한국항공우주학회 2020 추계학술대회 논문집 KSAS 2020 Fall Conference

소형발사체 추진제탱크 제작기술 동향

이준성1*, 박재성1, 이기주1, 최상현1, 서대반1
미래발사체연구단, 한국항공우주연구원1

Trends in the manufacturing technologies of the propellant tanks

for a small launch vehicle
Junseong Lee , Jaesung Park1, Keejoo Lee1, Sang-Hyeon Choi1, Daeban Seo1
1*

Future Launcher R&D Program Office, Korea Aerospace Research Institute1

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Key Words : Small launch vehicle(소형발사체), Propellant tanks (추진제탱크), Metal additive manufacturing
(금속적층제조), Multiscale nano composites (멀티스케일 나노 복합재료), Cryogenics (극저온)

서 론 경량화 된 발사체 시스템을 완성하게 된다.

앞서 개발이 완료된 엔진과 추진기관 시스템을
발사체의 추진제탱크는 다양한 온도를 갖는 산화제
확보하고 있는 상태에서 발사체의 성능을 개량하기
및 연료를 저장하고, 추진기관 시스템을 통해 엔진

위해서는 구조비   ms ms  m p (건조중량 및 잔류 
시스템으로 추진제를 공급하기 위한 운용 압력과 비행
추진제의 질량 ms , 추진제의 질량 m p )의 개선이
중 공력, 관성력, 추력 등에 의해 발생하는 구조
필요하다. 임무에 필요한 추진제의 양이 동일 하다고
하중을 견딜 수 있도록 설계된다. 발사체의 구조물 중 가정할 경우, 구조비를 b %만큼 개선하기 위해서는
가장 큰 부피를 차지하기 때문에 추진제탱크의
ms 를 a %의 개선이 필요하며, a 는 b ,  의 함수로
경량화는 발사체의 구조비를 낮추고 발사체의 임무
(1)
다음 식 (1)과 같이 표현된다.
성능을 향상시키는데 필수적이다 .
a     b 1    1    b   (1)
국가 전략적 정책에 의해 주도 되던 발사체 개발 및
예를 들어 1단의 구조비(  )가 11%인 경우, 1%를
위성 발사 서비스, 위성 개발 및 활용을 포함하는
줄이기 위해서 ms 의 10.1%가 감량되어야 한다. ms 의
우주분야 산업은, 최근 뉴스페이스 시대로 새로운
서브 시스템별 무게 배분을 구조, 엔진, 추진, 기타에
국면에 접어들면서 막대한 민간 자본에 의해 수익을
대해 5:2.5:1.5:1로 가정하고, 엔진, 추진, 기타 무게를
창출할 수 있는 저궤도 우주 수송 사업 분야의
(2) 변경하기 어렵다고 하면 20.2%의 구조 시스템 무게
폭발적인 성장으로 이어지고 있다 .
경량화가 요구된다. 같은 방식으로 구조비를 11%에서
본 논문에서는 국외 뉴스페이스 스타트업에서 Seed
9%로 2% 감량을 하기 위해서는 구조 시스템의
round, Series A, B 등 funding round 단계에 따라
경량화가 40%가 이루어져야 한다. 발사체 구조물은
소형발사체를 개발하기 위해 투자된 자금으로 어떤
대게 얇은 벽을 갖는 실린더 형이기 때문에 두께를
기술적인 혁신을 추구하고, 저비용을 실현하여
얇게 만들어야 하며, 이를 위해 비강성, 비강도가 높은
시장성을 가질 수 있는지, 추진제탱크 제작기술에
소재의 적용과, 새로운 방식의 제작기술의 도입이
초점을 두고 살펴보고자 한다.
필수적이다.

구조비와 추진제탱크 경량화 멀티 스케일 나노 복합재료 추진제탱크

태양동기궤도 500 km에 50~500 kg의 페이로드를
복합재료는 높은 비강성, 비강도 특성을 가지며,
투입하기 위해 필요한 속도 증분은 Tsiolkovsky rocket
금속재료에 비해 30% 가량의 무게 경량화와 25%
equation에 의해 각 단의 엔진 비추력과 질량비에 가량의 비용 절감이 가능하다고 알려져 있다(3).
의해 결정된다. 이는 발사체의 크기와 관계없이
Rocket Lab의 Electron, Virgin Orbit의 LauncherOne,
요구되는 동일한 조건이기 때문에 뉴스페이스
Orbex Space의 Prime, Skyrora의 SkyroraXL, Gilmour
스타트업들은 Seed round(~20억 원), Series Space Technologies의 Eris, Firefly Aerospace의
A(~150억 원) 단계에서 엔진 연소 시험을 통해
Alpha, Vector Launch의 Vector-R등은 탄소섬유
가능한 높은 비추력을 갖는 엔진 개발 마일스톤을
복합재료로 추진제탱크 및 동체를 구성하여 매우 낮은
달성하고, 추가 자금을 통해 각자 차별화된 전략으로

