Redesign of the input storage process at the

Chicken King poultry shop to improve

production times.
Adolfo A. Chirinos-Morales, Estudiante1, Gerardo J. Atagua-de la Cruz, Estudiante1, Jhanfranco
Chambi-Samillan, Estudiante1 and Piero A. Quintana-Vasquez Estudiante1 1Universidad Privada
del Norte, Perú, N00209334@upn.edu.pe, N00065230@upn.edu.pe, N0018913@upn.edu.pe,
N00245344@upn.edu.pe

ABSTRACT

This article corresponds to the redesign of the storage process at the Chicken King poultry factory
to improve production times, which represents an opportunity to improve operational efficiency.
This effective redesign can eliminate bottlenecks and redundancies in the process, improving
overall storage efficiency. By optimizing the warehousing process, you can reduce order
fulfillment times and improve delivery speed, leading to greater customer satisfaction.
Through the Deming cycle methodology (PHVA), planning for the implementation, verification
and acting in situations of improvement opportunities of this redesign in the storage process was
achieved. The 7-step methodology allowed us to implement the solution step step by step to
understand the problems that occurred in the process, identify the whys, the root causes, the
selection of alternative solutions and finally standardize the process.

The results indicate that an operations command was established, duplication of functions, task
times and/or activities in the warehouse process were eliminated, roles and functions of
collaborators were established, definition of effectiveness indicators in the process, eliminated
losses caused by disorder in the work of collaborators, loss of products due to expiration or
mishandling and long supply times

Keywords- Process, Redesign, Warehouse, Production times.

 Rediseño del proceso de almacenamiento
de insumos en la pollería Chicken King
para la mejora en tiempos de producción.
Adolfo A. Chirinos-Morales, Estudiante1, Gerardo J. Atagua-de la Cruz, Estudiante1, Jhanfranco
Chambi-Samillan, Estudiante1 and Piero A. Quintana-Vasquez Estudiante1 1Universidad Privada
del Norte, Perú, N00209334@upn.edu.pe, N00065230@upn.edu.pe, N0018913@upn.edu.pe,
N00245344@upn.edu.pe

RESUMEN
El presente articulo corresponde al rediseño del proceso de almacenamiento en la pollería Chicken
King para la mejora en tiempos de producción, en lo cual representa una oportunidad para mejorar
la eficiencia operativa. Este rediseño efectivo puede eliminar cuellos de botella y redundancias en
el proceso, mejorando la eficiencia general del almacenamiento. Al optimizar el proceso de
almacenamiento, puedes reducir los tiempos de preparación de pedidos y mejorar la velocidad de
entrega, lo que lleva a una mayor satisfacción del cliente.
Mediante la metodologia del ciclo de Deming (PHVA) se logro la planificacion para la
implementacion, la verificacion y el actuar ante situaciones de oportunidades de mejora de este
rediseño en el proceso de almacenamiento, la metodologia de los 7 pasos nos permitio
implementar la solucion paso a paso para comprender los problemas que presentaban en el
proceso, identificar los porque, las causas raiz, la seleccion de alternativas de solucion y por
finalizer la estandarizacion del proceso.

Los resultados indican que se establecio un mando de operaciones, se eliminaron duplicidad de

funciones, tiempos de tareas y/o actividades en el proceso de almacen, se establecieron roles y
funciones de los colaboradores, definicion de indicadores de eficacia en el proceso, eliminar las
mermas ocasionadas por el desorden en el trabajo de los colaboradores, perdidas de productos por
caducidad o mal manejo y tiempos largos de aprovisionamiento

Palabras clave- Proceso, Rediseño, Almacén, Tiempos de producción.

ABSTRACT
This article corresponds to the redesign of the storage process at the Chicken King poultry factory
to improve production times, which represents an opportunity to improve operational efficiency.
This effective redesign can eliminate bottlenecks and redundancies in the process, improving
overall storage efficiency. By optimizing the warehousing process, you can reduce order
fulfillment times and improve delivery speed, leading to greater customer satisfaction.
Through the Deming cycle methodology (PHVA), planning for the implementation, verification
and acting in situations of improvement opportunities of this redesign in the storage process was
achieved. The 7-step methodology allowed us to implement the solution step step by step to
understand the problems that occurred in the process, identify the whys, the root causes, the
selection of alternative solutions and finally standardize the process.

The results indicate that an operations command was established, duplication of functions, task
times and/or activities in the warehouse process were eliminated, roles and functions of
collaborators were established, definition of effectiveness indicators in the process, eliminated
losses caused by disorder in the work of collaborators, loss of products due to expiration or
mishandling and long supply times

Keywords- Process, Redesign, Warehouse, Production times.

 I. INTRODUCCION

Usualmente las empresas hoy en día al inicio de sus operaciones, sus actividades solo se
centran en lograr el máximo beneficio para el creador del negocio o los accionistas.
Muchas veces esto conlleva a la despreocupación y la falta de interés de mejorar y hacer
un seguimiento de los procesos en la organización.

