BỘ GIÁO DỤC & ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
HỒ VIẾT BÌNH – PHAN MINH THANH

HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN

CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO MÁY

- NĂM 2013 -
 LỜI NÓI ĐẦU

Nhằm giúp cho sinh viên có tài liệu để nghiên cứu nội dung và
trình tự các bước tiến hành cũng như cách thể hiện một đồ án môn học
chuyên ngành, các tác giả đã biên soạn tài liệu Hướng dẫn thiết kế đồ
án Công nghệ Chế tạo máy. Đây là tài liệu được biên soạn dựa trên
chuẩn đầu ra ngành cơ khí máy và tài liệu hướng dẫn làm đồ án của bộ
môn Công nghệ chế tạo máy, đại học sư phạm kỹ thuật thành phố Hồ Chí
Minh và các trường đại học khác.
Hướng dẫn đồ án Công nghệ Chế tạo máy là tài liệu học tập dùng
cho sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy và các ngành liên quan có làm
đồ án công nghệ đồng thời cũng có thể làm tài liệu tham khảo cho giáo
viên trong quá trình hướng dẫn sinh viện thực hiện đồ án.
Mặc dù đã rất cố gắng, song không thể tránh khỏi các thiếu sót
nhất định, các tác giả rất mong nhận được những ý kiến đóng góp về nội
dung và hình thức để tài liệu ngày càng hoàn thiện hơn.

Những người biên soạn

Hồ Viết Bình
Phan Minh Thanh

3
 Chương 1

NỘI DUNG VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN

Mục tiêu:
- Trình bày được nội dung cơ bản và các hình thức thể hiện đồ án
môn học công nghệ chế tạo máy
- Trình bày được trình tự thiết kế đồ án
- Vận dụng đúng các khái niệm cơ bản khi thiết kế đồ án

1.1. NỘI DUNG VÀ HÌNH THỨC TRÌNH BÀY ĐỒ ÁN

1.1.1. Nội dung đồ án
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy có hai nội dung cơ bản :
- Thiết kế quy trình công nghệ gia công một chi tiết máy cụ thể
được giáo viên hướng dẫn chỉ định. Quy trình này thể hiện trình tự gia
công và đầy đủ các thông số công nghệ để chế tạo chi tiết máy đạt yêu
cầu kỹ thuật và năng suất đề ra.
- Thiết kế đồ gá chuyên dùng phục vụ cho một nguyên công trong
quy trình công nghệ gia công chi tiết trên.
1.1.2 Hình thức trình bày đồ án
Đồ án được trình bày bằng hai dạng : thuyết minh và bản vẽ kỹ
thuật.
1.1.2.1. Thuyết minh
- Tập thuyết minh dày khoảng 30 đến 40 trang giấy khổ A4 có kẻ
khung bao, chừa lề trái 25cm, lề phải 1cm, trên và dưới 1,5cm được đánh
máy bằng font chữ times new roman, cỡ chữ 13.
- Bìa theo mẫu ở phụ lục, đóng giấy kiếng.
- Tờ nhiệm vụ đồ án đóng ở đầu tập thuyết minh, kế đến là mục
lục.
- Cuối tập thuyết minh có ghi các tài liệu tham khảo
Nội dung thuyết minh viết đầy đủ theo tờ nhiệm vụ đề ra, và theo
hướng dẫn ở các chương sau. Để dễ theo dõi, thuyết minh nên viết thành
các chương như sau :
Chương 1- Nghiên cứu chi tiết gia công và tạo phôi
Chương 2- Thiết lập trình tự gia công
4
 Chương 3- Thiết kế nguyên công
Chương 4- Tính lượng dư gia công
Chương 5- Tính chế độ cắt
Chương 6- Tính toán thiết kế đồ gá
Bảng kê các trang, thiết bị công nghệ
1.1.2.2. Bản vẽ
Các bản vẽ bao gồm :
1. Bản vẽ chi tiết (khổ A3 có khung tên)
- Bản vẽ này thường có ba hình chiếu (hoặc hình cắt), ghi đầy đủ
kích thước, dung sai, độ nhám và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia
công. Có thể vẽ thêm hình 3D để dễ hình dung khi gá đặt.
- Khung tên có ghi tỉ lệ vẽ, ghi rõ vật liệu, tên chi tiết.
2. Bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3 có khung tên)
- Vẽ lại hình dáng chi tiết gia công, ghi kích thước phôi, tức là kích
thước chi tiết cộng thêm lượng dư (chỉ cần ghi các kích thước cơ bản của
chi tiết gia công).
- Phần lượng dư gạch chéo màu đỏ để dễ phân biệt với các bề mặt
khác không gia công
3. Bản vẽ mẫu đúc (khổ A3 có khung tên)
Mẫu là bộ phận tạo ra lòng khuôn đúc khi làm khuôn. Mẫu sẽ in
hình trong khuôn để tạo ra mặt ngoài của vật đúc đã thiết kế. Trừ phần tai
mẫu để tạo ra vị trí gác gối lõi, hình dạng và kích thước mẫu tương ứng
với mặt ngoài vật đúc.
Để thành lập bản vẽ mẫu đúc chính xác cần đọc lại phần kỹ thuật
đúc trong giáo trình Công nghệ kim loại.
Bản vẽ mẫu đúc theo tiêu chuẩn về đúc, mẫu đúc vẽ cả 2D và 3D,
nếu mẫu có nhiều phần thì phải có các chốt định vị.
4. Bản vẽ lắp khuôn đúc (khổ A3 có khung tên)
Bản vẽ lắp khuôn đúc thể hiện mặt phân khuôn, lòng khuôn, khuôn
trên, khuôn dưới, lõi, hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót, chốt định vị hai
khuôn, lỗ thoát khí (xiên hơi).
5. Bản vẽ sơ đồ nguyên công (4 bản khổ A3 không cần khung tên,
có bảng chế độ cắt theo mẫu)

5
 Bản vẽ sơ đồ nguyên công thể hiện nguyên lý và kết cấu đồ gá, đây
là bước tập dượt để thiết kế đồ gá hoàn chỉnh. Giáo viên sẽ chỉ định vẽ 4
nguyên công khác nhau như phay, khoan, tiện, chuốt …trong đó nên vẽ
nguyên công đầu tiên để thể hiện việc chọn chuẩn thô có hợp lý hay
không.
Bản vẽ này phải thể hiện rõ bộ phận định vị, bộ phận kẹp chặt,
dụng cụ cắt, cơ cấu dẫn hướng, bộ phận định vị đồ gá vào máy, thân đồ
gá, nghĩa là thể hiện chính xác kết cấu đồ gá theo tiêu chuẩn cho trong
các sổ tay nhưng không cần tỷ lệ mà vẽ sao cho phù hợp với kích thước
chi tiết và vừa với khổ giấy A3.
Chi tiết gia công được xem như là một bộ phận trong đồ gá (không
quy ước vẽ trong suốt, nét đứt). Bề mặt đang gia công được gạch màu đỏ,
ghi rõ kích thước gia công, dung sai và độ nhám cần đạt.
6. Bản vẽ tách chi tiết (khổ A3 có khung tên)
Dựa trên bản vẽ thiết kế đồ gá khổ A1 các sinh viên sẽ vẽ tách một
chi tiết có hình dáng và kết cấu tương đối phức tạp, thường là thân đồ gá.
Bản vẽ này vẽ theo tiêu chuẩn vẽ kỹ thuật với đầy đủ 3 hình chiếu (hoặc
hình cắt) và có thêm các hình chiếu hay hình cắt riêng phần để thể hiện
đầy đủ hình dáng và kết cấu của chi tiết. Ghi đầy đủ kích thước, dung sai,
độ bóng và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết này.
Các bản vẽ 1, 2, 3, 4, 5, 6 đóng thành tập riêng đặt tên là « tập bản
vẽ sơ đồ nguyên công » bìa ngoài ghi đầy đủ tên chi tiết, họ tên sinh viên
thực hiện, giáo viên hướng dẫn, giáo viên phản biện (bìa theo mẫu ở phụ
lục).
7. Bản vẽ thiết kế đồ gá (khổ A1 có khung tên và bảng kê chi tiết)
Là bản vẽ lắp hoàn chỉnh một đồ gá chuyên dùng do giáo viên chỉ
định với 3 hình chiếu (hoặc hình cắt), phải thể hiện đầy đủ kết cấu của đồ
gá (theo đúng sơ đồ gá đặt trong thuyết minh) với tỉ lệ 1:1, 2:1 hoặc 1:2
- Ở bản vẽ này chi tiết gia công được qui ước là trong suốt, vẽ bằng
nét đứt màu đỏ, không che các chi tiết của đồ gá.
- Ghi yêu cầu kỹ thuật, các kích thước lắp ghép quan trọng, kích
thước cao, dài, rộng của đồ gá.
- Đánh số thứ tự và lập bảng kê chi tiết.
- Không nên vẽ các đồ gá vạn năng như êtô, mâm cặp …
- Bản vẽ này không trùng với 4 bản vẽ sơ đồ nguyên công.
Khung tên các bản vẽ trên có mẫu ở phần phụ lục.

6
1.2. TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
1.Tìm hiểu chi tiết gia công, vẽ chi tiết gia công
2.Xác định dạng sản xuất.
3.Xác định phương pháp chế tạo phôi, vẽ chi tiết lồng phôi.
4.Thiết kế khuôn, mẫu đúc. Bản vẽ lắp khuôn đúc, bản vẽ mẫu đúc
5.Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu
định vị, kẹp chặt, chọn phương pháp gia công, vẽ ký hiệu chiều chuyển
động của dao, của chi tiết ). Bản vẽ trình tự gia công (hai phương án)
6.Thiết kế nguyên công (chọn máy, dao, đồ gá, tra chế độ cắt, tra
công suất cắt, chọn dụng cụ đo…). Bản vẽ sơ đồ nguyên công.
7.Tính lượng dư cho một bề mặt do giáo viên chỉ định (mặt tròn
trong, mặt tròn ngoài hoặc mặt phẳng).
8. Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.
9.Tính toán về đồ gá (lực kẹp, sai số chế tạo, sức bền cơ cấu kẹp).
10. Xây dựng bản vẽ lắp đồ gá và vẽ tách một chi tiết từ đồ gá.

1.3. TIẾN ĐỘ THỰC HIỆN ĐỒ ÁN

TUẦN 1:
Sinh viên gặp Gíao viên hướng dẫn theo ngày, giờ và địa điểm đã
đăng ký và phân công để nghe phổ biến nội quy và nhận đề tài. Sinh viên
thực hiện các phần việc sau:
- Nghiên cứu, phân tích chi tiết gia công + Tra dung sai
- Xác định dạng sản suất
- Chọn phôi và xác định phương pháp tạo phôi
- Bản vẽ chi tiết, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ khuôn và mẫu đúc(A3)
TUẦN 2:
Gíao viên hướng dẫn duyệt các phần sinh viên thực hiện được
trong tuần 1. Sinh viên thực hiện các phần sau:
- Chọn phương pháp gia công và lập trình tự công nghệ.
- So sánh và lựa chọn phương án hợp lý.
TUẦN 3:
Gíao viên hướng dẫn duyệt các phần sinh viên thực hiện được
trong tuần 2. Sinh viên thực hiện các phần sau:
- Thiết kế các nguyên công (Vẽ sơ đồ gá đặt, chọn máy, dao, chế
độ cắt, dụng cụ đo, tính thời gian nguyên công…).
7
 TUẦN 4:
Gíao viên hướng dẫn duyệt các phần sinh viên thực hiện được
trong tuần 3. Sinh viên thực hiện các phần sau:
- Vẽ 2 bản vẽ sơ đồ nguyên công (A3).
- Hoàn thiện việc thiết kế nguyên công
TUẦN 5:
Gíao viên hướng dẫn duyệt các phần sinh viên thực hiện được
trong tuần 4. Sinh viên thực hiện các phần sau:
- Vẽ 2 bản vẽ sơ đồ nguyên công còn lại (A3).
- Hoàn thiện các sơ đồ nguyên công
TUẦN 6:
Gíao viên hướng dẫn duyệt các phần sinh viên thực hiện được
trong tuần 5. Sinh viên thực hiện các phần sau:
- Tính lượng dư cho một bề mặt gia công được chỉ định.
- Tính chế độ cắt v, s, t và lực cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.
TUẦN 7:
Gíao viên hướng dẫn duyệt các phần sinh viên thực hiện được
trong tuần 6. Sinh viên thực hiện các phần sau:
- Tính toán, thiết kế đồ gá.
- Vẽ bản vẽ đồ gá A1
TUẦN 8:
Gíao viên hướng dẫn duyệt các phần sinh viên thực hiện được
trong tuần 7. Sinh viên thực hiện các phần sau:
- Hoàn thiện bản vẽ đồ gá A1 và vẽ tách một chi tiết từ đồ gá (A3)
TUẦN 9:
Gíao viên hướng dẫn duyệt các phần sinh viên thực hiện được
trong tuần 8. Sinh viên thực hiện các phần sau:
- Hòan thiện thuyết minh và các bản vẽ của đồ án.
TUẦN 10:
- Giáo viên hướng dẫn duyệt toàn bộ đồ án
- Nộp đồ án cho giáo viên hướng dẫn đọc, nhận xét và cho điểm.

1.4. QUY ƯỚC VỀ SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT

Sơ đồ gá đặt là loại sơ đồ quy ước để thể hiện:
8
 - Mặt định vị và số bậc tự do được hạn chế (dùng ký hiệu).
- Phương, chiều và điểm đặt của lực kẹp.
- Phương pháp gia công (vẽ dao).
- Kích thước, dung sai và độ nhám cần đạt ở bước cuối cùng.
Ví dụ:

2,5
S
25+0,1


W


 W

Hình 1.1: Sơ đồ gá đặt khi phay bằng dao ghép

S
W

n Hai bậc
tự do
định vị
vào rãnh
+0,02
68
W
2,5

Hình 1.2: Sơ đồ gá đặt khi khoét

Khi vẽ sơ đồ gá đặt nên vẽ chi tiết ở vị trí đang gia công và người
công nhân đứng máy nhìn vào thấy được hình chiếu đứng, có thể vẽ một
hoặc hai hình chiếu sao cho thể hiện được bốn yếu tố trên.

9
 Dùng sơ đồ gá đặt để thể hiện quy trình công nghệ, mỗi nguyên
công được biểu diễn bằng một sơ đồ gá đặt, đồng thời khi thiết kế nguyên
công sơ đồ gá đặt được dùng để chọn máy, dao, đồ gá ...
Chú ý: Nếu nguyên công cần hạn chế 6 bậc tự do thì nên vẽ hai
hình chiếu như hình 1.1, với một hình chiếu như ở sơ đồ nguyên công
hình 1.2 thì không thể hiện rõ hai bậc tự do ở rãnh đứng.
1.5. CÁC QUY ĐỊNH CHUNG
- Mỗi sinh viên khi nhận đồ án nên có một cuốn tập học sinh để ghi
chép các hướng dẫn của giáo viên và thực hiện đồ án bằng tay (viết, vẽ
tay), khi được thông qua rồi mới đánh máy và vẽ trên máy.
- Đồ án công nghệ chế tạo máy có độ phức tạp cao, đòi hỏi sinh
viên phải nỗ lực liên tục dưới sự giúp đỡ của giáo viên vì vậy nếu không
gặp giáo viên ba lần trở lên thì khó có thể tiếp tục thực hiện tiếp. Vì vậy
bộ môn quy định gạch tên nếu vắng ba buổi trở lên.
- Sinh viên nào coppy từ các đồ án cũ sẽ bị đình chỉ ngay và xem
như bị điểm không và có thể sẽ không được làm lại.
1.6. CÁC CÂU HỎI CHUẨN BỊ BẢO VỆ (gợi ý)
1.6.1. Bản vẽ chi tiết và tạo phôi
1- Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất của chi tiết là gì?
2- Kiểm tra điều kiện kỹ thuật đó như thế nào?
3- Làm thế nào để đạt được các yêu cầu kỹ thuật đó?
4- Chức năng làm việc của chi tiết?
5- Hình dáng và kết cấu chi tiết có hợp lý cho việc tạo phôi không?
Nếu thay đổi thì có ảnh hưởng đến chức năng làm việc của nó không?
6- Hình dáng và kết cấu chi tiết có hợp lý cho việc gia công cắt gọt
không? Nếu thay đổi thì có ảnh hưởng đến chức năng làm việc của nó
không?
7- Dung sai và độ nhám cho trên bản vẽ có hợp lý không ? Cần
phải thay đổi hay để nguyên như bản vẽ?
8- Chọn mặt phân khuôn ở đâu ? Mặt phân khuôn dùng để làm gì?
Rãnh dẫn kim loại nằm ở đâu?
9- Làm thế nào để tạo phần rỗng trong khuôn (lòng khuôn)?
10- Mẫu đúc dùng để làm gì ? Mẫu đúc có giống chi tiết không?
Muốn vẽ mẫu đúc ta cần dựa vào cái gì?
11- Lõi đúc dùng để làm gì? Gối lõi là gì?
1.6.2. Trình tự gia công và chọn chuẩn
10
 1- Chuẩn tinh thống nhất là những mặt nào? tại sao chọn nó?
2- Chuẩn thô đã chọn nhằm đạt yêu cầu gì? khi chọn chuẩn thô có
lưu ý gì đến chất lượng phôi?
3- Trình tự gia công như vậy có phù hợp dạng sản xuất không? yêu
cầu về vị trí tương quan có đạt không ? nên phân tán hay tập trung
nguyên công?
4- Tại sao chọn phương pháp gia công này mà không chọn phương
pháp khác?
5- Số bậc tự do cần khống chế ở các nguyên công đã đủ chưa, có
siêu định vị không? kể các bậc tự do đã định vị?
6- Phương, chiều, điểm đặt lực kẹp chặt như vậy có hợp lý không?
1.6.3. Bản vẽ sơ đồ nguyên công
1- Đã định vị đủ các bậc tự do chưa? có thừa không?
2- Đồ định vị này có tiêu chuẩn không?
3- Kẹp như vậy có nhanh không, cơ cấu nào nhanh hơn? Tháo lắp
chi tiết thế nào? Lực kẹp có làm xê dịch hay biến dạng chi tiết không?
4- Tại sao phải dùng bạc dẫn hướng?
5- Cữ so dao dùng khi nào?
6- Tại sao phải có then dẫn hướng ở đồ gá phay? khi nào không
cần then này?
7- Đồ gá khoan có cần then dẫn hướng không? tại sao?
8- Mục đích của việc định vị đồ gá vào máy tiện?
9- Định vị đồ gá vào máy tiện như vậy có đúng không?
10- Vị trí tương đối của hai chốt trụ, trám phải như thế nào để
không siêu định vị?
11- Khi nào dùng khối V nghiêng?
1.6.4. Thiết kế nguyên công
1- Máy để thực hiện phương pháp gia công đã hợp lý chưa? Có thể
dùng máy khác được không?
2- Tại sao chọn loại dao đó? Có tham khảo các dao thế hệ mới
không?
3- Ghi kích thước và dung sai trên sơ đồ gá đặt đã đúng chưa?
4- Tra chế độ cắt ở đâu? khi tra chế độ cắt cần căn cứ vào các điều
kiện gì?
5- Tuổi bền dao là gì? chọn tuổi bền dao để làm gì?

11
 6- Vật liệu làm dao ảnh hưởng tới các thông số nào khi tra chế độ
cắt?
7- Chỉ rõ các bảng tra vận tốc cắt khi Tiện, Phay, Khoan… ?
8- Tại sao phải có các hệ số điều chỉnh vận tốc cắt?
9- Khi tra chế độ cắt có chú ý đến vật liệu gia công và vật liệu phần
cắt của dao không?
10- Tính thời gian từng chiếc cho nguyên công để làm gì?
1.6.5. Tính lượng dư và chế độ cắt
1- Công thức tính lượng dư bao gồm các thành phần nào?
2- Cách tính sai số không gian a?
3- Cách tính sai số gá đặt ?
4- Sai số vị trí vt tính như thế nào?
5- Dung sai ở các bước công nghệ lấy ở đâu để ghi vào bảng tính
lượng dư?
6- Sử dụng bảng tính lượng dư để làm gì?
7- Tính chế độ cắt để làm gì?
8- Bảng tra các thành phần trong công thức tính vận tốc cắt?
9- Tại sao khi tiện phải tính lượng chạy dao theo các điều kiện bền?
1.6.6. Tính toán và thiết kế đồ gá
1- Nguyên lý làm việc của đồ gá
2- Tại sao phải đề ra các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá ? phương pháp
kiểm tra chúng?
3- Các chốt định vị các bộ phận của đồ gá với nhau có tác dụng gì?
Có khái niệm siêu định vị hay không khi dùng hai chốt trụ hay hai chốt
côn trong trường hợp này?
4- Phương pháp điều chỉnh khi lắp ráp đồ gá để đạt các yêu cầu kỹ
thuật?
5- Các chi tiết nào của đồ gá cần nhiệt luyện? Vì sao?
6- Những chi tiết nào của đồ gá nên chọn theo tiêu chuẩn và những
chi tiết nào được chọn theo kết cấu đồ gá?
7-Trình bày phương pháp xác định vị trí của đồ gá khi gá đặt nó lên
bàn máy?
8- Giải thích các chế độ lắp ghép ghi trên đồ gá
9- Dựa trên cơ sở nào để ghi các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá?
10- Tính sai số chế tạo đồ gá để làm gì?
11- Tính sai số mòn như thế nào
12
 12- Nếu tính ra sai số chế tạo cho phép mang dấu trừ (âm) thì giải
quyết như thế nào ?
13- Tại sao phải tính lực kẹp cần thiết?
14- Phương pháp tính lực kẹp cần thiết cho đồ gá đang thiết kế?
15- Tại sao phải sử dụng cơ cấu kẹp liên động?
16- So sánh kẹp chặt bằng ren và kẹp chặt bằng cam?

13
 Chương 2

NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG

CHỌN PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
Mục tiêu:
- Thiết lập được bản vẽ chi tiết với đầy đủ các thông số kỹ thuật.
- Xác định dạng sản xuất.
- Thiết kế được bản vẽ chi tiết lồng phôi hợp lý.
- Lựa chọn phương pháp tạo phôi phù hợp, thiết kế khuôn và mẫu
đúc đúng.
2.1. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG
Nghiên cứu chi tiết gia công là thực hiện các công việc sau: đọc kỹ
bản vẽ để hiểu rõ hình dáng và kết cấu công nghệ của chi tiết; phân tích
chức năng và điều kiện làm việc; xem xét tính công nghệ trong kết cấu để
từ đó thiết lập nên bản vẽ chi tiết có tính công nghệ cao.
2.1.1. Đọc bản vẽ chi tiết
Đọc kỹ bản vẽ chi tiết để hiểu rõ hình dáng, kết cấu, dung sai, độ
nhám và các yêu cầu kỹ thuật khác. So sánh với các chi tiết điển hình khi
học chương 2 giáo trình công nghệ chế tạo máy, xem chi tiết mình nhận
được thuộc dạng nào. Khi đọc nếu phát hiện ra các sai sót sau đây cần
chỉnh sửa ngay:
- Thiếu hình chiếu, dựa vào hai hình chiếu đã có để vẽ hình chiếu
hoặc hình cắt thứ ba.
- Thiếu kích thước, dùng phương pháp tỉ lệ để suy ra trị số của kích
thước còn thiếu.
- Thiếu dung sai, độ nhám; dựa vào chức năng làm việc của chi tiết
trong thực tế như: bề mặt đó có lắp ráp gì, yêu cầu làm việc ra sao để quy
định dung sai và độ nhám.
- Nếu không thể tìm hiểu được chức năng của chi tiết trong thực tế
thì nên tham khảo các chi tiết điển hình để ghi theo. Có thể dựa vào các
điều kiện đã cho để suy ra các dữ liệu còn thiếu.
- Sinh viên cần tham khảo giáo trình dung sai kỹ thuật đo để nắm
vững các mối lắp thông dụng như : ổ lăn, ổ trượt, then, bánh răng, trụ
trượt, mối lắp trụ cố định…

14
Bảng 2.1: Chọn trị số nhám bề mặt theo cấp chính xác kích thước
Kích thước danh nghĩa, mm
Cấp chính
xác kích Đến 50 Trên 50 đến 120 Trên 120 đến 500
thước
Giá trị Ra, m
IT5 Từ 0,1 đến 0,2 Từ 0,2 đến 0,4 Từ 0,4 đến 0,8
IT6 0,2 – 0,4 0,4 – 0,8 0,8 – 1,6
IT7 0,4 – 0,8 0,8 – 1,6 1,6 – 3,2
IT8 0,8 – 1,6 1,6 – 3,2 1,6 – 3,2
IT9 1,6 – 3,2 1,6 – 3,2 3,2 – 6,3
Chú thích: trị số nhám trong bảng ứng với mức chính xác thường, với
mức chính xác cao hơn có thể chọn trị số nhỏ hơn giá trị trong bảng.

2.1.2. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết được giao, sinh viên phải nghiên cứu tỉ mỉ
kết cấu, chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết, cụ thể là phải xác
định được chi tiết làm ở bộ phận nào của máy, những bề mặt nào của chi
tiết là bề mặt làm việc, những kích thước nào là quan trọng.
Trong một số trường hợp các chi tiết không rõ chức năng làm việc
thì sinh viên phải vận dụng kiến thức đã học như: máy cắt kim loại, chi
tiết máy, động cơ đốt trong,…để phân tích chức năng và nhiệm vụ của
các chi tiết và xếp vào các nhóm chi tiết thông dụng đã học như: dạng
hộp, dạng trục, dạng càng …
Từ đó xem xét các điều kiện kỹ thuật cho trên bản vẽ chi tiết như
dung sai của các kích thước quan trọng, độ nhám, độ cứng cần thiết của
các bề mặt làm việc cùng các yêu cầu kỹ thuật đặc biệt khác đã hợp lý
chưa. Việc phân tích này sẽ xác định được bề mặt quan trọng, không
quan trọng của chi tiết.
2.1.3. Xác định dạng sản xuất
Mục đích của việc xác định dạng sản xuất là để: thay đổi kết cấu
chi tiết phù hợp với dạng sản xuất; lựa chọn mức độ phân tán nguyên
công khi lập quy trình công nghệ; lựa chọn máy vạn năng hay chuyên
môn hóa, lựa chọn dung cụ cắt đơn hay tổ hợp…
Trong công nghệ chế tạo chi tiết máy thường chia ra làm ba dạng
sản xuất chính sau đây:
- Sản xuất đơn chiếc.
15
 - Sản xuất hang loạt: hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ.
- Sản xuất hàng khối.
Muốn xác định dạng sản xuất cần phải tính sản lượng thực tế hàng
năm và khối lượng của chi tiết gia công.
1. Tính sản lượng thực tế
Sản lượng thực tế hàng năm được xác định theo công thức :
   
N  N1.1  
 100 
Trong đó:
N: số chi tiết thực tế được sản xuất trong một năm
N1: số chi tiết theo kế hoạch năm
: số % chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( = 5  7).
: số % phế phẩm ( = 3  6)
2. Tính khối lượng chi tiết
Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức sau:
Q  V . (kG)
Trong đó:
Q: khối lượng chi tiết (kg).
V: thể tích của chi tiết (dm 3 ).
 : khối lượng riêng của vật liệu
Ví dụ:
thép = 7,85 kg/dm3; gang dẻo = (7,2 7,4)kg/dm3; đồng = 8,7 kg/dm3
gang xám = (6,8 7,4)kg/dm3; nhôm = (2,6  2,8)kg/dm3
Để tính thể tích V của chi tiết có thể sử dụng AUTOCAD:
+ Vẽ chi tiết dưới dạng 3D
+ Gõ lệnh MASSPROP, enter, kích vào đối tượng, ENTER lần
nữa, xuất hiện bảng AUTOCAD TEXT WINDOW DRAWING.DWG
+ Trị số cột bên phải cùng hàng với dòng chữ volume là thể tích vật
thể tính bằng mm3.

16
 Có thể tính V theo cách thông thường là chi nhỏ chi tiết thành các
khối trụ, hộp.. tính thể tích từng khối rồi cọng lại.
Khi có Q và N ta tra bảng sau để có dạng sản xuất.
Bảng 2.2: Bảng tra dạng sản xuất
Trọng lượng chi tiết: Q
Dạng sản xuất > 200kg 4  200 kg < 4 kg
Sản luợng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 5- 10 10 -200 100 – 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000
Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000- 50.000
Hàng khối > 1000 >5000 >50.000

- Nếu dạng sản xuất hàng khối : Chọn máy chuyên dùng, dụng cụ
cắt tổ hợp, mức độ phân tán nguyên công cao (quy trình công nghệ chia
nhỏ thành nhiều nguyên công, mỗi nguyên công chỉ một bước).
- Nếu dạng sản xuất loạt lớn : Chọn máy chuyên dùng hoặc máy
vạn năng có trang bị đồ gá chuyên dùng, dụng cụ cắt tổ hợp hoặc đơn,
mức độ phân tán nguyên công cao (quy trình công nghệ chia nhỏ thành
nhiều nguyên công, mỗi nguyên công chỉ một hoặc vài ba bước).
- Nếu dạng sản xuất loạt vừa : Chọn máy vạn năng có đồ gá chuyên
dùng hoặc đồ gá chuyên môn hóa, dụng cụ cắt đơn, mức độ phân tán
nguyên công vừa phải (quy trình công nghệ chia thành nhiều nguyên
công, mỗi nguyên công vài ba bước).
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy thông thường giáo viên cho
sản lượng ở một trong ba dạng sản xuất trên.
2.1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Mục đích của việc phân tích tính công nghệ trong kết cấu là để sửa
đổi bản vẽ chi tiết sao cho việc chế tạo dễ dàng và hiệu quả kinh tế cao
nhưng không làm ảnh hưởng đến chức năng làm việc của nó.
Nội dung phần này được tiến hành theo trình tự sau :
- Nghiên cứu điều kiện làm việc của chi tiết trong cụm máy, dạng
sản xuất, xem có khả năng đơn giản hóa kết cấu không, khả năng thay
bằng kết cấu hàn, kết cấu lắp ghép để tiết kiệm vật liệu, đồng thời cả khả
năng thay thế bằng vật liệu dễ tìm. Sinh viên có thể đề nghị thay đổi kết
cấu chi tiết để nâng cao tính công nghệ.

