加工中心参考点及其故障诊断

所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原
点复归后机械上固定的点。每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原
点，用于自动刀具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。参考点作为工件坐标系的原始
参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。所谓机械原点，是基本机械坐标系
的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。所谓电气原点，是由机床所使
用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。为了使电气原点与机械
原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。这
个重合的点就是机床原点。在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经
常进行的动作。不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，
在某些情况下，如进行 ATC 或 APC 过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。按机
床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。一种为栅点法，另
一种为磁开关法。在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉
冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或
零位信号即为原点。在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应
原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。栅点方法的特点
是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行
回原点操作后，机床原点的保持性好。磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随
着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。目前，几乎所有的机床都采用栅
点法。
使用栅点法回机床原点的几种情形如下：
1． 使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；
2． 使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；
3． 栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。
按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式
归零。在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，机床调试前第一次开机后，通
过参数设置配合机床回零操作调整到合适的参考点后，只要绝对脉冲编码器的后备电池有
效，此后的每次开机，不必进行回参考点操作。在使用增量脉冲编码器的系统中，回参考
点有两种模式，一种为开机后在参考点回零模式各轴手动回原点，每一次开机后都要进行
手动回原点操作；另一种为使用过程中，在存储器模式下的用 G 代码指令回原点。使用增
量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以下三种：
1.手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速
撞块压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当
减速撞块释放原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时
归零轴停止，此停止点即为机床参考点。
2.回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回
原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开
关后，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或零标志信号时，回零轴停止，该
点即机床原点。
3.回原点时，回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减
速开关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向微动，当减速撞块释放原点减速开
关时，归零轴又反向沿原快速进给方向移动，当减速撞块再次压下原点减速开关时，归零
轴以接近原点速度前移，减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志
信号时，归零轴停止，机床原点随之确立。

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 使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归，
其后各次的原点复归可以用 G 代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆
的参考点位置。
进一步从数控系统控制过程来分析机床原点的复归，机床在回机床原点模式下，伺服
电机以大于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转，当数控系统检测到电机一转信号时
数控系统内的参考计数器被清零。如果通过参数设置了栅点偏移量，则参考计数器内也自
动被设定为和栅点偏移量相等的值。此后，参考计数器就成为一个环行计数器。当计数器对
移动指令脉冲计数到参考计数器设定的值时被复位，随着一转信号的出现产生一个栅点。
当减速撞块压下原点减速开关时，电机减速到接近原点速度运行，撞块释放原点减速开关
后，电机在下一个栅点停止，产生一个回原点完成标志信号，参考位置被复位。电源开启
后第二次返回原点，由于参考计数器已设置，栅点已建立，因此可以直接返回原点位置。
使用绝对检测反馈元件的机床第一次回原点时，首先数控系统与绝对式检测反馈元件进行
数据通信以建立当前的位置，并计算当前位置到机床原点的距离及当前位置到最近栅点的
距离，将计算值赋给计数器，栅点被确立。
当加工中心回参考点出现故障时，首先由简单到复杂进行检查。先检查原点减速憧块
是否松动，减速开关固定是否牢固，开关是否损坏，若无问题，应进一步用百分表或激光
测量仪检查机械相对位置的漂移量，检查减速撞块的长度，检查回原点起始位置、减速开
关位置与原点位置的关系，检查回原点模式，是否是在开机后的第一次回原点，是否采用
绝对脉冲编码器，伺眼电机每转的运动量、指令倍比及检测倍乘比，检查回原点快速迸给
速度的参数设置、接近原点速度的参数设置及快速进给时间常数的参数设置是否合适，检
查系统是全闭环还是半闭环，检查参考计数器设置是否适当等。
回原点故障现象及诊断调整步骤如下
1．机床回原点后原点漂移检查是否采用绝对脉冲编码器，如果采用，诊断及调整步骤见
使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移；若是采用增量脉冲编码器的机床，应确
定系统是全闭环还是半闭环，若为全闭环系统，诊断调整步骤见全闭环系统中的原点偏移
若为半闭环系统，用百分表或激光测量仪检查机械相对位置是否漂移。若不漂移，只是位
置显示有偏差，检查是否为工件坐标系偏置无效。在机床回原点后，机床 CRT 位置显示为
一非零值，该值取决于某些诸如工件坐标系偏置一类的参数设置。若机械相对位置偏移，
确定偏移量。若偏移量为一栅格，诊断方法见原点漂移一栅点的处理步骤。若漂移量为数个
脉冲，见原点漂移数个脉冲的诊断步骤。否则检查脉冲数量和参考计数器的值是否匹配。如
不匹配，修正参考计数器的值使之匹配；如果匹配，则脉冲编码器坏，需要更换。
2.使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移
首先检查并重新设置与机床回原点有关的检测绝对位置的有关参数，重新再试一次回原
点操作，若原点仍漂移，检查机械相对是否有变化。如无漂移，只是位置显示有偏差，则
检查工件坐标偏置是否有效；若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障。
3．全闭环系统中的原点漂移
先检查半闭环系统回原点的漂移情况，如果正常，应检查电机一转标志信号是否由半闭
环系统提供，检查有关参数设置及信号电缆联接。如参数设置正常，则光栅尺等线性测量
元件不良或其接口电路故障。如参数设置不正确，则修正设置重试。
4．原点漂移一个栅点
先减小由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作，若原点不漂移，则为减速撞块太
短或安装不良。可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改
变电气原点解决。当一个减速信号由硬件输出后，到数字伺服软件识别这个信号需要一定

2
时间，因此当减速撞块离原点太近时软件有时捕捉不到原点信号，导致原点漂移。 如果减
小接近原点速度参数设置后，重试原点复归，若原点仍漂移，可减小‘快速进给速度或快
速进给时间常数的参数设置，重回原点。若时间常数设置太大或减速撞块太短，在减速撞
块范围内，进给速度不能到达接近原点速度，当接近开关被释放时，即使栅点信号出现，
软件在未检测进给速度到达接近速度时，回原点操作不会停止，因而原点发生漂移。若减
小快进时间常数或快速进给速度的设置，重新回原点，原点仍有偏移，应检查参考计数器
设置的值是否有效，修正参数设置。
5．原点漂移数个脉冲
若只是在开机后第一次回原点时原点漂移，则为零标志信号受干扰失效。为防止噪声干
扰，应确保电缆屏蔽线接地良好，安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信电
缆线与强电线缆靠得大近。若并非仅在开机首次回原点时原点变化，应修正参考计数器的
设定值。如果通过上述步骤检查仍不能排除故障，应检查编码器电源电压是否太低，编码
器是否损坏，伺服电机与工作台的联轴器是否松动，系统主电路板是否正常，有关伺服轴
电路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。
原点故障例：
1．台湾 DM4400M 加工中心发生 Z 轴方向加工尺寸不稳定，尺寸超差且无规律的故障，
也就是说，Z 轴原点出现无规律的漂移，CRT 及伺服放大器无任何报警显示。该加工中心采
用三菱 M3 系统，半闭环控制方式，交流伺服电机与滚珠丝杠通过联轴器直接联接。根据故
障现象结合该机采用的控制方式、联接方式进行分析，故障原因可能是联轴器联接螺钉松
动，导致联轴器与滚珠丝杠或伺服电机轴间滑动。对 Z 轴联轴器联接进行检查，发现联轴
器六只紧定螺钉都出现松动。紧定螺钉后，故障排除。
2．台湾 DM4400M 加工中心使用中出现换刀位置有的班次不对，有的班次正常的故障 。
换刀位置发生变化时，被加工工件的 Z 向加工尺寸也相应变化，且与换刀位置的变化相对
应。无任何报警显示。该加工中心采用三菱 M3 数控系统。开机回参考点采用下列方式：安装
于伺服电机端部的位置编码器每转 360°有一定数量的等距离的栅点，两个栅点间的距离叫
栅点间隔。开机手动回参考点时，轴先以参数设定的回参点速度向参考点快速移动，当接
近参考点减速撞块压下回参考点减速行程开关时，轴以参数设立的较低的接近速度移动，
当接近参考点撞块离开回参考点减速行段开关时，编码器检测到的第一个栅点的位置为参
考点复归的位置。由于机械有其固有的机械原点，故要求电气原点要和机械原点一致。机械
原点和电气原点问的偏移叫参考点偏移，在 G28sft 参数中设定。当参考点减速开关离开接
近参考点减速撞块时的位置，不在栅点间隔中心附近时，参考点有时会发生偏移，可以通
过参数 grmask 栅点屏蔽的设定防止参考点位置偏移。机床换刀点由机床的第二参考原点设
定，而第二参考原点是由机床第一参考原点确定的。由于机床所出现的故障有的班次有，
有的班次没有，因此怀疑该机床开机手动回参考点时出现问题。经查，Z 轴回参考点减速行
程开关固定板与立柱固定不牢，严重松动，导致原点漂移。
数控机床的维修实例
我厂于 2000 年购进沈阳数控机床厂 CK3263 数控车床。床身为斜床身 , 配日本 FANUC
OT 系统 , 转塔选用的是意大利 BARFFADI TOE320(12 工位 ) 。使用过程中 , 有时也出现一
些故障 ,多半是外围电路如接触器、电磁阀、 限位开关等。使用情况总的来说比较好。
我厂数控设备较多 , 有加工中心、数控铣床、数控车床 , 选配有西门子的 840D 、 810D
数控系统、大森数控系统等。我们在操作和维修上述数控系统的数控机床时 , 如查找故障时 ,
只是显示 I/0 的 “ ０“或 “1“ 状态 , 查看某些状态需写入或翻页使用起来不大方便。而
FANUC 数控系统操作方便 , 编程、对刀、查找故障较为实用。尤其是该系统配备了 PLC 梯形
图的动态显示功能 , 可迅速分析机床故障的原因和查找故障点。

3
 另外 FANUC 数控系统还具有强大的诊断功能 , 可通过自我诊断机床参数 DGN 上的信息 ,
能很具体判断所发生故障类型 , 从而采取相应的措施 , 及时修复机床。以下是笔者应用
FANUC 数控系统功能在现场维修的实例。
故障现象一 CRT 显示 414# 报警。报警信息为 :
SERVO ALARM:X －－－AXIS
DETECTION
SYSTEM ERROR
同时 , 伺服驱动单元的 LED 报警显示码为 [8] 点亮。
故障分析与处理通过查看 FANUC O 系统维修说明书可知 :414# 报警为“X 轴的伺服系
统异常 , 当错误的信息输出至 DGN0720 时 , 伺服系统报警”。根据报警显示内容 , 用机床自
我诊断功能检查机床参数 DGN072 上的信息 , 发现第 4 位为 “1”，而正常情况下该位应
为“0”。现该位由“0” 变为 “1”则为异常电流报警 , 同时伺服驱动单元 LED 报警显示
码为[8]点亮 , 也表示该伺服轴过电流报警。检查伺服驱动器模块 , 用万用表测得电源输入端
阻抗只有 6Ω, 低于正常值 , 因而可判断该轴伺服驱动单元模块损坏。更换后正常。
故障现象二 转塔刀架在换刀过程时出现 2011# 、 2014# 报警。
故障分析与处理查看电气使用说明书可知 :2011# 报警表示转塔有故障 ,2014# 报警指转
塔未卡紧。可能是由于精定位时接近开关未发出信号 , 电磁铁不能锁紧。利用 FANUC 系统
具有的 PLC 梯形图动态显示功能 , 发现精定位接近开关 X0021.2 未亮 ( 没有接通 ) 。拆下此
开关并检查 , 通断正常。估计是接近开关与感应块
的距离不当造成的。调整两者的距离使它们保持适当的距离 0.8mm, 再查看 X0021.2 信号
通断正常 , 转塔刀架能正常 使用。
数控机床的伺服系统性能探究
摘要:数控机床一般由 NC 控制系统、伺服驱动系统和反馈检测系统 3 部分组成。数控机床
对位置系统要求的伺服性能包括：定位速度和轮廓切削进给速度；定位精度和轮廓切削精
度；精加工的表面粗糙度；在外界干扰下的稳定性。这些要求主要取决于伺服系统的静态、
动态特性。对闭环系统来说，
总希望系统有较高的动态精度，即当系统有一个较小的位置误差时，机床移动部件会迅
速反应。下面就位置控制系统影响数控机床加工要求的几个方面进行论述。
1 加工精度
精度是机床必须保证的一项性能指标。位置伺服控制系统的位置精度在很大程度上决定
了数控机床的加工精度。因此位置精度是一个极为重要的指标。为了保证有足够的位置精度，
一方面是正确选择系统中开环放大倍数的大小，另一方面是对位置检测元件提出精度的要
求。因为在闭环控制系统中，对于检测元件本身的误差和被检测量的偏差是很难区分出来
的，反馈检测元件的精度对系统的精度常常起着决定性的作用。可以说，数控机床的加工
精度主要由检测系统的精度决定。位移检测系统能够测量的最小位移量称做分辨率。分辨率
不仅取决于检测元件本身，也取决于测量线路。在设计数控机床、尤其是高精度或大中型数
控机床时，必须精心选用检测元件。所选择的测量系统的分辨率或脉冲当量，一般要求比
加工精度高一个数量级。总之，高精度的控制系统必须有高精度的检测元件作为保证。例如，
数控机床中常用的直线感应同步器的精度已可达 ±0.0001mm，即 0.1µm，灵敏度为
0.05µm ， 重 复 精 度 0.2µm ； 而 圆 型 感 应 同 步 器 的 精 度 可 达 0.5N ， 灵 敏 度
0.05N，重复精度 0.1N。
2 开环放大倍数
在典型的二阶系统中，阻尼系数 x=1/2（KT）-1/2，速度稳态误差 e（∞）＝1/K，其中 K
为开环放大倍数，工程上多称作开环增益。显然，系统的开环放大倍数是影响伺服系统的

4
静态、动态指标的重要参数之一。一般情况下，数控机床伺服机构的放大倍数取为 20～
30（1/S）。通常把 K<20 范围的伺服系统称为低放大倍数或软伺服系统，多用于点位控制。
而把 K>20 的系统称为高放大倍数或硬伺服系统，应用于轮廓加工系统。假若为了不影响加
工零件的表面粗糙度和精度，希望阶跃响应不产生振荡，即要求是取值大一些，开环放大
倍数 K 就小一些；若从系统的快速性出发，希望 x 选择小一些，即希望开环放大倍数～增
加些，同时 K 值的增大对系统的稳态精度也能有所提高。因此，对 K 值的选取是必需综合
考虑的问题。换句话说，并非系统的放大倍数愈高愈好。当输入速度突变时，高放大倍数可
能导致输出剧烈的变动，机械装置要受到较大的冲击，有的还可能引起系统的稳定性问题
这是因为在高阶系统中系统稳定性对 K 值有取值范围的要求。低放大倍数系统也有一定的
优点，例如系统调整比较容易，结构简单，对扰动不敏感，加工的表面粗糙度好。
3 提高可靠性
数控机床是一种高精度、高效率的自动化设备，如果发生故障其损失就更大，所以提高
数控机床的可靠性就显得尤为重要。可靠度是评价可靠性的主要定量指标之一，其定义为
产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的概率。对数控机床来说，它的规定条件
是指其环境条件、工作条件及工作方式等，例如温度、湿度、振动、电源、干扰强度和操作规
程等。
这里的功能主要指数控机床的使用功能，例如数控机床的各种机能，伺服性能等。
平均故障（失效）间隔时间（MTBF）是指发生故障经修理或更换零件还能继续工作的
可修复设备或系统，从一次故障到下一次故障的平均时间，数控机床常用它作为可靠性的
定量指标。由于数控装置采用微机后，其可靠性大大提高，所以伺服系统的可靠性就相对
突出。它的故障主要来自伺服元件及机械传动部分。通常液压伺服系统的可靠性比电气伺服
系统差，电磁阀、继电器等电磁元件的可靠性较差，应尽量用无接触点元件代替。
目前数控机床因受元件质量、工艺条件及费用等限制，其可靠性还不很高。为了使数控机
床能得到工厂的欢迎，必须进一步提高其可靠性，从而提高其使用价值。在设计伺服系统
时，必须按设计的技术要求和可靠性选择元器件，并按严格的测试检验进行筛选，在机械
互锁装置等方面，必须给予密切注意，尽量减少因机械部件引起的故障。
4 宽范围调速
在数控机床的加工中，伺服系统为了同时满足高速快移和单步点动，要求进给驱动具有
足够宽的调速范围。单步点动作为一种辅助工作方式常常在工作台的调整中使用。伺服系统
在低速情况下实现平稳进给，则要求速度必须大于“死区”范围。所谓“死区”指的是由
于静摩擦力的存在使系统在很小的输入下，电机克服不了这摩擦力而不能转动。此外，还
由于存在机械间隙，电机虽然转动，但拖板并不移动，这些现象也可用“死区”来表达。
设死区范围为 a，则最低速度 Vmin，应满足 Vmin≥a，由于 a≤dK，d 为脉冲当量（mm/脉
冲）；K 为开环放大倍数，则
Vmin≥dK
若取 d=0.01mm/脉冲，K=30×1/S，则最低速度
Vmin≥a=30×0.01mm/min=18mm/min
伺服系统最高速度的选择要考虑到机床的机械允许界限和实际加工要求，高速度固然能
提高生产率，但对驱动要求也就更高。此外，从系统控制角度看也有一个检测与反馈的问
题，尤其是在计算机控制系统中，必须考虑软件处理的时间是否足够。由于 fmax=fmax/d 式
中：fmax 为最高速度的脉冲频率，kHz；vmax 为最高进给速度，mm/min；d 为脉冲当量，
mm。
又设 D 为调速范围，D=vmax/vmin，得 fmax =Dvmin/d=DKd/d=DK 由于频率的倒数就是两
个脉冲的间隔时间，对应于最高频率 fmax 的倒数则为最小的间隔时间 tmin，即 tmin=1/

5
DK。
显然，系统必须在 tmin 内通过硬件或软件完成位置检测与控制的操作。对最高速度而言，
vmax 的取值是受到 tmin 的约束。
一个较好的伺服系统，调速范围 D 往往可达到 800～1000。当今最先进的水平是在脉冲
当量 d=1&micro;m 的条件下，进给速度从 0～240m/min 范围内连续可调。
5 结论
上述几方面对数控机床位置伺服系统所要求的伺服性能进行了分析，并提出了系统稳定
运行的可靠性指标，该研究结果可用于伺服数控系统的设计，也可用于现有数控机床的改
造以提高其工作精度。浅谈数控系统故障诊断一般的方法数控机床具有机、电、液集于一身，
技术密集和知识密集的特点，有较高自动化水平和生产效率。
现今，数控设备的广泛运用是工业企业提高设备技术水平有效手段，也是发展的必由之
路。而数控设备的数控系统是其核心所在，它的可靠运行，直接关系到整个设备运行正常
与否。也就是说，当数控系统故障发生后，如何迅速诊断的故障出处并解决问题使其恢复
正常，是提高数控设备使用率的迫切需要。但是，我国现有数控机床上的数控系统品种极
其繁多，既有国产的各档数控系统，也有来自世界各国的系统。就作者所在企业而言，各
式 数 控 机 床 上 使 用 到 的 系 统 就 有 好 几 种 ， 如 FANUC O-TC ， O-TD 系 统 ， 西 门 子
810，820，880 系统，三菱系统，广州数控等等。各型系统复杂程度参差不齐，功能各异，
结构样式也不谋多样。在维修过程中，对于这样复杂，综合的系统，故障的诊断是否遵循
一定的规律和方法了，如何在诸多故障现象当中，捕捉到症结所在。作者经过几年来的探
求和工作实践，总结出几点方法，主要以接触最多的，较典型的 FANUC 系统为背景介绍
如下，希望能从方法论的层面上，剖析上述问题：
1．直观法
就是利用人的感官注意发生故障时（或故障发生后）的各种外部现象并判断故障的可能
部位。这是处理数控系统故障首要的切入点，往往也是最直接，最行之有效的方法，对于
一般情况下“简单”故障通过这种直接观察，就能解决问题。在故障的现场，通过观察故
障时（或故障发生后）是否有异响，火花亮光发生， 它们来自何方，何处出现焦糊味，何
处发热异常，何处有异常震动等等，就能判断故障的主要部分，然后，进一步观察可能发
生故障的每块电路板，或是各种电控元件（继电器，热继电器，断路器等）的表面状况，
例如是否有烧焦、烟熏黑处或元件、连线断裂处，从而进一步缩小检查范围。再者，检查系
统各种连接电缆有否松脱，断开、接触不良也是处理数控系统故障时首先需要想到的。这是
一种最基本、最简单、最常用的方法。该方法既适用于有故障报警显示的较为先进系统，也
适用于无故障报警显示的早期的系统。使用该方法，对于处理一些电气短路，断路，过载
等是最常用的。使用这一方法虽然简单，但却要求维修人员要有一定经验。在检修过程中，
养成细致严谨工作态度，善于发现问题，解决问题。往往是一丝异常，便是症结所在。
2．利用数控系统的硬件报警功能
为了提高系统的可维护性，在现代数控系统中设置有众多的硬件报警指示装置，如在
NC 主板上，各轴控制板上，电源单元，主轴伺服驱动模块，各轴伺服驱动单元等部件上
均有发光二极管或多段数码管，通过指示灯的亮与灭，数码管的显示状态（如数字编号、
符号等）来为维修人员指示故障所在位置及其类型。因此，在处理数控系统故障过程中，
如果直观法不能奏效的，即从外观上，很难判断问题所在,或是 CRT 屏幕不能点亮(电源
模块有故障)的时候，我们可以借助审视上述各报警装置，观察有无报警指示，然后根据指
示查阅随机说明书，依照指示来处理故障。
这一方法,对于通用型的各类数控系统,例如 FANUC,三菱,西门子系统,
因其系统设计较为完善,已充分考虑到系统中最常见可能故障形式,内置较多硬件报警装置，

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所以尤为见效。但这一方法，是以手头有详尽报警说明为前提的。
3．充分利用数控系统的软件报警功能
现今，CNC 系统都具有自诊断功能。在系统工作期间，能定时用自诊断程序对系统进
行快速诊断。一旦检测到故障，立即将故障以报警的方式显示在 CRT 上或点亮面板上报警
指示灯。而且这种自诊断功能还能将故障分类报警。
如①误操作报警②有关伺服系统报警；③设定错误报警④各种行程开关报警等等，维修
时，可根据报警内容提示来查找问题的症结所在。但这一方法，同样是以手头有详尽报警
说明为前提的。
4．利用状态显示的诊断功能
现代数控系统不但能将故障诊断信息显示出来，即方法 3 所述，而且能以诊断地址和诊
断数据的形式提供诊断的各种状态，就 FANUC 系统为例，系统提供指示系统与机床之间
接 口 I/O 信 号 状 态 ， 或 PC 与 CNC 装 置 之 间 ， PC 与 机 床 之 间 接 口 的 I/O 信 号 状 态 的
“D”（diagnosis parameter）参数，也就是说，可以利用 CRT 画面的状态显示（通常是二
进制字节“0”和“1”指示），来检查数控系统是否将信号输入到机床；或是机床侧各种
主令开关，行程开关等通断触发的开关信号是否按要求正确输入到数控系统中。
总之，通过列出上述状态情况，可将故障区分出是在机床一侧还是数控系统一侧，从而
可将故障锁定在某一元件上，得而解决问题。这一切都得益于系统提供完善的状态显示功
能，为故障诊断打开了一扇明了“窗口”，运用这一方法，对于诊断动作复杂机构故障如
换刀机构起到极大作用。也是诊断故障基本方法之一。但使用的前提是系统提供状态显示功
能。
5．发生故障时，应及时核对数控系统参数
系统参数变化会直接影响到机床的性能，甚至使机床发生故障，整机不能正常工作。在
设计和制造数控系统时，虽已考虑到系统的可靠性问题， 但不可能排除外界的一切干扰，
而这些干扰有可能引起存储器内个别参数的变化。同时，人为误操作使得系统参数变更也
是可能的，作者在工作中，就碰到过，因误操作使得系统出现动作异常。所以，在诊断故
障过程，如果尝试上述几项方法后，问题仍不能解决的话，我们可以核对系统参数，看是
否是参数变更导致的，这类故障便是我们的“软”故障。以上几种方法，各有特点，及使
用范围。对于较为复杂的故障，需要将几种方法同时综合运用，才能产生较好的效果，正
确判断出故障起因和故障的具体部位。
数控机床的故障分析
目前，数控机床的应用越来越广泛，其加工柔性好，精度高，生产效率高，具有很多的
优点。但由于技术越来越先进、复杂，对维修人员的素质要求很高，要求他们具有较深的专
业知识和丰富的维修经验，在数控机床出现故障才能及时排除。我公司有几十台数控设备
数控系统有多种类型，几年来这些设备出现一些故障，通过对这些故障的分析和处理，我
们取得了一定的经验。下面结合一些典型的实例，对数控机床的故障进行系统分析，以供
参考。
一、NC 系统故障
1．硬件故障
有时由于 NC 系统出现硬件的损坏，使机床停机。对于这类故障的诊断，首先必须了解该
数控系统的工作原理及各线路板的功能，然后根据故障现象进行分析，在有条件的情况下
利用交换法准确定位故障点。
例 一 、 一 台 采 用 德 国 西 门 子 SINUMERIK SYSTEM 3 的 数 控 机 床 ， 其 PLC 采 用
S5─130W／B，一次发生故障，通过 NC 系统 PC 功能输入的 R 参数，在加工中不起作用，
不能更改加工程序中 R 参数的数值。通过对 NC 系统工作原理及故障现象的分析，我们认为

