รวมเล่มวิจัยหมุน 3 แกน

1
ออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน
นายพงศกร บุญเพ็ชร์
นายพศวีร์ สอนเถื่อน
นางสาวสุกัญญา ชอบธรรม
ปริญญานิพนธ์นี้เป็ นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรเทคโนโลยีบัณฑิต สาขา

วิชาเทคโนโลยีการผลิต
สถาบันการอาชีวศึกษาภาคกลาง 2
พุทธศักราช 2565
2
ออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน
นายพงศกร บุญเพ็ชร์
ปริญญานิพนธ์นี้เป็ นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรเทคโนโลยีบัณฑิต สาขา

วิชาเทคโนโลยีการผลิต
สถาบันการอาชีวศึกษาภาคกลาง 2
พุทธศักราช 2565
2
Design And Build a 3-axis Automatic Milling Machine.
Mr. PONGSAKORN BOONPETCH

Mr. Photsawe Sornteun
Miss. Sukanya Chobtham
This Thesis is Part of Graduate Technology Curriculum

Department of Mold and Die Technology
Vocational Education Central Region 2
Academic Year 2023
Copyright of The Chainat Technical College Vocational
Education Central Regi
4
หัวข้อปริญญา : ออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน

: Design And Build a 3-axis Automatic Milling Machine.
โดย : นายพงศกร บุญเพ็ชร์
สาขาวิชา : เทคโนโลยีการผลิต
อาจารย์ที่ปรึกษา : นายอดิศร เปลี่ยนดิษฐ
ปี การศึกษา 2565
คระกรรมการสอบปริญญานิพนธ์
ประธานกรรมการ
...................................................................
(นายอดิศร เปลี่ยนดิษฐ)
กรรมการ
....................................................................
(นายชนัญดร มีมุข)
...................................................................
(นายสมเกียรติ นุชพงษ์)
....................................................................
(นายสุวัฒ ภูเภา)
วิทยาลัยเทคนิคชัยนาท อนุมัติปริญญานิพนธ์ฉบับนี้เป็ นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตร ปริญญา

ตรี สาขาเทคโนโลยีการผลิต
ผู้อำนวยการวิทยาลัยเทคนิคชัยนาท
....................................................................
(นายบัณฑิต ออกแมน)
ก
หัวข้อปริญญา : ออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน

: Design And Build a 3-axis Automatic Milling Machine.
โดย : นายพงศกร บุญเพ็ชร์
สาขาวิชา : เทคโนโลยีการผลิต
อาจารย์ที่ปรึกษา : นายอดิศร เปลี่ยนดิษฐ
ปี การศึกษา 2565
บทคัดย่อ
งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์ 1) เพื่อออกแบบและสร้างเครื่องออกแบบและสร้าง กัดซีเอ็นซีขนาด

เล็กด้วยโปรแกรมควบคุม GRBL 2) เพื่อหาประสิทธิภาพเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กด้วย โปรแกรม
ควบคุม GRBL 3) เพื่อศึกษาความพึงพอใจในการใช้งาน เครื่องมินิ ซีเอ็นซีสร้างเครื่องและ การสร้าง
โครงสร้าง ของเครื่องกัด CNC กลุ่มตัวอย่างที่ใช้สำหรับการศึกษา อาจารย์จำนวน 5 คน นักศึกษา
จำนวน 1 ห้อง และเป็ นผู้ที่เรียนเกี่ยวกับเครื่องกัด CNC
ผลการวิจัยพบว่า เคลื่อนที่เป็นเส้นตรงตามแนวแกน X, เคลื่อนที่เป็นเส้นตรงตามแนวแกน Y และ
เคลื่อนที่เป็ นเส้นตรงตามแนวแกน Z และ ผลรวมของความคลาดเคลื่อน แกน X อยู่ที่ 0.214 ผลรวม
ของความคลาดเคลื่อน แกน Y อยู่ที่ 0.870 และ ผลรวมของความคลาดเคลื่อน แกน Z อยู่ที่
0.018 และ ผลความพึงพอใจต่อการออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน สามารถสรุปได้ว่า ความ
ทนทานต่อการใช้งาน (𝑥̅ = 4.00 , S.D = 0.471) ที่มีค่าเฉลี่ยมากที่สุด รองลงมา ความ ปลอดภัยต่อการใช้
งาน (𝑥̅ = 3.70 , S.D = 0.483) , ใช้วัสดุและอุปกรณ์ในการผลิตเหมาะสม และ สามารถนำไปใช้งานได้จริง
(𝑥̅ = 3.60 , S.D = 0.699) , เทคนิคการออกแบบและระบบการทำงาน สะดวกต่อผู้ใช้งาน (𝑥̅ = 3.60 ,
S.D = 0.850) , ความเหมาะสมของวัสดุที่ใช้ในการสร้างชิ้นงาน (𝑥̅
= 3.50 , S.D = 0.707) , ใช้เทคโนโลยีที่ไม่ซับซ้อนในการผลิต (𝑥̅ = 3.50 , S.D = 0.527) , รูปร่าง เหมาะ
สมต่อการใช้งาน (𝑥̅ = 3.30 , S.D = 0.823) และข้อที่มีค่าเฉลี่ยน้อยที่สุด การใช้ขนาด เหมาะสมและความ
แข็งแรงเพียงพอ (𝑥̅ = 3.00 , S.D = 0.943)
คำสำคัญ : เครื่องกัด CNC , โปรแกรมควบคุม GRBL

ข
Topic : Design And Build a 3-axis Automatic Milling Machine.

Author : Mr. PONGSAKORN BOONPETCH
Mr. Photsawe Sornteun
Miss. Sukanya Chobtham
Major : Production technology
Advisor : Mr. Adisorn Plearndit
Academic Year 2022
Abstract
This research objectives 1.) to create a machine 2.) To find efficiency of

small CNC milling machine with GRBL driver 3.) To study satisfaction in use. research
tools Build a machine and build a structure. Of the CNC milling machine, the sample
used for the study were 5 teachers, 1 student, and those who learned about CNC
milling machines.
The results showed that It moves in a straight line along the X axis,
moves in a straight line along the Y axis, and moves in a straight line along the Z axis.
and the sum of the X-axis tolerance was 0.214, the sum of the Y-axis tolerance was
0.870, and the sum of the Z-axis tolerance was 0.018, and the satisfaction results for
the design and construction of the 3-axis automatic milling machine can be
summarized. that Durability of use (𝑥̅ = 4.00 , S.D = 0.471) with the highest average
Followed by safety for use (𝑥̅ = 3.70 , S.D = 0.483), proper use of materials and
equipment in production and can be used for actual use (𝑥̅ = 3.60 , S.D = 0.699),
design techniques And the operation system is convenient for the user (𝑥̅ = 3.60, S.D
= 0.850), the suitability of the material used to create the work piece (𝑥̅ = 3.50, S.D =
0.707), using uncomplicated technology in production. (𝑥̅ = 3.50, S.D = 0.527), shape
suitable for use (𝑥̅ = 3.30, S.D = 0.823) and the item with the smallest mean Using
appropriate size and sufficient strength (𝑥̅x ̅ = 3.00 , S.D = 0.943)
Keywords: CNC milling machine, GRBL driver

ค
กิตติกรรมประกาศ
วิทยานิพนธ์ฉบับนี้สำเร็จลุล่วงด้วยไปได้ด้วยดี ต้องขอขอบพระคุณ นายอดิศร เปลี่ยนดิษฐ์

อาจารย์ที่ปรึกษาและประธานคณะกรรมการที่ปรึกษาปริญญานิพนธ์ร่วมที่ให้คำปรึกษาแนะนำแนว
ทางการแก้ไขปัญหาให้ด้านต่าง ๆ ไม่ว่าจะเป็ นในส่วนของแนวความคิดในการปฏิบัติ งานการ
ออกแบบเครื่องมินิ CNC ที่ใช้ในการทำงานจริงและความผูกพันที่ดีต่อศิษย์นอกจากนี้ผู้วิจัยขอกราบ
ขอบพระคุณที่ช่วยแนะการเขียนวิทยานิพนธ์เพื่อสร้างเครื่องกัด CNC ขอขอบพระคุณวิทยาลัยเทคนิค
ชัยนาท
ผู้เอื้อเฟื้อสถานในการเก็บผลทดลองนอกจากนี้ผู้วิจัยขอขอบพระคุณคณะอาจารย์และ เจ้า
หน้าที่ทุกท่านรวมถึงเพื่อน ๆ นักศึกษาปริญญาตรี สาขาวิชาเทคโนโลยีการผลิตตลอดจนบุคคลที่มี
ส่วนร่วมในการทำวิจัยที่ไม่ได้กล่าวถึงที่กรุณาให้ความช่วยเหลือในการดำเนินงานวิจัยและคอยเป็ นที่
ปรึกษาตลอดมา สุดท้ายนี้ขอขอบพระคุณ บิดา มารดา ที่คอยเป็ นกำลังใจในการทำงานวิจัยนี้จน สำเร็จ
ลุล่วงไปได้ด้วยดีประโยชน์ที่เกิดจากงานวิจัยนี้ย่อมเป็ นผลมาจากความกรุณาของท่านดังกล่าว ผู้วิจัยรู้
สึกชาบซึ้งเป็ นอย่างยิ่งจึงขอขอบพระคุณไว้ ณ โอกาสนี้
คณะผู้วิจัย
12/02/2566
ง
สารบัญ
หน้า
บทคัดย่อ ก
Abstract ข
กิตติกรรมประกาศ ค
สารบัญ ง
สารบัญภาพ ฉ
สารบัญตาราง ญ
บทที่ 1 บทนำ 1
1.1 ความเป็ นมาและความสำคัญของปัญหา 1
1.2 วัตถุประสงค์ของการวิจัย 2
1.3 ขอบเขตการวิจัย 2
1.4 สถานที่ในการดำเนินการวิจัย 3
1.5 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 3
1.6 นิยามศัพท์ 3
บทที่ 2 ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง 4
2.1 ประวัติและความเป็นมาของเครื่องจักรกล CNC 4
2.2 ความหมายของ NC และ CNC 5
2.3 การควบคุมเครื่องจักรกลด้วยคอมพิวเตอร์ 5
2.4 ส่วนประกอบพื้นฐานของระบบ CNC 6
2.5 การควบคุมด้วยระบบ ซีเอ็นซี 8
2.6 การเขียนโปรแกรมเอ็นซีด้วยแคก/แคม 9
2.7 โหมดควบคุมในระบบซีเอ็นซี 10
2.8 การควบคุมการเคลื่อนที่ของเครื่องซีเอ็นซี 14
2.9 การควบคุมการขังเซอร์โว 18
2.10 ชุดควบคุมเครื่องจักรซีเอ็นซี 20
2.11 การกำหนดแนวแกนของเครื่องจักร 31
2.16 หลักเกณฑ์ทั่วไปในการใช้โปรแกรม Art CAM Pro 2009 50
2.17 โปรแกรมกัดงานในระบบ 3 แกน 51
2.18 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 53
จ
สารบัญ (ต่อ)
หน้า
บทที่ 3 วิธีการดำเนินงาน 55
3.1 ออกแบบและสร้างเครื่อง กัดซีเอ็นซีขนาดเล็กด้วยโปรแกรมควบคุม GRBL 55
3.2 การสร้างเครื่องมินิซีเอ็นซีโดยใช้โปรแกรม Sonic work ในการออกแบบ 62
3.3 การเขียนแบบของการสร้างเครื่อง กัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก 65
3.4 ขั้นตอนการประกอบเครื่องมินิซีเอ็นซี อัตโนมัติ 3 แกน 72
3.5 ขั้นตอนการเก็บข้อมูลและวิธีการทดลอง 73
3.6 วัสดุและอุปกรณ์ที่ใช้ทดลอง 74
3.7 ความพึงพอใจของแบบสอบถาม 76
บทที่ 4 ผลการทดลองและการวิเคราะห์ข้อมูล 80
4.1 ผลการออกแบบสร้างเครื่อง 80
4.2 ผลกระบวนการเคลื่อนที่ในแนวแกน X, แกน Y, แกน Z 81
4.3 ผลกระบวนการเคลื่อนที่ตามระยะที่กำหนด 81
4.4 ผลการวิเคราะห์แบบสอบถามความพึงพอใจต่อการออกแบบและสร้าง 85
เครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน
บทที่ 5 สรุปผล อภิปรายผล และข้อเสนอแนะ 86
5.1 สรุปผล 87
5.2 อภิปรายผล 87
5.3 ข้อเสนอแนะ 88
บรรณานุกรม 89
ภาคผนวก 90
ภาคผนวก ก ภาพขั้นตอนการปฏิบัติงาน 91
ภาคผนวก ข ขั้นตอนการออกแบบของเครื่องมินิ cnc 97
ภาคผนวก ค ขั้นตอนการออกแบบเครื่องมินิ cnc 112
ภาคผนวก ง ภาพกราฟของการแสดงความคิดเห็นของแบบสอบถาม 127
คณะผู้จัดทำ 133
ฉ
สารบัญภาพ
หน้า
ภาพที่ 2.1 ส่วนประกอบพื้นฐานของระบบ ซีเอ็นซี 7
ภาพที่ 2.2 ตัวอย่างของเครื่องอ่านเทปประดาษ 7
ภาพที่ 2.3 ตัวอย่างการควบคุมเครื่องจักรด้วยระบบวงรอบปิด 8
ภาพที่ 2.4 การใช้ระบบแคด / แคมมาช่วยในการผลิตชิ้นงาน 10
ภาพที่ 2.5 การเคลื่อนที่ของมีดกัดที่เคลื่อนที่ตามแนวแกน 11
ภาพที่ 2.6 การเคลื่อนที่ของมีดกัดที่เคบื่อนที่ในแนวเส้นตรงโดยทำมุมเอียงกับ 11
แนวแกน 45°
ภาพที่ 2.7 การเคลื่อนที่ของดอกสว่านที่ควบคุมการเคลื่อนที่แบบจากจุดหนึ่งไปยังจุด 12
หนึ่ง
ภาพที่ 2.8 การควบคุมการเคลื่อนที่ของมีดกัดตามแนวเส้นรอบรูปแบบ 2 แกน 13
ภาพที่ 2.11 การเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง 14
ภาพที่ 2.12 แสดงตัวอย่างการเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง 15
ภาพที่ 2.13 การเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้ง 8 ลักษณะจากจุดเริ่มต้นที่กำหนดให้ 16
ภาพที่ 2.14 การเคลื่อนที่แบบเฮลิคอล 17
ภาพที่ 2.15 การเคลื่อนที่แบบพาราโบลิก 17
ภาพที่ 2.16 ไดอะแกรมระบบการขับเซอร์โวแบบวงรอบเปิด 18
ภาพที่ 2.17 ไดอะแกรมระบบขับเซอร์โวแบบวงรอบปิดที่ส่งสัญญาณย้อนกลับโดยใช้ 19
อุปกรณ์เปลี่ยนค่าวัด แบบแอนะล็อก
ภาพที่ 2.18 ไดอะแกรมระบบขับเซอร์โวแบบวงรอบปิดที่ส่งสัญญาณย้อนกลับโดยใช้ 20
อุปกรณ์เปลี่ยนค่าวัด แบบดิจิตอล
ภาพที่ 2.19 ไดอะแกรมทำงานของหน่วยควบคุมเครื่องซีเอ็นซี 22
ภาพที่ 2.20 ไดอะแกรมทำงานของหน่วยประมวลผลกลาง 22
ภาพที่ 2.21 ลักษณะของจอภาพซีอาร์ทีที่แสดงข้อมูลและสัญญาณต่างๆ 23
ภาพที่ 2.22 ตัวอย่างของแผงควบคุมการทำงานของระบบซีเอ็นซี 24
ภาพที่ 2.23 ตัวอย่างของสวิตซ์แบบเลือก 25
ภาพที่ 2.24 ตัวอย่างสวิตซ์ปรับ 25
ช
สารบัญภาพ (ต่อ)
หน้า
ภาพที่ 2.25 ตัวอย่างมือหมุนอิเล็กทรอนิกส์สำหรับควบคุมการเคลื่อนที่ของแนวแกน 26
ภาพที่ 2.26 ตัวอย่างการป้ อนข้อมูลของโปรแกรมด้วยแป้ นพิมพ์ 26
ภาพที่ 2.27 แสดงส่วนป้ อนข้อมูลของโปรแกรมเข้า/ออก ในระบบซีเอ็นซี 27
ภาพที่ 2.28 การควบคุมการขับเซอร์โว 28
ภาพที่ 2.29 การเชื่อมต่อพีเอ็มซี เข้ากับระบบควบคุมเครื่องจักรซีเอ็นซี 30
ภาพที่ 2.30 การกำหนดแนวแกนของเครื่องจักร 31
ภาพที่ 2.31 แสดงการกำหนดแนวแกนแรก 3 แนวแกน โดยใช้กฏมือขวา 32
ภาพที่ 2.32 การกำหนดแนวแกนของเครื่องกัดซีเอ็นซี 33
ภาพที่ 2.33 การกำหนดแนวแกนของเครื่องกัดเพลาตั้ง 34
ภาพที่ 2.34 การกำหนดทิศทางการเคลื่อนที่ของเครื่องกัดเพลงนอน 34
ภาพที่ 2.35 ความสัมพันธ์ระหว่างการเคลื่อนที่ของโต๊ะงานและเครื่องมือตัด 35
ภาพที่ 2.36 การกำหนดทิศทางการเคลื่อนที่หมุนรอบแนวแกน 35
ภาพที่ 2.37 เครื่องแมชีนนิ่งเซนเตอร์ชนิด 4 แกน (เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง 3 36
แนวแกน และเคลื่อนที่หมุน 1 แนวแกน)
ภาพที่ 2.38 การกำหนดแนวแกนที่ 2 และทิศทางการเคลื่อนที่ของแนวแกน 37
ภาพที่ 2.39 เครื่องกัดชนิด 2 หัวกัด 37
ภาพที่ 2.40 เครื่องกัดซีเอ็นซีแนวตั้งแบบ 6 แกน 38
ภาพที่ 2.41 รูปทรงของเอ็นมิลล์และการขึ้นรูปชิ้นงานในลักษณะต่างๆ 39
ภาพที่ 2.42 ตัวอย่างของเฟซมิลล์ที่ใช้สำหรับงานปาดผิวชิ้นงาน 39
ภาพที่ 2.43 ลักษณะของอินเสิร์ทที่ใช้สำหรับงานปาดผิวชิ้นงาน 40
ภาพที่ 2.44 ชุดเปลี่ยนเครื่องมือแบบ Carousel 41
ภาพที่ 2.45 ชุดเปลี่ยนเครื่องมือแบบ Chain 42
ภาพที่ 2.46 ตัวอย่างของชุดเปลี่ยนเครื่องมือแบบ Chain อีกชนิดหนึ่งซึ่งเรียกว่า "โรตา 42
รีเทอเรทแมกาชีน (rotary turrets magazine)"
ภาพที่ 2.47 ขั้นตอนการทำงานของชุดเปลี่ยนเครื่องมือตัดอัตโนมัติ 43
ภาพที่ 2.48 แสดงคำสั่ง G00 การเคลื่อนที่แนวเส้นตรงของเครื่องมือตัดจากจุดหนึ่งไป ยังอีก 44
จุดหนึ่งด้วย ความเร็วสูงสุดของเครื่อง (Rapid Traverse) โดย
เครื่องมือตัดอยู่เหนือชิ้นงาน
ซ
หน้า
ภาพที่ 2.49 แสดงคำสั่ง G01 การเคลื่อนที่แนวเส้นตรงของเครื่องมือตัดจากจุดหนึ่งไป ยังอีก 45
จุดหนึ่งลึกเข้าไปในเนื้อชิ้นงานด้วยอัตราป้ อน (Feed Rate) ที่
กำหนด
ภาพที่ 2.50 แสดงคำสั่ง G02 การเคลื่อนที่แนวเส้นโค้งหรือวงกลมลึกเข้าไปในเนื้อของ 45
ชิ้นงานทิศทางตามเข็มนาฬิกา
ภาพที่ 2.51 แสดงคำสั่ง G03 การเคลื่อนที่แนวเส้นโค้งหรือวงกลมลึกเข้าไปในเนื้อของ 46
ชิ้นงานทิศทางทวนเข็มนาฬิกา
ภาพที่ 2.52 แสดงการเลือกระนาบในการทำงานด้วยคำสั่ง G17, G18 และ G19 46
ภาพที่ 2.53 แสดงคำสั่ง G41 เป็ นคำสั่งชดเชยรัศมีของทูลโดยทูลอยู่ด้านซ้ายมือเส้น 46
ตัดเฉือนเมื่อเมื่อมองตามหลังทิศทางการเดินของทูล
ภาพที่ 2.54 แสดงคำสั่ง G42 เป็ นคำสั่งชดเชยรัศมีของทูลโดยทูลอยู่ด้านขวามือของ 47
เส้นตัดเฉือนเมื่อมองตามหลังทิศทางการเดินของทูล
ภาพที่ 2.55 แสดงคำสั่ง G40 เป็นคำสั่งยกเลิกการชดเชยรัศมีของมีดกัดโดยจุด 47
ศูนย์กลางทูลจะทับเส้นตัดเฉือน
ภาพที่ 2.56 แสดงการกำหนดตำแหน่งการเคลื่อนที่แบบสัมบูรณ์(Absolute) ด้วย 47
คำสั่ง G90
ภาพที่ 2.57 แสดงการกำหนดตำแหน่งการเคลื่อนที่แบบต่อเนื่อง (Incremental) ด้วย 48
คำสั่ง G91
ภาพที่ 2.58 แสดงทิศทางการหมุนของเพลาสปินเดิล (มองจากด้านบนลงมา) เมื่อใช้ 48
คำสั่ง M03 และ M04
ภาพที่ 2.59 แสดงอุปกรณ์เปลี่ยนเครื่องมือตัดอัตโนมัติทำงานเมื่อใช้คำสั่ง M06 49
ภาพที่ 2.60 แสดงการใช้คำสั่ง M08 เป็ นคำสั่งเปิดน้ำหล่อเย็น 49
ภาพที่ 2.61 แสดงลักษณะข้อแตกต่างการจบโปรแกรมเมื่อใช้คำสั่ง M02 และ M30 50
ภาพที่ 2.62 แสดงการเดินกัดชื้นงานดามระดับความลึกในแนวแกน 2 51
ภาพที่ 3.1 แสดงส่วนประกอบโครงสร้างเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กใช้กัดโฟมแบบ 55
โครงรอกยกสิ่งของ (Gantry CNC)
ภาพที่ 3.2 แสดงรายละเอียดของขนาดเครื่องจักร CNC ขนาดเล็ก 57
ฌ
หน้า
ภาพที่ 3.3 แสดงการต่อเชื่อมวงจรบอร์ดควบคุม PP-114V2 ในกล่องควบคุมเชื่อมโยง 58
อุปกรณ์ขับเคลื่อนต่างๆในรูป (ก) และ (ข) ลักษณะบอร์ดขับสเต็บปิ้ง
มอเตอร์ M542 ในรูป(ค) มอเตอร์ แบบสเต็ปปิ้งแรงบิดสูงรุ่น 57HS22 ที่ใช้ ใน
รูป (ง) สายวงจรต่อเชื่อมที่ต่อใช้งานในรูป(จ) และมอเตอร์สปิลเดิลในรูป
(ฉ)
ภาพที่ 3.4 บล็อกไดอะแกรมของระบบ 59
ภาพที่ 3.5 กระบวนการสร้างการจำลองเครื่องจักร CNC ด้วย 59
โปรแกรม VERICUT
ภาพที่ 3.6 เครื่องจักร CNC จำลองที่ปรากฏบนโปรแกรม VERICUT 60
ภาพที่ 3.7 หน้าจอควบคุมมีดกัด เพื่อกัดชิ้นงานตามเส้นทางที่กำหนดเป็ นรหัส NC 60
ด้วยโปรแกรม Mach 3
ภาพที่ 3.8 แสดงลักษณะของชิ้นงานทดสอบ ขนาด 50 x 50 x 6 มิลลิเมตร 61
ภาพที่ 3.9 รูปกำลังสร้างเครื่องมินิซีเอ็นซี รูปสร้าง 65
ภาพที่ 3.10 เครื่องมินิซีเอ็นซีเสร็จสมบูรณ์ Base 65
ภาพที่ 3.11 Frame 66
ภาพที่ 3.12 Frame 67
ภาพที่ 3.13 Ball Screw 68
ภาพที่ 3.14 Work Table 69
ภาพที่ 3.15 Plate 70
ภาพที่ 3.16 Rinear Guide 71
ภาพที่ 3.17 Plate 71
ภาพที่ 3.18 เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก การบอก 72
ภาพที่ 3.19 ขนาดแบบสัมบูรณ์ในแบบสั่งงาน แสดง 74
ภาพที่ 3.20 การกำหนดตำแหน่งแบบสัมบูรณ์ เครื่อง 74
ภาพที่ 3.21 กัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก แผ่นพลาสติกขนาด 74
ภาพที่ 3.22 5 มิลลิเมตร ดอกเอ็นเกรด 75
ภาพที่ 3.23 เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ 75
ภาพที่ 3.24 76
ญ
หน้า
ภาพที่ 4.1 ส่วนประกอบของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก กราฟเส้นแสดงผล 80
ภาพที่ 4.2 จากความคลาดเคลื่อนของแกน X กราฟเส้นแสดงผลจาก 82
ภาพที่ 4.3 ความคลาดเคลื่อนของแกน Y 84
ภาพที่ 4.4 กราฟเส้นแสดงผลจากความคลาดเคลื่อนของแกน Z 84
ฎ
สารบัญตาราง
หน้า
ตารางที่ 4.1 ผลการทดลองระยะของแกน X 82
ตารางที่ 4.2 ผลการทดลองระยะของแกน Y 82
ตารางที่ 4.3 ผลการทดลองระยะของแกน Z 83
ตารางที่ 4.4 ความพึงพอใจต่อการออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน 85
1
บทที่ 1
บทนำ
1.1 ความเป็ นมาและความสำคัญของปัญหา
ปัจจุบันอุตสาหกรรมการผลิตได้กลายมาเป็ นอุตสาหกรรมที่มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อระบบ
เศรษฐกิจโลกและเป็ นที่ยอมรับในหลาย ๆ ประเทศอุตสาหกรรมการผลิตได้เจริญเติบโตจนกลายเป็ น
อุตสาหกรรมหลักในระบบเศรษฐกิจระหว่างประเทศอย่างรวดเร็ว ในหลายประเทศอุตสาหกรรมการ
ผลิต เป็นอุตสาหกรรมที่มีความสำคัญอยู่ในอันดับที่ 3-4 ของประเทศนั้น ๆ ซึ่งในช่วงในช่วงเวลากว่า
2 ทศวรรษที่ผ่านมาความสำเร็จโดยรวมมาจากฝ่ายที่เกี่ยวข้องที่ภาครัฐและเอกชนที่ช่วยกันผลักดันให้
อุตสาหกรรมนี้เคลื่อนไหวไปข้างหน้าและเป็ นตัวกระตุ้นให้เกิดการขยายตัวทางเศรษฐกิจ ซึ่งนำไปสู่
การ จ้างงาน สร้างอาชีพ การกระจายรายได้ การลงทุนในธุรกิจที่เกี่ยวเนื่องมากมายหลายสาขา การ
ผลิตได้เริ่ม พัฒนาจากการผลิตชิ้นงานด้วยมือทีชิ้น ไปเป็ นการผลิตที่มีมาตรฐานเดียวกันจำนวนมาก
ด้วยเครื่องจักร การปรับปรุงวิธีการผลิตนำมาสู่การผลิตเป็ นจำนวนมากในยุคที่2 ที่โดดเด่าอีกด้วย สาย
การผลิตและ ผลผลิตชิ้นงานที่เหมือนกันในจำนวนที่เพิ่มมากขึ้นเรื่อย ๆ ที่เรียกว่า High-Volume
, Product mix (HVLM) (กลุ่มผลิตภัณฑ์ที่มีความหลากหลายต่ำ แต่จำนวนการผลิตสูง) จากนั้น
เครื่องจักร CNC ได้ช่วย ให้เกิดระบบการผลิตเป็ นจำนวนมากที่มีประสิทธิภาพยุคที่สามล่าสุด
เทคโนโลยีดิจิตอลที่ใช้ในโปรแกรม การควบคุมเครื่องจักรและระบบการจัดการชิ้นงาน กำลังก่อให้เกิด
อุตสาหกรรมการผลิตในยุคที่สี่ที่รู้จัก กันในชื่อว่า อุตสาหกรรม 4.0
เครื่องกัดซีเอ็นซีเป็ นเครื่องมือ ที่สำคัญอย่างยิ่งในปัจจุบันเนื่องจากสามารถผลิตชิ้นงานได้
รวดเร็ว ตามแบบมีความเที่ยงตรงสูง โอกาสเกิดความผิดพลาดน้อยหรือต้องแก้ไขชิ้นงานน้อย สามารถ
ทำงานได้ ตลอด 24 ชั่วโมงและช่วยลดแรงงานในสายการผลิตได้ ในส่วนของเครื่องจักร ซีเอ็นซีนั้น
เป็นเครื่องขนาด ใหญ่ต้องการพื้นที่เยอะจึงไม่เหมาะแก่โรงงานอุตสาหกรรมขนาดเล็กหรือ สถานศึกษที่มี
พื้นที่จำกัดเหมาะสำหรับการทำงานในภาคอุตสาหกรรมที่มีขนาดใหญ่ อุตสาหกรรมการ ผลิตโดย
เฉพาะการผลิตสินค้า เพื่อให้ได้มาตรฐานจำเป็ นต้องมีการนำเครื่องจักรมาใช้งาน ดั งนั้น ผู้ใช้งาน
จำเป็ นต้องเรียนรู้เทคนิคต่าง ๆ เพื่อให้ได้งานที่มีประสิทธิภาพ รวมถึงต้องคำนึงถึงความ ปลอดภัยของ
ผู้ใช้งานเป็ นหลัก หากอุตสาหกรรมมี ผู้เชี่ยวชาญด้านการใช้เครื่องจักรโดยเฉพาะ นอกจากจะทำให้
เกิดประโยชน์แล้วยังสร้างมาตรฐานการ ทำงาน ลดของเสีย หากมีความรู้เทคนิคและ หลักการใช้งาน
นอกจากผู้ใช้จะปลอดภัยแล้วยังได้ผลงานที่มี คุณภาพอีกด้วย
ปัจจุบันชิ้นงานโลหะที่มีรูปร่างซับซ้อนสูงทั้งในส่วน ภายนอกและภายในส่วนใหญ่ มักถูก
ผลิตด้วยวิธีการหล่อ โลหะ โดยนิยมใช้ชิ้นส่วนแกนที่ทำจากวัสดุจำพวกโฟม เพื่อใช้สำหรับผลิตแบบ
2
หล่อในกระบวนการหล่อโลหะ แบบโฟมหาย (Evaporative foam casting) แต่ เนื่องจากส่วนแกน ของ