Centrándose solo en los procesos Core del negocio y dejando de lado aquellos procesos
de apoyo y soporte que brindan a la organización un mayor beneficio. Estos procesos
brindan valor agregado a las actividades que se puedan realizar, pero deben estar bien
estructurados, porque si sucediera lo contrario se generarían duplicidad de actividades y
funciones, mayores tiempos de ejecución y por ende mayores costos.

Uno de los procesos que brinda mayor rentabilidad en la pollería Chicken King es el
proceso de producción, ya que este impacta positivamente y negativamente en los demás
procesos, pero este proceso depende de otro proceso de soporte que es almacenamiento
de insumos. En la actualidad, este proceso presenta un desorden en el orden de actividades
a seguir para la recepción y salida de insumos, duplicidad de actividades, no hay tiempos
establecidos para cada tarea, actividades designadas a cualquier empleador. Esto impacta
negativamente a la organización, ya que ocasiona errores en la entrega de insumos a
cocina, insumos en deterioro o en mal estado debido a la caducidad de ellos, mayor tiempo
de aprovisionamiento a cocina y por consecuente; mayores costos y requerimientos de
compra de insumos al final de cada mes.
En el presente artículo, exploraremos y rediseñaremos el proceso de almacenamiento de
insumos de la pollería Chicken King, ya que, para este rubro de negocio, juega un papel
crucial en los tiempos de preparación y entrega de insumos a producción(cocina) para la
elaboración de los platillos. Se evaluará, cual es el impacto económico y la cultura
organizacional en la empresa, el orden de actividades a seguir para la recepción y salida
de insumos, funciones de los colaboradores dentro de este proceso, evaluar cuellos de
botella, retrasos en la entrega de insumos, reestructuración de tiempos.
 II. METODOLOGIA

Luego de haber investigado diversas metodologías para la implementación del rediseño de

procesos, se optó por la metodología de los 7 pasos de la mejora continua y el ciclo de Deming,
la cual nos ayudara a utilizarlo como una guía de ruta para llevar a cabo un proyecto de mejora,
tiene como ventaja organizar todas las actividades, identificarlas, verificar los resultados, dar un
seguimiento a las actividades y propuestas implementadas; y generar un compromiso de trabajo
en equipo con los colaboradores involucrados directa e indirectamente.

La metodología de los 7 pasos para el mejoramiento continuo tiene por concepto una serie de
técnicas fundamentales en la búsqueda de solución para los problemas que se le puedan presentar
a una organización, pero cabe recalcar que es una guía estructurada para poder identificar y dar
propuestas de mejora.

Para ello, se debe seleccionar oportunidades de mejora, pero esto solo se puede realizar revisando
los antecedentes y listar los problemas de la organización jerarquizando los más importantes.

Asimismo, se debe cuantificar y subdivir los problemas a base de los datos históricos de la
empresa. Analizar las causas raíces de esos problemas, definir metas alcanzables, elaborar el
diseño y la programación de soluciones en dichas actividades.

El paso mas crucial es la implantación de soluciones, ya que en esta se verifica el cumplimiento

del programa y el alcance de los objetivos y metas establecidas. Para finalmente establecer
acciones de garantía y normalizar practicas operativas en el proceso de almacenamiento.

Las etapas genéricas del proceso de mejora continua se basan en el ciclo PHVA (Planificar-Hacer-
Verificar-Actuar) creado por Shewart y dado a conocer por Deming. En esta etapa se va
organizando las actividades a realizar con la dirección de un equipo de trabajo.

En la figura 1 se muestra el detalle del ciclo de mejora continua del modelo de Deming.

Fig. 1 Ciclo de Deming – PHVA

El ciclo PHVA puede ayudar al área de almacenamiento y producción la ejecución de

planes de trabajo en conjunto para que la primera área pueda responder con todos los
requerimientos y necesidades de la segunda área. Así no se generen tiempos largos en la
entrega de insumos, insumos de mala calidad, duplicidad de actividades. Se evalúa,
aprende, retroalimenta, mejora y perfecciona.
 III. DESARROLLO DE LA METODOLOGIA DE LOS 7 PASOS
PASO 1: Selección del problema
1.1.Descripción del proceso que se debe mejorar
La empresa Chicken King Ofrecer un buen producto con altos estándares de calidad
para satisfacer a los clientes, brindando uno de los mejores pollos a la brasa y otros
platos exquisitos que tenemos en nuestra carta, el proceso de producción tiene como
objetivo cumplir con toda la demanda de los clientes en el menor tiempo de atención
al cliente. Pero este, depende directamente del proceso de soporte que es
almacenamiento, que actualmente no cumple con la eficacia de las actividades
planeadas del día a día.

El proceso que se quiere rediseñar es el proceso de almacenamiento, enfocándose

desde el inicio que consta de recepción de insumos, preparado y limpieza de productos
semielaborados, hasta la entrega de los insumos a cocina, asumido por la función de
cada colaborador en las actividades realizadas. En la figura 2 se muestra la
caracterización de las actividades en el proceso mencionado desde la recepción de
insumos hasta la entrega a producción.

