Nombre: Marlon Tacuri Eras

Materia: Diseño Mecanico

Deber: Diseño de ejes a fatiga

Fundamentos de la fatiga
Cuando un componente estructural se encuentra sometido a tensiones variables con el tiempo,
puede fracturarse a tensiones mucho menores que aquellas que podría soportar bajo la aplicación
de una carga estática. Dado que los elementos de máquina están con frecuencia sometidos a este
tipo de solicitaciones, y que en la práctica totalidad de los casos su efecto es más perjudicial que
el de las solicitaciones estáticas, el análisis del fenómeno de fatiga es de importancia decisiva para
el diseño mecánico.
Si un componente sufre un fallo por fatiga es señal de que habrá estado sometido a una serie de
ciclos de carga. No solo es relevante el número de ciclos al que está sometido el componente, sino
también la forma de los ciclos, es decir, la amplitud y la intensidad de dichos ciclos de carga
(Mera, H. 2014).

Características de la rotura por fatiga.

Para comprobar si la fractura se ha producido por fatiga se observa la superficie de rotura. La
apariencia de la superficie de fractura de un elemento por fatiga aporta información sobre las
condiciones de trabajo y de rotura del mismo. Al examinar esta zona se suelen distinguir varias
partes más o menos diferenciadas. Si el fallo se ha debido a problemas de fatiga, la superficie
presenta unas playas (el crecimiento de la grieta con los diferentes ciclos de carga) (Mera, H.
2014).

Método de deformación-vida
Una falla por fatiga casi siempre comienza en una discontinuidad local como una muesca, grieta
u otra área de concentración de esfuerzo. Cuando el esfuerzo en la discontinuidad excede el límite
elástico, ocurre la deformación plástica. Para que se presente una falla por fatiga es necesario que
existan deformaciones plásticas cíclicas, por lo que se requiere investigar el comportamiento de
los materiales sujetos a una deformación cíclica (J. E. Shigley, 2012).
El SAE Fatigue Design and Evaluation Steering Committee emitió un informe en 1975, en donde
la vida en inversiones a la falla se relaciona con la amplitud de la deformación Δε/2.4 El informe
contiene una gráfica de esta relación del acero SAE 1020 laminado en caliente. Primero se definen
los siguientes términos:

Coeficiente de ductilidad a la fatiga ε F es la deformación real correspondiente a la fractura en una

inversión.La línea de la deformación plástica comienza en este punto.
• Coeficiente de resistencia a la fatiga σ F es el esfuerzo real correspondiente a la fractura en una
inversión.
• Exponente de ductilidad a la fatiga c es la pendiente de la línea de la deformación plástica y la
potencia a la cual se debe elevar la vida 2N para que sea proporcional a la amplitud real de la
deformación plástica. Si el número de inversiones del esfuerzo es 2N, entonces N es el número de
ciclo.
Exponente de la resistencia a la fatiga b es la pendiente de la recta de la deformación elástica y es
la potencia a la cual se debe elevar la vida 2N para que sea proporcional a la amplitud del esfuerzo
real (J. E. Shigley, 2012)..

Figura. Representación de fatiga aplicada a un material

Ahora, se observa que la deformación total es la suma de las componentes elástica y plástica. Por
lo tanto, la amplitud de la deformación total corresponde a
a ecuación de la línea de la deformación plástica es

La ecuación de la recta de la deformación elástica es

Crecimiento de la grieta
Las grietas por fatiga surgen y crecen cuando los esfuerzos varían y existe alguna tensión en cada
ciclo de esfuerzo. Considere que el esfuerzo fluctúa entre los límites de σmín y σmáx, donde el
intervalo del esfuerzo se define como Δσ = σmáx − σmín. De la ecuación la intensidad del
esfuerzo está dada por KI = βσ√ πa. Por lo tanto, para Δσ, el intervalo de intensidad del esfuerzo
por ciclo es (J. E. Shigley, 2012):

El intervalo de esfuerzo Δσ siempre se calcula usando el área nominal (sin grieta)

Por lo tanto, antes de que se inicie la grieta, el intervalo de esfuerzo es

La ecuación , la vida restante estimada del material sometido a fatiga se determinar por

donde C y m son constantes empíricas del material y ΔKI se obtiene de la ecuación crecimiento
de grieta. Representativa, pero conservadoramente, los valores de C y m de varias clases de aceros
se presentan en la tabla.