แบบหล่อต้นแบบมักเป็ นแบบที่มี รูปร่างซับซ้อนสูง ดังนั้นถ้าต้องการผลิตชิ้นส่วนแกนให้ เป็ น ชิ้นส่วน
เดียวกันที่สมบูรณ์โดยเครื่องกัด CNC ก็ต้อง ใช้เครื่องกัด CNC ประเภท 5 แกนที่ต้องใช้ งบประมาณ ใน
การจัดซื้อสูง จึงนิยมใช้เทคนิคการผลิตแบบแยกส่วน โดยออกแบบหล่อเป็นแบบแยก ชิ้น
(Separated pattern) ผลิตแต่ละชิ้นส่วนด้วยเครื่องกัด CNC แบบ 3 แกน แล้ว จึงนำมาเชื่อมต่อ
ประกอบเป็ นชิ้นส่วนแกนขนาดใหญ่ใน แบบหล่อภายหลัง อย่างไรก็ตามเครื่องกัด CNC ประเภท 3
แกนทั่วไปอาจจะมีขนาดใหญ่เกินไป จนไม่คุ้มค่าหรือ เหมาะสมที่จะใช้ผลิตชิ้นส่วนที่ถูกแยกเป็ น ชิ้น
ส่วนขนาด เล็กๆ หลายชิ้นได้ ดังนั้น จึงมีการพัฒนาด้านออกแบบและ ประกอบเครื่องกัด CNC 3 แกนแบบ
แนวตั้งขนาดเล็ก มาประยุกต์ในงานผลิตชิ้นส่วนโฟมซึ่งเป็ นวัสดุอ่อนและ ไม่ต้องการความ แม่นยำสูง
มากนักในการผลิต เนื่องจาก ชิ้นส่วนโฟมที่ผลิตได้ต้องถูกนำมาเชื่อมต่อเป็ นชิ้น เดียวกัน และทำผิว
สำเร็จอีกครั้งในขั้นตอนสุดท้าย ดังนั้น จึงเลือกใช้สปินเดิลที่มีแรงขับต่ำในการแปรรูปและ เลือกใช้
ระบบควบคุมแบบเปิด ทำให้ใช้งบประมาณที่ใช้ ไม่สูงมาก เหมาะสมกับเครื่องกัดขนาดเล็กที่ สามารถ
ขน ย้ายง่ายและตอบสนองกลุ่มวิสาหกิจอุตสาหกรรมขนาด เล็กและขนาดกลางที่มี งบประมาณใน
การลงทุนจำกัด ช่วยลดเวลาการผลิตและกำลังคนที่ต้องใช้ในการผลิต แบบหล่อโฟม
ด้วยเหตุผลดังกล่าวผู้จัดทำจึงเห็นปัญหาและต้องการแก้ไขโดยสร้างเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาด
เล็กที่สามารถกัดงานและฝึกเทคนิคการใช้โปรแกรมได้จริงเสมือนเครื่องใหญ่ และลดพื้นที่การใชสอย
ลด ต้นทุนในการนำมาเพื่อให้นักเรียนนักศึกษาได้ศึกษากันอย่างทั่วถึง สร้างช่องทางการหารายได้ ได้
ดี นักศึกษาจะได้รับความรู้เรื่องการใช้เครื่องจักรและโปรแกรมซีเอ็นซีพื้นฐานให้มากที่สุดเพื่อที่จะเป็น
การปู พื้นฐานที่ดี
1.2 วัตถุประสงค์ของการวิจัย
1.2.1 เพื่อออกแบบและสร้างเครื่องออกแบบและสร้าง กัดซีเอ็นซีขนาดเล็กด้วย โปรแกรม
ควบคุม GRBL
1.2.2 เพื่อหาประสิทธิภาพเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กด้วยโปรแกรมควบคุม GRBL
1.2.3 เพื่อศึกษาความพึงพอใจในการใช้งาน เครื่องมินิ ซีเอ็นซี
1.3 ขอบเขตการวิจัย
1.3.1 ออกแบบและสร้าง ขั้นตอนการผลิตของโปรแกรมควบคุม GRBL
1.3.1.1 ออกแบบโดยการโปรแกรม โซนิกเวิด
1.3.1.2 ใช้โปรแกรม GRBL
1.3.1.3 ขนาดเคลื่อนที่ในแนวแกน X = 30 cm แกน Y = 60 cm แกน Z = 20 cm
3
1.3.2 การหาประสิทธิภาพเครื่องมินิซีเอ็นซี
1.3.2.1 ตัวแปรต้น
ระยะทางในการเคลื่อนที่ในแนว แกน X Y Z ในโปรแกรม GRBL
1.3.2.2 ตัวแปรตาม
ระยะทางในการเคลื่อนที่ในแนว แกน X Y Z ของเครื่องกัด มินิซีเอ็นซี
1.3.3 การศึกษาความพึงพอใจในการใช้เครื่องมินิ ซีเอ็นซี
1.4 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ
1.4.1 ได้เครื่องกัด 3 แกน แบบอัตโนมัติที่ได้สร้างขึ้นมาใหม่
1.4.2 ประหยัดงบในการผลิตเครื่องกัดอัตโนมัติ
1.5 นิยามศัพท์
1.6.1 เครื่องกัด 3 แกน หมายถึง เครื่องกัดแบบ 3 แกน คือเครื่องกัดที่สามารถเคลื่อนแกน แนว
ตรงได้ตามแนวแกน X Y และ Z โดยจะตั้งใบมีดเป็นแนวตรงอยู่ที่เดิมเพื่อทำการกัดชิ้นงานให้ได้ รูปร่าง
ต้องการ
1.6.2 โปรแกรมควบคุม GRBL หมายถึง ระยะทางเคลื่อนที่กำหนดในโปรแกรม ระยะทาง
ในการเคลื่อนที่ได้จริงของเครื่องกัด มินิซีเอ็นซี
4
บทที่ 2 ทฤษฎีที่
เกี่ยวข้อง
งานวิจัยเรื่อง ออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน จะต้องทําการศึกษาค้นคว้า ข้อ

มูลที่่ เกี่ยวข้อง และทฤษฎีด้านอื่นๆ ดังนี้
2.1 ประวัติและความเป็ นมาของเครื่องจักรกล CNC

เครื่องจักร CNC เป็นเครื่องจักรที่พัฒนามาจากเครื่องจักร NC เครื่องจักร NC เครื่องแรกถูก สร้าง
ขึ้นไม่นานหลังจากสงครามโลกครั้งที่สองสิ้นสุดลง ในขณะนั้นบริษัทพาร์สันส์ เวอร์กของนาย จอร์น
พาร์สันส์ (John Parsons) เป็นบริษัทที่สามารถผลิตใบพัดเฮลิคอบเตอร์ได้เที่ยงตรงและ รวดเร็ว โดย
ใช้เทคนิคการผลิต “ด้วยตัวเลข” (by-the-number) ผลิตเทมเพรท เทคนิคการผลิตด้วย ตัวเลขคือ
การใช้เครื่องกัดเจาะรูตามตำแหน่งที่กำหนดไว้เป็นรูปร่างที่ต้องการคร่าวๆ จากนั้นจึงใชคน แต่ง
ละเอียดอีกครั้ง
นายบิล สตอท (Bill Stout) วิศวกรของบริษัทพาร์สันส์ เวอร์กได้เพัฒนาเทคนิคนี้โดยขียน ชุด
คำสั่งให้คอมพิวเตอร์ที่ใช้ในงานด้านบัญชีในขณะนั้นคำนวณเพิ่มจุดเจาะจาก 17 จุดเป็ น 200 จุด และ
ใช้คนงานสองคนบังคับแกนของเครื่องกัดคนละแกนให้เคลื่อนที่ไปตามตารางที่สร้างขึ้นเพื่อเจาะรู ตาม
ตำแหน่งทั้ง 200 จุด ด้วยวิธีนี้เองที่ทำให้เวลาที่ใช้ในการแต่งละเอียดแผ่นเทมเพรทลดลงอย่าง มาก
และแผ่นเทมเพรทที่ได้ก็มีความเที่ยงตรงสูง
ต่อมาบริษัทได้รับการติดต่อจากกองทัพอากาศสหรัฐให้ผลิตปี กเครื่องบินทิ้งระเบิดที่มีความ
ซับซ้อนและเที่ยงตรงสูงกว่าที่เทคนิคการผลิตในสมัยนั้น(ช่วง ค.ศ.1940) จะทำได้ บริษัทพาร์ สันส์ เวอร์กจึง
ได้เสนอให้สร้างเครื่องกัดที่ใช้เซอโวมอเตอร์ควบคุมแกนทั้งสามแกน ทางกองทัพตอบตกลง การสร้าง
เครื่องจักร NC เครื่องแรกจึงเริ่มขึ้น บริษัทพาร์สันส์ เวอร์กแบ่งงานออกแป็นสามส่วน โดยมี บริษัทซินเดอร์
(Snyder Corporation) ผลิตตัวเครื่อง บริษัท IBM ผลิตเครื่องอ่านเทปเจาะรู และ ห้องวิจัยด้านกลไกเซอ
โวของ MIT (Servo Mechanisms Laboratory of the Massachusetts Institute of
Technology) ผลิตชิ้นส่วนที่เกี่ยวกับกลไกเซอโว
ในขณะเดียวกันนั้นวิศวกรของบริษัท General Motor ได้ติดอุปกรณ์จับตำแหน่งและกลไก เซอโว
เข้ากับเครื่องกลึงทำให้เครื่องกลึงสามารถบันทึกตำแหน่งในการเดินเครื่องผลิตงานด้วยคนใน ครั้งแรก
จากนั้นจึงสามารถป้ อนข้อมูลที่บันทึกกลับให้กลไกเซอโวเดินเครื่องผลิตงานชิ้นต่อไป เทคนิค การ
บันทึกแล้วเล่นกลับนี้ปัจจุบันยังคงใช้กับเครื่องวัดตำแหน่งแบบ CNC (CNC Coordinate Measuring
Machine) และหุ่นยนต์อุตสาหกรรมบางประเภท
5
กองทัพอากาศเลือกที่จะสนับสนุนวิธีของพาร์สันส์เนื่องจากสามารถสร้างงานที่มีความซับซ้อน
สูงกว่าโดยการใช้คอมพิวเตอร์ช่วยคำนวณ และยังลดปัญหาการหยุกชงักของการผลิตเนี่องจากการนัด
หยุดงานของคนงานอีกด้วย
ในเดือนกันยายนปีค.ศ.1952 MIT เปิดแสดงสาธิตเครื่องจักร NC เครื่องแรกของโลก
2.2 ความหมายของ NC และ CNC

NC ย่อมาจาก Numerical Control หมายถึง การควบคุมการทำงานของเครื่อง NC ด้วย คำสั่งเชิง
ตัวเลขและตัวอักษรที่ถูกสร้างขึ้นมาในรูปของคำสั่งซึ่งก็คือ โปรแกรม NC. ระบบ NC ซึ่ง นำมาใช้ใน
อุตสาหกรรมการผลิตของสหรัฐอเมริกาในปี ค.ศ.1950 ซึ่งส่วนมากจะถูกนำมาใช้ในการ ควบคุมการ
ทำงานของเครื่องมือกลเป็ นส่วนใหญ่.ในปัจจุบันระบบ NC จะถูกแทนที่ด้วย ระบบ CNC
เกือบทั้งหมด ทั้งนี้เนื่องจากว่าในระบบ NC ไม่มีคอมพิวเตอร์ เข้ามาช่วยในการ ทำงาน อีกทั้ง
เครื่องจักรที่ถูกควบคุมด้วย NC ก็ไม่มีการผลิตออกมาใช้งานแล้ว
CNC ย่อมาจากคำว่า Computer Numerical Control หมายถึง การควบคุมการทำงาน ของ
เครื่องจักรด้วยคำสั่งเชิงตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์ ระบบคอมพิวเตอร์ และ ระบบอิเลคทรอนิกส์ จะ
ทำการประมวลผล และ สั่งการเพื่อให้เครื่องจักรทำงาน หรือ เกิดการเคลื่อนที่จากชุดคำสั่งต่าง ๆ
หรือ กระทำตามเงื่อนใขที่ถูกกำหนด
หลักการทำงาน ของ CNCการผลิตชิ้นงานจะถูกควบคุมการสั่งการด้วย Computer
ประกอบด้วย ระยะของการเคลื่อนที่ต่างๆ หรือ อุปกรณ์อื่น ๆ เช่น หัวกัด Print head ใน 3d
Printer ซึ่งจะถูกคำนวณ และ สั่งการจากชุดคอมพิวเตอร์ ตั้งแต่ขั้นต้นจนสิ้นสุดการทำงาน โดยชุด
ควบคุมจะ ได้รับข้อมูลขั้นตอนการทำงาน และ การสั่งการ จากโปรแกรม ที่เราเรียกว่า NC Code หรือ G
code (Link) ที่เรารู้จักกัน ซึ่งต้องวางแผนทุกขั้นตอนก่อนทุกครั้ง และ สร้างเป็นโปรแกรม เพื่อให้ชุดควบคุม
ทำงานได้สำเร็จสำหรับแกนหมุนจะมีตั้งแต่ 2 แกน – 12 แกน สามารถทำงานได้ 2 มิติ ,และ 3 มิติ
โดยทั่วไปจะ สร้างโปรแกรมด้วยคอมพิวเตอร์ และ นำข้อมูลผ่าน Post processor จึงจะได้ NC-
CODE มาใช้งาน
วัสดุที่นำมาใช้กับ CNC เพื่อสร้างชิ้นงาน เช่น ไม้ , แผ่น Acrylic, พลาสติก, พลาสติก
วิศวกรรม ,ทองเหลือง และ อลูมิเนียม เป็ นต้น ซึ่งชิ้นงานที่ได้จะเป็ นงานในลักษณะ 2 มิติ หรือ 3 มิติ
แล้วแต่กำหนด. ขึ้นอยู่กับขนาด และความสามารถของเครื่อง ที่มีความหลากหลาย
2.3. การควบคุมเครื่องจักรกลด้วยคอมพิวเตอร์
การควบคุมเครื่องจักรกลด้วยคอมพิวเตอร์ (Computer Numerical Control : CNC) เป็น ระบบ
การควบคุมคำสั่งเชิงตัวเลขและตัวอักษรด้วยคอมพิวเตอร์ โดยที่คอมพิวเตอร์นี้จะทำหน้าที่เป็ น
6
ตัวควบคุมการทำงานของเครื่องจักร เก็บข้อมูลหรือช่วยในการป้อนข้อมูลเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงหรือ
แก้ไขโปรแกรม ในปัจจุบันเครื่องจักรที่ควบคุมด้วยระบบซีเอ็นซีนี้สามารถทำการป้ อนข้อมูลทางมือ
(Manual Data Input : MD1) ได้ ทำให้เราสามารถเปลี่ยนแปลงหรือแก้ไขโปรแกรมได้สะดวก หรือ ถ้า
ต้องการแทรกข้อมูล การให้ขนาดใหม่การเปลี่ยนความเร็วรอบ การเปลี่ยนความเร็วตัดและอัตรา ป้ อน
ก็สามารถทำได้โดยง่าย
2.4 ส่วนประกอบพื้นฐานของระบบ CNC

ส่วนประกอบพื้นฐานของระบบ CNC มีดังนี้
1. ส่วนที่เป็นโปรแกรมสั่งงาน (part program) โปรแกรมสั่งงานในระบบชีเอ็นชีจะมีลักษณะ
เป็นแถว โดยในแต่ละแถวจะมีรหัสคำสั่ง (NC code) ที่เขียนไว้ในรูปแบบของตัวเลข ตัวอักษร และ
สัญลักษณ์ ซึ่งรหัสคำสั่งในแต่ละแถวนี้ จะแทนตำแหน่งการเคลื่อนที่ของเครื่องมือตัดบนเครื่องจักรซี
เอ็นชี เพื่อใช้สำหรับการขึ้นรูปชิ้นส่วนตัวอย่างของโปรแกรมสั่งงาน เช่น N10 GOO X200 Y100 Z5
M03 S2000 เป็ นต้น
2. ส่วนที่ใช้ป้ อนข้อมูลของโปรแกรม (program input device) การป้ อนข้อมูลของ
โปรแกรมในเครื่องจักรซีเอ็นซีที่เป็นแบบชอฟต์ไวร์ (soft wire)นั้นจะใช้วิธีการป้ อนโปรแกรมเข้าไป เก็บไว้
ใหน่วยความจำของคอมพิวเตอร์ที่ชุดควบคุมการทำงานของเครื่อง (MCU) ด้วยสายส่งสัญญาณ
(interface bus) เช่น RS-232-C โดยที่เราไม่จำเป็ นต้องใช้เครื่องอ่านเทปเพื่อแปลรหัสคำสั่ง เหมือน
กับเครื่องในระบบเอ็นชี
3. หน่วยควบคุมการทำงานของเครื่อง (machine contro! unit)หน่วยควบคุมการทำงาน
ของเครื่องหรือ MCU มีหน้าที่อ่านและตีความหมายของคำสั่งที่ส่งมาจากส่วนป้ อนข้อมูลของ
โปรแกรม หลังจากนั้นก็จะแปลงเป็นสัญญาณเพื่อไปควบคุมระบบการขับเคลื่อนของเครื่องจักรชีเอ็นซี
ต่อไปหน่วยควบคุมการทำงานของเครื่องแบ่งออกเป็ น 2 ส่วนที่สำคัญๆ คือ ส่วนที่ทำหน้าที่อ่าน
โปรแกรม (DataProcessing Unit : DPU) เช่น เครื่องอ่านเทปกระดาษ เครื่องอ่านเทปแม่เหล็ก
หรือ RS-232-c เป็นต้น และส่วนที่ทำหน้าที่ควบคุมการทำงานของเครื่องจักรซีเอ็นชี (Control
Loop Unit : CLU) เช่น ความเร็วรอบ อัตราป้ อน การเคลื่อนที่ของแนวแกน การเปลี่ยนเครื่องมือตัด
การ เปิด/ปิดน้ำหล่อเย็น เป็ นต้น
7
รูปที่ 2.1 ส่วนประกอบพื้นฐานของระบบ ซีเอ็น

ซี (ที่มา : อำนาจ ทองแสน , 2556)
4. ส่วนที่เป็ นระบบควบคุมการขับเคลื่อน (drive system) การควบคุมการขับเคลื่อนใน

ระบบชีเอ็นซีแบ่งออก เป็น 4 ชนิดคือ ใช้มอเตอร์แบบเป็นขั้น (stepping motor) ใช้มอเตอร์กระแส
ดรง (DC servo motor) ใช้มอเตอร์กระแสสลับ (AC servo motor) และระบบไฮดรอลิก (hydraulic
servo drive)
รูปที่ 2.2 ตัวอย่างของเครื่องอ่านเทปประดาษ

