LPG 球槽內壁裂縫自動化電磁檢測技術開發

吳永豪，謝鋒儒，彭木村，楊欣仁
工業材料研究所/工業技術研究院
(yhwu01@itri.org.tw)

摘要
石化厰中為數可觀的 LPG 球槽，容易在使用中受到硫化氫侵蝕而發生內壁應力腐
蝕龜裂（Stress Corrosion Cracking, SCC），通常，廠方會在球槽內壁被覆一層環氧樹脂
來預防。於是，每逢定期檢修，這種內壁塗層必須先行刮除，同時還需搭架以便實施全
內壁的 MT 或 PT 檢驗。這種例行的檢修十分耗時傷財。由於國外以普遍採用 ACFM 電
磁法檢測被覆塗層下的表面裂縫，本研究即利用一種多通道的電磁陣列式檢測系統，整
合一套自行開發的遙控式自動掃描器來施行 LPG 球槽的內壁檢測，此法可以在不刮除
環氧樹脂、不搭架的情況下，檢查球槽內表面之裂縫，可節省相關作業開支並縮短檢修
工期。運用此法執行現場檢測時，遙控車係以磁輪吸附在球槽內壁上並帶動探頭掃描檢
測，裝設於球槽球心處的 CCD Camera 則用來追蹤遙控車，並在電腦螢幕上即時顯示探
頭的掃描軌跡得以確保待測區完整涵蓋。原則上，球槽焊道及鋼板區分開檢測。在實驗
室及現場的初步試測中顯示：這種檢測法可以檢出焊道及鋼板區表面 10mmL×1mmD 的
真實裂縫，但在實用前遙控車操控功能還需略為改良。

1、前言
LPG 球槽容易在使用中受到硫化氫的侵蝕發生內壁應力腐蝕龜裂(SCC)。為了減輕
硫化氫的侵蝕，球槽內壁通常會再被覆一層環氧樹脂。因此，每逢定期檢修，這種內壁
塗層必須先行刮除，並搭架實施全內壁的 MT 或 PT 檢驗。若球槽內壁有環氧樹脂塗層
且經目視檢查後判定塗層完好，則該儲槽無須執行內壁檢查即可恢復使用；相對的，若
球槽內壁無塗層，則需檢查所有的內壁銲道區，並確認沒有檢出表面/次表層裂縫，或
將輕微（深 3mm 以內）之裂縫磨除，或甚至將介於 3~10mm 的裂縫磨除焊補後恢復使
用。以往的球槽檢查經驗顯示：內壁塗層偶而會出現局部破損，或因溫差及補充/排放
內容物的週期應力而造成內壁裂縫。而無論球槽內壁是否施加塗層保護，過去的定期檢
測中還是不斷發現表面裂縫。因此，在塗層完好的情況下，並不能認定球槽內壁不會有
表面裂縫存在。

目前，球槽內壁裂縫的檢查法仍以螢光磁粉探傷法為主。在正確的使用下，這種方
法有很高的檢測靈敏度，不過，在炎熱的天氣下，檢測人員在球槽中手握磁軛型探頭沿
著鷹架逐層檢測是件相當勞苦的工作，因此，檢測可靠度受人為的影響很大。過去，國
外檢測機構就有採用超音波法自球槽外壁檢查內壁裂縫，雖然本法尚有缺陷深度量測的
優點，但是實用上，僅適用於焊道區的檢測。除此之外，國外的資料顯示：部份以往採
用磁粉探傷檢測法的場合已逐漸以電磁陣列法或交流磁場量測法取代。以這類方法最早
用於海域平台上的結構焊道檢測，便於檢測防蝕塗層下的表面裂縫，其後更推廣應用於
球槽、壓力容器、鐵軌、輪軸等結構。相較於傳統的磁粉探傷法，這類方法的檢測效能
有許多優點：

 可同時檢出裂縫之長度及深度。
 無需清除油漆或塗層即可檢測，可減少檢測配合作業開支或時間。
 檢測紀錄可以數位檔案儲存，便於查核。
 瑕疵訊號振幅與瑕疵深度成正比，有利於區別裂縫與其他非裂縫。

