МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

БІЛОЦЕРКІВСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ АГРАРНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

Кафедра електроенергетики, електротехніки та електромеханіки

ЗВІТ

З НАВЧАЛЬНОЇ ПРАКТИКИ

«ІНЖЕНЕРНА МЕХАНІКА»

(дисципліна)

Виконав студент

3 курсу, 1 групи

Мальований Є.О

Перевірив:

доцент Чуба В. В.

Біла Церква – 2023

Практичне заняття №1

Тема: Матеріали в інженерній творчості

Мета: ознайомлення з основними матеріалами в інженерній творчості

Завдання:Кольорові метали та сплави.

Кольорові метали та сплави

За фізичними властивостями і призначенню кольорові метали умовно можна
розділити на благородні, важкі, легкі й рідкі.
До шляхетних металів відносять метали з високою корозійною
стійкістю: золото, платина, паладій, срібло, іридій, родій, рутеній і осмій. Їх
використовують у вигляді сплавів в електротехніці, електровакуумної техніці,
приладобудуванні, медицині і т.д.
До важких відносять метали з великою щільністю: свинець, мідь, хром, кобальт і
т.д. Важкі метали застосовують головним чином як легуючі елементи, а такі
метали, як мідь, свинець, цинк, кобальт частково, використовуються і в чистому
вигляді.
До легких металів відносяться метали з щільністю менше 5 грам на кубічний
сантиметр: літій, калій, натрій, алюміній і т.д. Їх застосовують як розкислювачів
металів і сплавів, для легування, в піротехніці, фотографії, медицині і т.д.
До рідкісних металів відносять метали з особливими
властивостями: вольфрам, молібден, селен, уран і т.д.
До групи широко застосовуються кольорових металів
відносяться алюміній, титан, магній, мідь, свинець, олово.
Кольорові метали мають цілу низку дуже цінних властивостей. Наприклад, високу
теплопровідність (алюміній, мідь), дуже малою щільністю (алюміній, магній),
високою корозійною стійкістю (титан, алюміній).
За технологією виготовлення заготовок і виробів кольорові сплави діляться на
деформуються і литі (іноді спечені).
На підставі цього поділу розрізняють металургію легких металів і металургію
важких металів.
1. Мідь та її сплави
Мідь - метал червоного, в зламі рожевого кольору. Мідь належить до металів,
відомим з глибокої давнини.
Технічно чиста мідь володіє високою пластичністю і корозійною стійкістю,
високою електропровідністю і теплопровідністю (100% чиста мідь-еталон, то 65%-
алюміній, 17% залізо), а також стійкістю проти атмосферної корозії. Дозволяє
використовувати її в якості покрівельного матеріалу відповідальних будівель.
Температура плавлення міді 1083 ° С. Кристалічна решітка ГЦК. Щільність міді
8,94 г / см Завдяки високій пластичності мідь добре обробляється тиском (з міді
3.

можна зробити фольгу товщиною 0,02 мм), погано різанням.

