Prosimy cytować jako: Inż. Ap. Chem.

2009, 48, 2, 35-36

Nr 2/2009 IN¯YNIERIA I APARATURA CHEMICZNA Str. 35

PIOTR CZY¯EWSKI
AKSON Sp. z o.o., Bydgoszcz

MAREK BIELIÑSKI
Katedra Techniki Tworzyw, Uniwersytet Technologiczno-Przyrodniczy, Bydgoszcz

Eliminowanie wad zamkniêæ

opakowañ tworzywowych
Wprowadzenie

Zamkniêcia (nasadki, nakrêtki) s¹ nieod³¹cznym elemen-

tem ka¿dego opakowania i s¹ czêsto najdro¿szym elementem
opakowania. Rozwi¹zania konstrukcyjne zamkniêæ s¹ bardzo
z³o¿one i zawieraj¹ takie elementy jak zawias, foliê zamy-
kaj¹c¹, gwint, element uszczelniania lub pierœcieñ gwaran-
cyjny. Nowe mo¿liwoœci technologiczne powoduj¹, ¿e za-
mkniêcia charakteryzuj¹ siê dobrymi w³aœciwoœciami wytrzy-
ma³oœciowymi, odpornoœci¹ na dzia³anie korozji naprê¿enio- a) b)
wej, wysok¹ podatnoœci¹ na przetwarzanie, co skutkuje dal-
szym wzrostem zastosowañ szczególnie w przemyœle medycz- Rys. 1. Deformacja (odciskanie wypychacza) zwi¹zana z uwolnie-
niem z formy (a) oraz œlady spowodowane przytrzymaniem
nym, farmaceutycznym, chemicznym oraz kosmetycznym
wyprasek w gnieŸdzie formy (b)
[1–5].
Celem pracy jest systematyzacja wad zamkniêæ opakowañ
i sposobów ich eliminowania w warunkach przetwórstwa two-
rzyw polimerowych.

