1.

GİRİŞ

Dünyada, bilim ve teknolojideki değişme ve gelişme ile küreselleşme sürecinin

hızlanması, uluslararası dağıtım zincirlerinin yaygın ve etkin hale gelmesi nedeniyle, değişen
dünya ve pazar şartları her geçen gün şiddetlenen bir rekabete sahne olmaktadır. İşletmeler;
başarmak, büyümek ya da en azından varlıklarını sürdürebilmek için gelişen teknolojiye ayak
uydurabilmeli ve yeni stratejik avantajlara sahip olmalıdırlar. Günümüzde akıllı işletmeler
müşterilerinin beklentilerini göz önünde bulundurarak planlamalarını gerçekleştirmektedirler(1).
Hazır giyim sanayinin bugüne değin en önemli özelliği emek-yoğun bir sanayi olmasıydı.
Ancak globalleşen dünyada rekabetle zorlanan sanayileşmiş ülkeler, sektörü sermaye yoğun bir
hale dönüştürmeye yani üretimde modern teknolojileri kullanarak çalışan işgücü miktarını
azaltmaya çalışmaktadır. Bu nedenle son yıllarda hazır giyim teknolojisindeki gelişmeler
oldukça hızlı bir şekilde ilerleme göstermektedir. Hazır giyim sanayinde meydana gelen
teknolojik gelişmeler üçüncü dünya ülkeleri olarak adlandırılan tam olarak sanayileşmemiş
ülkelerin işçilik ve diğer maliyet avantajlarını yakın zamanda ortadan kaldıracak gibi
gözükmektedir (2).
Hazır giyim ve konfeksiyon sektörü, genel anlamda dokuma ve örme kumaşlardan kadın,
erkek ve çocuklar için gerek iş hayatında gerekse normal günlük hayatta olmak üzere günün her
saatinde giyilmek üzere üretilmiş tüm dış giysiler ile iç giysileri, bunların aynı malzemelerden
olmasa da aksesuarlarını ihtiva eder. Diğer yandan yatak örtüsü, nevresim takımı, tuvalet ve
mutfak bezleri gibi dikiş ile birleştirilerek veya kenarları dikilerek hazır eşya haline getirilmiş ev
tekstili ürünleri ile kamp eşyası gibi hazır eşyalar da elyaf, iplik ve kumaşlar gibi tekstil
makinelerinden imalattan çıktığı haliyle değil de dikiş ve benzeri işlemler sonrasında piyasaya
sunulduklarından, hazır giyim ve konfeksiyon sektörü içerisinde değerlendirilmektedir (3).
Tekstil ve hazır giyim sektörü, Türkiye imalat sanayi üretiminin % 23’unu, toplam
ihracatımızın % 32’sini oluşturan Türk ekonomisinin lokomotif sektörlerindendir. Türkiye,
tekstilde dünyanın dördüncü ve AB’nin ikinci en büyük tedarikçisi, hazır giyimde ise dünyanın
dördüncü ve AB’nin ikinci en büyük tedarikçisi konumundadır(4). Diğer bir çok sektörde olduğu
gibi, konfeksiyon sektöründe de üretimin temel amacı verimliliktir. Özellikle, konfeksiyon
sektöründe üretimin esası, insan emeğine dayanmaktadır. İşletmeler, verimliliği arttırmak için
üretimde rekabetçi bir ortam yaratmaya çalışırken, prim ücret sistemi veya ayın elemanı seçimi
gibi farklı yollara başvurmaktadırlar. Ancak uygulamaya geçmeden önce dikkat edilmesi
gereken en önemli nokta işin ve çalışanın nasıl değerlendirileceğini iyi bilmektir. Özellikle
bilimsel içeriğe dayanarak yapılan değerlendirmeler, elde edilen sonuçlara güveni dolayısıyla
çalışanların motivasyonunu ve verimliliğini artırmaktadır (5).
Tekstil ve tekstil sektörü insanoğlunun var olduğu sürece devam edecek olan en önemli
sektörlerden birisidir. Dünyada bu sektörde bazı ülkeler diğerlerine göre daha önde ve sektörü

1
yönlendirici konumdadırlar. Türkiye de bu kapsamda dünyada söz sahibi ve önde gelen
ülkelerden birisidir (6).
Vizyon 2023 teknoloji öngörüsü panelinde 2023 Türkiye’sinin tekstil teknolojisi
yelpazesinde öne çıkan teknolojiler şöyle sıralanmaktadır (7);
 Tekstil terbiyesinde enerji tasarrufu sağlayan / çevre-dostu teknolojiler
 Tekstilde her türlü veri ve bilgi akışını elektronik ortamlarda sağlayan teknolojiler
 Bilgisayar destekli örme tasarım ve üretimi teknolojileri
 Konfeksiyonda tekno-terzilik ve kişiye özel üretim yapabilen teknolojiler
 Çok boyutlu / çok işlevli akıllı tekstillerin geliştirilmesini sağlayan teknolojiler
 Tekstil üretiminde makine ayarlarının insan müdahalesi olmadan yapılabilmesini
sağlayan teknolojiler
2023 teknoloji öngörüsü panelinde de geçmişte olduğu gibi konfeksiyonun Türkiye
açısından önemine vurgu yapmıştır. Tekstil Türkiye için çok önemlidir ama tekstil içerisinde
konfeksiyon ve hazır giyim daha önemli gözükmektedir.
İnsanların giyinme biçimleri zaman içinde değişerek günümüzün giyinme şekline
ulaşmıştır. Eskiden bol kumaş parçaları vücuda birkaç defa dolanarak giyinilirken daha sonra bu
kumaşlar kesilip biçilerek insan vücuduna daha uygun şekilde birleştirilmiştir. Zamanla alt, üst,
iç ve dış giyim birbirinden ayrılmış ve günümüzün çok çeşitli çok renkli giyim biçimlerine
ulaşılmıştır (4).
Tekstil teknolojileri, elyaf ve iplikten üretilen, genellikle esnek (bazı durumlarda esnek
olmayabilen) malzemelerin üretim teknolojileri ile bu malzemeleri şekillendirme ve mamul hale
getirmede kullanılan teknolojilerdir. Tekstil ve hazır giyim üretimi en geniş şekliyle Şekil 1.1
deki gibi özetlenebilir (4).