Ливарні властивості низькі через велику усадки.
На властивості міді великий вплив мають домішки: всі, крім срібла та берилію
погіршують електропровідність.
 Вартість чистої міді постійно підвищується, а світові запаси мідної руди, за
різними оцінками, виснажаться в найближчі 10-30 років.
Мідь маркують буквою М, після якої стоїть цифра. Чим більше цифра, тим більше
в ній домішок. Найвища марка М00 - 99,99% міді, М4 - 99% міді.
Після позначення марки вказують спосіб виготовлення міді: к-катодна, б -
безкиснева, р - раскисленная. Мідь вогневого рафінування не позначається.
М00к - технічно чиста катодна мідь, що містить не менше 99,99% міді і срібла.
МОЗ - технічно чиста мідь вогневого рафінування, містить не менше 99,5% міді.
1.1 Сплави міді
У техніці застосовують 2 великі групи мідних сплавів: латуні та бронзи.
1.1.1 Латуні
Латуні - сплави міді з цинком (до 50% Zn) і невеликими добавками алюмінію,
кремнію, свинцю, нікелю, марганцю (ГОСТ 15527-70, ГОСТ 17711-80). Мідні
сплави, призначені для виготовлення деталей методами лиття, називають
ливарними, а сплави, призначені для виготовлення деталей пластичним
деформуванням - сплавами, оброблюваними тиском.
Латуні дешевше міді і перевершують її по міцності, в'язкості і корозійної
стійкості. Володіють хорошими ливарні властивості.
Латуні, застосовуються в основному для виготовлення деталей штампуванням,
витяжкою, розкочуванням, гнуття, тобто процесами, які вимагають високої
пластичності матеріалу заготовки. З латуні виготовляються гільзи різних
боєприпасів.
У залежності від числа компонентів розрізняють прості (подвійні) і спеціальні
(багатокомпонентні) латуні.
Прості латуні містять тільки Cu і Zn.
Спеціальні латуні містять від 1 до 8% різних легуючих елементів (Л.Е.), що
підвищують механічні властивості і корозійну стійкість.
Al, Mn, Ni підвищують механічні властивості і корозійну стійкість латуней.
Свинець покращує оброблюваність різанням. Крем'янисті латуні мають гарну
жидкотекучестью і зварюваністю.
1.1.2 Бронзи
Бронзи - це сплави міді з оловом (4-33% Sn), свинцем (до 30% Pb), алюмінієм (5-
11% AL), кремнієм (4-5% Si), сурмою, фосфором та іншими елементами.
Бронзи - це будь-мідний сплав, крім латуні. Це сплави міді, в яких цинк не є
основним легирующим елементом. Загальною характеристикою бронз є висока
корозійна стійкість і антифрикційні (від анти-і лат. Frictio-тертя). Бронзи
відрізняються високою корозійною стійкістю і антифрикційними властивостями. З
них виготовляють вкладиші підшипників ковзання, вінці черв'ячних зубчастих
коліс і інші деталі.
Високі ливарні властивості деяких бронз дозволяють використовувати їх для
виготовлення художніх виробів, пам'ятників, дзвонів.
За хімічним складом поділяються на олов'яні бронзи і без олов'яні (спеціальні).
Олов'яні бронзи мають високі механічні, ливарними, антифрикційними
властивостями, корозійною стійкістю, оброблюваністю різанням, але мають
обмежене застосування через дефіцитності і дорожнечі олова.
Спеціальні бронзи не тільки служать замінниками олов'яних бронз, а й у ряді
випадків перевершують їх за своїми механічними, антикорозійним і
технологічним властивостям:
 Алюмінієві бронзи - 5-11% алюмінію. Мають більш високі механічні та
антифрикційні властивості, ніж в олов'яних бронз, але ливарні властивості -
нижче. Для підвищення механічних і антикорозійних властивостей вводять
залізо, марганець, нікель (наприклад, БрАЖ9-4). З цих бронз виготовляють різні
втулки, що направляють, дрібні відповідальні деталі.
Берилієві бронзи містять 1,8-2,3% берилію відрізняються високою твердістю,
зносостійкістю і пружністю (наприклад, БрБ2, БрБМН1, 7). Їх застосовують для
пружин в приладах, які працюють в агресивному середовищі.
Крем'янисті бронзи - 3-4% кремнію, леговані нікелем, марганцем, цинком за
механічними властивостями наближаються до сталей.
Свинцюваті бронзи містять 30% свинцю, є хорошими антифрикційними сплавами
і йдуть на виготовлення підшипників ковзання.
Мідні сплави позначають початковими буквами їх назви (Бр або Л), після чого
слідують перші літери назв основних елементів, що утворять сплав, і цифри, що
вказують кількість елементу у відсотках.
Приклади:
 БрА9Мц2Л - бронза, що містить 9% алюмінію, 2% Mn, решта Cu («Л»
вказує, що сплав ливарний);
 ЛЦ40Мц3Ж - латунь, що містить 40% Zn, 3% Mn, ~ l% Fe, решта Cu;
 Бр0Ф8 ,0-0, 3 - бронза містить 8% олова і 0,3% фосфору;
 ЛАМш77-2-0, 05 - латунь містить 77% Cu, 2% Al, 0,055 миш'яку, решта Zn
(у позначенні латуні, призначеної для обробки тиском, перше число вказує на
вміст міді).
У нескладних за складом латунях вказують тільки вміст у сплаві міді:
 Л96 - латунь містить 96% Cu і ~ 4% Zn (томпак);
 Лб3 - латунь що містить 63% Cu і 37% Zn.
Висока вартість міді і сплавів на її основі призвела в 20 столітті до пошуку
матеріалів для їх заміни. В даний час їх успішно замінюють пластиками,
композиційними матеріалами.
2. Алюміній і його сплави
Алюміній - метал сріблясто-білого кольору. Температура плавлення 650 °
С. Алюміній має кристалічну ГЦК грати. Алюміній має електричнупровідність,
складовою 65% електричної провідності міді. Алюміній займає 3 місце з
поширення в земній корі після кисню і кремнію. Алюміній стійкий проти
атмосферної корозії завдяки утворенню на його поверхні щільної окисної плівки.
Найбільш важливою особливістю алюмінію є низька щільність - 2,7 г / см проти
3

7,8 г / см для заліза і 8,94 г / см для міді. Має хорошу тепло-і електропровідність.
3 3

Добре обробляється тиском.

