MAK2062

Endüstriyel Malzemeler
HABER
Aslı G. BULUTSUZ,
Doç.Dr. Makina Müh.bölüm.
Malzeme Bilimi &İmalat Teknolojileri Programı
FE-C FAZ DİYAGRAMI
ÇELİKLER
&
Çeliğin Tanımı
• Çelik %2,06 karbon içeren bir Fe-C alaşımıdır. İlave bir işleme gerek duymaksızın şekillendirme kabiliyeti
yüksek malzemelerdir.
• Çeliklerin çoğu sünek malzemedir.
• Mikroyapı özellikleri (tane boyutu) dolayısıyla çeliklerin mekanik özellikleri (dayanım, sertlik vb.) ısıl
işlemlerle iyileştirilebilir.
• Çeliğin özellikleri üzerinde en etkili element karbondur.
• Çelik, diğer alaşım elementlerini belirli oranlarda içerebilen bir demir – karbon alaşımıdır.
• Binlerce farklı alaşım ve ısıl işlem uygulanan çelik türü mevcuttur. Mekanik özellikleri bu bileşimlere ve
ısıl işlemlere bağlı olarak değişir.
Demir-Karbon faz diyagramı

• Östenit
1147
2.06 • Ferrit

• Perlit

• Sementit
0.8 6.67
• Martenzit

• Ledeburit
Demir-Karbon faz diyagramı
Östenit (gama): (FCC) demir içerisinde çözünmüş C
arayer katı çözeltisine verilen isimdir.
Maksimum çözünürlük 1130°C'de %2.0 C'dir.
Yüksek şekillendirilebilirlik, çoğu ısıl işlem bu tek
fazlı yapı ile başlar.
Normalde oda sıcaklığında stabil değildir.
Ancak, belirli koşullar altında bu fazı kararlı-stabil
hale getirmek mümkündür.
Demir-Karbon Faz Diyagramı
Ferrit
Ferrit fazı kübik hacim merkezli yapıya sahip bir fazdır ve oda
sıcaklığındaki karbon çözünürlük oranı %0,006'dır. Bu oran 723
derecede %0,02'ye çıkmaktadır. Bu oran, östenitte veya
martenzite göre çok düşüktür. Bunun sebebi HMK yapısı, YMK
yapısından çok daha az boşluğuna sahip olmasıdır.
Demir-Karbür faz diyagramı
Perlit
e
Perlit, ferrit (ağırlıkça %87,5) ve sementitten (ağırlıkça %12,5) oluşan iki fazlı, ince
tabaka (veya katmanlı) bazı çelik ve dökme demirlerde oluşabilen bir yapıdır.
 Demir-Karbür faz diyagramı
Ledebürit
Ledebürit, demirde %4.3 karbon karışımı olup östenit ve
sementit fazlarından oluşan demir-karbon ötektiğidir.
Ledebürit bir faz değil, östenit ve sementit fazlarının
karışımıdır. Ledebürit yüksek sertlik ve kırılganlığa
sahiptir.
Ledebürit, bazı yüksek karbonlu çeliklerde ayrı bir
bileşen olarak ortaya çıkabilmesine rağmen, karbon
seviyesi çok yüksek olduğu için bir çelik türü değildir.
Çoğunlukla dökme demirlerde sementit veya perlit ile
birlikte bulunur. Adını 1882'de ledebüriti keşfeden ve
Freiberg Madencilik Akademisi Teknik Üniversitesi'ndeki
ilk metalurji profesörü olan Karl Heinrich Adolf
Ledebur'dan (1837-1906) almıştır.
Demir-Karbon faz diyagramı
Curie Sıcaklığı
• Sıcaklık değeri Curie sıcaklığı (Tc)’nı aşarsa , ferromanyetik veya ferri manyetik
davranış artık gözlenmez. 769C, Demir için Curie sıcaklığıdır.

erimiş
İlk mikro bileşenler
• Hipoötektoid çelikler ~0.8%’dan daha az C içerir
• Hiper-ötektoid çelikler ~0.8%’dan daha fazla C içerir.
• Ferrit hipoötektik alaşımlarda ilk mikro bileşendir.
Sementit ise hiper ötektoid alaşımlardaki ilk mikrobileşenlerdir.

750°C’nin üzerinde , mikroyapıda yalnızca

östenit bulunur
• 750°C’nin altında ,ferrit çekirdeklenmeye
başlar-büyür ve bu büyüme genellikle östenit tane
sınırlarındadır
• 727°C’nin altında , kalan östenitin tamamı ötektik
reaksiyon ile Perlit’e dönüşmektedir
İlk mikro bileşenler
Ötektoid üstü alaşımlarda birincil faz östenit tane sınırında Fe3C 'dir. Östenit ötektoid
reaksiyonla soğuduktan sonra, perlit adalarını çevreleyen sert, kırılgan sementit yapıyı
oluşturur
 İlk mikro bileşenler
Ötektoid üstü alaşımlarda birincil faz FeC3'dür. Östenitte oluşan C
tane sınırları. Östenit ötektoid reaksiyonla soğuduktan sonra, çelik
sert, kırılgan içerirsementitçevreleyen adalarperlit.

Ferrit: neredeyse saf Fe; sertlik: ~60 HV

Östenit: (fcc) kolay deforme olur, manyetik değildir
Oda sıcaklığında östenit oluşturmak mümkündür.
çeliğe Ni ekleyerek
Sementit: sert, kırılgan, intermetalik bileşik;
sertlik: ~800 HV
Birincil Sementit sıvıdan katılaşır
İkincil Sementit γ katı çözeltisinden oluşur
Üçüncül Sementit
östenitin ötektik bozunmasının bir sonucu

Ötektik nokta: Faz diyagramı üzerinde mümkün olan maksimum sayıda fazın bir arada dengede olduğu nokta. Bu noktaya
ulaşıldığında, fazlardan biri ortadan kalkana kadar sıcaklık sabit kalır. Bir sistem için ötektik noktanın yeri değişmezdir (sabittir).
Ötektoid Reaksiyon (Perlitik Dönüşüm)
Perlit denilen ötektoid yapı %0.8 C içeren  kç ’nin 723°C’de ferrit ve sementite
ayrışması ile ortaya çıkar.
K  K1  K 2

 kç(%0.8C ) 723
 C
 kç(%0.02C )  Fe3 C (%6.67 C )


Perlit ( P )

perlitik çelik
 Örnek
• Hipoötektoid
726°C'de Fe-0.60% C’da alaşımında oluşan fazları hesaplayınız
Örnek
 Dökme Demirlerde Ötektik Reaksiyon
Fe-Fe3C faz diyagramında (Şekil 13-31'de kesikli çizgiler), 1140°C’da ötektik reaksiyon
oluşur :
 kç
Fe3C

Bu reaksiyon sonucunda Fe3C ve perlitten oluşan

beyaz dökme demir oluşur, Leda

Ancak Fe-Fe3C sistemi yarı kararlıdır.  kç

Fe3C
Denge koşulları, ötektik reaksiyon:
Perlit

Ledz

L ỵ+grafit

L ỵ+grafit ötektik reaksiyon 1146 C’de gri, sünek veya sıkıştırılmış (vermiküler) grafitli dökme
demir oluşur
Ledz, dönüştürülmüş ledeburittir.
Çeliklerde Peritektik Reaksiyon
Peritektik dönüşüm reaksiyonu aşağıda formül olarak gösterilmiştir;

L   ss 1493
 C
  ss

Östenitik paslanmaz çelik

Peritektik Dönüşüm, bir peritektik sıcaklıkta mevcut olan sıvı ve

katı fazın başka bir katı faza dönüşmesi olarak tanımlanabilir.
Çeliklerin Tanımlanması ve Sınıflandırılması
"Çelikler" ve "dökme demirler" arasındaki ayrım noktası %2,11 C oranıdır; bu oranda
ötektik dönüşüm mümkün olmaktadır. Çelikler için diyagramın ötektoid kısmına
odaklanıyoruz.

• Hipoötektoid çelik (C < ~%0,8)

• Ötektoid üstü çelik (C > ~%0,8)
• Ötektoid (Perlitik) çelik (C = ~%0,8)
Çelik Üretimi

Sürekli döküm

Çelik döküm

Yüksek sıcaklık fırınları

DÜNYADA VE TÜRKİYE’DE DEMİR-ÇELİK SEKTÖRÜ

Günümüzde demir ve çelik, sanayi sektörünün temel girdisi haline

gelmiş ve demir-çelik üretimi ve tüketimi, ülkelerin gelişmişlik
düzeyinin bir ölçüsü olarak kabul edilmektedir.

Dünya ham çelik üretimi, 2000 yılından sonra büyümeye ve artan

talebe bağlı olarak hızlı bir büyüme sürecine girmiştir. 2000 yılında
847 milyon ton olarak gerçekleşen dünya ham çelik üretimi, 2009
yılında 1 milyar 236 milyon ton seviyesine ulaşmıştır. 2011 yılında ise,
dünya çelik üretimi 1 milyar 527 milyon ton olarak gerçekleşmiştir.

22
Türkiye Çelik Haritası

23
DEMİR VE ÇELİK ÜRETİMİ

24
Yüksek Fırında Ham Demir (Pik) Üretimi

Dünyadaki ham demir (pik) üretiminin %95’i yüksek

fırın yöntemiyle gerçekleştirilmektedir. Bu işlem
için, demir cevheri, katkı maddeleri ve hava
kullanılır. Demir cevheri, demir oksitler, demir
karbonatlar ile bunların içerdikleri SiO2, Mn, P, S ve
Al2O3 gibi katkı maddelerinden oluşur.

Yüksek fırınlar taban tabana oturmuş iki kesik

koniye benzerler Alt tarafında da silindirik bir depo
(pota) kısmı vardır. Gövdesi kalın çelik sacdan
yapılır ve içi ateşe dayanıklı (refrakter) tuğla ile
örülür. Hazne ve taban kısmında da refrakter
tuğlalar kullanılır. Tuğlaların yapımında kuvars
(SiO2), alümina (Al2O3), kil (Al2O3.2SiO2.2H2O), kireç
(CaO), magnezit (MgO), dolomit (CaCO3.MgCO3),
kromit (Cr2O3.FeO), zirkon (ZrO2), karbon vb.
malzemeler kullanılır. Tuğlalar asidik ve bazik 25
karakterde olabilir.
Yüksek fırına verilen şarjı oluşturan maddeler şunlardır:
Demir cevheri:
Manyetit (Fe3O4): %72.4 oranında demir içerir.
Hematit (Fe2O3): %70 oranında demir içerir.
Limonit (Fe2O3.H2O - 2Fe2O3.3H2O): %60 oranında demir içerir.
Siderit (FeCO3): %48.3 oranında demir içerir.
Pirit (FeS2): %46 oranında demir içerir.

Katkı maddeleri:
Kireç taşı (CaCO3), yanmış kireç (CaO), dolomit (CaCO3.MgCO3), kum, killi şist ve asidik cüruf.

26

Şekil. Yüksek fırın

 Çelik Üretimi
Çelik, herhangi bir işleme tabi tutulmadan
dövülebilen, yani şekil değişimine elverişli ve en
çok %2.06 oranında karbon içeren demir-sementit
alaşımıdır. Yüksek fırından çıkan ham demirin
içerisinde ise %3.0-4.5 oranında karbon, %0.7-3.5
oranında silisyum ve %0.8’den fazla olmamak
koşuluyla mangan, azot, fosfor ve kükürt gibi eşlik
elementleri bulunur. Ancak çelik içerisinde
bulunan kükürt ve fosfor oldukça zararlıdır.

Çelik üretimindeki başlıca esaslar; karbon oranını istenilen düzeye indirmek, mangan ve silisyum
oranlarını öngörülen değerlere (Mn oranı< %0.8 ve Si oranı< %0.5) düşürmek, kükürdü mümkün
olduğunca alaşımdan uzaklaştırmak, fosforu cürufa bağlamak ve çeliğe istenilen oranda alaşım
elementi katılmasını sağlamaktır.
 Çelik Üretim Yöntemleri

1.Bessemer Yöntemi 1
2.Thomas Yöntemi
3.Siemens-Martin Yöntemi
4.Oksijen Üfleme Yöntemleri
5.Elektrikli Fırın Yöntemi

71 Haddehane
Çelikhaneden gelen kütük, tav fırınına operatör tarafından şarj edilir ve belli
sıcaklığa ulaştığında yine operatör tarafından deşarjı yapılır. Kademeli olarak
yerleştirilmiş arasında yolluklar bulunan haddeleme tezgahlarından tavlanmış
kütük geçmektedir. Uçar makaslarda kesilen mamuller soğuk makaslarda son
boya kesilir. Kesme işleminden sonra paketleme tesisinde paketlenir.
28
 Haddeleme merdaneleri

Sürekli döküm hattı

I profilleri için hadde karkasları

Slab

Boruların direnç kaynağı Helisel boru dikiş hatlı kaynak edilmiş

boruların imalatı
 Çelik Üretimi
Ham demir cevherleri çelik üretiminde kullanılır. Çok
küçüklerse, öncelikle peletlenir ve sinterlenir.

Manyetit (Fe3O4
Hematit (Fe2O3)
Çelik Üretimi

Has
Çelik Üretimi
Thomas Yöntemi (T) Oksitleme bazik astarlı konverlerlerde yapıldığından
fosforca zengin pik demirden çelik üretilir. Çünkü;
3Ca0 +P205 Ca3(PO4)2
haline dönüşerek curufa geçer.
• Hava, konverterin alt tabanından sıvı içine püskürtülür.
• Fosfor (P); karbon (C), silisyum (Si) ve mangan (Mn) 'a kıyasla daha geç yanar.
• İstenen karbon miktarı ancak oksitlemeden sonra ferromangan veya spiegel
katılarak sağlanır. Mangan miktarı artarken kükürt miktarı azalır. Çünkü, mangan
sülfür (MnS)oluşur.
Thomas çeliğini fosfor ve azot miktarı yüksektir. Çünkü, demirin fazla
yanmaması için oksitleme işlemi karbon miktarının bitişiyle yani ayarlanması ile
durdurulur.
• Çeliğin bileşiminde bulunan %0.08 fosfor ve %0.01 den fazla azot
gevrekleşmeye neden olduğundan Batı Almanya'da Thomas Çeliği (T-Çeliği)
üretilmemektedir.
• T-çeliğinden yapılmış konstrüksiyonlara uygulanacak değişiklik ve tamirat
işlemlerinde özellikle de kaynak yapıldığında çok dikkatli olunmalıdır.
• Mekanik özelliklere bağlı olarak T-çeliğinin kaynak kabiliyeti düşüktür.
Çelik Üretimi
Siemens-Martin Yöntemi (M)

• Oksitleme işlemi; Siemens-Martin ocağının tekne şeklindeki yayvan haznesinde

gerçekleştirilir. Kullanılan yakma sistemleri ile 1700 °C ve 1800 °C gibi yüksek ocak
sıcaklıklarına ulaşılabilir.
• Baca gazları ile ön ısıtılmış hava ve yanıcı gaz ayrı kanallarda ocak şarjı üzerine
üflenerek alev oluşturulur.
• Hammadde olarak katı veya sıvı pik kullanılır.
• Dışarıdan isi verildiği için katılan hurdanın miktarı %5o'den fazla olabilir.
• Üretilen çeliğin kalitesi, eritilen hurdanın türüne bağlı olarak büyük ölçüde
değişir. Yüksek kaliteli ve özel çelikler için "mavi hurda" yani "haddehane artıkları"
veya yüksek kaliteli başka hurdalardan yararlanılmalıdır.
• Üstten ısıtılan ve sıcak olan cürufun reaksiyon kabiliyeti yüksektir. Bu nedenle
de bazik karakterli ocaklarda düşük fosfor, kükürt ve azot oranları elde edilir.
• Uzun oksitleme süresi, bileşimin hassas olarak ayarlanmasına neden olur.
• Dış kaynaklı ısıtma nedeniyle eriyin donma tehlikesi bulunmadığından, alaşım
elementleri oksitleme işleminden sonra ilave edilebilir.
Çelik Üretimi
Çelik Üretimi
Elektrikli ark fırını (EAF) (E çeliği)
Elektrik ark ocağı(EAO) yüklü malzemeyi elektrik arkı ile
ısıtmaktadır.
Endüstriyel ark fırınlarının boyutları, yaklaşık bir ton kapasiteli
küçük ünitelerden oluşmaktadır. Bu kapasite 400 ton’a kadar
artmaktadır.
Araştırma laboratuvarlarında veya diş hekimlerinin kullandığı ark
fırınlarında ise kapasitede birkaç grama kadar düşebilmektedir.
Endüstriyel elektrik ark ocağı sıcaklıkları 1.800 °C'ye (3.272 °F)
kadar çıkabilirken laboratuvar araştırmalarında kullanılan
fırınlarda bu değer 3.000 °C'yi (5.432 °F) geçebilir.
Ark fırınları indüksiyon fırınlarından farklıdır. Şarj edilen malzeme
doğrudan yüklendiği terminallerde elektrik arkına maruz
kalmaktadır.

Küfür
 Çelik Üretimi
Elektrikli ark fırını (EAF) (E çeliği)
Ergiye fazla cüruf oluşturucu eklenir ve banyoya daha fazla
oksijen üflenir. Buradaki amaç silikon, kükürt, fosfor,
alüminyum, manganez, ve kalsiyum elementler ve bunların
oksitlerini cüruf ile içerikten uzaklaştırmaktır. Bahsi geçen
bu elementlerden ise oksien ilgisine bağlı olarak karbon
yakımı başlamaktadır. Oksijene afinitesi demirden daha
zayıf olan metaller, örneğin nikel ve bakır içerikten
uzaklaştırılamazlar. Bu sebeple hurda malzemeler şarj
ediliken elementel bileşimlerin yüzdelerine dikkat etmek
gerekmektedir.
 Çelik Üretimi
Elektrikli Ark Fırını (EAF) (E çeliği)
EAF'lerin kullanımı ile çeliğin %100 hurda metal hammaddesinden
üretimi mümkündür. Hurda ile üretim cevherlerden üretime kıyasla
daha az enerji kullanımı gerektirir.
Diğer bir avantaj ise esnekliktir: yüksek fırınlar ile üretim çeşitliliği
çok fazla değişmezken ve uzun yıllar boyunca çalışabilmektedirler,
EAF’lar hızla çalıştırılabilir ve durdurulabilirler. Bu da çelik
fabrikasının talebe göre üretimini çeşitlendirmesine olanak tanır.
Çelik üretimi ark fırınları genellikle birincil besleme stoğu olarak
hurda çeliği kullanmaktadır. yüksek fırından gelen sıcak metal veya
doğrudan indirgenmiş demir mevcutsa bunlar da ark fırınlarının
beslemesinde kullanabilinmektedir ve daha ekonomiklerdir.
EAF'ler büyük miktarda elektrik gücü gerektirmektedir. Birçok şirket
operasyonlarını yoğun olmayan zamanlara, düşük elektrik
fiyatlandırmasından yararlanmak amacı ile planlar.
Çelik Üretimi
Arıtma işlem
Çelik Üretimi
Çelik Üretimi
Çelik Üretimi
ÇELİĞİN KATILAŞMASI

Çelikler, oksit gidermenin etkinlik derecesiyle ilişkili olarak, kokilde (metal

kalıpta) katılaşma sırasındaki davranışlarına göre kaynar, durgun ve özel
durgun diye sınıflandırılırlar.

1. Kaynar Çelik (İşareti: U (DIN), K (TSE))

Sıvı çeliğin soğutulması sırasında, önce hemen hemen saf olan demir
kristalleri, kalıp yüzeylerinde katılaşarak sıvıdan ayrışır. Bu nedenle, külçenin
en son katılaşan merkez kısmının karbon oranı, sıvı çeliğin karbon oranından
daha yüksek olur. Karbon segregasyonu denilen bu durum, kimyasal bir
reaksiyonun meydana gelmesine sebep olur. Şöyle ki sıvı çelik içerisinde ancak
belirli oranlardaki karbon ve demir iki oksit aynı anda çözünebilir. Bir başka
deyişle, çelikteki karbon ve FeO oranlarının çarpımı daima sabittir. Bu durum,
karbon oranı düşük olan yumuşak çeliklerin çok, karbon oranı yüksek olan
sert çeliklerin ise az oranda FeO içermesi anlamına gelir. Bu nedenle,
katılaşma sırasında, külçenin sıvı durumda bulunan merkez kısmındaki fazla
gelen karbon aşağıdaki reaksiyon ile yapıdan atılır. 44

C  FeO  Fe  CO
Oluşan CO gazı, sıvı metal içerisinde
kabarcıklar oluşturur. Bu kabarcıklar
aşağıdan yukarıya doğru yükselirken, sıvı
çeliğe kaynıyor görünümü verir. Katılaşmanın
başlaması ile kabarcıkların bir kısmı külçenin
kenar kısımlarına hapsedilir

Kaynar çeliklerin başlıca özellikleri şunlardır:

•Karbon oranı düşük olan çelik külçelerin yüzeylerinin altında ve belirli derinliklerde gaz boşlukları
veya gözenekler oluşur. Bunlar dış ortama açık olmadıklarından, pürüzsüz metalik yüzeylerini korurlar.
Bu nedenle, söz konusu boşlukların çoğu, sıcak dövme veya haddeleme sırasında kaynayarak ortadan
kaldırılabilirler.
•Kaynar döküm yöntemiyle üretilen külçenin merkezinde, segregasyon bölgesi oluşur ve bu bölge
kükürt ve fosfor içerir. Çelik ingotun ortasında, fosfor ve kükürt miktarları, ortalama derişikliğin 3-4 katı
olabilir.
•Hapsedilen gaz kabarcıkları, katılaşma sırasında meydana gelen kendini çekmeyi büyük oranda
karşıladığından, bu yöntemle üretilen külçelerde, az miktarda boşluk oluşur. Bu durum, külçenin kesilip 45

atılan kısmının azalmasını ve dolayısıyla, üretim veriminin artmasını sağlar. Bu yöntemle üretilen
külçenin yaklaşık %90’ı kullanılabilir.
2. Durgun (Sakin) Çelik (İşareti: R (DIN), S (TSE))

Külçe içerisindeki gaz boşlukları her zaman haddeleme, presleme veya dövme
gibi şekil verme işlemleri ile yok edilemez. Ayrıca, döküm yöntemiyle imal
edilen çelik parçaların çoğu şekil değişimine tabi tutulmadıklarından, gaz
boşlukları, iç hatalar şeklinde yapıda kalır. Diğer taraftan, sert ve alaşımlı
çelikler, yırtılmaların meydana gelmemesi için, yumuşak çeliklere uygulanan
yük ve basınçlardan daha düşük basınç altında haddelendiklerinden, bu
çeliklerdeki gaz boşluklarının ezilerek yok edilmesi mümkün olmayabilir. Bu
nedenle, sert ve alaşımlı çeliklerin gaz oluşmadan dökülmeleri ve kokil
içerisinde sakin olarak katılaşmaları gerekir. CO gazının oluşumunun önlenmesi
için, sıvı çelik içerisinde çözünmüş durumda bulunan FeO bileşiği, sıvı veya katı
ürünler oluşturan Al, Ti, Ca, Si, Mn ve Mg gibi deoksidasyon elementleri ile
indirgenir. Bu elementler, sıvı metalin akıtılması sırasında, tek tek veya bir
arada döküm potalarına atılır.

Mn + S MnS 46
Mn + Fe0 Mn0 + Fe
Deoksidasyon elementlerinin oksijene karşı çekicilikleri (afiniteleri) fazla
olduğu için, FeO’nun oksijenini kaparak, kendileri oksitlenir. Bu oksitler,
sıvı cüruf oluştururlar. Böylece sakin (durgun) dökülmüş çelik elde edilir.

Sakin dökülmüş çeliklerin belli başlı özellikleri şunlardır:

•Çelik külçe içerisinde gaz boşluğu veya gözenek bulunmaz, ancak

nispeten homojen bir dağılım gösteren metal olmayan cüruf parçacıkları
bulunur.
•Külçede segregasyon bölgesi yoktur.
•Katılaşma sırasında, metalin kendini çekmesi gaz kabarcıkları ile
dengelenmediği için, nispeten derin, çekme boşlukları oluşur. Bu
nedenle %80-85 arasında bir verim elde edilir.

Durgun çeliklerden haddelenen yarı mamullerin yüzey kalitesi iyi değildir.

Bu nedenle, derin çekme sacları, çoğunlukla kaynar veya şekil
değiştirme kabiliyetine büyük önem veriliyorsa, düşük karbonlu özel
47
durgun çeliklerden imal edilir.
3. Özel Durgun Çelik (İşareti: RR)

Sıvı çeliğe mangan ve silisyuma ek olarak alüminyum katılıp, kalan oksijen Al2O3’e, azot ise
AlN’ye dönüştürülür. Böylece oksijenin yanında, şekil değiştirme yaşlanmasına neden olan
azotun gevrekleştirici etkisi de giderilmiş olur. Ayrıca, AlN parçacıklarının katılaşmada
çekirdek rolünü oynaması, içyapının ince taneli olmasını sağlar. Sonuçta dayanım ve tokluk
büyüklükleri olumlu yönde değişir. Akma sınırı ve çentik darbe tokluğu artar, geçiş sıcaklığı
düşer.

4 Al + 3 02 2 Al203
Al + ½ N2 AlN

48
 C

C
o

o
 kç+E
Te=1536
Tp=1493
 kç
P ERGİYİK
Ac4=1392 (E)
 kç+ kç 1321
E+ kç
E+1.Sementit
 kç Ö
1147 Tötektik

Ac3=911  kç+Leda+ 1.Sementit+

LEDEBURİT
2.Sementit Leda
 kç+
 kç+ Ö1 2.Sementit
 kç
Tötektoid=Ac1=723

 kç 0.02

PERLİT
 kç+ 2.Sementit+ 2.Sementit+ 1.Sementit+
Perlit Perlit Ledz+Perlit Ledz

Fe C
0.006
0.8 2.06 4.3 6.67
%C
ÇELİK DÖKME DEMİR

2.Sementit
%kr  kç 1.Sementit
Oda sıcaklığında
Perlit Ledeburit Tammann diyagramı
49
Fe C
%C
Şekil. Demir-Karbon denge diyagramı
DAYANIM İYİLEŞTİRME MEKANİZMALARI
Dayanım Artırma Mekanizmaları
Alloying
( Solid solution and
Second Phase strengthening )

Grain Boundary Deformation (Work)

Hardening & Texture
Hardening Formation
Strengthening
Trasnformation Dispersion strengthening
hardening & Making Composites

Precipitation Radiation
hardening Hardening
Tane Sınırı ile

Difüzyon Ve Tane Sınırlarında kayma deformasyonun ana mekanizmalarıdır.

Bu sebeple kaba taneler Ve paralel tahıl sınırları tercih edilmektedir.
Alaşımlama
Katı solüyon dayanım iyileştimesi: çözünmüş atomlar yapıp içesinde gerinime sebep olmaktadırlar, bu gerinim
atomun boyutuna başlı olaran çekme veya basma etkisi oluşturabilmektediler.

Düzenli durum:
burgerler vektörü çok büyük olduğunda--->pekleşme daha fazladır

İkincil faz ile dayanım iyileştirmesi: Malzeme doygunluğa ulaştığı zaman

ikincil fazla yapıda oluşmaya başlamaktadır.
İkincil fazlar bulundukları ortamda stres oluşturmakdırlar ve
dislokasyon hareketine bariye olmaktadırlar.
Bazen,ikincil fazlar çökelti veya dağılmış elementler olarak
değerlendirilmektedir.
Deformasyon Sertleştirmesi
Pekleşme etkisinin yapıda kararlı olduğu sıcaklıklarda gerçekleştirilen plastik deformasyon işlemleri soğuk-işlem
yapısı oluşmaktadır.
Bu yapılar mikroyapısında 108-1010mm-2 dislokasyon miktarlarını barındırabilmekdir. Bu bahsi geçen dislokasyon
kayma ve şekil değiştirmeye engeller oluşturmaktadır. Bu da malzemenin mukavim hale gelmesi anlamına
gelmektedir.
 Tekstür Oluşumu
Aşırı deformasyon tanelerin yöneimlerini, gelometrilerini değiştirmektedir. Bazı kristal düzlemler şekil
değiştirmeye daha yatkındır, bu sebeple seçilimli düzlemlerden kaymanın gerçekleşmesi, tane sınırlarının
belirli açılar oluşturması söz konusu olmaktadır.
Bu Bu yönelimli oluşum kayma, ikiz gibi mekanizmalara oldukça bağlı olarak oluşmakla birlikte proses
parametrelerinden (kalıp açısı, hadde çapı, hadde hızı vb gibi) etkilenmemektedir.

Hadde öncesi Hadde sonrası

Genel olarak anizotropik

izotropik
 Dönüşüm sertleştirme
Martensitik dönüşüm sertleşmesi olarak da bilinen dönüşüm sertleştirme prosesi en yaygın sertleştirme
yöntemlerinden biridir ve öncelikle çelikler için yaygın olarak kullanılmaktadır. (örn. karbon çelikleri ve ayrıca
bazı paslanmazçelikler).
Çok hızlı soğuma durumunda karbon atomlarının difüzyon için yeterince zamanı kalmamaktadır. Yüksek
gerinimli hacim merkezli tetragonal yapılar oluşmaktadır. Oluşan bu yapıya martensiz adı verilmektedir.
Karbonlar difüzyona fırsat bulamadı için ara yer atomları olarak martenizit yapılar içerisinde yer almaktadır.
Soğuma hızı martenzit’in ferrit perlik ve diğer fazlar içerisindeki oranını belirlemektedir. Bu da doğrudan
mekanik özellikleri değiştirmektedir.

Yüksek sertlik Ve
kuvvet

Düşük sertlik
Çökelti sertleştirme&yaşlanma
Çökelti sertleştirme ve yaşlandırma işlemi için ikincil fazlara ihtiyaç durulmaktadır. Bu ikincil fazlar yüksek
sıcaklıklarla çözünebilirler düşük sıcaklıklarda çözünme limitlidir.
Katılaşma çizgisinin üzerinde bulunan katı çözelti hızlı soğutulduğunda ϴ ikincil fazlar çökelmektedir. Bahsi
geçen bu faz oldukça sert bir metaller arası bileşiktir ve dayanımda artışı mümkün kılmaktadır.
Aşırı doymuş malzmeler yaşlanma sıcaklığına ısıtıldığında, atomların difüzyonu ancak kısa mesafelerde
gerçekleşebilmektedir. Bu sıcaklıkta yeterince bekletildikten sonra α+θ dengesi oluşmakta ve dislokasyonlar
etrafında hareket edebilmektedirler.
Çökelti sertleştirme&yaşlanma
İkinci faz parçacıkları dislokasyon hareketlerini engellemek amacı ile iki farklı şekilde hareket eder.

Yaşlandırma işlemi ile Guinier–

Prestonbölgesi- ilk çökeltilerin
tane sınırlarında oluşması ile
akma dayanımı
yükselmektedir.
Akma dayanımındaki düşüş
veya düşük pekleşme stresin
yeterli düzeylere ulaştığını ve
tane sınırlarındaki bu engelleri
aştığını göstermektedir.
Aşırı yaşlandırılmış malzemeler ikincil fazların
yapıda düzensiz dağılınımına yol açmaktadır. Bu
da düşük akma dayanmı ve yüksek gerinim
pekleşmesi ile sonuçlanmaktadır.
 Dispersiyon ile sertleştirme
• Dispersiyon ile sertleştirme işleminde sert parçacıklar toz matris ile
karıştılarak yığın formlar elde edilmektedir.
• İkincil faz ve matris arasında düzenli bir oluşum mevcut değildir.
• Dispersion sertleştirme işleminde ikincil fazın matris içerisindeki
çözünürlüğü çok düşüktür.
• Termal kararlılıkları çok düşüktür.

Sertleşebilirliği etkileyen faktörler:

• Parçaçık sertliği/dağılım
• Parçacık boyutu/dağılım
• Parçacık geometrisi/dağılımın
• Parça miktarının hacimsel
oranı/dağılım
• Homojen parçacık dağılımı /dağılım
Radyasyon ile sertleştirme
Malzemenin kristal yapısında, radyasyonla nokta hataları
oluşturarak dayanım artışı sağlanabilir. Bu işlem, çok hızlı hareket
eden atomik parçacıkların, metalik malzemenin atomları ile
çarpışarak, atom boşlukları ve arayer atomları oluşturması esasına
dayanır.

Radyasyonla sertleştirme;
• Nötron radyasyonu,
• -taneleri (He+2 iyonları) radyasyonu,
• b-ışınları (yüksek enerjili elektronlar) radyasyonu,
• -ışınları radyasyonu ile yapılabilir.

Radyasyonla nokta hataları konsantrasyonunun artması sonucunda,

malzemenin özelliklerindeki değişim, soğuk işlem ile yapılan
deformasyon sertleşmesinin etkisine benzer. Tavlanmış bir
metalin, nötron radyasyonu ile akma dayanımı 2-4 katı arttırılabilir.
Mühendislik açısından nötron radyasyonunun en önemli etkisi,
çeliklerde darbe geçiş sıcaklığını önemli ölçüde arttırmasıdır.
ÇELİĞİN ISIL İŞLEMİ
 Isıl İşlemler
Isıl işlem, bir parçanın (malzemenin) yüksek sıcaklık
Isıl işlemler aşağıdakiler için kullanılır: şartlarında belirli bir süre bekletilmesi ve daha sonra bu
parçanın soğutulması olarak tarif edilebilir.
• İşlenebilirliğin iyileştirilmesi
• Mekanik iyileştirme
• Soğuk işlemenin etkilerini ortadan kaldırma
• Mikro ayrışmayı ortadan kaldırın
• Tane boyutunun değişimi
• Artık stresi azaltılması
• Belirli bir yapı elde edin
 Isıl İşlemler
tavlama
Tip I Tavlama:Belirli özellikler için kullanılır ve bazı yapısal değişikliklere neden olur
Difüzyon (Homojenizasyon) arıtma
Tane irileştirme işlemi
Gerilme giderme tavlaması
Yeniden kristalleşme
Tip II Tavlama:Belirli yapı için kullanılır
Küreselleştirme
Normalleştirme

Sertleşme:Yarı kararlı bir yapı elde etmek için kullanılır

Dönüşüm sertleşme
Çökelti sertleştirme (+yaşlanma)
Yüzey sertleşme
 Homojenleştirme
Mikro segregasyonu ortadan kaldırmak için
1100-1300°C arasında 6-12 saat uygulanır.
Haddeleme işleminden önce kullanılır
Çözünmeyen yabancı atomların tane içerisine
yayınması sağlanır.
Mekanik özellikleri iyileştirir
Yüksek sıcaklık ve süre, homojenleştirmeyi
maliyetli hale getirir.
Tane irileşmesine neden olabilir.
 Tane İrileştirme
Düşük karbonlu çeliklerin işlenebilirliğini iyileştirin
3-5 saat arasında tavlama950-1100°C
İri taneli kırılgan malzeme elde edildi. Talaş
hareketinin sürekliliği engellendi; böylece kısa ve
kırılgan talaşlar oluşur. Bu çelikler için otomatik
takım tezgahları kullanılabilir.
Tokluk azalır
Gerilme giderme tavlaması
Düzgün olmayan ısıtma soğutma (döküm, kaynak
vb.) ve şekillendirme (soğuk deformasyon)
proseslerinden kaynaklanan kalıntı gerilmeleri
ortadan kaldırmak için kullanılır.
Tavlama sıcaklığı arasındadır.Kimyasal bileşime
bağlı olarak 500-680°C.
Tavlama süresi 0,5-1 saat arasındadır
Başarılı tavlama için soğutma yavaş olmalıdır
 Yeniden Kristalleştirme
Soğukta deforme olmuş malzemenin en erken
özellikleri elde edilmiştir.
arasında tavlanmış~1 saat için 600-700°C'.
En az %10 soğuk deformasyon gereklidir
İş sertleşmesi ortadan kalktı ve süneklik arttı

TRK  0,4TMP ( K )
 Yeniden Kristalleştirme
Önce Sonrasında

Yüksek iç stres Stres giderme

uzun taneler Eş eksenli ve ince taneler
homojenlik yok homojenlik
Yüksek dislokasyon yoğunluğu Düşük dislokasyon yoğunluğu

•yeniden kristalleşme süresive soğuk deformasyon oranına bağlı

olarak belirlenen sıcaklık
•Yüksek yeniden kristalleşme sıcaklığı neden olurkaba taneliyapı
•Düşük dislokasyon yoğunluğu sağlarsüneklik
•Tane inceltme, yüksek alaşımlı çelikler gibi dönüşemeyen
malzemeler için yeniden kristalleştirme ile uygulanır.
 Küreselleştirme
Çeliklerin işlenebilirliğini artırır%C ≥ %0.4 ve soğuk
deformasyon kabiliyeti %C olan çelikler için<%0.4
Sıcaklık çeliğin cinsine göre değişir (hiper veya hipo-
ötektoid)
Tavlama süresi 5 saatten fazla olmalıdır. (100 saate
kadar)
Ötektoid altı çelikler için: Perlitlerin içindeki
sementit tabakalarını frenler.
Hiper-ötektoid çelikler için: Sementiti hem perlitin
içinde hem de tane sınırında parçalar
 Normalleştirme

• Ferrit ve perlitin eş eksenli ve ince taneleri

• Soğuk deforme olmuş yapıyı normalleştirin
• NormalleştirWidmanstättenyapı
• Sıcak haddelemeden kaynaklanan lifli yapıyı
normalleştirin
• Homojenleştirme ısıl işlemi veya kaynaklı
parçalar nedeniyle iri tanelerin incelmesi
• tokluğu artırır
• Basınçlı kaplar için kullanılmalıdır
Normalleştirme
SERTLİK - TTT Diyagramları
SERTLİK - TTT Diyagramları
Soğutma oranları
İzotermal Isıl İşlemler
• Östemperleme ve İzotermal Tavlama
• izotermalüretmek için kullanılan dönüşüm ısıl işlemibainit, ismindeöstemperleme,
• Basitçe içeriröstenitlemeçelik, TTT'nin burnunun altında bir sıcaklığa kadar
söndürülür eğri ve ostenitin tamamı dönüşene kadar bu sıcaklıkta tutulur.bainit.
 Su Verme ve Temperleme Isıl İşlemleri
Su verme, çoğu çeliği sertleştirir ve tavlama,
Tsertlik.

Şam çeliği ve Japon Samuray kılıçları.

elde edebilirizFe3C'nin son derece ince dağılımı ve

ferrit (temperlenmiş olarak bilinir)martenzit) Eğer biz önce söndür
östenit üretmekmartenzitve sonra öfke.

Temperleme işlemi çeliğin nihai özelliklerini kontrol eder

 Soğutma Hızı
TTT diyagramını kullanırken, soğuyabileceğimizi varsaydık.
danöstenitlemedönüşüm sıcaklığı
sıcaklık anında.
 Sürekli Soğutma Dönüşüm Diyagramları
Yapabilirizgeliştirmekbelirleyerek sürekli soğutma dönüşümü (CCT) diyagramı üretilen mikro yapılar
çelikte çeşitli soğutma hızlarında.
 Tokluğun Artırılması
• Temperleme: Östemperleme:

Patentleme:
 Tokluğun Artırılması
• Jominy deney
Bir çeliğin sertleşebilirliği, su vermeyle indüklenen sertliğin derinliğini ve dağılımını
belirleyen özellik olarak tanımlanır.ftomöstenitik durum. Sertliğin su verme hızına
bağımlılığı anlaşılabilirftomçeliğin ve belirli bir çelik için zaman-sıcaklık-dönüşüm
özellikleri TTT diyagramından tahmin edilebilir. Bir parça, su, yağ veya başka bir uygun
ortama su verilerek sertleştirilebilir. Parçanın yüzeyi hızla soğuyarak yüksek sertlik
sağlarken, iç yüzeyi daha yavaş soğur ve sertleşmez. TTT diyagramının doğası gereği,
sertlik dıştan merkeze doğrusal olarak değişmez. Sertleşebilirlik, elde edilebilecek
maksimum sertlikten ziyade sertleşme (derinlik) kapasitesini ifade eder. Bir çeliğin
sertleşebilirliği (1) çeliğin bileşimine, (2) östenitik tane boyutuna ve (3) su verme öncesi
çeliğin yapısına bağlıdır.
 Tokluğun Artırılması
• Jominy deney
ÇELİKTE ALAŞIM VE EŞLİK ELEMENTLERİ

Çeliğin özelliklerini değiştirmek amacıyla, üretimi sırasında çeliğe bilinçli olarak katılan
elementlere alaşım elementleri denir. Çelik içinde bulunması istenmediği halde, cevherden gelen
veya çeliğin üretimi esnasında çelik içerisine giren elementlere ise katışkı (eşlik elementi) denir.
Hangi elementin alaşım elementi, hangi elementin katışkı olduğu çeliklere göre değişebilir. Kükürt,
otomat çelikleri için alaşım elementi olurken, pek çok çelik için katışkıdır. Azotun çelikte çok az
miktarlarda bile bulunması normal koşullarda istenmezken, nitrür çeliklerine bilinçli olarak azot
verilir. P, S, O, H, N elementleri genel olarak eşlik elementleri olarak kabul edilir

Karbonlu çeliklerden normal olarak sağlanamayan kendine has özellikleri sağlayabilmek amacıyla,
bir veya birden fazla alaşım elementi katmak suretiyle yapılan çelikler alaşımlı çeliklerdir. Alaşım
elementleri, diğer metallere nazaran en çok çelik yapısında etkili olmaktadır. Ayrıca, alaşım
elementlerinin etkileri toplanabilir olmadığından, çok sayıda alaşım elementinin birlikte bulunması
halinde, beklenen özellik değişmeleri ancak genel çerçevede ele alınabilir ve bu konuda kesin bir
yaklaşım yapılamaz.

Alaşımlı çelikler, alaşım elementlerinin (karbon ve arıtılamayan elemanlar dışında kalanlar) toplam
82
miktarı %5’ten az olduğunda düşük alaşımlı çelikler, %5’ten fazla olduğunda yüksek alaşımlı çelikler
olmak üzere iki ana gruba ayrılırlar.
Alaşım Elementlerinin Çelik Yapısına Etkisi

Çeliğe alaşım elementi ilavesinin çok çeşitli sebepleri olabilir:

•Sertleşme kabiliyetini artırarak mekanik özellikleri iyileştirmek,
•Yüksek mekanik dayanım ve iyi sünekliği korurken, yüksek temperleme sıcaklıkları
sağlamak,
•Yüksek ve düşük sıcaklıklarda mekanik özellikleri iyileştirmek,
•Yüksek sıcaklık oksidasyonunu ve korozyon direncini iyileştirmek,
•Aşınma direnci ve yorulma dayanımı gibi özellikleri iyileştirmek vb.

Çeliğe katılan alaşım elementleri şunlardır:

1. Östenit oluşturan elementler: Ni, C, Co, Mn, N

2. Ferrit oluşturan elementler: Cr, Al, Ti, Ta, Si, Mo, V, W
3. Karbür yapıcı elementler: Mn, Fe, Cr, Mo, W, V, Nb, Ta, Ti, Zr
4. Nitrür yapıcı elementler: Cr, Ti, Mo, Al, Zr, V
83
 Karbonun Etkisi

Çeliğin yapısal ve mekanik özelliklerini en fazla etkileyen alaşım elementidir.

Şekil. Karbonun, çeliğin mekanik özelliklerine etkisi

Buna göre, karbon oranı arttıkça, çeliğin sertlik ve dayanımı artmakta, buna karşılık
sünekliği azalmaktadır. Bu durum, çelikteki sementit oranının, artan karbon oranı ile 84
artmasından kaynaklanmaktadır.
Çelik için temel alaşım elementi olan karbonun etkileri şöyle sıralanabilir:

•Çeliğin ergime sıcaklığını ve ostenitin dönüşüm sıcaklığını düşürür.

•Karbon miktarının artmasıyla, sertlik ve dayanım önemli ölçüde artar. %0.8 karbona
kadar çekme gerilmesi ve akma sınırı değeri artar. Bu değerden sonra kırılganlık artar, ısıl
işlem sonu sertlik, kalıntı östenit sebebiyle daha fazla artmaz.
•Çeliğin darbe dayanımı (tokluk), kopma uzaması ve kopma büzülmesini (sünekliği) azaltır.
•Çeliğin ısıl iletkenliğini ve özgül ağırlığını azaltır.
•Çeliğin derin çekilebilirliği ve kaynak kabiliyetini düşürür.
•Yüksek karbonlu çeliklerin ısıl işleminde, çatlama riski de fazladır.

85
Nikelin Etkisi

Nikel, ferritte katı çözelti sertleşmesi oluşumunu sağlar. Ferritte çözünür ve sünekliği
düşürmeden, sertlik, çekme dayanımı ve tokluğu arttırır. Çeliğin çekme dayanımını ve
tokluğunu arttırmak için %5’e varan oranlarda Ni ilave edilir. %5’ten fazla ilave edildiğinde,
korozyon direnci ve oksidasyon direncini arttırır. Düşük sıcaklıklarda çeliğin darbe dayanımını
arttırır.

Nikel aynı zamanda, tane küçültme etkisine de sahiptir.

Özellikle paslanmaz çeliklerde daha geniş yer alır. Alaşım elementi olarak nikelin tek başına
kullanımı son yıllarda azalmış; Ni-Cr alaşımı başta olmak üzere, Ni-Mo ya da Ni-Cr-Mo
alaşımları yaygınlaşmıştır.

Sıcağa ve tufallaşmaya karşı iyileştirici özelliğe sahip olmasının yanı sıra, krom ile birlikte
kullanılarak; sertleşme kabiliyetini, sünekliği ve yorulma dayanımını arttırır.
86
Kromun Etkisi

Krom, çeliklere en fazla ilave edilen alaşım elementidir. Çeliklerin sertleşme kabiliyetini arttırır.
Çeliklerde karbür oluştururak sertliği ve aşınma direncini arttırır.

%25’e varan değerlerde krom ilave edilmesi halinde, malzeme yüzeyinde bir oksit tabakası
(Cr2O3) oluşturarak, paslanmaya karşı direnç sağlar ve malzemeye parlak bir görüntü kazandırır.

Çekme dayanımını ve ısıya dayanımı da artırıcı özelliğe sahiptir.

Bazı alaşımlarda, meneviş kırılganlığına sebep olabilir veya sünekliği düşürebilir. Bu etkileri
azaltmak amacıyla, daha çok, Ni ve Mo ile birlikte kullanılır.

Yaylar, dişliler, rulman bilyeleri, yapı çelikleri vb. çelikler az miktarda Cr içerir. Takım ve kalıp
çelikleri, paslanmaz çelikler ve ısıya dayanıklı çelikler yüksek miktarda Cr içerir.
87
Paslanmaz çelik malzemeden parça örnekleri

88
Paslanmaz çelik malzemeden parça örnekleri

89
Wolframın (Tungsten) Etkisi

Çeliğin mekanik dayanımını ve sertleşme kabiliyetini arttıran bir alaşım elementidir.

Karbürler oluşturur ve aşınma direncini arttırır.

Takım çeliklerinde, kesici kenarın sertliğinin muhafazasını, takım ömrünün uzamasını ve

yüksek ısıya dayanımı sağlar. Bu sebeple, özellikle yüksek hız çeliklerinde, takım çeliklerinde
ve ıslah çeliklerinde, alaşım elementi olarak kullanılır.

Yüksek çalışma sıcaklıklarında, çeliğin menevişlenip sertliğini kaybetmemesini

sağladığından, sıcağa dayanıklı çeliklerin yapımında kullanılır.

Molibdenin Etkisi

Wolframa benzeyen etkiler yapar. Düşük nikel ve düşük krom içeren çeliklerde, temper
gevrekliği eğilimini gidermek için kullanılır. %0.3 civarında molibden ilavesi bunu sağlar.
Molibden ilavesi yapılan nikel ve krom çeliklerinin, temper sonrası darbe dayanımları da 90
önemli ölçüde yükselir. Aynı zamanda, akma ve çekme dayanımını arttırır.
Vanadyumun Etkisi
Nikel gibi vanadyum da çelikler için önemli bir tane küçültücüdür. %0.1 gibi bir oranda kullanılması
bile, sertleştirme esnasında tane irileşmesini önemli ölçüde engeller.

Vanadyumun oluşturduğu karbürler, aşırı derecede serttir, dolayısıyla temperleme esnasında ikincil
sertleşmeyi sağlarlar. Bu karbürler, çeliğin mükemmel aşınma direncine ulaşmasını sağlar. Bu da
takım çelikleri ve kalıp çelikleri için önemli bir alaşımlama işlemidir. Yaklaşık %1 V içeren standart
yüksek hız çeliklerinde 65-66 HRC sertliğe ulaşılmasına rağmen, %5 V içeren süper yüksek hız
çeliğinde bu değer 70-72 HRC’dir.

Vanadyum sertleşme kabiliyetini arttırmakla beraber, yüksek sıcaklık (sürünme) dayanımını da

arttırır. Özellikle kesmeye çalışan parçalarda, darbe dayanımının artmasını sağlayarak, kesici
kenarların formunun uzun süre muhafaza edilmesinde etkilidir.

