Aws-D1 5 2020-Español

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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 Un

estándar nacional estadounidense
Soldadura de puentes
Código
Una publicación conjunta de
Accedido por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: Sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 Un
estándar nacional estadounidense
Aprobado por el
Instituto Americano de Estándares Nacionales
24 de abril de 2020
Código de soldadura de puentes
Octava edición
Revisa AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2015
Preparado por el
Comité D1 de la American Welding Society (AWS) sobre soldadura estructural
Subcomité de puentes y estructuras de carreteras de AASHTO
Bajo la dirección del Comité

de Actividades Técnicas de AWS
Comité Ejecutivo de AASHTO
Aprobado por el
Junta directiva de AWS
Junta Directiva de AASHTO / Comité de Políticas
Abstracto
Este código cubre los requisitos de soldadura para puentes soldados fabricados con aceros de construcción al carbono y de baja aleación y
diseñados según los requisitos de AASHTO o AREMA. Esta edición de 2020 contiene dimensiones en unidades SI métricas y unidades habituales
de EE. UU. Las cláusulas 1 a 9 constituyen un conjunto de reglas para la regulación de la soldadura en la construcción de acero. Las cláusulas 10 y
11 no contienen disposiciones, ya que sus secciones analógicas D1.1 no son aplicables al código D1.5. La cláusula 14 contiene los requisitos para
la fabricación de elementos críticos para fracturas.
Una publicación conjunta de:
Asociación Estadounidense de Funcionarios Sociedad Americana de Soldadura

Estatales de Carreteras y Transporte 8669 NW 36 St, # 130
444 N.Capitol Street, NW, Suite 225 Miami, FL 33166
Washington, DC 20001
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
ISBN-Web: 978-1-64322-140-3
ISBN-Print: 978-1-64322-139-7
© 2020 por American Welding Society
Reservados todos los derechos
Impreso en los Estados Unidos de América.
Derechos de fotocopia. Ninguna parte de este estándar puede ser reproducida, almacenada en un sistema de recuperación o transmitida de cualquier
forma, incluyendo mecánica, fotocopiadora, grabación o de otra manera, sin el permiso previo por escrito del propietario de los derechos de autor.
La autorización para fotocopiar artículos para uso interno, personal o educativo en el aula únicamente o para uso interno,
personal o educativo en el aula solo de clientes específicos es otorgada por la American Welding Society siempre que se pague
la tarifa correspondiente al Copyright Clearance Center, 222 Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, tel: (978) 750-8400; Internet:
<www.copyright.com>.
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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Declaración sobre el uso de los estándares de la American Welding Society
Todos los estándares (códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones y guías) de la
American Welding Society (AWS) son estándares voluntarios de consenso que se han desarrollado de acuerdo
con las reglas del American National Standards Institute (ANSI). Cuando los Estándares Nacionales
Estadounidenses de AWS se incorporan o forman parte de documentos que están incluidos en leyes y
regulaciones federales o estatales, o en las regulaciones de otros organismos gubernamentales, sus
disposiciones tienen la autoridad legal completa del estatuto. En tales casos, cualquier cambio en esos
estándares de AWS debe ser aprobado por el organismo gubernamental con jurisdicción legal antes de que
puedan convertirse en parte de esas leyes y regulaciones. En todos los casos, estos estándares tienen la
autoridad legal completa del contrato u otro documento que invoca los estándares de AWS.
Los Estándares Nacionales Estadounidenses de AWS se desarrollan a través de un proceso de desarrollo de estándares de consenso
que reúne a voluntarios que representan diversos puntos de vista e intereses para lograr el consenso. Si bien AWS administra el
proceso y establece reglas para promover la equidad en el desarrollo del consenso, no prueba, evalúa ni verifica de forma
independiente la precisión de ninguna información o la solidez de los juicios contenidos en sus estándares.
AWS se exime de responsabilidad por cualquier daño a personas o propiedad, u otros daños de cualquier naturaleza, ya sean
especiales, indirectos, consecuentes o compensatorios, que resulten directa o indirectamente de la publicación, el uso o la confianza en
este estándar. AWS tampoco ofrece garantía alguna en cuanto a la precisión o integridad de la información publicada en este
documento.
Al emitir y hacer que este estándar esté disponible, AWS no se compromete a prestar servicios profesionales o de otro tipo para o en
nombre de ninguna persona o entidad, ni AWS se compromete a realizar ningún deber que una persona o entidad deba a otra
persona. Cualquiera que utilice estos documentos debe confiar en su propio juicio independiente o, según corresponda, buscar el
consejo de un profesional competente para determinar el ejercicio de un cuidado razonable en cualquier circunstancia. Se asume que
el uso de esta norma y sus disposiciones se confía a personal competente y debidamente calificado.
Este estándar puede ser reemplazado por nuevas ediciones. Esta norma también puede corregirse mediante la publicación de
enmiendas o erratas, o complementarse con la publicación de adiciones. La información sobre las últimas ediciones de los estándares
de AWS, incluidas las enmiendas, erratas y adiciones, se publica en la página web de AWS (www.aws.org). Los usuarios deben
asegurarse de tener la última edición, enmiendas, erratas y adiciones.
La publicación de esta norma no autoriza la infracción de ninguna patente o nombre comercial. Los usuarios de este estándar aceptan todas y cada una de
las responsabilidades por la infracción de cualquier patente o artículo de nombre comercial. AWS se exime de responsabilidad por la infracción de cualquier
patente o nombre comercial de producto resultante del uso de este estándar.
AWS no supervisa, vigila ni impone el cumplimiento de este estándar, ni tiene el poder para hacerlo.
Las interpretaciones oficiales de cualquiera de los requisitos técnicos de esta norma solo pueden obtenerse enviando
una solicitud, por escrito, al comité técnico correspondiente. Dichas solicitudes deben dirigirse a la American Welding
Society, Atención: Director, Desarrollo de estándares, 8669 NW 36 St, # 130, Miami, FL 33166 (ver Anexo P). Con
respecto a las consultas técnicas realizadas con respecto a los estándares de AWS, se pueden emitir opiniones verbales
sobre los estándares de AWS. Estas opiniones se ofrecen únicamente para conveniencia de los usuarios de este
estándar y no constituyen asesoramiento profesional. Tales opiniones representan solo las opiniones personales de las
personas particulares que las expresan. Estas personas no hablan en nombre de AWS, ni estas opiniones orales
constituyen opiniones o interpretaciones oficiales o no oficiales de AWS. Además,
Esta norma está sujeta a revisión en cualquier momento por parte del Comité de Soldadura Estructural de AWS D1.
Debe revisarse cada cinco años y, si no se revisa, debe reafirmarse o retirarse. Se requieren comentarios
(recomendaciones, adiciones o eliminaciones) y cualquier dato pertinente que pueda ser de utilidad para mejorar este
estándar y deben dirigirse a la sede de AWS. Dichos comentarios recibirán una cuidadosa consideración por parte del
Comité de Soldadura Estructural de AWS D1 y el autor de los comentarios será informado de la respuesta del Comité a
los comentarios. Se invita a los invitados a asistir a todas las reuniones del Comité de Soldadura Estructural de AWS D1
para expresar sus comentarios verbalmente. Los procedimientos para apelar una decisión adversa con respecto a
todos esos comentarios se proporcionan en las Reglas de Operación del Comité de Actividades Técnicas.
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Personal
Comité de AWS D1 sobre soldadura estructural
AW Sindel, presidente Soluciones TRC
TL Niemann, vicepresidente Fickett Structural Solutions, LLC High
RD Medlock, segundo vicepresidente Steel Structures, LLC Sociedad
J. Molin, Secretario Estadounidense de Soldadura
UW Aschemeier Soluciones globales submarinas
EL Bickford IISI
TW Quemaduras Thom Burns Consulting, LLC
HH Campbell III Ingeniería de Pazazu
RD Campbell Bechtel
B. Connelly Eustis Engineering, LLC
RB Corbit APTIM (Retirado)
ME Gase Midwest Steel, Incorporated
MA Grieco Departamento de Transporte de MA
JJ Kenney Shell International E & P
JH Kiefer ConocoPhillips (jubilado)
JR Kissell Trinity Consultants
B. Krueger Léxico del Laboratorio Nacional de
V. Kuruvilla Los Alamos, Incorporated
J. Lawmon American Engineering & Manufacturing, Incorporated
NS Lindell Project & Quality Solutions
DR Luciani Oficina canadiense de soldadura
PW Marshall Ingeniería de sistemas patentados de Moonshine Hill
MJ Mayes Terracon Consultants
DL McQuaid DL McQuaid and Associates, Incorporated
J. Merrill TRC Solutions
DK Miller The Lincoln Electric Company
JB Pearson, Jr. Consultor ALRV, LLC
DD Rager Rager Consulting, Incorporated Instituto
TJ Schlafly Americano de Construcción de Acero
RE Shaw, Jr. Centro de tecnología de estructuras de acero, Incorporated
MM Tayarani Pennoni Associates, Incorporated
P. Torchio, III Williams Enterprises de GA, Incorporated (Retirado)
Asesores del Comité D1 de Soldadura Estructural

NJ Altebrando STV, incorporado
FG Armao Consultor de The Lincoln Electric
GL Fox Company
HE Gilmer TUV
GJ Hill Consultor de GJ Hill &
ML Hoitomt Associates
CW Holmes Modjeski & Masters, Inc. (Retirado)
PG Kinney Sandia National Laboratories
GS Martín Retirado
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Asesores del Comité D1 de Soldadura Estructural (Continuación)
Publicación de JW JW Post and Associates, Incorporated

DC Phillips Retirado
RW Stieve Parsons Corporation
KK Verma Consultor
Comité Técnico de AASHTO para la Fabricación de Metales

A. K. Bardow, presidente Departamento de Transporte de Massachusetts
JM Walker, vicepresidente Departamento de Transporte de Mississippi
XH Cheng Departamento de Transporte de Nueva Jersey
L. Daugherty Departamento de Transporte de Alaska
JF Farris Departamento de Transporte de Texas
SJ Jacobi Departamento de Transporte de Oklahoma
JM Ocel Administración Federal de Carreteras
AN Mongi Departamento de Transporte de Virginia Occidental Cuerpo
PW Sauser de Ingenieros del Ejército de los EE. UU.
Subcomité conjunto de soldadura de puentes AASHTO / AWS
RD Medlock, Presidente High Steel Structures, LLC

NM Choy, vicepresidente Departamento de Transporte de California Sociedad
P. Portela, Secretario Estadounidense de Soldadura
Representantes de AASHTO
NM Choy Departamento de Transporte de California
MA Grieco Departamento de Transporte de Massachusetts
T. McCullough Departamento de Transporte de Florida
TL Niemann Jubilado, Departamento de Transporte de Minnesota
RJ Ringstmeyer Departamento de Transporte de Wyoming
Representantes de AWS
KH Frank NSBA
B. Harris W&W AFCO Steel - Soluciones de calidad de
NS Lindell proyectos de la división AFCO
DL McQuaid DL McQuaid and Associates, Incorporated
RD Medlock High Steel Structures, LLC
RL Mertz HDR
Representantes de interés general

JJ Edwards Departamento de Servicios de Calidad de Transporte
HE Gilmer TUV
P. Huckabee Gill Engineering Associates, Incorporated
DK Miller The Lincoln Electric Company
TE Rogers Modjeski y Masters
R. Stachel HRV — Asociados de verificación de conformidad, incorporados
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Asesores del Subcomité Conjunto de Soldadura de Puentes AASHTO / AWS
S. Anderson Intermech, Incorporated

NJ Altebrando STV, Incorporated
SM Duke Departamento de Transporte de Florida
C. Hanson ADF Group, Incorporate
CW Holmes Modjeski y Masters, consultor
BP cuerno incorporado
DM Ison Tampa Tank— Florida Structural Steel
WM Kavicky Trans Bay Steel Corporation
SW Kopp High Steel Structures, LLC
K. Ledford Departamento de Transporte de Georgia
J. Mellinger Pennoni Associates, Incorporated AMEC
J. Merrill E&I
K. Nelson Departamento de Transporte de Missouri
JM Ocel Administración Federal de Carreteras
DC Phillips Retirado
DD Rager Rager Consulting, Incorporated
P. Rimmer Greenman Pedersen, Consultor
B. Roberds incorporado
N. Shrawder Departamento de Transporte de Pensilvania
TJ Schlafly Instituto Americano de Construcción de Acero
RW Stieve Retirado
MM Tayarani Pennoni Associates, Incorporated
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Prefacio
Este prólogo no forma parte de este estándar, pero se incluye solo con fines informativos.
La preparación original de esta especificación se llevó a cabo en respuesta a la necesidad de una especificación de soldadura común para la
fabricación de puentes de acero para carreteras en todo el país. Antes de su publicación, los departamentos de carreteras y transporte que
componen la Asociación Estadounidense de Oficiales Estatales de Carreteras y Transporte (AASHTO) habían utilizado habitualmente otras
especificaciones del Comité de Soldadura Estructural de la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS), con varias modificaciones únicas, para
producir Documentos contractuales aptos para la construcción de puentes. La proliferación de requisitos dispares dio como resultado la
necesidad de una sola especificación que pudiera facilitar la uniformidad y mejorar la economía en la fabricación de puentes de acero, mientras
que al mismo tiempo aborda los problemas de integridad estructural y seguridad pública.
El primer código de AWS para Soldadura por fusión y corte por gas en la construcción de edificios fue publicado en 1928. En 1934, se
nombró un comité para preparar especificaciones para el diseño, construcción, alteración y reparación de puentes de carreteras y vías
férreas. La primera especificación de puentes se publicó en 1936. Hasta 1963, había comités de AWS separados para puentes y
edificios. Estos dos comités se unieron en 1963 para formar el Comité de Soldadura Estructural de la Sociedad Estadounidense de
Soldadura. Desde entonces, el comité ha promulgado estándares para la aplicación de la soldadura al diseño y construcción de
estructuras.
La Administración Federal de Carreteras del Departamento de Transporte de los Estados Unidos requiere que los estados que utilizan fondos
federales para la construcción de puentes de carreteras soldados cumplan con los estándares especificados para el diseño y la construcción.
Conformidad con AWSEspecificación para puentes de carreteras y ferrocarriles soldados se especificó por primera vez en la tercera edición de la
AASHTO Especificaciones estándar para puentes de carretera en 1941. En 1962, la Oficina de Carreteras Públicas, ahora la Administración Federal
de Carreteras (FHWA), requirió la conformidad con un Memorando Circular, de fecha 13 de noviembre de 1962, que transmitía disposiciones
adicionales para soldar acero A36 en espera de la publicación de una especificación AWS que contienen ciertas disposiciones esenciales que no
están entonces en el código. Otro Memorando Circular, fechado el 11 de febrero de 1965, especificaba los requisitos para las pruebas CVN, y otro
Memorando Circular, fechado el 19 de agosto de 1966, modificaba las disposiciones de la Edición de 1966 de AWS D2.0-66,Especificación para
puentes de carreteras y ferrocarriles soldados.
En 1974, AASHTO publicó la primera edición del Especificación estándar para la soldadura de puentes de carreteras de acero
estructural. La undécima edición de la AASHTO Especificaciones estándar para puentes de carretera, con fecha de 1977, dirigido "La
soldadura debe cumplir con los requisitos de la AASHTO Especificaciones estándar para la soldadura de puentes de carreteras de acero
estructural 1974 y especificaciones provisionales posteriores. . . " AASHTO publicó la Segunda y Tercera ediciones delEspecificaciones
estándar para la soldadura de puentes de carreteras de acero estructural en 1977 y 1981. Se requirió que todas las especificaciones de
AASHTO fueran parte de los Documentos del Contrato como modificaciones o adiciones a la AWS Código de soldadura estructural:
acero. Este fue un procedimiento engorroso.
En 1982, AASHTO y AWS formaron un subcomité en forma conjunta, con una representación equitativa de ambas organizaciones, para buscar
acomodación entre los requisitos separados y distintos de los propietarios de puentes y las disposiciones existentes de AWS D1.1. losCódigo de
soldadura de puentes es el resultado de un acuerdo entre AASHTO y AWS para producir una AASHTO / AWS conjunta
Código de soldadura de puentes para puentes de acero que aborda las necesidades esenciales de AASHTO y hace que las revisiones de AASHTO sean obligatorias.
La primera edición del Código de soldadura de puentes, publicado en 1988, preveía la calificación de los procedimientos de soldadura mediante prueba para
asegurar que las soldaduras tengan la resistencia, ductilidad y tenacidad necesarias para su uso en estructuras redundantes. Los miembros de puente
críticos para fracturas no redundantes no se incluyeron en la primera edición del código. Si bien se requiere la calificación de los procedimientos de
soldadura, se ha realizado un gran esfuerzo para especificar el número mínimo de pruebas y las pruebas más simples que brindan una seguridad razonable
de las propiedades mecánicas requeridas. Se realizan esfuerzos para disuadir a los Estados individuales de exigir la duplicación de las pruebas de soldadura
a menos que las pruebas se especifiquen en los documentos de licitación. Se presta especial atención a evitar el endurecimiento innecesario de las ZAT del
metal base y evitar el hidrógeno y otros elementos que pueden provocar la soldadura o el agrietamiento del metal base.
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En consecuencia, si bien el documento D1.5-88 tiene un parecido superficial con el D1.1 en su formato general, existen diferencias
significativas que los usuarios deben conocer, entre ellas la falta de disposiciones relativas a estructuras cargadas estáticamente,
construcción tubular o modificación de estructuras existentes. Se anima a los usuarios a desarrollar sus propios requisitos para estas
aplicaciones o utilizar documentos existentes (por ejemplo, D1.1) con las modificaciones apropiadas.
Cambios en los requisitos del código. El texto subrayado en las cláusulas, subcláusulas, tablas, figuras o formularios indica un cambio con respecto a la
edición de 2015. Una línea vertical en el margen de una tabla o figura también indica un cambio con respecto a la edición de 2015.
La publicación de AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 se justificó por la necesidad de monitorear, revisar y actualizar las disposiciones
del código en función de las necesidades de la industria y los estados miembros de AASHTO. La siguiente es una lista de las revi-
siones en la edición 2020:
Resumen de Cambios
Cláusula / Tabla / Figura / Anexo Modificación
Cláusula 1 Se hicieron revisiones a los metales base y grados aprobados.
Cláusula 2 Esta es una nueva cláusula que enumera referencias normativas. Reemplaza el Anexo P de la edición anterior.
Cláusula 3 Ésta es una nueva cláusula que proporciona términos y definiciones específicos de esta norma. Reemplaza
el Anexo D de la edición anterior. Se agregaron nuevas definiciones.
Cláusula 4 La Cláusula 4 se presentó como Cláusula 2 en la edición anterior. Se hicieron revisiones a los
símbolos (S) y (E) para alinearlos con AWS A2.4.
Cláusula 5 La cláusula 5 se presentó como cláusula 3 en la edición anterior. Se hicieron revisiones a la limpieza del metal base, las
soldaduras por puntos, el lenguaje de astillado y cepillado, el ensamblaje y las tolerancias dimensionales. Las instancias
de "moler" o "mill" se cambiaron por "terminar".
Cláusula 6 La Cláusula 6 se presentó como Cláusula 4 en la edición anterior. Se realizaron revisiones a las
disposiciones de FC. Las instancias de "moler" o "mill" se cambiaron por "terminar".
Cláusula 7 La cláusula 7 se presentó como cláusula 5 en la edición anterior. Se realizaron revisiones para el cambio
de nombre de los electrodos y la calificación de desajustes. Se agregaron nuevas tablas, 7.1 y 7.2.
Cláusula 8 La Cláusula 8 se presentó como Cláusula 6 en la edición anterior. Se hicieron revisiones a las pruebas no
destructivas, el lenguaje de fallas y discontinuidades, la radiografía digital y el lenguaje de QA / QC. Las
instancias de "moler" o "mill" se cambiaron por "terminar". Se agregó una nueva tabla, 8.1. La tabla 8.3 se
actualizó para el backgouging. Se eliminó la cláusula 8 de la edición de 2015.
Cláusula 9 La Cláusula 9 se presentó como Cláusula 7 en la edición anterior. Se hicieron revisiones a las reparaciones fallidas de los
montantes. Se eliminó la cláusula 9 de la edición de 2015.
Cláusula 10 No se realizaron cambios a la Cláusula 10.
Cláusula 11 No se realizaron cambios a la Cláusula 11.
Cláusula 12 Se hicieron revisiones a las placas base y a los criterios críticos de fractura. Se agregó una nueva tabla, 12.2.
Anexo A
Anexo B
Anexo C
Anexo D El Anexo D se presentó como Anexo E en la edición anterior. El
Anexo E Anexo E se presentó como Anexo F en la edición anterior. El
Anexo F Anexo F se presentó como Anexo G en la edición anterior. El
Anexo G Anexo G se presentó como Anexo H en la edición anterior. El
Anexo H Anexo H se presentó como Anexo I en la edición anterior. El
Anexo I Anexo I se presentó como Anexo J en la edición anterior.
Anexo J El anexo J se presentó como anexo K en la edición anterior. Se hicieron revisiones al lenguaje de
fallas y discontinuidades, requisitos de personal y pruebas de soldaduras.
Anexo K El anexo K se presentó como anexo L en la edición anterior.
Anexo L El Anexo L se presentó como Anexo M en la edición anterior. Se hicieron revisiones al lenguaje de
fallas y discontinuidades.
Anexo M El Anexo M se presentó como Anexo N en la edición anterior.
(Continuado)
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Resumen de cambios (continuación)

Cláusula / Tabla / Figura / Anexo Modificación
Anexo N El Anexo N se presentó como Anexo O en la edición anterior.
Anexo O El Anexo O se presentó como Anexo Q en la edición anterior. Se eliminó el anexo P de la edición
anterior.
Anexo P El Anexo P se presentó como Anexo R en la edición anterior.
Comentario Se hicieron revisiones a la numeración debido al movimiento de cláusulas y anexos, adición de texto,
eliminación de texto y adición de nuevas tablas y figuras.
Comentario. El Comentario no es obligatorio y está destinado únicamente a proporcionar información detallada sobre la justificación de la
disposición.
Anexos normativos. Estos anexos abordan temas específicos del código y sus requisitos son requisitos obligatorios que
complementan las disposiciones del código.
Anexos informativos. Estos anexos no son requisitos del código, pero se proporcionan para aclarar las disposiciones del código mostrando
ejemplos, proporcionando información o sugiriendo buenas prácticas alternativas.
Índice. Como en los códigos anteriores, las entradas en el Índice se denominan por número de subcláusula en lugar de por número de página. Esto debería
permitir al usuario del Índice localizar un elemento de interés en particular en un tiempo mínimo.
Errata. Es política del Comité de Soldadura Estructural que todas las erratas se pongan a disposición de los usuarios del código. Por lo
tanto, cualquier errata significativa se publicará en la Sección de Noticias de la Sociedad delDiario de soldadura y publicado en el sitio
web de AWS en: http://www.aws.org/technical/d1/.
Sugerencias. Sus comentarios para mejorar AWS D1.5M / D1.5: 2015, Código de soldadura de puentes son bienvenidos. Envíe sus
comentarios al Director Gerente, División de Desarrollo de Normas, American Welding Society, 8669 NW 36 St, # 130, Miami, FL 33166;
teléfono (305) 443-9353; fax (305) 443-5951; correo electrónico info@aws.org ; oa través del sitio web de AWS <http: // www.aws.org>.
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Tabla de contenido
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Prefacio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix
Lista de tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .xviii
Lista de Figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .xix
Lista de formularios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .xxi
1. Disposiciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
1.1 Solicitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 Metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 Procesos
1.2 de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 Requisitos del fabricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
1.3 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Símbolos de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
1.4 Precauciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Unidades de medida estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1,5 .3 Especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Especificaciones del procedimiento de soldadura
1,6 (WPS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Especificaciones del procedimiento de soldadura
1,7 (WPS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
1.8
1,9
1.10 Pruebas mecánicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
1.11 Documentos de referencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
2. Referencias normativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
3. Términos y definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
4. Diseño de conexiones soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Parte A — Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

4.1 Dibujos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
4.2 Tensiones unitarias básicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
4.3 Áreas, longitudes, gargantas y tamaños de soldadura efectivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Parte B — Detalles estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

4.4 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.5 Placas de relleno soldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.6 Soldaduras de ranura PJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Parte C — Detalles de las juntas soldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

4.7 Calificación conjunta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.8 Detalles de las soldaduras de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.9 Detalles de soldaduras de tapón y ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
4.10 Juntas traslapadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
4.11 Esquinas y juntas en T. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
4.12 Soldaduras de ranura CJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
4.13 Soldaduras de ranura PJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
4.14 Tipos prohibidos de uniones y soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
4.15 Combinaciones de soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
4.16 Soldaduras en combinación con remaches y pernos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
4.17 Detalles de la conexión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
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5. Hechura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63
5.1 Requerimientos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63 Preparación del metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 .63 Montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67 Control de distorsión y contracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
5.3 Tolerancias dimensionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70 Perfiles de
5.4 soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73 Reparaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73
5.5 Granallado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75 Calafateo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5,6 0,75 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75 Calafateo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,75 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
5.7 Calafateo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,75
5.8
5.9
5.10 Golpes de arco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,75
5.11 Limpieza de soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,75
5.12 Terminación de la soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,75
5.13 Respaldo de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76
6. Técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
Parte A — Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
6.1 Requisitos del metal de aporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
6.2 Requisitos de temperatura de precalentamiento y entre pasadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
6.3 Control de entrada de calor para acero grado HPS 690W [HPS 100W]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
6.4 Tratamiento térmico para aliviar el estrés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
Parte B — Soldadura por arco de metal blindado (SMAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

6.5 Electrodos para SMAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
6.6 Procedimientos para SMAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85
Parte C — Soldadura por arco sumergido (SAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

6.7 Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86
6.8 Electrodos y fundentes para SAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86
6.9 Procedimientos para SAW con un solo electrodo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
6.10 Procedimientos para SAW con electrodos múltiples y paralelos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
Parte D — Soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
6.11 Electrodos GMAW / FCAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
6.12 Gas protector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
6.13 Procedimientos para GMAW y FCAW con un solo electrodo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
Parte E — Soldadura por electrogas (EGW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

6.14 Calificación del proceso, WPS y detalles conjuntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89
6.15 Estado de electrodos y tubos guía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89
6.16 Gas protector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89
6.17 Procedimientos para EGW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89
Parte F — Soldadura por electroescoria (ESW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

6.18 Calificación del proceso, WPS y detalles conjuntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90
6.19 Estado de electrodos y guías consumibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90
6.20 Condición del fundente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91
6.21 Guía de consumibles Aisladores eléctricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91
6.22 Procedimientos para ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91
Parte G — Soldaduras de tapones y ranuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

6.23 Soldaduras de tapón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
6.24 Soldaduras de ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
6.25 Soldaduras de tapones y ranuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
Parte H — Control de variables de soldadura de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

6.26 Pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
6.27 Control de variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
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6.28 Calibración de equipos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

6.29 Control de corriente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94
7. Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
7.0 Alcance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
Parte A — Calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
7.1 Aprobación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 Responsabilidad de
7.2 calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 Duración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
7.3 Metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 Consumibles de
7.4 soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102 Espesor de la placa de
7.5 prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102 Requisitos generales para la calificación WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7,6 .102 Posición de las soldaduras de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103 Opciones para la calificación o precalificación de
7.7 WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103 103 Opciones para la calificación o precalificación de WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103 103 Opciones
7.8 para la calificación o precalificación de WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
7,9
7.10 Calificación WPS de soldadura de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
7.11 WPS precalificado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
7.12 Calificaciones de entrada de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
7.13 Soldadura por Electrogas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106
7.14 Soldadura por electroescoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106
7.15 Tipo de pruebas y finalidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
7.16 Muestras de soldadura: número, tipo y preparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
7.17 Ensayos no destructivos (NDT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108
7.18 Método de ensayo de muestras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108
7.19 Resultados de la prueba requeridos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108
7.20 Nuevas pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109
Parte B — Cualificación de soldador, operador de soldadura y soldador por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

7.21 Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110
7.22 Posiciones de soldadura de producción calificadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
7.23 Pruebas de calificación requeridas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
7.24 Limitaciones de las variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112
7.25 Muestras de ensayo: número, tipo y preparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113
7.26 Método de ensayo de muestras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113
7.27 Resultados de la prueba requeridos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
7.28 Nuevas pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
8. Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .151
Parte A — Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .151
8.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152 Inspección de
8.2 materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152 Inspección de la
8.3 calificación y el equipo de WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152 Inspección de las
8.4 calificaciones de soldador, operador de soldadura y soldador por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152
8.5 Inspección de trabajos y registros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .153
8,6 Obligaciones del contratista. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 Ensayos no
8,7 destructivos (NDT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154
Parte B — Pruebas radiográficas (RT) de soldaduras de ranura en juntas a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156

8.8 Alcance de las pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
8.9 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
8.10 Procedimiento RT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
8.11 Aceptabilidad de las soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159
8.12 Examen, informe y disposición de radiografías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159
Parte C — Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras de ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
8.13 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
8.14 Alcance de las pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160

8.15 Equipo UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
8.16 Estándares de referencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
8.17 Calificación del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
8.18 Calibración para prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .162
8.19 Procedimientos de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .163
8.20 Preparación y disposición de informes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164
8.21 Calibración de la unidad UT con IIW u otros bloques de referencia aprobados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164
8.22 Procedimientos de calificación del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165
8.23 Procedimientos de evaluación del tamaño de la discontinuidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .167
8.24 Patrones de escaneo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168
8.25 Ejemplos de certificación de precisión en dB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168
Parte D — Criterios de aceptación de la soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168

8.26 Calidad de las soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168
9. Soldadura de pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .190

9.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .190
9.2 Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .190
9.3 Requisitos mecánicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .191 Mano de
9.4 obra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .191
9.5 Técnica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .192 Requisitos
9,6 de calificación para la aplicación de semental. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .192
9,7 Control de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .193
9,8 Requisitos de inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .195
10. Estructuras tubulares (No hay aplicaciones dentro de este código). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .199
11. Fortalecimiento y reparación de estructuras existentes (No hay aplicaciones dentro de este código). . . . . . . . . . . . . . . .200
12. Plan de control de fracturas (FCP) de AASHTO / AWS para miembros no redundantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .201
12,1 Provisiones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .201
12,2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .201
12,3 Documentos del contrato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .201
12,4 Requisitos del metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .202
12,5 Procesos de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .202
12,6 Requisitos de consumibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .202
12.4.7 Especificación del procedimiento de soldadura (WPS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .205
12.8 Certificación y calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .206
12.9 Inspección de metal base tal como se recibió. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .206
12.10 Corte térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .206
12.11 Reparación de metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .206
12.12 Enderezado, curvado y combado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .207
12.13 Soldaduras por puntos y soldaduras temporales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .207
12.14 Control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .207
12.15 Tratamientos térmicos posteriores a la soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .207
12.16 Inspección de soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .208
12.17 Reparación de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .209
Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .215 Anexo A

(Normativo) — Garganta eficaz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .217 Anexo B (Normativo) —
Gargantas efectivas de soldaduras de filete en juntas en T sesgadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .219 Anexo C
(Normativo) —Planitud de las almas de las vigas — Puentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .221 Anexo D
(Normativo) —Requisitos de calificación de la base de pernos del fabricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .226 Anexo E
(Normativo) —Parte A — Calificación y calibración de la unidad UT con
Otros bloques de referencia aprobados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .230 Parte
B — Procedimientos de calificación de equipos UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .231
xvi
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo F (Normativo): Directrices sobre métodos alternativos para determinar el precalentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .239
Anexo G (Normativo) —Requisitos de soldadura para M 270M / M 270 convencional, sin fractura crítica
(A709 / A709M) Componentes HPS 485W [HPS 70W] con precalentamiento reducido
y temperatura entre pasadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .251
Anexo H (Normativo) —Requisitos de consumibles de ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .253 Anexo I (Normativo): Directrices para la aceptación de procesos de ESW alternativos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.255 Anexo J (Normativo) - Examen ultrasónico avanzado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .257 Anexo K (Normativo) - Requisitos de calidad de soldadura para juntas de
tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .273 Anexo L (Informativo) - Descripción de discontinuidades comunes de soldadura y metales base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275 Anexo M (Informativo) - Transferencia de
cortocircuito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .287 Anexo N (Informativo) - Muestras de formas de soldadura sugeridas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291 Anexo O (Informativo) - Guía
para el uso de soldadura con electroescoria — Espacio estrecho (ESW-NG). . . . . . . . . . . . . . . . . .305 Anexo P (Informativo): Solicitud de una interpretación oficial de un estándar conjunto AASHTO / AWS. . . . . . . . . . . .319 287
Anexo N (Informativo) - Muestras de formas de soldadura sugeridas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291 Anexo O (Informativo) - Guía para el uso de soldadura con electroescoria — Espacio estrecho (ESW-
NG). . . . . . . . . . . . . . . . . .305 Anexo P (Informativo): Solicitud de una interpretación oficial de un estándar conjunto AASHTO / AWS. . . . . . . . . . . .319 287 Anexo N (Informativo) - Muestras de formas de soldadura
sugeridas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291 Anexo O (Informativo) - Guía para el uso de soldadura con electroescoria — Espacio estrecho (ESW-NG). . . . . . . . . . . . . . . . . .305 Anexo P (Informativo): Solicitud
de una interpretación oficial de un estándar conjunto AASHTO / AWS. . . . . . . . . . . .319
Comentario sobre el código de soldadura de puentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

321 Prólogo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .323
Índice. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .467 Lista de
documentos de AWS sobre soldadura estructural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .485
xvii
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Lista de tablas
Mesa No. de página
4.1 Tamaño mínimo de soldadura de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

4.2 Tamaño mínimo efectivo de soldadura para soldaduras de ranura
5.1 PJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades de
5.2 material en los bordes cortados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77 Tolerancia de comba para una viga
5.3 típica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77 Tolerancia de comba para vigas sin un canto
6.1 de hormigón diseñado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77 Coincidencia de metales de aportación para
6.2 WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gramo. 345W [50W] y Gr. Aceros HPS 345W [HPS 50W]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97 Temperatura
6.3 mínima de precalentamiento y entre pasadas, ° C [° F]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97 Tiempo
6.4 mínimo de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98 Tratamiento
6.5 térmico alternativo para aliviar el estrés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98 Exposición
6.6 atmosférica permitida de electrodos SMAW con bajo contenido de hidrógeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98
6,7 Voltaje requerido para ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1
(ASTM A709 / A709M) Grados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116 Grados de metales base equivalentes a AASHTO y
7.2 ASTM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116 Requisitos de prueba para WPS calificados de conformidad con
7.3 5.12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117 Requisitos de calificación de WPS para consumibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118
7.4 Opciones de calificación o precalificación de WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118 Cambios de variables esenciales de PQR para
7.5 WPS calificados según 5.12.4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 Cambios adicionales de variables esenciales de PQR que requieren recalificación
7,6 de WPS para EGW. . . . . . . . . . . . .122 Cambios en variables esenciales de PQR que requieren recalificación de WPS para ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.7 .123 Número requerido de muestras de prueba — Calificación WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123 Calificación del soldador: limitaciones de
7.8 tipo y posición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123 Número y tipo de probetas y rango de espesores calificados — Soldador y soldadura 123
7,9 Calificación del soldador: limitaciones de tipo y posición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123 Número y tipo de probetas y rango de
7,10 espesores calificados — Soldador y soldadura 123 Calificación del soldador: limitaciones de tipo y posición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.11 .123 Número y tipo de probetas y rango de espesores calificados — Soldador y soldadura
Calificación del operador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .124 Límites de amperaje para la calificación del procedimiento de
7.12 soldadura con entrada de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 Métodos y frecuencia de END. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.1 .171 Requisitos de IQI de tipo agujero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .172 Requisitos de IQI de
8.2 cables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .172 Prueba de
8.2A ángulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .173 Criterios de aceptación-rechazo UT-Tensión de
8.3 tracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .175 UT Criterios de aceptación-rechazo-Esfuerzo compresivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176
8.4 Requisitos de propiedades mecánicas para montantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .196 Tamaño mínimo de soldadura de filete para pernos de
8.5 diámetro pequeño. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .196 Valores de prueba CVN de metal de soldadura con resistencia
9.1 equivalente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212 Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades del material en el borde
9.2 cortado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212 Requisitos de soldadura por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212 M 270M (A709M)
12,1 Gr. 250, 345, 345S Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° C. . . . . . . . . . .213 M 270 (A709) Gr. 36, 50, 50S Temperaturas mínimas de
12,2 precalentamiento y entre pasadas, ° F. . . . . . . . . . . . . . . . . .213 M 270M (A709M) Gr. 345W, HPS 485W Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, °
12,3 C. . . . . . . .213 M 270 (A709) Gr. 50W, HPS 50W, HPS 70W Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° F. . . . .214 M 270M / M 270 (A709 / A709M)
12,4 Grado HPS 690W [HPS 100W] . . . . . . . . . . . . . . . . .213 M 270M (A709M) Gr. 345W, HPS 485W Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° C. . . . . . .
12,5 .213 M 270 (A709) Gr. 50W, HPS 50W, HPS 70W Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° F. . . . .214 M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS
12,6 690W [HPS 100W] . . . . . . . . . . . . . . . . .213 M 270M (A709M) Gr. 345W, HPS 485W Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° C. . . . . . . .213 M 270
12,7 (A709) Gr. 50W, HPS 50W, HPS 70W Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° F. . . . .214 M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W
12,8 [HPS 100W]
Temperatura mínima y máxima de precalentamiento / entre pasadas, ° C [° F] (consulte 12.14). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .214

B.1 Factores de tamaño de pata de soldadura de filete equivalente para juntas en T sesgadas, R = 0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .219
xviii
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
F.1 Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas para tres niveles de sujeción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .243
G.1 Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas para M 270M / M 270 (A709 / A709M) HPS 485W
[HPS 70W], ° C [° F]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .252 Metales de aportación
G.2 para uso con el precalentamiento reducido de la Tabla H.1, Niveles de hidrógeno difusible
4 mL / 100 g Máximo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .252 Composición
H.1 química del metal de relleno requerido para ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254 Límites máximos
H.2 de aleación para la guía de consumibles ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254 Clasificación de
J.1 discontinuidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .267 Variables esenciales para
J.2 PAUT (consulte J7.1 y J7.3). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .267 Criterios de aceptación de PAUT
J3 (ver J10.2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267 Formulario de informe de verificación
J.4 de linealidad (ver J14). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .268 Clasificación de
K.1 discontinuidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .000 Variables esenciales para
K.2 PAUT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .000 Formulario de informe de
K.4 verificación de linealidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .000 Tipos comunes de
L.1 discontinuidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .280 Rangos de corriente típicos
M.1 para soldadura de acero por arco metálico con gas de transferencia en cortocircuito (GMAW-S). . . . 288 Ejemplos
O.1 de configuraciones de la guía de consumibles ESW-NG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314 Ejemplo de
O.2 condiciones de funcionamiento para ESW-NG de ASTM M 270M / M 270 (A709 / A709M)
Grados 250 [36], 345 [50], 345S [50S] y 345W [50W]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314
Lista de Figuras
Figura No. de página
4.1 Placas de relleno de menos de 6 mm [1/4 pulg.] De espesor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

4.2 Placas de relleno de 6 mm [1/4 pulg.] O más gruesas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
4.3 Detalles para soldaduras de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 Detalles de
4.4 juntas soldadas para soldaduras ranuradas CJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28 Detalles de juntas
4.5 soldadas para soldaduras de ranura PJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48 Soldaduras de filete en
4.6 lados opuestos de un plano de contacto común. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Transición de espesor en juntas
4,7 a tope de piezas con espesor desigual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61 Transición del ancho en las juntas a tope de piezas
4.8 que tienen un ancho desigual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62 Discontinuidades en la placa de
5.1 corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78 Tolerancias de mano de obra en ensamblaje
5.2 de juntas soldadas ranuradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78 Desplazamiento de brida para vigas de
5.3 caja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79 Perfiles de soldadura aceptables e
5.4 inaceptables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Cordón de soldadura en el que la profundidad y el
6.1 ancho exceden el ancho de la cara de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99 Calificación WPS o prueba preliminar:
7.1 placa de prueba A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126 Verificación de WPS — Placa de prueba
7.2 B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127 Placa de prueba de solidez de la soldadura para
7.3 detalles que no se ajustan a la Figura 2.4 o 2.5 — Placa de prueba C. . . . . . . . . .128 Posiciones de las soldaduras de
7.4 filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129 Posiciones de las soldaduras de
7.5 ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .130 Posición de las placas de prueba para
7,6 soldaduras de ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131 Posición de las placas de prueba para
7.7 soldaduras de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132 Prueba de solidez de la soldadura de
7.8 filete (macrograbado) para calificación WPS — Placa de prueba D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133 Probeta de tensión redonda
7,9 estándar de metal de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134 Muestra de tensión de sección
7,10 reducida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134 Muestra de curvatura
7.11 lateral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 Muestra de curvatura de cara y
7.12 raíz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 Muestra de prueba CVN — Tipo
7.13 A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136 Plantilla de prueba de plegado
7.14 guiado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
xix
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7.15 Plantilla de prueba de plegado guiado envolvente alternativo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138 Plantilla de

7.16 prueba de curvatura guiada equipada con rodillo alternativo para la expulsión inferior de la muestra de prueba. . . . . . . . . . . .139
7.17 Placa de prueba para espesores ilimitados — Cualificación de soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140 Placa de
7.18 prueba opcional para espesor ilimitado — Posición horizontal — Calificación de soldador. . . . . . . . . .141 Placa de prueba para
7.19 espesor limitado — Todas las posiciones — Calificación de soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .142 Placa de prueba opcional
7,20 para espesor limitado — Posición horizontal — Calificación de soldador. . . . . . . . . . . .142 Placa de prueba de filete-soldadura-
7.21 rotura y macroataque — Calificación del soldador — Opción 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143 Placa de prueba de curvatura de raíz de
7.22 soldadura de filete — Calificación del soldador — Opción 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144 Placa de prueba de macroataque
7.23 de soldadura de tapones — Cualificación del soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .145 Placa de prueba para un
7.24 espesor ilimitado: calificación del operador de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146 Unión a tope para la calificación del
7.25 operador de soldadura — ESW y EGW ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147 Placa de prueba de filete-soldadura-rotura y
7.26 macroataque — Calificación del operador de soldadura — Opción 1. . . . . . . . . .148 Placa de prueba de curvatura de raíz de
7.27 soldadura de filete — Calificación del operador de soldadura — Opción 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . .149 Muestra de filete-soldadura-
7.28 rotura — Calificación del soldador por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 Método de ruptura de la muestra:
7.29 calificación del soldador por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .150 Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de
8.1A tipo de orificio o cable en aproximadamente iguales
Juntas de espesor de 250 mm [10 pulg.] Y más de longitud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .177
8.1B Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo de orificio o alambre en aproximadamente
Juntas de espesor de menos de 250 mm [10 pulg.] De longitud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .177
8.1C Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo de orificio o alambre en la transición
Juntas de 250 mm [10 pulg.] Y más de longitud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .178
8.1D Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en juntas de transición
Menos de 250 mm [10 pulg.] De longitud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .178 Diseño IQI tipo agujero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.1E .179 IQI tipo cable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .180 Colocación del bloque de borde
8.1F RT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .181 Cristal transductor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .182 Procedimiento de
8.2 calificación de la unidad de búsqueda utilizando el bloque de referencia IIW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .182 Bloques de referencia UT del Instituto Internacional de Soldadura
8.3 (IIW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .183 Otros bloques de referencia UT aprobados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .184 Posiciones del transductor
8.4 (típico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .186 Vista en planta de patrones de escaneo UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .187 Requisitos de
8.5A calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras por tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .184 Posiciones del transductor
8.5B (típico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .186 Vista en planta de patrones de escaneo UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .187 Requisitos de
8,6 calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras por tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .184 Posiciones del transductor
8,7 (típico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .186 Vista en planta de patrones de escaneo UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .187 Requisitos de
8.8 calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras por tensión
(Limitaciones de la porosidad y discontinuidades de la fusión). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .188 Requisitos de

8,9 soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras por compresión
(Limitaciones de la porosidad o discontinuidades del tipo de fusión). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .189
9.1 Dimensión y tolerancias de conectores de corte de tipo estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .197 Accesorio de
9.2 prueba de tensión típico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .197 Disposición de prueba de
9.3 par y tabla de pares de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .198 Dispositivo de prueba de
D.1A flexión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .228 Tipo sugerido de dispositivo para
D.1B pruebas de calificación de espárragos pequeños. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229 Ejemplo de uso del formulario F-1
E.1 de certificación de unidad UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .232 Ejemplo de formulario
E.2 F-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .233 Ejemplo de uso del formulario
E.3 F-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .234 Ejemplo de formulario
E.4 F-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .235 Ejemplo de uso del formulario
E.5 F-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .236 Formulario F-4 — Informe de UT de
E.6 soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .237 Clasificación de zonas de
F.1 aceros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .245 Tasa de enfriamiento crítica para 350 HV y
F.2 400 HV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .245 Cuadros para determinar las velocidades de enfriamiento
F.3 para soldaduras de arco sumergido en filete de una sola pasada. . . . . . . . . . . . . . . . . .246 Relación entre el tamaño de la
F.4 soldadura de filete y el aporte de energía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .249 Vistas de imágenes de matriz
J.1 en fase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .269 Ejemplo de ubicaciones de reflectores
J.2 estándar en maqueta de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269 Ejemplo de bloque de tipo Phased
J3 Array Calibration Standard (PACS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .270
xx
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
J.4 Niveles de sensibilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .270 Ejemplo

J.5 de verificación de linealidad basada en el tiempo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .271 Soldar en
L.1 unión a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .281 Unión de soldadura
L.2 en esquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .282 Soldar en T-
L.3 Joint. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .283 Soldadura en junta
L.4 traslapada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .284 Soldadura de filete de
L.5 una sola pasada en junta en T. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .284 Soldadura de
L.6 ranura en V simple en junta a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .285 Oscilogramas
M.1 y esquemas de transferencia de cortocircuito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .289 Configuraciones de
O.1 guía única y múltiple de ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .315 Sumideros ESW soldados y de
O.2 una sola pieza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .315 Ilustración de la pestaña de
O.3 escurrimiento y sumidero ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .316 Rangos operativos
O.4 permitidos para ESW-NG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .317
Comentario
C-4.1 Detalles de preparaciones de ranuras alternativas para juntas de esquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C-5.1 .344 Ejemplos de esquinas reentrantes inaceptables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .368
C-5.2 Ejemplos de buenas prácticas para cortar capas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .368
C-5.3 Desplazamiento admisible en elementos contiguos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .368
C-5.4 Método típico para determinar variaciones en la planitud del alma de la viga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C-5.5 .369 Corrección de miembros desalineados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
C-5.6 Ilustración de las tolerancias de comba para vigas de acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .370
C-5.7 Medición de alabeo e inclinación de la brida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .371
C-5.8 Tolerancias Puntos de apoyo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .372
Lista de formularios
Figura No. de página
N.1 Certificado de conformidad con los requisitos para electrodos de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .292 Especificación del
N.2 procedimiento de soldadura de muestra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .293 Registro de calificación de
N.3 procedimiento (PQR) para los resultados de calificación, prueba preliminar y verificación. . . . . . . . . .294 Hoja de trabajo de
N.4 registro de calificación de procedimiento (PQR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .295 Registro de calificación de
N.5 soldador y operador de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .296 Informe de examen radiográfico de
N.6 soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .297 Informe de examen de partículas magnéticas de
N.7 soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .298 Registro de calificación del procedimiento ESW-
N.8 NG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .299 Especificación del procedimiento de soldadura ESW-
N.9 NG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .303
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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
1. Disposiciones generales
1.1 Aplicación
1.1.1 Este código cubre los requisitos de fabricación de soldadura aplicables a los puentes de carreteras soldados. El código es aplicable
tanto para la fabricación en taller como en el campo de puentes de acero y componentes de puentes. El código debe utilizarse junto
con AASHTOEspecificación estándar para puentes de carreteras o el AASHTO Especificaciones de diseño de puentes LRFD.
El código no está destinado a utilizarse para lo siguiente:
(1) Aceros con un límite elástico mínimo especificado superior a 690 MPa [100 ksi]
(2) Recipientes a presión o tuberías a presión
(3) Metales comunes distintos al carbono o aceros de baja aleación.
(4) Estructuras compuestas por tubería estructural
La fabricación de estructuras o componentes que no se abordan específicamente en este código se realizará de conformidad con las
disposiciones especiales del contrato o de conformidad con las directivas escritas del Ingeniero que puede optar por hacer referencia a
una norma de soldadura aplicable alternativa.
1.1.2 La premisa fundamental del código es proporcionar estipulaciones generales aplicables a cualquier situación de puente de rutina.
Los criterios de aceptación para soldaduras de producción diferentes de las descritas en el código pueden usarse para una aplicación en
particular, siempre que estén debidamente documentados por el proponente y aprobados por el Ingeniero.
Dichos criterios de aceptación alternativos pueden basarse en la evaluación de la idoneidad para el servicio utilizando experiencia pasada,
evidencia experimental o análisis de ingeniería considerando el tipo de material, los efectos de la carga de servicio y los factores ambientales.
1.1.3 El término Ingeniero como se usa en este código significará el Ingeniero de Puentes del Estado, o el Ingeniero de Puentes designado
representante. El Ingeniero actúa en nombre del Estado o del Propietario y, a menos que se especifique lo contrario, será el representante oficial
del Propietario. Todas las referencias a aceptación o aprobación significarán aceptación o aprobación por parte del Ingeniero.
1.1.4 El término Contratista como se usa en este código indica la parte responsable de realizar el trabajo según lo requerido por
los documentos del contrato. El término Contratista se usa colectivamente para significar contratista, fabricante, constructor, constructor u otra
parte que realice el trabajo.
1.2 Metal base

1.2.1 Metal base especificado. Los documentos del contrato designarán la especificación y clasificación de base
metales que se utilizarán.
1.2.2 Metales base aprobados. Los metales base a soldar bajo este código deben cumplir con los requisitos de la última
edición de AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M) para los siguientes grados:
(1) 250 [36],

(2) 345 [50] (Tipo 1, 2 o 3),
1
CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
(3) 345S [50S],

(4) 345 W [50 W],
(5) HPS 345W [HPS 50W],

(6) HPS 485W [HPS 70W], o
(7) HPS 690W [HPS 100W]
1.2.3 Limitaciones de espesor. Las disposiciones de este código no se aplican a la soldadura de metales base de menos de 3 mm [1/8 pulg.]
grueso. Cuando se vayan a soldar metales base con un grosor inferior a 3 mm [1/8 pulg.], Los requisitos de AWS D1.3 / D1.3M,Código
de soldadura estructural: chapa de acero, debería aplicar. Cuando se usa junto con AWS D1.3 / D1.3M, se deben observar las
disposiciones aplicables de este código.
1.3 Procesos de soldadura

1.3.1 Este código se refiere a SMAW, SAW, FCAW, GMAW, ESW, EGW y SW. Se pueden utilizar otros procesos de soldadura
si lo aprueba el ingeniero. Estos procesos deberán ser calificados por las pruebas aplicables descritas en 7.12.4 y cualquier otra
prueba requerida por el Ingeniero. Junto con las pruebas, el Contratista que desarrolle las WPS establecerá las WPS y las
limitaciones de las variables esenciales aplicables al proceso de soldadura específico. Los rangos de variables esenciales se
deben basar en evidencia documentada de experiencia con el proceso, o se debe realizar una serie de pruebas para establecer
los límites de las variables. Cualquier cambio a una variable esencial fuera del rango establecido requerirá recalificación.
1.3.2 Soldadura por arco de metal blindado (SMAW) WPS (Especificaciones de procedimiento de soldadura) que cumplen con las disposiciones
de las Cláusulas 4, 5 y 6, se operan dentro de la limitación de las variables recomendadas por el fabricante, y que producen metal de
soldadura con un límite elástico mínimo especificado inferior a 620 MPa [90 ksi], se considerarán precalificados y exentos de las
pruebas. descritas en la Cláusula 7. Las WPS para SAW, FCAW, GMAW, ESW y EGW deberán estar calificadas como se describe en 7.12,
según corresponda.
1.3.3 La soldadura por electrogas (EGW) se puede utilizar para soldaduras de ranura en juntas a tope en compresión, siempre que
Los WPS cumplen con las disposiciones aplicables de las Cláusulas 4, 5 y 6, y están calificados de acuerdo con los requisitos de 7.13.
EGW estará sujeto a pruebas no destructivas, como se especifica en la Cláusula 8.
1.3.4 La electroescoria (ESW) se puede utilizar para elementos de puentes y componentes de elementos de zonas I y II que no sean críticos para las fracturas,
incluidos los componentes sujetos a tensiones de tracción o reversión de tensiones, siempre que las WPS cumplan con las
disposiciones aplicables de las Cláusulas 4, 5 y 6, y estén calificadas de acuerdo con los requisitos de 7.14. La ESW estará sujeta
a pruebas no destructivas, como se especifica en la Cláusula 8. Solo se permitirá el proceso ESW "mejorado de brecha
estrecha" (ESW-NG), a menos que se apruebe otro proceso de acuerdo con el Anexo I. La aplicación de ESW será limitada a
miembros o componentes de miembro hechos de aceros M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grados 250 [36], 345 [50], 345S [50S]
y 345W [50W].
1.3.5 Se puede usar soldadura de espárragos, siempre que las WPS cumplan con las disposiciones aplicables de la Cláusula 9.
1.3.6 GMAW-S (arco de cortocircuito) no se recomienda para la construcción de miembros de puente y no debe
permitido sin la aprobación por escrito del Ingeniero.
1.3.7 Soldadura de productos auxiliares. A menos que se disponga lo contrario en los documentos del contrato, los productos auxiliares, tales
como componentes de drenaje, presas de expansión, placas de bordillo, cojinetes, pasamanos, ataguías, tablestacas y otros productos
no sujetos a la tensión de tracción calculada de la carga viva y no soldados a los elementos principales en las áreas de tensión según lo
determinado por el ingeniero, sin realizar las pruebas de calificación WPS descritas en la Cláusula 7, sujeto a las siguientes restricciones:
(1) Los SMAW, SAW, FCAW y GMAWWPS se considerarán precalificados y exentos de las pruebas de calificación.
descrito en la Cláusula 7, siempre que la soldadura se realice de conformidad con todas las demás disposiciones del código.
(2) Todas las soldaduras realizadas de conformidad con esta subcláusula se realizarán dentro de las limitaciones de las soldaduras.
variables recomendadas por el fabricante del metal de aporte. Las soldaduras que unen productos auxiliares a los miembros principales deben cumplir con
todos los requisitos del código, incluidas las pruebas de calificación WPS.
(3) El Ingeniero será el juez final de qué productos se consideran auxiliares y están exentos de calificación.
pruebas.
2
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES
1.4 Requisitos del fabricante

Los fabricantes deberán estar certificados bajo el Programa de Certificación de Calidad AISC, Puentes de acero simples, Puentes de acero
intermedios o Puentes de acero complejos según lo requiera el Ingeniero, o un programa equivalente aceptable para el Ingeniero.
1.5 Definiciones
Los términos de soldadura utilizados en este código se interpretarán de conformidad con las definiciones dadas en la última edición de AWSA3.0.
Términos y definiciones estándar de soldadura, incluidos los términos para unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura, corte térmico y
pulverización térmica, complementado por la Cláusula 3 de este código.
1.6 Símbolos de soldadura

Los símbolos de soldadura serán los que se muestran en AWS A2.4, Símbolos estándar para soldadura, soldadura fuerte y examen no destructivo
. Las condiciones especiales se explicarán completamente mediante notas o detalles.
1.7 Precauciones de seguridad
Los problemas e inquietudes de seguridad y salud están más allá del alcance de esta norma y, por lo tanto, no se tratan en este documento. La información
sobre seguridad y salud está disponible en las siguientes fuentes:
Sociedad Americana de Soldadura:
(1) ANSI Z49.1, Seguridad en procesos de soldadura, corte y afines
(2) Hojas de datos de seguridad y salud de AWS
(3) Otra información sobre seguridad y salud en el sitio web de AWS
Fabricantes de materiales o equipos:
(1) Fichas de datos de seguridad suministradas por los fabricantes de materiales
(2) Manuales de funcionamiento suministrados por los fabricantes de equipos
Agencias reguladoras aplicables
El trabajo realizado de acuerdo con esta norma puede involucrar el uso de materiales que se han considerado peligrosos y puede
involucrar operaciones o equipos que pueden causar lesiones o la muerte. Esta norma no pretende abordar todos los riesgos de
seguridad y salud que puedan encontrarse. El usuario de esta norma debe establecer un programa de seguridad apropiado para
abordar dichos riesgos, así como para cumplir con los requisitos reglamentarios aplicables. Se debe considerar ANSI Z49.1 al
desarrollar el programa de seguridad.
1.8 Unidades de medida estándar

Este estándar hace uso tanto del Sistema Internacional de Unidades (SI) como de las Unidades Usuales de EE. UU. Estos últimos se muestran
entre corchetes ([]) o en las columnas apropiadas en tablas y figuras. Las medidas pueden no ser equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema
debe utilizarse de forma independiente.
1.9 Especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS)

Todas las soldaduras de producción se realizarán de conformidad con las disposiciones de una Especificación de procedimiento de soldadura
(WPS) aprobada, que se basa en resultados de prueba exitosos registrados en un Registro de calificación de procedimiento (PQR) a menos que
esté calificado de conformidad con 1.3.2. Todas las WPS deberán hacer referencia al PQR que es la base para la aceptación. Se enviará una copia
del WPS propuesto y el PQR al que se hace referencia al Ingeniero para su aprobación. Los formularios recomendados para WPS y PQR se
proporcionan en el Anexo N. Los WPS para SMAW que cumplan con los requisitos de 7.11 se considerarán precalificados y exentos de las pruebas
de calificación.
3
CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
1.10 Pruebas mecánicas

La última edición de AWS B4.0 o B4.0M, Métodos estándar para pruebas mecánicas de soldaduras, proporciona detalles adicionales de la preparación de la
muestra de prueba y detalles de la construcción del dispositivo de prueba.
1.11 Documentos de referencia

Consulte la Cláusula 2 para obtener una descripción de los documentos a los que se hace referencia en AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
4
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
2 Referencias normativas
Los documentos que se enumeran a continuación se mencionan en esta publicación y son obligatorios en la medida que se especifica en este
documento. Para referencias sin fecha, se aplicará la última edición de la norma referenciada. Para referencias fechadas, las enmiendas
posteriores o revisiones de cualquiera de estas publicaciones no se aplican.
Documentos de la Asociación Estadounidense de Oficiales Estatales de Carreteras y Transporte (AASHTO):1
Especificaciones de la guía AASHTO para la fabricación de puentes de carreteras con acero HPS 70W (HPS 485W)
Especificación estándar AASHTO para puentes de carreteras
Especificaciones de diseño de puentes AASHTO LRFD AASHTO M270M / M270,
Especificación estándar para puentes de acero estructural
AASHTO T244, Método de prueba estándar para pruebas mecánicas de productos de acero
Documentos de la American Welding Society (AWS):2
AWS A2.4, Símbolos para soldadura, soldadura fuerte y examen no destructivo
AWS A3.0, Términos y definiciones estándar de soldadura, incluidos los términos para unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura,
corte térmico y pulverización térmica.
AWS A4.3, Métodos estándar para la determinación del contenido de hidrógeno difusible del metal de soldadura de acero martensítico,
bainítico y ferrítico producido por soldadura por arco
A4.4M, Procedimientos estándar para la determinación del contenido de humedad de fundentes de soldadura y recubrimientos de fundente de electrodos de
soldadura
AWS A5.01M / A5.01: 2013 (ISO 14344: 2010 MOD) Consumibles de soldadura: adquisición de metales de aportación y fundentes
AWS A5.1 / A5.1M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco de metal blindado
AWS A5.5 / A5.5M, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco de metal blindado
AWS A5.17 / A5.17M, Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono para soldadura por arco sumergido
AWS A5.18 / A5.18M, Especificación para electrodos y varillas de acero al carbono para soldadura por arco con protección de gas
AWS A5.20 / A5.20M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco con núcleo de fundente
AWS A5.23 / A5.23M, Especificación para electrodos y fundentes de acero de baja aleación para soldadura por arco sumergido
AWS A5.25 / A5.25M, Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono y de baja aleación para soldadura con electroescoria
AWS A5.26 / A5.26M, Especificaciones para electrodos de acero al carbono y de baja aleación para soldadura por electrogas
AWS A5.28 / A5.28M, Especificación para electrodos y varillas de acero de baja aleación para soldadura por arco con protección de gas
AWS A5.29 / A5.29M, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco con núcleo fundente
AWS B4.0, Métodos estándar para pruebas mecánicas de soldaduras
1 Los documentos AASHTO son publicados por la Asociación Estadounidense de Oficiales de Transporte y Carreteras Estatales, 444 N.Capitol
Street NW, Suite 249, Washington DC 20001.
2 Los documentos de AWS son publicados por la American Welding Society, 8669 NW 36th Calle, # 130, Miami, FL 33166.
5
CLÁUSULA 2. REFERENCIAS NORMATIVAS AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
AWS C4.1-G, Medidor de rugosidad de la superficie de corte con oxígeno
AWS C5.4, Prácticas recomendadas para la soldadura de pernos
AWS D1.1 / D1.1M, Código de soldadura estructural: acero
AWS D1.3 / D1.3M, Código de soldadura estructural: chapa de acero
AWS QC1, Estándar para la certificación AWS de inspectores de soldadura
AWS Manual de soldadura, Volumen 1, octava edición, capítulo 11
documento del Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI):3
ANSI Z49.1, Seguridad en procesos de soldadura, corte y afines
Documentos de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME):4
ASME B46.1, Textura de la superficie (rugosidad, ondulación y disposición de la superficie)
COMO YO Código de calderas y recipientes a presión, Sección V, Artículo 2
Documento de la American Society for Nondestructive Testing (ASNT):5
ASNT Práctica recomendada núm. SNT-TC-1A, Cualificación y certificación del personal en ensayos no destructivos
Documentos de ASTM International (ASTM):6
ASTM A6 / A6M, Especificación estándar para requisitos generales para barras, placas, formas y tablestacas de acero
estructural laminado
ASTM A108, Especificación estándar para barra de acero, carbono y aleación, acabado en frío
ASTM A370, Métodos de prueba estándar y definiciones para pruebas mecánicas de productos de acero
ASTM A435 / A435M, Especificación estándar para el examen ultrasónico de vigas rectas de placas de acero
ASTM A709 / A709M, Especificación estándar para puentes de acero estructural
ASTM A770 / A770M, Especificación estándar para pruebas de tensión a través del espesor de placas de acero para aplicaciones
especiales
ASTM E23, Métodos estándar para pruebas de impacto de barras con muescas de materiales metálicos
ASTM E94, Guía estándar para el examen radiográfico

ASTM E140, Tablas de conversión de dureza estándar para metales
ASTM E164, Práctica estándar para pruebas ultrasónicas de contacto de piezas soldadas
ASTM E165, Práctica estándar para el examen de líquidos penetrantes para la industria general
ASTM E317, Práctica estándar para evaluar las características de rendimiento de los instrumentos y sistemas de prueba
ultrasónicos de pulso-eco sin el uso de instrumentos de medición electrónicos
ASTM E384, Método de prueba estándar para dureza de materiales Knoop y Vickers
ASTM E709, Guía estándar para pruebas de partículas magnéticas
ASTM E747, Práctica estándar para el diseño, Fabricación y clasificación de agrupación de materiales de los indicadores de calidad de imagen
de cables (IQI) utilizados para radiología
3 Este documento ANSI es publicado por la American Welding Society, 8669 NW 36th Calle, # 130, Miami, FL 33166.
4 Los documentos de ASME son publicados por la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos, Two Park Avenue, Nueva York, NY 10016-5990.
5 Este documento ASNT es publicado por la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas, PO Box 28518, 1711 Arlingate Lane,
Columbus, OH 43228-0518.
6 Los documentos de ASTM International son publicados por ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-
2959.
6
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLÁUSULA 2. REFERENCIAS NORMATIVAS
ASTM E1025, Práctica estándar para el diseño, la fabricación y la agrupación de materiales Clasificación de los indicadores de calidad de
imagen de tipo orificio (IQI) utilizados para radiografía
ASTM E1032, Método de prueba estándar para el examen radiográfico de piezas soldadas
ASTM E1254, Guía estándar para el almacenamiento de radiografías y películas radiográficas industriales no expuestas
ASTM E2033, Práctica estándar para radiología computarizada (método de luminiscencia fotoestimulable)
ASTM E2339, Imagen y comunicación digital en evaluación no destructiva (DICONDE)

ASTM E2445, Práctica estándar para la calificación y estabilidad a largo plazo de sistemas de radiología computarizada
ASTM E2698, Práctica estándar para el examen radiológico con matrices de detectores digitales
ASTM E2699, Práctica estándar para imágenes digitales y comunicación en evaluación no destructiva (DICONDE) para
métodos de prueba radiográficos digitales (DR).
ASTM E2737, Práctica estándar para la evaluación del rendimiento de la matriz de detectores digitales y la estabilidad a largo plazo
Documento del Grupo CSA (CSA):7
Estándar W178.2 de la Asociación Canadiense de Estándares (CSA), Certificación de inspectores de soldadura
Documento del Instituto Internacional de Soldadura (IIW):8
Bloque de referencia ultrasónico del Instituto Internacional de Soldadura (IIW)
Otros documentos:
Control de Fracturas y Fatiga en Estructuras — Aplicaciones de Mecánica de Fracturas, Barsom y Rolfe, Prentice-Hall Inc. SSC-383,
“Resistencia Óptima de Soldadura-Metal para Estructuras de Buques de Alta Resistencia”, Dexter y Ferrell, Comité de Estructura de
Buques, 1995.9
7 Este documento CSA es publicado por CSA Group, 178 Rexdale Boulevard, Toronto, ON, CANADÁ M9W 1R3.
8 Este documento IIW es publicado por el Instituto Internacional de Soldadura, BP 51362 - Villepinte, 95 942 Roissy Ch de Gaulle
Cedex, FRANCIA.
9 Este documento SSC es publicado por el Comité de Estructura del Barco, <www.shipstructure.org>.
7
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
3. Términos y definiciones
Los términos de soldadura utilizados en este código se interpretarán de conformidad con las definiciones dadas en la última edición de AWSA3.0.
Términos y definiciones estándar de soldadura, incluidos los términos para unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura, corte térmico y
pulverización térmica.
Los términos y definiciones en este glosario se dividen en dos categorías: (1) términos, definidos por el Comité de Soldadura Estructural
de AWS, que se aplican solo a las pruebas ultrasónicas, designados por (UT) después del término, y (2) otros términos, precedidos por
asteriscos, que se definen en relación con este código.
Para los propósitos de este documento, se aplican los siguientes términos y definiciones:
A
* flujo activo (SAW). Un fundente que contiene pequeñas cantidades de manganeso o silicio, o ambos, agregado para mejorar la soldadura en ciertas
aplicaciones de una sola pasada. El cambio en el voltaje del arco o el número de pasadas de soldadura puede cambiar significativamente la composición
química y las propiedades mecánicas del metal de soldadura.
* fundente de aleación (SAW). Un fundente que contiene ingredientes de aleación destinados a modificar la composición química del metal de soldadura. Los cambios
en el voltaje del arco pueden cambiar significativamente la composición química del metal de soldadura.
* espécimen de prueba totalmente de metal de soldadura. Un espécimen de ensayo con la sección reducida compuesta totalmente de metal de soldadura.
nivel de rechazo de longitud de amplitud (UT). La longitud máxima de discontinuidad permitida por varias clasificaciones de indicación
asociado con el tamaño de la soldadura, como se indica en las Tablas 8.4 y 8.5.
atenuación (UT). La pérdida de energía acústica que se produce entre dos puntos de viaje. Esta pérdida puede deberse a
absorción, reflexión, etc. (En este código, utilizando el método de prueba de pulso-eco de onda cortante, el factor de atenuación es de 2 dB por cada 25 mm [1
pulgada] de distancia de la trayectoria del sonido después de los primeros 25 mm [1 pulgada]).
ranurado del arco. Ranurado térmico que utiliza una variación del proceso de corte por arco utilizado para formar un bisel o ranura.
como soldado. Perteneciente a la condición del metal de soldadura, uniones soldadas y soldaduras después de la soldadura, pero antes de cualquier sub-
tratamientos posteriores térmicos, mecánicos o químicos.
atenuación (UT). La pérdida de energía acústica que se produce entre dos puntos de viaje. Esta pérdida puede deberse a
absorción, reflexión, etc. (En este código, utilizando el método de prueba de pulso-eco de onda cortante, el factor de atenuación es de 2 dB por cada 25 mm [1
pulgada] de distancia de la trayectoria del sonido después de los primeros 25 mm [1 pulgada]).
soldadura automática. Soldar con equipos que requieran sólo observación ocasional o nula de la soldadura y no
ajuste manual de los controles del equipo. Ver tambiénsoldadura mecanizada.
B
backgouging. La eliminación del metal de soldadura y el metal base del lado de la raíz de la soldadura de una junta soldada para facilitar la
fusión y CJP en la soldadura posterior de ese lado.
apoyo. Un material o dispositivo colocado contra la parte posterior de la junta, o en ambos lados de una soldadura en ESW y EGW, para
soportar y retener el metal de soldadura fundido. El material puede estar parcialmente fundido o permanecer sin fundir durante la soldadura y puede
ser metálico o no metálico.
pase de respaldo. Una pasada de soldadura hecha para una soldadura de respaldo.
8
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
anillo de respaldo. Respaldo en forma de anillo, generalmente utilizado en la soldadura de tubería.
soldadura de respaldo. Respaldo en forma de soldadura.
soldadura trasera. Una soldadura realizada en la parte posterior de una soldadura de una sola ranura.
metal base. El metal o aleación que se va a soldar, soldar, soldar o cortar.
ángulo de bisel. El ángulo entre el bisel de un miembro de junta y un plano perpendicular a la superficie del miembro.
pixel floreciente. Un píxel cuya carga se propaga a los píxeles adyacentes.
boxeo. La continuación de una soldadura de filete alrededor de una esquina de un miembro como una extensión de la soldadura principal.
junta a tope. Una unión entre dos miembros alineados aproximadamente en el mismo plano.
soldadura a tope. Término no estándar para una soldadura en una junta a tope. Verjunta a tope.
C
* calafateo. Deformación plástica de superficies soldadas y de metal base por medios mecánicos para sellar u oscurecer discontinuidades.
CJP (penetración articular completa). Una condición de la raíz de la junta en una soldadura de ranura en la que el metal de soldadura se extiende a través de la junta.
espesor.
* Soldadura de ranura CJP (penetración completa de la junta). Una soldadura de ranura que se ha hecho de ambos lados o de un
lado en un respaldo que tiene una completa penetración y fusión de la soldadura y el metal base en toda la profundidad de la junta.
fusión completa. Fusión sobre todas las caras de fusión y entre todos los cordones de soldadura contiguos.
radiografía computarizada (CR). Un reemplazo digital de la película de rayos X convencional que utiliza una imagen de fósforo flexible
placa para capturar imágenes digitales.
* guía de consumibles ESW o EGW. Variación del proceso de soldadura con electroescoria o electrogás en el que el metal de aportación es
suministrado por un electrodo (s) y el (los) miembro (s) de guía.
soldadura continua. Una soldadura que se extiende continuamente desde un extremo de una unión al otro. Donde la articulación es esencialmente
circular, se extiende completamente alrededor de la articulación.
junta de esquina. Una unión entre dos miembros ubicados aproximadamente en ángulo recto entre sí.
cráter. Una depresión en la cara de soldadura en la terminación de un cordón de soldadura.
CVN. Muesca en V Charpy.
D
decibel (dB) (UT). La expresión logarítmica de una relación de dos amplitudes o intensidades de energía acústica.
calificación de decibelios (UT). Ver término preferido clasificación de indicación.
defecto. Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado (por ejemplo, longitud total de la grieta)
parte o producto que no puede cumplir con los estándares o especificaciones mínimos de aceptación aplicables. Este término
designa rechazo.
* soldadura defectuosa. Una soldadura que contiene uno o más defectos.
nivel de defecto (UT). Ver término preferido clasificación de indicación.
calificación de defectos (UT). Ver término preferido clasificación de indicación.
profundidad de fusión. La distancia que la fusión se extiende hacia el metal base o el cordón anterior desde la superficie derretida durante
soldadura.
9
CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
discontinuidad. Una interrupción de la estructura típica de un material, como la falta de homogeneidad en su mecánica,
características metalúrgicas o físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.
hacia abajo. Ver término preferido posición de soldadura plana.
* dibujos. Como se usa en este código, se refiere a planos, diseño, dibujos detallados y planos de montaje.
mi
* longitud efectiva de la soldadura. La longitud a lo largo de la cual existe la sección transversal correctamente proporcionada de la soldadura. En una
soldadura curva, se medirá a lo largo del eje de la soldadura.
EGW (soldadura por electrogas). Un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de metal de relleno continuo,
y el baño de soldadura, empleando una progresión de soldadura aproximadamente vertical con respaldo para confinar el metal de
soldadura fundido. El proceso se utiliza con o sin un gas protector suministrado externamente y sin la aplicación de presión.
ESW (soldadura por electroescoria). Un proceso de soldadura que produce la coalescencia de metales con escoria fundida que derrite el relleno.
metal y las superficies de las piezas de trabajo. El baño de soldadura está protegido por esta escoria que se mueve a lo largo de toda la
sección transversal de la junta a medida que avanza la soldadura. El proceso se inicia mediante un arco que calienta la escoria. A
continuación, el arco se extingue por la escoria conductora, que se mantiene fundida por su resistencia a la corriente eléctrica que pasa entre
el electrodo y las piezas de trabajo.
El proceso de soldadura por electroescoria mejorado de espacio estrecho es una versión de la guía de consumibles ESW que cumple con la dureza
requisitos de los puentes de zona de temperatura 1 y 2 de AASHTO. En comparación con la soldadura por electroescoria convencional, el
proceso ESW-NG se caracteriza por: (a) una tenacidad CVN mejorada del metal de soldadura y la zona afectada por el calor (ZAT),
(b) mayor resistencia a la fatiga, y (c) mayor productividad.
F
superficie de contacto. La superficie de contacto de un miembro que está en contacto o muy cerca de otro miembro al que
se va a unir.
FCAW (soldadura por arco con núcleo de fundente). Un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de metal de relleno continuo y
el baño de soldadura. El proceso se utiliza con gas protector de un fundente contenido dentro del electrodo tubular con o
sin protección adicional de un gas suministrado externamente y sin la aplicación de presión.
metal de relleno. El metal o aleación que se agregará al hacer una unión soldada, soldada o soldada.
pierna de soldadura de filete. La distancia desde la raíz de la junta hasta la punta de la soldadura de filete.
terminar. verbo. El uso de métodos mecánicos (p. Ej., Rectificado, mecanizado) para preparar una superficie que cumpla con un estándar de calidad.
requisito.
* destello. El material que se expulsa o exprime alrededor de la base de una soldadura de perno.
* posición de soldadura plana. La posición de soldadura utilizada para soldar desde el lado superior de la unión cuando la cara de la soldadura es
aproximadamente horizontal.
* flujo. Material utilizado para dificultar o prevenir la formación de óxidos y otras sustancias indeseables en el metal fundido y en
superficies metálicas sólidas, y para disolver o facilitar de otro modo la eliminación de dichas sustancias. Ver tambiénflujo activo y
flujo neutro.
fusión. La fusión del metal de aportación y el metal base o solo del metal base, para producir una soldadura. Ver tambiénprofundidad de
fusión.
* Discontinuidad de tipo fusión. Significa inclusión de escoria, fusión incompleta, penetración conjunta incompleta y discontinuidades similares
asociadas con la fusión.
zona de fusión. El área del metal base fundido según se determina en la sección transversal de una soldadura.
10
GRAMO
* bolsillo de gas. Una cavidad causada por gas atrapado.
GMAW (soldadura por arco metálico con gas). Un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de metal de relleno continuo
y el baño de soldadura. El proceso se utiliza con protección contra un gas suministrado externamente y sin la aplicación de presión.
* GMAW-S (arco de cortocircuito de soldadura por arco metálico con gas). Variación del proceso de soldadura por arco metálico con gas en el que el
electrodo consumible se deposita durante los repetidos cortocircuitos.
* ranurado (térmico). La formación de un bisel o ranura mediante la eliminación de material. Ver tambiénbackgouging, ranurado de arco, y
gubia de oxigeno.
ángulo de la ranura. El ángulo total incluido de la ranura entre piezas de trabajo.
cara de la ranura. Esa superficie de un miembro de junta incluida en la ranura.
soldadura de ranura. Una soldadura realizada en una ranura entre las piezas de trabajo.
H
HAZ (zona afectada por el calor). Esa porción del metal base con propiedades mecánicas o microestructura que se ha
alterado por el calor de la soldadura, la soldadura fuerte o el corte térmico.
* posición de soldadura horizontal
filete de soldadura. La posición en la que se realiza la soldadura en el lado superior de una superficie aproximadamente horizontal
y contra una superficie aproximadamente vertical [ver Figuras 7.4 y 7.7 (B)].
soldadura de ranura. La posición de soldadura en la que el eje de la soldadura se encuentra en un plano aproximadamente horizontal y la cara de la
soldadura se encuentra en un plano aproximadamente vertical [ver Figuras 7.5 y 7.6 (B)].
línea de referencia horizontal (UT). Una línea horizontal cerca del centro del alcance del instrumento de prueba ultrasónico a la que todos
los ecos se ajustan para la lectura de dB.
* articulación híbrida. Una junta soldada de material con dos límites de fluencia mínimos especificados diferentes.
postcalentamiento por difusión de hidrógeno. Un tratamiento térmico aplicado a un conjunto después de la soldadura con el fin de liberar dif-
hidrógeno fusible.
I
indicación (UT). La señal mostrada en el equipo de prueba que significa la presencia de un reflector de ondas de sonido en la pieza
siendo probado.
nivel de indicación (UT). La lectura de control de atenuación o ganancia calibrada obtenida para una indicación de altura de línea de referencia
de una discontinuidad.
índice de indicación (UT). La lectura de decibelios en relación con el nivel de referencia cero después de haber sido corregido por sonido
atenuación.
soldadura intermitente. Una soldadura en la que la continuidad se rompe por espacios no soldados recurrentes.
* temperatura entre pasadas (soldadura). En una soldadura de múltiples pasadas, la temperatura de la soldadura antes de que comience la siguiente
pasada.
* IQI (indicador de calidad de imagen). Dispositivo cuya imagen en una radiografía se utiliza para determinar el nivel de calidad
radiográfica. No está diseñado para juzgar el tamaño ni para establecer límites de aceptación de discontinuidades.
J
articulación. La unión de miembros o los bordes de miembros que se van a unir o se han unido.
11
penetración articular. La distancia que se extiende el metal de soldadura desde la cara de soldadura hasta una unión, sin incluir el refuerzo.
Raíz conjunta. La parte de una unión que se va a soldar donde los miembros se acercan más entre sí. En sección transversal, el
La raíz conjunta puede ser un punto, una línea o un área.
* procedimiento de soldadura de juntas. Los materiales y métodos y prácticas detallados empleados en la soldadura de una unión en
particular.
L
Junta de solape. Una unión entre dos miembros superpuestos en planos paralelos.
* capa. Estrato de metal de soldadura o material de superficie. La capa puede consistir en uno o más cordones de soldadura colocados uno al lado del otro.
pierna (UT). La trayectoria que recorre la onda de corte en línea recta antes de ser reflejada por la superficie opuesta del material.
probado. Vea el dibujo a continuación para la identificación de la pierna.Nota: El tramo I más el tramo II equivalen a una trayectoria en V.
PIERNA I PIERNA II
pierna de una soldadura de filete. Ver pierna de soldadura de filete.
METRO
* máquina. verbo. Para dar forma, cepillar, fresar, moler, cortar, rebajar, raspar o lograr de otro modo un contorno o acabado deseado
mediante herramientas mecánicas.
soldadura manual. Soldar con la antorcha, pistola o portaelectrodos sostenidos y manipulados a mano. Equipo accesorio,
como dispositivos de movimiento de piezas y alimentadores de material de relleno controlados manualmente. Versoldadura automatica,
soldadura mecanizada, y soldadura semiautomática.
* soldadura mecanizada. Soldadura con equipo que realiza la operación de soldadura bajo la constante observación y control de un
operador de soldadura. El equipo puede cargar y descargar las piezas de trabajo o no. Ver tambiénsoldadura automatica.
MONTE. Prueba de partículas magnéticas.
norte
flujo neutro (SAW). Un fundente que no provocará un cambio significativo en la composición del metal de soldadura cuando hay una gran
cambio en el voltaje del arco.
nodo (UT). Ver término preferido pierna.
pruebas no destructivas (NDT). El proceso de determinar la aceptabilidad de un material o un componente de acuerdo con
criterios establecidos sin menoscabar su utilidad futura.
O
* posición de soldadura por encima de la cabeza. La posición en la que se realiza la soldadura desde la parte inferior de la junta [ver
Figuras 7.4, 7.5, 7.6 (D) y 7.7 (D)].
* superposición (soldadura por fusión). La protuberancia del metal de soldadura más allá de la punta de la soldadura o la raíz de la soldadura.
12
corte de oxígeno (OC). Término no estándar para el corte de gas oxicombustible.
gubia de oxígeno. Ranurado térmico que utiliza una variación del proceso de corte con oxígeno para formar un bisel o ranura.
PAG
* electrodo paralelo. Ver VIO.
aprobar. Ver término preferido pasada de soldadura.
peening. El trabajo mecánico de metales mediante golpes de impacto.
* porosidad de la tubería (ESW y EGW). Poros de gas alargados cuya dimensión principal se encuentra en una dirección aproximadamente
paralela al eje de soldadura que es vertical durante la soldadura.
* porosidad de la tubería (general). Porosidad alargada cuya dimensión mayor se encuentra en una dirección aproximadamente normal a la superficie de la soldadura.
(Por lo general, crecen verticalmente durante la soldadura antes de que el metal de soldadura se haya solidificado por completo). La porosidad de la tubería se
denomina frecuentementeagujeros de alfiler cuando la porosidad se extiende a la superficie de la soldadura.
PJP (penetración articular parcial). Penetración articular intencionalmente incompleta.
soldadura de tapón. Una soldadura hecha en un agujero circular en un miembro de una junta, fusionando ese miembro con otro miembro. Un filete
El agujero soldado no se interpretará como conforme a esta definición.
* porosidad. Discontinuidades de tipo cavidad formadas por atrapamiento de gas durante la solidificación.
* soldadura posicionada. Una soldadura realizada en una junta que se ha colocado para facilitar la realización de la soldadura.
* posterior a la soldadura de tratamiento térmico. Cualquier tratamiento térmico después de la soldadura.
* precalentamiento. La aplicación de calor al metal base inmediatamente antes de soldar, soldar, soldar, rociar o
cortar.
temperatura de precalentamiento (soldadura). Una temperatura especificada que el metal base debe alcanzar en la soldadura, soldadura fuerte, soldadura
ing, rociado térmico o área de corte inmediatamente antes de que se realicen estas operaciones.
calificación del procedimiento. La demostración de que las soldaduras realizadas mediante un procedimiento específico pueden cumplir con los estándares prescritos.
registro de calificación de procedimiento (PQR) (soldadura). Un documento que proporciona las variables de soldadura reales utilizadas para producir
una soldadura de prueba aceptable y los resultados de las pruebas realizadas en la soldadura para calificar un WPS. Consulte el formulario E-1.
PT. Prueba de líquidos penetrantes.
Q
calificación. Ver términos preferidos calificación de desempeño del soldador y calificación de procedimiento.
R
secuencia aleatoria. Una secuencia longitudinal en la que los incrementos del cordón de soldadura se realizan al azar.
nivel de referencia (UT). La lectura de decibelios obtenida para una indicación de altura de línea de referencia horizontal de una referencia
reflector.
reflector de referencia (UT). El reflector de geometría conocida contenido en el bloque de referencia IIW u otro aprobado
bloques.
refuerzo de soldadura. Ver refuerzo de soldadura.
* discontinuidad rechazable. Ver término preferido defecto.
resolución (UT). La capacidad del equipo UT para dar indicaciones separadas de reflectores poco espaciados.
cara de raíz. Esa parte de la cara de la ranura dentro de la raíz de la junta (consulte AWS A3.0, Figura B5).
13
raíz de la articulación. Ver raíz conjunta.
Raíz de soldadura. Ver raíz de soldadura.
apertura de la raíz. La separación en la raíz de la junta entre las piezas de trabajo.
RT. Pruebas radiográficas.
S
SAW (soldadura por arco sumergido). Un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco o arcos entre un electrodo o electrodo de metal desnudo.
trodos y el baño de soldadura. El arco y el metal fundido están protegidos por una capa de fundente granular en las piezas de
trabajo. El proceso se utiliza sin presión y con metal de aportación del electrodo y, a veces, de una fuente suplementaria (varilla de
soldadura, fundente o gránulos metálicos).
* electrodo único. Un electrodo conectado exclusivamente a una fuente de energía que puede consistir en una o más unidades de energía.
* electrodo paralelo. Dos electrodos conectados eléctricamente en paralelo y exclusivamente a la misma fuente de alimentación. Ambos electrodos se
alimentan habitualmente mediante un único alimentador de electrodos. La corriente de soldadura, cuando se especifica, es el total de los dos electrodos.
* múltiples electrodos. La combinación de dos o más sistemas de electrodos simples o paralelos. Cada uno de los sistemas de componentes tiene su
propia fuente de alimentación independiente y su propio alimentador de electrodos.
nivel de escaneo (UT). La configuración de dB utilizada durante la exploración, como se describe en las Tablas 8.4 y 8.5.
* Soldadura semiautomática. Soldadura por arco con equipo que controla solo la alimentación del metal de aportación. El avance de la
soldadura se controla manualmente.
gas protector. Gas protector utilizado para prevenir o reducir la contaminación atmosférica.
* Junta de soldadura simple (soldadura por fusión). En soldadura por arco y gas, cualquier junta soldada de un solo lado.
tamaño de la soldadura. Ver tamaño de la soldadura.
soldadura por ranura. Una soldadura hecha en un agujero alargado en un miembro de una junta fusionando ese miembro con otro miembro. El agujero
puede estar abierto en un extremo. Una ranura soldada en ángulo no se interpretará como conforme a esta definición.
SMAW (soldadura por arco de metal blindado). Un proceso de soldadura por arco con un arco entre un electrodo de metal cubierto y el
piscina de soldadura. El proceso se utiliza con blindaje contra la descomposición de la cubierta del electrodo, sin la
aplicación de presión, y con metal de aportación del electrodo.
distancia del haz de sonido (UT). Ver término preferido distancia del camino del sonido.
distancia de la trayectoria del sonido (UT). La distancia entre la interfaz del material de prueba de la unidad de búsqueda y el reflector medida
a lo largo de la línea central del haz de sonido.
salpicar. Las partículas metálicas expulsadas durante la soldadura por fusión que no forman parte de la soldadura.
placa de almacenamiento de imágenes de fósforo (SPIP). Las placas de imagen de fósforo liberan energía almacenada dentro de un fósforo por estimulación
ción con luz visible, para producir una señal luminiscente.
cordón de larguero. Un tipo de cordón de soldadura hecho sin un movimiento de tejido apreciable.
* Soldadura por arco de espárragos (SW). Un proceso de soldadura por arco que produce la coalescencia de metales calentándolos
con un arco entre un montante de metal, o parte similar, y la otra pieza de trabajo. Cuando las superficies a unir se calientan
adecuadamente, se juntan bajo presión. Se puede obtener un blindaje parcial mediante el uso de una férula de cerámica que rodee
el perno. Se puede utilizar o no gas protector o fundente.
* base de espárrago. La punta del espárrago en el extremo de soldadura, incluido el fundente y el recipiente o inserto de metal, y 3 mm [1/8 pulg.] Del cuerpo del
espárrago adyacente a la punta.
14
T
soldadura por puntos. Una soldadura hecha para mantener partes de una soldadura en la alineación adecuada hasta que se realizan las soldaduras finales.
* soldador de puntos. Un instalador, o alguien bajo la dirección de un instalador, que haya sido calificado para soldar por puntos las partes de una soldadura para
mantenerlas en la alineación adecuada hasta que se realicen las soldaduras finales.
* tándem. Se refiere a una disposición geométrica de electrodos en la que una línea a través de los arcos es paralela a la dirección de
soldadura.
soldadura temporal. Una soldadura hecha para unir una pieza o piezas a una soldadura para uso temporal en la manipulación, envío o
trabajando en la soldadura.
garganta de una soldadura de filete
garganta teórica. La distancia desde el comienzo de la raíz de la junta perpendicular a la hipotenusa del triángulo rectángulo más grande
que se puede inscribir dentro de la sección transversal de una soldadura de filete. Esta dimensión se basa en el supuesto de que la apertura
de la raíz es igual a cero.
garganta real. La distancia más corta entre la raíz de la soldadura y la cara de una soldadura de filete.
garganta de una soldadura de ranura. Un término no estándar para tamaño de la soldadura de la ranura.
Junta en T. Una unión entre dos miembros ubicados aproximadamente en ángulo recto entre sí en forma de T.
punta de soldadura. Ver punta soldada.
* discontinuidad transversal. Una discontinuidad de soldadura cuya dimensión principal está en una dirección perpendicular al eje de
soldadura "X".
U
vender a menor precio que. Una ranura se fundió en el metal base adyacente a la punta de soldadura o la raíz de la soldadura y se dejó sin llenar con el metal de soldadura.
UTAH. Prueba de ultrasonido.
V
* posición de soldadura vertical. La posición de soldadura en la que el eje de la soldadura es aproximadamente vertical [ver
Figuras 7.4, 7.5, 7.6 (C) y 7.7 (C)].
Ruta en V (UT). La distancia que recorre un haz de sonido de ondas transversales desde la interfaz del material de prueba de la unidad de búsqueda hasta la otra cara.
del material de prueba y de vuelta a la superficie original.
W
cordón de tejido. Un tipo de cordón de soldadura hecho con oscilación transversal.
soldar. Una coalescencia localizada de metales o no metales producida calentando los materiales a la temperatura de soldadura.
tura, con o sin la aplicación de presión o mediante la aplicación de presión sola, y con o sin el uso de metal de
aporte.
soldabilidad. La capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de fabricación impuestas en un específico, adecuadamente
estructura diseñada y para desempeñarse satisfactoriamente en el servicio previsto.
eje de soldadura. Una línea que atraviesa la longitud de una soldadura, perpendicular ay en el centro geométrico de su sección transversal.
cordón de soldadura. Una soldadura resultante de un pase. Vercordón de larguero y tejido de cuentas.
soldador. Quien realiza una soldadura manual o semiautomática.
* Certificación de soldador. Certificación por escrito de que un soldador ha producido soldaduras que cumplen con los estándares prescritos.
La certificación solo es efectiva cuando el soldador o el operador de soldadura cumple con los requisitos de moneda de la Cláusula 7 Parte B.
15
calificación de desempeño del soldador. La demostración de la capacidad de un soldador para producir soldaduras que cumplan con las especificaciones
normas.
cara de soldadura. La superficie expuesta de una soldadura en el lado desde el que se realizó la soldadura.
soldadura. Un proceso de unión que produce coalescencia de materiales calentándolos a la temperatura de soldadura, con o
sin la aplicación de presión sola y con o sin el uso de metal de aportación. Consulte el Cuadro maestro de procesos de
soldadura, AWS A3.0.
maquina de soldar. Equipo utilizado para realizar la operación de soldadura. Por ejemplo, máquina de soldadura por puntos, soldadura por arco
máquina y máquina de soldadura de costura.
operador de soldadura. Aquel que opera equipos de soldadura de control adaptativo, automático, mecanizado o robótico.
* procedimiento de soldadura. Los métodos y prácticas detallados, incluidos todos los procedimientos de soldadura de juntas involucrados en la producción de una
pieza soldada. Verprocedimiento de soldadura conjunta.
especificación del procedimiento de soldadura (WPS). Un documento que proporciona las variables necesarias para una aplicación específica para
asegurar la repetibilidad por parte de soldadores y operadores de soldadura debidamente capacitados.
secuencia de soldadura. El orden de realizar las soldaduras en una pieza soldada.
soldadura. Un conjunto cuyos componentes se unen mediante soldadura.
pasada de soldadura. Una sola progresión de soldadura a lo largo de una junta. El resultado de una pasada es un cordón o capa de soldadura.
Refuerzo de soldadura. Suelde metal en exceso de la cantidad necesaria para llenar una junta.
raíz de soldadura. Los puntos, mostrados en sección transversal, en los que la superficie de la raíz se cruza con las superficies de metal base.
tamaño de la soldadura
tamaño de la soldadura de filete. Para soldaduras de filete de pierna iguales, las longitudes de pierna del triángulo rectángulo isósceles más grande que se puede inscribir dentro
de la sección transversal de la soldadura de filete. Para soldaduras de filete de pierna desiguales, las longitudes de pierna del triángulo rectángulo más grande que se puede
inscribir dentro de la sección transversal de la soldadura de filete.
tamaño de la soldadura de la ranura. La penetración conjunta de una soldadura de ranura.
lengüeta de soldadura. Material adicional que se extiende más allá de cualquier extremo de la junta, en la que se inicia o termina la soldadura.
punta soldada. La unión de la cara de soldadura y el metal base.
dieciséis
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
4. Diseño de conexiones soldadas
Parte A
requerimientos generales
4.1 Dibujos
4.1.1 La información completa y completa con respecto a la ubicación, tipo, tamaño y extensión de todas las soldaduras se debe mostrar claramente en
los dibujos. Los dibujos deberán distinguir claramente entre soldaduras de taller y de campo. A menos que se indique específicamente en el diseño, todas
las soldaduras de ranura, tanto de taller como de campo, serán soldaduras de ranura de penetración completa de la junta (CJP).
4.1.2 Aquellas uniones o grupos de uniones para las que es especialmente importante que la secuencia y técnica de soldadura sean
controlados cuidadosamente para minimizar las tensiones de contracción y la distorsión se anotarán en los planos de taller y de trabajo.
4.1.3 Los planos de diseño del contrato deben especificar la longitud efectiva de la soldadura y, para la penetración parcial de la junta (PJP), la ranura
soldaduras, el tamaño de soldadura requerido, como se define en 4.3. Los planos de taller o de trabajo deben especificar los ángulos de ranura (α y β) y las
profundidades (D) aplicables para el tamaño de soldadura (S) requerido para los procesos de soldadura y la posición de la soldadura que se utilizará.
4.1.3.1 Se recomienda que los planos de diseño del contrato muestren los requisitos de soldadura de ranuras CJP o PJP. La soldadura
símbolo sin dimensiones designa una soldadura CJP, como sigue:
Soldadura de ranura de
penetración de junta completa (CJP)
El símbolo de soldadura con el tamaño de soldadura de ranura efectivo (S) por encima o por debajo de la línea de referencia designa una soldadura PJP de la siguiente
manera:
(S1)
(S2)
Dónde
(S) = tamaño efectivo de la soldadura de la ranura, otro lado

1
(S) = tamaño efectivo de la soldadura de la ranura, lado de la flecha
2
4.1.3.2 Los detalles especiales de la ranura se especificarán cuando sea necesario.
4.1.4 Los dibujos detallados deben indicar claramente mediante símbolos de soldadura o bocetos los detalles de las juntas soldadas con ranuras y
la preparación del material necesario para realizarlos. Se detallarán tanto el ancho como el grosor del respaldo de acero.
4.1.5 Cualquier requisito de inspección especial debe anotarse en los dibujos o en las especificaciones.
4.1.6 Uso de metales de aportación no coincidentes. Se puede utilizar un metal de aportación que no coincida:
(1) Para todas las soldaduras de filete y ranuras PJP, cuando sea consistente con los requisitos de diseño.
(2) Para todas las soldaduras de ranura CJP donde la tensión en la soldadura es tensión o compresión paralela al eje de la soldadura, siempre
El cizallamiento en el área de soldadura efectiva cumple con los requisitos de diseño de AASHTO para todas las aplicaciones.
Para soldaduras de ranuras CJP en compresión, se puede usar un ajuste inferior a 70 MPa [10 ksi]. Los tamaños de las soldaduras se basarán en la
resistencia del metal de aportación que se requiera utilizar o la resistencia del metal de aportación que se pueda utilizar. Tamaños de soldadura y soldadura
17
CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS PARTE A AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Los niveles de resistencia del metal deben estar en conformidad con las especificaciones de diseño de AASHTO. Los planos de diseño deben mostrar el tamaño de la
soldadura y, cuando sea requerido o permitido, se debe mostrar la clasificación de resistencia del metal de relleno que no coincide. Los planos de taller deben mostrar el
tamaño de la soldadura y la clasificación de resistencia del metal de aportación cuando se utilice un metal de aportación que no coincida.
4.2 Tensiones unitarias básicas
Las tensiones unitarias básicas para metales base y para áreas efectivas de metal de soldadura para su aplicación a puentes de carreteras
AASHTO serán las que se muestran en AASHTO. Especificaciones estándar para puentes de carretera o el AASHTO Especificación de diseño de
puentes LRFD.
4.3 Áreas, longitudes, gargantas y tamaños de soldadura efectivos

4.3.1 Soldaduras de ranura. El área efectiva será la longitud efectiva de la soldadura multiplicada por el tamaño efectivo de la soldadura de la ranura.
4.3.1.1 La longitud de soldadura efectiva para cualquier soldadura de ranura, cuadrada o sesgada, será el ancho de la parte unida,
perpendicular a la dirección de la tensión.
4.3.1.2 El tamaño de soldadura efectivo de una soldadura de ranura CJP será el grosor de la parte más delgada unida. Sin aumento
está permitido para refuerzo de soldadura.
4.3.1.3 El tamaño de soldadura efectivo de una soldadura de ranura PJP será la profundidad del bisel menos 3 mm [1/8 in] para las ranuras
con un ángulo de ranura menor de 60 ° pero no menor de 45 ° en la base de la ranura, cuando se hace mediante SMAW o SAW, cuando se realiza
en las posiciones de soldadura vertical o superior mediante GMAW o FCAW.
El tamaño de soldadura efectivo de una soldadura de ranura PJP será la profundidad de bisel, sin reducción, para ranuras.
(1) que tenga un ángulo de ranura de 60 ° o más en la base de la ranura cuando se realice mediante cualquiera de las siguientes soldaduras
procesos: SMAW, SAW, GMAW, FCAW, EGW o ESW, o
(2) tener un ángulo de ranura no menor de 45 ° en la base de la ranura cuando se hace en posiciones planas u horizontales por
GMAW o FCAW.
4.3.1.4 Las juntas acanaladas abocinadas no deben usarse para unir acero estructural en puentes.
4.3.1.5 El tamaño de soldadura mínimo efectivo de una soldadura de ranura PJP será como se describe en la Tabla 4.2.
4.3.2 Soldaduras de filete. El área efectiva será la longitud efectiva de la soldadura multiplicada por la garganta efectiva. Estrés en un
La soldadura de filete se considerará aplicada a esta área efectiva, para cualquier dirección de carga aplicada.
4.3.2.1 La longitud efectiva de una soldadura de filete será la longitud total del filete de tamaño completo, incluido el encajonado. No
Se debe hacer una reducción en la longitud efectiva para el inicio o el cráter de la soldadura si la soldadura es de tamaño completo en toda su longitud.
4.3.2.2 La longitud efectiva de una soldadura de filete curvada se medirá a lo largo de la línea central de la garganta efectiva. Si
el área de soldadura de una soldadura de filete en un agujero o ranura calculada a partir de esta longitud es mayor que el área encontrada en 4.3.3,
entonces esta última área se utilizará como el área efectiva de la soldadura de filete.
4.3.2.3 La longitud mínima de una soldadura de filete debe ser al menos cuatro veces el tamaño nominal, o el tamaño efectivo de la
Se considerará que la soldadura no excede el 25% de su longitud efectiva. Siempre que sea posible, la longitud mínima para las soldaduras en
ángulo será de 40 mm [1-1 / 2 in].
4.3.2.4 La garganta efectiva debe ser la distancia más corta desde la raíz de la junta hasta la cara de soldadura del diagrama.
soldadura (ver Anexo A). NOTA: Consulte el Anexo B para conocer el método de cálculo de gargantas efectivas para soldaduras de filete en juntas en T
sesgadas. En el Anexo B, Tabla se proporciona una tabulación conveniente de los tamaños relativos de las patas (W) para juntas con apertura de raíz cero (R
= 0) que tendrán la misma resistencia que una soldadura de filete de 90 ° para ángulos diedros entre 60 ° y 135 ° B.1.
4.3.3 Soldaduras de tapones y ranuras. El área efectiva de una soldadura de tapón o ranura será el área nominal del orificio o ranura en
el plano de la superficie de contacto.
4.3.4 El tamaño de soldadura efectivo de una combinación de soldadura de ranura PJP y una soldadura de filete será la distancia más corta desde
la raíz de la junta a la cara de soldadura de la soldadura esquemática menos 3 mm [1/8 in], para cualquier detalle de ranura que requiera tal
deducción (ver Anexo A).
18
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTES B y C CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Parte B
Detalles estructurales
4.4 General
Las conexiones soldadas se diseñarán y detallarán para satisfacer los requisitos de resistencia, rigidez, flexibilidad y fatiga de la
AASHTO y / u otras especificaciones de diseño aplicables.
4.5 Placas de relleno soldadas

4.5.1 Las placas de relleno soldadas (véanse las Figuras 4.1 y 4.2) están designadas como detalles de fatiga de Categoría E y deben evitarse
al unir tensión y reversión de miembros de tensión. Cuando el diseño permite el uso de placas de relleno, se pueden utilizar en lo
siguiente:
(1) Empalme de piezas de diferentes espesores
(2) Conexiones que, debido a la alineación geométrica existente, deberán acomodar compensaciones para permitir un encuadre simple.
4.5.2 No se debe utilizar una placa de relleno de menos de 6 mm [1/4 pulg.] De espesor para transferir la tensión, pero se debe mantener al ras con el
bordes soldados de la parte portadora de tensiones. Los tamaños de las soldaduras a lo largo de dichos bordes se incrementarán sobre los tamaños
requeridos en una cantidad igual al espesor de la placa de relleno (ver Figura 4.1).
4.5.3 Cualquier placa de relleno de 6 mm [1/4 pulg.] O más de espesor se extenderá más allá de los bordes de la placa de empalme o conexión.
material. Deberá soldarse a la parte en la que se monta y la unión deberá tener la resistencia suficiente para transmitir la tensión de la placa de empalme o
del material de conexión aplicada en la superficie de la placa de relleno como una carga excéntrica. Las soldaduras que unen la placa de empalme o el
material de conexión a la placa de relleno deben ser suficientes para transmitir la tensión de la placa de empalme o del material de conexión y deben ser lo
suficientemente largas para evitar sobrecargar la placa de relleno a lo largo de la punta de la soldadura (ver Figura 4.2).
4.6 Soldaduras de ranura PJP

Las juntas que contienen soldaduras de ranura PJP, hechas de un solo lado, deben restringirse para evitar la rotación.
Parte C
Detalles de juntas soldadas
4.7 Calificación conjunta

Los detalles de las uniones soldadas que pueden usarse en un WPS precalificado se describen en 4.8 a 4.13.
4.7.1 Los detalles conjuntos pueden diferir de los detalles descritos en 4.12 y 4.13 solo si el Contratista presenta la propuesta
Las WPS al Ingeniero para su aprobación, ya cargo del Contratista, demuestran su idoneidad de conformidad con los
requisitos de 7.7.5 y 7.12.4 de este código y su conformidad con las disposiciones aplicables de las Cláusulas 5, 6 y 7.
4.8 Detalles de las soldaduras de filete
4.8.1 El tamaño mínimo de la soldadura de filete, excepto para las soldaduras de filete utilizadas para reforzar las soldaduras de ranura, será como se muestra en
Tabla 4.1, o como se calcula utilizando los procedimientos establecidos para prevenir el agrietamiento de conformidad con 6.2.1.2. En ambos
casos, se aplicará el tamaño mínimo si es suficiente para satisfacer los requisitos de diseño.
4.8.2 El tamaño máximo de soldadura de filete detallado a lo largo de los bordes del material será el siguiente:
4.8.2.1 El espesor del metal base, para metal de menos de 6 mm [1/4 pulg.] De espesor (consulte la Figura 4.3, Detalle A).
4.8.2.2 2 mm [1/16 in] menos que el espesor del metal base, para metal de 6 mm [1/4 in] o más de espesor (ver
Figura 4.3, Detalle B), a menos que la soldadura esté designada en el dibujo para ser construida para obtener el espesor total de la garganta. En el
19
CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS PARTE C AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Como condición de soldado, la distancia entre el borde del metal base y la punta de la soldadura puede ser más o menos de 2 mm [1/16 in],
siempre que el tamaño de la soldadura sea claramente verificable.
4.8.3 Se pueden usar soldaduras de filete en orificios o ranuras en juntas traslapadas para transferir cizalla o para evitar pandeo o separación de
partes lapeadas. Estas soldaduras de filete pueden superponerse, sujeto a las disposiciones de 4.3.2.2. Las soldaduras de filete en orificios o ranuras no se deben
considerar como soldaduras de tapón o ranura.
4.8.4 Las soldaduras de filete se pueden utilizar en uniones en T sesgadas que tengan un ángulo diedro (ψ) de no menos de 60 ° ni más de 135 °
(ver Figura 4.3, Detalles C y D). El Detalle D se utilizará cuando R exceda los 5 mm [3/16 pulg.] Utilizando el Detalle C.
norte
4.8.5 Cuando el diseño permite soldaduras de filete intermitentes, la longitud mínima de una soldadura de filete intermitente debe ser la
descrito en 4.3.2.3.
4.8.6 El espaciado mínimo y las dimensiones de los orificios o ranuras cuando se usa soldadura de filete deben cumplir con los requisitos.
de 4.9.
4.8.7 Las soldaduras de filete que soportan una fuerza de tracción que no es paralela al eje de la soldadura no deben terminar en las esquinas.
de piezas o miembros, pero se devolverán continuamente, en tamaño completo, alrededor de la esquina por una longitud igual al doble del tamaño de la
soldadura cuando dicho retorno se pueda realizar en el mismo plano. El boxeo se indicará en los dibujos de diseño y detalle.
4.8.8 Las soldaduras de filete depositadas en los lados opuestos de un plano común de contacto entre dos partes deben interrumpirse.
en una esquina común a ambas soldaduras (ver Figura 4.6).
4.9 Detalles de soldaduras de tapón y ranura
4.9.1 Los detalles de las soldaduras de tapones y ranuras realizadas por los procesos SMAW, GMAW o FCAW se describen en 4.9.2
hasta 4.9.7 y 5.3.1.1.
4.9.1.1 Se pueden utilizar soldaduras de tapón y ranura sin realizar la calificación WPS descrita en 7.7.5, siempre que
Se cumplen las disposiciones técnicas de 6.23, 6.24 y 6.25, según corresponda.
4.9.2 El diámetro mínimo del orificio para una soldadura de tapón no debe ser menor que el espesor de la parte que lo contiene.
más 8 mm [5/16 pulg.]. El diámetro máximo será igual al diámetro mínimo más 3 mm [1/8 in] o 2-1 / 4 veces el
espesor del miembro, el que sea mayor.
4.9.3 La separación mínima de centro a centro de las soldaduras de tapón debe ser cuatro veces el diámetro del agujero.
4.9.4 La longitud de la ranura para una soldadura de ranura no debe exceder diez veces el grosor de la parte que la contiene. La anchura
de la ranura no debe ser menor que el grosor de la parte que la contiene más 8 mm [5/16 pulg.]. El ancho máximo será igual al
ancho mínimo más 3 mm [1/8 pulg.] O 2-1 / 4 veces el espesor del miembro, el que sea mayor.
4.9.5 Los extremos de la ranura serán semicirculares o tendrán las esquinas redondeadas a un radio no menor que el espesor
de la pieza que lo contiene, excepto aquellos extremos que se extienden hasta el borde de la pieza.
4.9.6 El espaciado mínimo de las líneas de soldaduras ranuradas en una dirección transversal a su longitud será cuatro veces el ancho
de la ranura. El espacio mínimo de centro a centro en una dirección longitudinal en cualquier línea será dos veces la longitud de la
ranura.
4.9.7 La profundidad de llenado de soldaduras de tapón o ranura en metal de 16 mm [5/8 pulg.] De espesor o menos deberá ser igual al espesor de
el material. En metal de más de 16 mm [5/8 pulg.] De espesor, deberá tener al menos la mitad del espesor del material, pero no menos de 16
mm [5/8 pulg.].
4.10 Juntas traslapadas
4.10.1 La superposición mínima de las piezas en las juntas traslapadas que soportan tensión será cinco veces el grosor de la pieza más delgada.
A menos que se evite la deflexión lateral de las piezas, deberán estar conectadas por al menos dos líneas transversales de filete, tapón o soldaduras de
ranura o por dos o más filetes longitudinales o soldaduras de ranura.
4.10.2 Si se utilizan soldaduras de filete longitudinales solas en uniones traslapadas de conexiones de extremos, la longitud de cada soldadura de filete debe
no debe ser menor que la distancia perpendicular entre las soldaduras (que se muestra como línea de puntos en la Figura 4.6). El espaciado transversal de
las soldaduras no debe exceder 16 veces el espesor de la parte más delgada conectada a menos que se tomen las provisiones adecuadas (como por
20
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE C CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
soldaduras de tapón intermedio o ranura) para evitar pandeo o separación de las piezas. La soldadura de filete longitudinal puede estar en los
bordes del miembro o en ranuras.
4.10.3 Cuando se utilizan soldaduras de filete en orificios o ranuras, la distancia libre desde el borde del orificio o ranura hasta el borde adyacente
El borde de la pieza que lo contiene, medido perpendicularmente a la dirección de la tensión, no deberá ser menor de cinco veces el
espesor de la pieza ni menor de dos veces el ancho del agujero o ranura. La resistencia de la pieza se determinará a partir de la sección
neta crítica del metal base.
4.10.4 Las juntas traslapadas son detalles de Categoría E y deben evitarse, cuando sea posible, en miembros sujetos a tensión o
reversión de tensiones.
4.11 Esquinas y juntas en T

4.11.1 Las juntas de esquina y en T sujetas a flexión perpendicular a la junta deben tener sus soldaduras dispuestas para evitar
concentración de tensión de tracción en la raíz de cualquier soldadura.
4.11.2 Juntas de esquina y en T paralelas a la dirección de la tensión calculada entre componentes de miembros construidos
diseñado para esfuerzo axial no necesita ser soldaduras de ranura CJP. Se pueden utilizar soldaduras de filete o una combinación de soldaduras de PJP y soldaduras de
filete de refuerzo.
4.11.3 Las soldaduras de ranura en esquinas y juntas en T deben reforzarse con soldaduras de filete con un tamaño de pata igual o mayor que
T / 4, pero que no necesitan exceder los 10 mm [3/8 in]. T se definirá como el espesor de la pieza más delgada que se va a unir.
4.12 Soldaduras de ranura CJP

4.12.1 Tolerancias dimensionales. Las dimensiones de las soldaduras de ranura especificadas en el diseño o dibujos detallados pueden variar según
se muestra en la Figura 4.4.
4.12.2 Juntas de esquina. Para juntas de esquina que utilizan soldaduras de ranura de bisel simple biseladas, cualquiera de las placas se puede biselar,
siempre que no se cambie la configuración básica de la ranura y se mantenga la distancia al borde adecuada para soportar las
operaciones de soldadura sin derretimiento excesivo. La preparación de la junta que bisele la placa que se tensará en la dirección
transversal corta ayudará a reducir el desgarro laminar.
4.13 Soldaduras de ranura PJP (ver Figura 4.5)

4.13.1 Definición. Excepto como se indica en la Figura 4.4, las soldaduras de ranura sin respaldo de acero, soldadas por un lado, y
Las soldaduras de ranura soldadas desde ambos lados pero sin desbaste trasero, se consideran soldaduras de ranura PJP a menos que estén calificadas como CJP por
7.7.5.
4.13.1.1 Todas las soldaduras de ranura PJP hechas por GMAW-S deberán ser calificadas por las pruebas de calificación WPS descritas
en 7.12.4.
4.13.2 Tamaño mínimo efectivo de soldadura. El tamaño mínimo efectivo de soldadura de PJP cuadrado, simple o doble V, bisel,
Las soldaduras de ranura en J y en U deben ser como se muestra en la Tabla 4.2.
Los planos de taller o de trabajo deben especificar las profundidades de las ranuras (D) aplicables para el tamaño de soldadura efectivo (S) requerido para el proceso de
soldadura y la posición de la soldadura que se utilizará.
4.13.3 Juntas de esquina. Para juntas de esquina que utilizan soldaduras de ranura de bisel simple, cualquiera de las placas se puede biselar, siempre que
La configuración básica de la ranura no se cambia y se mantiene la distancia al borde adecuada para soportar las operaciones de
soldadura sin derretimiento excesivo. La preparación de la junta que bisele la placa que se tensará en la dirección transversal corta
ayudará a reducir el desgarro laminar.
4.14 Tipos prohibidos de uniones y soldaduras

Quedan prohibidas las uniones y soldaduras descritas en los siguientes apartados:
21
CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS PARTE C AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
(1) Todas las soldaduras de ranura PJP en juntas a tope, excepto las que cumplen con 4.17.3
(2) Soldaduras de ranura CJP, en todos los miembros que llevan tensión calculada o en miembros secundarios sujetos a tensión o al
inversión de tensión, hecha de un solo lado sin ningún respaldo, o con un respaldo que no sea de acero, que no ha sido
calificado de conformidad con 7.7.5 y 7.12.4
(3) Soldaduras de ranuras intermitentes
(4) Soldaduras de filete intermitentes, excepto según lo apruebe el Ingeniero
(5) Soldaduras de ranura en bisel y ranura en J en posición plana en juntas a tope donde se pueden realizar soldaduras de ranura en V y ranura en U
(6) Soldaduras de tapones y ranuras en elementos sujetos a tensión y reversión de esfuerzos.
4.15 Combinaciones de soldaduras

Si dos o más de los tipos generales de soldaduras (ranura, filete, tapón, ranura) se combinan en una sola unión, su capacidad
permisible se calculará con referencia al eje del grupo para determinar la capacidad permisible de la combinación. (ver Anexo A). Sin
embargo, tales métodos de agregar capacidades individuales de soldaduras no se aplican a las soldaduras de filete que refuerzan las
soldaduras de ranura CJP.
4.16 Soldaduras en combinación con remaches y pernos

En trabajos nuevos, no se considerará que los remaches o pernos en combinación con las soldaduras comparten la tensión, y las soldaduras
deben proporcionarse para soportar toda la tensión para la que está diseñada la conexión. Los pernos o remaches utilizados en el ensamblaje
pueden dejarse en su lugar si no se especifica su extracción. Si se van a quitar los pernos, los planos deben indicar si se deben rellenar los
orificios y de qué manera.
4.17 Detalles de la conexión

4.17.1 Excentricidad de las conexiones
4.17.1.1 La excentricidad entre las partes y los miembros que se cruzan se evitará en la medida de lo posible.
4.17.1.2 Al diseñar uniones soldadas, se deben tomar las precauciones adecuadas para las tensiones de flexión debidas a la excentricidad, si
cualquiera, en la disposición y sección de las piezas metálicas base y en la ubicación y tipos de uniones soldadas.
4.17.1.3 Para elementos que tienen secciones transversales simétricas, las soldaduras de conexión deben disponerse simétricamente
alrededor del eje del miembro, o se debe dejar un margen adecuado para la distribución asimétrica de tensiones.
4.17.1.4 Para elementos angulares sometidos a esfuerzos axiales, el centro de gravedad de las soldaduras de conexión debe estar preferiblemente
entre la línea del centro de gravedad de la sección transversal del ángulo y la línea central de la pierna conectada. Si el centro de
gravedad de la soldadura de conexión se encuentra fuera de esta zona, las tensiones totales, incluidas las debidas a la excentricidad
desde el centro de gravedad del ángulo, no excederán las permitidas por este código.
4.17.2 Conexiones o empalmes: miembros de tensión y compresión. Conexiones o empalmes de tensión o

los miembros de compresión hechos por soldaduras de ranura deben tener soldaduras de ranura CJP. Las conexiones o empalmes
hechos con soldaduras de filete, excepto como se indica en 4.17.3, deben diseñarse para un promedio de la tensión calculada y la
resistencia del miembro, pero no menos del 75% de la resistencia del miembro, o si hay La aplicación repetida de carga, la tensión
máxima o el rango de tensión en dicha conexión o empalme no debe exceder la tensión de fatiga permitida por la especificación
AASHTO aplicable.
4.17.3 Conexiones o empalmes en elementos de compresión con juntas terminadas para soportar. Si los miembros solo están sujetos
a compresión se empalman y se proporciona un ajuste terminado para soportar, la soldadura debe estar dispuesta para mantener todas las partes
alineadas, y las soldaduras y las áreas de contacto deben ser proporcionadas para que cada una lleve el 50% de la tensión calculada en el miembro. Cuando
dichos miembros estén terminados para lograr un apoyo directo sobre las placas de base, las tolerancias de contacto deben cumplir con el segundo párrafo
de 5.5.9 y debe haber suficiente soldadura para mantener todas las partes en su lugar de forma segura.
22
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE C CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
4.17.4 Conexiones de componentes de miembros construidos. Cuando un miembro está formado por dos o más piezas, el
las piezas deberán estar conectadas a lo largo de sus juntas longitudinales mediante suficientes soldaduras continuas para que las piezas actúen al unísono.
4.17.5 Transición de espesores o anchos en juntas a tope
4.17.5.1 Las juntas a tope entre piezas que tienen espesores desiguales y están sujetas a esfuerzos de tracción deben tener una
transición entre las superficies desplazadas en una pendiente de no más de 1 transversal a 2,5 longitudinal con la superficie de cualquiera de las
partes. La transición puede lograrse inclinando las superficies de soldadura, achaflanando la parte más gruesa o mediante una combinación de
los dos métodos (ver Figura 4.7).
4.17.5.2 En juntas a tope entre piezas de espesor desigual que están sujetas solo a esfuerzo cortante o compresivo,
La transición de espesor se debe lograr como se describe en 4.17.5.1 cuando el desplazamiento entre las superficies a ambos lados de la junta es
mayor que el espesor de la parte más delgada conectada. Cuando el desplazamiento es igual o menor que el espesor de la parte más delgada
conectada, la cara de la soldadura debe tener una pendiente no mayor de 1 transversal a 2.5 longitudinal desde la superficie de la parte más
delgada, o debe estar inclinada hacia la superficie de la pieza. parte más gruesa si esto requiere una pendiente menor con la siguiente excepción:
Las juntas de los elementos de celosía y las uniones de viga y ala de la viga deben realizarse con transiciones suaves del tipo descrito en
4.17.5.1.
4.17.5.3 Las juntas a tope entre piezas que tienen un ancho desigual y están sujetas a esfuerzos de tracción deben tener una transición suave
entre bordes descentrados en una transición de pendiente de no más de 1 transversal a 2.5 longitudinal con el borde de cualquiera de las partes
o se debe hacer una transición con un radio mínimo de 600 mm [24 pulg.] tangente a la parte más estrecha en el centro de la junta a tope (ver
Figura 4.8). El rango de tensión para el detalle de transición será el permitido por las especificaciones de diseño de AASHTO.
4.17.6 Vigas y vigas

4.17.6.1 Las conexiones o empalmes en vigas o vigas cuando se realizan mediante soldaduras de ranura deben tener soldaduras de ranura CJP.
Las conexiones o empalmes hechos con soldaduras de filete o tapón deben diseñarse para el promedio de la tensión calculada y la
resistencia del miembro, pero no menos del 75 por ciento de la resistencia del miembro. Cuando hay una aplicación repetida de carga,
la tensión máxima o el rango de tensión en tales conexiones o empalmes no debe exceder la tensión de fatiga permitida por la
especificación AASHTO.
4.17.6.2 Los empalmes entre secciones de vigas laminadas o vigas construidas se realizarán preferiblemente en una sola transversal.
plano. Los empalmes de taller de almas y bridas en vigas construidas, hechos antes de que los almas y bridas se unan entre sí, pueden ubicarse
en un solo plano transversal o en múltiples planos transversales, pero se aplicarán las disposiciones de tensión por fatiga de las especificaciones
AASHTO.
4.17.6.3 Vigas no continuas. Las conexiones en los extremos de las vigas discontinuas se diseñarán con
flexibilidad para evitar tensiones secundarias excesivas debidas a la flexión. Se recomiendan las conexiones asentadas con un dispositivo flexible
o de guía para evitar que los extremos se tuerzan.
23
CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Cuadro 4.1
Tamaño mínimo de soldadura de filetea, b (ver 4.8.1)
Espesor del metal base de la pieza más gruesa unida (T) Tamaño mínimo de la soldadura de filete
T ≤ 20 mm [3/4 pulg.] 6 mm [1/4 pulg.]

Se deben utilizar soldaduras de una sola pasada.
T> 20 mm [3/4 pulg.] 8 mm [5/16 pulg.]
a El ingeniero puede aprobar soldaduras de filete más pequeñas basándose en la tensión aplicada y el uso del precalentamiento adecuado.
B Excepto que el tamaño de la soldadura no necesita exceder el espesor de la parte más delgada unida. Para esta excepción, se debe tener especial cuidado de proporcionar suficiente precalentamiento
para asegurar la solidez de la soldadura.
Cuadro 4.2
Tamaño mínimo efectivo de soldadura para soldaduras de ranura PJPa, b (ver 4.13.2)
Espesor del metal base de la pieza más gruesa unida (T) Tamaño mínimo efectivo de soldadura
T ≤ 20 mm [3/4 pulg.] 6 mm [1/4 pulg.]

T> 20 mm [3/4 pulg.] 8 mm [5/16 pulg.]
a El ingeniero puede aprobar soldaduras más pequeñas basándose en la tensión aplicada y el uso del precalentamiento adecuado.
B Excepto que el tamaño de la soldadura no necesita exceder el espesor de la parte más delgada.
24
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
2 1
TRANSVERSO
2 1 LAS SOLDADURAS PUEDEN
(No hay té) SER UTILIZADO A LO LARGO

T ESTOS EXTREMOS
EFICAZ
TALLA
TAMAÑO REAL
a El área efectiva de la soldadura 2 será igual a la de la soldadura 1, pero su tamaño será su tamaño efectivo más el espesor del relleno T.
Figura 4.1 — Placas de relleno de menos de 6 mm [1/4 pulg.] De espesor (consulte 4.5.1)
3
2 1
X X X X
X X X X
TRANSVERSO 3 2 1
LAS SOLDADURAS PUEDEN
(No eb) (No hay té)
SER UTILIZADO A LO LARGO
ESTOS BORDES
a El área efectiva de la soldadura debe ser igual a la de la soldadura 1. La longitud de la soldadura 2 debe ser suficiente para evitar
sobrecargar la placa de relleno en corte a lo largo de los planos xx.
B El área efectiva de la soldadura 3 será al menos igual a la de la soldadura 1 y no habrá sobrecarga de los extremos de
la soldadura 3 resultante de la excentricidad de las fuerzas que actúan sobre la placa de relleno.
Figura 4.2 — Placas de relleno de 6 mm [1/4 pulg.] O más gruesas (consulte 4.5.3)
25
2 mm [1/16 pulg.]
METAL BASE MENOS DE METAL BASE DE 6 mm [1/4

6 mm [1/4 pulg.] DE GROSOR pulg.] O MÁS DE ESPESOR
(A) (B)
TAMAÑO MÁXIMO DETALLADO DEL FILETE SOLDADO A LO LARGO DE LOS BORDES
ψ1 ψ3
135 ° MÁX. ψ2 135 ° MÁX. ψ4
60 ° MIN. A 60 ° MIN. A
W1 W2 W3 W4
W R n1
W3 W
W W2 W W4
Rn2 (S 3) Rn
(S2) (S 4)
(S '1) (S '3)
(S '2) (S '4)
(S 1)
(C) (D)
JUNTAS EN T CON BROCHE
a Se permiten ángulos inferiores a 60 °; sin embargo, en tales casos, la soldadura se considera una soldadura de ranura PJP.
Nota: (S) (n), (Ś) (n) = gargantas efectivas que dependen de la magnitud de la apertura de la raíz (R) (ver 5.3.1). El subíndice (n) representa 1, 2, 3 o 4.
norte
Figura 4.3 — Detalles de las soldaduras de filete (consulte 4.8)
26
Leyenda de las figuras 4.4 y 4.5

Símbolos para tipos de articulaciones Procesos de soldadura
B - articulación a tope SMAW - soldadura por arco metálico blindado
C - junta de esquina GMAW - soldadura por arco metálico con gas FCAW -
T - junta en T soldadura por arco metálico con núcleo de
BC - junta a tope o esquina TC - fundente SAW - soldadura por arco sumergido
junta en T o esquina BTC - junta
a tope, en T o esquina
Símbolos para el espesor y la penetración del metal base Posiciones de soldadura

L - espesor limitado – CJP F - plano
U - espesor ilimitado – CJP P - H - horizontal
PJP V - vertical
OH - arriba
Símbolo para tipos de soldadura Dimensiones

1 - ranura cuadrada R - Apertura de la raíz
2 - ranura en V simple α, β - Ángulos de ranura
3 - doble ranura en V f - Cara raíz
4 - ranura en bisel simple r - Radio de ranura en J o en U
5 - ranura en bisel doble 6 D, D, 1D - Soldadura
2
de ranura PJP
- ranura en U simple Profundidad de surco
7 - doble ranura en U S, S, S1 - Soldadura
2
de ranura PJP
8 - ranura en J simple Tamaños correspondientes a S, S, S,
1
respectivamente
2
9 - doble ranura en J
Símbolos para procesos de soldadura si no SMAW Designación conjunta

S - SIERRA Las letras minúsculas, por ejemplo, a, b, c, etc., se utilizan para
G - GMAW diferenciar entre uniones que de otro modo tendrían la misma
F - FCAW designación de unión.
Notas para las figuras 4.4 y 4.5
a Las preparaciones de ranuras detalladas para juntas SMAW pueden usarse para GMAW o FCAW.
B La junta debe soldarse por un solo lado.
C Realice una excavación en la raíz para que suene el metal antes de soldar el segundo lado.
D Tamaño mínimo de soldadura (S) como se muestra en la Tabla 4.2; S como se especifica en los dibujos.
mi Se requerirá evidencia de CJP (ver 6.7.4).
F Las soldaduras de doble ranura pueden tener ranuras de profundidad desigual, pero la profundidad de la ranura menos profunda no debe ser menor a un cuarto del
espesor de la parte más delgada unida.
gramo Las soldaduras de doble ranura pueden tener ranuras de profundidad desigual, siempre que se ajusten a las limitaciones de la Nota d. Además, el tamaño de la soldadura (S),
menos cualquier reducción, se aplica individualmente a cada ranura.
h La orientación de los dos miembros en las juntas puede variar de 135 ° a 180 ° siempre que la configuración básica de la junta (ángulo de la ranura, cara de la raíz,
abertura de la raíz) permanezca igual y que se mantenga el tamaño de la soldadura de diseño.
I Para esquinas y juntas en T, la orientación del miembro puede cambiarse siempre que el ángulo de la ranura se mantenga como se especifica.
j La orientación del miembro puede cambiarse siempre que las dimensiones de la ranura se mantengan como se especifica.
k La orientación de los dos miembros en las juntas puede variar de 45 ° a 135 ° para juntas de esquina y de 45 ° a 90 ° para juntas en T, siempre que la configuración
básica de la junta (ángulo de ranura, cara de la raíz, abertura de la raíz) siga siendo la mismo y que se mantenga el tamaño de la soldadura de diseño.
l Estos detalles de la junta no se deben usar donde los detalles de la ranura en V o en U son practicables (ver 4.14).
27
Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura cuadrada (1)

Junta a tope (B)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
(U = ilimitado) Tolerancias
Permitido Gas
Soldadura Articulación Como fue detallado Como ajuste Soldadura Blindaje
Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz (ver 4.12.1) (ver 5.3.4) Posiciones para FCAW Notas
B-L1a 6 máx. - R = T1 + 2, –0 + 6, –2 Todos - a, h
SMAW
C-L1a 6 máx. U R = T1 s + 2, –0 + 6, –2 Todos - a
FCAW No
B-L1a-GF 10 máx. - R = T1 + 2, –0 + 6, –2 h
GMAW
Todos
requerido

Junta a tope (B)
Permitido Gas
T
SMAW B-L1b 6 máx. - R = ----1- + 2, –0 + 2, –3 Todos - a, c, h
2
GMAW No
B-L1b-GF 10 máx. - R=0a3 + 2, –0 + 2, –3 c, h
FCAW
Todos
requerido
VIO B-L1-S 10 máx. - R=0 ±0 + 2, –0 F - e, h
VIO B-L1a-S 16 máx. - R=0 ±0 + 2, –0 F - c, h
Figura 4.4 — Detalles de las juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (consulte 4.12.1)
(Dimensiones en milímetros)
28
Soldadura de ranura en V simple (2)

Unión de esquina (C)
Apertura de raíz Permitido Gas
Soldadura Articulación Cara raíz Como fue detallado Como ajuste Soldadura Blindaje
Proceso Designacion T1 T2 Ángulo de ranura (ver 4.12.1) (ver 5.3.4) Posiciones para FCAW Notas
R=0a3 + 2, –0 + 2, –3
SMAW C-U2 U U f=0a3 + 2, –0 No limitado Todos - a, c, k
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0a3 + 2, –0 + 2, –3
GMAW No
C-U2-GF U U f=0a3 + 2, –0 No limitado c, k
FCAW
Todos
requerido
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0
VIO C-U2b-S 25 min. U f = 6 máx. + 6, –0 ±2 F - c, k
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Soldadura de doble ranura en V Solo para B-U3c-S

(3) Junta a tope (B)
T1 D1
Sobre para
50 60 35
D1 60 80 45
80 90 55
90 100 60
100 120 70
120 140 80
D2 140 160 95
Para T1 > 160 o T1 ≤ 50
D1 = 2/3 (T1 - 6)
SMAW B-U3b R=0a3 + 2, –0 + 2, –3 Todos - a, c, F, h
GMAW U - f=0a3 + 2, –0 No limitado No
B-U3-GF C, F, h
FCAW α = β = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Todos
requerido
R=0 + 2, –0 + 2, –0
f = 6 min. + 6, –0 + 6, –0
VIO B-U3c-S U - α = β = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 ° F - C, F, h
Para encontrar D1 ver tabla arriba: D2 = T1 - (D1 + f)
Figura 4.4 (continuación) —Detalles de las juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (consulte 4.12.1)
29
Soldadura de ranura en V simple (2) Tolerancias

Como fue detallado Como ajuste
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +2, –0 + 6, –2
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °

(U = ilimitado) Preparación de la ranura Permitido Gas
Soldadura Articulación Soldadura Blindaje
Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz Ángulo de ranura Posiciones para FCAW Notas
R=6 α = 45 ° Todos - a, k
SMAW C-U2a U U R = 10 α = 30 ° F, V, OH - a, k
R = 12 α = 20 ° F, V, OH - a, k
R=5 α = 30 ° F, V, OH Requerido k
GMAW
C-U2a-GF U U R = 10 α = 30 ° F, V, OH No req. k
FCAW
R=6 α = 45 ° F, V, OH No req. k
VIO C-L2a-S 50 máx. U R=6 α = 30 ° F - k
VIO C-U2-S U U R = 16 α = 20 ° F - k

Junta a tope (B)
R=0a3 + 2, –0 + 2, –3
SMAW B-U2 U - f=0a3 + 2, –0 No limitado Todos - a, c, h
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0a3 + 2, –0 + 2, –3
GMAW No
B-U2-GF U - f=0a3 + 2, –0 No limitado c, h
FCAW
Todos
requerido
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0
Más de 12
- f = 6 min.
hasta 25
α = 60 °
R=0 R=±0 + 2, –0
Sobre 25
VIO B-L2c-S - f = 10 min. f = +6, –0 No limitado F - c, h
hasta 38
α = 60 ° α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0
Más de 38
- f = 12 min.
hasta 50
α = 60 °
30

Junta en T (T)
Permitido Gas
T
SMAW TC-L1b 6 máx. U R = ----1- + 2, –0 + 2, –3 Todos - a, c
2
GMAW No
TC-L1-GF 10 máx. U R=0a3 + 2, –0 + 2, –3 C
FCAW
Todos
requerido
VIO TC-L1-S 10 máx. U R=0 ±0 + 2, –0 F - C

Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +2, –0 + 6, –2
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °

R=6 α = 45 ° Todos - a, h
SMAW B-U2a U - R = 10 α = 30 ° F, V, OH - a, h
R = 12 α = 20 ° F, V, OH - a, h
R=5 α = 30 ° F, V, OH Requerido h
GMAW
B-U2a-GF U - R = 10 α = 30 ° F, V, OH No req. h
FCAW
R=6 α = 45 ° F, V, OH No req. h
VIO B-L2a-S 50 máx. - R=6 α = 30 ° F - h
VIO B-U2-S U - R = 16 α = 20 ° F - h
31
Soldadura de una ranura en bisel (4) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +2, –0 + 6, –2
α
a = + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °

R=6 α = 45 ° F, H - a, h, l
SMAW B-U4a U -
R = 10 α = 30 ° F, H - a, h, l
R=5 α = 30 ° H Requerido h
GMAW
B-U4a-GF U - R=6 α = 45 ° H No req. h
FCAW
R = 10 α = 30 ° H No req. h
Soldadura de ranura en bisel simple (4) Tolerancias

Junta en T (T)
Junta de esquina (C) Como fue detallado Como ajuste
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +2, –0 + 6, –2
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °

R=6 α = 45 ° Todos - a, k
SMAW TC-U4a U U
R = 10 α = 30 ° F, OH, H - a, k
R=5 α = 30 ° Todos Requerido k
GMAW
TC-U4a-GF U U R = 10 α = 30 ° F No req. k
FCAW
R=6 α = 45 ° Todos No req. k
R = 10 α = 30 °
VIO TC-U4a-S U U F - k
R=6 α = 45 °
32
Siinglle - bevell - grroove welld (4) B

(4u) junta tt (B)
Junta a tope (B)
Permitido Gas
SMAW B-U4b U - R=0a3 + 2, –0 + 2, –3 F, H - a, c, h, l
GMAW f=0a3 + 2, –0 No limitado No
B-U4b-GF U - α = 45 ° H c, h
FCAW + 10 °, –0 ° 10 °, –5 ° requerido
Soldadura Siinglle-Bevell-Groove (4) T

(4
- j) ungüento (T)
C
T-ojorn jo) int (C)
inetr (T
SMAW TC-U4b U U R=0a3 + 2, –0 + 2, –3 Todos - a, c, k
TC-U4b-GF U U c, k
FCAW α = 45 ° + 10 °, –0 ° 10 °, –5 °
Todos
requerido
R=0 ±0 + 6, –0
VIO TC-U4b-S U U f = 6 máx. + 0, –3 ±2 F - c, k
α = 60 ° + 10 °, –0 ° 10 °, –5 °
33
Soldadura Doublle - Bevell - Grroove (5)

B pulg.) t (B)
wuetltdjo (5
Junta a tope (B)
R=0a3 + 2, –0 + 2, –3
f=0a3 + 2, –0 No limitado a, c, f,
SMAW B-U5a U - F, H -
α = 45 °
α + β +10 ° α + β +10 °
h, l
β = 0 ° a 15 ° -0° -5°
R=0a3 + 2, –0 + 2, –3
B-U5-GF U - H c, f, h
FCAW α = 45 ° α+β= α+β= requerido
β = 0 ° a 15 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Soldadura de doble ranura en bisel (5) w

T-ejoldin (t5 () T)
T
C-ojorinet r (Tjo) int (C)
SMAW TC-U5b U U R=0a3 + 2, –0 + 2, –3 Todos - a, c, f, k
TC-U5-GF U U c, f, k
FCAW α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Todos
requerido
R=0 ±0 + 2, –0
VIO TC-U5-S U U f = 5 máx. + 0, –5 ±2 F - c, f, k
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
34
Soldadura de ranura en U simple (6) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +2, –0 + 2, –3
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
f=±2 No limitado
r = +3, –0 + 3, –0

(U = ilimitado) Preparación de la ranura
Permitido Gas
Soldadura Articulación Ranura Raíz Ranura Soldadura Blindaje
Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz Ángulo Cara Radio Posiciones para FCAW Notas
R=0a3 α = 45 ° f=3 r=6 Todos - a, c, h
B-U6 U U
R=0a3 α = 20 ° f=3 r=6 F, OH - a, c, h
SMAW
R=0a3 α = 45 ° f=3 r=6 Todos - a, c, k
C-U6 U U
R=0a3 α = 20 ° f=3 r=6 F, OH - a, c, k
GMAW B-U6-GF U U R=0a3 α = 20 ° f=3 r=6 Todos No req. c, h
FCAW C-U6-GF U U R=0a3 α = 20 ° f=3 r=6 Todos No req. c, k
B-U6-S 16 min. 16 min. R=0 α = 20 ° f = 6 min. r=6 F - c, h
VIO
C-U6-S 16 min. 16 min. R=0 α = 20 ° f = 6 min. r=6 F - c, k
Soldadura de doble ranura en U (7) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
Para B-U7 y B-U7-GF R =
+2, –0 + 2, –3
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
f = ± 2, –0 No limitado
r = +6, –0 ± 2
Para B-U7-S
R=±0 + 2, –0
f = +0, –6 ±2

Permitido Gas
Soldadura Articulación Raíz Ranura Raíz Ranura Soldadura Blindaje
Proceso Designacion T1 T2 Apertura Ángulo Cara Radio Posiciones para FCAW Notas
R=0a3 α = 45 ° f=3 r=6 Todos - a, c, f, h
SMAW B-U7 U -
R=0a3 α = 20 ° f=3 r=6 F, OH - a, c, f, h
GMAW No
B-U7-GF U - R=0a3 α = 20 ° f=3 r=6 c, f, h
FCAW
Todos
requerido
f=6
VIO B-U7-S U - R=0 α = 20 ° r=6 F - c, f, h
máx.
35
Soldadura de ranura en J simple (8)

Tolerancias
Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +2, –0 + 2, –3
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
f = +2, –0 No limitado
r = +6, –0 ±2

Permitido Gas
SMAW B-U8 U - R=0a3 α = 45 ° f=3 r = 10 F, H - a, c, h, l
GMAW No
B-U8-GF U - R=0a3 α = 30 ° f=3 r = 10 H c, h
FCAW requerido
Soldadura de ranura en J simple (8) Tolerancias

Junta en T (T)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +2, –0 + 2, –3
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
r = +6, –0 ±2

Permitido Gas
R=0a3 α = 45 ° f=3 r = 10 Todos - a, c, h
SMAW TC-U8a U U
R=0a3 α = 30 ° f=3 r = 10 F, OH - a, c, h
GMAW No
TC-U8a-GF U U R=0a3 α = 30 ° f=3 r = 10 c, h
FCAW
Todos
requerido
VIO TC-U8a-S 16 min. 16 min. R=0 α = 30 ° f = 6 min. r = 10 F - c, h
36
Soldadura de doble ranura en J (9) Tolerancias

Junta a tope (B)
Como ajuste
D1 Como fue detallado
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)

D2
R = +2, –0 + 2, –3
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
r = +3, –0 ±2

Permitido Gas
a, c, f,
SMAW B-U9 U - R=0a3 α = 45 ° f=3 r = 10 F, H -
h, l
GMAW No
B-U9-GF U - R=0a3 α = 30 ° f=3 r = 10 H c, f, h
FCAW requerido

Junta en T (T)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +2, –0 + 2, –3
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
r = +3, –0 ±2

Permitido Gas
R=0a3 α = 45 ° f=3 r = 10 Todos - a, c, f, k
SMAW TC-U9a U U
R=0a3 α = 30 ° f=3 r = 10 F, OH - c, f, k
GMAW No
TC-U9a-GF U U R=0a3 α = 30 ° f=3 r = 10 c, f, k
FCAW
Todos
requerido
VIO TC-U9a-S 10 minutos. 10 minutos. R=0 α = 30 ° f=6 r = 10 F - c, f, k
37

Junta a tope (B)
Permitido Gas
B-L1a 1/4 máx. - R = T1 + 1/16, –0 + 1/4, –1/16 Todos - a, h
SMAW
C-L1a 1/4 máx. U R = T1 + 1/16, –0 + 1/4, –1/16 Todos - h
FCAW No
B-L1a-GF 3/8 máx. - R = T1 + 1/16, –0 + 1/4, –1/16 h
GMAW
Todos
requerido

Junta a tope (B)
Permitido Gas
T
SMAW B-L1b 1/4 máx. - R = ----1- + 1/16, –0 + 1/16, –1/8 Todos - a, c, h
2
GMAW No
B-L1b-GF 3/8 máx. - R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8 c, h
FCAW
Todos
requerido
VIO B-L1-S 3/8 máx. - R=0 ±0 + 1/16, –0 F - e, h
VIO B-L1a-S 5/8 máx. - R=0 ±0 + 1/16, –0 F - c, h
38

R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8
SMAW C-U2 U U f = 0 a 1/8 + 1/16, –0 No limitado Todos - a, c, k
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8
GMAW No
C-U2-GF U U f = 0 a 1/8 + 1/16, –0 No limitado c, k
FCAW
Todos
requerido
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0
VIO C-U2b-S 1 minuto. U f = 1/4 máx. + 1/4, –0 ± 1/16 F - c, k
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Soldadura de doble ranura en V Solo para B-U3c-S

T1 D1
Sobre para
2 2-1 / 2 1-3 / 8
D1 2-1 / 2 3 1-3 / 4
3 3-5 / 8 2-1 / 8
3-5 / 8 4 2-1 / 2
4 4-3 / 4 2-3 / 4
4-3 / 4 5-1 / 2 3
D2 5-1 / 2 6-1 / 4 3-3 / 4
Para T1 > 6-1 / 4 o T1 ≤ 2

D1 = 2/3 (T1 - 1/4)
SMAW B-U3b R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8 Todos - a, c, f, h
GMAW U - f = 0 a 1/8 + 1/16, –0 No limitado No
B-U3-GF c, f, h
FCAW α = β = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Todos
requerido
R=0 + 1/16, –0 + 1/16, –0
f = 1/4 min. + 1/4, –0 + 1/4, –0
VIO B-U3c-S U - α = β = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 ° F - c, f, h
Para encontrar D1 ver tabla arriba: D2 = T1 - (D1 + f)
39

(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 + 1/4, –1/16
a = + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °

R = 1/4 α = 45 ° Todos - a, k
SMAW C-U2a U U R = 3/8 α = 30 ° F, V, OH - a, k
R = 1/2 α = 20 ° F, V, OH - a, k
R = 3/16 α = 30 ° F, V, OH Requerido k
GMAW
C-U2a-GF U U R = 3/8 α = 30 ° F, V, OH No req. k
FCAW
R = 1/4 α = 45 ° F, V, OH No req. k
VIO C-L2a-S 2 máx. U R = 1/4 α = 30 ° F - k
VIO C-U2-S U U R = 5/8 α = 20 ° F - k

Junta a tope (B)
R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8
SMAW B-U2 U - f = 0 a 1/8 + 1/16, –0 No limitado Todos - a, c, h
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8
GMAW No
B-U2-GF U - f = 0 a 1/8 + 1/16, –0 No limitado c, h
FCAW
Todos
requerido
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0
Más de 1/2
- f = 1/4 min.
a1
α = 60 °
R=0 R=±0 + 1/16, –0
Más de 1
VIO B-L2c-S - f = 3/8 min. f = +1/4, –0 No limitado F - c, h
a 1-1 / 2
α = 60 ° α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0
Más de 1-1 / 2
- f = 1/2 min.
a2
α = 60 °
40

Junta en T (T)
Permitido Gas
T
SMAW TC-L1b 1/4 máx. U R = ----1- + 1/16, –0 + 1/16, –1/8 Todos - a, c
2
GMAW No
TC-L1-GF 3/8 máx. U R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8 C
FCAW
Todos
requerido
VIO TC-L1-S 3/8 máx. U R=0 ±0 + 1/16, –0 F - C

Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 + 1/4, –1/16
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °

R = 1/4 α = 45 ° Todos - a, h
SMAW B-U2a U - R = 3/8 α = 30 ° F, V, OH - a, h
R = 1/2 α = 20 ° F, V, OH - a, h
R = 3/16 α = 30 ° F, V, OH Requerido h
GMAW
B-U2a-GF U - R = 3/8 α = 30 ° F, V, OH No req. h
FCAW
R = 1/4 α = 45 ° F, V, OH No req. h
VIO B-L2a-S 2 máx. - R = 1/4 α = 30 ° F - h
VIO B-U2-S U - R = 5/8 α = 20 ° F - h
41
Soldadura de una ranura en bisel (4) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 + 1/4, –1/16
a = + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °

R = 1/4 α = 45 ° F, H - a, h, l
SMAW B-U4a U -
R = 3/8 α = 30 ° F, H - a, h, l
R = 3/16 α = 30 ° H Requerido h
GMAW
B-U4a-GF U - R = 1/4 α = 45 ° H No req. h
FCAW
R = 3/8 α = 30 ° H No req. h
Soldadura de ranura en bisel simple (4) Tolerancias

Junta en T (T)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 + 1/4, –1/16
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °

R = 1/4 α = 45 ° Todos - a, k
SMAW TC-U4a U U
R = 3/8 α = 30 ° F, OH, H - a, k
R = 3/16 α = 30 ° Todos Requerido k
GMAW
TC-U4a-GF U U R = 3/8 α = 30 ° F No req. k
FCAW
R = 1/4 α = 45 ° Todos No req. k
R = 3/8 α = 30 °
VIO TC-U4a-S U U F - k
R = 1/4 α = 45 °
42
Siinglle - bevell - grroove welld (4) B

(4u) junta tt (B)
Junta a tope (B)
Permitido Gas
SMAW B-U4b U - R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8 F, H - a, c, h, l
GMAW f = 0 a 1/8 + 1/16, –0 No limitado No
B-U4b-GF U - α = 45 ° H c, h
FCAW + 10 °, –0 ° 10 °, –5 ° requerido
Soldadura de una ranura en bisel (4) T

(4-j) ungüento (T)
T
C-ojorinet r (Tjo) int (C)
SMAW TC-U4b U U R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8 Todos - a, c, k
TC-U4b-GF U U c, k
FCAW α = 45 ° + 10 °, –0 ° 10 °, –5 °
Todos
requerido
R=0 ±0 + 1/4, –0
VIO TC-U4b-S U U f = 1/4 máx. + 0, –1/8 ± 1/16 F - c, k
α = 60 ° + 10 °, –0 ° 10 °, –5 °
43
Soldadura Doublle - Bevell - Grroove (5)

B pulg.) t (B)
wuetltdjo (5
Junta a tope (B)
R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8

f = 0 a 1/8 + 1/16, –0 No limitado a, c, f,
SMAW B-U5a U - F, H -
α = 45 °
α + β +10 ° α + β +10 °
h, l
β = 0 ° a 15 ° -0° -5°
R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8

B-U5-GF U - H c, f, h
FCAW α = 45 ° α+β= α+β= requerido
β = 0 ° a 15 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Doublle - bevell - soldadura de ranura (5) Tw-

))
jeolidnt (5 (T
C
T-ojorninetr (jTo) int (C)
SMAW TC-U5b U U R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 + 1/16, –1/8 Todos - a, c, f, k
TC-U5-GF U U c, f, k
FCAW α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Todos
requerido
R=0 ±0 + 1/16, –0
VIO TC-U5-S U U f = 3/16 máx. + 0, –3/16 ± 1/16 F - c, f, k
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
44
Soldadura de ranura en U simple (6) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 + 1/16, –1/8
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
f = ± 1/16 No limitado
r = +1/8, –0 + 1/8, –0

Permitido Gas
Soldadura Articulación Ranura Raíz Ranura Soldadura Blindaje
Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz Ángulo Cara Radio Posiciones para FCAW Notas
R = 0 a 1/8 α = 45 ° f = 1/8 r = 1/4 Todos - a, c, h
B-U6 U U
R = 0 a 1/8 α = 20 ° f = 1/8 r = 1/4 F, OH - a, c, h
SMAW
R = 0 a 1/8 α = 45 ° f = 1/8 r = 1/4 Todos - a, c, k
C-U6 U U
R = 0 a 1/8 α = 20 ° f = 1/8 r = 1/4 F, OH - a, c, k
GMAW B-U6-GF U U R = 0 a 1/8 α = 20 ° f = 1/8 r = 1/4 Todos No req. c, h
FCAW C-U6-GF U U R = 0 a 1/8 α = 20 ° f = 1/8 r = 1/4 Todos No req. c, k
f = 1/4
B-U6-S 5/8 min. 5/8 min. R=0 α = 20 ° r = 1/4 F - c, h
min.
VIO
f = 1/4
C-U6-S 5/8 min. 5/8 min. R=0 α = 20 ° r = 1/4 F - c, k
min.
Soldadura de doble ranura en U (7) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
Para B-U7 y B-U7-GF R =
+1/16, –0 + 1/16, –1/8
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
f = ± 1/16, –0 No limitado
r = +1/4, –0 ± 1/16
Para B-U7-S
R = ± 0 + 1/16, –0
f = +0, –1/4 ± 1/16

Permitido Gas
R = 0 a 1/8 α = 45 ° f = 1/8 r = 1/4 Todos - a, c, f, h
SMAW B-U7 U -
R = 0 a 1/8 α = 20 ° f = 1/8 r = 1/4 F, OH - a, c, f, h
GMAW No
B-U7-GF U - R = 0 a 1/8 α = 20 ° f = 1/8 r = 1/4 c, f, h
FCAW
Todos
requerido
f = 1/4
VIO B-U7-S U - R=0 α = 20 ° r = 1/4 F - c, f, h
máx.
45

Tolerancias
Junta a tope (B)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 + 1/16, –1/8
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
f = +1/16, –0 No limitado
r = +1/4, –0 ± 1/16

Permitido Gas
SMAW B-U8 U - R = 0 a 1/8 α = 45 ° f = 1/8 r = 3/8 F, H - a, c, h, l
GMAW No
B-U8-GF U - R = 0 a 1/8 α = 30 ° f = 1/8 r = 3/8 H c, h
FCAW requerido
Soldadura de ranura en J simple (8) Tolerancias

Junta en T (T)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 + 1/16, –1/8
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
r = +1/4, –0 ± 1/16

Permitido Gas
R = 0 a 1/8 α = 45 ° f = 1/8 r = 3/8 Todos - a, c, h
SMAW TC-U8a U U
R = 0 a 1/8 α = 30 ° f = 1/8 r = 3/8 F, OH - a, c, h
GMAW No
TC-U8a-GF U U R = 0 a 1/8 α = 30 ° f = 1/8 r = 3/8 c, h
FCAW
Todos
requerido
f = 1/4
VIO TC-U8a-S 5/8 min. 5/8 min. R=0 α = 30 ° r = 3/8 F - c, h
min.
46

Junta a tope (B)
D1 Como fue detallado Como ajuste
D2 (ver 4.12.1) (ver 5.3.4)

R = +1/16, –0 + 1/16, –1/8
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
r = +1/8, –0 ± 1/16

Permitido Gas
a, c, f,
SMAW B-U9 U - R = 0 a 1/8 α = 45 ° f = 1/8 r = 3/8 F, H -
h, l
GMAW No
B-U9-GF U - R = 0 a 1/8 α = 30 ° f = 1/8 r = 3/8 H c, f, h
FCAW requerido

Junta en T (T)
(ver 4.12.1) (ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 + 1/16, –1/8
α = +10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
r = +1/8, –0 ± 1/16

Permitido Gas
R = 0 a 1/8 α = 45 ° f = 1/8 r = 3/8 Todos - a, c, f, k
SMAW TC-U9a U U
R = 0 a 1/8 α = 30 ° f = 1/8 r = 3/8 F, OH - c, f, k
GMAW No
TC-U9a-GF U U R = 0 a 1/8 α = 30 ° f = 1/8 r = 3/8 c, f, k
FCAW
Todos
requerido
VIO TC-U9a-S 3/8 min. 3/8 min. R=0 α = 30 ° f = 1/4 r = 3/8 F - c, f, k
47

Junta a tope (B) (S)
REFUERZO 1 A 3
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS ARTICULACIONES A TOPE,
SIN TOLERANCIA
CONSULTE 4.14
Permitido
Soldadura Articulación Como fue detallado Como ajuste Soldadura Tamaño de soldadura
Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz (ver 4.13.1) (ver 5.3.4) Posiciones (S) Notas
B-P1a 3 máx. - R=0a2 + 2, –0 ±2 Todos T1 - 1 a, b
SMAW T T 1-
B-P1c 6 máx. - R = ----1- min. + 2, –0 ±2 Todos ---- a, b
2 2

Junta a tope (B)
(S2)
(S1)
3T
S1 + S2 NO DEBE EXCEDER --------1-
4

CONSULTE 4.14
Permitido Total
Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz (ver 4.13.1) (ver 5.3.4) Posiciones (S 1+ S) 2 Notas
T 3T 1-
SMAW B-P1b 6 máx. - R = ----1- + 2, –0 ±2 Todos a
2 4
--------
Figura 4.5 — Detalles de las juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
48

D (S)
CONSULTE 4.14
Apertura de raíz Permitido
Soldadura Articulación Cara raíz Como fue detallado Como ajuste Soldadura Tamaño de soldadura
Proceso Designacion T1 T2 Ángulo de ranura (ver 4.13.1) (ver 5.3.4) Posiciones (S) Notas
R=0 + 2, –0 + 3, –2
SMAW C-P2 6 min. U f = 1 min. Ilimitado ±2 Todos mi a, b, d, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 2, –0 + 3, –2
GMAW
C-P2-GF 6 min. U f = 3 min. Ilimitado ±2 mi b, d, j
FCAW
Todos
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0‡
VIO C-P2-S 11 min. U f = 6 min. Ilimitado ±2 F mi b, d, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
‡Tolerancia de ajuste, ver 5.3.2, en el caso de las formas laminadas, R podrá ser de 8 mm en placas de espesor si se dispone de respaldo.
Soldadura de doble ranura en V

(3) Junta a tope (B) D2(S2)
D1(S1)
D1
D2
CONSULTE 4.14
Apertura de raíz Permitido Total
Proceso Designacion T1 T2 Ángulo de ranura (ver 4.13.1) (ver 5.3.4) Posiciones (S1 + S2) Notas
R=0 + 2, –0 + 3, –2
SMAW B-P3 12 min. - f = 3 min. Ilimitado ±2 Todos D1 + D2 a, d, g, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 2, –0 + 3, –2
GMAW
B-P3-GF 12 min. - f = 3 min. Ilimitado ±2 D1 + D2 d, g, j
FCAW
Todos
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0
VIO B-P3-S 20 minutos. - f = 6 min. Ilimitado ±2 F D1 + D2 d, g, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Figura 4.5 (Continuación) —Detalles de uniones soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
49
Ranura de bisel simple (4)

Junta en T (T) D (S)
PARA LAS RESTRICCIONES DE ESQUINAS Y

JUNTAS EN T, CONSULTE 4.11
CONSULTE 4.14
R=0 + 2, –0 + 3, –2
SMAW TC-P4 U U f = 3 min. Ilimitado ±2 Todos D–3 a, b, d, j
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 2, –0 + 3, –2
GMAW
TC-P4-GF 6 min. U f = 3 min. Ilimitado ±2 D–3 b, d, j
FCAW
Todos
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0‡
VIO TC-P4-S 11 min. U f = 6 min. Ilimitado ±2 F D b, d, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Soldadura de doble ranura en bisel (5)

Junta en T (T)
D2(S2)
D1(S1)
D1

JUNTAS EN T, CONSULTE 4.11 D2
PARA LAS RESTRICCIONES DE LA ARTICULACIÓN A TOPE,

VER 4.14
R=0 + 2, –0 + 3, –2
(D 1+ D) 2
SMAW TC-P5 8 min. U f = 3 min. Ilimitado ±2 a, d, g, j
-6
Todos
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 2, –0 + 3, –2
GMAW (D 1+ D2)
TC-P5-GF 12 min. U f = 3 min. Ilimitado ±2 d, g, j
FCAW -6
Todos
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0
VIO TC-P5-S 20 minutos. U f = 6 min. Ilimitado ±2 F D1 + D2 d, g, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
50
Soldadura de ranura en U simple (6)

Unión de esquina (C) D (S)
PARA LAS RESTRICCIONES DE ESQUINAS

Y JUNTAS EN T, CONSULTE 4.11
VER 4.14
(U = ilimitado) Apertura de raíz Tolerancias
Cara raíz Permitido
Soldadura Articulación Radio de ranura Como fue detallado Como ajuste Soldadura Tamaño de soldadura
Proceso Designacion T1 T2 Ángulo de ranura (ver 4.13.1) (ver 5.3.4) Posiciones (MI) Notas
R=0 + 2, –0 + 3, –2
f = 1 min. + U, –0 ±2
SMAW C-P6 6 min. U S a, b, d, j
r=6 ±2
Todos
+ 6, –0
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 2, –0 + 3, –2
GMAW f = 3 min. + U, –0 ±2
C-P6-GF 6 min. U S b, d, j
FCAW r=6 ±2
Todos
+ 6, –0
α = 20 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0‡
f = 6 min. + U, –0 ±2
VIO C-P6-S 11 min. U F S b, d, j
r=6 + 6, –0 ±2
α = 20 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
51

Junta en T (T)
Junta de esquina (C) D (S)
D
VER 4.14
R=0 + 2, –0 + 3, –2
f = 3 min. No limitado ±2
SMAW TC-P8 6 min. U D a, d, j
r = 10 ±2
Todos
+ 6, –0
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 2, –0 + 3, –2
SMAW C-P8 * 6 min. U D a, d, j
r = 10 ±2
Todos
+ 6, –0
α = 30 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 2, –0 + 3, –2
GMAW f = 3 min. No limitado ±2
TC-P8-GF 6 min. U D d, j
FCAW r = 10 ±2
Todos
+ 6, –0
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 2, –0 + 3, –2
C-P8-GF * 6 min. U D d, j
FCAW r = 10 ±2
Todos
+ 6, –0
α = 30 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0‡
VIO TC-P8-S 11 min. U
f = 6 min. No limitado ±2 F D d, j
r = 12 + 6, –0 ±2
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0‡
VIO C-P8-S * 11 min. U F D d, j
r = 12 + 6, –0 ±2
α = 30 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
* Se aplica a las juntas de las esquinas exteriores.
52
Soldadura de doble ranura en J (9)

Junta en T (T)
D2(S2)
D1(S1)
D1

D2
VER 4.14
Cara raíz Permitido Total
R=0 + 2, –0 + 3, –2
f = 3 min. -0 ±2
SMAW TC-P9 12 min. U D 1+ D2 a, d, g, j
r = 10 ±2
Todos
+ 6, –0
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 2, –0 + 3, –2
TC-P9-GF * 12 min. U D 1+ D2 d, g, j
FCAW r = 10 ±2
Todos
+ 6, –0
α = 30 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0
VIO C-P9-S 20 minutos. U F D1 + D2 d, g, j
r = 12 + 6, –0 ±2
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0‡
VIO C-P9-S * 20 minutos. U
f = 6 min. No limitado ±2 F D 1+ D2 d, g, j
r = 12 + 6, –0 ±2
α = 20 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 2, –0‡
VIO T-P9-S 20 minutos. U
f = 6 min. No limitado ±2 F D1 + D2 d, g, j
r = 12 + 6, –0 ±2
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
53

Junta a tope (B) (S)
REFUERZO 1 A 3
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS ARTICULACIONES A TOPE, SIN TOLERANCIA
CONSULTE 4.14
Permitido
Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz (ver 4.13.1) (ver 5.3.4) Posiciones (S) Notas
B-P1a 1/8 máx. - R = 0 hasta 1/16 + 1/16, –0 ± 1/16 Todos T1 - 1/32 a, b
SMAW T T 1-
B-P1c 1/4 máx. - R = ----1- + 1/16, –0 ± 1/16 Todos ---- a, b
min. 2 2

Junta a tope (B)
(S2)
(S1)
3T
S1 + S2 NO DEBE EXCEDER --------1-
4
CONSULTE 4.14
Permitido Total
Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz (ver 4.13.1) (ver 5.3.4) Posiciones (S1 + S2) Notas
T ± 1/16 3T 1-
SMAW B-P1b 1/4 máx. - R = ----1- + 1/16, –0 Todos a
2 4
--------
(Dimensiones en pulgadas)
54

D (S)
CONSULTE 4.14
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
SMAW C-P2 1/4 min. U f = 1/32 min. Ilimitado ± 1/16 Todos D a, b, d, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
GMAW
C-P2-GF 1/4 min. U f = 1/8 min. Ilimitado ± 1/16 D b, d, j
FCAW
Todos
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0‡
VIO C-P2-S 7/16 min. U f = 1/4 min. Ilimitado ± 1/16 F D b, d, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
‡Tolerancia de ajuste, ver 5.3.2, para las formas laminadas, R puede ser de 5/16 de pulgada en placas gruesas si se proporciona respaldo.
Soldadura de doble ranura en V

D2(S2)
D1(S1)
D1
D2
CONSULTE 4.14
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
SMAW B-P3 1/2 min. - f = 1/8 min. Ilimitado ± 1/16 Todos D1 + D2 a, d, g, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
GMAW
B-P3-GF 1/2 min. - f = 1/8 min. Ilimitado ± 1/16 D1 + D2 d, g, j
FCAW
Todos
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0
VIO B-P3-S 3/4 min. - f = 1/4 min. Ilimitado ± 1/16 F D1 + D2 d, g, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
55
Ranura de bisel simple (4)

Junta en T (T) D (S)
D
JUNTAS EN T, CONSULTE 4.11
CONSULTE 4.14
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
SMAW TC-P4 U U f = 1/8 min. Ilimitado ± 1/16 Todos D – 1/8 a, b, d, j
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
GMAW
TC-P4-GF 1/4 min. U f = 1/8 min. Ilimitado ± 1/16 D – 1/8 b, d, j
FCAW
Todos
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0‡
VIO TC-P4-S 7/16 min. U f = 1/4 min. Ilimitado ± 1/16 F D b, d, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
Soldadura de doble ranura en bisel (5)

Junta en T (T)
D2(S2)
D1(S1)
D1

JUNTAS EN T, CONSULTE 4.11 D2

VER 4.14
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
(D1 + D2)
SMAW TC-P5 5/16 min. U f = 1/8 min. Ilimitado ± 1/16 Todos a, d, g, j
- 1/4
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
GMAW (D 1+ D) 2
TC-P5-GF 1/2 min. U f = 1/8 min. Ilimitado ± 1/16 d, g, j
FCAW
Todos
- 1/4
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0
VIO TC-P5-S 3/4 min. U f = 1/4 min. Ilimitado ± 1/16 F D1 + D2 d, g, j
α = 60 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
56
Soldadura de ranura en U simple (6)

Unión de esquina (C) D (S)

VER 4.14
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
f = 1/32 min. + U, –0 ± 1/16
SMAW C-P6 1/4 min. U Todos D a, b, d, j
r = 1/4 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
GMAW f = 1/8 min. + U, –0 ± 1/16
C-P6-GF 1/4 min. U D b, d, j
FCAW
Todos
r = 1/4 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 20 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0‡
f = 1/4 min. + U, –0 ± 1/16
VIO C-P6-S 7/16 min. U F D b, d, j
r = 1/4 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 20 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
57

Junta en T (T)
Junta de esquina (C) D (S)
D
VER 4.14
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
f = 1/8 min. No limitado ± 1/16
SMAW TC-P8 1/4 min. U Todos D a, d, j
r = 3/8 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
SMAW C-P8 * 1/4 min. U Todos D a, d, j
r = 3/8 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 30 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
GMAW f = 1/8 min. No limitado ± 1/16
TC-P8-GF 1/4 min. U D d, j
FCAW
Todos
r = 3/8 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
C-P8-GF * 1/4 min. U D d, j
FCAW
Todos
r = 3/8 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 30 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0‡
VIO TC-P8-S 7/16 min. U F D d, j
r = 1/2 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0‡
VIO C-P8-S * 7/16 min. U F D d, j
r = 1/2 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 30 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
58
Soldadura de doble ranura en J (9)

Junta en T (T)
D2(S2)
D1(S1)
D1

D2
VER 4.14
Cara raíz Permitido Total
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
f = 1/8 min. -0 ± 1/16
D 1++ D
SMAW TC-P9 1/2 min. U Todos D22 a, d, g, j
r = 3/8 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 + 1/16, –0 + 1/8, –1/16
TC-P9-GF * 1/2 min. U D1 + D2 d, g, j
FCAW
Todos
r = 3/8 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 30 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0
VIO C-P9-S 3/4 min. U F D1 + D2 d, g, j
r = 1/2 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0‡
VIO C-P9-S * 3/4 min. U F D1 + D2 d, g, j
r = 1/2 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 20 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
R=0 ±0 + 1/16, –0‡
VIO T-P9-S 3/4 min. U F D 1++DD22 d, g, j
r = 1/2 + 1/4, –0 ± 1/16
α = 45 ° + 10 °, –0 ° + 10 °, –5 °
59
NO ATRE LAS
SOLDADURAS AQUÍ
Figura 4.6 — Soldaduras de filete en lados opuestos de un plano de contacto común (ver 4.8.8)
60
1 1
2.5 2.5
2.5
1
TRANSICIÓN POR SUPERFICIE DE SOLDADURA INCLINADA
RETIRAR RETIRAR
1 DESPUÉS DE LA SOLDADURA 1 DESPUÉS DE LA SOLDADURA
2.5 2.5
2.5
RETIRAR
1
DESPUÉS DE LA SOLDADURA
TRANSICIÓN POR SUPERFICIE DE SOLDADURA INCLINADA Y BISELADO
CHAFLÁN CHAFLÁN
1 ANTES DE SOLDAR 1 ANTES DE SOLDAR
2.5 2.5
2.5
CHAFLÁN
1 ANTES DE SOLDAR
TRANSICIÓN BISELANDO UNA PARTE MÁS GRUESA
ALINEACIÓN DE LA LÍNEA CENTRAL ALINEACIÓN DE DESPLAZAMIENTO
(APLICABLE EN PARTICULAR A LAS PLACAS WEB) (APLICABLE EN PARTICULAR A LAS PLACAS DE BRIDA)
Notas:
1. El surco puede ser de cualquier tipo y detalle permitido o calificado.
2. Las pendientes de transición que se muestran son las máximas permitidas.
Figura 4.7 — Transición del espesor en las juntas a tope de piezas que tienen un espesor desigual
(ver 4.17.5.1)
61
JUNTA A TOPE ANCHO DE

PLATO ESTRECHO
ANCHO DE
PLACA MAS ANCHA r = 600 mm [2 pies]
1 ANCHO DE
2.5 a
PLATO ESTRECHO
r = 600 mm [2 pies] r = 600 mm [2 pies]

2.5 JUNTA A TOPE a
VISTA DEL PLAN
1 20 [3/4]
ANCHO DE PLACA MÁS ANCHA 9 [32/11]
2 [3/32]
150 [6] 100 [4] 50 [2] 0

JUNTA A TOPE
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
A MENOS QUE SE INDIQUE LO CONTRARIO DETALLE DE CORTE
Figura 4.8 — Transición del ancho en las juntas a tope de piezas que tienen un ancho desigual (consulte 4.17.5.3)
62
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
5. Mano de obra
5.1 Requisitos generales

5.1.1 Todos los párrafos aplicables de esta cláusula deberán observarse en la fabricación de puentes soldados bajo este código.
5.1.2 Todo el equipo de soldadura y corte térmico deberá diseñarse y fabricarse de esta manera, y deberá estar en
condición, como para permitir que el personal designado siga los procedimientos y logre los resultados descritos en otras partes del código.
5.1.3 No se debe soldar cuando la temperatura ambiente es inferior a –20 ° C [0 ° F] (ver 6.2), cuando las superficies están
mojado o expuesto a la lluvia, nieve o vientos fuertes, ni cuando los soldadores están expuestos a condiciones inclementes.
5.1.4 El tamaño y la longitud de las soldaduras no deben ser inferiores a los especificados por los requisitos de diseño y los dibujos detallados.
excepto lo permitido por 8.26.1.7. La ubicación de las soldaduras no se debe cambiar sin aprobación.
5.1.5 Las soldaduras estarán prohibidas en el trabajo excepto en los siguientes casos:
(1) Reparación de metal base realizada de conformidad con ASTM A6 / A6M, Especificación de requisitos generales para
Placas, formas, tablestacas y barras de acero laminado, Artículo 9, por el molino o el fabricante
(2) Todas las soldaduras detalladas en planos de taller aprobados
(3) Reparación de soldaduras autorizadas por este código
(4) Otras soldaduras aprobadas por el ingeniero
5.2 Preparación del metal base

5.2.1 General. El metal base debe estar lo suficientemente limpio para permitir que se realicen soldaduras que cumplan con la calidad de la soldadura.
requisitos de este código.
5.2.2 Defectos superficiales inducidos por el molino. Las soldaduras no deben colocarse en superficies que contengan aletas, rasgaduras, grietas, escoria o
otros defectos del metal base como se define en las especificaciones del metal base.
5.2.3 Escamas y óxido. Las incrustaciones sueltas, las incrustaciones gruesas y el óxido grueso deben eliminarse de las superficies que se soldarán en el interior.
25 mm [1 pulg] de la soldadura. Se pueden realizar soldaduras en superficies que contienen escamas de laminación delgadas y óxido si:
(1) la cascarilla y el óxido pueden soportar un cepillado de alambre manual vigoroso; y
(2) si se pueden cumplir los requisitos de calidad de soldadura aplicables de este código.
Todas las cascarillas de laminación se eliminarán de lo siguiente:
(1) conexiones de alma a brida
(2) límites de unión de soldaduras de ranura sujetos a tensión de tracción calculada
5.2.4 Materiales extraños.
5.2.4.1 Las superficies a soldar y las superficies adyacentes a la soldadura deben limpiarse para eliminar las cantidades evidentes de
el seguimiento:
• Agua
• Petróleo
63
CLAUSULA 5. MANO DE OBRA AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
• Grasa
• Otros materiales a base de hidrocarburos
Se permite la soldadura en superficies que contienen cantidades residuales de materiales extraños siempre que se cumplan los requisitos de
calidad de soldadura de este código.
5.2.4.2 Se permite realizar soldaduras en superficies con compuestos antisalpicaduras o recubrimientos protectores aplicados.
siempre que se puedan cumplir los requisitos de calidad de soldadura de este código. No se permiten revestimientos protectores en uniones o uniones
entre alambres y bridas sujetas a esfuerzos de tracción calculados.
5.2.5 En todo corte térmico, la llama de corte se ajustará y manipulará de manera que se evite cortar más allá (adentro)
las líneas prescritas. El acero y el metal de soldadura pueden cortarse térmicamente, siempre que se asegure una superficie lisa y
regular libre de grietas y muescas y siempre que se asegure un perfil preciso mediante el uso de una guía mecánica. El corte térmico a
mano alzada debe realizarse solo cuando lo apruebe el ingeniero.
Para material de hasta 100 mm [4 pulg.] De espesor, el valor máximo de rugosidad de la superficie de corte, según lo definido por ANSI B46.1,
Textura de superficie, deberá ser de 25 µm [1000 µin], excepto cuando no exista tensión calculada, los extremos de los elementos deberán tener
un valor máximo de rugosidad superficial de 50 µm [2000 µin]. Para material de más de 100 mm [4 in] a 200 mm [8 in] de espesor, el valor
máximo de rugosidad de la superficie de corte será de 50 µm [2000 µin].
Las siguientes condiciones pueden corregirse mediante mecanizado o rectificado, siempre que el área de la sección transversal neta real que
quede después del carenado sea el 98% o más del área nominal del material:
• Rugosidad superior a los valores de esta sección
• Muescas o hendiduras ocasionales de no más de 5 mm [3/16 pulg.] De profundidad en superficies que de otro modo son satisfactorias y en bordes
de materiales que no deben soldarse
El carenado a la superficie del material debe tener una pendiente no mayor que una de cada diez, con estrías finales de mecanizado o rectificado paralelas a
la dirección primaria de la tensión. Las superficies cortadas y los bordes deben dejarse libres de escoria.
5.2.5.1 Para aceros distintos de M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] acero, ocasional
las muescas o hendiduras en las superficies de corte térmico, que resulten de una operación incorrecta del proceso de corte, pueden, con la
aprobación del Ingeniero, repararse mediante soldadura. Las discontinuidades de material expuestas por corte térmico, como inclusiones no
metálicas significativas, no se repararán mediante soldadura a menos que RT o UT hayan definido los límites de los defectos y el ingeniero haya
aprobado los métodos de eliminación y reparación de defectos.
Las reparaciones aprobadas se deben hacer (1) preparando adecuadamente la discontinuidad para la soldadura, (2) soldando usando un WPS aprobado de
bajo hidrógeno, (3) observando todos los requisitos aplicables de este código, y (4) puliendo la soldadura completa hasta que quede suave y al ras. con la
superficie adyacente (ver 5.6.2.1). Las soldaduras de reparación en elementos sujetos a tensión o inversión de tensión deben inspeccionarse como se
describe en 5.2.5.3.
5.2.5.2 Para acero M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W], defectos en las superficies de corte térmico
no se reparará mediante soldadura, excepto con la aprobación del ingeniero para ranuras y muescas ocasionales de la siguiente manera:
(1) Muescas o ranuras de no más de 5 mm [3/16 pulg.] De profundidad en los bordes de la placa que formarán las caras de una ranura soldada.
junta y que posteriormente se fusionará por completo con la soldadura podrá repararse mediante soldadura. Los largueros no metálicos o la
abertura de la tubería a esos bordes se deben quitar a una profundidad de 6 mm [1/4 pulg.] Por debajo de la superficie mediante esmerilado o
astillado, seguido de esmerilado, y la hendidura se debe reparar mediante soldadura. Las láminas que se abran a estos bordes se repararán de
conformidad con 5.2.6.
(2) Muescas o hendiduras de no más de 5 mm [3/16 pulg.] De profundidad en los bordes del material que formarán una junta de esquina soldada en ángulo.
se puede reparar soldando solo en la parte del borde que se convertirá en la superficie de contacto de la unión y la zona de fusión de la
soldadura de filete. La parte del defecto fuera de la punta de la soldadura de filete completa se eliminará de conformidad con 5.2.6.
(3) La reparación se debe hacer preparando adecuadamente el área defectuosa, luego soldando de acuerdo con lo siguiente
un WPS aprobado y los requisitos aplicables de la Cláusula 6. La soldadura completa debe tener un acabado liso y nivelado (ver
5.6.2.2) con la superficie adyacente.
5.2.5.3 Las reparaciones soldadas a las superficies y bordes de los miembros de tensión y de inversión de tensión estarán sujetas a UT
y MT. La calidad de la soldadura debe cumplir con los requisitos de 8.26.
64
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLAUSULA 5. MANO DE OBRA
5.2.6 Inspección visual y reparación de bordes cortados de metal base
5.2.6.1 Las siguientes disposiciones se aplicarán a las reparaciones permitidas a las discontinuidades descubiertas ya sea (1) por visual
inspección de bordes cortados de metal base antes de la fabricación o soldadura, o (2) durante el examen de rutina de juntas soldadas
por RT o UT, en todos los aceros cubiertos por estas especificaciones, en espesores de hasta 100 mm [4 pulg] inclusive.
Estas discontinuidades resultan principalmente de bolsas de gas o soplos y cavidades de contracción que se manifiestan como
"laminaciones" o "tuberías" caracterizadas por una clara separación del metal paralela al plano del metal base. En menor medida, estas
discontinuidades son el resultado de escoria atrapada, refractarios o productos de desoxidación que se manifiestan como depósitos de
material extraño en el acero, paralelos al plano del metal base. Las discontinuidades múltiples ubicadas en el mismo plano se
considerarán continuas cuando estén separadas por una distancia menor al 5% del espesor del metal base o la longitud de la menor de
dos discontinuidades adyacentes.
5.2.6.2 Los límites de aceptabilidad y la reparación de las discontinuidades de los bordes observadas visualmente deben cumplir
con la Tabla 5.1, en la que la longitud de la discontinuidad es la dimensión larga visible en el borde cortado del metal base y la
profundidad es la distancia que la discontinuidad se extiende en el metal base desde el borde cortado. Los bordes de metal base
pueden estar en cualquier ángulo con respecto a la dirección de laminación, pero la dirección de las discontinuidades se debe
considerar con respecto a la dirección de los bordes de metal base. Los límites de todas las discontinuidades internas que deben
explorarse, que no se exploran en toda su profundidad por otros medios, serán determinados por UT.
5.2.6.3 Al hacer cualquier reparación, la cantidad de metal removida será la mínima necesaria para remover la
discontinuidad o determinar que no se excederá el límite permitido. El ranurado de la discontinuidad se puede hacer desde la superficie del
metal base o desde el borde. Todas las reparaciones de discontinuidades mediante soldadura deberán cumplir con las disposiciones aplicables
de este código y una WPS aprobada.
5.2.6.4 Los procedimientos correctivos descritos en la Tabla 5.1 no se aplicarán a las discontinuidades en laminados de metal base.
superficies. Tales discontinuidades pueden ser corregidas por el fabricante de conformidad con las disposiciones de ASTM A6 / A6M.
5.2.6.5 Se inspeccionarán los bordes del metal base y se completarán las reparaciones requeridas tan pronto como sea posible
secuencia de fabricación para permitir la máxima oportunidad para que el fabricante incorpore placas reparadas en las áreas menos
críticas.
5.2.6.6 Las discontinuidades en un borde de metal base como el Tipo Y en la Figura 5.1 deben eliminarse mediante mecanizado o
rectificado si el área de la sección transversal neta real que quedaría después de la eliminación de la discontinuidad es 98% o más del
área del metal base basado en las dimensiones nominales. Dichas remociones deberán estar cementadas al borde del metal base con
una pendiente que no exceda uno de cada diez. Las marcas de mecanizado o rectificado perpendiculares a la tensión aplicada no
deben exceder una rugosidad superficial de 3 µm [125 µin]. Se prohibirán las reparaciones de soldadura para discontinuidades Tipo Y
en acero M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W]. En aceros distintos del acero M 270M / M 270 (A709 / A709M)
Grado HPS 690W [HPS 100W], una discontinuidad Tipo Y puede repararse soldando con la aprobación del Ingeniero.
5.2.6.7 Para discontinuidades de más de 25 mm [1 pulgada] de longitud con una profundidad mayor a 25 mm [1 pulgada], descubierto
Antes de soldar mediante inspección visual de los bordes cortados del metal base, o que se encuentren en uniones soldadas durante el examen por RT o UT,
se deben observar los siguientes procedimientos:
(1) Donde se observan discontinuidades como W, X o Y en la Figura 5.1 antes de completar la junta, el tamaño y
UT determinará la forma de la discontinuidad. El área de la discontinuidad se determinará como el área de la pérdida total de
retro-reflexión, cuando se prueba de acuerdo con el procedimiento de ASTMA435 / A435M,Especificación para el examen
ultrasónico de vigas rectas de placas de acero.
(2) Para la aceptación de discontinuidades de Tipo W, X e Y, el área de la discontinuidad (o el área agregada de múltiples
discontinuidades) no debe exceder el 4% del área de la placa (longitud de la placa por ancho de la placa) con la siguiente excepción: Si
la longitud de la discontinuidad, o el ancho agregado de las discontinuidades en cualquier sección transversal, medido perpendicular a
la longitud del metal base , excede el 20% del ancho del metal base, la restricción del 4% del área del metal base se reducirá en la
cantidad porcentual del ancho que exceda el 20%. (Por ejemplo, si una discontinuidad es del 30% del ancho del metal base, el área de
discontinuidad no puede exceder el 3.6% del área del metal base).
La discontinuidad en el borde cortado del metal base se debe perforar a una profundidad de 25 mm [1 pulg] por debajo de su intersección
con la superficie mediante astillado, ranurado con arco de aire-carbón o esmerilado para formar una sección transversal de ranura con una
ranura mínima. radio (r) de 6 mm [1/4 in] y un ángulo de ranura mínimo (α) de 20 grados, y debe estar bloqueado por SMAW,
sesenta y cinco
FCAW-G o GMAW en al menos cuatro capas de soldadura que no excedan los 3 mm [1/8 in] de espesor por capa. La reparación puede ser
completada por SAW (excepto para fundentes activos), SMAW, FCAW-G o GMAW con restricciones normales sobre el espesor de la capa y los
procesos de soldadura.
(3) Si se descubre una discontinuidad Z, que no exceda el área permitida en 5.2.6.7 (2), después de que la junta se haya completado.
plegada y se determina que está a 25 mm [1 pulg.] o más de la cara de la soldadura, medida en la superficie del metal base, este código
no requiere ninguna reparación de la discontinuidad. Si la discontinuidad Z está a menos de 25 mm [1 pulgada] de distancia de la cara
de la soldadura, se eliminará a una distancia de 25 mm [1 pulgada] de la zona de fusión de la soldadura mediante astillado, desbaste
por arco de aire-carbón, o esmerilado para formar una sección transversal de ranura con un radio de ranura mínimo (r) de 6 mm [1/4
pulg.] y un ángulo de ranura mínimo (α) de 20 grados. Luego se bloqueará soldando con SMAW, FCAW-G o GMAW durante al menos
cuatro capas que no excedan los 3 mm [1/8 in] de espesor por capa. SAW (excepto para fundentes activos), SMAW, FCAW-G o GMAW se
pueden usar para las capas restantes con restricciones normales en el espesor de la capa y los procesos de soldadura.
(4) Si el área de la discontinuidad W, X, Y o Z excede lo permitido en 5.2.6.7 (2), el metal base o subcomponente
será rechazado y reemplazado, o reparado a discreción del Ingeniero.
(5) La longitud total de la reparación con soldadura no debe exceder el 20% de la longitud del borde de metal base sin aprobación.
del ingeniero.
(6) Para discontinuidades de Tipos W y X, todas las soldaduras de reparación en M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS
El acero 100W] se fabricará con electrodos de bajo hidrógeno que no excedan los 4.0 mm [5/32 in] de diámetro. Todas las soldaduras de reparación en acero
M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] deben inspeccionarse no menos de 48 horas después de que se hayan completado, y la
soldadura de la ranura no debe realizarse hasta después de que se haya realizado la soldadura de reparación. aprobado por el ingeniero.
(7) Toda soldadura de reparación deberá cumplir con los requisitos de un WPS aprobado.
5.2.7 Las esquinas reentrantes de los bordes cortados de metal base se deben formar para proporcionar una transición suave con un radio de no
menos de 25 mm [1 pulg.] que se encuentra con los bordes adyacentes sin desviarse ni cortar más allá del punto de tangencia. Las esquinas reentrantes
pueden formarse mediante varios métodos, incluido el corte térmico, la perforación o el ranurado, seguidos de un acabado para cumplir con los requisitos
de superficie de 5.2.5.
5.2.8 Los radios de las cofias de las vigas y los orificios de acceso de las soldaduras deben proporcionar una transición suave, libre de muescas o cortes más allá de la
puntos de tangencia entre superficies adyacentes.
5.2.9 La preparación de juntas y bordes y la eliminación de soldaduras o metales base inaceptables se pueden realizar mediante mecanizado,
corte, corte por arco de carbón de aire o plasma y ranurado, esmerilado o astillado, seguido de esmerilado para eliminar los residuos y satisfacer
la geometría de la junta especificada por WPS.
El corte con oxígeno no debe usarse para la remoción parcial de soldaduras cuando la escoria u otros materiales puedan desviar la corriente de oxígeno y
dañar el metal restante. Cuando se utilice ranurado o corte con arco de carbón, los residuos y la escoria de carbón y cobre deben eliminarse de las áreas
que se van a soldar. Las superficies con ranuras de arco de carbono y aire deben tener un acabado de metal brillante.
5.2.10 Los bordes de las vigas construidas y las almas de las vigas se cortarán en la curvatura prescrita con un margen adecuado.
por contracción debido al corte y soldadura. Sin embargo, los elementos con comba que exceda las tolerancias de 5.5.3
pueden corregirse calentando como se describe en 5.4.8. El exceso de comba puede corregirse calentando sin la aprobación
del ingeniero.
5.2.11 Las correcciones de errores en la curvatura del acero templado y revenido deberán ser aprobadas previamente por el Ingeniero.
5.2.12 Los bordes de material más grueso que el especificado en la siguiente lista se recortarán si y como se requiere para producir un
borde de soldadura satisfactorio siempre que una soldadura a lo largo del borde deba soportar la tensión calculada:
Bordes cortados de material más gruesos que 12 mm [1/2 pulg.]
Bordes enrollados de placas más gruesos que 10 mm [3/8 pulg.]
Dedos de los pies con ángulos o formas enrolladas más gruesas que 16 mm [5/8 pulgadas]
Placas de fresado universales o bordes de bridas de

25 mm [1 pulgada]
secciones de ala ancha más gruesas que
La forma de preparación del borde para juntas a tope debe cumplir con los requisitos de 4.12, excepto según lo modificado por 4.7.
66
5.3 Montaje
5.3.1 Las partes que se unirán mediante soldaduras de filete se pondrán en contacto tan estrecho como sea posible. La abertura de la raíz debe
no exceder los 5 mm [3/16 pulg.] excepto en casos que involucren formas o placas de 75 mm [3 pulg] o más de espesor si, después de
enderezar y ensamblar, la abertura de la raíz no puede cerrarse lo suficiente para cumplir con esta tolerancia. En tales casos, se puede
utilizar una abertura de raíz máxima de 8 mm [5/16 pulg.], Con una soldadura de respaldo o un respaldo adecuado. Si la abertura de la
raíz es mayor de 2 mm [1/16 in], el tramo de la soldadura de filete se aumentará en la cantidad de la abertura de la raíz o el Contratista
deberá demostrar que se ha obtenido el tamaño de soldadura requerido.
5.3.1.1 La separación entre las superficies de contacto de las soldaduras de tapón y ranura, y de las juntas a tope que aterrizan en un respaldo, deberá
no exceda los 2 mm [1/16 pulg.].
5.3.1.2 Se prohibirá el uso de placas de relleno, excepto según se especifique en los dibujos o según lo aprobado especialmente por
el ingeniero y realizado de conformidad con 4.5.
5.3.2 La abertura de la raíz entre las partes que se unirán mediante soldaduras de ranura PJP paralelas a la longitud del miembro (juntas de rodamiento
excepto) será cero, o tan pequeño como sea posible.
5.3.2.1 La abertura de la raíz entre las partes no debe exceder los 5 mm [3/16 pulg.] Excepto en los casos que involucran formas enrolladas o
placas de 75 mm [3 in] o más de espesor si, después de enderezar y ensamblar, la abertura de la raíz no puede cerrarse lo suficiente para cumplir
con esta tolerancia. En tales casos, se puede usar una abertura de raíz máxima de 8 mm [5/16 pulg.] Con una soldadura de respaldo o un
respaldo adecuado y la soldadura final cumple con los requisitos para el tamaño de la soldadura.
5.3.2.2 Las tolerancias para las juntas de los cojinetes deben cumplir con las especificaciones contractuales aplicables.
5.3.3 Las piezas que se unirán mediante soldaduras de ranura de penetración completa en juntas a tope deben estar alineadas de modo que la sección completa de la
El elemento más delgado se fusiona de manera efectiva y el desplazamiento de la configuración del dibujo de taller no excede el 10% del espesor
de la parte más delgada unida o 3 mm [1/8 in], lo que sea menor. La medición del desplazamiento se basará en la línea central de los elementos
o en las superficies a ser coplanares, como se define en los dibujos. Para los elementos desviados para cumplir con estos límites, la pendiente
promedio creada no debe exceder 1:25.
5.3.4 Con la exclusión de ESW y EGW, y con la excepción de 5.3.4.1 para aberturas de raíz superiores a las
permitido a continuación e ilustrado en la Figura 5.2, las dimensiones de la sección transversal de las juntas soldadas de ranura que varían de las
mostradas en los dibujos de detalle en más de las tolerancias mostradas en la Figura 5.2 deberán requerir la aprobación del
Ingeniero de corrección.
Aperturas de raíces permitidas
Raíz no Raíz
Desgarrado Desgarrado
mm [pulg] mm [pulg]
(1) Cara raíz de la articulación ± 2 [± 1/16] No limitado
(2) Apertura de la raíz de ± 2 [± 1/16]

juntas sin respaldo de acero ± 2 [± 1/16] - 3 [–1/8]
Apertura de raíz de juntas + 6 [+ 1/4]
No aplica
con respaldo de acero. - 2 [–1/16]
+ 10 ° + 10 °
(3) Ángulo de ranura de la junta
-5° -5°
5.3.4.1 Aberturas de la raíz más anchas que las permitidas en 5.3.4, pero no más del doble del grosor de la parte más delgada.
o 20 mm [3/4 in], lo que sea menor, puede corregirse soldando a dimensiones aceptables antes de unir las piezas mediante soldadura.
5.3.4.2 Las aberturas de la raíz más grandes que las permitidas en 5.3.4.1 pueden corregirse soldando solo con la aprobación de
el ingeniero.
5.3.5 Las preparaciones de ranuras producidas por ranurado deben cumplir sustancialmente con las dimensiones del perfil de ranura.
como se describe en las Figuras 4.4 y 4.5.
5.3.6 Los miembros que se van a soldar se alinearán correctamente y se mantendrán en su posición mediante pernos, abrazaderas, cuñas,
tensores, puntales y otros dispositivos adecuados, o mediante puntos de soldadura hasta que se haya completado la soldadura. El uso de plantillas y
67
Se recomiendan accesorios cuando sea posible. Se deben hacer las tolerancias adecuadas para alabeo y encogimiento (ver 5.4.4,
5.4.5, 5.4.6 y 5.4.7.)
5.3.7 Soldaduras por puntos
5.3.7.1 Las soldaduras por puntos estarán sujetas a los mismos requisitos que las soldaduras finales, excepto por lo exento en 5.3.7.3. Virar
La soldadura debe realizarse de acuerdo con una WPS que cumpla con los requisitos de la Cláusula 5 a menos que esté exento por 5.3.7.3. Las soldaduras
por puntos deben limpiarse e inspeccionarse visualmente antes de la soldadura posterior.
5.3.7.2 Soldaduras por puntos de múltiples pasadas. Las soldaduras por puntos de múltiples pasadas deben tener extremos en cascada.
5.3.7.3 Soldaduras por puntos refundidas. Se deben considerar las soldaduras por puntos hechas de acuerdo con 5.3.7.3 (1) y 5.3.7.3 (2).
totalmente refundidos e incorporados a la soldadura final y estarán exentos de los siguientes requisitos:
(a) No se aplicarán los requisitos mínimos de precalentamiento.
(b) Las WPS para soldadura por puntos no requerirán pruebas de calificación de acuerdo con la Cláusula 7.
(1) Requisitos de exención. Se deben cumplir las siguientes condiciones para que se apliquen las exenciones de 5.3.7.3:
(a) Las soldaduras por puntos se realizarán en una sola pasada.
(b) El metal de aportación para la soldadura por puntos se enumera en la Tabla 6.1.
(c) No se puede usar ningún otro proceso de soldadura para soldar sobre una soldadura por puntos FCAW-S a menos que esté calificado por 7.7.7.1.
(2) Condiciones de refundición. Para garantizar que las soldaduras por puntos se vuelvan a fundir por completo, se aplicará lo siguiente:
(a) La capacidad de refundición del proceso y procedimiento de soldadura subsiguientes se verifica mediante macroataque de
acuerdo con 7.18.2 y 7.19.2.
(b) El tamaño máximo de la soldadura por puntos usado en la producción no debe exceder el tamaño de la soldadura por puntos usado en la prueba de
calificación.
(c) El aporte de calor del pase utilizado para refundir la pegajosidad en producción no deberá ser menor que el utilizado en la prueba de
calificación.
5.3.7.4 Soldaduras por puntos no incorporadas.
(1) Remoción. Las soldaduras por puntos no incorporadas en la soldadura final se eliminarán de tal manera que el metal base
no está dañado. El metal base dañado durante la remoción de la soldadura por puntos puede repararse cuando lo apruebe el
ingeniero. Si la reparación implica soldadura, se hará de conformidad con 5.7.1.
(2) Metal base agrietado. La eliminación de las soldaduras por puntos puede exponer el metal base agrietado. Cuando el metal base agrietado
descubiertos después de que se eliminan las soldaduras por puntos, todas las demás ubicaciones de eliminación de las soldaduras por puntos en las
regiones de tensión del miembro se deben probar mediante pruebas de partículas magnéticas (MT) para asegurar que no haya grietas presentes. Si la
prueba de MT revela grietas, se requerirá la prueba de dureza de la ZAT. Los valores de dureza no deben exceder Rockwell C30 en la ZAT. Estas ZAT
excesivamente duras se eliminarán mediante un esmerilado superficial.
5.3.7.5 Soldaduras por puntos rotas.
(1. General. Si una soldadura por puntos se rompe antes de que la soldadura de la junta haya comenzado, la soldadura por puntos rota se eliminará y
si es necesario, sustituido.
(2) Exenciones. Las soldaduras por puntos que cumplen con los requisitos de 5.3.7.3 no necesitan repararse si se rompen después de la soldadura.
ing en esa articulación en particular ha comenzado.
5.3.7.6 Soldadura por puntos del respaldo.
(1) Soldadura por puntos dentro de la junta. La soldadura por puntos del respaldo de acero debe realizarse, cuando sea posible, dentro de la junta.
de modo que todas las soldaduras por puntos se incorporarán a la soldadura final.
(2) Soldadura por puntos fuera de la junta. Soldaduras por puntos que se utilizan para unir el respaldo de acero y se colocan en el exterior de la junta soldada.
se hará continua mediante soldadura de filete a lo largo de todo el respaldo, o se eliminará mediante esmerilado, a opción del
Contratista.
68
5.3.8 Soldaduras temporales. Las soldaduras temporales estarán sujetas a los mismos requisitos de WPS que las soldaduras finales. Ellos deberán
ser eliminados a menos que el Ingeniero permita lo contrario. Cuando se quitan, la superficie debe quedar al ras con la superficie
original. No habrá soldaduras temporales en las zonas de tensión de los elementos de aceros templados y revenido. Las soldaduras
temporales en otros lugares se mostrarán en los planos de taller. La remoción de soldaduras temporales debe cumplir con los
requisitos de 5.3.7.4.
5.3.9 Aberturas de la raíz conjunta. Las aberturas de la raíz conjunta pueden variar como se describe en 4.12 y 4.13. Sin embargo, para automáticos o
soldadura mecanizada usando FCAW, GMAW o SAW, la variación máxima de la apertura de la raíz (apertura mínima a máxima como
ajuste) no puede exceder los 3 mm [1/8 in]. Las variaciones superiores a 3 mm [1/8 pulg.] Deben corregirse localmente antes de la
soldadura automática o mecanizada.
5.3.10 Secuencia de montaje. Las ranuras en J y en U se pueden preparar antes o después del ensamblaje. Las ranuras del segundo lado pueden
prepárese mediante desbaste y esmerilado con arco de carbono y aire después de soldar el primer lado. Antes de soldar, la ranura en J o en U debe cumplir
con las disposiciones de esta subcláusula.
5.3.11 Tolerancias dimensionales de detalle de juntas. Dimensiones de las soldaduras de ranura especificadas en el diseño o dibujos detallados
puede variar de las dimensiones mostradas en la Figura 4.4 o Figura 4.5 dentro de los límites descritos en 5.3.4. Las ranuras en J y en U se
pueden preparar antes o después del ensamblaje.
5.4 Control de distorsión y contracción

5.4.1 Al ensamblar y unir partes de una estructura o de elementos construidos y al soldar partes de refuerzo para
miembros, el procedimiento y la secuencia minimizarán la distorsión y el encogimiento.
5.4.2 En la medida de lo posible, todas las soldaduras deben realizarse en una secuencia que equilibre el calor aplicado de la soldadura mientras
la soldadura progresa.
5.4.3 El Contratista preparará una secuencia de soldadura para un miembro o estructura que, junto con las WPS
y métodos generales de fabricación, producirán miembros o estructuras que cumplan con los requisitos de calidad especificados. La secuencia
de soldadura y el programa de control de la distorsión se presentarán al Ingeniero, para información y comentarios, antes del inicio de la
soldadura en un miembro o estructura en el cual la contracción o distorsión probablemente afecte la adecuación del miembro o estructura. El
programa de control de distorsión debe incluir procedimientos estándar de enderezamiento mecánico o térmico que se utilizarán cuando se
deba complementar la práctica común de control de distorsión para lograr tolerancias especificadas.
5.4.4 La dirección de la progresión general en la soldadura de un miembro debe ser desde los puntos donde las partes están
relativamente fijos en posición uno con respecto al otro hacia puntos donde tienen una mayor libertad relativa de
movimiento.
5.4.5 Las juntas que se espera que tengan una contracción significativa generalmente deben soldarse antes que las juntas que se espera que tengan una contracción menor.
contracción. También deben soldarse con la menor restricción posible.
5.4.6 Todos los empalmes de taller en cada parte de un componente de una viga revestida o un miembro construido se deben hacer antes de la
la pieza componente está soldada a otras piezas componentes del miembro. Los miembros largos o las secciones del miembro se pueden hacer mediante
subsecciones de empalme en el taller o en el campo, cada una hecha de conformidad con esta subcláusula (ver 4.17.6).
5.4.7 Al realizar soldaduras en condiciones de restricción de contracción externa severa, la soldadura se llevará a cabo continuamente
hasta su finalización o hasta un punto que garantice la ausencia de grietas antes de que la junta se enfríe por debajo de la temperatura mínima
especificada de precalentamiento y entre pasadas.
5.4.8 Para lograr o restaurar la geometría requerida, los elementos pueden alinearse mediante:
(1) fuerza aplicada que provoca la deformación ("flexión mecánica")
(2) métodos que usan calefacción controlada con restricción o apoyo (incluido el "encogimiento por calor" o la manteca vegetal)
(3) Con la aprobación del ingeniero, mediante una combinación de calefacción controlada y medios mecánicos.
5.4.8.1. Los elementos a calentar deben estar soportados para minimizar la tensión de la gravedad y las fuerzas externas que
interferir con los resultados deseados.
69
5.4.8.2 Para cualquier aplicación de calor, la temperatura máxima de las áreas calentadas no debe exceder los 600 ° C [1100 ° F]
para aceros M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grados HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W], o 650 ° C [1200 ° F] para los
otros aceros enumerados en la Tabla 6.1.
5.4.8.3 No se debe aplicar enfriamiento acelerado al acero por encima de 315 ° C [600 ° F].
5.4.8.4 Cuando se utilizan medios mecánicos en combinación con calor, la fuerza no se aplicará ni se aplicará inicialmente.
aumenta cuando la temperatura del acero es inferior a 5 ° C [40 ° F] o entre 150 ° C [300 ° F] y 370 ° C [700 ° F].
5.4.8.5 Las fuerzas mecánicas se liberarán antes de soldar el elemento a otros miembros.
5.5 Tolerancias dimensionales

5.5.1 Variaciones permitidas en la rectitud de los elementos axiales construidos, como columnas y elementos de celosía primarios,
independientemente de la sección transversal, no debe exceder:
Longitudes de menos de 10 m [30 pies] 1 mm / m [1/8 pulg. / 10 pies] de longitud total, m [pies]
Longitudes de 10 ma 15 m [30 pies a 45 pies] 10 mm [3/8 pulg.]
10 mm + 1 mm / m × [longitud (m) - 15 m] 3/8 pulg.