(ที่มา : อำนาจ ทองแสน , 2556)
5. เครื่องจักรกล (machine too!) เครื่องจักรกลที่ถูกออกแบบมาเพื่อถูกควบคุมด้วยระบบชี
เอ็นซีจะมีระบบการควบคุม 2 ลักษณะ คือแบบวงรอบเปิดและแบบวงรอบปิด หรือการผสมผสาน
ระหว่างแบบวงรอบเปิดและแบบวงรอบปิด โดยเครื่องจักรที่ควบคุมแบบวงรอบเปิดจะมีสัญญาณ
8
ส่งไปที่มอเตอร์ ทำให้โต๊ะจับชื้นงานเคลื่อนที่ไปตามที่โปรแกรมไว้ ซึ่งการควบคุมด้วยระบบนี้จะไม่มี

ระบบตรวจสอบสัญญาณย้อนกลับ (feedback system) ทำให้ไม่สามารถที่จะตรวจสอบได้ว่า
สัญญาณที่ส่งมานั้นได้ทำแล้วหรือยัง หรือมีข้อผิดพลาดอย่างไร ส่วนการควบคุมแบบวงรอบปิดจะมี
ระบบตรวจสอบสัญญาณย้อนกลับ เมื่อโต๊ะหรือเครื่องมื อตัดเคลื่อนที่ถึงตำแหน่งที่โปรแกรมไว้ ก็จะมี
สัญญาณจับเพื่อควบคุมให้โต๊ะจับชื้นงานหรือเครื่องมือตัดหยุด
รูปที่ 2.3 ตัวอย่างการควบคุมเครื่องจักรด้วยระบบวงรอบปิด

2.5 การควบคุมด้วยระบบซีเอ็นซี
ในช่วงกลางปี ค.ศ. 1960 บริษัท Cincinnati Milacton และบริษัท General Blectric ใน
ประเทศสหรัฐ-อเมริกา ได้ร่วมมือกันเพื่อพัฒนาระบบการควบคุมการทำงานของเครื่องจักรโดยช้
ระบบตีเอ็นซี (Direct Numerical Control : DNC) ซึ่งระบบดีเอ็นซีนี้จะเป็ นระบบที่ควบคุม
เครื่องจักรโตยที่โปรแกรมเอ็นซีจะถูกส่งมาจากคอมพิวเตอร์กลาง (host computer) และคอมหิวเต
อร์กลางจะทำหน้าที่เป็ นตัวเก็บข้อมูลหรือโปรแกรมเอ็นซีที่ไช้ในการผลิตชิ้นส่วนท่อนที่จะถูกส่งไปเก็บ
ไว้ในหน่วยความจำของคอมพิวเตอร์ที่เครื่องจักรชีเอ็นซีต่อไประบบดีเอ็นซีนี้เหมาะสำหรับที่จะใช้ใน
การควบคุมการทำงานของเครื่องจักรที่มีจำนวนมาก ตัวอย่างการควบคุมตัวยระบบดีเอ็นซีแสดงไว้ตัง
รูปที่ 4
9
รูปที่ 2.4 การควบคุมเครื่องจักรด้วยระบบซีเอ็นซี

2.6 การเขียนโปรแกรมเอ็นซีถ้วยแคก/แคม (CAD/(AM Programming)

การนำระบบแคด/แคม (CAD/CAM) มาใช้ในการเขียนโปรแกรมเอ็นซีนี้จะเริ่มต้นจากการ สร้าง
รูปทรงเรขาคณิตของชิ้นงานด้วยโปรแกรมคอมพิวเตอร์ช่วยออกแบบหรือแคด ( CAD : Computer
Aided Design) หลังจากนั้นก็จะเป็ นการเลือกใช้เครื่องมือตัดและข้อมูลของการตัดเฉือน ที่เหมาะสม
กับเครื่องมือตัดแต่ละชนิด ซึ่งในโปรแกรมแคด/แคมนั้นเราสามารถที่จะกำหนดข้อมูล ต่างๆ เหล่านี้
ได้ เมื่อเสร็จสิ้นขั้นตอนของการกำหนดรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นงานและการเลือกใช้ เครื่องมือตัดแล้ว
ขั้นตอนต่อไปคือการกำหนดทางเดินของเครื่องมือตัด (tool path) เพื่อขึ้นรูปชิ้นงาน โดยในขั้นตอนนี้
โปรแกรมแคด/แคมจะมีวิธีการจำลองการขึ้นรูปชิ้นงาน (simulation) เพื่อให้เรา สามารถมองเห็น
ภาพพจน์ได้ชัดเจนมากยิ่งขึ้น อีกทั้งยังเป็ นการช่วยตรวจสอบหาข้อผิดพลาดที่เกิด จากการขึ้นรูปซิ้นงา
นอีกด้วยขั้นตอนสุดท้ายของการเขียนโปรแกรมเอ็นชีด้วยแคด/แคมคือการแปลง ทางเดินของเครื่องมือ
ตัดไปเป็นรหัสเอ็นชี (NC code) โดยในขั้นตอนนี้เรียกว่า "Postprocessor" ทั้งนี้เนื่องจากรูปทรงของชิ้น
งานที่สร้างจากโปรแกรมแคด/แคมนี้ถูกเขียนขึ้นจากภาษาคอมพิวเตอร์ เชน ภาษา APT ดังนั้นจึง
จำเป็ นจะต้องแปลงให้เป็ นรหัสคำสั่งที่ใช้สำหรับควบคุมเครื่องจักรชีเอ็นชี ยกตัวอย่างรหัสคำสั่งสำหรับ
ควบคุมเครื่องจักรซีเอ็นชี เช่น G, M. S เป็นต้น เมื่อได้โปรแกรมเอ็นซีที่ ถูกต้องสมบูรณ์แล้ว โปรแกรม
เอ็นซีนี้ก็จะถูกส่งโดยผ่านสายส่งข้อมูล เช่น RS-232-c ไปยังเครื่องจักร ซีเอ็นซีเพื่อขึ้นรูปซิ้นงานต่อไป
โดยนขั้นตอนนี้เราเรียกว่าคอมพิวเตอร์ช่วยผลิต (Computer Aided Manufacturing : CAM)
1
รูปที่ 2.5 การใช้ระบบแคด / แคมมาช่วยในการผลิตชิ้น

งาน (ที่มา : อำนาจ ทองแสน , 2556)
2.7 โหมดควบคุมในระบบซีเอ็นซี
การควบคุมการเคลื่อนที่ของเครื่องมือตัดในระบบซีเอ็นชีแบ่งออกได้เป็ น 2 ชนิดคือ การ
เคลื่อนที่จากจุดหนึ่งไป ยังจุดหนึ่งและการเคลื่อนที่แบบต่อเนื่อง
2.7.1 การเคลื่อนที่จากจุดหนึ่งไปยังจุดหนึ่ง (Point-To-Point : PTP)
การเคลื่อนที่จากจุดหนึ่งไปยังจุดหนึ่งนี้จะเป็ นการควบคุมให้เครื่องมือตัดเคลื่อนที่จาก
จุดหนึ่งไปยังอีกจุดหนึ่งตามที่เราโปรแกรมไว้ โดยที่ระบบขับเคลื่อนอาจจะขับเคลื่อนแนวแกนเดียว
หรือหลายๆ แนวแกนพร้อมกัน การควบคุมการเคลื่อนแบบนี้มักจะใช้กับกระบวนการทำงานที่ เกี่ยว
กับงานเจาะ เช่น งานเจาะรู งานคว้านรู งานคว้านเรียบและงานต๊าปเกลียว เป็ นต้น นอกจากนี้ แล้ว
การเคลื่อนที่จากจุดหนึ่งไปยังจุดหนึ่งของเครื่องมือตัดอาจทำได้ในลักษณะต่อไปนี้
1. การเคลื่อนที่ตามแนวแกน (axial path) การเคลื่อนที่แบบนี้ เครื่องมือตัดจะ
เคลื่อนที่เป็นมุมฉากและขนานกับแนวแกนหลัก 2 แกน คือแนวแกน X และแนวแกน Y
1
รูปที่ 2.6 การเคลื่อนที่ของมีดกัดที่เคลื่อนที่ตามแนวแกน

2. การเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง (linear path) การเคลื่อนที่แบบนี้ เครื่องมือตัด

จะ เคลื่อนที่ไปตามแนวแกนหลัก คือแนวแกน X และแนวแกน Y โดยที่เราสามารถควบคุมให้
เคลื่อนที่เร็ว ก็ได้ การควบคุมการเคลื่อนที่ด้วยวิธีนี้จะใช้กับเครื่องจักรชีเอ็นชีแบบง่ายๆ
รูปที่ 2.7 การเคลื่อนที่ของมีดกัดที่เคบื่อนที่ในแนวเส้นตรงโดยทำมุมเอียงกับแนวแกน 45°

(ที่มา : อำนาจ ทองแสน , 2556) ตัวอย่างการประยุกต์ใช้งานของการ
ควบคุมการเคลื่อนที่จากจุดหนึ่งไปยังจุดหนึ่งของ
เครื่องมือตัดในระบบ ซีเอ็นซีได้แก่
1
1. การเคลื่อนที่ของดอกสว่านไปตามความยาวของแนวแกนถึงตำแหน่งจุดศูนย์กลางของ
รูเจาะ
2. การเคลื่อนที่ของมีดกัดในแนวแกน 2 สำหรับการควบคุมความเร็วรอบ อัตราป้ อน และ
ความลึกในการกัด
3. การเคลื่อนที่เร็วของเครื่องมือตัดโดยที่เครื่องมือไม่สัมผัสกับผิวขึ้นงาน
4. การทำโปรแกรมวัฎจักร (cycle repeat) งเป็นลักษณะการเคลื่อนที่ของเครื่องมือตัดแบบ กลับ
ไปกลับมาและเกิดขึ้นอย่างซ้ำๆ
รูปที่ 2.8 การเคลื่อนที่ของดอกสว่านที่ควบคุมการเคลื่อนที่แบบจากจุดหนึ่งไปยังจุดหนึ่ง

2.7.2 การเคลื่อนที่แบบก่อเนื่อง (Continuous Path)

การเคลื่อนที่แบบต่อเนื่องหรือการเคลื่อนที่ตามเส้นรอบรูป การควบคุมในลักษณะนี้
แนวแกนของเครื่องมือตัดนั้นอาจจะเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรงหรือแนวเส้นโค้ง หรือทั้งแนวเส้นตรงและ
เส้นโค้งพร้อมกัน ในกรณีที่เคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้งนี้ แนวแกนของเครื่องชีเอ็นชีจะเคลื่อนที่พร้อมกัน
อย่างน้อย 2 แกนหรือมากกว่า 2 แกน
1
รูปที่ 2.9 การควบคุมการเคลื่อนที่ของมีดกัดตามแนวเส้นรอบรูปแบบ 2 แกน


1

2.8 การควบคุมการเคลื่อนที่ของเครื่องซีเอ็นชี
การควบคุมการเคลื่อนที่ของแท่นเลื่อนต่างๆ ของเครื่องซีเอ็นซีแบ่งออกได้เป็ น 5 ชนิดคือ การ
เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง (linear) การเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้ง (circular) การเคลื่อนที่แบบเฮลิ คอล
(helical) การเคลื่อนที่แบบพาราโบลิก (parabolic) และการเคลื่อนที่แบบคิวบิก (cubic) โดย ที่การ
เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรงและในแนวเส้นโค้งจะเป็ นแบบที่มีการใช้งานมากที่สุดในระบบชีเอ็นชี
1. การเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง (linear interpolation) การเคลื่อนที่ในลักษณะนี้ เครื่องมือ
ตัดจะเคลื่อนที่จากจุดเริ่มต้นไปยังจุดปลายเป็ นแนวเส้นตรง และในขณะเดียวกัน ระบบชีเอ็นซีก็จะทำ
การคำนวณเปรียบเทียบ โดยให้จุดปลายของเส้นแรกนั้นเป็ นจุดเริ่มต้นของการเคลื่อนที่ไปยังจุดใหม่
ต่อไป
รูปที่ 2.12 การเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง

1
การเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรงนี้เราจำเป็ นจะต้องกำหนดค่าตัวแปรที่สำคัญ 3 ค่าตัวแปรคือ

โคออร์ดิเนตของจุดเริ่มต้น โคออร์ดิเนตของจุดปลาย และความเร็วของแต่ละแนวแกนหลักการ
ควบคุมการเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรงนี้ถูกนำมาประยุกต์ใช้สำหรับควบคุมการเคลื่อนที่ตัดเฉือน ผิวชิ้น
งานของเครื่องมือตัดหลายลักษณะ ซึ่งประกอบไปด้วยการเคลื่อนที่ตัดในแนวเส้นตรง วงกลม ส่วน
โค้ง และแบบ
เฮลิคอล ตัวอย่างการเคลื่อนที่ตัดเฉือนผิวชื้นงานในแนวเส้นตรง
รูปที่ 2.13 แสดงตัวอย่างการเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง

1
2. การเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้ง (circular interpolation) การเคลื่อนที่แบบนี้จะมีลักษณะ

คล้ายกับการเคลื่อนที่เป็ นแนวเส้นตรงที่มีระยะทางสั้นมาก ปกติขนาดของสัญญาณพัลส์ที่ส่งออกไป
ควบคุมการขับเคลื่อนของมอเตอร์จะมีค่าประมาณ 0.0001 หรือ 0.0002 นิ้ว โดยระบบที่ควบคุม ซี
เอ็นซีจะคำนวณหาจุดต่อกันของเส้นตรงตามขนาดของรัศมี และในขณะเดียวกันเครื่องมือตัดและ ชิ้น
งานก็จะเคลื่อนที่สัมพันธ์กันทำให้เกิดการเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้งขึ้นข้อดีของการเคลื่อนที่ในแนว เส้น
โค้งคือมีความคงที่ในขณะที่เครื่องมือตัดเคลื่อนที่ตัดเฉือนชิ้นงานผิวโค้ง
ลักษณะการเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้งไม่ว่าจะมีทิศทางตามเข็มนาฬิกา (G02) และทิศทางทวน
เข็มนาฬิกา (G03) สามารถจำแนกได้ทั้งหมด 8 ลักษณะดังแสดงในรูปที่ โดยกำหนดให้ O คือ จุดเริ่ม
ต้นของเส้นโค้ง และตำแหน่ง A, B, C, D, E, F, G, H คือจุดปลายของการเคลื่อนที่ในแนวเส้น โค้ง
รูปที่ 2.14 การเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้ง 8 ลักษณะจากจุดเริ่มต้นที่กำหนดให้

3. การเคลื่อนที่แบบเฮลิคอล (helical interpolation) การเคลื่อนที่แบบนี้จะเป็ นลักษณะ

ของการผสมผสานกันระหว่างการเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้ง 2 แกน และการเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรงอีก
หนึ่งแกน การเคลื่อนที่แบบเฮลิคอลนี้จะใช้ในงานกัดเกลียวในและกัดเกลียวนอกที่มีขนาดใหญ่ (large
internal and external thread) ตัวอย่างการเคลื่อนที่แบบเฮลิคอลแสดงดังรูปที่ 2.15
1
รูปที่ 2.15 การเคลื่อนที่แบบเฮลิคอล

4. การเคลื่อนที่แบบพารโบลิก (parabolic interpolation) การเคลื่อนที่แบบนี้จะกำหนด

โดยใช้จุดที่ไม่อยู่ในแนวเส้นเดียวกัน 3 จุด ซึ่งมีลักษณะเป็นฟรีฟอร์มเคิร์ฟ (tree-form curves) ใน รูป
ที่ 2.11 แสดงลักษณะของเส้นโค้งพาราโบลิกที่กำหนดจุด 3 จุด ซึ่งประกอบ P, P2 และ P, โดยที่
P1 และ P3 คือจุดปลายของเส้น ส่วน P คือจุดกึ่งกลางที่อยู่ระหว่าง P4 และ P5 ส่วน P4 คือจุด
กึ่งกลางระหว่าง P1 และ P: เส้นตรง L1 และ L2 คือเส้นที่ใช้ในการสร้างส่วนโค้งพาราโบลิก
รูปที่ 2.16 การเคลื่อนที่แบบพาราโบ

ลิก (ที่มา : อำนาจ ทองแสน , 2556
การเคลื่อนที่แบบพาลาโบลิกนี้ถูกนำไปประยุกต์ใช้งานที่เกี่ยวกับการขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ใน
อุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์
1
5. การเคลื่อนที่แบบคิวบิก (cubic interpolation) การเคลื่อนที่แบบนี้เราสามารถควบคุม

การเคลื่อนที่ของเครื่องมือตัดได้ทุกรูปแบบ โดยทั่วไปแล้วจะนิยมใช้กับเครื่องซีเอ็นซีที่ใช้ในการขึ้นรูป
แม่พิมพ์ในอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ที่ทำจากโลหะแผ่น เช่น ตัวถังรถยนต์ ฝาครอบ
เครื่องยนต์ เป็ นต้น
2.9 การควบคุมการขังเซอร์โว (Servo Drive Control)

ในระบบชีเอ็นชีนี้จำเป็นจะต้องมีระบบการขับเซอร์โว ทั้งนี้เนื่องมาจากคำสั่งที่อยู่ในรูปแบบ
ของบล็อกจะถูกเก็บไว้ในอุปกรณ์ก็บข้อมูล และจะถูกส่งออกจากเครื่องไมโครคอมผิวเตอร์นลักษณะ
เป็ นสัญญาณเพื่อไปขับเซอร์โวให้ควบคุมการเคลื่อนที่ของเครื่องชีเอ็นซีต่อไป การควบคุม การขับเซอร์
โวสามารถทำได้ 2 ระบบดังต่อไปนี้คือ
1. ระบบการขับเซอร์โวแบบวงรอบเปิด (open-loop system) ระบบการขับเชอร์โวด้วยวิธี
นี้ เครื่องจักรชีเอ็นซีจะรับข้อมูลจากเครื่องอ่านเทป สายส่งข้อมูลแบบ RS-232-C หรือวิธีอื่นๆ และ
เก็บข้อมูลไว้ในหน่วยความจำของคอมพิวเตอร์ควบคุม เมื่อเราต้องการข้อมูลนั้น ก็จะส่งสัญญาณ
ข้อมูลไปยังตัวขยายสัญญาณ (amplifier) ก่อนที่จะส่งไปยังตัวขับเชอร์โวอีกครั้งหนึ่งระบบการขับ
เซอร์โวแบบวงรอบเปิดนี้ ปกติจะใช้มอเตอร์แบบเป็นขั้น (stepping motor) เป็นตัวควบคุมการ ขับ
เคลื่อน ส่วนการส่งกำลังนั้นจะใช้บอลสกรู (ball screw) ส่งกำลังขับ ในรูปที่ 2.12 แสดง
ไดอะแกรมของระบบการขับเซอร์โวแบบวงรอบเปิด
รูปที่ 2.17 ไดอะแกรมระบบการขับเซอร์โวแบบวงรอบเปิด

(ที่มา : อำนาจ ทองแสน , 2556
ระบบการขับเซอร์โวแบบวงรอบเปิดมักจะใช้กับงานขึ้นรูปชิ้นงานที่มีการตัดเฉือนชื้นงาน
เบาๆ (light-load)และมักจะใช้กับระบบชีเอ็นซีที่ต้องการความเที่ยงตรงแม่นยำสูง ซึ่งมีค่าพิกัด
มากกว่า 0.0001 นิ้ว
1
2. ระบบการขับเซอร์โวแบบวงรอบปิด (closed-loop system) โดยภาพรวมแล้ว ความ แตกต่าง

ระหว่างระบบการขับเชอร์โวแบบวงรอบเปิดและระบบการขับเชอร์โวแบบวงรอบปิดคือ ใน ระบบการ
ขับเชอร์โวแบบวงรอบปิ ดจะมีการเพิ่มระบบส่งสัญญาณย้อนกลับ ( feedback subsystems)
เพื่อตรวจสอบสัญญาณที่ส่งมาว่ามีความถูกต้องหรือผิดพลาดอย่างไร โดยจะแสดงให้ เห็นที่จอภาพของ
คอมพิวเตอร์ ซึ่งระบบการส่งสัญญาณย้อนกลับนี้จะมีอยู่ 2 ลักษณะคือ แบบแอนะล็ อกและแบบ
ดิจิตอล ดังตัวอย่างที่แสดงในรูปที่ 2.18 และรูปที่ 2.19
รูปที่ 2.18 ไดอะแกรมระบบขับเซอร์โวแบบวงรอบปิดที่ส่งสัญญาณย้อนกลับโดยใช้อุปกรณ์เปลี่ยนค่า

วัด แบบแอนะล็อก
(ที่มา : อำนาจ ทองแสน , 2556
2
รูปที่ 2.19 ไดอะแกรมระบบขับเซอร์โวแบบวงรอบปิดที่ส่งสัญญาณย้อนกลับโดยใช้อุปกรณ์เปลี่ยนค่า

วัด แบบดิจิตอล
ระบบการขับเซอร์โวแบบวงรอบปิดมักจะใช้กับงานที่ต้องการความเที่ยงตรงและต้องการ
ความละเอียดสูง (ค่าความผิดพลาดไม่เกิน 0.0001 นิ้ว) โดยระบบการขับเคลื่อนของเครื่องจักรกล
ส่วนใหญ่แล้วจะใช้เชอร์โวมอเตอร์แบบกระแสตรง (DC servo motor)
2.10. ชุดควบคุมเครื่องจักรซีเอ็นชี
ชุดควบคุมของเครื่องซีเอ็นชีหรือเอ็มซี (MCU : Machine Control Unit) ถือว่าเป็นส่วนที่มี ความ
สำคัญมากของการปฏิบัติงานด้วยเครื่องจักรชีเอ็นชี โดยทั่วไปแล้วจะประกอบไปด้วยส่วนรับ ข้อมูล
(data input) ส่วนประมวลผลข้อมูล (data processing) ส่วนส่งข้อมูลออก (data output) และส่วนเชื่อม
ต่อกับเครื่องจักรซีเอ็นซี (machine I/O interface) ส่วนรับข้อมูล (da ta input) มี หน้าที่เกี่ยวกับการป้ อน
ข้อมูลและเก็บข้อมูลของโปรแกรมเอ็นชี ประกอบไป ด้วยเครื่องอ่านเทป ดัง แสดงในรูปที่ 1.3 ส่วน
ประมวลผลข้อมูล (data processing) มีหน้าที่ประมวลผลข้อมูลที่ถูกส่งเข้ามา ซึ่งในส่วนนี้จะมี
หน่วยประมวลผลกลางหรือชีพียู (CPU) ของคอมพิวเตอร์ที่ทำหน้าที่คำนวณและ เปรียบเทียบค่าต่างๆ
เช่น ตำแหน่งขนาดของชิ้นงาน อัตราป้ อน ตำแหน่งการวางเครื่องมือตัด การ คำนวณค่าชดเชยรัศมี
ของเครื่องมือตัดและการควบคุมระบบเปิด/ปี ดน้ำหล่อเย็นโดยอัตโนมัติ เป็ นต้น
2
ส่วนส่งข้อมูลออก (data output)ทำหน้าที่กำหนดตำแหน่งและสัญญาณป้ อนไปยังวงจรควบคุมเซอร์

โวเพื่อแปลงให้เป็ นสัญญาณควบคุมการขับเคลื่อนของมอเตอร์ส่วนเชื่อมต่อกับเครื่องซีเอ็นซี
(machine I/0 interface) ทำหน้าที่แยกข้อมูลสัญญาณที่จำเป็ นสำหรับ
- ควบคุมทิศทางการหมุนของเพลาจับเครื่องมือตัด (spindle)กลไกการเปิด/ปิดน้ำหล่อเย็น
หรือคำสั่งอื่นๆ และ
- สัญญาณข้อมูลที่เกี่ยวกับการหยุดเครื่องฉุกเฉิน (emergency stop) การทำโปรแกรม แบบวัฎ
จักร (cycle start) คำสั่งหยุดการเคลื่อนที่ของทุกแนวแกน (feed hold) และสัญญาณอื่นๆ ที่ใช้
ควบคุมระบบชีเอ็นซี รูปที่ 3.1 แสดงไดอะแกรมของหน่วยควบคุมเครื่องชีเอ็นซีและส่วนประกอบ
อื่นๆ ของส่วนประมวลผลข้อมูล ซึ่งมีทั้งหมด 6 ส่วนดังนี้คือ
1. หน่วยประมวลผลกลางหรือซีพียู (CPU : Central Processing Unit) ถือว่าเป็นหัวใจ
ของคอมพิวเตอร์มีหน้าที่ควบคุมการทำงานทั้งหมด ซีพียูประกอบด้วยส่วนที่สำคัญๆ 3 ส่วนคือ
ก. ส่วนที่ทำหน้าที่ควบคุม (control section) มีหน้าที่
ติดต่อกับหน่วยรับข้อมูลเข้า (data input และควบคุมการทำงานของอุปกรณ์ทั้งหมดใน
คอมพิวเตอร์นำข้อมูลจากหน่วยความจำในแรม (RAM) หรือรอม (ROM) มาแปลรหัส (decode)
หรือ แปลคำสั่งส่งสัญญาณข้อมูลของระบบควบคุมที่แปลรหัสเสร็จแล้วเป็ นคำสั่งออกไปยังหน่วยส่ง
ข้อมูล ออก (data output)
ข. ส่วนจัดการทางตรรกศาสตร์ (arithmetric-logic section) มีหน้าที่ คำนวณข้อมูลที่เกี่ยว
กับตรรกะหรือคณิตศาสตร์ เช่น การบวก (+) การลบ (-) เป็ น
ต้น
ค . ส ่ วนที ่ เป ็ นหน่ ว ยความจ ำชั่วค ราว ( immediate-access memory section)
หน่วยความจำชั่วคราวหรือรีจิสเตอร์ (register) ทำหน้าที่
นำข้อมูลจากหน่วยรับข้อมูลเข้ามาเรียงลำดับไว้เพื่อส่งไปยังหน่วยอื่น เช่น หน่วย จัดการ
ทางตรรกศาสตร์ ทั้งนี้ ก็เพื่อให้หน่วยอื่นๆ ทำงานอยู่ตลอดเวลาไม่เกิดภาวะรอข้อมูล
2
รูปที่ 2.20 ไดอะแกรมทำงานของหน่วยควบคุมเครื่องซีเอ็นซี

