Cong Nghe Gach Men Nha y

Công nghệ sản xuất gạch ceramic
MỤC LỤC
Trang
Chương 1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH GẠCH MEN NHÀ Ý..................7
1.1.Vị trí địa lý........................................................................................................7
1.2.Lịch sử hình thành và phát triển........................................................................7
1.2.1. Về sản phẩm của công ty...........................................................................8
1.2.2. Về công tác quản lý, điều hành và nguồn nhân lực...................................9
1.2.3. Về tình hình hoạt động kinh doanh.........................................................10
1.2.4. Những thành tựu mà Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý đã đạt được
trong thời gian qua.............................................................................................10
1.3. Sơ đồ tổ chức công ty.....................................................................................11
1.4. Sơ đồ mặt bằng công ty..................................................................................12
Chương 2 TỔNG QUAN VỀ GẠCH CERAMIC...................................................13
2.1. Tổng quan về gạch ceramic............................................................................13
2.1.1 Khái niệm về gạch, gốm...........................................................................13
2.1.2. Phân loại..................................................................................................13
2.1.3. Thành phần cấu tạo nên gạch ceramic.....................................................13
2.2. Tình hình sản xuất gạch ceramic trên thị trường hiện nay.............................14
2.3. Một số mẫu gạch ceramic đang có trên thị trường.........................................15
CHƯƠNG 3 NGUYÊN LIỆU VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ...........................17
SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC...............................................................................17
3.1.Tổng quan về nguyên liệu...............................................................................17
3.1.1. Nguyên liệu dẻo.......................................................................................17
3.1.1.1. Đất sét...............................................................................................17
3.1.1.2. Cao lanh............................................................................................18
3.2. Nguyên liệu gầy.............................................................................................19
3.2.1. Cát............................................................................................................19
3.2.2. Tràng thạch (trường thạch)......................................................................19
3.2.3. Đá vôi......................................................................................................20
3.2.4. Hoạt thạch (Talc).....................................................................................20
Trang 1
3.2.5. Thạch anh (Quarzit).................................................................................21

3.2.6. Các nguyên liệu khác...............................................................................21
3.2. Nguyên liệu sản xuất gạch tại nhà máy..........................................................22
3.2.1. Thành phần..............................................................................................22
3.2.3. Kiểm tra sơ bộ.........................................................................................22
3.2.3.1. Độ ẩm................................................................................................22
3.2.3.2. Sót sàng (áp dụng với nguyên liệu dẻo và bán dẻo).........................23
3.2.3.3. Độ dẻo...............................................................................................23
3.2.4. Xác định các tính chất vật lý nguyên liệu đơn.........................................23
3.2.4.1. Nguyên liệu dẻo (kaolin, đất sét, talc)..............................................24
3.2.4.2. Nguyên liệu gầy (Tràng thạch, cát, đá vôi, đôlômit)........................24
3.2.5. Các thông số cần kiểm tra........................................................................25
3.2.5.1. Độ bền uốn sau sấy (chỉ áp dụng cho nguyên liệu dẻo)....................25
3.2.5.2. Mất khi nung.....................................................................................26
3.2.5.3. Độ co rút khi nung............................................................................26
3.2.5.4. Độ hút nước sau khi nung.................................................................26
3.2.5.5. Độ bền uốn sau nung.........................................................................27
3.3. Nguyên liệu men............................................................................................27
3.3.1. Thành phần..............................................................................................27
3.3.2. Kiểm tra sơ bộ.........................................................................................28
3.3.3. Thử nghiệm, kiểm tra nguyên liệu men...................................................29
3.3.3.1. STPP.................................................................................................29
3.3.3.2. CMC..................................................................................................30
3.3.3.3. Frit.....................................................................................................30
3.3.3.4. Engobe trộn sẵn.................................................................................31
3.3.3.5. Kaolin, ballclay, tràng thạch, Zircon silicat, AL2O3, ZnO................31
3.4. Nguyên liệu mực in........................................................................................32
3.4.1. Thành phần..............................................................................................32
3.4.2. Kiểm tra...................................................................................................33
3.4.3. Thử nghiệm, kiểm tra nguyên liệu màu...................................................33
3.4.3.1. Medium (dầu in)...............................................................................33
Trang 2
3.4.3.2. Bột in.................................................................................................34

3.4.3.2.1. Sót sàng......................................................................................34
3.4.3.2.2 Tính chất......................................................................................34
3.4.3.3. M ực..................................................................................................35
3.4.3.3.1. Độ mịn (sót sàng).......................................................................35
3.4.3.3.2. Tính chất.....................................................................................35
CHƯƠNG 4 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC.........36
4.1. Sơ đồ quy trình tổng quát...............................................................................36
4.2Thuyết minh quy trình công nghệ....................................................................37
4.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu...............................................................................38
4.2.2 Cân............................................................................................................39
4.2.3. Nghiền.....................................................................................................39
4.2.3.1. Thiết bị (cối nghiền bi truyền động bằng dây đai)............................41
4.2.3.1.1. Cấu tạo.......................................................................................41
4.2.3.1.2. Nguyên lý hoạt động..................................................................42
4.2.3.2. Thao tác vận hành cối nghiền...........................................................42
4.2.3.2.1. Quá trình nạp liệu.......................................................................42
4.2.3.2.2. Quá trình quay cối nghiền..........................................................42
4.2.3.2.3. Quá trình xả cối nghiền..............................................................43
4.2.3.2.4. An toàn khi vận hành cối nghiền................................................43
4.2.3.2.5. Vệ sinh cối nghiền......................................................................43
4.2.3.3. Các thông số kỹ thuật........................................................................43
4.2.4. Bể chứa và ủ hồ.......................................................................................44
4.2.5. Khử từ......................................................................................................44
4.2.5.1. Cấu tạo máng khử từ.........................................................................45
4.2.5.2. Nguyên tắc hoạt động.......................................................................45
4.2.6. Công đoạn sấy phun................................................................................45
4.2.6.1. Sơ đồ cấu tạo.....................................................................................45
4.2.6.3. Thao tác vận hành.............................................................................47
4.2.6.3.1. Chuẩn bị trước khi đốt lò...........................................................47
Trang 3
4.2.6.3.2. Quá trình sấy phun.....................................................................47

4.2.6.3.2.1. Quá trình đốt lò sấy phun........................................................47
4.2.7. Silô ủ........................................................................................................50
4.2.7.1. Cấu tạo..............................................................................................50
4.2.8. Ép tạo hình...............................................................................................50
4.2.8.1. Cấu tạo..............................................................................................51
4.2.8.2.1. Chu kỳ ép...................................................................................51
4.2.8.2.2. Hình vẽ mô tả quá trình ép.........................................................52
4.2.8.3. Thao tác vận hành máy ép................................................................52
4.2.9. Sấy...........................................................................................................54
4.2.9.1. Cấu tạo lò sấy....................................................................................54
4.2.9.3. Nguyên tắc vận hành lò sấy..............................................................54
4.2.10. Tráng men in lụa....................................................................................55
4.2.10.1. Chuẩn bị men, mực.........................................................................55
4.2.10.1.1 Men...........................................................................................55
4.2.10.1.2. Chuẩn bị mực in.......................................................................57
4.2.10.2. Tráng men.......................................................................................58
4.2.10.2.1. Cấu tạo hệ thống tráng men......................................................58
4.2.10.2.2. Nguyên tắc hoạt động..............................................................58
4.2.10.3. In lụa...............................................................................................58
4.2.10.4. Thiết bị............................................................................................59
4.2.10.4.1. Thiết bị nghiền men.................................................................59
4.2.10.4.2.2 Nguyên tắc hoạt động.............................................................59
4.2.10.4.2.Thiết bị nghiền mực..................................................................60
4.2.10.4.3. Thiết bị sàng rung.....................................................................61
Trang 4
4.2.10.5. Các thông số kỹ thuật......................................................................61

4.2.11. Nung......................................................................................................63
4.2.11.1. Cấu tạo thiết bị nung.......................................................................63
4.2.11.2. Nguyên lý hoạt động.......................................................................63
4.2.11.3. Thao tác vận hành lò nung..............................................................65
4.2.11.3.1. Kiểm tra....................................................................................65
4.2.11.3.2. Quá trình vận hành...................................................................65
4.2.11.3.3. Kiểm tra khi khởi động............................................................66
4.2.11.3.4. Vệ sinh.....................................................................................66
4.2.11.4. Thông số công nghệ........................................................................66
4.2.12. Phân loại và đóng gói sản phẩm............................................................66
4.2.12.1. Các tiêu chuẩn phân loại gạch của công ty.....................................67
4.2.12.1.1. Phân loại dựa vào kích thước...................................................67
4.2.12.1.2. D ựa vào các khuyết.................................................................67
4.2.12.2.Thiết bị phân loại gạch.....................................................................69
Chương 5 CÁC LOẠI KHUYẾT TẬTTRONG SẢN XUẤT GẠCHCERAMIC...71
5.1. Nứt rạn vân.....................................................................................................71
5.2. Lem mực in....................................................................................................71
5.3. Bẩn màu mực in.............................................................................................71
5.4. Tạp chất..........................................................................................................71
5.5. Lỗ chân kim....................................................................................................72
5.6. Lõm men........................................................................................................72
5.7. Nứt xương.....................................................................................................72
5.8. Nứt men..........................................................................................................73
5.9. Bong men cạnh...............................................................................................73
5.10. Độ cong vênh...............................................................................................73
5.11. Mẻ góc..........................................................................................................73
5.12. Mẻ cạnh........................................................................................................74
5.13. Bọng gió.......................................................................................................74
5.14. Lệch hoa văn................................................................................................74
5.15. Lệch màu......................................................................................................74
Trang 5
5.16. Nhân đen......................................................................................................75

5.17. Thiếu mực in................................................................................................75
5.18. Rơi cặn.........................................................................................................75
5.19. Nổi bọt men..................................................................................................75
5.20. Sai biệt kích cỡ.............................................................................................75
5.21. Va chạm mặt men.........................................................................................76
5.22. Khuyết men..................................................................................................76
5.23. Cuốn co men.................................................................................................76
5.24. Phân lớp........................................................................................................76
5.25. Đầu to đầu nhỏ.............................................................................................77
5.26. Bóp lưng.......................................................................................................77
5.27. Ám khói........................................................................................................77
5.28. Gợn lệch hoa văn..........................................................................................77
5.29. Vết phồng rộp...............................................................................................78
5.30. Các hạt sạn...................................................................................................78
Chương 6 AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀVỆ SINH CÔNG NGHIỆP.......................79
6.1. An toàn lao động............................................................................................79
6.1.1. Tổ pha trộn nguyên liệu...........................................................................79
6.1.2. Tổ sấy phun.............................................................................................79
6.1.3. Tổ lò sấy..................................................................................................80
6.1.4. Tổ pha men..............................................................................................80
6.1.5. Tổ in lụa...................................................................................................81
6.1.6. Tổ lò nung................................................................................................81
6.2. Vệ sinh công nghiệp.......................................................................................82
6.2.1. Xử lý nước thải........................................................................................82
6.2.2. Xử lý khí thải...........................................................................................83
6.2.2.1. Nhiệt, khói thải..................................................................................83
6.2.2.2. Bụi.....................................................................................................83
Chương 7 NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ.................................................................85
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................87
Trang 6
CHƯƠNG 1
TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH GẠCH MEN NHÀ Ý
1.1.Vị trí địa lý
Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý có nhà máy đặt tại khu công nghiệp Mỹ
Xuân A, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu.
Có 1 văn phòng giao dịch , thực hiện các nghiệp vụ quản lý và trưng bày, giới
thiệu sản phẩm đặt tại số 213 đường Tô Hiến Thành, phường 13, Quận 10,
TP.HCM;
Có 1 chi nhánh đặt tại số 93 đường Lĩnh Nam, phường Mai Động, quận Hoàng
Mai, TP Hà Nội (được thành lập vào tháng 5/2006).
1.2.Lịch sử hình thành và phát triển

Tiên thân của Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý trước đây là Công Ty TNHH
Sản Xuất ÷ Thương mại Nhà Ý (được thành lập theo giấy Chứng nhận Đăng ký
kinh doanh Số 4102012865 do Sở Kế Hoạch và Đầu Tư TP.HCM cấp ngày
28/11/2002) với ngành nghề kinh doanh là sản xuất vật liệu xây dựng và trang trí
nội thất…
Vào ngày 23/01/2003 Công ty đã đăng ký hợp đồng thuê đất tại KCN Mỹ Xuân
A để đầu tư dự án xây dựng Nhà Máy sản xuất Gạch Men cao cấp.
Vào 01/2003 Công ty đã trình bộ Tài Nguyên Môi Trường “DỰ ÁN XÂY
DỰNG NHÀ MÁY GẠCH ỐP LÁT CERAMIC” tại Khu Công Nghiệp Mỹ
Xuân A và được Bộ tài nguyên môi trường thẩm định bằng công văn số
898/BTNMT-TĐ của bộ tài nguyên môi trường ngày 25 tháng 04 năm 2003.
Sau đó Công ty đã tiến hành xây dựng cơ bản và lắp đặt dây chuyền thiết bị. Vào
tháng 08/2003 Công ty TNHH Gạch Men Nhà Ý đã được thành lập theo giấy
chứng nhận đăng ký kinh doanh số 020005503 do Sở Kế Hoạch và Đầu Tư tỉnh Bà
Rịa -Vũng Tàu cấp ngày 28/08/2003, có trụ sở chính tại Khu công Nghiệp Mỹ
Xuân A huyện Tân Thành tỉnh Bà Rịa Vũng Tàu. Ngành, nghề kinh doanh đăng ký
của Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý là: Sản xuất, mua bán vật liệu xây dựng và
hàng trang trí nội thất; đại lý mua bán, ký gởi hàng hoá; cho thuê kho bãi; mua bán
hoá chất (trừ hoá chất độc hại, cấm không được kinh doanh). Trong đó ngành nghề
Trang 7
kinh doanh chủ yếu là sản xuất gạch men cao cấp dành cho lát nền và ốp tường.
Sau khi hoàn thành các thủ tục pháp lý và hoàn tất các hạng mục xây dựng cơ
bản Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý đã đi vào hoạt động từ tháng 04/2003.
Ra đời trong hoàn cảnh khá muộn, khi mà các Công ty Gạch Men khác với kỹ
thuật nhà máy móc tiên tiến, nguồn tài chính và đầu tư mạnh đã ổn định thị phần
trong ngành, thế cạnh tranh để tồn tại và phát triển khá khốc liệt. Tuy nhiên, cũng
vì ra đời trong hoàn cảnh như vậy nên Ban Giám Đốc Công Ty đã nghiên cứu, tích
lũy được các kinh nghiệm quý giá đối với ngành sản xuất Gạch Men, từ đó Ban
Giám Đốc Công Ty đã có những bước đầu tư hợp lý và mang tính chiến lược: Đầu
tư hệ thống máy móc thiết bị tiên tiến của Italia để có khả năng đáp ứng được các
yêu cầu cao cấp về chất lượng; tuyển dụng lực lượng lao động quản lý, kỹ thuật –
công nghệ dày dặn kinh nghiệm; đội ngũ công nhân vận hành trẻ, tâm huyết, nhạy
bén trong mọi tình huống…, và suốt thời gian bắt đầu hoạt động cho đến nay đã
cho thấy hướng đi này là đúng đắn. Điều này đã được chứng minh qua các mặt sau:
1.2.1. Về sản phẩm của công ty
Với khả năng của mình, đồng thời nhằm đáp ứng được các yêu cầu đa dạng của
thị trường, Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý đã tiến hành sản xuất ra nhiều chủng
loại gạch khác nhau, đa dạng về kích thước phong phú về mẫu mã.
- Về chủng loại gạch thì bao gồm gạch men bóng và gạch men mờ.
- Về kích thước thì bao gồm gạch 200×200mm, 300×300mm, 400×400mm (đối
với gạch dành cho lát nền) và gạch 250× 400mm (đối với gạch men ốp tường).
- Về mẫu mã thì công ty có rất nhiều mẫu mã dành cho khách hàng chọn lựa.
Hầu như tháng nào cũng có vài mẫu mới ra đời để đáp ứng được nhu cầu của
người tiêu dùng. Đặc biệt công ty sẵn sàng tư vấn, thiết kế và sản xuất những
mẫu mã mới theo yêu cầu của khách hàng.
Sản lượng sản xuất của Nhà Máy Gạch Men Nhà Ý ngày càng được nâng cao.
Trong thời gian bắt đầu hoạt động, sản lượng trung bình chỉ đạt trên dưới 9.000
m2/ngày đến nay đã đạt trên dưới 10.000m2/ngày.
1.2.2. Về công tác quản lý, điều hành và nguồn nhân lực.
Trang 8
Sau gần 03 năm hoạt động có thể nói mọi hoạt động của công ty đã đi vào ổn
định. Cơ cấu tổ chức của công ty đã bao gồm đầy đủ các phòng ban chức năng.
Từng phòng ban đều có cơ cấu tổ chức và hoạt động phù hợp với quy mô tổ chức và
hoạt động của công ty, mọi vị trí trong công ty đều có bảng mô tả công việc cụ thể
do vậy tất cả Cán Bộ, nhân viên đều hiểu được chức năng, nhiệm vụ của mình trong
guồng máy hoạt động của Công Ty.
Đến nay, các cán bộ lãnh đạo, quản lý sản xuất, cán bộ phụ trách đều có sự
trưởng thành hơn về công tác quản lý, trình độ chuyên môn và kỹ năng nghiệp vụ.
Đội ngũ nhân viên kỹ thuật, nghiệp vụ và đội ngũ công nhân ngày càng nâng cao
được tay nghề. Điều này được thể hiện qua việc có rất nhiều cán bộ, nhân viên đã
đạt được thành tích tốt và được khen thưởng qua các chương trình thi đua sản xuất,
thi đua nghiệp vụ và thi tay nghề.
Để có được những kết quả tích cực trên là do công ty đã nhận thức được tầm
quan trọng của nguồn nhân lực đối với sự tồn tại và phát triển của Công Ty, vì vậy
Công Ty đã thường xuyên đào tạo, hướng dẫn nâng cao tay nghề cho công nhân ở
tất cả các khâu vận hành của nhà máy. Thường xuyên mở các lớp đào tạo về quản
lý, chuyên môn nghiệp vụ cho cán bộ quản lý và nhân viên kỹ thuật, vận hành,
trong đó một số cán bộ, nhân viên đã được gởi đi đào tạo ở các khoá học dài hạn
bên ngoài hoặc cho đi nước ngoài đào tạo.
Nguồn nhân lực hiện nay của Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý đã có tổng
cộng hơn 350 lao động, trong đó có khoảng 175 cán bộ quản lý và nhân viên nghiệp
vụ, 175 công nhân trực tiếp sản xuất chia đều cho 03 ca sản xuất.
Tất cả người lao động trong công ty đều được hưởng đầy đủ các chế độ theo Luật
lao động Việt Nam, ngoài ra công ty còn áp dụng những chính sách, phúc lợi có lợi
hơn cho người lao động như: Tất cả các lao động đều được ký hợp đồng lao động
không xác định thời hạn, tất cả đều được mua bảo hiểm tai nạn 24/24, chế độ trợ
cấp khi thai sản, kết hôn…
Thu nhập bình quân của các lao động tại Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý tính
trung bình trong năm 2007 đạt hơn 2 triệu đồng/tháng.
Trang 9
1.2.3. Về tình hình hoạt động kinh doanh.
Bên cạnh sự phát triển về mặt sản xuất, hoạt động kinh doanh cũng phải phát
triển tương ứng với sản xuất. hiện nay Công Ty đã có một mạng lưới phân phối sản
phẩm mang thương hiệu “Italian Home” ở TP.HCM, Hà Nội, nhiều tỉnh ở Miền
Đông Nam Bộ, Tây Nam Bộ, Tây Nguyên, và một số tỉnh Miền Trung…Do vậy đã
theo kịp đựoc tốc độ sản xuất của nhà máy.
Để làm được như vậy, bên cạnh năng lực, và sự nhạy bén của cán bộ quản lý, bộ
phận kinh doanh đã liên tục tăng cường thêm nhân sự để phát tiển thị trường tới các
tỉnh, các vùng mà sản phẩm gạch men “Italian Home” chưa có thị phần.
1.2.4. Những thành tựu mà Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý đã đạt được
trong thời gian qua.
Cuối năm 2006 công ty đã vinh dự được đón nhận danh hiệu “Hàng Việt Nam
Chất Lượng Cao năm 2007” do báo Sài Gòn Tiếp Thị tổ chức bình chọn.
Sản phẩm gạch men mang thương hiệu “Italian Home” đã và đang được người tiêu
dùng biết đến.
Ngay trong thời gian đầu hoạt động, vào cuối năm 2004 Công ty đã được tư vấn
thiết lập hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2000. Từ đó đến nay
công ty đã bắt đầu áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2000 vào hoạt
động sản xuất của công ty, và theo kế hoạch của công ty sẽ tổ chức đánh giá cấp
chứng nhận ISO 9001:2000 trong thời gian sớm nhất.
Tóm lại, trong khoảng thời gian 04 năm hoạt động là một khoảng thời gian
không dài nhưng cũng đủ để một công ty sản xuất có quy mô vừa và sinh sau đẻ
muộn như Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý có chỗ đứng trên thị trường. bằng sự
nỗ lực không ngừng của tập thể cán bộ, nhân viên, Công Ty TNHH Gạch Men Nhà
Ý đã, đang và sẽ đạt được những thành công trong hoạt động sản xuất kinh doanh
của công ty.
Trang 10
1.3. Sơ đồ tổ chức công ty