7
PLC 的主板有问题，与另一台机床的主板对换后，进一步确定为 PLC 主板的问题。经专业
厂家维修，故障被排除。
例二、另一台机床也是采用 SINUMERIK SYSTEM 3 数控系统，其加工程序程序号输入
不进去，自动加工无法进行。经确认为 NC 系统存储器板出现问题，维修后，故障消除。
例三、一台采用德国 HEIDENHAIN 公司 TNC 155 的数控铣床，一次发生故障，工作时系
统经常死机，停电时经常丢失机床参数和程序。经检查发现 NC 系统主板弯曲变形，经校直
固定后，系统恢复正常，再也没有出现类似故障。
2．软故障
数控机床有些故障是由于 NC 系统机床参数引起的，有时因设置不当，有时因意外使参
数发生变化或混乱，这类故障只要调整好参数，就会自然消失。还有些故障由于偶然原因
使 NC 系统处于死循环状态，这类故障有时必须采取强行启动的方法恢复系统的使用。
例一、一台采用日本发那科公司 FANUC-OT 系统的数控车床，每次开机都发生死机现
象，任何正常操作都不起作用。后采取强制复位的方法，将系统内存全部清除后，系统恢
复正常，重新输入机床参数后，机床正常使用。这个故障就是由于机床参数混乱造成的。
例二、一台专用数控铣床，NC 系统采用西门子的 SINUMERIK SYSTEM 3，在批量加
工中 NC 系统显示 2 号报警“LIMITTCH”，这种故障是因为 Y 轴行程超出软件设定的极
限值，检查程序数值并无变化，经仔细观察故障现象，当出现故障时， CRT 上显示的 Y 轴
坐标确定达到软件极限，仔细研究发现是补偿值输入变大引起的，适当调整软件限位设置
后，故障被排除。这个故障就是软件限位设置不当造成的。
例三、一台采用西门子 SINUMERIK 810 的数控机床，一次出现问题，每次开机系统都
进入 AUTOMATIC 状态，不能进行任何操作，系统出现死机状态。经强制启动后，系统恢
复正常工作。这个故障就是因操作人员操作失误或其它原因使 NC 系统处于死循环状态。
3．因其它原因引起的 NC 系统故障有时因供电电源出现问题或缓冲电池失效也会引起
系统故障。例一、一台采用德国西门子 SINUMERIK SYSTEM 3 的数控机床，一次出现故障，
NC 系统加上电后，CRT 不显示，
检查发现 NC 系统上“COUPLING MODULE”板上左边的发光二极管闪亮，指示故障。
对 PLC 进行热启动后，系统正常工作。但过几天后，这个故障又出现了，经对发光二极管
闪动频率的分析，确定为电池故障，更换电池后，故障消除。
例二、一台采用西门子 SINUMERIK 810 的数控机床，有时在自动加工过程中，系统突
然掉电，测量其 24V 直流供电电源，发现只有 22V 左右，电网电压向下波动时，引起这个
电压降低，导致 NC 系统采取保护措施，自动断电。经确认为整流变压器匝间短路，造成容
量不够。更换新的整流变压器后，故障排除。
例三、另一台也是采用西门子 SINUMIK 810 的数控机床，出现这样的故障，当系统加
上电源后，系统开始自检，当自检完毕进入基本画面时，系统掉电。经分析和检查，发现 X
轴抱闸线圈对地短路。系统自检后，伺服条件准备好，抱闸通电释放。抱闸线圈采用 24V 电
源供电，由于线圈对地短路，致使 24V 电压瞬间下降，NC 系统采取保护措施自动断电。
二、伺服系统的故障
由于数控系统的控制核心是对机床的进给部分进行数字控制，而进给是由伺服单元控
制伺服电机，带动滚珠丝杠来实现的，由旋转编码器做位置反馈元件，形成半闭环的位置
控制系统。所以伺服系统在数控机床上起的作用相当重要。伺服系统的故障一般都是由伺服
控制单元、伺服电机、测速电机、编码器等出现问题引起的。下面介绍几例：
例一、伺服电机损坏
一台采用 SINUMERIK 810／T 的数控车床，一次刀塔出现故障，转动不到位，刀塔转动
时，出现 6016 号报警“SLIDE POWER PACK NO OPERATION”，根据工作原理和故障现

8
象进行分析，刀塔转动是由伺服电机驱动的，电机一启动，伺服单元就产生过载报警，切
断伺服电源，并反馈给 NC 系统，显示 6016 报警。检查机械部分，更换伺服单元都没有解
决问题。更换伺服电机后，故障被排除。
例 二 、 一 台 采 用 直 流 伺 服 系 统 的 美 国 数 控 磨 床 ， E 轴 运 动 时 产 生 “ E AXIS
EXECESSFOLLOWING ERROR”报警，观察故障发生过程，在启动 E 轴时，E 轴开始运
动，CRT 上显示的 E 轴数值变化，当数值变到 14 时，突然跳变到 471，为此我们认为反馈
部分存在问题，更换位置反馈板，故障消除。
例三、另一台数控磨床，E 轴修整器失控，E 轴能回参考点，但自动修整或半自动时，
运动速度极快，直到撞到极限开关。观察发生故障的过程，发现撞极限开关时，其显示的
坐标值远小于实际值，肯定是位置反馈的问题。但更换反馈板和编码器都未能解决问题。后
仔细研究发现，E 轴修整器是由 Z 轴带动运动的，一般回参考点时，E 轴都在 Z 轴的一侧，
而修整时，E 轴修整器被 Z 轴带到中间。为此我们做了这样的试验，将 E 轴修整器移到 Z 轴
中间，然后回参考点，这时回参点也出现失控现象；为此我们断定可能由于 E 轴修整器经
常往复运动，导致 E 轴反馈电缆折断，而接触不良。校线证实了我们的判断，找到断点，
焊接并采取防折措施，使机床恢复工作。
三、外部故障
由于现代的数控系统可靠性越来越高，故障率越来越低，很少发生故障。大部分故障都
是非系统故障，是由外部原因引起的。
1. 现代的数控设备都是机电一体化的产品，结构比较复杂，保护措施完善，自动化程度
非常高。有些故障并不是硬件损坏引起的，而是由于操作、调整、处理不当引起的。这类故障
在设备使用初期发生的频率较高，这时操作人员和维护人员对设备都不特别熟悉。
例一、一台数控铣床，在刚投入使用的时候，旋转工作台经常出现不旋转的问题，经过对
机床工作原理和加工过程进行分析，发现这个问题与分度装置有关，只有分度装置在起始
位置时，工作台才能旋转。
例二、另一台数控铣床发生打刀事故，按急停按钮后，换上新刀，但工作台不旋转，通过
PLC 梯图分析，发现其换刀过程不正确，计算机认为换刀过程没有结束，不能进行其它操
作，按正确程序重新换刀后，机床恢复正常。
例三、有几台数控机床，在刚投入使用的时候，有时出现意外情况，操作人员按急停按钮
后，将系统断电重新启动，这时机床不回参考点，必须经过一番调整，有时得手工将轴盘
到非干涉区。后来吸取教训，按急停按钮后，将操作方式变为手动，松开急停按钮，把机
床恢复到正常位置，这时再操作或断电，就不会出现问题。
2．由外部硬件损坏引起的故障
这类故障是数控机床常见故障，一般都是由于检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元
件、机械装置等出现问题引起的。有些故障可产生报警，通过报答信息，可查找故障原因。
例一、一台数控磨床，数控系统采用西门子 SINUMERIK SYSTEM 3，
出现故障报警 F31“SPINDLE COOLANT CIRCUIT”，指示主轴冷却系统有问题，而检
查冷却系统并无问题，查阅 PLC 梯图，这个故障是由流量检测开关 B9.6 检测出来的，检查
这个开关，发现开关已损坏，更换新的开关，故障消失。
例二、一台采用西门子 SINUMERIK 810 的数控淬火机床，一次出现 6014“FAULT
LEVEL HARDENING LIQUID”机床不能工作。报警信息指示，淬火液面不够，检查液面
已远远超出最低水平，检测液位开关，发现是液位开关出现问题，更换新的开关，故障消
除。有些故障虽有报警信息，但并不能反映故障的根本原因。这时要根据报警信息、故障现
象来分析。
例三、一台数控磨床，E 轴在回参考点时，E 轴旋转但没有找到参考点，而一直运动，直

9
到压到极限开关，NC 系统显示报警“E AXIS AT MAX.TRAVEL”。根据故障现象分析，可
能是零点开关有问题，经确认为无触点零点开关损坏，更换新的开关，故障消除。
例四、一台专用的数控铣床，在零件批量加工过程中发生故障，每次都发生在零件已加
工完毕，Z 轴后移还没到位，这时出现故障，加工程序中断，主轴停转，并显示 F97 号报
警“SPINDLE SPEED NOT OK STATION
2”，指示主轴有问题，检查主轴系统并无问题，其它问题也可导致主轴停转，于是我们
用机外编程器监视 PLC 梯图的运行状态，发现刀具液压卡紧压力检测开关 F21．1，在出现
故障时，瞬间断开，它的断开表示铣刀卡紧力不够，为安全起见， PLC 使主轴停转。经检
查发现液压压力不稳，调整液压系统，使之稳定，故障被排除。 还有些故障不产生故障报
警，只是动作不能完成，这时就要根据维修经验，机床的工作原理， PLC 的运行状态来判
断故障。
例五、一台数控机床一次出现故障，负载门关不上，自动加工不能进行，而且无故障显
示。这个负载门是由气缸来完成开关的，关闭负载门是 PLC 输出 Q2.0 控制电磁阀 Y2.0 来
实现的。用 NC 系统的 PC 功能检查 PLC Q2.0 的状态，其状态为 1，但电磁阀却没有得电。
原来 PLC 输出 Q2.0 通过中间继电器控制电磁阀 Y2.0，中间继电器损坏引起这个故障，更
换新的继电器，故障被排除。
例六、一台数控机床，工作台不旋转，NC 系统没有显示故障报警。根据工作台的动作原理，
工作台旋转第一步应将工作台气动浮起，利用机外编程器，跟踪 PLC 梯图的动态变化，发
现 PLC 这个 信号并未发出，根据这个线索继续查看，最后发现反映二、三工位分度头起始
位置检测开关 I9.7、I10.6 动作不同步，导致了工作台不旋转。进一步确认为三工位分度头产
生机械错位，调整机械装置，使其与二工位同步，这样使故障消除。 发现问题是解决问题
的第一步，而且是最重要的一步。特别是对数控机床的外部故障，有时诊断过程比较复杂
一旦发现问题所在，解决起来比较轻松。对外部故障的诊断，我们总结出两点经验，首先
应熟练掌握机床的工作原理和动作顺序。其次要熟练运用厂方提供的 PLC 梯图，利用 NC
系统的状态显示功能或用机外编程器监测 PLC 的运行状态，根据梯图的链锁关系，确定故
障点，只要做到以上两点，一般数控机床的外部故障，都会被及时排除。
浅谈 FANUC 系统的使用心得
1 系统具有很高的可靠性
数控机床已经成为现代化生产线上必不可少的加工设备，因此它必须能够长期无故障
地连续运行在恶劣的 环境中。为了能够达到这一要求 , 作为数控机床的控制核心---数控系
统必须具有很高的可靠性。 FANUC 系统正是以产品的可靠性作为研发的重点之一。
(1) 系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装 , 各个控制板高度集成 , 使可
靠性有很大提高 , 而且便于维修、更换。 FANUC Oi 系统更进一步提高了集成度 , 在继承 0
系统的基础上 , 还集成了 FROM 和 SRAM 模 块、PMC 模块、存储器和伺服模块 , 从而将体
积变得更小 , 可靠性更高。
(2) 采用机器人焊板 , 减少了人为参与 , 实现了全自动的制造 , 避免了由于人为不慎所
造成的失误 , 大大提高了系统的可靠性。
(3) 具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力。其工作环境温度为 0－45 ℃ , 相对湿度为
75%( 短时间内可达到 95％ ), 抗振动能力为 0.5g, 电网波动为-15%~10%.
(4) 有较完善的保护措施。和其他数控系统相比 ,FANUC 对自身的系统采用比较好的保
护电路 , 例如 : 笔者曾多次遇到由于电网缺相致使主轴变频器烧坏 , 而 FANUC 系统的显示
器只在缺相时变黑 , 待电压正常后系统仍能正常工作。另外 , 我们在调试过程中经常是反复
断电、上电 , 中间不需要间隔很长时间 , 丝毫不影响系统的正常 工作。
2 功能全 , 适用范围广

10
 FANUC 系统在设计中始终以满足用户要求为其设计核心、具有较全的功能 , 适用于各
种机底和生产机械。
(1)FANUC 系统所配置的系统软件具有比较齐全的功能和选项功能。对于一般的机床来
说 , 基本功能完全
能满足使用要求 , 这样的配置功能较齐全 , 价格亦比较合理。对于某种特殊要求的机床需增
加相应的功能 , 这些功能只需要将相应的功能参数打开或加相应板卡 ( 由于各个板卡为可
拆换的集成板卡 , 拆装非常方便 ) 即可使用 , 既方便 , 又可靠 , 同时又节省财力和物力。
(2) 提供大量丰富的 PMC 信号和 PMC 功能指令。这些丰富的信号和编程指令便于用户
编制机床的 PMC 控制程序 , 而且增加了编程的灵活性。例如 : 在编制刀库程序时 , 既可用用
户宏程序的信号来完成 , 又可用程序段的选择跳转信号来完成。不同的编程思路产生同一个
控制结果 , 真正实现了个性化的控制。
(3) 具有很强的 DNC 功能 , 系统提供串行 RS232C 传输接口 , 使 PC 和机床之间的数据
传输能够可靠完成 , 从而实现高速度的 DNC 操作。同时 FANUC-0i 系统又增加“多段程序
预读控制功能 " 和 "HRV( 高响应矢量 )" 控制 , 又具有 "HSSB( 高速串行总线 ) 控制功能 ",
使执行程序的速度和精度大大提高。 FANUC-0i 系统还提供参数 7001#0, 将其设为 1 后 ( 手
动介入返回功能有效 ), 在大型模具加工过程中 , 由于刀具发生磨损需要换新刀时 , 使进给
暂停后 , 可以用手动将机床移到安全高度 ( 不能按 RESET 键 ), 换上新刀具再循环启动即可
继续加工 , 实现了高精度加工。能很好地满足现代模具的加工要求。
(4) 提供丰富的维修报警和诊断功能。 FANUC 维修手册为用户提供了大量的报警信息 ,
并且以不同的类别进行分类 , 每一条维修信息和诊断状态相当于医生的处方一样 , 便于用户
对故障进行维修。现举两例加以说明。
例 1:408#(FANUC 0 系统 ) 报警 : 为主轴串行链启动不良。其原因为当串行主轴系统中
的电源接通 , 而主轴放大器没有准备好不能正确启动时 , 会产生该报警。处理方法 : ① 光缆
连接不合适 , 或主轴放大器的电源断开。 ②当 NC 电源在除 SU-01 或 AL-24( 显示在主轴放
大器的 IED 上 ) 以外的其他报警条件下接通时。在这种情况下 ,将主轴放大器电源断开一次 ,
再重新启动。③应该检查光缆的插头是否松动或连接不正确。④其他原因 ( 硬件配置不恰当
)。
例 2: 手动不能运行时 (FANUC 0i 系统 ) 。处理方法 : 首先确认方式选择的状态显示 , 即
在显示器的下面是否出现 JOG, 如果没有出现则是方式的选择信号不正确 , 再用 PMC 的诊
断功能 (PMCDGN) 确认方式状态是否正确 (G45.2 、 G45.3 是否为 "1”） , 如不正确 , 修改
PMC 程序 , 再检查手动方式信号是否有效 , 如果无效 , 请用 PMC 的诊断功能检查相应的信
号状态是否为 "1"(G100.0~3 和 G102.0~3 中是否有 "1") , 如不为 "1", 修改 PMC 程序。如正
确 , 则用 CNC 的 000~015 号诊断功能来确认 , 查看 000~015 的各项目右边为 1 的项目。 例
如 OO5（INTER LOCK/START LOCK) 为 "1", 说明输入了互锁 / 启动锁住信号 , 用户便可
根据自己使用的互锁信号进行正确编程和正确设定参数 N03003#3#2#0 。
3 优质可靠的技术服务
系统用户可以通过电话、传真与 FANUC 公司技术部进行技术交流。由于功能参数是 FANUC
公司机密内容，不便将全部功能参数进行剖析，本文只能对部分参数进行剖析，请见谅
900#
0# 钻孔固定循环
1#可编程数据输入(G10)
3#一个手摇脉冲发生器控制。
9O1#
1#程序纸带长度 12OM

11
2#程序纸带长度 8OM
3#程序纸带长度 4OM
902#
5#螺距误差补偿功能
6#宏程序 A。
903
7#后台编辑
9O4
2#中文显示。
9O6
3#刀具偏置数 32 个。
9O7#.
2#三轴联动。
4#运行时间和零件数显示
6#刀具半径补偿 C
7#刀具补偿 B
9O8#
3#手动倍率
9O9#
O#图形显示
9O9#
1#图形显示对话输入
910#
0#程序再启动
6#自动角部倍率(G62)
911#
0#单方向定位(G60)
2#刚性攻牙——需要主轴上有位置检测器。(对于主轴放大器为***H5O1 以后版本，软件为
9DO1 系列及以后，可直接利用主轴电机内速度检测器[脉冲编码器]即可实现刚性攻牙功
能。)
3#时钟功能
912#
1#缩放功能 比例缩放(G50,G51)
2#座标旋转(G68,G69)
4#刀具寿命管理
913#
1#极座标指令
7#用户宏程序 B
914#
4#M74 接口使用
7#第四轴控制——需要在主板上有第四轴控制 IC。
915#
3#14”彩色显示器
5#动态图形显示功能

12
921#
O#主轴定向。
数控机床中几种无报警故障的修理(上、中、下）[分享]
数控机床的控制系统中都有故障自诊断功能，一般情况下发生故障时都有报警信息出现，
根据机床所使用的控制系统不同，提供的报警内容多少不一，但按说明书中的故障处理方
法检查，大多数的故障都能找到解决方法。机床在实际使用中也有些故障既无报警，现象
也不是很明显，对这种情况，处理起来就不像有据可查的那样简单了。另外有些设备出现
故障后，不但无报警信息，而且缺乏有关维修所需的资料，有些机床在使用中出现故障后
如果稍不注意，还会造成工件批量报废，所以处理时更难。对这种故障处理，当修理人员
缺乏一定的工作经验时，处理时常会作出错误的判断，造成不必要的经济损失或延长修理
时间。另外有时由于故障出现的频率不高，请特约维修服务部处理时也会遇到很大的麻烦
对这类故障我们认为：必须根据具体情况，仔细检查，从现象的微小之处进行分析，找出
它的真正原因。要查清这类故障的原因首先必须从纵横交错的各种表面现象中找出它的真
实现象(这个“现象”是故障的真实情况)，再从确认的故障现象中找出发生的原因。全面地
分析一个故障现象是决定判断是否正确的重要因素。
在查找故障原因前，首先必须了解以下情况：
①故障是在正常工作中出现还是刚开机就出现的。
②出现的次数，是第一次还是已多次发生。
③确认机床的加工程序不会有错。
④其他人员有否对该机床进行了修理或调整。 ⑤请修时的故障现象与现场的情况是
否有差别。以下是我们在维修中遇到的一些无报警故障的处理分析方法。
数控机床中几种无报警故障的修理
故障一 中捷 THY5640 立式加工中心，在工作中发现主轴转速在 500r/min 以下时主轴及变
速箱等处有异常声音观察电机的功率表发现电机的输出功率不稳定，指针摆动很大。但使
用 1201r/min 以上时异常声音又消失。开机后，在无旋转指令情况下，电机的功率表会自行
摆动，同时电机漂移自行转动，正常运转后制动时间过长，机床无报警。 根据查看到的现
象，引起该故障的原因可能有主轴控制器失控，机械变速器或电机上的原因也不能排除。
由于拆卸机械部分检查的工作量较大，因此先对电气部分的主轴控制器进行检查，控制器
为西门子 6SC-6502。首先检查控制器中预设的参数，再检查控制板，都无异常，经查看电
路板较脏，按要求对电路板进行清洗，但装上后开机故障照旧。因此控制器内的故障原因
暂时可排除。为确定故障在电机还是在机械传动部分，必须将电机和机械脱离，脱离后开
机试车发现给电机转速指令接近 450r/min 时开始出现不间断的异常声音，但给 1201r/min
指令时异常声音又消失。为此我们对主轴部分进行了分析，原来低速时给定的 450r/min 指
令和高速时的 4500r/min 指令对电机是一样在最高转速，只是低速时通过齿轮进行了减速 ，
所以故障在电机部分基本上可以确定。经分析，异常声音可能是轴承不良引起。将电机拆卸
进行检查，发现轴承确已坏，在高速时轴承被卡造成负载增大使功率表摆动不定，出现偏
转。而在停止后电机漂移和制动过慢，经检查是编码器的光盘划破，更换轴承和编码器后
所有故障全部排除。该故障主要是主轴旋转时有异常声音，因此在排除时应查清声源，再
进行检查。有异常声音常见为机械上相擦，卡阻和轴承损坏。
故障二 加工中心主轴定向不准或错位。 加工中心主轴的定向通常采用三种方式，磁传
感器，编码器和机械定向。使用磁传感器和编码器时，除了通过调整元件的位置外，还可
通过对机床参数调整。发生定向错误时大都无报警，只能在换刀过程中发生中断时才会被
发现。有一次在一台改装过的加工中心上出现了定向不准的故障，开始时机床在工作中经
常出现中断，但出现的次数不很多，重新开机又能工作，故障反复出现。经在故障出现后

13
对机床进行了仔细观察，才发现故障的真正原因是主轴在定向后发生位置偏移，奇怪的是
主轴在定向后如用手碰一下(和工作中在换刀时当刀具插入主轴时的情况相近 )主轴会产生
向相反方向漂移，检查电气部分无任何报警，机械部分又很简单。该机床的定向使用编码
器，所以从故障的现象和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小，机械上最主要
的是联接。所以决定检查机械联接部分，在检查到编码器的联接时发现编码器上联接套的
紧定螺钉松动，使联接套后退造成与主轴的联接部分间隙过大使旋转不同步。将紧定螺钉
按要求固定好后故障消除。 发生主轴定向方面的故障应根据机床的具体结构进行分析处理，
先检查电气部分，
如确认正常后再考虑机械部分。
数控机床中几种无报警故障的修理
故障三 数控车床在使用中出现手动移动正常，自动回零时移动一段距离后不动，重开
手动移动又正常。车床使用经济数控，步进电机，手动移动时由于速度稍慢移动正常，自
动回零时快速移动距离较长，出现机械卡住现象。根据故障进行分析，主要是机械原因，
后经询问，才得知该机床因发现加工时尺寸不准，将另一台机床上的电机拆来使用，后出
现了该故障，经仔细检查是因变速箱中的齿轮间隙太小引起，重新调整后正常。 这是一例
人为因素造成的故障，在修理中如不加注意经常会发生，因此在工作中应引起重视，避免
这种现象的发生。故障四 开机后机床屏幕无显示。对这种故障的排除首先是使屏幕正常工
作。有时也会仅仅是显示部分的原因。但在许多时候可能并存着多种故障。
一台日本 H500/50 卧式加工中心，开机时屏幕一片黑，操作面板上的 NC 电源开关已按下，
红、绿灯都亮，查看电柜中开关和主要部分无异常，关机后重开，故障一样。经查，故障是
由多处损坏造成的，在更换了显示器，显示控制板后屏幕出现了显示，使机床能进入其它
的故障维修。泰纳 DM4800 立式加工中心，开机后屏幕无显示。该加工中心使用三棱 M300
系统，造成屏幕无显示的原因有很多，经对故障进行了检查后确认是因主板故障造成，因
此进行了更换，由于主板更换后参数需要重新设置，按系统参数设置步骤，对照机床附带
的参数表进行了设置调整后机床正常。 屏幕上无显示的故障原因很多，首先必须找出原因
排除，如还有其他故障，根据机床的报警和其他故障信息作出处理。 故障五 在数控设备
中，出现无报警故障最多的是机床误差或尺寸不准。误差故障的现象较多，在各种设备上
出现时的表现不一。如数控车床在直径方向出现时大时小的现象较多。在加工中心上垂直轴
出现误差的情况较多，常见的是尺寸向下逐渐增大，但也有尺寸向上增大的现象，在水平
轴上也经常会有一些较小误差的故障出现，有些经常变化，时好时坏使零件的尺寸难以控
制。
造成数控机床中误差故障但又无报警的情况，主要有几种情况：
①机床的数控系统较简单，在系统中对误差没有设置检测，因此在机床出现故障时不能
有报警显示。
②机床中出现的误差情况不在设计时预测的范围内，因此当出现误差时检测不到，由于
大多数的数控机床使用的是半闭环系统，因此不能检测到机床的实际位置。
③丝杠与电机的联轴器结构对故障发生的频率和可能性不同，出现故障后现象也不同，
有些尺寸只会向负方向增加，但有些正负方向变化的可能性都会发生，根据修理中的各种
情况，我们得出这样的结论：联轴器中间采用弹性联接的基本上是负向增加的多，而中间
使用键联接的两种故障均会发生。
④机床的电气系统中回零方式设置不当，回零点不能保证一致，该种故障出现的误差一
般较小。除了一般的因减速开关不良造成故障外，回零时的减速距离太短也会使零点偏离。
在有些系统中的监控页面中有“删格量”一项，记录并经常核对可及时发现问题。
数控机床中的无报警故障大都是一些较难处理的故障。在这些故障中，以机械原因引起的

14
较多，其次是一些综合因素引起的故障，对这些故障的修理一般具有一定的难度，特别是
对故障的现象判断尤其重要。在数控机床的修理中，对这方面故障的判断经验只有在实践
中进行摸索，不断总结，不断提高，以适应现代工业新型设备维修的需要。
用好机床诊断功能---GE-FANUC 外围故障维修二例
FANUC 系统 i 系列产品比 OM 、OT 等产品配备了更强大的诊断功能和操作信息显示功
能 , 给机床用户使用和 维修带来了极大方便。根据系统显示的操作信息和 PMC 软继电器、
I/0 状态 , 可以很方便地查找系统外围故障 , 使故障原因查找时间大为缩短。
1例1
一台德国产立式动立柱高速加工中心 , 配 GE FANUC 21i 系统 , 除 X 轴、 Y 轴、 Z 轴和
主轴外 ,还配置了一根第四轴和第五轴。该机床快移速度为 60m/min, 切削进给速度为
2.4m/min 以上 , 任意点可换刀 , 换刀时间小于 1s, 加工效率是普通加工中心的七八倍 , 受到
业内人士交口称赞。但机床自交机验收后 , 加工中偶尔出现第五轴未夹紧信息 , 引发进给停
止 , 删除信息后可继续加工 , 发生频率 逐渐由一天一次上升到一天几次。后来此信息转为报
警 , 按 RESET 键才可消除 , 程序需从中断点重新执行 , 才可继续加工。此故障严重影响了生
产正常进行。该机床四、五轴为液压锁紧式 , 转动时放松 , 加工时锁紧。通过检修 , 发现可换
触点组合常开点分断不畅。更换此触点组合后开机试验 , 故障排除。此例中 , 系统、 PMC 运
行良好 , 感测元件、执行元件动作正常 , 由于继电器质量欠佳、触点粘连 , 导致 DC24V 直接
加到电磁阀线圈 , 而不受系统控制从而引发故障。正是从机床诊断信息出发 , 结合 PMC I/0
状态 , 从中发现了问题 , 找到了故障器件。
2例2
同上例机床 , 加工中出现油压马达超温报警 ,NC 停止 , 动力停止。机床配置德国某公司液压
系统 ,油压箱、油泵和电动机集成在一起 , 总体积不超过 20L, 储能器 0.040L, 工作压力
21MPa。通过检查 , 怀疑本身气密检测装置有问题 , 将两检测装置对调 , 故障现于另一夹具 ,
证实为气密检测装置质量缺陷。更换新品 , 故障排除。此例中 , 表面故障为油压马达超温 , 由
于机床设置的许多自动功能 , 其起因却是检测器件不良导致机床夹具不断夹紧放松 , 引起油
泵电动机频繁启动而过热。这就要求维修人员根据机床显示的信息和实际工作原理 , 结合
PMC 状态 , 全面分析追根求源 , 才能找到故障症结从而最终解决问题。
3 结束语
数控系统的不断发展 , 使得系统功能进一步扩展 , 运行更加稳定 , 给最终用户提供了更
广阔的使用空间。完美的系统 , 由机床厂家可靠的装配质量和零部件质量来陪衬 , 才能发挥
效能。差的装配质量和零部件质量会让一台精美的机床逊色不少，我想这就是本文的最后
一句话了。
加工中心加工工件的安装、对刀与换刀
加工中心加工工件的安装
加工中心加工定位基准的选择：
1．选择基准的三个基本要求：
（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可*。
（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。
（3）保证加工精度。
2．选择定位基准 6 原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基
准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；（3）工件需两次以上装夹加工时，所
选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽可能
多的加工内容；（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重
合；（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。

