杭州梅清数码 制度文件

文件编号：MT-MS-001
进货检验管理制度
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进货检验管理制度

MT-MS-001

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1. 目的
为保证外购外协加工品、原材料及生产辅料的来料质量，规范和指导进货检验作业
明确各相关部门的责任，特制定本规定。
2. 适用范围
适用于公司所有生产用原料、辅助材料和外协加工品的检验工作 。
3. 职责
质量部：负责外购、外协件的进货检验；认可进货物料的验收监控；原材料及
零部件试验的监控；特殊放行物料的检验标识；进货检验过程中发现异常信息
的反馈；检验作业指导书的编制；相关检验记录的保存。
仓 储：负责来料报检，存储及标识、相关收发记录、出入库手续办理的监
控。
采 购：负责物料的采购，来料不合格的沟通、退货事宜。应要求厂家提供
相应产品的规格书，和每批次附带的产品合格出厂证明。
研发部：负责提供材料规格型号、采购规范等技术文件。
4. 定义：
原 材 料：指由采购部直接从外部采购的材料、材料。
外 协 件：指由我公司提供具体的图纸或技术要求，由外部为我公司加工而成的物料，
此物料只有我公司使用。
进货检验：按检验作业指导书、图纸、封样等技术文件对原材料、外协外购件、发外加工
件及顾客提供产品进行的检验。
认可进货：以供方提供的物料检验报告作为入厂检验依据，一般仅对物料名称、型号
规格、物料编码及外包装等，对供方供应物料进行验证的一种进货检验方式。
紧急放行：生产急需来不及进行常规检验，一旦不符合规定要求，能及时追回和更换
的条件下，对未检物料放行的许可。
让步接收：已判为不合格的物料，因生产急需用料，而又能通过产线克服、供应商风
险承担等方法。可保证产品生产，满足出货要求的情况下，对不合格物料采用的接收
方式。
抽样检验：从群体中随机取样(抽取一部分)。然后对该部分进行检验、把其结果与判定
基准相比较、然后利用统计的方法，来判断群体的合格或不合格的检验过程。

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接收质量限：AQL 是对过程平均不合格率规定的、认为满意的最大值。可以将它看作可
接收的过程平均不合格率和可接受之间的界限；
检查水平：检验水准确定了批量和样本大小之间的关系，如果批量大，样本数也随之
增
大。
5. 工作程序：
进货检验和试验是对供方是否完成合同规定质量要求的一种验证手段。完成进货检
验后必须做好检验记录《来料检验记录表》，以利于建立产品的质量档案。对来料检验
文件中有量化质量要求的物料，须在对检验项目进行测量的同时，将检验数据一并如
实记录。
5.1 进货检验检测依据与取样方式
质量工程师对每种物料制定相应检验作业文件，文件中须明确该种物料的名称、外
观要求、规格型号、检验工具、性能要求、技术指标、测试方法、抽样及判定规则、尺寸标
注、实物照片等质量特性。
5.1.2 检测依据
⑴ 技术部门提供的技术资料，图纸或实物封样为检测依据。
⑵ 供应商提供的出厂检验报告、产品规格书等。
⑶ 对应检验作业文件为检测依据。
⑷GB2828.1-2012《计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验
抽样计划》(见附表 1),对所有进厂 A、B 类材料进行抽样检验和试验，判定合格后方能
入库和使用。
5.1.3 检验取样方式分类
全检：数量少，单价高，适用于重要来料。
抽检：数量多，或经常性之物料，为大多数的检验方式。本公司采用 GB2828.1-2012
的抽检方法。
免检：数量多，单价低，或一般性辅助材料或经认定列为免检厂商的物料。
5.1.4 检验条件
5.1.4.1 环境温度：一般为常温，特殊物料除外。
5.1.4.2 检验的设备必须完好。

