Hafta 3

Metal-Casting Processes
Dökümün Temel Prensipleri ve

Döküm Yöntemleri
• Bu sunum, Karamanoğlu Mehmetbey Üniversitesi Mühendislik Fakültesi
Makine Mühendisliği Bölümünde verilen 1311404 İmal Usülleri Dersi için
çeşitli kaynaklardan (yerli ve yabancı sunum, kitap, internet kaynakları)
derlenerek hazırlanmıştır. Herhangi bir şekilde orijinallik iddiası ve yayın
niteliği yoktur. Sadece eğitim amaçlı ders notları niteliğindedir.
• Şubat 2020
METAL ÜRETİM TEKNİĞİ
Doğada sadece soy metaller metalik halde

bulunurlar. Örneğin altın, gümüş ve platin.
Diğer metaller ise oksijen bileşiği (oksit), kükürt
bileşiği (sülfür) ve karbon bileşiği (karbonat)
şeklinde bulunurlar. Bu metal bileşikleri metal
olmayan maddelerle (gang) bir arada ve iç içedirler,
ki bunların hepsine birlikte cevher denir.
CEVHER ZENGİNLEŞTİRME
Yer kabuğundan çıkarılan cevher doğrudan metal

üretimine tabi tutulamaz. Metal üretim işleminden önce
cevher içindeki bazı maddelerin uzaklaştırılması ve
cevherin belirli bir boyuta getirilmesi gerekir. Bu
işlemlere cevher hazırlama denir.
•Başlıca Madenlerimiz
•Demir
Başlıca demir yataklarımız; Divriği, Kangal, Hekimhan, Hasançelebi, Hatay, Kahramanmaraş
ve Balıkesir’de bulunur. Buralarda çıkarılan demir cevheri Karabük, Karadeniz Ereğlisi ve
İskenderun’daki demir-çelik tesislerinde işlenir. Yıllık demir cevheri üretimimiz 4.5 milyon ton
civarındadır. Dünya’da en çok demir üreten ülkelerin başında Rusya, Çin ve ABD gelir.
•Bakır
Yıllık bakır üretimimiz 3 milyon ton civarındadır. En önemli bakır yataklarımız Murgul (Artvin),
Küre (Kastamonu), Maden (Elazığ) ve Çayeli dir. Murgul, Samsun, Maden ve Küre’de bakır
işleme tesisleri bulunmaktadır.
•Krom
Türkiye krom cevheri ihraç eden bir ülkedir. En önemli krom yatakları Guleman (Elazığ),
Köyceğiz, Fethiye, Orhaneli, Pozantı, Kopdağı (Erzincan) da bulunur. Son yıllarda krom
üretimi 1,5 milyon tonu geçmiştir. Bunun bir kısmı Antalya ve Elazığ’da bulunan ferrokrom
tesislerinde işlenirken bir kısmıda ihraç edilir.
•Bor Mineralleri
Bor günümüzde ısıya dayanıklı cam gereçler, plastik elyaf ürünleri, fotoğrafçılık, ilaç, boya,
çimento sanayisi, jet, roket yakıtlarında, uzay araçları yapımı ve nükleer reaktörlerde
kullanılmaktadır. Bu özellikleri nedeniyle bor stratejik bir madendir. Türkiye’de dünya bor
rezervinin yaklaşık 3/4 ü bulunmaktadır. Başlıca bor yatakları Seyitgazi (Eskişehir), Emet,
Bigadiç, Mustafa Kemal Paşa (Bursa) da bulunmaktadır. Bor mineralleri Bandırma ve Kırka
(Eskişehir) daki boraks ve borik asit fabrikalarında işlenmektedir.
Cevher hazırlama işlemleri
1. Cevher zenginleştirme
• Yaş (Islak) Hazırlama
• Flotasyon
• Kavurma
2. Belirli bir boyuta getirme
• Elekten geçirme ve kırma
• Sinterleme
• Peletleme
HAM DEMİR ÜRETİMİ
Yüksek Fırın
Demir içerikli hammaddelerin kok ve kireç taşı ile bir

arada ergitilmesinde kullanılan ve kapasitelerine göre
yükseklikleri 30-90 m arasında değişen fırınlara yüksek
fırın denir.
Dünya çelik üretimi her yıl 700 milyon ton civarında

gerçekleşmektedir. Bu üretimin yaklaşık % 60‘ı yüksek
fırınlar ve çelikhane vasıtası ile geriye kalan % 40‘ı
hurdaların eritilmesi ile elde edilmektedir.
300OC
600OC
1000OC
1150OC
Yüksek Fırındaki Kimyasal Olaylar
• Ön Isıtma: karbonatlar parçalanır
CaCO3  CaO + CO2
FeCO3  FeO + CO2
• Redüksiyon
• CO ile
3 Fe2O3 (hematit)+ CO  2 Fe3O4 (manyetit)+ CO2
Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2
FeO + CO  Fe + CO2
• C ile
Fe3O4 + C  3 Fe + 4 CO
FeO + C  Fe + CO
• Karbürizasyon
3 Fe + 2 CO  Fe3C + CO2
3 Fe + C  Fe3C
Bessemer-Thomas Usulü
Yüksek fırından elde edilen piklerden
çelik imal edebilmek için geliştirilmiş
ergitme ocaklarıdır. İlk önce 1856
yılında Henry Bessemer tarafından asit
astarlı (kum tuğla) şekilde üretilmiştir.
Burada yapılan temel işlem içerisinden
hava geçirerek silisyum, mangan ve
karbon ortamdan uzaklaştırılmaktaydı.
Ancak bessemer usulunde kükürt ve
fosfor istenilen miktarda
uzaklaştırılamamaktadır. Sidney
Gilchrist Thomas, 1876 yılında
Bessemer Konvertöründe kullanılan
asit astar yerine bazik dolomit astar
kullanarak bu sorunu ortadan
kaldırmıştır. Ancak bu yöntemde hurda
metal bellirli bir miktara kadar
kullanılabilir.
Siemens – Martin Usulü
•Ergitme büyük bir yüzey ve küçük bir banyo derinliğine

sahip bazik tabanlı bir fırında yapılır. Yöntemde önceden
ısıtılmış gazın önceden ısıtılmış hava ile yakılması sonucunda
1700 OC lik sıcaklığa sahip bir alev elde edilir. Bunun
sonucunda bu yöntemde % 100'e kadar istenilen her oranda
hurda kullanılabilmektedir. Ancak az miktarlarda ürün alınır,
ilk yatırımı diğer fırınlara göre daha yüksektir, hurdaların
ergitilmesinde özellikle alaşım elementleri oluşan bu yüksek
alev nedeniyle yok olur.
Oksijen Üfleme (Bazik Oksijen Fırını (BOF))
BOF konverterleri çelik imalinde kullanılan fırınlardır.

Bessemer ve Thomas çeliklerinin yüksek azot ve fosfor
içermesi problemi nedeniyle geliştirilen fırınlardan bir
diğeridir. Yöntemde ticari saflıktaki oksijen su soğutmalı
bakır bir boru ile ergimiş metal üzerine üflenir. Bu sayede
daha yüksek oranda kükürt, fosfor, silisyum v.b.
giderilirken yapı içeriğindeki karbonun uzaklaştırılması
da sağlanmış olur.
BOF yönteminde meydana gelen temel reaksiyonlar
Döküm İşlemlerinde Kullanılan Ocaklar
 Dökümhanelerde en yaygın kullanılan ocaklar
EUT 231 Üretim Yöntemleri – Doç.Dr. Murat VURAL (İTÜ Makina Fakültesi)
şunlardır:
 Kupol ocakları
 Doğrudan yakıt yakan ocaklar
 Potalı ocaklar
 Elektrik ark ocakları
 Endüksiyon ocakları
15
ÇELİĞİN DÖKÜLMESİ
1. KOKİL DÖKÜM
Bu yöntemde üretim fırınlarından alınan çelik, kokil (metal
kalıp) adı verilen ve kır dökme demirden yapılmış olan kalın
cidarlı kalıplara dökülür.
2. Sürekli Döküm
Bu işlemde sıvı çelik su soğutmalı
bakırdan yapılmış alt kısmı açık bir
kokil kalıp içerisine dökülür. Kokilin alt
kısmından katı olarak sürekli çıkan çelik
haddeleme tertibatları ile sabit hızla
çekilir ve bu esnada da şekil verilir.
Daha sonra mekanik kesme veya
termal kesme gibi çeşitli yöntemlerle
kesilir.
Avantajları: Kokil döküme göre daha
basit ve hızlı üretim vardır. Blok
segregasyonu olarak adlandırılan
hatalar yüksek miktarda
engellenmektedir. Verimi çok yüksektir
ÇELİĞİN KATILAŞMASI
1. Kaynar (Gazı Alınmamış) Çelik Dökümü
2. Sakin (Gazı Alınmış) Çelik Dökümü