รูปที่ 2.21 ไดอะแกรมทำงานของหน่วยประมวลผลกลาง

2
2. หน่วยความจำ (memory) เนื่องจากหน่วยความจำของหน่วยประมวลผลกลางหรือซีพียู

(CPU) ของคอมพิวเตอร์มีจำกัด ดังนั้นเราจำเป็ นจะต้องหาหน่วยความจำที่มีขนาดใหญ่สำหรับเก็บ
ข้อมูลของโปรแกรม หน่วยความจำของคอมพิวเตอร์นั้นเราแบ่งออกได้เป็ น 2 ชนิดด้วยกันคือ
ก. หน่วยความจำหลัก (primary memory) ได้แก่หน่วยความจำประเภทแรม (RAM :
Random Access Memory) ซึ่งเป็ นหน่วยความจำที่สามารถอ่านและเขียนหรือลบข้อมูลได้ ตลอด
เวลา และหน่วยความจำประเภทรอม (ROM : Ready Only Memory) เป็นหน่วยความจำที่ ใช้เก็บข้อมูล
ไว้อย่างถาวร และอ่านได้อย่างเดียว ไม่สามารถเขียน ลบ หรือแก้ไขข้อมูลได้
ข. หน่วยความจำสำรอง (secondary memory) โดยทั่วไปแล้วหน่วยความจำประเกทนี้จะ
ใช้เป็ นหน่วยเก็บข้อมูลของโปรแกรม กตัวอย่างหน่วยความจำสำรองนี้ได้แก่ ฮาร์ดิสก์ ฟลอปปี ติสก์
เทปแม่เหล็ก เป็ นต้น หน่วยความจำประเภทนี้จะสามารถเก็บข้อมูลไว้ได้ยาวนาน ซึ่งเมื่อเราปิดเครื่อง
ข้อมูลจะไม่สูญหาย แต่อย่างไรก็ตามหน่วยความจำสำรองนี้มักจะทำงานช้ากว่าหน่วยความจำหลัก
3. การติดต่อสื่อสาร (communication) ในระบบซีเอ็นซีจำเป็นจะต้องมีการติดต่อสื่อสาร
กันระหว่างหน่วยประมวลผลกลางหรือชีพี (CPU) และส่วนประกอบของระบบอื่นๆ ซึ่งอยู่ภายนอก
ของเครื่องคอมพิวเตอร์โดยทั่วไปแล้วในระบบซีเอ็นชีนั้นจะมีการติดต่อสื่อสารข้อมูลโดยผ่านระบบบัส
(bus system) ในส่วนของการส่งและการรับข้อมูลนั้น ช่างควบคุมเครื่องจะมีวิธีการติดต่อสื่อสารเพื่อ
ควบคุมระบบซีเอ็นซีอยู่ 3 ชนิดคือ
ก. จอภาพ (displays) จอภาพหรือมอนิเตอร์ (monitor) ในระบบซีเอ็นซีจะประกอบด้วย
จอภาพชีอาร์ที (CRT : Cathode Ray Tube) และอุปกรณ์แสดงสัญญาณต่างๆ เช่น หลอดไฟหรือ
สัญญาณต่างๆ จอภาพนี้จะเป็ นส่วนที่ใช้แสดงเกี่ยวกับข้อมูลของโปรแกรมเอ็นชี ซึ่งประกอบไปด้วย
รูปที่ 2.22 ลักษณะของจอภาพซีอาร์ทีที่แสดงข้อมูลและสัญญาณต่างๆ

- แสดงข้อมูลของโปรแกรมที่ใช้งาน (active part program)
- แสดงแนวแกนใช้งานปัจจุบัน (current axis)
2
- แสดงทางเดินของเครื่องมือตัด (tool path)

- แสดงข้อมูลที่เกี่ยวกับการวางตำแหน่งของมีด (tool offset)
- แสดงการจำลองการตัดเฉือนชิ้นงาน (simulation)
- แสดงสัญญาณเมื่อโปรแกรมมีการผิดพลาด (alarm for program errors) หรือระบบ
ควบคุมเซอร์โวผิดพลาด
- อื่นๆ เช่น การแปลงสถานะของการส่งข้อมูลหรือบอดเรต (baud rate) ของสายส่งข้อมูล
RS-232-C เป็นต้น
ข. แผงควบคุมการทำงาน (operator contro! pane!) แผงควบคุมการทำงานนี้จะเป็นส่วนที่ ช่าง
ควบคุมเครื่องใช้ติดต่อสื่อสารกับระบบซีเอ็นซี นอกจากนี้แล้วยังเป็ นส่วนที่ทำหน้าที่ควบคุมการ ทำงาน
ต่างๆ โดยแบ่งออกเป็ น 2 ส่วนด้วยกันคือ ส่วนควบคุมเครื่อง (machine controls) และส่วน ควบคุม
โปรแกรม (program controls) ส่วนควบคุมเครื่อง (machine controls) จะทำหน้าที่ ควบคุมสวิตช์
เปิด/ปิดต่างๆ (on/off and push) สวิตช์แบบเลือก (selector switches)มือหมุนแบบ
อิเล็กทรอนิกส์ (electronic handwheel) และสวิตซ์ปรับ (override switches) โดยสวิตซ์ที่กล่าว
มานี้จะทำหน้าที่ควบคุมการทำงานของเครื่องชีเอ็นชี ไม่ว่าจะเป็ นการควบคุมการเปิด/ปิดเพลาจับยึด
เครื่องมือตัด (spindle) ควบคุมการเปิด/ปิดน้ำหล่อเย็น (coolant) ควบคุมการเคลื่อนที่และทิศทาง
ของแนวแกน ควบคุมความเร็วและอัตราป้ อน (speed and feed)ในลักษณะเป็ นเปอร์เซ็นต์ของ
ความเร็วและอัตราป้ อนด้วยสวิตซ์ปรับ
รูปที่ 2.23 ตัวอย่างของแผงควบคุมการทำงานของระบบซีเอ็นซี

2
รูปที่ 2.24 ตัวอย่างของสวิตซ์แบบเลือก

รูปที่ 2.25 ตัวอย่างสวิตซ์ปรับ

2
รูปที่ 2.26 ตัวอย่างมือหมุนอิเล็กทรอนิกส์สำหรับควบคุมการเคลื่อนที่ของแนวแกน

สำหรับส่วนควบคุมโปรแกรม (program controls) ประกอบด้วยการป้ อนข้อมูลของ

โปรแกรม การแก้ไขโปรแกรม ซึ่งเราสามารถป้ อนข้อมูลได้โดยตรงจากแป้ นพิมพ์ ( keypad or
keyboard) ของแผงควบคุมการทำงานโดยเราเรียกการป้อนข้อมูลของโปรแกรมในลักษณะนี้ว่า "การ
ป้ อนด้วยมือ (Manual Data Input : MDI)"
รูปที่ 2.27 ตัวอย่างการป้ อนข้อมูลของโปรแกรมด้วยแป้ นพิมพ์

2
จากรูปที่ 3.8 นี้จะเห็นว่าแป้ นพิมพ์จะมีอยู่ 2 ชนิดคือ แป้ นพิมพ์ที่เกี่ยวกับข้อมูลตัวอักษร และ

ตัวเลข ซึ่งจะใช้สำหรับการป้ อนข้อมูลคำสั่งของโปรแกรมทีละตัวอักษร ส่วนแป้ นพิมพ์คำสั่งนี้จะ เป็น
คำสั่งที่มีการใช้งานบ่อยๆ ในโปรแกรมเอ็นชี โดยที่เราสามารถเลือกได้รวดเร็ว ทำให้สะดวกและ
ประหยัดเวลาในการป้ อนข้อมูล ยกตัวอย่างเช่น การตรวจแก้ไขโปรแกรม (correction) ซึ่งจะ
ประกอบด้วยการแทรกข้อมูล (insert)การลบ (delete) การยกเลิก (cancel) เป็ นต้น
ค. ส่วนป้ อนข้อมูลเข้า/ออกของโปรแกรม (part program input and output)เนื่องจาก
ข้อมูลของโปรแกรมที่ใช้ควบคุมในระบยชีเอ็นชีนั้นเราสามารถที่จะเก็บข้อมูลได้ด้วยอุปกรณ์เก็บข้อมูล
เช่น เทปกระดาษ แผ่นฟลอปปิดิสก์และเทปแม่เหล็ก เป็ นต้น โดยข้อมูลที่เก็บไว้ในอุปกรณ์ก็บข้อมูล
เหล่านี้เมื่อจะนำไปใช้งานจำเป็ นอย่างยิ่งที่จะต้องมีอุปกรณ์ช่วยสำหรับการส่งถ่ายข้อมูล ซึ่งได้แก่
เครื่องอ่านเทปกระดาษ (punched tape reader) เครื่องอ่านเทปแม่เหล็ก (magnetic tape
reader) และคอมพิวเตอร์ที่ใช้สายส่งข้อมูลด้วย RS-232-c ซึ่งอุปกรณ์เหล่านี้จะเชื่อมต่อกันด้วย ระบบ
บัส (bus system) ของหน่วยประมวลผลกลาง และการ์ดของหน่วยเชื่อมต่อ (I/O interface card)
ดังตัวอย่างในรูปที่ 2.28
รูปที่ 2.28 แสดงส่วนป้ อนข้อมูลของโปรแกรมเข้า/ออก ในระบบซีเอ็นซี

4. การควบคุมการขับเซอร์โว (servo drive contro!) การควบคุมเครื่องจักรในระบบชี เอ็นชีนั้น

จำเป็ นต้องอาศัยระบบการแปลงและควบคุมสัญญาณพัลส์ที่ถูกส่งมาจากระบบชีเอ็นซีไปเป็น สัญญาณ
สำหรับควบคุมการขับเคลื่อนของมอเตอร์โดยการควบคุมการขับเชอร์โวนี้จะมีระบบย่อยอยู่
2
2 ระบบคือ ระบบควบคุมการเชื่อมต่อเซอร์โว (servo control interface) และระบบเชื่อมต่อ

สัญญาณย้อนกลับ (feedback interface) ดังตัวอย่างที่แสดงในรูปที่ 2.29
จากรูปที่ 3.10 ระบบควบคุมการเชื่อมต่อเซอร์โวจะเป็ นส่วนที่ใช้ควบคุมตำแหน่งและ
ความเร็วในการขับเคลื่อนมอเตอร์ แต่เนื่องจากสัญญาณควบคุมที่ส่งมาจากระบบชีเอ็นซีและระบบ
ควบคุมการเชื่อมต่อเซอร์โวมีกำลังต่ำ ดังนั้นก่อนที่จะส่งสัญญาณควบคุมไปยังมอเตอร์นั้นจำเป็ น
อย่างยิ่งที่จะต้องมีการขยายคลื่นสัญญาณโดยใช้ชุดขยายสัญญาณขับเชอร์โว (servo drive
amplifer) โดยที่ชุดขยายสัญญาณขับเชอร์โวนี้จะไม่เป็ นส่วนประกอบของชุดควบคุมระบบซีเอ็นชี แต่
จะเป็ นชุดประกอบของระบบควบคุมการขับมอเตอร์ ส่วนระบบเชื่อมต่อสัญญาณย้อนกลับ
(feedback interface) นี้จะมีอุปกรณ์เปลี่ยนค่าวัด (encoder o resolver) ซึ่งมีหน้าที่บันทึก ตำแหน่งการ
เคลื่อนที่เพื่อส่งข้อมูลกลับไปยังหน่วยประมวลผลกลางและวงจรอิเล็กทรอนิกส์ของชุด ควบคุมเซอร์โว
ซึ่งระบบควบคุมก็จะใช้สัญญาณนี้ไปคำนวณหาระยะทางในการเคลื่อนที่ของแท่น เลื่อนต่อไป
รูปที่ 2.29 การควบคุมการขับเซอร์โว

2
5. การควบคุมความเร็วรอบของเพลาจับยึดเครื่องมือตัด (spindle speed control) การ

ควบคุมความเร็วรอบของเพลาจับยึดเครื่องมือตัด ส่วนมากแล้วจะควบคุมด้วยคำสั่ง S ใน โปรแกรมชี
เอ็นซี แต่ในระบบควบคุมการขับเซอร์โวที่ได้กล่าวมาแล้วนั้นจำเป็ นที่จะต้องอาศัยระบบ ควบคุม
ความเร็วรอบของเพลาขับเคลื่อน เช่น การควบคุมความเร็วรอบของเพลาขับในระบบเชื่อมต่อ
สัญญาณย้อนกสับ เป็ นต้น ในระบมซีเอ็นชีบางครั้งจำเป็ นจะต้องมีการติดตั้งอุปกรณ์แปลงสัญญาณ จาก
สัญญาณติจิตอลเป็ นสัญญาณแอนะล็อก (D/A converter) ทั้งนี้เนื่องจากสัญญาณที่ใช้ควบคุม การ
หมุนของมอเตอร์จะเป็ นสัญญาณแบบแอนะล็อก แต่คอมพิวเตอร์ของระบบซีเอ็นซีจะส่งสัญญาณ
แบบดิจิตอลตังนั้นจึงจำเป็ นต้องมีการติตตั้งอุปกรณ์แปลงสัญญาณเพื่อให้สามารถติดต่อสื่อสารกันได้
6. พีเอ็มซี (PMC : Programmable Machine Controller) การควบคุมสัญญาณที่ส่งไป
เพื่อควบคุมระบบชีเอ็นชีสามารถแบ่งออกเป็ น 2 ชนิดคือ สัญญาณควบคุมตัวเลข ( numerical
control signals) และสัญญาณควบคุมลำดับ (sequence control singals) สัญญาณควบคุม
ตัวเลข จะใช้ควบคุมข้อมูลของตำแหน่ง (position data) ข้อมูลของความเร็ว (velocity data)ข้อมูล
ของการ วางตำแหน่งเครื่องมือตัด ( tool offset) ข้อมูลเกี่ยวกับการชดเชยรัศมีของเครื่องมือ
ตัด (compensation data) และข้อมูลของค่าตัวแปรอื่นๆ ส่วนสัญญาณควบคุมลำดับนี้จะใช้ในการ
ควบคุมลำดับขั้นการทำงานของเครื่องจักร โดยจะมีหน่วยอินพุต/เอาร์พุต ที่ส่งสัญญาณแบบดิจิตอล
3
รูปที่ 2.30 การเชื่อมต่อพีเอ็มซี เข้ากับระบบควบคุมเครื่องจักรซีเอ็นซี

ส่วนการควบคุมในระบบชีเอ็นชีนั้นจะใช้ไมครโปรเชสเชอร์ของคอมพิวเตอร์ร่วมกับหน่วย
ประมวลผลของพีแอลซี (PLC : Programmable Logic Controller) ซึ่งพีแอลซีหรือพืซี (PC :
Programmable Control) เป็นระบบการควบคุมเครื่องจักรชีเอ็นชีโตยใช้วิธีการเขียนปรแกรมน ลักษณะ
เช่นเดียวกันกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ และพีแอลซีที่ใช้ควบคุมเครื่องจักรซีเอ็นชีนี้จะเรยกว่า "พี่เอ็มชี
(PMC : Programmable Machine Controller)" ซึ่งจะทำหน้าที่เชื่อมต่อกับระบบควบคุม ต่อไปนี้คือ
3
- การเปลี่ยนเครื่องมือโดยอัตโนมัติ (automatic tool change) ควบคุมระบบน้ำหล่อเย็น

(coolant control)
- เชื่อมต่อลิมิตสวิตช์ (limit switch interface)
- ควบคุมระบบจับยึดชิ้นงาน (clamping system control)
- เชื่อมต่ออินพุต/เอาต์พุตโปรแกรมเอ็นซี (NC I/O interface)
- การหยุดฉุกเฉิน (emergency stop)
- เชื่อมต่ออินพุต/เอาต์พุตกับเครื่องจักร (machine I/O interface)
- อื่นๆ
2.11. การกำหนดแนวแกนของเครื่องจักร
เครื่องจักรกลที่ควบคุมด้วยระบบชีเอ็นชีโดยทั่วไปมีพื้นฐานการเคลื่อนที่ในลักษณะผสมผสาน
กันของแนวแกน 2 แนวแกนคือ แนวแกนที่เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง (Iinear motion) และแนวแกนที่
เคลื่อนที่หมุน (rotary motion)การเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง เครื่องจักรจะเคลื่อนที่เป็ นเส้นตรงและจะ
ขนานกับแนวแกนอ้างอิง ส่วนการเคลื่อนที่หมุนนั้น เครื่องจักรจะเคลื่อนที่หมุนรอบแนวแกนอ้างอิง ใน
การกำหนดแนวแกนการเคลื่อนที่ของเครื่องจักรในระบบชีเอ็นชีนั้นจะอาศัยระบบการวัด โคออร์ดิเนต
แบบ Cartesian Coordinate System ซึ่งประกอบด้วยแนวแกน 3 แนวแกน โดยที่แต่ ละแนวแกนจะทำ
มุมฉากชื่งกันและกัน ดังแสดงในรูปที่ 2.31
รูปที่ 2.31 การกำหนดแนวแกนของเครื่องจักร

นอกจากนี้แล้ว เครื่องจักรในระบบซีเอ็นซีบางชนิดก็จะมีแนวแกนป้ อนและแนวแกนหมุน
รวมกันอยู่หลายแนวแกน ซึ่งในการกำหนดแนวแกนของเครื่องจักรกลซีเอ็นซีตามมาตรฐาน EIA-267-
B (Electronic Industries Association) ได้กำหนดมาตรฐานของแนวแกนไว้ทั้งหมด 14 แนวแกน
3
ประกอบไปด้วยแนวแกนที่เคลื่อนที่ในแนว เส้นตรง 9 แนวแกน แนวหมุนอีก 5 แนวแกน ดังมี ราย

ละเอียดต่อไปนี้
1. แนวแกนแรกที่เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง (primary linear axes) เป็น 3 แนวแกนแรกที่มี การ
เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง ซึ่งประกอบด้วยแนวแกน X, Y และแนวแกน 2 โดยการกำหนดแนวแกน บน
เครื่องจักรชีเอ็นซีจะใช้กฎมือขวา คือนิ้วหัวแม่มือใช้แทนแนวแกน X นิ้วชี้ใช้แทนแนวแกน Y และ นิ้วกลาง
ใช้แทนแนวแกน Z ดังตัวอย่างที่แสดงไว้ในรูปที่ 2.32
รูปที่ 2.32 แสดงการกำหนดแนวแกนแรก 3 แนวแกน โดยใช้กฏมือขวา

จากรูปที่ 2.32 แนวแกนทั้ง 3 แนวแกนนี้ได้กำหนดทิศทางการเคลื่อนที่ไว้ดังนี้คือ

แนวแกน X สำหรับกำหนดทิศทางการเคลื่อนที่ของโต๊ะชิ้นงานไปตามความยาว
แนวแกน Y สำหรับกำหนดทิศทางการเคลื่อนที่ของโต๊ะชิ้นงานในแนวขนานที่มีระยะทางสั้นๆ
โดยจะทำมุมตั้ง ฉากกับแนวแกน X และแนวแกน Z
แนวแกน 2 สำหรับกำหนดทิศทางการเคลื่อนที่ขึ้น/ลงของโต๊ะชิ้นงาน และขนานกับแนวแกน
ของชิ้นส่วนหลัก (main machine) ของเครื่องซีเอ็นซีในเครื่องจักรชีเอ็นชีบางชนิดอาจจะกำหนด
แนวแกนป้ อน 2 แนวแกน เช่น เครื่องกัด (รูปที่ 2.33) ซึ่งประกอบด้วยแนวแกน X และแนวแกน 2 โดยแนว
แกน X จะถูกกำหนดให้เคลื่อนที่ในแนวขวาง ส่วนแนวแกน Z ถูกกำหนดให้เคลื่อนที่ไปตาม ความ
ยาวของชุดแท่นเลื่อน
3
รูปที่ 2.33 การกำหนดแนวแกนของเครื่องกัดซีเอ็นซี

การเคลื่อนที่ของแนวแกนทั้ง 3 แนวแกนบนเครื่องจักรซีเอ็นซีนี้จำเป็ นอย่างยิ่งที่จะต้องมีการ

ระบุทิศทางของการเคลื่อนที่ของแนวแกน ซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะมีการกำหนด ลักษณะคือ ทิศทางการ
เคลื่อนที่เป็ นบวก (+) และทิศทางการเคลื่อนที่เป็ นลบ (-) การเคลื่อนที่ของแนวแกน 2 จะกำหนดให้
เป็ นบวก (+2) เมื่อเพลาเคลื่อนที่หรือเพลาจับเครื่องมือตัดขึ้นไปยังหัวเครื่องหรือถอยห่างออกจากขึ้น
งาน และจะกำหนดให้เป็ นลบ (-2) เมื่อเพลาจับเครื่องมือตัดเคลื่อนที่เข้าหาชิ้นงานการเคลื่อนที่ของ
แนวแกน X จะถูกกำหนดให้เป็ นบวก (+X) โดยอาศัยทิศทางการเคลื่อนที่ของแนวแกน Z และอาศัย
ความสัมพันธ์ระหว่างทิศทางการเคลื่อนที่ของเพลาจับเครื่องมือตัดและทิศทางการเคลื่อนที่ของ ชิ้น
งาน ยกตัวอย่างเช่น เครื่องกัดเพลาตั้ง (vertical Z axis) ค่า X จะเป็ นบวกเมื่อเคลื่อนที่ไปทางขวา
(รูปที่ 4.4) ส่วนเครื่องกัดเพลานอน (horizontal 2 axis) การกำหนดค่า X เป็นบวก ก็จะอาศัย ความ
สัมพันธ์ของกฎมือขวาดังแสดงในรูปที่ 4.5
3
รูปที่ 2.34 การกำหนดแนวแกนของเครื่องกัดเพลาตั้ง

รูปที่ 2.35 การกำหนดทิศทางการเคลื่อนที่ของเครื่องกัดเพลงนอน

ส่วนการกำหนดทิศทางการเคลื่อนที่ของแนวแกน V ให้เป็ นบวกนั้น ก็ให้เป็ นไปตามกฎมือ ขวาเชน
เดียวกัน ดังตัวอย่างที่แสดงในรูปที่ 2.34 และรูปที่ 2.35 ที่อธิบายผ่านมาแล้วการเคลื่อนที่
ของแนวแกนที่แสดงในรูปที่ 2.34 และรูปที่ 2.35 นี้จะใช้เป็นพื้นฐานสำหรับการกำหนดการเคลื่อนที่
3
ของเครื่องมือตัดให้สัมพันธ์กับการเคลื่อนที่ของชิ้นงาน โดยทั่วไป แล้วเครื่องกัดในระบบซีเอ็นชีจะ

ออกแบบให้โต๊ะจับยึดชิ้นงานเคลื่อนที่ ส่วนเพลาจับเครื่องมือตัดนั้นให้คงที่และเราสามารถปรับให้
เพลาหมุนตามเข็มนาฬิกาหรือทวนเข็มนาฬิกาก็ได้
รูปที่ 2.36 ความสัมพันธ์ระหว่างการเคลื่อนที่ของโต๊ะงานและเครื่องมือตัด

เราสามารถเขียนโปรแกรมให้เครื่องมือตัดเคลื่อนที่หรือให้ชิ้นงาน (โต๊ะจับชิ้นงาน) เคลื่อนที่ก็