Маркується літерою А і цифрою, що вказує на вміст алюмінію. Алюміній
особливої чистоти має марку А999 - вміст Al в цій марці 99,999%. Алюміній
високої чистоти - А99, А95 містять Al 99,99% і 99,95% відповідно. Технічний
алюміній - А85, А8, А7 і ін
Застосовується в електропромисловості для виготовлення провідників струму, в
харчовій і хімічній промисловості. Алюміній не стійкий у кислому і лужному
середовищі, тому алюмінієвий посуд не використовується для маринадів, солінь,
кисломолочних продуктів. Застосовується як розкислювача при виробництві сталі,
для алітірованія деталей з метою підвищення їх жаростійкості. У чистому вигляді
застосовується рідко через низьку міцності - 50 МПа.
 2.1 Деформуємі алюмінієві сплави
У залежності від можливості термічного зміцнення деформуються алюмінієві
сплави поділяються на не зміцнюється і зміцнюється термічною обробкою.
До сплавів, неупрочняемим т / о відносяться сплави Al c Mn (АМц1), і сплави Al c
Mg (Aмг 2, АМг3). Цифра - умовний номер марки.
Ці сплави добре зварюються, мають високі пластичні властивості і корозійною
стійкістю, але невисокою міцністю, зміцнюють ці сплави нагартовка. Сплави даної
групи знайшли застосування в якості листового матеріалу, що використовується
для виготовлення складних за формою виробів, одержуваних холодної та гарячої
штампуванням і прокаткою. Вироби, одержувані глибокої витяжкою, заклепки,
рами і т.д.
Сплави, зміцнюється т / о, широко застосовуються в машинобудуванні, особливо в
літакобудуванні, тому що володіють малою питомою вагою при досить високих
механічних властивостях. До них відносяться:
Дуралюмина - основні легуючі компоненти - мідь і магній:
Д1 - лопаті повітряних гвинтів, Д16 - обшивки, шпангоути, лонжерони літаків, Д17
- основний заклепувальний сплав.
Високоміцні сплави - В95, В96 поряд з міддю і магнієм містять ще значна
кількість цинку. Застосовують для високонавантажених конструкцій.
Сплави підвищеної пластичності та корозійної стійкості - АВ, АД31, АД33. Лопаті
вертольотів, штамповані і ковані деталі складної конфігурації.
2.2 Ливарні алюмінієві сплави
Найбільш широко поширені сплави системи Al-Si-силуміни.
Силумін має поєднання високих ливарних і механічних властивостей, мала питома
вага. Типовий силумін сплав АЛ2 (АК12) містить 10-13% Si, Піддається
загартуванню і старіння (АК7 (АЛ9), АК9 (АЛ4).
3. Цинк і його сплави
Цинк - в'язкий метал голубувато-сірого кольору. Метал з невеликою
температурою плавлення (419 градусів С) і високою щільністю (7,1 г /
см Міцність цинку низька (150 МПа) при високій пластичності.
3).

Цинк застосовують для гарячого та гальванічного оцинкування сталевих листів,

у поліграфічній промисловості, для виготовлення гальванічних елементів. Його
використовують як добавку в сплави, в першу чергу в сплави міді (латуні і т.д.), і
як основу для цинкових сплавів, а також як друкарський метал.
У залежності від чистоти цинк ділиться на марки ЦВ00 (99,997% Zn), ЦВ0
(99,995% Zn), ЦВ (99,99% Zn), Ц0А (99,98% Zn), Ц0 (99,975% Zn), Ц1 (99 , 95%
Zn), Ц2 (98,7% Zn), ЦЗ (97,5% Zn).
Цинкові сплави широко застосовуються в машинобудуванні і поділяються на
сплави для лиття під тиском, в кокіль, для відцентрового лиття та на
антифрикційні сплави. Основними легуючими компонентами цинкових сплавів є
алюміній, мідь і магній. Відлиття з цинкових сплавів легко поліруються і
сприймають гальванічні покриття.
Склад, властивості та застосування деяких цинкових сплавів:
 ЦА4 містить 3.9-4.3% Al, 0,03-0,06% Mg, тимчасовий опір 250-300 МПа,
пластичність 3-6%, твердість 70-90HB). Застосовується при литті під тиском
деталей, до яких пред'являються вимоги стабільності розмірів та механічних
властивостей.
  ЦАМ10-5Л містить 9,0-12,4% Al, 4,0-5,5% Cu, 0,03-0,06% Mg, тимчасовий
опір не менше 250 МПа, пластичність не менше 0,4%, твердість - не менш 100HB.
З сплаву виготовляють підшипники і втулки металообробних верстатів, пресів, що
працюють під тиском до 200-10000 Па.
 ЦАМ9-1.5 містить 9,0-11,0% Al, 1,0-2,0% Cu, 0,03-0,06% Mg, тимчасовий
опір не менше 250 МПа, пластичність не менше 1%, твердість не менш 90HB.
Сплав застосовують для виготовлення різних вузлів тертя і підшипників рухомого
складу.
4. Магній та його сплави
Магній - метал сріблясто-білого кольору. Температура плавлення магнію 650 ° С.
Кристалічна решітка гексагональна. Відрізняється низькою щільністю (1,74 г /
см хорошою оброблюваністю різанням, здатністю сприймати ударні і
3),