Şekil 1.1 Tekstil ve Hazır Giyim Üretimi (4)

Bu üretim adımları (tekstilin alt sektörleri) kendi aralarında, sermaye-yoğun veya emek-
yoğun oluş bakımından çok büyük farklılıklar göstermektedirler. Kimyasal (insan yapısı, sentetik
ve suni) elyaf ve iplik çekimi dünyanın en sermaye yoğun sanayi sektörü olan petro-kimya
sanayi içinde yer alırken; iplik, dokuma, örme ve tekstil terbiye işletmeleri dördüncü sermaye-
yoğun sanayi sektörünü oluşturmaktadırlar. Konfeksiyon ise hala emek-yoğun bir sanayi
sektörüdür. Tekstilin alt sektörleri sermaye-yoğundan emek-yoğuna doğru Şekil 1.2 deki gibi
sıralanabilmektedirler (4).

2
 Şekil 1.2. Sermaye Yoğun ve Emek Yoğun İkilemi (4)

Türkiye’nin 2023’teki hedefi dünyanın en büyük 10 ekonomisinden biri olmak. Hazır

giyim ve tekstil sektörleri Türkiye’nin bu hedefe ulaşmasında etkili olacaktır. Bu bakımdan iş
dünyasının hükümetten beklentileri; enerji ve işçilik maliyetlerin üzerindeki yüklerin
hafifletilmesi, katma değeri yüksek ve moda ağırlıklı hazır giyim ürünlerine yönelinmesinin
teşvik edilmesidir. Türkiye’nin ihracat ve sanayisinin büyümesi ve bunun sürdürülebilir
kılınması bu sektörlerin büyümesine ve ülke ekonomisine katkı sağlamasına büyük etken
olacaktır (8).
Moda yazarı Carol Conop, is adamının kariyeri boyunca ortalama 500 adet gömlek satın
aldığını ve bu is için 20 bin dolardan fazla para harcadığını soyluyor. "Giyim stiliniz ne kadar
rafine ise, is hayatında başarılı olmanız o kadar mümkün. Ne kadar zevkli giyinirseniz, o kadar
güçlüsünüz," diyor Conop ve söyle sürdürüyor: "Dikkatli bir gömlek ve kravat secimi, kendinize
ve detaylara karsı ne kadar hassas olduğunuzun işaretidir. Bu anlamıyla giyiminiz, kişiliğinizi ele
veren en önemli ölçüttür." Zevkli bir gömlek seçimiyle, bulunduğunuz her ortamda hayranlık
uyandırabilirsiniz (9).
Son yıllarda, Hazır Giyim üretiminde büyük gelişmeler olmakta, yeni ürün tasarımı ve
geliştirilmesi önem kazanmakta ve ürünün hayat seyrinde devamlı kısalma eğilimi
görülmektedir. Konfeksiyon sektörü, büyük bir teknolojik yenilenme süreci içerisinde yol
almaktadır. Bu süreçte konfeksiyon is akısı içerisinde otomasyona gidilmeye çalışılmaktadır(10).
Bu çalışmada amaç; teknolojinin büyük bir hızla ilerlediği günümüzde hazır giyim
sanayinde ne gibi yenilikler olduğunu araştırmak, ülkemizde ve Adana ili'ndeki hazır giyim
işletmelerinin mevcut durumlarını ortaya koymak, gömlek üretimlerinin yapıldığı modern olan
ve olmayan işletmedeki iş akışlarını belirlemek ve kullanılan makine ve otomatların verimliliğe
etkilerini tespit etmektir.