ได้ ซึ่งโดยทั่วไปจะนิยมเขียนโปรแกรมให้เครื่องมือตัดเคลื่อนที่ไปตามความยาวของชิ้นงาน
2. แนวแกนแรกที่เคลื่อนที่หมุนรอบแกน (primary rotary axes) แนวแกนแรกที่เคลื่อนที่ หมุน
รอบแกนจะใช้ระบุโดยใช้อักษร A, B และ C โดยที่ A แทนการหมุนรอบแกน X, B แทนการ หมุนรอบแกน
Y และ C แทนการหมุนรอบแกน 2 ส่วนการกำหนดทิศทางจะเป็ นบวกเมื่อหมุนทวน เข็มนาฬิกา
รูปที่ 2.37 การกำหนดทิศทางการเคลื่อนที่หมุนรอบแนวแกน

3
รูปที่ 2.38 เครื่องแมชีนนิ่งเซนเตอร์ชนิด 4 แกน (เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง 3 แนวแกน และเคลื่อนที่

หมุน 1 แนวแกน)
3. แนวแกนที่สองที่เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง (secondary linear axes) เครื่องจักรกลใน ระบบซี

เอ็นซีบางชนิดได้มีการกำหนดแนวแกนที่เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรงเพิ่มเติมจาก 3 แนวแกนแรก (X, Y,
2) โดยแนวแกนที่ 2 นี้จะกำหนดด้วยอักษร U, V และ ซึ่งมีทิศทางการเคลื่อนที่ขนานกับ แนวแกนแรก
กล่าวคือแนวแกน U จะเคลื่อนที่ขนานกับแนวแกน X, แนวแกน V จะเคลื่อนที่ขนาน กับแนวแกน Y
และแนวแกน W จะเคลื่อนที่ขนานกับแกน Z ดังแสดงในรูปที่ 2.39
3
รูปที่ 2.39 การกำหนดแนวแกนที่ 2 และทิศทางการเคลื่อนที่ของแนวแกน

4. แนวแกนที่ 2 ที่เคลื่อนที่หมุนรอบแกน (secondary rotary axes) การกำหนดแนวแกนที่

2 ที่เคลื่อนที่หมุนรอบแกนนี้จะกำหนดโดยใช้อักษร D และ E โดยที่แนวแกน D และ E นี้จะขนานกับ แนว
แกนแรกคือแนวแกน A, B หรือแนวแกน C ยกตัวอย่างเครื่องจักรซีเอ็นซีที่กำหนดแนวแกนใน ลักษณะนี้
เช่น เครื่องกัดซีเอ็นชีชนิดของหัวกัดคู่ (dual milling heads) ที่แสดงในรูปที่ 2.40
รูปที่ 2.40 เครื่องกัดชนิด 2 หัวกัด

3
จากรูปที่ 2.40 แนวแกน A และ B จะหมุนรอบแกน X และ Y ส่วนแนวแกนที่ 2 ที่เคลื่อนที่ หมุน

รอบแกนคือแนวแกน D นั้นจะหมุนรอบแกน X ในบางกรณี D อาจจะถูกใช้ในการกำหนดอัตรา ป้ อนที่ 2
(secondary feed) ส่วน R นั้นก็จะใช้กำหนดอัตราป้ อนที่ 3 เช่นเดียวกัน
5. แนวแกนที่ 3 ที่เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง (tertiary lineare axes) เครื่องจักรซีเอ็นชีบาง ชนิดซึ่ง
ใช้กับงานที่มีความสลับชับซ้อนมากๆ นั้นจะถูกออกแบบให้มีแนวแกนที่ 3 ที่เคลื่อนที่ในแนว เส้นตรง
เพิ่มขึ้นอีก โดยที่แนวแกนที่ 3 นี้จะกำหนดด้วยตัวอักษร P, ( และ R และการเคลื่อนที่ก็จะ ขนานกับ
แนวแกนแรกคือแนวแกน X, Y และ 2 ตัวอย่างเครื่องจักรซีเอ็นซีที่มีการเคลื่อนที่ในลักษณะ นี้แสดงไว้ใน
รูปที่ 2.41
รูปที่ 2.41 เครื่องกัดซีเอ็นซีแนวตั้งแบบ 6 แกน

2.12 เครื่องมือตัดสำหรับงานกัด
เครื่องมือตัดสำหรับงานกัดด้วยเครื่องกัดชีเอ็นชีหรือเครื่องแมชีนนิ่งเซนเตอร์มีดังนี้คือ
1. เอ็นด์มิลล์ (end mills) เอ็นด์มิลล์เป็ นเครื่องมือตัดที่ใช้สำหรับเครื่องกัดเพลาตั้งหรือ
เครื่องแมชีนนิ่ง - เชนเตอร์แบบเพลาตั้ง ส่วนวัสดุที่ใช้ทำเอ็นด์มิลล์นั้นมีทั้งทำจากเหล็กกล้ารอบสูง
(HSS) และคาร์ไบด์ (carbide)ในกระบวนการตัดเฉือนผิวชิ้นงานด้วยเอ็นด์มิลล์นั้นอาศัยคมตัดตรง ปลาย
และคมตัดด้านข้าง ตัวอย่างของเอ็นด์มิลล์ที่ใช้สำหรับเครื่องจักรชีเอ็นซีแสดงดังรูปที่ 2.42
3
รูปที่ 2.42 รูปทรงของเอ็นมิลล์และการขึ้นรูปชิ้นงานในลักษณะต่างๆ

(ที่มา : Sandvik Coromant , 2556)
2. เฟซมิลล์ (face mill) เป็ นเครื่องมือตัดที่ถูกออกแบบมาเพื่อใช้สำหรับงานปาดผิวของชื้น

งาน เฟชมิลล์ที่ใช้สำหรับเครื่องจักรชีเอ็นชีนั้นส่วนมากแล้วจะเป็ นแบบอินเสิร์ท ซึ่งสามารถถอด
เปลี่ยนอินเสิร์ทได้
รูปที่ 2.42 ตัวอย่างของเฟซมิลล์ที่ใช้สำหรับงานปาดผิวชิ้นงาน

(ที่มา : Sandvik Coromant , 2556)
4
รูปที่ 2.43 ลักษณะของอินเสิร์ทที่ใช้สำหรับงานปาดผิวชิ้นงาน

(ที่มา : SECO Tools AB, LTD , 2556)
นอกจากที่ได้กล่าวมาแล้วนี้ เฟซมิลล์ยังมีรูปร่างลักษณะและรูปทรงที่แกต่างกันออกไป ดังนั้น

การเลือกใช้งานจึงควรที่จะพิจารณาถึงรูปร่างและวัสดุของชิ้นงานด้วย ส่วนรายละเอียดของ เฟซมิลล์
เราสามารถดูได้จากคู่มือการเลือกใช้งานของบริษัทผู้ผลิต
2.13 ระบบของเครื่องมือถัดสำหรับงานกัด
ในกระบวนการขึ้นรูปชิ้นงานด้วยเครื่องจักรชีเอ็นชีนั้นส่วนมากแล้วกา รทำงานในขั้นตอน
ต่างๆ นั้นจะดำเนินการไปอย่างอัตโนมัติ ดังนั้นเครื่องมือตัดชนิดต่างๆ ที่จะถูกนำมาใช้สำหรับการขึ้น
รูปชั้นงานจะต้องมีการจัดเตรียมไว้ให้พร้อม ในขณะเดียวกันระบบกรถอดเปลี่ยนเครื่องมือตัดก็จะ เป็น
ไปอย่างอันมัติ ซึ่งโดยทั่วไปแล้วเครื่องจักรชีเอ็นชีจะมีการติดตั้งระบบการเปลี่ยนเครื่องมือตัดโดย
อัตโนมัติ (Automatic Tool changer : ATC) ไว้ด้วยชุดเปลี่ยนเครื่องมือโดยอัตโนมัตินี้เป็นกลไกที่ใช้
สำหรับการเปลี่ยนเครื่องมือตัด ซึ่งจะเป็ นไปตามลำดับหมายเลขเครื่องมือตัดที่เราได้กำหนดไว้ใน
โปรแกรมเอ็นชี (คำสั่ง T) ชุดเปลี่ยนเครื่องมือตัดนี้เราสามารถแบ่งออกได้เป็ น 2 ชนิดคือ
1. ชุดเปลี่ยนเครื่องมือตัดแบบ Carousel เป็ นระบบการเปลี่ยนเครื่องมือไปยังเพลาจับ
(spindle) ได้โดยตรง นั่นหมายความว่าในระบบนี้จะไม่ใช้แขนช่วยจับเครื่องมือ (auxiliary arms to
changer tools) เข้ามาช่วยในขณะทำการเปลี่ยนเครื่องมือตัดโดยปกติแล้วชุดเปลี่ยนเครื่องมือตัด
แบบ Carousel นี้จะถูกติดตั้งไว้ที่บริเวณด้านข้างหรือด้านหลังใกล้ๆ กับเพลาจับยึดเครื่องมือ ใน กรณี
ที่เราต้องการเปลี่ยนเครื่องมือ เครื่องจักรก็จะเคลื่อนที่ไปยังตำแหน่งของการเปลี่ยนและทำการ
4
ดึงเครื่องมือตัดที่ติดอยู่บนเพลาเครื่องออก ขณะเดียวกันกล่องเครื่องมือก็จะหมุนไปยังตำแหน่ ง
เครื่องมือตัดที่ต้องการเปลี่ยนและทำการประกอยด้ามจับเครื่องมือเข้ากับเพลาเครื่องเพื่อใช้งานต่อไป
ชุดเปลี่ยนเครื่องมือตัดแบบ Carousel นี้ส่วนมากแล้วจะถูกนำมาใช้สำหรับเครื่องกัดเพลาตั้งหรือ
เครื่องแมชีนนิ่งเซนเตอร์ชนิดเพลาตั้ง
รูปที่ 2.44 ชุดเปลี่ยนเครื่องมือแบบ Carousel

(ที่มา : Asia Pacifc Metalworking equipment news, Journal, 2556)
2. ชุดเปลี่ยนเครื่องมือตัดแบบ Chain การเปลี่ยนเครื่องมือด้วยวิธีนี้จะอาศัยแขนช่วยจับ

เครื่องมือเข้ามาช่วย ซึ่งโดยปกติแล้วจะถูกนำมาใช้สำหรับเครื่องแมชีนนิ่งเซนเตอร์ชนิดเพลานอนที่
จำเป็ นต้องใช้เครื่องมือตัดจำนวนมากๆ
4
รูปที่ 2.45 ชุดเปลี่ยนเครื่องมือแบบ Chain

(ที่มา : Asia Pacific Metalworking equipment news, Journal, 2556)
รูปที่ 2.46 ตัวอย่างของชุดเปลี่ยนเครื่องมือแบบ Chain อีกชนิดหนึ่งซึ่งเรียกว่า "โรตารีเทอเรทแมกา

ชีน (rotary turrets magazine)"
4
หลักการทำงานของชุดเปลี่ยนเครื่องมือตัดโดยอัตโนมัติ (ATC) มีขั้นตอนดังที่แสดงในรูปที่

2.47
รูปที่ 2.47 ขั้นตอนการทำงานของชุดเปลี่ยนเครื่องมือตัดอัตโนมัติ

จากรูปที่ 2.47 การเปลี่ยนเครื่องมือตัดมีขั้นตอนดังนี้คือ

1. ชุดเปลี่ยนเครื่องมือหมุนไปตามหมายเลขของเครื่องมีอตัดซึ่งถูกกำหนดด้วยคำสั่ง T ใน
โปรแกรมเอ็นซี
2. เมื่อมีคำสั่งให้เปลี่ยนเครื่องมือตัด (คำสั่ง M06) เพลาเครื่องจักรก็จะเคลื่อนที่ไปที่ตำแหน่ง ของ
การเปลี่ยนเครื่องมือ
3. แขนช่วยจับเครื่องมือหมุนไป 30 องศาในทิศทางทวนเข็มนาฬิกา โดยที่ปลายอีกด้านหนึ่ง นั้นจะ
จับเครื่องมือตัดที่อยู่ที่เพลาเครื่อง ส่วนอีกปลายด้านหนึ่งก็จะจับเครื่องมือตัดที่แมกาชีน
4
4. แขนช่วยจับเครื่องมือตัดเคลื่อนที่ออกไปด้านหน้าเพื่อให้เครื่องมือตัดหลุดออกจา กเพลา
จับของเครื่องจักรและจากแมกาซีน
5. แขนช่วยจับเครื่องมือหมุนรอบตัวเองเป็ นมุม 180 องศา
6. แขนช่วยจับเครื่องมือตัดเลื่อนถอยหลังออกไปเพื่อนำเครื่องมือตัดที่ถูกเปลี่ยนออกไปใสใน
ช่องของแมกาชีนขณะเดียวกันเครื่องมือตัดอันใหม่ก็จะถูกประกอบเข้าไปในเพลาของเครื่องจักรพร้อม
กัน
7. แขนช่วยจับเครื่องมือตัดคลายและปล่อยเครื่องมือ พร้อมกับหมุนรอบตัวเองไปเป็นมุม 90
องศาในทิศทางตามเข็มนาฬิกากลับไปอยู่ ณ ตำแหน่งเดิม
8. แมกาชีนหมุนกลับไปอยู่ ณ ตำแหน่งเดิม
2.14 คำสั่งจีโค้ด และเอ็มโค้ดสำหรับงานกัดซีเอ็นซี

2.14.1 จีโค้ด (G-Code) คำสั่งจีโค้ด เป็ นคำสั่งที่ใช้ในการควบคุม การทำนของเครื่องจักรกล
ซีเอ็นซี เพื่อทำการขึ้นรูป ชิ้นงาน จีโค้ด มีมาตรฐานอุตสาหกรรม เช่น มาตรฐาน ISO 69832BS3635
มาตรฐาน ANSI/EIA RS-274D (อเมริกา) BS3635 (อังกฤษ) และ มาตรฐาน DIN 66 025 (เยอรมัน)
โดยทุกมาตรฐานมีพื้นฐานเดียวกัน คำสั่งจีโค๊ด จะเป็ นคำสั่งที่ทำหน้าที่ดังนี้ (ที่มา : อภิสิทธิ์ ตันตระวร
ศิลป์ . 2550 : 187) 1. ควบคุมการเคลื่อนที่ของเครื่องมือตัดเช่น G00, G01, G02 และ G03 2. กำหนด
ระบบการทำงาน เช่น หน่วยวัดระยะทาง ระบบการกำหนดตำแหน่ง ระนาบการทำงาน ตัวอย่าง คำสั่ง
เช่น G17, G18, G19, G20, G21, G90, G91 เป็นต้น 3. ยกเลิกคำสั่งตกค้าง เช่น การ ยกเลิกการชดเชย
รัศมีเครื่องมือตัด ด้วยคำสั่ง G40 ยกเลิกคำสั่ง วัฏจักรการเจาะรูด้วย คำสั่ง G80 เป็ นต้น ตัวอย่างคำ
สั่งจีโค้ด
รูปที่ 2.48 แสดงคำสั่ง G00 การเคลื่อนที่แนวเส้นตรงของเครื่องมือตัดจากจุดหนึ่งไปยังอีกจุดหนึ่ง

ด้วย ความเร็วสูงสุดของเครื่อง (Rapid Traverse) โดยเครื่องมือตัดอยู่เหนือชิ้นงาน
(ที่มา : ฉัตรชัย สมพงศ์. 2559)
4
รูปที่ 2.49 แสดงคำสั่ง G01 การเคลื่อนที่แนวเส้นตรงของเครื่องมือตัดจากจุดหนึ่งไป

ยังอีกจุดหนึ่งลึก เข้าไปในเนื้อชิ้นงานด้วยอัตราป้ อน (Feed Rate) ที่กำหนด
รูปที่ 2.50 แสดงคำสั่ง G02 การเคลื่อนที่แนวเส้นโค้งหรือวงกลมลึกเข้าไปในเนื้อของชิ้นงานทิศทาง ตามเข็ม

นาฬิกา
4
รูปที่ 2.51 แสดงคำสั่ง G03 การเคลื่อนที่แนวเส้นโค้งหรือวงกลมลึกเข้าไปในเนื้อของชิ้นงานทิศทาง ทวนเข็ม

นาฬิกา
รูปที่ 2.52 แสดงการเลือกระนาบในการทำงานด้วยคำสั่ง G17, G18 และ G19

รูปที่ 2.53 แสดงคำสั่ง G41 เป็ นคำสั่งชดเชยรัศมีของทูลโดยทูลอยู่ด้านซ้ายมือเส้นตัด

เฉือนเมื่อเมื่อ มองตามหลังทิศทางการเดินของทูล (ที่มา : ฉัตรชัย สมพงศ์. 2559)
4
รูปที่ 2.54 แสดงคำสั่ง G42 เป็ นคำสั่งชดเชยรัศมีของทูลโดยทูลอยู่ด้านขวามือของเส้น

ตัดเฉือนเมื่อ มองตามหลังทิศทางการเดินของทูล
รูปที่ 2.55 แสดงคำสั่ง G40 เป็ นคำสั่งยกเลิกการชดเชยรัศมีของมีดกัดโดยจุดศูนย์กลางทูลจะทับเส้น ตัด

เฉือน
รูปที่ 2.56 แสดงการกำหนดตำแหน่งการเคลื่อนที่แบบสัมบูรณ์(Absolute) ด้วยคำสั่ง G90

4
รูปที่ 2.57 แสดงการกำหนดตำแหน่งการเคลื่อนที่แบบต่อเนื่อง (Incremental) ด้วยคำสั่ง G91

2.15 เอ็มโค้ด (M-Code)

เอ็มโค้ด(M-Code) เป็ นคำสั่งที่เกี่ยวข้องกับการควบคุมกลไกการทำงานของเครื่องจักรกล ซีเอ็นซีที่
ไม่ เกี่ยวข้องกับการเคลื่อนที่ของเครื่องมือตัด คำสั่งเอ็มโค๊ดจะเป็ นคำสั่งที่ทำหน้าที่ดังนี้
1. ควบคุมการเปิด ปิด อุปกรณ์ต่างๆ เช่น คำสั่ง เป็ นต้น M03, M04, M0, M06, M08
2. ควบคุมโปรแกรม เช่น คำสั่ง M01, M02, M30 เป็ นต้น
รูปที่ 2.58 แสดงทิศทางการหมุนของเพลาสปินเดิล (มองจากด้านบนลงมา) เมื่อใช้คำสั่ง M03 และ

M04
4
รูปที่ 2.59 แสดงอุปกรณ์เปลี่ยนเครื่องมือตัดอัตโนมัติทำงานเมื่อใช้คำสั่ง M06

(ที่มา : http://www.centroidcnc.com )
รูปที่ 2.60 แสดงการใช้คำสั่ง M08 เป็ นคำสั่งเปิดน้ำหล่อเย็น

(ที่มา : http://www.bandaprecisionengineering.co.uk )
5
รูปที่ 2.61 แสดงลักษณะข้อแตกต่างการจบโปรแกรมเมื่อใช้คำสั่ง M02 และ M30

(ที่มา : ฉัตรชัย สมพงศ์. 2559
2.16 หลักเกณฑ์ทั่วไปในการใช้โปรแกรม Art CAM PrO 2009

โปรแกรม Art CAM Pro 2009 คือโปรแกรมซอฟต์แวร์อย่างหนึ่ง ที่ให้คุณออกแบบงาน
ประเภท 3D คุณภาพสูง ซึ่งเป็ นการออกแบบ conceptual sketches หรือแปลงรูปภาพให้เป็ นงาน
3D ได้อย่างรวดเร็วกว่าคุณคิด อีกทั้งขังสนับสนุนการนำไฟถังานจากโปรแกรมอื่น ๆ เช่นโปรแกรม
Coreldraw, Ilustrator เพื่อนำมาขึ้นรูปแบบ 2D และ 3D โปรแกรม Ant CAM Pro 2009 ซึ่งจะ ทำงาน
หรือแปลงไฟล์ไปใช้กับเครื่องแกะสลักด้วยคอมหิวเตอร์ หรือที่เราเรียกกันว่าเครื่อง CNC จะ นำไปใช้
กับเครื่อง CNC ประเภทไหนนั้นก็ขึ้นอยู่กับเรากรับ อาทิ เครื่อง CNC แกะป้ายชื่อ, โถ่รางวัส
,แกะหินอ่อน, แกะหยก, งานไม้ รวมไปถึงงานแม่พิมพ์แบบต่าง ๆ เป็ นต้น
2.16.1 ประเภทของไฟล์ข้อมูถที่จะนำมาใช้งานกับโปรแกรม Art CAM Pro 2009 ประเภท ของ
ไฟล์ข้อมูลของไฟล์ที่จะนำมาใช้งานกับโปรแกรม Art CAM Pro 2009 มี 2 แบบดังนี้
2.16.1.1 แบบ Vector เป็นการใช้เส้นในรูปแบบต่าง ๆ มารวมกัน ให้เป็นภาพ มี ข้อดี
คือ ภาพจะไม่แตกเป็ นเม็คสี ซึ่งจะขยายให้ใหญ่เท่าไรก็ได้ โดยภาพจะไม่แตก เช่นไฟล์ที่มี นามสกุล
Eps, Wmf เป็ นต้น
2.16.1.2 แบบ Bimap ซึ่งจะแตกต่างจากประเกทแรก เนื่องจากภาพที่เกิดจากจุดสี
ที่เป็ นแบบสี่เหลี่ยมมาเรียงต่อกันให้เป็ นรูปภาพ หรือเราเรียกกันว่า "พิกเซล" เช่นภาพที่ได้จากการ
5
ถ่าย เป็ นต้น หากเราทำการขยายภาพเทำไร ภาพก็จะดูแตก หรือ เบลอ มากขึ้นเท่านั้น เช่นไฟล์ ที่มี
นามสกุล * JPG, Bimap, Gif เป็ นต้น
2.17 โปรแกรมกัดงานในระบบ 3 แกน (3D Machining Cycles)

หลักการทำงานของโปรแกรม CAD/CAM ในระบบ 3D หรือ 3 แกน คือ โปรแกรมจะสร้าง เส้น
ทางเดินของมีคกัดเดินกัดตามรูปร่างผิวขึ้นงานพร้อม ๆ กันทั้ง 3 แกน (X,Y.2) ดังนั้น จึงสามารถ กัด
ชิ้นงาน 3D ที่มีพื้นผิวรูปร่างโค้งมนหรือที่เรียกว่า "Complex Surface" ได้
2.17.1 โปรแกรม 3D Z-Level-Finishing
โปรแกรม 3D 2-1evel-Finishing มีลักษณะการเดินกัดดามรูปร่างของพื้นผิวของ ชิ้น
งานลงเป็นชั้น 1 ทีละชั้นตาบคำความลึก (Vertical Step Down) ในแนวแกน 2 ที่กำหนดโดย ผู้ใช้งาน
แต่โปรแกรม 3D Z-1cvel - Finshing ไม่เหมาะสำหรับการกัดละเอียดในบริเวณที่มีพื้นที่ผิว ราบหรืออยู่ใน
แนวระนาบเพราะจะทำให้รูปร่างผิวของงานจะไม่สมบูรณ์มากนักแต่โปรแกรมนี้เหมาะ สำหรับการกัด
ละเอียดบริเวณพื้นผิวที่มีความสูงชันลักษณะพื้นผิวของงานที่ได้จะมีคุณภาพดี
รูปที่ 2.62 แสดงการเดินกัดชื้นงานดามระดับความลึกในแนวแกน 2

ที่มา: อำนาจ (2541)
2.17.2 โปรแกรม 3D Flolshing

โปรแกรม 3D Finishing มีลักษณะการเดินกัดชื้นงานแบบกลับไปกลับมา (Zigzag) ตาม
รูปร่างพื้นผิวของงานภายในบริเวณเส้นขอบเขตที่กำหนดโดยมีระยะห่างแต่ละแนวเส้นทางเดินมีด กัด
ตามระยะ Horizontal Stopover ที่กำหนดส่วนใหญ่จะใช้โปรแกรม 3D Finishing เป็นโปรแกรม กัดชื้น
งานโปรแกรมสุดท้ายในการทำงานของการกัดชิ้นงานระทบ 3D หรือเรียกว่า "โปรแกรมกัด ละเอียด"
5
2.17.3 โปรแกรม 3D Free Path - Milllng