гасити вібраційні навантаження.

У залежності від вмісту домішок встановлені наступні марки магнію: Мг96
(99,96% Mg), Мг95 (99,95% Mg), Мг90 (99,90% Mg), магній високої чистоти
(99,9999% Mg).
Магній хімічно активний метал, легко окислюється на повітрі. Чистий магній з-за
низьких механічних властивостей (тимчасовий опір 100-190 МПа, відносне
подовження 6-17%, твердість 30-40НВ) як конструкційний матеріал практично не
застосовують. Його використовують в піротехніку, в хімічній промисловості для
синтезу органічних сполук, в металургії різних металів і сплавів як розкислювач,
відновник і легуючий елемент.
4.1 Сплави на основі магнію
Перевагою магнієвих сплавів є висока питома міцність. Межа міцності магнієвих
сплавів досягає 250-400 МПа при щільності менше 2 грамів на кубічний
сантиметр. Сплави в гарячому стані добре куються, прокочуються і пресуються.
Магнієві сплави добре обробляються різанням (краще, чим стали, алюмінієві
та мідні сплави), добре шліфуються і поліруються. Задовільно зварюються
контактної і дугового зварювання в середовищі захисних газів.
До недоліків магнієвих сплавів поряд з низькою корозійною стійкістю і малим
модулем пружності слід віднести погані ливарні властивості, схильність до
газонасичення, окислювання і займання при їх приготуванні.
За механічними властивостями магнієві сплави поділяють на сплави невисокою і
середньої міцності, високоміцні і жароміцні, по схильність до зміцнення за
допомогою термічної обробки - на зміцнюється і неупрочняемие.
Деформуємі магнієві сплави. У сплавах МА1 і МА8 основним легирующим
елементом є марганець. Термічною обробкою ці сплави не упрочняются, мають
гарну корозійною стійкістю і здатністю до зварювання. Сплави МА2-1 і МА5
відносяться до системи Mg-Al-Zn-Mn. Алюміній і цинк підвищують міцність
сплавів, надають хорошу технологічну пластичність, що дозволяє виготовляти з
них ковані і штамповані деталі складної форми (крильчатки і жалюзі капота
літака). Сплави системи Mg-Zn, додатково леговані цирконієм (МА14), кадмієм,
рідкісноземельними металами (МА15, МА19 та ін) відносять до високоміцних
магнієвим сплавам. Їх застосовують для незварюваний сильно навантажених
деталей (обшивки літаків, деталей вантажопідйомних машин, автомобілів,
ткацьких верстатів та ін.)
Ливарні магнієві сплави. Найбільше застосування знайшли сплави системи Mg-Al-
Zn (МЛ5, МЛ6). Вони широко застосовуються в літакобудуванні (корпуси
 приладів, насосів, коробок передач, ліхтарі і двері кабін і т.д.), ракетній техніці
(корпуси ракет, обтічники, паливні й кисневі баки, стабілізатори), конструкціях
автомобілів, особливо гоночних (корпусу, колеса , помпи та ін), в
приладобудуванні (корпуси і деталі приладів). Внаслідок малої здатності до
поглинання теплових нейтронів магнієві сплави використовують в атомній техніці,
а завдяки високій демпфирующей здібності - при виробництві кожухів для
електронної апаратури.
Більш високими технологічними і механічними властивостями володіють сплави
магнію з цинком і цирконієм (МЛ 12), а також сплави, додатково леговані кадмієм
(МЛ8), рідкісноземельними металами (МЛ9, МЛ10). Дані сплави застосовують для
навантажених деталей літаків і авіадвигунів (корпусів компресорів, картерів, ферм
шасі, колонок управління та ін.)
Магнієві сплави піддаються таким видам термічної обробки: Т1 - старіння, Т2 -
відпал, Т4 - гомогенізація і гарт на повітрі, Т6 - гомогенізація, гарт на повітрі і
старіння, Т61 - гомогенізація, загартування у воду і старіння.
Практичне заняття №2

Тема: Механічні передачі

Мета: ознайомлення з основними параметрами механічних передач

Завдання: Застосування зубчастих передач та їхня класифікація

Зубчасті передачі є найрозповсюдженішими механічними передачами у

сучасному машино- та приладобудуванні. Вони застосовуються як у механізмах
найточніших приладів, де розміри коліс вимірюються кількома міліметрами, так і в
найпотужніших машинах із розмірами коліс до 10м. Зубчасті передачі здатні
працювати в різноманітних умовах із коловими швидкостями від зовсім малих до 150
м/с і більше.