3
 2. TEKSTİL VE HAZIR GİYİM SANAYİNİN GENEL DURUMU
Giyim, bir çeşit sözsüz iletişimdir. Bir kişinin giyimi, başkaları tarafından düşüncelerine
ve değerlerine bağlı olarak belirli şekillerde yorumlanabilir. Giyim, aynı zamanda bir kişinin
düşüncelerini ve değerlerini de saklayabilir. Birçok ekonomist, sosyolog ve psikolog giyim
ihtiyacını ortaya çıkaran etmenleri korunma, utanma, örtünme ve süslenme olarak
sıralandırmıştır. Başka bir ifade ile giyim; ilkel devirlerde örtünmek ve tabiatın şartlarından
korunmak amacıyla giyilen, ancak, sonraları istek ve ihtiyaca cevap verebilecek şekilde, zamanla
gerçekleşen teknolojik gelişmelerin de etkisiyle süslenmek amacına da hizmet eden, hemen her
alanda görülen modanın etkilerini taşıyan, dokuma, örme, kürk, deri, madeni sanayi ürünlerinden
oluşan giysi ve takıların tümü olarak tanımlamıştır (11).
Giysi imalatı önceleri, müşteri istekleri doğrultusunda, terziler tarafından ısmarlama
olarak yapılmakta idi. 1970’li yıllarda ise dünyada bilim, teknoloji ve moda alanlarındaki hızlı
değişiklikler, dünya nüfusunun hızla artması, yoğun çalışma temposu ve insanların zamanlarının
kısıtlı oluşu gibi nedenlerle ısmarlama giyim ve terziliğin yerini hazır giyim almıştır.
Doğal lifleri veya insan yapımı lifleri bir araya getirerek, onlardan esnek, dayanıklı ve
koruyucu özellikler taşıyan ve örtünme gereksinimi v.b. kişisel ve evrensel birçok gereksinimi
karşılayan ürünlerin yapıldığı sanayi dalı, tekstil sanayidir. Tekstil endüstrisi; pamuk, pamuklu
iplik ve dokuma, yün, yünlü iplik ve dokuma, ipek, ipekli dokuma, sentetik iplik, sentetik
dokuma, keten, kenevir ve tüm bunların türevlerinden elde edilen ürünlerin kullanıldığı hazır
giyim-konfeksiyon ile el ve makine halıları alt sektörlerinden meydana gelmektedir.
Uluslararası Standart Ticaret Sınıflandırması (Standart International Trade Classification)
Rev 3’e göre tekstil endüstrisi, üç ana başlık altında sınıflandırılmaktadır. Bunlar; SITC 26
(tekstil elyafları ve hammadde) grubu, SITC 65 (tekstil ipliği, dokuma, mensucat ve ilgili
ürünleri kapsayan dokumacılık) grubu ve SITC 84 (hazır giyim ve aksesuarları) grubudur (11).
Hazır giyim Fransızcada bitirme anlamına gelen konfeksiyonun bir bölümüdür. Hazır
giyim, istatistiksel veriler sonucu bulunan ortalama değerler esas alınarak, seri halde üretilen ve
alıcının ölçülerine göre satılan giyim eşyalarını kapsar. Hazır giyim, kısa sürede seri olarak
ortaklaşa yapılan üretim şeklinde tanımlanabilir.
Tekstil ve hazır giyim sektörü, elyaf ve ipliği kullanım eşyasına dönüştürecek süreçleri
kapsayan işlemleri içerir. Bu tanıma göre; sektör elyaf hazırlama, iplik, dokuma, örgü, boya,
baskı, apre, kesim, dikim üretim süreçlerini kapsamaktadır. Elyaftan iplik ve mamul kumaşa
kadar olan kısım tekstil, kumaştan giyim eşyası elde edilene kadar olan süreç ise hazır giyim
sektörünün içinde değerlendirilmektedir.
Büyük üretim kapasitelerine ve dünya ticaretinde çok önemli bir yere sahip olan tekstil ve
hazır giyim sanayi, birbirlerini tamamlayan iki alt sektördür. Tekstil sanayinin temel işlevi, hazır
giyim sanayinin hammaddesini oluşturan iplik ve kumaş üretimidir. Konfeksiyon sanayi ise
kendi içerisinde; dokumadan giyim eşyası, örme giyim eşyası ve hazır giyim gibi çeşitli alt
sanayilerden oluşmaktadır (11).

4
 Tekstil ve hazır giyim sanayi, gerek istihdam olanakları, gerek katma değerinin yüksek
oluşu, gerekse ihracat olanakları nedeni ile gelişmiş ve gelişmekte olan ülkelerin
kalkınmalarında çok önemli bir rol üstlenmiştir. Gelişmiş ülkelerin 18. Yüzyılda gerçekleştirmiş
oldukları sanayileşme sürecine çok ciddi katkılar getirmiş olan tekstil ve hazır giyim sanayi,
günümüzde gelişmemiş ülkelerin sanayisine de aynı katkıları sağlamaktadır.
Hazır giyim sektörü, dikkate alınan pazar bölümlerine bağlı olarak hem emek yoğun ve
düşük ücretli, hem de dinamik, yenilikçi bir sektördür. Yüksek kaliteli moda pazarında, sektör
modern teknoloji, göreceli olarak daha yüksek maaşlı çalışanlar ve tasarımcılar ile yüksek oranda
esneklik ile nitelendirilmektedir. Diğer önemli bir pazar kesimi ise daha düşük kaliteli veya
standart ürünlerin (tişört, üniforma gibi) kütle üretimidir. Bu pazar kesiminin üreticileri
genellikle gelişmekte olan ülkelerde yer almaktadır. Tekstil sektörü çoğunlukla hazır giyim
sektörüne göre daha çok sermaye yoğun bir sektördür ve özelikle gelişmiş ülkelerde yüksek
oranda otomasyona sahiptir. Sektör, eğirme (spinning), dokuma (weaving) ve bitiş işlemleri
(finishing) olmak üzere üç işlevden oluşmaktadır ve genellikle bu işlevler bütünleşik fabrikalarda
yapılmaktadır (11).