Vanadyum, çeliğin yorulma dayanımını da etkin bir şekilde arttırır. Bu nedenle, vanadyum içeren
çelikler, yaprak ve tel yaylar, ağır iş akslar, dişliler, pinyonlar, valfler vb. parçaların imalatında
kullanılır. 91
Boru anahtarı: Cr-V alaşımlı Maşalı boru anahtarı: Cr-V alaşımlı
çelikten, dişler indüksiyonla çelikten, dişler indüksiyonla
sertleştirilmiş, elektrostatik sertleştirilmiş, elektrostatik boyanmış
boyanmış

Ayarlı pense: Çeneler Cr-V İki ağızlı anahtar: Cr-V

alaşımlı çelikten dövülmüştür, alaşımlı çelik, Krom kaplı 92
nikel kaplama
Düz uçlu tornavida: Cr-V alaşımlı Pense: Özel alaşımlı çelik, kesici ağızlar
çelikten, krom kaplı, selüloz indüksiyonda sertleştirilmiş, krom kaplı,
asetat saplı selüloz asetat saplı

93
Titanyumun Etkisi

Kuvvetli karbür yapıcı özelliği vardır ve sertliği arttırır. Çelik üretimi esnasında deoksidan
olarak kullanılır. Tane inceltici yapıya sahiptir.

Kobaltın Etkisi

Karbür veya grafit oluşturmaz. Bu nedenle, çeliğin sertleşme kabiliyetini düşüren tek
elementtir.

Yüksek sıcaklıklarda tane büyümesini yavaşlatır, bu nedenle daha çok hız çeliklerine ve
sıcağa dayanıklı çeliklere ilave edilir. Ayrıca, sinterlenmiş karbür takım uçlarının imalatında
bağlayıcı olarak kullanılır.

Alüminyumun Etkisi

En güçlü deoksidandır. Çeliğin ısıtılması durumunda, tane irileşmesi ve yaşlanmayı azaltır.

Tane inceltici özelliğe sahiptir. 94

Nitrür çeliklerinde önemli bir alaşım elementidir. Nitrürleme esnasında, AlN oluşturur.
Borun Etkisi

Düşük ve orta karbonlu çeliklerde, sertleşme kabiliyetini arttırır. Sakinleştirilen, diğer bir
deyişle durgunlaştırılan çeliklere %0.0005-0.003 kadar düşük oranda katılırlar.

Yüksek yüzey sertliği, aşınma direnci ve korozyon direnci oluşturmak için, çeliğin yüzeyine
bor yayındırılır. Örneğin sıcak dövme kalıplarının ömrünü arttırmak için kalıp yüzeylerine
bor yayındırılır.

Niyobyumun Etkisi

Tane inceltici ve karbür yapıcı etkiye sahip olduğundan, akma sınırının yükselmesine ve
sertliğin artmasına sebep olur.

Bakırın Etkisi

Sıcak şekillendirmede kırılganlık yaratan bakır için, %0.5 oranı pek aşılmaz. Sünekliği ciddi
95
oranda düşürür. Buna rağmen, korozyon direncini ve sertliği arttırır.
Eşlik Elementlerinin Çeliğe Etkisi

Manganın Etkisi

Yapıya genellikle cevher halinde iken girer. Mekanik özellikleri iyileştirmesi dolayısıyla ayrıca ilave
edilerek de temel alaşım elementi olarak da kendini gösterir. Bütün ticari alaşımsız çeliklerde,
%0.03-1.0 arasındaki oranlarda mangan bulunur. Manganın en önemli yararı, kükürdün olumsuz
etkilerini önlemesidir. MnS oluşturarak FeS’nin olumsuz etkisini azaltır. Bu da çeliğin talaşlı
işlenebilme kabiliyetini artırır. Çelikte, MnS oluşturmak için gerekli miktardan daha fazla mangan
bulunursa, fazla mangan, karbon ile reaksiyona girerek, mangan karbür (Mn3C) oluşturur. Mangan
iyi bir oksijen alıcı (deoksidan) olduğundan, çelik dökümlerin kalitesini iyileştirir. Manganın iyi
yöndeki etkisi, karbon oranının artmasıyla birlikte artar.

Mangan genel olarak sünekliği azaltmakla birlikte, çeliğin dayanımını arttırıcı özelliğe sahiptir. %3
Mn miktarına kadar, her %1 Mn için çekme dayanımı, yaklaşık 100 MPa kadar artar. %3-8 arası,
96
artış azalır. %8’den itibaren düşüş görülür. Pahalı bir element olmadığından, genellikle bütün yapı
çeliklerine, dayanımı arttırmak amacıyla ilave edilir.
Tokluğu, aşınma direnci yüksek, mıknatıslanmayan Hadfield çeliğini üretmek için, %1.0-
1.2 C içeren çeliğe daha yüksek oranda Mn (%12-14) ilave edilir. Östenitik Hadfield
çeliğinin yüzeyi soğuk sertleşebilir ve yüzeyde sertlik ve aşınma direnci yükselirken,
merkez kısmı yumuşak ve tok kalır. Bu da toprak kazıcı makinelerin kazıyıcı dişlerinde ve
kaya kırıcılarında kullanılır.

Çeliğin dövülebilirliği ve sertleşme kabiliyetini iyileştirici özelliktedir. Kaynak kabiliyetini

etkilemez ve kaynaklanabilir malzemeler için %1.6 oranına kadar yükseltilebilir.

97
Manganlı Çelik Dökümden Dozer
Konik Kırıcılar

Greyder 98
Yükleyici
Ekskavatör
Silisyumun Etkisi

Ticari çeliklerin çoğu, %0.05-0.3 arasındaki oranlarda silisyum içerir. Ferrit içerisinde
çözünebilme özelliğine sahip olduğu için, malzemenin süneklik ve tokluğunu düşürmeden,
dayanımı ve sertliği arttırır. Ayrıca, silisyum dioksit (SiO2) oluşturarak, çelik üretimi
esnasında sıvı çeliğin oksijenini büyük ölçüde alır (deoksidan) ve böylece çeliğin kalitesini
iyileştirir. Döküm çeliklerde, döküme akıcılık sağlamak için ilave edilebilir. Silisyum,
dökme demirlerde grafit yapıcı bir element olarak da kullanılır.

Yüksek silisyum içeren çeliklerin ısıl dayanımı da yüksektir. Genel olarak sertleşebilirliği,
aşınma direncini ve elastikiyeti yükseltmesine karşın, yüzey kalitesini olumsuz yönde
etkiler.

Transformatör, motor ve jeneratör saclarının yapımında kullanılan mıknatıslanabilen

yumuşak malzemelerin üretimi için %5’e kadar Si ilave edilir. Yay çelikleri, zımbalar ve
otomobil valflerinde tokluğu arttırmak için ilave edilir. 99
Silisyumlu transformatör sacı

100
Fosforun Etkisi

Çeliklerdeki fosfor oranı, genellikle %0.04 değerinin altında tutulur. Çelik içinde fosfor
bulunması, malzeme tokluğunu düşüren, zararlı bir etki meydana getirir. Düşük oranlardaki
fosfor, ferrit içerisinde çözünerek, çeliğin sertlik ve dayanımını bir miktar artırır, ancak
süneklik ve darbe dayanımını düşürür. Bu etki, yüksek karbonlu çeliklerde daha net görülür.
Bazı özel durumlarda çelik içerisinde özellikle belli miktarlarda fosfor bulunması istenebilir.
Örneğin otomat çeliklerinde, talaşlı işlem sonucu ortaya çıkan yüzey kalitesini artırmak için,
çelikte %0.2’ye kadar fosfor bulunmasına izin verilir. Ancak yüksek oranlardaki fosfor, yapı
içerisinde, sert ve gevrek demir fosfür (Fe3P) bileşiğinin oluşmasına yol açar. Bu bileşik,
çeliğin sünekliğini azaltarak, soğuk şekillendirme sırasında çatlamasına veya kırılmasına
sebep olabilir. Bu olaya da soğuk yırtılma veya soğuk gevreklik denir.

Çelik içerisinde, kükürtle birlikte fosfor azlığı, malzeme kalitesinde birinci kriterdir.

101
Kükürdün Etkisi

Ticari çeliklerdeki kükürt oranı genelde %0.05’in altında tutulur. Kükürt, demir ile FeS
bileşiğini oluşturarak, tane sınırlarında birikir ve malzemenin gevrekleşmesine yol açar.
Kükürt içeren çelik, sıcak dövme veya haddeleme işlemine tabi tutulduğunda, tane
sınırlarında bulunan ötektik alaşım ergir. Böylece taneler arasındaki bağlar kopar ve çelikte
çatlama meydana gelir. Bu olaya sıcak yırtılma veya sıcak gevreklik denir. 800°C-1000°C
arasında, şekil değiştirme esnasında “kızıl sıcaklık kırılganlığı”, 1200°C üzerindeki
sıcaklıklarda “akkor sıcaklık kırılganlığı” meydana getirir. Bu sebeplerle, çelik için zararlı bir
element olarak kabul edilerek, giderilmesi yönünde çalışılır.

Ancak otomat çeliklerinde, iki katı kadar Mn ilave edilerek kullanılmak suretiyle, talaşlı
işlenebilirlik kabiliyetini arttırmak amacıyla kullanılır. Otomat çelikleri, küçük iş
parçalarının seri imalatında kullanılır. MnS sayesinde, kısa talaş oluşumu sağlanır ve talaşlı
şekillendirme işlemleri kolaylaşır.
102
Genel olarak, kaynak kabiliyeti ve sertleşebilirliği olumsuz etkiler.
Azotun Etkisi

Azot, çeliği sertleştirir ve gevrekleştirir. Hava üfleme yöntemiyle üretilen Thomas

çeliklerinde, yaklaşık %0.03 oranında azot bulunurken, oksijen üfleme yöntemiyle
üretilen Siemens-Martin çelikleri %0.01’den daha düşük oranlarda azot içerirler. Bu da,
zamanla çeliğin gevrekleşmesine yani yaşlanmaya sebep olur. Çelikteki azotun bu
özelliği, bilhassa kaynak edilmiş bölgelerde zararlıdır. 250-300C civarında bekleyen
çelikte, azot difüzyonu hızlanır ve aşırı doymuş azot atomları, sıfır ve bir boyutlu kafes
hatalarına toplanarak gevrekleşmeye (mavi kırılganlık) neden olurlar.

Yapı içinde nitrürlü bileşikler oluşturarak, çeliğin sertliğini arttırır. Mekanik dayanımı ve
korozyon direncini arttırır.

103
Oksijenin Etkisi

Çözünmüş olarak nitelendirilen oksijenin, çelikte FeO şeklinde bulunduğu

düşünülmelidir. FeO çelikte zararlıdır ve aynı FeS gibi, çelikte kızıl çatlaklara yol açar.
Çeliğin üretilmesi sırasında, sıvı çelikle oksijenin teması kaçınılmazdır. Üretim sırasında
Mn, Al, Si gibi elementler katılarak, oksijenin zararlı etkileri giderilmiş olur. Oksijenin de
azot gibi çelik içerisinde çok az miktarlarda bile bulunması, çeliği sert ve gevrek yapar ve
sünekliğini azaltır. Oksijeni zararsız hale getirme sonrası ortaya çıkan SiO2 ve Al2O3 çok
serttir. Büyük bir kısmı cürufla dışarı alınsa da çelik içerisinde bu ve benzeri (örneğin AlN)
kalıntıların kalması, çekirdek etkilerinden dolayı, çeliğin ince taneli kristalleşmesini sağlar.

104
Hidrojenin Etkisi

Hidrojen en küçük atom olması sebebiyle, çeliğe sıvı haldeyken çok kolay girebilmektedir.
İçyapıda gözlemlenemez, varlığı etkileri ile anlaşılabilir. Azottan daha tehlikelidir. Metale
atomsal olarak giren hidrojen, özellikle sıfır, bir ve iki boyutlu hataların bulunduğu yerlere
yayınarak toplanır ve atomları bir araya gelerek hidrojen molekülünü oluştururlar. Atomsal
olarak zararlı olmayan hidrojen, molekül haline geçince, içyapıda kendisine yerleşeceği bir
hacim ister ve bulunduğu bölgelerde, üç eksenli gerilmelerin oluşmasına neden olur
(hidrojen gevrekliği). Bu gerilme, metalde bir çatlak oluşturabilecek büyüklükte ise, çatlak
başlar ve zamanla ilerlemesi ile metal hasara uğrar.

Özellikle elektrolitik kaplama işlemleri veya çelik yüzeyinin asitle temizlenmesi (dekapaj)
esnasında, çelik içerisine atomsal hidrojen girmesi ihtimali oldukça yüksektir. Dekape
saclarda, yüzeye yakın kısımlara sıcak işlem sırasında yayınmış hidrojen, yüzey
kısımlarında çatlamalara ve pul pul dökülmelere neden olarak kendini belli eder.
105
 Alaşım Elementlerinin Etkisi
Faz Kararlılığına Etkisi: Alaşım elementleri eklendiğinde çelik, ikili Fe-Fe3C stabilitesi etkilenir ve
faz diyagramı değişir
TTT Diyagramının Şekli: 4340 çeliklerinde alaşım elementleri burun bölgeleri oluşturmaktadır. Bu bölgelerde ostenitleme
olarak bilinen termomekniik ısıl işlemlerinin gerçekleştirilmektedir.
Alaşım Elementlerinin Etkisi & Isıl İşlem

Tavlama: Alaşım elementleri karbon çeliklerine kıyasla

temperleme hızını düşürmektedir.
Bu etki sayesinde yaşlanma engellenecek ve özellikle
yüksek sıcaklıkta çeliklerin kullanımı kullanımı karbon
çeliklerine göre kolaylaşmaktadır.
SORU?
Teşekkürler
İyi haftalar!
MAK2062
Endüstriyel Malzemeler
Aslı G. BULUTSUZ,
Doç.Dr. Makina Müh.bölüm.
Malzeme Bilimi &İmalat Teknolojileri Programı
ÇELİKLER VE GÖSTERİMLERİ
 ÇELİĞİN SINIFLANDIRILMASI

Çelik, EURONORM 2074 standardına göre şu şekilde sınıflandırılır:

1. Kimyasal bileşimlerine göre

1.1. Alaşımsız çelikler
1.2. Alaşımlı çelikler
2. Kullanım yerinde istenen özelliğe göre
2.1. Kütle (Temel) çelikleri (alaşımsız)
2.2. Kaliteli çelikler (alaşımsız/alaşımlı)
2.3. Asal (Soy) çelikler (alaşımsız/alaşımlı)
3. Kullanım yerine göre
3.1. Yapı çelikleri: Genel yapı çeliği, otomat çeliği, sementasyon çeliği, nitrasyon çeliği, yay çeliği, ıslah
çeliği, paslanmaz çelik, vb.
3.2. Takım çelikleri:
3.2.1. Alaşımsız takım çeliği
3.2.2. Soğuk iş takım çeliği
3.2.3. Sıcak iş takım çeliği
3.2.4. Yüksek hız çeliği
4. Mamul/Yarı mamul şekline göre
3
4.1. Yassı çelik
4.2. Uzun çelikler
4.3. Diğer şekillerdeki çelikler (Kısa çelikler)
 Çeliklerin Sınıflandırılması
Şekillerine göre
Plaka (t>3mm)
Lama / balık plaka (150mm<w <1250mm)
Çelik rulo ( sac olarak haddelenmiş )
Şerit ( uzun sac (w<600mm)
İnce plaka (0,25<t<0,5)
Film (0,15<t<0,25)
Folyo (t<0.15)
ince _ film ( nm < t < birkaç mikron )

Kısa çelik
Herhangi çelik türü _ kesmek bir süreç için veya sınırlı boyutlu sinterlenmiş / döküm parçalar

Uzun çelik
Tel , çubuk , çubuk, boru , profil, çelik rulo vb .
Dökme Demirlerin
Dökme demiri sınıflandırmanın en iyi yöntemi metalografik yapılandır.

Farklı mikroyapıya yol açan dört değişken vardır;

• Karbon içeriği
• Alaşım ve safsızlık içeriği
• Katılaşma sırasında ve sonrasında soğuma hızı
• Isıl işlemler

Dökme demirlerin yüksek carbon içeriği sebebi ile, diyagramın ötektik kısmına
odaklanıyoruz :
• Ötektik alaşım (Ledeburitik Alaşım): ~%4,3 C
• Hipoötektik: % 2,06 – 4,3 C
• Hiperötektik: %4,3 – 6,67 C
Çeliklerin Tanımlanması ve Sınıflandırılması
Çeliklerin Adlandırılması : AISI (Amerikan Demir ve Çelik Enstitüsü) ve SAE (Otomotiv
Mühendisleri Birliği), 4-5 haneli adlandırma sistemi kullamaktadırlar (Tablo).
İlk iki sayı, mevcut ana alaşım elementlerini ifade eder ve
bu son iki veya üç rakam karbon yüzdesini ifade eder.
Çeliklerin Tanımlanması ve Sınıflandırılması
Sınıflandırmalar: Çelikler, bileşimlerine veya üretim metoduna göre sınıflandırılabilir.

Karbon çelikleri %2'ye kadar karbon içerir :

Dekarbürize çelikler %0,005'ten daha az C içerir.
Ultra düşük karbonlu çelikler içerir maksimum %0,03 karbon.
Düşük karbonlu çelikler %0,04 ila %0,15 karbon içerir.
İmalat çeliği 0.15 içerir %0,3 karbona kadar.
Orta karbonlu çelikler %0,3 ila %0,6 karbon içerir.
Yüksek karbonlu çelikler %0,6'nın üzerinde karbon içerir.

Ayrıca çelikleri alaşım özelliklerine, uygulama alanlarına vb. göre sınıflandırıyoruz.

Düşük Karbonlu Çelikler
Düşük karbonlu çelikler %0,30'a kadar C içermektedir.
Bu çelik sınıfının en büyük kategorisini genellikle soğuk haddelenmiş ve
tavlanmış durumdaki yassı haddelenmiş ürünler oluşturmaktadır (sac veya
şerit).
Yüksek şekillendirilebilir çelikler için karbon içeriği çok düşüktür, %0,10'dan
az C ve %0,4'e kadar Mn içerirler.
Tipik kullanımları: otomobil gövde panelleri (derin çekme parçaları), teneke
levha ve tel ürünlerdir.
Haddelenmiş çelik levhalar ve profiller için, karbon içeriği yaklaşık %0,30'a
kadar yükselmektedir, manganez içeriği ise %1,5'e kadar artırılabilir.
Bu malzemeler damgalama, dövme, dikişsiz borular ve kazan plakası imalatı
için kullanılabilmektedir.
Bu çelikler karbon içeriği %0,30'dan az olduğu için ısıl işlem ve temperleme
ile sertleştirilemez.
Bu tip çeliklerde soğuk deformasyon esas sertleştirme mekanizmasıdır.
Perlit ve ferrit mikro yapıları nedeniyle nispeten yumuşak ve zayıftırlar, ancak
sert ve sünektirler. Kolay şekillendirilebilir, işlenebilir , kaynaklanabilir ve
ucuzdurlar.
 Orta karbonlu Çelikler
Orta karbonlu çeliklerde karbon oranı %0,30 ila %0,60 ve manganez oranı %0,60
ila %1,65 arasında olması dışında düşük karbonlu çeliklere benzer.
Manganezdeki artışla birlikte karbon içeriğinin de yaklaşık %0,5'e çıkarılması, orta
karbonlu çelikler su verilme ve temperlenme işlemlerine tabii tutulabilmektedir.
Orta karbonlu manganez çeliklerin kullanım alanları arasında makine bileşenleri,
miller, akslar, dişliler, krank milleri, kaplinler ve dövmeler bulunur. %0,40 ila %0,60
C aralığındaki çelikler ayrıca raylar, demiryolu tekerlekleri ve ray aksları için
kullanılır.
Östenitleme, su verme ve temperleme işlemleri ile mekanik özellikleri
iyileştirilebilir.
Çeliğin ısıl işlemle sertleştirilmesi için temel kural Karbon içeriğinin alt sınırı yüzde
0,30 olmasıdır. Bununla birlikte, karbon çelikleri, hızlı su verme ile yalnızca ince
kesitlerde sertleştirilebilir. Genellikle su verme esnasında bozulma ve çatlama olur.
Düşük sıcaklıklarda zayıf darbe direncine sahiptirler . Isıl işlem kabiliyetini artırmak
için karbon çeliklerine Cr, Ni, Mo vb. alaşım elementleri eklenir ve oluşan
kompozisyona alaşımlı çelikler denir.
Yüzde 0,45 ila 0,75 karbon içeren çeliklerin kaynaklanması zor olabilir. Ön ısıtma,
son ısıtma (soğuma hızını kontrol etmek için) ve hatta bazen kaynak sırasında
ısıtma gerçekleştirilen kaynağın kabul edilebilir olmasını sağlayan proseslerdir.
Ama kaynak işleminden sonra çeliğin mekanik özelliklerini kontrol etmek
gerekmektedir.
Yüksek Karbonlu Çelikler
Yüksek karbonlu çelikler %0,60 ila %1,00 arasında
Karbon, %0,30 ila %0,90 arasında değişen Manganez
içermektedirler
En sert ve en küçlü çelik türü olmakla birlikte sünekliği
en düşük olan gruptur.
Aşınma direnci iyileştirmek ve kesici takım kullanımına
kuygun hale getirmek için sertleştirilmiş ve
temperlenmiş halde kullanılırlar.
Yay malzemeleri, halat telleri, tornavidalar, çekiçler,
anahtarlar, şerit testereler vb. için kullanılırlar.
 Yapı & İnşaat çelikleri
Yapı çeliği bir çelik kategorisidir çeşitli formlarda inşaat malzemeleri yapmak için
kullanılır . Birçok yapı çeliği belirli bir enine kesite sahip profilde üretilmektedir. Yapı
çeliklerinin şekilleri, boyutları, kimyasal bileşimleri , dayanım gibi mekanik özellikleri,
depolama şartları vb. Gibi özellikler çoğu standartlar tarafından düzenlenir.

I-kirişler gibi çoğu yapısal çelik şekil, yüksek ikinci alan momentine sahiptir. Bu da kesit
alanlarına göre çok sert oldukları ve bu nedenle aşırı eğilme olmadan yüksek bir yükü
destekleyebilecekleri anlamına gelir.

karbon çelikleri
Yüksek mukavemetli düşük alaşımlı çelikler
Korozyona dayanıklı yüksek mukavemetli düşük alaşımlı çelikler
Su verilmiş ve temperlenmiş alaşımlı çelikler
Dövme Çelik
Yapı & İnşaat çelikleri
Standart yapı çelikleri (Avrupa)
Avrupa'da kullanılan çoğu çeliğin Avrupa standardı EN 10025’e uygun olduğu belirtilmiştir. Ancak birçok
ulusal standart da yürürlülüktedir .
Tipik kaliteler 'S275J2' veya 'S355K2W' olarak tanımlanır. Bu örneklerde 'S' mühendislik çeliğinden çok
yapısal anlamına gelir; 275 veya 355, N/mm2 newton cinsinden akma dayanımını . J2 veya K2, Charpy
darbe testi değerlerine göre malzemelerin tokluğunu belirtir ; ve 'W' iklim çeliğini ifade etmektedir. İnce
taneli çeliği 'N' veya 'NL’ belirtmek için başka harfler kullanılmaktadır; Su verilmiş ve temperlenmiş çelik
için 'Q' veya 'QL'; ve termomekanik işlemlerle haddelenmiş çelik için 'M' veya 'ML’ kullanılmaktadır.

İklim çeliğinin kimyasal bileğimi (%, demir’in yanı sıra ) [6]

jenerikleştirilmiş ticari marka ile anılan iklim çeliği, COR- Seviye C Si Mn P S cr cu V Ni

TEN bazen tire olmadan corten çeliği olarak yazılır, ASTM
0.12
0,25– 0,20– 0,01–
0,030
0,50– 0,25–
0,65
A242 0,75 0,50 0,20 1,25 0,55
boyama ihtiyacını ortadan kaldırmak birkaç yıl açık hava
koşullarına maruz kaldıktan sonra yüzeyinde doğal bir ASTM 0,30– 0,80– 0,40– 0,25– 0,02–
0,16 0,030 0,030 0.40
A588 0,50 1,25 0,65 0,40 0,10
tabaka oluşmaktadır.
Yapı ve İnşaat Çelikleri
Corten Çeliği: İklim çeliği olarak da bilinen
Corten Çeliği, yüksek dayanıklılığı nedeniyle köprü inşası ve gökdelen inşası için
geliştirilmiş özel bir çeliktir. Hava koşullarına maruz kaldığında yüzeyde koruyucu,
bir pas görünümü oluşturur ve ortam koşullarını metal ile ilişkilendirilmeyen sıcak,
zengin dokular oluşturur. Corten Steel'in kimyasal bileşimi nedeniyle , alt
katmandaki i mavi çeliği koruyan çok yoğun bir oksit tabakası oluşturmaktadır. Bu
koruyucu bariyer zarar görürse, kendini korumak için hemen yeni bir tabaka
oluşmaktadır. Corten Steel son derece dayanıklıdır ve diğer çeliklere göre
atmosferik korozyona karşı çok daha yüksek bir dirence sahiptir.
•Adım Adım Ayrışma Kılavuzu

-Aşama 1 - Yeni üretilmiş Corten Çelik. Bu aşamada imalat sonrası koyu yağlı
kalıntı tabaka Corten Steel'i kaplar.
-Ortam koşullarında yağlı kalıntı parçalanmaya başlamaktadır .
•3. ve 4. Aşama - «Tabaka oluşumunda hızlanma" aşaması - Bu, hava durumuna ve
konuma bağlı olarak yaklaşık 3-9 ay sürebilir.
•Aşama 5 ve 6 - İlkimleşme sürecinin son aşamaları. Corten Steels yüzeyinde
tabalaşma devam etmekle birlikte yüzeydeki oksit tabaka kararlı bir kalınlıkta
oluşmuştur.
14
Islah Çeliği- Temperlenmiş (Sertleştirilmiş) Çelikler
C 22 , Ck 22
• Sertleştirilmiş çelik terimi genellikle orta veya yüksek karbon için C 35 , Ck 35
kullanılır. Isıl işlem ve ardından su verme ve ardından temperleme C 45 , Ck 45
uygulanan çeliklerdir (% 0.2-0.65 C) . Yapı içerisinde oluşan yarı kararlı C 55 , Ck 55
martenzit yapının oranı temperleme işlemi esnasında düşürülmektedir. Bu
sayede mekanik özellikler, el aletleri ve makine parçaları gibi bitmiş ürünler C 60 , Ck 60
için uygun değerlere karşılık gelir. Buna karşılık, tavlanmış durumdaki aynı 30 Mn5
çelik, şekillendirme işlemi için ihtiyaç duyulan daha düşük sertlik değerlerini 30CrNiMo8
sağlayabilmektedir.
34CrNiMo6
Su verme ve temperleme levha çeliğinin ideal olduğu uygulama örnekleri aşağıda
41Cr4
verilmiştir:
• Depolama tankları • Kesme kenarları 25CrMo4
• Köprüler ve yüksek binalar • hafriyat kovaları 42CrMo4
• Ekskavatör ve yükleyici kovaları • Damperli kamyon aşınma gömlekleri
• Deflektör plakaları • oluklar 42CrMoS4
• dişli çarklar • Alçak Yükleyici Römorklar 50CrMo4
Özellikle dinamik yüklere maruz kalacak ve yüksek darbe direnci istenen
parçalar için ihtiyaç duyulmaktadır. 32CrMoV 12-10
Islah Çeliği

•Alaşımsız ve alaşımlı ıslah çeliklerinin karbon oranı %0.25-0.65 arasındadır.

•Kimyasal bileşimi ve üretim şekliyle, çelik ısıl işlemlerinden martenzit sertleşmesine uygun,
kalite veya soy çeliklerdir.

•Kaynaklı imalat için uygun değildir.

•Islah çelikleri, istenilen dayanım değerlerine ulaşması için, ıslah işlemi yapılarak kullanılır. Bu
işlem, çelik parçaya yüksek tokluk özelliklerinin kazandırılacağı önce bir sertleşme
(östenitleme+su verme) ve arkasından menevişleme işlemlerinden oluşur. (Islah etme:
Sertleştirilen çelik tetragonal martenzit yapısından dolayı, genellikle çok sert ve pratikte
kullanılamayacak kadar gevrektir. Aşırı kırılganlığının giderilmesi amacıyla, tavlanması gerekir.
Ac1’in altındaki sıcaklıklarda yapılan temperleme (menevişleme) denilen bu tav işleminin
etkisiyle, içyapı daha kararlı duruma gelir. Islah etme deyiminden, sertleştirme ve temperleme
aşamalarından oluşan bileşik bir yöntem anlaşılır.)

16
•Kullanım yerinin gerektirdiği çeşitli dayanım ve tokluk özellikleri kazandırılabildiğinden,
çoğunlukla, yüksek dinamik zorlamalar altında çalışan parçaların malzemesi olarak kullanılırlar.
•Islah çelikleri çoğunlukla yumuşatılmış veya normalleştirilmiş durumda piyasaya
sunulduğundan, tasarımcının seçtiği özellikleri sağlayacak ıslah işlemi, ilgili diyagramlardan
yararlanarak, imalatçı tarafından gerçekleştirilir. Ayrıca alev, indüksiyon ve nitrasyonla yüzey
sertleştirme yapılabilir.

•Kalıntıların çentik etkisini azaltmak için metalürjik bakımdan temiz, ısıl işlem sıcaklıklarını dar
aralıklı verebilmek için de kimyasal bileşim toleranslarının küçük olması istenen ıslah çelikleri,
kaliteli ve asal çelik olarak üretilirler. Asal çelikler, içyapı homojenliği, metal olmayan
kalıntıların azlığı ve yüzey durumu bakımından, kaliteli çeliklerden üstündürler. Ayrıca daha az
P ve S içerirler (her biri  %0.035).

Uzun çelikler sınıfında olan ıslah çeliklerinin genel kullanım alanları; mil, aks, aks kovanı, krank
mili, dingil, pim vb. çok fazla zorlanan parçaların imalidir. Alaşımsız ıslah çeliklerinden dişliler,
kazmalar, cıvatalar, miller vb. imal edilir. Alaşımlı ıslah çeliklerinden ise, orta tip inşaat ve ziraat
makineleri, takım tezgahı parçaları, krank milleri, akslar, yüksek dayanımlı cıvatalar, somun,
saplama vb. imal edilir. 17
 ÇELİK KİMYASAL BİLEŞİM %
KULLANIM ALANI
KISA MALZ. SAE
C Si Mn P S Cr Mo Ni V
İŞARETİ NO /AISI:
Taşıt ve motor yapımında, krank
mili,
0.38- Max. 0.60- Max. Max. 0.90-
41Cr4 1.7035 5140 - - - ön aks,aks kovanı, direksiyon mili
0.45 0.40 0.90 0.035 0.035 1.20
ve
benzeri parçalar
Otomobil ve taşıt imalatında, aks
mili,
0.22- Max. 0.60- Max. Max. 0.90- 0.15-
25CrMo4 1.7218 4130 - - aks kovanı,türbin parçaları ve
0.29 0.40 0.90 0.035 0.035 1.20 0.30
türbin
kanadı gibi parçalar

Otomobil ve uçak yapımında,

krank
0.30- Max. 0.60- Max. Max. 0.90- 0.15-
34CrMo4 1.7220 4135 - - mili, aks mili ve kovanı, yivli mil
0.37 0.40 0.90 0.035 0.035 1.20 0.30
ve
benzeri sünekliği yüksek parçalar

0.38- Max. 0.60- Max. Max. 0.90- 0.15- 1.7220 gibi, ayrıca dişli çark ve
42CrMo4 1.7225 4140 - -
0.45 0.40 0.90 0.035 0.035 1.,20 0.30 bandaj
Otomobil ve uçak yapımında
0.46- 0.25- 0.50- Max. Max. 0.90- 0.15- yüksek süneklikte parçalar
50CrMo4 1.7228 4150 - -
0.54 0.50 0.80 0.035 0.035 1.20 .0.25 şanzıman, direksiyon ve aktarma
organı parçalar
18
 Otomobil ve motor
1.30 yapımında, krank
0.30- Max. 0.50- Max. Max. 1.30- 0.15-
34CrNiMo6 1.6582 4340 - - mili, direksiyon parçaları,
0.38 0.40 0.80 0.035 0.035 1.70 0.30
1.70 eksantrik mili
gibi çok zorlanan parçalar

Otomobil ve mekanizma
0.10 yapımında, dişli çark, mil,
0.47- Max. 0.70- Max. Max. 0.90-
50CrV4 1.8159 6150 - - - yönlendirme parçası
0.55 0.40 1.10 0.035 0.035 1.20
0.25 gibi aşınmaya zorlanan
parçalar

19
Stoper mili Aks

20
Zincir baklası
Karbürleme-Semantasyon Çelikleri
Karbürleme işlemi aşağıdaki kilit noktalarla karakterize edilir.
çeliklere uygulanır (Cmaks içeriği = %0,2 ~ 0,25)
(Karbürizasyon ile yüzeyin karbon içeriğini % 0,8'e kadar artırabilmektedir. Sıcaklıktaki sürenin
kontrol edilmesi , karbonun yayıldığı derinliğin ve dolayısıyla ’’dış katmanın" kalınlığının kontrol
edilmesini sağlamaktadır. Aynı zamanda çekirdeğin karbon içeriğininin yaklaşık %0,25'te kalması da
mümkün olmaktadır. )

Nasıl?
Düşük karbonlu çelik, yüksek karbonlu bir gaz, sıvı veya katı ile temas etmektedir.
Yüzeyin karbon içeriğini artırarak sert bir yüzey oluşumunu sağlamaktadır.
Yüzey sertliğindeki artış, iyileştirilmiş aşınma ve yorulma direnci ile sonuçlanır.
Çelik çekirdekler, düşük karbon değeri sayesinde tokluklarını ve sünekliklerini büyük ölçüde korur
6 mm'ye kadar yüzey sertleştirilmiş geometriler üretilebilmektedir.
Bazı durumlarda, bir imalat sürecinde daha önce meydana gelen istenmeyen karbonsuzlaşma
durumunun giderilmesi amacı ile de kullanılmaktadır
Karbürleme-Semantasyon Çelikleri
Tipik uygulamalar şunları içerir: Standart sertleştirme çelikler
Taşımacılık: İster küçük bir araba, ister yarış arabası, ister DİN - EN SAE/ASTM % Alaşım içeriği
kamyon veya okyanus gemisi olsun, motorlu tüm araçlarda C cr ay Diğer
yüzeye yakın bölgelerde sertleştirilmiş yapıya ihtiyaç vardır. MnCr Çelik
20MnCr5 5120 0,17- 1.0-1.3 1,1-1,4
Enerji üretimi: Dişli çarklar ve büyük bileşenler, 0,22 Mn
hidroelektrik santrallerde, rüzgar türbini jeneratörlerinde, CrMo Çelik
sondaj kulelerinin pervane tahriklerinde ve elektrik 20MoCr4 0,17- 0.3-0.6 0,40-
santrallerinin buhar türbini dişlilerinde sürekli yük altında 0,23 0,50
çalışan parçalar aşınmaya da dayanıklı olmalıdırlar. 20CrMo5 8620 0,18- 1.1-1.4 0,20-
0,23 0,30
Genel makine mühendisliği uygulamalarında: Bu alandaki NiCrMo Çelik
uygulamalar arasında dövme presleri, metal haddeleme 20NiCrMo 6-4 0,16- 0,6-0,9 0,25- 1.4-1.7
ekipmanları, takım tezgahları; madencilik ekipmanlarının 0,23 0,35 Ni
aktarma elemanları ve ağır yük iletim ekipmanları; hafriyat 18CrNiMo7-6 0,15- 1.5-1.8 0,25- 1.4-1.7
0,21 0,35 Ni
ekipmanları ve ağır yük tipi inşaat vinçleri. Aşınma direnci
14NiCrMo13-4 0.11- 0,8-1,1 0.10- 3.0-
ve iyi yorulma mukavemeti, bu uygulamalar için kullanılan 0.17 0.25 3.5Ni
yüzeyi sertleştirilmiş çelikler ile sağlanmaktadır. 17NiCrMo 6-5 0,14- 0,8-1,1 0,15- 1.2-
0,20 0,25 1.5Ni
 SEMENTASYON ÇELİKLERİ

Numara Kalite Kimyasak Bileşim (%)

Kullanım Alanları
DIN SAE / AISI C Si Mn Pmax Smax Cr Mo Ni
0.07- 0.15- 0.30- Düşük çekirdek Orta Zamanlı
1.0301 C 10 1010 0.045 0.045 - - -
0.13 0.35 0.60 yapı ve makina parçaları
Manivela kolu, burç makara,
0.12- 0.15- 0.30-
1.0401 Ck 15 1015 0.045 0.045 - - - dişli, çark vb. yapı ve makina
0.18 0.35 0.60
parçaları
Düşük çekirdek dayanıklı
0.07- 0.15- 0.30-
1.0121 Ck 10 1010 0.035 0.035 - - - manivela kolu büro makinaları
0.13 0.35 0.60
aşınma parçaları
Titreşimli çalışan ve düşük
0.12- 0.15- 0.30- 0.020-
1.1140 Cm 15 - 0.035 - - - çekirdek zorlamalı yapı ve
0.18 0.35 0.60 0.35
makina parçaları
Düşük çekirdek dayanımlı
0.12- 0.15- 0.40- 0.40-
1.7015 Ck 15 1015 0.035 0.035 - - manivela kolu gibi küçük
0.18 0.40 0.60 0.70
makina parçaları
Dişli, çark, aktarma organı
0.14- 0.15- 1.00- 0.80-
1.7131 16MnCr 5 5115 0.035 0.035 - - parçaları, pim, mili burç ve
0.19 0.40 1.30 1.10
benzer parçalar.
Aktarma organı parçaları, dişli,
0.17- 0.15- 0.60- 1.00-
1.7147 20MnCr5 5120 0.035 0.035 - - çark, tabak, mil, burç ve
0.22 0.40 0.90 1.30
benzeri parçalar.
Aktarma organı, yönlendirme
0.17- 0.15- 0.60- 0.30- 0.40-
1.7321 20MoCr4 - 0.035 0.035 - parçaları aks, mil, burç, şalter
0.22 0.40 0.90 0.50 0.50
yatağı parçaları
Aktarma organı, yönlendirme
0.23- 0.15- 0.40- 0.40- 0.40-
1.7325 25MoCr4 - 0.035 0.035 - parçaları aks, mil, burç, şalter 23
0.29 0.40 0.60 0.60 0.50
yatağı parçaları
Makine ve otomobillerde, dişli,
0.12- 0.15- 0.40- 1.40-
1.5919 15CrNi6 - 0.035 0.035 - 1.40-1.70 çark, zincir gibi küçük boyutlu
0.17 0.40 0.60 1.70
zorlanan par.
 Kalın kesitli dişli, çark, tabak dişli gibi
1.5920 18CrNi8 - 0.15-0.20 0.15-0.40 0.40-0.60 0.035 0.035 1.80-2.10 - 1.80-2.10
fazla zorlanan aktarım organ parçaları
Çok fazla zorlanan, aktarma organı
1.6587 17CrNiMo6 - 0.14-0.19 0.15-0.40 0.40-0.60 0.035 0.035 1.50-1.80 0.25-0.35 0.40-0.70
parçaları, aşınmaya maruz parçalar
Çok fazla zorlanan, makine ve
1.6523 21CrNiMo2 8620 0.18-0.23 0.15-0.35 0.60-0.90 0.040 0.040 0.40-0.60 0.15-0.25 -
otomobillerde mil benzeri parçalar
Makara yatağı, makara, ölçü aleti piston
1.7015 15Cr3 5015 0.12-0.18 0.15-0.40 0.40-0.60 0.035 0.035 0.40-0.70 - -
pimi, dişli, çark, vidalı mil vb.
Kükürt ilavesi ile talaşlı işleme özelliği
1.7139 16MnCrS5 - 0.14-0.19 0.15-0.40 1.00-1.30 0.035 0.20-0.35 0.80-0.10 - -
iyileştirilmiş 1.7131 malzeme
Kükürt ilavesi ile talaşlı işleme özelliği
1.7149 20MnCrS5 - 0.17-0.22 0.15-0.40 1.10-1.40 0.035 0.20-0.35 1.00-1.30 - -
iyileştirilmiş 1.7147 malzeme
Her türlü aktarım organı, yönlendirme
1.7323 20MnCrS4 - 0.17-0.22 0.15-0.40 0.60-0.90 0.035 0.20-0.35 0.30-0.50 0.40-0.50 -
parçaları ve şalter yatağı parçaları
Her türlü aktarım organı, yönlendirme
1.7326 25MnCrS4 - 0.23-0.29 0.15-0.40 0.60-0.90 0.035 0.20-0.35 0.40-0.60 0.40-0.50 -
parçaları ve şalter yatağı parçaları
Makine ve otomobillerde, dişli çark gibi
1.5713 13NiCr6 - 0.10-0.17 0.15-0.35 0.30-0.50 0.035 0.035 0.65-0.85 - 1.35-1.50
küçük boyutlu fazla zorlanan parçalar.
Kam milleri, dişli tekerleği, standart
1.5752 14NiCr14 34153115/3310 0.12-0.18 0.15-0.40 0.30-0.50 0.035 0.035 0.60-0.90 - 3.00-3.50
gerilimli kardan mafsalları
Her türlü aktarma organı, yönlendirme
1.7243 18CrMo4 - 0.15-021 0.15-0.40 0.60-0.90 0.035 0.035 0.90-1.20 0.15-0.25 -
parçaları ve şalter yatağı parçaları.

24
Şanzıman dişlisi Çapa ayna Turbo şanzıman dişlisi Tamburlu çayır
biçme aynası

25
Nitrasyon (Nitrür) çelikler
• Nitrasyon çelikleri, yüzey ve ıslah edilmiş çekirdek arasındaki geçişin daha uyumlu
olmasını sağlayabilmek amacı ile %0.30-0.45 C içerirler.
31 Kr Ay 12
• Düşük alaşımlı olarak üretilen bu çelikler, kuvvetli nitrür oluşturulan Al, Cr, Mo ve V
alaşımlı olabilirler. 31 CrMoV9
• Bu alaşım elementleri aynı zamanda çeliğin sertleşebilirliğini de iyileştirirler. Örneğin 15 CrMoV59
43CrAlMo5 çeliği 80 mm’ye, 41CrAlMo7 çeliği 100 mm’ye kadar sertleştirilebilirler.
42CrMo4
• Normal statik dayanımı, yorulma dayanımı, aşınma ve korozyon direnci yüksek olan
yapı çelikleridir. AISI 4140
• Nitrasyon işleminde çelik yüzeyinde ~0.5 mm derinliğinde özel nitrürlerle AISI 4340
sertleştirilmiş bir tabaka elde edilir. Nitrasyon işlemi, ıslah işleminden biraz daha
düşük sıcaklıkta yapılır. nitralloy
• Nitrürlenmiş kasanın maksimum sertliği (900-1200 HV) alüminyum alaşımlı çeliklerde elde
edilebilir . Krom ve molibden içeren çelikler için elde edilebilecek dış tabaka sertliği biraz daha
düşüktür (750-900 HV).

Uygulamalar: Ekstrüzyon vidalar ve hassas dişliler , krank milleri, valf parçaları ve yayları , pistonlar,
çubuklar ve mil pimleri, somunlar ve cıvatalar için ara parçalar
•Bu çelikler, piyasaya yumuşak tavlanmış olarak çıkar. Kolaylıkla talaşlı veya talaşsız olarak
işlenerek son şekline getirilir ve son olarak da nitrürleme işlemine tabi tutularak, istenilen
sertlik ve dayanımda mamuller ele edilir.
•Bu çeliklerin kullanılabileceği yerler, aşınma ve korozyon tehlikesi olan makine ve diğer
aksam olabilir. Dişliler, enjeksiyon ve ekstrüder kovanları ve sonsuz vidaların (burgular)
imalatına son derece uygundur.
•Karıştırıcıların (mikserlerin) en çok aşınmaya uğrayan yerleri nitrür çeliklerinden yapılır.
•Sıcak veya soğuk dövme kalıpları da nitrürleme yöntemiyle 8-10 kat daha uzun ömürlü
yapılabilir.
•Otomobil endüstrisinde valf, krank mili, kam mili gibi parçaların imalatında kullanılır.
•Mermi/namlu sürtünmesinden dolayı yüksek sertliğe sahip olmaları gereken top ve tüfek
namlularının imalatında kullanılır.
•Takım tezgahlarında iletme milleri, kayıt rayları, mastarlar, sıcak buhar armatürleri,
plastiklerin işlemesinde fazla zorlanan takımlarda kullanılır.

Örnekler: 31CrMo12, 31CrMoV9, 15CrMoV59 27

28
29
Yüzeyi Sertleştirilmiş Çelikler
Alev / indüksiyon
Yüzey temperleme için karbon çelikleri serisi, artan karbon içeriğine sahip
dört tip malzeme içerir. Bu işlemle malzemenin sertleştirilme miktarı, çeliğin
karbon içeriği ile doğru orantılıdır . CF 35
Bu çeliklerin tümü CF 45
, östenitik tanenin sabit boyutu (Al = 0.020 – 0.050) sayesinde tekrarlı ısıl CF 53
işleme ve iyi talaşlı işlenebilirliğe (S = 0.020 – 0.040) izin veren dengeli bir
elementel bileşime sahiptir . 42 Kr4
41 CrMo4
İhtiyaç duyulan sertlik değerleri,karbon kaybını önlemek için malzemenin
yüzey tabakasının kaldırılmasından sertleştime sonra uygulanarak elde
edilebilir.
Bu çelik türü için mevcut ısıl işlemler - farklı kalitelere göre duruma göre ısıl
işlem şartları kontrol edilmelidir- şunlardır: haddelenmiş doğal, işlenebilir
tavlanmış, izotermal tavlanmış, küresel tavlanmış, normalize edilmiş ve su
verilmiş ve temperlenmiş.
 46 Si7
Yay Çelikleri 55 Si7
65 Si7
Yay çeliği, özellikle otomotiv ve endüstriyel süspansiyon 60
uygulamalarında yay imalatında kullanılan çok çeşitli çeliklere SiMn5
verilen bir isimdir . Bu çelikler genellikle düşük alaşımlı manganez
60 SiCr7
, orta karbonlu çelik veya yüksek karbonlu çeliktir ve çok yüksek
bir akma mukavemetine sahiplerdir Bu sayede, yay çeliğinden 66 Si7
yapılmış sistemler uygulanan yük kalktıktan sonra ilk haline 67 SiCr5
kolayca dönebilmetekdir.
55 kr3
Çok duyarlı ölçme aletlerinde kullanılan ince telden yapılmış çok küçük yaylardan, 76 mm çapında
çubuktan yapılmış ve roket rampalarında kullanılan büyük yaylara kadar sarmal (helezon) yaylar ve 50 CRV4
kamyonetlerden ağır tır kamyonlarına kadar kullanılan yaprak yaylar (makas) değişik boy, kapasite ve
58 CRV4
büyüklüktedirler.

Yaylar, soğuk sarma yöntemiyle imal edilirler. Büyük sarmal yaylar ise, sıcak sarılırlar. Yaprak yaylar ise,
değişik kesitteki lamalardan imal edilirler.