Wady i techniki ich eliminowania

Wady w zamkniêciach ze wzglêdu na swoj¹ genezê mo¿na

podzieliæ na nastêpuj¹ce grupy:
– wady powstaj¹ce na skutek z³ej konstrukcji zamkniêcia lub
z³ej konstrukcji narzêdzia formy wtryskowej (b³êdy wyko-
nawcze elementów formy np.: wyp³ywki, zapady, przypale-
nia, komory powietrza),
– wady technologiczne, które powstaj¹ podczas wytwarzania
i s¹ zwi¹zane z nieodpowiednimi parametrami procesu (np.:
zapady, niedolewy, deformacje, przypalenia, wyp³ywki),
– wady materia³owe zwi¹zane z w³aœciwoœciami lub stanem
w jakim jest tworzywo wtryskiwane (np.: wyp³ywki, smugi,
wtr¹cenia, rozwarstwianie, plamy).
Elementy formuj¹ce, niedok³adnie wykonane, skutkuj¹
wystêpowaniem ró¿nego rodzaju skaz powierzchniowych
(Rys. 1). Wady zwi¹zane z narzêdziem, wynikaj¹ z niew³aœci-
wych rozwi¹zañ konstrukcji wypychaczy, b³êdnego doboru
d³ugoœci, niew³aœciwej tolerancji wykonania.
Najczêstsz¹ przyczyn¹ przywierania nasadek jest nie-
w³aœciwy stan powierzchni gniazda formuj¹cego. Zbyt wyso-
ka chropowatoϾ powierzchni oraz rysy, zadrapania, zadziory
jak równie¿ niew³aœciwy sposób polerowania utrudnia uwol-
nienie nasadki, natomiast w przypadku powierzchni zbyt
g³adkiej, mo¿e powstaæ podciœnienie powoduj¹ce przywiera-
nie detalu. Swobodne usuwanie elementy z formy, wymaga
polerowania które powinno odbywaæ siê zgodnie z ruchem
usuwania wypraski. Inna przyczyna przywierania wynika
z zbyt ma³ego k¹ta pochylenia œcianki nasadki oraz wlewka.
a) b) c)
Rys. 2. Wyp³ywki powstaj¹ce w szczelinach pomiêdzy elementami
formuj¹cymi (a, b); punkt wtrysku nasadki zwi¹zany z zadziora-
mi powsta³ymi podczas wykonywania kana³ów doprowadzaj¹-
cych tworzywo do gniazda formy (c)
Wyp³ywki s¹ czêsto wad¹ spotykan¹ podczas produkcji
zamkniêæ [6]. Powstaj¹ one w postaci gradu lub w postaci
cienkich b³onek (Rys. 2). Grad dyskwalifikuje wytwór szcze-
gólnie w przypadku dalszej obróbki (np. metalizowanie, które
znacznie uwidoczni jego wystêpowanie). Przyczynami po-
wstawania tego rodzaju wad mog¹ byæ Ÿle dobrane tolerancje
wymiarowe podczas konstruowania elementów formuj¹cych,
zbyt du¿e ciœnienie docisku, za ma³a sztywnoœæ formy, two-
rzyw o wysokim wspó³czynniku p³yniêcia.
Linie ³¹czenia w zamkniêciach wtryskiwanych powstaj¹
najczêœciej w wyniku rozbijania strugi przez elementy for-
muj¹ce w gnieŸdzie spowodowane nietechnologicznym punk-
tem wtrysku lub z³o¿on¹ konstrukcj¹ wypraski [7, 8]. W tym
przypadku nastêpuje ³¹czenie siê frontów strug ju¿ prze-
ch³odzonego tworzywa, które nie jest ujednorodnione (Rys. 3).
Smugi w zamkniêciach mog¹ powstawaæ w wyniku zastoso-
wania nieodpowiednich materia³ów dodatkowych np. barwni-
ków, przepychania wtryskiwanych warstw wych³adzanego
materia³u lub w wyniku dostania siê wody do gniazda na sku-
 Prosimy cytować jako: Inż. Ap. Chem. 2009, 48, 2, 35-36
Str. 36 IN¯YNIERIA I APARATURA CHEMICZNA
a) b)
Rys. 3. Smugi na czo³owej powierzchni (a) oraz linie ³¹czenia na
bocznej œciance zamkniêcia (b)
tek nieszczelnoœci uk³adu ch³odzenia lub zawilgocenia two-
rzywa [9, 10].
W miejscach linii ³¹czenia strugi tworzywa nastêpuje ob-
ni¿enie wytrzyma³oœci. Jest to szczególnie niekorzystne
w przypadku zamkniêæ gwintowanych, poniewa¿ naprê¿enia
jakie powstaj¹ w po³¹czeniu pojemnik–zamkniêcie mog¹ do-
prowadziæ do jego pêkniêcia i/lub nieszczelnoœci.
Rys. 4. Wp³yw punktu wtrysku na powstawanie deformacji
w zamkniêciu kosmetycznym
Stosowane œrodki barwi¹ce powoduj¹ uwypuklenie zapad-
niêæ i deformacji. Szczególnie w przypadku barwników meta-