2.1. Tekstil ve Hazır Giyim Sanayinin Dünyadaki Durumu

Tekstil, çeşitli lif türlerinin önce iplik haline getirilmesi, ardından da belirli desenlerde ve
renklerde birleştirilmesi sayesinde kumaş ve daha sonra da nihai ürün elde edilmesi
aşamalarından oluşan, dünyadaki en eski üretim faaliyetidir. Tekstil, tarihi eski çağlara kadar
uzanan bir insan uğraşıdır. Birçok antropolog dokumacılığın M.Ö.5000 yıllarına doğru
Mezopotamya’da ortaya çıktığına ve buradan Asya ve Avrupa’ya yayıldığına inanmaktadırlar
(11).
Bir sanayi kolu olarak tekstilin ortaya çıkması ise, sanayi devrimi ile İngiltere’de
başlamıştır. 18. yüzyılın ikinci yarısında mekanik iplik eğirme yöntemleri geliştirilmiştir. Ticari
bir kullanıma sahip olan ilk mekanik dokuma tezgâhını İngiliz din adamı Edward Cartwright
1785’de gerçekleştirmiş ve patentini almıştır. Üretim tekniklerindeki gelişmeye paralel olarak
sırasıyla su, buhar ve elektrik kullanılarak çalışan tesislerde tekstil üretimi gerçekleştirilmeye
başlanmıştır. Daha sonra desen tekniği ve moda endüstrisinin de artan önemine paralel olarak
Fransa, ABD ve İtalya’da bu sanayi gelişmiştir. 1830’da dikiş makinesi, 1900’lerde de sentetik
elyafların geliştirilmesi, tekstil kimyası ve makinesi alanlarındaki çeşitli gelişmeler paralelinde
tekstil ve hazır giyim sanayi gelişimini sürdürmüştür.
1970’lerden bu yana tekstil ürünleri üretimi ve ihracatının gelişmiş ülkelerden gelişmekte
olan ülkelere kaymakta olduğu görülmektedir. Ekonomik kalkınma sürecini tamamlamış
gelişmiş ülkelerde, imalat sanayi üretimi içinde tekstil ve hazır giyim sanayinin üretim payı
devamlı olarak azalırken; gelişmekte olan ülkelerde bu pay devamlı olarak artmaktadır.
“1980’lerden itibaren hız kazanan küreselleşme eğilimi tekstil ve hazır giyim sanayinde
ticaret akışını hızlandırmış son otuz yıl içerisinde yaklaşık olarak sektörün toplam kapasitesinin

5
yarısı gelişmiş ülkelerden gelişmekte olanlara kaymıştır. Tekstil ve hazır giyim sanayi en hızlı
küreselleşme sürecine giren endüstrilerden biri haline gelmiştir. Tekstil ve hazır giyimin
küreselleşmesine katkıda bulunan temel faktörler; hazır giyim üretim teknolojilerinin işgücü
yoğun doğaları, gelişmiş ülkelerin karşılaştırmalı rekabet güçlerini kaybetmeleri, taşımacılık
iletişim maliyetlerindeki belirgin düşüş, daha düşük maliyetli üretim alanları arayışı ve Çok
Elyaflılar Anlaşması (MFA) ile hazır giyim ihracatındaki kısıtlamaların kaldırılmasıdır (11).
Dünya tekstil ürünleri üretimi 1980 yılında 418 milyar dolarken 1999 yılına gelindiğinde
485 milyar dolara ulaşmıştır. Aynı dönemde tekstil ticareti, 55 milyar dolardan 148 milyar dolara
yükselmiştir. Kısaca bu 19 yıllık dönemde tekstil üretimi, %19 artarken, tekstil ticareti,
%169’luk bir artış göstermiştir. Dünya hazır giyim üretimi, 1980 yılında 211 milyar dolar iken,
1999 yılına gelindiğinde, 335 milyar dolarlık üretim düzeyine yükselmiştir. Bu dönemde
konfeksiyon üretimi %59 artarken, aynı dönemde hazır giyim ticareti, %339’luk artışla, 41
milyar dolardan 180 milyar dolara yükselmiştir.
Verilerde de görüldüğü gibi, tekstil ve hazır giyim sanayinde ticaret, üretimden çok daha
hızlı bir şekilde artmaktadır. Aşağıdaki Çizelge 2.1’de, 1990-2004 yılları arasında dünya tekstil
ve hazır giyim ticaretine ilişkin veriler sunulmuştur (11).

Çizelge 2.1. Dünya Tekstil Ve Hazır Giyim Ticaretinin Durumu

Çizelge 2.1’de, 1990–2004 yılları arasında dünya tekstil ve hazır giyim ticaretine
bakıldığında; dünya ticaretinde %7,5'lik bir artış olmasına rağmen dünya tekstil ticaretinde %4,8,
hazır giyim ticaretinde ise %6,5'lik bir artış gerçekleşmekte; dolayısıyla tekstil ve hazır giyim
sektörü, dünya ticaret artışının gerisinde kalmaktadır. 2000–2004 yıllarına bakıldığında ise, aynı
tablo daha da belirginleşmiştir. Dünya tekstil ticareti ve dünya hazır giyim ticareti sürekli olarak