本研究係利用一種多通道的電磁陣列式檢測系統，整合一套自行開發的遙控式自動
掃描器來施行 LPG 球槽的內壁檢測，此法可以在不刮除環氧樹脂、不搭架的情況下，
檢查球槽內表面之裂縫，預期可以節省相關作業開支並縮短檢修工期。

2、電流擾動式之電磁檢測法
2.1 基本原理

電流擾動(current perturbation)式檢測法是渦電流檢測法之一種，有稱為電磁陣列
(EMA)法或交流磁場量測(ACFM)法，適合用來偵測表面層裂縫，且可以量測裂縫的長
度及深度，其檢測基本原理源自交流壓降(ACPD)法，如圖一(a)所示，關鍵特徵有二：

(1) 檢測探頭採用大的激磁線圈，在待測裂縫之局部範圍內激發均勻分佈的表層渦電
流，並使渦電流流向垂直於裂縫面，如圖一(b)所示。表層的渦電流遇到裂縫，會沿
著裂縫面之一深入材料並繞過裂縫尖端自另一側的裂縫面回到母材表面，在此同
時，此渦電流會在裂縫的上方感應一磁場，並由探頭中適當佈置的絕對式(Absolute，
簡稱 Abs)線圈接收。適當設計的檢測系統可以使該接收訊號之強度與裂縫深度成正
比，藉此可以量測裂縫的深度。

(2) 當檢測探頭的位置移動到裂縫之一端附近時，流向裂縫的一部份表層渦電流會繞過
裂縫端點的外側，繼續遠離裂縫流去。繞過裂縫端點的渦電流，會在裂縫端點伴隨
產生垂直於表面的磁場，並由探頭中另一電流擾動式（Current Perturbation，簡稱
CP）線圈接收。當探頭移至裂縫的另一端時會產生同一現象，但是由於磁場的方向
相反，CP 線圈在裂縫兩端所測的訊號相位也會反向。檢測時，這兩個先後出現的訊
號可用來辨認裂縫，同時，兩者在掃描方向的相對間距則可用來量測裂縫的長度。

電流擾動式檢測法之系統硬體與傳統式渦電流檢測系統最大的差異是：前者所採
用的探頭，其激發線圈和接收線圈彼此分開並相互維持 90且探頭之激發/接收各自獨
立，因此，可避免兩種線圈的直接互感(direct couple)，而允許兼顧較大之激磁及訊號接
收增益設定(gain setting)，來產生較強的感應渦電流並獲得高檢測靈敏度。

在探頭的選用上，以傳統的渦電流法檢測短而淺的表面缺陷時，為獲得較佳之缺
陷靈敏度，選用的探頭線圈應當儘量接近缺陷的大小，其中以針狀表面式探頭可獲得的
檢測靈敏度最高，不過，由於軸向磁場分布的深度較淺，其離距效應會特別敏感，檢測
探頭也必須儘可能接近待測工件表面才能得到適當的檢測靈敏度。相對的，電流擾動式
探頭用的是較大的激發線圈及較低的激發頻率，除了適用於較大離距的檢測，離距效應
的敏感性也相對較小。此類檢測系統的多通道設計及擾動式電流的偵測方式，更提供了
多樣化的探頭線圈佈置，可針對檢測需求來作適當的設計以獲得不同的檢測效果[1-6]。

V2/V1 = (2d + △) / △
∴ d =△/2((V2/V1) – 1)
裂縫尖端
表面電流 電流擾動
跨距= △

V1 V2

表面電流 d
開口裂縫

圖一：(a) 交流壓降(ACPD)法，利用電壓差作為開口式裂縫的深度量測依據。
(b) EMA/ACFM 的檢測原理，以電磁感應取代電極接觸來產生表面電流，並順著裂
縫表面流動而形成擾動現象。

