzanie lub przetwarzanie materiału w taki sposób, aby

nadać mu konieczny kształt, wymagane własności oraz żądaną dokładność
wymiarową.

Wybór metody formowania oraz sposobu jej realizacji zależy od rodzaju

materiału oraz od stawianych przed nim wymagań co do jego kształtu i
własności.
 FORMOWANIE WYROBÓW - PODZIAŁ

Wytwarzanie wyrobów metalowych:

• odlewanie,
• odkształcanie,
• obróbka skrawaniem
• metalurgia proszków.

Formowanie metodą metalurgii proszków polega na tym, że wsad

w postaci proszku, mieszaniny lub wstępnie wytworzonego z nich
półproduktu jest zagęszczany z jednoczesnym nadawaniem mu
kształtu zbliżonego do wyrobu gotowego.

Cechą charakterystyczną wyrobów otrzymanych metodą metalurgii proszków jest

porowatość, która ma istotny wpływ na ich własności.
 METODY FORMOWANIA
MATERIAŁÓW Z PROSZKÓW:

Do formowania wyrobów z materiału wyjściowego w postaci proszków lub

mieszanin stosuje się następujące (najważniejsze) metody:
• prasowanie w matrycach zamkniętych (na zimno i na gorąco)
• prasowanie izostatyczne,
• prasowanie kroczące (z przesuwającą się matrycą),
• walcowanie,
• wyciskanie,
• odlewanie i natryskiwanie,
• specjalne metody formowania (formowanie i prasowanie dynamiczne
i pulsacyjne, prasowanie w polu magnetycznym).
 PRASOWANIE NA ZIMNO W MATRYCACH
ZAMKNIĘTYCH

Prasowanie polega na formowaniu wsadu w zamkniętej przestrzeni matrycy

pod wpływem nacisku. Materiał rozdrobniony (proszek lub mieszanina) po
zasypaniu do matrycy jest kształtowany za pomocą stempla lub zespołu
stempli i pod działaniem nacisku ulega jednocześnie odkształceniom
objętościowym oraz postaciowym.
W efekcie wytwarza się wypraski, które posiadają spoistość, wynikającą z
mechanicznego połączenia poszczególnych cząstek, lecz ich wytrzymałość
jest niska.
Wypraski są półproduktem, który jest następnie poddawany spiekaniu lub
kształtowany w procesach przeróbki plastycznej.
 PRASOWANIE NA ZIMNO W MATRYCACH
ZAMKNIĘTYCH
Podczas prasowania materiału zachodzą równocześnie procesy:

• zagęszczenia z gęstości nasypowej rnas. do gęstości wypraski rw.

• kształtowania - odwzorowania kształtu matrycy.
 PRZEBIEG PRASOWANIA:

Swobodnie zasypany do otworu matrycy proszek posiada

gęstość nasypową rnas. W początkowym etapie prasowania
poszczególne cząstki łatwo przemieszczają się względem siebie
wypełniając puste miejsca i doznając odkształceń sprężystych.
Etap ten charakteryzuje się szybkim wzrostem gęstości wraz ze
wzrostem nacisku jednostkowego prasowania.
W dalszym ciągu cząstki proszku ulegają odkształceniom
plastycznym. Zwykle procesowi prasowania towarzyszy efekt
odsłaniania czystych powierzchni metalicznych cząstek proszku
oraz, w przypadku materiałów kruchych, kruszenie cząstek.
PRZEBIEG PRASOWANIA

Dalszy wzrost ciśnienia prasowania powoduje jedynie niewielkie

przyrosty gęstości. Maksymalne wartości ciśnienia prasowania są
ograniczone wytrzymałością i żywotnością elementów roboczych matryc
oraz stempli.
Wielkość stosowanych nacisków zależy od własności formowanego
proszku, kształtu wypraski oraz od pozostałych parametrów procesu.
Przykładowo dla proszków żelaza wartości te zwykle nie przekraczają
600 - 800 MPa.

Etapy procesu prasowania

 PRZEBIEG PRASOWANIA

Gdy wymagana jest gęstość wyższa niż maksymalna możliwa do uzyskania

podczas prasowania w temperaturze otoczenia, należy materiał po
sprasowaniu poddać zabiegowi wyżarzania w temperaturze wyższej niż
temperatura rekrystalizacji. Zabieg ten ma na celu usunięcie skutków
zgniotu. Następnie uplastyczniony w ten sposób materiał należy poddać
operacji powtórnego prasowania.