Hội đồng thành viên Ban giám sát
Tổng giám đốc
P.TGĐ P.TGĐ
kinh đối
doanh ngoại
GĐ GĐ GĐ GĐ Trợ GĐ Chuyên
cung tài HC - lý SX gia
kinh ứng chính NS TGĐ
doanh
Trưởng TP TP TP P.
Kế bộ QC QL bảo GĐ
TP TP
toán phận SX trì SX
KD thiết
kế trưởng IT
T.
TBP T. T. T.
BP
chế ca BP BP
Sales QC
bản
Admin lụa
Các Các Các Các
TT TT TT TT
NV NV Cung NV Nhân NV
kinh thiết ứng kế viên IT
doanh kế viên toán HC-
NS NV NV NV NV
kiểm vận sửa pha
Kho Kho Kho Kho Lái tra hành chữa chế
thành nguyên nhiên vật xe
phẩm liệu liệu tư
phụ Tạp
tùng vụ
Bếp
ăn
Bảo
vệ
Trang 11
1.4. Sơ đồ mặt bằng công ty
Nhà để xe Cổng trước P. Bảo vệ
Các phòng ban

Căn tin
- nhà
ăn
Kho Bãi
chứa nguyên
sản liệu
phẩm
Cổng
sau
Kho Khu sản xuất

chứa
dụng cụ Kho
bảo trì chứa
nguyên
liệu
Bộ
phận
xử lý
nước
thải
Bộ
phận
than
Khu chứa gạch phế hoá khí
Trang 12
CHƯƠNG 2
TỔNG QUAN VỀ GẠCH CERAMIC
2.1. Tổng quan về gạch ceramic
2.1.1 Khái niệm về gạch, gốm
Danh từ gốm dịch từ chữ ceramic là pocelain là sản phẩm tốt nhất của gốm.
Gốm sứ xây dựng bao gồm :
- Gốm thô: gạch, ngói, ống sành, từ sét dễ chảy và sét khó chảy.
- Gốm mịn: gạch men, sứ vệ sinh, từ đất sét, cao lanh tràng thạch, thạch anh.
2.1.2. Phân loại
Phân loại dựa vào độ hút nước người ta chia ra:
- Gạch lát nền có độ hút nước là 3 ÷ 14%.
- Gạch ốp tường có độ hút nước là 14 ÷18%
2.1.3. Thành phần cấu tạo nên gạch ceramic
- Phần xương: được tạo thành gồm các loại đất sét, cao lanh, trường thạch, đá,
cát… Xương có tác dụng làm nền cho viên gạch, tạo ra cấu trúc cấu thành viên gạch
và tăng độ cứng cho viên gạch.
+ Đất sét tạo độ dẻo đồng thời liên kết giữa các thành phần trong xương.
+ Đá, trường thạch làm tăng độ cứng cho gạch.
+ Cát được coi như chất trợ chảy, tuy nhiên thành phần cát phải khống chế
nếu không sẽ làm cho gạch dễ vỡ.
- Phần men: men là một loại thuỷ tinh chảy bóng trên bề mặt xương nên nói
chung cần có thành phần phối liệu giống xương hàm lượng chất chảy cao hơn
xương. Men có vai trò như sau:
Đối với men chính:
+ Triệt tiêu độ nhám và làm cho sản phẩm bóng, láng, mịn.
+ Tăng khả năng chống ăn mòn hoá học và đồng thời tạo ra một lớp men
thích hợp làm tăng độ bền cơ.
Trang 13
+ Tăng giá trị thẩm mỹ.
Đối với men lót:
+ Che khuyết tật.
+ Bù trừ hệ số giãn nở nhiệt.
+ Chống thẩm thấu từ xương có tác dụng bảo vệ men.
- Phần mực in: Mực in được tinh chế từ các nguyên liệu khoáng và độ tinh khiết
cao, rất mịn. Mực in có tác dụng tạo ra độ thẩm mỹ cho gạch, tăng cao độ mỹ
quan.
2.2. Tình hình sản xuất gạch ceramic trên thị trường hiện nay
Gạch ceramic là loại gạch chất lượng cao có hoặc không tráng men, dùng để ốp
tường, lát nền và đường, được sản xuất theo phương pháp công nghiệp.
Nguyên liệu sản xuất được tuyển chọn kỹ lưỡng theo tiêu chuẩn kỹ thuật.
Gạch ceramic có độ bền cao hơn so với các loại gạch thủ công, ít thấm nước, thời
gian sử dụng rất lâu đến 70 năm, chất lượng tốt, mẫu mã đa dạng và phong phú…
Hiện nay trong nước ta đã có nhiều nhà máy như: Nhà máy Taicera, Italian
Home, Đồng Tâm, Hoàng Gia, Ý Mỹ, Mỹ Đức, Thanh Thanh, Kim Phong…
Chuyên sản xuất gạch ceramic cung cấp cho thị trường trong và ngoài nước với sản
lượng hàng triệu viên/năm.
Mỗi nhà máy có một công nghệ sản xuất riêng và cho ra những sản phẩm gạch
đặc trưng cho công ty của mình. Tuy nhiên hiện nay loại gạch ceramic đang được
ưa chuộng trên thị trường và có nhiều công ty đang áp dụng sản xuất là loại gạch
400×400(mm) do nó vừa dễ sử dụng và sản xuất.
Với nhu cầu về nhà cao cấp và tốc độ phát triển hiện nay thì sản xuất gạch ceramic
là một ngành công nghiệp đang được chú trọng trong hiện tại cũng như trong tương
lai.
Trang 14
2.3. Một số mẫu gạch ceramic đang có trên thị trường
Hình 2:Một số mẫu gạch ceramic size 400×400mm
Hình 3:Một số mẫu gạch ceramic size 300×300mm
Hình 4:Một số mẫu gạch ceramic viền
Trang 15
Hình 5: Một số mẫu gạch ốp tường size 200×400mm
Trang 16
CHƯƠNG 3
NGUYÊN LIỆU VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC
3.1.Tổng quan về nguyên liệu
3.1.1. Nguyên liệu dẻo
3.1.1.1. Đất sét

- Đất sét là loại đất mịn, có màu từ trắng đến nâu, xám, xanh, đến màu đen. Khi
thêm nước thì tạo hình theo ý muốn, để khô vẫn được giữ nguyên hình dạng.
- Thành phần chính của đất sét là khoáng dẻo còn gọi là khoáng sét. Khoáng dẻo
là Alumosilicat ngậm nước có công thức tổng quát: nAl 2O3.mSiO2.pH2O, chúng
được tạo thành do fenspat bị phong hoá tuỳ theo nhiệt độ môi trường và áp suất mà
đất sét tạo thành các khoáng khác nhau.
+ Trong môi trường acid yếu pH: 6 ÷ 7 tạo ra Caolinite (Al2O3.2SiO2.2H2O).
6SiO2.Al2O3.K2O + 2H2O + CO2 = Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2 + K2CO3
+ Trong môi trường kiềm pH: 7.3 ÷ 10.3 tạo ra Môntmôrilônite
(Al2O3.4SiO2.nH2O).
6SiO2.Al2O3.K2O + nH2O + CO2 = Al2O3.4SiO2.nH2O + 2SiO2 + K2CO3
+ Đất sét chỉ chứa khoáng Caolinite gọi là Cao lanh (Al2O3.2SiO2.2H2O).
+ Đất sét chỉ chứa khoáng Môntmôrilônite gọi là Bentonite (Bentonite có

tính dẻo cao do nhiều hạt mịn (hơn 60%) trong thành phần).
Thành phần đất sét sử dụng có thành phần như sau:
Bảng 1:Thành phần đất sét sử dụng
Tên SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO R2O TiO2 MKN
Thành
5.1-8.5 17 - 35 0.9-0.5 0.5- 0.5 0.2-2.6 0.25-0.6 0.6-1.5 5.5-0.5
phần(%)
Trang 17
- Cơ chế biến đổi của đát sét.
+ Khoảng 5000C thì mất nước hoá học đồng thời Kaolininte chuyển sang
Meta Kaonilite.
+ Khoảng 9500C thì Meta Kaonilite bị phân hủy thành các acid và mullite.
- Khoảng 1100 ÷ 12000C tạo mullite rõ ràng.
- Công dụng của đất sét là cung cấp tính dẻo cho phối liệu, đất sét càng dẻo thì
độ bền phối liệu càng tăng.
- Các khoáng chủ yếu trong đất sét:
+ Kaolininite: Al2O3.2SiO2 (cao lanh chứa nhiều kaolinite).
+ Pyrophilite: Al2Si4O10(OH)2[AL2(Si2O5)2(OH)2].
+ Môntmôrilônit.
+ Halloysite.
+ Bentonite.
3.1.1.2. Cao lanh

- Cao lanh chứa khoáng kaolinite. Công thức hoá học đơn giản:
Al2O3.2SiO2.2H2O có tính dẻo vừa phải, có lẫn các mảnh vụn mica, thạch
anh… cao lanh dễ bóp nát vụn. Các phân tử nước giữa các cụm mạng lưới tinh thể
của nó rất ít nên kaolinite không có khả năng liên kết với nước do đó cao lanh
không dẻo bằng đất sét.
Cao lanh có màu trắng, trắng xám rất tốt cho quá trình làm gạch.
- Đặc tính trong sản phẩm: Làm giảm độ co quá mức của đất sét (nhiều đất sét
thì độ co lớn gây nứt và biến dạng sau nung) ngoài ra cao lanh còn có tác dụng làm
trắng xương mà đất sét thì không có khả năng này.
- Hàm lượng Al2O3 trong cao lanh giúp xương làm giảm độ biến dạng trong quá
trình nung.
- Cả đất sét và cao lanh có chứa các ion Al 3+ phân huỷ ở nhiệt độ cao, khuếch
Trang 18
tán trong trường thạch nóng chảy tạo điều kiện xuất hiện khoáng Mullite. Khoáng
này sẽ cứng lại khi làm nguội làm tăng độ bền cơ, bền nhiệt.
Bảng 2:Bảng phân tích thành phần, khối lượng thể tích, nhiệt độ nóng chảy
Thành phần trọng lượng(%) Kl thể Nhiệt độ

Loại trường
tích nóng
thạch
SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO chảy
(T0C)
K2O.Al2O3.6SiO2 65.75 18.32 16.93 2.54 1170
Na2O.Al2O3.6SiO2 68.79 19.44 11.83 2.62 1120
CaO.Al2O3.2SiO2 43.79 36.65 20.16 2.75 1552
3.2. Nguyên liệu gầy

3.2.1. Cát
Cát cung cấp SiO2 cho xương, tính năng của cát trong sản phẩm sẽ làm giảm độ
co ngót, giúp quá trình sấy nhanh khô, chống nứt sản phẩm. Tuy nhiên nếu hàm
lượng cát quá nhiều sự liên kết vật chất trong xương kém gây ảnh hưởng đến độ bền
của sản phẩm.
Hiện nay nguồn cung cấp cát chủ yếu là ở Cam Ranh do cát ở đây cho chất
lượng rất tốt.
3.2.2. Tràng thạch (trường thạch).
Trong tổng số các khoáng vật tạo nên vỏ trái đất có tới 30% khoáng vật thuộc họ
Silicate. Trong đó khoáng vật chủ yếu là trường thạch, trong đó đá Macma trường
thạch chiếm tới 60%.
- Trường thạch có công thức hoá học là: K(AlSi3O8), hoặc Na(AlSi3O8).
+ Trường thạch Kali nóng chảy ở nhiệt độ 1170 0C và phân huỷ thành Leucit
và pha lỏng Leucit (K2O.4Al2O3.SiO2), nó nóng chảy ơ 15400C . Khoảng chảy
của trưởng thạch Kali rất rộng (hơn 300 0C), nó là loại “thuỷ tinh dài” nghĩa là
khi nhiệt độ tăng thì độ nhớt của nó giảm nhưng rất chậm.
Trang 19
+ Trường thạch Natri nguyên chất nóng chảy ở 1120 0C và ngay lập tức
chuyển thành pha lỏng đồng nhất và có độ nhớt bé
- Tràng thạch là nguyên liệu cung cấp đồng thời SiO2, Al2O3, K2O, Na2O, CaO.
- Tác dụng:
+ Tràng thạch là thành phần chất chảy trong xương, chảy tràn vào các lỗ xốp
của xương khi nung giúp cho gạch có độ hút nước giảm đáng kể. Trường thạch
nóng chảy có khả năng
hoà tan SiO2 hay sản phẩm phân huỷ của Cao lanh.
+ Tràng thạch làm giảm độ co của sản phẩm trước khi nung (do lượng đất sét
quá nhiều) để tránh cho gạch có độ co quá mức, gây nứt, biến dạng sản phẩm
trước nung giảm.
+ Tràng thạch càng nhiều làm cho độ hút nước càng giảm, tuy nhiên nếu
tràng thạch tăng quá mức sẽ làm cho độ bền cơ của sản phẩm giảm.
3.2.3. Đá vôi
- Đá vôi có tác dụng :
+ Làm trắng xương.
+ Tạo độ xốp cho xương, theo phản ứng:
+ Trung hoà nhiệt giữa đất sét và tràng thạch.
- Nếu cho nhiều đá vôi sẽ gây hiện tượng rỗ men do xảy ra phản ứng trên nhiều.
3.2.4. Hoạt thạch (Talc)
- Công thức hóa học: 50%SiO2
Mg5Si4O10(OH)2 30% MgO
< 10% Al2O3
Dạng công thức khác: 3MgO4.SiO2.H2O.
- Hoạt thạch là một dạng khoáng thạch khối có màu lục nhạt, trắng, xám và vàng
Trang 20
phớt nâu, sờ tay vào có cảm giác mịn mát, không thấm nước, thường người ta sử
dụng chất này để xoa khuôn chống dính.
- Có tác dụng chống nứt rạn, do nóng lạnh đột ngột, giảm nhiệt độ chín của sản
phẩm.
- Talc nhiều làm cho xương giòn, dễ nứt, tăng độ co ngót, độ hút nước càng
giảm.
3.2.5. Thạch anh (Quarzit)
Nguyên tố Silic chiếm trên 25% khối lượng của vỏ trái đất nên các hợp chất
của Silic cũng rất phổ biến. Trong tự nhiên thạch anh tồn tại hai dạng chính đó là:
Dạng tinh thể và dạng vô định hình.
- Dạng tinh thể bao gồm cát, thạch anh, quarzit và sa thạch. Cát là sản phẩm phân
huỷ của các khoáng chứa nhiều SiO 2 dưới tác dụng của cơ học, hoá học, khí hậu…
nó bị phong hoá và được dòng nước hay gió mang đi, các hạt mịn thì bị cuốn đi xa
còn các hạt thô thì đọng lại ở những chỗ trũng tạo thành các mỏ hay bãi cát lớn ở
các cửa sông, biển. Cát chứa chủ yếu là SiO 2 là nguyên liệu chính cho công nghiệp
thuỷ tinh và men sứ
- Sa thạch là sự liên kết các quarzit với các chất liên kết khác như sét, vôi, thạch
cao hay acid Silic thành khối quặng rắn chắc. Nếu sa thạch sít đặc gọi là quarzit tinh
thể, nếu sa thạch gồm các hạt quarzit được liên kết bằng các acid Silic vô định hình
thì gọi là quarzit xi măng.
3.2.6. Các nguyên liệu khác
Ngoài các nguyên liệu trên trong công nghiệp gốm sứ còn sử dụng một số các
nguyên liệu khác như:
- Quặng Bôxit cung cấp Oxit nhôm (Al2O3).
- Các hợp chất chứa BaO, TiO2, ZrO2, …
- Các oxit thuộc họ đất hiếm như: La2O3, BeO, ThO2.
-Ngoài ra còn có một số oxít chuyển tiếp như: CoO, Cr2O3, …thường được dùng để
sản xuất các chất màu. Khi sử dụng các hợp chất thiên nhiên như hoạt thạch, đá
Trang 21
vôi… cần chú ý đến lượng tạp chất trước hết là Fe 2O3, TiO2, MnO2… có trong các
chất đó vì chúng làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
3.2. Nguyên liệu sản xuất gạch tại nhà máy