2.2 訊號顯示及缺陷研判

電流擾動式電磁檢測法的訊號顯示與傳統渦電流法大致相同。檢測系統係在激發線
圈中輸入固定頻率的諧波交變電壓，藉此在待測材料表層產生渦電流。當線圈靠近材料
來檢測時，線圈中的電壓及電流會受待測物表層感應渦電流的影響而改變，這種變化可
以由線圈的阻抗變化來表示，並以線圈阻抗平面顯示觀察。阻抗平面上的關鍵參考訊號
為離距訊號，在傳統的渦電流檢測法中，檢測實施前係將離距訊號設定在水平方向(0)
或縱軸方向(90)，而任何相位有別於離距的訊號都被視作可疑的缺陷訊號。電流擾動式
檢測法則同時採用絕對式(Abs)及電流擾動式(CP)兩種線圈來偵測裂縫，Abs 及 CP 兩種
訊號的阻抗變化都可用作缺陷偵測及量測尺寸的依據。

本研究採用的 Lizard EMA 檢測系統係將 Abs 通道的離距訊號自動設定在阻抗平面

的縱軸方向(90)，而鐵磁性材料的裂縫訊號阻抗顯示通常會偏向水平的位置，如圖二所
示。檢測系統亦可將阻抗平面上水平軸向(與離距訊號軸向垂直)的訊號分量輸出，再作
Abs 訊號及 CP 訊號的時間軸顯示(Tb)。圖中還顯示另一個主要的訊號顯示法，稱為相
關顯示法。這項顯示的兩軸訊號分別來自對應的 Abs.及 C.P.線圈對。當此線圈對沿著裂
縫常軸向掃描過時，只要裂縫的長度與線圈尺寸相對比例夠大，相關輸出顯示會因裂縫
兩端 C.P.相位的轉向而造成一個迴圈（loop），此項特徵更有利於裂縫的研判。
3、EMA 法的缺陷偵測及深度量測能力分析
3.1 實驗方法

本研究先依據待測環境、構件型態及缺陷型式設計製作了一個 32 通道的探頭並與
檢測系統組裝如圖三所示。兩類缺陷試片分別作為評估銲道區及鋼板區檢測性能之用。
其上的缺陷包含各種尺寸的人工凹槽及真實裂縫(見圖四及圖五)。實驗利用一掃描平台
來模擬自動檢測。將試片置於平台上以掃瞄器推動探頭作固定方向、速率的掃描，試片
與探頭間置入不同張數的投影片以模擬不同程度的離距。為模擬銲道區缺陷的檢測，銲
道兩側分別放置 14 張投影片，避免銲冠突起的影響，再將 32 通道之探頭置於其上並平
行於銲道掃描。至於缺陷深度的量測精度及誤差評估，則採用 NEWT LP600 探頭並以徒
手法量測。試片中的缺陷還以超音波 TOFD 法量出深度作參考。
(1) 鋼板上的凹槽狀模擬裂縫之偵測

本實驗採用編號為 Plate-1 及 Plate-2 的鋼板試片(如圖四所示)。考慮的實驗條件包

括：缺陷的尺寸/方位、探頭離距(Lift-off)以及多通道探頭中線圈間隔對缺陷偵測的影響。
檢測結果顯示：當離距＝0 時，對於所有的掃描方位，深度在 5mm  0.5 mm 以上
的凹槽皆可檢出，圖六是以 4 對 TB 訊號同時顯示的方法所觀察到的結果，圖中箭頭所
指的位置即為缺陷訊號，同時，大多數的單一缺陷皆可在兩個以上相鄰的通道中出現缺
陷訊號。同時，缺陷訊號也可採用多通道或單通道的阻抗平面圖(IMP)、相關圖(CORR)
及時基圖(TB)同時顯示的方法來觀察，典型的缺陷訊號型態顯示得更清楚，三種顯示法
中以 CORR 圖最容易分辨缺陷，亦即形成一個迴圈(loop)的典型訊號，其對應的 TB 訊
號顯示中，絕對(ABS)訊號軌跡出現一局部單向變動，而電流擾動(CP)軌跡則伴隨一雙
向變動，這是造成 CORR 圖上迴圈的典型訊號特徵。此外，缺陷訊號在 IMP 圖中與離
距訊號略成一角度，但其訊號較弱，特徵較不明顯。