Etapy procesu prasowania

 ZJAWISKA ZACHODZĄCE PODCZAS PRASOWANIA:

Podczas składowania większości proszków metali następuje

pokrycie ich powierzchni cienką warstewką tlenków, wskutek dużej
powierzchni właściwej oraz w wyniku powinowactwa do tlenu.
Udział tlenków zależy od wielkości cząstek, stopnia rozbudowania
ich powierzchni właściwej oraz reaktywności z tlenem.
W efekcie poślizgu cząstek podczas prasowania i ich tarcia między
sobą oraz o powierzchnię narzędzi następuje zdzieranie warstwy
tlenków. Rozkruszone i rozdrobnione tlenki pozostają wewnątrz
wypraski.
METODY PRASOWANIA:

Rozróżnia się następujące sposoby prasowania:

• jednostronne,
• dwustronne z przeciwbieżnym ruchem stempli,
• dwustronne ze współbieżnym ruchem matrycy.

jednostronne dwustronne ze współbieżnym ruchem matrycy

 NACISK JEDNOSTKOWY PRASOWANIA:

Nacisk jednostkowy prasowania dobiera się na podstawie krzywych

zagęszczania, tworzonych dla danego materiału w oparciu o eksperyment.

rt
1

rnasx – gęstość nasypowa

Gęstość wypraski

proszku
2

rt – gęstość teoretyczna
(materiału w stanie litym)

rnas1.
rnas2
Ciśnienie prasowania
Nacisk jednostkowy prasowania

Krzywe zagęszczania proszków:

1 - duże, plastyczne cząstki proszków, mała prędkość prasowania,
2 - małe, twarde cząstki proszków, duża prędkość prasowania.
 ROZKŁAD GĘSTOŚCI W WYPRASKACH:

Praca wykonana przez siłę prasowania składa się z pracy odkształceń

plastycznych i pracy tarcia, które występuje na ściankach matrycy i
pomiędzy poszczególnymi cząstkami proszku.
Wskutek tarcia panującego na ściankach matrycy rozkład gęstości w
objętości wypraski nie może być równomierny.
Rozkład gęstości w wypraskach zależy przede wszystkim od kształtu i
wymiarów wyprasek oraz od metody prasowania.
Na równomierność gęstości wyprasek ma wpływ stosowanie środków
poślizgowych.
 ROZKŁAD GĘSTOŚCI W WYPRASKACH:

Rozkład gęstości wzdłuż wysokości wyprasek wykonanych z proszku miedzi:

1 – proszek prasowany jednostronnie,
2 – proszek prasowany jednostronnie z dodatkiem środka poślizgowego,
3 – proszek prasowany dwustronnie.
 PROCES SPIEKANIA

Wypraski poddaje się spiekaniu. Do

pieca jest wprowadzana atmosfera
ochronna, zapobiegająca utlenianiu się
detali. W czasie spiekania ulatniają się
środki poślizgowe, następnie zachodzi
dyfuzja między cząsteczkami proszków
metali.

OBRÓBKA WYKAŃCZAJĄCA:
Jako obróbki wykańczające stosowane są m in. kalibrowanie, nawęglanie, konserwacja,
obróbka mechaniczna, nasycanie środkami antykorozyjnymi lub obniżającymi tarcie.
ŁOŻYSKA SAMOSMARUJĄCE KOŁA ZĘBATE

CZĘŚCI DO AMORTYZATORÓW ELEMENTY POMP

 Prasowanie izostatyczne na zimno
(w temperaturze otoczenia)
Prasowanie izostatyczne polega na zagęszczaniu proszku umieszczonego w
formie z materiału plastycznego, w wyniku oddziaływania ciśnienia
hydrostatycznego.

Ciśnienie wywierane jest równomiernie, najczęściej za pośrednictwem wody lub

innej cieczy na wszystkie ścianki formy.

Trójosiowy stan naprężeń powoduje dobre zagęszczenie proszku

i równomierny rozkład gęstości w wyprasce, w porównaniu do prasowania w
konwencjonalnych matrycach zamkniętych.

Schemat prasowania izostatycznego:

1 – stempel,
2 - komora ciśnieniowa,
3 – zamknięcie formy,
4 – elastyczna forma,
5 – wsad
 Prasowanie izostatyczne na gorąco
(Hot Isostatic Pressing - HIP)

Metoda jest stosowana do formowania wyrobów lub półproduktów o gęstości

zbliżonej do gęstości litych tworzyw.
Prasowanie izostatyczne na gorąco stosuje się najczęściej do wytwarzania
części maszyn z proszków trudno zagęszczających się, jak materiały
wysokotopliwe, ceramiczne lub ceramiczno - metaliczne.
Czynnikiem wywierającym nacisk na zagęszczany proszek jest gaz,
najczęściej obojętny.
Prasowanie prowadzi się w wysokiej temperaturze, w której proszek ma
większą plastyczność. Elastyczne formy wytwarza się z materiałów
żaroodpornych, charakteryzujących się dużą plastycznością w temperaturze
prasowania. Może to być np. metal lub szkło.
 Zagęszczanie na gorąco w matrycach zamkniętych
(jednoosiowe)
Zagęszczania na gorąco w matrycach zamkniętych polega na tym, że wsad
w postaci proszku lub mieszaniny umieszcza się w matrycy, nagrzanej do
właściwej dla formowanego materiału temperatury, przetrzymuje się przez
czas konieczny do uzyskania stabilizacji temperaturowej układu.

