1.

Budowa układów kolanowych zamykania formy

Kolanowo - dźwigniowy, najczęściej 5-punktowy (przegubowy), uruchamiany pojedynczym siłownikiem
hydraulicznym. System ten charakteryzuje duża szybkość ruchu oraz niewielki wydatek oleju (energii).
Jednakże do wywarcia pełnej siły zamykania konieczne jest pełne rozprostowanie dźwigni z jednoczesnym
pełnym zamknięciem formy
1) Siłownik hydrauliczny
Siłownik hydrauliczny jest centralnym elementem układu. Jest używany do generowania siły, która jest
przekazywana na elementy ruchome formy.
2) Stół nieruchomy
Stół nieruchomy to element konstrukcyjny, który stanowi podstawę dla układu kolanowego. Jest
zamocowany na stałe i pełni rolę stabilnego punktu oparcia dla reszty konstrukcji.
3) Stół ruchomy
Stół ruchomy jest platformą, na której umieszczona jest forma do wtryskiwania tworzyw. Siłownik
hydrauliczny kontroluje ruch tego stołu, co umożliwia otwieranie i zamykanie formy.
4) Płyta nastawna
Płyta nastawna to element umieszczony na ruchomym stole. To miejsce, gdzie umieszcza się formę do
wtryskiwania tworzyw sztucznych. Płyta ta może być regulowana, aby dostosować się do różnych
wysokości form.
5) Dźwignie kolanowe
Dźwignie kolanowe to kluczowy element układu. Są one umocowane do ruchomej płyty formy i do
konstrukcji stolika. Mechanizm ten wykorzystuje zasadę dźwigni kolanowej do uzyskania kontrolowanego
ruchu formy.
6) Kolumny prowadzące
Kolumny prowadzące są umieszczone wzdłuż dźwigni kolanowych. Pomagają w utrzymaniu równowagi i
precyzyjnym prowadzeniu ruchu formy podczas otwierania i zamykania.
7) Nakrętki regulacyjne
Nakrętki regulacyjne są używane do dostosowywania wysokości formy poprzez regulację kolumn
prowadzących. Działają jak elementy regulacyjne, umożliwiając precyzyjne dostosowanie położenia formy
do konkretnych wymagań procesu wtryskiwania.

2. Układy rozdmuchu form wytłaczarskich

1) Układ jednostopniowy
W tym układzie cały proces od wytłaczania preformy do jej rozdmuchiwania odbywa się na jednej
maszynie. Jest to rozwiązanie stosowane w produkcji mniejszych serii lub dla jednorodnych produktów.
2) Układ dwustopniowy
Układ dwustopniowy obejmuje dwa etapy: wytłaczanie preformy na jednej maszynie, a następnie
przenoszenie jej do drugiej maszyny do rozdmuchiwania. Jest to bardziej zaawansowane rozwiązanie,
umożliwiające większą elastyczność w produkcji różnych kształtów opakowań.
 3) Układ kontynuowany
Układy kontynuowane umożliwiają ciągłą produkcję, gdzie preformy wytłaczane są bez przerwy, a
następnie przechodzą do etapu rozdmuchiwania. To rozwiązanie zazwyczaj stosuje się w produkcji na dużą
skalę.
4) Układ z formami obrotowymi
W tym układzie formy są zamontowane na obracających się platformach, co umożliwia równoczesne
rozdmuchiwanie kilku preform na jednej maszynie.
5) Układ z odwrotną osią formy
Układ ten polega na obracaniu formą w kierunku przeciwnym do przemieszczania się preformy, co może
pomóc w równomiernym rozdmuchiwaniu opakowań.
6) Układ z jednym krokiem wtryskiwania i rozdmuchiwania (ISBM)
W przypadku ISBM preforma jest wtryskiwana i rozdmuchiwana w jednym procesie na jednej maszynie. To
rozwiązanie stosowane jest głównie do produkcji butelek PET.
7) Układ z dwoma etapami wtryskiwania i rozdmuchiwania (IBM)
W IBM preformy są wtryskiwane w pierwszym etapie, a następnie przenoszone do drugiej maszyny do
rozdmuchiwania. To rozwiązanie jest stosowane w produkcji opakowań z poliolefin.
8) Układy wielokomorowe
Układy wielokomorowe pozwalają na jednoczesne rozdmuchiwanie wielu preform na jednej maszynie, co
zwiększa wydajność produkcji.

