GIA CÔNG ĐIỆN HÓA

1. GIỚI THIỆU CHUNG

2. GIA CÔNG BÓNG ĐIỆN HÓA
3. GIA CÔNG CƠ ĐIỆN HÓA
 I. GIỚI THIỆU CHUNG
• Gia công điện hóa là quá trình gia công trong dung dịch điện ly dưới tác động của
dòng điện một chiều để làm bóng hoặc tạo hình bề mặt kim loại theo yêu cầu.
• Gia công điện hóa gồm 2 dạng:
- Gia công bóng điện hóa
- Gia công cơ điện hóa
• Giống nhau:
- Đều xảy ra quá trình điện hóa (quá trình anot: hòa tan anot, thụ động, thoát oxy)
- Dung dịch không chứa ion kim loại
- Chất lượng bề mặt gia công đạt yêu cầu đề ra
• Khác nhau:
* Gia công bóng điện hóa:
- Cơ chế thuần túy điện hóa
- Khoảng cách anot – catot lớn, cỡ hàng trăm mm
- Dung dịch tĩnh
- Lượng bóc bề mặt kim loại rất mỏng
- Gia công hàng tiêu dùng, trang sức
* Gia công cơ điện hóa:
- Cơ chế điện hóa + nhiệt + cơ học
- Khoảng cách anot – catot nhỏ, dưới 1 mm
- Dung dịch chảy trong khe hẹp với tốc độ cao
- Lượng bóc bề mặt kim loại có thể từ ít tới nhiều, năng suất lớn
- Gia công hàng kỹ thuật, cơ khí chính xác
 II. GIA CÔNG BÓNG ĐIỆN HÓA

• Thường dùng để gia công đồng và hợp kim đồng, thép, thép không
gỉ, niken, nhôm...
• Dung dịch vạn năng: H3PO4 (600g/l), có thể thêm H2SO4, CrO3.
• Nhiệt độ: 60 – 70o C
• Độ bóng: so với mẫu chuẩn (≥ 80%)
 II. 1. CƠ CHẾ GIA CÔNG BÓNG ĐIỆN HÓA

• Dựa vào sự tạo màng thụ động khi phân cực anot
• Đường cong phân cực anot
• Gia công tại điện thế lân cận điểm D
- Tại D bắt đầu có oxy thoát ra. Bề mặt bóng đẹp nhưng bị châm kim
- Tại lân cận D (điểm e,f), bề mặt bóng đẹp và không bị châm kim
 II. 1. CƠ CHẾ GIA CÔNG BÓNG ĐIỆN HÓA

• Cơ chế màng nhớt: khi phân cực điện cực anot xuất hiện màng nhớt do sản phẩm anot
hòa tan phủ kín bề mặt điện cực, màng có độ nhớt cao và điện trở lớn.
• Màng nhớt phân bố đều trên bề mặt gồ ghề, nhấp nhô, sẽ có chiều dày màng khác
nhau ở các vị trí khác nhau: vị trí lồi có chiều dày màng mỏng hơn chỗ lõm
• Sự phân bố không đồng đều + màng nhớt cách điện dẫn đến mật độ dòng điện cũng
phân bố không đều. Chỗ lồi, chiều dày mỏng, mật độ dòng điện phân bố cao hơn ở
chỗ lõm
èChỗ lồi hòa tan nhiều và nhanh hơn chỗ lõm
èSan bằng bề mặt kim loại
 II. 1. CƠ CHẾ GIA CÔNG BÓNG ĐIỆN HÓA