โปรแกรม 3D Free Path - Miling เป็นโปรแกรมการกัดขึ้นงานตามเส้น (Contour) ที่ผู้
ใช้งานเลือกการทำงานขั้นตอ อนนี้เป็ นขั้บ ตอนสำหรับการเดินกัดเก็บตามขอบชิ้นงาน ซึ่งสามารถ ใช้
กับเส้น 2D/3D Polyine, Spine, วงกลม และวงรี โดยสามารถใช้เส้น (Contour) ทั้งแบบเปิดหรือ แบบปิด
ก็ได้
2.17.4 โปรแกรม 3D Automatlc - Reset
โปรแกรม 3D Automatic - Reset เป็นโปรแกรมที่กำหนดให้มีคกัดเดินกัดเก็บ เฉพาะ
เนื้อของวัสดุที่เหลือเท่านั้น หมายถึง กรณีที่มีคกัดมีขนาคใหญ่กว่าบริเวณพื้นที่บางส่วน ของ ชิ้นงาน
2.17.5 โปรแกรม 3D Pencl - Milling
โปรแกรม 3D Penci!-Milling เป็นโปรแกรมที่กำหนดให้มีคกัดเก็บเฉพาะเนื้อของ วัสดุ
ตามร่องของฟื้ นผิวชนิด pilet Surface โดยมีลักษณะการทำงานคล้ายกับโปรแกรม
3DAutomatic - Reset แตกต่างกันที่ โปรแกรม 3D Penci! - Milling จะเดินตามร่องเพียงแนว เดียวกัน
ซึ่งไม่มีการกำหนดคู่ Horizontal Stepover
2.17.6 โปรแกรม 3D ISO-Machining
โปรแกรม 3D ISO -Machining เป็นการสร้างเส้นทางเดินมีคกัดบนพื้นผิวที่ ผู้ใช้งาน
เลือกซึ่งจะไม่เดินกัดทั่วทั้งขึ้น ชิ้นงาน โดยมีลักษณะการเดินกัดชิ้นงานแบบกัดชิ้นงานแบบ กลับไป
กลับมาตามแนวเส้น บ หรือ V Linc ของฟื้นผิวและมีระยะห่างของแต่ละแนวเส้นทางเดินมีด กัดตาม
ระยะ Horizontal Stepover ที่กำหนด
2.17.7 โปรแกรม 3D Cast - Ofget -Roughing
โปรแกรม 3D Cast - Oflset - Roughing เป็นโปรแกรมกัดทยาบที่มีการทำงาน คล้าย
กับโปรแกรม 3D Z-Level - Finishing แต่มีลักมณะพิเศบคือจะเดินกัดตามรูปร่างพื้นผิวของขึ้น งาน
เท่านั้น ซึ่งเหมาะสำหรับขึ้นง นหล่อที่มีขนาครอบตัวเดินคว่าขนาดจริงของขึ้นงานหรือคู่เผื่อ รอบตัว
(Stock Thickness) โดยที่เส้นทางเดินของมีคกัดที่สร้างขึ้นจะกัดขึ้นตามด่เผื่อรอบตัวที่ กำหนดไว้เท่านั้นแต่
โปรแกรม 3D Z-Level - Finishing จะเดินกัดตามรูปร่างของเส้นขอบที่กำหนด
2.17.8 โปรแกรม 3D Optimized -Finlshing
โปรแกรม 3D Optimized - Finishing เป็นโปรแกรมกัดงานที่เดินกัดชิ้นงานเฉพาะ
บริเวณพื้นผิวที่มีความชัดด้วยการนำข้อมูลงากโปรแกรม 3D Oplimized - Finishing ก่อนหน้าหรือ เรียก
ว่า "โปรแกรมอ้างอิง (Rcference J0b)" โคยจะพิจารณาโปรแกรม 3D Opimized - Fimshing ก่อน
หน้าที่ผู้ใช้งานเลือกว่าผิวที่มีลักษณะสูงชันบริเวณใดที่มีดกัดได้หรือกัดได้ทั่วทั้งพื้นที่
2.17.9 โปรแกรม 3D True -Scallop
5
โปรแกรม 3D True - Scallop เป็นโปรแกรมการกัดละเอียคที่มีลักษณะการเกิดกัด ชิ้น

งานขนานกับเส้น Curve ที่กำหนดโดยมีลักษณะพิเศษ คือ การรักษาระยะห่างของค่าHorizontal
Slopover (3D Slep Over On Surface) ที่กำหนดให้คงที่หรือมีค่าเท่ากันตลอดทั้งพื้นผิวไม่ว่าพื้น
ผิว ของมีคกัดหรือเครื่องจักรในขณะเดินกัดบริเวณพื้นผิวที่มีความสูงได้อีกด้วย
2.18 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง
สุนทร วีระเดชลิกุล. (2560). ได้ทำการศึกษาเรื่อง การสร้างเครื่องต้นแบบ เครื่องกัดซีเอ็นซี แบบพา
ราแรล คิเนเมติก มีวัตถุประสงค์เพื่อ 1) สร้างเครื่องต้นแบบ เครื่องกัดซีเอ็นซี แบบพาราแรล คิเนเมติก
2) เปรียบเทียบ ผลการเคลื่อนที่ระหว่างการจำลองการเคลื่อนที่โดย การออกแบบด้วย โปรแกรม
คอมพิวเตอร์กับการเคลื่อนที่ จริงของเครื่องต้นแบบฯ ที่ควบคุมการเคลื่อนที่ของหัวกัด โดย ใช้สมการ
การเคลื่อนที่ที่สร้างขึ้นและ 3) ทดลอง หาค่าความผิดพลาดโดยเฉลี่ยในการเคลื่อนที่เชิง เส้นตรง ของ
หัวกัดในระนาบ XY จากการวิจัยพบว่า 1) เครื่องต้นแบบ เครื่องกัดซีเอ็นซีแบบพารา แรลคิเนเมติกมี
การออกแบบให้ ฐานเป็ นวงกลมเส้นผ่านศูนย์กลาง 450 มม. มี3 คอลัมน์ ซึ่งมีความสูง โดยรวม 500
มม. ขับเคลื่อนโดยบอลสกรู ขนาด 16 มม. ระยะลีดของบอลสกรู 5 มม. ใช้มอเตอร์ แบบสเต็ปมอเตอร์
ที่มีความละเอียดในการหมุน 0.9 องศา/สเต็ป ใช้สเต็ปไดรฟ์ แบบไมโครสเต็ป มี ความ ละเอียดในการ
เคลื่อนที่ที่ละเอียดที่สุด 0.05 มม. เมื่อควบคุม ให้หัวกัดเคลื่อนที่ไปยังโคออดิเนต ที่กำหนด 2) มีค่า
ความผิดพลาดของระยะความสูงของจุดวัดในแต่ละคอลัมน์ ที่ดีที่สุดคือผิดพลาด เพียง 0.047 มม.
และ 3) มีค่า ความผิดพลาดโดยเฉลี่ยในการเคลื่อนที่เป็นเส้นตรงอยู่ที่ 0.184 มม. หรือ 1.77% สำหรับ
การเคลื่อนที่ในแนวแกน X และมีค่าความผิดพลาดโดยเฉลี่ย 0.163 มม. หรือ 1.63% สำหรับการ
เคลื่อนที่ในแนวแกน Y
อดิศักดิ์ แข็งสาริกิจ. (2561). ได้ทำการศึกษาเรื่อง การพัฒนาไซเบอร์เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาด
เล็ก 4 แกน ภาคที่ 1 มีจุดประสงค์เพื่อควบคุมการใช้งานเครื่องกัดซีเอ็นซีที่มีจำนวนมาก และกัด ชิ้น
งานรูปแบบเดียวกันจำนวนมากผ่านอินเตอร์เน็ต โครงงานประกอบด้วยโครงสร้างเครื่องกัดซีเอ็นซี
ขนาดเล็ก 4 แกน บอร์ดไมโครคอนโทรลเลอร์ บอร์ดติดต่อสื่อสารอินเตอร์เน็ต และเว็บไซต์บริการ
การทดลองผู้ใช้สามารถควบคุมการสั่งงานได้ทางเว็บไซต์ โดยมีบอร์ดติดต่ออินเตอร์เน็ตรับสัญญาณ
จากเว็บไซต์ และส่งสัญญาณให้กับบอร์ดไมโครคอนโทรลเลอร์ ที่ทำหน้าที่เชื่อมต่อกับตัวควบคุมชีเอ็น
ชี ผลการทดลองแสดงการสั่งงนให้เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก 4 แกนผ่านเว็บไซต์ โดยในภาคที่ 1 ของ
บทความออกแบบให้มีปุ่มสั่งการทำงานจำนวน 3 ฟังก์ชันคือการสั่งให้ระบบทำงาน (RUN) การสั่งให้รี
เซ็ต (RESET) และการสั่งให้หยุดทำงานชั่วคราว (PAUSE) ซึ่งผลการทดลองสามารถสั่งงานได้ทั้ง 3
ฟังก์ชัน และเป็ นแนวทางในการพัฒนาเพิ่มฟังก์ขันต่าง ๆ ต่อไป
5
จุฑามาศ จอมราชคม และ ฐิติกาญจน์ เติมสมบัติบวร. (2562). ได้ทำการศึกษาเรื่อง การลด

ของเสียในกระบวนการกัดชิ้นงานโลหะโดยเครื่องกัดซีเอ็นซี เนื่องจากปัจจุบันกระบวนการนี้มีปริมาณ
ของเสียเป็ นจำนวนมากและมีแนวโน้มที่สูงขึ้นอย่างต่อเนื่อง โดยสาเหตุเกิดจากพนักงานติดตั้งชิ้นงาน
ไม่ดี พนักงานติดตั้งเครื่องมือและดอกกัดไม่ดี และพนักงานไม่ได้ตรวจเช็คเครื่องมือก่อนนำไปใช้งาน ส่งผล
ให้ขนาดของชิ้นงานไม่เป็ นไปตามที่กำหนด ตลอดจนต้องมีการแก้ไขและปรับแต่งจุดบกพร่อง ของชิ้น
งานนั้นๆทำให้เสียเวลาในการผลิตชิ้นงานถัดไป และยังมีชิ้นงานบางส่วนที่ไม่สามารถแก้ไขให้มี
มาตรฐานตามที่กำหนดได้ จึงจำเป็นต้องขจัดหรือทำลายชิ้ นงานส่วนนั้นๆ ไป ดังนั้นวัตถุประสงค์ของ
โครงงานวิจัยนี้คือ การลดของเสียในกระบวนการกัดชิ้นงานโลหะโดยเครื่องกัดซีเอ็นซี โครงงานวิจัยนี้
เริ่มดำเนินการจากการจัดทำแผนผังพาเรโต เพื่อหาปัญหาที่เกิดขึ้น ซึ่งพบว่าปัญหาหลัก คือ ปริมาณ
ของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการส่วนใหญ่มาจากของเสียประเภทขนาดของชิ้นงานไม่เป็ นไปตามที่
กำหนด จากนั้นได้ใช้แผนผังแสดงเหตุและผลวิเคราะห์สาเหตุที่เกี่ยวข้อง และใช้การวิเคราะห์ ข้อ
บกพร่องและผลกระทบในการพิสูจน์หาสาเหตุที่แท้จริง และทำการแก้ไขปัญหาของเสียที่เกิดขึ้น โดย
ออกแบบอุปกรณ์ที่ช่วยในการติดตั้งชิ้นงาน จัดทำใบตรวจสอบก่อนปฏิบัติงานตรวจเช็คอุปกรณ์ จับยึด
ชิ้นงาน แล้วจัดทำแผนการบำรุงรักษาอุปกรณ์ ตลอดจนจัดทำมาตรฐานในการสอบเทียบเวอร์ เนียร์
ร่วมกับแผนก QC ซึ่งหลังการปรับปรุงกระบวนการกัดชิ้นงานโลหะโดยเครื่องกัดซีเอ็นซี ทำให้
สัดส่วนของเสียลดลงจากเดิมร้อยละ 9.9 เหลือร้อยละ 1.6 ซึ่งของเสียที่ลดลงคิดเป็ น 83.84
เปอร์เซ็นต์ และมูลค่าของของเสียที่เกิดขึ้นคิดเป็ นมูลค่าทั้งสิ้น 12,500 บาท
55
บทที่ 3 วิธีการ
ดำเนินงาน
การวิจัยครั้งนี้เป็นงานวิจัยเชิงทดลอง (Experiment Research) ที่จะมุ่งศึกษาออกแบบและ สร้าง

เครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน ขั้นตอนการดำเนินการวิจัยจึงเริ่มจากการศึกษางานวิจัยและทฤษฎี ต่างๆ ที่
เกี่ยวข้อง ดังนั้นเพื่อให้งานวิจัยเป็นไปด้วยความถูกต้อง และบรรลุตรงตามวัตถุประสงค์ที่ตั้ง ไว้ คณะ
ผู้วิจัยได้กำหนดขั้นตอนวิธีการดำเนินงานตามลำดับ ดังนี้
3.1 ออกแบบและสร้างเครื่อง กัดซีเอ็นซีขนาดเล็กด้วยโปรแกรมควบคุม GRBL
3.2 การใช้โปรแกรม SolidWorks ขั้นพื้นฐาน
3.3 ความพึงพอใจของแบบสอบถาม
3.1 ออกแบบและสร้างเครื่อง กัดซีเอ็นซีขนาดเล็กด้วยโปรแกรมควบคุม GRBL

ชุดโครงสร้างเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กแบบโครงรอกยกสิ่งของ (Gantry CNC) โดยมีอุปกรณ์ จับ
ยึดมีดกัดในแนวแกนตั้งหรือแกน Z ถูกเลือกใช้ในการศึกษาครั้งนี้ ประกอบด้วยชุดโครงสร้างเหล็ก ชุด
บอร์ดควบคุมการทำงาน มอเตอร์ขับเคลื่อน ชุดขับเคลื่อนเกลียวสกรูแบบบอลสกรู3 ชุดใน แนวแกน
X แกน Y และแกน Z
รูปที่ 1 แสดงส่วนประกอบโครงสร้างเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กใช้กัดโฟมแบบโครงรอกยกสิ่งของ
(Gantry CNC)
โดยมีส่วนพื้นที่ทำงานคือ ขนาดโต๊ะงานกว้าง 0.9 ม.X ยาว 0.7 ม. และมีระยะเคลื่อนที่กัดได้

ของแต่ละแกน คือ 0.85 ม. 0.985 ม. และ 0.05 ม.ในแนวแกน X แกน Y และแกน Z ตามลำดับ ดัง
โครงสร้างเริ่มต้นของเครื่องจักร CNC ในรูปที่ 1 และแสดงรายละเอียดขนาดเครื่องจักร CNC หน่วย
5
เมตรแต่ละด้านในรูปที่ 2(ก) 2(ข) และ 2(ค) ดำเนินการเชื่อมต่อวงจรอิเล็กทรอนิกส์ในแต่ละอุปกรณ์

ของเครื่องจักรกับอุปกรณ์ในกล่องควบคุม ในรูปที่ 3 คือ ชุดบอร์ดควบคุม PP-114V2 กับอุปกรณ์
คอมพิวเตอร์ เพื่อแปลงคำสั่งจากโปรแกรม Mach3 มาสั่งการขับเคลื่อนไดร์ฟขับมอเตอร์ในแต่ละแกน
รวมทั้งสั่งการทำงานของแหล่งจ่ายไฟและลิมิตซ์สวิตซ์ของเครื่องจักร
2 (ก) แสดงขนาดเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก ด้านบน
(ข) แสดงขนาดเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก ด้านหน้า

5
2 (ค) แสดงขนาดเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก ด้านข้างซ้าย รูป

ที่ 2 แสดงรายละเอียดของขนาดเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก
ดำเนินการต่อเชื่อมวงจรระหว่างบอร์ด PP-114V2 กับชุดขับมอเตอร์ Leadshine รุ่น M542
ที่สามารถขับได้สูงสุด 25,600 สเต็ปต่อรอบทดกระแสได้ 4.2 แอมป์ และ ขับสเต็บปิ้งมอเตอร์ M542
กับมอเตอร์แบบสเต็ปปิ้ง Leadshine รุ่น 57HS22 ชนิด 2 เฟสแรงบิดสูงสุดที่ 311.54 นิวตันเมตร
สามารถทนกระแสได้ 2.5 แอมป์ ที่ การต่อแบบไบโพล่าที่ความละเอียดในการขับ 500 สเต็ปต่อรอบ
พร้อมเชื่อมต่อกับอุปกรณ์มอเตอร์สปิลเดิลควบคุมความเร็วรอบการหมุนของมีดกัดที่ค่าสูงสุด 35,000
รอบ ต่อนาทีดังบล็อกไดอะแกรมแสดงในรูปที่ 4
3 (ก) 3 (ค)
5
3 (ข) 3 (ง)
3 (จ) 3 (ฉ)
รูปที่ 3 แสดงการต่อเชื่อมวงจรบอร์ดควบคุม PP-114V2 ในกล่องควบคุมเชื่อมโยงอุปกรณ์ ขับ
เคลื่อนต่างๆในรูป (ก) และ (ข) ลักษณะบอร์ดขับสเต็บปิ้งมอเตอร์ M542 ในรูป(ค) มอเตอร์ แบบส
เต็ปปิ้งแรงบิดสูงรุ่น 57HS22 ที่ใช้ในรูป (ง) สายวงจรต่อเชื่อมที่ต่อใช้งานในรูป(จ) และมอเตอร์สปิล เดิลใน
รูป (ฉ)
5
รูปที่ 4 บล็อกไดอะแกรมของระบบ
ทดลองปรับตั้งค่าควบคุมการทำงานภายหลังติดตั้งอุปกรณ์และต่อเชื่อมวงจรควบคุม
สมบูรณ์กับโปรแกรม Mach 3 เพื่อควบคุมการเคลื่อนที่ของมีดกัดขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 6 มม. ก่อน
นำเครื่องกัดไปตรวจสอบค่าความถูกต้องและแม่นยำขณะทำการผลิต
ดำเนินการสร้างแบบชิ้นส่วนต่างๆ ของเครื่องจักรตามขนาดจริงด้วยโปรแกรมคอมพิวเตอร์
ช่วยออกแบบใช้วิธีแปลงไฟล์เป็ นนามสกุล .STL แล้วนำแบบจำลองที่ผ่านการแปลงไฟล์ไปประกอบ
และจำลองการทำงานในโปรแกรม Sonic work ดังกระบวนการในรูปที่ 5 และแสดงผลแบบจำลอง ที่
ได้ในรูปที่ 6 สำหรับจำลองการเคลื่อนที่ของเครื่องจักร เพื่อแปรรูปชิ้นงานตามเส้นทางการเดินกัดที่
กำหนด รวมทั้งตรวจสอบความถูกต้องเหมาะสมของเส้นทางเดินกัด ของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก ที่
ออกแบบ โดยมีการแสดงผลการควบคุมอุปกรณ์บนเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก การควบคุมหัวสปินเดิล
เคลื่อนที่ตามเส้นทางเดินกัดในรหัส NC ผ่านหน้าจอแสดงผลของโปรแกรม Mach 3 ดังในรูปที่ 7
6
รูปที่ 5 กระบวนการสร้างการจำลองเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก ด้วย

โปรแกรม Sonic work
รูปที่ 6 เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก จำลองที่ปรากฏบนโปรแกรม Sonic work

6
รูปที่ 7 หน้าจอควบคุมมีดกัด เพื่อกัดชิ้นงานตามเส้นทางที่กำหนดเป็นรหัส NC ด้วยโปรแกรม Mach

3
การทดลองกัดชิ้นงานของเครื่องกัด CNC
ชิ้นงานทดลองสําหรับชิ้นงานที่ใชสําหรับการทดลองกัดมีลักษณะและรูปตามรูปที่ 4 โดยใช้ วัสดุ
เป็ นอลูมิเนียม (หนวย มิลลิเมตร)
30
รูปที่ 8 แสดงลักษณะของชิ้นงานทดสอบ ขนาด 50 x 30 x 6 มิลลิเมตร

6
การทดลอง การเตรียมเครื่องมือกอนทําการทดลองกัดชิ้นงานจริงนั้น จําเป็ นตองมีการ

เตรียมเครื่องมือทดลงตามขั้นตอนดังนี้
1. ทําการเปดวาลวล์มีเพอปอนลมใหแกระบบ
2. เปดสวิตซหลักเพื่อเริ่มการทำงานของเครื่อง
3. ทําการกดปุม CE ในสวนของชุดควบคุมเพื่อทำการ Clear ระบบ หลังจากนั้นรอ จน
กระทั่ง Touch screen ปรากฏคําวา Relay ext ฯ
4. ทําการคลายสวิตซสีแดง (Emergency Stop) แลวกดสวิตซสีขาวเพื่อเริ่มทําการเซ็ทค่า
ต่างๆ ของเครื่อง
5. ทําการลด Feed ใหต่ำที่สุด
6. ทําการกดสวิตซสีเขียวแล้วค่อยๆ เพิ่ม Feed เพื่อทําการเซ็ทให้ฐานจับชิ้นงาน (Table)
เคลื่อนที่ ในแนวแกน X ไปยังตําแหนงเริ่มตนของเครื่อง
7. ทําซ้ำในขอ 5 และ 6 เพื่อทําการเซ็ทใหฐานจับชิ้นงาน (Table) เคลื่อนที่ในแนวแกน Y
และ Z ไปยังตําแหนงเริ่มตนของเครื่อง
การทดลอง สําหรับการทดลองนี้จะเป็ นการเรียนรู้เกี่ยวกีบการกดชิ้นงานจริงด้วย NC
Code ที่เขียนมาจาก โปรแกรม CAD/CAM รวมทั้งการศึกษาความหมายของคําสั่ง NC Code ดังกล
าวโดยมีขั้นตอนดังนี้
1. ทําการจับยึดชิ้นงานทดลองที่เตรียมไวเขากับฐานจับชิ้นงานของเครื่อง
2. ทําการกําหนดจุดเริ่มตนการทํางานของเครื่องบนชิ้นทดลองโดยกําหนดให้จุดเริ่มตนอยู
บริเวณ ผิวดานบนในตําแหนงจุดกึ่งกลางของชิ้นงาน
3. ทําการโหลด G Code จากคอมพิวเตอรเพอเข้าสูชุดควบคุมของเครื่อง
4. ทําการจำลองรัน G Code ดังกลาวเพื่อตรวจสอบปญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ ในขั้นตอนของ
การกัด ชิ้นงานจริง
5. หลังจากนั้นสั่งใหเครื่องทําการกัดชิ้นงานทดสอบดังกลาวในระหวางการกัดชิ้นงาน
ดังกล่าวให สังเกตลักษณะการทํางานของเครื่องประกอบกับสวนของโปรแกรม รอจนเสร็จแล้วค่อย
คลาย แทนจับยึดชิ้นงานเพื่อนําชิ้นงานทดสอบออกมาจากตัวเครื่อง
3.2 การสร้างเครื่องมินิซีเอ็นซีโดยใช้โปรแกรม Sonic work ในการออกแบบ

Solidworks เป็ นโปรแกรมเขียนแบบและออกแบบที่ถูกพัฒนาขึ้นมาเพื่อใช้ในงาน
ออกแบบผลิตภัณฑ์ออกแบบเฟอร์นิเจอร์และออกแบบชิ้นส่วนเครื่องกล 3 มิติซึ่งมีฟังก์ชั่นการใชงาน
ดังนี้
การสร้าง Part Solid ใช้วิธีการและเทคโนโลยีของ Surface Modeling (NURBS)
6
1. Assembly Modeling สามารถประกอบชิ้นส่วน 3 มิติได้เร็วขึ้น โดยมีขนาดของไฟล์ เล็กลงและใช้

หน่วยความจําน้อย
2. Drawing สร้าง Drawing 2 มิติจาก 3 มิติโดยอัตโนมัติและ บันทึกไฟล์เป็น *dwg ได้
3. Simulation ใช้ทดสอบการเคลื่อนที่และตรวจสอบหาชิ้นส่วนที่ขัดกัน
4. Animator สร้างภาพเคลื่อนไหวแสดงการทํางานของชิ้นส่วน หรือเครื่องจักรกล และ สามารถ
บันทึกไฟล์เป็น *AVI (ไฟล์วีดิโอ)ได้
5. Sheet Metal สามารถสร้างงานพับแบบต่างๆ และทําแผนคลี่งานโลหะแผ่นได้และ
Module การใช้งานอื่นๆ เช่น การวิเคราะห์ไฟไนต์เอลิเมนต์เบื้องต้น
โดยมีวิธีการสร้างดังต่อไปนี้
1) ออกแบบ Base Frame
นำอะลูมิเนียมโปรไฟล์แบบชนิดกล่องมาวัดแล้วตัดให้ได้ขนาดตามที่ได้ออกแบบเอาไว้ตาม
จำนวนดังนี้ 2 ชิ้น
ขนาด 40x700x40 mm.
2 ชิ้น
ขนาด 40 x 380 x 40 mm.
พอตัดได้ตามขนาดที่ต้องการแล้วเจาะรูตามแบบเพื่อรอการยึดสกรู ของชิ้นงาน
2) ออกแบบ Frame
นำอะลูมิเนียมโปรไฟล์แบบชนิดกล่องมาวัดแล้วตัดให้ได้ขนาดตามที่ได้ออกแบบเอาไว้ตาม
จำนวนดังนี้ 2 ชิ้น
2 ชิ้น
1 ชิ้น
3) ออกแบบ Ball Screw
นำเหล็กกล้าไม่เป็ นสนิมแบบชนิดเส้น มาวัดตัดให้ได้ตามความยาวตามที่ออกแบบใว้แล้ว นำขึ้น
เครื่องกลึงเพื่อกลึงเกลียวให้ได้ตามขนาดที่ได้ออกแบบไว้ ตามจำนวนดังนี้
1 ชิ้น
ขนาด 16x300 mm.
1 ชิ้น
6