Longitudes superiores a 15 m [45 pies]
+ 1/8 pulg. / 10 pies × [longitud (pies) - 45 pies]
5.5.2 Variaciones permitidas en la rectitud de los elementos de flexión construidos, como vigas o vigas, independientemente de la cruz
La sección, en la que no haya una curvatura o barrido especificados, no deberá exceder:
1 mm / m [1/8 pulg. / 10 pies] de longitud total, m [pies]
5.5.3 Para vigas laminadas o vigas construidas, con el ala superior no empotrada en el hormigón o con el ala superior
incrustado en concreto con una caña diseñada, independientemente de la sección transversal, la variación permitida de la combadura especificada en el
ensamblaje del taller (para perforar orificios para empalmes en el campo o preparar empalmes soldados en el campo) será:
0, +40 mm [1-1 / 2 pulg.] Para tramos <30 m [100 pies]

en midspan -
- 0, + 20 mm [3/4 pulg.] Para tramos <30 m [100 pies]
en soportes, 0 para soportes finales

± 3 mm [1/8 in] para soportes interiores
en puntos intermedios, 4 (a)B (1−a/s)

-0+ s
dónde:
a = distancia en metros [pies] desde el punto de inspección hasta el
soporte más cercano
S = longitud del tramo en metros [pies]
b = 40 mm [1-1 / 2 pulg.] para vanos ≥30 m [100 pies]

b = 20 mm [3/4 pulg] para vanos <30 m [100 pies]
Consulte la Tabla 5.2 para conocer los valores tabulados.
Para los miembros cuya brida superior está incrustada en concreto sin un reborde de concreto diseñado, la variación permitida de la curvatura
requerida en el ensamblaje del taller (para perforar orificios para empalmes en el campo o preparar empalmes soldados en el campo) será:
en midspan, ± 20 mm [3/4 pulg.] Para luces ≥ 30 m [100 pies]

± 10 mm [3/8 pulg.] Para luces <30 m [100 pies]
en soportes, 0 para soportes finales

± 3 mm [1/8 in] para soportes interiores
70
en puntos intermedios, 4 (a)B (1−a/s)

± s
dónde:
a = distancia en metros [pies] desde el punto de inspección hasta el
soporte más cercano
S = longitud del tramo en metros [pies]
b = 20 mm [3/4 pulg.] para vanos ≥ 30 m [100 pies] b

= 10 mm [3/4 pulg] para vanos <30 m [100 pies]
Consulte la Tabla 5.3 para conocer los valores tabulados.
Independientemente de cómo se muestre la curvatura en los dibujos detallados, la convención de señales para la variación permitida es más (+)
arriba y menos (-) debajo de la forma detallada de la curvatura.
Estas disposiciones también se aplicarán a un miembro individual cuando no se requieran empalmes en el campo o
ensamblaje en el taller. Las mediciones de comba se realizarán sin carga.
5.5.4 La variación permitida en el barrido especificado para vigas laminadas curvadas horizontalmente o vigas construidas debe ser de 1 mm / m
[1/8 pulg. / 10 pies] de longitud total, m [pies], siempre que el miembro tenga suficiente flexibilidad lateral para permitir la unión de
diafragmas, marcos transversales, refuerzos laterales, etc., sin dañar el miembro estructural o sus accesorios .
5.5.5 La variación lateral permisible entre la línea central real y teórica del alma en la superficie de la brida no debe
exceder los 6 mm [1/4 pulg.].
5.5.6 Para conocer las variaciones permitidas de la planitud del alma para vigas construidas, consulte (1) a (4) a continuación:
(1) Para una ubicación dada, la dimensión mínima del panel, d, es la menor entre la profundidad del alma entre bridas o la
espaciamiento longitudinal entre componentes transversales (refuerzos, placas de conexión). La variación de la planitud de un alma de viga es el
desplazamiento máximo de la cara del alma desde su ubicación teórica dentro de un panel dado. La "cara de alma teórica" se basa en su
ubicación en los límites del panel (bridas, refuerzos). Se puede utilizar una línea de referencia paralela a la cara teórica del alma para medir los
desplazamientos.
La variación de la planitud de un alma de viga se evaluará comparando sus ubicaciones reales y teóricas. Las compensaciones se
medirán desde la cara de la red real hasta la ubicación teórica de la cara de la red.
(2) Variación de la planitud de las almas que tienen una profundidad, D, y un espesor, t, en paneles delimitados por refuerzos o bridas,
o ambos, cuya dimensión mínima del panel sea d no deberá exceder lo siguiente (todas las dimensiones en mm [pulg]):
Refuerzos intermedios en ambos lados del alma:
Vigas interiores
donde D / t <150 — variación máxima = d / 115
donde D / t ≥150 — variación máxima = d / 92
Vigas de imposta
donde D / t ≥ 150 — variación máxima = d / 105
Refuerzos intermedios en un solo lado del alma:
Vigas interiores
donde D / t <100— variación máxima = d / 100
donde D / t ≥ 100— variación máxima = d / 67 Vigas
de imposta
donde D / t ≥ 100 — variación máxima = d / 80 Sin
refuerzos intermedios
variación máxima = D / 150
71
Consulte el Anexo C para ver una ilustración de los términos y la tabulación.
(3) La distorsión de la red del doble de las tolerancias permitidas de 5.5.6 (2) será satisfactoria cuando ocurra al final de un
viga que ha sido perforada o subperforada y escariada durante el ensamblaje o en una plantilla para un empalme atornillado en el campo, siempre que,
cuando las placas de empalme estén atornilladas, el alma asuma las tolerancias dimensionales adecuadas.
(4) Si las consideraciones arquitectónicas requieren tolerancias más restrictivas que las descritas anteriormente, se debe incluir una referencia específica.
incluido en los documentos de licitación.
5.5.7 Se determinará el alabeo y la inclinación combinados de la brida en cualquier sección transversal de los miembros construidos en forma de I o H
midiendo el desplazamiento en la punta del ala desde una línea normal al plano del alma a través de la intersección de la línea central
del alma con la superficie exterior de la placa del ala. Este desplazamiento no debe exceder 1/100 del ancho total de la brida o 6 mm
[1/4 pulg.], El que sea mayor, en cualquier punto a lo largo del miembro, excepto que en cualquier cojinete este desplazamiento no
excederá el descrito en 5.5. .9 y que las partes contiguas que se unan mediante soldaduras ranuradas en uniones a tope se ajustarán a
5.3.3.
La deformación e inclinación de las bridas de la sección laminada no debe exceder los límites especificados en ASTMA6 / A6M (AASHTO M160M / M160),
excepto que en los cojinetes no deben exceder los límites descritos en 5.5.9 y que las partes contiguas se unirán mediante soldaduras ranuradas en juntas a
tope. deberá cumplir con 5.3.3.
Para las bridas superiores de las vigas de caja de sección abierta, el alabeo y la inclinación combinados de la brida se determinarán midiendo el
desplazamiento en la punta de la brida desde una línea a través de la intersección de la línea central del alma con la superficie exterior de la placa
de la brida. en el ángulo diseñado de la brida al alma. El desplazamiento no debe exceder 1/50 de la distancia desde la línea central del alma
hasta el borde más cercano de la brida o 6 mm [1/4 in], lo que sea mayor. (Ver figura 5.3.)
5.5.8 La variación máxima permitida desde la profundidad especificada para miembros construidos, medida en la línea central del alma,
no excederá:
Para profundidades de hasta 1 m [36 pulg.] Inclusive ± 3 mm [1/8 pulg.]
Para profundidades superiores a 1 ma 2 m [36 a 72 pulgadas] inclusive ± 5 mm [3/16 pulg.]
+ 8 mm [5/16 pulg.]
Para profundidades superiores a 2 m [72 pulg.]
- 5 mm [3/16 pulg.]
5.5.9 Los extremos del cojinete de los refuerzos del cojinete deben estar nivelados y en escuadra con el alma y deben tener al menos el 75% de este
área en contacto con las bridas.
Al apoyarse contra una base o asiento de acero, todos los componentes de acero deben encajar dentro de 1 mm [1/32 in] para el 75% del área
proyectada de la red y los refuerzos. Las vigas laminadas o vigas construidas sin refuerzos deben apoyarse en el área proyectada del alma en la
superficie exterior del ala dentro de 1 mm [1/32 pulg.] Y el ángulo incluido entre el alma y el ala no debe exceder los 90 ° en la longitud del
rodamiento.
5.5.10 Cuando se especifique un ajuste apretado de los refuerzos intermedios, se definirá como permitiendo un espacio de hasta 2 mm.
[1/16 pulg.] Entre el refuerzo y la brida.
5.5.11 La variación de la falta de rectitud de los rigidizadores intermedios no debe exceder los 12 mm [1/2 in] con la debida consideración a
cualquier miembro que se enmarque en ellos.
5.5.12 La variación de la rectitud de los refuerzos de los rodamientos no debe exceder los 6 mm [1/4 pulg.] Hasta los 2 m [6 pies]. los
La línea central real del rigidizador debe estar dentro del grosor del rigidizador medido desde la ubicación teórica de la línea
central.
5.5.13 Otras tolerancias dimensionales no cubiertas por 5.5 se determinarán individualmente y se acordarán mutuamente.
por el Contratista y el Ingeniero con el debido respeto a los requisitos de montaje.
5.5.14 En uniones y empalmes conectados mecánicamente de miembros principales, cuando se colocan superficies a ambos lados de un
La conexión debe estar en un plano común, la desviación no debe ser mayor de 2 mm [1/16 pulg.] después de que se agreguen las placas de llenado, si las hubiera.
5.5.15 Las superficies correspondientes de las partes del miembro secundario, en las conexiones fijadas mecánicamente, no deben mostrar
desplazamiento superior a 3 mm [1/8 pulg.].
72
5.5.16 Los extremos de los miembros que se van a conectar en el campo mediante soldadura se ensamblarán en el taller o en un
plantilla para garantizar la conformidad con 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3 y 5.3.4.
5.6 Perfiles de soldadura
5.6.1 Soldaduras de filete. Las caras de las soldaduras de filete pueden ser ligeramente convexas, planas o ligeramente cóncavas como se muestra en
Figura 5.4 (A) y (B) sin ninguno de los perfiles inaceptables que se muestran en la Figura 5.4 (C). La convexidad C de una soldadura o cordón de
superficie individual no debe exceder 0.07 veces el ancho de cara real de la soldadura o cordón individual, respectivamente, más
1,5 mm [0,06 pulg.] [Consulte la Figura 5.4 (B)]. Estos requisitos de perfil no se aplicarán a los extremos de soldaduras de filete intermitentes
fuera de la longitud efectiva especificada o para juntas de esquina exteriores; estas excepciones no modifican las disposiciones de calidad de la
soldadura, incluidos los límites de socavación de 8.26.
5.6.2 Soldaduras de ranura. En el caso de juntas a tope y de esquina exterior, el refuerzo de la cara no debe exceder los 3 mm.
[1/8 de pulgada] de altura y tendrá una transición gradual al plano de la superficie del metal base; consulte la Figura 5.4 (D). Las soldaduras deben estar
libres de perfiles de soldadura de ranura inaceptables que se muestran en la Figura 5.4 (E).
5.6.2.1 Eliminación del refuerzo de soldadura. Cuando las superficies de las juntas a tope se especifican en los documentos del contrato para ser
acabado enrasado, se aplicará lo siguiente:
(1) El espesor nominal del metal base o del metal de soldadura más delgado no se reducirá en más de:
Espesor del metal base (t) Reducción máxima de espesor

t ≤ 20 mm 1 mm
20 mm <t ≤ 60 mm 5% t
t> 60 2 mm
Espesor del metal base (t) Reducción máxima de espesor
t ≤ 5/8 pulg. 1/32 pulg.
5/8 pulg. <T ≤ 2-1 / 2 pulg. 5% t

t> 2-1 / 2 pulgadas 1/8 pulg.
(2) El área de la sección transversal de la soldadura o del metal base más delgado a lo largo de la longitud de la soldadura no se reducirá a menos del 98%.
de la sección transversal nominal.
(3) El refuerzo restante no debe exceder 1 mm [1/32 pulg.] Y debe mezclarse suavemente con las superficies de metal base.
excepto que no se permiten refuerzos en superficies de contacto.
(4) Después del acabado, las superficies deben estar libres de cortes. La remoción del socavado debe ser tal que el metal base y la soldadura
el metal se mezcla suavemente sin exceder los límites de (1) y (2) anteriores.
(5) Si se usa astillado para quitar el refuerzo, deberá ser seguido por el acabado.
Se quitará todo el refuerzo donde la soldadura forme parte de la superficie de contacto.
5.6.2.2 Acabado de la superficie. Cuando se requiera un acabado de la superficie, los valores de rugosidad de la superficie no deben exceder los 6 µm.
[250 µin]. Las superficies terminadas con valores superiores a 3 µm [125 µin] a 6 µm [250 µin] se terminarán paralelamente a la dirección de la
tensión primaria. Las superficies terminadas a valores de 3 µm [125 µin] o menos pueden ser terminadas en cualquier dirección, sujeto a los
siguientes requisitos adicionales: las juntas a tope entre partes sujetas a tensión de tracción, ya sea que unan partes de igual o desigual ancho o
grosor, deben estar terminadas. al ras, o hacia una transición suave, hasta una rugosidad que no exceda los 3 µm [125 µin].
5.6.3 Superposición. Las soldaduras deben estar libres de superposiciones.
5.7 Reparaciones
5.7.1 La eliminación de metal de soldadura o porciones del metal base se puede realizar mediante mecanizado, corte con arco de carbono y aire y
ranurado, corte térmico, astillado o esmerilado. Se debe hacer de tal manera que el metal de soldadura restante o el metal base no esté mellado
o socavado (consulte 5.2.9 para conocer las restricciones sobre el uso de ranurado por arco de aire-carbón y corte térmico).
73
Las partes inaceptables de la soldadura se eliminarán sin eliminar sustancialmente el metal base. Cualquier metal de soldadura
adicional se depositará utilizando un WPS calificado. La superficie debe limpiarse a fondo antes de soldar.
5.7.2 El contratista tiene la opción de reparar una soldadura inaceptable o quitar y reemplazar la totalidad
soldadura o el conjunto completo, excepto según lo modificado por 5.7.4. La soldadura reparada o reemplazada se volverá a inspeccionar
mediante el método utilizado originalmente, y se aplicará la misma técnica y los mismos criterios de aceptación de calidad. Si el Contratista opta
por reparar la soldadura, se corregirá de la siguiente manera:
5.7.2.1 Superposición o convexidad excesiva. Se eliminará el exceso de metal de soldadura.
5.7.2.2 Concavidad excesiva de soldadura o cráter, soldaduras de tamaño inferior, socavación. Las superficies deben estar preparadas
(ver 5.11) y metal de soldadura adicional depositado.
5.7.2.3 Porosidad excesiva de la soldadura, inclusiones excesivas de escoria, fusión incompleta. Las porciones inaceptables se
removido (ver 5.7.1) y vuelto a soldar.
5.7.2.4 Grietas en soldadura o metal base. La extensión de la grieta se determinará mediante el uso de MT, líquido penetrante
prueba (PT), u otros medios igualmente positivos; el metal se quitará en toda la longitud de la grieta más 50 mm [2 pulgadas] más allá
de cada extremo de la grieta y se volverá a soldar.
5.7.3 Los miembros dañados o distorsionados más allá de las disposiciones del plan de control de distorsiones se corregirán como se describe
en 5.4.8.
5.7.4 Se debe obtener la aprobación previa del Ingeniero para las reparaciones del metal base (distintas de las requeridas en 5.2),
reparación de grietas importantes o retrasadas, reparaciones de soldaduras ESW y EGW con defectos internos, o un diseño revisado
para compensar las deficiencias.
5.7.5 Se notificará al ingeniero antes de que se corten los elementos soldados y mal ajustados.
5.7.6 Si, después de que se ha realizado una soldadura inaceptable, se realiza un trabajo que hace que la soldadura sea inaccesible, o se ha creado
nuevas condiciones que hacen que la corrección de la soldadura inaceptable sea peligrosa o ineficaz, entonces las condiciones
originales se restablecerán eliminando las soldaduras o los miembros, o ambos, antes de que se realicen las correcciones. Si esto no se
hace, la deficiencia se compensará con trabajo adicional realizado de acuerdo con un diseño revisado aprobado.
5.7.7 Restauración soldada de material con orificios mal ubicados. Excepto donde la restauración por soldadura sea necesaria para
Por razones estructurales o de otro tipo, los orificios perforados o mal ubicados pueden dejarse abiertos o rellenarse con un perno. Cuando el metal base
con orificios mal ubicados se restaura mediante soldadura, se aplican los siguientes requisitos:
5.7.7.1 El metal base no sometido a esfuerzos dinámicos de tracción se puede restaurar mediante soldadura, siempre que
El contratista prepara y sigue un WPS de reparación. La solidez de la soldadura de reparación se verificará mediante pruebas ultrasónicas (UT) o
pruebas radiográficas (RT) aprobadas por el ingeniero.
5.7.7.2 El metal base sujeto a tensión de tracción dinámica se puede restaurar soldando siempre que se cumpla lo siguiente
solicitar:
(1) El ingeniero aprueba tanto la reparación por soldadura como la reparación WPS.
(2) La reparación WPS se sigue en el trabajo y la solidez del metal base restaurado es verificada por UT o RT, según
especificado en los documentos del contrato para el examen de las soldaduras de ranura de tensión o según lo aprobado por el ingeniero.
5.7.7.3 Además de los requisitos de 5.7.7.1 y 5.7.7.2, cuando los orificios en aceros templados y revenido son
restaurado por soldadura, se aplicará lo siguiente:
(1) Se utilizará el metal de aportación, el aporte de calor y el tratamiento térmico adecuados después de la soldadura (cuando se requiera PWHT).
(2) Las soldaduras de muestra se realizarán utilizando la WPS de reparación.
(3) La RT de las soldaduras de muestra debe verificar que la solidez de la soldadura cumpla con los requisitos de 8.26.2.1.
(4) Una prueba de tensión de sección reducida (metal de soldadura), dos pruebas de flexión lateral (metal de soldadura); y tres pruebas CVN de la ZAT
(área de grano grueso) eliminada de las soldaduras de muestra se utilizará para demostrar que las propiedades mecánicas del área
reparada cumplen con los requisitos especificados del metal base.
5.7.7.4 Las superficies soldadas deben tener un acabado como se especifica en 5.6.2.2.
74
5.8 Granallado
5.8.1 Cuando lo apruebe el ingeniero, el peening puede usarse para prevenir grietas y desgarros lamelares mecánicamente
reduciendo las tensiones residuales creadas por la soldadura. Para evitar impresiones nítidas, el granallado se debe realizar golpeando mecánicamente las
superficies convexas de cordones o capas de soldadura intermedias con una herramienta redonda con un radio de 6 mm [1/4 pulg.] (A menos que se
apruebe lo contrario). Los pases de raíz y final no se deben peinar. Cuando el ingeniero lo aprueba, las pasadas finales que contienen exceso de metal de
soldadura se pueden granular, siempre que todo el exceso de metal de soldadura y todas las marcas de granallado se eliminen al terminar.
El granallado se realizará cuando la soldadura esté a una temperatura de 65 ° C a 260 ° C [150 ° F a 500 ° F]. Se debe tener cuidado para evitar
golpear los límites de fusión o el metal base. La energía de granallado será suficiente para alargar mecánicamente la superficie de la soldadura
sin crear superposición o agrietamiento. Las herramientas neumáticas se deben operar de una manera que evite la contaminación de la
soldadura por humedad, aceite u otros materiales.
5.8.2 Se pueden utilizar martillos manuales para escoria, cinceles y herramientas vibratorias ligeras para la eliminación de escoria y salpicaduras.
y no se considerará peening.
5.9 Calafateo
Se prohibirá el calafateo de soldaduras.
5.10 Golpes de arco

Se debe tener cuidado para evitar golpes de arco fuera del área de soldaduras permanentes en cualquier metal base. Las grietas o
imperfecciones causadas por golpes de arco se deben rectificar para eliminar todo el defecto. En tensión y reversión de elementos de tensión, se
debe usar MT (preferiblemente el método de yugo) para determinar que no hay grietas presentes en la estructura (ver 8.7.8.2). Se deben emplear
ensayos de dureza como se indica en 5.3.7.4.
5.11 Limpieza de soldaduras
5.11.1 Limpieza en proceso. Antes de soldar sobre metal depositado previamente, se eliminará toda la escoria y la soldadura
y el metal base adyacente se limpiará con un cepillo. Este requisito se aplicará no solo a las capas sucesivas, sino también a los cordones
sucesivos y al área del cráter cuando se reanude la soldadura después de cualquier interrupción. Sin embargo, no debe restringir la soldadura de
soldaduras de tapones y ranuras de conformidad con 6.23 y 6.24.
5.11.2 Limpieza de soldaduras completadas. La escoria se eliminará de todas las soldaduras completadas y de la soldadura y adyacentes
El metal base se limpiará con un cepillo u otros medios adecuados. Las salpicaduras firmemente adheridas que queden después de la operación
de limpieza serán aceptables a menos que se requiera su remoción con el propósito de NDT o pintura. Las juntas soldadas no deben pintarse
hasta que se haya completado la soldadura y se haya aceptado la soldadura.
5.12 Terminación de la soldadura
5.12.1 Las soldaduras se terminarán al final de una junta de una manera que asegure soldaduras sólidas. Cuando sea posible,
esto se debe hacer mediante el uso de lengüetas de soldadura (barras de extensión y placas de salida) colocadas de manera que se duplique el detalle de la junta que se
está soldando.
5.12.2 Lengüetas y sumideros de soldadura. Las lengüetas de soldadura y los sumideros utilizados en la soldadura deben cumplir con los siguientes requisitos:
(1) La lengüeta de soldadura y los sumideros pueden ser de cualquiera de los aceros descritos en 1.2.2 excepto que M 270M / M 270 Grado HPS
690W [HPS 100W] (A709 / A709M Grado HPS 100W [HPS 690W]) Las lengüetas y sumideros no deben usarse en aceros de menor
resistencia.
(2) El metal base utilizado como extensiones de soldadura temporales estará exento de la prueba de tenacidad.
5.12.3 Las lengüetas de soldadura (barras de extensión y placas de escurrimiento) y los sumideros se deben quitar una vez finalizado y enfriado el
soldadura, y los extremos de las soldaduras deben estar lisos y al ras con los bordes de las partes contiguas.
75
5.12.4 Los extremos de las uniones a tope soldadas que deben estar al ras deben tener un acabado para no reducir el ancho más allá del
ancho detallado o el ancho real suministrado, el que sea mayor, en más de 3 mm [1/8 in] o para no dejar refuerzo en cada extremo que exceda 3
mm [1/8 in]. Los extremos de las juntas a tope soldadas deben estar revestidos con la placa adyacente o los bordes de forma enrollada en una
pendiente que no exceda 1 en 10 a menos que se muestre lo contrario en los dibujos.
5.13 Respaldo de soldadura
5.13.1 Respaldo. El respaldo de acero debe cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Al soldar cualquier acero aprobado descrito en 1.2.2, el respaldo puede ser de cualquiera de los aceros descritos en 1.2.2 excepto
El respaldo M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] no debe usarse en aceros de menor resistencia.
(2) Al soldar un acero calificado de conformidad con 7.4.2, el respaldo puede ser Grado HPS 485W [HPS 70W], 345
[50], 345S [50S], 345W [50W], HPS 345W [HPS 50W], 250 [36], o el acero calificado.
(3) El respaldo que no exceda los 10 mm × 30 mm [3/8 pulg. × 1-1 / 4 pulg.], Suministrado como barra o cortado de placa, debe
exentos de los requisitos de prueba CVN.
5.13.2 Las soldaduras de ranura hechas con el uso de respaldo de acero deben tener el metal de soldadura completamente fusionado con el respaldo.
El respaldo de acero debe ser continuo en toda la longitud de cada soldadura hecha con respaldo. Se puede hacer un tramo continuo
de respaldo soldando secciones más cortas bajo las siguientes condiciones:
(1) Todas las soldaduras deben ser soldaduras de ranura CJP hechas con los mismos controles que las soldaduras de ranura CJP similares en la estructura.
(2) Se utilizará RT o UT para asegurar la solidez de la soldadura.
(3) Todas las soldaduras y pruebas del respaldo deberán estar completas antes de que se utilice el respaldo para realizar la soldadura estructural.
5.13.3 El respaldo de acero en las soldaduras transversales a la dirección de la tensión calculada debe eliminarse, y la junta debe ser
acabado liso. No es necesario quitar el respaldo de acero paralelo a la dirección de la tensión o no sujeto a la tensión calculada.
5.13.3.1 Para soldaduras a compresión en juntas en T y columnas, no es necesario quitar el respaldo de acero.
5.13.3.2 Cuando el respaldo de acero de las soldaduras longitudinales se une externamente al metal base mediante soldadura,
La soldadura debe ser continua a lo largo del respaldo.
5.13.4 El espesor nominal mínimo recomendado del respaldo, siempre que el respaldo sea de suficiente
espesor para evitar que se derrita, se muestra en la siguiente tabla:
Proceso Espesor nominal mínimo, mm [in]

SMAW 5 [3/16]
GMAW 6 [1/4]
FCAW-S 6 [1/4]
FCAW-G 10 [3/8]
VIO 10 [3/8]
5.13.5 El respaldo de acero se colocará y mantendrá en contacto íntimo con el metal base. El espacio máximo entre el acero
el respaldo y el metal base en la raíz de la soldadura deben ser de 2 mm [1/16 pulg.], como se muestra en la Figura 5.2 (A).
5.13.6 Las soldaduras de ranuras y filetes pueden estar respaldadas por cobre, fundente, cinta de vidrio, polvo de hierro o materiales similares para proporcionar
una forma apropiada del cordón trasero o para evitar que se derrita. Las raíces de las soldaduras también pueden sellarse mediante pasadas de raíz
depositadas con electrodos de bajo hidrógeno SMAW o mediante otras WPS de arco aprobadas.
No se debe usar cobre como respaldo cuando exista la posibilidad de que el arco de soldadura golpee el cobre.
Las soldaduras hechas contra un respaldo que no sea metal base o metal de soldadura con bajo contenido de hidrógeno aprobado
estarán sujetas a las pruebas de calificación de WPS según las disposiciones de 7.7.5 y la aprobación del Ingeniero. En SAW, el fundente
que llena espacios que no excedan los 5 mm [3/16 in] entre partes adyacentes no se considerará respaldo y no requerirá pruebas de
calificación WPS.
76
Cuadro 5.1
Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades de material del borde cortado (ver 5.2.6.2) )
Descripción de discontinuidad Requiere reparación de placa
Cualquier discontinuidad de 25 mm [1 pulgada] de longitud o menos Ninguno, no necesita ser explorado
Cualquier discontinuidad superior a 25 mm [1 pulgada] de longitud y 3 mm [1/8 pulgada] de

Ninguno, pero se debe explorar la profundidad.a
profundidad máxima
Cualquier discontinuidad superior a 25 mm [1 pulgada] de longitud con una profundidad

Quitar, no es necesario soldar
superior a 3 mm [1/8 pulgada] pero no superior a 265metrometrometrometro[1[1/ 4enen]]
Retirar y soldar completamente

Any discontinuity over 25 mm [1 in] in length with depth over 6
Aggregate length of welding shall not exceed 20% of the
mm [1/4 in] but not greater than 25 mm [1 in]
length of the material edge being repaired
Any discontinuity over 25 mm [1 in] in length with depth greater

See 5.2.6.7
than 25 mm [1 in]
a Assppoottcchheecckkooff1100%%oof fththeedidsicsocnotnitniuniutietisesononthtehoexoyxgyegne-nc-uctustusrufarcfaecieniqnuqeusteisotniosnhoshuoldulbdebeexpelxoprleodrebdybgyringdriindgintogdteotedrem teirnm

eidnepdthe.pItfh.thIef dtheeptdheopfthanoyf
oaney ofnethoefdtihsecodnisticnounitinesuietixepsloerxepdloerxecdeexdcse3edmsm3 [m1m esarienm

/8 [in1]/8, tihne]n, tahlel nofaltlhoefdtihsceodnitsicnounitiensuirteim inaginoinngthoant etdhgateesdhgaellsbhealelxbpeloerxepdlotoreddebteyrm griinneddinegpttho.
Idfenteornmeionfe tdhepdthis.cIofnntoinnueitoiefstheexpdlioscreodntoinutihtiees10e% xplsoproetdcohnectkheha1v0e%asdpeoptthcheexcckeehdavinega3dm thm

epmth[e1x/8ceiend],inthge3n m e r[e1m/8aiind],erthoefnththeedriesmcoanitnidneuritoiefsthoen dthisa-t
ecdognetinueeitdiensootnbteheaxt peldogredn.eed not be explored.
Table 5.2 Table 5.3

Camber Tolerance for Typical Girder Camber Tolerance for Girders without a
( (see 5.5.3) Designed Concrete Haunch ((see 5.5.3) )
Camber Tolerance, mm [in] Camber Tolerance, mm [in]
a/S a/S
Span 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 Span 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
≥30 m 14 25 34 38 40 ≥30 m 7 13 17 19 20
≥[100 ft] [9/16] [1] [1-1/4] [1-7/16] [1-1/2] ≥[100 ft] [1/4] [1/2] [5/8] [3/4] [3/4]
<30 m 7 13 17 19 20 <30 m 4 6 8 10 10
<[100 ft] [1/4] [1/2] [5/8] [3/4] [3/4] <[100 ft] [1/8] [1/4] [5/16] [3/8] [3/8]
77
Accessed by account: University of Michigan | Date: Sat Nov 28 12:48:06 2020 | IP address: 141.213.172.10
CLAUSE 5. WORKMANSHIP AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
PLATE WIDTH
25 mm [1 in ]
Z INTERNAL
Y
W PLATE LENGTH
Figure 5.1—Discontinuities in Cut Plate (see 5.2.6.6)
+ 10° + 10° + 10°

– 5° – 5° – 5°
+ 6 [1/4] + 2 [1/16]
f ± 2 [ 1/16] R + 2 [1/16] f NOT LIMITED MISALIGNMENT
R – 2 [1/16] – 3 [1 /8] R– 3 [1/8]
THE PROVISIONS
+ 2 [1/16]
OF 5.3.3 SHALL
–0
APPLY
DETAIL (A) DETAIL (B) DETAIL (C)
GROOVE WELD WITH GROOVE WELD WITHOUT

BACKING—ROOT NOT GOUGED BACKING—ROOT GOUGED
Notes:
1. α = groove angle.
2. R = root opening.
3. f = foot face.
4. The groove configurations shown are for illustration only.
5. All dimensions in mm [in].
Figure 5.2—Workmanship Tolerances in Assembly of Groove Welded Joints (see 5.3.4)
78
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 CLAUSE 5. WORKMANSHIP
X
DESIGN
ORIENTATION
OFFSET SHALL NOT OF FLANGE
EXCEED 1/4 in OR
1/50TH OF X,
WHICHEVER IS GREATER
Figure 5.3—Flange Offset for Box Girders
79
CLAUSE 5. WORKMANSHIP AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
45° SIZE
SIZE SIZE SIZE
C C C
SIZE SIZE (Not e a) SIZE (Not e a) SIZE (Note a)
(A) DESIRABLE FILLET WELD PROFILES (B) ACCEPTABLE FILLET WELD PROFILES
a
Convexity, C, of a weld or individual surface bead shall not exceed 0.07 times the actual face width of the weld or individual bead,
respectively, plus 1.5 mm [0.06 in].
SIZE SIZE SIZE SIZE SIZE SIZE
INSUFFICIENT EXCESSIVE EXCESSIVE OVERLAP INSUFFICIENT INCOMPLETE

THROAT CONVEXITY UNDERCUT LEG FUSION
(C) UNACCEPTABLE FILLET WELD PROFILES
R (Not e b)
R (Not e b)
(D) ACCEPTABLE GROOVE WELD PROFILE
bReinforcement R shall not exceed 3 mm [1/8 in] (see 5.6.2).
EXCESSIVE INSUFFICIENT EXCESSIVE OVERLAP

CONVEXITY THROAT UNDERCUT (SEE 5.6.3)
(SEE 5.6.2) (SEE 5.6.2.1) (SEE 8.26.1.5)
(E) UNACCEPTABLE GROOVE WELD PROFILES IN BUTT JOINTS
Figure 5.4—Acceptable and Unacceptable Weld Profiles (see 5.6)
80
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
6. Technique
Part A
General Requirements
6.1 Filler Metal Requirements

6.1.1 Matching Filler Metal. For matching weld metal, the electrode or electrode/flux combination shall be selected
from Table 6.1 for the base metal to be used in the work. WPSs for joints involving two base metals of different specified yield
strengths shall use filler metal matching the lower strength base metal.
When undermatching filler metal is required or allowed by the contract documents, the electrode or electrode-flux
combination shall be of the strength class shown on the shop drawings, and the filler metal shall be selected from Table 6.1,
consistent with design requirements.
6.1.2 Mechanical Properties. The mechanical properties of filler metals used to produce fillet and groove welds are
described in Table 7.3.
6.1.2.1 For weld joints containing M 270M/M 270 (A 709/A 709M) Grade HPS 485W [HPS 70W] materials, the
maximum filler metal diffusible hydrogen content shall conform to the diffusible hydrogen requirements of the AWS filler
metal specifications optional supplemental designator H8. GMAW with solid electrodes shall be considered to meet this
requirement.
6.1.3 Consumable Requirements. Welding consumables used in production shall meet the requirements of either
6.1.3.1 or 6.1.3.2, at the Contractor’s option. Filler metals and fluxes used for WPS qualification testing shall be exempt from the
requirements of 6.1.3.1 or 6.1.3.2, provided the WPS and qualification test reports show the same manufacturer’s brand and
type of filler metal and flux was used.
6.1.3.1 Consumable Manufacturer Quality Assurance Program. Under this option, welding consumables shall
be produced under continuing quality assurance programs audited and approved by one or more of the following agencies:
(1) American Bureau of Shipping (ABS)

(2) Lloyd’s Register of Shipping
(3) American Society of Mechanical Engineers (ASME)
6.1.3.2 Heat or Lot Testing. Under this option, welding consumables shall be heat or lot tested by the manufacturer
to determine conformance with the applicable AWS A5.XX specification (or Annex H in the case of ESW). Certified copies
of test results shall be provided to the Engineer. Heat and lot shall be as defined in AWS A5.01M/A5.01 (ISO 14344
MOD), Welding Consumables—Procurement of Filler Metals and Fluxes. Consumables shall be tested by welding as
specified in the appropriate AWS specification. All tests required by AWS A5.01, Schedule J, shall be performed and
reported.
Materials of the same specification, classification, brand, product trade name, and manufacturer (but not necessarily the same
heat or lot) to be combined during production welding shall be used for heat and lot testing.
6.1.4 Consumable Certifications
6.1.4.1 The Contractor shall furnish manufacturer’s AWS A5.XX certificates of conformance for all electrodes,
electrode and flux combinations, and electrode and shielding gas combinations used in production.
81
CLÁUSULA 6. TÉCNICA PARTE A AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
6.1.4.2 Los certificados deben incluir los resultados de todas las pruebas requeridas por la especificación AWS A5.XX aplicable (Anexo H
para ESW).
6.1.4.3 El certificado AWS A5.XX de pruebas de conformidad se realizará utilizando consumibles de la misma especificación,
clasificación, y el nombre comercial y la marca del producto, y se sueldan con el mismo gas de protección (para procesos con protección de gas) que se
utilizará en la producción.
6.1.4.4 Para tamaños de electrodos SMAW para los que AWS A5.1 / A5.1M no requiere pruebas, Especificación para
Electrodos de acero al carbono para soldadura por arco de metal blindadoo AWS A5.5 / A5.5M, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para
soldadura por arco de metal blindado, se proporcionarán los informes de prueba para electrodos del tamaño más cercano al tamaño utilizado.
6.1.4.5 Para SAW y ESW, las pruebas se deben soldar usando fundente con el mismo fabricante, marca y nombre comercial que
se utilizará en la producción.
6.1.4.6 Para los consumibles suministrados de acuerdo con 6.1.3.1, la prueba debe haberse realizado dentro de un año antes
a la fabricación de los consumibles suministrados. Los consumibles suministrados de acuerdo con 6.1.3.2 no deberán tener límites de tiempo.
6.1.4.7 El certificado de conformidad debe incluir la certificación del fabricante de que el proceso y el material
Los requisitos eran los mismos para fabricar los electrodos probados y suministrados o las combinaciones de electrodo / fundente. El certificado
deberá contener toda la información pertinente relativa a las pruebas requeridas por la especificación del metal de aporte. En el Anexo N,
Formulario N-1 se muestra un ejemplo de formulario de certificación.
6.1.4.8 En lugar de requerir que un Contratista proporcione copias de los certificados de conformidad del fabricante para cada
envío de consumibles en un proyecto, la autoridad contratante podrá mantener una lista de marcas aprobadas de consumibles para las
cuales se hayan presentado previamente certificados satisfactorios de conformidad realizados dentro de un año. Si se elige esta
alternativa, la lista estará disponible para los ingenieros y contratistas del proyecto.
6.1.5 Una vez que el metal de aporte se haya extraído de su embalaje original, deberá protegerse o almacenarse de manera que su
las características y propiedades de soldadura no se ven afectadas (ver 6.5.2).
6.1.6 Para aplicaciones expuestas, desnudas y sin pintar de M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grados 345W [50W] y
Aceros HPS 345W [HPS 50W] que requieren metal de soldadura con resistencia a la corrosión atmosférica y características de coloración similares
a las del metal base, la combinación de electrodo o electrodo-fundente debe cumplir con la Tabla 6.2. En soldaduras de múltiples pasadas, el
metal de soldadura puede depositarse de modo que al menos dos capas en todas las superficies y bordes expuestos se depositen con uno de los
metales de aportación enumerados en la Tabla 6.2, siempre que las capas subyacentes se depositen con uno de los metales de aportación
descritos. en la Tabla 6.1.
6.1.7 Para soldadura de una sola pasada, que no sea ESW o EGW, de aplicaciones expuestas, desnudas y sin pintar de M 270M / M 270
(A709 / A709M) Grados 345W [50W] y HPS 345W [HPS 50W] aceros que requieren metal de soldadura con resistencia a la corrosión
atmosférica y características de coloración similares a las del metal base, se pueden hacer las siguientes variaciones de la Tabla 6.2.
Esto también se aplicará a las aplicaciones sin pintar de HPS 485W [HPS 70W] cuando se permita un ajuste insuficiente.
6.1.7.1 Soldadura por arco metálico protegido (SMAW). Soldaduras en ángulo de una sola pasada de hasta 6 mm [1/4 pulg.] Como máximo y 6 mm
Las soldaduras de ranura de [1/4 pulg.] Hechas con una sola pasada o una sola pasada en cada lado se pueden hacer usando un electrodo de bajo
hidrógeno E70XX.
6.1.7.2 Soldadura por arco sumergido (SAW). Soldaduras en ángulo de una sola pasada de hasta 8 mm [5/16 pulg.] Como máximo y ranura
Las soldaduras realizadas con una sola pasada o una sola pasada en cada lado pueden realizarse con una combinación de electrodo-fundente enumerada en la Tabla 6.1.
6.1.7.3 Soldadura por arco metálico con gas (GMAW). Soldaduras en ángulo de una sola pasada de hasta 8 mm [5/16 pulg.] Como máximo y ranura
Las soldaduras hechas con una sola pasada o una sola pasada en cada lado se pueden hacer usando un electrodo ER70S-X o E70C-XM listado en
la Tabla 6.1.
6.1.7.4 Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW). Soldaduras en ángulo de una sola pasada de hasta 8 mm [5/16 pulg.] Como máximo y ranura
Las soldaduras hechas con una sola pasada o una sola pasada en cada lado, se pueden hacer usando un electrodo E7XT-X listado en la Tabla 6.1.
6.1.8 Para soldadura ESW o EGW de aplicaciones expuestas, desnudas y sin pintar de grados M 270M / M 270 (A709 / A709M)
Aceros 345W [50W] y HPS 345W [HPS 50W] que requieren metal de soldadura con coloración y resistencia a la corrosión atmosférica
82
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE A CLÁUSULA 6. TÉCNICA
características similares a las del metal base, la combinación de electrodo o electrodo-fundente debe producir un metal de soldadura que cumpla
con los requisitos descritos en la Tabla 6.2. La composición química del metal de soldadura depositado en una almohadilla de prueba de metal de
aporte estándar, donde hay una dilución mínima del metal base, debe cumplir con una de las composiciones químicas provistas en la lista de
electrodos descrita en la Tabla 6.2. La composición química del metal de soldadura ESW o EGW depositado no coincidirá exactamente ni con el
electrodo ni con el metal base, ya que existe una dilución considerable del metal base. La combinación de electrodo o electrodo / fundente
deberá ser aprobada por el ingeniero.
6.2 Requisitos de temperatura de precalentamiento y entre pasadas

La temperatura de precalentamiento y entre pasadas debe ser suficiente para evitar el agrietamiento. La experiencia ha demostrado que las temperaturas mínimas
especificadas en la Tabla 6.3 son adecuadas para prevenir el agrietamiento en la mayoría de los casos. Sin embargo, puede ser necesario aumentar las temperaturas de
precalentamiento en situaciones que involucren mayor restricción, mayor hidrógeno, menor entrada de calor de soldadura o composición del acero en los límites
superiores de la especificación. Por el contrario, las temperaturas de precalentamiento más bajas pueden ser adecuadas para evitar el agrietamiento, dependiendo de la
restricción, el nivel de hidrógeno y la composición real del acero o una mayor entrada de calor de soldadura.
6.2.1 Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas. Las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas serán
como se especifica en la Tabla 6.3, excepto que no se requiere precalentamiento para la soldadura por puntos de conformidad con 5.3.7.3, soldadura de pernos, ESW y
EGW.
6.2.1.1 Alcance del precalentamiento. La temperatura de precalentamiento se mantendrá durante la operación de soldadura a una distancia de
al menos igual al grosor de la parte soldada más gruesa, pero no menos de 75 mm [3 pulg] en todas las direcciones desde el borde de
la unión soldada, medido en la ubicación del arco de soldadura.
6.2.1.2 Las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas se pueden establecer sobre la base de la composición del acero,
espesor y contención mediante métodos reconocidos de predicción, como los que se proporcionan en el anexo F.
Sin embargo, si el uso de tales pautas resultara en temperaturas inferiores a las requeridas por 6.2.1, la temperatura mínima deberá
calificarse realizando pruebas aceptables para el Ingeniero.
6.2.1.3 Temperaturas reducidas de precalentamiento y entre pasadas opcionales para M 270M / M 270 Grade HPS 690W [HPS 100W]
(A709 / A709M Grade HPS 100W [HPS 690W]) se puede utilizar de acuerdo con los requisitos del Anexo G.
6.2.2 Temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas. La temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas será la
especificado en el WPS. Para M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W], la temperatura máxima de
precalentamiento y entre pasada no debe exceder 205 ° C [400 ° F] para espesores de hasta 40 mm [1-1 / 2 in] inclusive, y 230 ° C [450 °
F] para espesores mayores. Para HPS 485W [HPS 70W], la temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas será de 230 ° C
[450 ° F] para todos los espesores.
6.2.2.1 Extensión de Interpass. La temperatura máxima entre pasadas se medirá a una distancia de 25 mm a
75 mm [1 pulg. A 3 pulg.] En todas las direcciones desde el borde de la soldadura, medido justo antes de soldar la siguiente pasada.
6.2.3 Combinaciones de metal base / espesor. Los controles de temperatura se basarán en el espesor y los grados de
el metal base. Para combinaciones de metales base, las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas se basarán en la más alta de las
temperaturas requeridas.
6.2.4 Condiciones especiales. El material grueso, o juntas muy restringidas o soldaduras de reparación, debe ser precalentado por el
Contratista por encima de las temperaturas mínimas especificadas según se requiera para evitar el agrietamiento o minimizar el desgarro laminar.
6.2.5 Temperatura ambiente mínima. No se debe soldar cuando la temperatura ambiente en el

la vecindad de la soldadura es inferior a –20 ° C [0 ° F]. La temperatura ambiental puede ser inferior a -20 ° C [0 ° F], siempre que el
calor suplementario y la protección contra los elementos sean suficientes para mantener una temperatura adyacente a la soldadura a
-20 ° C [0 ° F] o superior.
6.2.6 Medida de la temperatura mínima. Cuando el metal base está por debajo de la temperatura indicada para la soldadura
proceso que se está utilizando y el espesor del material que se está soldando, se precalentará de tal manera que el acero sobre el cual
se está depositando el metal de soldadura esté a la temperatura mínima especificada o por encima de ella en una distancia igual al
espesor de la pieza que se está soldando. pero no menos de 75 mm [3 pulg] en todas las direcciones desde el punto de soldadura. Para
aumentar la efectividad del precalentamiento sin aumentar la temperatura, a opción del Contratista, el área y la profundidad que se
calienta pueden aumentarse más allá del mínimo especificado. No habrá límite para el área máxima que se puede precalentar a menos
que se indique en los documentos del contrato.
83
CLÁUSULA 6. TÉCNICA PARTES A y B AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
6.2.7 Temperatura mínima del metal base. Cuando la temperatura del metal base es inferior a 0 ° C [32 ° F], el área de soldadura
debe calentarse a por lo menos 20 ° C [70 ° F], y esta temperatura mínima debe mantenerse durante la soldadura.
6.2.8 Temperatura alterna entre pasadas de SAW y de precalentamiento. La temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas
Los requisitos para SAW fabricados con electrodos paralelos o múltiples pueden modificarse según las disposiciones de 6.10.4.
6.3 Control de entrada de calor para acero grado HPS 690W [HPS 100W]
Cuando se sueldan aceros M 270M / M 270 Grado HPS 690W [HPS 100W] (A709 / A709M Grado HPS 100W [HPS 690W]), la entrada de calor de
soldadura debe ser adecuada para el espesor del acero que se va a unir y la temperatura de precalentamiento y entre pasada utilizada . La
entrada de calor no debe exceder las recomendaciones del productor de acero. La Tabla 12.8 puede usarse como guía para soldar acero M
270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W].
6.4 Tratamiento térmico para aliviar el estrés
6.4.1 General. Cuando lo requieran los planos o especificaciones del contrato, los conjuntos soldados deben ser aliviados de tensión por
tratamiento térmico. El mecanizado de acabado se debe realizar preferiblemente después de aliviar la tensión. Se prohíbe el alivio de la tensión térmica de las soldaduras
que involucren acero M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] a menos que sea necesario para mantener la estabilidad dimensional o evitar el
agrietamiento inducido por la corrosión por tensión. Si se requiere tratamiento térmico para los elementos de tensión, el contrato puede requerir pruebas de prototipos
con configuraciones similares para evaluar los efectos sobre el crecimiento, ductilidad y tenacidad del grano HAZ.
6.4.2 Requisitos. El tratamiento de alivio de tensión se ajustará a los siguientes requisitos:
6.4.2.1 Temperatura inicial del horno. La temperatura del horno no debe exceder los 315 ° C [600 ° F] en el momento
el conjunto soldado se coloca en él.
6.4.2.2 Tasa de calentamiento. Por encima de 315 ° C [600 ° F], la velocidad de calentamiento en ° C / h no debe exceder 5600 dividido por el
espesor máximo del metal en mm [en ° F / hr la velocidad de calentamiento no debe exceder los 400 ° F por hora dividido por el espesor máximo
del metal en pulgadas], pero no más de 220 ° C / hr [400 ° F / hr]. Las velocidades de calentamiento y enfriamiento no necesitan ser inferiores a
55 ° C [100 ° F] por hora. Durante el período de calentamiento, la variación de temperatura en toda la parte de la pieza que se calienta no debe
superar los 140 ° C [250 ° F] dentro de cualquier intervalo de longitud de 5 m [15 pies].
6.4.2.3 Tiempo de espera. Después de alcanzar una temperatura máxima de 600 ° C [1100 ° F] en templado y revenido
aceros, o se alcanza un rango de temperatura promedio entre 600 ° C [1100 ° F] y 650 ° C [1200 ° F] en otros aceros, la temperatura del
ensamblaje debe mantenerse dentro de los límites especificados por un tiempo no menor al especificado en la Tabla 6.4, basado en el
espesor de la soldadura. Cuando el alivio de tensión especificado es para la estabilidad dimensional, el tiempo de retención no debe ser
menor que el especificado en la Tabla 6.4, basado en el espesor de la parte más gruesa. Durante el período de mantenimiento, la
temperatura más alta y más baja en toda la parte del conjunto que se calienta no debe variar en más de 85 ° C [150 ° F].
6.4.2.4 Tasa de enfriamiento. Por encima de 315 ° C [600 ° F], el enfriamiento debe ocurrir en un horno cerrado o cámara de enfriamiento a
velocidad en ° C / h que no exceda 7000 dividido por el espesor máximo del metal en mm [en ° F / hr la tasa de enfriamiento no debe
ser mayor a 500 ° F por hora dividida por el espesor máximo del metal en pulgadas], pero no más de 280 ° C / h [500 ° F / h]. Por debajo
de 315 ° C [600 ° F], el conjunto se puede enfriar en aire en calma.
6.4.3 PWHT alternativo. Alternativamente, cuando no es práctico realizar un tratamiento térmico posterior a la soldadura a las limitaciones de temperatura
descrito en 6.4.2, los ensamblajes soldados pueden aliviarse la tensión a temperaturas más bajas durante períodos de tiempo más largos, como se indica en
la Tabla 6.5.
Parte B
Soldadura por arco de metal blindado (SMAW)
6.5 Electrodos para SMAW

6.5.1 Electrodos SMAW. Los electrodos para SMAW deben cumplir con los requisitos de la última edición de AWS A5.1 /
A5.1M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco de metal blindado, o según los requisitos de AWS A5.5 /
A5.5M, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco de metal blindado. Todos los electrodos para SMAW
serán de la clasificación de bajo hidrógeno.
84
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE B CLÁUSULA 6. TÉCNICA
6.5.2 Requisitos de secado con bajo contenido de hidrógeno. Todos los electrodos con revestimientos de bajo contenido de hidrógeno de conformidad con AWS A5.1 /
A5.1M se comprará en recipientes herméticamente sellados o se secará de acuerdo con las instrucciones de secado escritas del fabricante. Los
electrodos que tienen una cubierta de bajo contenido de hidrógeno conforme a AWS A5.5 / A5.5M se deben comprar en recipientes
herméticamente sellados o se deben secar por lo menos una hora a temperaturas entre 370 ° C y 425 ° C [700 ° F y 800˚F ] antes de ser utilizado.
Los electrodos deben secarse antes de su uso si el recipiente herméticamente cerrado muestra evidencia de daño. Inmediatamente después de
abrir el recipiente herméticamente cerrado o de retirar los electrodos de los hornos de secado, los electrodos deben almacenarse en hornos
mantenidos a una temperatura de al menos 120 ° C [250 ° F]. Después de abrir los recipientes herméticamente sellados o de sacarlos de los
hornos de secado o almacenamiento, la exposición de los electrodos a la atmósfera no debe exceder los requisitos de 6.5.2.1.
6.5.2.1 Períodos de exposición atmosférica aprobados. Electrodos expuestos a la atmósfera al retirarlos de

Los hornos de secado o mantenimiento o recipientes herméticamente sellados deben usarse dentro del límite de tiempo que se muestra en la Tabla 6.6 o volverse a
secar a 230 ° C a 290 ° C [450 ° F a 550 ° F] durante dos horas como mínimo, excepto lo dispuesto en 6.5.2.3 .
6.5.2.2 Tiempos de exposición cortos. Electrodos expuestos a la atmósfera por periodos menores a los permitidos por
La Tabla 6.6 puede devolverse a un horno de mantenimiento mantenido a 120 ° C [250 ° F] como mínimo y después de un período mínimo de cuatro horas a
esa temperatura puede volver a emitirse.
6.5.2.3 Designadores complementarios opcionales de resistencia a la humedad. E70XX-X, E80XX-X, E90XX-X, E100XX-X,
y los electrodos E110XX-X con las especificaciones de metal de aporte AWS, el designador de resistencia a la humedad suplementario
opcional “R” pueden exponerse a la atmósfera hasta nueve horas al soldar aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345
MPa [50 ksi] o menos. Los electrodos resistentes a la humedad se recibirán en contenedores que lleven el designador adicional “R”
como parte de la clasificación AWS.
6.5.3 Restricciones de electrodos para grado HPS 690W. Cuando se utiliza para soldar grado M 270M / M 270 (A709 / A709M)
Los electrodos de acero HPS 690W [HPS 100W] deben secarse por lo menos una hora a temperaturas entre 370 ° C y 425 ° C [700 ° F y
800 ° F] antes de usarse, ya sea que se proporcionen en recipientes herméticamente sellados o de otro modo.
6.5.4 Nuevo secado de electrodos. Los electrodos que se ajustan a las disposiciones de 6.5.2 se deben volver a secar no más de una vez.
No se deben utilizar electrodos que se hayan mojado.
6.6 Procedimientos para SMAW

6.6.1 Posición plana. El trabajo se colocará para soldar en posición plana siempre que sea práctico.
6.6.2 Idoneidad. La clasificación y el tamaño del electrodo, la longitud del arco, el voltaje y el amperaje deben adecuarse al
espesor del material, tipo de ranura, posiciones de soldadura y otras circunstancias que acompañan al trabajo. La corriente de
soldadura debe estar dentro del rango recomendado por el fabricante del electrodo.
6.6.3 Diámetro máximo del electrodo. El diámetro máximo de los electrodos será el siguiente:
(1) 6,4 mm [1/4 in] para todas las soldaduras realizadas en posición plana, excepto las pasadas de raíz
(2) 6,4 mm [1/4 pulg.] Para soldaduras de filete horizontales
(3) 6,4 mm [1/4 in] para pasadas de raíz de soldaduras de filete realizadas en la posición plana y soldaduras de ranura realizadas en la posición plana
con respaldo y con una abertura de raíz de 6 mm [1/4 in] o más
(4) 4.0 mm [5/32 in] para soldaduras realizadas en posición vertical y por encima de la cabeza
(5) 5,0 mm [3/16 pulg.] Para pasadas de raíz de soldaduras de ranura y para todas las demás soldaduras no incluidas en 6.6.3 (1), (2), (3) y (4)
6.6.4 Tamaño mínimo de la pasada raíz. El tamaño mínimo de una pasada de raíz debe ser suficiente para evitar el agrietamiento.
6.6.5 Espesor máximo de pasada de raíz. El espesor máximo de las pasadas de raíz en las soldaduras de ranura será de 6 mm [1/4 pulg.].
6.6.6 Tamaño máximo de soldadura de filete de una sola pasada. El tamaño máximo de las soldaduras de filete de una sola pasada y las pasadas de raíz de
Las soldaduras de filete de múltiples pasadas serán las siguientes:
(1) 10 mm [3/8 pulg.] En posición plana
(2) 8 mm [5/16 pulg.] En posición horizontal o superior
(3) 12 mm [1/2 pulg.] En posición vertical
85
CLÁUSULA 6. TÉCNICA PARTES B y C AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
6.6.7 Espesor máximo de la pasada de llenado. El espesor máximo de las capas posteriores a las pasadas de raíz de la ranura y
Las soldaduras en ángulo serán las siguientes:
(1) 3 mm [1/8 in] para las capas posteriores de soldaduras realizadas en la posición plana
(2) 5 mm [3/16 in] para las capas posteriores de soldaduras realizadas en las posiciones vertical, aérea u horizontal
6.6.8 Progresión vertical. La progresión para todos los pases en posición vertical será hacia arriba, a menos que una
La progresión está calificada por pruebas aprobadas por el Ingeniero.
6.6.9 Backgouging CJP. Las soldaduras de ranura CJP hechas sin el uso de respaldo de acero deben tener la raíz perforada para que suene.
metal antes de soldar se inicia desde el segundo lado.
Parte C
Soldadura por arco sumergido (SAW)

6.7.1 Electrodos SAW. SAW se puede realizar con uno o más electrodos individuales, uno o más electrodos paralelos,
o combinaciones de electrodos simples y paralelos. El espaciamiento entre arcos debe ser tal que la capa de escoria sobre el metal de soldadura producido
por un arco principal no se enfríe lo suficiente como para evitar el depósito de soldadura adecuado de un electrodo siguiente. La SIERRA con múltiples
electrodos se puede utilizar para cualquier pasada de soldadura de filete o ranura.
6.7.2 Limitaciones de WPS. Todas las soldaduras de aceros templados y revenido se realizarán de conformidad con el acero.
recomendaciones del fabricante para las combinaciones máximas permitidas de entrada de calor, precalentamiento y temperatura entre
pasadas. Tales consideraciones deben incluir la entrada de calor adicional producida durante la soldadura simultánea de dos lados de un
miembro común.
6.7.3 Preparación de la superficie. Las superficies sobre las que se depositará la sierra y las superficies adyacentes de contacto deberán estar limpias.
y libre de humedad como se especifica en 5.2.4.
6.7.4 Penetración. Cuando la junta que se va a soldar requiere una penetración radicular específica y no está
El contratista preparará una junta de muestra y una sección transversal macrograbada para demostrar que el WPS propuesto logrará la
penetración de raíz requerida. El Ingeniero puede aceptar una radiografía de una junta de prueba o evidencia registrada en lugar de la prueba
especificada en esta subcláusula. (El ingeniero debe aceptar evidencia debidamente documentada de pruebas de calificación previas).
6.7.5 Respaldo. Las raíces de las soldaduras de ranura se pueden hacer contra un respaldo de acero fundido o un respaldo aprobado sin fundir. Raíces
de las soldaduras de filete pueden estar soportadas por un respaldo para evitar que el metal base se derrita. Todo el respaldo deberá cumplir
con los requisitos de 5.13.
6.7.6 Relación de profundidad a ancho. Ni la profundidad ni el ancho máximo en la sección transversal del metal de soldadura depositado
en cada pasada de soldadura debe exceder el ancho en la superficie de la pasada de soldadura (ver Figura 6.1). Este requisito puede no
aplicarse solo si la prueba de una WPS a satisfacción del Ingeniero ha demostrado que dichas soldaduras no presentan grietas y se
utilizan las mismas combinaciones de WPS y electrodo-flujo en la construcción.
6.7.7 Soldaduras por puntos. Las soldaduras por puntos (en forma de soldaduras en ángulo) de 8 mm [5/16 pulg.] O menos pueden permanecer en las raíces de
juntas que requieren una penetración específica de la raíz, pero que no deben producir cambios objetables en la apariencia de la superficie de la soldadura
ni dar como resultado una penetración disminuida. Las soldaduras por puntos que no cumplan con los requisitos anteriores deben eliminarse o reducirse
de tamaño por cualquier medio adecuado antes de soldar. Las soldaduras por puntos en la raíz de una junta con refuerzo de acero de menos de 8 mm [5/16
pulg.] De espesor deben eliminarse o hacerse continuas en toda la longitud de la junta, utilizando SMAW con electrodos de bajo contenido de hidrógeno.
6.8 Electrodos y fundentes para SAW

6.8.1 Electrodos y flujos. Los electrodos desnudos y el fundente utilizados en combinación para SAW de aceros deben cumplir con la
requisitos de la última edición de AWS A5.17 / A5.17M, Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono para soldadura
por arco sumergido, o según los requisitos de la última edición de AWS A5.23 / A5.23M, Especificación para electrodos y fundentes de
acero de baja aleación para soldadura por arco sumergido.
86
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE C CLÁUSULA 6. TÉCNICA
6.8.2 Condición del flujo. El fundente utilizado para SAW debe estar seco y libre de contaminación de suciedad, cascarilla de laminación u otros
material extraño. Todo el fundente se comprará en paquetes que puedan almacenarse, en condiciones normales, durante al menos seis meses
sin que dicho almacenamiento afecte sus características de soldadura o propiedades de soldadura. El fundente de los paquetes dañados debe
desecharse o secarse a una temperatura mínima de 260 ° C [500 ° F] durante una hora antes de su uso.
El fundente se colocará en el sistema de dispensación inmediatamente después de abrir un paquete o, si se usa de un paquete abierto, el
fundente se secará o se desecharán los 25 mm [1 pulgada] superiores. Todo el fundente en tolvas y otros sistemas de suministro abiertos a la
atmósfera se eliminará y se reemplazará con fundente nuevo o recién secado, siempre que las operaciones de soldadura no se hayan realizado
durante más de 24 horas. Todo el fundente en tanques presurizados, sistemas de recuperación de fundente y otros sistemas de suministro
cerrados a la atmósfera se deben quitar y reemplazar con fundente nuevo o recién secado, siempre que las operaciones de soldadura no se
hayan realizado durante más de 96 horas. No se debe utilizar fundente que haya estado en contacto directo con el agua.
6.8.3 Recuperación de fundente. El fundente SAW que no se haya fundido durante la operación de soldadura puede reutilizarse después
recuperación mediante aspiración, uso de recipientes colectores, barrido de superficies soldadas u otros medios. El fundente recuperado se
pasará a través de una malla adecuada y sobre un imán adecuado para eliminar las partículas y materiales no deseados antes de devolverlo al
sistema de suministro de fundente. El fundente que no se recupere de las superficies de la soldadura dentro de una hora de haber sido
depositado sobre la soldadura debe secarse antes de usarse como se indica en 6.8.2.
El Contratista deberá tener un sistema para recolectar fundente sin fundir, mezclar con fundente nuevo según sea necesario y soldar con una mezcla de
estos dos de manera que la composición del fundente y la distribución del tamaño de partícula en el arco sean relativamente constantes. El fundente
fundido en la soldadura no debe reutilizarse.
6.9 Procedimientos para SAW con un solo electrodo

6.9.1 Posición. Todas las soldaduras por arco sumergido se deben realizar en posición plana u horizontal.
6.9.2 Límites de WPS. Para los procedimientos calificados de acuerdo con 7.12.1 o 7.12.2, se aplicarán los siguientes límites:
6.9.2.1 La corriente de soldadura máxima que se utilizará para hacer una soldadura de ranura para cualquier pasada que tenga fusión en ambos
caras de la ranura serán 600 A.
6.9.2.2 La corriente máxima que se utilizará para realizar soldaduras en ángulo en posición plana será de 1000 A.
6.9.3 Espesor y ancho máximo de capa. El espesor de las capas de soldadura, excepto las capas de la raíz y la superficie, deberá
no exceda los 6 mm [1/4 pulg.]. Cuando la abertura de la raíz sea de 12 mm [1/2 pulg.] O más, se utilizará una técnica de capas divididas de múltiples
pasadas. La técnica de capa dividida también se utilizará para realizar soldaduras de múltiples pasadas cuando el ancho de la capa exceda los 16 mm [5/8
pulg.].
6.10 Procedimientos para SAW con electrodos múltiples y paralelos

6.10.1 Ancho de la capa de soldadura. Cuando el ancho de una superficie en una ranura sobre la que se va a depositar una capa de metal de soldadura
excede los 12 mm [1/2 in], se debe utilizar una técnica de capa dividida para asegurar una fusión adecuada de las esquinas. Si se utilizan
electrodos paralelos, los electrodos se pueden desplazar lateralmente en lugar de utilizar una técnica de capa dividida. Cuando el ancho de una
capa previamente depositada excede los 25 mm [1 pulgada] para electrodos múltiples o 16 mm [5/8 pulgada] para electrodos paralelos, y solo se
utilizan dos electrodos, se debe emplear una técnica de capa dividida con electrodos en tándem. .
6.10.2 Espesor de la capa de soldadura. No se limitará el espesor de las capas de soldadura.
6.10.3 Pase raíz GMAW. También se pueden realizar soldaduras de electrodos paralelos y múltiples utilizando GMAW en la raíz de
soldaduras de ranuras o filetes seguidas de arcos sumergidos simples o múltiples, siempre que el GMAW cumpla con los
requisitos de la Parte D de la Cláusula 6.
6.10.4 Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas. Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas para la sierra de múltiples electrodos deben
seleccionarse de conformidad con 6.2. Para soldaduras de filete o ranura de una sola pasada, para combinaciones de metales que se están
soldando y la entrada de calor involucrada, y con la aprobación del ingeniero, se pueden establecer temperaturas de precalentamiento y entre
pasadas que sean suficientes para reducir la dureza en la ZAC del metal base. a menos de 225 número de dureza Vickers para acero que tiene
una resistencia a la tracción mínima especificada que no exceda de 415 MPa [60 ksi], y a menos de 280 número de dureza Vickers para acero que
tiene una resistencia a la tracción mínima especificada superior a 415 MPa [60 ksi] pero no superior a 485 MPa [70 ksi].
87
CLÁUSULA 6. TÉCNICA PARTES C y D AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
El número de dureza Vickers se determinará de conformidad con ASTM E384. Si se va a utilizar otro método de dureza,
el número de dureza equivalente se determinará a partir de ASTM E140, y las pruebas se realizarán de acuerdo con la
especificación de ASTM aplicable.
6.10.4.1 Determinación de la dureza HAZ. Cuando sea requerido por 6.10.4, se determinará la dureza de la ZAT:
(1) En las secciones transversales de macrograbado inicial de una muestra de ensayo de muestra, y
(2) En la superficie del miembro durante el progreso del trabajo. La superficie se terminará según sea necesario para
rendimiento e interpretación precisa de las pruebas de dureza.
(a) La frecuencia de tales pruebas de ZAT debe ser de al menos un área de prueba por pieza soldada en el metal base más grueso.
involucrados en una unión por cada 15 m [45 pies] de soldaduras de ranura o par de soldaduras de filete.
(b) Estas determinaciones de dureza pueden interrumpirse después de que el procedimiento se haya establecido de manera satisfactoria.
ción del ingeniero.
6.10.4.2 Soldaduras de filete. Se prohibirá la reducción de los requisitos de precalentamiento de 6.2 para soldaduras en ángulo de 10 mm.
[3/8 pulg.] Y menos de tamaño.
Parte D
Soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)
6.11 Electrodos GMAW / FCAW

Los electrodos y blindaje para GMAW o FCAW para producir metal de soldadura con límites de fluencia mínimos especificados de 415 MPa [60
ksi] o menos, deberán cumplir con los requisitos de la última edición de AWS A5.18 / A5.18M, Especificación para electrodos y varillas de acero al
carbono para soldadura por arco con protección de gas, AWS A5.20 / A5.20M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura
por arco con núcleo de fundenteo AWS A5.29 / A5.29M, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco con
núcleo fundente, según corresponda.
6.12 Gas protector

Una mezcla de gas o gas utilizada para blindaje en GMAW o cuando se requiera para FCAW deberá cumplir con los requisitos de la
última edición de AWS A5.32 / A5.32M, Especificación para gases protectores de soldadura. Cuando lo solicite el ingeniero, el contratista
o el fabricante proporcionará la certificación del fabricante de gas de que el gas o la mezcla de gas es adecuada para la aplicación
prevista y debe cumplir con el requisito del punto de rocío.
6.13 Procedimientos para GMAW y FCAW con un solo electrodo

6.13.1 General. Los siguientes son requisitos generales:
6.13.1.1 Condición del electrodo. Los electrodos deben estar secos y en condiciones adecuadas para su uso.
6.13.1.2 Diámetro máximo del electrodo. El diámetro máximo del electrodo debe ser de 4.0 mm [5/32 in] para el plano
y posiciones horizontales, 2,4 mm [3/32 pulg.] para la posición vertical y 2,0 mm [5/64 pulg.] para la posición superior.
6.13.1.3 Tamaño máximo de soldadura de filete de una sola pasada. El tamaño máximo de una soldadura de filete hecha en una pasada será
12 mm [1/2 in] para las posiciones plana y vertical, 10 mm [3/8 in] para la posición horizontal y 8 mm [5/16 in] para la
posición superior.
6.13.1.4 Espesor y ancho máximo de capa: GMAW. El espesor de las capas de soldadura en las soldaduras de ranura,
excepto las capas de la raíz y la superficie, no debe exceder los 6 mm [1/4 in]. Cuando la abertura de la raíz sea de 12 mm [1/2 pulg.] O más, se utilizará una
técnica de capa dividida de múltiples pasadas. La técnica de capa dividida también se utilizará para hacer todas las soldaduras de múltiples pasadas cuando
el ancho de la capa exceda los 16 mm [5/8 pulg.].
6.13.1.5 Espesor y ancho máximo de capa: FCAW. El espesor de las capas de soldadura en las soldaduras de ranura,
excepto las capas de la raíz y la superficie, no debe exceder los 6 mm [1/4 in]. Cuando la abertura de la raíz es de 12 mm [1/2 pulg.] O más, un
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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTES D y E CLÁUSULA 6. TÉCNICA
Se utilizará la técnica de capa dividida de múltiples pasadas. Cuando el ancho de una capa de una soldadura de ranura en la posición plana,
horizontal o por encima de la cabeza sea de 16 mm [5/8 pulg.] O más, se utilizará una técnica de capas divididas de múltiples pasadas. Al soldar
en posición vertical, se utilizará una técnica de capa dividida cuando el ancho de la capa exceda los 25 mm [1 pulgada].
6.13.1.6 WPS. La corriente de soldadura, el voltaje del arco, el flujo de gas, el modo de transferencia de metal y la velocidad de desplazamiento deben ser tales
que cada pasada tiene una fusión completa con el metal base adyacente y el metal de soldadura, y no hay superposición ni porosidad excesiva o
socavación.
6.13.1.7 Progresión vertical. La progresión para todas las pasadas de soldadura en posición vertical será hacia arriba, a menos que
una progresión descendente se calificará mediante pruebas aprobadas por el ingeniero.
6.13.2 Backgouging CJP. Las soldaduras de ranura CJP hechas sin el uso de respaldo deben tener la raíz de la soldadura inicial
ranurado, astillado o eliminado de otra manera para soldar el metal antes de comenzar a soldar desde el segundo lado.
6.13.3 Velocidad máxima del viento. GMAW, o FCAW-G, no se debe realizar en un tiro o viento a menos que la soldadura sea
protegido por un refugio. Dicho refugio deberá ser de material y forma apropiados para reducir la velocidad del viento en las proximidades de la
soldadura a un máximo de 8 km / h [5 mph].
6.13.4 Proceso de cortocircuito de GMAW. GMAW-S no se debe utilizar en la construcción de miembros de puente sin
la aprobación por escrito del Ingeniero (consulte el Anexo M para obtener pautas informativas para determinar el GMAW-S).
Parte e
Soldadura por electrogas (EGW)
6.14 Calificación del proceso, WPS y detalles conjuntos

6.14.1 Antes de su uso, el Contratista deberá preparar y calificar cada WPS para ser utilizado de acuerdo con los requisitos.
en 7.13. El WPS debe incluir los detalles de la junta, el tipo y diámetro del metal de relleno, el amperaje, el voltaje (tipo y polaridad), la velocidad de
desplazamiento vertical si no es una función automática de la longitud del arco o la tasa de deposición, la oscilación (velocidad transversal, longitud y
tiempo de permanencia). , tipo de protección, incluido el caudal y el punto de rocío del gas (si se requiere), o el tipo de fundente, el tipo de zapata de
moldeo, el tratamiento térmico posterior a la soldadura, si se usa, y otra información pertinente.
6.14.2 El proceso EGW no se debe utilizar para soldar acero templado y revenido ni para soldar componentes de
miembros sujetos a tensiones de tracción o inversión de tensión.
6.15 Estado de electrodos y tubos guía

Los electrodos y los tubos guía deben estar secos, limpios y en condiciones adecuadas para su uso.
6.16 Gas protector

Cuando se requiera una mezcla de gas o gas para el blindaje de EGW, se cumplirán los requisitos de la última edición de AWS A5.32 /
A5.32M, Especificación para gases protectores de soldadura. Cuando lo solicite el ingeniero, el contratista o el fabricante proporcionará
la certificación del fabricante de gas de que el gas o la mezcla de gas es adecuada para la aplicación prevista y cumplirá con los
requisitos del punto de rocío.
6.17 Procedimientos para EGW

6.17.1 El gas que se utilizará para el blindaje debe ser de grado de soldadura y debe cumplir con todos los requisitos de la WPS. Cuando
mezclado en el lugar de la soldadura, se utilizarán medidores adecuados para dosificar los gases. El porcentaje de gases deberá
cumplir con los requisitos de la WPS.
6.17.2 El EGW que requiera protección de gas externo no se debe realizar en una corriente de aire o viento de una velocidad superior a
8 km / hr [5 mph] a menos que la soldadura esté protegida por un refugio. Este refugio debe ser de un material y una forma apropiados para reducir la
velocidad del viento en las proximidades de la superficie de soldadura a un máximo de 8 km / h [5 mph].
89
CLÁUSULA 6. TÉCNICA PARTES E y F AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
6.17.3 El tipo y diámetro de los electrodos utilizados deben cumplir con los requisitos de la WPS. Los electrodos deben ser
seleccionados de la Tabla 6.1.
6.17.4 Las soldaduras se iniciarán de tal manera que permitan una acumulación de calor suficiente para una fusión completa de la soldadura.
metal a las caras de la ranura de la junta antes de que la soldadura salga del sumidero. Las soldaduras que se han detenido en cualquier punto de la unión
de soldadura el tiempo suficiente para que la escoria o el baño de soldadura comience a solidificarse pueden reiniciarse y completarse, siempre que se
demuestre que la soldadura completa es satisfactoria después de un examen de UT de al menos 150 mm [6 pulg.] a cada lado del reinicio y, a menos que lo
prohíba la geometría de la junta, RT también deberá confirmar la solidez de la soldadura. Todos esos lugares de reinicio se registrarán e informarán al
ingeniero.
6.17.5 No se requiere precalentamiento para EGW. Sin embargo, la temperatura del metal base en el punto de soldadura debe ser
por encima del punto de rocío atmosférico.
6.17.6 Todas las soldaduras de ranura en juntas a tope en miembros principales deben ser radiografiadas de conformidad con las disposiciones de
Cláusula 8, Partes B y C, y deberá cumplir con los requisitos de 8.26 y Figura 8.8.
6.17.7 Las soldaduras que tengan discontinuidades prohibidas por 8.26 deberán repararse según lo permitido por 5.7, utilizando un equipo de soldadura calificado.
proceso, o toda la soldadura debe ser removida y reemplazada.
Parte F
Soldadura por electroescoria (ESW)
6.18 Calificación del proceso, WPS y detalles conjuntos

6.18.1 Antes de su uso, el Contratista deberá preparar y calificar cada WPS para ser utilizado de acuerdo con los requisitos.
en 7.14.
6.18.2 El WPS para ESW incluirá:

(1) Configuración de la guía de consumibles y especificación del material utilizada para la guía de consumibles
(2) Número de electrodos
(3) tipo de fundente, cantidad de fundente añadida antes del inicio de la soldadura y velocidad de alimentación de fundente subsiguiente
(4) Detalles de la junta, incluido el (los) espesor (s) de la placa
(5) Metal base

(6) Designación del electrodo, composición, diámetro, fabricante, nombre del producto
(7) Velocidad de alimentación de alambre
(8) Tipo y polaridad de la corriente
(9) Voltaje
(10) Detalles de las dimensiones de las ranuras de refuerzo de las zapatas de cobre refrigeradas por agua y el caudal de refrigerante
(11) Tipo de material de sellado utilizado para evitar el escurrimiento de la escoria.
(12) Accesorios utilizados dentro de la zona de soldadura, incluidos aisladores eléctricos de guía consumible.
6.18.3 ESW se puede utilizar para soldar componentes de miembros sujetos a tensiones de tracción o inversión de tensión únicamente
cuando la aplicación se limita a temperaturas de servicio de –35 ° C [–30 ° F] y superiores (Zonas de temperatura AASHTO I y II). ESW no
debe usarse para miembros o componentes críticos para fracturas, para acero templado y revenido (Q&T), o acero procesado por
control termomecánico (TMCP).
6.19 Estado de electrodos y guías de consumibles

6.19.1 Electrodos. Los electrodos deben mantenerse secos y libres de contaminación de suciedad, grasa, óxido u otros elementos extraños.
material. Los electrodos se recibirán y almacenarán en paquetes resistentes a la humedad que no estén dañados y estarán protegidos.
90
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE F CLÁUSULA 6. TÉCNICA
contra la contaminación y las lesiones durante el envío, el almacenamiento y el uso. Los paquetes de electrodos deben permanecer sellados
eficazmente contra la humedad hasta que se requiera el uso del electrodo. Cuando se retire del embalaje protector y se instale en máquinas, se
debe tener cuidado de proteger los electrodos de deterioro o daño. Cuando la soldadura deba suspenderse durante más de ocho horas, los
electrodos deben protegerse en la máquina o retirarse y almacenarse, según lo recomendado por el fabricante. No se deben utilizar electrodos
de paquetes dañados durante el transporte o durante la manipulación antes de la apertura.
6.19.2 Guías de consumibles. Las guías de consumibles deben mantenerse secas y libres de contaminación de suciedad, grasa, óxido,
u otro material extraño, y estar en condiciones adecuadas para su uso.
6.20 Condición del fundente

El fundente debe cumplir con todos los siguientes requisitos:
(1) El fundente debe ser neutro.
(2) El fundente debe estar seco y libre de contaminación de suciedad, grasa, cascarilla de laminación u otro material extraño.
(3) El fundente se recibirá en un embalaje resistente a la humedad que pueda almacenarse en condiciones normales durante al menos seis
meses sin que dicho almacenamiento afecte sus características de soldadura o propiedades de soldadura.
(4) El fundente se acondicionará a 120 ° C [250 ° F] durante al menos dos horas antes de soldar, o según lo recomendado por el
fabricante y almacenados a la misma temperatura hasta que se dispensen para su uso.
(5) El fundente que se ha dispensado para su uso debe desecharse después de 8 horas.
(6) Se descartará el fundente de los paquetes dañados durante el transporte o durante la manipulación.
(7) No se utilizará fundente que haya estado húmedo.
6.21 Aisladores eléctricos de guía de consumibles

Se deben usar aisladores para mantener la posición de la guía de consumibles dentro de la ranura de soldadura. Los aisladores deben
mantenerse secos y libres de contaminación por suciedad, grasa u otro material extraño.
6.22 Procedimientos para ESW

6.22.1 Superficies de la placa dentro de los 25 mm [1 pulg.] De la junta soldada y todas las superficies en las que se va a soldar el metal.
depositados deben estar libres de cascarilla de laminación, óxido u otros contaminantes. La preparación de la ranura debe ser cuadrada con una abertura
de raíz de 19 mm ± 3 mm [3/4 pulg ± 1/8 pulg].
6.22.2 Los materiales para las guías consumibles deberán ser de la composición descrita en el Anexo H. La configuración de
Las guías consumibles son una variable fundamental. Las guías consumibles se entregarán del fabricante en un embalaje resistente a la
humedad. Después de sacarlos de ese paquete, deben protegerse y almacenarse para que permanezcan libres de óxido, humedad o cualquier
otro contaminante.
La distancia desde el borde de la guía de consumibles hasta la superficie de la zapata de enfriamiento no debe ser menor de 6 mm [1/4
in] ni mayor de 16 mm [5/8 in]. La distancia desde la superficie de la zapata de enfriamiento hasta el centro del orificio en la guía para el
electrodo no debe ser menor de 12 mm [1/2 in] ni mayor de 32 mm [1-1 / 4 in]. Para las guías de consumibles diseñadas para múltiples
electrodos, la separación de los electrodos (de centro a centro) no debe exceder los 50 mm [2 pulg.].
6.22.3 El paso del cable del electrodo debe tener un diámetro o ancho máximo de 3,0 mm [1/8 pulg.] Para 2,4 mm [3/32 pulg.]
alambre de electrodo de diámetro y 2,4 mm [3/32 pulg.] para alambre de electrodo de 1,6 mm [1/16 pulg.] de diámetro.
6.22.4 La profundidad del sumidero inicial no debe ser inferior a 75 mm [3 in] o el espesor de la placa, el que sea mayor.
Las soldaduras por puntos que sujetan los sumideros de acero y las lengüetas de escorrentía deben ser:
(1) dentro de la junta para ser refundida e incorporada durante la soldadura,
(2) sobre metal base permanente fuera de la zona de soldadura y posteriormente eliminado junto con una capa de 3 mm [1/8 in] de profundidad
del metal base debajo de la soldadura por puntos, o
(3) en porciones de metal base que se quitarán y desecharán después de soldar.
91
CLÁUSULA 6. TÉCNICA PARS F AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
6.22.5 Los zapatos de retención deben enfriarse con agua y estar hechos de cobre. Los zapatos deben ajustarse firmemente a la superficie de la placa para evitar
fuga de escoria. Solo se puede usar material refractario seco para rellenar los espacios entre la zapata y la placa. Los selladores a base de agua se limitarán
a reforzar el sellador seco previamente colocado a lo largo de los bordes exteriores de los zapatos para evitar fugas de escoria.
Los zapatos a lo largo de un lado de la soldadura se pueden conectar en serie, pero cada lado se conectará por separado; el agua de las zapatas
de un lado no debe circular directamente a las zapatas de cobre del otro lado de la junta de soldadura antes de que se enfríe el agua. El flujo
mínimo a través de las zapatas debe ser de 15 L [4 galones] por minuto por lado. El aumento de temperatura del agua desde el lado de entrada
del primer zapato hasta el lado de salida del último zapato, para cada grupo de zapatos, será de 3 ° C a 11 ° C [5 ° F a 20 ° F] en cada lado. Las
zapatas de enfriamiento permanecerán en su lugar durante un mínimo de dos minutos después de que el baño de escoria avance a la siguiente
zapata o al finalizar la soldadura. La parte posterior (es decir, la cara de la placa opuesta al vástago) de una junta en T debe tener una zapata de
cobre enfriada por agua para eliminar el calor de la soldadura si la placa tiene menos de 50 mm [2 pulgadas] de espesor.
6.22.6 El electrodo y el fundente deben cumplir con los requisitos de la WPS y el Anexo H. El diámetro del cable para ESW-NG debe
ser de 2,4 mm [3/32 pulg.] o 1,6 mm [1/16 pulg.]. Solo se deben usar electrodos con núcleo de metal para ESW-NG. No se permitirán
electrodos sólidos.
6.22.7 Los respaldos (si se usan para sujetar los zapatos de retención) no se unirán al metal base mediante soldaduras por puntos.
6.22.8 Parámetros de soldadura ESW
6.22.8.1 Voltaje. El voltaje debe estar de acuerdo con la Tabla 6.7.
6.22.8.2 Velocidad de desplazamiento. La velocidad de desplazamiento objetivo (tasa de aumento vertical) se determinará mediante la siguiente fórmula:
Velocidad de desplazamiento objetivo (mm / min) = 75 - [0,5 × grosor]
Velocidad de desplazamiento objetivo (pulg./min) = 3 - [0,5 × grosor]
La velocidad de desplazamiento del WPS debe estar entre el 90% y el 125% de la velocidad de desplazamiento objetivo.
6.22.8.3 Velocidad de alimentación de alambre. La velocidad de alimentación de alambre se debe ajustar según sea necesario para satisfacer 6.22.8.1 y 6.22.8.2.
6.22.9 La soldadura se iniciará de tal manera que permita la acumulación de calor suficiente para una fusión completa de la soldadura.
metal a las caras de la ranura de la junta antes de que la soldadura salga del sumidero de inicio. Una vez que ha comenzado la soldadura, la soldadura debe
continuar ininterrumpidamente a lo largo de la junta, excepto según lo permitido en 6.22.15.
6.22.10 Una vez que se haya extinguido el arco de inicio y el modo de electroescoria esté en progreso, las adiciones de flujo deben ser
regulado de forma continua mediante un dispositivo de alimentación automático. Para propósitos de monitoreo, la corriente y el voltaje se registrarán en
una tabla de voltaje y corriente continua y las variaciones en estas lecturas se utilizarán para monitorear el agotamiento de la escoria.
6.22.11 No es necesario precalentar. Sin embargo, la temperatura del metal base en el punto de soldadura debe estar por encima de la
punto de rocío atmosférico.
6.22.12 No se permitirá la oscilación del electrodo.
6.22.13 La inspección debe utilizar métodos radiográficos y ultrasónicos de acuerdo con la Cláusula 8.
6.22.14 Las soldaduras que tengan defectos prohibidos por 8.26 deben ser reparadas o toda la soldadura debe ser removida al menos a 3 mm.
[1/8 pulg.] Más allá de la parte más ancha de la pepita de soldadura y se vuelve a soldar. Si alguna parte de los defectos detectables está dentro de los 6 mm
[1/4 pulg.] De la línea central de la soldadura y su longitud acumulada es mayor al 15% de la longitud de la soldadura (sin incluir las lengüetas de soldadura),
la soldadura no deberá repararse, pero deberá repararse. eliminado por completo hasta al menos 3 mm [1/8 pulg.] más allá de la parte más ancha de la
pepita de soldadura y re-soldada.
6.22.15 Reinicios. Se pueden usar reinicios en soldaduras por electroescoria, siempre que el punto de reinicio esté claramente marcado, y
la región de reinicio más un mínimo de 75 mm [3 pulgadas] de material por encima y por debajo del reinicio no forman parte del
producto final terminado.
6.22.16 Soldaduras interrumpidas. Si se interrumpe una soldadura, a opción del Contratista, se puede retirar toda la soldadura.
y remachado con ESW-NG. Alternativamente, a opción del Contratista, se puede quitar toda la soldadura y volver a soldar la junta con
un proceso alternativo aprobado para su uso en este código. La remoción debe incluir toda la soldadura, más un mínimo de 3 mm [1/8
in] más allá de la parte más ancha de la pepita de soldadura.
92
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTES G y H CLÁUSULA 6. TÉCNICA
Parte G
Soldaduras de tapón y ranura
6.23 Soldaduras de tapón
La técnica utilizada para hacer soldaduras de tapones cuando se utilizan procesos SMAW, GMAW (excepto GMAW-S) y FCAW será la
siguiente:
6.23.1 Posición plana. Para que las soldaduras se realicen en posición plana, cada soldadura se depositará alrededor de la raíz de la junta.
y luego se deposita a lo largo de una trayectoria en espiral hasta el centro del orificio, fusionando y depositando una capa de metal de soldadura
en la raíz y el fondo de la junta. A continuación, el arco se lleva a la periferia del agujero y se repite el procedimiento, fusionando y depositando
capas sucesivas para llenar el agujero a la profundidad requerida. La escoria que cubre el metal de soldadura debe mantenerse fundida hasta
que finalice la soldadura. Si el arco se rompe o se deja enfriar la escoria, la escoria se eliminará por completo antes de reiniciar la soldadura.
6.23.2 Posición vertical. Para realizar soldaduras en posición vertical, el arco se iniciará en la raíz de la junta.
en el lado inferior del agujero y se llevará hacia arriba, fusionándose en la cara de la placa interior y al lado del agujero. El arco
se detendrá en la parte superior del pozo, la escoria se limpiará y el proceso se repetirá en el lado opuesto del pozo. Después
de limpiar la escoria de la soldadura, se deben depositar otras capas de manera similar para llenar el agujero a la profundidad
requerida.
6.23.3 Posición por encima de la cabeza. Para realizar soldaduras en la posición superior, se debe seguir un procedimiento en espiral como para
la posición plana, excepto que la escoria debe dejarse enfriar y debe eliminarse por completo después de depositar cada capa
sucesiva hasta que el agujero se llene a la profundidad requerida.
6.24 Soldaduras de ranura
Las soldaduras de ranura se deben hacer usando técnicas similares a las especificadas en 6.23 para soldaduras de tapón, excepto que si la longitud de la
ranura excede tres veces el ancho, o si la ranura se extiende hasta el borde de la pieza, los requisitos técnicos de 6.23.3. se aplicarán.
6.25 Soldaduras de tapones y ranuras
Cuando las soldaduras de tapón y ranura se realizan mediante soldadura continua sobre cordones de soldadura previamente depositados y a través de
escoria fundida, el soldador debe observar el arco y la cubierta de escoria para detectar signos de condiciones que están presentes durante la formación de
discontinuidades de fusión, como arco intermitente, salpicaduras excesivas. y escoria hirviendo con exceso de gas. Cuando se observen estas señales, se
suspenderá la soldadura. Una vez que la escoria se haya enfriado, se eliminarán todos los defectos de la escoria y la fusión antes de reanudar la soldadura.
Parte H
Control de variables de soldadura de producción
6.26 Pruebas
El control de las variables de soldadura se basará en los resultados de las pruebas de calificación de WPS realizadas como se describe en la Cláusula 7.
6.27 Control de variables

Los soldadores y operadores de soldadura deben establecer controles de soldadura, soldar y operar el equipo de soldadura dentro de las limitaciones de
corriente, voltaje, velocidad de desplazamiento y tasas de flujo de gas protector descritas en las WPS aprobadas.
6.28 Calibración de equipos

6.28.1 Verificación. El equipo utilizado para medir variables debe calibrarse con precisión. El Contratista verificará,
al menos cada 3 meses, la precisión de los medidores y otros dispositivos utilizados para registrar o mostrar las variables de soldadura. El equipo
utilizado para verificar medidores y otros dispositivos se certificará anualmente.
93
CLÁUSULA 6. TÉCNICA PARTE H AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
6.28.2 Corrección de errores del medidor. Se pueden utilizar tablas de corrección o métodos similares para compensar el error del medidor.
cuando lo apruebe el ingeniero.
6.29 Control de corriente

6.29.1 Velocidad de alimentación de alambre. La corriente de soldadura se puede controlar controlando la velocidad de alimentación del alambre, siempre que
Se conoce la correlación entre el amperaje y la velocidad de alimentación del alambre para tipos y diámetros de electrodos específicos.
6.29.2 Datos de correlación. El inspector deberá tener acceso a tablas precisas de amperaje versus velocidad de alimentación de alambre o
gráficos siempre que se utilice la velocidad de alimentación de alambre como método de control de corriente.
94
Cuadro 6.1
Coincidencia de metales de aportación para WPSa B C D
Pr de soldadurarooCCmimissssmimissaanortenorteDDAAW
WSSmimileleCCtrtorDomiDelawareSpSmipagCmiICficfiaCtaiotnorteioanortenorteaDnorteCDlaCslsasisIsCIafitCioanortetisons
Base Memittaall
AASHTO [[COMOSTM]]
DesignattIIoonortenorte SMAWCmiC VIOe, f FCAW-Gmi FCAW--SSmimi GMAWmimi ESW-NG EGWgramo
M 270 M / M 270 A5.1 / A5.1M A5.17 / A5.17M A5.20 / A5.20M A5.20 / A5.20M A5.18 / A5.18M Ver Anexo H A5.26 / A5.26M
(A709 / A709M) E6018 F6A0-EXXX E7XT-1C, -1 M E7XT-6, -8 ER70S-2, -3, -6, -7 EG60X-X
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Gramo. 250 [36] E7015 F6A0-ECX E7XT-5C, -5M E70C-3C, E70C-3M EG62X-X
E7016 F7A0-EXXX E7XT-9C, -9M E70C-6C, E70C-6M EG70X-X
E7018 F7A0-ECX E7XT-12C, -12M EG72X-X
E7018-1
E7018M
E7028
A5.5 / A5.5M A5.23 / A5.23M A5.29 / A5.29M A5.29 / A5.29M A5.28 / A5.28M
E7015-X F7A0-EXXX-XX E6XT1-NiC, -NiM E6XT8-X ER70S-XXX
E7016-X F7A0-ECXXX-XX E7XT1-XC, -XM E7XT4-X ER80S-XXX
E7018-X F8A0-EXXX-XX E7XT5-XC, -XM E7XT6-X ER80S-NiX
E7015, -16, -18-C1L, -C2L F8A0-ECXXX-XX E8XT1-XC, -XM E7XT7-X E70C-XXX
E7018-C3L E8XT1-NiXC, -NiXM E7XT8-X E80C-NiX
E7018-W1 E8XT1-W2C, -W2M E8XT8-X E80C-W2
95
E8015-C1, C2, C3, C4 E8XT5-XC, -XM
E8016, -18-C1, -C2 E8XT5-NiXC, -NiXM
E8016, -18-C3, -C4
E8018-W2
M 270 M / M 270 A5.1 / A5.1M A5.17 / A5.17M A5.20 / A5.20M A5.20 / A5.20M A5.18 / A5.18M Ver Anexo H A5.26 / A5.26M
(A709 / A709M) E7015 F7A0-EXXX E7XT-1C, -1 M E7XT-6, -8 ER70S-2, -3, -6, -7 EG70X-X
Gramo. 345 [50] E7016 F7A0-ECX E7XT-5C, -5M E70C-3C, E70C-3M EG72X-X
Tipo 1, 2, 3; E7018 E7XT-9C, -9M E70C-6C, E70C-6M
E7018-1 E7XT-12C, -12M
Gramo. 345S [50S]; E7018M
E7028
Gramo. 345 W [50 W] A5.5 / A5.5M A5.23 / A5.23M A5.29 / A5.29M A5.29 / A5.29M A5.28 / A5.28M
(hasta 100 mm E7015-X F7A0-EXXX-XX E7XT1-XC, -XM E7XT-X ER70S-XXX
[4 pulgadas] de espesor);
E7016-X F7A0-ECXXX-XX E7XT5-XC, -XM E7XT6-X ER80S-XXX
E7018-X F8A0-EXXX-XX E8XT1-XC, -XM E7XT7-X ER80S-NiX
Gramo. HPS 345W E7015, -16-C1L, -C2L F8A0-ECXXX-XX E8XT1-NiXC, -NiXM E7XT8-X E70C-XXX
[HPS 50W]Hola E7018-C1L, -C2L, -C3L E8XT1-W2C, -W2M E8XT8-X E80C-NiX
E7018-W1 E8XT5-XC, -XM E80C-W2
E8015-C1, C2, C3, C4 E8XT5-NiXC, -NiXM E80C-XXX
E8016, -18-C1, -C2
E8016, -18-C3, -C4
E8018-W2
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
(Continuado)
Tabla 6.1 (continuación)
Coincidencia de metales de aportación para WPSa B C D
ldIInorteng Processes y AWS EllmimiCCttrrooDDmimiSSpagpagmimiCCsiIIFCicaatitoInortesobreunaDDakota del NorteClCcomolasisFsIICFaictiaotnorteiosns

Wmimild
W
Baassmie yottal AASSHTO
[ASTM] DmimissIIgramo
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
gramonortenorteaatción SSMAWCmiC Wmi,mi,F F

SSAAW W--GRAMOGRAMOmimi
FFCCAAW FFCAW-Smi GRAMO
GMAWmimi mimiSsudoeste--NG mimiGRAMOGRAMOW
Wgramogramo
M 270 M / M 270 A5.5 / A5.5M A5.23 / A5.23M A5.29 / A5.29M A5.29 / A5.29M A5.28 / A5.28M No Aautorizado No Aautorizado
(A709 / A709M) E9018M F9A0-EXXX-XX E9XT1-XC, -XM E9XT8-X E90C-K3
Gramo. HPS 485W F9A0-ECXXX-XX E9XT5-XC, -XM ER90S-XXX
[HPS 70W]h, j F9A2-EXXX-XX ER90C-XXX
F9A2-ECXXX-XX
M 270 M / M 270 A5.5 / A5.5M A5.23 / A5.23M A5.29 / A5.29M No A5.29 / A5.29M A5.28 / A5.28M No Aautorizado No Aautorizado
(A709 / A709M) E10010M F10A4-EXXX-XX E10XT1-XC, -XM Clase E100C-K3
Grado HPS 690W E11018M F10A4-ECXXX-XX E10XT5-XC, -XM disponible E110C-K3, -K4
[HPS 100W] F11A4-EXXX-XX E11XT1-XC, -XM en este momento ER100S-1
Más de 60 mm F11A4-ECXXX-XX E11XT5-XC, -XM ER100S-2
[2-1 / 2 pulgadas] de espesorh E100C-XXX
E110C-XXX
ER100S-XXX
ER110S-XXX
M 270 M / M 270 A5.5 / A5.5M A5.23 / A5.23M A5.29 / A5.29M No A5.29 / A5.29M A5.28 / A5.28M No Aautorizado No Aautorizado
96
(A709 / A709M) E11018M F11A4-EXXX-XX E11XT1-XC, -XM Clase E110C-K3, K4
Grado HPS 690W F11A4-ECXXX-XX E11XT5-XC, -XM disponible E110C-XXX
[HPS 100W] en este momento ER110S-XXX
60 mm [2-1 / 2 in] de grosor o ER110S-1
menosh
a Cuando las soldaduras se deben aliviar la tensión, el metal de soldadura no debe exceder el 0.05% de vanadio.
B Todos los valores enumerados son mínimos a menos que se muestre un rango.
C Consulte 7.5.1 para conocer los requisitos de calificación del metal de aporte.
D Especificación AWS A5.XXM (donde "XX" se refiere a un documento de metal de aportación particular que utiliza unidades SI) se pueden usar electrodos de la misma clasificación en lugar de la especificación AWS A5.XX (donde "XX" se refiere a un
documento de metal de aportación particular utilizando las unidades habituales de EE. UU.) clasificación de electrodos.
mi Metales de aportación para los grupos de aleación B3, B3L, B4, B4L, B5, B5L, B6, B6L, B7, B7L, B8, B8L o B9 en AWS A5.5 / A5.5M, A5.23 / A5.23M, A5 .28 / A5.28M y A5.29 / A5.29M estarán prohibidos en la condición de soldado.
F Pueden sustituirse especificaciones de electrodo con el mismo rendimiento y propiedades de tracción, pero con una temperatura de prueba de impacto más baja. (por ejemplo, F7A2-EXXX puede sustituirse por F7A0-EXXX).
gramo No autorizado para miembros de tensión y reversión.
h Es posible que se requieran materiales y procedimientos de soldadura especiales para igualar las características atmosféricas, de corrosión y de intemperie (ver Tabla 6.2 para aceros M 270M / M 270 (A709 / A709M) Gr. 345W [50W]
y Gr. HPS 345W [HPS 50W]). Metal de aportación con características adecuadas a la intemperie para aplicaciones desnudas sin pintar de M 270M / M 270 (A709 / A709M) Gr. HPS 690W [HPS 100W] y M 270M / M 270 (A709 / A709M)
Gr. Los aceros HPS 485W [HPS 70W] deben ser aprobados por el ingeniero.
I Los metales de aporte de 550 MPa [80 ksi] (por ejemplo, E80XX, F8AX-XXXX) están diseñados para aplicaciones expuestas de aceros resistentes a la intemperie. No es necesario utilizarlos en aplicaciones de M 270M / M 270 (A709 /
A709M) Gr. 345W [50W] o Gr. HPS 345W [HPS 50W] que se pintará.
j Al unir HPS 485W [HPS 70W], el depósito de soldadura deberá tener un contenido mínimo de 0,8% de níquel según lo determinado por las pruebas de metal de aporte A5.XX.
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLÁUSULA 6. TÉCNICA
Cuadro 6.2
Requisitos del metal de aporte para aplicaciones desnudas expuestas
de M 270M / M 270 (A709 / A709M) Gr. 345W [50W] y Gr. Aceros HPS 345W [HPS 50W]
ProoCCmimissss AWS Filler MmimittaallSSpagpagmimiCCsiIIFCicaatitoionortenorte AplicaciónrroovvmimiDDmimileleCCtrtorDomiDses
Todos los electrodos que depositan metal de soldadura que cumplen con un análisis C1,
SMAW A5.5 / A5.5M00
C1L, C2, C2L, C3, W1 o W2
Todas las combinaciones de electrodo-fundente que depositan metal de soldadura con un análisis de
VIO A5.23 / A5.23M
Ni1, Ni2, Ni3, Ni4 o W
Todos los electrodos que depositan metal de soldadura con un análisis de Ni1, Ni2, Ni3,
FCAW A5.29 / A5.29M
Ni4 o W
Todos los electrodos que cumplen con los requisitos de composición del metal de relleno del
GMAW A5.28 / A5.28M
análisis de Ni1, Ni2, Ni3 o W2
Notas:
1. Esta es una lista parcial que no cubre EGW o ESW de M 270M / M 270 (A709 / A709M) Gr. 345W [50W] o Gr. Acero HPS 345W [HPS 50W] y no prevé otros aceros con
características de intemperie como los aceros M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 485W [HPS 70W] y Grado HPS 690W [HPS 100W]. El Ingeniero aprobará todo
el metal de aporte que se utilizará en aplicaciones expuestas sin pintar que no estén cubiertas por esta tabla. La composición química del metal de soldadura
depositado por los electrodos enumerados en esta tabla puede usarse como una guía para la composición química del metal de soldadura considerada aceptable en
aplicaciones de intemperismo. Existe una dilución considerable de metal base en ESW y EGW; por lo tanto, el depósito de soldadura no coincidirá con la composición
química del electrodo o del metal base.
2. Consulte 7.5.1 para conocer los requisitos de calificación del metal de aporte.
3. Especificación AWS A5.XXM (donde "XX" se refiere a un documento de metal de relleno en particular que usa unidades SI) se pueden usar electrodos de la misma clasificación en lugar
de la especificación AWS A5.XX (donde "XX" se refiere a un relleno en particular documento de metal utilizando las unidades habituales de EE. UU.) clasificación de electrodos.
Cuadro 6.3
Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas, ° C [° F]
TThhicickknortenortemimissssooFFTThhIIckest Parrttaat
t PPAGooIInortenortett deFSoldadura, mm[[Ien]]
Sobre2200 mm Más de 40 mm
[[3// 4 Ien]] [1-1 / 2 pulg.]
Hasta 20 mm hasta 40 mm hasta 65 mm Más de 65 mm

NosotroslldIInortenortegramogramoPAGPAGrrooCCmimisss(B
(BaaseseMETROMETROetmiatla)l) [3/4 pulg.] Incll.. [1-1 / 2 pulg.]] IInortenorteCCll.. [2-1 / 2 pulg.] Incll.. [[2--1// 2 Ien]]
VIO; GMAW; FCAW; SMAW (M 270M / M 270

(A709 / A709M) Gr. 250 [36], 345 [50], 345S [50S], 10 [50] 20 [70] 65 [150] 110 [225]
345W [50W], HPS 345W [HPS 50W])
VIO; GMAW; FCAW; SMAW (M 270M / M 270

(A709 / A709M) Gr. HPS 485W [HPS 70W] y HPS 10 [50] 50 [125] 80 [175] 110 [225]
690W [HPS 100W]
a Ver 6.2.2 para precalentamiento máximo y entre pasadas tpintura al templetturre llIsoyIItejército de reservattIiones..
Nota: Consulte el Anexo F y las Tablas 12.4, 12.5, 12.6, 12.7 y 12.8. para temperaturas alternas de precalentamiento y entre pasadas.
97
CLÁUSULA 6. TÉCNICA AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Cuadro 6.4
Tiempo mínimo de retención (ver 6.4.2)
Más de 66mm [[11/ 4/ 4enen]]
6 mm [1 //4 yoInorte]]orLLmimisss Througgramohh5500mmmetro[2[2enen]] Más de 50 mm [[22IInortenorte]]
2 horas. más 15 minutos por cada adicional

15 minutos 4 minutos / 2 mm [1/16 pulg.]
25 mm sobre 50 mm [1 pulg. Más de 2 pulg.]
Cuadro 6.5
Tratamiento térmico alternativo para aliviar el estrés (ver 6.4.3)
mi
DecremicomosmimiIInortenorteTTmimimppagmimireal miBloelwAy
academia de bellas artesrtatutrtumirB soy t D
MiniImamá HooldldenengramogramoTTsoy mimiaaDCEmirCmiramisamisDed
MiIniImutuSraSpagpagmimiCCsiIIFmies decirDDTT em
em Educación físicapagrmiartatutrtumi,reΔ, °∆C° C[°[F°]F] [1[I1norteI]norteo]FoTFhTichkicnortekesnortesess
Tmiemperaturrmimi,,HHootutursrsEducación físicapagrer2525mmmetro
30 [50]0 2
60 [100] 3
90 [150] 5
120 [200] 100
Cuadro 6.6
Exposición atmosférica permitida de electrodos SMAW con bajo contenido de hidrógeno
AWSSFiIlllmimirr
MetallSSpagpagmimiCCIIFFIICCaatitoionortenorte EllectrrooDDmimi Horassa
A5.1 E70XX 4 máx.
A5.5 E70XX-X / 04 máx.

E80XX-X / 02 máx.
E90XX-X / 01 máx.
E100XX-X 1/2 máx.
E110XX-X 1/2 máx.
a Ver 46.5.2.3.
Cuadro 6.7
Voltaje requerido para ESW
Diámetro del alambretmimirr Alambre simplemi Dos WiIrrmimiss
2,4 mm [3/32 pulgadas] 33 V – 37 V 31 V – 36 V

1,6 mm [1/16 pulg.] 29 V – 35 V 28 V – 33 V
98
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLÁUSULA 6. TÉCNICA
ANCHO
DE CARA
PROFUNDIDAD
ANCHO
ANCHO DE
CARA
PROFUNDIDAD
ANCHO
Figura 6.1 — Cordón de soldadura en el que la profundidad y el ancho exceden el ancho del
Cara de soldadura (ver 6.7.6)
99
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
7. Calificación
7.0 Alcance
La calificación de una especificación de procedimiento de soldadura (WPS) se cubre en la Parte A. La calificación del personal de soldadura (es decir,
soldadores, operadores de soldadura y soldadores de puntos) está cubierta en la Parte B.
Parte A
Calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
7.1 Aprobación
La aprobación de las WPS se basará en la precalificación o calificación de acuerdo con los requisitos de la Parte A de esta
cláusula.
7.1.1 Propósito de las pruebas de calificación de WPS. Las pruebas de calificación WPS requeridas por este código están diseñadas para proporcionar
garantía de que el metal de soldadura producido por soldadura de conformidad con las disposiciones de este código producirá la resistencia,
ductilidad y tenacidad del metal de soldadura de acuerdo con la Tabla 7.3.
7.2 Responsabilidad de calificación

Cada contratista deberá realizar pruebas para calificar o verificar las WPS según lo requiere este código (consulte 7.10, 7.12, 7.13 y 7.14 para conocer los
requisitos de calificación de WPS).
7.2.1 Requisitos de aceptación. La aceptación de las pruebas de calificación WPS debe ser como se describe en 7.2.3 y 7.3.
7.2.2 Contratista. El Contratista preparará WPS, basándose en las limitaciones de parámetros impuestas por la Parte A de este
cláusula y, dentro de estos límites, se especificarán las variables de soldadura que producirán las condiciones, características, tamaños de soldadura y
contornos de soldadura requeridos en el trabajo.
7.2.3 Calificación previa. El Ingeniero puede aceptar pruebas de calificación previas de soldadores, operadores de soldadura,
y soldadores de puntos, siempre que las pruebas estén debidamente documentadas y cumplan con los requisitos de este código.
El Ingeniero puede aceptar evidencia de WPS anterior o prueba previa y prueba de calificación de verificación, siempre que (1) el PQR
(registro de calificación del procedimiento) esté completo y muestre cumplimiento con los requisitos de estas especificaciones, y (2) los
resultados de las pruebas estén certificados como precisa por un representante estatal o un tercero independiente aceptable para el
estado.
7.2.4 Exceso de pruebas. Las pruebas que excedan las requeridas por este código serán pagadas por el Propietario a los precios establecidos.
por acuerdo con el Contratista, a menos que se disponga lo contrario en los documentos del contrato. Independientemente de este requisito, el ingeniero
puede ordenar pruebas de soldadores, operadores de soldadura o WPS siempre que haya evidencia de que se están produciendo o se han producido
soldaduras inaceptables.
7.2.5 Registros. El contratista / fabricante / constructor mantendrá registros de los resultados de las pruebas y los pondrá a disposición.
a los autorizados a examinarlos.
7.3 Duración
Todos los PQR aprobados son válidos indefinidamente a menos que la aplicación de la WPS dé como resultado soldaduras consistentemente deficientes.
100
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE A CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.4 Metal base

Las siguientes disposiciones cubren el metal base que se utilizará para las pruebas de calificación, prueba preliminar y verificación de WPS.
7.4.1 Requisitos de calificación del metal base. Para la calificación de WPS para metales base aprobados enumerados en 1.2.2,
El metal de aportación, el metal base y el soporte utilizados en la prueba de calificación deben cumplir con la Tabla 7.1, que enumera los materiales base
que se pueden utilizar en la prueba para una producción determinada de metal de aportación y metal base.
Se debe permitir el uso de aceros ASTM equivalentes como placas de prueba de calificación de acuerdo con la Tabla 7.2.
7.4.2 Uso de metales base no listados. Cuando un acero que no sea uno de los descritos en 1.2.2 está aprobado bajo la
provisiones de la especificación general, y dicho acero se propone para construcción soldada bajo este código, las WPS se
establecerán mediante calificación de conformidad con los requisitos de 7.12.4, con pruebas de calificación utilizando el metal
base especificado y el electrodo que se utilizará en la producción. . El fabricante tendrá la responsabilidad de establecer el WPS
por calificación. Los requisitos de prueba serán los especificados en los documentos del contrato o los aprobados por el
ingeniero.
7.4.2.1 El Ingeniero requerirá evidencia de la soldabilidad adecuada del acero, que como mínimo requerirá
el seguimiento:
(1) Aceptación por otros códigos nacionales como ASME, AWS (Aplicaciones Offshore) y ABS (Barcos) del acero.
para requisitos similares o más estrictos de resistencia y tenacidad a tasas de carga equivalentes.
(2) Un historial mínimo de uso de cinco años en condiciones de carga similares.
(3) Registros de pruebas de soldadura pasadas que verifiquen la resistencia adecuada del acero al agrietamiento por hidrógeno a temperatura media.
Niveles de restricción. Estas pruebas también deben establecer el rango de entrada de calor máximo y mínimo para cada proceso de soldadura que se
utilizará en la construcción.
7.4.2.2 La responsabilidad de determinar la soldabilidad, incluida la asunción de costos de prueba adicionales.

involucrado, se asignará a la parte que especifica un material no descrito en 1.2.2, o que propone el uso de un material
sustituto no descrito en 1.2.2. La parte que proponga el uso de un material sustituto no descrito en 1.2.2 asumirá los costos
adicionales involucrados en el establecimiento de la WPS como se requiere en 7.4.2.
7.4.2.3 Cuando los metales base no descritos en 1.2.2 están aprobados para soldar a metales base de la misma especificación
y grado o para aceros descritos en 1.2.2, el procedimiento de soldadura debe ser calificado por ensayo de acuerdo con las disposiciones de
7.12.4.
(1) Además, cuando se especifique en los documentos del contrato o lo solicite el ingeniero, las pruebas CVN se realizarán para
medir la tenacidad del área de grano grueso de la ZAT (ver 7.4.2.5).
(2) El WPS enumerará todas las variables de soldadura y la temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas para los espesores.
enumerados en la Tabla 6.3.
(a) Cuando se vayan a soldar aceros templados y revenido, tanto el precalentamiento mínimo como el máximo y
Las temperaturas de paso deben enumerarse para cada entrada de calor de soldadura y espesor como se muestra en la Tabla 12.8.
(b) La WPS deberá enumerar todas las precauciones especiales necesarias para evitar soldaduras y grietas por ZAT y para asegurar que el
Se producirá la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas.
7.4.2.4 Aceros no cotizados con F ≥ 485

y
MPa [70 ksi]. WPS utilizados para producir metal de soldadura coincidente para unir aceros,
con un límite elástico mínimo especificado de 485 MPa [70 ksi] o más que no se describen en 1.2.2, serán calificados por el Contratista
como se especifica en los documentos del contrato o ordenado por el Ingeniero de conformidad con 7.4.2. Las pruebas de soldabilidad
serán determinadas por el ingeniero o aprobadas por AASHTO.
7.4.2.5 Requisitos de prueba de Charpy V-Notch (CVN). Ensayos de calificación WPS para soldaduras sobre aceros con un mínimo
El límite elástico especificado de 485 MPa [70 ksi] o mayor medirá la resistencia, ductilidad, tenacidad y solidez del metal de soldadura.
Cuando se especifique en los documentos del contrato, las pruebas de calificación para aceros también medirán los valores de prueba
CVN del área de grano grueso de la ZAT. La energía mínima de prueba CVN, la temperatura de prueba, la orientación de la muesca y
otros detalles necesarios se especificarán en los documentos del contrato cuando se requiera la prueba HAZ.
7.4.3 CMTR. Se deben proporcionar copias de los informes de prueba de fábrica certificados (CMTR) para todas las placas y soportes utilizados en
pruebas.
101
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN PARTE A AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
7.5 Consumibles de soldadura

Los consumibles de soldadura deben cumplir con las disposiciones de las especificaciones de metal de aporte apropiadas descritas en la Tabla
6.1 u otra especificación aprobada por el Ingeniero. Los fabricantes de consumibles de soldadura deben realizar pruebas de conformidad con el
metal de aporte, según lo requieran las especificaciones. Las pruebas deben cumplir con los requisitos para el electrodo, la combinación
electrodo-fundente o la combinación electrodo-gas protector, según se especifique para que coincida con el metal base a soldar, a menos que se
especifique lo contrario en los documentos del contrato. Las pruebas se llevarán a cabo anualmente a menos que se especifique lo contrario, y la
certificación será como se especifica en la Cláusula 6.
7.5.1 Requisitos de WPS para consumibles. Consulte la Tabla 7.4 para conocer los requisitos de calificación de WPS para consumibles.
Si cambia el nombre de un fabricante (por ejemplo, fusión o adquisición) o si la marca o el tipo de un consumible se revisa sin
reformulación u otros cambios físicos, dichos cambios no constituirán un cambio que requiera recalificación de WPS. Los nuevos WPS
pueden usar la nueva identidad basándose en un PQR que retiene la información anterior. Los WPS existentes se revisarán para incluir
la nueva identidad mientras se basan en un PQR que retiene la información anterior. La documentación del fabricante que explique el
cambio deberá ser archivada con el PQR.
7.5.2 Flujo activo. Las WPS que utilizan flujos activos se limitarán a aplicaciones de una o dos pasadas, a menos que las WPS
está calificado bajo las disposiciones de 7.12.4 y aprobado por el Ingeniero.
7.5.3 Metal de aporte que no coincide. Cuando se especifique en los planos de taller, se utilizará un metal de aportación que no coincida.
Las calificaciones de los WPS que utilizan metal de aportación no coincidente deben cumplir con 7.7.9.
7.6 Espesor de la placa de prueba

7.6.1 Las pruebas de calificación de soldadura de ranura para WPS que usan SMAW, FCAW, GMAW y SAW se realizarán en
placas de 25 mm [1 pulgada] de espesor o más.
7.6.2 EGW y ESW WPS. Las placas de prueba deben cumplir con la Tabla 7.7 (17).
7.6.3 Pruebas de solidez de la soldadura de filete. El espesor de la placa de prueba de solidez de la soldadura de filete debe ajustarse a la Figura 7.8.
7.7 Requisitos generales para la calificación WPS

7.7.1 Calificación WPS. Excepto en los casos exentos por 1.3.7 o 7.11, las WPS de soldadura de ranura deben estar calificadas de acuerdo con
con 7.12, 7.13 o 7.14, y las WPS de soldadura en ángulo deben estar calificadas de acuerdo con 7.10. La Figura 7.1 se utilizará para las
pruebas de calificación de las WPS según 7.12. Los WPS de ranura calificados o precalificados por 1.3.7, 7.11 o 7.12 pueden usarse con
detalles de juntas en las Figuras 4.4 o 4.5 sin más pruebas.
7.7.2 Prueba preliminar. Una prueba previa de WPS es una prueba de calificación de WPS realizada de conformidad con 7.12 o 7.13 por alguien
distinto del Contratista, pero utilizado por el Contratista como base para preparar las WPS. La Figura 7.1 se utilizará para todas las calificaciones de las
pruebas previas. Las pruebas preliminares no se utilizarán para calificar los procedimientos de ESW.
7.7.3 Verificación de PQR. Una prueba de verificación es una versión simplificada de una prueba de calificación que se debe realizar
por el Contratista cuando utilice un Registro de prueba de calificación de procedimiento proporcionado por un tercero. La Figura 7.2 se utilizará para todas
las pruebas de verificación.
7.7.4 Exención de pruebas adicionales. WPS para soldaduras de ranuras y filetes que han sido calificadas por prueba, o
preprobados y verificados como se describe en esta cláusula, de conformidad con los requisitos de las cláusulas 4, 5 y 6, estarán exentos de pruebas de
calificación adicionales, a menos que se especifique lo contrario en los documentos del contrato.
7.7.5 Juntas que no se ajustan a la Figura 4.4 o 4.5. Cuando el contratista utiliza detalles de soldadura de ranura que no se ajustan
Según los detalles de la Figura 4.4 o 4.5, las WPS que utilicen estos detalles deberán ser calificadas mediante prueba como se describe en 7.12.4
usando la Figura 7.3. Se utilizarán ensayos de flexión y tracción para evaluar la solidez. Las propiedades mecánicas del metal de soldadura se
determinarán mediante la prueba WPS descrita en 7.12, usando la Figura 7.1.
Las placas de prueba para soldaduras de ranura en esquinas o juntas en T deben ser juntas a tope con la misma configuración de ranura que la esquina o junta en T que
se utilizará en la construcción, excepto que la profundidad de la ranura no necesita exceder los 25 mm [1 pulg.].
7.7.6 Envejecimiento. Ninguna placa de ensayo o muestra producida para la calificación WPS debe ser tratada térmicamente, aliviada de tensión, envejecida a
temperaturas por encima de la temperatura ambiente, o modificadas de cualquier manera después de la soldadura, excepto mediante procedimientos de prueba y
mecanizado aprobados, a menos que el tratamiento se establezca como un requisito de la WPS y sea un requisito para soldaduras similares en la estructura.
102
7.7.7 Combinación de WPS. Con la excepción de la disposición de 7.7.7.1 que involucra FCAW-S WPS, cualquier
Se puede usar una combinación de WPS aprobados para completar una sola unión soldada sin más pruebas, siempre que se observen
las limitaciones de las variables esenciales aplicables a cada WPS.
7.7.7.1 Excepción. Cuando las WPS FCAW-S se combinan con otras WPS del proceso de soldadura, o cuando se combinan con
FCAW-G, la combinación se calificará mediante prueba. Se debe usar la placa de prueba A (ver Figura 7.1) y la secuencia de las capas de
soldadura de los diferentes procesos debe ser la misma que se empleará en la producción.
Aproximadamente un tercio del espesor de la junta debe soldarse con el material del sustrato de modo que todas las pruebas de
tensión del metal de soldadura y las muestras de impacto Charpy se tomen de un área de máxima dilución, entre los cordones de
soldadura. Las WPS FCAW-S se pueden combinar con otras WPS FCAW-S y se permitirán sin probar la combinación.
7.7.8 Ediciones de código anteriores. Los WPS calificaron para ediciones anteriores de este código mientras esas ediciones estaban vigentes
será aceptable. El uso de ediciones anteriores en lugar de la edición actual estará prohibido para nuevas calificaciones, a menos que la
edición anterior específica se especifique en los documentos del contrato.
7.7.9 Los WPS de producción que utilicen metal de aporte que no coincida se calificarán de conformidad con 7.12.
7.7.10 Limpieza de soldaduras. Se pueden utilizar herramientas eléctricas para eliminar las discontinuidades identificadas durante la soldadura en proceso.
de las pruebas de calificación WPS. Además, una vez finalizada la prueba de soldadura, la soldadura se puede hacer al ras con herramientas eléctricas según
sea necesario para facilitar la prueba.
7.8 Posición de las soldaduras de prueba
7.8.1 Requisitos de calificación. Todas las soldaduras que se encontrarán en la construcción real se clasificarán como
(1) plano, (2) horizontal, (3) vertical o (4) elevado de conformidad con las definiciones de posiciones de soldadura descritas en
las Figuras 7.4 y 7.5. Cada WPS se probará en la posición en la que se realizará la soldadura en el trabajo.
7.8.2 Posiciones de prueba de soldadura de ranuras. Las placas deben soldarse en las siguientes posiciones, excepto que las soldaduras de prueba hechas en
la posición plana también calificará para la posición horizontal:
7.8.2.1 Posición 1G (plana). Las placas de prueba se colocarán en un plano aproximadamente horizontal y el metal de soldadura
se depositará desde el lado superior (ver Figura 7.6 [Detalle A]).
7.8.2.2 Posición 2G (horizontal). Las placas de ensayo se colocarán en un plano aproximadamente vertical con el
ranura aproximadamente horizontal (consulte la Figura 7.6 [Detalle B]).
7.8.2.3 Posición 3G (vertical). Las placas de prueba se colocarán en un plano aproximadamente vertical con la ranura
aproximadamente vertical (ver Figura 7.6 [Detalle C]).
7.8.2.4 Posición 4G (arriba). Las placas de ensayo se colocarán en un plano aproximadamente horizontal y la soldadura
metal depositado desde la parte inferior (ver Figura 7.6 [Detalle D]).
7.8.3 Posiciones de prueba de soldadura de filete. Al realizar pruebas de solidez de macroataque de soldadura de filete para la calificación WPS,
Las placas se soldarán en las siguientes posiciones:
7.8.3.1 Posición 1F (plana). Las placas de ensayo se colocarán de modo que cada soldadura de filete se deposite desde la parte superior.
lado con su eje aproximadamente horizontal y su garganta aproximadamente vertical (ver Figura 7.7 [Detalle A]).
7.8.3.2 Posición 2F (horizontal). Las placas de ensayo se colocarán de modo que cada soldadura de filete se deposite en la
lado superior de la superficie horizontal y contra la superficie vertical (ver Figura 7.7 [Detalle B]).
7.8.3.3 Posición 3F (vertical). Las placas de ensayo se colocarán en planos aproximadamente verticales, y cada soldadura de filete
se depositará en las superficies verticales (ver Figura 7.7 [Detalle C]).
7.8.3.4 Posición 4F (arriba). Las placas de ensayo se colocarán de modo que cada soldadura de filete se deposite en la
parte inferior de la superficie horizontal y contra la superficie vertical (consulte la Figura 7.7 [Detalle D]).
7.9 Opciones para la calificación o precalificación de WPS

La Tabla 7.5 enumera las opciones disponibles para la precalificación o calificación de una WPS.
103
7.9.1 Soldaduras de ranura PJP. Los WPS calificados para su uso como soldaduras de ranura CJP se pueden utilizar para hacer soldaduras de ranura PJP
sin pruebas adicionales. El ingeniero puede requerir que el contratista proporcione tres muestras de prueba de macroataque para evaluar la
solidez de la soldadura y verificar que se produce el tamaño de soldadura requerido.
7.10 Calificación WPS de soldadura de filete

7.10.1 Exención de la calificación de soldadura de ranura para filete WPS. No se requiere la prueba de soldadura de ranura para calificar
WPS para soldaduras en ángulo de una sola pasada.
7.10.2 Pruebas de propiedades mecánicas de la soldadura de filete. Excepto por lo exento por 1.3.7, 7.10.1 o 7.11, WPS para soldaduras en ángulo
debe ser calificado de acuerdo con 7.12 usando la Figura 7.1.
7.10.3 Prueba de solidez de la soldadura de filete. Todas las WPS de filete no precalificadas de acuerdo con 1.3.7 o 7.11 estarán sujetas
para la calificación de macroataque de solidez de soldadura de filete para cada tamaño y posición de soldadura como se muestra en la Figura 7.8. El WPS se
calificará dentro de la limitación de variables en la Tabla 7.6.
(1) Se pueden combinar dos pruebas de soldadura en ángulo en una sola soldadura o conjunto de prueba.
(2) La soldadura se cortará perpendicular a la dirección de la soldadura en tres lugares como se muestra en la Figura 7.8.
Las muestras que representan una cara de cada uno de los tres cortes deben pulirse y grabarse para constituir una muestra de prueba
de macroataque y deben probarse de acuerdo con 7.19.2.
7.11 WPS precalificado

Los WPS SMAW que utilizan electrodos enumerados en la Tabla 6.1 (excepto para E100 y E110) y aceros enumerados en 1.2.2,
operados dentro del rango actual recomendado por el fabricante y que cumplen con los requisitos de este código se
considerarán precalificados y exentos de WPS. pruebas.
7.11.1 WPS de soldadura por puntos precalificada. Las WPS para soldaduras por puntos que son completamente refundidas por SAW subsiguiente deben
estar exento de las pruebas de calificación de WPS según lo requiera este código.
7.12 Calificaciones de entrada de calor

Esto cubre la calificación WPS o las pruebas preliminares y la verificación con el metal de relleno que se enumera en la Tabla 6.1. Las disposiciones de 7.12.1,
7.12.2 o 7.12.4 deben seleccionarse para la calificación WPS de juntas de conformidad con la Figura 4.4 o 4.5 (consulte 7.12.3 para conocer las limitaciones
de entrada de calor de producción). Los WPS que usan detalles de soldadura de ranura que no se ajustan a los detalles de la Figura 4.4 o 4.5 deben ser
calificados mediante prueba como se describe en 7.12.4 y 7.7.5.
El aporte de calor se determinará mediante la fórmula:
Amperaje de entrada de calor × Voltaje × 0,06

- - - - - - - - - = –––––––––––––––––––––
(kJ / mm) Velocidad de desplazamiento (mm / minuto)
Amperaje de entrada de calor × Voltaje × 0,06

- - - - - - - - - = –––––––––––––––––––––
(kJ / in) Velocidad de desplazamiento (in / minuto)
La entrada de calor para cualquier paso de soldadura individual en una prueba de calificación, excepto las pasadas de raíz y tapa, debe estar dentro de ±
10% de la entrada de calor promedio de todas las pasadas en la prueba. Se registrará el amperaje, voltaje y velocidad de desplazamiento para cada pasada
de soldadura. Se calculará la entrada de calor para cada pasada de soldadura. La entrada de calor promedio para la prueba se calculará utilizando los
valores de entrada de calor calculados para todas las pasadas, eximiendo las pasadas de raíz y tapa, y ese promedio será la entrada de calor WPS.
7.12.1 Prueba de calificación de entrada de calor máxima. Para calificar las WPS de GMAW, SAW o FCAW para los metales de aportación enumerados
en la Tabla 6.1, las pruebas deben realizarse usando la Figura 7.1 (Figura 7.2 para verificación).
7.12.1.1 Entrada de calor. La entrada de calor máxima será la entrada de calor promedio de la prueba de calificación WPS como
determinado por 7.12.
7.12.1.2 Electrodos. El número de electrodos será el descrito en la WPS. El tamaño del electrodo no es esencial
variable en este método, pero debe estar dentro del rango de tamaño indicado para el proceso en la Tabla 7.12.
104
7.12.1.3 Parámetros eléctricos. Tipo de corriente, polaridad y extensión de electrodo eléctrico especificado (electrodo
stickout) será el mismo que se utilizará en la producción. Un cambio en la extensión del electrodo que exceda los 20 mm [3/4 pulg.]
Para SAW o que exceda los 6 mm [1/4 pulg] para FCAW o GMAW requerirá recalificación.
7.12.1.4 Corriente máxima. La placa de prueba de calificación debe soldarse con corriente (amperaje) que cumpla con
requisitos de la Cláusula 6 y la Tabla 7.12. Para los tamaños de electrodo no incluidos en la Tabla 7.12, pero dentro del rango de tamaño que se muestra en
la Tabla 7.12 para el proceso, el límite de corriente se interpolará a partir de los dos tamaños de electrodo más cercanos.
7.12.1.5 Voltaje máximo. La placa de prueba de calificación puede soldarse con cualquier voltaje de arco siempre que
se cumplen los requisitos de entrada de calor aprobados de 7.12. El voltaje de arco promedio se calculará utilizando el voltaje registrado para
cada pasada, eximiendo la pasada de raíz y de límite.
7.12.1.6 Flujo mínimo de gas. El caudal de gas protector será el mínimo que se utilizará en las WPS de producción.
7.12.1.7 Velocidad de desplazamiento. La placa de prueba de calificación puede soldarse con cualquier velocidad de desplazamiento siempre que pase individual
se cumplen los requisitos de entrada de calor de 7.12.
7.12.1.8 Temperatura de precalentamiento y entre pasadas. La placa de prueba de calificación debe soldarse con un mínimo
temperatura de precalentamiento y entre pasada de 100 ° C [210 ° F]. La temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas debe estar de acuerdo
con 6.2.
7.12.1.9 Temperatura máxima entre pasadas. La temperatura máxima entre pasadas será el límite superior a ser
utilizado durante la soldadura de producción. Los WPS de producción lo indicarán como la temperatura máxima entre pasadas.
7.12.2 Prueba de calificación de entrada de calor máxima-mínima. Prueba de la envolvente de entrada de calor máxima-mínima
para la calificación de SAW, FCAW o GMAW, las WPS para los metales de aportación enumerados en la Tabla 6.1 deben realizarse utilizando la
Figura 7.1 para la calificación y la Figura 7.2 para la verificación. Con estos métodos de calificación WPS, se debe realizar una prueba de entrada
de calor máxima de acuerdo con 7.12.1, y una prueba de calificación de entrada de calor mínima realizada de acuerdo con los puntos (1) a (7) en
7.12.2.1 para establecer la entrada de calor mínima. . Las pruebas de entrada de calor alta y baja deben tener la misma clasificación de electrodo
o electrodo / flujo, la misma marca y tipo del fabricante para los electrodos de flujo y con núcleo, la misma composición de gas protector nominal
cuando corresponda, y el mismo tipo de corriente y polaridad.
7.12.2.1 Entrada de calor. Las pruebas de calificación WPS se utilizarán para determinar el calor máximo y mínimo
aporte. La entrada de calor máxima y mínima será la entrada de calor promedio utilizada en la fabricación de cada placa de prueba de
calificación respectiva. Consulte 7.12 para determinar la entrada de calor promedio.
(1) Electrodos. El número de electrodos será el que se describe en la WPS. El tamaño del electrodo no es una variable esencial en
este método, pero debe estar dentro del rango de tamaño indicado para el proceso en la Tabla 7.12.
(2) Parámetros eléctricos. Los parámetros eléctricos de tipo de corriente, polaridad y extensión del electrodo serán los
enumerados en el WPS calificado. Un cambio en la extensión del electrodo que exceda los 20 mm [3/4 in] para SAW, o 6 mm
[1/4 in] para FCAW o GMAW, requerirá recalificación.
(3) Actual. La placa de prueba de calificación debe soldarse con una corriente (amperaje) que cumpla con los requisitos de
Cláusula 6 y Tabla 7.12. Para tamaños de electrodo no incluidos en la Tabla 7.12, pero dentro del rango de tamaño para el proceso enumerado, el límite de
corriente se interpolará a partir de los dos tamaños de electrodo más cercanos.
(4) Voltaje. La placa de prueba de calificación puede soldarse con cualquier voltaje de arco siempre que la entrada de calor pase individual
se cumplen los requisitos de 7.12. El voltaje de arco promedio se calculará utilizando el voltaje registrado para cada pasada, eximiendo
la pasada de raíz y de límite.
(5) Velocidad de viaje. La placa de prueba de calificación puede soldarse con cualquier velocidad de desplazamiento siempre que el individuo pase calor
se cumplen los requisitos de entrada de 7.12.
(6) Precalentar. La temperatura mínima de precalentamiento será de 10 ° C [50 ° F]. La temperatura máxima de precalentamiento debe
ser 40 ° C [100 ° F].
(7) Temperatura entre pasadas. La temperatura máxima entre pasadas no debe exceder los 50 ° C [125 ° F].
7.12.3 Limitaciones de soldadura de producción
7.12.3.1 Envolvente máxima de entrada de calor. Los WPS calificados de acuerdo con 7.12.1 no deben exceder el 100% de
la entrada de calor utilizada en la prueba de calificación, ni la entrada de calor será inferior al 60% de la entrada de calor utilizada en la prueba de
calificación, según lo registrado en el PQR.
105
7.12.3.2 Corriente, voltaje y velocidad de desplazamiento de WPS de producción. Para la calificación basada en las disposiciones de
7.12.1, la corriente debe estar dentro de los límites de la Cláusula 6 y la Tabla 7.12. La corriente WPS puede ser igual, mayor o menor que el valor
usado en la prueba de calificación de entrada de calor máxima. El voltaje debe estar dentro de ± 10% del valor promedio usado en la prueba de
calificación (ver 7.12.1.5), excepto que cuando se suelda con aleación o flujos activos, el voltaje no debe exceder el 100% del voltaje promedio en
la prueba de calificación. Se puede enumerar cualquier velocidad de desplazamiento. La combinación de corriente, voltaje y velocidad de
desplazamiento debe ser tal que no se excedan los límites de entrada de calor de 7.12.3.1.
7.12.3.3 Corriente de producción, voltaje y velocidad de desplazamiento. Bajo calificación basada en las disposiciones de 7.12.2,
la corriente WPS de producción debe estar dentro de los límites de la Tabla 7.12. La corriente WPS puede ser igual, mayor o menor que los
valores usados en las pruebas de calificación de entrada de calor máxima o mínima. El voltaje WPS debe estar dentro del rango delimitado por
el 110% del voltaje promedio en la prueba de entrada de calor máxima y el 90% del voltaje promedio en la prueba de entrada de calor mínima,
excepto que cuando se utilizan flujos de aleación o activos, el voltaje no debe exceder 100% de la tensión media en la prueba de entrada máxima
de calor; ver 7.12.2.1 (4). Puede aparecer en la lista cualquier velocidad de desplazamiento de WPS. La combinación de la corriente, el voltaje y la
velocidad de desplazamiento del WPS debe ser tal que no se excedan los límites de entrada de calor de 7.12.3.4.
7.12.3.4 Límites de producción de entrada de calor máxima-mínima. El aporte de calor de las WPS de producción no será
mayor que la entrada de calor máxima determinada por la prueba de entrada de calor máxima (ver 7.12.1), ni menor que la entrada de
calor mínima determinada por la prueba de entrada de calor mínima.
7.12.3.5 Otros parámetros de soldadura. Las WPS de producción deben incluir un precalentamiento de acuerdo con la Tabla 6.3 o
Cláusula 14, según corresponda.
7.12.4 Calificación del procedimiento de producción. El método de calificación WPS Procedimiento de producción se utilizará para
calificar lo siguiente:
(1) SAW WPS que utilizan flujos activos para aplicaciones distintas a las de una o dos pasadas.
(2) Todos los WPS de ranura que no utilizan los detalles de junta estándar que se muestran en las Figuras 4.4 y 4.5.
(3) WPS que utilizan metales de relleno de resistencia coincidente para acero de grado HPS 690W [HPS 100W].
A opción del Contratista, se puede utilizar el método de calificación WPS del Procedimiento de producción en lugar de la calificación de
acuerdo con 7.12.1 o 7.12.2.
7.12.4.1 Los WPS no calificados como se describe en 7.12.1 o 7.12.2 se basarán en los parámetros de un éxito
prueba de calificación o verificación y la limitación de las variables descritas en la Tabla 7.6.
7.12.4.2 Limitaciones. Para pruebas de calificación o verificación bajo las disposiciones de 7.12.4, el Contratista
deberá utilizar la Figura 7.1, 7.2 o 7.3 según corresponda y realizar una prueba de WPS empleando parámetros de producción. Los valores reales
de las variables esenciales enumeradas en la Tabla 7.6 se registrarán y, junto con la limitación de las variables en la Tabla 7.6, se convertirán en la
base de las WPS de producción. Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas para las WPS de prueba y producción deben estar dentro
de los límites establecidos en 6.2. Las variables de producción de WPS que se desvíen de los parámetros de prueba calificados en más de lo
permitido en la Tabla 7.6 deben requerir recalificación.
7.13 Soldadura por electrogas

Los EGW WPS deben calificarse como se especifica en 7.12.4, usando la Figura 7.1, modificada como se describe en 7.13.1.
7.13.1 Figura 7.1. Las placas de prueba utilizadas para calificar EGW WPS deben cumplir con la Figura 7.1, excepto que las placas deben tener un
preparación de tope cuadrado sin respaldo de acero. La Figura 7.1 también calificará las soldaduras de juntas en T de EGW. Las placas de prueba deben
tener suficiente longitud de soldadura para permitir el mecanizado y la prueba de ocho muestras de prueba CVN.
7.13.2 Limitaciones. Complementando las variables de la Tabla 7.6, las variables esenciales adicionales de la Tabla 7.7 se aplican a
EGW WPS. Los cambios más allá de estos límites variables adicionales también requerirán la recalificación de WPS.
7.14 Soldadura por electroescoria
Las ESW WPS se calificarán utilizando la Figura 7.1, modificada como se describe en 7.14.1. Tanto las soldaduras de calificación como las de
producción deben cumplir con los requisitos de la Parte F de la Cláusula 6. Se probará el espesor máximo para cada número de electrodos y
configuración de juntas.
106
7.14.1 Figura 7.1. Las placas de prueba utilizadas para calificar ESW WPS deben cumplir con la Figura 7.1, excepto que las placas deben tener un
preparación de tope cuadrado sin respaldo de acero. La Figura 7.1 también calificará las soldaduras de junta en T de ESW. Las placas de prueba deben tener
suficiente longitud de soldadura para permitir el mecanizado y la prueba de ocho muestras de prueba CVN.
7.14.2 Limitaciones. Las variables esenciales de la Tabla 7.8 se aplican a las ESW WPS además de los requisitos de
Cláusula 6, Parte F. Los cambios más allá de estos límites variables requerirán la recalificación de WPS.
7.15 Tipo de pruebas y finalidad

Las pruebas mecánicas deben verificar que el WPS produce la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas por la Tabla 7.3 o según lo aprobado por el
Ingeniero para el metal de aporte probado. Las pruebas de solidez deben cumplir con los requisitos de 7.19.1 y 7.19.2. Las pruebas que se describen a
continuación se utilizan para determinar las propiedades mecánicas y la solidez de las soldaduras depositadas siguiendo una WPS determinada. Las
pruebas son las siguientes:
7.15.1 Soldaduras de ranura. Las siguientes serán pruebas para soldaduras de ranura:
(1) Todas las pruebas de tensión del metal de soldadura para medir la resistencia a la tracción, el límite elástico y la ductilidad.
(2) Prueba CVN, para medir la tenacidad relativa a la fractura.
(3) Pruebas de macroataque, para evaluar la solidez y medir el tamaño efectivo de la garganta o de la soldadura; también, utilizado para determinar el
tamaño y distribución de capas y pasadas de soldadura.
(4) Examen visual para evaluar la solidez de la soldadura.
(5) Prueba RT para evaluar la solidez de la soldadura.
(6) Ensayo de tracción de sección reducida, para medir la resistencia a la tracción.
(7) Prueba de flexión lateral, para evaluar solidez y ductilidad.
(8) Para ESW, RT y UT para evaluar la solidez de la soldadura.
7.15.2 Soldaduras de filete. Las pruebas para soldaduras en ángulo serán las siguientes:
7.15.2.1 Propiedades mecánicas. Las propiedades mecánicas de las soldaduras de filete se medirán probando la ranura
soldaduras a menos que se especifique lo contrario en los documentos del contrato.
7.15.2.2 Macroataque. La prueba de macroataque de solidez de soldadura en ángulo se utilizará para evaluar la solidez de la soldadura y para
Calcule el tamaño, la forma y la distribución de las pasadas de soldadura individuales.
7.16 Muestras de soldadura: número, tipo y preparación

7.16.1 Configuración. El tipo y número de las muestras que se probarán para calificar una WPS se muestran en
Figura 7.1.
7.16.2 Prueba mecánica. Las muestras de ensayo se retirarán de la placa de ensayo mediante corte térmico o mecanizado.
Las muestras extraídas por corte térmico deben tener suficiente material en el blanco de prueba inicial para permitir que todo el material HAZ de
corte térmico sea eliminado por mecanizado posterior. Se debe tener cuidado de no sobrecalentar las muestras pequeñas.
Cada ensayo debe incluir las muestras descritas en la Tabla 7.9.
Las probetas de ensayo mecánicas, excepto las probetas de ensayo CVN, se prepararán de la siguiente manera:
(1) Muestras de ensayo de tensión de metal de soldadura, preparadas para ensayo de conformidad con la Figura 7.9.
(2) Muestras de ensayo de tensión de sección reducida, preparadas para ensayo de conformidad con la Figura 7.10.
(3) Muestras de curvatura lateral, preparadas para ensayo de conformidad con la Figura 7.11.
(4) Muestras de curvatura de raíz y cara preparadas para ensayo de conformidad con la Figura 7.12. (Usado solo para aplicaciones especiales
cationes de la calificación del soldador.)
7.16.3 Pruebas CVN. Las probetas de ensayo CVN deben prepararse para ensayos de conformidad con la Figura 7.13 de la siguiente manera:
107
(1) Se mecanizarán cinco muestras de cada soldadura de prueba realizada por SMAW, SAW, FCAW o GMAW y se probarán en
la temperatura especificada.
(2) Se mecanizarán ocho muestras de cada soldadura de prueba realizada por ESW o EGW y se probarán a la temperatura especificada.
peratura.
7.17 Ensayos no destructivos (NDT)

Antes de preparar las muestras de ensayo mecánicas, la placa de ensayo de calificación deberá radiografiarse de conformidad con las disposiciones de la
Cláusula 8, excepto que las placas de ensayo utilizadas para calificar las WPS de ESW también deberán inspeccionarse ultrasónicamente. La calidad de la
soldadura debe cumplir con los requisitos de 8.26, excepto que para la prueba WPS para acero M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS
100W], no debe haber discontinuidades distintas de la porosidad permitida en la soldadura de prueba. Las partes de las placas de prueba de soldadura
marcadas como "descartar" no están sujetas a inspección o prueba.
7.18 Método de ensayo de muestras

7.18.1 Muestras de tensión de sección reducida. Antes de realizar la prueba, el menor ancho y el espesor correspondiente del
la sección reducida se medirá en milímetros [pulgadas]. La muestra se romperá bajo carga de tracción y se determinará
la carga máxima en newtons (kips). El área de la sección transversal se obtendrá multiplicando el ancho por el espesor.
La resistencia a la tracción se obtendrá dividiendo la carga máxima por el área de la sección transversal.
Para placas de espesor superior a 26 mm [1 pulg.], Se pueden utilizar muestras de espesor total o muestras múltiples. Cuando se utilizan
múltiples probetas en lugar de probetas de espesor total, cada juego debe representar una única prueba de tensión del espesor total de la placa.
Cuando se utilizan múltiples muestras, todo el espesor se cortará mecánicamente en un número mínimo de tiras aproximadamente iguales de
un tamaño que pueda probarse con el equipo disponible. Cada espécimen debe cumplir con los requisitos de 7.19.3.
7.18.2 Prueba de macrograbado. Se requieren pruebas de solidez de macrograbado para las pruebas de calificación de WPS realizadas en placas de prueba
descrito en la Figura 7.3 y la Figura 7.8. Las probetas de ensayo de soldadura se prepararán con un acabado adecuado para el examen de macroataque. Se
debe utilizar una solución adecuada para el grabado a fin de dar una definición clara de las soldaduras que muestren la línea de fusión (interfaz soldadura-
metal / metal base), pasadas de soldadura individuales y la ZAT.
7.18.3 Muestras de raíz, cara y curvatura lateral. Cada espécimen se doblará en una plantilla de prueba de flexión que cumpla con los requisitos.
se muestra en la Figura 7.14, 7.15 o 7.16 o cumple sustancialmente con estas figuras, y no se excede el radio de curvatura máximo.
Puede usarse cualquier medio conveniente para mover el miembro de émbolo con relación al miembro de matriz.
7.18.3.1 Colocación de la muestra. La muestra se colocará en el miembro de matriz de la plantilla con la soldadura en la mitad
lapso. Las muestras de doblado de cara deben colocarse con la cara de la soldadura dirigida hacia el espacio. Las muestras de solidez de la
soldadura de filete y curvatura de raíz se deben colocar con la raíz de la soldadura dirigida hacia el espacio. Las muestras de curvatura lateral
deben colocarse con ese lado que muestre la mayor discontinuidad, si la hay, dirigida hacia el espacio.
7.18.3.2 Colocación de soldaduras y zonas peligrosas. El émbolo forzará el espécimen en el dado hasta que el espécimen se convierta
En forma de U La soldadura y la ZAT deben estar centradas y completamente dentro de la parte doblada de la muestra después de la prueba.
7.18.3.3 Plantilla envolvente. Al usar la plantilla envolvente, la muestra debe sujetarse firmemente en un extremo de manera que
que no haya deslizamiento de la muestra durante la operación de doblado. La soldadura y la ZAT deben estar completamente en la parte
doblada de la muestra después de la prueba. Las muestras de ensayo se retirarán de la plantilla cuando el rodillo exterior se haya movido 180 °
desde el punto de partida.
7.18.4 Prueba de tensión de todo el metal de soldadura. La muestra de prueba se probará de acuerdo con ASTM A370 (AASHTO
T 244), Ensayos mecánicos de productos de acero o la última edición de AWS B4.0 / B4.0M, Métodos estándar para pruebas mecánicas
de soldaduras.
7.18.5 Prueba CVN. La prueba de tenacidad se debe realizar como se describe para las muestras de prueba CVN bajo el encabezado
“Prueba de impacto Charpy” de ASTM A370. Solo se deben usar muestras de tamaño completo (10 mm × 10 mm) (ver Figura 7.13).
7.19 Resultados de la prueba requeridos
Los requisitos para los resultados de la prueba serán los siguientes:
108
7.19.1 Pruebas de curvatura de raíz, cara y lateral. La superficie convexa de la muestra de ensayo de flexión se examinará visualmente.
para discontinuidades. Para su aceptación, la superficie no deberá contener discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones:
(1) 3 mm [1/8 pulg.] Medidos en cualquier dirección en la superficie
(2) 10 mm [3/8 in] para la suma de las mayores dimensiones de todas las discontinuidades que excedan 1 mm [1/32 in], pero menos
igual o superior a 3 mm [1/8 pulg.]
(3) 6 mm [1/4 in]: la grieta máxima en la esquina, excepto:
(a) Cuando la grieta de la esquina sea el resultado de una inclusión visual de escoria u otra discontinuidad de tipo fusión, los 3 mm
Se aplicará un máximo de [1/8 de pulgada].
(b) Muestras con grietas en las esquinas superiores a 6 mm [1/4 pulg.] sin evidencia de inclusiones de escoria u otra fusión.
Se descartarán las discontinuidades de tipo y se probará una muestra de ensayo de reemplazo de la soldadura original.
7.19.2 Pruebas de macrograbado. Para una calificación aceptable, la muestra de ensayo de macroataque, cuando se inspecciona visualmente, debe
cumplir con los siguientes requisitos:
7.19.2.1 Requisitos generales. Todas las soldaduras sujetas a la prueba de macroataque deben cumplir con lo siguiente
requisitos:
(1) Sin grietas
(2) Fusión completa entre capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
(3) Perfiles de soldadura que se ajusten a los detalles de diseño, pero sin ninguna de las variaciones prohibidas en 5.6.
(4) Sin socavación superior a 1 mm [1/32 pulg.]
(5) El tamaño de soldadura designado (soldaduras de ranura PJP)
7.19.2.2 Fusión y tamaño de la soldadura de filete
(1) El tamaño mínimo de la pata de la soldadura de filete debe cumplir con el tamaño de la soldadura de filete especificado.
(2) Las soldaduras de filete deben tener fusión hasta la raíz de la junta, pero no necesariamente más allá.
7.19.3 Pruebas de tensión de sección reducida, tensión de todo el metal de soldadura y CVN. Las propiedades mecánicas deben
cumplir con los valores especificados en la Tabla 7.3, o como se describe en los documentos del contrato.
7.19.3.1 Fuerza de coincidencia. Para los WPS calificados con metal de aportación de resistencia correspondiente, las propiedades mecánicas
deberá cumplir con los valores especificados en la Tabla 7.3 para el metal base listado en la WPS.
7.19.3.2 Incompatibilidad. Para los WPS calificados con metal de aportación que no coincida, las propiedades mecánicas deben
cumplir con los valores especificados en la Tabla 7.3 para el grado de metal base utilizado para la prueba de calificación (ver Tabla 7.1).
7.19.4 Base de aceptación para las pruebas CVN. La aceptación de los resultados de la prueba CVN se basará en los siguientes criterios:
(1) Para muestras SMAW, SAW, FCAW o GMAW, se ignorarán los valores de prueba CVN más alto y más bajo,
y se promediarán los tres valores restantes. Para que las pruebas tengan éxito, el promedio de los valores de energía de las tres
muestras de prueba CVN restantes debe cumplir o exceder el valor mínimo de energía de prueba CVN especificado. No más de una
muestra puede tener un valor de energía de impacto menor que el mínimo especificado y ninguna muestra debe tener un valor menor
que 2/3 del valor mínimo especificado.
(2) Para muestras de ESW o EGW, se ignorarán los valores más alto y más bajo y los seis valores restantes se
promediado. Para que las pruebas tengan éxito, el promedio de los seis valores restantes de la prueba Charpy con muesca en V deberá cumplir o superar el
valor mínimo de energía Charpy con muesca en V especificado. No más de dos de los seis especímenes pueden tener un valor de energía de impacto menor
que el mínimo especificado y ninguno de los seis especímenes debe tener un valor menor a 2/3 del valor mínimo especificado.
7.19.5 Inspección visual. Para una calificación aceptable, la placa de prueba soldada cuando se inspecciona visualmente debe cumplir
a los requisitos para la inspección visual en 8.26.1, excepto que el socavado no debe exceder 1 mm [1/32 in].
7.20 Nuevas pruebas
7.20.1 Tensión y flexión. Si alguna de las muestras analizadas no cumple con los requisitos de la prueba, dos nuevas pruebas para
ese tipo particular de muestra de prueba se puede realizar con muestras cortadas de la misma placa de prueba de calificación WPS o
109
una placa nueva conforme a la misma especificación. Los resultados de ambas probetas deben cumplir con los requisitos de la prueba. Para material de más
de 38 mm [1-1 / 2 pulg.] De espesor, la falla de una muestra debe requerir la prueba de todas las muestras del mismo tipo desde dos ubicaciones
adicionales en el material de prueba.
7.20.2 Prueba CVN. Cuando los resultados de la prueba CVN no cumplen con los requisitos de 7.19.4, se puede realizar una nueva prueba. El impacto
El valor energético de cada una de las muestras de ensayo requeridas, después de descartar los valores de ensayo más alto y más bajo, deberá igualar o
exceder el promedio de energía de ensayo CVN mínimo especificado.
Parte B
Cualificación de soldador, operador de soldadura y soldador por puntos

Los soldadores, operadores de soldadura y soldadores de puntos que utilicen los procesos de soldadura SMAW, SAW, GMAW, FCAW, ESW y EGW deberán
ser calificados por las pruebas descritas en la Parte B.
7.21.1 Propósito. Las pruebas de calificación descritas en la Parte B son pruebas especialmente diseñadas para determinar el soldador,
la capacidad del operador de soldadura o del soldador de puntos para producir soldaduras sólidas.
Las pruebas de calificación no están diseñadas para usarse como una guía para soldar durante la construcción real. La soldadura de
construcción se realizará de acuerdo con los requisitos de la WPS.
7.21.2 Cumplimiento de WPS. El soldador, o el operador de soldadura, deberá seguir una WPS aplicable a los detalles de la junta dados
en 7.23.1.2, 7.23.1.3, 7.23.1.4 o 7.23.1.5, según corresponda.
7.21.3 Metal base. El metal base utilizado debe ser un acero aprobado por AASHTO como se describe en 1.2.2 o el WPS
(ver 7.24.1.1).
7.21.4 Período de vigencia. La calificación del soldador, operador de soldadura o soldador de puntos como se describe en
Se considerará que este código permanece en efecto indefinidamente a menos que (1) el soldador, operador de soldadura o soldador de puntos
no esté involucrado en un proceso dado de soldadura para el cual el soldador, operador de soldadura o soldador de puntos esté calificado por
un período superior a seis meses, o (2) hay alguna razón específica para cuestionar la capacidad de un soldador, operador de soldadura o
soldador por puntos. En el caso de (1), la prueba de recalificación debe realizarse solo en el espesor de 10 mm [3/8 pulg.]. Si el soldador no pasa
una prueba de recalificación dada en el caso de (1), entonces se requerirá una prueba de recalificación completa, como para un nuevo soldador.
7.21.5 Limpieza de soldaduras
7.21.5.1 Limpieza del paso de relleno y raíz. La limpieza entre pasadas de soldadura se limitará a astillado manual y
cepillado con alambre o con alambre eléctrico. Se prohíbe el uso de herramientas eléctricas para realizar picado, triturado o corte en la raíz o en pasadas de
soldadura intermedias. No se deben utilizar trituradoras o trituradoras eléctricas durante la prueba de soldadura. Una vez completada la prueba de
soldadura y después de la inspección visual, la soldadura se puede hacer al ras con herramientas eléctricas según sea necesario para facilitar la prueba (ver
7.26).
7.21.5.2 Posición de limpieza. La limpieza de la soldadura se debe hacer con la soldadura de prueba en la misma posición que la soldadura.
puesto que está calificado.
7.21.6 Responsabilidad
7.21.6.1 Contratista. Cada contratista deberá realizar pruebas o verificar que los soldadores, operadores de soldadura y tachuelas
Los soldadores están calificados según lo requiere este código.
7.21.7 Registros. Los registros de los resultados de las pruebas serán mantenidos por el fabricante o contratista y estarán disponibles para
los autorizados a examinarlos.
7.21.8 Ediciones de código anteriores. Soldadores, operadores de soldadura y soldadores de puntos calificados para ediciones anteriores de este
El código se considerará calificado para este código. No se requerirá que los registros de las pruebas de calificación se conviertan a unidades de
medida métricas (SI) si las pruebas se realizaron utilizando las unidades habituales de EE. UU. Y viceversa.
110
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE B CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.22 Posiciones de soldadura de producción calificadas

7.22.1 Calificación del soldador. Los requisitos de posición para la calificación del soldador deben estar de acuerdo con la Tabla 7.10.
7.22.2 Calificación del operador de soldadura. Los operadores de soldadura deben calificar para cada puesto de soldadura de producción.
7.22.3 Calificación del soldador por puntos. Un soldador por puntos que pasa la prueba de rotura de la soldadura de filete será elegible para soldar por puntos.
todo tipo de juntas de ranura y filetes utilizando el proceso y la posición de soldadura probada.
7.23 Pruebas de calificación requeridas

7.23.1 Calificación del soldador. La prueba de calificación del soldador para soldadura manual y semiautomática debe cumplir con
los siguientes requisitos:
(1) Ensayos de calificación de soldadura de ranura para placa de espesor ilimitado de conformidad con 7.23.1.2
(2) Ensayos de calificación de soldadura de ranura para placa de espesor limitado de conformidad con 7.23.1.3
(3) Ensayos de calificación de soldadura de filete (solo para soldadura de filete) de conformidad con 7.23.1.4
(4) Pruebas de calificación de soldaduras de tapones (solo para soldaduras de tapones) de conformidad con 7.23.1.5
7.23.1.1 Calificación WPS. Un soldador que hace una prueba de calificación WPS de soldadura de ranura CJP que cumple con
Los requisitos de este código están calificados para soldar mediante ese proceso en las posiciones calificadas por la posición de prueba. El
espesor máximo calificado se basa en el espesor de la placa de prueba como se indica en la Tabla 7.11. Las limitaciones de 7.21.5 no se aplican a
un soldador calificado por soldar una placa de prueba de calificación WPS satisfactoria. El soldador también deberá estar calificado para la
soldadura de filete y la soldadura por ranuras de placas y formas para el proceso y la posición probados.
7.23.1.2 Prueba de calificación de soldadura de ranura para placa de espesor ilimitado. Los detalles conjuntos serán los siguientes:
Placa de 25 mm [1 pulg.], Ranura en V simple, ángulo incluido de 45 °, abertura de raíz de 6 mm [1/4 pulg.] Con respaldo (consulte la Figura 7.17). Para la
calificación de la posición horizontal, el detalle de la junta puede ser, a opción del Contratista, como sigue: ranura en bisel simple, ángulo de ranura de 45 °,
abertura de raíz de 6 mm [1/4 pulg.] Con respaldo (consulte la Figura 7.18). Si se usa RT, el respaldo debe ser de 6 mm [1/4 pulg.] Mínimo. a 10 mm [3/8
pulg.] por 75 mm [3 pulg.]. Para pruebas mecánicas, el respaldo puede ser de 6 mm [1/4 pulg.] A 10 mm [3/8 pulg.] Por 25 mm [1 pulg.] Como mínimo. La
longitud mínima de la ranura soldada debe ser de 125 mm [5 pulg.].
7.23.1.3 Prueba de calificación de soldadura de ranura para placa de espesor limitado. El detalle de la ranura será como
siguiente: Placa de 10 mm [3/8 pulg.], ranura en V simple, ángulo incluido de 45 °, abertura de raíz de 6 mm [1/4 pulg.] con respaldo (consulte la
Figura 7.19). Para la calificación de la posición horizontal, el detalle de la junta puede ser, a opción del Contratista, como sigue: ranura en bisel
simple, ángulo de ranura de 45 °, abertura de raíz de 6 mm [1/4 pulg.] Con respaldo (consulte la Figura 7.20). El respaldo debe tener un mínimo
de 6 mm [1/4 pulg.]. a 10 mm [3/8 pulg.] máx. por 75 mm [3 pulg.] mín., si se utiliza RT. Para pruebas mecánicas después de quitar el respaldo,
debe ser de 6 mm [1/4 pulg.] Mínimo. a 10 mm [3/8 pulg.] máx. por 25 mm [1 pulgada]. La longitud mínima de la ranura de soldadura será de
180 mm [7 pulg.].
7.23.1.4 Pruebas de calificación para soldaduras de filete únicamente. Requisitos para la calificación de soldadura de filete únicamente, en placa y
las formas estructurales laminadas, serán las siguientes:
(1) Para soldaduras de filete entre partes que tienen un ángulo diedro (Ψ) de menos de 60 °, el soldador debe soldar una soldadura de ranura
placa de prueba como se requiere en 7.23.1.2 o 7.23.1.3. Esta calificación también será válida para juntas que tengan un ángulo diedro (Ψ) de 60
° y mayor.
(2) Para juntas que tengan un ángulo diedro (Ψ) de 60 ° o mayor, pero que no exceda de 135 °, el soldador debe soldar una placa de prueba.
según la Opción 1 o la Opción 2, según la elección del Contratista, de la siguiente manera:
(a) Opción 1. Suelde una placa de prueba en T de acuerdo con la Figura 7.21.
(B) Opcion 2. Suelde una placa de prueba de solidez de acuerdo con la Figura 7.22.
7.23.1.5 Pruebas de calificación de soldadura de obturador solo para soldaduras de obturación. La junta consistirá en un diámetro de 20 mm [3/4 pulg.]
agujero en una placa de 10 mm [3/8 pulg.] con una placa de respaldo de 10 mm [3/8 pulg.] de espesor mínimo (consulte la Figura 7.23).
7.23.2 Cualificación del operador de soldadura
7.23.2.1 Requisitos conjuntos para procesos distintos de ESW o EGW. La prueba de calificación del operador de soldadura
para otras soldaduras que no sean de tapón y soldadura ESW o EGW deberá tener el siguiente detalle de junta: placa de 25 mm [1 pulg], ranura en V simple,
ángulo de ranura incluido de 20 °, abertura de raíz de 16 mm [5/8 pulg] con respaldo . El respaldo debe ser de 10 mm [3/8 pulg.] A 12 mm [1/2 pulg.] Por
111
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN PARTE B AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
75 mm [3 pulg] min. si se usa RT sin quitar el respaldo. Si se quita el respaldo, se debe usar un ancho de respaldo de al menos 40 mm [1-1 / 2
pulg.]. La longitud mínima de la ranura de soldadura debe ser de 400 mm [15 pulg.] (Consulte la Figura 7.24).
Esta prueba calificará al operador de soldadura para la soldadura de ranuras y filetes en materiales de espesor ilimitado para el proceso y la
posición probados.
Alternativamente, el operador de soldadura puede ser calificado por RT de los 400 mm [15 in] iniciales de una soldadura de ranura de producción. El rango
de espesor de material calificado debe ser el que se muestra en la Tabla 7.11.
7.23.2.2 Requisitos conjuntos para ESW o EGW. La prueba de calificación para un operador de soldadura ESW o EGW
debe consistir en soldar una junta del espesor máximo de material que se utilizará en la construcción, pero el espesor del material de la soldadura de
prueba no necesita exceder los 38 mm [1-1 / 2 in] (ver Figura 7.25). Si se realiza una soldadura de prueba de 38 mm [1-1 / 2 in] de espesor, no es necesario
realizar una prueba para espesores menores. Esta prueba calificará al operador de soldadura para soldaduras de ranuras y filetes en material de espesor
ilimitado para este proceso y posición de prueba.
7.23.2.3 Calificación WPS. Un operador de soldadura también puede estar calificado soldando una calificación WPS satisfactoria.
placa de prueba, como se describe en 7.12, 7.13 y 7.14, que cumple con los requisitos de 7.19. Ese operador de soldadura deberá estar calificado
para soldar placa con el proceso y en la posición de prueba utilizada para la calificación WPS. Las limitaciones de 7.21.5 no se aplican a un
operador de soldadura calificado por soldar una placa de prueba de calificación WPS satisfactoria. Ese operador de soldadura también deberá
estar calificado para la soldadura de ranuras para el proceso y la posición probados. El rango de espesor calificado debe ser como se describe en
la Tabla 7.11.
7.23.2.4 Pruebas de calificación para soldaduras de filete únicamente. Requisitos para la calificación de soldadura de filete únicamente, en placa y
las formas estructurales laminadas, deberán cumplir los siguientes requisitos:
(1) Para soldaduras de filete entre partes que tienen un ángulo diedro (Ψ) de 60 ° o menos, el operador de soldadura debe soldar una ranura
placa de prueba de soldadura como se requiere en 7.23.2. Esta calificación también será válida para juntas que tengan un ángulo diedro (Ψ) de
60 ° y mayor.
(2) Para juntas que tienen un ángulo diedro (Ψ) mayor de 60 °, pero no mayor de 135 °, el operador de soldadura debe soldar un
placa de prueba de conformidad con la Opción 1 o la Opción 2, según la elección del Contratista, de la siguiente manera:
(a) Opción 1. Suelde una placa de prueba en T de acuerdo con la Figura 7.26.
(B) Opcion 2. Suelde una placa de prueba de solidez de acuerdo con la Figura 7.27.
7.23.3 Calificación de la soldadura por puntos. Las siguientes opciones calificarán a una persona para realizar la soldadura por puntos para
el proceso utilizado en la prueba, para cualquier espesor:
(1) Solo para la calificación de soldadura por puntos, el individuo deberá hacer una soldadura por puntos de no más de 6 mm (1/4 pulg.) De tamaño y
50 mm (2 pulg.) De largo en la muestra de soldadura de filete que se muestra en la Figura 7.28, para cada posición en la que se realizarán las soldaduras por puntos.
(2) Un soldador calificado por las Opciones (1), (2) o (3) en 7.23.1 o por la prueba descrita en 7.23.1.1 también debe estar calificado
para soldar por puntos. Los soldadores por puntos deben estar calificados para soldar en las posiciones permitidas por 7.22.
7.24 Limitaciones de las variables

7.24.1 Requisitos comunes para soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos. Los siguientes requisitos
se aplicará a la calificación de soldador, operador de soldadura y soldador por puntos (consulte 7.24.2 para conocer las limitaciones específicas para soldadores,
7.24.3 para operadores de soldadura y 7.24.4 para soldadores por puntos).
7.24.1.1 Metal base. Se considerará la calificación establecida con cualquiera de los aceros permitidos por este código.
como calificación para soldar o soldar por puntos cualquiera de los otros aceros con la siguiente excepción:
La calificación para soldar o soldar por puntos acero con un límite elástico mínimo de 620 MPa [90 ksi] o más debe establecerse con acero que
cumpla con la misma especificación que el acero para el proyecto.
7.24.1.2 Proceso. Un soldador, operador de soldadura o soldador por puntos deberá estar calificado para cada proceso utilizado.
7.24.1.3 Electrodo y medio de protección aprobados. Un soldador, operador de soldadura o soldador de puntos calificado con
una combinación aprobada de electrodo y medio de protección se considerará calificada para soldar o soldar por puntos con cualquier otra
combinación de electrodo y medio de protección aprobada para el proceso utilizado en la prueba de calificación.
7.24.2 Variables de calificación del soldador únicamente. Estos requisitos solo se aplicarán a la calificación del soldador.
112
7.24.2.1 Restricciones de SMAW. Un soldador calificado para SMAW que utilice electrodos EXX18 o EXX18-X deberá
calificado para soldar con todos los electrodos SMAW permitidos bajo este código, excepto los soldadores que requieran usar una
clasificación de electrodo de E100XX-X o superior para unir metales con un límite de fluencia mínimo especificado de 620 MPa [90 ksi] o
mayor deben probarse usando E10018- Electrodos X o E11018-X según sea necesario para igualar el límite elástico del metal base que
se utilizará en el trabajo.
7.24.2.2 Posición. Un cambio en la posición de soldadura a una para la cual el soldador aún no está calificado deberá
requieren recalificación (ver Tabla 7.10). Cuando la placa está en posición vertical, el cambio en la dirección de soldadura
requerirá recalificación.
7.24.2.3 Respaldo. Omisión de material de respaldo (si el soldador estaba calificado con respaldo) en las soldaduras CJP soldadas
de un lado requerirá recalificación.
7.24.3 Variables de calificación del operador de soldadura únicamente. Los siguientes requisitos solo se aplicarán a la soldadura
calificación del operador.
7.24.3.1 ESW / EGW. Un operador de soldadura ESW o EGW calificado con un electrodo y blindaje aprobados
La combinación de medio se considerará calificada para soldar con cualquier otra combinación de electrodo y medio de protección
aprobada para el proceso utilizado en la prueba de calificación.
7.24.3.2 Procesos distintos a ESW / EGW. Para otras soldaduras que no sean ESW o EGW, un operador de soldadura calificado
para soldar con múltiples electrodos debe estar calificado para soldar con un solo electrodo, pero no al revés.
7.24.3.3 Posición. Un cambio en la posición en la que se suelda la placa requerirá recalificación.
7.24.3.4 Calificación de soldador de máquina. Los soldadores calificados para SAW se considerarán calificados para
soldadura mecanizada con electrodos en el mismo proceso (s) sujeto a las limitaciones de 7.24, siempre que los operadores de soldadura reciban
capacitación y demuestren su capacidad para realizar soldaduras de producción satisfactorias.
7.24.4 Variables de calificación de soldador por puntos solamente. Los siguientes requisitos se aplicarán solo al soldador por puntos
calificación.
7.24.4.1 Restricciones de SMAW. Un soldador de puntos calificado para SMAW que utilice electrodos EXX18 deberá estar calificado para
soldadura por puntos con todos los electrodos SMAW permitidos bajo este código. La soldadura por puntos se realizará utilizando electrodos E7018, a
menos que los documentos del contrato requieran soldadura por puntos con electrodos clasificados como E10018-X, E11018-X o E12018-X. Los soldadores
de puntos deben estar calificados para el electrodo particular utilizado.
7.24.4.2 Posición. Un cambio en la posición en la que se realiza la soldadura por puntos requerirá recalificación.
7.25 Muestras de ensayo: número, tipo y preparación

7.25.1 Requisitos del soldador. El tipo y número de probetas que se probarán para calificar a un soldador por
Las pruebas mecánicas se muestran en la Tabla 7.11, junto con el rango de espesor que se califica para su uso en la construcción por el
espesor de la placa de prueba utilizada para hacer la calificación. Se puede usar RT de la soldadura de prueba, a opción del Contratista,
en lugar de la prueba mecánica. RT no será una opción para GMAW-S. El respaldo de soldadura no se debe quitar de las soldaduras
sujetas a RT.
7.25.2 Requisitos del operador de soldadura. Para ensayos mecánicos, las probetas de ensayo de flexión guiada deben ser preparadas por
cortar la placa de prueba como se muestra en la Figura 7.24, 7.25 o 7.27, según corresponda, para formar muestras aproximadamente
rectangulares en sección transversal. Las muestras deben prepararse para las pruebas de conformidad con la Figura 7.11 o 7.12, según
corresponda. Para ESW. RT o UT pueden sustituirse por pruebas mecánicas.
7.25.3 Requisitos del soldador por puntos. Se debe soldar una muestra de ensayo como se muestra en la Figura 7.28 con el
ensamblaje soldado como muestra de prueba.
7.26 Método de ensayo de muestras

7.26.1 Pruebas radiográficas. Excepto por uniones soldadas por GMAW-S, RT de soldador y calificación del operador de soldadura
Las placas de prueba se pueden fabricar en lugar de las pruebas de flexión guiadas descritas en la Parte B de esta sección (ver 6.13.4 para aclarar la
transferencia por cortocircuito).
113
7.26.1.1 Refuerzo de soldadura. Si se usa RT en lugar de la prueba de flexión prescrita, el refuerzo de soldadura debe ser
terminado al ras o con un ligero refuerzo restante para que no haya líneas o irregularidades en la superficie que puedan ocultar las
discontinuidades en la radiografía. El respaldo de soldadura no se debe quitar de las soldaduras sujetas a RT.
7.26.1.2 Procedimiento RT para la calificación del soldador. El procedimiento y la técnica de RT deben cumplir
con los requisitos de la Cláusula 8, Parte B. Excluya 30 mm [1-1 / 4 in] en cada extremo de la soldadura de la evaluación en la prueba de
placa.
7.26.1.3 Procedimiento RT para la calificación del operador de soldadura. El procedimiento y la técnica de RT deben estar en
conformidad con los requisitos de la Cláusula 8, Parte B. En cada extremo de la longitud de la placa de prueba, se excluirán de la
evaluación 75 mm [3 pulg.].
7.26.2 Prueba de flexión guiada para la calificación del soldador. Las probetas de ensayo de flexión guiada se deben preparar cortando el ensayo.
placa como se muestra en las Figuras 7.17, 7.18, 7.19 o 7.20, lo que sea aplicable, para formar probetas aproximadamente rectangulares en
sección transversal. Las muestras deben prepararse para las pruebas de conformidad con las Figuras 7.11 o 7.12, según corresponda.
7.26.2.1 Muestras de raíz, cara y curvatura lateral. Consulte 7.18.3 para conocer los requisitos de las muestras.
7.26.3 Requisitos de la prueba de rotura de soldadura de filete y macroataque
7.26.3.1 Calificación del soldador. Las probetas de ensayo de rotura de soldadura de filete y macroataque se cortarán de la junta de ensayo,
como se muestra en la Figura 7.21. El extremo de la muestra de ensayo de macroataque debe ser liso para el grabado. Se examinará visualmente
toda la longitud de la soldadura de filete y luego se cargará la muestra de 150 mm [6 pulg.] De tal manera que la raíz de la soldadura esté en
tensión. La carga debe incrementarse o repetirse constantemente hasta que la muestra se fracture o se doble sobre sí misma.
7.26.3.2 Calificación del operador de soldadura. Las probetas de ensayo de rotura de soldadura de filete y macroataque
la junta de prueba como se muestra en la Figura 7.26. El extremo de la muestra de ensayo de macroataque debe ser liso para el grabado. Se
examinará visualmente toda la longitud de la soldadura de filete y luego se cargará una muestra de 150 mm [6 pulg.] De largo de tal manera que
la raíz de la soldadura esté en tensión. La carga debe incrementarse o repetirse constantemente hasta que la muestra se fracture o se doble
sobre sí misma.
7.26.3.3 Calificación del soldador por puntos. Se debe aplicar una fuerza a la muestra como se muestra en la Figura 7.29, hasta
ocurre la ruptura. La fuerza se puede aplicar por cualquier medio conveniente. La superficie de la soldadura y de la fractura se examinará
visualmente para detectar defectos.
7.26.3.4 Prueba de macrograbado. Las muestras de ensayo se prepararán con un acabado adecuado para el examen de macrograbado.
Se utilizará una solución adecuada para dar una definición clara de la soldadura.
7.27 Resultados de la prueba requeridos
7.27.1 Inspección visual de las placas de prueba del soldador y del operador de soldadura. Para una calificación aceptable, el soldado
las placas de prueba, cuando se inspeccionan visualmente, deben cumplir con los requisitos de inspección visual en 8.26.1, excepto que el
socavado no debe exceder 1 mm [1/32 in]. El refuerzo de soldadura no debe exceder los 5 mm [3/16 in].
7.27.2 RT. Para una calificación aceptable, la soldadura, según lo revelado por la radiografía, debe cumplir con los requisitos de
8.26.2, excepto que 8.26.2.2 no se aplicará.
7.27.3 Pruebas de raíz o curvatura lateral. La superficie convexa de la muestra de ensayo de flexión debe examinarse visualmente para determinar la superficie.
discontinuidades. Para su aceptación, la superficie no deberá contener discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones:
(1) 3 mm [1/8 pulg.] Medidos en cualquier dirección en la superficie
(2) 10 mm [3/8 in] para la suma de las mayores dimensiones de todas las discontinuidades que excedan 1 mm [1/32 in], pero menos
igual o superior a 3 mm [1/8 pulg.]
(3) 6 mm [1/4 in]: la grieta máxima en la esquina, excepto cuando esa grieta en la esquina sea el resultado de la inclusión de escoria visible o
otras discontinuidades de tipo fusión, entonces se aplicará el máximo de 3 mm [1/8 in]
Las muestras con grietas en las esquinas que excedan los 6 mm [1/4 pulg.] Sin evidencia de inclusiones de escoria u otras
discontinuidades de tipo fusión pueden ignorarse, y se probará una muestra de prueba de reemplazo de la soldadura original.
114
7.27.4 Prueba de rotura de soldadura de filete (soldador y operador de soldadura)
7.27.4.1 Examen visual. Para aprobar el examen visual, la soldadura de filete debe presentar una apariencia razonablemente uniforme.
apariencia y debe estar libre de superposición, grietas y socavación excesiva. No debe haber porosidad visible en la superficie de la
soldadura.
7.27.4.2 Superficie de fractura. La muestra pasará la prueba si se dobla sobre sí misma. Si la soldadura de filete se fractura,
la superficie fracturada debe mostrar una fusión completa en la raíz de la junta y no debe exhibir ninguna inclusión o porosidad mayor de 2 mm
[1/16 in] en la dimensión mayor. La suma de las mayores dimensiones de todas las inclusiones y la porosidad no debe exceder los 10 mm [3/8
pulg.] En la muestra de 150 mm [6 pulg.].
7.27.5 Prueba de rotura de soldadura de filete (soldador por puntos)
7.27.5.1 Examen visual. La soldadura por puntos debe presentar una apariencia uniforme y estar libre de superposiciones.
grietas y socavación excesiva superior a 1 mm [1/32 in]. No debe haber porosidad visible en la superficie de la soldadura por puntos.
7.27.5.2 Superficie de fractura. La superficie de fractura de la soldadura por puntos debe mostrar fusión a la raíz, pero no necesariamente
más allá y no debe presentar una fusión incompleta con el metal base ni ninguna inclusión o porosidad mayor de 2 mm [1/16 pulg.] en
su dimensión máxima.
7.27.6 Prueba de macrograbado
7.27.6.1 Soldaduras de filete. Las muestras de ensayo de macrograbado, cuando se inspeccionan visualmente, deben cumplir con lo siguiente
requisitos:
(1) Sin grietas
(2) Fusión completa entre capas adyacentes de metales de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
(3) Perfiles de soldadura que se ajusten al detalle previsto, pero sin ninguna de las variaciones prohibidas en 5.6.
(4) Sin socavación superior a 1 mm [1/32 pulg.]
(5) Fusión a la raíz de la articulación pero no necesariamente más allá
(6) Tamaños de pierna iguales o mayores que el tamaño de pierna especificado
7.27.6.2 Soldaduras de tapón. Los especímenes de ensayo de macroataque para soldaduras de tapones, cuando se inspeccionan visualmente, deben cumplir con la
siguientes requisitos:
(1) Sin grietas
(2) Fusión completa a la placa de respaldo y a los lados del orificio
(3) Sin escoria visible en exceso de 6 mm [1/4 in] de longitud total acumulada
7.28 Nuevas pruebas
7.28.1 Soldador y operador de soldadura. Si un soldador u operador de soldadura no cumple con los requisitos de uno o más
soldaduras de prueba, se puede permitir una nueva prueba en las siguientes condiciones:
7.28.1.1 Nueva prueba inmediata. Se puede realizar una nueva prueba inmediata que consta de dos soldaduras de prueba de cada tipo y
posición en la que el soldador o el operador de soldadura falló. Todas las muestras de reensayo deben cumplir con todos los requisitos especificados.
7.28.1.2 Vuelva a realizar la prueba después de una formación o práctica adicional. Se puede realizar una nueva prueba siempre que exista evidencia de que
El soldador o el operador de soldadura ha tenido más formación o práctica. Se realizará una nueva prueba completa de los tipos y posiciones fallidas. La
nueva prueba del soldador o del operador de soldadura será una nueva prueba completa para el cupón de prueba de soldadura fallida, incluidas todas las
muestras requeridas en la Tabla 7.11.
7.28.2 Soldador por puntos. En caso de no pasar la prueba de rotura de la soldadura de filete, el soldador de puntos puede hacer una nueva prueba sin
entrenamiento adicional.
115
Cuadro 7.1
Opciones de metal base para placas de prueba de calificación WPS
[AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M) Grados (ver 7.4 y C-7.4)]
Grado de metal base que se incluirá en WPS
Metal de relleno Gramo. 345, 345S,

Fuerza para ser 345W, HPS ° 345W
listado en WPS [50, 50S, 50W, Gramo. HPS ° 485W Gramo. HPS ° 690W [HPS °
MPa [ksi] Gramo. 250 [36] HPS ° 50W] [HPS ° 70W] 100W]
Gramo. 250 [36], Gramo. 250 [36], Gramo. 250 [36], Gramo. 250 [36],
o 345 [50], o o 345 [50], o o 345 [50], o o 345 [50], o
415 [60]
345 W [50 W], o 345 W [50 W], o 345 W [50 W], o 345 W [50 W], o
HPS ° 345W [HPS 50W] HPS ° 345W [HPS 50W] HPS ° 345W [HPS 50W] HPS ° 345W [HPS 50W]
Gramo. 345 [50] Gramo. 345 [50] Gramo. 345 [50]
485 [70] o 550
- 345 W [50 W] 345 W [50 W] 345 W [50 W]
[80]
HPS ° 345W [HPS 50W] HPS ° 345W [HPS 50W] HPS ° 345W [HPS 50W]
Gramo. HPS ° 485W
620 [90] - - Gramo. HPS ° 485W [HPS ° 70W]
[HPS ° 70W]
690 [100] o 760 Gramo. HPS ° 690W
- - -
[110] [HPS ° 100W]
Tabla 7.2 (ver 7.4 y C-7.4)

Grados de metales base equivalentes a AASHTO y ASTM
AASHTO
M 270 M / M 270
(A709 / A709M)
Calificación Equivalente a ASTM
Gramo. 250 [36] A36 / A36M

Gramo. 345 [50] A572 / A572M Gr. 345 [50]
Gramo. 345 W [50 W] A588 / A588M, Gr. A o B
116
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Cuadro 7.3
Requisitos de prueba para WPS calificados de conformidad con 7.12a B C
Base calificada Sección reducida Todo-Metal-Soldado Todo-Metal-Soldado Todo-Metal-Soldado CVN mínimo, J [ft · lb] Zonas
Metal AASHTO Mínimo Rendimiento mínimo Mínimo Mínimo de temperatura AASHTOD
(ASTM) Fuerza de Tensión, Fuerza, MPa Fuerza de Tensión, Alargamiento en
Designacion MPa [ksi] [ksi] MPa [ksi] 50 mm [2 pulgadas],%
Yo y yo IIImi
M 270 M / M 270
27 a –20 ° C 27 a –30 ° C
(A709 / A709M) Gr. 400 [58] 300 [45] 415 [60] 22
[20 a 0 ° F] [20 a –20 ° F]
250 [36]
M 270 M / M 270
(A709 / A709M) Gr. 27 a –20 ° C 27 a –30 ° C
450 [65] 345 [50] 450 [65] 22
345 [50] Tipo 1, 2, 3; [20 a 0 ° F] [20 a –20 ° F]
Gramo. 345S [50S]
M 270 M / M 270
(A 709 / A709M) Gr.
345 W [50 W] (hasta 27 a –20 ° C 27 a –30 ° C
485 [70] 345 [50] 485 [70] 22
100 mm [4 pulg.] [20 a 0 ° F] [20 a –20 ° F]
grueso), Gr. HPS
345 W [HPS 50 W]
M 270 M / M 270
34 a –25 ° C
(A709 / A709M) Gr. 34 a –30 ° C
585 [85] 485 [70] 620 [90] 17 [25 @ –10
HPS 485W [HPS [25 a –20 ° F]
° F]
70W]
M 270 M / M 270
(A709 / A709M) Gr. 27 a –40 ° C
Aprobado
HPS 690W [HPS 690 [100] 620 [90] 690 [100] dieciséis [20 @ –40
por ingeniero
100W] más de 60 mm ° F]
[2-1 / 2 in] de espesor
M 270 M / M 270
(A709 / A709M) Gr.
27 a –40 ° C
HPS 690W [HPS Aprobado
760 [110] 690 [100] 760 [110] 20 [20 @ –40
100 W] 60 mm por ingeniero
° F]
[2-1 / 2 in] de grosor o
menos
una. Los procedimientos precalificados de acuerdo con 7.11 o 12.7.1 están exentos de prueba.
B. Cuando las soldaduras deben ser liberadas de tensión, la soldadura con liberación de tensión debe cumplir con las propiedades mecánicas mínimas y las propiedades de impacto especificadas en el
contrato.
C. El Ingeniero puede aceptar los resultados de la prueba que varíen de los límites establecidos por esta tabla en base a las siguientes reglas:
1) El límite elástico del metal de soldadura puede ser hasta 70 MPa [10 ksi] menor que el límite elástico mínimo especificado del metal de soldadura correspondiente cuando la
tensión en la soldadura es la compresión normal al área efectiva de la soldadura.
2) La ductilidad y tenacidad serán las especificadas, excepto cuando se apruebe lo contrario para proyectos o aplicaciones específicos.
3) La aceptación de propiedades mecánicas modificadas por un Estado no obliga a otros Estados a aceptar las mismas modificaciones.
D. Ver AASHTOEspecificación de diseño de puentes LRFD para obtener definiciones de zonas de temperatura AASHTO.
mi. ESW no permitido para la Zona III. Requisitos EGW CVN aprobados por el ingeniero.
117
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Cuadro 7.4
Requisitos de calificación de WPS para consumibles (consulte 7.5.1)
Proceso
Consumibles FCAW VIO GMAW SMAW ESW EGW

Cada clasificación de metal de aportación de AWS X X X X X X
La marca y el tipo de electrodo con núcleo de
X X X X X
cada fabricante
La marca y el tipo de fundente de cada fabricante.

X X
Cada gas protector o combinación de

X X X
gases protectores a
a Las diferencias del 25% o menos en el elemento menor de las proporciones de la mezcla no requerirán ensayos
separados. Nota: Una "X" indica la aplicabilidad del proceso; un bloque sombreado indica no aplicabilidad.
Cuadro 7.5
Opciones de calificación o precalificación de WPS (ver 7.9)
Detalle (s) de la junta Proceso (s) Opciones de calificación por subcláusula (s)
Precalificado si figura en 7.11 o 12.7.1,

SMAW según corresponda
Detalle de ranura conforme a la Figura 4.4 o 4.5
7.12.4 si no está precalificado
FCAW, SIERRA, GMAW 7.12.1, 7.12.2 o 7.12.4

Cualquier detalle de ranura que no se ajuste a la Figura
todos 7.12.4
4.4 o 4.5 (incluidos todos los ESW y EGW)
Soldaduras de filete todos 7,10
118
Cuadro 7.6
Cambios de variables esenciales de PQR para WPS calificados según 7.12.4
Proceso
Metal blindado Arco sumergido Arco metálico de gas Arco con núcleo de fundente Electrogas
Cambios de variables esenciales en PQR Soldadura por arco Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura
que requieren recalificación (SMAW) (VIO) (GMAW) (FCAW) (EGW)
Metal de relleno
1) Adición o eliminación de metal de aporte

suplementario en polvo o granular o X
alambre cortado
2) Aumento o disminución de la
cantidad de suplemento en polvo o X
metal de relleno granular o alambre
3) Si el contenido de aleación del metal de soldadura

depende en gran medida del metal de
aportación en polvo suplementario, cualquier
cambio de WPS que resulte en un depósito de
X
soldadura con el
elementos de aleación importantes que
no cumplen con los requisitos de
composición química de la WPS
4) Un cambio en la proporción de polvo

suplementario, metal de relleno granular o X
alambre cortado a electrodo
Electrodo
5) Aumento o disminución del diámetro

del electrodo en más de uno. X X X X X
tamaño estándar
6) Cambio en el número de electrodos X X X X X

7) Un cambio en el amperaje por: A un valor no
> 20%
recomendado por > 10% de aumento > 10% de aumento > 10% de aumento
aumentar o
el electrodo o disminuir o disminuir o disminuir
disminución
fabricante
8) Un cambio en el tipo de
X X X X X
corriente (CA o CC) o polaridad
9) Un cambio en la transferencia de modo (ver

X
Anexo M)
10) Un cambio en el voltaje por: > 7% de aumento > 7% de aumento o > 7% de aumento o
o disminuir disminución disminución
(Continuado)
119

Proceso
Metal blindado Sumergido Metal gas Núcleo de fundente Electrogas

Cambios de variables esenciales en PQR Soldadura por arco Soldadura por arco Soldadura por arco Soldadura por arco Soldadura
11) Para WPS que usan aleaciones o flujos activos,
X
cualquier aumento en el voltaje máximo
> 15% > 10% > 10%

> 20% de aumento
12) Un cambio en la velocidad de desplazamiento por: aumentar o aumentar o aumentar o
o disminuirb
disminución disminución disminución
13) Un aumento o disminución de más del 20% en

X X X X X
la entrada de calor.B
Sierra de electrodos múltiples
14) Un cambio> 10%, o 3 mm [1/8 in], el que

sea mayor, en la separación longitudinal X
de los arcos.
15) Un cambio de> 10%, o 2 mm [1/16 in], lo

que sea mayor, en el espaciamiento X
lateral de los arcos
16) Un aumento o disminución de más de 10 ° en la

orientación angular de cualquier electrodo X
paralelo
17) Para máquina o SIERRA automática; un

aumento o disminución de más de 3 ° en la X
dirección de la marcha
18) Para máquina o SIERRA automática, un

aumento o disminución de más de 5 ° X
normal a la dirección de desplazamiento
General
19) Para el área de la ranura PQR, un aumento o

X X X X X
Disminuir> 25% en el número de pases.a, c
Calificación con la Figura 7.1 o la Figura 7.2
20) Un cambio de una ranura en U a una ranura en

X X X X
V (pero no al revés)
21) Un cambio en el tipo de ranura a

X X X X
ranura cuadrada y viceversa
(Continuado)
120

Proceso
Metal blindado Sumergido Metal gas Núcleo de fundente Electrogas

Cambios de variables esenciales en PQR Soldadura por arco Soldadura por arco Soldadura por arco Soldadura por arco Soldadura
22) Un cambio que exceda las tolerancias de
4.12, 4.13 o 5.3.4 en forma de cualquier tipo
de ranura que involucre:
(a) Una disminución en el ángulo de la ranura
X X X X
(b) Una disminución en la apertura de la raíz
(c) Un aumento en la cara de la raíz que no
se eliminará posteriormente por
backgouging
23) La omisión, pero no la inclusión, de

X X X X
backgouging o backgouging
24) Adición o eliminación de PWHT X X X X X

25) Para M 270M / M 270 (A709 / A709M)
Grado HPS 690W
[HPS 100W], aumento del grosor de la placa X X X X
superior a 12 mm [1/2 in] o disminución de
25 mm [1 in] o más
Calificación con la Figura 7.8
26) Un cambio en el tamaño nominal de la soldadura de filete (como se

X X X X
enumera en la Figura 7.8)
27) Para el mismo tamaño nominal de soldadura de

filete, un aumento o disminución> 25% en el X X X X
número de pasadas
28) Un cambio en el ángulo diedro en más

X X X X
de 10 ° (aumentar o disminuir) D
a Si el área del surco de soldadura de producción difiere del área del surco PQR, el número de pasadas puede cambiarse en proporción al área sin requerir
recalificación WPS.
B Para M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W], el aumento o la disminución de la entrada de calor permitida se limitará al 10%.
C Para M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W], cualquier cambio en el número de pasadas de soldadura de ranura requiere recalificación, excepto los cambios proporcionales para
adaptarse a un cambio en el área de la sección transversal de la soldadura. Para soldaduras de filete en estos aceros, cualquier cambio en el número de pasadas requiere que se realice una prueba T de
soldadura de filete según la Figura 7.8.
D Consulte 4.8.4 para conocer los límites de los ángulos diedros de la soldadura de filete.
Notas:
1. Una "X" indica la aplicabilidad del proceso; un bloque sombreado indica no aplicabilidad.
2. La temperatura de precalentamiento o entre pasadas de soldadura de producción puede ser menor que la temperatura de precalentamiento o entre pasadas PQR siempre que se cumplan las
disposiciones de la Tabla 6.3 o el Anexo F.
3. Los electrodos de alambre macizo que cumplen con la misma clasificación de metal de aporte AWS pueden intercambiarse sin recalificación (ver Tabla 7.4).
4. Estas limitaciones se aplican a los cambios de velocidad de desplazamiento que no son una función automática de la longitud del arco o la tasa de deposición, y no se aplican cuando es necesario para
compensar la variación en la apertura de la junta según lo aprobado por el ingeniero.
5. Consulte 7.5.1 para conocer los requisitos adicionales de calificación de WPS.
121
Cuadro 7.7
Cambios adicionales de variables esenciales de PQR que
requieren recalificación de WPS para EGW (ver 7.13.2)
Recalificación
Recalificación por radiográfico o
Cambios de variables esenciales en PQR que requieren recalificación por WPS Test Prueba ultrasónicaa
Zapatas de moldeo (fijas o móviles)
1) Un cambio de metálico a no metálico o viceversa. X
2) Un cambio de fusionar a no fusionar o viceversa X
3) Una reducción en cualquier dimensión o área de la sección transversal de un zapato

X
sólido que no se fusiona> 25%
4) Un cambio en el diseño de sólido que no se fusiona a refrigerado por agua o viceversa. X
Oscilación del metal de relleno
5) Un cambio en la velocidad de desplazamiento de la oscilación> 4 mm / s [10 in / min] X
6) Un cambio en el tiempo de permanencia transversal de la oscilación> 2 s (excepto cuando sea
necesario para compensar las variaciones operativas conjuntas, según lo aprobado por el X
ingeniero)
7) Un cambio en la longitud transversal de oscilación que afecta la proximidad del

X
metal de relleno a las zapatas de moldeo en más de 3 mm [1/8 in]
Suplementos de metal de relleno
8) Un cambio en el área de la sección transversal del núcleo de metal de la guía consumible> 30% X
9) Un cambio en el sistema de flujo, es decir, con núcleo, electrodo magnético, externo, etc.
X
10) Un cambio en la composición del fundente, incluido el revestimiento de la guía consumible. X
11) Un aumento o disminución de la carga de flujo superior al 30%. X
Características del proceso
12) Un cambio a una combinación con cualquier otro proceso de soldadura. X
13) Un cambio de una sola pasada a varias pasadas y viceversa X
14) Un cambio de corriente constante a voltaje constante y viceversa X
Velocidad de alimentación de alambre
15) Un aumento o disminución de la velocidad de alimentación de alambre> 40% X
Tipo de ranura
16) Un cambio en el diseño de la ranura, reduciendo el área de la sección transversal

X
(para ranuras no cuadradas)
17) Un cambio en el espesor de la junta WPS, límites fuera de 0.5T –1.1T

X
(T = espesor de calificación)
18) Un aumento o disminución> 6 mm [1/4 in] en la abertura de la raíz de la ranura cuadrada X
a Las pruebas se realizarán de conformidad con la Cláusula 86, Parte E o F, según corresponda.
Nota: Una "X" indica la aplicabilidad del método de recalificación; un bloque sombreado indica no aplicabilidad.
122
Cuadro 7.8
Cambios de variables esenciales de PQR que requieren recalificación de WPS para ESW
(ver 1.3.4 y 7.14.2)
(1) Aumento o disminución del diámetro del electrodo.
(2) Cambio en el número de electrodos.
(3) Un cambio en la configuración de la guía de consumibles. Un cambio en el área de la guía proporcional a un cambio en el espesor de la
placa no requerirá recalificación.
(4) Un cambio en la composición del fundente.
(5) Un cambio en la composición del aislante eléctrico de la guía de consumibles. Un cambio a fibra de aluminosilicato vítreo no requiere
recalificación.
(6) Una disminución en el espaciado del aislador eléctrico de la guía de consumibles.
(7) Un cambio en el tamaño del aislante eléctrico de la guía de consumibles o en el método de fijación.
(8) Un cambio en el diseño de la zapata de enfriamiento que altera sus características operativas.
(9) Adición o eliminación de PWHT.

(10) Un cambio en el espesor de la junta WPS mayor que el de la soldadura de calificación.
(11) Un cambio en el tipo de corriente (CA o CC) o polaridad.
Cuadro 7.9
Número requerido de muestras de prueba: calificación de WPS (consulte 7.16.2)
Placa de prueba Todo el metal de soldadura Sección reducida Soldadura de ranura Filete de soldadura
Figura Prueba de tensión Prueba de tensión Prueba de flexión lateral Prueba CVN Prueba de macrograbado Prueba de macrograbado
7.1 1 2 4 5a (Nota b) -
7.2 1 - 2 5 - -
7.3 - 2 4 - 2 -
7.8 - - - - - 3
a Se requerirán ocho pruebas CVN para ESW y EGW.
B Cuando lo requiera el ingeniero.
Cuadro 7.10
Calificación del soldador: limitaciones de tipo y posición (consulte 7.22)
Tipo de soldadura y posición de soldadura calificada
Prueba de calificación Plato
Soldar Posiciones Ranura Filete
1G F F, H
2G F, H F, H
Placa-ranura 3G F, H, V F, H, V
4G F, OH F, H, OH
3G y 4G Todos Todos
1F F
2F F, H
Filete de platoa 3F F, H, V
4F F, H, OH
3F y 4F Todos
1F F
Tapón de placaB 3F V
4F OH
a No es aplicable para soldaduras en ángulo entre partes que tienen un ángulo diedro (Ψ) de 60 ° o menos (ver 7.23.1.4).
B Aplicable solo a la calificación de soldaduras de tapones (ver 7.23.1.5).
123
Cuadro 7.11
Número y tipo de probetas y rango de espesores calificados—
Cualificación de soldador y operador de soldadura (ver 7.25.1)
1. Prueba en placa
Espesor Numero de especímenes

de prueba Plato
Placa (T) como Pruebas de flexiónmi
Espesor
Soldado, Visual Junta en T Macro-grabado Calificado,
Tipo de soldadura mm [pulg] Inspección Cara Raíz Lado Rotura Prueba mm [pulg]
20 [3/4]
RanuraF 10 [3/8] sí 1 1 - - -
máx.c, g
10 <T <25
Ranura sí - - 2 - - 2TCD máx.
[3/8 <T <1]
Ranura 25 [1] o más sí - - 2 - - 0IlimitadoC
Opción de filete
12 [1/2] sí - - - 1 1 Ilimitado
No. 1a
Opción de filete
10 [3/8] sí - 2 - - - Ilimitado
No. 2B
Enchufar 10 [3/8] sí - - - - 2 Ilimitado
2. Ensayos sobre soldadura con electroescoria y electrogas
Muestras de prueba requeridas
Espesor de la placa Número de Visual Curva lateral Espesor de placa calificado,

Probado, mm [pulg.] Muestras de soldaduras Inspección (ver Figura 7.23) mm [pulg]
Ilimitado para 38 [1-1 / 2]

38 [1-1 / 2] máx. 1 sí 2
Máx. probado para <38 [1-1 / 2]
a Verla figura 7.21.

B Verla figura 7.22.
C También califica para soldadura de filete en material de espesor ilimitado.
D T máx. para la calificación del operador de soldadura.

mi La RT de la placa de prueba se puede realizar en lugar de la prueba de doblado. Esto no se permitirá para GMAW-S.
F No se aplica para la calificación del operador de soldadura.
gramo Vea las Figuras 7.19 y 7.20.
124
Cuadro 7.12
Límites de amperaje para la calificación del procedimiento de soldadura con entrada de calor
Proceso Tamaño del electrodo mm [in] Amperaje mínimo Amperaje máximo

Electrodo sólido SAW 1.6 [1/16] 200 500
2.0 [5/64] 235 600
2.4 [3/32] 250 700
3.2 [1/8] 300 800
4.0 [5/32] 400 1000
4.8 [3/16] 500 1200
5.6 [7/32] 600 1300
Electrodo con núcleo SAW 2.4 [3/32] 200 650
3.2 [1/8] 250 700
4.0 [5/32] 400 900
4.8 [3/16] 500 1100
FCAW-G 1,1 [0,045] 175 335
1.3 [0.052] 180 405
1.6 [1/16] 200 480
2.0 [5/64] 250 550
2.4 [3/32] 335 650
FCAW-S 1.6 [1/16] 175 315
1,7 [0,068] 190 355
1.8 [0.072] 190 400
2.0 [5/64] 195 435
2.4 [3/32] 200 525
2.8 [7/64] 310 625
Electrodo sólido GMAW 0,9 [0,035] 175 250
1.0 [0.040] 200 320
1,1 [0,045] 225 430
1.3 [0.052] 275 430
1.6 [1/16] 290 430
Electrodo con núcleo de metal GMAW 1,1 [0,045] 190 385
1.3 [0.052] 190 455
1.6 [1/16] 230 510
2.0 [5/64] 275 550
2.4 [3/32] 325 600
125
PRIVILEGIADO
DIRECCIÓN DE RODAMIENTO
DESCARTE MUESTRA DE MACROETCH
PLEGADO LATERAL VER FIGURA 7.11
SECCIÓN REDUCIDA
TENSIÓN VER FIGURA 7.10
600 [23] MIN. SMAW, SIERRA, FCAW, GMAW

CVN 150 [6] MIN.
CUADRA VER FIGURA 7.13
650 [25] MIN. ESW, EGW

MACROETCH
MUESTRA
PLACA DE PRUEBA A
METAL SOLDADO
TENSIÓN VER FIGURA 7.9
PLEGADO LATERAL
SECCIÓN REDUCIDA
TENSIÓN
PLEGADO LATERAL
DESCARTE MUESTRA DE MACROETCH
230 [9] MIN. 230 [9] MIN.
T (VER 7.6)
R
10 [3/8] MIN.
20 [3/4] MÁX. 75 [3] MIN. TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
Notas:
1. La soldadura y el mecanizado deberán ser presenciados por un representante estatal o un tercero independiente aceptable para el estado.
2. Los especímenes de prueba y el PQR que muestren todos los parámetros de soldadura utilizados para la prueba estarán disponibles para el Ingeniero. Las muestras de ensayo solo
deben conservarse para su examen por la autoridad de aprobación original.
3. El detalle de la junta que se utilizará será un detalle B-U2a, B-U2-S, B-U2a-GF, B-U4a o B-U4a-GF, según el proceso de soldadura utilizado y la
posición de la soldadura, excepto que el B-U2a-GF y B-U4a-GF con la abertura de la raíz de 5 mm [3/16 in] y el ángulo incluido de 30 ° no
deben usarse.
Figura 7.1 — Calificación de WPS o prueba preliminar — Placa de prueba A (consulte 7.7.1)
126
PRIVILEGIADO
DESCARTE
150 [6] MIN.

CVN VER FIGURA 7.13
CUADRA
400 [15] MIN.

PLACA DE PRUEBA B
METAL SOLDADO VER FIGURA 7.9

TENSIÓN
PLEGADO LATERAL
DESCARTE
125 [5] MIN. 125 [5] MIN.
T (VER 7.6)
R
10 [3/8] MIN.
20 [3/4] MÁX. 75 [3] MIN. TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
Notas:
1. Las muestras de ensayo solo deben conservarse para su examen por la autoridad de aprobación original. La soldadura y el mecanizado deberán ser presenciados por
un representante estatal o un tercero independiente aceptable para el estado.
3. Las pruebas deben ser realizadas por un laboratorio de pruebas aprobado. Estas pruebas no necesitan ser presenciadas por otra agencia.
4. El detalle de la junta que se utilizará será un detalle B-U2a, B-U2-S, B-U2a-GF, B-U4a o B-U4a-GF, según el proceso de soldadura utilizado y la
posición de la soldadura, excepto que el B-U2a-GF y B-U4a-GF con la abertura de la raíz de 5 mm [3/16 in] y el ángulo incluido de 30 ° no
deben usarse.
Figura 7.2 — Verificación de WPS — Placa de prueba B (consulte 7.7.3)
127
PRIVILEGIADO
DESCARTE
MUESTRA LATERAL
MUESTRA DE TENSIÓN DE SECCIÓN REDUCIDA
MUESTRA DE MACROETCH (No ea)
400 [15] MIN.

MUESTRA LATERAL
PLACA DE PRUEBA C
MUESTRA LATERAL
MUESTRA DE MACROETCH (No ea)
MUESTRA DE TENSIÓN DE SECCIÓN REDUCIDA
MUESTRA LATERAL
DESCARTE
230 [9] MIN. 230 [9] MIN.

T (VER 7.6)
LA CONFIGURACIÓN DE RANURA QUE SE MUESTRA ES SÓLO PARA ILUSTRACIÓN. DIMENSIONES AL L

LA FORMA DE RANURA UTILIZADA SE CONFORMARÁ A LA CALIFICADA. IN mm [pulg]
a Las muestras de macrograbado de 10 mm [3/8 pulg.] De espesor y "T" de ancho deben ser pulidas y grabadas para su examen macroscópico por parte del Ingeniero.
Notas:
1. La soldadura y el mecanizado deberán ser presenciados por un representante estatal o un tercero independiente aceptable para el estado.
3. Las pruebas deben ser realizadas por un laboratorio de pruebas aprobado. Estas pruebas no necesitan ser presenciadas por otra agencia.
Figura 7.3 — Placa de prueba de solidez de soldadura para detalles que no se ajustan a
Figura 4.4 o 4.5 — Placa de prueba C (ver 7.7.5)
128
Tabulación de posiciones de soldaduras de filete
Posición Diagrama de referencia Inclinación del eje Rotación de cara
Plano A 0 ° a 15 ° 150 ° hasta 210 °
125 ° hasta 150 °

Horizontal B 0 ° a 15 °
210 ° hasta 235 °
0 ° hasta 125 °
Gastos generales C 0 ° a 80 °
235 ° hasta 360 °
D 15 ° a 80 ° 125 ° hasta 235 °

Vertical
mi 80 ° a 90 ° 0 ° a 360 °
90 °
80 °
EJE
LÍMITES
DELANTERO
LÍMITES DEL EJE PARA C

mi
LÍMITES DEL EJE PARA D
0°
125 °
D
360 °
235 °
80 °
150 ° 0°C
A 360 °
B 210 ° VERTICAL
125 ° PLANO
B
15 °
235 ° PAG
LÍMITES DEL EJE

PARA A & B 0°C
360 °
0° PLANO HORIZONTAL
Notas:
1. Se tomará siempre que el plano de referencia horizontal esté por debajo de la soldadura en consideración.
2. La inclinación del eje se medirá desde el plano de referencia horizontal hacia el plano de referencia vertical.
3. El ángulo de rotación de la cara se determinará mediante una línea perpendicular a la cara teórica de la soldadura que pasa por el eje de la
soldadura. La posición de referencia (0 °) de rotación de la cara apunta invariablemente en la dirección opuesta a aquella en la que aumenta el
ángulo del eje. Al mirar el punto P, el ángulo de rotación de la cara de la soldadura se medirá en el sentido de las agujas del reloj desde la
posición de referencia (0 °).
Figura 7.4 — Posiciones de las soldaduras de filete (consulte 7.8.1)
129
Tabulación de posiciones de soldaduras de filete
Posición Diagrama de referencia Inclinación del eje Rotación de cara
Plano A 0 ° a 15 ° 150 ° hasta 210 °
80 ° hasta 150 °
Horizontal B 0 ° a 15 °
210 ° hasta 280 °
0 ° a 80 °
Gastos generales C 0 ° a 80 °
280 ° a 360 °
D 15 ° a 80 ° 80 ° hasta 280 °
Vertical
mi 80 ° a 90 ° 0 ° a 360 °
90 °
80 °
EJE
LÍMITES
DELANTERO
LÍMITES DEL EJE PARA C
mi
LÍMITES DEL EJE PARA D
0°
D
360 °
80 °
280 °
C
150 ° 0 ° 360 °
A VERTICAL
210 ° PLANO
B
15 ° B PAG
80 °
LÍMITES DEL EJE 280 °

PARA A & B 0°C
360 °
PLANO HORIZONTAL
0°
Notas:
1. Se tomará siempre que el plano de referencia horizontal esté por debajo de la soldadura en consideración.
2. La inclinación del eje se medirá desde el plano de referencia horizontal hacia el plano de referencia vertical.
3. El ángulo de rotación de la cara se determinará mediante una línea perpendicular a la cara teórica de la soldadura que pasa por el eje de la
soldadura. La posición de referencia (0 °) de rotación de la cara apunta invariablemente en la dirección opuesta a aquella en la que aumenta el
ángulo del eje. Al mirar el punto P, el ángulo de rotación de la cara de la soldadura se medirá en el sentido de las agujas del reloj desde la
posición de referencia (0 °).
Figura 7.5 — Posiciones de las soldaduras de ranura (consulte 7.8.1)
130
PLACAS HORIZONTALES
PLACAS VERTICALES;
EJE DE SOLDADURA
HORIZONTAL
(A) POSICIÓN DE PRUEBA 1G (B) POSICIÓN DE PRUEBA 2G
PLACAS VERTICALES; PLACAS HORIZONTALES

EJE DE SOLDADURA
VERTICAL
(C) POSICIÓN DE PRUEBA 3G (D) POSICIÓN DE PRUEBA 4G
Figura 7.6 — Posiciones de las placas de prueba para soldaduras de ranura (consulte 7.8.2)
131
GARGANTA DE
SOLDADURA VERTICAL EJE DE SOLDADURA
HORIZONTAL
EJE DE SOLDADURA
HORIZONTAL GARGANTA DE
SOLDADURA VERTICAL
EJE DE SOLDADURA
EJE DE SOLDADURA HORIZONTAL
HORIZONTAL
Nota: Una placa debe estar horizontal.
(A) POSICIÓN DE PRUEBA DE SOLDADURA PLANA 1F (B) POSICIÓN DE PRUEBA DE SOLDADURA HORIZONTAL 2F
EJE DE
EJE DE SOLDADURA EJE DE SOLDADURA SOLDAR
VERTICAL VERTICAL HORIZONTAL
EJE DE
SOLDAR
HORIZONTAL
Nota: Una placa debe estar horizontal.
(C) POSICIÓN DE PRUEBA DE SOLDADURA VERTICAL 3F (D) POSICIÓN DE PRUEBA DE SOLDADURA AÉREA 4F
Figura 7.7 — Posiciones de las placas de prueba para soldaduras de filete (consulte 7.8.3)
132
E
RT
SCA
DE
T2
4]
0[
10
4]
0[
10
E
A RT
SC
DE
150 [6] MIN.
T1 .
IN
]M
12
0[
15 30
0[
6]
MI
N. TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
A
SOLDAR
TALLA T 1MIN. T 2MIN.
5 [3/16] 12 [1/2] 12 [1/2]
6 [1/4] 20 [3/4] 12 [1/2]
8 [16/5] 25 [1] 12 [1/2]
10 [3/8] 25 [1] 12 [1/2]
12 [1/2] 25 [1] 12 [1/2]
16 [5/8]
20 [3/4]
25 [1]
25 [1]
16 [5/8]
20 [3/4]
B
> 20 [> 3/4] 25 [1] 25 [1] PRUEBA DE MACROETCH
MUESTRA
Notas:
1. Cuando el espesor máximo de la placa utilizada en la producción sea menor que el valor mostrado en la tabla, el espesor máximo de las piezas de
producción podrá ser sustituido por T y T.1 2
2. A opción del contratista, se pueden combinar dos pruebas en una sola muestra (por ejemplo: las pruebas para Ψ = 70 ° y Ψ = 110 ° pueden combinarse).
3. La abertura de la raíz no debe exceder los 2 mm [1/16 in]. La placa se puede biselar según sea necesario para mantener este requisito.
4. Ψ es el ángulo diedro a calificar.
Figura 7.8 — Prueba de solidez de la soldadura de filete (macrograbado) para calificación WPS—
Placa de prueba D (ver 7.10)
133
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in] 50 [± 0,1] (2.000 [± 0,005])

LONGITUD DEL CALIBRE
M20 × 2.5 HILOS (3/4

- 10 UNC)
2 µm [63 µen]
12,5 [0,500] DIÁMETRO

20 [3/4]
(± 0,25 [± 0,005])
DIA.
10 [3/8] RAD. (TIPO)
10 [3/8] 10 [3/8]
25 [1] 60 [2-1 / 4] MIN. 25 [1]
130 [5] MIN.
Notas:
1. La sección reducida puede tener un estrechamiento gradual desde los extremos hacia el centro con los extremos no más de 0,1 mm [0,005 pulg.] De
diámetro mayor que el centro.
2. La muestra de tensión del metal totalmente soldado se tomará del centro del espesor de la soldadura y del centro del ancho de la soldadura
en esta ubicación.
Figura 7.9 — Probeta de tensión de metal de soldadura redonda estándar (consulte 7.16.2)
ESTOS BORDES PUEDEN REFUERZO DE SOLDADURA MECANIZADO

EMPOTRADO CON BASE DE METAL
T SER CORTADO CON LLAMA
(Nota 1)
L (nota 2)
6 [1/4] 4 µm [125 µen]
Ancho = 25 ± 3 BORDE DE MÁS ANCHO

[1 ± 0,1] CARA DE SOLDADURA
6 [1/4] 50 [2] MIN. RAD. (TIPO)

6 [1/4]
6 [1/4]
ESTA LÍNEA DAYUNADA MUESTRA LA DIRECCIÓN
DE CORTE ÚNICAMENTE; NO INDICA
EL NÚMERO DE MUESTRAS (VER 7.18.1). ESTA SECCIÓN MECANIZADA TODAS LAS DIMENSIONES
PREFERIBLEMENTE MOLIENDO IN mm [pulg]
Notas:
1. T depende del grosor de la placa de prueba que se muestra en la Figura 7.1 o 7.3; ver 7.6.
2. L será la longitud total de la muestra de ensayo. La longitud debe ser suficiente para facilitar el agarre en el aparato de prueba. Cuando sea posible, la
muestra debe extenderse hacia las empuñaduras una distancia mayor o igual a 2/3 de la longitud de la empuñadura.
3. El refuerzo de soldadura y el respaldo de acero, si lo hubiera, se quitarán al ras con la superficie de la muestra.
Figura 7.10 — Muestra de tensión de sección reducida (consulte 7.16.2)
134
RADIO TODO EN CASO DE CORTAR LA LLAMA, NO MENOS DE 3 [1/8] DEBERÁN

ESQUINAS 4 µm [125 µen] QUITARSE DE LOS BORDES MEDIANTE MECANIZADO
3 [1/8] MÁX.
W = 10 [3/8]
250 [10] MIN.