Fig. 2 Caracterizacion de actividades en el proceso de almacenamiento

a) Planeación y control del área de almacenamiento.

Actualmente, pollería Chicken King no elabora un planeamiento de la demanda para

los 12 meses de los platillos que se van a preparar, pero a su vez; la gestión de
compras de insumos lo hace de forma predictiva solo calculando las ventas del mes
pasado para el siguiente mes, esta actividad no es muy realizada por la gerencia, que
es la persona calificada para esta tarea. Esto genera usualmente que se compre
insumos de más o de menos. Causando que, si se compra de menos, no se llegue a
cumplir con el aprovisionamiento y si se compra de más se genera una caducidad de
los insumos en almacén.
La primera actividad esencial es la elaboración del plan de compras mensuales que
se planea para el almacenamiento de insumos en pollería Chicken King, para ello; se
debe planear la demanda que tiene pollería Chicken King a lo largo de los 12 meses,
 pero esto puede variar y se tomaría una medida mas precisa en cada mes para
satisfacer a la demanda.
Cabe recalcar que la gestión de compras debe ser eficaz y eficiente, porque con esto
generaría una buena planeación de lo que se va a recepcionar en almacén y a su vez
estos insumos puedan ser utilizados en los días y meses donde haya producción para
satisfacer la demanda y poder cumplir todos los requerimientos de los clientes.

Este plan de compras debe ser elaborado por la gerencia mensualmente como
primera actividad para proveer la demanda, para ello debe recabar información de
los años anteriores ya sea documentación física o virtual. En la tabla I se muestra la
compra y el inventario en kilos que se maneja en la empresa Chicken King.
TABLA I.

INFORMACION DEL PRODUCTO

SALDO
DESCRIPCION UNIDAD COSTO X COSTO
CODIGO ACTUAL
PRODUCTO MEDIDA UNIDAD TOTAL
INVENTARIO
1005 Pollo kg 850 S/ 7.50 S/ 6,375.00
1006 Papas kg 1300 S/ 2.30 S/ 2,990.00
1007 Carbón kg 160 S/ 4.50 S/ 720.00
1008 Aceite kg 810 S/ 12.30 S/ 9,963.00
1009 Sal kg 35 S/ 2.80 S/ 98.00
1010 Tomate kg 354 S/ 3.10 S/ 1,097.40
1011 Lechuga kg 162 S/ 2.70 S/ 437.40
1012 Vinagre Lt 20 S/ 3.80 S/ 76.00
1013 Pepino kg 150 S/ 1.50 S/ 225.00
1014 Limon kg 215 S/ 12.50 S/ 2,687.50

TOTAL 4056 S/ 24,669.30

b) Recepción de insumos en almacén.

Para la organización la recepción de insumos no es controlada y detallada a la hora

de recibir la carga de los insumos, el manejo actual solo se hace y se verifica por
medio de boletas, a su vez esta descarga de insumos puede llevar un tiempo
prolongado, lo cual no hay un horario y tiempo definido de esta actividad.
Las personas a cargo de esta actividad muchas veces son encargados de
producción(cocina) que a su vez tienen otras actividades que realizar en cocina como
el acondicionamiento y limpieza de esta, demanda un tiempo extra cumplir con las
demás actividades al tener como prioridad esta actividad.

Por todo esto explicado, se debe poner énfasis en elaborar un cronograma de

recepción de insumos en almacén, esto debe ser asumido por una sola persona que
se encargue de la recepción de los insumos y el traslado a almacén. Cabe recalcar
que esta actividad, debe apoyarse del manejo de información y el uso de las
 tecnologías para llevar el recuento de los productos que entran a almacén. En la
figura 3 se muestra el almacén de pollería Chicken King actual.

Fig. 3. Almacen de recepcion de insumos de la polleria Chicken King

c) Traslado y acondicionamiento de insumos en almacén

Luego de la recepción de los insumos por los medios de carga, el traslado de estos a
almacén no se hace de forma elaborada y planificada, actualmente Chicken King en
el almacenamiento de los insumos cuenta con dos líneas de almacenamiento, una de
almacenamiento en frio y otra en seco. Las dos líneas no tienen un correcto
acondicionamiento de los insumos por lo que se echan a perder por caducidad y/o
por manipulación de estos a la hora de prepararlos y limpiarlos para llevar a cocina.

Los tiempos de esta actividad no son controlados y verificados, por lo que demanda
en ocasiones un tiempo prolongado de estas actividades, en el peor de los casos los
insumos no están listos para llevar a producción.

Esta actividad no está definida y no tiene un personal explicito para realizarla, por lo
que en muchas ocasiones el personal de producción se dedica a realizarla, dejando
otras actividades inconclusas. Cabe mencionar que, cuando los insumos no están
listos para la elaboración del platillo, genera un sobretiempo en la preparación de los
pedidos hacia el cliente final, esto a su vez genera una pésima atención al consumidor
final del servicio.

d) Distribución de productos semielaborados de almacén a producción.