17
 - Xem xét khả năng chế tạo phôi có đơn giản hay không? Thường
trong đồ án là phôi đúc vì thế phải xem xét kết cấu chi tiết có dễ chọn
mặt phân khuôn và rút mẫu hay không.
- Những bề mặt làm chuẩn phải đảm bảo độ cứng vững của chi tiết
khi gia công.
- Xác định chuỗi kích thước công nghệ và khả năng kiểm tra kích
thước bằng phương pháp đo trực tiếp.
Để giúp cho việc xác định tính công nghệ được dễ dàng nên đưa
chi tiết về các nhóm chi tiết điển hình để dễ phân tích.
Sau đây là một số gợi ý đối với các loại chi tiết điển hình:
1. Chi tiết dạng hộp
Tính công nghệ trong kết cấu của hộp không những ảnh hưởng đến khối
lượng lao động để chế tạo hộp, mà còn ảnh hưởng tới việc tiêu hao vật liệu. Vì
vậy kết cấu công nghệ của hộp phải:
- Hộp phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể
dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép
thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn (chuẩn tinh thống
nhất) và phải cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
- Các bề mặt cần gia công của hộp không được có vấu lồi, lõm, phải
thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao. Kết cấu của các bề mặt phải tạo điều kiện
cho việc gia công đồng thời bằng nhiều dao.
- Các lỗ trên hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc có
dạng định hình, bề mặt lỗ không được đứt quãng. Các lỗ đồng tâm nên có
đường kính giảm dần từ ngoài vào trong. Các lỗ nên thông suốt và ngắn.
- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng của vách để khi gia
công tránh hiện tượng dao khoan, khoét, doa bị ăn dao lệch hướng.
- Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn (ren tiêu chuẩn để dễ
chọn tarô).
2. Chi tiết dạng càng
Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính
công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất
và độ chính xác gia công. Vì vậy, khi thiết kế càng nên chú ý tới kết cấu
của nó như:
- Độ cứng vững của càng : càng có kết cấu dạng thanh và có thể
cong trong không gian nên phải chú ý khả năng bị uốn khi cắt.

18
 - Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của
chúng nên nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
- Kết cấu của càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Đối
với những càng có lỗ vuông góc với nhau thì kết cấu phải thuận lợi cho
việc gia công các lỗ đó.
- Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết
cùng một lúc.
- Hình dáng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và
chuẩn tinh thống nhất.
3. Chi tiết dạng trục
Khi thiết kế chi tiết dạng trục cần chú ý các vần đề sau:
- Các bề mặt trên trục có khả năng gia công bằng các dao thông
thường (hạn chế các bề mặt dùng dao định hình).
- Đường kính các cổ trục nên giảm dần về hai đầu.
- Giảm đường kính trục đến mức có thể mà vẫn đảm bảo mọi chức
năng làm việc của nó.
- Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để
nâng cao năng suất gia công.
- Xem xét đến độ cứng vững của trục khi gia công.
- Có thể thay trục bậc bằng trục trơn không? (Vì gia công trục trơn
đơn giản hơn nhiều so với trục bậc).
4. Chi tiết dạng bạc
- Tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của bạc phải
nằm trong khoảng 0,5 đến 3,5.
- Bề dày của thành bạc không nên mỏng quá để tránh biến dạng khi
gia công và nhiệt luyện.
- Lỗ bạc không nên có các rãnh phức tạp, khó gia công
2.2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Mục đích của bài này là chọn lựa được phương pháp tạo phôi phù
hợp với vật liệu gia công và thực hiện các công việc : tra lượng dư, vẽ chi
tiết lồng phôi, thiết kế khuôn đúc, vẽ mẫu đúc (đồ án môn học này
thường nhận được chi tiết phức tạp, vật liệu bằng gang nên sẽ trình bày
kỹ về đúc). Trình tự thiết kế về đúc như sau :
- Chọn cấp chính xác đúc
19
 - Tra lượng dư đúc
- Vẽ chi tiết lồng phôi
- Thiết kế mẫu đúc
- Thiết kế bản vẽ lắp khuôn đúc
2.2.1. Chọn cấp chính xác đúc
Cấp chính xác đúc được chia thành 3 cấp :
- Cấp chính xác 1 (cao nhất) : cấp này đạt được khi đúc trong
khuôn kim loại tĩnh. Phương pháp đúc này đạt độ chính xác cao nhưng
giá thành và thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết
(lượng dư nhỏ), giá thành sản phẩm cao, phù hợp với dạng sản xuất hàng
khối. Kích thước phôi này có cấp chính xác IT14  IT15, độ nhám bề mặt
Rz = 40m.
- Cấp chính xác 2 : Cấp này đạt được khi đúc trong khuôn cát,
mẫu kim loại (hoặc mẫu gỗ), nếu làm khuôn bằng máy có thể đạt độ
chính xác cao hơn làm khuôn bằng tay. Phương pháp đúc này phù hợp
với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn. Kích thước phôi này có cấp chính
xác IT15  IT16. Độ nhám bề mặt: Rz = 80m.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy thường cho dạng sản xuất
hàng loạt vừa hoặc lớn và có khi hàng khối, vì thế thông dụng nhất là
chọn cấp chính xác 2.
- Cấp chính xác 3 : Cấp này đạt được khi đúc trong khuôn cát,
mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay. Phương pháp đúc này cho chất lượng bề
mặt không cao, gá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng
sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Kích thước phôi này có cấp chính xác
IT16 IT17. Độ nhám bề mặt Rz = 160 m.
2.2.2. Tra lượng dư đúc
Để vẽ được chi tiết lồng phôi làm cơ sở cho việc thiết kế khuôn và
mẫu đúc, người thiết kế cần xác định lượng dư cho các bề mặt gia công
cắt gọt, trên bản vẽ chi tiết nếu bề mặt nào có ký hiệu độ nhám thì cần
xác định lượng dư. Tra lượng dư theo các bảng sau :
Lượng dư cho vật đúc bằng thép tra theo các bảng 3-102, bảng 3-
103, bảng 3-104, trang 255, 256 sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập I.
Lượng dư cho vật đúc bằng gang tra theo các bảng 3-94, bảng 3-
95 (trang 252) và bảng 3-96 (trang 253) sổ tay công nghệ chế tạo máy
Tập I. Hoặc tra theo bảng sau :

20
Bảng 2.3:Lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác I (mm)
Kích thước bề mặt cần tra lượng dư, mm
Kích thước
Vị trí bề mặt  50 >50 >120 >260 >500 >800 >1250
lớn nhất của
khi rót kim loại      
chi tiết, mm
120 260 500 800 1250 2000
Trên 2,5 2,5
 120 Dưới, bên cạnh 2,0 2,0
Trên 2,5 3,0 3,0
> 120 260 Dưới, bên cạnh 2,0 2,5 2,5
Trên 3,5 3,5 4,0 4,5
> 260 500 Dưới, bên cạnh 2,5 3,0 3,5 3,5
Trên 4,5 4,5 5,0 5,5 5,5
> 500 800 Dưới, bên cạnh 3,5 3,5 4,0 4,5 4,5
Trên 5,0 5,0 6,0 6,5 7,0 7,0
> 800 1250 Dưới, bên cạnh 3,5 4,0 4,5 4,5 5,0 5,0
Trên 5,5 6,0 6,5 7,0 7,0 7,5 8,0
> 1250 2000 Dưới, bên cạnh 4,0 4,5 4,5 5,0 5,0 5,5 6,0

Bảng 2.4:Lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II (mm)
Kích thước bề mặt cần tra lượng dư, mm
Kích thước
Vị trí bề mặt  50 >50 >120 >260 >500 >800 >1250
lớn nhất của
khi rót kim loại      
chi tiết, mm
120 260 500 800 1250 2000
Trên 3,5 4,0
 120 Dưới, bên cạnh 2,5 3,0
Trên 4,0 4,5 5,0
> 120 260 Dưới, bên cạnh 3,0 3,5 4,0
Trên 4,5 5,0 6,0 6,5
> 260 500 Dưới, bên cạnh 3,5 4,0 4,5 5,0
Trên 5,0 6,0 6,5 7,0 7,5
> 500 800 Dưới, bên cạnh 4,0 4,5 4,5 5,0 5,5
Trên 6,0 7,0 7,0 7,5 8,0 8,5
> 800 1250 Dưới, bên cạnh 4,0 5,0 5,0 5,5 5,5 6,5
Trên 7,0 7,5 8,0 8,0 9,0 9,0 10,0
> 1250 2000 Dưới, bên cạnh 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 6,5 7,5

21
Bảng 2.5:Lượng dư gia công của vật đúc bằng thép cấp chính xác I (mm)
Kích thước bề mặt cần tra lượng dư, mm
Kích thước
Vị trí bề mặt  >120 >260 >500 >800 >1250
lớn nhất của
khi rót kim loại 120     
chi tiết, mm
260 500 800 1250 2000
Trên 3,5
 120 Dưới, bên cạnh 3
Trên 4 5
> 120 260 Dưới, bên cạnh 3 3,5
Trên 5 5 6
> 260 500 Dưới, bên cạnh 3 4 4
Trên 5 6 7 7
> 500 800 Dưới, bên cạnh 4 4,5 5 5
Trên 7 7 8 8 9
> 800 1250 Dưới, bên cạnh 5 5 6 6 6
Trên 8 8 9 9 9 10
> 1250 2000 Dưới, bên cạnh 6 6 6 7 7 7

Bảng 2.6:Lượng dư gia công của vật đúc bằng thép cấp chính xác II (mm)
Kích thước bề mặt cần tra lượng dư, mm
Kích thước
Vị trí bề mặt  >120 >260 >500 >800 >1250
lớn nhất của
khi rót kim loại 120     
chi tiết, mm
260 500 800 1250 2000
Trên 4
 120 Dưới, bên cạnh 4
Trên 5 6
> 120 260 Dưới, bên cạnh 4 4
Trên 6 7 7
> 260 500 Dưới, bên cạnh 5 5 6
Trên 7 8 9 10
> 500 800 Dưới, bên cạnh 5 6 6 7
Trên 8 9 10 10 11
> 800 1250 Dưới, bên cạnh 6 7 7 8 8
Trên 9 10 10 11 12 13
> 1250 2000 Dưới, bên cạnh 7 7 8 8 9 9

22
Bảng 2.7: Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc bằng gang và thép
( mm).
Kích thước bề mặt cần tra sai lệch, mm
Kích thước
 50 >50 >120 >260 >500 >800 >1250
lớn nhất của
chi tiết, mm      
120 260 500 800 1250 2000
Cấp chính xác I
 120 0,2 0,3
>120 260 0,3 0,4 0,6
>260 500 0,4 0,6 0,8 1,0
>5001250 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
>12503150 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,5
Cấp chính xác II
 260 0,5 0,8 1,0
>260 500 0,8 1,0 1,2 1,5
>500 1250 1,0 1,2 1,5 2,0 2,5 3,0
>12503150 1,2 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0
Ghi chú : Cấp chính xác III ít dùng, khi cần sinh viên tra trong sổ tay công nghệ

2.2.3. Vẽ chi tiết lồng phôi

Để vẽ chi tiết lồng phôi trước hết vẽ lại bản vẽ chi tiết nhưng không
cần ghi tất cả kích thước mà chỉ cần ghi những kích thước của những bề
mặt có gia công sau đó vẽ phần lượng dư (gạch chéo màu đỏ) và ghi kích
thước phôi. Tuy nhiên do các bản vẽ hiện nay được thực hiện và in bằng
máy nên quy ước phần lượng dư gạch chéo dấu nhân, đường viền ngoài
cùng vẽ nét cơ bản.
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + lượng dư
Tra dung sai cho phép của vật đúc theo Bảng 2.7 để ghi sai lệch
cho kích thước phôi.
Bản vẽ này phải thể hiện đủ các hình chiếu sao cho người đọc thấy
hết các bề mặt gia công và lượng dư, lỗ đặc cũng gạch chéo thể hiện
lượng dư, ghi các yêu cầu đặc biệt khi tạo phôi.
Bản vẽ này cũng cần thể hiện đầy đủ độ dốc rút mẫu, bán kính góc
lượn cho phôi đúc làm cơ sở cho bản vẽ mẫu đúc.
Bản vẽ chi tiết lồng phôi là một bản vẽ kỹ thuật giúp người thợ chế
tạo mẫu hoặc từ đó thực hiện bản vẽ vật đúc vì thế bản vẽ này có khung
tên và sẽ đóng chung một tập với các bản vẽ sơ đồ nguyên công.

23
Ví dụ :
Rz20 Rz20 26 Rz20
R3

220,1
16

2,5

45  0,1
0,63

0,63
26
Rz20
110±0,1 34
Rz20 Rz20
180±0,2

140,03 25+0,021 R18

+0,021
25

Hình 2.1: Bản vẽ chi tiết gia công

28 0,5 51 0,5

110±0,1
180±0,2
R18
20 0,5

20 0,5

Hình 2.2: Bản vẽ chi tiết lồng phôi

24
2.2.4. Thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc
Như đã nói ở trên bản vẽ lắp khuôn đúc thể hiện mặt phân khuôn,
lòng khuôn, khuôn trên, khuôn dưới, lõi, hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót,
chốt định vị hai khuôn, lỗ thoát khí (xiên hơi). Muốn vẽ bản vẽ lắp khuôn
cần phải:
- Xác định mặt phân khuôn: Mặt phân khuôn là bề mặt tiếp xúc của
các nửa khuôn với nhau (thường là mặt tiếp xúc giữa khuôn trên và
khuôn dưới). Mặt phân khuôn có thể là mặt phẳng, mặt bậc hoặc cong.
Trong khuôn đúc có thể chỉ một mặt phân khuôn hoặc vài ba mặt phân
khuôn. Mặt phân khuôn là nơi rút mẫu, lắp ráp lõi và hệ thống rót, đậu
ngót…
- Xác định nơi đặt hệ thống rót và cấu tạo hệ thống rót.
- Xác định đậu ngót và đậu hơi.
Mẫu là bộ phận tạo ra lòng khuôn đúc khi làm khuôn. Mẫu sẽ in
hình trong khuôn để tạo ra mặt ngoài của vật đúc đã thiết kế. Trừ phần tai
mẫu để tạo ra vị trí gác gối lõi, hình dạng và kích thước mẫu tương ứng
với mặt ngoài vật đúc.
Muốn thiết kế mẫu cần căn cứ vào :
- Mặt phân khuôn
- Hình dáng và kích thước ngoài của vật đúc
- Hình dáng và kích thước gối lõi nếu có
- Vật liệu chế tạo mẫu (ở đồ án này thường dùng mẫu gỗ)
Từ đó ta tiến hành :
+ Xác định mặt phân mẫu : đa số mặt phân mẫu trùng với mặt phân
khuôn. Trường hợp đặc biệt mẫu được chế tạo bởi nhiều phần tháo rời.
+ Xác định hình dáng và kích thước tai mẫu : tai mẫu sẽ in hình
trong khuôn để tạo ra chỗ tựa cho gối lõi. Lõi hình trụ nếu đặt đứng thì
gối lõi hình côn để khi đặt vào lòng khuôn không bị sứt mẻ khuôn vì thế
tai mẫu cũng hình côn, nếu đặt nằm ngang gối lõi vẫn là hình trụ nên tai
mẫu cũng hình trụ.
+ Xác định kích thước và dung sai kích thước mẫu, độ dốc rút mẫu.
+ Định vị khi ghép mẫu : dùng một chốt hoặc 2, 3 chốt để định vị
hai nửa mẫu với nhau khi làm khuôn, các chốt càng xa nhau càng tốt.
Để thiết kế khuôn và mẫu cần tham khảo chương 3, trang 20, giáo
trình công nghệ kim loại – ĐHSPKT.
25
Hệ thống rót Thông khí Đậu ngót Đậu hơi

Mặt phân khuôn

Lòng khuôn Lõi

Hình 2.3: Bản vẽ lắp khuôn đúc

Hình 2.4: Hình vẽ 3D mẫu đúc

26
 Bản vẽ mẫu đúc cần vẽ cả 2D và 3D, thể hiện đầy đủ kích thước,
dung sai, độ dốc rút mẫu…(xem phụ lục).

D
Hình 2.5: Tai mẫu hình côn khi chi tiết đặt đứng

A T T A

D D

Hình 2.6: Bản vẽ khuôn đúc có cả lõi đứng và ngang

27
 Hình 2.7: Bản vẽ lắp khuôn có hai mặt phân khuôn
Chú ý : các lỗ cần gia công cắt gọt, tùy theo dạng sản xuất, nếu kích
thước nhỏ có thể không cần đặt lõi mà đúc liền. Thí dụ khi sản xuất
đơn chiếc các lỗ có đường kính  50 mm, sản xuất hàng loạt  30
mm, sản xuất hàng khối  20 mm có thể đúc liền, việc tạo lỗ do gia
công cắt gọt đảm nhiệm.
2.2.5. Phôi dập (dập thể tích, rèn khuôn, ép nóng chảy)
Phôi dập dùng cho các chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng,
các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục khuỷu…các chi tiết
này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng thủy lực. Chi
tiết đơn giản thì dập không có bavia, chi tiết phức tạp sẽ có bavia. Lượng
dư và dung sai phôi dập được ghi bảng 3-18, trang 195, sổ tay công
nghệ chế tạo máy Tập I.
Để thiết kế khuôn dập tham khảo trang 159, giáo trình công nghệ
kim loại.

28
 Chương 3

THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG

Mục tiêu :
- Thiết lập được một trình tự gia công hợp lý.
- Chọn phương án gá đặt đúng cho từng nguyên công.
- Chọn phương pháp gia công phù hợp cho từng nguyên công.
3.1. THIẾT LẬP TRÌNH TỰ GIA CÔNG HỢP LÝ
Để thực hiện tốt phần này, sinh viên cần đọc kỹ các chương 1, 2,
giáo trình công nghệ chế tạo máy. Ở tài liệu này tóm tắt những vấn đề
chính khi lập trình tự gia công như sau :
- Lựa chọn mức độ phân tán nguyên công.
- Chọn những bề mặt làm chuẩn tinh.
- Chọn những bề mặt làm chuẩn thô để gia công chuẩn tinh.
- Lập hai trình tự gia công rồi so sánh và chọn trình tự tốt nhất.
3.1.1. Lựa chọn mức độ phân tán nguyên công
Mức độ phân tán nguyên công phụ thuộc dạng sản xuất, thiết bị
công nghệ và độ chính xác gia công.
Dạng sản xuất hàng loạt lớn, dùng máy vạn năng và đồ gá chuyên
dùng thì cần phân tán nguyên công, tức là mỗi nguyên công chỉ gồm một
vài bước, nếu nguyên công có 2 bước trở lên có nghĩa là khi chuyển sang
bước mới cần phải thay dao cắt hoặc thay đổi chế độ cắt, hoặc thay đổi
bề mặt. Những thay đổi đó đều làm giảm năng suất (tăng thời gian phụ)
vì thế phải cân nhắc kỷ. Xét các ví dụ sau :
EX: Khi gia công lỗ từ vật liệu đặc đạt cấp chính xác 7, cần phải qua ít
nhất 3 bước : khoan, khoét, doa. Nếu tập trung nguyên công ta phải thay
dao 3 lần, nếu phân tán nguyên công : khoan thực hiện trên một nguyên
công không cần thay dao, khoét + doa thuộc nguyên công khác thì chỉ
cần thay dao 2 lần (khoét doa thường phải cùng một lần gá đặt).
Khi gia công mặt bậc có 3 phương án lựa chọn : một là chia thành 2
nguyên công, hai là cùng một nguyên công nhưng dùng dao ghép gia
công cùng lúc, ba là một nguyên công nhưng phải thay đổi vị trí giữa dao
và chi tiết theo phương kích thước. Rõ ràng dùng dao ghép rất nhanh
nhưng phụ thuộc công suất máy và độ cứng vững của hệ thống công
nghệ. Còn chọn phương án 3 thì năng suất thấp.
29
 Nếu sử dụng máy có nhiều chức năng hoặc có bộ phận thay dao
nhanh thì tập trung nguyên công ở mức độ vừa phải là tốt nhất.
Nếu sử dụng máy CNC thì tập trung nguyên công cao hơn, tuy
nhiên trong phạm vi đồ án này yêu cầu dùng máy điều khiển cơ, chỉ
trong những trường hợp đặc biệt mới dùng máy điều khiển số.
3.1.2. Chọn những bề mặt làm chuẩn tinh
Nguyên công đầu tiên phải sử dụng chuẩn thô, nhưng chuẩn thô đó
là để gia công các bề mặt làm chuẩn tinh cho các nguyên công sau vì thế
suy nghĩ đầu tiên về việc chọn chuẩn lại là chọn chuẩn tinh trước.
Việc chọn chuẩn tinh cần tham khảo các hướng dẫn sau :
1- Quan sát kỹ bản vẽ chi tiết và liên hệ với các chi tiết điển hình
để chọn được các bề mặt làm chuẩn tinh thống nhất, các bề mặt này
phối hợp với nhau để định vị được 6 bậc tự do. Điều này rất quan trọng
vì sẽ giảm sai số tích lũy và gá đặt ở các nguyên công sẽ giống nhau.
2- Chuẩn tinh phải chọn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và sử dụng
tiện lợi.
3- Chuẩn tinh phải sao cho khi kẹp chặt chi tiết không bị biến dạng
nhiều, lực kẹp đặt gần chỗ gia công, mặt định vị có diện tích đủ lớn.
4- Chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, chuẩn trùng gốc kích thước càng
tốt để loại bỏ sai số chuẩn.
Chi tiết dạng hộp thường chọn các bề mặt làm chuẩn tinh thống
nhất là :
- Mặt đáy + hai lỗ vuông góc với mặt đáy
- Mặt đáy + hai mặt bên
- Mặt đáy + rãnh, gờ trên mặt đáy
- Các trường hợp khác.
Chi tiết dạng càng thường chọn các bề mặt làm chuẩn tinh thống
nhất là :
- Một mặt phẳng + hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó.
- Một mặt phẳng và hai gờ trên hai mặt còn lại.
- Các trường hợp khác.
Chi tiết dạng trục thường chuẩn tinh thống nhất là 2 lỗ tâm, hoặc
trụ ngoài và lỗ tâm. Chi tiết dạng bạc thường lấy lỗ làm chuẩn tinh.

30
3.1.3. Chọn những bề mặt làm chuẩn thô
Sau khi chọn được những bề mặt làm chuẩn tinh, chúng ta phải
nghĩ ngay tới việc chọn mặt nào làm chuẩn thô cho nguyên công đầu
tiên. Cố gắng chọn các mặt làm chuẩn thô đủ định vị 6 bậc tự do để ngay
trong nguyên công đầu tiên (hoặc vài nguyên công) có thể gia công được
3 mặt làm chuẩn tinh thống nhất.
Việc chọn chuẩn thô cần đảm bảo 2 yêu cầu sau :
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
- Đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt không
gia công với những bề mặt gia công.
Với những yêu cầu trên, cần tham khảo các gợi ý sau :
+ Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công mà bề mặt đó có yêu
cầu độ chính xác về vị trí so với bề mặt gia công thì có thể chọn mặt đó
làm chuẩn thô.
+ Nếu có một số bề mặt không gia công thì lấy mặt không gia công
nào có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất với bề mặt gia
công để làm chuẩn thô.
+ Nếu tất cả các bề mặt đều gia công thì chọn mặt nào có yêu cầu
lượng dư đều và nhỏ nhất làm chuẩn thô
Chú ý : những yêu cầu về vị trí nêu trên không ghi cụ thể bằng số
trong bản vẽ mà thường do người làm công nghệ đặt ra để chi tiết đẹp,
chính xác và bền.
+ Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình gia công

Hình 3.1: Chi tiết dạng càng

31
 Ví dụ :
Chi tiết dạng càng như hình 3.1, khi gia công mặt A, nếu lấy mặt B
làm chuẩn thô định vị ba bậc tự do sau đó lấy mặt A làm chuẩn tinh định
vị ba bậc tự do gia công lại mặt B thì hai mặt A, B song song với nhau
nhưng có thể không vuông góc với mặt không gia công C. Vì vậy trong
trường hợp này chọn mặt C làm chuẩn thô định vị bốn bậc tự do và mặt
B định vị một bậc tự do để gia công mặt A là hợp lý hơn.
Khi mặt A đã gia công, lấy nó làm chuẩn tinh để gia công mặt B
(không dùng mặt C làm chuẩn), lúc này hai mặt A, B song song với nhau
và vuông góc tương đối với mặt thô C, mặc dù trên bản vẽ không ghi độ
vuông góc giữa A, B với C, nhưng nếu không dùng C làm chuẩn thô ở
nguyên công đầu thì cả chi tiết dễ bị nghiêng, không bảo đảm tính thẩm
mỹ.
3.1.4. Trình tự gia công các bề mặt
1- Đầu tiên phải gia công các mặt làm chuẩn định vị (tốt nhất là
chuẩn tinh thống nhất và gia công cả 3 bề mặt trong cùng một nguyên
công là tốt nhất). Ở nguyên công đầu này phải sử dụng chuẩn thô.
2- Tiếp tục gia công các bề mặt làm chuẩn trên cơ sở đã có một bề
mặt làm chuẩn tinh, ví dụ ở nguyên công đầu tiên đã gia công được mặt
phẳng thì nguyên công thứ hai phải gia công được hai lỗ để phối hợp với
mặt phẳng hạn chế 6 bậc tự do. Hoặc gia công tiếp hai mặt phẳng để định
vị thêm 3 bậc tự do nữa.
Nguyên công này sử dụng một bề mặt là chuẩn tinh và hai bề mặt
là chuẩn thô.
3- Các nguyên công tiếp theo cần chia ra: Những bề mặt cần độ
chính xác cao và những bề mặt cần độ chính xác thấp. Khi gia công các
bề mặt cần độ chính xác thấp, không ảnh hưởng gì đến các bề mặt có
chính xác cao thì nên gia công chúng sau. Ưu tiên gia công các bề mặt có
độ chính xác cao trước vì những bề mặt này dễ bị phế phẩm, lúc đó ta
chưa gia công các bề mặt có độ chính xác thấp.
4- Nếu việc gia công các bề mặt có độ chính xác thấp ảnh hưởng
đến các bề mặt có độ chính xác cao thì nên:
- Gia công thô bề mặt có độ chính xác cao.
- Gia công bề mặt chính xác thấp.
- Gia công tinh bề mặt chính xác cao.
5- Cố gắng phân chia khối lượng gia công của từng nguyên công
đều nhau (thời gian nguyên công bằng nhau).
32
Chú ý : nếu các bề mặt chính xác là lỗ thì trước khi gia công lỗ nên gia
công mặt đầu lỗ để tạo điều kiện cho dụng cụ cắt gọt dễ dàng.
3.2. CHỌN PHƯƠNG ÁN GÁ ĐẶT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG
Quá trình gá đặt gồm định vị và kẹp chặt.
Phần định vị như đã nói ở phần chọn chuẩn thô và tinh, dùng ký
hiệu định vị ghi vào sơ đồ gá đặt. Nếu không chọn được chuẩn tinh thống
nhất thì cố gắng chọn số lần thay đổi chuẩn ít nhất.
Phần kẹp chặt cần đọc kỹ chương 3, giáo trình công nghệ chế tạo
máy hoặc các tài liệu về đồ gá. Cần chú ý phương, chiều và điểm đặt của
lực kẹp. Lực kẹp nên hướng vào bề mặt định vị nhiều bậc tự do.
Dùng ký hiệu mũi tên và chữ W để biểu diễn lực kẹp
Ví dụ : Chiều và điểm đặt của lực kẹp

W W

b)
a)
Po Po

c) d)
W
Hình 3.2: a), b), c) Điểm đặt lực kẹp sai; d) Chiều lực kẹp
ngược chiều lực cắt, không nên dùng

3.3. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

Muốn chọn phương pháp gia công phù hợp cần :
- Xem kỹ yêu cầu về dung sai kích thước và độ nhám bề mặt cần
gia công.
- Hình dáng chi tiết gia công.
- Khả năng công nghệ của các phương pháp gia công.
- Năng suất cần đạt.
33
 Mỗi dạng bề mặt gia công có nhiều phương pháp gia công, người
công nghệ chọn phương pháp nào là tùy thuộc bốn yếu tố trên.
Ví dụ : để gia công lỗ đạt cấp chính xác 7 8 có thể cần bước gia
công cuối cùng là doa hoặc có thể là tiện…, việc chọn phương pháp gia
công nào phụ thuộc hình dáng chung của chi tiết và dạng sản xuất. Hay
như khi gia công rãnh then có thể chọn xọc hoặc chuốt.
Cần tham khảo bảng 3.1 để chọn phương pháp gia công
Bảng 3.1 : Khả năng công nghệ của các phương pháp gia công
Chất lượng bề mặt Độ chính
Phương pháp gia công xác
Độ bóng Rz (m) Ra (m) T(m)
Mài nghiền Thô 78 5 1,25 1,25  0,32 IT7
Bán tinh 89 2,5  0,8 0,63  0,16 IT6
Tinh 10  14 0,8  0,05 0,16  0,01 IT5
Mài siêu tinh 10  14 0,8  0,05 0,16  0,01 IT5

Mài khôn Thường 10  11 0,8  0,2 0,16  0,04 IT7

Rung 11  14 0,4  0,05 0,08  0,01 IT6
Mài thường Thô 56 20  5 5  2,5 IT9
Bán tinh 78 5  3,2 1,25  0,63 IT8
Tinh 8  10 3,2  0,8 0,63  0,16 IT7, 6
Phay Thô 34 80  40 20  5 100 IT13,12
Bán tinh 46 40  10 5  1,25 50 IT11,9
Tinh 68 10  1,6 2,5  0,32 25 IT8 7

Doa Thô 57 20  6,3 5  1,25 25 IT9  8

Tinh 89 3,2  1,6 0,63  0,32 108 IT7  6

Khoan 34 80  20 20  5 60 IT13,12

Khoét Thô 4 40 10 50 IT12 ,11
Bán tinh 5 20 5 40 IT10
Tinh 6 10 2,5 30 IT 9  8
Chuốt Thô 68 10  3,2 2,5  0,63 15 IT8
Tinh 9  10 1,6  0,8 0,32  0,16 10 IT7
Tiện Thô 34 80  40 20  10 100 IT13,12
Bán tinh 46 40  10 10  2,5 50 IT11  9
Tinh 69 10  1,6 2,5  0,32 25 IT8  7

Bào Thô 34 80  40 20  10 100 IT13, 12

Bán tinh 46 40  10 10  2,5 50 IT11,9
Tinh mỏng 68 6,3  3,2 1,25  0,63 25 IT8, 7

34
 Trình tự gia công được thể hiện bằng các sơ đồ gá đặt, mỗi chi
tiết cần thiết kế 2 trình tự trở lên để so sánh, cách trình bày như các ví
dụ sau :
3.4. VÍ DỤ VỀ TRÌNH TỰ GIA CÔNG
Phương án 1 Phương án 2

Nguyên công I: Phay mặt đáy Nguyên công I: Phay mặt đáy

n n
S Rz20 S Rz20

48
48

W W

Nguyên công II: Phay mặt trên Nguyên công II: Phay mặt trên

Rz20 Rz20
S W S W
450,1

450,1

Nguyên công III: Khoét, doa 2 lỗ

Nguyên công III: Khoét, doa lỗ trái
n n
n
S S
S W
0,63

W
0,63

25+0,021 25+0,021
25+0,021

1800,2

35
Nguyên công IV: Khoét, doa lỗ phải Nguyên công IV: Phay mặt giữa
n n
S
W W
220,1
Rz20
S
W
0,63

25+0,021

Nguyên công V: Khoan lỗ giữa

Nguyên công V: Phay mặt giữa

n W n W
S
W W S
220,1
Rz20

140,03

1100,1

Nguyên công VI: Khoan lỗ giữa Nguyên công VI: Vát mép dưới

S n n n
n W W
W

140,03
2,5

1100,1

36
 Nguyên công VII: Vát mép Nguyên công VII: Vát mép trên
n
n n
n n S
S n
W
W W

So sánh hai phương án và chọn phương án hợp lý hơn hoặc trộn

hai phương án để có phương án thứ ba hợp lý nhất.
So sánh các phương án công nghệ có nghĩa là so sánh định tính về
năng suất và chất lượng của hai phương án, cụ thể như sau :
- Mức độ phân tán nguyên công có phù hợp với dạng sản xuất và
loại thiết bị vạn năng hay chưa ?
- Chọn chuẩn thô và tinh khác nhau ở hai phương án vì sao ?
phương án nào ưu điểm nhiều hơn ?
- Trình tự gia công phương án 1 có hợp lý hơn phương án 2
không ?
- Tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công có lợi hơn về
độ chính xác, về năng suất ?
- Phương pháp gia công ở các phương án có phù hợp không ?
nhanh hay chậm ?
- Dụng cụ cắt đơn hay tổ hợp ?
Ở ví dụ trên so sánh như sau :
- Chọn chuẩn thô (cho nguyên công 1) ở phương án 1 hợp lý hơn
phương án 2
- Ở phương án 2 tách vát mép ra khỏi nguyên công khoét doa là
hợp lý, đồng thời khoét doa 2 lỗ cùng một nguyên công để dễ đạt độ
chính xác khoảng cách
- Cả hai phương án có cùng số nguyên công
Vì vậy chọn phương án gia công là tổ hợp của hai phương án trên :
lấy nguyên công 1 của phương án 1 và các nguyên công còn lại của
phương án hai cho ta phương án 3 là hợp lý hơn.
37
 Khi lập quy trình công nghệ cho chi tiết có lỗ cần gia công đạt cấp
chính xác 5  6 nên tham khảo bảng sau :
Bảng 3.2 : Gia công lỗ từ vật liệu đặc đạt cấp chính xác 5  6, hệ lỗ
Đường Đường kính, mm
kính lỗ gia Mũi khoan Mũi doa
công, mm Mũi khoét Mũi doa tinh, ccx 5
Lần 1 Lần 2 thô
3 2,9 - - 3
4 3,9 - - 4
5 4,8 - - 5
6 5,8 - - 6
8 7,8 - 7,96 8
10 9,8 - 9,96 10
12 11 11,85 11,95 12
13 12 12,85 12,95 13
14 13 13,85 13,95 14
15 14 14,85 14,95 15
16 15 15,85 15,95 16
18 17 17,85 17,95 18
20 18 19,8 19,94 20
22 20 21,8 21,94 22
24 22 23,8 23,94 24
25 23 24,8 24,94 25
26 24 25,8 25,94 26
28 26 27,8 27,94 28
30 15 28 29,8 29,93 30
32 15 30 31,75 31,93 32
35 20 33 34,75 34,93 35
38 20 36 37,75 37,93 38
40 25 38 39,75 39,93 40
Chú thích :
1-Khi gia công lỗ có đường kính tới 15 mm vào vật liệu gang thì không
dùng mũi khoét để làm rộng lỗ.
2-Khi gia công lỗ đường kính 20 mm trở lên có thể thay thế khoét bằng
tiện trong.
3-Thông thường các lỗ gia công có đường kính từ 30 mm trở lên ta đúc
sẵn rồi sau đó khoét rộng và doa, gia công các lỗ có đường kính lớn hơn
40 mm tham khảo bảng 3-130, trang 273, sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập 1-năm 2003.