15
加工中心夹具的确定：
1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机床
上能实现定向安装；（3）夹具的刚性与稳定性要好。
2．常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具
由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（3）专用夹具：专
为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结
合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹
具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工
件的装夹。
3．加工中心夹具的选用原则：
（1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；
（2）批量加工可考虑采用简单专用夹具；
（3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；
（4）采用成组工艺时应使用成组夹具；
4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程
范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。
加工中心加工的对刀与换刀
对刀：
对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确
定 G54 的 X、Y、Z 的值）。换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中
按需要更换刀具的过程叫换刀。
对刀点与换刀点的确定：
对刀点：
对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点 。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的
位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点
最好能与工件坐标点重合。
换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在
换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀
点往往是固定的。
对刀方法：
水平方向对刀（x、y 坐标）：
(1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心；
(2) 采用寻边器对刀：圆孔或基准边
(3) 采用碰刀或试切方式对刀。
Z 向对刀（z 坐标）：
（1）机上对刀：采用 z 向设定器对刀。
（2）机外刀具预调+机上对刀。
机外对刀仪对刀：测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。
(4) 卧式加工中心多工位加工中的对刀问题
CNC 系统自诊断机能
CSCT：控制器等待主轴速度到达信号输入
CITL：连锁在 ON 状态
COVZ：调准率是 0%

16
CINP：停止位置在检查中
CDWL：暂停执行中
CMTN：自动操作移动指令中
CFIN：M。S。T 技能执行中
701：
CRST：紧急停止，外部重新设定，重新设定及回迟或 MDI 操作面板之重新设定键押下
CTRD：资料经由打带，读带界面输入中
CPPU：资料经由打带，读带界面输出中
712：
STEP：a 外部重新设定押下中，b 紧急停止键押下，c 进给暂停键押下中，dMDI 操作面板
重新设定键押下中，
e 手动模式（JOG，HANDLE/STEP）选择中，f 其他报警转台
RESET：外部重新设定，紧急停止，重新设定*押下中
EMS：紧急停止键押下中
RSTB：重新设定键押下中
CSU：紧急停止键押下或伺服故障发生
720：
723： 720：Z 轴，721：Y 轴，733：Z 轴，723：第 4 轴
OFAL：溢位报警发生
FBAL：断线报警发生
DCAL：回生放电报警发生
HVAL：电压过高报警发生
HCAL：异常电流发生
OVC：过电流报警发生
LV：欠压报警发生
OVL：过负荷（这里指电气部分）报警发生
NC 自动操作中有警示发生时，可由 DGN 之位置，在号码 000--016 中表示此时的 NC 状态，
显示“1”时意义如下：
000 WAITING FOR FIN SIGNAL M，S，T 机能执行中。
001 MOTION 自动操作移动指令执行中。
002 DWELL 暂停执行中。
003 IN-POSITION CHECK 停止位置检查中。
004 FEEDRATE OVERRIDE 0% 调整率是 0%。
005 INTERLOCK/START LOCK 连锁在 ON 状态。
006 SPINDLE SPEED ARRIVAL CHECK 控制器等待主轴速度到达信号送入。
010 PUNCHING 资料经由打带，读带介面输出中。
011 READING 资料经由打带，读带介面输入中。
012 WAITING FOR(UN)CLAMP 等待指令结束信号。
013 JOG FEEDRATE OVERRATE 0% 手动进给率 0%。
014 WAITING FOR RESET,ESP,RRW,OFF NC 处于重置状态中。
015 EXTERNAL PROGRAM NUMBER SEARCH 外部程式寻找功能使用中。
016 BACKGROUND ACTIVE 后台编辑功能使用中。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
NC 自动操作停止，自动中止时的状态表示。在 DGN 号码 020-025 作为故障发生时寻求故障