FeO iki yolla uzaklaştırılabilir:
1.Uzun sıvı temizleme yöntemleri ile FeO in tamamı

difüzyonla cürufa çıkarılması
2. Çözünen FeO in Al, Ti, Ca ve Si gibi maddelerle

redüklenerek ayrılması
Sıvı çelik
Yard. Doç. Dr. Fatih KAHRAMAN

Hafta 3 Video 2 tane
Döküm Teknolojisine Genel Bakış
Dökümhane = kalıpların ve maçaların yapılması, erimiş metalin

eldesi ve taşınması, döküm işleminin yapılması ve kalıpların
bozulması, bitmiş dökümlerin temizlenmesi için donatılan
fabrika
• Dökümhaneler yaptıkları işin niteliğine göre sınıflandırılır:
Şipariş, dökme demir, çelik, hassas döküm vs.
22
Başlangıç malzemesi, ya bir sıvıdır ya da yüksek derecede
plastikleştirilmiştir ve malzemenin daha önceden hazırlanmış
kalıp denen bir boşluğa doldurularak katılaştırılması sayesinde bir
parça oluşturulur. Katılaştırma yöntemleri, işlenen mühendislik
malzemesine göre sınıflandırılabilir:
Bozulabilir kalıba döküm
Kum döküm
Metallerin dökümü Diğer döküm yöntemleri
Kalıcı kalıba döküm
Katılaştırma
Cam işleme
yöntemleri
Ekstrüzyon ve ilgili yöntemler
Enjeksiyonla kalıplama
Polimer ve PMC’ lerin imalatı Diğer kalıplama yöntemleri
PMC’ler için özel yöntemler
23
Döküm
Erimiş metalin, elde edilecek parçanın şekline sahip bir kalıp

boşluğuna, yerçekimi veya basınç uygulanarak doldurulup
katılaşacağı yöntem
• Dökümdeki adımlar :
1. Metalin ergitilmesi
2. Kalıba dökülmesi
3. Katılaşmaya bırakılması
4. Kalıbın açılıp/bozulup parçanın alınması
Dökümün Üstünlükleri
• Karmaşık parça geometrileri kolaylıkla oluşturulabilir

• Hem iç (içi boş) hem de dış şekiller oluşturulabilir
• Bazı döküm yöntemleri net şekil’dir; bazıları ise net şekle
yakın’dır.
• Çok büyük ve çok küçük parçalar üretebilir
• Bazı döküm yöntemleri seri üretime uygundur
• Hemen tüm metallerin dökümü mümkündür.
25
Dökümün Zayıf yönleri
Farklı döküm yöntemlerinin farklı zayıflıkları vardır:

• Mekanik özelliklerde sınırlamalar, porozite,
segregasyonlar, kaba ve homojen olmayan tane yapısı
• Çok ince kesitlerin elde edilmesi zor
• Bazı yöntemlerde düşük boyutsal doğruluk ve yüzey
kalitesi; örn. Kum döküm
• Sıcak erimiş metaller nedeniyle çalışanlara iş güvenliği
sorunları
• Çevre sorunları 26
Dökümle Üretilebilen Parçalar
• Büyük parçalar
• Otomotiv araçları için motor blokları, silindir
kafaları, piston, jant vs. makina gövdeleri, vagon
tekerlekleri, borular, büyük heykeller, pompa
gövdeleri, radyatör
• Küçük parçalar
• Diş kaplamaları, mücevher, küçük heykeller,
kızartma tavaları, vana, vs
• Demir esaslı ve demir dışı tüm metal türleri dökülebilir
27
Döküm Kalıbı
• Geometrisi parça şeklinin aynı olan boşluklar içerir

• Kalıp boşluğunun gerçek boyut ve şekli, katılaşma ve
soğuma sırasında metalin büzülmesini karşılayacak
kadar hafifçe daha büyük olmalıdır
• Basit geometrilerde tek parçalı, karmaşıklarda ise çok
parçalı yapılır
• Kalıplar, kum, alçı, seramik ve metal olmak üzere
değişik refrakter (ateşe dayanıklı malzemeler)
malzemelerden yapılır
• Üretilen döküm parçaların kalitesi kalıpların 28
hazırlanmasında gösterilen özene bağlıdır.

Açık Kalıplar ve Kapalı Kalıplar
(b) kalıp geometrisinin daha

a) açık kalıp;
karmaşık olduğu ve kalıp
boşluğuna giden bir yolluk sistemi
gerektiren kapalı kalıp
29
Döküm Yöntemlerinin İki Kategorisi
1. Bozulabilir kalıp yöntemleri katılaşma sonrası döküm parçayı
çıkarmak için dağıtılması gereken bir kalıp kullanır. Kalıp
malzemeleri: kum, alçı ve benzer malzemeler, ayrıca bağlayıcılar

 Üstünlüğü: daha karmaşık ve büyük geometriler imal etmek
mümkündür
 Eksikliği: dökümün kendisinden çok kalıbı yapma süresinin
uzunluğu nedeniyle üretim hızı genellikle düşüktür
2. Kalıcı kalıp yöntemleri – kalıp metalden yapılır ve çok sayıda
döküm için kullanılabilir
 Üstünlüğü: yüksek üretim hızları
 Eksikliği: kalıbı açmak gerektiğinden geometriler sınırlıdır.
 Kalıcı kalıp pahalıdır ve üretilmesi zordur.
 Kalıcı (metal) kalıplarda katılaşma hızı yüksek olduğundan
daha ince taneli döküm parçalar üretilir.
 Yüksek ergime sıcaklığı olan metaller kalıcı kalıpta dökülemez 30
Kum Döküme Genel Bakış
 Toplam döküm üretiminin önemli bir kısmını
oluşturan, en yaygın kullanılan döküm yöntemi

 Çelik, nikel ve titanyum gibi yüksek sıcaklıkta
eriyen hemen tüm alaşımlar kum kalıba
dökülebilir
 Dökülen parça boyut aralığı, küçük boyuttan çok
büyük boyutlara kadar uzanır
 Üretim miktarı bir adetten milyonlarca adede
kadardır
31
Kum Döküm Kalıbı
Şekil Kum döküm kalıbı. 32

Kum Döküm Kalıp Terimleri
 Kalıp iki yarıdan oluşur:
◦ Üst derece, Alt derece
 Kalıp yarıları, derece denen bir kutunun içindedir
 İki yarı, ayırma yüzeyinde birbirinden ayrılır
 Model, serbest, levhalı, şablon,
 Yolluk sistemi, Besleyici, iç soğutucu
 Maça, kalem maça, Döküm boşluğu
33
Kum Dökümdeki Aşamalar
1. Erimiş metal kum kalıba dökülür
2. Metalin katılaşmasına yeterli süre beklenir

3. Dökümü çıkarmak için kalıp dağıtılır
4. Döküm temizlenir ve muayene edilir
 Yolluk ve besleyici sistemi ayrılır
5. Metalurjik özelliklerini iyileştirmek için bazen
döküme ısıl işlem gerekir
34
Kum Kalıbın Yapılması
 Kum kalıptaki boşluk, bir model etrafında kumu
sıkıştırarak ve ardından iki kalıp yarısını ayırıp

modeli çıkararak oluşturulur
 Kalıp ayrıca yolluk ve besleyici sistemi içermelidir
 Eğer dökümde iç yüzeyler olması gerekiyorsa,
kalıba bir maça’nın eklenmesi gerekir
 Üretilecek her parça için yeni bir kum kalıbın
yapılması gerekir
35
Kalıp Boşluğunun Oluşturulması
 Kalıp boşluğu, parçanın şekline sahip olan bir model

çevresinde kumun sıkıştırılmasıyla oluşturulur, (elle
yada makinalarla)
 Model çıkarıldığında, sıkıştırılmış kumda kalan boşluk,
dökme parçanın istenen şekline sahiptir
 Model, katılaşma ve soğuma sırasında metalin
büzülmesi ve ilave işleme payları kadar genellikle
daha büyük yapılır
 Kalıp kumu nemlidir ve şeklini koruması için bir
bağlayıcı içerir(kil)
36
Kalıp Boşluğunda Maça Kullanımı
Kalıp boşluğu, dökülecek parçanın dış yüzeyini oluşturur
Ek olarak parçanın iç geometrisini belirleyecek şekilde, kalıp
boşluğunun içine yerleştirilen bir maça tarafından belirlenen iç
yüzeylere de sahip olabilir. Yani Parçanın iç yüzeylerinin tam
ölçekli modeline maça denir. Maçalar Dökmeden önce kalıp
boşluğuna yerleştirilir.
İç maçalar dışında kalıbın zayıf bölgeleri ile kalıplama zorluğu
olan çıkıntı ve girintili kısımlarda da maça kullanılır
Kum dökümde maçalar genellikle kumdan yapılır ancak
bileşimleri ve üretim tekniklerindeki farklılıktan dolayı daha
dayanıklıdırlar.
Maçalar kalıp içinde maça

başı denen özel boşluklara
yerleştirilirler, gerektiğinde
maça desteklerinden
yararlanılarak yerlerinden 37
oynamamaları sağlanır.
Kalıp içinde Maça
Şekil (a) Maça, kalıp boşluğunda maça destekleriyle tutulur,