Yay çeliklerinin sertlik ve çekme dayanımları, kesit kalınlığına göre değişir. Değişik kalınlıklarda eşit
değerde mekanik özellikler, karbon yüzdesini ayarlayarak elde edilebilir.
Yay Çelikleri
Diğer yaygın bahar çelik seviyeleri
SAE notu
Akma
(ASTM notu Kompozisyon Sertlik ( HRC ) Yorumlar
dayanımı
)
Tipik Maksimum

%0,70–0,80 C , %0,50–0,80 Mn ,
[2] 62–78 ksi (430–530
1074/1075 maks . %0,030 P , maks . %0,035 44–50 [5] 50 Ölçeksiz mavi çelik
MPa) [4]
S [3]
%0,7–1,0 C, %0,2–0,6 Mn,
1080 (A228) Piyano teli , müzik teli
%0,1–0,3 Si [6]
%0,90–1,03 C, %0,30–0,50 Mn,
60–75 ksi (413–517
1095 (A684) [2] maks . %0,030 P, maks . %0,035 48–51 [5] 59 mavi yay çeliği
MPa), tavlanmış
S [7]
%0,55–0,65 C, %0,75–1,00 Mn, krom-silikon yay çeliği;
5160 (A689) [8] 97 ksi (669 MPa) 63
%0,70–0,90 Cr [9] yorulmaya dayanıklı
%0,47–0,55 C, maks. %1,10 Mn,
50CrV4 (EN 10277) %0,90–1,20 Cr, %0,10–0,20 V , 1200 MPa Eski İngiliz 735 çeliği
maks. %0,40 Si
%0,50–0,60 C, %0,70–0,95 Mn,
9255
%1,80–2,20 Si [9]
%0,08–0,15 C, maks. %2,00 Mn,
301 yay temperli
[10] %16,00–18,00 Cr, %6,00–8,00 147 ksi (1014 MPa) 42
33
 Otamat çelikleri
Otamat çeliği %0,15-0,40 S MnS oluşumu için eklenir. Bu çelikler talaşlı işlendiği zaman küçük talaşlar
oluşmaktadır. Küçük talaş oluşumu malzemelerin talaşlı işleme kabiliyetini artıran bir mekanizmadır.
Uzun talaş oluşumu manuel olarak çalışan tarafından fark edilip temizlenmektedir. Kısa talaş oıluşumu
bu mudahaleyi ortadan kaldırarak otonom işlemi mümkün kılmaktadır. İçeriğe eklenen veya artırılan
kurşun da daha yüksek işleme hızlarını mümkün kılar. Serbest işleme çeliği, standart çelikten %15 ila 20
daha pahalıdır, ancak bu yüksek maliyet, artan işleme hızları, daha büyük kesimler ve daha uzun takım
ömrü ile dengelenir . [1]
Otomat çeliğinin dezavantajları şunlardır: süneklik azalır; darbe direnci azalır ; bakır bazlı lehimli
bağlantılar kaynaklı bölgelerde kırıkganlık oluşurken, bizmut otomat çeliklerinde sıkı geçmeler
yeterinde dayanımlı değildir.
Tip SAE tanımı
12L13
Kurşunlu C (%) Si(%) N (%) P(%) S(%) Pb(%)
12L14
maks. maks.
1211 11SMn30 ≤0,14 0,05 0,90-1,30 0,11 0,27-0,33 -
Yeniden fosforize
11SMnPb30 ≤0,14 0,05 0,90-1,30 0,11 0,27-0,33 0,20-0,35
edilmiş ve yeniden 1212 11SMn37 ≤0,14 0,05 1,00-1,50 0,11 0,34-0,40 -
kükürtlenmiş 1213 11SMnPb37 ≤ 0,14 0,05 1,50-1,50 0,11 0,34-0,40 0,20-0,35
46S20 0,42-0,50 0,40 0,70-1,10 0,06 0,15-0,25 -
1117 46SPb20 0,42-0,50 0,40 0,70-1,10 0,06 0,15-0,25 0,15-0,35
yeniden kükürtlenmiş 1118
 Rulman çelikleri
Yüksek aşınma direncine ve yorulma mukavemetine sahip özel bir çeliktir . Yüksek karbonlu krom
yataklama çeliği, mühendislik çeliği, bazı paslanmaz çelik türleri ve ısıya dayanıklı çelik, yatak
malzemesi olarak kullanılır.
Doğrudan su verme ile yüksek sertlik elde edilirken , işlenebilirlik küreselleştirme tavlaması
yüksek karbon krom rulman çeliği
ile geliştirilir .

Karbürleme işlemi, tok bir çekirdeğin yanı sıra, yüzeyde yüksek karbonlu krom yatak
Yüseyi sertleştirilmiş rulman çeliği
çeliğine eşdeğer sertlik ve aşınma direncine sahip bir mekanik davranış sağlar.

Yüksek aşınma, korozyon ve ısı direncine sahip olan malzeme , özellikle malzemenin
Paslanmaz sertleştirme ve yüksek
aşınmasının hızlandığı oksitleyici bir atmosferde veya yüksek sıcaklıkta kullanmak amacı ile
sıcaklık rulman çeliği
tercih edilir.

Orta karbonlu yatak çeliği İndüksiyonla sertleştirme, yüksek sertliğe ihtiyaç duyulan kısımlara uygulanır.

100 cr6 Kur

Ürün C Si Mn P S Al cr cu ay N Ni V W
şun
100 CrMn6
0- 0-
DIN 0,93- 0,15- 0,25- 0- 1,35- 0- 0-
C80W1 100Cr6 1,05 0,35 0,45
0,02 0,01
0,05 1,60 0,30 0,10
--- --- --- --- ---
Yaşlanmayan çelikler
Çelik düşük karbon içeriğine sahip (yüzde 0,10-0,15'e kadar), soğuk işlemden sonra mekanik
özellikleri zaman geçtikçe çok az da olsa değişir.
Örneğin soğuk haddelenmiş sac çeliğin uzun süre depolanmasından sonra, soğuk dövme
sonrasında yüzeyinde kayma bantlarının görünmesine yol açan gerinim yaşlanması eğilimi,
yaşlanmayan çeliklerde ortadan kaldırılır veya zayıflatılır.
Mekanizmanın ana nedeni, dislokasyonların karbon ve özellikle nitrojen atomları tarafından
sabitlenmesidir. Bu nedenle, çeliğin gerinim yaşlanması eğilimini azaltmak için katı çözeltinin
nitrojen içeriği azaltılmalıdır . Bu, nitrojeni nitrür oluşturan elementlere bağlayarak elde
edilir.
Yaşlanmayan çelik, alüminyum katkı maddeleri (öldürülmüş çelik) veya vanadyum katkı
maddeleri (kenarlı çelik) ile üretilir. Yaşlanmayan çelik, çoğunlukla otomotiv endüstrisinde
soğuk dövme parçalar yapmak için kullanılır.
Yaşlanmayan Çelikler
Yaşlanma nedir ? _
Metal yaşlandırma, yapay olarak yapılabilen veya
doğal olarak gerçekleşebilen çözelti ısıl işlem
görmüş metal alaşımlarında kullanılan bir
işlemdir. Doğal yaşlanma, metal alaşımın ömrü
boyunca meydana gelir. Doğal yaşlanma süreci
sırasında, metal alaşımı içindeki aşırı doymuş
alaşım elementleri, metal çökeltileri olarak
bilinen şeyi oluşturur . Bu çökeltiler metaldeki
dislokasyonları bloke ederek bir metal alaşımının
sünekliğini azaltırken mukavemetini ve sertliğini
arttırır. Yapay yaşlanma, çözelti ısıl işlem görmüş
bir metal alaşımında çökelti oluşumunu doğal
yaşlanma sürecinden çok daha hızlı bir hıza
çıkarmak için kullanılan bir süreçtir.
 Yaşlanmayan çelikler
Ana notlar
Aşınma Dayanımı Yüksek Çelikler
Diğer bir grup ise, kaya işleme makineleri, kırıcılar ve motorlu
kepçeler için aşınma plakaları haline getirilen aşınmaya dayanıklı 90Mn4
çeliklerdir. Bunlar yaklaşık yüzde 1,2 karbon ve yüzde 12
manganez içeren östenitik çeliklerdir . İkincil alaşımlama 100Cr6
elemanı, güçlü bir ostenizerdir ; yani çeliği östenitik yapısını oda
sıckalığında kararlı hale gelmesini sağlar. Manganez çelikleri , X100CrMoV51
mucitleri sebebi ile Robert Hadfield'den sonra genellikle X120Mn12
Hadfield çelikleri olarak adlandırılır.
Malzeme nasıl aşınmaya karşı dirençli olur?
Aşınma direnci, bu çeliklerin pekleşme kabiliyetleriyle olur: bu
da , yüzye yakın bölgelerde dövmenin etkisiyle kristal hatalar
oluşturulması ile sağlanır. Başka bir deyişle, çelik ne kadar çok
dövülürse o kadar güçlü hale gelir. Soğuk şekillendirme ile
mukavemetteki bu tür önemli artışlar,soğuk seçilmiş tel gibi
yapıların öngerilmeli beton veya otomobil lastiklerin gibi yüksek
mukavemet ihtiyacı duyulan uygulamalarda kullanılımını sağlar.
Örneğin yüzde 0,8 karbonlu çelikten çekilen piyano teli,
milimetre kare başına 275 kilogram-kuvvetlik bir gerilme
direncine dayanım gösterebilmektedir.
Şerit çelikler
Şerit Çelik veya soğuk haddelenmiş şerit, sıcak haddelenmiş, yüzeyi asitle temizlenmiş
malzemeden üretilen bir çelik üründür. Bobinler halinde hazırlanan şerit çelikler daha
sonrada ardışık şekillendirmenin gerçekleştirildiği tandem tezgahlara yerleştirilerek ürüne
dönüştürülmektedir.
Kullanım alanına bağlı olarak soğuk haddeleme yoluyla ihtiyaç duyulan kalınlıklara talaşsız
şekillendirme ile daha fazla inceltilmektedir. Şekillendirmenin limitlendiği durumlarda ise
ara ısıl işlemler uygulanmatadır.
Yüksek karbonlu çelik şerit [2] soğuk şekillendirme esnasında ek tavlama işlemlerine ihtiyaç
duymaktadır. [3] .rulo dilme Daha sonra bobinler istenilen kalınlıkta rulo dilme işlemine tabii
tutularak şekillendirilmektedirler.

Pekleşme gözlemlenmemektedir, ihtiyaç duyulursa tavlama uygulanır.

Karbürleme işlemine uygundur.
Boru Çelikleri
• Borular, dikişli ve dikişsiz olarak imal edilirler.
• Dikişli borular, alaşımsız ve düşük alaşımlı çeliklerden imal edilirler. Örneğin depolardan sıvı
iletim boruları.

• Dikişsiz borular, özel kalite şartlarını koruyan hassas borulardır.

• Dikişsiz Çelik Çekme Boru-Sıcak Çekme Borular: DIN 2448 ölçü standardına uygun olarak,
düşük karbonlu ve alaşımlı çelik malzemedendir.
ASTM A53, ASTM A106, API 5L, API 5CT, API 5B, DIN 17175, DIN 1629, TSE 381, TSE 301, TSE
346 standartlarına uygun olarak, 19.0-323.8 mm dış çap ve 2.6-40 mm et kalınlığı arasında
dikişsiz borular mevcuttur.
St33-2 DIN standardı, 2. kalite çelik P+S 0.045’den daha az olmalı
 Boru Çelikleri

Kaynaklı boru
kaynak yapılacak malzeme makaradan çözülür, ısıtılır ve kenarlarını yukarı doğru büken yivli
silindirlerden geçirilir. Bu işlem, iki kenarın uzun bir silindir oluşturacak şekilde bükülerek
tüm oluşturulur birbiriyle buluşmak için tam olarak büküldüğü silindirik bir tüp üretir. Daha
sonra boruyu kapatmak için üç kaynak işleminden biri kullanılır.
- Sürekli kaynak
Kesintisiz bir kaynak işlemin oluşturmak için, kaynak silindirleri borunun kenarlarını
birbirine bastırarak, ışı ve baınç etkisiyle kaynak işlemini gerçekleştirmektedir. Kaynak
esnasında ilave bir malzemeye ihtiyaç duyulmamaktadır. Son haddeleme boru çapını
düşürmek ve boru kalınlığını azaltmak amacı ile gerçekleştirilmektedir.
- Elektrik direnç kaynağı
Elektrik direnç kaynağı, levhaların boru şekline soğuk haddelenmesi dışında sürekli kaynağa
benzer bir süreç izler. Akım boru kenarlarına dönen bakır disklerle sağlanmaktadır ve bu
kaynak bölgesinin kaynak sıcaklığına kadar ısıtılmasını sağlamaktadır. Kaynak silindirleri,
dövme kaynağı oluşturmak için boru kenarlarını birleştirir.
- Spiral kaynak
Spiral kaynak, çift tozaltı ark kaynağı ile geleneksel kaynak tekniklerinde olduğu gibi kaynak
 Boru çelikleri
Dikişsiz boru
Dikişsiz borular kaynak yapılmadan üretilmektedirler. İçi boş merkezi oluşturmak için
delmeden önce sağlam bir çelik kütüğün ısıtılması ve çekilmesiyle oluşturulurlar. Kütükler aşırı
sıcaklıklara kadar ısıtılarak onları akkor haline getirir ve ardından yüksek basınç altında
haddelenerek kütüğün şekillendirilmesi sağlanır. İçi boş merkezin boyutlarına göre düzgün
hale getirilmesi için mermi uçlu bir delici kullanılır. Sonrasında boruyu gerekli spesifikasyonlara
uygun hale getirmek için bir dizi frezeleme işlemi uygulanır.

dikişsiz boru kaynaklı boru

Boru Çelikler
Yapısal kullanım
Çelik boruların yapısal kullanımları bina ve inşaatlardır. Bu borular aynı zamanda tüp olarak da adlandırılır.

İnşaat kazıkları
Çelik borular, kazık adı verilen bir süreçte temellere ek güç sağlamak için inşaatta kullanılır. Çelik borular, yüksek bir bina veya güvenli olmayan
zemindeki inşaat için stabilite sağlamak için temel atılmadan önce toprağın derinliklerine çakılır.

İki temel kazıklı temel türü vardır:

Uç taşıyıcı kazıkların alt ucu, özellikle güçlü bir toprak veya kaya tabakası üzerinde durmaktadır. Binanın yükü, kazık vasıtasıyla sağlam tabaka
üzerine aktarılır.

Sürtünme kazıkları, binanın yükünü sürtünme ile kazığın tüm yüksekliği boyunca zemine aktarır. Yığının tüm yüzeyi, kuvvetlerin zemine
aktarılmasına yardımcı olur.

Korkuluklar
Çelik borulardan yapılmıştır ve merdivenlere ve balkonlara estetik açıdan hoş bir güvenlik özelliği oluşturur.

İskele direkleri
İskele direkleri, dış cephede yüksek bölgelere ulaşıma olanak sağlayan çelik borulardan yapılmıştır. Bu, inşaat işçilerinin binanın erişilemeyen ve
zemin seviyesinden yüksek olan alanlarına erişmesine olanak tanır.
Direkler
Çelik boru direkleri, yaya yollarını araş trafiğinden korumak amacı ile kullanılır.
Kazan çelikler
Eskiden basıncı kazan çeliklerinin dövme demirden yapılırken günümüzde ferritik
paslanmaz çelikler tercih edilmektedir.
Yüksek basınç ve sıcaklık altında gerilmeli korozyon önemli tehtitlerden birisidir. Bu
sebeple paslanmaz çelik ve östenitik çelik türlerinin performansı yetersiz kalmaktadır.
Ray Profil Çelikleri
Çelik, demiryolu hatları için ray yapmak amacıyla kullanılır. Bu çelik sert aşınma dayanımı yüksek ve çatlamaya
karşı dayanıklı olmalıdır. Bu özellikler çeliğin bileşiminin dikkatli bir şekilde seçilmesi ve sıcak rayın kontrollü bir
şekilde şekillendirme sonrası soğutulması ile gerçekleştirilir.
Isıl işlem proseslerinin geliştirilmesinden önce, doğal soğutulan rayların gerilme mukavemeti, sertliği, çeliğin
kimyasal bileşimi kontrol edilmektedir. Çeliğin bu özelliklerinin her ikisi de içerdiği karbon ve manganez oranına
bağlıdır. Sert, aşınmaya dayanıklı raylar üretmek için maksimum %0,82'ye kadar karbon ve maksimum %1,7'ye
kadar manganez gerekir .

Yumuşak çeliğin çekme dayanımı yaklaşık 430 N / mm -2'dir . (Bu, 1,4 mm çapındaki bir telin 70 kg'lık bir adamın
ağırlığını taşıyabileceği anlamına gelir.) Karşılaştırıldığında, yüksek karbonlu bir ray çeliği, 900 N / mm - 2'/
mm'nin 1200 N / mm – 2 üzerine kadar çekme dayanımına sahip olabilir. (Aynı adamı desteklemek için tel çapı
0,8 mm'ye düşürülebilir .) Yüksek karbonlu ray çeliğinin tipik sertliği yaklaşık 280 HB'dir .
hızlı soğutma veya yüzey sertleşme ile bu değer artırılabilinir.
Yüksek Sıcaklık Çelikler
• Molibden, 530 °C'ye kadar servis sıcaklıkları için sürünmeye dayanıklı
ferritik çelikler geliştirmek için kullanılan ana alaşım elementi
olmuştur .
• Yüksek işletme sıcaklıkları için öngörülen, özellikle sürünme ve
tufallaşma eğilimleri az olan çeliklerdir.
• Çeliğe ilave edilen Cr, Al ve Si gibi elementler, yüzeyde ince ve 15A3
yoğun oksit tabakası oluşturarak, çeliğin ısıl dayanımını arttırır.
• Alaşımsız çelik çeşitleri 350 ◦C ( örn.St45), alaşımlı çeşitleri ise 10CrMo9-10
550◦C ‘ye kadar kullanılır. 13CrMo4-5
• Yüksek dayanımlı ferritik kromlu çelikler (Cr≥ %12), 600◦C’deki
işletme sıcaklıklarına dayanıklı çeliklerdir. (Örn. X20CrMo121) X20CrMoV12-1
• Yüksek alaşımlı östenitik kromlu çelikler, Mo, Nb ve V ilavesi ile 9NiCuMoNb5-6-4
kimyasal
◦
ve ısıl kararlı karbür içerirler. Termik santrallerde
800 C yüzey sıcaklıklarına kadar kullanılırlar.
• Gaz türbini, tepkili uçak ve füze yapımında kullanılacak yüksek
sıcaklığa dayanıklı parçalar için süper alaşımlar kullanılır.
Düşük sıcaklık ( Kriyojenik ) çelikler
-45°C ve altında çalışması gereken araçlarda, gemilerde ve yapılarda yüksek mukavemet, süneklik
ve tokluk sağlamak için düşük sıcaklıkta hizmet için karbon ve alaşımlı çelikler iyi bir seçenektir.
Bazı çelikler özellikle düşük sıcaklıkta (yaklaşık -100°C) kullanım için tasarlandığından, optimum
malzemenin seçilmesi, alaşım elementlerinin etkilerinin tam olarak anlaşılmasına ve her kalitenin
sağladığı meçkanik özelliklerin bilinmesine ihtiyaç duyulmaktadır.
Özet bilgiler:
• Soğutma sanayiindeki tesislerin (örn. gaz sıvılaştırma donatımları, boru hatları,
pompalar ve armatürler) ve soğuk sıvı taşıma kaplarının imalatında kullanılan ve (-)
sıcaklıklarda yeterli tokluğa sahip çeliklerdir.
• Ni, Ti ve Cu gibi alaşım elementlerini içerirler.
• Alaşımlı veya az alaşımlı çelikler, normalleştirilmiş durumda -50 ◦C, ıslah edilmiş durumda
-80◦C’ye kadar kullanılırlar.
• %3.5-9 Ni içeren ıslah edilmiş çelikler, -80◦C ile -200◦C’ye kadar kullanılır. Nikel, sıfırın
altındaki sıcaklıklarda tokluk değerini arttırır.
• Krom-nikelli (Cr-Ni) ostenitik çelikler, mutlak sıfıra yakın sıcaklıklarda dahi tokturlar.
• 10Ni14, 16Nİ14, 12Nİ14 çelikleri örnek olarak verilebilir.
.
Düşük sıcaklık ( Kriyojenik ) çelikler
Dönüşüm davranışı gösteren alaşımlar normalde oda sıcaklığında kararlıyken kriyojenik
sıcaklıklarda davranışlarını büyük ölçüde değiştirebilir . Örneğin, normalda sünek ve tok
davranış gösteren 301, 302, 304, 321 paslanmaz çelikler plastik deformasyon ve
kriyojenik sıcaklıkların kombinasyonu ile kısmi hacim merkezli kübik sönüşüm göstererek
süneklik ve tokluğundan kaybedebilmektedir. Tamamen kararlı bir paslanmaz 310 çelik,
kriyojenik sıcaklıklarda dönüşüm davanışı göstermez.

Kriyojenik hizmet için tavsiye edilen tek alaşımlı çelik %9 nikel içeren gruptur. -195°C'ye
kadar servis için yeterli mekanik özellikleri gösteebilmektedi ve düşük maliyeti ve imalat
kolaylığı nedeniyle kriyojenik şartlarda taşıma ve depolaması için kullanılır. Diğer alaşımlı
çelikler, düşük sıcaklık aralığında hizmet için uygundur. A201 ve T-1 çelikleri -45°C'ye,
%2,25 Ni içeren nikel çelikler -59°C'ye ve %3,5 Ni içeren nikel çelikler -101°C'ye kadar
yeterli olmaktadır.
DÜŞÜK sıcaklık ( Kriyojenik ) çelikler
Minimum
En düşük Çekme Min Uzama,
Akma
atama normal servis Dayanımı L0= 50 mm kullanımlar
Dayanımı
sıcaklığı, (°C) (MPa) (%)
(MPa)
A442 Gr. 55 -45 221 379 - 448 26
A442 Gr. 60 -45 221 414 - 496 23
A516 Gr. 55 -45 207 379 - 448 27
Kaynaklı basınçlı kaplar ve depolama
A516 Gr. 60 -45 221 414 - 496 25 tankları; soğutma; ulaşım ekipmanları

A516 Gr. 65 -45 241 448 - 531 23

A516 Gr. 70 -45 262 483 - 586 21
A517 Gr. F -45 690 792 - 931 16 Yüksek stresli gemiler
A537 Gr. A -60 345 483 - 620 22 Açık deniz sondaj platformları, depolama
A537 Gr. B -60 414 551 - 690 22 tankları, hafriyat ekipmanları
A203 Gr. A -60 255 448 - 531 23
Sıvı propan, gemiler, tanklar için borular
A203 Gr. B -60 276 482 - 586 21
A203 Gr. D -101 255 448 - 531 23
Sıvı propan, karbondioksit, asetilen, etan
A203 Gr. E -101 276 482 - 586 21 ve etilen için karada depolama

A533 Gr. 1 -73 345 552 - 690 18 Hidrostatik testler için düşük ortam
A533 Gr. 2 -73 482 620 - 793 16 sertliğinin gerekli olduğu nükleer reaktör
kapları; bazı kimyasal ve petrol
A533 Gr. 3 -73 569 690 - 862 16 ekipmanları
A543 Gr. 1 -107 586 724 - 862 14 Ağır duvarlı basınçlı kaplar için yüksek
A543 Gr. 2 -107 690 793 - 931 14 çentik tokluğuna sahip alternatif malzeme
Maraging çelikler

Martenzit ve yaşlandırma sertleşmesi (age hardening) kelimelerinden türetilmiştir.

52-55 HRC sertlikleri ile paslanmaz çeliklerden yaklaşık iki kat ve titanyumdan
%85 daha fazla sert olan maraging çelikleri, ilk olarak 1960’lı yılların başında
kullanılmaya başlanmıştır.

• %18 Ni içeren ilk maraging çeliklerine, dayanım artışı sağlamak için %7-12
oranında Co ilave edilmiştir.
• 1980’li yılların başlarında ise %18 Ni içeren maraging çeliğine, Co yerine Ti
katılarak dayanım artışı sağlanmıştır. Bunun yanı sıra hem Co hem de Ti içerenleri
de mevcuttur.
• Karbon oranı oldukça düşük ( %0.03) olup, şekillenme kabiliyeti iyidir.
• Otalama %0.1 Mn, %0.01 P ve S, %0.1 Si içerirler. Yüksek dayanımlar ve sertlik
artışı karbondan değil, intermetalik çökeltilerden kazanılır.
• Dayanımının yüksek olması yanı sıra tokluğu da yüksektir.
 Maraging çelikler
Uzay ve uçak sanayinde roket motoru gövdesi, helikopterlerin güç milleri, iniş dişlileri,
menteşeler, otomotiv sanayinde güç aktarma milleri, bağlantı çubukları, motor valfleri,
takım olarak da ekstrüzyon kalıpları, takım tezgahlarının dişlileri, Al ve Zn döküm
kalıpları maraging çeliklerinden imal edilmektedir.
Maraş çelik kompozisyonlar
eleman 200. sınıf 250. Sınıf 300. Sınıf 350. Sınıf Maraş çelikler
Ütü denge denge denge denge Tip Akma Dayanımı % Alaşım içeriği
(%0,2 uzama Ni ortak ay ti Al
Nikel 17.0–19.0 17.0–19.0 18.0–19.0 18.0–19.0
gerilimi)
Kobalt 8.0–9.0 7.0–8.5 8.5–9.5 11.5–12.5 (MPa)
Molibden 3.0–3.5 4.6–5.2 4.6–5.2 4.6–5.2 18Ni1400 1400 18 8.5 3 0.2 0.1
Titanyum 0,15–0,25 0,3–0,5 0,5–0,8 1.3–1.6 18Ni1700 1700 18 8 5 0.4 0.1
Alüminyum 0,05–0,15 0,05–0,15 0,05–0,15 0,05–0,15 18Ni1900 1900 18 9 5 0.6 0.1
Verim : 18Ni2400 2400 17.5 12.5 3,75 1.8 0,15
1379 1724 2068 2413
MPa
17Ni1600 1600 17 10 4.6 0.3 0,05
(döküm)
Maraging çelikler
ÇİFT FAZLI çelikler
Çift fazlı çelik ( DP çeliği ), ferritik - martensitik özelliklere sahip yüksek
mukavemetli bir çeliktir . DP çelikleri , sürekli soğuma dönüşüm
diyagramından belirlenen A 1'in üzerindeki ancak A 3'ün altındaki bir sıcaklıktan su
verilmiş düşük veya orta karbonlu çeliklerden üretilir . İkincil faz olarak
martensit adacıkları içeren yumuşak bir ferrit matristen oluşan bir mikro
yapı ile sonuçlanır ( martensit , gerilme mukavemetini arttırır).
Bu nedenle , DP çeliklerinin genel malzeme davranışı, hacim fraksiyonu,
morfoloji (boyut, en boy oranı, birbirine bağlanabilirlik, vb.), tane boyutu ve
karbon içeriği tarafından yönetilir . Bu mikro yapıları elde etmek için, DP
çelikleri tipik olarak ağırlıkça %0,06-0,15 C ve %1,5-3 Mn içermektedir (ilki
martensiti güçlendirir ve ikincisi ferritte katı çözeltinin güçlenmesine neden
olurken her ikisi de östeniti stabilize eder), Cr & Mo ( perlit veya bainit
oluşumunu geciktirmek için), Si (ferrit dönüşümünü teşvik etmek için), V ve
Nb (çökelmeyi güçlendirme ve mikro yapı arıtma için ).
Yüksek dayanımlı mikro alaşımlı çeliklere kıyasla kolay şekillendirilebilir çelik
üretme amacı 1970'lerde DP çelikler geliştirilmiştir.
 ÇİFT FAZLI çelikler
• DP çelikleri, düşük akma gerilimi ( ferrit fazı tarafından sağlanan ), yüksek mekanik dayanım
(martenzit faz sayesinde) pekleşme ve makroskobik olarak homojen plastik akışı ( Lüders
etkilerinin olmaması sayesinde sağlanan) özelliklerine sahiptir. Bu özellikler, DP çeliklerini
otomotivle ilgili sac şekillendirme operasyonları için ideal malzemeler haline getirir.
• DP çelikleri üstten oksijen üfleme işleminin kullanıldığı metot ile üretilir. Daha sonra ikincil
metalurji aşamaları ile istenilen mikro yapı elde edili. bir alaşım işlemine tabi tutulur. Dp
çelikleri, manganez , krom ve silikon bileşimi sayesinde elde edilen yüksek gerilme
mukavemetine sahip, alüminyumla sakinleştirilmiş çeliklerdir.
ÇİFT FAZLI çelikler
Avantajları aşağıdaki gibidir :
• Düşük akma dayanımı
• Düşük akma-gerilme mukavemeti oranı (akma mukavemeti / çekme mukavemeti = 0.5)
• Yüksek ilk gerinim sertleştirme ( pekleşme) oranları
• İyi üniform uzama
• Yüksek gerinim oranı hassasiyeti (ne kadar hızlı ezilirse o kadar fazla enerji emer )
• Bu özelliklerinden dolayı DP çelikleri genellikle otomotiv gövde panelleri , tekerlekleri ve tamponları
için tercih edilir.
• İyi yorulma direnci
 ÇİFT FAZLI çelikler
DP 210/440

Çatı dışı, kapı dışıi gövde tarafı dış kısmı,

DP 300/500
paket taşıyıcı, zemin paneli
Zemin paneli, kaput dış kısmı, gövde tarafı
DP 350/600 dış kısmı, kaporta, çamurluk, zemin
takviyeleri
Gövde tarafı iç, çeyrek panel iç, arka raylar,
DP 500/800
arka şok takviyeleri
Güvenlik kafesi bileşenleri (B direği, zemin
DP 600/980 paneli tüneli, motor beşiği, ön alt çerçeve
paket tepsisi, av tüfeği, koltuk),
DP
Tavan rayları
700/1000

DP 750/980

DP
B sütunu üst
800/1180
DP
1150/1270
 TRIP çelikleri
TRIP çeliği, tipik olarak deniz ve denizcilik uygulamalarında ve otomotiv
endüstrisinde kullanılan bir yüksek mukavemetli çelik alaşımları sınıfıdır .
TRIP, tipik olarak bir gerilim uygulandığında malzemede bir faz dönüşümü
anlamına gelen " Dönüşüm kaynaklı plastisite " - Transformation induced
plasticity anlamına gelir . Bu alaşımların olağanüstü bir dayanıklılık ve süneklik
kombinasyonuna sahip olduğu bilinmektedir .
TRIP çelikleri, yük altında veya deformasyon sırasında martenzite dönüşümü
sağlayacak şekilde yeterli termodinamik kararsızlığa sahip ostenitten oluşan
bir mikro yapıya sahiptir . Birçok otomotiv TRIP çeliği, beynit ve martensit gibi
sert fazlar da içerebilen bir ferrit matris içinde tutulan östenite sahiptir . [ 2] .
Bu alaşımlar söz konusu olduğunda, TRIP çeliklerinin yüksek silikon ve karbon
içeriği, nihai mikro yapıda önemli hacimde tutulan östenit fraksiyonları ile
sonuçlanır.
TRIP çelikleri, çift fazlı çeliklerle görle yapısında kalıntı östenit fazı tutabilmek
için fazlaca karbon oranına ihtyiaç duymaktadır. Daha yüksek oranlarda silikon
ve-veya alüminyum içeriği ferrit / beynit oluşumunu hızlandırmaktadır. Ayrıca
bu ilaveler ile beynit bölgesinde karbür oluşumu da engellenmektedir.
 TRIP çelikleri
Denizcilik ve denizcilik uygulamalarında kullanım için, hem martensitik/östenitik hem de
tamamen östenitik çelikler, sergiledikleri düzgün uzama, yüksek mukavemet ve yüksek kırılma
tokluğu nedeniyle tercih edilemektedir. Bu özellikler, ana fazdan (FCC y östenit) deformasyon
güdümlü marltenzit dönüşümü (BCC α' martensit ) ile sağlanmaktadır. Bu dönüşüm, sıcaklığa,
uygulanan gerilime, elementel bileşime, gerinim hızına ve deformasyon geçmişine bağlı
olarak değiştimektedir.
 TRIP çelikleri
Yüksek enerji emme kapasiteleri ve yorulma dayanımlarının bir sonucu olarak , özellikle çapraz
elemanlar, uzunlamasına kirişler, B sütunu takviyeleri, eşikler ve tampon takviyeleri gibi otomotiv
yapısal ve güvenlik parçaları için çok uygundur. TRIP etkisi, süneklik iyileştirmelerinin daha büyük
bükülme açıları ve çatlama olmadan daha agresif şekillendirme operasyonları sağladığı şekillendirme
operasyonlarında da kullanılabilir.
En yaygın TRIP çelik yelpazesi, hem kaplamasız hem de kaplamalı formatlarda (TRIP 690 ve TRIP 780)
2 farklı soğuk haddelenmiş kaliteyi ve bir sıcak haddelenmiş kaliteyi (TRIP 780) içermektedir. Rakamlar
MPa cinsinden ifade edilen minimum maksimum çekme mukavemetini göstermektedir.

TRIP çelikleri, savunma sanayiide de tercih

edilemtkedir. Düzgün süneklik artışların(ve
dolayısıyla balistik enerji emilimindeki),
mermilere ve balistik tehditlere karşı korumayı
iyileştiren zırh uygulamaları için çok uygundur .
Ultra yüksek mukavemetli (BOR) çelikler
• Bor çeliği yaklaşık 1.350–1.400 N/mm2 (196.000–203.000 psi) akma
noktasına sahiptir. Bu, ortalama paslanmaz çeliklerin maksimum çekme
dayanımının yaklaşık dört katı kadar daha güçlüdür. Ancak yüksek
SAE
dayanım şekillendirilebilirlik açısından bir dez avantajdır. 15B35H
• Bor çelikleri, aşınmaya dirençlik yugulamala için ve yüksek mukavemetli SAE 15B18
yapı çeliği olarak kullanılır. Delme aletleri, maçalar ve bıçaklar, testere
30 MnB4Cr
bıçakları, araçlardaki emniyet kirişleri vb. bunlara örnektir.
ZF7B
• Karbon-mangan-bor çelikleri genellikle maliyet nedenleriyle alaşımlı
çeliklerin yerini almaktadır çünkü C- Mn -B çelikleri, eşdeğer ZF7
sertleşebilirliğe sahip alaşımlı çeliklerden çok daha ucuzdur. Bu çelikler ZF6
için uygulamalar toprak kazıcı segmentleri, palet baklaları, silindirler,
tahrik dişlileri, aks bileşenleri ve krank millerini içerir .
 Ultra yüksek mukavemetli (BOR) çelikler
• Bor alaşımlı çelikler, temel bileşimi mekanik özellik gereksinimlerini
(tokluk, aşınma direnci vb . ) sağlamaktadır ancak kesit oranına göre
pekleşme kabiliyeti düşüktür. Alaşımlı veya daha pahalı çeliklere
alternatif olaak tercih edilecekse muhakkak boon seviyesine, ve
pekleşme kabiliyetine dikkat edilmelidir.
• Yüksek mukavemetli düşük alaşımlı (HSLA) ve diğer yapısal çelikler boron
kullanımının genişlediği bir alandır. Bunlar, sıcak haddelenmiş veya su
verilmiş ve temperlenmiş olarak tedarik edilebilmektedir. Bor, daha ağır
plaka bölümlerinde ihtiyaç duyulan sertleşebilirliği sağlamaktadır.
TAKIM ÇELİKLERİ

Metal ve metal dışı malzemelerin talaşlı ve talaşsız şekillendirilmesinde kullanılan

takımların imal edildiği çeliklerdir.

İş parçasına ayrıca ısı verilmemiş olsa bile, şekillendirme işlemi sırasında oluşan sürtünme
nedeniyle takım ısınır. Hangi nedenle olursa olsun, yüzey sıcaklığı 200C düzeyini
geçmeyecek takımlar soğuk iş çeliklerinden, diğerleri ise sıcak iş çelikleri veya yüksek hız
çeliğinden yapılır.

Takım çeliklerinden beklenen özellikler şunlardır:

Sertlik ve dayanım: Karbürlerin miktarı ile birlikte aşınmaya karşı direnci belirlerler.

Kesme kabiliyeti: Sertlik ve aşınmaya dirençle ilişkilidir.

Sertleşme derinliği: Alaşım elementlerinin tür ve miktarına göre değişir.

63

63
Alaşımsız Takım Çeliği

•Asal çelik niteliğinde üretildikleri için, katışkı ve kalıntı bakımından temiz ve homojen
bir yapıya sahiptirler. Örn. C45 W3 veya C45 T3

•Ağır imalat koşullarına elverişsiz olduklarından, ekonomik değillerdir.

•Sertleşme derinliği düşüktür.

•Karbon miktarıyla artan gevreklik göz önünde tutularak, sıcak şekillendirme ve ısıl
işlemler özenle yapılmalıdır. Tavlamanın yavaş ve homojen olması gerekir.

•Diş açma paftaları, derin çekme takımları, soğuk ekstrüzyon takımları, kabartma baskı
takımları malzemesi olarak kullanılırlar.

64

64
Soğuk İş Takım Çeliği

•Sertleşme kabiliyeti ve aşınma direnci, alaşımsız takım çeliklerine göre daha iyidir.

•Kesici takımlarda kullanılan çeliklerde sert ve aşınmaya dirençli karbürler oluşturmak için, Cr,
Mo, V ve W ile alaşımlandırma yapılır.

•Sertleşme derinliği, özellikle Mn, Cr, Mo ve Ni gibi alaşım elementleri ile arttırılabilir.

•Alaşımlama türü ve miktarına göre, havada, yağda veya sıcak banyoda su verme ile tüm kesit
sertleştirilebilir.

•Aşınma direncinin artması ve soğuk kaynama eğiliminin azalması, X165CrMoV12 ve

21MnCr5 gibi bazı çeliklerde nitrasyonla sağlanır.

•Kullanım alanları: kesici takımlar, makas bıçakları, kum püskürtme memeleri, makine
bıçakları vb. 65

65
 66

66
67
Sıcak İş Takım Çeliği

•Yüksek sıcaklık dayanımı, Mo, W ve V ile alaşımlandırılarak elde edilir.

•Temper kararlılığını sağlayan Cr, ayrıca Mo, Ni ve Mn ile birlikte sertleşme kabiliyetini de
arttırır.

•Temperleme işlemi, işletme sıcaklığının 100°C üzerinde yapılır.

•Yüksek sıcaklıkta aşınma direnci, ana kütlenin (matris) yüksek sıcaklık dayanımı ile özel
karbürlerin tür ve miktarına bağlıdır.

•Yüzey sertliğini arttırmak ve sürtünme katsayısını düşürmek için, sert krom kaplanabilirler.

•Aşınma ve yapışma eğilimi nitrürleme ile azaltılabilir.

•Kullanım alanları: polimer ve seramik malzemelerin şekil verilmesinde kullanılan takımlar

vb. 68

68
 69

69
70
Yüksek Hız Çeliği (HSS)

•Yüksek hız çelikleri ledeburitik iç yapıya sahiptirler.

Bunlar yapılarında sementit değil de, alaşım elementleri nedeniyle özel karbürler
bulundururlar. Bu karbürler sayesinde alaşımsız Fe-C ledeburitinden daha yüksek sıcaklıkta
ergirler.

•Takım ağzı kızaracak ölçüde yüksek kesme hızlarında dahi talaş kaldırabilen, yani bu koşullara
rağmen yüksek sıcaklık sertliğini büyük oranda ve uzun süre koruyan takım malzemeleridir.

•Bu özelliklerin çeliğe kazandırılabilmesi için, belirli alaşım elementlerinin katılması, özenli
ergitme, karbürlerin homojen olarak dağılımını sağlayacak şekilde sıcak haddeleme ve kullanıcı
tarafından malzemeye uygun bir ısıl işlemin yapılması zorunludur.

•Yüksek sıcaklıkta kesme kabiliyetinin iyi olması, öncelikle W, Cr, Mo ve V alaşım elementlerinin
oluşturduğu özel karbürlerin çok miktarda içyapıda bulunmasındandır. Bu nedenle karbon 71
miktarı da  %0.8’dir.
71
Yüksek hız çelikleri sanayide matkap uçları, diş açma takımları, freze çakıları,
raybalar, torna ve planya takımları, metal testereleri olarak talaşlı imalatta;
delme, kesme, tornalama, frezeleme vb. işlemlerinde kullanılır.

Talaşsız imalatta ise zımbalama ve soğuk fışkırtma takımları olarak kullanılır.

72

72
 Yüksek Hız Çeliklerinden İstenen Özellikler

• Sertlik
Sert bir malzemenin işlenmesi ancak kendinden daha sert bir takım ile gerçekleştirilir. Bu
amaca uygun olarak yüksek hız çeliklerinin yüksek karbon ve alaşım elementleri
içerdiklerinden sertlikleri yüksektir.
Alaşım elementlerinin karbonla oluşturduğu özel karbürler, sertliği önemli ölçüde arttırırlar.
Sertlik 67-68 HRC’ye kadar yükseltilebilir.
• Tokluk
Zorlamalar ve darbeler karşısında takımın kırılmaya karşı dirençli, diğer bir deyişle tok
olması istenir.
Fakat yüksek hız çeliklerindeki yüksek karbon ve alaşım miktarı çeliğe sertlik özelliği
verdiğinden, kullanım yerine göre çeliğin tok olması istendiğinde bazı önlemler alınmalıdır.
Yüksek hız çeliklerinde tokluk, çeliğin bileşimindeki karbon miktarının daha düşük seviyeye
ayarlanması veya çeliğin genel olarak bilinen östenitleme sıcaklığından daha düşük bir
östenitleme sıcaklığında sertleştirilip, ince tane boyutu sağlanması ile arttırılır.
73
• Aşınma Direnci

Hız çeliğinin aşınma direncinin olması, sürtünmeye, yumuşamaya veya mekanik etkilere
karşı dirençli olmasıdır. Bu da takım ömrünün uzun olmasını dolayısıyla ekonomiklik
sağlar.

Yüksek hız çelikleri, martenzit yapısı içine dağılmış sert refrakter karbürlerin ve
temperlenmiş martenzit matrisinin yüksek sertliğinden dolayı yüksek aşınma direncine
sahiptirler.

Molibden karbürün sertliği 75 HRC iken, vanadyum karbürün sertliği 84 HRC’dir. Bu yüzden
vanadyum karbürün miktarını arttırmak aşınma direncini arttırır. Ancak bu durumda, bu
çeliklerin işlenebilme ve taşlanabilme zorlukları ortaya çıkar.

74
• Sıcak Sertlik

Sıcak sertlik, hız çeliği takımlarının yüksek kesme hızlarında oluşan yüksek sıcaklıklara
dayanabilme özelliğidir.

Yüksek hız çeliklerinin sıcak sertlik özelliği, bileşimlerine ve temperleme işlemi esnasında
alaşım karbürlerinin çökeldiği ikincil sertleşme reaksiyonlarına bağlıdır.
Tungsten (wolfram) sıcak sertliği sağlar çünkü tungsten karbürler çok yüksek sıcaklıklarda
çözünür. Genel olarak kullanılan sertleştirme sıcaklıklarında tungsten karbürlerinin fark edilir
bir miktarı östenit içinde çözünmeden kalır. Tungsten karbürleri aşınma dirençlidir. Östenit
içinde çözünen tungsten miktarı temperlemede karbür çökelmesi esnasında ikincil
sertleşmeyi sağlar.
Kobalt karbür oluşturmaz ama karbon atomlarının yerini tutarak matriste çözünür, böylece
kobalt yüksek hız çeliklerinin martenzitik yapısını kuvvetlendirerek sertliği ve sıcak sertliği
sağlar. Kobalt, temperleme işlemi esnasında çeliğin yumuşamasını geciktirir ve bu, çeliğe daha
yüksek sıcak sertlik verir.
75
• Kesme Kabiliyeti

Takım, kullanım alanına göre kesme kabiliyeti ön plana çıkarılarak şekillendirilir. Daha sonra
takım iş parçasının malzemesine göre uygun biçimde tokluk, sertlik ve aşınma direnci gibi
özellikler kazanması için ısıl işleme tabii tutulur.

Takım uçlarının geometrisi, kesme işleminde iş parçasından ayrılan talaşın uca sarılmaması
için uygun açılarda olmalıdır.

76
• Meneviş Kalıcılığı

Yüksek meneviş sıcaklıklarında sertliğin çok az azalması olarak bilinen meneviş kalıcılığı,
yüksek hız çelikleri ile yapılan talaşlı imalatta önemli bir özelliktir.

Metallerin ve diğer sert malzemelerin talaşlı imalatında, sürtünme dolayısıyla takımlar

ısınır, kesici uçlar hızla yumuşar, körelir ve kırılgan hale gelir. Yüksek hız çeliklerinin gelişimi
ile yüksek hızlarda işleme ve derin talaş kaldırma olanağı doğmuştur.

Uygun alaşımlandırma ile yüksek hız çeliklerinin meneviş kalıcılığı arttırılır. Bu özelliği
sağlayan en önemli elementler W, Mo ve V’dir.

77
Yüksek Hız Çeliklerinin Sınıflandırılmaları
Alaşım elementlerinin değişik yüzdelerde ilaveleri ile yüksek hız çelikleri M2, M42, M10, M7, T1,
T6 gibi farklı şekillerde isimlendirilirler. Bu çelikler genel olarak iki ana grup altında incelenebilir. T
harfi ile simgelenenler Tungsten (Wolfram) Yüksek Hız Çeliklerini, M ise Molibden Yüksek Hız
Çeliklerini ifade eder.

1. Tungsten Yüksek Hız Çelikleri

• Bu hız çeliklerinin bileşiminde T (W), Cr, V, Co ve C en temel alaşım elementleridir.
• Özellikle %1.5’tan fazla vanadyum ve %1.0’den daha çok karbon içeren türlerinde yüksek
alaşım ve karbon yüzdesi, mikroyapıda büyük miktarda sert ve aşınma dirençli karbürler
meydana getirir.
• T15 yüksek hız çeliği, tokluğunun biraz düşük olmasına karşın tungsten çeliklerinin içinde
aşınmaya en çok dirençli olanıdır. Kobalt ilavesi ile kızıl sertlik arttırılır.
• Sert ve ısıl dayanımlı bir matris içinde bulunan aşınmaya dirençli karbürlerin varlığı, bu
çeliklerin kesici takım malzemeleri olarak kullanılmalarına olanak sağlar.

78
2. Molibden Yüksek Hız Çelikleri

• Mo, W, Cr, V, Co ve C yüksek hız çeliklerinin temel alaşım elementleridir.

• Bu çelikler özellikleri bakımından tungsten yüksek hız çeliklerine benzerler fakat genellikle
aynı sertlikte biraz daha yüksek tokluğa sahiptirler.
• Molibden çeliklerinin esas avantajı aynı cinsteki tungsten çeliklerinden hemen hemen %40
daha düşük ilk maliyete sahip olmalarıdır.
• Yüksek karbon ve vanadyum miktarları aşınma direncini arttırır. Tungsten çeliklerindeki gibi
kobalt miktarlarındaki artış kızıl sertliği yükseltir. M15, M grubunun aşınmaya en çok
dayanımlı çeliğidir.
• M çelikleri, özellikle ısıtmada ve atmosfere bırakmada sertleştirme koşullarına, T
çeliğinden biraz daha fazla duyarlıdır, çünkü bunlar uygun olmayan işlem şartları altında
kolaylıkla dekarbürize olurlar.
• Amerika’da imal edilen bütün yüksek hız çeliklerinin yaklaşık olarak %90’ı molibden
çeliğidir.
79
Takım Performansı Üzerine Bileşimin Etkisi

• Son yıllarda çelikhanede ileri işleme teknikleri uygulanarak yüksek hız çelikleri üzerinde karbür
ayrışmasının etkisi daha önemsiz hale gelmiştir. Ayrışmalı ve ayrışmasız (segregasyonlu ve
segregasyonsuz) çubuklardan imal edilen yüksek hız çeliği matkapları ile yapılan kesme
deneylerinin sonuçları, ayrışmanın genellikle matkap ömrünü azalttığını gösterir. Bu etki
özellikle matkaplarda önemlidir çünkü en büyük ayrışma, takımın en yüksek gerilmeli bölgesi
olan matkabın kesici ağzındadır.
• Bazı yüksek hız çelikleri talaşlı işlenebilirliği sağlamak için kükürt ilave edilmiş olarak bulunur.
Kükürt ilaveleri takım performansını ters yönde etkileyen büyük inklüzyonları önlemek için
dikkatli ve kontrollü yapılmalıdır.
• İşlenebilirlik için ilave edilen sülfür, yapıda ince uzamış çubuklar halinde dağıldığından çeliğin
mekanik özellikleri önemli ölçüde etkilenmez.
• Bu çelikler tavlanmış durumda değişik boyutlarda; yuvarlak, hegzagonal, kare çubuklar şeklinde,
sıcak işlenmiş ve tavlanmış olarak bulunabilirler.
• Yüksek hız çelikleri raybalar ve matkaplar gibi küçük takımları imal etmek için tavlanmış veya ısıl
işleme tabi tutulmuş çubuklar olarak da bulunurlar.
80
Tablo. Molibden Yüksek Hız Çeliklerinin nominal bileşimleri
Çelik C Cr V W Mo Co
M1 0.80 3.75 1.15 1.75 8.75 ...
M2 1.sınıf 0.85 4.00 2.00 6.25 5.00 ...
M2 2.sınıf 1.00 4.00 2.00 6.25 5.00 ...
M3 1.sınıf 1.05 4.00 2.50 6.25 5.75 ...
M3 2.sınıf 1.20 4.00 3.00 6.25 5.75 ...
M4 1.30 4.00 4.00 5.50 4.75 ...
M6 0.80 4.00 1.50 4.25 5.00 12.00
M7 1.02 3.75 2.00 1.75 8.75 ...
M8 0.80 4.00 1.50 5.00 5.00 1.25
M10 1.sınıf 0.89 4.00 2.00 0.70 8.00 ...
M10 2.sınıf 1.00 4.00 2.00 0.70 8.00 ...
M15 1.50 4.00 5.00 6.50 8.50 5.00
M30 0.80 4.00 1.20 1.80 8.25 5.00
M33 0.88 3.75 1.15 1.75 9.50 8.25
M34 0.90 3.75 2.10 1.75 8.75 8.25
M35 0.85 4.00 2.00 6.00 5.00 5.00
M36 0.85 4.00 2.00 6.00 5.00 8.25
M41 1.10 4.25 2.00 6.75 3.75 5.25
M42 1.08 3.75 1.15 1.60 9.60 8.25
M43 1.20 3.75 1.60 2.70 8.00 8.20
M44 1.15 4.25 2.00 5.25 6.50 11.75
M45 1.27 4.20 1.60 8.25 5.20 5.50
M46 1.24 4.00 3.20 2.10 8.25 8.25 81
Tablo 2. Tungsten Yüksek Hız Çeliklerinin nominal bileşimleri
Çelik C Cr V W Mo Co
T1 0.73 4.00 1.00 18.00 ... ...
T2 0.85 4.00 2.00 18.00 ... ...
T3 1.05 4.00 3.00 18.00 0.60 ...
T4 0.75 4.00 1.00 18.00 0.60 5.00
T5 0.80 4.25 2.00 18.00 0.90 8.00
T6 0.80 4.25 1.60 20.50 0.90 12.25
T7 0.75 4.00 2.00 14.00 ... ...
T8 0.80 4.00 2.00 14.00 0.90 5.00
T9 1.20 4.00 4.00 18.00 ... ...
T15 1.55 4.50 5.00 12.50 0.60 5.00

82
83
 PASLANMAZ çelikler
Paslanmaz çelik , ayrıca inox çelik veya Fransız inoxydable'dan inox olarak bilinir (
oksitlenemez ), bir çeliktir en yüksek oranda demir , krom ve nikel içeren alaşım ,
minimum %10,5 krom ve kütlece maksimum %1,2 karbon içermektedir.