Зубчаста передача складається з двох коліс, на ободі яких розміщені зубці. Зубці
цих коліс входять у зачеплення між собою і завдяки їхній взаємодії забезпечують
передачу обертового руху від одного колеса до другого. Менше з двох спряжених
коліс називають шестірнею, більше – колесом; термін «зубчасте колесо» належить до
обох коліс передачі.

У більшості випадків зубчаста передача призначена для передавання

обертового руху, але її можна використовувати і як передачу для перетворення
обертового руху в поступальний (передача зубчасте колесо – рейка).

Зубчасті передачі можуть використовуватись для передавання обертового руху

між довільно розміщеними у просторі валами, мають високий ККД (η = 0,94...0,99),
можуть легко та зручно компонуватись у окремі агрегати для серійного виробництва
(редуктори), забезпечують достатній діапазон передаточних чисел (u ≤ 20).

У порівнянні з іншими механічними передачами зубчасті передачі мають такі

переваги: сталість передаточного числа; високу надійність та довговічність роботи;
великий діапазон навантажень та компактність конструкції; незначні навантаження
на вали передачі та їхні опори.

До недоліків зубчастих передач належать такі: відносно високі вимоги до

точності виготовлення та монтажу; шум при роботі з високими швидкостями; потреба
у постійному змащуванні; неможливість безступеневої зміни передаточного числа.

У зв’язку з великою відмінністю умов використання зубчастих передач форма

елементів зубчастих зачеплень та конструкції зубчастих коліс дуже різноманітні.
Тому зубчасті передачі та колеса можна класифікувати за цілим рядом ознак.

За формою профілю зубців розрізняють евольвентні зубчасті передачі, що

мають переважне поширення, та неевольвентні передачі. До останніх відносять
зубчасті передачі із круговим профілем зубців (передачі із зачепленням Новікова) та
передачі із циклоїдальним профілем зубців, які в більшості випадків застосовують у
приладах та годинникових механізмах.

За взаємним розміщенням осей валів зубчасті передачі бувають:

 – із паралельними осями валів – циліндричні передачі зовнішнього зачеплення
(рис. 5, а, б, в), передачі типу зубчасте колесо – рейка (рис. 5, г) та циліндричні
передачі внутрішнього зачеплення (рис. 5, а); – із валами, осі яких перетинаються, –
конічні зубчасті передачі (рис. 6, а, б); – із мимобіжними у просторі осями валів –
гвинтові зубчасті передачі (рис. 6, в).

Рис. 5. Зубчасті передачі

Рис. 6. Зубчасті передачі з мимобіжними з паралельними осями валів осями

валів та осями, що перетинаються

За розміщенням на ободі та формою зубців розрізняють передачі та колеса:

прямозубі (рис. 5, а, г, д), косозубі (рис. 5, б), шевронні (рис. 5, в) та з круговими
зубцями (рис. 6, б).

За конструктивним оформленням зубчасті передачі бувають: закриті (розміщені

у спеціальному корпусі та забезпечені постійним змащуванням) і відкриті (працюють
без мастила або змащуються періодично).

За коловою швидкістю зубчастих коліс передачі поділяють на

тихо- (v ≤3 м/с), середньо- (v = (3...15) м/с) та швидкохідні (V> > 15 м/с).

Матеріали для виготовлення зубчастих передавачів

Для виготовлення зубчастих передавачів матеріали вибираються з урахуванням

необхідності забезпечення міцності, довговічності та технологічності конструкцій
зубчастих коліс. Основними матеріалами, з яких виготовляють зубчасті
передавачі, є: сталь, чавун, полімери.

Найчастіше для виготовлення зубчастих передавачів для передавання середньої

потужності без значних динамічних навантажень,
використовуються конструкційні сталі марок 35,40,45,50,50Г,40Х,40ХН.
Для виготовлення особливо відповідальних зубчастих передавачів, що працюють
при ударних навантаженнях, використовують леговані сталі марок
45ХН,40ХНМА,12ХНЗА та ін.

Для тихохідних зубчастих передавачів, що працюють при спокійному

навантаженні, використовують чавуни марок СЧ 15, СЧ 21, СЧ 28 та ін.