Następnie za pośrednictwem stempla wywiera się na niego przyjęty nacisk

przez określony czas.

Schemat zagęszczania na gorąco w

matrycach zamkniętych:
1 - wsad: proszek lub mieszanina,
2 – matryca,
3,4 – stemple,
5 – piec,
6 – zagęszczony półwyrób.
 Zagęszczanie na gorąco w
matrycach zamkniętych

Metodę stosuje się przede wszystkim do formowania wyrobów z:

• Proszków z metali lub stopów trudno odkształcalnych lub proszków o małej
wielkości cząstek.
• Proszków z metali lub stopów o wysokiej twardości.
• Proszków które charakteryzują się złą formowalnością (kulisty kształt).
 Zagęszczanie na gorąco w
matrycach zamkniętych

W procesie formowania na gorąco w

matrycach zamkniętych można także
wytwarzać wyroby „na gotowo”. Przy
poprawnie dobranym materiale
wyjściowym oraz właściwych
parametrach tego procesu produktem
finalnym może być wyrób o korzystnej
strukturze oraz wysokich
własnościach mechanicznych i
użytkowych. Wyrób taki może być
stosowany w roli elementu
konstrukcyjnego.
Wielozadaniowa prasa do
formowania na gorąco
 Walcowanie proszków i spieków

1. Walcowanie taśm z proszku

Stosując odpowiednie gnioty można wytwarzać w procesie walcowania
wzdłużnego wyroby w postaci taśm bezpośrednio z proszku. Otrzymane taśmy
poddaje się następnie spiekaniu. Mają one strukturę porowatą, a uzyskanie
odpowiednich własności wytrzymałościowych i plastycznych wymaga zwykle
dalszej przeróbki plastycznej i ponownego spiekania.

Przykładowe schematy linii technologicznych do walcowania proszków

 Walcowanie proszków i spieków

2. Walcowanie spieków
Proszek prasuje się, spieka i następnie
poddaje się walcowaniu na zimno lub na
gorąco. W tym przypadku wsad może być
kształtowany z wykorzystaniem linii do
walcowania konwencjonalnego.

Zastosowanie spiekania jest konieczne,

ponieważ bardzo słabe własności
mechaniczne wyprasek w praktyce
wykluczają możliwość wprowadzenia jej
miedzy obracające się walce i prowadzenia
walcowania bez naruszenia spójności
wsadu w takiej postaci bez odpowiedniego
oprzyrządowania.
 Walcowanie proszków i spieków

2. Walcowanie spieków

materiał; żelazo WPL 200:

schemat procesu walcowania
a – spiek, b, c, d – wyroby walcowane.
spieków
 Wyciskanie proszków

Polega na tym, że pod wpływem nacisku narzędzia wyciskany jest przez

otwór matrycy porowaty wsad, w postaci proszku, mieszaniny, wypraski
lub wstępnie zagęszczonego na gorąco półwyrobu.

Połączenie w jednym procesie wytwarzania metalurgii proszków oraz

przeróbki plastycznej, jakim jest wyciskanie, umożliwia wykorzystanie zalet
związanych z zastosowaniem obu tych technologii.
Wyciskanie wyrobów z proszków
MATERIAŁ WYJŚCIOWY:

• PROSZEK METALU
• PROSZEK STOPU
• MIESZANINA PROSZKÓW
• MIESZANINA PROSZKU I FAZY UMACNIAJĄCEJ
• MIESZANINA PROSZKU I PLASTYFIKATORA

PRASOWANIE NA ZIMNO ZAGĘSZCZANIE NA GORĄCO

WYCISKANIE

SUSZENIE I SPIEKANIE OBRÓBKA CIEPLNA

PRODUKT

Schematyczne przedstawienie wariantów technologicznych kształtowania

wyrobów z proszków, z wykorzystaniem procesu wyciskania.
 Wyciskanie wyrobów z proszków –
sposoby realizacji procesu

1. Wyciskanie na gorąco wyprasek

Metoda polega na tym, że wsad w postaci proszku lub mieszaniny prasuje się
na zimno a następnie umieszcza się w nagrzanej do odpowiedniej temperatury
matrycy, nagrzewa się i wyciska.