La distribución de los productos a cocina en la pollería Chicken King es deficiente,

ya que el aprovisionamiento debe ser continuo y consta de una comunicación oral de
las necesidades de los insumos semielaborados a cocina, muchas veces esta
comunicación falla porque no hay un personal designado a esta función y no se
cumple con los requerimientos de la solicitud a almacén.

La actividad demanda un traslado de estos insumos con herramientas de traslado

interno, muchas veces el traslado de ellos es de forma improvisada y no está
estructurada con herramientas estrictas de traslado. El tiempo de esta actividad no
 está definido y comúnmente se actúa de forma sola y se responde el llamado de
producción solo cuando falta o se requiera el insumo a preparar. . En la figura 5 se
muestra la distribución de productos semielaborados a cocina.

Fig. 5. Distribucion de insumos en almacen

1.2. Identificación de oportunidades de mejora(problemas)

Dentro de nuestra propuesta de mejora en la empresa, utilizamos el árbol de

problemas como herramienta para identificar, valorizar y priorizar y gestionar
deficiencias en las actividades del proceso de almacenamiento y nos enfocamos en
oportunidades de mejora para las actividades planeadas en almacenamiento.

Encontramos los siguientes problemas:

 Baja eficacia y eficiencia en el actual modelado del proceso de

almacenamiento.
 Establecer cargos y funciones en las actividades del proceso de
almacenamiento.
 Tiempos para realizar las actividades en el proceso.
1.3. Selección del problema principal

El actual diseño de operaciones no cumple con las necesidades de la empresa, no

cuenta con las funciones detalladas de cada colaborador en cada actividad a realizar,
esto ocasiona duplicidad de funciones y actividades, lo cual ocasiona una falta de
responsabilidad del colaborador hacia las actividades encomendadas, ya que son
múltiples y no especificadas.

El flujograma elaborado por la gerencia, no cuenta con indicadores que se puedan

medir y controlar para lograr una mejora continua, no se puede medir el rendimiento
de los colaboradores en cada actividad realizada.

No cuenta con el soporte adecuado en los sistemas de información, esta aislado y no

cuenta con la interoperabilidad entre los dos procesos principales con que interactúa
que es producción y compras. Este desorden en el diseño genera consecuencias en los
modos de trabajo, la comunicación laboral, pérdidas económicas y como principal
consecuente ofrecer un pésimo servicio de atención al cliente. En la figura 6 se
muestra el diseño de las actividades del proceso almacén actual en la pollería Chicken
King.

Fig. 6. Diseño AS IS del proceso de almacen

PASO 2: Comprensión del problema

Con la informacion recopilada y analizada hasta el momento, se puede observar que

existen oportunidades de mejora que representan gran impacto en las operaciones de
almacenamiento de insumos.

Primero se trata de comprender y entrevistar a los actores directos e indirectos en el

proceso de almacenamiento, identificar funciones y actividades desde la recepcion de
insumos en almacen hasta las colocacion y disposicion hacia el proceso de produccion.
 TABLA II.
Funciones y duplicidad de tareas segun el cargo de colaborador

N° Cargo Funciones Intervención y

duplicidad de funciones

1 Almacenero Asistir en la recepción y

almacenamiento de productos.
Planeamiento de la demanda en Jefe de cocina
compra de insumos.
Verificar la calidad y cantidad de
los productos.
Actualizar el sistema de gestión Jefe de cocina
de inventario.
Verificar la documentación, como
boletas, facturas o guía.
Planificar y coordinar inventarios Jefe de cocina
periódicos.
2 Ayudante de Descargar insumos Ayudantes de cocina
almacén
Distribuir insumos a almacén. Ayudantes de cocina

Distribución de productos Ayudantes de cocina

semielaborados a producción
Lavado y desinfección de insumos Ayudantes de cocina

Mantenimiento y limpieza en el área

3 Jefe de cocina Elaboración de productos Ayudantes de cocina

semielaborados
Comunicación con almacén para
mantenimiento de equipos
Colaboración con equipos de Ayudantes de cocina
almacén para el suministro
4 Ayudante de Apoyo a jefe de cocina en las Ayudantes de almacén
cocina actividades
Limpieza de área
Aprovisionamiento de insumos a Ayudantes de almacén
cocina
 Establecer la carga de trabajo que ocupan los colaboradores en las actividades
designadas, recabar informacion de actividades que aportan y restan valor.Se plantea
realizar un detalle de todas las actividades en el proceso de almacenamiento,
identificando el tiempo que toma estas y que medidas se toman si ocurren incidencias o
problemas en el cumplimiento a tiempo de las actividades.