3.2.1. Thành phần
+ Tràng thạch xám Bà Rịa.
+ Tràng thạch trắng Đăklăk.
+ Đất sét trắng Lâm Đồng.
+ Đất sét đỏ Bình Dương, Đồng Nai
+ Cao lanh Bình Thuận, Bình Dương.
+ Phế phẩm.
+ Phụ gia (CMC:Carbon metyl cellulose; STPP: Sudium trypoly phosphat;

Silicat lỏng, T600, J8003).
+ Chất tăng cứng (Cancinium ligno).
Nguyên liệu trước khi đem sử dụng phải kiểm tra, so sánh với mẫu chuẩn về màu
sắc, độ đồng nhất, độ ẩm, độ nhớt, sót sàng, co rút sau nung, mất khi nung, độ hút
nước.
Các chỉ tiêu co rút, mất khi nung, hút nước chỉ có giá trị tham khảo, so sánh với
mẫu chuẩn trong cùng một điều kiện nung và sẽ tiến hành kiểm tra định kỳ theo
từng lô hàng nhập hoặc có sự thay đổi chỉ tiêu sót sàng, ngoại quan. Độ ẩm của
nguyên liệu kiểm tra theo hợp đồng.
3.2.3. Kiểm tra sơ bộ
3.2.3.1. Độ ẩm
- Lấy mẫu ngẫu nhiên.
- Cân 100(g) mẫu (M1) rải điều trên mâm.
- Cho vào lò sấy, sấy với nhiệt độ 110 ÷1150C, thời gian sấy là 2 giờ.
- Cân mẫu đã được sấy khô (M2).
- Xác định độ ẩm theo công thức:
Trang 22
W=
3.2.3.2. Sót sàng (áp dụng với nguyên liệu dẻo và bán dẻo)
- Sấy khô mẫu đến khối lượng không đổi.
- Cân 100(g) mẫu hoà tan tạo hồ.
- Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho không còn dính lại trên
sàng.
- Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ sấy từ 110÷1500C với thời
gian sấy là 2 giờ.
- Cân mẫu đã sấy khô, xác định phần trăm sót sàng.
3.2.3.3. Độ dẻo
- Kiểm tra cảm quan độ dẻo mẫu chuẩn so với mẫu thử: dùng tay dát mỏng, nhận
xét khả năng liên kết.
- Kiểm tra bằng thiết bị:
+ Lấy mẫu ngẫu nhiên nguyên liệu cần thử, mẫu không cần sấy.
+ Nghiền mịn tạo hồ (thời gian nghiền tương ứng với lượng sót sàng 7%).
+ Cho hồ qua rây 60 mesh (kích thước 0.250mm).
+ Hồ thu được đem sấy khô đến khối lượng không đổi.
+ Nghiền khô hồ đã sấy tạo hạt.
+ Làm ẩm bột (tạo độ ẩm 6%)
+ Cho bột tạo ẩm qua sàng 35 mesh
+ Cân lượng mẫu xác định.
+ Ép bột bằng máy ép thí nghiệm với lực ép tương ứng với lực ép sản xuất.
+ Dùng thiết bị kiểm tra độ uốn xác định độ dẻo.
3.2.4. Xác định các tính chất vật lý nguyên liệu đơn
(Kiểm tra và thử nghiệm song song mẫu chuẩn đối với tất cả các loại nguyên liệu)
Trang 23
3.2.4.1. Nguyên liệu dẻo (kaolin, đất sét, talc)

Bảng 3:Kiểm tra nguyên liệu dẻo.
Nguyên liệu Mẫu chuẩn(g) Mẫu thử(g)
Nguyên liệu chuẩn 300 -
Nguyên liệu thử - 300
STPP 1.2 1.2
H2O 150 150
* Tiến hành.
- Chuẩn bị các hũ nghiền cùng một lượng bi là 500 ± 5(g).
- Nghiền ướt 300 g theo tỉ lệ trên trong 10 phút.
- Sấy khô đến khối lượng không đổi.
- Nghiền tạo thành bột cho qua rây 40 mesh.
- Tạo ẩm 6% cho bột, trộn đều, cho qua rây 40 trộn đều.
- Dùng máy ép thí nghiệm ép thành 3 mẫu (một mẫu 90 g).
- Tiến hành đo độ bền uốn sau sấy: 1 mẫu.
- Tráng engobe, men: 1 mẫu.
- Nung trong cùng điều kiện (mẫu tráng men và mẫu đo kích thước, khối lượng).
- Đo kích thước, khối lượng, tính toán các thông số: co rút, mất khi nung, hút
nước, bền uốn sau nung.
3.2.4.2. Nguyên liệu gầy (Tràng thạch, cát, đá vôi, đôlômit)
Bảng 4: Kiểm tra nguyên liệu gầy.
Trang 24
Nguyên liệu Mẫu chuẩn (g) Mẫu thử(g)

Nguyên liệu chuẩn 200 -
Nguyên liệu thử - 200
STPP 0.6 .06
H2O 90 90
- Chuẩn bị các hũ nghiền cùng một lượng bi là 500 ± 5(g).
- Nghiền ướt 200 g khô theo tỷ lệ trên trong 20 phút.
- Cho qua rây 40 mesh, sấy khô đến khối lượng không đổi.
- Nghiền mịn thành bột, cho qua rây 40 mesh.
- Tạo ẩm 6% cho bột, trộn đều, cho qua rây 40 mesh trộn đều.
- Dùng máy ép thí nghiệm ép thành 2 mẫu mỗi mẫu 90g.
- Sấy 2 mẫu trong cùng điều kiện: 110 ÷ 1250C với thời gian 60 ÷ 90 phút.
- Tráng engobe, men: 1 mẫu.
- Nung hai mẫu trong cùng điều kiện (mẫu tráng men và mẫu đo kích thước,
khối lượng).
- Đo kích thước và khối lượng, tính toán các thông số: co rút, mất khi nung, hút
nước, bền uốn sau nung.
3.2.5. Các thông số cần kiểm tra
3.2.5.1. Độ bền uốn sau sấy (chỉ áp dụng cho nguyên liệu dẻo)
- Đo kích thước mẫu sau sấy: 1 mẫu.
- Đặt mẫu vào máy, tiến hành đo mẫu (theo hướng dẫn sử dụng đo độ bền uốn).
- Giá trị hiển thị trên đồng hồ là Rd.
- Tính độ bền uốn (Kg/cm2) theo công thức:
CRF =
Trong đó:
Trang 25
CRF: độ bền uốn (kg/cm2).
h: độ dày của mẫu(cm).
L: Khoảng cách giữa hai thanh đỡ (cm).
b: chiều rộng mẫu (cm).
3.2.5.2. Mất khi nung

- Cân mẫu đã sấy (W1).
- Đem nung mẫu trong lò sản xuất.
- Cân mẫu sau khi nung (W2).
- Phần trăm mất khi nung được tính theo công thức:
L.O.I =
3.2.5.3. Độ co rút khi nung

- Đo kích thước mẫu đã sây (L1).
- Nung mẫu trong lò sản xuất.
- Đo kích thước mẫu sau khi nung (L2).
- Độ co rút được xác định theo công thức:
SF =
3.2.5.4. Độ hút nước sau khi nung

- Cân mẫu đã nung (W1) (không để nguội quá lâu do hút ẩm trở lại).
- Cho mẫu vào máy đo độ hút nước (vận hành mẫu theo hướng dẫn).
- Sau đó lấy mẫu ra thấm nước trên bề mặt bằng khăn ẩm.
- Cân mẫu đã lau (W2).
- Độ hút nước được xác định theo công thức:
A =
Trang 26
3.2.5.5. Độ bền uốn sau nung

- Đo kích thước mẫu sau sấy: 1 mẫu.
- Đặt mẫu vào máy, tiến hành đo mẫu (theo hướng dẫn sử dụng đo độ bền uốn).
- Giá trị hiển thị trên đồng hồ là Rd.
- Tính độ bền uốn (Kg/cm2) theo công thức:
CRF =
Trong đó:
CRF: độ bền uốn (kg/cm2).
h: độ dày của mẫu (cm).
L: Khoảng cách giữa hai thanh đỡ (cm).
b: chiều rộng mẫu (cm).
3.3. Nguyên liệu men

- Frit.
- Frit hiệu chuẩn.
- Kaolin, ballclay.
- Al2O3.
- Thạch anh.
- ZrSiO4.
- Tràng thạch và các nguyên liệu khác.
- CMC.
- MgO.
- STPP.
Bảng 5: Đơn phối liệu điển hình cho men ứng với mã men: GT – 123.
Trang 27
STT Mã nguyên liệu ĐVT Tổng số lượng

1 F – 250 Kg 22.2
2 ST – 213 Kg 5
3 N – 3880 Kg 17.1
4 KL- 321 Kg 2
5 CMC Kg 0.09
6 STPP Kg 0.09
7 Nước Kg 18
3.3.2. Kiểm tra sơ bộ
Nguyên liệu đưa về sẽ được kiểm tra ngoại quan và so sánh với mẫy chuẩn.
Nguyên liệu phải đạt yêu cầu kiểm tra sau:
Bảng 6: Bảng kiểm tra nguyên liệu đơn.
Trang 28
Chỉ tiêu kiểm tra

STT Tên nguyên liệu Tiến hành kiểm tra song song với mẫu chuẩn
+ Độ ẩm nguyên liệu kiểm tra theo hợp đồng
+ ngoại quan màu sắc tương đương mẫu chuẩn
1 Frit Độ bóng, độ đục, tạp chất, lỗ châm kim

2 Frit hiệu chỉnh Tạp chất, nhiệt độ nóng chảy
3 Kaolin, ballclay độ trắng, tạp chất, lỗ châm kim
4 Al2O3 Độ đục, tạp chất
5 Thạch anh SiO2 Độ trắng, tạp chất
6 ZrSiO4 Độ trắng, tạp chất, độ đục
7 Tràng thạch, nguyên Độ trắng, tạp chất, lỗ châm kim
liệu sống khác
8 CMC Độ nhớt so sánh với mẫu chuẩn cùng tỷ lệ cho phép
9 MgO So sánh với mẫu chuẩn: xem độ chảy
10 STPP Độ nhớt, cho phép V ± 5”
3.3.3. Thử nghiệm, kiểm tra nguyên liệu men
Kiểm tra và thử nghiệm song song với mẫu chuẩn đối với tất cả các loại nguyên
liệu.
3.3.3.1. STPP
- Nghiền 200g đất sét đã sấy khô với 2g STPP.
- Nghiền xong khuấy đều trong 5 phút.
- Đo tỷ trọng và khống chế tỷ trọng bằng nhau.
- Đo độ nhớt so sánh với mẫu chuẩn.
Trang 29
3.3.3.2. CMC
Bảng 7: Bảng kiểm tra nguyên liệu CMC
Nguyên liệu Mẫu CMC chuẩn(g) mẫu CMC thử(g)
Frit trong 90 90
Kaolin 10 10
CMC chuẩn 0.2 -
CMC thử - 0.2
STPP 0.2 0.2
H2O 35 35
- Nghiền ướt 200(g) nguyên liệu khô trong thời gian 13 phút.
- Đo độ nhớt và so sánh mẫu thử với mẫu chuẩn.
- Kéo lên viên gạch đã phun engobe.
- So sánh độ bụi
3.3.3.3. Frit
Bảng 8: Bảng kiểm tra nguyên liệu Frit.
Nguyên liệu Mẫu Frit chuẩn (g) Mẫu Frit thử (g)
Frit chuẩn 90 -
Frit thử - 90
Kaolin 10 10
CMC 0.2 0.2
STPP 0.2 0.2
H2O 35 35
-
Chuẩn bị hai hũ nghiền với lượng bi bằng nhau 500 ± 5 (g).
- Nghiền ướt mỗi mẫu 200 g khô trong 12 phút (yêu cầu sót sàng 2 ÷ 3 %).
- Nghiền xong chỉnh men có tỷ trọng 1.70 ÷ 1.75, độ nhớt 30 ÷ 35”.
Trang 30
- Kéo cùng lượng men của hai mẫu lên gạch đã phun engobe.
- So sánh mẫu với mẫu chuẩn: độ trắng, độ bóng, lỗ châm kim.
3.3.3.4. Engobe trộn sẵn

Bảng 9: Bảng kiểm tra nguyên liệu Engobe.
Nguyên liệu Mẫu Engobe chuẩn(g) Mẫu Engobe thử(g)
Engobe chuẩn 100 -
Engobe thử - 100
CMC 0.2 0.2
STPP 0.2 0.2
H2O 35 35
- Chuẩn bị hai hũ nghiền với lượng bi bằng nhau 500 ± 5 (g).
- Nghiền ướt mỗi mẫu ( 200 g khô) trong 20 phút.
- Kéo song song hai mẫu lên gạch mộc.
- Tráng men.
- So sánh kết quả viên kéo: so sánh độ trắng, khả năng thấm ướt.
3.3.3.5. Kaolin, ballclay, tràng thạch, Zircon silicat, AL2O3, ZnO

Việc thử nghiệm tiến hành song song giöõa chuẩn và mẫu thöû .
Bảng 10: Kiểm tra nguyên liệu Kaolin, ballclay, tràng thạch, Zircon silicat, AL2O3.
Nguyên liệu Mẫu chuẩn(g) Mẫu thử(g)

Mẫu chuẩn 100 -
Mẫu thử - 100
CMC 0.4 0.4
STPP 0.4 0.4
H 2O 35 35
Trang 31
- Nghiền mẫu theo tỷ lệ trên.
- Sấy khô đến khối lượng không đổi.
- Nghiền mịn cho qua rây 40 mesh.
- Tạo ẩm 6% cho qua rây 40 mesh, trộn đều.
- Dùng máy ép thí nghiệm ép thành bánh.
- Nung trong cùng điều kiện.
- Đo độ co rút, mất khi nung, độ hút nước.
- So sánh về màu sắc.
3.4. Nguyên liệu mực in

- Dầu in.
- Bột in.
- Màu.
Bảng 11: Bài phối liệu điển hình cho mực ứng với mã số mực in: 4003GB
STT Mã số nguyên liệu Đơn vị tính Tổng số lượng

1 FT - 1150 Kg 100
2 N - 771 Kg 25
3 PEG – 5404N (Đen) Kg 1.8
4 Dầu Anpha Kg 60
5 Dầu KDV - 02 Kg 40
Trang 32
3.4.2. Kiểm tra
Bảng 12: Bảng kiểm tra nguyên liệu mực in.
STT Tên nguyên liệu Chỉ tiêu kiểm
Tiến hành kiểm tra song song và so

sánh với mẫu chuẩn
1 Dầu in Tỷ trọng: D = 1.1± 0.05 g/ml

Độ nhớt so với mẫu chuẩn
2 Bột in Cho vào đơn phối kiểm tra chất lượng

bề mặt
Sót sàng R ≤ 1%
3 Màu Kiểm tra độ mịn (#325 < 0.5%), kéo

so sánh với mẫu chuẩn
3.4.3. Thử nghiệm, kiểm tra nguyên liệu màu
3.4.3.1. Medium (dầu in)

Việc thử nghiệm tiến hành song song giữa mẫu chuẩn và mẫu mới.
- Đo độ nhớt so sánh.
- Đo tỷ trọng so sánh.
- Kiểm tra chất lượng bề mặt:
Bảng 13: Bảng kiểm tra nguyên liệu dầu in.
+ Cân với khối lượng trên cho vào cối nghiền.

