SAKARYA ÜNİVERSİTESİ

KALİTE YÖNETİMİ
Hafta 8
Yrd. Doç. Dr. Semra BORAN

Bu ders içeriğinin basım, yayım ve satış hakları Sakarya Üniversitesi’ne aittir. "Uzaktan Öğretim" tekniğine uygun olarak
hazırlanan bu ders içeriğinin bütün hakları saklıdır. İlgili kuruluştan izin almadan ders içeriğinin tümü ya da bölümleri
mekanik, elektronik, fotokopi, manyetik kayıt veya başka şekillerde çoğaltılamaz, basılamaz ve dağıtılamaz. Her hakkı
saklıdır © 2012 Sakarya Üniversitesi
Hedef: Problemin tanımlanması, nedenlerinin belirlenmesi ve çözüm önerisi geliştirilmeisnde
7 basit tekniğin kullanımını bilir

1. 7 Araç (Basit Sorun Çözme Teknikleri)

7 araç- basit sorun çözme teknikleri- sürekli iyileştirme sağlamak için ve özellikle kalite
çemberleri tarafından kullanılırlar. Bu sorun çözme ve önleme tekniklerinin bir kısmı özel
olarak çemberlerde kullanılmak üzere hazırlanmışken bir kısmı psikoloji, istatistik ve benzeri
bilim dallarında daha önceden de kullanılmakta olan tekniklerdir. Bütün ülkelerde her tür
işletmede uygulanan bu teknikler basit, kullanımı zevkli ve her düzeyde çalışanın anlayacağı
özelliktedirler.
7 Araç -Basit Sorun Çözme Teknikleri- şunlardır:
1. Veri Toplama
2. Pareto Analizi
3. Neden-sonuç Diyagramı
4. Gruplandırma
5. Histogram
6. Dağılma Grafiği
7. Kontrol Diyagramı
Yedi araçla birlikte değerlendirilen diğer bir yaklaşım “beyin fırtınası”dır.

Beyin Fırtınası
Beyin fırtınası, bir grubun ele aldığı konuyla ilgili olarak birçok fikrin ortaya çıkmasını
sağlayan bir düşünce seansıdır. Grup üyelerinin, tam bir serbesti içinde belirli kurallara
uyarak bir sorun hakkında fikir üretmeleri esasına dayanan bu yöntem, yaratıcılığı teşvik
etmesi nedeniyle, Japon yöneticiler ve kalite uzmanları tarafından iyileştirme çalışmaları
kapsamına alınmıştır.
Beyin fırtınası KÇ’lerinde şu amaçlar için kullanılır
 çembere isim bulmak,
 ele alınacak sorunu belirlemek,
 sorunun nedenlerini belirlemek,
 çözüm önerisini belirlemek.
Beyin fırtınası uygulamasında uyulması gereken kurallar ise şunlardır:
 Garip ve saçmada olsa bütün fikirler sonuç almaya yardımcı olacakları için
açıklanmalıdır.
 Her oturumda maksimum sayıda fikir üretilmelidir.
 Üyeler yeni fikirler üretmek için başkalarının önceden açıkladığı fikirlerden
yararlanmalıdır.
 Bütün fikirler eşit öneme sahiptir hiçbir şekilde fikirler eleştirilmemeli ve yorum
yapılmamalıdır.
 Çember üyeler sıra kendilerine geldiğinde sadece bir tek fikir söylemelidirler.
 Beyin fırtınası oturumu katılımı ve yaratıcılığı teşvik edecek şekilde hoş ve dostane bir
havada olmalıdır.
Beyin fırtınası yaklaşımı kullanılacak bir oturumun başlangıcında lider veya üyelerden biri
tarafından oturum süresince uyulması gereken genel kurallar hatırlatılır. Daha sonra her
üyeye sırayla konu hakkında fikir söyleme hakkı verilir. Her üyenin, kendisine sıra geldiğinde
tek bir fikir söyleme hakkı vardır. Fikir üretememişse “pas” diyerek sözü bir sonraki üyeye

2
bırakır. Bu durum herkesin “pas” diyerek sözü bir sonrakine bırakmasına yani kimsenin fikri
kalmayıncaya kadar devam eder. Açıklanan fikirler, kurallar gereği üzerinde hiçbir düzeltme
ve eleştiri yapmadan, lider veya üyelerden biri tarafından yazılır. Fikirlerin listelenmesi
bittikten sonra iki aşamalı oylamaya geçilir. Birinci oylamada her üye listedeki en önemli
bulduğu 3 veya 4 tanesini (veya sınırsız sayıda) seçer. Oylama sonunda, fikirler aldıkları oy
sayısına göre yeniden bir liste halinde düzenlenir. İkinci oylamada üyeler listedeki tek bir fikir
üzerine oy kullanırlar. Oylama sonunda en çok oy alan fikir, grup elemanlarının
çoğunluğunun fikri olur. Fikir üretimini kolaylaştırmak amacıyla 5N1K sorularından
yararlanılır.