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5.2 抽样标准规定
表 1 缺陷的分类定义及允收水准 AQL 的确定
缺陷类别 缺陷的定义 AQL
A、B 类材料重要缺陷 产品机能有重大影响，使客户无法使用；危
0.65
（A 级缺陷） 及生命；预测有可能导致不安全状况。
不能达到产品的使用目的，或者主要规格严
B 类材料重要缺陷
重偏离；在使用初期尽管没有大的障碍，但 0.65
（A 级缺陷）
导致缩短产品寿命的缺陷。
外观主要缺陷 导致客户使用时较为不愉快的缺陷，或者使
1
（B 级缺陷） 用时需改造和交换零部件等的缺陷。
外观轻微缺陷 几乎不影响产品使用目的；部分规格略微偏
2.5
（C 级缺陷） 离规格；不太可能影响客户愉快感的缺陷。
5.2.1 检查水平的规定
本公司的检查水平一般采用：A 类材料采用全检或 GB2828.1-2012“特殊检查水平
S-2”的检查水平；B 类材料采用 GB2828.1-2012“特殊检查水平 S-2”的检查水平；C
类材料基本采用免检或物料信息验证的方式，特殊情况采用 GB2828.1-2012“特殊检
查水平 S-2”的检查水平。具体抽样标准见各物料相应的检验作业指导书。
5.2.3 样本大小：样本大小是由批量大小与检验水准而定。
5.2.4 抽样次数：采用一次抽样方案。
5.2.5 检验型态：采用正常、加严、放宽三种。
5.2.6 抽样批量：根据仓储报检批次作为一个检查批次。
5.2.7 抽样风险：某批次原材料、外协件按技术条件规定采取抽样检验。抽样检验通过
后交付，但其后发现交付的未经检验的原材料、外协件中有部分不合格，该情况非质量
部责任，而是采取抽样检验不可避免的使用方风险，但质量部需根据情况酌情考虑变
更
抽检策略。
5.2.8 抽样检验步骤：
⑴ 从样本量代码中查出样本代码。

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⑵ 从正常检验一次抽样方案中查出样本数：
“正常检验一次抽样方案”中明确抽样数量及判定批量合格与否的判定基准（即 Ac/
Re）；抽取样品后，按各物料相应的检验作业指导书进行检验。
5.2.9 标准转移规则
5.2.9.1 正常检验时若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验。
5.2.9.2 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验。
5.2.9.3 检查的暂停和恢复：
加严检查开始后，若不合格批数累计到五批，则暂时停止按照本规范所进行的检
查。停检后由 IQC 检验员填写《供应商质量反馈单》交与采购部，采购部通告供方暂停
供货，并要求供方进行整改并提供对应的 8D 报告，同时采取相应处罚措施。在暂停检
查后，若供方确实采取了措施，使提交检查批达到或超过所规定的质量要求，则经质
量经理同意后，可恢复检查，一般应从加严检查开始。
5.2.9.4 本转移规则中的批是指供方、物料型号规格一致的各检查批。加严检验方案则
用"加严检验一次抽样方案"AQL、检验水平不变。
5.3 来料分类
5.3.1 A 类（A 类监控），指质量需全程个体实时跟踪的重要材料以及对我公司产品有
安
全性影响的材料，对产品质量功能起关键影响的物料。
5.3.2 B 类（B 类监控），指质量需全程批量跟踪的一般材料，对产品质量功能起一般
影
响的通用物料。
5.3.3 C 类（C 类监控），对产品质量功能不起影响的通用物料。如包材、标签等。
6.作业流程
6.1 进货检验
6.1.1 检验通知
6.1.1.1 仓储负责对采购产品暂时收入到货区，并根据送货通知单及采购合同核对采
购
产品的数量、标识、规格型号等，确认符合要求后按要求分区摆放在待检区，必要时应
对待检产品进行标识。