6
artmasına karşılık hazır giyim ticareti, tekstil ticaretine oranla daha hızlı bir artış göstermektedir.
2000– 2004 yıllarına bakıldığında dünya tekstil ticaretindeki değişim %6,1 iken, dünya hazır
giyim ticareti %7,1 olarak artmıştır.
Toplam dünya ticareti içerisinde tekstil ve hazır giyim ticareti artmakta, fakat dünya hazır
giyim ticareti, dünya tekstil ticaretinden daha hızlı artmaktadır. Tablo 1’de de görüldüğü gibi Çin
Halk Cumhuriyeti’nin tekstil ve hazır giyim ticaretindeki yükselişi, toplam dünya ticaretinin
yükselişinden daha fazladır. Tekstil ve hazır giyim sanayini belki de en çok etkileyen gelişme,
dünya ticaretinde uygulanan kotaların, Dünya Ticaret Örgütü Tekstil ve Giyim Anlaşması
uyarınca 2005 yılı başlarında kaldırılmasıdır.
Uruguay Round Ticaret Müzakereleri sonucunda imzalanan ve 1 Ocak 1995’de yürürlüğe
giren Dünya Ticaret Örgütü Anlaşması kapsamında bulunan Tekstil ve Hazır Giyim Anlaşması
(ATC) ile tekstil ve hazır giyim ticareti GATT (Gümrük Tarifeleri ve Ticaret Genel Anlaşması)
kapsamına alınmıştır. ATC Gönüllü Ticaret Kısıtlamaları Anlaşması ile kotalar dâhilinde
yürütülen uluslar arası ticaretin, kademeli olarak serbestleşmesini ve miktar kısıtlamalarının 1
Ocak 2005 tarihine kadar kaldırılmasını öngörmekteydi.
Dünya tekstil ve hazır giyim ticaretine etki eden en önemli olaylardan biriside, Çin’in 11
Aralık 2001 tarihinde Dünya Ticaret Örgütü’ne 143. Üye olarak girmesidir. Çin, DTÖ’ ye üye
olarak, aynı zamanda Gümrük Tarifeleri ve Ticaret Genel Anlaşması (GATT) kapsamında
bulunan Tekstil ve Hazır Giyim Anlaşması’na da (ATC) tabi olmuştur. Anlaşma kapsamında
2005 yılından itibaren tekstil ve hazır giyim ticaretinde kotaların kaldırılmasıyla, Çin’in tekstil
ve konfeksiyon ihracatı önemli oranda artmıştır, tekstil ticaretindeki bu serbestleşmeden en fazla
yararlanan ülke durumuna gelmiştir.
Kotaların kalkmasıyla dünya tekstil ve hazır giyim pazarlarındaki koşullar değişmiş,
firmaların 2005 öncesinde sahip oldukları tedarik imkânları büyük ölçüde sınırlanmıştır. Dünya
hazır giyim üretim kapasitesinin, talepten iki kat daha fazla olduğu tahmin edilmektedir.
Aşağıdaki Çizelge 2.2’de 2005-2009 yılları arası dünya tekstil ve hazır giyim ticaretine ilişkin
veriler sunulmuştur (11).

7
 Çizelge 2.2. 2005-2009 Yılları Arasında Dünya Tekstil ve Hazır Giyim Ticareti (Milyar
Dolar)

Dünya Ticaret Örgütünün 2006 yılı raporuna göre; 2005 yılında 276 milyar dolar
değerinde olan hazır giyim sektörü, dünya ticaretinde %2,7’lik bir paya sahiptir. Aynı yıl
içerisinde hazır giyim sektörü yıllık %7 değişim yaşamıştır. 2000-2005 yılları arasında da sektör
%7 değişim göstermiştir. Çizelge 2.2’de görüldüğü gibi, 2006 yılında tüm dünyada tekstil
ihracatı 219 milyar dolar, hazır giyim ihracatı ise 311 milyar dolar olarak gerçekleşmiştir. Tekstil
ihracatı toplam mal ihracatının %1,9’unu oluştururken, hazır giyim ihracatı, toplam mal
ihracatının %2,6’sını oluşturmuştur. Hazır giyim, toplam tekstil ve hazır giyim ticaretinin
%60’ını oluştururken %12 oranında büyüme kaydetmiş, tekstil ticareti ise yaklaşık %8 oranında
büyümüştür. AB ve ABD’nin 2000-2006 yıllarında koyduğu kotalara rağmen, Çin dünya hazır
giyim pazarından ilave %12’lik bir pay elde ederek dünya piyasasının %31’ini ele geçirmiştir.
2006 yılında Çin’in ihracatı %29 oranında artmıştır.
2009 yılında, dünya ekonomisinde yaşanan krizden dolayı, gelişmiş ve gelişmekte olan
ülkelerin hem ihracat hem de ithalatlarında ciddi düşüşler meydana gelmiştir. Kriz döneminde
AB ülkelerinin pazarlarında ciddi bir daralma meydana gelmiştir. Bu sebeple Tablo 2’de de
görüldüğü gibi dünya toplam ticaretinde %22,5, dünya tekstil ticaretinde %16,6, hazır giyim
ticaretinde ise %13.4’lük bir düşüş meydana gelmiştir. 2010 yılında ise dünyada, küresel
ekonomik krize karşı alınan önlemlerle birlikte ekonomik büyüme başlamış, buna bağlı olarak
tüketimde artış gerçekleşmiş, dünya ticareti de yükselişe geçmiştir. 2010 yılında dünya tekstil
sanayisi son yirmi yıldaki en etkili büyümesini kaydetmiş, dünya tekstil ve hazır giyim ticareti
500 milyar doları aşmıştır (11).