(b) muhtemel maça tasarımı,
(c) iç boşluklu döküm.
38
Yolluk Sistemi
Erimiş metalin kalıp dışından kalıp boşluğuna doğru
aktığı kanal
 Düşey yolluğun üstünde, genellikle sıçramayı en aza
indirecek ve metalin düşey yolluğa türbülanssız
girmesini sağlayacak bir döküm ağzı bulunur
 Metalin içinde akarak yatay yolluğa ulaştığı bir düşey
yolluk içerir (huni), ucunda topuk bulunur ve bununla
sıvı metalin hızı azaltılarak yatay yolluğa geçişi sağlanır
yatay yolluk yada ara yolluklarla döküm
boşluğuna bağlantı yapılır
39
Besleyici ve çıkıcılar
Katılaşma sırasında parçanın büzülmesi sonucu oluşan
hacim azalmasını karşılamak üzere bir sıvı metal
kaynağı olan, kalıp içindeki depo
 Atmosfere kapalı olanları besleyici açık olanlarına
çıkıcı denir
 Besleyicinin fonksiyonunu yerine getirebilmesi için,
esas parçadan sonra katılaşacak, şekilde
tasarlanmalıdır
40
Production Steps in Sand-Casting
Kum kalıba döküm işleminin üretim aşamaları
Üretim aşamaları sadece döküm işlemini değil aynı zamanda model ve kalıp yapımını
da içermektedir.
Manufacturing, Engineering & Technology, Fifth Edition, by Serope Kalpakjian and Steven R. Schmid.
ISBN 0-13-148965-8. © 2006 Pearson Education, Inc., Upper Saddle River, NJ. All rights reserved.
Model
Dökümden sonraki soğuma esnasında meydana gelen
büzülme ve işleme toleranslarını hesaba katmak için

hafifçe büyütülmüş, parçanın şekli ile aynı, 3 boyutlu
bir model gereklidir
 Model malzemeleri:
 Ahşap – işleme kolaylığı nedeniyle en yaygın
malzeme, ancak deforme olabilir
 Metal – yapması daha pahalı, ancak daha uzun
ömürlü
 Plastik – ahşap ve metal arasında özelliklere
sahip
42
Model Türleri
Şekil Kum dökümünde kullanılan model türleri:
(a) Serbest model

(b) Ayrık serbest model
(c) Çift taraflı Levhalı model
(d) Tek taraflı Levhalı modelleri
43
 Video 3 ve 4
44
Kum Kalıplar ve Kum Maçalardan Beklenen Özellikler
 Dayanım - şeklini koruması ve sıve metal erozyonuna

direnmesi için-kum tane yapısı-bağlayıcı tipi ve miktarı vs

 Geçirgenlik - sıcak hava ve gazların, kumdaki
boşluklardan geçerek kalıp boşluğunu kolayca
terketmesine izin vermek-bağlayıcı-nem mik. tane yapısı
 Isıl kararlılık - kalıp cidarlarının sıvı metalle temasta
kırılmaya çatlamaya ve erimeye dayanması
 Genleşme - döküm parça kalıp içinde soğurken
çatlamadan serbestçe büzülmesine izin verme kabiliyeti
 Tekrar kullanılabilirlik - bozulan kalıptan çıkan kumların
diğer kalıpların yapımında kullanılabilirliği
45
Döküm Kumları
Silika (SiO2) veya diğer minerallerle karışmış silika

 Yüksek refrakter özellikler - yüksek sıcaklıklara

dayanma kapasitesi, düşük ısıl genleşme özelliği
 Küçük tane boyutları, döküm parça üzerinde daha
düzgün yüzey oluşturur
 Büyük tane boyutları, döküm sırasında gazların
geçişine izin vererek, daha iyi geçirgenlik gösterir
 Yuvarlak tanelere göre düzensiz tane boyutları, ara
kilitlenmeler sayesinde kalıbın dayanımını yükseltir
 Zayıflığı: ara kilitlenmeler, geçirgenliği düşürür
 Kumun tane biçimi, tane büyüklüğü ve dağılımı,
geçirgenlik ve dayanımı belirler
46
Döküme Hazır Kum Kalıp
Açık besleyici Döküm ağzı

Havalandırma
Kapalı Derece
Üst derece
besleyici Düşey yolluk
Maça Kum
(kum)
Alt derece Ayırma
Kalıp Kalıp yüzeyi
boşluğu Kuyu giriş
Yatay ağzı Kum
yolluk
47
Döküm Kumlarıyla Kullanılan Bağlayıcılar
 Kum, su ve bağlayıcı kil karışımıyla birarada tutulur
 Tipik karışım: % 90 kum, % 3 su ve % 7 kil

 Diğer bağlayıcılar da kum kalıplarda kullanılır:
 Organik reçineler (örn. Fenolik reçineler)
 İnorganik bağlayıcılar (örn.sodyum silikat ve
fosfat)
 Dayanımı ve/veya geçirgenliği dışındaki özellikleri
arttırmak için bazen karışıma katkılar ilave edilir,
kömür tozu, kağıt talaşı, katran vb
48
Kum Kalıp Türleri
 Yaş-kum kalıpları – kum, kil ve su karışımı;
 “Yaş" terimi, döküm sırasında nem içermesi

anlamındadır. Nem dökümde geçirgenliği
kötüleştirerek ve ilave buhar oluşumuna neden
olduğundan birtakım sorunlara neden olur (porozite)
 Kuru-kum kalıp – 350-400 oC de bir fırında
kurutulduktan sonra döküme geçilir. Yaş kum
kalıplardaki nemin olumsuzlukları ortadan kalkar.
 Kuru kabuk kalıp – üfleç veya ısıtıcı lambalar
kullanarak, yaş kum kalıbın yüzeyinden 10-25 mm
derinliği kurutmak
49
Kum Dökümde Maça Yüzmesi
 Döküm sırasında dökümün hatalı olmasına neden
olabilecek şekilde, sıvı metalin kaldırma kuvveti,

maçaları yerinden oynatabilir
 Maçayı kaldırmaya çalışan kuvvet
Fb = Wm - Wc
Wm = yer değiştiren erimiş metal ağırlığı; ve

Wc = maça ağırlığı
Maça başı dizaynı, maça destekleri kullanımı ile
maça yüzmesi önlenmeye çalışılır.
50
Kum Dökümde İşlem Sırası
Maça başları
Yolluk
Maça başları
Parçanın mekanik resmi Maça modeli levhası Üst derece levhası Maça kutuları
Düşey yolluk
Besleyici
Derece
Kumla doldurulmuş ve
Kumlamaya hazır model, düşey ve yatay Kumlamaya hazır
Birleştirilmiş Model çıkarıldıktan
üst derece yollukları sökülmüş üst alt derece
maça yarıları sonra alt derece
derece
Üst derece
Alt derece
Kapama
pimleri
Maça yerleştirilmiş alt Birleştirilmiş ve döküme hazır Kalıptan söküldüğü halde Teslime hazır
derece üst ve alt derece döküm; ısıl işlem görmüş döküm parça
51
Kum kalıba döküm yöntemi ile üretilmiş 680 kg

ağırlığında oldukça büyük bir hava kompresörü gövdesi
Metalin Ergitilmesi
 Ergitme fırınları, metali döküme yeterli sıcaklığa

ulaşacak şekilde ısıtmada kullanılır
 Gerekli ısı enerjisi aşağıdakilerin toplamından
oluşur:
1. Sıcaklığı erime sıcaklığına yükseltecek ısı
2. Katıyı sıvıya dönüştürecek eritme ısısı
3. Erimiş metali döküme uygun sıcaklığa
yükseltecek ısı
53
Sıvı Metalin Dökülmesi
 Bu aşamada başarılı olmak için, katılaşma başlamadan
önce metalin kalıbın tüm bölgelerine, en önemlisi de
kalıp boşluğuna sakin bir şekilde akarak dolması gerekir
 Döküm işlemini etkileyen faktörler
◦ Döküm sıcaklığı
◦ Döküm hızı
◦ Türbülans (kalıp erozyonu, oksitlenme, gaz çözünmesi)
◦ Sıvı metalin akıcılığı
Bernoulli teoremi
54
SIVI Metalin Akıcılık Testi (Spiral Döküm Testi)
Akıcılık: döküm sıcaklığı, sıvı metalin bileşimi ve
vizkozitesi, çevreye olan ısı transferi, metalin erime
gizli ısısı, metal ve kalıp malzemesinin ısıl kapasiteleri
Akışkanlığı ölçen spiral kalıp testi. Bu testte akışkanlık, spiral

kanal içerisinde sıvı metalin katılaşmadan doldurduğu
uzunluk ile ölçülür.
Metalin Katılaşması
Kalıp boşluğunu dolduran sıvı metalin soğuyarak

tekrar katı hale dönüşümü
 Katılaşma, metalin durumuna bağlı olarak değişiklik
gösterir.
Katılaşma olayı çekirdeklenme ile başlar ve oluşan