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구조비를 실현하였다. 특히 타입V 복합재 탱크는
극저온 산화제를 저장하고, 가압할 경우, 열팽창
계수의 차이에 의해 미세 균열이 발생하고 잠재적으로
누설이 발생할 수 있는 문제가 있었는데, 대부분의
업체에서 그래핀과 같은 멀티스케일 나노 소재를
레진에 섞어 사용함으로써 미세 균열 문제를 해결한
것으로 알려져 있다. 실린더는 Winding machine을
통한 자동화로 생산성을 높이고, 돔은 Hand lay-up을
한 뒤, 돔과 실린더를 이어 붙이는 방식으로 제작된다.
1.82 m로 가장 큰 직경을 갖는 Firefly Aerospace를
제외하고, 대부분의 스타트업은 1~1.8m 직경의
복합재 구조물을 제작할 수 있는 설비를 직접
구축하고 발사체 구조물을 개발하고 있다.
금속적층제조기술을 적용한 추진제탱크
종래의 추진제탱크는 2219나 2195와 같은 고강도
알루미늄 합금을 다양한 곡률의 돔 및 실린더 형상을
갖도록 성형을 하고, 얇은 두께로 머시닝을 한 뒤,
가변 극성 플라즈마 아크 용접이나 마찰교반용접을
통해 접합하여 제작을 해왔다. 머시닝 과정에서
원소재의 90%이상을 사용하지 못하고 버리게 되며,
용접 과정에서 기하학적 불완전성을 유발하는 변형이
발생하기 때문에 경제성이나 성능 측면에서 추진제
탱크의 제작기술의 혁신은 지속적으로 요구되어 왔다.
Relativity Space는 Rocket Lab, Vector Launch
투자금의 2배 가량인 2,000억 원을 확보하여
Stargate라는 Directed Energy Deposition 방식의
대형 금속적층제조장비를 직접 개발하였고, 60일
이내에 발사체 구조 전체를 적층제조방식으로
프린트를 하겠다는 목표를 내세웠다. 앞서 언급한
뉴스페이스 발사체 스타트업 중에는 가장 큰 발사체를
개발하고 있으며, 임무도 SSO 500 km에 페이로드
900 kg로 상당한 차이가 있다.
이와 같은 금속적층제조기술을 적용할 경우,
용접부와 모재부의 강도의 불균일성이 없고, 열변형을
제어하며 프린팅 되므로 형상의 불완전성도
상대적으로 적기 때문에 종래 제조방식으로 제작된
실린더보다 가볍게 제작이 가능하다. 또한 성형 및
용접에 필요한 거대한 치구가 필요 없기 때문에
수십억 원에 해당하는 비용을 절약할 수 있고,
직경이나 길이 변경이 매우 용이한 장점이 있다.
하지만 파우더 기반의 금속 적층 제조 기술을 적용할
경우, 장비에 따라 제작할 수 있는 크기가 제한이
되고 제작 시간이 매우 오래 걸리기 때문에, 초기
Stargate는 파우더 대신 일반 용접용 와이어를
전자빔으로 녹여 쌓는 방식을 시도했다. 최근에는
Stargate 장비가 안정화되었고, 복합재료 만큼은
아니지만, 초경량 추진제탱크 제작을 위해 인장강도
500MPa급 Scandium-Aluminum alloy를 3D Print용
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와이어로 제작하여 이를 Stargate에 적용하는 연구를
수행하고 있다.
공통격벽 추진제탱크
Relativity Space의 Terran 1 발사체의 추진제는
LOX/LCH4로 극저온의 산화제와 연료로 구성이 되기
때문에 공통격벽 추진제탱크 형상을 가지며, 추진제의
온도 차이가 크지 않기 때문에 별도의 단열 구조물이
없다. 이러한 트렌드는 SpaceX의 Starship proto-
type에도 동일하게 적용이 되었으며, 공통격벽을
사이에 두고 극저온 액체산소와 액체메탄에 의해
냉각된 얼리지 공간이 인접해 있다. 공통격벽 구성은
탱크연결부가 필요하지 않기 때문에 그만큼 구조물의
무게 경량화가 가능하고, 동시에 추진기관시스템의
단순화와 경량화가 용이하다. 공통격벽을 종래의
제조기술로 제작하기 위해서는 돔의 형상과 두께
분포에 엄격한 품질 관리 조건이 요구되었지만,
금속적층제조기술을 적용할 경우, 제작과정이 단순화
되기 때문에 새로운 형상의 추진제탱크를 시스템
설계에 반영할 수 있게 된다.
결 론
본 논문에서는 국외 뉴스페이스 스타트업에서
개발된 추진제탱크 제작기술 동향을 분석하였으며,
이를 바탕으로 향후 2단형 소형발사체의 고성능
상단을 구성하기 위한 추진제탱크의 형상 및
제작기술에 대해 상세 연구를 진행할 계획이다.
후 기
본 연구는 2단형 소형발사체 선행기술 개발 과제의
지원을 받아 수행되었음.
참고문헌
1) Park, J., Lee, K., Lim, J., Lee, H., Yoo, J.,
Lee, J., Super-light weight upper stage
configuration for small satellite launch vehicles,
Proceeding of the 2018 KSPE Fall Conference,
2018, pp. 258-263.
2) Lee, K., Park, J., Park, S., Choi, Y., Lim,
S., Park, J., Ko, J., SmallSat launch
vehicle(SSaL) for the Newspace Age,
Proceeding of the 2019 KSPE Fall Conference,
2019, pp. 310-314.
3) Gilmour Space Technologies News,
https://www.gspacetech.com/news