TABLA III.
Carga de trabajo de los colaboradores de la polleria chicken king

N° Puesto Cantidad Actividades Tiempo Sobretiempos Medidas incidentes y/o

Trabajo trabajadores de problemas
actividad
1 Ayudantes 1 Recibir y registrar los 10 min 2 min Ninguna
de cocina insumos que llega al
almacén.
2a3 Descarga de insumos 5 min 5 min Apoyo de colaborador
2a3 Distribución de los 4 min 2 min Apoyo de colaborador
insumos hacia almacén
1 Verificar la calidad y 30 min 15 min Ninguna
cantidad de los productos
recibidos.
2 Cocinero y 1 Inventariado de los 10 min 8 min Ninguna
ayudantes insumos.
1 Actualizar el sistema de 6 min 7-10 min Ninguna
gestión de inventario con la
información de los
productos recibidos.
2a3 Limpieza y desinfección de 30 min 10-15min Apoyo colaborador
los insumos.
2a3 Preparación de productos 2 horas 10-20min Apoyo de colaborador
semielaborados.
3 Ayudantes 2a3 Almacenamiento y 7 min 10min Apoyo de colaborador
de cocina etiquetado de productos
semielaborados.
1 Distribución y alistamiento 5-10min Ninguna
de productos a
producción(cocina).

2.1. Decidir la meta que se debe lograr

Reducir el 95% de actividades y/o funciones duplicadas en el aprovisionamiento de

insumos en almacen.

Reducir un 20% los tiempos de demora en la comercializacion del producto final.

 PASO 3: Elaboración del cronograma de implementación de mejora.
En la tabla IV se tiene programado la implementacion del proyecto, inicia desde
la idea de mejora, aprobacion del Proyecto, compromiso de la gerencia,
formacion de equipos de trabajo, asignacion del lider del Proyecto. Tiene un
periodo de tiempo de 4 semanas y 3 dias(1 mes).
En este paso el equipo de mejora debe elaborar la lista de actividades a desarrollar, que empieza
por la recopilacion de informacion, analisis de causa raiz, continua con el planteamiento de
posibles soluciones y seleccion de las mejores alternativas. Incluye la implementacion y
verficacion de resultados y termina con la estandarizacion de la solucion puesta en ejecucion.

TABLA IV
Plan de implementacion bajo los 7 pasos

Plan de implementacion de rediseño del proceso de almacenamiento

PROYECTO DE MEJORA AREA DEL PROBLEMA: Almacenamiento
para la mejora en tiempos de produccion
INFORMACIÓN DEL EQUIPO
LIDER DEL PROYECTO: Adolfo Chirinos Morales

MIEMBRO CARGO MIEMBRO CARGO

JEANFRANCO CHAMBI Gerente
PIERO ROSALES Jefe de produccion
GERARDO ATAGUA Jefe de almacen

HISTORIAL DEL EQUIPO PERIODO: DICIEMBRE

FECHA DE ACTUALIZACIÓN LEYENDA: PROGRAMADO REAL AÑO:

MES DICIEMBRE
CALENDARIO HERRAMIENTAS USADAS
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
PASO 1: IDENTIFICACIÓN PROGRAMADO
PROBLEMA REAL
PASO 2: COMPRENDER LA PROGRAMADO
SITUACIÓN ACTUAL REAL
PASO 3: PLANIFICAR LAS PROGRAMADO
ACTIVIDADES REAL
PASO 4: ANALIZAR LAS PROGRAMADO
CAUSAS REAL
PASO 5: CONSIDERAR E PROGRAMADO
IMPLANTAR REAL
PASO 6: VERIFICAR PROGRAMADO
RESULTADOS REAL
PASO 7: ESTANDARIZAR Y PROGRAMADO
ESTABLECER CONTROL REAL

PASO 4: Analizar las causas del problema

En la tabla V se muestra las posibles causas que se analizo mediante la herramienta de los 5
porque, para la resolucion del problema principal: baja eficiencia y efectividad en el actual
modelado del proceso de almacenamiento, obteniendo 5 causas posibles
TABLA V
Matriz de analisis mediante los 5 porque
Problema Porqué 1 Porqué 2 Porqué 3 Porqué 4 Porqué 5 Causa Raiz

Porque no se lleva a cabo una Porque no se asignaron Porque no se reconocio la

Porque no se establecieron Importancia de los roles
comunicación efectiva y colaborativa responsabilidades específicas importancia de tener roles
canales de comunicación dedicados para la
entre los equipos y departamentos para la gestión de la dedicados para la
claros. comunicación
relevantes. comunicación. comunicación.

Por que no se cumplen
con los objetivos a fin de
mes
No cuenta con
Porque hay una falta de Porque no hay un control y Porque no hay indicadores de indicadores de
Porque no se alcanzan los
eficiencia en la ejecución de las seguimiento de las tareas rendimiento en el proceso de rendimiento en el
resultados esperados
tareas asignadas asignadas a cada colaborador almacen proceso de
almacenamiento

Porque el actual diseño del

Porque no hay una buen El diseño actual no
Por que no se atendio toda la Porque la capacidad de respuesta proceso de almacen no cumple
modelado de las actividades cumple con todas las
demanda interna de produccion de almacen no fue suficiente con todas las necesidades del
que se realizan en almacen necesidades del proceso
Baja eficacia y proceso.
eficiencia en el actual
modelado de procesos
de almacen