17
原因的参考。
显示“1”时意义如下：
020 CUT SPEED UP/DOWN 切削速度改变中。
021 RESET BUTTON ON 重置键押下中。
022 RESET AND REWIND ON 重置和恢复作用中。
023 EMERGENCY STOP ON 紧急停止健押下中。
024 RESET ON 重新设定作用中。
025 STOP MOTION OR DWELL 紧急停止键押下或伺服故障发生。
一般发生的伺服故障如下：
400 SERVO ALARM :（过负荷）
401 SERVO ALARM :（VRDY OFF）
410 SERVO ALARM :（X Y Z 轴误差过大）
414 SERVO ALARM :（X Y Z 轴 Detect ERR）
416 SERVO ALARM :（X Y Z 轴断线）
以上伺服系统故障发生时，我们可由自我诊断（DGN)番号 N200,N201 来追踪故障之
所在。
正常状态下，自我诊断（DGN）番号 NO：200 内之数据为 0，参考如下：
200 OVL LV OVC HCA HVA DCA FBA OFA
X 0 0 0 0 0 0 0 0
Y 0 0 0 0 0 0 0 0
Z 0 0 0 0 0 0 0 0
~~~~~~~~~7~~~~~6~~~~~~5~~~~~~4~~~~~~3~~~~~2~~~~~~1~~~~~~0~~~~~~~~~~
如果在自我诊断番号 NO：200 内之数据，有出现“1”者，即为故障原因之所在。
故障讯号说明：
0 OFA :发生溢量警示。
1 FBA :发生断线警示。
2 DCA :发生回生放电电路显示。
3 HVA :发生过电压警示。
4 HCA :发生异常电流警示。
5 OVC :发生电流警示。
6 LV :发生不足电压警示。
7 OVL :发生过负载警示。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
程式举例－程式再启动（特殊机能）
作业方式
1.程式须使用绝对值。
2.程式前头需有序号（N）。
3.每一单节用单轴运动。
4.程式：
O2002;
N1 G90 M03 S400;
N2 G01 X-200.0 F300;
N3 G00 Y-70.0;
N4 G01 X-50.0 F300;

18
 N5 G00 Y-140.;
N6 G01 X-200. F300;
N7 G00 Y-210.0;
N8 G01 X-50. F300;
N9 M30;
5.P TYPE 执行步骤：
1.程式执行到 N4 时刀片破裂，此时按“暂停键”。
2.保护键（KEY）转到“特殊”（PANEL）。
3.按“暂停键”（SP）。
4.按“程式再启动”（SRN），使灯亮（ON）。
5.按“重置键”（RESET）。
6.按“P4”及“向下游标键”（CURSOR）。
7.模式选择钮转至“微调操作”，移动 X 轴（离开工件），更换刀片。
8.再按“程式再启动”（SRN），使灯熄（OFF）。
9.模式选择转到“手动输入”（MDI），输入“S400 M03”。
10.模式选择转到“自动执行"（AUTO）按“启动键”（ST），以“手动”（JOG）
的进行速度走到此轴（X 轴）的前一单节，即 X-200.0 处，再以暂停点以正常的速率，
即 F300 切削。
6.Q TYPE 执行步骤：
1.假使机器在执行 N4 中停电或压：“紧急停止”开关（SEP）。
2.开机。
3.重新开机。
4.按“程式键”（PROG）。
5.保护键（KEY）转到“特殊键”。
6.按“程式再启动键”（SRN），使灯亮（ON）。
7.重新原点复归。
8.移动至接近刚才电源 OFF 时的附近。
9.模式选择转到“自动执行”（AUTO）。
10.按“Q4”及“向下游标键”。
11.按“程式再启动键”使灯熄（OFF）。
12.模式选择转到“手动输入”（MDI），输入“S400 M03”。
13.模式选择转到“自动执行”（AUTO）按“启动键”（ST）。
FANUC 机床参数在数控维修中的作用详解
BEIJING_FANUC 0i 系列是高品质、高性价比的CNC 系统，具有丰富的功能，尤其内部
的数据结构布局合理，操作直观，使用及维修都很方便，其功能可通过一些参数的修改来
进行选择。下面以实践中遇到的几个例子来说明其应用。
1 TH6350 卧式加工中心全闭环→半闭环的修改
TH6350 卧式加工中心使用 FANUC-0i A 系统，其 B 轴采用闭环。由于 B 轴圆光栅出
现问题而无法发挥作用，
但生产任务又很紧，所以决定暂时采用半闭环结构。步骤如下：
(1)将参数No.1815#1 有关B 轴参数OPTx 改为“0”；
(2)修改柔性传动比 Feed gear(n/m)，该参数可通过如下公式设定：
n/m=电动机旋转 1 转时希望的脉冲数/电动机旋转 1 转时位置反馈的脉冲数
=参考计数器容量/1 000 000 (最小公约数)

19
 =15 000/1 000 000
=3/200
由于 n/m 是整数比还可运用估算法进行设定：
1/100＜n/m＜1/50
即 2/200＜n/m＜4/200
故 n/m=3/200
(3)改完后执行 B 轴回零，用百分表打夹具的基准面适当修改参数No.1850 关于 B 轴
的栅格偏移量
Grid shift，使回零后夹具的位置能够回到全闭环时的位置。
这样就完成了全闭环→半闭环的转换。
2 VMC_1000C 立式加工中心 A 轴回零的调整
VMC_1000C 立式加工中心使用 FANUC-0i A 系统，其 A 轴由于长期回转，有时会出
现回零不准的现象，关机后再开机回零仍然不准。这种故障可能是由于 A 轴的减速挡块破
损或者松动，需要换或调整挡块，这样回零就不那么准确。可通过调整参数保证回零的准
确性。下面介绍一种最快的方法调整该参数。
首先将参数中No.1850 Grid shift 关于A 轴的参数设定为“0”，将 A 轴回零，
再用手轮摇 A 轴使转台上移动的刻线和固定的刻线对齐(可通过固定刻线的影射线与移动刻
线重合判断是否对齐)，
看 A 轴在回零后又转过了多少度两个刻线才对齐，把这个度数乘 1000 补偿到No.1850 关
于A 轴的参数中即可。
这种方法还可用在其它轴回零不准的时候。
3 FANUC-0i A 关于报警履历的显示
FANUC-0i A 有报警履历功能，该履历记录了机床运行过程中所有的操作，对于故障
的分析及维修十分方
便。可通过下面的参数设定来启动报警履历功能：
(1)No.3106#7OHD(0 ： 不 显 示 操 作 履 历 画 面 ， 1 ： 显 示 操 作 履 历 画 面 ) 及
No.3106#4OHS(是否对操作履历进行采样，
0：采样，1：不采样)。
(2)No.3112#5OPH(0：操作履历功能有效，1：操作履历功能无效)。
(3)No.3112，在操作履历上记录时标的间隔。
4 FANUC-0i A 关于主轴定向停止位置的调整
主轴经过拆卸后，执行 M19 定位指令，其定向位置将发生变化，如果定向停止位置不
准将会损坏换刀装置，
因此定向停止位置必须精调。FANUC-0i A 提供了方便的参数调节功能。可通过调整参数
No.4031 和 No.4077 中
的任何一个(No.4031：位置编码器方式定向停止位置，No.4077：定向停止位置偏移量)，
使定向位置恢复到拆卸前的状态。
这样就不必担心在拆卸之前没做标记。
5 结束语
通过上述几例可以看出，数控机床的参数有着十分重要的作用，它在机床出厂时已被
设定为最佳值，
通常不需要修改。但在运用中可根据实际情况对其进行更改、优化,从而弥补机械或电气设计
方面的不足。
当然，更改参数必须首先对该参数有详细的了解，看该参数的变更会产生什么样的结果，

20
受哪个参数的制约以及对其它参数有无影响，
并做下记录，以便对不同参数所产生的结果进行对比，选择其中最佳者设定到对应的参数
表中。在不知道参数的意义前最好不要修改参数，
以免发生意外!
一台日本牧野机床 工作过程中,突然出现 300(Y axis need zero return),380(好象是 count
error),382 号(broken led)报警,
机械坐标变为 0,设备停止运行.
300 号报警是因为机械坐标记忆丢失(查看参数 NO.1815#4 为 0),
380,382 报警是因为 Y 轴光栅尺的读写头发光器件不正常导致脉冲记数错误造成
拆下 Y 轴光栅尺发现,内部沾满了石墨粉(此为石墨加工机),用气枪清理并用酒精擦拭后,安装
回去,并重新设置机械原点，
手动回零(此时 NO.1815#4 自动变为 1,300 号报警可消除)后设备恢复正常
对于此设备,配置为绝对脉冲编码器,光栅尺闭环控制
设置原点步骤:
将参数写设为 1-->NO.1815#5 改为 0--->关机-->开机后,将相应轴移动(最好用手轮)至予设原
点处(一般为撞超程后回退 0.2mm)--->将 NO.1815#5 设为 1-->关机--->开机后手动回原点--->
将参数写设为 0--->完成注意:改动机械原点后,一定要记得检查一下换刀等的第二,第三参考
点的坐标值,如果需要要重新设置,否则很容易引起撞刀等故障
在将光栅尺卸掉后，机床的机械坐标记忆会丢失的,需重新设置
G10 代码在编程中灵活的应用
cnc 上有 G54-G59 六个坐标系。但一旦有超过六个工件而且没有 G54.1 时怎么办。G10 可以
解决这个问题。
Ｇ９０ G10 L2 （P0-P6）（P0G92，P1G54，P2G55。。。。。P6G59）Ｘ＿＿Ｙ＿＿Ｚ＿＿
可以放任意多的坐标系，每个程序前加Ｇ１０就 OK。
举例:
一般我们是 call 上面 cam 的程序吧。假如上面的程序是 O8888。坐标系用 G54 我们下面就是
O0001；
G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---；
M198 P8888；
G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---；
M198 P8888；
G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---；
M198 P8888；
G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---；
M30；
其中 X Y Z 是你每次塞的工件的坐标。
数控机床故障诊断与调试几例
由于现代数控系统的可*性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障主要
是由系统参数的设置，伺服电机和驱动单元的本身质量，以及强电元件、机械防护等出现
问题而引起的。
设备调试和用户维修服务是数控设备故障的两个多发阶段。设备调试阶段是对数控机
床控制系统的设计、ＰＬＣ编制、系统参数的设置、调整和优化阶段。用户维修服务阶段，是
对强电元件、伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核，以下是数控机床调试和维修的
几个例子 :

21
 例 1 一台数控车床采用ＦＡＧＯＲ 80 2 5 控制系统，Ｘ、Ｚ轴使用半闭环控制，在用
户中运行半年后发现Ｚ轴每次回参考点，总有 2、3 ｍｍ的误差，而且误差没有规律，调整
控制系统参数后现象仍没消失，更换伺服电机后现象依然存在，后来仔细分析后估计是丝
杠末端没有备紧，经过螺母备紧后现象消失。
例 2 一台数控机床采用ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0 Ｔ系统，机床在中作中ＰＬＣ程序突然
消失，经过检查发现保存系统电池已经没电，更换电池，将ＰＬＣ传到系统后，机床可以
正常运行。由于ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0 Ｔ系统没有电池方面的报警信息，因此，ＳＩＥＭＥ
ＮＳ 81 0 Ｔ系统在用户中广泛存在这种故障。
例 3 一台数控车床配ＦＡＮＵＣＯ -ＴＤ系统，在调试中时常出现ＣＲＴ闪烁、发亮，
没有字符出现的现象，我们发现造成的原因主要有 :① ＣＲＴ亮度与灰度旋钮在运输过程
中出现震动。②系统在出厂时没有经过初始化调整。③系统的主板和存储板有质量问题。解
决办法可按如下步骤进行 :首先，调整ＣＲＴ的亮度和灰度旋钮，如果没有反应，请将系统
进行初始化一次，同时按ＲＳＴ键和ＤＥＬ键，进行系统启动，如果ＣＲＴ仍没有正常显
示，则需要更换系统的主板或存储板。
例 4 一台加工中心ＴＨ 6 2 40，采用ＦＡＧＯＴ 80 55 控制系统，在调试中Ｃ轴精度
有很大偏差，机械精度经过检查没有发现问题，经过ＦＡＧＯＲ技术人员的调试发现直线
轴与旋转轴的伺服参数的计算有很大区别，经过重新计算伺服参数后，Ｃ轴回参考点，运
行精度一切正常。对于数控机床的调试和维修，重要的是吃透控制系统的ＰＬＣ梯形图和
系统参数的设置，出现问题后，应首先判断是强电问题还是系统问题，是系统参数问题还
是ＰＬＣ梯形图问题，要善于利用系统自身的报警信息和诊断画面，一般只要遵从以上原
则，小心谨慎，一般的数控故障都可以及时排除。
加工中心回参考点及其故障诊断
所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原
点复归后机械上固定的点。每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原
点，用于自动刀具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。参考点作为工件坐标系的原始
参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。所谓机械原点，是基本机械坐标系
的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。所谓电气原点，是由机床所使
用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。为了使电气原点与机械
原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。这
个重合的点就是机床原点。在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经
常进行的动作。不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，
在某些情况下，如进行 ATC 或 APC 过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。
按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。一种为栅
点法，另一种为磁开关法。在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一
个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一
个栅点或零位信号即为原点。在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，
当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。栅点方
法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说
在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点
位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。目前，几乎所有的机床都
采用栅点法。
使用栅点法回机床原点的几种情形如下：
1． 使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；
2． 使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；

22
 3． 栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。
按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方
式归零。在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，机床调试前第一次开机后，
通过参数设置配合机床回零操作调整到合适的参考点后，只要绝对脉冲编码器的后备电池
有效，此后的每次开机，不必进行回参考点操作。在使用增量脉冲编码器的系统中，回参
考点有两种模式，一种为开机后在参考点回零模式各轴手动回原点，每一次开机后都要进
行手动回原点操作；另一种为使用过程中，在存储器模式下的用 G 代码指令回原点。
使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以
下三种：
１．手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点
减速撞块压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动
当减速撞块释放原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号
时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点。
２．回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时
回原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近
开关后，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或零标志信号时，回零轴停止，
该点即机床原点。
３．回原点时，回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原
点减速开关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向微动，当减速撞块释放原点减
速开关时，归零轴又反向沿原快速进给方向移动，当减速撞块再次压下原点减速开关时，
归零轴以接近原点速度前移，减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零
标志信号时，归零轴停止，机床原点随之确立。
使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归
其后各次的原点复归可以用 G 代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆
的参考点位置。
进一步从数控系统控制过程来分析机床原点的复归，机床在回机床原点模式下，伺服
电机以大于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转，当数控系统检测到电机一转信号时
数控系统内的参考计数器被清零。如果通过参数设置了栅点偏移量，则参考计数器内也自
动被设定为和栅点偏移量相等的值。此后，参考计数器就成为一个环行计数器。当计数器对
移动指令脉冲计数到参考计数器设定的值时被复位，随着一转信号的出现产生一个栅点。
当减速撞块压下原点减速开关时，电机减速到接近原点速度运行，撞块释放原点减速开关
后，电机在下一个栅点停止，产生一个回原点完成标志信号，参考位置被复位。电源开启
后第二次返回原点，由于参考计数器已设置，栅点已建立，因此可以直接返回原点位置。
使用绝对检测反馈元件的机床第一次回原点时，首先数控系统与绝对式检测反馈元件进行
数据通信以建立当前的位置，并计算当前位置到机床原点的距离及当前位置到最近栅点的
距离，将计算值赋给计数器，栅点被确立。
当加工中心回参考点出现故障时，首先由简单到复杂进行检查。先检查原点减速憧块
是否松动，减速开关固定是否牢固，开关是否损坏，若无问题，应进一步用百分表或激光
测量仪检查机械相对位置的漂移量，检查减速撞块的长度，检查回原点起始位置、减速开
关位置与原点位置的关系，检查回原点模式，是否是在开机后的第一次回原点，是否采用
绝对脉冲编码器，伺眼电机每转的运动量、指令倍比及检测倍乘比，检查回原点快速迸给
速度的参数设置、接近原点速度的参数设置及快速进给时间常数的参数设置是否合适，检
查系统是全闭环还是半闭环，检查参考计数器设置是否适当等。
回原点故障现象及诊断调整步骤如下：

23
 1．机床回原点后原点漂移检查是否采用绝对脉冲编码器，如果采用，诊断及调整步骤
见使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移；若是采用增量脉冲编码器的机床，应
确定系统是全闭环还是半闭环，若为全闭环系统，诊断调整步骤见全闭环系统中的原点偏
移；若为半闭环系统，用百分表或激光测量仪检查机械相对位置是否漂移。若不漂移，只
是位置显示有偏差，检查是否为工件坐标系偏置无效。在机床回原点后，机床 CRT 位置显
示为一非零值，该值取决于某些诸如工件坐标系偏置一类的参数设置。若机械相对位置偏
移，确定偏移量。若偏移量为一栅格，诊断方法见原点漂移一栅点的处理步骤。若漂移量为
数个脉冲，见原点漂移数个脉冲的诊断步骤。否则检查脉冲数量和参考计数器的值是否匹
配。如不匹配，修正参考计数器的值使之匹配；如果匹配，则脉冲编码器坏，需要更换。
２．使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移
首先检查并重新设置与机床回原点有关的检测绝对位置的有关参数，重新再试一次回原点
操作，若原点仍漂移，检查机械相对是否有变化。如无漂移，只是位置显示有偏差，则检
查工件坐标偏置是否有效；若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障。
3．全闭环系统中的原点漂移
先检查半闭环系统回原点的漂移情况，如果正常，应检查电机一转标志信号是否由半闭环
系统提供，检查有关参数设置及信号电缆联接。如参数设置正常，则光栅尺等线性测量元
件不良或其接口电路故障。如参数设置不正确，则修正设置重试。
4．原点漂移一个栅点
先减小由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作，若原点不漂移，则为减速撞块太短
或安装不良。可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改变
电气原点解决。当一个减速信号由硬件输出后，到数字伺服软件识别这个信号需要一定时
间，因此当减速撞块离原点太近时软件有时捕捉不到原点信号，导致原点漂移。
如果减小接近原点速度参数设置后，重试原点复归，若原点仍漂移，可减小‘快速进给
速度或快速进给时间常数的参数设置，重回原点。若时间常数设置太大或减速撞块太短，
在减速撞块范围内，进给速度不能到达接近原点速度，当接近开关被释放时，即使栅点信
号出现，软件在未检测进给速度到达接近速度时，回原点操作不会停止，因而原点发生漂
移。
若减小快进时间常数或快速进给速度的设置，重新回原点，原点仍有偏移，应检查参
考计数器设置的值是否有效，修正参数设置。
5．原点漂移数个脉冲
若只是在开机后第一次回原点时原点漂移，则为零标志信号受干扰失效。为防止噪声
干扰，应确保电缆屏蔽线接地良好，安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信
电缆线与强电线缆*得大近。若并非仅在开机首次回原点时原点变化，应修正参考计数器的
设定值。
如果通过上述步骤检查仍不能排除故障，应检查编码器电源电压是否太低，编码器是
否损坏，伺服电机与工作台的联轴器是否松动，系统主电路板是否正常，有关伺服轴电路
板是否正常及伺服放大器板是否正常等。
原点故障例：
1．台湾 DM4400M 加工中心发生 Z 轴方向加工尺寸不稳定，尺寸超差且无规律的故障，
也就是说，Z 轴原点出现无规律的漂移，CRT 及伺服放大器无任何报警显示。该加工中心采
用三菱 M3 系统，半闭环控制方式，交流伺服电机与滚珠丝杠通过联轴器直接联接。根据故
障现象结合该机采用的控制方式、联接方式进行分析，故障原因可能是联轴器联接螺钉松
动，导致联轴器与滚珠丝杠或伺服电机轴间滑动。对 Z 轴联轴器联接进行检查，发现联轴
器六只紧定螺钉都出现松动。紧定螺钉后，故障排除。

24
 2．台湾 DM4400M 加工中心使用中出现换刀位置有的班次不对，有的班次正常的故障 。
换刀位置发生变化时，被加工工件的 Z 向加工尺寸也相应变化，且与换刀位置的变化相对
应。无任何报警显示。该加工中心采用三菱 M3 数控系统。开机回参考点采用下列方式：安装
于伺服电机端部的位置编码器每转 360°有一定数量的等距离的栅点，两个栅点间的距离叫
栅点间隔。开机手动回参考点时，轴先以参数设定的回参点速度向参考点快速移动，当接
近参考点减速撞块压下回参考点减速行程开关时，轴以参数设立的较低的接近速度移动，
当接近参考点撞块离开回参考点减速行段开关时，编码器检测到的第一个栅点的位置为参
考点复归的位置。由于机械有其固有的机械原点，故要求电气原点要和机械原点一致。机械
原点和电气原点问的偏移叫参考点偏移，在 G28sft 参数中设定。当参考点减速开关离开接
近参考点减速撞块时的位置，不在栅点间隔中心附近时，参考点有时会发生偏移，可以通
过参数 grmask 栅点屏蔽的设定防止参考点位置偏移。机床换刀点由机床的第二参考原点设
定，而第二参考原点是由机床第一参考原点确定的。由于机床所出现的故障有的班次有，
有的班次没有，因此怀疑该机床开机手动回参考点时出现问题。经查，Z 轴回参考点减速行
程开关固定板与立柱固定不牢，严重松动，导致原点漂移。
诊断数控机床疑难故障的几种特殊方法
1．采用电阻比对法诊断电源负载短路故障障实例： FANUC 一 BESK 伺服驱动板十 15V 负
载软击穿烧保险丝。
我们维修时，通过初步检查判定故障原因是负载局部短路，并且用数字表测得十 15V 对
“地”电阻，正常板为 1．3KΩ 故障板为 300Ω。因为通电好烧保险丝，根本无法通电检查，
所以只能做电阻测量或拆元件检查。
但是，由于该伺服板的十 15V 电源与其负载（24 只集成元件）的印刷电路成放射型结构，
所以，电阻测量时无法做电路切割分离，并且由于元件多且为直接焊装，也不可能逐一拆
卸检查。维修的实际操作十分困难，即使故障解决了，也往往弄得电路板伤痕累累。处理这
种既不能做电路切割分离或元件拆卸也无法通电检查的故障，我们采用电阻比对法检查很
方便。诊断检查时，不切割电路也不焊脱元件，而是直接测量十 15V 端与各集成元件的有
关管脚问的电阻值，同时将故障板与正常板做对应值比较，即可查出故障。处理以上故障
时，考虑到元件管脚多，所以首先分析厚膜块内部电路（图中已标出）和集成块管脚功能
图，然后从中筛选出若干主要的测试点，做电阻测量。当测量到 Q7 时，发现其 3 脚（ ＋
15V）对 14 脚（输出）电阻为 150Ω（正常为 6KΩ ，怀疑 Q7（LM339）有问题，更换 Q7
后，伺服板恢复正常，说明 Q7 管脚间阻值异常系内部软击穿，从而引起电源短路。
2. 快速过程的分步模拟法
有些控制过程，如步进电机的自动升降速过程，直流调速器的停车制动过程，只有零点
几秒的瞬间时间。查寻这种快速过程的电路故障，显然无法采用一般仪表进行故障跟踪检
测，所以故障诊断比较困难。下面通过故障实例一 5V 型直流可控硅主驱动停车时间太长的
故障，介绍我们采用的特殊方法一分步模拟法。
经过对故障板的初步检查，判断故障原因在 V5 主驱动器制动电路。该制动控制逻辑复杂，
涉及电路多，诊断故障决非举手之劳，而且由于制动过程短，无法测量，所以我们采用分
步模拟法进行诊断检查。由电路原理得知制动过程如下：（ 1）本桥逆变，释放能量；
（2）自动换桥，再生制动；（3）再次换桥，电路复原。
为了分步测量的需要，以速度指令、速度反馈和电流反馈为设定量，将以上过程细分为
八个步骤（列成一张表），然后逐步改变相应设定量，检测有关电路信号，对照电路逻辑
查出故障。我们做分步测试进行到第二步（即速度指令由 1 变 0）时，发现“a 后移”和
“积分停止”均为高电平，按电路逻辑，应为低电平，据此查对电路，很快找出 A2 板中
与非门 Dl06（型号：FZHI01）有问题，更换后，故障排除。

25
 3．CT4 一 OS3 型查频器的一例特殊故障
CT4 一 os3 型变频器常用于 YBM90 和 MK5oo 加工中心的刀库驱动。在维修中，我们多次
碰到该变频器时好时坏的缺相故障，并且测得缺相电压只有 60 至 2ooV（正常为 400v)。由
于这是一种时好时坏的软故障，诊断查寻困难。
但是，我们发现该变频器这种故障的多数原因是脉冲隔离级问题——振荡不稳定。这种
故障现象，用示波器检查，很难发现“波形丢失”，但一般都有三组脉冲幅值不相等，甚
至差异软大的现象。其实，仔细分析一下隔离级电路的特点就能看出问题，这是一个比较
特殊的间歇振荡器，仅用二只三级管，分别做振荡管和振荡器电源开关。由于采用单管振
荡，而且振荡电路串入限流电阻和二只三极管，加上变压器输出负载，所以振荡电路损耗
大，增益低，容易造成电路偶发性停振和脉冲幅值不足的毛病，即产生时好时坏的电机缺
相故障。从以上分析可以看出，这种电路对脉冲变压器 Q 值和三极管 β 值要求严格，用户
维修时，可以采用如下措施得到弥补：（1）选用高 β（120 至 180）振荡管；（2）适当减
少限流电阻阻值，即在 51Ω 电阻上并接 100 一 270Ω。
4．诊断多种故障综合症
下面通过 CVT035 型晶体管直流驱动器的典型实例，说明多种故障综合症的诊断方法。该
故障伺服板，经初步检查看出，电路板外观很脏，输出级烧损严重，可见用户的维护保养
比较欠缺，处理这种故障，应该首先清除脏物，修复输出级，切忌贸然通电，否则可能引
发短路，扩大故障面。例如铁粉灰尘的导电短路，输出级开关管击穿对前级和电源的短路
等等。经上述处理后，通电检查又发现如下故障：（1）“欠压”红灯有时闪亮
（“READY”绿灯闪灭）；（2）电机不转；（3）开关电源（±15V）变压器 Tl 和电源开
关管 V69 异常发烫。
这是一例典型的综合症，而且故障之间可能存在某种因果关系，所以处理故障需要顺序
进行，否则可能事倍功半，甚至引发故障面扩大。我们通过分析，做出如下维修排序：开
关电源一＞“欠压”灯——＞电机运转。首先检查电源板，通过测量主回路 150V 直流电压