38
Khi lập quy trình công nghệ cho chi tiết có lỗ cần gia công đạt cấp chính
xác 7  8 nên tham khảo bảng sau :
Bảng 3.3 : Gia công lỗ từ vật liệu đặc đạt cấp chính xác 7  8, hệ lỗ
Đường Đường kính, mm
kính lỗ gia Mũi khoan
công, mm Tiện trong Mũi khoét Mũi doa
Lần 1 Lần 2 thô
3 2,9 - - - 3
4 3,9 - - - 4
5 4,8 - - - 5
6 5,8 - - - 6
8 7,8 - - - 8
10 9,8 - - - 10
12 11,8 - - - 12
13 12,8 - - - 13
14 13,8 - - - 14
15 14,8 - - - 15
16 15 - - 15,85 16
18 17 - - 17,85 18
20 18 - 19,8 19,8 20
22 20 - 21,8 21,8 22
24 22 - 23,8 23,8 24
25 23 - 24,8 24,8 25
26 24 - 25,8 25,8 26
28 26 - 27,8 27,8 28
30 15 28 29,8 29,8 30
32 15 30 31,7 31,75 32
35 20 33 34,7 34,75 35
38 20 36 37,7 37,75 38
40 25 38 39,7 39,75 40
42 25 40 41,7 41,75 42
Ghi chú :
1-Khi gia công lỗ có đường kính tới 15 mm vào vật liệu gang thì không
dùng mũi khoét để làm rộng lỗ.
2-Khi khoan lỗ tới đường kính 30 và 32 mm vào vật liệu gang ta dùng
một mũi khoan theo đường kính 28 và 30 mm.
3-Bước tiện trong và khoét tương đương nhau
4-Các đường kính lớn hơn 42 mm tham khảo bảng 3-131, trang 274, sổ
tay công nghệ chế tạo máy tập 1-năm 2003.

39
 Bảng 3.4 : Gia công các lỗ đúc hoặc dập nóng
đạt cấp chính xác 5  8, hệ lỗ
Đường Đường kính, mm Mũi doa
kính lỗ Khoét rộng thô Khoét rộng tinh tinh chính
Mũi doa xác cấp
gia công Đường kính Dung
Lần 1 Lần 2 sau khi khoét sai thô 57
(mm)
30 - 28 29,8 +0,14 29,93 30
32 - 30 31,7 +0,17 31,93 32
35 - 33 34,7 +0,17 34,93 35
38 - 36 37,7 +0,17 37,93 38
40 - 38 39,7 +0,17 39,93 40
42 - 40 41,7 +0,17 41,93 42
45 - 43 44,7 +0,17 44,93 45
48 - 46 47,7 +0,17 47,93 48
50 45 48 49,7 +0,17 49,93 50
52 47 50 51,7 +0,20 51,92 52
55 51 53 54,5 +0,20 54,92 55
58 54 56 57,5 +0,20 57,92 58
60 56 58 59,5 +0,20 59,92 60
62 58 60 61,5 +0,20 61,92 62
65 61 63 64,5 +0,20 64,92 65
68 64 66 67,5 +0,20 67,92 68
70 66 68 69,5 +0,20 69,9 70
72 68 70 71,5 +0,20 71,9 72
75 71 73 74,5 +0,20 74,9 75
78 74 76 77,5 +0,20 77,9 78
80 75 78 79,5 +0,20 79,9 80
82 77 80 81,3 +0,23 81,85 82
85 80 83 84,3 +0,23 84,85 85
88 83 86 87,3 +0,23 87,85 88
90 85 88 89,3 +0,23 89,85 90
92 87 90 91,3 +0,23 91,85 92
95 90 93 94,3 +0,23 94,85 95
98 93 96 97,3 +0,23 97,85 98
100 95 98 99,3 +0,23 99,85 100
105 100 103 104,3 +0,23 104,8 105
110 105 108 109,3 +0,23 109,8 110
115 110 113 114,3 +0,23 114,8 115
120 115 118 119,3 +0,23 119,8 120
125 120 123 124,3 +0,26 124,8 125
130 125 128 129,3 +0,26 129,8 130

40
 Chương 4

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Mục tiêu :
Chuẩn bị đầy đủ trang thiết bị, chế độ công nghệ cho các nguyên công để
gia công đạt yêu cầu kỹ thuật và năng suất.
4.1. NỘI DUNG THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Sau khi phân chia quy trình công nghệ thành các nguyên công như
trong chương 3, người công nghệ tiến hành thiết kế từng nguyên công
với các nội dung sau :
- Vẽ sơ đồ gá đặt và chọn đồ định vị.
- Chọn máy công cụ.
- Chia nguyên công thành các bước.
- Chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo.
- Xác định lượng dư, Tra chế độ cắt (t, S, v, N) cho từng bước.
- Tính thời gian nguyên công.
- Xác định số lượng máy và số lượng thợ (nếu cần)
4.1.1. Vẽ sơ đồ gá đặt và chọn đồ định vị
1. Vẽ sơ đồ gá đặt :
Như chương 1 đã nói, sơ đồ gá đặt là loại sơ đồ quy ước để thể
hiện:
- Mặt định vị và số bậc tự do được hạn chế.
- Phương, chiều và điểm đặt của lực kẹp.
- Phương pháp gia công (vẽ dao).
- Kích thước, dung sai và độ nhám cần đạt.
Sơ đồ này có thể vẽ một hoặc hai, ba hình chiếu sao cho thể hiện
được các vấn đề vừa nêu trên.
2. Chọn đồ định vị :
Căn cứ vào sơ đồ gá đặt, người thiết kế chọn đồ định vị sao cho :
- Hạn chế được các bậc tự do đã chọn.
- Đạt độ chính xác kích thước và vị trí bề mặt gia công.
41
 - Dễ định vị, đơn giản đồ gá.
4.1.2. Chọn máy công cụ
Trên cơ sở phương pháp gia công đã chọn ở chương 3 người thiết
kế tiến hành chọn loại máy công cụ. Thông thường chọn máy có cấp
chính xác cao hơn cấp chính xác cần thực hiện từ 1 đến 2 cấp. Ghi rõ loại
máy và ký hiệu, ví dụ: máy khoan đứng 2H125. Máy được chọn phải
thỏa mãn các yêu cầu sau:
- Công suất động cơ máy lớn hơn công suất cắt. Chú ý không nên
chọn công suất động cơ máy lớn hơn công suất cắt nhiều quá sẽ gây phí
tổn công suất.
- Kích thước máy phù hợp với kích thước của chi tiết gia công. Chú
ý không nên chọn máy quá lớn so với chi tiết gia công.
- Giới hạn cấp tốc độ và cấp chạy dao phù hợp yêu cầu gia công.
- Với dạng sản xuất hàng loạt nên chọn máy vạn năng, dạng sản
xuất hàng khối nên chọn máy chuyên dùng, nếu bề mặt quá phức tạp nên
chọn máy CNC.
Đặc tính kỹ thuật của máy tham khảo trang (5÷136), sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 3 hoặc tham khảo các xưởng cơ khí (xưởng
trường, xí nghiệp thực tập…). Sau đây là một số máy thông dụng.
Bảng 4.1 : Đặc tính kỹ thuật các máy khoan đứng

Đặc tính kỹ thuật K125 2H125 2H135 2H150

Đường kính gia công, mm (max) 25 25 35 50
Khoảng cách từ trục chính tới bàn
máy, (mm) 700 700 750 800
o o o
Côn morse trục chính N3 N3 N4 No5
Số cấp tốc độ 9 12 12 12
Giới hạn số vòng quay/phút 97-1360 45-2000 31,5-1400 22,4-1000
Số cấp chạy dao 9 9 9 12
Giới hạn chạy dao(mm/vòng) 0,1-0,81 0,1-1,6 0,1-1,6 0,05-2,24
Công suất động cơ, (kW) 2,8 2,2 4 7,5
Kích thước bàn máy (mm) 375500 400450 450500 500560
Khoảng cách từ tâm trục chính 250 250 300 350
tới trụ

42
Bảng 4.2 : Đặc tính kỹ thuật các máy tiện ren vít

Đặc tính kỹ thuật T616 T620 T630

Đường kính gia công, mm (max) 320 400 615
Khoảng cách hai mũi tâm, mm 750 710/1000/1400 1500/3000
Chiều dài lớn nhất tiện được 700 640/930/1330 1310/2810
Số cấp tốc độ trục chính 12 24 18
Phạm vi tốc độ trục chính vg/phút 44-1980 12,5-2000 14-750
o o
Côn morse trục chính N5 N5 80 (mét)
o o
Côn morse ụ động N4 N5 No5
Đường kính lỗ trục chính 30 38 70
Dịch chuyển lớn nhất, mm
Dọc 750 640/930/1330 1310/2810
Ngang 190 250 390
Phạm vi bước tiến, mm/vòng
Dọc 0,06-3,34 0,07-4,16 0,15-2,65
Ngang 0,041-2,47 0,035-2,08 0,05-0,9
Công suất động cơ chính (kW) 4,5 7 10

Bảng 4.3 : Đặc tính kỹ thuật các máy khoan cần

Đặc tính kỹ thuật 2H53; 2M53 2H55 2M57

Đường kính gia công, mm (max) 35 50 75
Khoảng cách từ trục chính tới trụ
325-1250 410-1600 500-2000
máy, (mm)
Côn morse trục chính No4 No5 No6
Số cấp tốc độ trục chính 12 21 22
Số vòng quay trục chính/phút 25-2500 20-2000 12,5-1600
Số cấp bước tiến trục chính 12 12 18
Giới hạn bước tiến(mm/vòng) 0,006-1,22 0,056-2,5 0,063-3,15
Công suất động cơ chính, (kW) 2,8 4 7,5
Công suất động cơ nâng cần(kW) 1,7 2,2 3
Kích thước làm việc bàn máy 7501230 9681650 13002065
(mm)

43
Bảng 4.4 : Đặc tính kỹ thuật các máy khoan, phay, doa liên hợp

Đặc tính kỹ thuật 6902M2 6904BM2 6906BM2

Kích thước bề mặt làm việc của

bàn, mm 320250 500400 800630
Khối lượng lớn nhất của vật gia
công, kg 100 300 500
Dịch chuyển lớn nhất của bàn,mm
Dọc 320 500 630
Ngang 320 500 630
Khoảng cách từ tâm trục chính tới
bề mặt làm việc của bàn, mm 15 (min) 65-555 95-725
Độ côn lỗ trục chính 40 45 50
Số vị trí trong ổ chứa dao 30 30 30
Đường kính lớn nhất của dụng cụ
lắp vào ổ chứa dao, mm
Không chứa vỏ 63 - 100
Có chứa vỏ 100 160 200
Số cấp tốc độ trục chính 18 19 18
Tốc độ quay trục chính, vòng/ph 50-2500 32-2000 315-1600
Số cấp chạy dao làm việc 22 31 31
Lượng chạy dao(ngang, dọc, đứng)
mm/ph 2,5-400 2,5-2500 2,5-2500
Lực chạy dao lớn nhất của bàn,MN 5 7,5 10
Tốc độ dịch chuyển nhanh(của bàn
và trục chính), mm/ph 3000 5000 5000
Công suất động cơ chính, kW 3 4,5 8

44
Bảng 4.5 : Đặc tính kỹ thuật các máy Phay

Đặc tính kỹ thuật 6H11 6H82 6H12

Khoảng cách từ đường tâm hoặc 10-310 30-350 30-400
mặt đầu trục chính tới bàn máy
Công suất động cơ chính, kW 4,5 7 7
Số cấp tốc độ trục chính 16 18 18
Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph 65-1800 30-1500 30-1500
Công suất động cơ chạy dao, kW 1,7 1,7 1,7
Kích thước làm việc bàn máy,mm 2501000 3201250 3201250
Góc quay lớn nhất của bàn, độ -  45 -
Số rãnh chữ T 3 3 3
Chiều rộng rãnh T, mm 14 18 18
Khoảng cách giữa hai rãnh T,mm 50 70 70
Dịch chuyển lớn nhất của bàn
máy, mm
Dọc 600 700 700
Ngang 200 260 260
Thẳng đứng 350 320 370
Số cấp bước tiến bàn máy 16 18 18
Bước tiến bàn máy, mm/ph :
Dọc 35-980 23,5-1180 23,5-1180
Ngang 25-765 23,5-1180 23,5-1180

45
4.1.3. Chia nguyên công thành các bước
Trong chương 3 chúng ta đã nói về việc phân chia quy trình công
nghệ thành các nguyên công, với sản xuất hàng loạt trở lên nên thực hiện
phương án phân tán nguyên công, hiểu một cách đơn giản là mỗi bề mặt
được gia công trên một nguyên công. Như vậy việc phân chia nguyên
công thành các bước ở đây được hiểu là chia thành các bước: gia công
thô, gia công bán tinh và gia công tinh.
Ví dụ:
Gia công trụ ngoài: Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh
Gia công mặt phẳng: Phay thô, phay bán tinh, phay tinh
Gia công lỗ đặc: Khoan, khoét, doa
Gia công lỗ đúc sẵn: Khoét thô, khoét tinh, doa…
Khi phân chia nguyên công thành các bước nên tham khảo các
bảng 3.1, 3.2, 3.3 và 3.4 của tài liệu này.
Trong một số trường hợp cần đạt độ chính xác cao về vị trí thì có
thể gia công một số bề mặt trong cùng nguyên công, ví dụ khi tạo chuẩn
tinh thống nhất là mặt phẳng và hai lỗ thì gia công trong cùng một lần gá
là tốt nhất.
Khi gia công các lỗ cùng đường kính cũng có thể trên cùng nguyên
công để giảm thời gian thay dao.
Khi cần năng suất cao cũng như sự ảnh hưởng lẫn nhau giữa các bề
mặt, có thể chia gia công thô thành một nguyên công riêng và gia công
bán tinh, tinh là một nguyên công khác, ví dụ gia công lỗ đặc có thể
khoan là một nguyên công, khoét doa là một nguyên công.
Việc phân chia nguyên công thành các bước cần chú ý tới việc điều
chỉnh máy, vì việc này ảnh hưởng tới năng suất gia công.
4.1.4. Chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo
1. Chọn dụng cụ cắt
Chọn dụng cụ cắt là chọn: tên dụng cụ cắt, vật liệu phần cắt, hình
dáng dao, kích thước của dao như : đường kính, chiều dày, chiều dài…
Vật liệu làm dụng cụ cắt được chọn phải phù hợp với vật liệu gia
công, với vận tốc cắt và năng suất gia công.
Chọn hình dáng, kích thước dao: phải chú ý đến hình dáng và
kích thước của bề mặt gia công

46
 Hình dáng, vật liệu làm dao tra theo các bảng 4.3 đến bảng 4.111
từ trang 292 đến trang 391, sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1.
Thường tra thông số dao phay ở bảng tra chế độ cắt. Có thể dùng dao
tự chế khi kích thước bề mặt gia công không phù hợp với dao tiêu chuẩn.
Có hai loại vật liệu thông dụng làm dụng cụ cắt là thép gió và hợp
kim cứng, nhưng hầu hết các tài liệu đều dùng ký hiệu Nga. Hiện nay
trên thị trường nhập dao cắt từ nhiều nước khác nhau vì vậy sinh viên cần
biết ký hiệu các nước hoặc ký hiệu quốc tế tương đương với ký hiệu của
Nga để dễ tìm kiếm sau này.
Thép gió dùng khi gia công thép ở vận tốc thấp, loại dao khó chế
tạo như dao định hình, mũi doa…các mác thép thông dụng như sau :
- Mác thép gió tiêu chuẩn Nga (roct 19265-73): P9, P18,
P95….P9K5, P9K10, P10K55….
- Mác thép gió theo tiêu chuẩn Mỹ (Hệ thống ký hiệu ANSI): M1,
M2, M3…(Thép gió Molipden): T1, T2, T4,…(Thép gió Vonfram).
- Mác thép gió theo tiêu chuẩn Đức: S12-1-4-5, S10-4-3-10,…(hay
HS12-1-4-5…)
- Mác thép gió theo tiêu chuẩn Nhật (JIS G4403-83): SKH2,
SKH3, …
Hợp kim cứng được dùng phổ biến ở khoảng tốc độ cao, gia công
gang và thép hợp kim, sau đây là bảng ký hiệu và ứng dụng:
Bảng 4.6 : Ký hiệu hợp kim cứng và ứng dụng
Theo ISO Theo OCT Ứng dụng
K01 BK2; BK3M
Gia công gang, kim loại
K10 BK6M
màu và vật liệu phi kim
K20 BK6
K30 BK4
K40 BK8
M10 TT10K8A Sử dụng cho mọi trường
M20 TT10K8B hợp
P01 T30K4
P10 T15K6
P20 T14K8 Gia công thép, gang dẻo
P25 TT20K9
P30 T5k10
P40 TT7K12; T15K12B
P50 T17K15

47
 Theo ISO, tất cả các loại HKC được phân làm 3 nhóm: P, K và M
- Nhóm P được dùng gia công thép, gang dẻo (cho ra phoi dây)
- Nhóm K được dùng gia công gang xám, kim loại màu (cho ra
phoi vụn, xếp lớp).
- Nhóm M được dùng gia công vật liệu khó gia công, thép chịu
nhiệt, thép không rỉ, gang có độ cứng cao.
Hình dáng một vài loại dao:

a) Dao phay mặt đầu b)Dao phay ngón

c)Mũi khoan c)Mũi khoét c)Mũi doa

Hình 4.1: Hình dáng một số dao cắt

2. Chọn dụng cụ đo
Trong tất cả các nguyên công hoặc bước, người thiết kế cần liệt kê
các loại dụng cụ đo để kiểm tra kích thước gia công và các yêu cầu kỹ
thuật khác.
Dụng cụ đo vạn năng như thước kẹp, panme dùng kiểm tra các kích
thước cao, dài, rộng, đường kính…Nhưng trong sản xuất lớn thường
dùng các loại ca líp để kiểm tra các kích thước trụ như lỗ và đường kính
ngoài.
Các sai lệch vị trí nhiều khi phải dùng đồ gá kiểm tra, trong đồ án
này có yêu cầu vẽ một đồ gá đo kiểm, các sinh viên nên tham khảo giáo
trình dung sai-kỹ thuật đo hoặc giáo trình công nghệ chế tạo máy.
48
4.1.5. Tra lượng dư trung gian cho các bước
Sau khi chọn được thứ tự các nguyên công, các bước ta tiến hành
tra lượng dư cho tất cả các bề mặt, kể cả bề mặt mà sau này ta sẽ tính
lượng dư theo phương pháp của giáo sư Kovan
Lượng dư được tra theo các bảng (3-120) ÷ (3-151), trang (265 
285), sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1. Kết quả tra lượng dư của các
bề mặt là cơ sở để xây dựng bản vẽ chi tiết lồng phôi.
Sau khi xác định lượng dư trung gian của các nguyên công, các
bước, ta tính lượng dư tổng cộng (tổng các lượng dư trung gian).
Tuy nhiên lượng dư tổng đã được tra khi vẽ chi tiết lồng phôi, nên
ở phần này sinh viên chỉ cần tra lượng dư gia công tinh từ đó suy ra
lượng dư gia công thô.
4.1.6. Tra chế độ cắt (t, S, v) và công suất cắt Nc cho từng bước
Để xác định chế độ cắt, trong thực tế sản xuất người ta thường
dùng phương pháp tra bảng, phương pháp này cho kết quả nhanh và
tương đối chính xác. Hướng dẫn tra bảng như sau :
Mục tiêu khi gia công thô là năng suất cắt gọt.
Mục tiêu khi gia công tinh là chất lượng bề mặt.
Tra chế độ cắt khi gia công thô ưu tiên chọn chiều sâu cắt t và
lượng chạy dao S lớn (phù hợp công suất máy và độ cứng vững của hệ
thống công nghệ), vận tốc cắt v chọn theo tuổi bền dao.
Tra chế độ cắt khi gia công tinh ưu tiên chọn S theo nhám bề mặt,
vận tốc cắt v chọn ngoài vùng lẹo dao, ưu tiên khoảng vận tốc lớn để
đảm bảo năng suất.
Các bảng tra chế độ cắt cho trong sổ tay công nghệ chế tạo máy
tập 2 (trang 49  201, bảng 5.57  5.225) hoặc sách Chế độ cắt gia
công cơ khí.
1.Chiều sâu cắt (t)
Đối với các nguyên công thô thường chọn chiều sâu cắt t lớn nhất
bằng hoặc gần bằng lượng dư gia công thô để đạt năng suất cao. Khi gia
công tinh chiều sâu cắt t phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt.
Khi gia công tinh nên chọn chiều sâu cắt nhỏ (chiều sâu cắt t đo
bằng mm). Ví dụ, khi tiện thô t = 28 (mm) (phụ thuộc vào lượng dư và
công suất máy), khi tiện tinh t = 0,51 (mm).

49
 2. Lượng chạy dao (S)
Lượng chạy dao ký hiệu bằng Sv (mm/vòng); S ph (mm/phút) và S z
(mm/răng). Khi gia công thô nên chọn lượng chạy dao lớn nhất theo độ
cứng vững của hệ thống công nghệ và công suất của máy để đạt năng
suất cao. Khi gia công tinh cần lượng chạy dao theo cấp chính xác và độ
bóng bề mặt.
Lượng chạy dao tra bảng được so sánh với giá trị lượng chạy dao
thực trên máy và chọn giá trị nhỏ hơn để đảm bảo an toàn cho máy và
dụng cụ cắt. Trong trường hợp chỉ có hai giá trị lớn nhất và nhỏ nhất thì
ta phải tính để xác định lượng chạy dao thực của máy (hướng dẫn sau).
3. Tốc độ cắt (V)
Tốc độ cắt V phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng
chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt, các thông số hình học
của dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội…
Tốc độ cắt khi tính toán phải nhân với các hệ số k. Tốc độ cắt Vb
(tra bảng) được tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy.
Như vậy, tốc độ cắt tính toán Vt được tính như sau:
Vt =Vb . k1…ki
Trong đó:
Vt – tốc độ cắt tính toán.
Vb – tốc độ cắt tra bảng.
k1…ki – các hệ số phụ thuộc vào nhiều yếu tố ảnh hưởng đến tốc
độ cắt như đã nói trên (tra bảng).
Khi có Vt ta phải xác định số vòng quay tính toán theo công thức:
1000.Vt
nt  vòng / phút
 .D
Ở đây D – đường kính bề mặt gia công hoặc dụng cụ cắt.
Khi xác định được nt ta chọn nm (n của máy) gần nhất với giá trị
vận tốc tính toán, thường chọn nm  nt. Từ nm tính lại V (gọi là Vtt).
Chú ý: các trị số S và V tra trong các bảng của sổ tay công nghệ thường
có giá trị lớn, vì thế nên chọn giá trị nhỏ trong dãy số để phù hợp với
điều kiện thiết bị vạn năng. Có một số trường hợp không có bảng tra thì
nên lấy tương đương, ví dụ tra cho vật liệu gang không có thì tra theo
thép có độ cứng tương đương.