2.2. Tekstil ve Hazır Giyim Sanayinin Türkiye’deki Durumu

Tekstil ve hazır giyim sektörü birlikte değerlendirildiğinde, gayri safi yurt içi hâsıla,
imalat sanayi ve sanayi üretimindeki pay, ihracat, ekonomiye sağladığı net döviz girdisi,

8
istihdam, yatırımlar, dışa açıklık ve makro-ekonomik büyüklükler açısından Türkiye’nin birinci
sektörü konumundadır. Türkiye’de tekstil sektörünün geçmişi çok eskilere dayanmasına rağmen,
hazır giyim sanayi 25-30 yıllık bir geçmişe sahiptir. Günümüzde Türk tekstil ve hazır giyim
sektörü büyük oranda ihracat odaklıdır.
Türkiye’de tekstil ve hazır giyim sanayinin temelleri Osmanlı İmparatorluğu döneminde
atılmıştır. 1915 yılında önde gelen 22 kamu sanayi işletmesinin 18’i, 28 anonim şirketin 10’u,
214 özel sektör işyerinin 45’i ve toplam 264 sanayi işyerinin 73’ü bu sanayide faaliyet
göstermektedir. Cumhuriyetin kuruluşundan sonra Sümerbank'ın kuruluşu ile birlikte tüm tekstil
ve hazır giyim fabrikaları ve atölyeleri bu kuruluş çatısı altında toplanmıştır.
Sektörde, 1950'li yıllardan sonra özel sektörün öncülüğünde gelişim başlamıştır. Planlı
dönemde uygulanan ithal ikamesi politikası ve teşvik tedbirlerinin de katkısıyla 1960-1970
yılları arasında sektörde daha ileri teknoloji kullanılmaya ve işlenmiş ürün imal edilmeye
başlanmıştır (12). Tekstil sektörü; 1950 yılına kadar tekstil, 1970 yılına kadar da hazır giyim
sektöründe ithalata kilitlenmiştir. Sektör, 1980’li yıllara kadar sadece iç piyasaya yönelik üretim
yaparken 1980’li (özellikle de 90’lı) yıllarda ihracatın başını çektiği dışarıya açık büyüme
politikaları ile beraber, hızla büyüyerek ihracatta büyük artışlar kaydetmiştir. Günümüzde
ülkemizin üretim, ihracat ve istihdamda olmazsa olmaz sektörü haline gelmiştir.
Türk hazır giyim sektörü, günümüzde dünyanın 5. büyük hazır giyim ihracatçısı
konumundadır. Cumhuriyet sonrasında pamuk ihraç edip, iplik, kumaş ve giyim eşyası ithal eden
Türkiye, 1950’den itibaren iplik ve kumaş, 1970’lerden bugüne kadar da hazır giyim ürünleri
ihraç etmektedir. Gerekli alt yapı ile yeterli ve genç makine kapasitesine sahip bulunan
konfeksiyon sektörü oldukça gelişmiş durumdadır. Konfeksiyon yan sanayi de bu yüksek
teknoloji ile üretim yapmakta olan sektörü gerektiği gibi destekleyebilmektedir (13).
AB ile gerçekleştirilen ve 1996 yılında yürürlüğe giren Gümrük Birliği anlaşmasıyla
birlikte diğer birçok alanda olduğu gibi tekstil endüstrisinde de büyük bir heyecan ve aşırı bir
beklenti ortaya çıkmıştır. Bu ortamda firmalar, finansal kaynaklarını ve Gümrük Birliği ile
birlikte ortaya çıkabilecek etkileri dikkate almaksızın, büyük yatırımlar yaparak, üretim
kapasitelerini artırmışlardır.
1998 ekonomik krizi ile birlikte yatırımlar büyük ölçüde durmuş ve bu dönemden itibaren
sektöre ilişkin göstergelerde ve özellikle ihracatta da olumsuz gelişmeler yaşanmıştır.
Dünya Ticaret Örgütünün Tekstil ve Hazır Giyim Anlaşması çerçevesinde, 2005 yılında
kotaların kalkmasıyla birlikte, Çin’in pazara fiyat kırarak girişiyle, dünya tekstil ve hazır giyim
piyasasında arz ve talep yönünden ciddi bir rekabet başlamış ve tedarik olanakları azalmıştır. Bu
durum Türk tekstil ve hazır giyim sanayini de ciddi anlamda etkilemiş ve 2005 yılı ilk aylarından
itibaren ihracat kayıpları yaşanmıştır. Aşağıdaki Çizelge 2.3’de 1980-2011 yılları arasında
Türkiye tekstil ve hazır giyim sanayi ihracatına ilişkin veriler sunulmuştur.