çekirdeklere sıvıdan atomların eklenmesiyle tane
büyümesiyle devam eder.
56
Saf Bir Metalin Soğuma Eğrisi
Saf Metallerin Katılaşması
• Kalıp cidarının aşırı soğutma
etkisi (chilling) nedeniyle,
dökümden hemen sonra ara
yüzeyde ince taneli bir katı metal
filmi oluşur
• Katılaşma sürerken film kalınlığı,
erimiş metalin çevresinde bir
Kabuk oluşturacak şekilde artar
• Katılaşma hızı, kalıba olan ısı
transferine ve ayrıca metalin
ısıl özelliklerine bağlıdır.
ŞEKİL: Bir saf metalin dökümü sonrası oluşan tipik tane
yapısı (kalıp cidarlarında ince taneli eş eksenli taneler ve
iç kısımlarda döküm merkezine yönlenmiş iri kolonsal
Alaşımlarda çoğunda katılaşmanın bir sıcaklık aralığında
oluşması sonucu, dendritik tane yapısı, mikro ve makro
segregasyon oluşumu, mikrogözeneklilik ve belirgin çekme
boşluğu oluşumu gerçekleşir.
Bu olumsuz özellikler erime sıcaklıkları

birbirinden farklı katılaşma aralığı büyük
ve hızlı soğuyan alaşımlarda daha bariz
olarak ortaya çıkar.
Ötektik bileşimli alaşımlar ise tek bir
sıcaklıkta katılaştıklarından bu sorunlar
yaşanmaz ve bu yüzden dökümcülükte
tercih edilirler.
Şekil Döküm merkezinde alaşım elemanlarının segregasyonunu

gösteren, bir alaşım dökümündeki karakteristik tane yapısı.
59
Solidification of Iron and Carbon Steels
Figure 10.5 Solidification patterns for gray cast iron in a 180-mm square
casting. Note that after 11 minutes of cooling, dendrites reach each other,
but the casting is still mushy throughout. It takes about two hours for this
casting to solidify completely.
Katılaşma Süresi
 Kalıbın sıvı metalle dolmasından sonra gerçekleşen Katılaşma
belirli bir süre alır
 Toplam katılaşma süresi TTS = dökümden sonra katılaşma için
gerekli süredir
 TTS aralarındaki ilişki Chvorinov Kuralı olarak bilinen, dökümün
boyut ve şekline bağlıdır n
V
TTS  Cm  
A
◦ TTS = toplam katılaşma süresi;
◦ V = dökümün hacmi;
◦ A = dökümün yüzey alanı;
◦ n = üstel sayı (tipik değeri = 2); ve
◦ Cm kalıp sabiti (Kalıp malzemesi, Döküm metalinin ısıl özellikleri
ve Erime sıcaklığına oranla döküm sıcaklığı)
 Daha yüksek bir hacim/yüzey oranına sahip bir döküm, düşük
oranlı olana göre daha yavaş soğur.
 Erimiş metali kalıp boşluğuna beslemek için, besleyicinin TTS
değerinin ana dökümün TTS değerinden daha büyük olması 61
gerekir. Bu tasarım, büzülmenin etkilerini en aza indirir

Fluid Flow and Solidification Time
p v2
Bernoulli’s theorem h    constant
g 2g
Mass continuity Q  A1v1  A2v2


A1 h
Sprue design  2
 A2 h1
vD
Reynolds number Re 
 
 Volume n
Chvorinov’s Rule Solidification time = C


Surface Area 

Şekil 10.8 Silindirik bir
döküm parçasının
katılaşma ve soğuma
sırasındaki büzülmesi: (0)
erimiş metalin dökümden
hemen sonraki seviyesi;
(1) soğuma sırasında
sıvının kendini
çekmesinin neden olduğu
küçülme (boyutsal
küçülmeler,
anlaşılabilirliği arttırmak
için abartılmıştır).
(2) Katılaşma
büzülmesinin neden
olduğu çekme boşluğunun
oluşumu ve yükseklikteki
azalma; (3) katı metalin
soğuması sırasında ısıl
kendini çekme (büzülme)
nedeniyle yükseklik ve
çaptaki ek küçülme
(boyutsal küçülmeler,
anlaşılabilirliği arttırmak
için abartılmıştır).
Katılaşma Büzülmesi
 Katı faz sıvı fazdan daha yüksek yoğunluğa sahip

olduğundan, hemen tüm metallerde katılaşma
büzülmesi meydana gelir
 Böylece, katılaşma, birim metal ağırlığı başına
hacimde bir küçülmeye neden olur
 İstisna: Yüksek C içerikli dökme demir
◦ Katılaşmanın son aşamasındaki grafitleşme, faz
dönüşümüyle ilgili hacimsel azalmanın aksine,
genleşmeye neden olur
Katılaşma büzülmesi sonunda;
1.Sıvı metal seviyesinde bir azalma meydana gelir,
2. Katılaşmanın ilerlemesi ile kalın kesitlerin ortasında
yeterli sıvı kalmayacağından boşluk meydana
gelir(çekme boşluğu) 64
ÇEKME PAYI
Model yapımcıları, kalıp boşluğunun ölçüsünü büyük

yaparak katılaşma büzülmesi ve erime sıcaklığından
oda sıcaklığına soğuma esnasında oluşan ısıl
küçülmeyi hesaba katarlar
Kalıbın son döküm boyutuna göre daha büyük
yapılma miktarı, model çekme payı olarak
adlandırılır
Döküm boyutları, lineer olarak belirtilir; böylece
toleranslar buna göre belirlenir, Sadece çekme payı
değil buna ilaveten işleme payı, modelin kolay
sıyrılması için ayırma yüzeyine dik düzlemlere eğim
ve maça başı çıkıntıları ilave edilir
65
Yönlenmiş Katılaşma
 Büzülmenin zararlı etkilerini en aza indirmek için, sıvı
metalden en uzak döküm bölgelerinin ilk önce
katılaşması ve katılaşmanın bu bölgelerden
yolluğa/besleyici(ler)e doğru ilerlemesi istenir
◦ Böylece, çekme boşluklarının önlenmesi için erimiş
metal sürekli olarak, en son katılaşacak olan
besleyiciden çekilebilir ve çekme boşluğu esas
döküm parça yerine besleyicide (yada çıkıcı)
meydana gelir,
◦ Yönlenmiş katılaşma terimi, katılaşma kavramını ve
bunu kontrol edildiği yöntemleri kapsar, Bunun için
öncelikle uygun kalıp dizaynı ile yapılmaya çalışılmalı
Bu yolla gerçekleşmiyor ise uygun yerlerde besleyici
yada/yerine çıkıcı, iç ve dış soğutucular, yalıtım
levhaları kullanılabilir. 66
Yönlenmiş Katılaşmanın Eldesi
İstenen yönlenmiş katılaşma, dökümün kendisini,

kalıbı yönlenmesini ve bunu besleyen besleyici
sistemini tasarlamak için Chvorinov kuralını
kullanarak başarılır.
Dökümün küçük V/A oranına sahip kesitlerinin
besleyiciden uzağa yerleştirilmesiyle, katılaşma ilk
olarak bu bölgelerde başlar ve dökümün diğer
bölgeleri için sıvı metalin önü açık kalır.
Soğutucular - dökümün belirli bölgelerinde hızlı
katılaşmayı sağlayan iç ve dış ısı emiciler
Çıkıcı: Atmosfere açık besleyicilere çıkıcı denir.
67
(a) Döküm parçasının ince kesitli bölümünde hızlı soğutma
sağlamak için dış soğutucu plaka yerleştirilmesi ve
(b) dış soğutucu kullanılmadığı durumda olası sonuç (iç boşluk
oluşumu).
Solidified Skin on a Steel Casting
Figure 10.11 Solidified skin on a steel casting. The remaining molten

metal is poured out at the times indicated in the figure. Hollow
ornamental and decorative objects are made by a process called slush
casting, which is based on this principle. Source: After H. F. Taylor, J.
Wulff, and M. C. Flemings
Solidification Contraction or Expansion
Besleyici Tasarımı
• Besleyici, dökümden ayrılan ve sonraki dökümleri yapmak
için yeniden eritilen bir atık metaldir
• Bir işlemde atık miktarını en aza indirmek için,
besleyicideki metal hacminin en düşük değerde olması
istenir
• Besleyici geometrisi genelde, V/A oranını en büyük
yapacak şekilde seçildiğinden, bu durum besleyici
hacminin mümkün olan en düşük değere indirilmesini
sağlar.
71
Typical Cast Parts
(c)
(a)
(b) (d)
Figure 11.1 (a) Typical gray-iron castings used in automobiles, including the transmission valve
body (left) and the hub rotor with disk-brake cylinder (front).
(b) A cast transmission housing.
(c) The Polaroid PDC-2000 digital camera with a AZ191D die-cast high-purity magnesium case.
(d) A two-piece Polaroid camera case made by the hot-chamber die-casting process.
Diğer Bozulabilir Kalıp Yöntemleri
 Kabuk kalıba döküm
 Vakum kalıba döküm

 Kapalı kalıba döküm
 Hassas döküm
 Alçı kalıba döküm ve
 Seramik kalıba döküm
73
1-Kabuk Kalıplama
Termoset reçine bağlayıcı ile birleştirilmiş ince kum
dan oluşan kabuktan yapılan kalıba döküm yöntemi
Şekil 11.5 Kabuk kalıplamada aşamalar: (1) Bir metal levhalı model veya üst ve alt derece
modeli ısıtılarak, termoset reçineli ince kum içeren bir kutu üzerine yerleştirilir.
74
Kabuk Kalıplama
(2) kum ve reçinenin sıcak model üzerine düşerek
kısmen sertleşmiş, dayanıklı bir kabuk oluşturabilmesi

için kutu ters çevrilir;
(3) gevşek, sertleşmemiş tanelerin düşerek
uzaklaşması için kutu eski haline getirilir;
Kabuk
75
Kabuk Kalıplama
(4) kum kabuk, sertleştirme tamamlanana kadar fırın içinde
birkaç dakika daha ısıtılır; (5) kabuk kalıp modelden sıyrılır;
76
Kabuk Kalıplama
Kabuklar Metal
bilye
Derece
Kıskaç
(6) Kabuk kalıbın iki yarısı, birleştirilir, bir kutu içinde çakıl veya metal
bilyelerle desteklenir ve döküm gerçekleştirilir; (7) Yolluklu bitmiş
ürün döküm çıkarılır
77
Kabuk Kalıplama – Tüm işlemler
78
Üstünlükleri ve Zayıflıkları
 Kabuk kalıplamanın üstünlükleri:
 İnce Kum-Pürüzsüz kalıp boşluğu yüzeyi, erimiş

metalin daha kolay akmasını ve daha iyi yüzey
kalitesi sağlar
 Yüksek boyutsal doğruluk – genellikle talaş
kaldırma gerekmez
 Kalıbın kolay esneyebilir/genleşebilir oluşu,
dökümdeki çatlakları en aza indirir
 Seri üretim için mekanize edilebilir
 Zayıflıkları:
 Daha pahalı metal model ve bağlayıcı
 Az sayıda parça döküm için uygun değil
 Parça büyüklüğü sınırlı
 VİDEO 79
2-Vakum Kalıplama
Kimyasal bağ yerine vakum basıncıyla birarada
tutulan kum kalıp kullanır