和断开±15V 负载的检查后，得知故障在开关电源板内部，在检查电源板中发现 10V 稳压
管 V32 的电压只有 9．5V，由此检查下去，找到故障原因：V32 的限流电阻 Rl85 阻值变大。
更换 Rl85 后，±15V 电源板和“欠压”灯等均恢复正常，但电机仍不转。可见，以上灯闪和
元件发烫均由 Rl85 变值引起，电机不转则另有原因。按通常的检查方法，可以逐级检测，
但由于经验的缘故，我们只做简单的变换转向试验，结果发现反向运转正常，所以很快查
出故障原因：换向电路的集成块 N5（TL084）失效，更换 N5 后，一切正常。
5．PC 接口法
由于数控机床各单元（除驱动器外）与数控系统之间都是通过 PC 接口（1／O）实现信
号的传递和控制，因此，许多故障都会通过 PC 接口信号反映出来，我们可以通过查阅 PC
机床侧的 1／O 信号诊断各种复杂的机床故障或判别故障在数控系统还是在机床电气。其方
法很简单，即要求熟悉全部 PC（机床侧）接口信号的现行状态和正常状态（或制成一张表
格），诊断时，通过对全部 PC（机床侧）接口信号的现行状态和正常状态逐一查看比对，
找出有故障的接口信号，然后根据信号的外部逻辑关系，查出故障原因。当你熟悉了 PC 接
口信号后，应用这种 PC 接口比对法，非常简便快快捷，而且避免了分板复杂的梯形图程
序。
6．西门子 3GG 系统数据异常的恢复
瑞士 STUDER s45 一 6 磨床配备西门子 3GG 系统，为双 NC 双 PLC 结构，该系统具有很
强的自诊断功能，发生故障时，可以借助屏幕提示，快速诊断修复故障。但是如果发生系
统无法启动，并且 PLC 处于停止状态，屏幕不亮，那么系统的自诊断功能将无法发挥作用 ，
导致诊断困难。发生这种故障的原因比较多，如果电池电压低于 2．7V，必须更换电池；如

26
果 NC 或 PLC 硬件损坏，需要更换电路板；如果机床的 24V 电源低于 21V，需要检查电源
电路和负载。
但是我们碰到更多的故障原因并不是硬件故障，而是机床数据异常这类软故障。其原因
比较复杂，如电网干扰、电磁波干扰、电池失效、操作失误等均有可能造成机床数据的丢失
或混乱，以致系统无法启动。
象这类软故障我们可以采用全清恢复法使系统恢复运行。3GG 系统的全清步骤如下：
（1） 机床数据、用户程序、设定数据和背景存贮器的清除；
（2） 3GG 系统的初始化；
（3） PLc 清零；
（4） 恢复被清除的全部数据、程序。一般需要设定波特率，调出 128KB 内存，然后，通
过磁盘等媒体输入数据、程序。
（5） 试验并检查伺服系统的全部 KV 系数。
（6） 完成这些步骤后，系统恢复正常。
数控设备快速诊断维修方法浅述
数控设备快速诊断维修方法浅述
摘要：本文浅述了近几年来在对进口数控设备的维护中，逐渐学习并掌握了 CNC 系统的一
些故障规律和快速诊断方法。整理后使其更好地为数控设备的使用与维修服务。
随着发达国家先进技术和装备的不断引进，使我们设备维护人员的维修难度越来越大，
这是不可否认的事实。但怎样尽快适应和掌握它，是我们应该认真探讨并急需解决的课题
下面就自己多年的维修经验谈一点个人体会。
我所 1987 年引进的日立精机 VA 一 65 和 HC 一 800 两台加工中心，不但具有交流伺服拖
动，四轴联动功能，而且还配有磁栅全闭环位置反馈及自动测量、自动切削监视系统，其
CNC 是当时国际上最先进的 FANUC 一 11M 系统。运行十一年来，虽然随着使用年限的增
长，一些元器件的老化，故障期的到来。特别是所里车型试制加工任务的增多，设备每天
24 小时不停机的运转，出现了几乎每周都有故障报警的现象。但为保证车型试制任务的按
期完成，我们在没有经过国内外培训且图纸资料不全的条件下，在无数次的维修测试中，
认真分析故障规律，不断积累有关数据，逐渐掌握维修要领，尽量在最短的时间内查出故
障点，用最快的速度修复调整完成。
以下从几方面浅述快速诊断和维修数控设备的方法：
1、先观察问询再动手处置
首先看报警信息，因为现在大多数 CNC 系统都有较完善的自诊断功能，通过提示信息可
以马上知道故障区域，缩小检测范围。象一次 HC 一 8oo 卧式加工中心在运行中出现 5010
＃ spindle drive unit alarm 报警。我们根据提示信息马上按顺序检察了主轴电机及其执行元
件、主轴控制板，查明过流断路点后恢复正常，仅用 20 分钟完成。但从我们的经验中也有
受报警信息误导的例子，因此说可依据它但不能依赖它。
故障发生后如无报警信息，则需要进一步用感官来了解设备状态，最重要的就是向操作
人员问询故障发生的前因后果。象还是这台设备，有一次其 APC 系统在防护罩没有打开情
况下 B 轴突然旋转起来刮坏护罩，这一现象以前从未出现过。经我们现场仔细询问操作过
程，清楚了故障经过：原来操作人员先输入了 M60 指令，使 APC 系统程序运行（更换旋
转工作台），当执行元件失控中途停机后，又进行了手动状态下的单步指令操作。当时
M60 并没有删除，使其执行元件恢复正常后继续了原程序动作。经认真了解并仔细分析后 ，
我们立刻清除所有原设定的指令，检测并更换了失控元件，避免了更大故障的发生。
所以说首先应该根据报警信息和故障前的设备状态，来判断故障区域，争取维修时间。
2、遵循由外到里，由浅人深的检修原则

27
 本人对加工中心多年的维修经历来看，大多数故障根源都是来自于外部元器件，因其受
外界因素影响较大。，象机械碰撞磨损、冷却液腐蚀、积尘过多、润滑不良等，使这此年久失
修的元器件处于不完好、不可*状态，成为设备故障的最大隐患。象各轴经常出现的超程报
答，零点复归误差，位置信号不反馈等，都是一些磁性或机械式开关失灵造成。还有的故
障也是出现在电磁阀、电机和经常伸缩的电缆上。象 HC 一 800 的一次 B 轴旋转不到位或有
时根本不旋转故障，报警提示为：feed axis fault （APC command)，看起来与命令有关。但
我们根据故障现象还是果断地检查 B 轴各行程限位，果然有一撞块与开关接触不好，经调
整后正常。这就避免元目标地消耗很大精力去查整个 CNC 系统，先把重点放在外部环节上。
这实际上是一种经验上的诊断，如果我们手里有原理接线图，那就应该正规地按图纸去
相应对照，顺序查找并针对性的去测试电位和波形，还能从中悟出一些理论上的东西。正
是因为没有这个条件，所以我们在维修中就是遵循从外部到内部、从人为到系统、由浅入深
的原则去进行，这就大大缩短了设备的停修时间。
3、充分利用 PC 图查找故障点
根据报警信息调出与其相关的 PC 图进行分析核对，也是一种诊断的方便途径。一次 VA
一 65 自动换刀机械手到位后不执行抓刀指令，我们马上调出 PC 图从各指令开关信号到各
进、退、松、紧动作信号逐一进行对应校验，最后查出机械手旋转到信号没有发出，原因是
由于一磁性接近开关松动移后不起作用，使下一步抓刀动作无法进行，调整后恢复正常。
由 PC 图查故障点看来比较方便直观，但如果不了解其内部动作原理和工作程序，那可
以说也是大海捞针，无从下手。特别是无电气原理图就更难以判断，每个输出动作多达几
十个开关条件才能满足，确实要下很大功夫才能逐步认识并掌握。我们就是*平时维修时的
日积月累，在不断的了解和运用它。
4、疑难故障的检测分析和快捷处理
此两台加工中心的一些元器件年久老化，使其参数随温度或电流的变化而极不稳定，造
成故障后能自动恢复即时好时坏现象，这是我们最为之挠头的故障。因为搞维修的都知道
元件坏了容易检测，而不正常的通断情况则很难判断是元件坏了还是线路接触不良造成，
因为无法进行正常的信号检测。如 B 轴工作台换位；刀库进刀口自动打开；B 轴台板夹紧、
松开失灵等故障，其执行元件均是固态继电器接受指令信号接通后带动电磁阀动作。当检
测时可能未见异常，起动后又可能一切正常，待连续动作几次后又停机报警。我们根据故
障现象及反复周期判定应该是执行元件性能下降造成，因图纸不详、标识不清，只能将关
联的一组执行元件在正常和异常的情况下分别进行检测，经反复测试后，最后从 30 多只继
电元件中分别查出并更换了其性能下降的元件。
一次 HC 一 800 B 轴原点复归失控，指令发出后旋转不停，没有报警信息。经现场了解分
析，首先认定应该是 B 轴零点检测系统故障，而该系统是由一只磁性接近开关发出到位信
号后控制执行元件减速停车。我们马上对这一信号进行线路测试，结果无信号发出，人为
设定一个到位信号则准确复归停车，确认检测开关到设定信号点这一段有故障。但如果想
直接检测接近开关则必须将 B 轴和与其关联的调轴解体，因为此开关装在 B 轴工作台体内。
这样的大结构拆修以前从未干过，测算一下工作量需半个月时间，而且还要特别精心地对
十多根控制电缆和几十根油管拆除和恢复，这就很难保证拆装后各部分的精度，但要想解
决问题还必须露出这一开关进行检测和维修。能否用一个简便的方法即能节省拆装工作量
又能拿出这一检测开关，经反复论证后终于想出一个只拆 B 轴端盖和调轴磁尺支架拿出此
开关的方法。虽然电气维修人员拆装、检测难度很大，但保证了台面不大解体，把后患影响
减小到了最低限度。经实际测试开关、处理断路点原位安装后恢复了 B 轴复归功能，又对拆
装后影响到的调轴位置误差和 B 轴定位故障进行了补偿和调整，一切正常后仅用三天时间
即交付使用，保证了试制加工任务的完成。

28
 另外近几年这两台设备出现了四次电源板、伺服控制板、CRT 主板故障，其中有三次都是
*我们自己的能力在最短的时间内将其修复。
总之，在处理故障过程中怎样尽快打开思路、进入状态，缩小检测范围，直触故障根源
是维修技术人员水平高低的关键所在。看似简单的道理却饱含着方方面面，也是维修人员
多年辛勤劳动的结晶。我们就是在这种高频率故障的压力下，克服了重重困难，尽力在短
时间内解决问题，减少设备停歇台时，为车型试制做出了我们应有的贡献。
数控设备的应用和维护
一、数控设备的选用
在当前机械制造业中，随着数控设备和各相关配套技术的发展，企业越来越多地选用数控
机床，以提高企业机床设备数控化率及企业的生产能力和产品竞争力。但是如何从品种繁
多、价格昂贵的设备中选择适用的设备，为企业十分关心的问题。以下介绍选择数控机床时
应考虑的一些问题：
1、 控机床投资考虑
从提高机床设备数控化率的途径来说，它可分为购置新的整台数控机床和进行机床数控改
造两大方案。它与企业现有设备状况、技术力量、经济实力等有关。比如对于一些老企业，由
于设备役龄年限较长，如果采用全部报废更新，需要大量的投资。这时可以通过对部分机
床进行大修，恢复其机械精度，再配上合适的数控系统及其他有关附件，使其成为能满足
产品加工要求的数控机床。这样做只需花较少的钱，达到数控自动加工的要求，同时通过
机床数控改造，也可较好地培养和增强企业自身对数控机床维修和设备管理的技术力量。
对于购置新的整台数控机床，目前按价格和功能比又可分为经济型和全功能型两大类。一
般经济型数控机床价格为普通机床的 2-6 倍，而高档的全功能型数控机床要高达十几倍。因
此，要考虑合理化投资背景。在购置新机床前应拟出在计划购置的机床上要加工零件的种
类表，同时回答：①机床的工作空间应当多大？②机床必须配备那些装置和具备的性能
（驱动功率、刀具数目、控制方式、精度、专用附件）？③每年有多少时间利用这台机床？此
外，还应制订“期望性工件种类表”，这是按计划需要在购买的机床上加工的全部工件清
单。根据这些工件预期的年产量和每件的加工时间，算出机床每年使用的台时数。这些数据
是这台机床能否充分利用的指标之一，同时也是以后经济计算的依据。
2、 床类型的选择
根据所加工零件的几何形状选用相应的数控机床加工，以发挥数控机床的效率和特点。如
加工形状比较复杂的轴类零件和由复杂回转曲线形成的模具内型腔时，应选择数车床；加
工箱体、箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内外型腔等，应选
择立式镗铣床或立式加工中心；加工复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等，可选择卧式
加工中心或卧式镗铣床。各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等，可选用多坐标联动的卧式加
工中心。
3、机床精度的选择
所选择的数控机床应能满足零件的加工精度要求。在满足精度要求的前提下，应尽量选用
一般的数控机床，以降低成本。
i. 数控系统的选择
所选择的数控机床的数控系统应能满足加工的需要。一般数控系统生产厂家对系统的评价
往往是具备基本功能的系统很便宜，而用户所特定选择的功能却较贵，所以要根据加工要
求和机床性能的需要来选择。另外，在选择数控系统时，应尽量选用企业内已有的数控机
床中相同类型的数控系统，这将对今后的操作、编程、维修等都带来较大的方便。数控系统
不同档次的功能及指标见表 8－1。
表 8－1 数控系统不同档次的功能及指标表

29
功能 档次 档次 中档 高档
系统分辨率 10um 10 um 0.1 um
G00 速度 3～8m/min 10～24m/min 24～100m/min
伺服类型 开环及步进电动机 半闭环及直、交流伺服 闭环及直、交流伺服
联动轴数 2～3 轴 2～4 轴 5 轴或 5 轴以上
通信功能 无 RS-232C 或 DNC RS-232C、DNC、MAP
显示功能 数码管显示 CRT：图形、人机对话 CRT：三维图形、自诊断
内装 PLC 无 有 强功能内装 PLC
主 CPU 8 位、16 位 CPU 16 位、32 位 CPU 32 位、64 位 CPU
结构 单片机或单板机 单微处理机或多微处理机 分布式多微处理机
ii. 机床大小的选择
所选用数控机床的加工范围应能满足零件的需要。数控机床的主参数及尺寸参数应满足加
工需要。如最大圆弧直径，各坐标方面的行程距离，工作台面的尺寸等是否满足安放工件
和夹具的需要及加工要求。
iii. 自动换刀装置（ATC）的选择
自动换刀装置（ATC）是加工中心、车削中心和带交换冲头数控冲床的基本特征。尤其是加
工中心，ATC 装置的投资往往占整机的 30%-50%。因此，用户应十分重视 ATC 的工作质量
和刀库储存量，ATC 的工作质量主要表现为换刀时间和故障率。
经验表明，加工中心故障中有 50%以上与 ATC 有关。因此用户应在满足使用要求的前提下
尽量选用结构简单和可靠性高的 ATC，以降低整机的价格。
二、数控设备的安装调试
数控设备的安装、调试和验收是设备前期管理的重要环节。当机床运到后，首先要进行安
装、调试、并进行试运行，精度验收合格后才能交付使用。多数数控机床都是分解为部件装
箱运输，到位后再进行组装和重新调试。
1、 数控设备的安装
一般数控设备的安装可按以下步骤进行。
1. 开箱核查
数控设备到位后，设备管理部门要及时组织设备管理人员、设备安装人员、以及各采购员等
开箱检查，如果是进口设备，还须有进口商务代理海关商检人员等。检验的主要内容是：
1）装箱单；
2）校对应有的随机操作、维修说明书、图样资料、合格证等技术文件；
3）按合同规定，对照装箱单清点附件、备件、工具的数量、规格及完好状况；
4）检查主机、数控柜、操作台等有无明显碰撞损伤、变形、受潮、锈蚀等，并填写“设备开箱
验收登记卡”存档。
开箱验收如果发现货物损坏或遗漏，应及时与有关部门或外商联系解决。尤其是进口设备
应注意索赔期限。
2. 安装前的准备工作
认真阅读理解设备安装方面资料，了解生产厂家对机床基础的具体要求和组装要求，做好
安装前的准备工作。
3. 部件组装
机床组装前要把导轨和各滑动面、接触面的防绣涂料清洗干净，把机床各部件，如数控柜、
电气柜、立柱、刀库、机械手等组装成整机。组装时必须使用原来的定位销、定位块等定位元
件，以便保证调整精度。
4. 油管、气管的连接

30
根据机床说明书中的电气接线图和气、液压管路图，将有关电缆和管道按标记一一对号接
好。连接时特别要注意可靠的接触及密封，否则试机时，漏油、漏水，给试机带来麻烦。油
管、气管连接中要特别防止异物从接口中进入管路，造成整个液压、气压系统故障。电缆和
管路连接完毕后，做好各管线的固定，安装防护罩壳，保证整齐的外观。
5. 数控系统的连接
1） 外部电缆的连接 主要指数控装置与 MDI/CRT 单元、强电控制柜、机床操作面板、进给
伺服电动机和主轴电动机动力线、反馈信号线的连接等，这些连接必须符合随机提供的连
接手册的规定。
地线连接 一般采用辐射式接地法，即数控柜中的信号地与强电地、机床地等连接到公共接
地点上，公共接地点再与大地相连。数控柜与强电柜之间的接地电缆的截面积要在 5.5mm2
以上。公共接地点与大地接触要好，接地电阻一般要求小于 4~7Ω。
2）电源线的连接 指数控柜电源变压器输入电缆的连接和伺服变压器绕组抽头的连接。要
注意国外机床生产厂家变压器有多个抽头，连接时必须根据我国供电的具体情况，正确地
连接。
6. 通电试车前的检查和调整
1）输入电源电压，频率及相序的确认。
（1）输入电源电压和频率的确认 我国供电制式是交流 380V，三相；交流 220V，单相；
频率为 50HZ。而有些国家的供电制式与我国不同。例如日本，交流三相的线电压是 220V，
单相是 100V，频率是 60HZ。他们出口的设备为了满足各国不同的供电情况，一般都配有电
源变压器。变压器上有多个抽头供用户选择使用。电路板上设有 50/60HZ 频率转换开关。所
以，对于进口的数控设备或数控系统调整前一定要先读懂随机说明书，通电前要仔细检查
输入电源电压是否正确，频率开关是否己置于“50HZ”位置。
（2）电源电压波动范围的确认 一般数控系统允许的电压波动范围为额定值的 85%-
110%，而欧美的一些系统要求更高一些。如果电源电压波动范围超过数控系统的要求，就
必须配备交流稳压电源，否则影响数控机床的精度和稳定性。
（3）输入电源电压相序的确认 目前数控机床的进给控制单元和主轴控制单元的供电电源，
大都采用晶闸管控制元件，如果相序不对，接通电源，可能使进给控制单元的输入熔丝烧
断。
相序的检查可采用两种方法：一种是用相序表测量，如图 8-1a 所示，当相序接法正确时，
相序表按顺时针方向旋转，否则错误，这时可将 R、S、T 中任意两条线对调一下即可。第二
种是用双线示波器来观察二相之间的波形。如图 8-1b 所示。二相在相位上相差 120°。
2）确认直流电源输出端是否对地短路，如有短路必须排除，否则会烧坏直流稳压电源单元。
3）接通数控柜电源，检查各输出电压，波动太大会影响系统工作稳定性。
4）检查各熔断器的质量和规格是否符合要求，以保护设备安全。
5）确认数控系统与机床的接口
现代的数控系统一般都具有自诊断功能，在 CRT 画面上可以显示出数控系统与机床接口以
及数控系统内部的状态。在带有可编程控制器（PLC）时，一般可根据厂家提供的梯形图说
明书（内含诊断地址表），通过自诊断画面确认数控系统与机床之间的接口信号状态是否
正确。
6）参数的设定
整机购进的数控机床，出厂时，都随机附有一份参数表（有的还附有一份参数纸带或磁
带）。调整时，必须对照参数表进行一次核对，使机床具有最佳工作性能。一般可通过按压
MDI/CRT 单元上的“PARAM”（参数）键来进行。如果参数有不符，可按照机床维修说明
书提供的方法进行设定和修改。

31
通过以上步骤，数控系统调整完毕。此时，可切断数控系统电源，连接电动机的动力线，
恢复报警设定，准备通电试车。
5. 通电试车
1）接通电源供电
对于大型设备，为了更加安全，应采取分别供电。通电后观察无异常现象后，用手动方式
陆续起动各部件，检查安全装置是否起作用，能否正常工作，能否达到额定的工作指标。
起动液压系统时，先判断液压泵电动机的转动方向是否正确，液压泵工作后液压管路中是
否形成油压，各液压元件是否正常工作，有无异常噪声，各接头有无渗漏，液压系统冷却
装置能否正常工作等。总之，根据机床说明书资料粗略检查机床主要部件，功能是否正常、
齐全。
2）在接通电源时，应同时作好按压急停按扭的准备，以便随时准备切断电源。如伺服电动
机的反馈信号接反了或断线，均会出现机床“撞车”现象，这时就需要立即切断电源，检
查接线是否正确。
2、机床精度和功能的调试
1）用地脚螺栓和垫铁精调机床床身的水平，找正水平后，移动机床上的立柱、溜板和工作
台等，观察各坐标全行程内机床的水平变化情况，并相应调整机床几何精度使之在公差范
围之内。在调整时，主要以调整垫铁为主，必要时可稍微改变导轨上的镶条和预紧滚轮等。
2）调整机械手和主轴、刀库的相对位置。用手动方式分步进行刀具交换动作，检查抓刀、装
刀、拔刀等动作是否准确恰当。调整中，采用校对检验进行检测，有误差时可调整机械手的
行程或移动机械手支座或刀库位置等。
3）带 APC 交换工作台的机床要把工作台运动到交换位置，调整托盘沿与交换台面的相对
位置，达到工作台自动交换时动作平稳、可靠、正确。然后在工作台面上装上 70%~80%的允
许负载，进行多次自动交换动作，达到正确无误后紧固各有关螺钉。
4）仔细检查数控系统和 PLC 装置中参数设定值是否符合随机资料中规定数据，然后试验
各主要操作功能、安全措施、常用指令执行情况等。例如，各种运动方式（手动、点动、自动
方式等），主轴换档指令，各级转速指令等是否正确无误。
3、机床试运行
数控机床在安装调试后，应在一定负载或空载下进行较长一段时间的自动运行考验。国家
标准 GB9061-88 中规定：自动运行考验的时间，数控车床为连续运转 16h，加工中心为连
续运转 32h。在自动运行期间，不应发生除操作失误引起以外的任何故障。如故障排除时间
超过了规定时间，则应调整后再次重新进行运转考验。
FANUC 数控系统 PMC 功能的妙用
FANUC 数控系统就其系统本身而言 , 经受了连续长时间的工作考验 , 故障率较低。而故
障多发于外围行程、限位开关等外围信号检测电路上。在实际工作中 , 了解和熟悉 FANUC
系统丰富的操作功能 , 对外围故障的判断和排除有着事半功倍的作用。在这里 , 举例谈一下
使用 FANUC 系统内嵌的强大、易用的 PMC 功能对外围故障的快速判断和排除。
功能 1
操作方法 : 按功能键 |SYSTEM| 切换屏幕→按|PMC|软键 , 再按相应的软键 , 便可分别进入|
PMCLAD| 梯形图程序显示功能、|PMCDGN| PMC 的 I/0 信号及内部继电器显示功能 、|
PMCPRM| PMC 参数和显示功能。
应用实例 : 本公司的一台日本立式加工中心使用 FANUC 18i 系统 , 报警内容是 2086
ABNORMAL PALLET CONTACT(M/C SIDE), 查阅机床说明书 , 意思是“加工区侧托盘着
座异常 ", 检测信号的 PMC 地址是 X6.2 。该加工 中心的 APC 机构是双托盘大转台旋转交换
式 , 观察加工区内堆积了大量的铝屑 , 所以判断是托盘底部堆积了铝屑 , 以至托盘底座气检

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无法通过。但此时报警无法消除 , 不能对机床作任何的操作。
在 FANUC 系统的梯形图编程语言中规定 , 要在屏幕上显示某一条报警信息 , 要将对应的
信息显示请求位 (A 线圈 ) 置为 "1", 如果置为 "0" ，则清除相应的信息。也就是说 , 要消除
这个报警 , 就必须使与之对应的信息显示请求位 (A), 置为 "0" 。按|PMCDGN|→|STATUS|进
入信号状态显示屏幕 , 查找为 "1" 的信息显示请求位 ( A）时 , 查得 A10.5 为 "1" 。于是 , 进
入梯形图程序显示屏幕 |PMCLAD|, 查找 A10.5 置位为 "1" 的梯形图回路 , 发现其置位条件
中使用了 一个保持继电器的 K9.1 常闭点 , 此时状态为 "0" 。查阅机床维修说明书 ,K9.1 的
含义是 : 置 "1" 为托盘底座检测无效。故障排除过程 : 在 MDI 状态下 , 用功能键 |OFFSET
SETTING| 切换屏幕 , 按|SETTING|键将 "参数写人 " 设为 "1", 再回到|PMCPRM| 屏幕下 , 按
|KEEPRL| 软键进入保持型继电器屏幕 , 将 K9.1 置位为 1" 。按报警解除按钮 , 这时可使
A10.5 置为 "0", 便可对机床进行操作。将大转台抬起旋转 45 度, 拆开护板 , 果然有铝屑堆积 ,
于是将托盘底部的铝屑清理干净。将 K9.1 和 " 参数写人 " 设回原来的值 "0" 。多次进行
APC 操作 , 再无此报警 , 故障排除。
功能 2
在 FANUC 系统的梯形图编程语言中 ,F 是来自 NC 侧的输入信号 (NC → PMC), 而 G 是由
PMC 输出到 NC 的信 号 (PMC → NC)。其中 ,G130 是 PMC 输出到 NC 侧的各轴互锁信号 ,
当其中某一位被置为 "1" 时 , 允许对应的伺服轴移动 ；为 "0" 时 , 禁止对应的伺服轴移动。
应用实例 : 一国产加工专机使用 FANUC 21M 系统 , 执行原点返回的 NC 程序时 ,当执行
到 "G91 G28 GOO ZO;" 时 ,Z 轴无动作 ,CNC 状态栏显示为 "MEM STRT MTN ***", 即 Z 轴
移动指令已发出。用功能键|MESSAGE| 切换屏幕 , 并无报警信息。用功能键 |SYSTEM| 切换
屏幕 , 按“诊断”软键 , 这时 005(INTERLOCK/START-LOCK) 为 "1", 即有伺服轴进入了互
锁状态。故障排除过程 : 进入梯形图程序显示功能屏幕 , 发现与 Z 轴对应的互锁信号 G130.0
的状态为 "0", 即互锁信号被输入至 NC, 检查其互锁原因 , 发现是一传感器被铝屑污染。擦拭
后 , 将 G130.0 置为 "1", 互锁解除 , 重新启动 原点返回的 NC 程序 , 动作正常 , 故障排除。
功能 3PMC 中的眼踪功能 (TRACE) 是一个可检查信号变化的履历 , 记录信号连续变化的状
态 , 特别对一些偶发性的、特殊故障的查找、定位起着重要的作用。用功能键 |SYSTEM| 切换
屏幕 , 按|PMC|软键→ |PMCDGN| →{TRACE|即可进入信号跟踪屏幕。应用实例 : 某国产加
工中心使用的是 FANUC Oi 系统。在自动加工过程 ,NC 程序偶尔无故停止 , 上件端托盘已装
夹好的夹爪自动打开 ( 不正常现象 ),CNC 状态栏显示 MEM STOP *** , 此时无任何报警信
息 , 检查诊断画面 , 并未发现异常 , 按 NC 启动便可继续加工。经观察 ,CNC 都是在执行
M06( 换刀 ) 时停止 ,主要动作是 ATC 手臂旋转和主轴 ( 液压 ) 松开 / 拉紧刀具。故障排除过
程 : 使用梯形图显示功能 , 追查上件侧的托盘夹爪 (Y25.1) 置为 "1" 的原因 ( 估计与在自动
加工过程 , 偶尔无故停止故障有关 ) 。经查 , 怀疑与一加工区侧托盘夹紧的检测液压压力开
关(X1007.4) 有关。于是 , 使用|TRACE|信号跟踪功能 , 在自动加工过程中 , 监视 X1007.4 的
变化情况。当 NC 再次在 M06 执行时停止 , 在|TRACE|屏幕上 , 跟踪到 X1007.4 在 CNC 无故
停止时的一个采样周期从原来的状态 "1" 跳转为 "0", 再变回 "1", 从而确认该压力开关有问
题。调整此开关动作压力 , 但故障依旧。于是将此开关更换 , 故障排除。事后分析 , 引起这个
故障原因是主轴松开 / 夹紧工具时 ,液压系统压力有所波动 ( 在合理的波动范围内 ), 而此压
力开关作出了反应以致造成在自动加工过程中 ,NC 程序偶尔无故停止的故障。
步进电机的 PLC 直接控制
1 概 述
在组合机床自动线中，一般根据不同的加工精度要求设置三种滑台
（1）液压滑台，用于切削量大，加工精度要求较低的粗加工工序中；
（2）机械滑台，用于切削量中等，具有一定加工精度要求的半精加工工序中；

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（3）数控滑台，用于切削量小，加工精度要求很高的精加工工序中。
可编程控制器（简称 PLC）以其通用性强、可靠性高、指令系统简单、编程简便易学、易于掌
握、体积小、维修工作少、现场接口安装方便等一系列优点，被广泛应用于工业自动控制中。
特别是在组合机床自动生产线的控制及 CNC 机床的 S、T、M 功能控制更显示出其卓越的性
能。PLC 控制的步进电机开环伺服机构应用于组合机床自动生产线上的数控滑台控制，可
省去该单元的数控系统使该单元的控制系统成本降低 70~90%，甚至只占用自动线控制单
元 PLC 的 3~5 个 I/O 接口及<1KB 的内存。特别是大型自动线中可以使控制系统的成本显著
下降。
2 PLC 控制的数控滑台结构
一般组合机床自动线中的数控滑台采用步进电机驱动的开环伺服机构。采用 PLC 控制的数
控滑台由可编程控制器、环行脉冲分配器、步进电机驱动器、步进电机和伺服传动机构等部
分组成，伺服传动机构中的齿轮 Z1、Z2 应该采取消隙措施，避免产生反向死区或使加工精
度下降；而丝杠传动副则应该根据该单元的加工精度要求，确定是否选用滚珠丝杠副。采
用滚珠丝杠副，具有传动效率高、系统刚度好、传动精度高、使用寿命长的优点，但成本较
高且不能自锁。
3 数控滑台的 PLC 控制方法
数控滑台的控制因素主要有三个：
3.1 行程控制
一般液压滑台和机械滑台的行程控制是利用位置或压力传感器（行程开关/死挡铁）来实现；
而数控滑台的行程则采用数字控制来实现。由数控滑台的结构可知，滑台的行程正比于步
进电机的总转角，因此只要控制步进电机的总转角即可。由步进电机的工作原理和特性可
知步进电机的总转角正比于所输入的控制脉冲个数；
因此可以根据伺服机构的位移量确定 PLC 输出的脉冲个数：
n= DL/d （1）
式中 DL——伺服机构的位移量（mm）
d ——伺服机构的脉冲当量（mm/脉冲）
3.2 进给速度控制
伺服机构的进给速度取决于步进电机的转速，而步进电机的转速取决于输入的脉冲频率;
因此可以根据该工序要求的进给速度,确定其 PLC 输出的脉冲频率:
f=Vf/60d (Hz) (2)
式中 Vf——伺服机构的进给速度(mm/min)
3.3 进给方向控制
进给方向控制即步进电机的转向控制。步进电机的转向可以通过改变步进电机各绕组的通
电顺序来改变其转向;
如三相步进电机通电顺序为 A-AB-B-BC-C-CA-A…时步进电机正转;当绕组按 A-AC-C-CB-
B-BA-A…顺序通电时步进电机反转。
因此可以通过 PLC 输出的方向控制信号改变硬件环行分配器的输出顺序来实现，
或经编程改变输出脉冲的顺序来改变步进电机绕组的通电顺序实现。
4 PLC 的软件控制逻辑
由滑台的 PLC 控制方法可知，应使步进电机的输入脉冲总数和脉冲频率受到相应的控制。
因此在控制软件上设置一个脉冲总数和脉冲频率可控的脉冲信号发生器；对于频率较低的
控制脉冲，可以利用 PLC 中的定时器构成，如图 2 所示。脉冲频率可以通过定时器的定时