REFUERZO DE SOLDADURA MECANIZADO
EMPOTRADO CON BASE DE METAL
T
(No hay té)
MUESTRA LATERAL
aT depende del grosor de la placa de prueba que se muestra en las Figuras 7.1, 7.2 y 7.3; ver 7.6. Si T> 40 mm [1-1 / 2 in], consulte AWS B4.0 para obtener orientación
sobre cómo cortar la muestra en tiras de entre 20 mm y 40 mm [3/4 in a 1-1 / 2 in] de ancho.
Figura 7.11 — Muestra de curvatura lateral (consulte 7.16.2)
REFUERZO SOLDADO QUITADO

RADIO TODO
4 µm [125 µen] EMPOTRADO CON BASE METAL
ESQUINAS
3 [1/8] MÁX.
T = 10 [3/8]
150 [6] MIN.
ESTOS BORDES SE PUEDEN CORTAR CON

LLAMA Y PUEDEN SER MECANIZADOS O NO
W = 40 [1-1 / 2]
MUESTRA DE CARA Y CURVADO DE RAÍCES
Figura 7.12 — Muestra de curvatura de cara y raíz (consulte 7.16.2)
135
BLOQUE DE PRUEBA CVN

DE PRUEBA
FIGURA PLACA
7.1 O 7.2
RADIO de 0,25 mm 10 mm
[0,01 pulg.] [0.394 pulgadas]
ESCRIBE UN 8 mm
[0,315 pulgadas]
L/2 10 mm
45 ° [0.394 pulgadas]
55 mm
[2.165 pulgadas]
Nota: Las variaciones permitidas serán las siguientes:
Perpendicularidad de la muesca al borde 90 ° ± 2 °

Lados adyacentes 90 ° ± 10 min
Dimensiones de la sección ± 0,075 mm [± 0,003 pulgadas] ±
transversal Longitud de la muestra 0, –2,5 mm [–0,100 pulgadas]
(L) Centrado de la muesca (L / 2) ± 1 mm [0.04 in]: cuando es necesario un dispositivo de centrado de extremos
para centrar la muestra en el yunque (ver 9.3.2 en ASTM E23,
Métodos estándar para pruebas de impacto de barras con muescas de
materiales metálicos), será necesario que la muesca esté centrada con
precisión para garantizar el cumplimiento de A1.10.1 (ASTM E23) ± 1 °
Ángulo de la muesca
Radio de muesca ± 0,025 mm [± 0,001 pulgadas] ±
Profundidad de la muesca 0,025 mm [± 0,001 pulgadas]
Requisitos de acabado 2 µm [63 µin] en la superficie con muescas y la cara opuesta; 4 µm

[125 µin] en otras dos superficies
Nota: Se muestran cinco muestras de prueba, ocho requeridas para ESW y EGW.
Figura 7.13 — Muestra de prueba CVN — Tipo A (consulte 7.16.5)
136
SEGÚN SEA NECESARIO DIMENSIONES AL L EN mm [in]

AGUJERO ROSCADO PARA ADAPTAR
A LA MÁQUINA DE ENSAYO MIEMBRO DEL ÉMBOLO
SEGÚN SEA NECESARIO 19 [3/4] A
HOMBRO ENDURECIDO
Y ENGRASADO 12,7 28,6
19 [3/4] [1/2] [1-1 / 8]
28,6 20 [3/4]
[1-1 / 8]
171,4
[6-3 / 4]
133,4
6.4 [5-1 / 4] R = 19
[1/4] 114,3 [3/4] 3
[4-1 / 2]
[1/8]
20 [3/4]
RODILLOS ENDURECIDOS
38,1 [1-1 / 2] PULG.
EL DIÁMETRO PUEDE SER
50,8 [2] 19 [3/4] B C D SUSTITUIDO PARA
98,4 [3-7 / 8] HOMBROS JIG
190,5 [7-1 / 2]
228,6 [9]
Límite elástico mínimo especificado del

A B C D
metal base, MPa [ksi]
mm [en] mm [en] mm [en] mm [en]

345 [50] y menos Más de 38,1 [1-1 / 2] 19,0 [3/4] 60,3 [2-3 / 8] 30,2 [1-3 / 16]
345 [50] a 620 [90] 620 50,8 [2] 25,4 [1] 73,0 [2-7 / 8] 36,6 [1-7 / 16]
[90] y más 63,5 [2-1 / 2] 31,8 [1-1 / 4] 85,7 [3-3 / 8] 42,6 [1-11 / 16]
Notas:
1. Las superficies del émbolo y del interior del troquel deberán tener un acabado a máquina.
2. El diámetro A del émbolo debe ser igual o superior al ancho de la cara de soldadura (después del mecanizado). Si no se puede cumplir con este requisito, consulte AWS B4.0M o B4.0
para obtener orientación sobre cómo ajustar el grosor de la muestra y las dimensiones del accesorio.
Figura 7.14 — Plantilla de prueba de plegado guiado (consulte 7.18.3)
137
10 mm [3/8 pulg.]
11 mm [7/16 pulg.]
RODILLO CUALQUIER
DIÁMETRO
ABRAZADERA SOLDAR
B = 1/2 A
Límite elástico mínimo especificado A B

del metal base, MPa [ksi]
mm [en] mm [en]
345 [50] y menos Más de 38,1 [1-1 / 2] 19,0 [3/4]
345 [50] a 620 [90] 620 50,8 [2] 25,4 [1]

[90] y más 63,5 [2-1 / 2] 31,8 [1-1 / 4]
Notas:
1. La longitud mínima del rodillo será de 50 mm [2 pulgadas].
2. El diámetro A debe ser igual o superior al ancho de la cara de soldadura (después del mecanizado). Si
no se puede cumplir con este requisito, consulte AWS B4.0M o B4.0 para obtener orientación sobre
cómo ajustar el grosor de la muestra y las dimensiones del accesorio.
Figura 7.15 — Curva guiada envolvente alternativa

Plantilla de prueba (ver 7.18.3)
138
B = 1/2 A
R MIN. = 19 mm [3/4 pulg.]
C
R MIN.
Base mínima especificada A B C

Resistencia a la fluencia del metal, MPa [ksi]
mm [en] mm [en] mm [en]
345 [50] y menos Más de 38,1 [1-1 / 2] 19,0 [3/4] 60,3 [2-3 / 8]
345 [50] a 620 [90] 620 50,8 [2] 25,4 [1] 73,0 [2-7 / 8]
[90] y más 63,5 [2-1 / 2] 31,8 [1-1 / 4] 85,7 [3-3 / 8]
Notas:
1. La longitud mínima del rodillo (o el ancho de los hombros) será de 50 mm [2 pulgadas].
2. El diámetro A debe ser igual o superior al ancho de la cara de soldadura (después del mecanizado). Si no se puede cumplir
con este requisito, consulte AWS B4.0M o B4.0 para obtener orientación sobre cómo ajustar el grosor de la muestra y las
dimensiones del accesorio.
Figura 7.16 — Plantilla de prueba de curvatura guiada equipada con rodillo alternativo
para la eyección inferior de la muestra de prueba (ver 7.18.3)
139
MUESTRA LATERAL
25 [1]
MUESTRA LATERAL 25 [1] DESCARTE
DESCARTE
CL
25 [1]
45 °
(N
o ha
yt
é)
150 [6]
6 [1/4] 125 [5] MIN.
MIN.
DIMENSIONES AL L EN mm [in]
a El espesor del respaldo debe ser de 6 mm [1/4 pulg.] Como mínimo. hasta 10 mm [3/8 pulg.] máx .; el ancho del respaldo debe ser de 75 mm [3 pulg] como mínimo. cuando no se retira para RT, de lo
contrario 25 mm [1 pulg.] min.
Nota: Cuando se usa RT para pruebas, no debe haber soldaduras por puntos en el área de prueba.
Figura 7.17 — Placa de prueba para espesor ilimitado — Calificación del soldador (consulte 7.23.1.2)
140
DESCARTE DESCARTE
125 [5] MIN.
150 [6] MIN.
45 °
6 [1/4]
PLEGADO LATERAL
MUESTRA
25
25 [1] 25 C [1]
[1] L
PLEGADO LATERAL
MUESTRA DIMENSIONES AL L EN mm [in]
Figura 7.18 — Placa de prueba opcional para espesor ilimitado — Posición horizontal — Soldadora
Calificación (ver 7.23.1.2)
141
FACE-BEND 25 CURVA DE RAÍCES

MUESTRA 25 [1] MUESTRA
[1]
CL
DIRECCIÓN PREFERIDA
DE RODAR
45 °
10 [3/8]
CL
6 [1/4] 180 [7] MIN.
150 [6] MIN.
Figura 7.19 — Placa de prueba para espesor limitado — Todas las posiciones — Soldador
180 [7]
MIN.
(No hay té)
PRIVILEGIADO
150 [6] MIN. DIRECCIÓN
DE RODAR
45 °
6 [1/4]
CURVA DE RAÍCES
MUESTRA
25
10 [3/8] 25 [1]
[1] CL
FACE-BEND
MUESTRA TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
a El espesor del respaldo debe estar entre 6 mm [1/4 pulg.] Mínimo. y 10 mm [3/8 pulg.] máx .; el ancho del respaldo debe ser de 75 mm [3 in] máx. para RT y 25 mm [1
pulg] min. para pruebas mecánicas.
Nota: Cuando se usa RT, no debe haber soldaduras por puntos en el área de prueba. No se debe quitar el respaldo de soldadura.
Figura 7.20 — Placa de prueba opcional para espesor limitado — Posición horizontal — Soldadora
142
25
[1]
150
FILETE DE SOLDADURA [6]
ROTURA DESCARTE
MUESTRA
LÍNEA DE CORTE
12 [1/2]
8
[5/16]
100
[4]
12 [1/2]
100 200 PARAR Y REINICIAR

[4] [8] SOLDADURA CERCA DEL CENTRO
LÍNEA DE CORTE
MUESTRA DE MACROETCH
(GRABAR CARA INTERIOR) DIMENSIONES AL L EN mm [in]
Nota: El grosor y las dimensiones de la placa son mínimos.
Figura 7.21 — Placa de prueba de filete-soldadura-rotura y macroataque — Calificación del soldador—

Opción 1 (ver 7.23.1.4)
143
DIRECCIÓN PREFERIDA
DE RODAR
MUESTRA DE PRUEBA DE CURVADO DE RAÍCES
25 [1]
180 [7]
CL
MIN.
25 [1]
MUESTRA DE PRUEBA DE CURVADO DE RAÍCES
ESTOS BORDES PUEDEN CORTARSE CON OXÍGENO

Y PUEDEN SER MECANIZADOS O NO.
40 40
[1-1 / 2] [1-1 / 2]
25 [1]
75 [3] MIN. 75 [3] MIN.
RADIO 3 [1/8] MÁX.
LA PORCIÓN ENTRE SOLDADURAS DE FILETE

10 [3/8] PUEDE SOLDARSE EN CUALQUIER POSICIÓN.
TAMAÑO MÁXIMO SOLDADURA DE FILETE DE AL MENOS 10 mm x 50 mm [3/8 pulg. X 2 pulg.]. SI

UNA SOLA PASADA 10 mm [3/8 in] SE UTILIZA RT, ENTONCES UTILICE AL MENOS 10
mmX 75 mm [3/8 pulg. X 3 pulg] RESPALDO.
EL RESPALDO ESTARÁ EN CONTACTO

ÍNTIMO CON EL METAL BASE.
EL REFUERZO DE SOLDADURA Y EL RESPALDO SE DEBEN

DESMONTAJAR CON EL METAL DE BASE (VER 5.6.2.1). EL CORTE
CON OXÍGENO PUEDE SER UTILIZADO PARA ELIMINAR LA PARTE
PRINCIPAL DEL RESPALDO PROPORCIONADO POR LO MENOS 3
mm [1/8 pulg.] DE SU ESPESOR SE DEJA PARA SER ELIMINADO POR
MECANIZADO O MOLIENDA.
Figura 7.22 — Placa de prueba de curvatura de raíz de soldadura de filete — Calificación del soldador — Opción 2
(ver 7.23.1.4)
144
20
[3/4]
10 [3/8]
PRUEBA DE MACROETCH
10 [3/8] MIN.
MUESTRA
MACROETCH
MUESTRA
(GRABADO INTERIOR 20 [3/4]
CARA)
50 [2] MIN.
75 [3] MIN.
LÍNEA DE CORTE
50 [2] MIN.
75 [3] MIN.
DIMENSIONES AL L PLACA DE PRUEBA DE SOLDADURA DE

IN mm [pulg] ENCHUFE (MACROETCH AMBAS CARAS INTERIORES)
Figura 7.23 — Placa de prueba de macroataque de soldadura de tapón — Calificación del soldador (consulte 7.23.1.5)
145
PLEGADO LATERAL PRIVILEGIADO

MUESTRA DIRECCIÓN
50 [2] DE RODAR
CL
50 [2]
25 [1] 20 °
150 [6]
MIN. 400 [15]
(N
oh
ay MIN.
té)
16 [5/8] 150 [6]

MIN.
DIMENSIONES AL L EN mm [pulg])
a El espesor del respaldo debe ser de 10 mm [3/8 pulg.] Como mínimo. hasta 12 mm [1/2 pulg] máx .; el ancho del respaldo debe ser de 75 mm [3 pulg] como mínimo. cuando no se quita
para RT, de lo contrario 40 mm [1-1 / 2 in].
Notas:
1. Cuando se usa RT para pruebas, no debe haber soldaduras por puntos en el área de prueba.
2. La configuración de unión de un WPS de ranura calificado puede usarse en lugar de la configuración de ranura que se muestra aquí.
Figura 7.24 — Placa de prueba para espesor ilimitado — Operador de soldadura

146
PREFERIDO OPCIONAL
MUESTRA LATERAL
100 [4]
450 [17]
CL MIN.
(No ec)
100 [4]
MUESTRA LATERAL
4T 4T
CON R CON
150 [6] MIN. (No ea) 150 [6] MIN.
T (nota b)
a Apertura de raíz “R” establecida por WPS.

B T = máximo para soldar en la construcción, pero no es necesario que exceda los 38 mm [1-1 / 2 in].
C No es necesario utilizar extensiones si la junta tiene la longitud suficiente para proporcionar 450 mm [18 pulg.] De soldadura sólida.
Figura 7.25 — Junta a tope para la calificación del operador de soldadura — ESW y EGW (consulte 7.23.2.2)
147
L – 150 L – 6
22
150
FILETE DE SOLDADURA [6]
ROTURA DESCARTE
MUESTRA
LÍNEA DE CORTE
12 [1/2]
8
[5/16]
100 [4]
12 [1/2]
400 PARAR Y REINICIAR

100
[15] SOLDADURA CERCA DEL CENTRO
[4]
LÍNEA DE CORTE
MUESTRA DE MACROETCH
(GRABAR CARA INTERIOR) DIMENSIONES AL L EN mm [in]
Nota: El grosor y las dimensiones de la placa son mínimos.
Figura 7.26 — Placa de prueba de filete-soldadura-rotura y macroataque — Operador de soldadura

Calificación — Opción 1 (ver 7.23.2.4)
148
DIRECCIÓN OPCIONAL PREFERIDA

DE RODAR
MUESTRA DE PRUEBA DE CURVADO DE RAÍCES 40 [1-1 / 2]
25 [1]
CL
400 [15] MIN.
25 [1]
MUESTRA DE PRUEBA DE CURVADO DE RAÍCES 40 [1-1 / 2]
ESTOS BORDES PUEDEN CORTARSE CON OXÍGENO

Y PUEDEN SER MECANIZADOS O NO.
40 [1-1 / 2] 40 [1-1 / 2]
24 [15/16]
75 [3] MIN. 75 [3] MIN.
RADIO 3 [1/8] MÁX.
LA PORCIÓN ENTRE SOLDADURAS DE FILETE

10 [3/8] PUEDE SOLDARSE EN CUALQUIER POSICIÓN.
TAMAÑO MÁXIMO INDIVIDUAL AL MENOS 10 mm X 50 mm [3/8 pulg. X 2 pulg.]. SI

SOLDADURA DE FILETE PASADO 10 mm [3/8 pulg.] SE UTILIZA RT, ENTONCES UTILICE AL MENOS 10
mmX 75 mm [3/8 pulg. X 3 pulg] RESPALDO.
EL RESPALDO ESTARÁ EN CONTACTO

ÍNTIMO CON EL METAL BASE.
EL REFUERZO DE SOLDADURA Y EL RESPALDO SE DEBEN

DESMONTAJAR CON EL METAL DE BASE (VER 5.6.2.1). EL CORTE
CON OXÍGENO PUEDE SER UTILIZADO PARA ELIMINAR LA PARTE
PRINCIPAL DEL RESPALDO PROPORCIONADO POR LO MENOS 3
mm [1/8 pulg.] DE SU ESPESOR SE DEJA PARA SER ELIMINADO POR
MECANIZADO O MOLIENDA.
Figura 7.27 — Placa de prueba de curvatura de raíz de soldadura de filete — Calificación del operador de soldadura—
Opción 2 (ver 7.23.2.4)
149
100 [4] 12 [1/2] 100 [4]

12 [1/2] 50 [2]
100 [4]
12 [1/2]
Figura 7.28 — Probeta de filete-soldadura-rotura — Calificación del soldador por puntos (ver 7.25.3)
FUERZA
Figura 7.29 — Método de ruptura de la muestra — Calificación del soldador por puntos (ver 7.26.3.3)
150
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
8. Inspección
Parte A
8.1 General
8.1.1 A los efectos de este código, las funciones de control de calidad (CC) son realizadas por el Contratista y
Las funciones de aseguramiento (QA) son realizadas por el Propietario. Se considerarán funciones independientes.
8.1.1.1 La inspección, las pruebas y la documentación del control de calidad serán responsabilidad del Contratista. El contratista
deberá realizar inspecciones y pruebas antes, durante y después del ensamblaje, y antes, durante y después de la soldadura. El Contratista
tomará todas las acciones necesarias para asegurar que los materiales y la mano de obra se ajusten a los requisitos del contrato.
8.1.1.2 La inspección y las pruebas de control de calidad para verificar que los productos suministrados satisfacen el contrato serán prerrogativa de
el ingeniero.
8.1.2 Inspector: definición
8.1.2.1 El inspector de control de calidad será la persona debidamente designada que actúe para y en nombre del contratista en
asuntos de inspección, prueba y calidad dentro del alcance de los documentos del contrato. Cuando haya varias personas realizando
inspecciones y pruebas de control de calidad, se designará un inspector supervisor como inspector de control de calidad.
8.1.2.2 El inspector de garantía de calidad será la persona debidamente designada que actuará para y en nombre del ingeniero y
Propietario en todos los asuntos dentro del alcance de los documentos del contrato y el límite de autoridad delegada por el Ingeniero.
8.1.2.3 El término Inspector, cuando se utiliza sin más calificaciones, se aplicará igualmente al CC del Contratista y
Control de calidad del propietario según se define en 8.1.2.1 y 8.1.2.2.
8.1.3 Calificación del personal de inspección
8.1.3.1 Todos los inspectores responsables de la aceptación o rechazo de materiales y mano de obra deberán estar calificados como
sigue:
(1) El inspector deberá ser un inspector de soldadura certificado por AWS (CWI) calificado y certificado de conformidad con la
disposiciones de AWS QC1, Estándar para la certificación AWS de inspectores de soldadura, o
(2) El Inspector deberá estar calificado por la Oficina Canadiense de Soldadura (CWB) para los requisitos de Nivel II o Nivel III.
del estándar W178.2 de la Canadian Standard Association (CSA), Certificación de inspectores de soldadura, o
(3) El Inspector será un ingeniero o técnico que, por su formación y experiencia en la fabricación de metales, inspeccione
y pruebas, es aceptable para el Ingeniero como equivalente a (1) o (2).
8.1.3.2 Un inspector, previamente certificado como inspector de soldadura según las disposiciones de AWS QC1 o CSA
estándar W178.2, Nivel II o III, puede servir como Inspector para este trabajo, siempre que exista documentación aceptable de que el Inspector
ha permanecido activo como Inspector de fabricación de acero estructural soldado desde la última vez que se certificó y no hay razón para
cuestionar el Habilidad del inspector.
8.1.3.3 El inspector puede contar con el apoyo de inspectores auxiliares que pueden realizar funciones de inspección específicas.
bajo la supervisión del Inspector. No se requiere que los inspectores auxiliares estén calificados de acuerdo con otras subcláusulas de
8.1.3, pero deben estar calificados por capacitación y experiencia para realizar las funciones específicas a las que están asignados. El
trabajo de los inspectores auxiliares será supervisado periódicamente, por lo general a diario, por el inspector.
151
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE A AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
8.1.3.4 Cualificación del personal. El personal que realice END, que no sea un examen visual, debe estar certificado en
conformidad con la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas (ASNT) Práctica recomendada núm. SNT-TC-1A,
Cualificación y certificación del personal en ensayos no destructivos, o un equivalente satisfactorio para el ingeniero. La
certificación de las personas de Nivel I y Nivel II deberá ser realizada por el Programa de Certificación Central de ASNT (ACCP),
o una persona de Nivel III que haya sido certificada por (1) ASNT, o (2) tenga la educación, capacitación, experiencia y aprobó
con éxito el examen escrito prescrito en ASNT SNT-TC-1A. Las personas que realicen END deberán estar certificadas como:
(1) NDT Nivel II, o

(2) NDT Nivel I trabajando bajo la supervisión directa de un individuo calificado para NDT Nivel II o NDT
Nivel III.
(3) NDT Nivel III y calificado por ASNT SNT-TC-1A como Nivel II para NDT realizado.
8.1.3.5 El ingeniero tendrá la autoridad para verificar las calificaciones de los inspectores y el personal de END para
niveles especificados mediante pruebas u otros medios.
8.1.3.6 El personal que realiza END según 8.1.3.4 no necesita estar calificado según 8.1.3.1 pero debe tener una visión adecuada.
según 8.1.3.7.
8.1.3.7 Los inspectores, inspectores auxiliares y el personal que realiza END deben haber pasado un examen de la vista,
con o sin lentes correctivos, para probar la agudeza visual de cerca de Jaeger J – 2 de 300 mm a 430 mm [12 a 17 pulgadas]. Se
requerirán pruebas de la vista cada tres años, o menos si es necesario, para demostrar su idoneidad.
8.1.4 El Inspector deberá proporcionar planos detallados completos que muestren el tamaño, la longitud, el tipo y la ubicación de todos los
soldaduras a realizar. El Inspector deberá recibir la parte de los documentos del contrato que describe los requisitos de
material y calidad para los productos que se fabricarán o erigirán, o ambos.
8.1.5 Se notificará al inspector antes del inicio de las operaciones de fabricación / montaje sujetas a inspección y
verificación.
8.2 Inspección de materiales

El Contratista se asegurará de que solo se utilicen materiales que cumplan con los requisitos de los documentos del contrato.
8.3 Inspección de la calificación y el equipo de WPS

8.3.1 Antes del uso de un WPS en la soldadura de producción, el inspector se asegurará de que el WPS esté calificado en
conformidad con la Cláusula 7 de este código, que cada operación de soldadura está cubierta por un WPS escrito, y que dichos WPS están
disponibles para los soldadores e inspectores como referencia.
8.3.2 El inspector inspeccionará el equipo de soldadura y corte que se utilizará en el trabajo para verificar que cumpla
a los requisitos de 5.1.2.
8.4 Inspección de las calificaciones de soldador, operador de soldadura y soldador por puntos
8.4.1 El Inspector permitirá que la soldadura sea realizada solo por soldadores, operadores de soldadura y soldadores de puntos que
estén calificados de conformidad con los requisitos de la Cláusula 7, y deberán verificar que sus calificaciones los autoricen a utilizar las
WPS especificadas para el trabajo, o deberán asegurarse de que cada soldador, operador de soldadura o soldador por puntos haya
demostrado previamente dicha calificación bajo supervisión aceptable al ingeniero.
8.4.2 Cuando la calidad del trabajo de un soldador, operador de soldadura o soldador de puntos parece estar por debajo de los requisitos
de este código, el Inspector puede requerir que el soldador, operador de soldadura o soldador por puntos demuestre la capacidad de producir
soldaduras sólidas por medio de una prueba simple, como la prueba de rotura de soldadura de filete, o requiriendo una recalificación completa
de conformidad con la Cláusula 7 (Ver 7.26.3.3).
8.4.3 El Inspector requerirá la recalificación de cualquier soldador, operador de soldadura o soldador de puntos cuya calificación
no está al día según los requisitos de este código.
152
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE A CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.4.4 Al calificar soldadores, operadores de soldadura y soldadores de puntos, un inspector de control de calidad deberá observar la calificación
pruebas y los resultados deben estar documentados y firmados.
8.5 Inspección de trabajos y registros

8.5.1 El inspector se asegurará de que el tamaño, la longitud y la ubicación de todas las soldaduras se ajusten a los requisitos de
este código y los dibujos detallados y que no se han agregado soldaduras no especificadas sin aprobación.
8.5.2 El Inspector se asegurará de que solo se utilicen WPS que cumplan con las disposiciones de la Cláusula 7.
8.5.3 El inspector se asegurará de que los electrodos se utilicen solo en las posiciones y con el tipo de soldadura
corriente y polaridad para las que están clasificados.
8.5.4 El inspector de control de calidad deberá, a intervalos adecuados, observar la preparación de la junta, la práctica de montaje, la soldadura
técnicas y desempeño de cada soldador, operador de soldadura y soldador de puntos para asegurarse de que se cumplan los requisitos
aplicables de este código. El inspector de control de calidad examinará el trabajo para asegurarse de que cumpla con los requisitos de la Cláusula
5 y 8.26. El tamaño y el contorno de las soldaduras se medirán utilizando calibres adecuados. La inspección visual en busca de grietas en las
soldaduras y el metal base, y otras discontinuidades, debe ser asistida por lupas de luz fuerte u otros dispositivos que puedan ser útiles. Sujeto a
la autoridad otorgada, el inspector de control de calidad determinará la aceptabilidad de los materiales y la mano de obra según los requisitos
del contrato. Se pueden utilizar criterios de aceptación diferentes a los descritos en este código con la aprobación documentada del Ingeniero.
8.5.5 El Inspector deberá identificarse con una marca distintiva o un control de documentos adecuado según lo aprobado por el
Diseñe todas las piezas o juntas que el inspector haya inspeccionado y aprobado.
8.5.6 El Inspector mantendrá un registro de las calificaciones de todos los soldadores, operadores de soldadura y soldadores de puntos; todo WPS
calificaciones u otras pruebas que se realicen; el control de materiales y equipos de soldadura; y cualquier otra información que pueda
ser necesaria.
8.5.7 Para NDT, el Inspector deberá verificar que las calificaciones del personal, las calibraciones del equipo y los procedimientos sean
Actual. El Inspector está autorizado a presenciar NDT, evaluar los resultados de las pruebas, monitorear las reparaciones y aprobar o rechazar soldaduras.
8.5.8 El inspector registrará la ubicación de las áreas inspeccionadas y los hallazgos de todos los END, junto con información detallada.
descripciones de todas las reparaciones realizadas.
8.6 Obligaciones del contratista

8.6.1 El Contratista permitirá el acceso a las instalaciones de fabricación del proyecto por parte del personal de garantía de calidad. El Contratista deberá
coopere con el personal de QA y proporcione acceso inmediato a los registros de inspección de QC.
8.6.2 El Contratista será responsable de la inspección visual y NDT descritos en 8.7 y la corrección necesaria de
todas las deficiencias en materiales y mano de obra de conformidad con los requisitos de la Cláusula 5 y 8.26 y como se especifica en otra parte
de los documentos del contrato.
8.6.3 El Contratista corregirá las deficiencias en materiales y mano de obra identificadas por el Inspector, para satisfacer las
documentos contractuales.
8.6.4 En el caso de que la soldadura defectuosa o su remoción para volver a soldar dañe el metal base de modo que a juicio de
el Ingeniero, su retención no está de acuerdo con la intención de los documentos del contrato, el Contratista removerá
y reemplazará el metal base dañado o compensará la deficiencia de una manera aprobada por el Ingeniero.
8.6.5 Si posteriormente el Ingeniero solicita un NDT no especificado en el contrato original, el Contratista

realizará cualquier prueba solicitada o permitirá que se realice cualquier prueba solicitada. Los costos serán negociados por el
propietario y el contratista. La responsabilidad por el costo del trabajo adicional recaerá en el propietario. Sin embargo, si tales pruebas
revelan un intento de defraudar o revelar una falta grave de conformidad con este código, el trabajo de reparación se hará a cargo del
Contratista.
8.6.6 El Contratista programará NDT para facilitar la asistencia del Inspector de QA. El inspector de garantía de calidad será
asesorado por el Contratista sobre los horarios operativos y NDT y los cambios programados.
153
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE A AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
8.7 Ensayos no destructivos (NDT)

El Contratista deberá realizar END en soldaduras a componentes primarios de miembros principales utilizando los métodos y frecuencias
requeridos en la Tabla 8.1. Las subcláusulas 8.7.1 a 8.7.4 contienen requisitos adicionales. Cuando la Tabla 8.1 requiera solo pruebas parciales, el
Inspector seleccionará los lugares de inspección, después de que se complete la soldadura. La elección de la base del lote o de la base conjunta
de las pruebas parciales, cuando se den ambas opciones, será a elección del Contratista.
8.7.1 Las soldaduras de ranura CJP en miembros principales deben ser probadas por NDT. A menos que se disponga lo contrario, RT se utilizará para
examen de las soldaduras de ranura CJP en uniones a tope sujetas a tensión calculada o inversión de tensión. Todas las soldaduras de ranura CJP
en juntas en T y esquinas deben ser probadas por UT. Cuando las soldaduras de ranura CJP en juntas a tope sujetas solo a compresión o corte
requieran pruebas, se utilizará RT o UT, sujeto a la preferencia del Contratista y los requisitos del contrato.
8.7.2 NDT parcial de juntas a tope transversales en redes. Si se requiere NDT parcial de juntas a tope transversales en almas
y se encuentra un defecto en la longitud probada, el resto no inspeccionado de la soldadura debe ser probado por UT o RT según se requiera
para el tipo de carga según la Tabla 8.1.
Si se encuentra un defecto en cualquier longitud de prueba de una soldadura en una junta a tope transversal en una red, el resto de la soldadura debe ser probado por
UT o RT según lo requerido para el tipo de carga según la Tabla 8.1.
8.7.3 Soldaduras de ranura CJP sujetas a compresión o cizallamiento. Requisitos para la prueba del 25% de juntas en compresión.
o cortante dado en la Tabla 8.1 debe ser satisfecho por 8.7.3.1 o 8.7.3.2.
8.7.3.1 Pruebas por articulación. Se ensayará el 25% de cada junta en compresión o cortante. Si se encuentra un defecto
en cualquier longitud de prueba de una soldadura, la longitud total debe ser probada por UT o RT.
8.7.3.2 Pruebas basadas en lotes. El 25% del total de juntas en compresión o cortante en un lote como se define en 8.7.3.3 debe ser
probado en toda su longitud. Las juntas ensayadas por lotes se distribuirán a lo largo del trabajo y totalizarán al menos el 25% de la longitud
total de la soldadura por compresión o cortante para el lote. Si se encuentran defectos en el 20% o más de las juntas de compresión o cortante
probadas en un lote, todas las juntas de compresión y cortante en ese lote deberán ser probadas en toda su longitud por UT o RT.
8.7.3.3 Lote de END. A lote se define como aquellas uniones que se soldaron de conformidad con el mismo WPS aprobado,
están sujetos al mismo tipo de esfuerzo de diseño (tensión, compresión, cortante) y se examinan con NDT como grupo.
8.7.4 Soldaduras de filete y soldaduras de ranura PJP. Los requisitos para la prueba del 10% dados en la Tabla 8.1 deben ser satisfechos por
8.7.4.1 o 8.7.4.2, según corresponda.
8.7.4.1 Soldaduras largas. Para soldaduras de 3 m [10 pies] o más, se deben probar al menos 300 mm [12 pulg.] Cada 3 m [10 pies]
largo. Si se encuentra un defecto en cualquier longitud de prueba de soldadura, se probará la longitud total de la soldadura, o 1,5 m [5 pies] en ambos lados
de la longitud de prueba, lo que sea menor.
8.7.4.2 Soldaduras cortas. Las soldaduras de menos de 3 m [10 pies] de longitud deben probarse por junta o por lote en
de acuerdo con 8.7.4.2 (1) o 8.7.4.2 (2), respectivamente.
(1) Pruebas por articulación. Se deben ensayar al menos 300 mm [12 pulg.] De cada soldadura. Si se encuentra un defecto en cualquier
longitud de prueba, se probará la longitud completa.
(2) Pruebas basadas en lotes. El 10% del total de uniones en un lote como se define en 8.7.3.3 debe probarse en toda su longitud.
Las juntas ensayadas en base a lotes se distribuirán a lo largo del trabajo y totalizarán al menos el 10% de la longitud de soldadura de filete o soldadura PJP
aplicable. Si se encuentran defectos en el 20% o más de las juntas ensayadas en un lote, todas las juntas de ese lote deberán probarse en toda su longitud.
8.7.5 Después de que se completen las reparaciones de soldadura, se deben realizar NDT adicionales para asegurar que las reparaciones sean satisfactorias.
Esta prueba debe incluir el área reparada más al menos 50 mm [2 pulgadas] en cada extremo del área reparada.
8.7.6 Las soldaduras probadas con NDT que no cumplan con los requisitos de este código deberán repararse mediante los métodos de 5.7.
8.7.7 Cuando se utiliza RT, el procedimiento y la técnica deberán estar en conformidad con la Parte B de esta cláusula.
8.7.8 Cuando se utiliza MT, el procedimiento y las técnicas deben estar de acuerdo con el polvo seco MT de las soldaduras.
usando el método prod o el método del yugo.
8.7.8.1 El método de producción se realizará de acuerdo con ASTM E709, Guía estándar para magnéticos
Prueba de partículas, y los estándares de aceptación deberán estar en conformidad con 8.26.
154
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE A CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
(1) Cuando el método prod se utiliza para ensayar aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o
mayor, se deben usar puntas de aluminio en el equipo de prueba. No se deben usar picanas de cobre en tales aceros.
(2) La formación de arcos se reducirá al mínimo siguiendo los procedimientos de prueba adecuados.
8.7.8.2 El método de yugo se realizará de conformidad con ASTM E709 y el estándar de aceptación.
deberá cumplir con 8.26.
(1) Las pruebas mediante el método de yugo se realizarán utilizando CC rectificada de media onda, CC pulsada o CA.
(2) Los yugos electromagnéticos deberán tener fuerzas de elevación que cumplan con los siguientes requisitos:
Separación de las patas del poste del yugo (YPS), mm [pulg]
50 ≤ YPS <100100 ≤ YPS ≤ 150

Tipo actual [2 ≤ YPS <4] [4 ≤ YPS ≤ 6]
C.A. 45 N [10 libras] 45 N [10 libras]
CC rectificada de media
135 N [30 libras] 225 N [50 libras]
onda y CC pulsada
8.7.8.3 Antes de la MT, se examinará la superficie y cualquier área adyacente dentro de al menos 25 mm [1 pulgada] de la
La superficie a probar debe estar seca y libre de contaminantes como aceite, grasa, óxido suelto, arena suelta, escamas sueltas, pelusa, pintura espesa,
fundente de soldadura y salpicaduras de soldadura. Pueden permanecer recubrimientos delgados no conductores como pintura del orden de 0.02 mm a
0.05 mm [1 mil a 2 milésimas de pulgada] que no interfieran con la formación de indicaciones, pero deben ser removidos en todos los puntos donde se hará
contacto eléctrico.
La limpieza puede realizarse con detergentes, disolventes orgánicos, soluciones desincrustantes, quitapinturas, desengrasado con vapor, arena
o chorro de arena y métodos de limpieza por ultrasonidos.
8.7.8.4 La picana o los postes deben estar orientados en dos direcciones aproximadamente a 90 ° de distancia en cada punto de inspección, para
detectar discontinuidades tanto longitudinales como transversales. La punta o la posición del poste se superpondrán a medida que avanza la prueba para garantizar una
inspección del 100% de las áreas que se probarán.
8.7.8.5 Se preparará y entregará un informe de MT al Ingeniero.

(1) El informe deberá incluir la siguiente información mínima:
(a) Identificación de la pieza
(b) Número de procedimiento de examen (si corresponde)
(c) Fecha de examen

(d) Nombre del técnico, nivel de certificación y firma
(e) Nombre y firma de los inspectores del contratista o del propietario, o ambos, que presenciaron el examen.
(f) Resultados del examen
(g) Marca y modelo del equipo
(h) Espaciamiento usado del yugo o de la picana
(i) Partículas (nombre del fabricante) y color
(2) Se proporcionará una copia al Contratista para el Propietario.
8.7.9 Para detectar discontinuidades abiertas a la superficie, se puede usar PT. Los métodos estándar establecidos en
Se utilizará ASTM E165 para PT y las normas de aceptación deberán cumplir con 8.26.
8.7.10 Phased-array UT (PAUT) de acuerdo con el Anexo J puede ser sustituido por UT convencional (como se describe
en la Parte C de esta cláusula).
155
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE B AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Parte B
Pruebas radiográficas (RT) de soldaduras de ranura en juntas a tope
8.8 Alcance de las pruebas

Las disposiciones de 8.7 deben identificar la extensión mínima de RT.
8.9 General
8.9.1 Procedimientos y estándares. Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte B rigen las pruebas radiográficas de
soldaduras. Los requisitos descritos en este documento son específicamente para probar soldaduras de ranura en juntas a tope en placas, formas y barras
mediante fuentes de rayos X o rayos gamma. Los métodos deben cumplir con ASTM E94,Guía estándar para el examen radiográfico
y; ASTM E1032,Método de prueba estándar para el examen radiográfico de piezas soldadas. El método de archivo de imágenes
digitales debe estar de acuerdo con ASTM E2339,Práctica estándar para la comunicación y la imagen digital en la evaluación no
destructiva (DICONDE).
8.9.2 Variaciones. Las variaciones en los procedimientos de prueba, el equipo y los estándares de aceptación se pueden utilizar con previo acuerdo.
entre el contratista y el ingeniero. Dichas variaciones incluyen, entre otras, las siguientes:
(1) RT de soldaduras en ángulo, en T y en esquina
(2) Reducción de la distancia entre la fuente y la película a menos de la permitida en 8.10.5.
(3) Aplicación inusual de película.
(4) Aplicaciones inusuales del indicador de calidad de imagen (incluidos los IQI del lado de la película)
(5) RT de espesores superiores a 150 mm [6 pulg.]
(6) Tipos de película distintos a los permitidos en 8.10.4
(7) Requisitos de densidad o brillo distintos de los permitidos en 8.10.11.1
(8) Exposición inusual, revelado de películas o requisitos o técnicas de procesamiento de imágenes.
(9) Técnicas de visualización inusuales
8.10 Procedimiento RT
8.10.1 Procedimiento. La película radiográfica y las imágenes digitales se realizarán utilizando una única fuente de rayos X o gamma.
radiación. La sensibilidad de RT se juzgará basándose en imágenes IQI de tipo agujero o cable. La técnica y el equipo de RT deben
proporcionar suficiente sensibilidad para delinear claramente los IQI requeridos y los orificios o tamaños de cables esenciales como se
describe en 8.10.7, Tablas 8.2A y 8.2B, y Figuras 8.1E y 8.1F. Las letras y números de identificación se mostrarán claramente en la
película radiográfica o en la imagen digital.
8.10.1.1 Radiografía digital. A opción del Contratista, el método de radiografía digital será
radiografía computarizada (CR) usando una placa de fósforo fotoestimulable, más comúnmente conocida como placa de almacenamiento de
imágenes de fósforo (SPIP), o radiografía directa (DR) usando una matriz de detector digital (DDA).
(1) CR deberá cumplir con ASTM E2033, Práctica estándar para radiología computarizada (luminiscencia fotoestimulable
Método) y ASTM E2445, Práctica estándar para la calificación y estabilidad a largo plazo de sistemas de radiología
computarizada.
(2) DR deberá cumplir con ASTM E2698, Práctica estándar para el examen radiológico con detector digital
Matrices y ASTM E2737, Práctica estándar para la evaluación del rendimiento de la matriz de detectores digitales y la estabilidad a largo plazo
8.10.2 La RT se realizará de conformidad con todos los requisitos de seguridad aplicables.
8.10.3 Remoción de Refuerzos. Cuando los documentos del contrato requieran la remoción del refuerzo de soldadura, deberá
ser eliminado de acuerdo con 5.6.2.1 antes de RT. Otras condiciones de la superficie de la soldadura y las superficies adyacentes a la soldadura se
pueden terminar a opción del Contratista para mejorar la imagen radiográfica.
156
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE B CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.10.3.1 Las lengüetas de soldadura (barras de extensión y placas de escurrimiento) se deben quitar antes de la RT, a menos que se apruebe lo contrario por
el ingeniero.
8.10.3.2 Cuando sea requerido por 5.13 u otras disposiciones de los documentos del contrato, el respaldo de acero se debe quitar y
la superficie se terminará al ras antes de RT. El acabado será como se describe en 5.6.2.1.
8.10.3.3 Cuando el refuerzo de soldadura o el respaldo, o ambos, no se eliminan y el IQI de tipo orificio o de alambre se alterna
Si no se utiliza la colocación, las cuñas de acero que se extiendan al menos 3 mm [1/8 pulg.] más allá de tres lados del IQI de cable o
tipo de orificio requerido se colocarán debajo del IQI de modo que el espesor total de acero entre el IQI y la película es
aproximadamente igual al espesor promedio de la soldadura medido a través de su refuerzo y respaldo.
8.10.4 Película radiográfica. La película radiográfica debe ser Clase I o II del sistema ASTM como se describe en ASTM E1815.
Las pantallas de lámina de plomo se deben utilizar como se describe en ASTM E94. Se prohibirán las pantallas fluorescentes.
8.10.5 Técnica. Las radiografías se realizarán con una sola fuente de radiación centrada tan cerca como sea posible con
con respecto a la longitud y el ancho de esa parte de la soldadura que se está examinando.
8.10.5.1 Falta de nitidez geométrica. Las fuentes de rayos gamma, independientemente de su tamaño, deberán ser capaces de cumplir
limitación de la falta de nitidez geométrica de ASME Código de calderas y recipientes a presión, Sección V, Artículo 2.
8.10.5.2 Distancia de fuente a sujeto. La distancia entre la fuente y el sujeto no debe ser menor que la longitud total a ser
interpretado en un solo plano de película, SPIP o DDA. Esta disposición no se aplica a las exposiciones panorámicas realizadas conforme a las
disposiciones de 8.9.
8.10.5.3 Limitaciones de distancia entre la fuente y el sujeto. La distancia entre la fuente y el sujeto no debe ser inferior a siete
multiplicado por el espesor de la soldadura más el refuerzo y el respaldo, si lo hubiera, ni tal que la radiación de inspección penetre cualquier
porción de la soldadura representada en la radiografía en un ángulo mayor de 26–1 / 2 ° desde una línea normal a la superficie de la soldadura.
8.10.6 Fuentes. Se pueden utilizar unidades de rayos X, potencial máximo de 600 kVp e Iridium 192 como fuente para todos los RT,
siempre que tengan la capacidad de penetración adecuada. El cobalto 60 se utilizará como fuente de RT sólo cuando el acero
radiografiado exceda los 75 mm [3 pulgadas] de espesor. Otras fuentes de RT estarán sujetas a la aprobación del Ingeniero.
8.10.7 Selección y colocación de IQI. Los IQI de tipo agujero o de alambre se mostrarán claramente en cada radiografía. El mínimo
número y sus ubicaciones requeridas serán los siguientes:
Para soldaduras que unen espesores nominalmente iguales, donde una radiografía representa 250 mm [10 pulg.] O más de longitud de soldadura, se
colocan dos IQI, como se muestra en la Figura 8.1A; donde una radiografía representa menos de 250 mm [10 pulg] de soldadura, un IQI de tipo orificio o de
alambre colocado como se muestra en la Figura 8.1B.
Para soldaduras en una transición de espesor, donde una radiografía representa 250 mm [10 pulg.] O más de la longitud de la soldadura, dos IQI de tipo de orificio o de
alambre en la placa más delgada y un IQI de tipo de orificio o de alambre en la placa más gruesa, o IQI de dos alambres en las ubicaciones alternativas de colocación de
cables IQI, cada una como se muestra en la Figura 8.1C; cuando una radiografía representa menos de 250 mm [10 pulg.] de longitud de soldadura, un IQI de tipo orificio
o de alambre en cada placa o un IQI de alambre en la ubicación alternativa de colocación del IQI de alambre que se muestra en la Figura 8.1D.
8.10.7.1 Los IQI de tipo agujero o IQI de alambre se colocarán en el lado de la fuente con el IQI de tipo agujero paralelo a la unión soldada.
y agujeros en el borde exterior del área que se está graficando por radio. Los cables IQI deben estar perpendiculares a la unión con el cable más pequeño
en el borde exterior del área que se está radiografiando.
8.10.7.2 El grosor de los IQI de tipo orificio o del conjunto de IQI de cable y el orificio o cable esencial serán los descritos en
Tablas 8.2A y 8.2B. El Contratista puede seleccionar un orificio o cable esencial más pequeño o un IQI de tipo orificio más delgado, o un IQI de cable que
utilice cables más pequeños, siempre que se cumplan todas las demás disposiciones para RT.
8.10.7.3 El espesor se medirá como T1 o T2, o ambos, en las ubicaciones que se muestran en la Figura 8.1A, 8.1B, 8.1C o
8.1D y puede aumentarse para proporcionar el espesor de refuerzo de soldadura permitido, siempre que se utilicen calzas como se describe en
8.10.3.3. El respaldo de acero no se considerará parte de la soldadura o refuerzo en la selección de IQI de tipo agujero o IQI de alambre.
8.10.7.4 Los IQI de tipo agujero se fabricarán de acero, preferiblemente acero inoxidable, y se ajustarán a
dimensiones mostradas en la Figura 8.1E. Para obtener información más detallada, consulte ASTM E1025,Práctica para el diseño, la fabricación y la
agrupación de materiales Clasificación de los indicadores de calidad de imagen de tipo agujero (IQI) utilizados para radiografía. Cada IQI debe
157
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE B AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
estar fabricado con tres orificios, uno de los cuales tendrá un diámetro igual al doble del espesor IQI (2T). El diámetro de los
dos orificios restantes será seleccionado por el fabricante. Normalmente serán iguales a una vez (1T) y cuatro veces (4T) el
espesor IQI. Las designaciones IQI del 10 al 25 deben contener un orificio de 4T.
8.10.7.5 Los IQI de alambre se fabricarán de conformidad con la Figura 8.1F. Para obtener información más detallada, consulte
ASTM E747.
8.10.8 Técnica. Las juntas soldadas se radiografiarán y la película, SPIP o DDA se indexarán mediante métodos que
Proporcionar una inspección completa y continua de la junta dentro de los límites especificados para ser examinados. Los límites de las juntas se mostrarán
claramente en la película radiográfica o en las imágenes digitales. La película corta, las pantallas cortas, el socavado excesivo por radiación dispersa o
cualquier otro proceso que oscurezca partes de la longitud total de la soldadura hará que la película radiográfica o la imagen digital sean inaceptables.
8.10.8.1 Longitud de la película o placa. La película, los SPIP y los DDA deberán tener una longitud suficiente y se colocarán para proporcionar
al menos 12 mm [1/2 pulg.] de material de imagen más allá del borde proyectado de la soldadura.
8.10.8.2 Imágenes superpuestas. Las soldaduras de más de 350 mm [14 pulg.] Pueden radiografiarse superponiendo una película.
casetes y haciendo una sola exposición; o haciendo exposiciones separadas usando DDA o usando casetes de película única
con SPIP o película convencional.
8.10.8.3 Retrodispersión. Para comprobar la radiación retrodispersada, un símbolo de plomo "B", 12,7 mm [1/2 pulg] de alto y 1,6 mm
[1/16 pulg.] De grosor, se colocará en la parte posterior de cada casete de película o soporte SPIP. Si la imagen “B” aparece en la
película radiográfica o en la imagen digital, la película o imagen se considerará inaceptable.
8.10.9 Película, SPIP y DDAWidth. Los anchos de película, SPIP y DDA deben ser suficientes para representar todas las partes de la soldadura.
conjunta, incluidas las ZAT, y proporcionará suficiente espacio adicional para los IQI de tipo de orificio o alambre y la identificación de la
película requeridos sin infringir el área de interés.
8.10.10 Calidad de películas radiográficas e imágenes digitales. Todas las películas radiográficas e imágenes digitales serán gratuitas.
de imperfecciones y artefactos hasta tal punto que no pueden enmascarar o confundir con la imagen de alguna discontinuidad en el
área de interés.
8.10.10.1 Las imperfecciones radiográficas incluyen, entre otras, las siguientes:
(1) Empañamiento
(2) Defectos de procesamiento como rayas, marcas de agua o manchas químicas
(3) Arañazos, marcas de dedos, pliegues, suciedad, marcas de estática, manchas o rasgaduras
(4) Pérdida de detalles debido a un contacto deficiente entre la pantalla y la película
(5) Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas, SPIP, DDA o fallas internas
(6) Artefactos debidos a píxeles no funcionales, incluidos los resultantes de píxeles muertos o en flor.
8.10.11 Limitaciones de densidad, brillo y contraste
8.10.11.1 Película radiográfica. La densidad de la película transmitida a través de la imagen radiográfica del cuerpo del
IQI requerido (s) y el área de interés será 1.8 mínimo para visualización de una sola película para radiografías hechas con una fuente de rayos X y
2.0 mínimo para radiografías hechas con una fuente de rayos gamma. Para la visualización compuesta de exposiciones de doble película, la
densidad mínima será de 2,6. Cada radiografía de un conjunto compuesto debe tener una densidad mínima de 1,3. La densidad máxima será 4.0
para visualización simple o compuesta.
(1) Densidad H & D. La densidad medida será la densidad H & D (densidad radiográfica), que es una medida de película.
ennegrecimiento, expresado como:
D = Iniciar sesión (Yo / yo )

o
dónde
D = Densidad H & D (radiográfica)

I o= intensidad de luz en la película, y
I = luz transmitida a través de la película
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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE B CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
(2) Transiciones de espesor. Cuando se radiografían las transiciones de espesor de la soldadura y la relación entre el espesor de la
sección más gruesa al grosor de la sección más delgada es 3 o más, las radiografías deben exponerse para producir densidades de película única
de 3.0 a 4.0 en la sección más delgada. Cuando se hace esto, se renunciará a los requisitos de densidad mínima de 8.10.11.1, a menos que se
indique lo contrario en los documentos del contrato.
8.10.11.2 Rango de sensibilidad de la imagen digital. Los rangos de contraste y brillo que demuestran los requisitos
la sensibilidad se considerará válida para la interpretación. Cuando se utilizan múltiples IQI para cubrir diferentes rangos de
espesor, se determinará el rango de contraste y brillo que demuestra la imagen requerida de cada IQI. Los espesores
intermedios pueden interpretarse utilizando las porciones superpuestas de los rangos de contraste y brillo determinados.
Cuando no haya superposición, se utilizarán IQI adicionales. El operador calibrará la sensibilidad del SPIP o DDA utilizando el
"estándar" integrado en el software y un IQI de ASTM según el procedimiento escrito estandarizado.
8.10.12 Marcas de identificación. Se colocará una marca de identificación con imagen y dos marcas de identificación de ubicación en
el acero en cada radiografía o ubicación de imágenes. Una marca de identificación de radiografía correspondiente y dos marcas de identificación
de ubicación, todas las cuales se mostrarán en la imagen, se producirán colocando números de plomo o letras, o ambas, sobre cada una de las
marcas de identificación y ubicación idénticas hechas en el acero para proporcionar un medio para hacer coincidir la imagen con la soldadura o
el metal base. La información de identificación adicional puede imprimirse previamente a no menos de 20 mm [3/4 pulg.] Del borde de la
soldadura o debe producirse en la película radiográfica o en la imagen digital colocando figuras de plomo sobre el acero.
La información que se muestra en la película radiográfica o en la imagen digital debe incluir la identificación del contrato del propietario, las
iniciales de la compañía de inspección radiográfica, las iniciales del fabricante, el número de orden de taller del fabricante, la marca de
identificación radiográfica (montaje), la fecha y el número de reparación de la soldadura. , si es aplicable. Para imágenes digitales, la información
adicional se puede agregar como texto en la imagen procesada. Cuando se agrega dicha información de texto, la herramienta de bloqueo del
software se habilitará para evitar la edición posterior de la información.
8.10.13 Comparadores de referencia lineal. Cuando se utilizan SPIP o DDA, una escala de medición o un objeto de
La dimensión se utilizará para servir como un comparador de referencia lineal. El comparador se adjuntará al titular del SPIP o DDA
antes de la exposición. Como alternativa, cuando se utilizan SPIP, se puede colocar una escala transparente con gradaciones opacas en
el SPIP antes del procesamiento. En cualquier caso, el comparador de referencia no interferirá con la interpretación de la imagen.
8.10.14 Bloques de borde. Se deben usar bloques de borde al radiografiar soldaduras en juntas a tope mayores de 12 mm [1/2 pulg]
de espesor. Los bloques de borde deben tener una longitud suficiente para extenderse más allá de cada lado de la línea central de la soldadura
por una distancia mínima igual al espesor de la soldadura, pero no menos de 50 mm [2 in], y deben tener un espesor igual o mayor que el
espesor de la soldadura. El ancho mínimo de los bloques de borde debe ser igual a la mitad del espesor de la soldadura, pero no menos de 25
mm [1 pulgada]. Los bloques de borde deben estar centrados en la soldadura con un ajuste perfecto contra la placa que se está radiografiando,
dejando un espacio de no más de 3 mm [1/8 pulg.]. Los bloques de borde deben estar hechos de acero radiográficamente limpio y la superficie
debe tener un acabado de ANSI 3 µm [125 µin] o más suave. Ver figura 8.2.
8.11 Aceptabilidad de las soldaduras
Las soldaduras que RT muestre que tienen discontinuidades inaceptables según 8.26.2 deben corregirse de conformidad con 5.7.
8.12 Examen, informe y disposición de radiografías

8.12.1 Equipo proporcionado por el contratista.
8.12.1.1 Radiografía de película. El Contratista proporcionará un iluminador de intensidad variable adecuado (visor) con
revisión puntual o capacidad de revisión puntual enmascarada. El espectador deberá incorporar un medio para ajustar el tamaño del lugar bajo
examen. El espectador deberá tener la capacidad suficiente para iluminar adecuadamente radiografías con una densidad H & D de 4.0. La
revisión de la película se realizará en un área de luz tenue.
8.12.1.2 Radiografía digital. El Contratista proporcionará un monitor de estación de trabajo adecuado para evaluar imágenes.
El monitor de la estación de trabajo deberá tener una resolución de pantalla con un recuento de píxeles igual o mayor que el recuento
de píxeles del DDA o SPIP. La revisión de imágenes se realizará en un área de luz tenue y lejos del deslumbramiento de fondo.
8.12.2 Informes. Antes de que se acepte una soldadura sujeta a RT, todas sus películas radiográficas e imágenes digitales, incluida cualquier
que muestren defectos antes de la reparación y aquellos que muestren una calidad final aceptable, se enviarán al inspector de garantía de calidad para su
revisión y aceptación. La película radiográfica o las imágenes digitales deberán ir acompañadas del informe de interpretación de los resultados y firmado
por el técnico de RT del Contratista.
159
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTES B y C AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
8.12.3 Retención de películas radiográficas o imágenes digitales. Un conjunto completo de películas radiográficas e imágenes digitales para
las soldaduras sujetas a RT como se describe en 8.12.2 se entregarán al propietario una vez finalizado el trabajo. La obligación del
Contratista de retener películas radiográficas e imágenes digitales cesará:
(1) al momento de la entrega de este juego completo al propietario, o
(2) un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que el Propietario se haya negado a aceptar la
radiografías.
8.12.4 Archivo de películas radiográficas o imágenes digitales
8.12.4.1 Película radiográfica. La película radiográfica se almacenará de acuerdo con ASTM E1254, Guía estándar
para el almacenamiento de radiografías y películas radiográficas industriales no expuestas.
8.12.4.2 Imágenes digitales radiográficas. Las imágenes digitales radiográficas se archivarán utilizando un
medio electrónico. El formato del archivo de datos debe cumplir con ASTM E2699,Práctica estándar para imágenes digitales y comunicación en
evaluación no destructiva (DICONDE) para métodos de prueba radiográficos digitales (DR). El método de archivo de imágenes se documentará y
probará en la instalación del sistema. Esto incluirá la nomenclatura del archivo de imagen para permitir la recuperación de imágenes en una
fecha posterior. Los archivos de imágenes archivados deben mantener la profundidad de bits y la resolución espacial de la imagen original. No se
permitirá la compresión de datos de imágenes. La imagen inicial presentada por el sistema SPIP o DDA se conservará (almacenará) sin alterar la
resolución espacial original y la intensidad de píxeles. La imagen final utilizada para la disposición también se archivará cuando se aplique un
procesamiento de imagen adicional (excluyendo ventana / nivel y zoom de imagen digital) para lograr el nivel de calidad de imagen requerido.
Las anotaciones hechas a la imagen se almacenarán de una manera que no enmascare ni oculte las áreas de diagnóstico de la imagen.
Parte C
Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras de ranura
8.13 General
8.13.1 Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte C gobiernan el UT de soldaduras de ranura y HAZ entre los
espesores de 8 mm y 200 mm [5/16 pulg. y 8 pulg.] inclusive, cuando dicha prueba sea requerida por 8.7.
8.13.2 Las variaciones en el procedimiento de prueba, el equipo y las normas de aceptación no incluidas en la Parte C de la Cláusula 8 pueden
ser utilizado previo acuerdo con el ingeniero. Dichas variaciones incluyen otros espesores, geometrías de soldadura, tamaños de transductores,
frecuencias, acoplantes, superficies revestidas, técnicas de prueba, etc. Tales variaciones aprobadas se registrarán en los registros del contrato.
8.13.3 Para detectar una posible porosidad de la tubería, se requiere RT para complementar UT de ESW y EGW.
8.13.4 Estos procedimientos no están destinados a ser empleados para las pruebas de adquisición de metales básicos. Sin embargo,
Las discontinuidades relacionadas con la soldadura (agrietamiento, desgarro laminar, deslaminaciones, etc.) en el metal base adyacente, que no
serían aceptables según las disposiciones de este código, se informarán al Ingeniero para su disposición.
8.14 Alcance de las pruebas

8.14.1 Las disposiciones de 8.7 deben identificar la extensión mínima de UT.
8.14.2 El operador de UT deberá, antes de realizar un examen de UT, estar provisto o tener acceso a la información relevante.
con respecto a la geometría de la unión soldada, el espesor del material y los procesos de soldadura utilizados en la fabricación de la soldadura. Cualquier
registro posterior de reparaciones hechas a la soldadura también se pondrá a disposición del operador de UT.
8.15 Equipo UT
8.15.1 El instrumento UT será del tipo pulso-eco adecuado para su uso con transductores que oscilen a frecuencias
entre 1 megahercio (MHz) y 6 MHz. La pantalla debe ser una traza de video rectificada de escaneo “A”.
160
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE C CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.15.2 La linealidad horizontal del instrumento de prueba se calificará sobre la distancia total de la trayectoria del sonido que se utilizará en
pruebas de conformidad con 8.22.1 (ver 8.17.1).
8.15.3 Los instrumentos de prueba deben estabilizarse internamente de modo que después del calentamiento, no haya variaciones mayores en la respuesta.
de 1 dB ocurre con un cambio de voltaje de suministro del 15% nominal o, en el caso de una batería, dentro de la vida útil de la carga. Deberá
haber una alarma o medidor para señalar una caída en el voltaje de la batería antes del apagado del instrumento debido al agotamiento de la
batería.
8.15.4 El instrumento de prueba debe tener un control de ganancia calibrado (atenuador) ajustable en pasos discretos de 1 dB o 2 dB.
en un rango de al menos 60 dB. La precisión de los ajustes del control de ganancia (atenuador) debe estar dentro de más o menos 1
dB. El procedimiento de calificación debe ser como se describe en 8.17.2 y 8.22.2.
8.15.5 El rango dinámico de la pantalla del instrumento será tal que una diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser fácilmente
detectado en la pantalla.
8.15.6 Los transductores de unidad de búsqueda de haz recto (onda longitudinal) deberán tener un área activa de no menos de 300 cuadrados.
milímetros [1/2 pulgada cuadrada] ni más de 650 milímetros cuadrados [1 pulgada cuadrada]. El transductor debe ser redondo o
cuadrado. La frecuencia del transductor debe ser de 2 MHz a 2,5 MHz. Los transductores deberán ser capaces de resolver las tres
reflexiones descritas en 8.21.1.3.
8.15.7 Las unidades de búsqueda de haz angular constarán de un transductor y una cuña angular. La unidad puede estar compuesta por
dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
8.15.7.1 La frecuencia del transductor debe estar entre 2 MHz y 2,5 MHz, inclusive.
8.15.7.2 El cristal del transductor debe ser de forma cuadrada o rectangular y puede variar de 15 mm a 25 mm.
[5/8 pulg. A 1 pulg.] De ancho y de 15 mm a 20 mm [5/8 pulg. A 3/4 pulg.] De alto (vea la Figura 8.3). La relación máxima de
ancho a alto debe ser de 1,2 a 1,0 y la relación mínima de 1,0 a 1,0.
8.15.7.3 La unidad de búsqueda producirá un haz de sonido en el material que se está probando dentro de más o menos 2 ° de uno de
los siguientes ángulos adecuados: 70 °, 60 ° o 45 °, como se describe en 8.21.2.2.
8.15.7.4 Cada unidad de búsqueda debe estar marcada para indicar claramente la frecuencia del transductor, el ángulo nominal de
refracción y punto índice. El procedimiento de ubicación del punto índice se describe en 8.21.2.1.
8.15.7.5 Las reflexiones internas máximas permitidas de la unidad de búsqueda serán las descritas en 8.17.3.
8.15.7.6 Las dimensiones de la unidad de búsqueda serán tales que la distancia desde el borde delantero de la unidad de búsqueda
hasta el punto índice no debe exceder los 25 mm [1 pulgada] (ver Figura 8.4).
8.16 Estándares de referencia

8.16.1 El bloque de referencia ultrasónico del Instituto Internacional de Soldadura (IIW), que se muestra en la Figura 8.5A, debe ser el
estándar utilizado para calibración de distancia y sensibilidad. Se pueden usar otros bloques portátiles, siempre que la sensibilidad del nivel de
referencia para la combinación de instrumento / unidad de búsqueda se ajuste para que sea equivalente a la lograda con el Bloque IIW (ver el
Anexo E, Parte A, para ejemplos). Otros diseños aprobados se muestran en la Figura 8.5B.
8.16.2 Se prohibirá el uso de un reflector de "esquina" con fines de calibración.
8.16.3 La combinación de unidad de búsqueda e instrumento resolverá tres agujeros en la prueba de referencia de resolución RC
bloque que se muestra en la Figura 8.5B. La posición de la unidad de búsqueda será como se describe en 8.21.2.5. La resolución se evaluará con los
controles del instrumento configurados en la configuración de prueba normal y con las indicaciones de los orificios llevados a la altura de la pantalla media.
La resolución será suficiente para distinguir al menos los picos de indicaciones de los tres agujeros.
8.17 Calificación del equipo

8.17.1 La linealidad horizontal del instrumento de ensayo se precalificará después de cada dos meses de uso del instrumento en
cada uno de los rangos de distancia en los que se utilizará el instrumento. El procedimiento de calificación debe estar de acuerdo con
8.22.1 (ver Anexo E, E3 para un método alternativo).
161
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE C AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
8.17.2 El control de ganancia del instrumento (atenuador) debe cumplir con los requisitos de 8.15.4 y debe comprobarse
Calibración correcta en períodos que no excedan los intervalos de dos meses de conformidad con 8.22.2. Se pueden utilizar métodos alternativos para la
calificación del control de ganancia calibrado (atenuador) si se demuestra que son al menos equivalentes con 8.22.2.
8.17.3 Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda se verificarán en un intervalo de tiempo máximo de 40 horas.
del uso del instrumento, de conformidad con 8.22.3.
8.17.4 Con el uso de un bloque de calibración aprobado, cada unidad de búsqueda de haz de ángulo se comprobará después de cada ocho
horas de uso para determinar que la cara de contacto es plana, que el punto de entrada del sonido es correcto y que el ángulo del haz está
dentro de la tolerancia permitida de más o menos 2 ° de conformidad con 8.21.2.1 y 8.21.2.2. Las unidades de búsqueda que no cumplan con
estos requisitos deberán ser corregidas o reemplazadas.
8.18 Calibración para pruebas

8.18.1 Todas las calibraciones y pruebas se realizarán con el control de rechazo (recorte o supresión) apagado.
El uso del control de rechazo (recorte o supresión) puede alterar la linealidad de amplitud del instrumento e invalidar los resultados de la prueba.
8.18.2 El operador de UT debe calibrar la sensibilidad y el barrido horizontal (distancia) justo antes de
pruebas y en la ubicación de cada soldadura.
8.18.3 La recalibración se realizará después de un cambio de operadores, después de cada intervalo de tiempo máximo de dos horas o cuando
los circuitos eléctricos se alteran de alguna manera, lo que incluye lo siguiente:
(1) Cambio de transductor
(2) Cambio de batería
(3) Cambio de toma de corriente
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Corte de energía (falla)
8.18.4 La calibración para la prueba de haz recto de metal base se debe realizar con la unidad de búsqueda aplicada a la cara A del
metal base y se realiza de la siguiente manera:
8.18.4.1 El barrido horizontal se ajustará para que la calibración de distancia presente el equivalente de al menos dos
espesores de placa en la pantalla.
8.18.4.2 La sensibilidad se ajustará en un lugar libre de indicaciones de modo que la primera reflexión posterior del
el lado opuesto de la placa será del 50% al 75% de la altura de la pantalla completa.
8.18.5 La calibración para la prueba de haz de ángulo se debe realizar de la siguiente manera (ver Anexo E, E2.4 para ver alternativas
método):
8.18.5.1 El barrido horizontal se ajustará para representar la distancia real de la trayectoria del sonido utilizando el bloque IIW
o bloques alternativos como se especifica en 8.16.1. La calibración de la distancia se realizará utilizando la escala de 125 mm [5 pulg] o la escala
de 250 mm [10 pulg] en la pantalla CRT, lo que sea apropiado, a menos que la configuración o el espesor de la junta impidan el examen completo
de la soldadura en cualquiera de estos ajustes, en cuyo caso, la calibración de la distancia se realizará utilizando una escala de 400 mm [15
pulgadas] o 500 mm [20 pulgadas], según se requiera. La posición de la unidad de búsqueda se describe en 8.21.2.3. También se deben utilizar al
menos dos indicaciones distintas del pulso inicial para esta calibración de distancia, debido al retardo de tiempo incorporado entre la cara del
transductor y la cara de la unidad de búsqueda.
8.18.5.2 Nivel de referencia cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizada para la evaluación de la discontinuidad ("b" en el
informe de prueba ultrasónica, Anexo E, Formulario E-4) se obtiene ajustando el control de ganancia calibrado (atenuador) del instrumento de
prueba, cumpliendo con los requisitos de 8.15, de modo que una deflexión de traza horizontal maximizada [ajustada a la altura de la línea de
referencia horizontal con calibrado control de ganancia (atenuador)] resultados en la pantalla a una altura de pantalla del 40% al 60%, de
conformidad con 8.21.2.4.
Consulte el Anexo E, Parte B, Formulario E-4 para obtener un modelo de formulario de informe de UT.
162
8.19 Procedimientos de prueba

8.19.1 Se marcará una línea "X" para la ubicación de la discontinuidad en la cara de prueba de la soldadura en una dirección paralela
al eje de soldadura. La distancia de ubicación perpendicular al eje de la soldadura se basa en las figuras dimensionales en el dibujo de detalle y
generalmente cae en la línea central de las soldaduras a tope. Siempre cae sobre la cara cercana del miembro de conexión de las soldaduras de
unión en T y en las esquinas (la cara opuesta a la Cara C).
8.19.2 Una "Y" acompañada de un número de identificación de soldadura debe estar claramente marcada en el metal base adyacente a
cada soldadura que se prueba ultrasónicamente. Esta marca se utiliza para los siguientes propósitos:
(1) Identificación de soldadura
(2) Identificación de la cara A
(3) Medidas de distancia y dirección (+ o -) desde la línea X

(4) Medición de la ubicación desde los extremos o bordes de soldadura
8.19.3 Todas las superficies a las que se aplica una unidad de búsqueda deben estar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite (que no sea el usado
como acoplante), revestimientos y escamas sueltas y deberán tener un contorno que permita un acoplamiento íntimo.
8.19.4 Se utilizará un material de acoplamiento entre la unidad de búsqueda y el material de prueba. El acoplante debe ser
glicerina o una mezcla de goma de celulosa y agua de una consistencia adecuada. Se puede agregar un agente humectante si es necesario. Se puede utilizar aceite ligero
para máquinas para el acoplamiento en bloques de calibración.
8.19.5 Todo el metal base a través del cual debe viajar el ultrasonido para probar la soldadura debe probarse para reflectores laminares.
utilizando una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla con los requisitos de 8.15.6 y calibrada de acuerdo con 8.18.4. Si cualquier área de
metal base exhibe una pérdida total de reflexión trasera o una indicación igual o mayor que la altura de reflexión trasera original está ubicada en
una posición que interferirá con el procedimiento normal de escaneo de soldadura, su tamaño, ubicación y profundidad desde la Cara A se
determinará e informará en el informe de UT, y se utilizará un procedimiento de escaneo de soldadura alternativo.
8.19.5.1 El procedimiento de evaluación del tamaño del reflector se ajustará a 8.23.1.
8.19.5.2 Si parte de una soldadura es inaccesible para la prueba de conformidad con los requisitos de la Tabla 8.3, debido a
contenido laminar registrado de conformidad con 8.19.5, la prueba se debe realizar utilizando uno o más de los siguientes procedimientos
alternativos según sea necesario para lograr la cobertura total de la soldadura:
(1) Esmerile la (s) superficie (s) de soldadura al ras.
(2) Prueba de las caras A y B.
(3) Utilice otros ángulos de unidad de búsqueda.
8.19.6 Las soldaduras deben probarse usando una unidad de búsqueda de haz de ángulo que cumpla con los requisitos de 8.15.7 con el
Instrumento calibrado de acuerdo con 8.18.5 usando los ángulos que se muestran en la Tabla 8.3. Después de la calibración y durante
la prueba, el único ajuste permitido del instrumento es el ajuste del nivel de sensibilidad con el control de ganancia calibrado
(atenuador). El control de rechazo (recorte o supresión) se apagará. La sensibilidad debe incrementarse desde el nivel de referencia
para el escaneo de soldaduras de conformidad con las disposiciones de las Tablas 8.4 u 8.5, según corresponda.
8.19.6.1 El ángulo de prueba y el procedimiento de exploración deben estar en conformidad con los que se muestran en la Tabla 8.3.
8.19.6.2 Todas las soldaduras de juntas a tope se probarán desde cada lado del eje de soldadura. Las soldaduras de esquinas y juntas en T deben
probado principalmente desde un lado del eje de soldadura solamente. Todas las soldaduras deben probarse utilizando el patrón de escaneo aplicable o los
patrones que se muestran en la Figura 8.7 según sea necesario para detectar discontinuidades tanto longitudinales como transversales. Se pretende que,
como mínimo, todas las soldaduras se prueben pasando el sonido a través de todo el volumen de la soldadura y la ZAC en dos direcciones cruzadas,
siempre que sea práctico.
8.19.6.3 Cuando aparece una indicación de discontinuidad en la pantalla, la indicación máxima alcanzable del
la discontinuidad se ajustará para producir una desviación de la traza del nivel de referencia horizontal en la pantalla. Este ajuste se
realizará con el control de ganancia calibrado o (atenuador), y la lectura del instrumento en decibelios se utilizará como el "Nivel de
indicación", "a" para calcular la "Clasificación de indicación", "d", como se muestra en el informe de ensayo (anexo E, parte B, formulario
E-4).
163
8.19.6.4 El "Factor de atenuación", "c" en el informe de la prueba se obtendrá restando 25 mm [1 pulgada] de la

distancia de la trayectoria del sonido y multiplicar el resto por 2 para las unidades habituales de EE. UU. o por 0,08 para las unidades del
SI. Este factor se redondeará al valor dB más próximo. Los valores fraccionarios inferiores a 1/2 dB se reducirán al nivel de dB más bajo
y los de 1/2 o más se aumentarán al nivel más alto.
8.19.6.5 La "Clasificación de indicación", "d", en el Informe de UT, Anexo E, Parte B, Formulario E-4, representa la
Diferencia en decibelios entre el nivel de indicación y el nivel de referencia con corrección por atenuación como se indica en las
siguientes expresiones:
Instrumentos con ganancia en dB: a - b - c = d
Instrumentos con atenuación en dB: b - a - c = d
8.19.7 La longitud de las discontinuidades se determinará de conformidad con el procedimiento de 8.23.2.
8.19.8 Cada discontinuidad de soldadura se aceptará o rechazará sobre la base de su índice de indicación y su longitud en
conformidad con las Tablas 8.4 u 8.5. Solo aquellas discontinuidades que son rechazables necesitan registrarse en el informe de prueba, excepto que para
las soldaduras designadas en los documentos del contrato como Fractura Crítica, las clasificaciones de indicación que son hasta e incluyendo 6 dB menos
críticas (más altas) que los niveles de aceptación deben registrarse en el informe de prueba.
8.19.9 Cada discontinuidad rechazable se indicará en la soldadura mediante una marca directamente sobre la discontinuidad para su
longitud completa. La profundidad de la superficie y la clasificación de indicación se anotarán en el metal base cercano.
8.19.9.1 La evaluación de las áreas reevaluadas de las soldaduras reparadas se tabulará en una nueva línea en el formulario de informe. Si el
Se utiliza la forma original, un R1, R2, etc., antepondrá el número de indicación, designando el número de reparaciones que se han realizado en
esa área específica.
8.19.9.2 Si se utilizan formularios de informe adicionales, el número R antecederá al número de informe.
8.19.10 Las soldaduras que UT considere inaceptables deberán repararse mediante los métodos descritos en 5.7. Las áreas reparadas serán
se repitió la prueba ultrasónica, con los resultados tabulados en el formulario original (si está disponible) o en formularios de informes adicionales.
8.20 Preparación y disposición de informes

8.20.1 El técnico de UT deberá completar un formulario de informe que identifique claramente el trabajo y el área de inspección.
en el momento de la inspección. El formulario de informe para soldaduras que son aceptables solo necesita contener información suficiente para
identificar la soldadura, el Inspector (firma) y la aceptabilidad de la soldadura. En el anexo E, parte B, formulario E-4 se muestra un ejemplo de
dicho formulario.
8.20.2 Antes de que se acepte una soldadura sujeta a UT, todos los formularios de informe pertenecientes a la soldadura, incluida cualquier identificación
los defectos antes de la reparación y aquellos que signifiquen una calidad final aceptable, se enviarán al inspector de garantía de calidad para su
revisión y aceptación. Los informes serán firmados por el técnico de UT del Contratista.
8.20.3 Un conjunto completo de formularios de informes completos de soldaduras sujetas a UT, incluidas las que muestran una calidad inaceptable antes
a reparar, se entregará al Propietario una vez finalizada la obra. La obligación del Contratista de retener los informes de UT cesará (1) al
momento de la entrega de este juego completo al Propietario o (2) un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista,
siempre que el Propietario reciba notificación previa por escrito.
8.21 Calibración de la unidad UT con IIW u otros bloques de referencia aprobados

Consulte 8.16 y las Figuras 8.5A, 8.5B y 8.6.
8.21.1 Modo longitudinal
8.21.1.1 El procedimiento de calibración de la distancia será el siguiente: (véase el anexo E, E1 para un método alternativo):
(1) Coloque el transductor en la posición G del bloque IIW.
(2) Ajuste el instrumento para producir indicaciones a 25 mm [1 pulg], 50 mm [2 pulg], 75 mm [3 pulg], 100 mm [4 pulg], etc., en el
monitor.
8.21.1.2 El procedimiento de amplitud será el siguiente (véase el anexo E, E1.2 para conocer el método alternativo):
164
(1) Coloque el transductor en la posición G del bloque IIW.
(2) Ajuste la ganancia hasta que la indicación maximizada de la primera reflexión posterior alcance el 50% al 75% de la altura de la pantalla.
8.21.1.3 El procedimiento de resolución será el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición F del bloque IIW.
(2) El transductor y el instrumento deben resolver las tres distancias.
8.21.1.4 Los procedimientos de calificación de linealidad horizontal deben cumplir con 8.17.1.
8.21.1.5 La calificación del control de ganancia (atenuador) será la siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición T en el bloque DS.
(2) Mueva el transductor hacia la posición U según las instrucciones de 8.17.2.
8.21.2 Modo de onda cortante (transversal)
8.21.2.1 Localice o compruebe el punto de entrada de sonido del transductor (punto de índice) mediante el siguiente procedimiento:
(1) Coloque el transductor en la posición D del bloque IIW.
(2) Mueva el transductor hasta que se maximice la señal del radio. El punto del transductor que se alinea con
la línea de radio en el bloque de calibración es el punto de entrada del sonido (ver Anexo E, E2.1 para un método alternativo).
8.21.2.2 Verifique o determine el ángulo de la trayectoria del sonido del transductor mediante uno de los siguientes procedimientos:
(1) Coloque el transductor en la posición B en el bloque IIW para ángulos de 40 ° a 60 °, o en la posición C en el bloque IIW para ángulos
60 ° a 70 ° (consulte la Figura 8.6).
(2) Para el ángulo seleccionado, mueva el transductor hacia adelante y hacia atrás sobre la línea indicativa del ángulo del transductor hasta que
la señal del radio se maximiza. Compare el punto de entrada del sonido en el transductor con la marca de ángulo en el bloque de
calibración (tolerancia ± 2 °) (vea el Anexo E, EA2.2 para métodos alternativos).
8.21.2.3 El procedimiento de calibración de distancia será el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición D del bloque IIW (cualquier ángulo).
(2) Ajuste el instrumento para obtener indicaciones de 100 mm [4 pulgadas] y 200 mm [8 pulgadas] o 225 mm [9 pulgadas] en la pantalla;
100 mm [4 pulg.] Y 225 mm [9 pulg.] En bloque Tipo 1; o 100 mm [4 pulg.] y 200 mm [8 pulg.] en un bloque de Tipo 2 (consulte el Anexo E para conocer los
métodos alternativos que utilizan el bloque DSC o DC).
8.21.2.4 El procedimiento de calibración de amplitud o sensibilidad será el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición A en el bloque IIW (cualquier ángulo);
(2) Ajuste la señal maximizada desde el orificio de 1,5 mm [0,06 pulg.] Para obtener una indicación de altura de línea de referencia horizontal
(ver Anexo E, E2.4 para un método alternativo).
(3) La lectura máxima de decibelios obtenida se utilizará como el "Nivel de referencia", lectura "b" en el Informe de prueba.
hoja (anexo E, parte B, formulario E-4) según 8.16.1.
8.21.2.5 El procedimiento de resolución es el siguiente:
(1) Coloque el transductor en el bloque de resolución RC en la posición Q para un ángulo de 70 °, la posición R para un ángulo de 60 ° o la posición S para
Ángulo de 45 °.
(2) Resuelva los tres agujeros de prueba, al menos hasta el punto de distinguir los picos de las indicaciones de los tres
agujeros, por el transductor y el instrumento.
8.22 Procedimientos de calificación de equipos

8.22.1 Procedimiento de linealidad horizontal. El siguiente procedimiento se utilizará para la calificación del instrumento.
(ver Anexo E, E3, para un método alternativo).
165
(1) Acople una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla los requisitos de 8.15.6 al bloque IIW o DS en la posición G, T o
U (ver Figura 8.6) según sea necesario para lograr 5 reflejos posteriores en el rango de calificación que se está certificando (ver Figura 8.6).
(2) Ajuste la primera y la quinta reflexión trasera a sus ubicaciones adecuadas con el uso de la calibración de distancia y el cero.
retrasar los ajustes.
(3) Cada indicación se ajustará al nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación para ubicación horizontal
examen.
(4) Cada ubicación de deflexión de traza intermedia debe ser correcta dentro de ± 2% del ancho de la pantalla.
8.22.2 Procedimiento de precisión en decibelios dB. Para lograr la precisión (± 1%) en la lectura de la altura de indicación, el
la pantalla debe estar graduada verticalmente a intervalos de 2% o 2,5% para instrumentos con lectura de amplitud digital a una altura de
pantalla intermedia horizontal. Estas graduaciones se colocarán en la pantalla entre el 60% y el 100% de la altura de la pantalla. Esto se puede
lograr con el uso de una superposición de pantalla transparente graduada. Si esta superposición se aplica como parte permanente de la unidad
UT, se debe tener cuidado de que la superposición no oscurezca las pantallas de prueba normales.
(1) Acople una unidad de búsqueda de haz recto, que cumpla con los requisitos de 8.15.6, al bloque DS que se muestra en la Figura 8.5B y
posición “T”, Figura 8.6.
(2) Ajuste la calibración de distancia de modo que los primeros 50 mm [2 pulg.] Indicación de reflexión trasera (de ahora en adelante denominada
catión ”) está en la pantalla intermedia horizontal.
(3) Ajuste la ganancia calibrada o el control de atenuación para que la indicación esté exactamente en o ligeramente por encima de la pantalla del 40%.
altura.
(4) Mueva la unidad de búsqueda hacia la posición U (ver Figura 8.6), hasta que la indicación esté exactamente al 40% de la altura de la pantalla.
(5) Aumente la amplitud del sonido 6 dB con el control calibrado de ganancia o atenuación. La teoría del nivel de indicación
cally debe estar exactamente al 80% de la altura de la pantalla.
(6) Registre la lectura de dB debajo de "a" y el porcentaje real de altura de la pantalla debajo de "b" del paso 5 en el informe de certificación.
(Anexo E, Parte B, Formulario E – 1), línea 1.
(7) Mueva la unidad de búsqueda más hacia la posición U, Figura 8.6, hasta que la indicación esté exactamente al 40% de la altura de la pantalla.
(8) Repita el paso 5.
(9) Repita el paso 6; excepto que la información debe aplicarse a la siguiente línea consecutiva del anexo E, parte B, formulario E-1.
(10) Repita los pasos 7, 8 y 9 consecutivamente hasta alcanzar el rango completo del control de ganancia (atenuador)
(60 dB mínimo).
(11) Aplicar la información de las columnas "a" y "b" a la ecuación 8.22.2.1 o el nomograma descrito en 8.22.2.3 para
Calcule los dB corregidos.
(12) Aplique los dB corregidos del paso 11 a la columna "c".
(13) Reste el valor de la columna "c" del valor de la columna "a" y aplique la diferencia en la columna "d", error en dB.
(14) La información se tabulará en un formulario, incluida la información mínima equivalente como se muestra en el Formulario E-1,
y la unidad evaluada de conformidad con las instrucciones que se muestran en ese formulario. Estos valores pueden ser positivos o
negativos y así se anotarán.
(15) El formulario E-2 proporciona un medio relativamente sencillo de evaluar los datos del artículo.
(16) Las instrucciones para esta evaluación se dan en (17) a (19).
(17) Aplique la información de dB de la columna “e” (Formulario E – 1) verticalmente y la lectura de dB de la columna “a” (Formulario E – 1)
horizontalmente como coordenadas X e Y para trazar una curva en dB en el Formulario E-2.
(18) La longitud horizontal más larga, representada por la diferencia de lectura en dB, que se puede inscribir en un rectángulo.
que representa 2 dB de altura, denota el rango de dB en el que el equipo cumple con los requisitos del código. El rango
mínimo permitido será de 60 dB.
166
(19) Se puede usar equipo que no cumpla con este requisito mínimo, siempre que se desarrollen factores de corrección.
y se utiliza para la evaluación de la discontinuidad fuera del rango de linealidad aceptable del instrumento, o la prueba de soldadura y la
evaluación de la discontinuidad se mantienen dentro del rango de linealidad vertical aceptable del equipo. Las cifras de error en dB (columna "d")
se pueden utilizar como cifras de factores de corrección.
8.22.2.1 La ecuación de cálculo de decibelios es la siguiente:
(1) dB2- dB =1 20 × Log (% /%)

2 1
o
dB2= 20 × Log (% /%)
2
+
1
dB 1
(2) En relación con el anexo E, parte B, formulario E – 1:
dB =1 columna a
dB 2= Columna c
% 1= Columna b
% = Definido en el formulario E – 1
2
8.22.2.2 Para obtener notas sobre el uso del nomograma, consulte el Anexo E, Parte B, Formulario E-3:
(1) Las columnas a, b, c, dye están en la hoja de certificación, Anexo E, Parte B, Formulario E – 1.
(2) Las escalas A, B y C están en el nomograma, Anexo E, Parte B, Formulario E-3.
(3) Los puntos cero en la escala C se prefijarán agregando el valor necesario para corresponder con el instrumento.
configuraciones, es decir, 0, 10, 20, 30, etc.
8.22.2.3 Los procedimientos para utilizar el nomógrafo serán los siguientes:
(1) Extienda una línea recta entre la lectura de decibelios de la Columna "a" aplicada a la escala C y la correspondiente
porcentaje de la Columna “b” aplicado a la escala A.
(2) Utilice el punto donde la línea recta del paso 1 cruza la línea de pivote B como punto de pivote para una segunda línea recta.
(3) Extienda una segunda línea recta desde el punto porcentual promedio en la escala A hasta el punto de pivote desarrollado
en el paso 2 y en la escala de dB C.
(4) Este punto en la escala C es indicativo de los dB corregidos para su uso en la columna "c".
8.22.2.4 Para ver un ejemplo del uso del nomograma, consulte el Anexo E, Parte B, Formulario E-3.
8.22.3 El procedimiento para las reflexiones internas será el siguiente:
(1) Calibre el equipo de acuerdo con 8.18.5.

(2) Retire la unidad de búsqueda del bloque de calibración sin cambiar ningún otro ajuste del equipo.
(3) Aumente la ganancia o atenuación calibrada 20 dB más sensible que el nivel de referencia.
(4) El área de la pantalla más allá de la trayectoria del sonido de 12 mm [1/2 pulg.] Y por encima de la altura del nivel de referencia debe estar libre de cualquier indicación.
8.23 Procedimientos de evaluación del tamaño de la discontinuidad
8.23.1 Prueba de vigas rectas (longitudinales). El tamaño de las discontinuidades laminares no siempre será fácil.
determinado, especialmente aquellos que son más pequeños que el tamaño del transductor. Cuando la discontinuidad es mayor que el
transductor, se producirá una pérdida total de la reflexión de retorno y una pérdida de 6 dB de amplitud y medición en la línea central del
transductor suele ser confiable para determinar los bordes de discontinuidad. Sin embargo, la evaluación del tamaño aproximado de esos
reflectores, que son más pequeños que el transductor, debe realizarse comenzando fuera de la discontinuidad con equipo calibrado de acuerdo
con 8.18.4 y moviendo el transductor hacia el área de discontinuidad hasta que aparezca una indicación en la pantalla. comienza a formarse. El
borde de ataque de la unidad de búsqueda en este punto es indicativo del borde de la discontinuidad.
8.23.2 Prueba de haz en ángulo (cortante). Se utilizará el siguiente procedimiento para determinar las longitudes de las discontinuidades.
que tienen índices de indicación más graves que para una discontinuidad de Clase D. La longitud de tales discontinuidades se determinará
midiendo la distancia entre las ubicaciones de la línea central del transductor donde la clasificación de indicación cae un 50%.
167
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTES C y D AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
(6 dB) por debajo de la calificación para la clasificación de discontinuidad aplicable. Esta longitud se registrará bajo "longitud de discontinuidad"
en el informe de prueba. Cuando lo justifique la amplitud de la indicación, este procedimiento se repetirá para determinar la longitud de las
discontinuidades de Clase A, B y C.
8.24 Patrones de escaneo

Ver figura 8.7.
8.24.1 Discontinuidades longitudinales
8.24.1.1 Movimiento de escaneo A. Ángulo de rotación a = 10 °.
8.24.1.2 Movimiento de escaneo B. La distancia de exploración b debe ser tal que cubra la sección de soldadura que se está probando.
8.24.1.3 Movimiento de escaneo C. La distancia de progresión c será aproximadamente la mitad del ancho del transductor.
Los movimientos A, B y C se combinarán en un patrón de exploración.
8.24.2 Discontinuidades transversales
8.24.2.1 Utilice el patrón de exploración D (cuando las soldaduras se terminen al ras).
8.24.2.2 Use el patrón de escaneo E (cuando el refuerzo de soldadura no esté terminado al ras); Ángulo de exploración e = 15 ° máx. los
El patrón de exploración debe ser tal que cubra toda la sección de soldadura.
8.24.3 Patrón de escaneo adicional para soldaduras ESW o EGW. Para ESW y EGW, además de otros escaneos
patrones requeridos, el patrón de exploración E se utilizará con un ángulo de rotación e de la unidad de búsqueda entre 45 ° y 60 °. El patrón de
escaneo debe ser tal que cubra toda la sección de soldadura.
8.25 Ejemplos de certificación de precisión en dB

El Anexo E, Parte B, muestra ejemplos del uso de los Formularios E-1, E-2 y E-3 para la solución de una aplicación típica de 8.22.2.
Parte D
Criterios de aceptación de la soldadura
8.26 Calidad de las soldaduras
8.26.1 Inspección visual. Todas las soldaduras deben inspeccionarse visualmente. Una soldadura será aceptable mediante inspección visual si
cumple con los siguientes requisitos:
8.26.1.1 Grietas. La soldadura no debe tener grietas.
8.26.1.2 Fusión. Debe existir una fusión completa entre las capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y
metal base.
8.26.1.3 Cráteres. Todos los cráteres deben llenarse hasta la sección transversal completa de la soldadura, excepto los extremos de la soldadura intermitente.
soldaduras de filete fuera de su longitud efectiva cuando tales soldaduras están permitidas en el diseño.
8.26.1.4 Perfil. Los perfiles de soldadura deben cumplir con 5.6.

8.26.1.5 Asignación por socavación. Excepto cuando se requiera quitar el refuerzo de soldadura, los límites de socavación deben
ser como sigue:
(1) El socavado en los miembros principales, el socavado no debe tener más de 0.25 mm [0.01 in] de profundidad cuando la soldadura es transversal.
a la tensión de tracción bajo cualquier condición de carga de diseño.
(2) El socavado en todos los demás casos no deberá tener más de 1 mm [1/32 de pulgada] de profundidad para todos los demás casos.
8.26.1.6 Porosidad de la tubería. La frecuencia de la porosidad de la tubería en la superficie de las soldaduras de filete no debe exceder uno en
100 mm [4 pulg.] O seis pulg. 1200 mm [4 pies] de longitud de soldadura y el diámetro máximo no debe exceder 2.4 mm [3/32 pulg.].
(1) Se debe realizar una inspección del subsuelo para determinar la porosidad siempre que la porosidad de la tubería sea de 2.4 mm [3/32 pulg.] O mayor en
El diámetro se extiende a la superficie a intervalos de 300 mm [12 pulg.] o menos en una distancia de 1200 mm [4 pies], o cuando el
168
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 PARTE D CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
El estado de los electrodos, el fundente, el metal base o la presencia de grietas en la soldadura indica que puede haber un problema con la
tubería o una gran porosidad.
(2) Esta inspección del subsuelo debe ser una inspección visual de tramos expuestos de 300 mm [12 pulg.] De la soldadura de filete.
garganta después de que se haya quitado a la mitad de la garganta de diseño mediante desbaste o esmerilado con arco de carbón. Cuando se ve en la mitad de la
garganta de la soldadura, la suma de los diámetros de toda la porosidad no debe exceder los 10 mm [3/8 in] en cualquier longitud de soldadura de 25 mm [1 in] o 20 mm
[3/4 in] in. cualquier longitud de soldadura de 300 mm [12 pulg.].
8.26.1.7 Rebase por defecto. Una soldadura de filete en cualquier soldadura continua única puede estar por debajo del tamaño de soldadura de filete nominal especificado
por 2 mm [1/16 in] sin corrección, siempre que la porción de tamaño inferior de la soldadura no exceda el 10% de la longitud de la
soldadura. En las soldaduras de alma a brida en vigas, se prohibirá el empotramiento en los extremos para una longitud igual al doble
del ancho de la brida.
8.26.1.8 Porosidad de la tubería en juntas de tensión CJP. Soldaduras de ranura CJP en juntas a tope transversales a la dirección de
La tensión de tracción calculada no debe tener porosidad en la tubería. Para todas las demás soldaduras de ranura, la frecuencia de porosidad de la tubería
no debe exceder uno en 100 mm [4 pulg.] De longitud y el diámetro máximo no debe exceder 2.4 mm [3/32 pulg.].
8.26.1.9 Momento de la inspección. La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros puede comenzar inmediatamente después de la finalización
las soldaduras se han enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para el acero M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS
690W [HPS 100W] se basarán en una inspección visual realizada no menos de 48 horas después de la finalización de la soldadura.
8.26.2 Inspección radiográfica (RT) y de partículas magnéticas (MT). Soldaduras que están sujetas a RT o MT además
La inspección visual no debe tener grietas y debe ser inaceptable si el RT o MT muestra alguno de los tipos de discontinuidades
descritos en 8.26.2.1, 8.26.2.2, 8.26.2.3 o 8.26.2.4.
8.26.2.1 Soldaduras que soportan tensión de tracción. Para soldaduras sujetas a esfuerzos de tracción bajo cualquier condición de carga, el
La dimensión mayor de cualquier porosidad o discontinuidad de tipo fusión que sea de 2 mm [1/16 pulg.] o mayor en la dimensión mayor no
debe exceder el tamaño, B, indicado en la Figura 8.8 para el tamaño efectivo de garganta o soldadura involucrado. La distancia desde cualquier
porosidad o discontinuidad del tipo de fusión descrita anteriormente a otra discontinuidad, a un borde o al pie o raíz de cualquier soldadura de
brida a alma que se cruza no debe ser menor que el espacio libre mínimo permitido, C, indicado en Figura 8.8 para el tamaño de la
discontinuidad bajo examen.
8.26.2.2 Soldaduras que soportan esfuerzo de compresión. Para soldaduras sujetas solo a esfuerzos de compresión o cortante, la mayor
La dimensión de la porosidad o una discontinuidad de tipo fusión que sea de 3 mm [1/8 pulg.] o mayor en la dimensión mayor no debe exceder
el tamaño, B, ni el espacio entre discontinuidades adyacentes será menor que el espacio libre mínimo permitido, C, indicado por la Figura 8.9
para el tamaño de la discontinuidad bajo examen.
8.26.2.3 Discontinuidades inferiores a 1,6 mm [1/16 pulg.] Independientemente de los requisitos de 8.26.2.1 y 8.26.2.2,
Las discontinuidades que tengan una dimensión mayor de menos de 2 mm [1/16 pulg.] serán inaceptables si la suma de sus dimensiones
mayores excede 10 mm [3/8 pulg.] en cualquier longitud de soldadura de 25 mm [1 pulg.].
8.26.2.4 Limitaciones. Las limitaciones dadas por las Figuras 8.8 y 8.9 para un tamaño de soldadura de 38 mm [1-1 / 2 in] se aplicarán a
todos los tamaños de soldadura superiores a 38 mm [1-1 / 2 in].
8.26.2.5 Ilustración del Anexo K. El Anexo K ilustra la aplicación de los requisitos dados en 8.26.2.1.
8.26.3 UT
8.26.3.1 Criterios de aceptación. Las soldaduras que están sujetas a UT además de la inspección visual serán aceptables si
cumplen los siguientes requisitos:
(1) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de tracción bajo cualquier condición de carga deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.4.
(2) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.5.
8.26.3.2 Indicaciones. Las soldaduras probadas ultrasónicamente se evalúan sobre la base de una discontinuidad que refleja el ultrasonido
en proporción a su efecto sobre la integridad de la soldadura.
(1) Indicaciones de discontinuidades que permanecen en la pantalla cuando la unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la pantalla.
la continuidad (movimiento de exploración “b”) puede ser indicativo de discontinuidades planas con una altura de espesor pasante significativa.
(2) Como la orientación de tales discontinuidades, en relación con el haz de sonido, se desvía de la perpendicular, indicación
pueden resultar clasificaciones que no permitan una evaluación confiable de la integridad de la junta soldada.
169
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE D AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
(3) Cuando las indicaciones que exhiben estas características planas están presentes en la sensibilidad de escaneo, una
Es posible que se requiera la evaluación de la discontinuidad por otros medios (por ejemplo, técnicas de UT alternativas, RT, esmerilado o ranurado para
inspección visual, etc.).
8.26.3.3 Escaneo. Las soldaduras de alma a brida de ranura CJP deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.5, y aceptación
para las discontinuidades detectadas por movimientos de escaneo que no sean el patrón de escaneo “E” (ver 8.24.2.2) puede basarse en un
espesor de soldadura igual al espesor real de la banda más 25 mm [1 pulg].
(1) Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo E se evaluarán según los criterios de 8.26.3.1 para la banda real.
espesor.
(2) Cuando tales soldaduras de alma a brida estén sujetas a un esfuerzo de tracción calculado normal al eje de la soldadura, deberán serlo
designado en los dibujos de diseño y debe cumplir con los requisitos de la Tabla 8.4.
8.26.4 Inspección de líquidos penetrantes. Las soldaduras que están sujetas a PT, además de la inspección visual, deben evaluarse
sobre la base de los requisitos de inspección visual.
8.26.5 Sincronización de NDT
8.26.5.1 Momento de las pruebas. Cuando las soldaduras están sujetas a NDT de conformidad con 8.26.2, 8.26.3 y 8.26.4, el
Las pruebas pueden comenzar inmediatamente después de que las soldaduras completadas se hayan enfriado a temperatura ambiente.
8.26.5.2 Acero grado HPS 690W [HPS 100W]. Aceptación de soldaduras en grado M 270M / M 270 (A709 / A709M)
El acero HPS 690W [HPS 100W] se basará en NDT realizado no menos de 48 horas después de la finalización de las soldaduras.
170
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
Cuadro 8.1
Métodos y frecuencia de END
Diseño de miembros
Tipo de soldadura Tipo de junta Proceso Método NDT Frecuencia
Tipo de estrés
Otro que Tensión o reversión RT 100% de cada articulación

Juntas a tope distintas ESW o EGW Compresión o cizallamiento UT o RT 25% (Ver 8.7.4)
de las redes de flexión
Tensión o reversión 100% de cada articulación
miembros
ESW o EGW RT y UT
Compresión o cizallamiento 25% (Ver 8.7.4)
Otro que 1/6 de la profundidad de la

RT
Juntas a tope en redes de
ESW o EGW banda comenzando en el
Tensión
brida de tensión o
elementos de flexión,
ESW o EGW RT y UT bridas para cada junta
transversal a la
dirección de flexión Otro que 25% del resto de la profundidad
UT o RT
Soldaduras de ranura CJP
estrés ESW o EGW Compresión de la banda para
ESW o EGW RT y UT cada articulación
Juntas a tope en redes de Otro que

UT o RT
elementos de flexión, ESW o EGW
paralelo al Cortar 25% (ver 8.7.4)
dirección de flexión ESW o EGW RT y UT
estrés
Tensión o reversión 100% de cada articulación
Compresión o cizallamiento
Juntas en T o en esquina Alguna Utah
(incluyendo web para 25% (ver 8.7.4)
cualquiera de las bridas)
Soldaduras de ranura PJP
y soldaduras en ángulo,
100% de cada articulación
Grado HPS 690W
[HPS 100W] Alguna Alguna Alguna MONTE
Soldaduras de ranura PJP
y soldaduras de filete, todas 10% (ver 8.7.4)

otros grados
171
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Tabla 8.2A
Requisitos de IQI de tipo de agujero (consulte 8.10.7)
Lado de la fuente
Rango de espesor nominal del material, mm [pulg] Designacion Agujero esencial
Hasta 6 [1/4] incl. Más de 6 a 10 10 4T

[1/4 a 3/8] Más de 10 a 12 [3/8 a 12 4T
1/2] Más de 12 a 16 [1/2 a 5/8] 15 4T
Más de 16 a 20 [5/8 a 3 / 4] Más 15 4T
de 20 a 22 [3/4 a 7/8] Más de 22 17 4T
a 25 [7/8 a 1] Más de 25 a 32 [1 20 4T
a 1-1 / 4] Más de 32 a 38 [1-1 / 4 20 4T
a 1-1 / 2] Más de 38 a 50 [1-1 / 2 25 4T
a 2] Más de 50 a 60 [2 a 2-1 / 2] 30 2T
Más de 60 a 80 [2-1 / 2 a 3] Más 35 2T
de 80 a 100 [ 3 a 4] 40 2T
45 2T
50 2T
Más de 100 a 150 [4 a 6] 60 2T
Más de 150 a 200 [6 a 8] 80 2T
Cuadro 8.2B
Requisitos de IQI de cables (consulte 8.10.7)
Rango de espesor nominal del material, mm [pulg] Diámetro máximo del cable del lado de la fuente, mm [pulg]
Hasta 6 [1/4] incl. Más de 6 a 0,25 [0,010]

10 [1/4 a 3/8] Más de 10 a 16 0,33 [0,013]
[3/8 a 5/8] Más de 16 a 20 [5/8 0,41 [0,016]
a 3/4] Más de 20 a 38 [3/4 a 1- 0,51 [0,020]
1/2] Más de 38 a 50 [1-1 / 2 a 0,63 [0,025]
2] Más de 50 a 60 [2 a 2-1 / 2] 0,81 [0,032]
Más de 60 a 100 [2-1 / 2 a 4] 1.02 [0.040]
Más de 100 a 150 [4 a 6] Más 1,27 [0,050]
de 150 a 200 [6 a 8] 1,60 [0,063]
2,54 [0,100]
172
Cuadro 8.3
Ángulo de prueba (consulte 8.19.6)
Tabla de procedimientos
Espesor del material, mm [in]
8 [16/5] > 38 [1-1 / 2] > 45 [1-3 / 4] > 60 [2-1 / 2] > 90 [3-1 / 2]> 110 [4-1 / 2] > 130 [5] > 160 [6-1 / 2] > 180 [7]>
para para para para para para para para para
Aplicación 38 [1-1 / 2] 45 [1-3 / 4] 60 [2-1 / 2] 90 [3-1 / 2] 110 [4-1 / 2] 130 [5] 160 [6-1 / 2] 180 [7] 200 [8]
* * * * * * * * *
1G 1G 6 8 9 12
Junta a tope 1 O 1 F o F o F o F o F o F o F 12 F
4 5 7 10 11 13
F F F F F F F
Junta en T 1 O 1 o 4 o 5 o 7 o 10 o 11 o 13 o - -
XF XF XF XF XF XF XF
F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F
Junta de esquina 1 O 1 o o o o o o o o de o o o o - -
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
1G 1G P1 6 11 11 11 11
ESW / EGW
1 O 1 O o 1 ** o o o P3 o P3 o P3 o P3 o P3
Soldaduras
4 3 P3 7 15 15 15 15**
ENJUAGUE TERMINADO
Notas:
1. Siempre que sea posible, todos los exámenes se realizarán desde la Cara A y en la Etapa 1, a menos que se especifique lo contrario en esta Tabla.
2. Las áreas de la raíz de las uniones soldadas de ranura única que tienen tiras de respaldo que no requieren remoción por contrato deben ser probadas en el tramo 1, cuando sea posible, siendo la cara A
la opuesta a la tira de respaldo. (Es posible que sea necesario pulir la cara de soldadura o realizar pruebas de caras de soldadura adicionales para permitir un escaneo completo de la raíz de la
soldadura).
3. El examen en la Pierna II o III se hará solo para satisfacer las disposiciones de esta tabla o cuando sea necesario para probar las áreas de soldadura que se vuelven inaccesibles por
una superficie de soldadura sin rectificar, o interferencia con otras partes de la soldadura, o para cumplir con los requisitos de 8.19.6.2.
4. Se utilizará un máximo de la Etapa III solo cuando el grosor o la geometría impidan el escaneo de áreas de soldadura completas y ZAT en la Etapa I o la Etapa II.
5. En soldaduras de tensión en puentes, se probará el cuarto superior de espesor con el tramo final del sonido progresando desde la Cara B hacia la Cara A, el cuarto
inferior del espesor se probará con el tramo final del sonido progresando desde la Cara A hacia la Cara. B; es decir, el cuarto superior de espesor se probará desde la
Cara A en la Etapa II o desde la Cara B en la Etapa I a opción del Contratista, a menos que se especifique lo contrario en los documentos del contrato.
6. La cara de soldadura indicada debe ser finalizado enjuague antes de usar el procedimiento 1G, 6, 8, 9, 12, 14 o 15. La cara A para ambos miembros conectados debe estar en el mismo
plano.
(Consulte la leyenda y las notas en la página siguiente)
173

Ángulo de prueba (consulte 8.19.6)
Leyenda:
X - Verifique desde la Cara C.
GRAMO - Esmerilar la cara de soldadura al ras.
O - No requerido.
* - Requerido solo cuando la indicación de la altura de referencia de la pantalla de discontinuidad debe anotarse en la interfaz de metal de soldadura
con base de metal mientras se busca en el nivel de escaneo con los procedimientos primarios seleccionados de la primera columna.
** - Utilice una calibración de distancia de pantalla de 400 mm [15 pulg.] O 500 mm [20 pulg.].
PAG - El cabeceo y la captura se deben realizar para una evaluación adicional de la discontinuidad solo en la mitad central del espesor del
material con solo transductores de 45 ° o 70 ° de igual especificación, ambos de frente a la soldadura. (Los transductores se
sujetarán en un dispositivo para controlar el posicionamiento, ver el esquema). La calibración de amplitud para el cabeceo y la
captura se realizará normalmente calibrando una sola unidad de búsqueda. Al cambiar a unidades de búsqueda dual para la
inspección de cabeceo y captura, debe asegurarse de que esta calibración no cambie como resultado de las variables del
instrumento.
F - Las indicaciones de la interfaz de metal de soldadura a base de metal deben evaluarse más a fondo con un transductor de
70 °, 60 ° o 45 °, la ruta de sonido más cercana a la perpendicular a la superficie de fusión sospechosa.
Cara A: la cara del material a partir de la cual se realiza el escaneo inicial (en las juntas en T y en las esquinas, siga arriba
bocetos).
Cara B - cara opuesta A (misma placa).
Cara C: la cara opuesta a la soldadura en el miembro de conexión o una unión en T o de esquina.
Leyenda del procedimiento
Área de espesor de soldadura
Cima Medio Fondo

No. Cuarto Mitad Cuarto
1 70 ° 70 ° 70 °
2 60 ° 60 ° 60 °
3 45 ° 45 ° 45 °
4 60 ° 70 ° 70 °
5 45 ° 70 ° 70 °
6 70 ° G Cara A 70 ° 60 °
7 60 ° Cara B 70 ° 60 °
8 70 ° G Cara A 60 ° 60 °
9 70 ° G Cara A 60 ° 45 °
10 60 ° Cara B 60 ° 60 °
11 45 ° Cara B 70 ° ** 45 °
12 70 ° G Cara A 45 ° 70 ° G Cara B
13 45 ° Cara B 45 ° 45 °
14 70 ° G Cara A 45 ° 45 °
15 70 ° G Cara A 70 ° A Cara B 70 ° G Cara B
174
Cuadro 8.4
Criterios de aceptación-rechazo de UT: tensión de tracción (consulte 8.26.3.1)
Espesor de soldaduraa (mm [in]) y ángulo de la unidad de búsqueda
8 [16/5] > 20 [3/4]

mediante mediante
D continuidad
FloridaIasw 20 [3/4] 38 [1-1 / 2] > 38 [1-1 / 2] a 60 [2-1 / 2] > 60 [2-1 / 2] a 100 [4] > 100 [4] hasta 200 [8]
Gravedad
Clase 70 ° 70 ° 70 ° 60 ° 45 ° 70 ° 60 ° 45 ° 70 ° 60 ° 45 °
+ 10 y +8y +4y +7y +9y +1y +4y +6y -2y +1y +3y
Clase A
más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo
+ 11 +9 +5 +8 + 10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
Clase B
+6 +9 + 11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+ 12 + 10 +7 + 10 + 12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
Clase C
+8 + 11 + 13 +5 +8 + 10 +2 +5 +7
+ 13 + 11 +9 + 12 + 14 +6 +9 + 11 +3 +6 +8
Clase D
y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba
a El espesor de la soldadura se definirá como el espesor nominal de la parte más delgada de las dos partes que se van a unir, expresada en mm [in].
Notas:
1. Las discontinuidades de Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más de tales
discontinuidades no estén separadas por al menos 2L, sino la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación. debe ser igual o menor que la
longitud máxima permitida según las disposiciones de la Clase B o C, la discontinuidad se considerará una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades de Clase B y C no deben comenzar a una distancia menor de 2L desde el final de la soldadura, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas en el "nivel de escaneo" en el área de la cara de la raíz de las uniones soldadas de doble ranura CJP se evaluarán utilizando una clasificación
indicadora de 4 dB más sensible que la descrita en 8.19.6.5 cuando dichas soldaduras se designan como "soldaduras de tensión" en el dibujo. (reste 4 dB de la clasificación de
indicación "d"). Esto no se aplicará si la unión soldada se rebajó al metal sano para quitar la cara de la raíz y se usa MT para verificar que la cara de la raíz se haya quitado.
4. Para las indicaciones que permanecen en la pantalla mientras se mueve la unidad de búsqueda, consulte 8.26.3.2.
5. Soldaduras ESW: Se sospechará que las discontinuidades detectadas en el "nivel de escaneo" que excedan los 50 mm [2 pulg.] De longitud sean porosidad de la tubería y se
evaluado adicionalmente con RT.
Clase A (grandes discontinuidades)

Cualquier discontinuidad en esta categoría será rechazada (independientemente de la longitud). Niveles de escaneo
Clase B (discontinuidades medias)

Se rechazará cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una Por encima de cero
longitud superior a 20 mm [3/4 in]. Ruta de sonido, mm [pulg.]B Referencia, dB

Clase C (pequeñas discontinuidades)
Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor de 50 mm hasta 60 [2-1 / 2] 20
[2 pulg.] En la mitad central o 20 mm [3/4 pulg.] De longitud en el cuarto superior o > 60 [2-1 / 2] a 125 [5] 25
inferior del espesor de la soldadura deberá ser rechazada.
> 125 [5] a 250 [10] 35
Clase D (discontinuidades menores) > 250 [10] hasta 400 [15] 45
Se aceptará cualquier discontinuidad en esta categoría independientemente de la longitud o
ubicación en la soldadura. B Esta columna se refiere a la distancia de la trayectoria del sonido; no el espesor del material.
175
Cuadro 8.5
Criterios de aceptación-rechazo de UT — Estrés compresivo (ver 8.26.3.1)
Espesor de soldaduraa (mm [in]) y ángulo de la unidad de búsqueda
8 [16/5] > 20 [3/4]

mediante mediante
F C
DlIaswontinuidad 20 [3/4] 38 [1-1 / 2] > 38 [1-1 / 2] a 60 [2-1 / 2] > 60 [2-1 / 2] a 100 [4] > 100 [4] hasta 200 [8]
Gravedad
Clase 70 ° 70 ° 70 ° 60 ° 45 ° 70 ° 60 ° 45 ° 70 ° 60 ° 45 °
+5y +2y -2y +1y +3y -5y -2y 0y -7y -4y -1y
Clase A
más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo
+6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
Clase B
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
+7 +4 +1 +4 +6 -2a +1 +3 -4a -1a +2
Clase C
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4
Clase D
y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba
a El espesor de la soldadura se definirá como el espesor nominal de la parte más delgada de las dos partes que se van a unir, expresada en mm [in].
Notas:
1. Las discontinuidades de Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más de tales
discontinuidades no estén separadas por al menos 2L, sino la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación. debe ser igual o menor que la
longitud máxima permitida según las disposiciones de la Clase B o C, la discontinuidad se considerará una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades de Clase B y C no deben comenzar a una distancia menor de 2L de los extremos de la soldadura que llevan la tensión de tracción primaria, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Soldaduras ESW o EGW: Se sospechará que las discontinuidades detectadas en el “nivel de escaneo” que excedan los 50 mm [2 pulg.] De longitud sean porosidad de la tubería y se
evaluarán más a fondo con RT.
4. Para las indicaciones que permanecen en la pantalla mientras se mueve la unidad de búsqueda, consulte 8.26.3.2.
Clase A (grandes discontinuidades)

Cualquier discontinuidad en esta categoría será rechazada (independientemente de su longitud). Niveles de escaneo
Clase B (discontinuidades medias)

Por encima de cero
Se rechazará cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud
superior a 20 mm [3/4 in]. Ruta de sonido, mm [pulg.]B Referencia, dB
Clase C (pequeñas discontinuidades)

hasta 60 [2-1 / 2] 14
Se rechazará cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud superior a
50 mm [2 pulgadas].
> 60 [2-1 / 2] a 125 [5] 19
> 125 [5] a 250 [10] 29
Clase D (discontinuidades menores) > 250 [10] hasta 400 [15] 39
Se aceptará cualquier discontinuidad en esta categoría independientemente de la longitud o
ubicación en la soldadura. B Esta columna se refiere a la distancia de la trayectoria del sonido; no el espesor del material.
176
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA, IQI ALAMBRE ALTERNO

E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICADOR COLOCACIÓN
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER 8.10.12).
20 mm [3/4 pulg.]
MIN. (TIPO)
10 mm [3/8 pulg.]
T2 MIN. (TIPO)
IQI DE TIPO AGUJERO O IQI DE
ALAMBRE EN EL LADO DE LA FUENTE
IQI DE TIPO AGUJERO O IQI DE
ALAMBRE EN EL LADO DE LA FUENTE 12 mm [1/2 pulg.]
MAX. (TIPO)
T1 = T2
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE

PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS 250 mm [10 pulg.] Y MÁS
NÚMEROS MARCADOS EN EL ACERO CON EL FIN DE
HACER JUEGO DE PELÍCULA PARA SOLDAR DESPUÉS DEL
PROCESADO (VER 8.10.12).
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA,

T1
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICADOR
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER 8.10.12). Nota: Se permite la colocación de IQI en el lado de la fuente
alternativa cuando lo aprueba el ingeniero.
Figura 8.1A — Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo de orificio o alambre en juntas de
aproximadamente el mismo espesor de 250 mm [10 pulg.] Y más de longitud (consulte 8.10.7)
IQI DE TIPO DE AGUJERO O IQI DE ALAMBRE

EN EL LADO DE LA FUENTE PUEDE
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA, COLOCARSE EN CUALQUIER LUGAR A LO
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICADOR LARGO DE CUALQUIER LADO DE LA JUNTA
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER 8.10.12).
10 mm [3/8 pulg.] MIN. (TIPO)

T2

IQI ALAMBRE ALTERNO
COLOCACIÓN
T1 = T2

PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS MENOS DE 250 mm [10 pulg.]
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA,

T1
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER 8.10.12). Nota: Se permite la colocación de IQI en el lado de la fuente
Figura 8.1B — Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo de orificio o alambre en juntas
de aproximadamente el mismo espesor de menos de 250 mm [10 pulg.] De longitud (consulte 8.10.7)
177
IQI DE TIPO DE AGUJERO

O CON EL IQI ENCENDIDO
IQI ALAMBRE ALTERNO LADO FUENTE

COLOCACIÓN

MEDIDA T2AT
PUNTO DE MÁXIMO
ESPESOR DEBAJO
O ALAMBRE IQI COLOCADO
EN PENDIENTE.
T2

PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS 250 mm [10 pulg.] Y MÁS
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA, T1

(VER 8.10.12). Nota: Se permite la colocación de IQI en el lado de la fuente
Figura 8.1C — Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo de orificio o cable en

Juntas de transición de 250 mm [10 pulg.] Y más de longitud (consulte 8.10.7)
EL IQI DE TIPO DE AGUJERO O EL IQI DE ALAMBRE EN

EL LADO DE LA FUENTE PUEDEN COLOCARSE EN
CUALQUIER LUGAR A LO LARGO DE LA JUNTA.
IQI ALAMBRE ALTERNO

COLOCACIÓN
20 mm [3/4 pulg.] MIN.

MEDIDA T2AT
PUNTO DE MÁXIMO
ESPESOR DEBAJO
O ALAMBRE IQI COLOCADO
EN PENDIENTE.
T2

PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS MENOS DE 250 mm [10 pulg.]
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA, T1

(VER 8.10.12). Nota: Se permite la colocación de IQI en el lado de la fuente
Figura 8.1D — Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo de orificio o cable en

Juntas de transición de menos de 250 mm [10 pulg.] De longitud (consulte 8.10.7)
178
4 T DIA. (TAMAÑO MÍNIMO 1,02 mm [0,040 pulg.])

IDENTIFICACIÓN DEL LUGAR
NÚMEROS AQUÍ T DIA. (TAMAÑO MÍNIMO 0,25 mm [0,010 pulg.])
2 T DIA. (TAMAÑO MÍNIMO 0,51 mm [0,020 pulg.])
mi
F D T
B
DISEÑO PARA IQIs HASTA PERO
A NO INCLUYE 180.
Tabla de dimensiones de IQI (en mm)
Espesor IQI y
Número Diámetro del agujero
(No hay té) A B C D mi F Tolerancia
5-20 38,10 ± 0,38 19,05 ± 0,38 11,13 ± 0,38 6,35 ± 0,38 12,70 ± 0,38 6,35 ± 0,80 ± 0.013
4-59 38,10 ± 0,38 19,05 ± 0,38 11,13 ± 0,38 6,35 ± 0,38 12,70 ± 0,38 6,35 ± 0,80 ± 0,06
0-179 57,15 ± 0,80 34,92 ± 0,80 19,05 ± 0,80 9,52 ± 0,80 25,40 ± 0,80 9,52 ± 0,80 ± 0,13
Tabla de dimensiones de IQI (en pulgadas)
Espesor IQI y
Número Diámetro del agujero
(No hay té) A B C D mi F Tolerancia
5-20 1.500 ± 0.015 0,750 ± 0,015 0,438 ± 0,015 0,250 ± 0,015 0,500 ± 0,015 0,250 ± 0,030 ± 0,0005
21–59 1.500 ± 0.015 0,750 ± 0,015 0,438 ± 0,015 0,250 ± 0,015 0,500 ± 0,015 0,250 ± 0,030 ± 0,0025
60-179 2,250 ± 0,030 1,375 ± 0,030 0,750 ± 0,030 0,375 ± 0,030 1.000 ± 0.030 0,375 ± 0,030 ± 0,005
a Los IQI del 5 al 9 no son 1T, 2T y 4T.

Nota: Los agujeros serán verdaderos y normales para el IQI. No biselar.
Figura 8.1E — Diseño IQI de tipo agujero (consulte 8.10.7.4)

(Reimpreso con permiso de ASTM International, copyright).
179
ENCAPSULADO ENTRE
PLÁSTICO TRANSPARENTE "VINILO"
ASTM
1,52 mm [0,060 pulgadas] MÁX.
LA DISTANCIA MÍNIMA
ENTRE EL EJE DE LOS 5,08 milímetros 6,35 mm [1/4 pulg.] MIN.
ALAMBRES NO SERÁ [0,200 pulgadas] LETRAS PRINCIPALES
MENOS DE 3 VECES EL
DIÁMETRO Y
NO MÁS QUE
5,08 mm [0,200 pulgadas] LONGITUD 25,4 mm
[1 pulg.] MIN. POR
CONJUNTOS A Y B
6,35 mm [1/4 pulg.] MIN. LETRAS

Y NÚMEROS PRINCIPALES
6 HILOS IGUALMENTE ESPACIADOS
1A 01
NÚMERO DE ALAMBRE MÁS GRANDE
GRADO DEL MATERIAL ESTABLECER IDENTIFICACIÓN

NÚMERO CARTA
Tamaños del indicador de calidad de imagen (penetrador de alambre)
Diámetro del alambre, mm [in]
Establecer A Conjunto B Establecer C Establecer D
0.08 [0.0032] 0,25 [0,010] 0,81 [0,032] 2.5 [0.10]

0,1 [0,004] 0,33 [0,013] 1.02 [0.040] 3,2 [0,126]
0,13 [0,005] 0.4 [0.016] 1,27 [0,050] 4.06 [0.160]
0,16 [0,0063] 0,51 [0,020] 1,6 [0,063] 5.1 [0.20]
0,2 [0,008] 0,64 [0,025] 2.03 [0.080] 6,4 [0,25]
0,25 [0,010] 0,81 [0,032] 2.5 [0.100] 8 [0.32]
Figura 8.1F — IQI tipo cable (consulte 8.10.7.5)

(Reimpreso con permiso de ASTM International, copyright).
180
≥ Tw
(50 mm [2 pulg.] MIN.)
BLOQUE DE BORDE
Tw
≥ Tw
TRANSICIÓN DE ESPESOR
MIN. GAP = 0
MAX. ESPACIO = 3 mm [1/8 pulg.]
(No hay té) ≥ Tw

(50 mm [2 pulg.] MIN.)
CL SOLDADURA
BLOQUE DE BORDE
TRANSICIÓN DE ANCHO
a La transición puede comenzar más allá del bloque de borde.
Nota: El bloque de borde no debe soldarse por puntos (ver 8.10.14).
Figura 8.2 — Colocación del bloque de borde RT
181
ANCHO
ALTURA
Figura 8.3 — Cristal del transductor (consulte 8.15.7.2)
PUNTERA O BORDE PRINCIPAL 25 mm [1 pulg.] MÁX. TODOS LOS ÁNGULOS
UNIDAD DE BÚSQUEDA
PUNTO INDICE
AGUJERO de 1,5 mm [0,060 pulg.]
BLOQUE IIW
15 mm [0,6 pulgadas]
35 mm
[1,4 pulgadas]
Figura 8.4 — Procedimiento de calificación de la unidad de búsqueda mediante el bloque de referencia IIW (consulte 8.15.7.6)
182
2 0,080
15 1.5 AGUJERO
15 9 6 0,6 0,4
0.060 AGUJERO
40 ° 50 ° 60 ° 40 ° 50 ° 60 °
55 2.2
100 91 4 3.6
30 1.2
TIPO 1 TIPO 1
50 3 2 0,125
R = 25 R=1
35 165 1.4 6.6
TIPO 2 TIPO 2
23 0,5 0,920 0,020

4 0,156
4 0,156
25 2 1.000
0,080
60 ° 70 ° 30 60 ° 70 ° 1.180
R = 100 R = 4.000
100 4.000
5 10 15 20 2 4 6 8
80 ° 80 °
200 100 8.000 4.000

300 12.000
DIMENSIONES en mm DIMENSIONES en en
Notas:
1. La tolerancia dimensional entre todas las superficies involucradas en referenciar o calibrar debe estar dentro de ± 0.13 mm [± 0.005 in] de dimensión
detallada.
2. El acabado superficial de todas las superficies a las que se aplicará o reflejará el sonido deberá tener un máximo de 3 µm [125 µin].
3. Todo el material será M 270M (A709) Gr. 250 [36] o acústicamente equivalente.
4. Todos los orificios deben tener un acabado interno liso y deben perforarse a 90 ° con respecto a la superficie del material.
5. Las líneas de grado y las marcas de identificación deben estar sangradas en la superficie del material para que se pueda mantener la orientación permanente.
6. Se permiten otros bloques de referencia aprobados con dimensiones ligeramente diferentes o características de ranura de calibración de distancia.
7. Estas notas se aplicarán a todos los esquemas de las Figuras 8.5A y 8.5B.
Figura 8.5A — Bloques de referencia UT del Instituto Internacional de Soldadura (IIW) (consulte 8.16.1)
183
76,20
66,68
58,62
50,80
52,35
47,14
101,60
35,81
32,99
25.40 30,48
50,80
0,83 12.29 20.42
12.29 25.40 19.05
17,75
50,80 50,80 50,80 50,80
19.05 45 ° 60 ° 70 ° 152,40
9.52
63,50 25.40 TIPO DS - BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
RADIO VER NOTAS EN LA FIGURA 8.5A
3.18 DIA.
6.35 RADIO 46,28
76,20 RADIO 45.03
43,64
TIPO DSC - BLOQUE DE CALIBRACIÓN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
42,72
1,59 DIA. 39,50 1,59 DIA.
25.40 31,75
101,60 9,75 36,83 18.47
12,70
6,35 6,35 25,40 25,40 25,40 25,40
70 ° 45 °
22,99
60 °
25.40
33,88
25.40 13.23 4.52
35,61
RADIO
50,80 37,59 12.70 TODOS LOS AGUJEROS
12,70 SON 1,59 mm
50,80 50,80
RADIO 76,20 DIÁMETRO
TIPO DC - BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA TIPO SC - BLOQUE DE REFERENCIA DE SENSIBILIDAD
152,40
100,74
90.02
64,34
22.23 60 ° 70 ° 45 °
26.06
29,90 34,14
49,96 38,10
42.06
53,87 70 °
57.79
76,20 60 °
45 °
17.55 25.40
18.57
19.58
46,20 EL ESPESOR DEL BLOQUE ES 25,40 mm.
46,89
47,57 TODOS LOS AGUJEROS
129,97 SON DE 1,59 mm DE DIA.
130,33
VER NOTAS EN LA FIGURA 8.5A
130,68
TIPO RC - BLOQUE DE REFERENCIA DE RESOLUCIÓN
Figura 8.5B — Otros bloques de referencia UT aprobados (consulte 8.16.1) [Dimensiones en milímetros]
184
3.000
2.625
2.308
2
2.061
1.856
1.410 4
1.299
1.000 1.200
0,032 0.484 0,804 2
0.484 1.000 0.750
0,699
2 2 2 2
0,750 45 ° 60 ° 70 ° 6
0.375
2.500 1.000 TIPO DS - BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
RADIO VER NOTAS EN LA FIGURA 8.5A
1/8 DIA.
0.250 RADIO 1.822
3.000 RADIO 1.773
1.720
TIPO DSC - BLOQUE DE CALIBRACIÓN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
1,682
1/16 DIA. 1,555 1/16 DIA.
1.000 1.250
4.000 0.384 1.450 0,727
0.500
0,250 0,250 1.000 1.000 1.000 1.000
70 ° 45 °
0,905
60 °
1.000
1.334
1.000 0.521 1.402 0,178
RADIO
2.000 1.480 0.500 TODOS LOS AGUJEROS
0.500 SON 1/16 pulg.
2.000 2.000
RADIO 3.000 DIÁMETRO
TIPO DC - BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA TIPO SC - BLOQUE DE REFERENCIA DE SENSIBILIDAD
6.000
3.966
3.544
2.533
0,875 60 ° 70 ° 45 °
1.026
1,177 1.344
1.967 1.500
1,656
2.121 70 °
2.275
3.000 60 °
45 °
0,691 1.000
0,731
0,771
1.819 EL GROSOR DEL BLOQUE ES 1 pulg.
1.846
1.873 TODOS LOS AGUJEROS SON
5.117 1/16 pulg. De DIÁMETRO
5.131
VER NOTAS EN LA FIGURA 8.5A
5.145
TIPO RC - BLOQUE DE REFERENCIA DE RESOLUCIÓN
Figura 8.5B (Continuación) —Otros bloques de referencia UT aprobados (consulte 8.16.1) [Dimensiones en
Pulgadas]
185
A B
GRAMO
C D
mi F
BLOQUE IIW
Q
T U
R S
BLOQUE DE RESOLUCIÓN BLOQUE DS
Figura 8.6 — Posiciones del transductor (típico) (consulte 8.21)
186
EJE DE SOLDADURA
mi mi
PATRÓN D
PATRÓN E
a a C
C
MOVIMIENTO A MOVIMIENTO C
MOVIMIENTO B
Notas:
1. Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de la soldadura con la excepción del patrón D, que se realizará directamente sobre el eje de la
soldadura.
2. Las pruebas de ambos lados del eje de soldadura se realizarán siempre que sea mecánicamente posible.
Figura 8.7 — Vista en planta de los patrones de escaneo UT (consulte 8.24)
187
13 [1/2]
A - TAMAÑO DE SOLDADURA DE RANURA O TAMAÑO DE SOLDADURA DE FILETE, mm [pulg] 38
[1-1 / 2] 1. PARA DETERMINAR EL TAMAÑO MÁXIMO DE DISCONTINUIDAD PERMITIDO EN CUALQUIER 11 [16/7]
ARTICULACIÓN O SOLDADURA GARGANTA, PROYECTE A HORIZONTALMENTE A B.
32 2. PARA DETERMINAR EL ESPACIO MÍNIMO PERMITIDO 10 [3/8] in]
[
[1-1 / 4] ENTRE BORDES DE DISCONTINUIDADES DE CUALQUIER mm
DES,
TAMAÑO, PROYECTO B VERTICALMENTE A C. IDA
8 [16/5] T INU
25 ON
D ISC
[1]
6 [1/4] E LAS
IÓND
19 NS
DI ME
[3/4] 5 [3/16] B-
13 3 [1/8]
[1/2]
2 [1/16]
6
[1/4]
0
0 13 [1/2] 25 [1] 38 [1-1 / 2] 50 [2] 65 [2-1 / 2] 75 [3] 90 [3-1 / 2] 100 [4] 115 [4-1 / 2]
C - ESPACIO MÍNIMO MEDIDO A LO LARGO DEL EJE LONGITUDINAL DE LA SOLDADURA

ENTRE BORDES DE POROSIDAD O DISCONTINUIDADES DE TIPO FUSION, mm [in]
(MÁS GRANDE DE LAS DISCONTINUIDADES ADYACENTES GOBIERNAS).
Nota: Las discontinuidades adyacentes, espaciadas menos que el espaciado mínimo requerido, se medirán como una longitud igual a la suma de la longitud
total de las discontinuidades más la longitud del espacio entre ellas y se evaluarán como una sola discontinuidad.
Figura 8.8 — Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras por tensión
(Limitaciones de la porosidad y discontinuidades de fusión) (consulte 8.26.2.1)
188
19 [3/4]
A - TAMAÑO DE SOLDADURA DE RANURA O TAMAÑO DE SOLDADURA DE FILETE, mm [pulg] 38
[1-1 / 2] 1. PARA DETERMINAR EL TAMAÑO MÁXIMO DE DISCONTINUIDAD PERMITIDO EN CUALQUIER 17 [16/11]
ARTICULACIÓN O SOLDADURA GARGANTA, PROYECTE A HORIZONTALMENTE A B.
32 2. PARA DETERMINAR EL ESPACIO MÍNIMO PERMITIDO
16 [5/8] in]
[1-1 / 4] ENTRE BORDES DE DISCONTINUIDADES DE CUALQUIER m m[
DES,
TAMAÑO, PROYECTO B VERTICALMENTE A C. A
14 [16/9] UID
25 T IN
CON
[1] DIS
13 [1/2] E LAS
ND
SIÓ
19 EN
D IM
[3/4] 10 [3/8] B-
13 6 [1/4]
[1/2]
3 [1/8]
6
[1/4] (No hay té)
0
0 13 [1/2] 25 [1] 38 [1-1 / 2] 50 [2] 65 [2-1 / 2] 75 [3] 90 [3-1 / 2] 100 [4] 115 [4-1 / 2]
C - ESPACIO MÍNIMO MEDIDO A LO LARGO DEL EJE LONGITUDINAL DE LA SOLDADURA

ENTRE BORDES DE POROSIDAD O DISCONTINUIDADES DE TIPO DE FUSION, mm [in]
(MÁS GRANDE DE LAS DISCONTINUIDADES ADYACENTES GOBIERNAS).
a El tamaño máximo de una discontinuidad ubicada dentro de esta distancia desde un borde de la placa debe ser de 3 mm [1/8 in], pero una discontinuidad de 3 mm [1/8
in] debe estar a 6 mm [1/4 in] o más de distancia desde el borde. La suma de las discontinuidades de menos de 3 mm [1/8 pulg.] De tamaño y ubicadas dentro de esta
distancia desde el borde no debe exceder los 5 mm [3/16 pulg.]. Las discontinuidades de 2 mm [1/16 pulg.] A menos de 3 mm [1/8 pulg.] No deben restringirse en otras
ubicaciones a menos que estén separadas por menos de 2 L (L es la longitud de la discontinuidad mayor); en cuyo caso, las discontinuidades se medirán como una
longitud igual a la longitud total de las discontinuidades y el espacio y se evaluarán como se muestra en la Figura 8.9.
Figura 8.9 — Requisitos de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras por compresión
(Limitaciones de la porosidad o discontinuidades del tipo de fusión) (consulte 8.26.2.2)
189
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
9. Soldadura de espárragos
9.1 Alcance
La cláusula 9 contiene requisitos generales para soldar pernos de acero a acero (ver 9.2.7 y 1.2.2 para aceros aprobados).
Además, estipula requisitos específicos para lo siguiente:
(1) Pruebas de mano de obra, preproducción, calificación del operador y prueba de calificación de la aplicación, cuando sea necesario,
todo a ser realizado por el Contratista
(2) Inspección de control de calidad y control de calidad de la soldadura de pernos durante la producción
(3) Propiedades mecánicas de los postes de acero y requisitos para la calificación de las bases de los postes, todas las pruebas y documentación.
a ser suministrado por el fabricante de montantes

9.2.1 Los espárragos deben tener un diseño adecuado para la soldadura por arco de miembros de acero con el uso de espárragos temporizados automáticamente.
equipo de soldadura. El tipo y tamaño del montante serán los especificados por los dibujos, especificaciones o disposiciones especiales.
Para espárragos con cabeza, consulte la Figura 9.1.
9.2.2 Se debe proporcionar un protector de arco (férula) de cerámica resistente al calor u otro material adecuado con cada perno.
9.2.3 Se debe suministrar un fundente desoxidante y estabilizador de arco adecuado para soldar con cada espárrago de 8 mm [5/16 pulg.]
diámetro o mayor. Los espárragos de menos de 8 mm [5/16 pulg.] De diámetro pueden suministrarse con o sin fundente.
9.2.4 Solo se utilizarán postes con bases de postes calificadas. Una base de montante, para ser calificada, debe haber pasado la
ensayo descrito en el anexo D. El blindaje de arco utilizado en la producción será el mismo que el utilizado en los ensayos de calificación
o el recomendado por el fabricante. La calificación de las bases de los postes de conformidad con el Anexo D correrá a cargo del
fabricante.
9.2.5 El acabado se producirá por cabeceo, laminado o mecanizado. Los postes terminados deben ser de calidad uniforme y
condición, libre de solapes, aletas, uniones, grietas, torsiones, dobleces u otras discontinuidades perjudiciales. Las grietas o estallidos radiales en
la cabeza de un montante no serán motivo de rechazo, siempre que las grietas o estallidos no se extiendan más de la mitad de la distancia desde
la periferia de la cabeza hasta el vástago, según lo determinado por inspección visual.
9.2.6 Solo se utilizarán bases calificadas según el anexo D. Cuando lo solicite el Ingeniero, el Contratista deberá proporcionar
la siguiente información:
(1) Una descripción del perno y el escudo de arco
(2) Certificación del fabricante de que la base del montante está calificada como se describe en 9.2.4
(3) Datos de prueba de calificación
9.2.7 El acero AASHTO M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] no debe soldarse con espárragos
sin la aprobación del Ingeniero.
190
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLAUSULA 9. SOLDADURA DE PERNOS
9.3 Requisitos mecánicos

9.3.1 Los espárragos deben estar hechos de material en barra estirado en frío que cumpla con los requisitos de ASTM A108, Estándar
Especificación para barra de acero, carbono y aleación, acabado en frío, Grados G10100 a G10200, inclusive, desoxidación semi-
muerta o semi-muerta.
9.3.1.1 Los requisitos de propiedades mecánicas de los montantes distintos de los descritos a continuación serán especificados por el Ingeniero.
9.3.1.2 A opción del fabricante, las propiedades mecánicas de los pernos se determinarán probando (1) el
acero después del acabado en frío, o (2) los montantes acabados de diámetro completo. En cualquier caso, los montantes deben cumplir con los requisitos que se
muestran en la Tabla 9.1.
9.3.2 Las propiedades mecánicas se determinarán de conformidad con las secciones aplicables de ASTM A370, Prueba
Métodos y definiciones para ensayos mecánicos de productos de acero. Se utiliza un dispositivo de prueba típico, similar al que se muestra en la
Figura 9.2.
9.3.3 A solicitud del Ingeniero, el Contratista deberá proporcionar lo siguiente:
9.3.3.1 El Contratista deberá proporcionar la certificación del fabricante de los postes de que los postes, tal como se entregan, se ajustan a
los requisitos aplicables de 9.2 y 9.3.
9.3.3.2 El Contratista proporcionará copias certificadas de los informes de prueba del fabricante de montantes que cubran el último
conjunto completo de pruebas mecánicas de control de calidad en planta, requeridas por 9.3 para cada tamaño de stock entregado. La prueba de control de
calidad deberá haberse realizado dentro del período de seis meses antes de la entrega de los espárragos.
9.3.4 Cuando las pruebas de control de calidad no estén disponibles, el Contratista deberá proporcionar informes de pruebas mecánicas que se ajusten a
los requisitos de 9.3. Las pruebas mecánicas se realizarán en espárragos terminados proporcionados por el fabricante de los
espárragos. El ingeniero especificará el número de pruebas a realizar.
9.3.5 El Ingeniero puede seleccionar pernos de cada tipo y tamaño usados bajo el contrato según sea necesario para verificar el
requisitos de 9.2 y 9.3. El suministro de estos montantes correrá a cargo del Contratista. Las pruebas correrán a cargo del
propietario.
9.4 Mano de obra

9.4.1 En el momento de soldar, los pernos deben estar libres de óxido, picaduras de óxido, escamas, aceite, humedad y otros elementos nocivos.
Materia que afectaría negativamente a la operación de soldadura.
9.4.2 La base del montante no debe pintarse, galvanizarse ni recubrirse con cadmio antes de soldar.
9.4.3 Las áreas a las que se soldarán los montantes deben estar libres de incrustaciones, óxido, humedad y otros materiales nocivos.
en la medida necesaria para obtener soldaduras satisfactorias. Estas áreas se pueden limpiar con un cepillo de alambre, raspado, punzonado o
esmerilado. Se debe tener mucho cuidado al soldar a través de la plataforma de metal.
9.4.4 Los protectores de arco o las férrulas se mantendrán secos. Cualquier escudo de arco que muestre signos de humedad en la superficie debido al rocío o la lluvia.
debe secarse en el horno a 120 ° C [250 ° F] durante dos horas antes de su uso.
9.4.5 Espaciamientos longitudinales y laterales de los conectores de cizallamiento de espárragos (Tipo B) entre sí y a los bordes de
Las bridas de la viga o viga pueden variar un máximo de 25 mm [1 pulg.] desde la ubicación que se muestra en los dibujos. La distancia libre
entre los montantes no debe ser inferior a 25 mm [1 pulg.] A menos que lo apruebe el ingeniero. La distancia mínima desde el borde de la base
de un montante hasta el borde de una brida será el diámetro del montante más 3 mm [1/8 pulg.] Pero preferiblemente no menos de 40 mm
[1-1 / 2 pulg.].
9.4.6 Después de soldar, los escudos de arco deben separarse de los postes para empotrarlos en el concreto y, cuando sea práctico, de
todos los demás montantes.
9.4.7 Los espárragos, después de soldarlos, deberán estar libres de cualquier discontinuidad o sustancia que pudiera interferir con su
función. Sin embargo, la no fusión en las patas del flash y las pequeñas fisuras por contracción son aceptables. Los perfiles de soldadura de filete que se
muestran en la Figura 5.4 no se aplican al destello de las soldaduras de pernos temporizadas automáticamente. El metal expulsado alrededor de la base del
montante se designará como flash de conformidad con la Cláusula 3 de este código. No se definirá como una soldadura de filete como las formadas por la
soldadura por arco convencional. El flash de soldadura de espárragos puede no tener fusión en su pata vertical y superponerse en
191
CLAUSULA 9. SOLDADURA DE PERNOS AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
su pata horizontal, y puede contener pequeñas fisuras ocasionales por contracción u otras discontinuidades que generalmente se forman en la parte
superior del destello de soldadura con orientación esencialmente radial o longitudinal, o ambas, con respecto al eje del montante. Se aceptará tal falta de
fusión en la rama vertical del flash y pequeñas fisuras de contracción.
9.5 Técnica
9.5.1 Los espárragos deben soldarse con un equipo de soldadura de espárragos temporizado automáticamente conectado a una fuente adecuada de
corriente del electrodo negativo (DCEN). Los ajustes de voltaje, corriente, tiempo y pistola de soldadura para elevación y hundimiento deben
establecerse en los ajustes óptimos, según la práctica anterior, las recomendaciones del fabricante del espárrago y del equipo, o ambos. El
Manual de soldadura de AWS también debe utilizarse como guía técnica.
9.5.2 Si dos o más pistolas de soldadura de pernos se van a operar desde la misma fuente de energía, deben estar enclavadas de manera que
que solo puede funcionar una pistola a la vez, y que la fuente de energía se haya recuperado completamente de hacer una soldadura antes de que se inicie
otra soldadura.
9.5.3 Mientras esté en funcionamiento, la pistola de soldadura se mantendrá en posición sin movimiento hasta que el metal de soldadura haya
solidificado.
9.5.4 No se debe soldar cuando la temperatura del metal base es inferior a –20 ° C [0 ° F] o cuando la superficie está húmeda o
expuestos a la lluvia o la nieve que caen.
9.5.4.1 Cuando la temperatura del metal base es inferior a 0 ° C [32 ° F], se suelda un perno adicional en cada 100 pernos
deben ensayarse mediante los métodos descritos en 9.7.1.3 y 9.7.1.4, excepto que el ángulo de ensayo debe ser de aproximadamente 15 °. Esto se suma a
los dos primeros pernos probados para cada inicio de un nuevo período de producción o cambio en la configuración.
9.5.4.2 La configuración incluye pistola de espárragos, fuente de alimentación, diámetro de espárrago, elevación y hundimiento de la pistola, longitud total del cable de soldadura o
cambios superiores a ± 5% en corriente (amperaje) y tiempo.
9.5.5 A opción del Contratista, los montantes pueden ser soldados en ángulo por SMAW, siempre que se cumplan los siguientes requisitos:
deben cumplirse:
9.5.5.1 El tamaño mínimo de filete que se utilizará será el mayor de los requeridos en la Tabla 4.1 o 9.2.
9.5.5.2 La soldadura debe realizarse con electrodos de bajo hidrógeno de 4,0 mm [5/32 pulg.] O 4,8 mm [3/16 pulg.] De diámetro.
excepto que se puede usar un electrodo de menor diámetro en pernos de 10 mm [3/8 in] o menos de diámetro o para soldaduras fuera de
posición.
9.5.5.3 La base del montante se preparará de modo que la base del montante encaje contra el metal base.
9.5.5.4 Todo el óxido y las cascarillas de laminación en la ubicación del montante se eliminarán del metal base. El final del semental
también estará limpio.
9.5.5.5 El metal base al que se sueldan los montantes se precalentará de acuerdo con los requisitos de
Cuadro 6.3.
9.5.5.6 Las bases de los montantes soldados en ángulo deben inspeccionarse visualmente según 8.5.
9.6 Requisitos de calificación para la solicitud de semental

9.6.1 Precalificación. Espárragos que se aplican en el taller o en el campo en la posición plana (hacia abajo) a un plano y horizontal
La superficie se considerará precalificada en virtud de las pruebas de calificación de la base de espárragos del fabricante, Anexo D, y no se
requieren más pruebas de aplicación. El límite de la posición plana se define como una pendiente de 0 ° a 15 ° en la superficie a la que se aplica el
montante.
Las siguientes son algunas aplicaciones de montantes no precalificados que requieren pruebas de esta sección:
(1) Espárragos que se aplican en superficies no planas o en una superficie plana en las posiciones vertical o superior.
(2) Espárragos soldados a través de la plataforma. Las pruebas deben realizarse con material representativo de la condición a utilizar.
En construcción.
(3) Espárragos soldados a aceros distintos de los descritos en 1.2.2.
192
9.6.2 Responsabilidades por las pruebas. El contratista o aplicador de postes será responsable de la ejecución de estos
pruebas. Las pruebas pueden ser realizadas por el contratista o aplicador de postes, el fabricante de postes o por otra agencia de pruebas satisfactoria para
todas las partes involucradas.
9.6.3 Preparación de muestras
9.6.3.1 Las muestras de ensayo se prepararán soldando los pernos calificados a placas de muestras de AASHTO M
270M / M 270 (A709 / A709M) Acero grado 250 [36] o cualquier metal base descrito en 1.2.2.
9.6.3.2 Se debe registrar la posición de la soldadura, la naturaleza del metal base y las superficies de los montantes, la corriente y el tiempo.
9.6.4 Número de muestras. Se deben soldar 10 muestras consecutivamente utilizando WPS y ajustes recomendados para
cada diámetro, posición y geometría de superficie.
9.6.5 Pruebas requeridas. Las 10 probetas deben ensayarse utilizando uno o más de los siguientes métodos de ensayo: flexión,
apretar o tensar.
9.6.6 Métodos de prueba
9.6.6.1 Prueba de flexión. Los espárragos se someterán a prueba de flexión al doblarlos 90 ° desde su eje original. Una aplicación de perno debe ser
se considera calificado si todos los especímenes de prueba se doblan 90 ° y se produce una fractura en la placa o en el material de la forma o en el vástago
del espárrago y no en la soldadura.
9.6.6.2 Prueba de par. Los espárragos deben someterse a prueba de par utilizando una disposición de prueba de par que sea sustancialmente conforme
con la Figura 9.3. Una aplicación de espárrago se considerará calificada si todas las muestras de ensayo se aprietan hasta su destrucción sin falla
en la soldadura.
9.6.6.3 Prueba de tensión. Los espárragos se someterán a pruebas de tensión hasta su destrucción utilizando cualquier máquina capaz de
fuerza requerida. Una aplicación de espárrago se considerará calificada si ninguna de las probetas falla en la soldadura.
9.6.7 Los datos de la prueba de calificación de la aplicación deben incluir lo siguiente:
(1) Dibujos que muestran formas y dimensiones de montantes y protectores de arco.
(2) Una descripción completa de los materiales de los postes y la base y una descripción (número de pieza) del escudo de arco.
(3) Posición y ajustes de soldadura (actual, tiempo)
(4) Un registro que se hará para cada calificación y ese registro estará disponible para cada contrato.
9.7 Control de producción

9.7.1 Pruebas de preproducción
9.7.1.1 Antes de la soldadura de producción con una configuración particular (ver 9.5.4.2) y con un tamaño y tipo de perno dado, y
al comienzo de la producción de cada día o turno, se realizarán pruebas en los dos primeros pernos que se suelden. La técnica de los
montantes se puede desarrollar en una pieza de material similar al miembro de producción en espesor y propiedades. Si el espesor de
producción real no está disponible, el espesor puede variar en más o menos un 25%. Todos los pernos de prueba deben soldarse en la
misma posición general que se requiere en el miembro de producción (plano, vertical o elevado).
9.7.1.2 En lugar de soldarse al material separado, los pernos de prueba pueden soldarse en el miembro de producción,
excepto cuando se requieran placas separadas por 9.7.1.5.
9.7.1.3 Los espárragos de prueba se examinarán visualmente. Deberán exhibir un destello completo de 360 °.
9.7.1.4 Además del examen visual, la prueba consistirá en doblar los pernos después de dejarlos enfriar,
a un ángulo de aproximadamente 30 ° desde sus ejes originales, ya sea golpeando los espárragos en la cabeza con un martillo o colocando un
tubo u otro dispositivo hueco adecuado sobre el espárrago y doblando manual o mecánicamente el espárrago. A temperaturas por debajo de 10
° C [50 ° F], la flexión debe realizarse preferiblemente mediante la aplicación lenta y continua de la carga. Para espárragos roscados, la prueba de
torsión de la Figura 9.3 debe sustituirse por la prueba de flexión.
9.7.1.5 Si en el examen visual los espárragos de prueba no exhiben un destello de 360 °, o si en la prueba, ocurre una falla en la soldadura.
zona de cualquiera de los montantes, se corregirá el WPS y se soldarán dos montantes más para separar el material o en el miembro
de producción y se probarán de acuerdo con las disposiciones de 9.7.1.3 y 9.7.1.4. Si alguno de los dos segundos espárragos
193
falla, se continuará la soldadura adicional en placas separadas hasta que se prueben dos espárragos consecutivos y se determine que son
satisfactorios antes de que se suelden más espárragos de producción al miembro.
9.7.2 Soldadura de producción. Una vez que ha comenzado la soldadura de producción, cualquier cambio realizado en la configuración de soldadura (consulte 9.5.4.2)
como se determina en 9.7.1 debe requerir que las pruebas en 9.7.1.3 y 9.7.1.4 se realicen antes de reanudar la soldadura de producción.
9.7.3 En producción, los montantes en los que no se obtiene un destello completo de 360 ° pueden, a opción del Contratista, repararse.
agregando la soldadura de filete mínima requerida por 9.5.5 en lugar del rebaba faltante. La soldadura de reparación se extenderá por lo menos 10 mm
[3/8 pulg.] Más allá de cada extremo de la discontinuidad que se está reparando.
9.7.4 Calificación del operador
9.7.4.1 La prueba de preproducción requerida por 9.7.1, si tiene éxito, también servirá para calificar al operador de soldadura de pernos.
9.7.4.2 Antes de que cualquier perno de producción sea soldado por un operador que no esté involucrado en la configuración de preproducción de 9.7.1, el
Los primeros dos pernos soldados por el operador deben probarse de acuerdo con 9.7.1.3 y 9.7.1.4. Cuando se hayan probado dos espárragos soldados
consecutivamente y se hayan encontrado satisfactorios, el operador puede soldar los espárragos de producción.
9.7.5 Daños del metal base por pernos prisioneros defectuosos.
9.7.5.1 Componentes sujetos a tensión de tracción calculada. Si se ha quitado un montante inaceptable de un

componente sometido a tensiones de tracción calculadas y no se ha extraído ningún metal base, el área de la que se retiró el montante debe
tener un acabado sin irregularidades en la superficie que excedan 1 mm [1/32 pulg.] paralelamente a la tensión de tracción calculada o 0,25 mm
( 0.010 pulg.) Perpendicular a la tensión de tracción calculada.
Cuando el metal base haya sido arrancado por fallas de los montantes, se eliminará todo el material fracturado y saliente resultante. Si la
profundidad máxima de remoción no excede los 5 mm [3/16 pulg.] O el 20% del espesor del componente, lo que sea menor, y después del
acabado, el área de la sección transversal neta restante del componente del miembro (p. Ej., Brida) es al menos el 98% de su área de sección
transversal nominal, no se necesita soldadura de reparación, y el área dañada debe estar cementada a la superficie en una pendiente que no
exceda 1 en 10.
Si el daño excede cualquiera de los límites anteriores, la depresión se rellenará soldando de conformidad con este código, y la
superficie soldada se terminará al ras. Se utilizará una WPS de conformidad con este código para llenar la depresión y la
superficie de soldadura se terminará al ras.
Las marcas de la máquina o de rectificado del acabado final deben ser paralelas al esfuerzo de tracción calculado sin irregularidades por encima
o por debajo de la superficie que excedan 1 mm [1/32 pulg.] Paralelo al esfuerzo de tracción o 0.25 mm [0.010 pulg.] Perpendicular al esfuerzo de
tracción .
9.7.5.2 Componentes sujetos únicamente a esfuerzo de compresión. En áreas de compresión de miembros, si las fallas de los
confinado a los vástagos o zonas de fusión de los pernos, se puede soldar un nuevo perno adyacente a cada área inaceptable en lugar de reparación y
reemplazo en el área de soldadura existente, si el espacio entre pernos lo permite (ver 9.4.5). En este caso, no se requiere el acabado de la superficie del
área de remoción de los pernos.
Si el metal base se extrae debido a la falla de los montantes, las disposiciones de reparación deben ser las mismas que para las áreas sujetas a tensión
calculada (ver 9.7.5.1), excepto que el acabado final puede ser en cualquier dirección y las desviaciones de la superficie local se limitan a un máximo. de 1
mm [1/32 pulg.] en todas las direcciones.
9.7.5.3 Reemplazo de espárragos. Cuando se deba instalar un perno de reemplazo en la ubicación existente, cualquier
Las reparaciones del metal base deben realizarse antes de la instalación de los montantes. Si se va a soldar un perno de repuesto en la misma ubicación, no
se utilizará FCAW-S o SAW con fundente activo para la soldadura de reparación de metales base.
9.7.5.4 Los espárragos de repuesto (que no sean del tipo roscado que deben someterse a prueba de par) se deben probar doblándolos a un
ángulo de aproximadamente 15 ° desde su eje original.
9.7.5.5 Las áreas de los componentes expuestos a la vista en las estructuras terminadas se deben suavizar y nivelar donde un
se ha eliminado el montante.
194
9.8 Requisitos de inspección

9.8.1 Si la inspección visual revela algún perno que no muestra un destello completo de 360 ° o cualquier perno que haya sido reparado por
soldadura, dicho espárrago se doblará en un ángulo de aproximadamente 15 ° desde su eje original.
9.8.2 El método de flexión debe cumplir con 9.7.1.4. La dirección de flexión de los montantes con menos de
un destello de 360 ° debe ser opuesto a la parte faltante del destello.
9.8.3 Los espárragos roscados deben someterse a prueba de torsión. La prueba de par debe estar de acuerdo con la Figura 9.3.
El Inspector, cuando las condiciones lo justifiquen, puede seleccionar un número razonable de montantes adicionales para someterlos a las pruebas
descritas en 9.8.1.
9.8.4 Los conectores de cizallamiento de espárragos doblados (Tipo B) y otros postes para empotrar en concreto (Tipo A) que no muestran señales
de falla será aceptable para su uso y se dejará en la posición doblada. Todo el doblado y enderezado cuando sea necesario se hará sin
calentamiento, antes de completar la operación de soldadura de pernos de producción, excepto que se disponga lo contrario en el
contrato.
9.8.5 Si, a juicio del Ingeniero, los espárragos soldados durante el progreso del trabajo no cumplen con
disposiciones del código, según lo indicado por la inspección y las pruebas, la acción correctiva se requerirá del Contratista a expensas del
Contratista. El Contratista deberá realizar los cambios de configuración necesarios para garantizar que los postes soldados posteriormente
cumplan con los requisitos del código.
9.8.6 A opción y a expensas del Propietario, se podrá solicitar al Contratista, en cualquier momento, que presente espárragos del
tipos utilizados en el contrato para una verificación de calificación de conformidad con los procedimientos del Anexo D.
195
Cuadro 9.1
Requisitos de propiedades mecánicas para postes (consulte 9.3.1.2)
Escribe una Tipo BB
De tensión Strength 380 MPa [55 ksi] min. 415 MPa [60 ksi] min.
Producir S(0,2% de compensación) - 345 MPa [50 ksi] min.
Alargamiento (% en 50 mm [2 pulg.]) 17% min. 20 minutos.
Reducción del área 50% min. 50% min.
a Los postes tipo A deben ser de uso general de cualquier tipo y tamaño utilizados para fines distintos a la transferencia de cortante en el diseño y la construcción de vigas compuestas.
B Los montantes tipo B deben ser montantes con cabeza, doblados o de otra configuración de 12 mm [1/2 pulg.] A 23 mm [7/8 pulg.] De diámetro que se utilizan como un componente
esencial en el diseño y la construcción de vigas compuestas.
Cuadro 9.2
Tamaño mínimo de soldadura de filete para espárragos de diámetro pequeño (consulte 9.5.5.1)
Diámetro del espárrago, φ, mm [pulg] Tamaño mínimo de soldadura de filete, mm [pulg]
φ ≤ 10 [3/8] 6 [1/4]
10 [3/8] <φ ≤ 25 [1] 8 [16/5]
φ> 25 [1] 10 [3/8]
196
L
(No hay té)
aL = longitud fabricada: longitud especificada por el ingeniero más el recalcado

distancia.
Dimensiones estándar, mm [pulg.]
Caña Largo Cabeza Mínimo

Diámetro Tolerancia Diámetro Altura de la cabeza
ACCESORIOS RANURADOS
(C) (L) (H) (T)
PARA SOSTENER LA CABEZA DEL
12,7 + 0,00 ± 1,6 25,4 ± 0,4 7.1 PERNO Y LA PLACA DE LA MUESTRA
[1/2] - 0,25 [–0,010] [± 1/16] [1 ± 1/64] [9/32]
15,9 + 0,00 ± 1,6 31,7 ± 0,4 7.1
[5/8] - 0,25 [–0,010] [± 1/16] [1-1 / 4 ± 1/64] [9/32]
19,0 + 0,00 ± 1,6 31,7 ± 0,4 9.5
[3/4] - 0,38 [–0,015] [± 1/16] [1-1 / 4 ± 1/64] [3/8]
22,1 + 0,00 ± 1,6 34,9 ± 0,4 9.5
[7/8] - 0,38 [–0,015] [± 1/16] [1-3 / 8 ± 1/64] [3/8]
25,4 + 0,00 ± 1,6 41,3 ± 0,4 12,7
[1] - 0,38 [–0,015] [± 1/16] [1-5 / 8 ± 1/64] [1/2]
Figura 9.1 — Dimensión y tolerancias de Figura 9.2 — Prueba de tensión típica

conectores de corte de tipo estándar (consulte 9.2.1) Accesorios (ver 9.3.2)
197
SEMENTAL
TUERCA DE ACERO
LAVADORA
MANGA
AREA DE SOLDADURA
MIEMBRO
Nota: Las dimensiones deben ser adecuadas al tamaño del montante. Las
roscas del espárrago deben estar limpias y libres de lubricante que no
sean residuos de aceite de corte.
Par de apriete necesario para probar espárragos roscados
Diámetro nominal y rosca

Paso (mm) Prueba de par (J)
M6x1 6
M 8 x 1,25 12
M 10 x 1,5 20
M 12 x 1,75 50
M 14 x 2 73
M 16 x 2 100
M 20 x 2,5 180
M 22 x 2,5 285
M 24 x 3 430
Par de apriete necesario para probar espárragos roscados
Hilos por pulgada

Diámetro nominal y serie Prueba de par
de Studs [en] Designado (pies · libras)
1/4 28 UNF 5,0

1/4 20 UNC 4.2
16/5 24 UNF 9.5
16/5 18 UNC 8,6
3/8 24 UNF 17.0
3/8 16 UNC 15.0
16/7 20 UNF 27,0
16/7 14 UNC 24,0
1/2 20 UNF 42,0
1/2 13 UNC 37,0
16/9 18 UNF 60,0
16/9 12 UNC 54,0
5/8 18 UNF 84,0
5/8 11 UNC 74,0
3/4 16 UNF 147,0
3/4 10 UNC 132,0
7/8 14 UNF 234.0
7/8 9 UNC 212,0
1.0 12 UNF 348,0
1.0 8 UNC 318,0
Figura 9.3 — Disposición de prueba de torque y

Tabla de pares de prueba (consulte 9.6.6.2)
198
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
10. Estructuras tubulares
NO HAY APLICACIONES DENTRO DE ESTE CÓDIGO
199
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
11. Fortalecimiento y reparación de estructuras existentes
NO HAY APLICACIONES DENTRO DE ESTE CÓDIGO
200
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
12. Plan de control de fracturas (FCP) de AASHTO / AWS

para miembros no redundantes
12.1 Disposiciones generales

Esta cláusula se aplicará a miembros no redundantes críticos de fractura. Todos los miembros del puente de acero y los componentes del miembro
designados en los planos o en cualquier otro lugar de los documentos del contrato como críticos para la fractura estarán sujetos a las disposiciones
adicionales de esta cláusula. Todas las demás disposiciones del código se aplicarán a la construcción de miembros críticos de fractura (FCM), excepto según
se modifique o complemente en este documento. Si alguna disposición de esta cláusula entra en conflicto con otras disposiciones del código, se aplicarán
los requisitos de esta cláusula.
12.2 Definiciones
12.2.1 Plan de control de fracturas (FCP). La designación "FCP" significará plan de control de fracturas e incluirá todos los
disposiciones de la Cláusula 12.
12.2.2 Miembro crítico de fractura (FCM). Las especificaciones de diseño de puentes AASHTO LRFD definen un FCM como acero
miembro primario o parte del mismo sujeto a tensión cuya falla probablemente causaría el colapso de una parte o de todo el
puente.
12.2.2.1 Archivos adjuntos. Cualquier accesorio soldado a una zona de tensión de un FCM, excepto las placas de apoyo del cojinete, deberá
se considerará un FCM cuando cualquier dimensión del accesorio exceda los 100 mm [4 in] en la dirección paralela al esfuerzo de
tracción calculado en el FCM. Los accesorios designados como FCM deberán cumplir con todos los requisitos de este FCP.
12.2.2.2 Soldaduras. Todas las soldaduras a los FCM, excepto las de las placas base del cojinete, se considerarán críticas para la fractura y
deberá cumplir con los requisitos de este FCP. Las soldaduras a elementos de compresión o áreas de compresión de elementos de flexión no
deben definirse como críticas para la fractura.
12.3 Documentos del contrato

12.3.1 Designación previa a la licitación de FCM. Todos los miembros críticos de la fractura se identificarán en los planos, o de otra manera
descrito en los documentos del contrato por el Ingeniero antes de la licitación. Cada FCM se designará individualmente. Cada porción
de un miembro de flexión que sea crítica para la fractura se describirá claramente dando los límites del FCM. Dentro de estos límites, se
aplicarán las disposiciones de 12.2.2.
12.3.2 Dibujos de taller. Los planos de taller deben cumplir con los requisitos de 4.1.
12.3.2.1 Revisión del ingeniero. El Ingeniero revisará todos los planos del taller para asegurarse de que el Contratista haya
identificó todos los FCM. El Ingeniero deberá verificar cada plano del taller, incluidas las listas de materiales, para verificar que cumpla
con este FCP y los documentos del contrato. Los WPS para construcción y reparación se consideran parte integral de los planos de taller
y deben revisarse para su aceptabilidad. Una indicación de la disposición del Ingeniero de cada dibujo y procedimiento se mostrará con
el sello, la firma y la fecha correspondientes.
12.3.2.2 Aceptación. El Contratista proporcionará planos de taller detallados y WPS para que los revise el Ingeniero.
cuya aceptación, o aceptación como se indica, se requerirá antes de la fabricación. Dicha aceptación se limitará a
significar que el material revisado parece cumplir con la intención de los documentos del contrato (incluido este FCP). El
contratista será responsable de producir un trabajo aceptable.
201
CLÁUSULA 12. PLAN DE CONTROL DE FRACTURAS AASHTO / AWS AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
12.4 Requisitos del metal base

12.4.1 Metales base aprobados. Todos los aceros descritos en 1.2.2 están aprobados para su uso en la construcción de MCA. Otro
los aceros pueden ser aprobados por el ingeniero.
12.4.2 Requisitos opcionales de metal base. Cuando los documentos del contrato requieren tratamiento térmico, dureza,
composición química, u otras disposiciones que no son parte de AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M), o este FCP,
estos requisitos se describirán en el orden de fábrica.
12.4.2.1 Requisitos opcionales de espesor total y bajo contenido de azufre. El Ingeniero puede, cuando se considere
necesario debido a la significativa tensión de tracción aplicada en la dirección del espesor pasante (Z) en ubicaciones específicas de la estructura,
especifique que las placas individuales deben tener propiedades de bajo contenido de azufre (0.010% máximo) o de espesor pasante mejorado
(reducción del 20% del área como se describe en ASTM A770 / A770M) o ambos. Cada placa que se requiera que tenga propiedades de bajo
contenido de azufre y mejor espesor total se identificará claramente en los planos. Todos los requisitos para dichos aceros, además de los
requisitos de este FCP, se especificarán en los documentos del contrato.
12.4.2.2 Tratamiento térmico opcional. El ingeniero puede ordenar que se normalicen placas o piezas individuales, o
templado y revenido, para aplicaciones especiales. Todos los requisitos de fabricación, como la forja, el tratamiento térmico y los requisitos de
prueba que no forman parte de las especificaciones de materiales de AASHTO, se especificarán claramente en los documentos del contrato.
Deberán indicarse los valores mínimos de tenacidad CVN requeridos a temperaturas de ensayo específicas.
12.4.3 Identificación del metal base. Cuando los números de calor y otras marcas de identificación se aplican mediante estampación,
Se utilizarán matrices de baja tensión.
12.5 Procesos de soldadura

12.5.1 Procesos aprobados. Se pueden utilizar SMAW, SAW, FCAW y GMAW con electrodos con núcleo metálico para construir
o reparar FCM.
12.5.2 Procesos prohibidos y restricciones de procedimiento. Se prohíbe ESW y EGW para soldar FCM.
GMAW (excepto según lo permitido en 12.5.1) solo se puede usar con la aprobación del ingeniero. Cuando se permite GMAW (excepto según lo
permitido en 12.5.1), las pruebas de calificación, el control de procedimientos y NDT serán los especificados por el Ingeniero.
12.5.3 Procesos y procedimientos preferidos. El ingeniero puede designar el uso de procesos específicos o procesos
controles para soldaduras de puentes específicas. Todas las disposiciones especiales se especificarán en los documentos del contrato. Otras restricciones
sobre el uso de procesos o procedimientos de soldadura, si las hubiera, se describirán en los documentos del contrato.
12.6 Requisitos de consumibles

12.6.1 Hidrógeno difusible del metal de soldadura
12.6.1.1 Electrodo Hidrógeno difusible suplementario opcional — Requisitos de designación para soldadura.
Los electrodos y el electrodo / fundente utilizados para soldar metal base con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50
ksi] o menos deben cumplir con los requisitos de hidrógeno difusible de las especificaciones de metal de aporte de AWS, designador
suplementario opcional H4, H8 o H16. Todos los electrodos y combinaciones de electrodo / fundente utilizados para soldar metal base
con un límite elástico mínimo especificado superior a 345 MPa [50 ksi] deben cumplir con los requisitos de hidrógeno difusible del
designador suplementario opcional H4 o H8 de la especificación de metal de aporte de AWS. Este requisito no se aplica a GMAW con
electrodos sólidos aprobados por 12.5.2 para uso en FCM.
12.6.1.2 Requisitos especiales. Los fabricantes de metales de aporte deben especificar cualquier precaución especial en exceso.
de los contenidos en este FCP que son necesarios para asegurar que el metal de soldadura depositado debe cumplir con los límites de hidrógeno
difusible de la clasificación especificada cuando los consumibles se retiran del empaque protector y se usan sin demora. Se describirán
completamente las disposiciones especiales de almacenamiento, la vida máxima de almacenamiento, la manipulación especial y las WPS, si las
hubiera.
12.6.2 Requisitos de resistencia y ductilidad del metal de soldadura. La resistencia y ductilidad del metal de soldadura se ajustará a la
requisitos de la Tabla 7.3 a menos que se indique lo contrario en los documentos del contrato.
202
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 CLÁUSULA 12. PLAN DE CONTROL DE FRACTURAS AASHTO / AWS
12.6.3 Requisitos de tenacidad del metal de soldadura
12.6.3.1 Soldaduras de ranura de resistencia coincidente. Se requiere que las soldaduras de ranura tengan un límite elástico igual al mínimo
El límite elástico especificado del metal base debe tener un valor de prueba CVN igual o superior al especificado en la Tabla 12.1.
12.6.3.2 Soldaduras de resistencia inferior a la correspondiente. Todas las soldaduras a las que se les permita tener un límite elástico inferior
valor mínimo de prueba CVN de 34 J [25 ft · lb] a –30 ° C [–20 ° F].
12.6.4 SMAW
12.6.4.1 Electrodos SMAW. Todos los electrodos SMAW se fabricarán empaquetados en envases herméticamente sellados.
contenedores, almacenados, transportados y entregados de manera que cuando se retiren del contenedor, los electrodos no estén dañados y cumplan con
los límites de hidrógeno difusible especificados en 12.6.1.
Los electrodos SMAW utilizados para la soldadura por puntos como se describe en 12.13.1.2 en acero que no está precalentado deben cumplir con el
designador de hidrógeno difusible suplementario opcional H4 de la especificación de metal de aporte de AWS. Los electrodos clasificados con el designador
R opcional y los electrodos E7018M también se pueden usar para soldar por puntos el acero que no está precalentado. Dichos electrodos deberán tener un
contenido de humedad de revestimiento consistente con el designador de hidrógeno difusible suplementario opcional H4.
12.6.4.2 Envases sellados. Los envases de los fabricantes deben permanecer sellados hasta que los electrodos se dispensen para
funcionan o se almacenan con calefacción como se especifica en 12.6.4.3. Los contenedores deben ser examinados y si el sello hermético se
perdió antes de abrirlos, no se deben usar electrodos para soldadura FCM. Los electrodos deben examinarse para asegurarse de que no haya
daños que puedan afectar negativamente la calidad de la soldadura, incluidos los recubrimientos previamente mojados, contaminados o rotos.
Se desecharán todos los electrodos con tales defectos en su longitud utilizable.
12.6.4.3 Almacenamiento. Después de sacarlos del recipiente sellado del fabricante, los electrodos no se dispensan inmediatamente.
para su uso se almacenará continuamente en hornos controlados termostáticamente y calentados eléctricamente a una temperatura mínima de 120 ° C
[250 ° F] hasta que se dispense para su uso en el trabajo. Si la temperatura cae por debajo de 120 ° C [250 ° F], los electrodos deben secarse o volverse a
secar según 12.6.4.4.
12.6.4.4 Temperaturas de secado. Como se usa aquí, los términos secado y secado se definen como sostener los electrodos en un
temperatura especificada durante un período mínimo de tiempo (a continuación) o de acuerdo con los requisitos del fabricante. A menos que el
fabricante estipule lo contrario en base a las pruebas, los electrodos para metal base con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50
ksi] o menos se deben secar a 230 ° C – 290 ° C [450 ° F – 550 ° F] durante un un período mínimo de cuatro horas, y los electrodos para igualar el
metal base de mayor resistencia deben secarse a 425 ° C – 540 ° C [800 ° F – 1000 ° F] durante dos horas. Los términos volver a secar y volver a
secar se definen como secar por segunda vez, ya sea que el secado inicial siguió a la exposición o se basó en los requisitos del fabricante. Si la
temperatura dentro del horno de almacenamiento cae entre 50 ° C [125 ° F] y 110 ° C [225 ° F] por un período de hasta ocho horas, o por debajo
de 50 ° C [125 ° F] por hasta cuatro horas , Los electrodos que no se hayan vuelto a secar previamente deben secarse o volverse a secar o no se
deben utilizar para soldar FCM. No se deben usar electrodos en hornos de almacenamiento expuestos a temperaturas por debajo de 120 ° C [250
° F] y tiempos más allá de los límites descritos anteriormente, o que se hayan vuelto a secar previamente.
12.6.4.5 Hornos de almacenamiento y secado. Los hornos de electrodos deben estar diseñados para el almacenamiento, segregación y secado de
electrodos y deberá ser capaz de mantener una temperatura especificada entre 120 ° C – 290 ° C [250 ° F – 550 ° F]. Cada horno debe tener una
puerta con pestillo sellada térmicamente que se cierra cuando no se cargan o descargan los electrodos. Para verificar regularmente la
temperatura interior sin abrir la puerta, cada horno debe tener instrumentación que permita la lectura directa o un pequeño puerto a través del
cual se pueda insertar un termómetro. Dichos puertos deberán estar cerrados cuando no estén en uso. Independientemente del tipo, todos los
sensores de temperatura del horno deben verificarse al menos una vez al año.
12.6.4.6 Exposición atmosférica máxima de electrodos SMAW. Excepto lo dispuesto en 12.6.4.8, SMAW
Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos de tiempo superiores a los especificados en la Tabla 6.6 deben secarse o volverse a secar, o
no deben usarse para soldar FCM como se estipula en 12.6.4.7 o 12.6.4.9.
12.6.4.7 Límites de exposición a los electrodos. Los electrodos E70XX y E80XX-X no designados como resistentes a la humedad
expuestos hasta pero sin exceder el límite de tiempo de la Tabla 6.6, y los electrodos resistentes a la humedad expuestos hasta pero sin exceder
los límites de tiempo en 12.6.4.8, pueden secarse o volverse a secar y luego devolverse a un almacenamiento calentado continuamente o
dispensarse para su uso en el trabaja. Los electrodos no se deben volver a secar más de una vez.
12.6.4.8 Designadores opcionales suplementarios resistentes a la humedad. Antes del secado, electrodos con AWS
Especificaciones del metal de aporte El indicador de resistencia a la humedad suplementario opcional “R” puede exponerse a la atmósfera
durante hasta nueve horas cuando se sueldan aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos. Después de secar
o volver a secar, estos electrodos se regirán por los límites de exposición de la Tabla 6.6. Los electrodos resistentes a la humedad y sus
recipientes deben llevar la designación adicional "R". Los electrodos no se deben volver a secar más de una vez.
203
12.6.4.9 Electrodos para aceros grados HPS 485W [HPS 70W], HPS 690W [HPS 100W]. Electrodos para emparejar
Las soldaduras de resistencia en aceros de grado HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W] deben usarse dentro de los límites máximos de
exposición atmosférica de la Tabla 6.6. Cuando la exposición de dichos electrodos excede los límites de la Tabla 6.6 en menos de una hora, se
deben secar o volver a secar antes de volver a almacenarlos con calor o distribuirlos para su uso. Los electrodos de resistencia coincidente
expuestos más de una hora más allá de los límites de la Tabla 6.6 no deben usarse para soldaduras FCM. Los electrodos E70XX y E80XX para
soldaduras no coincidentes deben seguir los requisitos de 12.6.4.7. Los electrodos no se deben volver a secar más de una vez.
12.6.4.10 Uso de electrodos de soldadura de producción. Los electrodos retirados del almacenamiento calentado se dispensarán
directamente a los soldadores para su uso inmediato. Deberán mantenerse en recipientes que los protejan de la contaminación por humedad, aceite, grasa
y otras fuentes de hidrógeno, hasta su uso. Los contenedores (vainas) pueden estar abiertos en la parte superior. Los soldadores no deben recibir más
electrodos de los que se pueden usar dentro de los límites de exposición permitidos por este FCP.
12.6.5 SIERRA
12.6.5.1 Empaque de electrodos y fundentes. Los electrodos se recibirán en un embalaje que proteja el electrodo y
recubrimientos, si están presentes, por daños. Cuando se retire del embalaje protector y se instale en las máquinas, se debe tener
cuidado de proteger los electrodos y revestimientos, si están presentes, del deterioro o daño. Nadie debe modificar o lubricar un
electrodo después de su fabricación por ningún motivo. El fundente debe recibirse en un embalaje resistente a la humedad,
transportarse y almacenarse de manera que se conserve la condición original de fabricación. El fundente de envases y paquetes que se
hayan roto o abierto antes de su uso no se utilizará para soldar FCM.
12.6.5.2 Manejo y secado de fundente (horneado). Se colocará todo el contenido de cada recipiente de fundente SAW
en un horno de almacenamiento y secado aprobado directamente al abrir el fundente a la atmósfera. Todo el fundente se horneará a 290 ° C [550 ° F] como
mínimo durante al menos dos horas, o según lo recomendado por el fabricante, y luego se almacenará continuamente a 120 ° C [250 ° F] como mínimo
hasta que se dispense para su uso. El fundente de relleno caliente puede llevarse a las máquinas en cubos de acero y almacenarse en el punto de soldadura
hasta por cuatro horas, siempre que el fundente esté protegido de la contaminación por una cubierta adecuada.
12.6.5.3 Temperaturas de secado y almacenamiento. Los hornos de almacenamiento y secado de fundente deben calentarse eléctricamente y
controlado termostáticamente para proporcionar temperaturas de 120 ° C – 290 ° C [250 ° F – 550 ° F]. Los hornos de fundente deben ser capaces
de secar y almacenar fundente sin causar una ruptura en el tamaño de las partículas o la segregación de los componentes. Las aberturas para
cargar y descargar el fundente deben estar cerradas cuando no estén en uso. Cada horno debe tener un puerto pequeño que se puede abrir
brevemente para insertar un termómetro para medir la temperatura del horno sin abrir la puerta. El puerto se mantendrá cerrado cuando no
esté en uso. Alternativamente, los hornos pueden estar equipados con termómetros que permiten la lectura directa de la temperatura interior
sin abrir el horno.
12.6.5.4 Descarga y llenado de tolvas de fundente. Las tolvas de fundente y los recipientes a presión de las
vaciado de fundente, finos atrapados y otras partículas, cada vez que la soldadura se suspende durante 10 horas o más. Justo antes de la reanudación de la
soldadura, las tolvas y los contenedores deben volver a llenarse con fundente nuevo, debidamente secado, extraído directamente de un horno de
almacenamiento o de cocción.
12.6.5.5 Sistemas de flujo superior abierto. Cuando la parte superior abierta, los sistemas de fundente tipo tolva no se han rellenado o se ha soldado
suspendido durante seis horas, los 10 mm [3/8 pulg.] superiores de fundente en la tolva se deben quitar y se debe agregar el fundente de reposición
adecuado antes de reanudar la soldadura.
12.6.5.6 Límites de tiempo para el reemplazo de fundente. Los límites de tiempo de 12.6.5.4 y 12.6.5.5 pueden ampliarse según
sobre los resultados de las pruebas aceptables para el Ingeniero. Las pruebas realizadas para demostrar que los límites de hidrógeno difusible
de este FCP se pueden cumplir sin reemplazar el fundente como lo requieren las subcláusulas referenciadas deben incluir, como mínimo, una
descripción del sistema de soldadura y manejo del fundente, la humedad relativa durante la prueba y el resultados de pruebas de hidrógeno
difusible por cromatógrafo de gases o mercurio realizadas de conformidad con AWS A4.3. Para ser aceptables, las pruebas de hidrógeno
difusible después de un tiempo prolongado sin reemplazo deben cumplir con los requisitos del designador de hidrógeno difusible opcional del
metal de aportación y el fundente que se esté utilizando.
12.6.5.7 Sistemas de suministro de flujo neumático. El aire comprimido utilizado en los sistemas de suministro de fundente neumático debe
filtrado y secado eficazmente para eliminar la humedad, el aceite, el óxido y otros contaminantes. Los secadores, a menos que se drenen automáticamente, deberán
drenarse manualmente todos los días para garantizar un funcionamiento adecuado. Las líneas de aire deben revisarse ventilando la línea a la atmósfera lejos del lugar
de trabajo siempre que se vuelva a llenar el recipiente a presión para verificar que el aire esté limpio y seco.
12.6.5.8 Recuperación de flujo. El fundente no fundido puede recuperarse de superficies limpias de metal base y reutilizarse como se describe
en 6.8.3. El fundente se puede recuperar directamente de nuevo en los contenedores de fundente de la máquina de soldar, siempre que se recupere dentro de un
204
máximo de cinco minutos de ser depositado sobre el acero. El fundente recuperado en un plazo máximo de una hora puede devolverse a un horno de
secado de fundente. El fundente expuesto a la atmósfera durante más de una hora después de la soldadura, y todo el fundente que no se pueda recuperar
de las superficies metálicas limpias y secas se desecharán. El fundente recuperado que se volverá a secar debe mantenerse a una temperatura mínima de
290 ° C [550 ° F] durante al menos dos horas, o según lo recomendado por el fabricante, antes de su reutilización.
12.6.5.9 Flujo recuperado. Cuando se recupera el fundente, al menos un tercio del fundente total utilizado en la soldadura debe ser
nuevo fundente correctamente secado. Se agregará de una manera que asegure la mezcla con el fundente recuperado de acuerdo con
6.8.3. Una descripción escrita del procedimiento de recuperación de fundente del Contratista deberá estar disponible para su examen por los soldadores e
inspectores.
12.6.5.10 Sistemas de suministro de alimentación por gravedad. Los operadores de soldadores con sistemas de suministro de flujo de alimentación por gravedad pueden
devolver el fundente directamente a la tolva durante la soldadura como se indica en 12.6.5.8. Durante la soldadura, se agregará un nuevo fundente de
maquillaje adecuadamente seco que represente al menos 1/3 del volumen total al menos cada hora a medida que avanza la soldadura.
12.6.6 Electrodos FCAW y GMAW

12.6.6.1 Embalaje de electrodos. Los electrodos FCAW y GMAW (con núcleo de metal) se recibirán en un
paquetes que no están dañados. Deberán estar protegidos contra la contaminación y las lesiones durante el transporte y el almacenamiento. Los
paquetes de electrodos deben permanecer sellados eficazmente contra la humedad hasta que se requiera el uso del electrodo. Cuando se retire
del embalaje protector y se instale en las máquinas, se debe tener cuidado de proteger los electrodos y revestimientos, si están presentes, del
deterioro o daño. Nadie debe modificar o lubricar un electrodo después de la fabricación por ningún motivo, excepto que se puede usar secado
cuando lo recomiende el fabricante.
12.6.6.2 Gas protector. Se puede utilizar cualquier gas protector o mezcla de gases calificada como se describe en 7.12. los
El fabricante deberá proporcionar una certificación de que el gas o la mezcla de gases cumple con los requisitos de 6.12.
12.6.6.3 Almacenamiento de electrodos. Cuando la soldadura deba suspenderse durante más de 8 horas, los electrodos tubulares deben
se saca de las máquinas y se almacena en cubiertas herméticas o se coloca en un horno de almacenamiento mantenido a una
temperatura entre 120 ° C y 290 ° C [250 ° F y 550 ° F] según las recomendaciones del fabricante.
Los electrodos con núcleo que no se consuman antes de acumular 24 horas de exposición fuera del almacenamiento sellado o calentado deben volverse a
secar una vez como se describe en 12.6.6.5 o no deben usarse para soldadura FCM. Se identificará el soporte del electrodo para facilitar el seguimiento del
tiempo total de exposición atmosférica.
12.6.6.4 Extensión del límite de tiempo para la exposición del electrodo. Los límites de tiempo de 12.6.6.3 pueden ampliarse en función de
los resultados de las pruebas aceptables para el ingeniero. Las pruebas realizadas para demostrar que los límites de hidrógeno difusible de este
FCP pueden cumplirse en períodos de exposición superiores a los especificados en 12.6.6.3 deben incluir, como mínimo, una descripción del
tiempo máximo de exposición atmosférica del electrodo, la humedad relativa durante la exposición del electrodo y pruebas de soldadura y los
resultados de pruebas de hidrógeno difusible de cromatógrafo de gases o mercurio realizadas de conformidad con AWS A4.3. Para ser
aceptables, las pruebas de hidrógeno difusible después de una exposición prolongada deben cumplir con los requisitos del designador de
hidrógeno difusible suplementario opcional para el metal de relleno especificado.
12.6.6.5 Temperaturas de secado. Cuando lo aprueba el fabricante, electrodos FCAW y GMAW (con núcleo metálico)
sobre soportes metálicos se pueden secar una vez a 260 ° C – 290 ° C [500 ° F – 550 ° F] durante un mínimo de cuatro horas, o según lo
especifique el fabricante por escrito, para restaurar su condición. Si el electrodo o el soporte del electrodo se daña por la cocción, el
electrodo no debe usarse para soldar FCM.
12.7 Especificación del procedimiento de soldadura (WPS)

Los metales de aportación y los fundentes utilizados para las pruebas de calificación de WPS no estarán sujetos a los requisitos de hidrógeno difusible de
esta Cláusula, siempre que WPS y PQR muestren la misma marca del fabricante y el mismo tipo de metal de aportación y se utilizó el fundente.
12.7.1 Precalificación limitada para SMAW. WPS que utilizan electrodos SMAW clasificados como E7016, E7018, E7018-1
y E8018-X, incluidos aquellos con las clasificaciones militares de aleación “C” y “M” y el designador suplementario opcional “R” que designa la
resistencia a la humedad, estarán precalificados y exentos de la prueba de calificación WPS. Todos los WPS que utilicen otros electrodos SMAW
deberán ser calificados mediante pruebas como se describe en la Cláusula 7, además de las pruebas realizadas por el fabricante para la
clasificación de electrodos.
12.7.2 Calificación de Groove WPS. Salvo lo dispuesto en 12.7.1, los WPS de ranura deben ser calificados mediante pruebas en
conformidad con la Cláusula 7. Los valores de prueba CVN serán los especificados en 12.6.3.
205
12.7.3 Calificación WPS de filete. Excepto por lo dispuesto en 12.7.1, las WPS de filete deben ser calificadas mediante pruebas de soldadura de ranura.
de conformidad con la Cláusula 7.
12.7.4 Período de vigencia. Cuando un contratista específico no ha realizado previamente soldaduras de producción en
de acuerdo con un WPS calificado de acuerdo con este FCP, las pruebas requeridas se completarán dentro de un año antes del inicio de la soldadura de
producción. Todas las pruebas posteriores se realizarán con una frecuencia que garantice que ningún PQR de soldadura de ranura utilizado como base para
la preparación de WPS tenga más de 60 meses de antigüedad. No hay límite para el período de efectividad para las pruebas de solidez de la soldadura de
filete.
12.8 Certificación y calificación

Los contratistas deberán estar certificados bajo el Programa de Certificación AISC (Instituto Americano de Construcción de Acero) para
Fabricantes de Puentes de Acero con el suplemento de Fractura Crítica, o un programa equivalente aceptable para el Ingeniero.
12.8.1 Calificación del personal de soldadura. Todos los soldadores, incluidos los operadores de soldadura y los soldadores de puntos,
calificado mediante prueba dentro de los 6 meses antes de comenzar la soldadura de producción o se
recalificará anualmente. Al comenzar a trabajar en un proyecto de fractura crítica, la calificación de un
soldador u operador de soldadura se considerará válida hasta que se complete el proyecto, siempre que el
soldador u operador de soldadura cumpla con los requisitos de continuidad de 7.21.4. Para los soldadores
y operadores de soldadura que realizan soldaduras de ranuras CJP críticas para fracturas, la calificación
inicial se basará en resultados aceptables tanto de pruebas mecánicas (doblado) como de radiografía
como se describe en la Cláusula 7, Parte B. con base en los resultados aceptables de la Cláusula 7, Parte B.
Los soldadores de puntos deberán estar calificados como se describe en la Cláusula 7, Parte B.
12.9 Inspección de metal base tal como se recibió

Todas las superficies y bordes de metal base deben inspeccionarse visualmente para detectar discontinuidades. Las normas para la aceptación visual de la
forma, la placa y las superficies laminadas en barra serán las descritas en ASTM A6 / A6M, a menos que se indique lo contrario en los documentos del
contrato.
12.10 Corte térmico

Los bordes y extremos de las placas para FCM se cortarán a medida mediante corte térmico. El molino universal y las placas cortadas deben
tener un mínimo de 5 mm [3/16 pulg.] De material retirado de los bordes laminados o cortados y de los extremos mediante corte térmico antes
del ensamblaje y la soldadura. Esta disposición no se aplicará a los bordes de las barras y perfiles como se define en ASTM A6 / A6M, o los
extremos de los refuerzos y placas de conexión donde no hay un esfuerzo de tracción calculado.
12.10.1 Requisitos del borde de corte térmico. Los bordes cortados térmicamente (TCE) deben cumplir con los requisitos de 5.2 a menos que
de lo contrario especificado en los documentos del contrato.
12.10.2 Prueba de partículas magnéticas (MT). Las discontinuidades detectadas visualmente se deben inspeccionar más a fondo utilizando el Yoke.
método de MT descrito en 8.7.8.2.
12.10.3 Discontinuidades laminares. Las discontinuidades laminares se abordarán de acuerdo con 5.2.6, excepto que
para discontinuidades visibles en las caras de las juntas o los bordes de las placas dentro de los 300 mm [12 pulg.]. de soldaduras de ranura en uniones a tope sujetas a
la tensión de tracción calculada normal al eje de la soldadura, se aplicará la Tabla 12.2 en lugar de la Tabla 5.1. Cualquier soldadura de reparación para abordar las
discontinuidades laminares en miembros críticos para la fractura se debe realizar de acuerdo con 12.17.
12.10.4 Discontinuidades permitidas. Excepto por lo dispuesto en 12.10.3, metal base en la cara de fusión del tope, T- y esquina
las juntas pueden tener discontinuidades permitidas por 5.2. Las soldaduras de reparación, si las hay, se realizarán de conformidad con 12.17.3. Las
superficies excavadas o reparadas deben tener un acabado que produzca las condiciones adecuadas para la soldadura final.
12.11 Reparación de metal base

Las discontinuidades de metal base adyacentes a juntas a tope críticas para fracturas, como se describe en 12.10.3, serán reparadas o
reemplazadas por el Contratista de conformidad con las siguientes opciones:
206
12.11.1 Rotación del metal base. El metal base se puede girar de un extremo a otro cuando sea posible eliminar las discontinuidades.
de áreas designadas como FCM.
12.11.2 Corte térmico. Cuando se localizan las discontinuidades inaceptables, estas pueden eliminarse mediante
cortar hasta un metal sano, reduciendo la longitud de la placa, barra o forma afectada. Esto requiere que las piezas de acero adyacentes se
extiendan más allá de su longitud detallada y exige la reubicación de la junta a tope afectada. La reubicación de las soldaduras a tope de su
ubicación detallada requerirá la aprobación del Ingeniero. Todos los cambios en la ubicación de la soldadura se registrarán en los planos de
taller.
12.11.3 Reparaciones. Las reparaciones se pueden realizar soldando como se describe en 12.17.
12.11.4 Reemplazo. Con la aprobación del ingeniero, el contratista puede retirar una parte defectuosa del metal base
y reemplácelo con material nuevo de igual o mayor dureza, tenacidad y resistencia a la corrosión, excepto los grados HPS 485W [HPS
70W] y HPS 690W [HPS 100W] no deben ser sustituidos por aceros de menor resistencia. El acero de reemplazo y las soldaduras
necesarias para afectar la sustitución del metal base deben cumplir con todos los requisitos del FCP. A menos que el ingeniero apruebe
lo contrario, la longitud mínima de reemplazo será de 1,5 m [5 pies]. Todos los reemplazos de metal base deben registrarse en los
registros de inspección y planos de taller.
12.12 Enderezado, curvado y comba

El enderezamiento, la curvatura y la comba deben estar de acuerdo con 5.7.3. El metal base y el metal de soldadura que esté muy doblado o
retorcido deben ser rechazados y reemplazados.
12.13 Soldaduras por puntos y soldaduras temporales
12.13.1 Soldaduras por puntos
12.13.1.1 Ubicación. Todas las soldaduras por puntos utilizadas en el ensamblaje deben ubicarse dentro de la junta a menos que se apruebe lo contrario.
por el ingeniero.
12.13.1.2 Requisitos. Todas las soldaduras por puntos deben cumplir con los requisitos de la Tabla 12.3, o deben eliminarse como
descrito en 12.13.3.
12.13.2 Soldaduras temporales. Todas las soldaduras no mostradas como soldaduras permanentes en los dibujos o aprobadas por el ingeniero
se eliminarán como se describe en 12.13.3.
12.13.3 Retiro de la soldadura. Cuando se requiera, la remoción de la soldadura debe incluir toda la soldadura más 3 mm [1/8 in] de la soldadura adyacente.
metal base para eliminar la ZAT. Los sitios de remoción de soldadura y de metal base deben estar revestidos con superficies adyacentes en una pendiente
que no sea más empinada de 1 en el metal a 10 a lo largo de la superficie. La rugosidad de la superficie no debe exceder los 3 µm [125 µin].
12.14 Control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas
El control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas debe ser como se especifica en 6.2. La temperatura mínima de
precalentamiento y entre pasada para AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M) Grado 250 [36], 345 [50], 345S [50S], 345W [50W],
HPS 345W [HPS 50W] y Grado HPS Los aceros 485W [HPS 70W] deben ser como se describe en las Tablas 12.4, 12.5, 12.6 y 12.7. Las
temperaturas de precalentamiento mínima y máxima para acero M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] deben
ser las descritas en la Tabla 12.8. Para el grado HPS 485W [HPS 70W], la temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas será
de 230 ° C [450 ° F] para todos los espesores.
12.15 Tratamientos térmicos posteriores a la soldadura
12.15.1 Postcalentamiento por difusión de hidrógeno. Se requerirá postcalentamiento por difusión de hidrógeno cuando se especifique en este código.
los documentos del contrato, WPS o procedimiento de reparación
12.15.1.1 Temperatura mínima antes del postcalentamiento por difusión de hidrógeno. Cuando el poscalentamiento por difusión de hidrógeno es
requerido, no se debe permitir que la soldadura se enfríe por debajo de la temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas antes de elevarla a la temperatura
de postcalentamiento.
207
12.15.1.2 Limitaciones de temperatura de postcalentamiento por difusión de hidrógeno. Cuando el poscalentamiento por difusión de hidrógeno es
requerido, las soldaduras y el metal base adyacente deben calentarse a una temperatura de 230 ° C [450 ° F] mínimo a 315 ° C [600 ° F] máximo durante no
menos de una hora por cada 25 mm [1 pulgada] de espesor de soldadura , o dos horas, lo que sea menor. El tiempo mínimo de calentamiento para las
soldaduras de reparación será de una hora por cada 25 mm [1 pulgada] de profundidad de la soldadura de reparación desde la superficie, pero no menos
de una hora. Se pueden utilizar periodos de calentamiento más prolongados.
12.15.2 Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT). Cualquier calentamiento de soldaduras o metal base por fuentes distintas a la soldadura.
el arco a temperaturas superiores a 480 ° C [900 ° F], excepto por breves períodos requeridos para el curvado, la curvatura y el enderezamiento
por calor aprobados, se considerarán PWHT.
12.15.2.1 Aprobación. Todos los PWHT deberán ser aprobados por el ingeniero. Un procedimiento detallado que enumera todos los controles PWHT
Los elementos, incluidos los de 12.15.2.2, deberán presentarse al Ingeniero para su aprobación.
12.15.2.2 Controles. PWHT se describirá completamente dando detalles de la temperatura mínima y máxima,
velocidades máximas de calentamiento y enfriamiento, tiempo mínimo y máximo a temperaturas especificadas y todos los demás detalles
necesarios para controlar el tratamiento térmico.
12.15.2.3 Pruebas. Se deben realizar pruebas antes y después del calentamiento para determinar los efectos del calor propuesto.
tratamiento sobre la resistencia, ductilidad y tenacidad de las soldaduras y el metal base. Las placas de prueba deben recibir el mismo tratamiento térmico
que el propuesto antes de que las muestras de prueba se eliminen mediante mecanizado. Las probetas extraídas de las soldaduras tratadas térmicamente
no deben recalentarse para ningún propósito. Los resultados de las pruebas se enviarán al ingeniero para su aprobación. El ingeniero puede aceptar
registros de pruebas de calificación anteriores en lugar de pruebas. MT y UT, cuando sea necesario, se repetirán o realizarán después de que la soldadura se
haya enfriado a temperatura ambiente.
12.16 Inspección de soldaduras
Todas las soldaduras, incluidas las soldaduras de reparación, serán inspeccionadas según lo requiere la Cláusula 8 y deberán cumplir con los requisitos adicionales de
este FCP.
12.16.1 QA / QC. El ingeniero proporcionará una inspección de garantía de calidad según sea necesario para verificar la adecuada y suficiente
implementación de este FCP y las disposiciones aplicables de los documentos del contrato. Una inspección de calidad por parte del Ingeniero no
eximirá al Contratista de la responsabilidad de cumplir con todos los requisitos de los documentos del contrato, incluido el requisito de
proporcionar inspección y pruebas como se describe en la Cláusula 8 y este FCP.
12.16.1.1 Inspectores. Los inspectores deben estar calificados como se especifica en 8.1.3. Los inspectores principales deberán tener un mínimo de
tres años de experiencia en inspección de fabricación de puentes de acero. Un inspector principal se definirá como el líder de su equipo
de inspección en un lugar de trabajo específico, uno que asigna a otros inspectores según sea necesario y supervisa su trabajo. El
inspector principal debe estar familiarizado y haber visto cada FCM del que tiene la responsabilidad de inspección y puede aceptarlo
como se describe en 12.16.5.2. Cada inspector tendrá la autoridad para aceptar o rechazar materiales y mano de obra sujetos a revisión
por parte del inspector principal.
12.16.1.2 Técnicos en END. Los técnicos de END deben estar certificados al Nivel II o certificados al Nivel III y calificados
para desempeñarse como un Nivel II de conformidad con ASNT Práctica recomendada núm. SNT-TC-1A. Los técnicos de Nivel II serán
supervisados por una persona certificada en el Nivel III. Las personas de nivel III deberán poseer un certificado de nivel III de ASNT actualmente
válido. El ingeniero puede aceptar calificaciones alternativas que se consideren equivalentes.
12.16.2 Tipo de soldadura y NDT requeridos
12.16.2.1 Soldaduras a tensión y reparadas en juntas a tope. Juntas a tope en tensión y soldaduras de ranura reparadas a tope
Las juntas deben ser inspeccionadas tanto por RT como por UT.
12.16.2.2 Tensión de juntas en T y de esquina y soldaduras de ranura reparadas. Todas las soldaduras en tensión y ranuras reparadas
UT inspeccionará las juntas en T y en las esquinas.
12.16.2.3 Reparaciones de soldadura de filete. Las reparaciones de soldadura de filete deben ser inspeccionadas por MT. La longitud de la prueba debe incluir el 100% de
la longitud de la reparación y, cuando sea apropiado, al menos 300 mm [12 pulgadas] más allá de los extremos de cada soldadura de reparación.
12.16.3 Requisitos de RT. La RT se debe realizar utilizando IQI de tipo agujero como se describe en la Tabla 8.2 y la Figura 8.1E.
12.16.4 Tiempos de enfriamiento antes de la inspección. RT y las inspecciones visuales preliminares se pueden realizar tan pronto como
las soldaduras se han enfriado. La UT, MT y la inspección visual final se deben realizar después de que las soldaduras se hayan enfriado a temperatura ambiente durante
al menos los siguientes períodos de tiempo mínimos:
208
(1) Soldaduras en ángulo sobre acero con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos: 24 horas.
(2) Soldaduras en ángulo sobre acero con un límite elástico mínimo especificado superior a 345 MPa [50 ksi]: 48 horas.
(3) Soldaduras de ranura en acero con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos: 24 horas cuando el
la profundidad de la soldadura es de 50 mm [2 pulgadas] o menos, y 48 horas cuando la profundidad de la soldadura es superior a 50 mm [2 pulgadas].
(4) Soldaduras de ranura en acero con un límite elástico mínimo especificado superior a 345 MPa [50 ksi]: 48 horas cuando el
la profundidad de la soldadura es de 50 mm [2 pulg.] o menos y 72 horas cuando la profundidad de la soldadura es superior a 50 mm [2 pulg].
12.16.5 Inspección y mantenimiento de registros
12.16.5.1 Informes certificados. Copias certificadas de informes de pruebas de fábrica, informes visuales y NDT, radiografías y otros
La documentación de que los materiales y la mano de obra se ajustan a los requisitos de los documentos del contrato estarán disponibles para su examen y
se incluirán en el registro permanente. El Contratista deberá verificar que todo el metal base crítico para las fracturas esté identificado con informes de
prueba del molino que satisfagan los requisitos del contrato. La identidad del informe de prueba de calor y del molino se mantendrá cuando se corte el
metal base para su uso en otros MCA. Todas las reparaciones que requieran documentación como se describe en 12.17.3 deben registrarse en los registros
de inspección. El registro de inspección de cada pieza de montaje crítica de fractura se identificará mediante la marca de montaje especificada en los planos
de taller.
12.16.5.2 Identificación de inspectores. Todos los inspectores que hayan inspeccionado los FCM se identificarán en el
registros de inspección. Los inspectores principales de control de calidad que han inspeccionado el FCM, revisaron los registros de inspección y el
desempeño de los inspectores auxiliares y determinaron que el FCM cumple con los requisitos de este FCP y los documentos del contrato deberán firmar y
fechar el registro de inspección indicando su aceptación.
12.16.5.3 Discontinuidades de registro encontradas por UT. Todas las discontinuidades encontradas por UT deben registrarse en el
Informe NDT si se requiere en 8.19.8.
12.17 Reparación de soldadura
La soldadura de reparación se definirá como cualquier soldadura, incluida la eliminación de soldadura o metal base en preparación para la
soldadura, necesaria para corregir discontinuidades inaceptables en materiales o mano de obra. Las reparaciones soldadas deben clasificarse
como no críticas (ver 12.17.2) o críticas (ver 12.17.3), con requisitos separados para cada una.
12.17.1 Requisitos de WPS. La soldadura de reparación se realizará de conformidad con una WPS aprobada. El WPS puede
ser aprobados previamente como se describe en 12.17.2.1, o aprobados individualmente como se describe en 12.17.4.
12.17.1.1 Procedimiento de aprobación. El Contratista puede preparar procedimientos, incluidos los WPS, para la reparación de
problemas rutinarios anticipados y envíelos al ingeniero para su aprobación antes de comenzar el trabajo. El Contratista puede utilizar
procedimientos de reparación preaprobados tan pronto como el Inspector de QA haya verificado que el defecto a reparar está cubierto por el
procedimiento.
12.17.1.2 Dibujos. Los WPS de reparación deben incluir bocetos o dibujos de tamaño completo, según sea necesario para describir el
discontinuidad inaceptable y el método de reparación propuesto. Los WPS para reparaciones críticas descritas en 12.17.3 deberán
documentar la ubicación de las discontinuidades inaceptables a reparar.
12.17.1.3 Ubicación. Las discontinuidades inaceptables que se repararán se mostrarán en vista en planta, elevación y sección.
según sea necesario para describir la discontinuidad antes de la reparación. Los planos se revisarán, si es necesario, al finalizar las
reparaciones para documentar las diferencias entre el tipo, tamaño, orientación y ubicación iniciales supuestos de la discontinuidad
inaceptable y la descripción completa final de la discontinuidad inaceptable observada y medida durante la reparación.
12.17.2 Soldaduras de reparación no críticas. Las soldaduras de reparación no críticas son generalmente soldaduras que depositan cordones de soldadura adicionales
o capas para compensar el tamaño de soldadura insuficiente y para rellenar excavaciones limitadas para eliminar discontinuidades inaceptables de bordes o
superficies, vuelcos o socavados, que incluyen:
(1) Ranuras en los bordes cortados de 10 mm [3/8 pulg.] De profundidad o menos.
(2) Discontinuidades laminares de menos de 25 mm [1 pulg.] De profundidad, o con una profundidad inferior a la mitad del espesor del corte.
borde, el que sea menor, siempre que la discontinuidad no esté dentro de los 300 mm (12 pulg.) de una junta a tope cargada en tensión. La
reparación se hará excavando desde el borde cortado.
209
(3) Reparación de superficies de metal base según lo dispuesto en ASTM A6 / A6M.
(4) Excavación y reparación por primera vez de un lado de soldaduras de ranura y soldaduras de filete que contienen porosidad inaceptable,
discontinuidades de escoria y fusión, siempre que las excavaciones no excedan los siguientes límites:
Longitud de soldadura "L" Duración de la excavación