Krom, çeliğin yüzeyinde 'pasif tabaka' olarak bilinen ince bir oksit tabakası oluşturur .
Bu, yüzeyin pasifleşmesini sağlar. Krom miktarının artması korozyona karşı direncin
artmasını sağlar.
Paslanmaz çelik ayrıca değişen miktarlarda Karbon, Silikon ve Manganez içerir. Nikel
ve Molibden gibi diğer elementler, gelişmiş şekillendirilebilirlik ve artan korozyon
direnci gibi diğer istenilen özellikleri sağlamak için eklenebilir .
PASLANMAZ çelikler
Artan krom içeriği ile artan korozyon direnci paslamnaz çeliklerin en dikkat çekici
özelliğidir. Molibden ilaveleri, asitlerde ve klorür çözeltilerinde çukurcuk korozyon
saldırısına karşı direncini arttırır . Bu nedenle, alaşımın kullanılması gereken ortama
uyacak şekilde değişen krom ve molibden içeriklerine sahip çok sayıda paslanmaz
çelik sınıfı vardır. Paslanmaz çeliğin korozyona ve lekelenmeye karşı direnci, az bakım
gerektirmesi ve parlaklığı, hem mukavemetin hem de korozyon direncinin gerekli
olduğu birçok uygulama için ideal bir malzeme haline getirir.
 PASLANMAZ çelikler
Paslanmaz çelikler haddelenerek levhalar, çubuklar, tel ve borular halinde kullanılır:
pişirme kapları , çatal bıçak takımları, cerrahi aletler, büyük aletler Chrysler binası gibi
büyük binalarda inşaat malzemesi ; endüstriyel ekipman (örneğin, kağıt fabrikalarında ,
kimyasal tesislerde , su arıtmada ); ve kimyasallar ve gıda ürünleri için depolama
tankları ve tankerleri (örneğin, kimyasal tankerler ve karayolu tankerleri ). Paslanmaz
çeliğin korozyon direnci, buharla temizlenebilmesi ve sterilize edilebilmesi ve yüzey
kaplamalarına gerek olmaması da ticari mutfaklarda ve gıda işleme tesislerinde
kullanımını etkilemiştir.
ÇELİK
Ferritik – Bu çelikler, genellikle %0,10'dan daha az miktarda
Karbon içeren Kroma esaslı gruptur. Bu çelikler, karbon ve
düşük alaşımlı çeliklere benzer bir mikro yapıya sahiptir.
• Kaynak bölgelerindeki tokluk düşüklüğünden dolayı
genellikle kullanımları nispeten ince kesitlerde sınırlıdır.
Ancak kaynak gerektirmeyen yerlerde geniş bir uygulama
yelpazesi sunarlar.
• Isıl işlemle sertleştirilemezler
• Yüksek kromlu çelikler, deniz suyu gibi oldukça agresif
koşullarda kullanılabilir.
• Ferritik çelikler ayrıca stres korozyon çatlağına karşı
dirençleri nedeniyle seçilir.
• Östenitik paslanmaz çelikler kadar şekillendirilebilir
değildirler
• Manyetiktirler .
 ÇELİK
• Ferritik paslanmaz çelikler genellikle 4 alt başlığa ayrılır:
• %10 ila %14 Cr içeren ve yaklaşık 10 PREN'li (Pitting resistance Equivalent Number = %Cr + 3.3
%Mo+16 %N) Grup 1 kalite sınıfı, şiddetli korozyon olmayan koşullarda veya bazı yüzeysel
korozyonun kabul edilebilir olduğu durumlarda kullanılır. Otomobillerin egzoz borularında
kullanılan tipik kaliteler AISI 403 (EN 1.4003) ve AISI 409Cb'dir (EN A/4601).
• %14 ila 18 Cr içeren ve PREN değeri 16 civarında olan grup 2. kalitedir. En iyi bilinen çeşitler
AISI 430'dur (EN 1.4017). Kaynağın Isıdan Etkilenen Bölgesinde (HAZ) tane büyümesi
kırılganlığa neden olduğundan, bu kalite kaynak için uygun değildir .
• Grup 3 , grup 2’e çok benzer, ancak küçük miktarlarda Nb , Ti ve/veya Zr ilavesi karbür
çökelmesini teşvik eder ve bu da tane büyümesini ve kaynakların kırılganlığını önler; Bu
nedenle herhangi bir özel zorluk olmaksızın kaynaklanabilirler .
• Grup 4 kaliteleri , çoğunlukla daha yüksek Mo ve/veya Cr ile "süper ferritikler " olarak
tanımlanabilir . PREN'leri 18'in üzerindedir ve bu onları standart östenitik kalite AISI 304 (EN
1.4301) kadar iyi veya daha iyi yapar. Bu ailenin en iyi bilinen kaliteleri AISI 434 ve 444'tür
(sırasıyla EN 1.4113 ve 4521)
• Elektrik direnci ferritik kaliteler Fr-Cr-Al, yüksek sıcaklıklarda oksidasyon direnci için
tasarlandıklarından bu gruplara dahil değildir.
 ÇELİK
Çelikler
İsim Sayı cr Mo Diğerleri açıklama
Ni: 0,30 ila En ucuz paslanmaz çelik
X2CrNi12 1.4003 10,5 - 12,5 —
1,00- kalitesi

Ferritiklerin referans
X6Cr17 1.4016 16,0 - 18,0 — —
kalitesi

Ti ilavesi iyi kaynak

Ti: 4 × (C+N) +
X3CrTi17 1.4510 16,0 - 18,0 — sünekliği ve tokluğu
0,15] ila 0,80 -
sağlar

Not: 12 × C ila Nb, Ti'ye çok benzer

X3CrNb17 1.4511 16,0 - 18,0 —
1,00- şekilde davranır
Mo korozyon direncini
X6CrMo17-1 1.4113 16,0 - 18,0 0,90 - 1,40 —
artırır
Kükürt işlenebilirliği
X6CrMoS17 1.4105 16,0 - 18,0 0,20 - 0,60 S: 0,15 - 0,35-
iyileştirir
 ÇELİK
Östenitik - Bu çelikler en yaygın kullanılandır. Mikro yapıları Nikel, Manganez
ve Azot ilavesinden elde edilir.
Yapıları daha çok yüksek sıcaklıklarda çeliklerde meydana gelen yapıyla aynıdır.
Bu yapı, bu çeliklere karakteristik kaynaklanabilirlik ve şekillendirilebilirlik
kombinasyonunu verir.
Korozyon direnci Krom, Molibden ve Azot eklenerek arttırılabilir.
Isıl işlemle sertleştirilemezler , ancak yeterli bir süneklik ve tokluk seviyesini
korurken plastik şekillendime ile yüksek mukavemet seviyelerine kadar
mekanik özellikler iyileştirilir.
Standart östenitik çelikler, gerilimli korozyon çatlağına karşı hassastır. Daha
yüksek nikel östenitik çeliklerin, stres korozyon çatlağına karşı direncini arttırır.
Ancak genellikle çeliğin bileşimine ve pekleşme sertleşmesine bağlı olarak bir
miktar manyetik tepki gösterirler .
kriyojenik bölgeden erime noktasına kadar tüm sıcaklıklarda östenitik bir
mikro yapıyı korumak için yeterli nikel ve/veya manganez ve nitrojen ile
alaşımlanarak elde edilir .
 ÇELİK
Ayrıca 200 serisi ve 300 serisi olmak üzere iki alt gruba ayrılabilirler:
200 Serisi , nikel kullanımını en aza indirmek için manganez ve nitrojen
kullanımını en üst düzeye çıkaran krom-mangan-nikel alaşımlarıdır.
Nitrojen ilavesi nedeniyle 300 serisi paslanmaz çeliklere göre yaklaşık %50
daha yüksek akma dayanımına sahiptirler. Tip 201, plastik deformasyon
yoluyla sertleştirilebilir ; Tip 202, genel amaçlı bir paslanmaz çeliktir .
Azalan nikel içeriği ve artan manganez, zayıf korozyon direnci ile
sonuçlanır. [39]
300 Serisi , östenitik mikro yapılarını neredeyse tamamen nikel alaşımı ile
elde eden krom-nikel alaşımlarıdır; bazı çok yüksek alaşımlı kaliteler, nikel
gereksinimlerini azaltmak için bir miktar nitrojen içerir. 300 serisi en büyük
gruptur ve çok yaygın kullanılanıdır . En iyi bilinen kalite , sırasıyla %18
krom ve %8/%10 nikel bileşimi nedeniyle 18/8 ve 18/10 olarak da bilinen
Tip 304'tür . İkinci en yaygın östenitik paslanmaz çelik Tip 316'dır . %2
molibden ilavesi, asitlere ve klorür iyonlarının neden olduğu bölgesel
korozyona karşı daha fazla direnç sağlar.
 ÇELİK
Düşük karbonlu versiyonlar, örneğin 316L veya 304L kullanılır. "L", alaşımın karbon içeriğinin
%0,03'ün altında olduğu anlamına gelir, bu da kaynak işleminde yer alan yüksek sıcaklıklardan
kaynaklanan etkilenmeyi ( tane sınırlarında krom karbürlerin çökelmesi ) önler.
Allegheny Technologies'in AL-6XN alaşımı ve Outokumpu'nun 254 SMO alaşımı gibi süper
östenitik paslanmaz çelikler, yüksek molibden içeriği (>%6) ve nitrojen ilaveleri nedeniyle
klorür çukurlaşmasına ve çatlak korozyonuna karşı daha da büyük bir dirence sahiptir . Deniz
suyu uygulamalarına tercih edilmektedirler.
 ÇELİK
Çelik tanımı
İsim Sayı C cr Mo Ni Diğerleri açıklama
X10CrNi18-8 1.4310 0,05 - 0,15 16,0 - 19,0 ” 6,0 - 9,5 — yaylar için
X5CrNi18-10 1.4301 < 0,07 17,5 - 19,5 — 8,0 - 10,5 — En iyi bilinen östenitik kalite
X2CrNi18-9 1.4307 < 0,030 17,5 - 19,5 8,0 - 10,5 Yukarıdakiyle aynı, ancak daha düşük C içeriği
— — sayesinde taneler arası korozyona duyarlı değil
e
X8CrNiS18-9 1.4305 < 0,10 17,0 - 19,0 — 8,0 - 10,0 S: 0,15 - 0,35- Kükürt işlenebilirliği artırır
X6CrNiTi18-10 1.4541 < 0,08 17,0 - 19,0 9,0 - 12,0 Ti:5xC ila 1.4301 kalite ile aynı, ancak C'yi "tutan" Ti
0,70 sayesinde taneler arası korozyona duyarlı değil

X5CrNiMo17- 1.4401 < 0,07 16,5 - 18,5 2,00 - 2,50 10,0 - 13,0 İkinci en iyi bilinen östenitik kalite. Mo korozyon
—
12-2 direncini artırır
X2CrNiMo17- 1.4404 ” < 0,030 16,5 - 18,5 2,00 - 2,50 10,0 - 13,0 Yukarıdakiyle aynı, ancak daha düşük C içeriği
12-2 sayesinde taneler arası korozyona duyarlı değil
X6CrNiMoTi17- 1.4571 < 0,08 16,5 - 18,5 2,00 - 2,50 10,5 - 13,5 Ti:5xC ila C'yi "tutan" Ti sayesinde taneler arası korozyona
12-2 0,70 duyarlı değil
 ÇELİK
Martensitik - Bu çelikler, Krom bazlı olmaları açısından
ferritik çeliklere benzer, ancak %1'e kadar daha yüksek
Karbon seviyelerine sahiptir. Bu, karbon ve düşük alaşımlı
çelikler gibi sertleşmelerini ve temperlenmelerini sağlar.
• Yüksek mukavemet ve orta derecede korozyon
direncinin gerekli olduğu yerlerde kullanılırlar
• Uzun ürünlerde sac ve plaka formlarına göre daha sık
görülürler
• Genellikle düşük kaynaklanabilirliğe ve
şekillendirilebilirliğe sahiptirler
• Manyetiktirler .
Martensitik paslanmaz çelikler çok çeşitli özellikler sunar
ve paslanmaz mühendislik çelikleri, paslanmaz takım
çelikleri, sürünme dayanımlı çelikler olarak kullanılır.
 ÇELİK
4 kategoriye ayrılırlar (bazı kesişimlerle):
1. Fe - Cr - C kaliteleri: İlk kullanılan kalitelerdi ve halen
mühendislik ve aşınmaya dayanıklı uygulamalarda yaygın
olarak kullanılmaktadırlar.
2. Fe-Cr-Ni-C kaliteleri: Bu kalitelerde Karbonun bir kısmı
Nikel ile değiştirilir. Daha yüksek tokluk ve daha yüksek
korozyon direnci sunarlar.
3. Çökeltme Sertleştirme dereceleri: En iyi bilinen kalite
olan EN 1.4542 (diğer adıyla 17/4PH) kalite, martensitik
sertleşme ile çökelme sertleşmesini birleştirir. Yüksek
mukavemet ve iyi tokluk sağlar ve diğer uygulamaların
yanı sıra havacılıkta kullanılır.
4. Sürünmeye dayanıklı kaliteler: küçük Nb, V, B, Co
ilaveleri, dayanımı ve sürünme direncini yaklaşık 650
°C'ye kadar artırır
 ÇELİK
Çelik gösterimi
Sayı C cr Mo Diğerleri Notlar
Temel kalite, paslanmaz mühendislik
X12Cr13 1.4006 0,08 ila 0,15 11,5 - 13,5 — —
çeliği olarak kullanılır
Temel kalite, paslanmaz mühendislik
X20Cr13 1.4021 0,16 - 0,25 12,0 - 14,0 — —
çeliği olarak kullanılır
Esas olarak profesyonel bıçaklar için
X50CrMoV15 1.4116 0,45 - 0,55 14,0 - 15,0 0,50 - 0,80 V: 0,10 - 0,20
kullanılır
X14CrMoS17 1.4104 0,10 - 0,17 15,5 - 17,5 0,20 - 0,60 S: 0,15 - 0,35- Kükürt işlenebilirliği artırır
Esas olarak profesyonel bıçaklar için
X39CrMo17-1 1.4122 0,33 - 0,45 15,5 - 17,5 0,80 - 1,30 —
kullanılır
Takım çeliği kalitesi (440C), yüksek
X105CrMo17 1.4125 0,95 ila 1,20 16,0 - 18,0 0,40 - 0,80 —
aşınma direnci
Ni, daha yüksek süneklik ve tokluk için
X17CrNi16-2 1.4057 0,12 - 0,22 15,0 - 17,0 — Ni:- 1,50 ila 2,50
bazı C'nin yerini alır
Martensitiklerin en yüksek korozyon
X4CrNiMo16-5-1 1.4418 ”≤ 0,06 15,0 - 17,0 0,80 - 1,50 Ni: 1,50 ila 2,50
direnci
Ni: 3,0 - 5,0 Cu:
Çökeltme sertleştirme derecesi Yüksek
X5CrNiCuNb16-4 1.4542 ” ≤ 0,07 15,0 - 17,0 ”≤ 0,60 3,0 - 5,0-
mukavemet. Havacılıkta kullanılır
Not: 5xC ila 0,45
ÇELİK
Martensitik paslanmaz çeliklerin ısıl işlemi
Martensitik paslanmaz çelikler, yeterli düzeyde mekanik özellik sağlamak için ısıl işleme
tabi tutulabilen bir paslanmaz çelik ailesidir.
Isıl işlem tipik olarak üç adım içerir [42] >
1. Çeliğin kalitelere bağlı olarak 980 - 1050 °C aralığında bir sıcaklığa ısıtıldığı
östenitleme . Östenit, yüzey merkezli bir kübik fazdır.
2. Soğutma (havada, yağda veya suda hızlı soğutma). Östenit , sert , hacim merkezli
kübik bir kristal yapı olan martenisite dönüştürülür . Ssoğutulmuş martensit, çoğu
uygulama için çok sert ve çok kırılgandır. Bir miktar artık östenit kalabilir.
3. Temperleme, yani 500 °C civarında ısıtma, sıcaklıkta tutma, ardından havayla
soğutma. Temperleme sıcaklığının arttırılması, Akma ve maksimum çekme
dayanımını azaltır ancak uzama ve darbe direncini arttırır.
ÇELİK
Martensitik paslanmaz çeliklerin ısıl işlemi

Gerilme giderme , yani 200 °C civarında ısıl işlem, bir miktar süneklik kazanarak yüksek
sertliği korumak için gerçekleştirilir. Bıçakları ve kesme amaçlı diğer alet uygulamaları
için kullanılır
Diğer imalat adımları işin yumuşatma gerektiğinde gerçekleştirilen temperleme
işlemine yumuşatma tavlaması da denir. Sıcaklık tekrar östenit oluşturmadan mümkün
olan en yüksek seviyeye yükseltilir. Bazı kaliteler için çift tavlama gereklidir.
Bazı kalitelerde, yaklaşık 500 °C'de tavlamanın ardından ikincil sertleştime adı verilen
bir mukavemet artışı oluşur.
Martensitik paslanmaz çelikler, özellikle Yüksek Karbonlu olanlar (yani yaklaşık %0,4'ün
üzerinde olanlar) çoğunlukla kesici aletler için kullanılır: Çatal bıçak takımı, Jilet çeliği ,
Blender bıçakları, vs.
 ÇELİK
Dubleks - Bu çelikler, yaklaşık %50 ferritik ve %50 östenitik olan bir
mikro yapıya sahiptir. Bu, onlara ferritik veya östenitik çeliklerden
daha yüksek bir mukavemet sağlar.
• Gerilme korozyon çatlağına karşı dirençlidirler . "Yalın dupleks"
olarak adlandırılan çelikler, standart östenitik çeliklerle
karşılaştırılabilir korozyon direncine sahip olacak şekilde formüle
edilmiştir, ancak güçlendirilmiş ve gerilimli korozyon çatlamasına
karşı dirençlidir.
• " Süper dubleks " çelikler, standart östenitik çeliklere kıyasla her
türlü korozyona karşı gelişmiş mukavemete ve dirence sahiptir.
• Kaynaklanabilirler ancak kaynak sarf malzemelerinin ve ısı girişinin
seçiminde dikkat edilmesi gerekir
• Manyetiktirler. Ancak %50 östenitik faz nedeniyle ferritik,
martensitik ve PH kaliteleri kadar değildirler.
 ÇELİK
Çelik gösterimi açıklama
İsim Sayı N cr cu ay Ben
X2CrNiN23- 0,05 - 22,0 - 0,10 - 0,10 - yalın
1.4362 3,5 - 5,5
4 0,20 24,0 0,60 0,60 dubleks

X2CrNiMo 0,10 - 21,0 - 2,50 ila Referans

1.4462 — 4,5 ila 6,5
N22-5-3 0,22 23,0 3,5 kalite

X2CrNiMoC 0,20 - 24,0 - 1,00 - Süper

1.4507 3,0 - 4,0 6,0 - 8,0
uN25-6-3 0,30 26,0 2,50 dubleks
 ÇELİK
Lean dubleks, UNS S32101 (LDX 2101), S32202 (UR2202), S32304 ve S32003 gibi kaliteleri
ifade eder .
Standart dubleks, UNS S31803/S32205 gibi %22 krom içeren kaliteleri ifade eder ve 2205 en
yaygın kullanılanıdır.
Süper dubleks, tanımı gereği Çukur Direnci Eşdeğer Sayısı (PREN) > 40 olan bir dubleks
paslanmaz çeliktir ; burada PREN = %Cr + 3,3×(%Mo + 0,5×%W) + 16×%N. Genellikle süper
dubleks kaliteler %25 veya daha fazla krom içerir. Bazı yaygın örnekler S32760 ( Haddelenmiş
Alaşımlar aracılığıyla Zeron 100 ), S32750 (2507) ve S32550'dir ( Smiths Advanced Metals
aracılığıyla Ferrinox 255 veya Langley Alaşımları aracılığıyla Ferralium 255)
Hiper dupleks, dubleks sınıfları ifade eder.
PRE > 48. UNS S32707 ve S33207 şu anda
piyasada bulunan kalitelerdir.
 ÇELİK
• Çökeltme sertleşmesi (PH) Precipitation hardening (PH - Bu
çelikler, Bakır, Niyobyum ve Alüminyum gibi elementler ekleyerek
çok yüksek mukavemet değerleri elde edilebilir. Uygun bir
"yaşlandırma" ısıl işlemi ile çeliğin matrisinde mukavemet
kazandıran çok ince parçacıklar oluşur. Bu çelikler, son işlemden
minimum distorsiyon olduğundan, son yaşlanma işleminden önce
geometrik olarak iyi toleranslar gerektiren oldukça karmaşık
şekillerde işlenebilir . Bu, distorsiyonun daha fazla sorun olduğu
martensitik çeliklerdeki geleneksel sertleştirme ve temperlemenin
tersidir. Korozyon direnci, 1.4301 (304) gibi standart östenitik Dodge Viper Kısmalar
çeliklerle karşılaştırılabilir.
Martensitik : Croloy 16-6PH, Özel 455 XM-16 vb .,
Yarı östenitik : 17-7 PH, AM-350 vb .,
Östenitik : 17-10 PN, HNM A-286 vb .

Vb : X8CrNiCuNb16-4 (1.4532)
Paslanmaz Çeliklerin Korozyonu

•Paslanmaz çeliklerin korozyonu, birinci derecede, kullanıldığı ortama ve onun

parametrelerine bağlı olarak gelişir.

•Paslanmaz çeliklerin korozyon direnci pasifleşme özellikleri ile ilgili olduğundan ancak
pasifleşmenin oluşmadığı koşullarda korozyona uğrarlar.

•Paslanmaz çeliklerin korozyona uğrayabilmeleri için pasivasyon bölgesinin dışındaki

ortamlarda bulunmaları ya da pasif film tabakasının bir dış etken tarafından kaldırılması
gerekmektedir. Aksi takdirde paslanmaz çeliklerde korozyon gözlenmez.
103
Paslanmaz Çeliklerde Görülen Korozyon Çeşitleri

Paslanmaz çeliklerde pasif filmin bölgesel tahribi sonucu oluşan korozyon çeşitlerine daha
sık rastlanır. Başlıca korozyon çeşitleri aşağıda verilmiştir:

• Üniform (tek düze) korozyon

• Pitting korozyonu
• Aralık korozyonu
• Gerilmeli korozyon
• Taneler arası korozyon
• Galvanik korozyon

104
Üniform (Tek Düze) Korozyon

• Paslanmaz çeliklerde çok sık rastlanmayan, rastlanılması halinde ise kolayca kontrol altına
alınabilen korozyon çeşididir.
• Sıvı içinde çalışan paslanmaz çeliklerde görülen ve çeliğin her noktasının eşit oranda
korozyona uğradığı korozyon türüdür.
• Paslanmaz çeliğin, bir süre sonra, gerekli mukavemet özelliklerini gösteremeyecek kadar
incelmesi neticesinde kullanılamaz hale gelmesine sebep olur.

105
Pitting (Oyuklanma) Korozyonu

•Pitting korozyonu, metal ve alaşımların yüzeyinde ortamda halojenlerin varlığıyla noktasal

derinleşen oyuklar halinde kendini gösteren korozyon çeşididir.
•Herhangi bir dış sebepten dolayı kalkan film tabakasından paslanmaz çeliğin iç kısımlarına
halojenlerin (Cl, Fl …[7A grubu ametalleri]) sızması ve korozyonun hızla iç tabakalara kadar
ilerlemesi şeklinde oluşur.
•Çok sık rastlanan bu korozyon çeşidinde, malzeme bölgesel olarak delinerek veya mekanik
mukavemeti azalarak kısa sürede kullanılmaz hale gelebilir.
•Paslanmaz çeliklerde çok sık rastlanan pitting korozyonu klorürlü ortamlarda daha çok ortaya
çıkmaktadır.
•Genellikle içinden akışkan geçen borularda görülür.
•Pitting korozyonunun önlenebilmesi için;
- içinde yüksek krom ve molibden gibi elementler içeren yüksek alaşımlı çelikler
kullanılmalıdır,
- karıştırma ve sık sık yıkama ile klorür iyon konsantrasyonunun bölgesel artışına fırsat
verilmemeli,
- mümkün olduğunca asit çözeltileri ile çalışmaktan kaçınılmalı,
- inhibitör kullanılmalı, 106
- çalışma sıcaklığı yüksek olmamalı,
Oyuklanma ve çatlak korozyonuna karşı direnç, katı çözeltiler şeklindeki Cr,
Mo ve N içerikleri ile arttırılır.

Oyuklanma Direnci Eşdeğeri= %Cr + 3.3%Mo+30%N

Ayrıca, Cr ve Mo gerilmeli korozyona karşı direnci oldukça arttırır.

107
Aralık Korozyonu

•Sıvı ortam içindeki paslanmaz çeliklerde, genellikle bağlantı elemanlarının oluşturduğu

giderilemeyen aralıklarda görülür. Diğer bir deyişle, tam öpüşmeyen iki yüzey arası, kaynak
hataları, conta aralıkları gibi ana çözeltinin farklılaşmalarının meydana geldiği bölgelerde
görülen korozyon çeşididir.

•Bölgesel oksijen konsantrasyonu farklılaşması, oksijen konsantrasyonunun düşük olduğu

bölgenin anot olarak davranıp çözünmesine neden olur.

•İçeriye sıvı girebilecek kadar büyük fakat iyonların çıkamayacağı kadar küçük boşlukların
olması gereklidir. Metale temas eden iki sıvı bölgesi arasındaki potansiyel farkından dolayı
korozyon oluşur.

•Paslanmaz çelikler için oluşma şartı, film tabakasının kalkması ve bunu takiben bahsedilen
küçük boşlukların içinde korozyonun ilerlemesidir.

•Paslanmaz çeliklerde sık rastlanan aralık korozyonu, yüksek molibden ve kromlu alaşımlar
kullanılarak veya aralık türü hataların tasarım ve imalat sırasında oluşmamasına dikkat
edilerek önlenebilir. 108
109
Gerilmeli Korozyon

•Ağır yükler altında ve korozyona elverişli ortamlarda çalışan parçalar için önemli bir korozyon
çeşididir.

•Statik çekme yönündeki gerilme ve korozyonun birlikte etkisi sonucu, malzemenin akma
yükünün altında gerilmelerde, gevrek olarak kırılmasına yol açan tehlikeli bir korozyondur.

•Ani ve gevrek kırılmalar dolayısıyla kazalara ve hasara sebep olabilir. Dışarıdan anlaşılması pek
mümkün olmayan bir korozyon çeşididir.

•Yük altında film tabakasının hasara uğraması ve arasındaki boşluklardan her gerilme
uygulanışında klor gibi korozyona sebep olan elementlerin girmesi şeklinde ilerler.

•Kırılma genellikle gerilme yönüne dik yönde gerçekleşir.

•Gerçekte çok saf metaller dışındaki tüm alaşımların klorür iyonları içeren çözeltiler ile bazik
ortamlar gibi değişik ortamlarda gerilmeli korozyona rastlanır.

110
• Yüksek basınç altında çalışan boru hatlarında, sıvı içinde çalışan millerde ve
nükleer reaktörlerde çalışan östenitik paslanmaz çeliklerde gözlenir.
• Ferritik paslanmaz çeliklerin gerilmeli korozyona uğradığı bir ortam
görülmemiştir.
• Gerilmeli korozyonu önlemek için;
- ortamda gerilme korozyona uğrama tehlikesi olmayan en iyi malzemenin
seçilmesi,
- sıcak klorürlü ortamlarda östenitik paslanmaz çelik yerine ferritik
paslanmaz çelikler yada yüksek oranda nikel ve molibden içeren paslanmaz
çeliklerin seçilmesi gerekir.

111
Taneler Arası Korozyon

•Asidik, klorlu ve azotlu bileşikler içeren ortamlarda da görülebilen taneler arası korozyon,
modern paslanmaz çelik üretim yöntemleri ve uygun ısıl işlemlerle önlenebilmektedir.
•800-900°C’ye ısıtılan paslanmaz çeliklerde homojen yapı bozulur ve tane sınırlarına difüze
olan krom atomları, krom karbür bileşikleri oluştururlar.
•Homojenliği bozulmuş olan çeliğin yüzeyinde oluşması gereken film tabakasının bir kısmı da
taneler arasında oluşur ve istenmeyen bir yapıya sebep olur.
•Yüzeyde yetersiz kalan krom atomları, tam bir film tabakası oluşturamaz ve pasivasyon da tam
anlamıyla gerçekleşmez ve paslanmaz çelik malzeme korozyona açık bir hal alır.
•Östenitik paslanmaz çeliklerin kaynak edilmesindeki en önemli sorunlardan birisi bu
korozyondur. Kaynak işleminden sonra tekrar difüzyon tavlaması yapılarak bu tipte bir
korozyon oluşumunun önüne geçilir.
•Ayrıca karbür yapıcı özelliği daha fazla olan titanyum ve niyobyum içeren, karbon oranı
%0.03’ün altındaki paslanmaz çelikte korozyon önlenebilir.

112
113
Galvanik Korozyon

•Paslanmaz çeliklerin pek fazla uğramadığı fakat bulundukları ortamlardaki diğer metalleri
uğrattıkları korozyon tipidir.
•Paslanmaz çelikler, elektron verme özelliği kendisinden daha fazla olan metallerle bir arada
bulundukları ortamlarda, diğer metal galvanik korozyona uğrar ve görevini yerine getiremez hale
gelebilir.
•Özellikle paslanmaz çeliklerin alüminyum bağlantı elemanları ile bağlanması, alüminyum
elemanlarda çok şiddetli korozyonlara sebep olacağından, galvanik seride birbirine yakın
sıralarda olan bağlantı elemanları tercih edilmelidir.

114
Paslanmaz Çeliklerin Korozyonunun Önlenebilmesi İçin Alınması Gereken Önlemler

1- Uygun Malzeme Seçimi: Çalışma ortamında istenen koşullar altında çalışacak olan
elemandan istenilenler (yükleme, aşınma vb.) de göz önüne alınarak, uygun mukavemet ve
korozyon direncine sahip olacak paslanmaz çelik cinsi seçilmelidir.

2- Uygun Tasarım: Paslanmaz çeliklerde de korozyon, diğer metallerde olduğu gibi bazı
tasarım ilkeleri ile önemli ölçüde azaltılabilir.

3- Belirli aralıklarla korozyon kontrolü yapılabilir.

4- Katodik koruma uygulanabilir.

5- Uygun kaplama ve boyama işlemleri yapılabilir.

115
 Çeliklerin standardizasyonu _
Siparişe göre sınıflandırma :
• Biçim ve Şekil
• Ölçüm
• Kalite
• Kompozisyon

Standardizasyon ülkelere kıtalara göre değişmektedir. .

AISI: Amerikan Demir ve Çelik Enstitüsü

SAE:Otomotiv Mühendisleri Birliği
TR: Avrupalı normlar
TS: Türkçe standartlar
 Çeliklerin standardizasyonu
Türk standartlar Çelik için (TSE-1111)
Binaen ile the üretme yöntem :

Üretim Yöntemi Norm Harf

Siemens-Martin Çelik M
Elektrik Ark Çelik E
Elektrik İndüksiyon Çeliği I
Oksijen Dönüştürücü Çelik Ö

Diğer
Asidik Özellikler A
Alkalin ( temel ) Özellikler B
 Çeliklerin standardizasyonu
Türk standartlar Çelik için (TSE-1111)
Binaen ile erime Ve döküm yöntem :

Yöntem Norm Harf

Oksitlenmiş (sakinleştirilmiş ) Çelik S
Yarı deokside Çelik-Yarı sakin dökülmüş Sy
çelik
Kaynar çelik K
Oksijen Dönüştürücü Çelik-Yaşlanmayan Y
çelik
 Çeliklerin standardizasyonu
•Türk standartlar Çelik için (TSE-1111)
•Isıl işlem yöntemine göre :

Yöntem Norm Harf TS Norm Harf DIN

Sertleştirilmiş Çelik Sr H
Tavlanmış ( Temperleme ) ME A
Çelik
Normalleştirilmiş Çelik Nr N
Gerlilim giderilmiş Çelik Gt S
Yumuşak tavlanmış çelik Yt G
Temperlenmiş Çelik Is V
Standartlardaki karbon çelikleri _ C x 35
a) Sade Karbon çelikler- :
100x C miktarı yazılır miktar C harfinden sonra .
Örn .: C100: C= %1

B) karbon _ çelikleri :
k harfi kalitesini ifade eder: P ve S oranı % 0,035'in altında ise
k: P% +S % ≤ % 0,03
örn . C k 35:C%0,35 olan 0,035 P ve S bulunan asal çeliktir.

c) Sertleşebilir çelikler :
F alev veya belirti sertleşebilir : Cf
Q plastik defovmasyonla pekleşebilir : C q
d) İşlenebilir çelikler :
m işlenebilir çelikler malzemedeki S sınırlıdır: Cm
Düşük alaşım Standartlardaki çelikler _ 25 D 1 E 2 5 6
Karbın oran belirtildikten sonra, diğer elementler önem sırasına göre ifade edilir.

Elementlerin yükdeleini bulmak için:

Cr,Co,Mn,Ni,Si , W 4'e bölünür
Al,Be,Cu,Mo,Nb,Ta,Ti,Zr,V 10'a bölünür
P,S,N,Ce,C 100'e bölünür
B 1000'e bölünür.

Örn .: 25 Cr Mo 5 6 VS
C oranı : %0,25; Cr: %1,25; Mo : 0,6 ; Temperli , geilim giderme uygulanmış

Örn : 20 Mn5
%0,20 C; %1,25 Mn
YÜKSEK Alaşım Standartlardaki çelikler _ X 10 D 1 18 D 2 8
X çelik yüksek alaşımlı olduğu anlamına geliyor
X ‘den sonra verilen karbon oranı 100'e bölünür
Diğer oranlar olduğu gibi verilir . Eğer elementin oranı ifade edilmediyse eser miktarda mevcuttur.
Örnekler :

X8Cr18Ni8 : %0,08 C ; %18 Kr; %8 Ni

X10Cr18Ni9Ti2 : %0,1 C ; %18 Cr; %9 Ni ; %2 Ti
X 60Cr 21 Mn 9 Ni 4W : %0,6 C ; %21 Cr, %9 Mn; %4 Ni ; W eser miktarda
Amerikan çelik standardı
SAE / AISI
B Besemer çelik ( asidik ) Çeliğin
C Siemens Martin çeliği ( alkalin ) SAE tanımı Tip
E Elektro çelik
1xxx karbon çelikleri
D Açık döküm karbon çelik ( asidik )
2xxx nikel çelikler
3xxx nikel-krom çelikler
4xxx molibden çelikleri
5xxx krom çelikler
6xxx krom-vanadyum çelikleri
7xxx tungsten çelikler
8xxx Nikel-krom-molibden çelikleri
9xxx silikon-mangan çelikleri
Amerikan çelik standardı
SAE / AISI
B Besemer çelik ( asidik )
C Siemens Martin çeliği ( alkalin )
E Elektro çelik
D Açık döküm karbon çelik ( asidik )
Cıvata Çeliği
 Amerikan çelik standartlar
(SAE / AISI)
XX XX SAE tanımı Tip
karbon çelikleri
C oranı (%100 x C)
10xx Sade karbon (Mn %1,00 maks.)
alaşımlama durum 11xx yeniden kükürtlenmiş

Ana alaşım grup 12xx Yeniden kükürtlenmiş ve yeniden fosforlanmış

15xx Sade karbon (Mn %1,00–1,65)
manganlı çelikler
13xx Milyon %1,75
Serinin ikinci basamağı, ana elementin yüzdelik nikel çelikler
dilimlerdeki konsantrasyonunu gösterir ( Her 23xx Ni %3,50
zaman aynı oran olmaz). 25xx Ni %5.00
nikel-krom çelikler
31xx Ni %1.25; Kr %0,65 veya %0,80
Amerikan PASLANMAZ çelik standartlar
XX X
alt grup Tablolar kullanarak elementel içerik anlaşılır

En bilinen paslanmaz çelikler :

ana grup 304, 316 östenitik krom-nikel alaşımı
Tip 316L—316'lık ekstra düşük karbon sınıfıdır
Tip 316Ti—ısı direnci için titanyum içeren tip 316 çeşidi
Tip 430—dekoratif, örneğin otomotiv kaplaması için; ferritik yapı İyi
şekillendirilebilirlik,

Karbon göstergesinden sonra T1,T2 veya T3 yazılır.

Örn : C83 T2 = %0,83 C; 2. kalite takım çeliği.
SORU?
Teşekkürler!
İyi haftalar!
MAK 2062
Endüstriyel Malzemeler
Aslı GÜNAY BULUTSUZ
FE-C FAZ DİYAGRAMI
&DÖKME DEMİRLER
 Dökme Demir Nedir?
Dökme demir, %2'den daha yüksek karbon içeriğine
sahip bir demir-karbon alaşımları grubudur. Göreli
olarak düşük erime sıcaklığından kaynaklanan avantajı
vardır. Alaşım bileşenleri, kırıldığında rengini etkiler:
beyaz dökme demir, çatlakların doğrudan geçmesine
izin veren karbür kirleticilere sahiptir, gri dökme
demir, geçen çatlağı deflektör gibi kullanan grafit
parçacıklarına sahiptir ve malzeme kırıldığında sayısız
yeni çatlak başlatır. Sünek dökme demir ise küresel
grafit "nodülleri"ne sahiptir ve çatlamayı daha fazla
ilerlemesini durdurur.

Dökme demir, dövülebilir dökme demirler dışında kırılgan olma eğilimindedir. Göreceli olarak düşük
erime noktası, iyi akıcılık, dökülebilirlik, mükemmel işlenebilirlik, deformasyon direnci ve aşınma direnci
ile dökme demirler, geniş bir uygulama yelpazesine sahip bir mühendislik malzemesi haline gelmiştir ve
borular, makineler ve otomotiv endüstrisi parçaları gibi birçok alanda kullanılmaktadır (silindir kafaları -
azalan kullanım, silindir blokları ve şanzıman kasa kapakları - aynı şekilde azalan kullanım). Oksidasyonla
yok edilme ve zayıflatılma karşısında dayanıklıdır.
Demir-Karbür faz diyagramı
Fe-C faz diyagramı, çelik
ve dökme demir ile ilgili
fazlar gösterir.

Ledeburit
 Dökme demir

Demirli alaşımlar ağırlıkça >%2,1 C

içeren ve daha çok % 3 - 4,5 C
gruptur.
Düşük ergime - dökümü nispeten kolay
Genel olarak kırılgan

Sementit, ferrit + grafite ayrışır

Fe 3 C  3 Fe ( α ) + C (grafit)
5
genellikle yavaş bir süreç
 Fe-C Gerçek Denge Diyagramı
T (°C)
1600
grafit oluşumu oluşumunu seşvik
1400 L sıvı +
eden şartlar:
γ+L Grafit
Si > % 1 ağırlık 1200 γ 1153°C
östenit ağırlıkça %4,2 C
yavaş soğutma
1000
+γ γ + Grafit
800
740°C
En iyi dökülebilirlik %4.3C

0,65
600
Şekil 13.2, Callister & Rethwisch 9e.
 + Grafit
[Adapted from Binary Alloy Phase Diagrams, T. B.
Massalski (Editor-in-Chief), 1990. Reprinted by
400
permission of ASM International, Materials Park, OH.]
0 1 2 3 4 90 100
(Fe) C , ağırlıkça %C
6
Fe-C Gerçek Denge Diyagramı
Grafit Nedir ?
Grafit , doğal olarak oluşan bir kristal
karbon şeklidir. Metamorfik ve magmatik
kayaçlarda bulunan doğal bir element
mineralidir . Grafit özellikleri en uçlarda
olan bir mineralidir . Son derece
yumuşaktır, çok hafif basınçla çatlar ve
çok düşük özgül ağırlığa sahiptir. Buna
karşılık, ısıya karşı son derece dirençlidir
ve neredeyse tüm diğer malzemelerle
temas halinde neredeyse pasiftir. Bu
özellikler sayesinde, metalurji ve imalatta
geniş bir kullanım yelpazesi sağlar.

7
Dökme Demir Çeşitleri
Gri demir-Pik dökme demir
• grafit parçacıkları
• gerginlikte zayıf ve kırılgan
• basınçta daha güçlüdürler
• mükemmel titreşim sönümleme
• aşınmaya dayanıklı
incir. 13.3(a) & (b),
Callister & Rethwisch 9e.
[CH'nin izniyle
Brady ve LC Smith,
Ulusal Bürosu
standartlar, Washington,
DC (şimdi Ulusal
Standartlar Enstitüsü
ve Teknoloji, Gaithersburg, MD]

Küresel Grafitli Dökme Demir

• Mg ve/veya Ce ilavesi
• Parçacıktan ziyade grafit pul değil nodüldür
8
• matris genellikle perlit - daha güçlü ama daha
az sünek
Dökme Demir Çeşitleri (devam)

Amcast Industrial Corporation'ın izniyle

Beyaz dökme demir
• < 1 ağırlık % Si
• perlit + sementit
• çok sert ve kırılgan

Dövülebilir dökme demir

izniyle yeniden basılmıştır.

Iron Castings Society, Des Plaines, IL'nin
• beyaz dökme demire 800-900°C'de ısıl işlem
uygulayarak elde edilir
• Rozet şekilli grafit
• oldukça güçlü ve sünek 9

incir. 13.3(c) & (d),

Callister & Rethwisch 9e.
Dökme Demir Çeşitleri (devam)

Sıkıştırılmış grafit dökme demir ( vermiküler )

• Nispeten yüksek termal iletkenlik

Sinter-Cast, Ltd.'nin izniyle

• Termal şoka karşı iyi direnç
• Tüksek sıcaklıklarda daha düşük oksidasyon

Şekil 13.3(e), Callister & Rethwisch 9e.

10
Dökme Demir Üretimi

Şekil 13.5, Callister & Rethwisch 9e. (WG

Moffatt, GW Pearsall ve J. Wulff, The Structure and
Properties of Materials, Cilt I, Structure, s. 195'ten
uyarlanmıştır. Telif hakkı © 1964, John Wiley & Sons, New
York. John Wiley &'nin izniyle basılmıştır. Sons, Inc.)

11
Üretim
Dökme demir, demir cevherinin yüksek fırında ergitilmesinin ürünü olan pik demirden elde
edilir. Dökme demir, doğrudan ergimiş pik demirden veya pik demirinin yeniden ergitilmesiyle
üretilebilir. Genellikle önemli miktarlarda demir, çelik, kireçtaşı, karbon (kok) ile birlikte ve
istenmeyen kirleticileri gideren elementler eklenir. Fosfor ve kükürt ergimiş demirden yanarak
ayrılabilir, ancak bu aynı zamanda içerikte ihtiyaç duyulan karbonun da yanmasına sebep olur.
Uygulamaya bağlı olarak, karbon ve silikon içeriği sırasıyla %2–3,5 ve %1–3 arasında
olabilecek istenilen seviyelere yanma oranına bağlı ayarlanır . İstenirse, nihai form dökümle
üretilmeden önce ergiğe başka elementler eklenir .
Yüksek fırın diyagram
1. Cowperdan sıcak üfleme
2. Erime bölgesi (bosh)
3. Demir oksit indirgeme bölgesi (varil)
4. Ferric oksit indirgeme bölgesi (yığın)
5. Ön ısıtma bölgesi (boyun)
6. Cevher, kireç taşı ve kok beslemesi
7. Egzoza atılan gazlar
8. Cevher, kok ve kireçtaşı besleme sütunu
9. Cüruf çıkarma
10. Eritilmiş sıvı dökme demirin akıtılması
11. Atık gazların toplanması
Üretim
Dökme demir bazen kupal ocağı olarak bilinen özel bir yüksek fırın tipinde ergitilir , ancak
modern uygulamalarda daha çok elektrik indüksiyon fırınlarında veya elektrik ark
fırınlarında ergitilir. [6] Ergitme tamamlandıktan sonra, ergimiş dökme demir bir bekletme
fırınına veya potaya dökülür.

1 - Eritme
2 - su soğutmalı ünite
3 - boyunduruklar
4 - pota
 Gri Dökme Demir (GGL veya DDL)
Gri demir veya gri dökme demir , grafitli bir mikro yapıya sahip
bir dökme demir türüdür . Adını, grafitin varlığına bağlı olarak
oluşturduğu kırığın gri renginden alır . En yaygın dökme
demirdir ve ağırlık bazında en çok kullanılan döküm
malzemesidir .
İçten yanmalı motorlar gibi, bileşenin sertliğinin çekme
dayanımından daha önemli olduğu yuvalar için kullanılır. silindir
blokları , pompa gövdeleri, valf gövdeleri, elektrik kutuları ve
dekoratif dökümler . Gri dökme demirin yüksek termal
iletkenliği ve özgül ısı kapasitesi genellikle dökme demir
pişirme kapları yapmak için kullanılır. Ve disk fren rotorları.
 Gri Dökme Demir
Grafitli bir mikro yapı elde etmek için tipik bir kimyasal bileşim, %2,5
ila %4,0 karbondur. ve ağırlıkça %1 ila %3 silikondur . Grafit , gri demir
hacminin %6 ila 10'unu kaplayabilir . Silisyum, beyaz dökme demirin
aksine gri demir yapmak için önemlidir , çünkü silikon, dökme
demirde grafit stabilize edici bir elementtir , yani alaşımın demir
karbürler yerine grafit üretmesine yardımcı olur ; %3 silisyumda
demir karbür olarak kimyasal formda neredeyse hiç karbon tutulmaz .
Grafitleşmeyi etkileyen diğer bir faktör de katılaşma hızıdır; hız ne
kadar yavaşsa, karbonun dağılması ve grafitte birikmesi o kadar uzun
sürer. Ilımlı bir soğuma hızı daha perlitik bir matris oluştururken,
yavaş bir soğuma hızı soğutma hızı daha ferritik bir matris oluşturur.
Tamamen ferritik bir matris elde etmek için alaşımın tavlanması
gerekir . [1] [4] Hızlı soğuma grafitleşmeyi kısmen veya tamamen
bastırır ve beyaz demir olarak adlandırılan sementit oluşumuna yol
açar .
 Gri döküm ütü

SAE J431 gri demir kalitelerinin özellikleri[7]

ASTM A48 gri sınıflarının özellikleri demir [7]

Brinell
Seviye t/sa † Tanım
Çekme Basınç Çekme sertliği
Sınıf mukavemeti dayanımı modülü, Ferritik-
(ksi) (ksi) E ( Mpsi ) G1800 120–187 135
perlitik
20 22 83 10 Perlitik-
G2500 170–229 135
30 31 109 14 ferritik
40 57 140 18 G3000 187–241 150 perlitik
60 62.5 187.5 21 G3500 207–255 165 perlitik
G4000 217–269 175 perlitik
† t/h = çekme mukavemeti / sertlik
 Gri Dökme Demir
Gri demir, kesim esnasında yağlayıcı davranış Çeşitli metallerin bağıl sönümleme kapasitesi
gösteren ve talaşları parçalayan grafitten Malzemeler Sönümleme kapasitesi †
kaynaklanan iyi işlenebilirliği ve nispeten düşük Gri demir (yüksek karbon
100–500
maliyetinedeniyle yaygın bir mühendislik eşdeğeri )
alaşımıdır. Gri demir (düşük karbon
20–100
eşdeğeri)
Grafit lamelleri kendi kendini yağladığından, iyi
sünek ütü 5–20
bir sürtünme ve aşınma direncine sahiptir . Grafit
ayrıca gri demire mükemmel bir sönümleme Dövülebilir demir 8–15
kapasitesi verir çünkü gelen yükü sönümler ve beyaz demir 2–4
ısıya dönüştürür . Çelik 4
Gri demir, yüksek sıcaklıklarda bile işlenemez Alüminyum 0,47
† Ardışık
(dövülebilir, ekstrüde edilebilir, haddelenebilir genliklerin oranının doğal günlüğü
vb.)
 Gri Dökme Demir
Gri dökme demir ayrıca grafit mikro yapı
oluşturmayan diğer dökme demirlere göre
katılaşma esnasında ndaha az kendini çekme
davranışı göstermektedir.
Silikon ilavesi , döküm sırasında iyi bir korozyon
direnci ve artan akışkanlık sağlar .
Gri demirin kaynaklanma kabiliyeti iyidir.
Yeni nesil türlerle karşılaştırıldığında , gri demirin
çekme mukavemeti ve sünekliği düşüktür ; bu
nedenle darbe ve şok direnci neredeyse yok
denecek kadar azdır.
 Sünek dökme demir (GGG veya DDK)
Sünek dökme demir , sfero dökme demir , küresel grafitli
demir , küresel grafitli dökme demir ve SG demir olarak da
bilinen sfero döküm, 1943'te Keith Millis tarafından
keşfedilen grafit açısından zengin bir dökme demir türüdür .
Dökme demir çeşitlerinin çoğu çekmede zayıf ve kırılganken
, sfero döküm, küresel grafiti nedeniyle çok daha fazla darbe
ve yorulma direncine sahiptir. Sünek dökme demirde
grafitler gri demirde olduğu gibi pul yerine nodüler
şeklindedir . Keskin grafit pulları metal matris içinde stres
konsantrasyon noktaları oluştururken, yuvarlak nodüller
çatlak oluşumunu engeller, böylece alaşıma adını veren
gelişmiş süneklik sağlar.
Sünek dökme demir
Nodülleştirici elementler , en yaygın olarak magnezyum (magnezyum
1100 °C'de kaynar ve demir 1500 °C'de erir) ve şimdi daha az sıklıkla
seryum (genellikle mischmetal formunda ) eklenerek elde edilir . [6] Tellür
de kullanılmıştır. Sıklıkla mischmetal'in bir bileşeni olan itriyum da olası
bir yumrulaştırıcı- nodülleştirici olarak incelenmiştir .