3. Zasada pracy urządzeń dolnego rozdmuchu i górnego rozdmuchu

W pierwszej z odmian (pionowo w górę) wytłaczarka znajduje się pod urządzeniem odbierającym. Kierunek
odprowadzania folii w górę sprawia, że jest stosunkowo najmniej problemów z kontrolowaniem przebiegu
procesu i zapewnieniem właściwych wartości współczynników rozciągania poprzecznego i wzdłużnego (od
nich zależy grubość i średnica rękawa z folii). Jednak na rękaw oddziałuje wówczas gorące powietrze
unoszące się znad głowicy wytłaczarskiej, co wymaga intensywniejszego chłodzenia.
W przypadku drugiej odmiany (pionowo w dół) wytłaczarka ustawiona jest powyżej urządzenia
odbierającego. Ciepłe powietrze z głowicy wytłaczarskiej nie powoduje tu zakłóceń w ochładzaniu folii
rurowej, ale może je spowodować ruch zimnego powietrza w pomieszczeniu, w którym odbywa się
wytłaczanie z rozdmuchiwaniem. Do wad wytłaczania tego typu należy możliwość deformowania się folii i
niekontrolowane wyciąganie jej z dyszy głowicy wytłaczarskiej (pod wpływem własnego ciężaru folii). W
praktyce jest to kompensowane podtrzymującym działaniem wałków urządzenia spłaszczającego i
odbierającego.
 4. Cykl procesu rozdmuchiwania
Proces wytłaczania z rozdmuchem w formie przebiega na stanowisku technologicznym złożonym z
wytłaczarki oraz głowicy kątowej, układu odcinającego, układu formy rozdmuchowej oraz odbioru
pojemników. Sam proces może przebiegać w dwojaki sposób:
• jednoetapowo – rozdmuchiwanie profilu (rury cienkościennej)
• dwuetapowo – rozdmuchiwanie wstępne profilu oraz rozciąganie preformy
Zasada procesu jednoetapowego polega na wytłoczeniu cienkościennej rury o odpowiedniej długości. W
drugiej części procesu rurę tę umieszcza się w formie i rozdmuchuje sprężonym powietrzem (ok. 1,5 – 2
bar) do żądanych kształtów i wymiarów.

Podczas procesu rozdmuchu następuje tutaj rozciąganie materiału w kier. poprzecznym oraz (w mniejszym
stopniu) w kierunku wzdłużnym, lecz orientacja cząsteczkowa jest zazwyczaj niewielka.
Proces dwuetapowy polega na:
1) wytłoczeniu profilu (rury cienkościennej) i nieznacznym jej rozdmuchaniu w pierwszej formie
(mniejszej) w celu uzyskania kształtki wstępnej (prepojemnika) o mniejszych wymiarach i grubszej
ściance (formowanie wstępne)
 2) ustalenie temperatury preformy (w pobliżu temp. zeszklenia lub krystalizacji materiału
polimerowego), a następnie jej rozdmuchaniu w formie docelowej w celu otrzymania gotowego
pojemnika (formowanie zasadnicze), rozdmuchanie może odbywać się z jednoczesnym wzdłużnym
rozciąganiem mechanicznym (za pomocą trzpienia)

Podstawową wadą tej metody (dwuetapowej) jest fakt, iż praktycznie jej zastosowanie jest ograniczone do
wyrobów osiowo symetrycznych, ewentualnie o owalnym kształcie przekroju poprzecznego.