Hasta 0,5 m [1-1 / 2 pies] L o 250 mm [10 pulg.], El valor que sea menor a
Más de 0,5 m [111/2 pies] a 1,0 m [3 pies] 300 mm [1 pie]
Más de 1,0 m [3 pies] a 2,0 m [6 pies] Más de 450 mm [1-1 / 2 pies]
2,0 m [6 pies] a 4,0 m [12 pies] Más de 4,0 m 600 mm [2 pies]
[12 pies ] a 8,0 m [24 pies] Más de 8,0 m [24 900 mm [3 pies]
pies] 900 mm [3 pies] o 10% L, lo que sea mayor
La profundidad de la excavación de la soldadura de la ranura no debe exceder el 65% del tamaño de la soldadura que se muestra en los dibujos.
(5) Reparaciones de grietas limitadas a pasadas de raíz descubiertas y corregidas antes de depositar pasadas de soldadura posteriores.
(6) Reparaciones a los extremos de miembros donde no hay carga muerta o tensión de carga viva.
(7) Deposición de metal de soldadura hasta 10 mm [3/8 pulg.] De profundidad, o 1/4 del espesor del metal base, lo que sea menor, para corregir
para geometría de longitud o junta.
12.17.2.1 Procedimientos de reparación no críticos. Se tomarán disposiciones para la aprobación previa y el uso de
procedimientos de reparación y WPS para garantizar que el contratista tenga un plan aceptable para las reparaciones de rutina antes de comenzar el
trabajo.
12.17.3 Reparaciones críticas de soldadura. Salvo lo dispuesto en 12.17.2, todas las reparaciones soldadas se considerarán críticas. Ellos
incluyen, entre otros, los siguientes:
(1) Reparación de hendiduras en bordes cortados de más de 10 mm [3/8 in] de profundidad.
(2) Reparación de discontinuidades laminares, excepto lo dispuesto en 12.17.2 (2). La reparación puede realizarse desde el borde cortado o
de una superficie, según lo aprobado por el Ingeniero.
(3) Reparación de discontinuidades superficiales o internas en productos laminados, forjados y fundidos no cubiertos por 12.17.2 (3).
(4) Reparación de grietas en el metal base y soldaduras, incluidas las roturas lamelares, excepto lo dispuesto en 12.17.2 (5).
(5) Correcciones que requieran la remoción de la soldadura y la re-soldadura, excepto según lo dispuesto en 12.17.2 (4).
(6) Todas las soldaduras para corregir errores de fabricación tales como cortes, perforaciones, perforaciones, mecanizados, ensamblajes, etc.
12.17.4 Aprobación. Todas las reparaciones críticas al metal base y las soldaduras deben ser aprobadas por el ingeniero antes de comenzar.
la reparación y se documentará dando detalles del tipo de discontinuidad y el alcance de la reparación.
12.17.5 Inspección. Todas las soldaduras de reparación estarán sujetas a inspección de control de calidad y control de calidad.
12.17.6 Disposiciones mínimas del procedimiento de reparación. Las reparaciones no críticas descritas en 12.17.2 no necesitan registrarse,
excepto que las ubicaciones de las primeras excavaciones y reparaciones según 12.17.2 (4) deben registrarse temporalmente en caso de que se
requiera una segunda reparación crítica. Todas las demás WPS de reparación deberán incluir al menos las siguientes disposiciones descritas en
el orden en que se realizará el trabajo:
(1) Las superficies deben limpiarse según sea necesario para facilitar la inspección visual y NDT para que los inspectores de QC y QA puedan
caracterizar con precisión la (s) discontinuidad (es) de interés. Las superficies se terminarán según sea necesario para facilitar la
inspección visual y el END.
(2) Las discontinuidades inaceptables a ser reparadas deben registrarse como lo requiere 12.17.1.3, y además,
Se debe mostrar la ubicación de la excavación y la reparación propuesta a los bordes, extremos, orificios, soldaduras y otros detalles del FCM.
(3) La temperatura de precalentamiento antes del ranurado por arco de carbono con aire se describirá en la WPS. Precalentar para desbastar
no debe ser inferior a 65 ° C [150 ° F].
(4) El método y la extensión de la excavación para eliminar las discontinuidades inaceptables de soldadura y metal base deben
completamente descrito y, cuando sea apropiado, deberá incluir la secuencia de excavaciones progresivas.
210
(5) MT y otros NDT, si los ordena el Ingeniero, se utilizarán para verificar que toda la discontinuidad inaceptable es
remoto.
(6) Todas las superficies cortadas térmicamente y con ranuras que se soldarán se deben esmerilar para producir una superficie lisa y brillante.
Se prohibirá el desgarro con oxígeno.
(7) Todas las extensiones de soldadura temporales y el respaldo de acero, incluido el método de fijación, se mostrarán en detalle.
(8) Se enumerarán los controles de temperatura de precalentamiento y entre pasadas. Deberán cumplir o superar el siguiente mínimo
requisitos:
a) Todos los aceros con un límite elástico mínimo especificado de 485 MPa [70 ksi] o menos, en espesores de hasta 40 mm.
[1-1 / 2 pulg.] Inclusive, deberá tener una temperatura mínima de precalentamiento y entre pasada de 160 ° C [325 ° F]. Para espesores
superiores a 40 mm [1-1 / 2 in], la temperatura mínima de precalentamiento y entre pasada debe ser de 200 ° C [400 ° F].
(b) El acero de grado HPS 690W [HPS 100W] deberá tener una temperatura de precalentamiento y entre pasadas que se ajuste a la
requisitos de la Tabla 12.8 para la entrada de calor utilizada, excepto que la temperatura mínima debe ser 110 ° C [225 ° F]. Se debe
tener cuidado al soldar acero Grado HPS 690W [HPS 100W] para asegurar que la temperatura combinada de precalentamiento o entre
pasada más la entrada de calor de soldadura no exceda las recomendaciones del fabricante.
(9) La soldadura se realizará como se describe en el procedimiento de reparación aprobado. Los WPS calificados para la soldadura de FCM necesitan
no se volverá a calificar para la soldadura de reparación, siempre que el detalle de la junta utilizado permita el acceso para la soldadura.
(10) El granallado, si es necesario, se incluirá en el procedimiento de reparación y se ajustará a los requisitos de 5.8. Alguna
los requisitos adicionales se describirán en su totalidad.
(11) Las soldaduras de reparación en excavaciones de surcos de más de 12 mm [1/2 pulg] de profundidad recibirán un poscalentamiento por difusión de hidrógeno
como se describe en 12.15.1. El postcalentamiento por difusión de hidrógeno, cuando sea necesario, será como se describe en el procedimiento de reparación.
(12) Las superficies reparadas se terminarán al ras con el metal base adyacente o las superficies soldadas, o se terminarán con un ligero refuerzo.
forzamiento que está cementado a superficies contiguas según lo aprobado por el Ingeniero.
(13) PWHT, cuando sea necesario, se describirá en el procedimiento de reparación y se ajustará a los requisitos de
12.15.2.
211
Cuadro 12.1
Valores de prueba CVN de metal de soldadura con resistencia equivalente (consulte 12.6.3.1)
M 270 M / M 270
(A709 / A709M) Grados de acero Energía mínima de prueba CVN, J [ft · lb] Prueba de temperatura
250 [36] 34 [25] - 30 ° C [–20 ° F]
345 [50], 345S [50S] 34 [25] - 30 ° C [–20 ° F]
345W [50W], HPS 345W [HPS 50W] 34 [25] - 30 ° C [–20 ° F]
HPS 485W [HPS 70W] 41 [30] - 30 ° C [–20 ° F]
HPS 690W [HPS 100W] 48 [35] - 35 ° C [–30 ° F]
Cuadro 12.2
Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades de material del borde cortado (ver 12.10.3)
Descripción de discontinuidad Requiere reparación de placa
Cualquier discontinuidad con una

Quitar, no es necesario soldar
profundidad no mayor a 6 mm [1/4 in]
Cualquier discontinuidad con una profundidad superior a 6 mm [1/4 in] pero no superior Retire y suelde La longitud total de la soldadura no debe exceder el 20%
a 25 mm [1 in] de la longitud del borde del material que se está reparando.
Cualquier discontinuidad con una profundidad superior a 25 mm [1 pulg.] Ver 5.2.6.7
Cuadro 12.3
Requisitos de soldadura por puntos (consulte 12.13.1.2)
Escribe ¿Se requiere WPS? Talla minima Longitud mínima Precalentamiento mínimo Notas
Refundido por SAW No Ninguno Ninguno Ninguno a, b

Tabla 12.4, 12.5, 12.6,
Cubierto por no SAW sí Tabla 4.1 o 4.2 75 mm [3 pulgadas]
12,7 o 12,8
Tabla 12.4, 12.5, 12.6,
Soldaduras por puntos fuera de la junta sí Tabla 4.1 o 4.2 75 mm [3 pulgadas] C
12,7 o 12,8
Soldaduras por puntos <75 mm [3 pulg] de
sí Ninguno Ninguno 200 ° C [400 ° F]
largo, o más pequeñas que la Tabla 4.1 o 4.2
a GMAW puede usarse para soldadura por puntos sin la aprobación del ingeniero.
B Los electrodos SMAW deben cumplir con los requisitos de hidrógeno difusible de 12.6.4.1.
C Las soldaduras por puntos fuera de la junta requerirán la aprobación del ingeniero (ver 12.13.1.1).
Nota: Se deben utilizar los metales de aportación enumerados en la Tabla 6.1.
212
Cuadro 12.4
M270M (A709M) Gr. 250, 345, 345S
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° C (consulte 12.14)
Entrada de calor (calculada por 7,12) kJ / mm
1,2 <HI ≤ 2,0 2,0 <HI ≤ 2,8 H> 2,8

Espesor t, pulg H4 H8 H16 H4 H8 H16 H4 H8 H16
t ≤ 20 40 50 70 40 40 50 40 40 40
20 <t ≤ 40 70 80 100 50 70 80 40 50 70
40 <t ≤ 60 90 110 120 80 90 110 70 80 90
t> 60 150 160 180 140 150 160 120 140 150
Cuadro 12.5
M270 (A709) Gr. 36, 50, 50S
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° F (consulte 12.14)
Entrada de calor (calculada por 7.12) kJ / in
30 <HI ≤ 50 50 <HI ≤ 70 H> 70

t ≤ 3/4 100 125 150 100 100 125 100 100 100
3/4 <t ≤ 1-1 / 2 150 175 200 125 150 175 100 125 150
1-1 / 2 <t ≤ 2-1 / 2 200 225 250 175 200 225 150 175 200
t> 2-1 / 2 300 325 350 275 300 325 250 275 300
Cuadro 12.6
M270M (A709M) Gr. 345W, HPS 345W, HPS 485W
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° C (consulte 12.14)
Entrada de calor (calculada por 7,12) kJ / mm
1,2 <HI ≤ 2,0 2,0 <HI ≤ 2,8 H> 2,8

t ≤ 20 40 50 70 40 40 50 40 40 40
20 <t ≤ 40 90 110 120 80 90 110 70 80 90
40 <t ≤ 60 150 160 180 140 150 160 120 140 150
t> 60 180 190 200 160 180 190 150 160 180
213
Cuadro 12.7
M270 (A709) Gr. 50W, HPS 50W, HPS 70W Temperaturas
mínimas de precalentamiento y entre pasadas, ° F (consulte 12.14)
Entrada de calor (calculada por 7.12) kJ / in
30 <HI ≤ 50 50 <HI ≤ 70 H> 70

t ≤ 3/4 100 125 150 100 100 125 100 100 100
3/4 <t ≤ 1-1 / 2 200 225 250 175 200 225 150 175 200
1-1 / 2 <t ≤ 2-1 / 2 300 325 350 275 300 325 250 275 300
t> 2-1 / 2 350 375 400 325 350 375 300 325 350
Cuadro 12.8
M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] Temperatura mínima
y máxima de precalentamiento / entre pasadas, ° C [° F] (consulte 12.14)
Entrada de calor (calculada por 7.12) kJ / mm [kJ / in]
1,2 [30] ≤ HI 1,6 [40] ≤ HI 2,0 [50] ≤ HI 2,8 [70] ≤ HI

Espesor t, mm [in] 6 <1,6 [40] <2.0 [50] <2.8 [70] <3.6 [90] 3.6 [90] ≤ HI
[1/4] ≤ t ≤ 10 [3/8] 10 40–60 [100–150] - - - -
[3/8] <t ≤ 13 [1/2] 13 60–160 [150–300] 40-100 [100-200] - - -
[1/2] <t ≤ 20 [3 / 4] 20 120–200 [250–400] 100-180 [200-350] 40-120 [100-250] - -
[3/4] <t ≤ 25 [1] 25 [1] - 120–200 [250–400] 120–200 [250–400] 60–160 [150–300] -
<t ≤ 50 [2] t> 50 [2] - - 120–200 [250–400] 120–200 [250–400] 100-180 [200-350]
- - 150–240 [300–450] 140–240 [300–450] 140–240 [300–450]
Nota: La tabla se aplica a los electrodos con el designador suplementario opcional H4 o H8 para los límites de hidrógeno difusible.
214
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexos
Información normativa
Estos anexos son parte de esta norma e incluyen elementos obligatorios para su uso con esta norma.
Anexo A EfFGarganta efectiva
Anexo B Gargantas efectivas de empalmes y juntas en T sesgadas
Anexo C Planitud de las almas de las vigas: puentes
Anexo D Requisitos de calificación de la base de espárragos del fabricante
Anexo E Parte A: Calificación y calibración de la unidad UT con otros bloques de referencia aprobados Parte
B: Procedimientos de calificación del equipo UT
Anexo F Directrices sobre métodos alternativos para determinar el precalentamiento
Anexo G Requisitos de soldadura para componentes convencionales, sin fractura crítica M 270M / M 270 (A 709 / A 709M)
HPS 485W [HPS 70W] con precalentamiento reducido y temperatura entre pasadas
Anexo H Requisitos de consumibles ESW
Anexo I Pautas para la aceptación del examen ultrasónico
Anexo J avanzado del proceso de ESW alternativo
Informacion informativa
Estos anexos no se consideran parte de la norma y se proporcionan con fines informativos.
Anexo K Requisitos de calidad de soldadura para juntas de tensión
Anexo L Descripción de discontinuidades comunes de soldadura y metales base
Anexo M Transferencia de cortocircuito
Anexo N Formas de soldadura de muestra sugeridas
Anexo O Guía para el uso de soldadura por electroescoria — Espacio estrecho (ESW-NG)
Anexo P Solicitar una interpretación oficial de una norma conjunta AASHTO / AWS
215
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
216
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo A (normativo)
Garganta eficaz
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
t
t t
Nota: La garganta efectiva de una soldadura es la distancia mínima desde la raíz de la junta hasta su cara, con o sin una deducción de 3 mm [1/8 in] como
requerido por 4.3.1.3, menos cualquier convexidad.
217
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
218
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo B (Normativo)
Gargantas efectivas de soldaduras de filete en juntas en T sesgadas
La Tabla B.1 es una tabulación que muestra factores de tamaño de pata equivalentes para un rango de ángulos diedros entre 60 ° y 135 °, asumiendo que
no hay abertura de raíz. Las aberturas de la raíz de 2 mm [1/16 pulg.] O más, pero que no excedan los 5 mm [3/16 pulg.], Deben agregarse directamente al
tamaño de la pata. El tamaño de pata requerido para soldaduras de filete en uniones sesgadas se calculará utilizando el factor de tamaño de pata
equivalente para el ángulo diedro correcto, como se muestra en el ejemplo.
Ejemplo
(Unidades SI)
Dado: Junta en T inclinada, ángulo: 75 °; Abertura de la raíz: 2 mm [1/16 pulg.] Resistencia
Requerido: equivalente a una soldadura en ángulo de 90 ° de tamaño: 8 mm [5/16 pulg.]
Procedimiento: (1) Factor para 75 ° de la Tabla B.1: 0.86

(2) Tamaño de pata equivalente, w, de articulación sesgada, sin abertura de raíz:
W = 0,86 × 8 = 6,9 mm [1/4 pulg.]
(3) Con apertura de raíz de:
(4) Tamaño de pierna requerido, W,
de soldadura de filete sesgada: [(2) + (3)]

(5) Redondeo a una dimensión práctica: w = 9,0 mm [5/16 in]
Para soldaduras en ángulo que tienen patas medidas iguales (w), la distancia desde la raíz de la junta hasta la cara de la soldadura esquemática
norte
(t) se puede calcular de la siguiente manera:

norte
Para aberturas de raíz> 2 mm [1/16 pulg.] Y ≤5 mm [3/16 pulg.], Utilice
Para aberturas de raíz <2 mm [1/16 in], utilice
R = 0 y S´ = S
norte norte norte
donde el tramo medido de dicha soldadura de filete (W) es la distancia perpendicular desde la superficie de la unión al dedo opuesto, y
norte
(R) es la abertura de la raíz, si la hay, entre las partes (ver Figura 4.3). Las aberturas de raíz aceptables se definen en 5.3.1.
Cuadro B.1
Factores de tamaño de pata de soldadura de filete equivalente para juntas en T sesgadas, R = 0
Ángulo diedro, Ψ 60 ° 65 ° 70 ° 75 ° 80 ° 85 ° 90 ° 95 °
Tamaño de soldadura de filete comparable para la misma 0,71 0,76 0,81 0,86 0,91 0,96 1,00 1.03
resistencia Ángulo diedro, Ψ 100 ° 105 ° 110 ° 115 ° 120 ° 125 ° 130 ° 135 °
Tamaño de soldadura de filete comparable para la misma resistencia 1.08 1.12 1,16 1,19 1,23 1,25 1,28 1,31
219
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
220
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo C (normativo)
Planitud de las almas de las vigas: puentes
PLACA DE BRIDA
Endurecedor
D D
WEB Cualquiera que sea la

PLACA DE BRIDA dimensión mínima del panel
Notas:
1. D = profundidad de la web.
2. d = Dimensión mínima del panel.
221
ANEXO C AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
DIMENSIONES EN MILIMETROS
Refuerzo intermedio en ambos lados de la red — Vigas de imposta
Espesor de
Web, mm Profundidad de Web, mm Dimensión mínima del panel, mm
Menos de 1200 780 1040

8 1050 1260 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1200 y más 630 840
Menos de 1350 780 1040 1300
9 1260 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1350 y más 630 840 1050
Menos de 1500 780 1040 1300
10 1260 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1500 y más 630 840 1050
Menos de 1650 780 1040 1300 1560
11 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1650 y más 630 840 1050 1260
Menos de 1800 780 1040 1300 1560
12 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1800 y más 630 840 1050 1260
Menos de 2100 780 1040 1300 1560 1820 2080
14 1890 2100 2310 2520 2730 2940
2100 y más 630 840 1050 1260 1470 1680
Menos de 2400 780 1040 1300 1560 1820 2080 2340
2100 2310 2520 2730 2940
630 840 1050 1260 1470 1680 1890
dieciséis
2400 y más
Variación máxima permitida,
6 mm 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Refuerzos intermedios en un lado de la banda solamente: vigas de imposta
Espesor de
Menos de 800 720

8 640 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
800 y más 480
Menos de 900 720
9 640 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
900 y más 480
Menos de 1000 720 960
10 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
1000 y más 480 640
Menos de 1100 720 960
11 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
1100 y más 480 640
Menos de 1200 720 960 1200
12 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
1200 y más 480 640 800
Menos de 1400 720 960 1200
14 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
1400 y más 480 640 800
Menos de 1600 720 960 1200 1440
1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
480 640 800 960
dieciséis
1600 y más
6 mm 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
222
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ANEXO C
DIMENSIONES EN MILIMETROS
Refuerzos intermedios en ambos lados del alma: vigas interiores
Espesor de
Menos de 1200 690 920 1150

8 1100 1290 1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1200 y más 550 740 920
Menos de 1350 690 920 1150
9 1100 1290 1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1350 y más 550 740 920
Menos de 1500 690 920 1150 1380
10 1290 1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1500 y más 550 740 920 1100
Menos de 1650 690 920 1150 1380 1610
11 1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1650 y más 550 740 920 1100 1290
Menos de 1800 690 920 1150 1380 1610
12 1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1800 y más 550 740 920 1100 1290
Menos de 2100 690 920 1150 1380 1610 1840 2070
14 1840 2020 2210 2390 2580
2100 y más 550 740 920 1100 1290 1470 1660
Menos de 2400 690 920 1150 1380 1610 1840 2070 2300
2020 2210 2390 2580
550 740 920 1100 1290 1470 1660 1840
dieciséis
2400 y más
6 mm 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Refuerzos intermedios en un solo lado del alma: vigas interiores

Espesor de
Menos de 800 600 800

8 670 800 940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
800 y más 400 540
Menos de 900 600 800
9 670 800 940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
900 y más 400 540
Menos de 1000 600 800 1000
10 800 940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
1000 y más 400 540 670
Menos de 1100 600 800 1000
11 800 940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
1100 y más 400 540 670
Menos de 1200 600 800 1000 1200
12 940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
1200 y más 400 540 670 800
Menos de 1400 600 800 1000 1200 1400
14 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
1400 y más 400 540 670 800 940
Menos de 1600 600 800 1000 1200 1400 1600
1210 1340 1470 1610 1740 1880
400 540 670 800 940 1070
dieciséis
1600 y más
6 mm 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Sin refuerzos intermedios: vigas interiores y de imposta
Espesor de
Web, mm Dimensión mínima del panel, mm
Alguna 900 1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000 3300 3600 3900 4200
6 8 mm 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
223
ANEXO C AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
DIMENSIONES EN PULGADAS
Refuerzos intermedios en un solo lado del alma, vigas interiores

Espesor de
Web, en Profundidad de la Web, en Dimensión mínima del panel, en
Menos de 31 25 31
16/5 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
31 y más 17 21
Menos de 38 25 31 38
3/8 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
38 y más 17 21 25
Menos de 44 25 31 38 44
16/7 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
44 y más 17 21 25 29
Menos de 50 25 31 38 44 50
1/2 38 42 46 50 54 59 63 67 71
50 y más 17 21 25 29 34
Menos de 56 25 31 38 44 50 56
16/9 42 46 50 54 59 63 67 71
56 y más 17 21 25 29 34 38
Menos de 63 25 31 38 44 50 56 63
5/8 46 50 54 59 63 67 71
63 y más 17 21 25 29 34 38 42
Variación máxima permitida, pulg
1/4 16/5 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1 / 16
Nota: Para las dimensiones reales que no se muestran, utilice la siguiente cifra superior.
Refuerzos intermedios en ambos lados del alma, vigas interiores
Espesor de
Web, en Profundidad de la Web, en Dimensión mínima del panel, en
Menos de 47 29 36 43 50
16/5 46 52 58 63 69 75 81 86 92 98
47 y más 23 29 35 40
Less than 56 29 36 43 50 58
3/8 52 58 63 69 75 81 86 92 98
56 and over 23 29 35 40 46
Less than 66 29 36 43 50 58 65
7/16 58 63 69 75 81 86 92 98
66 and over 23 29 35 40 46 52
Less than 75 29 36 43 50 58 65 72 79
1/2 69 75 81 86 92 98
75 and over 23 29 35 40 46 52 58 63
Less than 84 29 36 43 50 58 65 72 79 86
9/16 75 81 86 92 98
84 and over 23 29 35 40 46 52 58 63 69
Less than 94 29 36 43 50 58 65 72 79 86 93
5/8 81 86 92 98
94 and over 23 29 35 40 46 52 58 63 69 75
Maximum Allowable Variation, in
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
Note: For actual dimensions not shown, use the next higher figure.
224
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 ANNEX C
DIMENSIONS IN INCHES
Intermediate Stiffeners on One Side Only of Web, Fascia Girders

Thickness of
Web, in Depth of Web, in Least Panel Dimension, in
Less than 31 30 38
5/16 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
31 and over 20 25
Less than 38 30 38
3/8 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
38 and over 20 25
Less than 44 30 38 45
7/16 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
44 and over 20 25 30
Less than 50 30 38 45 53
1/2 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
50 and over 20 25 30 35
Less than 56 30 38 45 53 60
9/16 45 50 55 60 65 70 75 80 85
56 and over 20 25 30 35 40
Less than 63 30 38 45 53 60 68
5/8 50 55 60 65 70 75 80 85
63 and over 20 25 30 35 40 45
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
Intermediate Stiffeners on Both Sides of Web, Fascia Girders

Thickness of
Web, in Depth of Web, in Least Panel Dimension, in
Less than 47 33 41 49
5/16 46 53 59 66 72 79 85 92 98 105 112
47 and over 26 33 39
Less than 56 33 41 49 57
3/8 53 59 66 72 79 85 92 98 105 112
56 and over 26 33 39 46
Less than 66 33 41 49 57 65 73
7/16 66 72 79 85 92 98 105 112
66 and over 26 33 39 46 53 59
Less than 75 33 41 49 57 65 73 81
1/2 72 79 85 92 98 105 112
75 and over 26 33 39 46 53 59 66
Less than 84 33 41 49 57 65 73 81 89
9/16 79 85 92 98 105 112
84 and over 26 33 39 46 53 59 66 72
Less than 94 33 41 49 57 65 73 81 89 98
5/8 85 92 98 105 112
94 and over 26 33 39 46 53 59 66 72 79
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
No Intermediate Stiffeners, Interior or Fascia Girders
Thickness of
Web, in Depth of Web,
Any 38 47 56 66 75 84 94 103 in 113 122 131 141 150 159 169 178 188
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16 1-1/8 1-3/16 1-1/4
225
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Annex D (Normative)
Manufacturer’s Stud Base Qualification Requirements
This annex is part of this standard and includes mandatory elements for use with this standard.
D1. Purpose
The purpose of these requirements is to prescribe tests for the stud manufacturer’s certification of a stud base for welding
under shop or field conditions.
D2. Responsibility for Tests

The stud manufacturer shall be responsible for the performance of the qualification test. These tests may be performed by a
testing agency satisfactory to the Engineer. The agency performing the tests shall submit a certified report to the manufacturer
of the studs giving procedures and results for all tests including the information described under D10.
D3. Extent of Qualification

Qualification of a stud base shall constitute qualification of stud bases with the same geometry, flux, and arc shield, having the
same diameter and diameters that are smaller by less than 3 mm [1/8 in]. For example, qualification of a 19 mm [3/4 in] shank
diameter stud base shall not constitute qualification for a 16 mm [5/8 in] shank diameter stud, but would constitute
qualification for a stud base having a shank diameter of 17 mm [5/8 in]. A stud base qualified with an approved grade of ASTM
A 108 steel shall constitute qualification for all other approved grades of A 108 steel (see 9.3.1) provided that all other
provisions described herein are complied with.
D4. Duration of Qualification

A size of stud base with arc shield, once qualified, shall be considered qualified until the stud manufacturer makes any change
in the stud-base geometry, material, flux, or arc shield that affects the welding characteristics.
D5. Preparation of Specimens

D5.1 Test specimens shall be prepared by welding representative studs to suitable specimen plates of Grade 250 [36] steel or
any of the other materials described in 1.2.2. When studs are to be welded through decking, the studbase qualification test
shall include decking representative of that to be used in construction. Welding shall be done in the flat position (plate surface
horizontal). Tests for threaded studs shall be on blanks (studs without threads).
D5.2 Studs shall be welded with power source, welding gun, and automatically controlled equipment as recommended by the
stud manufacturer. Welding voltage, current, and time (see D6) shall be measured and recorded for each specimen. Lift and
plunge shall be at the optimum setting as recommended by the manufacturer.
226
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 ANNEX D
D6. Number of Test Specimens

D6.1 For studs 22 mm [7/8 in] or less in diameter, thirty test specimens shall be welded consecutively with constant optimum
time, but with current 10% above optimum. For studs over 22 mm [7/8 in] diameter, 10 test specimens shall be welded
consecutively with constant optimum time, but current and time shall be the midpoint of the range normally recommended by
the manufacturer for production welding.
D6.2 For studs 22 mm [7/8 in] or less in diameter, 30 test specimens shall be welded consecutively with constant optimum
time, but with current 10% below optimum. For studs over 22 mm [7/8 in] diameter, 10 test specimens shall be welded
consecutively with constant optimum time, but with current 5% below optimum.
D7. Tests
D7.1 Tension Tests. Ten of the specimens welded in conformance with D6.1 and ten in conformance with D6.2 shall be
subjected to a tension test in a fixture similar to that shown in Figure 9.2, except that studs without heads may be gripped on
the unwelded end in the jaws of the tension testing machine. A stud base shall be considered as qualified if all test specimens
have a tensile strength equal to or above the minimum described in 9.3.1.
D7.2 Bend Test Studs 22 mm or Less in Diameter. Twenty of the specimens welded in conformance with D6.1 and twenty in
conformance with D6.2 shall be bend tested by being bent alternately 30° from their original axis in opposite directions until
failure occurs. Studs shall be bent in a bend testing device as shown in Figure D.1A, except that studs less than 12 mm [1/2 in]
diameter, may be bent using a device as shown in Figure D.1B. A stud base shall be considered as qualified if, on all test
specimens, fracture occurs in the plate material or shank of the stud and not in the weld or HAZ. All test specimens for studs
over 22 mm [7/8 in] will be tested only for tensile strength, Figure 9.2.
D8. Retests
If failure occurs in a weld or the HAZ in any of the bend test groups of D7.2 or at less than specified minimum tensile strength
of the stud in any of the tension groups in D7.1, a new test group (described in D6.1 or D6.2, as applicable) shall be prepared
and tested. If such failures are repeated, the stud base shall fail to qualify.
D9. Acceptance
For a manufacturer’s stud base and arc shield combination to be qualified, each stud of each group of 30 studs shall, by test or
retest, meet the requirements described in D7. Qualification of a given diameter of stud base shall be considered qualification
for stud bases of the same nominal diameter (see D3, stud-base geometry, material, flux, and arc shield).
D10. Manufacturer’s Qualification Test Data

The test data shall include the following:
(1) Drawings showing shapes and dimensions with tolerances of stud, arc shields, and flux
(2) A complete description of materials used in the studs, including the quantity and type of flux, and a description of
the arc shields
(3) Certified results of required laboratory tests
227
ANNEX D AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
DOUBLE-ACTIN G
30° 30° HYDRAULIC
CYLINDER
50 mm
[2 in ] ANGLE OF CENTERLINE OF
MAX. DEFLECTED STUD SHAL L BE
MEASURED AT CENTERLINE
OF PLUNGER
Notes:
1. Fixture holds specimen and stud shall be bent 30° alternately in opposite directions.
2. Load may be applied with hydraulic cylinder (shown) or fixture adapted for use with tension test machine.
FRACTURE LINE
TYPICAL FRACTURES IN SHANK OF STUD
FRACTURE LINE
Note: Fracture in weld near Note: Fracture through

stud fillet remains on plate. flash torn from plate.
TYPICAL WELD FAILURES
Figure D.1A—Bend Testing Device (see D7.2)
228
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ANEXO D
STUD DIAM. +
0,5 mm [1/64 pulg.]
TUBO
DIMENSIONES
APROPIADO
PARA TAMAÑO DE
SEMENTAL
5 mm
[1/4 pulg.]
ENCIMERA
50 mm
FREGADERO 2 mm
[2 pulgadas] SEMENTAL
[1/16 pulg.]
PLACA DE MUESTRA
Figura D.1B — Tipo sugerido de dispositivo para pruebas de calificación de espárragos pequeños (consulte D7.2)
229
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo E (normativo)
Parte A
Cualificación y calibración de la unidad UT con otros
Bloques de referencia aprobados (consulte la Figura 8.5B)
E1. Modo longitudinal

E1.1 Calibración de distancia
E1.1.1 El transductor se colocará en posición
H en el bloque DC o
M en el bloque DSC
E1.1.2 El instrumento se ajustará para producir indicaciones a 25 mm [1 pulg], 50 mm [2 pulg], 75 mm [3 pulg], 100 mm [4 pulg],
etc., en la pantalla.
NOTA: Este procedimiento establece una calibración de pantalla de 250 mm [10 pulg.] Y puede modificarse para establecer otras distancias según lo
permitido por 8.18.4.1.
E1.2 Amplitud. Con el transductor en la posición descrita en E1.1, la ganancia se ajustará hasta que la indicación maximizada de la
primera reflexión trasera alcance del 50% al 75% de la altura de la pantalla.
E2. Modo de onda de corte (transversal)

E2.1 Comprobación del punto de entrada de sonido (índice)
E2.1.1 La unidad de búsqueda se colocará en la posición J o L en el bloque DSC; o yo en el bloque DC.
E2.1.2 La unidad de búsqueda se moverá hasta que se maximice la señal del radio.
E2.1.3 El punto de la unidad de búsqueda que está en línea con la línea del bloque de calibración será indicativo del punto de
entrada del sonido.
NOTA: Utilice este punto de entrada de sonido para todas las comprobaciones adicionales de distancia y ángulo.
E2.2 Comprobación del ángulo de la trayectoria del sonido
E2.2.1 El transductor se colocará en la posición:
K en el bloque DSC para 45 ° a 70 ° N en

el bloque SC para 70 °
O en el bloque SC para 45 ° P
en el bloque SC para 60 °
E2.2.2 El transductor se moverá hacia adelante y hacia atrás sobre la línea indicativa del ángulo del transductor hasta que
se maximice la señal del radio.
230
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ANEXO E
E2.2.3 El punto de entrada del sonido en el transductor se comparará con la marca de ángulo en el bloque de calibración
(tolerancia ± 2 °).
E2.3 Calibración de distancia
E2.3.1 El transductor se colocará en la posición L del bloque DSC. El instrumento se ajustará para obtener indicaciones de 75 mm [3
pulgadas] y 180 mm [7 pulgadas] en la pantalla.
E2.3.2 El transductor se colocará en la posición J en el bloque DSC (cualquier ángulo). El instrumento se ajustará para obtener
indicaciones de 25 mm [1 pulg.], 125 mm [5 pulg.] Y 230 mm [9 pulg.] En la pantalla.
E2.3.3 El transductor se colocará en la posición I en el bloque de CC (cualquier ángulo). El instrumento se ajustará para obtener una
indicación de 25 mm [1 pulg.], 50 mm [2 pulg.], 75 mm [3 pulg.], 100 mm [4 pulg.], Etc., en la pantalla.
NOTA: Este procedimiento establece una calibración de pantalla de 250 mm [10 pulg.] Y puede modificarse para establecer otras distancias según lo
permitido por 8.18.5.1.
E2.4 Calibración de amplitud o sensibilidad
E2.4.1 El transductor se colocará en la posición L del bloque DSC (cualquier ángulo). La señal maximizada del
La ranura de 0,8 mm [1/32 pulg.] Debe ajustarse para obtener una indicación de altura de la línea de referencia horizontal.
E2.4.2 El transductor se colocará en el bloque SC en la posición:
N para ángulo de 70 °
O para un ángulo de 45 °
P para ángulo de 60 °
La señal maximizada del orificio de 1,6 mm [1/16 pulg.] Se ajustará para obtener una indicación de altura de línea de referencia
horizontal.
E2.4.3 La lectura de decibelios obtenida en E2.4.1 o E2.4.2 se utilizará como el “Nivel de referencia, 'b'” en la Hoja de informe de
prueba (Anexo E, Parte B, Formulario E-4) de conformidad con 8.16.1.
E3. Procedimiento de linealidad horizontal

NOTA: Como este procedimiento de calificación se realiza con una unidad de búsqueda de haz recto que produce ondas longitudinales con una
velocidad del sonido de casi el doble de la de las ondas de corte, será necesario duplicar los rangos de distancia de las ondas de corte que se
utilizarán para aplicar este procedimiento.
E3.1 Una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla los requisitos de 8.15.6 debe estar acoplada en su posición:
G en el bloque IIW (Figura 8.6)

T o U en el bloque DS (Figura 8.6)
E3.2 Se debe alcanzar un mínimo de 5 reflejos posteriores en el rango de calificación que se certifica.
E3.3 Las reflexiones traseras primera y quinta se ajustarán a sus ubicaciones adecuadas con el uso de la calibración de distancia y los
ajustes de retardo cero.
E3.4 Cada indicación se ajustará al nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación para el examen de ubicación
horizontal.
E3.5 Cada ubicación de deflexión de traza intermedia debe ser correcta dentro de ± 2% del ancho de la pantalla.
Parte B
Procedimientos de calificación de equipos de UT
Este anexo contiene ejemplos para el uso de tres formularios, E-1, E-2 y E-3, registro de datos UT. Cada ejemplo de formas E-1, E-2 y E-3 muestra
cómo se pueden usar las formas durante la UT de soldaduras. El formulario E-4 es para informar los resultados de UT de soldaduras.
231
ANEXO E AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Certificación de unidad UT
Unidad ultrasónica Fecha

05-05-2015
Modelo UT77 Número de serie. 00006 IC BLIPS
Por
BT II
Unidad de búsqueda
Tamaño 25 mm [1 pulgada] Escribe Nivel ASNT l
Frecuencia 2,25 megahercio
Encuentre los valores de pantalla de% promedio

TABLA DE TABULACIÓN
de la columna b sin tener en cuenta los tres
a B C D mi primeros y los tres últimos
dB % Corregido dB Colectivo tabulaciones. Usa este porcentaje

No. Leer Escala Leer Error Error de dB como %2 en el cálculo de la lectura
corregida c.
1 6 69 7.1 - 1.1 - 2,3 El error en dB d se establecerá
2 12 75 12,4 - 0,4 - 1,2 restando la lectura corregida de
la lectura en dB a. Comenzando
3 18 75 18,3 - 0,3 - 0,8 con el error dB tabulado d más
cercano a
4 24 77 24,1 - 0,1 - 0,5 0.0, sume colectivamente los valores dB
5 30 77 30,1 - 0,1 - 0,4 Error d hacia arriba y hacia abajo colocando

los subtotales en la columna e (Errores
6 36 77 36,1 - 0,1 - 0,3 colectivos dB).
7 42 77 42,1 - 0,1 - 0,2 Moviéndose verticalmente hacia arriba y

hacia abajo desde la línea de% promedio,
8 48 78 48,0 - 0.0 - 0,1 encuentre el intervalo vertical más grande
54 77 54,1 - 0,1 - 0,1

en el que las cifras de error colectivo dB
9 superior e inferior permanecen en o por
Promedio 78% -
10 60 78 60,0 0.0 0.0 debajo de 2 dB. Cuente el número de
espacios verticales de movimiento, reste uno
11 66 79 65,9 + 0,1 + 0,1 y multiplique el resto por seis. Este valor de
72 80 71,8
dB será el rango aceptable de la unidad.
12 + 0,2 + 0,3
13 78 81 77,7 + 0,3 + 0,6 Para establecer gráficamente el
14 84 86 83,1 + 0,9 + 1,5

rango aceptable, el Formulario E-2
debe usarse junto con el
15 Formulario E-1 de la siguiente
manera:
dieciséis
(1) Aplique los valores colectivos de error
17 de dB "e" verticalmente en el
desplazamiento horizontal coincidiendo
18 con los valores de lectura de dB "a".
19 (2) Establezca una línea curva que

pase por esta serie de puntos.
20
(3) Aplique una ventana horizontal de 2 dB
21 de alto sobre esta curva colocada
verticalmente de modo que la sección más
22 larga quede completamente
abarcado dentro de la altura de
23
error de 2 dB.
24 (4) Esta longitud de ventana representa
el rango de dB aceptable de la unidad.
25
26 dB2 = 20 x log (%2 ÷%1) + dB1
% 2(A promedio) 78 %
Rango calificado total 12 dB a 78 dB = 66 dB Error total 1.8 dB
FORMULARIO E-1 Rango calificado total 11 dB a 80 dB = 69 dB Error total 2.0 dB
Figura E.1 — Ejemplo del uso de la certificación de unidad UT del formulario E-1
232
+4
+3
+2
+1
-1
-2
-3
-4
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72 78 84 90 96 102 108
dB LECTURA a
FORMULARIO E-2
Figura E.2 — Ejemplo de formulario E-2
233
EJEMPLO DE USO DEL FORMULARIO E-2

EVALUACIÓN DE PRECISIÓN dB
ERROR COLECTIVO dB e
+4
+3
+2
+1
0
2 dB
VENTANA
-1
-2
-3
-4
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72 78 84 90 96 102 108
dB LECTURA a
FORMULARIO E-2
RANGO DE dB E ACEPTABLE –70 dB
LA CURVA DEL EJEMPLO DEL FORMULARIO E-2 SE DERIVA DE LOS CÁLCULOS DEL FORMULARIO E-2 (FIGURA E.2).
LA CRUZ MARCADA EN LA FIGURA E-2 MUESTRA EL ÁREA SOBRE LA CUAL LA UNIDAD DE EJEMPLO CALIFICA PARA ESTE CÓDIGO.
Nota: En este ejemplo se muestra la primera línea del ejemplo del uso del Formulario E-1.
Figura E.3 — Ejemplo del uso del formulario E-2
234
DECIBEL (ATENCIÓN O GANANCIA) VALORES NOMOGRAFÍA
A B C
10 100 10 100 0 0
9 90
8 80 9 9 8 2
7 70
8 8 6 4
6 60
5 50 7 7 4 6
4 40 6 6 2 8
5 5 0 0
3 30
4 4 8 2
2 20 3 3 6 4
2 2 4 6
1 1 2 8
1 10 0 0 0 0
% PANTALLA PIVOTE GANANCIA DE ATENUACIÓN
O VOLTAJE DECIBELES
FORMULARIO E-3
Figura E.4 — Ejemplo del formulario E-3
235
Notas:
1. La lectura de 6 dB y la escala del 69% se derivan de la lectura del instrumento y se convierten en dB “b” y% “c”
1
respectivamente.
1
2.% es
2
78 - constante.
3. dB (que
2
se corrige en dB “d”) es igual a 20 veces × log (78/69) + 6 o 7,1.
EL USO DEL NOMÓGRAFO PARA RESOLVER LA LÍNEA 3 ES COMO SE MUESTRA EN EL SIGUIENTE EJEMPLO.
DECIBEL (ATENCIÓN O GANANCIA) VALORES NOMOGRAFÍA
A B C
10 100 10 100 0 0
9 90
8 80 9 9 8 2
78% PROMEDIO
7 70
%B
8 8 6 4
6 60
PIVOTE
5 50 7 7 4 6–a
7.1 – c
4 40 6 6 2 8
5 5 0 0
3 30
4 4 8 2
2 20 3 3 6 4
2 2 4 6
1 1 2 8
FORMULARIO E-3
1 10 0 0 0 0
% PANTALLA PIVOTE GANANCIA DE ATENUACIÓN
O VOLTAJE DECIBELES
LA CURVA DEL EJEMPLO DEL FORMULARIO E-2 SE DERIVA DE LOS CÁLCULOS DEL EJEMPLO DEL FORMULARIO
E-1. EL ÁREA CRUZADA EN EL EJEMPLO DEL FORMULARIO E-2 MUESTRA EL ÁREA SOBRE LA CUAL LA UNIDAD
DE EJEMPLO CALIFICA PARA ESTE CÓDIGO.
Notas: Procedimiento para utilizar el nomógrafo:
1. Extienda una línea recta entre la lectura de decibelios de la Columna A aplicada a la escala C y el porcentaje correspondiente de la
Columna B aplicada a la escala A.
2. Utilice el punto donde la línea recta del Paso 1 cruza la línea de pivote B como línea de pivote para una segunda línea recta.
3. Extienda una segunda línea recta desde el punto de señal promedio en la escala A, a través del punto de pivote desarrollado en el Paso 2, y en la escala de
dB C.
4. Este punto en la escala C es indicativo de los dB corregidos para su uso en la Columna C.
Figura E.5 — Ejemplo del uso del formulario E-3
236
INFORME DE UT WELDS
Proyecto _________________________________________________________________________ Informe no. _________________
Identificación de la soldadura____________________________________________________
Espesor del material ____________________________________________________ Junta de
soldadura AWS ______________________________________________________ Proceso de
soldadura _____________________________________________________ Requisitos de calidad
— sección no. _______________________________________ Observaciones
___________________________________________________________
Decibeles Discontinuidad
Atenuación
Referencia
Indicación
Indicación
Número de línea
Discontinuidad
(camino del sonido)
Transductor
Profundidad desde
"Una superficie
evaluación
De la cara
clasificación
factor
Indicación
nivel
nivel
distancia
número
Angular
Distancia
Largo
ángulo
Piernaa
a B C D Desde X Desde Y Observaciones
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
dieciséis
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Nosotros, los abajo firmantes, certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que las soldaduras fueron preparadas y probadas de conformidad con
los requisitos de la Cláusula 8, Parte G de AASHTO / AWS D1.5M / D1.5, (__________) Código de soldadura de puentes.
(año)
Fecha de la prueba ___________________________________________ Fabricante o contratista ____________________________ Autorizado
Inspeccionado por ________________________________________ por _______________________________________ Fecha
a Utilice la pierna I, II o III. Consulte el glosario de términos (cláusula 3). ______________________________________________

Notas:
1. Para obtener la calificación "d"
una. Con instrumentos con control de ganancia, use la fórmula a - b - c = d.
B. Con instrumentos con control de atenuación, use la fórmula b - a - c = d.
C. Un signo más o menos acompañará a la figura "d" a menos que "d" sea igual a cero.
2. La distancia desde X se usa para describir la ubicación de una discontinuidad de soldadura en una dirección perpendicular a la línea de referencia de la soldadura. A menos que esta
cifra sea cero, deberá acompañarla un signo más o menos.
3. La distancia desde Y se usa para describir la ubicación de una discontinuidad de soldadura en una dirección paralela a la línea de referencia de la soldadura. Esta cifra
se obtiene midiendo la distancia desde el extremo “Y” de la soldadura hasta el inicio de dicha discontinuidad.
4. La evaluación de las áreas de soldadura reparadas que se han vuelto a probar se tabulará en una nueva línea del formulario de informe. Si se utiliza el formulario de informe original, Rnorte
antepondrá el número de indicación. Si se utilizan formularios adicionales, el número R antecederá al número de informe.
Figura E.6 — Formulario E-4 — Informe de UT de soldaduras
237
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
238
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo F (normativo)
Directrices sobre métodos alternativos para
Determinación del precalentamiento
F1. Introducción
El propósito de esta guía es proporcionar algunos métodos alternativos opcionales para determinar las condiciones de soldadura
(principalmente precalentamiento) para evitar el agrietamiento en frío. Los métodos se basan principalmente en la investigación en pruebas a
pequeña escala llevadas a cabo durante muchos años en varios laboratorios de todo el mundo. No hay ningún método disponible para predecir
las condiciones óptimas en todos los casos, pero la guía considera varios factores importantes, como el nivel de hidrógeno y la composición del
acero, que no se incluyen explícitamente en los requisitos de la Tabla 6.3. Por lo tanto, la guía puede ser útil para indicar si los requisitos de la
Tabla 6.3 son demasiado conservadores o, en algunos casos, no lo suficientemente exigentes.
Se remite al usuario al comentario, AWS D1.1, Código de soldadura estructural: acero, para una presentación más detallada de los
antecedentes científicos y de investigación que conducen a los dos métodos propuestos.
Al usar esta guía como una alternativa a la Tabla 6.3, se deben considerar cuidadosamente las suposiciones hechas, los valores
seleccionados y la experiencia pasada.
F2. Métodos
Se utilizan dos métodos como base para estimar las condiciones de soldadura para evitar el agrietamiento en frío:
(1) Control de dureza HAZ
(2) Control de hidrógeno
F3. Control de dureza HAZ

F3.1
Las disposiciones incluidas en esta guía para el uso de este método se limitarán a las soldaduras en ángulo.
F3.2
Este método se basa en la suposición de que no se producirá agrietamiento si la dureza de la ZAT se mantiene por debajo de algún valor crítico.
Esto se logra controlando la velocidad de enfriamiento por debajo de un valor crítico que depende de la templabilidad del acero. La templabilidad
del acero en la soldadura se relaciona con su propensión a la formación de una ZAT dura y se puede caracterizar por la velocidad de enfriamiento
necesaria para producir un nivel dado de dureza. Los aceros con alta templabilidad pueden, por lo tanto, producir una HAZ dura a velocidades de
enfriamiento más lentas que un acero con menor templabilidad. Las ecuaciones y gráficos están disponibles en la literatura técnica que
relacionan la velocidad de enfriamiento de la soldadura con el espesor de los miembros de acero, el tipo de unión, las condiciones de soldadura y
las variables.
239
ANEXO F AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
F3.3
La selección de la dureza crítica dependerá de varios factores, como el tipo de acero, el nivel de hidrógeno, la restricción y las condiciones de
servicio. Las pruebas de laboratorio con soldaduras de filete muestran que el agrietamiento de HAZ no ocurre si el número de dureza Vickers de
HAZ (HV) es inferior a 350 HV incluso con electrodos con alto contenido de hidrógeno. Con electrodos de bajo hidrógeno, se pueden tolerar
durezas de 400 HV sin agrietarse. Sin embargo, dichas durezas pueden no ser tolerables en servicio donde existe un mayor riesgo de
agrietamiento por corrosión bajo tensión, iniciación de fractura frágil u otros riesgos para la seguridad o capacidad de servicio de la estructura.
La tasa de enfriamiento crítica para una dureza dada puede estar aproximadamente relacionada con el carbono equivalente del acero (ver Figura
F.2). Dado que la relación es solo aproximada, la curva que se muestra en la Figura F.2 puede ser conservadora para aceros al carbono simple y al
carbono simple-manganeso y, por lo tanto, permitir el uso de la curva de alta dureza con menos riesgo. Algunos aceros de baja aleación,
particularmente los que contienen columbio (niobio), pueden ser más templables de lo que indica la Figura F.2, y se recomienda el uso de la
curva de dureza más baja.
F3.4
Aunque el método puede usarse para determinar un nivel de precalentamiento, su valor principal es determinar la entrada de calor mínima (y por lo tanto el
tamaño mínimo de la soldadura) que evita un endurecimiento excesivo. Es particularmente útil para determinar el tamaño mínimo de soldaduras de filete
de una sola pasada que se pueden depositar sin precalentamiento.
F3.5
El enfoque de la dureza no considera la posibilidad de agrietamiento del metal de soldadura, pero por experiencia se ha encontrado que la entrada de calor
determinada por este método es generalmente adecuada para prevenir el agrietamiento del metal de soldadura en la mayoría de los casos en soldaduras
de filete si el electrodo no es alto. metal de relleno de fuerza; generalmente, debe ser del tipo de bajo hidrógeno (por ejemplo, electrodo de bajo hidrógeno
[SMAW], GMAW, FCAW, SAW).
F3.6
Debido a que el método depende únicamente del control de la dureza HAZ, el nivel de hidrógeno y la restricción no se consideran
explícitamente.
F3.7
Este método no debe ser aplicable a aceros templados y revenido (consulte F5.2.3 para conocer las limitaciones).
F4. Control de hidrógeno

F4.1
El método de control de hidrógeno se basa en la suposición de que no se producirá agrietamiento si la cantidad promedio de hidrógeno que
queda en la junta después de que se ha enfriado a aproximadamente 50 ° C [120 ° F] no excede un valor crítico que depende de la composición
de el acero y la moderación. El precalentamiento necesario para permitir que el exceso de hidrógeno se difunda fuera de la junta se puede
estimar utilizando este método.
F4.2
Este método se basa principalmente en los resultados de las pruebas de soldadura de ranuras PJP restringidas; el metal de soldadura utilizado en las pruebas coincidió
con el metal base.
No se han realizado pruebas exhaustivas de este método en soldaduras de filete; sin embargo, al permitir la restricción, el método se ha
adaptado adecuadamente para esas soldaduras.
F4.3
Se requerirá una determinación del nivel de restricción y el nivel de hidrógeno original en el baño de soldadura para el método
del hidrógeno. En esta guía, la restricción se clasificará en alta, media y baja, y la categoría se establecerá a partir de la
experiencia.
240
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ANEXO F
F4.4
El método de control de hidrógeno se basa en un solo cordón de soldadura de bajo aporte de calor que representa un paso de raíz y asume que la ZAT se
endurece. Por lo tanto, el método será particularmente útil para aceros de alta resistencia y baja aleación que tengan una templabilidad bastante alta donde
el control de la dureza no siempre es factible. En consecuencia, debido a que asume que la ZAT se endurece por completo, el precalentamiento previsto
puede ser demasiado conservador para los aceros al carbono.
F5. Selección de método

El siguiente procedimiento, para la selección del método más apropiado de F3 o F4, se recomienda como guía.
F5.1
Deben determinarse tanto el contenido de carbono como el equivalente de carbono del acero:
para ubicar la clasificación de zona del acero en la Figura F.1 (ver F6.1.1 para diferentes formas de obtener el análisis químico).
F5.2
Las características de desempeño de cada zona y la acción recomendada son las siguientes:
F5.2.1 Zona I. El agrietamiento es poco probable, pero puede ocurrir con alto contenido de hidrógeno o con mucha restricción. Se debe utilizar el método de control
de hidrógeno para determinar el precalentamiento de los aceros en esta zona.
F5.2.2 Zona II. Se debe utilizar el método de control de dureza y se debe seleccionar el número de dureza HV350 o HV400 para determinar la
entrada de energía mínima para soldaduras de filete de una sola pasada sin precalentamiento. Si esa entrada de energía no es práctica, se debe
utilizar el método del hidrógeno para determinar el precalentamiento.
(1) Para soldaduras de ranura, se debe utilizar el método de control de hidrógeno para determinar el precalentamiento.
(2) Para aceros con alto contenido de carbono, una energía mínima para controlar la dureza y un precalentamiento mínimo para controlar el hidrógeno.
ambos pueden ser necesarios, para soldaduras de filete y para soldaduras de ranura.
F5.2.3 Zona III. Debe utilizarse el método de control del hidrógeno. Cuando la entrada de calor está restringida para preservar las propiedades de ZAT
(por ejemplo, algunos aceros templados y revenido), se debe utilizar el método de control de hidrógeno para determinar el precalentamiento.
F6. Guía de cálculo detallada

F6.1 Método de dureza
F6.1.1 Calcule el carbono equivalente de la siguiente manera:
El análisis químico puede obtenerse de lo siguiente:

(1) Certificados de prueba de molinos
(2) Análisis químico de producción típico (del molino)

(3) Especificación de análisis químico (utilizando valores máximos)
(4) Pruebas de usuario (análisis químico)
F6.1.2 La tasa de enfriamiento crítica se determinará para una dureza HAZ máxima seleccionada de 400 HV o 350
HV, de la Figura F.2.
241
F6.1.3 Usando espesores aplicables para placas de “ala” y “alma”, se seleccionará el diagrama apropiado de la Figura F.3 y se
determinará la energía de entrada mínima para soldaduras de filete de una sola pasada. Tenga en cuenta que esta entrada de energía
se aplica a SAW.
F6.1.4 Para otros procesos, la entrada mínima de energía para las soldaduras de filete de una sola pasada se puede estimar multiplicando la
energía estimada en F6.1.3 por los siguientes factores:
Factor de multiplicación del proceso de soldadura

SIERRA 1
SMAW 1,50
GMAW, FCAW 1,25
F6.1.5 La figura F.4 se puede utilizar para determinar el tamaño de los filetes en función de la entrada de energía.
F6.2 Método de control de hidrógeno

F6.2.1 El valor del parámetro de composición, P,cmse calculará como sigue:
El análisis químico se determinará como en F6.1.1.

F6.2.2 El nivel de hidrógeno se determinará y definirá como sigue:
F6.2.2.1 H4 Hidrógeno muy bajo. Los consumibles así etiquetados deben tener lo siguiente:
(1) Un contenido de hidrógeno difusible de menos de 4 mL / 100 g de metal depositado cuando se mide utilizando la última edición de
AWS A4.3, Procedimientos estándar para la determinación del contenido de hidrógeno difusible del metal de soldadura de acero martensítico,
bainítico y ferrítico producido por soldadura por arco, o
(2) Un contenido de humedad de la cobertura del electrodo de 0,2% como máximo de conformidad con AWS A5.1 / A5.1M o A5.5 /
A5.5M.
Esto puede establecerse probando cada tipo, marca o combinación de alambre / fundente usado después de sacarlo del paquete o contenedor y
exponerlo durante el tiempo previsto, con la debida consideración de las condiciones reales de almacenamiento antes del uso inmediato. Se
puede suponer que lo siguiente cumple con este requisito:
(a) Electrodos de bajo contenido de hidrógeno tomados de recipientes herméticamente sellados, secados entre 370 ° C y 425 ° C [700 ° F y 800 ° F]
durante una hora y utilizados dentro de las dos horas posteriores a la extracción.
(b) GMAW con cables sólidos limpios
F6.2.2.2 H8 bajo contenido de hidrógeno. Estos consumibles deben cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Un contenido de hidrógeno difusible de menos de 8 ml / 100 g de metal depositado cuando se mide con AWS A4.3 o
(2) Un contenido de humedad del recubrimiento del electrodo de 0.4% como máximo de conformidad con AWS A5.1 / A5.1M.
Esto puede establecerse mediante una prueba en cada tipo, marca de consumible o combinación de cable / fundente utilizada. Se puede suponer que lo
siguiente cumple con este requisito:
(a) Electrodos de bajo contenido de hidrógeno tomados de recipientes herméticamente sellados acondicionados de conformidad con 6.5.2 del código y utilizados
dentro de las cuatro horas posteriores a la extracción.
(b) SIERRA con fundente seco. Se espera que estos consumibles den un contenido de hidrógeno difusible de “menos de 16 mL /
100 g”, que puede no cumplir con esta definición de 8 mL / 100 g.
F6.2.2.3 Límite de hidrógeno H16. Estos otros consumibles no cumplen con los requisitos de H4 o H8.
F6.2.3 Debería determinarse la agrupación del índice de susceptibilidad de la Tabla F.1.
F6.2.3.1 Los niveles mínimos requeridos de precalentamiento y las temperaturas entre pasadas se dan en la Tabla F.2 para tres niveles de
restricción. El nivel de sujeción que se utilizará se determinará de conformidad con F6.2.3.2.
242
F6.2.3.2 Restricción. El grado de restricción de los tipos de soldadura debe determinarse sobre la base de la
experiencia, el juicio técnico, la investigación o el cálculo. Se han proporcionado tres niveles de sujeción:
(1) Restricción baja. Este nivel describe uniones soldadas de filete y ranura comunes en las que una libertad razonable de
existe movimiento de miembros.
(2) Moderación media. Este nivel describe uniones soldadas de filete y ranura en las que, debido a que los miembros están
ya adjunto a la obra estructural, existe una reducida libertad de movimiento.
(3) Restricción alta. Este nivel describe soldaduras en las que casi no hay libertad de movimiento para los miembros unidos
(como soldaduras de reparación, especialmente en material grueso).
Cuadro F.1
Agrupación del índice de susceptibilidad en función del nivel de hidrógeno "H"
y el parámetro de composición cm
P (ver F6.2.3)
Índice de susceptibilidadB AgrupamientoC
Equivalente de carbono = Pa cm
Nivel de hidrógeno, H <0,18 <0,23 <0,28 <0,33 <0,38

H4 A B C D mi
H8 B C D mi F
H16 C D mi F GRAMO
aP =
cm
B Índice de susceptibilidad = 12 P cm
+ registro
10
H.
C Las agrupaciones de índices de susceptibilidad, A a G, abarcan el efecto combinado del parámetro de composición, P, y el nivel
cm
de hidrógeno, H, de conformidad con la
fórmula que se muestra en la Nota b.
Las cantidades numéricas exactas se obtendrán de la fórmula de la Nota b usando los valores descritos de P y los siguientes
cm
valores de H, dados en mL / 100 g de metal
de soldadura (ver F6.2.2, a, b, c):
H4 <4; H8 <8; H16 <16.
Para mayor comodidad, las agrupaciones de índices de susceptibilidad se han expresado en la tabla mediante letras, de la A a la G, para cubrir los siguientes rangos
estrechos:
A = 3,0; B = 3,1-3,5; C = 3,6–4,0; D = 4,1–4,5; E = 4,6-5,0; F = 5,1-5,5; G = 5,6–7,0.
Estas agrupaciones se utilizan en la Tabla F.2 junto con la restricción y el espesor para determinar la temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas.
243
Cuadro F.2
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas para tres niveles de restricción (consulte F6.2.3.1)
Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas, ° C [° F]
Agrupación del índice de susceptibilidad

Restricción
Nivel Espesora mm [pulg] A B C D mi F GRAMO
<10 [3/8] <20 [65] <20 [65] <20 [65] <20 [65] 60 [140] 135 [280] 150 [300]
10-20 [3 / 8–3 / 4] <20 [65] <20 [65] 20 [65] 60 [140] 100 [210] 135 [280] 150 [300]
Bajo 20–40 [3 / 4–1-1 / 2] <20 [65] <20 [65] 20 [65] 80 [175] 110 [230] 135 [280] 150 [300]
40–75 [1-1 / 2–3] 20 [65] 20 [65] 40 [100] 95 [200] 120 [250] 135 [280] 150 [300]
> 75 [3] 20 [65] 20 [65] 40 [100] 95 [200] 120 [250] 135 [280] 150 [300]
<10 [3/8] <20 [65] <20 [65] <20 [65] <20 [65] 70 [160] 135 [280] 160 [320]
10-20 [3 / 8–3 / 4] <20 [65] <20 [65] 20 [65] 80 [175] 115 [240] 145 [290] 160 [320]
Medio 20–40 [3 / 4–1-1 / 2] <20 [65] 20 [65] 75 [165] 110 [230] 135 [280] 150 [300] 160 [320]
40–75 [1-1 / 2–3] 20 [65] 80 [175] 110 [230] 130 [265] 150 [300] 150 [300] 160 [320]
> 75 [3] 95 [200] 120 [250] 135 [280] 150 [300] 160 [320] 160 [320] 160 [320]
<10 [3/8] <20 [65] <20 [65] <20 [65] 40 [100] 110 [230] 150 [300] 160 [320]
10-20 [3 / 8–3 / 4] <20 [65] <20 [65] 65 [150] 105 [220] 135 [280] 160 [320] 160 [320]
Elevado 20–40 [3 / 4–1-1 / 2] 20 [65] 85 [185] 115 [240] 135 [280] 150 [300] 160 [320] 160 [320]
40–75 [1-1 / 2–3] 115 [240] 130 [265] 150 [300] 150 [300] 160 [320] 160 [320] 160 [320]
> 75 [3] 115 [265] 130 [265] 150 [300] 150 [300] 160 [320] 160 [320] 160 [320]
a El espesor es el de la parte más gruesa soldada.
244
0,40
0,30
CONTENIDO DE CARBON,%
ZONEI I
0,20
ZONA III
0,10
ZONEI
0,00
0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70
EQUIVALENTE DE CARBONO (CE)
Notas:
1. CE = C + (Mn + Si) / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Ni + Cu) / 15.
2. Consulte F5.2.1, F5.2.2 o F5.2.3 para conocer las características de zona aplicables.
Figura F.1 — Clasificación de zonas de aceros (ver F5.1)
0,80
0,70
400 HV
EQUIVALENTE DE CARBONO (CE)
0,60
0,50
350 HV
0,40
0,30
0,20
200 100 80 60 50 40 30 20 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
R540 (* C / s) PARA RIESGOS DE 350 HV Y 400 HV
Nota: CE = C + (Mn + Si) / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Ni + Cu) / 15.
Figura F.2 — Tasa crítica de enfriamiento para 350 HV y 400 HV (consulte F6.1.2)
245
50 [2]
12 300
DESIGNADO COMO
8 " ALGUNA WEB 200
25 [1] ESPESOR"
DESIGNADO
COMO BRIDA
ENTRADA DE ENERGÍA, kJ / mm
4 100
12 [1/2]
ENTRADA DE ENERGÍA, kJ / in
2 6 [1/4] 50
1,6 40
1.2 30
0,8 20
WEB Y BRIDA
ESPESOR
0.4 10
1 2 3 4 5 6789 10 20 30 40 50 100 200
VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO A 540 ° C (° C / s)
Nota: La entrada de energía determinada a partir de la tabla no implicará idoneidad para aplicaciones prácticas. Para ciertas combinaciones de espesores,
puede ocurrir fusión a través del espesor.
(A) SOLDADURA DE FILETE DE SIERRA DE UNA SOLA PASADA CON WEB Y BRIDA DEL MISMO ESPESOR
12 300
50 [2] DESIGNADO COMO
100 [4] " ALGUNA WEB 200
8
ESPESOR" DESIGNADO
COMO BRIDA
25 [1]
4 100
12 [1/2]
2 50
6 [1/4]
1,6 40
1.2 30
0,8 20
GROSOR DE LA WEB
0.4 10
1 2 3 4 5 6789 10 20 30 40 50 100 200
(B) SOLDADURA DE FILETE DE SIERRA DE UNA SOLA PASADA CON BRIDAS DE 6 mm [1/4 pulg.] Y VARIANTES ESPESORES DE CUBIERTA
Figura F.3 — Cuadros para determinar las tasas de enfriamiento para inmersión de una sola pasada
Soldaduras de arco en ángulo (ver F6.1.3)
246
12 300
DESIGNADO COMO
8 15000 [2] " ALGUNA WEB 200
ESPESOR" DESIGNADO
25 [1] COMO BRIDA
4 12 [1/2] 100
6 [1/4]
2 50
1,6 40
1.2 30
GROSOR DE LA WEB
0,8 20
0.4 10
1 2 3 4 5 6 78910 20 30 40 50 100 200
(C) SOLDADURA DE FILETE DE SIERRA DE UNA SOLA PASADA CON BRIDAS DE 12 mm [1/2 pulg.] Y ESPESORES VARIANTES DE LA RED
12 300
DESIGNADO COMO
50 [2]
" ALGUNA WEB
8 200
25 [1] ESPESOR"
DESIGNADO COMO
BRIDA
4 100
2 12 [1/2] 50
1,6 6 [1/4] 40
1.2 30
0,8 20
GROSOR DE LA WEB
0.4 10
1 2 3 4 5 6 78910 20 30 40 50 100 200
(D) SOLDADURA DE FILETE DE SIERRA DE UNA SOLA PASADA CON BRIDAS DE 25 mm [1 pulg.] Y ESPESORES VARIADOS DE LA RED
Figura F.3 (continuación): gráficos para determinar las velocidades de enfriamiento para una sola pasada
Soldaduras de arco sumergido en ángulo (ver F6.1.3)
247
12 50 [2]
DESIGNADO COMO
8
100 [4] "CUALQUIER WEB
ESPESOR"
25 [1]
DESIGNADO COMO
4 BRIDA
2 12 [1/2]
1,6
1.2 6 [1/4]
0,8
0.4 GROSOR DE LA WEB
1 2 32 43 546578910 0 00 0 100 200
(E) SOLDADURA DE FILETE DE SIERRA DE UNA SOLA PASADA CON BRIDAS DE 50 mm [2 pulg.] Y VARIANTES ESPESORES DE CUBIERTA
12 300
DESIGNADO COMO
" ALGUNA WEB
8 200
50 [2] ESPESOR"
DESIGNADO COMO
BRIDA
25 [1]
4 100
12 [1/2]
2 50
1,6 40
1.2 30
6 [1/4]
0,8 20
GROSOR DE LA WEB
0.4 10
1 2 3 4 5 6 78910 20 30 40 50 100 200
(F) SOLDADURA DE FILETE DE SIERRA DE UNA SOLA PASADA CON BRIDAS DE 100 mm [4 pulg.] Y VARIANTES ESPESORES DE CUBIERTA
Figura F.3 (continuación): gráficos para determinar las velocidades de enfriamiento para una sola pasada
Soldaduras de arco sumergido en ángulo (ver F6.1.3)
248
ENTRADA MEDIA DE ENERGÍA, kJ / in
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
12 [1/2]
11 [16/7]
LONGITUD DE LA PIERNA, mm [pulg]
10 [3/8]
8 [16/5]
6 [1/4]
4.5 [3/16]
3 [1/8]
0 0.4 0,8 1.2 1,6 2 2.4 2.8 3.2 3.6 4
ENTRADA MEDIA DE ENERGÍA, kJ / mm
(A) SOLDADURA DE ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW)
ENTRADA MEDIA DE ENERGÍA, kJ / in
0 20 40 60 80100120140160180200220240260280300320340360
20 [3/4]
CURVA DE DISEÑO PARA DCEN
16 [5/8]
LONGITUD DE LA PIERNA, mm [pulg]
CURVA DE DISEÑO PARA DCEP
12 [1/2]
DCEN
10 [3/8] DCEP
8 [16/5]
6 [1/4]
4.5 [3/16]
0 0,8 1,6 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 8,8 9,6 11,2 12,8 14,4
10,4 12,0 13,6
ENTRADA MEDIA DE ENERGÍA, kJ / mm
(B) SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO (SIERRA)
Figura F.4 — Relación entre el tamaño de la soldadura de filete y la entrada de energía (consulte F6.1.5)
249
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
250
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo G (normativo)
Requisitos de soldadura para componentes
convencionales, sin fractura crítica AASHTO M 270M / M
270 (A709 / A709M) HPS 485W [HPS 70W] con
precalentamiento reducido y temperatura entre pasadas
G1. Objetivo
El Anexo G proporciona los requisitos para soldar AASHTO M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 485W [HPS 70W] con precalentamiento
reducido usando entrada de calor y controles de hidrógeno difusible para consumibles de soldadura. Se aplicarán todas las disposiciones del
código, excepto las modificadas en el presente. Estos requisitos se aplican a la unión de HPS 485W [HPS 70W] a sí misma oa las uniones híbridas
que unen HPS 485W [HPS 70W] a materiales de menor resistencia, según el documentoEspecificación de la guía para la fabricación de puentes de
carretera con HPS 70W (485W), segunda edición.
G2. Requisitos del metal de relleno

Los metales de aportación para soldaduras de resistencia coincidente y no coincidente deben cumplir con todos los requisitos de la Tabla G.2,
con el requisito adicional de que el contenido de hidrógeno difusible debe ser 4 mL / 100 go menos cuando se utilizan las temperaturas de
precalentamiento y entre pasadas descritas en la Tabla G del Anexo. .2.
La manipulación de los consumibles, independientemente del proceso de soldadura o de las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas, debe
controlarse de acuerdo con 12.6.4, 12.6.5 o 12.6.6 de este código, excepto que:
(1) Los consumibles pueden manipularse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de consumibles para el almacenamiento y
procedimientos de manipulación si difieren de los de 12.6.4, 12.6.5 o 12.6.6, y el fabricante certifica que el nivel de hidrógeno
difusible no supera los 4 ml / 100 g siguiendo sus recomendaciones.
(2) Los consumibles se manipularán de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de consumibles para el almacenamiento y
procedimientos de manipulación cuando son más restrictivos que los de 12.6.4, 12.6.5 o 12.6.6.
Los fundentes para el proceso SAW recibidos en recipientes herméticamente cerrados y sin daños se pueden usar directamente del
recipiente sin hornear. El fundente recibido en envases resistentes a la humedad debe hornearse de acuerdo con 12.6.5.3 antes de su
uso, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante para la temperatura máxima de horneado.
G3. Requisito adicional de pruebas NDT

Además de los requisitos de prueba de 7.15, 7.16 y 7.17, la placa de prueba del Registro de calificación de procedimiento (PQR) se debe probar
ultrasónicamente (UT) de acuerdo con la Cláusula 8, Inspección, Parte C de este código. La evaluación debe estar de acuerdo con la Tabla 8.4,
"Criterios de aceptación-rechazo de UT — Esfuerzo de tracción", de este código. Las indicaciones encontradas en la interfaz del respaldo y las
placas de prueba deben ignorarse, independientemente de la clasificación de defectos.
251
ANEXO G AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
G4. WPS
La calificación del procedimiento de soldadura de las soldaduras en ángulo se calificará utilizando las temperaturas alternativas de precalentamiento
reducido y entre pasadas del Anexo G.
Cuadro G.1
Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas para AASHTO M 270M / M 270 (A709 / A709M)
HPS 485W [HPS 70W], ° C [° F]a
Espesor de la pieza más gruesa en el punto de soldadura, mm [in]B
Difusible Más de 20 a 40 [3/4 a Más de 40 a 65 [1-1 / 2 Mayores de 65
Proceso de soldaduraCD Hidrógeno Máx. Hasta 20 [3/4] incl. 1-1 / 2] incl. a 2-1 / 2] incl. [2-1 / 2]
SIERRA, SMAW 4 ml / 100 g 10 [50] 20 [70] 20 [70] 50 [125]

FCAW, GMAW 4 ml / 100 g 10 [50] 20 [70] 65 [150] 110 [225]
a Si no se logran resultados satisfactorios con temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas durante el desarrollo de la Especificación del procedimiento de soldadura
(WPS), y se usa una temperatura de precalentamiento aumentada para proporcionar un Registro de calificación de procedimiento (PQR) satisfactorio, la temperatura de
precalentamiento más alta será la mínima requerida. durante la fabricación del puente.
B La temperatura mínima de precalentamiento o entre pasadas requerida para una junta compuesta de diferentes metales base y / o espesores se basará en el precalentamiento
mínimo más alto requerido por la Tabla 6.3 para metales base que no sean HPS 485W [HPS 70W] o la Tabla G.1 anterior. para metal base HPS 485W [HPS 70W].
C La entrada de calor para SAW se limitará a un mínimo de 1.6 kJ / mm [40 kJ / in] a un máximo de 3.5 kJ / mm [90 kJ / in], a menos que se califique lo contrario.
D No se permitirán los modos de transferencia de GMAW de cortocircuito y pulsado.
Cuadro G.2
Metales de aportación para uso con el precalentamiento reducido de la tabla G.1,
Niveles de hidrógeno difusible 4 ml / 100 g máximoa
Proceso de soldadura Especificación / clasificación de AWS
Resistencia a juego para unir acero HPS 485W [HPS 70W]
VIO A5.23 / F9A4-EXXX-XXX
A5.29 / E80T1-K2
FCAW
A5.29 / E90T5-K2
GMAW: núcleo metálico A5.28 / E90C-G
A5.5 / E9018MH4
SMAW
E9018MH4R
Resistencia incomparable para unir acero HPS 485W [HPS 70W]
A5.17 o A5.23 / F7A0-EXXX
VIO
F8A0-EXXX
FCAW A5.20 / E71T-12J
A5.1 / E7018H4
E7018H4R
SMAW
A5.5 / E8018-C3H4
E8018-C3H4R
Resistencia a juego para unir HPS 485W [HPS 70W] a HPS
345W [HPS 50W] o 345W [50W] Acero
A5.17 o A5.23 / F7A0-EXXX
VIO
F8A0-EXXX
A5.1 / E7018H4
SMAW E7018H4R
A5.5 / E8018-C3H4
E8018-C3H4R
a Los consumibles específicos del fabricante se enumeran en el certificado aprobado por AASHTO. Especificación de la guía para la
fabricación de puentes de carretera con HPS 70W (485W).
252
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo H (normativo)
Requisitos de consumibles ESW
El AWS A5.25 / A5.25M actual, Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono y de baja aleación para soldadura con
electroescoria, la especificación del electrodo de electroescoria no aborda las variaciones de las modificaciones del proceso ESW-NG.
Este anexo sirve como una especificación de electrodo provisional y contiene los requisitos para los consumibles utilizados en el
proceso ESW-NG para elementos de tensión y compresión.
H1. Electrodo
H1.1 Los requisitos de composición química del electrodo deben ser los que se muestran en la Tabla H.1. La composición química se evaluará no
como una composición química de depósito como se requiere en AWS A5.25 / A5.25M, sino mediante un botón de fusión del electrodo (formado
por la fusión de piezas cortadas del electrodo en un crisol con un arco eléctrico en una atmósfera inerte , típicamente argón) o por el método
dado en AWS A5.28 / A5.28M para el análisis químico de depósitos de soldadura para electrodos compuestos, protegidos con 100% de argón. El
botón o la almohadilla de depósito de soldadura se analizará utilizando un espectrómetro. Si la precisión del espectrómetro para el contenido
bajo de carbono y azufre no es adecuada, se pueden realizar análisis adicionales de estos elementos mediante otros métodos.
H1.2 El electrodo se analizará en busca de hidrógeno difusible mediante el proceso GMAW protegido con 100% de argón a 40 CFH a 50
CFH. El hidrógeno máximo difusible será de 4 ml / 100 g (H4 según lo evaluado por AWS A4.3,Métodos estándar para la determinación
del contenido de hidrógeno difusible del metal de soldadura de acero martensítico, bainítico y ferrítico producido por soldadura por
arco).
H1.3 La composición química del electrodo y el hidrógeno difusible se determinarán por lote.
H1.4 Las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, límite elástico, alargamiento y tenacidad CVN) se determinarán a partir de la
placa de prueba PQR y deberán cumplir con los requisitos de la Tabla 7.3.
H2. Guía de consumibles

Los requisitos de composición química de la guía de consumibles deben ser los que se muestran en la Tabla H.2.
H3. Contenido de humedad del fundente
El fundente de electroescoria se evaluará para determinar el contenido de humedad mediante el método indicado en AWS A4.4M para evaluar el recubrimiento del
electrodo y la humedad del fundente. El contenido de humedad no superará el 0,1%.
253
ANEXO H AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Cuadro H.1
Químico de metal de relleno requerido
Composición para ESW
Porcentaje por peso

Elemento (máx. a menos que se indique el rango)
C 0,03
Minnesota 1.0–1.4
Si 0,30–0,45
Ni 2,7–3,2
Mes 0,25-0,45
Ti 0.01–0.04
Alabama 0,030
S 0,015
PAG 0,015
V 0,010
B 0,0010
Cu 0,060
Nótese bien 0,010
Cr 0,050
Cuadro H.2
Límites máximos de aleación para ESW
Guía de consumibles
Elemento Porcentaje por peso
C 0,06
Minnesota 1.0
Si 0,6
Cr 0,1
Ni 0,23
Mes 0,03
Alabama 0,05
Cu 0,05
Ti 0,05
S 0,02
PAG 0,02
V 0,010
B 0,0010
Nótese bien 0,010
254
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo I (normativo)
Directrices para la aceptación de
Procesos alternativos de ESW
Este anexo se aplica a los procesos de soldadura por electroescoria (ESW) que se utilizarán para miembros sujetos a tensión o inversión de
tensión, excepto para el proceso de soldadura por electroescoria mejorada de espacio estrecho (ESW-NG) aprobado por FHWA basado en los
resultados de una extensa investigación y pruebas. . Los procesos alternativos (distintos de ESW-NG) deben producir soldaduras que se ajusten a
los requisitos de resistencia, ductilidad, tenacidad e inspección de esta especificación.
Los requisitos adicionales para la aprobación se enumeran a continuación:
(1) Una propuesta para la aceptación de un proceso de soldadura deberá ir acompañada de un informe completo que describa el
proceso en detalle, incluyendo una descripción de todos los materiales y equipos requeridos, el control de las variables de soldadura y los
resultados de todas las pruebas realizadas para justificar la aceptación del proceso.
(2) El proceso solo se aprobará para grados de soldadura de acero que hayan tenido una calificación de procedimiento exitosa.
pruebas.
(3) El desarrollo del proceso incluirá pruebas de soldaduras que representen las uniones más gruesas y más delgadas a soldar,
más pruebas de espesores representativos adicionales cuando el rango de espesor mínimo a máximo varía en 25 mm [1 pulgada] o
más. Por ejemplo, cuando se propone que se suelden espesores de 30 mm a 100 mm [1-1 / 4 pulg. A 4 pulg.], Los datos de prueba
deben incluir los resultados de la soldadura de varios espesores, como 30, 50, 75 y 100 mm [1-1 / 4, 2, 3 y 4 pulg.].
(4) Los datos de prueba y el informe para cada grado de acero soldado deben incluir un mínimo de dos conjuntos de datos para cada
geometría de soldadura para demostrar la reproducibilidad de resultados aceptables.
(5) Deberá demostrarse que el personal calificado que no sea el desarrollador original puede producir de manera confiable
resultados que cumplen con los requisitos de esta especificación siguiendo una especificación de procedimiento de soldadura aprobada.
(6) Las pruebas de calificación del proceso deben incluir al menos los siguientes componentes:
(a) Se determinarán las propiedades mecánicas de las uniones soldadas. Los resultados de la prueba deben cumplir con los requisitos
de la Cláusula 7 para el grado de acero soldado.
(b) Se deben realizar exámenes metalúrgicos detallados y recorridos de dureza para caracterizar la soldadura, ZAT,
y el metal base en todos los espesores y aceros a soldar. Las pruebas metalográficas deberán demostrar que el proceso
produce soldaduras que están libres de fisuras en los límites de grano y grietas en la soldadura y ZAT. Las áreas de menor
tenacidad se identificarán tanto en el metal de soldadura como en la ZAT. Se estudiarán e informarán los límites de fusión y las
áreas de menor tenacidad en la ZAT adyacente. La tenacidad CVN de la soldadura deberá cumplir con los requisitos de esta
especificación y la tenacidad CVN de la HAZ deberá cumplir con los requisitos de la especificación ASTM para el metal base.
(c) Se debe realizar y reportar un análisis químico para soldaduras representativas. Esto incluirá el análisis de
el metal base, el metal de aportación y la soldadura depositada, incluida la dilución del metal base.
(d) Las pruebas de resistencia a la fractura a escala completa ASTM E399 se deben realizar en la soldadura y ZAT. Como mínimo,
Las pruebas del metal de soldadura deben intentar conducir la grieta por la línea central de la soldadura. Para la ZAT, las pruebas deben intentar reducir la
fisura por la ZAT de grano grueso dentro de 1,5 mm [0,060 pulg.] De la línea de fusión. Los ensayos de tenacidad a la fractura deben
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ANEXO I AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
conducido a la velocidad de carga del puente de un segundo a plena carga. La temperatura de prueba será de –20 ° C [0 ° F] para el metal de
soldadura y de 5 ° C [40 ° F] para la ZAT.
(e) Todos los defectos de fusión de soldadura y grietas que puedan resultar del uso del proceso propuesto en la producción deberán ser
identificado. Esto incluirá, entre otros, la falta de fusión, la inclusión de escoria, la porosidad, las grietas en las vetas de ferrita, las grietas en caliente y
cualquier superficie o agrietamiento de HAZ que pueda ocurrir. Se deben enumerar todos los controles y pruebas no destructivas necesarios para asegurar
que no se permita que los defectos permanezcan en las soldaduras de puentes. Se proporcionarán todas las instrucciones especiales que sean necesarias
para el uso exitoso del proceso.
(f) Las pruebas radiográficas y ultrasónicas se realizarán como se requiere en la Cláusula 8 y según lo modificado por el suplemento.
Requisitos mentales para la inspección ultrasónica de soldaduras por electroescoria. Además, se debe realizar una inspección UT completa
utilizando una unidad de búsqueda de 70 ° con movimientos de exploración A a E para probar desde las caras A y B. El nivel de exploración debe
ser como se describe en la Tabla 8.3. Todos los reflectores con índices de indicación de hasta +6 dB inclusive menos que la indicación de
referencia se registrarán en el informe de prueba.
(g) Se informarán los resultados de las pruebas de fatiga en miembros de flexión de puentes de tamaño completo. Los resultados demostrarán
Asegúrese de que los componentes soldados fabricados mediante el proceso propuesto cumplen con el estándar de confiabilidad de rendimiento general
demostrado para las soldaduras de electroescoria probadas e informadas en FHWA / RD-87-026. El tamaño de la muestra, el número de pruebas y los
resultados requeridos serán los aprobados por el Ingeniero.
(7) El cumplimiento satisfactorio de los requisitos descritos en los párrafos (1) - (6) anteriores calificará el ESW propuesto
proceso que se utilizará sujeto a la conformidad con todas las disposiciones de este código, excepto el requisito de utilizar únicamente el proceso
ESW-NG. Los rangos de variables esenciales serán los establecidos por el Ingeniero si la Tabla 7.8 no es apropiada.
256
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo J (Normativo)
Examen ultrasónico avanzado
J1. Introducción
Este anexo proporciona los requisitos obligatorios que se aplicarán cuando se utilicen pruebas ultrasónicas de matriz en fase (PAUT). Las técnicas
alternativas presentadas en este anexo requieren procedimientos escritos, capacitación y calificación avanzada del operador y métodos de
calibración específicos para PAUT.
J2. Alcance
Los procedimientos y normas establecidos en este anexo gobiernan los exámenes en fase de las soldaduras de ranura (excluidas las soldaduras
de conexiones tubulares en T, Y y K), incluidas las zonas afectadas por el calor (ZAT), para espesores entre 5 mm y 100 mm [ 3/16 pulg. Y 4 pulg.]
Mediante adquisición automática de datos (escaneo de línea codificada).
J 3. Definiciones
J3.1 Filtrado de paso de banda. Una función del circuito receptor en la mayoría de los equipos UT y PAUT modernos diseñada para filtrar las
frecuencias de sonido devueltas no deseadas fuera de las utilizadas para la generación de ondas sonoras. Las frecuencias del sonido de retorno
son de un rango mucho más amplio que el rango de frecuencias puesto en la pieza de prueba.
Canal J3.2. Un circuito de envío / recepción en la unidad de matriz en fase. El número de canales dicta el número máximo de elementos
que la unidad de matriz en fase puede admitir como un todo.
J3.3 Elementos muertos. Elementos individuales que ya no funcionan debido a cables rotos, conectores o fallas de elementos.
Esto también puede incluir elementos con un rendimiento deficiente.
J3.4 E-Scan. Una sola ley focal multiplexada a través de una agrupación de elementos activos para un ángulo de haz único que se escalona a lo largo de la
longitud de la sonda de la matriz en fase en pasos incrementales definidos.
Elemento J3.5. Un cristal individual (material piezocompuesto) dentro de una sonda de matriz en fase.
J3.6 codificado. Hecho con un codificador.
Codificador J3.7. Dispositivo, normalmente en forma de rueda, que registra la posición de la sonda para su análisis por computadora para un sistema
automático de adquisición de datos.
Codificación J3.8. Usando un codificador.
J3.9 Ley focal. Un archivo operativo de matriz en fase que define los elementos de la unidad de búsqueda y los retrasos de tiempo para las señales transmitidas y
recibidas.
J3.10 FSH. Altura de pantalla completa.
Vistas de imagen J3.11. Imágenes definidas por diferentes vistas de plano entre la trayectoria ultrasónica (eje ultrasónico), el movimiento del rayo (eje
índice) y el movimiento de la sonda (eje de exploración) (consulte la Figura J.1). También se denominan "exploraciones" (consulte J3.11.1 - J3.11.5).
257
ANEXO J AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
J3.11.1 A-Scan. Representación (vista) de la amplitud del pulso ultrasónico recibido en función del tiempo de vuelo en la trayectoria
ultrasónica, también denominada forma de onda.
J3.11.2 C-Scan. Un plano 2-D o una vista superior de los datos de escaneo A registrados que muestran el movimiento del rayo (eje índice)
versus la trayectoria del movimiento de la sonda (eje de escaneo), utilizando la amplitud máxima de los escaneos A en cada ubicación transversal.
El C-scan puede presentarse en forma de volumen corregido o sin corregir.
J3.11.3 Vista sectorial. Una vista en 2-D de todos los A-scans de un conjunto específico de elementos corregidos por retraso y ángulo
refractado.
J3.11.4 Vista lateral. Una vista en 2-D de los datos de exploración A registrados para un ángulo que muestra la trayectoria ultrasónica (eje ultrasónico) a lo largo de
la trayectoria del movimiento de la sonda (eje de exploración). La amplitud del A-scan está codificada por colores. La vista lateral puede presentarse en forma de volumen
corregido o sin corregir.
J3.11.5 La vista final es una vista 2-D que es muy similar a la vista lateral. La vista final está a 90 ° de la vista lateral y muestra la
trayectoria ultrasónica (eje ultrasónico) frente al eje de movimiento del haz (eje índice).
J3.12 Escaneo de línea. La técnica de barrido en fase en la que se realiza un E-scan, S-scan o una combinación de los mismos, con los haces
dirigidos perpendicularmente a la soldadura, a una distancia fija de las soldaduras, de una manera demostrada para proporcionar una cobertura
completa de la soldadura. También se llama escaneo lineal.
J3.13 PAUT. Pruebas ultrasónicas de matriz en fase.
J3.14 Instrumento de matriz en fase. Un instrumento de prueba multicanal que se utiliza con sondas de elementos múltiples que
permiten la aplicación de leyes de retardo / focal al transmitir y recibir antes de sumar.
J3.15 Técnica de matriz en fase. Una técnica en la que los datos de UT se generan mediante interferencia de fase constructiva
formada por múltiples elementos controlados por pulsos retardados en el tiempo precisos. Esta técnica puede realizar barrido de haz a
través de un rango angular (escaneos S), escaneo de haz en ángulo fijo (escaneo E), enfoque de haz, escaneo lateral y una variedad de
otros escaneos, según la matriz y la programación.
J3.16 Sonda de matriz en fase. Sonda formada por varios elementos piezoeléctricos conectados individualmente de manera que las señales que
transmiten o reciben puedan ser tratadas por separado o combinadas según se desee. Los elementos pueden pulsarse individualmente,
simultáneamente o en un patrón determinado entre sí para crear los ángulos de haz deseados o el patrón de exploración.
Paso J3.17. La distancia de centro a centro entre dos elementos de sonda de matriz en fase sucesivos.
J3.18 Pulsador. Componente del instrumento que genera el pulso eléctrico. El número de pulsadores dicta cuántos elementos dentro
de una sonda de matriz en fase se pueden aplicar dentro de una ley focal dada.
J3.19 S-scan. El movimiento del rayo S-scan es un conjunto de leyes focales que proporciona una serie de rayos en forma de abanico a través de un rango definido de
ángulos utilizando el mismo conjunto de elementos.
J3.20 Señal saturada. Una señal en la que no se puede medir la verdadera amplitud máxima en el archivo de datos almacenados debido a la profundidad
de bits del sistema de matriz en fase.
Plan de exploración J3.21. Un documento que especifica los elementos clave del proceso, como el detalle del equipo, la configuración de la ley focal y las posiciones de
la sonda según sea necesario para completar un examen; también muestra la cobertura de soldadura y HAZ.
Escáner J3.22. Un dispositivo que se utiliza para mantener las sondas de matriz en fase en su lugar mientras se recopilan datos por medio de un codificador. Los
escáneres contienen un codificador y pueden ser de tipo automático o semiautomático, como se describe a continuación.
J3.22.1 Escáner automatizado. Dispositivo mecanizado en el que el movimiento de la sonda de PA está computarizado o controlado por
control remoto.
Escáner semiautomatizado J3.22.2. Un escáner que se conduce manualmente a lo largo de las soldaduras.
J3.23 Calibración de la trayectoria del sonido o de la profundidad (linealidad horizontal). Una acción específica que se utiliza para compensar y ajustar el retardo de tiempo del
instrumento sobre todas las leyes focales para una geometría de cuña específica para una calibración de profundidad o trayectoria de sonido.
J3.24 Ganancia con corrección de tiempo (TCG). Una técnica de calibración en la que la unidad de búsqueda calcula la diferencia de ganancia en dB necesaria para
equilibrar los reflectores de calibración estándar (orificios laterales perforados) a varias profundidades de material en una amplitud de pantalla establecida. Cuando se
completa, todos los reflectores de orificios perforados laterales tienen la misma amplitud aproximada independientemente de sus diferentes distancias de trayectoria de
metal.
258
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ANEXO J
J3.25 Apertura de sonda virtual (VPA). El número de elementos en una sonda de matriz en fase utilizada para el examen.
J3.26 Escaneo con corrección de volumen. Una presentación en la que se hacen correcciones a las ubicaciones de los puntos de escaneo A del
eje índice en base a información de posición real relativa al ángulo o ángulos del haz usados durante la inspección.
J3.27 VPA. Apertura de sonda virtual.
J4. Requisitos de personal.

J4.1 Requisitos de calificación del personal. Las personas que realicen PAUT deberán estar certificadas para PAUT según 8.1.3.4. Además, las
personas deberán estar certificadas como:
(a) UT Nivel II de acuerdo con 8.1.3.4 (1) y tener calificaciones suplementarias para PAUT; o
(b) UT Nivel III de acuerdo con 8.1.3.4 (3) y tener calificaciones suplementarias para PAUT. Esto incluye al personal de
Nivel III que recopila y analiza los datos PAUT.
Las calificaciones suplementarias para PAUT incluirán lo siguiente:
(1) Una prueba escrita basada en los requisitos PAUT de este código,
(2) exámenes PAUT de al menos dos uniones soldadas (por ejemplo, tope, T, esquina) que contienen discontinuidades reales o artificiales
para ser examinado utilizando un procedimiento de arreglo en fase escrito de acuerdo con este Anexo,
(3) 320 horas de experiencia laboral PAUT.
Las personas que cumplan con los requisitos suplementarios, excepto la experiencia laboral, deberán tener datos e informes
revisados y confirmados por un UT Nivel II con las calificaciones suplementarias PAUT o UT Nivel III con las calificaciones
suplementarias PAUT.
Requisitos de certificación J4.2. La certificación del personal PAUT Nivel II debe ser realizada por un NDT UT Nivel III que
cumpla con los requisitos de 8.1.3.4 para PAUT y también haya recibido un mínimo de 80 horas de capacitación formal en PAUT.
J5. Equipo
Instrumentos J5.1 Phased Array. Las inspecciones se deben realizar utilizando equipo de eco de pulso de arreglo en fase que cumpla con los
requisitos de 8.15, calificado de acuerdo con J6. Los instrumentos de matriz en fase también deben cumplir los siguientes requisitos:
J5.1.1 Número de pulsadores. El instrumento debe estar equipado con un mínimo de 16 pulsadores y canales (mínimo 16:16). Se
requiere un mínimo de 16:64 si se van a utilizar los escaneos electrónicos.
J5.1.2 Vistas de imágenes. El instrumento de matriz en fase debe estar equipado con suficientes opciones de visualización, incluyendo A,
C, vistas sectoriales y laterales, y exploraciones codificadas, para proporcionar un análisis de datos completo a lo largo de toda la longitud de exploración y a través de
todos los haces.
J5.2 Sondas de haz recto (onda longitudinal). La sonda de red en fase de haz recto (onda longitudinal) producirá frecuencias en el rango de 1 a
6 MHz. Las dimensiones de la sonda deben ser lo suficientemente pequeñas como para que las señales de ondas estacionarias no aparezcan en
la pantalla. La sonda de matriz en fase será una sonda de matriz lineal capaz de proporcionar una resolución de tres orificios perforados en los
lados del bloque RC. Alternativamente, se puede utilizar una unidad de búsqueda UT que cumpla con los requisitos de 8.15.6.
J5.3 Unidades de búsqueda de haz de ángulo. Las unidades de búsqueda de haz de ángulo consistirán en una sonda de matriz en fase y una cuña de ángulo para
producir los ángulos refractados deseados.
Sonda J5.3.1 Phased Array. La sonda será de tipo arreglo lineal con un mínimo de 16 elementos y producirá frecuencias entre 1 MHz y 6
MHz. Las dimensiones del paso de la sonda deben ser lo suficientemente pequeñas como para que las señales de ondas estacionarias no
aparezcan en la pantalla.
J5.3.2 Cuña de arreglo en fase en ángulo. La cuña debe tener un ángulo de incidencia suficiente para producir haces de sonido en
el material entre 45 ° y 70 ° ± 2 °. Las cuñas deben usarse dentro del rango angular especificado por el fabricante.
259
Codificador J5.4. El codificador será digital y capaz de escanear líneas.
Escáner J5.5. La codificación se realizará utilizando un escáner semiautomático o automático como se define en J3.22.
J5.6 Acoplante. Se utilizará un material de acoplamiento entre la unidad de búsqueda y el material de prueba. Se puede utilizar
cualquier acoplante comercial, agua o aceite al realizar calibraciones y exámenes.
J5.7 Estándar de referencia para determinar SSL. El reflector estándar utilizado para la prueba del nivel de sensibilidad estándar (SSL)
será el orificio lateral de 1,5 mm [0,06 pulg.] De diámetro en un bloque IIW de conformidad con ASTM E164, Práctica estándar para
pruebas ultrasónicas de contacto de piezas soldadas.
J5.7.1 Bloque de calibración suplementario. Se utilizará un bloque de calibración suplementario que permita un establecimiento mínimo de
TCG de 3 puntos en todo el rango de trayectoria de sonido utilizable de todos los ángulos configurados. El bloque debe tener el grosor y la
longitud suficientes para permitir la calibración de los reflectores en todo el volumen de examen que se va a probar. Cada bloque de calibración
debe tener al menos tres orificios laterales perforados en un rango de profundidades para cubrir todo el rango de materiales a ensayar.
J5.7.2 Verificación de maqueta opcional. A opción del operador PAUT o cuando lo requiera el ingeniero, la detectabilidad del
reflector estándar (orificio perforado lateral de 1,5 mm [0,06 pulg.]) Puede verificarse en una maqueta o en la pieza de producción.
Cuando se utilicen maquetas de soldaduras y secciones de soldaduras de producción, el reflector debe estar en lugares donde sea
difícil dirigir los haces de sonido, asegurando así la detección de discontinuidades en todas las áreas de interés. Los reflectores
simulados deben colocarse a una distancia libre mínima de 1,5 mm [0,06 pulg.] De los bordes. Cuando se requiera esta verificación, el
reflector estándar deberá ser detectable por encima del DRL establecido en J8.2.4.2. En la Figura J.2 se muestran ejemplos de
ubicaciones del reflector de sensibilidad estándar en una maqueta o pieza de producción. Si el reflector estándar no es detectable, se
ajustará el plan de exploración.
J6. Cualificación del equipo

J6.1 Linealidad del sistema. Las verificaciones de la linealidad del sistema se validarán en un máximo de intervalos de 12 meses. La validación se
realizará como se detalla en J14.
J6.2 Reflexiones internas. El operador PAUT debe verificar las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda en un
intervalo de tiempo máximo de 40 horas de uso del instrumento y verificarse de acuerdo con 8.22.3.
J6.3 Requisitos de resolución. La prueba de la resolución de la combinación de unidad de búsqueda e instrumento se debe
realizar y documentar según 8.16.3.
J6.4 Comprobaciones de operabilidad de la sonda. El operador PAUT deberá realizar una verificación de la operabilidad del elemento antes de
la calibración y el uso iniciales, y semanalmente en cada sonda de matriz en fase para determinar si hay elementos muertos (inactivos) o
defectuosos. No más del 10% de los elementos pueden estar muertos y en una abertura determinada, y no más de dos elementos adyacentes
pueden estar muertos dentro de una abertura determinada. Esta verificación también se debe realizar en cada período de uso de 8 horas.
Además, cada elemento dentro de una sonda de matriz en fase se evaluará para verificar respuestas de amplitud comparables en toda la
apertura. Se verificará que cada elemento esté dentro de los 6 dB del elemento que produce la respuesta de amplitud más alta. Si la amplitud de
cualquiera de los elementos dentro de la sonda arroja respuestas fuera del requisito de 6 dB, el elemento se declarará muerto.
J6.4.1 La verificación de la operabilidad de la sonda se realizará escaneando cada elemento con la sonda en el lado de un bloque IIW
o cualquier bloque de referencia, y observando la señal de la pared trasera.
J7. Planes de escaneo
Planes de escaneo J7.1. Se desarrollará un plan de exploración, como se define en J3, para las soldaduras que se examinarán. El plan de escaneo debe
proporcionar los atributos específicos necesarios para lograr la cobertura del examen, incluidas aquellas variables sujetas a variaciones geométricas y
materiales que no se tratan en un procedimiento general. El contenido del plan de exploración debe considerar todas las variables esenciales enumeradas
en la Tabla J.2.
J7.1.1 El plan de escaneo debe demostrar, mediante trazado o simulación por computadora, los ángulos refractados apropiados que se utilizarán
durante el examen de la geometría de la soldadura de la ranura y las áreas de interés. El plan de escaneo deberá demostrar la cobertura
260
del volumen de examen requerido. El rendimiento debe verificarse mediante la calibración (es decir, verificaciones del punto de índice del haz y
del ángulo del haz).
J7.1.2 Siempre que se desarrolle un plan de exploración, se establecerán los valores de las variables esenciales y se realizará una
calibración inicial por un PAUT Nivel II o III para confirmar la presión acústica adecuada en todo el rango ultrasónico configurado. Se
requerirá una nueva calibración si ha cambiado una variable esencial.
J7.1.3 El plan de escaneo documentará el volumen de examen cubierto.
J7.2 Configuración de la ley focal. Las leyes focales se configurarán para proporcionar los requisitos de cobertura necesarios estipulados en J7.4. Las leyes
focales se crearán utilizando de 14 a 16 elementos; sin embargo, se pueden usar más elementos si se demuestra que se necesita una penetración adicional
durante la calibración. Los escaneos S se utilizarán como escaneo principal para optimizar la cobertura y se configurarán en incrementos de barrido angular
de no más de 1 °. Los escáneres electrónicos se pueden usar como se describe a continuación para complementar los escáneres S, pero no se deben usar
como técnica de inspección única.
J7.2.1 Posiciones de índice. Se debe configurar un número suficiente de posiciones de índice para cumplir con los requisitos de cobertura de
J7.4. Pueden ser múltiples posiciones de índice físico, múltiples posiciones de índice electrónico (agrupación) o una combinación de ambas. Los
escaneos deben contener una superposición suficiente para demostrar una cobertura total en el plan de escaneo.
J7.2.2 Enfoque. Para la exploración se utilizará un haz de sonido desenfocado (enfocado de forma natural). El enfoque puede usarse
para definir y dimensionar mejor una indicación dada, pero no debe usarse durante la evaluación de la indicación para su aceptación.
J7.2.3 Exploraciones electrónicas suplementarias. Las exploraciones electrónicas se pueden utilizar para complementar las exploraciones S. Cuando se utilizan escaneos
electrónicos, se debe configurar y especificar una superposición mínima del 50% de cada VPA en el plan de escaneo.
J7.2.4 Agrupación. Se pueden utilizar combinaciones de múltiples S-scan o de S-scan y E-scan mediante funciones de agrupación para ayudar
en la cobertura conjunta. Cuando se combinan, la superposición mínima entre cada escaneo será del 10% de cobertura.
J7.3 Variables de procedimiento. Los parámetros de examen esenciales se enumeran en la Tabla J.2. Todas las variables esenciales se documentarán en el
plan de exploración. Cualquier cambio en una variable esencial requerirá el desarrollo de un nuevo plan de exploración.
J7.4 Prueba de soldaduras. Todo el metal base, a través del cual debe viajar el ultrasonido para probar la soldadura, debe probarse para
reflectores laminares usando una unidad de búsqueda de haz recto conforme a J5.2. Si cualquier área de metal base presenta una pérdida total
de reflexión trasera o una indicación igual o mayor que la reflexión trasera original, consulte 8.19.5.
El plan de escaneo, utilizando configuraciones de ley focal especificadas en J7.2, deberá demostrar una cobertura volumétrica total en dos direcciones
cruzadas para cubrir la ZAT y el volumen total de soldadura. La cobertura del volumen de soldadura debe incluir el posicionamiento de un número suficiente
de compensaciones para incluir una cobertura tan cercana a la perpendicular a la cara de fusión de la soldadura como sea posible para exploraciones S y
exploraciones electrónicas suplementarias.
Todas las soldaduras en uniones a tope examinadas por PAUT se probarán desde la misma cara en cada lado del eje de soldadura donde sea posible el
acceso. Las soldaduras en esquinas y juntas en T se deben probar principalmente desde un lado del eje de soldadura solamente. Todas las soldaduras se
probarán utilizando escaneos de líneas aplicables o patrones de escaneo necesarios para detectar discontinuidades tanto longitudinales como transversales.
J7.4.1 Escaneo de bordes cercanos. Si los bordes y las esquinas impiden el acceso o dan lugar a otras limitaciones para PAUT codificado,
estas áreas pueden escanearse ejecutando el escaneo en la dirección opuesta hacia el borde, o mediante PAUT no codificado utilizando los
patrones de escaneo descritos en la Cláusula 8. El uso de PAUT no codificado debe ser anotado en el informe de examen.
J7.4.2 Soldaduras de acceso restringido. Las soldaduras de ranura en uniones a tope que no se pueden examinar desde ambos lados utilizando la
técnica de haz en ángulo deben anotarse en el informe de examen.
J7.4.3 Respaldo. Para configuraciones de juntas que contendrán respaldo que se deja en su lugar, el plan de escaneo debe considerar los efectos del
respaldo (consulte C-8.25.12 de AWS D1.1 para obtener orientación adicional sobre la inspección de soldaduras con respaldo de acero).
J7.4.4 Inspección de indicaciones transversales. Las soldaduras que se terminan al ras deben inspeccionarse para detectar
discontinuidades transversales utilizando el patrón de exploración D como se muestra en la Figura 8.7. El patrón de exploración E se utilizará en
soldaduras con refuerzo. No se requiere codificación para la inspección de discontinuidad transversal.
J7.5 Almacenamiento del plan de escaneo. Los parámetros del plan de escaneo se configurarán en el almacenamiento del sistema de arreglo en fase y se
almacenarán de manera que permitan la repetibilidad para exámenes posteriores.
261
J8. Calibración para pruebas

La configuración de la matriz en fase preparada en el plan de exploración debe verificarse a intervalos de acuerdo con 8.18.3 y como se describe
a continuación.
J8.1 Calibración de viga recta. El rango ultrasónico de la unidad de búsqueda se ajustará mediante un escaneo electrónico con
una configuración de 0 ° (o una sonda de haz recto convencional), de modo que produzca el equivalente de al menos dos espesores de placa en
la pantalla. La sensibilidad se ajustará en un lugar libre de indicaciones de modo que la primera reflexión hacia atrás desde el lado más alejado
de la placa sea 80% ± 5% de FSH. Se pueden hacer ajustes menores de sensibilidad para adaptarse a la rugosidad de la superficie.
J8.2 Calibración de onda de corte

J8.2.1 Verificación del ángulo de haz. El operador PAUT deberá verificar que los ángulos del haz estén dentro de los 2 ° de los ángulos mínimo y
máximo configurados en los escaneos S o dentro de los 2 ° del primer y último VPA configurados para los escaneos electrónicos utilizando el procedimiento
estipulado en 8.21.2.2.
J8.2.2 Barrido horizontal. El barrido horizontal debe ajustarse para representar la distancia real de la trayectoria del material en todos los
ángulos configurados utilizando un bloque IIW u otro bloque alternativo como se detalla en 8.16.1. El rango de la pantalla se establecerá en 3
veces el espesor del material en el ángulo mínimo configurado en el modo de visualización de profundidad real. Si la configuración o el grosor de
la junta impiden el examen completo de la soldadura en estos ajustes, la calibración de la distancia se realizará en rangos de pantalla
aumentados como se muestra en el plan de escaneo.
J8.2.3 Ganancia con corrección de tiempo (TCG). Mediante el uso del bloque de calibración suplementario como se especifica en J5.7.1, se
debe establecer un TCG a lo largo de todos los ángulos configurados en un mínimo de tres puntos en todo el rango de material a probar. El TCG
equilibrará todos los puntos de calibración con una amplitud de ± 5% entre sí.
J8.2.4 Nivel de sensibilidad estándar (SSL). El nivel de sensibilidad estándar se establecerá en 50% ± 5% de la altura de pantalla
completa fuera del reflector de 1,5 mm [0,06 pulg.] Como se especifica en J5.7. Este nivel de dB se anotará como el nivel de referencia
primario dB.
J8.2.4.1 Nivel de rechazo automático (ARL). El ARL se definirá como 5 dB sobre SSL, lo que equivale al 89% de FSH
(véase la figura J.4).
J8.2.4.2 Nivel de ignorancia (DRL). El DRL se definirá como 6 dB bajo SSL, lo que equivale al 25% de FSH (véase la figura
J.4).
J8.3 Calibración del codificador. El codificador debe ser calibrado al menos semanalmente por el operador y verificado a través de controles diarios
durante el proceso para que esté dentro del 1% de la longitud medida para un mínimo de la mitad de la longitud total del escaneo. La resolución del
codificador debe configurarse de modo que los datos se tomen en incrementos de 1 mm [0,04 pulg.] O menos.
J9. Procedimiento de examen

J9.1 X e Y. Las coordenadas deben identificarse antes del escaneo como se requiere en 8.19.1 y 8.19.2.
J9.2 Escaneo de haz recto. Se debe realizar un examen de haz en fase de haz recto utilizando un E-scan a 0 ° en toda el área de
metal base a través de la cual debe pasar el sonido. Este examen de haz recto se puede realizar utilizando una sonda UT
convencional.
J9.2.1 El escaneo será continuo en más del 100% del área a examinar.
J9.2.2 Cuando se observe una discontinuidad durante la exploración general, el instrumento se ajustará para producir una primera reflexión
desde el lado opuesto de un área de sonido de la placa hasta el 80% de la altura de la pantalla completa. Este ajuste del instrumento se
mantendrá durante la evaluación de la condición de discontinuidad. Se registrarán todas las áreas que causen una reducción del 50% en la
reflexión de la pared posterior o más.
J9.2.3 Cualquier indicación evaluada como reflectores laminares en el material base, que interfiera con el escaneo de los volúmenes
de examen, requerirá la modificación de la técnica de examen de haz angular de modo que el volumen máximo factible sea
262
examinado, y la modificación se anotará en el registro del examen. Si cualquier área de metal base exhibe una pérdida total de
reflexión trasera o una indicación igual o mayor que la altura de reflexión trasera original está ubicada en una posición que interferirá
con el procedimiento normal de escaneo de soldadura, su tamaño y ubicación se determinarán e informarán sobre se utilizará el
informe UT y un procedimiento de escaneo de soldadura alternativo.
J9.3 Escaneo de haz de ángulo. El registro automático por computadora de los datos ultrasónicos esenciales en forma de escaneos de línea se
realizará a lo largo de la longitud axial de cada soldadura. El escaneo se debe realizar de acuerdo con el plan de escaneo documentado y
aprobado como se detalla en J7.
J9.3.1 Ganancia de escaneo. El escaneo se puede realizar a la sensibilidad del nivel de referencia primario como se configura en J8.2.4, siempre que se
realicen alteraciones en la paleta de colores o ganancia suave durante la evaluación para ayudar en la detección. Si el escaneo se realiza en el nivel de
referencia principal, la ganancia suave se aumentará en 6 dB o la paleta de colores se ajustará para terminar al 50% de la altura de la pantalla durante la
evaluación de los datos de soldadura. Si no se utiliza el ajuste de la paleta de colores o el aumento de ganancia suave, se aplicarán 6 dB de ganancia
adicional sobre el nivel de referencia principal durante el escaneo. Para exámenes complementarios manuales, como para la detección de discontinuidad
transversal, el escaneo debe ser de un mínimo de 6 dB por encima del nivel de referencia principal.
J9.3.2 Escaneo codificado. Excepto en los casos permitidos en J7.4, la exploración se realizará con un codificador. El escaneo de líneas codificadas se
realizará mediante el uso de un dispositivo o aparato mecánico para ayudar a mantener la posición de desplazamiento de índice fijo.
J9.3.3 Velocidad de escaneo. No se debe exceder la velocidad de adquisición indicada que se establece para el instrumento para la
configuración dada. Si se observa pérdida de datos, no debe exceder el 1% de los datos registrados y no se perderán dos líneas
consecutivas de datos.
J9.3.4 Recopilación de datos. El operador PAUT debe asegurarse de que los datos del examen ultrasónico se registren sin procesar. Se
incluirá en el registro de datos un conjunto de registro de datos completo y completo de los datos del A-scan originales sin ningún tipo de
bloqueo o filtrado excluyente que no sea el paso de banda del receptor.
J10. Evaluación
J10.1 Medidas de longitud. La longitud de la discontinuidad se determinará utilizando el método de caída de 6 dB descrito en
8.23.2. Para indicaciones saturadas, en las que no se puede obtener la medición de la amplitud máxima verdadera, se deben realizar escaneos adicionales a
niveles de ganancia más bajos para discontinuidades de Clase B y C con longitudes casi rechazables o proximidades a indicaciones adyacentes o
intersecciones de soldadura cuando corresponda. La longitud se puede determinar a partir del archivo de datos almacenados.
J10.2 Criterios de aceptación. Las soldaduras serán aceptables siempre que no tengan grietas ni ninguna indicación cuya
amplitud o longitud exceda la especificada en la Tabla J.3 para el tipo de carga aplicable. Las discontinuidades se clasificarán en
función de la amplitud máxima de sus indicaciones de acuerdo con la Tabla J.1 (ver también la Figura J.4).
Se puede utilizar PAUT manual para complementar el escaneo con el fin de determinar si una discontinuidad es una grieta. Las
indicaciones caracterizadas como grietas se considerarán inaceptables independientemente de su longitud o amplitud.
Las discontinuidades de Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga,
excepto cuando dos o más de tales discontinuidades no están separadas por al menos 2L, pero la longitud combinada de las
discontinuidades y su distancia de separación es igual hasta o menos que la longitud máxima permitida según las disposiciones de la
Clase B o C, las discontinuidades se considerarán una sola discontinuidad aceptable.
Las clases B y C no deben comenzar a una distancia menor de 2L desde los extremos de la soldadura que llevan tensiones de tracción primarias, siendo L la longitud de
discontinuidad.
Para la Clase C, la determinación de la profundidad de la discontinuidad se determinará mediante la ubicación de la amplitud máxima, en el
ángulo que produce la amplitud máxima de la señal.
Reparación J10.3. Las reparaciones a las soldaduras que PAUT considere inaceptables se realizarán de acuerdo con 5.7. Las áreas reparadas se
volverán a analizar usando el mismo plan de escaneo y técnicas que se usaron para la inspección original, a menos que el plan de escaneo no
cubra el área reparada. En este caso, se desarrollará un nuevo plan de escaneo para el área de reparación. La longitud mínima de la reparación
que se volverá a inspeccionar será la longitud de la ranura más 50 mm [2 pulg.] En cada extremo.
263
J11. Análisis de los datos

J11.1 Validación de la cobertura. Los datos registrados se evaluarán para garantizar la ejecución completa del plan de escaneo por encima del 100% de la
duración del examen requerido.
J11.2 Requisitos de registro y análisis de datos. Los siguientes son requisitos para la evaluación de datos:
(1) Se analizará todo el volumen del examen, utilizando puertas y cursores disponibles, para localizar e identificar la fuente,
ubicación, y naturaleza para todas las indicaciones. Alternativamente, el trazado manual se puede utilizar para aumentar el análisis integrado, por ejemplo,
geometrías no paralelas o inconsistentes.
(2) Las respuestas que resulten de la raíz de la soldadura y las geometrías de la tapa de la soldadura se deben investigar y la base para esta clasificación.
debe anotarse en el formulario de informe.
(3) Cualquier indicación que justifique una evaluación deberá registrarse para respaldar la disposición resultante. El alcance del registro
La información debe ser suficiente para que los revisores y los examinadores posteriores repitan el resultado y debe ser un registro
escrito.
(4) Se notificarán las indicaciones rechazables. El informe debe incluir amplitud máxima, índice de indicación, longitud de
indicación, profundidad debajo de la superficie y posición relativa para proporcionar información adecuada para la reparación. La ubicación del
cursor, las funciones de medición y las anotaciones y comentarios deben respaldar claramente la disposición.
(5) Para soldaduras designadas en los documentos del contrato como Fractura crítica, índices de indicación hasta e incluyendo
Se deben registrar 6 dB menos críticos (más altos) que los niveles de aceptación en el informe de prueba con fines informativos.
J12. Gestión de datos

J12.1 Sistema de gestión de datos. Deberá establecerse un esquema de gestión de datos coherente con los requisitos y el tamaño del
trabajo.
J12.2 Nomenclatura de archivos. Se utilizará un esquema de nombres de archivos sistemático para controlar la gestión de datos de los archivos de calibración y configuración, los
archivos de datos de arreglos en fase y los formularios de informes de datos generados digitalmente.
J12.3 Datos brutos. Todos los datos de la matriz en fase se guardarán en el formato A-scan original sin procesar.
J12.4 Revisión de datos. Cualquier revisión y evaluación de los datos de la matriz en fase no cambiará ni afectará los datos originales
del A-scan.
J13. Documentación e informes

J13.1 Informes. Los informes de examen deben cumplir con los requisitos de 8.20 y pueden producirse desde la función de informes a bordo de
la unidad de matriz en fase, siempre que se incluya toda la información necesaria. Los informes también se pueden producir en el formato
convencional UT de manual escrito o mediante generación por computadora externa.
Si PAUT se sustituye por RT, el informe escrito debe incluir, como mínimo, exploraciones en C codificadas que cubran toda la longitud
inspeccionada y vistas A, C, sectoriales y laterales (ver J3.11) de todas las indicaciones notificables. Todos los datos brutos de PAUT sustituidos por
RT se conservarán durante la misma duración requerida para la película radiográfica.
J13.2 Reparaciones. Los resultados de las inspecciones PAUT de las soldaduras reparadas se tabularán en el formulario original (si está
disponible) o en formularios de informes adicionales, y se indicarán con el número de reparación apropiado (R1, R2, R3, etc.)
J13.3 Informes del plan de escaneo. El plan de exploración utilizado durante la inspección deberá acompañar al formulario de informe.
J14. Verificación de linealidad del sistema

J14.1 Requisitos generales. Las verificaciones de linealidad se realizarán como mínimo cada 12 meses y se registrarán en un
formulario similar al que se muestra en la Tabla J.4. Las verificaciones serán realizadas por un PAUT Nivel II o III o, a opción del
Contratista, el equipo podrá enviarse al fabricante para su verificación.
264
J14.1.1 El instrumento de matriz en fase se configurará para mostrar una presentación A-scan.
J14.1.2 La base de tiempo del A-scan se ajustará a un rango adecuado para mostrar las señales de pulso-eco seleccionadas para la
verificación de linealidad particular que se realizará. Un IIW estándar u otro bloque de linealidad similar al descrito en ASTM E317,
Práctica estándar para evaluar las características de rendimiento de los instrumentos y sistemas de prueba de eco-pulso ultrasónicos
sin el uso de instrumentos de medición electrónicos, se seleccionará para proporcionar señales para evaluar los aspectos de linealidad
del instrumento (ver Figura 8.5).
J14.1.3 Los parámetros del generador de impulsos se seleccionarán para la frecuencia y el filtro de paso de banda para optimizar la respuesta de la
sonda utilizada para las verificaciones de linealidad.
J14.1.4 La ganancia del receptor se ajustará para mostrar señales no saturadas de interés para las evaluaciones de linealidad de control de
amplitud y altura de visualización.
J14.2 Procedimiento de verificación de la linealidad de la altura de la pantalla
(1) Con el instrumento de arreglo en fase conectado a una sonda (cortante o longitudinal) y acoplado a cualquier bloque que
producir dos señales, la sonda se ajustará de modo que la amplitud de las dos señales esté al 80% y al 40% de la altura de la pantalla de
visualización.
(2) La ganancia se incrementará utilizando el ajuste de ganancia del receptor para obtener el 100% de la altura de pantalla completa del
respuesta. La altura de la respuesta más baja se registra en este ajuste de ganancia como un porcentaje de la altura de la pantalla completa.
(3) La altura de la respuesta más alta se reducirá en pasos del 10% al 10% de la altura de la pantalla completa y se registrará la altura.
de la segunda respuesta para cada paso.
(4) La señal más grande se devolverá al 80% para garantizar que la señal más pequeña no se haya desviado de su 40% original.
nivel debido a la variación del acoplamiento. Repita la prueba si la variación de la segunda señal es superior al 41% o inferior al 39% de la altura de la
pantalla completa.
(5) Para una tolerancia aceptable, las respuestas de los dos reflectores deberán tener una relación de 2 a 1 dentro de ± 3%
de altura de pantalla completa en el rango de 10% a 100% (99% si el 100% es saturación) de altura de pantalla completa.
(6) Los resultados se registrarán en un formulario de linealidad del instrumento como se muestra en la Tabla J.4.
J14.3 Procedimiento de verificación de linealidad del control de amplitud

Se comprobará cada uno de los componentes emisor-receptor para determinar la linealidad de las capacidades de amplificación del instrumento. Para los
instrumentos configurados para leer amplitudes mayores que las que se pueden ver en la pantalla, se puede utilizar una gama más amplia de puntos de
control. Para estos instrumentos, se debe verificar la linealidad de la salida con compuerta en lugar de la pantalla A-scan.
(1) Se seleccionará una sonda de matriz en fase de matriz lineal plana (incidencia normal) que tenga al menos tantos elementos como
El instrumento ultrasónico de matriz en fase tiene pulsadores.
(2) El instrumento ultrasónico phased-array se configurará utilizando esta sonda para tener un E-scan a 0 °. Cada focal
la ley constará de un elemento. El escaneo comenzará en el elemento número 1 y terminará en el número de elemento que corresponde al
número de pulsadores en el instrumento de matriz en fase.
(3) La sonda se acoplará a una superficie adecuada para obtener una respuesta de pulso-eco de cada ley focal. La pared trasera
El eco del espesor de 25 mm [1 pulg.] del bloque IIW o bloque similar proporciona una opción de objetivo adecuada. Alternativamente, se
pueden utilizar pruebas de inmersión.
(4) Se seleccionará el canal 1 de los receptores de impulsos del instrumento de matriz en fase. Usando la pantalla A-scan,
monitorear la respuesta del objetivo seleccionado. Ajuste la ganancia para llevar la señal al 40% de la altura de la pantalla.
(5) La ganancia se agregará al receptor en incrementos de 1 dB, luego 2 dB, luego 4 dB y luego 6 dB. Eliminar
la ganancia añadida después de cada incremento para garantizar que la señal haya vuelto al 40% de la altura de visualización. Registre la altura
real de la señal como porcentaje de la altura de la pantalla.
(6) La señal se ajustará al 100% de la altura de la pantalla, se eliminará la ganancia de 6 dB y se registrará la altura real de la señal.
como porcentaje de la altura de la pantalla.
265
(7) Las amplitudes de la señal deben estar dentro de un rango de +/– 3% de la altura de visualización requerida en el rango de altura permitido de
Cuadro J.4.
(8) La secuencia de (4) a (7) se repetirá para todos los demás canales emisores-receptores y se registrarán los resultados de forma lineal.
formulario de informe de idoneidad como se muestra en la Tabla J.4.
J14.4 Procedimiento de verificación de linealidad basada en el tiempo (linealidad horizontal)

(1) El instrumento de matriz en fase se configurará para mostrar una presentación A-scan utilizando un rango de 250 mm [10 pulg.].
(2) Se seleccionará cualquier sonda de onda longitudinal (compresión) y se configurará el instrumento de matriz en fase.
para mostrar un rango que obtenga al menos diez reflexiones traseras múltiples del espesor de pared de 25 mm [1 pulg.] del bloque de
calibración.
(3) El instrumento de matriz en fase se ajustará a una tasa de conversión de analógico a digital de al menos 80 MHz.
(4) Con la sonda acoplada al bloque y el A-scan mostrando 10 múltiplos claramente definidos como se ilustra en
En la Figura J.5, se utilizará el software de visualización para evaluar el intervalo entre las señales adyacentes de la pared trasera.
(5) La velocidad acústica del bloque de prueba se establecerá mediante calibración (se puede utilizar ASTM E494 como guía), la acústica
Se ingresará la velocidad del tic en el software de visualización, y la pantalla se configurará para leer en distancia (espesor).
(6) Utilizando los cursores de referencia y medición, se determinará el intervalo entre cada múltiplo y
Se registrará el intervalo de los primeros 10 múltiplos.
(7) Cada desviación de traza intermedia debe ser correcta dentro del 2% del ancho de la pantalla.
J15. Referencias de antecedentes

J15.1 ASTM E494, Práctica estándar para medir la velocidad ultrasónica en materiales
J15.2 ASTM E2491, Guía estándar para evaluar las características de rendimiento de los instrumentos y sistemas de
examen ultrasónico Phased-Array
J15.3 ASTM E2700, Práctica estándar para pruebas ultrasónicas de contacto de soldaduras mediante matrices en fase
J15.4 ISO 2400, Ensayos no destructivos: especificación de examen ultrasónico para el bloque de calibración n. ° 1
266
Cuadro J.1
Clasificación de discontinuidad
Discontinuidad
Clasificación Descripcióna
A > ARL
B > SLL, ≤ ARL
C > DRL, ≤ SLL
D ≤ DRL
a Ver J8.2.4.
Cuadro J.2
Variables esenciales para PAUT (consulte J7.1 y J7.3)
Números de elementos utilizados para leyes
focales Rango angular de S-scan
Rango angular de cuña permitido documentado por el fabricante
Las configuraciones de soldadura que se examinarán, incluidas las dimensiones del espesor y la forma del
producto del material base (tubería, placa, etc.)
Curvatura de la superficie a lo largo del eje índice (p. Ej., Para soldadura longitudinal en un
miembro tubular) Las superficies desde las que se realiza el examen
Técnicas (haz recto, haz angular, contacto) Tipos de unidades de
búsqueda, frecuencias, tamaños y formas de elementos Unidades de
matriz en fase
Escaneo manual versus automático / semiautomático
Método para discriminar indicaciones geométricas de defectos de soldadura Disminución
de la superposición de escaneo
Método para determinar las leyes de focalización / retardo si se incluyen algoritmos distintos a
los del equipo de a bordo en la revisión del software especificada
Tipo de software de adquisición o análisis
Modelo y fabricante de la sonda Cualquier
aumento en la velocidad de escaneo Couplant,
si no figura en 8.19.4 Análisis de datos
mejorado por computadora
Cuadro J.3
Criterios de aceptación de PAUT (ver J10.2)
Discontinuidad máxima Longitudes máximas de discontinuidad por tipo de

Nivel de amplitud obtenido carga Tensión de compresión
Clase A (> ARL) Ninguno permitido Ninguno permitido
Clase B (> SLL, <ARL) 20 mm [3/4 pulg.] 12 mm [1/2 pulg.]
Mitad central de la soldadura: 50 mm [2 pulg.]
Clase C (> DRL, <SLL) 50 mm [2 pulgadas]
Cuarto superior o inferior de la soldadura: 20 mm [3/4
Clase D (<DRL) Indiferencia in] Ignorar
267
Cuadro J.4
Formulario de informe de verificación de linealidad (ver J14)
Localización: Fecha:
Operador: Firma:
Instrumento: Acoplante:
Voltaje del generador de impulsos (V): Duración del pulso (ns): Receptor (banda): Suavizado del receptor:
Frecuencia de digitalización (MHz): Promediando
linealidad de altura de visualización Linealidad del control de amplitud
Grande % Rango pequeño permitido% Pequeño% real % De altura ind. dB % De rango permitido
100 47–53 40 +1 42–47
90 42–48 40 +2 48–52
80 40 40 40 +3 60–66
70 32–38 40 +4 77–83
60 27–33 40 +6 47–53
50 22-28
40 17-23
30 12-18
20 7-13
10 2-8
Resultados del canal de linealidad del control de amplitud: (tenga en cuenta los canales que no se encuentran en el rango permitido)
Canal (agregue más si es necesario para 32 o 64 unidades emisoras-receptoras)
12345678 9 10 11 12 13 14 15 dieciséis
Linealidad basada en el tiempo (horizontal) (para bloques IIW de 25 mm [1 pulg])
Múltiple 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
25 mm 50 mm 75 mm 100 mm 125 mm 150 mm 175 mm 200 mm [1 225 mm 250 mm
Espesor
pulg] [2 pulg] [3 pulg] [4 pulg] [5 pulg] [6 pulg] [7 pulg] [8 pulg] [9 pulgadas] [10 pulgadas]
Intervalo medido
Desviación permitida (Sí / No)
268
VISTA SUPERIOR (C)
ULTRA SONIDO
EJE DE ÍNDICE
ULTRA SONIDO
EO
N
CA
ES
E
D
E
EJ
VISTA LATERAL (B)

ULTRASONIDO
FIN (D) VER
Figura J.1 — Vistas de imágenes de matriz en fase (consulte J3.11)
(A) SOLDADURA DE RANURA CON RESPALDO (B) SOLDADURA DE RANURA DE PENETRACIÓN PARCIAL
(C) RANURA SOLDADURA EN JUNTA DE ESQUINA (D) RANURA SOLDADURA EN JUNTA EN T
Fuente: Adaptado de AWS D1.1 / D1.1M: 2015, Código de soldadura estructural: acero, Figura O.3, Sociedad Estadounidense de Soldadura.
Figura J.2 — Ejemplo de ubicaciones de reflectores estándar en maqueta de soldadura (ver J5.7)
269
2.500
(63,5)
R2.000
MOLIEN 32 (50,8) . 003 A
. 200 . 400
45 ° R.125
1.800 70 ° 60 ° 30 ° . 600
R.500
.800 (3,2)
1.600 (12,7)
1.400 R1.000 2.000
1.200
BLOQUE DE AWS PACS R.125 (25,4) (50,8)
ALEACIÓN (3,2)
1.900
SER NO XXXXX
. 100
1,00 32 MOLIENDA
2.000 A
(25,4)
2,00 (50,8) . 500
(50,8) 7.00 (12,7)
(177,8) 10.10 1.000
(256,5) 13.30 (25,4)
(337,8)
18.00
(457,2)
MOLIEN 32
6.3
6.3
32 MOLIENDA
0.060 ° DIA. AGUJEROS LATERALES

(TIPO 5X)
2.000
(50,8)
. 100
1.900
1.200
1.400
. 800 1.600
1.800 70 ° 60 ° 45 ° 30 ° . 600
. 400
. 200
2.500
(63,5)
Figura J.3 — Ejemplo de bloque de tipo Phased Array Calibration Standard (PACS) (consulte J5.7.1)
(dB) 25,1 + 0,0 795: 60 V: 2368 en Escaneo: (0.00) en
A%: 5.1 DA * VÍA* SA *

(%) (en) DAKOTA DEL NORTE
(en) DAKOTA DEL NORTE
(en) DAKOTA DEL NORTE
90 ARL
(5 dB sobre SSL)
80
70
60
50 SSL
40
30
DRL
(6 dB bajo SSL)
20
10
0%
0,2 0,3 pulg. 0.4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1.0
Figura J.4 — Niveles de sensibilidad (consulte J8.2.4 y J10.2)
270
A%: 200,0 AA: 25.55 mm B%: 176,1 BA: 39.03 mm
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0% 0%
20 30 mm 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 mm
Figura J.5 — Ejemplo de verificación de linealidad basada en el tiempo (consulte J14.4)
271
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
272
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo K (informativo)
Requisitos de calidad de soldadura para juntas de tensión
Este anexo no forma parte de esta norma, pero se incluye solo con fines informativos.
2 [1/16] 10 @ 1 [1/32] EN 6 [1/4]
BORDE DE MATERIALES
O PIE O RAÍZ DE SOLDADURA
DE BRIDA A WEB AL BORDE DE
MATERIAL
X5 X4 X1 X2 X3 X6
SOLDAR
O
20
[3/4]
11@
1 [1/32] EN 25 [1]
58 [2-1 / 4] 58 [2-1 / 4] 27 [1-1 / 8] 16 [5/8]
A A A A TODAS LAS DIMENSIONES
6 [1/4] 3 [1/8] 2 [1/16] IN mm [pulg]
Notas:
1. A: espacio libre mínimo permitido entre bordes de porosidad o discontinuidades de tipo fusión de 2 mm [1/16 pulg.] O más. Gobierna la mayor de las discontinuidades
adyacentes.
2. X: mayor
1
porosidad o discontinuidad de tipo fusión permitida para un espesor de junta de 20 mm [3/4 pulg.] (Consulte la Figura 8.8).
3. X, X,
2
X: 3porosidad
4
o discontinuidad de tipo fusión de 2 mm [1/16 in] o más, pero menor que el máximo permitido para un espesor de junta de 20 mm [3/4
in].
4. X, X:
5
porosidad
6
o discontinuidad de tipo fusión menor de 2 mm [1/16 pulg.].
5. Se supone que el tamaño de discontinuidad indicado es su mayor dimensión.
6. La porosidad o discontinuidad de tipo fusión 4X no es aceptable porque está dentro del espacio libre mínimo permitido entre los bordes de tales
discontinuidades (ver 8.26.2.1 y Figura 8.8). El resto de la soldadura es aceptable.
273
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
274
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo L (informativo)
Descripción de discontinuidades comunes de soldadura y
metales base (reimpreso con modificación de
Manual de construcción de acero del estado de Nueva York)
L1. General
Este anexo describe las discontinuidades que pueden o no clasificarse como inaceptables según las disposiciones de este código. Excepto por las
grietas, las discontinuidades son inaceptables solo si exceden los requisitos de especificación de tipo, tamaño, distribución o ubicación. Todas las
grietas son discontinuidades inaceptables según las disposiciones de este código. Se pueden encontrar discontinuidades en el metal base, el
metal de soldadura o las zonas afectadas por el calor (HAZ) en configuraciones de juntas a tope, en T, en esquinas y juntas traslapadas. Los
siguientes artículos presentan una lista bastante completa de discontinuidades que pueden encontrarse en la fabricación.
L2. Lista de discontinuidades

Los tipos más comunes de discontinuidades que se encuentran en juntas a tope, en T, en esquinas y traslapadas se describen en la Tabla L.1 y se muestran
en las Figuras L.1 a L.6.
Las discontinuidades de soldadura y metales base de tipos específicos son más comunes cuando se utilizan ciertos procesos de soldadura y detalles de
juntas. La alta restricción y el acceso limitado a partes de la preparación de una junta de soldadura pueden conducir a una incidencia más alta de lo normal
de discontinuidades en la soldadura y el metal base.
Cada tipo general de discontinuidad se analiza en detalle en este anexo. losManual de construcción de acero del estado de Nueva York, el AWS
Código de soldadura estructural: acero, y esto Código de soldadura de puentes usa el término discontinuidad de tipo fusión como término
general para describir inclusiones de escoria, fusión incompleta, penetración inadecuada de la junta y discontinuidades similares generalmente
alargadas en la fusión por soldadura.
Dado que este código requiere que todas las soldaduras CJP sin respaldo se realicen con una ranura al metal sano antes de soldar desde el
segundo lado, la penetración inadecuada de la junta es técnicamente imposible si se cumplen todas las disposiciones del código. Muchos códigos
consideran las discontinuidades de fusión menos críticas que las grietas. losCódigo de soldadura de puentes refleja nuestro acuerdo con esta
disposición. Algunos códigos prohíben específicamente no solo las grietas, sino también cualquier área de fusión incompleta o penetración
inadecuada de la junta. Este código no prohíbe la fusión incompleta o la penetración inadecuada de la junta, per se, a pesar de que se trata de
discontinuidades planas que en un análisis de fractura se comportarán de manera similar a las grietas. La fusión incompleta y la penetración
articular inadecuada se tratan como discontinuidades de fusión, ya que generalmente no tienen la agudeza de la punta de una grieta y porque
los NDT de rutina generalmente no pueden distinguir entre los diversos tipos de discontinuidades de fusión.
Los tipos de articulaciones específicos y las WPS pueden tener un efecto sobre el tipo, la ubicación y la incidencia de las discontinuidades. Las condiciones
que pueden afectar la formación de discontinuidades se describen en los siguientes artículos.
L2.1 Porosidad. La porosidad se crea cuando el gas queda atrapado en un metal que se solidifica. La discontinuidad formada es generalmente
esférica pero puede alargarse. Cuando hay discontinuidades de gas en lingotes que se reducen a productos forjados, los vacíos de gas en el
lingote aparecerán como laminaciones en el producto terminado. Este anexo solo analiza la porosidad como una discontinuidad de soldadura. A
menos que la porosidad sea gruesa (grande o extensa, o ambas), no es tan crítica como las discontinuidades planas agudas que
275
ANEXO L AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
intensificar el estrés. La porosidad es una señal de que el proceso de soldadura no se está controlando adecuadamente o que el metal base está
contaminado o de composición variable. La porosidad no es causada exclusivamente por el hidrógeno, pero la presencia de porosidad indica que
existe la posibilidad de que haya hidrógeno en la soldadura y HAZ que puede provocar agrietamiento.
(1) Porosidad uniformemente dispersa. La porosidad uniformemente dispersa es poros dispersos distribuidos a través de una sola soldadura
pasadas, o en varias pasadas de una soldadura de pasadas múltiples. Siempre que se encuentra una porosidad uniformemente dispersa, el caso es
generalmente una técnica o materiales de soldadura defectuosos. La porosidad solo estará presente en una soldadura si la técnica utilizada, los materiales o
las condiciones de la preparación de la junta de soldadura conducen a la formación y atrapamiento de gas. Si la soldadura se enfría lo suficientemente lento
como para permitir que el gas pase a la superficie antes de que se solidifique, no habrá porosidad en la soldadura.
(2) Porosidad en racimo. La porosidad en racimo es una agrupación localizada de poros que generalmente resulta de una iniciación o
terminación del arco de soldadura.
(3) Porosidad lineal. La porosidad lineal es la porosidad alineada a lo largo de un límite de junta, la raíz de la soldadura o un
límite entre cuentas. La porosidad lineal es causada por la contaminación que conduce al desprendimiento de gas en lugares particulares dentro de la
soldadura.
(4) Porosidad de la tubería. La porosidad de la tubería es un término para las discontinuidades de gas alargadas (cilíndricas). Porosidad de la tubería en el filete
soldaduras se extiende desde la raíz de la soldadura hacia la superficie de la soldadura. Cuando se observan una o dos discontinuidades de porosidad en la
superficie de la soldadura, una excavación cuidadosa generalmente mostrará que hay muchas discontinuidades de porosidad de tuberías subterráneas
intercaladas entre los poros expuestos. Gran parte de la porosidad de la tubería que se encuentra en las soldaduras no se extiende hasta la superficie. La
porosidad de las tuberías en las soldaduras con electroescoria y electrogas puede llegar a ser muy extensa en número y longitud. Se han medido poros de
hasta 500 mm [20 pulg.] En algunas soldaduras ESW. La porosidad de la tubería es muy difícil de evaluar por UT.
L2.2 Inclusiones
(1) Escoria no metálica. Las inclusiones de escoria resultan del material sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura, entre
pasadas de soldadura, o entre la soldadura y el metal base. Se pueden encontrar inclusiones de escoria en las soldaduras realizadas por la mayoría de los WPS de arco. En general, las
inclusiones de escoria son el resultado de una técnica de soldadura defectuosa, una falta de limpieza adecuada entre pasadas de soldadura y condiciones que conducen a un acceso
limitado para la soldadura dentro de la junta. Si se permite, la escoria fundida flotará hasta la parte superior de la soldadura. Las muescas afiladas en los límites de las juntas o entre
pasadas de soldadura a menudo hacen que la escoria quede atrapada debajo del metal de soldadura fundido.
(2) Tungsteno metálico. Las inclusiones de tungsteno se encuentran solo en las soldaduras realizadas por la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW)
proceso. Dado que este proceso no se utiliza bajo las disposiciones de este código, la discontinuidad se describe solo por interés. Las inclusiones
de tungsteno se pueden encontrar en las soldaduras de aluminio realizadas mediante el proceso GTAW. Se utiliza un electrodo de tungsteno no
consumible para establecer un arco de soldadura entre el electrodo y el metal base. Si el electrodo de tungsteno se sumerge en el metal fundido,
o si la corriente se establece demasiado alta, las gotas de tungsteno pueden transferirse desde el electrodo al metal fundido. Las inclusiones de
tungsteno aparecen como marcas de luz o áreas en las radiografías porque la radiación de inspección tiene una tasa de absorción más alta en el
tungsteno que en el acero o el aluminio.
L2.3 Fusión incompleta. La fusión incompleta puede resultar de técnicas de soldadura inadecuadas, preparación inadecuada del material para
soldar o diseño de juntas inadecuado. Las deficiencias que causan una fusión incompleta incluyen calor de soldadura insuficiente, manipulación
inadecuada de los electrodos y falta de acceso a todos los límites de la unión soldada que se fusionarán durante la soldadura. En raras ocasiones,
el metal de soldadura puede no fusionarse con el metal base aunque la superficie de la junta preparada se haya derretido más allá de la interfaz
original. Los óxidos fuertemente adheridos interferirán con la fusión completa, incluso cuando haya acceso para soldar y se utilicen los
procedimientos de soldadura adecuados.
L2.4 Penetración conjunta inadecuada. La penetración inadecuada de la junta es una penetración del arco de soldadura menor que la requerida.
Técnicamente, esta discontinuidad solo puede estar presente cuando el WPS requiere la penetración del metal de soldadura más allá de los límites de la
unión original y el depósito de soldadura no logra penetrar las áreas de las uniones de soldadura que dependen de la penetración para la fusión. La
penetración inadecuada de la junta puede resultar de un calor de soldadura insuficiente, una manipulación o guía inadecuada del electrodo, o un diseño de
junta inadecuado que requiere la fusión de más metal base del que puede penetrar el arco. Algunas WPS tienen una capacidad de penetración mucho
mayor que otras.
Este código requiere que todas las soldaduras de ranuras CJP sin respaldo sean perforadas al metal sano antes de soldar desde el segundo lado
para que no haya posibilidad de una penetración inadecuada de la junta en la raíz de la soldadura. En la construcción de puentes, no se utilizan
diseños de juntas soldadas que requieren una penetración de raíz específica que produciría soldaduras de ranura CJP.
276
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ANEXO L
L2.5 Socavado. El socavado que se considera un defecto generalmente es el resultado de una técnica de soldadura inadecuada, calor de
soldadura excesivo o ambos. Generalmente se encuentra en la unión de la soldadura y el metal base, en la punta de las soldaduras de filete o en
la línea de fusión de las soldaduras de ranura. También se puede encontrar socavación en la raíz de las soldaduras de ranura hechas de un solo
lado. El socavado más grave se encuentra generalmente en las superficies de metal base que estaban verticales durante la soldadura. El
socavado crea una muesca mecánica en el límite de fusión de la soldadura. Todas las soldaduras tienen algunos cortes si se examinan
cuidadosamente. El socavado no se considerará una discontinuidad inaceptable de la soldadura hasta que el grado de socavado exceda la
cantidad permitida por los documentos del contrato. Algunos cortes producen un defecto de muesca agudo. Otras subcotizaciones pueden ser
más redondeadas. Algunos cortes solo se pueden ver en pruebas metalográficas donde las secciones transversales de soldadura grabadas se
examinan con aumento. Cuanto más afilada y profunda sea la muesca creada por el socavado, más grave será el defecto.
L2.6 Relleno insuficiente. El relleno es una depresión en la cara de la soldadura que se extiende por debajo de la superficie del metal base adyacente. El
relleno insuficiente resulta de la falla del soldador o del operador de soldadura para llenar completamente la junta soldada como lo requiere la WPS.
L2.7 Superposición. La superposición es una discontinuidad afilada conectada a una superficie que forma una muesca mecánica severa porque el metal de
soldadura sobresale o fluye más allá de la punta o la cara de la soldadura sin fusión. Puede ocurrir como resultado de una falla en el control del proceso de
soldadura, una selección incorrecta de los materiales de soldadura o una preparación incorrecta del metal base antes de la soldadura. Los óxidos
fuertemente adheridos al metal base pueden interferir con la fusión y pueden producirse superposiciones.
L2.8 Laminaciones. Las laminaciones son discontinuidades planas alargadas en la dirección de laminación. Estos se encuentran más
comúnmente cerca del espesor medio de los productos forjados. Las laminaciones pueden ser completamente internas y detectables solo por
NDT, o pueden extenderse hasta un borde o un extremo donde son visibles en la superficie. Pueden descubrirse laminaciones cuando el corte o
el mecanizado exponen la estructura metálica interna.
Las laminaciones se forman cuando los huecos de gas (porosidad), los no metálicos o las cavidades de contracción de los lingotes se
aplanan. Las laminaciones generalmente corren paralelas a la superficie de los productos laminados y se encuentran más comúnmente
en formas y placas. Algunas laminaciones están parcialmente soldadas por laminación a lo largo de su interfaz debido a la alta
temperatura y presión de la operación de laminación o forja. La solidez de la soldadura laminada depende de la presencia o ausencia
de óxidos o no metálicos en las superficies de los huecos originales. Las laminaciones que están soldadas parcial o completamente con
forja laminada pueden conducir el sonido a través de la interfaz y, por lo tanto, UT no las evaluará con precisión. Por lo general, no se
puede confiar en que los metales que contienen laminaciones transmitan tensiones de tracción en la dirección del espesor pasante.
L2.9 Delaminación. La delaminación es la separación de una laminación soldada por laminación parcial o completamente bajo tensión. La
tensión puede ser la tensión residual de la soldadura o la tensión aplicada. Las delaminaciones se pueden encontrar visualmente en los bordes o
extremos de las piezas o pueden ser descubiertas por UT.
L2.10 Costuras y vueltas. Las costuras y solapes son discontinuidades longitudinales de metal base que se pueden encontrar en productos
laminados. Cuando las costuras y solapes se ubican en paralelo a la tensión principal, generalmente no se consideran discontinuidades
inaceptables. Cuando las costuras o solapes son perpendiculares a las tensiones aplicadas o residuales, estas a menudo se propagarán como
grietas. Las costuras y solapes son discontinuidades conectadas a la superficie que resultan de grietas en la superficie del lingote o
deformaciones mecánicas causadas por el proceso de fabricación. Estas discontinuidades se modifican durante el laminado de modo que el
fondo de una costura generalmente no es tan afilado como el lingote o la grieta original. Estos pueden estar enmascarados por escamas de
laminación o por la textura de la superficie del producto terminado. Soldar sobre costuras y solapes puede provocar grietas.
L2.11 Lágrimas laminares. Los desgarros lamelares son separaciones en forma de terraza en el metal base adyacente a la ZAT, generalmente causadas por
tensiones de contracción inducidas térmicamente que resultan de la soldadura. El desgarro laminar es una forma de fractura que resulta de una gran
tensión en la dirección corta-transversal (a través del espesor) que puede extenderse a grandes distancias. Los desgarros son aproximadamente paralelos a
la superficie del producto laminado y generalmente se inician en regiones del metal base que tienen una alta incidencia de inclusiones no metálicas
coplanares de tipo larguerillo. Estas inclusiones suelen ser sulfuros de manganeso en áreas del metal base sujetas a una alta tensión residual. La fractura
generalmente se propaga de un plano laminar a otro por cizallamiento a lo largo de líneas que son aproximadamente normales a la superficie laminada. El
desgarro lamelar se ve agravado por el hidrógeno y puede considerarse como una forma de agrietamiento por hidrógeno. Los aceros con bajo contenido de
azufre y los aceros con morfología de azufre controlada tienen una resistencia mejorada al desgarro laminar.
L2.12 Grietas. Las grietas en las soldaduras y en el metal base, exclusivas de las grietas por fatiga, se producen en la soldadura y el metal base cuando las tensiones
localizadas superan la resistencia máxima del material. El agrietamiento generalmente se asocia con la amplificación de la tensión cerca de las discontinuidades en las
soldaduras y el metal base, o cerca de las muescas mecánicas asociadas con el diseño de la soldadura. Tensiones residuales elevadas
277
generalmente están presentes, y la fragilización por hidrógeno a menudo contribuye a la formación de grietas. Las grietas relacionadas con la soldadura
son generalmente de naturaleza frágil y exhiben poca deformación plástica en los límites de las grietas.
Las grietas se pueden clasificar como grietas calientes o frías. Las grietas calientes se desarrollan a temperaturas elevadas. Estos comúnmente se
forman tras la solidificación del metal a temperaturas cercanas al punto de fusión. Grietas frías, a veces llamadasgrietas retrasadas o
grietas de hidrógeno, pueden formarse horas e incluso meses después de la finalización de la soldadura y comúnmente se asocian con la
fragilización por hidrógeno. Las grietas frías se propagan entre los granos y a través de ellos. Las grietas pueden denominarse longitudinales o
transversales, según su orientación. Todas las grietas son el resultado de la tensión de tracción, que puede ser una combinación de tensión
residual, secundaria y aplicada. La iniciación y propagación de grietas está muy influenciada por la presencia de discontinuidades que concentran
la tensión.
L2.12.1 Grietas longitudinales. Cuando una grieta es paralela al eje de la soldadura, se denomina grieta longitudinal independientemente de si se
encuentra a lo largo de la línea central del metal de soldadura o en la ZAC del metal base. Las grietas longitudinales en las soldaduras de arco sumergido,
hechas por procedimientos de soldadura automática, a menudo se asocian con altas velocidades de soldadura y, a veces, se agravan por la segregación de
los componentes del metal de soldadura o por una porosidad extensa que no se muestra en la superficie de la soldadura. Las grietas longitudinales en
pequeñas soldaduras entre secciones pesadas son a menudo el resultado de altas velocidades de enfriamiento y alta restricción.
L2.12.2 Grietas transversales. Las fisuras transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Pueden ser de metal de soldadura, metal base o
ambos. Las grietas transversales pueden tener un tamaño limitado y estar completamente contenidas dentro de la soldadura, o pueden propagarse desde
el metal de soldadura hacia la ZAT adyacente y hacia el metal base no afectado. Las grietas transversales que se inician en el metal de soldadura son
comúnmente el resultado de tensiones de contracción longitudinal que actúan sobre el metal de soldadura excesivamente duro (quebradizo). Las grietas
transversales que se inician en la ZAT son generalmente grietas de hidrógeno.
L2.12.3 Grietas del cráter. Las grietas de cráter son grietas que se forman en el cráter o depresión que se forma por la terminación incorrecta del arco
de soldadura. Las grietas de los cráteres son grietas calientes y poco profundas que generalmente forman un cúmulo de estrellas multipunto, aunque
pueden tener otras formas.
L2.12.4 Grietas en la garganta. Las grietas de garganta son grietas longitudinales que generalmente se encuentran en el centro del cordón de
soldadura. Por lo general, pero no siempre, se trata de fisuras calientes.
L2.12.5 Grietas en los dedos del pie. Las grietas de los dedos de los pies son generalmente grietas frías. Estos se inician o se propagan desde la punta de la
soldadura donde las tensiones de restricción son más altas. Las grietas de los dedos se inician aproximadamente de forma normal a la superficie del metal base, pero
con mayor precisión son normales a la tensión de tracción que actúa en esa ubicación y se propagan a varias profundidades en el metal base, dependiendo de la tensión
residual y la tenacidad del metal base.
L2.12.6 Raíz de grietas. Las grietas de la raíz son generalmente grietas longitudinales en la raíz de la soldadura. Las grietas de la raíz son generalmente grietas
calientes.
L2.12.7 Grietas bajo el talón y HAZ. Las grietas de la parte inferior y la ZAT son casi siempre grietas frías que se forman en la ZAT. Por lo
general, son grietas cortas, pero pueden unirse para formar grietas continuas mucho más grandes. Las grietas debajo del cordón y HAZ
generalmente se alinean con los límites de la soldadura que concentran las tensiones residuales. El agrietamiento por debajo del cordón y todas
las demás grietas por hidrógeno pueden convertirse en un problema grave cuando están presentes tres elementos: una microestructura
susceptible, alta tensión residual e hidrógeno.
L2.12.8 Fisuras. El término fisura se utiliza para describir separaciones de tamaño pequeño a moderado a lo largo de los límites de grano de austenita
anteriores. Esta discontinuidad se encuentra comúnmente en soldaduras con electroescoria y electrogas. Las fisuras ocurren en otras soldaduras, pero son
más fáciles de detectar en soldaduras ESW debido al tamaño de grano de austenita anterior mucho mayor. Cuando las soldaduras ESW están sujetas a una
gran restricción y hay presencia de hidrógeno, las fisuras pueden convertirse en un problema importante. La fisuración en las soldaduras ESW y EGW
generalmente se restringe a la parte central de la soldadura que está sujeta a una alta tensión residual de tracción resultante de la solidificación. Las fisuras
pueden ser frías o calientes, aunque las fisuras en frío son más comunes. El términomicrofisura
se usa para grietas que son tan pequeñas que se debe usar un aumento para detectar la separación. El términomacrofisura se utiliza cuando la
separación es lo suficientemente grande para ser vista a simple vista.
L2.13 Grietas por fatiga. Las grietas por fatiga son diferentes de las grietas descritas en L2.12 de este anexo en que representan daño
acumulativo de aplicaciones repetidas de carga. Las grietas por fatiga pueden extender las grietas preexistentes de cualquier origen o pueden
desarrollarse como nuevas grietas por concentraciones de tensión que resultan de discontinuidades de soldadura o detalles estructurales.
278
El proceso de agrietamiento por fatiga que no se controla puede propagar las grietas subcríticas a un tamaño crítico, momento en el que se producirá una
fractura frágil. La diferencia entre los estándares de calidad de las soldaduras para edificios y los especificados para puentes se basa en el conocimiento de
que los miembros del puente sujetos a un rango de tensión y ciclos de carga significativos están sujetos a la iniciación y el crecimiento de grietas por fatiga;
las estructuras cargadas estáticamente no lo son.
La vida de fatiga de un miembro estructural es la suma de la vida de inicio más la vida de propagación hasta que se alcanza el tamaño crítico de
la grieta y se produce la falla. La vida de iniciación es generalmente mucho mayor que la vida de propagación, por lo que es esencial que las
estructuras no se pongan en servicio con grietas preexistentes conocidas (verControl de fracturas y fatiga en estructuras: aplicaciones de la
mecánica de fracturas, 2da edición, por Barsom y Rolfe, Prentice-Hall Inc.).
279
Cuadro L.1
Tipos comunes de discontinuidades (ver L2)
Tipo de discontinuidad Localización Observaciones
1) Porosidad W Suelde únicamente, como se describe en este documento. (La porosidad también se encuentra comúnmente en las
a) Uniformemente dispersos piezas fundidas).
b) Clúster
c) Lineal
d) Tubería
2) Inclusiones W
a) Escoria no metálica
b) Tungsteno metálico
3) Fusión incompleta (también llamada W Se encuentra en límites conjuntos o entre pasadas.

falta de fusión)
4) Penetración articular inadecuada (también W Se encuentra en la raíz de la preparación de la soldadura.
llamada falta de penetración articular)
5) socavado BM Se encuentra en la unión de la soldadura y el metal base en la superficie. Se encuentra
6) Relleno insuficiente W en la superficie exterior de la penetración de la articulación.
7) superposición W Se encuentra en la unión de la soldadura y el metal base en la superficie.
8) Laminaciones BM Se encuentra en el metal base, generalmente cerca del espesor medio de la sección. Se
9) Delaminación BM encuentra en el metal base, generalmente cerca del espesor medio de la sección. Se
10) Costuras y vueltas BM encuentra en la superficie del metal base. Casi siempre longitudinal. Se encuentra en el metal
11) lágrimas laminares BM base cerca de la zona húmeda de soldadura.
12) Grietas
a) Longitudinal W, HAZ, BM Se encuentra en soldadura o metal base adyacente al límite de fusión de la soldadura.
b) transversal W, HAZ, BM Se encuentra en la soldadura (puede propagarse a partir de la soldadura en HAZ y metal base).
c) Cráter W Se encuentra en la soldadura en el punto donde termina el arco.
d) Garganta W Encontrado en el eje de soldadura.
e) Dedo del pie HZ Se encuentra en la unión entre la cara de la soldadura y el metal base. Se encuentra
f) Raíz W en la raíz del metal de soldadura.
g) Underbead y HAZ HAZ Se encuentra en el metal base en HAZ (puede propagarse al metal base no afectado). Encontrado en
h) Fisuras W metal de soldadura.
W - Soldar
BM - Metal base
HAZ - Zona afectada por el calor
280
10
12 f
12b
12 a 12 días
12 g
12c
1b
7
9 4
1d
2a
8 3
12 e
Figura L.1 — Soldadura en junta a tope (ver L2)
281
12b
10
12f
1b
3
6
2a
12 g 5
12 c
12e 9
12 a 8
4
12 días
7
11
Figura L.2 — Unión de soldadura en esquina (ver L2)
282
12b 2a
6 5
12 g
12 c
12 f
1b 3
7
8 12 e
12 a
12 días 4
11
Figura L.3 — Soldar en unión en T (ver L2)
283
12 a 12d
12b
12 a 12 c
12f 10 12e
4
8 3
2a 2a
2a
7 12 g
5
9
8
9
Figura L.4 — Soldadura en junta traslapada (ver L2)
10
12a
1d 12d 12 g
12 b
1b
1a 1c 12 c 5
2a
4
12e
8
12a
7
12 f
Figura L.5 — Soldadura de filete de una sola pasada en junta en T (consulte L2)
284
12 b 6 8
3 1b
1a 1c
1d
2a
2a 12 a 1 2f
5 12a
12 c
12d
4
12 g
10 7
Figura L.6 — Soldadura de ranura en V simple en junta a tope (consulte L2)
285
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
286
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo M (Informativo)
Transferencia de cortocircuito
Estos anexos no se consideran parte de la norma y se proporcionan con fines informativos.
La transferencia de cortocircuito es un tipo de transferencia de metal en GMAW en el que el material fundido de un electrodo consumible se
deposita durante los repetidos cortocircuitos.
La soldadura por arco de cortocircuito utiliza el rango más bajo de corrientes de soldadura y diámetros de electrodos asociados con GMAW. Los rangos de
corriente típicos para electrodos de acero se muestran en la Tabla M.1. Este tipo de transferencia produce un pequeño baño de soldadura de congelación
rápida que generalmente es adecuado para la unión de secciones delgadas, para soldaduras fuera de posición y para el relleno de grandes aberturas de
raíces. Cuando la entrada de calor de la soldadura es extremadamente baja, la distorsión de la placa es pequeña. El metal se transfiere del electrodo al
trabajo solo durante un período en el que el electrodo está en contacto con el baño de soldadura. No hay transferencia de metal a través del espacio del
arco.
El electrodo entra en contacto con el baño de soldadura fundida a una velocidad constante en un rango de 20 a más de 200 veces por segundo. La secuencia
de eventos en la transferencia de metal y la corriente y voltaje correspondientes se muestra en la Figura M.1. A medida que el alambre toca el metal de
soldadura, la corriente aumenta. Continuaría aumentando si no se forma un arco, como se muestra en E en la Figura M.1. La tasa de aumento de la
corriente debe ser lo suficientemente alta para mantener la punta del electrodo fundida hasta que se transfiera el metal de relleno. Sin embargo, no debería
ocurrir tan rápido que provoque salpicaduras por desintegración de la gota de transferencia de metal de aporte. La tasa de aumento de la corriente se
controla mediante el ajuste de la inductancia en la fuente de alimentación. El valor de inductancia requerido depende tanto de la resistencia eléctrica del
circuito de soldadura como del rango de temperatura de fusión del electrodo. El voltaje de circuito abierto de la fuente de poder debe ser lo suficientemente
bajo para que un arco no pueda continuar bajo las condiciones de soldadura existentes. Una parte de la energía para el mantenimiento del arco es
proporcionada por el almacenamiento inductivo de energía durante el período de cortocircuito.
287
ANEXO M AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Cuadro M.1
Rangos de corriente típicos para gas de transferencia de cortocircuito metálico
Soldadura por arco de acero (GMAW-S)
Corriente de soldadura, amperios (electrodo positivo)
Diámetro del electrodo Posiciones planas y Posiciones verticales y elevadas
en mm horizontales mín. máx. min. máx.

0,030 0,8 50 150 50 125
0,035 0,9 75 175 75 150
0,045 1.2 100 225 100 175
288
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ANEXO M
ACTUAL
TIEMPO
REIGNICIÓN
CERO
ARCO
PERÍODO
EXTINCIÓN
VOLTAJE
PEQUEÑO
CERO
A B C D mi F GRAMO H I
Figura M.1 — Oscilogramas y esquemas de transferencia de cortocircuito
289
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
290
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo N
Formas de soldadura de muestra sugeridas
Este anexo contiene seis formularios que el Comité de Soldadura Estructural ha aprobado para el registro de la calificación WPS, calificación del
soldador, calificación del operador de soldadura y datos de calificación del soldador por puntos requeridos por este código. También se incluyen
formularios de informes de laboratorio para registrar los resultados de NDT de soldaduras.
Se recomienda que la información de calificación y NDT requerida por este código se registre en estos formularios o formularios similares preparados por el
usuario. Se permiten variaciones de estos formularios para adaptarse a las necesidades del usuario. Estos formularios están disponibles en AWS.
291
ANEXO N AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
(Nombre del fabricante
y dirección)
CERTIFICACIÓN DE CONFORMIDAD
Suministrada a Fecha
Orden de compra número. Cantidad Proyecto No.
Reportado
Proceso: SMAW VIO FCAW

GMAW ESW EGW
AWS A5.
y clasificación Nombre comercial
Material: Designación del electrodo
Designación de cable
Designación de flujo
Mezcla de gas / gas
Esto es para certificar que el material mencionado anteriormente, tal como se suministra con el Número de orden de compra anterior,
cumple con los requisitos de AWS A5. - sobre , .
(día del mes) (año)
Los resultados de las pruebas anuales requeridas por el fabricante se muestran en el Informe de prueba de material certificado adjunto. Los resultados
de las pruebas para esta certificación incluirán:
(a) Pruebas mecánicas: Resistencia a la tracción y elástico (MPa [ksi]), alargamiento (en 50 mm [2 in],%) y energía de prueba CVN (J [ft · lb] a la
temperatura de prueba).
(b) Análisis químico para C, Mn, Si, P, S, Ni, Cr, Mo, Cu, V, Al, Ti o Zr, según lo requiera la especificación del metal de
aporte aplicable.
(c) Prueba de soldadura de filete.
(d) Resultados radiográficos.
Para conocer los requisitos de prueba aplicables, consulte la especificación de metal de aporte de AWS correspondiente.
Firma Fecha Título
Formulario N-1
Formulario N-1: Certificado de conformidad con los requisitos para electrodos de soldadura
292
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ANEXO N
7.12.1 7.12.2 7.12.4
norte
Formulario N-2: muestra de especificación del procedimiento de soldadura
293
Figura 7.1 Figura 7.2
Figura 7.3 Figura 7.8
(ver 7.12)
norte
norte
294
HOJA DE TRABAJO DEL REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

NÚMERO PQR
Nombre del soldador IDENTIFICACIÓN Fecha de prueba de soldadura
Proceso Posición Detalle de la junta: Fig. 7.1 Higo. 7.2

Electrodo (s) Designación del fabricante Figura 7.3 Figura 7.8
AWS Clasificación del electrodo Sobresaliente eléctrico
Designación del fabricante del flujo Clasificación de flujo de AWS
Tratamiento térmico posterior a la soldadura: Temp. Hora de espera Tasa de calentamiento / enfriamiento
Actual
Diam. Actual WFS * Voltaje y polaridad
Electrodo (1)
(2)
(3)
Gas protector Punto de rocío Tasa de flujo Tamaño de la copa de gas
Velocidad de desplazamiento: min. Max.

Especificación y espesor del metal base Número de calor
Especificación y espesor del metal de respaldo Número de calor
Temp. De precalentamiento. Temp. Entre pasadas Min. Max.
RELLENO
METAL ACTUAL TEMPERATURA
Aprobar
Capa Proceso Type & Viaje Palo
Número Alimentación de alambre
Diam. Polaridad Velocidad Amperio Voltios Velocidad Fuera Precalentar Interpass
* Opcional
Página de
Para electrodos múltiples, enumere cada electrodo en una línea separada. Para electrodos paralelos, muestre "2 @ ”Bajo número y diámetro.
Mida el precalentamiento y el entrepaso a la mitad de la longitud de la placa aproximadamente a 25 mm [1 pulg] desde la línea central de la soldadura.
Testigo estatal / tercero Fabricante / Contratista
Fecha
Formulario norte-4
Formulario norte-4 — Hoja de trabajo de registro de calificación de procedimiento (PQR)
295
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA
Nombre del soldador o del operador de Número de identificación.
soldadura Manual del proceso de soldadura Semiautomático Motorizado

Posición
(Plano, horizontal, aéreo o vertical; si es vertical, indique si está hacia arriba o hacia abajo) De
conformidad con WPS no.
Especificación de material
METAL DE RELLENO
Especificación no. Clasificación F no.

Describir el metal de aporte (si no está cubierto por la especificación de AWS)
¿Se usa respaldo?

Diámetro del metal de aportación y nombre comercial Fundente para SAW o gas para GMAW o FCAW-G
INSPECCIÓN VISUAL (8.26.1)
Apariencia Vender a menor precio que Porosidad de la tubería
Resultados de la prueba de plegado guiada
Escribe Resultado Escribe Resultado
Prueba realizada por Prueba de laboratorio no.
por Fecha de la prueba
Resultados de la prueba de filete
Apariencia Tamaño de filete
Prueba de fractura penetración de raíces Macrograbado
(Describa la ubicación, la naturaleza y el tamaño o cualquier grieta o desgarro de la muestra).

Prueba realizada por Prueba de laboratorio no.
por Fecha de la prueba
RESULTADOS DE PRUEBAS RADIOGRÁFICAS
Película Película
Identificación Resultados Observaciones

Identificación Resultados Observaciones
Prueba presenciada por Prueba no.

por
Nosotros, los abajo firmantes, certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que las soldaduras fueron preparadas
y probadas de acuerdo con los requisitos de AASHTO / AWSD1.5M / D1.5, () Código de soldadura de puentes.
(año)
Fabricante o contratista
autorizado por
Fecha
Formulario norte-5
Formulario norte-5 — Registro de calificación de soldador y operador de soldadura
296
INFORME DE EXAMEN RADIOGRÁFICO DE SOLDADURAS
Proyecto
Requisitos de calidad — Sección no.
Reportado
BOSQUEJO DE IDENTIFICACIÓN Y UBICACIÓN DE LA SOLDADURA
Técnica
Fuente
Película a la fuente
Tiempo de exposición
Pantallas
Tipo de filme
(Describa el largo, ancho y grosor de todas las articulaciones radiografiadas)
Interpretación Refacción
Fecha Identificación de soldadura Zona Observaciones
Aceptar rechazar Aceptar rechazar
(año)
Radiógrafo (s) Fabricante o contratista
Interprete autorizado por
Fecha de la prueba Fecha
Formulario norte-6 — Informe de examen radiográfico de soldaduras
297
INFORME DE EXAMEN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS DE SOLDADURAS
Proyecto
Requisitos de calidad — Sección no.
Reportado
BOSQUEJO DE IDENTIFICACIÓN Y UBICACIÓN DE LA SOLDADURA
Interpretación Refacción
Fecha Identificación de soldadura Zona Observaciones
Aceptar rechazar Aceptar rechazar
(año)
Inspector Fabricante o contratista
Fecha de la prueba autorizado por
Fecha
Seco Mojado Residual Continuo
C.A. corriente continua Media onda
Formulario norte-7
Formulario norte-7 — Informe de examen de partículas magnéticas de soldaduras
298
Documento núm.:
Fecha de asunto: Rvdo.
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO ESW-NG No de página:
Preparado por:
Aprobado:
Fecha: No de WPS: PQR NO .:
Especificación / Código: Especificación de material:
Proceso de soldadura: ESW-NG Maquina de soldar: MECANIZADO — AUTOMÁTICO
Operador de soldadura: ID del operador de soldadura:
Espesor del material: Espesor calificado:
Especificación del metal de relleno: Clasificación del metal de relleno:
Fabricante de metales de relleno: Nombre comercial:
Número de calor de la placa de prueba: Productor de placas de prueba:
Pase único / múltiple: SOLTERO Temperatura de precalentamiento: SIN REQUISITO DE PRECALENTAMIENTO
Corriente de soldadura: Requisitos de postcalentamiento: NINGUNO
Polaridad: Temperatura entre pasadas: N/A
Tratamiento de raíces:
Volcado de fundente previo a la soldadura: Tipo de flujo:
Alimentación de flujo inicial: Actual:
Alimentación de fundente en soldadura: Voltaje:
Tasa de subida vertical (en soldadura): Tasa de alimentación de alambre:
Diámetro del electrodo: Número de electrodos:
Material de sellado para escorrentía de escoria:
Formulario norte-8
Formulario norte-8 — Registro de calificación del procedimiento de ESW-NG
299
CALZADO REFRIGERANTE DETALLE DE JUNTA DE SOLDADURA GUÍA DE CONSUMIBLES
Material del zapato: Posición de soldadura: VERTICAL Material de la guía:
A: B: C: Progresión: HACIA ARRIBA A: B:
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE ECM (ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.5, 8.26.2.1 [para RT], 8.26.3.1 — Tabla 8.4 [para UT])
Pruebas de RT realizadas por: Técnico:
Número de informe de prueba: Resultados:
Pruebas de UT realizadas por: Técnico:
Número de informe de prueba: Resultados:
RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL / MACROETCH (ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.5, 7.19.2.1, 8.26.1)
Interpretado por: No. de muestras: Grietas:
Técnico: Fusión completa: Vender a menor precio que:
Número de informe de prueba: Relleno insuficiente: Porosidad:
Formulario norte-8
Formulario norte-8 (Continuación) —Registro de calificación del procedimiento de ESW-NG
300
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS MECÁNICAS
Preparado según: AWS D1.5, Aceptación por: AWS D1.5,

PRUEBAS CVN (Rpt #: )
Higos. 7.13 y 7.15 Cuadro 7.3
METAL DE SOLDADURA
ft · lb
ft · lb
ft · lb
ft · lb
ft · lb
ft · lb
ft · lb
ft · lb
Temperatura de prueba:
Promedio: ft · lb
Requerido: 20 pies · lb @ –20 ° C [27 J @ 0 ° F]
Resultado:
Aceptación por: AWS D1.5,

Toda la tracción del metal de soldadura (Rpt #: ) Preparado por: AWS D1.5, Fig. 7.9
Cuadro 7.3
PARÁMETRO VALOR DE PRUEBA REQUISITO RESULTADO DE LA PRUEBA
Fuerza de Tensión: 70 ksi, min.
Fuerza de producción: 50 ksi, min.
Alargamiento: 22%, min.
Formulario norte-8
301
Aceptación por: AWS D1.5,

Secta reducida Tracción (Rpt #: ) Preparado por: AWS D1.5, Fig. 7.10
Cuadro 7.3
MUESTRA REF. TAMAÑO DE LA MUESTRA VALOR DE PRUEBA REQUISITO RESULTADO DE LA PRUEBA
PRUEBA DE CURVADO LATERAL (Rpt #: ) Preparado según: AWS D1.5, Fig. 7.11 Aceptación por: AWS D1.5, 7.19.1
Ref. Prueba: Resultado: Ref. Prueba: Resultado: Ref. Prueba: Resultado:
Ref. Prueba: Resultado: Ref. Prueba: Resultado: Ref. Prueba: Resultado:
Autorizado por: Presenciado por: Aprobación:
Formulario norte-8
302
Documento núm.:
Fecha de asunto: Rvdo.
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ESW-NG

No de página:
Preparado por:
Aprobado:
Fecha: No de WPS:
Especificación / Código: Especificación de material:
Proceso de especificación: ESW-NG Maquina de soldar: MECANIZADO — AUTOMÁTICO
Espesor del material: Espesor de soldadura (para juntas de transición):
Especificación del metal de relleno: Clasificación del metal de relleno:
Fabricante de metales de relleno: Nombre comercial:
Gas protector: N/A Tasa de flujo: N/A Punto de rocío: N/A
Pase único / múltiple: SOLTERO Temperatura de precalentamiento: SIN REQUISITO DE PRECALENTAMIENTO
Corriente de soldadura: Requisitos de postcalentamiento: NINGUNO
Polaridad: Temperatura entre pasadas: N/A
Tratamiento de raíces:
Volcado de fundente previo a la soldadura: Tipo de flujo:
Alimentación de flujo inicial: Actual:
Alimentación de fundente en soldadura: Voltaje:
Tasa de subida vertical (en soldadura): Tasa de alimentación de alambre:
Diámetro del electrodo: Número de electrodos:
Material de sellado para escorrentía de escoria:
Formulario norte-9
Formulario norte-9 — Especificación del procedimiento de soldadura ESW-NG
303
CALZADO REFRIGERANTE DETALLE DE JUNTA DE SOLDADURA GUÍA DE CONSUMIBLES
Material del zapato: Posición de soldadura: VERTICAL Material de la guía:
A: B: C: Progresión: HACIA ARRIBA A: B:
Autorizado por: Aprobación:
Formulario norte-9
Formulario norte-9 (Continuación) —Especificación del procedimiento de soldadura ESW-NG
304
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Anexo O (Informativo)
Guía para el uso de soldadura con electroescoria
Espacio estrecho (ESW-NG)
O1. General
O1.1 Alcance. Este anexo no obligatorio es una guía de prácticas recomendadas que se puede utilizar cuando se realiza ESW-NG de
acuerdo con las disposiciones obligatorias de este código. El material contenido en esta guía tiene como objetivo explicar las
disposiciones de este código y proporcionar prácticas sugeridas que se basan en la experiencia pasada, la investigación o el buen juicio.
Partes o la totalidad de este anexo se pueden utilizar cuando el proceso de soldadura está calificado de acuerdo con este anexo.
O1.2 Antecedentes. En 1977, la Administración Federal de Carreteras (FHWA) impuso una moratoria sobre el uso de ESW para la construcción de
miembros de puentes que soportan tensión aplicada en respuesta a una fractura frágil importante en una viga de puente electrosoldada en la
I-79 cerca de Pittsburgh, PA. La soldadura de electroescoria que falló había sido reparada extensa e inadecuadamente durante la fabricación. Las
pruebas no destructivas requeridas por las especificaciones no lograron rechazar los defectos críticos que permanecieron en la soldadura. Las
investigaciones posteriores de las soldaduras por electroescoria en otros puentes también revelaron importantes defectos de fusión de la
soldadura y algunas grietas. Aunque la moratoria solo prohibía el proceso de electroescoria para soldaduras sujetas a tensión de tracción
aplicada, efectivamente detuvo todas las ESW de los miembros del puente.
Reconociendo la alta eficiencia de ESW para la construcción de puentes, la FHWA patrocinó investigación y desarrollo para mejorar la solidez y
confiabilidad de las soldaduras hechas por ese proceso. Los objetivos eran mejorar la resistencia a la fractura y el rendimiento a la fatiga al
tiempo que se garantizaba una calidad constante y parámetros repetibles para las soldaduras de puentes de electroescoria sujetas a condiciones
de carga dinámica.
La investigación de soldadura y las pruebas de fatiga demostraron que el procedimiento descrito en esta especificación como ESW mejorado de espacio estrecho (ESW-
NG) produce soldaduras sólidas con una tenacidad aceptable en el metal de soldadura y HAZ. Los miembros de puente de escala completa con soldaduras de ranura por
electroescoria en las juntas a tope de las bridas sobrevivieron a más de 10 millones de ciclos de tensión en los rangos de tensión de diseño de puentes típicos.
O2. Documentos de antecedentes

(1) Informe FHWA No. FHWA / RD-87/026, Características mejoradas de resistencia a la fractura y fatiga de la electroescoria
Soldaduras—1987.
(2) Informe de la FHWA No. FHWA-SA-96-053, Guía de información técnica para la electroescoria mejorada de espacios estrechos
Soldadura.
(3) Informe de la FHWA No. FHWA SA-96-052, Guía operativa del proceso para la soldadura con electroescoria mejorada en espacios estrechos.
(4) Informe FHWA No. FHWA-SA-96-051, Manual de capacitación para soldadura con electroescoria mejorada en espacios estrechos para
Puentes.
Estos documentos e informes están disponibles en la Oficina de Tecnología de Puentes de la FHWA, <http://www.fhwa.dot.gov/ bridge /
>.
305
ANEXO O AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
O3. Definiciones
Soldadura por electroescoria: espacio estrecho (ESW-NG). Una variación de la soldadura por electroescoria caracterizada por un espacio estrecho
(apertura de la raíz) de aproximadamente 20 mm [3/4 in] y el uso de un electrodo con núcleo de metal que se alimenta a través de una guía de electrodo
consumible especial con alas que ayuda a distribuir la energía térmica a través la junta de soldadura.
O4. Descripción del proceso

ESW es un proceso de soldadura que produce la coalescencia de metales con escoria fundida que funde el metal de aportación y las superficies de las
piezas de trabajo. El baño de soldadura está protegido por esta escoria que se mueve a lo largo de toda la sección transversal de la junta a medida que
avanza la soldadura. El proceso se inicia mediante un arco que calienta la escoria. A continuación, el arco se extingue por la escoria conductora, que se
mantiene fundida por su resistencia a la corriente eléctrica que pasa entre el electrodo y las piezas de trabajo.
ESW-NG es una variación de la soldadura por electroescoria caracterizada por un espacio estrecho (abertura de la raíz) de
aproximadamente 20 mm [3/4 in]. En comparación con la soldadura por electroescoria convencional, el proceso ESW-NG se caracteriza
por: (1) mejor tenacidad CVN del metal de soldadura y HAZ, (2) mayor resistencia a la fatiga y (3) mayor productividad. ESW-NG utiliza
un electrodo con núcleo de metal y guías de electrodo consumibles con alas.
O5. Equipo
O5.1 Fuente de poder de soldadura. Se recomienda una fuente de alimentación de CC. La fuente de alimentación debe ser capaz de suministrar
la corriente y el voltaje requeridos que, para aplicaciones de un solo electrodo, varían de 600 A a 1000 A y de 29 V a 37 V, con un ciclo de trabajo
del 100%. La salida debe ser voltaje constante (CV). Se puede utilizar una variedad de tipos de fuentes de alimentación, pero algunos de los
controles electrónicos modernos de las fuentes de alimentación pueden provocar apagados involuntarios. Tales paradas se asocian típicamente
con máquinas de soldar que limitan el pico de corriente máximo para proteger los rectificadores de salida. Por lo tanto, la potencia nominal de
salida de voltaje y corriente del ciclo de trabajo del 100%, así como la capacidad de amperaje máximo, son importantes.
O5.2 Alimentador de alambre (electrodo). El alimentador de alambre debe tener controles de velocidad de alimentación de alambre para usar con el proceso ESW-NG.
O5.3 Alimentador automático de fundente. Los requisitos del código para los alimentadores automáticos de fundente se incluyen en 6.22.10. El código requiere el uso
de un alimentador automático de fundente para suministrar un flujo continuo y regulado de nuevo fundente después de que el proceso se haya estabilizado (por
ejemplo, después de que la soldadura abandone el sumidero). La velocidad y la consistencia de las adiciones de fundente son críticas ya que afectan el equilibrio térmico
y las características del proceso ESW-NG. Las adiciones de fundente no reguladas pueden causar defectos de soldadura.
Q5.4 Monitores de corriente y voltaje. Los requisitos del código para monitores de corriente y voltaje se encuentran en 6.22.10. 6.22.10 requiere un
dispositivo para monitorear la corriente y el voltaje. Se pretende que este dispositivo se utilice con fines informativos y no se pretende que sea una base
para la aceptación o el rechazo de la soldadura. La profundidad del charco de escoria no se mide directamente. En cambio, a medida que disminuye la
profundidad de la escoria, aparecerán fluctuaciones o picos en la traza del registrador y la velocidad de alimentación del flujo debe aumentarse para
restaurar las condiciones adecuadas de la acumulación de escoria y la traza de amperaje. Soldar durante varios minutos sin fluctuación en el amperaje
puede indicar el desarrollo de un charco de escoria excesivamente profundo. Para evitar defectos de soldadura causados por una profundidad excesiva del
charco de escoria, la velocidad de alimentación del fundente debe reducirse o detenerse hasta que aparezcan ligeras fluctuaciones en la traza del amperaje,
y luego se puede reanudar la adición automática del fundente.
O5.5 Guía de consumibles. Los requisitos del código para las guías de consumibles se encuentran en 6.19.2 y 6.22.2.
O5.5.1 Configuración de la guía. Las configuraciones de guía recomendadas se muestran en la Tabla O.1.
O5.5.2 Composición. Las guías consumibles pueden fabricarse a partir de barras y / o tubos de acero laminado en frío con bajo contenido de
carbono, de acuerdo con la Tabla H.2. Los requisitos de composición química de la guía de consumibles están destinados a reducir la
susceptibilidad al agrietamiento por solidificación. En ESW-NG, la composición de metal base, que tiene baja resistencia al agrietamiento por
solidificación, contribuye aproximadamente al 40% de la mezcla de soldadura. Como resultado, la composición del metal de aportación debe
contrarrestar los efectos perjudiciales del metal base. Muchos de los materiales enumerados en SAE 1006, ASTM A1008 / A1008M, A424 y A1011 /
A1011M se pueden pedir con restricciones de carbono, fósforo y azufre para producir guías de consumibles que satisfagan los requisitos del
Anexo H.
O5.5.3 Estado y almacenamiento de la guía. Las guías normalmente no tienen ningún tipo de revestimiento protector y, por lo tanto, deben
almacenarse y manipularse con cuidado para evitar la contaminación y oxidación de las guías. Desarrollo de óxido en las guías.
306
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ANEXO O
puede ser el mayor problema porque los materiales suelen estar muy limpios y pueden oxidarse rápidamente si no se empaquetan, almacenan y
manipulan con cuidado.
El embalaje y el control de las guías deben ser adecuados para evitar la oxidación durante el envío, el almacenamiento y el uso. Después de abrir
contenedores que contienen múltiples guías sin protección individual, las guías que no se usaron inicialmente deben colocarse en un empaque
de barrera resistente a la humedad, un contenedor vendible, un horno de retención u otro tipo de ambiente controlado para evitar la oxidación
por exposición atmosférica. Si se utilizan conservantes, deben eliminarse o disiparse antes de su uso para que no entren hidrocarburos u otros
elementos perjudiciales en el depósito de soldadura.
Deben ser aceptables las guías que presenten óxido superficial leve u otros contaminantes que puedan eliminarse fácilmente antes de su uso. Se
prohíbe el uso de guías con óxido fácilmente visible u otros contaminantes que no se puedan eliminar.
O5.5.4 Paso de guía. Los requisitos del código para la apertura máxima para el paso de electrodos están contenidos en
6.22.3. Los límites en la apertura del paso de cables están destinados a permitir una transferencia de corriente adecuada.
O5.5.5 Colocación. Los requisitos del código para la colocación de guías se encuentran en 6.22.2. La distancia requerida desde el borde de la
guía hasta la zapata de enfriamiento está destinada a evitar la formación de arcos en la zapata y, al mismo tiempo, permitir una buena fusión
cerca de la cara de la soldadura. Es deseable utilizar un sistema de soporte de guía que permita ajustar la guía en las tres direcciones
ortogonales.
O5.6 Retención de zapatos. Las disposiciones del código que gobiernan los zapatos de retención están contenidas en 6.22.5.
O5.6.1 Propósito. Entre las muchas funciones de los zapatos está la extracción de calor de la zona fundida. Esto es importante porque la
escoria de bajo punto de fusión debe poder solidificarse para formar una capa límite en las paredes del zapato para proteger los zapatos de la
unión con el acero fundido. Es importante que los zapatos proporcionen un enfriamiento adecuado para producir:
(1) una fina capa de amortiguación de escoria sólida entre la zapata y el acero fundido, y
(2) microestructura resistente para asegurar una tenacidad CVN aceptable del metal de soldadura y la ZAT.
O5.6.2 Diseño. El diseño del calzado debe proporcionar una transferencia eficiente de calor desde la piscina fundida al sistema de refrigeración por
agua. Las zapatas deben tener al menos 100 mm [4 pulg.] De ancho para proporcionar suficiente contacto y enfriamiento en la placa adyacente a la ranura
de soldadura. Hay un retorno decreciente a un mayor ancho de zapato en relación con el costo, mayor enfriamiento, facilidad de manejo y diseño práctico
para la fabricación. Por las mismas razones, la longitud del zapato se mantiene típicamente entre 300 mm y 450 mm [12 pulg. A 18 pulg.]. Un diseño de paso
de agua muy eficaz con respecto tanto a la fabricación como a la extracción de calor es perforar orificios de 10 mm [3/8 pulg.] De diámetro en un bloque
sólido de cobre de 25 mm [1 pulg.] De espesor.
La ranura de refuerzo de soldadura en la cara de la zapata de enfriamiento debe ser de 1.9 mm a 2.1 mm [0.075 pulg. A 0.083 pulg.] De profundidad y de 24
mm a 26 mm [15/16 pulg. A 1-1 / 16 pulg.] De ancho con un ancho de 2 mm. a un radio de 3 mm [0,08 pulg. a 0,12 pulg.] en cada borde. La profundidad de
la ranura de refuerzo determina el volumen de escoria que se solidifica entre la cara de soldadura y la zapata de enfriamiento, así como el volumen y la
forma del refuerzo de soldadura que puede requerir remoción mediante esmerilado o mecanizado. El diseño general de la ranura de refuerzo de la
soldadura y el ajuste de la zapata de enfriamiento en la soldadura también son esenciales para evitar el socavado de la soldadura.
O5.6.3 Composición. El material recomendado para el calzado es el cobre puro comercialmente, incluidas variedades como el cobre
de brea tenaz, el cobre OFHC y el cobre desoxidado con fósforo. Las aleaciones de cobre como las aleaciones de cobre y níquel o varios
latón y bronces no serían aceptables debido a la conductividad térmica relativamente baja de estas aleaciones (en comparación con el
cobre puro).
O5.6.4 Refrigeración por agua. El enfriamiento por agua de las zapatas de retención es esencial para mantener las condiciones de enfriamiento en
estado estable para el proceso ESW-NG. Sin embargo, hay varias variables que afectan la tasa de transferencia de calor de las zapatas de enfriamiento. Estos
incluyen el caudal de agua y el aumento de la temperatura del agua durante la soldadura. Como se mencionó anteriormente, se recomienda que las zapatas
de cada lado de la soldadura se conecten en serie. Si el flujo de agua y las condiciones de diseño son correctas, el cobre en las zapatas de enfriamiento debe
estar tibio al tacto pero no caliente; no es necesario controlar la temperatura del metal del zapato. El agua de enfriamiento debe abrirse solo
inmediatamente antes de que comience la soldadura, ya que esto minimizará la posibilidad de condensación de humedad en las zapatas de retención.
El aumento de temperatura del agua depende de si el tipo de sistema de refrigeración es un sistema de recirculación o agua extraída del grifo. Si
el agua de refrigeración se recicla a través de un recirculador de agua, la temperatura del agua aumentará a medida que avanza la soldadura,
por lo que el inicio de la soldadura se enfriaría con agua más fría que el final de la soldadura. Esto podría causar diferencias en la microestructura
y las propiedades mecánicas entre las partes inicial y final de la soldadura.
307
Cuando el agua se extrae de un grifo abierto y posteriormente se desecha por un desagüe, la única variable a tener en cuenta son las temperaturas del
agua entrante y saliente. Durante el verano, en algunos lugares, la temperatura del agua del grifo puede superar los 27 ° C [80 ° F]. Por otro lado, la
temperatura del agua del grifo en un clima frío puede caer por debajo de los 10 ° C [50 ° F]. Durante el clima cálido y húmedo, el agua fría del grifo puede
causar condensación en las superficies de los zapatos antes de que comience la soldadura. Se debe tener cuidado para evitar la condensación causada por
enfriar los zapatos por debajo del punto de rocío atmosférico en condiciones húmedas (ver 6.17.5).
Los accesorios de agua que tienen restricción de flujo direccional pueden crear problemas debido al alto potencial de mal funcionamiento o
instalación incorrecta que podría impedir el flujo de agua. El agua atrapada en las zapatas de refrigeración puede generar presiones de vapor
muy peligrosas. El operador de soldadura debe asegurarse de que el agua fluya antes de comenzar y durante cualquier soldadura, para proteger
el equipo y el personal en el área.
Una configuración de zapata de retención común en un conjunto de soldadura utiliza dos zapatas de enfriamiento apiladas y conectadas en serie
para cada lado de la junta soldada. Por lo general, la soldadura se habrá enfriado lo suficiente como para quitar la zapata dos o tres minutos
después de que el baño de escoria avance sobre la siguiente zapata. La tasa de flujo y el aumento de temperatura requeridos deben
interpretarse a lo largo de la soldadura, no de forma instantánea. El aumento de temperatura prescrito indica un enfriamiento efectivo, pero las
desviaciones al principio o al final de la soldadura no deben ser motivo de preocupación.
O5.7 Controles para refrigeración por agua. Los requisitos para los controles están contenidos en 6.22.5. Las zapatas a lo largo de un lado de
la soldadura se pueden conectar en serie, pero cada lado debe conectarse por separado; el agua de las zapatas de un lado no debe circular
directamente a las zapatas de cobre del otro lado de la junta de soldadura antes de que se enfríe el agua. Las zapatas de enfriamiento deben
permanecer en su lugar con agua fluyendo durante un mínimo de dos minutos después de que el baño de escoria avance a la siguiente zapata o
al finalizar la soldadura.
Aisladores O5.8. Los requisitos para aisladores se encuentran en 6.21.
O5.8.1 Propósito. Los aisladores están colocados para evitar que el campo magnético producido por la corriente de soldadura tire de la guía
de consumibles hasta que entre en contacto con el metal base.
O5.8.2 Composición. La composición del aislante es importante porque los aislantes se funden y mezclan en el baño de escoria. Se
recomienda material refractario de fibra de aluminosilicato vítreo para aisladores.
O5.8.3 Espaciado. Los aisladores se colocan típicamente a una distancia de 150 mm a 200 mm [6 pulg. A 8 pulg.] A lo largo de la longitud de la junta
soldada. No es aconsejable un espaciado más estrecho de los aisladores porque los aislantes afectan la composición del baño de escoria fundida.
O5.8.4 Protección y almacenamiento. La fusión del aislante en el baño de escoria puede proporcionar una posible fuente para introducir
hidrógeno u otros contaminantes en el baño de soldadura. Por esta razón, después de que el material aislante se haya retirado de su paquete
original, debe protegerse y almacenarse en un ambiente seco para evitar la contaminación o la acumulación de humedad. El almacenamiento en
un horno de fundente o el horneado no es necesario y puede que no sea aconsejable, ya que los aglutinantes utilizados en la estructura de la
fibra pueden dañarse al hornear, lo que puede reducir la elasticidad bajo compresión que encaja de manera efectiva la guía de consumibles en la
ranura de soldadura.
O6. Electrodos y fundente

O6.1 Electrodos. Los requisitos para los electrodos se encuentran en 6.22.6, Anexo H y Tabla 7.3. Solo se permite el uso de electrodos
con núcleo de metal con ESW-NG según este código. El uso de electrodos tubulares aumenta la velocidad de soldadura y disminuye la
entrada de calor debido a la mayor resistencia eléctrica asociada con los electrodos tubulares frente a los sólidos.
O6.1.1 Composición básica. La composición química del electrodo está diseñada para proporcionar metal de soldadura con las siguientes
características: (1) tenacidad CVN satisfactoria, (2) resistencia al agrietamiento por solidificación, (3) resistencia al agrietamiento asistido por
hidrógeno y (4) resistencia a la intemperie para igualar el grado 345W [50W ] metal base. El Anexo H limita el carbono para proporcionar dureza y
resistencia al agrietamiento.
O6.1.2 Papel de las aleaciones
(1) El manganeso (Mn) es un fortalecedor que promueve la formación de ferrita acicular resistente. Mn se combina con el
azufre en la piscina fundida y forma MnS.
(2) Se añade níquel (Ni) al metal de aportación de acero al manganeso con bajo contenido de carbono para lograr un contenido de Ni de aproximadamente el 1,4%.
al 1,6%, dependiendo de la dilución del metal base y la guía. El Ni en el metal de soldadura por encima del 1% tiene los efectos beneficiosos no
solo de mejorar la tenacidad CVN, sino también de proporcionar la resistencia a la intemperie requerida para la soldadura de grado 345W.
308
metal. Las desventajas del contenido excesivo de Ni del metal de soldadura son una mayor susceptibilidad al agrietamiento asistido por hidrógeno y al
agrietamiento por solidificación.
(3) Se agrega molibdeno (Mo) para minimizar la cantidad de ferrita del límite de grano y promover una microestructura más fina.
ture. Debido a que el Mo es un poderoso fortalecedor, solo se agregan cantidades limitadas de Mo para lograr un contenido de soldadura de
aproximadamente 0.2%.
(4) El titanio (Ti) es una adición de microaleación para promover la máxima cantidad de ferrita acicular para la tenacidad. Ti
puede reducir la susceptibilidad al agrietamiento por solidificación. El efecto de endurecimiento beneficioso del titanio es óptimo cuando el contenido de Ti
es de aproximadamente 0,01% en el metal de soldadura. Un exceso de Ti más allá de los límites del Anexo H puede causar una disminución en la tenacidad
CVN.
O6.1.3 Embalaje y almacenamiento de electrodos. Los requisitos para el embalaje y almacenamiento de electrodos se encuentran en
6.19.1.
O6.2 Flujo. Los requisitos para la composición del fundente, el envasado y el almacenamiento se incluyen en 6.20. El fundente neutro se
especifica para que la composición química de la escoria y el metal de soldadura no cambie a lo largo de toda la soldadura.
O7. Sumideros y lengüetas de escorrentía
O7.1 Sumideros. Los sumideros, las dimensiones sugeridas del sumidero y los métodos de fijación se ilustran en la Figura O.3. Las provisiones
para sumideros están contenidas en 5.12.2, 5.12.3, 6.22.4 y 6.22.9. La profundidad del sumidero es importante porque tiene que ser lo
suficientemente larga para permitir que el arco se estabilice y logre una fusión completa cuando el metal de soldadura alcance el metal base.
Durante los momentos finales de la fase de puesta en marcha, el depósito de escoria debe estabilizarse y se debe mantener el amperaje y voltaje
adecuados mientras el depósito de escoria sale del sumidero inicial y entra en la junta.
O7.2 Lengüetas de escorrentía. Las pestañas de escorrentía se ilustran en la Figura O.3. Las disposiciones para las lengüetas de escorrentía se incluyen en 5.12.2 y
5.12.3. Las lengüetas de soldadura deben ser lo suficientemente largas para que cualquier cavidad del cráter de soldadura quede fuera de la longitud de la soldadura final. Por lo
general, esto requerirá que las lengüetas de soldadura sean de 50 mm [2 pulgadas] o el grosor de la pieza que se está soldando, lo que sea mayor.
O8. Metales básicos

O8.1 Metales base permitidos. Los requisitos del código para metales base permitidos están contenidos en 1.2, Tabla 6.1, y
6.18.3. No se permite el uso de ESW-NG en aceros templados y revenido (Q&T), aceros procesados por control
termomecánico (TMCP), ni en aceros que tengan un límite elástico mínimo especificado superior a 345 MPa [50 ksi].
O8.2 Condición del metal base. Los requisitos del código para la condición del metal base están contenidos en 6.22.1.
O9. Diseño conjunto

Los requisitos del código para el diseño de juntas se incluyen en 6.18. La abertura de la raíz tiene un efecto directo sobre una variedad de variables de soldadura y sobre
el metal de soldadura resultante y las propiedades de la zona afectada por el calor. Para una velocidad de alimentación de alambre dada, una junta con una abertura de
raíz más estrecha dará como resultado una velocidad de desplazamiento vertical más rápida, menos entrada de calor y velocidades de enfriamiento más rápidas. Las
aberturas de raíz más amplias tendrán los efectos opuestos. La dirección de crecimiento de los granos de metal de soldadura se verá afectada por la velocidad de
desplazamiento y, a su vez, afectará la tenacidad del metal de soldadura. Por estas razones, el código prescribe la apertura raíz para ESW-NG.
O10. Montaje y alineación

O10.3.1 Desalineación. No se aplica una alineación especial más allá de las tolerancias de fabricación estándar a las juntas que se van a soldar
con ESW-NG. Sin embargo, la abertura de la raíz debe mantenerse dentro de las tolerancias y las zapatas de enfriamiento deben mantener un
contacto estrecho para contener el baño de soldadura fundida y la escoria.
O10.3.2 Respaldos. Las disposiciones del código para los respaldos fuertes utilizados para sostener los zapatos de retención se tratan en
6.22.7. No se permite que los respaldos se unan al metal base mediante soldadura, ya que se puede dejar una imperfección de soldadura
después de quitar el respaldo. Cuando no es posible ningún otro medio de sujeción, el ingeniero puede aprobar procedimientos alternativos
309
que permiten la fijación de refuerzos mediante soldaduras realizadas en condiciones controladas. Los procedimientos deben requerir que el área
de la soldadura de unión se termine al ras y se inspeccione.
O11. Restricciones de la aplicación

Las aplicaciones de ESW se describen en 6.18.3. El uso de ESW para aplicaciones críticas de fractura o de Zona III está prohibido porque
la investigación que condujo al levantamiento de la moratoria de FHWA no investigó el desempeño de ESW para miembros críticos de
fractura y las propiedades de Impacto Charpy no eran adecuadas para los requisitos de Zona III.
O12. Variables de proceso

O12.1 Antecedentes. Las restricciones de soldadura de producción en el código están destinadas a proporcionar una tenacidad CVN de HAZ
adecuada sin depender de las pruebas CVN de la HAZ. Según las pruebas de la investigación patrocinada por la FWHA, el valor objetivo
proporciona una tenacidad HAZ que coincide con los requisitos de metales base no críticos para fracturas ASTM A709 para los grados 345 [50] y
345W [50W]. Si bien los rangos permitidos brindan una expectativa confiable de dureza HAZ similar, los requisitos de esta cláusula pueden
ajustarse a medida que el proceso ESW-NG se refina aún más y se gana más experiencia de producción.
O12.2 Condiciones generales de funcionamiento. Los requisitos del código para las variables WPS se incluyen en 6.18.2, 7.14.2 y la Tabla 7.8. Las formas
de soldadura de muestra sugeridas se encuentran en el Anexo N. La Tabla O.2 proporciona las condiciones de soldadura que se han utilizado con éxito en la
investigación y pueden usarse como ayuda en el desarrollo de procedimientos de soldadura. Las diferencias en el equipo, la composición química del
fundente, el espaciado de las ranuras de soldadura, el grosor de la vaina del electrodo y la configuración de la sección transversal y el área de la guía
consumible influirán en los parámetros operativos reales. Si la aplicación de soldadura es para una junta de transición de espesor como se muestra en la
Figura 4.7, las condiciones seleccionadas deben ser para la placa más delgada, con un juego de zapatas de enfriamiento de soldadura diseñadas para
ajustarse al chaflán 2.5: 1.
O12.3 Voltaje de soldadura. Los requisitos de voltaje se especifican en 6.22.8.1 y la Tabla 6.7. El voltaje en el proceso ESW-NG es una variable
extremadamente importante. Afecta la estabilidad del proceso y es la variable principal que determina la profundidad de fusión y el ancho de la
soldadura. La profundidad de fusión debe ser algo mayor en el centro de la soldadura que en los bordes para asegurar una fusión completa en
los bordes exteriores, donde se debe superar el efecto de enfriamiento de las zapatas enfriadas por agua.
Un aumento de voltaje aumenta el ancho de la soldadura, aumenta el factor de forma y, por lo tanto, mejora la resistencia al agrietamiento.
El voltaje debe mantenerse dentro de los límites para asegurar un funcionamiento estable del proceso. Si el voltaje es bajo, se producirán
cortocircuitos o arcos en el baño de soldadura. Un voltaje excesivo puede producir un baño de soldadura inestable.
O12.4 Velocidad de alimentación de alambre. Los requisitos de velocidad de alimentación de alambre se especifican en 6.22.8.3. La velocidad de alimentación de
alambre en lugar de la corriente es una variable esencial para ESW porque la variabilidad en el grosor de la vaina y la configuración de la sección transversal de los
electrodos con núcleo afectarán la lectura de amperaje. La variabilidad en la profundidad del baño de escoria y el grosor de la vaina del electrodo hace que sea imposible
controlar la corriente directamente y, en su lugar, se debe controlar la velocidad de alimentación del alambre.
Debido a que ESW es un proceso de soldadura vertical de una sola pasada, la velocidad de alimentación del alambre del electrodo controla la velocidad de
desplazamiento de la soldadura. Aunque las velocidades de alimentación de alambre más altas producen un amperaje más alto, la relación no es lineal. A medida que
aumenta la velocidad del electrodo, el aumento de amperaje resultante es proporcionalmente menor. Mantener una alta velocidad de desplazamiento de soldadura
constante y minimizar la entrada de calor de soldadura es necesario para lograr las propiedades de tenacidad de impacto requeridas en la ZAT.
O12.5 Amperaje. Al igual que con cualquier proceso de soldadura con alimentación de alambre que utiliza una fuente de alimentación de voltaje constante, la velocidad de alimentación
de alambre del electrodo es el factor más importante en la regulación del amperaje de soldadura ESW. Siempre que la geometría de la ranura de soldadura sea constante, la velocidad
de alimentación del alambre del electrodo no debe usarse para corregir el amperaje durante la soldadura. Consulte O12.7 para obtener información sobre la regulación de la corriente
mediante la adición de flujo.
O12.6 Velocidad de desplazamiento. La velocidad de desplazamiento no se controla de forma independiente para ESW, sino que es una consecuencia de otros
parámetros, como la velocidad de alimentación del alambre del electrodo, el voltaje y el número y tamaño de los electrodos. Es la variable principal que controla la
calidad de la soldadura.
El rango operativo permitido es la región sombreada en la Figura O.4; la línea discontinua muestra la velocidad objetivo.
Q12.7 Fundente y escoria. Los requisitos del código para la adición de fundente están contenidos en 6.22.10. ESW genera calor a través de la resistencia a la corriente
eléctrica que pasa a través del baño de escoria fundida. Cualquier variación en la temperatura de la piscina de escoria o cambios de profundidad.
310
su resistencia eléctrica y el amperaje de soldadura. La profundidad de la piscina de escoria debe controlarse ajustando la velocidad de alimentación del fundente para
realizar ajustes menores de amperaje durante la soldadura.
Dado que la escoria que se forma entre la cara de soldadura y la zapata de enfriamiento es la única causa normal del consumo de escoria, el volumen de adición de
fundente durante la soldadura es muy pequeño, constante y el mismo para cualquier espesor de acero que se suelda. La velocidad de alimentación automática del
fundente durante la soldadura es típicamente de aproximadamente 5,5 g [0,2 oz] por minuto. La velocidad de alimentación del fundente debe regirse por las
características de la estabilidad del amperaje de soldadura después de que la fase de inicio de la soldadura haya alcanzado condiciones de funcionamiento estables.
O12.8 Precalentar. Los requisitos del código para el precalentamiento están contenidos en 6.2.1, 6.17.5 y 6.22.11. El precalentamiento no se especifica
debido a la característica de alto aporte de calor de este proceso. Es posible que sea necesario calentar el metal base y los zapatos de retención para evitar
la condensación cuando la temperatura del metal está por debajo del punto de rocío atmosférico, pero eso no se considera precalentamiento. Como el
enfriamiento acelerado proporciona propiedades mecánicas mejoradas en ESW, es mejor no precalentar el acero.
O12.9 Arranque. Los requisitos del código para el arranque se incluyen en 6.22.9. El volumen de fundente requerido para establecer la profundidad típica
de la piscina de escoria de 19 mm a 32 mm [3/4 pulg. A 1-1 / 4 pulg.] Es de aproximadamente 90 ga 100 g [3.2 oz a 3.5 oz] por 25 mm [1 pulg. ] de espesor de
la ranura de soldadura. Se debe agregar aproximadamente 1/3 del volumen total a la ranura de soldadura antes del inicio de la soldadura, lo que dará como
resultado una capa de fundente de aproximadamente 12 mm [1/2 in] en el sumidero. El resto se debe agregar al baño de soldadura gradualmente durante
el primer minuto después del inicio de la soldadura.
Los controles de soldadura deben configurarse para el voltaje y la velocidad de alimentación del electrodo especificados, aunque el voltaje durante la fase
de ejecución de la soldadura no coincida con el requisito del procedimiento. Las variaciones de resistencia debidas a la formación de arco eléctrico, la fusión
del fundente y la geometría del sumidero inicial y las soldaduras por puntos afectan el amperaje y la estabilidad del voltaje.
Los requisitos del código para reinicios se incluyen en 6.22.15.
O12.10 Factor de forma. El factor de forma es la relación entre el ancho máximo del cordón de soldadura y la profundidad máxima del metal
fundido. El ancho máximo es la abertura de la raíz más la profundidad de fusión. El factor de forma afecta el patrón de solidificación del cordón
de soldadura. Los factores de forma incorrectos pueden provocar varios tipos de grietas. La apertura de la raíz y el voltaje de soldadura afectan
el ancho máximo del cordón y el amperaje afecta la profundidad del metal fundido. El control adecuado de los parámetros de soldadura es
esencial para garantizar un factor de forma adecuado.
O12.11 Oscilación del electrodo. La oscilación del electrodo está prohibida según 6.22.12.
O12.12 Apertura conjunta. Los requisitos del código para la apertura de juntas (raíz) se incluyen en 6.22.1.
O12.13 Cables de trabajo. Los cables de trabajo deben ser suficientes para conducir las corrientes de soldadura involucradas. Se deben usar al
menos dos cables de trabajo y un cable conectado a cada lado de la junta, en la parte inferior cerca del sumidero. Esto minimizará los efectos de
la interferencia magnética.
O13. Inspección
Los requisitos de inspección están contenidos en 6.22.13 y Cláusula 8. Este código requiere que las soldaduras de producción hechas con ESW-
NG sean inspeccionadas tanto con RT como con UT. Independientemente del método de soldadura, los procesos de inspección tienen diferentes
niveles de sensibilidad a varias discontinuidades de soldadura. Históricamente, se sabía que UT era incapaz de identificar niveles extremos
rechazables de porosidad de tuberías en soldaduras ESW. Si bien los controles para ESW-NG deberían ser suficientes para evitar la formación de
este tipo de porosidad, se requiere RT para asegurar la detección de estas discontinuidades. Sin embargo, RT es menos sensible a pequeñas
grietas y discontinuidades planas que UT. Para ser conservadores, se requieren ambas formas de inspección.
O14. Reparar
O14.1 General. Los requisitos del código para la reparación se incluyen en 6.22.14. La eliminación de una soldadura incompleta debe
dejar una superficie sólida de metal base soldable. La eliminación completa de la ZAT es innecesaria ya que la soldadura posterior la
consumirá.
O14.2 Soldaduras interrumpidas. Los requisitos del código para soldaduras interrumpidas están contenidos en 6.22.16.
311
O14.3 Reinicios. Los requisitos del código para reinicios se incluyen en 6.22.15. Cualquier metal de soldadura dentro de los 75 mm [3 pulg.] De
un reinicio no puede ser parte de la soldadura final. Esto incluye los 75 mm [3 pulg.] Superiores de la soldadura interrumpida y 75 mm [3 pulg] de
la región de la raíz / sumidero de la soldadura reiniciada. Esta situación puede surgir cuando se cortan (rasgan) varias bridas de una sola pieza
soldada. El segmento de la brida que contiene el reinicio no se puede usar, pero se puede reparar de acuerdo con 6.22.16.
O15. Calificaciones
O15.1 Procedimiento de soldadura. Los requisitos del código para la calificación WPS se encuentran en 6.18.1 y 7.15 a 7.20.
O15.2 Operador de soldadura. Los requisitos del código para la calificación del operador están contenidos en la Cláusula 7, Parte B.
O16. Calidad de soldadura
Los requisitos del código para la calidad de la soldadura están contenidos en 6.22.14 y 8.26.
O17. Guía para resolver problemas