Із полімерів для виготовлення зубчастих передавачів найчастіше

використовують текстоліт, нейлон, капрон або аналоги.

З метою зниження шуму, шестерня швидкохідного зубчастого передавача

виготовляється з металу (сталь, чавун), а колесо з текстоліту. В приладобудуванні
зубчасті передачі виготовляють із кольорових металів та їх сплавів
(мідь, латунь, бронза, дюралюміній тощо).

Тихохідна ступінь

Вихідні дані:
тип передачі прямозуба;
обертаючий момент на колесі Т2т = 600 Н·м;
передаточне число uт =5,0;
 частота обертання колеса n2т = 47,87 об/хв.;
термін служби 4 роки;
число робочих змін 2;
короткочасні перевантаження П = 130 %.

Рисунок 1 – Схема зубчастої Рисунок 2 – Режими

передачі навантаження передачі

1 Вибір матеріалу зубчастих коліс

Приймаємо матеріал:
шестірні – сталь 45 поліпшена, НВ 207…238, В = 800
МПа, т = 400МПа.
колеса – сталь 45 нормалізована, НВ 187…217, В = 270
МПа, т = 290 МПа.

2 Термін служби передачі

(1)
де tр – термін служби передачі в роках;
Др – число робочих днів в році;
Кзм – число робочих змін;
tзм – тривалість зміни, годин.
 Lh = 4·230·2·7 = 12880 годин.

3 Розрахунок допустимих напружень

Контактні напруження

(2)
де Hlim - базова границя контактної витривалості зубів
при NНО = 107;

(3)

(4)

ZR – коефіцієнт, що враховує шорсткість поверхні

профілів зубців, ZR = 1,0;
SH – коефіцієнт запасу міцності, SH = 1,0;
КHL – коефіцієнт довговічності, приймаємо КHL = 1.

Для косозубих передач

Для тихохідної прямозубої передачі приймаємо []H =

457,6 Н/мм2.
 Напруження згину визначаються за додатком Д
аналогічно контактним напруженням.

(5)

4 Міжосьова відстань з умови контактної міцності

(6)

де Ка – коефіцієнт міжосьової відстані, для сталевих

прямозубих коліс Ка = 49,5
Т2Р – розрахунковий момент на колесі,Т2р = Т2н·КHE.

KHE - коефіцієнт еквівалентності навантаження:

(7)

Приймаємо аwт = 200 мм.

5 Модуль зачеплення
m = (0,01…0,02)200 = 2,0…4,0 мм.
Приймаємо m = 2,0 мм.

6 Визначаємо число зубців

сумарне

шестирні
Приймаємо число зубців шестірні Z1 = 33.
Число зубців колеса
Z2 = 200 – 33 = 167.
7 Уточнюємо передаточне число

Відхилення передаточного числа

8 Геометричний розрахунок

d1 =2 33 = 66 мм;
d2 =2 167 = 334 мм;
da1 = 66+ 22 = 70 мм;
da2 = 334 +2 2 = 338 мм;
df1 = 66–2,5 2 = 61 мм;
df2 =334 – 2,52 =329 мм;
b2 = 0,4200 = 80 мм;
b1 = 80 + 4 = 84 мм.
9 Коефіцієнт ширини шестірні
 10 Колова швидкість передачі

м/с.
11 Сили в зачепленні

12 Перевірка передачі по контактним

напруженням

Завантаження зачеплення по контактним

напруженням

13 Перевірка передачі на згин

Колеса

шестірні МПа.
Завантаження зачеплення

Колеса
 шестірні
Геометричний розрахунок циліндричної зубчастої
передачі проводимо за допомогою бібліотек КОМПАС-2D,
отриманий результат зберігаємо у вигляді таблиці 1.
Таблиця 1 – Геометричний розрахунок циліндричної
зубчастої передачі зовнішнього зачеплення
Наименование и обозначение параметра
Исходные данные
Число зубьев 27 110
Модуль, мм 2
Угол наклона зубьев на
11°07'00"
делительном цилиндре
Исходный контур ГОСТ 13755-81
Угол профиля исходного контура 20°00'00"
Коэффициент высоты головки
1
зуба исходного контура
Коэффициент радиального
0,25
зазора исходного контура
Коэффициент радиуса кривизны
переходной кривой в граничной
0,38
точке профиля зуба исходного
контура
Ширина зубчатого венца, мм 56 60
Коэффициент смещения
0 0
исходного контура
Степень точности 7-C 7-C
Определяемые параметры
Передаточное число 4,074
Межосевое расстояние, мм
Делительный диаметр, мм 55,033 224,207
Диаметр вершин зубьев, мм 59,033 228,207
Диаметр впадин зубьев, мм 50,033 219,207
Начальный диаметр, мм 55,033 224,207
 Основной диаметр, мм 51,597 210,211
Угол зацепления 20°21'06"