5. Sterowanie układem rozdmuchu wytłoczyny z wykorzystaniem siłowników pneumatycznych i

czujników optycznych

1) Inicjacja procesu
Proces zaczyna się, gdy czujniki optyczne, umieszczone w odpowiednich miejscach, wykrywają pojawienie
się wytłoczki (parison lub preformy). Czujniki optyczne są skonfigurowane w taki sposób, aby rejestrować
obecność wytłoczki w określonym obszarze formy
2) Przesyłanie sygnału do sterownika
Po wykryciu wytłoczki, czujniki optyczne przesyłają sygnał do sterownika, który jest zazwyczaj
zintegrowany z systemem PLC
3) Aktywacja siłowników pneumatycznych
Sterownik, otrzymawszy sygnał od czujników optycznych, podejmuje decyzję o konieczności
rozdmuchnięcia wytłoczki. Następnie aktywuje siłowniki pneumatyczne odpowiedzialne za ruch formy
4) Rozdmuchiwanie wytłoczki
Siłowniki pneumatyczne przekształcają energię sprężonego powietrza w ruch liniowy, co powoduje
otwarcie formy i rozdmuchnięcie wytłoczki do ostatecznego kształtu, zgodnie z formą docelową
5) Regulacja parametrów procesu
W trakcie rozdmuchiwania, parametry procesu, takie jak ciśnienie powietrza czy czas trwania ruchu
siłowników, mogą być regulowane w czasie rzeczywistym przez sterownik w celu uzyskania optymalnych
warunków produkcji
6) Monitorowanie jakości
W trakcie procesu czujniki optyczne mogą także pełnić rolę w monitorowaniu jakości wytłaczanej formy,
pozwalając na identyfikację ewentualnych defektów
W ten sposób sterowanie układem rozdmuchu wytłoczony przy użyciu siłowników pneumatycznych i
czujników optycznych umożliwia automatyczne, precyzyjne i skoordynowane przeprowadzenie procesu
wytłaczania z rozdmuchiwaniem nieswobodnym. System jest zdolny do reagowania na zmienne warunki
produkcyjne, a także do monitorowania i utrzymania jakości produktów.

6. Najważniejsze parametry nastawne układu rozdmuchu pojemników

a) Ciśnienie powietrza wytłaczanego

Określa ciśnienie używane do wytłaczania plastiku z wytłaczarki do formy. Poprawne ustawienie tego
parametru wpływa na jakość preformy lub parisonu
b) Ciśnienie powietrza dmuchanego
Określa ciśnienie sprężonego powietrza używanego do rozdmuchiwania preformy lub parisonu w formie. To
ciśnienie ma bezpośredni wpływ na kształt i grubość ścianki produktu końcowego
c) Czas trwania procesu rozdmuchu
Określa czas, przez który trwa proces rozdmuchiwania. Wpływa na efektywność procesu oraz na kształt i
jakość produktu
d) Temperatura wytłaczanej masy
Ustala temperaturę plastiku podczas procesu wytłaczania w wytłaczarce. Poprawne ustawienie tej
temperatury wpływa na lepkość i plastyczność materiału
e) Temperatura formy
Określa temperaturę formy, której plastik dotyczy podczas procesu formowania. Kontrola temperatury
formy wpływa na chłodzenie i utwardzanie plastiku
f) Ilość powietrza dmuchanego
Określa ilość sprężonego powietrza używanego do rozdmuchiwania preformy lub parisonu. Precyzyjne
ustawienie tej ilości wpływa na kształt i rozmiar gotowego produktu
g) Ilość wytłaczanej masy
Określa ilość plastiku, który jest wytłaczany z wytłaczarki do formy w jednostce czasu. Precyzyjne
ustawienie tej ilości wpływa na grubość preformy lub parisonu