• Cơ chế khuếch tán: hiệu quả gia công liên quan tới sự khuếch tán
ion kim loại qua màng
• Vịtrí nào có tốc độ khuếch tán ion qua màng nhớt ra dung dịch
nhanh hơn thì hòa tan nhanh hơn
èChỗ lồi hòa tan nhiều và nhanh hơn chỗ lõm
è San bằng bề mặt kim loại
• Tóm lại: để gia công bóng điện hóa phải có sự tạo thành màng
nhớt trên bề mặt kim loại
• Vùng điện thế và dòng điện gia công: ở vùng quá thụ động
• Thời gian gia công: 5 – 10 phút
 II. 2. CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA QUÁ TRÌNH
GIA CÔNG BÓNG ĐIỆN HÓA
• Dung dịch điện phân:
- H3PO4: 30 – 80%, tạo màng nhớt
- H2SO4: tăng độ dẫn điện, tăng năng suất gia công, dung dịch kém ổn định nếu nồng
độ lớn
- CrO3: tăng độ bóng, bảo về bề mặt chi tiết không bị oxy hóa sau khi gia công
- Một số chất hữu cơ: axit xitric, axit axetic,...
• Thời gian gia công: tính từ thực nghiệm để đạt
Ht = (1/2÷1/4)Ho τ = K.ln(Ho/Ht)
• Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình gia công:
- Tạp chất: Nồng độ Cr3+, Fe3+ phải nhỏ hơn 15g/l
- Thời gian làm việc của dung dịch: tối đa lf 150Ah/l
SƠ ĐỒ MẠCH GIA CÔNG BÓNG ĐIỆN HÓA
 III. GIA CÔNG CƠ ĐIỆN HÓA

• Dùng trong công nghiệp cơ khí chính xác: làm phẳng bề mặt chi tiết
máy, lấy pavia trong lỗ, mài sắc các đầu mũi khoan, dao tiện, gia
công lỗ trong các ống xilanh, vòi phun cao áp, cắt hợp kim cứng,...
• Dùng để gia công các chi tiết có hình dáng phức tạp, vật liệu có độ
cứng cao
• Gia công cơ điện hóa không làm hỏng bề mặt kim loại mà còn tăng
độ bền ăn mòn, tăng độ bám dính với lớp mạ, lớp phủ.
 III. 1. ƯU ĐIỂM SO VỚI CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA
CÔNG KHÁC
• Cho phép gia công kim loại hoặc hợp kim bất kỳ. Năng suất của quá trình
gia công không phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu.
• Điện cực dụng cụ là catot, không bị mài mòn trong quá trình làm việc.
• Bề mặt chi tiết sau gia công không bị biến dạng về cấu trúc, không bị
xước, không nhiễm hạt mài -> tăng chất lượng bề mặt, độ bền ăn mòn.
• Năng suất cao, giá thành giảm đối với chi tiết có bề mặt phức tạp, vật liệu
có độ cứng cao.
• Nguyên vật liệu đơn giản.
 III. 2. CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CĐH
Gia công chi tiết bằng phương
pháp điện hóa

Gia công điện hóa kèm theo tạo màng Gia công điện hóa kèm theo tạo màng
thụ động bền, rắn – thụ động không bền (màng nhớt, xốp) –
Cơ điện hóa Thủy điện hóa

Dụng cụ
Catot tiếp Điện cực
phụ không Dòng chảy Dòng chảy
xúc với có gắn hạt
dẫn điện áp lực cao + hạt mài
anot (cắt mài (làm
(khôn, (lấy pavia) (làm bóng)
gọt) bóng)
mài)
 III. 3. SƠ ĐỒ NGUYÊN TẮC GIA CÔNG CĐH