50
 4. Xác định chế độ cắt khi gia công đồng thời bằng nhiều dao
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, đặc điểm của máy có
năng suất cao là cho phép gia công đồng thời bằng nhiều dao. Các
nguyên công dùng nhiều dao là: tiện bằng nhiều dao trên máy tiện bán tự
động; khoan, khoét, doa bằng đầu dao nhiều trục; phay nhiều bề mặt
cùng một lúc bằng nhiều dao trên cùng một trục gá hoặc trên các trục gá
khác nhau v.v…
Chọn chế độ cắt đối với trường hợp gia công đồng thời bằng nhiều
dao là một vấn đề hết sức phức tạp, bởi vì ta phải phân tích điều kiện làm
việc của mỗi dao riêng biệt. Về nguyên tắc phương pháp xác định chế độ
cắt khi gia công đồng thời bằng nhiều dao không khác gì với trường hợp
gia công bằng một dao. Trình tự xác định chế độ cắt trong cả hai trường
hợp đều như nhau:
- Chọn chiều sâu cắt t.
- Chọn lượng chạy dao S.
- Chọn tốc độ cắt V.
Giai đoạn xác định tốc độ cắt V là giai đoạn phức tạp hơn cả. Tuổi
bền của dao trong trường hợp gia công đồng thời bằng nhiều dao phải lớn
hơn so với trường hợp gia công bằng một dao để giảm thời gian thay dao
và giá thành mài dao.
Trong thực tế các dao thường có kết cấu và điều kiện làm việc khác
nhau. Khi làm việc một số dao tuổi bền rất thấp (các dao có tải trọng lớn
nhất) và một số dao có tuổi bền rất cao (các dao có tải trọng nhỏ nhất).
Như vậy khi xác định chế độ cắt cho trường hợp gia công đồng thời bằng
nhiều dao ta phải chọn dao có tải trọng lớn nhất, còn chế độ cắt của các
dao khác được xác định trên cơ sở dao đã chọn.
Dao có tải trọng lớn nhất hay dao làm việc nặng nhất là dao làm
việc với đường kính gia công lớn, lượng chạy dao lớn nhất, chiều sâu cắt
hay chiều dài cắt lớn nhất. Đối với trường hợp gia công bằng nhiều dao
phay có cùng loại vật liệu trên cùng một trục gá thì ta chọn dao có đường
kính lớn nhất làm cơ sở tính toán vì nếu ta chọn dao có đường kính nhỏ
nhất để tính vận tốc cắt thì ứng với vận tốc cắt này dao sẽ có số vòng
quay rất lớn (vì đường kính dao nhỏ) và với số vòng quay này dao có
đường kính lớn nhất sẽ có vận tốc cắt rất lớn thường vượt quá vận tốc cắt
ứng với tuổi bền của dao đó. Như vậy dao sẽ rất mau mòn, phải mài hoặc
thay dao liên tục nên năng suất thấp.
Ngoài ra khi xác định chế độ cắt cho trường hợp gia công đồng thời
bằng nhiều dao cần chú ý một số điểm sau đây:
51
 - Trên máy tiện bán tự động một trục nhiều dao hoặc nhiều trục
chính thì tất cả các dao của một bàn xe dao phải có cùng lượng chạy dao
Sv (mm/vòng).
- Trên máy khoan tổ hợp tất cả các dao phải có chung lượng chạy
dao Sp (mm/phút).
- Đối với các máy tổ hợp, ví dụ như các máy tiện nhiều trục chính
bán tự động có nhiều bàn xe dao độc lập với nhau ta cần phải cân bằng
thời gian làm việc của tất cả các bàn xe dao. Sự cân bằng đó là cần thiết
bởi vì khi một bàn xe dao nào đó ngừng làm việc cũng không nâng cao
được năng suất lao động và để cho các bàn xe dao cùng có thời gian làm
việc như nhau ta có thể giảm chế độ cắt như giảm lượng chạy dao, như
vậy ta có thể nâng cao được tuổi bền của dao.
5. Cách xác định trị số vòng quay của máy khi biết nminvà nmax
Nếu trong thuyết minh của máy không có tất cả các số vòng quay n
mà chỉ có số vòng quay nhỏ nhất nmin và lớn nhất nmax và số cấp tốc độ
m thì xác định các số vòng quay còn lại như sau :
Theo tính chất của cấp số nhân thì :
nmax  nmin . m 1
Ở đây m – số cấp tốc độ ;  - công bội cấp số nhân.
Nếu biết nmin, nmax và m ta có thể xác định được . Trong thiết kế
máy cắt kim loại thường dùng các giá trị công bội tiêu chuẩn như sau
 = 1,06 ; 1,12 ; 1,26 ; 1,41 ; 1,58 ; 1,78 ; 2. Trong đó các hệ số  =1,26
và 1,41 dùng cho các máy vạn năng.
n
Từ công thức trên ta có :  m 1  max
nmin
x
Ta có thể xác định  theo công thức sau đây :
n
x  t
nmin
Ở đây nt – số vòng quay tính toán. Theo bảng 4.7 để xác định .
Ví dụ : Máy khoan đứng K125 có nmin= 97 vòng/phút ; nmax= 1360
vòng/phút ; số cấp tốc độ m = 9. Khi tra bảng và tính toán ta xác định
được nt = 250 vòng/phút, hãy xác định nm gần nhất ?
Ta có : nmax 1360
 m 1   91   8    14.02
nmin 97

52
 Theo bảng 4.7 ứng với 8 = 16 là trị số gần nhất với 14, gióng lên
nhận được trị số  = 1,41.
n 250
Mặt khác :  x  t   2,57
nmin 97
Theo bảng 4.7 ứng với  = 1,41 ta thấy giá trị x = 2,82 gần với
2,57.
Vậy nm = 2,82  97 = 274 vòng/phút
Từ nm tính lại tốc độ cắt thực tế (Vt) theo công thức :
D. .nm
Vt 
1000
Ghi chú : Ngoài máy tiện, lượng chạy dao các máy vạn năng khác cũng
tuân theo quy luật cấp số nhân. Vì vậy cách tính giá trị lượng chạy dao
này cũng tương tự như cách tính giá trị số vòng quay của máy.
6. Tra công suất cắt Nc
Sau khi đã xác định các thông số chế độ cắt, V, S, t cần phải xác
định công suất cắt thực tế đối với từng nguyên công theo các bảng trong
sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, các bảng tra công suất này nằm phía
sau các bảng tra chế độ cắt cho từng phương pháp gia công. Ví dụ : công
suất cắt khi phay tra bảng 5-123, trang 111.
So sánh công suất cắt với công suất máy sao cho Nc < Nm
7. Tính thời gian nguyên công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian từng chiếc được
xác định theo công thức sau:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
Ttc - thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công cho từng chiếc).
T0 - thời gian cơ bản, đây là thời gian máy làm việc, dụng cụ cắt
trực tiếp làm biến đổi hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
gia công ; thời gian này thường do máy thực hiện nên có thể tính được
theo công thức. Tham khảo trang 200, sách chế độ cắt gia công cơ khí.
Tp - thời gian phụ, đây là thời gian phục vụ trực tiếp cho một chu
kỳ gia công bao gồm gá đặt, tháo chi tiết, dịch chuyển dao tới vị trí cắt,
dịch chuyển ụ động, mở máy…Có thể lấy gần đúng Tp = 10%T0
Tpv - thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm hai phần: Tpvkt - thời gian
phục vụ kĩ thuật như: đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao.Tpvtc - thời gian phục
vụ tổ chức: tra dầu vào máy, quét dọn bàn dao ca, ….Tpv= 11%T0

53
 Ttn - thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân,Ttn = 5%T0
Bảng 4.7: Giá trị 
 1,06 1,12 1,26 1,41 1,58 1,76 2,00
2 1,12 1,26 1,58 2,00 2,50 3,16 4,00
3 1,19 1,41 2,00 2,82 4,00 5,64 8,00
4 1,26 1,58 2,50 4,00 6,32 10,08 16,00
5 1,34 1,78 3,16 5,64 10,08 11,92 32,00
6 1,41 2,00 4,00 8,00 16,00 32,00 64,00
7 1,49 2,24 5,04 11,28 25,28 56,80
8 1,58 2,50 6,32 16,00 40,00
9 1,67 2,81 8,00 22,56 64,00
10 1,78 3,16 10,08 32,00
11 1,89 3,55 12,64 45,22
12 2,00 4,00 16,64 64,00
13 2,12 4,48 20,16
14 2,24 5,04 25,28
15 2,36 5,64 32,00
16 2,50 6,32 40,00
17 2,65 7,12 50,65
18 2,81 8,00 64,00
19 2,98 8,89 80,64
20 3,16 10,08 101,61
21 3,35 11,28
22 3,55 12,64
23 3,77 14,24
24 4,00 16,00
25 4,24 17,92
26 4,48 20,16
27 4,75 22,56
28 5,04 25,28
29 5,34 28,48
30 5,64 32,00
31 5,98 35,84
32 6,32 40,00
33 6,70 44,96
34 7,12 50,56
35 7,55 56,80
36 8,00 64,00
37 8,48
38 8,98
39 9,50
40 10,08

54
Bảng 4.8: Công thức tính thời gian cơ bản tiện, khoan
Tên nguyên
Sơ đồ cắt Công thức tính
công

L2 L L1 L2 L1 L  L1  L2
L T0  ( phút )
Tiện ngoài S .n
và trong n n t
suốt chiều t L1   (0,5  2)mm
 tg
dài
t  L2  (1  3) mm
S S

L L1 L L1 L  L1
T0  ( phút )
Tiện ngoài n S .n
và trong t
 n  L1   (0,5  2)mm
đến vai tg
S
S

L  L1  L2
t  t T0  ( phút )
Tiện mặt  S .n
đầu trục Dd
L2

L
d

L2
D
D

đặc và rỗng 2
t
L1

L1

L1   (0,5  2)mm
tg
L2  (0,5  5)mm

n L  L1  L2
Khoan, T0  ( phút )
khoét, doa S .n
lỗ thông S Dd
L1

suốt L1  ctg  (0,5  2) mm

2
L

L2  (1  3)mm
 Khi khoan d = 0
L2

Khoan, n L  L1
T0  ( phút )
khoét, doa S .n
L1

lỗ không S D
thông L1  ctg  (0,5  2)mm
2
L

Khoét, doa  = 90

55
Bảng 4.9: Công thức tính thời gian cơ bản khi phay, mài

Tên nguyên Sơ đồ cắt Công thức tính

công

Phay mặt L  L1  L2
phẳng bằng T0  ( phút )
S .n
dao phay
trụ L1  t ( D  t )  (0,5  3)
mm
L2  ( 2  5)mm

Phay rãnh L  L1  L2
T0  ( phút )
bằng dao S .n
phay đĩa L1  t ( D  t )  (0,5  3)
mm
L2  ( 2  5)mm

n
Phay mặt S L  L1  L2
T0  ( phút )
phẳng bằng S .n
dao phay khi : D  B
mặt đầu L1  B( D  B )  3mm
D D
khi : D  B; L1   3mm
B

L2 L1 2
L
L2  ( 2  5)mm

Phay rãnh
then kín hai
đầu
h  (0,5  1) L  d
T0  
Sd Sn
( phút )
Sd, Sn : (mm/phút)

56
Phay rãnh
then hở một L  L1
T0 
đầu Sd
S d  mm / phút
L1  2mm

Phay rãnh
L  L1  L2
then hở hai T0 
đầu Sd
Sd  mm / phút
L1  L2  2mm

Phay rãnh h  L1
T0 
then bán S .n
nguyệt L1  (0,5  1)mm
L1- khoảng ăn dao

Phay mặt L  L1  L2
T0  ( phút )
bậc bằng S .n
dao phay L1  t ( D  t )  (0,5  3)
mặt đầu
mm
L2  ( 2  5)mm

L0 h
T0  1,3. . ( phút)
Mài tròn Sc .Bk .nc t
Sc, nc: lượng chạy dao và số vòng
ngoài tiến quay chi tiết
dao dọc Bk:bề rộng đá mài
L0 = L – (0,4 0,6)Bk;
h: lượng dư
t: chiều sâu cắt

57
4.2. VÍ DỤ VỀ THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Ví dụ 1: Nguyên công phay mặt phẳng chi tiết bằng gang xám, 200HB
1- Sơ đồ gá đặt:
n
S
Rz20
42 0,1

Hình 4.2: Sơ đồ gá đặt khi phay

2- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy
bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ hoặc 2 chốt.
3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, lực kẹp
hướng từ phải sang trái.
4- Chọn máy: (tra bảng 9-38 sổ tay CNCTM tập 3) chọn máy phay
đứng 6H11 có công suất 4,5KW, n = 65 1800, 16 cấp.
5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng. Các
thông số của dao: (tra bảng 5-127, sổ tay công nghệ CTM tập 2)
Đường kính dao: D = 75 mm ; Số răng Z = 10 ; Vật liệu K20 (BK6)
Tuổi bề dao T = 120 phút
Dụng cụ đo : thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
6- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng
3.1): phay thô Z = 2mm, phay bán tinh Z = 0,5 mm
7- Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
Phay thô :
Chiều sâu cắt t = Z = 2 mm
Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2).
Tốc độ cắt Vb = 232 m/phút (bảng 5-127 CNCTM tập 2). Trị số này
tương ứng với chiều sâu cắt t = 1,5 mm

58
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ
cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8, vì muốn
tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng)
K4 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 132 m/phút
Số vòng quay tính toán :
1000.Vt 1000.132
nt    560vòng / phút
D 3,14.75
Máy 6H12 có nmin = 65 ; nmax = 1800, số cấp tốc độ m = 16, tìm công bội
 như sau : n 1800
 m 1   16 1   15  max   27.69
nmin 65
Ứng với 15 có giá trị 32 gần với 27,69 tương ứng  = 1,26 (Bảng 4.7).
nt 560
Mặt khác :  x    8,6
nmin 65
Theo bảng 4.1. ứng với  = 1,26 ta có giá trị 9 = 8 gần với 8,6
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 65  8 = 520 vòng/phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
 .D.n 3,14.75.520
Vtt    117m / phút
1000 1000
Lượng chạy dao phút :
Sph = Sz.Z.n = 0,14.10.520 = 728 mm/phút.
Lượng chạy dao của máy là: Sm = 35  980 mm/phút, với lượng
chạy dao 728 mm/phút là quá nhanh khi bề mặt gia công rất nhỏ, vì thế ta
chọn Sph = 270mm/phút
Công suất cắt khi phay thô:
59
 Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao HKC, theo
bảng 5-130, sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có công suất cắt là:
Nc = 3,8kW
So sánh Nc = 3,8 kW < Nm = 4,5 kW
Tính thời gian gia công khi phay thô
Ttc =T0 + Tp +Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
Thời gian cơ bản
L  L1  L2
T0 
S ph
L = 50 mm
L1 = 0,5D + 3mm = 0,5.75 + 3 = 40,5 lấy gần đúng 40.
Chọn L2 = 5mm.
50  40  5
T0   0,35 phút
270
Ttc = 0,35 + 0,26.0,35 = 0,44 phút
Chế độ cắt khi phay thô : t = Z = 2 mm ; Sph = 270mm/phút ;
nm = 520 vòng/phút ; N = 3,8kW

Phay tinh :
Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2).
Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5-127 CNCTM tập 2).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 =0,8.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng)
K4 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

60
 Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 148 m/phút.
Số vòng quay tính toán:
1000.Vt 1000.148
nt    628vòng / phút
 .D 3,14.75

nt 628
Tính theo máy :  x    9,66
nmin 65

Theo bảng 4.1. ta có 9 = 8 gần bằng 9,6.

Vậy nm = 65  8 = 520 vòng/phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
 .D.nm 3,14.75.520
Vtt    117m / phút
1000 1000
Lượng chạy dao phút:
Sp = Sz.Z.n = 0,05.10.520 = 260 mm/phút
Lượng chạy dao theo máy chọn thấp: Sm = 160 mm/phút.
Thời gian gia công:
Ttc =T0 + Tp +Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
L = 50 mm
L1 = 0,5D + 3mm = 0,5.75 + 3 = 40,5 lấy gần đúng 40.
L2 = 5mm.
50  40  5
Ttc   0,6 phút
160
Chế độ cắt khi phay tinh : t = 0,5 mm ; Sph = 160 mm/phút
nm = 520 vòng/phút

Ví dụ 2: Nguyên công Khoét, Doa lỗ Ø30

Chi tiết bằng gang xám có 200HB, lỗ đúc sẵn 25, khi gia công đạt
CCX7, độ nhám Ra0,63. Theo bảng 3.4 cần phải qua các bước sau:
- Khoét thô đạt: 28
- Khoét tinh đạt: 29,8

61
 - Doa thô đạt:  29,93
- Doa tinh đạt: 30
1- Sơ đồ gá đặt

W S

20
0.63
30+0,025

Hình 4.3: Sơ đồ gá đặt khi khoét, doa

2- Định vị: Hạn chế 5 hoặc 6 bậc tự do, dùng phiến tì hạn chế 3 bậc
tự do ở mặt đáy, khối V ngắn hạn chế môt bậc tự do ở phần trụ thô, có
thể hạn chế thêm bậc tự do xoay ở mặt bên.
3- Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp từ trên xuống, cơ cấu ren hoặc cam tạo
lực nhanh.
4- Chọn máy: Chọn máy khoan 2H135, công suất 4 kW, 12 cấp
tốc độ trục chính 31,5 1400 vòng/phút, 9 cấp chạy dao 0,11,6
mm/vòng (theo bảng 4.1).
5- Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): 28
và 29,8, tuổi bền T = 60phút ; Mũi doa thép gió: 29,93 và 30, tuổi
bền T = 60 phút.
6- Tra chế độ cắt khi khoét :
- Chiều sâu cắt : khi khoét thô t = 1,5mm, khoét tinh t = 0,9mm
- Lượng chạy dao : khi khoét thô S = 1,1mm/vòng ;
khi khoét tinh S = 0,8mm/vòng

62
 (theo bảng 5-107, trang 98, sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2,
viết tắt : STCNCTM tập 2)
- Vận tốc cắt Vb = 86m/phút (theo bảng 5-109, STCNCTM tập2)
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
K1 = 1,0 - tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa
K2 = 0,8 – phôi có vỏ cứng
K3 = 1,0 – mác hợp kim cứng BK8
Vậy tốc độ tính toán: Vt = 86  0,8 = 68,8 m/phút
1000.Vt 1000.68,8
Số vòng quay tính toán: nt    782vòng / phút
D 3,14.28
Chọn số vòng quay theo máy , trước hết tìm công bội :
n 1400
 m 1   12 1   11  max   44,44
nmin 31,5

Ứng với 11 = 45,22(gần bằng 44,44) gióng lên được  = 1,41
(bảng 4.7)
nt 782
Mặt khác :  x    24,82
nmin 31,5
Theo bảng 4.7 ta thấy có trị số 22,56 trong cột  = 1,41 gần bằng
24,82. Vậy số vòng quay của máy khoan 2H135 là : 31,5  22,56 = 710,5
vòng/phút. nm = 710 vòng/phút
Khi khoét tinh chọn số vòng quay tương tự khoét thô.
 .D.nm 3,14.28.710
Tính vận tốc thực tế Vtt    62,4m / phút
1000 1000
- Công suất cắt khi khoét thô Nc = 3 kW (bảng 5-11, STCNCTM),
khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng.
- So sánh: Nc = 3 kW < Nm = 4 kW
7-Tra chế độ cắt khi doa :
-Chiều sâu cắt : doa thô t = 0,065mm ; doa tinh t = 0,035mm
-Lượng chạy dao khi doa : doa thô S = 3,1mm/vòng,
doa tinh S = 2,4mm/vòng
(theo bảng 5-112, STCNCTM tập 2 : doa gang bằng dao thép gió)

63
 -Vận tốc cắt : Vb = 4,6 m/phút (bảng 5-114, STCNCTM tập 2).
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính
1000.Vb 1000.4,6
toán là : nt    48,8vòng / phút
 .D 3,14.30
Cũng bằng cách tìm công bội  như trên ta được:
nm = 48 vòng/phút
Doa thô và tinh chọn cùng số vòng quay.
Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của
bước khoét thô để tính toán đồ gá nếu cần.
8-Tính thời gian gia công
Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét, doa theo
công thức sau :
L  L1  L2
T0  ( phút )
S .n
Dd
L1  ctg  (0,5  2) mm
2
L2  (1  3)mm

Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính  = 600 nên lấy gần đúng L1 = 3 mm
và L2 = 3 mm, ta có thời gian cơ bản như sau:
20  3  3
Khi khoét thô T0   0,033 phút
1,1.710
Khi khoét tinh số vòng quay giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít
nên thời gian cơ bản lấy gần bằng khoét thô T0 = 0,03 phút
20  3  3
Khi doa thô: T0   0,174 phút
3,1.48
20  3  3
Khi doa tinh: T0   0,225 phút
2,4.48
Thời gia cơ bản cả 4 bước là :
T0 = 0,033 + 0,03 + 0,174 + 0, 225 = 0,462 phút
Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là :
Ttc = 0,462 + 0,26.0,462 = 0,58 phút

64
 Với nguyên công khoét, doa này do phải thay dao, thay bạc dẫn
hướng nên thời gian từng chiếc lớn hơn nhiều so với phương pháp tính
gần đúng này. Chúng ta có thể dùng phương pháp bấm giờ để xác định
thời gian từng chiếc sát với thực tế hơn.
Sau khi thiết kế nguyên công chúng ta lập bảng kê trang thiết bị và
chế độ công nghệ như sau:
Trang, thiết bị công nghệ Chế độ công nghệ
Nguyên
Máy Dụng Dụng Đồ Dụng n S t N Ttc
công
cụ cụ đo gá cụ (v/ph) (mm/v) (mm) (kW) (ph)
cắt phụ
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)
Nguyên
công I
Nguyên
công II
Nguyên
công III
Nguyên
công n
4.3. VẼ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG
Như đã trình bày ở chương 1, Bản vẽ sơ đồ nguyên công thể hiện
nguyên lý và kết cấu đồ gá, sinh viên tham khảo các ví dụ cuối chương.
Đây là bước tập dượt để thiết kế đồ gá hoàn chỉnh. Giáo viên sẽ chỉ
định vẽ 4 nguyên công khác nhau như phay, khoan, tiện, chuốt …trong
đó nên vẽ nguyên công đầu tiên để thể hiện việc chọn chuẩn thô có hợp
lý hay không. Nguyên công được chọn để thiết kế đồ gá phải khác bốn
nguyên công này.
Bản vẽ này phải thể hiện rõ bộ phận định vị, bộ phận kẹp chặt, dụng
cụ cắt, cơ cấu dẫn hướng, bộ phận định vị đồ gá vào máy, thân đồ gá,
nghĩa là thể hiện gần như đầy đủ kết cấu đồ gá nhưng không cần tỷ lệ mà
vẽ sao cho phù hợp với kích thước chi tiết và vừa với khổ giấy A3.
Chi tiết gia công được xem như là một bộ phận trong đồ gá (không
quy ước vẽ trong suốt, nét đứt). Bề mặt đang gia công được gạch màu đỏ,
ghi rõ kích thước gia công, dung sai và độ nhám cần đạt.
Bản vẽ này không cần khung tên nhưng có khung các bước công
nghệ và chế độ cắt (theo mẫu ở phụ lục). Hình 4.4 là một bản vẽ sơ đồ
nguyên công phay.

65
Hình 4.4: Ví dụ bản vẽ Sơ đồ nguyên công

66
 Chương 5

TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT

Mục tiêu:
- Rèn luyện kỹ năng tính toán và sử dụng bảng trong các sổ tay
- Trình bày được các thành phần tạo thành lượng dư gia công để từ
đó xác định lượng dư vừa đủ để cắt bỏ các sai lệch do nguyên công trước
để lại, đảm bảo hiệu quả kinh tế.
- Tính được chế độ cắt theo các công thức thực nghiệm
5.1. HƯỚNG DẪN TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Khi thực hiện đồ án công nghệ chế tạo máy, mỗi sinh viên phải
tính toán lượng dư gia công theo phương pháp phân tích cho một nguyên
công. Nguyên công tính lượng dư do giáo viên hướng dẫn chỉ định, thông
thường tính cho lỗ đúc sẵn hay hai mặt phẳng đối xứng, không nên tính
cho lỗ đặc. Phương pháp tính này đã được trình bày trong chương 1,
trang (17 ÷ 30) giáo trình công nghệ chế tạo máy.
Trong phần này tổng hợp các công thức tính lượng dư và các bảng
tra các thông số trong công thức.
5.1.1. Công thức tính lượng dư
Công thức tổng quát để tính lượng dư là:
Z i min  Rzi 1  Ti 1  i 1   i hoặc Z b min  Rza  Ta   a   b
a

Hình 5.1: Các yếu tố tạo thành lượng dư gia công

67
Trong đó:
Rzi-1 hoặc Rza - chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát
trước để lại.
Ti-1 hoặc Ta - chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát
trước để lại.
i-1 hoặc a - tổng sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát
trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song…)
i hoặc b - sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Hai thành phần  và  có thể lệch theo các phương khác nhau nên
phải cộng vectơ, trong công thức thường lấy bình phương trung bình.
Khi tính lượng dư cho hai mặt phẳng đối xứng gia công song song
cùng lúc hoặc khi gia công mặt trụ ta nhân đôi lượng dư Z và các thành
phần của nó để khi cộng vào kích thước không bị nhầm lẫn.
Bảng 5.1: Công thức xác định lượng dư gia công tối thiểu ( Zimin ) cho
các phương pháp gia công khác nhau.
Phương pháp gia công Công thức tính
Gia công tuần tự các bề mặt đối xứng Z i min  Rzi 1  Ti 1  i 1   i
hoặc các bề mặt riêng biệt
Gia công song song hai mặt đối xứng 2 Z i min  2( Rzi 1  Ti1   i1   i )
Gia công mặt tròn xoay ngoài và
2Z i min  2( Rzi 1  Ti 1   i21   i2 )
trong
Tiện mặt trụ ngoài khi gá trên hai mũi 2 Z i min  2( Rzi 1  Ti 1   i 1 )
tâm; mài vô tâm trước nhiệt luyện
Doa bằng dao doa tự lựa; chuốt lỗ 2 Z i min  2( Rzi 1  Ti 1 )
Mài siêu tinh, đánh bóng và lăn ép 2 Z i min  2 Rzi1
Mài sau nhiệt luyện nếu có  i Z i min  Rzi 1  i 1   i hoặc

2 Z i min  2( Rzi 1  i 1   i )
Mài sau nhiệt luyện nếu không có  i Z i min  Rzi 1  i 1 hoặc
2 Z i min  2( Rzi1   i1 )

68
5.1.2. Trình tự tính lượng dư
Trước hết ta lập bảng sau:
Bảng 5.2: Bảng tính lượng dư
Lượng Trị số giới
Thứ Kích thước
Các yếu tố của lượng dư Kích hạn của
tự các giới hạn
dư (m) tính thước Dung lượng dư
bước (mm)
toán tính sai  (mm)
công
Zb min toán (m)
nghệ Rza Ta a b (m) (mm) max Min max min
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
Phôi x x x x x x x x x
Khoan x x x x X x x x x x x
Khoét x x x x X x x x x x x
Doa x x x x X x B/vẽ x x x x

Trình tự tiến hành sau khi lập bảng:

1 – Lập thứ tự các bước hay nguyên công ghi vào cột (1)
2 – Tra bảng các giá trị của Rz và T của các bước công nghệ ghi
vào cột (2), (3)
3 – Tra và tính giá trị của  ghi vào cột (4)
4 – Tính  và ghi vào cột (5)
5 – Tra hoặc ước lượng giá trị dung sai ở từng bước công nghệ và
ghi vào cột (8), ở bước cuối cùng ghi theo trị số dung sai ghi trên bản vẽ,
các bước trung gian dung sai sẽ tăng dần cho đến dung sai phôi.
6 – Tính Zimin theo công thức trong bảng 5.1 và chiều mũi tên
trong bảng 5.2 rồi ghi vào cột (6).
Khi tính cần lưu ý: Các yếu tố mang chỉ số i-1 là của nguyên công
hay bước sát trước (như Rzi-1, Ti-1 , i-1), còn chỉ số mang chữ i là của
nguyên công hay bước đang thực hiện (i).
7 – Ghi các kích thước tính toán vào cột (7). Cách tính kích thuớc
tính toán như sau:
Đối với mặt ngoài: Ở nguyên công hay bước cuối cùng ghi kích
thước nhỏ nhất theo bản vẽ. Cộng kích thước này với lượng dư tính toán
ở cột (6) sẽ được kích thước tính toán của nguyên công hay bước sát
trước rồi ghi vào cột (7). Lần lượt làm như vậy cho đến khi được kích
thước của phôi.
69
 Đối với mặt trong: Ở nguyên công hay bước cuối cùng ghi kích
thước lớn nhất theo bản vẽ. Lấy kích thước này trừ đi lượng dư tính toán
ở cột (6) sẽ được kích thước tính toán của nguyên công hay bước sát
trước ghi vào cột (7). Tiếp tục làm như vậy cho đến khi được kích thước
tính toán của phôi.
8 – Ghi kích thước giới hạn vào cột (9) và (10) như sau:
Đối với mặt ngoài: Lấy kích thước tính toán ở cột (7) đem quy
tròn rồi ghi vào cột (10). Cách quy tròn tùy theo hàng số có nghĩa của
dung sai nhưng tăng lên một đơn vị. Sau đó lấy kích thước ở cột (10)
cộng với dung sai ở cột (8) sẽ được kích thước ghi vào cột (9).
Đối với mặt trong: Lấy kích thước tính toán ở cột (7) đem quy
tròn rồi ghi vào cột (9). Cách quy tròn cũng lấy theo hàng số có nghĩa của
dung sai nhưng giảm đi một đơn vị. Sau đó lấy kích thước ở cột (9) trừ đi
dung sai ở cột (8) sẽ được kích thước ghi vào cột (10).
Việc tính toán ở bước này tiến hành theo hàng ngang.
9 – Tính trị số giới hạn của lượng dư để ghi vào cột (11) và (12):
Với mặt ngoài: Zimin = amin - bmin
Zimax = amax - bmax
amin, bmin lấy ở cột (10); amax, bmax lấy ở cột (9), Zimax ghi vào cột (11);
còn Zimin ghi vào cột (12).
Với mặt trong: Zimin = bmax - amax
Zimax = bmin - amin
Cách ghi cũng như mặt ngoài.
b là kích thước của bước đang thực hiện, a là kích thước của bước
sát trước.
10 – Cộng tất cả các giá trị lượng dư ở cột (11) ta có lượng dư tổng
cộng Zomax; Cộng tất cả các giá trị lượng dư ở cột (12) ta có Zomin .
11 – Kiểm tra lại mọi việc tính toán bằng các biểu thức:
Zimax – Zimin = i-1 - i
Và Zomax – Zomin = phôi - chitiết
Trong quá trình tính lượng dư gia công theo công thức trên, việc
xác định sai lệch không gian  và sai số gá đặt  gặp nhiều khó khăn, vì
vậy tài liệu này đi sâu hướng dẫn tính toán hai thông số này mà không
lặp lại các ví dụ tính lượng dư nữa.
70
5.1.3. Các thông số để tính lượng dư
1. Xác định Rzi-1 và Ti-1
Trước hết chúng ta tra bảng để xác định các thành phần Rzi-1 và Ti-1
Đối với phôi đúc, cán, rèn tra bảng 5.3, bảng 5.4, bảng 5.5.
Khi xác định các thông số này cần chú ý:
- Bước đầu tiên là phôi chúng ta tra Rzi-1, Ti-1 theo chất lượng phôi
đúc, tra bảng (3-60)  (3-66), trang (233  235) STCNCTM tập 1 hoặc
các bảng (5.3); (5.4); (5.5).
- Bước công nghệ cuối cùng Rzi-1, Ti-1 phải đạt được theo yêu cầu
bản vẽ chi tiết (bản vẽ cho Rz hoặc Ra , còn Ti-1 chúng ta tra bảng tương
ứng với Rz )(tra bảng 3.1)
- Các bước trung gian tra bảng khả năng công nghệ của phương
pháp gia công (tra bảng 3.1).

Bảng 5.3: Chất lượng bề mặt phôi đúc(Rz + T)

Chi tiết đúc Kích thước lớn nhất của chi tiết đúc, mm
Cấp chính
Vật liệu Đến 500 >5001250 >12503150 >31506300
xác đúc
I 400 600 800
Gang II 500 700 900
III 600 800 1000 1500
I 300 500 700
Thép II 400 600 800
III 500 700 900 1300
Kim loại I 200 400
màu và hợp II 300 500
kim II 400 600 800 1100

Bảng 5.4: Chất lượng bề mặt phôi cán

Đường kính Chất lượng bề mặt vật cán, m
vật cán Nâng cao Cao Thường
Rz T Rz T Rz T
Đến 30 63 50 80 100 125 150
>30  80 100 75 125 150 160 250
>80 180 125 100 160 200 200 300
>180  250 200 200 250 300 320 400

71
Bảng 5.5: Chất lượng bề mặt phôi rèn(Rz+T)
Kích thước lớn Máy ép Máy búa Máy dập
nhất của phôi Độ chính xác
rèn, mm Nâng cao Bình thường Bình thường Bình thường
Từ 50  180 800 1000 1000 750
>180 500 1000 1500 1500 1250
>500 1250 1500 2000 2000 1500
>1250 3150 2000 2500 2500 -
>3150 6300 2500 3000 3000 -

2. Xác định tổng sai lệch vị trí không gian i-1

Bước đầu tiên là xác định tổng sai lệch của phôi, ký hiệu là 0,
chúng ta đưa thành phần này vào công thức tính lượng dư nhằm loại bỏ
các sai lệch này trong quá trình gia công. Nếu thiếu thành phần này
lượng dư thực tế sẽ thiếu. Các bước kế tiếp ta lấy 0 nhân với hệ số giảm
sai K, nghĩa là:
còn lại = 0 . K
Các giá trị K cho như sau (giá trị gần đúng):
- Sau khi gia công thô K = 0,06
- Sau khi gia công bán tinh K = 0,04
- Sau khi gia công tinh K = 0,02
Trường hợp gia công lỗ :
- Sau khi gia công thô : K = 0,05
- Sau khi gia công tinh : K = 0,02
Việc tính 0 phải dựa vào tình trạng cụ thể của phôi và việc gá đặt
chi tiết, không nên máy móc áp dụng công thức cụ thể nào đó trong các
sổ tay hay giáo trình. Một cách tổng quát có thể viết:
0  c  vt
Trong đó:
c: sai số do cong vênh bề mặt gia công
vt: sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị, có
nhiều tài liệu ký hiệu là cm

72
 Nếu hai đại lượng c và vt cùng phương thì ta cộng đại số, nếu
khác phương thì lấy trung bình bình phương:

0  c2  vt2 (*)

a/ Độ cong vênh (c)

Độ cong vênh của phôi được tính bằng cách lấy độ cong vênh đơn
vị (m/mm) nhân với kích thước cần tính, công thức tổng quát là:
c = k.l (m)
Kích thước cần tính được hiểu là chiều dài thanh, chiều dài lỗ hoặc
trụ ngoài, đường kính lỗ, ví dụ cong vênh theo chu vi lỗ tính bằng:
c = k .D (m)
Trong đó:
l : chiều dài chi tiết (mm)
D : đường kính lỗ (mm)
k : độ cong đơn vị (m/mm)
Đối với hình trụ (mặt ngoài hoặc lỗ) phải tính cong vênh theo cả
chiều dài và đường kính.
b/ Sai lệch vị trí tương quan của bề mặt gia công (vt)
Sai số này xuất hiện do vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt
định vị bị thay đổi, nó bao gồm nhiều yếu tố như:
- Sai số do lệch khuôn, lệch lõi khi lắp khuôn đúc.
- Sai số khoảng cách đường tâm lỗ so với mặt phẳng đáy chuẩn,
khoảng cách lỗ gia công và lỗ định vị.
- Độ không song song giữa các bề mặt gia công và mặt phẳng định
vị, độ lệch tâm…
Tuỳ theo từng trường hợp của phôi mà sai số này có hoặc không
xuất hiện trong tổng sai số không gian của phôi.
Trị số về độ cong vênh và sai lệch vị trí có thể tra trong các bảng
(3-67),(3-68), trang 236, (3-74)  (3-82), trang 239, STCNCTM tập 1.
Hoặc tra các (bảng 5.6) đến (bảng 5.9).
Ví dụ sau đây sẽ phân tích rõ các thành phần tạo thành 0
Chi tiết hình 5.2 là phôi gang đúc, bề mặt cần tính lượng dư là lỗ D
(lỗ D đúc sẵn), ta thấy các thành phần sau đây phải đưa vào 0.