 “Vakum” terimi, döküm işleminin kendisinden çok
kalıp yapımı anlamındadır
 1970’lerde Japonya’da geliştirilmiştir
 Bu kalıplama türünde bağlayıcı kullanılmaz
80
Vakum Kalıplamada İşlem Aşamaları
Şekil 11.6 (1) Model yerleştirildikten sonra üzerine bir plastik film konur; (2) kum doldurulur; (3)
en üste ikinci plastik film yerleştirilir; (4) iki plastik arasına vakum uygulanır; (5) alt ve üst kalıp
yarıları aynı şekilde hazırlandıktan sonra birleştirilerek kalıp oluşturulur 81
 Vakum kalıplamanın üstünlükleri:
 Bağlayıcı olmadığından, kum kolayca geri kazanılır,

 Kuma su karıştırılmadığından, nemle ilgili hatalar
oluşmaz
 İnce taneli kum ve folyo kullanımı sıvı metalin akıcılığı
ile parça yüzey kalitesini olumlu etkiler
 Gürültüsü az, çevreyi kirletmeyen ve vakumdan dolayı
gaz boşluğu oluşmayan bir döküm
 Göreceli olarak yavaş proses
 Mekanizasyona kolayca uyarlanamaz
 Parça boyutu sınırlı
 video
82
3-Genleşen Polistiren Yöntemi (Kapalı Kalıp)
Erimiş metal kalıba döküldüğünde buharlaşan bir
polistiren köpük model çevresine sıkıştırılmış kum

kalıp kullanır
 Diğer isimleri: kayıp-köpük yöntemi, kayıp model
yöntemi, buharlaşan köpük yöntemi ve dolu kalıba
döküm yöntemi
 Polistiren köpük model, düşey ve yatay yolluklar,
besleyiciler ve (gerekirse) iç maçalardan oluşur
 Kalıbın alt ve üst derece kesitlerinin açılması
gerekmez
 Daha serbest parça dizaynı
 Karmaşık model hem büyük hem küçük parça
 Az sayıda büyük parça dökümüne uygun 83
Genleşen Polistiren Yöntemi
Köpükten döküm
ağzı ve düşey yolluk
Köpük model Refrakter

bileşenin
püskürtülmesi
Şekil 11.7 Genleşen polistiren döküm yöntemi: (1) polistiren model,

refrakter bileşenle kaplanır;
84
Model çevresine
sıkıştırılmış kum
Kalıp kutusu
Şekil 11.7 Genleşen polistiren döküm yöntemi: (2) köpük model bir kalıp
kutusuna yerleştirilir ve modelin çevresine kum sıkıştırılır
85
Erimiş metal,
köpüğü
buharlaştırır ve
yerine geçer
Şekil 11.7 Genleşen polistiren yöntemi: (3) erimiş metal, modelin döküm
ağzı ve düşey yolluğu oluşturan kısmına dökülür. Metal kalıba girdikçe,
ilerleyen sıvının önündeki polistiren köpük buharlaşır, böylece kalıp
boşluğu dolar
86
 Genleşen polistiren yönteminin üstünlükleri:
 Modelin kalıptan çıkarılması gerekmez

 Geleneksel yaş kum kalıptaki gibi iki yarı kalıp
gerekmediğinden, kalıp yapımı basitleşir ve
hızlanır
 Her döküm için yeni bir model gerekir
 Yöntemin ekonomikliği, büyük oranda model
yapım maliyetine bağlıdır
87
 Uygulamaları:
 Otomobil motorlarının dökümünde seri üretim

 Otomatikleştirilmiş ve entegre edilmiş imalat
sistemlerinin kullanımında:
1. Polistiren köpük numuneler kalıplanır ve
daha sonra
2. İlerleyen döküm işlemine doğru beslenir
88
4-Hassas Döküm (Kayıp Mum Yöntemi)
Kalıbı yapmak için mumdan yapılan bir model,
refrakter malzemeyle kaplanır ve daha sonra

erimiş metal dökülmeden önce eritilerek
uzaklaştırılır
 Yüksek doğruluğa ve kesin detaylara sahip
dökümler üretebilir
89
Hassas Döküm
Mum
yolluk
Mum
model
Şekil 11.8 Hassas dökümün aşamaları: (1) mum modeller oluşturulur, (2)
birkaç model, bir model salkımı oluşturmak üzere birbirine tutturulur
90
Hassas Döküm
Şekil 11.8 Hassas dökümün aşamaları: (3) model salkımı,önce seramik

çamuruna batırılır ardından seramik tozlarına tutulur, (4) Yeterli
kalınlığa gelene kadar işlem tekrarlanarak kurumaya bırakılır
91
Hassas Döküm
Isı
Mum
Şekil 11.8 Hassas dökümün aşamaları: (5) kalıp ters çevrilir ve mumun
kalıp boşluğundan eriyerek akması içinbir etüvde ısıtılır, (6) kalıp,
yüksek bir sıcaklığa ön tavlanır, erimiş metal dökülür ve katılaşır
92
Hassas Döküm
Şekil 11.8 Hassas dökümün aşamaları: (7) kalıp kırılarak bitmiş

döküm çıkarılır ve parçalar yolluktan ayrılır
93
Hassas Döküm
Şekil 11.9- Hassas dökümle elde edilmiş, 108 ayrı kanatçıklı yekpare bir
kompresör statoru
94
 Hassas dökümün üstünlükleri:
 Yüksek derecede karmaşıklığa ve boyutsal

doğruluğa sahip parçalar dökülebilir
 Dar boyutsal toleranslar ve yüksek yüzey kalitesi
 Mum genellikle tekrar kullanım için geri
kazanılabilir
 Normal olarak ilave talaş kaldırma gerekmez
 Zayıflıkları
 Çok sayıda işlem adımları gerekir. yavaş proses
 Nisbeten pahalı yöntemdir
 Mekanizasyonu zor
95
5-Alçı Kalıba Döküm
Kum kalıba benzer ancak kalıp alçı – Plaster of
Paris CaSO4-2H2O-’den yapılır

 Kalıp yapımında, alçı ve su karışımı, plastik veya
metal modelin üzerine dökülür ve sertleşmesi
beklenir
 Ahşap modelleri, suyla temas ettiklerinde
genleştiklerinden genellikle kullanılmaz
 Alçı karışımı, ince detayları ve yüksek yüzey
kalitesi oluşturarak modelin çevresinde kolayca
akar ve sıkıştırma gerekmediğinden narin (mum)
ve yumuşak model malzemeleri kullanılabilir
96
 Alçı kalıba dökümün üstünlükleri:
 Yüksek doğruluk ve yüzey kalitesi

 İnce kesitlerin yapılabilmesi
 Yüzeyler çok düzgün
 Döküm sırasında problem oluşturabilen nemin
uzaklaştırılması için kalıbın kurutulması gerekir
 Eğer aşırı kurutulursa kalıp dayanımı kaybolur
 Alçı kalıplar yüksek sıcaklıklara dayanamaz, bu
nedenle düşük erime sıcaklığına sahip
alaşımlarla sınırlıdır (1200 oC)
97
6-Seramik Kalıba Döküm
Alçı kalıba döküme benzer; ancak kalıp, alçıya göre
daha yüksek sıcaklıklara dayanabilen refrakter

seramik malzemeden yapılır
 Dökme çelik, dökme demir ve diğer yüksek
sıcaklık alaşımlarının dökümünde kullanılabilir
 Metal dökümü hariç, uygulamaları alçı kalıba
döküme benzer
 Üstünlükleri de (yüksek doğruluk ve yüzey
kalitesi) benzerdir
 Çok pahalıdır
98
Seramik Kalıba Döküm
1. Sıvı seramiğin dökülmesi 2. Yaş kalıbın çıkarılması 3. Yakma
VİDEOLAR 99
Kalıcı Kalıba Döküm Yöntemleri
 Bozulabilir kalıba dökümün zayıflığı: her döküm
için yeni bir kalıp gerekir

 Kalıcı kalıba dökümde, kalıp pek çok kez
yeniden kullanılabilir
 Yöntem türleri:
 1. Kokil (Metal) kalıba döküm
 2. Basınçlı döküm
 3. Savurma (santrifüj) döküm
100
1. Kokil (Metal) Kalıba Döküm Yöntemi
Kolay ve hassas şekilde açılıp kapatılabilen biçimde
tasarlanmış, iki parçalı bir metal kalıp kullanır