常数控制脉冲周期，脉冲总数控制则可以设置一脉冲计数器 C10。当脉冲数达到设定值时，
计数器 C10 动作切断脉冲发生器回路，使其停止工作。伺服机构的步进电机无脉冲输入时

34
便停止运转，伺服执行机构定位。当伺服执行机构的位移速度要求较高时，
可以用 PLC 中的高速脉冲发生器。不同的 PLC 其高速脉冲的频率可达 4000~6000Hz。对于自
动线上的一般伺服机构，其速度可以得到充分满足。
5 伺服控制、驱动及接口
5.1 步进电机控制系统的组成
步进电机的控制系统由可编程控制器、环行脉冲分配器和步进电机功率驱动器组成，控制
系统中 PLC 用来产生控制脉冲；通过 PLC 编程输出一定数量的方波脉冲，控制步进电机的
转角进而控制伺服机构的进给量；同时通过编程控制脉冲频率——既伺服机构的进给速度
环行脉冲分配器将可编程控制器输出的控制脉冲按步进电机的通电顺序分配到相应的绕组
PLC 控制的步进电机可以采用软件环行分配器，也可以采用如图 1 所示的硬件环行分配器。
采用软环占用的 PLC 资源较多，特别是步进电机绕组相数 M>4 时，对于大型生产线应该
予以充分考虑。采用硬件环行分配器，虽然硬件结构稍微复杂些，但可以节省占用 PLC 的
I/O 口点数，目前市场有多种专用芯片可以选用。步进电机功率驱动器将 PLC 输出的控制脉
冲放大到几十~上百伏特、几安~十几安的驱动能力。一般 PLC 的输出接口具有一定的驱动能
力，而通常的晶体管直流输出接口的负载能力仅为十几~几十伏特、几十~几百毫安。但对于
功率步进电机则要求几十~上百伏特、几安~十几安的驱动能力，因此应该采用驱动器对输
出脉冲进行放大。
5.2 可编程控制器的接口
如伺服机构采用硬件环行分配器，则占用 PLC 的 I/O 口点数少于 5 点，一般仅为 3 点。其中
I 口占用一点，作为启动控制信号；O 口占用 2 点，一点作为 PLC 的脉冲输出接口，接至
伺服系统硬环的时钟脉冲输入端，另一点作为步进电机转向控制信号，接至硬环的相序分
配控制端，如图 3 所示；伺服系统采用软件环行分配器时，
6 应用实例与结论
将 PLC 控制的开环伺服机构用于某大型生产线的数控滑台，每个滑台仅占用 4 个 I/O 接口，
节省了 CNC 控制系统，
其脉冲当量为 0.01~0.05mm,进给速度为 Vf=3~15m/min,完全满足工艺要求和加工精度要求
机床数控系统的配置和功能选择系统数控系统的配置和功能选择系统是数控机床的重要组
成部分，配置什麽样的数控系统及选择哪些数控功能，都是机床生产厂家和最终用户所关
注的问题。数控统的配置 伺服控制单元的选择 数控系统的位置控制方式 开环控制系统：
采用步进电机作为驱动部件，没有位置和速度反馈器件，所以控制简单，价格低廉，但它
们的负载能力小，位置控制精度较差，进给速度较低，主要用于经济型数控装置；半闭环
和闭环位置控制系统：采用直流或交流伺服电机作为驱动部件，可以采用内装於电机内的
脉冲编码器，旋转变压器作为位置/速度检测器件来构成半闭环位置控制系统，也可以采用
直接安装在工作臺的光栅或感应同步器作为位置检测器件，来构成高精度的全闭环位置控
制系统。 由于螺距误差的存在，使得从半闭环系统位置检测器反馈的丝杠旋转角度变化量 ，
还不能精确地反映进给轴的直线运动位置。但是，经过数控系统对螺距误差的补偿後，它
们也能达到相当高的位置控制精度。与全闭环系统相比，它们的价格较低，安装在电机内
部的位置反馈器件的密封性好，工作更加稳定可靠，几乎无需维修，所以广泛地应用于各
种类型的数控机床。直流伺服电机的控制比较简单，价格也较低，其主要缺点是电机内部
具有机械换向装置，碳刷容易磨损，维修工作量大。运行时易起火花，使电机的转速和功
率的提高较为困难。 交流伺服电机是无刷结构，几乎不需维修，体积相对较小，有利于转
速和功率的提高，目前已在很大範围内取代了直流伺服电机。
伺服控制单元的种类
分离型伺服控制单元，其特点是数控系统和伺服控制单元相对独立，也就是说，它们可

35
以与多种数控系统配用， NC 系统给出的指令是与轴运动速度相关的 DC 电压（例如 0-
10V），而从机床返回的是与 NC 系统匹配的轴运动位置检测信号（例如编码器?感应同步
器等输出信号）。伺服数据的设定和调整都在伺服控制单元侧进行（用电位器调节或通过
数字方式输入）。串行数据传输型伺服控制单元，其特点是 NC 系统与伺服控制单元之间的
数据传送是双向。与轴运动相关的指令数据、伺服数据和报警信号是通过相应的时钟信号线、
选通信号号、发送数据线、接收数据线、报警信号线传送。从位置编码器返回 NC 装置的有运
动轴的实际位置和状态等信息。网络数据传输型伺服控制单元，其特点是轴控制单元密集
安装在一起，由一个公用的 DC 电源单元供电。NC 装置通过 FCP 板上的网络数据处理模块
的连接点 SR、ST 与各个轴控制单元（子站）的网络数据处理模块的 SR、ST 点串联，组成
伺服控制环。各个轴的位置编码器与轴控制单元之间是通过二根高速通信线连接，反馈的
信息有运动轴位置和相关的状态信息。串行数据传输型和网络数据传输型伺服控制单元的
伺服参数在 NC 装置中用数字设定，开机初始化时装入伺服控制单元，修改和调整都十分
方便。网络数据传输型伺服控制单元（例如大隈 OSP-U10/U100 系统）在相应的控制软件配
合下，具有实时的调整能力，例如在 Hi-G 型定位加减速功能中，可以根据电机的速度和扭
矩特性求出相应的函数，再以其函数控制高速定位时的加减速度，从而抑制高速定位时可
能引起的振动。定位速度的提高可以缩短非切削时间，提高加工效率。又如在 Hi-Cut 型进给
速度控制功能中，系统可以在读入零件加工程序後，自动识别数控指令要求加工的零件形
状（圆弧、棱边等），自动调节加工速度，使之最佳化，进而实现高速高精度加工。
采用高速微处理器和专用数字信号处理机（DSP）的全数字化交流伺服系统出现後，硬件
伺服控制变为软件伺服控制，一些现代控制理论的先进算法得到实现，进而大大地提高了
伺服系统的控制性能。
伺服控制单元是数控系统中与机械直接相关联的部件，它们的性能与机床的切削速度和位
置精度关系很大，其价格也占数控系统的很大部分。相对来说，伺服部件的故障率也较高
约占电气故障的 70%以上，所以选配伺服控制单元十分重要。伺服故障除了与伺服控制单
元的可靠性有关外，还与机床的使用环境、机械状况和切削条件密切相关。例如环境温度过
高，易引起器件过热而损坏；防护不严可能引起电机进水，造成短路；导轨和丝杠润滑不
好或切削负荷过重会引起电机过流。机械传动机构卡死更会引起功率器件的损坏，虽然伺
服控制单元本身有一定的过载保护能力，但是故障情况严重或者多次发生时，仍然会使器
件损坏。有些数控系统具有主轴和进给轴的实时负载显示功能（例如大隈 OSP 系统的“当
前位置”页面上不仅可以显示轴运动的实时位置数据，而且还同时显示各轴的实时负载百
分比，用户可以利用这些信息，采取措施来防止事故的发生。
进给伺服电机的选择
输出扭矩是进给电机负载能力的指标。从图 2 可见，在连续操作状态下，输出扭矩是随转
速的升高而减少的，电机的性能愈好，这种减少值就愈小。为进给轴配置电机时应满足最
高切削速度时的输出扭矩。虽然在快速进给时不作切削，负载较小，但也应考虑最高快速
进给速度下的起动扭矩 。高速时的输出扭矩下降过多也会影响进给轴的控制特性。
主轴伺服电机的选择
输出功率是主轴电机负载能力的指标。从图 3 可见主轴电机的额定功率是指在恒功率区
（速度 N1 到 N2）内运行时的输出功率，低于基本速度 N1 时达不到额定功率，速度愈低，
输出功率就愈小。为了满足主轴低速时的功率要求，一般采用齿轮箱变速，使主轴低速时
的电机速度也在基本速度 N1 以上，此时，机械结构较为复杂，成本也会相应增加。在主轴
与伺服电机直接连接的数控机床中，有两种方法来满足主轴低速时的功率要求，其一是选
择基本速度较低或额定功率高一档的主轴电机，其二是采用特种的绕组切换式主轴伺服电
机（例如日本大隈的 YMF 型主轴电机），这种电机的三相绕组在低速运行时接成星形，

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而在高速运行时接成三角形，从而提高了主轴电机的低速功率特性，降低主轴机械部件的
成本。这儿要特别指出的是，虽然高速加工是提高数控机床生产效率的有效途径，但高速、
高精度切削会给伺服驱动和计算机部件带来更高的要求，必然增加数控系统的成本，而高
速加工的另一个重要应用领域是轻金属和薄壁零件的加工，所以，应该按机床的实际需要
选择主轴和进给电机的速度。
位置检测器件的选择
机械原点是数控机床所有座标系的基准点，机械原点的稳定性是数控机床极为重要的技
术指标，也是稳定加工精度的基本保证，机械原点的建立方法有两种：
在采用相对位置编码器、感应同步器或光栅作为位置反馈器件的数控机床中，数控系统将
各进给轴的回零减速开关（或标记）之後由位置反馈器件产生的第一个零点标记信号作为
基准点。这类机床在每次断电或紧急停机後都必须重新作各进给轴的回零操作，否则，实
际位置可能发生偏移，回零减速开关与其撞块的相对位置调整不妥，也会引起机械原点位
置的不稳定，这些都是应该重视的；
在采用绝对位置编码器作为位置反馈器件的数控机床中，绝对位置编码器能够自动记忆各
进给轴全行程内的每一点位置，不需回零开关，每次断电或紧急停机後，都不必重新作基
准点的设定操作。基准点位置设定後永久不变，并由专供绝对位置编码器使用的存储器记
忆，特别适用于鼠牙盘定位的旋转工作臺零点位置的设定，不仅稳定性好，而且给操作和
调整带来极大方便。
机械设计方案的选择
机床是由机械和电气两部分组成，在设计总体方案时应从机电两方面来考虑机床各种功
能的实施方案，数控机床的机械要求和数控系统的功能都很复杂，所以更应机电沟通，扬
长避短。下面举例说明。
例一主轴转速的调节有采用伺服电机或变频电机实现自动无级调速和用普通三相异步电机
驱动、机械齿轮分级变速、进行人工换档两类方法。
加工中心机床使用多种刀具进行连续的不同种类（铣、钻、镗和攻丝等）的切削加工，所以
主轴的转速是经常变化的，而且必须由加工程序的 S 指令自动实现，自动换刀时还必须进
行主轴定向，所以必须采用带有定向功能的自动无级调速方式。
对于主轴转速要求不高的普通数控铣床来说，刀具的更换都是用手动方式进行，而且在加
工过程中，同一把刀具选择不同转速的机会并不多见，在手动换刀的同时进行手动变速对
生产效率的影响并不大，所以经常采用机械齿轮分级变速、人工换档的控制方式。与采用伺
服电机进行无级调速的方案相比，可以显着地降低生产成本，节省能源，维修也简单，是
很实用的选择。
例二使用卧式加工中心对零件进行多面加工时，往往需要更换夹具并多次装卡，必须占用
可贵的机床运行时间，选用有双工位自动托板交换（APC）装置的卧式加工中心，可以大
大地节省零件装卡的占机时间，从而提高机床的生产效率，而且该功能的控制是由 PLC 控
制程序来完成，除了多用几个输入/输出控制点外，数控系统的成本增加不多，是个功能/价
格比很高的选择。
例三加工中心机床的换刀时间对生产效率有很大影响，而换刀速度与机械结构有很大的关
系。例如，由油缸控制的机械手换刀时间一般在 10 秒以上，在 2~3 秒内能完成换刀动作的
机械手一般采用伺服电机驱动，配有凸轮和内外油缸松刀机构。与机构不相当的换刀速度
可能使故障率增加。选择合理的切削路径、采用高质量的刀具、切削条件的最佳化也是提高
生产效率的重要手段，应综合考虑。
数控功能的选择
除基本功能以外，数控系统还为用户提供多种可选功能，各知名品牌的数控系统的基本

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功能差别不大，所以，合理地选择适合机床的可选功能，放弃可有可无或不实用的可选功
能，对提高产品的功能/价格比大有好处，下面列举几个例子供参考。
动画/轨迹显示功能
该功能用于模拟零件加工过程，显示真实刀具在毛坯上的切削路径，可以选择直角座标
系中的两个不同平面的同时显示，也可选择不同视角的三维立体显示。可以在加工的同时
作实时的显示，也可在机械锁定的方式下作加工过程的快速描绘。这是一种检验零件加工
程序、提高编程效率和实时监视的有效工具。
软盘驱动器
通过这种数据传送工具可以将系统中已经调试完毕的加工程序存入软盘後存档，也可以
通过它将在其它计算机生成的加工程序存入 NC 系统，从而减少加工程序的输入占机时间，
更可以用它作各种机床数据的备份或存储，给程编和操作人员带来很大方便。
DNC-B 通信功能
众所周知，由非圆曲线或曲面组成的零件加工程序的编制十分困难，通常的办法是借助
于通用计算机，将它们细分为微小的三维直线段後再编写加工程序，所以程序容量极大。
在模具加工中，这种长达几百 K 字节（4K 字节约等于 10 米纸带长度）的加工程序经常遇
到，而一般数控系统提供的基本程序存储容量为 64?128K 字节，这给模具加工带来很大困
难。 DNC-B 通信功能具有两种工作方式，其一是在个人计算机和数控系统的加工程序存储
区之间进行双向的程序传送，其二是将个人计算机的加工程序一段一段地传送到数控系统
的缓冲运行存储器，边加工边传送，直到加工结束。这就彻底解决了大容量程序零件的加
工问题。虽然选用这项功能需要增加一定的费用，但它确实是功能/价格比很高的选项。当然，
选择扩充内存容量也是解决曲面模具加工的有效方法，例如大隈 OSP 系统的最大运行缓冲
存储器容量为 512K 字节。程序存储器容量可以扩充到 4096K 字节，这样就可以满足极大部
分模具加工的需要，与采用 DNC-B 方式相比，它的优点是省去了个人计算机这个环节，使
运行更加可靠，操作也比较方便。
简化编程的功能
为了提高编程的效率，缩短加工程序的长度，发挥程序存储器的潜力，数控系统提供了
一些简化程序编制的方法。固定循环将常用的加工工序（例如钻孔、镗孔、攻丝及腔体和周
边加工等）编写成参数式的固定循环程序，编程时由用户填入相应的数据（如基面、孔深、
每次切入量以及主轴转速和进给速度等）就可完成预定的加工工序，并可多次重复使用。
座标计算功能利用数控系统的实时计算能力，将以各种规则分布的孔加工工序（例如斜线
圆周和网格等）编写成参数式的固定循环程序，编程时由用户填入相应的数据（如角度、
半径、孔数、行数和列数等）就可完成预定的加工工序。
子程序功能
用户可以将零件中多处用到的同一加工工序编成子程序，在相应的部位调用，从而缩短加
工程序的长度。
用户宏程序
用户可以利用系统提供的各种算术、逻辑和函数运算符以及各种分支语句，来组成描述
加工零件形状的数学表达式，在程序执行过程中，数控系统边运算，边输出结果，用很短
的程序就可以实现特种曲线和曲面的加工。
刚性攻丝功能
刚性攻丝功能必须采用伺服电机来驱动主轴，不仅要求在主轴上增加位置传感器，而且
对主轴传动机构的间隙和惯量都有严格的要求，所以不能忽略这个功能的成本。对用户来
说，如果没有特殊的要求（例如高速高精度、特种材料或大直径孔加工等），可以采用弹
性伸缩卡头，在一般主轴上进行柔性攻丝来满足加工要求，就不必选用刚性攻丝功能。

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刀具寿命管理功能
在加工中心上是否要选用刀具寿命管理功能，必须考虑加工零件的批量、刀具和毛坯质
量的一致性以及刀库的容量等因素，否则，不仅会造成许多人为的错误，影响生产的正常
进行，而且备用刀具占用的刀位也将大大减少刀库的有效容量，使一些复杂零件因刀位不
足而无法加工。
自动刀具半径/长度和工件测量功能
加工程序中的刀具运动轨迹通常按刀具中心和刀尖编写，所以在程序执行前必须输入相
应的刀具半径和长度，这对加工中心尤其重要。刀具半径和长度可以用普通的量具手工测
量，也可用专门的刀具测量仪测量。操作者可以通过每把刀的刀尖在 Z 轴方向相对于机床
上同一“对刀面”的位置差来作为长度偏移值进行补偿，采用数控系统本身提供的“半自
动刀具长度测量”功能，输入相对于“标准刀具”的长度补偿值。
自动刀具半径/长度和工件测量功能，需要配备专用的接触式传感器及激光测头和信号接收
器。选用此功能时应明确以下几点：接触式传感器和信号接收器安装在机床工作区内，它
的防护十分重要，切削量大，使用喷淋冲洗的机床不宜安装；进行上述测量需要占用机床
加工时间，可能影响机床的效率；工件测量功能的一般用途是测量工件毛坯上作为程编原
点的基准孔中心或其它基准点的位置，代替人工“对刀”，它的精度不会高于机床本身的
定位精度。
FANUC 0i 系统的原理框图和维修方法
1 FANUC 0i 系统主 CPU 板的构成框图
读者要想对数控系统有一个准确的维修思路，首先要了解该数控系统的硬件结构，为
此，本文首先给出 FANUC 0i 系统主 CPU 板的构成框图。FANUC 0i 系统与 FANUC 16/18/21
等系统的结构相似，均为模块化结构。如下图所示 0i 的主 CPU 板上除了主 CPU 及外围电路
之外，还集成了 FROM&SRAM 模块，PMC 控制模块，存储器＆主轴模块，伺服模块等，
其集成度较 FANUC 0 系统（0 系统为大板结构）的集成度更高，因此 0i 控制单元的体积更
小。
2 系统故障分析与处理方法
当系统电源打开后，如果电源正常，数控系统则会进入系统版本号显示画面（如下图所
示），系统开始进行初始化。如果系统出现硬件故障，显示屏上会出现 900—973 号报警提
示用户。下面介绍出现系统报警时的原因和处理方法。
2.1 900 号报警（ROM 奇偶校验错误）
此报警表示发生了 ROM 奇偶错误。
要点分析：系统中的 FROM 在系统初始化过程中都要进行奇偶校验。当校验出错时，则
发 生 FROM 奇 偶 性 报 警 ， 并 指 出 不 良 的 FROM 文 件 。 原 因 和 处 理 ： 主 板 上 的
FROM&SRAM 模块或者主板不良。
2.2 910～911 报警（DRAM 奇偶校验错误）
此报警是 DRAM（动态 RAM）的奇偶错误。要点分析：在 FANUC 0 i 数控系统中，DRAM
的数据在读写过程中，具有奇偶校验检查电路，一旦出现写入的数据和读出的数据不符时
则会发生奇偶校验报警。ALM910 和 ALM911 分别提示低字节和高字节的报警。原因和处理：
应考虑主板上安装的 DRAM 不良。更换主板。
2.3 912～913 报警（SRAM 奇偶校验错误）
此报警是 SRAM（静态 RAM）的奇偶错误。要点分析：与 DRAM 一样，SRAM 中的数据在
读写过程中，也具有奇偶校验检查电路，一旦出现写入的数据和读出的数据不符时，则会
发生奇偶校验报警。ALM912 和 ALM913 分别提示低字节和高字节的报警。原因和处理:
（1）SRAM 中存储的数据不良。若每次接通电源，马上就发生报警，将电源关断，全清存

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储器全清的操作方法是同时按住 MDI 面板上的 RESET 和 DELET 键，再接通电源）。
2）存储器全清后，奇偶报警仍不消失时，认为是 SRAM 不良。按以下内容，更换 FROM＆
SRAM 模块或存储器＆主轴模块。不显示地址时，按照 1）更换 FROM&SRAM 模块→ 2）
更换存储器＆主轴模块的顺序进行处理。（更换后，对存储器进行一次全清）。
（3）更换了 FROM＆SRAM 模块或存储器＆主轴模块还不能清除奇偶报警时，请更换主
板。（更换后，对存储器进行一次全清）。
（4）存储器用的电池电压不足时
当电压降到 2.6V 以下时出现电池报警（额定值为 3.0V）。存储器用电池的电压不足时，画
面上的「BAT」会一闪一闪地显示。当电池报警灯亮时，要尽早更换新的锂电池。请注意在系
统通电时更换电池。
2.4 920 报警（监控电路或 RAM 奇偶校验错误）
920：第 1/2 的监控电路报警或伺服控制电路中 RAM 发生奇偶错误。
921：第 3/4 轴，同上。
要点分析：监控定时器报警。把监视 CPU 运行的定时器称为监控定时器，每经过一固定时
间，CPU 将定时器的时间进行一次复位。当 CPU 或外围电路发生异常时，定时器不能复位，
则出现报警。RAM 奇偶错误。当检测出伺服电路的 RAM 奇偶错误时，发生此报警。 原因
和处理：
（1）主板不良。主板上的第 1/2 轴伺服用 RAM，监控定时电路等硬件不良，检测电路异常、
误动作等。→更换主板。
（2）伺服模块不良。伺服模块第 3/4 轴的伺服 RAM，监控定时电路等硬件不良，检测电
路异常、误动作等。→更换伺服模块。
（3）由于干扰而产生的误动作。由于控制单元受外部干扰，使监控定时电路及 CPU 出现误
动作。→是由于对主电源的干扰及机间电缆的干扰而引起的故障。检查此报警与同一电源线
上连接的其他机床的动作的关系，与机械继电器、压缩机等干扰源的动作的关系，对干扰
采取措施。
2.5 924 报警（伺服模块安装不良）
当没有安装伺服模块时出此报警。要点分析 ：通常在运行时不出现此报警。维修时，插拔印
刷板，更换印刷板时有可能发生。
原因和处理：
（1）检查主板上有无安装伺服模块，有无安装错误及确认安装状态。
（2）当不是（1）的原因时，可认为是伺服模块不良或者主板不良。请参照上述的
「920，921 报警」，分别进行更换。
2.6 930 报警（CPU 错误）
CPU 发生错误（异常中断）。
要点分析：通常，CPU 会在中断之前完成各项工作。但是，当 CPU 的外围电路工作不
正常时，CPU 的工作会突然中断，这时会发生 CPU 报警。原因和处理：产生了在通常运行
中不应发生的中断。主 CPU 板出错:如果在电源断开再接通后运行正常，则可能是外部干扰
引起的。请检查系统的屏蔽，接地，布线等抗干扰措施是否规范。当不能确定原因时，可能
是 CPU 外围电路异常，要更换主板。
2.7 950 报警（PMC 系统报警）
测试 PMC 软件使用的 RAM 区时，发生错误。
原因和处理：
故障原因如下：
(1)PMC 控制模块不良。

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 (2)PMC 用户程序（梯形图）或 FROM＆SRAM 模块不良。
(3)主板不良。
2.8 970 报警（PMC 控制模块内 NMI 报警）
在 PMC 控制模块内、发生了 RAM 奇偶错误或者 NMI（非屏蔽中断）报警。
原因和处理
原因有以下几点：
PMC 控制模块不良。
PMC 用户程序不良（FROM & SRAM 模块不良）。更换模块时请参照「950 报警」。
2.9 971 报警（SLC 内 NMI 报警）
在 CNC 与 FANUC I/O Link 间发生通讯报警等。PMC 控制模块发生了 NMI 报警。
原因和处理
原因如下：
PMC 控制模块不良。
关于 PMC 模块的更换，请参照「950 报警」。
FANUC I/O Link 中，连接的子单元不良
FANUC I/O Link 中，连接的子单元的＋24V 的电源不良。
用表测各子单元的输入电压（正常时为 DC＋24V±10％）
连接电缆断线或脱落。
2.10 973 报警（原因不明的 NMI 报警）
发生了不明原因的 NMI 报警。
原因和处理：
1）可能是 I/O 板，基板或主板不良。（注更换主板或主板上的 FROM＆SRAM 模块或存
储器＆主轴模块时，存储器中存储的全部数据会丢失，要重新恢复数据。）
2）可能是插在小槽中的板不良，即 HSSB（高速串行总线）板不良。
[转帖]FANUC 数控系统 PMC 功能的妙用
FANUC 数控系统以其高质量、低成本、高性能,得到了广大用户的认可,在我公司得到了
大量的使用,就其系统本身而言,经受了连续长时间的工作考验,故障率较低。而故障多发于外
围行程、限位开关等外围信号检测电路上。
在实际工作中,了解和熟悉 FANUC 系统丰富的操作功能,对外围故障的判断和排除有着
事半功倍的作用。
在这里,举例谈一下使用 FANUC 系统内嵌的强大、易用的 PMC 功能对外围故障的快速
判断和排除。
功能 1
操作方法:按功能键|SYSTEM|切换屏幕→按|PMC|软键,再按相应的软键,便可分别进入|
PMCLAD|梯形图程序显示功能、 |PMCDGN|PMC 的 I/0 信号及内部继电器显示功能、 |
PMCPRM|PMC 参数和显示功能。
应 用 实 例 : 本 公 司 的 一 台 日 本 立 式 加 工 中 心 使 用 FANUC18i 系 统 , 报 警 内 容 是
2086ABNORMAL PALLET CONTACT(M/C SIDE),查阅机床说明书,意思是“加工区侧托盘
着座异常",检测信号的 PMC 地址是 X6.2。该加工中心的 APC 机构是双托盘大转台旋转交换
式,观察加工区内堆积了大量的铝屑,所以判断是托盘底部堆积了铝屑,以至托盘底座气检无
法通过。但此时报警无法消除,不能对机床作任何的操作。在 FANUC 系统的梯形图编程语言
中规定,要在屏幕上显示某一条报警信息,要将对应的信息显示请求位(A 线圈)置为"1",如果
置为 "0" ，则清除相应的信息。也就是说,要消除这个报警,就必须使与之对应的信息显示请
求位(A),置为"0"。按|PMCDGN|→|STATUS|进入信号状态显示屏幕 , 查找为 "1" 的信息显示

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请求位 ( A）时 , 查得 A10.5 为 "1" 。于是 , 进入梯形图程序显示屏幕 |PMCLAD|, 查找 A10.5
置位为 "1" 的梯形图回路 , 发现其置位条件中使用了 一个保持继电器的 K9.1 常闭点 , 此时
状态为 "0" 。查阅机床维修说明书 ,K9.1 的含义是 : 置 "1" 为托盘底座检测无效。
故障排除过程 : 在 MDI 状态下 , 用功能键 |OFFSET SETTING| 切换屏幕 , 按|SETTING|
键将 " 参数写人 " 设为 "1", 再回到|PMCPRM| 屏幕下 , 按 |KEEPRL| 软键进入保持型继电器
屏幕 , 将 K9.1 置位为 1" 。按报警解除按钮 , 这时可使 A10.5 置为 "0", 便可对机床进行操作。
将大转台抬起旋转 45 度, 拆开护板 , 果然有铝屑堆积 , 于是将托盘底部的铝屑清理干净。将
K9.1 和 " 参数写人 " 设回原来的值 "0" 。多次进行 APC 操作 , 再无此报警 , 故障排除。
功能 2
在 FANUC 系统的梯形图编程语言中 ,F 是来自 NC 侧的输入信号 (NC → PMC), 而 G
是由 PMC 输出到 NC 的信 号 (PMC → NC)。其中 ,G130 是 PMC 输出到 NC 侧的各轴互锁
信号 , 当其中某一位被置为 "1" 时 , 允许对应的伺服轴移动 ；为 "0" 时 , 禁止对应的伺服轴
移动。
应用实例 : 一国产加工专机使用 FANUC 21M 系统 , 执行原点返回的 NC 程序时 , 当
执行到 "G91 G28 GOO ZO;" 时 ,Z 轴无动作 ,CNC 状态栏显示为 "MEM STRT MTN ***", 即
Z 轴移动指令已发出。用功能键|MESSAGE| 切换屏幕 , 并无报警信息。用功能键 |SYSTEM|
切换屏幕 , 按“诊断”软键 , 这时 005(INTERLOCK/START-LOCK) 为 "1", 即有伺服轴进入
了互锁状态。
故障排除过程 : 进入梯形图程序显示功能屏幕 , 发现与 Z 轴对应的互锁信号 G130.0 的
状态为 "0", 即互锁信号被输入至 NC, 检查其互锁原因 , 发现是一传感器被铝屑污染。擦拭后
, 将 G130.0 置为 "1", 互锁解除 , 重新启动 原点返回的 NC 程序 , 动作正常 , 故障排除。
功能 3
PMC 中的眼踪功能 (TRACE) 是一个可检查信号变化的履历 , 记录信号连续变化的状
态 , 特别对一些偶发性的、特殊故障的查找、定位起着重要的作用。用功能键 |SYSTEM| 切换
屏幕 , 按|PMC|软键→ |PMCDGN| →{TRACE|即可进入信号跟踪屏幕。
应用实例 : 某国产加工中心使用的是 FANUC Oi 系统。在自动加工过程 ,NC 程序偶尔
无故停止 , 上件端托盘已装夹好的夹爪自动打开 ( 不正常现象 ),CNC 状态栏显示 MEM
STOP *** , 此时无任何报警信息 , 检查诊断画面 , 并未发现异常 , 按 NC 启动便可继续加工。
经观察 ,CNC 都是在执行 M06( 换刀 ) 时停止 , 主要动作是 ATC 手臂旋转和主轴 ( 液压 ) 松
开 / 拉紧刀具。
故障排除过程 : 使用梯形图显示功能 , 追查上件侧的托盘夹爪 (Y25.1) 置为 "1" 的原因
( 估计与在自动加工过程 , 偶尔无故停止故障有关 ) 。经查 , 怀疑与一加工区侧托盘夹紧的检
测液压压力开关 (X1007.4) 有关。于是 , 使用|TRACE|信号跟踪功能 , 在自动加工过程中 , 监
视 X1007.4 的变化情况。当 NC 再次在 M06 执行时停止 , 在|TRACE|屏幕上 , 跟踪到
X1007.4 在 CNC 无故停止时的一个采样周期从原来的状态 "1" 跳转为 "0", 再变回 "1", 从而
确认该压力开关有问题。调整此开关动作压力 , 但故障依旧。于是将此开关更换 , 故障排除。
事后分析 , 引起这个故障原因是主轴松开 / 夹紧工具时 , 液压系统压力有所波动 ( 在合理的
波动范围内 ), 而此压力开关作出了反应以致造成在自动加工过程中 ,NC 程序偶尔无故停止
的故障。
数控机床电气维修技术(上)
没有理论指导的实践是盲目的实践，没有实践的理论是空洞的理论。
我国从事数控机床电气设计、应用与维修技术工作的工程技术人员数以万计，然而由于
此项技术的复杂性、多样性和多变性以及一些客观环境因素的制约，在数控机床电气维修
技术方面还没有形成一套成熟的、完整的理论体系。当今控制理论与自动化技术的高速发展，

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尤其是微电子技术和计算机技术的日新月异，使得数控技术也在同步飞速发展，数控系统
结构形式上的 PC 基、开放化和性能上的多样化、复杂化、高智能化不仅给其应用从观念到实
践带来了巨大变化，也在其维修理论、技术和手段上带来了很大的变化。因此，一篇讲座形
式的文章不可能把已经形成了一门专门学科的数控机床电气维修技术理论完整地表述出来
本文仅是将多年的实践探索及业内众同仁的经验总结加以适当的归纳整理，以求对该学科
理论的发展及工程技术人员的实践有所裨益。
一、数控技术
谈到维修，首先必须从总体上了解我们的维修对象。
1.数控机床电气控制系统综述
一台典型的数控机床其全部的电气控制系统如图 1 所示。
(1)数据输入装置将指令信息和各种应用数据输入数控系统的必要装置。它可以是穿孔
带阅读机(已很少使用)，3.5in 软盘驱动器，CNC 键盘(一般输入操作)，数控系统配备的硬