Resistencia a la fatiga
En el caso de un componente mecánico real, S e se reduce a Se que es menor que 0.5 Sut. Sin
embargo, a menos que haya datos disponibles, se recomienda usar el valor de f que se encontró.
La ecuación (a), del componente mecánico real, puede escribirse en la forma
donde N son los ciclos hasta la falla y las constantes a y b están definidas por los puntos 10^3 ,
(Sf )10^3 y 10 ^6 , Se con (Sf )10^3 = f Sut. Al sustituir estos dos puntos en la ecuación se
obtiene

Si se produce un esfuerzo completamente invertido σa, haciendo Sf = σa en la ecuación el

número de ciclos a la falla se expresa como

METODOLOGIA PARA EL DISEÑO DE EJES.

El diseño de ejes consiste básicamente en calcular el diámetro correcto para asegurar rigidez y
resistencia satisfactorias cuando el eje transmite potencia en diferentes condiciones de carga y
operación y pueden ser huecos o macizos. Son barras sometidas a cargas de flexión, tensión,
compresión o torsión que actúan individualmente ó combinadas. Es necesario considerar esfuerzos
de fatiga, estáticos, alternantes y repetidos.

Flecha: elemento giratorio, usualmente de sección transversal circular que transmite potencia
ó
movimiento; es el eje de rotación u oscilación de engranes, poleas, volantes de inercia, manivelas,
catarinas, etc. Si es muy corto se llama husillo.
Eje: es un elemento no giratorio que no transmite par de torsión usado para soportar
ruedas giratorias, poleas y elementos parecidos (repository.usta, 2015).
Procedimiento general para diseñar ejes a fatiga:

l. Definir la velocidad de giro y potencia a transmitir.

2. Elegir los elementos que se montarán sobre los ejes conductor y conducido, y su sistema de

fijación, así como la posición de los cojinetes/rodamientos que soportarán a ambos ejes.

3. Proponer cambios de sección en la geometría de los ejes considerando los elementos a montar.

4. Determinar los esfuerzos sobre los elementos montados sobre los ejes.

5. Calcular las reacciones sobre los soportes.

6. Calcular los requerimientos sobre cualquier sección.

7. Selección de material y tipo de acabado.

8. Selección del coeficiente de seguridad en función de la carga (suave, impacto). Entre 1.5 a 2.

9. Localización y análisis de los puntos críticos dimensionando su resistencia.

10. Comprobación de las deformaciones.

11. Comprobación dinámica de la velocidad crítica.

12. Ajustar a valores comerciales las dimensiones de los elementos montados (repository.usta,
2015).

Recomendaciones:

a) Para evitar deflexiones elevadas los ejes deben ser tan cortos como sea posible y los

rodamientos de soporte se colocarán lo más cerca de las cargas más mayores.

b) Usar radios de acuerdo generosos para reducir las concentraciones de esfuerzos,

particularmente donde los momentos flectores sean grandes.

c) Los ejes huecos mejoran su comportamiento respecto a vibraciones (disminuyen las

frecuencias de resonancia por reducción de masa) a pesar de que su diámetro es mayor y son
más caros. Por ejemplo, un eje hueco de diámetro interior 0.5 veces el exterior, pesa 0.75 %

respecto a uno macizo, pero su momento resistente es ligeramente menor (94%).

d) Para evitar problemas de vibraciones, los árboles de giro rápido requieren un buen equilibrio

dinámico, configuración rígida y buena fijación de los soportes.

Procedimiento para realizarlo en Ansys , Solids Works o cualquier otro programa

relacionado

La simulación computacional consistió en:

1. Construcción del modelo geométrico de la pieza a estudiar.

2. Aplicación de las condiciones de vínculo. En esta etapa se encontraron múltiples

inconvenientes para simular un estado isostáticamente sustentado, dado que el programa
no cuenta con una interfaz de aplicación de vínculos muy clara como la de otro software.
Sin embargo, tras múltiples pruebas y fallas se encontró la manera de simular un apoyo fijo
(tipo 2) y un apoyo móvil (tipo 1), lo que evita la generación de tensiones secundarias
derivadas de una mala restricción o vinculación del cuerpo o pieza.