73
 - Độ cong vênh lỗ theo cả hai phương dọc trục và hướng kính c:
Cong vênh dọc trục bằng: k.L
Cong vênh hướng kính bằng: k.D

Tổng cong vênh:  c  ( k .L) 2  ( k .D )2

- Độ lệch lõi khi mặt phân A

khuôn đi qua mặt cắt A-A. Do đặt lõi
bị lệch nên lỗ D cũng bị lệch so với
mặt đáy và mặt bên (vt). D

Độ lệch này có hai cách xác

C C
định, cách thứ nhất là tra bảng 3-68,
STCNCTM tập 1, cách thứ hai là lấy
bình phương trung bình của B và C A BB
vt   B2   C2
d4 lỗ

Sau đó cộng hai sai lệch c và vt theo

công thức (*)

L
Khi gia công các mặt định vị là mặt
đáy và 2 lỗ d nếu dùng chuẩn thô là
lỗ D(chống tâm hai đầu) thì sai số vị
trí (vt) không còn. Hình 5.2
Chú ý khi tính :
- Khi gia công mặt đầu của phôi đúc tròn xoay, sai số không gian
tổng cộng được biểu diễn ở dạng sai số cong vênh và xác định bằng tích
của độ cong vênh đơn vị với đường kính mặt gia công.
- Với các loại phôi đúc, khi gia công mặt phẳng trên chi tiết hộp có
nhiều lỗ song song với mặt phẳng cần gia công, nếu chi tiết được định vị
bằng hai lỗ và một mặt phẳng vuông góc với đường tâm hai lỗ đó, thì sai
số không gian tổng cộng sẽ gồm độ cong vênh của mặt gia công và sai số
vị trí của các lỗ định vị so với bề mặt gia công.
- Khi định vị chi tiết bằng một mặt phẳng để gia công mặt đối diện
thì sai số không gian tổng cộng bằng độ cong vênh của chính bề mặt gia
công đó, bằng tích độ cong vênh đơn vị và kích thước lớn nhất của bề
mặt gia công.

74
 - Với phôi rèn dạng trục bậc, nếu kẹp công xôn bằng bậc ngoài
cùng để gia công các mặt trụ ngoài khác, sai số không gian tổng cộng sẽ
gồm sai số độ cong vênh và độ sai lệch vị trí của bậc cần gia công.
- Khi gia công phôi rèn, nếu định vị bằng hai lỗ tâm, cần tính tích
độ cong vênh đơn vị sau khi nắn thẳng hoặc nhiệt luyện với khoảng cách
gần nhất, sai số do độ đảo hướng kính của bề mặt gia công khi chế tạo lỗ
tâm gây nên.
- Với các phôi dạng đĩa tròn có lỗ sẵn, ví dụ: bánh răng, bích nối,
mặt bích,… sai số không gian tổng cộng sẽ gồm độ lệch khuôn các nửa
khuôn và độ không đồng tâm của lỗ so với mặt ngoài.
- Với phôi cán định hình, sai số không gian tổng cộng được xác
định như đối với phôi rèn dạng trục tuỳ theo sơ đồ định vị. Nếu phôi
được gá công xôn, thì chỉ tính đến độ cong vênh tại tiết diện gia công,
còn nếu được gá trên các mũi tâm thì cộng thêm sai số tạo lỗ tâm.
- Nếu sử dụng các cơ cấu tự định tâm để kẹp phôi khi gia công lỗ
tâm thì dung sai của đường kính ngoài sẽ không ảnh hưởng tới sai số tạo
lỗ tâm. Sai số tạo lỗ tâm trong trường hợp này do sai số điều chỉnh máy
và lấy bằng 0,25 (mm) cho mọi trường hợp.
- Nếu gá chi tiết trên khối V, kẹp chặt từ một phía, sai số tạo lỗ tâm
phụ thuộc vào sai số điều chỉnh máy, đường kính ngoài và góc  trên
khối V.
3- Xác định sai số gá đặt i
Với sơ đồ gá đặt như hình 5.2, sai số gá đặt gồm hai thành phần
tính theo công thức:

 gđ   c2   kc2

Sai số chuẩn c:

Kích thước đường kính D và khoảng cách C không có sai số chuẩn,
vậy việc định vị bằng mặt phẳng và 2 lỗ (dùng chốt trụ và chốt trám) gây
ra sai số gì và ảnh hưởng đến lượng dư gia công như thế nào? Chính khe
hở giữa lỗ và chốt định vị làm cho đường tâm chi tiết xoay đi một góc
làm cho lượng dư hai phía không đều dẫn đến tình trạng thiếu lượng dư
vì thế phải bổ sung lượng này vào thành phần lượng dư.
Tính góc xoay theo công thức:
   2 max
tan   1 max
L1

75
 Trong đó:
1max = (dlỗ max - dchốt trụ min)/2
2max = (dlỗ max - dchốt trám min)/2
L1 – khoảng cách giữa hai chốt trụ, trám
Hai lỗ định vị có cùng đường kính và độ chính xác.
Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công:
c = L.tg
Trong đó L là chiều dài lỗ gia công.
Sai số kẹp chặt kc:
Sai số kẹp chặt được tra trong (bảng 5.10) đến (bảng 5.13).
Bảng 5.6 đến bảng 5.9 dùng để xác định 
Bảng 5.6: Sai lệch vị trí bề mặt chi tiết đúc
Chi tiết đúc
Sai lệch Khuôn cát Khuôn kim loại Đúc áp lực
Khoảng cách tâm các lỗ tl, mm 1,2-2,0 0,8-1,5 0,3-0,5
Khoảng cách giữa lỗ với mặt 1,2-2,5 0,5-1,2 0,1-0,35
phẳng chuẩn ch, mm
Độ song song của các mặt phẳng ½ dung sai 2,2-3,4 1,2-2,0
sph (m/mm) kích thước
Độ xiên của lỗ x (m/mm) cho
đường kính lỗ d (mm)
Đến 10 - - 2,0-4,0
>10 – 30 10-20 1,5-3,0
>30 – 50 5-15 2,5-10 1,0-2,0
>50 3-10 0,7-1,5
Độ cong vênh cv (m/mm) cho 0,3-1,5
chi tiết đúc
Dạng tấm 2,0-3,0

Bảng 5.7: Độ cong k (m/mm) đối với chi tiết rèn

Công nghệ gia công Đường kính hoặc kích thước max của tiết diện (mm)
Đến 120 >120-180 >180-250 >250-315 >315-500
Rèn 3 2 1 0,8 0,6
Gia công bóc vỏ 1,5 1 0,5 0,4 0,3
Gia công thô 0,7 0,5 0,3 0,2 0,1
Gia công bán tinh 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01
Nắn thẳng sau nhiệt 0,10 0,08 0,06 0,04 0,02
luyện

76
Bảng 5.7: Độ sai lệch k và độ xê dịch của tâm lỗ khoan C0
Khoan bằng mũi khoan ruột gà Khoan bằng mũi khoan sâu
Đường kính
lỗ (mm) k (m/mm) C0 (m/mm) k (m/mm) C0 (m/mm)
3–6 2,1 10 1,6 10
6 – 10 1,7 15 1,3 15
10 – 18 1,3 20 1 20
18 – 30 0,9 25 0,7 25
30 – 50 0,7 30 0,5 30

Bảng 5.8: Độ lệch tâm lt và độ cong vênh cv của phôi dập trên máy
búa nằm ngang (mm).

Bề dầy, chiều cao, chiều lt cho cấp chính xác cv cho cấp chính xác
dài hoặc bề rộng của phôi
dập (mm) 1 2 3 1 2 3
< 50 0,5 0,8 1 0,25 0,5 0,5
50 –120 0,63 1,4 1,5 0,25 0,5 0,5
120 –180 0,08 2 2,5 0,32 0,5 0,7
180 –260 1 2,8 3,5 0,32 0,6 0,9
260 –360 1,5 3,2 4,5 0,4 0,7 1
360 -500 2,5 3,6 5,5 0,5 0,8 1

Bảng 5.9: Độ xê dịch của phôi dập trên máy búa nằm ngang cm (mm)
Cấp chính xác
Trọng lượng, Kg
1 2 3
< 0,25 0,2 0,3 0,5
0,25 – 0,63 0,25 0,4 0,6
0,63 – 1,6 0,3 0,5 0,7
1,6 – 2,5 0,35 0,6 0,8
2,5 – 4 0,4 0,7 0,9
4 – 6,3 0,5 0,8 1
6,3 – 10 0,6 0,9 1,12
10 – 16 0,6 1 1,13
16 – 25 0,7 1,1 1,4
25 - 40 0,7 1,2 1,6

Bảng 5.10: Sai số kẹp chặt k (m) theo phương hướng kính
Đường kính phôi (mm)
Vật liệu và gá đặt 120- 180-
10-18 18-30 30-50 50-80 80-120 180 260
Ống kẹp đàn hồi
Bề mặt thô (thép) 50 60 70 80 - - -
Bề mặt tinh (thép) 25 30 35 40 - - -
Mâm cặp 3 chấu
Bề mặt thô (thép) 60 70 80 100 120 140 160
Bề mặt tinh (thép) 30 35 40 50 60 70 80
Gang đúc 175 200 250 300 350 400 450

77
Bảng 5.11: Sai số kẹp chặt k (m) theo phương hướng trục
Đường kính phôi (mm)
Vật liệu và gá đặt
10-18 18-30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260
Ống kẹp đàn hồi
Bề mặt thô (thép) 50 60 70 - - - -
Bề mặt tinh (thép) 25 30 35 - - - -
Mâm cặp 3 chấu
Bề mặt thô (thép) 60 70 90 95 110 120 130
Bề mặt tinh (thép) 40 50 60 70 90 100 110
Gang đúc 70 80 90 100 120 130 140

Bảng 5.12: Sai số kẹp chặt k (m) khi gá trên các chốt tỳ
Bề rộng chi tiết H (mm)
Vật liệu và gá đặt
10-18 18-30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260
Kẹp bằng ren vít
Bề mặt thô (thép) 80 90 100 110 120 130 140
Bề mặt tinh (thép) 70 80 90 100 110 120 130
Gang đúc 100 110 120 130 140 150 150
Kẹp chặt bằng hơi ép
Bề mặt thô (thép) 70 75 80 90 100 110 120
Bề mặt tinh (thép) 60 70 80 90 90 100 110
Gang đúc 80 90 100 110 120 130 140

Bảng 5.13: Sai số kẹp chặt k (m) khi gá trên các phiến tỳ
Bề rộng chi tiết H (mm)
Vật liệu và gá đặt
10-18 18-30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260
Kẹp bằng ren vít
Bề mặt thô (thép) 50 60 70 80 90 100 110
Bề mặt tinh (thép) 40 50 60 70 80 90 100
Gang đúc 60 70 80 90 100 110 120
Kẹp chặt bằng hơi ép
Bề mặt thô (thép) 40 50 55 60 70 80 90
Bề mặt tinh (thép) 30 35 40 50 60 70 80
Gang đúc 55 60 60 70 80 90 100
5.2. HƯỚNG DẪN TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
Trong chương thiết kế nguyên công chúng ta đã tra chế độ cắt cho
tất cả các nguyên công, trong chương này chúng ta tính chế độ cắt cho
một nguyên công nhằm kiểm chứng lại các công thức tính toán và so
sánh kết quả với tra bảng, đồng thời lấy số liệu để thiết kế đồ gá. Vì vậy
nguyên công tính chế độ cắt là nguyên công sẽ thiết kế đồ gá.

78
 Nội dung tính chế độ cắt bao gồm:
- Xác định chiều sâu cắt (t)
- Tính lượng chạy dao (S)
- Tính vận tốc cắt (V)
- Tính số vòng quay trục chính máy (n) và chọn theo máy có giá trị
gần nhất (nm)
- Tính lực cắt (P)
- Tính mô men cắt (M)
- Tính công suất cắt (Nc) và so sánh với công suất máy (Nm)
Nc  Nm.; trong đó  : hiệu suất của máy.
Để tính toán chế độ cắt nhanh chóng, Tài liệu tham khảo dễ hiểu
nhất là: “Chế độ cắt gia công cơ khí”; Nguyễn ngọc Đào-Hồ Viết Bình-
Trần Thế San; Nhà xuất bản Đà nẵng hoặc Nhà xuất bản khoa học kỹ
thuật.
5.2.1. Chế độ cắt khi TIỆN
1. Thông số - Hệ số - Chỉ số mũ khi tính chế độ cắt :
t - Chiều sâu cắt, mm : khoảng cách từ mặt chưa gia công đến mặt đã
gia công.
S - Lượng chạy dao, mm/vòng: khoảng cách giữa hai vị trí liên tiếp của
lưỡi cắt chính sau một vòng quay chi tiết.
D - Đường kính chi tiết gia công, mm.
B, H- Chiều rộng và chiều cao tiết diện dao cán chữ nhật, mm.
d - Tiết diện cán dao hình tròn, mm.
l - Phần nhô ra của cán dao, mm (công xôn).
L - Chiều dài chi tiết gia công, mm.
σ - Dung sai chi tiết ở bước đang thực hiện, mm.
[σ]u- Ứng suất uốn cho phép của vật liệu làm cán dao thường lấy [σ]u =
20 kG/mm2 đối với cán dao làm bằng thép.
J- Mômen quán tính tiết diện ngang của chi tiết gia công hình trụ J = 0,05
D4, mm4.
E- Môđuyn đàn hồi vật liệu gia công : E = 2,1.104 kG/mm2 đối với thép

79
E = 8.103 kG/mm2 đối với gang.
[f]- Độ võng cho phép theo độ chính xác của chi tiết gia công. Thông
thường [f] = 0,25. Hoặc gần đúng:
Khi tiện thô [f] = 0,2 ÷ 0,4(mm); Tiện bán tinh [f] = 0,2(mm);
Tiện tinh [f] = 0,1(mm).
K - Hệ số xét đến ảnh hưởng cách gá đặt đối với S:
K = 3 : nếu chi tiết được kẹp 1 đầu bằng mâm cặp còn một đầu tự
do.
K = 48 : khi chi tiết được gá trên 2 mũi tâm.
K = 100 : khi gá một đầu bằng mâm cặp và một đầu chống tâm.
V- Tốc độ cắt (m/phút).
Cv - Hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
Xv, Yv, m – Chỉ số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng của bước tiến, chiều
sâu cắt, tuổi bền dụng cụ cắt đến vận tốc cắt.
T- Tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt: thông thường T = 60 (phút);
riêng dao định hình, dao bào, dao cắt ren T = 120 (phút); dao có lưỡi cắt
phụ T = 30-40 (phút).
Kv- Hệ số hiệu chuẩn chung về tốc độ cắt.
Kv  K mv .K nv .Ku v .K rv .K v .K1v .K qv .K ov

K mv - Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công. (Bảng 2-1 bảng5-1,
trang 15, 16 [2]).
K nv - Xét đến trạng thái phôi. (Bảng 7-1, trang 17, [2])

Kuv - Xét đến ảnh hưởng của vật liệu làm dao. (Bảng 8-1,trang 17, [2])

Kov - Xét đến dạng gia công. (Bảng 10-1, trang 18, [2])
K rv ; Kv ; K1v ; Kqv -Hệ số xét đến ảnh hưởng thông số hình học kết cấu
của dao. (Bảng 9-1, trang 18, [2]).
Pz; Py; Px- Phân lực cắt tiếp tuyến- Hướng kính- Chiều trục (kG).
C pz ; C p y ; C p x - Hệ số xét đến điều kiện làm việc nhất định đến lực cắt.

80
X pz ; X p y ; X p x
Chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước
Yp z ; Y p y ; Yp x tiến, chiều sâu cắt và vận tốc đến lực cắt.
(Bảng 11-1, trang (19 ÷ 20), [2] )
nz; ny; nx
Kp- Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt.
K p  K mp .Kp .Kp .Kp .K rp

K mp -Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công. (Bảng 12-114-1,trang
21,[2])
Kp .Kp .Kp .K rp - Xét đến ảnh hưởng thông số hình học của dao. (Bảng
15-1,trang 22, [2])
N – Công suất cắt, Kw
Pm; 2Mm – Lực cắt chiều trục và mômen xoắn kép cho phép của sức bền
cơ cấu máy theo quy định của thuyết minh.
2M- Mômen xoắn kép trên trục chính khi cắt gọt
Pz ..D
2M  (kG.m)
1000
2. Công thức và trình tự tính:
Bước 1: Chiều sâu cắt t
- Gia công thô: t lấy gần bằng lượng dư.
- Gia công tinh: khi độ nhám bề mặt gia công Ra = 3,2 chọn
t = 0,5 ÷ 2 (mm); và Ra = 0,8 chọn t = 0,1÷ 0,4 (mm).
Bước 2: Lượng chạy dao
Theo sức bền cán dao :

BH 2  u
Cán dao chữ nhật : S1  Ypz x
(mm/vòng)
6.l.Cp z .t pz .V nz .K p z

d 3  u
Cán dao tròn : S1  Yp z x (mm/vòng)
32.Cp z .t pz .V n z .K p z .l

81
 Theo sức bền cơ cấu máy :

Pm
S 2  Ypx x px
1,45.C px .t .V nx .K p x
Theo độ cứng vững chi tiết :

K .E.J  f 
S3  Yp z x
1,1.L .C pz .T pz .V nz .K pz
3

Chú ý :
- Khi tính S theo công thức cần chọn sơ bộ vận tốc cắt V
- Có thể chọn sơ bộ lượng chạy dao Ssb (mm/vòng) theo Bảng
(18÷20-1), trang (25 ÷ 26), [2] sau đó kiểm nghiệm lại theo công thức.
Bước 3: Tính vận tốc cắt.

Dạng gia công Công thức V (m/phút)

Tiện ngoài bước tiến dọc, Cv
V y
.Kv
ngang và tiện lỗ T .t xv .S sb v
m

C
Cắt đứt và tiện rãnh V  m v yv .K v
T .S sb

Tra bảng (1-1)  (10-1), trang 1318, [2] để tính được V.

1000V
Tính số vòng quay: n  (vòng/phút).
D
Theo thuyết minh máy để chọn nmáy
 .D.nmay
Tính vận tốc thực tế: Vtt 
1000
Bước 4: Tính Lực cắt
Lực tiếp tuyến:
x y
Pz  C pz .t pz .s pz .V nz .K pz (kG)
Lực hướng kính:
82
 x y py n
Py  C py .t py .s .V y .K p y (kG)

Lực dọc trục:

x y
Px  C px .t px .s px .V nx .K px (kG)
Bước 5: Kiểm nghiệm
Kiểm nghiệm sức bền thân dao
Khi cắt do tác dụng của lực Pz, dao có thể gãy do uốn. Để đảm bảo
dao làm việc tốt : Mu= Pz.l ≤ [Mu] = W[σ]u
Dao có tiết diện thân là hình chữ nhật:
BH 2
W (mm3).
6
Dao có tiết diện hình tròn:
D 3
W (mm3).
32
Dao đủ bền khi:
BH 2
Pz.l ≤  u . ( Đối với tiết diện thân dao là hình chữ nhật).
6
D 3
Pz.l ≤  u . ( Đối với tiết diện thân dao là hình tròn).
32
Kiểm nghiệm sức bền cơ cấu chạy dao
Khi cắt lực hướng trục có xu hướng chống lại sự chuyển động của
dao. Nếu lực quá lớn có thể gây hư hỏng phần truyền động của cơ cấu
mang dao. Vì vậy phải chọn hợp lý để cơ cấu an toàn.
Trong thuyết minh máy thường cho lực hướng trục cho phép [Px].
Muốn đảm bảo an toàn:
Px + f.(Pz+Py) ≤ [Px]
f- hệ số ma sát giữa bàn dao và sống trượt của máy (thường f = 0,1)
Py 1 P 1
Vì:  ; x 
Pz 2 Pz 3
Nên: 1,45Px ≤ [Px]

83
 Kiểm nghiệm độ cứng vững của chi tiết gia công
Khi tiện các chi tiết dài, đường kính bé do lực hướng kính mà chi
tiết bị uốn cong. Tùy theo phương pháp gá mà chi tiết có độ võng lớn nhỏ
khác nhau, do đó chi tiết được chế tạo không có dạng trụ như ta mong
muốn mà có hình tang trống. Do đó để đảm bảo thì:
Py. L3
f  ≤ f 
K.E.J
Bước 6: Tính công suất cắt.
Pz . .V
Nc  (KW)
60.102
So sánh với công suất máy sao cho: Nc  Nm.

5.2.2. Chế độ cắt khi PHAY

1. Thông số- Hệ số- Chỉ số mũ khi tính chế độ cắt
t

S S
B

a) Phay trụ b) Phay mặt đầu

B
B

t
t

t t B
B
c) Phay ngón d) Phay dĩa
Hình 5.3: Các yếu tố B, t khi phay
Các thông số chế độ cắt khi phay có hai khái niệm là chiều sâu cắt t
và chiều rộng phay B các tài liệu viết khác nhau, để thống nhất với công
84
thức tính chế độ cắt và việc tra bảng các số mũ ảnh hưởng, tài liệu này
thống nhất t và B theo các hình 5.3.
t - Chiều sâu cắt (chiều sâu phay):
Trong tất cả các trường hợp phay trừ phay mặt đầu thì t là kích thước lớp
kim loại cắt đi đo theo phương vuông góc với trục dao phay, (mm).
B – Chiều rộng phay là kích thước lớp kim loại được cắt đo theo phương
chiều trục dao, trừ dao phay mặt đầu, (mm).
S – Lượng chạy dao vòng; (mm/vòng) : S = Sz . Z
Sz –Lượng chạy dao răng, (mm/răng).
Z – Số răng dao phay.
SM – Lượng chạy dao phút, (mm/phút) : SM = Sz . Z . n = S. n
1000.v
n – Số vòng quay dao phay, (vòng/phút): n  (vòng/phút)
 .D
D – Đường kính dao phay , (mm)
Các thông số – hệ số – chỉ số mũ xét đến điều kiện cắt, vật liệu gia
công, mức độ ảnh hưởng của các thông số đến vận tốc cắt, lực cắt,
mômen xoắn và công suất, giống như các chương trước nhưng xác định
theo phương pháp phay.
2. Công thức và trình tự tính
Bước 1: Chiều sâu cắt (t):
Xác định theo sơ đồ phay, thường lấy bằng toàn bộ lượng dư.
Trường hợp yêu cầu độ chính xác cao, độ nhẵn bóng cao thì chia làm 2
bước thô và tinh.
Bước 2: Lượng chạy dao (S):
Lượng chạy dao S rất khó xác định theo phương pháp tính toán mà
thường chọn theo bảng tra (kinh nghiệm).
Khi cắt thô thường tính theo Sz.
Khi cắt tinh thường tính theo S.
Chiều sâu cắt và chiều rộng phay đo trong mặt phẳng thẳng góc với
trục dao phay và mặt phẳng qua phương trục dao (hình 5.3).
Bước 3: Vận tốc cắt (V) tính theo công thức

85
 Cv .Dqv
V y
.Kv ( m/phút)
T m .t xv .S z v .Buv .Z pv
Trong đó: Cv, qv, xv, yv, uv, pv, m tra bảng 1-5, trang 119 121,[2].
K v  K m v .K n v .K u v

K mv - Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công. (Bảng 2-1 và Bảng
3-1, trang 15,[2])
K nv - Xét đến trạng thái phôi. (Bảng (7-1), trang 17, [2]

Kuv - Xét đến ảnh hưởng của vật liệu làm dao. (Bảng 8-1, [2])
T – tuổi bền dao (Bảng 2-5, trang 122, [2])
Bước 4: Lực cắt khi phay tính theo công thức
x y u
C p .t p .S z p .B p .Z
pZ  q p .K p (kG)
D p .n
Trong đó:
Z - số răng dao phay
Các số mũ cho trong bảng 3-5, trang 122, [2]
Hệ số điều chỉnh chung về lực cắt chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia
công nên Kp = Kmp , xác định như khi tiện. (Bảng 12-1, [2]).
Các thành phần lực Px, Py lấy gần đúng theo tỉ lệ:
Pz: Py: Px = 0,5: 0,4: 0,3
Bước 5: Công suất cắt khi phay tính theo công thức
Pz .V
N (kW)
60.102

5.2.3. Chế độ cắt khi KHOAN, KHOÉT, DOA

1. Thông số - Hệ số - Chỉ số mũ khi tính chế độ cắt
D - Đường kính mũi khoan, khoét, doa; (mm).
d – Đường kính lỗ có sẵn trước khi khoan rộng, khoét, doa; (mm).
L – Chiều dài hành trình khoan, khoét, doa; (mm).

86
 L = l + l1 + l2 (mm)
l – Chiều sâu lỗ khoan.
D
l1 – lượng ăn tới ; (mm) : l1  cot g 
2
l2 - lượng vượt quá, (mm)
Thông thường với mũi khoan tiêu chuẩn l1 + l2 = 0,3D
b- giới hạn bền của vật liệu gia công (kG/mm2).
HB – Độ cứng của vật liệu gia công.
Cv - Hệ số xét đến ảnh hưởng của điều kiện cắt đến tốc độ cắt.
Zv – Số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng của đường kính đến tốc độ cắt.
Xv, Yv, m – Chỉ số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng của bước tiến, chiều
sâu cắt, tuổi bền dụng cụ cắt đến vận tốc cắt.
Kv- Hệ số hiệu chuẩn chung về tốc độ cắt giống như khi tiện, xét thêm
ảnh hưởng của chiều sâu lỗ khoan Klv.
K v  K mv .K nv .K lv .K uv

K mv - Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công. (Bảng 5-3, trang 86, [2])

K nv - Xét đến trạng thái phôi. (Bảng 7-1, [2])

Kuv - Xét đến ảnh hưởng của vật liệu làm dao. (Bảng 8-1, [2])
Klv – Xét ảnh hưởng của chiều sâu lỗ. (Bảng 6-3, trang 86, [2])
Po – Lực chiều trục khi khoan và khoan rộng: (kG)
Cp – Hệ số đối với lực chiều trục xét đến điều kiện cắt nhất định.
Zp – Xp- Yp Chỉ số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng của đường kính mũi
khoan, lượng chạy dao, chiều sâu cắt đến lực cắt khi khoan.
K mp - Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công. (Bảng 12-1, [2])

K mp = K mM Hệ số hiệu chỉnh khi tính chất cơ lý của vật liệu khác với
điều kiện đang xét. Xác định giống khi tính lực cắt khi tiện.
M- Mômen xoắn khi khoan, khoét, doa ; (kGm).

87
ZM – XM – YM Chỉ số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng của D , t , S đến
momen xoắn.
Cs – Hệ số phụ thuộc vào tính chất vật liệu và yếu tố công nghệ khi tính
lượng chạy dao.
So – Bước tiến sau một vòng của mũi khoan, khoét, doa (mm/vòng).
S
Sz – Bước tiến của một răng dao: S z  (mm/răng).
Z
kls – Hệ số điều chỉnh lượng chạy dao khi l > 3D.
Z – Số răng dao.
2. Công thức và trình tự tính
Bước 1: Chiều sâu cắt t.
- Khi khoan.
D
t (mm).
2
- Khoan rộng, khoét, doa.
Dd
t (mm).
2
Bước 2: Lượng chạy dao.
Lượng chạy dao khi khoan tính theo công thức:
D 0,81
Khoan thép: S  3,88. (mm/vòng).
 b0,94
D 0,81
Khoan gang: S  7,34. (mm/vòng).
HB 0,75
Lượng chạy dao khi khoan và khoan rộng có thể tra trong các bảng
(8-3), trang 88, [2]
Lượng chạy dao khi khoét bằng mũi khoét thép gió tính theo
công thức:
S  C s .D 0,6 (mm/vòng)
Trị số Cs tra bảng 1-3, trang 83, [2].
Khi khoét bằng dao gắn hợp kim cứng xác định theo bảng.
88
Lượng chạy dao khi doa bằng mũi doa thép gió tính bằng công
thức:
S  C s .D 0,7 (mm/vòng)
Trị số Cs tra bảng 2-3, trang 84, [2].
Đối với dao hợp kim cứng tra theo bảng.
Bước 3: Tốc độ cắt:
Khi khoan, khoan rộng lỗ, khoét, doa tính theo công thức:
Cv .D zv
V yv
.K v ( m/phút)
T m .t xv .S
Cv và các số mũ tra bảng 3-3, trang 84, [2], chú ý:
Cột 5: Cv, cột 6: Zv, cột 7: Xv, cột 8: Yv, cột 9: m
Bước 4: Momen xoắn – Lực chiều trục khi khoan, khoét
Khoan:
z y
Po  C p .D p .s p .K mp (kG)

M  CM .D z M .s y M .K mM (kGm)

Khoan rộng và khoét:

z y x
Po  C p .D p .s p .t p .K m p (kG)

M  CM .D z M .s y M .t xM .K mM (kGm)

Khi doa: Momen xoắn và lực dọc trục bé nên bỏ qua.

Bước 5: Công suất cắt.
Tính theo công thức:
M .n
N , (kW)
975
Số vòng quay:
1000.V
n , (vòng/phút)
 .D

89
5.2.4. Chế độ cắt khi CHUỐT
1. Thông số - Hệ số - Chỉ số mũ khi tính chế độ cắt
Sz – Lượng chạy dao của một răng, mm: Sz = a (a là lượng nâng của một
răng dao).
V – Vận tốc cắt (m/ phút)
Cv – Đặc trưng điều kiện cắt khi chuốt. (Bảng 1-4)
T - Tuổi bền dao tính theo thời gian máy, phút.
y, m – Biểu thị mức độ ảnh hưởng của lượng chạy dao, tuổi bền dụng cụ
cắt đến tốc độ cắt. (Bảng 1-4)
P – Lực cắt trên 1mm chiều dài của lưỡi cắt, kG. (Bảng 6-4)

 b
- Chiều dài tổng cộng lớn nhất của lưỡi cắt của tất cả các răng.