licznych oraz per³owych, które eksponuj¹ te wady. Deforma-
cja w postaci pofalowanej powierzchni, mo¿e byæ skutkiem
zastosowania œrodków antyadhezyjnych, u³atwiaj¹cych uwal-
nianie nasadek z gniazd.
Niedostateczne odpowietrzenia gniazda formy jest przy-
czyn¹ zamykania powietrza (pu³apki powietrzne) co skutkuje
Nr 2/2009
przypalaniem powierzchni. W przypadku zamkniêæ, przypa-
lenie czêsto powstaje, gdy punkt wtrysku, z powodów este-
tycznych, jest umieszczany w miejscu nietechnologicznym.
Wynika to z niew³aœciwej konstrukcji odpowietrzania, zbyt
du¿ej chropowatoœci powierzchni kana³ów odpowietrzaj¹cych
jak równie¿ niew³aœciwie dobranych parametrów wtryski-
wania.
Rozwarstwienie powstaje z pozosta³oœci innych materia³ów
znajduj¹cych siê w uk³adzie uplastyczniaj¹cym. Jedn¹ z przy-
czyn rozwarstwiania jest stosowanie koncentratów bar-
wi¹cych na noœnikach niekompatybilnych z przetwarzanym
tworzywem. Równie¿ zapady s¹ wadami znacznie obni¿aj¹-
cymi walory estetyczne zamkniêæ. Pojawiaj¹ siê one w miej-
scach, gdzie wystêpuje najgrubszy przekrój wypraski, w u¿e-
browaniu a tak¿e wzmocnieniach i kominkach [11].
Na przyk³adzie wybranej nasadki przeprowadzono symula-
cjê komputerow¹ (oprogramowanie Cadmould), wskazuj¹c¹
na mo¿liwoœæ zmniejszenia odkszta³cenia siê elementu po-
przez zmianê punktu wtrysku. Wtryskiwanie odbywa³o siê
w doln¹ czêœæ kominka nasadki (Rys.4a) oraz centralnie
w górn¹ powierzchniê (Rys.4b). Przy za³o¿onych (sta³ych) pa-
rametrach wejœciowych rozk³ad ciœnienia i temperatury
w przypadku wtryskiwania w boczn¹ œciankê by³ nierówno-
mierny w porównaniu z wtryskiwaniem centralnym. Wyka-
zano zasadnoœæ stosowania punktu wtrysku w zamkniêciach
cylindrycznych mo¿liwie centralnie i w najgrubszym przekro-
ju œcianki.
Podsumowanie
W pracy przedstawiono wybrane przyk³ady spotykanych
wad podczas wytwarzania zamkniêæ opakowañ. Przyczynami
mog¹ byæ niew³aœciwie dobrane ciœnienie, szczególnie ciœnie-
nie docisku, czas ch³odzenia oraz ró¿nica temperatury pomiê-
dzy temperatur¹ wypychacza a temperatur¹ œciany gniazda.
Analiza przyczyn tych wad, pozwala na ci¹g³e doskonalenie
procesu ich wytwarzania przez doskonalenie konstrukcji na-
rzêdzi, wprowadzenie automatyzacji procesu, stosowanie no-
wych tworzyw oraz wspomaganie komputerowe baz wiedzy.
LITERATURA
1. K. Pepliñski: PLASTIC REVIEW, 65, nr 1, 35 (2007).
2. M. Bieliñski, K. Pepliñski: In¿. Ap. Chem. 44, nr 1-2, 27 (2005).
3. K. Bortel: Opakowanie, 430, nr 6, 10 (2006).
4. Praca zbiorowa pod red. B. Czerniawskiego i J. Michniewicza: „Opa-
kowania ¿ywnoœci” Agro Food Technology Sp. z o.o., Poznañ 1998.
5. Materia³y firmy Columbia Packaging (29.01.2008): http://www.
columbiapackaging.com/PDFs/12_TYPES_OF_FOILSEAL.pdf
6. Plastech:„Wyp³ywki jako wady powierzchniowe wyprasek” (07.01.
2009):http://plastech.pl/wiadomosci/artykul/Wyplywki-jako-wady-
powierzchniowe-wyprasek_2258_1.pl,.
7. M. Hejnowski: PLASTIC REVIEW, 65, nr 1, 28 (2007).
8. Plastech: „Z³e po³o¿enie punktu wtrysku w przetwórstwie tworzyw”
(08.12.2008): http://plastech.pl/wiadomosci/artykul/Zle-polozenie-
punktu-wtrysku-w-przetworstwie-tworzyw_2189_1.pl
9. Portal Narzedziownie.pl: „Wady wyprasek – barwne smugi” (21.04.
2006): http://www.narzedziownie.pl/?t=s&s=2&i=493
10. Portal Narzedziownie.pl: „Wady wyprasek – smugi pochodz¹ce od
wilgoci” (17.05.2006): http://www.narzedziownie.pl/?t=s&s=2&i=614.
11. Tekst firmy Wadim Plast: „Wady wyprasek. Zapady i jamy skurczo-
we”. TS Raport 36, nr 4, 36 (2004).