9
 Çizelge 2.3. 1980-2011 Yılları Arasında Türkiye Tekstil Ve Hazır Giyim Sanayi İhracatı

Çizelge 2.3’de de görüldüğü üzere, Türk tekstil ve hazır giyim sektörünün ihracat hacmi
1980 ile 2007 yılları arasında büyük bir artış göstererek, Türkiye’nin toplam ihracatı içerisinde
%22.6 oranında bir paya sahip olmuştur (11).
Çizelge 2.3’de görüldüğü gibi, İTKİB tarafından yapılan ihracat performans
değerlendirmelerine göre; 2008 yılında Türkiye’den 15,7 milyar dolar değerinde hazır giyim
ihracatı yapılmıştır. 2007 yılına kıyasla, ihracatta dolar bazında %2,1 oranında düşüş meydana
gelmiştir. 1999 yılından bu yana yıllık bazda ihracatta düşüş meydana gelmeyen sektörde, dokuz
yıl sonra 2008 yılında ihracatta düşüş meydana gelmiştir.
Ayrıca tekstil ve hazır giyim sanayinde 2007 yılının aralık ayında %83.2 olan kapasite
kullanım oranı, 2008 yılının aynı ayında yaklaşık yedi puanlık düşüşle %76.4’e gerilemiştir.
2009 yılında gerçekleşen küresel ekonomik krizin de etkisiyle tekstil ve hazır giyim
ihracatındaki düşüş devam etmiştir.
Yine İTKİB tarafından yapılan 2009 yılı ihracat performans değerlendirme raporu
sonuçlarına göre; 2009 yılında Türkiye’nin tekstil ihracatı, 2008’e göre %19,1 oranında düşüşle
5,5 milyar dolardır. Tekstil ihracatının Türkiye genel ihracatı içindeki payı %5,2’den %5,4’e,
sanayi ihracatındaki payı ise, %6,1’den %6,8’e yükselmiştir. Bu veriler çerçevesinde, 2009
yılında tekstil sektörünün ihracatındaki önemli kayıplara rağmen, genel ihracat performansından
ve sanayi ihracat performansından nispeten daha iyi bir performans gösterdiği söylenebilir.
Çizelge 2.3’de görüldüğü gibi, 2009 yılında, Türkiye’den 13.3 milyar dolar değerinde
hazır giyim ve konfeksiyon ihracatı yapılmıştır. 2008’e kıyasla, ihracatta dolar bazında %15,5
oranında düşüş meydana gelmiştir. Hazır giyim ve konfeksiyon ihracatının, Türkiye genel
ihracatında payı %13.1 dir. 2010 yılında ise, Türkiye’den 14.2 milyar dolar değerinde hazır
giyim ve konfeksiyon ihracatı yapılmıştır. 2008 yılından itibaren düşüşte olan tekstil ve hazır
giyim ihracatı, 2010 yılından itibaren hızla büyümeye başlamıştır. 2011 yılının ilk altı ayını
içeren verilere baktığımızda, tekstil ve hazır giyim sektörünün yüksek bir ihracat performansı
sergilediği görülmektedir.

10
 Türkiye’de üretilen hazır giyim ürünlerinin büyük bir kısmını pamuklu ürünler
oluşturmaktadır. Günümüzde, sektör üretiminin yaklaşık %65’i ihraç edilmektedir. Yine, ihraç
edilen ürünlerin yaklaşık %80’ini pamuklu ürünler oluşturmaktadır. Sektörün pamuk, yün, iplik
ve kumaş gibi hammadde ve ara malı ihtiyacı büyük ölçüde yurt içinden karşılanmakla birlikte,
önemli miktarda ithalat da gerçekleştirilmektedir.
Sektörün en önemli sorunları arasında TL’nin aşırı değer kazanması, finansman ve enerji
maliyetlerinin yüksekliği, aşırı kapasite, kayıt dışı üretim, markalaşamama, alt sektörler arasında
koordinasyon ve işbirliğinin yeterli şekilde sağlanamaması ve firmaların sermaye yapılarının
güçsüz olması yer almaktadır (11).

11
 3. HAZIR GİYİMDE ÜRETİM VE TEKNOLOJİ

Hazır giyim üretim aşamasında daha çok insana bağımlılık mevcuttur. Son yıllarda
teknolojinin gelişmesi ile otomasyonun bu alanda da kendine yer bulmaya başlaması, bu
bağımlılığı giderek azaltmaktadır. Bu nedenle de çalışmanın bu bölümünde hazır giyim
sanayinde üretimin işlem basamaklarına yer verilecek ve bu kademelerde kullanılan makine ve
teçhizatlar hakkında bilgiler verilecektir. Ayrıca konfeksiyondaki is akısı sırasında kullanılan
makine ve otomatlardaki teknolojik yeniliklere yer verilecektir (10).
Konfeksiyon üretiminin temel malzemesi kumaştır. Kumaşın türünü belirleyen gramaj,
genişlik, desen, hammadde gibi özellikleri yanında sertlik, döküm, sıklık, sağlamlık gibi kalite
özellikleri de, hem kalıp yapımında kullanılan bolluk ve dikiş paylarını, hem de dikiş ve ütü
işlemlerini etkileme bakımından önemlidirler. Kumaş dışında, giysi yardımcı hammaddeleri olan
astar, tela, yapışkan, biye, düğme, fermuar gibi aksesuarlar da, gerek kalite özellikleri, gerekse
kullanılma biçimleri bakımından teknolojiyi etkiler (14).

3.1. Hazır Giyimde İşlem Basamakları

Konfeksiyon sektörü yapı gereği dinamik bir sektördür, dış satım olanakları yüksektir,
ürün türü ve üretim sekli kolaylıkla değiştirilebilip pazar koşullarıyla uyum sağlayabilme
avantajı vardır. Ancak tekstil sektörü içinde en çok hata ve problemlerin çıktığı dal da
konfeksiyondur. Çünkü tüm ham ve yardımcı maddelerin bir modelde bir araya gelerek, anlam
kazandığı son üretim zinciridir. Konfeksiyon isletmelerinde üretimde is akışı Sekil 4.1'deki
gibidir (10).