Практичне заняття №3

Тема: Вали, осі, муфти та пружні елементи

Мета: ознайомлення з основними типами валів, осей, пружних елементів

та профілями стадартного прокату

Завдання:

1-описати призначення валів, осей, пружних елементів та профілів

стадартного прокату;

2-Навести фото валу та виміряти основні конструктивні розміри (діаметр,

довжину,…..).
Вали та осі служать для закріплення посажених
на них деталей і забезпечують геометричну вісь обертання цих деталей. При цьому
вали сприймають сили, які діють на деталі, і передають їх на опори.
На відміну від валів осі не передають корисного обертального моменту і зазнають
лише деформації згину, а вали – деформації як згину, так і кручення. Осі є окремим
випадком валів і можуть бути рухомими та нерухомими, вали – лише рухомими.

Класифікація валів:

Вали поділяють за конструкцією та формою на:

1) прямі (вивчаються в курсі деталей машин);

2) колінчасті (наприклад, для поршневих машин);

3) гнучкі (в зуболікувальному обладнанні, для спідометрів автомобілів).

Вали поділяють за формою поперечного перерізу на:

1) гладкі суцільного перерізу;

2) порожнисті (вали карданних передач, шпинделі токарних верстатів);

3) шліцьові.

Прямі вали поділяють на:

1) гладкі циліндричні (сталого перерізу);

2) ступінчасті;

3) вали-шестерні;

4) вали-черв'яки;

5) фланцеві.

Вали редукторів і інших механізмів, як правило, є ступінчастими, що дає змогу:

1) наблизити форму вала до бруса однакового опору;

2) легко складати та розбирати деталі, посажені на вал;

3) виконувати осьову фіксацію деталей;

4) поділити та реалізувати технічні вимоги на виготовлення вала за поверхнями

щодо точності та шорсткості.

Основні конструктивні елементи валів

Конструктивна форма будь-якого вала зумовлена:

 1) розмірами та типом деталей, посажених на нього;

2) величиною і напрямом навантажень;

3) способами закріплення деталей на валах;

4) умовами складання та виготовлення.

Діаметри валів визначають з розрахунків на міцність, жорсткість, вібростійкість aбo

за конструктивними міркуваннями, потім округлюють до стандартних значень.

Вал має форму ступінчастого тіла обертання (рис. 1). Кожна ступень його поверхні виконує
певні функції. Вхідні (вихідні) вали редукторів звичайномають наступні елементи:
- хвостовик 1 використовується для монтажу півмуфти, шківа, зубчастого колеса, зірочки або
інших деталей, через які вал сприймає обертовий момент. Кріплення деталей, що змонтовані
на хвостовику вала, може виконуватись за допомогою шпонкового, шліцьового
(рідко – штифтового) з’єднання або посадки з натягом. Хвостовик може мати якциліндричну,
так і конічну форму;
- ділянка 2 контактує з манжетним ущільненням і характеризується малою шорсткістю
поверхні для зменшення зносу вала і ущільнення;
- шипи 3 і 7 використовуються для монтажу підшипників;
- зубчастий вінець шестірні 5, що виготовлений разом з валом, використовується для
передачі обертального моменту з вала на колесо;
- вільні ділянки 4 та 6 забезпечують необхідні відстані між змонтованими на валі деталями та
елементами корпусу.

Означення конструктивних елементів валів та осей:

– цапфа (Ц) – ділянка вала (осі), якою він опирається на підшипник;
– заплечик (З) – перехідна торцева поверхня від одного перерізу вала (осі) до іншого,
призначена для упору деталей, встановлених на валі або осі;
– буртик (Б) – кільцеві потовщення вала (осі), що становлять одне ціле з валом
(віссю);
– канавка (К) – поглиблення на поверхні меншого діаметра між сусідніми ступенями валів:
призначена для щільного прилягання посадочної деталі до заплечиків (буртика), виходу
шліфувального круга, у випадку оброблення поверхні меншого діаметра, виходу
різценарізного інструмента. Ці канавки підвищують концентрацію напружень;
– жолобник (Ж) – криволінійна поверхня плавного переходу від меншого діаметра
перерізу вала (осі) до плоскої частини заплечика або буртика.
– фаска (Ф) – скошена частина бічної поверхні вала (осі) біля торця вала (осі),
заплечика або буртика. Служить для полегшення складання та запобігання
травмуванню людей. Радіуси заокруглень жолобників і розміри фасок приймають за
ГОСТ 12080-66 залежно від діаметра вала;
– шпонковий паз (Ш) – поглиблення в валах для установки шпонок. Виконують на ділянках
кріплення деталей, що передають обертальний момент. Розміри пазів шпонок приймають за
ГОСТ 23360-78.
Практичне заняття №4

Тема: Підшипники

Мета: ознайомлення з основними типами підшипників

Завдання:

1.- виконати опис основних типів підшипників;

2. – знайти підшипник, сфотографувати та виконати опис його основних

характеристик.