1 ชิ้น
4) ออกแบบ work Table
นำอะลูมิเนียมโปรไฟล์แบบชนิดแผ่นมาวัดแล้วตัดให้ได้ขนาดตามที่ได้ออกแบบเอาไว้ตาม
จำนวนดังนี้ 1ชิ้น
5) ออกแบบ Plate นำอะลูมิเนียมแบบชนิดแผ่นมาตัดให้ได้ตามขนาดที่ได้
ออกแบบไว้ตามจำนวนดังนี้ 1 ชิ้น
6) ออกแบบ Plate นำอะลูมิเนียมแบบชนิดแผ่นมาตัดให้ได้ตามขนาดที่ได้
ออกแบบไว้ตามจำนวนดังนี้ 1 ชิ้น
7) ออกแบบ Rinear Guide นำเหล็กกล้าไม่เป็ นสนิม
แบบชนิดเส้น มาตัดให้ได้ตามขนาดที่ได้ออกแบบไว้ตาม
จำนวนดังนี้ 1ชิ้น
1ชิ้น
1ชิ้น
6
รูปที่ 9 รูปกำลังสร้างเครื่องมินิซีเอ็นซี รูปที่ 10 รูปสร้างเครื่องมินิซีเอ็นซีเสร็จสมบูรณ์
3.3 การเขียนแบบของการสร้างเครื่อง กัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก มีขั้นตอน ดังต่อไปนี้
ชิ้นที่ 1
ชื่อชิ้นงาน Base Frame
วัสดุ อลูมิเนียมโปรไฟล์
จำนวน 2 ชิ้น
ขนาด 1.1 40x700x40
ขนาด 1.2 40x380x40 ขั้นตอนการ
ผลิต
1 สั่งเหล็กขนาด 1.1 40x700x40
1.2 40x380x40
2 เจาะรู THRU ALL 8 รู ขนาด 6.8 mm และต็าปเกลียว M8x1.25 THRU ALL
6
ภาพที่ 11 Base Frame
ชื่อชิ้นงาน 2 Frame
ขนาด 2.1 80x600x40
ขนาด 2.2 80x400x40
ขนาด 2.3 40x520x40 ขั้นตอนการ
ผลิต
2.2 80x400x40
2.3 40x520x40
6
ภาพที่ 12 Frame
ชื่อชิ้นงาน Ball Screw
เหล็กกล้าไม่เป็ นสนิม
ขนาด 3.1 16x300
ขนาด 3.2 16x440
ขนาด 3.3 16x700
ขั้นตอนการผลิต
1 สั่งเหล็กขนาด 3.1 16x300
3.2 16x440
3.3 16x700
6
2 กลึงเกลียวสี่เหลี่ยมตามขนาด
ภาพที่ 13 Ball Screw
ชื่อชิ้นงาน Work Table
ขนาด 400x700x15 ขั้นตอนการ
ผลิต
1 สั่งเหล็กขนาด 400x700x15
2 เจาะรู THRU ALL 8 รู ขนาด 6.8 mm และ ต็าปเกลียว M8x1.25 THRU ALL
6
ภาพที่ 14 Work Table
ชื่อชิ้นงาน Plate
วัสดุ แผ่นอลูมิเนียม
ขนาด 4.1 198x150x5
ขนาด 4.2 200x200x5
4.2 200x200x5
7
ภาพที่ 15 Plate
ชื่อชิ้นงาน Rinear Guide
วัสดุ เหล็กกล้าไม่เป็นสนิม
ขนาด 12x300
16x440
16x700
1 สั่งเหล็กขนาด
12x300
16x440
16x700
7
ภาพที่ 16 Rinear Guide
ชิ้นที่ 7 ชื่อชิ้น
งาน Plate วัสดุ
อลูมิเนียม
ขนาด 198x150x5
1 สั่งเหล็กขนาด 198x150x5
2 เจาะรู THRU ALL 20 รู ขนาด 6.8 mm และต็าปเกลียว M8x1.25
ภาพที่ 17 Plate
7
3.4 ขั้นตอนการประกอบเครื่องมินิซีเอ็นซี อัตโนมัติ 3 แกน

ในส่วนของขั้นตอน การทำเครื่องมินิซีเอ็นซี อัตโนมัติ 3 แกน มีดังนี้
ขั้นตอนที่ 1 ทำการประกอบเครื่องมินิซีเอ็นซีอัตโนมัติ 3 แกน โดยเริ่มจากการประกอบตัว
Base Frame เข้าด้วยกันยึดด้วย น็อต M8 x 1.25 มม.ข้างละ 4 ตัว เสร็จแล้วนำตัว Frame
ประกอบ เข้าด้วยกันกับตัว Base Frame ยึดน็อต M8 x 1.25 มม. ข้างละ 4 ตัว เสร็จแล้วนำ Ball
Screw ขนาด 16x300 1 ชิ้น ขนาด 16x400 1 ชิ้น ขนาด 16x700 1 ชิ้น ยึดกับ Frame เสร็จแล้วนำ
ประกอบเข้าด้วยกันกับ Base Frame เข้าด้วยการยึดด้วย น็อต M8 x 1.25 มม. ข้างละ 4 ตัว ประกอบเข้า
ด้วยกันกับตัว Work Table เสร็จแล้วนำตัว Plate ประกอบเข้าด้วยกันกับ Frame เข้า ด้วยการยึด
ด้วย น็อต M8 x 1.25 มม. ข้างละ 10 ตัว
เครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต
1 เครื่องกลึง
2 เครื่องเจาะ
3 เครื่องเลื่อยสายพาน
เมื่อทำการผลิตเสร็จสิ้นก็นำชิ้นสวนทั้งหมดที่ได มาประกอบกันตามที่ได ออกแบบไว
การ ดำเนินการสรางชุดเครื่องกัด MINI CNC ขั้นตอนการดำเนินการ ดังตอไป
ภาพที่ 18 เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก
7
3.5 ขั้นตอนการเก็บข้อมูลและวิธีการทดลอง
หลังจากการประกอบเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก เสร็จสมบูรณ์ต่อไป จะเป็ นขั้นตอนการ
วัดผลจากการทดลอง โดยใช้วิธีดังต่อไปนี้
1. วิธีการหาตำแหน่งของแนวแกนต่างๆ ของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก ทำได้โดยขั้นตอน ต่อไปนี้คือ ให้ผู้
ปฏิบัติงานหันหน้าเข้าหาเครื่องจักร CNC แล้วกางนิ้วมือของมือขวาทั้ง 3 นิ้ว
1. จุดศูนย์เครื่อง (Machine Zero Point; M)
จุดศูนย์เครื่องคือ จุดที่บริษัทผู้ผลิตเครื่องจักร CNC เป็ นผู้กำหนด โดยปกติจุดศูนย์เครื่อง
จะใช้เป็ นจุดอ้างอิงหรือจุดเริ่มต้นสำหรับระบบโคออดิเนตต่างๆ ของเครื่องจักร CNC เพื่อให้ตำแหน่ง
การเคลื่อนที่ของ Too! ถูกต้องและสัมพันธ์กับโปรแกรม NC เครื่องกลึงและเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก
จะมีจุดศูนย์เครื่องที่แตกต่างกัน ขึ้นอยู่กับผู้ผลิตเครื่องจักร CNC
2. จุดศูนย์อ้างอิง (Reference Zero Point; R)
จุดศูนย์อ้างอิงคือ จุดที่ใช้ควบคุมและสั่งการระบบการวัดระยะการเคลื่อนที่ของ Tool และ
แท่นเลื่อน โดยบริษัทผู้ผลิตเครื่องจักร CNC เป็ นผู้กำหนด ซึ่งทุกแนวแกนการเคลื่อนที่จะถูกกำหนด
ระยะด้วย (Limit Switches) ดังนั้นก่อนใช้เครื่องจักร CNC ทุกครั้งจะต้องเลื่อน Tool กลับไปยังจุด ศูนย์
อ้างอิง (Reference Zero Point) เพื่อให้ซุดควบคุม CNC จำค่าตำแหน่งจุดศูนย์อ้างอิง
ถ้าเกิดเหตุขัดข้องขึ้นจนทำให้ข้อมูลของตำแหน่ง Tool สูญหายไป หรือเกิดจากระบบ
ไฟฟ้ าขัดข้องจนทำให้ TooI ไม่กลับไปหายังจุดศูนย์อ้างอิง (Reference Zero Point) ควรเรียก บริษัทผู้
ผลิตมาดำเนินการแก้ไขโดยด่วน และก่อนใช้งานกับเครื่องจักร CNC ต้องเลื่อน Tool กลับไป ยังจุดศูนย์
อ้างอิง (Reference Zero Point) ทุกครั้งเสมอ
3. จุดศูนย์ชิ้นงาน (Workpiece Zero Point; W)
จุดศูนย์ชิ้นงานคือ จุดที่ช่วยในการกำหนดระบบโคออดิเนตของชิ้นงานให้สัมพันธ์กับจุด
ศูนย์เครื่อง ซึ่งจุดศูนย์ชิ้นงานสามารถกำหนดโดยผู้เขียนโปรมแกรม NC อย่างอิสระสามารถเอาไว้ที่
ชั้นงานหรือนอกชิ้นงานก็ได้ ถ้าเป็ นชิ้นงานกลึงนิยมไว้ที่จุดศูนย์กลางของชิ้นงาน ถ้าเป็ นชิ้นงานกัด
นิยมไว้ที่ชิ้นงานมากกว่าไว้นอกชิ้นงาน
2. การกำหนดตำแหน่งแบบสัมบูรณ์และแบบต่อเนื่อง (Absolute and Incremental Systems

Mode)
การกำหนดตำแหน่งในการเคลื่อนที่ของเครื่องจักร CNC สามารถแบ่งได้เป็น 2 แบบดังนี้
1. แบบสัมบูรณ์ (Absolute Systems Mode) แบบสัมบูรณ์คือ การเคลื่อนที่จากจุดหนึ่งไปยัง อีกจุด
หนึ่ง โดยที่ทั้งสองจุดยังอ้างอิง ใช้หัวดอกเอ็นเกรดในการทดสอบของแนว X Y Z ดังนี้
จุด Origin ที่ X = 0, Y = 0 และ 2 = 0 เดียวกัน
7
รูปที่ 19 การบอกขนาดแบบสัมบูรณ์ในแบบสั่งงาน
รูปที่ 20 แสดงการกำหนดตำแหน่งแบบสัมบูรณ์
3.6 วัสดุและอุปกรณ์ที่ใช้ทดลอง
1. เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก
ภาพที่ 21 เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก
7
2. แผ่นพลาสติกขนาด 5 มิลลิเมตร
ภาพที่ 22 แผ่นพลาสติกขนาด 5 มิลลิเมตร
3. ดอกเอ็นเกรด
ภาพที่ 23 ดอกเอ็นเกรด
7
4. เวอร์เนียคาลิปเปอร์ แบบชนิดอนาล็อค ความละเอียด 0.01 มิลลิเมตร
ภาพที่ 24 เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์
3.7 ความพึงพอใจของแบบสอบถาม การกำหนดประชากรและ
กลุ่มตัวอย่าง
กลุ่มประชากรที่ใช้ในการวิจัยครั้งนี้เป็ นผู้เชี่ยวชาญ ผู้วิจัยได้ทำการเลือกแบบเจาะจง ผู้
ชำนาญการ จำนวน 10 คน และเป็นผู้ที่เรียนเกี่ยวกับ เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก แสดงความคิดเห็น
ตอบแบบ ประเมินโดยดูการสาธิตเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก และเสนอแนะความคิดเห็นลงใน
แบบสอบถามความคิดเห็น
การสร้างเครื่องมือที่ใช้ในการวิจัย
เครื่องมือที่ใช้ในการวิจัยเป็ นแบบสอบถามที่แสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาด
เล็กว่ามีประสิทธิภาพต่อการใช้งาน โดยศึกษาการหลักการและข้อมูลพื้นฐานดังนี้
1.) ศึกษารายละเอียดวัตถุประสงค์ของการทำโครงการเพื่อเป็ นแนวทางและขอบเขตในการ
ออกแบบที่แสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก โดยศึกษาถึงค่าความเชื่อมั่นของ
แบบสอบถามวัดความพึงพอใจดัชนีความสอดคล้อง IOC
2.) ขั้นตนการสร้างแบบสอบถามที่แสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับเครื่องซีเอ็นซีขนาดเล็ก ผู้ทำ
โครงการได้ดำเนินการดังนี้
7
- ร่างแบบสอบถามที่แสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กโดย สอบถามที่
ปรึกษา ตรวจและแก้ไขเนื้อหา สำนวนตลอดจบคำศัพท์ทางวิชาการรวมทั้งครอบคลุม วัตถุประสงค์
และ นำมาปรับปรุงแก้ไข
- จัดทำเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กสำหรับงานอุตสาหกรรมในโรงงาน
- ทำแบบที่แสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กที่ได้ปรับปรุงแล้วมาทำเป็ น
ฉบับ สมบูรณ์เพื่อนำไปใช้สอบถามผู้เชี่ยวชาญและกลุ่มประชากรตัวอย่าง
- นำเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กให้ผู้เชี่ยวชาญตรวจสอบเพื่อหาค่าความสอดคล้อง +1 , 0,-1 ของ
เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก มีความสอดคล้องทุก ๆ ปัญหาของข้อคำถามทั้งหมด 3 ด้าน 15 หัวข้อ
หัวข้อ ที่มีค่า IOC ได้มาปรับแก้ไข ผลที่ได้อยู่ในระดับ 0.6 – 1.0 ใช่ได้ สูงสุด โดยได้ค่าเฉลี่ย คือ
0.81 ถือว่าผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ไม่ต่ำกว่า 0.5 หรือ มากกว่า 0.5 ซึ่งข้อมูลสอบถามความคิดเห็น
แบบ มาตราส่วนประมาณค่าโดยแบ่งออกเป็ น 3 ระดับดังนี้
+1 หมายถึง แน่ใจว่าจุดประเมินวัดได้ตรงตามที่ระบุไว้จริง
0 หมายถึง ไม่แน่ใจว่าจุดประเมินวัดได้ตรงตามที่ระบุไว้จริง
-1 หมายถึง แน่ใจว่าจุดประเมินไม่ได้ตรงตามที่ระบุไว้จริง
- หาค่าความเชื่อมั่นของแบบสอบถามวัดความพึงพอใจโดยการหาค่าเฉลี่ย 𝑥̅ และหาค่าส่วน
เบี่ยงเบนมาตรฐาน (SD)
- แบบสอบถามที่แสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กฉบับสมบูรณ์ เพื่อใช้การ
เก็บรวบรวมข้อมูลต่อไปโดยลักษณะแบบสอบถามเป็ นแบบแสดงข้อมูลคามคิดเห็นของ ประชากร
กลุ่มตัวอย่าง เป็ นพนักงานใน บริษัท พี.ซี. เทคนิคอล คอนโทรล จำกัด จำนวน 10 ท่านตอบ
แบบสอบถามที่แสดง
- ความคิดเห็นเกี่ยวกับเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กแล้วประเมินตามค่าระดับคะแนนของเกณฑ์
ดังนี้
4.26 – 5.00 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับดี
มาก
3.26 – 4.25 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับดี
2.26 – 3.25 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับปาน
กลาง
1.26 – 2.25 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับพอใช้
0 – 1.25 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับ
ปรับปรุง
3. ) ลักษณะของเครื่องมือที่ใช้จัดทำโครงการ
7
ลักษณะของเครื่องมือที่ใช้จัดทำโครงการ ครั้งนี่เป็ นแบบสอบถาม 2 ตอน ดังนี้

- ตอนที่ 1 แบบสอบถามที่แสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กของ ผู้เชี่ยวชาญ
และ ประชากรกลุ่มตัวอย่าง คือ อาจารย์ จำนวน 5 คน นักเรียน จำนวน 1 ห้อง และต้อง เป็ นผู้ที่
เรียนเกี่ยวกับเครื่องกัด CNC
- ตอนที่ 2 ข้อเสนอแนะลักษณะของแบบสอบถามเป็ นแบบปลายเปิ ด (Open – End
Questionnaires)
การทดลองใช้และรวบรวมข้อมูล
การดำเนินทดลองใช้ และเก็บรวบรวมข้อมูล ผู้วิจัยได้เก็บข้อมูลจากผู้เชี่ยวชาญที่ได้จาก
แบบสอบถามประเมินความคิดเห็นของผู้เขี่ยวชาญ จำนวน 10 ชุด ที่ผู้วิจัยสร้าวขึ้นตามขั้นตอนดังนี้
1.) เชิญผู้เชี่ยวชาญและชี้แจงรายละเอียดแจกแบบสอบถาม
2.) สาธิตการใช้เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก
3.) ผู้เชี่ยวชาญแสดงความคิดเห็น
4.) เก็บรวบรวมแบบสอบถามจากผู้เชี่ยวชาญ
การวิเคราะห์ข้อมูลและสรุปผล
การวิเคราะห์ข้อมูลและสรุปผลการวิจัยได้ดำเนินการตามขั้นตอน ดังนนี้
1.) ดำเนินการรวบรวมข้อมูล เพื่อหาค่าดัชนีความสอดคล้องระหว่างที่ได้จากทดลองกับค่า
ทฤษฎีจากผู้เชี่ยวชาญ และเก็บรวบรวมข้อมูลโดยคิดค่าเฉลี่ย 𝑥̅ สถิติที่ใช้ในการคำนวณ และ
วิเคราะห์ ข้อมูล มีดังนี้
สูตร 𝑥̅ = 𝑛
เมื่อ 𝑥̅ = ค่าเฉลี่ย
ƒ = ค่าถวามถี่
𝑥̅ 𝑖 ระดับคะแนน
=
𝑛 = จำนวนกลุ่มตัวอย่าง
ระดับ 5 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับดีมาก

ระดับ 4 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับดี
ระดับ 3 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับปานกลาง
7
ระดับ 2 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับพอใช้

ระดับ 1 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับปรับปรุง
ข้อมูลทั่วไปของผู้ตอบแบบสอบถาม โดยใช้สถิติในการวิเคราะห์ได้แก่ ร้อยละ

P = 𝑓 ×𝑛100
เมื่อ P แทน ร้อยละ
f แทน ความถี่ที่ต้องการให้เป็นร้อยละ
n แทน จำนวนความถี่ทั้งหมด
80 - 100 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับดีมาก

70 - 79 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับดี
60 - 69 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับปานกลาง
50 - 59 หมายถึง คุณภาพของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก อยู่ในระดับพอใช้
80
บทที่ 4 ผลการทดลองและการ
วิเคราะห์ข้อมูล
การวิจัยเรื่อง เครื่องกัดมินิ CNC ได้ทำการทดลอง โดยใช้ วัสดุอุปกรณ์ 1. เครื่องกัด มินิ CNC

2. แผ่นพลาสติกขนาด 5 มิลลิเมตร 3. ดอกเอ็นเกรด 4. เวอร์เนียคาลิปเปอร์ และหลังจากนั้นก็มีการ กัดขึ้น
รูป มีวิธีดังต่อไปนี้
วัตถุประสงค์ของการวิจัย
1. เพื่อออกแบบและสร้างเครื่องออกแบบและสร้าง กัดซีเอ็นซีขนาดเล็กด้วย
โปรแกรมควบคุม GRBL
2. เพื่อหาประสิทธิภาพเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กด้วยโปรแกรมควบคุม GRBL
3. เพื่อศึกษาความพึงพอใจในการใช้งาน เครื่องมินิ ซีเอ็นซี
4.1 ผลการออกแบบสร้างเครื่อง ประกอบไปด้วย
1. Base Frame 6. Rinear Guide
2. Frame 7. Plate
3. Ball Screw
4. Work Table
5. Plate
ภาพที่ 4.1 ส่วนประกอบของเครื่องเครื่อง กัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก

8
4.2 ผลกระบวนการเคลื่อนที่ในแนวแกน X, แกน Y, แกน Z

ผลกระบวนการเคลื่อนที่ในแนวแกน X, แกนY, แกนZ หลังจากที่กำหนดค่าของพารามิเตอร์
ของมอเตอร์แนว แกน X แกน Y และแกน 2 เป็ นที่เรียบร้อยได้ทำการทดสอบการเคลื่อนที่ โดยการ
ทดสอบสามารถทำได้ 2 รูปแบบ คือ
4.1.1 การใช้คีย์บอร์ดในการสั่งงาน (Manual Control)
โดยการกดแป้ นนำทางบนคีย์บอร์ดเพื่อกำหนดแกน X, ให้เลื่อนไปด้านซ้าย, ขวา,
เดินหน้า, ถอยหลังหรือกด PGUP, PGDN เพื่อกำหนดแกน 2 ให้เลื่อนเลื่อนขึ้น, ลง
4.1.2 การโหลตคำสั่ง G - Code (Load Control)
ส่วนดังกล่าวนั้น จะต้องเป็ นการนำโค้ดจากภายนอกมาโหลดเข้าที่โปรแกรม จากนั้น
ทำการสั่งงาน เมื่อโปรแกรมทำการอ่านคำสั่งแล้วมอเตอร์จะทำการหมุนไปเรื่อย ๆ ตามคำสั่งของแกน
ต่าง ๆ ที่โหลดเข้ามาจากการทำการทดสอบการเคลื่อนที่ทั้ง 3 แกนของมอเตอร์ แกน X สามารถ
เคลื่อนที่ได้จาก ด้านซ้ายสุดไปขวาสุดได้และแกน Y สามารถเคลื่อนที่จากเดินหน้าสุดไปหลังสุดได้
ส่วนแกน Z ก็ สามารถเคลื่อนที่ขึ้นสุดและลงสุดได้ โดยการทดสอบดังกล่าวยังไม่ได้มีการกำหนดเรื่อง
ของระยะใน การเคลื่อนที่เข้ามาเกี่ยวข้อง โดยเป็ นการสังเกตอาการของการเคลื่อนที่แบบเริ่มต้น
เท่านั้น
4.2 ผลกระบวนการเคลื่อนที่ตามระยะที่กำหนด
การวัดประเมินผลการเคลื่อนที่ตามระยะนั้นเป็ นการตรวจสอบความถูกต้องก่อนที่ นำไปสั่ง ใช้
งานกับชิ้นงานจริงเพื่อให้ได้ระยะที่ถูกต้องและแม่นยำที่สุด กระบวนการทดสอบนั้นทำได้ไม่ยาก
สามารถทำได้โดยการใช้คำสั่งในส่วนของการพิมพ์ค่าในช่อง Input ของแถบหน้าต่าง Manual
Contro ด้วยการป้ อนคำสั่งให้มอเตอร์ทำงานที่ละแกน เพื่อวัดระยะทางโดยใช้ เวอร์เนียร์ ในการวัด
เพื่อเทียบกับคำสั่งที่ป้ อนดังตารางที่ 4.1 ถึง 4.3 โดยทำการพิมพ์คำสั่งตามที่ตารางที่กำหนด ดังนี้
8
ตารางที่ 4.1 ผลการทดลองระยะของแกน X
คำสั่งที่ ระยะทางที่ ระยะทางที่ เวอร์เนียร์ วัดได้ (mm)

กำหนดการ กำหนด ครั้งที่ 1 ครั้งที่ 2 ครั้งที่ 3 เฉลี่ย ความคาด
เคลื่อนที่ (mm) (mm) เคลื่อน
X10 10 10.04 10.10 10.05 10.063 0.063
X20 20 20.14 20.11 20.01 20.086 0.080
X30 30 30.05 30.04 30.01 30.033 0.033
x – 10 10 10.19 10.17 10.18 10.180 0.008
x - 20 20 20.21 20.24 20.11 20.186 0.018
x - 30 30 30.11 30.12 30.14 30.123 0.012
ผลรวมของความคลาดเคลื่อน 0.214
จากการทดสอบระยะการเคลื่อนที่ของแกน X มีความผิดพลาดของการเคลื่อนที่ในระยะ 20
mm. มีค่าผิดพลาดมากที่สุด คือ 0.080 mm. ระดับปานกลาง 0.063 mm. และน้อยที่สุด 0.012
mm. ผลรวมของความคลาดเคลื่อน อยู่ที่ 0.214
ตารางที่ 4.2 ผลการทดลองระยะของแกน Y

กำหนดการ กำหนด ครั้งที่ 1 ครั้งที่ 2 ครั้งที่ 3 เฉลี่ย ความคลาด
เคลื่อนที่ (mm) (mm) เคลื่อน
Y10 10 10.02 10.12 10.21 10.116 0.116
Y20 20 20.20 20.00 20.03 20.076 0.076
Y30 30 30.14 30.24 30.02 30.133 0.133
Y – 10 10 10.26 10.25 10.05 10.186 0.186
Y - 20 20 20.27 20.22 20.25 20.246 0.246
Y - 30 30 30.21 30.05 30.08 30.113 0.113
8
จากการทดสอบระยะการเคลื่อนที่ของแกน Y มีความผิดพลาดของการเคลื่อนที่ในระยะ 20
mm. มีค่าผิดพลาดมากที่สุดคือ 0.246 mm. ระดับปานกลาง 0.133 mm. และระดับน้อยที่สุด
0.076 ผลรวมของความคลาดเคลื่อน อยู่ที่ 0.870
ตารางที่ 4.3 ผลการทดลองระยะของแกน Z