" Östemperlenmiş Sfero Demir" (ADI) 1950'lerde keşfedildi, ancak ancak

birkaç yıl sonra ticarileştirildi ve başarıya ulaştı. ADI'de metalürjik yapı,
karmaşık bir ısıl işlem süreciyle manipüle edilir. Adın " aus " kısmı östenit
anlamına gelir .

Östemperlenmiş Sfero Döküm

 Sünek dökme demir
Bu malzemenin tipik bir kimyasal analizi:
Karbon 3,2 - 3,60% Fosfor %0,005 ila %0,04
Silikon %2,2 ila %2,8 Kükürt %0,005 ila %0,02
Manganez %0,1 ila %0,2
Bakır <%0,40
Magnezyum %0,03 ila %0,04
demir dengesi
Bakır veya kalay gibi elementler sünekliği aynı anda
azaltırken çekme ve akma dayanımını artırmak için
eklenebilir. Gelişmiş korozyon direnci , alaşımdaki demirin
%15 ila %30'unu değişen miktarlarda nikel , bakır veya
kromla değiştirerek elde edilebilir .

Östemperlenmiş Sfero Döküm

 Sünek dökme demir
Yıllık üretiminin büyük bir bölümü su ve kanalizasyon hatlarında
demir boru şeklinde kullanılmaktadır . Sünek dökme demirlerin
kullanım miktarları kendilerindne çok daha hafif olan PVC , HDPE ,
LDPE gibi polimerik malzemelerle rekabet etmektedir; Ancak bu
malzemeler aha yumuşak ve daha zayıf oldukları için fiziksel hasara
karşı koruma gerektirirler.
Mukavemetleri alüminyumundan daha iyi olması gereken ancak
pahalı olan çelik gibi bir malzeme kullanımını da gerektirmeyen
otomotiv bileşeninde özellikle kullanışlıdır . Diğer büyük endüstriyel
uygulamalar arasında uzun yol dizel kamyonlar, 8. Sınıf kamyonlar ,
tarım traktörleri ve petrol kuyusu pompaları bulunur . Rüzgar
enerjisi endüstrisinde , göbekler ve makine çerçeveleri gibi yapısal
parçalar için sfero döküm kullanılır . Nodüler dökme demir, büyük
ve karmaşık şekiller ve yüksek (yorulma) dayanımı için uygundur.
Beyaz dökme demir (GH veya DDB)
Beyaz dökme demir, sementit adı verilen bir demir
karbür çökeltisi sebebi ile kırıldığı zaman beyaz kırık
yüzeyler görünmektedir.
Azaltılmış silikon içeriği (grafitleştirici madde) ve daha
hızlı soğuma hızı ile , beyaz dökme demirdeki karbon
eriyikten dışarı doğru çökelir ve yarı kararlı sementit ,
Fe 3 C olarak çökelir. Ergiyikten çökelen sementit
nispeten büyük parçacıklar oluşturur.
 Beyaz dökme demir
Demir karbür çökeldikçe, karışımı ötektiğe daha yakın noktaya doğru
çeker, ergiyikten karbonu çeker ve kalan faz düşük demir-karbonlu
östenitti oluşturur (bu yapı soğuma esnasında martensite dönüşebilir
) . Bu ötektik karbürler, çökelme sertleşmesinin faydasını
sağlayamayacak kadar büyüktür (bazı çeliklerde, çok daha küçük
sementit çökeltileri saf demir içerisindeki dislokasyon hareketlerine
engeller oluşutrarak plastik deformasyona neden olabilmektedirler.)
Bunun yerine, ötektik karbürler kendi çok yüksek sertliklerinden ve
önemli hacim fraksiyonlarından dolayı dökme demirin sertliğini artırır.
Bu nedenle, malzemenin sertliği karışım kuralı ile yaklaşık olarak
hesaplanabilir. Her durumda, bu mekanikma dayanıklılık sunmaktadır
ancak kırılma tokluğu ile bedel ödenmektedir.
Beyaz dökme demir
Karbür, malzemenin büyük bir kısmını oluşturduğundan, beyaz dökme demir makro
yapısal bir malzeme olarak kabul edilemese de, "sermet" olarak sınıflandırılabilir.
Beyaz demir, birçok yapısal bileşende kullanım için çok kırılgandır, ancak iyi sertliği ve
aşınma direnci ve nispeten düşük maliyeti ile çamur pompalarının aşınma yüzeyleri
(çark ve salyangoz ) , bilyalı ve öz-yontma öğütücülerinde kabuk astarları ve kaldırıcı
çubukları, kömür öğütücülerindeki bilye ve halkaları ve bir ekskavatörün kazma
kovasının dişleri gibi aşındırıcı yüzey uygulamalarında kullanılır (ancak bu uygulama
için orta karbonlu martenzitik çelik daha yaygındır).
 Dövülebilir dökme demir (GT veya DDT)
Dövülebilir demir, beyaz demir olarak dökülür, yapı
perlitik bir matris içinde kararsız karbürlerdir. Tavlama
ısıl işlemiyle , ilk döküm sonrası mevcut olan kırılgan
yapı, dövülebilir forma dönüştürülür. ,Karbon, kullanılan
ısıl işleme göre ferrit veya perlit matrisi bırakarak küçük
küresel grafit kümeleri olarak bir araya gelir. Döküm
endüstrisinde üç temel dövülebilir demir türü
tanınmaktadır:
Siyah Temper dövülebilir dökme demir ,
Beyaz temper dövülebilir dökme demir ve
Perlitik dövülebilir demir.
 Dövülebilir dökme demirler
Küresel veya küresel şekiller halinde oluşturulmuş
karbona sahip benzer demirler gibi, dövülebilir demir de
iyi süneklik davranışı sergiler . Bazıları tarafından yanlış
bir şekilde "eski nesil" kullanılmayan bir malzeme olarak
kabul edilen dövülebilir demir, tasarım mühendisleri
tarafından hala tercih edilen bir malzemedir.
Dövülebilir dökme demir, küçük dökümler veya ince
kesitli dökümler (0,25 inç, 6,35 mm'den az) için iyi bir
seçimdir . Küresel şekilli grafit ile üretilen diğer sfero
dökme demirlerin , hızlı soğuma sebebi ile karbür
oluşumu nedeniyle bu tür uygulamalarda üretilmesi zor
olabilir .
Beyaz Dövülebilir dökme demir
• Beyaz Dövülebilir Döküm Demir : (GTW veya DDTB)
• 1000 ° C'de 80 saat oksitleyici çevrede temperlenmiş
• 7 mm derinliğe kadar dekarbürizasyon başarılı olarak
gerçekleştirilir.
• Çoğunlukla el aletleri, zincirler, fren davulları gibi ince
kesitli parçalar için kullanılır.
• Siyah Dövülebilir Döküm Demir : (GTS veya DDTS)
• N zengin çevre altında temperlenir
• Ferritik tip kalın parçalar için , perlitik tip kuvvet ve
tokluk gerektiren uygulamalar için tercih edilir
• Çoğunlukla pistonlar , taşıma zincirleri,dişliler, sürücü
sistem parçalar için kullanılmaktadırlar.
Dövülebilir dökme demirler
Döküm ve ısıl işlem işlemlerinden sonra, dövülebilir
dökme demir soğuk işleme yoluyla şekillendirilebilir. Bu
işlemlerden sonra elde edilen yapı, düzeltme, bükme
veya damga işlemleri gibi işlemler için kullanılabilir. Bu,
dövülebilir demirin diğer malzemelere göre gerinme
hızına daha az duyarlı olma özelliğinden dolayı
mümkündür .
Bu malzeme grubu genellikle iyi mukavemet ve
kırılmadan esneme (süneklik) yeteneği gerektiren küçük
döküm miktarları için kullanılır. Kullanım alanları
arasında elektrik bağlantı parçaları, el aletleri, boru
bağlantı parçaları, rondelalar, braketler, çit bağlantı
parçaları, elektrik hattı donanımı, çiftlik ekipmanları,
madencilik donanımı ve makine parçaları bulunur.
Sıkıştırılmış ( Vermucilar ) Grafit Dökme Demirler
• Sıkıştırılmış grafit demir ( CGI ), aynı zamanda
vermiküler grafit demir ( GJV , VG , Almancadan GGV
: " Gusseisen _ mit Vermiculargraphit " ), özellikle
İngilizce konuşulmayan ülkelerde , dökme demirden
daha fazla güç ve daha düşük ağırlık gerektiren
uygulamalarda popülerlik kazanan bir metaldir .

• Sıkıştırılmış grafit demirdeki grafit tanecikler daha kısa

ve kalın olarak yapıdal açıdan gri dökme demirden
farklıdır . Çünkü grafit tanecikleri daha kısa ve kalındır.
Sıkıştırılmış ( Vermucilar ) Grafit Dökme Demirler
Sıkıştırılmış ( Vermucilar ) Grafit Dökme Demirler
Sıkıştırılmış grafit dökme demirden yapılmış ilk ticari ürün yüksek hızlı trenler için fren
diskleriydi. Daha yakın zamanda ise, dizel motor blokları için kullanılmıştır. Silindir blokların
arasında yüksek yüke maruz kalan V-topolojili dizel motorların imalatında ve yüksek yanma
basınçlı dizel motorlar kullanan ağır ticari araçlarda kullanımı mevcuttur.
Ayrıca turbo yuvalarda ve egzoz manifoldlarında da kullanılır, korozyonu azaltmak için
kullanılır.
Dökme Demirler
SORULAR?
Teşekkürler
İyi haftalar!
MAK 2062
ENDÜSTRİYEL Malzemeler
Aslı GÜNAY BULUTSUZ
Sınıflandırma ve Standartları
Demir Dışı Malzemeler
Demir Dışı Metal
• Metalurjide , demir dışı metaller, önemli miktarlarda demir ( ferrit ) içermeyen alaşımlar da
dahil olmak üzere oluşturulan gruptur.
• Daha yüksek iletkenlik (örneğin bakır ), manyetik olmayan özellik veya korozyona karşı direnç
(örneğin çinko alaşımları) gibi ihtiyaç duyulan özellikler nedeniyle tercih edilir ama genellikle
demir esaslı metallerden daha maliyetlilerdir. Demir ve çelik endüstrisinde bazı demir dışı
malzemeler de ilave element olarak kullanılmaktadır . Örneğin, boksit, yüksek fırınlar için
kullanılırken , volframit , piroluzit ve kromit gibi diğerleri demir esaslı alaşımların yapımında
kullanılır .
Demir Dışı Metallerin Sınıflandırılması

Alüminyum / Yoğunluğu
2,7 gr/cm³
ρ >5 g/ cm3 > ρ Titanyum / Yoğunluğu
4,5 gr/ cm3
Demir Dışı Metallerin Sınıflandırılması
Demir Dışı Metaller
Başlıca demir dışı metaller:
• Alüminyum (Al) , (Yüksek ısı iletkenlik - kaynak zordur)
• Bakır (Cu) , ( Yüksek plastik deformasyon ile deforme olabilir % 90'a kadar
yeniden kristalleşme, yeşil renkli tabaka korozyon direncini artırır)
• Kurşun (Pb) ,
• Nikel ( Ni ) ,
• Kalay (Sn) ,
• Titanyum (Ti)
• Çinko ( Zn ) , ( İyi dökülebilirlik )
• Magnezyum (Mg) ( 3 defa Al’te göre daha iyi dökülebilirlik, düşük korozyon )
ve pirinç (Cu- Zn ) gibi alaşımlar .
Demir Dışı Metal
Altın
Gümüş
Platin gibi kıymetli metaller
ve egzotik- nadir metaller;
kobalt , cıva , tungsten , berilyum , bizmut , seryum , kadmiyum , niyobyum ,
indiyum , galyum , germanyum , lityum , selenyum , tantal , tellür , vanadyum ,
ve zirkonyum da demir dışıdır . Bunlar sülfitler , karbonatlar ve silikatlar gibi
minerallerden elde edilirler .
Demir dışı metaller genellikle elektroliz yoluyla rafine edilir .
Neden Demir Dışı Metaller ve Alaşımlar
En önemli avantajları:
Dökülebilirlik
Şekillendirilebilirlik / dövülebilirlik
İşlenebilirlik
Kaynaklanabilirlik
Yüksek korozyon dayanımı

En çok tercih edilen dayanım artırma mekanizmaları

Alaşımlama ve Katı Çözeltiye alma ile güçlendirme
Tane inceltme
Soğuk deformasyon
Çökelti ile dayanım iyileştirme
Demir Dışı Metal ve Alaşım Standartları
Başlıca şu bölümlere ayrılmıştır;
Harfler üretim veya uygulama yöntemini,
Semboller ve sayılar kimyasal kompozisyonu,
Harfler ve sayılar malzeme özelliklerini ifade eder.

G- AlMg 1D 16
Demir Dışı Metal ve Alaşım standartlar
Harfler üretim veya uygulama yöntemini ifade eder:
G- / D : Döküm (ana/ yerçekimi )
GK- / DK : Basınçlı döküm
GD- / DB : Basınçlı kalıp döküm
GZ- / DS : Santrifüj döküm
V- : Ana alaşım
Lg : Rulman alaşım
L- : Lehimleme / Lehimleme malzeme
S- : Kaynak malzeme
Demir Dışı Metal ve Alaşım standartlar
Saf /Yüksek saflıkta metaller : Ergime, katı bir maddenin ısıtılarak
sıvılaştırılması işlemidir . Bir
maddenin katı fazdan sıvı faza geçmesi
işlemidir. Ergitme, bir metalin
Pb99.99 : %0.01 safsızlık içeren saf kurşun cevherinden ergime noktasının
ötesindeki sıcaklıklarda elde edildiği
süreçtir.
Pb99.9 : %0.1 safsızlık içeren kurşunun dökümü (DIN1719)

Alaşımlar :

İlk harf ana malzemedir , sonradan yazılanlar diğer önemli elementleri ifade eder

Cu Zn : Bakır Çinko alaşım ( Pirinç )

Demir Dışı Metal ve Alaşım standartlar
Alaşım elementi oranı şu şekilde gösterilir :
Cu Zn 37 : Bakır alaşım ~ % 37 Zn içerir

Eğer alaşım elementi %2'den daha az ise, ondalık sayı ile ifade edilir:
Cu Be 1.7 : Bakır alaşım neredeyse % 1,7 Be içerir

Daha düşük miktarlar için sayı kullanılmaz:

Cu Ni3 Si : Bakır alaşım % 3'ü _ Ni içerir ve az miktarda Si
içerir
Proses hakkında bilgi vermek için başlangıç harfleri eklenir
D- Cu Pb25 : Döküm alaşımı, bakır esaslıdır % 25'i Pb‘dir
L -Pb Sn8 Sb : Lehimleme alaşımı % 8'i Sn ve az miktarda Sb içerir
Demir Dışı Metal ve Alaşım standartlar
Bazı özel durumlarda, yalnızca ana alaşım elementinin oranı verilir :
L - Sn60 Pb Ag : Lehimleme Kalay- Kurşun alaşımı % 60'ı Sn ,az miktarda Ag (%3-4)
ve kalanı Pb'dir
Lg Sn80 : Rulman kalay (Tin) alaşımı ~ % 80 Sn , %5-7 Cu, %11-13 Sb ve %1-3 Pb

Malzeme özellikleri aşağıdaki gibi ifde edilir;

CuZn38 Pb1.5 F34 : Bakır alaşımı % 38'i Zn içerir ve % 1,5'i Pb içerir
min Çekme Dayanımı (F) 34 kgf /mm 2
Cu Ni18 Zn20 FB370 : Bakır alaşım, Eğilme ( Eğilme ) Mukavemeti ( FB) 370 N/
mm2
CuSn4 H100 : Minimum sertliği 100 HV'nin ( hardness vickers HV'nin H'si) olan
bronz
CuZn30 K10 : Ortalama 10 µm tane boyutuna sahip pirinç
Demir Dışı Metal ve Alaşım Standartları
Demir dışı metaller için bazı istisnalar mevcuttur:
E -Cu58 : Min. 58 Sm/mm 2 elektrikli iletkenliğine sahip bakır
H-Ni99 : min. Ni %99 saflıkta ergitme ile elde edilmiş nikel
Al99.5H : Ergitme alüminyum , maks . %0,5 safsızlık
R-Pb : %0,75-1,25 Sb ve %0,02-0,05 As ile elde edilmiş boru (R) kurşunu . ( Arsenik )
 Demir Dışı Metaller ve Alaşımlar
Mekanik ve yapısal amaçla kullanılan demir dışı metaller ve alaşımlar

• Konut, ticari ve endüstriyel sektörlerde kullanılır. Mekanik veya yapısal bir uygulama
için malzeme seçimi, malzemenin nasıl kolayca şekillendirilebileceği ve özelliklerinin
işlem sırasında kasıtlı veya istenmeyen şekilde nasıl değiştirilebileceği de dahil olmak
üzere bazı önemli faktörleri gerektirir.
• Son kullanıma bağlı olarak, metaller sadece bitmiş parçaya dökülebilir veya bir ara
formda, örneğin bir lingot şeklinde dökülebilir ve ardından laminasyon, dövme,
ekstrüzyon veya diğer deformasyon işlemi ile işlenebilir.
• Demirli esaslı olmayan metallerin bu şekillendirme işlemlerine tepkisi genellikle daha
fazla olduğundan, aynı işlemler demirli ve demir esaslı olmayan metaller ve alaşımlar
için kullanılsa da, aynı metal veya alaşımın döküm ve işlenmiş formları arasındaki
özellikler önemli ölçüde farklı olabilir. Sonuç olarak , aynı metal veya alaşımın döküm
ve dövme formları arasında özellikler önemli ölçüde farklılık gösterebilir.
Demir Dışı Metaller ve Alaşımlar

Ateşe dayanıklı metaller,

ısıya ve aşınmaya karşı
olağanüstü dirençli bir
metal sınıfıdır .
Demir Dışı Metaller ve Alaşımlar
Demir Dışı Metaller ve Alaşımlar
Demir Dışı Metaller ve Alaşımlar
Demir Dışı Metaller ve Alaşımlar
Titanyum ve Alaşımları
Titanyum , sembolü Ti ve atom numarası 22 olan bir
elementtir . Gümüş renkli, parlak bir geçiş metalidir ve
gümüş rengine, düşük yoğunluğa ve yüksek dayanıklılığa
sahiptir.
Titanyum demir, alüminyum, vanadyum ve molibden gibi
diğer elementlerle alaşımlandırılarak, havacılık (jet
motorları, füzeler ve uzay araçları), askeri, endüstriyel
işlemler (kimyasallar ve petrokimyasallar, tuz alma tesisleri,
kağıt hamuru ve kağıt), otomotiv, tarım-gıda, tıbbi
protezler, ortopedik implantlar, diş ve endodontik aletler,
diş implantları, spor malzemeleri, mücevherat, cep
telefonları ve diğer uygulamalar için güçlü, hafif alaşımlar
üretmek için kullanılabilir.
Ergime noktası: 1668 °C Yoğunluk : 4,506 g/cm 3
Titanyum ve Alaşımları
Titanyumun en önemli iki özelliği, paslanmazlık
direnci ve yoğunluğa göre mukavemet oranıdır, bu
özellikler diğer tüm metallere göre en yüksektir.
Alaşımsız durumunda, titanyum bazı çelikler kadar
güçlüdür ancak daha düşük yoğunlukludur.

Relatif olarak yüksek erime noktası (1.650 °C'den

fazla veya 3.000 °F) refrakter bir metal olarak
kullanışlıdır. Paramanyetiktir ve oldukça düşük
elektriksel ve termal iletkenliğe sahiptir.".
 Titanyum ve Alaşımları
Titanyum alaşımları, çok yüksek çekme mukavemetine
ve tokluğa sahiptir (yüksek sıcaklıklarda bile). Hafiftirler,
olağanüstü korozyon direncine ve yüksek sıcaklıklarda
dayanma direncine sahiptirler. Bununla birlikte, hem
hammaddelerin hem de işleme maaliyeti, kullanımlarını
sınırlamaktadır. Başlıca uygulama lanaları askeriye, uçak
, uzay aracı , bisikletler , tıbbi cihazlar, mücevherler,
pahalı spor arabaların biyel kolları gibi yüksek gerilimli
bileşenler ve bazı birinci sınıf spor ekipmanları ve
tüketici elektroniği.
Titanyum ve Alaşımları
Saf titanyum genellikle ortopedik ve diş implantları
için kullanılmaktayken, çoğu uygulama için ağırlıkça
sırasıyla %6 ve %4 olmak üzere az miktarda
alüminyum ve vanadyum ile alaşımlanırı
kullanılmaktadır. Bu alaşım, sıcaklığa bağlı olarak
ciddi bir şekilde değişen katı çözünürlüğe sahiptir ve
bu nedenle çökelme sertleştirme işlemine tabi
tutulabilir. Bu ısıl işlem süreci, ürün son haline
ulaştıktan sonra ancak kullanılmadan önce
gerçekleştirilir ve bu strateji yüksek mukavemetli bir
ürünün çok daha kolay şekillendirilmesine olanak
tanır.
 Titanyum Alaşımlar
Titanyum alaşımları genel olarak dört ana kategoriye ayrılır :

• Nötr alaşım elementleri (örneğin kalay) ve/veya alfa

stabilizatörleri (örneğin alüminyum veya oksijen) içeren alfa
alaşımları, bunlar ısıl işlem görmez.

Örnekler arasında: Ti-5Al-2Sn-ELI, Ti-8Al-1Mo-1V .

• Yakın alfa alaşımları az miktarda sünek beta fazı içerir. Alfa fazı
stabilizatörlerinin yanı sıra , kın alfa alaşımları molibden, silikon
veya vanadyum gibi %1-2 beta faz stabilizatörleri ile
alaşımlandırılır.

Örnekler arasında Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo, Ti-5Al-5Sn-2Zr-2Mo, IMI 685,

Ti 1100 yer alır.
Titanyum Alaşımlar
• Yarı kararlı olan
ve genellikle her ikisinin bir kombinasyonunu içerir
alfa ve beta stabilizatörleri ve hangileri olabilir
ısıl işlem

Örnekler şunları içerir: Ti-6Al-4V , Ti-6Al-4V-ELI, Ti-6Al-6V-2Sn .

• Yarı kararlı olan ve söndürüldüklerinde beta fazını korumalarına izin vermek

için yeterli beta

Örnekler şunları içerir : Ti-10V-2Fe-3Al , Ti –29Nb–13Ta–4.6Zr, [3] Ti-13V-11Cr-

3Al, Ti - 8Mo-8V-2Fe-3Al , Beta C, Ti-15-3.
Titanyumla İlgili:
Titanyum ve titanyum alaşımlı dikişsiz boru için ASTM International standardı aşağıdaki
alaşımlara atıfta bulunur ve aşağıdaki işlemler uygulanmalıdır:

Alaşımlar aşağıdaki şartlarda tedarik edilebilir:

5, 23, 24, 25, 29, 35 veya 36 sınıflar soğuk işlenmiş ve gerilimi giderilmiş veya tavlanmış;
9, 18, 28 veya 38 sınıflar soğuk işlenerek ve gerilim giderilerek yada çözülerek;
9, 18, 23, 28 veya 29 sınıflar dönüştürülmüş-beta koşulunda; ve
19, 20 veya 21 sınıflar çözüm işlemi görerek yada çözüm işlemi görüp yaşlandırılarak
sağlanabilir.
Titanyumun Uygulamaları
Pigmentler , katkı maddeleri ve kaplamalar

Tüm titanyum cevherinin yaklaşık %95'i, boyalar, kağıt,

diş macunu ve plastiklerde kullanılan yoğun beyaz bir
kalıcı pigment olan titanyum dioksitine (TiO2) rafine
edilmek üzere kullanılır.

Ayrıca, çimentoda, mücevherlerde, kağıtta optik

opaklaştırıcı olarak ve grafit kompozit balıkçılık
çubukları ve golf sopalarında güçlendirici madde olarak
da kullanılır.
Titanyum Uygulamalar
Havacılık ve Deniz

Titanyum alaşımlarının yüksek dayanımı/göreceli düşük yoğunluk oranı, yüksek

korozyon direnci, yorulma direnci, yüksek çatlak oluşum direnci, yüksek sıcaklık
dayanımı özellikleri nedeniyle, uçaklarda, zırh plakalarında, deniz gemilerinde, uzay
araçlarında ve füzelerde kullanılırlar.
Titanyum Uygulamalar
Havacılık ve deniz

Bu uygulamalar için titanyum alaşımlıdır. kritik yapısal parçalar, yangın duvarları, iniş
takımları , egzoz kanalları (helikopterler) ve hidrolik sistemler
Aslında , üretilen tüm titanyum metalinin yaklaşık üçte ikisi uçak motorlarında ve
çerçevelerinde kullanılmaktadır . Ti - 6A l -4V alaşım, uçak uygulamalarında kullanılan
tüm alaşımların neredeyse %50'sini oluşturur.
Titanyum Uygulamalar
Titanyum deniz suyuyla korozyona dayanıklı olduğu için tuzdan arındırma
tesislerinde kardan milleri, arma ve ısı eşanjörleri yapmak için kullanılır ; [7] tuzlu su
akvaryumları için ısıtıcı-soğutucular, misina ve lider ve dalgıç bıçakları. Titanyum,
bilim ve ordu için okyanusta konuşlandırılmış gözetleme ve izleme cihazlarının
mahfazalarında ve bileşenlerinde kullanılır. Eski Sovyetler Birliği, devasa vakum
tüplerinde titanyum dövme yapan
 Titanyum Uygulamalar
Sanayi

Kaynaklı titanyum boru ve proses ekipmanları (ısı

eşanjörleri, tanklar, proses kapları, valfler) öncelikle
korozyon direnci için kimya ve petrokimya endüstrilerinde
kullanılmaktadır.

Kağıt hamuru ve kağıt endüstrisi, sodyum hipoklorit veya

ıslak klor gibi aşındırıcı ortamlara maruz kalan proses
ekipmanlarında titanyum tercih edilir.

Diğer uygulamalar arasında ultrasonik kaynak , dalgalı

lehimleme ve püskürtme hedeflerinde kullanılır.
Titanyum Uygulamalar
Tüketici ve Mimari

Düşük ağırlığın ve yüksek mukavemetin ve sertliğin kritik olduğu

otomobil ve motosiklet yarışlarında kullanılır .

Titanyum birçok spor ürününde kullanılır: tenis raketleri, golf

sopaları, lakros sopaları; kriket, hokey, lakros ve futbol kaskı
ızgaraları ve bisiklet çerçeveleri ve bileşenleri.

Titanyum zaman zaman mimaride de kullanılmıştır.

42,5 m (139 ft ) Yuri Gagarin Anıtı ,
Guggenheim Müzesi Bilbao ve
Cerritos Milenyum Kütüphanesi, Avrupa'daki ilk binalardı.
Titanyum Uygulamalar
Mücevher

Dayanıklılığı nedeniyle titanyum, tasarımcı takılarda (özellikle

titanyum yüzükler ) kullanımı yaygındır. Pasif olması sebebi ile,
alerjisi olanlar veya yüzme havuzu gibi ortamlarda takı takacak
olanlar için iyi bir seçimdir.

Titanyum 24 ayar altın üretimi için %1’den daha düşük

değerde olmak koşuluyla altınla alaşımlanır. Ortaya çıkan
alaşım kabaca 14 ayar altının sertliğindedir ve saf altından
daha dayanıklıdır.
 Titanyum Uygulamalar
Medikal

Biyolojik olarak uyumlu olması sebebi ile (toksik olmadığı ve

vücut tarafından reddedilmediği için), kalça implantları ve
yuvaları ( eklem bölgesi ) , diş implantları dahil olmak üzere
birçok tıbbi kullanıma sahiptir.

Titanyum genellikle yaklaşık %4 alüminyum, %6 Al ve %4

vanadyum ile alaşımlanır .

Ferromanyetik olmayan titanyum alaşımlı implantlar

mevcuttur, bu sayede titanyum implantlı hastalar manyetik
rezonans görüntüleme ile güvenli bir şekilde muayene
edilebilir (uzun süreli implantlar için uygundur).
 Titanyum Uygulamaları
Medikal
Ti-6Al-4V
Bu alaşım iyi bir biyouyumluluğa sahiptir ve ne sitotoksik ne de
genotoksiktir . Ti-6Al-4V, belirli yükleme koşullarında zayıf
kayma mukavemetinden ve zayıf yüzey aşınma özelliklerine
sahiptir .

Ti-6Al-7Nb
Bu alaşım Ti-6Al-4V’ e alternatif olarak geliştirilmiştir. V’un
ispatlanmış sitotoksit etkleri sebebi ile onun yerine Nb
kullanılmıştır ve Ti-6Al-7Nb elde edilmiştir.
 Nikel ve Nikel Alaşımlar
Nikel , simgesi Ni ve atom numarası 28 olan kimyasal bir
elementtir . Gümüş beyazlığının yanı sıra hafif altın rengine
sahiptir.
Nikel geçiş metalleri arasında yer alır ve hem sert ve hem de
sünektir .

Reaktif yüzey alanını en üst düzeye çıkarmak için toz haline

getirilmiş saf nikel, önemli bir kimyasal aktivite gösterir, ancak
yığın malzemelr üzerinde oluşan oksit tabaka sebebi ile
standart koşullar altında hava ile reaksiyona girmesi yavaştır ve
korozyon dayanımı iyidir.
Erime nokta : 1455 °C Yoğunluk : 8.908 g/ cm3
 Nikel ve Nikel Alaşımlar

Küresel nikel üretimi şu alanlarda kullanılmaktadır:

paslanmaz çelikte %68; % 10 demir dışı alaşımlarda:
galvanik kaplamada %9 ; alaşımlı çelikte %7;
dökümhanelerde %3; ve %4 diğer kullanımlar (piller dahil ).

Bazı kullanım alanları: Paslanmaz çelik , alnico mıknatıslar,

madeni para , şarj edilebilir piller , elektro gitar telleri,
mikrofon kapsülleri, sıhhi tesisat armatürleri üzerindeki
kaplamalar [68] ve permalloy , elinvar ve invar.
 Nikel Alaşımlar
Nikrom ( NiCr , nikel-krom , krom-nikel , vb .), çeşitli nikel ,
krom ve genellikle demir (ve muhtemelen diğer elementler )
alaşımlarıdır. Bazı diş restorasyonlarında (dolgularda) ve diğer
akım tellerinde kullanılmaktadır.

Permalloy , yaklaşık %80 nikel ve %20 demir içeriğine sahip

bir nikel - demir manyetik alaşımıdır . Çok yüksek manyetik
geçirgenliğiyle dikkat çeker, bu özelliği sayesinde elektrik ve
elektronik ekipmanlarda manyetik çekirdek malzemesi olarak
ve manyetik alanları engellemek için manyetik koruma olarak
kullanışlıdır.
 Nikel Alaşımlar
Elinvar bir nikel – demir alaşımıdır. Sıcaklık değişimlerinden etkilenmeyen elastik
katsayısına sahip olmasıyla dikkat çeken bir alaşımdır. İsim, Fransızca el asticité'nin
elasticité invariable (elastically invariable) kısaltmasıdır.

Elinvar'ın en büyük kullanımı, mekanik saatler ve kronometreler için denge

yaylarındadır. Saatlerdeki zamanlamalardaki sağlamaların ana nedeni, yaylarda
kullanılan çeliklerin sıcaklık arttıkça esnekliğini kaybetmesidir, böylece denge çarkının
ileri geri daha yavaş salınması ve saatin zaman kaybetmesidir.
 Nikel Alaşımları
Inconel, austenitik nikel-krom esaslı süper alaşımlar
ailesidir.
Inconel alaşımları, basınç ve ısıya maruz kalan aşırı
korozif ortamlarda kullanım için uygun olan
oksidasyon-korozyon davranışına sahip
malzemelerdir. Isıtıldığında, Inconel yüzeyini çevre
ortamından koruyan kalın, stabil, pasifleştirici bir
oksit tabakası oluşturur. Inconel, geniş bir sıcaklık
aralığında dayanımını korur; alüminyum ve çelik
kristal boşluklar sayesinde sürünme dayanımı yüksek
bir malzemedir. Inconel'in yüksek sıcaklık
dayanıklılığı, katı çözelti güçlendirme veya çökelme
sertleştirmesiyle geliştirilir.
 Nikel Alaşımları
Inconel alaşımlar tipik olarak yüksek sıcaklık uygulamalarında tercih edilir.

Yaygın ticari Inconel Alaşımları: Inconel 625 , Chronin 625, Altemp 625, Haynes 625,
Nickelvac 625 ve Nicrofer 6020. [4] Inconel Alaşım 600 şunları içerir : NA14, N06600,
BS3076, 2.4816, NCr15Fe (FR), NiCr15Fe (AB) ve NiCr15Fe8 (DE). Inconel 718 şunları
içerir : Nicrofer 5219, Superimphy 718, Haynes 718, Pyromet 718, Supermet 718. ve
Udimet 718
Nikel Alaşımları
Inconel, pekleşmesi nedeniyle geleneksel teknikler
kullanılarak şekillendirilmesi ve işlenmesi zor bir metaldir. İlk
işleme işleminden sonra, işlenmiş bölgede pekleşme, sonraki
işleme işlemlerinde hem iş parçasını hem de aracı plastik
olarak deforme etmeye meyillidir. Bu nedenle, 718 gibi
yaşlandırılmış Inconel'ler, sert bir araçla agresif ancak yavaş
bir kesim yaparak, gereken paso sayısını en aza indirerek
işlenir.

Alternatif olarak, iş parçası çözelti ısıl işlemine alınarak

işlenmektedir. İç dişler diş açma ile açılmaktadır. İç kanallar
dalma tel erozyon metoduyla açılmaktadır.
Nikel Alaşımları
Daha sık olarak talaşlı işleme, su jeti veya lazer yerine,
taşlama, Nikel esaslı alaşımların şekillendirilmesinde tercih
edilen ekonomik bir yöntemdir. Kullanılan abrasiflerin sertliği
nedeniyle, taşlama tekerleri malzemenin pekleşme
davranışından etkilenmemekte keskin ve dayanıklı
kalmaktadır.
Nikel Alaşımlar
Bazı Inconel alaşımlarının kaynağı (özellikle gamma prime
çökeltme sertleştirilmiş alaşım grubu, örn. Waspalloy ve X-
750), ısıdan etkilenen bölge sebebi ile alaşım elementlerinin
çatlaması ve mikroyapısal elementel dağılımının bozulması
nedeniyle zorlaşmaktadır.

625 ve 718 alaşımları bu sorunların üstesinden gelmek için

tasarlanmıştır. En yaygın kullanılan kaynak yöntemleri gaz
tungsten ark kaynağı ve elektron ışını kaynağıdır .
 Nikel Alaşımlar

Inconel'e genellikle aşırı korozif ortamlarda ortamlarda

kullanılır. Gaz türbininde, bıçaklar , contalar ve yakıcıların
yanı sıra turboşarj motorlar ve contaları, elektrikli dalgıç
kuyu pompası, motor şaftları, yüksek sıcaklık bağlantı
elemanları, kimyasal işleme ve basınçlı kaplar , ısı eşanjör
boruları, buhar jeneratörleri ve nükleer basınçlı su
reaktörlerindeki ana bileşenler , [18] H2S ve CO2 gibi
kirleticilerle doğal gaz işleme , ateşli silah ses bastırıcı
patlama bölmeleri ve yarış arabaları, NASCAR , NHRA ve
APR, LLC egzoz sistemleri .
Nikel Alaşımları
Kuzey Amerika X-15, hipersonik roketle çalışan bir uçakta
kullanılır. v

Merlin , SpaceX tarafından

Falcon 1 , Falcon 9 ve Falcon
Heavy fırlatma araçlarında
kullanılmak üzere geliştirilmiş
bir roket motorları ailesidir .

3D baskıda bir ilk olan SpaceX

SuperDraco mürettebatı taşıyan Dragon V2
uzay kapsülü için fırlatma kaçış sistemi ve itici
iniş itişi sağlayan roket motorunun tamamı
basılmıştır.
Nikel Alaşımlar
Tesla artık ana pil paketi kontaktörünü olarak inconel
kullanılmıştır, tasarım ağır akım geçişinden etkilenmeden
mekanik özelliklerini korumaktadır (Model S)

Ford Motor Şirketi, 2016 yılında tanıtılan

EcoBlue dizel motorlarının turboşarjında
türbin tekerleğini yapmak için Inconel
kullanıyor.
BMW daha sonra yüksek performanslı lüks
arabası BMW M5 E34'ün egzoz manifoldunda
Inconel kullanarak daha yüksek sıcaklıklara
dayanıklılık sağlamış ve geri basıncı azaltmıştır.
Bu araç, efsanevi S38 motoruyla üretilmiştir.
 Nikel Alaşımlar
Monel , az miktarda demir, manganez, karbon ve silikon
içeren, esas olarak nikel (%67'ye kadar) ve bakırdan oluşan
bir nikel alaşım grubudur .
Saf nikelden daha güçlü olan Monel alaşımları, deniz suyu da
dahil olmak üzere birçok maddenin korozyonuna karşı
dirençlidir . Sıcak ve soğuk işleme, talaşlı imalat ve kaynak ile
kolayca imal edilebilirler .

Pahalı bir alaşımdır, dolayısıyla kullanımı, daha ucuz

alternatiflerle değiştirilemeyeceği uygulamalarla sınırlıdır.
Karbon çeliğine kıyasla, Monel'deki borular 3 kattan daha
pahalıdır .
 Nikel Alaşımlar
Havacılık uygulamaları
1960'larda Monel metali, uçak yapımında, özellikle deneysel
uçakların çerçevelerini ve dış gövdelerinin kullanılmaktadır.
Aerodinamik akışın yarattığı büyük sürtünme ısıya direnmek
için Kuzey Amerika X-15 gibi roket uçakları dış gövdelerinde
kullanılır. Kuzey Amerika X-15

Monel metali, yüksek atmosferik uçuş hızlarında şeklini korumasına izin vererek çok
yüksek sıcaklıklarda dayanımını korur ; ama Monel'in yüksek yoğunluğunu bu olumlu
özelliğine karşı negatif bir özelliktir.

Monel, genellikle yüksek sıcaklıktaki alanlarda bağlantı elemanlarının çözülmemesini

sağlamak için uçak bakımında güvenlik kabloları için kullanılır; malzemenin pahalı
olması sebebi ile diğer alanlarda paslanmaz tel kullanılmaktadır.
Nikel Alaşımlar
Petrol üretimi ve rafine edilmesi
Alkilasyon ünitelerinin konsantre hidroflorik asit ile direkt temas halinde olduğu
bölümlerde kullanılmaktadır . Monel, kaynama noktasına kadar tüm
konsantrasyonlarda hidroflorik aside karşı olağanüstü direnç sağlar.

Yaygın olarak kullanılan tüm mühendislik alaşımları arasında belki de en dayanıklı

olanıdır . Alaşım ayrıca indirgeyici koşullar altında birçok sülfürik ve hidroklorik asit
formuna karşı dirençlidir.
Nikel Alaşımlar
Denizcilik uygulamaları
Monel'in korozyon direnci sayesinde boru sistemleri,
pompa milleri, deniz suyu vanaları, trolleme teli ve
süzgeç sepetleri gibi uygulamalarda ideal kılar.

Bazı alaşımlar tamamen manyetik değildir ve bu

sayede mayın tarama gemilerinde çapa kablosu olarak
kullanılır. Manyetik alan ölçüm ekipmanı için
mahfazalar, gezi teknelerinde Monel teli, çapa
halatları, su ve yakıt tankları ve su altı uygulamaları
için prangaları yakalamak için kullanılır. Ayrıca kardan
milleri ve salma cıvataları, perçinler, çerçeveler için
kullanılır .
Nikel Alaşımları
Müzik Enstürmanları
Monel bazı kaliteli müzik aletlerinde, örneğin
trompetlerde, tubalarda ve Fransız boynuzlarında,
kullanılır.

RotoSound, Monel'i elektrikli bas telleri için

kullanımını başlatmıştır ve daha sonra diğer müzik
telleri üreticileri, örneğin Gibson Guitar Corporation
da bunu kullanmıştır. 2017 yılında, D'Addario telleri
şirketi, D ve G tellerinde Monel sarmalı kullanılan bir
keman telleri serisi piyasaya sürmüştür.
Nikel Alaşımları
Diğer
Monel'in asitler ve oksijene iyi direnç göstermesi, kimya
endüstrisi için iyi bir malzeme alternatifi yapar. Örneğin,
Monel kullanılarak yapılan cihazlar, Oak Ridge Gaz Diffüzyon
Tesisi'nde uranyum zenginleştirilmesi gibi geniş kapsamlı bir
şekilde yapılmıştır.

20. Yüzyılın başlarında, buhar gücünün yaygın olarak

kullanıldığı dönemde, Monel süper ısıtmalı buhar
sistemlerinde kullanım için arzu edilen bir malzeme olarak
kullanılmıştır.

Monel, genellikle mutfak lavabolarında ve gözlük

çerçevelerinde kullanılır. Ayrıca, yangın tüpü kazanlarda
kullanılmaktadır.
 Nikel Alaşımları
Nitinol (şekil hafızalı alaşımların bir çeşidi), ayrıca şekil hafızası
etkinin (SME) yanı sıra ve süperelastisite (SE; ayrıca
psödoelastisite, PE olarak da adlandırılır) özelliği de birlikte
sağlanabilmektedir.

Şekil hafızalı davranış, nitinolün belirli bir sıcaklıkta

deformasyona uğrayabilme kalibitedir, daha sonra "dönüşüm
sıcaklığı"ndan yüksek sıcaklıklarda ısınarak orijinal,
deformasyona uğramamış şekline geri dönmektedir.
Süperelastisite dönüşüm sıcaklığının hemen üzerindeki dar bir
sıcaklık aralığında gerçekleşir; bu durumda, deformasyona
uğramamış şeklin yeniden kazanılması için ısıtma gereksinimi
yoktur ve malzeme, normal metalin 10 ila 30 katı kadar büyük
bir elastik davranış gösterir.l
Nikel Alaşımları
Kalay & Kalay Alaşımları
Kalay, periyodik tabloda en fazla kararlı izotopa sahip olan
proton sayısı sayesinde 10 kararlı izotopa sahip ve en yaygın
bulunan 49. elementtir.

İki ana alotropu vardır: oda sıcaklığında kararlı alotrop β-

kalaydır, gümüş beyazı bir renge sahiptir, dövülebilir bir
malzemedir. Ancak düşük sıcaklıklarda daha yoğunluğu düşük
gri α-kalaya dönüşür, elmas kübik yapıya dönüşür. Metalik
kalay havada kolayca oksitlenmez.

Ergime Noktası: 231.93 °C Yoğunluğu: 7.31 g/cm3

Kalay & Kalay Alaşımları
Lehim
Kalay uzun süredir, %5 ila %70 miktarları arasında kurşun
alaşımları içinde lehim olarak kullanılmaktadır. Teneke,
kurşunla %61.9 teneke ve %38.1 kurşun ağırlık oranında
ötektik bir karışım oluşturur ve ergime sıcaklığı 183 °C
(361.4 °F) dir. Bu tür lehimler öncelikle boru veya elektrik
devrelerini birleştirmek amacıyla kullanılır.

Kalay Kaplama
Kalay, demire kolayca bağlanabilmesi nedeniyle
kurşun, çinko ve çeliği kaplamak için kullanılır
ve korozyonu önlemek amacıyla kullanılır. Kalay
kaplamalı çelik kaplar geniş ölçüde gıda
saklama için kullanılır ve bu, metalik kalay
pazarının büyük bir bölümünü oluşturur.
 Kalay & Kalay Alaşımları
Özel alaşımlar

Bir org boru sistemindeki çoğu metal boru, %50/50 oranında

kalay/kurşun alaşımıdır ve en yaygın bileşimdir. Borudaki kalay
oranı, tenekenin istenen tonal rezonansa sahip olmasını
sağlayarak borun tonunu belirler.
Kalayı borularda kullanmanın avantajları arasında görünümü,
işlenebilirliği ve korozyona karşı direnci sayılabilir.

Optoelektronik
İndiyum ve kalay oksitleri elektriksel olarak iletken ve
şeffaftır ve sıvı kristal ekranlar gibi optoelektronik
cihazlarda kullanılan şeffaf elektriksel iletken filmler
yapmak amacıyla kullanılır.
Touch Screen Indium Tin Oxide (ITO)
 Çinko & Çinko Alaşımları
Çinko, sembolü Zn ve atom numarası 30 olan bir kimyasal elementtir.
Periyodik tablonun 12. grubunda yer alan ilk elementtir.

Bazı yönden, çinko magnezyumla kimyasal olarak benzerlik gösterir:

her iki element de sadece bir normal oksidasyon durumu (+2) sergiler
ve Zn2+ ve Mg2+ iyonları benzer boyuttadır.

Korozyona dayanıklı demir (sıcak daldırma galvanizleme) için çinko

kaplama, çinkonun başlıca uygulamasıdır. Diğer uygulamaları arasında
elektrikli piller, küçük yapısal olmayan dökümler ve pirinç gibi
alaşımlar bulunur.

Ergime Noktası: 419.53 °C Yoğunluğu: 7.14 g/cm3

 Çinko & Çinko Alaşımları
Çinkonun ana uygulama alanları şunlardır:
• Galvanizleme
• Pirinç ve bronz
• Diğer alaşımlarda ilave element
• Çeşitli anti-korozyon ve piller
• Sıcak daldırma el sıyırıcı galvanizli kristal yüzey

Anti-korozyon ve bataryalar
Çinko genellikle bir anti-korozyon ajanı olarak kullanılır ve galvanizasyon
(demir veya çelik kaplama) en yaygın formudur. Çinko, demir veya
çelikten daha reaktiftir ve bu nedenle tamamen korozyona uğrayana
kadar neredeyse tüm yerel oksidasyonu çekecektir.
 Çinko & Çinko Alaşımları
Zamak (eskiden ticari markası ZAMAK olarak bilinir ve aynı
zamanda ZAMAC olarak da bilinir), temel metal olarak çinko ve
alaşım elementleri olarak alüminyum, magnezyum ve bakır içeren
bir alaşım ailesidir.

Otomotiv, elektrik ve donanım endüstrilerinde özellikle kalıp

dökümü ve ayrıca dövme kalıp dökümünde kullanışlıdırlar
 Çinko & Çinko Alaşımları
Zamak alaşımlarının yaygın kullanım alanları
şunları içerir:
• Kulp ve kulplar
• Blenderlar • Kilitler
• Ayna çerçeveleri • Dövme oyuncaklar
• Tesisat bağlantı elemanları • Sac metal takımları
• Cırt cırtlı fermuarlar • Otomotiv parçaları
• Banyo armatürleri (musluklar ve duş başlıkları) • Tavan vantilatörleri
Gitar "R" kuyruklukları • Golf sopaları
• Zımbalar • Olta makaraları
• Güvenlikli jiletler • Tekerlek dengesi ağırlıkları
 Çinko & Çinko Alaşımları
%96 çinko ve %4 alüminyum alaşımı, demirli alaşımların
maliyeti çok yüksek olacak düşük üretimli uygulamalar için
damgalama kalıpları yapmak için kullanılır.