Підшипник — це технічний пристрій, який є частиною опори, що підтримує вал, вісь або
іншу конструкцію, фіксує положення в просторі, забезпечує обертання, коливання або
лінійне переміщення з найменшим опором, сприймає та передає навантаження на інші
частини конструкції.
Основні типи підшипників: підшипники кочення, підшипники ковзання, газодинамічні
підшипники, гідростатичні підшипники, магнітні підшипники. Основні типи, які
застосовуються в машинобудуванні - це підшипники кочення та підшипники ковзання.
Бувають підшипники кочення виготовлені без сепаратора. Такі підшипники мають велику
кількість тіл кочення та більшу вантажопідйомність. Однак, гранична частота обертання
безсепараторних підшипників значно нижча внаслідок підвищених моментів опору
обертанню. Підшипники кочення працюють переважно на тертя кочення (є тільки невеликі
втрати на тертя ковзання між сепаратором і тілами кочення), тому в порівнянні з
підшипниками ковзання знижуються втрати енергії на тертя та зменшується зношування.
Закриті підшипники кочення (із захисними шайбами) практично не вимагають
обслуговування (заміни змазки), відкриті - чутливі до потрапляння сторонніх предметів, що
можуть привести до швидкого руйнування підшипника.
Класифікують підшипники за такими ознаками:

1) напрямком сприйманого навантаження по відношенню до осі вала;

За цією ознакою вони поділяються на:
 радіальні підшипники, що сприймають виключно радіальне навантаження;
 радіально-упорні підшипники, здатні сприймати комбіновані навантаження, тобто
радіальні і осьові одночасно або по черзі;
 упорні підшипники, що сприймають тільки осьове навантаження.
2) формою тіл кочення
Підшипники за цією ознакою поділяються на кулькові і роликові. Роликові підшипники
можуть бути циліндричними (короткими, довгими і голчастими), конічними,
бочкоподібними (симетричними і асиметричними) і крученими.

3) числу рядів тіл кочення

За цією ознакою підшипники поділяються на однорядні, дворядні,
чотирирядні і багаторядні.
4) здібності самовстановлення
За даною конструктивно-експлуатаційною ознакою підшипники поділяються
на самовстановлюючі (сферичні) та несамовстановлюючі.
Однак, ця класифікація в певній мірі носить умовний характер, тому що багато типів
підшипників можуть задовольняти різні вимоги. Наприклад, кульковий радіально-упорний
підшипник здатний сприймати крім радіального й помірне осьове навантаження, у зв’язку з
чим при великій частоті обертання його застосування більш виправдане, ніж упорного. Тому
немає жорстких правил у виборі типу підшипника. Крім того, конструкторові машини часто
доводиться приймати рішення в умовах суперечливих вимог.
Так, розміри підшипників по зовнішньому та внутрішньому діаметрах доводиться іноді
підбирати по діаметрах отвору корпуса або валу. Обмеження простору в радіальному
напрямку змушує застосовувати голкові підшипники, а іноді навіть комплект голкових
роликів із сепаратором, використовуючи замість зовнішнього і внутрішнього кільця корпусні
деталі машини. При обмеженні простору в осьовому напрямку використовують підшипники
з короткими циліндричними роликами.
Підшипник 22310 (53610) SKF (Швеція) роликовий сферичний.

Опис підшипника 53610 (22310 E)

Тип Роликовий сферичний, дворядний

Маркування по ГОСТ 53610

Маркування по DIN 22310

Розміри 50,00мм x 110,00мм x 40,00мм

Матеріал сепаратора Сталь

Бренд SKF

Країна походження бренда Швеція

Восприятие нагрузок Радіальні та осьові в дві сторони

Рядність тіл кочення Дворядний підшипник

Використовується Трактора, погрущики, автокрани, сільхозмашини.

Техничні характеристики підшипника 53610 (22310)

Параметр Величина

Внутрішній діаметр підшипника (d) 50 мм

Наружный діаметр підшипника (D) 110 мм

Висота підшипника (B) 40 мм

Радіус монтажної фаски підшипника (r) 3,0 мм

Масса подшипника (m) 1,85 кг