 .d 
Khi chuốt trụ:  b  .
Z c 360
.Z1 , mm.

b.n
Khi chuốt rãnh then và then hoa:  b 
Zc
.Z1 (mm).

Khi chuốt các rãnh , các mặt phẳng và các gờ lồi có đường bao với
b
chiều rộng cố định.   .Z1
cos 
Đối với các mặt phẳng và các gờ lồi có đường bao với chiều rộng
biến đổi thì b được xác định bằng đồ thị.

d- Đường kính lớn nhất của các răng, mm.

b- Chiều rộng bề mặt chuốt, mm.
Z1- Số lượng lớn nhất của các răng cùng làm việc
l
Z1  (khi có rãnh trên bề mặt, l cần trừ đi chiều rộng rãnh) và Z1 tính
t
ra được làm tròn thành số nguyên lớn hơn kế cận.
Zc – Số lượng răng trong phân đoạn. Với dao chuốt có dạng răng prôphin
Zc =1
l – Chiều dài bề mặt chuốt (mm)
t – Bước răng dao chuốt (mm)

90
n - Số rãnh then và then hoa.
 - Góc nghiêng của răng dao chuốt, độ.
 - Góc tiếp xúc của bề mặt gia công với lưỡi cắt của răng dao chuốt.
Đối với dao chuốt lỗ trụ  =360o
Pz – Lực cắt khi chuốt, kG.
 - Hiệu suất máy
N – Công thức cắt khi chuốt, kW.
2. Công thức và các bước tính
Bước 1: Chiều sâu cắt t
Chiều sâu cắt được xác định theo kết cấu của dao chuốt.
Bước 2: Lượng chạy dao trên 1 răng Sz = a (mm)
Bước 3: Vận tốc cắt
Cv
V , m/phút.
T .S zy
m

Bước 4: Lực cắt: P.b, kG.

Bước 5: Công suất cắt
Pz .V
N , kW
60.102

5.2.5. Chế độ cắt khi BÀO, XỌC

1. Thông số- Hệ số- Chỉ số mũ khi tính chế độ cắt
t- Chiều sâu cắt, mm : khoảng cách từ mặt chưa gia công đến mặt đã gia
công.
S- Lượng chạy dao, mm/hành trình kép.
K- Số hành trình kép trong một phút.
Vtb- Vận tốc trung bình, m/phút.
Vct- Vận tốc công tác, m/phút.
L - Chiều dài hành trình chạy dao, mm
L = L1 + L2 + L3
L1 : Lượng ăn tới của dao,mm; L1 = 5 ÷ 30 mm
91
 L2 : Chiều dài bề mặt gia công, mm
L3 : Lượng lượng vượt quá của dao, mm; L3 = 5 ÷ 30 mm
B - Chiều rộng bề mặt gia công
B1 - Lượng ăn tới : B1 = t.cotgφ.
B2 - Lượng vượt quá B2 = 2 ÷ 3 mm.
m -Tỷ số của vận tốc hành trình làm việc và hành trình chạy không trung
bình. m = 0,75 khi bào; m = 1 khi xọc.
T- Tuổi bền trung bình của dao bào, xọc; thường T= 120 ÷ 140 phút.
[ Pkéo]- Lực kéo cho phép theo thuyết minh máy.
Những thông số- hệ số – chỉ số mũ đã đề cập ở phần tiện không nhắc lại.
2. Công thức và các bước tính
Bước 1: Chiều sâu cắt t
- Gia công thô: t lấy gần bằng lượng dư.
- Gia công tinh: với bề mặt có độ nhẵn bóng thấp hơn cấp 5
t = 0,5÷ 2 (mm); với cấp 6,7: t = (0,1÷ 0,4) mm.
Bước 2: Lượng chạy dao
Lượng chạy dao khi bào và xọc không có công thức tính mà tra
theo các bảng (1-2), (2-2), (3-2) khi gia công trên máy bào giường ; (17-
2), (18-2), (19-2) khi gia công trên máy bào ngang và (30-2), (31-2), (32-
2) khi gia công tren máy xọc.
Bước 3: Vận tốc cắt
Công thức tính vận tốc cắt giống như khi tiện nhưng có nhân thêm
hệ số hiệu chuẩn xét đến tính va đập khi bào, xọc.
Cv
V yv
.K v .K vv
T m .t xv .S sb
K vv : Hệ số hiệu chuẩn do tính va đập khi bào, xọc ảnh hưởng đến
V.
Kiểu máy Bào giường Bào ngang Xọc
Hệ số hiệu chỉnh K vv 1,0 0,8 0,6

92
 Dựa vào tốc độ cắt đã tính toán xác định số hành trình kép trong
một phút; từ đó chọn số hành trình kép theo máy và tính vận tốc thực
theo công thức:
KL(1  m)
VcT  ( m/phút)
1000
Chú ý: ở máy bào VcT  VTb
Bước 4: Lực cắt
- Lực tiếp tuyến:
x y
Pz  C p z .t pz .s pz .V n z .K p z (kG)
- Lực hướng kính:
x py y py n
Py  C p y .t .s .V y .K p y (kG)

- Lực dọc trục:

x px y px
Px  C p x .t .s .V nx .K p x (kG)
Bước 5: Công suất cắt
Pz. .VcT
Nc  (Kw)
60.102
So sánh với công suất máy quy định ở thuyết minh máy để đảm bảo
có an toàn hay không.

93
 Chương 6

HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Mục tiêu:
Tính toán và thiết kế hoàn chỉnh một đồ gá chuyên dùng phục vụ
cho quy trình công nghệ đã thiết kế ở chương 3.
6.1. NỘI DUNG VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Trong quá trình thực hiện đồ án công nghệ chế tạo máy, chúng ta
phải thiết kế một đồ gá chuyên dùng như: đồ gá tiện, đồ gá phay, đồ gá
khoan, đồ gá chuốt…Tùy theo đồ gá lắp trên máy nào mà yêu cầu đối với
chúng có khác nhau, còn nội dung và các bước thiết kế cơ bản là giống
nhau.
6.1.1. Yêu cầu đối với các loại đồ gá
Yêu cầu chung cho tất cả các đồ gá chuyên dùng là thao tác gá đặt
phải nhanh, an toàn, chính xác, kết cấu đơn giản.
1. Đồ gá khoan
Đồ gá khoan được dùng trên máy khoan hoặc máy doa, có khi dùng
trên máy phay. Nhiệm vụ của đồ gá khoan là:
- Gá đặt chi tiết sao cho tâm lỗ cần khoan trùng với tâm mũi khoan
đã được điều chỉnh sẵn.
- Giữ cho mũi khoan không bị lệch hướng trong quá trình khoan.
- Thay đổi nhanh các dụng cụ khoan, khoét, doa.
- Thay đổi nhanh bạc dẫn hướng.
- Thay đổi nhanh vị trí chi tiết khi khoan các lỗ khác nhau trên
cùng một lần gá.
- Tháo lắp chi tiết nhanh khi định vị bằng mặt phẳng và hai chốt.
Với nhiệm vụ như vậy đồ gá khoan có các bộ phận chính như:
- Bộ phận định vị
- Bộ phận kẹp chặt
- Bộ phận dẫn hướng (bạc dẫn, tấm gá bạc dẫn)
- Bộ phận phân độ hoặc quay, lật chi tiết

94
 - Dụng cụ phụ để tháo nhanh mũi khoan, khoét, doa, ta rô.
Khi thiết kế đồ gá khoan cần lưu ý:
- Không đặt tấm dẫn hướng trên cơ cấu kẹp, vì như vậy vị trí bạc
dẫn sẽ bị thay đổi do lực kẹp.
- Do có thêm tấm dẫn hướng nên việc tháo lắp chi tiết vào đồ gá
khó khăn vì thế cần sử dụng linh hoạt các loại tấm dẫn như: cố định, di
động, lật, quay, treo…
2. Đồ gá phay
Đồ gá phay dùng trên máy phay, thường là phay mặt phẳng song
song hay vuông góc với mặt định vị, phay rãnh, cắt rãnh, cũng có khi kết
hợp khoan, phay trên cùng một lần gá…Nhiệm vụ của đồ gá phay là:
- Gá đặt chi tiết sao cho mặt gia công song song hay vuông góc với
phương chuyển động của bàn máy
- Quay hoặt lật chi tiết để phay các mặt vuông góc hay vị trí bất kỳ.
- Chép hình các bề mặt phức tạp.
- Điều chỉnh nhanh vị trí chi tiết hay bàn máy để phay thô và tinh
trên cùng một lần gá đặt.
Kết cấu đồ gá phay bao gồm: cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, cơ
cấu so dao hoặc cữ hành trình, cơ cấu quay phân độ, cơ cấu chép hình, cơ
cấu gá đặt đồ gá trên bàn máy (then dẫn hướng và rãnh chứa bulông kẹp
chặt đồ gá với rãnh chữ T của bàn máy).
Khi thiết kế đồ gá phay cần chú ý:
- Khi phay lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên rung động lớn, vì thế đồ
gá phay phải đủ độ cứng vững. Cơ cấu kẹp phải đảm bảo đủ lực kẹp và
đủ độ lớn cần thiết để không bị biến dạng do lực kẹp.
- Hai then định vị vào bàn máy phải nằm cùng trên một rãnh T và
lắp vừa sít vào rãnh, vì thế phải tìm hiểu các thông số máy phay khi thiết
kế đồ gá.
- Nếu phay thô và tinh hoặc phay nhiều bề mặt trong cùng một lần
gá phải thiết kế cữ so dao hay cữ hành trình sao cho việc điều chỉnh vị trí
dao cắt nhanh nhất.
3. Đồ gá tiện
Tuỳ theo chức năng đồ gá tiện có thể là:

95
 - Phôi có chuyển động quay (đồ gá như là mâm cặp, đồ gá nối với
trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn của trục chính).
- Phôi cố định, dao quay (đồ gá lắp trên sống trượt của bàn máy).
- Đồ gá dao (cơ cấu chép hình, cơ cấu rút dao nhanh).
- Đồ gá lắp trên hai mũi tâm của máy tiện như trục gá.
Đối với các đồ gá lắp chặt vào trục chính của máy tiện và có
chuyển động quay thì khi thiết kế cần chú ý biện pháp bảo vệ máy, biện
pháp an toàn cho công nhân. Cụ thể cần chú ý lực ly tâm, đảm bảo cân
bằng động và các chi tiết của đồ gá không có cạnh sắc.
Kết cấu cụ thể của đồ gá trên như sau:
Đồ gá nối với trục chính của máy gồm cơ cấu định vị phôi, cơ cấu
kẹp chặt phôi, thân đồ gá, bộ phận định vị với trục chính máy tiện (sao
cho tâm trụ cần gia công trùng tâm trục chính), bộ phận cân bằng, bộ
phận che chắn.
Đồ gá lắp trên sống trượt hay bàn dao máy tiện phải đảm bảo chiếu
cao tâm lỗ cần gia công ngang bằng chiều cao lỗ trục chính.
Đồ gá dao gồm bàn dao vạn năng, đầu rơvonve, bàn dao chép hình,
cơ cấu rút dao nhanh khi tiện ren.
4. Đồ gá chuốt
Do lực chuốt lớn, chi tiết gia công được kẹp chặt nhờ lực chuốt,
nên đồ gá chuốt không cần cơ cấu kẹp chặt.
Sự định tâm và dẫn hướng đều do bộ phận dẫn hướng của dao
chuốt thực hiện. Kết cấu đồ gá chuốt đơn giản, thường là một chi tiết
dạng bạc, dạng bích để định vị phôi. Khi chuốt rãnh then cần có cơ cấu
dẫn hướng dao.
6.1.2. Nội dung thiết kế đồ gá:
- Thiết kế bản vẽ lắp đồ gá
- Tính lực kẹp cần thiết để chọn cơ cấu kẹp
- Tính sai số chế tạo để ghi dung sai và các yêu cầu kỹ thuật
6.1.3. Khi thiết kế cần tiến hành theo trình tự sau:
- Bước 1: thiết kế sơ bộ bản vẽ lắp, lúc này chưa cần tỉ lệ và độ lớn
của các bộ phận đồ gá.
- Bước 2: tính lực kẹp cần thiết để chọn độ lớn cơ cấu sinh lực kẹp
và các đòn kẹp.
96
 - Bước 3: thiết kế chính xác bản vẽ lắp theo độ lớn chi tiết và cơ
cấu kẹp, chọn tỷ lệ vẽ sao cho vừa khổ giấy A1.
- Bước 4: tính sai số chế tạo đồ gá để ghi các yêu cầu kỹ thuật cho
đồ gá và các bản vẽ tách chi tiết.
- Bước 5: vẽ tách chi tiết từ bản vẽ lắp, đối với đồ án công nghệ
này chỉ yêu cầu vẽ tách một chi tiết có hình dáng phức tạp nhất như thân
hay đế đồ gá.
- Bước 6: Điều chỉnh lại bản vẽ lắp trên cơ sở các bản vẽ chi tiết đã
vẽ tách, ghi các kích thước lắp ghép, kích thước lớn nhất của đồ gá theo 3
phương, ghi các yêu cầu kỹ thuật, đánh số thứ tự các chi tiết.
6.2. HƯỚNG DẪN VẼ ĐỒ GÁ
6.2.1. Trình tự vẽ đồ gá
Khi vẽ đồ gá cần tiến hành theo trình tự sau:
1- Vẽ chi tiết với ba hình chiếu, hình chiếu đứng vẽ vị trí khi gá
trên máy mà công nhân nhìn trực diện thấy (chi tiết vẽ nét đứt vì coi chi
tiết là trong suốt, không che các chi tiết thuộc đồ gá).
2- Vẽ đồ định vị chi tiết (phiến tỳ, chốt tỳ, khối V…)
3- Vẽ cơ cấu kẹp chặt chi tiết (đòn kẹp, bulong, khối V di động,
cam…).
4- Vẽ tấm dẫn trên đó có bạc dẫn hướng.
5- Vẽ thân, đế đồ gá và mối liên kết thân, đế với các bộ phận trên
(liên kết bằng bulong, chốt trụ…), vẽ cơ cấu điều chỉnh dao.
6- Vẽ giá đỡ tấm dẫn và mối liên kết với thân hoặc đế.
7- Vẽ cơ cấu sinh lực nếu kẹp bằng thủy lực, khí nén và liên kết với
thân, đế đồ gá.
8- Vẽ bộ phận phân độ hoặc quay, lật nếu có.
9- Vẽ bộ phận định vị đồ gá vào máy (côn Morse, trụ và ren,
then…).
10- Vẽ các cơ cấu tỳ phụ.
11- Ghi các kích thước cơ bản của đồ gá (kích thước lắp ghép, kích
thước tổng thể: chiều dài, chiều rộng, chiều cao, kích thước chủ yếu…).
12- Đánh số các chi tiết của đồ gá (từ trái qua phải theo chiều kim
đồng hồ).

97
 13- Ghi các điều kiện kỹ thuật của đồ gá theo yêu cầu của nguyên
công và khả năng công nghệ chế tạo đồ gá trong thực tế.
14- Lập bảng kê chi tiết của đồ gá.
6.2.2. Hướng dẫn lựa chọn đồ định vị
1. Chuẩn định vị là mặt phẳng
Khi chuẩn định vị là mặt phẳng ta có các đồ định vị sau : phiến tỳ,
chốt tỳ, mặt vai của chốt trụ và chốt trám.
- Phiến tỳ : Hầu hết các trường hợp định vị vào mặt phẳng nhằm
hạn chế ba bậc tự do nên dùng phiến tỳ, nếu bề mặt không thể dùng phiến
tỳ thì dùng ba chốt tỳ bố trí càng xa nhau càng tốt hoặc bố trí đối diện cơ
cấu kẹp.

a) Phiến tỳ loại 1

b) Phiến tỳ loại 2

98
 c) Phiến tỳ loại 3
Hình 6.1: Các loại phiến tỳ
Phiến tỳ cũng dùng khi hạn chế hai bậc tự do nếu đối diện với lực
kẹp, vì dùng hai chốt dễ bị biến dạng chi tiết khi kẹp.
Có thể sử dụng 2 hoặc 3 phiến tỳ tạo thành 1 mặt phẳng. Quy ước:
nếu dùng 2 phiến tỳ thì 1 phiến tỳ hạn chế 2 bậc tự do, phiến tỳ còn lại
hạn chế 1 bậc tự do. Nếu sử dụng 3 phiến tỳ thì mỗi phiến tỳ hạn chế 1
bậc tự do.
Các phiến tỳ được bắt lên thân đồ gá bằng các vít và được mài
phẳng lại sau khi lắp để đảm bảo độ đồng phẳng, độ song song hay
vuông góc với đồ gá.
Phiến tỳ thường được làm bằng thép có hàm lượng cacbon C = 0,15
÷ 0,2 %, tôi sau khi thấm than để đạt độ cứng HRC = 55 ÷ 60, mài bóng
đạt Ra = 0,63 ÷ 0,25.
Sinh viên tham khảo thêm trong sách đồ gá và sổ tay công nghệ.
- Vai chốt trụ và chốt trám :
Khi gá đặt chi tiết dạng càng có kích thước và trọng lượng nhỏ có
thể dùng vai (gờ) của hai chốt trụ, trám để định vị vào mặt phẳng nhằm
hạn chế 3 bậc tự do. Khi đó việc gia công chiều cao vai chốt phải đạt độ
chính xác cao.

Hình 6.2: Định

vị vào mặt phẳng
bằng vai chốt

99
 - Chốt tỳ :

a) b) c)

d) e)
Hình 6.3: Các loại chốt tỳ

Chốt tỳ chỏm cầu và khía nhám như hình 6.3a) và 6.3b) dùng khi
chuẩn định vị là mặt thô.
Chốt tỳ đầu phẳng như hình 6.3c) dùng khi chuẩn định vị là chuẩn
tinh.
Chốt tỳ có thể lắp trực tiếp trên thân đồ gá hoặc lắp thông qua bạc
lót như hình 6.3d), e).
(Nên lắp thông qua bạc lót: không hư hại đến đế đồ gá khi có tháo lắp
thường xuyên).
Chốt tỳ có đường kính D ≤ 12 mm được chế tạo bằng thép cacbon
dụng cụ có hàm lượng: C = 0,7 ÷ 0,8 % và tôi cứng đạt HRC = 50 ÷ 60.
Khi D ≥ 12 mm có thể chế tạo bằng thép cacbon có hàm lượng C =
0,15 ÷ 0,2 %, tôi cứng sau khi thắm than đạt độ cứng HRC = 55 ÷ 60.
Kích thước chốt tỳ và phiến tỳ tra trong bảng trang 121, 122,123,
tài liệu [6]

100
Chú ý khi định vị vào mặt thô :
Khi định vị vào mặt thô hoặc mặt thô có bậc, đôi khi phải sử dụng
hai chốt tự lựa.
Định vị tự lựa kiểu khớp cầu: Như hình 6.4, để định vị chi tiết gia
công 1 ta dùng chốt trụ ngắn 2 và hai chốt tỳ cố định 3 cộng với hai chốt
tỳ tự lựa 4 (chỉ hạn chế một bậc tự do). Nếu xảy ra hiện tượng các gân
của chi tiết không nằm cùng trên một mặt phẳng thì chốt tỳ tự lựa sẽ tự
điều chỉnh để cho hai vấu luôn tiếp xúc đều trên hai gân của phôi.

Hình 6.4: Định vị tự lựa kiểu khớp cầu

Định vị tự lựa kiểu đòn gánh:

Hình 6.5 mô tả định vị tự lựa kiểu đòn gánh, dưới tác dụng của lực
kẹp W, các chốt tỳ tự lựa 5 sẽ tự điều chỉnh thông qua đòn gánh 6 để tiếp
xúc đều trên bề mặt phôi.
Định vị tự lựa kiểu thanh truyền:
Hình 6,6 mô tả định vị tự lựa kiểu thanh truyền, dưới tác dụng của
lực kẹp W, các chốt tỳ tự lựa 3 sẽ tự điều chỉnh thông qua thanh truyền 5
để tiếp xúc đều trên phôi.
101
 W

Hình 6.5: Định vị tự lựa kiểu đòn gánh

Hình 6.6: Định vị tự lựa kiểu thanh truyền

102
 2. Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài
Khi chuẩn định vị là mặt trụ ngoài, đồ định vị thường là: khối V,
mâm cặp, ống kẹp đàn hồi, bạc trụ hoặc bạc chữ C, chụp côn…
Khối V:
Khối V dùng để định vị vào mặt trụ hoặc một phần mặt trụ. Ưu
điểm khi định vị bằng khối V là khả năng tự định tâm tốt, đường tâm mặt
trụ định vị của chi tiết đảm bảo trùng với mặt phẳng đối xứng của 2 mặt
nghiêng làm việc của khối V, không bị ảnh hưởng của dung sai kích
thước đường kính mặt trụ ngoài. Một khối V có thể định tâm được những
chi tiết có đường kính khác nhau.
Khối V ngắn hạn chế hai bậc tự do (hình 6.8 và hình 6.9)
Khối V dài (ghép hai khối V ngắn) hạn chế bốn bậc tự do.
Nếu dùng một khối V cố định thì định tâm mặt trụ theo một
phương, nếu dùng hai khối V di chuyển vào ra cùng một lượng như nhau
thì định tâm được theo hai phương, nghĩa là tâm trụ không thay đổi vị trí
mặc dù đường kính trụ thay đổi. Ưu điểm này giống như khi dùng mâm
cặp 3 chấu hay ống kẹp đàn hồi.

Hình 6.7: Tự định tâm bằng hai khối V

Trên hình 6.7, sau khi đặt chi tiết 1 lên mặt phẳng của hai hàm kẹp,
quay vít 4 (có hai đoạn ren trái chiều) hai hàm kẹp mang hai khối V số 2
tịnh tiến vào gần nhau khi đó khối V nào chạm chi tiết trước sẽ đẩy chi
tiết theo, đến khi chi tiết tiếp xúc với khối V kia thì quá trình kẹp chặt
xảy ra. Như vậy tâm của chi tiết luôn luôn trùng với tâm đồ gá và cũng
trùng với tâm dụng cụ đã điều chỉnh sẵn (ví dụ mũi khoan). Để điều
chỉnh vị trí tâm của giá đỡ 8, dùng các vít 5 sau khi đã nới lỏng các
bulong 7.

103
 Tự định tâm bằng hai khối V di động được dùng cho chi tiết có hai
mặt đối xứng mà không thể dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
Kích thước khối V tra trang 126, 127 tài liệu [6].

Hình 6.8: Khối V kiểu I Hình 6.9: Khối V kiểu II

Khối V kiểu I được lắp trên đế đồ gá, khối V kiểu II được lắp trên
thân đứng đồ gá để định vị chi tiết có phần trụ nằm ngang, cũng có thể
lắp khối V kiểu II trên đế để định vị chi tiết dạng càng hoặc chi tiết có
cung tròn với đường tâm thẳng đứng.

104
 Khối V định vị vào cả mặt chuẩn tinh và thô.
Lưu ý khi dùng khối V:
 Nếu mặt trụ có gờ không dùng khối V theo tiêu chuẩn được thì có
thể thay thế khối V liền bằng khối V hai mảnh hoặc hai chốt như hình
6.10.

1 1

b)
a)

Hình 6.10: Các kiểu định vị thay thế khối V

Các mảnh ghép số 1 và các chốt số 1 ở hình 6.10 a), b) thay thế
khối V cố định hạn chế hai bậc tự do tịnh tiến.
 Nếu cần hạn chế một bậc tự do và yêu cầu chi tiết đối xứng thì
dùng khối V di động, yêu cầu khối V này phải tịnh tiến trong rãnh chính
xác, phía trên có nắp chắn. Khối V di động có thể tham gia kẹp chặt.

Hình 6.11: Khối V di động tịnh tiến trong rãnh

Hình 6.11 mô tả khối V trong rãnh trượt (thường dùng rãnh trượt
chữ U, phía trên có nắp che 4) và liên kết giữa khối V với bulong, kết cấu
này dùng để định vị và kẹp chặt. Việc liên kết với bulong có nhiều kiểu,
hình 6.12, 6.13, 6.14 mô tả các kiểu liên kết khác nhau, bạn đọc có thể
hiểu được sau khi xem kỹ bản vẽ.
105
 M M

Hình 6.12: Khối V di động kiểu I

Hình 6.13: Khối V di động kiểu II

106
 Hình 6.14: Khối V di động kiểu III

 Khi chuẩn định vị thô thì mặt định vị của khối V phải làm nhỏ, bề
rộng từ 2 ÷ 5 mm hoặc khía nhám, đặc biệt khi chi tiết cần tiếp xúc ở mặt
đáy đủ ba bậc tự do thì nên dùng khối V nghiêng vừa định vị vừa kẹp
chặt, góc nghiêng khối V khoảng 50.
 Vị trí của khối V quyết định vị trí của chi tiết nên khối V phải
được định vị chính xác trên thân đồ gá bằng 2 chốt trụ hoặc chốt côn (lỗ
trên thân đồ gá được khoan khi lắp) và dùng vít để bắt chặt.

107
  Khối V định vị được chế tạo bằng thép 20X, 20, mặt định vị được
thấm cacbon sâu 0,8 ÷ 1,2 mm; tôi cứng đạt HRC = 58 ÷ 62.
Đối với các khối V dùng định vị các trục có D > 120mm, thì đúc
bằng gang hoặc hàn, trên mặt định vị có lắp các bản thép tôi cứng, khi
mòn có thể thay thế được.
Kích thước khối V tham khảo Bảng (8-4); (8-5), trang 396, [4].
Chụp côn :
Khi chuẩn định vị là mặt trụ ngoài nhưng bị vướng các phần gờ lồi
hoặc gân, chúng ta phải định vị vào vòng tròn mặt đầu bằng đồ định vị là
chụp côn. Chụp côn định vị hai bậc tự do nhưng định tâm theo cả hai
phương (định tâm tốt hơn khối V cố định).
Thông thường chụp côn dùng trong đồ gá khoan cần độ đồng tâm
giữa lỗ và trụ ngoài, chụp côn được lắp trên tấm dẫn hướng và di chuyển
xuống cùng trục chính máy khoan, chụp côn có thể làm cả nhiệm vụ kẹp
chặt (tham khảo trang 129, tài liệu [6]).
Chụp côn có thể là một mặt kín nhưng như vậy thoát phoi kém, nên
chế tạo chụp côn có ba cung tiếp xúc với chi tiết như hình 6.15.

Hình 6.15: Chụp côn

108
 W W
Chụp côn

Hình 6.16: Ứng dụng chụp côn

Mâm cặp:
Khi chuẩn là mặt trụ ngoài nếu gia công trên nhóm máy tiện hoặc
nhóm máy phay thì chi tiết định vị là chấu kẹp của mâm cặp 3 chấu tự
định tâm.
Mâm cặp là cơ cấu định vị vạn năng, có khả năng điều chỉnh trong
một phạm vi khá rộng tùy theo kích thước mặt chuẩn định vị thay đổi.
Mâm cặp là cơ cấu định vị nhưng đồng thời cũng là cơ cấu kẹp
chặt.
Sinh viên tham khảo bảng (8-80); (8-92), trang (538 ÷ 547), [4].
Ống kẹp đàn hồi:
Khi chuẩn định vị là mặt trụ ngoài, có độ chính xác nhất định, nếu
gia công trên nhóm máy tiện hoặc nhóm máy phay, đồ định vị có thể là
ống kẹp đàn hồi. Trên máy tiện có trang bị ống kẹp đàn hồi, thường gọi
là kẹp rút, dùng gá đặt những phôi đã gia công hoặc phôi cán nguội.
Ống kẹp đàn hồi là cơ cấu tự định tâm có khả năng định tâm tốt
(khoảng 0,01 ÷ 0,03 mm), cao hơn mâm cặp 3 chấu.
Ống kẹp đàn hồi được chế tạo bằng các thép 20Cr, 40Cr, thép 45.
Các bề mặt của chúng phải được tôi đạt độ cứng 45 ÷ 50 HRC.
Sinh viên tham khảo trang (149 ÷ 151), [6].
Bạc chữ C:
Là một loại bạc lỗ trụ, mặt ngoài côn lắp vào phần lỗ côn, cắt rãnh
một phía tương tự như ống kẹp đàn hồi nhưng đơn giản và dễ chế tạo.
Khi phôi đã qua gia công có thể dùng bạc côn để định vị, khả năng định
tâm tương đối tốt. Bạc làm bằng thép hoặc gang.

109
 3. Chuẩn định vị là mặt trụ trong
Khi sử dụng mặt trụ trong của chi tiết làm chuẩn định vị ta có thể
dùng các chi tiết định vị sau: chốt gá, mâm cặp, các loại trục gá…
Các loại chốt gá:
Chốt trụ dài : dùng chốt trụ dài có khả năng hạn chế 4 bậc tự do.
Về kết cấu chiều dài phần làm việc L của chốt sẽ tiếp xúc với lỗ chuẩn D
có tỉ số L/D > 1,5. Nếu phối hợp với mặt phẳng để định vị chi tiết thì mặt
phẳng chỉ được hạn chế một bậc tự do.
Chốt trụ ngắn: Định vị vào lỗ tinh, có khả năng hạn chế 2 bậc tự
do tịnh tiến theo 2 chiều vuông góc với tâm chốt.
Chốt trám (chốt vát): Định vị vào lỗ tinh, hạn chế 1 bậc tự do.
Phần chiều dài chốt trụ ngắn và chốt trám (h) nằm trong lỗ phải nhỏ
hơn đường kính lỗ (d). Thông thường tỉ lệ h/d ≤ 0,3 ÷ 0,6.
Chốt trụ, trám loại I như hình 6.17 dùng cho lỗ định vị có đường
kính (d) lớn hơn 16 mm.
Chốt trụ, trám loại II như hình 6.18 dùng cho lỗ định vị có đường
kính (d) nhỏ hơn hoặc bằng 16 mm.

Hình 6.17: Chốt trụ và chốt trám loại I

110
 Hình 6.18: Chốt trụ và chốt trám loại II

Hình 6.19: Chốt trụ loại III Hình 6.20: Chốt trụ loại IV

Chốt trụ loại III dùng khi phải tháo lắp thay chốt vì số lần gá đặt
nhiều chốt mòn nhanh. Chốt lắp với bạc theo chế độ H7/j6 hoặc H7/n6,
bạc trung gian lắp với thân gá theo chế độ H7/h6.
Chốt loại IV dùng khi chi tiết có trọng lượng lớn, việc rà chốt cho
lọt lỗ chuẩn khó khăn dễ va đập làm gãy chốt,

111
 Kích thước chốt trụ, trám tham khảo Bảng (8-9);(8-10), trang (400
÷ 401), [4]; trang (124 ÷ 125), [6].
Vật liệu để chế tạo các chốt gá như sau: khi dc < 16mm chốt gá
được chế tạo bằng thép dụng cụ CD70. Khi dc ≥ 16mm được chế tạo
bằng thép 20Cr; thấm cacbon đạt chiều dày lớp thấm là 0,8 ÷ 1,2 mm.
Sau đó tôi đạt độ cứng HRC = 50 ÷ 55.
Lắp ghép giữa chốt và thân đồ gá theo chế độ lắp trung gian
(H7/k6) hoặc (H7/m6) hay chế độ lắp lỏng nhẹ H7/h6.
Lắp ghép giữa lỗ chuẩn và chốt gá là mối ghép lỏng nhẹ nhưng khe
hở nhỏ nhất (H7/h6) để có thể giảm bớt được sai số chuẩn, tuy nhiên tùy
theo độ chính xác vị trí bề mặt gia công mà quy định cụ thể dung sai chế
tạo chốt và lỗ.
Chú ý khi định vị vào lỗ:
 Lỗ để làm chuẩn định vị phải được gia công chính xác, thường
phải qua khoét, doa. Không được định vị chốt trụ hay trám vào lỗ đúc
hay đột dập sẵn (thô).
 Trường hợp cần định vị vào lỗ thô thì phải dùng chốt côn di động
để hạn chế hai bậc tự do và mặt đầu lỗ vẫn tiếp xúc được với phiến định
vị 3 bậc tự do (mặc dù đường kính lỗ có dung sai rất lớn).