Bina cephe kaplamaları, çatı kaplamaları ve derin çizim,

rulo şekillendirme veya bükme yoluyla şekillendirilen sac
metal gibi diğer uygulamalar için, titanyum ve bakır ile
alaşımlı çinko alaşımları kullanılır. Alaşımsız çinko, bu imalat
işlemleri için çok kırılgandır.
Kurşun & Kurşun Alaşımları
Kurşun, sembolü Pb (Latince plumbum) ve atom numarası 82 olan bir
kimyasal elementtir. Çoğu yaygın malzemeden daha yoğun olan bir
ağır metaldir.

Kurşun yumuşak ve kolayca şekillendirilebilir ve ayrıca nispeten düşük

bir erime noktasına sahiptir. Taze kesildiğinde, kurşun mavimsi bir
görünüme sahip gümüşümsü bir renge sahiptir; havayla temas halinde
mat gri bir renge dönüşür.

Kurşun toksiktir ve bu özelliği keşfedildikten sonra bazı

uygulamalardan çıkarılmıştır.

Ergime Noktası: 327.46 °C Yoğunluğu: 11.34 g/cm3

Kurşun & Kurşun Alaşımları
Nazara karşı da kullanılmaktadır..
Kurşun & Kurşun Alaşımları
Kurşun metalinin yüksek yoğunluk, düşük erime noktası,
süneklik ve göreceli inertlik gibi birkaç kullanışlı mekanik
özelliği vardır. Bu özelliklerde birçok metal kurşundan
üstündür ancak genellikle daha az yaygın ve ana
cevherlerden çıkarılması daha zordur. Kurşunun toksisitesi,
bazı kullanımlarından çıkarılmasına yol açmıştır.

Yaygın bir yanlış anlama olarak, ahşap kalemlerdeki kurşun

kalemlerin hiçbir zaman kurşundan yapılmadığı
bilinmektedir. Kalem, sıkıştırılmış grafitten yapılmış bir
yazma aracıdır.
Kurşun & Kurşun Alaşımları
Kurşun, Orta Çağ'da icat edildiği zamandan beri mermi yapımında
kullanılmıştır. Ucuz bir malzemedir ve düşük erime noktası, küçük
silah mühimmatı ve av tüfeği saçmalarının, minimum teknik
ekipmanla dökülebilmesine olanak tanır.

Kurşunun yüksek yoğunluğu ve korozyona karşı

direnci sayesinde farklı uygulamalarda
kullanılmaktadır. Örneğin Yelkenli teknelerde
kullanılan balast; yoğunluğu yüksek olması sebebi ile
küçük bir hacmi kaplayarak su direncini en aza indirir
ve böylece rüzgarın yelkenler üzerindeki etkisini
dengeleyerek teknenin yalpalama etkisini azaltır.
Ayrıca, sualtı dalışında dalgıçların kaldırma kuvvetini
karşılamak için dalış kemerlerinde kullanılır.
Kurşun & Kurşun Alaşımları
Kurşun inşaat sektöründe birçok kullanıma sahiptir;
kurşun levhalar çatı malzemelerinde, kaplama, flaş,
oluklar ve oluk birleşimlerinde ve çatı cephelerinde
mimari metaller olarak kullanılır.

Kurşun, çelik, pirinç ve bronz gibi metallerin

işlenebilirliğini artırmak ve yağlayıcı özellikleri için
A 17th-century gold-coated lead sculpture
eklenir. Bakırda neredeyse çözünmez olduğundan,
kurşun taneler halinde alaşımın tümünde, tane sınırları
gibi kusurlarda katı formlar oluşturur. Düşük
konsantrasyonlarda, bir yağlayıcı olarak hareket etmenin
yanı sıra, globüller alaşım işlenirken uzun talaş
oluşumunu engelleyerek işlenebilirliği arttırır.
 Kurşun & Kurşun Alaşımları

Kurşunun yüksek yoğunluğu, atom numarası ve

şekillenebilirliği ile sesi, titreşimi ve radyasyonu
emen bir bariyer olarak kullanılan temel bir
malzemedir.

Ses stüdyolarının duvarlarında, zeminlerinde ve

tavanlarında ses emici katman olarak levha kurşun
kullanılır.
Kurşun & Kurşun Alaşımları
Erken 21. yüzyılda kurşunun en büyük kullanım alanı,
kurşun-asit pillerde kullanımıdır. Kurşun, kurşun dioksit ve
sülfürik asit arasındaki reaksiyon, güvenilir bir voltaj
kaynağı sağlar.

Su sızmasını önlemek için yüksek voltajlı güç kablolarında

kılıf malzemesi olarak kurşun kullanılmıştır. Elektronik
lehimlemede kullanılan kurşunun bazı ülkelerde çevresel
tehlike oluşturan atık miktarını azaltmak için kullanımı da
azaltılıyor.

Kristal cam olarak bilinen kurşun cam, potaş camının tipik

kalsiyum içeriğinin yerine kurşunu kullanan bir cam
çeşididir.
SORU?
Teşekkürler!
İyi Haftalar!
 Lead & Lead Alloy Applications
The largest use of lead in the early 21st century is in lead–
acid batteries. The reactions in the battery between lead,
lead dioxide, and sulfuric acid provide a reliable source
of voltage.

Lead was used in high voltage power cables as sheathing

material to prevent water diffusion into insulation. Its use
in solder for electronics is also being phased out by some
countries to reduce the amount of environmentally
hazardous waste.

Lead glass, commonly called crystal, is a variety of glass in

which lead replaces the calcium content of a
typical potash glass.
MAK 2062
ENDÜSTRİYEL Malzemeler
Aslı G. BULUTSUZ,
Doç.Dr. Makina Müh.bölüm.
Malzeme Bilimi &İmalat Teknolojileri Programı
BAKIR VE BAKIR ALAŞIMLAR
 Bakır ve Bakır Alaşımlar
Bakır, sembolü Cu ( Latince : cuprum'dan ) ve atom numarası
29 olan kimyasal bir elementtir . Çok yüksek termal ve
elektrik iletkenliğine sahip , yumuşak, dövülebilir ve sünek
bir metaldir .

Saf bakırın yeni açığa çıkmış yüzeyi pembemsi-turuncu bir

renge sahiptir . Bakır, ısı ve elektrik iletkeni olarak, bir yapı
malzemesi olarak ve sterling gümüşü gibi çeşitli metal
alaşımlarının bir bileşeni olarak kullanılır. Kuyumculukta
kullanılan sterling gümüşü, cupronickel ise denizcilik
donanımı ve madeni para yapımında kullanılanmaktadır
Ayrıca sıcaklık ölçümü için termokupllarda veya gerinim
ölçerlerde sensör malzemesi olarak kullanılmaktadır.
Erime nokta : 1084,62 °C Yoğunluk : 8,96 g/ cm3
 Bakır
Termal genleşme 16,5 µm/( m·K ) (25 °C'de)
Termal iletkenlik 401 W/(m·K)
Elektrik direnci 16,78 nΩ·m (20 °C'de)
Manyetik sıralama diyamanyetik
−6
Manyetik alınganlık −5,46·10 cm3 / mol
Elastik modülü 110–128 GPa
Kayma modülü 48 GPa
Yığınmodül 140 GPa
(a ) orijinal saf bakır ve (b) tavlanmış saf bakır
Poisson oranı 0,34
Mohs sertliği 3.0
Vickers sertliği 34–36 YG
 Bakır Alaşımlar
Bakır alaşımları, ana bileşeni bakır olan metal
alaşımlarıdır . Korozyona karşı yüksek dirence
sahiptirler . En iyi bilinen geleneksel Bronz türleri ,
pirinçte önemli oranlarda kalay, çinko kullanılır.

Aile Temel alaşım elementi

Bakır alaşımlar , pirinç Çinko ( Zn )
Fosfor bronz Kalay ( Sn )
Alüminyum bronzlar Alüminyum (Al)
Silikon bronzları Silikon (Si)
Bakır-nikel , Nikel gümüşleri Nikel ( Ni )
Bakır

Binalarda, genellikle çatı kaplama için kullanılan bakır, oksitlenerek yeşil

bir bakır pası (veya patina ) oluşturur. Bakır bazen dekoratif sanatta hem
temel metal formunda hem de pigment olarak bileşiklerde kullanılır.
Bakır bileşikleri bakteriyostatik ajanlar, fungisitler ve ahşap koruyucular
olarak kullanılır .

Bakır, gümüş ve altın, periyodik tablonun 11. grubundadır; bu üç metal

de, dolu bir d-elektron kabuğunun üzerinde bir s-yörünge elektronuna
sahiptir ve yüksek süneklik ve elektriksel ve termal iletkenlik önemli
ortak özellikleridir.

Sürekli dökümle imal edilmiş bir bakır

disk (%99,95 saf); kristalitleri ortaya
çıkarmak için dağlanmış
Bakır
Eksik d- yönügeli metallerin aksine, bakırdaki metalik
bağlar kovalent karakterli değildir ve bağları nispeten
zayıftır.
Bu durum, tek kristalli bakırların düşük sertliği ve
yüksek sünekliği açıklamaktadır.
Makroskopik ölçekte, tane sınırları gibi kristal kafese
genişletilmiş kusurların eklenmesi , uygulanan stres
altında hatalar malzemenin akışını engeller ve böylece Bir miktar bakırın parlak güneş
ışığında eritilmesi, akkorluğun
sertliğini arttırır. Bu nedenle, bakır genellikle çok neredeyse görünmez olmasına neden
kristalli formlardan daha fazla mukavemete sahip ince olur: düşük erime noktalı bir alaşım
taneli formda tercih edilir. veya pembe parlaklığa sahip bir metal
gibi görünür.
 Bakır
Bakırın yumuşaklığı, yüksek elektrik iletkenliğini (59,6×
106 S/m) ve oda sıcaklığında saf metaller arasında en

yüksek ikinci (yalnızca gümüşten sonra ikinci ; 63 ×106 S

/m) olan yüksek termal iletkenliğini kısmi olarak
açıklamaktadır.
Bunun nedeni, oda sıcaklığında metallerde elektron
taşınmasına karşı direncin, esas olarak yumuşak bir
metalde nispeten zayıf olan kafesin termal titreşimleri
üzerindeki elektronların saçılmasının daha kolay
olmasıdır.
Bakırın açık havada izin verilen maksimum akım
yoğunluğu, üzerinde aşırı ısınmaya başladığı kesit
alanının yaklaşık 3,1 × 10^6 A/m 2' sidir.
Bakır

Saf bakır turuncu-kırmızıdır havaya maruz kaldığında

koyu bir kırmızı renk alır.

Karakteristik rengi dolu 3d ve yarı boş 4s atom

yörüngeleri arasındaki elektronik geçişlerden
kaynaklanır. Bu kabuklar arasındaki enerji farkı turuncu
ışığa karşılık gelir.

Diğer metallerde olduğu gibi, bakır başka bir metalle

temas ettirilirse galvanik korozyon meydana gelir.
Bakır
Bakır su ile reaksiyona girmez, ancak nemli havada
demir üzerinde oluşan pasın aksine, alttaki metali daha
fazla korozyondan ( pasivasyon ) koruyan kahverengi-
siyah bir bakır oksit tabakası oluşturmak için
atmosferik oksijenle yavaşça reaksiyona girer.

Binanın çatı kaplaması ve özgürlük heykeli gibi eski

bakır yapılarda yeşil bir bakır pası tabakası (bakır
karbonat) sıklıkla görülebilir.
Edinburgh Kraliyet Gözlemevi'nin
Doğu Kulesi . 2010 yılında takılan
yenilenmiş bakır ile orijinal 1894
bakırın yeşil rengi arasındaki
kontrast açıkça görülüyor.
 Bakır Üretimi
Çoğu bakır, %0,4 ila %1 bakır içeren porfirik bakır
yataklarındaki büyük açık ocak madenlerinden bakır
sülfürleri olarak çıkarılır veya elde edilir.

In-situ liç yoluyla da geri kazanılabilir. işlem.

Kalkopirit örnek itibaren Huaron

madeni, Peru
Bakır Üretimi
Cevherlerdeki bakır konsantrasyonu ortalama olarak
yalnızca %0,6'dır ve ticari cevherlerin çoğu sülfidlerdir,
özellikle kalkopirit (CuFeS2 ) ,bornit (Cu5FeS4 ) ve daha az
ölçüde kovellit ( CuS ) ve kalkosittir (Cu2S). Bu mineraller,
%10-15 bakır seviyesine kadar konsantre ezilmiş
cevherlerden köpük yüzdürme veya biyolojik liç yoluyla
edilir .

Köpük yüzdürme, hidrofobik malzemeleri hidrofilikten

seçici olarak ayırma işlemidir .
 Bakır Üretimi
Bu malzeme, silika ile flaş fırınlama işleminde ısıtıldığında,
büyük ölçüde demirin cüruf olarak uzaklaştırılmasını sağlar.
İşlem, demir sülfürlerinin oksitlere dönüştürülmesinin daha
kolay olmasından yararlanır ve bu oksitler silika ile reaksiyona
girerek ısıtılan kütlenin üstünde yüzen silikat cürufunu
oluşturur
Elde edilen Cu2S'den oluşan bakır mati (copper matte), tüm
sülfürleri oksitlere dönüştürmek için fırınlanır:
2 Cu 2 S + 3 O 2 → 2 Cu 2 O + 2 SO 2

Bakır oksit ısıtıldığında kabarcıklı bakıra dönüştürülür :

2 Cu 2 O → 4 Cu + O 2
Bakır Üretimi
Sudbury mat işlemi, sülfürün yalnızca yarısını okside
dönüştürmekte ve daha sonra bu oksidi, sülfürün geri kalanını
oksit olarak çıkarmak için kullanılmaktadır.

Daha sonra elektrolitik olarak anot çamurundan platin ve altın

gibi ilave metalleri arıtılmaktadır. Bu adımda, bakır oksitlerin
bakır metale göre nispeten kolay indirgenmesinden yararlanır.

Kalan oksijenin çoğunu çıkarmak için kabarcık boyunca doğal

gaz üflenir ve saf bakır ile elektroliz yoluyla elektro arıtma
yapılır :
Cu 2+ + 2 e - → Cu
 Bakır Üretimi Bakır arıtma akış şeması :
1 . Kabarcıklı bakır
2. Ergitme
3. Yansımalı Fırın- Reverberatory furnace
4. Cüruf giderme
5. Anotların bakır dökümü
6. Döküm çarkı
yankılanan fırın 7. Anot çıkarma makinesi
8. Anotların çıkarılması
9. Vagonlar
10. Tank evine ulaşım
Bakır Üretimi
Geri dönüşüm
Bakır hem ham halinden hem de mamul ürünlerden kalite
kaybı olmadan geri dönüştürülebilir. [34] Hacim olarak bakır,
demir ve alüminyumdan sonra en çok geri dönüştürülen
üçüncü metaldir . [35] Şimdiye kadar çıkarılan tüm bakırın
tahminen %80 bugün hala kullanılıyor .

Bakırın geri dönüştürülmesi işlemi kabaca bakır çıkarmak için

kullanılan yöntemle aynıdır ancak daha az adım içerir. Yüksek
saflıkta hurda bakır bir fırında ergitilir ve daha sonra
indirgenerek kütük ve külçe haline getirilir ; düşük saflıkta
hurda, bir sülfürik asit banyosunda galvanik kaplama ile
rafine edilir .
Bakır Üretimi
Geri dönüşüm
Bakır Üretme
 Bakır Uygulamaları
Tel ve kablo
Diğer malzemelerle rekabete rağmen, bakır hemen hemen
tüm elektrik tesisatı kategorilerinde tercih edilen
elektriksel iletkendir. Ancak havai elektrik iletimi gibi
durumlarda düşük yoğunluğu sebebi ile alüminyum tercih
edilmektedir.
Yapısal güç kablosu, güç dağıtım kablosu, cihaz kablosu,
iletişim kablosu, otomotiv kablosu ve kablosu ve mıknatıs
kablosu olarak ise bakır kullanılmaktadır.

Birçok elektrik-elektronik cihazda, yüksek elektriksel iletkenliği, çekme dayanımı, süneklik,

deformasyona direnç, korozyon direnci, düşük termal genleşme, yüksek termal iletkenlik, kolay
lehimleme, kolay şekillendirme ve kolay kurulum gibi çok sayıda faydalı özelliği nedeniyle bakır
kullanılmaktadır.
Bakır Uygulamaları
Elektronik ve ilgili cihazlar

Entegre devreler ve baskılı devre kartları, üstün elektrik

iletkenliği nedeniyle alüminyum yerine giderek daha
fazla bakır kullanılmaktadır ; ısı emiciler ve ısı eşanjörleri,
üstün ısı dağıtma özelliklerinden dolayı bakır
kullanılmaktadır. Bakır elektrik baraları
büyük bir binaya güç
Mikrodalga fırınlardaki elektromıknatıslar , vakum tüpleri
, katot ışını tüpleri ve magnetronlar , mikrodalga
radyasyon için ve bakır kullanılmaktadır.
 Bakır Uygulamaları
Mimari

Korozyona ve zor hava koşullarına dayanıklı bir mimari

malzeme olarak kullanılmıştır .

Çatılar , sıvalar , yağmur olukları , yağmur olukları ,

kubbeler ,kuleler , tonozlar ve kapılar yüzlerce veya
binlerce yıldır bakırdan yapılmıştır.
Bakır Alaşımları
Bakır Esaslı Ana Alaşımlar Uygulamaları:
Deoksidanlar
Deoksidanlar, çözünmüş oksijen içermeyen bir bakır banyosu oluşturmak için bakır banyolarından
oksijeni uzaklaştırır .
Alaşım Ajanları
Bakır-kalay alaşımlarında ve yüksek performanslı elektriksel iletken alaşımlarda alaşım maddesi olarak
kullanılır. İlavesi akma ve tane büyümesini azaltırken güçlerini, sertliklerini ve elastikiyetlerini arttırır.
Fosfor-Bakır
Islatma Maddeleri
Lehimleme çubuklarına eklendiğinde , Fosfor-Bakır erime sıcaklıklarını düşürür ve ıslanma özelliklerini
iyileştirerek daha temiz, daha güçlü lehimlenmiş bağlantı
Sertleştirici
Mukavemeti ve aşınma direncini artırmak için ısıl işlem gerektiren metal alaşımlarının bileşimini
değiştirmek için birkaç Milward bakır alaşımı kullanılır. Bunlar arasında Demir-Bakır, Silikon-Bakır, Nikel-
Bakır, Magnezyum-Bakır ve Manganez-Bakır bulunur.
"Milward Copper", bir marka adıdır ve özellikle örgü iğneleri üretmek için kullanılır.
 Bakır ALAŞIMLARI
Standart Formlar ve Paketleme :
Bakır Külçe - 44 lbs . (20kg)

Bakır Çubuk Külçe - 40 lbs . (18kg)

Küre – Şartlara göre boyutlandırılmış

Bakır - Torbalı Küre

 Bakır Alaşımları - Standartlar
Farklı malzeme gruplarına tahsis edilen tercih edilen sayı aralıklarını ve harfleri gösteren, bakır ve bakır alaşımları için Avrupa Numaralandırma Sistemi.

CEN tarafından tercih edilen

3, 4 ve 5 konumları için sayı Malzeme grubunu belirten son malzemelere tahsis edilen sayı
Malzeme Gruplar aralıkları mevcuttur harf aralığı
* Malzeme Grubuna Uygun Harf
001-999 A 001-049A
Bakır
001-999 B 050-099B
001-999 C 100-149 C
Çeşitli Bakır alaşımları (en fazla %5 alaşım elementi)
001-999 D 150-199 Gün
Muhtelif Bakır Alaşımları (%5'in üzerinde alaşım 001-999 E 200-249 Doğu
elementleri) 001-999 F 250-299 F
Bakır-alüminyum alaşımlar 001-999 G 300-349G
Bakır nikel Alaşımlar 001-999 H 350-399H
Bakır-nikel-çinko alaşımları 001-999 J 400-449J
Bakır-Kalay Alaşımları 001-999 K 459-499K
001-999 L 500-549L
Bakır-Çinko-Alaşımları, ikili
001-999 M 550-599M
001-999 N 600-649P
Bakır-Çinko-Kurşun Alaşımlar
001-999 P 650-699P
001-999 R 700-749R
Bakır-Çinko Alaşımlar , karmaşık
750-799S
CEN/TC 133 tarafından standardize edilmemiş bakır
800-999 GİBİ* 800-999*
malzeme
 Bakır Alaşımları - Standartlar
Bakırlar ve bakır alaşımları için CEN tanımlarının bazı tipik örnekleri
Malzeme Tanımlamaları
Malzemeler
ISO Sembolleri CEN Numaraları
Harf Semboller için tanımlamalar
Cu-ETP CW 004A
Bakırlar A Uzama
Cu-OF CW 008A
CuZn37 CW 508L B Yay bükülme sınırı
CuZn39Pb3 CW 614K
Dövme Pirinçler
CuZn20Al2As CW 702R
G/K Tane büyüklüğü
CuZn40Mn1Pb1AlFeSn CW 721R Sertlik (dökümler için Brinell, işlenmiş
H
CuNi2Si CW 111C ürünler için Vickers)
Diğer Dövme Alaşımlar CuAl10Fe1 CW 305G
(as) Üretilmiştir, yani belirtilen mekanik
CuNi30Mn1Fe CW 354H M
CuZn33Pb2-GB CB 750S
özellikler olmadan

Döküm Alaşımlar
CuZn33Pb2-GS CC 750S R/F Çekme mukavemeti Y %0,2 uzama gerilimi
CuSn12-GB CB 483K
CuSn12-GS CC 483K
CuAl50 (A)-M CM 344G
Mastar Alaşımlar CuCr10-M CM 204E
CuS20-M CM 220E
Bakır Alaşımları - Standartlar
Döküm Bakır Alaşımları
Döküm işleminin doğası, çoğu
dökme bakır alaşımının dövme
alaşımlardan daha geniş bir
alaşım elementleri yelpazesine
sahiptir .

Dövme Bakır Alaşımları

Dövme bakır alaşımları, çeşitli
farklı üretim yöntemleri
kullanılarak üretilir. Bu yöntemler
tavlama, soğuk şekillendirme, ısıl
işlemlerle sertleştirme veya
gerilim giderme gibi adımları
içerir.
 Bakır Alaşımlar
Bakır alaşımları, ana bileşeni bakır olan metal
alaşımlarıdır . Korozyona karşı yüksek dirence
sahiptirler . En iyi bilinen geleneksel Bronz türleri ,
pirinçte önemli oranlarda kalay, çinko kullanılır.

Aile Temel alaşım elementi

Bakır alaşımlar , pirinç Çinko ( Zn )
Fosfor bronz Kalay ( Sn )
Alüminyum bronzlar Alüminyum (Al)
Silikon bronzları Silikon (Si)
Bakır-nikel , Nikel gümüşleri Nikel ( Ni )
 Pirinç
Pirinç , değişen mekanik ve elektriksel özellikler
elde etmek için değiştirilebilen oranlarda bakır ve
çinko içereren alaşımıdır .
Bu ikame edici bir alaşımdır : iki bileşenin atomları
aynı kristal yapı içinde birbirinin yerini alabilir .

Bronz ve pirinç düşük oranlarda arsenik , kurşun ,

fosfor , alüminyum , manganez ve silikon
içermektedir.

Bronz altın renkli görünümü nedeniyle dekorasyon

amacıyla kullanılmaktadır.
Pirinç
Kilitler, dişliler, yataklar, kapı tokmakları, mühimmat
kovanları ve valfler gibi düşük sürtünme gerektiren
uygulamalarda, tesisat ve elektrik uygulamalarında
kullanılır.
Tarihsel olarak el aletleriyle yüksek işlenebilirlik ve
dayanıklılık istenen mesela boynuzlar ve ziller gibi
pirinç müzik aletlerinin üretiminde yaygın olarak
kullanılır.
Fermuarlarda da kullanılır. Sıcaklığı kolayca
yükseltebilen yanıcı veya patlayıcı maddeler
yakınında kullanılan bağlantı elemanları ve araçlarda
kıvılcım çıkmasının önemli olduğu durumlarda da
pirinç kullanılır.'
Pirinç

Pirinç, bronz veya çinkodan daha yüksek

işlenebilirliğe sahiptir. Pirincin nispeten düşük
ergime noktası (kompozisyona bağlı olarak 900 ila
940 °C) ve akış özellikleri, döküm yapmak için
oldukça kolay bir malzeme olmasını sağlar.
Pirincin yoğunluğu 8,4 ila 8,73 g /cm3^dir.
Pirinç
Pirinç, ferromanyetik değildir ve hurdayı güçlü bir
mıknatısın yanından geçirerek demirli hurdadan ayrılabilir.

Yumuşaklığı sebebi ile, genellikle kesme sıvısı

kullanılmadan işlenebileceği anlamına gelir (Bazı istisnalar
mevcuttur).

Alüminyum, pirinci daha güçlü ve korozyona karşı daha dayanıklı hale getirir.
Alüminyum ayrıca yüzeyde ince, şeffaf ve kendi kendini onaran çok faydalı sert bir
alüminyum oksit tabakası (Al 2 O 3 ) oluşmasına neden olur. Kalay benzer bir etkiye
sahiptir ve özellikle deniz suyu uygulamalarında ( donanma pirinçleri ) kullanım alanı
bulmaktadır . Demir, alüminyum, silikon ve manganez kombinasyonları, pirinci
aşınmaya ve yırtılmaya karşı dirençli hale getirir.
Pirinç mevsim çatlama
Pirinç özellikle amonyak,amonyak içeren veya amonyak
salınımı yapan maddeler nedeniyle gerilimli korozyon
çatlamasına karşı hassastır .
Bu durum, imalat sırasında kılıfların soğuk
şekillendirilmesinden kaynaklanan yüksek kalıntı gerilimleri
ile atmosferdeki az miktardaki amonyaktan kaynaklanan
kimyasal saldırıların birleşmesiyle ortaya çıkar.
Pirinçten yapılan araçlar ahırlarda saklanmamalıdır ve
amonyak konsantrasyonu sıcak yaz aylarında yükselir, bu
nedenle kırılgan çatlakların oluşmasını başlatır.
Sorun, bu araçların yeniden ısıl işlem görmesi ve kartuşların
başka bir yerde depolanması ile çözülebilir..
Pirinç
Pirinç türleri
Ağırlıkça Oran (%)
Sınıf Detaylar
Bakır Çinko

Alfa pirinçler dövülebilir, soğuk işlenebilir ve presleme, dövme veya

benzeri uygulamalarda kullanılır. Yüz merkezli kübik tek faz
Alfa pirinçleri > 65 <35
içerirler. kristal yapı . Yüksek bakır oranı ile bu pirinçler
diğerlerinden daha çok altın rengine sahiptir.

Dubleks pirinçler de denir , bunlar sıcak işleme için uygundur. Hem

α hem de β' fazlarını içerirler; β' fazı vücut merkezli kübiktir ve
Alfa-beta pirinçler 55–65 35–45 α'dan daha sert ve güçlüdür. Alfa-beta pirinçler genellikle sıcak
işlenir. Daha yüksek çinko oranı, bu pirinçlerin alfa pirinçlerden daha
parlak olduğu anlamına gelir.
Beta pirinçler sadece sıcak işlenebilir, daha sert, daha güçlü ve
döküme uygundur. Yüksek çinko-düşük bakır içeriği, bunların yaygın
Beta pirinçler 50–55 45–50
pirinçlerin en parlak ve en az altın rengi olanlarından bazıları olduğu
anlamına gelir .
 Pirinç türleri
Ağırlıkça Oran (%)
Sınıf notlar
Bakır Çinko

Ag- Zn ve Au- Zn gama pirinç , Ag %30–50, Au %41 türleri

Gama pirinçleri 33–39 61–67
mevcuttur.

Bunlar genel kullanım için çok kırılgandır. Bu alaşımlar genel

kullanım için çok kırılgandır. Terim ayrıca, belli türde nikel
gümüşü alaşımlarını da ifade edebilir; ayrıca, tipik olarak
Beyaz pirinç < 50 > 50 %40'tan fazla kalay ve/veya çinko içeren Cu-Zn-Sn alaşımları
ile bakır katkılı çoğunlukla çinko döküm alaşımlarını da ifade
edebilir. Bunların rengi sarıdan ziyade daha gümüşi bir
görünüme sahiptirler.
 Yaygın Pirinç türleri
• İşlenebilir pirinç (%3 kurşun )
• Yüksek dayanımlı pirinçler ( alüminyum , manganez ve demir inklüzyonları
(metalurjik işlemler sırasında metal üretiminde oluşabilen istenmeyen
maddelerdir).
• Donanma pirinçleri (~%1 kalay )
• Çinkosuzlaştırma dayanıklı pirinçler ( arsenik inklüzyonları)
• Pirinçler için soğuk işlemler (70/30 Ağırlıkça yaklaşık %30 çinko içeren bir
bakır alaşımı olan pirincin üretilmesi kolaydır ve genellikle uygun maliyetlidir
çünkü çinko genellikle bakırdan daha ucuzdur. Bu en popüler pirinç
terminaller, yaylar, anahtarlar, kontaklar ve diğer konektör bileşenleri )
• Döküm pirinçler (60/40 pirinç)
• Kırmızı pirinç ( Cu min % 85 ) (Cu-Zn-Sn , tunç),
• Sarı pirinç (%33 çinko),
Yaygın Pirinç türleri
Otomat Pirinç
Alaşımlı C-360 pirinç, bakır , çinko ve kurşunla alaşımlıdır . C360'ın 2 fazlı yapısı,
yüksek hızda işlemeyi engelleyen sürekli bobinler yerine kırık talaşlar oluşturma
eğilimindedir . Otomat pirincin işlenmesi çok kolaydır, ave diğer pirinç türleri ile aynı
tokluk ve korozyon direncini sunar. Serbest kesim pirinç için bazı kullanımlar
şunlardır:
• Somunlar, Cıvatalar, Dişli Parçalar
• Terminaller
• Jetler
• Musluklar
• Enjektörler
• Valf Gövdeleri
• Denge Ağırlıkları
• Boru veya Su Bağlantı Elemanları
 Yaygın Pirinç türleri
Yalıtım Bakırı, Kızıl Pirinç(Gilding Metal) (Red Brass)
çinkodan oluşan bir pirinç türüdür . Yumuşak bir pirinç alaşımı olan yaldız metali
dövülebilir veya kolayca istenilen şekillere getirilebilir. Alışılmadık derin bronz rengi
ve kullanım kolaylığı, zanaatla ilgili projeler için idealdir. Top mermileri için de yaygın
olarak kullanılır. Diğer bazı kullanımlar şunları içerir:
Mimari fasyalar
• Izgara işi
• Takı
• Süs kırp
• Rozetler
• Kapı Kulplar
• Deniz Donanımı
• Astar Kapaklar
• Kalem , Kurşun Kalem Ve Ruj tüpler
Yaygın Pirinç türleri
Gravür Pirinç
C35600 veya C37000 alaşımı olarak da adlandırılan Gravür Pirinç, %1 veya %2 kurşun
içerir . Adı, şaşırtıcı olmamakla birlikte, oyulmuş isim levhaları ve plaketlerin
yapımında kullanılmasından gelmektedir. Şunlar için de kullanılabilir :
• Cihaz Çerçevesi
• Saat Parçaları
• İnşaatçı Donanımı
• Dişli Metre
 Yaygın Pirinç türleri
Arsenik Pirinç
Sudaki korozyon direncini artırmak için yaklaşık %0,03 oranında arsenik içermektedir.
Diğer pirinç türleri gibi, arsenikli pirinç de parlak sarı renklidir. Dayanımının yanı sıra
işlenmesi kolaydır. Aynı zamanda sıhhi tesisatta kullanılmaya uygun bir metaldir.
Diğer kullanımlar şunları içerir:
• Eşanjörler
• Çekilmiş ve Bükülmüş Kaplar
• Radyatör Çekirdekleri, Tanklar
• Elektrik Klemensleri
• Fişler ve Lamba Bağlantı Parçaları
• Kilitler
• Kartuş Muhafazaları
 Yaygın Pirinç türleri
Yüksek Mukavemetli Pirinç
Manganez içeren özellikle güçlü bir alaşımdır . Mukavemeti ve aşındırıcı olmayan
nitelikleri nedeniyle, genellikle çok fazla strese maruz kalan ürünler için kullanılır.
Bazı örnekler şunları içerir :
• Deniz Motorları
• Hidrolik Teçhizat bağlantı parçaları
• Lokomotif Aks Kutular
• Pompa Döküm
• Ağır Haddehane _ Konut Somunları
• Ağır Yük tekerlekler
• Kapak Kılavuzlar
• Bilyalı Burçlar
• Bilyalı Yataklar
• Pil Kelepçeler
Nikel Pirinç ( Nikel Gümüş / Alman Gümüşü )
Nikel gümüş , Maillechort , Almanca gümüş , Arjantin , yeni gümüş , nikel pirinç ,
albata , alpaka , bakır alaşımlarıdır ve sıklıkla nikel, çinko ile alaşımlanmaktadırlar.
Genel formülasyon %60 bakır , %20 nikel ve %20 çinkodur.

Rengi ve görünümü sebebi ile Nikel gümüş olarak da adlandırılır ancak

içeriğinde gümüş içermemektedir.
Nikel Pirinç ( Nikel Gümüş / Alman Gümüşü )
Nikel gümüş ilk olarak gümüş kaplama çatal bıçak takımı ve diğer gümüş eşyalar için
bir baz metal olarak popüler hale gelmiştir. Özellikle EPNS (elektro kaplamalı nikel
gümüşü) adı verilen fermuarlarda, daha kaliteli anahtarlarda, takılarda, müzik aletleri
yapımında (örneğin flüt , klarnet ) kullanılır. Oksit çeşidi iletken olması sebebi ile
elektrikle çalışan model demiryolu düzenlerinde ray için tercih edilmektedir.
Madeni para üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır ( örneğin, Portekiz escudo ve
eski GDR işaretleri ).
Endüstriyel ve teknik kullanımları, korozyon direnci için deniz armatürleri ve sıhhi
tesisat armatürlerini ve yüksek elektrik direnci sebebi ile ısı bobinlerinde
kullanılmaktadırlar.
Bronz
Bronz , genellikle yaklaşık %12-12,5 kalay içeren ve
genellikle alüminyum , manganez , nikel veya çinko gibi
diğer metalleri ve bazen alkali metal arsenik , fosfor
veya silikonları içermektedirler.

Bu ilaveler, tek başına bakırdan daha sert olabilen, sertlik,

süneklik veya işlenebilirlik gibi istenilen başka yararlı
özelliklere sahip olabilen bir dizi alaşım üretilmesini
sağlamaktadırlar.
Bronz
Pek çok farklı bronz alaşımı vardır, ancak
tipik olarak modern bronz %88 bakır ve
%12 kalay içermektedir .

Alfa bronz, kalayın bakır içindeki alfa katı

çözeltisinden oluşur. Madeni para , yay ,
türbin yapımında %4-5 kalaydan oluşan
alfa bronz alaşımları kullanılır.

Ticari bronz %90 bakır ve %10 kalay ve

mimari bronz %57 bakır, %3 kurşun , %40
kalay içermektedir.
Bronz
Bronzlar tipik olarak çok sünek alaşımlardır ve
dökme demirden önemli ölçüde daha az
kırılgandırlar.

Tipik olarak bronz yalnızca yüzeysel olarak

oksitlenir; bakır oksitlendiğinde (sonunda bakır
karbonat haline gelir) alttaki metal korozyondan
korunur .

Bronz, çoğu çelikten daha iyi bir ısı ve elektrik

iletkenliğine sahiptir.
Bronz
Bazı yaygın örnekler, yüksek saf bakırın elektriksel
iletkenliği, yataklama bronzunun düşük sürtünme
katsayısı özelliği (yüksek kurşun içeriğine sahip bronz
— %6-8), çan bronzunun rezonans özelliği (%20 kalay,
%80 bakır) ve deniz suyuyla korozyona karşı dirençi ile
tercih edilen bronz alaşımı çeşitleridir.

Bronzun ergime noktası, alaşım bileşenlerinin oranına

bağlı olarak değişir ve yaklaşık 950 ° C'dir .
Bronz genellikle manyetik değildir, ancak demir veya
nikel içeren bazı alaşımlı olanlar manyetik özelliklere
sahip olabilir.
Bronz – Temel Uygulamalar
Birçok farklı endüstriyel uygulamada çeşitli bronz
türleri kullanılmaktadır.
Fosforlu bronzu gemilerin pervanelerinde, müzik
aletlerinde ve elektrik kontaklarında kullanılır .

Rulmanlar genellikle iyi sürtünme özellikleri

nedeniyle bronzdan yapılır. Rulmanlar için tescilli
Oilite, kendinden yağlamalı rulmanların bir
markasıdır ve metal alaşımlarından yapılmıştır.
Rulmanın kendisi ile mili arasındaki boşluklarda
yağlayıcıları yönlendiren gözeneklere sahiptir.
Alüminyum bronz çok sert ve aşınmaya karşı
dayanıklıdır ve yataklarda ve takım tezgahlarında
kullanılır.
 Bronz türleri
Literatürde farklı sınıflandırmalar mevcuttur.
Bunlardan bazıları:

• Alüminyum bronzlar
• Çan metali
• Fosfor bronz
• Nikel bronzlar ( nikel gümüş Ve çikolatalı nikel )
• Manganez bronz
• Berilyum bronz
• Silikon bronz
• Spekulum metal
• Tungum alaşım (UNS C69100)
Alüminyum Bronz
Alüminyum bronz, alüminyumun ana alaşım olduğu bir
bronz türüdür. Standart bronzdan (bakır ve kalay) pirinçten (
bakır çinko) farklı olarak bakıra alüminyum eklenmektedir.
Çeşitli alüminyum bronzları, endüstriyel kullanımda mevcut
olup, çoğu ağırlıkça % 5 ila % 11 arasında alüminyum
içermektedir, gerisi bakırdır. Alüminyum bronzlarına bazen
demir , nikel , manganez ve silikon gibi diğer alaşım
maddeleri de eklenir .
Alüminyum Bronz
Alüminyum bronzu alaşımları, diğer bronz alaşımlarına
kıyasla daha yüksek mukavemet ve korozyon direnci
nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bu alaşımlar matlaşmaya karşı dirençlidir ve atmosferik

koşullarda düşük korozyon hızı göstermektedirler, yüksek
sıcaklıklarda düşük oksidasyon hızı sergilerler ve kükürtlü
bileşikler ve diğer yanma ürünleriyle düşük reaktivite
gösterirler.

Ayrıca, deniz suyuna karşı korozyona karşı dirençlidirler.

Kalay eklenmesi ise korozyon direncini artırmaktadırlar.
Alüminyum Bronz
Alüminyum bronzları, aşağıdaki endüstri ve alanlarda
yüksek talep görmektedir:
• Deniz suyuyla ilgili genel hizmet
• Su tedariği
• Petrol ve petrokimya endüstrileri ( kıvılcım çıkarmayan
ortamlarda kullanım için araçlar )
• Özel korozyon önleyici uygulamalar
• Bazı yapısal güçlendirme bina uygulamaları
 Çan-Zil Metali
Çan metali, ziller ve ziller gibi ilgili enstrümanların
yapımında kullanılan sert bir bronz alaşımdır . Daha
yüksek kalay içeriğine sahip bir bronzdur, genellikle
yaklaşık 4:1 bakır :kalay oranında hazırlanmaktadır (tipik
olarak kütlece %78 bakır, %22 kalay).

Daha yüksek kalay içeriği, metalin sertliğini ve rezonansı

artırır .

Ayrıca, valf gövdeleri, piston segmanları, yataklar ve

burçlar için belirtilen endüstriyel kullanımları da vardır .
Fosfor Bronz
Fosfor bronz, % 0,5–11 kalay ve %0,01–0,35 fosfor içeren
bir bakır alaşımıdır. Kalay, alaşımın korozyon direncini ve
mukavemetini arttırmaktadır. Fosfor ise alaşımın aşınma
direncini ve sertliğini arttırır .

Bu alaşımlar toklukları mukavemet , düşük sürtünme

katsayısı ve ince tane yapısı ile dikkat çekmektedir.

Fosfor, ergimiş alaşımın viskozitesini düşürmektedir , bu

da dökümü daha kolay ve temiz yapılmasını sağlar ve
kristal yapılar arasındaki tane sınırlarını azaltır .
Fosfor Bronz
Yaylar , cıvatalar ve yorulma, aşınma ve kimyasal
korozyona karşı direncin gerekli olduğu durumlarda
(örneğin, deniz ortamındaki bir geminin pervaneleri )
kullanılmaktadırlar.
Alaşım ayrıca bazı diş köprülerinde- protezlerinde de
kullanılır .
Fosfor Bronz
Fosfor bronz (%94,8 bakır , %5
kalay , %0,2 fosfor ) kriyojenik
sıcaklıklarda da kullanılır .

Uygulamalarda ,iyi elektrik

iletkenliği ve düşük termal
iletkenlik kombinasyonu ile ultra
düşük sıcaklıklarda ısı artışı
eklemeden, cihazların elektrik
bağlantılarının yapılmasını
sağlamaktadırlar.
Berilyum Bronz
Berilyum bakır ( BeCu ), ayrıca bakır-berilyum olarak bilinen
( CuBe ), berilyum bronz ve yay bakırı, bir %0,5—3 berilyum
içeren bakır alaşımıdır.

Berilyum bakır yüksek dayanım ile manyetik olmayan ve

kıvılcım çıkarmama özelliklerini bir araya getirmektedirler.

Bu alaşımın mükemmel metal işleme, şekillendirme ve

işleme özellikleri vardır.

Beryllium alaşımları, tehlikeli ortamlar için araçlarda, müzik aletlerinde, hassas ölçüm
cihazlarında, mermilerde ve havacılıkta birçok özel uygulamaya sahiptir. Beryllium
alaşımları üretimi sırasında toksik bir solunum tehlikesi oluştururlar.
Berilyum Bronz
Berilyum Bronz
Berilyum bakırı sünek, kaynaklanabilir ve işlenebilir bir
alaşımdır. Saf bakır gibi oksitleyici olmayan asitlere (örneğin
hidroklorik asit veya karbonik asit), plastik ayrışma
ürünlerine, aşındırıcı maddelere karşı dayanıklıdır.

Isıl işlem uygulaması ile dayanım, kararlılık ve elektrik

iletkenliği iyileştirilmektedir. Berilyum bakır, herhangi bir
bakır bazlı alaşım arasında en yüksek mukavemete (1.400
MPa'ya (200.000 psi)) ulaşmaktadırlar.

Takım çeliğinden 3-5 kat daha yüksek termal iletkenliğe (62

Btu/ft-deg.F-H) sahiptir.
 Berilyum Bronz
Berilyum bakırı patlamaya neden olmayan,
ancak fiziksel olarak sağlam ve manyetik
olmayan bir malzemedir ve ATEX’e göre 0, 1
ve 2 türleri için gereksinimleri karşılamaktadır.
Berilyum bakırı tornavida, pense, anahtar,
soğuk keski, bıçak ve çekiç gibi aletler patlayıcı
tehlike içeren ortamlar için mevcuttur,
örneğin petrol kuyuları, kömür madenleri ve
tahıl depoları gibi alanlarda kullanılmaktadır.

Kıvılcım çıkarmayan aletler için bazen

kullanılan alternatif bir metal, alüminyum
bronzdur .
Manganez Bronz
Manganez bronzları, bir alaşım maddesi olarak
manganez ve yüksek seviyelerde çinko içeren bir grup
yüksek mukavemetli bakır bazlı alaşımlardır.

Yüksek mukavemet ve sertlik ile karakterize edilirler .

Bu kalite 758 MPa'ya kadar çekme dayanımı sağlar ve
sertlik 200 HB'nin çok üzerindedir .

Manganez bronzları, taşıyıcı yatak, yük altı dişliler,

vites değiştirme çatalları, pervaneler, deniz
pervaneleri, valf gövdeleri, sonsuz dişliler ve sonsuz
dişliler için kullanılır. Ayrıca yüksek gerilimli makine
parçaları için de kullanılmaktadırlar.
 Spekulum Metali

Spekulum metali, beyaz kırılgan bir alaşım

oluşturan yaklaşık üçte iki bakır ve üçte bir
kalay içeren alaşımdır. Parlatılarak soon
derece yansıtıcı bir yüzey oluşturmak
mümkündür.

Daha modern malzemelerle değiştirilene

kadar tarihsel olarak, kişisel bakım
araçlarından yansıtıcı teleskop optik
aynalarına kadar farklı türde aynalar yapmak
için kullanılmıştır.
Tungum Alaşım
Tungum alaşımı olarak da bilinen UNS C69100 ,
[1] CW700R ve CZ127 , bir bronz bakır alaşımıdır.

Reaktiflere maruz kaldığında çok ince bir koruyucu

kaplamaya dönüşen doğal olarak oluşan bir koruyucu
tabaka oluşturmaktadır.
Tungum deniz ortamlarında hem çukurcuk hem de çatlak
korozyonuna karşı dayanıklıdır. Bu özellik aşındırıcı
korozyon ortamlarında bile mükemmel hizmet ömrü
sunar.
Tungum manyetik değildir ve kıvılcım çıkarmayan özelliklere sahiptir. Bu, Tungum'un
yüksek basınçlı gaz boru sistemlerinde ( oksijen ve inert gazlar ) kullanılmasını mümkün
kılar.
Isıl işlem teknikleri kullanılarak çökeltme sertleştirmesi yapılabilir .
Düşük sıcaklık ( kriyojenik ) uygulamaları için kullanılabilir .
SORU?
Teşekkürler!
İyi haftalar!
MAK 2062
ENDÜSTRİYEL Malzemeler
Aslı G. BULUTSUZ,
Doç.Dr. Makina Müh.Bölüm.
Malzeme Bilimi &İmalat Teknolojileri Programı
ALÜMİNYUM VE
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI
Alüminyum ve Alüminyum Alaşımlar
Alüminyum veya alüminyum sembolü Al ve atom
numarası 13 olan bir kimyasal elementtir .

Gümüşi beyaz, yumuşak, manyetik olmayan ve sünektir

. bor grubu bir metaldir .

Kütlesel olarak , alüminyum yer kabuğunun yaklaşık

%8'ini oluşturmaktadır. Oksijen ve silikondan sonra en
yaygın olarak kullanılan üçüncü elementtir.

Ergime noktası: 660,32 °C Yoğunluk : 2,70 g/ cm3

 Alüminyum ve Alüminyum Alaşımlar
Alüminyum, düşük yoğunluğu ve pasivasyon
kabiliyeti ile korozyona karşı direnci ile dikkat
çekmektedir.

Alüminyum ve alaşımları havacılık için hayati

öneme sahiptir. Endüstri ve bina cepheleri ve
pencere çerçeveleri, ulaşım ve inşaat
endüstrilerinde önem yere sahiplerdir.
Oksitler ve sülfatlar alüminyumun en faydalı
bileşikleridir .
 Alüminyum
Termal genleşme 23,1 µm/(m·K) (25 °C'de)
Termal iletkenlik 237 W/(m·K)
Elektrik özdirenci 26,5 nΩ·m (20 °C'de)
[4]
Manyetik sıralama paramanyetik
−6 /
Manyetiklik +16,5·10 cm3 mol
Elastik modülü 70 GPa
Kayma modülü 26 GPa
Yığın modül 76 GPa
Poisson oranı 0,35
Mohs sertliği 2,75
Vickers sertliği 160–350 MPa (16-35 YG)
Brinell sertliği 160–550 MPa

Bir dökümün mikro yapısı R-HPDC yüksek saflıkta Al

 Alüminyum
Çubuk (Al) Alüminyum
makro dağlanmış yüzeyde
görünür dendritler
görülmektedir.
Hammaddesi , saflık
%99.9998,
Boyut yaklaşık 55 × 37 mm
Alüminyum
Alüminyum metal, çok parlaktır ve gümüşü andırır çünkü
bakır ve altının yansıtma spektrumlarının aksine , tüm
görünür ışığı yansıtırken tercihen uzak ultraviyole
radyasyonu emer , böylece yansıyan ışığa herhangi bir renk
vermez.

Alüminyumun bir diğer önemli özelliği de düşük

yoğunluğudur, 2.70 g/cm3. Alüminyum yüzey pürüzlülüğüne
bağlı olarak gümüşiden donuk griye değişen bir görünüme
sahip, nispeten yumuşak, dayanıklı, hafif, sünek ve
dövülebilir bir malzemedir. Manyetik değildir ve kolay
tutuşmaz.
 Alüminyum
Alüminyum film, görünür ışığın iyi bir reflektörüdür (yaklaşık
%92) ve orta ve uzak kızılötesi radyasyonun çok iyi reflekte
(%98'e kadar) etmektedir.

Bu saf alüminyumun akma dayanımı 7–11 MPa iken ,

alüminyum alaşımlarının akma dayanımı 200 MPa ile 600
MPa arasında değişmektedir.
 Alüminyum
Alüminyum çeliğin yaklaşık üçte bir yoğunluğa ve
sertliğe sahiptir.
Kolayca işlenir , dökülür , çekilir _ ve ekstrüzyon _
uygulanabilmektedir.

Alüminyum iyi bir termal ve elektrik iletkendir , hem

termal hem de elektriksel olarak bakırın %59
iletkenliğine sahipken, ancak bakırın yoğunluğunun
yalnızca %30'una sahiptir.