盘及驱动装置(用于大量数据的存储保护)、磁带机(较少使用)、PC 计算机等等。
> > (2)数控系统数控机床的中枢，它将接到的全部功能指令进行解码、运算，然后有
序地发出各种需要的运动指令和各种机床功能的控制指令，直至运动和功能结束。 数
控系统都有很完善的自诊断能力，日常使用中更多地是要注意严格按规定操作，而日常的
维护则主要是对硬件使用环境的保护和防止系统软件的破坏。
> > (3)可编程逻辑控制器是机床各项功能的逻辑控制中心。它将来自 CNC 的各种运动
及功能指令进行逻辑排序，使它们能够准确地、协调有序地安全运行；同时将来自机床的
各种信息及工作状态传送给 CNC，使 CNC 能及时准确地发出进一步的控制指令，如此实现
对整个机床的控制。
> > 当代 PLC 多集成于数控系统中，这主要是指控制软件的集成化，而 PLC 硬件则在
规模较大的系统中往往采取分布式结构。PLC 与 CNC 的集成是采取软件接口实现的，一般系
统都是将二者间各种通信信息分别指定其固定的存放地址，由系统对所有地址的信息状态
进行实时监控，根据各接口信号的现时状态加以分析判断，据此作出进一步的控制命令，
完成对运动或功能的控制。
> > 不同厂商的 PLC 有不同的 PLC 语言和不同的语言表达形式，因此，力求熟悉某一
机床 PLC 程序的前提是先熟悉该机床的 PLC 语言。
> > (4)主轴驱动系统接受来自 CNC 的驱动指令，经速度与转矩(功率)调节输出驱动信
号驱动主电动机转动，同时接受速度反馈实施速度闭环控制。它还通过 PLC 将主轴的各种现
实工作状态通告 CNC 用以完成对主轴的各项功能控制。
> > 主轴驱动系统自身有许多参数设定，这些参数直接影响主轴的转动特性，其中有
些不可丢失或改变的，例如指示电动机规格的参数等，有些是可根据运行状态加以调改的
例如零漂等。通常 CNC 中也设有主轴相关的机床数据，并且与主轴驱动系统的参数作用相同，
因此要注意二者取一，切勿冲突。
> > (5)进给伺服系统接受来自 CNC 对每个运动坐标轴分别提供的速度指令，经速度与
电流(转矩)调节输出驱动信号驱动伺服电机转动，实现机床坐标轴运动，同时接受速度反
馈信号实施速度闭环控制。它也通过 PLC 与 CNC 通信，通报现时工作状态并接受 CNC 的控制。
进给伺服系统速度调节器的正确调节是最重要的，应该在位置开环的条件下作最佳化
调节，既不过冲又要保持一定的硬特性。它受机床坐标轴机械特性的制约，一旦导轨和机
械传动链 的状态发生变化，就需重调速度环调节器。
> > (6)电器硬件电路随着 PLC 功能的不断强大，电器硬件电路主要任务是电源的生成
与控制电路、隔离继电器部分及各类执行电器(继电器、接触器)，很少还有继电器逻辑电路
的存在。但是一些进口机床柜中还有使用自含一定逻辑控制的专用组合型继电器的情况，

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一旦这类元件出现故障，除了更换之外，还可以将其去除而由 PLC 逻辑取而代之，但是这
不仅需要对该专用电器的工作原理有清楚的了解，还要对机床的 PLC 语言与程序深入掌握
才行。> > (7)机床(电器部分)包括所有的电动机、电磁阀、制动器、各种开关等。它们是
实现机床各种动作的执行者和机床各种现实状态的报告员。这里可能的主要故障多数属于
电器件自身的损坏和连接电线、电缆的脱开或断裂。
> > (8)速度测量通常由集装于主轴和进给电动机中的测速机来完成。它将电动机实际
转速匹配成电压值送回伺服驱动系统作为速度反馈信号，与指令速度电压值相比较，从而
实现速度的精确控制。这里应注意测速反馈电压的匹配联接，并且不要拆卸测速机。由此引
起的速度失控多是由于测速反馈线接反或者断线所致。
> > (9)位置测量较早期的机床使用直线或圆形同步感应器或者旋转变压器，而现代机
床多采用光栅尺和数字脉冲编码器作为位置测量元件。它们对机床坐标轴在运行中的实际
位置进行直接或间接的测量，将测量值反馈到 CNC 并与指令位移相比较直至坐标轴到达指
令位置，从而实现对位置的精确控制。位置环可能出现的故障多为硬件故障，例如位置测
量元件受到污染，导线连接故障等。
> > (10)外部设备一般指 PC 计算机、打印机等输出设备，多数不属于机床的基本配置 。
使用中的主要问题与输入装置一样，是匹配问题。
> > 2.数控机床运动坐标的电气控制
> > 数控机床一个运动坐标的电气控制由电流(转矩)控制环、速度控制环和位置控制
环串联组成
> > 。其控制框图如图 2。
> > (1)电流环是为伺服电机提供转矩的电路。一般情况下它与电动机的匹配调节已由
制造者作好了或者指定了相应的匹配参数，其反馈信号也在伺服系统内联接完成，因此不
需接线与调整。
> > (2)速度环是控制电动机转速亦即坐标轴运行速度的电路。速度调节器是比例积分
(PI)调节器，其 P、I 调整值完全取决于所驱动坐标轴的负载大小和机械传动系统(导轨、传
动机构)的传动刚度与传动间隙等机械特性，一旦这些特性发生明显变化时，首先需要对机
械传动系统进行修复工作，然后重新调整速度环 PI 调节器。
> > 速度环的最佳调节是在位置环开环的条件下才能完成的，这对于水平运动的坐标
轴和转动坐标轴较容易进行，而对于垂向运动坐标轴则位置开环时会自动下落而发生危险
可以采取先摘下电动机空载调整，然后再装好电动机与位置环一起调整或者直接带位置环
一起调整，这时需要有一定的经验和细心。
> > 速度环的反馈环节见前面“速度测量”一节。
> > (3)位置环是控制各坐标轴按指令位置精确定位的控制环节。位置环将最终影响坐
标轴的位置精度及工作精度。这其中有两方面的工作：
> > 一是位置测量元件的精度与 CNC 系统脉冲当量的匹配问题。测量元件单位移动距离
发出的脉
> > 冲数目经过外部倍频电路和/或 CNC 内部倍频系数的倍频后要与数控系统规定的分辨率
相符。例如位置测量元件 10 脉冲/mm，数控系统分辨率即脉冲当量为 0.001mm，则测量元件
送出的脉冲必须经过 100 倍频方可匹配。
> > 二是位置环增益系数 Kv 值的正确设定与调节。通常 Kv 值是作为机床数据设置的，
数控系统中对各个坐标轴分别指定了 Kv 值的设置地址和数值单位。在速度环最佳化调节后
Kv 值的设定则成为反映机床性能好坏、影响最终精度的重要因素。 Kv 值是机床运动坐标自
身性能优劣的直接表现而并非可以任意放大。关于 Kv 值的设置要注意两个问题，首先要满
足下列公式：

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> > Kv=v/Δ
> > 式中 v??坐标运行速度，m/min
> > Δ??跟踪误差，mm
> > 注意，不同的数控系统采用的单位可能不同，设置时要注意数控系统规定的单位 。
例如，坐标运行速度的单位是 m/min，则 Kv 值单位为 m/(mm?min)，若 v 的单位为 mm/s，则
Kv 的单位应为 mm/(mm?s)。
> > 其次要满足各联动坐标轴的 Kv 值必须相同，以保证合成运动时的精度。通常是以
Kv 值最低的坐标轴为准。
> > 位置反馈(参见上节“位置测量”)有三种情况：一种是没有位置测量元件，为位
置开环控制即无位置反馈，步进电机驱动一般即为开环；一种是半闭环控制，即位置测量
元件不在坐标轴最终运动部件上，也就是说还有部分传动环节在位置闭环控制之外，这种
情况要求环外传动部分应有相当的传动刚度和传动精度，加入反向间隙补偿和螺距误差补
偿之后，可以得到很高的位置控制精度；第三种是全闭环控制，即位置测量元件安装在坐
标轴的最终运动部件上，理论上这种控制的位置精度情况最好，但是它对整个机械传动系
统的要求更高而不是低，如若不然，则会严重影响两坐标的动态精度，而使得机床只能在
降低速度环和位置精度的情况下工作。影响全闭环控制精度的另一个重要问题是测量元件
的精确安装问题，千万不可轻视。
> > (4)前馈控制与反馈相反，它是将指令值取出部分预加到后面的调节电路，其主要
作用是减小跟踪误差以提高动态响应特性从而提高位置控制精度。因为多数机床没有设此
功能，故本文不详述，只是要注意，前馈的加入必须是在上述三个控制
数控机床电气维修技术(中)
> 二、维修工作的基本条件
> 数控机床的身价从几十万元到上千万元，一般都是企业中关键产品关键工序的关键
设备，一 旦故障停机，其影响和损失往往很大。但是，人们对这样的设备往往更多地是看
重其效能，而不仅对合理地使用不够重视，更对其保养及维修工作关注太少，日常不注意
对保养与维修工作条件的创造和投入，故障出现临时抱佛脚的现象很是普遍。因此，为了
充分发挥数控机床的效益，我们一定要重视维修工作，创造出良好的维修条件。由于数控
机床日常出现的多为电气故障，所以电气维修更为重要。
> 1.人员条件
> 数控机床电气维修工作的快速性、优质性关键取决于电气维修人员的素质条件。
> (1)首先是有高度的责任心和良好的职业道德。
> (2)知识面要广。要学习并基本掌握有关数控机床电气控制的各学科知识，如计算机
技术、模拟与数字电路技术、自动控制与拖动理论、控制技术、加工工艺以及机械传动技术，
当然还包括上节所讲的基本数控知识。
> (3)应经过良好的技术培训。数控技术基础理论的学习，尤其是针对具体数控机床的
技术培训，首先是参加相关的培训班和机床安装现场的实际培训，然后向有经验的维修人
员学习，而更重要且更长时间的是自学。
> (4)勇于实践。要积极投入数控机床的维修与操作的工作中去，在不断的实践中提高
分析能力和动手能力。
> (5)掌握科学的方法。要做好维修工作光有热情是不够的，还必须在长期的学习和实
践中总结提高，从中提炼出分析问题、解决问题的科学的方法。
> (6)学习并掌握各种电气维修中常用的仪器、仪表和工具。
> (7)掌握一门外语，特别是英语。起码应做到能看懂技术资料。
> 2.物质条件

45
> (1)准备好通用的和某台数控机床专用的电气备件。
> (2)非必要的常备电器元件应做到采购渠道快速畅通。
> (3)必要的维修工具、仪器仪表等，最好配有笔记本电脑并装有必要的维修软件。
> (4)每台数控机床所配有的完整的技术图样和资料。
> (5)数控机床使用、维修技术档案材料。
> 3.关于预防性维护
> 预防性维护的目的是为了降低故障率，其工作内容主要包括下列几方面的工作。
> (1)人员安排 为每台数控机床分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员，所有人
员都要不断地努力提高自己的业务技术水平。
> (2)建规建档 针对每台机床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修
档案，管理者要经常检查、总结、改进。
> (3)日常保养 对每台数控机床都应建立日常维护保养计划，包括保养内容(如坐标轴
传动系统的润滑、磨损情况，主轴润滑等，油、水气路，各项温度控制，平衡系统，冷却系
统，传动带的松紧，继电器、接触器触头清洁，各插头、接线端是否松动，电气柜通风状况
等等)及各功能部件和元气件的保养周期(每日、每月、半年或不定期)。
> (4)提高利用率 数控机床如果较长时间闲置不用，当需要使用时，首先机床的各运
动环节会由于油脂凝固、灰尘甚至生锈而影响其静、动态传动性能，降低机床精度，油路系
统的 堵塞更是一大烦事；从电气方面来看，由于一台数控机床的整个电气控制系统硬件是
由数以 万计的电子元器件组成的，他们的性能和寿命具有很大离散性，从宏观来看分三个
阶段：在一年之内基本上处于所谓“磨合”阶段。在该阶段故障率呈下降趋势，如果在这
期间不断开动机床则会较快完成“磨合”任务，而且也可充分利用一年的维修期；第二阶
段为有效寿命 阶段，也就是充分发挥效能的阶段。在合理使用和良好的日常维护保养的条
件下，机床正常运转至少可在五年以上；第三阶段为系统寿命衰老阶段，电器硬件故障会
逐渐增多，数控系统的使用寿命平均在 8～10 年左右。
> 因此，在没有加工任务的一段时间内，最好较低速度下空运行机床，至少也要经常
给数控系统通电，甚至每天都应通电。
> 三、维修与排故技术
> 1.常见电气故障分类
> 数控机床的电气故障可按故障的性质、表象、原因或后果等分类。
> (1)以故障发生的部位，分为硬件故障和软件故障。硬件故障是指电子、电器件、印制
电路板、电线电缆、接插件等的不正常状态甚至损坏，这是需要修理甚至更换才可排除的故
障。而软件故障一般是指 PLC 逻辑控制程序中产生的故障，需要输入或修改某些数据甚至修
改 PLC 程序方可排除的故障。零件加工程序故障也属于软件故障。最严重的软件故障则是数
控系统软件的缺损甚至丢失，这就只有与生产厂商或其服务机构联系解决了。
> (2)以故障出现时有无指示，分为有诊断指示故障和无诊断指示故障。当今的数控系
统都设计有完美的自诊断程序，时实监控整个系统的软、硬件性能，一旦发现故障则会立
即报警或者还有简要文字说明在屏幕上显示出来，结合系统配备的诊断手册不仅可以找到
故障发生的原因、部位，而且还有排除的方法提示。机床制造者也会针对具体机床设计有相
关的故障指示及诊断说明书。上述这两部分有诊断指示的故障加上各电气装置上的各类指
示灯使得绝大多数电气故障的排除较为容易。无诊断指示的故障一部分是上述两种诊断程
序的不完整性所致(如开关不闭合、接插松动等)。这类故障则要依靠对产生故障前的工作过
程和故障现象及后果，并依靠维修人员对机床的熟悉程度和技术水平加以分析、排除。
> (3)以故障出现时有无破坏性，分为破坏性故障和非破坏性故障。对于破坏性故障，
损坏工 件甚至机床的故障，维修时不允许重演，这时只能根据产生故障时的现象进行相应

46
的检查、分析来排除之，技术难度较高且有一定风险。如果可能会损坏工件，则可卸下工件，
试着重现故障过程，但应十分小心。
> (4)以故障出现的或然性，分为系统性故障和随机性故障。系统性故障是指只要满足
一定的 条件则一定会产生的确定的故障；而随机性故障是指在相同的条件下偶尔发生的故
障，这类故障的分析较为困难，通常多与机床机械结构的局部松动错位、部分电气工件特
性漂移或可靠性降低、电气装置内部温度过高有关。此类故障的分析需经反复试验、综合判
断才可能排除。
> (5)以机床的运动品质特性来衡量，则是机床运动特性下降的故障。在这种情况下，
机床虽 能正常运转却加工不出合格的工件。例如机床定位精度超差、反向死区过大、坐标运
行不平稳等。这类故障必须使用检测仪器确诊产生误差的机、电环节，然后通过对机械传动
系统、数控系统和伺服系统的最佳化调整来排除。
> 此处故障的分类是为了便于故障的分析排除，而一种故障的产生往往是多种类型的
混合，这 就要求维修人员具体分析，参照上述分类采取相应的分析、排除法。
>二、维修工作的基本条件
> 数控机床的身价从几十万元到上千万元，一般都是企业中关键产品关键工序的关键
设备，一 旦故障停机，其影响和损失往往很大。但是，人们对这样的设备往往更多地是看
重其效能，而不仅对合理地使用不够重视，更对其保养及维修工作关注太少，日常不注意
对保养与维修工作条件的创造和投入，故障出现临时抱佛脚的现象很是普遍。因此，为了
充分发挥数控机床的效益，我们一定要重视维修工作，创造出良好的维修条件。由于数控
机床日常出现的多为电气故障，所以电气维修更为重要。
> 1.人员条件
> 数控机床电气维修工作的快速性、优质性关键取决于电气维修人员的素质条件。
> (1)首先是有高度的责任心和良好的职业道德。
> (2)知识面要广。要学习并基本掌握有关数控机床电气控制的各学科知识，如计算机
技术、模拟与数字电路技术、自动控制与拖动理论、控制技术、加工工艺以及机械传动技术，
当然还包括上节所讲的基本数控知识。
> (3)应经过良好的技术培训。数控技术基础理论的学习，尤其是针对具体数控机床的
技术培训，首先是参加相关的培训班和机床安装现场的实际培训，然后向有经验的维修人
员学习，而更重要且更长时间的是自学。
> (4)勇于实践。要积极投入数控机床的维修与操作的工作中去，在不断的实践中提高
分析能力和动手能力。
> (5)掌握科学的方法。要做好维修工作光有热情是不够的，还必须在长期的学习和实
践中总结提高，从中提炼出分析问题、解决问题的科学的方法。
> (6)学习并掌握各种电气维修中常用的仪器、仪表和工具。
> (7)掌握一门外语，特别是英语。起码应做到能看懂技术资料。
> 2.物质条件
> (1)准备好通用的和某台数控机床专用的电气备件。
> (2)非必要的常备电器元件应做到采购渠道快速畅通。
> (3)必要的维修工具、仪器仪表等，最好配有笔记本电脑并装有必要的维修软件。
> (4)每台数控机床所配有的完整的技术图样和资料。
> (5)数控机床使用、维修技术档案材料。
> 3.关于预防性维护
> 预防性维护的目的是为了降低故障率，其工作内容主要包括下列几方面的工作。
> (1)人员安排 为每台数控机床分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员，所有人

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员都要不断地努力提高自己的业务技术水平。
> (2)建规建档 针对每台机床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修
档案，管理者要经常检查、总结、改进。
> (3)日常保养 对每台数控机床都应建立日常维护保养计划，包括保养内容(如坐标轴
传动系统的润滑、磨损情况，主轴润滑等，油、水气路，各项温度控制，平衡系统，冷却系
统，传动带的松紧，继电器、接触器触头清洁，各插头、接线端是否松动，电气柜通风状况
等等)及各功能部件和元气件的保养周期(每日、每月、半年或不定期)。
> (4)提高利用率 数控机床如果较长时间闲置不用，当需要使用时，首先机床的各运
动环节会由于油脂凝固、灰尘甚至生锈而影响其静、动态传动性能，降低机床精度，油路系
统的 堵塞更是一大烦事；从电气方面来看，由于一台数控机床的整个电气控制系统硬件是
由数以 万计的电子元器件组成的，他们的性能和寿命具有很大离散性，从宏观来看分三个
阶段：在一年之内基本上处于所谓“磨合”阶段。在该阶段故障率呈下降趋势，如果在这
期间不断开动机床则会较快完成“磨合”任务，而且也可充分利用一年的维修期；第二阶
段为有效寿命 阶段，也就是充分发挥效能的阶段。在合理使用和良好的日常维护保养的条
件下，机床正常运转至少可在五年以上；第三阶段为系统寿命衰老阶段，电器硬件故障会
逐渐增多，数控系统的使用寿命平均在 8～10 年左右。
> 因此，在没有加工任务的一段时间内，最好较低速度下空运行机床，至少也要经常
给数控系统通电，甚至每天都应通电。
> 三、维修与排故技术
> 1.常见电气故障分类
> 数控机床的电气故障可按故障的性质、表象、原因或后果等分类。
> (1)以故障发生的部位，分为硬件故障和软件故障。硬件故障是指电子、电器件、印制
电路板、电线电缆、接插件等的不正常状态甚至损坏，这是需要修理甚至更换才可排除的故
障。而软件故障一般是指 PLC 逻辑控制程序中产生的故障，需要输入或修改某些数据甚至修
改 PLC 程序方可排除的故障。零件加工程序故障也属于软件故障。最严重的软件故障则是数
控系统软件的缺损甚至丢失，这就只有与生产厂商或其服务机构联系解决了。
> (2)以故障出现时有无指示，分为有诊断指示故障和无诊断指示故障。当今的数控系
统都设计有完美的自诊断程序，时实监控整个系统的软、硬件性能，一旦发现故障则会立
即报警或者还有简要文字说明在屏幕上显示出来，结合系统配备的诊断手册不仅可以找到
故障发生的原因、部位，而且还有排除的方法提示。机床制造者也会针对具体机床设计有相
关的故障指示及诊断说明书。上述这两部分有诊断指示的故障加上各电气装置上的各类指
示灯使得绝大多数电气故障的排除较为容易。无诊断指示的故障一部分是上述两种诊断程
序的不完整性所致(如开关不闭合、接插松动等)。这类故障则要依靠对产生故障前的工作过
程和故障现象及后果，并依靠维修人员对机床的熟悉程度和技术水平加以分析、排除。
> (3)以故障出现时有无破坏性，分为破坏性故障和非破坏性故障。对于破坏性故障，
损坏工 件甚至机床的故障，维修时不允许重演，这时只能根据产生故障时的现象进行相应
的检查、分析来排除之，技术难度较高且有一定风险。如果可能会损坏工件，则可卸下工件，
试着重现故障过程，但应十分小心。
> (4)以故障出现的或然性，分为系统性故障和随机性故障。系统性故障是指只要满足
一定的 条件则一定会产生的确定的故障；而随机性故障是指在相同的条件下偶尔发生的故
障，这类故障的分析较为困难，通常多与机床机械结构的局部松动错位、部分电气工件特
性漂移或可靠性降低、电气装置内部温度过高有关。此类故障的分析需经反复试验、综合判
断才可能排除。
> (5)以机床的运动品质特性来衡量，则是机床运动特性下降的故障。在这种情况下，

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机床虽 能正常运转却加工不出合格的工件。例如机床定位精度超差、反向死区过大、坐标运
行不平稳等。这类故障必须使用检测仪器确诊产生误差的机、电环节，然后通过对机械传动
系统、数控系统和伺服系统的最佳化调整来排除。
> 此处故障的分类是为了便于故障的分析排除，而一种故障的产生往往是多种类型的
混合，这 就要求维修人员具体分析，参照上述分类采取相应的分析、排除法。
控机床电气维修技术(下)
> 2.故障的调查与分析
> 这是排故的第一阶段，是非常关键的阶段，主要应作好下列工作：
> ①询问调查 在接到机床现场出现故障要求排除的信息时，首先应要求操作者尽量
保持现场 故障状态，不做任何处理，这样有利于迅速精确地分析故障原因。同时仔细询问
故障指示情况、故障表象及故障产生的背景情况，依此做出初步判断，以便确定现场排故
所应携带的工具、仪表、图纸资料、备件等，减少往返时间。
> ②现场检查 到达现场后，首先要验证操作者提供的各种情况的准确性、完整性，
从而核实 初步判断的准确度。由于操作者的水平，对故障状况描述不清甚至完全不准确的
情况不乏其例，因此到现场后仍然不要急于动手处理，重新仔细调查各种情况，以免破坏
了现场，使排故增加难度。
> ③故障分析 根据已知的故障状况按上节所述故障分类办法分析故障类型，从而确
定排故原 则。由于大多数故障是有指示的，所以一般情况下，对照机床配套的数控系统诊
断手册和使 用说明书，可以列出产生该故障的多种可能的原因。
> ④确定原因 对多种可能的原因进行排查从中找出本次故障的真正原因，这时对维
修人员是 一种对该机床熟悉程度、知识水平、实践经验和分析判断能力的综合考验。⑤排故
准备 有的故障的排除方法可能很简单，有些故障则往往较复杂，需要做一系列的准 备工
作，例如工具仪表的准备、局部的拆卸、零部件的修理，元器件的采购甚至排故计划步骤的
制定等等。
> > 数控机床电气系统故障的调查、分析与诊断的过程也就是故障的排除过程，一旦
查明了原因 ，故障也就几乎等于排除了。因此故障分析诊断的方法也就变得十分重要了。
下面把电气故障的常用诊断方法综列于下。
> (1)直观检查法 这是故障分析之初必用的方法，就是利用感官的检查。
> ①询问 向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果，并且在整
个分析 判断过程中可能要多次询问。
> ②目视 总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态(例如各坐标轴位置、主轴
状态、 刀库、机械手位置等)，各电控装置(如数控系统、温控装置、润滑装置等)有无报警指
示，局部查看有无保险烧煅，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否
等等 。
> ③触摸 在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插
接状况、 各功率及信号导线(如伺服与电机接触器接线)的联接状况等来发现可能出现故障
的原因。
> ④通电 这是指为了检查有无冒烟、打火、有无异常声音、气味以及触摸有无过热电
动机和元件存在而通电，一旦发现立即断电分析。
> (2)仪器检查法 使用常规电工仪表，对各组交、直流电源电压，对相关直流及脉冲
信号等 进行测量，从中找寻可能的故障。例如用万用表检查各电源情况，及对某些电路板
上设置的 相关信号状态测量点的测量，用示波器观察相关的脉动信号的幅值、相位甚至有
无，用 PLC 编程器查找 PLC 程序中的故障部位及原因等。 (3)信号与报警指示分析法
> ①硬件报警指示 这是指包括数控系统、伺服系统在内的各电子、电器装置上的各种

49
状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排
除方法。
> ②软件报警指示 如前所述的系统软件、PLC 程序与加工程序中的故障通常都设有报
警显示，依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及故障排除
方法。
> (4)接口状态检查法 现代数控系统多将 PLC 集成于其中，而 CNC 与 PLC 之间则以一
系列接口信号形式相互通讯联接。有些故障是与接口信号错误或丢失相关的，这些接口信
号有的可以在相应的接口板和输入/输出板上有指示灯显示，有的可以通过简单操作在 CRT
屏幕上显示，而所有的接口信号都可以用 PLC 编程器调出。这种检查方法要求维修人员既要
熟悉本机床的接口信号，又要熟悉 PLC 编程器的应用。
> (5)参数调整法 数控系统、PLC 及伺服驱动系统都设置许多可修改的参数以适应不
同机床、 不同工作状态的要求。这些参数不仅能使各电气系统与具体机床相匹配，而且更
是使机床各项功能达到最佳化所必需的。因此，任何参数的变化(尤其是模拟量参数)甚至
丢失都是不允许的；而随机床的长期运行所引起的机械或电气性能的变化会打破最初的匹
配状态和最佳化状态。此类故障多指故障分类一节中后一类故障，需要重新调整相关的一
个或多个参数方可排除。这种方法对维修人员的要求是很高的，不仅要对具体系统主要参
数十分了解，既知晓其地址熟悉其作用，而且要有较丰富的电气调试经验。
> (6)备件置换法 当故障分析结果集中于某一印制电路板上时，由于电路集成度的不
断扩大而要把故障落实于其上某一区域乃至某一元件是十分困难的，为了缩短停机时间，
在有相同备件的条件下可以先将备件换上，然后再去检查修复故障板。备件板的更换要注
意以下问题。
> ①更换任何备件都必须在断电情况下进行。
> ②许多印制电路板上都有一些开关或短路棒的设定以匹配实际需要，因此在更换备
件板上一 定要记录下原有的开关位置和设定状态，并将新板作好同样的设定，否则会产生
报警而不能工作。
> ③某些印制电路板的更换还需在更换后进行某些特定操作以完成其中软件与参数的
建立。这 一点需要仔细阅读相应电路板的使用说明。
> ④有些印制电路板是不能轻易拔出的，例如含有工作存储器的板，或者备用电池板 ，
它会丢 失有用的参数或者程序。必须更换时也必须遵照有关说明操作。
> 鉴于以上条件，在拔出旧板更换新板之前一定要先仔细阅读相关资料，弄懂要求和
操作步骤 之后再动手，以免造成更大的故障。
> (7)交叉换位法 当发现故障板或者不能确定是否故障板而又没有备件的情况下，可
以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查，例如两个坐标的指令板或伺服板的交换从中
判断故障板或故障部位。这种交叉换位法应特别注意，不仅硬件接线的正确交换，还要将
一系列相应的参数交换，否则不仅达不到目的，反而会产生新的故障造成思维的混乱，一
定要事先考虑周全，设计好软、硬件交换方案，准确无误再行交换检查。
> (8)特殊处理法 当今的数控系统已进入 PC 基、开放化的发展阶段，其中软件含量越
来越丰富，有系统软件、机床制造者软件、甚至还有使用者自己的软件，由于软件逻辑的设
计中不可避免的一些问题，会使得有些故障状态无从分析，例如死机现象。对于这种故障
现象则可以采取特殊手段来处理，比如整机断电，稍作停顿后再开机，有时则可能将故障
消除。维修人员可以在自己的长期实践中摸索其规律或者其他有效的方法。
> 3.电气维修与故障的排除
> 这是排故的第二阶段，是实施阶段。
> 如前所述，电气故障的分析过程也就是故障的排除过程，因此电气故障的一些常用

50
排除方法 在上一节的分析方法中已综合介绍过了，本节则列举几个常见电气故障做一简要
介绍，供维修者参考。
> (1)电源 电源是维修系统乃至整个机床正常工作的能量来源，它的失效或者故障轻
者会丢 失数据、造成停机。重者会毁坏系统局部甚至全部。西方国家由于电力充足，电网质
量高，因此其电气系统的电源设计考虑较少，这对于我国有较大波动和高次谐波的电力供
电网来说就略显不足，再加上某些人为的因素，难免出现由电源而引起的故障。我们在设
计数控机床的供电系统时应尽量做到：
> ①提供独立的配电箱而不与其他设备串用。
> ②电网供电质量较差的地区应配备三相交流稳压装置。
> ③电源始端有良好的接地。
> ④进入数控机床的三相电源应采用三相五线制，中线(N)与接地(PE)严格分开。
> ⑤电柜内电器件的布局和交、直流电线的敷设要相互隔离。
> (2)数控系统位置环故障
> ①位置环报警。可能是位置测量回路开路；测量元件损坏；位置控制建立的接口信
号不存在等。
> ②坐标轴在没有指令的情况下产生运动。可能是漂移过大；位置环或速度环接成正
反馈；反馈接线开路；测量元件损坏。
> (3)机床坐标找不到零点。可能是零方向在远离零点；编码器损坏或接线开路；光栅
零点标 记移位；回零减速开关失灵。
> (4)机床动态特性变差，工件加工质量下降，甚至在一定速度下机床发生振动。这其
中有很 大一种可能是机械传动系统间隙过大甚至磨损严重或者导轨润滑不充分甚至磨损造
成的；对于电气控制系统来说则可能是速度环、位置环和相关参数已不在最佳匹配状态，
应在机械故障基本排除后重新进行最佳化调整。
> (5)偶发性停机故障。这里有两种可能的情况：一种情况是如前所述的相关软件设计
中的问 题造成在某些特定的操作与功能运行组合下的停机故障，一般情况下机床断电后重
新通电便会消失；另一种情况是由环境条件引起的，如强力干扰(电网或周边设备)、温度
过高、湿度过大等。这种环境因素往往被人们所忽视，例如南方地区将机床置于普通厂房甚
至靠近敞开 的大门附近，电柜长时间开门运行，附近有大量产生粉尘、金属屑或水雾的设
备等等。这些因素不仅会造成故障，严重的还会损坏系统与机床，务必注意改善。
> 本文由于篇幅所限不做更多的介绍，读者可参阅数控机床的随机资料及其他专门介
绍各种故 障的文章。
> 4.维修排故后的总结提高工作
> 对数控机床电气故障进行维修和分析排除后的总结与提高工作是排故的第三阶段，
也是十分重要的阶段，应引起足够重视。
> 总结提高工作的主要内容包括：
> ①详细记录从故障的发生、分析判断到排除全过程中出现的各种问题，采取的各种