Nguyên liệu Mẫu chuẩn (g) Mẫu thử (g)
+ Chọn
Bột inkhung lụa sao cho mảng in nhiều
100 nhất. 100
+ Kéo
Màumực in song song lên viên gạch
20đã phủ men trắng. 20
+ Nung trong
Medium cùng điều kiện.
chuẩn 75 -
+ So sánh kết
Medium thửquả về chất lượng bề mặt.
- 75
3.4.3.2. Bột in
Bao gồm: bột in trong, bột in đục, bột in hiệu ứng nổi, bột in hiệu ứng chìm.
3.4.3.2.1. Sót sàng
Trang 33
- Cân 100g mẫu.
- Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho tất cả các hạt qua sàng 325
mesh.
- Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ từ 110 ÷ 1500C trong thời
gian 2 giờ.
- Cân mẫu đã được sấy khô và xác định phần trăm sót sàng.
3.4.3.2.2 Tính chất

Bảng 14: Bảng kiểm tra tính chất bột in.
Bột in chuẩn 100 -
Bột in thử - 100
Medium 75 75
- Cân với lượng trên cho vào cối nghiền với thời gian là 5 phút.
- Đối với bột in trong, bột in đục: chọn khung lụa sao cho khoảng in nhiều nhất.
- Đối với bột in hiệu ứng chìm, bột in hiệu ứng nổi thì chọn lưới dạng đường chỉ
xuống 70 ÷ 100%.
- Kéo mực in song song lên viên gạch đã phủ men màu tối.
- Nung trong cùng điều kiện.
- So sánh mẫu thử với mẫu chuẩn về chất lượng bề mặt sau:
+ Bột in trong, bột in đục: độ trong, độ đục.
+ Bột in hiệu ứng chìm: Khả năng lún sâu.
+ Bột in hiệu ứng nổi: Khả năng trồi lên bề mặt, độ đục.
3.4.3.3. M ực
3.4.3.3.1. Độ mịn (sót sàng)
- Cân 100 g mẫu.
- Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho tất cả qua sàng 325 mesh.
- Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ 110 ÷ 1500C trong thời gian
2 giờ.
Trang 34
- Cân mẫu đã được sấy khô và xác định độ mịn.
3.4.3.3.2. Tính chất

Bảng 15: Bảng kiểm tra tính chất của mực.

Men trong 100 100
Mẫu chuẩn 3 -
Mẫu thử - 3
- Nghiền ướt mỗi mẫu (300g khô) theo tỷ lệ trong cùng điều kiện.
- Dùng line kéo song song mẫu sản xuất và mẫu thử lên viên gạch đã phủ engobe.
- Nung trong cùng điều kiện lò nung sản xuất.
- So sánh mẫu thử với mẫu chuẩn về mầu sắc.
Bảng 16: Đơn phối mã mực in 4003GB.
STT Mã nguyên liệu ĐVT Tổng số lượng

1 FT – 1150 Kg 100
2 N – 771 Kg 25
3 PGE – 5404N (đen) Kg 1.8
4 Dầu Anpha Kg 60
5 Dầu KDV – 02 Kg 40
Trang 35
CHƯƠNG 4
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC
4.1. Sơ đồ quy trình tổng quát
Nguyên liệu
Cân
Phụ Nghiền Nước

gia
Xả hầm NL Engobe
Phụ Nước
Khử từ
Màu gia
àu Bột Dầ Sấy phun Nghiền
u
ủ Sàng
Nghiền
Ép
Vào thùng
Sàng
Sấy
Engobe
Vào thùng Tráng engobe
Tráng men chính Men
Mực In hoa Vào thùng
Nung
Sàng
Phân loại
Nghiền
Đóng gói
Nướ
Phụ gia
NL men c
Sản phẩm
Trang 36
4.2. Thuyết minh quy trình công nghệ

Nguyên liệu sau khi kiểm tra đạt yêu cầu về màu sắc và thành phần sẽ được nạp
vào bàn cân với khối lượng, thành phần các nguyên liệu theo đơn phối. Sau đó
nguyên liệu được hệ thống băng tải đưa lên nạp vào cối nghiền. Ở cối đã chứa sẵn
một lượng bi nhất định thường là 45 ÷ 55%, nguyên liệu được nghiền với lượng
nước được bổ sung tùy theo độ ẩm của nguyên liệu. Sau khi nghiền được 8 ÷ 10 giờ
ta tiến hành kiểm tra các thông số độ nhớt, tỷ trọng, sót sàng nếu thấy đạt yêu cầu ta
tiến hành xả hầm, trên nắp hầm ta bố trí một lưới sàng 10 mesh để loại bỏ các tạp
chất có kích thước lớn.
Hồ sau khi được xả xuống hầm sẽ được ủ trong hệ thống hầm chứa có cánh
khuấy liên tục để chống sa lắng. Khi hồ được ổn định về thành phần sẽ được bơm
màng bơm lên máng khử từ để loại bỏ các tạp chất sắt, hồ được qua sàng 40 mesh
để loại bỏ các tạp chất có kích thước lớn ảnh hưởng đến quá trình sấy phun và được
xả xuống hầm chứa để ổn định thành phần, ở các hầm ổn định cũng có hệ thống
khuấy trộn liên tục để chống sa lắng. Tiếp đó hồ sẽ được hệ thống bơm piston bơm
lên tháp sấy với lưu lượng thích hợp và hồ được sấy với nhiệt độ 450 ÷ 6000C với
tác nhân sấy là khí nóng từ lò đốt dầu DO cung cấp.
Bột sau sấy phun sẽ cho qua sàng 10 ÷ 14 mesh và được hệ thống băng tải đưa
vào các silô ủ với thời gian khoảng 12 giờ để ổn định độ ẩm.
Sau khi ổn định độ ẩm, bột sẽ được đưa sang hệ thống máy ép để ép tạo hình.
tiếp đó phôi sẽ được đưa qua lò sấy và sấy với nhiệt độ khoảng 100 ÷ 2000C để làm
thoát hơi nước ở bề mặt và làm cứng phôi với thời gian sấy là 15 ÷ 20 phút.
Gạch sau sấy có nhiệt độ 90 ÷ 1100C sẽ được đưa qua hệ thống phun sương để
làm dịu bề mặt trước khi qua công đoạn tráng men và in hoa để không bị lỗ chân
kim sau quá trình nung. Sau đó gạch được tráng men và in hoa để tăng độ thẩm mỹ,
kiểu dáng và độ bền gạch.
Sau khi được tráng men in hoa, gạch được đưa sang hệ thống lò nung để làm
cứng sản phẩm và đạt yêu cầu về độ bền uốn, khối lượng, kích thước. Công đoạn
này được tiến hành với nhiệt độ 110 ÷ 11000C và thời gian là 38 ÷ 42 phút.
Cuối cùng gạch sẽ được đem đi phân loại, đóng gói và nhập kho.
Trang 37
4.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu
Nguyên liệu công ty sử dụng cho việc sản xuất gạch men chủ yếu mua của một
số công ty khai thác trong nước, một số nguyên liệu đòi hỏi chất lượng cao phải
nhập từ nước ngoài như: frit, STPP, CMC, màu…
Thành phần nguyên liệu công ty dùng để sản xuất gạch lát nền:
- Nguyên liệu dẻo:
+ Đất sét Lâm Đồng.
+ Đất sét Đồng Nai.
+ Cao lanh Bình Thuận.
+ Cao lanh Bình Dương.
- Nguyên liệu gầy:
+ Tràng thạch Bà Rịa.
+ Tràng thạch ĐăkLăk.
Các phụ gia được nhập từ Trung Quốc và mua của một số công ty trong nước :
- STPP
- CMC
- Canxilium ligno.
- Silicate lỏng.
- T600.
Các nguyên liệu sau khi về nhà máy thường được để ngoài bãi rồi đem vào công
đoạn nghiền nếu trời không mưa, cón nếu trời mưa sẽ được đưa vào kho để độ ẩm
không quá cao rồi mới đưa vào công đoạn nghiền đồng thời đảm bảo cho dây
chuyền sản xuất được hoạt động liên tục.
Trước khi hàng nhập kho nhân viên của phòng thí nghiệm và phòng QC phải
kiểm tra các thông số kỹ thuật nếu đạt yêu cầu mới cho vào bãi.
Nguyên liệu trước khi đem sử dụng phải kiểm tra, so sánh với mẫu chuẩn về
Trang 38
màu sắc , độ đồng nhất, độ ẩm, độ nhớt, sót sàng, co rút sau nung, mất khi nung, độ
hút nước.
Bảng 17: Bảng các chỉ tiêu kiểm tra nguyên liệu
Tên Ngoại Sót Co rút Mất khi Độ hút Màu

tt nguyên quan sàng(%) sau nung(% nước sắc
liệu nung(%) ) sau
nung
1 Tràng Xám ≤ 50% STD ± 1.5 STD ± 1.5 STD ± 1.5 Hồng
thạch Bà Sàng 2mm
Rịa.
2 Tràng Trắng ≤ 10% STD ± 1.5 STD ± 1.5 STD ± 1.5
thạch Sàng 2mm
ĐăkLăk.
3 Trắng, ≤ 20% STD ± 1.5 STD ± 1.5 STD ± 1.5
Đất sét xám, đỏ Sàng 325

4 Kaolin Trắng, ≤ 30% STD ± 1.5 STD ± 1.5 STD ± 1.5 Trắng
xám Sàng 325
5 Phụ gia So sánh sánh song với mẫu chuẩn
(STPP,CMC,Silicat V = ± 5”
lỏng)
6 Chất tăng cứng Đo độ bền uốn sau nung: STD ± 5 N
4.2.2 Cân
Cân có dạng hình thang to ở phần trên để thận tiện cho quá trình nạp liệu, phần
dưới nhỏ, được làm bằng thép, dưới đáy có bố trí hệ thống dây xích để đưa nguyên
liệu ra cửa, ở cửa ra có đặt bộ phận đánh tơi để làm nhỏ những nguyên liệu có kích
thước quá lớn, cân được đặt thấp hơn mặt đất để thuận tiện cho quá trình nạp liệu,
cân được điều khiển bằng hệ thống tự động, có đồng hồ báo khối lượng nguyên liệu.
Khi đưa nguyên liệu vào ta đưa trình tự đá trước, đất sau để tránh lật bàn cân. Khi
nguyên liệu nạp đư sẽ được hệ thống băng tải đưa lên cối nghiền.
4.2.3. Nghiền
Nguyên liệu sau khi kiểm tra đã đạt yêu cầu sẽ được nạp vào bàn cân với khối
lượng 30 tấn, thành phần theo đơn phối, sau đó nguyên liệu được hệ thống băng tải
đưa lên nạp vào cối nghiền. Đơn phối cụ thể của công ty Nhà ý được phối cụ thể
như sau:
Trang 39
Bảng 18: Đơn phối xương điển hình của công ty
KL Độ ẩm Nước KL ướt KL nước KL

Tên NL % khô NL trong (kg) Thêm cân
(kg) (%) NL vào (kg) (kg)
(kg)
TBR – 02A 35 10150 5.0 534 10684 10685
SDN 06 22 6380 20.0 1595 7975 7975
TBm - 01 5 1450 1.0 15 1465 1465
PLK - 01 5 1450 5.0 76 1526 1525
SDN - 03 6 1740 14.0 283 2023 2025
LD - 02 15 4350 16.0 829 5179 5180
SDN 05 5 1450 20.0 363 1813 1815
KBT – 03 7 2003 12.0 277 2307 2305
Phế phẩm 1000 5.0 53 1053 1055
Silicat lỏng 120
J8003 50
Cacinium
Ligno 50
T600 37
Tổng 100 30000 34287
Nước 31 13480 9500
Do các nguyên liệu có kích thước lớn nhỏ không bằng nhau, có những nguyên
liệu kích thước lớn quá nên ở cửa ra của phễu cân người ta đặt một thiết bị đánh tơi
để đánh nguyên liệu nhỏ ra, sau đó nguyên liệu được hệ thống băng tải đưa vào cối
nghiền.
Ở cối đã chứa sẵn một lượng bi nhất định thường là 45 ÷ 55%, nguyên liệu được
nghiền với lượng nước được bổ sung tùy theo độ ẩm của nguyên liệu. Sau khi
nghiền được 8 ÷ 10 giờ ta tiến hành kiểm tra các thông số độ nhớt, tỷ trọng, sót sàng
nếu thấy đạt yêu cầu ta tiến hành xả hầm, trên nắp hầm ta bố trí một lưới sàng 10
mesh để loại bỏ các tạp chất có kích thước lớn. Ta tiến hành ủ hồ trong thời gian lớn
hơn 12 giờ ở nhiệt độ thường để ổn định về tỷ trọng, độ nhớt, thành phần.
Hồ sau khi được xả xuống hầm sẽ được ủ trong hệ thống hầm chứa có cánh
khuấy liên tục để chống sa lắng. Khi hồ được ổn định về thành phần sẽ được bơm
màng bơm lên máng khử từ để loại bỏ các tạp chất sắt, hồ được qua sàng 60mesh để
Trang 40
loại bỏ các tạp chất có kích thước lớn ảnh hưởng đến quá trình sấy phun và được xả
xuống hầm chứa để ổn định thành phần, ở các hầm ổn định cũng có hệ thống khuấy
trộn liên tục để chống sa lắng.
4.2.3.1. Thiết bị (cối nghiền bi truyền động bằng dây đai)

4.2.3.1.1. Cấu tạo
Chú thích:
1: Cửa nạp liệu 6: Thân cối nghiền
2: Khoang nghiền 7: Dây đai
3: Lớp đệm cao su 8: Trục quay
4 : Bi nghiền 9: Hộp số
5: Bệ đỡ 10: Động cơ
Cối nghiền bi có công suất 30 tấn nguyên liệu/mẻ nghiền, cấu taọ là khối thép
hình trụ đường kính 3m dài 6m. Trong cối nghiền lót tấm cao su, các tấm này có tác
dụng hạn chế sự va đập của bi nghiền vào thân cối, chống làm mòn và hư hỏng thân
Trang 41
cối trong quá trình nghiền, đồng thời còn có tác dụng nâng bi nghiền lên một độ cao
nhất định rồi rơi xuống. Cối được quay quanh một trục nằm ngang, hai đầu được
gắn trên bệ đỡ được xây bằng gạch. Thân cối được nối với động cơ và hộp số thông
qua hệ thống dây đai. Bi nghiền được nạp vào chiếm khoảng 50 ÷ 55% thể tích
khoang nghiền, đường kính bi từ 30 ÷ 90mm.
4.2.3.1.2. Nguyên lý hoạt động

Khi động cơ quay, thông qua hệ thống truyền động làm dây đai quay tròn do ma
sát giữa dây đai và thân cối làm cối quay tròn. Khi cối quay, dưới tác dụng của lực
quay nguyên liệu và bi sẽ cùng chuyển động lên một độ cao nhất định do có trọng
lực nên khi rơi xuống bi gây ra các tác động chà xát, nén ép, va đập, mài mòn lên
nguyên liệu làm nguyên liệu vỡ nát. Sau một thời gian nguyên liệu được nghiền nhỏ
đến khi đạt kích thước theo yêu cầu. sau đó xả xuống bể qua đường ống dẫn bằng
cao su.
4.2.3.2. Thao tác vận hành cối nghiền

4.2.3.2.1. Quá trình nạp liệu
- Kiểm tra cối nghiền đã được xả liệu xong, định vị cối nghiền.
- Kiểm tra tay gạt khớp nối truyền động (phải chắc chắn gạt sang trái).
- Mở nắp lớn cối nghiền.
- Xác định đơn phối nạp vào có cùng đơn phối trước (nếu không thì phải vệ sinh
cối nghiền trước khi nạp đơn phối mới vào).
- Nạp nguyên liệu, phụ gia và nước vào theo đúng đơn phối.
4.2.3.2.2. Quá trình quay cối nghiền

-Đóng nắp cối nghiền đủ đảm bảo an toàn.
- Chuyển đổi Switch (màu đỏ) sang phải. Cho motor nhỏ hoạt động khoảng 3÷5
phút.
- Thay van xả bằng nắp cối nghiền.
- Chuyển khớp nối tay gạt sang phải.
- Chuyển đổi Switch sang trái.
Trang 42
- Cho motor lớn hoạt động, thời gian quay phụ thuộc vào mỗi đơn phối.
4.2.3.2.3. Quá trình xả cối nghiền

- Dừng cối nghiền.
- Chuyển đổi khớp nối tay gạt sang trái.
- Định vị cối nghiền.
- Kiểm tra các thông số hồ theo yêu cầu.
- Gắn nắp xả và hầm xả.
4.2.3.2.4. An toàn khi vận hành cối nghiền

- Không được phép đóng cắt cầu dao điện, điều chỉnh các thông số Relay nhiệt
trong tủ điện điều khiển (có sự cố thì báo ngay cho bảo trì).
- Thường xuyên theo dõi dòng điện, tiếng ồn khi cối nghiền đang quay.
- Trong quá trình chuyển đổi khớp nối, Switch phải phù hợp.
- Kiểm tra dây đai có bị chùng hay bị lật trước khi cho quay cối nghiền.
- Kiểm tra định kỳ và nạp thêm bi cho cối nghiền.
4.2.3.2.5. Vệ sinh cối nghiền

- Vệ sinh thường xuyên nền cối nghiền sau khi nạp và sau khi xả.
- Vệ sinh định kỳ Motor, bộ truyền động, tủ điện.
- Định kỳ tra mỡ, nhớt cho cối nghiền.
4.2.3.3. Các thông số kỹ thuật

- Tùy vào độ cứng của nguyên liệu mà thời gian nghiền lâu hay nhanh thường thì
thời gian nghiền khoảng 8 ÷ 24 giờ.
- Lượng nước đưa vào cối nghiền tuỳ thuộc vào độ ẩm của nguyên liệu sao cho
đạt về tỷ trọng, độ nhớt và sót sàng. Lượng nước khoảng từ 32 ÷ 34%.
- Tỷ trọng hồ D = 1.70 ± 0.02.
- Độ nhớt V = 15 ÷ 35 giây thường tốt nhất là V < 25 giây.
- Đường kính bi nghiền khoảng 30 ÷ 90 (mm).
Trang 43
- Tỷ lệ sót sàng: khi kiểm tra độ nhớt khoảng V ≤ 30 giây là được. Phải khống chế
tỷ lệ sót sàng, nếu sót sàng nhiều sẽ làm ảnh hưởng đến nhiệt độ khi nung (ảnh
hưởng đến độ co rút của sản phẩm sau nung). Lượng sót sàng thường R < 5 ÷ 6%.
- Kích thước các loại bi nghiền:
+ Bi có đường kính 30mm chiếm 40 ÷ 50% tổng số bi.
4.2.4. Bể chứa và ủ hồ
Chú thích
1: Động cơ
2: Hộp số
3: Bể chứa hồ
4: Hồ
5: Cánh khuấy
Hình 7: Cấu tạo bể chứa.
Hệ thống bể chứa hồ của nhà máy gồm 4 bể chứa thông với nhau. Các bể có cấu
tạo giống nhau, mặt trong của bể chứa được gián một lớp gạch men, bể có thể tích
là 120 m3. Bể có lắp đặt hệ thống khuấy trộn liên tục để tránh hiện tượng sa lắng và
ổn định hồ.
4.2.5. Khử từ
4.2.5.1. Cấu tạo máng khử từ

Hệ thống khử từ gồm một máng làm bằng sắt dài 5m, đặt nghiêng một góc khoảng
Trang 44
150 so với mặt đất. bên trong có chứa 56 thanh nam châm vĩnh cửu, mỗi thanh có
chiều dài 40cm.
4.2.5.2. Nguyên tắc hoạt động

Hồ từ bể chứa được bơm màng bơm lên máng khử từ, ở đây các tạp chất có từ
tính được các thanh nam châm giữ lại, sau một thời gian người ta lấy ra và loại bỏ
chúng. Hồ được cho qua sàng 60mesh và xuống bể chứa và ủ ổn định thành phần
trước khi đem đi sấy phun.
4.2.6. Công đoạn sấy phun
4.2.6.1. Sơ đồ cấu tạo
Hình 8: Sơ đồ hệ thống sấy phun.
Chú thích
1: Hồ phun ra dưới dạng sương. 6: Ống khói.
Trang 45
2: Silo tách bụi. 7:Quạt hút.
3: Bơm pitong. 8:Thiết bị tách ẩm.
4: Ống dẫn hồ. 9: Thiết bị phân phối khí nóng.
5: Buồng đốt dầu DO. 10: Van đối trọng.
11: Tủ điện điều khiển.
Hình 9 : Thiết bị sấy phun của công ty gạch men Nhà Ý.