1.Veri Toplama Teknikleri

Ele alınan sorunların analizi ve çözüm önerilerin geliştirilmesi için gerekli veriler elde
edilmelidir. Bunu sağlamanın bir yolu ürünün kalite özellikleriyle ilgili muayene ve testler
uygulamak, ölçümler yapmaktır. Ayrıca işletmede yapılan çeşitli faaliyetlerle ilgili tutulan
raporlar, yazılı dökümanların hepsi birer veri kaynağıdırlar.

Verilerin değerlendirilmesinde yararlanılacak araçlar:

 Kontrol Tabloları
 Kontrol Listeleri
 Grafikler
Kontrol tablosu muayene esnasında elde edilen verilerin dağılımını görmeyi sağlar.
Örneğin bir tekstil atölyesinde dikilmekte olan gömleklerden 50 tanesinde yapılan muayene
sonucu hata türlerinin sayıları kontrol tablosu ile elde edilir.

Hata türü Hata Hata sıklığı

Kol uzunluğu kısa IIIIII 6
Koluzunluğun uzun III 3
Dikiş sökük IIIIIIIIIIIII 13
İplik rengi farklı IIIIIIIIIIIIIIII 16
Düğme kırık IIII 4

Kontrol listesi işlerin eksiksiz yapılmasını sağlar. Yapılan işle ilgili kalite sorunu ortaya
çıktığında nedeni araştırılırken atlanılan ypılmamış bir işleme bağlı olarak ortaya çıkıp
çıkmadığını belirlemek için kontrol listesinden yararlanılır.

Örneğin ekmek üretim prosesinde yer alna adımlar sıralanır her adım gerçekleştirildiğinde
işaretlenir.

İşlemler
Un, maya, tuz ve suyu karıştır
Yarım saat beklet
Şekil ver
Ekmek üstüne susam koy
Fırını 250°C ayarla
Fırına koy
Yarım saat fırında tut
Fırından çıkar
Ambalajla
3
Çizimler Çizimler verilerin resimsel gösterimini sağlar. Ayrıca ürün resmi veya teknik resmi
üzerinde hatanın ortaya çıktığı yer gösterilebilir.

Category
H1
H2
H3
H4
H5

Şekil 1. Pasta grafiği

Örnek

Tekstil atölyesinde ortaya çıkan kusurlar haftalık olarak değerlendirildiğinde Eylül ayının 4
haftasına ait kusur türlerinin dğılımı aşağıdaki gibidir. Verileri grafiksel göstermek
istendiğinde aşağıdaki grafik elde edilir.

Hata türü Sembol 1.hafta 2.hafta 3.hafta 4.hafta

Kol uzunluğu kısa H1 6 11 8 10
Koluzunluğun uzun H2 3 3 5 2
Dikiş sökük H3 13 18 10 11
İplik rengi farklı H4 16 10 5 9
Düğme kırık H5 4 7 1 1

50 C1
H1
H2
H3
H4
40 H5

30
Veri

20

10

0
1hafta 2hafta 3hafta 4hafta

Şekil 2. Sütun grafiği

4
2.Pareto Analizi
Pareto’nun geliştirdiği ve %80-20 kuralı olarak ta tanımlanan bu analiz çeşitli işletme
problemlerine uyarlanabilir. Örneğin ortaya çıkan hataların %80’inine hata türlerin %20 si
neden olmaktadır.
Pareto Analizi
 En önemli sorunu belirlemeyi sağlar
 Bir bakışta önem sırasını görmeyi sağlar
 Bütün faktörler içinde, ilgilenilen faktörün önem oranı görülebilir
 Hazırlaması kolaydır
 Geliştirme çabalarının sonuçları açıklıkla görülebilir.
Pareto Analizi, kalite çemberlerinin çalışmalarında ortaya çıkma sıklığı veya maliyetlerine
göre öncelikle ele alınması gereken hata türlerini belirlemek amacıyla kullanılır. Uygulamada
şu adımlar izlenir:
 Hata türleri en çok gözükenden en az gözükene sıralanır.
 Hata türlerin %’leri bulunur
 Birikimli %’ler hesaplanır.
 Diyagram üzerinde hata türleri sütunlar ile ve birikimli % değerleri eğrisi gösterilir.
 Eğri üzerinden %85’e karşılık gelen hata türleri belirlenir.

Örnek
Gömlek üreten bir tekstil atölyesinde bir haftada ortaya çıkan hata türleri ve ortaya çıkma
sıklıkları aşağıdaki gibidir. Toplam hataların %85’ine karşılık gelen hata türlerini belirleyiniz.