措施，涉 及到的相关电路图、相关参数和相关软件，其间错误分析和排故方法也应记录并
记录其无效的原因。除填入维修档案外，内容较多者还要另文详细书写。
> ②有条件的维修人员应该从较典型的故障排除实践中找出常有普遍意义的内容作为
研究课题 进行理论性探讨，写出论文，从而达到提高的目的。特别是在有些故障的排除中
并未经由认真系统地分析判断而是带有一定地偶然性排除了故障，这种情况下的事后总结
研究就更加必要。
> ③总结故障排除过程中所需要的各类图样、文字资料，若有不足应事后想办法补济 ，
而且在 随后的日子里研读，以备将来之需。

51
> ④从排故过程中发现自己欠缺的知识，制定学习计划，力争尽快补课。
> ⑤找出工具、仪表、备件之不足，条件允许时补齐。
> 总结提高工作的好处是：
> ①迅速提高维修者的理论水平和维修能力。
> ②提高重复性故障的维修速度。
> ③利于分析设备的故障率及可维修性，改进操作规程，提高机床寿命和利用率。
> ④可改进机床电气原设计之不足。
> ⑤资源共享。总结资料可作为其他维修人员的参数资料、学习培训教材。
有两台北京机床研究所生产的 JCS-018 立式加工中心，其系统是采用日本 FANVC-BESk7M 系
统全功能数控机床，7M 系统采用 16 位微处理器控制，伺服驱动单元为大惯量直流伺服电
机，主电机由三相全波可控硅无环流电路驱动，旋转变压器作为位置检测元件，测速发电
机构成速度反馈，该机床在运行中曾发生多次异常报警和异常现象，我们根据 CRT 显示的
报警答号将故障迅速排除，保证了机床的正常运行。
例 1：故障现象，CRT 显示 05＃07＃报警
故障检查与分析：查 FANVC- BESK7M 系统维修手册，05＃为紧急停车信号接通
07＃系速度控制单元报警，从维修手册中看，05＃报警是由紧急停车造成的，故排除其故
障较为容易，如急停开关是否压上，X、Y、Z 各轴超程限位是否压合，检查均正常，按清除
键，05＃消失，07＃报警仍存在，抬起手 05＃又现。经过分析，认为 07＃报警是关键，由
它异常后，而采用紧急停车来加以保护，从而同时出现 05＃、07＃报警。对于 07＃报警，
维修手册中指出：任意一轴的速度控制单位处于报警条件，或电机电源线的接触器断路。
产生该报警，可考虑以下原因：①电机过载。②速度控制的电源变压器过热。③速度控制电
源变压器的电源保险丝断。④速度控制单元的保险丝断。⑤在控制部分电源输入支架上，接
线座的 ZMGIN 和 2 点间的触点开路。⑥在控制部分电源输入支架上，交流 100V 保险丝
（F5）断。⑦连接速度控制单元与控制部分之间的信号电缆断开，或者从插头中脱落。⑧由
于某种其它伺服机构报警，电机电源线上的接触器（MCC）断开。
分析：逐一检查，先易后难。A 项：用表查热元件元异常，并且是在开 NC 后，X 轴、
Y 轴、Z 轴，刀库各轴未移动而产生 05＃、07＃报警，故 A 项否。B 项：用手摸变压器，不过
热，用万用表查 OH1、OH2 正常，检查 C、D、F 中的保险，未断。E 项：用万用表查接线调的
ZMGIN 和 2 之间的触点，结果通，正常。故矛盾集中在 G、H 上，用万用表电阻挡检查，发现
Y 轴速度控制单元板有异常。因为电机有一过热保护，在此电气接线中是各轴相互串在一起
的，并且应有 24V 电压。其过程为 24V→X 轴过热保护常闭→速度控制单元→Y 轴过热保护
常闭→速度控制单元→Z 轴过热保护常闭→Z 轴速度控制控制单元→刀架过热保护常闭→刀
库速度控制单元→NC 为正常，当检查到 Y 轴过热保护常闭→Y 轴速度控制单元→Z 轴过热保
护常闭时不通，断路，故检查 Y 轴速度控制板，由线查找，发现一短路棒断路，油腻太脏
造成，清洗后插上，开机正常。
例 2、故障现象，主轴不能定向，负载表达红区 08＃报警。
故障检查与分析：查机床维修手册，08＃报警为主轴定位故障，根据手册要求，
我们打开机床电源柜，在交流主轴控制线路板上，找到 7 个发光二极管（6 绿 1 红），这 7
个指示灯（从左到右）分别表示①定向指令②低速档③磁道峰值检测④减速指令⑤精定位
③定位完成⑤试验方式（①一③为绿，①红）在机床定向时，观察这 7 个指令灯的情况如
下，1＃灯亮，3＃、5＃灯烁，这表明定位指令已经发出，磁道峰值已检测到，定位信号检
测到，但是系统不能完成定位，主轴仍在低速运行，故 3＃、5＃灯不断烁，从以上情况分
析，我们怀疑是主轴箱上的放大器问题，打开主轴防护罩，检查放大同时，发现主轴上的
刀具夹紧油缸软管绕成绞形，缠绕在主轴上，分析这个不正常现象，我们判断就是该软管

52
盘绕，致使主轴定位偏移而不能准确定位，造成 D8＃报警，将该较管卸下回直后装好，又
将主轴控制器中的调节电位器 RV11（定位点偏移）进行了重新调节，故障排除，报警消失 ，
机就恢复正常运行。
例 3、故障现象：开电源，开 NC 电源各轴回零后，当轴主执行 M03 起动时，产生
01＃报警
故障检查与分析：查维修手册。01＃报警为主轴系统内的故障，可由主轴伺服装
置内的指示灯指示内容。检查交流主轴伺服装置内的指示灯为 8421 中的 4 号灯亮，4 号灯
亮指示内容为交流耦合电路的 F1、F2、F3 熔断，而 4 号故障又分为以下四种情况①交流电源
阻抗过高②功率晶体管烧毁③二极管或可控硅组件烧坏④浪涌吸收器和电容损坏。
据此分析依次检查各项，只保险断两相，其它无问题，故更换保险，开机床电源
开关，测交流电压正常，开 NC 电源，正常操作，当程序执行到 M03 时，主轴刚一起动，又
产生 01＃报警，检 F1、F2、F3 又断原先两相，故综合分析，抛开维修手册提示的内容，检
测外围，当检测到母线排分线盒时，发现其中一相线断，因此故障现象为断其它两相，修
复分线盒，开机就要电源，执行 M03 时正常，故障解决。
例 4、故障现象：正常加工执行程序，当执行换刀动作 M06 时，刀套下，主轴不定
向，不换刀，主轴又按下把刀的程序继续加工，无报警。
故障检查与分析：执行换刀指令 M06 动作顺序为，主轴定向，刀套下，75 度转出，
手臂下，180 度回转换刀，手臂上，75 度转回，刀套上，180 度油缸复位，而后发出 FIN 指
令，再执行下段程序。结合故障分析，检查 PC 输出板，执行换刀动作的元器件，当检查到
G3 时，发现异常。正常时，G3 在换刀时，其管角 2 为高电平，3 为高电平，24V 送不出，而
执行换刀动作，当换刀完毕后，管角 2 变为低电平，而使 24V 电压送出，发出 FIN，即 MT
信号执行完毕，管角 2 现在无论为高电平或低电平，FN 信号发出，均有 24V 输出，MT 信号
执行完毕送出，从而 NC 执行下段程序。其刀具尚未交换，易发生撞件的可能。据此，我们
拆下 G3 芯片，其为干簧电器，去市场买此芯片，没有买到。我们根据其性能而采用松下
DSZY-S-DC5C 代替，故障解决，从换至今一年多没在发生类似故障，保证了车间的正常生
产。上述数控机床电气故障实例，是我们在维修实例中挑选和总结出来的，它反映了数控
机床电气中的一些问题，要提高数控机床电气维修技能，关键在于必须熟悉所修数控机床
性能特点和工作原理，掌握正确的方法如检查数控机床的 CRT 报警，显示内容，查维修手
册。在出现故障时，根据其故障现象，查电气手册来排除故障，在维修过程中不断实践，
不断摸索和积累经验，从而达到灵活运用维修技术，排除数控机床电气故障的目的，充分
发挥数控机床的利用率，多创效益。
FANUC 数控系统维修技巧 1
由于现代数控系统的可*性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分
故障主要是由系统参数的设置，伺服电机和驱动单元的本身质量，以及强电元件、机械防
护等出现问题而引起的。
设备调试和用户维修服务是数控设备故障的两个多发阶段。设备调试阶段是对数控机
床控制系统的设计、ＰＬＣ编制、系统参数的设置、调整和优化阶段。用户维修服务阶段，是
对强电元件、伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核，以下是数控机床调试和维修的
几个例子 :
例 1 一台数控车床采用ＦＡＧＯＲ 80 2 5 控制系统，Ｘ、Ｚ轴使用半
闭环控制，在用户中运行半年后发现Ｚ轴每次回参考点，总有 2、3 ｍｍ的误差，而且
误差没有规律，调整控制系统参数后现象仍没消失，更换伺服电机后现象依然存在，后来
仔细分析后估计是丝杠末端没有备紧，经过螺母备紧后现象消失。
例 2 一台数控机床采用ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0 Ｔ系统，机床在中作中ＰＬ

53
Ｃ程序突然消失，经过检查发现保存系统电池已经没电，更换电池，将ＰＬＣ传到系统后
机床可以正常运行。由于ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0 Ｔ系统没有电池方面的报警信息，因
此，ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0 Ｔ系统在用户中广泛存在这种故障。
例 3 一台数控车床配ＦＡＮＵＣＯ -ＴＤ系统，在调试中时常出现ＣＲＴ
闪烁、发亮，没有字符出现的现象，我们发现造成的原因主要有 :① ＣＲＴ亮度与灰度
旋钮在运输过程中出现震动。②系统在出厂时没有经过初始化调整。③系统的主板和存储板
有质量问题。解决办法可按如下步骤进行 :首先，调整ＣＲＴ的亮度和灰度旋钮，如果
没有反应，请将系统进行初始化一次，同时按ＲＳＴ键和ＤＥＬ键，进行系统启动，如果
ＣＲＴ仍没有正常显示，则需要更换系统的主板或存储板。
例 4 一台加工中心ＴＨ 6 2 40，采用ＦＡＧＯＴ 80 55 控制系统，在
调试中Ｃ轴精度有很大偏差，机械精度经过检查没有发现问题，经过ＦＡＧＯＲ技术人员
的调试发现直线轴与旋转轴的伺服参数的计算有很大区别，经过重新计算伺服参数后，Ｃ
轴回参考点，运行精度一切正常。对于数控机床的调试和维修，重要的是吃透控制系统的
ＰＬＣ梯形图和系统参数的设置，出现问题后，应首先判断是强电问题还是系统问题，是
系统参数问题还是ＰＬＣ梯形图问题，要善于利用系统自身的报警信息和诊断画面，一般
只要遵从以上原则，小心谨慎，一般的数控故障都可以及时排除。
FANUC 数控系统维修技巧 2 6 CRT 显示：NOT READY 从 PLC 查输入条件，查其余外围条件
A14 （ 换 刀 到 位 检 测 ） 继 电 器 线 圈 一 端 对 地 短 接 排 除 短 接 3T-F 7 CRT 显 示 晃 动
将 MDI/CRT 板与主机、连接器断开，查 6845 水平同步器信号，查+5V 电源 +5V 电源坏 修电
源 6MB 8 CRT 画面不能翻转 查主板，报警 参数变化 输入特殊 9000-9031 号进行调整
10TF 9 通电后 CRT 出现伺服 01 报警 查变压器接线、I/O 电压；查伺服系统接线、热继电器
的设定；查伺服单元短路杆的设定 伺服单元短路棒设定错误 将带变压器过热开关的伺服
单元上的 S20 短路棒拔下来 3M-F 10 通电后，X、Z 轴电机抖动，噪声极大 查机械齿轮，
查速度控制单元指令脉冲输出，查伺服板 机床生产厂把 X、Z 轴动力线有一根互相接错 更
换接线 3MA
FANUC 数控系统维修技巧 3
11 Y 向坐标抖动 查：系统位置环，速度增益；可控硅电路；坐标平衡；测速机 位置检测
装置 调整定、滑尺 6M 12 主轴严重噪声，最初间隙做响，后来剧烈震动，主轴转速骤升
骤降 查：主轴伺服电机的连接插头；伺服电路某相，主轴电机本身；输出脉冲波；主轴伺
服系统的波形整理电路 时钟集成块 7555 自然损坏 换新时钟集成块 6MB 13 机床振动，Y
轴强振，401#报警 查电源相序、伺服板频率开关 机床移动后，生产厂家把电源与各伺服
单元相序搞错 调整相关相序 6M 14 X 向坐标抖动 查：系统位置环、速度环增益，可控硅
电路，坐标平衡，测速机，伺服驱动电机，机械传动 轴承 更换轴承 7CM 15 X 轴在运动
中振动，快速尤为明显，加速、减速停止时更严重 查：电机及反馈装置的连线；更换伺服
驱动装置（仍故障）；测电机电流、电压（正常）；测量测速机反馈电流、电压，发现电压
波纹过大而且非正常波纹 测速机中转子换向片间被碳粉严重短路，造成反馈异常 清洗碳
粉 .
FANUC 数控系统维修技巧 4
21 主轴不制动，执行制动功能时主轴振动 查制动电路，检主轴控制装置 元器件损坏 更
换元器件 6MB 22 变频控制器不工作 查 NC 故障，PLC 接口故障，变频控制器本身故障
PLC 接口故障，导致失电 修 PLC 接口 17#板 6TB 23 数控柜不能启动 合 ZK 总开关，其他
各部均正常 ZK 总开关中电流继电器有一相烧坏 修继电器 6M 24 未达参考点，发生超程，
间断发生 查参数是否正确，检查超程限位开关 切削液渗进限位开关；操作者保养机床时
动了限位开关 修限位开关，将行程限位的参数改为较大值，将机床开往参考点，压限位开

54
关，再改回原设定参数 3MC 3MA 25 工作台 Y 向回参考点无快速或无减速过程；有时 Y 轴
运动到行程范围中心部位却发出超程报警 查限位参数及外围电路部分 Y 轴限位组合开关
有问题，连线及触点等腐蚀生锈、断线 清理限位开关 3M
FANUC 数控系统维修技巧 6
26 系统无报警，Y 轴原点复归完不成，执行到某一程序段尾时，程序停顿，下一程序段不
执行 查各部位信号，查外围环境 系统过热 降温 6MB
27 Z 轴不能回零 分析回零原理及方式 Z 轴的低速运动性能下降 调整驱动系统 6M
28 程序运行时，刀台往前冲，至超程报警 查 CNC 系统，查编程 编程错误 有一个程序少
了一个小数点 6T-C
29 快速定位时，Z 轴上下抖动，无报警 查放大量过大，查加/减速时间过短 加/减速时间
过短 调整伺服板放大器上的补偿电容，增大电容量，正常 6
30 机床乱走 查内部程序，乱 不详 重新送程序，正常 7
数控加工中心故障与维修事例
为了充分发挥数控加工中心应有的功效，数控机床的正常运行是十分关键的，在数控设备
出现问题，及时排除故障就显得尤为重要。但对于接触加工中心不多的维修人员来说，当
机床出现故障时，往往不知从那里下手，延误维修时间。这时如果我们能借助于数控系统
本身具有的自诊断功能，将对我们的维修产生很大帮助。同时，作为维修人员当数控机床
发生故障后，首先要向操作者了解故障产生症状，产生在哪道程序及时间，操作方法是否
得当，才能及时发现问题，以免隐患过大，造成损失。其次，要检查按钮、熔断器，接线端
子等元件，在接线时螺钉是否拧紧，航空插头和插座是否拧紧，电路板上的插头是否拧紧
各拨把开关，操作方式是否正确等。并且根据机械故障较易察觉的特点，当发生机床过载
过热报警时，应首先检查滑板的镶条是否装过紧，滑板和床身导轨之间摩擦力增大，从而
使电机运转困难，还有滚珠丝杠和托架之间是否同心，如丝杠中滚珠磨损造成丝杠过紧，
也可使电机过载、过热，从而引起电气故障。因此我们在数控机床的正常维修当中，认真做
好以上几个方面的工作，共同配合，可以少走弯路，较快排除故障，减少数控机床的停机
时间，提高数控机床的使用率，使公司生产得以顺利进行，完成生产进度。 下面结合自己
在数控机床的维修方法及经验，将几例有代表性的故障例子，介绍给大家供参考。 有两台
北京机床研究所生产的 JCS-018 立式加工中心，其系统是采用日本 FANVC-BESk7M 系统全功
能数控机床，7M 系统采用 16 位微处理器控制，伺服驱动单元为大惯量直流伺服电机，主
电机由三相全波可控硅无环流电路驱动，旋转变压器作为位置检测元件，测速发电机构成
速度反馈，该机床在运行中曾发生多次异常报警和异常现象，我们根据 CRT 显示的报警答
号将故障迅速排除，保证了机床的正常运行。 例 1：故障现象，CRT 显示 05＃07＃报警 故
障检查与分析：查 FANVC- BESK7M 系统维修手册，05＃为紧急停车信号接通，07＃系速度
控制单元报警，从维修手册中看，05＃报警是由紧急停车造成的，故排除其故障较为容易
如急停开关是否压上，X、Y、Z 各轴超程限位是否压合，检查均正常，按清除键，05＃消失，
07＃报警仍存在，抬起手 05＃又现。经过分析，认为 07＃报警是关键，由它异常后，而采
用紧急停车来加以保护，从而同时出现 05＃、07＃报警。对于 07＃报警，维修手册中指出：
任意一轴的速度控制单位处于报警条件，或电机电源线的接触器断路。产生该报警，可考
虑以下原因：①电机过载。②速度控制的电源变压器过热。③速度控制电源变压器的电源保
险丝断。④速度控制单元的保险丝断。⑤在控制部分电源输入支架上，接线座的 ZMGIN 和 2
点间的触点开路。⑥在控制部分电源输入支架上，交流 100V 保险丝（F5）断。⑦连接速度
控制单元与控制部分之间的信号电缆断开，或者从插头中脱落。⑧由于某种其它伺服机构
报警，电机电源线上的接触器（MCC）断开。 分析：逐一检查，先易后难。A 项：用表查热
元件元异常，并且是在开 NC 后，X 轴、Y 轴、Z 轴，刀库各轴未移动而产生 05＃、07＃报警，

55
故 A 项否。B 项：用手摸变压器，不过热，用万用表查 OH1、OH2 正常，检查 C、D、F 中的保险，
未断。E 项：用万用表查接线调的 ZMGIN 和 2 之间的触点，结果通，正常。故矛盾集中在 G、H
上，用万用表电阻挡检查，发现 Y 轴速度控制单元板有异常。因为电机有一过热保护，在此
电气接线中是各轴相互串在一起的，并且应有 24V 电压。其过程为 24V→X 轴过热保护常闭
→速度控制单元→Y 轴过热保护常闭→速度控制单元→Z 轴过热保护常闭→Z 轴速度控制控
制单元→刀架过热保护常闭→刀库速度控制单元→NC 为正常，当检查到 Y 轴过热保护常闭
→Y 轴速度控制单元→Z 轴过热保护常闭时不通，断路，故检查 Y 轴速度控制板，由线查找，
发现一短路棒断路，油腻太脏造成，清洗后插上，开机正常。 例 2、故障现象，主轴不能定
向，负载表达红区 08＃报警。 故障检查与分析：查机床维修手册，08＃报警为主轴定位故
障，根据手册要求，我们打开机床电源柜，在交流主轴控制线路板上，找到 7 个发光二极
管（6 绿 1 红），这 7 个指示灯（从左到右）分别表示①定向指令②低速档③磁道峰值检测
④减速指令⑤精定位③定位完成⑤试验方式（①一③为绿，①红）在机床定向时，观察这
7 个指令灯的情况如下，1＃灯亮，3＃、5＃灯烁，这表明定位指令已经发出，磁道峰值已
检测到，定位信号检测到，但是系统不能完成定位，主轴仍在低速运行，故 3＃、5＃灯不
断烁，从以上情况分析，我们怀疑是主轴箱上的放大器问题，打开主轴防护罩，检查放大
同时，发现主轴上的刀具夹紧油缸软管绕成绞形，缠绕在主轴上，分析这个不正常现象，
我们判断就是该软管盘绕，致使主轴定位偏移而不能准确定位，造成 D8＃报警，将该较管
卸下回直后装好，又将主轴控制器中的调节电位器 RV11（定位点偏移）进行了重新调节，
故障排除，报警消失，机就恢复正常运行。 例 3、故障现象：开电源，开 NC 电源各轴回零
后，当轴主执行 M03 起动时，产生 01＃报警 故障检查与分析：查维修手册。01＃报警为主
轴系统内的故障，可由主轴伺服装置内的指示灯指示内容。检查交流主轴伺服装置内的指
示灯为 8421 中的 4 号灯亮，4 号灯亮指示内容为交流耦合电路的 F1、F2、F3 熔断，而 4 号故
障又分为以下四种情况①交流电源阻抗过高②功率晶体管烧毁③二极管或可控硅组件烧坏
④浪涌吸收器和电容损坏。 据此分析依次检查各项，只保险断两相，其它无问题，故更换
保险，开机床电源开关，测交流电压正常，开 NC 电源，正常操作，当程序执行到 M03 时，
主轴刚一起动，又产生 01＃报警，检 F1、F2、F3 又断原先两相，故综合分析，抛开维修手
册提示的内容，检测外围，当检测到母线排分线盒时，发现其中一相线断，因此故障现象
为断其它两相，修复分线盒，开机就要电源，执行 M03 时正常，故障解决。 例 4、故障现象：
正常加工执行程序，当执行换刀动作 M06 时，刀套下，主轴不定向，不换刀，主轴又按下
把刀的程序继续加工，无报警。 故障检查与分析：执行换刀指令 M06 动作顺序为，主轴定
向，刀套下，75 度转出，手臂下，180 度回转换刀，手臂上，75 度转回，刀套上，180 度
油缸复位，而后发出 FIN 指令，再执行下段程序。结合故障分析，检查 PC 输出板，执行换
刀动作的元器件，当检查到 G3 时，发现异常。正常时，G3 在换刀时，其管角 2 为高电平，
3 为高电平，24V 送不出，而执行换刀动作，当换刀完毕后，管角 2 变为低电平，而使 24V
电压送出，发出 FIN，即 MT 信号执行完毕，管角 2 现在无论为高电平或低电平，FN 信号发
出，均有 24V 输出，MT 信号执行完毕送出，从而 NC 执行下段程序。其刀具尚未交换，易发
生撞件的可能。据此，我们拆下 G3 芯片，其为干簧电器，去市场买此芯片，没有买到。我
们根据其性能而采用松下 DSZY-S-DC5C 代替，故障解决，从换至今一年多没在发生类似故
障，保证了车间的正常生产。 上述数控机床电气故障实例，是我们在维修实例中挑选和总
结出来的，它反映了数控机床电气中的一些问题，要提高数控机床电气维修技能，关键在
于必须熟悉所修数控机床性能特点和工作原理，掌握正确的方法如检查数控机床的 CRT 报
警，显示内容，查维修手册。在出现故障时，根据其故障现象，查电气手册来排除故障，
在维修过程中不断实践，不断摸索和积累经验，从而达到灵活运用维修技术，排除数控机
床电气故障的目的，充分发挥数控机床的利用率，多创效益。

56
FANUC 数控系统应用---故障检修二则
我厂 2002 年初建成一条等静压干法绝缘子生产线 , 线中引进了一台数控修坯机。该机
的数控系统采用的是 FANUC O 数控系统。由于我厂有关人员都没有经过正规的培训只在安
装设备时向制造厂的技术人员简单了解设备的编程和操作的方法 , 也没有相应完备的技术
资料 , 就开始独立进行生产作业 , 因此给日后留下了许多隐患和不必要的麻烦。
一、设备使用一段时间以后 , 偶而出现 “准备不足“ 报警 , 设备停止工作。向设备制
造厂咨询 , 他们让检查有关行程开关。但检查行程开关并未发现故障 , 只好采用关掉系统电
源 , 使系统复位后重新启动来消除 “准备不足“ 报警。后来这一故障出现的频率逐渐增高 ,
每班作业都出现。使系统复位后重新启动来消除 “ 准备不足 “ 的办法也不能完全解除了。
向设备制造厂咨询也无回应 , 只好自己想办法解决。
围绕设备制造厂技术人员强调的外围设备是主要影响因素的说法 , 我们集中检查了有
关的外围设备以及联接件。多次检查后 , 我们把注意力还是放在几个行程开关上。怀疑某一
行程开关故障是造成 “ 准备不足 “ 的原因 , 于是便更换了几个主要的行程开关。再次开
动设备 , 故障消除。由此可确定 ,“ 准备不足 “ 故障是行程开关失灵引 起的。
但此前多次检查这些行程开关为何没找到毛病呢 ? 拆开换下的行程开关我们发现 , 这
几只欧姆龙产行程开关本身没有问题 , 接点灵敏可靠 , 内部防尘效果较好。问题出在行程开
关前端活动空间内渗入了大量陶瓷原料微粉 , 故障的产生就是由于陶瓷原料微粉阻碍了行
程开关内部顶杆的运动而产生的。为此 , 我们要求设备操作人员 , 在设备使用一段时间后 ,
必须将有关行程开关前端活动空间拆开 , 进行清理。作此规定后 , 至今已经使用数月 , 相同
问题未再发生。
二、去年 12 月上旬 , 技术人员发现设备的 Z 轴在高速运转时有 “ 吱 -吱 -吱 “ 的杂
声 , 并明显伴有摩擦、颤动现 象。向设备制造厂咨询 , 指导我们更改伺服电动机参数的设定
, 将 No.8266 的原有设置改为 -10 。参数改动后 , Z 轴高速运转时的杂声和颤动稍有减小。
今年 1 月初 , 数控系统出现 “424“ 伺服故障报警。正好赶上设备制造厂技术人员来厂
维修设备 , 经其检查发现 , 供给 Z 轴伺服电动机制动线圈的 90V 直流电时有时无 , 是造成
“424“ 伺服故障报警的原因 , 与 N0.8266 的原有设置无关。随后进行了处理 , 并告之故障
已经解决。设备制造厂技术人员离去的第 2 天 , 设备工作不长时间又再次发生 “424“ 伺服
故障 , 我们只好自己动手解决。
首先发现联接 90V 直流电的供电变压器初级的 2A 保险芯熔断 , 更换 2A 保险芯开机
后又立即熔断。我们便怀疑 90V 硅整流桥质量不好 , 但一时又找不到同型号元件 , 于是我
们自行制作了一个替换原来的 90V 硅整流 桥。为保险起见 , 在 90V 直流回路上加装了一个
2A 保险。开机试车 , 一切正常 , 终于可以正常生产了。
以上两个维修实例 , 一方面说明 FANUC 数控系统确实稳定可靠 , 日常生产出现的大多
数故障均是由外围设备、电路的问题造成的 , 维修检查重点应放在这些地方 ; 另一方面也表
明 , 数控机床的使用、维修需要较高的技术水平 , 有关人员应进行相应的技术培训 , 掌握相
应的技术、知识。同时随机资料要完整、准确 , 以便出现故障时可以及时准确地查找毛病 ,
提出解决方案 , 而不要出现我们所遇到的无奈和尴尬 , 影响生产。
我公司于 1990 年进口一台美国威德曼公司 C3000 型数控冲床 , 该机床配置了 FANUC OP
数控系统。总的说来 , 在近 12 年的使用运行过程中极少发生故障 , 相对于我公司其它
数控系统来说 , 故障率极低。即使发生故障 , 多为外围行程、限位开关故障。
2002 年 2 月 , 该机床在运行过程中显示屏上突然出现 414 报警。查询相关资料得
知 414 号报警指示意义为 “ 在 X 轴方向上 , 伺服驱动系统发生故障 “ 。根据经验 ,
我们首先关掉总电源 , 然后将电柜门打开后 , 重新开机 , 目测 X 轴驱动板工作状态 ,
发现其板上 “HC“ 报警指示灯点亮。查阅相关资料得知伺服放大器中发生电流异常。于是

57
我们作了下列步骤的进一步维修判断。
(1) 检查该机床参数表 , 对照厂家提供参数目录 , 结果未发现异常参数。
(2) 重新关掉机床总电源 , 小心取下伺服驱动板。静态检查板后面的大功率放大模块
, 基本正常。然后将取下的伺服放大驱动板作静态检查 , 用万用表分别检查板上的大电流
元件 , 结果发现大功率放大模块的 2 只前置放 大晶体管已击穿 ( 型号为 R2662) 。将
此管摘下 , 换上同型号新管后 , 重新装入机床的电柜内 , 通电试用后 , 显示屏上报警
号消失。同时伺服驱动板上 “HC“ 报警指示灯熄灭。此时 , 我们认为故障已排除。但是没
有想到的是 , 当机床作空运行时 ,X 轴上可昕到明显 “ 咯、咯、咯 “ 的声音 , 似滚珠
丝杠螺母中的滚珠损坏的声音 , 当时我们公司机械电气技术人员一致认为 X 轴方向还存
在阻尼现象。初步判断认为螺母中滚珠有损坏 , 但当我们用于转动丝杠时 , 却显得比较
轻松 , 无明显的卡阻现象。凭经验判断伺服驱动部分有故障。于是我们检查伺服驱动板输
出线到电动机的中间环节 , 查出中间的保护开关常闭触点已呈开路状态。在手边无配件的
情况下 , 用 1.5mm2 的导线短接 , 重新开机运行 , 机床工作正常。
FANUC 公司作为世界最大的数控系统公司之一 , 以其产品广泛的适应性、可靠的产品质量
以及及时快捷的售后服务 , 在世界机床行业占了较大份额。万向集团作为国内最大的汽车
零部件生产基地 , 近二三年来投资兴建 汽车制动系统 , 购置了德国、韩国、日本和中国
台湾生产的数控机床近 50 台 , 其中 FANUC 系统就占了 42 台 , 涵盖了 FANUC －
0M、0T、18M、21 系统以及功能更强的 FANUC-0i 、 GE FANUC18i 、 21i 系统等。针对国内市
场需求 , FANUC 部分系统的操作、维修及使用于册已经汉化 , 给工厂使用者提供了极大
方便。笔者从事数控机床维修多年 , 对 FANUC 系统比较熟悉。一般情况下 ,FANUC 系统运
行稳定、故障率低 , 故障的发生往往与外围电路和操作使用有很大关系。这里有两个维修
事例可以说明问题。
例 1: 伺服报警 414# 、 410#
台湾省产 FTC-30 数控车床在加工过程中出现 414# 、 410# 报警 , 动力停止。关闭电
源再开机 ,X 轴移动时机床振颤 , 后又出现报警并动力停止。查系统维修手册 , 报警信
息为伺服报警、检测到 X 轴位置偏差大。根据现象分析 , 认为可能有以下原因 :(1) 伺服
驱动器坏 ;(2)X 轴滚珠丝杠阻滞及导轨阻滞。针对原因 (1), 调换同型号驱动器后试机 ,
故障未能排除。针对故障（2), 进入伺服运转监视画面 , 移动轴观察驱动器负载率 , 发
现明显偏大 , 达到 250%-300%。 判断可能为机械故障。拆开 X 轴防护罩 , 仔细检查滚珠
丝杠和导轨均未发现异常现象。机床 X 轴水平倾斜 45o 安装 , 应有防止其下滑的平衡块
或制动装置 , 检查中未发现平衡块 , 但机床说明书电器资料 显示 PMC 确有 X 轴刹车释
放输出接点 , 而对比同型机床该接点输出正常。检查机床厂设置的 I/0 转接板 , 该点输
出继电器工作正常 , 触点良好 , 可以输出 110V 制动释放电压。据此可断定制动线圈或
传输电缆有故障。断电后 , 用万用表检测制动线圈直流电组及绝缘良好 , 两根使用的电
缆中有一根已断掉。更换新的电缆后开机试验 , 一切正常。此故障虽然是有系统报警 , 但
直接原因却是电缆断线。这一故障并不常见机床厂家在安装整机时处 理不当或电器件压接
不牢靠通常却都能引起一些故障而此类故障分析查找原因较麻烦。
例 2: 系统制 # 报警
1000 型加工中心在加工时出现 409# 报警 , 停机重开可继续加工 , 加工中故障重现。
发生故障时 , 主轴驱动 放大器处于报警状态，显示５６号报警。维修手册说明为控制系
统冷却风扇不转或故障。拆下放大器检查 , 发现风扇油污较多 , 清洗后风干, 装上试机
故障未排除。拆下放大器打开检查 , 发现电路板油污严重, 且有金属粉尘附着。拆下电路
板 , 用无水乙醇清洗 , 充分干燥后装机试验 , 故障排除。此例中 , 故障起因为设备工
作环境因素 , 空气湿度大、干式加工、金属粉尘大。数控机床的系统主板、电源模块、伺服放

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大器等的电路板由于高度集成 , 大都由多层印刷电路板复合而成 , 线间距离狭小 , 异物
进入极易引起电路板故障 , 这应该引起使用者的高度注意。
作为数控系统的最终用户－－－加工工厂来说 , 所要做的就是选取合适的系统配置 ,
造就机床适当的工作环境 , 加强维护保养。

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