O17.1 Porosidad. La porosidad puede resultar del uso de electrodos, guías, aislantes, fundentes, sumideros, lengüetas de escorrentía o el metal base
mojados, aceitosos, oxidados o contaminados de otra manera. La condensación en los zapatos enfriados por agua o las fugas en las líneas de agua que
conducen a los zapatos pueden contaminar la junta con agua que puede provocar porosidad.
O17.2 Agrietamiento de la soldadura en la línea central. El agrietamiento de la soldadura en la línea central es típicamente un agrietamiento por solidificación. El
agrietamiento de la línea central se asocia típicamente con un metal de soldadura susceptible a la metalurgia y altas velocidades de desplazamiento. Los factores de
forma inadecuados pueden contribuir al agrietamiento, al igual que los niveles más altos de carbono, azufre y fósforo, mientras que el manganeso y el silicio ayudan a
reducir las tendencias al agrietamiento. Estos elementos de aleación pueden provenir del electrodo, guías de consumibles, sumideros, metal base y lengüetas de
escurrimiento.
O17.3 Fusión incompleta en los dedos soldados. La fusión incompleta en las puntas de soldadura generalmente se debe a una guía de consumibles
descentrada. El enfriamiento excesivo de la superficie de soldadura por la zapata de retención o las configuraciones o el posicionamiento incorrecto de la
zapata de retención también pueden contribuir a este tipo de discontinuidad.
O17.4 Fusión incompleta a una cara de ranura. Cuando ocurre una fusión incompleta, generalmente ocurre solo en una cara de surco. Esta
discontinuidad está asociada con un calor insuficiente recibido por una de las placas debido a la distribución desigual del calor entre las placas.
Una guía de consumibles desplazada puede provocar esta condición, al igual que un enfriamiento excesivo de un lado de la articulación. Unir
cables de soldadura a un solo miembro puede resultar en una interferencia magnética que resulte en una fusión incompleta en una cara de la
ranura.
O17.5 Superposición y fusión deficiente. La superposición y la fusión deficiente se asocian típicamente con ranuras preparadas incorrectamente en la
zapata de retención. La superposición también puede ocurrir debido a la colocación descentrada de la zapata de retención.
O17.6 Derretimiento del sumidero. El derretimiento en el sumidero es típicamente el resultado de una geometría incorrecta del sumidero donde el fondo del sumidero
es demasiado delgado para las corrientes de soldadura involucradas.
Pastilla de cobre O17.7. La captación de cobre se debe a la formación de arco entre la guía de consumibles y la zapata de retención de cobre.
Esto ocurre cuando la guía de consumibles no está centrada correctamente, cuando la guía no tiene el tamaño adecuado o cuando la guía no
está colocada rígidamente dentro de la junta. Los aisladores se pueden espaciar más estrechamente para evitar que las guías de los consumibles
formen un arco contra las zapatas de cobre.
O17.8 Derrame de metales. El derrame de metal ocurre cuando las zapatas de retención no se ajustan correctamente al metal base. El ajuste
inadecuado puede deberse a variaciones en la planitud del metal base, alabeo de las zapatas de retención, movimiento de las zapatas durante la
soldadura y alineación incorrecta de las dos piezas de metal base que se unen.
O17.9 Desviación del electrodo. La desviación del electrodo puede ocurrir cuando los electrodos no están correctamente enderezados o cuando las guías
consumibles no están colocadas rígidamente dentro de la articulación.
312
O17.10 Formación de arco en las caras de las ranuras. La guía de consumibles puede formar un arco hacia las caras de la ranura de soldadura. Esto
ocurre cuando la guía de consumibles no está centrada correctamente, cuando la guía no tiene el tamaño adecuado o cuando la guía no está colocada
rígidamente dentro de la junta. Los aisladores se pueden espaciar más estrechamente para evitar que las guías consumibles se arqueen contra la cara de la
ranura. Ver O5.8.3 de este anexo.
O17.11 Forma de pepita de reloj de arena. Con ESW-NG, esto ocurre solo cuando se utilizan varios electrodos y se debe a configuraciones de
guía de consumibles inadecuadas. La forma de pepita de reloj de arena se debe a la distribución desigual del calor a través de la pepita de
soldadura, con energía térmica concentrada alrededor de los electrodos.
313
Cuadro O.1
Ejemplo de configuraciones de la guía de consumibles ESW-NG
Espesor de la placa, mm [in] Ancho de guía, mm [in] Numero de electrodos Separación de electrodos, mm [in]
25–32 [1–1-1 / 4] 18 [3/4] 1 N/A
32–65 [1-1 / 4–2-1 / 2] 25–38 [1–1-1 / 2] 1 N/A

50–65 [2–2-1 / 2] 38 [1-1 / 2] 1 N/A
50–75 [2–3] 38–60 [1-1 / 2–2-1 / 4] 2 25 [1]
57–90 [2-1 / 4–3-1 / 2] 45–65 [1-3 / 4–2-1 / 2] 2 25 [1]
75-115 [3-4-1 / 2] 65-100 [2-1 / 2-4] 2 50 [2]
Nota: En la Figura O.1 se muestran ejemplos de configuraciones de guías de consumibles.
Cuadro O.2
Ejemplo de condiciones de funcionamiento para ESW-NG de ASTM M270M / M270 (A709 / A709M)
Grados 250 [36], 345 [50], 345S [50S] y 345W [50W]
Espesor de la placa, Flujo inicial, Número de Velocidad del electrodo, Alcance actual Velocidad de soldadura,
mm [pulg] g [oz] Electrodos cm / min [ipm] (A) mm / min [ipm]
25 [1] 85 [3] 1 580 [230] 600–650 75 [3]

32 [1-1 / 4] 100 [3.5] 1 650 [255] 650–700 67 [2-5 / 8]
38 [1-1 / 2] 130 [4.5] 1 710 [280] 790–850 65 [2-1 / 2]
45 [1-3 / 4] 140 [5] 1 785 [310] 850–910 55 [2-1 / 4]
50 [2] 170 [6] 1 860 [340] 900–950 50 [2]
50 [2] 170 [6] 2 430 [170] 900–980 50 [2]
57 [2-1 / 4] 185 [6.5] 2 540 [210] 1050-1210 48 [1-7 / 8]
65 [2-1 / 2] 215 [7.5] 2 590 [230] 1170-1310 43 [1-3 / 4]
70 [2-3 / 4] 230 [8] 2 630 [245] 1270-1370 41 [1-5 / 8]
75 [3] 260 [9] 2 665 [260] 1340-1470 38 [1-1 / 2]
314
ANCHO
ANCHO ELECTRODO
ESPACIADO
ELECTRODO ÚNICO MÚLTIPLES ELECTRODOS
Figura O.1 — Configuraciones de guía única y múltiple de ESW
19 mm [3/4 pulg.] 19 mm [3/4 pulg.]
BASE BASE
METAL METAL
75 mm [3 pulgadas] SUMIDERO 75 mm [3 pulgadas] SUMIDERO
32 mm – 50 mm 25 mm [1 pulgada] 32 mm – 50 mm 25 mm [1 pulgada]
[1-3 / 8 pulg – 2 pulg] [1-3 / 8 pulg – 2 pulg]
SUMIDERO SOLDADO SUMIDERO DE UNA SOLA PIEZA
Figura O.2 — Sumideros ESW soldados y de una sola pieza
315
PESTAÑA RUN-OFF
METAL BASE
SUMIDERO
Figura O.3 — Ilustración de la pestaña de escurrimiento y sumidero ESW
316
100 [4]
90 [3-1 / 2]
75 [3]
VELOCIDAD DE VIAJE, mm / min. [ipm]
64 [2-1 / 2]
50 [2]
38 [1-1 / 2]
25 [1]
0 [0]
19 25 38 50 64 75 90 100
[3/4] [1] [1-1 / 2] [2] [2-1 / 2] [3] [3-1 / 2] [4]
ESPESOR DE LA PLACA, mm [in]
Figura O.4 — Rangos operativos permitidos para ESW-NG
317
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
318
Anexo P
Solicitar una interpretación oficial de una articulación
Estándar AASHTO / AWS
P1. Introducción
Los siguientes procedimientos están aquí para ayudar a los usuarios estándar a enviar solicitudes exitosas de interpretaciones oficiales
de los estándares de AWS. Las solicitudes del público en general enviadas al personal de AWS o miembros del comité que no sigan
estas reglas pueden devolverse al remitente sin respuesta. AWS se reserva el derecho a rechazar la respuesta a solicitudes específicas;
Si AWS rechaza una solicitud, AWS proporcionará a la persona la razón por la que se rechazó la solicitud.
P2. Limitaciones
Las actividades de los comités técnicos de AWS con respecto a las interpretaciones se limitan estrictamente a la interpretación de las
disposiciones de las normas preparadas por los comités. Ni el personal de AWS ni los comités están en condiciones de ofrecer servicios
de interpretación o consultoría sobre (1) problemas de ingeniería específicos, (2) requisitos de estándares aplicados a fabricaciones
fuera del alcance del documento, o (3) puntos no cubiertos específicamente por el estándar. En tales casos, el solicitante debe buscar la
asistencia de un ingeniero competente con experiencia en el campo de interés particular.
P3. Procedimiento general para todas las solicitudes
P3.1 Presentación. Todas las solicitudes se enviarán al Director de Desarrollo de Estándares de AWS. Para un manejo eficiente, se prefiere que
todas las solicitudes se envíen electrónicamente a través de standards@aws.org. Alternativamente, las solicitudes pueden enviarse por correo a:
Director
Desarrollo de estándares
Sociedad Estadounidense de
Soldadura 8669 NW 36 St, # 130
Miami, FL 33166
P3.2 Información de contacto. Todas las consultas deberán contener el nombre, la dirección, el correo electrónico, el número de teléfono y el empleador del solicitante.
P3.3 Alcance. Cada consulta deberá abordar una sola disposición de la norma a menos que el tema en cuestión involucre dos o más
disposiciones interrelacionadas. La (s) disposición (es) se identificarán en el alcance de la solicitud junto con la edición de la norma (por
ejemplo, D1.1: 2006) que contiene la (s) disposición (es) a las que se dirige el solicitante.
P3.4 Pregunta (s). Todas las solicitudes se formularán en forma de una pregunta que pueda responderse "sí" o "no". La solicitud debe
ser concisa, pero lo suficientemente completa para que el comité pueda comprender el punto del problema en cuestión. Cuando el
punto no esté claramente definido, se devolverá la solicitud para aclarar. Se deben utilizar bocetos siempre que sea apropiado, y se
citarán todos los párrafos, figuras y tablas (o anexos) que se relacionen con el tema en cuestión.
ANEXO P AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
P3.5 Respuestas propuestas. El solicitante deberá proporcionar respuestas propuestas a sus propias preguntas.
P3.6 Antecedentes. Se puede proporcionar información adicional sobre el tema, pero no es necesaria. La (s) pregunta (s) y la (s) respuesta (s)
propuesta (s) anteriores se mantendrán por sí solas sin la necesidad de información adicional de antecedentes.
P4. Política de AWS sobre interpretaciones

La Junta Directiva de la American Welding Society (AWS) ha adoptado una política por la cual todas las interpretaciones oficiales de los
estándares de AWS se manejan de manera formal. Bajo esta política, todas las interpretaciones oficiales son aprobadas por el comité
técnico responsable de la norma. La comunicación relativa a una interpretación oficial se dirige a través del miembro del personal de
AWS que trabaja con ese comité técnico. La política requiere que todas las solicitudes de interpretación oficial se presenten por escrito.
Dichas solicitudes se manejarán lo más rápidamente posible, pero debido a los procedimientos que deben seguirse, algunas solicitudes
de interpretación oficial pueden tardar un tiempo considerable en completarse.
P5. Respuesta de AWS a las solicitudes

Una vez aprobada por el comité, la interpretación es una interpretación oficial de la Sociedad, y AWS transmitirá la respuesta al
solicitante, la publicará en el Diario de soldaduray publíquelo en el sitio web de AWS.
P6. Consultas telefónicas

Las consultas telefónicas a la sede de AWS sobre los estándares de AWS deben limitarse a cuestiones de carácter general o a cuestiones directamente
relacionadas con el uso del estándar. losManual de políticas de la junta de AWS requiere que todos los miembros del personal de AWS respondan a una
solicitud telefónica de una interpretación oficial de cualquier estándar de AWS con la información de que dicha interpretación solo se puede obtener
mediante una solicitud por escrito. El personal de la sede no puede proporcionar servicios de consultoría. Sin embargo, el personal puede derivar a la
persona que llama a cualquiera de esos consultores cuyos nombres están archivados en la sede de AWS.
320
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Comentario sobre
8th Edición
Preparado por el
Comité de AWS D1 sobre soldadura estructural
Bajo la dirección del Comité

de Actividades Técnicas de AWS
Aprobado por el
Junta directiva de AWS
321
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
322
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 COMENTARIO
Prefacio
Este prólogo no forma parte del comentario de esta norma, pero se incluye solo con fines informativos.
El AASHTO / AWS Código de soldadura de puentes se produce para proporcionar, en la mayor medida posible, un documento de fuente única aceptado a
nivel nacional que puede ser utilizado como una especificación de soldadura de puentes por todas las organizaciones miembros de AASHTO que construyen
puentes de acero. Aunque el título adecuado para elCódigo de soldadura de puentes es el AASHTO / AWS D1.5M / D1.5 Código de soldadura de puentes, se
hará referencia a él como el "código" en este Comentario.
Este comentario se ha desarrollado para explicar la base de las disposiciones del código y para proporcionar información suficiente sobre cada tema para
ayudar a los involucrados en la construcción de puentes a utilizar el código de manera eficaz.
El comienzo del código fue una combinación de ANSI / AWS D1.1-88 Código de soldadura estructural: acero y el AASHTO Especificación
estándar para la soldadura de puentes de carreteras de acero estructural, Tercera edición, 1981. Antes de la aceptación de la primera
Código de soldadura de puentes, designado ANSI / AASHTO / AWS D1.5-88, todos los estados que utilizan fondos de Carreteras
Federales para construir puentes de acero deben usar las especificaciones AWS y AASHTO en conjunto, así como las Disposiciones
Especiales FHWA aplicables. Además, muchos estados impusieron sus propias disposiciones especiales.
Los objetivos principales del código son (1) garantizar un alto nivel de seguridad en estructuras de acero soldadas sujetas a cargas de camiones o
ferrocarriles y (2) evitar prácticas que puedan reducir la vida útil de los puentes de acero o aumentar innecesariamente el costo de mantenimiento futuro. .
Los objetivos secundarios incluyen hacer que las especificaciones sean más efectivas para lograr los objetivos indicados anteriormente y la reducción de
costos innecesarios.
El objetivo de una seguridad mejorada se aborda principalmente a través de una mejor seguridad contra las fracturas, que se logra mediante
mejores especificaciones para la calidad de los materiales y la mano de obra necesaria para garantizar la resistencia a las fracturas y un buen
rendimiento a la fatiga. Otras características de seguridad, por ejemplo, evitar el pandeo, se abordan mediante especificaciones de diseño y
tolerancias de mano de obra. El objetivo de reducir los costos innecesarios se logra especificando solo lo necesario para garantizar la seguridad y
el buen rendimiento, y proporcionando procedimientos de prueba universales para reducir la duplicación de esfuerzos que aumenta
innecesariamente el costo de construcción.
Es difícil trabajar con múltiples especificaciones, producidas por diferentes grupos, que a veces especifican diferentes requisitos para la misma
tarea, particularmente cuando se publican en diferentes programas. Esto a menudo inhibe una comprensión profunda y una utilización completa
de las especificaciones. Cuando todas las organizaciones miembros de AASHTO utilizan la misma especificación básica de soldadura, los
fabricantes, montadores e inspectores, que representan tanto al contratista como al propietario, están en una mejor posición para interpretar las
disposiciones del código correctamente y cumplir con los requisitos del código. Cuando los estados tienen los mismos requisitos básicos para
esencialmente las mismas tareas, una mejor comprensión y utilización de las especificaciones tanto por parte de los representantes del
propietario como del contratista mejorará la calidad mientras se reducen o contienen los costos.
El Subcomité de Soldadura de Puentes, AASHTO y FHWA desaconsejan la duplicación de esfuerzos en las pruebas de soldadores y WPS.
Se han desarrollado procedimientos para la calificación de WPS con un mínimo de complejidad y esfuerzo, pero con suficiente detalle
para garantizar la confiabilidad.
El comentario intenta aclarar las razones de las diferencias que existen entre AASHTO / AWS D1.5M / D1.5
Código de soldadura de puentes y el AWS D1.1 Código de soldadura estructural: acero. La razón más obvia de las diferencias es que los propietarios de
puentes de carreteras y ferrocarriles han optado por tomar medidas en la selección de materiales y en la calificación y control de los WPS para garantizar
que todos los miembros del puente de acero y las soldaduras tengan suficiente tenacidad para resistir la fractura frágil. Se toman medidas adicionales en el
diseño y construcción de puentes para evitar condiciones que puedan conducir a grietas inducidas por hidrógeno o por fatiga. Los métodos utilizados para
lograr estos objetivos se basan en el control de las entradas de calor de la soldadura y las velocidades de enfriamiento correspondientes, y en la
minimización o evitación de las concentraciones de tensión de las discontinuidades de la soldadura o del metal base. El control de las velocidades de
enfriamiento de la transformación, además del control de la composición química de la soldadura y el metal base, asegura que se requiera
323
COMENTARIO AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Las propiedades mecánicas se obtienen en soldaduras y ZAT adyacentes. El control de la entrada de calor, además del control de las temperaturas de
precalentamiento y entre pasadas, garantiza que el metal base no se degrade como resultado de soldaduras permanentes o temporales. Estos mismos
controles brindan protección contra el agrietamiento inducido por hidrógeno.
Hasta la fecha, AWS D1.1 no ha incorporado métodos de control de entrada de calor de soldadura, excepto para imponer limitaciones en las
variables de soldadura para aquellas WPS que deben ser calificadas por prueba y para especificar limitaciones técnicas para otras WPS que se
consideran precalificadas.
Las normas necesarias para garantizar la seguridad de las fracturas en estructuras cargadas estáticamente son menos restrictivas que
las normas necesarias para garantizar la seguridad de las fracturas en estructuras cargadas cíclicamente. Las estructuras cargadas
estáticamente, como los edificios, se someten a tensiones con cargas variables a tasas de deformación relativamente lentas. Las cargas
tales como cargas de viento y cargas de piso se tratan como cargas estáticas para propósitos de diseño. Los puentes son estructuras
cargadas cíclicamente, también llamadas estructuras cargadas dinámicamente, y se tensan con fuerzas de diseño completas con mayor
frecuencia, con suficientes aplicaciones de carga de diseño para inducir fatiga en el miembro o componente. Las tasas de deformación
también pueden ser más altas en estructuras cargadas cíclicamente, aunque un factor menor en la vida a fatiga. En puentes y otras
estructuras cargadas cíclicamente, las tensiones de carga viva pueden iniciar o extender las grietas por fatiga.
Los puentes AASHTO están diseñados para un número específico de aplicaciones de la carga de diseño. Cada aplicación y eliminación
de la carga máxima de diseño produce el rango de tensión de diseño en el miembro del puente. El diseño de fatiga se basa en el rango
de tensión y el número de ciclos de carga.
La seguridad de las fracturas es importante para todas las estructuras metálicas. Los principios subyacentes de metalurgia, fatiga y fractura son los mismos
para todas las estructuras de acero cargadas cíclicamente. En este código, se hace hincapié en la calificación y el control de las WPS y en la prevención de
grietas por fatiga e hidrógeno.
La seguridad de los puentes de acero depende en gran medida de la resistencia a la rotura por fragilidad. La fractura se evita mejorando la
resistencia al agrietamiento por fatiga minimizando o evitando las concentraciones de tensión en el diseño y la construcción, y eliminando las
condiciones que podrían causar grietas inducidas por hidrógeno o por solidificación. La resistencia a la fractura frágil se mejora
significativamente con una buena tenacidad de soldadura y metal base, además de evitar muescas y usar un buen diseño y detalles. Este código
aborda la mejora de la mano de obra, solidez de la soldadura y tenacidad a la fractura para garantizar la seguridad de las fracturas de los
miembros del puente de acero.
Los miembros de puentes de acero críticos para fracturas no redundantes requieren un mayor nivel de calidad en materiales y mano de obra
para garantizar una seguridad equivalente a la de los miembros de puente redundantes. La edición de 1988 del código no incluyó disposiciones
especiales para la construcción de miembros críticos para fracturas no redundantes, FCM. El AASHTOEspecificación de guía para miembros de
puentes de acero críticos para fracturas no redundantes se utilizó para construir todos los FCM. losCódigo de soldadura de puentes fue revisada
en 1995 para incluir un Plan de Control de Fracturas.
Dado que evitar las fracturas, en particular evitar las fracturas frágiles, es un objetivo principal de este código, es útil revisar brevemente la
relación entre la calidad de la mano de obra, las discontinuidades de la soldadura y el metal base, las grietas por fatiga, la tenacidad y la fractura
frágil.
La fractura frágil es la ruptura abrupta de un miembro o componente cargado en tensión, ya sea que se aplique la tensión o tensión
residual, y si se debe a una carga axial o de flexión aplicada. La falla es instantánea y generalmente no se detendrá si la carga que inicia
la fractura frágil se mantiene a medida que avanza la fractura. Cuando se produce una fractura frágil en un miembro de puente
redundante, la carga se transfiere generalmente a los miembros adyacentes y no se produce un colapso general. Por definición, en
miembros no redundantes, la fractura frágil puede provocar el colapso de la estructura. La fractura frágil de un miembro de tensión es
análoga al pandeo de un miembro de compresión: rara vez se detendrá antes de que se complete la falla si se mantiene la carga. Sin
embargo, este código no aborda el pandeo de los miembros del puente de acero, ya que el pandeo es principalmente una
consideración de diseño o mantenimiento. En todo el código se hace hincapié en la prevención de fracturas porque las fracturas
frágiles pueden resultar de lo que inicialmente parecían ser discontinuidades pequeñas o inocuas, antes del inicio de la fisura por fatiga
y la propagación a un tamaño crítico.
Las disposiciones de mano de obra del código dictan que se deben evitar las muescas. Las muescas afiladas o profundas son particularmente dañinas, ya
sea en la superficie o enterradas dentro de la soldadura o el metal base. Las discontinuidades en una superficie son más críticas que las discontinuidades
equivalentes completamente rodeadas por metal sólido, pero todas pueden causar fallas en la pieza o estructura. Se establecen normas para la solidez de
las soldaduras que limitan el tamaño, la ubicación y la nitidez de las discontinuidades de la soldadura.
324
No hay iniciación o propagación de grietas por fatiga sin una concentración de tensión para amplificar la tensión. La amplificación de la tensión por las
discontinuidades de la soldadura o del metal base es proporcional al tamaño y la nitidez de la discontinuidad. Las grietas están prohibidas porque son las
discontinuidades más agudas y atraen altas concentraciones de tensión. La calidad de las soldaduras especificadas en la Cláusula 5 del código tiene esto en
cuenta y también proporciona estándares para la mano de obra y solidez de la soldadura que ayudan a garantizar la seguridad contra fracturas en un
entorno de fatiga de puentes.
De acuerdo con las disposiciones de este código, se evita la fractura frágil de la soldadura mediante una cuidadosa atención a los elementos que
podrían anticiparse razonablemente que conduzcan a la iniciación de grietas de cualquier origen. Si el hidrógeno se controla adecuadamente,
aunque existan tensiones de tracción y una microestructura susceptible, no debería haber agrietamiento inducido por hidrógeno. Si se utilizan
consumibles de soldadura y metal base adecuados y se siguen las WPS adecuadas, no debe haber grietas.
Todas las especificaciones para la soldadura de estructuras de acero prohíben rutinariamente las grietas. Además de prohibir las grietas y
controlar la calidad de la mano de obra, este código controla el uso de soldaduras temporales que pueden iniciar una fractura frágil como
resultado de sus ZAT endurecidas.
La prevención de fisuras por fatiga depende de una alta tenacidad a la fractura, un buen diseño y una buena mano de obra
que minimice las concentraciones de tensión. El tamaño máximo de fisura o discontinuidad que puede soportar un miembro
de puente de acero, sujeto a tensión máxima a su temperatura de servicio más baja anticipada, depende de la tenacidad del
metal base de acero o del metal de soldadura en la punta de la fisura para la temperatura dada. AASHTO especifica la
tenacidad mínima a la fractura de las placas y formas de acero utilizadas para construir miembros de puentes. La tenacidad
mínima de los metales de aportación se especifica en las especificaciones del metal de aportación y la tenacidad de la
soldadura de producción se especifica en el código. Las propiedades mecánicas de la soldadura y del metal base están
protegidas contra la degradación por los requisitos del código para la calificación y el control de los procedimientos de
soldadura. Una buena tenacidad asegura que las grietas,
La dureza y la tenacidad de la soldadura dependen de la composición química del metal base y del metal de soldadura, el mecanismo de solidificación
afectado por la velocidad de enfriamiento y los ciclos térmicos a los que se somete la soldadura. La dureza y la tenacidad de la HAZ también dependen de la
composición química del metal base y de los ciclos térmicos. Dado que la composición química del metal base es a menudo más endurecible que la
composición química del metal de soldadura, la HAZ del metal base puede ser más sensible a las altas velocidades de enfriamiento que causan un
endurecimiento inaceptable que la soldadura. El código se ha escrito para proteger la dureza y la tenacidad tanto de las soldaduras como de las ZAT.
Aceros templados y revenido como AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M) Grados HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W], y los metales de
aportación de alta resistencia utilizados para igualar la resistencia de estos aceros, pueden tener su resistencia y tenacidad se ven afectadas por una
entrada de calor de soldadura excesiva. Las velocidades de enfriamiento inusualmente lentas debido a temperaturas excesivas de precalentamiento y entre
pasadas, combinadas con altas aportaciones de calor de soldadura, también pueden degradar las propiedades mecánicas de las uniones soldadas en estos
aceros tratados térmicamente. Las velocidades de enfriamiento rápidas, producidas por soldadura con bajo aporte de calor de soldadura, combinadas con
bajas temperaturas de precalentamiento y entre pasadas, pueden producir una dureza excesiva y agrietamiento inducido por hidrógeno en estos mismos
aceros de alta resistencia. Los procedimientos adecuados para soldar aceros templados y revenido se explican en el comentario.
Se anima a los usuarios del código a leer todo el código y el comentario. Juntos, los dos documentos están destinados a ofrecer una
imagen completa de los requisitos de soldadura de puentes. Sin embargo, debido a que muchas personas no tendrán la oportunidad
de leer el código completo y el comentario antes de comenzar a usar el código, se ha intentado explicar cada disposición de
especificación con suficiente detalle para que cada elemento del comentario se explique por sí mismo. Esto requiere más de una
cantidad deseable de repetición. Sin embargo, dicha repetición agrega conveniencia al proporcionar una aclaración directa y completa
de las posibles preguntas del usuario, sin tener que leer todo el documento. Para comprender completamente los elementos de los
Comentarios, el usuario debe leer primero la subcláusula del código, la figura, etc. en la que se basa el Comentario. El texto del código
no se repite en el comentario.
El comentario es una adición informativa al Código de soldadura de puentes. Su propósito es explicar, brindar historia y educar.
Ninguna declaración en el Comentario modifica el código o es vinculante para los usuarios del código en ausencia de disposiciones
específicas del código. Cada subcláusula del código no requiere comentario. Cuando las especificaciones individuales se consideran
autoexplicativas y se comprenden completamente, no se proporcionan comentarios. Los principios de soldadura y prevención de
fracturas se enfatizan en mayor medida que las disposiciones para pruebas mecánicas de soldaduras o END, que no son material
nuevo en este código.
325
Todas las referencias a subcláusulas, tablas, gráficos, etc. Código de soldadura de puentes. Las referencias
en el comentario tienen el prefijo "C-" para indicar que son material de comentario.
Los anexos normativos son parte del código. El código también contiene información útil pero informativa que se proporciona para ayudar a los
usuarios del código. Esta información está contenida en anexos tanto normativos como informativos que utilizan letras del alfabeto.
A, B, C, etc. El Anexo L, Descripción de discontinuidades comunes de soldadura y metal base, se proporciona para ayudar a los usuarios del
código a identificar, describir y evaluar discontinuidades comunes de soldadura y metal base.
La escritura de código es un proceso continuo. Las disposiciones que los usuarios del código creen que deben corregirse o mejorarse deben
llamarse la atención del Subcomité de Soldadura de Puentes AASHTO / AWS (ver Anexo P).
326
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Comentario sobre
C-1. Provisiones generales
Aplicación C-1.1
Este AASHTO / AWS Código de soldadura de puentes está escrito específicamente para el uso de estados, provincias y otros miembros
gubernamentales asociados con AASHTO. Otras organizaciones que tengan la necesidad de construir puentes de acero soldados para
soportar cargas dinámicas deben estudiar la relación entre las cargas de fatiga impuestas en su estructura y las cargas de los camiones
de diseño y el número de ciclos previstos en la AASHTO.Especificación estándar para puentes de carreteras.
El AASHTO / AWS Código de soldadura de puentes, AASHTO / AWS D1.5, se denomina "el código" en todo el texto de la
Código de soldadura de puentes y este comentario. El AWS D1.1Código de soldadura estructural: aceroy otras especificaciones de la American
Welding Society también utilizan con frecuencia el término "código" cuando se refieren a disposiciones de especificaciones individuales. Se debe
tener cuidado para evitar confusiones en el uso de este término común. Cuando se utiliza el término "código" en el
Código de soldadura de puentes y este comentario, solo se refiere al AASHTO / AWS D1.5 Código de soldadura de puentes.
C-1.1.1 Este código especifica los requisitos de materiales y mano de obra necesarios para realizar talleres y construir en el campo puentes de acero
soldados para carreteras. Se proporcionan especificaciones para el END de soldaduras y metal base cuando:
(1) requerido por el código o los documentos del contrato, o
(2) ordenado por el ingeniero.
El diseño de puentes no se describe en el código. Esta información se especifica en la AASHTOEspecificaciones estándar para puentes
de carretera o el AASHTO Especificaciones de diseño de puentes LRFD.
C-1.1.2 La calidad de la mano de obra descrita en el código se basa en lo que alguna vez se llamó "buenas prácticas en un taller de
puentes moderno". El código es una especificación de "mano de obra", lo que significa que la calidad requerida se basa en lo que se
puede lograr fácilmente. La “idoneidad para el servicio” es la calidad mínima requerida para que el miembro o la soldadura realice su
función prevista.
El Ingeniero puede especificar o aceptar estándares de calidad de soldadura y mano de obra diferentes a los descritos en el código. Los
estándares de calidad de la mano de obra y de la soldadura que difieren de los requisitos del código deben especificarse en los documentos del
contrato para que no sea necesario negociar el costo de las adiciones o eliminaciones al trabajo durante la fabricación o el montaje.
La experiencia ha demostrado que la calidad de las superficies de corte térmico, las soldaduras y los efectos de otras prácticas de fabricación en la mano de
obra y el acabado pueden afectar la vida útil por fatiga del puente, la seguridad y el alcance del mantenimiento futuro. En algunos casos, la calidad de una
soldadura de producción completa puede no cumplir con todos los requisitos del código. El ingeniero también puede usar el juicio de ingeniería para
aceptar la calidad de la soldadura como completada o con reparaciones modificadas. Cuando se utiliza tal juicio, la evaluación de la idoneidad del servicio
utilizando técnicas modernas de mecánica de fracturas, un historial de servicio satisfactorio en estructuras similares o evidencia experimental se reconoce
como una base adecuada para los criterios de aceptación alternativos. Las reparaciones innecesarias y / o inadecuadas realizadas mediante soldadura
pueden causar discontinuidades, distorsiones y grietas más serias.
C-1.1.3 El Ingeniero es la persona con autoridad para aprobar dibujos de taller, materiales, WPS, modificaciones a los
requisitos de los documentos del contrato y otros asuntos que requieren la aprobación de la agencia representada. Se
considera que el ingeniero es el propietario o el representante del propietario, y puede delegar esta autoridad en otros.
327
C-1.1.4 Contratista. "Contratista ”es el término adecuado para la persona o empresa responsable de realizar el trabajo como se describe en
el código. Sin embargo, cuando se espera que el trabajo se realice en un taller de fabricación de puentes, el término "fabricante" puede usarse
indistintamente. Cuando se espera que el trabajo se realice en el campo, se puede usar el término “constructor” en lugar de Contratista.
Metal base C-1.2

C-1.2.1 Metal base especificado. El código enumera los metales base aprobados por AASHTO en 1.2.2. AWS D1.1 enumera otros aceros al
carbono y de baja aleación que son soldables. Los documentos del contrato pueden especificar cualquier producto de acero que el Ingeniero
considere adecuado para el propósito previsto. Los ingenieros deben especificar, cuando sea posible, solo los aceros enumerados y, de no ser
así, solo los productos de acero que se sepa que son soldables. Un acero se considera soldable cuando se puede unir soldando sin dificultad
inusual. El acero especificado también debe estar disponible para su compra.
Las placas y formas de acero estructural están sujetas a los requisitos de entrega de ASTMA6 / A6M según lo dispuesto en las especificaciones de
metal base AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M). Las tolerancias dimensionales, las discontinuidades permitidas y los métodos de
acondicionamiento (reparación) en el molino son los descritos en los requisitos de entrega. Si existen requisitos especiales de rectitud, acabado
de la superficie, rebasamiento o reblandecimiento de espesor, restricciones sobre el acondicionamiento mediante soldadura en el molino o
cualquier otro requisito específico del proyecto, deben especificarse en los documentos del contrato. Las disposiciones para la reparación del
metal base se describen en 5.2.
Las tolerancias dimensionales para el acero estructural fabricado son las descritas en la Cláusula 5 de este código y son independientes de los
requisitos de entrega del metal base. En algunos casos, las tolerancias del molino ASTM A6 / A6M excederán las aplicables para la construcción
de puentes, en cuyo caso puede ser necesario corregir la deficiencia del material o reemplazar el material.
C-1.2.2 Metales base aprobados. Los metales base enumerados son aceros aprobados para su uso en la construcción de puentes de acero
soldado. La lista se revisa periódicamente y se pueden hacer adiciones a la lista según lo apruebe AASHTO. Cada producto de acero, placa, forma,
barra, etc., está listado por la designación de especificación de materiales AASHTO y la especificación ASTM correspondiente.
Los aceros AASHTO M 270M / M 270 de un grado designado son esencialmente los mismos que los aceros ASTMA709 / A709M del
mismo grado. Los aceros AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M) son versiones mejoradas de los aceros estructurales utilizados
en edificios y otras estructuras de acero. La principal mejora se encuentra en el área de la tenacidad, con disposiciones opcionales
aplicables a los miembros críticos para fracturas. Existen lazos comunes entre las siguientes designaciones de acero:
(1) Grado 250 [36] ASTM A36 / A36M

(2) Grado 345 [50] ASTM A572 / A572M Grado 345 [50]
(3) Grado 345S [50S] ASTM A992 / A992M
(4) Grado 345W [50W] ASTM A588 / A588M Grado A o B
La tenacidad del metal base es un complemento de AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M) para miembros principales o componentes en
tensión. La tenacidad del metal de relleno es un requisito de las clasificaciones de electrodos de AWS descritas en este código. Los requisitos de
valor de prueba de CVN de metal de soldadura se describen en la Tabla 7.3, según la Zona de temperatura I, II o III de AASHTO.
C-1.2.3 Limitaciones de espesor. Las limitaciones de espesor de esta subcláusula se refieren únicamente al espesor mínimo. Este código
proporciona especificaciones básicas de soldadura para espesores de acero iguales o superiores a 3 mm [1/8 in]. Se deben ejercer controles
adecuados sobre la entrada de calor de soldadura, el precalentamiento y la temperatura entre pasadas según el espesor del acero y la
configuración relativa de los espesores de la junta.
Para secciones de menos de 3 mm [1/8 in], AWS D1.3 / D1.3M, Código de soldadura estructural: chapa de acero, debe ser consultado. Sin
embargo, este documento se basa en aplicaciones estáticas y no contiene disposiciones especiales específicas para la soldadura de puentes.
El espesor máximo del material para el acero regulado por AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M) es de 100 mm [4 in]. Sin embargo, la
mayoría de las disposiciones del código actual se redactaron sobre la base de especificaciones de acero que no están sujetas a este límite de
espesor máximo. El ingeniero debe decidir si se deben usar limitaciones de espesores máximos distintos de 100 mm [4 pulg.] Y especificar
cualquier requisito especial de soldadura para placas más pesadas en los documentos del contrato.
C-1.3 Procesos de soldadura

C-1.3.1 Los procesos de soldadura que no se enumeran en el código se pueden utilizar con la aprobación del ingeniero. Se puede usar
cualquier proceso de soldadura y WPS que prevea el uso de ese proceso, siempre que los detalles específicos de la unión de soldadura y
328
Los controles de las variables de soldadura que han sido calificadas por pruebas son aceptables para el Ingeniero. Se permite la consideración de
procesos de soldadura no descritos en el código, pero la aceptación por parte de una agencia no obliga a otras agencias a aprobar el uso del
proceso.
C-1.3.4 Ver Anexo O.

C-1.3.6 El cortocircuito GMAW-S está restringido para la construcción de miembros de puentes de acero debido a su propensión a formar
discontinuidades de fusión llamadas solapas frías. Se permiten WPS GMAW debidamente calificados, operados en el modo de pulverización o globular de
transferencia de metal (ver 6.13.4). Consulte también el Anexo M para obtener una descripción de GMAW-S.
C-1.3.7 Soldadura de productos auxiliares. Esta disposición se agregó al código de 1995 para permitir la fabricación de los artículos
enumerados y artículos similares, según lo determine el Ingeniero. Estos artículos no suelen estar sujetos a esfuerzos de tracción de diseño y no
pueden soldarse a la región de esfuerzos de tracción de los elementos portadores de esfuerzos. Además de la precalificación de las WPS de
SMAW, el requisito de la calificación de WPS completa también se elimina para los procesos SAW, FCAW y GMAW cuando se utilizan para soldar
estos miembros, siempre que se sigan las recomendaciones del fabricante para las variables de WPS y las demás partes del código. estan
satisfechos. Cuando un producto considerado auxiliar por el ingeniero se suelda a la región de compresión de un miembro portador de tensión,
entonces se deben cumplir todos los requisitos de calificación WPS para las soldaduras que conectan el producto con el miembro portador de
tensión.
C-1.8 Unidades de medida estándar

Este código tiene dos sistemas de unidades: métrico y habitual de EE. UU. A lo largo del código, el usuario encontrará las dimensiones en
unidades SI (métricas) seguidas de las unidades habituales de EE. UU. Entre paréntesis []. Las Unidades Usuales de EE. UU. Son conversiones
“duras” de las Unidades SI; es decir, cada uno es un valor racional cuidadosamente considerado, en contraposición a un valor de conversión
"suave" que simplemente se ha ajustado del valor SI utilizando un factor de conversión. Por ejemplo, la conversión suave de 25 mm sería
0,984 pulg., Y la conversión dura sería de 1 pulg. No es apropiado elegir entre las tolerancias habituales de SI y EE. UU.
cada sistema de unidades debe usarse como un todo, y el sistema usado debe ser el mismo que el usado en los planos
de taller.
En términos de WPS, no se debe exigir a los fabricantes que vuelvan a ejecutar PQR para un cambio de unidades. Sin embargo, las WPS deben redactarse en
las unidades apropiadas.
C-1.9 Especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS)

Cada soldadura debe realizarse utilizando un WPS aprobado que se basa en un PQR. Los resultados de las pruebas mecánicas de las muestras de
soldadura verifican que la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas por el código se hayan producido en las soldaduras de prueba. Soldar de
conformidad con las disposiciones de un WPS aprobado, que a su vez se basa en un PQR aprobado, proporciona la seguridad de que las
soldaduras de producción tendrán la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas por el código.
Se hacen dos excepciones a este requisito general:
(1) SMAW que tiene un límite elástico mínimo especificado de menos de 620 MPa [90 ksi] puede usarse sin calificación
pruebas, siempre que el WPS cumpla con las recomendaciones del fabricante para las variables de soldadura, y la soldadura debe
realizarse de acuerdo con las disposiciones de la Cláusula 6, Parte B (ver 7.1.1).
(2) La soldadura de productos auxiliares está exenta de pruebas según 1.3.7.
C-1.10 Pruebas mecánicas

AWS B4.0 o B4.0M, Norma para pruebas mecánicas de soldaduras, será el estándar para aparatos de prueba y probetas. En
áreas donde las disposiciones de B4.0 o B4.0M y elCódigo de soldadura de puentes conflicto, este código debe tener prioridad.
329
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
C-4. Diseño de conexiones soldadas
Parte A
C-4.1 Dibujos
C-4.1.1 Los dibujos a los que se hace referencia en el código incluyen los dibujos o planos de diseño del puente y los planos de taller o de
trabajo. Los planos, junto con las especificaciones y disposiciones especiales, son preparados por el Ingeniero o Propietario, los planos de taller
son preparados por el Contratista. Los planos y dibujos de taller deben describir las soldaduras requeridas mediante símbolos de soldadura o
una combinación de símbolos y notas de soldadura.
Se recomienda al ingeniero que no detalle detalles específicos de la soldadura de ranura para soldaduras de rutina, sino que simplemente especifique la
penetración de la junta (soldadura CJP o PJP), el tipo de junta (junta a tope, junta en T, junta de esquina, etc.) y el tamaño de la soldadura como necesario.
Los detalles específicos de la unión se dejan al Contratista. El Contratista, que se supone conocedor de la soldadura y las economías de soldadura, está en la
mejor posición para seleccionar los detalles de las uniones soldadas que mejor se adapten a las capacidades del Contratista y evitar efectos indeseables
como una distorsión excesiva.
Todos los detalles de juntas de soldadura de ranura CJP aprobados producen la misma resistencia de la junta de soldadura cuando se sueldan
con metal de relleno de la misma resistencia. A menos que exista una justificación para especificar un proceso particular o una configuración de
soldadura de ranura, el Contratista debe poder determinar los detalles durante la preparación de los planos de taller. Suponiendo que se utilice
un SMAW WPS precalificado apropiado o un WPS calificado, los detalles de las uniones soldadas provistas en las Figuras 4.4 y 4.5 se consideran
estándar y, por lo tanto, están exentos de pruebas, en base a un largo historial de desempeño exitoso durante la soldadura y en servicio. El
Contratista puede proponer otros detalles de la junta que estén calificados por las pruebas descritas en 7.7.5, y el Ingeniero puede aprobar el
detalle de la junta en base a las pruebas de calificación de la junta de soldadura.
C-4.1.2 El volumen de metal de soldadura depositado y el número de pasadas de soldadura en el primer lado de una unión de soldadura de ranura de
dos lados, antes de soldar el segundo lado, pueden afectar significativamente la distorsión angular. El segundo lado de la unión soldada puede necesitar
más metal de soldadura que el primer lado para superar la distorsión producida por la contracción de la primera soldadura lateral. La secuencia de pasadas
de soldadura especial generalmente no se incluye en los planos, pero debe incluirse en el WPS y / o en los planos de taller.
Tanto el ingeniero como el contratista deben esforzarse por minimizar el tamaño de las soldaduras de ranura siempre que sea posible. Esto se puede hacer
controlando los ángulos de las ranuras y las aberturas de la raíz. Los detalles de las ranuras deben diseñarse principalmente para un acceso adecuado para
la soldadura y la inspección visual, así como el volumen mínimo de metal de soldadura, ya que cualquier exceso más allá del mínimo creará una distorsión
innecesaria y tensiones residuales, y puede causar desgarros lamelares en las esquinas y juntas en T .
Las tensiones residuales pueden reducirse minimizando el volumen de metal de soldadura y reduciendo el límite elástico del metal de soldadura a la
resistencia mínima aceptable para el diseño. Se recomienda que la resistencia del metal de soldadura no coincida con las soldaduras de filete que están
diseñadas para transmitir solo esfuerzo cortante.
Algunas configuraciones de juntas soldadas para esquinas y juntas en T contribuyen más que otras al riesgo de desgarro laminar, grietas
paralelas a la superficie de la placa causadas por deformaciones de alto espesor localizadas inducidas por contracción térmica. La capacidad de
transmitir tensiones a través del espesor es esencial para el correcto funcionamiento de algunas esquinas y juntas en T. Las laminaciones (planos
de debilidad preexistentes en el metal base) o el desgarro laminar pueden afectar esta capacidad.
La consideración del problema del desgarro laminar incluye aspectos de diseño y WPS que son consistentes con las propiedades del
material conectado. En conexiones donde el desgarro laminar puede ser un problema, se debe considerar en el diseño la máxima
flexibilidad de los componentes y minimizar la tensión de contracción de la soldadura.
330
La observación de las siguientes precauciones puede reducir el riesgo de desgarro laminar durante la fabricación en conexiones
soldadas muy restringidas:
(1) En las juntas de esquina, cuando sea posible, el bisel debe estar en el miembro de espesor total.
(2) El tamaño de la ranura de soldadura debe mantenerse al mínimo de acuerdo con el diseño y soldaduras innecesarias.
debería ser evitado.
(3) Los subconjuntos que involucren esquinas y juntas en T deben fabricarse completamente antes del ensamblaje final de la conexión.
ciones. El ensamblaje final debe realizarse preferiblemente en juntas a tope.
(4) Debe seleccionarse una secuencia de soldadura predeterminada para minimizar las tensiones acumulativas de contracción en las
Elementos restringidos.
(5) Se debe usar un material de soldadura de menor resistencia, consistente con los requisitos de diseño, para permitir
mayor tensión en el metal de soldadura, lo que reduce la tensión en la dirección más sensible del espesor del metal base.
(6) Se debe considerar el "untado con mantequilla" con metal de soldadura de baja resistencia, granallado u otros procedimientos especiales para minimizar
deformaciones de contracción a través del espesor en el metal base.
(7) Se puede especificar material con ductilidad mejorada a través del espesor para conexiones críticas.
En áreas críticas de juntas sujetas a cargas de tracción en la dirección del espesor a través, el material debe ser inspeccionado por UT
(viga recta) dentro de una distancia lateral del doble de su espesor desde la junta para asegurar la ausencia de laminaciones existentes
y discontinuidades significativas tales como metálicas y no metálicas. inclusiones. Además, se deben tomar las siguientes precauciones:
(1) El ingeniero debe especificar selectivamente la inspección UT, después de la fabricación o el montaje o ambos, de
Conexiones restringidas críticas para la integridad estructural que podrían estar sujetas a roturas lamelares.
(2) El ingeniero puede considerar si las discontinuidades menores de la soldadura o las imperfecciones del metal base pueden dejarse sin reparar.
sin poner en peligro la integridad estructural, ya que el ranurado y la soldadura de reparación agregarán ciclos adicionales de contracción de la
soldadura a la conexión y pueden resultar en la extensión de discontinuidades existentes o la generación de nuevas discontinuidades por
desgarro laminar.
(3) Cuando se identifican desgarros lamelares y se considera aconsejable la reparación, es posible que se realice una WPS especial o un cambio en los detalles de la articulación.
ser necesario.
C-4.1.3 Las soldaduras de ranura de penetración parcial de la junta (PJP) se limitan a las juntas diseñadas para transmitir la compresión en juntas a tope
con superficies de apoyo totalmente fresadas y a las juntas de esquina y en T (ver 4.14). Las soldaduras de ranura PJP también se pueden usar en accesorios
no estructurales como productos auxiliares. En juntas a tope, se pueden usar para transmitir esfuerzos de compresión, pero nunca deben usarse para
soportar esfuerzos de tracción en miembros de puentes debido a la corta vida útil a la fatiga. Cuando se van a utilizar soldaduras de ranura PJP, el tamaño
de soldadura efectivo (S) debe especificarse en los planos, y el contratista proporciona la preparación de la ranura necesaria para producir el tamaño de
soldadura requerido.
Las soldaduras longitudinales de alma a brida diseñadas para tensiones de tracción paralelas a la garganta de la soldadura tienen el mismo rango de tensión de fatiga
permisible, ya sea que estén diseñadas como una soldadura de filete o una soldadura de ranura CJP sin respaldo. Las soldaduras de ranura PJP y las soldaduras de ranura
CJP con el respaldo que permanece en su lugar tienen un rango de tensión de fatiga permisible más bajo. Lo mismo es cierto para soldaduras similares que llevan
tensión paralela a la garganta de la soldadura, siempre que el eje de la soldadura o la garganta de la soldadura sean paralelos a la tensión aplicada. Esto es
independiente del hecho de que la soldadura puede ser parte de un miembro que está sujeto a una tensión de tracción axial considerable y un rango de tensión. Por
ejemplo: una sección de caja tensionada axialmente, siempre que la caja no esté diseñada para torsión alrededor de su eje longitudinal. Para esfuerzos cortantes, la
especificación AASHTO proporciona rangos de esfuerzo permitidos para soldaduras de filete únicamente.
No habrá un aumento en la seguridad del puente como resultado de especificar soldaduras de ranura CJP donde las soldaduras de ranura PJP o las soldaduras de filete, a
un costo considerablemente menor, soportarán la tensión de diseño. Los volúmenes de soldadura más pequeños, consistentes con los requisitos de tensión de diseño,
crean menos tensión residual y menos posibilidades de que haya una distorsión o desgarro laminar inaceptable. Sin embargo, el tamaño mínimo para las soldaduras de
filete y las soldaduras de ranura PJP, en relación con el espesor de los materiales, también es necesario para asegurar una entrada de calor adecuada para una fusión
completa y tasas de enfriamiento adecuadas (consulte la Tabla 4.1 para soldaduras de filete y la Tabla 4.2 para soldaduras de ranura PJP ).
C-4.1.3.1 AWS A2.4, Símbolos estándar para soldadura, soldadura fuerte y examen no destructivo, debe usarse para
especificar soldaduras usando la metodología estándar de la industria (ver 1.6).
331
C-4.1.5 Todos los requisitos para inspecciones especiales o END no cubiertos por este código deben especificarse en los documentos del
contrato. Esto asegura que se realizarán las inspecciones y pruebas requeridas, evitando desacuerdos sobre la calidad mínima de la soldadura y
los costos adicionales (ver 8.6.5).
C-4.1.6 Las especificaciones de diseño de AASHTO permiten el uso de una resistencia del metal de soldadura inferior a la correspondiente para las
aplicaciones enumeradas en este párrafo. La aplicación más común para la resistencia del metal de soldadura que no coincide es en acero de mayor
resistencia (por ejemplo, grado HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W], y para soldaduras de filete y soldaduras de ranura PJP cargadas en
cizallamiento. Es esencial que el diseñador de la soldadura considere la resistencia del metal de soldadura que se utiliza para determinar el tamaño de
soldadura requerido. En la mayoría de los casos en los que se permite una falta de coincidencia, ofrece los beneficios de una reducción de las tensiones
residuales y una mayor resistencia al agrietamiento. El código proporciona la opción para el ingeniero para especificar el metal de soldadura coincidente,
especificar el metal de soldadura que no coincide, o para proporcionar la opción al Contratista de utilizar cualquiera de los enfoques. Cuando se le da la
opción al Contratista, Los dibujos de diseño deben mostrar el tamaño de soldadura requerido para cada nivel de resistencia del metal de aportación.
Consulte el informe SSC-383 del Comité de Estructura de Embarcaciones, “Resistencia Óptima de Soldadura-Metal para Estructuras de Embarcaciones de
Alta Resistencia”, Dexter y Ferrell, 1995. para una investigación del desempeño de soldaduras moderadamente no emparejadas.
El uso de metal de aportación que coincida con el lado de menor resistencia de una junta híbrida no se considera deficiente. Ver 6.1.1.
En la mayoría de los casos, el metal de soldadura clasificado con una resistencia a la tracción mínima especificada de 70 u 80 ksi se utilizará para aplicaciones que no
coincidan. El metal de soldadura de 70 ksi es generalmente preferible, pero el metal de soldadura de 80 ksi se usa a menudo para aplicaciones de intemperismo sin
pintar.
Se requieren dibujos de taller para mostrar el tamaño de soldadura requerido y la resistencia de soldadura requerida. Para evitar confusiones en el taller,
las opciones no deben mostrarse en los dibujos del taller. Si no se designa una clase de resistencia del metal de soldadura, se asume que el metal de
soldadura coincide.
C-4.2 Tensiones unitarias básicas

Según las especificaciones de AASHTO, el ingeniero determina las tensiones de la unidad que se utilizarán como base para el diseño.
C-4.3 Áreas, longitudes, gargantas y tamaños de soldadura efectivos

C-4.3.1 Soldaduras de ranura. El tamaño efectivo de la soldadura de la ranura se llamaba anteriormente garganta efectiva. El tamaño efectivo de
garganta efectivo de las soldaduras de ranura PJP se define en 4.3.1.3, y se detalla y explica con mayor detalle en el Anexo A. El tamaño efectivo de las
soldaduras de ranura CJP se describe en 4.3.1.2.
C-4.3.1.3 El tamaño efectivo de la soldadura de la ranura de PJP se basa en la geometría de la preparación de la junta de soldadura de la
ranura, el proceso de soldadura y la posición de soldadura. El acceso para soldar en la raíz del bisel o las ranuras en V y una supuesta
profundidad relativa de penetración de la junta se atribuye a los diversos procesos de soldadura. Se supone que la penetración hasta la raíz se
logra para los procesos SMAW, SAW, GMAW, FCAW, ESW y EGW cuando el ángulo de la ranura es igual o superior a 60 °.
La profundidad de penetración en la soldadura por arco se ve afectada por la polaridad, la corriente y la densidad de corriente. La penetración se incrementa al soldar el
electrodo positivo. En GMAW y FCAW-G, la profundidad de penetración también se ve afectada por la elección del gas de protección. Los WPS para cualquier proceso
diseñado para la progresión vertical hacia arriba generalmente tienen una penetración mucho más profunda que el mismo proceso operado verticalmente hacia abajo.
El código solo permite la soldadura vertical hacia arriba, a menos que las pruebas lo califiquen y lo permita el ingeniero.
Todas las soldaduras PJP V y de ranura biselada están sujetas a fusión incompleta en la raíz. La cantidad de fusión incompleta puede variar, dependiendo de
las condiciones de soldadura. Ensamblado con apertura de raíz cero, a medida que disminuye el ángulo incluido de estas soldaduras de ranura, aumenta el
tamaño esperado del defecto de fusión en la raíz. Los detalles de PJP para ranuras en V y biseladas asumen una profundidad de penetración que es 3 mm
[1/8 pulg.] Mayor que el tamaño de soldadura requerido siempre que el ángulo de ranura incluido sea menor a 60 °, a menos que se suelde con SAW.
Cuando el Contratista proponga detalles de soldadura de ranura PJP no estándar, el Ingeniero debe solicitar evidencia mediante la prueba de que los
tamaños de soldadura requeridos serán producidos de manera rutinaria por el WPS seleccionado. Se pueden usar secciones de macrograbados para
demostrar que la penetración y fusión requeridas en la raíz de la soldadura se pueden lograr de manera rutinaria usando la WPS dada (ver 7.7.5).
C-4.3.1.4 Las soldaduras de ranura abocinada, una forma de soldadura de ranura PJP, no se utilizan en la construcción de puentes porque la
configuración de ranura curva proporciona un acceso deficiente para soldar en la raíz. Con un acceso deficiente a las raíces, existe una mayor posibilidad de
producir discontinuidades de fusión. En secciones gruesas, una ranura abocinada es antieconómica y poco práctica.
332
C-4.3.2.2 La provisión de una longitud mínima de soldadura de filete establece buenas proporciones de diseño de soldadura. La longitud mínima se
basa en el mínimo requerido para que las soldaduras de filete transfieran cargas de manera efectiva y confiable. También asegura que el arco de soldadura
se establezca el tiempo suficiente para producir soldaduras sólidas y minimiza el endurecimiento excesivo de la ZAT. Este requisito de longitud está
vinculado a las limitaciones de los tamaños mínimos de soldadura de filete y ranura (consulte las Tablas 4.1 y 4.2).
C-4.3.3 Soldaduras de tapones y ranuras. Las soldaduras de enchufe y ranura fusionan completamente la interfaz entre las partes adyacentes dentro del área
descrita por el orificio o la ranura. Las soldaduras de tapón y ranura no deben confundirse con las soldaduras de filete dentro de un orificio o ranura. Estos son diferentes
tipos de soldaduras, realizadas mediante diferentes procedimientos, y pueden tener áreas o tamaños efectivos significativamente diferentes para un orificio o ranura
determinado. Las soldaduras de tapón y ranura solo deben usarse para transmitir esfuerzos cortantes.
Existe un mayor riesgo de discontinuidades en las soldaduras de tapón y ranura en comparación con las soldaduras de filete. Las soldaduras de tapón y
ranura son extremadamente susceptibles a las inclusiones de escoria y las discontinuidades de fusión que pueden provocar grietas por fatiga. Se deben
evitar las soldaduras de tapones y ranuras, y están prohibidas en elementos sujetos a tensión y reversión de esfuerzos [ver 4.14 (6)]. El riesgo de
agrietamiento se puede reducir mediante técnicas especiales, pero las soldaduras de tapones y ranuras son inspeccionadas por RT o UT.
A menudo, los pernos de alta resistencia pueden realizar la misma función de diseño que las soldaduras de tapón y ranura con un efecto menos adverso sobre la vida útil a la fatiga.
C-4.3.4 Se requiere que las soldaduras en esquinas y juntas en T tengan soldaduras de filete de refuerzo donde lo permita la geometría de las partes
conectadas. En el cálculo del tamaño de la soldadura, las soldaduras de ranura PJP reciben crédito por las soldaduras de filete de refuerzo, pero las
soldaduras de ranura CJP no reciben crédito a menos que se utilice un metal de soldadura que no coincida. La razón de esta disparidad es que el diseño no
puede dar crédito adicional a las soldaduras que están construidas para ser más fuertes que las partes que unen.
Parte B
Detalles estructurales
C-4.4 General
Debido a que los puentes son estructuras cargadas cíclicamente, la fatiga es una consideración importante en el diseño. La fatiga es el resultado
de una deformación plástica local repetida (inelástica). Con suficientes ciclos de tal deformación, las grietas por fatiga pueden iniciarse y
propagarse. En algunos casos, las tensiones resultantes de las cargas aplicadas son elásticas en un sentido global, pero pueden existir áreas
localizadas donde las tensiones se concentran o se combinan con las tensiones internas y exceden el límite elástico del metal. En la construcción
soldada, dos factores pueden causar que esto ocurra: concentraciones de tensión y tensiones residuales.
Las concentraciones de tensión pueden ocurrir debido a cambios geométricos en un miembro y discontinuidades en el metal base o la soldadura. Hay
muchos ejemplos de cambios geométricos, algunos de los cuales incluyen cambios en el ancho y / o grosor de las placas de brida, placas de cubierta
soldadas e incluso el refuerzo de placas de unión de una soldadura de ranura de tamaños similares. Las discontinuidades pueden incluir laminaciones y
mellas, así como grietas, porosidad, fusión incompleta e inclusiones de escoria en las soldaduras. En algunos casos, la orientación de una imperfección
puede determinar qué tan severamente afecta al miembro. Esta es la razón por la que las laminaciones de metales base paralelas a la dirección de la
tensión aplicada son aceptables dentro de ciertas limitaciones.
Las tensiones residuales también afectan el rendimiento de la fatiga. Existen tensiones residuales en cualquier estructura soldada debido a la contracción
durante el enfriamiento de la soldadura. Esto puede ser una preocupación particular al soldar elementos muy restringidos. Aunque la tensión resultante de
las cargas aplicadas a un miembro soldado puede estar dentro del rango elástico, el efecto adicional de las tensiones residuales puede resultar en un nivel
inelástico en las soldaduras.
Las especificaciones de diseño de AASHTO requieren que tanto la resistencia estática como la resistencia a la fatiga se consideren en el diseño. Los rangos
de tensión de fatiga permitidos se basan en pruebas a escala completa de componentes soldados que reproducen los detalles típicos de los puentes. Estos
rangos de tensión admisibles han incorporado los efectos de las concentraciones de tensión geométrica, las discontinuidades admisibles y las tensiones
residuales. Las conexiones soldadas y los detalles de conexión deben cumplir con estos parámetros de diseño.
Placas de relleno soldadas C-4.5

C-4.5.1 Las placas de relleno tienen una larga historia de uso en puentes construidos con juntas remachadas y atornilladas. Cuando se
utilizan placas de relleno para hacer conexiones soldadas en miembros sujetos a tensión y reversión de esfuerzos, la vida de fatiga del miembro
puede reducirse. Una placa de relleno es parte de una conexión soldada y se muestra en los dibujos de diseño. Las placas de relleno se clasifican
en dos grupos, las de menos de 6 mm [1/4 de pulgada] de espesor y las de 6 mm [1/4 de pulgada] de espesor o más de espesor.
333
C-4.5.2 Las placas de relleno de menos de 6 mm [1/4 pulg.] De espesor están restringidas al área entre las partes adyacentes, sin entrometerse en el
área de soldadura. Estos pueden usarse para separar partes adyacentes y proporcionar respaldo soldando sobre el borde de la placa de relleno, al igual que
las aberturas de la raíz se extienden soldando contra el respaldo de acero en el alma a la brida y conexiones similares. Debido a que las placas de relleno
pequeñas simplemente desplazan las piezas y no soportan tensión, el tamaño de la soldadura aumenta para compensar el grosor de estas placas de relleno
y está diseñado para soportar la carga completa.
C-4.5.3 Cuando las placas de relleno tienen un espesor de 6 mm [1/4 pulg.] O más, la resistencia se desarrolla mediante las soldaduras en el
perímetro. Las placas de relleno de este tipo no se tratan como placas de relleno delgadas. Cuando dos partes adyacentes, A y B, se unen
mediante soldadura y la conexión incluye una placa de relleno gruesa, la soldadura entre A y la placa de relleno desarrolla completamente la
carga máxima en la conexión, y la soldadura entre la placa de relleno y B hace el mismo. Además de soportar la tensión directa aplicada a los
miembros, las soldaduras tienen la capacidad suficiente para proporcionar cualquier excentricidad creada por la colocación de las placas de
relleno en el espacio entre las partes conectadas.
Soldaduras de ranura C-4.6 PJP

Las ediciones del código anteriores a 2010 prohibían el uso de PJP donde la tensión de tracción aplicada es normal al cuello efectivo de la
soldadura. Generalmente, este uso de PJP en estructuras cargadas dinámicamente debe evitarse debido a problemas de fatiga. Sin embargo, no
siempre es posible evitar tal uso de PJP; por ejemplo, tales uniones se utilizan a menudo en soldaduras de nervadura a viga de piso en cubiertas
ortotrópicas de nervadura cerrada. Por lo tanto, en lugar de prohibir el uso de tales uniones en elCódigo de soldadura de puentes, es más
apropiado que los diseñadores los utilicen donde sea necesario y diseñen la conexión para que esté dentro del rango de tensión aplicable.Los
diseñadores confían en la especificación de diseño de puentes AASHTO para dicho diseño y no en la Código de soldadura de puentes.
Las soldaduras PJP en juntas a tope, de esquina o en T sometidas a tensiones de tracción cíclicas normales a la garganta de soldadura efectiva son un problema de fatiga
porque las grietas por fatiga pueden iniciarse en la raíz de la soldadura y propagarse hacia la junta de soldadura. El rendimiento a la fatiga de tales uniones es
relativamente pobre, lo que requiere un diseño para un rango de tensión bajo.
Cuando la parte no soldada de una soldadura de ranura PJP es paralela a la tensión aplicada, no hay concentración de tensión. A excepción de las
soldaduras de ranura CJP, todas las soldaduras longitudinales que unen el alma al ala en los miembros del puente tienen partes sin soldar. Esto se aplica
tanto a las uniones soldadas de filete como de ranura PJP. Las conexiones de filete soldadas tienen una parte sin soldar entre los filetes en cada lado de la
red. Las soldaduras de ranura PJP tienen una parte no soldada entre las raíces de las soldaduras. La parte no soldada de todas las uniones soldadas, sujeta
solo a un esfuerzo cortante paralelo al cuello de soldadura efectivo, tiene poco efecto adverso sobre la vida útil a la fatiga. Esta declaración asume que las
soldaduras son sólidas independientemente de la configuración de la junta.
El código no restringe el uso de soldaduras de ranura PJP para esquinas y juntas en T donde la tensión aplicada se limita al corte paralelo al eje
de la soldadura. El código requiere que se proporcione restricción para las conexiones con soldaduras de ranura PJP o soldaduras de filete para
evitar concentrar la tensión de tracción en la raíz de la soldadura, lo que hace que la junta sea susceptible al inicio de la fractura. El diseño debe
incluir sujeción mediante conexiones laterales opuestas, la configuración del conjunto o algún otro medio.
Parte C
Detalles de juntas soldadas
C-4.7 Calificación conjunta

C-4.7.1 Debido a que estos detalles tienen una larga historia de uso satisfactorio en soldadura y en servicio, los detalles de
las juntas soldadas que se muestran en las Figuras 4.4 y 4.5 se consideran estándar, y los diseños de juntas están exentos de
pruebas cuando se realizan SMAW, SAW, GMAW y FCAW. de conformidad con los requisitos del código y cuando se utiliza una
WPS adecuada. Su uso requiere la conformidad con 4.9 y 4.10 y los detalles de las uniones soldadas que se muestran en la
Figura 4.4 o 4.5.
Los elementos esenciales de un buen diseño de juntas soldadas son los siguientes:
(1) Proporcione un buen acceso a todas las partes de la unión soldada durante la soldadura para garantizar que se produzca una buena penetración y fusión.
posible, y
(2) La junta usa solo la cantidad mínima de metal de soldadura necesaria para producir soldaduras sólidas de la requerida
fuerza, y
334
(3) La junta usa metal de soldadura colocado de una manera que minimiza la distorsión angular y las tensiones residuales (ver C-4.1.1
y C-4.1.2).
Aunque los detalles de las juntas estándar pueden usarse para hacer soldaduras sólidas, la disponibilidad de estos detalles de las juntas no significa que
ningún otro detalle de las juntas pueda producir resultados aceptables. Muchos detalles de juntas soldadas no estándar aceptables para aplicaciones
específicas pueden ser menos costosos de preparar y soldar y pueden reducir la distorsión o el riesgo de desgarro laminar. Muchos detalles de juntas
estándar, debido a la preocupación por el acceso suficiente para la soldadura, requieren un exceso de metal de soldadura. Los detalles de la junta que
tienen un radio en la raíz y un pequeño ángulo incluido pueden preferirse a los detalles que tienen un gran ángulo incluido simplemente para proporcionar
acceso a la raíz. Las raíces de las soldaduras se pueden ranurar y / o rectificar después del ajuste para proporcionar el radio de raíz requerido.
Los detalles de las juntas que no se ajustan a los detalles que se muestran en las Figuras 4.4 y 4.5 se consideran no estándar y se califican
mediante prueba como se describe en 7.7. La placa de prueba C, figura 7.3, es una representación genérica de una placa utilizada para calificar
detalles de juntas no estándar. Los costos de tales pruebas corren a cargo del Contratista. La prueba y aprobación de detalles de juntas no
estándar puede proporcionar ahorros de costos y / o evitar problemas de fabricación (distorsión, grietas de sujeción, etc.). El ingeniero debe
aprobar detalles de juntas nuevos y no estándar basados en estas pruebas que demuestren que la configuración de la junta permite la
producción de soldaduras sólidas. La aceptación también debe tener en cuenta el conocimiento de las condiciones de soldadura, inspección
visual y END, que cuando se realizan en producción, darán confianza en la calidad de soldadura requerida.
C-4.8 Detalles de las soldaduras de filete
Las soldaduras de filete que unen componentes perpendiculares son idénticas a las pasadas de raíz en las soldaduras de ranura donde el ángulo
incluido es de 90 °. Si el acceso y la orientación de las piezas que se unen son aceptables, la soldadura se puede realizar con éxito utilizando
SMAW, SAW, GMAW o FCAW WPS.
C-4.8.1 Existe una correlación directa entre el tamaño de la soldadura y la entrada de calor. Una entrada de calor insuficiente o una temperatura de
precalentamiento demasiado baja para el espesor del acero a soldar pueden causar un endurecimiento inaceptable de la soldadura o ZAT debido al rápido
enfriamiento de las soldaduras pequeñas. Un endurecimiento inaceptable puede contribuir a la fragilidad. La fragilización del metal de soldadura es menos
común, especialmente en los electrodos de menor resistencia, porque el metal de aportación generalmente tiene menos carbono y, por lo tanto, es menos
endurecible que el metal base.
Las soldaduras de filete pequeñas, particularmente en acero grueso, insuficientemente precalentado, son sitios potenciales de inicio de grietas. Por esta
razón, deben evitarse las pequeñas reparaciones cosméticas soldadas. Cuando las reparaciones son esenciales, la soldadura debe realizarse de acuerdo con
las disposiciones de un WPS aprobado que proporcione un precalentamiento adecuado.
Las soldaduras de filete de refuerzo pequeñas para esquinas o juntas en T se pueden hacer integralmente con las soldaduras de ranura mucho más grandes o más tarde
como soldaduras separadas. Las soldaduras de filete de una sola pasada que no forman parte integral de soldaduras mucho más grandes deben cumplir con los
requisitos de tamaño mínimo de la Tabla 4.1, con las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas de conformidad con 6.2.
El tamaño máximo de soldadura de filete se basa en la capacidad de realizar soldaduras sólidas mientras se protege el borde de un material relativamente
delgado que va a recibir una soldadura de filete a lo largo de su borde. El borde de la pieza se funde y, a veces, se destruye por el calor concentrado del arco
de soldadura. Esto no es necesariamente una indicación de mala mano de obra. Sin los controles adecuados, una soldadura en un borde relativamente
delgado que se ha derretido puede tener un tamaño menos efectivo de lo que parece, y el tamaño efectivo de la soldadura no se puede medir de manera
confiable. La provisión de tamaño máximo de soldadura de filete protege el borde para permitir el monitoreo e inspección del tramo y garganta de la
soldadura de filete.
C-4.8.2 Las soldaduras de filete en agujeros o ranuras se consideran lo mismo que las soldaduras de filete a lo largo de los bordes de las superficies. Los
accesorios soldados de filete pueden superponerse, en el sentido de que están en lados opuestos de un orificio o ranura determinado. Las soldaduras de
filete no están diseñadas para cruzarse o acumularse entre sí. El tamaño efectivo de dos soldaduras de filete que se superponen dentro de un agujero o
ranura no es necesariamente la suma de las dos gargantas, porque está limitado al área del plano del agujero o ranura.
C-4.8.3 Se debe tener cuidado al soldar juntas en T inclinadas para asegurarse de que se obtenga el tamaño de soldadura requerido. Los dibujos
detallados, a escala, que muestran el tamaño de la pierna y la garganta requeridos, son útiles para el soldador y el inspector para proporcionar el tamaño
de soldadura requerido.
C-4.8.6 Los requisitos de encajonamiento son aplicables a las uniones traslapadas cuando se utilizan soldaduras de filete para soportar cargas que
producen un componente de tensión transversal al cuello de la soldadura de filete. La fuerza de tracción aplicada fuera del plano tiene el efecto de intentar
arrancar la soldadura del metal base, arrancando desde el extremo de la soldadura, iniciando en la raíz de la soldadura. Al boxear, el
335
los extremos de la soldadura longitudinal están restringidos para que no se abran, protegiendo la soldadura del comportamiento de palanca. La
concentración de tensión en los extremos de la soldadura de filete, donde la calidad de la soldadura es generalmente más pobre, también se reduce al llevar
la soldadura alrededor de la esquina de la junta. Debido a que restringe la flexibilidad de la conexión, es posible que sea necesario limitar el encajonamiento
cuando se asume la flexibilidad de la conexión, como las conexiones de doble ángulo soldadas al miembro de soporte.
C-4.8.7 Lados opuestos del plano de contacto. Es difícil mantener la calidad de la soldadura en el plano de contacto porque requiere un
cambio de posición de soldadura y con frecuencia crea defectos de muesca y socavación donde la soldadura cruza la pieza. Una aplicación típica
para esta situación es la fijación de una placa de cubierta que sea más ancha que la brida como se muestra en la Figura 4.6, o elementos de
marco transversal que se cruzan.
C-4.9 Detalles de soldaduras de tapón y ranura

C-4.9.1.1 Las técnicas de soldadura de tapones y ranuras son sustancialmente diferentes de las técnicas que se utilizarían para soldar placas de
prueba de calificación WPS. Sin embargo, las soldaduras de tapón y ranura no se utilizan típicamente para soldaduras importantes que soportan tensiones
elevadas y, por lo tanto, los requisitos de calificación del procedimiento normalmente no se aplican.
C-4.9.2 La limitación de diámetro mínimo proporciona acceso para realizar soldaduras de buena calidad con fusión adecuada. El diámetro
máximo mantiene un tamaño de orificio razonable que, de lo contrario, podría reducir sustancialmente la sección neta de la pieza que se está
uniendo.
C-4.9.7 Esta subcláusula contiene una serie de disposiciones para realizar soldaduras de tapones y ranuras. Las soldaduras de tapón y ranura tienen una
alta incidencia de discontinuidades de soldadura cuando se realizan mediante los métodos descritos en 6.23 y 6.24. Por esta razón, se agregó 6.25 al código,
pero no garantiza que se producirán soldaduras sólidas de tapones y ranuras. Se prohíbe la soldadura de tapones y ranuras en los miembros de tensión y
de inversión [ver 4.14 (6)]. Siempre que sea posible, debe evitarse la soldadura de tapones y ranuras. Los pernos de alta resistencia también se pueden usar
para transmitir cizallamiento y para evitar que las capas adyacentes de miembros de compresión se separen o pandeen.
Los diseños que requieren la unión de capas paralelas de material mediante soldadura de tapón o ranura rara vez se utilizan en la construcción
de puentes modernos debido al uso ineficiente del metal de soldadura, la alta incidencia de discontinuidades de soldadura y la susceptibilidad a
la iniciación y propagación de grietas.
C-4.10 Juntas traslapadas
C-4.10.1 Vuelta mínima. Es necesario un solape mínimo de cinco veces el grosor de la parte más delgada de la junta para evitar una rotación
inaceptable de la junta. La fuerza excéntrica tiende a hacer que las placas se doblen entre las soldaduras. A medida que la vuelta se alarga, se
reduce la tendencia a doblarse. Las uniones traslapadas con una sola soldadura de filete transversal tienden a abrirse y aplican una acción de
desgarro en la raíz de la soldadura. Estas juntas rara vez se utilizan en la construcción de puentes.
C-4.10.2 Soldaduras de filete longitudinal. Para las soldaduras de filete longitudinales utilizadas solas en una junta traslapada, el código
requiere, debido al retardo de corte, que la longitud de cada soldadura sea al menos igual al ancho entre las líneas de soldadura. Cuando la
distancia entre las líneas longitudinales de las soldaduras de filete se vuelve grande y es posible el pandeo o la separación de las partes, entonces
se utilizan soldaduras de tapón, soldaduras de ranura o algún otro medio para evitar la separación o el pandeo. Debido a la dificultad de lograr
una calidad de soldadura adecuada en soldaduras de tapones y ranuras, se deben evitar las soldaduras de tapones y ranuras al conectar placas
de cubierta o al realizar empalmes solapados soldados. Cuando se requieren empalmes traslapados en elementos de tensión, el mejor método
de conexión es generalmente con pernos de alta resistencia (ver 4.10.4).
C-4.11 Esquinas y juntas en T

C-4.11.1 Disposición de la soldadura. Cuando las cargas aplicadas pueden doblar una esquina o junta en T alrededor de su eje longitudinal,
la soldadura es una soldadura de penetración completa de la junta (CJP) o un filete de doble cara o soldaduras de ranura de penetración de junta
parcial de doble cara (PJP) en cada lado de la junta de modo que las tensiones de tracción no se concentren en una parte de la raíz no soldada de
la junta. Todas las juntas de esquina y en T, donde la geometría lo permita, deben tener filetes de refuerzo para mejorar el flujo de tensión y
mitigar las inevitables concentraciones de tensión presentes. Cuando las cargas aplicadas perpendiculares al eje de la soldadura tienden a
inducir tensión de compresión en la raíz de la soldadura, y se satisfacen las consideraciones de corrosión y resistencia, puede que no sea
necesario soldar ambos lados.
336
C-4.11.2 Soldaduras tensionadas longitudinalmente. Las soldaduras de filete proporcionan el detalle de soldadura menos costoso cuando los
esfuerzos cortantes aplicados requieren una garganta de filete de aproximadamente 18 mm [11/16 in] o menos. Deben evitarse las soldaduras de filete muy
grandes porque requieren un exceso de metal de soldadura. Como regla general, cuando el tamaño de soldadura de filete requerido se acerca a 25 mm [1
in], se debe considerar el uso de soldaduras de ranura PJP con filetes de refuerzo. Debido al método de calcular el tamaño efectivo de la soldadura
(garganta), las soldaduras de ranura PJP proporcionan una mayor capacidad de corte permisible por libra de metal de soldadura.
Las soldaduras de ranura CJP se requieren solo cuando los esfuerzos cortantes o de compresión son inusualmente altos, o cuando se aplica un esfuerzo de
tracción transversal a la garganta de soldadura efectiva. Las disposiciones de esta subcláusula permiten a los diseñadores de puentes utilizar soldaduras de
filete y soldaduras de ranura PJP cuando sea factible y económico. La especificación de soldaduras de ranura CJP donde no es esencial puede aumentar el
costo, la distorsión de los miembros y las tensiones residuales, y puede conducir a cantidades excesivas de soldadura de reparación.
Soldaduras de ranura C-4.12 CJP

C-4.12.1 Tolerancias dimensionales. Cuando se detallan las uniones estándar de la Figura 4.4, se pueden ajustar usando las
"Tolerancias detalladas" provistas en la Figura 4.4. Cuando se ensambla (ajuste) para soldar, la junta puede variar de los detalles que se
muestran en los dibujos de taller aprobados dentro de los límites de las "Tolerancias de ajuste" proporcionadas en la Figura 4.4 para
juntas estándar, o 5.3.4 y Figura 5.2 para otras juntas soldadas de ranura. Las disposiciones de ajuste de la Figura 4.4 se derivan de
5.3.4.
Las ranuras en J o en U se pueden preparar antes o después del ensamblaje, o después de soldar el primer lado de una soldadura de dos lados. La
preparación de la junta del segundo lado hecha al raspar o moler la raíz después de soldar el primer lado elimina las discontinuidades en la raíz de la
primera soldadura y ayuda a asegurar la solidez de la soldadura. A menos que la WPS esté calificada por 7.7.5, las soldaduras de ranura CJP hechas sin
respaldo de acero, excepto el detalle estándar B-L1-S, se rebajan para soldar el metal sólido y se rectifican para eliminar los residuos de ranuras de arco de
carbono (carbón, cobre, escoria) antes. soldar el segundo lado. El backgouging puede usarse para producir la preparación de la junta del segundo lado. La
preparación de la junta mediante ranurado después de ensamblar la junta, pero antes de soldar, también ayuda a garantizar la precisión de la alineación de
la junta.
Para materiales más gruesos, las preparaciones de juntas de soldadura de ranura CJP más económicas son a menudo preparaciones de ranura en J y U,
basadas en un volumen de soldadura más bajo. Estas uniones proporcionan el mejor acceso para soldar en la raíz y utilizan la menor cantidad de metal de
soldadura. Sin embargo, las preparaciones de ranuras en J y U rara vez se utilizan en los talleres antes del ensamblaje debido a los altos costos asumidos ya
que, antes del ensamblaje, estas juntas solo se pueden producir mediante mecanizado. Estas dificultades pueden superarse modificando la preparación del
corte térmico de la parte superior de la junta durante la preparación inicial, y luego completando la preparación de la junta después del ensamblaje
mediante ranurado con arco de carbono y aire para producir el radio de raíz requerido. Hay máquinas automáticas disponibles que producen preparaciones
para juntas de alta calidad a un costo razonable.
C-4.12.2 Juntas de esquina (consulte la Figura C-4.1). Cuando solo se considera el acceso para la fusión entre el metal de soldadura y el metal base, cualquier placa que se bisele durante la preparación de la unión de
soldadura es insignificante. Sin embargo, dado que el desgarro laminar es potencialmente un problema grave en las esquinas y juntas en T donde las tensiones de contracción tiran del metal base en la dirección transversal
corta o "Z", se deben hacer esfuerzos para minimizar el potencial de desgarro. Las tensiones de contracción tienen menos efectos adversos sobre las placas sometidas a tensión en la dirección longitudinal (paralela a la
dirección de laminación). Hay poco efecto adverso cuando las placas se someten a esfuerzos transversales a la dirección de laminación. Sin embargo, las tensiones en la dirección corta-transversal o "Z", especialmente cuando
la placa tiene inclusiones no metálicas, pueden causar desgarro laminar. Las juntas de esquina son particularmente susceptibles porque una placa está sometida a tensión en su extremo o borde donde no hay posibilidad de
redistribuir la tensión, por lo tanto, el bisel debe realizarse en la placa que estará sujeta a la tensión “Z”. Este procedimiento extiende las tensiones de contracción desde la superficie hacia el centro de la placa o forma y reduce
la posibilidad de desgarro. El control del volumen de soldadura, la limitación de la tensión de fluencia del metal de soldadura, el aumento de los precalentamientos, el uso de PWHT y el uso de aceros con inclusión de azufre
controlada reducen el riesgo de desgarro laminar. No todos los métodos son necesarios para todas las aplicaciones. Este procedimiento extiende las tensiones de contracción desde la superficie hacia el centro de la placa o
forma y reduce la posibilidad de desgarro. El control del volumen de soldadura, la limitación de la tensión de fluencia del metal de soldadura, el aumento de los precalentamientos, el uso de PWHT y el uso de aceros con
inclusión de azufre controlada reducen el riesgo de desgarro laminar. No todos los métodos son necesarios para todas las aplicaciones. Este procedimiento extiende las tensiones de contracción desde la superficie hacia el
centro de la placa o forma y reduce la posibilidad de desgarro. El control del volumen de soldadura, la limitación de la tensión de fluencia del metal de soldadura, el aumento de los precalentamientos, el uso de PWHT y el uso
de aceros con inclusión de azufre controlada reducen el riesgo de desgarro laminar. No todos los métodos son necesarios para todas las aplicaciones.
Se pueden pedir placas con propiedades mejoradas de espesor total. Se producen con contenido reducido de azufre y morfología de azufre
controlada, de modo que el azufre que queda no se aplana con el laminado para producir discontinuidades planas paralelas a la superficie
laminada. Dichas placas están disponibles a un mayor costo de material y se especifican en los documentos del contrato si es necesario.
Soldaduras de ranura PJP C-4.13

Las soldaduras de ranura PJP están prohibidas en cualquier aplicación donde la tensión de tracción pueda ser impuesta por cargas vivas o muertas
normales a la garganta de la soldadura. No hay restricción de código sobre el uso de soldaduras de ranura PJP orientadas paralelas a la tensión aplicada (ver
C-4.6).
337
Las soldaduras de ranura PJP se pueden usar para soportar esfuerzos cortantes en miembros de puente independientemente del tipo (tensión o
compresión) o intensidad de la tensión en el miembro. El tamaño efectivo de la soldadura de la ranura debe ser suficiente para soportar la tensión aplicada
sin exceder las tensiones permitidas por el diseño. Se pueden usar soldaduras longitudinales PJP en esquinas y juntas en T para unir el alma a la brida en
miembros en forma de I y en forma de caja.
C-4.13.2 Tamaño mínimo efectivo de soldadura. El tamaño mínimo de la soldadura se basa en la necesidad de una entrada de calor adecuada para reducir las
velocidades de enfriamiento y para proporcionar un nivel de límite inferior de resistencia para asegurar que se puedan acomodar las tensiones de manipulación durante
la fabricación.
C-4.13.3 Juntas de esquina. Ver 4.12.2.
C-4.14 Tipos prohibidos de uniones y soldaduras

Esta subcláusula prohíbe los detalles de las juntas soldadas y las condiciones de soldadura que pueden dejar un área sin soldar o una soldadura de mala calidad en una
parte de la junta, lo que da como resultado concentraciones de tensión que pueden iniciar el agrietamiento por fatiga.
(1) El código prohíbe las soldaduras de ranura en uniones a tope que no estén completamente soldadas en toda su sección transversal, excepto en
miembros de sión con empalmes terminados para soportar según 4.17.3. Cuando se aplica tensión de tracción normal a la parte no soldada de la junta, se
puede iniciar el agrietamiento por fatiga.
(2) Estas uniones están prohibidas porque sin los materiales de respaldo adecuados, es más difícil asegurar una completa
fusión de la soldadura en la raíz, lo que resulta en un alto potencial para reducir el rendimiento a la fatiga. Se permiten juntas de doble
cara con backgouging. También se permite calificar el uso de materiales de respaldo distintos del acero, siempre que se realicen las
pruebas descritas en 7.12.
(3) Se prohíben las soldaduras de ranura intermitentes permanentes porque concentran la tensión residual y aplicada en el
extremos de las soldaduras, y la concentración de tensiones puede iniciar el agrietamiento por fatiga.
(4) No se permiten soldaduras de filete intermitentes permanentes porque concentran la tensión en los extremos de las soldaduras, y
la concentración de tensiones puede iniciar el agrietamiento por fatiga. Cada soldadura intermitente es similar a un detalle de fatiga de Categoría E.
Esta restricción no prohíbe el uso de soldaduras de filete intermitentes como soldaduras por puntos para soldar para completar una soldadura
continua.
El Ingeniero puede permitir el uso de soldaduras de filete intermitentes permanentes en aplicaciones específicas como la soldadura de
elementos expuestos solo a esfuerzos cíclicos de diseño muy bajos, pocos ciclos o elementos auxiliares enumerados en 1.3.7. También se deben
considerar la corrosión, la distorsión y las tensiones secundarias.
(5) Las ediciones anteriores de este código restringieron ciertas soldaduras de ranura hechas con preparación en un solo miembro.
a la posición horizontal. Dichos tipos de ranuras incluyen preparaciones en bisel y en J, a diferencia de las preparaciones en las que ambos
miembros reciben el tratamiento, como las ranuras en V y en U. Esta restricción se impuso debido a la preferencia general por evitar soldar
contra una cara vertical siempre que fuera posible, y llevó a utilizar detalles preferidos de ranuras en V y U en lugar de detalles en bisel y ranuras
en J cuando cualquiera de las opciones era posible, ya que en el plano posiciones verticales y elevadas, generalmente se considera más fácil
realizar una soldadura de calidad cuando ambos miembros están preparados para recibir el metal de soldadura. Cuando se suelda en posición
horizontal, se prefieren las preparaciones de un solo miembro y, por lo tanto, lo permiten los códigos anteriores.
Esta disposición se modificó porque hay ciertas aplicaciones en las que se prefiere la soldadura en posición plana con
preparaciones de un solo miembro. El ejemplo más notable es el de placas horizontales soldadas a bridas donde el accesorio
funciona como placa de conexión transversal. Según las ediciones anteriores del código, estas soldaduras debían realizarse
con preparaciones de dos miembros (detalles de ranura en V o en U), lo que requería biselar el miembro principal (brida de la
viga) a lo largo del accesorio; o bien, se requería que estas soldaduras se hicieran en posición horizontal. La soldadura de
ranuras horizontales es generalmente más difícil que la soldadura de ranuras en posición plana y, a menudo, se requiere una
manipulación significativa del material para realizar esta tarea. En muchos casos, se pasaron por alto los requisitos específicos
del código con respecto a esta aplicación y el conjunto,
Para superar este problema, la disposición del código de 2002 se modificó cambiando 4.14, además de agregar la Nota I en las notas
de las Figuras 4.4 y 4.5, lo que permite el uso de estos detalles en la posición plana, pero no permite tales detalles de soldadura donde
la ranura en V y los detalles de la ranura en U son "practicables". Este término incorpora dos conceptos: 1) posible o factible y 2)
práctica o práctica generalmente aceptada.
338
Por ejemplo, las uniones a tope de brida y alma de rutina realizadas en la posición plana se logran con bastante facilidad con detalles de ranura
en V o en U, y esto se hace de manera rutinaria, es decir, es practicable. Sin embargo, es posible soldar una placa de conexión horizontal a una
brida de viga con una preparación de ranura en V o en U, pero no pasa la prueba práctica y, por lo tanto, no sería factible.
Dentro del término “practicable” hay un elemento de juicio, incorporado deliberadamente por el Subcomité de Soldadura de Puentes
para permitir la latitud adecuada para abordar la miríada de situaciones que podrían surgir.
(6) No se permiten soldaduras de tapón y ranura en elementos sujetos a tensión y reversión de tensión debido a la concentración de tensión.
traciones en el límite de la soldadura. Las soldaduras de tapón y ranura tienen una alta incidencia de defectos de fusión que actúan como concentraciones de tensión,
posiblemente causando la iniciación de grietas. Tanto el metal de soldadura como el metal base circundante tienen rangos de tensión permisibles bajos por estas
razones.
C-4.15 Combinaciones de soldaduras

Las capacidades de los tipos de soldadura individuales se pueden sumar para determinar la capacidad total de una junta soldada, y la suma no debe
exceder la resistencia del miembro más débil que se está uniendo. Las soldaduras de filete que refuerzan las soldaduras de ranura CJP no reciben crédito en
el diseño. Simplemente ayudan a mejorar el flujo de estrés y minimizan las concentraciones de estrés. La resistencia de las soldaduras de filete utilizadas
para reforzar las soldaduras de ranura de PJP se puede tener en cuenta al calcular la resistencia de una junta soldada, siempre que la resistencia combinada
de la soldadura no exceda la capacidad del material conectado (ver Anexo A).
C-4.16 Soldaduras en combinación con remaches y pernos

Tradicionalmente, se ha prohibido que los pernos y remaches compartan la tensión con las soldaduras en el diseño de puentes porque la mayoría de las uniones
remachadas y atornilladas no comparten completamente la carga y pueden deslizarse y hacer que la carga completa se transfiera a la soldadura. Si el deslizamiento de la
unión ocurre solo una vez y en una dirección, es posible que la soldadura ceda y luego comparta la carga con los sujetadores en el cojinete, según sea necesario. Sin
embargo, en condiciones de inversión de tensión, una vez que las uniones atornilladas o remachadas se deslizan, se pierde la conexión atornillada "crítica para el
deslizamiento". El AASHTOEspecificaciones de diseño Permita que las terminaciones de la placa de cubierta atornilladas mejoren la categoría de fatiga de la placa de
cubierta soldada. Tal detalle no se considera carga compartida.
A menos que sea necesario para la resistencia, si los pernos se quitan después del ensamblaje, generalmente se prefiere que los orificios de los pernos expuestos no se
llenen con soldadura. Existe un riesgo considerable de que las discontinuidades en la soldadura conduzcan a la iniciación de grietas por fatiga (consulte 5.7.7 para
conocer las técnicas de soldadura y las limitaciones para rellenar los orificios de los pernos).
C-4.17 Detalles de la conexión

C-4.17.1.1 General. La excentricidad de los miembros debe minimizarse siempre que sea posible. Cuando la excentricidad es necesaria
debido a la configuración en el diseño de miembros y conexiones, es necesario prever las tensiones adicionales creadas por la excentricidad. Las
soldaduras deben disponerse, o los diafragmas y otros elementos de refuerzo colocados, de modo que las tensiones de tracción no se
concentren en los extremos de las soldaduras o en las partes no soldadas de las uniones soldadas.
C-4.17.1.3 Simetría. Las soldaduras simétricas para miembros simétricos son deseables, pero no siempre son posibles
cuando se realizan conexiones u otras uniones al miembro principal. En tales situaciones, es necesario tener en cuenta la
excentricidad resultante.
C-4.17.2 Conexiones o empalmes: elementos de tensión y compresión. Las conexiones o empalmes en los miembros del puente que
transmitirán tensiones de tracción y compresión deben realizarse utilizando soldaduras de ranura CJP o soldaduras de filete con placas de
empalme externas. Las soldaduras de ranura CJP en juntas a tope tienen la mejor resistencia a la fatiga porque no hay una parte sin soldar de la
junta que cause concentración de tensión.
C-4.17.3 Conexión o empalmes en elementos de compresión con juntas terminadas para soportar. Las superficies terminadas para soportar rara
vez se acoplan perfectamente. Según 5.3.2.2, los documentos del contrato pueden especificar las tolerancias para superficies sin contacto. Cuando se
especifica una condición de fresado a soporte para una placa base de columna o contra un conjunto de cojinete, las soldaduras se adaptan a las
deformaciones plásticas localizadas si estas superficies sin contacto se cierran bajo cargas posteriores. AISC y AREMA también especifican tolerancias de
ajuste para tales juntas que pueden adoptarse para algunas situaciones.
Esta subcláusula no se aplica a los extremos fresados de los refuerzos de cojinetes preparados para contacto total o componentes dentro de un conjunto
de cojinetes.
339
C-4.17.4 Conexiones de componentes de miembros construidos. Una gran parte de la soldadura en la construcción de puentes consiste en
soldaduras longitudinales que se utilizan para unir componentes de miembros, como almas y bridas, para que actúen al unísono. La tensión
aplicada a las soldaduras es cortante en la garganta de soldadura efectiva, incluso aunque el miembro pueda estar cargado axialmente o sujeto
a flexión. Generalmente, los tamaños mínimos de soldadura gobiernan tales conexiones. No se permiten soldaduras intermitentes debido a su
bajo rendimiento a la fatiga.
C-4.17.5 Transición de espesores o anchos en juntas a tope. Cuando hay una transición en el grosor o el ancho, hay
es una concentración de tensiones. Las extensas pruebas de fatiga y el historial de servicio de miles de puentes soldados han demostrado que
las transiciones en las superficies de soldadura y de metal base que proporcionan una transición suave de las superficies o bordes, o ambos, en
una pendiente que no excede 1 en 2.5, aseguran una fatiga aceptable. rendimiento.
C-4.17.5.3 Un cambio brusco de ancho entre los miembros de tensión provoca una concentración de tensión en el punto de transición.
Una transición gradual reduce esta concentración de estrés. Una transición ahusada o una transición redondeada logran esta reducción en la
concentración de esfuerzos. Para aceros de menor resistencia, una conicidad de 1: 2,5 de ancho: largo reduce la concentración de tensión a un
nivel tal que el rango de tensión permisible es el mismo que un empalme a tope de igual ancho. Para aceros de mayor resistencia, la transición
redondeada proporciona un rendimiento ligeramente mejor que la transición ahusada. En consecuencia, las especificaciones de diseño de
AASHTO permiten un rango de tensión permisible ligeramente mayor para la transición con radio frente a la transición cónica en estos aceros de
mayor resistencia. El rango de tensión permisible ligeramente más alto rara vez cambia el diseño del puente, y puede ser más fácil para el
fabricante suministrar la transición ahusada. Por lo tanto, se permite cualquier detalle de transición, independientemente del nivel de resistencia,
pero en todos los casos, los niveles de tensión permitidos por AASHTO no deben excederse.
C-4.17.6.2 Planos de empalme. Los empalmes de sección transversal completa en vigas y vigas generalmente se hacen mejor en un solo
plano. No existe ninguna ventaja de resistencia o fatiga al escalonar el empalme, y los empalmes escalonados son considerablemente más
difíciles y costosos. Las ubicaciones pueden basarse en los requisitos de cambios en el espesor del material o según sea necesario para
adaptarse a las longitudes de acero disponibles en la fábrica. Se deben evitar los empalmes innecesarios de bridas y alma.
Antes de que las almas y bridas se ensamblen para formar una viga o viga, los componentes de la alma o brida se unen mediante soldadura de taller y se
acepta la calidad de las soldaduras (ver 5.4.6). Esto proporciona el mejor acceso para soldar y mantiene las tensiones residuales al mínimo al reducir la
sujeción. Cuando el ensamblaje y la soldadura se realizan de esta manera, las soldaduras longitudinales del alma a la brida se pueden realizar mediante
procedimientos de soldadura automática sin interrupción. El empalme en campo de las secciones construidas requiere orificios de acceso cortados en la
red. Cuando las bridas se empalman sin respaldo, es posible que el acceso o el orificio de la cofia en el alma deba ser más grande que uno con respaldo. El
orificio proporciona acceso para soldar, desbastar y pulir posteriormente las superficies soldadas. Los orificios de acceso superior o inferior también estarán
sujetos a tensión aplicada y / o inversión de tensión. Cualquier muesca en la soldadura o el metal base en esta ubicación puede iniciar el agrietamiento por
fatiga. Los orificios de acceso de corte térmico pueden tener una capa delgada de martensita sin templar que debe eliminarse mediante esmerilado.
Muchos prefieren dejar abiertos los orificios de acceso y han tenido buenos resultados en miembros redundantes. Un miembro de puente con un orificio de
acceso abierto debe tener un rango de tensión de diseño permisible considerablemente más bajo que el permitido para la Categoría B. Las soldaduras de
filete de brida a alma que terminan en los orificios de acceso son esencialmente detalles de Categoría E o E '. El llenado de los orificios de acceso requiere el
uso hábil de procedimientos aprobados por ingenieros y solo debe emplearse cuando los orificios no pueden permanecer abiertos. La instalación de una
placa de inserción unida al alma y la brida utilizando soldaduras de ranura CJP es muy difícil debido al acceso para el desbaste, y los defectos de soldadura
en las esquinas pueden ser más perjudiciales que un agujero abierto. Las soldaduras y el metal base tienen un límite elástico cuando se completa la
reparación, y puede haber concentraciones muy altas de esfuerzos superficiales o internos al completar el llenado del orificio de acceso. Es esencial que NDT
verifique la calidad especificada de la soldadura del orificio de acceso. Las soldaduras en áreas de tensión deben cumplir con los requisitos de calidad de
tensión del código, y las soldaduras en áreas de compresión deben cumplir con los requisitos de compresión del código.
Figuras C 4.4 y 4.5

Soldaduras de ranura CJP C-Figura 4.4
B-L1a, C-L1a, B-L1a-GF. Estos detalles de unión solo son adecuados para soldaduras de ranura en material delgado. Debido al acceso limitado en
la raíz y la posibilidad de discontinuidades de fusión en la raíz, se debe tener cuidado con las soldaduras que llevan una tensión calculada.
B-L1b, B-L1b-GF, B-L1-S, B-L1a-S. Cuando se hace una ranura cuadrada sin respaldo de acero, es común la falta de fusión en el paso de raíz. La
Nota 3 requiere que las soldaduras hechas sin respaldo de acero se realicen con una ranura posterior al metal sano para eliminar las
discontinuidades de fusión en la raíz de la soldadura del primer lado antes de soldar el segundo lado. Cuando se usa SAW con material de 10 mm
[3/8 pulg.] O menos de espesor, se hace una excepción a este requisito de desbaste. Este detalle se ha utilizado comúnmente para empalmes de
alma de vigas de puentes.
340
TC-L1b, TC-L1-GF, TC-L1-S. Este grupo de articulaciones es similar al grupo anterior que comienza con B-L1b. Se requiere un
backgouging para todas las juntas, incluida la junta SAW limitada a 10 mm [3/8 in] de espesor.
B-U2, B-U2-GF, B-L2c-S. Debido al amplio ángulo de la ranura, estos detalles de las juntas utilizan un exceso de metal de soldadura en secciones
gruesas y aumentan la distorsión angular. Se requiere backgouging en el segundo lado.
Siempre que la segunda soldadura lateral no sea más grande que la primera, puede haber una contracción de soldadura insuficiente para contrarrestar la
distorsión angular producida por la primera soldadura (ver C-4.1.2).
B-U2a, B-U2a-GF, B-L2a-S, B-U2-S. Estos detalles son aptos para todos los espesores. Estos son particularmente útiles para evitar soldaduras
fuera de posición y se usan comúnmente para soldaduras y reparaciones en campo. A medida que aumentan los tamaños de las soldaduras,
estas juntas se vuelven cada vez menos económicas. Las aberturas de la raíz y los ángulos de las ranuras deben ajustarse para requerir el
volumen mínimo de soldadura. Los ángulos grandes incluidos aumentan la distorsión en las uniones soldadas que unen secciones gruesas. El
detalle de la soldadura B-L2a-S está limitado a un espesor máximo de 50 mm [2 in], porque a medida que aumenta el espesor, la distorsión
angular puede volverse excesiva. El acceso para el equipo SAW también está limitado cuando el grosor excede los 50 mm [2 in]. Esto se supera
aumentando la abertura de la raíz a 16 mm [5/8 pulg.].
C-U2, C-U2-GF, C-U2b-S. Debido al amplio ángulo de la ranura, estos detalles de las juntas utilizan un exceso de metal de soldadura en secciones
gruesas y aumentan la distorsión angular. Se requiere backgouging en el segundo lado.
C-U2a, C-U2a-GF, C-L2a-S, C-U2-S. Estos detalles son aptos para todos los espesores. Estos son particularmente útiles para evitar soldaduras
fuera de posición y se usan comúnmente para soldaduras y reparaciones en campo. A medida que aumentan los tamaños de las soldaduras,
estas juntas se vuelven cada vez menos económicas. Las aberturas de la raíz y los ángulos de las ranuras deben ajustarse para requerir el
volumen mínimo de soldadura. Los ángulos grandes incluidos aumentan la distorsión en las uniones soldadas que unen secciones gruesas. El
detalle de la soldadura B-L2a-S está limitado a un espesor máximo de 50 mm [2 in], porque a medida que aumenta el espesor, la distorsión
angular puede volverse excesiva. El acceso para el equipo SAW también está limitado cuando el grosor excede los 50 mm [2 in]. Esto se supera
aumentando la abertura de la raíz a 16 mm [5/8 pulg.].
B-U3b, B-U3-GF, B-U3c-S. Como soldadura de dos lados, se puede detallar para minimizar la distorsión angular haciendo ajustes en la ubicación
de la cara de la raíz o ajustes menores en el ángulo de la ranura. Para secciones más gruesas, el volumen de soldadura sigue siendo mínimo en
comparación con una soldadura de un solo lado. Es mejor cuando se ensambla con una abertura de raíz muy pequeña o nula, con suficiente cara
de raíz para soportar el calor de soldadura de la pasada de raíz. Cuando la abertura de la raíz es la máxima permitida y / o la cara de la raíz es
pequeña o inexistente, es difícil realizar una soldadura sólida sin quemarla. La cara de la raíz debe ser adecuada para absorber el calor de la
soldadura sin que se queme, ya que la soldadura quedará al revés.
B-U4a, B-U4a-GF. En ediciones anteriores de este código, la posición de soldadura para esta unión se ha restringido a la posición
horizontal. Esta restricción se aplicó porque, en general, se prefieren los detalles de una sola ranura en V (como B-U2a) y ciertamente es
aplicable para la soldadura en posición plana. En la posición plana, B-U4a con el borde vertical en un lado de la junta es más propenso a
defectos de fusión que una junta en V simple con dos superficies inclinadas. B-U4a es idéntico en configuración de sección transversal
al código aceptable TC-U4c. La serie de juntas TC-U4c no tiene la restricción similar a la posición horizontal solamente, aunque tiene la
misma geometría que el detalle B-U4a. La falta de restricción en la junta TC-U4c se debe a razones prácticas: en las juntas en T y en las
esquinas, no es práctico biselar ambos miembros.
En la mayoría de las situaciones, un detalle como un B-U2a será práctico y se preferirá al uso de un detalle B-U4a. Sin embargo,
hay una variedad de situaciones en las que un B-U2a no es práctico y el código permite un B-U4a. El ejemplo principal de esto
es para una placa de conexión transversal horizontal, soldada al borde de la brida de la viga. En tales condiciones, no es
deseable biselar el borde del ala de la viga principal. Tampoco es práctico exigir que tales soldaduras se realicen en posición
horizontal si solo la placa de conexión está biselada. Por lo tanto, se cambió el código para permitir la soldadura de un detalle
B-U4a en la posición plana, pero esta opción solo se amplía cuando no es “factible” utilizar detalles de ranura en U o en V (ver
Nota I).
TC-U4c, TC-U4c-GF, TC-U4a-S. Las soldaduras en las uniones en T deben hacerse desde un lado con respaldo de acero solo cuando se requiere una
soldadura de ranura CJP y cuando no hay acceso a la parte posterior de la soldadura para realizar un desbaste y soldar. Las soldaduras de este tipo utilizan
un exceso de metal de soldadura en comparación con las soldaduras de dos caras equilibradas. La distorsión angular puede volverse excesiva cuando las
piezas se pueden mover libremente y se pueden crear tensiones residuales elevadas cuando las piezas no pueden moverse libremente.
Las soldaduras de esquina CJP deben realizarse biselando la placa que se tensará en la dirección "Z", como se indica en la figura de la
derecha. Esto ayudará a evitar el desgarro laminar.
341
B-U4b, B-U4b-GF. Esta junta a tope está restringida a soldar en posición horizontal debido al acceso de soldadura, similar a B-U4a. Las soldaduras
backgouged requieren menos metal de soldadura que las soldaduras similares hechas contra respaldo. La calidad de la soldadura es generalmente superior
cuando se requiere una excavación hacia atrás porque se eliminan las discontinuidades del paso de raíz. Tenga en cuenta que la cara de la raíz no está
limitada durante el ajuste. Sin embargo, es esencial que haya suficiente superficie de raíz para evitar quemaduras. Cualquier cara restante de la raíz se
elimina con un desbaste.
TC-U4b, TC-U4b-GF, TC-U4b-S. Las soldaduras en las uniones en T deben hacerse desde un lado con respaldo de acero solo cuando se requiere
una soldadura de ranura CJP y cuando no hay acceso a la parte posterior de la soldadura para realizar un desbaste y soldar. Este detalle se utiliza
cuando el acceso está disponible desde la parte trasera para realizar una excavación y soldar. La distorsión angular puede volverse excesiva
cuando las piezas se pueden mover libremente y se pueden crear tensiones residuales elevadas cuando las piezas no pueden moverse
libremente.
Las soldaduras backgouged requieren menos metal de soldadura que las soldaduras similares hechas contra respaldo. La calidad de la soldadura es generalmente
superior cuando se requiere una excavación hacia atrás porque se eliminan las discontinuidades del paso de raíz. La cara de la raíz no está limitada durante el ajuste. Sin
embargo, es esencial que haya suficiente superficie de raíz para evitar quemaduras. Cualquier exceso de la cara de la raíz se elimina con un backgouging.
Las soldaduras de esquina CJP deben realizarse biselando la placa que se tensará en la dirección "Z", como se indica en la figura de la
derecha. Esto ayudará a evitar el desgarro laminar.
B-U5a, B-U5-GF. Este tipo de preparación de juntas es más económico en el uso de metal de soldadura que las juntas que requieren soporte de acero.
Tenga en cuenta que la placa inferior se puede biselar hasta 15 °. Como todas las demás soldaduras de bisel o ranura en J, esta preparación de unión solo se
puede usar en posición horizontal. El ángulo incluido es de solo 45 °, aunque la apertura de la raíz puede ser cero. Otros detalles de soldadura con acceso
similar requieren 60 °. Hacer un backgouging al metal sano antes de soldar el segundo lado ayuda a garantizar la solidez de la soldadura y hace que los
ángulos grandes incluidos para el acceso a la raíz no sean necesarios.
TC-U5b, TC-U5-GF, TC-U5-S. Esto es similar al detalle de la junta BU5 anterior. El ángulo de 60 ° incluido para SAW es para limitar la
forma de la pepita de soldadura y evitar el agrietamiento del cordón central (ver Figura 6.1). SAW no necesita más acceso que otros
procesos.
B-U6, C-U6, B-U7, B-U8, TC-U8, B-U9, TC-U9 y Variaciones. Todas estas uniones utilizan ranuras en J y en U. Estas uniones proporcionan el mejor
acceso para soldar y utilizan la menor cantidad de metal de soldadura cuando se van a soldar secciones gruesas. La distorsión angular se
minimiza debido a los ángulos de ranura estrechos requeridos, particularmente las ranuras de 20 °. Estos ángulos de ranura estrechos se
pueden utilizar debido a la raíz ancha y redondeada que ofrece un buen acceso. En la práctica, rara vez se usan excepto en juntas gruesas debido
al costo de preparar la ranura en J o en U. Estas juntas con raíces redondeadas proporcionan una abertura de raíz efectiva de 12 mm [1/2 pulg.]
En ranuras en U y 10 mm [3/8 pulg.] En ranuras en J debido al radio de raíz especificado.
Estas soldaduras de ranura CJP se rebajan antes de soldar el segundo lado, lo que da como resultado una ranura en U en la raíz. La preparación de ranura
en V o bisel simple generalmente se realiza mediante corte térmico, que es un mecanizado o rectificado menos costoso. Las juntas en bisel o en V
modificadas para producir una raíz redondeada pueden justificar el tiempo y el costo de las pruebas de calificación si se producen soldaduras sólidas a un
costo significativamente reducido.
Se espera que la cara de la raíz especificada para estas juntas evite que se derrita. Una cara de raíz generosa puede ser útil para evitar que se queme y no
perjudica la solidez de la soldadura, ya que se requiere que la soldadura sea perforada hacia atrás para que el metal de soldadura esté en buen estado antes
de soldar el segundo lado. En la mayoría de los casos, el código establece que la tolerancia de ajuste en la dimensión de la cara raíz es ilimitada. La fusión en
la raíz y la pérdida de soporte del arco pueden causar serias discontinuidades que necesiten reparación antes de que la soldadura pueda continuar.
Soldaduras de ranura PJP C-Figura 4.5
La mayoría de los comentarios sobre los detalles de CJP de uniones soldadas, incluido el acceso para soldadura, economía, distorsión,
susceptibilidad al desgarro laminar, etc., también se aplican a los detalles de soldadura de ranuras PJP. La principal diferencia entre las
soldaduras de ranura PJP y CJP es que existe un área no fusionada en la raíz de la soldadura o soldaduras de ranura PJP. No hay retroceso. La
cantidad de falta de fusión en la raíz de la preparación de la articulación dependerá de la abertura de la raíz, el ángulo de la ranura y la presencia
o ausencia de un radio de raíz. El diseño y la preparación de los planos de taller deben tener en cuenta la diferencia entre la profundidad de la
preparación de la ranura y el tamaño efectivo de la soldadura.
Notas C para las figuras 4.4 y 4.5
No hay té. Cada WPS tiene requisitos de acceso ligeramente diferentes durante la soldadura. En SMAW, controla el diámetro del
electrodo. En FCAW-G y GMAW, controla el diámetro de la copa de gas. La posición de la soldadura también tiene algún efecto sobre
342
requisitos de acceso. GMAW y FCAW son capaces de una penetración más profunda, según las variables de soldadura y el gas
protector, si lo hubiera.
SAW es algo diferente porque es capaz de una penetración mucho más profunda que la mayoría de los otros procesos, particularmente cuando
se opera con electrodo positivo. SAW también es diferente de los otros procedimientos porque no es un proceso de arco abierto, ya que el arco
SAW no se ve durante la soldadura. La ubicación de los electrodos no se puede controlar mediante un monitoreo visual como se hace en otros
procesos de soldadura por arco.
Estas consideraciones se vuelven muy importantes en uniones grandes no estándar, pero no son un factor en los detalles que se muestran en las
Figuras 4.4 y 4.5.
Nota f. Una junta de soldadura de doble ranura que coloca más del 75% de la garganta de soldadura en un lado de la junta tiene mayores
tensiones residuales y distorsión por contracción del mayor volumen de soldadura y ancho de soldadura.
Las soldaduras de doble ranura que tienen cada lado completamente soldado, sin lados alternos, pueden usar profundidades de ranura desiguales para
equilibrar la distorsión. Generalmente, el primer lado soldado debe tener aproximadamente un tercio de la profundidad total de la ranura, y el segundo
lado soldado debe tener aproximadamente dos tercios de la profundidad total de la ranura. La soldadura del primer lado más pequeña no está restringida
por contracción y distorsión angular, mientras que la segunda soldadura está restringida por la primera soldadura y, por lo tanto, necesita un volumen de
soldadura adicional para devolver la unión a aproximadamente su posición original.
343
IMPLICA LA PREPARACIÓN EN
AMBAS PLACAS EN LA JUNTA DE
ESQUINA. SE UTILIZA CUANDO,
PARA UN ESPESOR MÍNIMO "a", LA
PLACA VERTICAL NO PUEDE
ALOJAR EL GROOVE
ÁNGULO ().
a
a
Figura C-4.1 — Detalles de preparaciones de ranuras alternativas para juntas de esquina

(ver 4.12.2 y 4.13.3)
344
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Mano de obra C-5
C-5.1 Requisitos generales

C-5.1.1 Esta disposición introductoria enfatiza la importancia de cumplir con todos los requisitos de mano de obra. Cuando los
documentos del contrato especifican que la construcción debe cumplir con los requisitos delCódigo de soldadura de puentes, significa
todas las disposiciones aplicables, no solo la Cláusula 5.
C-5.1.2 El equipo debe ser adecuado para el trabajo y estar en condiciones de funcionamiento adecuadas para que las personas calificadas
puedan realizar un trabajo aceptable. Es esencial que los medidores y controles en los equipos de soldadura funcionen correctamente para que
las WPS establecidas se puedan duplicar con precisión. Se requiere la calibración del equipo de forma regular (ver 6.28). El personal que no sea
personal de soldadura calificado puede utilizar equipo de corte térmico.
C-5.1.3 La soldadura no se debe realizar en condiciones que puedan conducir a una mala calidad de la soldadura.
Las condiciones ambientales son las condiciones que prevalecen en el área inmediata donde se realizarán las soldaduras. Se
asume que el personal de soldadura no puede producir consistentemente resultados aceptables cuando trabaja en un
ambiente donde la temperatura es menor a –20 ° C [0 ° F]. Si el contratista construye un refugio para proteger el área de
soldadura, las "condiciones ambientales" están dentro del refugio cerca de la soldadura. Si la estructura o refugio proporciona
un ambiente a –20 ° C [0 ° F] o más, luz adecuada y protección contra el viento, esta prohibición no es aplicable. Las
condiciones ambientales dentro de la estructura o refugio no alteran los requisitos de temperatura de precalentamiento o
entre pasadas para los metales base descritos en otras partes del código. Las condiciones fuera del refugio no tienen
importancia para determinar si se puede o no realizar la soldadura.
Cualquier fuente de humedad, como condensación, rocío, lluvia o nieve, es una fuente de hidrógeno durante la soldadura y debe eliminarse. La
humedad aumenta el riesgo de agrietamiento inducido por hidrógeno y otras discontinuidades de soldadura.
Los fuertes vientos soplan los gases protectores, dejando un arco expuesto libre para recoger los gases atmosféricos. Esto contribuye a la
porosidad, así como a niveles más altos de nitrógeno que reducen la tenacidad de la soldadura. Aunque la alta velocidad del viento no está
definida en el código para SMAW, FCAW-S, SAW y ESW, generalmente se considera que es la velocidad del viento que sopla visiblemente el
charco, que generalmente ocurre alrededor de 40 km / h [25 millas / hr. ]. Los fuertes vientos también dificultan que los soldadores hagan su
trabajo correctamente. Los procesos de soldadura por arco con protección de gas, GMAW, FCAW-G y EGW, requieren más protección contra el
viento que los otros procesos de soldadura y están sujetos a una limitación de velocidad del viento de 8 km / hr [5 millas / hr] (ver 6.13 .3).
C-5.1.4 Los dibujos de taller aprobados muestran soldaduras de tamaño y longitud específicos. Esto se hace para proporcionar la fuerza requerida. Las
soldaduras completadas deben ser al menos tan grandes como se muestra en los dibujos, a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Las soldaduras de
filete pueden tener un tamaño levemente inferior al escurrido, como se indica en 8.26.1.7. Esta última disposición tiene por objeto proporcionar una
tolerancia razonable en la mano de obra y evitar reparaciones innecesarias mediante soldadura, que podrían causar más daños que beneficios. Las
pequeñas fallas de tamaño localizadas no afectarán significativamente la resistencia ni tendrán una velocidad de enfriamiento significativamente más
rápida. Las reparaciones de soldadura pequeñas, en gran parte cosméticas, pueden causar tensiones residuales adicionales, endurecimiento inaceptable,
inclusiones u otros efectos perjudiciales. Por lo tanto, es mejor dejar sin reparar las soldaduras de tamaño insuficiente que repararlas con soldaduras
pequeñas para construir la soldadura a tamaño completo.
Cualquiera o ambos tramos de las soldaduras de filete pueden sobredimensionarse sin corrección, siempre que el exceso no interfiera con el uso final
satisfactorio de un miembro. Los intentos de eliminar el exceso de material de las soldaduras de gran tamaño, con un perfil aceptable de otro modo, no
sirven para nada. La idoneidad de la dimensión de la garganta y la conformidad con los requisitos del perfil de soldadura de 5.6 deben ser los únicos
criterios de aceptación.
345
La ubicación de las soldaduras es importante por muchas razones, incluida la resistencia y el rendimiento a la fatiga. Las soldaduras no deben
moverse o reorganizarse desde la ubicación de diseño que se muestra en los planos y se detalla en los planos de taller sin la aprobación del
ingeniero.
C-5.1.5 Las soldaduras temporales y no autorizadas son un punto de inicio potencial para las grietas por fatiga e hidrógeno. La
soldadura solo es aceptable donde se muestra en los dibujos aprobados y de acuerdo con los requisitos del código.
Se permiten las soldaduras de reparación al metal base según los términos de AASHTO M 160M [ASTM A6]. Sin embargo, puede ser difícil
verificar que la reparación mediante soldadura de placas y formas en el molino se haya realizado en condiciones que cumplan con los requisitos
del código. Para miembros críticos de fractura según lo dispuesto en la Cláusula 14, solo el fabricante puede realizar reparaciones soldadas al
metal base.
C-5.2 Preparación del metal base

La mala calidad de las superficies o bordes metálicos puede afectar negativamente la calidad de las soldaduras realizadas contra esas superficies o bordes.
C-5.2.1 General. Para soldaduras de calidad, la limpieza del metal base es importante. Sin embargo, no es necesario ni necesario que el metal
base esté perfectamente limpio antes de realizar las soldaduras. Es difícil tanto establecer límites cuantificables de limpieza como medir esos
límites; por lo tanto, esta disposición utiliza el estándar práctico de la calidad de soldadura resultante. Si el metal base está lo suficientemente
limpio como para facilitar una soldadura que cumpla con los requisitos de este código, está lo suficientemente limpio. Si las soldaduras
resultantes no cumplen con los requisitos de calidad de soldadura de este código, es posible que se requiera un metal base más limpio.
C-5.2.2 Defectos superficiales inducidos por molinos. El metal base al que se unen las soldaduras debe ser lo suficientemente sólido como para no
afectar la resistencia de la conexión. Los defectos del metal base pueden repararse antes de la deposición de la soldadura prescrita. Esta subcláusula no
limita las reparaciones de metales base mediante soldadura.
C-5.2.3 Escamas y óxido. El óxido o las incrustaciones excesivas pueden afectar negativamente la calidad de la soldadura. El código permite soldar en
superficies que contienen cascarilla, siempre que: (a) la cascarilla permanezca intacta después del cepillado con alambre y (b) la calidad de la soldadura
resultante no se vea afectada adversamente.
Las soldaduras de alma a brida suelen ser soldaduras de filete de tamaño mínimo depositadas a velocidades relativamente altas; por lo tanto, estas soldaduras podrían exhibir
porosidad en las tuberías si se sueldan sobre las pesadas cascarillas de laminación que a menudo se encuentran en las placas de bridas gruesas. Por lo tanto, las soldaduras de banda a
brida en vigas tienen el requisito obligatorio de eliminar por completo todas las incrustaciones de laminación. De manera similar, las soldaduras sujetas a esfuerzos de tracción en la raíz
de la soldadura son más sensibles a las discontinuidades internas, por lo que las incrustaciones también están prohibidas.
Ver C-5.2.1.
C-5.2.4 Materiales extraños. Esta subcláusula prohíbe que se dejen en su lugar cantidades volumétricas (tridimensionales) de
contaminantes en la superficie a soldar y áreas adyacentes. Las superficies contaminadas por los materiales enumerados en 5.2.4.1 deben
limpiarse, por ejemplo, frotando antes de soldar. Se debe prestar especial atención a la eliminación de los contaminantes de la superficie que
contienen hidrocarburos o humedad condensada, ya que el hidrógeno liberado en el baño de soldadura fundida puede causar imperfecciones
graves de la soldadura, por ejemplo, agrietamiento. Las operaciones de limpieza, que pueden implicar simplemente limpiar, no necesitan
eliminar todos los contaminantes extraños ni requieren el uso de disolventes; la soldadura a través de capas delgadas de contaminantes
restantes es aceptable, a menos que degraden los requisitos de calidad de soldadura de este código, lo que resultará en soldaduras inaceptables.
C-5.2.5 El efecto del corte térmico sobre el acero es complejo. El corte térmico generalmente se realiza mediante corte con oxígeno o corte
con plasma. El rendimiento de los miembros del puente de acero construidos con placas o formas con bordes de corte térmico puede verse
afectado por las propiedades mecánicas y metalúrgicas de las superficies cortadas que están sujetas a esfuerzos de tracción. Se especifican la
máxima rugosidad de la superficie y la ausencia de muescas sin reparar para evitar concentraciones de tensión.
Tanto el corte con plasma como con oxígeno pueden producir superficies de corte aceptables si el equipo se opera y guía
correctamente. Normalmente, no se debe permitir el corte a mano alzada porque es difícil lograr superficies de corte uniformes y
regulares con esta técnica. Sin embargo, a veces es necesario cortar a mano alzada. Se espera que la calidad de la superficie de corte
térmico cumpla con los requisitos de 5.2.5. Cuando el ingeniero aprueba el corte a mano alzada (sin una guía mecánica), las superficies
cortadas aún deben cumplir con los requisitos de 5.2.5 y 5.2.7. El corte térmico debe realizarse con mucho cuidado, evitando dañar el
acero adyacente. Las irregularidades en la superficie cortada pueden corregirse mediante esmerilado, o mediante soldadura seguida
de esmerilado como se especifica en 5.2.5.1, 5.2.5.2 y 5.2.5.3.
346
Se especifica una rugosidad superficial máxima de 25 µm [1000 µin] para acero de hasta 100 mm [4 pulgadas] de espesor. Se especifica 50 µm [2000 µin]
para espesores superiores a 100 mm a 200 mm [4 a 8 pulgadas] inclusive y para extremos de miembros no sujetos a esfuerzos calculados. Una rugosidad
superficial de 25 µm [1000 µin] representa una desviación de 0,025 mm [0,001 pulgadas] por encima o por debajo de un plano teórico. Las desviaciones de
estas dimensiones generalmente no causan concentraciones de tensión significativas a menos que sean extremadamente agudas. No se espera que los
inspectores midan la rugosidad de la superficie directamente, por lo que la comparación visual y táctil con un medidor de rugosidad de la superficie es
aceptable. AWS C4.1-G,Medidor de rugosidad de la superficie de corte con oxígeno, se puede utilizar como guía para evaluar la rugosidad de la superficie de
estos bordes. Para materiales de hasta 100 mm [4 pulg] inclusive de espesor, use la Muestra No. 3, y para materiales de más de 100 mm [4 pulg.] Hasta 200
mm [8 pulg] de espesor, use la Muestra No. 2.
Las muescas y hendiduras ocasionales en los bordes de corte térmico que no serán caras de fusión de juntas soldadas pueden abordarse mediante un
carenado en la depresión a las superficies adyacentes en una pendiente de 1:10, siempre que permanezca al menos el 98% de la sección nominal. Se
prefieren las pequeñas reparaciones mediante rectificado a las reparaciones soldadas, que tienen la posibilidad de introducir nuevas discontinuidades. El
número de reparaciones permitidas en una región no está limitado, pero si se requieren intentos repetidos de reparación, se debe investigar la técnica
utilizada.
C-5.2.5.1 Las muescas y hendiduras ocurren en el oxígeno y otros bordes de corte térmico por dos razones principales: (1) la unidad de
corte no está guiada u operada correctamente, o (2) el acero contiene inclusiones que interfieren con el corte al desviar el chorro de corte.
Cuando hay discontinuidades en los bordes de corte térmico únicamente como resultado del procedimiento de corte, pueden repararse
mediante soldadura como se especifica. Cuando existen discontinuidades en los bordes de corte térmico debido a que el acero tiene inclusiones,
no se pueden realizar reparaciones hasta que se haya determinado la extensión de la inclusión y el posible efecto de la inclusión. No hay
limitación a la profundidad de la hendidura que se puede reparar mediante soldadura cuando el ingeniero aprueba la reparación WPS. Cuando el
miembro estará sujeto a tensión o inversión de tensión, la calidad de la soldadura de reparación se verifica mediante prueba según lo requiera
5.2.5.3. La soldadura de reparación de elementos de compresión generalmente solo requiere inspección visual porque el crecimiento de grietas por fatiga
es limitado en dichos elementos.
C-5.2.5.2 Debido a su tendencia a alcanzar una dureza inaceptable con un enfriamiento rápido, las reparaciones soldadas a muescas y
hendiduras en bordes de corte térmico con un límite elástico de 620 MPa a 690 MPa [90 ksi a 100 ksi] se limitan solo a los bordes que se incluirán
dentro de un junta soldada con ranura, o el elemento de la superficie de contacto en una junta en T soldada en ángulo. El código prohíbe las
reparaciones soldadas para muescas y hendiduras en los bordes de corte térmico que no sean estas situaciones específicas. Para la reparación
de partes no soldadas y otros tipos de juntas soldadas, solo se permite el carenado a menos que el ingeniero apruebe una reparación soldada.
Todas las reparaciones por soldadura de estos aceros deben realizarse con la aprobación del ingeniero y seguir los requisitos de un WPS
aprobado. Se deben utilizar técnicas de cordón de larguero para todas las reparaciones de soldadura, excepto las que se realizan soldando en
posición vertical. La soldadura en posición vertical, cuando se aprueba, debe considerar la entrada de calor de soldadura más alta asociada con
ese procedimiento. La entrada de calor total no debe exceder las recomendaciones del fabricante. NDT verifica la solidez de las soldaduras de
reparación como se describe en 5.2.5.3.
El ingeniero puede aprobar la reparación mediante soldadura, independientemente de la profundidad de la hendidura, siempre que exista evidencia de que
el acero es sólido y que el WPS de reparación propuesto producirá resultados aceptables.
C-5.2.5.3 Tanto UT como MT prueban las reparaciones soldadas a los bordes de corte térmico en elementos sujetos a tensión o reversión de la
tensión debido a la posibilidad de que las grietas por fatiga se inicien a partir de discontinuidades de soldadura en la reparación. Se eligieron estos dos
métodos NDT porque generalmente se espera que las soldaduras de reparación sean poco profundas y porque la RT no da buenos resultados cerca de un
borde sin el uso de bloques de borde. La inspección visual de las reparaciones a los miembros de compresión es satisfactoria, a menos que el Ingeniero
especifique o requiera lo contrario.
C-5.2.6 Esta disposición aborda la importancia de las discontinuidades visualmente aparentes en los bordes cortados. Estos bordes son generalmente
bordes cortados térmicamente, pero también pueden incluir bordes cortados, mecanizados y con ranuras por arco de carbono de aire. La mayoría de las
discontinuidades en los bordes del metal base son paralelas a la superficie laminada. Puede haber varios planos de discontinuidades a lo largo del espesor
del material.
Es deseable minimizar la soldadura de reparación para evitar tensiones residuales y problemas de fatiga, pero las reparaciones superficiales pueden no ser
adecuadas cuando se aplican tensiones de tracción en todo el espesor del material.
Un conocimiento práctico de la fabricación de acero ayuda al ingeniero a comprender el origen de las discontinuidades que se encuentran en los productos
de acero. La mayoría de las discontinuidades son el resultado de inclusiones no metálicas, como los sulfuros de manganeso y los silicatos, o son los
remanentes de los huecos que dejan los gases que escapan y que se aplanan durante el laminado. Las laminaciones e inclusiones son generalmente más
frecuentes en secciones más gruesas.
347
En los aceros fundidos en lingotes, hay una cavidad de contracción en la parte superior de un lingote después de la solidificación. El tamaño de la
cavidad, llamada "tubería", depende del método de fundición y la eficacia de "matar" el acero. La matanza es un proceso de desgasificación
mediante la adición de aluminio o silicio. La parte superior del lingote debe ser "recortada", cortada y desechada. Cuando hay un corte
insuficiente en la parte superior de un lingote, se pueden encontrar discontinuidades importantes en las placas o formas producidas a partir de
ese lingote. Es más probable que las placas rasgadas a lo largo de la línea central exhiban laminaciones a lo largo del borde. Muchos fabricantes
"anidan" las placas en cantidades extrañas para asegurarse de que se evita "dividir" la placa a lo largo de la línea central.
Hoy en día, la mayoría de los aceros estructurales se producen mediante un proceso conocido como colada continua. Se elimina el uso de
lingotes, ya que el acero en estado fundido se extrae directamente de los cucharones a las unidades de colada. Se elimina el problema potencial
de la "tubería". Sin embargo, todavía existe la posibilidad de pequeñas inclusiones en el acero de fundentes y otros elementos extraños dentro
del acero, que posteriormente se cuela y se lamina en la sección. Los aceros para intemperie parecen tener más inclusiones no metálicas que
otros aceros estructurales.
La mayoría de estas discontinuidades no influyen en la capacidad del acero para soportar tensiones paralelas o transversales a la dirección de
laminación y no afectan negativamente a la soldabilidad. Las inclusiones y laminaciones pueden afectar seriamente la capacidad del acero para
soportar tensiones en la dirección “Z” transversal corta o de espesor total.
C-5.2.6.1 Se investigan las discontinuidades encontradas en los bordes de corte térmico mediante inspección visual o como resultado de la
realización de END. Las laminaciones se pueden descubrir y cartografiar utilizando UT de onda longitudinal (haz recto). Las laminaciones generalmente no
son detectadas por RT porque no tienen una profundidad significativa paralela a la radiación de inspección. La excepción a esta limitación de RT se crea
cuando las soldaduras adyacentes hacen que los gases se expandan fuera de una laminación, formando una porosidad que puede ser registrada por RT. Sin
embargo, lo que se detecta es la porosidad, no la laminación.
C-5.2.6.2 La Tabla 5.1 resume el alcance de la investigación y la reparación necesarias, si las hubiera, en función de la longitud de la
discontinuidad en el borde cortado y la profundidad de la discontinuidad desde el borde cortado hasta el acero. Esto incluye todos los bordes de
las formas y placas de acero, independientemente de la dirección de laminación e independientemente de si el borde se produce mediante corte
térmico, cizallamiento, mecanizado o cualquier otro proceso. Cuando la profundidad de la discontinuidad excede los 3 mm [1/8 pulg.] Y no se
desea el esmerilado u otros métodos destructivos para la investigación, la UT que usa ondas longitudinales (haz recto) es muy eficaz para
detectar laminaciones.
C-5.2.6.3 El buen metal base no debe eliminarse innecesariamente. Es posible que las excavaciones poco profundas realizadas para descubrir la
profundidad de las discontinuidades no requieran reparación mediante soldadura. La remoción excesiva de metal reduce la sección neta de la placa o forma.
C-5.2.6.4 Las discontinuidades inaceptables que aparecen en la superficie del material laminado, como los bordes de las alas en
las vigas, no se tratan en la Tabla 5.1. Se reparan según se especifica en los requisitos de entrega o en los documentos del contrato. La
especificación común para los requisitos de entrega de los aceros enumerados en este código es ASTM A6 / A6M.
C-5.2.6.5 La inspección de los bordes cortados debe realizarse temprano para que no haya demoras innecesarias en la construcción. Las
discontinuidades de los bordes deben repararse e inspeccionarse antes de que el material se incorpore a los miembros fabricados. Si una parte
del acero se considera inaceptable y no se puede reparar, es necesario reemplazarla. En otros casos, puede ser conveniente colocar placas
reparadas en áreas de compresión de la estructura. A menudo, esto se puede hacer cambiando las placas de brida superior e inferior con
dimensiones comunes o girándolas de un extremo a otro.
C-5.2.6.6 Las reparaciones soldadas a defectos Tipo Y están prohibidas cuando el acero a reparar es acero templado y templado
de 620 MPa o 690 MPa [90 ksi a 100 ksi]. Otros aceros pueden repararse soldando con la aprobación del Ingeniero. Los requisitos
incluyen el carenado en una pendiente de 1 sobre 10, pulido paralelo a las superficies de metal base y evitando muescas normales a la
tensión aplicada. Si el mecanizado o rectificado se realiza perpendicularmente a la tensión aplicada, se aplican los criterios de
rugosidad de la superficie.
C-5.2.6.7 Las disposiciones de esta subcláusula se aplican específicamente a las discontinuidades de más de 25 mm [1 pulgada] y se
extienden hacia el interior del acero más de 25 mm [1 pulgada].
(1) Las discontinuidades descubiertas en los bordes cortados, o como resultado de NDT, pueden tener áreas bastante grandes vistas en planta.
pero rara vez tienen mucho volumen porque tienen un grosor insignificante. ASTM A435 / A435M proporciona un haz longitudinal UT destinado a
encontrar áreas significativas de pérdida completa de reflexión trasera. La pérdida completa de la reflexión trasera puede significar la separación
del acero en la dirección del espesor total. La generosa aceptación de grandes discontinuidades planas paralelas a la tensión aplicada, según lo
dispuesto por esta disposición, se basa en el conocimiento de que esta forma de discontinuidad generalmente no perjudica la resistencia o la
resistencia a la fatiga. La historia no ha demostrado que estas discontinuidades internas sean una causa de falla. Ocasionalmente, cuando las
laminaciones forman el límite de una junta de soldadura, los gases producidos por el calor de la soldadura pueden causar huecos en
348
la soldadura que, por su tamaño y orientación, puede reducir la vida a fatiga. No se permite soldar a través de los bordes de las
laminaciones o uniones normales a la tensión aplicada porque concentra la tensión y puede causar grietas (ver C-5.2).
(2) Siempre que no haya discontinuidad de soldadura en la línea de fusión entre la soldadura y la laminación, tipos W y X
tienen poco o ningún efecto sobre el rendimiento. Se pueden usar múltiples pasadas de soldadura aplicadas como capas delgadas que no excedan los 3
mm [1/8 pulg.] Para sellar las laminaciones de la soldadura primaria. Todos los metales de aportación aprobados para su uso por este código tienen
suficiente tenacidad y buena compatibilidad en la interfaz de soldadura.
(3) Si una discontinuidad Tipo Z está rodeada por soldadura sólida o metal base, es aceptable a menos que esté ubicada cerca de una soldadura.
Las altas tensiones residuales creadas en la vecindad de la soldadura, las características de la ZAT y el efecto de muesca aguda de una laminación
pueden hacer que la laminación se extienda a la región de la soldadura como una grieta. Una laminación tipo Z no aparece en la cara de la
ranura para su detección antes de soldar. Sin embargo, su presencia puede detectarse cuando se realiza NDT de la soldadura completa.
Si la discontinuidad Tipo Z está dentro de los 25 mm [1 pulg.] De la cara de la ranura de soldadura, se investiga la laminación. El ranurado expone la
laminación y se pueden realizar pequeñas pasadas de soldadura que sellan la laminación de la región de soldadura de diseño para mantener la punta de la
laminación restante al menos a 25 mm [1 pulg] de distancia de la soldadura de diseño. Se utilizan múltiples capas de soldadura que no excedan los 3 mm
[1/8 in] para sellar las laminaciones de la soldadura primaria. Se depositan al menos cuatro capas de metal de soldadura SMAW, FCAW-G o GMAW, luego se
pueden seleccionar SAW (excepto para los fundentes activos), SMAW, FCAW-G o GMAW para completar la reparación. Todos los metales de aportación
aprobados para su uso por este código tienen suficiente tenacidad y buena compatibilidad en la interfaz de soldadura.
(4) El área de laminación permitida antes de que se requiera reemplazo o reparación se describe en 5.2.6.7 (2). Reparaciones de áreas
exceder estos límites sólo puede realizarse con la aprobación del ingeniero.
(5) La longitud máxima de la reparación de laminación soldada es el 20% de la longitud del borde del metal base. Esto se aplica a todos
corta los bordes y, por lo tanto, restringe la longitud de las discontinuidades en las caras de las ranuras de soldadura transversales al 20% del ancho
máximo de la placa. El Ingeniero puede aprobar el uso o reparación de material que exceda estos límites.
Si hay suficiente longitud adicional, el extremo defectuoso de la pieza puede cortarse. Si la longitud es insuficiente, se puede quitar el extremo
defectuoso y colocar un reemplazo mediante soldadura de ranura usando una junta a tope. Las placas de repuesto y las soldaduras de ranura
CJP adicionales requieren la aprobación del ingeniero. La longitud mínima de reemplazo de la brida debe ser al menos 2,5 veces el ancho de la
pieza para evitar concentraciones de tensión residual en el metal base entre soldaduras.
(6) Todas las reparaciones por discontinuidad Tipo W y X se realizan con electrodos de bajo hidrógeno. Para grado HPS 690W [HPS
100W] de acero, el diámetro máximo del electrodo es de 4.0 mm [5/32 in]. Para otros grados de acero, el diámetro del electrodo no está limitado excepto
por la Cláusula 6. Para el acero de grado HPS 690W [HPS 100W], la calidad de la soldadura de reparación se inspecciona no menos de 48 horas después de la
finalización, y la soldadura de la ranura no se realiza hasta que La calidad de la soldadura de reparación ha sido aceptada por el ingeniero. El acero de grado
HPS 690W [HPS 100W] puede experimentar agrietamiento retardado (consulte 8.26.1.9).
Las reparaciones SMAW realizadas con electrodos de bajo hidrógeno de 3,2 mm [1/8 pulg.] O 4,0 mm [5/32 pulg.] Producen una tenacidad excelente y no es
probable que produzcan gases a partir de discontinuidades de metales base. Los electrodos de 3,2 mm [1/8 pulg.] Tendrán una menor entrada de calor. Se
debe considerar el uso de mayores aportes de calor o temperaturas de precalentamiento y entre pasadas más altas para evitar un endurecimiento
inaceptable.
(7) Se puede utilizar cualquier WPS aprobado. Para acero de grado HPS 690W [HPS 100W], el diámetro máximo del electrodo es
4,0 mm [5/32 pulg.] En discontinuidades de tipos W y X.
C-5.2.7 Cuando el borde de corte de una placa o forma cambia de dirección, la esquina del corte debe tener un radio de no menos de 25 mm
[1 pulgada] entre tangentes, o 50 mm [2 pulgadas] de diámetro. El redondeo de la esquina tiene como objetivo reducir la concentración de
tensiones en la transición del miembro y facilitar un corte de alta calidad. Las esquinas reentrantes hechas por corte térmico deben rectificarse.
También se pueden usar orificios perforados para formar el radio, luego corte térmico para las partes rectas del corte. Las muescas en la esquina
están prohibidas y se eliminan mediante esmerilado.
La mayoría de las esquinas reentrantes son cortes en la sección y tienen un ángulo incluido de 90 °. Se pueden hacer cortes reentrantes para
permitir penetraciones por elementos o servicios que se cruzan. Los cortes de intersección deben realizarse de manera que no creen muescas
que concentren la tensión (consulte la Figura C-5.1).
Esta disposición no aborda las concentraciones de esfuerzos globales y el comportamiento de fatiga en esquinas reentrantes debido a esfuerzos o
deformaciones en el plano o fuera del plano.
349
C-5.2.8 Frecuentemente se hacen copes a las bridas de la viga del piso y del diafragma para que los miembros puedan conectarse al miembro
de soporte. Las cofias permiten que la elevación del miembro de la cofia sea tan alta o más alta que el miembro de soporte, evitando la
interferencia con el reborde de ese miembro. A veces se necesitan orificios de acceso a las soldaduras para proporcionar acceso a las soldaduras
de las ranuras para realizar soldaduras e inspecciones. Tanto las cofias como los orificios de acceso forman una esquina reentrada y se aplican
los requisitos de radio mínimo de 5.2.7. Se requiere una transición suave, sin esquinas ni muescas afiladas.
Debe minimizarse la creación de concentraciones de tensión innecesarias. Los cortes del alma necesarios para formar los orificios de acceso a la
soldadura deben hacer una transición gradual y suave al plano de la brida (consulte la Figura C-5.2). La concentración de esfuerzos se debe no
solo al cambio en la sección transversal, sino también a la interrupción del campo de esfuerzos residuales del alma longitudinal continua a las
soldaduras del ala.
C-5.2.9 El corte de metal base se puede realizar utilizando una variedad de procesos, incluido el corte con oxígeno y el corte con
arco de plasma. Sin embargo, el corte con oxígeno y el ranurado con oxígeno no pueden eliminar la soldadura inaceptable o el metal
base, ni estos procesos están permitidos para el backgouging. El oxígeno desviado por material no ferroso u oxidado en la corriente de
corte puede dañar la soldadura sana circundante y el metal base. Se permite el ranurado por arco de aire, carbón y arco de plasma
porque la remoción de metal se logra usando aire comprimido. El aire comprimido contiene un 80% de nitrógeno y solo elimina el
metal derretido por el arco o el plasma. La remoción de metal se puede lograr mediante cualquier procedimiento que no dañe la
soldadura y el metal base que quede.
El ranurado por arco de aire y carbono debe realizarse utilizando corriente continua (CC) con el electrodo positivo, también llamado polaridad
inversa. Cuando se usa un electrodo positivo, el flujo de electrones concentra el calor del arco en el acero y conserva la forma redondeada de la
punta del electrodo ranurado. Esto produce cortes y hendiduras lisos, limpios cuando el electrodo se manipula correctamente. También se
permite el ranurado con aire acondicionado, pero los resultados son menos favorables. El ranurado usando CC con el electrodo negativo hace
que el electrodo forme rápidamente una punta muy afilada. En combinación con una fusión de metal base menos eficaz en estas condiciones, es
difícil un ranurado adecuado. El cobre de la vaina del electrodo de carbono también se depositará en la superficie perforada.
Si no se dirige suficiente volumen de aire y presión a la punta del electrodo durante el ranurado, no se enciende el aire antes de iniciar el arco y se sumerge
el electrodo en metal fundido que no se elimina debido a una presión de aire insuficiente en el arco, se contaminará el superficie de metal base con carbón y
puede causar un endurecimiento excesivo y agrietamiento de la soldadura o ZAT. Todos los procedimientos de corte térmico y ranurado crean una ZAT que
tiene mayor dureza. La ZAT producida por el desbaste del arco de carbón y el arco de plasma es normalmente tan poco profunda que debería tener poca o
ninguna consecuencia, particularmente en superficies que serán recalentadas por soldaduras posteriores. Todas las superficies de ranurado de arco de
carbón y aire deben rectificarse para eliminar las irregularidades de la superficie y la captación de carbón y cobre del electrodo. Cuando el ranurado por
arco de aire y carbono se realiza correctamente, será necesario un poco de pulido para producir una superficie lisa y limpia. Las superficies con ranuras por
arco de plasma normalmente no requieren pulido, a menos que existan irregularidades inaceptables en la superficie (consulte el Informe 384 de NCHRP
para obtener información sobre el corte por arco de plasma de aceros para puentes).
C-5.2.10La curvatura en los miembros construidos normalmente se proporcionará cortando el miembro del alma para aproximar la curvatura
terminada requerida. La contracción de la soldadura y las tensiones residuales pueden hacer que los miembros cambien la curvatura durante la
soldadura. La cantidad de cambio de curvatura en los miembros doblados se verá afectada por muchas cosas, incluso si se realiza primero la
soldadura de tensión o compresión entre el alma y la brida. La mayor cantidad de cambio de curvatura se produce a menudo durante el corte de
la placa de red. Los cambios de curvatura pueden ocurrir debido a tensiones residuales inducidas por operaciones de laminado en laminación o
corte térmico de placas de alma anidadas. El cambio de curvatura también dependerá de cuántos refuerzos y placas de conexión se suelden a las
bridas, la masa relativa de las bridas, el anidamiento de las placas de alma y otros detalles de la soldadura que acortan las áreas de los miembros
de flexión. Se puede cortar una curvatura adicional en las almas de los elementos de flexión fabricados para compensar las pérdidas por
contracción. A opción del fabricante, los miembros también deben tener una longitud adicional para compensar la contracción axial. Si la pieza
terminada tiene un exceso de curvatura después de completar la soldadura, el miembro puede aceptarse sin reparación, dependiendo de cuánto
exceso de curvatura exista. El código acepta un exceso de comba limitado (ver 5.5.3).
Pueden emplearse métodos de calentamiento para eliminar el exceso de comba inaceptable. Las correcciones a miembros con un camber inferior al
especificado requieren la aprobación del ingeniero antes de que se realicen las correcciones. Aquellos con exceso de comba pueden corregirse sin la
aprobación previa del ingeniero. Los aceros no deberían calentarse por encima de los límites de temperatura indicados en 5.4.8.2 para evitar la posibilidad
de productos de transformación indeseables o engrosamiento del grano, o ambos.
La curvatura de los miembros por calor puede no ser permanente. Por lo general, se pierde algo de curvatura a medida que se disipan las tensiones residuales del punto
de fluencia. Cuando el calentamiento se realiza para disminuir la curvatura, y algunos retornos debido a la relajación de la tensión residual aplicada por la calefacción,
generalmente tiene pocas consecuencias debido a la tolerancia positiva de la curvatura. Sin embargo, cuando el calor se comba
350
Se utilizan métodos para corregir la curvatura insuficiente y la curvatura lograda no es permanente, el resultado puede ser insatisfactorio. Todos
los miembros estructurales fabricados deben curvarse cortando suficiente curvatura de diseño, además de curvatura de contracción, en el perfil
de la (s) banda (s) antes de ensamblar y soldar.
C-5.2.11 Los aceros templados y revenido pueden curvarse y enderezarse térmicamente. Sin embargo, es necesario tener mucho
cuidado al intentar calentar la curvatura o enderezar cualquier acero templado y revenido. El procedimiento debe entenderse y
controlarse completamente y requiere la aprobación previa del ingeniero. Las temperaturas efectivas de curvatura por calor están
cercanas a la temperatura de transformación del acero, y se pueden producir graves daños a las propiedades mecánicas del acero, en
particular a la tenacidad del acero. Los aceros templados y revenido no deben calentarse por encima de 600 ° C [1100 ° F].
C-5.2.12 Recorte de bordes. Se requiere recortar los bordes del material, si es necesario, para producir un borde de
soldadura satisfactorio. Esta subcláusula especifica que el recorte es necesario si el material se suelda a lo largo de su
borde, tiene una tensión calculada y el espesor del acero excede la cantidad especificada. Los bordes enrollados de
formas y placas no están destinados a formar los límites de las soldaduras de ranura sin preparación, ya que pueden
contener discontinuidades superficiales de las operaciones de laminado y enderezamiento. Cualquier anomalía, como
costuras, solapes o laminaciones en un borde cortado o enrollado, debe eliminarse y repararse antes de soldar. Dentro
de los límites de las uniones soldadas con ranuras, todos los bordes laminados deben ser terminados mediante corte
térmico, rectificado o mecanizado, según sea necesario para producir superficies de soldadura sólidas de las
dimensiones requeridas por los detalles aprobados de las uniones soldadas.
El código aborda los bordes cortados, las puntas y los bordes enrollados y los bordes de las placas de laminación universales. Los bordes de la
placa laminada no tienen un contorno específico y se laminan con solo un molino horizontal. Las placas de molino universales se han laminado
utilizando molinos horizontales y verticales y, posteriormente, tienen un borde más uniforme. La placa directamente de los molinos horizontales
estándar se puede cortar al ancho deseado, pero es más común que se corte en el taller de fabricación. Los bordes de laminado más gruesos se
pueden doblar y encapsular escamas de laminación pesadas dentro del pliegue. No son aptos para soldar hasta que los bordes se hayan
recortado de nuevo a acero sólido mediante cizallamiento o corte térmico y ya no quede ningún rastro del borde de la placa original.
C-5.3 Montaje
La calidad del ensamblaje para soldar afecta la calidad de las soldaduras terminadas y el costo total de la soldadura. Muchas de las tolerancias de
ensamblaje descritas en esta subcláusula se basan en la dificultad de lograr que los miembros grandes y pesados se ajusten correctamente.
Todas las juntas deben ensamblarse para soldar utilizando la abertura mínima de la raíz que sea consistente con el acceso necesario para hacer
soldaduras sólidas. Cuando el código permite grandes aberturas de raíz, particularmente en el caso de soldaduras en ángulo, es en
reconocimiento de que incluso una fuerza sustancial no puede empujar o tirar de algunas secciones pesadas a la posición deseada. Las fuerzas
de ensamblaje excesivas pueden provocar agrietamiento y desgarro laminar debido a las altas tensiones residuales creadas.
C-5.3.1 Para las soldaduras de filete, la separación intencional entre las partes generalmente no es necesaria. En general, existe una
separación adecuada para las tensiones de contracción de las irregularidades inherentes en los bordes y superficies, incluso cuando las piezas
parecen lisas. El metal de soldadura descrito por el código es capaz de soportar tensiones residuales y aplicadas sin agrietarse, incluso cuando
las partes unidas están en pleno contacto.
Cuando el espacio entre las partes conectadas excede 2 mm [1/16 pulg.], La dimensión del tramo de soldadura de filete
correspondiente aumenta en la cantidad de la abertura de la raíz, independientemente del método o proceso de
soldadura utilizado, para lograr el tamaño de soldadura requerido. . No se toma ninguna reducción en la garganta
efectiva cuando el espacio entre las piezas es de 2 mm [1/16 in] o menos, y no se requiere un aumento en la dimensión
de la pata. Cuando las piezas son difíciles de poner en contacto, se pueden realizar soldaduras sólidas con espacios de
hasta 5 mm [3/16 pulg.]. La soldadura de filete producida en esa situación en realidad puede convertirse en una
combinación de soldadura de filete y ranura porque el arco penetra en la raíz. Sin embargo, no se otorga crédito al
diseño por la penetración en la raíz, independientemente de la apertura de la raíz. Cuando no se puedan acercar
secciones pesadas de 75 mm [3 pulg.] O más de espesor,
El uso más común de las soldaduras de filete es unir el alma al ala en miembros longitudinales construidos. Las uniones de filete soldadas hechas con
grandes aberturas de raíz tienen un mayor riesgo de discontinuidades de soldadura. Un buen ajuste para la soldadura mejora la calidad de la soldadura y
reduce significativamente la cantidad de metal de soldadura necesaria para realizar la conexión. Menos metal de soldadura significa menor tensión residual,
menos distorsión y menor riesgo de roturas y grietas lamelares. Esto supone que las soldaduras son lo suficientemente grandes para soportar la tensión y
dar como resultado un enfriamiento a velocidades aceptables.
351
C-5.3.1.1 El respaldo ajustado mejora la calidad de la soldadura y la capacidad de realizar NDT precisos. El respaldo de acero se debe
quitar de las soldaduras de ranura en uniones a tope sujetas a tensión y reversión de la tensión (ver 5.13.3 con respecto al respaldo de acero).
C-5.3.1.2 Las placas de relleno tienen una larga historia de uso en puentes construidos con juntas remachadas y atornilladas. Cuando se
utilizan placas de relleno para hacer uniones soldadas en ángulo en los miembros, como se muestra en las Figuras 4.1 y 4.2, y la junta está sujeta
a tensión y reversión de la tensión, la vida de fatiga del miembro puede reducirse. Una placa de relleno es parte de una conexión soldada y se
muestra en los dibujos de diseño.
C-5.3.2 Las piezas que se van a unir mediante soldaduras de ranura PJP, independientemente de la dirección de la tensión, deben tener un contacto lo
más estrecho posible. A medida que aumentan las aberturas de la raíz, también aumenta la posibilidad de que se formen discontinuidades de soldadura
significativas en la raíz. En las soldaduras longitudinales, la porosidad y la escoria en la raíz pueden formar tensores que son normales a la tensión aplicada.
Las discontinuidades, especialmente con dimensiones significativas normales a la tensión aplicada, pueden afectar adversamente la vida por fatiga.
C-5.3.2.1 Cuando las piezas son difíciles de poner en contacto, se pueden realizar soldaduras sólidas con espacios de hasta 5 mm
[3/16 pulg.]. Cuando no se pueden acercar secciones pesadas de 75 mm [3 pulg.] O más de espesor, se necesita un respaldo adecuado.
El espacio máximo con este método es de 8 mm [5/16 pulg.].
Las grandes aberturas de raíz en las uniones soldadas con ranuras PJP aumentan la probabilidad de crear discontinuidades en la soldadura. Un buen ajuste para la
soldadura mejora la calidad de la soldadura y reduce significativamente la cantidad de metal de soldadura necesaria para realizar la conexión. Menos metal de soldadura
provoca una tensión residual más pequeña, menos distorsión y menor riesgo de agrietamiento. Esto supone que las soldaduras son lo suficientemente grandes para
soportar la tensión y producir enfriamiento a velocidades aceptables.
C-5.3.2.2 El diseño de soldaduras de juntas de cojinetes asume que la carga se comparte por el apoyo directo de las piezas de acero entre
sí y por las soldaduras. En tales casos, las piezas deben estar en contacto íntimo y no tener una separación entre las superficies de apoyo mayor
que la cantidad especificada en el contrato, generalmente limitada a un máximo de 1 mm a 1,5 mm [0,040 pulgadas a 0,060 pulgadas]. Para
refuerzos de cojinetes, consulte 5.5.9.
C-5.3.4 La tabla de esta subcláusula describe tolerancias de ensamblaje similares a las descritas en las Figuras 4.4 y 4.5 bajo
el título “Como ajuste” para juntas SMAW, FCAW y GMAW. Existen variaciones menores entre las tolerancias proporcionadas en
esta subcláusula, como se ilustra en la Figura 5.2, y las tolerancias para las juntas en las Figuras 4.4 y
4.5. Para las juntas de las Figuras 4.4 y 4.5, aplique la tolerancia que se proporciona en las figuras para las juntas y el proceso
seleccionado.
Las tolerancias se seleccionan (1) en base a buenas prácticas de mano de obra, (2) para asegurar, a través de aberturas de raíz y ángulos de
ranura mínimos, acceso adecuado para realizar soldaduras sólidas, (3) para reducir el riesgo de grietas de raíz de soldadura de una sola pasada
por contracción. tensiones cuando la abertura de la raíz es demasiado ancha, (4) para desalentar el uso de metal de soldadura excesivo, y las
tensiones de contracción y distorsión resultantes debido a las aberturas de la raíz más anchas y los ángulos de ranura, (5) para proporcionar una
tolerancia adecuada a la dimensión de la cara de la raíz para que la pasada de raíz no se derrite a través del material, y (6) para asegurar un
tamaño de soldadura adecuado cuando no se realiza el desbaste. Cuando las juntas se van a rebajar, la dimensión de la cara de la raíz no es
crítica, siempre que haya suficiente metal para absorber el calor de soldadura sin derretirse.
C-5.3.4.1 Debido a las tolerancias del material y del ensamblaje, es posible que las uniones soldadas de ranura no siempre se
ajusten como se desea. Cuando la abertura de la raíz excede lo permitido, las dimensiones de la abertura de la raíz pueden corregirse
agregando metal de soldadura sólido para producir la abertura de raíz deseada. Puede ser necesario soldar toda la cara de la ranura
para mantener el ángulo de ranura requerido. Para ayudar a controlar las tensiones de contracción que se imponen sobre la estructura
o el metal base adyacente, se realizan correcciones en las respectivas superficies de preparación de la soldadura de la ranura antes de
realizar la soldadura de diseño. Toda la soldadura de reparación debe realizarse en los extremos libres de las piezas, antes de unir las
piezas. Para controlar la cantidad de contracción y distorsión, el código limita la corrección al doble del grosor de la parte más delgada,
o 20 mm [3/4 in], lo que sea menor (ver 5.2.5.1).
C-5.3.5 Se espera que las preparaciones de soldadura de ranuras producidas por ranurado con arco de carbono y aire cumplan sustancialmente con los
detalles para soldaduras de ranuras en J o U que se muestran en las Figuras 4.4 y 4.5. Se espera que este método de preparación de juntas, en comparación
con el mecanizado, incurra en más desviaciones menores, pero estas generalmente no son perjudiciales para la calidad de la soldadura. La exactitud de los
detalles con respecto al tamaño y el radio es casi imposible de lograr, por lo tanto, se deben aplicar tolerancias razonables. Otros detalles de soldadura de
ranuras producidos por ranurado que son sustancialmente diferentes a los mostrados en las Figuras 4.4 y 4.5 son calificados por prueba y aprobados por el
Ingeniero antes de su uso.
352
C-5.3.6 El montaje adecuado requiere que las piezas a unir se coloquen en la posición requerida y se mantengan hasta que las soldaduras
finales tengan el tamaño suficiente y, por lo tanto, la resistencia para soportar todas las cargas en la junta. Las piezas no deben deformarse o
dañarse permanentemente al ensamblar la junta. A medida que las piezas aumentan de tamaño, es posible que también deba aumentar la
resistencia de las soldaduras o los dispositivos de sujeción que las sostienen. Ningún accesorio temporal debe ser tan rígido que las piezas no se
puedan expandir y contraer en respuesta al calor del precalentamiento y la soldadura. La soldadura por puntos es el método más popular para
sujetar las piezas que se van a unir, pero las soldaduras por puntos que no se vuelven a fundir completamente mediante soldaduras posteriores,
o que no se sueldan con un WPS aprobado con el precalentamiento correcto, pueden causar problemas de agrietamiento por fatiga. Las
soldaduras por puntos no deben permanecer en material permanente fuera de la junta terminada (ver C-5.3.7.1).
C-5.3.7 Soldaduras por puntos. La Cláusula 3, Términos y Definiciones, define una soldadura por puntos como, "Una soldadura hecha para mantener las partes de una soldadura
en la alineación adecuada hasta que se hagan las soldaduras finales". Las soldaduras por puntos suelen ser pequeñas soldaduras de filete cortas. Sin embargo, una soldadura por
puntos también puede ser una soldadura de ranura que se usa para mantener las piezas juntas antes de la soldadura final.
C-5.3.7.1 Esta subcláusula requiere que las soldaduras por puntos cumplan los mismos requisitos que las soldaduras finales, con algunas excepciones como se
enumeran en 5.3.7.3. Las excepciones se refieren a las soldaduras por puntos que se vuelven a fundir. Las soldaduras por puntos que no se consumen en una soldadura
final y se dejan en la estructura requieren prácticas de calidad normales, como la eliminación de escoria o grietas visibles, para garantizar que estén sólidas antes de las
pasadas de soldadura posteriores.
C-5.3.7.2 Soldaduras por puntos de múltiples pasadas La conexión en cascada de los extremos de las soldaduras por puntos de múltiples pasadas reduce la
posibilidad de una fusión incompleta entre la soldadura final y los extremos de las soldaduras por puntos. La fusión incompleta crearía concentraciones de tensión en los
extremos de las soldaduras por puntos. Los extremos en cascada de las soldaduras por puntos de múltiples pasadas proporcionan una transición suave para la
soldadura final.
C-5.3.7.3 Soldaduras por puntos refundidas Las soldaduras por puntos refundidas están exentas de algunos requisitos del código porque el proceso de
refusión elimina la soldadura por puntos. El metal de soldadura por puntos se convierte en parte del metal de soldadura final. El requisito del código de utilizar
electrodos de la Tabla 6.1 para la soldadura por puntos es suficiente para garantizar la calidad de las soldaduras finales que incorporan soldaduras por puntos
refundidas.
No se requiere precalentamiento para las soldaduras por puntos refundidas, ya que se espera que el proceso de refundición elimine cualquier efecto potencialmente
perjudicial de la soldadura en el acero no precalentado, es decir, ZAT potencialmente endurecidas. Sin embargo, aunque el precalentamiento no es obligatorio para tales
soldaduras por puntos, las soldaduras por puntos deben estar libres de grietas de acuerdo con 5.3.7.1.
Dada la restricción que resisten las soldaduras por puntos, cuando las soldaduras por puntos se agrietan, el agrietamiento suele ser evidente. La inspección
visual es generalmente una garantía suficiente de que no hay soldaduras por puntos agrietadas antes de la soldadura final. Las soldaduras por puntos
agrietadas no deben confundirse con las soldaduras por puntos rotas (ver 5.3.7.5).
Los procesos de alto aporte de calor, como SAW y ESW, suelen volver a fundir soldaduras por puntos pequeñas de una sola pasada. Otros procesos y procedimientos de soldadura
también pueden volver a fundir soldaduras por puntos pequeños. Sin embargo, es posible que los procesos que utilizan niveles más bajos de entrada de calor, incluidos algunos
procedimientos SAW, no vuelvan a fundir las soldaduras por puntos. El código proporciona un método de calificación para garantizar que el proceso de soldadura final y el
procedimiento que se esté utilizando vuelvan a fundir efectivamente la soldadura por puntos.
C-5.3.7.4 Soldaduras por puntos no incorporadas Las soldaduras por puntos no incorporadas generalmente se pueden evitar, pero cuando son
necesarias, se eliminan después de la soldadura para evitar aumentos de tensión locales y para reflejar una mano de obra sólida. Simplemente se pueden
triturar.
Dependiendo de las condiciones de restricción y el tamaño de los componentes que se están clavando, es posible que ocurra el agrietamiento; cuando se
observa tal agrietamiento, el código requiere que se realicen pruebas adicionales. Sin embargo, las pruebas de MT y las pruebas de dureza prescritas por el
código solo se requieren cuando se observa agrietamiento; estas pruebas no son necesarias para los sitios de remoción de soldaduras por puntos que no
revelan grietas.
C-5.3.7.5 Soldaduras por puntos rotas El código hace una distinción entre "soldaduras por puntos agrietadas" y "soldaduras por puntos rotas". Se
dice que las soldaduras por puntos que se fracturan debido a la autocontención y las tensiones residuales están "agrietadas". Se dice que las soldaduras por
puntos que se cortan debido a las cargas de manipulación o la expansión térmica que se produce durante la soldadura posterior se han "roto".
Las soldaduras por puntos suelen ser pequeñas y pueden romperse durante la fabricación debido al esfuerzo excesivo de las condiciones de sujeción locales. Las
soldaduras por puntos rotas se pueden reparar o quitar si se rompen antes de las operaciones finales de soldadura. Sin embargo, las soldaduras por puntos pueden
romperse antes del avance del arco de soldadura debido a la expansión térmica de la soldadura y el precalentamiento. Si la soldadura final de un
353
La unión ya está en marcha, es más perjudicial detener la soldadura final y reparar la soldadura por puntos que simplemente soldar sobre ella, por lo que
esta práctica está permitida.
Por el contrario, las soldaduras por puntos agrietadas no deben simplemente soldarse. Las soldaduras por puntos rotas que se rompen durante la
soldadura tienen grietas que son típicamente normales a la dirección de la carga / restricción aplicada, y se distinguen fácilmente de las soldaduras por
puntos agrietadas que ocurren antes de la soldadura final y tienen fracturas con una orientación más impredecible.
C-5.3.7.6 (2) Soldadura por puntos fuera de la junta. Las soldaduras intermitentes que unen el respaldo longitudinal al acero, hechas
fuera de la junta, pueden ser problemáticas bajo carga de fatiga. Por lo tanto, el código proporciona dos opciones para unir el respaldo: puede
ser con soldaduras por puntos hechas en la unión (donde se incorporarán a la soldadura final), o puede unirse mediante soldaduras de filete
fuera de la unión, pero tales soldaduras son necesarias. por el código para ser continuo. Las exenciones de precalentamiento, calificación y
calidad de 5.3.7.3 no se aplican a estas soldaduras por puntos externas.
C-5.3.8 Soldaduras temporales. Las soldaduras temporales deben hacerse y eliminarse con mucho cuidado porque a menudo son más pequeñas que las soldaduras permanentes o finales en
tamaño y longitud. Cuando el rango de tensión y el número de ciclos de tensión fueron suficientes en las pruebas de fatiga, las grietas se iniciaron en los sitios donde se eliminaron las soldaduras
temporales. Las soldaduras temporales más pequeñas proporcionan una entrada de calor de soldadura limitada, lo que provoca el endurecimiento del metal base a una profundidad limitada, aunque las
soldaduras parecen haber sido eliminadas. Aunque se requiere un WPS aprobado, las soldaduras temporales de tamaño pequeño e incluso mediano generalmente están sujetas a velocidades de
enfriamiento de transformación más altas, lo que aumenta el riesgo de agrietamiento asistido por hidrógeno en la soldadura o el metal base. Debido a las menores entradas de calor de soldadura que
son comunes en las soldaduras temporales, en comparación con otras soldaduras, Se deben considerar temperaturas de precalentamiento y entre pasadas más altas. La parte dura de la ZAT, si la hay,
bajo una soldadura temporal es generalmente poco profunda. Si la remoción se lleva a cabo a 3 mm [1/8 pulg.] Por debajo de la superficie original y se coloca cuidadosamente en una pendiente de 1:10,
hay pocas posibilidades de que el sitio inicie grietas por fatiga bajo cualquier condición de carga. Todos los sitios de remoción de soldaduras deben inspeccionarse visualmente cuidadosamente para
detectar restos de defectos de fusión, muescas y grietas. Puede utilizarse MT o PT para complementar la inspección visual (véase 5.3.7.4). Todos los sitios de remoción de soldaduras deben inspeccionarse
visualmente cuidadosamente para detectar restos de defectos de fusión, muescas y grietas. Puede utilizarse MT o PT para complementar la inspección visual (véase 5.3.7.4). Todos los sitios de remoción
de soldaduras deben inspeccionarse visualmente cuidadosamente para detectar restos de defectos de fusión, muescas y grietas. Puede utilizarse MT o PT para complementar la inspección visual (véase
5.3.7.4).
Debido al riesgo de agrietamiento HAZ y propagación de grietas en aceros templados y revenido, incluidos los grados HPS
485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W], se prohíbe el uso de soldaduras temporales en áreas de tensión.
Las soldaduras temporales en acero expuesto a la intemperie deben realizarse utilizando electrodos de acero a la intemperie. El área del electrodo de acero
resistente a la intemperie puede corroerse y causar manchas.
Todas las soldaduras temporales deben mostrarse en los planos de taller. Esto permite la planificación y la inspección necesarias para el uso y la
eliminación de soldaduras temporales.
Las soldaduras temporales son similares en propiedades a las soldaduras por puntos no incorporadas en las soldaduras finales, cubiertas en 5.3.7.4. Las
soldaduras por puntos incorporadas y sus ZAT generalmente se benefician del aporte de calor de las pasadas de soldadura posteriores, pero las soldaduras
temporales no reciben este aporte de calor adicional.
C-5.3.9 Aberturas de la raíz conjunta. La dimensión de la abertura de la raíz controla el acceso para soldar en todas las soldaduras de ranura con un
ángulo incluido de 60 ° o menos. Cuando hay una abertura radicular inferior a la adecuada, se puede esperar que aumente el número y el tamaño de las
discontinuidades de fusión. Cuando hay demasiada abertura de la raíz, en uniones que no están hechas contra un respaldo de acero, es difícil o imposible
unir la abertura de la raíz con metal de soldadura sólido. El exceso de apertura de la raíz provoca discontinuidades en la soldadura y permite la degradación
del metal de soldadura fundido en la raíz porque no hay suficiente protección en el lado opuesto de la junta. Estos defectos, afortunadamente, se eliminan
mediante un backgouging y no pasan a formar parte de la soldadura permanente. En las juntas hechas con respaldo de acero que tienen una apertura
excesiva de la raíz, una soldadura de una sola pasada en la raíz puede ser demasiado ancha y delgada para soportar tensiones de contracción transversales.
Las WPS de arco abierto controladas manualmente tienen una mayor capacidad para salvar con éxito las aberturas de la raíz que las WPS
completamente automáticas controladas por máquina que sueldan en línea recta sin estar programadas para tejer. Los WPS controlados por
máquina producen cordones de larguero según las disposiciones de este código y, a menos que el ingeniero apruebe lo contrario, las aberturas
de la raíz están limitadas a una variación máxima de 3 mm [1/8 pulg.] Desde el mínimo al máximo, cuando se miden a lo largo de la junta
ensamblada. para soldar. Esta disposición para la soldadura mecanizada se aplica tanto a las uniones soldadas de raíz abierta como a las uniones
hechas contra un soporte de acero. Supone que el control de la guía de la máquina es inferior a la guía manual del arco. Las desviaciones
inaceptables en las aberturas de la raíz se pueden reparar mediante soldadura, maquinado o esmerilado antes del ensamblaje (ver 5.3.4).
C-5.3.10 Secuencia de montaje. Se espera que las preparaciones de soldadura de ranuras producidas por ranurado con arco de carbono y aire cumplan
sustancialmente con los detalles para soldaduras de ranuras en J o U que se muestran en las Figuras 4.4 y 4.5. Este método de articulación
354
Se espera que la preparación, en comparación con el mecanizado, incurra en pequeñas desviaciones que no sean perjudiciales para la calidad de la
soldadura. La exactitud de los detalles con respecto al tamaño y el radio es casi imposible de lograr, por lo tanto, se deben aplicar tolerancias razonables.
Otros detalles de soldadura de ranuras producidos por ranurado que son sustancialmente diferentes a los mostrados en las Figuras 4.4 y 4.5 son calificados
por prueba y aprobados por el Ingeniero antes de su uso.
C-5.4 Control de distorsión y contracción

C-5.4.1 Las tensiones de contracción de la soldadura son inevitables, pero la magnitud de las tensiones residuales y la distorsión resultante pueden reducirse
mediante una planificación cuidadosa, reduciendo los tamaños de las soldaduras, reduciendo el límite elástico del metal de aportación y reduciendo el número de
pasadas de soldadura necesarias para producir un volumen determinado de soldadura. metal. Para minimizar las tensiones de contracción de la soldadura, las
soldaduras no deben ser más grandes de lo necesario. El límite elástico del metal de aporte no debe “sobrepasar” significativamente el metal base, permitiendo que el
metal de soldadura ceda bajo tensión residual en lugar de producir tensiones de contracción más altas en el miembro. Las elevadas resistencias del metal de soldadura
provocan elevadas tensiones residuales en la soldadura y el metal base adyacente, y también presentan una menor ductilidad. Las soldaduras de múltiples pasadas
deben realizarse sin más cordones de los que son necesarios para producir buenas propiedades mecánicas en el metal de soldadura. Las soldaduras de múltiples
pasadas son deseables porque tienen propiedades mecánicas mejoradas, pero un exceso de pequeñas pasadas de soldadura crea una tensión residual adicional. Cada
pasada requiere suficiente entrada de calor para fusionarse con la soldadura adyacente y proporcionar una velocidad de enfriamiento lo suficientemente lenta para
evitar problemas.
El precalentamiento puede ayudar a reducir el estrés residual. Las piezas se expanden por el calentamiento antes de soldar y se enfrían más lentamente, lo que da como
resultado un área de soldadura con tensiones de contracción por tracción residuales más bajas después de que la soldadura se enfría a temperatura ambiente. La
secuencia de soldadura generalmente tiene más efecto sobre la distorsión angular que sobre la tensión residual total.
Después de la solidificación, las soldaduras y el metal base se contraen a medida que disminuyen las temperaturas. Sin restricciones, el acero se
contrae aproximadamente 2 mm por 100 mm [1/16 pulg. Por 4 pulg.] A medida que se enfría de forma líquida a sólido a temperatura ambiente.
El acero en forma de austenita, por encima de la temperatura de transformación, se contrae a un ritmo más rápido que después de la
transformación en ferrita, perlita, bainita o martensita. En la transformación, hay una expansión que en realidad reduce la tensión residual, pero
la contracción continúa a medida que disminuyen las temperaturas. El efecto de todo el enfriamiento después de la solidificación en la soldadura
es crear un esfuerzo de tracción residual neto en la soldadura y un esfuerzo de compresión en el acero, siempre que haya restricción. Cuanto
mayor sea el límite elástico del producto de transformación del acero, mayor será la tensión residual.
Todas las soldaduras, independientemente de su tamaño, producen tensiones residuales longitudinales iguales al límite elástico de la soldadura. En general, cuando una
soldadura tiene 200 mm [8 pulgadas] de largo, ha desarrollado tensiones residuales de límite elástico. Estas tensiones actúan sobre toda la longitud de la soldadura. La
tensión se concentra en los extremos de las soldaduras y donde hay una discontinuidad o cambio geométrico en la sección. Cuando ha ocurrido un agrietamiento
inducido por hidrógeno, la remoción de la soldadura puede revelar un patrón de agrietamiento debajo del cordón a intervalos regulares a lo largo de toda la longitud de
la soldadura. Además, las grietas inducidas por hidrógeno con frecuencia delimitan los extremos de las soldaduras donde se concentra la tensión.
Además de la tensión residual longitudinal, que siempre debe considerarse como límite elástico, también existen tensiones residuales transversales
significativas. Las tensiones residuales transversales varían según el tamaño de la soldadura y la ubicación en la soldadura. Una soldadura de doble ranura
en V, BU-3, puede tener un esfuerzo de tracción transversal en la superficie de un tercio a la mitad del límite elástico cuando el tamaño de la soldadura es de
50 mm [2 pulgadas] o más. Cuanto mayor sea la pepita de soldadura, mayor será la tensión residual transversal. La tensión residual transversal en el centro,
o raíz, de una soldadura de ranura de dos lados es una tensión de compresión. Dado que las pasadas de soldadura se completan primero en la raíz y todas
las pasadas de soldadura subsiguientes se contraen contra la resistencia de las pasadas de soldadura originales, las soldaduras realizadas con WPS de arco
tradicionales tienen tensiones de tracción transversales en la superficie, soldadas en último lugar. y tensiones compresivas en la raíz. La raíz de la soldadura
puede estar en el centro de la sección transversal de la soldadura o en una superficie, dependiendo del detalle de unión utilizado. Las soldaduras ESW y EGW
tienen el patrón de tensión residual opuesto, porque se solidifican desde los bordes del baño de soldadura hacia el centro. Esto coloca el centro de la
soldadura en tensión y las superficies en compresión.
Los intentos de controlar la contracción y la distorsión deben basarse en los efectos de la tensión residual de la solidificación,
transformación y enfriamiento de la soldadura, y también en las tensiones y cambios dimensionales producidos por el proceso de
contracción por calor o acortamiento por alteración. El acortamiento, engrosamiento y acortamiento del material se produce en todos
los metales de soldadura y ZAT que no se vuelven a fundir bajo el calor de las pasadas posteriores de soldadura. La soldadura y el metal
base se calientan o recalentan con cada pasada del arco de soldadura. El acortamiento alterado es causado por la rápida expansión del
acero y la soldadura existente a alta temperatura, seguida de la contracción durante el enfriamiento, con una restricción que aumenta
rápidamente, lo que provoca una deformación localizada y un engrosamiento del material. Es similar a los fenómenos utilizados para
combar, curvar o enderezar los miembros de un puente de acero utilizando calor. En soldadura,
355
C-5.4.2 Las soldaduras deben realizarse de manera que la contracción no produzca una distorsión angular inaceptable en las uniones soldadas, o un barrido o comba permanente en el miembro. Si se colocan cantidades iguales de metal de
soldadura secuencialmente en cada lado de una soldadura de dos lados inicialmente no restringida, la primera soldadura lateral causará más distorsión angular que la segunda soldadura lateral, que luego es restringida por la primera. El resultado de
soldar con volúmenes de soldadura iguales en cada lado de una soldadura de ranura de unión a tope de dos lados, por ejemplo, es un cambio angular notable y quizás inaceptable, a menos que las piezas estuvieran ligeramente inclinadas antes de soldar
en anticipación de esta condición, o restringidas contra rotación (ver C-4.1.2). Si las soldaduras de ranura de junta a tope hechas sin restricción o desalineación compensadora inicial deben ser rectas después de la soldadura, o el volumen de soldadura del
segundo lado debe ser considerablemente mayor que el del primer lado de soldadura o las pasadas de soldadura deben alternar los lados. Las estimaciones típicas de los volúmenes de soldadura diferenciales para producir juntas a tope rectas indican
que se necesita un volumen del segundo lado entre un 50% y un 100% más grande que el primero, o entre una división de 60-40 y 67-33, según el diseño de la junta y la restricción. . Si la soldadura del primer lado causa una distorsión angular grave, es
posible que la soldadura desequilibrada en el segundo lado no pueda enderezarla y puede resultar en tensiones residuales extremadamente altas, deformación del metal base o incluso agrietamiento por "restricción" en caliente. Las estimaciones típicas
de los volúmenes de soldadura diferenciales para producir juntas a tope rectas indican que se necesita un volumen del segundo lado entre un 50% y un 100% más grande que el primero, o entre una división de 60-40 y 67-33, según el diseño de la junta y
la restricción. . Si la soldadura del primer lado causa una distorsión angular grave, es posible que la soldadura desequilibrada en el segundo lado no pueda enderezarla y puede resultar en tensiones residuales extremadamente altas, deformación del
metal base o incluso agrietamiento por "restricción" en caliente. Las estimaciones típicas de los volúmenes de soldadura diferenciales para producir juntas a tope rectas indican que se necesita un volumen del segundo lado entre un 50% y un 100% más
grande que el primero, o entre una división de 60-40 y 67-33, según el diseño de la junta y la restricción. . Si la soldadura del primer lado causa una distorsión angular grave, es posible que la soldadura desequilibrada en el segundo lado no pueda
enderezarla y puede resultar en tensiones residuales extremadamente altas, deformación del metal base o incluso agrietamiento por "restricción" en caliente.
Para conjuntos pequeños, las pasadas de soldadura alternas entre lados opuestos pueden reducir la deformación y las tensiones residuales,
pero esto no es práctico para bridas u otras soldaduras grandes.
Las soldaduras longitudinales que no se encuentran alrededor del centro de gravedad de la sección transversal inducen barrido o curvatura, o ambos, en el
miembro. La contracción y distorsión longitudinal son más difíciles de estimar porque el tamaño de la soldadura, la rigidez del miembro, la distancia de las
soldaduras al centro de gravedad del miembro y la secuencia de soldadura tienen un efecto. Un buen diseño y secuenciación de soldaduras considera
equilibrar las soldaduras alrededor del centro de gravedad de la sección transversal y colocar las soldaduras en un patrón que minimice la curvatura y la
torsión del miembro.
C-5.4.3 El control de la distorsión y la evitación de las tensiones de contracción que pueden provocar agrietamiento o desgarro laminar
requieren planificación, incluida la selección del proceso de soldadura, el metal de aportación y los detalles de la unión que se utilizarán. Estos
elementos deben indicarse en los dibujos de la tienda y en el WPS. Cuando es probable que la contracción y la distorsión sean un problema, se
debe preparar un dibujo de secuencia de soldadura especial que enumere todos los pasos necesarios para controlar la distorsión de la junta o el
miembro. El ingeniero debe recibir esta información, pero no se requiere aprobación.
C-5.4.4 Cuando la soldadura se realiza desde puntos que están relativamente fijos hacia puntos que no están restringidos, se pueden usar tensiones
transversales de contracción de la soldadura para alinear las piezas grandes. Soldar desde la parte fija hacia el extremo libre en los miembros construidos,
típicamente desde el centro hacia afuera, reduce el riesgo de pandeo y la separación de las partes de la distorsión del miembro causada por las tensiones de
contracción de la soldadura. Hecho de esta manera, el enfriamiento de las soldaduras en los extremos provoca un efecto de compresión longitudinal cerca
del centro del miembro, lo que ayuda a compensar la acumulación de tensiones de contracción por tracción cerca del centro. Si los extremos de una pieza se
unen primero, la soldadura cerca del centro está más restringida, lo que aumenta el riesgo de agrietamiento por contracción transversal.
C-5.4.5 La contracción de una soldadura puede tener un efecto importante en otras soldaduras o componentes de miembros. Las soldaduras
siempre deben realizarse con la restricción mínima razonable que sea consistente con los requisitos dimensionales y de producción. El metal de
soldadura está diseñado para soportar tensiones residuales de límite elástico sin agrietarse. El metal base es a menudo el primero en fallar en
situaciones de alta restricción y alta tensión residual. Cuando las tensiones se encuentran en la dirección del espesor pasante o "Z", el desgarro
laminar puede ser un problema grave.
Se debe considerar la secuencia de las uniones de soldadura. Por lo general, las juntas con alta restricción o contracción alta deben soldarse
primero, seguidas de las juntas con menos restricción y contracción. Si las uniones con menor restricción se sueldan primero, las uniones más
difíciles pueden tener aún más restricción que si se soldaran primero. Los materiales espaciadores en la junta, particularmente en la raíz, se han
utilizado con éxito en algunos casos para permitir la contracción de la soldadura.
C-5.4.6 Cuando las placas de cubierta, las bridas y los refuerzos longitudinales se unen completamente en toda su longitud antes de soldarse
a sus respectivas vigas o almas, las tensiones residuales se mantienen al mínimo. Las juntas a tope se sueldan sin restricción longitudinal, por lo
que la tensión residual de las soldaduras longitudinales posteriores no se agrega a las tensiones residuales transversales creadas por las
soldaduras utilizadas para unir los componentes del miembro. Cuando todos los componentes longitudinales se unen antes de soldarlos en su
sección transversal final, hay un mejor acceso para la soldadura y la calidad de la soldadura a menudo mejora.
Los miembros largos pueden empalmarse soldando en el taller o en el campo. El empalme de los elementos de sección completa terminados
generalmente se hará soldando en un solo plano transversal como se describe en 4.17.6.2. Soldar de esta manera requiere un cuidado especial
debido a las grandes secciones, la alta sujeción y las tensiones triaxiales presentes. Se necesita especial cuidado para evitar grietas cerca de los
orificios de acceso a la soldadura debido a tensiones residuales y aplicadas que pueden concentrarse por el cambio de sección. Si el acceso
356
El orificio está terminado para eliminar todas las muescas que concentran la tensión, y si toda la martensita no templada producida por el corte térmico se
elimina de la superficie del orificio de acceso mediante esmerilado, los orificios de acceso sin relleno pueden proporcionar un rendimiento de fatiga
satisfactorio.
C-5.4.7 Las soldaduras parcialmente terminadas pueden agrietarse si se dejan enfriar antes de que se complete la soldadura. Esto es particularmente
cierto para pasadas de raíz pequeñas cuando las partes que se unen son grandes y están muy restringidas. Las grietas que ocurren pueden ser inducidas
por hidrógeno, pero es más probable que sean grietas por contracción debido a cambios térmicos o mayor restricción. Pueden formarse grietas por
contracción debido a que la soldadura está sometida a una tensión severa, pero la temperatura elevada de la soldadura o HAZ ha reducido la resistencia del
material por debajo de lo que se requiere para resistir el agrietamiento, aunque el material de soldadura caliente es generalmente bastante dúctil. Con el
agrietamiento inducido por hidrógeno, no se ha permitido que la región de la soldadura permanezca a temperatura elevada el tiempo suficiente para
difundir suficiente hidrógeno de la soldadura y la ZAC. Cuando se completan las soldaduras antes de que se permita el enfriamiento, hay más metal de
soldadura para compartir la tensión y la soldadura y la ZAT está caliente durante un período mucho más largo. Además de los beneficios de más tiempo a
temperaturas que facilitan la difusión del hidrógeno, las temperaturas del acero superiores a 200 ° C [350 ° F] hacen que el agrietamiento inducido por
hidrógeno sea casi imposible. Las soldaduras de múltiples pasadas completas tienen más pasadas de soldadura que han contribuido a la mejora mediante
el tratamiento térmico de pasadas depositadas anteriormente.
C-5.4.8 Todos los métodos de doblado y enderezamiento afectan las propiedades de la soldadura y del metal base hasta cierto punto. La investigación
sobre la reparación de puentes indica que el método de acortamiento por alteración que utiliza restricción pasiva tiene menos efecto en las propiedades
finales del acero que los métodos mecánicos con o sin la aplicación de calor, pero el desplazamiento producido por métodos mecánicos asistidos por calor
es más predecible y eficiente.
Las ediciones del código anteriores a 2020 solo permitían el enderezado por calor de miembros críticos de fractura mediante el método de acortamiento por
alteración. Sin embargo, la investigación que se centra en la influencia del calor y la deformación en la tenacidad y ductilidad del acero ha determinado que
realinear el material a temperatura ambiente imponiendo deformaciones relativamente pequeñas no degrada significativamente las propiedades
mecánicas del material.1
(1) Métodos mecánicos sin calor ("flexión en frío"), como flexión con rotura de presión, flexión con rodillos opuestos o "mordaza".
ging ”(carga de tres puntos sin impacto), se puede utilizar si la fuerza está lo suficientemente distribuida para evitar causar hendiduras o torceduras
abruptas. La practicidad de usar la fuerza mecánica sola sin calentamiento puede estar limitada en función del grosor del material y la proximidad de otros
elementos. Para los elementos cercanos a las soldaduras, la tensión de tracción inducida en la punta de la soldadura es significativa, por lo que es necesaria
una inspección cuidadosa de esa área después del procedimiento. Mantener la presión mecánica sobre los elementos para mantener la orientación
corregida mientras los elementos están soldados puede resultar en un aumento de las tensiones residuales.
(2) La aplicación de fuerzas mecánicas antes de un conjunto de patrones de calentamiento para el acortamiento alterado puede aumentar el cambio angular.
logrado por un factor tan alto como cuatro, ya que la restricción crea un acortamiento más molesto. El enderezado térmico
mediante acortamiento de grasa con precarga mecánica no es "doblado en caliente" o doblado mecánico asistido por calor,
que aplica fuerza a temperaturas elevadas por debajo de la temperatura de transformación, utilizando la resistencia reducida y
la ductilidad aumentada para ajustar el streel con menos fuerza. El “doblado en caliente” se usaba tradicionalmente en los
casos en que el “doblado en frío” (doblado mecánico sin calor) estaba prohibido en versiones de este Código antes de 2020 y
de las especificaciones AASHTO antes de 2012. En esas versiones anteriores del Código y las especificaciones AASHTO , no se
pusieron límites inferiores a la aplicación de calor, pero doblar el material mientras está en el rango "azul quebradizo" conlleva
un mayor riesgo de fractura.
C-5.4.8.2 Durante el enderezado por calor, se necesita especial atención para evitar el sobrecalentamiento del acero. Los límites
proporcionan un margen de seguridad para evitar alcanzar la temperatura de transformación que podría degradar las propiedades mecánicas
del acero. Las técnicas para monitorear la temperatura del acero varían. Por ejemplo, con el calentamiento con oxicombustible, la temperatura
se toma típicamente de 5 a 10 segundos después de que la llama abandona el área para una lectura más precisa. Calentar aceros templados y
revenido más allá de su temperatura de revenido puede causar pérdida de resistencia.
El trabajo en caliente, que emplea altas tensiones por encima de la temperatura de transformación, está prohibido por medio de los límites superiores de la
temperatura de calentamiento. Da como resultado una disminución de las propiedades mecánicas (ductilidad, resistencia, tenacidad) y puede iniciar grietas
que pueden propagarse en servicio.
1. Keating, Peter B. y Christian, Lee C. 2012. “Efectos de la flexión y el calor en la ductilidad y la resistencia a la fractura de la placa de
reborde”, Instituto de Transporte de Texas, Informe No. FHWA / TX-10 / 0-4624-2 .
357
C-5.4.8.4 Las temperaturas entre 150 ° C [300 ° F] y 370 ° C [700 ° F] representan el rango "azul quebradizo" donde la ductilidad
del acero es baja y es más probable que la aplicación de fuerza externa conduzca a la fractura. El mínimo de 5 ° C [40 ° F] es para evitar
un comportamiento frágil a bajas temperaturas y evitar el hielo que podría impedir las mediciones de temperatura u ocultar defectos.
Tolerancias dimensionales C-5.5