Alüminyum 1,2 kelvin süper iletken kritik sıcaklık ve

yaklaşık 100 gauss (10 militeslas) kritik manyetik alan
ile süper iletkenlik yeteneğine sahiptir
Alüminyum
Alüminyumun yüzeyi havaya maruz kaldığında oluşan ve
pasivasyon adı verilen bir oksit tabaka ile oksidasyonu etkili bir
şekilde önleyen ince korozyon koruyucu tabaka
oluşturmaktadır.

Alaşımlı bakırla galvanik reaksiyonlardan kaynaklanan en güçlü

alüminyum alaşımları daha az korozyon direncine sahiptir.
Korozyon direnci, özellikle farklı metallerin varlığında sulu tuzlar
tarafından büyük ölçüde azaltılır.

Yüksek asidik çözeltilerde, alüminyum su ile reaksiyona girerek

hidrojen oluşturur ve yüksek alkalili çözeltilerde ise aluminate
oluşturur. Bu koşullar altında pasif tabaka çözülmüş klorürler
tarafından aşındırıldığı için korozyon dayanımı söz konusu
değildir.
Alüminyum ve Alaşımlar
Alüminyum metalin başlıca kullanım alanları şunlardır:
• Ulaşım ( otomobiller , uçaklar, kamyonlar , vagonlar , deniz taşıtları, bisikletler , uzay
araçları vb.). Düşük yoğunluğu nedeniyle alüminyum kullanılır;
• Ambalaj ( kutu , folyo, çerçeve vb.). Alüminyum , toksik olmadığı, soğurulmadığı ve
talaş oluşumuna karşı dayanıklı olduğu için kullanılır ;
• Bina ve inşaat ( pencereler , kapılar , dış cephe kaplaması , inşaat teli, mantolama, çatı
kaplama vb.). Çelik daha ucuz olduğu için hafiflik, korozyon direnci veya mühendislik
özellikleri önemli olduğunda alüminyum kullanılır;
• Elektrikle ilgili kullanımlar (iletken alaşımları, motorlar ve jeneratörler,
transformatörler, kondansatörler vb.). Alüminyum nispeten ucuz, oldukça iletken
olduğu, yeterli mekanik mukavemete ve düşük yoğunluğa sahip olduğu ve korozyona
karşı dirençli olduğu için kullanılır;
• Mobilyalara kadar geniş bir ev eşyasında Al kullanılmkatadır. Düşük yoğunluk,
görünümü, imalat kolaylığı ve dayanıklılık, alüminyum kullanımının temel faktörleridir;
• Makine ve ekipmanı olarak da kullanılmaktadır (işleme ekipmanı, borular, aletler).
Alüminyum , korozyon direnci, ve mekanik dayanımı nedeniyle tercih edilmektedir.
Alüminyum ve Alaşımlar
Alüminyum, ağır metaller kadar zehirli değildir . Alüminyum, Amerika Birleşik
Devletleri Sağlık ve İnsan Hizmetleri Departmanı tarafından kanserojen olmayan
malzeme olarak sınıflandırılmıştır .

Alüminyuma maruz kalmanın sağlıklı yetişkinler için bir risk oluşturduğuna dair çok az
kanıt vardır ve vücut kütlesinin kilogramı başına 40 mg/gün'den fazla olmayan
miktarlarda tüketiminin toksisite olmadığı bilinmektedir.
Alüminyum ve Alaşımlar
Alüminyumun çoğu vücudu dışkıyla terk eder; küçük
kısmı idrarla atılır .

Alüminyum vücutta kalan kısmı önce kemikte birikir; ve

bunun dışında beyinde, karaciğerde ve böbrekte birikim
yaptığı bilinmektedir.
Alüminyum metali beyinden önce kan-beyin bariyerini ve
doğal filtreleri geçemez , ancak florür gibi bazı bileşikler
geçebilir.

Vücuttaki yüksek alüminyum seviyelerinin nörotoksik

etkileri, kemik ve muhtemelen üreme üzerinde negatif
etkileri olduğu gözlemlenmiştir. Bazı çalışmalar ,
Alzheimer hastalarının beyin dokusunda anormal
oranlarda Al metali gözlemlemiştir.
Alüminyum
Alüminyum en yaygın kullanılan demir dışı metaldir .
[111] 2016 yılında küresel alüminyum üretimi 58,8

milyon mt idi. Demir dışındaki diğer tüm metalleri aştı

(1.231 milyon mt ).

Alüminyum neredeyse her zaman alaşımlı formda

kullanılır özellikle temperlendiğinde mekanik
özelliklerini önemli ölçüde iyileşir.

Ana alaşım ajanları bakır , çinko , magnezyum ,

manganez ve silikon olduğu bilinmektedir.
Alüminyum İsimlendirme
Alüminyum İsimlendirme
Döküm alaşımlar ve proses edilmiş alaşımlar
(dövme, haddeleme, çekme veya ekstrüzyon) olmak
üzere iki ana sınıflandırma vardır ve bunların her
ikisi de ısıl işlem uygulanabilen ve ısıl işlem
uygulanamayan bir alt gruba daha ayrılmaktadır.

Alüminyumun yaklaşık %85'i haddelenmiş levha,

folyo ve ekstrüzyon gibi işlenmiş ürünlerde kullanılır.

Dökme alüminyum alaşımları, düşük ergime

noktasına sahip olmaları nedeniyle düşük
maliyetlilerdir. Ancak genellikle proses edilmiş
alaşımlardan daha düşük çekme dayanımlarına
sahiptirler.
Alüminyum İsimledirme

En önemli dökme alüminyum alaşım sistemi Al-Si

grubudur, yüksek silikon seviyesi (%4.0-13) iyi
dökülebilirlik özelliği kazandırmaktadır.

Alüminyumdan oluşan alaşımlar, havacılık alanında

uçakların dış cephelerinde kullanımı sebebi ile
oldukça önemlidir.
Alüminyum -magnezyum alaşımları hem diğer
alüminyum alaşımlarından daha hafiftir hem de çok
yüksek oranda magnezyum içeren alaşımlardan çok
daha az yanıcıdır.
Alüminyum İsimlendirme
DÖKME ALÜMİNYUM ALAŞIM BELİRLEME SİSTEMİ
Alaşım Serisi Temel Alaşım Elemanı
1xx.x Minimum %99.000 Alüminyum
2xx.x Bakır
3xx.x Silikon Artı Bakır ve/veya Magnezyum
4xx.x Silikon
5xx.x Magnezyum
6xx.x Kullanılmayan Seriler
7xx.x Çinko
8xx.x Kalay
9xx.x Diğer Elementler

A356.0, büyük A ( Axxx.x ), 356.0 alaşımının bir modifikasyonunu gösterir.

rakamı (A3xx.x), silikon artı bakır ve/veya magnezyum serisinden olduğunu
gösterir.
56 (Ax56.0), 3xx.x serisindeki alaşımı tanımlar ve
.0 (Axxx.0), bunun bir külçe değil, nihai bir şekil dökümü olduğunu gösterir.
Alüminyum İsimlendirme
İŞLENMİŞ ALÜMİNYUM ALAŞIMLI TASARIM SİSTEMİ
Alaşım Serisi Temel Alaşım Elemanı
1xxx %99.000 Minimum Alüminyum
2xxx Bakır
3xxx Manganez
4xxx Silikon
5xxx Magnezyum
6xxx Magnezyum ve Silikon
7xxx Çinko
8xxx Diğer Elementler

5183 alaşımında, 5 sayısı magnezyum alaşımı serisinden olduğunu gösterir,

1 , orijinal alaşım 5083'ün 1. modifikasyonu olduğunu gösterir,
ve 83, onu 5xxx serisinde tanımlar .
Alaşım 1350 (minimum %99,50 alüminyum ). 3 kirlilik sınırını ifade etmektedir (1-9).
ALÜMİNYUM ALAŞIM TEMPER TANIMA SİSTEMİ

Harflendirme Anlam
İlk imalat sonrası– Termal veya gerinim sertleştirme koşulları üzerinde özel bir kontrolün
F
uygulanmadığı bir şekillendirme işleminin ürünleri için geçerlidir.
Tavlanmış - Sünekliği ve boyutsal kararlılığı iyileştirmek için en düşük mukavemet
O
koşulunu sağlamak üzere ısıtılan ürüne uygulanır.
Gerinim Sertleştirilmiş – Soğuk deformasyon ile güçlendirilmiş ürünler için geçerlidir.
H Gerinim sertleşmesini, mukavemette bir miktar azalma sağlayan ek ısıl işlem izleyebilir.
"H" harfini her zaman iki veya daha fazla rakam takip eder (bkz. alt bölümler)
Çözelti Isıl İşlemli – Çözelti ısıl işleminden sonra oda sıcaklığında kendiliğinden yaşlanan
W
alaşımlara uygulanabilen kararsız bir yapı
Termal İşlem Görmüş - F, O veya H dışında kararlı temperler üretmek için. Stabil bir
temper oluşturmak için bazen ek gerinim sertleştirmesi ile ısıl işlem görmüş ürüne
T
uygulanır. "T" harfinin ardından her zaman bir veya daha fazla rakam gelir (bkz. alt
bölüma )
Örn.:6061 -T6 , 6063-T4, 5052-H32, 5083-H112.
Alüminyum İsimlendirme
ALÜMİNYUM ALAŞIM TEMPER TANIMA SİSTEMİ

H Temper Alt Bölümleri – Gerinim Sertleştirilmiş

H'den sonraki ilk hane temel bir işlemi gösterir:
H1 – Sadece Gerinim Sertleştirilmiş.
H2 – Gerinim Sertleştirilmiş ve Kısmen Tavlanmış.
H3 – Gerilme Sertleştirilmiş ve Stabilize Edilmiş.
H4 – Gerinim Sertleştirilmiş ve Lake veya Boyalı .

H'den sonraki ikinci hane gerinim sertleşmesinin derecesini gösterir:

HX2 – Çeyrek Sert HX4 – Yarım Sert HX6 – Dörtte Üç Sert
HX8 – Tam Sert HX9 – Ekstra Sert
Alüminyum Adlandırmalar
ALÜMİNYUM ALAŞIM TEMPER TANIMA SİSTEMİ
T Temper'in Alt Bölümleri – Isıl İşlem Görmüş
T1 - Ekstrüzyon gibi yüksek sıcaklıkta şekillendirme işleminden soğuduktan sonra doğal olarak
yaşlandırılır.
T2 - Yüksek sıcaklıkta şekillendirme işleminden soğuduktan sonra soğuk işlenmiş ve ardından doğal
olarak yaşlandırılmış.
T3 - Çözelti ısıl işlem görmüş, soğuk işlenmiş ve doğal yaşlandırılmış.
T4 - Çözelti ısıl işlem görmüş ve doğal olarak yaşlandırılmış.
T5 - Yüksek sıcaklıkta şekillendirme işleminden soğuduktan sonra yapay olarak yaşlandırılmıştır.
T6 - Çözelti ısıl işlem görmüş ve yapay olarak yaşlandırılmış.
T7 - Çözelti ısıl işlem görmüş ve stabilize edilmiş (fazla yaşlandırılmış).
T8 - Çözelti ısıl işlem görmüş, soğuk işlenmiş ve yapay olarak yaşlandırılmış.
T9 - Çözelti ısıl işlem görmüş, suni olarak yaşlandırılmış ve soğuk işlenmiş.
T10 - Yüksek sıcaklıkta şekillendirme işleminden soğuduktan sonra soğuk işlenmiş ve ardından yapay
olarak yaşlandırılmış.
Ek haneler stres gidermeyi gösterir.
Örnekler: TX51 veya TXX51 – Gerilerek stres giderilir.
TX52 veya TXX52 – Sıkıştırılarak stres giderilir.
Alüminyum Adlandırmalar
ALÜMİNYUM ALAŞIM TEMPER İSİMLENDİRME
Alüminyum Alaşım Isıl İşlem
Çökelti sertleştirme
Adım 1: Isıtıyoruz

Adım 2: Hızlı soğutma

Adım 3: Yaşlandırma
 Alüminyum Alaşım Isıl İşlem
Çökelti sertleştirme

ALAŞIM VE DURUM ÇEKME AKMA UZAMA % 2 IN. SERTLİK BHN

MUKAVEMETİ GÜCÜ (PSI) 500 KG 10 MM
(PSI)
Tavlanmış 27.000 14.000 18 45
Çökelti sertleştirme ve 62.000 42.000 20 105
AA2014 Al alaşımına
yaşlandırma çökelti sertleştirme ve
yaşlandırma işleminin
çökelti sertleştirme ve 70.000 60.000 13 135 etkisi
yapay yaşlandırma
Dövme Alüminyum Serisi
1xxx Serisi Alaşımlar - (ısıl işlem uygulanamayan - 10 ila 27 ksi aralığında
maksimum çekme dayanımına sahip) bu seri, minimum %99 alüminyum içermesi
gerektiği için genellikle saf alüminyum serisi olarak adlandırılır.
Kaynaklanabilirler. Ancak, dar ergime aralıkları nedeniyle kabul edilebilir kaynak
işlemleri için belirli önlemler gerektirirler. İmalat için değerlendirildiğinde, bu
alaşımlar öncelikle özel kimyasal tanklar ve borularda üstün korozyon direnci veya
akım barı uygulamalarında mükemmel elektrik iletkenliği gibi özellikleri nedeniyle
seçilirler.
Bu alaşımların mekanik özellikleri nispeten zayıftır ve genel yapısal uygulamalar için
nadiren değerlendirilirler. Bu temel alaşımlar, uygulama ve performans
gereksinimlerine bağlı olarak eşleşen dolgu malzemeleri veya 4xxx’dan dolgu
alaşımları ile sıklıkla kaynaklanırlar.
Dövme Alüminyum Serisi
1xxx Serisi Alaşımlar
Tüm
Alaşım alaşım elementleri Kullanımlar ve referanslar
içerikler
1050 99.5 - Çekilmiş tüp, kimyasal ekipman
1060 99.6 - Universal
1070 99.7 - Kalın cidarlı çekme boru
1100 99.0 Cu 0.1 Universal, içi boş
1145 99.45 - Levha, levha, folyo
1199 99.99 - Folyo
1350 99.5 - Elektrik iletkenleri
1370 99.7 - Elektrik iletkenleri
mg 5.0; Li 2.0; Zr
1420 # 92.9 Havacılık
0.1
mg 5.0; Li 2.0; Mn
1421 # 92.9 Havacılık
0.2; Sc 0.2; Zr 0.1
Dövme Alüminyum Serisi
2xxx Serisi Alaşımlar – ( ısıl işlem görebilir – 27 ila 62 ksi nihai
gerilme mukavemeti ile ) bunlar alüminyum / bakır
alaşımlarıdır (%0,7 ila %6,8 arasında değişen bakır ilaveleri) ve
genellikle havacılık ve uzay için kullanılan yüksek mukavemetli,
yüksek performanslı alaşımlardır.

Bu alaşımlardan bazıları , sıcak çatlamaya ve gerilimli

korozyon çatlamasına karşı hassas olmaları nedeniyle ark
kaynağı işlemleriyle kaynaklanamaz kabul edilir; ancak
diğerleri, doğru kaynak prosedürleriyle çok başarılı bir şekilde
ark kaynağı ile birleşltirilir. Bu temel malzemeler genellikle
performanslarına uyacak şekilde tasarlanmış yüksek
mukavemetli 2xxx serisi dolgu alaşımları ile kaynaklanır, ancak
uygulama ve servis gereksinimlerine bağlı olarak bazen silikon
veya silikon ve bakır içeren 4xxx serisi dolgu maddeleri ile
kaynak yapılabilir.
 Dövme Alüminyum Serisi
2xxx Serisi Alaşımlar
Alaşım Tüm içerikler alaşım elementleri Kullanımlar ve referanslar
2004 93.6 Cu 6.0; Zr 0.4 Havacılık
2011 93.7 Cu 5.5; Bi 0.4; Pb 0.4 Evrensel
2014 93.5 Cu 4.4; Si 0.8; Mn 0.8; Mg 0.5 Evrensel
2017 94.2 Cu 4.0; Si 0.5; Mn 0.7; Mg 0.6 havacılık
2020 93.4 Cu 4.5; Li 1.3; Min 0.55; cd 0.25 havacılık
2024 93.5 Cu 4.4; Mn 0.6; mg 1.5 Üniversal, havacılık
2029 94.6 Cu 3.6; Mn 0.3; Mg 1.0; Ag 0.4; Zr 0.1 Alclad levha , havacılık
2036 96.7 Cu 2.6; Mn 0.25; Mg 0.45 Levha
2048 94.8 Cu 3.3; Mn 0.4; mg 1.5 Levha, levha
2055 93.5 Cu 3.7; Zn 0.5; Li 1.1; Ag 0.4; Mn 0.2; mg 0.3; Zr 0.1 havacılık ekstrüzyonları
2080 94.0 Mg 3.7; çinko 1.85; Kr 0.2; Li 0.2 havacılık
2090 95.0 Cu 2.7; Li 2.2; 0,12 Zr havacılık
2091 94.3 Cu 2.1; Li 2.0; Mg 1.5; Zr 0.1 Havacılık, kriyojenik
2095 93.6 Cu 4.2; Li 1.3; mg 0.4; Ag 0.4; Zr 0.1 havacılık
2099 94.3 Cu 2.53; Mn 0.3; mg 0.25; Li 1.75; Zn 0.75; 0,09 Zr havacılık
2124 93.5 Cu 4.4; Mn 0.6; mg 1.5 Plaka
2195 93.5 Cu 4.0; Mn 0.5; mg 0.45; Li 1.0; Ag 0.4; 0,12 Zr havacılık , Uzay Mekiği Süper Hafif harici tank ve SpaceX Falcon 9 ve Falcon 1e ikinci aşama fırlatma araçları
2196 ekstrüzyon
2198 Levha
2218 92.5 Cu 4.0; Mg 1.5; ni 2 Dövme
2219 93.0 Cu 6.3; Mn 0.3; ti 0.06; V 0.1; 0,18 Zr Üniversal, Uzay Mekiği Standart Ağırlıklı harici tank
2224&2324 93.8 Cu 4.1; Mn 0.6; mg 1.5 Plaka
2319 93.0 Cu 6.3; Mn 0.3; ti 0.15; V 0.1; 0,18 Zr Çubuk ve tel
2519 93.0 Cu 5.8; mg 0.2; ti 0.15; V 0.1; Zr 0.2 Havacılık zırh plakası
2524 93.8 Cu 4.2; Mn 0.6; mg 1.4 levha , levha
2618 93.7 Cu 2.3; Si 0.18; Mg 1.6; ti 0.07; Fe 1.1; Ni 1.0 dövme
Dövme Alüminyum Serisi

3xxx Serisi Alaşımlar – ( ısıl işlem uygulanamaz – 16 ila 41 ksi nihai gerilme
mukavemeti) Bunlar alüminyum / manganez alaşımlarıdır (%0,05 ila %1,8 arasında
manganez ilaveleri) ve orta derecede mukavemetlidirler, iyi korozyon direncine, iyi
şekillendirilebilirliğe sahiptirler ve yüksek sıcaklıklarda kullanım için uygundur .
İlk kullanımlarından biri tencere ve tavalardı ve günümüzde araçlarda ve enerji
santrallerinde ısı eşanjörlerinin ana bileşenini oluşturuyorlar.

Güçleri , genellikle yapısal uygulamalar için değerlendirilmelerini engeller.

Bu baz alaşımları, özel kimyalarına ve özel uygulama ve servis gereksinimlerine bağlı
olarak 1xxx, 4xxx ve 5xxx serisi dolgu alaşımlarıyla kaynaklanır .
 Dövme Alüminyum Serisi
3 xxx Serisi Alaşımlar

Alaşım Tüm içerikler alaşım elementleri Kullanımlar ve referanslar

Üniversal, levha, sert folyo
3003 98.6 dMn1.2; Cu 0.12
kaplar, işaretler, dekoratif
3004 97.8 Mn 1.2; Mg 1 Üniversal, içecek kutular
Deformasyon ile
3005 98.5 Mn 1.0; Mg 0.5
şertleştirilmiş
Deformasyon ile
3102 99.8 Mn 0.2
şertleştirilmiş
Deformasyon ile
3103&3303 98.8 Mn 1.2
şertleştirilmiş
3105 97.8 Mi 0.55; Mg 0.5 Sac
3203 98.8 Mn 1.2 Sac , yüksek dayanımlı folyo
 Dövme Alüminyum Serisi
4xxx Serisi Alaşımlar – ( ısıl işlem görebilir ve ısıl işlem görmez – 25 ila 55 ksi nihai
gerilme mukavemeti ile ) Bunlar, alüminyum / silikon alaşımlarıdır (%0,6 ila %21,5
arasında silikon ilaveleri) ısıl işlem görmeyen ve göremeyen alaşımları içeren tek
seridir.
Silikon, alüminyuma eklendiğinde erime noktasını düşürür ve eridiğinde
akışkanlığını artırır. Bu özellikler, hem ergitme kaynağı hem de lehimleme için
kullanılan dolgu malzemeleri için ihtiyaç duyulmaktadır.
Sonuç olarak , bu alaşım serisi ağırlıklı olarak dolgu malzemesi olarak kullanılır.
Alüminyumdan bağımsız olarak silikon ısıl işlem görmez; bununla birlikte, bu silikon
alaşımlarının bir kısmı magnezyum ve bakır içermektedir ve çözelti ısıl işlemi
uygulanabilmektedir.
Tipik olarak, bu ısıl işlemuygulanabilir dolgu alaşımları, yalnızca kaynak sonrası ısıl
işlemlere tabi tutulacağı zaman kullanılır.
Dövme Alüminyum Serisi
4 xxx Serisi Alaşımlar

Alaşı alaşım
Tüm içerikler Kullanımlar ve referanslar
m elementleri
Deformasyon ile
4006 98.3 Si 1.0; Fe 0.65 şertleştirilmiş,
yaşlandırılmış
Si 1.4; Mn 1.2; Fe Deformasyon ile
4007 96.3
0.7; Ni 0.3; Cr0.1 sertleştirilmiş
Si 2.0; Mn 1.0; M Deformasyon ile
4015 96.8
g 0.2 sertleştirilmiş
Si 12.2; Cu 0.9; M
4032 85 Dövme
g 1; Ni 0.9;
4043 94.8 Si 5.2 Çubuk
Si 6.0; Fe 0.8; Cu
Levha, kaplama, dolgu
4047 85.5 0.3; Zn 0.2; Mn0.
maddeleri
15; Mg 0.1
4543 93.7 Si 6.0; Mg 0.3 Mimari ekstrüzyonlar
Dövme Alüminyum SERİSİ
5xxx Serisi Alaşımlar – (ısıl işlem uygulanmaz – 18 ila 51 ksi nihai gerilme mukavemeti ile ) Bunlar,
alüminyum / magnezyum alaşımlarıdır (%0,2 ila %6,2 arasında değişen magnezyum katkıları) ve ısıl
işlem görmeyen alaşımlar arasında en yüksek mukavemetine sahip seridir. Ek olarak, bu alaşım
serisi kolayca kaynaklanabilir ve bu nedenlerle gemi yapımı, nakliye, basınçlı kaplar, köprüler ve
binalar gibi çok çeşitli uygulamalar için kullanılırlar.
Magnezyum bazlı alaşımlar genellikle, ana malzemenin magnezyum içeriği ve kaynaklı bileşenin
uygulama ve hizmet koşulları dikkate alınarak seçilen dolgu alaşımları ile kaynaklanır . %3,0'dan fazla
magnezyum içeren bu serideki alaşımlar , gerilimli korozyon çatlağına yatkınlıkları nedeniyle 150 °
F'nin üzerindeki yüksek sıcaklıklarda çakılmalar için önerilmez. Yaklaşık %2,5'ten daha az magnezyum
içeren baz alaşımları, genellikle 5xxx veya 4xxx serisi dolgu alaşımlarıyla başarılı bir şekilde
kaynaklanır. Temel alaşım 5052, genellikle 4xxx serisi dolgu alaşımı ile kaynaklanabilen maksimum
magnezyum içerikli temel alaşım olarak kabul edilir. Ötektik ergime ile ilgili problemler ve buna bağlı
zayıf kaynaklı mekanik özellikler nedeniyle , daha yüksek miktarlarda magnezyum içeren bu alaşım
serisindeki malzemenin 4xxx serisi dolgu maddeleri ile kaynaklanması önerilmez. Daha yüksek
magnezyum bazlı malzemeler yalnızca, genellikle baz alaşım bileşimine uyan 5xxx dolgu alaşımlarıyla
kaynaklanır.
 Dövme Alüminyum SERİSİ
5 xxx Serisi Alaşımlar
Alaşım Tüm içerikler alaşım elementleri Kullanımlar ve referanslar
5005 & 5657 99.2 Mg 0.8 Levha, levha, çubuk,
5010 99.3 mg 0.5; Mn 0.2;
5019 94.7 mg 5.0; Mn 0.25;
5024 94.5 mg 4.6; Mn 0.6; Zr 0.1; Sc 0.2 Ekstrüzyonlar , havacılık
5026 93.9 mg 4.5; dakika 1; Si 0.9; Fe 0.4; cu 0.3
5050 98.6 mg 1.4 Evrensel
Üniversal, havacılık ( cubesats ),
5052 ve 5652 97.2 mg 2.5; Kr 0.25
denizcilik
5056 94.8 mg 5.0; Mn 0.12; Kr 0.12 Folyo, çubuk, perçin
5059 93.5 mg 5.0; Mn 0.8; Zn 0.6; 0,12 Zr roket kriyojenik tanklar
5083 94.8 mg 4.4; Mn 0.7; Kr 0.15 Üniversal, kaynak, denizcilik
5086 95.4 mg 4.0; Mn 0.4; Kr 0.15 Üniversal, kaynak, denizcilik
5154 ve 5254 96.2 Mg 3.5; Kr 0.25; Üniversal, perçinler
5182 95.2 mg 4.5; Mn 0.35; Çarşaf
5252 97.5 mg 2.5; Çarşaf
5356 94.6 mg 5.0; Mn 0.12; Kr 0.12; Ti 0.13 Çubuk, MIG teli
5454 96.4 mg 2.7; Mn 0.8; Kr 0.12 Evrensel
5456 94 mg 5.1; Mn 0.8; Kr 0.12 Evrensel
5457 98.7 Mg 1.0; Mn 0.2; Cu 0.1 Levha , otomobil kırpmak
5557 99.1 mg 0.6; Mn 0.2; Cu 0.1 Levha , otomobil kırpmak
5754 95.8 Mg 3.1; Mn 0.5; Kr 0.3 Levha , Çubuk
Dövme Alüminyum Serisi
6XXX Serisi Alaşımlar – ( ısıl işlem görebilir – 18 ila 58 ksi nihai gerilme mukavemeti ile
) Bunlar, alüminyum / magnezyum - silikon alaşımlarıdır (magnezyum ve silikon ilaveleri
yaklaşık %1,0) ve kaynak ile imalat endüstrisinde yaygın olarak bulunur ve ağırlıklı
olarak ekstrüzyon şeklinde ve birçok yapısal bileşene dahil edilmiştir.
Mg ve Si eklenmesi, bu malzemeye çözelti ısıl işlemi ile iyi mukavemet kabiliyeti
sağlayan magnezyum-silikat bileşiği üretir .
Bu alaşımlar doğal olarak katılaşma çatlamasına karşı hassastır ve bu nedenle otojen
(dolgu malzemesi olmadan) ark kaynağı yapılmamalıdır .
Ark kaynak işlemi sırasında yeterli miktarda dolgu malzemesinin eklenmesi, temel
malzemenin seyreltilmesini sağlayarak sıcak çatlak sorununu önlemek için önemlidir. Bu
alaşımlar hem 4xxx hem de 5xxx dolgu malzemeleriyle kaynak edilebilir, uygulama ve
hizmet gereksinimlerine bağlı olarak.

"Arc welded autogenously" terimi, kaynak işleminde kullanılan bir terimdir. "Autogenously"
kelimesi, kaynak işlemi sırasında kullanılan kaynak teli veya malzeme dışında ek bir dolgu
malzemesi kullanılmamasını ifade eder. "Arc welded" terimi ise, kaynak işleminde kullanılan bir
kaynak yöntemini ifade eder.
 Dövme Alüminyum Serisi
6 xxx Serisi Alaşımlar
Alaşım Tüm içerikler alaşım elementleri Kullanımlar ve referanslar
6005 98.7 Si 0.8; Mg 0.5 Ekstrüzyonlar, açılar
6009 97.7 Si 0.8; mg 0.6; Mn 0.5; Cu 0.35 Levha
6010 97.3 Si 1.0; mg 0.7; Mn 0.5; Cu 0.35 Levha
6013 97.05 Si 0.8; Mg 1.0; Mn 0.35; Cu 0.8 Plaka , havacılık , akıllı telefon vakalar
6022 97.9 Si 1.1; mg 0.6; Mn 0.05; Cu 0.05; demir 0.3 Sac , otomotiv
6060 98.9 Si 0.4; mg 0.5; Fe 0.2 ısıl işlem görebilir
6061 97.9 Si 0.6; Mg 1.0; Cu 0.25; Kr 0.2 Evrensel, yapısal, havacılık ( cubesats )
6063 ve 6463 98.9 Si 0.4; Mg 0.7 Üniversal, marin, dekoratif
6063A 98.7 Si 0.4; mg 0.7; Fe 0.2 ısıl işlem görebilir
6065 97.1 Si 0.6; Mg 1.0; Cu 0.25; bi 1.0 ısıl işlem görebilir
6066 95.7 Si 1.4; Mg 1.1; Mn 0.8; Bakır 1.0 Evrensel
6070 96.8 Si 1.4; mg 0.8; Mn 0.7; Cu 0.28 Ekstrüzyonlar
6081 98.1 Si 0.9; mg 0.8; Mn 0.2 ısıl işlem görebilir
6082 97.5 Si 1.0; mg 0.85; Mn0.65 ısıl işlem görebilir
6101 98.9 Si 0.5; Mg 0.6 Ekstrüzyonlar
6105 98.6 Si 0.8; Mg 0.65 ısıl işlem görebilir
6113 96.8 Si 0.8; Mg 1.0; Mn 0.35; Cu 0.8; O 0.2 havacılık
6151 98.2 Si 0.9; mg 0.6; Kr 0,25 dövme
6162 98.6 Si 0.55; Mg 0.9 ısıl işlem görebilir
6201 98.5 Si 0.7; Mg 0.8 Çubuk
6205 98.4 Si 0.8; mg 0.5; Mn 0.1; Kr 0.1; Zr 0.1 Ekstrüzyonlar
6262 96.8 Si 0.6; Mg 1.0; Cu 0.25; Kr 0.1; Bi 0.6; Pb 0.6 Evrensel
6351 97.8 Si 1.0; mg 0.6; Mn 0.6 Ekstrüzyonlar
6463 98.9 Si 0.4; Mg 0.7 Ekstrüzyonlar
6951 97.2 Si 0.5; Fe 0.8; Cu 0.3; mg 0.7; Mn 0.1; çinko 0.2 ısıl işlem görebilir
Dövme Alüminyum Serisi
7XXX Serisi Alaşımlar – ( ısıl işlem görebilir – 32 ila 88 ksi nihai gerilme
mukavemeti ile ) Bunlar, alüminyum/çinko alaşımlarıdır (%0,8 ila %12,0
arasında çinko ilaveleri) ve en yüksek mukavemetli alüminyum
alaşımlardır.
Bu alaşımlar genellikle uçak, uzay ve profesyonel spor ekipmanları gibi
yüksek performanslı uygulamalarda kullanılır.
2xxx serisi alaşımlar gibi , bu seri de ark kaynağı için uygun olmayan gruplar
olarak kabul edilen alaşımlarıdır ve genellikle başarıyla ark kaynağı yapılan
diğer alaşımları içerir .
Bu serideki 7005 gibi yaygın olarak kaynak yapılan alaşımlar ağırlıklı olarak
5xxx serisi dolgu alaşımlarıyla kaynaklanır
 Dövme Alüminyum Serisi
7 xxx Serisi Alaşımlar
Alaşım Tüm içerikler alaşım elementleri Kullanımlar ve referanslar
7005 93.3 Zn 4.5; Mg 1.4; Mn 0.45; Cr 0.13; Zr 0.14; Ti 0.04 Ekstrüzyonlar
7010 93.3 Zn 6.2; Mg 2.35; Cu 1.7; Zr 0.1; havacılık

Fe 0.5max; Si 0.5max; Zn 4.3–5.2; Mg 2.6–3.7; Mn 0.1–

7022 (değişken) ( deneysel )
0.4; Cu 0.5–1.0; Cr 0.1–0.3; Zr 0.2max; Ti 0.2max

7034 85.7 Zn 11.0; Mg 2.3; Cu 1.0 Nihai gerilme mukavemeti 750 MPa
7039 92.3 Zn 4.0; Mg 3.3; Mn 0.2; Cr 0.2 Havacılık zırh plakası
7049 88.1 Zn 7.7; Mg 2.45; Cu 1.6; Cr 0.15 Üniversal, havacılık
7050 89.0 Zn 6.2; Mg 2.3; Cu 2.3; Zr 0.1 Üniversal, havacılık
7055 87.2 Zn 8.0; Mg 2.3; Cu 2.3; Zr 0.1 Levha , ekstrüzyon , havacılık
7065 88.5 Zn 7.7; Mg 1.6; Cu 2.1; Zr 0.1 Plaka , havacılık
7068 87.6 Zn 7.8; Mg 2.5; Cu 2.0; Zr 0.12 Havacılık, Nihai gerilme mukavemeti 710 MPa
7072 99.0 Zn 1.0 Levha, folyo
7075 ve 7175 90.0 Zn 5.6; Mg 2.5; Cu 1.6; Cr 0.23 Üniversal, havacılık ( cubesats ), dövme
7079 91.4 Zn 4.3; Mg 3.3; Cu 0.6; Mn 0.2; Cr0.15 -
7085 89.4 Zn 7.5; Mg 1.5; Cu 1.6 Kalın plaka , havacılık
7093 86.7 Zn 9.0; Mg 2.5; Cu 1.5; O 0.2; Zr0.1 havacılık
7116 93.7 Zn 4.5; Mg 1; Cu 0.8 ısıl işlem görebilir
7129 93.2 Zn 4.5; Mg 1.6; Cu 0.7 -
7150 89.05 Zn 6.4; Mg 2.35; Cu 2.2; O 0.2; Zr0.1 havacılık
7178 88.1 Zn 6.8; Mg 2.7; Cu 2.0; Cr 0.26 Üniversal, havacılık
7255 87.5 Zn 8.0; Mg 2.1; Cu 2.3; Zr 0.1 Plaka , havacılık
7475 90.3 Zn 5.7; Mg 2.3; Si 1.5; Cr 0.22 Üniversal, havacılık
Dövme Alüminyum Serisi
8xxx serisi alaşımlar, 1xxx serisi alaşımlara benzer özellikler sunar, ancak daha
yüksek dayanıklılık, daha iyi şekil verilebilirlik ve geliştirilmiş rijitlik özelliklerine
sahiptir. Bu nedenle, 8xxx serisi alaşımlar genellikle daha ince kalınlıklı
uygulamalarda kullanım için uygundur.
Alüminyum -lityum alaşımları bir örnektir :
Alüminyum -lityum alaşımları (Al-Li), genellikle bakır ve zirkonyum da dahil
olmak üzere alüminyum ve lityum alaşımlarıdır . Lityum en az yoğunlusa sahip
element olduğu için, bu alaşımlar önemli ölçüde alüminyumdan daha az
yoğundur .
Ticari Al-Li alaşımları kütlece %2,45'e kadar lityum içerir .
 Dövme Alüminyum Serisi
8 xxx Serisi Alaşımlar

Alaşı alaşım
Al içeriği Kullanımlar ve referanslar
m elementleri
8006 98.0 Fe 1.5; Mn 0.5; Üniversal, kaynaklanabilir
Fe 8.6; Si 1.8;
8009 88.3 yüksek sıcaklık havacılık
Sürüm 1.3
Defomasyon ile
8011 98.7 Fe 0.7; Si 0.6
sertleştirilmiş
8014 98.2 Fe 1.4; Mn 0.4; evrensel
Fe 8.3; Ge 4.0; O
8019 87.5 havacılık
0.2
8030 99.3 Fe 0.5; Cu 0.2 tel
Li 2.45; Cu 1.3;
8090 94.8 havacılık , kriyojenik
mg 0.95; Zr 0.12;
8176 99.3 Fe 0.6; Si 0.1 elektrik teli
Dövme Alüminyum Serisi
Lityum ile alaşımlama, yoğunluğu üç etkiyle azaltır:
Yer değiştirme
Bir lityum atomu, bir alüminyum atomundan daha hafiftir; her lityum atomu, kristal dizilim
yapısını korurken kristal dizilim bir alüminyum atomunu yerinden çıkarır. Alüminyuma eklenen
her %1 lityum, elde edilen alaşımın yoğunluğunu %3 azaltır ve rijitliği %5 arttırır. Bu etki,
lityumun alüminyumda çözünürlük limitine kadar çalışır ve bu limit %4,2'dir.
Gerinim sertleştirme
Kristale başka türde bir atomun girmesi ile kafeste stres oluşur ve bu da dislokasyonları
engellemeye yardımcı olur.
Çökelme Sertleşmesi
Uygun şekilde yaşlandırıldığında, lityum uyumlu bir kristal yapıya sahip metastabil bir Al3Li (δ')
fazı oluşturur. Bu çökeltiler, deformasyon sırasında dislokasyon hareketini engelleyerek metali
güçlendirir. Ancak çökeltiler stabil değildir ve stabil AlLi (β) fazının oluşumu ile aşırı yaşlanmayı
önlemek için özen gösterilmelidir . Bu aynı zamanda tipik olarak tane sınırlarında çökeltisiz
bölgeler (PFZ'ler) üretir ve alaşımın korozyon direncini azaltabilir .
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Havacılık alaşımlar

Alüminyum alaşımlarının listesi

Aşağıdaki alüminyum alaşımları, uçaklarda ve diğer havacılık yapılarında yaygın olarak
kullanılmaktadır :

1420
2004 ; 2014 ; 2017 ; 2020 ; 2024 ; 2080 ; 2090 ; 2091 ; 2095 ; 2219 ; 2224 ; 2324 ; 2519 ; 2524
4047
6013 ; 6061 ; 6063 ; 6113 ; 6951 ;
7010 ; 7049 ; 7050 ; 7055 ; 7068 ; 7075 ; 7079 ; 7093 ; 7150 ; 7178 ; 7475 ;
8009 ;

Uçak alüminyumu veya havacılık alüminyumu teriminin genellikle 7075'i ifade ettiğini
unutmayın.
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Havacılık alaşımlar

4047 alüminyum , hem havacılık hem de otomotiv uygulamalarında kaplama

alaşımı veya dolgu malzemesi olarak kullanılan benzersiz bir alaşımdır. Dolgu
maddesi olarak, alüminyum alaşımlı 4047 şeritler, iki metali birleştirmek için
karmaşık uygulamalarla birleştirilebilir.

6951, ayrıca ısıl işlem görebilen bir alaşımdır ve kanatçığa ek güç sağlayarak sehim
direncini arttırır; bu da üreticinin levha kalınlığını azaltarak şekillendirilmiş
kanatçığı ağırlığını azaltmasına olanak tanır. Bu özellikleri, alüminyum alaşımı
6951'in havacılık uygulamaları için imal edilen ısı transferi ve ısı değiştiricileri için
tercih edilen alaşımlardan biri olmasını sağlar.
6063 alüminyum alaşımları, orta derecede yüksek mukavemet, mükemmel
korozyon direnci ve iyi ekstrüde edilebilirlik ile birlikte ısıl işlem görebilir . Düzenli
olarak mimari ve yapısal elemanlar olarak kullanılırlar .
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Denizcilik alaşımları

Bu alaşımlar, tekne yapımında ve gemi yapımında ve diğer deniz ve tuzlu su

ortamında kullanılacak kıyı uygulamalarında kullanılır .
5052 Al alaşım
5059 Al alaşım
5083 Al alaşımı
5086 Al alaşımı
6061 Al alaşım
6063 Al alaşımı

4043 , 5183, 6005A, 6082 ayrıca deniz yapılarında ve açık deniz uygulamalarında
kullanılır.
 Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Bisiklet alaşımları

Bunlar alaşımlar bisiklet çerçeveleri ve bileşenlerinde kullanılır

2014 alüminyum
6061 alüminyum
6063 alüminyum
7005 alüminyum
7075 alüminyum
Skandiyum alüminyum
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Hava ve gaz tüpleri

6061 alüminyum ve 6351 alüminyum, tüplü dalış için solunum gazı tüplerinde ve
serbest dalış aparatlarında ( SCBA ) yaygın olarak kullanılmaktadır .
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Otomotiv alaşımları

6111 alüminyum ve 2008 alüminyum alaşımı , dış gövde panelleri için yaygın olarak kullanılırken
,5083 ve 5754 , iç gövde panelleri için kullanılır. Kaput 2036 , 6016 ve 6111 alaşımlarından imal
edilmiştir . Kamyon ve treyler gövde panellerinde 5456 alüminyum kullanılmıştır .

Otomobil çerçeveleri genellikle 5182 alüminyum veya 5754 alüminyum şekillendirilmiş levhalar,
6061 veya 6063 ekstrüzyon formlar kullanır .
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Otomotiv alaşımları

Tekerlekler genellikle A356.0 alüminyumdan dökülmüş veya 5xxx levhalarından

oluşturulmuştur.
Silindir blokları ve krank karterleri genellikle alüminyum alaşımlarından yapılmış
dökümlerdir. Silindir blokları için en popüler alüminyum alaşımları A356, 319 ve sınırlı
ölçüde 242'dir.
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Otomotiv alaşımları
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Otomotiv alaşımları
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Otomotiv alaşımları
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Otomotiv alaşımları
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Otomotiv alaşımları
Alüminyum Alaşım Temel Endüstriyel Uygulamalar
Otomotiv alaşımları
SORU?
Teşekkürler
İyi haftalar!
MAK 2062
ENDÜSTRİYEL Malzemeler
Aslı G. BULUTSUZ,
Doç.Dr. Makina Müh.Bölüm.
Malzeme Bilimi &İmalat Teknolojileri Programı
Magnezyum ve
Magnezyum Alaşımları
Magnezyum ve Magnezyum Alaşımları
Magnezyum , Mg sembolü ve atom numarası 12 olan kimyasal
bir elementtir . Periyodik tablonun ikinci sütunundaki (grup 2
veya toprak alkali metaller ) diğer beş elemente yakın fiziksel
benzerlik taşıyan parlak gri renklidir: tüm grup 2 element, dış
elektron kabuğunda

Erime nokta : 650 °C Yoğunluk : 1,738 g/cm3

 MAGNEZYUM
[3]
Termal Genleşme 24,8 µm/(m·K) (25 °C'de)
[4]
Termal iletkenlik 156 W/(m·K)
[5]
Elektrik özdirenci 43,9 nΩ·m (20 °C'de)
Manyetik sıralama paramanyetik
13,1 −6 [6]
Manyetiklik ·10 cm3 /mol (298 K)
Youngs modülüs 45 GPa
Kayma modülü 17 GPa
[7]
total modül 35.4 GPa
Poisson oranı 0,290
Mohs sertliği 1–2,5
Brinell sertliği 44–260 MPa
Magnezyum ve Magnezyum Alaşımlar
Elementel magnezyum gri-beyaz hafif bir metaldir ve
alüminyumun üçte ikisi yoğunluktadır. Hava ile temas ettiğinde
hafifçe kararır .

Magnezyum oda sıcaklığında su ile reaksiyona girer, reaksiyon

hızı kalsiyumdan daha yavaş gerçekleşmektedir.

Magnezyum ayrıca hidroklorik asit gibi çoğu asitle de

ekzotermik olarak tepki verir ve metal klorürü ile hidrojen gazı
üretir. Bu reaksiyon, alüminyum, çinko ve birçok diğer metalin
HCl ile tepkimesiyle benzerlik gösterir
Magnezyum ve Magnezyum Alaşımlar
Magnezyum, özellikle toz haline getirildiğinde veya ince şeritler
halinde, talaş formunda oldukça yanıcıdır, ancak kütle formunda
tutuşması zordur.

Alev sıcaklıkları 3,100 °C'ye (5,610 °F) ulaşabilir [17] , ancak yanan
metalin üzerindeki alev yüksekliği genellikle 300 mm'den (12 inç )
azdır.

Bir kez tutuştuktan sonra, bu tür yangınları söndürmek zordur

çünkü yanma reaksiyou nitrojen ( magnezyum nitrür oluşturur ),
karbondioksit ( magnezyum oksit ve karbon oluşturur ) ve su
(magnezyum oksit ve hidrojen oluşturur) içinde devam eder.
Magnezyum ve Magnezyum Alaşımlar
Magnezyum, demir ve alüminyumun ardından en yaygın kullanılan üçüncü yapısal
metaldir. Magnezyumun başlıca uygulamaları şunlardır: alüminyum alaşımları,
çinko ile alaşımlı döküm, demir ve çelik üretiminde kükürtün uzaklaştırılması, ve
Kroll sürecinde titanyum üretimidir. Magnezyum, süper güçlü, hafif malzemeler ve
alaşımlarda kullanılır.

Mg alaşımlı motosiklet motor blokları

 Magnezyum Alaşımlar
Magnezyum alaşımları, magnezyumun diğer metallerle ( alaşım
olarak adlandırılır ), genellikle alüminyum , çinko , manganez , silikon
, bakır , nadir toprak elementleri ve zirkonyum karışımlarıdır .
Magnezyum en hafif yapısal metaldir .
Magnezyum alaşımları , bu alaşımların temel özelliklerini etkileyen
hegzagonal bir kafes yapısına sahiptir . Hegzagonal kafesin plastik
deformasyonu, alüminyum , bakır ve çelik gibi kübik kafesli
metallerden daha karmaşıktır ; bu nedenle, magnezyum alaşımları
tipik olarak döküm alaşımları olarak kullanılır , ancak plastik
deformasyon ile kullanılan alaşımlara ilişkin araştırmalar 2003'ten
beri daha kapsamlı hale gelmiştir. Döküm magnezyum alaşımlar,
modern otomobillerin birçok bileşeni için kullanılır, yüksek
performanslı araçlarda kullanılır; döküm magnezyum ayrıca kamera
gövdeleri ve lenslerdeki bileşenler için kullanılır.
 A Alüminyum
B Bizmut

Magnezyum Alaşım Adlandırma C

D
Bakır
Kadmiyum
Nadir toprak
E
Magnezyum alaşımlarının isimleri genellikle iki rakamdan sonra gelen iki elementleri
F Ütü
harfle verilir. Harfler ana alaşım elementlerini anlatır (A = alüminyum , Z =
H toryum
çinko, M = manganez, S = silikon). J Stronsiyum
K Zirkonyum
Rakamlar, ana alaşım elementlerinin ilgili nominal bileşimlerini gösterir. L Lityum
M Manganez
N Nikel
Örneğin AZ91 işareti , magnezyum alaşımını ağırlıkça yaklaşık yüzde 9 P Fosfor
oranında Al taşır. Ağırlıkça yüzde 1 çinko içermektedir. Q Gümüş
R Krom
S Silikon
T Teneke
v Gadolinyum
W İtriyum
As- cast AZ91 alaşımı mikro yapı X Kalsiyum
Y Antimon
Z Çinko
 Magnezyum Alaşım atama
Temper tanımlaması, alüminyum ile hemen hemen
aynıdır . –F, -O, -H1, -T4, -T5 ve –T6 kullanılarak.

Kum kalıba döküm ve basınçlı döküm, magnezyum

alaşımları için sıklıkla kullanılmaktadır, basınçlı
döküm en popüler olanıdır. Magnezyum,
alüminyumdan yaklaşık iki kat daha pahalı olmasına
rağmen , sıcak hazneli basınçlı döküm işlemi,
alüminyum için gereken soğuk hazneli işleme göre
daha kolay, daha ekonomik ve %40 ila %50 daha
hızlıdır .
 Magnezyum Alaşım
Oda sıcaklığında şekillenme kabiliyeti düşüktür, ancak malzeme 232-371
°C sıcaklıklarına ısıtıldığında çoğu geleneksel işlem uygulanabilir hale gelir.