Porque se producen desperdicios en Porque no se recaba Porque no se asigna suficiente Asignacion de tiempo y
Porque no hay un manual o tecnicas
la limpieza, preparacion de informacion de las actividades tiempo y recursos para realizar recursos para un control y
de limpieza y preparacion
productos semielaborados de almacen detalladas un seguimiento detallado. seguimiento

Por que hay muchas

mermas

Porque no se lleva a cabo

Porque no se han establecido
Porque no hay un control de calidad
procedimientos formales de
en el proceso
control de calidad.
Porque no hay
una monitorización No hay procedimientos
procedimientos claros y
regular y sistemática de la estandarizados
estandarizados
calidad en el proceso.
En la figura 7 se muestra la priorización que se realizó a la causa raíz, “donde ajustar su
proceso para responder de manera más eficiente con la demanda solicitada”, “utilizar
herramientas especializadas para la creación de flujograma y hacer cambios en las
actividades diarias”, “capacitación sobre adaptación de nuevas prácticas de rediseño de
procesos” son las 3 más importantes:

Fig 7. Diagrama de araña de posibles causas

PASO 5: Proponer, seleccionar y programar las soluciones

A continuacion, se realize una lluvia de ideas en como poder resolver la causa raiz de baja
eficacia y eficiencia en el actual modelado del proceso de almacenamiento, vemos que es
necesario mejorar la planificacion de las actividades en almacen. La dificil tarea de
realizar las actividades mediante una metodologia de trabajo, ya que este sistema actual no
cubre las necesidades de la organizacion y no permite encontrar oportunidades de mejora
en las actividades y en el proceso.
En la tabla VI se detalla el plan de contramedidas y donde pueden impactar, con el
objetivo de que este proceso sea eficiente y sostenible en el tiempo. A partir de ello se
realiza una evaluacion de cada propuesta: inversion, costo, tiempo de implementacion,
complejidad de solucion, satisfaccion y alineamiento a las estrategias de la organizacion.
Podemos establecer una alternativa de solucion.
 TABLA VI
Plan de medidas del Proyecto

Causas raíz
Problema Alternativas de solución Impacto
principales
El modelado del
diseño actual no
Rediseño del proceso de Estructura y mando de operaciones en el
cumple con todas
almacenamiento proceso de almacén
las necesidades
del proceso.
Importancia de los Definir funciones, tareas y
roles dedicados actividades de cada
Evitar duplicidad de funciones
para la colaborador en el proceso
comunicación de almacenamiento
Baja
No cuentan con
eficacia y
indicadores de Implementar indicadores de
eficiencia
rendimiento en el gestión en el proceso de Tiempos de actividades
en el actual
proceso de almacenamiento
modelado
almacenamiento
de procesos

Asignación de Seguimiento y control

tiempo y recursos mensual de las tareas,
Gestión para las oportunidades de mejora
para un control y actividades para el
seguimiento cumplimiento de metas.

No hay Implementación de fichas

procedimientos de caracterización del Documentación detallada de proceso
estandarizados proceso y actividades.

PASO 6: Implementar y verificar resultados

En esta etapa se debe ejecutar el plan de implementación elaborado en el paso anterior, así
como evaluar los resultados con el fin de compararlos con la meta establecida. La
evaluación será de forma mensual, corroborar el avance con lo programado.

1. Rediseñar el modelado del proceso de almacenamiento.

El modelado AS IS de la polleria chicken King en el proceso de almacenamiento

detalla las actividades generales que se llevan a cabo en proceso de
almacenamiento, pero este no muestra al detalle las actividades, funciones y
tiempos de las tareas ejecutadas por los colaboradores
E
n

Fig. 8. Diseño AS IS del proceso de almacen

En el modelado TO BE se tomaran en cuenta desde el aprovisionamiento de

materias primas, el pago a proveedores, recepcion de insumos, almacenamiento de
insumos en las cadenas de frio y seco, limpieza de insumos, preparacion de
insumos semielaborados, almacenamiento de insumos semielaborados en la cadena
de frio y seco y distribucion de productos semielaborados a cocina.

Asimismo, se tomara en cuenta el control de estas actividades con documentos en

insercion de base de datos de almacen, tiempos en actividades criticas y funciones
establecidas de cada colaborador en las tareas encomendadas. En la figura 9 se
detalla el nuevo modelado del proceso de almacen en la polleria Chicken King.
 JEFE DE ALMACEN
ASISTENTE DE ALMACEN
AYUDANTES DE ALMACEN AYUDANTES DE ALMACEN
JEFE Y AYUDANTES DE COCINA

Chicken King
Fig. 9. Diagrama rediseñado del proceso de almacen de la polleria
2. Implementar indicadores de gestión en el proceso de almacenamiento.

Los indicadores son herramientas clave para evaluar el rendimiento y la eficiencia del
almacen en la polleria Chicken King. Estos indicadores proporcionan información valiosa
que ayuda a la toma de decisiones, la identificación de áreas de mejora y el logro de los
objetivos establecidos. A continuación, se destacan algunas de las razones por las cuales
los indicadores de gestión son importantes en un almacén de una pollería:

Eficiencia operativa: Permiten evaluar la eficiencia en las operaciones del almacén.