Chi tiết

Chốt côn di động

Hình 6.21: Chốt côn di động

 Thông thường khi định vị bằng hai chốt trụ trám thì định vị cả
vào mặt đầu để hạn chế 6 bậc tự do, vì thế ta có thể dùng đồ định vị tổ
hợp mặt đầu và lỗ như hình 6.22 (tham khảo trang 126, tài liệu [6]).
Chốt trụ trám định vị chính xác vào phiến tỳ bằng phần trụ d1,
phiến tỳ được định vị vào đế đồ gá bằng hai chốt trụ hoặc côn và bắt chặt
bằng hai bulong.
112
 Hình 6.22: Đồ định vị lỗ và mặt đầu
 Khi lỗ dài chưa qua gia công cơ, có thể định vị bằng hai mũi tâm:
một cố định, một di động để gia công mặt phẳng sau đó dùng mặt phẳng
làm chuẩn để gia công lỗ thì lượng dư sẽ phân bố đều, dễ gia công.

Hình 6.23: Định vị bằng hai mũi tâm vào lỗ thô

Mũi tâm cố định bên trái hạn chế 3 bậc tự do, mũi tâm di động bên
phải hạn chế 2 bậc tự do.

113
 4. Định vị phụ và kẹp chặt phụ
Khi chi tiết kém cứng vững cần phải nâng cao độ cứng vững của nó
bằng cơ cấu định vị phụ mà thường gọi là chốt tỳ phụ (không tham gia
khống chế các bậc tự do). Mặc dù đã định vị phụ nhưng vẫn chưa cứng
vững ta có thể kẹp phụ.
Tỳ phụ trước, kẹp phụ sau và cả hai bước này diễn ra sau khi gá đặt
chi tiết.
Kẹp phụ

Kẹp chính

Định vị chính

Cơ cấu tỳ phụ

Hình 6.24: Cơ cấu tỳ phụ kiểu lò xo đẩy

Kẹp phụ Kẹp chính

Cơ cấu tỳ phụ

Định vị chính

Hình 6.25: Cơ cấu tỳ phụ kiểu ren vít

Cơ cấu tỳ phụ tham khảo trang 199, tài liệu [9] ; trang 139, tài
liệu[6].

114
6.2.3. Hướng dẫn lựa chọn cơ cấu kẹp chặt
Cơ cấu kẹp của đồ gá chuyên dùng ngoài các yêu cầu chung như đủ
lực kẹp, an toàn… còn có một yêu cầu quan trọng khác là thao tác kẹp
phải nhanh mới phù hợp với dạng sản xuất hàng khối.
Để tạo lực kẹp ta đã biết có Chêm, Ren, Cam, Thủy khí, Điện từ…
Để truyền lực kẹp tới chi tiết ta có thể cho tác động trực tiếp hoặc
thông qua cơ cấu đòn kẹp.
1. Kẹp bằng ren

Đai ốc xiết
Đệm cầu

a b ab

Hình 6.26: Cơ cấu kẹp bằng ren cơ bản

Hình 6.26 là cơ cấu kẹp cơ bản thông qua đòn kẹp, các lưu ý là:
nên dùng đệm cầu, có thể thay thế đai ốc lục giác bằng đai ốc có tay
quay, tỉ lệ a  b để lực kẹp không bị giảm, lò xo có độ cứng thấp để dễ
kéo đòn kẹp ra khỏi chi tiết. Bulong có thể bắt ren trực tiếp vào đế đồ gá.
Khi chi tiết quá cao làm bulong nhô lên dễ vướng dao có thể dùng
đòn kẹp cong như hình 6.27.

115
 Khi định vị bằng mặt phẳng và chốt việc lấy chi tiết mất thời gian
nên phải dùng cơ cấu kẹp nhanh hình 6.28, 6.29

Hình 6.27: Đòn kẹp cong

Tay xiết
Tay gạt
Chi tiết gia công
Chêm

Hình 6.28: Cơ cấu kẹp nhanh loại I

116
 Chi tiết gia công

Cơ cấu kẹp
tháo nhanh

Hình 6.29: Cơ cấu kẹp nhanh loại II

Hình 6.30: Cơ cấu kẹp liên động

1-Chi tiết gia công, 2-Đòn kẹp trụ xoay

117
 Hình 6.31: Cơ cấu kẹp theo hai phương

a) b)

Hình 6.32: Các kiểu kẹp bằng ren

2. Kẹp bằng Cam

Hình 6.33: Kẹp bằng cam kiểu I

118
 Kẹp bằng cam có ưu điểm là thao tác nhanh, nhưng lực kẹp không
lớn và điều kiện tự hãm kém. Khi yêu cầu lực kẹp nhỏ, ít rung động và bề
mặt tác dụng lực đã qua gia công thì có thể kẹp bằng cam.
Loại cam đơn giản và dễ chế tạo là cam tròn lệch tâm, các kích
thước về cam tham khảo trang 172, 173, 174 tài liệu [6].

1.Cam
2. Đệm cầu
3. Bulong
4. Vít điều
chỉnh
5. Lò xo
6. Chi tiết g/c

Hình 6.34: Kẹp bằng cam kiểu II

Hình 6.35: Kẹp bằng cam kiểu III

119
 Hình 6.36: Kẹp liên động bằng cam

3. Kẹp bằng trụ trượt thanh răng

1 7 5

5
6 6
3

Hình 6.37: Nguyên lý kẹp bằng trụ

trượt thanh răng

Với những chi tiết nhỏ, lực kẹp không lớn có thể dùng cơ cấu tạo
lực là trụ trượt trên đó có thanh răng ăn khớp với bánh răng gắn tay quay.
Khi quay tay quay 6 (hình 6.37) bánh răng 5 sẽ làm thanh răng 3 di
chuyển xuống tạo lực kẹp cho chi tiết 1, trong quá trình bánh răng 5 quay
do răng của thanh răng và bánh răng nghiêng 450 nên bạc côn 7 sẽ tạo ra
ma sát với áo côn gây nên quá trình tự hãm, giữ cho lực kẹp không thay
đổi suốt quá trình gia công.
Ngoài ra còn có thể tự hãm bằng con lăn hoặc bằng bánh lệch tâm.
120
 Tham khảo kết cấu và công thức tính các cơ cấu tự hãm này trang
85, 86, 87 tài liệu [10].

Hình 6.38: Đồ gá trụ trượt thanh răng

4. Kẹp bằng lực chạy dao

Hình 6.39: Đồ gá có tấm dẫn treo

121
 Đồ gá có tấm dẫn treo hình 6.39 kẹp chặt chi tiết nhờ lực chạy dao
S của máy khoan : cơ cấu kẹp 11 trên trục chính sẽ ép vào hai lò xo 3,
qua đó ép lên tấm dẫn hướng 4, tấm dẫn 4 tỳ vào chi tiết gia công để trực
tiếp thực hiện việc kẹp chặt.
5. Kẹp bằng thủy khí
Kẹp chặt bằng thủy khí ngày càng được sử dụng rộng rãi vì các
thiết bị cơ khí hiện đại thường có trang bị hệ thống thủy lực, hơn nữa các
phân xưởng cơ khí đều lắp đặt các máy nén khí. Ưu điểm nổi bật của kẹp
bằng thủy khí là nhanh, lượng mở rộng nên dễ lấy chi tiết ra khỏi đồ gá.
Hiện nay các piston thủy khí tiêu chuẩn được bán nhiều trên thị
trường, khi thiết kế đồ gá cần tham khảo catalog để chọn piston thích
hợp. Sinh viên có thể tham khảo trang 186  195, tài liệu [6].

Chi tiết gia công Piston thủy, khí

Hình 6.40: Đồ gá kẹp bằng thủy, khí

Hình 6.40 trình bày một loại đồ gá kẹp bằng thủy khí, chi tiết gia
công được định vị bằng mặt phẳng và chốt trụ nên muốn gá lắp chi tiết ta
phải di chuyển tấm kẹp ra xa, nếu kẹp bằng ren thao tác chậm, đối với
thủy khí thao tác rất nhanh.
Cơ cấu kẹp bằng thủy khí là một lựa chọn được khuyến khích trong
đồ án môn học này, piston-xilanh vẽ hình dáng bên ngoài theo tiêu
chuẩn.
6.2.4. Hướng dẫn lựa chọn phiến dẫn và bạc dẫn hướng
Cơ cấu dẫn hướng dụng cụ cắt (bạc và phiến dẫn hướng) có tác
dụng xác định trực tiếp vị trí của dụng cụ cắt, đồng thời nâng cao độ
cứng vững của nó trong quá trình gia công, đảm bảo hướng tiến dao
chính xác, giảm sai số gia công.
122
 Các nguyên công khoan, khoét, doa cần có bạc dẫn hướng.Yêu cầu
về độ chính xác vị trí của bạc dẫn tùy thuộc vào độ chính xác vị trí của lỗ
so với chuẩn định vị.
Trên hình 6.40 là một đồ gá khoan lỗ 6, bạc dẫn hướng lắp trên
tấm dẫn, tấm dẫn lắp lên thân đồ gá bằng hai chốt trụ định vị và các vít
bắt chặt.
Bạc dẫn hướng:
Có ba loại bạc dẫn : bạc cố định, bạc thay thế và bạc thay nhanh
khi thực hiện khoan, khoét, doa trong cùng một lần gá.
D1

h
H2
H1

d d
D D

a)Kiểu I: không vai b) Kiểu II: có vai

Hình 6.41: Bạc dẫn cố định

Bảng 6.1 : Kích thước cơ bản của bạc dẫn cố định

d D D1 H1 H2 h
67 12 16 14 16 2
78 13 17 14 16 2
89 14 18 16 18 2
910 15 20 16 18 3
1012 18 23 20 23 4
1215 22 28 22 26 4
1520 23 34 25 29 4
2025 34 40 32 36 4
2530 40 46 35 40 5
3035 46 52 40 45 5
3540 52 60 45 50 5
4045 58 68 50 55 5
4550 66 76 60 65 5

123
 D4
D3

h
n

H
H1
d Gờ chêm nghiêng 30
d1 D1(H7/g6)
D2(H7/n6) Hình 6.42: Bạc dẫn thay nhanh

Bảng 6.2 : Kích thước cơ bản của bạc dẫn thay nhanh
d d1 D1 D2 D3 D4 H H1 h n t
6-10 M6 15 21 15 28 27/34 15/22 10,5 6,5 9
8-12 M6 18 27 18 34 29/39 15/25 12,5 6,5 11
10-14 M6 22 33 20 40 36/48 20/32 14,5 6,5 12
12-17 M6 26 38 25 46 38/53 20/35 16,5 6,5 13
15-20 M6 30 38 28 46 40/55 20/35 18,5 6,5 15
18-24 M8 35 44 32 52 47/62 25/40 20 8 17
22-28 M8 40 50 36 60 49/69 25/45 22 8 19
26-33 M10 45 56 45 68 61/86 35/60 24 9 20
31-38 M10 52 64 50 76 68/98 40/70 26 9 21
36-44 M10 60 74 60 86 85/110 45/80 28 9 22
42-50 M10 70 88 65 100 75/110 45/80 28 9 22

 Bạc dẫn cố định thường được dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt
nhỏ và chỉ qua một nguyên công với một bước công nghệ hoặc ở nguyên
công gồm nhiều bước công nghệ (khoan khoét doa) mà sau mỗi bước
công nghệ phải thay phiến dẫn có lắp bạc cố định (phiến dẫn tháo rời).
Về kết cấu, bạc gồm 2 loại là bạc trơn và bạc có vai ( hình 6.41a và
6.41b) kết cấu đơn giản, độ chính xác vị trí tương đối cao, nhưng thay
bạc không thuận tiện.
Bạc được lắp trực tiếp trên tấm dẫn hướng hoặc trên thân đồ gá
theo chế độ lắp H7/n6 hoặc H7/r6. Độ nhám bề mặt trong và ngoài của
bạc phải đạt Ra = 1,25  0,63.
 Bạc dẫn thay thế cũng dùng khi nguyên công chỉ có một bước
nhưng dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối, kết cấu giống bạc thay nhanh
nhưng không cần rãnh chêm. Bạc thay thế lắp với phiến dẫn thông qua
124
bạc lót. Bạc lót lắp với phiến dẫn theo chế độ lắp H7/n6 và lắp với bạc
dẫn thay thế theo chế độ lắp H6/g5 hoặc H7/g6. Bạc thay thế được cố
định nhờ vít hãm. Khi bạc dẫn bị mòn, muốn thay thế ta vặn vít và lấy
bạc ra.
 Bạc dẫn thay nhanh dùng cho nguyên công gồm nhiều bước :
khoan, khoét, doa. Mỗi lần thay dụng cụ ta cần thay bạc, vì thế vít xiết
phải cố định, chỉ xoay bạc để gờ chêm thoát ra khỏi vít và rút bạc. Để dễ
lấy bạc nên dùng chế độ lắp lỏng như trên hình 6.42.
 Bạc dẫn đặc biệt : khi khoan trên mặt nghiêng hay các lỗ gần
nhau nên dùng các loại bạc dẫn đặc biệt, tham khảo trang 236, tài liệu[9].
Chú ý khi vẽ bạc dẫn hướng :
- Khi vẽ bạc dẫn hướng cần
d
tham khảo kích thước bạc trong
bảng 6.2 và kết cấu bạc trong hình
6.41 và hình 6.42. Chiều dài phần
dẫn hướng thường bằng 1,5 đến 2 H
lần đường kính mũi khoan.
- Khoảng cách từ mặt đầu a
bạc dẫn tới mặt gia công (a) không
được quá lớn, thông thường khi Hình 6.43: Vị trí bạc dẫn
khoan gang a = (0,30,5)d, khi khoan
thép a = (0,51,0)d (hình 6.43).
- Vật liệu làm bạc dẫn hướng là thép crom : 20Cr thấm than sâu 0,8
 1,0 mm và tôi cứng đạt 6265 HRC
- Một bạc dẫn hướng có thể dùng khoan 10.000 đến 15.000 lỗ có
quan hệ giữa chiều dài l và đường kính d là : l  d. Khi chiều dài lỗ
lớn hơn đường kính thì số lỗ khoan được sẽ ít hơn.
Phiến dẫn hướng : (phiến dẫn)
Phiến dẫn là bộ phận gắn bạc dẫn và xác định vị trí bạc dẫn với đồ
định vị (với chi tiết gia công). Có nhiều loại phiến dẫn :
- Phiến dẫn cố định
- Phiến dẫn lật, xoay (bản lề)
- Phiến dẫn treo (di chuyển cùng trục chính máy khoan)
- Phiến dẫn trượt ; - Phiến dẫn rời

125
 Phiến dẫn cố định (hình 6.44): Sử dụng khi việc tháo lắp chi tiết
không bị cản trở bởi phiến dẫn. Phiến dẫn có thể đúc liền hoặc hàn với
thân gá, nhưng để dễ chế tạo và điều chỉnh thường gắn phiến dẫn với
thân gá bằng hai chốt định vị và hai vít bắt chặt.

Bạc dẫn hướng

Chi tiết gia công

Phiến dẫn

Hai chốt định vị

A
Hai vít xiết

Bạc dẫn hướng

Hình 6.44: Đồ gá có phiến dẫn cố định

Phiến dẫn rời: (hình 6.45) là loại phiến dẫn không gắn kết với
thân đồ gá, khi khoan phiến dẫn được định vị và kẹp chặt vào chi tiết gia
công. Loại phiến này sử dụng khi chi tiết lớn nên không cần kẹp chặt, lỗ
cần khoan nhỏ, khi gia công rà mũi khoan theo bạc dẫn.

Phiến dẫn

Chi tiết gia công

Hình 6.45: Phiến dẫn rời

126
Hình 6.46: Đồ gá có phiến dẫn lật

127
 Phiến dẫn lật (còn gọi là phiến dẫn bản lề, hình 6.46) được sử
dụng khi tháo lắp chi tiết bị vướng phiến dẫn. Trên hình 6.46, chi tiết gia
công 7 khi tháo lắp khỏi đồ gá bị phiến dẫn 19 chắn lại, vì vậy phiến dẫn
này không được gắn cố định.
Phiến dẫn lật xung quanh bản lề 26, chọn chế độ lắp bản lề có độ
lỏng nhẹ (H7/h6 chẳng hạn) để bảo đảm độ chính xác gia công.
Phiến dẫn treo (hình 6.39) : là phiến dẫn di chuyển cùng trục
chính máy khoan, phiến dẫn này tham gia kẹp chặt chi tiết.
Loại phiến dẫn này sử dụng cho chi tiết nhỏ, lỗ khoan nhỏ, thời
gian gia công ngắn.
Phiến dẫn tịnh tiến (hình 6.38) : phiến dẫn này gắn trên hệ thống
kẹp chặt bằng trụ trượt thanh răng, loại phiến dẫn này mang theo cả cơ
cấu định vị hai bậc tự do như côn định vị. Phiến dẫn này cũng tham gia
kẹp chặt.
6.2.5. Hướng dẫn lựa chọn bộ phận định vị đồ gá trên máy công cụ
Đồ gá phải được định vị chính xác trên máy công cụ để vị trí của
chi tiết so với dao được xác định.
1. Bộ phận định vị đồ gá trên máy phay, doa
Định vị đồ gá trên máy phay, doa nhằm làm cho bề mặt hoặc
đường tâm lỗ cần gia công song song hay vuông góc với các chuyển
động chạy dao của bàn máy.

Phay rãnh
S A-A
3:1

A Rãnh T trên bàn máy

Hai then lắp trên một rãnh T

Hình 6.47: Then định vị đồ gá trên máy phay

128
 Trên máy phay hay doa có các rãnh chữ T dọc bàn máy, vì thế trên
đế đồ gá chúng ta gắn 2 then trên cùng một đường thẳng và các then này
sẽ lắp vào một rãnh T theo chế độ lắp lỏng nhẹ (hình 6.47).
2. Bộ phận định vị đồ gá trên máy tiện
Định vị đồ gá trên máy tiện nhằm đưa tâm của bề mặt gia công
trùng tâm trục chính máy tiện. Có hai cách định vị : định vị vào lỗ trục
chính (thường là lỗ côn Morse), định vị vào mặt ngoài trục chính(thường
là mặt trụ + ren hoặc côn ngoài).

Trục chính máy tiện

Bộ phận định vị của đồ gá

Hình 6.48: Bộ phận định vị lên trục chính máy tiện

Lỗ và ren định vị

Hình 6.49: Đồ gá tiện định vị bằng lỗ trụ và ren

129
 Côn Morse

Hình 6.50: Đồ gá tiện định vị bằng côn Morse

Tóm lại phải dựa vào cấu tạo trục chính để thiết kế bộ phận định vị
của đồ gá cho thích hợp (tham khảo mâm cặp bắt vào trục chính)
Kích thước côn Morse tham khảo bảng 2.7, trang 61, tài liệu [8]
6.2.6. Hướng dẫn chọn cơ cấu phân độ trên đồ gá
Khi cần gia công nhiều bề mặt trên cùng một lần gá, nếu sử dụng
máy cơ chúng ta phải tiến hành quay phân độ. Có hai cách thực hiện :
- Thiết kế đồ gá chuyên dùng gắn lên mâm quay hay đầu phân độ
vạn năng.
- Thiết kế đồ gá chuyên dùng có bộ phân phân độ
Ví dụ : khi khoan nhiều lỗ cùng đường kính trên một mặt có thể
dùng đầu khoan nhiều trục hoặc dùng đầu khoan một trục và đồ gá phân
độ. Khi dùng đầu khoan một trục ta phân độ trực tiếp hoặc thông qua dĩa
chia đơn giản, đến mỗi vị trí xác định dùng bộ phận định vị là bi cầu,
chốt trụ hay chốt côn như hình 6.53.

130
 10
15

11

Hình 6.51: Đồ gá khoan bàn quay bánh vít-trục vít

131
 15-Ổ chặn
Hình 6.52: Chi tiết gia công
trên đồ gá bàn quay và các bộ
phận của đồ gá

a) Bi b) Chốt trụ c) Chốt côn

Hình 6.53: Bộ phận định vị giữa phần quay và phần cố định

6.2.7. Hướng dẫn vẽ thân đồ gá

Thân đồ gá là chi tiết cơ bản của đồ gá để lắp ráp những cơ cấu
khác còn lại như : định vị, kẹp chặt, dẫn hướng dụng cụ cắt …Thân đồ gá
chịu ảnh hưởng của lực cắt và lực kẹp chặt cho nên nó phải thoả mãn
những yêu cầu sau đây :
- Kết cấu phải đủ cứng vững và bền khi chịu tải trọng lực cắt để
không bị biến dạng.
- Kết cấu phải đơn giản, nhẹ, dễ chế tạo, tính công nghệ cao, dễ
thao tác, dễ quét dọn phoi, dễ tháo lắp chi tiết gia công.
- Kết cấu phải vững chãi, an toàn, nhất là đối với đồ gá quay nhanh.
Kết cấu thân đồ gá tham khảo các tài liệu [4], [6], [9].
Vật liệu làm thân đồ gá thường là gang đúc hay thép hàn, nhưng xu
hướng hiện nay là làm thân đa năng và lắp ghép khi cần, sau đó tháo ra
đem cất vào kho, như vậy tính kinh tế cao hơn.

132
 

Hình 6.54: Đồ gá khoan có

bàn quay phân độ trực tiếp

133
6.3. HƯỚNG DẪN TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ
Khi thiết kế đồ gá chuyên dùng cần tiến hành tính toán hai thông số
sau đây :
- Tính lực kẹp cần thiết (Wct) để từ đó chọn cơ cấu kẹp tạo ra đủ
lực kẹp (W), sao cho Wct  W.x (x là tỉ lệ chuyển đổi thông qua đòn kẹp).
- Tính sai số chế tạo đồ gá để quy định các yêu cầu kỹ thuật và các
chế độ lắp ghép cho đồ gá.
6.3.1. Hướng dẫn tính lực kẹp cần thiết
Thực ra phần này đã viết kỹ trong giáo trình công nghệ chế tạo
máy, ở đây không viết lại các ví dụ đã có mà viết thêm một số trường
hợp hay gặp trong đồ án môn học này.
Cần phải nhắc lại là muốn tính lực kẹp cần thiết thì phải vẽ sơ đồ
lực tác dụng lên chi tiết trong đó chỉ rõ : lực cắt và mô men cắt, lực kẹp
cần thiết, các đồ định vị, khoảng các giữa các lực với nhau và với đồ định
vị, thân đồ gá nếu cần.
Từ sơ đồ lực xác định xem dưới tác dụng của lực cắt hoặc mômen
cắt (xét độc lập) chi tiết sẽ bị tịnh tiến, quay lật như thế nào, lực kẹp hay
lực ma sát sẽ chống lại sự tịnh tiến hay quay lật đó và tiến hành viết các
phương trình cân bằng lực và phương trình cân bằng mômen.
Từ các phương trính trên ta tính được các giá trị lực kẹp cần thiết
(Wct), lấy giá trị lớn nhất để chọn cơ cấu kẹp.
Sau đây là một số ví dụ liên quan đến đồ án công nghệ.
1. Tính Wct khi gia công chi tiết dạng càng
Khi gia công chi tiết dạng càng giáo viên thường cho thiết kế đồ gá
khoan, có thể khoan các lỗ cơ bản hoặc khoan lỗ thứ 3.
Ví dụ 1: Mx

Wct Wct

Hình 6.55: Sơ đồ lực

khoan lỗ thứ nhất, chi P0
tiết dạng càng

134
 Với sơ đồ lực như hình 6.55, lực dọc trục P0 làm tăng sự kẹp chặt,
mômen xoắn Mx làm chi tiết quay quanh tâm lỗ cần khoan. Để chống lại
mômen quay cần kẹp chặt với lực cần thiết Wct tạo ra mômen ma sát trên
mặt đáy, phương trình cân bằng mômen như sau:
K.Mx = Mms  K.Mx = Wct.f. Rms
Trong trường hợp này lấy bán kính ma sát Rms bằng bán kính đầu
càng tiếp xúc với đồ định vị, Rms = D/2
D 2 K .M x
Ta có K .M x  Wct . f . suy ra : Wct 
2 f .D
Ví dụ 2:
Trường hợp này cũng khoan lỗ thứ nhất của càng nhưng định vị và
kẹp chặt bằng 2 khối V, lúc này để chống lại mômen xoắn phải nhờ đến
lực ma sát ở các bề mặt khối V (hình 6.56).
Mx

P0 Wct

R2
R1
Fms2
Fms2
 Wct

D1 D2
Fms1
Fms1
Hình 6.56: Sơ đồ lực khi gá bằng khối V

Phương trình cân bằng mômen được viết như sau :

2Fms1.R1 + 2Fms2.R2 = K.Mx (*)
Trong đó :

135
 Wct
Fms1  Fms 2  .f

2 sin
2
D1 D2   D
R1  ; R2  ( L  ). sin  L. sin  2
2  2 2 2
2 sin
2
Thế vào phương trình (*) và rút ra công thức tính Wct là :
2 K .M x
Wct 
D  D2
f (2 L  1 )

sin
2
Ví dụ 3:

Pr

D
d

Wct

Hình 6.57: Sơ đồ lực khi phay hai mặt bên

136
 Do lực cắt hướng kính Pr khi phay hai mặt bên đầu nhỏ chi tiết
càng như hình 6.57, chi tiết sẽ bị xoay quanh tâm chốt trụ với bán kính
quay là a, ta có phương trình cân bằng mômen :
K.Pr.a = f.Wct.Rms
Ở đây bán kính ma sát có thể lấy gần đúng bằng D/2 hoặc lấy chính
xác theo công thức tính toán sự tiếp xúc của mặt định vị với đồ định vị là
hình vành khăn (D, d là hai đường kính của hình vành khăn):
1 D3  d 3
Rms 
3 D2  d 2
Vậy phương trình cân bằng được viết:
1 D3  d 3 3K .Pr .a ( D 2  d 2 )
K .Pr .a  f .Wct . Suy ra : Wct 
3 D2  d 2 f (D3  d 3 )

2. Tính Wct khi gia công chi tiết dạng Hộp

Ví dụ 1 :
B

Mx
Mx
Fms
Wct
P0
H

A
L

Hình 6.58: Sơ đồ lực khi khoan

Chi tiết dạng hộp được định vị bằng mặt phẳng và hai chốt trụ,
trám (hình 6.58). Khi khoan lực chiều trục P0 sẽ làm chi tiết trượt dọc
hoặc lật xung quanh điểm A, từ đó ta có hai phương trình cân bằng.
Phương trình cân bằng lực :
K.P0 = Fms = Wct.f ; trong đó f – hệ số ma sát giữa mặt định vị và
đồ định vị. Suy ra : Wct = K.P0/f
Phương trình cân bằng mômen :
K.P0.L = Wct.H Suy ra : Wct = K.P0.L/H
137
 Từ hai phương trình tính ra được hai giá trị của Wct, chọn giá trị
lớn hơn để thiết kế cơ cấu kẹp.
Ví dụ 2:

Mx
Wct
P0

A

a a

Hình 6.59: Sơ đồ lực khi khoan vuông góc với mặt đáy

Khi khoan 4 lỗ cùng lúc bằng đầu khoan nhiều trục (hình 6.59), lực
chiều trục P0 có tác dụng kẹp chặt chi tiết nếu lỗ không thông. Nếu lỗ
thông thì bỏ qua lực P0, mômen xoắn Mx làm chi tiết quay quanh điểm A,
phương trình cân bằng mômen là:
4K.Mx = 2f.Wct.a Suy ra: Wct = 2K.Mx/f.a
Chú ý khi tính lực kẹp cần thiết Wct :
 Hệ số an toàn K lấy vừa đủ trong khoảng 1,5 đến 2,6. Không nên
chọn quá lớn sẽ làm tăng kích thước cơ cấu kẹp. Thực chất của việc nhân
hệ số an toàn K với lực cắt là xét đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá
trình gia công. Vì thế hệ số K phụ thuộc vào từng điều kiện gia công cụ
thể theo công thức sau:
K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6
Trong đó :

138
 Ko – Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và Ko = 1,5.
K1 – Hệ số tính toán tăng lực cắt khi độ bóng bề mặt thay đổi.
Gia công thô K1 = 1,2, gia công tinh K1 = 1,1.
K2 – Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K2 = 1,2÷1,6.
K3 – Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3 = 1,2.
K4 – Hệ số tính đến sự ổn định của lực kẹp. Kẹp bằng tay K4 = 1,3
kẹp bằng cơ khí K4 = 1,0.
K5 – Hệ số xét đến sự thuận lợi khi thao tác kẹp. Khi kẹp bằng tay
có góc quay < 900 lấy K5 = 1, góc quay > 900 lấy K5 = 1,2.
K6 – Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết. Định vị trên các chốt
tỳ K6 = 1, định vị trên các phiến tỳ K6 = 1,2.
 Khi xác định lực kẹp cần thiết có thể sử dụng hệ số ma sát cho
trong bảng 6.3
Bảng 6.3 : Hệ số ma sát
Trạng thái bề mặt tiếp xúc Hệ số ma sát (f)
Bề mặt chi tiết đã gia công và các chốt tỳ, phiến tỳ 0,1  0,15
Bề mặt chi tiết chưa gia công và các chốt tỳ chỏm cầu 0,2  0,3
Bề mặt chi tiết chưa gia công và các chốt tỳ, phiến tỳ khía nhám 0,5 0,8
Bề mặt chi tiết chưa gia công và mỏ kẹp 0,4  0,7
Bề mặt chi tiết đã gia công và mỏ kẹp 0,2  0,4

 Lực kẹp cần thiết Wct được tính từ các ví dụ trên tác dụng trực
tiếp lên chi tiết, còn cơ cấu sinh lực như bulong, cam, khí nén thường
thông qua đòn kẹp để truyền lực nên phải tính chuyển đổi theo tỷ lệ tay
đòn như các trường hợp sau (hình 6.60) để chọn cơ cấu sinh lực:

Wct W Wct Wct W

L1 L1 L2 L1
a) b) c)
L L
Hình 6.60:Bố trí đòn kẹp

139
 Wct .L Wct .L1 Wct .L1
a) W b) W  c) W 
L1 L2 L
6.3.2. Hướng dẫn chọn kích thước cơ cấu kẹp
Sau khi tính lực kẹp cần thiết và thông qua đòn kẹp ta có giá trị W
cần có, từ đó tính hoặc chọn kích thước cơ cấu tạo lực kẹp.
1.Chọn đường kính bulong
Cách thứ nhất Sử dụng công thức sau:
W
d C (mm)

Trong đó:
C = 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản
 - ứng suất kéo, (kG/mm2); đối với bulông bằng thép 45 thì  = 8
 10.
W – lực kẹp do ren tạo ra, kG (theo hình 6.60)
d – đường kính đỉnh ren.
Cách thứ hai Tra bảng 3.1, trang 215, tài liệu [9]
Cách thứ ba Tra bảng 8-50, 8-51, trang 468, tài liệu [4]
2. Chọn kích thước cam
Tra bảng 8-40, 8-41, trang 445, tài liệu [4]
Tham khảo trang 172, 173, tài liệu [6]
Đối với cam chúng ta phải làm bài toán ngược tức là chọn kích
thước cam theo bảng sao cho phù hợp với độ lớn của đồ gá, sau đó tính
lực kẹp do cam tạo ra theo công thức :
Q L
W
ρ  [tg (α  φ )  tgφ1 ]

Trong đó bán kính tức thời  của cam cần tham khảo bảng 3.2,
trang 223, tài liệu [9]. So sánh W với Wct đã tính ở trên sao cho W  Wct.
3. Chọn piston khí nén

Từ công thức: Q   D 2  p    q
4
Tính được đường kính piston D, ở đây Q chính là lực kẹp cần thiết
Wct đã tính ở phần trên (thay Q = Wct).
Tham khảo trang 186 đến trang 195, tài liệu [6] để tra cứu các kích
thước khác của piston-xilanh.