Magnezyum alaşımlarının talaşlı işlenebilirliği ticari metaller arasında en

iyidir ve birçok uygulamada, işleme maliyetlerindeki tasarruflar
malzemenin artan maliyetini dengelemektedir.
Magnezyum alaşımları, neredeyse alüminyum kadar kolay bir şekilde nokta
kaynak yapılabilir, ancak kaynağın oluşturulmasından önce yüzeyler çizik
fırçalama veya kimyasal temizlik gereklidir. Ergitme kaynağı, argon veya helyum
gazı gibi inert bir koruyucu atmosfer kullanan işlemlerle en kolay şekilde
gerçekleştirilir. Magnezyum alaşımlarının işlenmesinde yangın tehlikesiyle ilgili
yanlış bilgiler mevcuttur.
Magnezyum Alaşım
Döküm alaşımlar
Magnezyum döküm tipik olarak 75-200 Mpa akma, 135-285 MPa çekme dayanımı ve
uzama %2-10. Tipik yoğunluk 1,8 g/ cm3 Ve Young modülü 42 GPa'dır . En yaygın döküm
alaşımlar bunlar :

AZ63 AZ81 AZ91 AM50 AM60 ZK51 ZK61 ZE41 ZC63 HK31 HZ32 QE22 QH21 WE54 WE43
Elektron 21

Dövme alaşımlar
Magnezyum dövme alaşımı tipik olarak 160-240 Mpa akma değerine, 180-440 MPa çekme
mukavemetine ve %7-40 uzama değerine sahiptir. En yaygın dövme alaşımları:

AZ31 AZ61 AZ80 Elektron 675 ZK60 M1 AHK31 HM21 ZE41 ZC71 ZM21 AM40 AM50 AM60
K1A M1 ZK10 ZK20 ZK30 ZK40
 Magnezyum Alaşım Özellikler
Çökelme sertleştirmesi ile magnezyum alaşımlarının mukavemet-
ağırlık oranı, güçlü alüminyum alaşımları veya alaşım çeliklerle
karşılaştırılabilir.
Bununla birlikte, magnezyum alaşımları çeliğe göre düşük bir
yoğunluğa sahiptir, birim ağırlık başına daha fazla yükü kaldırırlar ve
daha yüksek bir özgül modüle sahiptir .

Aynı zamanda büyük mukavemet gerekli olmadığı, ancak kalın ve

hafif bir form arzu edildiği veya daha yüksek rijitlik gerektiği
durumlarda da kullanılırlar.

Örnekler arasında uçakların dış çeperleri veya karmaşık tasarımlı

dökümler ve hızla dönen veya gidip gelen makineler için parçalar
bulunur.
Magnezyum Alaşım Özellikler

Nemli havanın hapsedildiği veya yağmurun birikmesine izin verilen kötü tasarımlı
montajlarda, koruyucu işlem yapılsa bile korozyon sorunlarıyla karşılaşılabilir. Bu
tür tasarımlardan kaçınıldığında, yağlı veya yağsız olan boyasız magnezyum alaşım
parçaları, korozyon belirtisi olmadan sürekli olarak kullanılabilir.
Ancak genellikle magnezyum alaşım parçaları boyanır, sadece havaya maruz
kalma koşulları hafif olduğu tasarımlarda boyasız olarak bırakılır.
 YENİ Magnezyum Alaşımlar
Magnezyuım ve skandiyum alaşımlar
Skandiyum ve gadolinyum alaşım elementleri olarak denenmiştir; %1 manganez, %0,3
skandiyum ve %5 gadolinyum içeren bir alaşım, 35°C'de neredeyse mükemmel aşınma
davranışı sunar .
Magnezyum-lityum alaşımları
Magnezyuma %10 lityum eklemek, mangan-dioksit katotlu pillerde iyileştirilmiş bir anot
olarak kullanılabilecek bir alaşım üretir. Magnezyum-lityum alaşımları genellikle yumuşak ve
sünek olup, 1,4 g/cm3 yoğunluğu, uzay uygulamaları için cazip bir özelliktir.

Yanmaz magnezyum alaşımları

Magnezyum alaşım AM60'a ağırlıkça %2 kalsiyum eklenmesi, yanmaz magnezyum alaşımı
AMCa602 elde edilir. Kalsiyumun daha yüksek oksidasyon reaktivitesi, magnezyum
tutuşmadan önce bir kalsiyum oksit tabakasının oluşmasına neden olur. Alaşımın tutuşma
sıcaklığı 200–300 K kadar yükselir. Bu mekanizma sayesinde işleme operasyonları için
oksijensiz bir atmosfer gerekli değildir.
 Magnezyum İmplantlar
Tıbbi implantlar, vasküler stentler ve kemik onarımı gibi
bir uygulamada kullanılabilir. Geleneksel kalıcı implantlar
yaygındır ve genelde titanyum veya paslanmaz çelikten
yapılır; ancak, iyileşme sonrası bu implantların
çıkarılması için ikincil bir işlem gerektirirler .

Magnezyumun biyouyumluluğu, magnezyumun vücut

içerisinde bozunma daranışını kaldırabileceği zehirlenme
olmadan tolere edebileceği anlamına gelir. Vücutta
magnezyum implantlarının kullanılmasının ardından
yapılan kan çalışmaları, rezorpsiyonun, karaciğer veya
böbreklerde herhangi bir bozukluk olmaksızın, bileşimde
çok az değişikliğe neden olduğunu ortaya koydu .
SÜPER ALAŞIMLAR
 Süper Alaşımlar
Bir süper alaşım veya yüksek performanslı alaşım , birkaç
temel özellik sergileyen bir alaşımdır : mükemmel
mekanik dayanım , termal sürünme deformasyonuna karşı
direnç , iyi yüzey kararlılığı ve korozyona veya oksidasyona
karşı dirençlidir. Kristal yapı tipik olarak yüzey merkezli
kübik östenitikdir. Bu tür alaşımların örnekleri Hastelloy ,
Inconel , Waspaloy , Rene alaşımları , Incoloy , MP98T, Nikel süper alaşımlı jet motoru
TMS alaşımları ve CMSX tek kristal alaşımlarıdır. (RB199) türbini bıçak ağzı

Süper alaşım geliştirme, büyük ölçüde hem kimyasal hem de süreç yeniliklerine dayanmaktadır. Süper
alaşımlar, katı çözelti güçlendirme yoluyla yüksek sıcaklık dayanımı geliştirilmektedir. İkincil faz
güçlendirme mekanizması ile gama prime ve karbürler gibi ikincil faz çökeltilerini oluşturan çökeltme
güçlendirmesidir. Oksidasyon veya korozyon direnci alüminyum ve krom gibi elementler tarafından
sağlanmaktadır .
 süper alaşımlar
Ni-bazlı süper alaşımlar
Co- bazlı süper alaşımlar
Fe-bazlı süper alaşımları
 Süper Alaşım Özellikler

Süper alaşımlar aşağıdakilerin tümü ve daha fazlasıdır:

• Mekanik olarak üstün alaşımların ergime noktasının en

yüksek kesimlerinde kullanıma uygundur.
• Kriyojenik sıcaklıklarda güçlü ve sünek.
• Mükemmel oksidasyon direnci.
•Geniş bir sıcaklık ve çevre aralığında iyi korozyon ve
erozyon dayanımı.
• Kalın kesitlerde yüksek mekanik özelliklere ulaşabilme
yeteneği.
Üstte belirtilen özelliklerin bileşenin hizmette başarılı
olabilmesi için gerektiği durumlarda en maliyet etkin
metal çözümü.
Süper alaşımların
Yukarıdaki özellikler, tasarım mühendislerine süper alaşımları
özelleştirme konusunda büyük esneklik sağlar ve çeşitli uygulamalar
için uygundur, bunlar arasında:

• Ticari ve askeri uçakları güçlendirmek için jet motorları

• Elektrik enerjisi üretimi için gaz ve buhar türbinleri
• Güç gerektiren hava araçlarında sıcak noktalarda
• Uzay mekik bileşenleri gibi uzay keşfi uygulamaları
• Çelik ve diğer metaller için çok zorlu olan derinlikte ve ortamlarda
petrol ve gaz arama ve üretimi
• Kriyojenik uygulamalar
• Biyomedikal implantlar (kobalt bazlı alaşımlar)
• Yukarıda belirtilen uygulamalar için bağlantı elemanları
• Otomotiv turbo-şarjları
SÜPERİLETKENLİK
Süper İletkenlik
Süper iletkenlik, karakteristik bir kritik sıcaklığın altına soğutulduğunda , süper iletkenler
olarak adlandırılan belirli malzemelerde meydana gelen, tam olarak sıfır elektrik direnci
ve manyetik akı alanlarının dışarı atılması olgusudur . Hollandalı fizikçi Heike Kamerlingh
tarafından keşfedildi. Onnes , 8 Nisan 1911'de Leiden'de . Ferromanyetizma ve atomik
spektral çizgiler gibi , süperiletkenlik de bir kuantum mekaniği olgusudur .

Meissner etkisinin şeması.

Oklarla gösterilen manyetik alan
çizgileri, kritik sıcaklığının altında
olduğunda bir süper iletkenden
hariç tutulur.
Süper İletkenlik

Metalik bir iletkenin elektrik direnci, sıcaklık düştükçe kademeli olarak azalır. Bakır veya
gümüş gibi sıradan iletkenlerde bu azalma safsızlıklar ve diğer kusurlarla sınırlıdır. Mutlak
sıfıra yakın olsa bile , normal bir iletkenin gerçek bir örneği bir miktar direnç gösterir. Bir
süper iletkende, malzeme kritik sıcaklığının altına soğutulduğunda direnç aniden sıfıra düşer.
Bir süper iletken tel döngüsünden geçen bir elektrik akımı, hiçbir güç kaynağı olmadan
süresiz olarak devam edebilir.
 süperiletkenlik
Sınıflandırma :

• Manyetik alanda tepkisi

• Tip I süper iletkenler
• Tip II süper iletkenler
• Çalışma teorisine göre
• Geleneksel süper iletkenler
• Geleneksel olmayan süper iletkenler
• Kritik sıcaklığa
• Düşük sıcaklık süper iletkenleri,
• Yüksek sıcaklık süper iletkenleri,
• Malzemeye göre
 süperiletkenlik
Malzemeye göre :

Kurşun veya cıva gibi bazı saf elementler (ancak bazı elemektler süper iletken faza ulaşmadığından tüm
saf elementler değil ).
Bazı fullerenler , nanotüpler veya elmas gibi karbon allotropları .
Çoğu süper iletken tip I'dir (niyobyum, teknetyum , vanadyum , silikon ve yukarıda bahsedilen Karbon
allotropları hariç ) . Niyobyum-titanyum ( NbTi ) alaşımının süper iletken özellikleri 1962'de
keşfedilmiştir.
Cupratlar içeren seramikler, yani bakır oksitler
Bu YBCO ailesi, çeşitli itriyum - baryum - bakır oksitler, özellikle YBa 2 Cu 3 O 7 . En ünlü yüksek sıcaklık
süper iletkenleridir.
Demir esaslı Oxypnictidesler, magnezyum diborür (MgB 2 ), [1] bilinen en yüksek sıcaklığa sahip geleneksel
süper iletkendir.
Diğer " metalik" bileşikler Hg 3 NbF 6 ve Hg 3 TaF 6'nın her ikisi de 7 K (-266,15 ° C ) altında süper iletken
davranış göstermektedir.
 Süper iletkenlik
Süperiletkenliğin teknolojik uygulamalarından bazıları şunlardır:
• SQUID'lere (süper iletken kuantum girişim cihazları) dayalı hassas
manyetometrelerin üretimi
• Hızlı dijital devreler ( Josephson bağlantılarına ve hızlı tek akış kuantum
teknolojisine dayalı olanlar dahil ),
• Maglev trenlerinde kullanılan güçlü süper iletken elektromıknatıslar , manyetik
rezonans görüntüleme (MRI) ve nükleer manyetik rezonans (NMR) makineleri,
manyetik hapsetme füzyon reaktörleri (örn. tokamaklar ) ve parçacık
hızlandırıcılarda
• Düşük kayıplı güç kabloları
• RF ve mikrodalga filtreleri (örneğin, cep telefonu baz istasyonları ve askeri ultra
hassas/seçici alıcılar için)
• Hızlı arıza akım sınırlayıcıları
• Geçiş kenarı sensörü , süper iletken bolometre , süper iletken tünel bağlantı
dedektörü, kinetik endüktans dedektörü ve süper iletken nanotel tek foton
dedektörü dahil olmak üzere
• ailgun ve coilgun mıknatıslar
• Elektrik motorları ve jeneratörler
SORU?
Teşekkürler
İyi haftalar!
MAK 2062
ENDÜSTRİYEL Malzemeler
Aslı GÜNAY BULUTSUZ , Dr.
Doç . Mekanik Prof. Müh . Bölüm _
Malzemeler Bilim ve İmalat teknoloji _ bölüm _
PLASTİKLER / POLİMERLER
 Polimer
• Polimer "birçok birim" anlamına gelir ve bu bağlamda
mer terimi, tanımlayan atom veya moleküllerin bir birim
grubunu ifade eder. Herbir polimer için karakteristik bir
sıralama söz konusudur.
• Plastikler , esas olarak doğal oluşan ve genellikle lifler,
dolgu maddeleri gibi katkı maddeleri içeren değiştirilmiş
veya yapay olarak yapılmış polimerler, pigmentler ve
özelliklerini daha da artıran benzer yapılardır. Plastikler
arasında termoplastikler, termosetler ve elastomerler
(doğal veya sentetik).
Polimerlerin Mekanik Özellikleri – Gerilme -Gerilme Davranışı

kırılgan polimer

plastik
elastomer
elastik modüller
- metallerden daha az
Şekil 15.1, Callister & Rethwisch
9e'den uyarlanmıştır.

• Polimerlerin kırılma dayanımları metallerinkinin ~ %10'u

4
• Polimerler için deformasyon gerilimleri > %1000
– çoğu metal için deformasyon gerilmeleri < %10
Deformasyon Mekanizmaları—Kırılgan Çapraz Bağlı ve Ağ Polimerleri

Kopmaya yakın σ (MPa) Kopmaya yakın

İlk
İlk X Gerçek kopma

X Plastik kopma

hizalanmış, çapraz bağlı e Polimer ağı

polimer Şekil 15.1, Callister & Rethwisch 9e'den uyarlanan gerilim-
uzama eğrileri.

5
 Deformasyon Mekanizmaları — Yarı Kristal (Plastik) Polimerler
lifli yapı
σ (MPa)
Şekil 15.1, Callister & Rethwisch 9e'den
X Gevrek kopma
uyarlanan gerilim-uzama eğrileri. Şekiller Kopmaya başlama
1 ve 2'den uyarlanan plastik yanıt eğrisi başlangıcı
boyunca ek rakamlar. 15.12 ve 15.13, boyun eğme Plastik kopma
Callister ve Rethwisch 9e . (SCHULTZ'den,
POLYMER MATERIALS SCIENCE, 1. Baskı, ©
1974. Pearson Education, Inc., Upper Saddle X
River, NJ'nin izniyle yeniden basılmıştır.) 1974, s
500-501.)

Yükü kaldırıp/tekrar yükle

e
kristal
blok segmentleri
Ayılmaya başlar
deforme olmamış
amorf 6
yapı kristal
bölgeler
bölgeler hizalanır
uzatma
Deformasyon Mekanizmaları — Elastomerler
σ (MPa)
X Gevrek kopma
ilk: şekilsiz zincirler
bükülmüş, çapraz bağlı.
Şekil 15.1, Callister &
Rethwisch 9e'den uyarlanan
gerilim-uzama eğrileri. Şekil
15.15, Callister & Rethwisch
9e'den uyarlanan elastomer
eğrisi (yeşil) boyunca ek
plastik kopma
X rakamlar . (Şekil 15.15, ZD
Jastrzebski , The Nature and
Properties of Engineering Materials, 3.
X baskıdan uyarlanmıştır. Telif Hakkı ©
elastomer 1987, John Wiley & Sons, New York.
John Wiley & Sons, Inc.'in izniyle
yeniden basılmıştır.)
son: zincirler
daha düz,
e Hala
çapraz bağlı
deformasyon
tersine çevrilebilir (elastik)!

• Elastomerlerin elastik davranışını aşağıdakilerle karşılaştırın:

-- kırılgan davranış (hizalı, çapraz bağlı ve ağ polimerlerinin) ve 7
-- plastik davranış (yarı kristal polimerlerin)
(önceki slaytlarda gösterildiği gibi)
Termoplastikler ve Termosetler
T
• Termoplastikler : telefoncu,
-- küçük çapraz bağlama viskoz rubber-astik
Şekil 16.9
mobil sıvı Tm
-- sünek
sıvı sert
-- ısıtarak yumuşar plastik
-- polietilen tg
polipropilen
kısmen
polikarbonat kristal
polistiren kristal
katı katı

• Termosetler : Moleküler ağırlık

Şekil 15.19, Callister & Rethwisch 9e'den uyarlanmıştır.
-- önemli çapraz bağlama (FW Billmeyer, Jr., Textbook of Polymer Science, 3. baskıdan. Telif hakkı © 1984, John Wiley
& Sons, New York. John Wiley & Sons, Inc.'in izniyle yeniden basılmıştır)
(%10 ila 50'si tekrar birimleri)
-- sert ve kırılgan
-- ısıtarak yumuşamaz
8
-- vulkanize kauçuk, epoksiler,
polyester reçine, fenolik reçine
8
T ve Gerilme Oranının Termoplastikler Üzerindeki Etkisi

• Azalan T ... σ (MPa)

-- E'yi artırır 8 0 4ºC
-- Dayanımı artırır yarı kristal
-- % uzamayı azaltır 60 PMMA (pleksiglas)
20ºC ,için eğriler
• Artan gerilme oranı... 40 40ºC
-- azalan sıcaklıkla
benzer etkiler 20
1.3'e
60ºC
0
0 0.1 0.2 e 0.3
Şekil 15.3, Callister & Rethwisch 9e'den uyarlanmıştır . (TS Carswell ve HK Nason'un izniyle yeniden
basılmıştır, "Effect of Environment Conditions on the Mechanical Properties on Organic Plastics", Symposium on
Plastics. Telif hakkı ASTM International, 100 Barr Harbour Drive, West Conshohocken, PA 19428.)

9
 Ergime ve Cam Geçiş Sıcaklıkları
T m ve T g'yi hangi faktörler etkiler ?
• Artan zincir rijitliği ile
hem Tm hem de Tg artar
• Zincir rijitliği ile
1. Yığın yan gruplar
2. Polar veya yan gruplar
3. Zincir çift bağlar ve aromatik zincir grupları

• Tekrar birimi düzenlemelerinin düzenliliği –

yalnızca T m'yi etkiler

10
Şekil 15.18, Callister & Rethwisch
9e'den uyarlanmıştır.
 Genel Plastikler
• Bu kategori , ticari amaçlı plastikleri veya standart plastikleri
ve mühendislik plastiklerini içerir .
• Poliamidler (PA) veya ( naylonlar ) – lifler, diş fırçası kılları,
borular, oltalar ve motor parçaları veya tabanca çerçeveleri
gibi düşük mukavemetli makine parçaları
• Polikarbonat (PC) – kompakt diskler, gözlükler , isyan
kalkanları , güvenlik camları, trafik ışıkları ve lensler
• Polyester (PES) – lifler ve tekstiller
• Polietilen (PE) – süpermarket poşetleri ve plastik şişeler dahil
çok çeşitli ucuz kullanımlar
• Yüksek yoğunluklu polietilen (HDPE) – deterjan şişeleri, süt
sürahileri ve kalıplanmış plastik kasalar
• Düşük yoğunluklu polietilen (LDPE) – dış mekan mobilyaları , dış
cephe kaplaması, yer karoları, duş perdeleri ve kapaklı
ambalajlar
• Polietilen tereftalat (PET) – gazlı içecek şişeleri, fıstık ezmesi
kavanozları, plastik film ve mikrodalgaya uygun ambalajlar
• Polipropilen (PP) – şişe kapakları, pipetler, yoğurt kapları,
aletler, araba çamurlukları (tamponlar) ve plastik basınçlı 11
boru sistemleri
 Genel Plastikler
• Polistiren (PS) – yer fıstığı köpükler, yemek kapları, plastik
sofra takımları, tek kullanımlık bardaklar, tabaklar, çatal bıçak
takımları, kompakt disk (CD) ve kaset kutuları
• Yüksek etkili polistiren (HIPS) – buzdolabı astarları, gıda
ambalajları ve satış kapları
• Poliüretanlar (PU) – yastıklama köpükleri, ısı yalıtım
köpükleri, yüzey kaplamaları ve baskı merdaneleri: şu anda
en yaygın kullanılan altıncı veya yedinci plastik, örneğin
arabalarda en yaygın kullanılan plastik
• Polivinil klorür (PVC) – sıhhi tesisat boruları ve oluklar,
elektrik teli/kablo yalıtımı, duş perdeleri, pencere çerçeveleri
ve döşeme
• Poliviniliden klorür (PVDC) – gıda ambalajı
• Akrilonitril bütadien stiren (ABS) – elektronik ekipman
kutuları (ör. bilgisayar monitörleri, yazıcılar, klavyeler) ve
drenaj borusu
• arabanın iç ve dış parçalarında ve cep telefonu gövdelerinde
kullanılan daha güçlü bir plastik oluşturan bir PC ve ABS karışımı
• Polietilen/Akrilonitril Bütadien Stiren (PE/ABS) – düşük hizmet 12
tipi kuru yataklarda kullanılan kaygan bir PE ve ABS karışımı
 Polimer Türleri – Lifler
Lifler - uzunluk/çap >100
• Birincil kullanım alanı tekstildedir .
• Fiber özellikleri:
• yüksek çekme dayanımları
• yüksek derecede kristallik
• Polar grupları içeren yapılar

•Döndürülerek imal edilir

–Polimeri bir spinner (birçok küçük açıklık içeren bir kalıp)
–Dönen lifler gerilim altında uzar.
–Bu, yüksek derecede hizalanmış zincirlerin - fibriller yapı - oluşumuna yol
açar. 13
 Polimer Çeşitleri – Muhtelif
Kaplamalar – yüzeylere uygulanan ince polimer filmler – yani boyalar,
vernikler
• korozyona/bozulmaya karşı korur
• dekoratif – görünümü iyileştirir
• elektrik yalıtımı sağlayabilir
Yapıştırıcılar – iki katı malzemeyi birleştirir ( yapıştırıcılar )
– yapıştırma türleri:
1.İkincil - van der Waals kuvvetleri
2.Mekanik – gözeneklere/çatlaklara nüfuz etme

Filmler - üflemeli film ekstrüzyonuyla üretilir

Köpükler - plastiğe dahil edilmiş gaz kabarcıkları

14
Gelişmiş Polimerler
Ultra Yüksek Moleküler Ağırlıklı Polietilen (UHMWPE)

Molekül ağırlığı yakl. 4 X 10 6 gr/ mol

Olağanüstü özellikler
• yüksek darbe dayanımı
• aşınmaya/aşınmaya karşı direnç
• düşük sürtünme katsayısı UHMWPE
• kendinden yağlamalı yüzey
Önemli uygulamalar
• kurşungeçirmez yelekler Bölüm açılış fotoğrafından
uyarlanmıştır, Bölüm 22, Callister 7e.
• golf topu kapakları
• kalça implantları (asetabular kap)
15
Gelişmiş Polimerler
Termoplastik Elastomerler
Stiren-bütadien blok kopolimeri
sabit bileşen
stiren alanı

bütadien esnek bileşen

alanı

Şekil 15.21(a), Callister & Rethwisch 9e. Şekil 15.22, Callister & Rethwisch 9e.
Geri Dönüşüm/ Yeniden
Kullanma
geri dönüşüm bir öğeyi, genellikle tamamen yeni bir
ürün için tekrar kullanılabilecek ham maddelere
dönüştürmek anlamına gelir. Bu, enerji tüketen bir
prosedürdür .
Yeniden kullanım, bir nesneyi işlem görmeden olduğu
gibi kullanmak anlamına gelir. Bu, kirliliği ve atıkları
azaltır, böylece daha sürdürülebilir bir süreç haline
getirir.
1843'te Charles Goodyear, kauçuğun kükürdünü çıkarır ve sonra ısıtırsanız
elastikiyetini koruyacağını keşfetti . Vulkanizasyon adı verilen bu işlem, kauçuğu
su geçirmez ve kışa dayanıklı hale getirdi ve kauçuk ürünler için muazzam bir
pazarın kapısını açtı .

Lastik Bantlar - 17 Mart 1845'te, vulkanize kauçuktan yapılmış ilk lastik bandın
patenti Londra'dan Stephen Perry tarafından alındı. Perry , Londra, İngiltere'deki
üretim şirketi Messers Perry and Co.'nun sahibiydi .
Ansiklopedi Britanya
• Elastik Kumaşlar DOĞMAK
• Silgi Aralık 1800
New Haven , Connecticut
• Topuk
ÖLÜM
• Hortum Temmuz 1860 ( 59 yaşında )
New York , New York
• Kauçuk Tabanlı Ayakkabı
• Lastik Damga Buluşu
• Balonlar
• lastikler _ _ _
• Vulkanize Kauçuk
SERAMİK MALZEMELER
Seramik
Seramik ( Eski Yunanca : κεραμικός — keramikós , “ çömlekçi
”, Antik Yunanca : κέραμος — kéramos , “ çömlekçi kil ”)

Seramik malzemeler, metal, metal olmayan veya yarı metal

atomlarının, temel olarak iyonik ve kovalent bağlarla birleştiği
bileşiklerdir. Yaygın örnekler arasında toprak çömlekleri,
porselen ve tuğla bulunur.

Seramik malzemelerin kristal yapısı, yüksek derecede

yönlendirilmişten yarı kristalin, camlaşmış ve sıklıkla tamamen
amorf (örneğin camlar) olabilen çeşitli yapılar arasında değişir.
Seramik
Kristal seramik

Kristalin seramik malzemeler, geniş bir uygulama alanına uygun değildir.

İstenilen sekli oluşturabilmek için yerinde reaksiyonla ya da toz formda
çalışarak sağlanır

Seramik şekillendirme teknikleri arasında elle şekillendirme (bazen

«püskürtme" adı verilen bir döndürme işlemi dahil), slip döküm , bant
döküm (çok ince seramik kapasitörler yapmak için kullanılır), enjeksiyon
kalıplama , kuru presleme ve diğer varyasyonlar yer alır.
Seramik
Kristal olmayan seramik

Kristal olmayan seramikler ergiyiklerden oluşma eğilimindedir. Cam,

tamamen eriyik haldeyken, dökümle veya şekerleme benzeri
viskozitedeyken , bir kalıba üfleme gibi yöntemlerle istenilen tasarım elde
edilir.

Daha sonraki ısıl işlemler bu camın kısmen kristalleşmesi sağlanırsa, elde

edilen malzeme cam -seramik olarak bilinir ve yaygın olarak ocak pisirme
kaplarında kullanılır ve ayrıca nükleer atık bertarafı için bir cam kompozit
malzeme olarak kullanılır.
 Seramik Özellikler
Seramik maddenin fiziksel özellikleri, doğrudan malzemenin kristal yapı ve
kimyasal bileşiminin sonucudur.

Katı hal kimyası, bölgesel yoğunluk farklılıkları, tane boyutu dağılımı,

gözenek tipi ve ikinci faz içeriği gibi özelliklerin mikroyapı ile ilişkisini ve
mekanik dayanıklılık gibi seramik özellikleri ile ilişkilendirilebilen temel
bağlantıları ortaya koyar. Bu ilişkiler, Hall-Petch denklemiyle mekanik
dayanıklılık σ, sertlik, tokluk, dielektrik sabit ve saydam malzemelerin
sergilediği optik özellikler gibi seramik özellikleri ile ilişkilendirilebilir.

Modern malzeme biliminde, kırılma mekaniği, malzemelerin ve

bileşenlerin mekanik performansını artırmak için önemli bir araçtır. Kırık
analizi, kırılma mekaniği ile birlikte başarısızlıkların nedenlerini anlamak ve
teorik başarısızlık tahminlerini gerçek hayattaki başarısızlıklarla
doğrulamak için yaygın olarak kullanılır.
Mekanik özellikler
Seramik malzemeler metallere göre daha kırılgandır.

Neden?
• Deformasyon mekanizmasını düşünün
• Kristal formda, dislokasyon hareketi ile
• Yüksek oranda iyonik katılarda dislokasyon hareketi zordur
• kayma sistemi azdır
• benzer yüke sahip iyon hareketine direnç (örneğin, anyonlar)

25
 Seramiklerin Sınıflandırılması
Seramik Malzemeler

Gözlük Kil refrakterler Aşındırıcılar çimentolar Gelişmiş

ürünler seramik
-optik -beyaz eşya -tuğla için -zımpara kağıdı -kompozitler -motor
- kompozit - yapısal yüksek T - kesme - yapısal rotorlar
pekiştirmek (fırınlar) - parlatma vanalar
- konteynerler/ Şekil 14.14'ten uyarlanmıştır ve Bölüm 14.10-16, Callister
rulmanlar
ev & Rethwisch 9e'deki tartışma. -sensörler

26
Seramik Uygulaması: Kalıp Boşlukları
• Kalıp boşlukları: kalıp
Kalıp AD
-- Aşınmaya dayanıklı özelliklere ihtiyacınız var! AÖ çekme
gücü
kalıp
• Kalıp yüzeyi: kalıp Şekil 17.2(d), Callister & Rethwisch
9e'den uyarlanmıştır.
-- 4 μm çok kristalli elmas
üzerine sinterlenmiş parçacıklar
çimentolu tungsten karbür
altlık
-- çok kristalli elmas aşınmayı
azaltmak için her yönde uniform sertlik
sağlar
.

Martin Deakins'in izniyle, GE

Superabrasives, Worthington, OH. İzin
alınarak kullanılır.
Seramik Uygulaması: Kesici Aletler
• Aletler:
-- cam, tungsten taşlamak için,
karbür, seramik
-- Si gofretleri kesmek için
-- petrol sondajı için

• Malzemeler: petrol matkap uçları bıçaklar

-- imal edilmiş tek kristal
veya çok kristalli elmaslar Tek kristal
elmaslar
bir metal veya reçine matrisinde.
-- çok kristalli elmaslar tüm düzlemler
çok kristalli
boyunca üniform sertlik bir reçine içinde elmaslar
değer ile aşınma matris.
Fotoğraflar Martin Deakins'in izniyle , 28
GE Süper Aşındırıcılar , Worthington,
AH. İzin alınarak kullanılır.
Seramik Uygulaması: Sensörler
• Örnek: ZrO 2 oksijen sensörü olarak kullanılır
• Oksijen difüzyon hızını artırarak sensör sinyalinin oksijen
CA 2+
konsantrasyonundaki değişikliklere hızlı tepki vermesini sağlamak
için yapılabilir.

• Yaklaşım:
Bir ikame Ca 2+ iyonu
ZrO 2'ye Ca safsızlığı ekleyin : Zr'yi kaldırır 4+ iyon ve
-- O 2- boşlukları artırır bir O 2- iyonu.
-- O 2- difüzyon hızını artırır

Operasyon: sensör

-- O 2- İyonlar, dış yüzeyden sensöre doğru referans

Bilinmeyen gaz, daha yüksek sabit gaz
difüzyon yaparak referans gaz yüzeyine ulaşırlar. oksijen içeriği O 2-
oksijen içeriği
-- voltaj farkının büyüklüğü difüzyon
 dış yüzeydeki oksijenin kısmi basıncı ile orantılı olarak.
+ -
üretilen voltaj farkı!
 Refrakterler
• Yüksek sıcaklıklarda kullanılacak malzemeler (örn.
yüksek sıcaklık fırınlarında).
• Silika (SiO 2 ) - Alümina (Al 2 O 3 ) sistemini düşünün.
• Silika refrakterler - silika bakımından zengin Silikon nitrür roket iticisi. Sol: Test standına
- küçük alümina ilaveleri erime sıcaklığını düşürür (faz diyagramı): monte edilmiş. Sağda: H2/O2 yakıtlarıyla test
ediliyor

2200 3Al 2 O 3 -2SiO 2

T(ºC)
mülit
2000 Sıvı
(L) alümina + L

1800
kristobalit mülit alümina
+L +L +
1600 mülit
mülit Şekil 14.4, Callister & Rethwisch 9e.
+ kristobalit [FJ Klug, S. Prochazka ve RH Doremus'tan uyarlanmıştır ,
" Mullite Bölgesinde Alumina–Silica Phase Diagram", J. 30
1400 Am. Ceram. Soc., 70[10], 758 (1987). American Ceramic
0 20 40 60 80 100 Society'nin izniyle basılmıştır.]
Kompozisyon (% ağırlık alümina)
Gelişmiş Seramikler: Otomobil Motorları için Malzemeler

• Avantajlar:
• Dezavantajları:
• Yüksek sıcaklıklarda çalışma - yüksek
– Seramik malzemeler kırılgandır.
verim
– İç boşlukları (yapıları zayıflatan)
• Düşük sürtünme kayıpları
ortadan kaldırmak zor
• Soğutma sistemi olmadan çalışır
– Seramik parçaların şekillendirilmesi
• Mevcut motorlardan daha düşük ve işlenmesi zordur
ağırlıklar

• Potansiyel aday malzemeler: Si 3 N 4 , SiC ve ZrO 2

• Olası motor parçaları: motor bloğu ve piston kaplamaları 31
Advanced Ceramics: Seramik Zırh Malzemeleri
Bileşenler:
- Dış kaplama plakaları
- Destek levhaları Süper iletken
Koşullar sağlandığında, bazı seramikler yüksek
sıcaklıkta süper iletkenlik sergiler . Bunun nedeni
Özellikler/Malzemeler: anlaşılamamıştır, ancak iki büyük süper iletken
- Kaplama plakaları -- sert ve kırılgan seramik ailesi vardır.

- kırılma yüksek hızlı mermi

- Al2O3 , B4C , SiC , TiB2
- Arka tabakalar -- yumuşak ve sünek
- kalan enerjiyi deforme eder ve emer
- alüminyum , sentetik fiber laminatlar
Meissner etkisi, sıvı nitrojen 32
 Bilinen Seramik Ürünler
• Yapısal seramikler: Tuğlalar, borular, zemin ve çatı kiremitleri
gibi yapısal malzemeler.
• Refrakterler: Fırın döşemeleri, gaz ateşli ısıtıcılar, çelik ve
cam yapımı kadehler gibi refrakter malzemeler.
• Beyaz seramikler: Sofra takımları, mutfak eşyaları, duvar
karoları, seramik ürünler ve seramik banyo gereçleri gibi
beyaz seramik ürünler.
• Teknik seramikler: Aynı zamanda mühendislik, ileri teknoloji,
özel ve ince seramikler olarak da bilinen teknik seramik
ürünler. Bu ürünler arasında şunlar bulunur::
• gaz brülör memeler
• balistik koruma , araç zırh
• nükleer yakıt uranyum oksit topaklar
• biyomedikal implantlar
• jet motoru kaplamaları türbin bıçaklar
• seramik disk fren
• füze burun koniler
• rulman ( mekanik )
• fayans kullanılan _ _ Uzay Mekiği programı
 Seramiğin diğer kullanım alanları
• Bıçak bıçakları: Seramik bıçakların bıçağı çelik bıçaklara göre çok daha uzun süre
keskin kalır, ancak daha kırılgan ve kırılmaya karşı hassastır.
• Araçlar için karbon-seramik fren diskleri: Yüksek sıcaklıklarda fren kaybına karşı
dirençli olan karbon-seramik fren diskleri.
• Gelişmiş kompozit seramik ve metal matrisler: Şekilli yükler (örneğin HEAT
mermileri) ve kinetik enerji penetratörlerine karşı üstün nüfuz direnci sunan modern
zırhlı savaş araçlarında kullanılan materyaller.
• Seramik plakalar: Alümina ve bor karbür gibi seramikler, yüksek hızlı tüfek ateşine
karşı koruma sağlamak için balistik zırhlı yeleklere kullanılmıştır. Bu tür plakalar
genellikle "small arms protective inserts" veya SAPIs olarak bilinir. Aynı tür malzeme,
bazı askeri uçakların kokpitlerini korumak için kullanılır çünkü malzemenin düşük
ağırlığı vardır.
• Rulmanlar için seramikler: Çelik yerine rulmanlarda seramik kullanılabilir.
• Gaz türbin motorları için seramik parçaların geliştirilmesi üzerinde çalışmalar
yapılmaktadır.
• Biyo-seramikler: Diş implantları ve sentetik kemikler gibi biyoseramiklerde son
dönemde ilerlemeler kaydedilmiştir. Kemiklerin doğal mineral bileşeni olan
hidroksiapatit, birçok biyolojik ve kimyasal kaynaktan sentetik olarak üretilebilir ve
seramik malzemelere dönüştürülebilir.
KOMPOZİTLER
KOMPOZİT MALZEMELER

Kompozit malzemeler, iki ya da daha fazla sayıda aynı veya farklı gruptaki malzemelerin en iyi
özelliklerini, yeni ve tek bir malzemede toplamak amacıyla, makro düzeyde birleştirilmesiyle
oluşturulan malzemelerdir.

Yapılarında birden fazla sayıda fazın yer aldığı klasik alaşımlar ise, makro ölçüde homojen olmalarına
karşılık, mikro ölçüde heterojen malzemeler olduklarından kompozit malzeme sınıfına
girmemektedirler.

Uygulamada, kompozit malzeme üretiminde genellikle aşağıdaki özelliklerden birinin veya birkaçının
geliştirilmesi amaçlanmaktadır:
•Mekanik dayanım,
•Yorulma dayanımı,
•Aşınma ve korozyon direnci,
•Kırılma tokluğu,
•Yüksek sıcaklıklara dayanıklılık,
•Isı iletkenliği veya ısıl direnç,
•Elektrik iletkenliği veya elektriksel direnç,
•Akustik iletkenlik, sönümleme kapasitesi,
•Yüksek rijitlik, 36
•Düşük ağırlık,
•Görünüm.
Bahsedilen bu özellikler, kompozit malzemelerin kullanımında büyük oranda önem
kazanmaktadır. Örneğin Al matrisli kompozit malzemeler, Al alaşımları ile
karşılaştırıldığında; %60’lık bir ağırlık tasarrufu sağlanırken, tokluk değerindeki artış
%200’e ve dayanımdaki artış ise %100’e kadar olabilmektedir.

Kompozit Malzemelerin Sınıflandırılması

Kompozit malzemeler, kendisini oluşturan matris malzemesine ve takviye çeşidine göre iki
grupta incelenebilir.

Matris Malzemesine Göre

Kompozit malzemeler, matris malzemelerine göre polimer matrisli, seramik matrisli ve

metal matrisli kompozit malzemeler olmak üzere üç sınıfa ayrılmaktadır.

37
Polimer Matrisli Kompozit Malzemeler

Polimer matrisli kompozit malzemeler, günümüzde mühendislik malzemesi olarak

kullanılmaktadır. Matris malzemesi olarak epoksi reçineler ve polyesterler gibi termoset
plastikler ile naylon, termoplastik polyesterler ve polikarbonatlar gibi termoplastikler
kullanılmaktadır. Takviye malzemesi olarak en çok cam, aramid ve C fiberler, bunun dışında
asbest, mika, B, SiC ve Al2O3 fiberler de kullanılabilir.

Seramik Matrisli Kompozit Malzemeler

Genelde çok yüksek sıcaklıklarda yüksek dayanım ve yüksek rijitliğe sahip olmalarına karşın,
tokluk özellikleri olmayan seramikler, yüzeysel ve içyapı hataları nedeniyle, tehlikeli
deformasyonlara eğilim gösterirler. Seramik matrisli kompozit malzemelerde SiC, Si3N4 ve
Al2O3 yaygın olarak kullanılan matris malzemeleridir. Takviye malzemesi olarak katılan
fiberler sayesinde, tokluk özelliği kazanmaktadırlar.
38
Metal Matrisli Kompozit Malzemeler

MMK’lerde yaygın olarak kullanılan matris malzemeleri, düşük yoğunluklu, iyi tokluk ve mekanik
özelliklere sahip olan hafif metal ve alaşımlarıdır. Uygun takviye malzemesi ile üretilen yüksek
dayanımlı MMK malzemeler geniş bir kullanım alanına sahiptirler.

Takviye Çeşidine Göre

Kompozit malzemeler, takviye çeşidine göre fiber takviyeli, partikül takviyeli ve tabakalı olmak üzere
üç sınıfa ayrılabilirler.

Fiber Takviyeli Kompozit Malzemeler

Yumuşak ve sünek matris içerisine takviye malzemesi olarak katılan fiberler sayesinde, dayanımı ve
elastiklik modülü yüksek kompozit malzemeler elde edilebilmektedir.
39
Fiber takviyeli kompozit malzemeler; sürekli fiber takviyeli, kısa fiber takviyeli ve rastgele düzlemsel
olarak yönlendirilmiş kompozit malzemeler olarak sınıflandırılabilirler. Sürekli fiberler, çok yönlü
dayanım artışı sağlamak için, çoklu filamentler veya dokunmuş örgü halinde kullanılabilir. Genellikle
fiberler yönlendirildiği için, mekanik özellikler anizotroptur.

Kısa fiber takviyeli kompozit malzemelerde kullanılan fiberler, yaklaşık 3-5 m çapında ve 0,5-6 m
uzunluğunda olmaktadır. Matris içerisindeki takviye malzemesinin hacimsel oranı %33 civarında olup,
bu değerin üzerine çıkıldığında istenilen özelliklerin elde edilmesi zorlaşmaktadır.

Rastgele düzlemsel yönlendirilmiş kompozit malzemeler de kısa fiberlerden oluşmaktadır. Kompozit

malzemede fiber yerleştirilmesi uygun bir şekilde yapılırsa, tüm yönlerde aynı mekanik özelliklerin
elde edilmesi mümkün olabilmektedir.

40
Partikül Takviyeli Kompozit Malzemeler

Partikül takviyeli kompozit malzemelerde, ortalama partikül boyutu 1 m’den büyüktür ve hacimsel partikül
oranı %25’ten fazla olmamaktadır. En çok kullanılan partikül malzemeleri SiC ve Al2O3’tür. Burada yük, matris ve
partikül tarafından birlikte taşınır ve özellikler izotroptur. Bu kompozit malzemelerde matris malzemesi metal,
seramik ve polimerlerden meydana gelebilir.

Çoğunlukla döküm yolu ile üretilen bu çeşit kompozit malzemelerde partiküllerin karıştırılma zorluğu ve matris
tarafından ıslatılamama sorunu bir problem olarak ortaya çıkmaktadır. Bunu giderebilmek amacıyla, partikül
yüzeylerinin kaplanması yoluna gidilmektedir. Ayrıca, yapıya katılan Mg elementi sayesinde matrisin ıslatma
kabiliyeti arttırılabilmektedir.

Tabakalı Kompozit Malzemeler

Temel malzeme eksenleri doğrultusunda, değişik yönlerdeki tabaka ve katmanların üst üste konularak bir araya
getirilmesi ile tabakalı kompozit malzemelerin elde edilmesi mümkün olmaktadır. Tabakalar, matris içerisinde
rastgele yönlenmiş fiberler, tek yönlü fiberler veya farklı fiber takviyelerden oluşabilir.
41
42
Kompozit Malzemelerin Uygulama Alanları

Kompozit malzemelerin üretilmesinde çok farklı malzemelerin kullanılması, uygulama alanlarının da

genişlemesini sağlamaktadır. Başlangıçta, üretim maliyetlerinin çok yüksek olmaları nedeniyle, sadece
uzay ve havacılık gibi maliyetin fazla dikkate alınmadığı uygulamalarda kullanılmışlardır. Fakat üretim
yöntemlerindeki gelişmeler ve kompozit malzeme özelliklerinin daha iyi analiz edilebilmesi, uygulama
alanlarının artmasını sağlamıştır. Günümüzde kompozit malzemeler, uzay ve havacılık alanlarının yanısıra,
otomotiv endüstrisi, taşımacılık, savunma sanayi, tekstil sanayi, endüstriyel ve tarımsal araçların imalatı
ve spor aletlerinin imalatı gibi endüstrilerde kullanılmaktadır.

Cam, C veya Kevlar (aramid) fiberleri ile takviye edilen polimer matrisli kompozit malzemeler, ticari
ihtiyaçları karşılamak amacıyla tasarlanmış olup, kullanımları çok hızlı artmaktadır. Bu alanda asıl amaç,
yüksek performanslı ve düşük üretim maliyetli, ihtiyaca cevap verebilen mühendislik malzemelerini
üretmektir. Kompozit malzemelerin tasarımında yeni yöntemler bulunmakta ve Spectra ve Dyneema
polietilen fiberleri gibi daha ucuz fiber takviyeli kompozit malzeme ve daha uygun üretim yöntemleri
geliştirilmektedir.
43
Havacılık alanındaki kompozit uygulamalarına, hafif sivil uçaklar, helikopterler ve askeri uçaklar gibi daha birçok
örnek verilebilir. Son yıllarda yakıttaki maliyet artışları, uçak ağırlığının düşürülmeye çalışılmasına sebep
olmaktadır. C ve Kevlar fiber takviyeli kompozit malzemeler, önemli bir ağırlık düşüşü sağlamaktadır. Örneğin Al
gibi metaller yerine kompozit malzemelerin kullanılmasıyla Boeing 757 ve 767 uçaklarında, yaklaşık olarak
metalik yapı ağırlığının %25’i kadar bir ağırlık tasarrufu sağlanmıştır. Polimer matrisli kompozit malzemeler,
özgül dayanım ve elastiklik modülünde de mükemmel değerlere sahiptirler. Yine bir diğer uçak cinsi olan DC-
18’de 1 kg’lık bir ağırlık azalmasının, yılda 2900 litrelik yakıt tasarrufu sağladığı hesaplanmıştır. Otomobil
yapısında da yaklaşık %33’lük bir ağırlık azalmasının sağlanabileceği tahmin edilmektedir. Bu sadece ana gövde
yapısı olarak değil, aynı zamanda şaftlar ve yaprak yaylar gibi tekli parçaları ve amortisör gibi büyük montajlı
yapıları da içermektedir.

Cam fiber takviyeli seramik matrisli kompozit malzemeler; tanklar, reaktörler, karıştırıcılar, boru sistemleri vb.
için uygun malzemelerdir ve kimya endüstrisinde, kağıt endüstrisinde ve gaz arıtma donatımı olarak da
kullanılmaktadır. Seramik matrisli kompozit malzemeler, havacılık ve otomobil konstrüksiyonlarında orta
boyutlu birçok parçanın imalatında oldukça iyi sonuçlar vermiştir.
44
MMK’lerin Kullanım Alanları
Havacılık ve Uzay
Uzay yapıları, Antenler: B/Al, B/Mg, Gr/Mg
Uçaklarda gövde ve iç donanım parçaları, Kompresör kanatları: B/Al, SiC/Al, Gr/Al
Türbin kanatları: W ve Ta takviyeli süperalaşımlar
Helikopter parçaları: B/Al, SiC/Al, Gr/Al, Gr/Mg, Al2O3/Mg, Al2O3/Al
Otomotiv
Motor blokları, Pistonlar, Biyeller: SiC/Al
Akü plakaları: Gr/Pb
Elektrik
Motor fırçaları, Kablo, Elektrik kontakları: Gr/Cu
Tıp
Protezler, Tekerlekli sandalye: B/Al, SiC/Al
Spor
Tenis raketi, Kayak sopası, Kayaklar, Olta, Golf sopası, Bisiklet gövdesi: B/Al, Gr/Al, SiC/Al
Tekstil
Mekik: B/Al, Gr/Al, SiC/Al
Diğer
Yatak malzemesi: Gr/Pb
Kimyasal ekipman: Al2O3/Pb 45
Aşındırıcı takımlar: B/Al2O3, SiC/Al2O3
46
47
48
Şekil. SiC partikül takviyeli Al metal
matrisli kompozit silindir gömleği

Şekil. Partikül takviyeli MMK kompozit

fren elemanları

49
Şekil. SiC partikül takviyeli Al
kompozit biyel kolu
Şekil. Grafit ve alümina takviyeli AMMK motor bloğu
Polimer Matrisli Kompozit Malzemelerin (PMK) Kullanım Alanları
Denizcilik
Yelkenli Gövdesi: CTP, Balsa ve polimer köpük üstüne cam, aramid karbon dokumaları ile kaplanması
Yat, Tekne Arkası, Platform, Basamaklar: CTP
Yelken Direği: Kevlar+Epoksi
Korozyon Dirençli Parçalar
Su tankı, Mazgal oluğu: CTP
Marketlerde Dondurulmuş Gıda Reyonu Kaplaması: CTP
Rasathane Kubbesi: CTP
Açık Saha Dolapları: CTP
Çit, İlan Panosu: CTP
Otomotiv
Cam Sileceği: %30 Cam+PBT
Fitre Kutusu: Mercedes, %35 Cam+Poliamid 66
•Pedallar: %40 Cam+Poliamid 6
•Dikiz Aynası: %30 Cam+ABS
•Far Gövdesi: BMW, %30 Cam+PBT
Hava Giriş Manifoldu: BMW, Ford, Mercedes, %30 Cam+Poliamid 6
Otomobil Gösterge Paneli: GMT
Otomobil Spoiler: CTP 50
Otomobil Yan Gövde Iskeleti: Ford, CTP
Otomobil Kaporta: Corvette, SMC CTP
Şekil. CTP Rögar kapağı
Şekil. CTP Baca şapkaları

Şekil. CTP Çocuklar için yüzme havuzu 51

Şekil. CTP Izgara

Şekil. Metrolarda kolay temizlenebilen CTP iç kaplama

Şekil. CTP ile imal edilmiş boru örnekleri 52

Şekil. CTP den yararlanarak kurulan bir
rüzgar enerji santrali
SORU ?
Teşekkürler!
İyi haftalar!