• Sơ đồ mạch gia công CĐH gồm: chi tiết gia công (anot), điện cực dụng cụ
(catot), lớp dung dịch (gồm cả sản phẩm hòa tan anot) trong khe hẹp (0,1 – 0,3
mm).
• Khi Da thấp: quá trình chủ yếu là hòa tan điện hóa, tác động cơ học để loại trừ
sản phẩm anot ra khỏi vùng gia công à Năng suất thấp.
• Khi Da cao: hòa tan điện hóa + nhiệt (xuất hiện tia lửa điện) + cơ học (tốc độ
chuyển động lớn) à Năng suất lớn.
Quá trình hòa tan anot ưu tiên ở các đỉnh lồi, tăng Da (hoặc Vt) làm tăng nhiệt,
bóc 1 phần kim loại ở dạng hạt à Tăng cường mài mòn à Năng suất lớn.
SƠ  ĐỒ  MẠCH  GIA  CÔNG  CƠ  ĐIỆN  HOÁ
• Phản ứng điện cực:
- Ở anot:
M à Mn+ + ne-
4OH- - 4e- à O2 + 2H2O
M+ - e- à M2+
Thụ động anot
- Ở catot:
H+ + e- à H
2H à H2
Mn+ + ne- à M (cần tránh)
M2+ + e à M+
III. 4. THIẾT BỊ GIA CÔNG CƠ ĐIỆN HÓA –
TẠO HÌNH
III. 4. THIẾT BỊ GIA CÔNG CƠ ĐIỆN HÓA –
KHOAN LỖ
III. 4. THIẾT BỊ GIA CÔNG CƠ ĐIỆN HÓA –
MÀI PHẲNG (ECG)
 III. 5. DUNG DỊCH ĐIỆN PHÂN

• Hiệu quả của gia công CĐH (năng suất cao, tiêu thụ điện thấp) phụ
thuộc nhiều vào môi trường gia công – dung dịch điện phân.
• Có thể dùng dung dịch axit, dung dịch kiềm, phổ biến nhất là dung
dịch muối vô cơ Cl-, SO42-, NO3-, OH- có thêm NO2-, F-.
 YÊU CẦU ĐỐI VỚI DUNG DỊCH ĐIỆN PHÂN
• Độ hòa tan cao, độ phân ly lớn.
• Thành phần cấu tử hợp lý để tốc độ hòa tan anot lớn nhất nhưng đồng
đều
• Các cation kim loại trong dung dịch phải có điện thế khử âm hơn nhiều
so với điện thế catot để tránh kết tủa lên catot (không có Fe2+, Ni2+, Cu2+,
Pb2+, Zn2+,...)
• Các anion trong dung dịch phải có điện thế oxy hóa dương hơn so với
điện thế anot để tránh phản ứng phụ trên anot. Có anion hoạt hóa.
• Độ nhớt động học thấp, nhiệt độ ổn định.
 III.6. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH
GIA CÔNG CĐH
• Sự thay đổi thành phần dung dịch:
- Dung dịch tuần hoàn, tích tụ sản phẩm hòa tan anot (Mn+, OH-)
àLoại trừ định kỳ.
- pH tăng dần (phụ thuộc vật liệu anot, Da, thành phần dung dịch) ảnh hưởng đến quá trình hòa
tan à Axit hóa định kỳ dung dịch, dùng chất đệm (H3BO3).
• Sự tăng nhiệt độ dung dịch: phụ thuộc τ, Da, dòng chảy, độ dẫn của dung dịch, chất lượng dung
dịch tuần hoàn.
- Có lợi: tăng độ dẫn điện của dung dịch, giảm độ nhớt, tăng độ hòa tan của muối kim loại, giảm
thụ động (tăng tốc độ hòa tan), giảm điện thế đánh thủng màng thụ động.
- Có hại: giảm chất lượng gia công bề mặt, tăng chiều sâu vết xước, nứt bề mặt do tăng khả năng
khuếch tán H2 từ catot sang anot, gây thấm H2 bề mặt làm cho bề mặt có ứng suất dư, giòn
 III.6. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH
GIA CÔNG CĐH
• Sựtăng độ nhớt dung dịch: làm tăng điện thế đánh thủng à Năng suất
giảm.
• Khuấy trộn, tốc độ dòng chảy:
- Nồng độ ion sát bề mặt điện cực nghèo nhanh à khuấy trộn ổn định chế
độ làm việc, nhưng đưa thêm CO2, O2 vào dung dịch, tăng vẩn đục dung
dịch (tro, mùn, hạt rắn).
- Dùng dòng chảy qua khe hẹp là tốt nhất. Chọn tốc độ dòng chảy để đạt
hiệu suất gia công lớn nhất.
• Mật độ dòng điện: quyết định tốc độ gia công