Medir el tiempo de procesamiento de pedidos, la precisión en la preparación de productos
y la rapidez en la recepción de mercancía.

Control de inventarios: El nivel de existencias, la rotación de inventario y la tasa de

obsolescencia, son esenciales para mantener un control adecuado de los productos en el
almacén. Esto ayuda a evitar excesos o faltantes, reduciendo los costos asociados.

Cumplimiento de objetivos: Establecer metas y objetivos medibles con indicadores

específicos permite evaluar el rendimiento en relación con los resultados esperados. Esto
ayuda a la empresa Chicken King a mantenerse enfocada en sus objetivos estratégicos.

En la tabla VII se muestra los indicadores que se utilizaran en el proceso de

almacenamiento.

TABLA VII
Tabla de indicadores en el proceso de almacenamiento
3. Seguimiento y control mensual de las tareas, actividades para el cumplimiento de
metas.

El seguimiento de las actividades en la pollería Chicken King deben ser cumplidas

en el menor tiempo y conseguir todos los objetivos mensuales, para tal proceso se
debe diseñar un indicador de eficacia en el proceso, si el proceso muestra fallas, el
gestor puede monitorear y encontrar oportunidades de mejora.

TABLA VIII
Tabla de indicadores del proceso de almacenamiento

GESTION DE ALMACENAMIENTO
FICHA TECNICA DE INDICADORES DE ALMACENAMIENTO
CODIGO VERSION VIGENCIA PAGINA
DEFINICION DEL INIDCADOR
CON ESTE INDICADOR SE QUIERE MEDIR EL CUMPLIMIENTO DE ACTIVIDADES
META OBJETIVO
VIGENCIA DE CUMPLIMIENTO
INTERPRETACION TIPO DE INDICADOR LIMITE META PLAZO DE CUMPLIMIENTO
31-Oct
Cumplimiento de actividades Resultado 96% 100% Mensual
INFORMACION PARA LA MEDICION DEL INDICADOR
RESPONSABLE DE ACTORES INTERESADOS EN EL
UNIDAD DE MEDIDAD FRECUENCIA DE MEDICION RESPONSABLE DE ANALISIS
MEDICION RESULTADO

JEFE DE ALMACEN, JEFE DE

PORCENTUAL mensual ASISTENTE DE ALMACEN JEFE DE ALMACEN PRODUCCION, GERENTE GENERAL
FUENTE DE INFORMACION METODO DE CALCULO

(Porcentaje de actividades cumplidas / porcentaje de actividades totales) x 100

Registro
COMPORTMIENTO DEL INDICADOR
MESES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE
DATO DEL
NUMERADOR 80 90 100 100 110 89 119 148 99 98
DATO DEL
DENOMINADOR 100 100 120 140 110 90 120 150 100 100
MEDICION

PERIODO DATOS LIMITE META OBJETIVO

150% Título del gráfico
ENERO 80% 96% 100%
FEBRERO 90% 96% 100% 100%
MARZO 83% 96% 100%
ABRIL 71% 96% 100% 50%
MAYO 100% 96% 100%
0%
JUNIO 99% 96% 100%
JULIO 99% 96% 100%
AGOSTO 99% 96% 100%
SEPTIEMBRE 99% 96% 100% DATOS LIMITE META OBJETIVO
OCTUBRE 98% 96% 100%
ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS DEL INDICADOR

4. Implementación de fichas de caracterización del proceso.

El rediseño del proceso de almacen debe contar con una caracterizacion del
proceso, este document indica las entradas y salidas del proceso para el gestor; a su
vez brinda una informacion detallada y general del proceso.

En la tabla IX se muestra la caracterizacion del proceso de almacenamiento,

incluye las actividades entrantes, las salidas, los proveedores, el objetivo del
proceso, el capital humano encargado y los indicadores.
 TABLA IX
Caracterizacion del proceso de almacenamiento

EDICIÓN O VERSIÓN FECHA DE REVISIÓN N° DE DOCUMENTO O IDENTIFICACIÓN

VER 1.0 1/01/2023 78787878

NOMBRE DEL PROCESO: PROCESO DE ALMACÉN

PROPIETARIO RESPONSABLE: Jefe de almacen

MISIÓN Gestionar de manera eficaz y eficiente los inventarios para asegurar el suministro.