Sembol Hata türleri Hata sıklığı

H1 Sökük 24
H2 Kol uzunluğu kısa 12
H3 Kol uzunluğu uzun 9
H4 İlik küçük 43
H5 Yırtık 21
H6 Renk tutmama 15
H7 Desen tutmama 13
H8 Yaka dikişi hatalı 5
H9 Düğme eksik 28
H10 İplik rengi farklı 19

5
 200
100

150 80

60
100
%

40

50
20

0 0
hata H4 H9 H1 H5 H10 H6 H7 H2 H3 Diðer
Count 43 28 24 21 19 15 13 12 9 5
Percent 22,8 14,8 12,7 11,1 10,1 7,9 6,9 6,3 4,8 2,6
Cum % 22,8 37,6 50,3 61,4 71,4 79,4 86,2 92,6 97,4 100,0

Şekil 3. Örneğe ait Pareto diyagramı

Öncelikle ele alınması gereken toplam hataların %85’ini oluşturan hata türleri öncelik
sırasına göre H4-H9-H1-H5-H10-H6-H7 dir. Bunların ortadan kaldırılması ile toplam hatalar
%86.2 oranında azalacaktır.

3.Neden-Sonuç Diyagramı
Neden-sonuç diyagramının amacı, bazı sorunların ortaya çıkmasına katkısı olan nedenlerin
belirlenmesini sağlamaktır. Neden sonuç diyagramı şeklinden dolayı balık kılçığı diyagramı
veya onu ilk kullanan kişi olan Ishikawa’nın ismini alarak Ishikawa Diyagramı olarak da
adlandırılır.
Neden-sonuç diyagramı:
 Bir önlem planı oluşturmadan önce, problemin tüm nedenlerini ortaya koyarak
anlaşılmasını kolaylaştırır.
 Üretim kalitesini etkileyen sistematik nedenlerin ve alt nedenlerinin anlaşılmasını
sağlar.
 Olası iyileştirmeler için ip uçları verir.
Neden-sonuç analizi beyin fırtınasını özel bir türüdür. Sorun bir kutu içine yazılır. Sorunun
ana nedenleri, malzeme, makine, metod ve insan (3M1İ) birer dal halinde gösterilir. Daha
sonra beyin fırtınası oturumuna başlanır ve herkes fikrini hangi ana dalın kapsamında
kaldığını da belirterek söyler. Beyin fırtınası adımları uygulanarak önemli neden belirlenir.

Çalışmayan bir cep telefonun çalışmamam nedeninin belirlenmesi ile ilgili neden sonuç
diyagramı örneği aşağıda yer almaktadır.

6
 makina malzeme
Std uygun olmayan
Kart bozuk mazleme
Düğme bozuk

paslanma

Cep telefonu
çalışmıyor

Yanlış tanımlanmış metod

Kullanım talimatına
Eksik kullanım talimatı uymama

metod insan

Şekil 4. Neden- sonuç diyagramı örneği

4. Gruplandırma
Genel verileri alıp onu kısımlara ayırma sürecine gruplandırma adı verilir. Sorun kaynağını
bulmak için verinin belirli özelliklere göre gruplandırılmasıdır.
Bileşenler Özellikler
Malzeme Marka, üretim yeri, üretici
Makine Tip, model, kullanım yılı
İşgücü Yaş,deneyim,yetenek
Çalışma koşulları Isı, basınç, aydınlatma
Zaman Sabah, gün, vardiya no, yemek öncesi/sonrası
Çevre-iklim Yağmur, kar, nem

Örnek
Bir tekstil atölyesinde aynı tür dikiş için kullanılan 3 dikiş makinası olsun. Bir günde dikilen
parça sayısı ve hatalı parça sayısı aşağıdaki gibi olsun (makinalar model ve yaş olarak farklı
olduğundan üretim miktarı ve hatalı parça sayısı farklıdır)

Makina Üretim miktarı Hatalı parça sayısı

M1 100 0
M2 110 0
M3 100 10
Bu verilere göre 3 nolu dikiş makinasının değiştirilmesi veya üzerinde değişiklikler
yapılması istenir. Ancak analiz daha ayrıntılı yapılmalıdır. Bu atölyede 2 vardiya çalışılıyorsa
bu durumda elde edilen veriler aşağıdaki gibi olsun.

M3 Üretim miktarı Hatalı parça sayısı

1.vardiya 50 10
2.vardiya 50 0

7
 Görüldüğü gibi hatalı parça üretimi makinadan değil makinayı kullanan çalışandan
kaynaklanmaktadır. 1. vardiyada çalışan ya işe yeni girmiş, deneyimsiz veya işe uygun
olmayan biri olabilir. Böylece hataların önlenmesi için doğru önlemler alınmış olacaktır.