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6.1.1.2 仓库待收到物料并核对完毕相关信息无误后，通过“送检通知单”、ERP、邮
件
等形式立即通知检验人员进行检验。对于紧急使用物料，及时向检验员说明，以便检验
员优先检验。
6.1.2 检验准备
6.1.2.1 检验员在接到“送检通知单”等相关通知后，首先核对提供该物料的供应商
应
在合格供方或临时供方名录内。
6.1.2.2 符合 6.1.2.1 条款后,准备该物料的检验文件：包括检验作业指导书、检验记
录表、受控图纸、有效封样件、检验仪器、工装夹具等。
6.1.3 检验原则
6.1.3.1 非《合格供方名录》或《临时供方名录》中的供应商提供的物料，检验员有
权拒绝检验，但必须及时将相关信息反馈给上级主管。
6.1.3.2 检验员根据对应物料的检验作业指导书，对物料进行检验，对生产急需的物
料
优先检验，并及时判定。
6.1.3.3 检验员执行检验时,应按随机、分层原则抽样,保证样品的代表性,检验员对检
验数据的准确性负责。
6.1.3.4 一般情况下检验员按先进先检的原则检验，检验完毕的抽样样品必须归回到
原
位，并负责将原包装摆放整齐，清理抽样现场。
6.1.4 检验判定
6.1.4.1 检验合格
根据对应的检验作业指导书，当检验缺陷数未达到拒收数，则判为合格。检验员应
在送检通知单、检验记录表判定“合格”并签字。
6.1.4.2 检验不合格
⑴ 根据对应的检验作业指导书，当检验缺陷数超过拒收数后， 则判为不合格。检验
员应送检通知单、检验记录表中判定“不合格”并签字。

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⑵ 检验中的不合格品，须及时作好不合格检验标识，通知仓管员隔离放置，并通过
《不合格品处置单》、邮件等有效沟通办法，将判定结果，判定依据和不合格原因告知
采购部门。
⑶ 对于不合格但生产急需且不影响产品性能的物料，则由采购部在收到《不合格品处
置单》时，勾选让步接收，并经审批后方可放行，且由进货检验员于送检信息上注明
让步接收。
⑷ 对于让步接收和退货的物料,质量工程师填写《供应商质量反馈单》交与采购部,由
其反馈给供应商并限期改进，一般情况下反馈后 3 个工作日，厂家出具相应分析报告。
6.1.6 供方现场验证
对于外协件的检验，还可以根据情况所需，到供方现场实施产品及生产过程的检
验和监督，一般一季度至少 1 次。
6.2 检验存档
6.2.1 检验人员须对各供方建立质量档案，其中包括供方历来的质量状况、出厂检验
报告、合格证、产品技术资料等。
6.2.2 对于封样的外协外购件，检验人员应根据供方名称、物料型号、特殊要求等相
关项，对其进行的分类、标识、保存、管理。
6.2.3 物料储存超期复检
6.2.3.1 仓库对超期物料发起不合格品处理流程。外协加工和外购件，须确认采购合同
中保质期的规定。超过保存期的物料，仓库提出不合格品处理申请，经检验人员审核确
认，执行不合格品处置流程。
6.2.3.2 检验人员以半年为周期，对库存物料复检报请的及时性、物料保存期进行检
查。
6.2.3.3 检验人员实时地对仓库的储存环境（温度、湿度、静电防护等）、操作要求
进行检查。
6.2.3.4 检验人员根据复检周期要求，对仓库物料进行复检，复检执行标准与进货检
验
要求一致。
表 2 物料仓储周期表

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名称 胶片基材 化工材料 钣金机柜 包材 辅材

复检周期
1 1 1 1 1
（年）
保存周期
3 3 3 3 5
（年）
6.3 检验标识
6.3.1 进货检验合格后要在包装袋上贴上标识；如果是纸箱包装的物料，可以在包装
箱
外明显位置标识（一般打在侧面，便于存贮时查看）。
6.3.2 检验的不合格品也应在其外包装箱上贴上标识。
6.4 质量人员基本职业操守
对于检验的整个过程中，检验员不得私自隐藏、破坏物料，需要做试验所用的物料在检
验单上要注明。在检验过程中，由于人为损坏的物料要检验员自己承担损失。
7 相关文件
《检验作业指导书》
规格书、图纸
《合格供方名录》

8 相关表单
《不合格品处置单》
《供应商质量反馈单》
《进货检验记录》
《进货检验统计表》

9 流程图

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10 附《抽样表》

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