 Düşük erime sıcaklığına sahip alaşımların
dökümünde kullanılan kalıplar genellikle çelik
veya dökme demirden yapılır
 Çelik dökümü için kullanılan kalıplar, çok yüksek
döküm sıcaklıkları nedeniyle refrakter
malzemeden yapılmalıdır
101
1-Kokil Kalıba Döküm
Hareketli Sabit
kalıp kalıp
bölümü bölümü
Kalıbı açıp
kapatmak için
hidrolik silindir Püskürtme
nozulu
Şekil 11.10 Kokil kalıba dökümde aşamalar: (1) kalıp ön tavlanır

ve kalıp ayırıcı bir sıvı ile yağlanır
102
Kokil Kalıba Döküm
Kokil kalıba dökümde aşamalar: (2) maçalar (kullanılıyorsa) yerleştirilir ve kalıp

kapatılır, (3) erimiş metal, içinde katılaşacağı kalıba dökülür. 103
 Kokil kalıba dökümün üstünlükleri:
 Yüksek boyutsal kontrol ve yüzey kalitesi

 Soğuk metal kalıbın yol açtığı hızlı soğuma, ince
taneli bir yapı oluşmasını sağlar, böylece
dökümler daha dayanıklı olur
 Genel olarak düşük sıcaklıkta eriyen metallerle
sınırlıdır
 Kalıbın açılması gerektiğinden, kum döküme göre
daha basit geometriler dökülebilir
 Yüksek kalıp maliyeti
104
Kokil Kalıba Dökümün Uygulamaları
 Yüksek kalıp maliyeti nedeniyle, yöntem yüksek
üretim miktarlarında ekonomik olur ve buna

göre otomatize edilebilir
 Tipik parçalar: otomotiv pistonları, pompa
gövdeleri ve belirli uçak ve roket dökümleri
 Yaygın dökülebilen metaller: alüminyum,
magnezyum, bakır esaslı alaşımlar ve dökme
demir
 VİDEO Hafta 3-8

105
2. Basınçlı Döküm
Erimiş metalin yüksek basınç altında kalıp boşluğuna
enjekte edildiği bir metal kalıba döküm yöntemi

 Basınç, katılaşma süresince devam eder ve
ardından kalıp açılarak parça çıkarılır (7-140 MPa)
 Metali kalıp boşluğuna zorlamak için yüksek
basınç kullanılması, bu yöntemi diğer kalıcı kalıba
döküm yöntemlerinden ayırır ve bu sayede ince
kesitler tam olarak dolar
106
Basınçlı Döküm Makinaları
 Sıvı metal kalıp boşluğuna zorlanırken, iki kalıp
yarısını uygun şekilde yakın ve kapalı tutacak

biçimde tasarlanırlar
 İki temel türü:
1. Sıcak hazneli makina
2. Soğuk hazneli makina
107
Sıcak Hazneli Basınçlı Döküm
Metal, bir kap içinde eritilir ve bir piston, metali yüksek
basınç altında metal kalıba enjekte eder

 Yüksek üretim hızları – Saatte 500 parça yapılması
mümkündür
 Uygulamaları, silindir-pistonu ve diğer mekanik
bileşenleri kimyasal olarak etkilemeyen, düşük
sıcaklıkta eriyen metallerle sınırlıdır
 Döküm metalleri: çinko, kalay, kurşun ve magnezyum
108
Şekil 11.13 Sıcak hazneli döküm çevrimi: (1) kalıp kapalı ve piston
gerideyken, erimiş metal hazneye doğru akar
109
Şekil 11.13 Sıcak hazneli döküm çevrimi: (2) zımba haznedeki

metali kalıbın içine akmaya zorlar ve soğuma ve katılaşma
sırasında basıncı sürdürür
110
Soğuk Hazneli Basınçlı Döküm Makinası
Erimiş metal, Bekletme potasından bir kepçe ile kalıp
boşluğunu doldurmaya yetecek kadar alınıp

ısıtılmamış hazneye dökülür ve bir piston metali
yüksek basınç altında kalıp boşluğuna enjekte
eder
 Dökümün elle yapılan aşamaları nedeniyle,
genellikle sıcak hazneli makinalardaki kadar
yüksek olmayan üretim hızı
 Döküm metalleri: alüminyum, pirinç ve magnezyum
alaşımları
 Sıcak hazneli yöntemin avantajları, düşük erime
sıcaklığına sahip alaşımlarla sınırlıdır (çinko, kalay,
kurşun)
111
Soğuk Hazneli Basınçlı Döküm
Şekil 11.14 Soğuk hazneli basınçlı döküm çevrimi: (1) kalıp kapalı ve piston
gerideyken erimiş metal hazneye dökülür
112
Soğuk Hazneli Basınçlı Döküm
Şekil 11.14 Soğuk hazneli dökümde çevrim: (2) Piston hareket ettirilerek
metali kalıp boşluğuna akmaya zorlarken soğuma ve katılaşma
sırasında basıncı sürdürür
113
Basınçlı Döküm Kalıpları
 Genellikle takım çeliğinden ve kalıp çeliğinden yapılır
 Dökme çelik ve dökme demirin kalıplanması için

Tungsten ve Molibden (yüksek refrakter kaliteleri)
kullanılır
 Açıldığında parçayı çıkarmak için çıkarıcı pimler gerekir
 Yapışmayı önlemek için kalıp boşluğuna yağlayıcıların
püskürtülmesi gerekir
 Sabit sıcaklıkta çalışma için gerektiğinde ısıtılabilir
yada suyla soğutulur.
114
 Basınçlı dökümün üstünlükleri:
 Yüksek üretim miktarları için ekonomik

 Yüksek boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi
 İnce kesitlerin oluşturulması mümkün
 Hızlı soğuma, döküme ince tane boyutu ve yüksek
dayanım sağlar
 Genellikle düşük erime sıcaklığına sahip metallerle
sınırlıdır
 Parça geometrisinin dökülen parçanın kalıptan
kolaylıkla çıkarılabilmesi gerektiğinden çok karmaşık
olmaması gerekir
115
3. Savurma (Santrifüj) Döküm
Merkezkaç kuvvetinin erimiş metali metal kalıbın dış
bölgelerine dağıtabilmesi için kalıbın yüksek hızla

döndürüldüğü, yaygın bir döküm yöntemi
 Bu gruptaki yöntemler:
 Gerçek savurma döküm
 Yarı savurma döküm
 Savurmalı döküm
116
Gerçek Savurma Döküm
Erimiş metal, boru benzeri dönel simetrik bir parça
üretmek için dönen kalıbın içine dökülür

 Yüksek hızda dönmenin sağladığı merkezkaç
kuvvetler sıvı metalin kalıp iç cidarına homojen
olarak dolmasını ve kalıbın iç şeklini almasını sağlar
 Parçalar: borular, tüpler, burçlar ve halkalar
 Dökümün dış yüzeyi yuvarlak, oktagonal,
hegzagonal vs. olabilir; ancak içi şekli, radyal
simetrik kuvvetler nedeniyle (teorik olarak)
mükemmel yuvarlaklıktadır
 Dönme ekseni yere paralel dik yada yatık olabilir
117
Gerçek Savurma Döküm-Centrifugal-Casting Process
Kalıp Serbest merdane Kalıp

Dökme potası
Tahrik
makarası
Önden görünüş Yandan görünüş
Figure: Gerçek savurma döküm ile boru döküm ekipmanı.

118
Yarı Savurma Döküm
Savurma kuvveti, borusal parçalar yerine dolu
dökümler üretmek için kullanılır

 Kalıplar, merkezden metal besleyecek
besleyicilerle birlikte tasarlanır
 Dökümdeki metalin yoğunluğu, dönüş merkezine
oranla dış kesitlerde daha büyüktür
 Çoğunlukla, kalitenin en düşük olduğu kısım olan,
dökümün merkezi talaşlı işlenerek uzaklaştırılan
parçalarda kullanılır
 Örnekler: tekerlekler ve makara
119
Yarı Savurma Döküm
Döküm ağzı
Üst derece
Derece
Döküm
Alt derece
Döner tabla
Şekil 11-16. Savurmalı döküm yöntemi

120
Semicentrifugal Casting and Casting by Centrifuging
Figure 11.21 (a) Schematic illustration of the semicentrifugal casting process. Wheels
with spokes can be cast by this process. (b) Schematic illustration of casting by
centrifuging. The molds are placed at the periphery of the machine, and the molten
metal is forced into the molds by centrifugal force.
Savurmalı Döküm
Kalıplar, parça boşlukları dönme ekseninden uzak
olacak şekilde tasarlanarak erimiş metalin