CP 阻抗 Abs 阻抗 相關顯示

裂縫

離距

Abs CP

Solo SDDP
U
探頭（徒手檢測用） 探頭（自動檢測用）

圖二：Lizard EMA 檢測系統典型訊號顯示。 圖三：EMA 檢測系統及探頭。

 其次，針對 Plate-1 中長寬＝10mm  2mm 的凹槽以及破損 LPG 試片中長約 10mm
的真實裂縫，觀察不同離距，亦即墊以 0 至 15 張投影片(相當於離距＝0.1mm×15＝1.5mm)
時，掃描方位介於 00 至 900 間的檢測結果顯示兩種缺陷在 1.5mm 的離距時都能鑑別。
圖七是訊號振幅與掃描角度的關係，凹槽訊號在 380 左右處的訊號最弱。當試片與探頭
間墊入的投影片陸續增加到 20 張(相當於離距＝2mm)，各個缺陷都觀察得到但訊號的振
幅隨離距增加而近似指數漸減。

41210

Plate-1

150 A群

C群 B群

缺陷(mm)
規塊編號 備註
型式/位置 深度 長度 寬度
2 40 0.25 板厚 10mm；
凹槽/排一列(00)
2 20 0.25 凹槽佈置見圖 2(a)。
A群
2 10 0.25
0.5 5 0.25
凹槽/排一列(900)
Plate-1 1 5 0.25
B群
0.5 10 0.25
凹槽獨立 1.5 5 0.25
凹槽/排一列(90 )0
1.5 10 0.25
C群 1 10 0.25

圖四：含各種人工凹槽的鋼板。

缺陷(mm)
規塊編號 剖面圖
型式 ＊深度 長度 位置

Weld-6 Toe Crack 12 30

Weld-9 Centerline Crack 13 38

圖五、含銲道區裂縫之規塊範例(其中標＊者為超音波 TOFD 量測值)

(2) 鋼板銲道區缺陷之偵測

依據本案的檢測法規劃，銲道區缺陷的檢測宜採平行於銲道的掃描。受測的凹槽
狀缺陷及真實裂縫皆可檢測出來，這些凹槽狀缺陷與真實裂縫的訊號均呈現典型的
EMA 訊號特徵，但略受銲冠的影響而較不明顯，如圖八所示。
(3) 缺陷深度之量測

本實驗採用適於量測深度的 NEWT LP600 探頭來評估缺陷深度量測能力。結果顯

示：在離距＝0 的情況下，所有試片中的凹槽或裂縫皆可檢出。隨後挑出試片中之數個
缺陷，再以其中之一為校正基準而分別測出其他缺陷的深度。結果顯示：量測深度的平
均值與缺陷深度成正比但易受材質的影響而產生顯著的誤差。若以同材質規塊且縫隙較
小的凹槽校正，量測誤差可控制在 25%以內(如圖九所示)。

圖六、左圖的橢圓框內顯示單一缺陷出現在在 3 對 TB 訊號軌跡中。右圖以單組缺陷
訊號軌跡的 IMP、CORR 及 TB 圖來顯示，更容易判定缺陷。

8 10mmx1mm 裂縫

6 1張
振幅(Max/Min)

10
振幅

4 5張
2 15張 5 數列1
0 0
0 20 38 50 90 0 10 20 30
o
角度 投影片張數

圖七、10mmL*2mmD 的凹槽，掃描角度在 0 ~ 90間，訊號振幅之變化，38時訊號

最弱。右圖顯示缺陷之訊號振幅隨離距增加而近似指數遞減，最大離距為 2mm。

實驗1_Plate1_Plate2

5
量測深度(mm)

0
0 1 2 3 4 5 6 7

實際深度(mm)