Prasowanie: 1 - stempel górny,

2 - matryca, 3 - proszek, Wyciskanie na gorąco wyprasek
4 - wypraska, 5 - stempel dolny,
6 - stół prasy.
Wyciskanie na gorąco proszków lub mieszanin

Proces wyciskania wyrobów bezpośrednio z proszków metali, ich stopów lub

mieszanin prowadzi się na gorąco, co jest konieczne do zgrzania powierzchni
metalicznych i uzyskania odpowiednich własności wyrobów. Wyciskanie wsadu w
takiej postaci prowadzić można, stosując dwie metody.
 Wyciskanie na gorąco proszków lub mieszanin

I. Zasypanie proszku lub mieszaniny do matrycy i bezpośrednie wyciskanie wsadu

w takiej postaci. Konieczne jest zabezpieczenie przed wysypaniem proszku z
matrycy przez oczko poprzez umieszczenie na oczku matrycy plastycznej
podkładki lub wprowadzenie do oczka plastycznej zatyczki.
A B
F
1 5
2

3
4 6

Schemat procesu wyciskania wyrobów bezpośrednio z proszków lub mieszanin:

A – zasypywanie proszku lub mieszaniny do matrycy
B – wyciskanie wsadu.
1 – proszek lub mieszanina, 2 – matryca, 3 – oczko, 4 – plastyczna zatyczka, 5 – stempel, 6 – wyrób wyciskany.
 Wyciskanie na gorąco proszków lub mieszanin
II. Wyciskanie proszku lub mieszaniny zamkniętej w pojemniku wykonanym z
plastycznego materiału. Gdy chcemy przed wyciskaniem przeprowadzić
odgazowywanie wsadu, stosuje się szczelne pojemniki, które mogą być hermetycznie
zamykane. Zastosowanie pojemnika ma na celu zabezpieczenie znajdującego się
wewnątrz sypkiego wsadu przed wysypaniem oraz stabilizację wstępnej fazy procesu.
Ścianki pojemnika podczas wyciskania odkształcają się plastycznie i płyną przez oczko
wraz ze znajdującym się wewnątrz materiałem, izolując go od powierzchni narzędzi i
pełniąc funkcję smaru.

F 5
A B
3 Schemat procesu wyciskania
4 kapsuł z proszkiem lub
mieszaniną: A – kapsułowanie,
1 2 B – wyciskanie wsadu w
kapsułach.
1 - proszek lub mieszanina, 2 –
ODGAZOWYWANIE
6 kapsuła, 3 – zatyczka, 4 –
matryca, 5 – stempel, 6 –
8 oczko, 7 – warstwa pośrednia, 8
– wyrób wyciskany.
7
 Kucie wyprasek
Kucie porowatego wsadu polega na tym, że proszki lub mieszaniny
prasuje się na zimno, następnie wypraski nagrzewa się do odpowiedniej
temperatury, przenosi się do wykroju matrycy i kuje się na gorąco.
a b c d

P P
A B C
Zastosowanie technologii
proszek RAl-1 włókna Al2O3
obejmuje przede wszystkim
kształtowanie elementów z
proszków na bazie żelaza oraz z
aluminium i jego stopów. Głównym
odbiorcą tak wykonanych wyrobów
jest przemysł motoryzacyjny.

P P
Schemat procesu kucia na gorąco wyprasek:
a – prasowanie na zimno proszków lub mieszanin,
b – nagrzewanie (wygrzewanie), c – kucie na gorąco w
matrycach zamkniętych.
 Kucie wyprasek w warunkach przemysłowych
Na podstawie wyników analizy MES dobrano geometrię wsadu oraz oszacowano termiczne
i mechaniczne warunki kucia, korzystne dla badanego stopu i przyjętego kształtu odkuwki, w
granicach okien procesowych. Parametry te zweryfikowano eksperymentalnie.

Kucie odkuwki kołnierza na prasie Kucie odkuwki koła zębatego na prasie

korbowej z max. prędkością górnego hydraulicznej przy prędkości górnego
narzędzia 1 m·s-1 - na linii technologicznej w ZKM narzędzia 5 mm·s-1 - na linii technologicznej w Kuźni
Forging sp. z o.o., Stalowa Wola; GK Forge Grelowski, Goleszów;

• wsad do kucia:  50 mm  26 mm • wsad do kucia:  70 mm  30 mm

• nagrzewanie do temperatury 1000C • temperatura narzędzi ok. 250C,
- piec indukcyjny,
• nagrzewanie do temperatury 1000C
• chłodzenie do temperatury 900C, czas 10 minut - piec oporowy,
• kucie w jednej operacji, • chłodzenie do temperatury 950C
• chłodzenie na powietrzu. • kucie w jednej operacji,
• chłodzenie na powietrzu.
 1 – Wypraska 3 – Walcowana wypraska
2 – Spiek 4 – Spęczony spiek

Wyniki próby ściskania i rozciągania dla wypraski oraz spieku ze stopu Ti-5553
przed i po przeróbce plastycznej.

Schemat wytwarzania oraz przeróbki

plastycznej na gorąco stopu tytanu z
grupy β otrzymanego z mieszaniny
proszków elementarnych.