El proceso inicia en recepcion de mercaderias, almacenamiento e inventariado,

ALCANCE limpieza de insumos , elaboracion de productos semielaborados y aprovisionamiento a
cocina

ENTRADAS SALIDAS

Orden de requerimiento de
Cotizaciones de compras
insumos y herramientas

Boletas de compra Boletas firmadas y orden de pago

Lista de insumos Lista de stock e inventariado

Liista de productos en
Lista de productos semielaborados
limpieza

PROVEEDORES CLIENTES

PROVEEDORES DE INSUMOS Recepcion - Almacen

PROVEEDORES DE
Almacen
HERRAMIENTAS

ACTIVIDADES QUE
RECURSOS O NECESIDADES
CONFORMAN EL PROCESO

Gestion de compras Jefe de almacen

Sistematizar informacion e
Asistente de almacen
inventariar
Recepcion y distribucion de
Ayudante de almacen
insumos

Preparacion de productos
Jefe y ayudantes de cocina
semielaborados

INSPECCIONES REGISTROS
Verificar semanalmente el
inventario y el Stock registrado, Inventario registrado, Facturas y boletas
aprovisionamiento

COMPETENCIAS VARIABLES DE CONTROL INDICADORES

Personal para gestion de
compras, almacen y Informes y presupuestos Tiempo de aprovisionamiento, Porcentaje de mermas
distribucion.

DOCUMENTOS INFRAESTRUCTURA AMBIENTE DE TRABAJO

Lista de insumos CUARTO DE PAPELEO ÁREA DE ALMACÉN

 PASO 7: Estandarizar y establecer control

Estandarizar el proceso de almacen implica establecer un conjunto de normas,

procedimientos y mejores prácticas para realizar una tarea y llevar a cabo las actividades
de manera consistente y eficiente. Los pasos a seguir para estandarizar el proceso de
almacenamiento:

a) Identificar el proceso
Identificar el proceso clave para aprovisionamiento a produccion, verificar entradas
y salidas, actividades claves y puntos de decision. El proceso a mejorar es el
proceso de almacenamiento de la polleria Chicken King.
b) Documentar el proceso
Documentacion detallada del proceso, en el proceso de almacen identificamos el
modelado del proceso AS IS.
c) Analizar el proceso actual.
Entender los problemas del proceso, interactuar con los agentes directos e
indirectos para entender el proceso actual.
d) Implementar herramientas tecnologicas
El uso del modelado en un software de gestion de procesos bizagi, nos ayuda a
darnos una vision de las actividades en el proceso de almacen.
Establecer las funciones y evitar la duplicidad de actividades nos ayuda a trabajar
de forma organizada.
Realizar indicadores de rendimiento nos ayuda a que las actividades sean medidas
y cumplidas en el menor tiempo, permite encontrar oportunidades de mejora y el
cumplimiento de estas.
e) Verificar el proceso
Verificar el cumplimiento de las actividades con el nuevo diagrama de procesos,
mejora la comunicacion y duplicidad de funciones. Verificar si se presentan
situaciones similares para implemntar oportunidades de mejora.
f) Actuar en el proceso.
Tomar medidas en situaciones que se presenten concurrentes, en este caso una de
ellas es la sobredemanda en dias festivos, que debe comenzar con una buena
planificacion de aprovisionamiento de insumos a almacen para continuar con todo
el modelado del proceso.
 IV. CONCLUSIONES

 Con la implementacion del sistema de mejora PHVA, permitio que el proceso de

almacenamiento se alineara a la mision de la empresa desde almacen a produccion.

 El rediseño del proceso de almacenamiento supera en 95% al AS IS, se muestra detallado

y brinda las especificaciones de las tareas y actividades realizadas en el proceso.

 Se logro reducir en un 60% de actividades y funciones duplicadas en el proceso de

almacenamiento.

 Establecio roles y funciones detalladas en el proceso de almacenamiento.

 Se obtiene un monitoreo y control con el uso de indicadores.

 Se logro estandarizar el proceso de almacenamiento con el uso de metodologias como el

ciclo de Deming.

 Los tiempos de aprovisionamiento a cocina se redujeron un 20%, lo cual genero una

satisfaccion al cliente en el preparado y despacho de pedidos.

V. REFERENCIAS
 Gómez, L. S. (2012). Una revisión de los modelos de mejoramiento de procesos con
enfoque en el rediseño. Redalyc.org. https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=21226279002
 Alfonso-Robaina, D. (2011). Procedimiento general de rediseño organizacional para
mejorar el enfoque a procesos. Redalyc.org.
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=360433577010
 Ra, A. (2020). Rediseño organizacional basado en el enfoque por procesos en una empresa
del sector del tabaco. https://www.redalyc.org/journal/5885/588564791006/
 Molina, A. L. A. (2021). Influencia del Redise o de los procesos productivos de una
empresa de envolturas flexibles basado en la mejora continua.
https://www.redalyc.org/journal/816/81668400001/
 Ocaña-Raza, E. (2017, 2 octubre). Rediseño de procesos utilizando herramientas técnicas
alineadas al enfoque Harrington y Ciclo PHVA.
https://cienciamerica.edu.ec/index.php/uti/article/view/126
 Isabel, J. E. A. (2018, 23 noviembre). El rediseño de procesos como herramienta de
mejora. https://www.eumed.net/rev/oel/2018/11/rediseno-procesos-mejora.html
 Roberto, F. C. O. (2017, 14 septiembre). Rediseño de procesos en el área de producción en
una empresa de calzado y su efecto en la productividad - Trujillo 2017.
https://repositorio.upn.edu.pe/handle/11537/12535