5.Histogram
Sınıflandırılmış verilerin resimsel olarak gösterilmesidir. Bir histogram çubuklar arasında
hiç aralık bulunmayan bir çubuk grafiktir. Verilerin dağılımını gösterir. Toplanan ham verinin
sınıflandırılarak sıkıştırılması, dağılımını görmeyi kolaylaştırır.

Bir çift koordinat ekseni üzerine çizilir ve toplanan veri sınıfları yatay eksende, sayı veya
oranları ise dikey eksende yer alır. Histogram çizimi için gerekli kurallar uyg ulanarak
histogram çizimi gerçekleştirir.

Ölçüm sonuçlarından elde edilen histogramın sütunlarının orta noktaların birleştirilmesi

ile elde edilen dağılımın normal dağılıma uyması beklenir. Normal dağılım tek tepeli simetrik
bir dağılımdır. Sürekli dağılımların en çok kullanılan çeşididir.

Örneğin bir ürünün ağırlıkları ile ölçümler yapılıyor olsun. 50 tane ürüne ait ölçüm
sonuçları ve bunlara ait histogram aşağıdaki gibidir:

19,2 19,1 19,0 20,0 21,0 21,0 21,5 21,6 21,9 21,5 20,6 20,4 20,6 20,5
20,1 20,4 20,8 20,8 21,3 21,1 21,7 21,5 21,0 23,0 21,0 21,8 21,4 21,2
21,2 21,1 21,5 21,6 21,7 21,1 21,1 21,0 22,5 22,1 22,4 22,6 19,9 19,8
19,3 19,5 19,4 19,6 20,1 21,7 21,3 22,0

Histogram
14

12

10

8
Sýklýk

0
19 20 21 22 23

Şekil 1. Histogram örneği

8
6. Dağılma Grafiği
Dağılma (serpilme) grafiği, iki değişken arasında var olan ilişkinin şekilsel gösterimidir.
Dağılma diyagramı, “x” değişkenindeki değişikliklerin, “y” değişkeni üzerinde ne gibi etkisi
olduğunu gösterir. “x” değişkeni bağımsız, istenildiğinde değiştirilebilen değişkendir. “y”
değişkeni bağımlı “x” değişiminden etkilenebilen değişkendir.

“x” değişkenini değiştirerek “y” değişkeni üzerinde üç olası sonuç görülebilir:

“x” arttıkça (azaldıkça) “y” de artar (azalır) (pozitif ilişki)
“x” arttıkça (azaldıkça) “y” de azalır (artar) (negatif ilişki)
“x” arttıkça “y” de hiçbir değişiklik olmaz (ilişki yok)
x ile y arasındaki ilişki belirlendiğinde üretim sonrası bu ilişki görülmediğinde ürünün kalite
karakteristikleri ile ilgili sorun olduğu anlaşılır.

7. Kontrol Diyagramı
Kontrol Diyagramı, bir prosesin kontrol altında olup olmadığını belirlemeyi sağlayan
grafiksel bir yöntemdir. Ürün karakteristiklerini etkileyen özel ve şans faktörlerinin olup
olmadığını görmeyi sağlar. Böylece proses kontrol altında tutularak hatalıların ortaya çıkması
ve tekrarı önlenir.

Örnek
Bir meyve suyu fabrikasında teneke kutuların ağırlıkları ile ilgili ölçümler yapılmaktadır.
Ağırlığın 99ml ve 101ml arasında yer alması istenmektedir. Dolum işleminden geçen
kutulardan saat başı 5 tane alınmakta ve ağırlıkları ölçülmektedir. Bu işlem 10 defa
tekrarlanmaktadır. x ortalama kontrol diyagramı ile proses kontrol altında mıdır?
Belirleyiniz.
Örnek no
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X1 99,8 99.8 99.8 99.0 100.0 99.8 100.3 99.9 100.2 100.4
X2 99.7 100.0 99.9 100.2 100.4 99.7 100.2 99.9 100.0 100.0
X3 100.0 100.1 100.0 100.7 100.2 100.1 100.0 100.2 99.9 100.6
X4 100.0 100.0 100.0 100.1 100.6 100.0 99.1 100.4 100.0 100.0
X5 99.9 99.8 99.9 100.1 99.9 100.0 99.8 100.1 100.7 100.0

9
 100,5
UCL=100,4494
100,4

100,3

100,2
Örnek ortalamasý

100,1
_
_
X=100,024
100,0

99,9

99,8

99,7

99,6 LCL=99,5986

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
örnek no

Soru: 1. Beyin fırtınası 7 aracın hangisi/leri ile birlikte nasıl kullanılır?

2. 7 aracın takım çalışması yerine bireysel problem çözme çalışmalarında
kullanılabilirliği nedir?

Kaynak: D.G. Montgomery, Introduction Statistical Quality Control, John Wiley&Sons, Third
Ed. 1997.

10