C-5.5.1 Las ecuaciones enumeradas dan el desplazamiento máximo de una línea recta que representaría un miembro
perfectamente recto. La rectitud debe medirse sobre los ejes fuerte y débil del miembro. Estas disposiciones son para
proporcionar seguridad contra el pandeo de los elementos de compresión. No se prevén desviaciones locales. Las desviaciones
de una línea recta deben ser graduales y la desviación máxima debe estar cerca de la mitad del miembro.
Las tolerancias para las secciones laminadas se rigen por ASTM A6 / A6M (AASHTO M160M / M160). Los requisitos para columnas
construidas en esta subcláusula son idénticos a los requisitos de ASTM A6 para "ciertas secciones [W y HP] con un ancho de ala
aproximadamente igual a la profundidad".
C-5.5.2 Esta ecuación proporciona tolerancias para la desviación máxima de una línea recta que representaría una viga o viga,
independientemente de la sección transversal, que no tuviera una curvatura o un barrido especificados. Para vigas y vigas con una curvatura
especificada, consulte C-5.5.3. Las desviaciones de comba son desplazamientos verticales de la condición sin carga especificada. Las desviaciones
de barrido son desplazamientos horizontales de una alineación perfectamente recta. No existen disposiciones para cambios bruscos localizados
en la alineación. Se espera que las desviaciones de una alineación vertical y horizontal perfectamente recta sean graduales.
Las tolerancias para las secciones laminadas se rigen por ASTM A6 / A6M (AASHTO M160M / M160). El requisito de esta subcláusula es
idéntico a los requisitos de ASTM A6 / A6M (AASHTO M160M / M160) para comba y barrido en formas laminadas en W y HP que no se
utilizan como columnas.
C-5.5.3 Las tolerancias para vigas y vigas que tienen una curvatura especificada se dividen en dos categorías. El segundo conjunto de
tolerancias es aplicable cuando la brida superior está empotrada en hormigón y no se utiliza una pata de hormigón diseñada. Una “parte trasera
de hormigón de diseño” puede definirse como el uso de hormigón adicional por encima de la parte superior de la viga o ala de la viga para
ajustar la elevación, con una profundidad de hormigón determinada entre la brida de acero y la parte inferior de la plataforma de hormigón. El
primer conjunto de tolerancias se aplica a aquellos casos en los que el ala superior no está incrustado en el hormigón y aquellos que emplean un
refuerzo de hormigón diseñado. Las tolerancias del segundo conjunto se establecen como un más o menos de la comba especificada. En el
primer conjunto de tolerancias, no hay ninguna disposición para una curvatura negativa o inadecuada. En cambio, la tolerancia se aplica como
una tolerancia única más. La suma física de las tolerancias es la misma para ambos conjuntos, 40 mm [1-1 / 2 in] para tramos más largos y 20
mm [3/4 in] para tramos más cortos, como se define. Las tolerancias se aplican a la longitud del tramo (cojinete a cojinete) de la línea de vigas, no
vigas individuales en la línea.
Las tolerancias se desarrollaron por primera vez para puentes construidos con un diseño de tablero de puente mínimo de 50 mm [2 pulg]. Cuando las losas
de la plataforma del puente se diseñan de esa manera, se puede acomodar una curvatura ascendente positiva, en exceso de hasta 50 mm [2 pulg.] Durante
la construcción. El exceso de curvatura en cantidades inferiores a la altura de la cadera no causaría dificultades con la losa del puente u otros componentes,
siempre que los miembros adyacentes tuvieran perfiles de curvatura similares. La tolerancia de curvatura es de +40 mm [1-1 / 2 in], y los 10 mm [3/8 in]
restantes se proporcionan como contingencia para otras desviaciones de campo (consulte la Figura C-5.6).
Las tolerancias se aplican en la etapa de colocación cuando los miembros se preensamblan para perforar agujeros para empalmes de campo o
preparar uniones para empalmes soldados en campo. Las tolerancias se miden como el desplazamiento entre el arco de la curvatura
especificada y la ubicación del acero. El arco se basa en un supuesto típico caso de carga uniformemente distribuido que causa una forma
parabólica desviada.
No toda la comba es permanente. A medida que se disipan las tensiones residuales, con el tiempo, debido a la manipulación aplicada y las cargas vivas, el perfil del acero
cambia. La curvatura producida por el corte de la banda es más permanente y es el método principal de curvar los miembros del puente que se proporciona en el código
(ver 5.2.10). La curvatura inducida por el calentamiento está sujeta a la pérdida de curvatura, especialmente antes de la colocación de la cubierta, y la cantidad de pérdida
depende de la ordenada máxima y el método de calentamiento utilizado, y se permite solo para la corrección de la curvatura. Los miembros que están curvados por calor
pueden cambiar la curvatura como resultado de la curvatura por calor. Se debe cortar una curvatura adicional en las almas de los miembros para compensar las pérdidas
de la disipación de la tensión residual y los efectos de la contracción de la soldadura. El mayor cambio en la curvatura a menudo ocurre cuando se corta la placa de red a
medida. Es posible que en ese momento se libere la tensión del laminado del laminador y se pueden producir cambios sustanciales de curvatura, tanto positivos como
negativos. Esto se puede minimizar cortando previamente la placa antes de cortarla al tamaño final. Este cambio de comba es más significativo cuando se cortan dos
piezas de un plato más grande.
358
Otras pérdidas de curvatura pueden, en la mayoría de los casos, controlarse mediante la adición moderada de curvatura en el patrón de corte. Esta
curvatura adicional suele estar determinada por el juicio "intuitivo" del personal del taller.
La curvatura especificada debe permitir la facilidad de construcción y no afectar negativamente la función o la estética. La curvatura ascendente
positiva y excesiva rara vez causa problemas en la construcción, siempre que las desviaciones de las líneas especificadas sean graduales y la
desviación máxima no sea tan grande como para que el acero se entrometa en la losa de diseño o esté desalineado con las conexiones a los
miembros adyacentes.
C-5.5.4 Esta subcláusula proporciona un método para calcular la desviación horizontal máxima de un barrido
especificado. Se espera que la desviación máxima esté cerca del centro de la pieza o ensamblaje, a menos que se
especifique lo contrario en los dibujos de diseño, y se espera que las desviaciones sean graduales en lugar de abruptas.
La desviación del barrido especificado en los miembros del puente curvados horizontalmente se mide como la
desviación de la curva horizontal especificada que se muestra en los dibujos aprobados. Esto no requiere una curvatura
uniforme ni excluye la "cuerda" debido a la curvatura por calor en los puntos intermedios, siempre que el miembro se
mantenga dentro de los límites de tolerancia. La mayoría de los miembros del puente son flexibles y permiten cierto
ajuste lateral durante el montaje sin sufrir daños. Los miembros de caja son mucho más rígidos que los miembros en
forma de I.
Las placas de brida a menudo se cortan térmicamente a partir de placas más anchas. Se recomienda que ambos bordes de las placas se corten
simultáneamente para mantener el calor equilibrado. El no hacerlo puede resultar en un barrido o torsión indeseable en las placas de la brida.
Las tolerancias expresadas en esta subcláusula son idénticas a las tolerancias del molino de rectitud dadas en ASTM A6 / A6M
(AASHTO M160M / M160) para secciones W y HP.
C-5.5.5 Este es un estándar de mano de obra histórico que también representa un buen diseño. La ubicación del alma puede desviarse 6 mm
[1/4 pulg.] A cualquier lado del centro u otra ubicación especificada en la brida.
C-5.5.6 Las disposiciones para la planitud del alma se basan en la estética y la relativa ausencia de pandeo del alma y están contenidas en
5.5.6 (1) - (4). Estas disposiciones no se aplican a las secciones laminadas, que no tienen los mismos problemas de mano de obra y posible
pandeo. La falta de planitud de la banda es más pronunciada en las vigas del tablero que están pintadas con pinturas de tipo brillante y, a veces,
se hace referencia a ellas como distorsión reflectante o enlatado de aceite.
C-5.5.6 (1) Medición de la planitud de la banda. La variación de la banda desde la planitud es la distancia desde la superficie real
de la banda hasta su ubicación teórica, medida normal al plano de la banda teórica. Se presume que la cara de la red está en su
ubicación teórica en los límites del panel. La medición de la distorsión del alma considera la curvatura del miembro y deduce el arco de
curvatura de la dimensión de distorsión real. Vea la Figura C-5.4.
C-5.5.6 (2) Planitud de las almas de las vigas. La distorsión del alma se ve agravada por el uso de placas delgadas, el uso de soldaduras de
filete más grandes de lo necesario para unir los refuerzos intermedios y las placas de conexión, y por el curvado de las vigas a radios cortos
después de completar la soldadura. Algunos diseñadores consideran que 10 mm o 12 mm [3/8 pulg. O 1/2 pulg.] Es el grosor mínimo del alma de
la viga de placa para evitar una distorsión significativa y evitar la necesidad de un gran número de refuerzos de alma transversales intermedios y
longitudinales.
La mayoría de las vigas de los puentes tienen una profundidad de alma de 1200 mm [48 pulg.] O más. Mientras que las soldaduras de filete de 8 mm [5/16 in] se utilizan
comúnmente para unir refuerzos intermedios y placas de conexión, las soldaduras de filete de 6 mm [1/4 in] suelen ser mejores para la conexión de refuerzos
intermedios de un solo lado a las almas de las vigas de la imposta . Las soldaduras de este tamaño reducen la cantidad de distorsión de “reflexión” del refuerzo que se
produce en el lado no rigidizado de las vigas de la imposta.
Los ahorros de material obtenidos mediante el uso de bandas más delgadas a menudo se compensan con creces por el aumento de los costos de mano de obra
necesarios para instalar los refuerzos y para corregir la distorsión de la banda que puede resultar.
Los elementos curvados por calor con bridas anchas y pesadas y radios inferiores a 300 m [1000 pies] pueden crear graves distorsiones de la red
(efectos de "lata de aceite"). Precortar o precurvar las bridas antes de colocarlas en la red reducirá estos efectos. El uso inadecuado de sopletes
calefactores durante el precalentamiento para soldar también puede causar graves distorsiones. Las áreas no reforzadas de las redes de vigas
deben protegerse del calor concentrado de alta intensidad.
Para reducir la distorsión lateral al corregir la distorsión mediante métodos de termocontracción, el calentamiento debe realizarse cerca de los refuerzos
intermedios o placas de conexión siempre que sea posible. Si no se tiene cuidado, los patrones de calentamiento pueden causar distorsiones que
permanecerán visibles durante la vida útil de la estructura.
359
C-5.5.6 (3) Paneles de extremo. Las disposiciones para la falta de planitud de las almas de las vigas en los paneles de los extremos con
empalmes atornillados se describen en 5.5.6 (3). Los paneles de los extremos con empalmes atornillados se permiten el doble de la desnivelación
máxima permitida en cualquier otra parte de la viga. Esto se debe a que no hay soporte lateral a lo largo de un borde para la banda
relativamente delgada mientras se sueldan los otros tres lados del panel. Los desplazamientos laterales de 100 mm [4 pulg.] O más son posibles
en vigas profundas. Las distorsiones temporales de este tipo no deben ser motivo de reparación. La instalación de pernos de alta resistencia en
la conexión de la red tiende a enderezar la red sin el uso de una fuerza excesiva y sin dañar el miembro o sus conexiones.
Aunque los extremos del alma pueden tener la distorsión permitida por esta subcláusula cuando cada segmento de la viga está en la posición vertical del
alma, las almas adyacentes y sus lugares de empalme se colocan en una alineación común antes de perforar los empalmes en el taller. La perforación de
orificios con las almas completamente desplazadas a las tolerancias permitidas bloquearía esos desplazamientos en la estructura completa. Para
desplazamientos de segmentos grandes, es posible que se necesiten pernos y clavijas especiales en el campo para unir las almas y las placas de empalme
antes de realizar el apriete rutinario de los pernos.
C-5.5.7 Esta es una disposición histórica de mano de obra que ha producido buenos resultados para vigas y vigas I o H. Para que una intersección
completa de la brida del alma con la brida sea cuadrada, los componentes deben estar correctamente orientados antes de soldar. Fijar las bridas contra la
rotación durante la soldadura y secuenciar la soldadura para evitar la rotación también es útil para proporcionar una junta cuadrada. Las soldaduras de
múltiples pasadas deben depositarse de una manera que equilibre las tensiones de contracción en cada lado de la soldadura del alma a la brida.
Se proporcionan amplias tolerancias de inclinación para ubicaciones entre puntos de apoyo. Las piezas que se van a unir mediante soldadura o atornillado
deben alinearse en el ensamblaje. Las bridas deben estar aproximadamente cuadradas con la red, o al menos tener la misma inclinación que las piezas
adyacentes, donde se realizarán los empalmes.
De manera similar a las formas I y H, las tolerancias de inclinación y alabeo (planitud) se aplican a las bridas de las vigas de caja o tina, independientemente
de la orientación de la (s) banda (s).
En los puntos de apoyo, las bridas deben ser normales y cuadradas con la línea central vertical del miembro (ver 5.5.9). Los refuerzos de cojinetes facilitan la
consecución de superficies de apoyo planas, especialmente cuando se combinan con una unión de refuerzo de cojinete a brida de acabado a soporte y
soldada en ángulo.
C-5.5.8 Estas tolerancias dimensionales han producido buenos resultados y se consideran tolerancias de mano de obra razonables.
La variación de resistencia causada por tales tolerancias es nominal.
Los asientos de los puentes tienen una tolerancia de elevación, las alturas de los cojinetes tienen una tolerancia y los miembros de acero fabricados tienen
tolerancias de inclinación y profundidad. El resultado, después de la construcción, es que la parte superior de acero puede no estar siempre exactamente a
la altura que se muestra en los planos. Sin embargo, esto rara vez causa dificultades en la construcción o el uso. Cuando el máximo de estas tolerancias
combinadas no sea aceptable, se deben anotar límites más estrictos en los planos. El uso de calzas también puede aliviar los problemas con la elevación de
los miembros.
Las tolerancias de profundidad del alma en los empalmes de elementos soldados pueden requerir tolerancias más estrictas que las previstas en esta subcláusula. El
ajuste de la variación de profundidad a través de la alineación de las piezas está limitado como se describe en 5.3.3.
La profundidad de las secciones laminadas se rige por ASTM A6 / A6M (AASHTO M160M / M160).
C-5.5.9 Se espera que las cargas de los cojinetes sean soportadas por piezas de acero que se apoyan unas sobre otras. La orientación no significa
necesariamente un contacto total, sino tan cerca como se especifica. No es esencial que las piezas soporten completamente antes de aplicar todas las
cargas. Las cargas aplicadas pueden cerrar brechas muy pequeñas y las deformaciones elásticas o plásticas en las soldaduras adyacentes no tienen
importancia, siempre que los componentes de acero encajen como se especifica. Los refuerzos deben resistir después de que se haya aplicado la carga
muerta. (vea la Figura C-5.8).
Cuando se utilizan refuerzos de cojinetes, se requiere que al menos el 75% del área del refuerzo de cojinetes en el extremo del cojinete del refuerzo se
apoye contra la brida. Por lo general, esta será la parte inferior del soporte del refuerzo del rodamiento contra la parte superior de la brida inferior.
Justificación: En el caso de un pilar de acero o doblado que soporta otros miembros, la brida relevante debajo de los miembros soportados será
la brida superior.
Para las vigas que utilizan refuerzos de cojinetes, se requiere que al menos el 75% del área de apoyo directamente debajo del alma y los refuerzos estén
dentro de 1 mm [1/32 in] del asiento o base de soporte. La pestaña que no está directamente debajo del alma y los refuerzos no necesitan estar dentro de
esta tolerancia.
360
Justificación: no se trata de expectativas, se trata de describir lo que realmente requiere el código.
Para vigas sin refuerzos de cojinetes, solo se requiere que el área debajo de la red esté dentro de 1 mm [1/32 in] del asiento o base.
Además, la brida no debe estar curvada ni doblada de manera que el área de contacto del rodamiento esté en los bordes de las bridas
en lugar de debajo del alma.
C-5.5.10 Los refuerzos intermedios están destinados a evitar el pandeo de la banda. También pueden reforzar las bridas durante la
manipulación y el transporte y ayudar a evitar el agrietamiento de la red causado por las rotaciones de las bridas sobre la red debido a esas
operaciones. No es esencial que los refuerzos intermedios tengan un ajuste de acabado a soporte sobre bridas adyacentes. Se permite un
pequeño espacio de hasta 2 mm [1/16 in]. Cuando se requiere un ajuste apretado a ambas bridas, típicamente los refuerzos intermedios se
cortan a una longitud ligeramente menor que la distancia exacta entre bridas, luego se colocan apretados contra la brida de tensión y se sueldan
a la brida de compresión. Los refuerzos generalmente se sueldan a las almas antes de soldarlas a las bridas, y la contracción de la soldadura de
la malla puede hacer que el refuerzo se separe ligeramente de la brida. La pestaña también puede girar alejándose de un refuerzo que
originalmente estaba en contacto. Una ligera separación no es estructuralmente perjudicial, pero puede ser un problema de corrosión si no se
protege adecuadamente. Un ajuste apretado de los refuerzos puede ser beneficioso para mantener la escuadra de las bridas (ver 5.5.7).
C-5.5.11 Este es un estándar de mano de obra razonable. La remoción de un rigidizador arqueado o desalineado que pueda exceder
este límite debe sopesarse contra la distorsión adicional del alma y otros problemas de fabricación incurridos durante la reparación
(ver 5.7.5).
C-5.5.12 Los refuerzos de cojinetes actúan como columnas, fijados en un lado y sin apoyo en el otro. Las cargas de los cojinetes se transfieren desde el
alma de la viga a la brida a través del refuerzo. La excentricidad, causada por la falta de rectitud, no es deseable. Los refuerzos de los cojinetes pueden ser
perpendiculares a las bridas o verdaderamente verticales, sujetos a los requisitos del contrato y las consideraciones de alineación, especialmente en
estructuras inclinadas. Debido a que los refuerzos de los rodamientos concentran las fuerzas de los rodamientos en ubicaciones designadas en el asiento o
la base debajo, la ubicación de los refuerzos de los rodamientos es crítica.
C-5.5.13 Cuando se requieran tolerancias dimensionales especiales, deben describirse en los documentos del contrato. Las
tolerancias pueden establecerse por razones estructurales, de mano de obra y estéticas. Algunas tolerancias tienen un efecto
importante sobre si las piezas encajarán adecuadamente durante el montaje, otras afectan el funcionamiento de la estructura y otras
afectan la apariencia. Todos los requisitos especiales para las tolerancias dimensionales deben basarse en las necesidades de la
estructura individual.
Debido a que es difícil de especificar correctamente y debido a que el efecto de la torsión varía mucho según el tipo de miembro y su
aplicación, no se proporciona una tolerancia de torsión en esta subcláusula. La torsión de los miembros de caja, a veces 1000 veces más
rígidos a la torsión que los miembros en forma de I, puede afectar seriamente la facilidad de montaje y las tensiones secundarias. La
mayoría de los problemas de torsión son el resultado de un ensamblaje deficiente. La mejor manera de evitar problemas en la
construcción de los miembros de la caja es colocar la caja correctamente y mantenerla en su posición firmemente mientras realiza las
soldaduras de las esquinas en una secuencia que equilibre las tensiones de contracción. Para las vigas de caja, se espera que los
elementos sean rectos o tengan una curvatura o combadura coincidentes antes del ensamblaje. Es decir, las bridas superior e inferior
deben coincidir y las almas deben coincidir entre sí.
Es extremadamente difícil enderezar un giro inaceptable en los miembros de caja. A menudo, la única solución es eliminar las soldaduras de las
esquinas, reposicionar los componentes y reemplazar las soldaduras. Si hay problemas con las tolerancias dimensionales de los miembros
terminados, el Contratista debe proponer soluciones para la aprobación del Ingeniero.
C-5.5.14 Las superficies de contacto (de contacto) de los miembros adyacentes que se conectarán mediante empalmes atornillados de alta resistencia
deben ser casi coplanar para evitar que las placas de empalme se distorsionen excesivamente en su dirección débil a través del espesor. Los rellenos de 2
mm [1/16 pulg.] O menos son difíciles de granallar, cebar y ensamblar sin dañar o distorsionar. La fuerza de sujeción de los pernos puede corregir una
ligera desalineación angular, pero no puede distorsionar significativamente las placas de empalme sin forzar el empalme más allá del límite. Cuando el
material de empalme es demasiado grueso para doblarse y entrar en contacto, se puede producir una mala conexión. Cuando se produce una flexión
excesiva del material de empalme, el empalme puede dañarse. Las placas de relleno pueden compensar las diferencias de espesor en las conexiones
atornilladas, a menos que se indique lo contrario en los documentos del contrato.
C-5.5.15 Para los miembros secundarios, se permite la flexión adicional del material de empalme porque el potencial de daño futuro
por fatiga es menor y la falla no pondría en peligro la estructura general.
C-5.5.16 Se aplican las tolerancias de montaje y montaje de 5.3. El cumplimiento de estos requisitos se facilita mediante el montaje
en taller o preparando la junta con una plantilla.
361
C-5.6 Perfiles de soldadura
Se han establecido reglas para perfiles de soldadura aceptables para garantizar una buena mano de obra y evitar concentraciones de tensión
innecesarias.
C-5.6.1 La forma de las soldaduras de filete no debe crear concentraciones de tensión excesivas. El exceso de convexidad puede concentrar la tensión en
los dedos de la soldadura. El exceso de concavidad crea tensiones de contracción superficial en el centro de la cara de soldadura que pueden contribuir al
agrietamiento de la garganta. Idealmente, las soldaduras de filete deberían aparecer como se muestra en la Figura 5.4 (A). Las soldaduras que cumplen con
los requisitos de la Figura 5.4 (B) son aceptables siempre que no se hayan excedido los límites de convexidad. Las soldaduras que se muestran en la Figura
5.4 (C) no son aceptables si exceden los límites de convexidad, socavación, superposición y tamaño. La convexidad máxima de una soldadura de filete y de
pasadas de soldadura de filete individuales es un estándar de mano de obra.
Al final de las soldaduras de filete, debido a la tensión superficial y la naturaleza inherente de iniciar y detener la soldadura, es extremadamente
difícil producir perfiles de soldadura completamente aceptables. Cuando se utiliza una soldadura de filete intermitente, el perfil de la soldadura
puede desviarse del perfil especificado por una distancia corta al principio y al final de la soldadura, siempre que la desviación esté ubicada fuera
de la longitud requerida de la soldadura. Aún no se permiten cortes que excedan los requisitos del código y discontinuidades de soldadura
significativas, incluso si están fuera de la longitud efectiva de la soldadura requerida.
C-5.6.2 Las soldaduras de ranura en las juntas en T y la cara interior de las juntas de las esquinas están reforzadas con soldaduras
en ángulo (ver 4.11.3). El refuerzo excesivo puede ser una indicación de un procedimiento o técnica de soldadura inadecuados que
deben corregirse. El metal de soldadura debe pasar suavemente al metal base y no debe haber muescas en la superficie para
concentrar la tensión u obstaculizar una inspección visual eficaz. La Figura 5.4 muestra perfiles de soldadura de ranura aceptables e
inaceptables.
C-5.6.2.1 Cuando se requiere que una soldadura de ranura se termine al ras, el código tiene límites en la reducción tanto del espesor
como de la sección transversal general para garantizar que la operación de acabado no reduzca demasiado la sección transversal de la
soldadura. Esto proporciona un desbaste localizado debajo del ras o la remoción del socavado, pero restringe la remoción excesiva en una gran
longitud de la junta.
C-5.6.2.2 Cuando el ingeniero requiere que la superficie esté terminada, se aplican las limitaciones de las mediciones de la superficie. Las
superficies acabadas entre 3 µm y 6 µm [125 µin y 250 µin] tienen las líneas de acabado paralelas a la tensión aplicada. Este requisito se aplica a
todas las soldaduras, pero tiene poco efecto en el rendimiento de las soldaduras que solo llevan compresión. Las soldaduras con un acabado
igual o inferior a 3 µm [125 µin] se pueden acabar en cualquier dirección. Para soldaduras en juntas a tope que soportan tensión de tracción
aplicada, la rugosidad superficial máxima es de 3 µm [125 µin].
C-5.6.3 La superposición crea una concentración de tensión en la punta de la soldadura. Puede tener un efecto significativo sobre la vida útil a la fatiga
cuando es normal a la tensión aplicada, como los filetes de refuerzo en las soldaduras de ranuras CJP en las esquinas y las juntas en T en tensión. La
superposición también hace que sea más difícil medir el tamaño de la soldadura, verificar la fusión y realizar una inspección visual.
C-5.7 Reparaciones
C-5.7.1 El metal de soldadura y partes del metal base pueden eliminarse mediante cualquier proceso que no dañe permanentemente el acero y la
soldadura que quede. Las soldaduras sólidas y el metal base no deben eliminarse innecesariamente (consulte C-5.2.9 para conocer las restricciones sobre el
uso de cortes térmicos y ranurado por arco de carbono con aire). Las superficies cortadas se limpian a fondo antes de iniciar o continuar una reparación. La
soldadura de reparación se realiza utilizando un WPS aprobado.
Debido a que las soldaduras de reparación a menudo se realizan en condiciones de restricción severa, las técnicas importantes para realizar una buena soldadura en la
construcción original deben seguirse con mayor cuidado durante la soldadura de reparación. Cuando el WPS de reparación de soldadura tiene una entrada de calor
menor que el WPS utilizado para hacer la soldadura original, o cuando la soldadura de reparación es una soldadura localizada relativamente pequeña, se deben
considerar temperaturas de precalentamiento y entre pasadas más altas que las utilizadas en la soldadura de producción para evitar un endurecimiento excesivo. de la
soldadura o ZAT.
C-5.7.2 Cuando se encuentran discontinuidades de soldadura inaceptables, el Contratista tiene la opción de reparar la soldadura o
la soldadura, o proporcionar un reemplazo completo. Sin la aprobación del Ingeniero, el Contratista no tiene la autoridad para remover
o reparar soldaduras inaceptables o metal base con ciertos tipos de grietas, discontinuidades de soldadura o discontinuidades de metal
base como se describe en 5.7.4. La soldadura reparada debe cumplir con los requisitos de los documentos del contrato original y está
sujeta a los mismos criterios de inspección y aceptación que la soldadura original. Se espera que todas las reparaciones de rutina
mediante soldadura cumplan con los requisitos de 5.7.2.1 a 5.7.2.4.
362
C-5.7.2.1 Superposición o convexidad excesiva. La eliminación del exceso de metal de soldadura se puede realizar mediante desbaste, mecanizado, astillado y
esmerilado o esmerilado por arco de carbono con aire. Las superficies perforadas o cortadas deben limpiarse y terminarse mediante esmerilado (ver
5.2.9).
C-5.7.2.2 Concavidad excesiva de soldadura o cráter, soldaduras de tamaño inferior, socavación. Antes de soldar, se espera
que las superficies se limpien de acuerdo con 5.11.1. Luego, se realiza una soldadura adicional, siguiendo una WPS aprobada, para
proporcionar el tamaño y el perfil de soldadura adecuados.
C-5.7.2.3 Porosidad excesiva de la soldadura, inclusiones excesivas de escoria, fusión incompleta. Es importante eliminar
estas discontinuidades de soldadura. Sin embargo, para reducir el número de pequeñas reparaciones, puede ser preferible permitir
que permanezcan en su lugar algunas discontinuidades menores aceptables. La inspección visual es generalmente adecuada para
estas discontinuidades, sin embargo, MT o PT pueden usarse para complementar la inspección visual en situaciones inusuales. Se debe
tener precaución con PT, porque el tinte y el revelador pueden causar discontinuidades en la soldadura si no se eliminan por completo
antes de continuar con la soldadura. Las temperaturas elevadas del acero también pueden reducir la eficacia del PT. Si la junta de
soldadura está preparada adecuadamente para soldar, la accesibilidad suele ser suficiente para limpiar con limpiador, paños y cepillos.
Antes de soldar, se espera que las superficies se limpien de acuerdo con 5.11.1. Repare la soldadura, siguiendo un WPS aprobado,
C-5.7.2.4 Grietas en soldadura o metal base. Es imperativo que se elimine toda la grieta. Se eliminan 50 mm [2 pulgadas]
adicionales de soldadura o metal base en cada extremo de la grieta para asegurarse de que se elimine toda la grieta, ya que la punta
real de la grieta puede ser difícil de determinar y las grietas muy estrechas pueden extenderse. más allá de lo que es visible o
detectable con NDT. Una buena iluminación es esencial y se pueden utilizar aumentos. Debido a que no contamina la junta y puede
usarse a temperaturas elevadas, la MT es generalmente el mejor complemento de la inspección visual para asegurarse de que se
elimine toda la grieta, pero se pueden usar PT u otros métodos NDT.
Las excavaciones de grietas deben tener un contorno y un perfil adecuados para proporcionar la preparación de la junta para la soldadura de reparación. En
la sección transversal, la excavación debe tener un radio de raíz mínimo de 6 mm [1/4 pulg.] Y los lados deben estar biselados hacia atrás 15 ° como mínimo.
En sección longitudinal, la excavación debe tener una pendiente hacia la superficie en cada extremo con una pendiente mínima de 45 °.
Antes de soldar, se espera que las superficies se limpien de acuerdo con 5.11.1. Luego se realiza la soldadura de reparación, siguiendo
un WPS aprobado, para proporcionar una soldadura aceptable.
C-5.7.4 Se requiere la aprobación del ingeniero antes de que se puedan iniciar ciertos tipos de reparaciones al metal base y las soldaduras. Estas
condiciones son potencialmente más graves que las reparaciones de rutina, por lo que se necesita una planificación cuidadosa en preparación para la
soldadura de reparación.
Todas las reparaciones al metal base, que no sean las discontinuidades de los bordes descritas en 5.2, requieren la aprobación del Ingeniero,
notificando las discontinuidades inusuales en el metal base o el desgarro laminar. Las discontinuidades internas en juntas ESW y EGW
generalmente requieren reparaciones más extensas que las discontinuidades superficiales o discontinuidades enterradas en soldaduras hechas
por otros procesos, en parte porque los procesos ESW y EGW generalmente se usan en materiales más gruesos. La reparación de la soldadura
puede, en condiciones inusuales, exacerbar la fisura del límite del grano o causar la coalescencia de las pequeñas fisuras del límite del grano que
ya existen. Las articulaciones ESW y EGW también son más difíciles de evaluar con precisión por UT. Cuando sea necesario revisar el diseño para
compensar las deficiencias de la soldadura o del metal base, se notificará al ingeniero y se aprobará el rediseño propuesto, el refuerzo,
C-5.7.5 Cortar soldaduras terminadas en piezas completamente ensambladas y soldadas puede dañar el material que queda. Se
debe notificar al ingeniero antes de cortar las uniones soldadas y los accesorios para que se pueda verificar la integridad estructural de
la estructura, lo que permitirá al ingeniero trabajar con el contratista para asegurarse de que el problema no vuelva a ocurrir.
C-5.7.6 Si una soldadura defectuosa u otra condición defectuosa se vuelve inaccesible por trabajo posterior, puede ser necesario
desarmar el miembro para que la condición defectuosa pueda repararse adecuadamente. El ingeniero aprueba el procedimiento de
desmontaje y reparación. Si es preferible cambiar el diseño para compensar la deficiencia, el ingeniero primero aprueba el diseño
revisado y el procedimiento de reparación.
C-5.7.7 Restauración soldada de material con orificios mal ubicados. Las grietas y fracturas por fatiga se han iniciado en remaches y
pernos mal reparados o disfrazados o mal ubicados. Cuando sea posible, la mejor reparación es dejar el agujero abierto o llenarlo con un perno
de alta resistencia. Pretensado del perno de alta resistencia, con arandelas debajo de la cabeza del perno y tuerca si
363
necesario, puede ayudar a restaurar la resistencia al pandeo de los elementos de compresión o prolongar la vida de fatiga alrededor de los orificios en
algunos elementos de tensión. Los orificios mal ubicados pueden repararse con éxito mediante soldadura si se siguen las disposiciones de esta subcláusula,
pero la reparación de orificios mediante soldadura requiere mucho tiempo y es difícil.
Preparar el orificio para proporcionar acceso, soldar cordones longitudinales en lugar de circulares y UT o RT puede reducir el riesgo de inclusiones. Una forma eficaz de
reparar un orificio mediante soldadura es realizar una excavación alargada para permitir una buena fusión a lo largo de toda la longitud y la sección transversal de la
soldadura de reparación y luego soldar utilizando técnicas de cordón de larguero. Se puede colocar un respaldo de acero temporal dentro del orificio para soportar la
primera soldadura lateral. Después de que se completa la soldadura del primer lado y antes de soldar el segundo lado, se debe perforar la raíz para obtener un metal de
soldadura sólido. El acabado de las superficies al ras también es importante para reducir los factores que aumentan el estrés.
C-5.7.7.1 Los miembros de tensión cargados estáticamente y los miembros de compresión, ya sea que estén sujetos a cargas estáticas o
dinámicas, pueden tener agujeros mal ubicados reparados bajo ciertas restricciones. Se debe seguir una reparación especial WPS y se realiza UT
o RT de la reparación completa, según lo requiera el ingeniero.
C-5.7.7.2 Cuando el metal base está sujeto a tensión de tracción dinámica, es más probable que se inicien y crezcan grietas por fatiga si la
reparación no se realiza correctamente y, por lo tanto, es necesario tener más cuidado en la reparación de orificios mal ubicados. Se notifica al
ingeniero para que apruebe tanto el método de reparación como el WPS de reparación. La calidad de la soldadura es verificada por UT o RT, lo
que se especifique en los documentos del contrato para otras soldaduras de ranura de tensión, o por el ingeniero para la reparación.
C-5.7.7.3 Cuando los orificios mal ubicados en aceros templados y revenido deben repararse mediante soldadura, se aplican estas
disposiciones adicionales:
(1) La soldadura se realiza con metales de aportación y un WPS de reparación que producirá metal de soldadura con la mecánica adecuada.
propiedades, sin afectar negativamente a las propiedades mecánicas del metal base.
(2) El Contratista prepara muestras de prueba utilizando el WPS de reparación antes de realizar reparaciones en la estructura.
(3) La calidad de las muestras de ensayo satisface los requisitos de calidad RT para soldaduras sometidas a tensión de tracción. RT es
requerido, sin UT como opción, porque RT da excelentes resultados y produce un registro permanente. El ingeniero también
puede requerir UT además de RT [ver 5.7.7.2 (2)].
(4) Se realizan pruebas mecánicas para verificar que las soldaduras de reparación sean sólidas y que el metal de soldadura, HAZ y
el metal base tendrá propiedades mecánicas satisfactorias. Las propiedades mecánicas mínimas del material probado son las mismas
que las propiedades del acero especificado.
C-5.8 Granallado
C-5.8.1 El granallado es el trabajo mecánico de una superficie de soldadura mediante el martilleo con una herramienta de granallado
adecuada para crear una tensión de compresión en la superficie. No se requiere peening para soldaduras ordinarias, pero generalmente se
reserva para soldaduras de reparación o juntas muy restringidas. El ingeniero puede aprobar el uso de granallado que, cuando se controla
adecuadamente, puede reducir el riesgo de agrietamiento o desgarro laminar y prolongar la vida útil por fatiga. El granallado estira la superficie
del metal y, debido a que la superficie se alarga mecánicamente, la tensión residual en esa ubicación cambia de tensión a compresión. Dado que
las grietas no se inician ni se propagan en ausencia de tensión de tracción, la fisuración se evita o retrasa hasta que una tensión de tracción de la
soldadura posterior o la carga aplicada supere la tensión de compresión residual.
El granallado debe realizarse con una herramienta redonda y roma que no raye ni rasgue la superficie. Se requiere un radio de 6 mm [1/4 pulg.] En la herramienta a
menos que se apruebe lo contrario. Cuando se utiliza esta herramienta de granallado, las impresiones de granallado parecen similares a las impresiones de gran dureza
Brinell en acero blando.
La energía de granallado no debe dirigirse contra el límite de fusión o el metal base cuando se utiliza esta herramienta. El metal base
generalmente no se granula, ya que su superficie puede dañarse y no ser reacondicionada posteriormente por un cordón de soldadura. El metal
de soldadura es más homogéneo (isotrópico) que el metal base y generalmente tiene mayor tenacidad y ductilidad. Debido al perfil de la
superficie, solo se deben pulir superficies metálicas de soldadura convexas. La raíz y las capas finales no deben granularse debido al efecto
adverso de las hendiduras que puedan quedar. El efecto adverso de las hendiduras no es una preocupación en las pasadas de soldadura
intermedias porque la capa se vuelve a fundir y se recalenta mediante pasadas de soldadura posteriores. Además, los pases de raíz no se deben
granular porque pueden agrietarse.
El granallado debe realizarse solo a temperaturas entre 65 ° C y 260 ° C [150 ° F - 500 ° F]. Las temperaturas más altas pueden dañar el
acero y causar agrietamiento debido a la reducción de la ductilidad a temperaturas en el rango de "azul quebradizo". El granallado
eficaz se puede realizar a temperaturas de forjado mucho más altas, pero este código no prevé tal tratamiento.
364
Todo el equipo de granallado debe funcionar sin contaminar la junta con aceite, humedad u otros materiales que interfieran
con la continuación de la soldadura. Cuando se sospecha que el granallado ha contaminado las superficies de la junta, la junta
debe limpiarse a fondo antes de continuar con la soldadura.
C-5.8.2 El uso de martillos de limpieza de soldaduras generales, pistolas de agujas y herramientas, incluidas las herramientas neumáticas y otras herramientas de
impacto utilizadas para eliminar la escoria de soldadura, no se considera granallado. El granallado solo debe realizarse utilizando equipos aprobados para ese propósito
y cuando formen parte de un WPS aprobado.
C-5.9 Calafateo
El calafateo de soldaduras consiste en martillar la soldadura o las superficies de metal base adyacentes para cerrar y ocultar grietas, porosidad,
laminaciones y otras discontinuidades en la superficie, y está prohibido.
C-5.10 Golpes de arco

Un golpe de arco puede ser un corte de soldadura a través de la superficie de acero o un inicio de arco abortado. Los golpes de arco también pueden ocurrir en
ubicaciones de conexión a tierra cuando las abrazaderas no están instaladas correctamente. Los golpes de arco provocan un calentamiento y un enfriamiento muy
rápido. Cuando se ubican fuera del área de soldadura prevista, estos pueden resultar en endurecimiento o agrietamiento localizado, y pueden servir como sitios
potenciales para iniciar la fractura. Los golpes de arco pueden producir discontinuidades en la superficie y ZAT duras.
Toda la soldadura permitida por el código se basa en condiciones de soldadura estables diseñadas para producir una fusión sólida y una entrada de calor
uniforme. Los golpes de arco pueden producir poca o ninguna fusión y tienen un aporte de calor bajo que es extremadamente variable. Los golpes de arco,
incluida su ZAT, pueden eliminarse mediante un esmerilado superficial o mecanizado cuando el golpe de arco no se volverá a fundir por completo mediante
una pasada de soldadura posterior.
La ZAT por debajo de un arco puede considerarse una fuente potencial de grietas si es excesivamente dura. Las grietas, si se encuentran,
requieren una mayor exploración y reparación. El método de yugo de MT se recomienda para este propósito porque es más fácil de realizar y no
causa ningún arco de la corriente magnetizante en la superficie. Las pruebas de dureza se pueden realizar utilizando comparadores de punzones
simples. Cuando las durezas son Rockwell C 30 o inferiores, el agrietamiento inducido por hidrógeno es muy poco probable. Sin embargo,
algunos aceros tienen mayor dureza antes de la soldadura, en cuyo caso la dureza HAZ se limita a la dureza del metal base no afectado. Cuando
la ZAT de la región de impacto del arco tiene una dureza inaceptablemente alta, se debe realizar la eliminación de la ZAT superficial por debajo
del impacto del arco. El pulido a una profundidad de 3 mm [1/8 pulg.] Por debajo de la superficie original debería eliminar todo rastro de golpes
de arco y sus ZAT.
C-5.11 Limpieza de soldaduras
C-5.11.1 Limpieza en proceso. Nunca se debe intentar soldar a través de escoria u otro residuo fundido de pasadas de soldadura anteriores. Los
intentos de soldar a través de escoria y depósitos similares pueden causar discontinuidades en la fusión. Como excepción, la soldadura de tapones y
ranuras puede realizarse mediante WPS que mantienen la escoria de soldadura fundida hasta que se completa la soldadura. Toda soldadura debe realizarse
en superficies que cumplan con 5.2. La limpieza con martillo picador neumático o manual, con cepillo de alambre, suele ser adecuada.
C-5.11.2 Limpieza de soldaduras completadas. La escoria de soldadura, las salpicaduras grandes o sueltas y otros depósitos de residuos interfieren con la
inspección final de la soldadura y pueden hacer que los sistemas de recubrimiento fallen prematuramente. Todos los residuos relacionados con la soldadura deben ser
eliminados al finalizar la soldadura por parte del soldador. En cantidades razonables, pueden quedar pequeñas salpicaduras apretadas a menos que interfieran con la
prueba de soldadura o la pintura. Grandes cantidades de salpicaduras de soldadura, aunque sean apretadas, indican que es posible que el proceso de soldadura no se
haya controlado adecuadamente, y tales problemas deben investigarse y corregirse. No se debe pintar hasta que se complete la inspección final de la soldadura y se
acepten las soldaduras y todas las reparaciones necesarias.
C-5.12 Terminación de soldadura

C-5.12.1 Debido al mecanismo de inicio y detención del arco, la terminación, inicio o detención de una soldadura de ranura tiende a tener más
discontinuidades que las que generalmente se encuentran en otras partes de la soldadura. Por lo tanto, es mejor comenzar y terminar soldaduras en
extensiones temporales que luego se pueden quitar para que cuando se eliminen las extensiones temporales, también se eliminen las discontinuidades de
inicio y parada. Las lengüetas de soldadura, también llamadas lengüetas de escorrentía o barras de extensión, también ayudan a mantener la
365
sección transversal de la soldadura a lo largo de su longitud especificada. Las lengüetas de soldadura se instalan de manera que se evite la formación de
grietas en el área donde la lengüeta de soldadura se une al miembro.
Cuando no se utilizan lengüetas de soldadura, los procedimientos deben producir soldaduras sólidas en cualquier inicio y parada en material permanente.
Siempre que sea posible, o siempre que no sea imposible o impráctico, se deben usar lengüetas de soldadura. Las excepciones típicas en la construcción de
puentes incluyen soldaduras de refuerzo, placas de conexión y placas de refuerzo soldadas soldadas a almas o bridas. En la soldadura automática con
refuerzo SAW, es más difícil producir una buena parada de soldadura que producir un buen inicio de soldadura. Para superar este problema, muchos
operadores de soldadores de cabeza opuesta comienzan la soldadura cerca de una brida y luego sueldan aproximadamente la mitad de la longitud del
refuerzo donde detienen temporalmente la soldadura. Luego se reanuda la soldadura cerca de la brida opuesta y se continúa hasta que intercepta y vuelve
a fundir la soldadura inicial. Es posible que el equipo de soldadura no pueda soldar hasta el extremo de los refuerzos, en cuyo caso los extremos
generalmente se terminan mediante otro proceso.
En otras WPS de arco, el soldador inicia el arco y establece un baño de soldadura del tamaño requerido antes de continuar. En la ubicación de la parada, la
dirección de desplazamiento se invierte y la velocidad de desplazamiento se reduce temporalmente para llenar el cráter de soldadura antes de extinguir el
arco. En equipos automáticos, esto se puede lograr invirtiendo la dirección de desplazamiento en el extremo de la soldadura mientras se aumenta
simultáneamente la velocidad de desplazamiento y luego se corta la energía.
Se debe prestar especial atención a la inspección de todos los arranques y paradas en busca de grietas en los cráteres.
C-5.12.2 Lengüetas de soldadura. Las lengüetas de soldadura son extensiones de soldadura temporales. La tenacidad del metal base en la pestaña de soldadura no
tiene ningún efecto porque se eliminan después de la soldadura. Hay poca dilución del metal de soldadura con el acero de la lengüeta de soldadura en la región de la
soldadura terminada.
C-5.12.4 Los extremos de las juntas a tope deben tener un acabado para que no haya discontinuidad en el borde del miembro
terminado que pueda concentrar la tensión y reducir la vida útil por fatiga. El ancho de la soldadura y la pieza no debe reducirse más de
3 mm [1/8 in] menos que el ancho real, o el ancho especificado, el que sea mayor. El refuerzo que queda por encima de la superficie no
debe exceder los 3 mm [1/8 in]. La pendiente a lo largo del borde de la junta a tope, donde sea necesario, no debe exceder 1:10. No se
aplican valores de rugosidad superficial.
C-5.13 Respaldo de soldadura
C-5.13.1 El soporte de acero actúa como parte de la soldadura y puede, hasta cierto punto, influir en la composición química y las
propiedades mecánicas de la soldadura. AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M) Se pueden usar barras de acero grado 250 [36] como
respaldo para casi todas las soldaduras. No se especifica la tenacidad para respaldos no mayores de 10 mm por 30 mm [3/8 pulg. 1/4 pulg]
porque el respaldo pequeño no debería afectar las características de fractura del miembro.
C-5.13.2 Las soldaduras de ranura CJP hechas de un lado en el respaldo de acero requieren una fusión completa del metal de
soldadura con las caras de la junta y el respaldo. Las soldaduras de ranura hechas con respaldo de acero tienen el respaldo como parte
integral de la junta de soldadura. Cualquier discontinuidad en el respaldo perpendicular a una tensión de tracción residual o aplicada
significativa puede hacer que la soldadura se agriete a la concentración de tensión causada por la discontinuidad. El código solo
permite el respaldo de acero continuo, por lo que el respaldo compuesto de segmentos se une mediante soldaduras CJP y se verifica la
solidez de esas soldaduras antes de instalar el respaldo. Una junta a tope cuadrada bien ajustada, pero sin soldar, con respaldo de
acero constituye una muesca severa que potencialmente conduce a grietas transversales en la soldadura que pueden propagarse al
metal base. Una vez que la soldadura se fusiona con el respaldo,
C-5.13.3El respaldo de acero crea concentraciones de tensión en la raíz, normal al eje de la soldadura. Cuando el respaldo es transversal a la tensión de
tracción aplicada, las soldaduras con dicho respaldo pueden estar sujetas a agrietamiento por fatiga. Cuando la marcha atrás es paralela a la tensión
aplicada, no hay una reducción apreciable en la vida a fatiga. El respaldo transversal al esfuerzo calculado requiere remoción para evitar o reducir las
concentraciones de esfuerzo, excepto en juntas en T y columnas (ver 5.13.3.1). La tensión calculada, en esta aplicación, es tanto tensión como tensión de
compresión. Las grietas por fatiga pueden crecer en los elementos de compresión cuando las deformaciones plásticas localizadas a concentraciones de
tensión producen tensiones de tracción cuando el elemento rebota elásticamente entre ciclos de mayor tensión de compresión. Se permite que el respaldo
longitudinal permanezca porque la investigación ha encontrado que no tiene ningún efecto adverso sobre el rendimiento. Cuando los documentos del
contrato especifican la remoción, el respaldo fundido se elimina, generalmente mediante ranurado y mecanizado por arco, lo que requiere cuidado para
evitar dañar el metal base. El respaldo puede ser un sitio para la corrosión. Es casi imposible quitar el respaldo longitudinal del interior de los miembros de
la caja que no son lo suficientemente grandes para acomodar a un soldador. La remoción del respaldo longitudinal, si no se hace correctamente, puede
causar discontinuidades.
366
C-5.13.3.1 Cuando el respaldo está en una junta en T y está sujeto solo a esfuerzos de compresión, como una columna que solo soporta
cargas de compresión, puede permanecer en su lugar a menos que el Ingeniero especifique lo contrario. El respaldo en las juntas a tope y en las
esquinas, excepto en las áreas de compresión, debe eliminarse de conformidad con 5.13.3.
C-5.13.3.2 Cuando la barra de respaldo está unida al acero con soldaduras externas, o soldaduras que no están dentro de la junta soldada
completa, la soldadura que une la barra de respaldo se hace continua en toda su longitud y cumple con todos los requisitos del código. Las
soldaduras intermitentes servirían como sitios de inicio de fracturas por fatiga y están prohibidas para este propósito.
C-5.13.4 Estos espesores se consideran el espesor mínimo para evitar quemaduras para el proceso dado. Esto supone que la junta y el
respaldo están ensamblados correctamente. Se pueden usar espesores más pequeños para los procesos que se muestran cuando los electrodos
pequeños u otros factores permiten que el proceso de soldadura se opere con una entrada de calor de rango medio. Las soldaduras de bajo
aporte de calor no son deseables y no deben usarse para facilitar el uso de un respaldo delgado.
C-5.13.5 Si el respaldo no encaja bien en toda la longitud de la junta, es difícil producir soldaduras sólidas y mucho más difícil realizar UT con
precisión. El respaldo de soldadura suelto aumenta los costos de soldadura y prueba de reparación. Debido a la fuga del fundente y del metal de
soldadura en la interfaz del metal base y una barra de respaldo mal ajustada, pueden producirse porosidad y escoria con el consiguiente
incumplimiento de los criterios de calidad NDT.
C-5.13.6 Puede ser necesario realizar pasadas de raíz desde el exterior de los miembros de la caja y las columnas que no permiten el acceso a la parte
posterior de la soldadura. Por esta razón, se permiten materiales alternativos al soporte de acero. Cualquier material de respaldo propuesto, excepto el
respaldo de acero o el metal de soldadura depositado por electrodos SMAW aprobados por el código o un WPS de bajo contenido de hidrógeno aprobado,
debe ser calificado mediante prueba de conformidad con las disposiciones de 7.7. Es necesario un soldador altamente capacitado con la formación
adecuada cuando se utiliza una base no de acero. No se permite el respaldo de cobre si el arco de soldadura puede entrar en contacto con él y derretirse en
el baño de soldadura porque el cobre en la soldadura o la ZAT puede causar grietas severas. Se puede considerar la calificación de los zapatos de cobre
refrigerados por agua si se evita la posibilidad de que el cobre se derrita.
Figura C-5.2 Estos detalles ilustran las tolerancias de ensamblaje utilizando detalles de juntas simples y no pretenden representar los detalles
recomendados de juntas soldadas. Los detalles de una sola ranura en V crean más distorsión angular cuando las piezas pueden girar libremente.
Se recomiendan diseños de soldadura de dos lados equilibrados cuando hay acceso en posición para soldar en ambos lados de la junta.
367
PUNTO DE TANGENCIA
PUNTO DE TANGENCIA
RADIO MÍNIMO PARA
PLACAS 25 mm [1 pulg]
COMPENSAR CORTE MÁS ALLÁ DEL PUNTO DE TANGENCIA
Figura C-5.1 — Ejemplos de esquinas reentrantes inaceptables
PERFIL ACEPTABLE
BRIDA BISELADA CORTAR PRIMERO PARA

COLOCAR LA Muesca POTENCIAL EN EL
MATERIAL DE DESECHO
Figura C-5.2 — Ejemplos de buenas prácticas para cortar capas
t1
PARA IGUAL ESPESOR
10
t2
O PARA ESPESOR DESIGUAL
10
PLANO DE
TEÓRICO t1 COMPENSAR
ALINEACIÓN t2 COMPENSAR
t1
Nota: Se puede permitir una desviación que no exceda el 10% del espesor de la parte más delgada unida, pero en ningún caso
más de 3 mm [1/8 in], como una desviación de la alineación teórica.
Figura C-5.3 — Desplazamiento admisible en elementos contiguos (consulte 5.3.3)
368
EL BORDE RECTO PUEDE COLOCARSE

PARALELO A LA CARA TEÓRICA DE LA
WEB PARA MEDIR LAS DESVIACIONES
EN LA PLANEIDAD
TOTAL* REFERENCIA
LÍMITE DEL PANEL - * TOTAL + REFERENCIA = VARIACIÓN

PUEDE SER BRIDA
O endurecedor
Figura C-5.4 — Método típico para determinar variaciones en la planitud del alma de la viga (consulte C-5.5.6)
300 mm [12 pulgadas]
12 mm [1/2 pulg.] MÁX.
ESTA PORCIÓN TIRADA

EN ALINEACIÓN
Nota: Para corregir una desalineación que exceda la tolerancia permitida, las piezas deben dibujarse con una pendiente superior a
12 mm en 300 mm [1/2 pulgada en 12 pulgadas].
Figura C-5.5 — Corrección de miembros desalineados (ver 5.3.3)
369
FORMA DE CAMBER DETALLADA

90 °
CAMBER REAL DE
EL ACERO
T+
90 °
90 ° T+
T+
MÁS TOLERANCIA DE CAMBER (T +) SE APLICA CUANDO EL CAMBER REAL DEL ACERO ESTÁ POR ENCIMA DE LA
FORMA DE CAMBER DETALLADA. ESTA TOLERANCIA SE MIDE PERPENDICULAR A UNA LÍNEA RECTA ENTRE LOS
SOPORTES DE CADA PALO.
(A) MÁS TOLERANCIA CAMBER
FORMA DE CAMBER DETALLADA

90 °
CAMBER REAL DE
EL ACERO
T–
90 °
90 ° T–
T–
SE APLICA LA TOLERANCIA MENOS AL CAMBER (T–) CUANDO EL CAMBER REAL DEL ACERO ESTÁ DEBAJO DE LA
FORMA DE CAMBER DETALLADA. ESTA TOLERANCIA SE MIDE PERPENDICULAR A UNA LÍNEA RECTA ENTRE LOS
SOPORTES DE CADA PALO.
(B) MENOS TOLERANCIA CAMBE R
Figura C-5.6 — Ilustración de las tolerancias de comba para vigas de acero
370
W/2
W
O 6 mm [1/4 pulg.], LO QUE SEA MAYOR
100
Figura C-5.7 — Medición de la deformación e inclinación de la brida (consulte C-5.5.7)
371
COJINETE DE REFUERZO
EN BRIDA-CONTACTO SOBRE
75% DEL ÁREA SOMBREADA
ESPACIO MÁXIMO ENTRE LA BRIDA Y

LA PLACA DE BASE O ASIENTO 1 mm
[1/32 in] MÁS
75% DEL ÁREA PROYECTADA
Proyectado
AREA DE WEB
Y REFUERZOS
VIGA CON REFUERZOS DE RODAMIENTOS
ÁNGULO ENTRE LA CARA DE LA RED Y

LA SUPERFICIE DE LA BRIDA — NO
MÁS DE 90 ° EN TODA LA
LONGITUD DEL COJINETE
ESPACIO MÁXIMO ENTRE LA BRIDA Y LA

PLACA DE BASE O ASIENTO 1 mm [1/32
in] MÁS DEL 75% DE
ÁREA PROYECTADA
Proyectado
AREA DE WEB
VIGA SIN RODAMIENTOS
Figura C-5.8 — Tolerancias Puntos de apoyo (consulte C-5.5.9)
372
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
C-6. Técnica.
La corriente, el voltaje, la velocidad de desplazamiento y la colocación de pasadas de soldadura individuales en preparaciones de soldadura de varios contornos
determinan el volumen, la forma y la profundidad finales del cordón de soldadura. Se prefieren las superficies de cordón de soldadura ligeramente convexas a las
superficies de soldadura cóncavas para evitar el agrietamiento de la soldadura, particularmente en las pasadas de raíz de uniones muy restringidas. Es aceptable una
ligera concavidad en pasadas de soldadura de ranura intermedia. No se permite una concavidad excesiva, ya que promueve el agrietamiento de la cara de soldadura
causada por tensiones de contracción a lo largo de la cara.
Parte A
C-6.1 Requisitos del metal de aporte

El metal de aportación se define en la Cláusula 3 como "El metal o aleación que se agregará al hacer una unión soldada, soldada o soldada". El metal de
soldadura se define en AWS A3.0M / A3.0,Términos y definiciones estándar de soldadura, como "La parte de una soldadura por fusión que se ha derretido
por completo durante la soldadura". Estos términos, metal de aportación y metal de soldadura, se han utilizado incorrectamente de manera intercambiable
en la práctica, y se debe tener cuidado para aclarar su aplicación. El metal de relleno es el electrodo, según lo dispuesto en las especificaciones AWS A5.XX. El
metal de soldadura es el producto tanto del metal de aportación como del metal base, mezclado como resultado de la soldadura de acuerdo con las
disposiciones de una especificación de procedimiento de soldadura, o WPS.
Para clasificar los metales de aportación, las soldaduras se realizan bajo condiciones específicas regidas por las especificaciones AWSA5.XX. Las pruebas
mecánicas y químicas prescritas se realizan en dichas soldaduras y se utilizan para determinar la clasificación del metal de aportación. Las propiedades del
metal de soldadura dependen de los parámetros de soldadura específicos utilizados y los parámetros utilizados en la producción pueden ser diferentes a los
utilizados para las pruebas de clasificación del metal de aportación. Para determinar las propiedades de las soldaduras que son representativas de la
soldadura durante la construcción del puente, se realiza una soldadura de conformidad con 7.12 y se miden las propiedades mecánicas de esa soldadura.
C-6.1.1 Metal de aporte a juego. La Tabla 6.1 enumera las clasificaciones de especificación del metal de aporte que se espera que produzcan
soldaduras con propiedades mecánicas que igualen o excedan la resistencia, ductilidad y tenacidad mínimas especificadas del metal base.
Siempre que se requiera un metal de aporte coincidente, se requiere que los metales de aporte se seleccionen de la Tabla 6.1, a menos que el
Ingeniero indique lo contrario. Se requiere metal de soldadura que no coincida para usar los electrodos enumerados en la Tabla 6.1, aunque no
se usarán en los aceros con los que están enumerados. Se requiere que el metal de soldadura coincida para usar metales de aportación
correspondientes al grado específico de acero que se muestra en la Tabla 6.1.
En la mayoría de los casos, es apropiado usar metal de aportación que coincida con el material de menor resistencia porque gobernará el lado de
menor resistencia de la junta. Sin embargo, para geometrías inusuales, como material más delgado de mayor resistencia que se conecta a
material más grueso de menor resistencia, el ingeniero puede necesitar especificar el uso del metal de relleno de mayor resistencia. Por ejemplo,
en una junta a tope en la que un lado es Gr. HPS 70W, 50 mm [2 in] de espesor, y el otro lado es Gr. 50, 75 mm [3 in] de espesor, la soldadura
tendría sólo 50 mm [2 in] de espesor Gr. 50, por lo tanto más débil que ambos lados del metal base.
C-6.1.2.1 Basado en una investigación realizada en HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W] por el Comité Directivo de
Acero de Alto Rendimiento y el Grupo Asesor de Soldadura bajo un acuerdo cooperativo patrocinado por la Administración Federal de
Carreteras (FHWA), la Marina de los EE. UU. Y la Iron and Steel Institute (AISI), un contenido máximo de hidrógeno difusible de 8 mL /
100 gy los requisitos de temperatura de precalentamiento y entre pasadas de la Tabla 6.3 fueron adecuados para producir depósitos de
soldadura resistentes a las fisuras. Un contenido de hidrógeno difusible superior a 8 ml / 100 g con varios
373
Los aportes de calor produjeron resultados variables que posiblemente podrían afectar la calidad de la soldadura de estos materiales de mayor resistencia, aunque no
necesariamente limitados al material HPS.
Por lo tanto, el consenso del Grupo Asesor de Soldadura de HPS fue proponer un requisito para un contenido máximo de hidrógeno difusible de
los consumibles de soldadura de 8 mL / 100 g para su uso con componentes críticos convencionales que no se fracturan para evitar el potencial
de agrietamiento de estos materiales de alta resistencia. materiales cuando se utilizan los requisitos de precalentamiento existentes de la Tabla
6.3 de este código.
Los electrodos sólidos para GMAW generalmente no se prueban para detectar hidrógeno difusible, ya que estos electrodos depositan
habitualmente metal de soldadura con niveles inferiores a los de H4. Los electrodos sólidos de GMAW no absorben la humedad. Hay fuentes de
hidrógeno más allá de las contribuciones del electrodo; otras disposiciones de este código tratan esos temas.
C-6.1.3 Requisitos de consumibles. Esta disposición hace una distinción entre los requisitos para los consumibles utilizados en la
producción del producto final y los utilizados para la calificación del procedimiento de soldadura. No es necesario que los consumibles
de calificación del procedimiento provengan de un lote aprobado o se produzcan bajo un programa de gestión de calidad, ya que esas
soldaduras no estarán en el producto final.
C-6.1.3.1 Programa de garantía de calidad del fabricante de consumibles. Los fabricantes de metal de aportación que producen
productos de metal de aportación bajo un programa de aseguramiento continuo de la calidad, auditados y aprobados por una o más de las
agencias descritas en 6.1.3.1, han demostrado que su calidad es consistente y pueden proporcionar productos estándar que no están obligados
a ser calor o lote probado. Las copias certificadas de conformidad por la agencia auditora son adecuadas para verificar la conformidad con esta
subcláusula.
C-6.1.3.2 Prueba de calor o lote. La prueba de calor o de lote proporciona una alternativa para los fabricantes de consumibles que no
emplean un método de control de calidad aceptado para la calidad de los consumibles. Esta alternativa se basa en el uso de las pruebas de
clasificación AWS A5.XX anuales del fabricante de los consumibles. Estas pruebas se especifican en detalle en la serie de especificaciones de metal
de aportación AWS designada A5.XX. Las pruebas requeridas por las especificaciones A5, realizadas por el fabricante del metal de aportación,
están diseñadas para permitir la clasificación y demostrar la capacidad de los diversos consumibles para producir soldaduras sólidas con las
propiedades mecánicas requeridas cuando la soldadura se realiza en las condiciones de prueba especificadas. . Los metales de aportación se
prueban mediante procedimientos específicos y uniformes para poder comparar los resultados de las pruebas comunes.
Bajo este enfoque, el Contratista proporciona copias certificadas de todos los informes de prueba pertinentes para demostrar que los electrodos
suministrados cumplen con todas las disposiciones de las especificaciones de metal de aporte de AWS y, cuando corresponda, el FCP. Los calores
aceptados y muchos consumibles de soldadura que cumplen con la misma especificación y son fabricados por el mismo fabricante pueden
intercambiarse sin preocuparse de que diferentes combinaciones afecten adversamente la calidad del metal de soldadura producido. En pruebas
de calor y lote, por ejemplo, no es necesario probar un calor específico o un lote de electrodo SAW con el lote específico de fundente SAW que se
utilizará en la soldadura de producción, siempre que el electrodo y el fundente sean de calores o lotes probados y cumplan todos los demás
requisitos de este código.
C-6.1.4.8 Si la autoridad contratante, generalmente el Propietario, mantiene una lista de marcas de electrodos de fabricantes aprobados
que se han probado con resultados satisfactorios durante el último año, no es necesario que el Contratista presente certificaciones para todos
los electrodos utilizados en el trabajo, siempre que son de la marca de un fabricante que aparece en la lista. Este sistema de mantenimiento de
registros reduce la duplicación de esfuerzos en las tiendas, los proyectos y las instalaciones del propietario. El contratista debe conservar copias
de todas las certificaciones para que las revise el inspector de garantía de calidad si así lo solicita.
C-6.1.5 Almacenamiento. Se requiere el almacenamiento adecuado de electrodos y fundentes porque pueden absorber o adsorber la humedad de la atmósfera o
estar contaminados por las condiciones del lugar de trabajo que pueden afectar adversamente la calidad de la soldadura.
C-6.1.6 Cuando se utiliza para unir M 270M / M 270 (A709 / A709M) Gr. 345W y Gr. El acero HPS 345W, el metal de aportación y el metal de
soldadura deben tener propiedades mecánicas adecuadas para coincidir con el metal base, y tampoco deben corroerse a tasas inaceptables.
Aunque la tasa de corrosión del metal de soldadura es significativamente menor que la del metal base debido al tamaño de grano mucho más
fino en la pepita de soldadura, este código solo estipula la composición química cuando se sueldan metales base resistentes a la corrosión. Dado
que toda la corrosión se inicia en una superficie, es necesario proteger solo las superficies de soldadura con un metal de soldadura que tenga
una composición química resistente a la corrosión. Los electrodos usados solos o en combinación con fundentes o gas protector para producir
una soldadura con mayor resistencia a la corrosión se enumeran en la Tabla 6.2 para este acero de grado.
Los metales de aportación con mayor resistencia a la corrosión generalmente tienen mayores porcentajes de níquel, cromo o cobre. Estos
elementos pueden estar presentes solos o en combinación con otros elementos resistentes a la corrosión. El metal de aportación de aleación con
mayor resistencia a la corrosión es más caro y, a veces, más difícil de usar que el relleno no resistente a la corrosión.
374
rieles. Cuando las pasadas de soldadura finales pueden depositarse con un metal de aportación de aleación resistente a la corrosión, se permite hacer todas las capas
excepto las finales con electrodos de acero al carbono. Sin embargo, todas las superficies, incluidos los extremos y los bordes, de una soldadura de múltiples pasadas
deben tener una cubierta de al menos dos capas de metal de soldadura resistente a la corrosión, por lo que puede ser ineficaz cambiar los metales de relleno y las WPS.
También puede resultar poco práctico cambiar los metales de aportación cuando se realizan soldaduras de ranura CJP con lengüetas de soldadura porque la eliminación
de las lengüetas de soldadura expondría las pasadas de soldadura que utilizan metales de aportación que no intemperizan. Puede ser más prudente y menos costoso
hacer toda la soldadura utilizando un metal de aportación resistente a la corrosión.
El porcentaje en peso de elementos específicos o las combinaciones de elementos necesarios para reducir la corrosión a una
tasa aceptable depende de la aplicación. La composición química de los metales de aportación producidos por los diversos
electrodos y fundentes se enumera en las especificaciones AWS A5.XX aplicables. La Tabla 6.2 sólo prevé la soldadura de aceros
345W [50W] y HPS 345W [HPS 50W]. Otros metales base, incluidos los aceros HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W],
también tienen una mayor resistencia a la corrosión. El metal de aportación que se utilizará para unir estos aceros de mayor
resistencia, cuando se utilice sin pintar, debe seleccionarse en función de la resistencia a la corrosión y si las propiedades
coincidentes o no coincidentes son adecuadas para la aplicación. Metal de aporte para aplicaciones de acero resistente a la
intemperie no cubierto por la Tabla 6.
Los metales de aporte enumerados en la Tabla 6.2 para aceros coincidentes con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] tienen una
clasificación de resistencia de 552 MPa [80 ksi], en lugar de la clasificación de 70 ksi que se usa normalmente para estos aceros. Esto se debe a que la
aleación añadida para la resistencia a la corrosión atmosférica también aumenta la resistencia a la tracción del metal de soldadura, no porque se requiera
una resistencia adicional.
C-6.1.7 Soldaduras de una sola pasada para acero resistente a la intemperie. Esta excepción al requisito de metal de aportación resistente a la
corrosión está permitida para soldaduras de un solo paso o soldaduras de un solo paso en cada lado porque se obtendrá suficiente resistencia a la
corrosión de la dilución con el metal base.
C-6.1.7.1 Soldadura por arco metálico blindado (SMAW). Las soldaduras SMAW de un tamaño no superior a 6 mm [1/4 pulg.] Se pueden
realizar en una sola pasada y deben adquirir suficientes elementos resistentes a la corrosión del metal base para proteger la soldadura y
proporcionar una coincidencia de color razonable en el estado desnudo sin pintar.
C-6.1.7.2 Soldadura por arco sumergido (SAW). Las soldaduras SAW tienen mayor penetración que las SMAW, obteniendo elementos más
resistentes a la corrosión por dilución y, por lo tanto, satisfacen los requisitos de intemperismo para soldaduras de una sola pasada hasta 8 mm [5/16 in].
C-6.1.7.3 Soldadura por arco metálico con gas (GMAW). Las soldaduras GMAW tienen mayor penetración que las SMAW, obteniendo elementos
más resistentes a la corrosión por dilución, y por lo tanto satisfacen los requisitos de intemperismo para soldaduras de una sola pasada hasta 8 mm [5/16
in].
C-6.1.7.4 Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW). Las soldaduras FCAW tienen mayor penetración que las SMAW, obteniendo
elementos más resistentes a la corrosión por dilución y, por lo tanto, satisfacen los requisitos de intemperismo para soldaduras de una sola pasada hasta 8
mm [5/16 in].
C-6.2 Requisitos de temperatura de precalentamiento y entre pasadas

Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas son críticas para la prevención de grietas relacionadas con la soldadura y no deben
pasarse por alto ni comprometerse durante la construcción. El precalentamiento tiene poco o ningún valor si no se hace antes de soldar de
manera que el acero esté a la temperatura deseada cuando comienza la soldadura. Solo es necesario que el acero alcance el precalentamiento
requerido al menos 75 mm [3 pulg.] (O según lo requiera 6.2.1.1) por delante del arco, a cada lado del arco ya través del espesor del acero. No es
necesario precalentar toda la longitud de la soldadura antes de soldar. Como ejemplo, se pueden usar antorchas de precalentamiento antes de
un cabezal de soldadura SAW móvil.
El precalentamiento tiene numerosos efectos beneficiosos:
(1) El precalentamiento eleva la temperatura del metal base. Combinado con la entrada de calor del arco de soldadura, el enfriamiento
Se reduce la velocidad de ing en el rango de temperatura de transformación. Las velocidades de enfriamiento más lentas promueven la transformación en
microestructuras más suaves y dúctiles como la ferrita y la perlita. Por el contrario, las velocidades de enfriamiento muy altas pueden provocar la transformación en
microestructuras más duras y quebradizas, como la bainita inferior sin templar y la martensita.
(2) El precalentamiento prolonga el tiempo que la soldadura y la ZAC están a temperaturas elevadas, lo que aumenta la velocidad a la que se
gen difunde.
375
(3) El precalentamiento aumenta el tiempo que el metal de soldadura se funde permitiendo que los gases escapen de la soldadura sin ser
atrapado durante la solidificación como porosidad.
(4) El precalentamiento, hecho correctamente, seca la junta justo antes de soldar. Elimina toda la humedad de la superficie y ayuda a quemar.
alejar los hidrocarburos y otros contaminantes de la superficie que podrían contribuir al agrietamiento o interferir con la fusión de la soldadura.
Las primeras etapas del precalentamiento pueden hacer que el agua se condense en la superficie del acero. Esto a veces se informa como "agua
que sale del acero", pero es simplemente agua, un subproducto de la combustión, que se condensa en el acero relativamente frío. El
precalentamiento debe preceder al arco de soldadura con suficiente tiempo de espera para empapar todo el espesor del acero y para evaporar
toda la humedad de las superficies de acero a soldar.
(5) El precalentamiento expande el metal base antes de la soldadura, en algunos casos reduciendo las tensiones residuales y posteriores
distorsión que existirá después de que las soldaduras se hayan enfriado a temperatura ambiente.
(6) El precalentamiento ayuda a reducir el riesgo de desgarro laminar, generalmente causado por tensiones elevadas inducidas por la contracción de la soldadura.
metal y propiedades de espesor reducido en el acero. El precalentamiento necesario para evitar roturas laminares debe mantenerse el tiempo
suficiente para que la soldadura se enfríe uniformemente a la temperatura de precalentamiento. Además, esto ayuda a difundir el hidrógeno. El
hidrógeno por sí mismo no causa desgarro laminar, pero puede agravar las tendencias al desgarro laminar.
El costo del control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas, y el postcalentamiento cuando sea necesario para casos inusuales de aceros de
alta resistencia o alta sujeción, pueden evitar gastos sustanciales en reparaciones. Si la falla en el precalentamiento no da como resultado una grieta poco
después del enfriamiento, todavía hay motivo de preocupación. Con hidrógeno atrapado en la soldadura o ZAT, las grietas pueden iniciarse o extenderse
incluso sin la aplicación de tensión adicional.
El agrietamiento asistido por hidrógeno a menudo se denomina agrietamiento "en frío" o retardado porque ocurre después de que la soldadura se ha enfriado a
temperatura ambiente. La mayoría de las grietas ocurren dentro de las primeras 48 horas, pero en raras ocasiones, pueden ocurrir mucho más tarde. El agrietamiento
asistido por hidrógeno puede ser transgranular o intergranular, ya que el hidrógeno no se ve obstaculizado por los límites de los granos.
Cuando se realizan pruebas mecánicas de tensión lenta en metal de soldadura que contiene niveles significativos de hidrógeno difusible, la
superficie de la grieta de la muestra puede contener un "ojo de pez". En el centro del ojo de pez está la pequeña discontinuidad, que actúa como
la concentración de tensión original que atrajo el hidrógeno. Alrededor de la discontinuidad hay una superficie de fisura circular más grande que
no muestra deformación plástica. La superficie de la grieta tiene frecuentemente un aspecto plateado mate. Los ojos de pez de hasta 6 mm [1/4
de pulgada] de diámetro no son infrecuentes. Los ojos de pez no son defectos de soldadura y solo se ven en superficies fracturadas que se
tensan lentamente.
El hidrógeno difusible migra hacia partes del acero que están sujetas a tensiones de punto de fluencia o deformaciones plásticas y también hacia
discontinuidades de soldadura donde se concentra la tensión. Cuando el metal de soldadura o HAZ se satura con hidrógeno a una concentración
de tensión, se forma una grieta y "aparece". Después del pop-in, se produce rápidamente una fractura frágil localizada muy pequeña y la grieta
se detiene en el metal de soldadura. Si la aplicación de tensión continúa, más hidrógeno migra a la pequeña área de deformación plástica cerca
de la grieta detenida y el proceso se repite.
Se cree comúnmente que las grietas asistidas por hidrógeno tienen cuatro requisitos previos principales: (1) una microestructura "dura"
susceptible, generalmente considerada como una dureza superficial de Rockwell C35 o superior, (2) una tensión residual o aplicada suficiente,
(3) hidrógeno difusible y (4) temperatura del acero por debajo de 200 ° C [400 ° F]. El alcance de los requisitos previos requeridos en cada
categoría necesarios para causar el agrietamiento depende de las condiciones que prevalecen en el sistema total. Si la microestructura es muy
dura y quebradiza y la tensión es alta, los niveles bajos de hidrógeno pueden causar agrietamiento. Si el nivel de hidrógeno difusible es alto, es
posible el agrietamiento en aceros de menor resistencia y con niveles de tensión más bajos.
El código utiliza dos métodos para evitar el agrietamiento asistido por hidrógeno. El primer método consiste en evitar una dureza excesiva en la
soldadura y ZAT. La ZAT generalmente controla porque la composición química de los metales básicos los hace más susceptibles a una dureza
excesiva. Esto se hace controlando el precalentamiento, la temperatura entre pasadas y la entrada de calor de soldadura. Los altos aportes de
calor de soldadura son muy exitosos para evitar una dureza excesiva en aceros al carbono y de baja aleación de espesor moderado.
El segundo método para evitar el agrietamiento asistido por hidrógeno es minimizar el ingreso de hidrógeno a la soldadura y la ZAC. Se requiere
el uso de electrodos y fundentes de bajo hidrógeno debidamente almacenados y controlados, gases protectores adecuados y superficies
metálicas limpias.
A excepción de las reparaciones de FCM en la Cláusula 14, el código no aborda directamente el postcalentamiento. Sin embargo, el poscalentamiento también puede
usarse para minimizar el agrietamiento asistido por hidrógeno. El postcalentamiento requiere que el acero se mantenga a una temperatura elevada el tiempo suficiente
para permitir que el exceso de hidrógeno se difunda desde la soldadura y la ZAT antes de enfriar a temperatura ambiente. El código tiene
376
disposiciones para el control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas, pero los requisitos de postcalentamiento, si los hubiera, se dejan al
Contratista y al Ingeniero. El postcalentamiento, que generalmente consiste en calentar las soldaduras terminadas a 230 ° C [450 ° F] y mantener esa
temperatura durante al menos una hora por cada pulgada de espesor de la soldadura, reduce eficazmente el hidrógeno de las soldaduras y las ZAC. Cuando
se hace correctamente antes de que la soldadura se enfríe, el postcalentamiento es muy efectivo para prevenir grietas asistidas por hidrógeno. Cuando las
juntas de soldadura son grandes o están severamente restringidas, cuando se van a soldar aceros de alta resistencia, o cuando otras condiciones sugieren
que el agrietamiento asistido por hidrógeno podría ser un problema, el contratista o el ingeniero pueden considerar el poscalentamiento. Consulte
C-12.15.1 para obtener información adicional sobre postcalentamiento.
Tanto las temperaturas como los métodos de precalentamiento son importantes. El código requiere precalentamiento en todo el espesor, o al menos 75
mm [3 pulg] en todas las direcciones desde el punto de soldadura. Esto es para asegurar que una masa mínima especificada de acero se caliente al menos a
la temperatura mínima especificada. Tanto la temperatura como la masa de acero precalentado se combinan para determinar la velocidad de enfriamiento
y el tiempo por encima de 200 ° C [400 ° F]. Cuanto más acero se ponga a temperatura durante el precalentamiento, mejor será la protección contra el
agrietamiento. Calentar significativamente por encima de las temperaturas de precalentamiento especificadas podría afectar negativamente la resistencia y
la tenacidad, particularmente cuando se sueldan aceros templados y revenido (Q&T). Un precalentamiento de remojo a la temperatura especificada es
mejor que un precalentamiento excesivo en áreas pequeñas.
La eficacia del precalentamiento se puede mejorar aumentando el área o el volumen de acero calentado. El volumen máximo que recibe el
precalentamiento no está limitado por el código. Un precalentamiento de remojo para alcanzar la temperatura especificada es mejor que un
precalentamiento excesivo aplicado a áreas pequeñas.
C-6.2.1 Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas. La soldadura automática de pernos está exenta de precalentamiento porque el
proceso tiene una alta entrada de calor de soldadura y produce un área limitada de soldadura y ZAC. Los procesos ESW y EGW tienen aportes de calor de
soldadura extremadamente altos y producen velocidades de enfriamiento muy lentas y, por lo tanto, no están sujetos a disposiciones mínimas de
precalentamiento. Las soldaduras por puntos que se volverán a fundir usando SAW no necesitan precalentarse porque el calor del proceso de soldadura es
adecuado para reacondicionar cualquier región endurecida debajo de la soldadura por puntos.
C-6.2.1.1 Alcance del precalentamiento. El código refleja que el precalentamiento debe estar presente, como mínimo, dentro de los 75 mm [3 pulg]
del punto de soldadura, pero que no es necesario precalentar toda la longitud de la junta antes de que comience la soldadura. Para una soldadura más
corta, como un empalme a tope en una brida estrecha, el fabricante puede optar por lograr el precalentamiento en toda la longitud de la junta antes de que
comience la soldadura. Para soldaduras más largas, como soldaduras de filete de alma a brida, el fabricante puede optar por precalentar localmente a
medida que avanza la soldadura.
Aunque la temperatura máxima entre pasadas se mide relativamente cerca de la soldadura (ver 6.2.2), la temperatura mínima de
precalentamiento y la temperatura mínima entre pasadas se miden al menos a 75 mm [3 pulg] desde el borde de la junta de soldadura para
asegurar mejor que todo el volumen adyacente a la soldadura estará en o por encima del precalentamiento mínimo y la temperatura mínima
entre pasadas.
C-6.2.1.2 Opción del anexo F. Los métodos opcionales para calcular las temperaturas de precalentamiento enumerados en el Anexo F incluyen los
métodos de control de la dureza y del hidrógeno para evitar la soldadura y el agrietamiento por ZAT. Ambos métodos son muy conservadores; por lo tanto,
es poco probable que estas disposiciones indiquen que serán aceptables temperaturas inferiores a las especificadas en la Tabla 6.3. Si se calcula una
temperatura más baja, la temperatura más baja no se puede usar a menos que el procedimiento esté calificado usando una prueba aceptable para el
ingeniero. La calificación utilizando las disposiciones de 7.12 proporciona una garantía limitada de ausencia de agrietamiento porque la configuración de
prueba de calificación estándar tiene un tamaño y restricción insuficientes para producir la intensidad de la tensión residual presente en la estructura de
tamaño completo.
Los métodos proporcionados en el Anexo F se basan en pruebas de laboratorio de agrietamiento y pueden predecir temperaturas de precalentamiento más
altas que las temperaturas mínimas que se muestran en la Tabla 6.3. La guía puede ser valiosa para identificar situaciones en las que el riesgo de
agrietamiento aumenta debido a la composición, la restricción, el nivel de hidrógeno o la entrada de calor de soldadura, donde se puede justificar una
mayor entrada de calor. Alternativamente, la guía puede ayudar a definir las condiciones bajo las cuales es improbable el agrietamiento por hidrógeno y
donde los requisitos mínimos de la Tabla 6.3 pueden relajarse de manera segura, en base a las pruebas de calificación de WPS.
C-6.2.1.3 Basado en una investigación realizada en HPS 485W [HPS 70W] por el Comité Directivo de Acero de Alto Rendimiento y el Grupo
Asesor de Soldadura en virtud de un acuerdo de cooperación patrocinado por la Administración Federal de Carreteras (FHWA), la Marina de los
EE. UU. Y el Instituto Estadounidense del Hierro y el Acero (AISI), precalentamiento más bajo y se podrían permitir las temperaturas entre
pasadas controlando el contenido de hidrógeno difusible del metal de aportación y las entradas de calor mínima y máxima. AASHTO adoptó
estos requisitos tanto en la primera como en la segunda edición delEspecificaciones de guía para la fabricación de puentes de carretera con
acero HPS 70W, que se ha utilizado como guía para fabricar y soldar numerosos puentes en servicio durante varios años. Estos controles y
requisitos opcionales se encuentran en el Anexo G.
377
C-6.2.2 Temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas. Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas excesivamente altas,
cuando se combinan con altas aportaciones de calor de soldadura, crean velocidades de enfriamiento muy lentas que contribuyen a un gran tamaño de
grano y la consiguiente falta de tenacidad en la ZAT. Por lo tanto, para aceros de 485 MPa [70 ksi] y 690 MPa [100 ksi], se especifica una temperatura
máxima de precalentamiento y entre pasadas.
C-6.2.2.1 Extensión de Interpass. Es más probable exceder la temperatura máxima entre pasadas cuando se realizan soldaduras de
múltiples pasadas en uniones cortas, como empalmes de bridas. En tales uniones, se debe tener cuidado para garantizar que el área de
soldadura esté por debajo de la temperatura máxima entre pasadas cuando se realiza la soldadura, no solo al comienzo de la pasada, sino
también a medida que avanza la soldadura. Un medio práctico para asegurar esta condición es medir la temperatura de la junta al final de la
pasada de soldadura anterior; si este punto está por debajo de la temperatura máxima entre pasadas, es probable que toda la junta esté por
debajo de la temperatura máxima entre pasadas.
C-6.2.3 Combinaciones de metal base / espesor. Al unir aceros que caen en diferentes categorías de la Tabla 6.3 o el Anexo F, se
requiere el precalentamiento más alto requerido para el acero o el espesor. Por ejemplo, un acero Grado 345W [50W] de 50 mm [2
pulg.] De espesor unido a un acero Grado HPS 690W [HPS 100W] de 30 mm [1-1 / 4 pulg.] De espesor requiere un mínimo de 65 ° C [150
° F] precalentar usando la Tabla 6.3. Un acero de grado 250 [36] de 40 mm [1-1 / 2 in] de espesor unido a un acero de grado 345 [50] de
70 mm [2-3 / 4 in] de espesor requiere un precalentamiento mínimo de 110 ° C [225 ° F].
C-6.2.4 Condiciones especiales. Las temperaturas mínimas de precalentamiento requeridas en la Tabla 6.3 han sido adecuadas al soldar
acero de composición química promedio y espesor moderado con juntas en condiciones de moderada sujeción. Sin embargo, pueden ser
necesarias temperaturas de precalentamiento y entre pasadas más altas para evitar el agrietamiento en condiciones de alta restricción,
composiciones químicas de acero susceptibles, WPS de bajo aporte de calor o altos niveles de hidrógeno. El Contratista debe proporcionar una
temperatura adecuada de precalentamiento y entre pasadas para evitar el agrietamiento, incluso si excede el valor de la Tabla 6.3 o el Anexo F.
Sin embargo, las temperaturas máximas en la Tabla 6.3 (Nota a), o en 6.2.2, según corresponda, no deben excederse. En caso de que la región de
soldadura experimente grietas al usar el precalentamiento más alto permitido, se deben tomar otros medios para evitar grietas.
C-6.2.5 Temperatura ambiente mínima. El código presume que el personal de soldadura no producirá consistentemente resultados
aceptables cuando trabaje en un ambiente donde la temperatura sea inferior a –20 ° C [0 ° F]. Se puede usar un refugio con calefacción para
proteger al soldador y el área que se está soldando de las inclemencias del tiempo. Siempre que la temperatura dentro de este refugio
proporcione un ambiente de –20 ° C [0 ° F] o superior, la prohibición de 6.2.5 no es aplicable, pero el Contratista debe asegurarse de que la
calidad de la soldadura no se vea afectada negativamente. Las condiciones ambientales dentro del refugio no alteran los requisitos de
temperatura de precalentamiento o entre pasadas para el metal base.
C-6.2.6 Medición de la temperatura mínima. Se deben usar crayones indicadores de temperatura, dispositivos infrarrojos u otros medios
igualmente positivos para medir la temperatura de precalentamiento o entre pasadas antes del inicio de cada pasada, hasta que se complete. Al
calentar con fuentes de calor individuales (p. Ej., Soplete de orificios múltiples “capullo de rosa” de mano o montado en una máquina), espere al
menos de 3 a 5 segundos después de que la fuente abandone el lugar para permitir la absorción y evitar lecturas falsas.
C-6.2.7 Temperatura mínima del metal base. El acero frío aumentará la velocidad de enfriamiento del área de precalentamiento. El acero
por debajo de 0 ° C [32 ° F] también puede contener hielo o escarcha en lugares como el respaldo de soldadura y las lengüetas de soldadura, así
como las superficies inmediatamente adyacentes al lugar donde se realizará la soldadura. Esta humedad debe eliminarse antes de comenzar a
soldar.
C-6.2.8 Temperatura alterna de precalentamiento y entre pasada de SAW. La SIERRA de electrodos paralelos o múltiples tiene altas entradas de
calor de soldadura, lo que agrega suficiente calor a la junta a medida que avanza, por lo que puede no ser necesario un precalentamiento avanzado (ver
C-6.10.4).
Control de entrada de calor C-6.3 para acero grado HPS 690W [HPS 100W]
La resistencia y tenacidad de la ZAT de las soldaduras en acero HPS 690W [HPS 100W] está relacionada con la velocidad de enfriamiento.
Contrariamente a los principios aplicables a otros aceros, se necesita una disipación bastante rápida del calor de soldadura para retener la
resistencia y tenacidad adecuadas para este acero. La velocidad de enfriamiento de una ZAT austenitizada debe ser lo suficientemente rápida
para asegurar la reformación de los componentes de endurecimiento en la microestructura del acero. Cuando el acero de grado HPS 690W [HPS
100W] se calienta y luego se enfría lentamente, esto evita la formación de una microestructura endurecida.
Debido a que la entrada de calor máxima para el acero de grado HPS 690W [HPS 100W] varía en un amplio rango, la entrada de calor desarrollada y
recomendada por el fabricante de acero debe observarse estrictamente. La temperatura de precalentamiento se especifica en función de la entrada de calor
de soldadura o la entrada de calor de soldadura se basa en la temperatura de precalentamiento y entre pasadas proporcionadas.
378
Una forma de mejorar la tenacidad de las soldaduras en acero Grado HPS 690W [HPS 100W] es usar un procedimiento de soldadura de múltiples
pasadas que utiliza menos entrada de calor que si se hiciera el mismo tamaño de una soldadura en una sola pasada. Debido al bajo aporte de
calor, estas áreas se enfriarán más rápido y favorecerán la formación de una microestructura de grano fino y mejorarán la tenacidad. La última
pasada de soldadura debe colocarse sobre el metal de soldadura depositado previamente, no sobre el metal base. Debido a que el metal de
soldadura es menos endurecible que el metal base, la última pasada de soldadura y HAZ deben colocarse donde no causen un endurecimiento
inaceptable. A veces, se depositará una perla adicional en la parte superior para refinar y templar las perlas de abajo. El exceso de refuerzo
puede eliminarse mediante esmerilado o mecanizado.
C-6.4 Tratamiento térmico para aliviar el estrés
C-6.4.1 General. En la construcción de puentes se realiza muy poco tratamiento térmico de alivio de tensión porque no es necesario en la mayoría de las
situaciones. El uso de alivio de tensión térmica está limitado por los altos costos y la preocupación de que se pueda dañar el producto. Sin embargo, cuando
es necesario para condiciones especiales, el alivio de la tensión térmica es muy eficaz para eliminar tensiones residuales significativas, independientemente
de la fuente.
En comparación con las secciones más ligeras con soldaduras más pequeñas, las soldaduras muy restringidas tienen más probabilidades de agrietarse o
romperse en el horno, particularmente aquellas hechas de acero grueso con soldaduras grandes o con acero estresado en el espesor de paso entre
soldaduras grandes. A medida que se alivian las tensiones durante el tratamiento térmico, las soldaduras cambian de forma hasta cierto punto. La
extensión del cambio depende del tamaño de la soldadura, la rigidez original del ensamblaje y las tensiones residuales en la soldadura. Es más probable
que las secciones ligeras se comben o pierdan su forma en el horno. A medida que aumentan las temperaturas, el límite elástico del acero disminuye y las
piezas pueden combarse entre los soportes del horno. Puede ser necesario un apoyo temporal.
El calentamiento de aceros Q&T a temperaturas de alivio de tensión puede reducir la tenacidad y la resistencia. El alivio de tensión de
los aceros Q&T requiere calentar a la temperatura de templado, cerca del rango de temperatura de transformación, y por lo tanto debe
hacerse con extrema precaución para que no se excedan las temperaturas máximas permitidas.
Todos los END necesarios para asegurar la solidez de las soldaduras, HAZ o metal base deben realizarse después de que las soldaduras tratadas
térmicamente se hayan enfriado a temperatura ambiente. Una vez que las soldaduras se retiran de un horno de tratamiento térmico, deben inspeccionarse
cuidadosamente, particularmente en los cambios de sección y en otros lugares donde las tensiones pueden haberse concentrado. A medida que se alivian
las tensiones a temperaturas elevadas, las discontinuidades preexistentes pueden extenderse o pueden formarse nuevas discontinuidades. Debido a que
las reparaciones de soldadura realizadas después del tratamiento térmico pueden requerir una repetición del tratamiento térmico, también se debe
considerar el NDT antes del tratamiento térmico. Los documentos del contrato deben indicar claramente el momento de todos los END requeridos.
C-6.4.2 Requisitos
C-6.4.2.2 Tasa de calentamiento. Los hornos grandes utilizados para aliviar tensiones pueden estar sujetos a variaciones de temperatura dentro
del horno. Se utilizan de forma rutinaria varios pirómetros de registro en funcionamiento simultáneo para controlar las temperaturas en varias partes del
horno, mientras que otros controlan la temperatura de la pieza de acero en varios lugares. Esto se hace para asegurar que las piezas soldadas que recibirán
un tratamiento térmico de alivio de tensión se calienten y enfríen de manera uniforme y adecuada.
La consideración de cámaras cerradas y estructuras complejas puede requerir tasas de calentamiento y enfriamiento por debajo de las
permitidas por 6.4.2.2 para evitar daños estructurales debido a gradientes térmicos excesivos.
C-6.4.2.3 Tiempo de espera. Los cálculos del tiempo de retención se especifican en función del tamaño de la soldadura, si se realiza para aliviar la
tensión, o el espesor máximo del acero, si se realiza para la estabilidad dimensional. El tiempo de retención requerido para una soldadura construida de
acero de 100 mm [4 pulg] de espesor utilizando soldaduras de ranura de 25 mm [1 pulg] para conectar el alma a la brida podría ser considerablemente
diferente según el propósito del alivio de tensión.
La mayor parte del gasto del alivio de la tensión térmica está en el transporte, colocando las piezas soldadas en el horno y llevando la pieza
soldada a la temperatura especificada a tasas aceptables. Una vez que el horno y la carga están a temperatura, mantener esa temperatura
durante el tiempo suficiente para garantizar que se haya logrado el alivio de la tensión agrega un costo adicional relativamente pequeño.
C-6.4.2.4 Tasa de enfriamiento. Para evitar que el acero se enfríe demasiado rápido, se especifica que el enfriamiento se realice a
velocidades controladas en el horno hasta que alcance los 315 ° C [600 ° F]. Siempre que no se excedan las temperaturas máximas de alivio de
tensión, el daño a los aceros enumerados en este código debe limitarse a una oxidación superficial menor.
379
C-6.4.3 PWHT alternativo. A medida que se reducen las temperaturas de tratamiento, el alivio del estrés puede volverse menos completo. Los
tratamientos térmicos de alivio del estrés a baja temperatura solo deben considerarse cuando existan condiciones especiales que justifiquen su uso.
Consulte 12.15 y C-12.15 para obtener más información sobre PWHT.
Parte B
Soldadura por arco de metal blindado
Electrodos C-6.5 para SMAW

C-6.5.1 Electrodos SMAW. La elección entre electrodos de acero al carbono y de baja aleación depende de la resistencia a la tracción mínima
requerida del metal de soldadura. Todos los electrodos SMAW con una resistencia mínima a la tracción de 550 MPa [80 ksi] o más se suministran
como electrodos de acero de baja aleación según AWS A5.5 / A5.5M.
El código requiere que todos los electrodos satisfagan los requisitos de bajo contenido de hidrógeno. Los electrodos de acero al carbono AWS
A5.1 / A5.1M que utilizan la designación E70X5, E70X6 o E70X8 se consideran de bajo contenido de hidrógeno, con un contenido de humedad en
el revestimiento tal como se recibe o acondicionado de no más del 0,6%. Aquellos con el designador adicional R tienen un contenido de humedad
en el revestimiento de no más del 0.3%, y el electrodo E7018M tiene un contenido de humedad de no más del 0.1%. Se pueden especificar límites
de hidrógeno difusible opcionales, con designadores H16, H8 o H4. Estos valores se utilizan comúnmente para calcular los requisitos de
precalentamiento utilizando el Anexo F (consulte el Anexo F6.2 y la Tabla F.1).
Se utilizan designaciones similares para los electrodos de baja aleación AWS A5.5 / A5.5M. Los electrodos EXXX5-X, EXXX6-X y EXXX8-X se consideran de bajo
contenido de hidrógeno. Los límites de contenido de humedad tal como se reciben y acondicionan varían según la clasificación y la resistencia del electrodo,
y se requieren niveles de humedad más bajos para los electrodos de mayor resistencia. Se pueden especificar límites de hidrógeno difusible opcionales, con
designadores H16, H8 o H4.
Todos los electrodos SMAW de bajo hidrógeno tienen un revestimiento extruido de material inorgánico. El código solo permite
el uso de los electrodos clasificados como EXXX6 o EXXX8, usando recubrimientos en polvo de potasio o potasio / hierro, con la
excepción de un electrodo tipo EXXX5 de sodio para acero resistente a la intemperie. Los electrodos E7016 y E7018 se pueden
comprar como electrodos de acero al carbono o de baja aleación. El polvo de hierro agregado al recubrimiento mejora la
estabilidad del arco y las tasas de deposición. Los electrodos E7018 tienen aproximadamente un 30% de polvo de hierro, en
peso, en el revestimiento y los electrodos E7028 tienen aproximadamente un 50%. Cuanto mayor sea el porcentaje de polvo de
hierro, mayor será la tasa de deposición. Los electrodos de polvo de hierro de alta tasa de deposición E7028 producen charcos
de soldadura fundida más grandes cubiertos con una capa gruesa de escoria. Estas soldaduras tardan más en solidificarse por
completo y permanecer calientes por más tiempo.
Los electrodos E7018 generalmente producen soldaduras con excelente tenacidad. Los electrodos AWS A5.1 / A5.1M E7016-1 y E7018-1 también
están disponibles como una subclasificación que ofrece una tenacidad aún mejor que los electrodos estándar E7018. Estos electrodos son
esencialmente los mismos que otros electrodos clasificados de manera similar, excepto que el metal de soldadura resultante puede tener un
contenido de manganeso cercano al máximo permitido por las especificaciones del metal de aporte para aumentar la tenacidad. Los electrodos
designados como E7028 se pueden comprar solo como electrodos de acero al carbono, ya que no están disponibles como electrodos de acero
aleado. Todos los electrodos comprados bajo las disposiciones de AWS A5.5 / A5.5M deben tener un sufijo para identificar la composición
química del metal depositado.
La diferencia en el contenido de humedad máximo permitido en el recubrimiento entre las especificaciones AWS A5.1 / A5.1M y AWS A5.5 / A5.5M
ha llevado a algunos a concluir que cuando la soldadura con bajo contenido de hidrógeno es particularmente importante, como en el caso de
reparación de soldadura o fabricación de FCM, es mejor comprar los electrodos como electrodos de baja aleación según las disposiciones de
AWS A5.5 / A5.5M. Sin embargo, los electrodos de baja aleación no son superiores a los electrodos de acero al carbono similares y pueden ser
menos deseables debido a su contenido de aleación.
La mayoría, si no todos, los electrodos modernos de bajo hidrógeno SMAW tienen una humedad de revestimiento de menos del 0,2% en peso. Las
propiedades de bajo contenido de hidrógeno de los electrodos E70XX adquiridos de conformidad con las disposiciones de AWS A5.1 / A5.1M y AWS A5.5 /
A5.5M deberían ser equivalentes en lo que respecta al bajo contenido de humedad. Los electrodos SMAW de bajo hidrógeno suministrados en recipientes
herméticamente sellados sin daños deben proporcionar un rendimiento aceptable de bajo contenido de hidrógeno cuando los recipientes se abren y los
electrodos se utilizan sin una exposición prolongada a la atmósfera.
Los electrodos con bajo contenido de hidrógeno requieren una longitud de arco corta para garantizar un funcionamiento adecuado y un blindaje eficaz. La técnica de
soldadura adecuada se puede verificar observando la calidad de las soldaduras terminadas.
380
La resistencia del metal de soldadura producido con electrodos SMAW según las disposiciones de AWS A5.5 / A5.5M depende de los elementos de aleación.
Los elementos de aleación utilizados para aumentar la resistencia en el metal de soldadura tienen efectos variables sobre la tenacidad, la soldabilidad y el
costo.
Los electrodos de aleación en la misma clasificación de nivel de resistencia no son equivalentes en términos de tenacidad y resistencia al
agrietamiento de la soldadura porque no producen soldaduras con la misma composición química. Por esta razón, la selección de electrodos de
tipo aleación se limita a clasificaciones específicas en la Tabla 6.1. Consulte AWS A5.1 / A5.1M y AWS A5.5 / A5.5M para obtener detalles sobre el
análisis químico requerido, los resultados de las pruebas mecánicas y el método de clasificación de electrodos.
C-6.5.2 Requisitos de secado con bajo contenido de hidrógeno. Los requisitos de secado varían según el tipo de electrodo. Se debe tener
cuidado de no exceder los rangos de temperatura especificados por el fabricante, ya que podría dañar el recubrimiento del electrodo.
Una vez retirados de los recipientes herméticamente cerrados que no estén dañados o de los hornos de secado, los electrodos SMAW no emitidos para su
uso deben colocarse en un horno de almacenamiento y mantenerse continuamente a una temperatura de al menos 120 ° C [250 ° F] hasta que se dispensen
para su uso. A esa temperatura, no absorberán humedad de la atmósfera. Se debe tener cuidado de monitorear la temperatura de funcionamiento
adecuada del horno de almacenamiento y de prohibir la introducción de materiales que no sean electrodos en el horno.
C-6.5.2.1 Períodos de exposición atmosférica aprobados. La Tabla 6.6 enumera el tiempo máximo permitido que los electrodos pueden
estar expuestos a la atmósfera. Esta tabla no se aplica a los electrodos con un indicador de resistencia a la humedad suplementario opcional “R”
para uso en aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos. Consulte 6.5.2.3 para conocer los tiempos de
exposición de estos electrodos. La exposición se basa en el nivel de resistencia del acero que se va a soldar con el electrodo designado, con una
relación asumida entre la resistencia del acero y el electrodo utilizado. Los aceros de mayor resistencia pueden tolerar menos hidrógeno que los
aceros de menor resistencia. El hidrógeno del arco de soldadura y del baño de soldadura contamina la ZAT, que se supone que tiene una
resistencia igual o superior a la de la soldadura.
La cantidad de humedad absorbida o adsorbida (se adhiere al exterior pero no es absorbida) por los electrodos depende de la temperatura y humedad
ambiental y de las condiciones de almacenamiento de los electrodos. Los electrodos en recipientes pequeños y secos abiertos solo en la parte superior
están parcialmente protegidos y absorberán considerablemente menos humedad que los electrodos que se encuentran desprotegidos sobre acero frío y
húmedo. Los electrodos colocados cerca de llamas abiertas para "calentarse" están sujetos a tasas inusualmente altas de absorción de humedad, porque un
subproducto de la combustión es el agua. Los electrodos nunca deben ponerse en contacto con superficies mojadas o húmedas y nunca deben almacenarse
por encima del escape de los calentadores de gas o en otras áreas de humedad concentrada. Secado a 230 ° C a 290 ° C [450 ° F a 550 ° F], cuando los
tiempos de exposición exceden los límites de la Tabla 6.6, restaura el recubrimiento del electrodo a un contenido de humedad satisfactorio solo si el
electrodo ha permanecido esencialmente seco, pero puede que no sea suficiente para evitar soldaduras o grietas HAZ en aceros de alta resistencia o juntas
muy restringidas. Se requiere secado adicional cuando se suelda acero Grado HPS 690W [HPS 100W] (ver 6.5.3).
C-6.5.2.2 Tiempos de exposición cortos. Los electrodos que se sostienen durante este período de cuatro horas deben identificarse para que no se
utilicen de inmediato. Los hornos de almacenamiento deben tener registros de actividad y almacenamiento separado para verificar que los electrodos no se
distribuyan prematuramente.
C-6.5.2.3 Suplemento opcional de designadores resistentes a la humedad. Para que un electrodo de bajo
hidrógeno sea designado como de baja absorción de humedad con el sufijo designador "R", los electrodos se prueban
mediante exposición a 27 ° C [80 ° F] y 80% de humedad relativa durante un período no menor de nueve horas. Estas
pruebas se definen en AWS A5.1 / A5.1M y AWS A5.5 / A5.5M, y normalmente las realiza el fabricante del electrodo. El
período de nueve horas se seleccionó en función de la duración de un turno laboral típico, incluida la hora de comer. El
contenido de humedad de la cubierta expuesta debe exceder el contenido de humedad máximo especificado para el
electrodo designado "R" y la clasificación en la especificación apropiada de AWS A5.1 / A5.1M o AWS A5.5 / A5.5M. Los
electrodos con designación R E70XX-X, E80XX-X, E90XX-X, E100XX-X y E110XX-X pueden usarse con tiempos de
exposición de hasta nueve horas en aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] .
C-6.5.3 Restricciones de electrodos para acero grado HPS 690W [HPS 100W]. Esto es un requisito incluso para electrodos
nuevos de recipientes herméticamente sellados sin daños y sin daños aparentes, en caso de que haya una fuga.
C-6.5.4 Electrodos de nuevo secado. Para electrodos expuestos solo a la humedad atmosférica, pero por un período más largo que el permitido en la
Tabla 6.6, el secado a 230 ° C a 290 ° C [450 ° F a 550 ° F] puede restaurar el recubrimiento del electrodo a un contenido de humedad satisfactorio. Se debe
consultar a los fabricantes de electrodos para conocer los procedimientos de secado adecuados. Los electrodos se pueden volver a secar una sola vez y se
deben marcar para evitar ciclos de secado adicionales. Los electrodos que se hayan mojado no se deben secar ni utilizar, ya que es posible que el secado no
elimine suficientemente toda la humedad y que el revestimiento se dañe.
381
C-6.6 Procedimientos para SMAW

C-6.6.1 Posición plana. Los contornos de la superficie de soldadura son mejores cuando la soldadura se realiza en la posición plana. Se pueden utilizar mayores
aportaciones de calor de soldadura en la posición plana, y la gravedad ayuda a controlar el contorno del cordón de soldadura. Una corriente de soldadura más alta
significa tasas de deposición más altas, lo que reduce los costos. Por lo general, se requiere menos habilidad para soldar en posición plana y se debe reducir el número y
la gravedad de los defectos de soldadura.
C-6.6.2 Idoneidad. Deben utilizarse electrodos de bajo hidrógeno. Estos electrodos utilizan una longitud de arco muy corta, aproximadamente 2 mm
[1/16 pulg.] O menos, para proteger adecuadamente el arco y proporcionar las condiciones de soldadura adecuadas. El voltaje SMAW es función de la
longitud del arco. La corriente, también llamada amperaje, se selecciona para el diámetro del electrodo y la posición de soldadura. Los electrodos grandes
requieren más corriente para funcionar correctamente. La corriente y la velocidad de soldadura determinan el tamaño del baño de fusión. El fabricante
proporciona un rango recomendado de corriente de soldadura para el electrodo dado y el WPS que se utilizará debe estar dentro de este rango
recomendado.
C-6.6.3 Diámetro máximo del electrodo. Estas limitaciones se basan en la experiencia en el control de electrodos en diversas
condiciones de soldadura.
(1) Los electrodos de 6,4 mm [1/4 pulg.] No están permitidos para soldar la raíz de las soldaduras de ranura porque pueden quemarse.
y crear defectos de soldadura.
(2) 6,4 mm [1/4 pulg.] Es el electrodo de tamaño máximo que puede realizar soldaduras de filete sólidas en posición horizontal,
Vide que el metal base es lo suficientemente grueso como para absorber el calor de soldadura sin derretirse.
(3) Se pueden usar electrodos de 6.4 mm [1/4 pulg.] Y más pequeños donde la gravedad controlará el baño de soldadura, el metal base y
el respaldo puede soportar el calor de la soldadura y hay un acceso suficientemente amplio para la fusión en la raíz. Este tamaño de electrodo no
está permitido en la raíz de las soldaduras de ranura hechas sin respaldo o en soldaduras de ranura cuadrada porque puede fundirse y crear
defectos de soldadura.
(4) Los electrodos de 4.0 mm [5/32 pulg.] Son los más grandes permitidos para soldar en las posiciones vertical y por encima de la cabeza. Ellos
producir un tamaño de baño de soldadura manejable que se solidifica lo suficientemente rápido como para evitar que se hunda, corra o gotee.
(5) Los electrodos de 5.0 mm [3/16 pulg.] Son los más grandes permitidos para pasadas de raíz en soldaduras de ranura hechas sin respaldo, para
pasos de raíz en soldaduras de ranura cuadrada con respaldo y una abertura de raíz de menos de 6 mm [1/4 in], y para todas las pasadas en soldaduras de
ranura hechas en posición horizontal.
Estos tamaños máximos de electrodos se basan principalmente en los detalles de las juntas estándar de las Figuras 4.4 y 4.5. Se pueden usar
electrodos más pequeños y con frecuencia se deben usar. Para las juntas CJP con respaldo, el electrodo de soldadura, incluido el revestimiento,
debe poder tocar la parte inferior de la preparación de la junta de soldadura al comienzo de la soldadura y entre cada pasada de soldadura
subsiguiente. Si esto no se puede hacer, el electrodo es demasiado grande o la articulación está mal preparada. Para las uniones PJP o CJP que
requieran desbaste, la selección del electrodo debe considerar la geometría de la unión y la calidad final de la soldadura. Si no hay suficiente
acceso durante la soldadura, la WPS, la técnica de soldadura o la secuencia de pasadas de soldadura es incorrecta o no se sigue correctamente.
C-6.6.4 Tamaño mínimo de paso raíz. El código requiere que la pasada de raíz sea lo suficientemente grande para evitar grietas bajo las condiciones de
soldadura predominantes. Las pasadas de raíz más grandes tienen más tamaño sobre el cual distribuir la tensión de contracción y enfriar más lentamente
debido al aumento de la entrada de calor de soldadura. Esto ayuda a evitar problemas con el endurecimiento de la soldadura y HAZ y el agrietamiento
asistido por hidrógeno.
C-6.6.5 Espesor máximo de pasada de raíz. Las pasadas de raíz excesivamente gruesas no son deseables porque es posible que no se logre una fusión
uniforme a la raíz de la soldadura cuando se realizan pasadas de raíz gruesas. Además, la tenacidad de la muesca de la región del paso de raíz puede
reducirse ya que una menor sección transversal de este paso se beneficiará de los pasos de soldadura de refinación de grano posteriores.
C-6.6.6 Tamaño máximo de soldadura de filete de una sola pasada. Es posible que los tamaños de soldadura de filete grandes no puedan obtener una fusión uniforme en la raíz de la soldadura y
en la punta de la soldadura. También pueden producirse superposiciones y un perfil de superficie deficiente.
C-6.6.7 Espesor máximo de la pasada de llenado. El requisito de espesor máximo de capa es una disposición para controlar la solidez de la soldadura. Las pasadas
de soldadura excesivamente gruesas y, por lo tanto, grandes, tienen más probabilidades de tener defectos de fusión. El grosor, junto con el ancho del cordón, son
aproximadamente proporcionales a la entrada de calor. Las capas de soldadura relativamente delgadas permiten un refinamiento generoso mediante pasadas de
soldadura posteriores, lo que mejora la tenacidad de las muescas.
C-6.6.8 Progresión vertical. Normalmente se requiere que la progresión de todas las pasadas de soldadura sea vertical hacia arriba para garantizar que
haya una fusión sólida y que la entrada de calor de soldadura sea suficiente para evitar el agrietamiento. Sin embargo, la soldadura se puede realizar en la
posición vertical hacia abajo si el ingeniero completa con éxito una prueba de calificación de procedimiento y la aprueba.
382
C-6.6.9 CJP Backgouging. Hacer un backgouging en las uniones soldadas desde el lado opuesto asegura que el metal de soldadura sólido estará
contenido en toda la unión. La pasada de la raíz de la soldadura es la pasada más difícil de realizar y puede contener defectos de fusión, inclusiones de
escoria o porosidad. Incluso las pasadas de raíz hechas correctamente se hacen al revés para eliminar la cara de raíz restante. Es necesario un metal sólido
en la raíz de la soldadura del segundo lado antes de que se proceda a soldar, y las áreas con ranuras se muelen hasta obtener metal brillante según 5.2.9,
para eliminar cualquier depósito potencial de carbón o cobre que pueda quedar después del ranurado.
Parte C
Soldadura por arco sumergido (SAW)

C-6.7.1 Electrodos SAW. El proceso de soldadura por arco sumergido se ha utilizado en todo Estados Unidos desde la década de 1940. La
soldadura por arco sumergido se utiliza para aproximadamente el 90% del volumen de todas las soldaduras de puentes. Es el proceso de
soldadura preferido para la construcción de puentes debido a la alta calidad y los costos relativamente bajos que resultan de las altas tasas de
deposición de la soldadura. SAW, cuando se usa de acuerdo con un WPS debidamente calificado, puede producir soldaduras suaves, atractivas y
sin defectos con buenas propiedades mecánicas.
La mayoría de las soldaduras de arco sumergido tienen una apariencia adecuada incluso cuando sus propiedades mecánicas o solidez pueden no cumplir
con los requisitos de especificación. El baño de soldadura fundido se protege de la atmósfera y se limpia con un fundente que se ha fundido con el electrodo
y el metal base en el arco de soldadura. El fundente fundido flota hasta la parte superior del baño de soldadura donde forma una capa protectora de
escoria. Se solidifica al enfriarse y se vuelve friable, por lo que la eliminación suele ser relativamente fácil después de que la soldadura se haya enfriado. El
peso de la cubierta de fundente y el hecho de que la soldadura se realiza en la posición de soldadura plana u horizontal donde la gravedad ayuda a dar
forma a la superficie de la soldadura, se combinan para dar una apariencia suave a todas las soldaduras SAW hechas correctamente.
Los electrodos pueden funcionar con CC +, es decir, corriente continua con el electrodo positivo (polaridad inversa); DC–, que significa corriente
continua con el electrodo negativo (polaridad recta); o AC, corriente alterna. DC + proporciona la penetración de arco más profunda. DC– se usa
para altas tasas de deposición y baja penetración, y generalmente es mejor para soldaduras de filete en posición horizontal. Las tasas de
deposición y penetración de CA están entre CC– y CC +. Los campos magnéticos creados alrededor de los electrodos de soldadura de CC desvían
el arco y dan como resultado un soplo de arco, lo que puede dificultar o mejorar la fusión de la soldadura, según la aplicación específica.
La soldadura por arco sumergido se puede realizar soldando con un solo electrodo, electrodos paralelos o múltiples electrodos en tándem. El
circuito eléctrico puede consistir en combinaciones de electrodos simples o paralelos, siempre que todos alimenten el mismo baño de soldadura.
Según las disposiciones de 6.10.3, debido a que GMAW deja un depósito de soldadura esencialmente libre de escoria, los procedimientos GMAW
y SAW se pueden combinar aunque el GMAW no alimente el mismo baño de soldadura que el SAW. Los electrodos únicos, paralelos y múltiples
se definen en la Cláusula 3, Términos y definiciones.
Un método común de SAW de alta deposición emplea múltiples electrodos en tándem, un electrodo único o paralelo precediendo a
otro en una disposición paralela al eje de soldadura. Normalmente, el electrodo principal es un DC + operado por un solo electrodo
para una buena penetración de la raíz. El electrodo de arrastre es típicamente otro AC operado por un solo electrodo para distribución
lateral de modo que habrá poca o ninguna interferencia magnética entre los dos arcos separados.
Los electrodos paralelos pueden sustituirse por electrodos individuales. Los electrodos paralelos pueden producir
velocidades de deposición más altas porque los dos electrodos pequeños se funden más rápido por calentamiento por
resistencia que un solo electrodo grande de volumen equivalente. Los electrodos compuestos o tubulares también
pueden producir velocidades de deposición más altas debido a sus velocidades de fusión más altas. Tanto los
electrodos paralelos sólidos como los compuestos individuales tienen menor penetración que los electrodos sólidos
individuales equivalentes. Los posibles inconvenientes de utilizar electrodos paralelos incluyen: manipular y alimentar
dos electrodos en lugar de uno; dos electrodos son algo más difíciles de colocar correctamente; la alineación de los
electrodos puede afectar la penetración de la raíz; y los electrodos más pequeños tienden a desgastar los contactos
eléctricos más rápidamente porque se alimentan a velocidades mucho más altas.
Los electrodos SAW utilizados en la construcción de puentes suelen estar recubiertos de cobre para mejorar el contacto eléctrico entre el equipo
de soldadura y el electrodo. Este recubrimiento también ayuda a proteger los electrodos contra la corrosión. La fina capa de cobre en los
electrodos SAW no tiene ningún efecto adverso sobre las propiedades de soldadura. Los electrodos sólidos SAW también están recubiertos con
383
un lubricante para ayudar a alimentar el electrodo. Los lubricantes generalmente no tienen ningún efecto adverso sobre las propiedades de la soldadura,
pero en el caso de pequeños electrodos paralelos que tienen mucha más superficie de peso de electrodo, la mayor cantidad de lubricante puede ser una
fuente de hidrógeno.
C-6.7.2 Limitaciones de WPS. Al soldar aceros templados y revenido, existe un potencial significativo de resistencia y tenacidad reducidas en
la ZAT si la entrada de calor de soldadura utilizada junto con la temperatura de precalentamiento o entre pasadas es demasiado alta. No se
deben exceder las recomendaciones del fabricante de acero para el aporte máximo de calor de soldadura, a una temperatura y espesor de
precalentamiento o entre pasadas dados.
C-6.7.3 Preparación de la superficie. Todos los materiales extraños que puedan interferir con la fusión o contaminar la soldadura y
la ZAT con hidrógeno y otros materiales nocivos deben eliminarse antes de soldar (ver C-5.2.1).
C-6.7.6 Relación de profundidad a ancho. La forma de la pepita de soldadura o del cordón es un factor importante que afecta el agrietamiento de la
soldadura. La solidificación del metal de soldadura fundido debido al efecto de enfriamiento del metal base comienza a lo largo de los lados del metal de
soldadura y avanza hacia adentro hasta que se completa. El último metal líquido en solidificarse se encuentra en un plano que pasa por la línea central de la
soldadura. Si la profundidad de la soldadura es mayor que el ancho de la cara, la superficie de la soldadura puede solidificarse antes de la solidificación del
centro. Cuando esto ocurre, las fuerzas de contracción que actúan sobre el centro o núcleo semilíquido aún caliente de la soldadura pueden causar que se
desarrolle una grieta en la línea central. Esta grieta puede extenderse a lo largo de la longitud longitudinal de la soldadura y puede o no ser visible en la
superficie de la soldadura. Esta condición también se puede obtener cuando se realizan soldaduras de filete simultáneamente en ambos lados de una junta
con los arcos directamente opuestos entre sí.
C-6.7.7 Soldaduras por puntos. Las soldaduras por puntos grandes pueden interferir con la penetración en la raíz y pueden producir contornos
irregulares en la superficie de la soldadura. Cuando la penetración o la apariencia de la soldadura se ve afectada adversamente por la presencia de
soldaduras por puntos, deben eliminarse o reducirse de tamaño para que no interfieran con la soldadura. Cuando el respaldo de acero tiene menos de 8
mm [5/16 pulg.] De espesor, la energía necesaria para volver a fundir las soldaduras por puntos también puede ser suficiente para fundir el respaldo.
Cuando se usa un respaldo delgado, las soldaduras por puntos deben eliminarse o hacerse continuas. Estas disposiciones no reemplazan ni modifican las
disposiciones de 5.3.7.
Las soldaduras por puntos hechas sin precalentamiento deben volverse a fundir por completo para garantizar la solidez de la soldadura final y la ZAT. Ver
C-5.3.7 para una discusión de las soldaduras por puntos y su influencia en la vida a fatiga.
C-6.8 Electrodos y fundentes para SAW

C-6.8.1 Electrodos y flujos. Los límites de composición química de los electrodos, o del metal de aportación depositado en las pruebas, y las
propiedades mecánicas requeridas de las soldaduras de prueba se enumeran en las Especificaciones AWS A5.17 / A5.17M y A5.23 / A5.23M. Los
electrodos y fundentes de acero al carbono y de aleación se separan en estas especificaciones de una manera similar a la utilizada en SMAW. El
sistema de clasificación de los electrodos y fundentes SAW se detalla en los anexos de las especificaciones del metal de aporte AWS A5.17 /
A5.17M y AWS A5.23 / A5.23M. La mayoría de los electrodos SAW se suministran como electrodos sólidos desnudos con una capa ligera de cobre
para mejorar el contacto eléctrico y resistir la corrosión. Los electrodos de acero de aleación pueden suministrarse como electrodos sólidos
desnudos o como electrodos compuestos, tubulares o con núcleo. La composición química de los electrodos sólidos se determina mediante el
análisis químico del electrodo. La composición química de los electrodos compuestos no se mide directamente. En cambio, una soldadura se
realiza en condiciones que minimizan la influencia del metal base, y la composición química del metal de soldadura depositado se utiliza para
fines de clasificación.
Flujos de soldadura por arco sumergido — General. Las soldaduras SAW de buena calidad, libres de contaminación por hidrógeno, dependen de un
fundente y electrodos buenos, limpios y secos. Cualquier condición que lleve a la pérdida o segregación de los componentes del fundente, o que contamine
el fundente con ingredientes que interfieran con la soldadura o introduzcan hidrógeno en la soldadura y la ZAT, puede ocasionar problemas de soldadura.
Los fundentes se fabrican mediante cuatro procesos básicos y se clasifican en fundentes neutros, activos o de aleación, según su rendimiento durante la
soldadura.
Flujos fusionados. Los fundentes fundidos se preparan mezclando ingredientes desoxidantes y aleantes, según sea necesario, y luego calentando la mezcla
en un horno hasta que se derrita por completo. Se forma un producto fundido similar al vidrio cuando el líquido se enfría a temperatura ambiente. El
fundente fundido se muele posteriormente a los tamaños necesarios para la soldadura. Los fundentes fusionados no son higroscópicos, lo que significa que
no absorben agua. Los fundentes fundidos pueden contaminarse con humedad u otros productos que se adhieren al exterior de las partículas. Los
fundentes fusionados no están sujetos a segregación química durante la reutilización porque la composición completa está en cada partícula y no se puede
separar. Los fundentes fundidos pueden tener cantidades inferiores a las deseadas de desoxidante y ferroaleación.
384
ingredientes debido a las pérdidas que se producen por las altas temperaturas durante el proceso de fabricación. El rendimiento del fundente fundido
puede verse afectado por la pérdida de finos durante el reciclaje.
Fundentes adheridos. Los fundentes adheridos se fabrican combinando todos los ingredientes químicos requeridos con un aglutinante y horneando el
producto a baja temperatura para formar gránulos duros que luego se rompen y se tamizan para determinar su tamaño. Los fundentes adheridos
contienen humedad unida químicamente y también pueden absorber la humedad. No hay problema con el contenido de desoxidante o elementos de
aleación que se pueden agregar como ferroaleaciones o como metales elementales porque el producto se hornea a baja temperatura. Los fundentes
adheridos pueden segregarse durante el uso y la reutilización y pueden producirse gases en la escoria fundida durante la soldadura. Los fundentes
adheridos tienden a descomponerse durante el reciclaje y aumentan el porcentaje de finos.
Fundentes aglomerados. Los fundentes aglomerados son similares a los fundentes aglomerados en su método de fabricación, excepto que el aglutinante
es un material cerámico que requiere horneado a temperaturas más altas. Esto puede limitar el contenido de desoxidantes o ferroaleaciones debido a
pérdidas por alta temperatura. Los fundentes aglomerados generalmente se consideran no higroscópicos pero no son tan completamente resistentes a la
humedad y libres de humedad como los fundentes fundidos.
Fundentes mecánicamente mezclados. Un cuarto grupo de flujos se llama mezclado mecánicamente. Puede ser una mezcla de cualquier tipo de fundente,
en cualquier proporción deseada. Los fundentes mecánicamente mezclados están sujetos a segregación y tendrán los atributos de sus componentes.
Las soldaduras de buena calidad hechas con SAW requieren fundentes que tengan la composición química adecuada, la distribución del tamaño de partícula
y un contenido de humedad muy bajo. Los fundentes fundidos con la composición química requerida generalmente brindan el mejor rendimiento de
soldadura con bajo contenido de hidrógeno y no están sujetos a segregación química durante su uso. Otro factor es la selección de un fundente activo,
neutro o de aleación. En la Cláusula 3, Términos y definiciones, se proporciona una definición de fundentes activos, aleados y neutros. Se proporciona una
descripción más completa en los anexos de las especificaciones de metal de aportación AWS A5.17 / A5.17M y AWS A5.23 / A5.23M.
Los flujos neutros son aquellos en los que los cambios en las variables del procedimiento de soldadura, principalmente el voltaje que determina la longitud del arco,
tienen poco efecto sobre la composición química del metal de aportación depositado, específicamente el contenido de manganeso y silicio. Tanto para los fundentes
activos como para los de aleación, la composición química del metal de soldadura resultante variará de acuerdo con el voltaje del arco.
Los fundentes activos a menudo son deseables para su uso en la fabricación de soldaduras de filete de una sola pasada, ya que estos
fundentes producen soldaduras que son más resistentes a la porosidad y al agrietamiento que las soldaduras hechas con fundentes
neutros. Estos fundentes tienen ligeras adiciones de manganeso y silicio, o ambos, para ayudar a compensar los efectos de la
soldadura a través de cascarilla de laminación y capas ligeras de óxido. Los fundentes activos pueden introducir manganeso que puede
contrarrestar las tendencias al agrietamiento de la soldadura que aumentan con el aumento de los niveles de azufre en el acero. El
silicio más alto fomenta una mejor humectación en el radio de la puntera y una mayor resistencia a la fatiga en algunos casos. Sin
embargo, las combinaciones de electrodo / flujo activo a menudo están limitadas en aplicaciones de múltiples pasadas debido a los
aumentos de manganeso y silicio. Se debe tener precaución al soldar con fundentes activos.
El fundente no utilizado se puede recuperar y reutilizar. Normalmente llamada "recuperación", si esta práctica continúa sin un programa de
reabastecimiento, las propiedades del fundente pueden cambiar debido a la descomposición mecánica de las partículas (ver C-6.8.3). Las pruebas de
clasificación del metal de aportación requieren que las propiedades del metal de soldadura se determinen a partir de una placa de prueba soldada con
ranuras y múltiples pasadas. Sin embargo, los fundentes activos se utilizan principalmente para la soldadura de filete de una sola pasada. Este código
restringe el uso de fundente activo a aplicaciones de una o dos pasadas, a menos que lo apruebe el ingeniero (ver 7.5.2). El manganeso y el silicio obtenidos
del fundente durante la soldadura pueden combinarse con los mismos elementos en el electrodo para producir metal de soldadura con propiedades
inaceptables. Esto no es un problema en las soldaduras de una o dos pasadas, pero la composición química puede llegar a niveles inaceptables en las
soldaduras de múltiples pasadas más grandes. Este problema se puede evitar, hasta cierto punto, soldando con electrodos que tengan bajos niveles de
manganeso y silicio. Sin embargo, si se siguen los procedimientos adecuados, los fundentes activos pueden y se han utilizado con éxito. La clave para un
uso exitoso es el control del voltaje del arco durante la soldadura de producción y la selección del electrodo adecuado que se utilizará con el fundente.
Deben seguirse las pautas de los fabricantes sobre los niveles máximos de voltaje.
Los fundentes de aleación contienen ingredientes destinados a mejorar la fuerza o la resistencia a la corrosión del metal de soldadura, o ambos. Los fundentes de
aleación, utilizados correctamente con electrodos de acero al carbono, proporcionan un método de bajo costo para producir metal de soldadura resistente a la corrosión
para unir aceros resistentes a la intemperie. Los fundentes de aleación generalmente no producen una acumulación inaceptable en el nivel de elementos químicos en las
soldaduras de múltiples pasadas. Aún así, se requiere un control adecuado del voltaje del arco.
C-6.8.2 Condición del fundente. Cuando el fundente se expone a la atmósfera abierta en una bolsa o tolva abierta, el fundente puede
absorber humedad. Cuando las operaciones de soldadura no se reanudan dentro de las 24 horas, se requiere reemplazar el fundente que ha
estado abierto a la atmósfera. Durante la semana de operación de un solo turno, el flujo en tolvas abiertas podría quedar expuesto.
385
Sin embargo, si el equipo de soldadura no se usa durante un día, como es el caso durante un fin de semana estándar, se debe reemplazar el fundente antes
de reanudar las operaciones de soldadura.
Los sistemas cerrados tienen gabinetes diseñados que restringen de manera efectiva el intercambio de aire dentro y fuera del sistema. Los
sistemas cerrados de suministro de fundente, como los tanques presurizados y algunos sistemas de recuperación de vacío, brindan protección
adicional contra la atmósfera. Se permite que permanezca el fundente en estos sistemas cuando se suspende la soldadura hasta por 96 horas.
Esto permite al Contratista dejar flujo en dichos sistemas durante los fines de semana de tres días u otros períodos de tres días en los que la
producción puede interrumpirse por otras razones.
Las reglas de 24 y 96 horas se establecieron para evitar la continuación de la soldadura con el fundente existente después de paradas
importantes.
Si el fundente entra en contacto directo con el agua, debe desecharse. No se puede secar y utilizar posteriormente.
C-6.8.3 Recuperación de fundente. Los contratistas pueden recuperar y reutilizar el fundente que no se haya derretido o contaminado por suciedad,
humedad o cualquier otro material que afecte negativamente las propiedades de soldadura. Recuperar el fundente inmediatamente después de soldar
ayuda a mantenerlo limpio y seco, por lo que el fundente que queda más de una hora debe secarse antes de volver a usarlo.
Cuando se reutilizan los fundentes, tienden a perder sus finos y pueden segregarse químicamente. Se consume algo de fundente y se pierde cierta cantidad.
Se requiere que el Contratista tenga un método confiable para agregar fundente nuevo adicional sin usar en cantidades suficientes para compensar todas
las pérdidas y para garantizar que el fundente utilizado en la soldadura no varíe en comparación con el fundente aprobado para soldadura según las
pruebas de calificación. Para cumplir con este requisito, comúnmente se agrega nuevo fundente en cantidades del 25% al 50%, por volumen, al fundente
recuperado antes de su reutilización.
Se pueden usar pantallas e imanes para eliminar la cascarilla de laminación y otros desechos metálicos que pueden obstruir el sistema de suministro de
fundente o afectar el rendimiento de la soldadura a través de arcos o adiciones químicas. Sin embargo, algunos flujos de aleación son magnéticos y pueden
magnetizarse en esta operación, afectando el arco. Para tales fundentes de aleación, no se debe utilizar el imán.
C-6.9 Procedimientos para la soldadura por arco sumergido con un solo electrodo
C-6.9.1 Posición. Debido al baño de soldadura relativamente grande y la carga de fundente con la soldadura por arco sumergido, se necesita
un tiempo relativamente largo para solidificar. SAW se puede utilizar eficazmente en la posición horizontal, aunque es necesario un cuidado
especial para asegurar un buen perfil y fusión a la cara no horizontal. El uso de DC– (DCEN) minimiza la distorsión y puede mejorar el perfil de
soldadura.
C-6.9.2 Límites de WPS. Los parámetros de soldadura deben ajustarse para producir soldaduras sólidas. Estas restricciones sobre la corriente
representan una buena práctica, pero la corriente máxima no debe exceder los límites calificados por las pruebas de WPS. La corriente, el voltaje, la
velocidad de desplazamiento y la colocación de pasadas de soldadura individuales en preparaciones de soldadura de varios contornos determinan el
volumen, la forma y la profundidad finales del cordón de soldadura. Las restricciones en la corriente por sí solas no garantizarán la solidez, las propiedades
mecánicas o la ausencia de grietas.
C-6.9.3 Espesor y ancho máximo de capa. Estas disposiciones limitan efectivamente la entrada de calor de soldadura y promueven un recalentamiento
beneficioso mediante pasadas de soldadura posteriores. Las soldaduras de múltiples pasadas hechas con muchas pasadas y capas típicamente tienen
mejores propiedades mecánicas, particularmente tenacidad, que las soldaduras hechas con menos pasadas. Sin embargo, el uso de muchas pasadas de
soldadura puede aumentar la tensión de contracción y la distorsión. Las técnicas de soldadura de capa dividida aseguran que haya una fusión completa en
toda la sección transversal de la soldadura. En pasadas posteriores, se puede aumentar la entrada de calor de soldadura (dentro de los límites de la WPS).
Las técnicas de capa dividida no son obligatorias hasta que el ancho de la capa exceda los 16 mm [5/8 pulg.], Pero pueden usarse para aberturas de raíz o
anchos de capa inferiores a estos límites.
C-6.10 Procedimientos para SAW con electrodos múltiples y paralelos

Soldar con dos electrodos paralelos que reciben energía de la misma fuente no es materialmente diferente de soldar con un solo electrodo,
excepto que los dos electrodos paralelos son generalmente más pequeños y se alimentan a velocidades de alimentación de alambre más altas, y
los electrodos pueden estar orientados en una configuración en tándem. paralelo al eje de soldadura o desplazado lateralmente al girar el
cabezal de soldadura. Cuando el cabezal de soldadura y el tubo de contacto se giran 90 ° para que los electrodos paralelos se desplacen
perpendicularmente al eje de la soldadura, el baño de soldadura se ensancha y se mejora la fusión en ambos lados de la soldadura. Soldar de
esta manera disminuye la penetración, lo que a veces es deseable para reducir la cantidad de dilución del metal base.
386
C-6.10.1 Ancho de la capa de soldadura. Los límites de ancho de la capa de soldadura ayudan a garantizar la fusión adecuada de las pasadas de soldadura.
C-6.10.2 Espesor de la capa de soldadura. El grosor de las capas de soldadura no se controla con límites de tamaño directos, sino más bien
si el fabricante puede lograr los requisitos de calidad del código y una buena mano de obra.
C-6.10.3 Pase raíz GMAW. GMAW es muy eficaz para entrar en las aberturas de las raíces estrechas y, debido a la menor entrada de calor,
puede cerrar los huecos de las raíces que SAW quemaría. Además, GMAW produce soldaduras limpias que no tienen una capa de escoria de
soldadura que deba eliminarse antes de poder aplicar una pasada SAW. Aunque los procedimientos de SAW a menudo utilizan varios electrodos
que alimentan un baño de soldadura común (consulte la Tabla 7.6), una pasada de GMAW principal no alimenta el mismo baño de soldadura y se
puede hacer antes de la SAW de seguimiento. El GMAW puede solidificarse y enfriarse parcialmente sin interferir con el SAW final. Un espaciado
típico es de 150 mm o 200 mm [6 pulg. U 8 pulg.] Entre arcos.
La soldadura GMAW principal puede considerarse una soldadura por puntos continua que se puede realizar sin precalentamiento, siempre que
se vuelva a fundir completamente con la SIERRA posterior. En algunos casos, el GMAW puede proporcionar el precalentamiento mínimo
requerido por la Tabla 6.3 para el SAW. Cuando se desarrolló inicialmente esta técnica, no se conocían ampliamente los beneficios del
enfriamiento lento para permitir la difusión del hidrógeno. Los únicos criterios fueron la temperatura mínima de precalentamiento y entre
pasadas. En aplicaciones de rutina, este enfoque ha producido resultados aceptables, principalmente en juntas en T y en esquinas. En secciones
pesadas, es posible que se requiera un precalentamiento adicional para evitar soldaduras o grietas HAZ. Todos los WPS, incluido este único,
requieren la calificación y aprobación del ingeniero. La soldadura por GMAW, SAW o una combinación de los dos procesos debe cumplir con
todos los requisitos del código para estos procesos.
C-6.10.4 Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas. Si la entrada de calor de soldadura de una soldadura SAW de una sola
pasada es suficiente para producir una ZAT “blanda”, que satisface los límites de dureza especificados, la temperatura de precalentamiento y
entre pasadas puede reducirse por debajo de la especificada en la Tabla 6.3. Un número de dureza de la pirámide de diamantes de Vickers de
225 representa una dureza Rockwell
C
C de menos de R 20, el valor más suave en la escala Rockwell C. Un número Vickers DPH de 280 es
aproximadamente igual a Rockwell C27. El indentor de Rockwell es demasiado grande para realizar mediciones precisas de la dureza de áreas
pequeñas de la ZAT, por lo que se prefieren las mediciones de microdureza de Vickers o Knoop. Se pueden usar probadores de dureza portátiles
Rockwell para proporcionar resultados aproximados como se especifica en 5.3.7.4.
Cuando el calor de soldadura solo es suficiente para producir ZAT de baja dureza como se especifica, el riesgo de agrietamiento asistido por hidrógeno es
bajo. Esta disposición y todas las demás que dependen del aporte de calor de soldadura para producir propiedades HAZ aceptables asumen que el calor de
soldadura es constante e ininterrumpido. Esto se puede lograr en SAW comenzando en una extensión de la junta para que el calor de soldadura, por
conducción, ayude a precalentar el metal base. Si la soldadura se inicia en el material principal, sin precalentamiento antes del inicio del arco, la ZAT puede
ser inaceptablemente dura independientemente de la entrada de calor.
C-6.10.4.1 Determinación de la dureza HAZ. Se necesita una superficie lisa para la prueba, pero la remoción de material no debe ser tan profunda
como para reducir la capacidad de la sección o tan agresiva que el calor de la preparación de la superficie pueda afectar la dureza del área de prueba.
C-6.10.4.2 Soldaduras de filete. La entrada de calor de la soldadura es generalmente proporcional al cuadrado del tamaño de la soldadura. Cuando las
soldaduras de filete tienen un tamaño de 10 mm [3/8 pulg.] O menos, la entrada de calor de soldadura (sin el precalentamiento adicional) puede no ser suficiente para
producir una ZAC “blanda” (más dúctil) (ver C-6.10.4) .
Parte D
Soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)
Electrodos C-6.11 GMAW / FCAW

Los electrodos GMAW y FCAW están separados en las especificaciones del metal de aporte según el contenido de aleación. En general, los metales de aportación con
resistencias a la tracción mínimas especificadas superiores a 490 MPa [70 ksi] se enumeran en las especificaciones del metal de aportación de aleación. Los metales de
aportación de menor resistencia se enumeran en las especificaciones de los metales de aportación tanto de acero al carbono como de aleación.
Los electrodos reales permitidos se enumeran en la Tabla 6.1.
C-6.12 Gas protector

Es esencial que el gas o la mezcla de gases utilizada para proteger GMAW y FCAW esté seco. Incluso una pequeña cantidad de humedad en el gas protector
puede provocar porosidad o contaminación por hidrógeno de la soldadura. Para asegurarse de que el gas protector esté seco, una
387
se especifica un punto de rocío bajo. Si no hay suficiente humedad en el gas para condensar a cualquier temperatura por encima de la requerida
en AWS A5.32 / A5.32M, el gas está lo suficientemente seco para usarse en soldadura. Algunos electrodos FCAW están autoprotegidos y no
necesitan gas protector externo de ningún tipo.
C-6.13 Procedimientos para GMAW y FCAW con un solo electrodo

C-6.13.1 General
C-6.13.1.1 Condición del electrodo. Los electrodos deben estar secos y limpios cuando se utilicen. Los fabricantes de electrodos
empaquetan los electrodos para permitir el almacenamiento por tiempo indefinido, sin daños por humedad u otros contaminantes.
Una vez retirados del sobre de plástico, los electrodos pueden absorber humedad y contaminarse con material extraño y óxido.
Todos los electrodos deben protegerse de la suciedad y la humedad; sin embargo, generalmente no se requiere el uso de hornos de varilla o
alambre para trabajos que no sean de FCM. Los electrodos que se oxidan no son adecuados para soldar, y si cae agua (lluvia o nieve) sobre los
carretes, es posible que no sea posible secarlos eficazmente para evitar la oxidación o la adsorción.
C-6.13.1.2 Diámetro máximo del electrodo. Estos son los electrodos de tamaño máximo que pueden manipularse eficazmente en las posiciones
indicadas según lo establecido por las buenas prácticas de soldadura.
C-6.13.1.3 Tamaño máximo de soldadura de filete de una sola pasada. Se pueden realizar soldaduras sólidas con apariencia aceptable y buenas
propiedades mecánicas hasta los tamaños especificados. Cuando se intentan soldaduras más grandes en una pasada, las soldaduras son a menudo menos
deseables en apariencia y propiedades mecánicas. Se necesita una habilidad considerable para realizar soldaduras aéreas del tamaño máximo en una sola
pasada. Una soldadura de filete vertical de más de 12 mm [1/2 pulg.] Es relativamente fácil de producir en una pasada, pero tendría menos tenacidad
debido a su tamaño y velocidad de enfriamiento lenta. Estos tamaños máximos representan los límites de las buenas prácticas.
C-6.13.1.4 Espesor y ancho máximo de capa — GMAW. Estas disposiciones limitan efectivamente la entrada de calor de soldadura y promueven un
recalentamiento beneficioso mediante pasadas de soldadura posteriores. Las soldaduras de múltiples pasadas hechas con muchas pasadas y capas
típicamente tienen mejores propiedades mecánicas, particularmente tenacidad, que las soldaduras hechas con menos pasadas. Sin embargo, el uso de
muchas pasadas de soldadura puede aumentar la tensión de contracción y la distorsión.
Se requieren técnicas de soldadura de capa dividida para garantizar que haya una fusión completa en toda la sección transversal de la soldadura. En
pasadas posteriores se puede aumentar la entrada de calor de soldadura (dentro de los límites de la WPS). Las técnicas de capa dividida no son obligatorias
hasta que el ancho de la capa exceda los 16 mm [5/8 pulg.] Pero pueden usarse para aberturas de raíz o anchos de capa menores que estos límites. Los
cambios en la corriente, el voltaje y la velocidad de desplazamiento deben ser compatibles con WPS que hayan sido calificados por prueba.
C-6.13.1.5 Espesor y ancho máximo de capa — FCAW. Esta disposición es la misma que para GMAW en
C-6.13.1.4, excepto que cuando se suelda en posición vertical, que debe realizarse en vertical hacia arriba, no se requiere una técnica de capa
dividida hasta que el ancho de la capa exceda los 25 mm [1 pulg]. El mayor aporte de calor, el buen blindaje y la capa de escoria ligera del FCAW
permiten un ancho máximo de tejido de 25 mm [1 pulg.].
C-6.13.1.6 WPS. Los parámetros de soldadura deben ajustarse para producir soldaduras sólidas. El procedimiento debe controlarse para que no
haya superposición o socavación inaceptable y debe realizarse de manera que produzca una buena fusión y resista el agrietamiento. Se prefieren las
superficies de cordón de soldadura ligeramente convexas a las superficies de soldadura cóncavas para evitar el agrietamiento de la soldadura,
particularmente en las pasadas de raíz de uniones muy restringidas.
C-6.13.1.7 Progresión vertical. Se requiere que la progresión de todas las pasadas de soldadura verticales sea vertical hacia arriba para garantizar
que haya una fusión sólida y que la entrada de calor de soldadura sea suficiente para evitar el agrietamiento. La soldadura se puede realizar en la posición
vertical hacia abajo si el ingeniero completa con éxito una prueba de calificación del procedimiento y la aprueba.
C-6.13.2 Backgouging CJP. Esta disposición se aplica a todos los procesos de soldadura aprobados para su uso bajo este código y está diseñada para
asegurar un alto grado de solidez de soldadura en soldaduras de ranura CJP. Las discontinuidades de la soldadura, como la escoria y la porosidad en la raíz
desprotegida, deben eliminarse hasta que solo quede metal de soldadura sólido, y las áreas perforadas deben rectificarse hasta obtener un metal brillante
según 5.2.6, para eliminar cualquier depósito potencial de carbón o cobre que pueda quedar después de la perforación.
C-6.13.3 Velocidad máxima del viento. Las velocidades del viento superiores a 8 km / h [5 mph] por hora pueden interrumpir el blindaje de gas lo
suficiente como para causar defectos de soldadura o afectar negativamente las propiedades mecánicas, en particular la tenacidad.
C-6.13.4 Proceso de cortocircuito de GMAW. Este modo de transferencia con el proceso GMAW, designado GMAW-S, puede resultar en
soldaduras con defectos de fusión llamados solapas frías, particularmente cuando se aplica a materiales de espesores típicos de
388
miembros del puente principal. Las soldaduras también pueden tener salpicaduras de soldadura excesivas. Sin embargo, el modo de proceso se
puede utilizar en todas las posiciones, algo que no es posible con el spray GMAW, por ejemplo. Se debe tener precaución cuando se utilice
GMAW-S para aplicaciones estructurales. Cualquier GMAW WPS con un diámetro de electrodo de 1.2 mm [0.045 in] o menos y un voltaje de
soldadura de 20 V o menos debe ser monitoreado visualmente para asegurar que no ocurra transferencia de cortocircuito. Consulte el Anexo C
para conocer las pautas no obligatorias para determinar el tipo de transferencia.

C-6.19.2 Guías de consumibles. Ver Anexo O.
C-6.20 Condición del fundente. Ver Anexo O.
C-6.21 Guía de consumibles Aisladores eléctricos. Ver Anexo O.

C-6.22.8.1 Voltaje. Ver Anexo O.
C-6.22.8.2 Velocidad de desplazamiento. Ver Anexo O.
C-6.22.8.3 Ver Anexo O.

Parte G
Soldaduras de tapón y ranura
Soldaduras de tapón C-6.23
La técnica proporcionada para hacer soldaduras de tapones se ha utilizado durante muchos años. SAW no está catalogado como un proceso aprobado
porque la cubierta de escoria pesada y el arco enterrado hacen que la soldadura continua de esta manera sea inaceptable. Todos los procesos aprobados
para soldar de esta manera son procesos de arco abierto donde el soldador puede verificar visualmente que se está logrando la fusión. A medida que
aumenta la profundidad de la escoria, se vuelve más difícil ver el arco y aumenta la probabilidad de defectos de fusión. Además, la escoria puede fluir
debajo del arco y hacer imposible la fusión con el metal base o el metal de soldadura depositado previamente.
No se deben utilizar soldaduras de tapón y ranura en elementos primarios sujetos a cargas de tracción. Históricamente, las soldaduras de tapón y ranura
han tenido una incidencia relativamente alta de defectos de fusión y han sido el sitio de inicio de grietas por fatiga. Además, las soldaduras de tapón y
ranura tienen una capacidad de rango de tensión limitada, incluso cuando se realizan correctamente. Si se especifican estas soldaduras, la calidad de dichas
soldaduras debe controlarse cuidadosamente (ver C-4.8 y C-6.25).
C-6.23.1 Posición plana. Este método de soldadura está destinado a ser una progresión ordenada del arco alrededor del perímetro del
agujero en la raíz, luego en espiral para llenar el resto de la capa de la raíz. La soldadura debe ser continua para mantener la escoria fundida en
el punto de soldadura, flotando progresivamente hacia la parte superior. Esto es extremadamente difícil de hacer con la soldadura.
389
procesos que tienen escoria pesada. La subcláusula 6.25 requiere mejores controles sobre la soldadura usando esta técnica para reducir el
número de defectos de fusión y la cantidad de escoria atrapada en la soldadura.
C-6.23.2 Posición vertical. Al soldar en posición vertical en un orificio o ranura, la soldadura debe limpiarse de escoria después de completar
cada pasada de soldadura. La falta de fusión y el atrapamiento de escoria es un problema menor cuando se suelda en posición vertical porque la
escoria corre por la cara de la capa de soldadura. El área más difícil de lograr una fusión completa es la capa de la raíz en la parte superior de la
circunferencia del agujero. La soldadura generalmente se realiza mediante técnicas de tejido, comenzando en el fondo del agujero y trabajando
sin interrupción hasta la parte superior.
C-6.23.3 Posición por encima de la cabeza. Cuando se suelda en la posición superior, es difícil usar suficiente calor de soldadura para mantener la
escoria fundida de modo que se pueda soldar otra capa sin detenerse para eliminar la escoria. Por lo tanto, la soldadura se realiza con corrientes más bajas
y se detiene la soldadura para eliminar toda la escoria antes de comenzar otra capa de soldadura. Si se usa demasiado calor, la escoria y el metal de
soldadura gotearán.
Soldaduras de ranura C-6.24
Las soldaduras de ranura no son lo mismo que las soldaduras de filete en la ranura. Las soldaduras de ranura son soldaduras de tapón que utilizan un orificio alargado.
La soldadura de filete en una ranura es simplemente otra aplicación o disposición de las soldaduras de filete. Cuando la ranura está lo suficientemente alargada, es
imposible mantener la escoria lo suficientemente caliente como para permitir una soldadura continua. La soldadura debe dejarse enfriar y la escoria debe eliminarse
entre las capas de soldadura.
C-6.25 Soldaduras de tapón y ranura
La soldadura mediante la técnica de soldadura de tapón continuo se vuelve cada vez más difícil a medida que se acumula la profundidad de la escoria. A
medida que disminuyen las profundidades de la capa de escoria, resulta mucho menos difícil realizar soldaduras sólidas. Por lo tanto, GMAW puede ser más
adecuado para soldar de esta manera. Cuando la escoria interfiere con la fusión, hay muchas señales claras que el soldador puede identificar. Cuando estos
signos están presentes, se debe detener la soldadura y eliminar la escoria antes de continuar.
Parte H
Control de variables de soldadura de producción
C-6.27 Control de variables

Cada soldadura debe realizarse de conformidad con un WPS aplicable preparado por el Contratista. Las WPS, excepto las que se abordan en 1.3.7 o 7.11, se
redactan sobre la base de pruebas de calificación de procedimientos aceptables. Todas las variables del procedimiento de soldadura deben controlarse en el
trabajo. Las variables de soldadura afectan el tamaño y la forma del cordón de soldadura, la profundidad de la capa de soldadura y las condiciones que
determinan la facilidad de remoción de escoria y la tendencia a producir cortes. El soldador o el operador de soldadura debe ajustar el equipo para
mantener las variables especificadas con el fin de producir soldaduras sólidas del tamaño y la calidad requeridos. Todos los ajustes del equipo y las variables
deben estar dentro de los límites establecidos por el código.
Los controles enumerados en la Parte H están destinados a garantizar que la soldadura de producción esté debidamente regulada y que las
variables de soldadura se basen en los resultados de PQR exitosos.
C-6.28 Calibración de equipos

C-6.28.1 Verificación. Toda la soldadura de producción debe realizarse utilizando variables consistentes con la WPS. Esto requiere medidores
y calibres precisos en el equipo de soldadura tanto para la calificación como para la producción. Los medidores y calibres deben revisarse
regularmente para verificar su precisión y repararse o reemplazarse según sea necesario.
C-6.29 Control de corriente

C-6.29.1 Velocidad de alimentación de alambre. La corriente es aproximadamente proporcional a la velocidad de alimentación de alambre. Las unidades de soldadura semiautomáticas y
automáticas modernas generalmente monitorean, controlan y muestran la velocidad de alimentación del alambre (electrodo), en lugar de la corriente. En unidades de soldadura que
390
utilizar fuentes de energía de potencial constante (voltaje), el electrodo se alimenta al baño de soldadura a una tasa constante. A medida que aumenta la velocidad de
alimentación de alambre, también aumenta la corriente. La relación entre la corriente y la velocidad de alimentación de alambre puede no ser lineal en todo el rango de
corriente. Siempre que se establezca y documente la relación entre la corriente y la velocidad de alimentación de alambre, el WPS se puede controlar mediante la
velocidad de alimentación de alambre en lugar de, o además de, la corriente.
C-6.29.2 Datos de correlación. Se requiere que el Inspector tenga acceso a los datos de correlación de velocidad de alimentación de alambre / corriente. Tanto la
prueba PQR como la soldadura de producción pueden entonces controlarse mediante el uso de la velocidad de alimentación de alambre, pero se requiere que la entrada
de calor se calcule usando la corriente (no la velocidad de alimentación de alambre).
C-Tabla 6.3 Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas. Esta tabla enumera las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre
pasadas que son aceptables para la soldadura de rutina, con dos excepciones. Cuando se utilizan procedimientos de alta aportación de calor de soldadura,
es posible proporcionar menos precalentamiento y aún así evitar el agrietamiento. La primera excepción es para SAW de electrodo paralelo y electrodo
múltiple como se indica en 6.10.4. La segunda excepción permite temperaturas de precalentamiento reducidas si se calculan usando el Anexo F, como se
indica en 6.2.1.2, luego se prueban sobre la base de pruebas aprobadas por el Ingeniero y se llevan a cabo siguiendo las disposiciones de 7.12.4.
Se deben considerar temperaturas de precalentamiento más altas y un mayor calentamiento lateral y a través del espesor del metal
base al soldar juntas gruesas o muy restringidas. Toda soldadura de reparación que requiera preparación de ranuras debe
considerarse muy restringida porque la junta ya está soldada y bloqueada en su lugar, o es solo metal base sólido y no se contrae en
todas las direcciones.
391
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
C-7. Calificación
Introducción
Alcance C-7.0
En esta cláusula se describen dos tipos de pruebas de calificación: Prueba de calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
como figura en la Parte A, y Pruebas de calificación del personal de soldadura como figura en la Parte B.
Este código requiere la calificación de los WPS para demostrar que se pueden lograr soldaduras con la solidez y las propiedades
mecánicas requeridas.
La resistencia, ductilidad y tenacidad del metal de soldadura depositado dependen de la (a) composición química del metal de soldadura,
(b) velocidades de enfriamiento experimentadas por el metal de soldadura, y (c) calentamiento posterior (si lo hay) del depósito. De manera
similar, las propiedades de la ZAT están influenciadas por los mismos factores, excepto que la composición química involucrada es la del metal
base que no cambia con la soldadura.
La composición química del metal de soldadura depende de la composición química del metal de aportación y de la composición del metal base.
La mayor parte de la composición del metal de soldadura la proporciona el electrodo y, en su caso, el fundente. Una parte proviene del metal
base, incluido el respaldo fundido. Las variables de soldadura pueden afectar la composición química de la soldadura. Los amperajes más altos
están asociados con una penetración más profunda, que, a su vez, introduce más metal base en el baño de soldadura. Alternativamente, los WPS
de bajo amperaje tendrán soldaduras que dependen más de la composición del metal de aportación.
La velocidad de enfriamiento asociada con un depósito de soldadura y la ZAT dependen de muchos factores. Se recomiendan velocidades de enfriamiento lentas con niveles más altos
de temperatura de precalentamiento y entre pasadas, niveles más altos de entrada de calor y espesores de placa más delgados. Por el contrario, las altas velocidades de enfriamiento
están asociadas con bajas temperaturas de precalentamiento y entre pasadas, placas más gruesas y bajos niveles de entrada de calor.
Las altas tasas de enfriamiento generalmente dan como resultado metales de soldadura y ZAT que tienen mayor resistencia, menor ductilidad y menor
tenacidad. Las velocidades de enfriamiento lentas están asociadas con soldaduras de menor resistencia y HAZ, mayor ductilidad, pero también menor
tenacidad. El equilibrio óptimo de resistencia, ductilidad y tenacidad se logra cuando las velocidades de enfriamiento se colocan correctamente entre estos
dos extremos.
La tenacidad de un depósito de soldadura es particularmente sensible a los parámetros de soldadura, y las velocidades de enfriamiento que son demasiado rápidas o demasiado lentas
pueden afectar negativamente la tenacidad. Las velocidades de enfriamiento rápido dan como resultado estructuras de grano aciculares que típicamente son más bajas en tenacidad.
Las velocidades de enfriamiento lentas dan como resultado granos muy grandes que también son de baja tenacidad. Las velocidades de enfriamiento óptimas dan como resultado una
estructura de grano equiaxial, con una tenacidad óptima.
Las altas velocidades de enfriamiento minimizan el tiempo de difusión del hidrógeno, mientras que las velocidades más lentas maximizan la oportunidad de que el
hidrógeno salga de la soldadura y la ZAC.
Por lo tanto, se requiere equilibrio para mantener un nivel apropiado de resistencia, ductilidad, tenacidad y difusión de
hidrógeno.
Las soldaduras de múltiples pasadas someten las pasadas de soldadura anteriores a ciclos térmicos adicionales, recalentando porciones de la soldadura previamente
depositada, lo que generalmente resulta en una mejor tenacidad de las muescas. Esto también da como resultado un recalentamiento de la ZAT y cambios en esa región
también. Las soldaduras de una sola pasada no están sujetas a este recalentamiento generalmente beneficioso de la soldadura.
Las pruebas de calificación de WPS impuestas por este código no están diseñadas para medir la resistencia de un metal de soldadura o metal
base al agrietamiento inducido por hidrógeno. La baja restricción asociada con estas placas de prueba hace que sea poco probable que se
detecte este tipo de agrietamiento, excepto en las condiciones más extremas.
392
La solidez de la soldadura depende de la combinación adecuada de variables de soldadura (amperaje, voltaje, velocidad de desplazamiento, etc.) en
combinación con la unión de la geometría adecuada (ángulo de raíz, abertura de raíz, etc.). Cuando se utilizan juntas de soldadura estándar como se ilustra
en las Figuras 4.4 y 4.5, no se requieren pruebas específicas del detalle de la junta, ya que estos detalles de la junta tienen una larga historia de desempeño
satisfactorio. Cuando los detalles difieren de estas uniones, se requieren pruebas específicas para determinar la idoneidad de la combinación de variables
de soldadura para el detalle particular de la unión.
No existe un método práctico para medir las propiedades de la soldadura de filete, particularmente para soldaduras pequeñas de una sola pasada. Si bien
reconoce que puede haber diferencias significativas entre las propiedades de estas soldaduras y las soldaduras de ranura, el código requiere, no obstante,
que las WPS de soldadura de filete se califiquen probando el metal de soldadura depositado en las soldaduras de ranura y realizando pruebas de solidez.
Las soldaduras de filete generalmente se cargan en cizallamiento y, por lo tanto, no se cargan significativamente, y se desconoce la tenacidad requerida de
tales soldaduras. Como resultado, no es necesario cuantificar mediante pruebas las propiedades reales de la soldadura de filete.
El código requiere pruebas simples que pueden verificar el nivel de habilidad del personal de soldadura que realizará la soldadura. Incluso con una buena
WPS, una mala técnica o habilidades de configuración pueden crear discontinuidades que pueden iniciar el agrietamiento por fatiga. Las pruebas de
calificación del personal de soldadura se describen en la Parte B.
Parte A
Calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
Aprobación C-7.1
Los registros de calificación de procedimiento (PQR) son registros de las variables reales utilizadas para calificar una especificación de
procedimiento de soldadura (WPS) por prueba. En los WPS, el código permite algunas variaciones de las variables esenciales de los valores
probados en el PQR. Con frecuencia, se utiliza una WPS preliminar como base para una prueba PQR, que luego registra los valores medidos de
las variables como base para la WPS de producción final.
Consulte C-7.2.3 para conocer las prácticas de aprobación entre los propietarios de puentes.
C-7.1.1 Propósito de las pruebas de calificación de WPS. Estos proporcionan la seguridad de que la soldadura de producción que se
realizará proporcionará la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas por el diseño. AWS D1.1,Código de soldadura estructural: acero, permite
que los WPS sean precalificados, exentos de las pruebas de calificación de WPS, cuando cumplen con requisitos específicos. Debido a que la
tenacidad es importante para el desempeño del puente, y debido a que la tenacidad de la soldadura depende no solo del metal de aportación
utilizado, sino también de la combinación de los parámetros de soldadura empleados, este código generalmente requiere las pruebas de
calificación WPS.
Las pruebas para clasificar los consumibles de soldadura, incluidos los electrodos y los electrodos utilizados en combinación con fundentes o gas protector,
se describen en la serie de especificaciones de metal de aporte AWS A5.XX. Estos WPS de prueba no están destinados a duplicar todas las condiciones de
soldadura de producción o WPS. Las WPS seguidas por el fabricante o la empresa de pruebas para las pruebas de clasificación del metal de aporte son muy
específicas y uniformes, y se realizan en las condiciones de prueba especificadas, de modo que se pueden comparar los resultados de las pruebas comunes.
Puede haber una diferencia sustancial entre las propiedades mecánicas de las soldaduras realizadas mediante pruebas de clasificación de consumibles de
soldadura y la resistencia, ductilidad y tenacidad medidas cuando las muestras de prueba se fabrican a partir de soldaduras de producción reales.
Como ejemplo, aplicable específicamente a SAW, los electrodos y fundentes se producen bajo las disposiciones de AWS A5.17 / A5.17M o A5.23 /
A5.23M, para electrodos de acero al carbono y electrodos de acero de baja aleación, respectivamente. Los electrodos y fundentes de acero al
carbono se prueban soldando a 28 V. Los electrodos y fundentes de acero aleado se prueban soldando a 26 V a 32 V, dependiendo del diámetro
del electrodo. Normalmente, se depositan quince pasadas de soldadura en siete capas de soldadura en la placa de prueba de 25 mm [1 pulg.].
Sin embargo, la soldadura de producción puede usar rutinariamente voltajes más altos, lo que afecta la cantidad de fundente fundido. Esto, a su
vez, puede afectar la composición química de la soldadura, especialmente cuando se utilizan fundentes activos y fundentes de aleación (ver C-6.8
para una descripción de electrodos y fundentes SAW). Pueden verse afectadas propiedades mecánicas como resistencia, ductilidad y tenacidad.
Un método para garantizar que las propiedades del metal de soldadura de producción creadas por un WPS en particular cumplan con todos los
requisitos del código sería probar cada WPS individual, sin permitir variaciones en los parámetros de soldadura. Además de requerir la
recalificación para todos los cambios en los consumibles de soldadura y las variables de WPS, también se requeriría una nueva prueba para
393
cambios significativos en los espesores del metal base y para cada grado de acero a soldar. Sin embargo, sería poco práctico e injustificado
probar todos los conjuntos de condiciones que se utilizarían en la producción. Las pruebas que permiten una gama más amplia de variables WPS
se utilizan para mantener al mínimo el número requerido de pruebas de calificación WPS.
El metal de soldadura producido por soldadura de conformidad con las disposiciones de las WPS propuestas por el Contratista debe producir
propiedades mecánicas que se ajusten a los requisitos de la Tabla 7.3. Debido a que las pruebas de clasificación del metal de aportación pueden
realizarse bajo diferentes condiciones de soldadura, no se requiere que el metal de soldadura producido por las pruebas de calificación D1.5
satisfaga los mismos requisitos que la especificación de metal de aportación de AWS aplicable.
La solidez constante de la soldadura y las propiedades mecánicas requieren la adherencia en la producción a una buena WPS. Los procedimientos de
prueba descritos en el código evalúan la idoneidad de las variables esenciales en función de las diferencias en la entrada de calor calculada. Además de
especificar los procedimientos de prueba de calificación, el código también especifica métodos para el control de las variables de soldadura en la producción.
Se ofrecería poca garantía del rendimiento real de la soldadura si se permitiera que los parámetros de soldadura variaran significativamente de los valores
probados. El ajuste de voltaje, corriente y velocidad de desplazamiento permitido en la Tabla 7.4 podría permitir que la entrada de calor de soldadura varíe
de manera que la entrada de calor de soldadura máxima podría ser el doble de la entrada de calor de soldadura mínima. Eso puede no ser aceptable para la
construcción de puentes, donde la tenacidad es crítica para la seguridad, a menos que se utilicen pruebas para verificar que se producirá la tenacidad
mínima especificada. Las pruebas de calificación de WPS descritas en esta subcláusula, junto con los procedimientos para el control de las variables de
soldadura descritas en la Cláusula 6, Parte H, brindan confianza en que las soldaduras de producción alcanzarán las propiedades mecánicas requeridas por
el código o los documentos del contrato.
Las propiedades mecánicas descritas en la Tabla 7.3 para las pruebas de calificación, prueba previa o verificación son adecuadas para la construcción de
puentes. El ingeniero puede aceptar otros valores utilizando el criterio de ingeniería. Las notas de la Tabla 7.3 proporcionan orientación con respecto a la
justificación y aprobación de resultados de pruebas alternativos.
Además de proporcionar la calificación y el control de las WPS en función de la entrada máxima de calor de soldadura, también se establecen
disposiciones para las pruebas y el control de entrada de calor de "envolvente" máxima / mínima. Esta opción de calificación se desarrolló para
garantizar buenas propiedades mecánicas, mientras se utiliza un número mínimo de pruebas de calificación, para evaluar los extremos en la
entrada de calor de soldadura.
C-7.2 Responsabilidad de calificación

El Contratista es responsable de todas las pruebas de calificación y verificación, lo que demuestra que el Contratista puede producir los
resultados descritos por el código. El contratista no puede delegar la responsabilidad de las pruebas de calificación a un tercero.
Cuando se ofrece una opción entre los métodos de calificación, el Contratista puede seleccionar la opción que mejor se adapte a la
situación.
C-7.2.2 Contratista. Es responsabilidad del Contratista realizar las pruebas de calificación WPS requeridas por el código. A continuación, se
producen las WPS escritas para su uso en la soldadura de producción.
C-7.2.3 Calificación previa. La aceptabilidad de la calificación utilizando otros estándares queda a discreción del Ingeniero, que se
ejercerá en función de los estándares utilizados, la estructura y las condiciones de servicio.
Esta disposición tiene como objetivo fomentar la reciprocidad entre los propietarios (estados), evitando costos innecesarios y posibles retrasos
en el cronograma asociados con la duplicación de pruebas.
En la práctica, las políticas de aprobación entre los propietarios de puentes varían. Cuando AASHTO se unió por primera vez a AWS para producir elCódigo de soldadura
de puentes, la amplia reciprocidad de los procedimientos de soldadura fue una de las principales motivaciones. Muchos propietarios siguen la práctica de aceptar
procedimientos de soldadura aprobados por otros propietarios que verificaron el PQR.
C-7.2.4 Exceso de pruebas. Las pruebas que excedan las requeridas por el código se consideran trabajo adicional sujeto a pago por parte del
Propietario. Cuando se necesitan pruebas adicionales, el propietario puede incluir requisitos de prueba adicionales en el contrato al enumerar las pruebas
requeridas en los documentos del contrato antes de la licitación. Cuando se hace esto, se informa al Contratista de las pruebas adicionales por adelantado y
puede incluir el costo en la oferta. Las pruebas adicionales no se justifican de manera rutinaria porque los requisitos de prueba del código son
generalmente adecuados para las estructuras de puentes cubiertas por el código.
El Ingeniero puede ordenar las pruebas de recalificación apropiadas siempre que los WPS produzcan resultados inaceptables.
C-7.2.5 Registros. Los PQR y WPS deben estar disponibles para que el inspector, el ingeniero o el propietario los revisen.
394
C-7.3 Duración
Las ediciones anteriores del código tenían límites de tiempo para los PQR. Estos se eliminaron porque la experiencia en soldadura de puentes y
las pruebas asociadas bajo este código demostraron que las pruebas repetidas de los mismos parámetros de soldadura no ofrecían información
adicional útil sobre las propiedades de las soldaduras logradas con el procedimiento ni un reflejo efectivo de las prácticas de soldadura del
fabricante.
C-7.4 Metal base

C-7.4.1 Requisitos de calificación del metal base. La composición química del acero utilizado como placas de prueba y soporte de acero
puede afectar los resultados de la prueba. Los elementos químicos obtenidos por recogida, también llamada dilución, del metal base pueden
afectar la dureza, resistencia, ductilidad y tenacidad. Sin embargo, la restricción de metales base a los grados de AASHTO M270 o ASTM A709
enumerados en 1.2.2 significa que no habrá interacciones inesperadas entre el metal base y el metal de soldadura. La calificación de este código
prueba principalmente el metal de soldadura. El acero para las placas de prueba de calificación se selecciona para que “coincida”
aproximadamente con el metal de soldadura; por lo tanto, no hay pruebas separadas para uniones híbridas o no emparejadas. La relación entre
la prueba de calificación y el metal base calificado para su uso en la producción se aborda en 7.19.3. que establece que los resultados de las
pruebas mecánicas deben ser los adecuados para el metal base que se utilizará en la producción. Las WPS de metal de aporte correspondientes
también se rigen por la Tabla 6.1.
La Tabla 7.1 enumera los materiales de la placa de prueba que pueden seleccionarse para calificar una WPS para una combinación dada de metal
de aportación y metal base. No se requiere que el material de la placa de prueba sea el mismo material que se utilizará en la producción, siempre
que la prueba de calificación cumpla con los requisitos de la Tabla 7.1. Por ejemplo, para calificar un WPS usando Gr. 36 electrodos de placa y
E61T1, está permitido utilizar Gr. 50 metal base para la placa de prueba. Para un WPS usando Gr. Placa de 50W y electrodos E8XT1, también está
permitido utilizar Gr. 50 de metal base para la placa de prueba, pero según 7.19.3.1 y Tabla 7.3, la resistencia a la tracción requerida sería 70 ksi.
7.19.3.2 aborda cómo utilizar la Tabla 7.3 al calificar WPS no coincidentes.
Las pruebas estándar requeridas por el código para las pruebas de calificación WPS no evalúan el metal base o los valores de prueba HAZ CVN: por lo tanto,
no se requiere que el metal base para las pruebas de calificación WPS tenga valores mínimos de prueba CVN especificados. Tener tales valores de prueba de
CVN es deseable, pero no obligatorio. La falta de valores de prueba CVN especificados puede afectar negativamente algunos resultados de la prueba,
particularmente si la prueba HAZ CVN se ha especificado en los documentos del contrato.
Los equivalentes de ASTM a los grados M270 (A709) enumerados en la Tabla 7.2 son idénticos a los grados M270 (A709) excepto por las pruebas
CVN requeridas. Dado que no se requiere la prueba CVN del metal base para las placas de prueba, estos aceros son aceptables para ese uso.
C-7.4.2 Uso de metales base no listados. La prueba requerida en 7.12.4 proporciona información sobre las propiedades mecánicas, la soldabilidad y el
efecto de la entrada de calor y las velocidades de enfriamiento sobre las propiedades mecánicas del acero, la soldadura y la ZAT. Consulte C-7.15.1 para
obtener información sobre las pruebas de uniones híbridas o no coincidentes.
Los equivalentes de ASTM a los grados M270 (A709) enumerados a continuación son idénticos a los grados M270 (A709) excepto por las
pruebas CVN obligatorias. En el caso de que se permita o requiera el uso de estos aceros ASTM en la producción (por ejemplo, cuando
se requiera una placa de más de 200 mm [4 pulg.]), El ingeniero debe aceptar WPS calificados para el M270 equivalente.
(A709) aceros sin más pruebas.
M 270 M / M 270
(A709 / A709M)
Calificación Equivalente a ASTM
250 [36] A36 / A36M

345 [50] A572 / A572M Gr. 345 [50]
345S [50S] A992 / A992M
345 W [50 W] A588 / A588M Gr. A o B
C-7.4.2.1 Los documentos del contrato también pueden requerir pruebas CVN de la ZAT. Las pruebas CVN de la HAZ rara vez se realizan
para la calificación WPS para aplicaciones de puentes. Por lo tanto, cuando los documentos del contrato requieran pruebas de tenacidad HAZ, se
deben proporcionar instrucciones detalladas para el procedimiento de prueba.
395
Las pruebas CVN de la ZAT pueden determinar si las propiedades del metal base se han visto afectadas por el calor
generado por la soldadura. Los aceros templados y revenido alcanzan su alta resistencia y buena tenacidad, en gran
parte, al grano fino producido por el tratamiento térmico. Las altas aportaciones de calor de soldadura que someten a
la ZAT a altas temperaturas durante períodos prolongados pueden hacer que los granos de ZAT cerca de la línea de
fusión crezcan o se vuelvan más gruesos. El engrosamiento del grano generalmente reduce la tenacidad. La
degradación más grave de la tenacidad ocurre dentro de los 2 mm [1/16 in] de la línea de fusión. Los detalles de la
prueba deben especificar la ubicación de la muesca de la muestra de prueba CVN y proporcionar otros detalles para
que la fractura muestre la parte más débil de la ZAT.
Consumibles de soldadura C-7.5

C-7.5.1 Requisitos de WPS para consumibles. El código acepta la clasificación AWS de electrodos de soldadura de acero sólidos,
desnudos (no recubiertos con fundente), sobre la base de la composición química. El código acepta electrodos de acero macizo sin
importar el nombre o la marca del fabricante. Los fundentes y electrodos FCAW se consideran productos individuales según la marca y
el tipo del fabricante, independientemente de la clasificación del metal de aporte AWS. Las características operativas de este tipo de
productos pueden variar entre fabricantes, aunque se clasifiquen genéricamente como iguales. “Fabricante” significa el productor real
del electrodo o fundente, no el proveedor ni el distribuidor.
Los gases de protección puros de un solo elemento y las mezclas precisas de gases de protección pueden considerarse genéricos y no están
sujetos a recalificación debido a un cambio en el productor de gas. Los gases que se utilizan para proteger FCAW, GMAW o EGW suelen ser un
solo gas o una mezcla de gases proporcionados, por ejemplo, 75% CO y 25%
2
Ar. Para minimizar las pruebas de calificación para cambios
menores en la mezcla total, la Tabla 7.4, Nota a no requiere recalificación a menos que un cambio en el elemento menor exceda el 25%. Un
cambio del 25% de un elemento menor del 20% es solo un cambio del 5% en la mezcla total.
C-7.5.2 Flujo activo. Los fundentes activos son aquellos que contienen pequeñas cantidades de manganeso, silicio o ambos. Estos
desoxidantes se agregan al fundente para proporcionar una mejor resistencia a la porosidad y al agrietamiento de la soldadura causado por
contaminantes en el metal base. El uso principal de los fundentes activos es realizar soldaduras de una sola pasada, especialmente en metales
base oxidados. Dado que los fundentes activos contienen algunos desoxidantes, el manganeso, el silicio o ambos en el metal de soldadura
variarán con los cambios en el voltaje del arco. Un aumento en el manganeso o el silicio aumenta la resistencia del metal de soldadura en
soldaduras de múltiples pasadas. Por esta razón, el voltaje se controla más estrictamente para la soldadura multipaso con flujos activos que
cuando se usan flujos neutros.
Los flujos neutros, por el contrario, son aquellos que no producirán ningún cambio significativo en el análisis químico del metal de soldadura como
resultado de un gran cambio en el voltaje del arco y, por lo tanto, en la longitud del arco. El propósito principal de los fundentes neutros es la soldadura de
múltiples pasadas, especialmente cuando el metal base excede los 25 mm [1 pulg] de espesor. Dado que los fundentes neutros contienen poco o ningún
desoxidante, dependen del electrodo para proporcionar desoxidación. Las soldaduras de una sola pasada con desoxidación insuficiente en metal base muy
oxidado pueden ser propensas a la porosidad, el agrietamiento de la línea central o ambos.
Si bien los fundentes neutros mantienen la composición química del metal de soldadura incluso cuando cambia el voltaje, no siempre
es cierto que la composición química del metal de soldadura sea la misma que la composición química del electrodo utilizado.
Un tercer tipo de fundente es el fundente de aleación que es claramente diferente al fundente activo o neutro. Los fundentes de aleación son aquellos que se pueden
usar con un electrodo de acero al carbono para fabricar metales de soldadura de aleación. Las aleaciones para el metal de soldadura se agregan como ingredientes en el
fundente. Se utilizan comúnmente para soldar aceros resistentes a la intemperie.
El código restringe el uso de fundentes activos a aplicaciones de una o dos pasadas, a menos que exista una calificación específica bajo
7.12.4 y aprobación del Ingeniero. Para estas aplicaciones de paso limitado, el nivel adicional de desoxidantes hace que el fundente sea la opción
preferida de muchos contratistas. Sin embargo, cuando se extiende a soldaduras de tres pasadas o más, pueden surgir problemas ya que las
aleaciones de silicio y manganeso pueden acumularse y contribuir al agrietamiento. Para utilizar fundentes activos para soldaduras multipaso
grandes, se utilizan electrodos de bajo contenido de carbono, bajo contenido de silicio y manganeso (típicamente EL12), y el voltaje debe
controlarse cuidadosamente.
Los fundentes activos generalmente no se utilizan para hacer grandes soldaduras multipaso. La cantidad de aleación extraída del fundente está influenciada
principalmente por el voltaje del arco. La placa de prueba de 25 mm [1 pulg.] Se considera adecuada para esta prueba debido a la limitación del código
sobre los flujos activos para soldaduras de una o dos pasadas, a menos que lo apruebe el ingeniero.
396
C-7.6 Espesor de la placa de prueba
Las ediciones anteriores del código requerían la calificación WPS en dos espesores de acero, dependiendo del espesor del material a unir en producción.
Este requisito de calificación se basó en la suposición de que las diferencias en las velocidades de enfriamiento darían como resultado diferencias en las
propiedades mecánicas, como el rendimiento y la resistencia a la tracción, la ductilidad y la tenacidad. Se esperaba que las placas más gruesas generaran
velocidades de enfriamiento más altas, lo que resultaría en niveles de resistencia más altos y valores de ductilidad más bajos. Se esperaba que las placas
delgadas tuvieran el efecto opuesto sobre la resistencia y la ductilidad, y también se esperaba que dieran como resultado valores de tenacidad más bajos.
Los WPS han sido calificados por este método desde el Código de soldadura de puentes se emitió por primera vez en 1988, y se utilizaron dos
espesores de placa diferentes en el Plan de control de fracturas AASHTO de 1978. Los datos de estas pruebas se utilizaron para construir una
tabla que permitió comparar los valores reales obtenidos de WPS esencialmente idénticos, pero realizados con diferentes espesores de placa.
Los cambios en el rendimiento y la resistencia a la tracción, aunque en general predecibles, fueron insignificantes. Se obtuvieron valores
aceptables de ductilidad en todos los casos. El límite elástico promedio para las muestras de placa más delgada de enfriamiento más lento fue
del 94% de los valores de placa más gruesa. La resistencia a la tracción promedio de las muestras de las placas más delgadas fue el 99% de la
asociada con la placa más gruesa.
Con WPS nominalmente idénticos y el espesor de la placa de prueba como única variable, los valores de prueba de CVN se vieron afectados en mayor
medida que los valores de resistencia a la tracción y alargamiento, pero no se observó una tendencia uniforme. En algunos casos, se obtuvieron valores más
altos para los valores de CVN bajo condiciones de prueba que involucraron placas gruesas mientras que en otras situaciones, las placas más delgadas
tuvieron mejores valores. Se consideró que esto se debía a otras variables además de la velocidad de enfriamiento.
Frank y Abel evaluaron varios cientos de PQR y encontraron que el espesor de la placa, así como una variedad de otras variables
esenciales descritas en el código, no sirvieron como un buen predictor de las probables propiedades mecánicas. El trabajo adicional
realizado por Medlock y Frank identificó aún más la falta de tendencias reales para estas variables esenciales, a pesar de que existe
alguna base teórica que sugiere que son importantes.
Después de analizar estos datos, y después de considerar las implicaciones económicas de continuar exigiendo que se usen dos
espesores de placa para calificar la gama completa de espesores que podrían usarse en la producción, el subcomité decidió
estandarizar todas las pruebas de WPS en un solo espesor de placa. Al hacerlo, se eliminó cierta confusión que existía con respecto al
espesor de placa requerido para ciertas aplicaciones.
Aunque el código no requiere que la calificación WPS se realice en el espesor real del acero que se usaría en la producción, las
diferencias entre los espesores del acero en producción y el calificado por prueba sí afectan las propiedades. Un acero más grueso dará
como resultado velocidades de enfriamiento más altas, si todos los demás factores son iguales. Sin embargo, el código exige niveles
más altos de precalentamiento con aceros más gruesos. Las aplicaciones que involucran secciones gruesas están más restringidas,
aunque nunca se ha recomendado que las placas de prueba de calificación dupliquen la restricción que se vería en aplicaciones reales.
C-7.6.1 Las primeras ediciones de este código requerían dos espesores de placa de prueba diferentes, pero la práctica demostró que no había
una diferencia apreciable en los resultados de las pruebas a diferentes espesores para estos procesos. La calificación ESW WPS requiere
diferentes espesores de placa de prueba, ya que ESW hace la soldadura en una sola pasada y los parámetros de soldadura utilizados dependen
del espesor de la placa. Además, las propiedades mecánicas de ESW pueden variar significativamente con diferentes espesores de placa.
C-7.7 Requisitos generales para la calificación WPS

C-7.7.1 Prueba de calificación WPS. Esta disposición dirige al usuario del código a las opciones disponibles para la prueba de calificación del
procedimiento de soldadura, incluida la autorización de la calificación de soldaduras de filete de una sola pasada sin una prueba de soldadura de ranura.
En la Figura 7.1, el control de la dirección de laminación es opcional, aunque las propiedades mecánicas, especialmente la ductilidad, de la placa de acero pueden variar
significativamente con la dirección de laminación y pueden afectar los resultados de la prueba. A menos que se utilice laminación cruzada, la resistencia a la tracción y la
tenacidad al impacto suelen ser mayores en la dirección de laminación que en la dirección transversal. El uso de la dirección de laminación que se muestra a menudo da
mejores resultados en las pruebas de flexión.
C-7.7.2 Prueba preliminar. La prueba previa de WPS es idéntica a la prueba de calificación de WPS descrita en 7.7.1, excepto que la prueba la
realiza alguien que no sea el Contratista, y la prueba se realiza según las disposiciones de 7.12 para establecer límites en la entrada de calor de
soldadura.
La intención del enfoque de la calificación previa a la prueba es que una entidad, como un fabricante de metal de aporte, pueda realizar
la calificación inicial de una WPS, y luego el fabricante podría completar la calificación simplemente realizando una verificación.
397
prueba. Sin embargo, en la práctica, esta opción no se usa comúnmente ya que la verificación incluye los elementos costosos y que requieren
mucho tiempo de una prueba de calificación real y, por lo tanto, no ofrece una ventaja particular sobre la prueba “completa”.
C-7.7.3 Verificación de los PQR previos a la prueba. La prueba de verificación WPS descrita usando la placa de prueba B, Figura 7.2, es una
forma simplificada y menos costosa de prueba mecánica. Las pruebas de verificación solo se realizan cuando el Contratista ha utilizado pruebas
preliminares (pruebas de calificación de WPS realizadas por otros) como base para redactar la WPS. Las pruebas de verificación verifican que el
Contratista puede producir los resultados requeridos cuando sigue un WPS basado en un PQR proporcionado por otra parte.
C-7.7.5 Juntas que no se ajustan a la Figura 4.4 o 4.5. Se recomienda a los contratistas que utilicen detalles de juntas que minimicen la contracción, la
distorsión y la tensión residual, especialmente cuando las tensiones de contracción en los miembros en la dirección transversal "Z" pueden causar desgarro
laminar. Esto se puede hacer rediseñando la junta para reducir el volumen de soldadura requerido. Los detalles de las juntas descritos en la Cláusula 4 son
adecuados para la mayoría de las aplicaciones de soldadura de rutina, pero pueden mejorarse cuando sea necesario, especialmente para soldaduras de
ranuras grandes en secciones pesadas.
La abertura de la raíz y el ángulo incluido de las soldaduras de la ranura deben ser lo más pequeños posible, pero deben proporcionar un acceso adecuado
para lograr una fusión sólida cuando se sueldan (consulte C-4.1.2 y C-5.4). La placa de prueba C, figura 7.3, está diseñada para evaluar la solidez de la
soldadura, con las propiedades mecánicas requeridas, cuando se sigue una WPS aprobada para soldar detalles de juntas no estándar propuestos.
Cuando la soldadura se realiza siguiendo un WPS dado, los cambios en la geometría de la unión requieren cambios en el número de pasadas de soldadura
en proporción a la diferencia en el volumen de soldadura. Debido a los ángulos de ranura utilizados, el volumen de soldadura aumenta a una tasa mayor
que la tasa de aumento del espesor de la soldadura. Los cambios en el mismo detalle de la junta no requieren la recalificación del WPS si el único cambio de
WPS es llenar más o menos volumen.
Las pruebas de flexión y tracción especificadas verifican que se haya logrado una buena fusión entre el metal de soldadura y el metal base y
entre el metal de soldadura y cualquier pasada de soldadura previamente depositada.
C-7.7.6 Envejecimiento. "Envejecimiento ”o“ envejecimiento artificial ”consiste en un tratamiento térmico posterior a la soldadura mediante el cual las
muestras de prueba se pueden calentar a temperaturas de 95 ° C a 105 ° C [200 ° F a 220 ° F] durante hasta 48 horas antes de la prueba mecánica. El
envejecimiento implica la liberación de hidrógeno después de que se ha completado la soldadura.
El código prohíbe específicamente el envejecimiento artificial de las soldaduras de prueba de calificación o las muestras de prueba de soldadura, a menos
que se requiera que las soldaduras de puente de producción representadas por la prueba reciban el mismo tratamiento. El hidrógeno se difunde de las
soldaduras y las ZAT a la atmósfera con el tiempo. Los especímenes pequeños con distancias de viaje cortas para que escape el hidrógeno requieren un
período de tiempo relativamente corto para que se libere el hidrógeno. Teniendo en cuenta el tiempo necesario para mecanizar las muestras de prueba y
prepararlas para la prueba, una muestra que no pasa la prueba como resultado del hidrógeno puede demostrar que la WPS no es adecuada para la
construcción de puentes.
Retrasar deliberadamente las pruebas para envejecer naturalmente las muestras de prueba a temperatura ambiente, aunque no está prohibido, no debería ser
necesario para pasar las pruebas estándar de WPS.
C-7.7.7 Es una práctica de rutina combinar varios procesos de soldadura y WPS dentro de una junta de soldadura. Por ejemplo, las
soldaduras por puntos se pueden realizar con SMAW y las soldaduras de producción con SAW. En general, las propiedades mecánicas
de las soldaduras que son una combinación de las depositadas por varios WPS no se modifican significativamente y, por lo tanto, no se
requieren pruebas de la combinación.
C-7.7.7.1 El sistema de blindaje asociado con FCAW-S es único en comparación con el que se aplica a otros procesos de soldadura. Si bien
el FCAW-S se puede intercambiar con otros depósitos de soldadura FCAW-S sin cambios importantes en las propiedades mecánicas, este no es el
caso cuando los depósitos de soldadura que no son FCAW-S se combinan con FCAW-S. La investigación ha demostrado que las propiedades de
elasticidad, tracción y alargamiento pueden verse afectadas en menor medida, pero la tenacidad al impacto Charpy puede cambiar
significativamente, dependiendo de los procesos de soldadura específicos y los electrodos que se entremezclan. Tales cambios pueden ocurrir
cuando el sustrato es FCAW-S y las pasadas subsiguientes no son FCAW-S. Además, este comportamiento se ha observado cuando el sustrato no
es FCAW-S y las pasadas posteriores son FCAW-S. Por lo tanto, para la situación específica en la que FCAW-S se combina con otros procesos,
independientemente de la secuencia de soldadura, la misma secuencia que se utilizará en producción debe ser calificada por pruebas. La
influencia es más dramática en las áreas de mayor nivel de dilución y, por lo tanto, el requisito de que los cupones de tracción y las barras de
impacto Charpy se extraigan de un área de alto entremezclado. Las propiedades de soldadura sin diluir se evalúan en pruebas de calificación
estándar.
Los depósitos FCAW-S se pueden intercambiar con otros depósitos FCAW-S sin requerir pruebas de calificación WPS porque los cambios
son mínimos.
398
C-7.7.8 No es la intención de este código exigir que todas las pruebas de calificación se vuelvan a realizar cada vez que se publica una nueva edición.
C-7.7.9 La calificación del metal de soldadura que no coincida se realizará con el metal de aportación que no coincida y el metal base de
mayor resistencia que se utilizará en la producción.
C-7.8 Posición de las soldaduras de prueba
C-7.8.1 Requisitos de calificación. Todos los WPS están calificados para el puesto o puestos en los que serán operados. Diferentes posiciones de
soldadura pueden requerir diferentes parámetros de soldadura, técnicas, electrodos y, en algunos casos, equipos. La mayoría de los WPS de alto aporte de
calor son adecuados para soldar solo en las posiciones de soldadura plana y horizontal, aunque también se usa calor alto cuando se suelda verticalmente
hacia arriba. Los cambios en la posición de la soldadura tienen un efecto importante en la velocidad y la corriente de desplazamiento de la soldadura. La
entrada de calor y las velocidades de enfriamiento resultantes cambian drásticamente, lo que afecta significativamente las propiedades mecánicas de la
soldadura y la ZAT.
C-7.8.2 Posiciones de prueba de soldadura de ranuras. Se hace una excepción para permitir que las soldaduras de prueba realizadas en la posición plana también
se consideren para la calificación de la posición horizontal. Esta excepción está permitida para las posiciones de soldadura de ranura y también se puede considerar para
calificar las WPS de soldadura de filete. Esta excepción, sin embargo, no se extiende a la prueba de solidez de la soldadura de filete (ver
7.10.3).
C-7.8.2.2 Posición 2G (horizontal). Las pruebas de calificación WPS realizadas en posición plana también sirven como calificación para
horizontal. La mayoría de las soldaduras de filete se realizan en posición horizontal, y la calificación WPS que utiliza una soldadura de ranura es
aplicable para calificar soldaduras de filete planas y horizontales.
C-7.8.2.3 Posición 3G (vertical). Los WPS verticales hacia abajo típicos pueden producir la menor cantidad de entrada de calor de
soldadura. Los WPS verticales hacia abajo se califican mediante pruebas aprobadas por el ingeniero (consulte 6.6.8 para SMAW y 6.13.1.7 para
GMAW y FCAW).
C-7.9 Opciones para la calificación o precalificación de WPS

Los WPS de soldadura de ranura que no cumplan con los requisitos dimensionales de la Figura 4.4 o 4.5 deben ser calificados utilizando la
prueba WPS del Procedimiento de producción de 7.12.4, independientemente del proceso de soldadura y del metal de aporte. La placa de prueba
C, figura 7.3, también debe soldarse y probarse para evaluar la configuración de la junta y la solidez de la soldadura (ver 7.7.5).
Los WPS de filete, con la excepción de los precalificados de acuerdo con 7.11, deben ser calificados usando un PQR de una prueba de calificación o prueba
previa satisfactoria de WPS de soldadura de ranura. Para soldaduras de ranuras hechas con metales de aportación enumerados en la Tabla 6.1, se puede
usar una prueba de entrada de calor máxima, una prueba de entrada de calor máxima-mínima o una prueba WPS del procedimiento de producción. Para
los procesos ESW y EGW, y el proceso SMAW con electrodos de alta resistencia enumerados en la Tabla 6.1 para el grado HPS 690W [HPS 100W], solo se
pueden usar las pruebas de procedimiento de producción WPS. Además de la prueba de propiedades mecánicas de la prueba de calificación WPS de
soldadura de ranura, se requiere una prueba de solidez de soldadura de filete usando un detalle de la Figura 7.8 (ver C-7.10.3).
C-7.10 Calificación WPS de soldadura de filete

C-7.10.1 Exención de la calificación de soldadura de ranura para filete WPS. Las ediciones de este código antes de 2015 requerían pruebas
mecánicas de las soldaduras de ranura para la calificación de los procedimientos de filete (a menos que la WPS fuera precalificada). Esto ya no es necesario
para las WPS que se utilizarán para hacer solo soldaduras de filete de una sola pasada.
Los PQR de soldadura de ranura no representan bien las propiedades mecánicas de las soldaduras de filete de una sola pasada y no reflejan la capacidad del WPS para
producir soldaduras de filete que cumplan con este código. Las placas de prueba de soldadura de ranura generalmente se fabrican con muchas pasadas de soldadura de
larguero. En estas soldaduras, cada pasada de soldadura recalienta el metal de soldadura depositado previamente y, por lo tanto, refina los granos de metal de
soldadura. La configuración de la placa de prueba de calificación WPS como se muestra en la Figura 7.1 es tal que tendrá una dilución mínima del metal base. En
contraste, las soldaduras de filete de una sola pasada no tienen tal refinamiento, y la mayoría de las pasadas de soldadura de filete se unen directamente al metal base.
Más críticamente, el uso de una prueba de soldadura de ranura ha sido perjudicial para el uso de prácticas de fabricación preferidas. Aunque los fabricantes de metales
de aportación tienen productos especialmente adecuados para mejorar las soldaduras de filete, algunos no funcionan bien en las soldaduras de ranura. Por lo tanto, la
calificación del procedimiento de soldadura de filete mediante pruebas de solidez, junto con las propiedades predecibles de los consumibles y del metal base, facilita
tanto la calidad como la productividad en la soldadura de filetes de puentes.
399
C-7.10.2 Prueba de propiedades mecánicas de la soldadura de filete. Las propiedades mecánicas de las soldaduras de filete de una sola pasada y las soldaduras
de ranura de una sola pasada no se predicen con precisión mediante las pruebas de soldadura de ranura en la Figura 7.1, pero los filetes de múltiples pasadas
comparten algunas características comunes con las soldaduras de ranura. Por esa razón, las WPS de filete de múltiples pasadas requieren validación mediante PQR de
soldadura de ranura. Además, su calidad se evalúa mediante las pruebas de macrograbado requeridas en 7.10.3.
C-7.10.3 Prueba de solidez de la soldadura de filete. Las pruebas de solidez de la soldadura de filete son fáciles de realizar y demuestran la capacidad
de un procedimiento para lograr una fusión adecuada, resistencia al agrietamiento y un buen perfil. Siguiendo estas disposiciones y la Tabla 7.6, la prueba
de solidez de la soldadura de filete se parecerá mucho a la soldadura de filete de producción en el taller. Las ediciones anteriores del código limitaban las
pruebas al tamaño máximo de soldaduras de filete de producción de una sola pasada y de tamaño mínimo de múltiples pasadas en cada posición. Sin
embargo, dada la variedad típicamente pequeña de soldaduras de filete utilizadas, la importancia de una buena técnica para cada tamaño y posición, y la
relativa simplicidad de las pruebas de solidez, el código cambió a requisitos que son más prácticos y representativos de la práctica del taller. Debido a que
las soldaduras de filete de puente se han desempeñado muy bien con el tiempo, no se requieren pruebas de tensión o tenacidad de las soldaduras de filete.
C-7.11 WPS precalificado

Se supone que las pruebas de metal de aportación SMAW realizadas por los fabricantes u otras partes según lo requieran las especificaciones del metal de
aportación representan adecuadamente las propiedades de las soldaduras SMAW de resistencia media con bajo contenido de hidrógeno cuando se utilizan
dentro de los límites recomendados por el fabricante. No se requieren pruebas adicionales siempre que se respeten estos límites. Una amplia experiencia
ha demostrado que tales WPS son aceptables. SMAW tiene un historial de rendimiento de servicio comprobado en una amplia gama de WPS para los aceros
enumerados.
C-7.11.1 WPS de soldadura por puntos precalificada. Las propiedades mecánicas de las soldaduras por puntos que posteriormente se vuelven a fundir
usando SAW no afectarían significativamente el desempeño de la soldadura o unión, solo la composición química de la soldadura SAW depositada. Con la
excepción de las soldaduras por puntos FCAW-S, la composición química de las soldaduras depositadas usando metales de relleno aprobados no afecta
significativamente las propiedades del depósito SAW (ver C-7.7.7). Todos los demás requisitos para la soldadura también se aplican a las soldaduras por
puntos, incluido el precalentamiento, a menos que se vuelvan a fundir con SAW (consulte C-5.3.7.1).
Esta disposición se aplica solo cuando las soldaduras por puntos se vuelven a fundir por completo mediante la SIERRA posterior. Cuando las soldaduras por puntos no se
vuelven a fundir con SAW, o cuando las soldaduras por puntos se sueldan mediante cualquier otro proceso, ya sea que se vuelvan a fundir o se incorporen a la soldadura
final, se requiere la prueba de calificación WPS de los WPS de soldadura por puntos que no son SMAW.
En muchas situaciones, las soldaduras por puntos tienden a ser soldaduras muy pequeñas que naturalmente
involucran bajos niveles de entrada de calor. Cuando estas soldaduras por puntos se vuelven a fundir, los efectos
potencialmente dañinos de la soldadura de bajo aporte de calor se eliminan eficazmente debido a la refundición por la
soldadura posterior. Sin embargo, esta no es la situación cuando las soldaduras por puntos se incorporan a la
soldadura final (por ejemplo, no se vuelven a fundir). Las soldaduras por puntos que no se vuelven a fundir deben
tratarse como una soldadura de producción regular que se incorpora a la soldadura final. Esto implica pruebas de
calificación y conformidad con todos los demás requisitos del código. Si un contratista intenta calificar un WPS de bajo
aporte de calor que se utiliza para la soldadura por puntos, es poco probable que se logren las propiedades mecánicas
y la solidez requeridas en la prueba de calificación.
C-7.12 Calificaciones de entrada de calor

La entrada de calor, a veces llamada entrada de energía, es una medida de la cantidad de energía eléctrica asociada con el arco de soldadura. Si
el 100% de la energía eléctrica se convirtiera en energía térmica, y si el 100% de la energía térmica se transfiriera al depósito de soldadura, la
entrada de calor podría usarse para calcular directamente las tasas de enfriamiento que ocurren en la soldadura y la ZAC. Sin embargo, no toda
la energía eléctrica se convierte directamente en energía térmica y no toda la energía térmica se transfiere al depósito de soldadura. Parte de la
energía eléctrica se convierte en luz visible, ruido, etc. Parte de la energía térmica no se transfiere al depósito de soldadura, sino que da como
resultado la vaporización de los metales, generando humos. Se utiliza algo de energía para fundir la escoria. La mayor parte de la energía
utilizada para calentar y fundir el electrodo se introduce finalmente en la soldadura a través de las gotas de metal caliente, aunque parte se
pierde por salpicaduras. Para el trabajo teórico, a menudo se agrega un factor de eficiencia a la ecuación de entrada de calor para tener en
cuenta estas pérdidas. Esto no se hace en el código porque no tendría un efecto particular sobre cómo se usa la entrada de calor para controlar
las WPS.
La entrada de calor se utiliza para combinar las variables de corriente (amperaje), potencial eléctrico (voltaje) y velocidad de desplazamiento en un solo
término. Las mismas inexactitudes que existen en el cálculo de la entrada de calor también ocurren tanto en las pruebas de calificación WPS como en las
400
en producción, minimizando el efecto de estas inexactitudes. Los valores calculados numéricamente equivalentes de entrada de calor
para SAW y SMAW, por ejemplo, pueden tener diferencias significativas en la energía térmica real entregada al depósito de soldadura.
SAW transfiere una parte significativa de la energía eléctrica calculada al depósito de soldadura como energía térmica, ya que no
implica un arco abierto que genere luz visible, grandes niveles de humo o altos niveles de conducción de calor a la atmósfera. Algo de
energía térmica en SMAW se pierde cuando se descartan los trozos de soldadura en caliente. Sin embargo, las diferencias entre los
procesos de soldadura tienen pocas consecuencias en la aplicación del código, porque la calificación WPS se basa en cada proceso de
soldadura.
La entrada de calor es aproximadamente proporcional al área de la sección transversal del cordón de soldadura individual depositado. Los cordones de soldadura
pequeños se asociarán con niveles más bajos de entrada de calor, y las pasadas de soldadura individuales más grandes naturalmente resultarán en niveles más altos de
entrada de calor. La entrada de calor asociada con las soldaduras en ángulo es proporcional al cuadrado del tamaño de la pierna (ver Anexo F, Figura F.4). Por lo tanto,
las soldaduras de filete de una sola pasada de un tamaño determinado están estrechamente vinculadas a una entrada de calor específica para un proceso de soldadura
dado.
Para una calificación de WPS determinada, el tipo de electrodo, sólido o con núcleo, no cambia. Los electrodos sólidos tienen la misma
clasificación AWS. Los electrodos FCAW, el fundente SAW y el gas protector o la mezcla de gas son de la misma clasificación, marca y
tipo del fabricante. El tipo de corriente, la polaridad y la extensión del electrodo permanecen iguales, excepto que la extensión del
electrodo puede variar en menos de 20 mm [3/4 pulg.] En SAW o 6 mm [1/4 pulg.] Para FCAW-G sin requerir recalificación (consulte
C-7.12.1.3).
Se permite una variación de ± 10% en la entrada de calor calculada entre pasadas para proporcionar cierta flexibilidad, y con equipo automatizado o
monitoreo activo y ajuste para procedimientos semiautomáticos, es posible satisfacer ese límite para las soldaduras de prueba de ranura. Se hacen
excepciones para las pasadas de raíz y tapa para facilitar una buena mano de obra y porque estas pasadas, al estar en la parte superior e inferior de la
soldadura, tendrán un efecto insignificante en las propiedades de la muestra de soldadura y los resultados de la prueba.
C-7.12.1 Prueba de calificación de entrada máxima de calor. La entrada de calor de soldadura excesivamente alta a menudo reduce la tenacidad del
metal de soldadura; por lo tanto, los WPS deben calificarse mediante pruebas a la entrada máxima de calor de soldadura, y la soldadura de producción se
controla para que no se excedan los parámetros de prueba. Con este método de prueba y control de producción, las soldaduras que se producen deben
poseer la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas, independientemente de la combinación de variables utilizadas para calcular la entrada de calor. Sin
embargo, la solidez de la soldadura puede verse afectada.
Se debe tener cuidado para evitar la acumulación de temperatura entre pasadas más allá del máximo esperado en el trabajo, ya que la
resistencia y la tenacidad del metal de soldadura pueden deteriorarse a temperaturas entre pasadas excesivamente altas. Se permite colocar un
chorro de aire comprimido detrás de la junta entre pasadas, pero la experiencia ha demostrado que esta aceleración del enfriamiento puede
conducir a niveles de resistencia inaceptables y deterioros en la tenacidad de las muescas. Esta práctica nunca debe emplearse en la producción
y, aunque está permitida para las placas de prueba de calificación, solo debe realizarse con precaución y conocimiento. Un método preferido de
control de temperatura es esperar a que la placa de prueba se enfríe entre pasadas de soldadura.
C-7.12.1.2 Electrodos. Existen límites prácticos para la cantidad o poca corriente que pueden conducir electrodos de varios diámetros. Dado que la
corriente de soldadura medida por amperaje es una variable esencial, los límites prácticos de los diámetros de los electrodos se regulan indirectamente. Los
pequeños cambios en el diámetro del electrodo no dan como resultado cambios significativos en las propiedades de la soldadura o en la solidez de la
soldadura, siendo todas las demás variables iguales. Por lo tanto, el diámetro del electrodo no es una variable esencial en este método. Sin embargo, los
cambios significativos en el diámetro del electrodo pueden cambiar la forma del cordón de soldadura y pueden afectar la solidez de la soldadura.
El número de electrodos de soldadura que se operan simultáneamente tiene un efecto importante en la WPS y, por lo tanto, se incluye como una variable
esencial. El diámetro de los electrodos es menos importante en este método de prueba de calificación porque se basa en la entrada de calor de la soldadura.
La corriente de funcionamiento generalmente aumenta con un aumento en el diámetro del electrodo. Se pueden obtener altas corrientes operando
electrodos pequeños a velocidades de alimentación de alambre altas, y se pueden obtener corrientes relativamente más bajas operando electrodos grandes
a velocidades de alimentación de alambre más lentas. El código permite controlar la corriente controlando la velocidad de alimentación de alambre (ver
6.29).
C-7.12.1.3 Parámetros eléctricos. Los parámetros de soldadura se pueden controlar con la velocidad de alimentación de alambre o con el
amperaje. En un sistema de voltaje constante, un aumento en la velocidad de alimentación de alambre da como resultado un aumento de la corriente,
siendo todas las demás condiciones iguales. Aunque algunos equipos de soldadura pueden contener un mecanismo de ajuste que indica que se está
controlando la corriente de soldadura, tales controles simplemente regulan la velocidad a la que se entrega el electrodo al arco. La corriente depende de la
polaridad de la soldadura, el diámetro del electrodo y la protuberancia eléctrica, además de la velocidad de alimentación del alambre. El control de la
velocidad de alimentación de alambre es un método más preciso para controlar los parámetros de soldadura, aunque algunos equipos no lo son.
401
capaz de leer directamente las velocidades de alimentación de alambre. Para el cálculo de la entrada de calor, todavía se requiere corriente y hay tablas de conversión
disponibles para correlacionar la corriente con velocidades específicas de alimentación de alambre. Es esencial que la correlación considere los efectos de la polaridad, el
diámetro del electrodo y la extensión del electrodo (ver 6.29).
El tipo de corriente puede ser corriente alterna o corriente continua, CA o CC. La polaridad es el signo de la corriente, electrodo positivo o electrodo
negativo, y determina la dirección del flujo de electrones a través del arco. Para una velocidad de alimentación de alambre dada, el funcionamiento del
equipo de soldadura por arco con electrodo de CC positivo, con frecuencia denominado polaridad inversa, produce una penetración más profunda que la CC
negativa. Para una velocidad de alimentación de alambre dada, el electrodo DC negativo, también llamado polaridad recta, produce una penetración menos
profunda que el DC positivo. La CA cambia la polaridad 120 veces por segundo y, por lo tanto, la profundidad de penetración está entre los dos.
La extensión del electrodo, también llamada sobresaliente, se define como la distancia desde el final de la punta de contacto hasta el inicio del
arco. Sin embargo, desde un punto de vista práctico, la extensión del electrodo a menudo se mide entre la punta de contacto y el trabajo.
Cualquiera de los dos enfoques es admisible siempre que se aplique de forma coherente tanto en las pruebas de calificación como en la
producción. Un aumento significativo en la extensión del electrodo resultará en una disminución en la corriente de soldadura si la velocidad de
alimentación del alambre no cambia. Con una mayor extensión del electrodo, el electrodo se calienta por resistencia eléctrica, elevando la
temperatura del electrodo y reduciendo el amperaje necesario para fundir el electrodo. Hay una caída de voltaje significativa a través de la
extensión del electrodo y, para mantener un voltaje de arco adecuado, se aumenta el voltaje para compensar esta caída. Aunque la corriente de
soldadura disminuye para una velocidad de alimentación de alambre dada, si la velocidad de desplazamiento se mantiene constante, la entrada
de calor de la soldadura no disminuye tan significativamente como la disminución de la corriente porque hay un aumento de voltaje. El código
permite una variación en el stickout eléctrico de hasta 20 mm [3/4 pulg.] Para SAW y 6 mm [1/4 pulg.] Para FCAW y GMAW sin requerir
recalificación. Los cambios que excedan este rango requieren recalificación.
La resistencia eléctrica suministrada por el electrodo depende en gran medida del área de la sección transversal que conduce la corriente
eléctrica. En el caso de electrodos sólidos, se puede utilizar toda la sección transversal para conducir la corriente. Para los electrodos FCAW, la
corriente es transportada principalmente por la vaina del electrodo. Por lo tanto, para un diámetro dado de electrodos, la resistencia eléctrica de
un electrodo FCAW es significativamente mayor que la de un electrodo sólido. Para electrodos de mayor diámetro, la resistencia es menor que la
asociada con electrodos de menor diámetro. Dado que el FCAW-G generalmente usa electrodos de diámetro más pequeño que el SAW, y siempre
usa electrodos FCAW, pequeños cambios en la extensión del electrodo, la longitud del electrodo sujeto a calentamiento, pueden tener un efecto
significativo en el calentamiento del electrodo. Por el contrario, SIERRA con mayor diámetro, Los electrodos sólidos se verán afectados en menor
medida. Por lo tanto, los cambios en el stickout eléctrico que requieren recalificación son más restrictivos para FCAW-G que para SAW.
La extensión del electrodo es una variable esencial solo para los procesos de soldadura alimentados por alambre. No tiene aplicabilidad a SMAW.
C-7.12.1.4 Corriente máxima. El método de calificación WPS de entrada de calor máxima determina la entrada de calor máxima que se puede
utilizar en la soldadura de producción. La entrada de calor se calcula matemáticamente a partir de la corriente de soldadura (medida en amperaje), el voltaje
de soldadura y la velocidad de desplazamiento. Por ejemplo, un WPS puede calificarse con una entrada de calor máxima usando los siguientes parámetros:
30 voltios, 300 amperios y velocidad de desplazamiento de 300 mm / minuto, lo que arroja la entrada de calor calculada de 1.8 kJ / mm. Un procedimiento de
soldadura que usa 30 voltios, 400 amperios y una velocidad de desplazamiento de 500 mm / minuto da como resultado 1,44 kJ / mm, que es una entrada de
calor más baja aunque tiene un amperaje más alto. Por lo tanto, el amperaje que se muestra en el PQR no necesita ser el amperaje máximo utilizado en la
producción. Este es un cambio significativo con respecto a las ediciones del código anteriores a 2015.
La tabla 7.12 proporciona los límites de corriente para los distintos electrodos. Los fabricantes pueden operar fuera de estos límites si así lo
desean, pero solo si califican el procedimiento de soldadura según el método de producción; el fabricante no puede usar el método de entrada
de calor para calificar procedimientos con amperajes fuera de los valores que se muestran en la Tabla 7.12. Esta limitación especial establece
límites razonables y prácticos sobre qué tan lejos el fabricante puede desviarse de los ajustes calificados; por ejemplo, un fabricante no podría
ejecutar una prueba de calificación a un amperaje y velocidad de desplazamiento dados y luego aumentar el amperaje fuera de los límites de la
Tabla 7.12.
Para tamaños de electrodos que no se muestran en la Tabla 7.12, los límites de corriente máxima y mínima se pueden determinar mediante interpolación lineal. La
corriente promedio para el siguiente tamaño de electrodo más pequeño y el siguiente más grande se divide por el promedio del tamaño de electrodo siguiente más
pequeño y el siguiente más grande, y luego se multiplica por el tamaño de electrodo no listado.
C-7.12.1.5 Voltaje máximo. Al igual que con el amperaje, el voltaje que se muestra en la entrada de calor máxima PQR no necesita ser el
máximo utilizado en la producción, ni la velocidad de desplazamiento debe ser la mínima. Por el contrario, la entrada de calor calculada, basada
en el amperaje, el voltaje y la velocidad de desplazamiento utilizados en la producción, no puede exceder la entrada de calor máxima que se
muestra en el PQR.
402
Las pasadas de raíz y tapa están exentas del cálculo de voltaje porque el metal de soldadura de estas pasadas no se incorpora en las
pruebas de tracción de metal de soldadura y en las muestras CVN; por lo tanto, no se evalúa en esas pruebas de calificación.
El voltaje de interés es el voltaje entre la punta de contacto y la pieza de trabajo, no el voltaje total del sistema que incluye caídas de
voltaje entre los cables de soldadura y los cables de trabajo (o tierra). Los medidores de fuentes de poder normalmente leen el voltaje
total del sistema y no deben confundirse con el voltaje entre la punta de contacto y el trabajo. Es posible, por ejemplo, usar voltajes del
sistema más altos en producción que los utilizados para la placa de prueba de calificación, siempre que el voltaje de producción desde
la punta de contacto hasta el trabajo sea igual o menor que el mismo voltaje medido durante la ejecución del pruebas de calificación. El
voltaje de la punta de contacto a la pieza de trabajo se puede medir directamente cuando se utilizan procesos de soldadura automática,
pero sería difícil con procesos semiautomáticos. Comúnmente para soldadura automática y semiautomática,
Un aumento en el voltaje del arco aumentará la cantidad de aleación absorbida de la aleación SAW o los flujos activos (consulte
la Cláusula 3 y C-7.5.2 para la definición de flujos activos, aleados y neutros). Los elementos más comunes recogidos de los
flujos SAW activos sensibles al voltaje son el manganeso y el silicio. Los fundentes activos están restringidos a soldaduras de
una y dos pasadas, a menos que lo apruebe el Ingeniero (ver 7.5.2). El fundente activo utilizado con electrodos de manganeso
y silicio relativamente altos y operado a un voltaje de soldadura alto puede aumentar la cantidad de manganeso y silicio en la
soldadura a límites inaceptables, lo que hace que la soldadura sea dura y quebradiza. Los fundentes de aleación no son, por
definición, fundentes activos, pero los elementos de aleación, principalmente níquel y cromo, absorbidos del fundente,
generalmente no se acumulan hasta límites inaceptables.
C-7.12.1.6 Flujo mínimo de gas. Se especifica que el caudal de gas protector es el mínimo permitido por la WPS, para evaluar el efecto del
blindaje mínimo sobre la solidez y las propiedades mecánicas de la soldadura. El caudal mínimo también minimizará el enfriamiento de la
soldadura, pero esta variación tiene poco efecto.
C-7.12.1.7 Velocidad de desplazamiento. Disminuir la velocidad de desplazamiento mientras se mantiene el mismo amperaje y voltaje aumenta la
entrada de calor calculada, pero la velocidad de desplazamiento del PQR no necesita ser la mínima para ser utilizada en la producción. Más bien, la entrada
de calor calculada según se determina a partir del amperaje, el voltaje y la velocidad de desplazamiento utilizados en la producción no puede exceder la
entrada de calor máxima del PQR.
C-7.12.1.8 Temperatura de precalentamiento y entre pasadas. Esta disposición se modificó significativamente en la edición de 2002 de
este código. Antes de 2002, la soldadura de producción dictaba el precalentamiento y la temperatura mínima entre pasadas. Esto creó el
conflicto ocasional cuando un WPS calificado con los valores de precalentamiento de la Tabla 6.3 entraba en conflicto con los valores descritos en
la Cláusula 12. Para asegurar la uniformidad entre las condiciones de calificación de WPS para los WPS usados para trabajo redundante y no
redundante, las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas se cambiaron a ser valores específicos. Por lo tanto, todas las
pruebas de calificación de WPS ahora usan el mismo nivel de precalentamiento.
La expectativa de la prueba de entrada de calor máxima es que se desarrollarían condiciones de baja tasa de enfriamiento. Por lo tanto, el valor de precalentamiento se
establece en un nivel relativamente alto para facilitar un enfriamiento lento. El precalentamiento de la producción debe estar determinado por las tablas de la Cláusula 6
o 12, según corresponda.
C-7.12.1.9 Temperatura máxima entre pasadas.Una vez que ha comenzado la soldadura, la temperatura entre pasadas en una pequeña
muestra de prueba comenzará a aumentar. Durante la prueba de calificación WPS, se debe permitir que la temperatura entre pasadas aumente
hasta que se alcance el valor máximo de temperatura entre pasadas. Durante la prueba de calificación WPS, la temperatura entre pasadas debe
mantenerse por debajo de la temperatura máxima entre pasadas que se muestra en la WPS para evitar afectar adversamente la medición de la
tenacidad del metal de soldadura de la prueba. Deje que la placa se enfríe entre pasadas para que no se exceda la temperatura máxima entre
pasadas deseada para el WPS. Entonces es posible dejar que la placa se enfríe entre pasadas para que no se exceda la temperatura máxima
entre pasadas deseada para el WPS. El valor máximo de WPS que se utilizará en la producción será determinado por la prueba de entrada
máxima de calor.
C-7.12.2 Prueba de calificación de entrada de calor máxima-mínima. La prueba de entrada de calor máxima-mínima se desarrolló para
minimizar el número requerido de pruebas de calificación. La porción de entrada de calor alta evalúa las WPS que pueden resultar en valores de
prueba de CVN bajos o resistencias a la tracción y el rendimiento bajas. La porción de bajo aporte de calor evalúa los WPS que pueden tener una
mayor incidencia de discontinuidades de fusión o mayor dureza que pueden afectar negativamente la solidez y las propiedades mecánicas. Los
metales de aportación enumerados en la Tabla 6.1 tienen un largo historial de desempeño satisfactorio y se espera que se desempeñen bien en
la construcción de puentes si las pruebas de calificación en entradas de calor de soldadura altas y bajas verifican la conformidad con los
requisitos del código (ver 6.27 y 6.29 para el control de las variables de soldadura durante soldadura de producción).
403
Se debe tener cuidado al soldar cualquier acero tratado térmicamente, particularmente aceros templados y revenido, para asegurar que la
entrada máxima de calor de la soldadura no exceda las recomendaciones del fabricante del acero. La entrada de calor excesiva puede reducir la
tenacidad de la ZAT.
Para el método de prueba de entrada de calor máxima-mínima, la prueba de entrada de calor máxima se realiza exactamente de la
misma manera que se haría si solo se realizara la prueba de entrada de calor máxima de conformidad con 7.12.1. Además, solo se
requiere la prueba de entrada de calor mínima.
Las pruebas de baja entrada de calor verifican que la soldadura con la entrada de calor mínima que se utilizará en el trabajo producirá soldaduras sólidas,
libres de grietas, que tengan la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas. Debido a que las placas de prueba son significativamente más pequeñas que
las bridas típicas de las vigas de puentes, estas se calientan más por la soldadura y se calientan más rápidamente. La temperatura entre pasadas se
controlará y limitará para que las temperaturas de la placa de prueba se aproximen a la temperatura mínima de precalentamiento.
El objetivo de la prueba de entrada de calor mínima es crear condiciones de soldadura que sean representativas de la tasa de enfriamiento más alta que se
encontraría usando ese WPS en particular. Las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas se utilizarán en las pruebas, junto con los
niveles mínimos de entrada de calor, lo que crea algunos problemas prácticos.
C-7.12.2.1 Esta subcláusula aclara que los valores de entrada de calor máxima y mínima se basan en la entrada de calor promedio
informada en el PQR, y no, por ejemplo, el paso más alto o el paso más bajo. Las subcláusulas sucesivas también aclaran que el amperaje de
calificación, los voltios y la velocidad de desplazamiento no necesitan ser los mismos que los usados en el piso (ya que están controlados por
conformidad con los límites máximo y mínimo de entrada de calor). Sin embargo, el amperaje debe estar dentro de los límites de la Tabla 7.12.
C-7.12.2.1 (1) Ver C-7.12.1.2.
C-7.12.2.1 (2) Ver C-7.12.1.3.
C-7.12.2.1 (3) Consulte C-7.12.1.4 para obtener información sobre la interpolación actual.
C-7.12.2.1 (6) Para la prueba de entrada de calor mínima, el objetivo es una alta velocidad de enfriamiento. Para garantizar que se produzca esta alta
velocidad de enfriamiento, el precalentamiento de la placa de prueba está entre 10 ° C y 40 ° C [50 ° F – 125 ° F]. Si la placa de prueba está por debajo de 10 °
C [50 ° F], se puede calentar a una temperatura que no exceda los 40 ° C [125 ° F]. Se seleccionó 40 ° C [125 ° F] para asegurar que el enfriamiento artificial
de las placas fuera innecesario en la mayoría de las condiciones.
C-7.12.2.1 (7) El objetivo de la prueba de entrada de calor mínima es lograr una velocidad de enfriamiento rápida. La temperatura entre pasadas
tiene un valor máximo específico para garantizar que se logren condiciones de alta velocidad de enfriamiento. Este valor se impone únicamente en la
prueba y no es necesario aplicarlo a la soldadura de producción. Es posible enfriar artificialmente la placa de prueba entre pasadas, aunque tal enfriamiento
puede afectar negativamente los resultados de prueba obtenidos.
C-7.12.3.1 Envolvente máxima de entrada de calor.No se espera que los cambios limitados, como se permite
en 7.12.3.1 y 7.12.3.2, tengan ningún efecto adverso sobre las propiedades requeridas del metal de soldadura. Para
minimizar las pruebas de calificación de WPS, el Contratista puede probar solo con la condición máxima de entrada de
calor de soldadura prevista para su uso, luego operar el equipo de soldadura dentro del 60% y 100% de la entrada de
calor del WPS probado, así como dentro de las limitaciones de corriente. y voltaje dentro de esta subcláusula. La
velocidad de desplazamiento no está limitada específicamente por este método. Sin embargo, la velocidad de
desplazamiento más alta que se puede emplear se puede calcular tomando la entrada de calor más baja permitida
(60%) y la corriente y voltaje más altos permitidos (100%), calculando que la velocidad de desplazamiento más alta
permitida será 1,66 veces los parámetros probados. . Este valor máximo de velocidad de desplazamiento solo se puede
usar con el amperaje y voltaje máximos permitidos.
C-7.12.3.2 Corriente, voltaje y velocidad de desplazamiento de WPS de producción. Esta subcláusula establece la variación permitida que se
puede utilizar para el amperaje, el voltaje y la velocidad de desplazamiento al escribir los procedimientos de producción que han sido calificados por el
método de entrada máxima de calor (ver 7.12.1). Siempre que la entrada de calor esté dentro de la ventana de 7.12.3.1, los únicos otros límites son que el
amperaje debe estar dentro de los límites de la Tabla 7.12 y el voltaje puede variar en ± 10%. Existen límites de voltaje específicos porque los grandes
cambios de voltaje pueden afectar significativamente la composición química final cuando se utilizan aleaciones y fundentes activos.
C-7.12.3.3 Corriente de producción, voltaje y velocidad de desplazamiento. Esta subcláusula establece los rangos permitidos de
amperaje, voltaje y velocidad de desplazamiento en los procedimientos de producción por escrito calificados por el método de entrada de calor
máxima-mínima (ver 7.12.2). Siempre que la entrada de calor esté dentro de la ventana de 7.12.3.4, los únicos otros límites son el amperaje
404
debe estar dentro de los límites de la Tabla 7.12 y los límites de voltaje que se muestran. Al igual que con el método de entrada máxima de calor, existen
límites de voltaje específicos porque los grandes cambios en el voltaje pueden afectar significativamente la composición química final cuando se utilizan
aleaciones y fundentes activos.
C-7.12.3.4 Límites de producción de entrada de calor máxima-mínima. Cuando el Contratista planea operar WPS calificados de conformidad con
las disposiciones de 7.12.2 en un rango de entradas de calor de soldadura, las entradas de calor de soldadura más altas y más bajas generalmente se
califican en pruebas separadas. El aporte de calor elevado puede afectar negativamente la tenacidad, la resistencia y la solidez. La entrada de calor baja
puede afectar negativamente la tenacidad, solidez o ductilidad. Si las pruebas de los WPS que representan los límites de entrada de calor superior e inferior
producen resultados satisfactorios, el Contratista puede escribir y usar WPS que operen en cualquier lugar entre los límites de entrada de calor máximo y
mínimo, manteniéndose dentro de las limitaciones del rango probado para el voltaje y la producción de corriente. límites de 7.12.3.4. La velocidad de
desplazamiento se puede ajustar sin limitación para permanecer dentro de los límites del rango de entrada de calor probado.
En lugar de realizar una prueba de entrada de calor mínima, puede ser ventajoso ejecutar una segunda prueba de entrada de calor máxima
usando un nivel nominal más bajo para la entrada de calor máxima. Este enfoque puede ser eficaz para extender el límite inferior de la entrada
de calor con la segunda prueba.
C-7.12.4 Calificación del procedimiento de producción. La premisa del método de calificación de producción es que las configuraciones que se
utilizarán en los proyectos se prueban realmente, en comparación con una variedad de configuraciones que se prueban con los métodos de entrada de
calor. El fabricante puede calificar WPS con cualquiera de los métodos enumerados. Sin embargo, ciertos procesos (como se especifica en el código) deben
calificarse utilizando el método de procedimiento de producción.
Los métodos de calificación para ESW y EGW son similares al método de producción, pero no entran completamente dentro de las reglas de
7.12.4. Las reglas para la calificación de procedimientos de ESW y EGW se encuentran en otras partes de la Cláusula 7.
C-7.12.4.2 Exceder las variaciones permitidas en la Tabla 7.6 puede afectar las propiedades mecánicas, la composición
química o la solidez de la soldadura. Estas variables se denominan variables esenciales y se enumerarán específicamente en la
WPS. Se permiten cambios dentro de la limitación de variables esenciales sin recalificación; los cambios fuera de estos límites
requieren la recalificación del WPS.
En las ediciones del código anteriores a 2002, era posible calificar diferentes valores de precalentamiento mediante la realización de una Prueba de Calificación del
Procedimiento de Producción que empleaba diferentes valores de precalentamiento.
Posteriormente se determinó que la calificación de los valores de precalentamiento por debajo de los niveles contenidos en la Tabla 6.3, Tabla 12.4,
12.5, 12.6, 12.7 o 12.8, fue no la intención. Por lo tanto, se realizaron cambios para prescribir las condiciones de precalentamiento para la prueba del
procedimiento de producción. Los valores contenidos en 6.2 se mantienen para esta prueba. Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas de
producción se rigen por otros requisitos del código.
C-7.13 Soldadura por electrogas

Las WPS que se utilizarán para EGW se detallan en la Cláusula 6, Parte E, y las variables esenciales para estos procedimientos se dan en la Tabla
7.7.
C-7.13.1 Figura 7.1. Debido a que la mayoría de los EGW WPS utilizan una preparación de junta a tope cuadrada, las placas de prueba se
preparan con un borde cuadrado. Si se utiliza otro tipo de ranura en la junta, la ranura de la placa de prueba debe coincidir con la de la junta. Se
requieren ocho muestras en lugar de cinco porque la estructura de grano columnar grueso de EGW conduce a una dispersión mucho mayor en
los resultados de las pruebas CVN.
C-7.13.2 Limitaciones. Solo para variaciones en la oscilación del metal de aporte, no será necesaria una nueva prueba completa de WPS, pero la
soldadura realizada con un WPS previamente calificado con valores de oscilación revisados debe examinarse usando RT o UT. La soldadura puede ser una
soldadura de producción o de prueba.
C-7.14 Soldadura por electroescoria

Las restricciones sobre la soldadura de producción en la Cláusula 6 están destinadas a proporcionar una tenacidad CVN de HAZ adecuada sin
depender de las pruebas CVN de la HAZ.
C-7.14.1 Figura 7.1. Debido a que ESW utiliza una preparación de junta a tope cuadrada, las placas de prueba se preparan con un borde cuadrado. Se
requieren ocho muestras en lugar de cinco porque la estructura de grano columnar grueso de ESW conduce a una dispersión mucho mayor en los
resultados de las pruebas CVN.
405
C-7.15 Tipo de pruebas y propósito

Las placas de prueba de soldadura primero se inspeccionan visualmente y luego se radiografían para garantizar que el WPS sea capaz de producir
soldaduras sólidas que cumplan con todos los requisitos de calidad del código. Si la inspección visual o NDT indica que la soldadura de prueba contiene
discontinuidades de soldadura inaceptables, no hay necesidad de mecanizar muestras de prueba y realizar pruebas porque la prueba WPS todavía se
considera una falla. Cuando las discontinuidades de soldadura aceptables están muy localizadas y hay suficiente longitud de soldadura, es aceptable
mecanizar todas las muestras de prueba requeridas de áreas de la soldadura que estén libres de defectos.
La aceptación de las WPS se basa en el logro satisfactorio de los valores mecánicos requeridos de resistencia, ductilidad y tenacidad, y en una
calidad satisfactoria según lo documentado por NDT y pruebas destructivas de solidez. Las pruebas de calificación WPS verifican las propiedades
mecánicas basadas en soldaduras de prueba. En la soldadura de producción, la solidez también se verifica mediante pruebas visuales y END.
C-7.15.1 Soldaduras de ranura. Estas pruebas evalúan la solidez del metal de soldadura y determinan las propiedades mecánicas del metal
de soldadura depositado. Si, en situaciones excepcionales, se requiere que una junta de prueba utilice metal de soldadura que no coincida o dos
resistencias de metal base especificadas diferentes, las pruebas de tracción de sección reducida y las muestras de flexión lateral no darán como
resultado exámenes mecánicos significativos.
C-7.17 Ensayos no destructivos (NDT)

Todas las placas de prueba de calificación WPS deben ser radiografiadas para demostrar su solidez antes de las pruebas mecánicas,
independientemente del proceso de soldadura utilizado. Además, NDT reduce los gastos y las demoras que resultan del mecanizado y la prueba
de soldaduras que tienen discontinuidades prohibidas por el código. Se requiere UT además de RT para la calificación del procedimiento ESW
porque RT puede no detectar discontinuidades planas (por ejemplo, grietas, fusión incompleta) orientadas paralelas a la película o
discontinuidades planas apretadas, y se ha demostrado que las placas de prueba UT de ESW revelan defectos de mano de obra como así como
RT.
C-7.18 Método de ensayo de muestras

C-7.18.1 En algunas condiciones, la capacidad de prueba de tracción de un laboratorio puede impedir el uso de muestras de tamaño
completo. Este suele ser el caso cuando se utilizan aceros de mayor resistencia. En estas condiciones, se pueden utilizar varias
muestras. Se prueba todo el espesor de la muestra de prueba.
C-7.19 Resultados de la prueba requeridos
C-7.19.3.2 Incompatibilidad. En las ediciones de código anteriores a 2020, se requería que las pruebas de calificación para WPS que
usaran metal de aportación no coincidente se realizaran utilizando el metal base enumerado en la WPS, y la calificación de WPS estaba exenta de
las pruebas de tensión y flexión de sección reducida. En 2020, los requisitos de calificación se modificaron para requerir que los materiales base
de la placa de prueba se elijan para que coincidan aproximadamente con la resistencia del metal de aporte; el metal base no será el mismo
material que se utilizará en la producción. Esto permite la prueba de flexión y la prueba de tracción de sección reducida de la soldadura de
muestra. Debido a que el metal de soldadura no coincidente no coincidirá con la resistencia del metal base de producción, el metal base WPS no
es el mismo que se usó en la prueba de calificación. La Tabla 7.3 se usa para determinar las propiedades requeridas en función del metal base
usado en la prueba.
C-7.19.4 (1) Los valores más altos y más bajos se ignoran para excluir puntos de datos periféricos, como los debidos a una prueba mal
realizada, que no representan las propiedades del metal de soldadura en general.
Parte B
Cualificación de soldador, operador de soldadura y soldador por puntos
Las pruebas de calificación están especialmente diseñadas para determinar la capacidad de los soldadores, operadores de soldadura y
soldadores de puntos para producir soldaduras sólidas siguiendo un WPS. El código no implica que cualquier persona que complete
satisfactoriamente las pruebas de calificación de rendimiento pueda realizar la soldadura para la que está calificado en todas las condiciones que
se puedan encontrar durante la soldadura de producción. Es esencial que los soldadores, operadores de soldadura y soldadores de puntos
tengan algún grado de capacitación para estas condiciones especiales.
406
Las pruebas de calificación del personal de soldadura están diseñadas específicamente para determinar la capacidad de una persona para
producir soldaduras sólidas en cualquier junta de prueba. Después de completar con éxito las pruebas de calificación, se debe considerar que el
soldador tiene calificaciones mínimas aceptables. El conocimiento del material a soldar es beneficioso para el soldador para producir una
soldadura sólida, por lo tanto, se recomienda que antes de soldar aceros templados y revenido, los soldadores deben recibir instrucciones sobre
las propiedades de este material o tener experiencia previa en soldadura. el acero particular.
C-7.21 Requisitos generales.