Khí nóng từ lò đốt dầu DO theo ống dẫn khí thổi vào tháp, hồ từ bể chứa được
bơm lên bồn trung chuyển. Sau đó hồ được ổn định ở bồn trung chuyển và được
bơm piston bơm vào thân tháp qua các béc phun với áp lực rất lớn (khoảng
12kg/cm2) hồ sẽ được phun ra ở dạng sương và tiếp xúc với khí nóng. Dưới tác
dụng của tác nhân sấy ở nhiệt độ cao khoảng 500 ÷ 6500C các hạt sẽ thực hiện quá
trình truyền nhiệt với tác nhân sấy, nước bị bốc hơi và hoà vào dòng khí đi ra
ngoài,các hạt khô do có trọng lượng nên rơi xuống thành phễu tháp xuống đáy tháp
khi đó độ ẩm của bột là 5 ÷ 6%.
Để giảm áp suất trong tháp và thuận lợi cho việc sấy người ta dùng quạt hút để
hút hơi ẩm ra do có trọng lượng nhỏ nên các hạt buị bị cuốn theo dòng khí ra ngoài .
Trang 46
Do đó để giảm lượng bụi bay ra người ta dùng các cyclon thu hồi bụi, bụi thu hồi sẽ
được hòa tan bằng hệ thống trong thùng chứa và đưa xuống hầm chứa hồ, còn khí sẽ
được đưa ra ngoài môi trường qua ống khói.
Bột sau sấy được đưa qua sàng 10 ÷ 14 mesh, phần trên sàng sẽ được đưa lại hòa
tan thành hồ làm nguyên liệu cho quá trình sấy phun, bột dưới sàng sẽ được hệ
thống băng tải chuyển vào các silô ủ để làm ổn định bột.
4.2.6.3. Thao tác vận hành

4.2.6.3.1. Chuẩn bị trước khi đốt lò
- Xác định lượng hồ chuẩn bị sấy: Thông số về tỷ trọng, độ nhớt, sót sang.
- Kiểm tra sơ bộ bơm Piston.
- Kiểm tra lượng dầu và nhiệt độ bồn dầu DO.
- Gắn các béc phun vào tháp sấy theo sơ đồ béc.
- Cung cấp các nguồn điện vào các tủ điện.
- Kiểm tra các nguồn nước cung cấp cho hộp số quạt hút và lọc bụi không khí
tải ra.
- Chuẩnn bị dầu DO và dẻ mồi lò đốt.
- Kiểm tra van dẫn dầu cho bơm dầu.
4.2.6.3.2. Quá trình sấy phun

4.2.6.3.2.1. Quá trình đốt lò sấy phun
- Mở van hút nước làm mát hộp số quạt hút và bơm nước lọc bụi.
- Mở van lưu lượng gió quạt hút (mức hai).
- Mở quạt hút lớn.
- Mở quạt trợ cháy.
- Mở bơm dầu (chú ý mở van hồi lưu dầu).
- Tiến hành đốt lò.
- Điều chỉnh van quạt hút ở mức số 4 hoặc 5 (áp suất quạt hút không vượt quá
1100bar).
Trang 47
4.2.6.3.2.2. Quá trình sấy phun

- Nâng nhiệt độ lò nằm trong khoảng 900 ÷ 11000C (tối đa 11000C).
- Nhiệt độ đỉnh tháp sấy 500 ÷ 6500C.
- Nhiệt độ thân tháp 200 ÷ 2500C (tối đa 2500C).
- Kết hợp giữa bơm Piston, số lượng béc phun được mở và nhiệt độ than tháp
sấy phun để tiến hành quá trình phun ban đầu (chú ý tỷ trọng và độ nhớt hồ).
- Kiểm tra độ ẩm, kích cỡ bột sau sấy để điều chỉnh áp suất bơm Piston, số béc
cầ mở và nhiệt độ than tháp sấy.
- Kiểm tra thường xuyên tình trạng làm việc của các béc phun và xử lý.
4.2.6.3.2.3. Quá trình tắt lò sấy phun

- Ngừng bơm hồ.
- Bơm nước vệ sinh ống dẫn hồ và béc phun.
- Giảm nhiệt độ lò xuống khoảng 300 ÷ 3500C.
- Tắt bơm dầu.
- Tắt quạt trợ cháy.
- Khoá các van bơm dầu.
- Cho motor quạt hút tiếp tục hoạt động 10 ÷ 15 phút, sau đó ngừng quạt hút.
- Khoá van nước làm mát , hộp số motor quạt hút và bơm nước lọc khí
4.2.6.3.2.4. An toàn khi vận hành tháp sấy phun

- Không được đóng cắt cầu dao điện trong các tủ điện (ngoài nhân viên vận
hành tháp sấy phun ).
- Tiến hành đốt lò phải đứng cách xa hoậc lệch so với các lỗ xung quanh lò đốt.
- Thường xuyên theo dõi áp suất bơm Piston, bơm dầu.
- Thường xuyên kiểm tra lượng dầu và nhiệt độ bồn dầu.
- Khống chế nhiệt độ buồng đốt, tháp sấy không được tăng giảm quá nhanh
trong lúc nâng hạ nhiệt độ không được phép vượt quá nhiệt độ tối đa.
Trang 48
- Tháo béc phun phải theo trình tự tránh áp suất lớn từ béc.
- Kiểm tra thường xuyên nhiệt độ, tiếng kêu của quạt hút, hộp giảm tốc độ quạt
hút, quạt trợ cháy, bơm dầu, bơm nước lọc bụi.
4.2.6.3.2.5. Vệ sinh tháp sấy phun

- Kiểm tra vệ sinh thường xuyên các béc phun.
- Sàn sấy phun.
- Sàn rung, băng tải.
- Nền tháp sấy phun.
- Ống dẫn hồ sau khi ngừng sấy phun.
- Vệ sinh trong tháp sấy phun (định kỳ).

- Nhiệt độ lò đốt cung cấp khí nóng là 1000 ÷ 11000C.
- Nhiệt độ sấy phun 500 ÷ 6000C.
- Nhiệt dộ bột ra khỏi lò sấy là 50 ÷ 600C.
- Đường kính vòi phun hồ 3.5 ÷ 7.6 mm.
- Áp suất bơm 20 ÷ 80 atm.
- Thời gian sấy 5 ÷ 30 phút.
- Độ ẩm hồ 43 ÷ 48%.
- Độ ẩm bột 5 ÷ 6%. (tùy điều kiện nhà máy).
- Thời gian ủ bột tốt nhất là 12 ÷ 48 giờ.
- Phân bố kích thước hạt như sau:
Tên sàng 30 40 60 80 120 < 120

Tỷ lệ sót sàng (%) < 12 25 ÷ 33 40 ÷ 50 8 ÷ 14 20 <4
Bảng 19: Phân bố kích thước hạt bột ủ
4.2.7. Silô ủ
Trang 49
4.2.7.1. Cấu tạo
Hình 10: Silô ủ bột.
Hệ thống silô ủ bột gồm 12 silô, mỗi silô có thể chứa 60 tấn bột, mỗi silô có cấu
tạo phần thân là một hình trụ rỗng còn đáy có dạng hình nón, được làm bằng thép,
có đường kính 2m, chiều cao 15m. Ở cửa tháo bột có gắn một van được điều khiển
bằng khí nén và hệ thống cân để xác định được lượng bột cần cung cấp cho quá
trình sản xuất.

Bột từ tháp sấy sẽ được hệ thống băng tải đưa các silô ủ. Ở đây bột được ủ kín
để ổn định về độ ẩm bột (là 5 ÷ 6%). Thời gian ủ bột từ 12 giờ trở lên. Sau đó bột
được tháo xuống qua hệ thống cân để xác định lượng bột cần cung cấp cho sản xuất,
sau đó hệ thống băng tải đưa bột sang công đoạn ép tạo hình.
4.2.8. Ép tạo hình
4.2.8.1. Cấu tạo
Trang 50
Hình 10: Máy ép thủy lực Sacmi PH 2090.
Công ty sử dụng gồm 2 máy ép hiệu Sacmi PH 2090. Cấu tạo của máy ép gồm:
phễu phân phối bột, hệ thống thủy lực, thớt trên, thớt dưới, khuôn, cần gạt.

Bột từ các silô chứa khi kiểm tra đã đạt yêu cầu về độ ẩm và sự phân bố kích
thước hạt sẽ được hệ thống băng tải chuyển lên phễu phân phối của máy ép. Từ
phễu phân phối, bột ép sẽ được phân phối đều vào các khuôn ép với lượng bột phân
phối vào khuôn theo cài đặt sẵn. Sau đó thớt trên được hạ xuống ép chặt vào khuôn
ép. Dưới tác dụng của bộ phận thuỷ lực có lực ép 230 ÷ 260 bar, bột được ép chặt
thành viên, thớt trên được nâng lên và phôi được cần gạt đẩy ra. Nhờ bộ phận lật
gạch chuyển đến hệ thống roller đưa đến lò sấy.
Để trợ lực cho bộ phận ép người ta dùng bình nén khí nitơ.Sau đó máy ép tiếp
tục chu kỳ mới, chu kỳ của máy ép thường là 5.5 lần/phút có khi 6.5 lần/phút tùy
thuộc và cài đặt.
Phôi sau khi ép sẽ được kiểm tra về độ bền uốn, bề dày nếu đạt yêu cầu phôi
mới được hệ thống roller đưa vào lò sấy với thời gian 18 ÷ 20 phút dưới tác dụng
của dòng khí nóng từ lò than hoá khí cung cấp.
4.2.8.2.1. Chu kỳ ép
Trong pha thứ nhất: Ngăn phân phối thu nạp vật liệu và điền đầy bột vào lỗ
khuôn với khối lưọng thích hợptừ phễu phân phối. Sau đó thớt trên của khuôn di
chuyển xuống và đóng khuôn lại. Quá trình ép bắt đầu: Cả hành trình ép lẫn cường
độ ép được điều khiển một cách hợp lý sao cho không khí thoát đều ra khỏi vật liệu.
Quá trình thoát khí xảy ra chủ yếu khi hai thớt ép bắt đầu nhả ra từng phần hoặc
hoàn toàn. Lúc này một hoặc một vài pha ép thực sự nữa sẽ được tiến hành. Lực ép
được tăng dần làm cho sản phẩm đạt được độ nén chặt tốt và có đủ độ bền để chống
cong vênh bề mặt.
Trang 51
Pha cuối cùng của chu kỳ ép là quá trình mở khuôn và sau đó bộ phận bên trong
khuôn đẩy phôi lên và được cần gạt đẩy ra bộ phận lật gạch đưa lên băng chuyền,
đồng thời nạp cần gạt nạp liệu vào khuôn.
4.2.8.2.2. Hình vẽ mô tả quá trình ép
A B E
C D
Hình 11: Hình vẽ mô tả chu trình ép.
Chú thích
A: Nạp bột vào khuôn ép. D: Thớt trên di chuyển lên
B: Thớt trên di chuyển xuống E: Cần gạt đẩy gạch ra
C: Thớt trên ép chặt bột vào khuôn
4.2.8.3. Thao tác vận hành máy ép

- Đầu ca phải kiểm tra các thông số kỹ thuật.
- Kiểm tra sơ bộ tình trạng thiết bị.
- Bơm mỡ các thanh dẫn hướng PLUMGER 3 ngày 1 lần.
- Bơm mỡ bạc đạn motor 2 tuần một lần.
- Khi chỉnh sửa các thiết bị cơ khí phải ngưng máy và kéo thanh an toàn.
+ Kiểm tra kích thước gạch 30 phút 1 lần.
+ Kiểm tra nhiệt độ dầu 30 phút 1 lần.
+ Kiểm tra nhiệt độ làm mát dầu 30 phút 1 lần.
Trang 52
+ Kiểm tra băng tải bột 1 ca 1 lần.
+ Kiểm tra bàn nạp liệu mỗi ca một lần.
+ Vệ sinh dưới Complete die-set 1 ca 1 lần.
+ Vệ sinh bàn lật gạch và bàn ra gạch 1 ca 1lần.
+ Vệ sinh bàn nạp liệu 1 ca 1 lần.
+ Vệ sinh tất cả các motor 1 ca 1 lần.
+ Vệ sinh môi trường xung quanh mỗi ca 1 lần.
+ Khi giao nhận ca tình trạng máy móc thiết bị phải sạch sẽ.
Chú ý: Khi máy bị báo lỗi ngắt CB trước khi bật lại phải kiểm tra tình trạng thiết bị
cơ khí liên quan. Chỉnh sửa xong rồi mới bật CB lại tránh tình trạng hỏng hóc
motor.

- Độ ẩm bột ép 5 ÷ 6%.
- Thời gian ủ bột > 12 giờ.
- Thể tích dầu trong máy ép > 1000 lít.
- Nhiệt độ dầu ép 430C.
- Áp lực máy ép đặt lên viên gạch 210 ÷ 260 bar.
- Chu kỳ ép 5,5 lần/phút.
- Độ bền uốn của phôi ≥ 6 (kg/cm2).
- Kích thước phôi 414×414 (mm) (đối với gạch size 400×400mm).
- Bề dày phôi 8,9 ± 0,6 (mm).
- Độ lệch bề dày trên một hàng ép ≤ 0,8 (mm).
4.2.9. Sấy
4.2.9.1. Cấu tạo lò sấy
Trang 53
Hình 12: Lò sấy siêu tốc 3 tầng.
Công ty Nhà Ý sử dụng lò sấy siêu tốc 3 tầng của Sacmi. Lò được làm bằng
thép, bên trong có lớp cách nhiệt, sử dụng tác nhân sấy là than hoá khí, khí này
được đưa vào buồng đốt có hệ thống đánh lửa tự động để đốt cháy khí trước khi các
quạt thổi khí nóng vào trong lò. Ở thân mỗi Module người ta gắn các đồng hồ hiển
thị nhiệt độ sấy, ở những chỗ hở người ta nhét bông thuỷ tinh để chống nhiệt thoát
ra môi trường. Lò sấy 3 tầng có 6 module mỗi module dài 2.5m, gạch được đưa vào
lò qua hệ thống roller.

Phôi sau khi ra khỏi máy ép sẽ được hệ thống roller đưa đến lò sấy. Các băng tải
được nâng lên hạ xuống để sắp xếp xương vào tầng 1, 2 hay 3.
Ở lò sấy có bố trí các ống dẫn khí nóng từ buồng đốt vào, nhiệt độ trong lò sấy
khoảng 90 ÷ 2000C. Nhiệt độ ở mỗi module không giống nhau ở phần đầu lò nhiệt
độ thấp, tăng dần ở phần giữa và giảm dần về cuối lò. Thời gian sấy gạch là 18 ÷ 20
phút, độ ẩm xương sau khi ra khỏi lò từ 0.5 ÷ 0.6%. Sau đó gạch sẽ được đưa sang
công đoạn tráng men in lụa.
4.2.9.3. Nguyên tắc vận hành lò sấy

Các bước kiểm tra trước khi khởi động.
- Kiểm tra van gas chính ở vị trí mở, đảm bảo áp suất gas (than hoá khí) thích hợp
sử dụng.
- Kiểm tra van gas (van bi) và van gió.
- Đóng CB tổng, kiểm tra điện áp và các đèn báo lỗi.
-Nếu mọi thứ trong tình trạng tốt, khởi động các motor truyền động 3 tầng thì lần
lượt khởi động các quạt theo trình tự sau:
Trang 54
+ Mở quạt hút ẩm.
+ Khởi động quạt, béc đánh lửa than hoá khí.
+ Nếu béc đốt không tự đánh lửa được kiểm tra lại que đánh lửa, que dò lửa, áp
gas, van gió mở quá lớn hoậc quá nhỏ.
+ Khởi động quạt phụ từng module (1 ÷ 6) nếu cần thiết.
+ Mở máy nạp gạch vào lò sấy ( nâng hạ 3 tầng đầu lò sấy ).
+ Mở máy lấy gạch ra lò sấy (nâng hạ 3 tầng sau lò sấy ).
Chú ý: không được tiếp xúc béc đốt trong quá trình đánh lửa.