กำหนดการ กำหนด ครั้งที่ ครั้งที่ 2 ครั้งที่ 3 เฉลี่ย ความคลาด
เคลื่อนที่ (mm) (mm) 1 เคลื่อน
Z10 10 10.00 9.99 10.00 9.996 0.004
Z20 20 20.00 20.00 20.00 20.00 0.000
Z30 30 30.00 30.00 29.99 29.996 0.004
Z – 10 10 9.99 9.99 10.00 9.993 0.007
Z - 20 20 20.00 20.01 20.00 20.003 0.003
Z - 30 30 30.00 30.00 30.00 30.00 0.000
จากการทดสอบระยะการเคลื่อนที่ของแกน Z มีความผิดพลาดของการเคลื่อนที่ในระยะ 20
ภาพที่ 4.2 กราฟเส้นแสดงผลจากความคลาดเคลื่อนของแกน X

8
ภาพที่ 4.3 กราฟเส้นแสดงผลจากความคลาดเคลื่อนของแกน Y
ภาพที่ 4.4 กราฟเส้นแสดงผลจากความคลาดเคลื่อนของแกน Z

8
4.3 ผลการวิเคราะห์แบบสอบถามความพึงพอใจต่อการออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3
แกน
ตารางที่ 4.4 ความพึงพอใจต่อการออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน
รายการ 𝒙̅ S.D. ระดับความพึงพอใจ

1.การใช้ขนาดเหมาะสมและความแข็งแรงเพียงพอ 3.00 0.943 ปานกลาง
2.ใช้วัสดุและอุปกรณ์ในการผลิตเหมาะสม 3.60 0.699 ดี
3.ใช้เทคโนโลยีที่ไม่ซับซ้อนในการผลิต 3.50 0.527 ดี
4.สามารถนำไปใช้งานได้จริง 3.60 0.699 ดี
5.ความทนทานต่อการใช้งาน 4.00 0.471 ดี
6.รูปร่างเหมาะสมต่อการใช้งาน 3.30 0.823 ดี
7.ความปลอดภัยต่อการใช้งาน 3.70 0.483 ดี
8.ความเหมาะสมของวัสดุที่ใช้ในการสร้างชิ้นงาน 3.50 0.707 ดี
9.เทคนิคการออกแบบและระบบการทำงาน 3.50 0.850 ดี
สะดวกต่อผู้ใช้งาน
รวม 3.52 0.323 ดี
จากตารางที่ 4.4 ผู้ตอบแบบสอบถามส่วนใหญ่ เมื่อเรียงลำดับจากมากไปน้อย พบว่า ความ

ทนทานต่อการใช้งาน (𝑥̅ = 4.00 , S.D = 0.471) ที่มีค่าเฉลี่ยมากที่สุด รองลงมา ความปลอดภัยต่อ การใช้
งาน (𝑥̅ = 3.70 , S.D = 0.483) , ใช้วัสดุและอุปกรณ์ในการผลิตเหมาะสม และ สามารถ นำไปใช้งานได้จริง
(𝑥̅ = 3.60 , S.D = 0.699) , เทคนิคการออกแบบและระบบการทำงานสะดวกต่อ ผู้ใช้งาน (𝑥̅ = 3.60 ,
S.D = 0.850) , ความเหมาะสมของวัสดุที่ใช้ในการสร้างชิ้นงาน (𝑥̅ = 3.50 ,
S.D = 0.707) , ใช้เทคโนโลยีที่ไม่ซับซ้อนในการผลิต (𝑥̅ = 3.50 , S.D = 0.527) , รูปร่างเหมาะสม ต่อ
การใช้งาน (𝑥̅ = 3.30 , S.D = 0.823) และข้อที่มีค่าเฉลี่ยน้อยที่สุด การใช้ขนาดเหมาะสมและ ความ
แข็งแรงเพียงพอ (𝑥̅ = 3.00 , S.D = 0.943)
86
บทที่ 5
สรุปผล อภิปรายผล และขอเสนอแนะ
5.1 สรุปผล
1) ผลกระบวนการเคลื่อนที่ในแนวแกน X, แกน Y, แกนZ หลังจากที่กำหนดค่าของ
พารามิเตอร์ ของมอเตอร์แนว แกน X แกน Y และแกน 2 เป็ นที่เรียบร้อยได้ทำการทดสอบการ
เคลื่อนที่ โดยการทดสอบสามารถทำได้ 2 รูปแบบ สามารถสรุปได้ว่า
1.1 การใช้คีย์บอร์ดในการสั่งงาน (Manual Control)
โดยการกดแป้ นนำทางบนคีย์บอร์ดเพื่อกำหนดแกน X, ให้เลื่อนไปด้านซ้าย, ขวา,
เดินหน้า, ถอยหลังหรือกด PGUP, PGDN เพื่อกำหนดแกน 2 ให้เลื่อนเลื่อนขึ้น, ลง
1.2 การโหลตคำสั่ง G - Code (Load Control)
ส่วนดังกล่าวนั้น จะต้องเป็ นการนำโค้ดจากภายนอกมาโหลดเข้าที่โปรแกรม จากนั้น
ทำการสั่งงาน เมื่อโปรแกรมทำการอ่านคำสั่งแล้วมอเตอร์จะทำการหมุนไปเรื่อย ๆ ตามคำสั่งของแกน
ต่าง ๆ ที่โหลดเข้ามาจากการทำการทดสอบการเคลื่อนที่ทั้ง 3 แกนของมอเตอร์ แกน X สามารถ
เคลื่อนที่ได้จาก ด้านซ้ายสุดไปขวาสุดได้และแกน Y สามารถเคลื่อนที่จากเดินหน้าสุดไปหลังสุดได้
ส่วนแกน Z ก็ สามารถเคลื่อนที่ขึ้นสุดและลงสุดได้ โดยการทดสอบดังกล่าวยังไม่ได้มีการกำหนดเรื่อง
ของระยะใน การเคลื่อนที่เข้ามาเกี่ยวข้อง โดยเป็ นการสังเกตอาการของการเคลื่อนที่แบบเริ่มต้น
เท่านั้น
2) การวัดประเมินผลการเคลื่อนที่ตามระยะนั้นเป็ นการตรวจสอบความถูกต้องก่อนที่ นำไป
สั่งใช้งานกับชิ้นงานจริงเพื่อให้ได้ระยะที่ถูกต้องและแม่นยำที่สุด กระบวนการทดสอบนั้นทำได้ไม่ยาก
เพื่อเทียบกับคำสั่งที่ป้ อน สามารถสรุปได้ว่า
จากการทดสอบระยะการเคลื่อนที่ของแกน X มีความผิดพลาดของการเคลื่อนที่ในระยะ 20
mm. มีค่าผิดพลาดมากที่สุด คือ 0.080 mm. ระดับปานกลาง 0.063 mm. และน้อยที่สุด 0.012
mm. ผลรวมของความคลาดเคลื่อน อยู่ที่ 0.214
จากการทดสอบระยะการเคลื่อนที่ของแกน Y มีความผิดพลาดของการเคลื่อนที่ในระยะ 20
8
จากการทดสอบระยะการเคลื่อนที่ของแกน Z มีความผิดพลาดของการเคลื่อนที่ในระยะ 20
3) แบบสอบถามความพึงพอใจต่อการออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน สามารถ
สรุปได้ว่า ความทนทานต่อการใช้งาน (𝑥̅ = 4.00 , S.D = 0.471) ที่มีค่าเฉลี่ยมากที่สุด รองลงมา ความ
ปลอดภัยต่อการใช้งาน (𝑥̅ = 3.70 , S.D = 0.483) , ใช้วัสดุและอุปกรณ์ในการผลิตเหมาะสม และ
สามารถนำไปใช้งานได้จริง (𝑥̅ = 3.60 , S.D = 0.699) , เทคนิคการออกแบบและระบบการ ทำงานสะดวก
ต่อผู้ใช้งาน (𝑥̅ = 3.60 , S.D = 0.850) , ความเหมาะสมของวัสดุที่ใช้ในการสร้าง ชิ้นงาน (𝑥̅ =
3.50 , S.D = 0.707) , ใช้เทคโนโลยีที่ไม่ซับซ้อนในการผลิต (𝑥̅ = 3.50 , S.D = 0.527)
, รูปร่างเหมาะสมต่อการใช้งาน (𝑥̅ = 3.30 , S.D = 0.823) และข้อที่มีค่าเฉลี่ยน้อยที่สุด การใช้ขนาด เหมาะ
สมและความแข็งแรงเพียงพอ (𝑥̅ = 3.00 , S.D = 0.943)
5.2 อภิปรายผล
เครื่อง กัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก มีการเคลื่อนที่ แบบขึ้นลง ซึ่งมีความสอดคล้องกับงานวิจัยของอดิ
ศักดิ์ แข็งสาริกิจ. (2561). ได้ทำการศึกษาเรื่อง การพัฒนาไซเบอร์เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก 4 แกน ภาค
ที่ 1 มีจุดประสงค์เพื่อควบคุมการใช้งานเครื่องกัดซีเอ็นซีที่มีจำนวนมาก และกัดชิ้นงานรูปแบบ
เดียวกันจำนวนมากผ่านอินเตอร์เน็ต โครงงานประกอบด้วยโครงสร้างเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก 4
แกน บอร์ดไมโครคอนโทรลเลอร์ บอร์ดติดต่อสื่อสารอินเตอร์เน็ต และเว็บไซต์บริการ การทดลองผู้ใช้
สามารถควบคุมการสั่งงานได้ทางเว็บไซต์ โดยมีบอร์ดติดต่ออินเตอร์เน็ตรับสัญญาณจากเว็บไซต์ และ
ส่งสัญญาณให้กับบอร์ดไมโครคอนโทรลเลอร์ ที่ทำหน้าที่เชื่อมต่อกับตัวควบคุมชีเอ็นชี ผลการทดลอง
แสดงการสั่งงนให้เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก 4แกนผ่านเว็บไซต์ โดยในภาคที่ 1 ของบทความออกแบบ
ให้มีปุ่มสั่งการทำงานจำนวน 3 ฟังก์ชันคือการสั่งให้ระบบทำงาน (RUN) การสั่งให้รีเซ็ต (RESET) และ การ
สั่งให้หยุดทำงานชั่วคราว (PAUSE) ซึ่งผลการทดลองสามารถสั่งงานได้ทั้ง 3 ฟังก์ชัน และเป็น แนวทางใน
การพัฒนาเพิ่มฟังก์ขันต่าง ๆ ต่อไป
การวัดประเมินผลการเคลื่อนที่ตามระยะนั้นเป็ นการตรวจสอบความถูกต้องก่อนที่ นำไปสั่ง ใช้
งานกับชิ้นงานจริงเพื่อให้ได้ระยะที่ถูกต้องและแม่นยำที่สุด กระบวนการทดสอบนั้นทำได้ไม่ยาก
เพื่อเทียบกับคำสั่งที่ป้ อน สามารถสรุปได้ว่า แกน X ผลรวมของความคลาดเคลื่อน อยู่ที่ 0.214 แกน
Y ผลรวมของความคลาดเคลื่อน อยู่ที่ 0.870 แกน Z ผลรวมของความคลาดเคลื่อน อยู่ที่ 0.018 ซึ่ง
ความสอดคล้องกับงานวิจัยของ สมมาตร พรหมพุฒ. (2565) ได้ทำการศึกษาเรื่อง การพัฒนาระบบ
8
ควบคุมเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก โดยใช้เทคโนโลยีอินเทอร์เน็ตของสรรพสิ่ง ผลการวิจัยพบว่า

สามารถควบคุมการเคลื่อนที่ของเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็กได้ถูกต้อง มีค่าความผันแปรในแนวแกน X
แกน มีค่าเท่ากับ 1.00 แนวแกน Y แกน มีค่าเท่ากับ 1.00 แนวแกน Z แกน มีค่าเท่ากับ 0.99 และ ช่วยลด
ปัญหาในการติดตั้งชุดโปรแกรมควบคุมบนระบบปฏิบัติการได้
ความพึงพอใจต่อการออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน สามารถสรุปได้ว่า ความ
ทนทานต่อการใช้งาน ที่มีค่าเฉลี่ยมากที่สุด รองลงมา ความปลอดภัยต่อการใช้งาน ซึ่งมีความ สอดคล้อง
กับงานวิจัยของ สหัสวรรษ โปร่งเมืองไพร. (2559). ได้ทำการศึกษาเรื่อง พัฒนาเครื่องกัด Mini CNC
ผลการวิจัยพบว่า การประเมินคุณภาพที่สร้างขึ้น โดยผู้เชี่ยวชาญอยู่ในระดับมากที่สุด สอดคล้องกับ
ระดับความพึงพอใจของผู้ใช้ที่มีต่อ LNC MINI CNC ดังกล่าว อยู่ในระดับมากที่สุดแสดง ให้เห็นว่า
LNC MINI CNC ที่สร้างขึ้น มีความเหมาะสมสามารถนำไปใช้ในการผลิตชิ้นงานได้จริงอย่าง มี
ประสิทธิภาพ
5.3 ข้อเสนอแนะ
1. ควรเพิ่มส่วนของการแจ้งเตือนในกรณีที่เครื่องกัดซีเอ็นซีมีการทำงานที่ผิดพลาด และทำ
การบันทึกข้อมูลลงฐานข้อมูล
2. ควรนำองค์ความรู้ที่ได้จากเข้าไปใช้งานควบคุมเครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดใหญ่ในอุตสาหกรรม เพื่อรองรับ
อุตสาหกรรม 4.0 และ 5.0 ในอนาคต
8
บรรณานุกรม
จุฑามาศ จอมราชคม และ ฐิติกาญจน์ เติมสมบัติบวร. (2562). การลดของเสียในกระบวนการกัด ชิ้น

งานโลหะโดยเครื่องกัดซีเอ็นซี . สืบค้นเมื่อ 12 กุมภาพันธ์ 2566. จาก
https://ie.eng.cmu.ac.th/IE2014/downloads/2020_05/1161/2-report.pdf.
ฉัตรชัย สมพงศ์. (2559). การเขียนโปรแกรมเอ็นซีงานกัด. สืบค้นเมื่อ 12 กุมภาพันธ์ 2566. จาก
https://www.scribd.com/document/482520644/cnc7#.
สุนทร วีระเดชลิกุล. (2560). เครื่องกำเนิดไฟฟ้ าด้วยแม่เหล็กดิโอดิเมียม. สืบค้นเมื่อ 12 กุมภาพันธ์
2556. จาก https://nia3portal.emworkgroup.co.th/info/innovation/item/34110.
อำนาจ ทองแสน. (2541). ทฤษฎีและการเขียนโปรแกรม CNC สำหรับการควบคุมเครื่องจักรกลด้วย
คอมพิวเตอร์. สืบค้นเมื่อ 12 กุมภาพันธ์ 2566. จาก https://www.se-ed.com/product.
อดิศักดิ์ แข็งสาริกิจ. (2561). การพัฒนาไซเบอร์เครื่องกัดซีเอ็นซีขนาดเล็ก 4 แกน ภาคที่ 1 . สืบค้น
เมื่อ 12 กุมภาพันธ์ 2556. จาก https://en.rmutr.ac.th/?page_id=4886.
9
ภาคผนวก
9
ภาคผนวก ก ภาพแสดงขั้นตอน
การปฏิบัติงาน
9
9
9
9
9
9
ภาคผนวก ข ชิ้นส่วนต่างๆของ
เครื่องมินิ cnc
9
9
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
112
ภาคผนวก ค ขั้นตอนการออกแบบของเครื่องมิ
นิ cnc
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
ภาคผนวก ง ภาพกราฟของการแสดงความคิด
เห็นของแบบสอบถาม
1
1
1
1
1
1
คณะผู้จัดทำ
1
ชื่อ - สกุล นายพงศกรบุญเพ็ชร์
วัน เดือน ปีเกิด 28 มิถุนายน 2543
ภูมิลำเนา จังหวัดชัยนาท
ที่อยู่ปัจจุบัน บ้านเลขที่ 56 หมู่ 3 ต.วัดโคก

อ.มโนรมย์ จ.ชัยนาท 17110
ประวัติการศึกษา
พ.ศ 2564 ประกาศนียบัตรวิชาชีพชั้นสูง
ช่างกลโรงงาน สาขางานเทคนิคการผลิต
วิทยาลัยเทคนิคชัยนาท
1
ชื่อ – สกุล นายพศวีร์ สอนเถื่อน
วัน เดือน ปีเกิด 13 กันยายน 2543
ที่อยู่ปัจจุบัน บ้านเลขที่ 132 หมู่ 9 ต.มะขามเฒ่า อ.วัดสิงห

จ.ชัยนาท 17120
พ.ศ 2564 ประกาศนียบัตรวิชาชีพชั้นสูง
ช่างกลโรงงาน สาขางานเทคนิคการผลิต
วิทยาลัยเทคนิคชัยนาท
1
ชื่อ - สกุล นางสาวสุกัญญา ชอบธรรม
วัน เดือน ปีเกิด 17 กันยายน 2543
ที่อยู่ปัจจุบัน บ้านเลขที่ 1056 หมู่4 ตำบลบ้านกล้วย อำเภอเมือง

จังหวัดชัยนาท 17000
พ.ศ 2564 ประกาศนียบัตรวิชาชีพชั้นสูง ช่างกล
โรงงาน สาขางานอุตสาหกรรมการผลิต วิทยาลัย
เทคนิคชัยนาท

รวมเล่มวิจัยหมุน 3 แกน

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

รวมเล่มวิจัยหมุน 3 แกน

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1

ปริญญานิพนธ์นี้เป็ นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรเทคโนโลยีบัณฑิต สาขา

ปริญญานิพนธ์นี้เป็ นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรเทคโนโลยีบัณฑิต สาขา

Design And Build a 3-axis Automatic Milling Machine.

Mr. PONGSAKORN BOONPETCH

This Thesis is Part of Graduate Technology Curriculum

หัวข้อปริญญา : ออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน

วิทยาลัยเทคนิคชัยนาท อนุมัติปริญญานิพนธ์ฉบับนี้เป็ นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตร ปริญญา

หัวข้อปริญญา : ออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์ 1) เพื่อออกแบบและสร้างเครื่องออกแบบและสร้าง กัดซีเอ็นซีขนาด

คำสำคัญ : เครื่องกัด CNC , โปรแกรมควบคุม GRBL

Topic : Design And Build a 3-axis Automatic Milling Machine.

This research objectives 1.) to create a machine 2.) To find efficiency of

Keywords: CNC milling machine, GRBL driver

วิทยานิพนธ์ฉบับนี้สำเร็จลุล่วงด้วยไปได้ด้วยดี ต้องขอขอบพระคุณ นายอดิศร เปลี่ยนดิษฐ์

1.1 ความเป็ นมาและความสำคัญของปัญหา

หล่อในกระบวนการหล่อโลหะ แบบโฟมหาย (Evaporative foam casting) แต่ เนื่องจากส่วนแกน ของ

1.3.3 การศึกษาความพึงพอใจในการใช้เครื่องมินิ ซีเอ็นซี

งานวิจัยเรื่อง ออกแบบและสร้างเครื่องกัดอัตโนมัติ 3 แกน จะต้องทําการศึกษาค้นคว้า ข้อ

2.1 ประวัติและความเป็ นมาของเครื่องจักรกล CNC

2.2 ความหมายของ NC และ CNC

2.4 ส่วนประกอบพื้นฐานของระบบ CNC

รูปที่ 2.1 ส่วนประกอบพื้นฐานของระบบ ซีเอ็น

4. ส่วนที่เป็ นระบบควบคุมการขับเคลื่อน (drive system) การควบคุมการขับเคลื่อนใน

รูปที่ 2.2 ตัวอย่างของเครื่องอ่านเทปประดาษ

ส่งไปที่มอเตอร์ ทำให้โต๊ะจับชื้นงานเคลื่อนที่ไปตามที่โปรแกรมไว้ ซึ่งการควบคุมด้วยระบบนี้จะไม่มี

รูปที่ 2.3 ตัวอย่างการควบคุมเครื่องจักรด้วยระบบวงรอบปิด

รูปที่ 2.4 การควบคุมเครื่องจักรด้วยระบบซีเอ็นซี

2.6 การเขียนโปรแกรมเอ็นซีถ้วยแคก/แคม (CAD/(AM Programming)

รูปที่ 2.5 การใช้ระบบแคด / แคมมาช่วยในการผลิตชิ้น

รูปที่ 2.6 การเคลื่อนที่ของมีดกัดที่เคลื่อนที่ตามแนวแกน

2. การเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง (linear path) การเคลื่อนที่แบบนี้ เครื่องมือตัด

รูปที่ 2.7 การเคลื่อนที่ของมีดกัดที่เคบื่อนที่ในแนวเส้นตรงโดยทำมุมเอียงกับแนวแกน 45°

รูปที่ 2.8 การเคลื่อนที่ของดอกสว่านที่ควบคุมการเคลื่อนที่แบบจากจุดหนึ่งไปยังจุดหนึ่ง

2.7.2 การเคลื่อนที่แบบก่อเนื่อง (Continuous Path)

รูปที่ 2.9 การควบคุมการเคลื่อนที่ของมีดกัดตามแนวเส้นรอบรูปแบบ 2 แกน

รูปที่ 2.10 การควบคุมการเคลื่อนที่ของมีดกัดตามแนวเส้นรอบรูปแบบ 3 แกน

รูปที่ 2.11 การควบคุมการเคลื่อนที่ของมีดกัดตามแนวเส้นรอบรูปแบบ 4 แกน

รูปที่ 2.12 การเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง

การเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรงนี้เราจำเป็ นจะต้องกำหนดค่าตัวแปรที่สำคัญ 3 ค่าตัวแปรคือ

รูปที่ 2.13 แสดงตัวอย่างการเคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง

2. การเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้ง (circular interpolation) การเคลื่อนที่แบบนี้จะมีลักษณะ

รูปที่ 2.14 การเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้ง 8 ลักษณะจากจุดเริ่มต้นที่กำหนดให้

3. การเคลื่อนที่แบบเฮลิคอล (helical interpolation) การเคลื่อนที่แบบนี้จะเป็ นลักษณะ

รูปที่ 2.15 การเคลื่อนที่แบบเฮลิคอล

4. การเคลื่อนที่แบบพารโบลิก (parabolic interpolation) การเคลื่อนที่แบบนี้จะกำหนด

รูปที่ 2.16 การเคลื่อนที่แบบพาราโบ

5. การเคลื่อนที่แบบคิวบิก (cubic interpolation) การเคลื่อนที่แบบนี้เราสามารถควบคุม

2.9 การควบคุมการขังเซอร์โว (Servo Drive Control)

รูปที่ 2.17 ไดอะแกรมระบบการขับเซอร์โวแบบวงรอบเปิด

2. ระบบการขับเซอร์โวแบบวงรอบปิด (closed-loop system) โดยภาพรวมแล้ว ความ แตกต่าง

รูปที่ 2.18 ไดอะแกรมระบบขับเซอร์โวแบบวงรอบปิดที่ส่งสัญญาณย้อนกลับโดยใช้อุปกรณ์เปลี่ยนค่า

รูปที่ 2.19 ไดอะแกรมระบบขับเซอร์โวแบบวงรอบปิดที่ส่งสัญญาณย้อนกลับโดยใช้อุปกรณ์เปลี่ยนค่า

ส่วนส่งข้อมูลออก (data output)ทำหน้าที่กำหนดตำแหน่งและสัญญาณป้ อนไปยังวงจรควบคุมเซอร์

รูปที่ 2.20 ไดอะแกรมทำงานของหน่วยควบคุมเครื่องซีเอ็นซี

รูปที่ 2.21 ไดอะแกรมทำงานของหน่วยประมวลผลกลาง

2. หน่วยความจำ (memory) เนื่องจากหน่วยความจำของหน่วยประมวลผลกลางหรือซีพียู

รูปที่ 2.22 ลักษณะของจอภาพซีอาร์ทีที่แสดงข้อมูลและสัญญาณต่างๆ

- แสดงทางเดินของเครื่องมือตัด (tool path)

รูปที่ 2.23 ตัวอย่างของแผงควบคุมการทำงานของระบบซีเอ็นซี

รูปที่ 2.24 ตัวอย่างของสวิตซ์แบบเลือก

รูปที่ 2.25 ตัวอย่างสวิตซ์ปรับ

รูปที่ 2.26 ตัวอย่างมือหมุนอิเล็กทรอนิกส์สำหรับควบคุมการเคลื่อนที่ของแนวแกน

สำหรับส่วนควบคุมโปรแกรม (program controls) ประกอบด้วยการป้ อนข้อมูลของ