140
6.3.3. Hướng dẫn tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct]
Sai số chế tạo đồ gá ảnh hưởng trực tiếp tới độ chính xác gia công.
Tuy nhiên cần chú ý rằng:
- Phần lớn các trường hợp, sai số đồ gá chỉ ảnh hưởng tới sai số vị
trí giữa các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích
thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến sai số kích thước và sai
số hình dáng của bề mặt gia công.
- Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ (bạc dẫn hướng khi
khoan…) thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia
công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ.
- Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số vị trí của các bề
mặt gia công.
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây
ra sai số cùng dạng giữa mặt gia công và mặt chuẩn.
- Sai số của đồ gá tiện ngoài, tiện trong, mài ngoài, mài trong ảnh
hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn
của chi tiết gia công, nhưng không ảnh hưởng đến sai số hình dáng của
bề mặt gia công.
1. Tính sai số chế tạo cho phép [ct] để làm gì ?
Khi thiết kế đồ gá người công nghệ phải đảm bảo rằng kích thước
của bề mặt gia công trên nguyên công đó nằm trong phạm vi dung sai
cho phép, vì thế cần tính toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá để ghi
các yêu cầu kỹ thuật và quy định các mối lắp.
Ví dụ như độ không song song, độ không vuông góc, dung sai
khoảng cách tâm… phải nhỏ hơn hoặc bằng sai số chế tạo cho phép [ct].
Chúng ta sẽ làm rõ hơn trong ví dụ sau.
2. Công thức tính [ct]
Xuất phát từ công thức:

 gđ   c2   k2   đg2   c2   k2   ct2   m2   đc2

Trong đó:
gđ – sai số gá đặt ; c – Sai số chuẩn ; k – Sai số kẹp chặt ; ct – sai số do
chế tạo đồ gá; m – sai số do mòn đồ gá; đc – sai số do điều chỉnh đồ gá.

141
 Nếu lấy sai số gá đặt cho phép bằng một phần ba dung sai kích
thước gia công  thì ta sẽ có công thức tính sai số chế tạo cho phép.
1
Tức là [ gđ ]   thì
3

[ ct ]  [ gđ ]2  [ c2   k2   m2   đc2 ]

3. Xác định các thành phần trong công thức tính [ct]
Sai số chuẩn c : sai số này đã được trình bày kỹ trong cả hai giáo
trình Cơ sở công nghệ chế tạo máy và giáo trình Công nghệ chế tạo máy,
người đọc có thể tham khảo thêm ở các tài liệu công nghệ khác.
Sai số kẹp chặt k :
Sai số kẹp chặt tra bảng 5.10 đến bảng 5.13
Sai số mòn m
Sai số mòn đồ gá được tính theo công thức sau đây:
m =  N
Trong đó:
 - hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị.
- Đối với chốt tỳ chỏm cầu  = 0,5  2
- Đối với chốt tỳ phẳng và phiến tỳ  = 0,2  0,4
- Đối với khối V định vị vào chuẩn tinh:  = 0,3  0,8
- Chốt trụ, trám  = 0,1  0,5.
N – số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá.
Số lượng chi tiết gia công trên đồ gá N có thể lấy bằng sản lượng
cho trong một năm hoặc nhỏ hơn. Các đồ định vị thường mòn nhanh nên
khi sản lượng lớn cần phải thay đồ định vị một số lần trong năm, ví dụ
bạc dẫn hướng khi khoan lỗ ngắn (L  D) gia công được khoảng 10.000
chi tiết thì phải thay bạc, tương tự các chốt trụ, trám gia công được
khoảng 15.000 đến 20.000 chi tiết, các chốt tỳ và phiến tỳ gia công được
25.000 đến 30.000 chi tiết.
Như vậy căn cứ vào độ chính xác kích thước để chúng ta quyết
định số chi tiết N là bao nhiêu, điều này ảnh hưởng đến giá trị của sai số
chế tạo.

142
 Sai số điều chỉnh đc :
Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ
được dùng để điều chỉnh khi gá lắp.
Trong thực tế sai số này có thể lấy đc = (5 10) m.
4. Ví dụ tính sai số chế tạo cho phép [ct]
Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá phay mặt phẳng và rãnh
(hình 6.61) bằng ba dao ghép trên máy phay nằm ngang và các dao được
lắp trên cùng một trục gá.
I
D 35 8 0,1 10 0,02
II C
W

12
 0,1
20
B A

Hình 6.61: Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá phay
Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và hai mặt bên, được khống chế
6 bậc tự do. Các kích thước 10 ; 12 là do dao thực hiện khi điều chỉnh;
còn các kích thước 8 ; 20 là do đồ gá thực hiện. Số chi tiết được gia công
trên đồ gá N = 10000.
Kích thước 8 và 20 có sai lệch là 0,1 mm, tức là dung sai 0,2. Ta
lần lượt xác định các thành phần trong công thức tính sai số chế tạo.
 0,2
[ gđ ]    0,07
3 3
c = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước
k = 0,06 mm (theo bảng 5.13, kẹp bằng ren).
m =  N = 0,2. 10000 = 20 m = 0,02 mm.
đc = 0,01 mm. Vậy ta có:

   0,07 2  0 2  0,06 2  0,02 2  0,012  0,03mm

 ct   

143
 Từ giá trị sai số chế tạo cho phép của đồ gá ta có thể nêu yêu cầu
kỹ thuật của đồ gá. Ví dụ, từ kết quả tính toán sai số chế tạo cho phép
trên [ct] = 0,03 mm, ta có thể nêu được những yêu cầu kỹ thuật sau đây
của đồ gá:
- Độ không song song giữa mặt tỳ C và đáy đồ gá A  0,03 mm.
- Độ không song song giữa mặt tỳ D và mặt B của then dẫn hướng
 0,03 mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt tỳ D và đáy đồ gá A  0,03 mm.
6.3.4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
Sau đây gợi ý cách viết yêu cầu kỹ thuật của một số đồ gá thường
dùng như đồ gá trên máy tiện, máy khoan, máy phay.
Bảng 6.4 : Yêu cầu kỹ thuật đồ gá tiện
Đồ gá Yêu cầu kỹ thuật

R
F 1. Độ đảo hướng kính của mặt F
so với tâm trục gá  ……mm.
2. Độ không vuông góc của mặt
R so với tâm trục gá  ……mm.

R F
N
1. Độ không đồng tâm của hai
bề mặt F và N  ……mm.
2. Độ không vuông góc của mặt R
so với tâm trục gá  ……mm.

L R
L R

F N 1.Độ không đồng tâm của hai bề mặt F

N F và N  ……mm.
2.Độ không song song của hai bề mặt
R và L  ……mm trên 100 mm đường
kính.

144
 F R F
R Độ không vuông góc giữa hai đường
tâm R và F …mm trên 100 mm
chiều dài.

Bảng 6.5: Yêu cầu kỹ thuật đồ gá khoan

Đồ gá Yêu cầu kỹ thuật
F 1.Độ không vuông góc giữa tâm F và
F
mặt đáy R  …mm trên 100 mm
chiều dài.
2.Độ không đồng tâm giữa hai bề
S S mặt F và S  …mm.
L L
3.Độ không song song giữa hai bề
mặt L và R  ……mm trên 100 mm
chiều dài.
R R
F
1.Độ không song song giữa tâm lỗ F
S và mặt R …mm trên 100 mm chiều
dài.
R 2.Độ không vuông góc giữa tâm lỗ F
và đường sinh chốt S  …mm.
3.Độ không vuông góc giữa N và R 
…mm trên 100 mm chiều dài.
N

F
1.Độ không vuông góc giữa tâm mặt
F và mặt đáy R  …mm trên 100
S mm chiều dài.
2.Độ không vuông góc giữa tâm F
N
và tâm chốt S  …mm.
3.Độ không song song giữa N và R
R  …mm trên 100 mm chiều dài.

145
 F
1.Độ không vuông góc giữa tâm mặt F và
R  …mm trên 100 mm chiều dài.
Khối V 2.Độ không đồng tâm của tâm mặt F và
tâm khối V  …mm.

F F
1. Độ không vuông góc giữa tâm lỗ F và
đáy R  …mm trên 100 mm chiều dài..
2. Đường tâm hai lỗ F và đường tâm khối
V phải nằm trên cùng một mặt phẳng
vuông góc với đáy R, độ lệch  …mm.
3. Độ không song song của tâm khối V và
R  …mm trên 100 mm chiều dài.
R

Bảng 6.6: Yêu cầu kỹ thuật đồ gá phay

Đồ gá Yêu cầu kỹ thuật
1.Độ không song song giữa mặt F và R 
N …mm trên 100 mm chiều dài.
R F
2.Độ không vuông góc giữa N và R 
…mm trên 100 mm chiều dài.

1.Độ không song song của tâm khối V và

R, S  …mm trên 100 mm chiều dài.

R S

U
V 1.Độ không vuông góc giữa S và R 
S …mm trên 100 mm chiều dài.
2.Độ không song song giữa mặt phẳng đi
qua hai tâm U, V và R  …mm trên 100
R mm chiều dài.

146
 U N
V R
R S
1.Độ không vuông góc giữa N và R 
…mm trên 100 mm chiều dài.
2.Độ không vuông góc giữa mặt phẳng đi
qua tâm hai chốt U, V và N (R)  …mm
trên 100 mm chiều dài.
1.Độ không song song giữa tâm khối V và
R  …mm trên 100 mm chiều dài.
2.Độ không vuông góc giữa tâm các khối
V và mặt S  …mm trên 100 mm chiều
dài.

N
1. Độ không vuông góc giữa đường tâm
mặt F và mặt N  …mm trên 100 mm
F
0 chiều dài.
0
2.Sai số góc nghiêng   …
R S

F 1.Độ không song song giữa mặt F và R 

…mm trên 100 mm chiều dài.

R 2.Độ không song song giữa mặt phẳng đi

qua hai tâm chốt trụ trám U, V và then S 
S …mm trên 100 mm chiều dài.
U V

6.4. VÍ DỤ VỀ MỘT SỐ ĐỒ GÁ

Hình 6.62: Đồ gá
tiện có chuôi côn

147
Hình 6.63: Đồ gá tiện hai chi tiết đối xứng

148
Hình 6.64: Đồ gá tiện có đối trọng cân bằng

149
Hình 6.65: Đồ gá tiện có mặt phẳng định vị
song song với tâm trục chính

150
Hình 6.66: Đồ gá tiện có trục đỡ phụ từ ụ động

151
 14

B
Hình 6.67: Đồ gá tiện chi tiết dạng càng
152
Hình 6.68: Đồ gá khoan có trụ trượt thanh răng

153
Hình 6.69: Đồ gá khoan chi tiết càng

154
 A

A
A-A

Hình 6.70: Đồ gá khoan kẹp nhanh

155
Hình 6.71: Đồ gá khoan có tấm đỡ phụ (18)

156
Hình 6.72: Đồ gá chuốt rãnh then trên càng

157
Các chú ý khi thiết kế đồ gá
 Khi định vị bằng chốt trụ và khối V di động thì không dùng V di
động để kẹp chặt (hình 6.73) vì sẽ làm hư chốt trụ. Khối V di động chỉ
làm nhiệm vụ định vị còn cơ cấu kẹp chặt riêng (hình 6.74)

SAI

Hình 6.73: Đồ gá dùng khối V di động để định vị và kẹp chặt

Hình 6.74: Đồ gá dùng khối V di động để định vị

158
  Chiều cao bề mặt chi tiết chỗ tiếp xúc đòn kẹp luôn thay đổi với
các chi tiết khác nhau vì thế dùng đệm phẳng 3 như hình 6.75 sẽ dễ hư
hỏng bulông vì thế nên dùng đệm cầu như hình 6.76.

Hình 6.75: Trên đòn kẹp dùng đệm phẳng 3

 Chốt số 2 phải lắp có khe hở lớn với bulông như hình 6.76 (làm
rãnh trên trục).

Hình 6.76: Trên đòn kẹp dùng đệm cầu 3

159
  Tấm dẫn hướng không được lắp trên cơ cấu kẹp chặt như hình
6.77 mà phải lắp trên giá đỡ cứng vững như hình 6.78, lực kẹp không làm
biến dạng tấm dẫn hướng.

Hình 6.77: Tấm dẫn lắp trên cơ cấu kẹp

Hình 6.78: Tấm dẫn lắp trên giá đỡ cứng vững

160
  Khi kẹp trên bề mặt đã gia công, đồ gá kẹp liên động vẽ chính
xác về kết cấu như hình 6.79.

Hình 6.79: Đồ gá kẹp liên động

161
  Đồ gá phay hình 6.80 có phiến tỳ di động (8), mặc dù phiến tỳ
tiếp xúc với chi tiết (9) hai điểm nhưng chỉ hạn chế một bậc tự do. Ưu
điểm của kiểu định vị này là cạnh bên của chi tiết song song với phương
chạy dao. Nếu dùng một chốt tỳ cố định thì không đạt được yêu cầu này.

Hình 6.80: Đồ gá phay có phiến tỳ di động

162
  Đồ gá kẹp bằng khí nén thủy lực được ưu tiên dùng trong sản
xuất hàng loạt lớn và hàng khối, đặc biệt khi hành trình kẹp yêu cầu lớn.

Hình 6.81: Đồ gá kẹp bằng khí nén – Thủy lực

163
PHẦN PHỤ LỤC

164
BÌA THUYẾT MINH

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG

NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT

GVHD: …………………………..
SVTH:…………………………….
MSSV: ……………………………
NGÀNH: ………………………….
HỌC KỲ: …………………………

NĂM HỌC: 2013-2014

165
BÌA TẬP BẢN VẼ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TẬP BẢN VẼ SƠ ĐỒ
NGUYÊN CÔNG

GVHD: …………………………..
SVTH:…………………………….
MSSV: ……………………………
NGÀNH: ………………………….
HỌC KỲ: …………………………

NĂM HỌC: 2013-2014

166
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
------------*** ----------- -------------o0o------------

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên:………………………………………………. MSSV:………….
Ngành: Công nghệ chế tạo máy Lớp: ……………
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG GẠT
I .Số liệu cho trước:
– Sản lượng: 100.000 chiếc/năm
– Điều kiện thiết bị: Tự chọn.
II.Nội dung thuyết minh và tính toán:
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư cho các bề mặt gia công
4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn
phương án hợp lý.
5.Thiết kế nguyên công.
 Vẽ sơ đồ gá đặt
 Chọn máy, kết cấu dao
 Trình bày các bước:chọn dao(loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: s,v,t;
tra lượng dư cho các bước và tính thới gian từng chiếc cho từng bước công nghệ.
 Tính lượng dư gia công cho nguyên công: ……………………………………..
 Tính chế độ cắt cho nguyên công:………………………………………………
6. Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp
- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và ghi các yêu cầu kỹ thuật.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực
III.Các bản vẽ:
– Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
– Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3).
– Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3).
– Bản vẽ lắp khuôn đúc 1 bản (A3)
– Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3).
– Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3).
– Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1).
IV.Ngày giao nhiệm vu : …………………
V.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: …………..
VI.Giáo viên hướng dẫn: ……………………………………..
Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn
Ký tên Ký tên

167
KHUNG TÊN BẢN VẼ CHI TIẾT (và các bản vẽ A3):

KHUNG TÊN BẢN VẼ ĐỒ GÁ:

Máy:

BẢNG CHẾ ĐỘ CẮT TRONG SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG:

7

10 50 20 20 20 20 20 20

168
BẢN VẼ CHI TIẾT

169
BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI:

170
BẢN VẼ LẮP KHUÔN ĐÚC:

171
BẢN VẼ MẪU ĐÚC:

172
BẢN VẼ TÁCH ĐẾ ĐỒ GÁ:

173
VÍ DỤ VỀ BẢN VẼ ĐỒ GÁ:

174
BỔ SUNG CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA MÁY CẮT KIM LOẠI

Máy tiện T616

Chiều cao tâm 160, khoảng cách giữa hai tâm 750, công suất động
cơ 4,5 kW. Đường kính lỗ trục chính 35 mm. Côn Morse số 5. Số vòng
quay trục chính (vòng/ph):
44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 249 – 350 – 503 – 723 – 958 – 1380 – 1980
Lượng tiến dọc (mm/v):
0,06-0,07-0,09-0,1-0,12-0,13-0,15-0,18-0,19-0,21-0,23-0,24-0,3-0,33-
0,36-0,37-0,42-0,46-0,47-0,53-0,56-0,65-0,71-0,74-0,83-0,93-1,07-1,12-
1,3-1,49-1,61-1,86-2,24-2,6-3,24.
Lượng tiến ngang (mm/v):
0,04-0,05-0,07-0,08-0,09-0,1-0,11-0,13-0,14-0,15-0,17-0,19-0,2-0,22-
0,24-0,26-0,27-0,3-0,31-0,35-0,39-0,41-0,44-0,48-0,52-0,54-0,61-0,68-
0,78-0,82-0,95-1,09-1,22-1,36-1,63-1,9-2,45.

Máy tiện TA616

Chiều cao tâm 165 mm, khoảng cách hai tâm 710-1000 mm.
Công suất động cơ 4,5 kW- đường kính lỗ trục chính 35 mm, côn
morse số 5.
Số vòng quay trục chính (vòng/ph):
11,2-18-28-45-56-71-90-112-140-180-224-280-355-450-560-710-900-
1120-1400-1800-2240.
Lượng tiến dọc và ngang (mm/vòng):
0,08-0,0114-0,013-0,146-0,155-0,193-0,228-0,26-0,292-0,31-0,32-0,39-
0,455-0,52-0,585-0,62-0,65-0,78-0,91-1,04-1,17-1,21-1,36.

Máy tiện 1A62

Chiều cao tâm 200 mm, khoảng cách hai tâm 1500 mm.
Công suất động cơ 7,8 kW- đường kính lỗ trục chính 36 mm, côn
morse số 5.
Số vòng quay trục chính (vòng/ph):
11,5-14,5-19-24-30-37,5-48-58-76-96-120-150-184-230-305-380-480-
600-765-955-1200.
Lượng tiến dọc (mm/v):
0,082-0,088-0,1-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,18-0,2-0,23-0,24-0,250,28-
0,30-0,33-0,35-0,4-0,45-0,48-0,5-0,55-0,6-0,65-0,71-0,8-0,91-0,96-1,0-
1,11-1,21-1,28-1,46-1,59.
175
 Lượng tiến ngang (mm/v):
0,027-0,029-0,033-0,038-0,04-0,042-0,046-0,05-0,054-0,058-0,067-
0,075-0,079-0,084-0,092-0,10-0,11-0,12-0,13-0,15-0,16-0,17-0,18-0,20-
0,23-0,27-0,30-0,32-0,33-0,37-0,40-0,41-0,48-0,52.
Lực cho [hép của cơ cấu tiến dao Px = 350 kG; hiệu suất máy  = 0,75

Máy tiện T630

Chiều cao tâm 315, khoảng cách giữa hai tâm đến 2800 mm
Công suất động cơ 14 kW; đường kính lỗ suốt trục chính 70 mm;
Độ con trục chính 1/20
Số vòng quay trục chính (vòng/ph):
10- 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-
500-630-800-1000-1250.
Lượng tiến dọc (mm/v):
0,1-0,13-0,16-0,18-0,20-0,22-0,26-0,31-0,36-0,4-0,43-0,53-0,63-0,73-
0,80-0,87-1,07-1,27-1,4-1,6.
Lượng tiến ngang (mm/v):
0,04-0,041-0,058-0,067-0,073-0,08-0,1-0,12-0,14-0,15-0,16-0,2-0,23-
0,27-0,29-0,32-0,39-0,47-0,54-0,59.
Máy tiện T601
Chiều cao tâm 68 mm – Khoảng cách giữa hai tâm 185 mm
Công suất động cơ 0,6kW – Đường kính lỗ suốt trục chính 14 mm
Côn Morse trục chính số 2
Số vòng quay trục chính (vòng/ph) vô cấp từ 530 đến 5300
Lượng tiến dao bằng tay

Máy khoan đứng 2A125

Đường kính lớn nhất khi khoan thép 25 mm; côn morse số 3;
Công suất động cơ 2,8 kW; hiệu suất máy 0,8
Số vòng quay trục chính: 97-140-195-272-392-545-680-960-1360.
Bước tiến (mm/v): 0,1-0,13-0,17-0,22-0,28-0,36-0,48-0,62-0,81.
Lực chạy dao cho phép: 900kG.

Máy khoan đứng 2A135

Đường kính lớn nhất khi khoan thép 35 mm; côn morse số 4;
Công suất động cơ 6 kW; hiệu suất máy 0,8
Số vòng quay trục chính: 68-100-140-195-275-400-530-750-1100.
Bước tiến (mm/v):

176
0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6.
Lực chạy dao cho phép: 1600kG.
Máy khoan cần 2A55
Đường kính lớn nhất khi khoan thép 50 mm; côn morse số 5;
Công suất động cơ 4,5 kW; công suất nâng xàb1,7 kW
Số vòng quay trục chính (vòng/ph):
30-37; 5-47; 5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-
1500-1700.
Bước tiến (mm/v):
0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2.
Mômen xoắn cho phép: 75 kGm; Lực dọc trục lớn nhất 2000 kG.
Máy khoan bàn HC 12A
Đường kính lớn nhất khoan được 12 mm;
Công suất động cơ 1,7 kW
Số vòng quay trục chính (vòng/ph): 450-710-1400-2500-4500.
Bước tiến bằng tay.
Máy doa ngang 2615
Đường kính trục chính: 80 mm; Côn morse số 5
Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy(mm): 120
Giới hạn chạy dao trục chính(mm/ph): 2,2 – 1760
Giới hạn chạy dao bàn máy(mm/ph): 1,4 – 1110
Số cấp tốc độ trục chính: 12
Giới hạn vòng quay trục chính(vòng/ph): 20 – 1600
Công suất động cơ : 5kW
Kích thước máy: 2735  4300.
Máy doa ngang 2620B
Đường kính trục chính: 90 mm; Côn morse số 5
Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy(mm): 170
Giới hạn chạy dao trục chính(mm/ph): 2,2 – 1760
Giới hạn chạy dao bàn máy(mm/ph): 1,4 – 1110
Số cấp tốc độ trục chính: 22
Giới hạn vòng quay trục chính(vòng/ph): 12,5 – 2000
Công suất động cơ : 7,5kW
Kích thước máy: 2985  5470.

177
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. GS. TS. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy - Nhà xuất bản khoa học và kỹ
thuật, năm 2004 và các phiên bản sau.
[2]. Nguyễn Ngọc Đào-Hồ Viết Bình-Trần Thế San
Chế độ cắt gia công cơ khí - Nhà xuất bản Đà nẵng năm 2000 và nhà
xuất bản KHKT năm 2010.
[3]. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả
Sổ tay Công nghệ chế tạo máy, Tập I - Nhà xuất bản KHKT năm 2003
[4]. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả
Sổ tay Công nghệ chế tạo máy, Tập II - Nhà xuất bản KHKT năm 2003
[5]. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả
Sổ tay Công nghệ chế tạo máy, Tập III - Nhà xuất bản KHKT năm 2003
[6]. Hồ Viết Bình-Lê Đăng Hoành-Nguyễn Ngọc Đào
Đồ gá gia công Cơ khí, Tiện-Phay-Bào-Mài – Nhà xuất bản Đà nẵng năm
2000.
[7]. Nguyễn Tác Ánh
Giáo trình Công nghệ kim loại – Đại học sư phạm kỹ thuật năm 2006.
[8]. Trần Quốc Hùng
Giáo trình dung sai - kỹ thuật đo – Nhà xuất bản đại học quốc gia TP. Hồ
Chí Minh năm 2012.
[9]. Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh
Giáo trình Công nghệ chế tạo máy - Nhà xuất bản đại học quốc gia TP.
Hồ Chí Minh năm 2013.
[10]. PGS. TS. Trần Văn Địch
Đồ gá gia công cơ – Nhà xuất bản KHKT năm 2002 và các phiên bản
sau.
[11] J. David Irwin
Mechanical Engineer's Handbook
Academic Press, 2001, ISBN 0-12-471370-X

[12] Neil Sclater - Nicholas P. Chironis

Mechanisms and Mechanical Devices Sourcebook (chapter 11)
McGraw-Hill, 2001, ISBN 0-07-136169-3

178
 MỤC LỤC
Lời nói đầu .......................................................................................... 3
Chương 1:NỘI DUNG VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN .......... 4
1.1. Nội dung và hình thức trình bày đồ án .......................................... 4
1.1.1. Nội dung đồ án .......................................................................... 4
1.1.2. Hình thức trình bày đồ án........................................................... 4
1.2. Trình tự thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy .............................. 7
1.3. Tiến độ thực hiện đồ án................................................................. 7
1.4. Quy ước về sơ đồ gá đặt................................................................ 9
1.5. Các quy định chung ...................................................................... 10
1.6. Các câu hỏi chuẩn bị bảo vệ .......................................................... 10
Chương 2: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI ... 14
2.1.Nghiên cứu chi tiết gia công .......................................................... 14
2.1.1. Đọc bản vẽ chi tiết .................................................................... 14
2.1.2. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ............... 15
2.1.3. Xác định dạng sản xuất .............................................................. 15
2.1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ..................... 17
2.2.Xác định phương pháp tạo phôi...................................................... 19
2.2.1.Chọn cấp chính xác đúc .............................................................. 20
2.2.2.Tra lượng dư đúc ........................................................................ 20
2.2.3.Vẽ chi tiết lồng phôi ................................................................... 23
2.2.4.Thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc .................................. 25
2.2.5.Phôi dập...................................................................................... 28
Chương 3 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG ......................... ...29
3.1. Thiết lập trình tự gia công hợp lý ............................................... . 29
3.1.1. Lựa chọn mức độ phân tán nguyên công ................................. . 29
3.12. Chọn những bề mặt làm chuẩn tinh .......................................... . 30
3.1.3. Chọn những bề mặt làm chuẩn thô .......................................... . 31
3.1.4. Trình tự gia công các bề mặt ................................................... . 22
3.2. Chọn phương án gá đặt cho từng nguyên công .......................... . 33
3.3. Chọn phương pháp gia công ...................................................... . 33
3.4. Ví dụ về trình tự gia công........................................................... . 35
Chương 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG ............................... . 41
4.1. Nội dung thiết kế nguyên công................................................... . 41
4.1.1. Vẽ sơ đồ gá đặt và chọn đồ định vị.......................................... . 41
4.1.2. Chọn máy công cụ .................................................................. . 42
4.2.3. Chia nguyên công thành các bước .......................................... . 46
4.1.4. Chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo ................................................ . 46
4.1.5. Tra lượng dư trung gian cho các bước .................................... . 49
4.1.6. Tra chế độ cắt cho từng bước ................................................. . 49
4.2. Ví dụ về thiết kế nguyên công .................................................... . 58
179
4.3. Vẽ sơ đồ nguyên công................................................................ . 65
Chương 5: TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT .................. . 67
5.1.Hướng dẫn tính lượng dư gia công .............................................. . 67
5.1.1.Công thức tính lượng dư .......................................................... . 67
5.1.2.Trình tự tính lượng dư.............................................................. . 69
5.1.3.Các thông số để tính lượng dư.................................................. . 71
5.2.Hướng dẫn tính chế độ cắt .......................................................... . 78
5.2.1.Chế độ cắt khi tiện ................................................................... . 79
5.2.2.Chế độ cắt khi phay.................................................................. . 84
5.2.3.Chế độ cắt khi khoan, khoét, doa.............................................. . 86
5.2.4.Chế độ cắt khi chuốt ................................................................ . 90
5.2.5.Chế độ cắt khi bào, xọc............................................................ . 91
Chương 6: HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ........................ . 94
6.1.Nội dung và trình tự thiết kế đồ gá .............................................. . 94
6.1.1.Yêu cầu đối với các loại đồ gá ................................................. . 94
6.1.2.Nội dung thiết kế đồ gá ............................................................ . 96
6.1.3.Trình tự thiết kế đồ gá.............................................................. . 96
6.2.Hướng dẫn vẽ đồ gá.................................................................... . 97
6.2.1.Trình tự vẽ đồ gá...................................................................... . 97
6.2.2.Hướng dẫn lựa chọn đồ định vị ................................................ . 98
6.2.3.Hướng dẫn lựa chọn cơ cấu kẹp chặt ........................................ 115
6.2.4. Hướng dẫn lựa chọn phiến dẫn và bạc dẫn hướng ................... 122
6.2.5. Hướng dẫn lựa chọn bộ phân định vị đồ gá vào máy ............... 128
6.2.6. Hướng dẫn lựa chọn cơ cấu phân độ trên đồ gá ....................... 130
6.2.7. Hướng dẫn vẽ thân đồ gá ........................................................ 132
6.3. Hướng dẫn tính toán đồ gá ......................................................... 134
6.3.1. Hướng dẫn tính lực kẹp cần thiết............................................. 134
6.3.2. Hướng dẫn chọn kích thước cơ cấu kẹp................................... 140
6.3.3. Hướng dẫn tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá................... 141
6.3.4.Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá ...................................................... 144
6.4. Ví dụ về một số đồ gá ............................................................... 147
Phần phụ lục..................................................................................... 164
Tài liệu tham khảo ............................................................................ 178
Mục lục ............................................................................................ 179

180