圖八、真實裂縫訊號呈典型 EMA 訊號特 圖九、以 Plate-2 上 2mm 深的凹槽校正後

徵，但略受銲冠的影響而較不明顯。 量得其他各個凹槽深度值分布。
4、LPG 球槽之自動化電磁檢測系統及現場評估
4.1 系統組成

實驗證實 EMA 法檢測銲道及鋼板上裂縫的可行性及精確性後，即依此設計製作了

一套自動掃描檢測法。其中以 Lizard EMA 為檢測系統主機，再搭配一個 64 通道的介面
模組 S-DDPU 連接 32 通道的特製探頭，可一次涵蓋較大的掃描區域。同時再設計一個
遙控車帶動探頭來檢測球槽內壁表面裂縫。檢測時係將檢測部位劃分為銲道/熱影響區及
母材鋼板兩類分次檢測。偵測到裂縫位置後再作定點裂縫深度量測。遙控車掃描係利用
CCD Camera 作視覺定位，以確保探頭掃描涵蓋所有的待測區域。系統架構如圖十所示。

4.2 掃描系統

主體為一特殊設計的遙控車，可將 EMA 電磁探頭固定其上，藉助四個主要的磁性

驅動輪吸附於球槽內壁上。其上另外加裝了四個輔助磁性輪，使探頭可以貼著槽壁掃描
又能輕易爬越焊道。探頭本體可藉著氣壓缸升降，用以避免探頭撞擊焊道或依需求提至
適當的離距高度。遙控車的掃描動作係以個人電腦透過步進馬達驅動器操控，特殊設計
的監控軟體可將 CCD Camera 取得的遙控車視像來追蹤，並在螢幕上即時顯示探頭的掃
描軌跡。CCD Camera 則架設在球槽內鐵梯上靠近球心的位置以便監控。同時，電腦還
可利用即時回饋的遙控車位置及方向來與螢幕上事先設定的掃描軌跡相比較，達成遙控
車自動導航的目的，如圖十一所示。

4.3 電磁檢測法之現場檢測評估
在實驗室完成組裝測試後的自動化電磁檢測系統，隨後利用廢棄的球槽進行功能測
試。現場檢測的電源供應採用發電機並加裝穩壓器，放置於儲槽之圍阻體外以維安全。
遙控車的驅動器、視像追蹤控制器、主控電腦及電磁檢測系統安置於球槽下(見圖十二)。
視像追蹤用的 CCD Camera 安置於球槽內，而遙控車則直接吸附球槽內壁上(見圖十三)。

5、結論
已完成自動化電磁檢測系統軟、硬體的開發，在實驗室及三次的現場檢測中證實：
EMA 檢測法確能檢出 10mmL×1mmD 的真實裂縫(保守估計)。其次，現場的模擬掃描結
果顯示：本項檢測法可以利用遙控車帶動探頭在球槽內壁掃描檢測並以 CCD Camera 追
蹤遙控車，螢幕上即時顯示探頭的掃描軌跡得以確保待測區完整涵蓋，符合原案所規劃
的檢測需求。

6、致謝
感謝中油公司企研處贊助本計畫之研發，同時特別感謝中油公司桃廠、高廠安環/
設備檢查部門工作同仁的鼎力協助。
 CCD Camera
ens
e se
nS n Sen
itio CCD Camera itio
Pos Pos
NTSC Standard NTSC Standard

Real Scan Path

Field of View

Motor Control

Control Console Ideal Trajectory

Direct Cable Connection

Frame GrabberCard
EMA Signal

LPG Tank Steel Plate

EMA System

圖十、EMA 自動化檢測系統示意。 圖十一、掃瞄路徑說明。

圖十二、現場檢測系統的裝設情形。 圖十三、遙控車吸附於球槽內壁上。

7、參考文獻
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Measurement Method”, International Symposium on NDT Contribution to the
Infrastructure Safety Systems, 1999 NOV 22-26 Torres, Santa Maria, RS, Brazil.
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Detection, Sizing, Imaging & Reporting System” 10th Conference & Exhibition World
Trade Center, Singapore 6-9, Dec. 1994.
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Vol. 9, Page 351-358, Plenum Press, N.Y., 1990.
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Press, N.Y., 1990.