- Nhiệt độ sấy là 90 ÷ 2000C.
- Thời gian sấy 18 ÷ 20 phút.
- Nhiệt độ gạch ra lò là 90 ÷ 1000C.
- Độ ẩm gạch sau sấy ≤ 0.6%.
- Độ bền uốn sau sấy ≥ 10 kg/cm2.
4.2.10. Tráng men in lụa
4.2.10.1. Chuẩn bị men, mực

4.2.10.1.1 Men
Men là phần quyết định đến việc hình thành viên gạch ceramic. Nó có tác dụng
làm tăng tính thẩm mỹ, tạo độ bóng, tăng khả năng chịu lực, giảm độ hút nước cho
viên gạch. Nó là một lớp thuỷ tinh mỏng có tác dụng:
-Phủ những lỗ khuyết tật trên mặt xương, tránh bám bụi bẩn.
- Làm kín mặt xương, ngăn cản các hoá chất, nước thẩm thấu vào.
- Cải thiện độ bền cơ học, hoá học.
- Che phủ các khuyết tật của xương.
- Tạo khả năng trang trí.
Thành phần nguyên liệu sản xuất men chủ yếu là frit, cao lanh, tràng thạch, và
Trang 55
các phụ gia như Zircon Silicat, STPP, CMC, Silicat lỏng … Các phụ gia sản xuất
men ngoài nhiệm vụ cung cấp cho men những thành phần khoáng hoá theo yêu cầu
còn có một số tác dụng đặc biệt khác về mặt công nghệ như:
+ Silicat lỏng có tác dụng làm cho men không bị sa lắng trong thời gian dự trữ.
+ Tràng thạch có tác dụng hạ thấp nhiệt nung men.
+ Ziercon silicat (ZrO2.SiO2) là chất gây đục tạo nền cho men màu.
+ CMC (Caboxyl Metyl Cellulose) làm tăng khả năng bám dính, tăng độ cứng
cho men (nó chỉ gây ra sự bám dính ban đầu đến khi nhiệt độ lớn hơn 400 oC thì nó
sẽ bị cháy hết, lúc đó sự liên kết giữa xương và men là do men chảy lỏng thẩm thấu
vào xương).
Thành phần quan trọng nhất của men là frit cung cấp hàm lượng SiO 2 để tạo
thuỷ tinh khi nung chảy. Có 2 loại frit là frit trong và frit đục:
+ Frit trong: Tạo độ bóng láng cho men, tăng tính thẩm mỹ và độ bền hoá.
+ Frit đục : Tạo độ đục cho men, khi phối liệu tạo men lót có tác dụng làm lớp
bám trung gian giữa xương và men nền.
Frit công ty hiện sử dụng là frit Trung Qu ốc, các chất phụ gia có thể mua của các
công ty hoá chất trong nước hoặc nhập từ nước ngoài. Các hoá chất và nguyên liệu
sản xuất men được hệ thống xe nâng di chuyển từ kho tới khu vực nghiền. Các loại
nguyên liệu sản xuất men được cân theo đơn phối, rồi cho vào máy nghiền bi qua
cửa phối liệu.
STT Mã số nguyên liệu Đơn vị tính Tổng số lượng

1 F.250 Kg 22.2
2 ST – 213 Kg 5
3 N – 213 Kg 17.1
4 N – 3880 Kg 2
5 KL – 312 Kg 0.09
6 CMC Kg 0.09
Trang 56
7 Nước Kg 18
Bảng 20 : Đơn phối liệu điển hình cho men với mã men GT - 123
4.2.10.1.2. Chuẩn bị mực in

Mực là sự phối trộn các bột màu vô cơ với nhau, các kim loại thường được sử
dụng trong men màu gốm sứ là Co,Cu, Cr, Zn, …Với đơn màu của phòng kĩ thuật
giao cho tổ pha chế, việc tiến hành cân đong, và thực hiện quá trình nghiền như
nghiền men nhưng th ời gian ngắn khoảng 20 ÷ 40 phút.
STT Mã nguyên liệu Đơn vị tính Tổng số lượng

1 Ft – 1150 Kg 100
2 N – 771 Kg 25
3 PEG – 5404N(đen) Kg 1.8
4 Dầu anpha Kg 60
5 Dầu KDV Kg 40
Bảng 22: Đơn phối liệu điển hình cho mực với mã mực 4003GA
Trang 57
4.2.10.2. Tráng men

4.2.10.2.1. Cấu tạo hệ thống tráng men
Chú thích:
1: Viên gạch
2: Tháp phun men
3:Chuông tráng men
4:Băng tải
5: Thùng chứa
6: Bơm.
Hình 13: Sơ đồ hệ thống tráng men.
4.2.10.2.2. Nguyên tắc hoạt động

Men từ trên chảy xuống chuông men thành màng. Gạch sau khi ra khỏi lò sấy
sẽ được băng tải đưa đến thiết bị làm sạch bụi trên bề mặt, rồi qua bộ phận phun
sương để làm dịu bề mặt trước khi qua bộ phận tráng men. Đầu tiên, gạch được
tráng một lớp engobe, lớp engobe này có chức năng che các khuyết tật bề mặt
xương đồng thời là lớp trung gian tạo liên kết giữa xương và men giúp chúng liên
kết với nhau tốt hơn.Sau khi tráng men lót gạch được tráng một lớp men chính, lớp
men này quyết định nhiều đến chất lượng sản phẩm như là độ bền uốn, độ hút
nước…. Tráng men xong gạch được xoay một góc 90 0 để qua thiết bị chà cạnh
nhằm loại bỏ phần men dính ở hai cạnh gạch do quá trình tráng men, men được phủ
đều lên gạch với khối lượng khoảng 85 ÷ 90g, lượng men dư được đưa xuống thùng
chứa có cánh khuấy và được bơm sử dụng lại. Tráng men xong gạch được đưa sang
công đoạn in lụa để tăng thêm tính thẩm mỹ cho gạch, quá trình in lụa có thể một
hai hoặc ba lần tùy theo độ phức tạp của hoa văn cần trang trí. Tiếp đến gạch qua
thiết bị tráng men lót chân để gạch không bị dính vào các roller khi nung.Cuối cùng
gạch được đưa sang lò nung.
4.2.10.3. In lụa
Gạch sau giai đoạn tráng men được đưa sang in hoa. Tuỳ theo mẫu gạch mà ta in
1, 2 hay 3 lần. Đầu tiên gạch được đưa đến hệ thống in hoa, nếu gạch quá nhiều thì
Trang 58
gạch được chứa vào các box ở trước các máy in để thuận tiện cho quá trình in, viên
gạch được đưa vào lưới in, lúc này cần gạt sẽ đẩy mực qua và kéo mực lại khi đó
hoa văn sẽ được in lên viên gạch, sau đó viên gạch sẽ được qua hệ thống men lót
chân và được đưa vào lò nung nhờ hệ thống băng tải và roller.
4.2.10.4. Thiết bị
4.2.10.4.1. Thiết bị nghiền men
4.2.10.4.1.1. Cấu tạo
Hình 14: Máy nghiền men
Máy nghiền men có cấu tạo tương tự máy nghiền nguyên liệu xương, chỉ khác là
nó có kích thước nhỏ hơn nhiều, có đường kính 1,2m, chiều dài 2,5m, số dây đai là
8 đến 12 và lượng phối liệu từ 400 ÷ 2000 kg, lượng bi nạp chiếm 50 ÷ 55% (bi sử
dụng trong máy nghiền men là các hợp cao nhôm màu trắng tránh gây bẩn men,
màu). Thời gian nghiền men nhanh hơn nghiền phối liệu, khoảng 3 ÷ 5 giờ.
4.2.10.4.2.2 Nguyên tắc hoạt động

Nguyên liệu men gồm frit, cao lanh, ballclay, ziricon silicat và phụ gia CMC,
STPP (có thể có hoặc không có màu) sẽ được cân đúng khối lượng theo đơn phối
liệu. Sau đó tất cả được cho vào cối nghiền và cho vào một lượng nước thích hợp,
rồi tiến hành nghiền trong khoảng thời gian từ 8 ÷ 10 giờ. Sau đó tiến hành kiểm tra
các thông số về độ nhớt, tỷ trọng, sót sàng nếu chưa đạt thì tiếp tục nghiền đến khi
đạt, còn nếu đã đạt thì xả vào bồn chứa, trong bồn chứa có lắp đặt hệ thống khuấy
trộn liên tục. Men chứa ở bồn ủ trong khoảng thời gian 8 giờ để đảm bảo độ đồng
nhất, ổn định về thành phần của men và chống xa lắng. Sau thời gian ủ men được
cho qua sàng rung có kích thước lỗ100 mesh rồi cho chảy qua máng khử từ để loại
Trang 59
bỏ các tạp chất có từ tính đặt biệt là các hợp chất có chứa sắt, khử từ xong men
được bơm màng đưa lên bồn trung chuyển để chuẩn bị cho quá trình tráng men.
Bảng 21: Bảng quy định thông số kĩ thuật cho men:
STT Loại men Lượng sót sàng (16000 lỗ/ cm2)
1 Engobe < 1,5 g

2 Men trong 7,0 ÷ 8,0 g
3 Men đục 5,0 ÷ 6,0 g
4 Men semi 6,5 ÷ 7,0 g
5 Men Matt 5,0 ÷ 5,5 g
4.2.10.4.2.Thiết bị nghiền mực
4.2.10.4.2.1. Thiết bị
Hình 15: Máy nghiền mực
4.2.10.4.2.2. Nguyên lý hoạt động

Bột in (như: bột in hiệu ứng nổi, bột in hiệu ứng chìm, bột phản quang (luster)),
màu, dầu được cân theo khối lượng nhất định của đơn phối màu (tỷ lệ giữa dầu và
bột in là 1:1về khối lượng còn lượng màu thì tùy vào sản phẩm). Tất cả cho vào
máy nghiền, sau đó khởi động máy, hệ thống nghiền có cánh khuấy được hạ xuống,
tiến hành nghiền trong thời gian khoảng từ 20 ÷ 40 phút. Sau khi nghiền xong, tắt
động cơ và nâng hệ thống nghiền có cánh khuấy lên, mực được cho qua sàng có
kích thước lỗ 325 mesh,lượng mực qua sàng cho vào thùng chứa để làm nguyên liệu
cho quá trình in lụa.
4.2.10.4.3. Thiết bị sàng rung
Trang 60
4.2.10.4.3.1. Cấu tạo
Hình16: Cấu tạo thiết bị sàng rung
1: Lưới sàng. 5: Van đối trọng
2: Cửa tháo liệu. 6: Bệ đỡ.
3: Lò xo tạo rung. 7: Chân sàng
4: Đối trọng.
Sàng rung là một loại sàng có kích thước khá nhỏ gọn nhưng mang lại hiệu
quả khá cao. Sàng có đường kính khoảng 1m và chiều cao là 1,5m, sàng được gắn
trên bệ đỡ và chịu lực bởi các lò xo.
4.2.10.4.3.2. Nguyên tắc hoạt động

Khi động cơ quay làm đối trọng quay, đối trọng được gắn lệch tâm nên làm cả
hệ thống rung lên. Men (mực) được bơm vào ở phía trên lưới sàng, các tạp chất,
hạt có kích thước lớn lỗ sàng bị giữ lại ở lưới trên sàng và được lấy ra, phần dưới
sàng được chảy qua hệ thống máng khử từ (trong máng có bố trí một số lượng
thanh nam châm vĩnh cửu, khoảng cách giữa các thanh khoảng 10cm) để loại bỏ
các tạp chất có từ tính chủ yếu là tạp chất sắt có chứa Fe 2+, Fe3+ chúng bị các thanh
nam châm giữ lại sau thời gian thì lấy ra gạt bỏ tạp chất sắt (các tạp chất sắt này có
thể gây ra các chấm đen trên bề mặt gạch thành phẩm, vì vậy giai đoạn này là rất
quan trọng). Sau khi men đi qua hệ thống khử từ sẽ được bơm màng bơm tới bể
chứa trung gian chuẩn bị cho công đoạn tráng men.

- Thời gian nghiền:
+ Mực từ 20 ÷ 40 phút.
Trang 61
+ Men chính từ 7 ÷ 8 giờ.
+ Men lót khoảng 12 giờ.
- Sót sàng #325:
+ Mực < 1%.
+ Men chính tùy loại men: men trong 5 ÷ 12 %, men đục 5 ÷10%, men matt
1 ÷ 3%.
- Tỷ trọng:
+ Yêu cầu đối với tráng men:
 Men chính 1,80 ± 0,04 (g/ml).
 Men lót 1,80 ± 0,04 (g/ml).
+ Yêu cầu đối với nghiền men:
 Men chính > 1,80 (g/ml).
 Men lót >1,78 (g/ml).
- Khối lượng (tùy điều kiện sản xuất):
+ Nước phun 8 ÷ 10 (g).
+ Men lót và men chính 83 ÷ 90 (g).
+ Màu: tùy mẫu gạch.
- Độ nhớt:
+ Men lót 20 ÷ 45 giây.
+ Men chính 25 ÷ 50 giây.
Trang 62
4.2.11. Nung
4.2.11.1. Cấu tạo thiết bị nung
Hình17: Lò nung roller tại công ty Gạch Men Italian Home.
4.2.11.2. Nguyên lý hoạt động

Gạch sau công đoạn tráng men in hoa được hệ thống roller đưa đến đầu lò. Sau
đó gạch được các roller đưa vào lò nung hoặc trữ ở các box nếu lượng gạch vào lò
nhiều.
Trong lò nung sẽ được chia thành các vùng như sau:
Trang 63
- Vùng sấy sơ bộ: Vùng này có nhiệt độ 100 ÷ 200oC tận dụng nhiệt từ vùng
nung để tiết kiệm năng lượng nhưng với một lượng ít để tránh nhiệt độ quá cao gây
sốc nhiệt cho gạch.
- Vùng đốt nóng: Ở vùng này lượng nhiệt được tận dụng từ cuối vùng nung để
làm khô sản phẩm và cháy một số hợp chất hữu cơ có chứa trong xương. Lượng
nhiệt hút lên từ vùng cuối nung vẫn còn khá nóng khoảng 200 ÷ 560 oC, nên việc
dùng nó để sấy khô sản phẩm là rất cần thiết và hợp lý.
- Tiếp đến là vùng tiền nung và nung:
+ Vùng tiền nung: Giai đoạn chuẩn bị cho quá trình nung, nhiệt độ vùng này
khoảng 560 ÷ 970oC. Đây là quãng thời gian lưu ở một khoảng nhiệt độ không quá
cao, tránh gây sốc nhiệt cho gạch thành phẩm, đồng thời là sự phân huỷ của các hợp
chất hữu cơ có trong thành phần xương phối liệu.
+ Vùng nung của công đoạn nung là khu vực quan trọng nhất, tại đây thực
hiện quá trình nâng nhiệt từ 970 ÷ 1150oC, nhiệt độ cao nhất của lò. Ở vùng này xảy
ra các phản ứng tách nước trong sét, các phản ứng kết hợp các khoáng cũng bắt đầu
hình thành và đồng thời men cũng bắt đầu chảy tràn trên bề mặt viên gạch. Nhiệt độ
trong lò có thể thay đổi tuỳ thuộc vào tốc độ di chuyển của roller trong lò và thời
gian lưu gạch trong lò, nó dao động trong khoảng 1150 ÷ 11700C.
+ Vùng cuối nung là vùng giữ không đổ nhiệt độ, tức là nhiệt độ các Module
trong vùng này đều là nhiệt độ cao nhất trong lò. Tại đây cấu trúc tinh thể của sản
phẩm dần được hoàn thiện, pha mullite hình thành làm cho sản phẩm sít đặt đạt
được những tiêu chuẩn lí, hoá và độ thẩm mỹ, đồng thời men cũng tạo được sự hoàn
thiện nhất định , liên kết bền chắc với xương.
+ Vùng tiếp theo là vùng làm nguội trực tiếp, tại đây nhiệt độ được giảm một
cách đột ngột từ 1150oC xuống còn khoảng 725oC. Tác nhân làm lạnh trực tiếp là
dòng không khí lạnh được quạt hút thổi trực tiếp vào vùng này. Dòng không khí sau
khi nhận nhiệt sẽ tiếp tục di chuyển ra phía sau làm lạnh cho vùng sau.
Vùng làm nguội gián tiếp là nơi làm lạnh một cách từ từ (nhiệt độ giai đoạn này
giảm rất nhẹ khoảng từ 725 oC xuống còn 170oC), vì giai đoạn này sự thay đổi thù
Trang 64
hình của quartz sẽ gây co trong cấu trúc gạch dễ gây nứt, vỡ sản phẩm. Vùng làm
nguội ngược dòng cũng là làm nguội trực tiếp vì giai đoạn này đã qua sự biến đổi
thù hình của quarzit. Phương cách truyền nhiệt cũng là thổi trực tiếp dòng khí vào
sản phẩm. Sau khi làm nguội dòng khí sẽ được quạt hút ngược lại ra môi trường
thực hiện quá trình làm nguội ngược dòng.
+ Vùng làm nguội cuối cùng có nhiệm vụ đảm bảo viên gạch sau khi ra khỏ lò
có thể cầm nắm được, nhiệt độ viên gạch sau khi ra khỏi lò khoảng 80 ÷ 90oC.
4.2.11.3. Thao tác vận hành lò nung

4.2.11.3.1. Kiểm tra
Kiểm tra độ an toàn các thiết bị (quạt, truyền động, motor, motor truyền động) cảnh
báo cho mọi người trước khi khởi động.
4.2.11.3.2. Quá trình vận hành

-Nhấn nút khởi động nguồn DRIVER POWERvà đồng thời nhấn nút khởi động
CHEMNEY FAN. Khi đèn DRIVER POWER START bật sang khi đó khởi động
các truyền động lò nung VVVF5, VVVF4, VVVF3, VVVF2, VVVF1.
-Khởi động quạt COMBUTION, sau đó đưa núm xoay 3vị trí GAS BUTTON về 1
rồi án nút ALARMS RELIEVE xoá lỗi CHIMNEY PRESSURE, COMBUTION
PRESSURE, GAS MAX, sau đó ấn nút VALVE RESET khi đèn báo trên panel
điều khiển ( VALVE POWER RUN) sang là đã tái lập được van gas. Sau đó đưa
núm xoay 3 vị trí về tri số 0
-Lần lượt khởi động các quạt:
+ SUCTION FAN.
+ RAPID COOLING FAN.
+ FINAL COOLING FAN.
+ HEAT EXCHANGER FAN.
+ DRIER SUCTION FAN.
+ DRIER BLOWING FAN.
Chú ý: khi khởi động chú ý đồng hồ Ampe ổn định mới khởi động quạt kế tiếp.
Trang 65
4.2.11.3.3. Kiểm tra khi khởi động