La agudeza visual es importante para que los soldadores, operadores de soldadura y soldadores de puntos realicen su trabajo de
manera aceptable. Las pruebas no garantizan que su visión seguirá siendo satisfactoria para producir soldaduras aceptables. Si parece
que una persona tiene dificultades para ver correctamente, se debe realizar una prueba de agudeza visual.
C-7.21.1 Propósito. Las pruebas de calificación de soldadores están destinadas a documentar la capacidad de un soldador, operador de soldadura o
soldador de puntos para realizar soldaduras sólidas siguiendo un WPS proporcionado por el contratista. La prueba está destinada a establecer la capacidad
del individuo (1) para ajustar y controlar el equipo, (2) seguir las WPS, (3) guiar o manipular el electrodo para asegurar una fusión sólida entre la soldadura y
el metal base adyacente o previamente. pasada de soldadura depositada, y (4) producen una soldadura que no contiene un número o tamaño inaceptable
de discontinuidades de soldadura tales como cortes, superposición, porosidad e inclusiones de escoria. La falta de fusión u otras discontinuidades causadas
por una técnica de soldadura deficiente pueden hacer que la muestra falle en una prueba de doblado. Sin embargo, si una soldadura sólida tiene resistencia
insuficiente o carece de ductilidad suficiente para pasar la prueba de flexión, generalmente no es culpa del soldador, pero puede ser el resultado de una
WPS inadecuada o una preparación deficiente de la muestra de prueba. Las pruebas de calificación de los soldadores solo están destinadas a medir las
habilidades que son necesarias para producir la solidez de la soldadura. Todas las demás propiedades de la soldadura son las determinadas por la selección
del metal de aportación, el metal base y la WPS.
El código no pretende exigir una duplicación innecesaria de esfuerzos. Cuando haya evidencia de que el personal de soldadura ha sido
calificado previamente por las pruebas descritas en este código y está al día como se describe en 7.21.4, no se debe ordenar la
recalificación a menos que haya alguna razón para cuestionar la habilidad de un individuo.
C-7.21.3 Metal base. El metal base utilizado en las pruebas de calificación del personal de soldadura no afecta la técnica utilizada por el
soldador, pero puede afectar las propiedades físicas de la soldadura y el metal base durante la prueba física de la muestra en la prueba de
doblado. Si se va a soldar un acero no listado, el personal que suelde este acero califica utilizando placas de prueba de la misma especificación,
aunque no necesariamente del mismo grado.
C-7.21.4 Período de vigencia. Para verificar la limitación de seis meses en la calificación del personal de soldadura, se recomienda que el
Contratista mantenga un registro que documente el cumplimiento de este requisito. Aunque el código permite que la calificación permanezca en
efecto indefinidamente, algunos propietarios imponen un límite al período de tiempo que una persona puede ser considerada calificada para
soldar sin repetir las pruebas de calificación. Se desaconsejan tales requisitos. El código pretende que no haya una duplicación innecesaria de
esfuerzos. Donde haya evidencia de que el personal de soldadura está calificado por las pruebas descritas en este código, y la calificación es
actual como se describe en esta subcláusula, la recalificación no debería ser necesaria a menos que haya alguna razón para cuestionar la
capacidad de un soldador individual, operador de soldadura o tachuela. soldador.
C-7.21.5.1 Limpieza del paso de relleno y raíz. El personal no debe estar calificado si no puede realizar soldaduras de forma constante
con el perfil adecuado y sin discontinuidades inaceptables. El rectificado y las otras acciones descritas permitirían la corrección de un perfil
deficiente y la reparación o eliminación de discontinuidades en la placa de prueba, permitiendo que un soldador con una técnica deficiente o
inaceptable, quizás, pase la prueba.
La limpieza entre pasadas es solo para eliminar material que no sea el metal de soldadura, como escoria, óxidos, etc. No tiene la intención de alisar la
superficie de la soldadura o eliminar defectos visibles de la soldadura. Una rueda de alambre motorizada acelera la limpieza, pero no debe usarse con
suficiente fuerza o duración para eliminar el metal de la superficie de soldadura.
C-7.21.6.1 Contratista. El Contratista es responsable de la calificación del personal de soldadura. El Contratista no está obligado
a realizar físicamente las pruebas y puede hacer que las pruebas sean supervisadas y realizadas por un tercero, siempre que el
Contratista verifique la idoneidad de las pruebas realizadas por terceros.
C-7.21.7 Registros. Los registros de las pruebas de calificación deben contener información sobre la fecha de la prueba, el proceso, la WPS, la placa de
prueba, la posición, el nombre del inspector que atestigua y los resultados de la prueba.
C-7.21.8 Ediciones de código anteriores. Las pruebas de calificación del personal de soldadura realizadas utilizando unidades de medida
estándar o métricas (SI) de los EE. UU. Son aceptables y califican al soldador para trabajar con ambos sistemas de medición.
407
C-7.24 Limitaciones de variables

C-7.24.1.1 Metal base. Los soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos que sueldan aceros de alta resistencia
templados y revenido deben tener experiencia en soldar tales metales base. Debido al mayor riesgo de agrietamiento y los efectos de la
soldadura en las propiedades mecánicas de HAZ, el personal de soldadura que suelda en acero de grado HPS 690W [HPS 100W] debe probarse
en acero de la misma especificación, acero de grado HPS 690W [HPS 100W], según corresponda. .
C-7.24.1.2 Proceso. FCAW-S y FCAW-G se consideran el mismo proceso para la calificación del personal de soldadura.
C-7.24.1.3 Electrodo y medio de protección aprobados. Aunque un cambio de fabricante dentro de una clasificación dada de
metal de aporte, cambio de fundente o cambio de gas protector es un elemento esencial para la calificación de WPS, estos no son
factores en la calificación del personal de soldadura. Los cambios en estos parámetros afectan la WPS, pero tendrán un efecto
insignificante en las técnicas utilizadas para soldar.
C-7.24.2.1 Restricciones de SMAW. Las características operativas de los electrodos tipo E7018 son esencialmente las mismas
que las de otros electrodos SMAW de bajo hidrógeno y, por lo tanto, no se requiere que el personal de soldadura esté calificado con
electrodos con otras clasificaciones. La excepción a esto es cuando se utilizan electrodos E100 y E110.
C-7.24.3.1 ESW / EGW. Aunque un cambio de fabricante dentro de una clasificación dada de metal de aporte, cambio de fundente o
cambio de gas protector es un elemento esencial para la calificación de WPS, estos no son factores en la calificación del personal de soldadura.
Los cambios en estos parámetros afectan la WPS, pero tienen un efecto insignificante en la configuración y las operaciones utilizadas para estos
procesos de soldadura automática.
C-7.24.4.2 Posición. A diferencia de las limitaciones de posición para la calificación del soldador en 7.22.1, la calificación del soldador por puntos es
específica de la posición. Un soldador calificado para la posición vertical también está calificado para las posiciones plana y horizontal. Un soldador de
puntos calificado para la posición vertical no está calificado para las posiciones plana y horizontal. Son necesarias pruebas separadas para cada posición de
soldadura por puntos.
C-7.26 Método de ensayo de muestras

C-7.26.1 Pruebas radiográficas. Con la única excepción de GMAW-S, todas las pruebas de calificación del personal de soldadura pueden
realizarse mediante pruebas mecánicas o RT de soldaduras de prueba.
GMAW-S es susceptible a una alta incidencia de discontinuidades de fusión llamadas "vueltas frías". Las pruebas de flexión guiadas utilizadas para la
calificación del soldador producen suficiente tensión en las muestras de prueba como para causar grietas en las áreas lapeadas en frío que la RT puede
pasar por alto debido al tamaño u orientación.
Las pruebas de calificación del soldador realizadas por RT someten la soldadura completa a la misma prueba de solidez que es la base para la aceptación de
las soldaduras de puentes. Las pruebas de flexión solo miden la solidez de la mitad del espesor de la muestra de prueba de soldadura que se somete a
tensión de tracción a medida que se dobla la muestra. Las discontinuidades en el interior o el lado de compresión del doblez a menudo no se detectan. RT
también puede evaluar la solidez de la raíz en soldaduras realizadas contra un soporte de acero fundido. Lograr una buena fusión en la raíz es una de las
partes más difíciles de la prueba y refleja con precisión la dificultad en la construcción. Las pruebas de curvatura a menudo no evalúan adecuadamente las
discontinuidades de fusión pequeñas pero extensas en la raíz porque se mecanizan o rectifican durante la preparación de las muestras de curvatura.
Debido a que las muestras de prueba no tienen que mecanizarse a partir de la soldadura de prueba, y debido a que las pruebas se pueden completar con mucho menos
tiempo perdido, la calificación del soldador por RT también puede ser menos costosa que la prueba de doblado.
C-7.26.3 Requisitos de prueba de rotura de soldadura de filete y macroataque. El propósito de estas pruebas es determinar la solidez de
la junta soldada en ángulo. La aceptación de la prueba está determinada por la extensión y la naturaleza de cualquier discontinuidad revelada
por la ruptura de la muestra de rotura, en caso de que ocurra, o la cara cortada de la muestra de macroataque.
C-7.28 Nuevas pruebas.
Estas disposiciones son aplicables durante las pruebas iniciales de calificación del personal de soldadura y durante las pruebas debido a la pérdida de
calificación por mala mano de obra o vencimiento de la calificación. Para la recalificación debido a límites de tiempo, se utiliza una prueba de calificación
limitada en una placa de 10 mm [3/8 pulg.]. Para la recalificación debido a mano de obra deficiente, es necesaria una prueba completa, idéntica a la prueba
para el personal de soldadura nuevo (ver 7.21.4).
408
C-7.28.1.1 Nueva prueba inmediata. Si un soldador u operador de soldadura no pasa la prueba de calificación, si lo desea, el
soldador u operador puede soldar inmediatamente dos placas de prueba adicionales. Si ambas placas pasan, entonces el soldador u
operador se considera calificado.
C-7.28.2 Soldador por puntos. Si un soldador por puntos no pasa la prueba de calificación, si lo desea, el soldador o el operador pueden
soldar inmediatamente una placa de prueba adicional. Si esta placa pasa, entonces el soldador de puntos se considera calificado. Esto es menos
restrictivo que la disposición de reevaluación del soldador y del operador de soldadura, porque solo se usa una placa de prueba en lugar de dos.
C-Tabla 7.3 La Tabla 7.3 enumera las propiedades mecánicas requeridas de fluencia y resistencia a la tracción, ductilidad y tenacidad para el
metal de soldadura probado. Cada resistencia y categoría de metal base va seguida de una lista de procesos y clasificaciones de metal de
aportación adecuadas que están destinadas a producir metal de soldadura con propiedades mecánicas adecuadas para juntas a tope de tensión
y otras soldaduras que requieren metal de soldadura de resistencia, ductilidad y tenacidad iguales.
Las ediciones anteriores del código han tenido diferentes criterios de aceptación de la prueba de calificación de procedimiento
para diferentes metales de aportación. Dichos criterios incluían valores mínimos y máximos de resistencia a la tracción, valores
mínimos de límite elástico, valores mínimos de ductilidad y valores mínimos de Charpy. Esto creó algunas inconsistencias
lógicas cuando los criterios de aceptación eran diferentes para varios metales de aportación, aunque se esperaba que se
usaran en la misma calidad de acero en la producción. Con el fin de proporcionar consistencia técnica, se determinó que, en
función del grado de acero que se va a unir (límites de fluencia mínimos, resistencias mínimas a la tracción, valores mínimos de
alargamiento y valores mínimos de tenacidad iguales), todos los procesos y metales de aportación para un acero determinado
tendría los mismos requisitos.
El valor máximo de la resistencia a la tracción se omitió deliberadamente, ya que se esperaba que el valor de alargamiento fuera suficiente para
asegurar que el metal de soldadura depositado tuviera la ductilidad adecuada y que el metal de soldadura de mayor resistencia se desempeñara
aceptablemente, siempre que se cumplieran los criterios de elongación y tenacidad.
C-Tabla 7.6 (1–4) Tipo de metal de relleno. Las disposiciones de 7.5.1 se aplican a la calificación utilizando cualquiera de los métodos
de prueba de calificación WPS, según 7.12.4. SAW se califica comúnmente usando los métodos de 7.12 y no están sujetos a los límites
de variables esenciales de la Tabla 7.6. Sin embargo, SAW y SAW de alta resistencia en juntas no estándar se califican usando 7.12.4, y
estas aplicaciones están sujetas a las limitaciones de la Tabla 7.6.
Para SAW, cada clasificación de metal de aporte AWS de electrodo sólido desnudo y la marca de cada fabricante y el tipo de electrodo con núcleo o fundente
SAW utilizado requieren calificación (consulte C-7.5.1). El fundente SAW o las adiciones de metal que se utilizan para modificar significativamente la
composición química de la soldadura, o complementar el volumen del metal de aportación, o ambos, son variables esenciales. Los fundentes de aleación se
utilizan para hacer que las soldaduras sean más resistentes a la corrosión y se pueden utilizar para modificar las propiedades mecánicas. Las adiciones de
polvos metálicos, o alambre cortado, al baño de soldadura fundida SAW presentan complicaciones para asegurar la solidez de la soldadura y las
propiedades uniformes del metal de soldadura. Cuando la composición química o las propiedades mecánicas de la soldadura dependen de adiciones
metálicas, el uso de estos productos constituye una variable esencial.
C-Table 7.6 (5) Diámetro del electrodo. Una diferencia importante entre la calificación bajo 7.12.1, 7.12.2 y 7.12.4 es que el diámetro
(tamaño) del electrodo es una variable esencial en 7.12.4 pero no en 7.12.1 o 7.12.2. Un cambio de dos o más diámetros estándar, como
se describe en las especificaciones del electrodo AWS A5.XX, requiere recalificación si se utiliza la prueba de calificación WPS del
Procedimiento de producción.
C-Tabla 7.6 (6) Número de electrodos. Un cambio en la cantidad de electrodos utilizados es una variable esencial independientemente del
método utilizado para calificar las WPS. Cambiar de uno a varios electrodos, o viceversa, puede afectar significativamente la entrada de calor y las
velocidades de enfriamiento.
C-Tabla 7.6 (7–13) Parámetros eléctricos, velocidad de desplazamiento y entrada de calor. Estas disposiciones abordan los cambios en los controles eléctricos que se
consideran variables esenciales y también incluyen la velocidad de desplazamiento que no es eléctrica, pero es un factor en la entrada de calor. Los controles eléctricos y
la velocidad de desplazamiento, en combinación, controlan la entrada de calor de soldadura.
C-Tabla 7.6 (7) Amperaje. Los rangos de corriente recomendados proporcionados por los fabricantes de electrodos SMAW suelen ser
bastante amplios y, por lo general, es difícil soldar fuera de estos rangos. Si se están produciendo soldaduras satisfactorias,
generalmente se toma como evidencia de que la corriente y el voltaje son aceptables. Sin embargo, cuando se sabe que el Contratista
desea utilizar valores actuales más allá de los recomendados por el fabricante del electrodo, se requiere calificación.
El contratista especifica la corriente en el WPS. Las variaciones que superen los límites especificados requieren una recalificación. La corriente
determina la velocidad de fusión del electrodo y, por lo tanto, el volumen de pasadas de soldadura individuales para cualquier recorrido dado.
409
velocidad. La extensión del electrodo o el tubo de contacto a la distancia de trabajo es una variable de soldadura importante que afecta tanto la corriente como el modo
de transferencia. A una velocidad de alimentación de alambre dada, utilizando una fuente de energía de voltaje constante, las extensiones de electrodo más largas hacen
que la corriente de soldadura disminuya. Esto puede reducir la penetración de la soldadura, la entrada de calor y provocar discontinuidades en la fusión. Una extensión
más corta provoca un aumento en la corriente de soldadura. Para el funcionamiento de la máquina, la extensión del electrodo puede medirse previamente; para
soldadura manual, se estima visualmente. Consulte C-7.12.1.2 y C-7.12.2.1 (1).
C-Tabla 7.6 (9) Transferencia de modo. El modo de transferencia de metal a través del arco afecta la solidez de la soldadura.
Consulte la Tabla C 7.6 (12), (13) y C-7.12.1.3 o C-7.12.2.1 (2) para obtener información sobre la corriente, la polaridad y la extensión del electrodo. La
extensión del electrodo no es una variable esencial. Cuando los WPS están calificados según las disposiciones de 7.12.4, el ingeniero debe determinar
cuándo los cambios en la extensión del electrodo parecen haber cambiado las condiciones de soldadura lo suficiente como para requerir una prueba de
propiedades mecánicas aceptables por recalificación.
C-Table 7.6 (10) Voltaje. El contratista especifica el voltaje en el WPS. Las variaciones que superen los límites especificados requieren
una recalificación. En SAW, el voltaje del arco puede tener un efecto importante en la composición química del metal de soldadura (ver
C-7.12.1.5).
Con SMAW, la longitud del arco determina el voltaje. Todo SMAW realizado bajo las disposiciones del código utiliza electrodos SMAW de bajo
hidrógeno que requieren una longitud de arco muy corta, comúnmente de 1 mm a 2 mm [1/32 pulg. A 1/16 pulg.].
Tabla C 7.6 (12) Velocidad de desplazamiento. La velocidad de desplazamiento afecta el tamaño del cordón, la entrada de calor y las velocidades de enfriamiento de la soldadura, lo
que es especialmente importante para el control de la tenacidad a la fractura y para soldar aceros templados y revenido. También es necesaria una selección adecuada de la velocidad
de desplazamiento para proporcionar solidez a la soldadura y evitar la fusión incompleta y el atrapamiento de escoria.
Los cambios significativos en la velocidad de desplazamiento cambian el patrón de solidificación en el baño de soldadura. La soldadura con altas velocidades de
desplazamiento y alta corriente, identificada por charcos de soldadura largos en forma de lágrima, puede ser indeseable porque hace que los componentes de punto de
fusión más bajo (más débiles), si están presentes en cantidades suficientes en el metal base, sean empujados hacia el centro de la soldadura. donde pueden causar
grietas calientes. Las pruebas de calificación evalúan la susceptibilidad al agrietamiento en caliente, pero esto también depende en gran medida de la configuración de la
junta.
Las velocidades de desplazamiento de SAW y EGW tienen un mayor rango de variación, en comparación con GMAW y FCAW, porque con estos
procesos, la velocidad de desplazamiento a menudo se puede cambiar sustancialmente sin interferir con la operación del arco de soldadura.
C-Table 7.6 (13) Entrada de calor. Los grandes cambios en la entrada de calor cambian significativamente las propiedades mecánicas de la soldadura y la
ZAT, y no se permiten sin recalificación. La entrada de calor de soldadura excesivamente alta puede reducir significativamente el metal de soldadura y la
tenacidad HAZ, especialmente para aceros tratados térmicamente. Una menor entrada de calor de soldadura puede aumentar la incidencia de
discontinuidades de fusión y afectar la solidez y las propiedades mecánicas, incluida la disminución de la tenacidad.
C-Tabla 7.6 (14-18) SIERRA de electrodos múltiples. Es físicamente posible realizar SAW con múltiples electrodos espaciados lo suficientemente separados
como para que el baño de soldadura fundido de un arco principal se solidifique antes de que el arco o los arcos posteriores alcancen el mismo punto en la
soldadura. Para lograr la fusión de manera confiable en tales condiciones, el arco posterior también tendría que estar lo suficientemente cerca para realizar
la segunda soldadura antes de que se solidifique la escoria de la primera soldadura. Al soldar con un arco de plomo GMAW y un arco o arcos posteriores
SAW, se permite que el arco de plomo alimente un baño de soldadura separado. GMAW produce escoria mínima.
En SAW, el espacio máximo entre los arcos de avance y de seguimiento que alimentan el mismo baño de soldadura fundida es de aproximadamente 20 mm
[3/4 in]. El espacio máximo entre varios arcos en charcos separados es de 75 mm [3 pulg.].
C-Table 7.6 (19) Área de ranura. Se requiere recalificación si el número de pasadas de soldadura cambia en más del 25% para un área de sección
transversal determinada de ranura o soldadura de filete. Esto es para controlar los cambios en la entrada de calor de soldadura. Debido a que la calificación
y el control de las variables de soldadura se basan en la entrada de calor de la soldadura, es poco probable que sea necesaria la recalificación debido a un
cambio en el número requerido de pasadas. La soldadura de producción debe reflejar los WPS ya calificados por prueba y el número de pasadas de
soldadura requeridas debe ser aproximadamente el mismo para el mismo volumen de metal de soldadura.
C-Table 7.6 (20-22) Detalles de la ranura. Cualquier cambio en la preparación de la junta que pueda dificultar la soldadura, aumentar la
probabilidad de discontinuidades de fusión o modificar las propiedades mecánicas requiere recalificación.
C-Table 7.6 (24) Tratamiento térmico posterior a la soldadura. Son posibles al menos dos tipos de tratamiento térmico posterior a la soldadura. Un
tratamiento térmico de alivio de tensión realizado como se describe en 6.4 puede modificar significativamente la estructura metalúrgica o las propiedades
mecánicas de la soldadura o el metal base. La pieza soldada también podría ser recocida, normalizada o templada y revenido, cualquiera de los cuales
alteraría significativamente la estructura metalúrgica y afectaría la resistencia, ductilidad y tenacidad. Los tratamientos térmicos de normalización y
templado pueden mejorar o deteriorar la tenacidad. El alivio del estrés generalmente aumenta la tenacidad y reduce la resistencia.
410
El tratamiento térmico de las soldaduras de puentes rara vez se realiza y generalmente es innecesario. Las soldaduras de puentes correctamente diseñadas
y construidas tienen una excelente vida útil a la fatiga sin tratamiento térmico. El poscalentamiento a temperaturas inferiores a 260 ° C [500 ° F] se realiza
para eliminar el hidrógeno y no se considera PWHT. Si el miembro del puente se va a tratar térmicamente para aliviar la tensión de la soldadura y la ZAT, o
se va a tratar térmicamente para mejorar sus propiedades mecánicas por recristalización y transformación, las placas de ensayo de calificación WPS reciben
el mismo tratamiento térmico antes de que las muestras de ensayo sean eliminado por mecanizado. Las muestras de prueba extraídas de las soldaduras
tratadas térmicamente no deben recalentarse para ningún propósito.
Tabla C 7.6 (25) Soldaduras de ranura en acero AASHTO M 270M / M 270 (A709 / A709M) HPS 690W [HPS 100W]. Las limitaciones de variación
del espesor de la placa aplicables a estos aceros templados y revenido de alta resistencia proporcionan un control más cercano del calor de
soldadura debido a la preocupación por las discontinuidades de fusión y el agrietamiento.
Los límites de la variación del espesor se basan en el efecto del espesor en la velocidad de enfriamiento. La velocidad de enfriamiento es crítica en aceros
templados y revenido, lo que afecta significativamente las propiedades de la soldadura y la ZAT. El enfriamiento rápido puede causar una dureza excesiva y
aumenta el riesgo de agrietamiento inducido por hidrógeno. El enfriamiento lento puede reducir la resistencia y la tenacidad.
La ZAT de los aceros templados y revenido de este nivel de resistencia obtiene su resistencia al transformarse en martensita y bainita durante el
enfriamiento rápido que sigue a cada pasada de soldadura. Para hacer que la soldadura y el HAZ sean dúctiles y resistentes, pero lo suficientemente fuertes,
la bainita y la martensita están limitadas por velocidades de enfriamiento más lentas a temperaturas más bajas. Sin embargo, si la ZAT permanece caliente
durante demasiado tiempo, la ZAT puede volverse quebradiza debido al crecimiento de los granos. Si se exceden los límites de entrada de calor de
soldadura recomendados por el fabricante del metal base, se degradarán la resistencia y tenacidad de la soldadura y HAZ. Si la entrada de calor de
soldadura utilizada en combinación con la temperatura de precalentamiento y entre pasadas es demasiado baja, puede producirse una baja tenacidad y
agrietamiento inducido por hidrógeno.
Tabla C 7.6 (26) Antes de la edición de 2015, la calificación WPS requería pruebas de solidez de la soldadura de filete que consistían en las soldaduras de filete de una sola
pasada máxima y las soldaduras de filete mínimas de múltiples pasadas que se iban a realizar en producción. Estas dos pruebas de solidez de la soldadura de filete
calificaron las WPS para todas las soldaduras de filete de producción. En la edición de 2015, esta práctica fue reemplazada por el requisito de realizar pruebas de solidez
en todos los tamaños nominales utilizados en la producción, independientemente del número de pasadas utilizadas para depositar la soldadura. El número de pasadas
para hacer un cierto tamaño de soldadura de filete nominal es en sí mismo una variable esencial.
Tabla C 7.6 (27) El artículo 27 trata el número de pasadas en la soldadura de filete ya que esto no está cubierto por “máxima pasada simple y
mínima multipasada” como en las ediciones anteriores a 2015.
Tabla C 7.6 (28) El ángulo diedro es una variable esencial ya que los ajustes de WPS pueden ser necesarios para lograr la fusión
a la raíz cuando cambia el ángulo diedro.
C-Figura 7.1. Las primeras ediciones del código, una geometría de junta específica acompañaban a la Figura 7.1, requiriendo el uso de una
abertura de raíz y un ángulo incluido que era estándar solo para soldadura SAW. Esto produjo una variedad de problemas en las pruebas de
calificación, particularmente para procesos semiautomáticos de soldadura fuera de posición y con protección de gas. La Figura 7.1 se modificó
para permitir el uso de detalles de juntas alternativos que serían estándar para la posición de soldadura y el proceso de soldadura. Se excluyeron
ciertos detalles de la unión debido a que la combinación de la abertura de la raíz y el ángulo incluido para el espesor específico de la placa de
prueba requerida impedía la extracción de un cupón de metal totalmente soldado del solo metal de soldadura.
C-Figura 7.2. Consulte el comentario de la Figura 7.1.
411
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
C-8. Inspección
Parte A
C-8.1 General
Antes de la edición de 1980 de AWS D1.1, el Código de soldadura estructural declaró: "El inspector designado por el ingeniero deberá asegurarse de que
toda la fabricación mediante soldadura se realice de conformidad con los requisitos de este código". Esto a menudo se interpretó como otorgar al
propietario la responsabilidad final de la calidad del producto, una posición inaceptable para los propietarios. Las revisiones posteriores han aclarado las
responsabilidades separadas del contratista / fabricante / montador, en contraposición al propietario / ingeniero, etc.
C-8.1.1 "Para los propósitos de este código ”limita estas definiciones a la inspección de la fabricación de puentes bajo este código. Estas
disposiciones delegan responsabilidades de inspección al Contratista / fabricante / constructor para asegurar que la calidad del trabajo realizado
se ajuste a los documentos del contrato, y al Propietario para la precisión de los documentos del contrato y para brindar orientación y
supervisión aplicables al Contratista. Esto no define el programa general de gestión de la calidad ni prohíbe a los contratistas realizar funciones
de garantía de calidad como parte de su programa de calidad. En AWS D1.1, el control de calidad se denomina inspección de fabricación /
montaje y el control de calidad se denomina inspección de verificación.
C-8.1.1.1 Los inspectores de control de calidad del contratista y el personal de END son responsables de realizar todas las inspecciones y pruebas
prescritas en los documentos del contrato, incluidas las partes aplicables de este código, para garantizar la conformidad de los materiales y la mano de
obra. La inspección y las pruebas de control de calidad forman parte de un programa de gestión de la calidad.
C-8.1.1.2 El control de calidad es prerrogativa, pero no responsabilidad, del ingeniero. El ingeniero puede proporcionar una inspección de garantía
de calidad independiente; celebrar un acuerdo para que el contratista proporcione una inspección de garantía de calidad independiente; o renunciar a todas
las inspecciones de control de calidad basadas en la experiencia personal y el tipo o criticidad de la fabricación. Cuando el contratista organiza servicios de
inspección de control de calidad independientes basados en un acuerdo con el ingeniero, es importante que esta inspección sea independiente del
programa de inspección de control de calidad del contratista y también de los responsables de la producción. La inspección de QA verifica que los métodos
de fabricación del Contratista y el programa de QC producen los resultados requeridos por el contrato.
La inspección de control de calidad puede ayudar a evitar errores y prevenir retrasos, pero el hecho de que no descubra un defecto no hace que el Ingeniero
sea responsable del costo de la reparación ni obliga a aceptar un producto deficiente. El contratista sigue siendo responsable de la calidad del trabajo,
independientemente de que el ingeniero haya realizado la inspección de control de calidad o no.
La inspección por parte del representante del ingeniero debe realizarse de manera oportuna para evitar retrasos. Las inspecciones repetidas o retrasadas por parte de
los representantes de garantía de calidad pueden afectar negativamente el cronograma y los costos del proyecto.
C-8.1.2 Inspector-Definición.
C-8.1.2.1 Los inspectores que realizan tareas de control de calidad para el contratista pueden ser empleados del contratista o
representantes subcontratados. Los representantes del fabricante también pueden proporcionar experiencia para evaluar problemas especiales
y recomendar soluciones al Contratista.
C-8.1.2.2 El inspector de garantía de calidad, cuando se asigna uno, representa al ingeniero. Cuando hay más de
una persona realizando la inspección de garantía de calidad, el inspector supervisor representa al ingeniero dentro de
los límites de autoridad establecidos e informa todas las deficiencias en los materiales y la mano de obra al ingeniero y
al contratista. En general, no se debe pedir a los inspectores de garantía de calidad que comenten sobre la idoneidad
estructural de las conexiones soldadas, la sustitución de materiales, los métodos de reparación no cubiertos por el
código u otros temas que requieran una opinión relacionada con el diseño o desempeño de la estructura. La autoridad
del inspector generalmente se limita a aceptar materiales y mano de obra que se ajusten a los requisitos del código y
rechazar aquellos que no lo hagan. El Inspector no tiene autoridad para modificar el contrato.
412
C-8.1.3 Calificación del personal de inspección.
C-8.1.3.1 Las personas asignadas para realizar funciones de inspección y tomar decisiones sobre la aceptabilidad de los
materiales y la mano de obra deben estar debidamente calificadas. La certificación de un inspector basada en la finalización
satisfactoria del programa de certificación y calificación de AWS, AWS QC1, se considera evidencia de competencia básica. Un
inspector de soldadura certificado senior (SCWI) satisface el requisito de CWI. Un Inspector de Soldadura Asociado Certificado
(CAWI), porque tiene menos experiencia o ha obtenido una puntuación de prueba insuficiente para aprobar el examen CWI o
SCWI, no satisface el requisito de CWI.
Los inspectores calificados por la Oficina Canadiense de Soldadura como se describe en 8.1.3.1 (2) de conformidad con las disposiciones de CSA
W178.2 se consideran el equivalente a un inspector de soldadura certificado por AWS.
Los ingenieros y técnicos que, sobre la base de su educación y experiencia, se consideren iguales a un AWS CWI o CWB equivalente en
su capacidad para realizar funciones de inspección correctamente, pueden servir como inspectores, con la aprobación del ingeniero.
Esta disposición se aplica tanto a los representantes de ingenieros como de contratistas, y tiene como objetivo evitar que personas
altamente calificadas no puedan realizar funciones de inspección únicamente porque no están certificadas por AWS o CWB. Este código
reconoce los programas de certificación de inspectores de soldadura que ofrecen AWS y CWB como esencialmente equivalentes. Si
otros programas, públicos o privados, se administran de manera competente, se especifican razonablemente y están abiertos al
público, dichos programas de certificación pueden considerarse equivalentes a los programas de AWS y CWB.
C-8.1.3.2 Un Inspector que una vez fue certificado bajo las disposiciones de 8.1.3.1 (1) o 8.1.3.1 (2), y ha continuado realizando una
inspección aceptable de acero estructural soldado, puede continuar realizando servicios de inspección bajo las disposiciones de este código.
Siempre que exista una razón para cuestionar la competencia o capacidad de un inspector, o si la documentación del trabajo en curso en la
inspección es inadecuada, se aplicarán las disposiciones de 8.1.3.5.
C-8.1.3.3 Las responsabilidades del inspector asistente pueden incluir revisar las uniones durante el ensamblaje antes del inicio de la soldadura,
verificar las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas, e inspeccionar las soldaduras de filete.
C-8.1.3.4 Calificación del personal. El código requiere que el personal de NDT esté certificado según una práctica escrita
desarrollada en conformidad general con ASNT. Práctica recomendada núm. SNT-TC-1A, Cualificación y certificación del personal en
ensayos no destructivos, o un programa equivalente. Otros programas pueden incluir el Programa de certificación AWS NDE y ANSI /
ASNT CP-189, ASNTNorma para la Cualificación y Certificación del Personal de Ensayos No Destructivos.
Un individuo de NDT Nivel I tiene las habilidades para realizar calibraciones específicas, NDT específicas, y con la aprobación previa por
escrito del NDT Nivel III, realizar interpretaciones y evaluaciones específicas para su aceptación o rechazo y documentar los resultados,
mientras está bajo la supervisión directa de un Nivel II .
Una persona de NDT Nivel II tiene las habilidades y el conocimiento para configurar y calibrar equipos, realizar pruebas e interpretar,
evaluar y documentar los resultados de conformidad con los procedimientos aprobados por un NDT de Nivel III. El Nivel II debe estar
completamente familiarizado con el alcance y las limitaciones del método para el cual está certificado, y debe ser capaz de dirigir el
trabajo del personal de Nivel I de END. El NDT Nivel II debería poder organizar e informar los resultados de NDT. El Nivel II debe
monitorear y aprobar los resultados del personal de Nivel I al menos una vez al día. El Nivel II es responsable de brindar orientación al
Nivel I y de revisar y firmar todos los informes de prueba generados por el Nivel I.
Una persona ASNT NDT Nivel III tiene las habilidades y el conocimiento para establecer técnicas, interpretar códigos,
estándares y especificaciones, designar la técnica particular que se utilizará y verificar la precisión de los procedimientos. El
individuo también debe estar familiarizado con los otros métodos de END. El NDT Nivel III es responsable de realizar o dirigir la
capacitación y el examen del personal NDT en los métodos para los cuales el NDT Nivel III estará calificado.
El Nivel III debería haber superado los exámenes básicos y de método prescritos por SNT-TC-1A. Las pruebas SNT-TC-1A requeridas
para la certificación de Nivel III pueden ser administradas por ASNT o un tercero independiente que el Ingeniero considere aceptable.
El código requiere que los NDT de materiales que no sean de FCM sean realizados por técnicos de Nivel II, o por técnicos de Nivel I solo
cuando trabajen bajo la supervisión directa de un Nivel II. La inspección por un Nivel III puede no ser reconocida, ya que el Nivel III
puede no realizar pruebas reales con suficiente regularidad para mantener las habilidades especiales requeridas para configurar o
realizar las pruebas, ni se requiere un examen práctico "práctico" para la certificación. a menos que esté certificado según las pruebas
ACCP de ASNT. Un ASNT Nivel III puede realizar pruebas si esa persona ha pasado un examen práctico y también tiene una certificación
de Nivel II. Para miembros críticos para fracturas, bajo 12.16.1.2, las pruebas de miembros críticos para fracturas deben ser realizadas
por un Nivel II certificado bajo la supervisión de un Nivel III calificado, o por un Nivel III certificado por ASNT y calificado como Nivel II,
413
C-8.1.3.5 El ingeniero debe verificar que los inspectores y el personal de END estén calificados. Siempre que exista una razón para
sospechar que las personas de QC no están calificadas, el QAInspector debe notificar inmediatamente al representante del Contratista y debe
retener la aceptación del trabajo afectado hasta que se haya proporcionado y aceptado la prueba de calificación. La prueba de calificación puede
ser en forma de prueba, reevaluación o certificación.
C-8.1.3.6 La calificación típica como técnico de END incluye disposiciones para las pruebas de agudeza visual sobre una base
anual y para la diferenciación de color cada tres años.
C-8.1.3.7 Se requiere una prueba de agudeza visual al menos cada tres años para verificar que el inspector puede ver correctamente. Las
pruebas cada tres años no garantizan que la visión del inspector continúe siendo aceptable durante todo el período de tres años. Si parece que
un inspector tiene dificultades para ver correctamente, un profesional calificado puede solicitar una nueva prueba de agudeza visual. Los
técnicos de END deben someterse a pruebas anualmente para determinar la agudeza visual y cada tres años para determinar la diferenciación
de color.
C-8.1.4 Para la mayoría de los proyectos, los inspectores no necesitan los documentos del contrato completos para realizar las inspecciones requeridas. Deben estar
disponibles los planos de detalle del taller aprobados, las copias de las hojas del plan del contrato y los requisitos relacionados con el contrato para los materiales, el
ensamblaje y la soldadura.
C-8.1.5 Sin previo aviso de operaciones, los inspectores no pueden preparar y realizar adecuadamente las funciones requeridas por el código. Se alienta
al inspector de garantía de calidad a programar las actividades para que coincidan con el flujo de trabajo del contratista. El trabajo realizado sin previo aviso
al inspector de garantía de calidad, o cuando se le ha negado el acceso al inspector de garantía de calidad, puede ser rechazado por el ingeniero a menos
que se presente una prueba aceptable de que el trabajo cumple con todos los requisitos de los documentos del contrato. La notificación y el acceso
adecuados evitan retrasos y desacuerdos.
C-8.2 Inspección de materiales

Para asegurarse de que todos los materiales se ajustan a los requisitos de los documentos del contrato, el Contratista debe revisar todos los informes de
prueba de materiales y realizar una inspección visual detallada de todos los materiales recibidos.
C-8.3 Inspección de la calificación y el equipo de WPS

C-8.3.1 Todas las soldaduras realizadas de conformidad con las disposiciones de este código se basan en las WPS escritas. Todas las
WPS, excepto las que están exentas de pruebas según las disposiciones de 1.3.7, 7.11 o 12.7, se basan en los resultados de las pruebas
de calificación de WPS aceptables. Antes del inicio de la soldadura de producción, el Inspector debe verificar que se cumplan estos
requisitos y verificar que el personal de soldadura tenga acceso al WPS que describe la soldadura a realizar.
C-8.3.2 El Inspector debe determinar que el equipo de soldadura y corte térmico que se utilizará en el trabajo es adecuado para la
operación de soldadura o corte prevista y que funciona correctamente. Esta inspección es para asegurar que el equipo sea capaz de
proporcionar resultados aceptables cuando lo utilice personal de soldadura debidamente capacitado. Esto incluye examinar
visualmente el equipo, leer las etiquetas de identificación y clasificación y observar el equipo mientras está en funcionamiento para
asegurarse de que funcione correctamente. No se debe permitir el uso de equipos de soldadura y corte térmico en el trabajo si su
operación falla con frecuencia y crea discontinuidades de soldadura o metal base (ver 6.28.1 para la frecuencia de inspección del
equipo).
C-8.4 Inspección de las calificaciones del soldador, el operador de soldadura y el soldador por puntos
C-8.4.1 Consulte la Cláusula 3, Términos y definiciones, para obtener una descripción de los deberes de los soldadores, operadores de
soldadura y soldadores de puntos, y para la distinción entre calificación y certificación. Se recomienda la aceptación por parte del ingeniero de la
evidencia adecuada de la calificación previa para reducir la duplicación innecesaria y el costo de repetir la prueba.
C-8.4.2 Bajo las disposiciones de 7.21.4, la calificación de un soldador, operador de soldadura o soldador por puntos puede permanecer en efecto
indefinidamente. El personal de soldadura puede ser probado y calificado en posiciones de soldadura más difíciles, como por encima de la cabeza o en
vertical, y luego usar solo las posiciones más fáciles, como plana y por encima de la cabeza, durante un período de tiempo prolongado. La técnica y las
habilidades necesarias para las posiciones difíciles y poco utilizadas pueden perderse o reducirse temporalmente. Para estas situaciones, puede ser
necesaria la recalificación en la posición más difícil de usar para verificar el nivel de habilidad requerido.
414
Las habilidades físicas y la agudeza visual generalmente disminuyen con el paso del tiempo. Las deficiencias de la visión pueden
compensarse con el uso de lentes correctivos. La pérdida de fuerza y destreza manual se puede compensar con un mayor
conocimiento y habilidad. Algunas personas pueden volverse temporalmente incapaces de soldar correctamente por varias razones.
Si se detecta una habilidad de soldadura inferior a la aceptable, el Inspector debe tomar las medidas necesarias para evitar que se incorpore una
soldadura inaceptable al trabajo. Se debe evitar que el personal de soldadura que parezca no estar completamente calificado, o que por
cualquier otra razón no pueda realizar adecuadamente las tareas de soldadura requeridas, continúe soldando hasta que sea recalificado
mediante una prueba o se proporcione otra evidencia de recuperación de una condición de incapacidad temporal.
C-8.4.3 Bajo 7.21.4, la calificación del personal de soldadura permanece en efecto indefinidamente, siempre que la persona conserve sus habilidades y
haya utilizado el proceso en los últimos seis meses. Si el período de tiempo excede los seis meses, se requiere una nueva prueba, pero se puede usar una
prueba de placa de 10 mm [3/8 pulg.] Para recalificar las soldaduras de ranura de todos los espesores. La subcláusula 12.8.1 del FCP requiere que el
personal de soldadura esté calificado antes de soldar en FCM, pero también recalificado anualmente. Para estos soldadores y operadores de soldadura
previamente calificados, la recalificación puede basarse en los resultados de las pruebas radiográficas de las soldaduras de producción en juntas a tope.
C-8.4.4 Un inspector de garantía de calidad también puede observar las pruebas y firmar como testigo.
C-8.5 Inspección de trabajos y registros

C-8.5.1 El inspector inspecciona el acero estructural para verificar que cumpla con los documentos del contrato con respecto a la soldadura. El tamaño,
la longitud y la ubicación de todas las soldaduras deben ser los especificados. La superficie del acero estructural debe inspeccionarse visualmente para
verificar que no se hayan realizado soldaduras que no se muestren en los planos de taller aprobados o aprobados por el ingeniero. Las soldaduras
adicionales, particularmente las soldaduras por puntos o temporales, pueden causar agrietamiento inducido por hidrógeno o por fatiga y deben evitarse.
C-8.5.3 Se espera que los electrodos, fundentes y gases protectores se utilicen según lo diseñado. Algunos electrodos están diseñados para su uso
únicamente con fuentes de alimentación de CC operadas con electrodo positivo o electrodo negativo. Otros están diseñados para usarse con fuentes de
alimentación de CA. Algunos electrodos que pueden usarse para soldar en una posición o posiciones determinadas no son adecuados para la soldadura
fuera de posición. Otros metales de aportación requieren una mezcla de gas de protección específica. Se debe verificar el uso apropiado de los materiales
de soldadura con las especificaciones AWS A5.XX vigentes.
C-8.5.4 El inspector debe asegurarse de que la soldadura se ajuste a los requisitos de los documentos del contrato realizados mediante las inspecciones
necesarias. Los materiales deben inspeccionarse antes del montaje y durante el montaje. Se debe monitorear el control de temperatura de
precalentamiento y entre pasadas. La soldadura se inspecciona mientras está en progreso y todas las soldaduras completadas y los miembros fabricados
terminados se inspeccionan visualmente. No es necesario que un inspector vigile a cada soldador a tiempo completo. Los recorridos regulares a través de
áreas de trabajo activas brindan al inspector la oportunidad de ver cada operación a medida que avanza y le brinda la oportunidad de ver cómo se está
desempeñando cada soldador.
C-8.5.5 El contratista y el personal de inspección y soldadura deben conocer el estado de las soldaduras que se han completado y si
han sido inspeccionadas y aceptadas. Las marcas o los registros de inspección indican las partes del trabajo que han sido
inspeccionadas y aceptadas y las que necesitan reparación. Estos sistemas también se utilizan para evitar reinspecciones innecesarias.
Las disposiciones de esta subcláusula son particularmente apropiadas para los inspectores que realizan la inspección final.
En muchas industrias, los inspectores deben marcar su aceptación o rechazo directamente en las soldaduras o el acero adyacente. A menudo,
este es un procedimiento inaceptable para los puentes, en particular los erigidos sin pintar. Cualquier método de mantenimiento de registros es
aceptable, siempre que sea claro para el Contratista y esté aprobado por el Ingeniero. Si se utilizan sellos de matriz, solo se deben usar sellos de
tipo de baja tensión para marcar la aceptación o el rechazo en áreas de los miembros del puente sujetos a tensión de tracción, ya que otras
impresiones de sellos de matriz pueden causar concentraciones de tensión que podrían provocar agrietamiento por fatiga. Se pueden usar
barras de pintura o sellos de tinta para sellos de troquelado donde estas marcas no serán antiestéticas en el producto terminado.
C-8.5.6 Se requieren registros detallados en un programa de inspección de soldadura eficaz. Deben organizarse y mantenerse lo más simples posible. Los
inspectores de control de calidad mantienen registros para el contratista y los inspectores de control de calidad mantienen registros para el ingeniero. Sin embargo, los
registros de inspección de control de calidad deben estar disponibles para que el inspector o el ingeniero de control de calidad los solicite.
El uso de "formularios de viajero" recortados en áreas designadas de cada miembro y que documenten a todos los individuos (instalador, soldador, inspector, etc.) y
acciones (ensamblaje, tachuelas, soldadura, marcas de diseño, instalación de refuerzos, perforación de empalmes, etc.) es útil tanto para el control de calidad como para
el control de calidad.
415
C-8.5.7 El Contratista es responsable de la calidad de todos los END y de los registros necesarios de los resultados de los END, a menos que se
especifique lo contrario.
C-8.6 Obligaciones del contratista

Esta subcláusula es solo una lista parcial de las obligaciones del Contratista. El contratista es responsable de la calidad del trabajo y se
asegura de que cumpla con todos los requisitos de los documentos del contrato.
C-8.6.1 Es fundamental que el personal de garantía de calidad tenga acceso seguro a todo el trabajo y a los registros necesarios. La cooperación entre el
personal del Contratista y el Propietario es esencial.
C-8.6.2 El contratista proporciona inspección visual y todas las inspecciones NDT requeridas por el contrato. Cualquier material y
mano de obra que no se ajuste a los requisitos del documento del contrato deberá ser corregido por el Contratista a expensas del
Contratista. Los métodos de corrección de rutina se describen en 5.7. Algunas reparaciones requieren la aprobación del ingeniero. La
subcláusula 8.26 describe los criterios de aceptación de soldadura visual y NDT.
C-8.6.3 El inspector de control de calidad debe comunicarse de forma rutinaria directamente con el inspector de control de calidad o el
representante designado por el contratista. Cuando sea necesario un aviso de rechazo, debe entregarse al inspector de control de calidad o al
supervisor responsable y confirmarlo por escrito. Se debe informar al ingeniero cuando se emita una notificación de rechazo.
C-8.6.4 La soldadura defectuosa y los métodos de eliminación de la soldadura pueden provocar el agrietamiento del metal base debido a las
ZAT duras. Cuando el metal base se somete a tensión en el espesor a través, o en la dirección "Z", por soldaduras defectuosas repetitivas y
reparaciones necesarias, puede ocurrir desgarro laminar. Se debe notificar al ingeniero sobre reparaciones repetitivas. El reemplazo del metal
base o las modificaciones al diseño necesarias para compensar las deficiencias creadas por discontinuidades del material, soldaduras o
reparaciones previas deben ser aprobadas por el Ingeniero antes de comenzar el procedimiento correctivo.
C-8.6.5 Cuando un Ingeniero ordena NDT que no se especificó en los documentos del contrato, el Ingeniero somete al
Contratista a costos adicionales para preparar las superficies de soldadura para NDT y para realizar o arreglar los NDT
requeridos. También puede haber costos asociados con demoras y costos de reparaciones que no se habrían requerido si solo
se hubiera especificado una inspección visual. Salvo lo dispuesto, el Propietario es responsable del costo del trabajo adicional
causado por NDT que no se establecieron en los documentos del contrato.
C-8.6.6 El Contratista debe intentar programar NDT para que el Inspector de QA pueda monitorear las pruebas según sea necesario. Sin
embargo, si el inspector de garantía de calidad está disponible con poca frecuencia debido a viajes u otras limitaciones, el contratista no debería
verse limitado de forma irrazonable a la hora de completar el trabajo. Los inspectores de QC y QA, con la aprobación del ingeniero, deben
acordar un programa y un sistema para las pruebas y la aceptación.
C-8.7 Ensayos no destructivos (NDT)

Los métodos NDT previstos en el código son pruebas radiográficas, RT; prueba ultrasónica, UT; prueba de partículas magnéticas, MT; y
pruebas penetrantes, PT. Solo RT y UT tienen la capacidad de examinar la sección transversal completa de la soldadura. MT y PT son
métodos de inspección que mejoran la inspección visual de las superficies de soldadura y de metal base. La MT también puede revelar
discontinuidades cercanas a la superficie. Cada método NDT tiene ventajas y desventajas. Algunos métodos de prueba son costosos y
requieren técnicos altamente calificados para realizar las pruebas. Otros no son costosos y no requieren una formación intensiva del
operador. RT tiene consideraciones de seguridad radiológica únicas.
La RT no se puede utilizar eficazmente para examinar las esquinas y las juntas en T porque las restricciones en la colocación de la película de RT impiden un
examen completo de estas juntas. UT es el método preferido para esquinas y juntas en T.
C-8.7.1Las soldaduras de ranura en los miembros principales se examinan utilizando métodos NDT. Los únicos métodos capaces de
inspeccionar la sección transversal completa de la soldadura son RT y UT. El método NDT requerido se basa en el tipo y la carga de la
junta. RT es el método seleccionado para soldaduras de ranura CJP en juntas a tope con tensión o inversión de tensión (tensión y
compresión alternas) debido a su sensibilidad, precisión y naturaleza de la documentación. Sin embargo, en esquinas y juntas en T, RT
no es confiable ni rentable debido a la configuración de la junta. UT se utiliza para estas juntas porque tiene la capacidad de evaluar el
espesor total. Las soldaduras de ranura CJP cargadas solo en compresión y / o cortante no tienen las mismas características de fatiga y
la falla no tendría las mismas consecuencias en comparación con una soldadura de ranura CJP en una junta a tope que soporta tensión.
Por lo tanto,
416
Tanto RT como UT se utilizan para evaluar ESW y EGW; Se puede permitir PAUT según 8.7.8 para sustituir el UT convencional de ESW.
Los grandes granos de austenita que son comunes al metal de soldadura producido por estos procesos de soldadura dificultan la
transmisión y evaluación del sonido UT. Los límites de grano también pueden desviar o reflejar señales de prueba. Si hay falta de
fusión, la parte no soldada de la junta puede actuar como un reflector liso 20 ° desalineado con el ultrasonido de inspección y no puede
evaluarse con precisión mediante métodos de amplitud. Además de las discontinuidades planas, EGW puede tener una gran porosidad
esférica o una porosidad de tuberías en forma de túneles largos, creados en el metal de soldadura que se solidifica por los gases que
escapan. UT no puede detectar o evaluar de manera confiable la porosidad extensa en estas soldaduras (ver Tabla 8.5, Nota 3). RT se
utiliza para complementar UT convencional en la evaluación de ESW y EGW. Sin embargo, la RT sola puede no detectar discontinuidades
planas orientadas en paralelo a la película o discontinuidades planas estrechas, por lo tanto, el uso de RT y UT es complementario.
C-8.7.2 Las juntas transversales a tope en vigas y almas de vigas, que soportan esfuerzos cortantes pero también están sujetos a esfuerzos de
tracción por flexión, tienen requisitos diferentes a los empalmes de brida. No se prueba necesariamente toda la zona de tensión de la junta. En
cambio, solo la parte de la junta sujeta a la mayor tensión de tracción, el 1/6 más cercano al borde de tensión, se prueba completamente y el
resto se trata como una junta de corte. Los planos de diseño y los planos de taller aprobados deben designar el área de la brida de tensión. Si la
junta está cerca de un punto de contraflexión, ambas bridas pueden experimentar tensión aplicada, dependiendo de las condiciones de carga, en
cuyo caso ambas se tratan como “brida de tensión” y RT probaría 1/6 de la profundidad del alma de cada brida. .
La MT se utiliza mejor como ayuda para la inspección visual. Cada porción de cada soldadura debe inspeccionarse visualmente cuando la soldadura esté
completa. El soldador también inspecciona visualmente las soldaduras entre pasadas. Cuando la inspección visual se realiza de manera adecuada y
exhaustiva, MT encontrará pocas o ninguna discontinuidad que no sean visibles para un inspector calificado.
El código requiere 100% MT para acero M 270M / M 270 (A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] porque este grado es
más susceptible al agrietamiento inducido por hidrógeno, lo que justifica una inspección más detallada. El método de prod de
MT no se recomienda para aceros de alta resistencia debido al mayor potencial de daño por arco en el acero (ver C-8.7.8).
C-8.7.5 Las soldaduras reparadas en base al rechazo por NDT se vuelven a examinar después de la reparación. La prueba incluye un área más allá del
límite de la reparación para garantizar que la discontinuidad haya sido reemplazada por un metal de soldadura sólido y que no se hayan producido defectos
adicionales en el metal base o la soldadura adyacente.
C-8.7.6 La subcláusula 5.7 enumera los métodos generales de reparación. Las reparaciones de soldadura que no son de rutina, como se describe en 5.7, deben
realizarse siguiendo una WPS de reparación aprobada.
C-8.7.8 Los métodos de polvo seco de MT son los mejores para la fabricación general de acero. Las pruebas se pueden realizar sin teñir el
acero con soluciones, y las pruebas no interferirán con la continuación de la soldadura. Las superficies de acero deben estar limpias y
relativamente lisas para que las pruebas se puedan realizar con precisión mediante el método de punción o yugo. Cuando hay líneas distintas en
las superficies o límites de fusión de las soldaduras, como puntas de soldadura o bordes de cascarilla de laminación, el medio indicador de polvo
de hierro puede quedar atrapado en la depresión de la superficie, lo que dificulta distinguir una indicación de una discontinuidad inaceptable de
una falsa. Indicaciones causadas por discontinuidades superficiales inocuas aceptables según el código.
El método prod de MT requiere que se conduzcan grandes corrientes eléctricas a través del acero. El flujo de corriente en el acero crea un campo
magnético que hará que las partículas magnéticas (polvo de hierro) delineen discontinuidades que interrumpen las líneas magnéticas de flujo.
Las líneas magnéticas de flujo son normales al flujo de corriente en el método prod de MT. En el método de yugo de MT, se utiliza un electroimán
para generar el campo magnético requerido. Las líneas magnéticas de flujo fluyen a lo largo de la superficie y en la superficie de las piezas que
se inspeccionan directamente entre los polos del yugo del electroimán, lo que hace que las partículas magnéticas delineen las discontinuidades
en la superficie. El equipo de yugo es generalmente más portátil y menos costoso.
Aunque la orientación del equipo puede variar, no hay diferencia entre la indicación de MT producida por los métodos de empuñadura o yugo.
Ambos métodos de inspección se basan en los estándares de aceptación visual de 8.26. La iluminación adecuada del área probada es
fundamental para permitir la evaluación de los patrones de partículas. Los inspectores de QC y QA deben estar satisfechos con los métodos y la
efectividad de la iluminación, especialmente para áreas congestionadas u obstruidas.
C-8.7.8.1
(1) Las puntas de cobre no están permitidas en aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o más.
debido a que estos aceros son más endurecibles, y también existe el riesgo de que el cobre derretido por el arco de las puntas pueda migrar al acero a lo
largo de los límites del grano y causar agrietamiento. Las picanas de aluminio se especifican para evitar los problemas del cobre, pero aún requieren un uso
cuidadoso para evitar la formación de arcos. Las puntas de aluminio acumulan un óxido en la superficie que interfiere con el contacto eléctrico necesario,
por lo que es necesaria una limpieza frecuente. Se ha informado que las puntas de acero proporcionan buenos resultados con
417
arcos reducidos, pero el óxido debe eliminarse periódicamente y los extremos redondeados deben mantenerse para garantizar un buen contacto en varios
ángulos de uso.
(2) La formación de arcos se puede reducir manteniendo limpias las puntas y limpiando las superficies antes de la prueba. Los mejores resultados son
obtenido cuando la prueba se realiza en superficies libres de cascarilla. Se requiere una alta corriente para realizar pruebas efectivas, pero la demanda de
corriente puede reducirse mediante un espaciamiento de producción más pequeño. El arco eléctrico se reduce o elimina cuando se establece un buen
contacto eléctrico antes de que se energice el equipo. Una buena presión de la picana es esencial para lograr un buen contacto eléctrico.
C-8.7.8.2
(1) La potencia de CC se especifica a menudo porque tiene la capacidad de detectar discontinuidades que están ligeramente por debajo de la superficie.
Sin embargo, muchos operadores prefieren la alimentación de CA y la consideran más eficaz para la inspección de superficies.
(2) La fuerza de elevación que se especifica es una medida de la eficacia de la potencia del imán. Cuando el levantamiento
La fuerza es menor que la especificada, el campo magnético de inspección es proporcionalmente más débil. Cuando se utiliza alimentación de CA, la fuerza
de elevación es menor, pero las partículas de polvo de hierro son más móviles debido al cambio continuo de polaridad de 60 MHz.
C-8.7.8.3 Las superficies deben estar limpias y secas para que no haya interferencia con la movilidad del indicador MT (polvo de hierro). La
superficie de contacto permite la transmisión de corriente en el método de prod y líneas magnéticas de flujo en el método de yugo. Las líneas
magnéticas de flujo pueden penetrar capas delgadas (1 mil a 2 milésimas de pulgada) de recubrimientos no conductores como pintura, y esto se
puede verificar con el texto de elevación en 8.7.8.2.
C-8.7.8.4La inspección MT es más sensible a las discontinuidades que interrumpen las líneas magnéticas de fuerza. Si las líneas de fuerza
son paralelas a la discontinuidad, es posible que se pierda la discontinuidad. La posición y orientación del yugo o picana durante la prueba es
fundamental. Uno de los tipos más graves de discontinuidades en las soldaduras de filete de puentes es el agrietamiento transversal en las
soldaduras longitudinales del alma a la brida. Estas grietas pueden aparecer a intervalos regulares a lo largo de la soldadura. A veces llamadas
grietas por contracción, estas se detectan mejor colocando las puntas en el acero normal al eje longitudinal de la soldadura. Cuando se utiliza el
método del yugo, los polos magnéticos del yugo o los pies se colocan lo más cerca posible de la soldadura, casi directamente sobre la soldadura,
paralelos al eje longitudinal. Los pies del yugo suelen ser demasiado grandes para permitir que el yugo se coloque directamente sobre la
soldadura sin primero hacer contacto del borde con el alma y la brida. El yugo necesita buenas áreas de contacto para ser efectivo.
Las soldaduras se examinan de manera que revelen todas las discontinuidades significativas. La MT completa requiere posiciones de
prueba superpuestas con el equipo de prueba orientado tanto paralelo como transversal al eje del miembro en cada sitio de prueba.
Las discontinuidades se detectan mejor cuando su eje es normal a las líneas magnéticas de fuerza. Por lo tanto, la técnica de puntas es
más sensible a las discontinuidades cuyo eje mayor es paralelo a una línea trazada entre las dos puntas, mientras que la técnica de
yugo es más sensible a las discontinuidades cuyo acceso principal es normal a una línea trazada entre los dos polos.
C-8.7.8.5 El informe exhaustivo de las condiciones y los resultados de la prueba proporciona la documentación adecuada de que las soldaduras se han probado
correctamente y cumplen con los requisitos del contrato.
C-8.7.9 PT se puede utilizar en algunas condiciones. Es un método de prueba simple y económico para pruebas localizadas de superficies
lisas. Cuando se requieren pruebas más extensas, la PT puede resultar más cara que la MT debido a los largos tiempos de permanencia, la
preparación de la superficie, el costo de los materiales de prueba y los requisitos de limpieza. Requiere superficies limpias y lisas para producir
resultados de prueba precisos.
No hay ningún requisito general para PT en el código. Este método de inspección puede usarse para ayudar a la inspección visual y para detectar
y definir la extensión de las discontinuidades abiertas a la superficie. El tamaño de la indicación no es indicativo del tamaño de la discontinuidad.
El tamaño de las discontinuidades descubiertas por PT debe determinarse mediante inspección visual con la ayuda de una excavación cuidadosa,
si es necesario, después de que se haya eliminado el medio de inspección.
C-8.7.10 Cuando se usa de acuerdo con el Anexo J, PAUT es un método de prueba efectivo con notables ventajas, incluidas muchas
de las limitaciones del UT convencional:
(1) El barrido a través de múltiples ángulos, como lo requiere el Anexo J, da como resultado una mejor detección de defectos tales como
porosidad y escoria sobre UT convencional
(2) La codificación del escaneo permite obtener imágenes informativas y un registro permanente (electrónico); y
(3) La combinación de codificación y ángulos de barrido operados según un plan de escaneo definido da como resultado repetibilidad y
hace que sea poco probable que un operador pierda una discontinuidad.
418
PAUT, de acuerdo con el Anexo J, puede ser sustituido por RT cuando lo apruebe el Ingeniero. En comparación con RT, UT ofrece una
evaluación mejorada para discontinuidades planas, como grietas; PAUT mejora esta evaluación y también proporciona un registro
permanente.
Así como UT y RT convencionales tienen diferentes capacidades de detección (cada uno puede encontrar discontinuidades y el otro no), los
métodos RT y PAUT en la Parte B y el Anexo J tienen diferentes capacidades de detección; sin embargo, se espera que ambos proporcionen una
confiabilidad similar en el producto inspeccionado.
En 2015, PAUT había sido adoptado por otras industrias como alternativa a UT o RT. Está permitido como una técnica UT alternativa en
el caso de código 181 de ASME B31.3; ASME B31.3 permite UT como alternativa a RT. PAUT y otras técnicas avanzadas de UT están
permitidas en lugar de RT de recipientes a presión por ASME Código de calderas y recipientes a presión Caso 2235-9, y en lugar de RT
de tanques por API 650. La investigación preliminar de FHWA y el Departamento de Transporte de Florida indica que la aplicación de
PAUT para soldaduras de puentes debe dar como resultado tasas de aceptación similares a los requisitos de inspección actuales de
AWS D1.5.
Parte B
Pruebas radiográficas (RT) de soldaduras de ranura en juntas a tope
C-8.9 General
C-8.9.1 Los procedimientos y estándares establecidos en esta subcláusula están diseñados principalmente para la inspección RT de
soldaduras de ranura CJP en juntas a tope en puentes. Se consideraron las geometrías típicas para las conexiones estructurales y los requisitos
de diseño para estas estructuras. Se hizo un esfuerzo para incorporar las normas ASTM y utilizar los procedimientos de la ASME.
Código de calderas y recipientes a presión cuando sea posible.
C-8.9.2 Debido a que esta subcláusula no se refiere a RT de todas las configuraciones posibles de soldaduras y uniones en
estructuras de puentes, se permiten variaciones con el acuerdo del Contratista y el Ingeniero. También se permiten variaciones para las
innovaciones probadas en la tecnología RT que aún no se han adoptado en el código.
C-8.10 Procedimiento RT
C-8.10.1 Procedimiento. La única fuente de radiación de inspección se especifica para evitar confusión o borrosidad de la imagen RT. La
subcláusula 8.10.5 contiene límites sobre el tamaño y la ubicación de la fuente para limitar la falta de nitidez geométrica. La sensibilidad y la
nitidez de RT se juzgan únicamente en función de la calidad de las imágenes del indicador de calidad de imagen (IQI). Para obtener información
más detallada, consulte ASTM E747.
C-8.10.1.1 Radiografía digital. La radiografía directa (DR) que utiliza un DDA y la radiografía computarizada (CR) son técnicas
distintas, cada una de las cuales se rige por una norma ASTM diferente.
C-8.10.2 Las radiaciones ionizantes y los productos químicos utilizados en la RT pueden presentar graves riesgos para la salud, por lo que es necesario seguir
rigurosamente las normas de seguridad.
C-8.10.3 Remoción de Refuerzo. Si el Ingeniero desea el acabado de las superficies soldadas que de otra manera no se requiere que estén al
ras o alisadas (ver 5.6) antes de RT, esto debe estar en los documentos del contrato. El Ingeniero y el Contratista deben acordar de antemano qué
irregularidades de la superficie de soldadura no necesitan ser terminadas o modificadas de otra manera, a menos que las irregularidades de la
superficie interfieran con la interpretación de la radiografía. Cuando se revisan radiografías en ausencia de información que describa la
superficie de la soldadura, a veces no es posible distinguir las discontinuidades internas de las irregularidades de la superficie.
C-8.10.3.1 Las lengüetas de soldadura se quitan antes de la inspección de RT para que la radiografía examine las soldaduras como
terminadas y puestas en servicio. Las grietas por contracción, difíciles de identificar en una radiografía, pueden ocurrir en la soldadura en la
interfaz entre las lengüetas de soldadura y el borde de la placa o forma unida por la soldadura. Para ciertas soldaduras o uniones, como cuando
los bordes de la placa se quitarán posteriormente durante el corte de la curvatura del alma o de varias bridas, el ingeniero puede renunciar al
requisito de quitar las lengüetas de soldadura.
C-8.10.3.2 El respaldo de acero se quita cuando lo requiere 5.13.3, o puede permanecer en su lugar cuando lo permiten 5.13.3 o
5.13.3.1 Cuando se quita, la superficie de soldadura restante y el acero adyacente afectado por la remoción se terminan al ras
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(ver C-5.6.2.1). Las soldaduras por puntos entre el respaldo que permanece en su lugar y el metal base están sujetas a los requisitos de las
disposiciones aplicables de 5.3.7.
La RT se realiza después de cualquier remoción requerida del respaldo para que la radiografía examine las soldaduras como terminadas y
puestas en servicio.
C-8.10.3.3 Cuando no se quita el refuerzo y / o el respaldo de soldadura, se utilizan calzas colocadas debajo de los indicadores de
calidad de imagen (IQI) para que la imagen del IQI pueda evaluarse en el espesor total promedio del acero (metal de soldadura,
respaldo, refuerzo) expuesto a la inspección. radiación.
C-8.10.4 Película radiográfica. Las disposiciones de esta subcláusula son para proporcionar una película de grano fino y evitar la aspereza en
la imagen que puede resultar del uso de pantallas fluorescentes.
C-8.10.5 Técnica. Para evitar la mayor distorsión geométrica posible, la fuente de radiación se centra con respecto a
la parte de la soldadura que se examina.
C-8.10.5.1 Falta de nitidez geométrica. Esta subcláusula se proporciona para limitar la falta de nitidez geométrica, que causa
distorsión y desenfoque de la imagen RT.
C-8.10.5.2 Distancia de fuente a sujeto y C-8.10.5.3 Imitaciones de distancia de fuente a sujeto. Estas subcláusulas están
destinadas a limitar la distorsión geométrica del objeto como se muestra en la radiografía.
C-8.10.6 Fuentes. Esta subcláusula establece que las unidades de rayos X, 600 kvp como máximo, y las fuentes de iridio 192 pueden usarse para todos
los RT, siempre que tengan una capacidad de penetración adecuada y puedan producir una sensibilidad radiográfica aceptable basada en la imagen IQI
como se indica en 8.10.7. Dado que el cobalto 60 produce un contraste de RT deficiente en materiales de espesor limitado, no está aprobado como fuente
de RT cuando el espesor del acero que se está radiografiando es de 75 mm [3 pulgadas] o menos. Cuando el espesor del acero que se está radiografiando
excede los 75 mm [3 pulgadas], el cobalto 60 se prefiere a menudo por su capacidad de penetración.
Se debe tener cuidado para asegurar que el tamaño efectivo de la fuente de radiografía sea lo suficientemente pequeño como para evitar una falta de
nitidez geométrica excesiva. La falta de nitidez geométrica se define como la falta de nitidez o falta de definición en una imagen radiográfica resultante del
tamaño de la fuente, la distancia entre el objeto y la película y la distancia entre la fuente y el objeto. La falta de nitidez geométrica se puede expresar
matemáticamente como:
dónde U es la desnudez geométrica, F es el tamaño del punto focal o radiación gamma, L es la distancia
gramo I entre la fuente y la película, y L
es la distancia
o entre la fuente y el objeto.
C-8.10.7 Selección y colocación de IQI. Dado que la sensibilidad de la RT y la aceptabilidad de las radiografías se juzgan utilizando
la imagen de los IQI requeridos, se tiene cuidado al describir la fabricación y el uso de los IQI requeridos. Los IQI se colocan cerca de
los extremos de las uniones soldadas donde la distorsión geométrica contribuirá a la falta de sensibilidad en la radiografía.
C-8.10.7.1 Los IQI pueden colocarse solo en el lado de la fuente a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. No colocar los
IQI en el lado de la fuente durante la exposición a RT, sin la aprobación previa del ingeniero, es motivo de rechazo de las radiografías.
C-8.10.7.2 El grosor del IQI debe ser el especificado. Se puede usar un IQI con un orificio esencial más pequeño o un tamaño de cable más
delgado a opción del Contratista. Estos IQI requieren una mayor sensibilidad.
C-8.10.7.3 El IQI seleccionado usando las Tablas 8.2A o 8.2B se basa en el espesor T1 o T2.
C-8.10.7.4 La figura 8.1E proporciona información dimensional general para IQI de tipo hueco. ASTM E1025 rige la
fabricación de IQI de tipo agujero.
C-8.10.7.5 La figura 8.1F proporciona información dimensional general para los IQI de cables. ASTM E747 rige la
fabricación de IQI de alambre.
C-8.10.8 Técnica. Las soldaduras se radiografían y la película se indexa mediante métodos que garantizarán una inspección completa y
continua de la soldadura dentro de los límites especificados. Las uniones a tope soldadas brida a brida que unen segmentos de bridas gruesas
en vigas y vigas son particularmente difíciles de radiografiar debido a la distorsión geométrica y al corte por radiación dispersa en los extremos
de la soldadura que representan los bordes de la brida. Las discontinuidades de la soldadura en estas ubicaciones críticas están limitadas
420
disposiciones de 8.26.2. El centrado de la fuente cerca del borde de la brida evitará la distorsión geométrica en el borde de la placa. El uso de
"bloques de borde" ayudará a permitir la evaluación RT del borde, ya que toda la radiación seguirá atravesando el metal sólido dentro del área
de interés.
C-8.10.8.2 Imágenes superpuestas. Debido a los límites dimensionales y la distorsión, puede ser necesario realizar múltiples exposiciones para
examinar soldaduras más largas. También se pueden usar varias películas de longitudes estándar para radiografiar soldaduras más largas cuando se toma
una exposición de una sola fuente, siempre que los IQI en cada película indiquen que se mantiene una nitidez de imagen aceptable. Las soldaduras más
largas también se pueden radiografiar con exposiciones múltiples y varias películas.
C-8.10.8.3 Retrodispersión. La radiación retrodispersada puede causar empañamiento general y producir artefactos en la radiografía. El
método descrito en esta subcláusula identificará la radiación retrodispersada para que se puedan tomar medidas correctivas.
C-8.10.9 Ancho de película, SPIP y DDA. RT está diseñado para inspeccionar toda la zona de soldadura. Los anchos de la película deben ser suficientes
para inspeccionar todas las partes de la unión soldada y tener suficiente espacio para la identificación de la soldadura.
C-8.10.10 Calidad de películas radiográficas e imágenes digitales. Las placas de imagen estándar, como en cualquier radiografía, se
pueden enmascarar con blindaje de plomo. Puede ser necesario enmascarar para eliminar la radiación interna y de retrodispersión. En
radiografía digital, la retrodispersión y la exposición innecesaria también pueden contribuir al deterioro del panel. En particular, la radiación
dispersa que puede incidir horizontalmente en los cristales de la matriz del detector digital puede provocar un deterioro más rápido.
La normalización del histograma "suaviza" los pequeños pasos integrales de la imagen digital. Esto es similar a eliminar el ruido de una imagen
digital. La corrección gamma es la normalización de los distintos tonos de gris. Todas las imágenes normalizadas se guardan como archivos
separados de la imagen sin procesar original. Si existe alguna preocupación con respecto a la integridad de la imagen después de las mejoras de
normalización, el espectador puede consultar la imagen sin procesar, que no se puede sobrescribir.
Las subimágenes son útiles para facilitar la inspección, como cuando ocurren aberraciones no perjudiciales. Por ejemplo, un inspector
puede verificar que las indicaciones que parecen ser raspaduras son el resultado del esmerilado y, el inspector puede anotar esto en
una subimagen, documentando así esta evaluación sin modificar la imagen original.
C-8.10.11 Limitaciones de densidad, brillo y contraste. Para evitar la necesidad de realizar exposiciones múltiples o usar películas de más
de una velocidad de exposición, se pueden usar películas radiográficas dentro de los límites completos de densidad de película útil. En general,
dentro de los límites de densidad aprobados por el código, cuanto mayor es la densidad de la película, mayor es la sensibilidad radiográfica.
C-8.10.11.1 (1) Densidad H & D. Se proporciona el método de cálculo para determinar la densidad de la película. La intensidad
de la luz se mide de acuerdo con los métodos de ASTM E1742.
C-8.10.11.1 (2) Rango de sensibilidad de imagen digital. Se espera que las transiciones de espesor de soldadura provistas para esta subcláusula
sean graduales con una pendiente máxima de 1: 2.5 como se muestra en la Figura 4.7. Para grandes transiciones, la densidad de la película debe
establecerse para el material más delgado. Se permite que la densidad de la película para el material más grueso sea inferior a la requerida en 8.10.11.1, a
menos que se requiera lo contrario.
C-8.10.11.2 Rango de sensibilidad de imagen digital. La densidad transmitida de la película radiográfica mide la cantidad de
luz que pasa a través de la película; sin embargo, esto no es aplicable a la radiografía digital. En las imágenes digitales, el balance de luz
en la imagen se controla mediante los ajustes de brillo y contraste.
C-8.10.12 Marcas de identificación. La información debe identificar de forma única la radiografía y hacer coincidir la radiografía con la unión
soldada. Las marcas de identificación de la radiografía y las marcas de identificación de ubicación se utilizan para localizar discontinuidades que
requieren reparación, permitir que se realicen reparaciones sin excavaciones repetitivas o innecesariamente grandes y para verificar que las
discontinuidades se hayan reparado como lo demuestra la radiografía de reparación posterior. Las indicaciones permanentes en el acero, como
marcas de perforación, números y letras, deben minimizarse, limitadas a las necesarias para ubicar la posición de la película. Todas estas marcas
deben hacerse con sellos de baja tensión o mini tensión.
La información proporcionada en la radiografía asegura la trazabilidad y el control de la RT.
C-8.10.13 Comparadores de referencia lineal. Los IQI de tipo agujero se pueden utilizar como un comparador de referencia lineal en radiografía
digital, utilizando la herramienta de medición del cursor incorporada en el software. Los IQI de tipo cable no se suelen utilizar como comparadores porque
los cables son relativamente delgados y los extremos pueden ser difíciles de localizar, lo que dificulta la medición.
C-8.10.14 Bloques de borde. Las uniones a tope soldadas brida a brida que unen segmentos de bridas gruesas en vigas y vigas son particularmente
difíciles de radiografiar debido a la distorsión geométrica y al corte por radiación dispersa en los extremos de la soldadura que representan los bordes de la
brida. Las discontinuidades de soldadura en estas ubicaciones críticas están limitadas según las disposiciones del código.
421
En soldaduras de más de 12 mm [1/2 pulg] de espesor, se demostró mediante el uso de orificios perforados e indicadores de plomo cerca del borde
superior de una soldadura que una parte sustancial de este borde estaba sobreexpuesta y no se podía mostrar, dejando el posibilidad de no presentar
discontinuidades. Mediante el uso de bloques de borde y una alineación de fuente estándar, los indicadores de plomo y los orificios perforados se pueden
mostrar en una radiografía en el borde de la placa.
C-8.11 Aceptabilidad de soldaduras

Las disposiciones de 8.26.2 prescriben la calidad de las soldaduras radiografiadas para estructuras de puentes.
C-8.12 Examen, informe y disposición de radiografías

C-8.12.1.1 Radiografía de película. Se requiere un iluminador de intensidad variable adecuado con capacidad de revisión puntual o revisión
puntual enmascarada para una visualización más precisa de la película con los ojos de los espectadores protegidos de las partes que no se
examinan. La capacidad de ajustar la intensidad de la luz reduce la incomodidad ocular y mejora la visibilidad de las discontinuidades de la
película. La luz tenue en el área de visualización permite que los ojos del revisor se ajusten de modo que se puedan ver pequeñas
discontinuidades en la imagen radiográfica. La revisión de la película en completa oscuridad no es aconsejable porque el contraste entre la
oscuridad y la luz intensa de partes de la radiografía con baja densidad causan incomodidad y pérdida de precisión. El espectador debe iluminar
adecuadamente las radiografías con densidades hasta la densidad de película máxima permitida de 4.0.
C-8.12.3 Retención de película radiográfica o imagen digital. El término “un conjunto completo de radiografías” significa una radiografía
de calidad aceptable de cada exposición radiográfica requerida para una inspección radiográfica completa, incluidas las radiografías que
muestran discontinuidades que posteriormente fueron reparadas y re-radiografiadas. Si el Contratista opta por cargar más de una película en
cada casete para producir una radiografía adicional para uso propio del Contratista, o para evitar posibles retrasos causados por artefactos de
la película o indicaciones falsas, o ambos, las radiografías adicionales, a menos que se especifique lo contrario, son las propiedad del Contratista.
Parte C
Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras de ranura
C-8.13 General
C-8.13.1 Las disposiciones de prueba ultrasónica (UT) son un método directo para probar soldaduras, diseñado para garantizar la reproducibilidad de los
resultados de la prueba al examinar reflectores específicos. La mayoría de las soldaduras de ranura CJP dentro del rango del espesor dado pueden probarse
satisfactoriamente utilizando las disposiciones de la Cláusula 8, Parte C.
C-8.13.2 Se permiten variaciones a los procedimientos estándar de UT como se describe en este código con la aprobación del ingeniero. Estas
variaciones pueden ser necesarias debido a geometrías de juntas inusuales, espesores de menos de 8 mm [5/16 pulgadas] o más de 200 mm [8
pulgadas], otras aplicaciones inusuales o el uso de técnicas o equipos nuevos o innovadores.
Durante la fabricación de rutina de acero estructural, todas las soldaduras deben ser inspeccionadas y aceptadas por QC antes de ser recubiertas. Cuando se vayan a
probar superficies revestidas, se debe considerar el estado de la superficie de prueba antes de realizar las pruebas de rutina, incluidas la medición y el informe. Si bien el
código prohíbe la aplicación rutinaria de UT a través de recubrimientos, es posible que un recubrimiento bueno, firme y uniforme no interfiera con la aplicación de UT. Se
requiere la aprobación del ingeniero para UT a través de cualquier recubrimiento. La calibración de transductores y sistemas UT en muestras con recubrimiento similar
puede ayudar a identificar la atenuación u otros factores causados por el recubrimiento.
C-8.13.3 El código requiere que RT se use como un complemento de UT al examinar soldaduras ESW y EGW debido a la incapacidad de UT
para evaluar con precisión la porosidad en base a la amplitud. La porosidad de la tubería en este tipo de soldadura, aunque parece cilíndrica,
generalmente tiene una serie de superficies en cascada a lo largo de su longitud. La reflectividad UT de estas superficies en cascada no se
corresponde generalmente con un reflector de línea recta como el que se espera de un agujero perforado lateralmente, lo que en sí mismo es
una discontinuidad difícil de cuantificar.
La porosidad de la tubería a menudo responde a UT como una serie de reflectores de un solo punto, como si se recibiera de una línea de reflectores
esféricos. Esto da como resultado una superficie reflectante de respuesta de baja amplitud, lo que da como resultado una traza que no tiene una relación
confiable con el diámetro y la longitud de este tipo particular de discontinuidad.
Además de este problema, la naturaleza general de la porosidad de la tubería en las soldaduras ESW y EGW convencionales suele ser tal que los
orificios en la parte central de la soldadura pueden quedar enmascarados por otros orificios circundantes. Las ramas o túneles de porosidad de
la tubería tienden a colarse hacia los bordes de la pepita de soldadura. UT solo puede evaluar eficazmente la primera gran
422
reflector interceptado por la trayectoria del sonido (ver Tabla 8.4, Nota 5, Tabla 8.5, Nota 3). Actualmente no se hace mención de RT adicional con referencia
a las pruebas de soldaduras EGW en la Tabla 8.4, ya que este proceso no está permitido para soldaduras de tensión.
C-8.13.4 Las disposiciones de la Cláusula 8, Parte C se han desarrollado para la prueba de uniones soldadas. Las pruebas de metales base
deben realizarse como se describe en AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M).
Las grietas del metal base y otras discontinuidades descubiertas por UT se incluyen en el informe al ingeniero.
C-8.14 Alcance de las pruebas

C-8.14.1 La cantidad requerida de pruebas a realizar es como se describe en 8.7.
C-8.14.2 Una inspección UT adecuada requiere el conocimiento de la configuración de la unión y del metal base y el proceso de soldadura
utilizado. Con base en esta información, se puede establecer la orientación, ubicación y naturaleza de las posibles discontinuidades. Los ángulos
de prueba descritos en la Tabla 8.3 se basan en el espesor y la configuración de la junta, con requisitos especiales para soldaduras realizadas por
EGW o ESW.
Equipo C-8.15 UT
Se establecen normas para los detectores de discontinuidad UT a fin de garantizar un rendimiento mecánico y eléctrico adecuado
cuando se utilizan de conformidad con los requisitos del código.
Las subcláusulas 8.15.1 y 8.15.5 cubren las características específicas del equipo consideradas para la calificación del equipo. Subcláusulas
8.15.6 a 8.15.7 cubren los requisitos dimensionales y de rendimiento de los transductores.
C-8.15.7.2 El tamaño y la forma del transductor se limitan a reducir la dispersión en los resultados de la evaluación de la discontinuidad, que se cree
que se atribuye al tamaño del transductor. Los transductores redondos no son aceptables para pruebas de haz angular.
Estándares de referencia C-8.16

C-8.16.1 Los bloques de referencia se utilizan para la calibración y certificación de equipos.
C-8.16.2 El código prohíbe el uso de esquinas cuadradas con fines de calibración debido a la incapacidad de adquirir la estandarización de
amplitud de varias esquinas que se denominan "cuadradas". Los factores que pueden afectar la estandarización de la amplitud son: el tamaño
del filete o chaflán en la esquina, si lo hubiera; la cantidad de ángulo que queda fuera de escuadra (variación de 90 °); y acabado superficial del
material. Cuando se usa una sonda de 60 °, es muy difícil identificar la indicación desde la esquina debido a las conversiones de modo de onda de
alta amplitud que ocurren en la esquina.
C-8.17 Calificación del equipo

C-8.17.1 Se ha eliminado el uso de ASTM E317 para la calificación de linealidad horizontal y se utiliza un procedimiento paso
a paso descrito en 8.22.1 para la certificación.
C-8.17.2 La linealidad vertical de la unidad UT se calibra a intervalos que no excedan los dos meses mediante el procedimiento descrito en
8.22.2 para verificar la precisión continua. La certificación se mantiene con el uso de información tabulada en un formulario similar al Anexo E,
Formulario E-1 (también se muestra información de ejemplo).
Se debe tener precaución en la aplicación de métodos alternativos para la certificación de linealidad vertical. Las formas normales de convertir las relaciones
de voltaje en graduaciones de dB generalmente no se pueden usar debido a la carga del potenciómetro y los problemas de capacitancia creados por la
transferencia de corriente de alta frecuencia. También se mantendrá un alto grado de blindaje en todo el cableado.
C-8.17.3 Los reflejos internos pueden proporcionar indicaciones falsas de discontinuidades o distorsionar la clasificación de indicación del sonido
reflejado. Los transductores se controlan después de 40 horas de uso.
C-8.17.4 Debido a que las superficies de contacto de las unidades de búsqueda se desgastan y provocan la pérdida de precisión de ubicación de
discontinuidad, el código requiere verificaciones de precisión de la unidad de búsqueda después de un máximo de ocho horas de uso. La responsabilidad de
verificar la precisión de la unidad de búsqueda después de este intervalo de tiempo se coloca en el Nivel II individual que realiza el trabajo.
423
C-8.18 Calibración para pruebas

C-8.18.4.1 Se deben mostrar indicaciones de al menos dos espesores de placa para garantizar una calibración de distancia adecuada,
porque la ubicación del pulso inicial puede ser incorrecta debido a un retraso de tiempo entre la cara del cristal del transductor y la cara de la
unidad de búsqueda.
C-8.18.5.1 La ubicación horizontal de todas las indicaciones de la pantalla se basa en las ubicaciones en las que el lado izquierdo de la
desviación de la traza rompe la línea de base horizontal. La ubicación del pulso inicial siempre estará a la izquierda del punto cero en la pantalla.
Se debe tener cuidado para asegurarse de que el pulso en el lado izquierdo de la pantalla sea el pulso inicial y no uno de un reflector de
referencia. Verifique quitando la unidad de búsqueda de la pieza de trabajo.
Procedimientos de prueba C-8.19

C-8.19.1 El material debe estar marcado de manera adecuada para permitir la medición, el cálculo y el registro de
discontinuidades.
C-8.19.3 Las superficies sobre las que se coloca el transductor deben estar libres de cualquier material que interrumpa, perturbe o distorsione la
transmisión del sonido. Las salpicaduras de soldadura, la suciedad y las cascarillas de laminación sueltas impedirán el movimiento de exploración libre y el
contacto íntimo del transductor y el acero, con la consiguiente pérdida de transmisión y recepción del sonido. La grasa, el aceite y los recubrimientos,
además de la posible pérdida de contacto, pueden distorsionar la direccionalidad de la ruta del sonido y debilitar tanto la transmisión como la recepción del
sonido (consulte 8.13.2 para las pruebas a través de recubrimientos y el uso de acopladores no listados).
C-8.19.4 Se reconoce que los acopladores distintos de los específicamente permitidos en el código pueden funcionar igual o mejor
para algunas aplicaciones. Está fuera del alcance del código enumerar todos los fluidos y grasas que podrían ser materiales de
acoplamiento aceptables. Cualquier material de acoplamiento, distinto de los descritos en el código, que haya demostrado su
capacidad de cumplir con los requisitos del código, puede usarse en la inspección con el acuerdo entre el Ingeniero y el Inspector de UT
(ver 8.13.2).
Deben realizarse pruebas para cuantificar las variaciones en la respuesta del reflector de referencia causadas por las diferencias entre
los acoplantes utilizados para la calibración y las pruebas reales. La glicerina dará valores diferentes a los de la goma de celulosa.
Cualquier diferencia medible debe tenerse en cuenta en la evaluación de la discontinuidad.
C-8.19.5 La disposición para buscar reflectores laminares en el metal base no pretende ser una verificación de la aceptabilidad del
metal base, sino más bien determinar la capacidad del metal base para aceptar procedimientos UT especificados (ver 8.13.4).
C-8.19.5.1 En 8.23.1 se proporciona un procedimiento para la evaluación del tamaño de las discontinuidades laminares y lamelares.
C-8.19.5.2 Es posible que sea necesario pulir la superficie de soldadura o las superficies al ras para obtener accesibilidad geométrica para
procedimientos de UT alternativos cuando las discontinuidades laminares en el metal base prohíben las pruebas usando procedimientos estándar. Los
documentos del contrato pueden requerir un rectificado al ras de las soldaduras de las ranuras de tensión para mejorar el rendimiento a la fatiga y facilitar
RT y UT más precisos.
C-8.19.6 Cuando lo requieran las Tablas 8.4 y 8.5, según corresponda, la sensibilidad para la evaluación de discontinuidades aumenta al
menos cuatro decibeles por encima de la sensibilidad máxima requerida para producir amplitudes de nivel de referencia a partir de una
discontinuidad de tamaño máximo (amplitud de reflexión) si se detecta en el sonido de prueba máximo. sendero. Esta mayor sensibilidad
asegura que los defectos no se pierdan como resultado de discontinuidades de tipo plano en el límite de fusión.
C-8.19.6.1 UT bajo el código se realiza siguiendo procedimientos específicos para proporcionar resultados estándar y
repetibilidad entre técnicos de UT. El técnico de UT normalmente no se desvía de los procedimientos dados sin la aprobación del
ingeniero. Los procedimientos provistos son parte integral de los transductores especificados y los criterios de aceptación de las Tablas
8.4 y 8.5. Un cambio en el procedimiento o el transductor requiere un cambio en los criterios de aceptación de las Tablas 8.4 y 8.5. El
uso de otros ángulos o caras de soldadura puede resultar en un examen más o menos crítico que el establecido por el código.
La tabla 8.3 se estableció sobre la base de un ángulo de unidad de búsqueda de 70 °. Este ángulo detectará mejor y evaluará con mayor precisión las
discontinuidades que tienen una dimensión mayor orientada normal o casi normal a las tensiones de tracción aplicadas y residuales combinadas,
consideradas más perjudiciales para la integridad de la soldadura. Suponiendo de manera conservadora que todas las discontinuidades podrían orientarse
en esta dirección, la sonda de 70 ° debe usarse siempre que sea posible. Para obtener resultados óptimos, se ha establecido una distancia de trayectoria de
sonido de 250 mm [10 pulg.] Como máximo para las pruebas estándar. Sin embargo, puede haber algunos tamaños y configuraciones de juntas que
requieran trayectorias de sonido más largas para inspeccionar la soldadura por completo.
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Los procedimientos de prueba 6, 8, 9, 12, 14 y 15 en la leyenda del procedimiento de la Tabla 8.3, identificados por la designación del cuarto superior GA o la
designación del cuarto inferior GB, requieren la evaluación de las discontinuidades directamente debajo de la unidad de búsqueda, lo que requiere un
contacto plano superficie. Se pueden obtener resultados más precisos probando estas soldaduras grandes tanto de la Cara A como de la Cara B.
La tabla de procedimientos se desarrolló considerando los factores anteriores. La nota 5 de la tabla 8.3 establece que las discontinuidades en las
soldaduras de tensión en los puentes no se evalúan directamente debajo de la unidad de búsqueda, sino al pasar el sonido dirigido desde el lado
opuesto de la junta.
La técnica de paso y agarre para la evaluación UT de la fusión incompleta en uniones ESW y EGW está pensada como una prueba secundaria del área a lo
largo de la cara de la ranura original en la mitad media del espesor de la placa. Esta prueba puede especificarse para evaluar más a fondo una indicación UT
en esta área que aparece en la pantalla en el nivel de escaneo, pero no es rechazada por la clasificación de la indicación. La respuesta de amplitud de tono-
captura esperada de un reflector de este tipo es muy alta, por lo que no es necesario utilizar los niveles de aceptación de amplitud aplicables. Sin embargo,
dado que no se proporciona ninguna alternativa, se utilizan estas clasificaciones de decibelios. Como solo se está evaluando una ubicación específica, se
puede realizar un posicionamiento predeterminado de la sonda. Los dispositivos de sujeción de la sonda son los más útiles en esta operación.
El uso de la sonda de 70 ° en la aplicación principal es adecuado para probar superficies de fusión ESW y EGW de material de 65 mm
[2-5 / 8 in] y menos de espesor porque los niveles de aceptación son tales que se puede esperar una evaluación adecuada.
Leyenda "P." Debido a la alta pérdida de energía que es posible debido a la conversión del modo de onda, se prohíbe el uso de sondas de 60 °
para la evaluación cuando se usa el método de prueba de cabeceo y captura.
C-8.19.6.2 El acceso para las juntas a tope se proporciona desde ambos lados, mientras que las juntas en T y en las esquinas pueden tener un acceso
limitado. Debido a que la naturaleza de las juntas a tope es a menudo fundamental para el rendimiento estructural general, la calidad de las juntas a tope se
verifica mediante el examen de ambos lados de la junta. Aunque las características de discontinuidad y la orientación se asumen rutinariamente para un
diseño de junta dado, se requiere UT de toda la soldadura usando trayectorias de sonido que se cruzan, siempre que sea posible, para detectar cualquier
discontinuidad que pueda estar presente en ubicaciones u orientaciones diferentes a las asumidas.
C-8.19.6.3 El procedimiento proporcionado es para garantizar la evaluación de todas las discontinuidades que puedan aparecer en la pantalla.
C-8.19.6.4 La tasa de atenuación de dos decibeles por cada 25 mm [1 pulgada] de recorrido del sonido, excluidos los primeros 25 mm [1
pulgada], se establece para proporcionar la atenuación (absorción) de la energía acústica en el material de prueba. La distancia de la trayectoria
del sonido utilizada es la dimensión de la pantalla. El redondeo de números al decibelio más cercano se logra manteniendo los valores
fraccionarios o decimales durante todo el cálculo y, en el paso final, avanzando al valor de decibelios enteros más cercano cuando se calculan
valores de medio decibelio o más, o eliminando el valor de parte del decibel menos de la mitad.
C-8.19.6.5 La ganancia es el ajuste para aumentar la sensibilidad del instrumento. La atenuación es el ajuste a la baja de la
sensibilidad del instrumento. El tipo de sistema de ajuste del instrumento utilizado afecta el método para calcular la clasificación de la
indicación.
C-8.19.7 La caída requerida de seis decibelios en la energía del sonido se puede determinar agregando seis decibelios de ganancia al nivel de indicación
con el control de ganancia calibrado, luego volviendo a escanear el área de soldadura hasta que la amplitud de la indicación de discontinuidad descienda de
nuevo a la línea de referencia.
Al evaluar la longitud de una discontinuidad que no tiene la misma reflectividad en toda su longitud, su evaluación de longitud puede
malinterpretarse. Cuando se obtiene una variación de amplitud de seis decibelios por el movimiento de la sonda, y la clasificación de indicación
es mayor que la de un reflector menor, el operador debe registrar cada porción de la discontinuidad que varía en ± 6 dB como una
discontinuidad separada para determinar si es aceptable según el código en función de la longitud, la ubicación y el espaciado.
C-8.19.8 En los procedimientos especificados para las pruebas UT, el nivel de referencia cero para la evaluación de la discontinuidad debe ser
el nivel de referencia establecido durante la calibración para una indicación reflejada desde un orificio de 1,5 mm [1/16 pulg.] De diámetro en el
bloque de referencia ultrasónico IIW. Cuando se realiza la prueba real de soldaduras, los niveles mínimos aceptables se dan en decibelios para
varios espesores de soldadura. El nivel mínimo de aceptación se proporciona en la Tabla 8.4 o la Tabla 8.5, según corresponda. En general,
cuanto mayor sea el índice de indicación o el nivel de aceptación, menor será el área de la sección transversal de la discontinuidad normal a la
tensión aplicada en la soldadura.
Los índices de indicación de hasta 6 dB más sensibles que los rechazables deben registrarse en el informe de prueba para las soldaduras designadas como
“Fractura crítica” para que las pruebas futuras, si se realizan, puedan determinar si hay un crecimiento de discontinuidad. Los criterios de aceptación de UT
son idénticos para soldaduras en regiones críticas de fractura y soldaduras críticas sin fractura.
425
C-8.19.9 Las soldaduras que contienen defectos deben marcarse físicamente directamente sobre o junto a la soldadura para
identificar la ubicación y extensión del defecto. La profundidad del defecto se anota cerca del acero. Esto permite que la reparación se
realice en la ubicación del defecto, en lugar de excavar una región completa para intentar encontrar el defecto. Es posible que el
personal de soldadura no pueda interpretar el informe del técnico de UT para determinar la ubicación y la naturaleza del defecto.
C-8.19.9.1 Después de la reparación, los resultados de la prueba de la región reparada se colocan en el formulario de informe anterior,
con el designador “R1” agregado para indicar que se ha realizado una reparación. Las reparaciones posteriores a la misma discontinuidad dentro
de la junta recibirían una designación como R2, R3, etc. El uso del mismo formulario para la soldadura original y todas las reparaciones mejora el
control de la documentación de las pruebas, así como también proporciona registros de regiones no reparadas que pueden ser inspeccionadas
posteriormente luego de reparaciones en áreas adyacentes.
C-8.19.9.2 Las soldaduras que contienen una gran cantidad de indicaciones registrables, con reparaciones posteriores, pueden llenar un formulario de informe
UT existente. Se pueden utilizar formularios nuevos adicionales, vinculados directamente al informe anterior a través de un sistema de numeración.
C-8.19.10 Las soldaduras rechazadas usando los criterios UT de las Tablas 8.4 o 8.5, según corresponda, pueden repararse usando los
métodos descritos en 5.7, a menos que el Contratista seleccione el reemplazo de acuerdo con 5.7.2. La soldadura reparada o reemplazada debe
inspeccionarse utilizando los mismos criterios que la soldadura anterior, informada en el mismo formulario de informe o en un formulario de
informe adicional de conformidad con 8.19.9.
C-8.20 Preparación y disposición de informes

C-8.20.1 Todas las soldaduras sometidas a UT deben tener un informe que muestre los resultados. Para soldaduras que son aceptables sin
reparación, no se requiere información de prueba con respecto a indicaciones aceptables. El informe de una soldadura aceptable solo necesita
proporcionar la identificación de la soldadura, una declaración de aceptación y la firma del inspector.
C-8.20.3 El término “un conjunto completo de formularios de informes completos” significa un informe por cada soldadura inspeccionada por
UT, ya sea que la soldadura fue aceptada, rechazada y reparada o reemplazada. En caso de que se reemplacen conjuntos completos, no es
necesario enviar los informes de UT para la pieza reemplazada. El Contratista no necesita retener copias de los formularios una vez que se le
proporciona el juego completo al Propietario, ni conservar copias después de un año después de la finalización del proyecto si el Propietario
renuncia al requisito de presentar los informes UT. El Contratista no debe descartar los informes hasta que el Propietario haya acusado recibo de
una notificación por escrito sobre la eliminación prevista del informe de UT.
C-8.21 Calibración de la unidad UT con IIW u otros bloques de referencia aprobados

En esta subcláusula se proporciona el procedimiento para la calibración de las unidades de búsqueda UT utilizando bloques de calibración. Los estándares
de referencia para los bloques de calibración se proporcionan en 8.16. La frecuencia de prueba de las unidades de búsqueda se describe en
8.17.3 y 8.17.4.
C-8.22 Procedimientos de calificación de equipos

Los procedimientos para la calificación del equipo UT se proporcionan en esta subcláusula. Se realiza utilizando una unidad de búsqueda de haz
recto estándar que cumple los requisitos de 8.15.6 en bloques de calibración IIW o DS como se hace referencia en 8.16. La frecuencia de
calibración del equipo se describe en 8.17. Dado que este procedimiento de calificación se realiza con una unidad de búsqueda de haz recto que
produce una onda longitudinal con una velocidad del sonido de casi el doble de la de la onda de corte, es necesario duplicar los rangos de
distancia de la onda de corte que se utilizarán para aplicar este procedimiento. Ejemplo: El uso de una calibración de pantalla de 250 mm [10
pulg.] En onda de corte requeriría una calibración de pantalla de 500 mm [20 pulg.] Para este procedimiento de calificación.
C-8.23 Procedimientos de evaluación del tamaño de discontinuidad
C-8.23.1 Prueba de vigas rectas (longitudinales). La técnica descrita proporciona un método consistente para determinar
la ubicación y la longitud de discontinuidades grandes y pequeñas cuando se usa un transductor de haz recto.
C-8.23.2 Prueba de haz en ángulo (cortante). Cuando se usa la prueba de haz de ángulo para determinar la aceptación de soldaduras
usando las Tablas 8.4 o 8.5, la longitud de la discontinuidad se mide si la reflexión excede los límites de una discontinuidad de Clase D, que es
aceptable independientemente de la longitud. La técnica descrita proporciona un método consistente para determinar la ubicación y la longitud
de las discontinuidades cuando se usa un transductor de haz de ángulo.
426
C-8.24 Patrones de escaneo

El uso de los patrones de exploración de esta subcláusula proporciona enfoques estandarizados para evaluar el espesor y el ancho total de la
soldadura, con patrones aplicados desde ambos lados de la junta cuando sea posible para producir sonido desde direcciones cruzadas. El uso de
un patrón de escaneo particular para una soldadura en particular no está descrito por código, más bien, el patrón de escaneo debe ser
seleccionado por el técnico de UT en base a la orientación de la discontinuidad anticipada.
Para soldaduras ESW y EGW, consulte la leyenda “P” en la Tabla 8.3.
C-8.25 Ejemplos de certificación de precisión en dB

El procedimiento de precisión en decibeles dB descrito en 8.22.2 es complejo. El uso del ejemplo en el Anexo E, Parte B está disponible
para ayudar al usuario del código en la aplicación de este procedimiento.
Parte D
Criterios de aceptación de la soldadura
C-8.26 Calidad de las soldaduras
C-8.26.1 Inspección visual. Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente. La inspección visual se realiza antes de soldar,
durante la soldadura y después de soldar, según sea necesario, para garantizar que se cumplan los requisitos de los documentos del contrato y
que todas las soldaduras cumplan con los requisitos visuales de esta subcláusula. No se requiere que el inspector inspeccione cada pasada de
soldadura, pero periódicamente observe la soldadura con suficiente frecuencia para verificar las habilidades del soldador, la preparación
adecuada de la junta, las variables de WPS y la calidad visual de las pasadas de soldadura de raíz, intermedias y finales típicas. Además de la
inspección antes y durante la soldadura, se espera que el inspector inspeccione visualmente cada soldadura completa para verificar la
conformidad con estos requisitos (ver C-8.5).
Cada soldador, operador de soldadura y soldador por puntos debe ser un inspector visual de su propio trabajo. El personal de soldadura debe saber cuándo
las soldaduras muestran discontinuidades visuales que no son aceptables según el código. Debido a que cada pasada de soldadura de cada soldadura debe
ser inspeccionada por el soldador, y el inspector monitorea la soldadura en progreso y realiza una inspección detallada de las soldaduras completadas, se
deben detectar defectos importantes de soldadura o incumplimiento grave del código.
Las soldaduras se consideran visualmente aceptables si cumplen con los requisitos de esta sección. Debido a que no se puede remediar con una
pasada posterior, cualquier grieta u otro defecto significativo en cualquier pasada de soldadura hace que la soldadura sea inaceptable y requiere
reparación o reemplazo de la soldadura. A menudo, el soldador o el inspector pueden ver estos defectos. Si la pasada de soldadura inicial o
cualquier pasada de soldadura posterior es visualmente inaceptable, el soldador no debe continuar soldando y cubriendo el defecto con la
deposición de metal de soldadura adicional.
Las pequeñas discontinuidades pueden no ser visibles para el soldador o el inspector durante o después de la soldadura. Las discontinuidades indetectables
por inspección visual (VT), o más pequeñas que las normas descritas en esta subcláusula, son aceptables. Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas
visualmente y aceptadas por criterios visuales antes de ser sometidas a otras pruebas no destructivas requeridas. Las pruebas no destructivas,
particularmente los procedimientos RT y UT que tienen la capacidad de inspeccionar el volumen de soldadura completo después de que se completa la
soldadura, pueden encontrar pequeñas discontinuidades que son aceptables para los estándares visuales, pero no aceptables para los estándares RT o UT.
C-8.26.1.1 Grietas. No se permiten grietas incluso si pasadas de soldadura posteriores las cubrirán o si se ubican en un área
exclusivamente de compresión. Las grietas están prohibidas porque son defectos planos afilados que concentran la tensión. Se puede esperar
que las grietas en las zonas de tensión de los miembros del puente crezcan por fatiga, siempre que el nivel de tensión y el número de ciclos de
tensión sea suficiente. Pueden crecer hasta un tamaño crítico y causar una fractura frágil si no se descubren y reparan.
Hay tres tipos principales de grietas. Las grietas “calientes” se forman al solidificarse y generalmente se limitan a pasadas de soldadura individuales en
soldaduras de una o varias pasadas. Las grietas “frías” son causadas por hidrógeno y ocurren después de que se completa la solidificación de la soldadura.
Las grietas por fatiga generalmente tardan años en formarse como resultado de concentraciones de tensión en el metal de soldadura o el metal base
adyacente a defectos de soldadura, muescas o detalles de diseño.
A excepción de ESW y EGW, las grietas “calientes” de solidificación en todas las soldaduras deben descubrirse cuando se retira la escoria de soldadura. Por lo
general, se limitan a pasadas de soldadura individuales, aunque pueden fusionarse para formar grietas más grandes. Las grietas calientes son
427
generalmente grietas longitudinales en el centro del paso de soldadura. Dado que la última parte en solidificarse en una unión ESW y EGW es el centro de la
pepita de soldadura de una sola pasada, las grietas calientes en estas soldaduras generalmente se limitan al centro de la soldadura y no se ven en una
superficie. RT o UT se utiliza para inspeccionar la presencia de grietas calientes en soldaduras de electroescoria y electrogas.
Las grietas frías generalmente se descubren después de que la soldadura se ha dejado enfriar y ha estado a temperatura ambiente durante varias horas o
días. El agrietamiento en frío es más común cuando las soldaduras parcialmente terminadas se han enfriado antes de que haya tiempo suficiente para
difundir el hidrógeno de la soldadura y la ZAC. Se pueden encontrar grietas frías tanto en soldaduras terminadas como incompletas, siempre que la región
de soldadura se haya enfriado lo suficiente como para permitir que se formen las grietas. El agrietamiento asistido por hidrógeno no ocurre mientras la
región de soldadura permanece a temperaturas elevadas. Si bien se pueden encontrar grietas asistidas por hidrógeno en la soldadura o ZAT, y pueden ser
paralelas o transversales a la dirección de la soldadura, comúnmente ocurren cerca del límite de fusión de la soldadura y el metal base. Por lo general, son
la causa del agrietamiento de la base. Es más probable que se produzcan fisuras en frío en condiciones de gran sujeción.
Se pueden descubrir grietas tanto frías como calientes en la pasada de raíz debido a las altas tensiones de restricción que están presentes en esa ubicación y como
resultado del enfriamiento rápido que a menudo se asocia con la primera pasada. Las grietas calientes en la pasada de raíz pueden simplemente significar que la
primera pasada no fue lo suficientemente grande para soportar la tensión de restricción, o puede haber tenido una relación de ancho a profundidad inadecuada. Las
grietas en frío no deben ocurrir si las condiciones de soldadura evitan la introducción de hidrógeno en la zona de soldadura y se proporcionan las temperaturas
adecuadas de precalentamiento y entre pasadas (ver C-6.2).
C-8.26.1.2 Fusión. Para lograr una transferencia de tensión efectiva, la fusión sólida es esencial entre el metal de soldadura y todas las superficies de
las juntas, y entre cada pasada de soldadura y las pasadas de soldadura anteriores.
C-8.26.1.3 Cráteres. Cuando los cráteres de soldadura no se llenan, se crea una condición de contracción de la superficie que puede causar el
agrietamiento del cráter. Las soldaduras deben ser de tamaño completo y de la sección transversal adecuada para garantizar que la soldadura sea sólida,
tenga la resistencia requerida y haya producido una ZAT que no se agriete. El tamaño de la soldadura, al inicio y al final y en cualquier otro lugar a lo largo
de la soldadura, es una indicación de la entrada de calor y la dureza potencial de la HAZ. Los inicios y paradas deficientes de la soldadura no solo crean
debilidad en la soldadura sino también en la ZAT. Todos los procedimientos de soldadura aprobados bajo las disposiciones del código se basan en una
suposición de control de energía térmica y blindaje de arco durante la soldadura. Se requiere que el soldador produzca soldaduras sólidas y de las
dimensiones requeridas al inicio y parada, así como en toda su longitud.
Cuando las soldaduras de filete intermitentes están permitidas por diseño, el perfil de soldadura fuera de los límites de la longitud de soldadura requerida
no necesita tener el cráter relleno. Esta disposición acepta depresiones de cráter menores, pero no grietas u otros defectos de fusión al principio y al final de
las soldaduras intermitentes, más allá de sus longitudes nominales de diseño.
Al terminar una soldadura, detener completamente el recorrido hacia adelante y llenar el cráter con toda la corriente puede causar un sobrecalentamiento y
un perfil de soldadura rechazable. El llenado de cráteres requiere técnicas especiales como reducir la corriente o invertir rápidamente las direcciones de
recorrido del arco.
C-8.26.1.4 Perfil. Los perfiles de soldadura aceptables se describen en 5.6. Si la soldadura completa no se encuentra dentro del
rango de perfiles permitidos, la técnica puede haberse desviado del WPS aprobado, el WPS puede haber sido incorrecto, el equipo de
soldadura o los consumibles pueden haber sido defectuosos o puede haber ocurrido una combinación de estos factores. Un perfil
deficiente dificulta la eliminación de la escoria, la realización de END y la colocación de pasadas de soldadura posteriores con la
penetración y fusión adecuadas.
Los buenos perfiles de soldadura en ángulo son muy importantes para un buen rendimiento a la fatiga. Las configuraciones de perfil deficientes también pueden inhibir
la transferencia adecuada de tensión a cada lado de la conexión soldada, creando una concentración excesiva de tensión en los dedos de la soldadura. Dichas
concentraciones de tensión pueden ser críticas en las soldaduras de filete o las soldaduras de ranura que se cargan de manera normal a su eje, pero son de menor
importancia cuando la soldadura se carga longitudinalmente a su eje.
C-8.26.1.5 Socavado. El socavado se define como una ranura fundida en el metal base adyacente a la punta de soldadura y dejada sin rellenar por el
metal de soldadura. El socavado se evalúa como una muesca que concentrará la tensión en proporción a la nitidez y profundidad de la muesca. Cuando el
socavado es normal a la tensión de tracción aplicada para los miembros primarios, la profundidad del socavado está restringida a solo 0.25 mm [0.01 in].
Los marcos transversales y diafragmas unidos a placas de conexión o refuerzos de vigas curvas horizontalmente se consideran elementos primarios. Las
soldaduras de filete que unen placas de conexión o refuerzos al alma de vigas curvadas horizontalmente que transportan cargas desde bastidores
transversales o diafragmas se consideran parte de los miembros primarios. El socavado no es estructuralmente significativo para las soldaduras cargadas a
compresión o cortante si el socavado está dentro de los límites razonables de mano de obra, se considera que tiene una profundidad de 1 mm [1/32 pulg.].
Debido a la dificultad de la medición, no se establecen criterios para la agudeza de la muesca. Cuando el socavado excede los máximos especificados, la
reparación por esmerilado ligero es generalmente superior a las reparaciones cosméticas de soldadura que pueden dañar la soldadura o HAZ.
428
Una ubicación difícil para controlar el socavado es al final de los refuerzos de alma, donde terminan las soldaduras hechas por SAW. El endurecedor a veces sufre un corte severo cerca de la agachadiza (el corte que permite que el endurecedor despeje las
soldaduras entre la red y la brida) porque no hay suficiente metal base para soportar el calor de soldadura sin derretirse. Además, si la soldadura entra en la franja, pueden producirse superposiciones, atrapamiento de escoria y otros defectos de fusión y
crear problemas de mantenimiento en el futuro. Para superar estos problemas, y debido a que es deseable terminar las soldaduras de refuerzo lejos del alma a las soldaduras de brida, algunas especificaciones del propietario requieren soldaduras de
refuerzo para comenzar o detenerse a 5 mm a 10 mm [3/16 pulg. A 3/8 pulg.] De la agachadiza. El problema del socavado no es tan severo en los inicios de soldadura, por lo que algunos operadores de soldadura detienen el equipo SAW cerca del centro
de la red de la viga y reinician la soldadura desde el extremo opuesto para evitar que la soldadura se detenga cerca de la franja. Debido a que hay poca tensión aplicada en el rigidizador en el snipe, el socavado localizado en un rigidizador intermedio cerca
del snipe, a menos que sea inusualmente profundo, no afectará adversamente el rendimiento. El socavado suele estar en el refuerzo, debido a los efectos de la gravedad del baño de soldadura, en lugar de en la red, donde el socavado en las áreas de
tensión puede ser crítico. Después de que se hayan tomado todas las medidas apropiadas para limitar la cantidad de socavación, el ingeniero puede optar por evitar reparaciones de soldadura innecesarias y permitir mayores cantidades de socavación
localizada en los refuerzos cerca de francotiradores. Debido a que hay poca tensión aplicada en el rigidizador en el snipe, el socavado localizado en un rigidizador intermedio cerca del snipe, a menos que sea inusualmente profundo, no afectará
adversamente el rendimiento. El socavado suele estar en el refuerzo, debido a los efectos de la gravedad del baño de soldadura, en lugar de en la red, donde el socavado en las áreas de tensión puede ser crítico. Después de que se hayan tomado todas las
medidas apropiadas para limitar la cantidad de socavación, el ingeniero puede optar por evitar reparaciones de soldadura innecesarias y permitir mayores cantidades de socavación localizada en los refuerzos cerca de francotiradores. Debido a que hay
poca tensión aplicada en el rigidizador en el snipe, el socavado localizado en un rigidizador intermedio cerca del snipe, a menos que sea inusualmente profundo, no afectará adversamente el rendimiento. El socavado suele estar en el refuerzo, debido a
los efectos de la gravedad del baño de soldadura, en lugar de en la red, donde el socavado en las áreas de tensión puede ser crítico. Después de que se hayan tomado todas las medidas apropiadas para limitar la cantidad de socavación, el ingeniero
puede optar por evitar reparaciones de soldadura innecesarias y permitir mayores cantidades de socavación localizada en los refuerzos cerca de francotiradores.
C-8.26.1.6 Porosidad de la tubería. Históricamente, los códigos de soldadura de AWS, incluido el D1.1, no se han preocupado por la porosidad en
las soldaduras de filete a menos que la porosidad atraviese la superficie de la soldadura. La porosidad de las tuberías subterráneas en las soldaduras de
filete puede ser tan extensa, con pocos indicios de problemas de porosidad en la superficie, que las soldaduras pueden agrietarse. Esta subcláusula se
preparó específicamente paraCódigo de soldadura de puentes para hacer frente al problema de cantidades potencialmente peligrosas de porosidad en
soldaduras de filete que no aparecen en la superficie.
La porosidad se define como discontinuidades de tipo cavidad formadas por atrapamiento de gas durante la solidificación. La porosidad de la tubería ocurre cuando los
gases escapan a la superficie a medida que el metal de soldadura se solidifica, dejando un camino que parece un tubo hueco. Cuando se observan estos orificios de
ventilación de gas en las superficies de soldadura, es una indicación de que se está produciendo demasiado gas, o que la soldadura se ha solidificado demasiado rápido
para dejar escapar el gas, o ambos. La porosidad frecuente de la tubería pequeña (poros) en las superficies de soldadura de filete, o la porosidad grande de la tubería en
cualquier momento, son una indicación de que algo anda mal con los procedimientos de soldadura, las condiciones de la superficie o los consumibles de soldadura.
Debido a que la porosidad es una discontinuidad redondeada, es mucho menos probable que inicie el agrietamiento por fatiga que las discontinuidades
planas. Las pruebas de fatiga han demostrado que la porosidad individual significativa y la porosidad de la tubería pueden actuar ocasionalmente como
sitios de iniciación para el agrietamiento por fatiga. La porosidad de la tubería que se extiende a la superficie es mucho más dañina para la vida a fatiga que
la porosidad esférica subterránea pequeña individual. Sin embargo, el examen de los puentes en servicio no ha revelado que la porosidad permitida por el
código sea una causa importante de agrietamiento por fatiga en servicio.
Las soldaduras de filete de alma a brida deben realizarse en metal base al que se le han eliminado todas las incrustaciones de laminación. Los refuerzos y otras soldaduras de filete se
pueden hacer a través de escamas de laminación ajustadas, posiblemente produciendo gas. Sin embargo, los metales de aportación y los procedimientos de soldadura están
disponibles para producir soldaduras sólidas en ambas condiciones de soldadura.
La porosidad de la tubería también puede ser una indicación de un problema con el WPS o de que el procedimiento de soldadura no se está controlando
adecuadamente. Una posible corrección, después de la eliminación de todas las posibles fuentes de contaminación de las juntas, como la humedad y el
aceite, puede ser elevar el precalentamiento, manteniendo el baño de soldadura fundido por más tiempo para permitir que los gases escapen. La
combinación de entrada de calor de soldadura y precalentamiento no debe exceder las recomendaciones del fabricante o los límites de las variables
controladas contenidas en el PQR, lo que rija el WPS.
Cuando hay más de unos pocos respiraderos de porosidad dispersa en las superficies de soldadura de filete, es una indicación de que puede haber una extensa
porosidad del subsuelo. En esta subcláusula se establecen disposiciones para una investigación del subsuelo de las soldaduras de filete, a la profundidad de la garganta
media, después de que se haya eliminado el metal de soldadura de la superficie. La solidez de la soldadura se determina mediante excavación e inspección visual porque
las soldaduras de filete no pueden ser inspeccionadas eficazmente por RT o UT.
(1) Cuando hay respiraderos de gas grandes o frecuentes (porosidad de la tubería) en las superficies de soldadura de filete, u otras condiciones indican
que la porosidad del subsuelo puede ser extensa, es necesaria una inspección del subsuelo.
(2) Después de que la superficie de la soldadura de filete se retira hasta la profundidad media de la garganta, se puede revelar una porosidad que es mucho más extensa.
que en la superficie. En comparación con la porosidad de la superficie, un mayor volumen de porosidad puede estar presente en la soldadura a este nivel
medio de la garganta y aún así considerarse aceptable. Las mediciones de la porosidad de la superficie se utilizaron como una indicación de posibles
problemas de porosidad del subsuelo. Cuando se ve en el nivel medio de la garganta, cada poro se incluye en la suma de los diámetros de porosidad de la
tubería medidos.
Cuando la porosidad excede los límites de estas especificaciones, la soldadura se retira y se reemplaza. Es importante identificar los problemas
con la porosidad temprano y hacer las correcciones necesarias al WPS, o la preparación de los materiales, según sea necesario para
429
Mantenga las discontinuidades relacionadas con el gas al mínimo. Otras soluciones incluyen el uso de tasas de deposición más bajas y el uso de fundentes
activos. Al igual que con todas las reparaciones, la remoción y reaoldadura extensiva de la soldadura es costosa y, si no se realiza correctamente, puede
dañar el metal base.
C-8.26.1.7 Rebase por defecto. La mayoría de las soldaduras en ángulo están diseñadas para ser triángulos isósceles de patas iguales de metal de soldadura.
Los planos pueden requerir soldaduras en ángulo con patas desiguales para aplicaciones especiales. Las formas y tamaños de las soldaduras de filete de una sola pasada
se controlan por gravedad, la ubicación y orientación de los electrodos de soldadura y la entrada total de calor de soldadura por unidad de longitud. El tamaño se puede
aumentar o disminuir ajustando la velocidad de desplazamiento, la velocidad de alimentación de alambre y / o la corriente. En la soldadura de filete de múltiples
pasadas, el tamaño y la forma de la soldadura final están determinados por la secuencia, ubicación y tamaño de las pasadas de soldadura individuales. La secuencia del
cordón de soldadura proporciona un apoyo para cada pasada de soldadura subsiguiente. El tamaño de la soldadura de filete y el control del contorno requieren
habilidad y un control cuidadoso del procedimiento de soldadura.
El cortante horizontal entre la mayoría de los componentes de los miembros del puente que se unen mediante soldaduras en ángulo es generalmente un pequeño
porcentaje de la capacidad de corte final de las soldaduras en ángulo.
El tamaño de la soldadura de filete a menudo se rige por los requisitos mínimos de tamaño de la soldadura. Los procedimientos seleccionados para las soldaduras en
ángulo aseguran que cada pasada tenga suficiente entrada de calor para fusionarse completamente con la base adyacente o el metal de soldadura y que la ZAT no se
endurecerá de manera inaceptable. Los requisitos mínimos de entrada de calor generalmente controlan el tamaño mínimo de soldadura de filete. Una vez que se
completa una soldadura de filete, una deficiencia de tamaño (que implica un endurecimiento HAZ inaceptable) puede corregirse precalentando y depositando otra
pasada de soldadura con suficiente entrada de calor para modificar la pasada de soldadura original y HAZ; pero esto puede dar lugar a tensiones residuales y
distorsiones significativas. En caso de fusión deficiente o para modificar la ZAT sin sobredimensionar la soldadura, la soldadura deficiente debe retirarse y volverse a
soldar.
El tamaño de la soldadura de filete debe monitorearse cuidadosamente durante la soldadura original. No se permiten pasadas pequeñas "cosméticas", por lo que si el
empotramiento es suficiente para requerir soldadura de reparación, la entrada de calor mínima para cada pasada satisface las Tablas 4.1 o 4.2, o
7.12, según corresponda. Esta subcláusula proporciona un método racional para tratar los defectos de tamaño levemente localizados que prácticamente no
tienen ningún efecto sobre la resistencia, el rendimiento o la calidad de la ZAT. No se permite un tamaño insuficiente en los extremos de las vigas donde el
esfuerzo cortante horizontal es el más alto.
C-8.26.1.8 Porosidad de la tubería en juntas de tensión CJP. No se permite que las soldaduras de ranura CJP que llevan tensión aplicada, incluidas
las soldaduras sujetas a inversión de tensión, tengan porosidad visible en la superficie de cualquier pasada de soldadura. La porosidad de la tubería es un
indicador de que puede haber una porosidad más significativa debajo de la superficie. Se deben hacer las correcciones cuando los defectos se notan por
primera vez durante la soldadura, no después de que se completa la soldadura y cuando la reparación será mucho más difícil. Para que los soldadores e
inspectores sepan dónde se aplican estas disposiciones, las soldaduras de tensión deben identificarse en los planos y dibujos de taller.
Para soldaduras de ranura distintas de las soldaduras de ranura CJP en tensión aplicada, los límites para la porosidad de la tubería son los mismos que para las
soldaduras de filete. En lugar de quitar la soldadura a la profundidad media, como en las soldaduras de filete, las soldaduras de ranura pueden probarse de manera no
destructiva usando RT o UT para determinar la existencia y el volumen de porosidad tanto redondeada como de tubería. Los límites para dicha porosidad se
proporcionan en 8.26.2 y 8.26.3.
C-8.26.1.9 Momento de la inspección. La inspección de las soldaduras terminadas puede comenzar inmediatamente
después de que las soldaduras se hayan enfriado, a excepción del acero de alta resistencia templado y revenido Grado HPS
690W [HPS 100W]. Otros aspectos de la inspección visual se realizan antes y durante la soldadura. El acero de grado HPS 690W
[HPS 100W] enumerado en esta subcláusula debe someterse a una inspección de aceptación final no menos de 48 horas
después de que se complete la soldadura. A medida que aumentan los niveles de resistencia de los aceros, también aumenta
la preocupación de que el hidrógeno pueda causar grietas. La mayoría de las grietas asistidas por hidrógeno en aceros
templados y revenido ocurren dentro de las primeras 48 horas, aunque se sabe que las grietas asistidas por hidrógeno
ocurren mucho más tarde en algunas condiciones inusuales. El período de espera especificado en esta subcláusula se
considera razonable.
C-8.26.2 Inspección radiográfica (RT) y de partículas magnéticas (MT). La evaluación de la calidad de las soldaduras como se especifica en
esta subcláusula se realiza examinando imágenes en películas radiográficas o indicios de discontinuidades en o cerca de las superficies de
soldadura resaltadas por partículas magnéticas. La intención del código es que las indicaciones de discontinuidades RT y MT sean tratadas
esencialmente de la misma manera, aunque se realicen e interpreten de manera diferente.
Las indicaciones de discontinuidades en las radiografías son el resultado de cambios en la atenuación (dispersión y absorción) de la radiación
penetrante. Las discontinuidades como la porosidad, la falta de fusión, la escoria y las grietas en el metal de soldadura son menos densas que el
acero sólido, lo que permite que más energía radiográfica penetre en la junta y exponga la película. Indicaciones de discontinuidades
430
se ven como áreas grises o negras en la radiografía. Para detectar de manera confiable discontinuidades inaceptables, las radiografías
proporcionan la sensibilidad radiográfica y la calidad de la película requeridas, y los técnicos que revisan las radiografías deben ser expertos y
minuciosos en su examen. Los técnicos también utilizan el equipo de iluminación adecuado y revisan las radiografías en condiciones de luz tenue
para ver todas las imágenes significativas en las radiografías.
Las radiografías son esencialmente vistas en planta del contenido de las soldaduras de surco, como se ve desde la parte superior o inferior, por lo que las
longitudes y anchos de las discontinuidades se miden fácilmente. Cuando las discontinuidades se alargan verticalmente, paralelas a la radiación de
inspección, como en el caso de la porosidad de las tuberías, todo lo que se ve en la radiografía es la vista superior o en planta de la discontinuidad. Las
grietas estrechas y otras discontinuidades planas pueden aparecer grises en una radiografía, o pueden no detectarse en absoluto, si la radiación de
inspección no está alineada con el plano de la discontinuidad. La imagen radiográfica no da ninguna indicación del tamaño real de la discontinuidad en
estas condiciones.
Las discontinuidades pueden distorsionarse o agrandarse en las radiografías cuando parte o toda la película radiográfica está expuesta a
radiación que ha penetrado en la soldadura en un ángulo que se desvía significativamente de 90 °. Cuanto mayor sea la angularidad o
desalineación de la radiación de inspección, mayor será la distorsión de las imágenes de discontinuidades en la radiografía. Cuando esto ocurre,
los indicadores de calidad de imagen requeridos (penetrametros) también se distorsionarán. Si, por ejemplo, los penetrómetros que miden 12
mm por 38 mm [1/2 pulg. Por 1-1 / 2 pulg.] Son más largos o más anchos en la radiografía, es razonable esperar que las discontinuidades en
áreas de la radiografía adyacentes al penetrómetro distorsionarse de manera similar (ver Cláusula 8, Parte B).
Se espera que las indicaciones de discontinuidades en las radiografías representen adecuadamente las dimensiones, longitud y ancho de la vista
en planta de las discontinuidades reales. No es posible determinar la altura a través del espesor o la ubicación de una discontinuidad de
soldadura mediante la revisión de radiografías. No existe una forma precisa de determinar la profundidad de una discontinuidad debajo de la
superficie, o de determinar si más de una discontinuidad está ubicada sobre otra en la sección transversal de la soldadura. Aunque las
discontinuidades específicas como grietas, falta de fusión, escoria y porosidad tienen formas reconocibles en las radiografías, las dimensiones de
discontinuidad de espesor pasante no se pueden determinar sin más pruebas por UT o midiendo después de excavaciones sucesivas.
Cuando la inspección radiográfica se realiza según lo requiere el código y las radiografías cumplen con todos los requisitos del código, las indicaciones de
discontinuidades de soldadura en las radiografías deben representar con precisión el tamaño de la vista en planta de las discontinuidades.
Las indicaciones de partículas magnéticas de discontinuidades pueden ser grandes o pequeñas, nítidas o borrosas, dependiendo de la fuerza del
campo magnético que ha sido interrumpido, la orientación de la discontinuidad en relación con las líneas magnéticas de flujo, el tamaño de la
discontinuidad y el cercanía de la discontinuidad a la superficie. Es posible que MT no descubra las discontinuidades del subsuelo, especialmente
cuando se usa energía de CA. Incluso con CC rectificada, MT solo puede penetrar de 2 mm a 5 mm [1/16 in a 3/16 in]. El tamaño de la
discontinuidad no se puede juzgar únicamente por el tamaño de la indicación MT. Para determinar la extensión total de una discontinuidad que
produce una indicación de MT, puede ser necesario excavar mediante rectificado progresivo o mecanizado hasta la discontinuidad.
Las indicaciones de MT y RT de discontinuidades de soldadura no son las mismas, aunque los criterios de aceptación son los mismos según las disposiciones
de esta subcláusula. Las figuras 8.8 y 8.9 se refieren tanto al tamaño de la soldadura de la ranura como al tamaño de la soldadura de filete y se pueden usar,
según corresponda, para determinar los criterios de aceptación cuando existe una fusión menos que perfecta entre la soldadura y el metal base o entre los
cordones de soldadura. Las pruebas radiográficas de soldaduras de filete y ranuras PJP solo son apropiadas en raras ocasiones como una herramienta de
investigación, y normalmente no las realizan los inspectores (ver 8.7.4).
C-8.26.2.1 Soldaduras que soportan tensión de tracción. Los estándares de calidad de soldadura
radiográfica de este código son idénticos a las disposiciones de AWS D1.1. Estos estándares tuvieron su
comienzo en el Código de Presión y Calderas de ASME, Párrafo UW-51, y fueron modificados y adoptados para
puentes a fines de la década de 1950. En el Código de Calderas, no había ninguna preocupación por los
extremos de las soldaduras o las intersecciones de las soldaduras del alma a la brida en los miembros del
puente, donde hay una concentración de tensión. El Código de Calderas, en ese momento, limitaba el tamaño
máximo de discontinuidad a un tercio del espesor mínimo unido, limitaba la proximidad de discontinuidades
entre sí y requería que la longitud acumulada de discontinuidades no exceda el espesor unido o el tamaño de la
soldadura, en una longitud de seis veces el espesor.
Para soldaduras que soportan tensión, la Figura 8.8 establece el tamaño máximo de discontinuidad y la separación requerida entre
discontinuidades, con base en el tamaño de la discontinuidad y la proximidad de la discontinuidad a otras discontinuidades o áreas de alta
tensión residual o aplicada. Todas las discontinuidades se consideran sitios potenciales para el inicio de grietas por fatiga, en el supuesto de que
incluso una discontinuidad redondeada se agudizará y crecerá si se somete a suficientes ciclos con una tensión suficiente.
431
distancia. Nunca se permite que queden grietas de cualquier tamaño. Otras discontinuidades de menos de 1,6 mm [1/16 pulg.] De tamaño, como
se ve en la radiografía, se consideran inocuas, siempre que sus dimensiones acumulativas estén dentro de los límites (ver 8.26.2.3). Otras
discontinuidades son aceptables o rechazables según el tipo, tamaño y ubicación. Discontinuidades iguales o superiores a
No se permiten 1,6 mm [1/16 pulg.] De tamaño dentro de la dimensión "C" de un borde de brida, o la punta o raíz de una soldadura de alma a brida, debido
a la alta tensión residual en esas áreas. Las restricciones en el tamaño de la discontinuidad en áreas adyacentes a los bordes de las bridas, o sujetas a un
alto estrés cerca de las soldaduras que se cruzan, se consideran en términos de resistencia a la fractura, ya que son más susceptibles a fracturas frágiles que
las áreas que están completamente rodeadas por metal base.
C-8.26.2.2 Soldaduras que soportan esfuerzo de compresión. Muchos requisitos de materiales y mano de obra del código se basan en la
preocupación por las discontinuidades que inician el agrietamiento por fatiga y eventuales fallas por fractura frágil. Cuando los planes identifican
soldaduras que estarán sujetas solo a esfuerzos de compresión, algunos estándares de calidad de la soldadura se pueden relajar sin temor a que haya
algún efecto adverso en el rendimiento o la seguridad. Esta subcláusula permite que las soldaduras radiografiadas sujetas solo a compresión contengan
discontinuidades que son aproximadamente el doble del tamaño de las permitidas en las soldaduras con ranuras de tensión. También se permite que
existan discontinuidades más cerca de los bordes de la placa para soldaduras por compresión, en comparación con el criterio de dimensión "C" para
soldaduras por tensión.
C-8.26.2.3 Discontinuidades inferiores a 1,6 mm [1/16 pulg.]. Las discontinuidades individuales de menos de 1,6 mm [1/16 pulg.] De
tamaño como se ven en la radiografía se consideran inocuas y, por lo general, son porosidad o pequeñas inclusiones de escoria. Sin embargo,
cuando la suma de las dimensiones máximas de discontinuidad en cualquier lineal de 25 mm [1 in] excede los 10 mm [3/8 in], la soldadura se
considera defectuosa y es necesario realizar reparaciones.
C-8.26.2.4 Limitaciones. Las cifras de calidad de la soldadura indican que el tamaño máximo de discontinuidad y los espacios mínimos son
proporcionales al tamaño de la soldadura, hasta una soldadura de 38 mm [1-1 / 2 in]. Más allá de un tamaño de soldadura de 38 mm [1-1 / 2 in], el criterio
permanece constante para el tamaño de la discontinuidad y el espacio libre. Las cifras no deben extrapolarse.
C-8.26.2.5 Anexo K. Ilustración. El anexo K ilustra los requisitos de esta subcláusula. El Anexo K ilustra que no se requiere que
todas las soldaduras sean perfectas y también ayuda en la interpretación de estas disposiciones.
C-8.26.3.1 Criterios de aceptación. Los criterios de aceptación de las pruebas ultrasónicas enumerados en el código son adicionales a los
estándares de inspección visual y cualquier MT, PT o RT requerido por el código o los documentos del contrato. Cuando se requieren pruebas
ultrasónicas de soldaduras, las soldaduras se aceptan o rechazan en función de la amplitud del sonido reflejado, medido en decibelios. El número
de decibeles de ultrasonido reflejado por una discontinuidad puede dar poca o ninguna indicación del tipo de discontinuidad, su tamaño o el
posible efecto de la discontinuidad en el rendimiento del puente. Los criterios de aceptación de la prueba ultrasónica especificados en el código
son independientes y no se pueden comparar con ningún otro criterio de aceptación de soldadura.
(1) Las soldaduras sujetas a tensión de tracción bajo cualquier condición de carga son ultrasónicamente aceptables si se ajustan a la
requisitos de aceptación de la Tabla 8.4. La tensión de tracción a la que se hace referencia es la tensión aplicada, no la tensión residual o
secundaria. La Tabla 8.4 fue diseñada con base en el supuesto de que las discontinuidades reflejan el sonido en proporción a la severidad de su
impacto adverso en el desempeño. Cuando se desarrolló el estándar actual de pruebas ultrasónicas a fines de la década de 1960, se asumió que
la inspección radiográfica producía una sensibilidad del 2%. Los estándares de aceptación-rechazo de las pruebas ultrasónicas de la Tabla 8.4 se
determinaron inicialmente matemáticamente, en un esfuerzo por provocar el rechazo de una discontinuidad siempre que la dimensión y la
longitud del espesor pasante fueran mayores que las permitidas por las disposiciones de RT del código. Se prestó poca atención a la
desalineación de los haces de sonido de inspección, aparte de tratar las unidades de búsqueda de 60 ° y 45 ° de manera diferente a los
transductores de 70 °. Se asumió que un reflector de tamaño específico produciría una clasificación de indicación específica, y que la aceptación o
el rechazo podrían basarse en la clasificación, la longitud y la ubicación de la indicación (ver C-8.7). Una clasificación de indicación, como se
describe en el Anexo E, es simplemente la amplitud del sonido reflejado en comparación con una cantidad calibrada de sonido transmitido
inicialmente, después de que se hayan hecho correcciones para las pérdidas de sonido debido a la atenuación (absorción por el acero). Una
conversión matemática directa del tamaño de la discontinuidad a decibelios de sonido reflejado, usando estos supuestos, produjo estándares de
aceptación excesivamente restrictivos para soldaduras en acero delgado. Se hicieron cambios a la Tabla 8.4 a fines de la década de 1970 para
hacer que la aceptación de soldaduras en material delgado sea menos restrictiva y para reducir el número y el alcance de las reparaciones
innecesarias previamente exigidas.
No existe una relación confiable entre el tipo de discontinuidad de la soldadura, la orientación, el tamaño o la gravedad y la clasificación de indicación. Sin
embargo, no se ha desarrollado ningún otro método viable de prueba ultrasónica de soldaduras en miembros de puentes y el código no hace referencia a
ninguno. Las investigaciones han demostrado que es muy poco probable que las soldaduras que se prueban ultrasónicamente como se especifica en el
código y se aceptan o rechazan según los estándares de la Tabla 8.4 contienen defectos que perjudiquen la seguridad del puente o la vida útil a la fatiga. Sin
embargo, en la aceptación o el rechazo de soldaduras basadas en UT se debe considerar más que solo la amplitud.
432
(2) En general, los estándares de aceptación para soldaduras por compresión descritas en la Tabla 8.5 son de cuatro a seis decibeles menos
críticas que las normas de aceptación para soldaduras de tensión enumeradas en la Tabla 8.4. Una disminución de seis decibeles en la
clasificación de la indicación equivale aproximadamente a duplicar el tamaño teórico de una discontinuidad aceptable. La Tabla 8.5 es la misma
que se usa en AWS D1.1 como estándar de aceptación para soldaduras no tubulares cargadas estáticamente en edificios. Los estándares de
soldadura por compresión del código son conservadores.
C-8.26.3.2 Indicaciones. Se reconoce que las discontinuidades generalmente no reflejan los ultrasonidos en proporción al efecto de la
discontinuidad sobre la integridad de la soldadura. Se proporcionan tres instrucciones de prueba y evaluación adicionales en las siguientes
disposiciones numeradas para que las discontinuidades importantes no se pasen por alto o se acepten por error en base a las pruebas
ultrasónicas. Todos los métodos no destructivos están sujetos a algunas limitaciones inherentes importantes. El dimensionamiento y la
caracterización de las discontinuidades en las soldaduras a menudo no se pueden realizar con precisión solo por la amplitud, como lo requieren
las disposiciones del código actual. Las discontinuidades que pueden conducir a fallas se detectan de manera confiable mediante los
procedimientos de escaneo prescritos, pero es posible que no se identifiquen con precisión como rechazables. Bajo algunas condiciones, las
grietas producen respuestas de amplitud que no dan una indicación precisa de su tamaño o efecto sobre la integridad de la junta soldada. Si las
indicaciones permanecen en la pantalla mientras la sonda se mueve significativamente en la dirección de escaneo requerida normal a la
discontinuidad y se ajusta a la amplitud de escaneo, las discontinuidades deben considerarse inaceptables hasta que se pueda lograr una
evaluación más detallada. Estas precauciones han justificado la preparación de esta subcláusula de la siguiente manera:
(1) Las pruebas ultrasónicas tienen la capacidad de detectar discontinuidades y determinar con precisión su ubicación dentro del
soldadura o metal base adyacente. UT también puede determinar la longitud de las discontinuidades con suficiente precisión
para estimar el efecto de la discontinuidad en el desempeño. Sin embargo, UT tiene una dificultad considerable para
determinar la altura a través del espesor de la discontinuidad, aunque se han realizado esfuerzos para aumentar la precisión
de esta medición, porque la altura de las discontinuidades alargadas es fundamental para el rendimiento en un análisis de
mecánica de fracturas. A medida que la unidad de búsqueda (transductor) se mueve hacia adelante y hacia atrás en un
movimiento de exploración normal al eje de soldadura, que se muestra como movimiento de exploración B en la Figura 8.7,
una indicación consistente de un reflector en la pantalla indica la presencia de una discontinuidad con un paso considerable.
altura de espesor. Esta disposición está diseñada para advertir que cuando una indicación permanece en la pantalla durante el
escaneo como se describe,
(2) Los transductores de 70 °, 60 ° y 45 ° se utilizan en pruebas ultrasónicas de haz angular. Eso significa que el haz de sonido es de 20 °,
30 ° o 45 ° desalineado de ser perpendicular a la orientación de discontinuidad más crítica, dependiendo de la unidad de búsqueda utilizada. Los transductores de 60 ° y 45 ° pueden producir haces de sonido normales a las
preparaciones de soldadura que tienen ángulos complementarios. Esto produce una mayor sensibilidad cuando existe preocupación por la calidad de la fusión en las caras iniciales de la ranura de la junta. Sin embargo, la
orientación de discontinuidad más crítica es normal a la tensión de tracción aplicada, que es normal a las superficies del metal base. Las discontinuidades de fusión en las superficies de las juntas preparadas, normales al haz de
sonido de inspección, generalmente producen respuestas de amplitud muy alta en proporción a su tamaño. Esto se convierte en índices de indicación muy bajos y generalmente da como resultado que la soldadura sea
rechazada según las disposiciones de la Tabla 8.4. La discontinuidad puede afectar o no seriamente al rendimiento, dependiendo del tamaño y tipo de discontinuidad. Cuando un defecto es normal a la superficie de la
articulación y está completamente rodeado de metal sano, existe la posibilidad de que sea difícil de detectar. Casi todo el sonido puede reflejarse y prácticamente ninguno se refleja en el transductor. Afortunadamente, la
mayoría de las grietas son algo irregulares y las facetas de la superficie proporcionan suficiente sonido reflejado para indicar su presencia. Si hay indicios de discontinuidades con una altura significativa a través del espesor,
independientemente de la amplitud, puede haber una grieta, y la solidez debe verificarse mediante otros ángulos de cuña y ubicaciones o métodos de inspección o pruebas alternativos. Es probable que sea difícil de detectar.
Casi todo el sonido puede reflejarse y prácticamente ninguno se refleja en el transductor. Afortunadamente, la mayoría de las grietas son algo irregulares y las facetas de la superficie proporcionan suficiente sonido reflejado
para indicar su presencia. Si hay indicios de discontinuidades con una altura significativa a través del espesor, independientemente de la amplitud, puede haber una grieta, y la solidez debe verificarse mediante otros ángulos
de cuña y ubicaciones o métodos de inspección o pruebas alternativos. Es probable que sea difícil de detectar. Casi todo el sonido puede reflejarse y prácticamente ninguno se refleja en el transductor. Afortunadamente, la
mayoría de las grietas son algo irregulares y las facetas de la superficie proporcionan suficiente sonido reflejado para indicar su presencia. Si hay indicios de discontinuidades con una altura significativa a través del espesor,
independientemente de la amplitud, puede haber una grieta, y la solidez debe verificarse mediante otros ángulos de cuña y ubicaciones o métodos de inspección o pruebas alternativos.
(3) Las discontinuidades planas se vuelven cada vez más difíciles de detectar a medida que se excede la desalineación angular con el haz UT
7 °. Las ligeras irregularidades en la superficie y en la parte superior e inferior de las discontinuidades planas uniformes ayudan a hacerlas más
visibles. El escaneo se realiza a amplitudes muy altas para que se puedan detectar reflectores deficientes, que pueden ser defectos críticos. Los
niveles de escaneo se describen en las Tablas 8.4 y 8.5. Cuando los reflectores permanecen en la pantalla durante el escaneo usando el
Movimiento B, la soldadura no debe aceptarse hasta que otras pruebas hayan verificado que es sólida. La imagen de un reflector con una altura
de espesor considerable parecerá moverse a través de la pantalla a medida que la trayectoria del sonido cambia por los movimientos hacia
adelante y hacia atrás del transductor. A esto a veces se le denomina "imagen andante". Las discontinuidades alargadas delgadas con poca
altura de espesor no producen este tipo de indicación, por lo que los movimientos hacia adelante y hacia atrás del transductor hacen que su
imagen desaparezca. Hay un pico agudo en la amplitud de la señal cuando el haz de sonido se enfoca en la parte más reflectante de la
discontinuidad.
C-8.26.3.3 Escaneo. Excepto en condiciones inusuales, las soldaduras de alma a brida están diseñadas para soportar únicamente esfuerzos cortantes
horizontales. Las soldaduras de filete y las soldaduras de ranura CJP tienen la misma vida de fatiga de diseño cuando solo soportan esfuerzo cortante. Cuando
433
El cizallamiento horizontal es el único esfuerzo de diseño aplicado en las soldaduras CJP de ranura entre alma y brida; es menos esencial que la solidez de la
soldadura cumpla con todos los requisitos especificados para las soldaduras de ranura por tensión CJP en puentes. Las discontinuidades menores, paralelas
a la tensión aplicada, tendrán poco efecto adverso. La aceptación de las soldaduras CJP entre alambres y bridas está permitida según los estándares de
soldadura por compresión del código y un espesor de material que sea 25 mm [1 pulg] mayor que el espesor real de la banda. Esto proporciona una solidez
adecuada de la soldadura y evita reparaciones innecesarias que pueden crear defectos de soldadura más graves o problemas de fatiga.
(1) Mientras que las discontinuidades paralelas a la tensión aplicada se tratan con más indulgencia, las discontinuidades normales a las aplicadas
el estrés no lo son. El patrón de escaneo E se utiliza para descubrir discontinuidades normales a la tensión aplicada. Las discontinuidades, cuando
se descubren, deben evaluarse según los estándares de soldadura por tensión del código según el espesor real de la banda. Este es un requisito
conservador y se justifica por las elevadas tensiones residuales en esta ubicación, y también porque una grieta transversal en una soldadura
longitudinal que lleva cizalla es grave. Las grietas, si están presentes, también deben verificarse mediante inspección visual y MT. La soldadura
descrita se prueba con un estándar más indulgente porque la brida es más gruesa, a pesar de que el alma y la brida tienen la misma tensión
residual y aplicada en cualquier punto común. Se debe tener cuidado de no requerir reparaciones innecesarias basadas en una mala
interpretación de estas disposiciones.
(2) Cuando porciones de las soldaduras entre el alma y la brida en realidad llevarán un esfuerzo de tracción aplicado normal al eje de la soldadura,
deben identificarse en los planos y en los planos de taller para que todas las partes verifiquen que las soldaduras cumplan con todos los requisitos para las
soldaduras con ranuras de tensión (ver C-8.7).
C-8.26.4 Inspección de líquidos penetrantes. PT es una ayuda para la inspección visual. El tamaño de las indicaciones de TP no siempre es
una guía confiable sobre el tamaño o la naturaleza de las discontinuidades que representan. Cuando PT descubra discontinuidades, elimine
todos los rastros de tinte y revelador y evalúe la discontinuidad visualmente. Pueden ser necesarias excavaciones localizadas y progresivas
mediante rectificado o mecanizado para dimensionar y caracterizar con precisión las discontinuidades. Las altas temperaturas del acero y las
grietas en la superficie pueden hacer que el PT sea menos confiable.
C-8.26.5 Sincronización de NDT
C-8.26.5.1 Momento de la prueba. Se permite realizar MT, UT y PT tan pronto como las soldaduras se hayan enfriado, excepto para
aceros de Grado 690 [100] y 690W [100W]. Es posible que el PT no proporcione indicaciones precisas si se realiza mientras se mantiene el
precalentamiento.
Acero C-8.26.5.2 Grado HPS 690W [HPS 100W]. Cuando se suelda acero templado y revenido de alta resistencia Grado HPS 690W [HPS 100W], la
prueba de aceptación final no debe realizarse hasta al menos 48 horas después de completar la soldadura, incluidas las reparaciones. La subcláusula
8.26.1.9 impone las mismas restricciones a la inspección visual. Estos requisitos se basan en la preocupación de que se puedan formar grietas asistidas por
hidrógeno después de la inspección y las pruebas, si se realizan inmediatamente después del enfriamiento. Las pruebas preliminares pueden comenzar
antes. Si se encuentran discontinuidades inaceptables antes del tiempo transcurrido de 48 horas, no es necesario retrasar las reparaciones; sin embargo, los
métodos de reparación también pueden causar el inicio de grietas.
C-Tabla 8.1. Los criterios de aceptación de NDT son estándares de mano de obra y no se basan en la idoneidad para el propósito. Los criterios
reflejan el nivel de mano de obra que se puede esperar en un taller de puentes.
Las especificaciones de diseño de puentes AASHTO LRFD definen miembros principales o primarios. Las soldaduras típicas de filete o ranura PJP que
requieren prueba son las soldaduras al alma o brida, y las soldaduras que conectan componentes de marcos transversales o diafragmas para puentes
curvos. Las uniones típicas en compresión o cizallamiento incluyen soldaduras de alma a brida, refuerzos a alma o bridas y uniones traslapadas.
Tablas C 8.4 y 8.5. Los criterios de aceptación-rechazo ultrasónicos enumerados para soldaduras sujetas a esfuerzos de tracción y
compresión se basan en los mismos métodos de prueba y suposiciones. Los estándares de soldadura por tensión son generalmente 6
dB más sensibles, lo que representa un tamaño de discontinuidad teórico de aproximadamente la mitad del permitido para las
soldaduras por compresión. Los criterios de la Clase C reflejan el principio de la mecánica de la fractura de que las discontinuidades de
la superficie son aproximadamente dos veces más sensibles a la fractura frágil que las discontinuidades enterradas de tamaño
equivalente. Las discontinuidades de Clase B y C deben separarse como se indica en las Notas 1 y 2. Estos requisitos son similares a las
disposiciones de RT de las Figuras 8.8 y 8.9, excepto que para UT, no se imponen restricciones sobre el tamaño de la discontinuidad en
las áreas adyacentes a la punta. , o raíz, de cualquier brida que se cruza con la soldadura del alma como se indica en 8.26.2.1.
La Nota 3 de la Tabla 8.4 refleja la preocupación de que las caras de la raíz lisas y no fusionadas sean reflectores deficientes, similares a las
grietas lisas. Debido a que se requiere que las soldaduras de ranuras CJP se realicen al revés al metal sano y se verifiquen visualmente antes de
soldar el segundo lado, no deben existir discontinuidades de este tipo. Sin embargo, a menos que se verifique el backgouging adecuado con MT,
se aplicará la mayor sensibilidad requerida por el billete. Esta nota tampoco se aplica a las reparaciones que no tienen caras de raíz.
434
La Nota 4 advierte sobre las pruebas necesarias para asegurar que las discontinuidades con un tamaño de espesor pasante significativo no se pasen por alto, o se
evalúen incorrectamente, basándose únicamente en la amplitud.
Los criterios de aceptación-rechazo de las Tablas 8.4 y 8.5 se agrupan por espesor porque la clasificación de indicación es representativa del
tamaño de espesor total. Cuanto mayor sea el espesor de la soldadura de la ranura CJP, mayor será el área de soldadura y, por lo tanto, mayor
será el tamaño de la discontinuidad permisible. Las tablas fueron diseñadas inicialmente para duplicar las Figuras 8.8 y 8.9 y para rechazar las
discontinuidades de soldadura que exceden el 2% del espesor para las longitudes indicadas, pero hasta que la altura de la discontinuidad sea del
7% del espesor o más, la detección y el rechazo por UT pueden no ser confiables. .
Las diferentes clasificaciones de indicación de aceptación-rechazo para transductores de 70 °, 60 ° y 45 ° se basan en una relación
supuesta entre la trayectoria del sonido y el plano de la discontinuidad. La unidad de búsqueda se compone de un transductor y una
cuña de sonido de haz angular que se utiliza para producir el ángulo de búsqueda requerido. Los diferentes niveles de aceptación,
basados en una supuesta desalineación sonora, no son precisos. Cuando la orientación de la discontinuidad no es clara, las pruebas
deben realizarse usando múltiples ángulos de unidad de búsqueda y las decisiones de aceptación-rechazo deben tomarse usando los
valores listados para la unidad de búsqueda de ángulo más grande. No es apropiado agregar 3 dB y 5 dB a la sensibilidad de las
unidades de búsqueda de 60 ° y 45 ° debido a una supuesta desalineación. El haz de sonido de estas unidades de búsqueda puede ser
normal al plano de la discontinuidad,
Las disposiciones sobre pruebas ultrasónicas de este código se publicaron originalmente en AWS D1.1-69. Se entiende que existen errores en la
teoría sobre la que se desarrollaron los procedimientos de prueba. Aún así, el método UT proporciona resultados reproducibles y ha sido eficaz
para descubrir y rechazar la mayoría de los defectos dañinos. Se están realizando esfuerzos para desarrollar mejores procedimientos.
Las disposiciones de prueba según lo dispuesto en el código se aplican solo a las soldaduras de ranura CJP sujetas a tensión aplicada normal a la garganta
de la soldadura, excepto lo dispuesto en 8.26.3.3. El tamaño y la forma de la unidad de búsqueda se ajustan a 8.15.7.2. Los transductores más pequeños y
de formas diferentes producen respuestas de amplitud que no pueden usarse para determinar la aceptación o el rechazo de la soldadura según las
disposiciones de este código.
Las indicaciones de soldadura y metal base rechazables se pueden verificar mediante una cuidadosa excavación progresiva. Si, después de realizar una investigación
utilizando la iluminación y el aumento adecuados según sea necesario, no se puede encontrar una discontinuidad visible, es posible que la prueba ultrasónica no se haya
realizado correctamente.
Para ESW y EGW, las altas entradas de calor de soldadura crean una estructura de grano muy grande, lo que hace que la interpretación de UT sea mucho
más difícil. Los límites de grano pueden reflejarse lo suficiente como para aparecer como defectos, aunque la excavación puede no revelar ninguna
discontinuidad.
435
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
C-9. Soldadura de pernos
Alcance C-9.1
La soldadura de espárragos es única entre los procesos de soldadura aprobados en este código. El equipo de soldadura no solo controla automáticamente
la longitud del arco y el tiempo de soldadura, sino que también se requiere una prueba de producción significativa. Con el equipo configurado
correctamente, la buena mano de obra y la técnica adecuada, el proceso de soldadura de pernos puede producir una gran cantidad de soldaduras de
sonido esencialmente idénticas. Debido a las pruebas de prueba de producción, no se requiere calificación basada en la Cláusula 7 y WPS escritas. Esta es
una diferencia básica con los otros procesos de soldadura aprobados en este código, por lo tanto, la soldadura de pernos se ha colocado por separado en la
Cláusula 9.
Esta subcláusula incluye pruebas para establecer las propiedades mecánicas y la calificación de las bases de los pernos por parte del fabricante de los
pernos, pruebas para establecer o verificar la configuración de la soldadura (variables esenciales) y pruebas para calificar las aplicaciones específicas y el
operador de soldadura, así como los requisitos de inspección.

Los requisitos generales prescriben las dimensiones físicas de los montantes y describen el escudo de arco y el fundente estabilizador que se
utilizará. Estos conjuntos de base de perno están calificados por el fabricante como se describe en el Anexo D de este código.
C-9.2.1 Las dimensiones se proporcionan para la fabricación de los espárragos, con tolerancias rígidas para asegurar la compatibilidad y el
funcionamiento adecuado con el equipo de soldadura de espárragos. La altura final del perno soldado es aproximadamente de 3 mm a 5 mm [1/8 pulg. A
3/16 pulg.] Menor que la longitud del perno fabricado, con una reducción de la longitud del perno menor para los pernos de diámetro más pequeño que
para los pernos de gran diámetro.
C-9.2.2 El propósito del escudo de arco (férula) es: (1) concentrar el calor del arco en el área de soldadura, (2) restringir el flujo de
aire en el área de soldadura, controlando la oxidación, (3) confinar el material fundido metal al área de soldadura, (4) para evitar la
carbonización de materiales adyacentes, y (5) para proteger al operador del arco.
C-9.2.3 El propósito del fundente en la punta de la base del montante es estabilizar el arco y obstaculizar o prevenir la formación de óxidos y
otras inclusiones indeseables en el baño de soldadura fundida, creado principalmente a partir de impurezas en la superficie del metal base pero
también presentes en el atmósfera y dentro del acero mismo.
C-9.2.4 El propósito de la prueba de calificación de la base del perno descrita en el Anexo D es verificar que el diseño del fabricante de la base
del perno, con el uso de la punta de fundente estabilizador y la geometría particular del extremo del perno, en combinación con el escudo de
arco apropiado, será proporcionan resistencia y calidad adecuadas cuando se utilizan en equipos de soldadura de pernos colocados
correctamente. Solo la aplicación común de la posición de soldadura plana (superficie de la placa horizontal) requiere pruebas por parte del
fabricante. El fabricante también puede realizar pruebas de calificación de la base de los montantes a través de la plataforma, pero estas
soldaduras también están sujetas a pruebas de calificación de conformidad con 9.6.
C-9.2.5 Se necesita un acabado de perno de calidad para el funcionamiento adecuado del equipo de soldadura de pernos. Las grietas y otras
discontinuidades agudas en el vástago del espárrago pueden provocar grietas en la soldadura del espárrago.
Las pequeñas grietas radiales en la periferia de la cabeza del perno, también llamadas explosiones, no afectan negativamente la resistencia estructural, la
resistencia a la corrosión ni otros requisitos funcionales de los pernos con cabeza. Las explosiones son causadas típicamente por la expansión de pequeñas
costuras indetectables en la superficie de la varilla o alambre del que está hecho el perno, expandidas por la función de rumbo durante la fabricación. En
algunos casos, las explosiones son causadas por las tensiones radiales de la expansión del material durante el rumbo. Las ráfagas grandes pueden ser
indicativas de uniones más profundas dentro del cuerpo del material que pueden no haber sido detectadas durante la inspección visual.
436
C-9.2.6 Para permitir la verificación de que los espárragos que se utilizarán y las variables esenciales de soldadura están dentro de los límites
de las pruebas realizadas y las recomendaciones del fabricante, el ingeniero puede requerir datos de prueba de la prueba de calificación de la
base de espárragos del fabricante (consulte el Anexo D10 para obtener los datos de prueba estándar del fabricante). ).
C-9.2.7 AASHTO M 270M / M 270 Grade (A709 / A709M) El acero HPS 690W [HPS 100W] se trata térmicamente. El calor de la soldadura de
pernos puede reducir las propiedades mecánicas estáticas o dinámicas del metal base. Por ejemplo, el templado fino y el acero templado pueden
tener propiedades de tracción reducidas, y los aceros templados y templados más gruesos tienen más probabilidades de tener una dureza más
alta y una tenacidad de muesca reducida en la ZAC de soldadura de pernos. Es posible que se agriete la parte inferior del cordón. Para estos
aceros, el uso de precalentamiento junto con la soldadura de espárragos puede ser necesario para reducir la alta dureza HAZ y reducir el riesgo
de agrietamiento. El ingeniero debe evaluar las aplicaciones en las que se soldarán espárragos en elementos sujetos a tensión de tracción cíclica
o inversión de tensión. La prueba de calificación de 9.6 verifica solo que el espárrago en sí sea aceptable en el acero utilizado, no que el acero
tenga propiedades satisfactorias.
C-9.3 Requisitos mecánicos

Los montantes tipo A tienen una resistencia más baja y son para uso general, por lo que no se les permite transferir cizalla de diseño en
construcciones compuestas. Los montantes de mayor resistencia, Tipo B, se utilizan como un componente esencial de la construcción de vigas
compuestas.
C-9.3.1 El material descrito proporciona propiedades mecánicas adecuadas para la fabricación, soldadura y rendimiento de pernos. Otros
grados de material en barra ASTM A108 pueden ser más difíciles de fabricar, no ser aptos para soldar o no tener la resistencia y ductilidad
requeridas para el comportamiento adecuado de los montantes.
C-9.3.1.1 Solo los espárragos tipo B tienen un límite elástico mínimo especificado, necesario para un desempeño adecuado en servicio.
C-9.3.1.2 Las pruebas de resistencia del acero se pueden realizar después de las operaciones de acabado en frío. El trabajo en frío de la
superficie del montante durante el estirado y el acabado aumenta la resistencia del material, pero también reduce su ductilidad. El calor
generado por las operaciones de fabricación de postes no es suficiente para afectar ni la resistencia ni la ductilidad del producto terminado por
debajo de la del acero acabado en frío.
C-9.3.3.2 Los datos de control de calidad más recientes del fabricante, obtenidos dentro del período de seis meses anterior a la entrega,
representan adecuadamente los postes en lugar de las pruebas y la trazabilidad del lote.
C-9.3.4 Si no se proporcionan informes de control de calidad, el contratista o el fabricante realiza pruebas mecánicas en los
montantes proporcionados. El ingeniero debe determinar el número de pruebas realizadas en función de la cantidad de montantes
necesarios y la homogeneidad de los montantes suministrados.
C-9.3.5 Es posible que el ingeniero requiera la prueba de espárragos individuales o una selección de espárragos según el diámetro y
la longitud. Dichas pruebas son adicionales a las pruebas previamente proporcionadas por el fabricante o el Contratista según las
disposiciones de 9.2 y 9.3, y corren a cargo del Propietario.
C-9.4 Mano de obra

Los perfiles de soldadura de filete que se muestran en la Figura 5.4 no se aplican al destello de las soldaduras de pernos temporizadas automáticamente. El
metal expulsado alrededor de la base del montante se designa como flash de conformidad con la Cláusula 3 de este código. No es una soldadura de filete
como las que se forman con la soldadura por arco convencional. El metal expulsado, que es un exceso de la soldadura requerida para la resistencia, no es
perjudicial sino, por el contrario, es esencial para proporcionar una buena soldadura. La contención de este exceso de metal fundido alrededor de un perno
soldado por la férula (escudo de arco) ayuda a asegurar la fusión sana de toda la sección transversal de la base del perno. El destello de soldadura de pernos
puede no tener fusión en su lado vertical y superponerse en su lado horizontal, y puede contener pequeñas fisuras ocasionales por contracción u otras
discontinuidades que generalmente se forman en la parte superior del destello de soldadura con orientación esencialmente radial o longitudinal, o ambas,
con respecto al eje del montante. Esta falta de fusión, en la rama vertical del flash, y las pequeñas fisuras por contracción son aceptables.
C-9.4.1 Los postes con superficies contaminadas con los materiales descritos pueden tener un contacto eléctrico inadecuado con el
equipo de soldadura o el metal base, o ambos, lo que resulta en soldaduras con una porosidad inaceptable, falta de fusión, inclusiones
y otras discontinuidades en la soldadura del espárrago.
C-9.4.2 Los materiales descritos pueden causar porosidad, falta de fusión, inclusiones y otras discontinuidades en la soldadura de espárragos. Una
superficie galvanizada, debido a que el zinc tiene un punto de fusión a temperatura relativamente baja, puede causar un área de baja resistencia dentro de
la soldadura completa.
437
C-9.4.3 Los materiales extraños presentes en el metal base pueden causar porosidad, falta de fusión, inclusiones y otras formas de
discontinuidades de soldadura en la soldadura de espárragos. La humedad y los recubrimientos aportan hidrógeno que afecta negativamente
las características de la ZAT. Se recomienda precaución adicional al soldar a través de la plataforma porque puede haber áreas de humedad
presentes entre las capas de material que no se detectan fácilmente con la observación visual.
C-9.4.4 La humedad del escudo de arco puede causar explosiones de vapor, porosidad y, en casos raros, agrietamiento debajo del cordón.
C-9.4.5 Para cumplir con los requisitos de diseño para la transferencia de cizalla, la ubicación real de los montantes debe estar cerca de las ubicaciones
especificadas por el contrato. Cuando los montantes están poco espaciados, se comportan como un montante grande en lugar de como montantes
individuales. Los pernos colocados muy cerca del borde de una pieza pueden verse afectados por el soplo del arco durante la soldadura, lo que da como
resultado una resistencia y calidad de soldadura inadecuadas. El desgarro del metal base también es posible si el montante está muy cerca del borde y se
carga en la dirección del borde.
C-9.4.6 Después de la soldadura de pernos, los protectores de arco usados se deben quitar y el operador de soldadura debe realizar una
inspección visual. Esta inspección visual debe realizarse tan pronto como sea posible después de que se suelde el espárrago, para evitar una
gran cantidad de espárragos defectuosos en caso de que el equipo haya fallado.
Técnica C-9.5
C-9.5.1 Las características generales de una fuente de poder para soldadura de pernos son: (1) voltaje de circuito abierto alto en el rango de 70 V a 100
V, (2) una característica de voltaje-amperio de salida decreciente, (3) un aumento rápido de la corriente de salida al establecer valor, y
(4) salida de alta corriente durante un tiempo relativamente corto. Las fuentes de energía para SMAW DC y otras fuentes de energía que no tienen
características de voltaje constante son generalmente adecuadas.
La pistola de pernos consta de un cuerpo, un mecanismo para levantar el perno y luego sumergirlo en el baño de soldadura fundida, un soporte ajustable
para el soporte o empuñadura del escudo de arco y los cables necesarios para el controlador de soldadura de pernos.
C-9.5.2 Debido al consumo significativo de energía al soldar pernos, la fuente de energía y el controlador deben configurarse para soldar solo
un perno a la vez. De lo contrario, una potencia inadecuada puede resultar en defectos de soldadura importantes.
C-9.5.3 El movimiento de la pistola de soldadura de pernos durante la soldadura puede provocar una fusión deficiente, agrietamiento, falta
de soldadura completa en toda la base del perno y desalineación del perno terminado.
C-9.5.4 La soldadura de espárragos con temperaturas del metal base por debajo de las especificadas contribuye a un enfriamiento excesivamente
rápido de la ZAT de soldadura, lo que aumenta el riesgo de agrietamiento y degradación de las propiedades mecánicas dentro de la ZAT. La humedad
presente en el área de soldadura contribuye a niveles excesivos de hidrógeno y otros gases, lo que aumenta el riesgo de agrietamiento por HAZ y también
causa una porosidad excesiva, debilitando la soldadura.
C-9.5.4.1 Las temperaturas más frías aumentan la probabilidad de problemas de soldadura de espárragos debido al enfriamiento más rápido de la
ZAT; por lo tanto, se prueba un mínimo de 1 de cada 100 espárragos con una prueba de flexión como se describe en 9.7.1.4. Las temperaturas más bajas
también reducen la tenacidad de la soldadura y HAZ, por lo tanto, el ángulo de prueba se reduce de 30 ° a 15 °. El método de prueba debe consistir en
doblar el montante con un tubo u otro dispositivo hueco, en lugar de golpearlo con un martillo. Los espárragos deben dejarse en posición doblada.
C-9.5.4.2 Los cambios en el equipo, la configuración del equipo o la fuente de alimentación requieren una nueva prueba del WPS para verificar su
idoneidad. Debido a la alta demanda de energía de ciclo corto, el voltaje de carga y la caída de voltaje del cable son mayores para la soldadura de pernos
que con los otros procesos de soldadura. La longitud del cable incluye tanto el cable desde la fuente de alimentación hasta el controlador como desde el
controlador hasta la pistola de pernos. El ajuste al funcionamiento de la pistola en sí requiere pruebas para verificar que la pistola modificada producirá
soldaduras satisfactorias.
C-9.5.5 Aunque generalmente se prefiere el uso de equipo temporizado automáticamente, el código también permite que los
montantes se suelden en ángulo, a opción del Contratista, usando SMAW. Los soldadores deben estar calificados de conformidad con
la Cláusula 7, Parte B, para esta aplicación. Esta opción se incluyó para los casos en los que solo se va a soldar un número limitado de
pernos, y la decisión del contratista suele ser económica, o cuando se requiere la reparación o reemplazo de un número limitado de
pernos.
Los espárragos soldados mediante el uso de equipos de soldadura temporizados automáticamente o los filetes soldados mediante el proceso SMAW se consideran
soldados por un WPS precalificado.
438
C-9.5.5.1 El tamaño mínimo requerido proporciona una resistencia de soldadura igual o mayor que una soldadura realizada con equipo de
soldadura de pistola de espárragos temporizado automáticamente. Los problemas de entrada de calor mínima se abordan mediante el uso de un diámetro
mínimo de electrodo.
C-9.5.5.2 El diámetro del electrodo se especifica para ayudar a garantizar que se proporcione una entrada de calor mínima. También se aplican los
requisitos mínimos de precalentamiento de la Tabla 6.3. La soldadura fuera de posición puede requerir el uso de electrodos más pequeños, por lo tanto, se
debe evaluar la entrada de calor de estas soldaduras.
C-9.5.5.3 La mayoría de los montantes tienen bases biseladas y una bola de fundente unida a la punta que sobresale más allá del extremo
del montante para iniciar el arco. Soldar con la bola de fundente en su lugar dejaría un espacio significativo en la raíz de la soldadura de filete, lo
que contribuiría a posibles discontinuidades de fusión y porosidad, así como un tramo vertical efectivo de menor tamaño. El fundente debe
eliminarse o aplanarse lo suficiente para proporcionar un ajuste sólido entre el montante y el metal base.
C-9.5.5.4 Aunque la mayoría de los electrodos SMAW tienen tolerancia y fundente adecuados para cantidades moderadas de cascarilla y
óxido, todo el óxido y cascarilla se eliminan mediante esmerilado para esta aplicación. Incluso la cascarilla de laminación ajustada no es
aceptable (ver C-9.4.1, C-9.4.2 y C-9.4.3).
C-9.5.5.5 El diámetro del electrodo especificado en 9.5.5.2 asume que también se satisfacen los requisitos de precalentamiento de la Tabla 6.3. El
precalentamiento inadecuado contribuye a una mayor dureza de la ZAT y mayores niveles de hidrógeno, posiblemente provocando una degradación de las
propiedades mecánicas de la ZAT y el agrietamiento de la base inducido por el hidrógeno.
C-9.5.5.6 Se deben cumplir los requisitos de inspección visual de 8.5, incluidas varias tareas realizadas antes y durante la
soldadura. Los requisitos de calidad de la soldadura de la Cláusula 5 y las disposiciones de inspección visual de 8.26.1 deben cumplirse.
Normalmente no se requiere ningún otro NDT.
C-9.6 Requisitos de calificación para la aplicación de postes

C-9.6.1 Precalificación. Las condiciones especiales donde se aplican los requisitos de calificación de la aplicación incluyen espárragos que utilizan
protectores de arco modificados, espárragos soldados en posición vertical o superior, espárragos soldados a través de la plataforma y espárragos soldados
a otros aceros que no sean AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M).
Es posible que se requieran escudos de arco modificados cuando los pernos se sueldan a superficies no planas. Las soldaduras de pernos verticales son
particularmente propensas a discontinuidades en la parte superior del perno. Las soldaduras de los pernos por encima de la cabeza pueden tener cortes en
el perímetro del perno. Dado que estos y otros casos especiales no están cubiertos por las pruebas de calificación de la base de postes estándar del
fabricante, el contratista es responsable de la realización de estas pruebas de calificación de la aplicación, con un propósito similar a las pruebas de
calificación WPS requeridas para los otros procesos de soldadura.
La soldadura de pernos a través de la plataforma no está precalificada debido a las muchas variables de prueba que serían inherentes a los
requisitos de calificación de la base de pernos del fabricante: el número de capas, el grosor de la plataforma, el tipo de revestimiento y el espesor
del revestimiento. El espesor de la plataforma de metal más pesado, ya sea de una o dos capas, junto con el recubrimiento más grueso
(galvanizado si se usa), proporcionaría el peor de los casos, no necesariamente aplicable a todos los montantes del proyecto, para verificar la
idoneidad del equipo que se utilizará. Muchos fabricantes realizan dichas pruebas para espesores y revestimientos estándar de tarimas, como se
indica en el Anexo D5.1.
C-9.6.2 Responsabilidades por las pruebas. Las pruebas para aplicaciones no precalificadas son responsabilidad del Contratista. Sin embargo, las
pruebas pueden ser realizadas por organizaciones distintas del Contratista. Para el entarimado, muchos fabricantes realizan tales pruebas para espesores y
revestimientos estándar de entarimado, como se indica en el Anexo D5.1. Es posible que las aplicaciones no estándar, como la soldadura vertical o por
encima de la cabeza, también hayan sido probadas previamente. Los ingenieros pueden aceptar evidencia de pruebas de Calificación de Aplicación
especiales previas, donde el trabajo nuevo estaría dentro de los límites previos, con una garantía adicional proporcionada por las pruebas de preproducción
utilizando la configuración de soldadura de espárragos específica como se describe en 9.7.1.
C-9.6.3.1 Las muestras de prueba para la Calificación de la aplicación se pueden realizar en cualquiera de los aceros AASHTO M 270M / M
270 (ASTM A709 / A709M), independientemente del acero que se utilice para la construcción. Sin embargo, si el acero que recibe los postes es un
acero no descrito en 1.2.2, aprobado por el Ingeniero, entonces la prueba debe realizarse en el acero que se está utilizando o en una muestra
representativa.
C-9.6.4 Número de muestras. Las diez muestras deben soldarse consecutivamente, utilizando las variables de soldadura como se
detalla en 9.6.3.2. Las diez muestras deben pasar las pruebas prescritas, y si alguna de las diez muestras falla, otras diez se prueban
utilizando las variables y configuraciones de soldadura originales o debidamente revisadas.
439
C-9.6.5 Pruebas requeridas. Para los espárragos con cabeza, se puede realizar la prueba de flexión o la prueba de tensión. Para espárragos roscados,
también se puede usar la prueba de torque (vea el Anexo D, Figura D.1A para las ubicaciones de fracturas aceptables en el vástago del espárrago y fracturas
inaceptables en la soldadura).
C-9.6.6.2 Prueba de par. La prueba de torque puede usarse para pernos roscados. El valor de par indicado se basa en la lubricación
proporcionada por los aceites de corte estándar residuales. La tensión producida en el espárrago dependerá en gran medida de la eficacia de la
lubricación proporcionada. Las roscas de los espárragos que no están lubricadas o están oxidadas producirán menos tensión para un valor de
torsión dado y no probarán el espárrago con la fuerza de tracción esperada. No es necesario volver a lubricar el espárrago con aceite de corte
nuevo siempre que haya algo de aceite residual. Los espárragos que se relubrican con un lubricante más eficiente producirán tensiones mucho
más altas para un par de torsión dado y pueden fallar en tensión al espárrago. Sin embargo, la falla en este caso ocurrirá típicamente en las
roscas y no en la soldadura, por lo tanto, la soldadura de espárragos se considera aceptable. Es posible que estos pernos ya hayan alcanzado la
tensión esperada antes de fallar. La Figura 9.3 no indica la tensión esperada en base al valor de torque utilizado, pero el torque proporcionado,
con lubricación de aceite de corte residual, debe tensar el espárrago a aproximadamente el 55% de su capacidad de tracción en base al área de
sección transversal bruta del espárrago.
C-9.6.6.3 Prueba de tensión. Usando la prueba de tensión, se prueba el perno hasta que falla. No es necesario medir la tensión
real requerida para fallar la muestra, ya que los criterios de aceptación para esta prueba se basan únicamente en el hecho de que la
soldadura no se fracturó y que la fractura ocurrió en el montante o en el metal base. Se asume que el perno tiene las propiedades
mecánicas mínimas descritas en 9.3.1.1.
C-9.6.7 Los datos requeridos para las pruebas de Calificación de la Aplicación son similares a los requeridos por el fabricante en el Anexo
D, subcláusula D10, con la adición de las variables de soldadura como se registra en 9.6.3.2.
C-9.7 Control de producción

Normalmente se requieren pruebas para los dos primeros pernos de la producción de cada día o turno, o con cualquier modificación en la configuración que cambie
cualquiera de los siguientes: pistola de pernos, temporizador, fuente de alimentación, diámetro del perno, elevación y hundimiento de la pistola, longitud total del cable
de soldadura o cambios superiores al 5% en la corriente (amperaje) o el tiempo. Los usuarios que no estén familiarizados con alguno de estos términos deben consultar
AWS C5.4,Prácticas recomendadas para la soldadura de pernos.
C-9.7.1.1 Debido a que la idoneidad del WPS se ha documentado mediante la precalificación de la prueba de calificación de la base de
postes del fabricante del Anexo D, o mediante las pruebas de calificación de la aplicación de 9.6, esta prueba se usa solo para verificar la
configuración adecuada del equipo. Las pruebas de preproducción se pueden realizar en material representativo de espesores aproximados al
de la pieza de producción, o se pueden realizar en el propio miembro de producción a menos que surjan problemas.
A las corrientes muy altas que se utilizan en la soldadura de pernos, es muy importante tener un tamaño de cable adecuado y buenas conexiones de cable.
Los ajustes de la pistola de espárragos pueden cambiarse inadvertidamente entre turnos o durante el manejo. Por estas razones, esta prueba se espera al
comienzo de cada turno de trabajo, o siempre que ocurran cambios en la configuración (ver 9.7.2).
C-9.7.1.2 Se pueden usar placas separadas para pruebas de preproducción a opción del Contratista. Cuando ocurren problemas de soldadura de
espárragos, la prueba en las placas es requerida por 9.7.1.5 para minimizar el daño hecho a los miembros de producción hasta que se hayan establecido los
procedimientos adecuados.
C-9.7.1.3 El destello de soldadura de pernos alrededor de toda la base del perno proporciona una indicación de soldadura completa
debajo del perno. La falta de flash completo indica problemas tales como levantamiento o hundimiento incorrectos, perno atascado en la pistola,
movimiento de la pistola de pernos, calor de soldadura insuficiente o falta de uso de la pistola perpendicular a la superficie. Estos problemas
deben corregirse antes de continuar con la soldadura de producción.
C-9.7.1.4 Doblado. A temperaturas inferiores a 10 ° C [50 ° F], algunos pernos y materiales de base carecen de la tenacidad adecuada para pasar la
prueba del martillo.
C-9.7.1.5 Si cualquiera de las dos pruebas iniciales de preproducción no pasa el examen visual de destello o la prueba de flexión, se deben
realizar ajustes seguidos de una segunda prueba de preproducción con dos pernos. Esta segunda prueba puede realizarse en el miembro de
producción u otro material representativo. Si cualquiera del segundo par de soldaduras no pasa la prueba de preproducción, entonces realice
todos los ajustes posteriores y las pruebas de preproducción en material representativo, no en el miembro de producción, para evitar daños y
reparaciones por pruebas fallidas.
C-9.7.2 Soldadura de producción. La soldadura de producción puede comenzar tan pronto como se completen satisfactoriamente las
pruebas de preproducción. Cualquier ajuste al equipo, cambios en la longitud del cable de soldadura o variables esenciales de soldadura como
440
la corriente o el tiempo superior al 5% requieren la repetición de la prueba de preproducción utilizando una inspección visual completa para la prueba
completa de flash y doblez (ver C-9.5.4.2).
C-9.7.3 En casos de falta de rebaba, la prueba de doblado del perno en la dirección opuesta a la rebaba que falta puede hacer que la soldadura del
perno falle, requiriendo reparación siguiendo las disposiciones de 9.7.5. El Contratista puede optar por reparar la soldadura utilizando una soldadura de
filete, siempre que se sigan todas las disposiciones para la soldadura de filete en 9.5.5. No es necesario que la soldadura de filete se extienda
completamente alrededor de la base del montante, pero se espera que se extienda al menos 10 mm [3/8 pulg.] Más allá del rebaba faltante.
C-9.7.4.1 La finalización con éxito de las pruebas de preproducción de 9.7.1 también califica al operador de soldadura. La
calificación del operador de soldadura permanece vigente siguiendo las disposiciones de 7.21.4.
C-9.7.4.2 Los operadores de soldadura que no realizan pruebas previas de preproducción pueden ser calificados realizando las
pruebas de preproducción descritas en 9.7.1.3 y 9.7.1.4.
C-9.7.5.1 Componentes sujetos a tensión de tracción calculada. Las discontinuidades creadas por la falla de los pernos pueden
propagarse por la tensión de tracción aplicada. La eliminación de un defecto superficial en un área de tracción se puede lograr al terminar el área
lisa cuando no se necesita la soldadura de reparación del metal base. Al evaluar la sección de red restante, solo se incluye el elemento con el
montante o los montantes fallados, por lo que para una viga de placa o viga laminada, solo se compara el área del ala superior.
C-9.7.5.3 Reemplazo de espárragos. 7.7.7.1 prohíbe combinar FCAW-S con otro proceso de soldadura a menos que
Se realizan las pruebas de calificación. 7.5.2 limita el SAW con fundente activo a soldaduras de una o dos pasadas que pueden ser insuficientes
con roturas significativas.
C-9.7.5.4 Todos los espárragos de repuesto deben inspeccionarse mediante una prueba de flexión de 15 °, excepto los espárragos roscados que emplean una
prueba de tensión con un par aplicado.
C-9.7.5.5 En áreas visibles en la estructura terminada, todos los restos de postes rotos o soldaduras deben ser removidos y el
metal base reparado si es necesario y luego terminado al ras.
C-9.8 Requisitos de inspección

Además de las pruebas visuales y de flexión realizadas por el operador de soldadura, el inspector inspecciona visualmente y / o prueba de flexión de forma rutinaria los
pernos representativos.
C-9.8.1 Cualquier perno de producción que no exhiba un destello completo en el perímetro de la base del perno normalmente se somete a prueba de flexión a
aproximadamente 15 °. Cualquier espárrago reparado con SMAW normalmente se prueba de la misma manera.
C-9.8.2 Cualquier espárrago que requiera una prueba de curvatura se aleja del rebaba faltante. La falta de rebaba es una indicación de fusión
o relleno incompleto en la base del espárrago, y la parte más débil de la soldadura del espárrago resiste la flexión.
C-9.8.3 Los pernos roscados que no exhiben 360 ° de destello alrededor de la base se prueban usando métodos de torque como se describe
en la Figura 9.3. El espárrago se debe considerar adecuado si el espárrago alcanza el torque especificado (ver C-9.6.6.2 para una discusión de los
valores de torque).
C-9.8.4 A discreción del Inspector, se pueden seleccionar pernos para la prueba de curvatura de 15 °, incluso si exhiben un destello completo alrededor
de la base del perno.
C-9.8.5 Los montantes incrustados en hormigón funcionan adecuadamente en la posición doblada. Para los montantes no empotrados en el hormigón,
los montantes se pueden doblar de nuevo a su posición cuando sea necesario. No se permite el uso de calor para ayudar a alisar.
C-9.8.6 Cuando la tasa de falla de los pernos es alta, el ingeniero puede requerir acciones para llevar la tasa de aceptación a un nivel
adecuado. Tales acciones pueden incluir la repetición de pruebas de base de pernos, pruebas de calificación, pruebas de preproducción más
frecuentes u otros ajustes a las operaciones de soldadura.
441
C-12. Plan de control de fracturas (FCP) de AASHTO / AWS

para miembros no redundantes
El ANSI / AASHTO / AWS D1.5-95, Código de soldadura de puentes, fue la primera edición que incluyó una cláusula para la fabricación y soldadura
de miembros no redundantes críticos para fracturas como parte del código. Esta cláusula fue el esfuerzo conjunto de AASHTO y AWS y tenía la
intención de reemplazar laEspecificaciones de la guía para miembros de puentes de acero no redundantes críticos para la fractura, que fue
emitido por AASHTO en 1978, incluidas las revisiones provisionales posteriores.
C-12.1 Disposiciones generales

Este comentario sobre el Plan de control de fracturas (FCP) para miembros no redundantes tiene como objetivo generar una mejor comprensión
en la aplicación del Plan al diseño y construcción de puentes no redundantes. Los diseñadores no deben utilizar indiscriminadamente el Plan de
control de fracturas como una muleta para “estar seguros” y eludir las buenas prácticas de ingeniería. La clasificación de fractura crítica no está
diseñada para soldaduras "importantes" en miembros que no son puentes o productos auxiliares o en miembros de puentes que no cumplen
con la definición de miembro crítico de fractura (FCM); por el contrario, solo está destinado a aquellos miembros cuya falla por fractura se espera
que resulte en un colapso catastrófico del puente. La seguridad y confiabilidad de un puente se rigen por las propiedades del material, el diseño,
la fabricación, la construcción, la inspección, el mantenimiento y el uso.
Históricamente, los siguientes factores relacionados con la fabricación han contribuido a las fallas de los miembros del puente: detalles de diseño
que resultan en muescas o concentraciones de tensión; detalles de diseño que requieren uniones difíciles de soldar e inspeccionar; falta de
tenacidad del metal base y del metal de soldadura; grietas inducidas por hidrógeno; fabricación, soldadura y reparación de soldadura
inadecuadas; y personal no calificado en inspección y END. La atención a todos estos factores es fundamental. Demasiada atención a un
elemento no superará los efectos de una deficiencia en cualquier otro elemento.
La implementación del Plan de Control de Fracturas ayudará a garantizar que los puentes de acero con componentes de
tensión críticos tengan una vida útil y útil durante el período previsto en el diseño original. Los FCM se definen con más detalle
en 12.2 y son básicamente elementos de tensión o partes de elementos en un puente cuya falla podría causar un colapso
parcial o total del puente con los riesgos asociados para la seguridad pública. La mayoría de los puentes no tienen FCM, pero
es más importante reconocerlos e implementar las salvaguardas de fabricación adecuadas cuando existan.
Además de los requisitos contenidos en la Cláusula 12, todas las demás disposiciones del código se aplican a la construcción de
MCA. Si hay un conflicto entre esta cláusula y otras disposiciones del código, esta cláusula tiene prioridad.
En 1995, ANSI / AASHTO / AWS D1.5-95, Código de soldadura de puentes, se emitió, incluida la Cláusula 12 que trata específicamente los
requisitos adicionales para los FCM, con base en el Plan de Control de Fracturas de 1978 AASHTO. El código D1.5 contiene disposiciones para
garantizar un control confiable de la calidad de la soldadura. Los principales cambios del plan AASHTO de 1978 (y modificaciones posteriores)
incluyen lo siguiente:
(1) Alternativa a los criterios de prueba de lotes para metales de aportación.
(2) Prueba de consumibles de soldadura FCAW y SAW para hidrógeno difusible de conformidad con AWS A4.3 por el
método de cromatografía de gases o bajo mercurio en lugar del método de glicerina.
(3) Controles más extensos sobre la exposición de los consumibles de soldadura a la humedad atmosférica.
(4) Precalificación de SMAW WPS utilizando ciertos electrodos de bajo hidrógeno.
(5) Pruebas de calificación de WPS para FCM totalmente consistentes con los requisitos D1.5 para WPS usados sin fractura.
miembros críticos.
(6) Extensión del período de validez de las pruebas de calificación WPS de uno a tres años.
(7) Nuevos requisitos de soldadura por puntos.
(8) Niveles de precalentamiento basados en la entrada de calor y los niveles de hidrógeno difusible, así como el grado y el espesor del acero.
C-12.2 Definiciones
C-12.2.1 Plan de control de fracturas (FCP). El Plan de control de fracturas al que se hace referencia y se detalla en la Cláusula 12 de este
documento se introdujo en la edición de 1995 y reemplazó las “Especificaciones de guía para miembros de puentes de acero no redundantes
críticos para fracturas-1978” desarrollada por AASHTO.
442
C-12.2.2 Miembro crítico de fractura (FCM). Los miembros críticos de fractura se definen como los miembros de tensión o los
componentes de tensión de un miembro de flexión de un puente cuya falla se esperaría que resultara en el colapso del puente. Para los
propósitos de este código, “colapso del puente” puede incluir toda la superestructura o una porción significativa que amenazaría la
seguridad pública y / o dejaría la estructura restante inutilizable, por ejemplo, falla de un pasador que sostiene un tramo de celosía
suspendida. Un miembro crítico de fractura puede ser un miembro de puente completo o puede ser parte de un miembro de puente
tal como un alma o una brida de tensión.
La identificación de tales componentes es, necesariamente, responsabilidad del diseñador del puente porque prácticamente todos los puentes
son intrínsecamente complejos y la categorización general de cada puente y cada miembro del puente es imposible. Sin embargo, para caer
dentro de la categoría crítica de fractura, el componente estará en tensión debido a cargas aplicadas externamente.
Ejemplos de miembros de puente críticos para fracturas completas son los tirantes de tensión en los puentes de arco y los cordones de tensión en los
puentes de celosía, siempre que una falla del tirante o de la cuerda pueda causar el colapso del puente. Algunas cerchas complejas y puentes en arco sin
ataduras no dependen de un solo miembro de tensión para la integridad estructural; por lo tanto, el miembro de tensión no se consideraría un miembro
crítico para la fractura.
Los componentes críticos de tensión de los miembros también pueden ocurrir en los miembros de flexión. Los puentes de vigas de varios tramos
continuos tendrán partes de la viga con la brida superior o inferior en tensión. En un puente de viga de luz simple, el área desde el eje neutro
hasta el ala inferior estará en tensión. En cualquier ubicación dada, una brida de un miembro de flexión está en tensión y, por lo tanto, sería un
componente crítico si una falla pudiera causar el colapso del puente, por ejemplo, una estructura que usa una sola viga de caja soldada o dos
vigas en I soldadas. La banda de un miembro de flexión en las aplicaciones anteriores siempre está parcialmente en tensión y, de manera similar,
puede ser un componente crítico.
Los miembros de tensión o los componentes del miembro cuya falla no causaría el colapso del puente no son críticos para la fractura. Los
elementos de compresión y las partes de los elementos de flexión en compresión pueden ser importantes para la integridad estructural del
puente, pero no se incluyen en las disposiciones de este plan. Los componentes de compresión no fallan por la iniciación y extensión de la grieta
por fatiga, sino más bien por deformación o pandeo.
El plan proporciona una calidad adicional de material y un mayor cuidado en la fabricación y uso de los materiales para disminuir la
probabilidad de fractura por el inicio y extensión de la grieta bajo la carga en servicio de componentes críticos de tensión.
C-12.2.2.1 Adjuntos. Las disposiciones de esta subcláusula describen qué tamaño mínimo de accesorio debe considerarse un
miembro crítico de fractura, si está soldado a un miembro crítico de fractura o componente de miembro. Esta longitud de unión es la
longitud mínima necesaria para transferir la tensión al miembro y se ha establecido como la longitud mínima que puede causar que las
grietas se propaguen desde la unión al miembro crítico de fractura debido al flujo de tensiones entre los dos. Los miembros cortos no
atraerán suficiente tensión para que la fractura del accesorio sea crítica.
AASHTO Especificaciones de diseño de puentes LRFD, 8a edición, 2017, 6.6.2.2 — Miembros críticos para la fractura establece que “Cualquier
accesorio, excepto las placas de apoyo del cojinete, que tenga una longitud en la dirección de la tensión de tensión superior a 4.0 pulg. Que se
suelde a un área de tensión de un componente de un FCM se considerará parte del componente de tensión y se considerará crítico para la
fractura ".
La exclusión de las placas base de los cojinetes de la designación FCM se basa en la baja tensión localizada asociada al final de los
vanos, para soportes interiores de vigas continuas, debido a que el accesorio está en un área de compresión. Mesa AASHTO
6.6.2.1-1 designa cojinetes, placas de relleno, placas base y placas de mampostería, como miembros secundarios, exentos de la
designación FCM.
C-12.2.2.2 Soldaduras. Los refuerzos longitudinales y otros accesorios que están soldados al área de compresión de las almas o bridas no
son críticos para la fractura. Sin embargo, las soldaduras que unen refuerzos transversales al área de tensión de las almas serían críticas para la
fractura. Es la soldadura y no el endurecedor lo que se clasifica como Fractura Crítica. En compresión, la formación y extensión de grietas serían
limitadas.
Las placas base de los cojinetes soldadas a la brida de tracción están exentas porque están ubicadas en regiones de tensión de tracción baja o nula. Además,
el precalentamiento para los requisitos críticos de fractura puede ser perjudicial para algunos materiales de los cojinetes.
C-12.3 Documentos del contrato