3. Aplicación de las cargas o solicitaciones. Aquí se emplearon múltiples maneras de

aplicación de esfuerzos, desde una fuerza aplicada a un elemento virtual separado una
distancia determinada para generar un momento torsor a un momento torsor aplicado
directamente a la sección que corresponde

4. Mallado del modelo geométrico. En esta etapa se emplearon mallado total y en

determinadas piezas controles de mallado para aligerar el cálculo y obtener mejores
aproximaciones en las secciones críticas de interés.

5. Cálculo o simulación del modelo.

6. Determinación de las tensiones en el modelo (repository.usta, 2015).

EJERCICIO
Una broca de 20mm se trató térmicamente y se esmerilo. La medición de la dureza Brinell fue 300.
Calcule la resistencia a la fatiga en MPa si la broca se somete a flexión rotativa.
(Esfuerzo ultimo a la tension) Sut=731 MPa
(Esfuerzo de Resistencia a la fatiga) Se’=365.5 MPa
Ka= 1.58 ∗ (731)−0.085 =0.902
20
Kb= (7.62)−0.107 =0.901

(Resistencia a la fatiga) Se=(365.5) (0.902)(0.901) =296.63 Mpa

PROCESO EN ANSYS

Abrir el programa y se va a la opción Stactic Structura, se lo selecciona y se abre una pestaña, nos
brindara opciones para modelar, ya sea en el mismo programa Ansys o En inventor.

Imagen 1. Abertura del programa y selección de geometría para el diseño

Se selecciona la opción Geometry, la cual nos permitirá diseña el boceto que tengamos en mente,
en este caso se hará un eje cuya dimensión es 20 mm de diámetro y 40 mm de largo

Imagen 2. Diseño del eje en el Programa Ansys

Una vez terminado el boceto, asegurando que este bien dibujado, se lo exporta a otro apartado del
programa, la cual es la opción de Modelado, donde se escogara los diferentes parámetro para llevar
a cabo la simulación

Imagen 3. Exportado de la pieza para su simulación

Por ultimo se escoje la opción de malla, la cual nos va a permitir subdividir el eje en cuadrantes,
que procedera a realizar los cálculos, cabe recalcar que entre mas cuadrantes arroje, será mayor la
precisión del resultado. Se escoje los esfuerzos a emplear en el eje y se ejecuta el programa

Imagen 4. Mallado de la pieza y cálculos de esfuerzo

A continuación se aplica los esfuerzos detallados en el ejercicio y se halla la deformación del
material, cabe recalcar colocar correctamente los parámetros, para poder obtener mejores
resultados.

Imagen 5. Aplicación de esfuerzos del material

Por ultimo se obtiene la obtiene vida del material y la resistencia a la fatiga del elemento, la cual
se propuso como ejercicio de manera teórico, ahora realizado de manera practico de a través del
programa ANSYS,
 Imagen 6. Resultado final de fatiga aplicado en el material

Bibliografia
Mera, H. (2014, 19 de febrero). METODOLOGÍA PARA EL ANÁLISIS DE ESFUERZOS Y A
FATIGA DE EJES Y OBTENCIÓN DEL FACTOR DE INTENSIDAD DE TENSIONES MEDIANTE
EL MÉTODO XFEM EN ABAQUS. core.ac.uk. https://core.ac.uk/download/pdf/44310782.pdf

repository.usta. (2015, 19 de junio). Diseño de ejes de transmisión.

repository.usta.edu.a. https://repository.usta.edu.co/bitstream/handle/11634/1802/2016-
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J. E. Shigley. (2012, 20 de junio). Standard Handbook of Machine Design.

termoaplicadaunefm.files.wordpress.com. https://termoaplicadaunefm.files.wordpr
ess.com/2015/03/disec3b1o-en-ingenierc3ada-mecc3a1nica-de-shigley-8-
edicic3b3n-budynas.pdf