merkezkaç kuvvetiyle bu kalıp boşluklarına
dağıtılabileceği şekilde dökülür
 Küçük parçalar için kullanılır
 Diğer savurma döküm yöntemlerinde olduğu gibi
parçanın radyal simetrik olması gerekmez
122
Savurmalı Döküm
Şekil 11-17. (a) Savurmalı döküm yöntemi – merkezkaç kuvveti metalin dönme
ekseninden uzaklaşarak kalıp boşluklarına akmasına neden olur; (b) döküm
parça
Video 3-11 123
Döküm İşlemlerinde Kullanılan Ocaklar
 Dökümhanelerde en yaygın kullanılan ocaklar şunlardır:
 Kupol ocakları
 Doğrudan yakıt yakan ocaklar
 Potalı ocaklar
 Elektrik ark ocakları
 Endüksiyon ocakları
124
Kupol Ocakları
Tabanına yakın yerde döküm ağzı olan dikey silindirik
ocaklardır
 Sadece dökme demir için kullanılırlar
 Diğer ocaklar da kullanılmasına rağmen, en
büyük tonajlı dökme demirler kupol ocağında
eritilir
 Demir, kok kömürü, kireçtaşı ve diğer muhtemel
alaşımları içeren “şarj”, kupol yüksekliğinin
yarısından daha aşağıya yerleştirilen bir şarj
kapısından üst üste tabakalar halinde yüklenir
 Alt bölümde bulunan pencerelerden basınçlı hava
üflenerek tutuşturulmuş kokun yanması hızlandırılır.
Eriyerek kok yatağına süzülen sıvı demir belli
aralıklarla dökme kanalından alınır 125
kesiti
Kupol ocağının
126
Potalı Ocaklar
Metal, yanan yakıt karışımı ile doğrudan temas
etmeden erir
 Pota, refrakter malzemeden (grafit SiC veya
yüksek alaşımlı çelikten) yapılır
 Bronz, pirinç ve çinko ve alüminyum alaşımları gibi
demirdışı metaller için kullanılır
 Dökümhanelerde üç türü kullanılır: (a) Kaldırmalı
tip, (b) sabit, (c) Devrilebilen potalı ocak
127
Potalı Ocaklar
Kapak
Kapak
Dökme
ağzı Eğme
kolu
Kaldırmalı Çelik kabuk
pota
Potalı fırın
Çerçeve Yakıt
Yakıt Yakıt
Destek bloğu Refrakter kaplama
Şekil 11.19 Potalı ocakların üç türü: (a) kaldırmalı pota, (b) erimiş metalin
kepçeyle alınması gereken sabit tip, ve (c) Devrilen potalı ocak.
128
Elektrik Ark Ocakları
Elektrik ark ocakları temel oksijen metotlarından farklı

olarak sıcak metal yerine hurda kullanır.
Hurda çelik elektrik ark ocağına üstten vinçle boşaltılır,
ardından ocağın kapağı örtülür. Bu kapak ark ocağına
idirilen üç tane elektrod taşır. Elektrodlardan geçen
elektrik bir ark oluşturur ve açığa çıkan ısı hurdayı eritir.
Elektrik Ark Ocakları
Şarj, bir elektrik arkının ürettiği ısı tarafından eritilir
 Yüksek güç tüketimi vardır,

 Elektrik ark ocakları yüksek eritme kapasiteleri
için kullanılır (25-50 ton/saat)
 Öncelikle çelik eritme için kullanılır
 İki yada üç elektrotlu tipleri vardır
 Hemen her kapasitede bulmak mümkün
 Temiz ve özelliklerin kontrolu kolay
 Yüksek sıcaklık (3000 oC)
130
Elektrotlar
Çatı (kaldırılabilir)
Dökme ağzı
Refrakter kaplama Çeliği dökmek için
Metali dökmek
eğme yönü
Curuf deliği için eğme yönü
Erimiş çelik
Devirme mekanizması
Şekil 6.9 Çelik üretimi için elektrik ark ocağı
131
Endüksiyon Ocakları
Metal içinde manyetik alan oluşturmak için bir
bobinden geçen alternatif akım kullanır

 Endüklenen akım, hızlı ısıtma ve eritme sağlar
 Elektromanyetik kuvvet alanı, ayrıca sıvı metalde
karıştırma etkisi oluşturur
 Metal, ısıtıcı elemanlarla temas halinde
olmadığından, yüksek kalitede ve saflıkta erimiş
metaller üretmek için ortam sıkı şekilde kontrol
edilebilir
 Erimiş çelik, dökme demir ve alüminyum
alaşımları, döküm işlerindeki yaygın
uygulamalardır
132
Endüksiyon Ocağı
Kapak
Bakırdan mamul
Erimiş metal endüksiyon bobinleri
(Oklar
karıştırma
etkisini
göstermektedir)
Refrakter malzeme
Şekil 11.20 Endüksiyon ocağı

133
Kepçeler
 Erimiş metalin, eritme fırınından kalıba sevki,
bazen potaları kullanarak yapılır

 Transfer, daha çok da, kepçeler yardımıyla yapılır
Kren
kancası
Üstten görünüş
Dökme Devirme için
ağzı dişli kutusu
Döndürme Tuta-
kolu maklar
Önden görünüş
Şekil 11.21 İki yaygın kepçe türü: (a) kren kepçe ve (b) iki kişiyle taşınan kepçe
134
Katılaşmadan Sonraki İlave Aşamalar
 Budama
 Maçanın çıkarılması
 Yüzey temizliği
 Muayene
 Tamir (gerekirse)
 Isıl işlem
135
Budama
Düşey ve yatay yollukların, besleyicilerin, ayırma
yüzeyi çapaklarının, maça desteklerinin ve

diğer fazla metalin döküm parçadan
uzaklaştırılması
 Gevrek döküm alaşımlarda ve kesiti nisbeten
küçük olanlarda, fazlalıklar kırılarak
uzaklaştırılabilir
 Aksi halde, çekiçleme, kesme, el testeresiyle
kesme, bantlı testereyle kesme, taşlama ve
değişik alevle kesme yöntemleri kullanılır
136
Maçanın Çıkarılması
Maça kullanılmışsa, bunların uzaklaştırılması gerekir
 Çoğu maça bağlayıcı içerir ve bağlayıcı tahrip

olduğundan, dökümden dökülerek çıkarlar
 Bazı durumlarda, dökümü elle veya mekanik olarak
sarsarak çıkarılabilir
 Nadiren de, maçalar, bağlayıcı maddeyi kimyasal
olarak çözerek uzaklaştırılır
137
Yüzey Temizliği
Döküm yüzeyinden kumun temizlenmesi ve yüzey
görünümünün iyileştirilmesi
 Temizleme yöntemleri: aşındırıcı içinde titreşim,
kaba kum taneleri veya metal bilyelerle hava
püskürtme, tel fırçalama, silme ve kimyasal
dağlama
 Yüzey temizleme, kum döküm için çok önemlidir
 Çoğu kalıcı kalıba dökümde bu adımdan
kaçınılabilir
 Dökümde hatalar olabilir ve bunların varlığının
ortaya çıkarılması için muayeneye gerek vardır
138
Isıl İşlem
 Özelliklerini geliştirmek için döküm parçalara
genellikle ısıl işlem uygulanır

 Bir döküme ısıl işlem uygulama nedenleri:
 Talaş kaldırma gibi sonraki işlemler için
 Parçanın servisteki uygulaması için istenen
özelliklerin kazandırılması için
 İç yapısal bozuklukları gidermek
139
Döküm Kalitesi
140
 Döküm işleminde, üründe kalite hatalarıyla sonuçlanacak
pek çok yanlış şey yapma olasılığı vardır
 Hatalar aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir:
Eksik
Döküm
Sıcak Soğuk
Yırtılma Birleşme
Döküm
Hataları
Mikro-
Sıçrama
porozite
Çekme
Boşluğu
ŞEKİL Pratikte karşılaşılan yaygın döküm hataları:
(a) eksik döküm, (b) soğuk birleşme, (c) sıçrama,
(d) çekme boşluğu, (e) mikro-porozite ve (f) sıcak yırtılma.
Genel Hatalar: Eksik Döküm
Kalıp boşluğu tamamen dolmadan katılaşan bir
döküm
Kalıp
Eksik
döküm
Kalıp
143
Genel Hatalar: Soğuk Birleşme
Metalin iki parçası birlikte akar ancak erken katılaşma
nedeniyle soğuk birleşme hatası oluşur
Soğuk
birleşme
Maça
Kalıp
144
Genel Hatalar: Soğuk Yapışma
Döküm sırasında metal zerrecikleri ve katı taneler
oluşur ve döküm içinde kalırlar
Soğuk
yapışmalar
Kalıp
145
Genel Hatalar: Çekme Boşlukları
En son katılaşan bölgesinde bulunabilecek sıvı metal

miktarını azaldığından katılaşma büzülmesinin neden

olduğu yüzey çökmesi veya iç boşluk
Çekme
boşluğu
Kalıp
146
Kum kalıba dökümde sıkça karşılaşılan hatalar:
Kum Döküm Hataları: Gaz Boşluğu
Döküm sırasında döküm gazlarının çıkışının katılaşma
başlamadan tamamlanmamasının neden olduğu

balon şeklindeki gaz boşlukları
Gaz
boşluğu
Kalıp
148
Kum Döküm Hataları: Gözenekler
Döküm yüzeyinde veya yüzeyin hemen altında çok
sayıda küçük gaz boşluğunun oluşumu
Gözenekler
Kalıp
149
Kum Döküm Hataları: Penetrasyon
Sıvı metalin akıcılığı yüksek olduğunda, döküm
yüzeyinin kum taneleri ve metal karışımı içermesine

neden olacak şekilde, kum kalıp veya maçanın
içine nüfuz edebilir
Penetrasyon
150
Kum Döküm Hataları: Kalıp Kayması
Üst ve alt derecelerin birbirine göre yana kaymasının

neden olduğu, döküm parçanın ara yüzeyindeki bir

kademe
Üst derece, alt dereceye

göre kaymıştır
Ayırma
Üst derece yüzeyi
Alt derece
151
Dökümhanede Muayene Yöntemleri
 Eksik dolgu, soğuk yapışma ve diğer ciddi yüzey
hatalarının ortaya çıkarılması için görsel muayene