Sau khi khởi động xong phải xem vị trí các quạt và truyền động xem có tiếng kêu lạ
hay không, truyền động có chạy ổn định không.
4.2.11.3.4. Vệ sinh
Cuối ca làm việc phải vệ sinh phòng điều khiển, các thiết bị điện, thiết bị lò nung và
motor sạch sẽ.
4.2.11.4. Thông số công nghệ

- Lò nung được chia làm 62 module với tổng chiều dài là 155m.
- Nhiệt độ ở các vùng trong lò nung:
+ Từ D1 ÷ D9: 100 ÷ 2200C
+ Từ K1 ÷ K13: 200 ÷ 5600C.
+ Từ K14 ÷ K25 :560÷ 9700C.
+ Từ K26 ÷ K36:970 ÷ 11500C.
+ Từ T37 ÷ T62 :725 ÷ 1710C.
- Thời gian nung thường từ 38 ÷ 42 phút có khi lên đến 50 phút.
- Độ bền uống của gạch sau sấy > 210 kg/m2 .
- Kích thước gạch 400×400 ± 3.5mm.
- Độ hút nước của gạch sau nung 8 ÷ 11%.
4.2.12. Phân loại và đóng gói sản phẩm
Gạch khi ra khỏi lò nung được đưa qua bộ phận phân loại và đóng gói, quá trình
phân loại dựa vào các tiêu chuẩn mà công ty đã đặt ra. Đầu tiên gạch sẽ qua các công
nhân phân loại bằng việc đánh dấu nước dạ quang lên viên gạch sau đó sẽ cho qua
máy phân loại. Từ máy phân loại chuyển qua bộ phận đóng gói mỗi loại sẽ được đóng
vào các loại gói tương ứng (mỗi thùng chứa 6 viên ứng với gạch size 400×400mm),
sau đó các gói được xếp lên các palet và đóng lại thành kiện nhờ xe nâng xếp vào
kho.
Trang 66
4.2.12.1. Các tiêu chuẩn phân loại gạch của công ty

4.2.12.1.1. Phân loại dựa vào kích thước
Loại 1: Cho phép ba size kích thước S: 400 ± 0.7.
M: 401.4 ± 0.7.
L: 402.8 ± 0.7.
Loại 2: Cho phép hai size kích thước S: 400.6 ± 0.9, L: 402.5 ± 0.9.
4.2.12.1.2. D ựa vào các khuyết
TT Khuyết tật Têu chuẩn
Loại 1 (AA) Loại 2 (A) Loại 3 (B)
1 Rạn nứt Cho phép một vết Cho phép 4÷5 vết
trên men Không cho phép với chiều có chiều dài l ≤ 5
dài ≤3 mm mm
2 Nứt Cho phép hai vết có Cho phép 2 vết nứt

xương(chiều Không cho phép chiều dài l ≤ 15 mm
dài l) l ≤ 2mm
3 Mẻ góc Cho phép một vết Cho phép 1 vết với

trên Không cho phép nứt với diện tích diện tích 5 mm2
3mm2
4 Mẻ cạnh Cho phép một vết Cho phép 2 vết

(dày × rộng) Không cho phép (d× r ≤ 3 ×1mm) (d×r ≤ 5×2 mm)
5 Biến dạng Cho phép độ sai lệch Cho phép sai lệch Cho phép độ sai lệh
hình học kích thước kích thước trên viên kích thước trên
viên < 1,2 mm ≤ 1.6 mm viên ≤ 8,0 mm
Cong Cho phép ≤ Cho phép ≤1.2 mm Cho phép ≤ 1,6 mm

cạnh 0,8 mm
6 Biến dạng Cong Cho phép ≤ Cho phép ≤1.8 mm Cho phép ≤ 2,4 mm
cong, vênh tâm 1,4 mm
Vênh Cho phép ≤ Cho phép ≤0.6 mm Cho phép ≤ 0,9 mm

cạnh 0,3 mm
Trang 67
Vênh Cho phép ≤ Cho phép ≤0.6 mm Cho phép ≤ 0,9 mm

góc 0,3 mm
Bong men Cho phép hai vết Cho phép 3 vết với
7 cạnh Không cho phép với d×r ≤3 ×1mm d×r ≤ 7×3mm
(dài×rộng
:d × r).
Răng cưa Cho phép các vết có Cho phép các vết Cho phép các vết
8 mép (bề bề rộng r ≤ 1,0 mm có bề rộng r ≤ 2 mm. có bề rộng r ≤ 5mm
rộng r tính Tổng chiều dài các Tổng chiều dài các
từ mép vết ≤ 1/4 chiều dài vết ≤ 2/3 chiều dài
cạnh) cạnh cạnh
9 Thiếu men Cho phép ở mép Cho phép ở mép

Không cho phép cạnh mép cạnh kích cạnh có kích thước
thước ≤ 1.0 mm ≤ 2 mm
10 Lõm men Cho phép 1 vết Cho phép 3 vết D ≤ Cho phép các vết
D < 3 mm không 3mm D ≤ 5 mm
chính diện
11 Tạp chất Cho phép 2 vết Cho phép 3 vết D ≤ Cho phép các vếtD
(các hạt D < 0,5 mm không ở 1mm ≤ 2,0 mm
sạn) chính diện
12 Lỗ châm Quan sát cách 1, m Quan sát xa 1.5m Cho phép

kim không phát hiện không phát hiện
13 Lỗ mọt Không cho phép Cho phép các vết

ở giữa mặt gạch. Cho phép 3 vết D ≤ 1mm
Cho phép 1 vết có D ≤ 1.0m không tập trung
D ≤ 0,5 mm ở cạnh
14 Thiếu mực Cho phép các vết Cho phép các vết
in quan sát xa 0,5 m quan sát xa 1m Cho phép
không phát hiện không phát hiện
15 Lệch hoa Cho phép lệch Cho phép sai Cho phép sai lệch
văn ≤1,0 mm, nhìn qua lệch ≤ 1.5mm ≤ 0,3 mm
không bị more
Trang 68
16 Lem mực Cho phép 1 vết cách Cho phép 3 vết quan Cho phép 5 vết
in xa 1m không phát sát xa 1.5m không quan sát cách 2m
hiện phát hiện không phát hiện
17 Lệch màu Quan sát xa 1,0m Quan sát xa 1m Cho phép

không phát hiện không phát hiện
18 Tông màu Cho phép tối đa 3 tông màu không phân biệt đợt sản xuất.
Tông chuẩn là 5, tông nhạt là 4, tông đậm là 6.
19 Vệt sáng Quan sát xa 1m Quan sát xa 2m Cho phép

bề mặt, không phát hiện không phát hiện
sọc men
Cho phép các khuyết tật không đạt tiêu chuẩn gạch loại 3
1 Gạch còn nguyên vẹn không được vỡ.
Loại 4 2 Cho phép có vết nứt chiều dài nhỏ hơn 50mm, vết nứt khép.
3 Men phủ đều.
Cho phép các khuyết tật không đạt tiêu chuẩn gạch loại 4.
Loại 5 1 Gạch chưa vỡ đôi (nứt xương, bọng gió).
2 Mất góc không quá 1/5 viên gạch.
4.2.12.2.Thiết bị phân loại gạch
Hình 18: Máy phân loại gạch
Nguyên tắc hoạt động: Gạch sau khi phân loại sơ bộ đưa qua máy phân loại,
dọc theo chiều dài của máy người ta có bố trí các Sensor để nhận biết các loại gạch
từ quá trình phân loại sơ bộ bằng nước dạ quang ứng với mỗi loại gạch sẽ đánh dấu
ở một vị trí khác nhau, do đó các Sensor này có thể nhận biết và phân loại khi chúng
Trang 69
di và gạch được phân ra làm 5 loại khác nhau. Khi đủ một chồng 6 viên thì nó đẩy
sang bộ phận đóng gói, mỗi loại gạch sẽ có một loại gói tương ứng.
Trang 70
CHƯƠNG 5
CÁC LOẠI KHUYẾT TẬT TRONG SẢN XUẤT GẠCH
CERAMIC
5.1. Nứt rạn vân
Nhận biết
Thường nứt rạn ngang theo dọc cạnh hoặc tập trung ở góc cạnh.
Nguyên nhân
- Men tráng quá đầy.
- Gạch bị va đập trên chuyền do: thanh định hướng, thiết bị bù, thanh ép định vị
của máy in lụa.
- Khuôn máy ép bị hư hỏng.
5.2. Lem mực in

Nhận biết
Nét mực in hoa văn bị lem, nhoè không đạt được độ sắc nét.
Nguyên nhân
Do thao tác ở máy in lụa (vệ sinh khuôn in).
5.3. Bẩn màu mực in

Nhận biết
Mặt men có những vết do các hạt màu mực in rơi dính lấm tấm hoặc lem thành
dạng vùng.
Nguyên nhân
Do thao tác ở máy in lụa.
5.4. Tạp chất

Nhận biết
Trên mặt men nổi lên các chấm, nốt đen.
Nguyên nhân
Do tạp chất lẫn trong nguyên liệu bột xương.
Trang 71
5.5. Lỗ chân kim

Nhận biết
Các lỗ nhỏ trên mặt men có dạng dấu chân kim.
Nguyên nhân
- Xương không đủ ẩm khi tráng men.
- Men bị hư rửa do thời gian trữ quá lâu.
- Trong men có bọt khí.
- Men không phù hợp với xương ở chu kỳ nung.
- Men tráng dày khiến bọt khí thoát không hết ở xương khi nung.
5.6. Lõm men

Nhận biết
Dạng lõm như dùng ngón tay ấn lên một vật mềm hoặc có thể vết lõm lớn thành
hình oval.
Nguyên nhân
- Bọt khí ở trong men.
- Men khô rơi lẫn trong men tráng khi chảy xuống chuông chảy gây chắn dòng
men tráng.
5.7. Nứt xương

Nhận biết
Xương gạch có vết nứt sắc cạnh hở hoặc không hở, trường hợp xương và men đều
nứt thì vết nứt ở men tròn cạnh.
Nguyên nhân
- Gạch bị va đập trên chuyền do: thanh định hướng, thiết bị bù gạch, thiết bị rửa
cạnh ép quá chặt, thanh ép máy in lụa quá chặt.
- Xương bị ẩm lớn do: phun nước trước khi tráng, nhỏ nước đọng từ thành
chuông, lúc chuyền ngưng gạch đứng lâu ở thiết bị phun nước hoặc thiết bị rửa
cạnh, sấy không thoát hết ẩm, dính men dưới chân.
Trang 72
- Khuôn máy ép bị hỏng.
- Xương không phù hợp với chu kỳ nung.
5.8. Nứt men

Nhận biết
Vết nứt trên mặt men sắc cạnh.
Nguyên nhân
- Men tráng quá dày.
- Men không phù hợp với chu kỳ nung.
5.9. Bong men cạnh

Nhận biết
Men ở mép cạnh gạch bị bong ra khỏi xương có thể bị cuốn lên hoặc không.
Nguyên nhân
- Va chạm gạch sau khi tráng men do: thanh định hướng, thiết bị bù gạch, thanh
ép máy in lụa ở lần in lụa kế tiếp (nếu gạch được in nhiều lần).
- Va chạm trong lò nung do đùn đẩy gạch.
5.10. Độ cong vênh

Nhận biết
Thường nhận thấy cong vênh ở góc có thể cong lên hoặc cong xuống. Quan sát
khi độ cong vênh lớn dễ nhận và dùng thước thẳng đo theo đường chéo cạnh để
xác định nếu độ cong vênh khó nhận thấy.
Nguyên nhân
- Đùn gạch trong lò nung do roller bị dính men.
- Nhiệt độ lò trên dưới không đều có thể do béc đốt bị tắt.
5.11. Mẻ góc
Nhận biết
Gạch bị mẻ ở góc trên hoặc dưới.
Trang 73
Nguyên nhân
- Do va chạm gạch với các thiết bị trên chuyền: thanh định hướng, thiết bị bù
gạch, thanh ép máy in lụa quá chặt hoặc đùn đẩy gạch trong lò nung.
- Do khuôn máy ép bị hỏng.
5.12. Mẻ cạnh
Nhận biết
Gạch mẻ, mích cạnh ở trên hoặc dưới.
Nguyên nhân
- Do va chạm gạch với các thiết bị trên chuyền: thanh định hướng, thiết bị bù
gạch, thanh ép máy in lụa quá chặt hoặc đùn đẩy gạch trong lò nung.
- Do khuôn máy ép bị hỏng.
5.13. Bọng gió

Nhận biết
Dùng thước gõ lên mặt gạch để kiểm tra, thường cảm nhận gạch có tiếng bục bục
thay vì tiếng thanh.
Nguyên nhân
- Nguyên liệu bột ép quá mịn, khô (độ ẩm thấp) và được ép với chu kỳ quá
nhanh.
- Nguyên liệu xương lẫn nhiều các hợp chất hữu cơ.
5.14. Lệch hoa văn

Nhận biết
Đường nét hoa văn in bị lệch.
Nguyên nhân
5.15. Lệch màu

Nhận biết
Màu men, mực in đậm hoặc nhạt hơn so với màu chuẩn.
Trang 74
Nguyên nhân
Do men, mực in không đúng màu hoặc in tráng không đủ.
5.16. Nhân đen

Nhận biết
Xương gạch có đường vạch đen ở giữa hai mép gạch trên - dưới.
Nguyên nhân
Do chu kỳ nung không hợp lý làm cho chất hữu cơ thoát không hết.
5.17. Thiếu mực in

Nhận biết
Đường nét hoa văn bị thiếu có thể dạng đứt đoạn hoặc từng vùng.
Nguyên nhân
5.18. Rơi cặn

Nhận biết
Mặt men có những hạt nhỏ tạo gờ nổi nhám.
Nguyên nhân
Do bụi bẩn, bột ép, men khô rơi.
5.19. Nổi bọt men

Nhận biết
Các bọng bọt khí ở mặt men có thể bị vỡ hoặc không.
Nguyên nhân
- Do bọt khí trong men.
- Do men tráng dày
5.20. Sai biệt kích cỡ

Nhận biết
Dùng thước đo và đánh giá theo tiêu chuẩn phân loại quy định của Công ty.
Trang 75
Nguyên nhân
Gạch không phù hợp với chu kỳ nung.
5.21. Va chạm mặt men

Nhận biết
Mặt men bị thô nhám do các viên gạch chồng xếp lên nhau trong lò nung.
Nguyên nhân
Do roller trong lò bị dính men khiến gạch bị đùn lên nhau và va chạm với diện
tích lớn.
5.22. Khuyết men

Nhận biết
Thiếu men trên gạch thường dạnh hình oval hoặc nửa hình oval và nhận thấy
chúng bị lõm xuống.
Nguyên nhân
- Men khô lẫn trong men tráng khi chảy xuống chuông gây chắn dòng men
tráng.
5.23. Cuốn co men

Nhận biết
Men bị bong ra và bị co cuốn lại.
Nguyên nhân
- Do men tráng quá dày.
- Do mặt men bị va chạm gây bong men sau khi tráng.
- Do men không phù hợp với chu kỳ nung.
5.24. Phân lớp

Nhận biết
Xương gạch có đường nứt dọc theo cạnh
Trang 76
Nguyên nhân
Do bột ép quá mịn hoặc lực ép quá lớn.
5.25. Đầu to đầu nhỏ

Nhận biết
Gạch có kích thước không đều ở hai đầu.
Nguyên nhân
Do bột cấp ở máy ép không đều.
5.26. Bóp lưng

Nhận biết
Gạch có kích thước không đều ở hai đầu với giữa thân.
Nguyên nhân
Do bột cấp ở máy ép không đều.
5.27. Ám khói
Nhận biết
Màu trên mặt gạch đậm nhạt không đều có thể thành từng vùng.
Nguyên nhân
Hệ thống hút khí hoạt động không tốt, hay dòng khí đối lưu trong lò không ổn
định.
5.28. Gợn lệch hoa văn

Nhận biết
Đường nét hoa văn bị lệch có thể nhận thấy như hình dích dắc.
Nguyên nhân
Cân bằng ở máy in lụa không tốt có thể bị rung.
Khuôn lụa canh không chính xác.
5.29. Vết phồng rộp

Nhận biết
Trang 77
Các bọng bọt khí bị vỡ ở mặt men.
Nguyên nhân
- Do men tráng dày.
5.30. Các hạt sạn