C-12.3.1 Designación previa a la licitación de FCM. El Ingeniero debe asegurarse de que los miembros o componentes de los miembros que
son críticos para la fractura estén designados en los documentos del contrato, lo que permite al Contratista incorporar los costos de materiales,
fabricación, montaje e inspección relacionados en su oferta.
443
C-12.3.2 Dibujos de taller. Los planos de taller son preparados por el contratista. En general, el ingeniero simplemente debe especificar el
tipo y tamaño de la soldadura, por ejemplo, penetración completa de la junta (CJP), penetración de la junta parcial (PJP) o filete, y dejar los
detalles de la geometría de la junta particular al Contratista. El Contratista está en la mejor posición para seleccionar los detalles de las juntas
soldadas que mejor se adapten a la configuración del material y las capacidades del taller.
C-12.3.2.1 Revisión del ingeniero. El ingeniero es responsable de la revisión de los planos de taller solo para garantizar la
conformidad general con los planos y especificaciones, incluida la identificación de los miembros críticos de fractura y que las listas de
materiales y los procedimientos de soldadura cumplan con este Plan de control de fracturas.
El ingeniero también juzga la idoneidad de un WPS para un ensamblaje o conexión soldada en particular. El código requiere
que el ingeniero revise y acepte las WPS escritas antes de su uso en producción. Esta revisión puede realizarse junto con la
revisión de los planos de taller.
C-12.3.2.2 Aceptación. La revisión y aceptación de los planos de taller del Contratista y los WPS confirma la
Comprensión del contratista de los planos de diseño y los requisitos del contrato. Dicha aceptación no cambia los requisitos del
contrato, transfiere la responsabilidad de la ejecución del trabajo al Ingeniero, ni respalda errores u omisiones en los planos del taller
que entren en conflicto con los planes y especificaciones del contrato.
C-12.4 Requisitos del metal base

C-12.4.1 Metales base aprobados. Los aceros descritos en esta subcláusula están aprobados para la soldadura en la construcción
de puentes por el Subcomité de Puentes y Estructuras de AASHTO. Estos aceros se consideran soldables y se pueden comprar con
valores de prueba CVN que sean adecuados para el servicio de puentes a las temperaturas previstas en las tres zonas de temperatura
AASHTO independientes. Los aceros descritos en 1.2.2 se pueden unir con éxito siguiendo las disposiciones de este código. Otros
aceros pueden necesitar diferentes controles para producir soldaduras sólidas, sin fisuras y con las propiedades mecánicas requeridas.
Los aceros no descritos en 1.2.2 requieren una investigación apropiada de soldabilidad y aprobación del Ingeniero antes de ser
usados en este código (ver C-1.2.2 para información adicional sobre este tema).
C-12.4.2 Requisitos opcionales de metal base. Los requisitos de materiales especiales descritos en los documentos del contrato que
normalmente no son proporcionados por el productor de acero deben describirse en la orden del molino para que el molino esté al tanto de
todos los requisitos de propiedad física y metalúrgica antes de que comience la producción. La lista de todos los requisitos especiales en el
pedido del molino también proporciona al ingeniero, contratista, inspector y otras personas interesadas una verificación de que se han
comprendido y satisfecho todos los requisitos de materiales de FCM.
C-12.4.2.1 Requisitos opcionales de espesor total y bajo contenido de azufre. El desgarro laminar se define como la separación o
desgarro en planos paralelos a la superficie laminada del metal base de las deformaciones inducidas por la contracción del metal de soldadura
en la dirección del espesor total. El desgarro laminar se produce en la dirección del espesor a través porque el metal base tiene una ductilidad
limitada en esa dirección. Con las deformaciones aplicadas en la dirección del espesor pasante (Z) de los miembros gruesos, el ingeniero debe
evaluar cada ubicación y determinar si se deben requerir propiedades mejoradas de espesor pasante (Z) en lugares específicos. Si es posible, el
ingeniero debe proporcionar detalles alternativos para eliminar la carga a través del espesor, especialmente en placas gruesas. Normalmente,
los sulfuros son el tipo de inclusiones más perjudiciales que contribuyen al desgarro laminar; sin embargo, los silicatos y la alúmina también
pueden influir en la susceptibilidad al desgarro laminar. Se puede especificar un metal base con bajo contenido de azufre (menos de 0.010%) y
propiedades mejoradas de espesor pasante, generalmente a un costo mayor. Las ubicaciones en una estructura donde se requiere este tipo de
material deben identificarse en los planos del contrato o especificarse en los documentos del contrato, y mostrarse en los planos del taller.
C-12.4.2.2 Tratamiento térmico opcional. Las propiedades de rendimiento del material, como la tenacidad de la muesca y la resistencia
de la soldadura completa y el material base, normalmente se verán afectadas por el tratamiento térmico. Es responsabilidad del Ingeniero
comprender estos efectos y especificar qué tratamiento térmico, si corresponde, se requiere para que el material y el miembro terminado
funcionen satisfactoriamente.
C-12.4.3 Identificación del metal base. Las impresiones de estampación pueden causar concentraciones de tensión que podrían provocar
agrietamiento por fatiga. Por esta razón, solo se permiten sellos de matrices de baja tensión o ministress. La impresión en el acero debe ser tan ligera como
sea práctico para permitir una lectura fácil.
444
C-12.5 Procesos de soldadura

C-12.5.1 Procesos aprobados. Las estructuras soldadas con procesos SMAW, SAW y FCAW que utilizan prácticas y métodos de bajo
hidrógeno compatibles con el equipo y la experiencia del taller del fabricante tienen una larga historia de servicio satisfactorio. Estos
procesos se utilizan habitualmente para la soldadura de producción cuando se requieren altos niveles de tenacidad y calidad.
Cuando se introdujeron por primera vez los electrodos con núcleo metálico, se clasificaron en AWS A5.20 / A5.20M, Especificación para electrodos
de acero al carbono para soldadura por arco con núcleo de fundente. Como parte de FCAW-G, este código permitió el uso de tales metales de
relleno. Por lo tanto, se permitió el uso de electrodos con núcleo de metal en la fabricación de miembros de puentes para estructuras tanto
redundantes como no redundantes, cuando se consideraban parte de FCAW-G. Sin embargo, los electrodos con núcleo metálico no dejaron una
capa de escoria sustancial, una de las características de los procesos FCAW. En este sentido, se parecía más a GMAW. En consecuencia, los
Comités de Metales de Aporte A5 reclasificaron los electrodos con núcleo de metal bajo las Especificaciones de Metales de Aporte de GMAW. Este
código se modificó para incorporar las últimas definiciones de los procesos de soldadura.
Se permite realizar GMAW con electrodos con núcleo metálico sin restricciones especiales, aunque en ediciones anteriores del
código, GMAW estaba específicamente prohibido para la fabricación de FCM a menos que el ingeniero lo aprobara
específicamente. Este sigue siendo el caso cuando la GMAW se realiza con electrodos sólidos, pero no es la situación si se
emplean electrodos con núcleo metálico.
C-12.5.2 Procesos prohibidos y restricciones de procedimiento. Se puede utilizar GMAW cuando lo

apruebe el ingeniero. La GMAW se puede realizar utilizando una variedad de modos de transferencia,
incluida la transferencia por pulverización, globular, de arco pulsado y de cortocircuito. La transferencia de
cortocircuito, también llamada transferencia de arco corto o de inmersión, es un modo de transferencia de
baja energía. Si bien es ideal para aplicaciones de chapa metálica (a menudo de menos de 1 mm [1/32 de
pulgada] de espesor y típicamente menos de 6 mm [1/4 de pulgada] de espesor), puede conducir a una
condición en la que no se logre la fusión con los materiales base. . Por lo general, esto se denomina solape
frío, inaceptable porque no existe fusión entre el metal de soldadura y el metal base. Para aplicaciones de
materiales delgados, la entrada de energía debe controlarse para evitar quemaduras, y la transferencia de
cortocircuito es apropiada para estas condiciones. Cuando se aplica a materiales más pesados, como los
que se utilizan normalmente para aplicaciones de puentes,
La subcláusula 1.3.6 requiere la aprobación del ingeniero para el uso de GMAW-S para todas las aplicaciones. Para los miembros críticos para fracturas, se
requiere la aprobación del ingeniero para todos los WPS de GMAW que utilizan cable sólido, independientemente del modo de transferencia. Esto le permite
al ingeniero verificar que los parámetros seleccionados probablemente no den como resultado el uso inadecuado de la transferencia de cortocircuito.
La GMAW se puede realizar con electrodos sólidos o con electrodos tubulares que contienen polvos metálicos. El segundo tipo
de electrodo se denomina típicamente electrodo con núcleo metálico. Cuando se introdujeron inicialmente a fines de la década
de 1970, los electrodos con núcleo de metal se clasificaron originalmente como electrodos con núcleo de fundente para la
soldadura FCAW-G. Como tales, se utilizaron para aplicaciones de puentes y otras aplicaciones estructurales durante la década
de 1980 y principios de la de 1990. El Comité de Metales de Aporte AWS A5 determinó que era más apropiado clasificar la
soldadura realizada con electrodos con núcleo metálico como GMAW, en comparación con FCAW, porque los electrodos con
núcleo metálico no dejaron la capa de escoria residual consistente con el proceso FCAW. Los electrodos con núcleo metálico
típicos ahora tienen clasificaciones como E70C-6, donde la "C" designa un electrodo con núcleo. Antes,
C-12.6 Requisitos de consumibles

C-12.6.1 Hidrógeno difusible del metal de soldadura. La resistencia a la fractura frágil de una conexión soldada depende de la
eliminación de las condiciones que podrían anticiparse razonablemente que conducirían al inicio de las grietas. El Plan de Control de
Fracturas limita la adición de niveles inaceptables de hidrógeno difusible durante la fabricación de miembros críticos de fractura o
componentes de miembros controlando las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas y regulando el tipo y manejo
de los consumibles.
C-12.6.1.1 Requisitos del designador de hidrógeno difusible suplementario opcional del electrodo para soldadura.
El designador "H" indica el contenido medio máximo de hidrógeno difusible en mililitros por 100 gramos (mL / 100 g) de metal de soldadura
depositado. H4 significa un máximo de 4 mL / 100 gy H16 significa un nivel de 16 mL / 100 g. Los aceros de mayor resistencia tienen un mayor
riesgo de agrietamiento inducido por hidrógeno, por lo tanto, el metal de soldadura de mayor resistencia requiere una menor difusión
445
niveles de hidrógeno para este Plan de control de fracturas. Los electrodos sólidos para GMAW generalmente no se prueban para detectar
hidrógeno difusible porque los electrodos no tienen flujo para absorber la humedad. Se supone que los electrodos sólidos de GMAW pueden
cumplir los requisitos del designador de hidrógeno difusible H4.
C-12.6.1.2 Requisitos especiales. Las disposiciones especiales que un fabricante de metal de aportación puede requerir para garantizar
que el metal de soldadura cumpla con los requisitos de hidrógeno difusible de este código y el Plan de control de fracturas puede no estar
cubierto en este código. Todos los requisitos adicionales o precauciones especiales requeridos por el fabricante del metal de aporte que excedan
los requeridos en este código se describen con todo detalle en un procedimiento escrito.
C-12.6.3.1 Soldaduras de ranura de resistencia coincidente. Cuando se requieren metales de aporte de resistencia coincidente, el
código requiere que la tenacidad mínima de muesca del metal de aporte sea como se describe en la Tabla 12.1.
C-12.6.3.2 Soldaduras de resistencia inferior a la correspondiente. Cuando no se requiere metal de aporte de resistencia equivalente, se
recomienda al ingeniero que utilice, cuando corresponda, metal de soldadura de baja resistencia y alta ductilidad que reducirá la tensión residual, la
distorsión y el riesgo de agrietamiento o desgarro laminar en las ZAC de metales base adyacentes. El código requiere una tenacidad de muesca mínima del
metal de aporte de resistencia inferior a la del mismo de 34 J @ –30 ° C [25 ft · lb @ –20 ° F]. La falta de coincidencia se asocia con mayor frecuencia con
soldaduras de filete en aceros con un límite elástico mínimo especificado superior a 345 MPa [50 ksi].
C-12.6.4.1 Electrodos SMAW. Los electrodos SMAW deben comprarse en contenedores herméticamente sellados para trabajos críticos de
fracturas. Si los electrodos SMAW de bajo hidrógeno se suministran en recipientes herméticamente sellados y los recipientes no están dañados,
los electrodos deben proporcionar un rendimiento aceptable de bajo hidrógeno cuando los recipientes se abren y los electrodos se utilizan sin
una exposición prolongada a la atmósfera. En este Plan de control de fracturas se proporcionan instrucciones para el cuidado y almacenamiento
adecuados de los electrodos.
Las soldaduras por puntos hechas sin precalentamiento pueden tener una mayor tendencia a agrietarse debido a la velocidad de enfriamiento
más rápida, mayor HAZ y dureza del metal de soldadura, y la mayor cantidad de hidrógeno difusible. El uso de electrodos controlados por
hidrógeno descritos en esta subcláusula reducirá aún más la probabilidad de agrietamiento en la ZAT y en el metal de soldadura (ver C-12.13).
C-12.6.4.2 Envases sellados.Un recipiente herméticamente cerrado se define como un recipiente que se ha cerrado de una
manera que proporciona una barrera no permeable al paso de aire o gas en cualquier dirección. Si el sello hermético está dañado, los
electrodos no estarán protegidos de la exposición a la atmósfera y pueden absorber la humedad atmosférica y, por lo tanto, no se
pueden utilizar para realizar soldaduras críticas para fracturas. Se prohíbe el secado de electrodos de recipientes con sellos herméticos
dañados para la soldadura FCM. El riesgo de que los electrodos de secado que han absorbido el exceso de humedad no restauren
completamente el revestimiento del electrodo a la condición original de fabricación es demasiado grande. Pueden usarse para
miembros críticos que no se fracturan. Los electrodos con recubrimientos de fundente dañados no proporcionarán un blindaje
adecuado durante la soldadura y no deben usarse para ninguna soldadura.
C-12.6.4.3 Almacenamiento. A la temperatura mínima requerida del horno de mantenimiento de 120 ° C [250 ° F], el revestimiento del
electrodo no recogerá humedad de la atmósfera.
C-12.6.4.4 Temperaturas de secado. Mantener limpios y secos los recubrimientos de electrodos SMAW requiere el uso de hornos de
secado y almacenamiento de electrodos. Los electrodos que han caído por debajo de las temperaturas mínimas requeridas durante períodos de
tiempo excesivos pueden haber acumulado humedad excesiva, y es posible que intentar restaurar estos electrodos a su estado original no sea
un riesgo adecuado.
Los electrodos se pueden volver a secar una sola vez porque el secado repetido oxida los elementos metálicos en el recubrimiento y puede
causar grietas o fallas en el recubrimiento. Los electrodos con bajo contenido de hidrógeno que no son aceptables para su uso según las
disposiciones de este Plan de control de fracturas, debido a su exposición a la atmósfera, pueden usarse para aplicaciones críticas sin fracturas si
se permiten como se describe en 6.5.
Para electrodos de acero al carbono con bajo contenido de hidrógeno, AWS A5.1 / A5.1M, Especificación para electrodos de acero al carbono para
soldadura por arco de metal blindado, especifica un contenido máximo de humedad en las condiciones de fabricación o recepción para
revestimientos con bajo contenido de hidrógeno de no más del 0,6% para E70XX, 0,3% para E70XX-R y 0,1% para E70XX-M. Electrodos de acero
aleado con bajo contenido de hidrógeno cubiertos en AWS A5.5 / A5.5M,Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura
por arco de metal blindado, también tienen un contenido de humedad máximo especificado en el estado de fabricación o de recepción. Para los
electrodos de clase E70XX-X, es 0,4%; para E70XX-R, 0,3%; para electrodos E80XX-X, 0,2%; y para los electrodos clase E90XX-X, E100XX-X, E110XX-X,
0,15%.
La experiencia ha demostrado que los límites especificados anteriormente para el contenido de humedad en los revestimientos de electrodos no siempre
son lo suficientemente restrictivos para algunas aplicaciones que utilizan el E90XX-X y clases inferiores. Electrodos de clasificaciones inferiores a
446
E100XX-X están sujetos a requisitos de nivel de humedad más estrictos cuando se utilizan para soldar acero Grado HPS 690W [HPS
100W]. Todos estos electrodos se secan entre 370 ° C y 425 ° C [700 ° F – 800 ° F] durante una hora antes de su uso (consulte 6.5.3). AWS
A5.5 / A5.5M no exige que los electrodos de clasificación inferior a E90XX-X tengan un contenido de humedad inferior a
0.15%, y el secado requerido alcanzará al menos este nivel de humedad. Esta precaución es necesaria debido a la sensibilidad de los aceros de
alta resistencia y el metal de soldadura al agrietamiento inducido por hidrógeno.
C-12.6.4.5 Hornos de almacenamiento y secado. Abrir la puerta del horno de electrodos para verificar la temperatura de los electrodos
dará como resultado lecturas algo más bajas que las que realmente existen dentro del horno con la puerta cerrada. Si se produce una variación
de temperatura excesiva debido a una puerta abierta o sin sellar, y se están utilizando altas temperaturas de secado u horneado, el gradiente de
temperatura puede hacer que el revestimiento del electrodo se agriete. Si el gradiente de temperatura es excesivo y la temperatura de horneado
o secado es alta, puede haber daños en el revestimiento de fundente del electrodo. El uso del orificio de acceso en la puerta del horno o un
termómetro que permita lecturas directas de la temperatura del interior del horno permitirá lecturas precisas. Ningún otro material que no sean
los electrodos debe colocarse en un horno de almacenamiento o de conservación, ya que esto podría provocar la contaminación de las varillas.
C-12.6.4.6 Exposición atmosférica máxima de electrodos SMAW. La Tabla 6.6 enumera el tiempo máximo permitido que los electrodos pueden
estar expuestos a la atmósfera. Los tiempos de exposición más prolongados pueden provocar una absorción excesiva de humedad por el recubrimiento del
electrodo. El tiempo de exposición se basa en el nivel de fuerza del electrodo. El metal de soldadura de mayor resistencia tolerará menos hidrógeno que el
metal de soldadura de menor resistencia. Los electrodos con el designador de resistencia a la humedad complementario opcional “R” pueden exponerse a la
atmósfera durante un período de tiempo más prolongado como se indica en 12.6.4.8.
Las pruebas han demostrado que puede haber una amplia variación en la tasa de absorción de humedad de varias marcas de electrodos que representan
una clasificación AWS determinada. Algunos electrodos absorben muy poca humedad durante los tiempos de exposición estándar, mientras que otros
absorben la humedad más rápidamente. Los requisitos de control de humedad de la Tabla 6.6 son necesariamente conservadores para cubrir esta
condición y asegurar que se puedan producir soldaduras sólidas.
Las restricciones de tiempo sobre el uso de electrodos después de sacarlos de un horno de almacenamiento pueden parecer demasiado
restrictivas para algunos usuarios. La tasa de absorción de humedad en áreas de baja humedad es menor que la encontrada en áreas de alta
humedad. El código cubre las situaciones más restrictivas.
C-12.6.4.7 Límites de exposición a los electrodos. Para evitar que los electrodos SMAW se vuelvan a secar más de una vez, los hornos de varillas
deben tener áreas separadas para las varillas que se reciben directamente de los contenedores y las que se vuelven a secar.
C-12.6.4.8 Suplemento opcional de designadores resistentes a la humedad. Para que un electrodo de bajo contenido
de hidrógeno sea designado como de baja absorción de humedad con el sufijo designador "R", los electrodos deben probarse
mediante exposición a 27 ° C y 80% de humedad relativa durante un período no inferior a nueve horas. . Estas pruebas se
definen en AWS A5.1 / A5.1M y A5.5 / A5.5M, y las realiza el fabricante del electrodo. El período de nueve horas se seleccionó en
función de la duración de un turno laboral típico, incluida la hora de comer. El contenido de humedad de la cubierta expuesta
no debe exceder el contenido de humedad máximo especificado para el electrodo designado "R" y la clasificación en la
especificación apropiada A5.1 / A5.1M o A5.5 / A5.5M. Dichos electrodos se pueden utilizar con tiempos de exposición de hasta
nueve horas en aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi]. Para aceros de mayor resistencia,
C-12.6.4.9 Electrodos para aceros grados HPS 485W [HPS 70W], HPS 690W [HPS 100W]. Cuando se usa para miembros de acero de
grado crítico de fractura HPS 485W [HPS 70W], HPS 690W [HPS 100W], esta subcláusula permite volver a secar los electrodos expuestos por
períodos que exceden los límites de la Tabla 6.6 en una hora o menos. El rango de temperatura de secado más alto de 425 ° C a 540 ° C [800 ° F a
1000 ° F] es suficiente para restaurar el recubrimiento del electrodo a un nivel bajo de humedad, siempre que los electrodos no estén húmedos y
el tiempo de exposición atmosférica ambiental no haya más más de una hora más allá de los límites de la Tabla 6.6.
C-12.6.4.10 Uso de electrodos de soldadura de producción. La cantidad de humedad que absorbe o adsorbe (se adhiere al exterior pero
no es absorbida) por el recubrimiento del electrodo depende de la temperatura, la humedad, las condiciones de almacenamiento y el tipo de
recubrimiento del electrodo. Los electrodos en recipientes pequeños abiertos solo en la parte superior están parcialmente protegidos.
Recogerán considerablemente menos humedad que los electrodos colocados sin protección sobre acero frío, húmedo o sucio. Los electrodos
deben guardarse en recipientes que los protejan de contaminantes que harían inaceptable su uso. Para reducir la posibilidad de que los
electrodos queden expuestos más allá de los límites de tiempo de la Tabla 6.6, no se permite que el soldador retire más electrodo del que se
consumirá dentro de estos límites. El taller debe mantener documentación escrita de las horas en que se tomaron las varillas y cuando se
devolvieron para volver a secarlas.
447
C-12.6.5.1 Empaque de electrodos y fundentes. Los electrodos y fundentes que se han extraído de su embalaje protector deben
protegerse del deterioro y la contaminación antes y durante su uso. Los fundentes deben empaquetarse únicamente en paquetes resistentes a la
humedad, no en recipientes herméticamente sellados. Los fabricantes de fundente pueden proporcionar recipientes herméticamente sellados;
sin embargo, no es obligatorio. Si el paquete de fundente se ha dañado o se ha dejado abierto durante períodos prolongados, el fundente no
estará protegido de la exposición prolongada a la atmósfera y, por lo tanto, no se permitirá su uso para realizar soldaduras críticas para fracturas.
C-12.6.5.2 Manejo y secado de fundente (horneado). Las prácticas adecuadas de almacenamiento y uso ayudan a garantizar que el fundente
permanezca en buenas condiciones y seco hasta que se use. Por lo general, se espera que el fundente en paquetes intactos almacenados en un ambiente
seco protegido permanezca en buenas condiciones hasta que se use, siempre que el tiempo en bolsas sin abrir no sea excesivo. Sin embargo, todavía es
obligatorio hornear el fundente seco para eliminar cualquier posible exceso de humedad absorbida. Una vez que se ha abierto el paquete, exponiendo el
fundente a la atmósfera, el fundente debe almacenarse, manipularse y distribuirse como se describe en esta subcláusula para su uso en miembros críticos
de fractura.
C-12.6.5.3 Temperaturas de secado y almacenamiento. Los hornos de fundente deben poder almacenar y secar el fundente según los
requisitos de este Plan de control de fracturas. La humedad debe poder escapar de la capa de fundente y no quedar atrapada dentro del
fundente. Si la capa de fundente es demasiado profunda, la humedad no podrá salir a la superficie de la capa de fundente y escapar a la
atmósfera. La consistencia del fundente también puede verse afectada por un secado desigual. Abrir la puerta del horno de secado o
almacenamiento de fundente para verificar la temperatura del horno de fundente dará como resultado lecturas más bajas que las que realmente
existen dentro del horno con la puerta cerrada. Verificar la temperatura a través del orificio de la puerta del horno o con un termómetro que
permita lecturas directas de la temperatura del interior del horno permitirá lecturas precisas.
C-12.6.5.4 Descarga y llenado de tolvas de fundente. El fundente en las tolvas de las máquinas de soldar puede absorber humedad si se deja en el
equipo durante un período de tiempo prolongado. La cantidad de humedad que se puede acumular por absorción o adsorción (humedad en el exterior de
las partículas que no absorben la humedad) depende de la temperatura, las condiciones de exposición, la humedad relativa y el tipo de fundente. La
mayoría de los fundentes no se ven relativamente afectados por la humedad, pero es una mala práctica reanudar la soldadura con el fundente viejo que
todavía está en la tolva después de un retraso considerable. La regla de las 10 horas se estableció para evitar la continuación de la soldadura con el
fundente existente que queda en la tolva después de que la máquina ha estado apagada durante más de un turno. El límite de tiempo se seleccionó para
que el fundente no tuviera que ser reemplazado después de la suspensión de la soldadura durante un turno, siempre que la soldadura con la misma
máquina se reanudara antes de que expiraran las 10 horas.
Por ejemplo, no es necesario retirar y reemplazar el fundente si una máquina se usa constantemente durante dos turnos por día, pero
sería necesario si el taller trabaja solo un turno por día o si se suspende el trabajo durante un fin de semana.
C-12.6.5.5 Sistemas de flujo superior abierto. Las tolvas de fundente superior abiertas permiten que la atmósfera esté en contacto con
la capa superior de fundente sin que se proporcione ninguna protección. Se debe quitar la capa superior (10 mm [3/8 in]) de fundente, que
puede contaminarse si se expone durante seis horas. La remoción debe hacerse con cuidado, utilizando un sistema de vacío o una herramienta
adecuada para evitar mezclar la capa superior con el fundente de abajo.
C-12.6.5.6 Límites de tiempo para el reemplazo del fundente. Con la aprobación del ingeniero, los límites de tiempo de exposición al
flujo pueden extenderse si el contratista o el fabricante pueden demostrar mediante pruebas de conformidad con las disposiciones de AWS A4.3
para hidrógeno difusible que no se han excedido los límites. La cantidad de hidrógeno absorbido depende de muchos factores, incluidos, entre
otros, la temperatura, la humedad relativa y el sistema de tolva de fundente. Si las soldaduras de prueba realizadas con fundentes de exposición
prolongada verifican que el hidrógeno difusible para el procedimiento de soldadura que se utilizará cumple con el designador de hidrógeno
difusible opcional del metal de aportación y el fundente que se utiliza, entonces los límites de tiempo de exposición pueden extenderse, pero los
criterios para esto La extensión debe estar completamente definida, en función de los parámetros utilizados para la prueba.
C-12.6.5.7 Sistemas de suministro de fundente neumático. A menos que se elimine mediante secadores y filtros, el aire comprimido puede
contener humedad, aceite y otros contaminantes que pueden mezclarse con el fundente a medida que el aire mueve el fundente a través del sistema. Solo
se debe usar aire limpio y seco para operar los sistemas de suministro de fundente neumático. El aire filtrado y seco debe revisarse periódicamente
ventilándolo a la atmósfera para verificar que sea aceptable para su uso. Para evitar colocar humedad o contaminantes en la junta, el aire no debe apuntar
directamente a la junta soldada cuando se realiza la ventilación.
C-12.6.5.8 Recuperación de flujo. Los contratistas pueden recuperar y reutilizar el fundente que no se haya derretido o contaminado por
suciedad, humedad o cualquier otro material que afecte negativamente las propiedades de soldadura. El fundente que se retira inmediatamente
después de la soldadura aún está caliente y seco y puede reciclarse directamente en el sistema. Antes de su uso en soldadura de producción, el
fundente que no se recupere de las superficies soldadas en cinco minutos pero que se recupere en una hora debe secarse a 290 ° C [550 ° F]
durante al menos dos horas, o siguiendo las temperaturas y tiempos recomendados por el fabricante del fundente. , para eliminar la humedad.
El fundente que cae al suelo o entra en contacto con superficies aceitosas de acero no debe reutilizarse porque
448
de posible contaminación. Todo el fundente recuperado debe pasar a través de pantallas e imanes cuando sea apropiado, para eliminar la cascarilla de
laminación y otros desechos.
C-12.6.5.9 Flujo recuperado. Cuando se recuperan los fundentes, pueden romperse en partículas más pequeñas como parte del proceso mecánico
de eliminar el fundente de la junta de soldadura y reemplazar este fundente recuperado en el sistema de almacenamiento de fundente. Algunos sistemas
de recuperación de fundente separarán los finos de fundente (a menudo llamados harina de fundente) fuera del sistema. Estas partículas finas pueden
tener una composición química diferente a la mayor parte del fundente. Los finos de fundente excesivos pueden afectar la forma del cordón. Las diferencias
significativas en la composición podrían afectar las propiedades mecánicas del metal de soldadura. Esta disposición requiere que cualquier efecto dañino de
la recuperación del fundente sea mitigado requiriendo que al menos 1/3 del fundente total usado sea material nuevo y debidamente secado. El método
utilizado por el contratista debe definirse en un documento escrito y ser seguido por los operadores de soldadura.
C-12.6.5.10 Sistemas de suministro de alimentación por gravedad. El Contratista agrega fundente nuevo no utilizado en cantidades suficientes
para compensar todas las pérdidas. Para cumplir con este requisito en los sistemas alimentados por gravedad, se agrega al menos un tercio de nuevo
fundente, por volumen, a la tolva de fundente a intervalos que no excedan una hora durante la soldadura real.
C-12.6.6 Electrodos FCAW y GMAW. 12.5.2 requiere la aprobación del ingeniero para usar GMAW con sólidos
electrodos.
C-12.6.6.1 Empaque de electrodos. Los electrodos FCAW que se han extraído de su embalaje protector deben protegerse del deterioro y
la contaminación antes de su uso. Los electrodos FCAW deben empaquetarse solo en paquetes resistentes a la humedad, no en recipientes
herméticamente sellados. Los fabricantes pueden proporcionar electrodos en recipientes herméticamente sellados; sin embargo, no es un
requisito de este FCP. Si el paquete se daña o se deja abierto durante períodos prolongados, el contenido de hidrógeno puede verse afectado
porque el núcleo del fundente, a través de la costura del electrodo, puede haber absorbido una cantidad limitada de humedad que podría
introducir un exceso de hidrógeno en la soldadura.
C-12.6.6.2 Gas protector. Es esencial que el gas o las mezclas de gas que se utilizan para proteger el FCAW-G estén secos.
Incluso una pequeña cantidad de humedad en el gas protector puede provocar porosidad o contaminación por hidrógeno de la
soldadura. Para asegurar que los gases protectores estén secos, se especifica un punto de rocío muy bajo. Si no hay suficiente
humedad en el gas para condensarse a una temperatura de –40 ° C [–40 ° F], el gas está lo suficientemente seco para usarse en
soldadura. Un punto de rocío de –40 ° C [–40 ° F] se convierte en aproximadamente 128 partes por millón (ppm) por volumen de vapor
de agua, o aproximadamente 0.01% de humedad disponible. Además de certificar la conformidad con el requisito de punto de rocío de
las especificaciones cuando se solicite, el Contratista proporciona una certificación de que el gas o la mezcla de gas es adecuada para el
uso previsto de soldadura y es el mismo gas que se usa para las Pruebas de calificación de WPS.
No se permiten corrientes de aire que superen los 8 km / h [5 mi / h] con FCAW-G. Las velocidades más altas pueden dispersar el gas protector, permitiendo
que el nitrógeno, el oxígeno y la humedad de la atmósfera entren en la soldadura.
C-12.6.6.3 Almacenamiento de electrodos. Los electrodos deben estar secos y limpios cuando se utilicen. Los fabricantes de electrodos
empaquetan sus electrodos de una manera que está destinada a permitir que se almacenen durante períodos de tiempo razonablemente
prolongados sin daños por humedad u otros contaminantes. Una vez retirados del sobre de plástico, los electrodos pueden absorber humedad,
contaminarse con materiales extraños u oxidarse. Los electrodos que se han oxidado no son aptos para soldar y deben desecharse.
Los fabricantes de electrodos intentan hacer que sus electrodos tubulares sean lo más impermeables posible a la absorción de humedad.
Cuando la soldadura se interrumpe durante más de ocho horas, los electrodos se retiran de las máquinas de soldar y se devuelven a un embalaje
protector o se colocan en un horno de almacenamiento hasta que se necesiten nuevamente. Después de acumular 24 horas de exposición, los
electrodos deben reacondicionarse como se requiere en 12.6.6.5. Es necesario un procedimiento de identificación y monitoreo que evite el uso
de electrodos sobreexpuestos en soldaduras críticas para fracturas.
C-12.6.6.4 Extensión del límite de tiempo para la exposición del electrodo. Con la aprobación del ingeniero, los límites de tiempo de
exposición del electrodo FCAW pueden extenderse si el contratista o el fabricante pueden demostrar mediante pruebas, de conformidad con las
disposiciones de AWS A4.3, que no se han excedido los límites de hidrógeno difusible. La cantidad de hidrógeno absorbido depende de muchos
factores, que incluyen, entre otros, la temperatura, la humedad relativa, las condiciones del taller y cómo se empaqueta, almacena y manipula el
electrodo. Si las pruebas en cables sobreexpuestos verifican que el hidrógeno difusible para el WPS que se utilizará cumple con el designador de
hidrógeno difusible del metal de aportación que se está utilizando, entonces los límites de tiempo de exposición se pueden extender, pero los
criterios deben definirse completamente, en base a en condiciones de prueba.
449
C-12.6.6.5 Temperaturas de secado. Se recomiendan los carretes de metal para hornear a menos que se pueda demostrar que otros
tipos de carretes no están dañados por la temperatura de horneado. Los electrodos se pueden hornear solo una vez porque el horneado
repetitivo puede causar fallas en el sistema de fundente. Si los requisitos de horneado de 12.6.6.5 están en conflicto con las recomendaciones del
fabricante del electrodo, las recomendaciones del fabricante tienen prioridad.
C-12.7 Especificación del procedimiento de soldadura (WPS)

Las especificaciones actuales del metal de aportación de AWS reconocen que las propiedades del metal de soldadura pueden variar ampliamente, dependiendo del
tamaño del electrodo, el fundente utilizado, la corriente (amperaje), el voltaje, el espesor de la placa, la geometría de la junta, la temperatura de precalentamiento y entre
pasadas, el estado de la superficie, la composición del metal base y los aditivos con el metal depositado. Debido al profundo efecto de estas variables, se incluye un
procedimiento de prueba en las especificaciones del metal de aportación que requiere las mismas condiciones de soldadura para todos los fabricantes de metal de
aportación. Esto proporciona una base uniforme para comparar las propiedades del metal de soldadura con los criterios mínimos de aceptación establecidos por las
Especificaciones A5. Los parámetros de soldadura especificados no son representativos de todos los ajustes de producción posibles y no permiten al productor variar la
corriente, el voltaje y la velocidad de desplazamiento para optimizar las propiedades del metal de soldadura.
Aunque los requisitos de prueba de la especificación de metales de aporte A5 son adecuados para la mayoría de las aplicaciones, no se consideran
suficientes para soldar miembros de puentes primarios. Por lo tanto, este código requiere que los WPS sean calificados por prueba como se describe en la
Cláusula 7 y enmendado para miembros críticos de fractura como se describe en la Cláusula 12. Los WPS de SMAW de resistencia baja e intermedia para
FCM están exentos de pruebas de calificación como se describe en 12.7.1 de la código. Las pruebas de calificación de WPS ayudan a garantizar que las
propiedades del metal de soldadura de producción depositado proporcionen la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas por el código.
C-12.7.1 Precalificación limitada para SMAW. Según el FCP, solo los electrodos enumerados de E7016, E7018-1 y E8018-X,
incluidos aquellos con designaciones “C”, “M” y “R”, se consideran precalificados. El electrodo E7028 tiene una tenacidad
inadecuada para soldaduras de ranura debajo del FCP.
Los SMAW WPS de resistencia baja e intermedia están exentos de pruebas porque los métodos utilizados para soldar en el taller o en el campo son
esencialmente los mismos que los métodos y el control de las variables de soldadura utilizadas durante las pruebas de certificación del electrodo. Las
pruebas de calificación de WPS SMAW de alta resistencia agregan un nivel adicional de seguridad para soldaduras de alta resistencia. Según D1.5, las
pruebas de clasificación de electrodos se realizan anualmente y están disponibles para la revisión del propietario como se especifica en 6.1.4 y 7.5.
Los WPS pueden usar geometrías estándar de juntas soldadas como se describe en la Cláusula 4, o usar geometrías de juntas no estándar que
hayan sido calificadas de acuerdo con 7.12.4.
C-12.7.2 Calificación WPS de ranura. Las pruebas de calificación de WPS descritas en esta subcláusula, junto con los procedimientos para el
control de las variables de soldadura enumeradas en la Cláusula 6, Parte H, dan confianza en que las soldaduras tendrán las propiedades
mecánicas, la calidad y la solidez requeridas por el código o los documentos del contrato. Los valores de la prueba CVN deben satisfacer 12.6.3.
para este Plan de control de fracturas, en lugar de los requisitos enumerados en la Tabla 7.3 que se aplica al resto del código.
C-12.7.4 Período de vigencia. Debido a la naturaleza del trabajo crítico para fracturas, las pruebas de calificación para el primer WPS crítico
para fracturas de un contratista deben haberse realizado no más de un año antes de que ese procedimiento se use por primera vez en la
producción. Las pruebas de calificación posteriores se realizarán con la frecuencia descrita en esta subcláusula. Una vez que ha comenzado un
proyecto, no es necesario repetir las pruebas de calificación de WPS simplemente porque ha transcurrido el período de 60 meses desde la
prueba.
C-12.8 Certificación y calificación

La mano de obra de calidad requiere capacidad de fabricación, trabajadores capacitados y una supervisión eficaz e informada. El
programa de certificación AISC evalúa la gestión general, la ingeniería, la redacción, las adquisiciones, las operaciones y el control de
calidad de una planta de fabricación. Cada una de estas áreas se divide en subáreas y se evalúa en cuanto a políticas, organización,
personal, procedimientos, instalaciones y equipos, y antecedentes. El suplemento Fracture Critical ayuda a garantizar la capacidad del
taller para producir FCM. El Programa de Certificación AISC para Fabricantes de Puentes de Acero tiene tres categorías de certificación
(Simple, Intermedio y Avanzado) según el tipo de estructura, cualquiera de las cuales podría ser apropiada para una estructura crítica
para fracturas.
450
C-12.8.1 Calificación del personal de soldadura. El código permite que la calificación del personal de soldadura permanezca en efecto
indefinidamente para la soldadura crítica sin fracturas, siempre que hayan utilizado el proceso en los últimos seis meses. El Plan de Control de
Fracturas requiere recalificación al menos una vez al año o para cada proyecto. Este requisito es más restrictivo que para la soldadura de ranuras
de miembros críticos que no se fracturan. Para mantener los costos de la recalificación anual al mínimo, el Ingeniero debe considerar la opción
de basar la recalificación anual de los soldadores de ranuras / operadores de soldadura en una radiografía aceptable de las soldaduras de
ranuras de producción. El personal que realiza soldaduras de filete y soldaduras por puntos críticos para fracturas está calificado de acuerdo con
los requisitos estándar de la Cláusula 7, Parte B. El personal que está calificado para la soldadura de filetes o ranuras también se considera
calificado para la soldadura por puntos.
C-12.9 Inspección de metal base tal como se recibió

La inspección visual inicial de todo el material recibido es importante y está destinada a eliminar la posibilidad de que una pieza defectuosa suministrada
por el molino productor se convierta en parte de un miembro o componente de miembro crítico para la fractura. Inspeccionar visualmente la pieza para
detectar discontinuidades antes de que comience la fabricación ayuda a evitar problemas posteriores, especialmente si se encuentran defectos en el metal
base después de que se ha completado la soldadura, lo que requiere reparaciones críticas y el riesgo de distorsión de la soldadura durante la reparación.
C-12.10 Corte térmico

Este título se cambió de "corte con oxígeno" a "corte térmico" en el código D1.5-95 porque la mayoría de las fábricas e instalaciones de fabricación también
pueden realizar corte por plasma. Parece que los bordes cortados con plasma son equivalentes a los bordes cortados con oxígeno; por lo tanto, parece
adecuado utilizar el término genérico común: "borde de corte térmico" (TCE).
Se espera que las superficies y los bordes a soldar sean lisos, uniformes y libres de aletas, rasgaduras, grietas y otras discontinuidades que puedan afectar
adversamente la calidad o resistencia de la soldadura. Cuando el metal se corta mediante cizalla, los bordes suelen estar desgarrados y, a veces, rasgados o
agrietados. Las laminaciones en los bordes cortados a veces se rompen. Los bordes cortados, debido a su superficie rugosa, son difíciles de inspeccionar en
busca de grietas, laminaciones y otras discontinuidades dañinas que puedan propagarse a una región de soldadura. Los bordes sin soldar con muescas tan
afiladas podrían haber reducido la vida útil a la fatiga. Las placas de molino universales pueden presentar discontinuidades de superficie inaceptables
similares. Estos elevadores de tensión que quedan en los bordes de los miembros de tensión sin soldar pueden convertirse en grietas por fatiga que
podrían hacer que la pieza falle en servicio.
Los bordes de corte térmico son generalmente superiores a los bordes cortados y evitan muchas de las condiciones que pueden afectar adversamente la calidad de las
soldaduras o reducir la vida útil por fatiga.
C-12.10.1 Requisitos del borde de corte térmico. Consulte C-5.2 para obtener una explicación detallada.
C-12.10.2 Prueba de partículas magnéticas (MT). El método de yugo de MT se especifica porque evita la posibilidad de que la corriente de
magnetización provoque un arco en el metal base en un punto de contacto de la picana. Las grietas por fatiga pueden iniciarse por golpes de arco
causados por picanas.
Una sonda ajustable es mucho más eficaz que un yugo fijo. Es probable que la inspección general sea más completa que con picanas porque el
yugo es más fácil de manipular y requiere menos fuerza y resistencia para su ejecución, lo que es importante para un operador que trabaja
durante largos períodos de tiempo.
C-12.10.3 Discontinuidades laminares. Las laminaciones son normalmente paralelas a la superficie laminada, apareciendo como planos en
el espesor de la pieza. Las laminaciones expuestas en la cara de fusión de una soldadura de ranura son esencialmente como una grieta y pueden
propagarse a la soldadura o al metal base durante el enfriamiento de la soldadura o en servicio. Debido a que la profundidad de la laminación
puede ser extensa, no es aceptable asumir que la laminación se fundirá o se fusionará y cerrará adecuadamente mediante soldadura. Si existe
una laminación dentro de los 300 mm [12 pulg.] De la soldadura en los bordes del elemento que se va a soldar, existe la posibilidad de que las
tensiones de soldadura o la aplicación de cargas de diseño puedan hacer que la laminación se propague hacia el metal de soldadura y la ZAC. del
metal base.
Se prohíbe la soldadura a través de laminaciones en miembros críticos de fractura o componentes de miembros porque existe la posibilidad de
que se produzcan discontinuidades o grietas en la soldadura.
451
C-12.11 Reparación de metal base

C-12.11.1 Rotación del metal base. Debido a que los miembros críticos para fracturas o los componentes del miembro requieren un alto nivel de
cuidado al realizar reparaciones, las reparaciones de metales base no deben realizarse innecesariamente. Es preferible corregir el área defectuosa por
medios distintos a la soldadura, si es posible.
C-12.11.2 Corte térmico. Es aceptable eliminar el área de metal base que contiene el defecto mediante corte térmico y reemplazarla
con otra pieza de acero aprobado adecuado. La reubicación de las juntas a tope de su ubicación detallada original o la adición de juntas
a tope deben ser aprobadas previamente por el ingeniero. Las ubicaciones de las soldaduras deben documentarse y registrarse en los
planos de taller presentados para los registros del ingeniero. Para una discusión más detallada sobre corte térmico, vea C-5.2.5 y
C-5.2.6 (vea C-12.17 para reparaciones de metal base hechas por soldadura).
C-12.11.3 Reparaciones. Para una discusión más detallada, vea C-5.2.5 para reparaciones de metal base y C-12.17 para reparaciones de metal base y
metal de soldadura.
C-12.11.4 Reemplazo. En lugar de repararlo, el metal base defectuoso se puede quitar y reemplazar con metal base nuevo.
El material puede ser de la misma o mayor resistencia, con igual o superior tenacidad y propiedades de intemperismo, excepto
que los grados HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W] no deben sustituirse por materiales de menor resistencia. La
sustitución de estos grados de material templado y revenido por material de menor resistencia sería un exceso tal que podría
causar tensiones residuales y problemas de agrietamiento perjudiciales para la estructura. Se espera que todo el material base
nuevo y el metal de soldadura cumplan con los requisitos de este código y el Plan de control de fracturas.
C-12.12 Enderezado, curvado y combado

Las ediciones del código anteriores a 2020 permitían el enderezamiento solo mediante métodos de encogimiento por calor. Sin embargo, la
investigación que se centra en la influencia del calor y la deformación por flexión en la tenacidad y las propiedades mecánicas del acero ha
revelado que aumentar el radio de curvatura a 5,0 veces el espesor de la placa y doblar el material a temperatura ambiente no degrada
significativamente las propiedades del material de el plato.1
C-12.13 Soldaduras por puntos y soldaduras temporales

C-12.13.1 Soldaduras por puntos. Se presta especial atención a las soldaduras por puntos porque pueden ser lugares de inicio de grietas.
C-12.13.1.1 Ubicación. Las soldaduras por puntos correctamente hechas, ubicadas fuera de las uniones soldadas, pueden constituir detalles de
fatiga deficientes. Por ejemplo, las soldaduras por puntos intermitentes en el exterior del respaldo longitudinal dentro de las secciones de caja constituyen
detalles de fatiga de Categoría E. Una soldadura por puntos continua en la misma ubicación es un detalle de Categoría B. El código requiere que todas las
soldaduras por puntos se realicen dentro de la unión soldada, a menos que el Ingeniero lo permita específicamente. Una soldadura por puntos continua
para el respaldo longitudinal sería un ejemplo en el que la aprobación del ingeniero sería apropiada.
C-12.13.1.2 Requisitos. Las soldaduras por puntos se pueden hacer de manera inapropiada, lo que resulta en grietas relacionadas con la fabricación. Las
soldaduras por puntos se hacen típicamente con WPS de bajo aporte de calor, generalmente de tamaño pequeño y pueden tener una longitud pequeña. Tales
soldaduras experimentan altas velocidades de enfriamiento y pueden ocurrir grietas en tales condiciones. Las soldaduras por puntos que son de tamaño insuficiente, ya
sean demasiado cortas o de garganta demasiado pequeña, pueden agrietarse debido a tensiones de contracción, manipulación de piezas o expansión y contracción
posteriores de la soldadura final.
La tabla 12.3 enumera cuatro enfoques que están permitidos para la soldadura por puntos en FCM. Uno implica soldaduras por puntos fuera de la unión
soldada y requiere la aprobación del ingeniero (consulte C-12.13.1.1 y la Tabla 12.3, Nota c).
La primera opción contenida en la Tabla 12.3 es para soldaduras por puntos destinadas a ser refundidas por SAW posterior. Estas soldaduras por puntos
deben hacerse de tamaño pequeño y de mayor longitud para obtener la resistencia requerida y facilitar la posterior refundición por SAW. El código no
requiere una prueba para demostrar que tales soldaduras por puntos están siendo refundidas por SAW. Además, se reconoce que otros procesos de
soldadura son capaces de refundir las soldaduras por puntos. Es poco probable que SAW vuelva a fundir una soldadura por puntos de gran tamaño con una
dimensión de garganta sustancial. Además, soldar sobre soldaduras por puntos tan grandes en la raíz de una ranura puede causar problemas posteriores
en la calidad de la soldadura y puede afectar la apariencia de la soldadura.
1 Keating,Peter B. y Christian, Lee C. 2012. “Efectos de la flexión y el calor sobre la ductilidad y la resistencia a la fractura de la placa de
reborde”, Instituto de Transporte de Texas, Informe No. FHWA / TX-10 / 0-4624-2.
452
Las WPS para soldaduras por puntos que son refundidas por SAW no necesitan ser calificadas por prueba, pero el código requiere que los metales de
aportación utilizados para hacer soldaduras por puntos se enumeren en la Tabla 6.1. Para los FCM, el código requiere que los electrodos SMAW utilizados
para pegar sin precalentamiento deben cumplir con el requisito de hidrógeno difusible en 12.6.4.1. El motivo de la omisión de la calificación WPS para estos
WPS es doble. Primero, el arco sumergido subsiguiente se vuelve a fundir y elimina la soldadura por puntos, por lo que sus propiedades originales no tienen
importancia. En segundo lugar, las WPS para soldaduras por puntos (es decir, tamaños de soldadura pequeños) implican una entrada de calor baja que no
puede generar las propiedades de resistencia, alargamiento o tenacidad exigidas por el código de una prueba de calificación de WPS.
No se requiere precalentamiento para la soldadura por puntos cuando la soldadura por puntos se vuelve a fundir con una sierra posterior. A pesar de que la
soldadura por puntos puede tener una dureza muy alta, un alargamiento bajo o incluso puede agrietarse, la refundición por SAW posterior elimina esta
condición.
GMAW se puede utilizar para soldadura por puntos cuando las soldaduras por puntos se vuelven a fundir con SAW. Normalmente, con electrodos sólidos, la
soldadura GMAW requiere la aprobación del ingeniero para su uso en FCM. Debido a que estas soldaduras por puntos se vuelven a fundir, no es necesaria
dicha aprobación.
La segunda opción de soldadura por puntos permitida por la Tabla 12.3 trata la soldadura por puntos como soldaduras de producción. Se requiere
precalentamiento, se requiere que el WPS sea calificado por prueba, se aplican los tamaños mínimos de soldadura, etc. Se requiere una longitud mínima de
75 mm [3 in] para generar un nivel mínimo de calentamiento localizado de la pieza.
La tercera opción de la Tabla 12.3 es esencialmente la misma que la segunda opción, pero se ocupa de las soldaduras por puntos fuera de la
junta. Estos requieren la aprobación del ingeniero.
La cuarta opción es para soldaduras por puntos dentro de las juntas que no se ajustan a las condiciones de las dos primeras opciones. Estas soldaduras por
puntos sonno refundidos por SAW, ni cumplen con los requisitos de tamaño mínimo de la segunda opción. Se impone un nivel mínimo de precalentamiento
de 200 ° C [400 ° F] para este tipo de soldaduras por puntos para minimizar el potencial de agrietamiento inducido por hidrógeno, incluso con una entrada
de calor limitada. Estos WPS deben calificarse mediante prueba y la experiencia ha demostrado que es poco probable que se obtengan propiedades
aceptables del metal de soldadura si se califican los WPS de muy bajo aporte de calor. Por lo tanto, la expectativa es que la cuarta opción rara vez se utilice.
C-12.13.2 Soldaduras temporales. Las soldaduras temporales son soldaduras hechas para unir una pieza o piezas a una soldadura para uso
temporal en el manejo, envío o trabajo en la soldadura. Tales soldaduras y sus ZAT pueden experimentar tensiones y rangos de tensión que
pueden iniciar grietas por fatiga y, por lo tanto, deben eliminarse. Se puede permitir que las soldaduras temporales permanezcan en su lugar si
el ingeniero lo aprueba.
C-12.13.3 Retiro de soldadura. Incluso si se termina al ras, las HAZ y las discontinuidades de la zona de fusión que permanecen en la puntada y los sitios de
remoción de soldadura temporal pueden iniciar grietas por fatiga. Las grietas inducidas por hidrógeno también pueden iniciarse en soldaduras por puntos de entrada de
calor baja y permanecer después de su eliminación. 12.13.1.1 solo permite soldaduras por puntos que posteriormente serán cubiertas por soldaduras de producción.
12.13.3 requiere la eliminación de soldaduras temporales y sus ZAT a una profundidad de 3 mm [1/8 pulg.] Por debajo de la superficie original. Según 5.3.7.4 (2) y 5.3.8, la
prueba de dureza se utiliza para evaluar la eliminación de ZAT, y cualquier grieta presente después de la eliminación de 3 mm [1/8 pulg.] Puede detectarse mediante
pruebas visuales y de partículas magnéticas. Cualquier grieta encontrada justifica una exploración y reparación adicionales. Para mantener los factores que aumentan el
estrés al mínimo, es necesaria una transición gradual y uniforme con una superficie con un acabado suave.
C-12.14 Control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas
Las Tablas 12.4, 12.5, 12.6, 12.7 y 12.8 para precalentamiento bajo el Plan de Control de Fracturas han agregado dos elementos adicionales no
considerados para miembros redundantes: el límite de hidrógeno difusible del metal de soldadura depositado por varios metales de aportación y
la entrada de calor de la soldadura. El nivel de precalentamiento requerido es, por lo tanto, una función del tipo de acero, el espesor del acero, el
nivel de hidrógeno del metal de aportación y la entrada de calor del proceso de soldadura.
El grado del acero es una de las variables necesarias para determinar el nivel requerido de precalentamiento porque a medida que aumenta el
contenido de carbono del acero o aumenta el nivel de contenido de aleación, también aumenta el grado de templabilidad del acero. Cuanto
mayor sea la templabilidad, mayor será el nivel de precalentamiento necesario para evitar el agrietamiento.
A medida que aumenta el espesor del acero, la tasa de enfriamiento experimentado por la soldadura en la ZAT también aumenta, siendo todos los demás parámetros constantes. El
aumento de las velocidades de enfriamiento puede conducir a una mayor dureza de las ZAT y el metal de soldadura, lo que justifica un aumento de los niveles de precalentamiento. Los
niveles reducidos de entrada de calor de la soldadura dan como resultado velocidades de enfriamiento más rápidas y justifican un precalentamiento más alto para evitar el
agrietamiento.
453
Finalmente, a medida que aumenta el nivel de hidrógeno en el metal de soldadura depositado, aumenta la susceptibilidad al agrietamiento inducido por
hidrógeno. Por el contrario, niveles más bajos de hidrógeno difusible reducirán la sensibilidad al agrietamiento, permitiendo el uso de niveles más bajos de
precalentamiento.
Para llegar a las tablas de precalentamiento que incorporan estas dos variables adicionales, el subcomité comenzó con los valores de
precalentamiento descritos en la Guía de especificaciones de 1978 para miembros de puentes de acero no redundantes críticos para fracturas. La
Especificación de la Guía tenía disposiciones que garantizarían que los electrodos permitidos depositarían metal de soldadura con un contenido
de hidrógeno difusible que no excedería aproximadamente 10 ml por 100 g, medido por el método de glicerina. Este nivel de precalentamiento,
que se ha demostrado que es adecuado por 15 años de experiencia en fabricación, se convirtió en el nivel de precalentamiento requerido para
WPS con una entrada de calor de 2.0 kJ / mm a 2.8 kJ / mm [51 kJ / in – 71 kJ / in], y para depósitos de soldadura que no superen los 8 mL / 100 g,
depósitos (H8). Este fue un enfoque conservador, ya que las disposiciones de la Especificación de la Guía de 1978 no aseguraban que se pudiera
lograr el metal de soldadura H8. En otras palabras, los niveles de precalentamiento se incrementaron arbitrariamente levemente, ya que el
requisito de H8 proporcionaría niveles más bajos de hidrógeno difusible que los requeridos por la Especificación de la Guía de 1978. Una
comparación de los valores de la Especificación de la Guía y los valores D1.5-95 muestra que los requisitos de 2.0 kJ / mm a 2.8 kJ / mm [51 kJ / in
– 71 kJ / in], H8 para el espesor y grado de acero dados son idénticos a los requisitos de la Especificación de la Guía.
Los valores de la Especificación de la Guía se modificaron luego en base a un modelo de precalentamiento establecido por el Dr. Yurioka de
Nippon Steel. Para comenzar el análisis con el modelo de Yurioka, se requiere conocer una composición química. A partir de la composición
química, se determina un "CEN" o Número de Equivalencia de Carbono. Sin embargo, a los efectos del código, no se conoce específicamente la
composición química real del acero que se utilizaría. Por lo tanto, los niveles de precalentamiento comprobados en el tiempo de la Especificación
de la Guía, para el rango de entrada de calor asumido de 2.0 kJ / mm a 2.8 kJ / mm [51 kJ / in – 71 kJ / in], y el nivel de hidrógeno de H8, se
utilizaron para de vuelta al valor CEN que predeciría los niveles de precalentamiento que se habían requerido previamente en la especificación de
la guía. Para hacer esto, se utilizaron aportes de calor de 2,0 kJ / mm [51 kJ / in] y se empleó el nivel más bajo del rango de espesor. Estas dos
medidas agregaron otro grado de conservadurismo a los cálculos. Una vez que se estableció el valor CEN, se usó el modelo de Yurioka para
predecir qué aumento en el precalentamiento se requeriría para niveles más bajos de entrada de calor (específicamente 1.2 kJ / mm [31 kJ / in]), y
qué disminución se puede permitir para la entrada de calor. niveles de 2,8 kJ / mm [71 kJ / in] o superiores. Este enfoque generó números
específicos que serían muy difíciles de controlar racionalmente en un taller de fabricación. Para el código D1.5-95, se decidió que los niveles de
precalentamiento se agruparían en incrementos de 14 ° C [25 ° F]. Para hacer esto, los cálculos reales se redondearon hacia abajo 5,5 ° C [10 ° F],
o hacia arriba 8,3 ° C [15 ° F] para desarrollar incrementos uniformes de 14 ° C [25 ° F]. En general, este enfoque agregó otro nivel de
conservadurismo a los cálculos.
Utilizando el modelo de Yurioka, los valores no redondeados se utilizaron para predecir la disminución del precalentamiento que sería aceptable
con los depósitos de soldadura de H4 y el aumento necesario con los depósitos de H16. Una vez establecidos estos valores, se utilizó la política
de redondeo antes mencionada.
Después de que todos los valores se pusieron en una tabla, el subcomité ejerció cierto juicio al ajustar los números para que se ajustaran a una
secuencia más lógica, redondeando algunas cifras hacia arriba 14 ° C [25 ° F] para proporcionar consistencia y cierta consistencia técnicamente
lógica entre todos los valores. tablas, añadiendo otro grado de conservadurismo.
En algunos casos, los niveles de precalentamiento requeridos predichos por los modelos Yurioka habrían eliminado la necesidad de precalentar más allá de
las condiciones ambientales normales en la mayoría de los talleres de fabricación (por ejemplo, aproximadamente 15 ° C [60 ° F]). Sin embargo, este código
especifica que, independientemente del precalentamiento previsto, se debe aplicar un mínimo de 40 ° C [100 ° F] a toda la fabricación crítica de fracturas.
Por tanto, cualquier valor inferior a 40 ° C [100 ° F] se aumentó a este nivel mínimo. Esto agregó otro nivel de conservadurismo a los niveles de
precalentamiento.
Para el acero AASHTO M 270M / M 270 (ASTM A709 / A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W], se determinó que el nivel
más alto de hidrógeno difusible permitido debería limitarse a H8. Por esta razón, la Tabla 12.8 no incluye la categoría
H16, y H4 y H8 se han combinado en una columna.
Los grupos de hidrógeno representan el nivel máximo permitido de hidrógeno difusible. Por ejemplo, un metal de aportación
capaz de liberar depósitos de soldadura con 6 ml de hidrógeno difusible por 100 g se clasificaría como H8. Los niveles de
precalentamiento asumen que el nivel de hidrógeno es de 8 ml por 100 g, aunque es más bajo que el H8. El precalentamiento
se establece para el nivel máximo de hidrógeno difusible permitido para la clasificación H particular. Para el rango de entrada
de calor que se muestra, el nivel de precalentamiento se establece para la entrada de calor más baja permitida. Para los
rangos de espesor que se muestran, el precalentamiento se basa en el material más grueso permitido en el rango. Se espera
que el precalentamiento sea adecuado cuando todos los valores se encuentran en su nivel extremo. Niveles más bajos de
hidrógeno difusible, secciones más delgadas,
454
Para el código D1.5-96, se desarrollaron nuevas tablas métricas. Los rangos de espesor permitidos utilizaron incrementos métricos
apropiados de 20 mm [3/4 in] de espesor, y los rangos de entrada de calor se convirtieron en un intervalo métrico lógico de kJ / mm. Se
determinó que un intervalo de precalentamiento de 20 ° C [35 ° F] era lógico. En lugar de comenzar con la tabla habitual de EE. UU. Que
tenía implicaciones de redondeo y otros ajustes incorporados, se utilizó el CEN calculado para derivar una tabla métrica verdadera. Los
valores calculados reales se redondearon al incremento de 20 ° C [35 ° F] más cercano y los valores se ajustaron para mantener la
coherencia lógica. Se estableció un valor mínimo de 40 ° C [100 ° F] como límite inferior para toda la fabricación.
C-12.15 Tratamientos térmicos posteriores a la soldadura
C-12.15.1 Postcalentamiento por difusión de hidrógeno. El postcalentamiento se utiliza para estimular la difusión de hidrógeno fuera de la soldadura
y la ZAT. A temperaturas elevadas, la velocidad de difusión del hidrógeno es exponencialmente más rápida que a temperaturas más bajas. Por ejemplo,
aproximadamente la misma cantidad de hidrógeno se difundirá desde un depósito de soldadura de 25 mm [1 pulgada] de espesor en una hora cuando la
soldadura se mantiene a 230 ° C [450 ° F] como ocurriría en dos semanas a temperatura ambiente. Cuando las juntas de soldadura son grandes o están muy
restringidas, cuando se van a soldar aceros de alta resistencia o cuando otras condiciones sugieren que el agrietamiento inducido por hidrógeno podría ser
un problema, se debe considerar el poscalentamiento. Se requiere postcalentamiento para la mayoría de las soldaduras de reparación de FCM en
excavaciones de ranuras [consulte 12.17.6 (11)].
C-12.15.1.1 Temperatura mínima antes del postcalentamiento por difusión de hidrógeno. El agrietamiento inducido por hidrógeno solo ocurre a
temperaturas relativamente bajas (menos de 150 ° C [300 ° F] para la mayoría de los aceros estructurales, menos de 250 ° C [480 ° F] para prácticamente todos los
aceros). Para que sea eficaz, el postcalentamiento se aplica antes de permitir que la junta soldada se enfríe por debajo de estas temperaturas. De lo contrario, el
agrietamiento inducido por hidrógeno puede ocurrir antes de que se aplique el tratamiento térmico posterior a la soldadura, eliminando cualquier efecto beneficioso del
tratamiento. Por esta razón, esta disposición requiere que se aplique postcalentamiento, cuando sea necesario, antes de permitir que la junta soldada se enfríe por
debajo de la temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas.
C-12.15.1.2 Limitaciones de temperatura de postcalentamiento por difusión de hidrógeno. El postcalentamiento elimina eficazmente el
agrietamiento inducido por hidrógeno de las soldaduras y ZAT. El acero que se mantiene a 230 ° C [450 ° F] o más continuará difundiendo hidrógeno y
reducirá el riesgo de agrietamiento incluso si los niveles de hidrógeno y la tensión son más altos de lo deseable. Sin embargo, dado que no se conoce la
temperatura exacta para todos los aceros y situaciones, la temperatura de 230 ° C [450 ° F] y el tiempo de mantenimiento son conservadores.
C-12.15.2 Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT). El calentamiento de soldaduras o metal base mediante fuentes de calor externas a temperaturas
de tratamiento térmico posterior a la soldadura que sean de 480 ° C [900 ° F] o más se considera un tratamiento térmico posterior a la soldadura (alivio de tensión). Las
soldaduras de puentes correctamente diseñadas y construidas tienen una excelente vida útil a la fatiga sin tratamiento térmico posterior a la soldadura. El
postcalentamiento a temperaturas inferiores a 260 ° C [500 ° F] se realiza principalmente para eliminar el hidrógeno y no se considera un tratamiento térmico para aliviar
el estrés.
Aprobación C-12.15.2.1. El calentamiento a temperaturas elevadas y el enfriamiento de las soldaduras de acero pueden afectar
negativamente la tenacidad y la resistencia, y a veces puede ocurrir agrietamiento intergranular en la región de grano grueso de la ZAC. También
puede agravar las discontinuidades preexistentes o permitir que se formen otras nuevas. Es esencial que el ingeniero apruebe los tratamientos
térmicos posteriores a la soldadura para que se pueda evaluar el impacto en la capacidad del miembro para funcionar según lo diseñado. Las
pautas para el tratamiento térmico de alivio de tensión se describen en 6.4 de este código.
C-12.16 Inspección de soldaduras
C-12.16.1.1 Inspectores. Las personas que realizan inspecciones y toman decisiones sobre la aceptabilidad de los materiales y la
mano de obra necesitan evidencia documentada de calificación. Certificación basada en la finalización satisfactoria del programa AWS
QC1,Norma para la certificación de inspectores de soldadura, se considera evidencia de competencia básica. Inspectores calificados
como Nivel II o III por la Oficina Canadiense de Soldadura de conformidad con las disposiciones de CSA W178.2,Certificación de
inspectores de soldadura, se consideran el equivalente a un inspector de soldadura certificado por AWS o CWI. Los ingenieros y
técnicos que, en base a su educación y experiencia, se consideren iguales a las personas certificadas por AWS o CWB en su capacidad
para realizar funciones de inspección correctamente, pueden servir como inspectores con la aprobación del ingeniero.
La disposición que permite a los ingenieros y técnicos actuar como inspectores, cuando el ingeniero lo aprueba, se aplica tanto a los
representantes del contratista como al propietario. Su objetivo es permitir que personas altamente calificadas realicen funciones de inspección,
según sea necesario, incluso si no están certificados por AWS o CWB (consulte 8.1.3).
455
C-12.16.1.2 Técnicos de END.El código requiere que el personal que realiza NDT esté certificado como NDT Nivel
II o Nivel III que haya pasado un examen práctico y también esté calificado como Nivel II, de conformidad con la
Práctica recomendada de ASNT No. SNT-TC-1A. Estos requisitos son más estrictos de lo que se requiere para NDT de
miembros críticos sin fractura al permitir que las pruebas sean realizadas solo por personas certificadas como NDT
Nivel II y que trabajen bajo la supervisión de un ASNT Nivel III certificado o por un Nivel III certificado calificado como
Nivel II. Para garantizar la capacidad de las personas de Nivel III, el código requiere que estén certificadas mediante
pruebas ASNT o el equivalente de prueba según lo determine el Ingeniero. El término "bajo la supervisión" significa que
la persona NDT Nivel III estará disponible, según sea necesario,
C-12.16.2.1 Soldaduras a tensión y reparadas en juntas a tope. El Plan de control de fracturas requiere que tanto RT como UT
se utilicen para determinar la calidad de todas las soldaduras de ranura cargadas en tensión transversal a su eje. RT y UT son métodos
efectivos capaces de inspeccionar la sección transversal completa de la soldadura. La eficacia de RT y UT depende del tamaño, la forma
y la orientación de una discontinuidad. La RT es eficaz para registrar discontinuidades volumétricas y también es sensible a
discontinuidades planas alineadas con la radiación de inspección. UT es muy sensible a las discontinuidades planas normales al haz de
sonido de inspección. Se requieren tanto RT como UT para garantizar la detección de discontinuidades que pueden pasarse por alto si
se usa solo uno de los métodos NDT. Las fortalezas complementarias de cada método aumentan la efectividad de la prueba.
C-12.16.2.2 Tensión de unión en T y de esquina y soldaduras de ranura reparadas. La inspección radiográfica no se puede utilizar de
forma eficaz para examinar las juntas en T y en las esquinas. Las limitaciones físicas en la colocación de la película y la fuente impiden un examen
completo de la unión soldada. UT no tiene estas limitaciones y es capaz de inspeccionar juntas en T y esquinas.
C-12.16.2.3 Reparaciones de soldadura de filete. MT es un método de inspección que complementa las técnicas de inspección visual de las
soldaduras en ángulo. La MT también revela discontinuidades cerca de la superficie, pero su objetivo principal es ser una inspección de la superficie. La
inspección MT de las reparaciones de soldadura de filete críticas para fracturas ayuda a una inspección visual minuciosa, así como a detectar
discontinuidades cerca de la superficie (ver C-8.7.8 para una explicación más detallada sobre MT).
C-12.16.3 Requisitos de RT. La verificación de la sensibilidad de RT y la aceptabilidad de las radiografías se basa en la claridad de los
indicadores de calidad de imagen (IQI) de la película. Hay dos tipos de IQI aceptados por el código para soldaduras críticas sin fractura,
el tipo de agujero y el IQI de alambre. Para radiografías de soldaduras críticas para fracturas, solo se permite el IQI de tipo agujero. El
indicador de tipo de agujero proporciona información adicional con respecto a la imagen RT, incluida la presencia de distorsión angular
de la imagen causada por la ubicación de la fuente (ver 8.10.7).
C-12.16.4 Tiempos de enfriamiento antes de la inspección. A medida que aumenta la sujeción de la junta y la resistencia del acero, también lo hace la
preocupación de que pueda ocurrir agrietamiento inducido por hidrógeno. La restricción será más severa en soldaduras de más de 50 mm [2 pulg.] De
espesor. La mayoría de las grietas inducidas por hidrógeno ocurren dentro de las primeras 48 horas, aunque se sabe que ocurren mucho más tarde bajo
algunas condiciones inusuales. Los períodos de espera descritos en esta subcláusula se consideran razonables para asegurar que las grietas inducidas por
hidrógeno hayan tenido la oportunidad de formarse, pero son lo suficientemente cortos como para no interferir innecesariamente con la fabricación. La
inspección visual preliminar puede comenzar inmediatamente después de que las soldaduras completadas se hayan enfriado. La RT se puede realizar
inmediatamente después del enfriamiento para detectar discontinuidades volumétricas y grietas tempranas, particularmente en el metal de soldadura. UT y
MT detectarán el agrietamiento inducido por hidrógeno y, por lo tanto, están sujetos a este retraso de tiempo. La inspección visual final de la superficie se
realiza después del período de espera.
C-12.16.5 Inspección y mantenimiento de registros
C-12.16.5.1 Informes certificados. Los registros detallados son parte de un programa efectivo de inspección de fabricación y soldadura
crítica de fracturas. A menos que se especifique lo contrario, el Contratista es responsable de todos los registros de END, que muestran qué
soldaduras se probaron y los resultados de cada prueba. Cuando se emplean reparaciones críticas, se mantiene un registro de la reparación y su
NDT.
Los miembros críticos de fractura o los componentes del miembro deben tener registros de inspección para cada pieza individual, y toda la documentación
desarrollada durante la fabricación del FCM debe formar parte de este registro. Los registros incluyen la trazabilidad del material hasta los informes de
prueba específicos del molino, según lo dispuesto por el sistema de control de materiales del Contratista.
C-12.17 Reparación de soldadura
C-12.17.1 Requisitos de WPS. La soldadura de reparación se realiza según los requisitos de este Plan de control de fracturas. Esto incluye realizar todas
las soldaduras a un WPS aprobado. Los WPS pueden ser preaprobados para reparaciones clasificadas como no críticas. Las reparaciones clasificadas como
críticas deben ser completamente documentadas por el contratista, incluidas las dimensiones, las indicaciones de END y
456
métodos de reparación propuestos y presentados para la aprobación del ingeniero de forma individual para cada reparación. Los WPS calificados para la soldadura de
FCM no necesitan ser recalificados para la soldadura de reparación, siempre que el detalle de la junta utilizado permita el acceso para la soldadura.
C-12.17.1.1 Procedimientos de aprobación. Debido a que la necesidad de reparaciones tiende a ser causada por discontinuidades típicas, como
falta de fusión, inclusiones de escoria, porosidad, soldaduras de tamaño insuficiente, falta de penetración, grietas, etc., es aceptable tener la aprobación
previa del Ingeniero de los procedimientos que se describen en detalle cómo se realizará la reparación.
C-12.17.2 Soldaduras de reparación no críticas. Hay dos clasificaciones para las reparaciones: no críticas y críticas. Las reparaciones no críticas, como se describe
en esta subcláusula, generalmente implican una dificultad limitada: aumentar el tamaño de la soldadura para soldaduras de tamaño inferior, eliminar pequeñas
hendiduras en los bordes, excavaciones de menos del 65% del tamaño de la soldadura en profundidad, reparación de cortes y reparaciones de la superficie de metal
base.
C-12.17.2.1 Procedimientos de reparación no críticos. Debido a que las reparaciones no críticas comparten una serie de requisitos comunes y
utilizan métodos sencillos de reparación, los procedimientos pueden desarrollarse y aprobarse previamente sin presentar una presentación caso por caso.
El procedimiento incluye detalles suficientes para permitirle al Contratista realizar las reparaciones de acuerdo con los requisitos de este Plan de Control de
Fracturas. La subcláusula 12.17.6 enumera las disposiciones mínimas que debe incluir el procedimiento. El uso de procedimientos de reparación
preaprobados puede comenzar inmediatamente después de que el inspector de garantía de calidad verifique que el procedimiento cubre la reparación
prevista (consulte 12.17.1.1).
C-12.17.3 Reparaciones críticas de soldadura. Una reparación crítica como se describe en esta subcláusula requiere la aprobación del Ingeniero antes
de que pueda comenzar la reparación. A menos que se designe como no crítico en 12.17.2, todas las soldaduras de reparación de FCM deben considerarse
críticas. Las reparaciones de soldadura críticas típicas incluyen errores de fabricación como orificios mal ubicados, reparación de discontinuidades laminares
profundas, reparación de grietas en metal base y metal de soldadura y reparación de discontinuidades que requieren ranuras en más del 65% de la
profundidad de soldadura. El procedimiento incluye detalles específicos que permitirán al Contratista realizar las reparaciones de acuerdo con los requisitos
de este Plan de Control de Fracturas, y documenta la ubicación de la discontinuidad a reparar. Subcláusula
12.17.6 enumera las disposiciones mínimas para incluir en el procedimiento.
Aprobación C-12.17.4. Los métodos de reparación adecuados son esenciales para garantizar la integridad de la estructura final, por lo que
todas las reparaciones críticas deben ser aprobadas por el ingeniero antes de que comience la reparación. Si una reparación no crítica se vuelve
crítica debido a exceder los límites esperados o defectos en la reparación inicial, es necesaria la aprobación del ingeniero antes de continuar. El
procedimiento proporciona detalles del tipo de discontinuidad y la ubicación y extensión de la reparación. También se debe considerar la
posibilidad de agrietamiento por tensiones residuales y distorsión en reparaciones bajo alta restricción.
C-12.17.5 Inspección. Todas las soldaduras de reparación deben inspeccionarse según los requisitos de la soldadura original, verificando que la soldadura reparada
sea aceptable para el código y FCP. Los tiempos de enfriamiento antes de las inspecciones finales se pueden realizar como se describe en
12.16.4 también se aplica a las reparaciones de soldadura. El ingeniero puede requerir inspecciones adicionales.
C-12.17.6 Disposiciones mínimas del procedimiento de reparación. Las disposiciones del procedimiento de reparación mínimo se incluyen en esta
subcláusula para proporcionar al contratista y al ingeniero la información adecuada para garantizar una reparación satisfactoria y para verificar que se
implementan los procedimientos. Como mínimo, los procedimientos de reparación deben incluir los elementos descritos en esta subcláusula, pero pueden
ser necesarias medidas adicionales para asegurar resultados aceptables, especialmente para situaciones atípicas (restricción alta, juntas calificadas por
prueba, etc.).
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C-Anexo G
Requisitos de soldadura para componentes convencionales,
sin fractura crítica AASHTO M 270M / M 270 (A709 / A709M)
HPS 485W [HPS 70W] con precalentamiento reducido
y temperatura entre pasadas
C-G2. Requisitos del metal de relleno

La investigación realizada por el Comité Directivo de HPS y el Grupo Asesor de Soldadura para HPS 485W [HPS 70W] encontró que el
precalentamiento reducido utilizando metales de relleno con un nivel máximo de hidrógeno difusible de 4 ml / 100 g generalmente se requería
para tener una entrada de calor mínima de 40 kJ / para cumplir con los requisitos de calidad del código. Sin embargo, algunos metales de
aportación fueron capaces de producir soldaduras de calidad aceptable con menores aportes de calor.
Se probó un número limitado de metales de aportación según las recomendaciones de los fabricantes de consumibles. Otros metales
de aporte SAW también pueden producir soldaduras de producción de calidad aceptable, y se debe permitir que estén calificados para
soldar HPS 485W [HPS 70W] cuando cumplan con los requisitos de la Tabla 7.3. La investigación realizada en este momento ha sugerido
que ciertos consumibles FCAW y GMAW-Metal Core seleccionados de las clasificaciones AWS enumeradas en la Tabla 6.1 pueden no
producir de manera consistente metal de soldadura de calidad aceptable. El ingeniero debe evaluar minuciosamente otros consumibles
propuestos antes de permitir su uso en el trabajo.
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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
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C-Anexo H
Requisitos de consumibles ESW
C-H1.4 Las propiedades mecánicas del electrodo ESW-NG se desarrollaron en torno a la composición química del electrodo y las
propiedades mecánicas producidas en el estado depositado del electrodo en placas de prueba PQR. Cuando la clasificación de
electrodos del electrodo ESW-NG se finaliza en AWS A5.25 / A5.25M,Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono y de
baja aleación para soldadura con electroescoria, la clasificación se basará en las propiedades mecánicas y la composición química del
electrodo ESW-NG del Anexo H, que contiene los requisitos provisionales idénticos del Anexo H y cualquier ensayo adicional que pueda
ser requerido por la especificación de relleno. Puede ser apropiado eliminar el requisito de prueba de lote una vez que se haya
implementado la especificación AWS A5.25 / A5.25M.
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C-Anexo J
Examen ultrasónico avanzado
C-J3.4 E-Scan. También se llama escaneo electrónico.
C-J3.11.1 A-Scan. Esta es la vista mediante la cual se forman todas las demás vistas y es la base para la aceptación o el rechazo de las
indicaciones ultrasónicas.
C-J3.11.2 C-Scan. Normalmente, el C-scan no se corrige para inspecciones de haz en ángulo.
C-J3.11.3 Vista sectorial. También se llama S-scan o escaneo sectorial. Esos términos no se usan en este anexo porque también se usan para
referirse a un patrón de movimiento de la viga (ver J3.19).
C-J3.11.4 Vista lateral. A veces se llama B-scan o D-scan. Estos términos no se utilizan en este anexo porque no hay
consenso sobre qué letra corresponde a la vista lateral o al final.
C-J3.11.5 Vista final. A veces se llama B-scan o D-scan. Estos términos no se utilizan en este anexo porque no hay consenso
sobre qué letra corresponde a la vista lateral o al final.
C-J3.12 Escaneo de línea. También se llama escaneo lineal. Este término no se utiliza en este anexo porque “exploración lineal” también se utiliza para referirse a una
exploración electrónica (ver J3.4).
Ciertos tipos de software operativo PAUT permiten la configuración de múltiples tipos de escaneo (por ejemplo, S-scan + S-scan, o S-scan + E-
scan) que se realizarán en un solo escaneo de línea. Esta tecnología permite la recopilación de datos de múltiples unidades de búsqueda en un
escaneo de una sola línea o de una sola unidad de búsqueda, pero con múltiples tipos de escaneo generados en secuencias.
C-J3.16 En ocasiones, se disponen varios elementos piezoeléctricos en patrones en una carcasa común; estos suelen ser de
forma lineal, matricial o anular.
C-J3.19 S-Scan. También se llama escaneo de sector, escaneo sectorial, escaneo de ángulo de barrido o escaneo azimutal. Consulte C-J3.11.3 para conocer el uso de este
término y algunas de sus alternativas para referirse a un tipo de visualización de imágenes o visualización de datos.
C-J3.20 Señal saturada. Algunos sistemas contienen suficiente profundidad de bits para leer amplitudes de señal por encima del 100% de FSH, pero incluso
entonces existe una limitación de voltaje superior de que el sistema puede medir adecuadamente la cantidad real de voltaje devuelto por la unidad de
búsqueda.
C-J3.25 Ganancia con corrección de tiempo. También se llama ganancia variable en el tiempo (TVG).
C-J3.26 Apertura de sonda virtual (VPA). También se llama apertura activa.
C-J3.27 Escaneo con corrección de volumen. Esta corrección resulta útil para compensar las variaciones de la distancia de la trayectoria de la superficie en
las inspecciones de haz angular.
C-J5.7.1 Bloque de calibración suplementario. Normalmente, el grosor de este bloque será un mínimo de 2 1/4 veces el grosor del material que
se examina, cuando se realizan exámenes completos de la trayectoria en V desde una cara de la junta (es decir, solo desde la cara A, como se
ilustra en la Tabla 8.3). ). Para muestras más gruesas en las que el plano de escaneo detalla los exámenes de la mitad de la trayectoria en V de
múltiples caras (es decir, las caras A y B como se ilustra en la Tabla 8.3), el grosor del bloque puede reducirse al grosor del material que se está
evaluando (1T). Con componentes más gruesos, puede ser necesario planificar exámenes de múltiples caras para reducir el tamaño del bloque
de calibración y permitir calibraciones más fáciles. Un ejemplo de un bloque que incluye el tamaño de agujero básico de J5.7 es un bloque de tipo
Phased Array Calibration Standard (PACS) como se muestra en la Figura J.3.
463
Planes de escaneo C-J7.1. Se puede usar el mismo plano de escaneo para geometrías de soldadura similares con geometrías de componentes circundantes
similares siempre que se cubran la soldadura y la ZAC.
C-J7.1.1 Se debe tener precaución al utilizar programas de modelado por computadora para crear un plan de escaneo porque es posible que se
produzcan errores de cálculo, que pueden dar lugar a una cobertura inadecuada. Debido a esto, el trazado manual debe usarse para verificar la cobertura
del plan de escaneo de la configuración inicial cuando se usa el modelado por computadora.
C-J7.2.1 Posiciones de índice. El número de posiciones de índice requeridas aumentará a medida que aumente el grosor del material. Para materiales
más delgados de aproximadamente 6 mm [1/4 pulg.] O menos, un solo índice puede proporcionar la cobertura adecuada si la configuración de la pieza lo
permite. Para espesores de material por encima de este, normalmente se requieren 2 o más posiciones de índice. En última instancia, la idoneidad del
número de posiciones de índice está determinada por la cobertura que se muestra en el plan de escaneo y dictada por la capacidad de cumplir con los
requisitos de cobertura de J7.4.
C-J7.2.3 Exploraciones electrónicas suplementarias. Los escaneos electrónicos pueden ser útiles para soldaduras a las que se puede acceder solo
desde un solo lado, para soldaduras en juntas en T u otras configuraciones en las que la cobertura completa de la soldadura, la cara de fusión o HAZ será
difícil.
C-J7.4 Prueba de soldaduras. Para soldaduras en esquinas o juntas en T, la soldadura puede examinarse con una viga recta u ondas
longitudinales de ángulo bajo desde una cara adecuada para ayudar a obtener cobertura.
C-J7.4.4 Inspección de indicaciones transversales. El escaneo codificado es posible pero no práctico con el patrón de escaneo D y
no es compatible con el patrón de escaneo E. Por lo tanto, no se requiere codificación para la inspección de indicaciones transversales.
C-J8.2.4 Nivel de sensibilidad estándar (SSL). SSL, ARL y DRL se basan en AWS D1.1 Anexo O. El nivel de rechazo del Anexo
O es 5 dB por encima de SSL. 5 dB es una relación de 1,78: 1. 50% (altura de SSL) × 1,78 = 89% (altura de ARL).
C-J9.3.1 Ganancia de escaneo. La ganancia de escaneo adicional cuando se aplica TCG está destinada a ayudar en la detección para
exámenes manuales. La mayoría de los equipos de arreglo en fase o software de evaluación tienen la capacidad de aumentar la ganancia (o
similar con ajustes de paleta de colores) para cumplir el mismo propósito de ayudar en la detección de discontinuidades. Además, los ajustes de
ganancia superiores a 6dB por encima de SSL producirían señales saturadas que interferirían con las señales relevantes para su aceptación.
C-J9.3.3 Velocidad de escaneo. Exceder la velocidad de escaneo indicada puede causar pérdida de datos.
C-J10.2 Criterios de aceptación. La caracterización de los defectos como grietas se realiza mediante la evaluación de la ubicación de la indicación, el tiempo
de subida-bajada de la señal, la duración del pulso, los patrones dinámicos del eco y la amplitud. Si se sospecha de grietas pero no se pueden caracterizar
con seguridad, se deben utilizar métodos alternativos de END para ayudar a clasificar la indicación. Hay varios recursos y formación disponibles para la
caracterización de defectos. Uno de esos recursos es ASMECódigo de calderas y recipientes a presión, Sección
V, Apéndice P no obligatorio, "Interpretación de Phased Array (PAUT)". El anexo O de AWS D1.1 tiene diagramas que son útiles
para comprender estos criterios.
C-J11.2 Requisitos de registro y análisis de datos. El análisis de datos posterior a la adquisición dará como resultado numerosas
acciones de evaluación y manipulaciones destinadas a caracterizar las respuestas de indicación de geometrías benignas y respuestas
metalúrgicas. Este proceso, por su naturaleza, requerirá modificaciones para asegurar la disposición completa y sistemática del
registro de examen.
C-J13.1 Informes. Para requisitos de retención particularmente largos, es posible que se deban tomar medidas para que los datos sigan siendo
legibles (no solo que el medio de almacenamiento esté intacto, sino que haya un software para leerlo).
C-J14.2 (1) El ajuste de la sonda se puede realizar con una técnica de haz de ángulo o de 0 °. Las dos señales pueden obtenerse
utilizando un bloque con múltiples orificios laterales ubicados muy cerca, múltiples señales de radio como en un bloque estándar IIW /
DSC, o múltiples espesores como el bloque DS que se muestra en la Figura 8.6. Luego, la sonda se manipula a la posición óptima sobre
los reflectores para obtener una relación de señal de 2: 1. Una vez que se establece la relación 2: 1, la sonda permanecerá en esa
posición y se realizarán ajustes de ganancia para establecer las indicaciones en la amplitud especificada.
(2) La ganancia se incrementará utilizando el ajuste de ganancia del receptor para obtener el 100% de la altura de pantalla completa del
respuesta. La altura de la respuesta más baja se registra en este ajuste de ganancia como un porcentaje de la altura de la pantalla completa.
(3) La altura de la respuesta más alta se reducirá en pasos del 10% al 10% de la altura de la pantalla completa y se registrará la altura.
de la segunda respuesta para cada paso.
464
(4) La señal más grande se devolverá al 80% para garantizar que la señal más pequeña no se haya desviado de su original.
Nivel del 40% debido a la variación del acoplamiento. Repita la prueba si la variación de la segunda señal es superior al 41% o inferior al 39% de la altura de
la pantalla completa.
(5) Para una tolerancia aceptable, las respuestas de los dos reflectores deberán tener una relación de 2 a 1 dentro de ± 3%
de altura de pantalla completa en el rango de 10% a 100% (99% si el 100% es saturación) de altura de pantalla completa.
(6) Los resultados se registrarán en un formulario de linealidad del instrumento como se muestra en la Tabla J.4.
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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
Índice
A Linealidad de control de amplitud, phased-array

Ensayo ultrasónico, Anexo J14.3
penetración articular inadecuada,
Anexo L2.4
Soldadura de productos auxiliares, puente Materiales de respaldo
Equivalente a AASHTO y ASTM
código de soldadura, 1.3.7 aplicaciones de soldadura de puentes, C – 4.14,
Los grados
Prueba de haz de ángulo (cortante), 8.15.7, 8.17.4 C – 5.3.1.1
metales base, 7.2
calibración, 8.18.4 soldaduras en ángulo, 5.13.6
interpretación de estándares, Anexo P
evaluación del tamaño de la discontinuidad, 8.23.2, soldaduras de ranura, 5.13.2, 5.13.6
Plan de control de fracturas AASHTO / AWS.
C – 8.23.2, C – 8.26.3.2 pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
Ver plan de control de fracturas
pruebas ultrasónicas de matriz en fase, Anexo J7.4.3
(FCP) (AASHTO / AWS)
Anexo J5.3, J.9.3 pruebas radiográficas y eliminación de,
Criterios de aceptación
procedimientos, 8.19.6, Tablas 8.3 a 8.5 8.10.3.2, 8.10.3.3
calidad de la soldadura del puente, C – 8.26.3.1,
Requisitos de calificación de la aplicación, acero, 5.13.3, 5.13.5, C – 8.10.3.2
C – Tablas 8.1, 8.3 y 8.4
soldadura de pernos, C – 9.6 soldadura por arco sumergido, 6.7.3
Pruebas CVN, 7.19.4
Escudos de arco, soldadura de pernos, 9.4.4, 9.4.6, soldaduras por puntos, 5.3.7.6
miembro crítico de fractura (FCM),
C – 9.2.2, C – 9.4.4, C – 9.4.6 limitaciones de espesor, 5.13.4
12.3.2.2
Golpes de arco, evitación de, 5.10 Pruebas de calificación de soldadores,
espárragos del fabricante, ensayo
Calificaciones del personal ASNT, 7.24.2.3 requisitos de mano de obra, 5.13
mecánico del anexo D9, 8.26.2,
C – 8.1.3.4 retrodispersión, pruebas radiográficas,
Higos. 8.8 y 8.9 pruebas no
Requisitos de montaje, 5.3 8.10.8.3, C – 8.10.8.2
destructivas, 8.26.5 pruebas
soldadura de puentes, C – 5.3 Metales básicos
ultrasónicas phased-array,
soldadura de espacio estrecho por electroescoria, Equivalente a AASHTO y ASTM
Anexo J10.2, Fig. J.4, Tabla J.3
Anexo O10 grados, 7.2, C – 1.2.1
pruebas radiográficas, 8.11, 8.26.2,
inspecciones, 8.5.4 metales aprobados, C – 1.2.2 inspección tal como
Higos. Soldabilidad de
tolerancias de unión, C – 5.3.4, Fig. C – 5.2 se recibió de, 12.9, C – 12.9 código de soldadura
acero 8.8 y 8.9, 7.4.2.1
Soldaduras PJP, 5.3.2 de puentes, 1.2, C – 1.2,
prueba ultrasónica, 8.26.3, C – 8.26.1.8,
secuencia para, 5.3.10 C – 5.2, C.12.4
Tablas 8.4 y 8.5 calidad
soldaduras por puntos, 5.3.7 reparación de grietas, 5.7.2.4
de soldadura, 8.26
Inspectores auxiliares, funciones de, 8.1.3.3 corte de, C – 5.2.6
Calificación WPS, 7.2.1 Agujeros de acceso,
Períodos de exposición atmosférica, electrodo impresiones de estampación,
calidad de, C – 5.2.5 Envejecimiento,
secado, 6.5.2.1 discontinuidades C – 12.4.3, anexo L2
calificaciones WPS, 7.7.6 Ranurado por arco de
Factor de atenuación, pruebas ultrasónicas, soldadura de espacio estrecho por electroescoria,
carbono con aire, C – 5.2.6 ensamblaje de
8.19.6.4 Anexo O8
soldadura de ranura, C – 5.3.5 Programa de
Alimentadores automáticos de fundente, electroescoria requisitos de miembros críticos de fractura,
certificación AISC para acero
Fabricantes de puentes, C – 12.8
soldadura de espacio estrecho (ESW-NG), 12,4
anexo O5.3 inspección de, C – 8.6.4
Aleaciones
Nivel de rechazo automático (ARL), por fases temperatura mínima, 6.2.7 restauración
electrodos de espacio estrecho de electroescoria,
Ensayo ultrasónico de matriz, de orificios mal ubicados, 5.7.7 pruebas
Anexo O6.1.2
anexo J8.2.4.1 ultrasónicas de matriz en fase,
soldadura por electroescoria, anexo H,
Superficie de corte de oxígeno AWS C4.1-G Anexo J7.4
Cuadro H.2
Medidor de rugosidad, C – 5.2.5 preparación, 5.2
Prueba de tensión de todo el metal de soldadura, 7.18.4,
requisitos de calificación, 7.21.3
Figura 7.9
reparación, 12.11, C – 12.11
B
informe de resultados, 7.19.3 Límites de
criterios de sustitución, 12.11.4,
amperaje, entrada de calor electroescoria-espacio
C – 12.11.4
estrecho (ESW-NG)
Backgouging rotación, C – 12.11.1
soldadura, anexo O12.5
aplicaciones de soldadura de puentes, temperatura, soldadura por electroescoria,
calificación del procedimiento de soldadura,
soldaduras de ranura C-4.14 CJP, 6.6.9, 6.13.2 6.22.11
Cuadro 7.12
467
ÍNDICE AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
espesor, precalentamiento y entrepaso planitud del alma de la viga, soldaduras de en soldaduras de ranura, pruebas radiográficas,
temperaturas, 6.2.3 ranura del anexo C, C – 4.3.1 8,9 hasta 8,10
requisitos de espesor total, penetración articular inadecuada, anexo pruebas no destructivas, 8.7.2, C – 8.7.1,
C – 12.4.2.1 L2.4 Cuadro 8.1
prueba ultrasónica, 18.19.5 soldaduras por procedimientos de inspección, C – 12.16 pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
puntos no incorporadas, 5.3.7.4 metales no calificaciones conjuntas, C – 4.7 juntas Anexo J7.4
listados, uso de, 7.4.2 traslapadas, C – 4.10 pruebas radiográficas, 8.9 a 8.10, C – 8.9
inspección visual y reparación de, 5.2.6 requisitos de material, C – 1.1.1 tensiones y soldaduras reparadas, 12.16.2.1,
soldadores, operadores de soldadura y tachuelas unidades de medida, 1.8 C – 12.16.2.1
calificaciones de soldadores, 7.24.1.1 prueba mecánica, 1.10 transiciones de espesor o ancho, 4.17.5,
calificaciones de WPS, 7.4, Tabla 7.1 Tensiones Especificaciones de soldadura de ranura PJP, C – 4.6, 8, C – 12.17.5, Figs. 4,7, 4
de la unidad base, conexiones soldadas, C – 4.13 prueba ultrasónica, C – 8.19.6.2
4.2 soldaduras de tapones y ranuras, C – 4.3.3, C – 4.9 calificaciones del operador de soldadura,
Calibración del ángulo de haz, phased-array tratamientos térmicos posteriores a la soldadura, C – 7.23.2.2, figura 7.25
prueba ultrasónica, anexo J8.2.1 12.15 control de precalentamiento y entre pasadas, C
Vigas – 12.14 uniones y soldaduras prohibidas, C – 4.14
conexiones o empalmes, 4.17.6 planos
de empalme, C – 12.17.6.2 Soldaduras de
procesos y procedimientos prohibidos
restricciones, C – 12.5.2
C
juntas de cojinetes, C – 5.3.2.2 Prueba de control y aseguramiento de la calidad, Calibración
flexión C – 8.1.3.5, C – 8.26 prueba ultrasónica longitudinal, 8.21.1,
nueva prueba, 7.20.1 pruebas radiográficas, documentos de 8.23, anexo EA1
soldadura de pernos, 9.8.2, C – 9.5.4.1, referencia C – 8.9 a C – 8.12, 1.11 pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
C – 9.7.1.4, C – 9.7.3 normas de referencia, C – 8.16 bloques suplementarios, anexo
soldaduras de espárragos, 9.6.6.1, C – 9.6.5 soldaduras de reparación, C – 12.17 J5.7.1, figura J.3
Conectores de cizallamiento de espárragos doblados, inspección de, requisitos de presentación de informes, remaches Ensayo de ondas de corte (transversal), 8.21.2,
9.8.4 y pernos C-8.20, soldaduras combinadas Anexo EA2
Pernos, soldaduras combinadas con, 4.16, C – 4.16 con, C – 4.16 ultrasónico de haz recto, phased-array
Requisitos de encajonamiento, soldaduras en ángulo, precauciones de seguridad, 1.7 control de ensayo, anexo J8.1
C – 4.8.7 contracción, 5.4, C – 5.4.1 enderezamiento, prueba ultrasónica, 8.16, 8.18, C – 8.21,
Código de soldadura de puentes curvatura y comba, Higos. 8.5A y B y Fig.8.6
Plan de control de fracturas AASHTO / AWS, C – 12.12 Tolerancia de comba
C – 14 propiedades estructurales, soldadura de Soldadura de puentes, vigas C –
aplicación y alcance, 1.1, C – 1.1 inspección espárragos C – 4.4, soldaduras por puntos 5.2.7, C – 12.12, Tablas 5.2 y 5.3
de metales base tal como se recibió, de C – 9.1 a C – 9.8, C – 12.13.1 aceros templados y revenido, C – 5.2.8
C – 12,9 soldaduras temporales y de reparación, C – 5.1.5 Número de equivalencia de carbono (CEN),
montaje, C – 5.3 procedimientos de prueba, C – 8.19 soldadura de puente, C – 12.14
reparación de metales comunes, C – 12.11 corte térmico, juntas en T C – Fundición de acero estructural, inclusiones y,
requisitos de metal base, 1.2, C – 5.2, 12.10, pruebas ultrasónicas C – C – 5.2.6
C.12.4 4.3.4, C – 4.11, C – 8.13.1 a Calafateo, prohibición de, 5.9 Agrietamiento de soldadura
certificación y calificación, soldaduras de C – 8.13.4 en la línea central, escoria eléctrica
ranura C – 12.8 CJP, C – 4.11.1, C – 4.11.2, calibraciones de la unidad ultrasónica, especificaciones espacio estrecho (ESW-NG)
C – 4.12 del procedimiento de soldadura C – 8.21, 1.9, soldadura, anexo O17.2
limpieza, C – 5.2.1 C – 12,5 Certificación
soldaduras combinadas, Especificaciones del procedimiento de soldadura mano de obra de soldadura de puentes,
conexiones C – 4.15, C – 12.17 (WPS), C – 12,7 requisitos de consumibles C-12.8,
requisitos de consumibles, juntas de procesos de soldadura, 1.3 conformidad del electrodo 6.1.4, anexo N,
esquina C – 12.6, certificación de precisión C símbolos de soldadura, 1.6 Formulario N – 1
– 4.3.4, C – 4.11 decibelios (dB), requisitos de mano de obra, C – 1.1.1, Certificación de unidad de formulario E-1 UT,
C – 8.25 C – 5.1 Anexo E, Fig. E – 1 miembro
definiciones, 1.5 Miembros construidos, 4.17.4 requisitos de crítico de fractura (FCM)
evaluación del tamaño de la discontinuidad, C ensamblaje, C – 5.3.1 soldadura de puente, personal de soldadura, 12.8.1
– 8.23 control de distorsión, 5.4, C – 5.4.2 C – 12.17.4 curvatura hacia adentro, C – 5.2.7 pruebas ultrasónicas de matriz en fase
dibujos, C – 4.1, C – 5.1.4 personal, anexo J4.2
tamaños efectivos, C – 4.3 tolerancias dimensionales, 5.5.3 a 5.5.16 de informes, C – 12.16.5.1 Informes de
calificación del equipo, C – 8.17 grado Estallidos, soldadura de pernos, C – 9.2.5 prueba de fábrica certificados, 7.4.3 Prueba de
de prueba en, C – 8.14 requisitos del Juntas a tope impacto Charpy, muestra
fabricante, 1.4 placas de relleno, C – soldadura de puentes, C – 5.3.3, C – preparación, 7.18.5
4.5 12.17.5 discontinuidades, Anexo L2, Limpieza
soldaduras en ángulo, C – 4.3.2.3, C – 4.8 Figuras L.1, L.6 preparación de metales comunes, C – 5.2.1
468
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 ÍNDICE
soldaduras completadas, uniones terminadas para soportar, 4.17.3, C detalles de, 4.11
5.11.2 pruebas mecánicas, – 4.14 vigas y vigas, 4.17.6 discontinuidades, anexo L2, figura L.2
8.7.8.3 posición, 7.21.5.2 vigas discontinuas, 4.17.6.3 tamaño efectivo, C – 4.3.4
calificaciones para, 7.21.5 elementos de tracción y compresión, pruebas no destructivas, 8.7.1, C – 8.7.1
limpieza de raíz y pasada de relleno, 7.21.5.1 4.17.2 pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
mano de obra para, 5.11 Calidad del fabricante de consumibles Anexo J7.4.1
Calificaciones de WPS, 7.7.9 Programa de garantía, 6.1.3.1 Soldaduras PJP, 4.13.3, C – 4.13.3,
Porosidad de racimo, Anexo L.2.1 Consumibles Figura C – 4.1
Grietas en frío, Anexo L2.12, C – 8.26.1.1 soldadura de puente, C – 12.6 soldaduras a tensión y reparadas, 12.16.2.2,
Soldaduras combinadas, 4.15 certificación, 6.1.4 C – 12.16.2.2
soldadura de puente, C – 4.15 espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG) Reflectores de esquina, prueba ultrasónica
Ranura de penetración completa de la articulación (CJP) soldadura, anexo O5.5, tabla O.1 prohibiciones, 8.16.2
soldaduras soldadura por electroescoria, 6.19.2, 6.21, Datos de corrección, 6.29.2
backgouging, 6.6.9, 6.13.2 Anexo H, C – Anexo H1.4 Materiales de acoplamiento, pruebas ultrasónicas,
disposiciones de soldadura de puentes, C – 4.11.1, metales de aportación, 6.1.3 18.19.4, C – 8.19.4
C – 4.11.2, C – 4.12 miembros críticos de fractura, 12,6 Grietas, Anexo L2.12
dibujos de soldadura de puentes, C – 4.1.1, calificaciones, 7,5 inspección de soldadura de puentes, C – 8.26.1.1
C – 4.1.3 Plano de contacto, soldaduras en ángulo, C – espacio estrecho por electroescoria (ESW-NG)
juntas a tope, pruebas radiográficas, 8,9 a 4.8.8 Contratista soldadura, anexo O17.2
8.10, C – 8.9 responsabilidades del código de soldadura de puentes, grietas por fatiga, anexo L2.13
detalles de, 4.12, C – 4.7.1, C – 4.12.1, C – 8.1.1 inspección de, C – 8.6.4
Figura 4.4 definido, C – 1.1.4 reparación de, 5.7.2.4
tolerancias dimensionales, discontinuidades C requisitos de documentación, C – 12.3 Reparación de cráter, 5.7.2.2
– 4.12.1, anexo L2, figura L.2, penetración miembros críticos de fractura, 12.3.1 ensayo de soldadura de puentes,
inadecuada de la junta, obligaciones de inspección, 8.6 grietas C – 8.26.1.3, anexo L2.12.3
Anexo L2.4 deberes de pruebas no destructivas, C – Tasa de enfriamiento crítica, precalentamiento
pruebas no destructivas, 8.7.1, 8.7.3, 8.5.7 responsabilidad de calificación, 7.2.2 requisitos, anexo F F6.1.2,
C – 8.7.1 equipo de pruebas radiográficas figuras F.2 y F.3
ensayo por articulación, 6.7.3.1, 8.7.3.1, provisión por, 8.12.1 Estructura cristalina, prueba ultrasónica,
Cuadro 8.1 gestión de registros, C – 8.5.5, C – 8.6 inspección de 8.15.7.2, figura 8.3
porosidad de la tubería, juntas de tensión, soldadura de espárragos y, 9.8.5, 9.8.6 requisitos Control de corriente, 6.29
C – 8.26.1.8 mecánicos de soldadura de espárragos espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG)
calidad de, 8.26.1.8, 8.26.3.3, y 9.3.3 soldadura, anexo O5.4
C – 8.26.1.8, C – 8.26.3.1, Tabla 8.5 responsabilidad de limpieza de la soldadura, entrada de calor, 7.12.2.1, Tabla
pruebas ultrasónicas, C – 8.13.1 7.21.6.1 inspecciones de trabajo, C – 8.5.5, C – 7.12 calificación máxima, 7.12.1.4,
calificación del soldador para, 7.23.1.1, Tabla 8.6 Convencional sin fractura crítica Cuadro 7.10
7.11 M270M / M 270 (A709M) HPS 485W producción WPS, 7.12.3.2, 7.12.3.3,
Conjunto completo de soldaduras de ranura de [HPS 70W] Componentes Cuadro 7.12
penetración, 5.3.3 electroescoria-espacio estrecho (ESW-NG) Cortar discontinuidades de placa, C – 5.2.4,
soldadura de puente, C – 5.3.3 soldadura, anexo O, tabla O.2 requisitos de Figura 5.1
Compresión, soldaduras de ranura CJP, metal de aporte, ensayo no destructivo del anexo Pruebas CVN
pruebas no destructivas, 8.7.3, G2, temperaturas de precalentamiento y entre aceptación de resultados, 7.19.4 brecha
Tabla 8.1 pasadas del anexo G3, estrecha por electroescoria (ESW-NG)
Miembros de compresión requisitos, anexo G, soldadura, anexo O12.1
soldadura de puentes, C – 12.17.2, C – 12.17.3 Tablas G.1 y G.2 miembros críticos de fractura, 12.6.3.1,
conexiones o empalmes, 4.17.2, 4.17.3, Convexidad, reparación de, 5.7.2.1 Cuadro 12.1
C – 4.14 Velocidad de enfriamiento calificación WPS groove, informe de
Estrés compresivo Prueba radiográfica FCT, 12.16.4 tiempos de resultados C – 12.7.2, 7.19.3
soldaduras de puentes, C – 8.26.2.2 preinspección, C – 12.16.4 tratamiento de alivio nueva prueba, 7.20.2
prueba ultrasónica, 8.26.3.1, C – 8.26.3.1, de tensión, 6.4.2.4 Copes, control de calidad preparación de muestras, 7.13, 7.16.3,
Cuadro 8.5 para, C – 5.2.5 Recolección de cobre, espacio 7.18.5, Figs. 7.9, tabla 7.9
Radiografía computarizada (CR), soldadura de puente estrecho por electroescoria
inspección, C – 6.10.1.1 (ESW-NG), Anexo O17.7 Juntas
Concavidad, reparación de
5.7.2.2 Conexiones
de esquina
dibujos de soldadura de puentes, C – 4.1.1,
D
Soldadura de puentes, C-12.17 C – 4.1.2 Análisis de datos y recopilación de
miembros construidos, 4.17.4 especificaciones de soldadura de puentes, C – 4.11, datos de corrección, 6.29.2
diseño de, 4.1, 4.2, 4.3 C – 4.12.2, figura C – 4.1 prueba de calificación del montante del fabricante
excentricidad de, 4.17.1 Soldaduras de ranura CJP, 4.12.2, Fig. C – 4.1 datos, anexo D10
469
pruebas ultrasónicas de matriz en fase, delaminación, Anexo L2.9, C – informes de pruebas ultrasónicas, informe de
Anexo J9.3.4, J11 5.2.6.5 Corte térmico FCM, 12.10.3 y soldadura 8.20 UT, anexo E, figura E.6
Precisión en decibelios (dB) 12.10.4, Tabla 12.2 registros de limpieza de soldadura, 7.21.7
certificación, 8.25 fisuras, anexo L2.12.8 dibujos
equipo de ultrasonidos, 8.22.2, inspecciones de miembros críticos de fracturas, diseño y planificación de soldadura de puentes,
C – 8.19.6.4, C – 8.19.7, C – 12.16.5.3 C – 4.1, C – 5.1.4
8.19.8, C – 8.25, Figs. 8.5by 8.6 penetración articular inadecuada, documentos del contrato, C – 12.3.2 miembro
Defectos Anexo L2.4 crítico de fractura (FCM), 12.3.2 acceso de los
soldadura por electroescoria, inclusiones, anexo L2.2 inspectores a, 8.1.4
6.22.14 prueba ultrasónica, C – fusión incompleta, anexo L2.3 reparación de soldadura,
8.19.9 Definiciones, 3 desgarros lamelares, anexo L2.11 12.17.1.2 conexiones soldadas,
Delaminación, Anexo L2.9 laminaciones, anexo L2.8 4.1 Temperaturas de secado
Grietas retardadas, Anexo L2.12 patrones de exploración longitudinal, 8.24.1, electrodos de soldadura de puente, electrodos C
Profundidad de penetración, soldadura de ranura PJP, Figura 8.7 – 12.6.6.5 FCAW / GMAW, electrodos de
C – 4.3.1.3 superposición, anexo L2.7 soldadura de arco metálico blindados 12.6.6.5,
Relación profundidad-ancho, arco sumergido pruebas ultrasónicas de matriz en fase, 12.6.4.4, 12.6.4.5, C – 12.6.4.4
Soldadura, 6.7.6, Fig.6.1 Anexo J10, Tabla J.1 Ductilidad, miembros críticos de fractura,
Diseño de uniones soldadas soldaduras de tapones y ranuras, hidrógeno difusible en, 12.6.2
tensiones de la unidad base, 4.2 porosidad C – 4.9.7, Anexo L.2.1
dibujos, 4.1 Prueba de prod para, 8.7.7 partículas
áreas de soldadura, longitudes, gargantas y tamaños,
4.3
radiográficas y magnéticas
inspección, C – 8.26.2
mi
Requisitos de hidrógeno difusible para procesos costuras y solapes, Anexo L2.10 procedimientos Prueba de flexión, espárragos del fabricante,
de soldadura de puentes, C – 12.6.1, de evaluación de tamaño, 8.23, Anexo D7.2, Fig. D.1A y D1B
C – 12.15.1 C – 5.2.6.7, C – 8.19.5.1, C – 8.23, C Excentricidad de las conexiones, 4.17.1
miembros críticos de fractura, 12.6.1 tratamientos – 8.26.2.3, C – 8.26.2.4 Soldadura de puentes, C – 12.17.1
térmicos posteriores a la soldadura, 12.15.1 Matriz procedimientos de prueba para, C – 8.19 bordes de Bloques de borde, imágenes radiográficas,
de detectores digitales (DDA), 8.10.1.1, corte térmico, C – 5.2.6 transversales, patrones de 8.10.14, C – 8.10.8, C – 8.10.14,
8.10.5.2, 8.10.8, 8.10.9 exploración, 8.24.2, figura 8.2
inspección de soldaduras de puentes, C – Figura 8.7 Calidad de borde
6.10.1.1 archivo de imágenes, 8.12.4.2 tipos de, Anexo L2, Tabla L.1 pruebas Corte térmico FCM, 12.10.1
comparadores de referencia lineal, rango de ultrasónicas para, 8.18.5.2, 8.19, soldaduras en ángulo, C – 4.8.2
sensibilidad 8.10.13, 8.10.11.2 8.22.2, C – 8.19, C – 8.25 discontinuidades visuales, C – 5.2.6 Exploración de
Radiografía digital, 8.10.1.1, C – 6.10.1.1 rebajado, anexo L2.5 bordes, ultrasonido de matriz en fase
imágenes de archivo, 8.12.4.2 relleno insuficiente, anexo L2.6 ensayo, anexo J7.4.1
equipo para, 8.12.1.1 marcas de calidad de soldadura y, 8.26.2.3 Mostrar Recorte de bordes, C – 5.2.9
identificación, 8.10.12 retención linealidad de altura, arreglo en fase Tamaño efectivo
de imagen, 8.12.3 Prueba ultrasónica, Anexo J14.2 Soldaduras CJP, 4.3.1.2, C – 4.3.1
control de calidad, 8.10.10, rango de Nivel de ignorancia (DRL), phased-array esquinas y juntas en T, C – 4.3.4
sensibilidad C – 8.10.10, 8.10.11.2, prueba ultrasónica, Anexo J8.2.4.2 soldaduras en ángulo, C – 4.3.2.3
C – 8.10.11.2 Distorsión, control de, 5.4, C – 5.4 soldaduras de ranura abocardada, C –
Tolerancias dimensionales Documentación 4.3.1.4 aporte de calor y, C – 4.8.1
soldaduras de puentes, C – 5.3.4 informes de soldadura de puentes, documentos Soldaduras PJP, 4.3.1.3, Anexo A,
Soldaduras de ranura CJP, 4.12.1, juntas de contrato C – 8.20, certificación de C – 4.3.1.3
soldadas de ranura C – 4.12.1, C – 4.12.1, conformidad de electrodos C – 12.3 soldaduras de tapones y ranuras, C – 4.3.3
Figura 5.2 formulario, Anexo N, Formulario N – 1 Garganta efectiva. Ver también diseño de conexión
detalles conjuntos, 5.3.11 Formulario E-1 Certificación de unidad UT, de tamaño efectivo, 4.3
mano de obra, 5.5 Anexo E, figura E – 1 soldaduras en ángulo, juntas en T sesgadas, anexo B,
Electrodo de corriente continua negativo Prueba del formulario E-2 UT, anexo E, Cuadro B.1
(DCEN), soldadura de espárragos, Higos. E.2 a E6 normas normativas, anexo A
9.5.1 Radiografía directa (DR), 8.10.1.1 fractura de miembro crítico prebid Parámetros eléctricos
inspección de soldadura de puentes, C – designación, 12.3.1 soldadura por electroescoria (ESW), 6.22.8
6.10.1.1 Discontinuidades. Ver también agrieta inspecciones, 12.16.5 entrada de calor, 7.12.2.1
los límites de aceptabilidad y reparación, informes de pruebas mecánicas, 8.7.6.5 calificación máxima de entrada de calor,
C – 5.2.6.2, C – 5.2.6.4, C – 5.2.6.7, pruebas ultrasónicas de matriz en fase, 7.12.1.3
Tabla 5.1 Anexo J13 Combinaciones de electrodo / fundente, fractura
bordes de corte de metal base, 5.2.6, C – 5.2.6 designación FCM prebid, 12.3.1, miembros críticos, requisitos de
reparación de metal base, 12.11, C – 5.2.6 placa C – 12.3.1 hidrógeno difusible, 12.6.1.1
de corte, Fig. 5.1 pruebas radiográficas, C – 8.12 Electrodos
470
formulario de certificación de conformidad, Cualificaciones de WPS, 7.13, Fig. 7.1, Ingeniero

Anexo N, requisitos de hidrógeno Cuadro 7.6 aprobación de los criterios de aceptación, 8.5.4,
difusible del formulario N – 1, Espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG) C – 12.3.2.2
(FCM), 12.6.1.1, C – 12.6.1.1 espacio soldadura aprobación de flujo activo, 7.5.2, C – 7.5.2
estrecho por electroescoria (ESW-NG) restricciones de aplicación, documentos de productos auxiliares, C – 1.3.7
soldadura, anexo O6, anexo antecedentes del anexo O11, metales Cualificación del personal ASNT, C – 8.1.3.4
O12.11, anexo O17.9 básicos del anexo O2, anexo O8 secuencia de montaje, C – 5.3.10
soldadura por electroescoria, 6.19.1, 6.22.6, consumibles, anexo O5.5, tabla O.1 aprobación de respaldo, 5.13.6, C – 5.13.3.1
Anexo H1 definiciones, anexo O3 aprobación de metal base, 5.7.4, 5.7.7.1,
límites de exposición, 12.6.4.7, C – 12.6.4.7 electrodos, anexo O6.1 8.6.4, 12.4.1, 12.4.2, C – 1.2.1, C
Procedimientos GMAW / FCAW, 6.11, equipo, anexo O5 – 12.4.1
12.6.6 ESW-NG PQR (formularios de muestra), reparación de metales base, 5.1.5
entrada de calor, 7.12.2.1, Tabla 7.10 Anexo N, Formas N-8, flujo Reemplazo de metal base, 12.11.4
HPS690W (HPS 100W) acero, 6.5.3 N-9, Anexo O6.2 tensiones de la unidad básica, C – 4.2
inspección, C – 8.5.3 directrices para, procedimientos de código de soldadura de puentes, 1.1.1, 1.1.3, 1.3.1,
requisitos de secado con bajo contenido de hidrógeno, inspección del anexo O, diseño conjunto del C – 1.1.1, C – 1.1.2, C – 1.1.3 pruebas
6.5.2, C – 12.6.4.8, Tabla 6.6 anexo O13, anexo O9 de juntas a tope, C – 8.9.2 acumulación de
exposición atmosférica máxima, desalineación, anexo O10.3.1 curvatura, C – 5.2.7, C – 5.2.8
Electrodos SMAW, 12.6.4.6 diámetro procedimientos, anexo O4, figura certificaciones, 6.1.4.8, 12.8
máximo, 6.6.3, 6.13.1.2 prueba de calificación O.4 variables de proceso, anexo O12 aprobación de consumibles, 7.5
de entrada de calor máxima, reparaciones, anexo O14 contratistas y, C – 8.6.3, C – 8.6.4
7.12.1.2, Tabla 7.10 lengüetas de escorrentía, anexo O7.2, pruebas CVN, 7.4.2.3
designadores resistentes a la humedad, figura O.3 guía única y múltiple tolerancias dimensionales, 5.5.13, C – 5.3.4.1
12.6.4.8, C – 12.6.4.6 configuraciones, Anexo O, Fig. O.1 reparación de discontinuidad, 5.2.6.6, C – 5.2.5.1,
oscilación, restricciones ESW en, respaldos fuertes, Sumideros del Anexo C – 5.2.5.6, C – 8.13.4
6.22.12, anexo O12.11 O10.3.2, Anexo O7.1, Figs. O.2 y control de la distorsión y la contracción, 5.4.3,
embalaje, 12.6.6.1, C – 12.6.5.2, O.3, O17.6 5.4.8, C – 5.4.3
C – 12.6.6.1 Guía de resolución de problemas, Anexo O17 preparación de dibujos, C – 4.1.1,
precalificación para SMAW, 12.7.1 nuevo Soldadura por electroescoria (ESW) C – 5.1.4, C – 8.5.1, C – 12.3.2
secado, 6.5.4 pautas de procesos alternativos, Procedimientos EGW, 6.17.4
soldadura por arco de metal blindado (SMAW), Anexo I electrodo y electrodo / fundente
6.5, 6.6.2, 12.6.4.1, 12.6.4.6 a código de soldadura de puentes, 1.3.4 guías combinaciones, aprobación, 6.1.8,
12.6.4.10, 12.7.1, C – 12.6.4.1, de consumibles y certificación, C – 12.6.6
C – 12.6.4.8, Tabla 6.6 6.1.4.5, 6.1.8, 6.19.2, C – Anexo límites de tiempo de exposición de los electrodos,
procedimientos de electrodo único, SAW, 6.9 H1.4, Tabla 6.2 12.6.6.4, C – 12.6.6.4
almacenamiento, C – 12.6.6.3 requisitos de consumibles, parámetros Procesos ESW-NG, exceso de ensayos
soldadura de pernos, 9.5.1 eléctricos del anexo H, 6.22.8 del anexo I, 7.2.4, C – 7.2.4 requisitos del
soldadura por arco sumergido (SAW), 6.7.1, electrodos, 6.19.1, Anexo H1, fabricante, 1.4 superficies de contacto, C
6.8.1, 12.6.5 variables esenciales, WPS – 5.5.14 metales de aportación, C – 6.1.1,
prórroga del plazo de exposición, recalificación, 7.14.2, Tabla 7.8 aprobación de la placa de relleno C – G2,
12.6.6.4, C – 12.6.6.4 requisitos de flujo, 6.20, Anexo H3, fisuras 5.3.1.2
soldadores, operadores de soldadura y en caliente, C – 8.26.1.1 límites de tiempo de reemplazo de flujo, 12.6.5.6,
calificaciones de soldadores de tachuelas, fusión incompleta, evaluación UT, C – 12.6.5.7
7.24.1.3 C – 8.19.6.1 materiales críticos para la fractura, 12.3.1,
diámetro del paso del alambre, 6.22.3 pruebas no destructivas, 12.3.2.1, 12.3.2.2, C – 12.3.1
Código de soldadura de puente de procedimientos C – 8.7.1, 6.22 aprobación de corte térmico a mano alzada,
soldadura de Electrogas (EGW), 1.3.3 calificación del proceso, 6.18 5.2.5, 5.2.5.1, 5.2.5.2, C – 5.2.5
Certificación de consumibles, 6.1.8, restricciones de uso, 6.18.3 patrones Electrodos GMAW, C – 12.6.6 pasadas de
Cuadro 6.2 de escaneo de prueba ultrasónica, raíz GMAW, C – 6.10.3 Restricciones de
grietas calientes, C – 8.26.1.1 8.24.3, C – 8.13.3, Fig.8.7 soldadura GMAW-S, 1.3.6,
fusión incompleta, evaluación UT, requisitos de voltaje, 6.22.8.1, 6.13.4
C – 8.19.6.1 Cuadro 6.7 soldaduras de ranura, C – 4.1.2, C – 5.3.5,
pruebas no destructivas, C – 8.7.1 calificaciones del operador de soldadura, C – 8.13.2
Variables esenciales de PQR, 7.12.4, Tabla 7.6 patrones 7.21, 7.23.2.1, 7.24.3.1, Figs. 7.24 Determinación de la dureza HAZ, 6.10.4.1
de exploración de prueba ultrasónica, y 7.25 prueba de calor o lote, 6.1.3.2
8.24.3, C – 8.13.3, Fig.8.7 Directrices de WPS, 6.18.2, 7.14, tratamientos térmicos, 12.4.2.2, C – 12.4.2.2
calificaciones del operador de soldadura, 7.21, Figura 7.1 proceso de inspección, 8.1.1.1, 8.1.2.2,
7.23.2.1, 7.24.3.1, Figs. 7,24 y Codificadores, pruebas ultrasónicas phased-array, 8.1.3.1, 12.16.1, C – 8.1, C – 8.5, C
7.25 Anexo J5.4, Anexo J8.3 – 12.17.5
471
inspectores y, C – 8.1.2.2, C – 8.1.3.1, criterios de aceptación de la soldabilidad del acero, Muestras faciales
C – 8.1.3.5, C – 8.1.5, C – 12.16.1.1 7.4.2.1, C – 5.2.5.6 métodos de prueba, 7.18.3, 7.18.3.1,
pautas de temperatura entre pasadas, aprobación de los respaldos, Soldadura de Higos. 7.12, 7.14 a 7.16 informe
6.2.1.2, 6.10.4, C – 6.2, C – 6.10.4, C espárragos Anexo O10, 9.2.6, 9.2.7, 9.3.1.1, de resultados de pruebas, 7.19.1
– Tabla 6.3 9.3.3, 9.3.4, 9.4.5, 9.8.5, C – 9.2.6, C – Grietas por fatiga, Anexo L2.13 porosidad
IQI, aprobación, C – 8.10.7.1 9.3.4, C – 9.3.5, C – 9.8.6 de la tubería, C – 8.26.1.6 Metales de
calificación y aprobación conjuntas, preparación de la superficie, C – 5.6.2.2 aportación
C.4.7.1 soldaduras por puntos, 5.3.7.4, 12.13.1.1, C – Certificaciones de consumibles, 6.1.4
aprobación de calificación conjunta, 4.7.1 12.13.1 soldaduras temporales, 5.3.8, 12.13.1.2, requisitos de consumibles, 6.1.3
reparación de laminación, C – 5.2.6.7 C – 5.3.6, C – 12.13.2 convencional sin fractura crítica
metal de relleno correspondiente, C – procedimientos y normas de prueba, 8.9.2, Componentes de M270M / M 270
6.1.1 requisitos de voltaje máximo, Anexo D2, C – 8.19.4, C – 9.6.2, C (A709M) HPS 485W [HPS 70W],
C – 7.12.1.5 – 9.6.3.1 Anexo G2, C – Anexo G2
Flujos mecánicamente mezclados, C – 6.8.1 corte térmico, 12.11.2, C – 5.2.5, requisitos de electrodos, 6.1.6
pruebas mecánicas, 7.15, corrección de C – 12.11.2 soldadura por electroescoria, anexo H,
errores del medidor 8.7.6.5, calificaciones de limitaciones de espesor, soldadura de metales, Cuadro H.1
transferencia de modo 6.28.2, C – 1.2.3 Requisitos ESW / EGW, 6.1.8 miembros
C – Tabla 7.6 espesor total y bajo contenido de azufre críticos de fractura, difusible
pruebas no destructivas, 12.16.1.2, requisitos, 12.4.2.1 requisitos de hidrógeno, 12.6.1.2
C – 8.1.3.5, C – 8.6.5, C – 8.6.6, pruebas ultrasónicas, 8.13.2, 8.13.4, emparejamiento, 6.1.1, tabla 6.1 propiedades
C – 8.7, C – 12.16.1.2 C – 4.1.2, C – 8.13.2, C – 8.13.4, mecánicas, 6.1.2 requisitos, 6.1, tabla 6.2
reparación de muescas y hendiduras, C – C – 8.19.4, C – 8.19.6.1 soldadura de una sola pasada, 6.1.7
5.2.5.2 granallado, 5.8.1, C – 5.8 subcotización, C – 8.26.1.5 especificaciones almacenamiento, 6.1.5
calificaciones del personal, 8.1.3.4, que no coinciden, C – 4.1.6,
8.1.3.5, 8.4.1, C – 8.4, C – 12.8.1, C C – 6.1.1, C – 12.6.3.2 Incompatibilidad, especificaciones, 7.5.3
– 12.16.1 Metales básicos no cotizados, aprobación, 7.4.2, Placas de relleno
pruebas ultrasónicas de matriz en fase, 7.4.2.4, C – 7.4.2 soldaduras de puente, especificaciones de
Verificación de maqueta, Anexo J5.7.2 aprobación de posición vertical, C – 7.8.2.3 tamaño C – 4.5, C – 5.3.1.2, Figs. 4.1 y 4.2
Calificación de soldadura de ranura PJP, 7.9.1, pruebas de progresión vertical, 6.6.8, especificaciones, 4.5, C – 4.8.1, Tabla 4.1
C.4.3.1.3 6.13.1.7, C – 6.6.8, C – 6.13.1.7 Soldaduras de filete
tratamiento térmico posterior a la soldadura, 12.15.2.1, aprobación de soldadura, 4.14 área, longitudes, gargantas y tamaños, 4.3.2
C – 6.2, C – 6.2.1.2, C – 12.15.2.1 Proporción de profundidad a ancho de soldadura, 6.7.6 requisitos de ensamblaje, 5.3.1, respaldo C –
Aprobación PQR de 1.9 restricciones del procedimiento de soldadura y 5.3.1, 5.13.6
pautas de temperatura de precalentamiento, aprobaciones, 12.5.2, 12.5.3, C – 1.3.1, C prueba de rotura para calificaciones de soldadura,
6.2.1.2, 6.10.4, C – 6.2, C – 6.10.4, C – 12.5.1, C – 12.5.2 7.27.4, 7.27.5
– Tabla 6.3 Calificación de WPS, C – 7.1.1 Revisión dibujos de soldadura de puentes, C – 4.1.1,
uniones y soldaduras prohibidas, 4.14, C – del ingeniero, fractura crítica C – 4.1.3
4.14 responsabilidades de calificación, 7.2.3, miembro (FCM), 12.3.2.1 especificaciones de soldadura de puentes,
12.8, C – 7.2.3, C – 8 Equipo plano común de contacto C-4.8, Fig. 4.6
control y garantía de calidad, 12.16.1, calibración, 6.28, radiografía digital C – disposiciones de esquinas y juntas en T,
C – 8.1.1.2 5.1.2, 8.10.1.1 espacio estrecho por C – 4.11.1
pruebas radiográficas, 8.10.3.1, 8.10.6, electroescoria (ESW-NG) detalles de, 4.8, Fig. 4.3
C – 8.9.2, C – 8.10.3 soldadura, anexo O5 discontinuidades, Anexo L2, Fig. L.5
gestión de registros, C – 7.2.5, C – 8.5.1 inspección de, 8.3, C – 8.3 tamaño efectivo, C – 4.3.2.3
reparación de soldadura, 12.17.1.1, 12.17.3, Pruebas ultrasónicas de matriz en fase, exención de calificación de soldadura de ranura
12.17.6, C – 5.2.5.1, C – 5.2.5.2, C – procedimientos de calificación del anexo J5, para, 7.10.1
5.2.5.3, C – 5.7.2, C – 5.7.4, C – 5.7.5, pruebas radiográficas C – 8.22, 8.12.1 aporte de calor, C – 4.8.1
C.5.7.6, C.5.7. 7, C – 12.17.1, C – pruebas ultrasónicas, 8.15, 8.17, 8.22, agujeros o ranuras, C – 4.8.3
12.17.3, C – 12.17.4, C – 12.17.6 C – 8.15, C – 8.22 longitudinal, C – 4.10.2
E-scans, pruebas ultrasónicas de matriz en fase, tamaño máximo de una sola pasada, 6.6.6
procedimientos de revisión, C – 12.3.2.1 Anexo J7.2.3 pruebas de propiedades mecánicas, 7.10.2,
aprobación de apertura de raíz, 5.3.4, 5.3.4.2, Tiempos de exposición, secado de electrodos, 6.5.2.2, Figura 7.1
C – 5.3.9 12.6.4.7, C – 12.6.6.4 tamaño mínimo, 9.5.5.1, C – 4.8.1, Tabla
pases de raíz, C – 6.10.3 4.1, Tabla 9.2
prueba de penetración de raíz, 6.7.4 pruebas no destructivas, 8.7.4, Tabla 8.1
soldadura por arco protegido, C – 6.8.1
requisitos de gas protector, 6.12
F electrodos paralelos y múltiples, SAW,
6.10.4.2
soldaduras de un solo paso, C – 6.1.7 Requisitos del fabricante, soldadura de puentes soldaduras intermitentes permanentes, puente
planos de empalme, C – 4.17.6.2 código, 1.4 soldadura, C – 4.14, C – 5.3.7.6 (2)
472
porosidad de la tubería, perfiles C Soldadura por arco con núcleo de fundente-S (FCAW), WPS soldaduras temporales,
– 8.26.1.6, 5.6.1 excepciones, 7.7.7.1, C – 9.7.5.3 12.13.2 corte térmico, 12.10
calidad de, 8.26.1.7, C – 5.1.4 reparaciones, Flujos Especificacion del procedimiento de soldadura
12.16.2.3, C – 12.16.2.2 velocidades de especificaciones de flujo activo, 7.5.2 (WPS), 12,7

enfriamiento de soldadura de una sola pasada, electroescoria-espacio estrecho (ESW-NG) procesos de soldadura, 12.5
Anexo F, F6.1.3, Fig.F.3 soldaduras soldadura, anexo O5.3, anexo O6, inspección de soldadura, 12.16
de una sola pasada, consumibles anexo O12.7 eliminación de soldadura, 12.13.3, C – 12.13.3
certificación, 6.1.7, Tabla 6.2 tamaño de soldadura por electroescoria (ESW), 6,20, Miembro crítico de fractura (FCM) inspección de
soldadura de una sola pasada, 6.13.1.3 6.22.6, 6.22.10, anexo H3 metal base tal como se recibió, 12.9
tamaño y longitud, 8.26.1.7, C – 5.1.4 relación manipulación y secado, C – 12.6.5.3 accesorios, 12.2.2.1, reparación de metal base
tamaño-entrada de energía, inspección, C – 8.5.3 C – 12.2.2.1, 12.11, requisitos de metal base C
Anexo F, F6.1.5, figura F.4 juntas contenido de humedad, soldadura ESG, – 12.11, 12.4
en T sesgadas, garganta efectiva, Anexo H3 Cualificación del personal de soldadura de puentes,
Anexo B, Tabla B.1 prueba embalaje, C – 12.6.5.2 C – 12.8.1
de solidez, 7.10.3, Fig. 7.8, recuperación, C – 12.6.5.9, C – 12.6.5.10 límites de certificación y calificación de
Cuadro 7.6 tiempo de reemplazo, C – 12.6.5.7 soldadura de mano de obra, C – 12.8
soldadura de pernos, 9.4.7, 9.5.5, C – 9.5.5.5, espárragos, C – 9.2.3 requisitos de consumibles, 12.6
Cuadro 9.2 soldadura por arco sumergido, 6.8.1 a 6.8.3, definido, 12.2.2, C – 12.2.2 hidrógeno
tipos de prueba y propósito, 7.15.2 12.6.5.1 a 12.6.5.9 difusible del metal de soldadura,
posiciones de prueba, 7.7.1, 7.8.3, C – 4.7.1, Tolvas de fundente 12.6.1
Fig. 7.1 a 7.3, Fig. 7.7 descarga y relleno, C – 12.6.5.5 soldadura por disposiciones generales, 12.1 inspección
resultados de las pruebas de tamaño y fusión, arco sumergido (SAW), 12.6.5.4 Configuración y mantenimiento de registros
7.19.2.2 insuficiencia, C – 8.26.1.7 de ley focal, phased-array requisitos, 12.16.5
prueba de calificación del soldador, 7.23.1.4, Ensayo ultrasónico, Anexo J7.2 designación previa en contrato
7.26.3.1, Figs. 7.21 y 7.22 Equipo de enfoque, arreglo en fase documentos, 12.3.1, C – 12.3.1
prueba de calificación del operador de soldadura, Ensayo ultrasónico, Anexo J72.2 soldadura por arco metálico protegido,
7.26.3.1 Materiales extraños 12.6.4 soldadura por arco sumergido,
pruebas de calificación del operador de soldadura, metales comunes, 5.2.4, C – 5.2.4 12.6.5 soldaduras por puntos, 12.13.1, C –
7.23.2.4, 7.23.2.4, Figs. 7,26 y soldadura de pernos, C – 9.4.3 12.13.1.2 soldaduras temporales, 12.13.2
7.27 Factor de forma, espacio estrecho por electroescoria corte térmico, 12,10
Calificación WPS, 7.10, 12.7.3 (ESW-NG), anexo O12.10 equipo ultrasónico, calificación del
Pase de llenado, calificaciones de limpieza, 7.21.5.1 Juntas personal de soldadura C – 8.19.8 y
terminadas para soportar Formularios, anexo N certificación, 12.8.1
Soldadura de puentes, conexiones o Plan de control de fracturas (FCP) (AASHTO / Especificaciones del procedimiento de soldadura
empalmes C – 12.17.3, 4.17.3, C – 4.14 AWS) (WPS), C – 12,7

Fisuras, Anexo L2.12.8 inspección de metales comunes tal como se recibieron, 12.9 Superficie de fractura
Desplazamiento de ala, vigas de caja, Fig. 5.3 reparación de metales comunes, 12.11 prueba de calificaciones de soldador de tachuelas,
planos de empalme, C – 12.17.6.2 requisitos de metal base, 12.4, 12.9 7.27.5.2

Uniones a tope soldadas brida a brida, soldadura de puentes, C – 14 soldador y operador de soldadura
pruebas radiográficas, C – 8.10.8 tensión de la junta a tope y soldaduras reparadas, prueba de calificaciones, 7.27.4.2
Deformación e inclinación de la brida, dimensional C – 12.16.2.1 Fusion, incompleta
tolerancias, 5.5.7 certificación y calificación, 12.8 prueba de soldadura de puente, C – 8.19.6.1,
Soldaduras de ranura abocardada, C – 4.3.1.4 requisitos de consumibles, 12.6 C – 8.26.1.2

Posición plana documentos de contrato, 12.3 discontinuidades, anexo L2.3 electroescoria-
soldaduras de puente, C – 4.14 definido, 12.2.1 espacio estrecho (ESW-NG)
soldaduras de filete, 7.8.3.1, Fig.7.7 definiciones, 12.2, C – 12.2 empaque soldadura, anexo O17.3
soldaduras de ranura, 7.8.2.1, Fig.7.6 de electrodos, C – 12.6.6.1 revisión reparación de, 5.7.2.3
soldadura de tapón, 6.23.1 del ingeniero, 12.3.2.1 disposiciones
Soldadura por arco de metal blindado, 6.6.1 Procesos generales, 12.1
de soldadura de puente de soldadura por arco con núcleo Calificación WPS de ranura, C – 12.7.2 tratamientos
GRAMO
de fundente (FCAW), C – 12.5.1, térmicos posteriores a la soldadura, temperatura de
C – 12.6.6 precalentamiento y entre pasadas 12.15 Ganar control

certificación de consumibles, 6.1.7.4, control, 12.14, Tablas 12.4 a 12.8, Ensayos ultrasónicos phased-array, anexo
Cuadro 6.1 soldadura de reparación, 12.17 J9.3.1
electrodos, 6.11, 12.6.6, C – 12.6.6.1 requisitos soldadura por arco de metal blindado equipo ultrasónico, 8.17.2,
de metal de aporte, C – Anexo G2 miembros precalificación, C – 12.7.1 C – 8.19.6.5
críticos de fractura, 12.5.1 gas de protección, enderezamiento, curvatura y comba, prueba ultrasónica, 8.15.4
6.12, C – 12.6.6.2 12.12 Flujo de gas, calificación mínima,
procedimientos con un solo electrodo, 6.13 soldaduras por puntos, 12.13.1 7.12.1.6
473
Procesos de soldadura de puentes de soldadura por juntas no conformes, 7.7.5, C – 4.7.1, tratamientos termales post-soldadura,
arco metálico con gas (GMAW), C – 12.5.1 C – 4.12.1, Figs. 4.4 y 4.5, 12.15.1
y C – 12.5.2, C – 12.6.6 Figs. 7.1 y 7.3 alivio del estrés, 6.4
certificación de consumibles, 6.1.7.3, Ensayos no destructivos, C – 8.7.1 Ensayos Tiempo de espera, tratamiento de alivio del estrés,
Cuadro 6.1 ultrasónicos de matriz en fase, Anexo 6.4.2.3, tabla 6.4
electrodos, 6.11, 12.6.6 emparejamiento J7.4.2 IQI tipo agujero, selección y colocación
del metal de aporte, 6.1.2.1 prueba de calificación de espesor de placa, procedimientos, 8.10.7.1 a
requisitos del metal de aporte, C – Anexo G2 7.23.1.2, 7.23.1.3, Figs. 7,17 a 7,20 8.10.7.4, Figs. 8.1A – E, Tabla 8.10.2
miembros críticos de fractura, 12.5.1, perfiles, 5.6.2 Linealidad horizontal
12.5.2 soldaduras de tensión y reparadas, 12.16.2.2 pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
electrodos paralelos y múltiples, SAW, tipos de prueba y propósito, 7.15.1 posiciones Anexo J14.4, figura J.5
6.10.3 de prueba, 7.7.1, 7.8.2, C – 4.7.1, equipo ultrasónico, 8.17.1, 8.22.1
gas protector, 6.12 Fig. 7.2, Figs. 7.5 y 7.6 prueba ultrasónica, C – 8.17
transferencia de cortocircuito, procedimientos pruebas ultrasónicas, 8.13 a 8.19, Posicion horizontal
de electrodo único del anexo M, 6.13 C – 8.13.1 a C – 8.13.4 soldaduras de filete, 7.8.3.2, Fig.7.7
soldaduras por puntos, C – 12.13.1.2 calificación de soldador para, 7.22.1, 7.23.1, soldaduras de ranura, 7.8.2.2, Fig.7.6
Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), Cuadro 7.10 Barrido horizontal
inclusiones en el Anexo L2.2 Calificación WPS, 12.7.2, C – 12.7.2 Prueba pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
Limitación de la falta de nitidez geométrica, de flexión guiada Anexo J8.2.2
pruebas radiográficas (RT), calificación del soldador, 7.26.2, Figs. 7.11 calibración de prueba ultrasónica, 8.18.2,
8.10.5.1, 8.10.7, C – 8.10.6 a 7.12, 7.17 a 7.20 8.18.5.1
Vigas calificaciones del operador de soldadura, 7.25.2, Grietas calientes, C – 8.26.1.1
tolerancia de curvatura, tablas 5.2 y 5.3 Higos. 7.11, 7.24, 7.25 y 7.27 Forma de pepita de reloj de arena, electroescoria.
conexiones o empalmes, 4.17.6 dimensiones de la plantilla envolvente, 7.18.3.3, Figs. 7.14 soldadura de espacio estrecho (ESW-NG),
viga de la imposta, desplazamiento de la brida del al 7.16 anexo O17.11
anexo C, vigas cajón, figura 5.3 dimensiones de la Soldadura de puente de acero HPS690W
viga interior, planos de empalme del anexo C, C – (HPS 100W), soldaduras de puente C –
12.17.6.2
planitud del alma, puentes, anexo C
H 12.14, restricciones de electrodo C –
8.26.5.2, control de entrada de calor
GMAW-S (arco de cortocircuito) Densidad H&D (densidad radiográfica), 6.5.3, 6.3, Tabla 6.2 pruebas mecánicas,
Procesos de soldadura de puentes, C – 12.5.2 8.10.11.1 C – 8.7.2
Soldaduras de ranura PJP, 4.13, Restricciones de Zona afectada por el calor (HAZ) requisitos de soldadura de espárragos, 9.2.7,
la Fig.4.5, para soldadura de puentes, grietas, anexo L2.12.7, C – 8.26.1.1 espacio C – 7.2.7
1.3.7, 6.13.4, anexo M, C – 1.3.6 estrecho por electroescoria (ESW-NG) Criterios de aceptación de la soldadura, 8.26.5
especificaciones de prueba, 7.25.1, 7.26.1, soldadura, anexo O12.1 Grietas por hidrógeno, Anexo L2.12 Difusión de
Anexo M, cuadro M.1 control de dureza, anexo F F3, hidrógeno, post-soldadura térmica
Ranurado, ranurado por arco de aire-carbón, C – 5.2.6 Sistemas C – 8.26.1.3 tratamientos, C – 12.15.1
de suministro de alimentación por gravedad electrodos paralelos y múltiples, SAW,
soldadura de puente, soldadura de arco 6.10.4.1
sumergido C – 12.6.5.11, soldaduras de ranura
12.6.5.10
colocación de la muestra, 7.18.3.2 I
soldadura de pernos, C – 9.5.4
ranurado por arco de carbono con aire, área C – soldaduras por puntos, C – 12.13.3 Marcas de identificación de imágenes, radiográficas
5.3.5, longitudes, gargantas y tamaños, 4.3.1 calificaciones de soldabilidad y, 7.4.2.3 Acumulación formación de imágenes, 8.10.12
respaldo, 5.13.2 de calor, soldadura por electroescoria (ESW), Indicadores de calidad de imagen (IQI) IQI de
dibujos de soldadura de puentes, C – 4.1.1, 6.22.9 tipo orificio, 8.10.7.1 a 8.10.7.4,
C – 4.1.2 Control de entrada de calor Higos. 8.1A – E, Tabla 8.2 pruebas
tamaños de soldadura de puente, C – 4.3.1 tamaño de soldadura de filete y acero C – 4.8.1 radiográficas, 8.10.1, C – 8.10.1,
juntas a tope, pruebas radiográficas, 8,9 a HPS690W (HPS 100W), 6.3 prueba de calificación C – 8.10.3.3, C – 8.10.7.1 a C –
8.10, C – 8.9 de entrada de calor máxima, 8.10.7.3, C – 8.10.8.1, Figs.
tolerancias dimensionales, C – 4.12.1, 7.12.1, Figs. 7.1 y 7.2 8.1E y 8.1.F, tablas 8.2 y
Figura 5.2 calificación del procedimiento de soldadura, 8.2A
discontinuidades, anexo L2, figura L.6 límites de amperaje, Tabla 7.12 procedimientos de selección y colocación,
electroescoria estrecho espacio (ESW-NG) Calificaciones de WPS, 7.12, Tabla 7.3 Prueba 8.10.7, C – 8.10.6, Figs. 8.1A – D,
soldadura, anexo O17.10 de calor, consumibles de metal de aporte, tabla 8.2
exenciones de calificación, 6.1.3.2 rango de sensibilidad, 8.10.11.2
7.10.1 Tratamiento térmico mediciones de espesor, 8.10.3.3 vistas
miembros críticos de fractura, emparejamiento metales comunes, C – 12.4.2.2 de imágenes, ultrasonidos en fase
resistencia, 12.6.3.1, Tabla 12.1 fractura de metales base de miembros críticos, ensayo, anexo J5.1.2
tolerancias de juntas, C – 5.3.4.1 12.4.2.2 Inclusiones, anexo L2.2, C – 5.2.6
474
Posiciones de índice, ultrasonidos phased-array

ensayo, anexo J7.2.1
prueba ultrasónica, 8.15.7.5, C – 8.17.3
Instituto Internacional de Soldadura (IIW)
K
Clasificación de indicación, prueba ultrasónica, estándares de referencia, pruebas
Proceso de matanza, C – 5.2.6
8.19.6.5 ultrasónicas, 8.5A – B y Fig.8.6,
Temperatura inicial del horno, alivio de tensiones 8.16.1, 8.18.5.1, 8.21, C – 8.21,
tratamiento, 6.4.2.1
Limpieza en proceso, 5.11.1 Procedimientos de
Figuras 8.4
Requisitos de temperatura entre pasadas, 6.2,
L
inspección. Ver también específico Cuadro 6.3
Desgarros lamelares, anexo L2.11
procedimientos de prueba, por ejemplo, pruebas temperaturas de SAW alternas, 6.2.8
espesor total del metal base y
ultrasónicas combinaciones de metal base / espesor,
requisitos de bajo contenido de
inspección de metales básicos en el momento de la recepción, 6.2.3
azufre, C – 12.4.2.1
12,9 soldadura de puente, C – 12.14
dibujos de soldadura de puentes, C – 4.1.2
soldaduras de puentes, C – 4.1.5, C – 12.16 convencional sin fractura crítica
juntas de esquina, C – 4.12.2, Fig. C – 4.1
obligaciones del contratista, 8.6, C – 8.5.5 soldadura Componentes de M270M / M 270
Discontinuidades laminares, Anexo L2.8,
por electroescoria de espacio estrecho, (A709M) HPS 485W [HPS 70W],
C – 5.2.6.1, C – 5.2.6.7
Anexo O13 anexo G
Corte térmico FCM, 12.10.3,
soldadura por electroescoria, extensión del paso intermedio, 6.2.2.1
C – 12.10.3, Tabla 12.2, 12.8
6.22.13 miembro crítico de fractura, miembro crítico de fractura, 12.14,
pruebas para, C – 8.19.5
12.16 requisitos generales, 8.1 Tablas 12.4 a 12.8
Juntas de regazo
líquido penetrante, 8.26.4 entrada de calor, 7.12.2.1
soldadura de puente, C – 4.10
materiales, 8.2, C – 8.2 temperatura máxima, 6.2.2
detalles de, 4.10
gestión de registros, 8.5, 12.16.5, medición, temperatura mínima,
discontinuidades, anexo L2.10,
C – 8.5, C – 12.16.5 6.2.6
Figura L.4
soldaduras de reparación, 12.17.5 temperatura mínima del metal base, 6.2.7
Ancho de capa, soldadura por arco sumergido,
soldadura de espárragos, 9.8, C – 9.8 tiempo de temperatura mínima, 6.2.1, Tabla 6.3
6.10.1, C – 10.1
inspección, C – 8.26.1.9 soldadores, operadores temperaturas mínimas, Anexo F
Linealidad
de soldadura y tachuela Cuadro F.2
pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
soldadores, 8.4 electrodos paralelos y múltiples, SAW,
Anexo J6.1, Anexo J14, Tabla J.4
Criterios de aceptación de la calidad de la soldadura, 6.10.4
pruebas ultrasónicas, 8.17.1, 8.21, C – 8.17,
8.26 inspecciones de trabajo, 8.5, C – 8.5 Calificación WPS, 7.12.1.8, 7.12.1.9
C – 8.22
Cualificación y equipamiento de WPS, 8.3 Soldaduras interrumpidas
Porosidad lineal, Anexo L.2.1
Inspectores espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG)
Comparadores de referencia lineal,
puente de soldadura QC / QA, C – 8.1.2.1, soldadura, anexo O14.2
pruebas radiográficas, 8.10.13,
C – 8.1.2.2, C – 8.1.3.1, soldadura por electroescoria, 6.22.16
C – 8.10.13
C – 12.16.1.1
Inspección de líquidos penetrantes, 8.26.4,
fracturar los deberes de los miembros críticos,
J
C – 8.26.3.4
12.16.1.1, 12.16.5.2
Grietas longitudinales, anexo L2.12.1,
calificaciones de pruebas no destructivas,
C – 8.26.1.1
8.1.3.4 a 8.1.3.6 Soldaduras de ranura en J, C – 4.12.1, C – 5.3.5
Soldaduras de filete longitudinal, C – 4.10.2,
calificaciones, 8.1.3 Diseño y calificación de juntas, 4.7 planos de
C – 4.11.2
deberes de control y garantía de calidad, soldadura de puentes, C – 4.1.1,
Calibración de prueba ultrasónica de onda
8.1.2, C – 8.1.2.1, C – 8.1.2.2, C – C – 4.1.2
longitudinal, 8.18.4, 8.21.1, Evaluación de
8.1.3.1 a C – 8.1.3.7, C – 8.1.5 especificaciones de soldadura de puentes,
discontinuidad del Anexo EA1, 8.23,
informes de pruebas ultrasónicas, 8.20 C – 4.7.1
C – 5.2.6.1, C – 5.2.6.2
inspecciones de trabajo, C – 8.5.4 soldadura por electroescoria de espacio estrecho, anexo
Ensayos ultrasónicos phased-array, anexo
Instrumentación O9, anexo O12.12
J5.2, figura J.2
pruebas ultrasónicas de matriz en fase, soldadura por electroescoria (ESW), 6.18
prueba ultrasónica, 8.15.6, C – 8.22
Anexo J5.1 ESW o EGW, operador de soldadura
Soldaduras largas, prueba no destructiva,
prueba ultrasónica, 8.15 calificaciones, 7.23.2.2,
8.7.4.1
aisladores Fig. 7.25
Prueba de base de lote
espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG) juntas no conformes, 7.7.5, C – 4.7.1,
consumibles de metal de aporte,
soldadura, anexo O5.8 C – 4.12.1, Figs. 4.4 y 4.5, y 6.1.3.2 ensayo de juntas, 8.7.3.2, 8.7.4
soldadura por electroescoria, 6.21 7.1 y 7.3 lote no destructivo, 8.7.3.3
Iluminador de intensidad, pruebas radiográficas, uniones y soldaduras prohibidas, 4.14,
Secado con bajo contenido de hidrógeno, electrodos SMAW,
C – 8.12.1 C – 4.14
6.5.2, tabla 6.6
Soldaduras intermitentes, C – 4.14, C – 5.3.7.6 prueba ultrasónica, 8.19.6.2, Fig.8.7
Metales básicos con requisitos de bajo
(2) Reflexión interna calificaciones del operador de soldadura, 7.21,
contenido de azufre, C – 12.4.2.1
pruebas ultrasónicas de matriz en fase, 7.23.2.1, figura 7.24
fractura de metales base de miembros críticos,
Anexo J6.2 Aberturas articulares de la raíz, 5.3.9
12.4.2.1
475
Desalineación, espacio estrecho por electroescoria Posición por encima de la cabeza

METRO
soldadura, anexo O10 soldaduras de filete, 7.8.3.4, Fig.7.7
Agujeros mal ubicados, restauración de 5.7.7 soldaduras de ranura, 7.8.2.4, Fig.7.6
Soldadura de máquinas, calificaciones de soldador,
Verificación de maqueta, arreglo en fase soldadura de tapón, 6.23.2
7.24.3.4
prueba ultrasónica, Anexo J5.7.2 Superposición
Prueba de macrograbado
Electrodos resistentes a la humedad, 12.6.4.8, discontinuidades, Anexo L2.7 electroescoria-
soldaduras en ángulo, 7.15.2.2, 7.27.6.1
C – 12.6.4.6 espacio estrecho (ESW-NG)
soldaduras de tapón, 7.27.6.2
Soldadura por arco de metal blindado, 6.5.2.3 Soldaduras soldadura, anexo O17.5
informe de resultados, 7.19.2, 7.27.6
por puntos de múltiples pasadas, 5.3.7.2, C – 5.3.7.2 reparación de, 5.7.2.1
preparación de la muestra, 7.18.2, Figs. 7.3
Procedimientos de múltiples electrodos, sumergidos Corte con oxígeno, metales comunes, C – 5.2.5,
y 7,9
soldadura por arco, 6,10 C – 5.2.6
prueba de calificación de soldadores, 7.26.3.1 prueba
Soldaduras de múltiples pasadas
de calificación de operadores de soldadura,
certificación de consumibles, 6.1.6,
7.26.3.4, figura 7.26
Calificación WPS, 7.10, Fig. 7.8 Soldaduras de
Cuadro 6.2
tamaño de soldadura de filete de una sola pasada, 6.6.6
PAG
puentes de prueba de partículas magnéticas
Procedimientos de electrodos paralelos, sumergidos
(MPT), C – 8.26.2, C – 12.10.2 informe de
soldadura por arco, 6,10
muestra, Anexo N, Formulario N-7
norte Surco de penetración parcial de la articulación (PJP)
Resistencia de coincidencia
soldaduras
metales de aportación, 6.1.1, 7.19.3.1, Tabla 6.1
soldaduras de ranura, miembros críticos de fractura,
Juntas no conformes disposiciones de soldadura de puentes, C – 4.11.1,
12.6.3.1, C – 12.6.3.1, Tabla 12.1 Soldaduras de ranura PJP, C – 4.3.1.3 C – 4.11.2, C – 5.3.2
Ensayo mecánico de, 7.19.3.1 Especificaciones de WPS, 7.7.5, C – 4.7.1, dibujos de soldadura de puentes, C – 4.1.3
Requisitos de materiales C – 4.12.1, Figs. 4.4 y 4.5, especificaciones de soldadura de puentes, C – 4.6,
soldadura por electroescoria (ESW), 6.22.2

Figs. 7.1 y 7.3 C – 4.13
inspección de materiales, 8.2, C – 8.2 Ensayo

Ensayos no destructivos (NDT), 7.17 tamaño efectivo, 4.3.1.3, anexo A,
de calificación de entrada de calor máxima,

Calificaciones del personal de ASNT, C – 4.3.1.3
7.12.1, Figs. 7.1 y 7.2 C – 8.1.3.4 Ensayos no destructivos, 8.7.4, Tabla 8.1
sobre, 7.12.3.1 criterios de aceptación de la soldadura del puente, Calificación o precalificación de WPS,
Entrada de calor máxima-mínima C – Tabla 8.1 7.9.1

dibujos de soldadura de puentes, soldadura de Área de soldaduras de penetración parcial de la junta
prueba de calificación, 7.12.2, 7.12.3.4,
puentes C – 4.1.5, calidad de soldadura de (PJP), longitudes, gargantas y tamaños, 4.3.4
Fig. 7.2
puentes C – 12.16.1.2, soldaduras de ranuras C – detalles de, 4.13, Fig. 4.5
Unidades de medida, código de soldadura de puentes,
8.26.1 CJP, 8.7.1, 8.7.3 obligaciones del configuración conjunta, 4.6
1.8, C – 1.8
contratista, 8.6.5 y 8.6.6, tamaño mínimo efectivo de la soldadura, Tabla 4.2
Ensayos mecánicos
criterios de aceptación, 8.26.2 C – 8.5.7, C – 8.6.2, C – 8.6.5, abertura de la raíz, 5.3.2
código de soldadura de puente, 1.10,

C – 8.6.6, Tabla 8.1 Peening, mano de obra para,
métodos de polvo seco C – 1.10, corte

convencional sin fractura crítica prueba de penetración 5.8 (PT)
térmico C – 8.7.8 FCM, soldaduras de filete

Componentes de M270M / M 270 soldaduras de puente, C – 8.26.3.4
12.10.2, 7.10.2, 7.15.2.1,

(A709M) HPS 485W [HPS 70W], condiciones para, C – 8.7.7 soldadura
C – 12.16.2.2, figura 7.1 anexo G3 por arco sumergido, 6.7.3 Período de

soldaduras de filete y PJP, 8.7.4 deberes de efectividad
metal de aporte de resistencia a juego, 7.19.3.1
miembros críticos de fractura, soldadores, operadores de soldadura y tachuela
método de prod, 8.7.8.1
requisitos de presentación de informes, 8.7.6.5
12.16.1.2 Cualificaciones de soldadores, 7.21.4
preparación de la muestra, 7.16.2, Figs. 7,9

soldaduras de ranura, C – 8.7.1 Cualificaciones de WPS, 12.7.4, C – 12.7.4
a 7.12, Tabla 7.9 soldaduras de

inspecciones, 8.7, C – 8.14 Cualificación del personal
espárragos, 9.3, Tabla 9.1 preparación de

métodos y frecuencia, C – 8.7, C – 8.14, personal de soldadura de puentes, C – 12.8.1
Cuadro 8.1 inspección de, C – 8.3, C – 8.4
la superficie, 8.7.8.3 bordes de corte
térmico, C – 5.2.5.3 inspección visual y, C
calificación del personal, 8.1.3.4, pruebas no destructivas, 8.1.3.4,
– 8.7.2 calidad de la soldadura, 8.26.2, C –

C – 8.1.3.5, C – 8.1.3.6 C – 8.1.3.5, C – 8.1.3.6
sincronización, 8.26.5 pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
8.26.1.8,
Higos. 8.8 y 8.9 Miembros no redundantes, control de fracturas Anexo J4.1
método de yugo, 8.7.8.2 plan. Ver plan de control de Prueba ultrasónica de matriz en fase (PAUT),
Metales, derrames, brecha estrecha por electroescoria

fracturas (FCP) (AASHTO / AWS) 8.7.8. Ver también prueba ultrasónica
(ESW-NG), Anexo O17.8 Corrección de

(UT)
errores del medidor, 6.28.2 Defectos superficiales

criterios de aceptación, anexo J10.2,
inducidos por el molino, 5.2.2, O Fig J.4, Tabla J.3

ventajas y limitaciones, verificación de la
C – 5.2.2, C – 5.2.5
Tamaño mínimo efectivo de soldadura, soldaduras PJP, Sistemas de flujo superior abiertos, 12.6.5.5, linealidad del control de amplitud C – 8.7.8,
4.13.2, C – 4.13.2, Tabla 4.2 C – 12.6.5.6 Anexo J14.3
476
calibración, anexo J8 Soldadura de puentes, C-12.15 miembro variables esenciales, 7.12.4, Tabla 7.6
análisis y gestión de datos, crítico de fractura, 12.15 Requisitos de Variables esenciales de ESW, 7.14.2,
Definiciones del precalentamiento, 6.2, Tabla 6.3 temperaturas Cuadro 7.8
anexo J11 y J12, anexo J3 alternas de SAW, 6.2.8 pautas de métodos ESW-NG (registro de muestra),
Verificación de la linealidad de la altura de la pantalla, alternativos, Anexo F combinaciones de metal Anexo N, formulario de muestra del
Anexo J14.2 base / espesor, formulario N-8, anexo N, verificación del
documentación e informes, 6.2.3 formulario N-3, 7.7.3, hoja de trabajo de la
Anexo J13 soldadura de puentes, pautas de figura 7.2, anexo N, formulario N-4
soldadura por electroescoria, equipo cálculo C-12.14, anexo F F6 Registro de prueba de calificación de procedimiento,
C – 8.7.1, variables esenciales del convencional sin fractura crítica verificación de PQR, 7.7.3,
anexo J5 y J6, anexo J7.1 y Componentes de M270M / M 270 Fig. 7.2
J7.3, tabla J.2 (A709M) HPS 485W [HPS 70W], Método de producción, pruebas mecánicas, 8.7.8.1,
evaluación de resultados, procedimiento de anexo G 8.7.8.4 y 8.7.7, C – 8.7.8
examen del anexo J10, requisitos de personal velocidad de enfriamiento crítica, anexo F F6.1.2, Soldadura de producción
del anexo J9, requisitos de presentación de Figuras F.2 y F.3 uso de electrodos, SMAW, 12.6.4.10,
informes del anexo J4, espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG) C – 12.6.4.10
Anexo J13 y J14, requisitos soldadura, anexo O12.8 calificaciones para, 7.22 soldaduras de
de la tabla J.4, anexo J soldadura por electroescoria (ESW), 6.22.9 espárragos, C – 9.7.2
planos de escaneo, anexo J7 grado de precalentamiento, 6.2.1.1 Progresión de la soldadura, vertical

calibración de onda de corte, calibración de haz miembro crítico de fractura, 12.14, Progresión, 6.6.8, 6.13.1.7 Uniones y
recto del anexo J8.2, verificación de la Tablas 12.4 a 12.8 método de soldaduras prohibidas, 4.14 Pulsadores,
linealidad del sistema del anexo J8.1, dureza, Anexo F F6.1 Control de pruebas ultrasónicas phased-array,
Anexo J14 dureza HAZ, Anexo F F3 aporte de Anexo J5.1.1
linealidad (horizontal) basada en el tiempo, calor, 7.12.2.1
Anexo J14.4, figura J.5 control de hidrógeno, anexo F F4,
Porosidad de la tubería, Anexo L.2.1, C – 5.2.6
Calidad de la soldadura de puentes, C – 8.26.1.6
F6.2 temperatura máxima, 6.2.2
medición, temperatura mínima,
Q
Juntas de tensión CJP, C – 8.26.1.8 6.2.6 Calificaciones. Ver también Soldadura
prueba ultrasónica, C – 8.13.3 Técnica de directrices de métodos, anexo F F.2 Metales base de Especificaciones de
cabeceo y captura, ultrasónica temperatura mínima del metal base, 6.2.7 procedimiento (WPS), 7.4, Tabla 7.1
pruebas, C – 8.19.6.1 temperatura mínima, 6.2.1, tabla 6.3 inspectores de soldadura de puentes y END
Discontinuidades planas, soldadura de puente temperaturas mínimas, anexo F personal, C – 8.1.3.5, C – 12.8 espacio
calidad, C – 8.26.3.2 Cuadro F.2 estrecho por electroescoria (ESW-NG)
Corte por plasma, metales comunes, C – 5.2.5, electrodos paralelos y múltiples, SAW, soldadura, anexo O15
C – 5.2.6 6.10.4 miembro crítico de fractura (FCM)
Soldaduras de tapón y ranura condiciones especiales, 6.2.5 personal de soldadura, 12.8.1
soldadura de puentes, C – 4.3.3, C – 4.9, aceros, clasificación de zonas, anexo F personal de inspección, 8.1.3
C – 4.14 F5.1, figura F.1 limitaciones de variables, calificación
tamaño efectivo, requisitos C – 4.3.3, agrupación del índice de susceptibilidad, anexo F prueba, 7.24
6.25, C – 4.9.7 tensión y reversión de Cuadro F.1 calificación de la base del perno prisionero del fabricante
esfuerzos, 4.14 Soldaduras de tapón Calificación WPS, 7.12.1.8 requisitos, anexo D
WPS precalificado pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
área, longitudes, gargantas y tamaños, 4.3.3 opciones para, 7.9, procedimientos Anexo J4
detalles de, 4.9 de la Tabla 7.5, 7.11 ediciones de código anteriores, 7.21.8
pruebas de calificación, 7.23.1.5, Fig. soldadura por arco de metal blindado, soldaduras de calificación previa, aceptación de,
7.23 requisitos, 6.23, C – 4.9.7 espárragos C – 12.7.1, 9.6.1, C – 9.6.1, C – 9.7.1.1 Pruebas 7.2.3
Sistemas de flujo neumático, 12.6.5.7, previas posiciones de soldadura de producción, 7.22,
C – 12.6.5.8 placas de ensayo, 7.7.1, C – 4.7.1, Figs. 7.1 hasta Cuadro 7.10
Porosidad. Ver también porosidad de la tubería, 7.3 alcance, 7.0
porosidades específicas, p. ej., Calificación WPS, 7.7.2, Fig. 7.1 Verificaciones soldaduras de espárragos, 9.6.7
porosidad en racimo de operabilidad de la sonda, arreglo en fase soldadores de puntos, 7.21, 7.23.3, Fig.
discontinuidades y, Anexo L.2.1 espacio prueba ultrasónica, Anexo J6.4 7.28 requisitos de prueba, 7.23
estrecho por electroescoria (ESW-NG) Procedimientos de soldadura de puente de registro posición de soldadura de prueba, 7.8.1, Figs. 7.4
soldadura, anexo O17.1 de calificación de procedimientos (PQR), C – 1.9, y 7.5
reparación de, 5.7.2.3 C – 8.26.1.6 equipo de ultrasonidos, 8.17, C – 8.17,
calidad de la soldadura, 8.26.1.6, 8.26.2, consumibles, 7.5.1, Tabla 7.4 C – 8.22
C – 8.26.1.8, Figs. 8.8 y 8.9 duración, 7.3 soldadores, 7.21, anexo N, forma N-5
Alternativas al tratamiento térmico posterior Variables esenciales de EGW, 7.13.2, operadores de soldadura, 7.21, 7.23.2,
a la soldadura (PWHT), 6.4.3, Tabla 6.5 Cuadro 7.7 Anexo N, formulario N-5
477
Responsabilidad de WPS, 7.2 Garantía técnica, 8.10.5 pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
de calidad / control de calidad como suplemento de prueba ultrasónica, Anexo J10.3
(QA / QC) C – 8.13.3 pruebas no destructivas posteriores a la reparación,
código de soldadura de puentes, C – 8.1.1.2, variaciones en, 8.9.2 C – 8.7.5

C – 8.1.3.1, C – 8.26 aceptabilidad de soldadura, soldador y pautas de mano de obra, 5.7,
espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG) operador de soldadura 8.11 C – 8.19.10
soldadura, anexo O16 pruebas de calificación, 7.26.1, Los requisitos de información
miembro crítico de fractura, 12.16.1 7.27.2 prueba de tensión de todo el metal del pozo,
requisitos de inspección, 8.1 deberes calidad de la soldadura, 8.26.2, C – 8.26.1.8, 7.19.3 soldadura de puentes, C – 8.20
del inspector, 8.1.2 Figura 8.8 informes certificados, C – 12.16.5.1
pruebas radiográficas, 8.10.10 inspección de Tasa de calentamiento, tratamiento de alivio del estrés, pruebas CVN, 7.19.3
registros, C – 8.5.6, C – 8.6 soldaduras de 6.4.2.2 muestras de cara, 7.19.1
espárragos, C – 9.2.5 Gestión de registros prueba de macrograbado, 7.19.2, 7.27.6
juntas de tensión, anexo K deberes del contratista, C – informe de examen de partículas magnéticas
Criterios de aceptación de la calidad de la soldadura, 8.5.5 inspección de, C – 8.5 (muestra), Anexo N, Ensayo
8.26 inspecciones de trabajo, C – 8.6 inspecciones, 8.5, 12.16.5, C – 12.16.5 mecánico del formulario N-7, 8.7.6.5
pruebas ultrasónicas de matriz en fase, Ensayo ultrasónico de matriz en fase,
Anexo J11.2 Anexo J13 y J14, Tabla J.4 pruebas
R registros de limpieza de soldaduras, 7.21.7
inspecciones de soldadura, 8.5 Fundente

radiográficas, 8.12.2, Anexo N,
Formulario N-6, C-8.12
Película radiográfica recuperado Ensayos de tensión de sección reducida, 7.19.3
imágenes de archivo, 8.12.4.1 soldadura de puente, C – 12.6.5.10 Ensayos de espécimen de curvatura lateral y de raíz,
densidad, brillo y contraste soldadura por arco sumergido, 12.6.5.8, 7.19.1

limitaciones, 8.10.11.1, C – 8.10.11 12.6.5.9 prueba ultrasónica (UT), 8.20,
equipos para, 8.12.1.1 Muestras de tensión de sección reducida, C – 8.19.9
retención de imagen, 8.12.3 inspección 7.16.3, 7.18.1, figura 7.10 registros de limpieza de soldaduras,
de partículas, C – 8.26.2 control de informe de resultados de pruebas, resolución 7.21.7, ultrasonidos de matriz en fase
calidad, 8.10.10, C – 8.10.10 requisitos 7.19.3 Esquinas reentrantes, C – 5.2.4 ensayo, anexo J6.3
para, 8.10.4 Estándares de referencia, pruebas ultrasónicas, Reinicia
Criterios de aceptación de pruebas 8.16 espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG)
radiográficas (RT), 8.26.2 Estándares AASHTO y ASTM soldadura, anexo O14.3

retrodispersión, 8.10.8.3 interpretación, inspecciones de soldadura por electroescoria, 6.22.15 zapatas
inspección de soldadura de puentes, soldadura de puentes del anexo P, pruebas de retención, soldadura por electroescoria,
densidad C – 12.16.3, brillo y contraste ultrasónicas de matriz en fase C-8.16, 6.22.5

limitaciones, 8.10.11 Anexo J5.7 Volver a probar
bloques de borde, 8.10.14, Fig.8.2 Tamaño del reflector, prueba ultrasónica, espárragos del fabricante, requisitos
longitud película / placa, 8.10.8.1 18.19.5.1 del anexo D8 para, 7.20
miembro crítico de fractura, 12.16.3, Fig. Reforzamiento soldadores de puntos, 7.28.2
8.1E, tabla 8.1 soldaduras de ranura, 5.6.2.1 soldador y operador de soldadura

falta de nitidez geométrica, 8.10.5.1 soldaduras pruebas radiográficas y eliminación de, calificaciones, 7.28.1
de ranura en juntas a tope, 8.9 a 8.10, 8.10.3 Miembros de reversión de tensión, reparaciones de,
C – 8,9 Refuerzo de soldadura, soldador y 5.2.5.3

marcas de identificación, 8.10.12, prueba de calificación del operador de Remaches, soldaduras combinadas con, 4.16,
C – 8.10.12 soldadura, 7.26.1.1 C – 4.16

Selección y colocación de IQI, 8.10.7, Soldaduras por puntos refundidas, 5.3.7.3, C – 5.3.7.3 Vigas laminadas, tolerancias dimensionales,
Higos. 8.1A – E, tabla 8.2 Soldaduras de reparación 5.5.3, 5.5.4
comparadores de referencia lineal, 8.10.13 procedimientos de aprobación, C.12.17.1.1 Apertura de la raíz
métodos y límites de, C – 8.7 metales básicos, C – 12.11 dimensiones de, 5.3.4, C – 4.12.1 raíces
imágenes superpuestas, 8.10.8.2 código de soldadura de puentes, C – 5.1.5, articulares, 5.3.9
procedimientos y estándares, 8.9.1, 8.10, C – 8.19.10, C – 12.17 Soldaduras de ranura PJP, 5.3.2, C – 4.3.1.3,
Higos. 8.1E y 8.1.F, tablas crítico, 12.17.3, C – 4.14, C.12.17.3 espacio C – 5.3.2.1
8.2 y 8.2A estrecho por electroescoria (ESW-NG) Pase de raíz
control de calidad, 8.10.10 remoción de soldadura, anexo O14 calificaciones de limpieza, 7.21.5.1
refuerzo, 8.10.3 requisitos de reporte, 8.12.2, miembro crítico de fractura, 12.16.2.1, electrodos paralelos y múltiples, SAW,
muestra de reporte C – 8.12, Anexo N, inspección 12.17, 12.17.5 6.10.3
Formulario N – 6 precauciones de seguridad, disposiciones mínimas, 12.17.6 tamaño, SMAW, 6.6.4
8.10.2 no críticas, 12.17.2, C.12.17.2 espesor, SMAW, 6.6.5
fuentes para, 8.10.6 muescas y ranuras, C – 5.2.5.1, Especímenes de raíces
distancia de la fuente al sujeto, 8.10.5.2 C – 5.2.5.2 grietas, anexo L2.12.6
478
métodos de prueba, 7.18.3, 7.18.3.1, Gas protector Nivel de sensibilidad estándar (SSL),
Higos. 7.14 a 7.16 GMAW / FCAW, 6.12, 12.6.6.2, Ensayo ultrasónico de matriz en fase,
informes de prueba, 7.19.1 C – 12.6.6.2 Anexo J5.7, Anexo J8.2.4, Fig. J.4 Códigos de
Lengüetas de escorrentía, espacio estrecho por electroescoria inspección, C – 8.5.3 inicio, espacio estrecho por electroescoria
soldadura, anexo O7.2, figura O.3 Medio de blindaje, soldadores, soldadura (ESW-NG), Anexo O12.9
Óxido, metales comunes, 5.2.3, C – 5.2.3, calificaciones de operadores y Soporte de acero, 5.13.3, 5.13.3.1,
C – 5.2.6.7 soldadores de puntos, 7.24.1.3 C – 6.10.3.2, C – 8.10.3.2
Material del calzado, espacio estrecho por electroescoria pruebas radiográficas y eliminación de,
(ESW-NG), Anexo O5.6 C – 8.10.3.2
S Transferencia de cortocircuito, GMAW,
Anexo M, Fig. M.1, Tabla M.1
Aceros
criterios de aceptación para, 7.4.2.1
Precauciones de seguridad Soldaduras cortas, ensayos no destructivos, certificación de consumibles, 6.1.6,
código de soldadura de puentes, 1.7 8.7.4.2 Cuadro 6.2
pruebas radiográficas, 8.10.2 Escala, Contracción, control de, 5.4, C – 5.4.1 convencional sin fractura crítica
metales base, 5.2.3, C – 5.2.6.7 Equipo de Muestras de curvatura lateral Componentes de M270M / M 270
escáner, phased-array métodos de prueba, 7.18.3, 7.18.3.1, (A709M) HPS 485W [HPS 70W],
Prueba ultrasónica, Anexo J5.4 7.18.4, Figs. 7.11, 7.14 a 7.16 anexo G
Patrones de escaneo informe de resultados de pruebas, electrodos para, C – 12.6.4.9, Tabla 6.6
pruebas ultrasónicas de matriz en fase, 7.19.1 Procedimientos de electrodo HPS690W (HPS 100W) acero, calor
Anexo J9.2 a J9.3, J7.1, Tabla J.2 único GMAW / FCAW, 6.13 control de entrada, 6.3, Tabla 6.2
Ensayos ultrasónicos (UT), 8.24, C – 8.24, Soldadura por arco sumergido, 6.9 Certificación discontinuidades de material, 5.2.5.1, 5.2.5.2
C – 8.26.3.3, figura 8.7 de consumibles de soldaduras en ángulo de una sola clasificación de la zona de precalentamiento, Anexo F
Contenedores sellados, arco metálico blindado pasada, 6.1.7, F5.1, figura F.1
electrodos de soldadura, 12.6.4.2, Cuadro 6.2 Electrodos SMAW, 12.6.4.9
C – 12.6.4.2 velocidades de enfriamiento, Anexo F, F6.1.3, Figura soldadura de pernos, pruebas mecánicas de,
Costuras, discontinuidades, Anexo L2.10 F.3 Inclusiones de escoria, Anexo L2.2 9.3.1.2, Tabla 9.1
Especificaciones de la unidad de búsqueda, ultrasónico espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG) especificaciones de espesor, C – 1.2.3
pruebas, 8.15.7.3 a 8.15.7.6, soldadura, anexo O12.7 aceros no listados, 7.4.2.4
8.16.3, figura 8.4 reparación de, 5.7.2.3 calidad de la soldadura, inspección visual de,
Rango de sensibilidad Soldaduras de ranura 8.26.1.9

Imágenes radiográficas, 8.10.11.2 área, longitudes, gargantas y tamaños, 4.3.3 Placa de almacenamiento de imágenes de fósforo (SPIP),
calibración de prueba ultrasónica, 8.18.2 detalles de, 4.9 radiografía digital, 8.10.1.1,
Soldaduras de corte, CJP, no destructivas requisitos, 6.24, C – 4.9.7 Ensayo de 8.10.5.2, 8.10.8, 8.10.9
pruebas, 8.7.3, Tabla 8.1 solidez, soldaduras en ángulo, 7.10.3, archivo de imágenes, 8.12.4.2
Conectores de corte, soldadura de pernos, 9.2.1, Fig.7.8, Tabla 7.6 Distancia comparadores de referencia lineal, rango de
Figura 9.1 fuente-sujeto, radiográfica sensibilidad 8.10.13, 8.10.11.2
Esfuerzo cortante, calidad de la soldadura, 8.26.2.2, prueba, 8.10.5.2 Sistemas de almacenamiento
Figura 8.8 Especímenes electrodos, C – 12.6.4.3

Calibración de prueba ultrasónica de onda Calificación de la aplicación espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG)
cortante (transversal), 8.21.2, Anexo EA2 Pruebas de requisitos, C – 9.3.4, C soldadura, anexo O5.5.3
pruebas ultrasónicas de matriz en fase, – 9.6.3.1 Electrodos FCAW / GMAW, hornos
Anexo J8.2 configuración, 7.16.1, Fig. 7.1 calificación de la base 12.6.6.3, C – 12.6.4.5
Soldadura por arco de metal blindado (SMAW) del perno prisionero del fabricante pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
código de soldadura de puente, 1.3.2, C – 1.9, requisitos, anexo D5 Anexo J7.5
C – 12.5.1 y D6 electrodos de soldadura por arco de metal blindado,
certificación de consumibles, 6.1.7.1 ensayo mecánico, 7.16.2, Figs. 7,9 hasta 12.6.4.3, 12.6.4.5, C – 12.6.4.3
electrodos, 6.1.4.4, 6.5, C – 12.6.4.1 7.12, cuadro 7.9 Calibración de sondas de haz recto (onda
miembros críticos de fractura, 12.5.1, métodos de colocación, 7.18.3.1 longitudinal), transductores unitarios, evaluación
12.6.4 tensión de sección reducida, 7.18.1 del tamaño de discontinuidad 8.18.4, prueba
precalificación limitada, procedimientos soldadura de pernos, 9.6.3, 9.6.4 ultrasónica de matriz en fase C – 8.23.1,
C – 12.7.1, 6.6 métodos de prueba, 7.18, 7.26 Anexo J5.2, Anexo J9.2, Ensayo
soldadura de espárragos, 9.5.5, C – 9.5.5, C – 9.5.5.5 colocación de soldadura y HAZ, 7.18.3.2 ultrasónico J5.2, 8.15.6, C – 8.22
restricciones de calificación del soldador por puntos, pruebas de calificación del soldador, 7.25.1, Requisitos de resistencia, fractura crítica
7.24.4.1 Cuadro 7.11 miembros, hidrógeno difusible en,
soldaduras por puntos, C – 12.13.1.2 pruebas de calificación del operador de soldadura, 12.6.2
Pruebas de calificación de soldadores, 7.24.2.1 7.25.2, Figs. 7.11, 7.24, 7.25 Alivio del estrés, tratamiento térmico, 6.4,
Especificaciones del procedimiento de soldadura y 7.27 Cuadro 6.5

(WPS), 7.1.1, C – 1.9, C – 12.7 Planos de empalme, soldadura de puentes, Reparaciones con soldaduras de cordones de larguero, C –
Precalificación de WPS, 12.7.1 C – 12.17.6.2 5.2.5.2 Respaldos
479
soldadura de espacio estrecho por electroescoria, procedimientos de prueba, C – espárragos del fabricante, anexo D7.1
Anexo O10.3.2 8.19.3 prueba ultrasónica, 8.19.3 nueva prueba, 7.20.1
soldadura por electroescoria (ESW), 6.22.7 Valor de rugosidad superficial, 5.2.5, C – 5.2.5 soldadura de espárragos, C – 9.6.5, C – 9.6.6.3
Espárragos, prueba de calificación de base, Soldaduras simétricas, soldadura de puente, soldaduras de espárragos, 9.3.2, 9.6.6.2, Fig.
C – 9.2.4 C – 12.17.2 9.2 Prueba. Ver también Ensayos de solidez
Soldadura de pernos procedimientos de prueba específicos, por
requisitos de calificación de la aplicación, ejemplo, pruebas no destructivas
C – 9,6
procedimientos de soldadura de puentes, C – 9.1 a
T Calificación de la aplicación
Requisitos, C – 9.6.2
C – 9,8 Soldadores de puntos variables de control y, 6.26
soldaduras en ángulo, 9.5.5.1, C – 9.5.5.5, ensayo de rotura de soldadura de filete, 7.27.5 exceso de pruebas, 7.2.4
Tabla 4.1, Tabla 9.2 requisitos requisitos generales de calificación, exenciones, 7.7.4
generales, 9.2, Fig.9.1 requisitos de 7.21 extensión de, C – 8.14
inspección, 9.8, C – 9.8 calificación de inspección de calificaciones, 8.4, C – 8.4 soldaduras en ángulo, 7.15.2
la base del montante calificaciones de soldadura de producción, miembro crítico de fractura, posoldado
requisitos, anexo D 7.22.3 tratamientos térmicos, 12.15.2.3
requisitos mecánicos, 9.3, C – 9.3, calificaciones, 7.21, 7.23.3, Fig. 7.28 soldaduras de ranura, 7.15.1
Cuadro 9.1 reevaluación de, 7.28.2 base de lote para, 8.7.3.2
requisitos de precalificación, 9.6.1 especímenes para pruebas de calificación, calificación de la base del perno prisionero del fabricante
control de producción, 9.7, alcance C – 7.26.3.3, figura 7.29 requisitos, ensayos no destructivos
9.7, 9.1 probetas para ensayos de calificación, del anexo D2 y D7, ensayo CJP 7.17 por
conectores de corte, dimensión y 7.25.3, figura 7.28 junta, 6.7.3.1, 8.7.3.1,
tolerancias, 9.2.1, Fig.9.1 variables en calificaciones, 7.24.1, Cuadro 8.1
preparación de la muestra, 9.6.3, 7.24.4 requisitos de resultados, 7.19
9.6.4 técnica, 9.5, C – 9.5 Soldaduras por puntos reevaluación, 7.20
prueba de tensión, 9.3.2, 9.6.6.2, Fig. 9.2 montaje, 5.3.7, respaldo C – métodos de prueba de muestras, 7.18, 7.26
prueba, 9.6.2, 9.6.5, 9.6.6, 9.6.7 prueba de 5.3.7, 5.3.7.6, soldadura puente C soldadura de pernos, 9.6.2, 9.6.5, 9.6.6, 9.6.7
torque, 9.6.6.2, 9.8.3, Fig.9.3 mano de – 8.10.3.2, soldaduras rotas C – calificaciones del soldador, 7.23.1
obra, 9.4 12.13.1, 5.3.7.5 Requisitos de prueba de calificación WPS,
Entrepaso de precalentamiento alternativo de agrietado vs. soldaduras rotas, C – 5.3.7.5 Cuadro 7.3
soldadura por arco sumergido (SAW) bombas de soldadura por electroescoria, Tipos de WPS y propósito para, 7.15,
temperaturas, 6.2.8 6.22.4 exenciones, 5.3.7.3 Cuadro 7.3
procesos de soldadura de puentes, miembro crítico de fractura (FCM), Placas de prueba
certificación de consumibles C – 12.5.1, 12.13.1, C – 12.13.1.2 Tablas 12.2 soldadura por electroescoria, 7.14.1, Fig. 7.1,
certificación de consumibles 6.1.4.5, 6.1.7.2, y 12.3 Cuadro 7.8
Cuadro 6.1 WPS precalificado, 7.11.1 prueba de calificación de soldadura de ranura,
electrodos, 6.7.1, 6.8.1 soldadura por arco sumergido, parámetros de espesor, 7.23.1.2,
requisitos de metal de aporte, requisitos 6.7.3 no incorporado, 5.3.7.4 7.23.1.3, Figs. 7,17 a 7,20
de flujo C – Anexo G2, 6.8.1 a 6.8.3, Soldaduras temporales especificaciones de espesor, 7.6, Tabla 7.7
12.6.5.1 a 12.6.5.9 código de soldadura de puentes, C – 5.1.5, C – 5.3.8, inspección visual, soldador y soldadura
miembro crítico de fractura, 12.6.5 C – 12.13.2 pruebas de operador, 7.27.1
miembros críticos de fractura, 12.5.1 miembro crítico de fractura (FCM), Calificación de WPS o prueba preliminar, 7.7.1,
electrodos paralelos y múltiples, 6.10 12.13.2 C – 4.7.1, Fig. 7.1 a 7.3
requisitos, 6.7 requisitos para, 5.3.8 Soldaduras de prueba, posición, 7.8
procedimientos de un solo electrodo, 6,9 soldaduras de filete Esfuerzo de tracción Corte térmico
de una sola pasada, velocidades de enfriamiento, soldaduras de puente, C – 8.26.2.1 reparación de metales comunes, 5.2.5, 12.11.2,
Anexo F, F6.1.3, Fig.F.3 soldaduras de espárragos, C – 9.7.5.1 C – 5.2.5

soldaduras por puntos, C – 12.13.1.2 prueba ultrasónica, 8.26.3, C – 8.26.3.1, Soldadura de puentes, C – 12.10
socavados, C – 8.26.1.5 Cuadro 8.4 miembros críticos de fractura, 12.10
Sumideros Juntas de tensión, requisitos de calidad, Especificaciones de espesor
espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG) Anexo K respaldo, 5.13.4
soldadura, anexo O7.1, Figs. O.2 porosidad de la tubería, C – 8.26.1.8 código de soldadura de puentes, 1.2.3, C –
y O.3, O17.6 Elementos de tensión 1.2.3 juntas a tope, 4.17.5, C – 12.17.5,
soldadura por electroescoria y profundidad de, soldadura de puentes, C – 4.17.5.3, C – 12.17.2, Figura 4.7, 4.8
6.22.4 C – 12.17.3 placas de relleno, C – 4.5.2, C – 4.5.3 metales
Preparación de la superficie conexiones o empalmes, 4.17.2 base de miembros críticos de fractura,
soldadura por electroescoria (ESW), reparaciones a, 5.2.5.3 12.4.2.1
6.22.1 pruebas mecánicas, 8.7.8.3 Prueba de tensión prueba de calificación de soldadura de ranura, 7.23.1.2,
soldadura por arco sumergido, 6.7.3 miembro crítico de fractura, 12.16.2.1 7.23.1.3, Figs. 7,17 a 7,20
480
paso de llenado máximo, SMAW, 6.6.7 soldadura por electroescoria (ESW), 6.22.8.2 bordes de corte térmico, C – 5.2.5.3 posiciones
electrodos paralelos y múltiples, SAW, entrada de calor, 7.12.2.1 del transductor, 8.21, C – 8.15.7.2,
6.10.2 producción WPS, 7.12.3.2, 7.12.3.3, Figura 8.6
imágenes radiográficas, 8.10.11.1 Cuadro 7.12 calidad de la soldadura, 8.26.3, C –
electrodo único GMAW / FCAW, Calificación WPS, 7.12.1.7 8.26.1.8 nivel de referencia cero, 8.18.5.2
6.13.1.4, 6.13.1.5 Inclusiones de tungsteno, Anexo L2.2 Grietas debajo del talón, Anexo
SAW de un solo electrodo, 6.9.3 Paso de raíz Defectos de tipo W, C – 5.2.6.7 L2.12.7 Socavación, 5.7.2.2
SMAW, 6.6.5 placas de prueba, 7.6, Tabla 7.7 Defectos de tipo X, C – 5.2.6.7 tolerancia, calidad de la soldadura, 8.26.1.5
Grietas de garganta, Anexo L2.12.4. Ver Defectos de tipo Y, reparación, C – 5.2.6.6 soldaduras de puente, C – 8.26.1.5
también Defectos de tipo Z, C – 5.2.6.7 discontinuidades, Anexo L2.5 Relleno
garganta eficaz insuficiente, discontinuidades, Anexo L2.6 Metal
Requisitos de espesor pasante de relleno que no coincide
metales comunes, C – 12.4.2.1
placas de relleno, C – 4.12.2, Fig. C – 4.1
U planos de soldadura de puentes, C – 4.1.6 resistencia
de la soldadura de puentes, C – 12.6.3.2 resultados de
fractura de metales base de miembros críticos, Soldaduras de ranura en U, C – 4.12.1, C – 4.14, las pruebas, 7.19.3.2, especificaciones de la Tabla 7.3,
12.4.2.1 C – 5.3.5 7.5.3
inspección de, C – 8.6.4 Ensayos ultrasónicos (UT). Ver también Calificaciones WPS, 7.7.9 Soldaduras de resistencia
Ganancia con corrección de tiempo (CG), phased-array prueba ultrasónica de matriz en inferior a la correspondiente, fractura
Ensayos ultrasónicos, anexo J8.2.3 fase (PAUT) miembros críticos, 12.6.3.2 Soldaduras en
Prórroga del límite de tiempo Criterios de aceptación, 8.26.3, Tablas 8.4 ángulo de puente, empotradas, C – 8.26.1.7 Soldaduras
exposición de electrodos, 12.6.6.4, y 8.5 de tamaño inferior, 5.7.2.2
C – 12.6.6.4 requisitos de examen avanzado, Porosidad uniformemente dispersa,
límites de tiempo de reemplazo de flujo, 12.6.5.6, C – Anexo J Anexo L.2.1
C – 12.6.5.7 ángulo de, 8.19.6, C – 8.14.2, C – 8.19.6.1, Soldaduras por puntos no incorporadas, 5.3.7.4,
Juntas en T Cuadro 8.3 C – 5.3.7.4
dibujos de soldadura de puentes, C – 4.1.1, factor de atenuación, 8.19.6.5, Tablas 8.4 Tensión unitaria, soldadura de puentes, C – 4.2
C – 4.1.2 y 8.5
especificaciones de soldadura de puentes, C – 4.11 soldaduras de ranura de puente, C – 8.13.1 a
detalles de, 4.11 C – 8.13.4 V
discontinuidades, anexo L2, figuras L.3, calibración de, 8.16, 8.18, 8.21, C – 8.21,
L.5 Higos. 8.5A y B y 8.6 evaluación del Variables, control de 6.27 electroescoria-
tamaño efectivo, C – 4.3.4 tamaño de la discontinuidad, 8.23, espacio estrecho (ESW-NG)
soldaduras en ángulo, C – 4.8.4 C – 8.19.5.1 soldadura, Anexo O12, Tabla O2,
ensayos no destructivos, 8.7.1, C – 8.7.1 sesgados, documentación e informes prueba ultrasónica de matriz en fase,
soldaduras en ángulo, garganta efectiva, requisitos, 8.20, Anexo E, Anexo J7.3, Tabla J.2
Anexo B, cuadro B.1 Figs. E – 1 a E-6 Variables esenciales de PQR, EGW, 7.12.4,
soldaduras a tensión y reparadas, 12.16.2.2, especificaciones del equipo y Cuadro 7.6
C – 12.16.2.2 calificaciones, 8.15, 8.17, 8.22, C – calificaciones de soldadores de puntos, 7.24.1
Grietas en los dedos del pie, anexo L2.12.5 espacio 8.15, C – 8.17, C – 8.22 calificaciones de soldadores, 7.24.1, 7.24.2
estrecho por electroescoria (ESW-NG) extensión de, 8.14 calificaciones de operadores de soldadura,
soldadura, anexo O17.4 inspecciones de miembros críticos de fracturas, 7.24.1, 7.24.3
Prueba de par, soldadura de pernos, 9.6.6.2, 9.8.3, 12.16.5.3 Verificación
C – 9.6.6.2, figura 9.3 soldaduras de ranura, índice de indicación de equipo, 6.28.1
Requisitos de tenacidad, fractura crítica 8.13 a 8.19, 8.19.6.5, Tablas 8.4 pruebas ultrasónicas de matriz en fase,
miembros, hidrógeno difusible en, y 8.5 Anexo J14
12.6.3 limitaciones de, C – 8.26.3.2 longitudinal, Posición vertical
Formación de soldadores y soldadura 8.21.1, 8.23, Anexo EA1 métodos y límites soldaduras de filete, 7.8.3.3, Fig.7.7
operadores, volviendo a probar siguiendo, de, C – 8.7 soldaduras de ranura, 7.8.2.3, Fig.7.6
7.28.1.2 técnica de cabeceo y recepción, procedimientos soldadura de tapón, 6.23.2
Juntas transversales a tope, no destructivas C – 8.19.6.1, 8.19, C – 8.19.6.1, Progresión vertical
prueba, 8.7.2, C – 8.7.2, Tabla 8.1 C – 8.26.3.2, tabla 8.3 Soldadura de ranura PJP, soldadura por
Calibración transversal, prueba ultrasónica, recalibración, 8.18.3 arco de metal blindado C – 4.3.1.3, 6.6.8
8.21.2 estándares de referencia, 8.16, 8.18, 8.21, electrodo único GMAW / FCAW,
Grietas transversales, Anexo L2.12.2 Figura 8.5B 6.13.1.7
Discontinuidades transversales, disposición en fase patrones de escaneo, 8.24, Fig. 8.7 Soldaduras de ranura en V, C – 4.14
Ensayo ultrasónico, Anexo J7.4.4 Velocidad de Ensayo de ondas de corte (transversal), 8.21.2, Número de dureza Vickers, paralelo
desplazamiento Anexo EA2 y múltiples electrodos, SAW,
espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG) tensión de tracción, 8.26.3, C – 8.26.3.1, 6.10.4
soldadura, anexo O12.6 Cuadro 8.4 Prueba de agudeza visual, C – 8.1.3.7
481
Examen visual con flash, soldadura de pernos, resultados de las pruebas para las pruebas de calificación, ediciones de código anteriores, 7.7.8
C – 9.7.1.4 7.27 parámetros de producción, 7.12.3.5,
Inspección visual probetas para ensayos de calificación, 7.12.4.2, Figs. 7.1 a 7.3,
bordes de corte de metal base, 5.2.6 calidad 7.25.1, Tabla 7.11 tabla 7.6
de soldadura de puentes, C – 8.26.1 variables en calificaciones, 7.24.1, calificación del procedimiento de producción,
ensayo de rotura de soldadura en ángulo, 7.27.4.1, 7.27.5.1 7.24.2 7.12.4, Tabla 7.6
pruebas mecánicas y, C – 8.7.2 Consumibles de soldadura. Ver Consumibles calificación de soldadores, soldadura
requisitos para, 7.19.5 Operadores de soldadura operadores y soldadores de puntos,
soldadura de pernos, 9.8.1 ensayo de rotura de soldadura de filete, 7.27.4 7.21.2, C – 8.3, C – 8.4
bordes de corte térmico, calidad de requisitos generales de calificación, responsabilidad de calificación, 7.2 pruebas
soldadura C – 5.2.5.3, 8.26.1 7.21 de calificación, 7.1.1, Tabla 7.3 soldadura de
trabajo y registros, 8.5.4 inspección de calificaciones, 8.4, C – 8.4 reparación, 12.17.1, formulario de muestra C
Voltaje calificaciones de soldadura de producción, – 12.17.1, anexo N, soldadura por arco
espacio estrecho de electroescoria (ESW-NG) 7.22.2 metálico blindado de formulario N – 2,
soldadura, anexo O5.4, anexo procedimientos de calificación, 7.23.2 electrodo único C – 12.7 GMAW / FCAW,
O12.3 registro de calificación (muestra), Anexo 6.13.1.6
soldadura por electroescoria (ESW), 6.22.8.1, N, formulario N-5 SAW de un solo electrodo, 6.9.2
Cuadro 6.7 prueba radiográfica para la calificación de, precalificación SMAW, 12.7.1 soldadura
entrada de calor, 7.12.2.1 7.26.1.3 por arco sumergido, 6.7.2 soldaduras
calificación máxima, 7.12.1.5 repetir la prueba para la calificación, 7.28.1 por puntos, C – 12.13.1.2
producción WPS, 7.12.3.2, 7.12.3.3, resultados de la prueba para la prueba de calificación, tipos de prueba y propósito, 7.15,
Cuadro 7.12 7.27 Cuadro 7.3
probetas para la calificación espesor de la placa de prueba, 7.6
prueba, 7.25.2, Figs. 7.11, 7.24, calificaciones de soldador, 7.23.1.1,
W 7.25 y 7.27
variables en calificaciones, 7.24.1,
Cuadro 7.11
calificaciones del operador de soldadura,
Refrigeración por agua, espacio estrecho por electroescoria 7.24.3 7.23.2.3

(ESW-NG), Anexo O5.6.4 Aprobación de especificaciones de procedimientos de Procesos de soldadura
soldadura (WPS), 7.1 código de soldadura de puentes, 1.3, C – 1.3.1,
Soldaduras de alma a brida, C – 5.2.3 requisitos de calificación del metal base, C – 12,5
requisitos de ensamblaje, C – 5.3.1 7.4, tabla 7.1 miembros críticos de fractura, 12.5
cambios de curvatura, C – 5.2.7 código de soldadura de puente, 1.9, C – 1.9, Símbolos de soldadura, soldadura de puentes
cortar discontinuidades, C – 5.2.5, Fig. C – 5.2 C – 12,7 código, 1.6

discontinuidades, C – 8.26.3.3 combinación de, 7.7.7 Posición de soldadura. Ver también posiciones específicas,
planeidad, tolerancias dimensionales, 5.5.6 alma consumibles, 7.5.1, Tabla 7.4 p. ej., posición plana
de vigas, planeidad, porosidad de tubería del duración, 7.3 posición de limpieza, 7.21.5.2
Anexo C, C – 8.26.1.6 soldadura electrogás (EGW), 7.13, soldaduras en ángulo, 7.8.3
planos de empalme, C – 12.17.6.2 juntas a Fig. 7.1, Tabla 7.6 Soldadura por procedimientos de electrodo único, SAW,
tope transversales, no destructivas electroescoria (ESW), 6.18.2, 6.9.1
pruebas, 8.7.2, Tabla 8.1 7.14, Fig. 7.1, Tabla 7.8 calificaciones de soldador por puntos, 7.24.4.2
Criterios de soldabilidad ESW-NG WPS (formulario de muestra), soldaduras de prueba, 7.8
miembros críticos de fractura, Anexo N, Formulario N-9 prueba de calificaciones de soldador, 7.24.2.2,
12.2.2.2 Calificación WPS, 7.4.2.1, Excepciones FCAW-S, 7.7.7.1 Cuadro 7.10
7.4.2.2 Soldadores soldaduras en ángulo, 7.10 calificaciones del operador de soldadura,
ensayo de rotura de soldadura de filete, 7.27.4 miembro crítico de fractura (FCM), 7.24.3.3
requisitos generales de calificación, 12.3.2.2 Perfiles de soldadura
7.21 requisitos generales de calificación, 7.7, aceptable e inaceptable, Fig. 5.4 soldaduras
calificaciones de soldadura de ranura, 7.22.1, C – 4.7.1 de puentes, C – 8.26.1.4
Cuadro 7.10 soldaduras de ranura, 12.7.2, C – 12.7.2 soldaduras en ángulo, 5.6.1
inspección de calificaciones, 8.4, C – 8.4 calificaciones de entrada de calor, 7.12, soldaduras de ranura, 5.6.2
registro de calificación (muestra), Cuadro 7.3 Eliminación de soldaduras
Anexo N, pruebas de calificación del inspección de la calificación WPS y código de soldadura de puentes, C – 12.13.3
formulario N-5, 7.23.1 prueba radiográfica equipo, 8.3 miembro crítico de fractura (FCM),
para la calificación de, porosidad de la tubería, C – 8.26.1.6 12.13.3, C – 12.13.3

7.26.1.2 Variables esenciales de PQR, EGW, 7.12.4, Soldaduras. Ver soldaduras específicas, por ejemplo,
nueva prueba para la calificación, 7.28.1 Cuadro 7.6 soldaduras de ranura
calificaciones SMAW, 7.24.2.1 preparación de precalificación y calificación uniones y soldaduras prohibidas, 4.14,
la muestra para la calificación opciones, 7.9, Tabla 7.5 C – 4.14
prueba, 7.26.3.1 WPS precalificado, 7.11 remaches y pernos combinados con, C – 4.16
482
Lengüetas y muñones de soldadura IQI tipo cable, selección y colocación Plantilla envolvente, prueba de muestras,
pruebas radiográficas y eliminación de, procedimientos, 8.10.7.1 a 8.10.7.3, 7.18.3.3, Figs. 7.14 hasta 7.16
8.10.3.1, C – 6.10.3.1 8.10.7.5, Figs. 8.1A – F
terminación, 5.12.2 Cables de trabajo, espacio estrecho por electroescoria
Terminación de soldadura, mano de obra soldadura, anexo O12.13 X

directrices, 5.12 Hechura
Cobertura de volumen de soldadura, phased-array golpes de arco, 5.10 Coordenadas X e Y, phased-array
Ensayo ultrasónico, Anexo J7.4 directrices de montaje, 5.3 prueba ultrasónica, anexo J9.1
Límites de ancho preparación del metal base, 5.2
electrodo único GMAW / FCAW, Código de soldadura de puentes, C – 1.1.1, C –
6.13.1.4, 6.13.1.5 1.1.2 calafateo, 5.9 Y
procedimientos de electrodo único, SAW, tolerancias dimensionales, 5.5 control
6.9.3 de distorsión y contracción, 5.4 Método de yugo, pruebas mecánicas,
Transiciones de ancho, juntas a tope, 4.17.5 requisitos generales, 5.1, C – 5.1 8.7.8.2
Velocidad del viento, electrodo único GMAW / inspección de, C – 8.5 Modelo Yurioka, puente de soldadura, C – 12.14
FCAW, 6.13.4 peening, 5,8
Alimentadores de alambre reparaciones, 5.7, C – 8.19.10
control de corriente, 6.29.1 espacio estrecho
por electroescoria (ESW-NG)
soldadura de pernos, 9.4, C – 9.4
respaldo de soldadura, 5.13
Z
soldadura, anexo O5.2, limpieza de soldaduras, 5.11 Nivel de referencia cero, prueba ultrasónica
Anexo O12.4 perfiles de soldadura, 5.6 calibración, 8.18.5.2, C – 8.19.8
soldadura por electroescoria (ESW), 6.22.8.3 terminación de soldadura, 5.12 tensión “Z”, C – 4.12.2, Fig. C – 4.1
483
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
484
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 LISTA DE DOCUMENTOS DE AWS
Lista de documentos de AWS sobre soldadura estructural
Designacion Título
D1.1 / D1.1M Código de soldadura estructural - Código de soldadura
D1.2 / D1.2M estructural de acero - Código de soldadura estructural de
D1.3 / D1.3M aluminio - Código de soldadura estructural de chapa de acero
D1.4 / D1.4M - Código de soldadura de puentes de acero de refuerzo
D1.5M / D1.5
D1.6 / D1.6M Código de soldadura estructural: acero inoxidable
D1.7 / D1.7M Guía para el fortalecimiento y reparación de estructuras existentes
D1.8 / D1.8M Código de soldadura estructural — Suplemento sísmico
D1.9 / D1.9M Código de soldadura estructural: titanio
485
AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020
486

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AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2020 Un

Una publicación conjunta de

Código de soldadura de puentes

Revisa AASHTO / AWS D1.5M / D1.5: 2015

Bajo la dirección del Comité

Una publicación conjunta de:

Asociación Estadounidense de Funcionarios Sociedad Americana de Soldadura

Impreso en los Estados Unidos de América.

Declaración sobre el uso de los estándares de la American Welding Society

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Asesores del Comité D1 de Soldadura Estructural

Asesores del Comité D1 de Soldadura Estructural (Continuación)

Publicación de JW JW Post and Associates, Incorporated

Comité Técnico de AASHTO para la Fabricación de Metales

Subcomité conjunto de soldadura de puentes AASHTO / AWS

RD Medlock, Presidente High Steel Structures, LLC

Representantes de interés general

Asesores del Subcomité Conjunto de Soldadura de Puentes AASHTO / AWS

S. Anderson Intermech, Incorporated

Esta página está en blanco intencionalmente.

Cláusula 10 No se realizaron cambios a la Cláusula 10.

Cláusula 11 No se realizaron cambios a la Cláusula 11.

Anexo E Anexo E se presentó como Anexo F en la edición anterior. El

Anexo F Anexo F se presentó como Anexo G en la edición anterior. El

Anexo G Anexo G se presentó como Anexo H en la edición anterior. El

Anexo H Anexo H se presentó como Anexo I en la edición anterior. El

Anexo I Anexo I se presentó como Anexo J en la edición anterior.

Anexo K El anexo K se presentó como anexo L en la edición anterior.

Anexo M El Anexo M se presentó como Anexo N en la edición anterior.

Resumen de cambios (continuación)

Esta página está en blanco intencionalmente.

1,6 (WPS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Especificaciones del procedimiento de soldadura

4. Diseño de conexiones soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

Parte A — Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

Parte B — Detalles estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

Parte C — Detalles de las juntas soldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

5.3 Tolerancias dimensionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70 Perfiles de

5,6 0,75 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75 Calafateo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,75 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75

5.7 Calafateo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,75

Parte B — Soldadura por arco de metal blindado (SMAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

Parte C — Soldadura por arco sumergido (SAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

Parte E — Soldadura por electrogas (EGW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

Parte F — Soldadura por electroescoria (ESW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

Parte G — Soldaduras de tapones y ranuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

Parte H — Control de variables de soldadura de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

6.28 Calibración de equipos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

7.2 calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 Duración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100

7.3 Metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 Consumibles de

7.4 soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102 Espesor de la placa de

7.5 prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102 Requisitos generales para la calificación WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.8 para la calificación o precalificación de WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

Parte B — Cualificación de soldador, operador de soldadura y soldador por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

Parte B — Pruebas radiográficas (RT) de soldaduras de ranura en juntas a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156

8.14 Alcance de las pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160

Parte D — Criterios de aceptación de la soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168

9. Soldadura de pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .190

Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .215 Anexo A

de una interpretación oficial de un estándar conjunto AASHTO / AWS. . . . . . . . . . . .319

Comentario sobre el código de soldadura de puentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Índice. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .467 Lista de

documentos de AWS sobre soldadura estructural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .485

4.1 Tamaño mínimo de soldadura de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24