 Toleransların karşılandığını göstermek için boyut
ölçümleri
 Dökme metalin kalitesiyle ilgili, metalurjik,
kimyasal, fiziksel ve diğer testler
152
Döküm Metalleri
 Çoğu ticari dökümler, saf metallerden ziyade
alaşımlardan yapılır
 Alaşımlar genelde kolay dökülür ve ürün
özellikleri daha iyidir
 Dökme alaşımları aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir:
 Demir esaslı: Dökme demir ve çelik
 Demir dışı
153
Demir Esaslı Döküm Alaşımlar: Dökme Demir
 Tüm döküm alaşımlarının en önemlisi

 Dökme demir dökümlerin tonajı, çoğunlukla diğer

tüm metallerin toplamının birkaç katıdır
 Bazı türleri: (1) kır dökme demir, (2) küresel
dökme demir, (3) beyaz dökme demir, (4) temper
dökme demir ve (5) alaşımlı dökme demirler
 Tipik dökme sıcaklıkları  1400 C (bileşime
bağlıdır)
154
Demir Esaslı Döküm Alaşımları: Çelikler
 Çeliğin mekanik özellikleri, onu aranan bir
mühendislik malzemesi yapar

 Karmaşık geometrilerin oluşturulma kabiliyeti,
dökümü çok kullanılan bir şekillendirme yöntemi
haline getirmiştir
 Çeliğin dökümündeki zorluklar:
 Çeliğin döküm sıcaklığı, diğer çoğu metalden
daha yüksektir  1650 C
 Bu sıcaklıklarda çelik kolayca oksitlenir; bu
nedenle erimiş metalin havadan izole edilmesi
gerekir
 Erimiş çelik nisbeten düşük akıcılığa sahiptir
155
Demirdışı Döküm Alaşımları: Alüminyum
 Genellikle kolay dökülebilir olarak bilinir
 Alüminyumun düşük erime sıcaklığı nedeniyle, dökme

sıcaklıkları düşüktür
 Tm = 660C
 Özellikleri:
 Hafif yapı
 Isıl işlemlerle dayanım özelliklerinin değiştirilebilmesi
 Talaş kaldırma kolaylığı
156
Casting of an Aluminum Piston
Hafta 3-10
Aluminum piston for an internal

combustion engine:
(a) as-cast and (b) after machining.
Demirdışı Döküm Alaşımları: Bakır Alaşımları
 Bronz, pirinç ve alüminyum bronzu türleri vardır
 Özellikleri:
 Korozyon direnci
 İyi görünüm
 Yüksek yataklama kalitesi
 Zayıflığı: bakırın yüksek maliyeti
 Uygulamaları: boru ek parçaları, pompa
elemanları, süs eşyaları
158
Demirdışı Döküm Alaşımları: Çinko Alaşımları
 Yüksek dökülebilirlik, basınçlı dökümde yaygın

kullanım
 Düşük erime sıcaklığı – çinkonun erime sıcaklığı
Tm = 419C
 Döküm kolaylığı için iyi akıcılık
 Özellikleri:
 Düşük sürünme dayanımı, bu nedenle dökümler
uzun süreli yüksek gerilmelere maruz
bırakılamaz
159
Uyulması gereken bu tasarım kriterlerinden önemli
olanlar :
 Geometrik basitlik
 Köşeler
 Kesit kalınlıkları
 Koniklik
 Maça Kullanımı
 Boyut toleransları
 Yüzey kalitesi
 İşleme payları
Ürün Tasarım Prensipleri
 Geometrik basitlik:
 Döküm, karmaşık parça geometrilerinin

oluşturulmasında kullanılabilmesine rağmen,
parça tasarımında basitlik genellikle
dökülebilirliği arttırır
 Gereksiz karmaşıklıktan kaçınılması:
 Kalıp yapımını basitleştirir
 Maça ihtiyacını azaltır
 Dökümün dayanımını arttırır
161
 Döküm parçalardaki köşeler:
 Gerilme odağı olduklarından ve sıcak yırtılma ve

çatlamalara neden olabileceklerinden, keskin
köşe ve açılardan kaçınılmalıdır
 İç köşelerde büyük radyüslü köşe dolguları
tasarlanmalı ve keskin kenarlar
yuvarlaklaştırılmalıdır
162
 Yüzey eğimi kılavuzları:
 Genleşebilen kalıba dökümde yüzey eğimi,

modelin kalıptan çıkarılmasını sağlar
 Eğim = 1 (kum döküm için)
 Kalıcı kalıba dökümde amaç, parçanın

kalıptan çıkarılmasına yardımcı olmaktır
 Eğim = 2 to 3
163
Design for Ease of Removal from Mold
Figure Taper on patterns for ease of removal from the sand mold
 Boyut Toleransları ve Yüzey Kalitesi:
 Yönteme bağlı olarak dökümde boyutsal

doğruluklarda önemli farklara ve yüzey
kalitelerine ulaşılabilir:
 Kum dökümde kötü boyutsal doğruluklar
ve yüzey kalitesi
 Basınçlı ve hassas dökümde yüksek
boyutsal doğruluklar ve yüzey kalitesi
165
 Talaş Kaldırma Toleransları:
 Kum dökümde gerekli boyutlara ve parça

özelliklerine ulaşmak için hemen tüm
dökümlerin talaşlı işlenmesi gerekir
 Döküm üzerinde, talaş kaldırmanın gerekli
olduğu tüm yüzeylerde, Talaşlı işleme
toleransı olarak adlandırılan ilave malzeme
bırakılır
 Kum dökümler için tipik talaşlı işleme
toleransları 1.5 ile 3 mm arasındadır
166
Design Rules for Casting
Suggested design modifications to avoid defects in castings
Elimination of Hot Spots
Examples of designs showing the importance of maintaining uniform cross-sections in castings to
avoid hot spots and shrinkage cavities.
Cost Characteristics of Casting
Summary of Casting Processes

Hafta 3

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Hafta 3

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Hafta 3

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Metal-Casting Processes

Dökümün Temel Prensipleri ve

Doğada sadece soy metaller metalik halde

Yer kabuğundan çıkarılan cevher doğrudan metal

Demir içerikli hammaddelerin kok ve kireç taşı ile bir

Dünya çelik üretimi her yıl 700 milyon ton civarında

•Ergitme büyük bir yüzey ve küçük bir banyo derinliğine

BOF konverterleri çelik imalinde kullanılan fırınlardır.

2. Sakin (Gazı Alınmış) Çelik Dökümü

1.Uzun sıvı temizleme yöntemleri ile FeO in tamamı

2. Çözünen FeO in Al, Ti, Ca ve Si gibi maddelerle

Yard. Doç. Dr. Fatih KAHRAMAN

Dökümhane = kalıpların ve maçaların yapılması, erimiş metalin

Metallerin dökümü Diğer döküm yöntemleri

Kalıcı kalıba döküm

Ekstrüzyon ve ilgili yöntemler

Polimer ve PMC’ lerin imalatı Diğer kalıplama yöntemleri

PMC’ler için özel yöntemler

Erimiş metalin, elde edilecek parçanın şekline sahip bir kalıp

• Karmaşık parça geometrileri kolaylıkla oluşturulabilir

Farklı döküm yöntemlerinin farklı zayıflıkları vardır:

• Geometrisi parça şeklinin aynı olan boşluklar içerir

hazırlanmasında gösterilen özene bağlıdır.

(b) kalıp geometrisinin daha

malzemeleri: kum, alçı ve benzer malzemeler, ayrıca bağlayıcılar

oluşturan, en yaygın kullanılan döküm yöntemi

Şekil Kum döküm kalıbı. 32

2. Metalin katılaşmasına yeterli süre beklenir

sıkıştırarak ve ardından iki kalıp yarısını ayırıp

 Kalıp boşluğu, parçanın şekline sahip olan bir model

Maçalar kalıp içinde maça

Şekil (a) Maça, kalıp boşluğunda maça destekleriyle tutulur,

büzülme ve işleme toleranslarını hesaba katmak için

(a) Serbest model

 Dayanım - şeklini koruması ve sıve metal erozyonuna

direnmesi için-kum tane yapısı-bağlayıcı tipi ve miktarı vs

Silika (SiO2) veya diğer minerallerle karışmış silika

 Yüksek refrakter özellikler - yüksek sıcaklıklara

Açık besleyici Döküm ağzı

 Tipik karışım: % 90 kum, % 3 su ve % 7 kil

 “Yaş" terimi, döküm sırasında nem içermesi

olabilecek şekilde, sıvı metalin kaldırma kuvveti,

Wm = yer değiştiren erimiş metal ağırlığı; ve

Kum kalıba döküm yöntemi ile üretilmiş 680 kg

 Ergitme fırınları, metali döküme yeterli sıcaklığa

Akışkanlığı ölçen spiral kalıp testi. Bu testte akışkanlık, spiral

Kalıp boşluğunu dolduran sıvı metalin soğuyarak

Katılaşma olayı çekirdeklenme ile başlar ve oluşan

Bu olumsuz özellikler erime sıcaklıkları

Şekil Döküm merkezinde alaşım elemanlarının segregasyonunu

gerekir. Bu tasarım, büzülmenin etkilerini en aza indirir

Mass continuity Q  A1v1  A2v2

 Katı faz sıvı fazdan daha yüksek yoğunluğa sahip

Model yapımcıları, kalıp boşluğunun ölçüsünü büyük

İstenen yönlenmiş katılaşma, dökümün kendisini,

Figure 10.11 Solidified skin on a steel casting. The remaining molten

 Vakum kalıba döküm

kısmen sertleşmiş, dayanıklı bir kabuk oluşturabilmesi