Nhận biết
Mặt men thô nhám, nhận thấy có các hạt sạn nổi lên.
Nguyên nhân
- Bụi bẩn rơi trên gạch sau khi tráng men.
- Gạch bị nổ trong lò gây văng các mảnh bụi gạch vỡ.
Trang 78
CHƯƠNG 6
AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀVỆ SINH CÔNG NGHIỆP
6.1. An toàn lao động
Về vấn đề an toàn lao động, công ty đã hết sức quan tâm để đảm bảo sức khoẻ,
tính mạng của người lao động. Với mỗi tổ sản xuất công ty có các nội quy an toàn
riêng, mỗi công nhân khi làm việc tại tổ, người tham quan phải nắm rõ các nội dung
an toàn này nhằm phòng tránh các tai nạn lao động đáng tiếc xảy ra.
6.1.1. Tổ pha trộn nguyên liệu
- Đóng, mở máy nghiền phải phòng ngừa té ngã, nhập liệu phải có phễu miệng
kín. Khi xả nghiền phải chú ý xả hết áp lực trong hũ nghiền, ra bùn phải xả cho thật
hết, giảm bớt khí nén đến khi bùn cạn hết.
- Phải có rào chắn và bao che an toàn.
- Không đi đưới băng tải đang chuyển nguyên liệu, bi nghiền. Khi thay đổi tấm
lót trong máy nghiền hay sửa chữa dưới hầm, bể khuấy phải có đủ ánh sáng và
không khí làm việc trong đó.
- Không tự ý tác động vào thiết bị bên trong tủ điều khiển.
- Thiết bị PCCC phải đặt đúng nơi quy định.
- Thường xuyên vệ sinh khu vực, bắt vòi hút những nơi gây bụi, dùng máy hút
bụi hoặc nước, không dùng khí nén để thổi.
6.1.2. Tổ sấy phun
- Phải thực hiện đúng quy trình vận hành thao tác khi đốt và khi sửa lò.
- Điều khiển lò phải đúng yêu cầu về nhiệt độ, áp suất, tiếp nhiên liệu, phối liệu
phù hợp, đảm bảo phối liệu ra có độ ẩm đồng nhất và năng suất cao.
- Phải có rào chắn và bao che an toàn, thiết bị hư phải sửa, hỏng phải thay,
không được di dời đi nơi khác.
- Khi béc phun hồ bị nghẹt, cần thay thế vệ sinh, phải xả áp lực qua van xả trước
rồi mới tháo ống tiếp liệu.
Trang 79
- Khi bảo dưỡng sửa chữa phải tắt lò, ngắt điện ở cầu dao chính, khoá nhiên liệu,
lò nguội mới được vào. Không được hút thuốc hay dùng tia lửa điện khi kiểm tra hệ
thống tiếp nhiên liệu, ánh sáng dùng đèn pin hay đèn có điện thế thấp hơn 50V.
- Người vận hành và bảo dưỡng phải mặc áo bảo hộ lao động và sử dụng các
trang bị phòng hộ.
- Không tự ý tác động vào thiết bị bên trong tủ điều khiển.
- Thường xuyên vệ sinh khu vực và thiết bị.
- Tuyệt đối chấp hành mọi điều động của phân xưởng, đốc công.
6.1.3. Tổ lò sấy
- Công nhân có trách nhiệm giữ gìn các thiết bị che chắn an toàn, thiết bị hư phải
sửa, hỏng phải thay, không được di dời đi nơi khác.
- Phải ghi bảng thông báo ở nơi dễ nhìn, ở tủ điều khiển khi đang bảo trì sửa
chữa.
- Khi thay dầu mỡ, lọc bụi phải mang nút tai chống ồn, găng tay chống nóng,
chống trượt.
- Khi đến gần khu vực lò, tuyệt đối không hút thuốc hay dùng tia lửa điện.
- Khi thay ống chịu lửa roller phải mang bao tay chịu nhiệt, khu vực xung quanh
lò không được để giấy và chất dễ cháy.
- Không tự ý tác động vào các thiết bị bên trong tủ điều khiển.
- Thường xuyên vệ sinh khu vực, dùng máy hút bụi, không dùng khí nén để thổi.
6.1.4. Tổ pha men
- Không hút thuốc và uống rượu trong phân xưởng, không say xỉn khi vào làm
việc. Những sự cố trong ca trực phải được báo cáo quản đốc.
- Phải thực hiện đúng yêu cầu của đơn phối men.
Trang 80
- Đảm bảo đúng giờ quay, giờ tắt cối nghiền, phải vệ sinh sàng rung và gắn lưới
đúng quy định cho mỗi lần ra sàng.
- Công nhân trực ca phải luôn luôn có mặt ở vị trí làm việc để xử lý các sự cố
đột xuất.
- Vệ sinh khu vực làm việc, giữ sạch sẽ các nắp đậy của bể khuấy, sắp xếp gọn
gàng các bao bì đã sử dụng.
- Hàng tuần phải kiểm tra thay nhớt máng, bơm mỡ các bạc đạn, kiểm tra độ
chùn của dây culoa kéo cối nghiền, theo dõi lượng bi mòn trong cối nghiền để đảm
bảo quá trình quay nghiền.
- Khi vận hành palăng điện phải kiểm tra cáp, móc.
6.1.5. Tổ in lụa
- Chỉ những người đã được huấn luyện mới được sử dụng máy.
- Trang phục công nhân phải gọn gàng, đối với nữ tóc phải được cuốn gọn
không để dài đề phòng bị cuốn vào máy đang hoạt động.
- Phải sử dụng các trang bị an toàn: giày không trượt, khẩu trang,… Tuyệt đối
không sử dụng găng tay.
- Trước khi vận hành máy phải đảm bảo mọi nguy cơ gây mất an toàn đã được
loại bỏ.
- Chỗ làm việc phải được giữ sạch, không có các vật có thể gây tai nạn như: dầu
mỡ, các chất gây cháy,…
- Tuyệt đối không được sửa chữa khi máy đang hoạt động và công tác sửa chữa
được tiến hành khi có ý kiến của những người có trách nhiệm.
- Khi bảo trì máy phải đảm bảo nguồn điện cung cấp cho máy đã cắt.
- Khi vệ sinh máy không được dùng không khí nén để thổi, công tác vệ sinh
được thực hiện khi máy đã ngừng hẳn.
6.1.6. Tổ lò nung
- Người không phận sự không được đến gần lò đang hoạt động.
Trang 81
- Phải có bao che phòng hộ, hư phải sửa, hỏng phải thay thế.
- Phải ghi bảng thông báo để nơi dễ nhìn thấy, ở tủ điều khiển khi đang bảo trì,
sửa chữa. Sau bảo trì, sửa chữa phải đảm bảo các thiết bị hoạt dộng tốt.
- Mặc quần áo bảo hộ lao động, sử dụng các thiết bị PCCC thành thạo.
-Phải có nút tai chống ồn mỗi khi lên tra dầu mỡ hay thay lọc bụi. Hết sức cẩn
thận vì âm thanh rung động lớn làm chậm phản xạ gây tai nạn, phải đi giầy chống
nóng , chống trượt.
- Khí đốt lò rất dễ cháy và gây nổ ở nồng độ thấp. Không dùng ngọn lửa hay hút
thuốc trong khi kiểm tra xem khí có rò rỉ không, khi thay các chi tiết hư ở béc đốt
phải ngắt nguồn cấp khí. Rửa đường ống bằng khí trơ và khí nén để đẩy các cặn khí
dễ bốc cháy, phải nút kín các đấu ống.
- Khi rút ống chịu lửa roller ra thay thế hay dọn vệ sinh các mảnh gạch vỡ rơi
xuống đáy lò nung phải dọn sạch sẽ xung quanh để giữ roller đem ra đến nguội
hoàn toàn mà không gây cháy bởi các mảnh giấy vụn, chất dẻo hay chất lỏng dễ
cháy gây ra.
- Phải đeo khẩu trang, kính phòng hộ và dùng máy hút bụi cầm tay, không dùng
khí nén thổi.
- Phải làm vệ sinh sạch sẽ khu vực và các thiết bị sau mỗi ca trực.
6.2. Vệ sinh công nghiệp

6.2.1. Xử lý nước thải
Hiện nay, nước thải của Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý chỉ được xử lý tạm
thời trước khi cho ra ngoài môi trường nên có thể nói hàm lượng các chất gây ảnh
hưởng đến môi trường trong nước thải của công ty chưa đạt tiêu chuẩn cho phép.
Xung quanh mỗi phân xưởng công ty đều có hệ thống đường mương thoát nước.
Nước thải ở các giai đoạn làm nguội, tráng men và nước thải sinh hoạt cùng được
dẫn tới hệ thống xử lý ở phía đằng sau nhà máy. Hệ thống xử lý nước thải của nhà
máy là một hệ thống bể lắng. Tại đây, bùn từ công đoạn nghiền phối liệu, nghiền
men màu và công đoạn tráng men sẽ từ từ lắng xuống phía đáy các bể đến khi ra bể
Trang 82
cuối cùng xuống cửa xả thì nước đã trong hơn. Theo định kì công nhân vệ sinh môi
trường sẽ vớt lớp bùn dưới đáy các bể lắng lên và cho xe đổ đi. Để nước sau khi xử
lý được trong hơn và khử bớt một số thành phần độc hại công ty dùng phèn nhôm,
với phương pháp này nói chung chỉ mục đích làm cho nước trước khi ra môi trường
trong hơn chứ chưa xử lí triệt để bởi vì một số chất độc hại chứa trong men vẫn còn
tồn tại trong nước thải.
Sắp tới công ty sẽ bắt đầu đưa vào sử dụng hệ thống xử lý nước thải mới với ưu
điểm vượt trội hơn hệ thống xử lý hiện tại như hàm lượng chất độc hại thải ra môi
trường đạt tiêu chuẩn cho phép, nước sau khi xử lý có thể cho quay lại tái sử dụng
được. Hiện nay, công trình đang thi công các hạng mục cuối cùng, dự kiến hoàn
thành vào cuối năm nay.
6.2.2. Xử lý khí thải
6.2.2.1. Nhiệt, khói thải

Trong nhà máy, các đường ống dẫn nhiệt cũng như các thiết bị sử dụng nhiệt
đều được bọc cách điện an toàn vừa tránh thất thoát gây tổn phí nhiệt, vừa đảm bảo
đến môi trường sống. Lớp cách nhiệt sử dụng ở đây là vật liệu sợi thuỷ tinh, đây là
một loại vật liệu cách nhiệt rất tốt và được sử dụng rất phổ biến trong các nhà máy
sản xuất gốm sứ. Một lượng nhiệt ở công đoạn nung có thể được chuyển qua công
đoạn sấy định hình để tận dụng lượng nhiệt dư thừa. Sau công đoạn sấy nhiệt đó sẽ
được cho ra ngoài môi trường qua các ống khói.
Khói thải của nhà máy chủ yếu ở công đoạn sấy phun, sấy định hình và nung.
Khói thải ở các giai đoạn này đem theo một lượng bụi nhỏ và một lượng nhiệt nhất
định nên được hệ thống quạt hút thu hồi và mang ra ngoài môi trường nhờ các ống
khói.
6.2.2.2. Bụi
Trong ngành công nghiệp silicat nói chung và ở nhà máy Gạch Men Italian
Home nói riêng, bụi là vấn đề đau đầu nhất của những người thiết kế công nghệ,
thiết kế nhà xưởng, nó là yếu tố nguy hại nhất đến sức khoẻ của công nhân sản xuất.
Vì vậy nó cũng cần hết sức được quan tâm.
Trong nhà máy, mỗi phân xưởng đều được lắp đặt hệ thống quạt hút bụi công
Trang 83
suất lớn để vệ sinh toàn xưởng và thu hồi lại bụi trong xưởng. Lượng bụi có hầu hết
ở các công đoạn trong dây chuyền sản xuất, đặc biệt ở công đoạn chuẩn bị nghiền
phối liệu và ép thủy lực. Bụi được hút cho đi qua hệ thống cyclôn thu hồi bụi trước
khi đem ra ngoài môi trường vì vậy lượng bụi thải ra môi trường cũng tương đối
đảm bảo.
Trang 84
CHƯƠNG 7
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ
Công ty cổ phần gạch men Italian home với hơn 4 năm sản xuất và phát triển
nhưng công ty đã đạt được nhiều thành tựu, có thương hiệu hiệu vững mạnh trên
thị trường gạch ceramic ở Việt Nam. Bằng chứng cụ thể là sản phẩm gạch men của
công ty liên tục được các đối tác trong và ngoài nước đánh giá cao về mẫu mã cũng
như chất lượng, sản phẩm của công ty có mặt trên thị trường trong và ngoài nước.
Để có được những thành tựu như ngày hôm nay là sự kết hợp của nhiều yếu tố có
thể kể ra như sau:
+ Là một trong số ít các doanh nghiệp có bước đột phá về công nghệ sớm
nhất Việt Nam (hiện nay, công ty đang sử dụng dây chuyền công nghệ sản xuất
gạch men của Italia).
+ Doanh nghiệp là một tập thể đoàn kết.
+ Tập thể lãnh đạo sáng suốt, nhiều kinh nghiệm.
+ Lực lượng kĩ sư có trình độ chuyên môn cao, chuyên tâm trong công việc,
luôn tìm tòi nghiên cứu cải tiến mẫu mã, công nghệ.
+ Bộ phận kinh doanh, nghiên cứu thị trường làm việc hiệu quả.
+ Đội ngũ công nhân có tay nghề cao, nhiệt tình hăng hái lao động và có tinh
thần trách nhiệm cao.
+ Điều kiện làm việc tốt, nhà máy được xây dựng hiện đại với độ tối ưu cao.
+ Các chế độ phúc lợi cho cán bộ - công nhân viên được quan tâm tốt tạo
điều kiện cho họ chuyên tâm làm việc, công tác.
Những lí do trên chưa phải là tất cả nhưng đó là những yếu tố cơ bản làm nên sự
phát triển của Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý như ngày nay.
Bên cạnh những ưu điểm của một doanh nghiệp lớn, công ty TNHH Gạch Men
Nhà Ý cũng không tránh khỏi những hạn chế từ khâu quản lí cho đến khâu sản xuất,
đặc biệt là vấn đề xử lí nước thải trong sản xuất. Hiện nay, nước thải trong sản xuất
của công ty chỉ được xử lí sơ bộ bằng hệ thống bể lắng mà chưa có một công nghệ
Trang 85
hiện đại nào được đưa vào ứng dụng. Do đó, nước sau khi xử lí thải ra môi trường
chưa đạt được những tiêu chuẩn hoá lý cho phép. Chính vì vậy, kính mong công ty
quan tâm hơn về vấn đề này, bởi vì nếu đầu tư xây dựng và duy trì hoạt động của
một hệ thống xử lí nước thải hiện đại có thể tốn kém hàng tỷ đồng nhưng vấn đề
môi trường được bảo đảm, tính bền vững được củng cố, đặc biệt nước sau xử lí có
thể cho quay lại tiếp tục sản suất, vừa tiết kiệm lại vừa hiệu quả.
Cuối cùng, em xin chúc quý Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý tiếp tục phát
triển hơn nữa và để duy trì tính bền vững trong một thị trường gạch men ngày càng
cạnh tranh khốc liệt như thị trường gạch men Việt Nam hiện nay.
Trang 86

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Đào Thanh Khê, Bài giảng silicat, Khoa công nghệ hoá học trường Cao đẳng
công nghiệp thực phẩm.
[2]. TS. Lê Văn Thanh, KS. Nguyễn Minh Phương, Công nghệ sản xuất chất màu
gốm sứ, NXB xây dựng.
[3].Tài liệu của Công Ty TNHH Gạch Men Nhà Ý.
Trang 87

Cong Nghe Gach Men Nha y

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Cong Nghe Gach Men Nha y

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Cong Nghe Gach Men Nha y

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Công nghệ sản xuất gạch ceramic

3.2.5. Thạch anh (Quarzit).................................................................................21

3.4.3.2. Bột in.................................................................................................34

4.2.6.3.2. Quá trình sấy phun.....................................................................47

4.2.10.5. Các thông số kỹ thuật......................................................................61

5.16. Nhân đen......................................................................................................75

1.2.Lịch sử hình thành và phát triển

1.2.1. Về sản phẩm của công ty

1.2.3. Về tình hình hoạt động kinh doanh.

1.3. Sơ đồ tổ chức công ty

Tổng giám đốc

1.4. Sơ đồ mặt bằng công ty

Nhà để xe Cổng trước P. Bảo vệ

Các phòng ban

Kho Khu sản xuất

2.1.2. Phân loại

Phân loại dựa vào độ hút nước người ta chia ra:

- Gạch lát nền có độ hút nước là 3 ÷ 14%.

- Gạch ốp tường có độ hút nước là 14 ÷18%

2.1.3. Thành phần cấu tạo nên gạch ceramic

+ Đá, trường thạch làm tăng độ cứng cho gạch.

Đối với men chính:

+ Tăng giá trị thẩm mỹ.

Đối với men lót:

+ Che khuyết tật.

+ Bù trừ hệ số giãn nở nhiệt.

+ Chống thẩm thấu từ xương có tác dụng bảo vệ men.

2.3. Một số mẫu gạch ceramic đang có trên thị trường

Hình 2:Một số mẫu gạch ceramic size 400×400mm

Hình 3:Một số mẫu gạch ceramic size 300×300mm

Hình 4:Một số mẫu gạch ceramic viền

Hình 5: Một số mẫu gạch ốp tường size 200×400mm

3.1.1.1. Đất sét

+ Trong môi trường acid yếu pH: 6 ÷ 7 tạo ra Caolinite (Al2O3.2SiO2.2H2O).

6SiO2.Al2O3.K2O + 2H2O + CO2 = Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2 + K2CO3

+ Trong môi trường kiềm pH: 7.3 ÷ 10.3 tạo ra Môntmôrilônite

6SiO2.Al2O3.K2O + nH2O + CO2 = Al2O3.4SiO2.nH2O + 2SiO2 + K2CO3

+ Đất sét chỉ chứa khoáng Môntmôrilônite gọi là Bentonite (Bentonite có

Thành phần đất sét sử dụng có thành phần như sau:

Bảng 1:Thành phần đất sét sử dụng

Tên SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO R2O TiO2 MKN

- Cơ chế biến đổi của đát sét.

- Khoảng 1100 ÷ 12000C tạo mullite rõ ràng.

- Các khoáng chủ yếu trong đất sét:

+ Kaolininite: Al2O3.2SiO2 (cao lanh chứa nhiều kaolinite).

3.1.1.2. Cao lanh

Thành phần trọng lượng(%) Kl thể Nhiệt độ

K2O.Al2O3.6SiO2 65.75 18.32 16.93 2.54 1170

Na2O.Al2O3.6SiO2 68.79 19.44 11.83 2.62 1120

CaO.Al2O3.2SiO2 43.79 36.65 20.16 2.75 1552

3.2. Nguyên liệu gầy

3.2.2. Tràng thạch (trường thạch).

- Đá vôi có tác dụng :

+ Làm trắng xương.

+ Tạo độ xốp cho xương, theo phản ứng:

+ Trung hoà nhiệt giữa đất sét và tràng thạch.

3.2.4. Hoạt thạch (Talc)

- Công thức hóa học: 50%SiO2

Mg5Si4O10(OH)2 30% MgO