Hammadde Girişi

Kumaş Deposu
Teslim Alma
Kumaş Kontrol
Depolama

Kesimhane
Pastal Planı Hazırlama
Pastal Kumaşının Serimi
Kesim İşlemi
Tasnif ve İş Hazırlama

Dikimhane
Ön hazırlık
Montaj

12
 Son İşlemler

Ütü Bölümü
Ütü İşlemleri
Bitim İşlemleri

Mamülmadde Deposu
Teslim Alma
Kontrol
Depolama
Sevkıyat

Şekil 3.1.Hazır Giyimde İş Akışı (15)

3.1.1. Hammadde Deposu

Üretimi yapılacak ürün için gerekli olan tüm hammaddenin kumaş ve yardımcı
malzemenin (iplik, tela, aksesuar, düğme, fermuar, vb.) depolandığı yere denir. Kumaşlar
genellikle binaların serin, rutubet siz, temiz ve güneş ısınlarını geçirmeyen odalarında
korunurlar. Hammadde deposu imalat kısmının ilk basamağıdır.

Şekil 3.2. Üretilmeyi Bekleyen Kumaşlar (14).

Siparişlere uygun olarak istenen miktarda kumaş ve yardımcı malzemeler depolanır.

Üreteceği miktar kadar kumaş ve kumaşa uygun yardımcı malzemeyi seçerek depolanması
gereklidir. Hammadde deposunda kumaş ve yardımcı malzemelerin kontrolü, ütü denemesi, renk
kontrolü, genişlik, desen hatası, dokuma hatası ve uzunluk kontrolü yapılır. Bütün bu deneyler
kalite kontrol laboratuarında yapılır ve etiketle belirlenen özellikler yazılır. İlgili yere koyulur.

13
Kumaş kontrolü sırasında kumaş top uzunluğu, en kontrolü, dokuma hataları, desen kontrolü gibi
kontroller yapılır (10).

Şekil 3.3. Kumaş Kontrol Makineleri (10)

Sekil 3.3'de; kumaş dönen merdaneler arasına yerleştirilmiştir. Kumaş kontrolü sırasında
ani durma, ileri-geri düzgün sarımlar yapılabilir. Bazı firmaların geliştirdikleri otomatik top
isleme ve kumaş idare sistemi ile stok kontrolü, planlama, optimizasyon, kumaş toplarının
alımından, depoya ve serim boyunca taşınmasının kontrolü ve daha sonra parça topların depoya
geri dönmesini kapsayan kumaş islemeyi tümüyle otomatikleştirecek şekilde tasarlanmıştır.
Sistemin merkezi bilgi kontrolüdür. Bu, main-frame’i (network yoluyla sipariş alımı), CAD’ i
(kesim planının nispi uzunluğu ve yerleşim uygunluğunun kontrolü) ve kumaş deposunu
(kumasın hazır bulundurulması ve top seçimi) kapsar. Bu ön planlama bilgileri; sürekli bir is
akısının olduğu kesimhaneye siparişlerin beslenmesini sağlayarak, ölü zamanların etkin
kontrolünü mümkün kılar. Kumaş topu isleme sistemi giysiyi bir bütün olarak çalışabilmek için;
kumasın yüzünü, telayı ve astarı seçmek için programlanabilir. Tek kat üretimde top değiştirme
sıklığı oldukça yüksek olduğu için sistem; doğru kullanım düzeni kapsamında, topların
hazırlanması ve yüklenmesi de dâhil olmak üzere bütün top yönetimini optimize etmeye gerek
duyar. Barkodular, kendi kendine çalışan senkronize statik kumaş sericilerinin otomatik yükleme
ve boşaltmasına imkân veren sisteme bilgi sağlar. Depoda kumaş toplarının çubuklar üzerinde
asılması; topların birbirine değmesinin önlenmesi ve böylece kumaşların çarpma sonucu zarar
görmesinin engellenmesi anlamına gelmektedir (10).
Konfeksiyon işletmesinde genellikle yardımcı malzemelerin bulunduğu ayrı bir depo
daha mevcuttur. Konfeksiyon mamulü üzerinde bulunan aksesuarların, nihai alıcının kullanımı
esnasında işlevsel olabilmesi ve dayanıklılığı açısından işletmeye girdiği anda kontrole tabii
tutulması ve onay aldıktan sonra üretim bölümüne verilmesi gerekmektedir. Bu amaçla bu
depoda konfeksiyon üretiminde kullanılan fermuar, düğme (çıtçıt, kuşgözü, çakma düğme v.b.),
etiket, dantel, kordon, lastik, tela, askı, poşet, koli gibi aksesuarlar depolanır ve bu aksesuarların
hem adetsel hem de nitelik açısından kontrolleri yapılır. İstenen niteliklere uygun olduğu tespit
edilen aksesuarlar üretim bölümüne sevk edilmeye hazır hale gelir (14).

14
 Şekil 3.4. Aksesuar ve Malzeme Deposu (14).

3.1.2. Model ve Kalıp Hazırlama

Model tasarımı hayal gücü, sezgi ve beceri gerektiren bir çalışmadır. Tasarımcıdaki bu
özelliklerin düzeyi işletme başarısını da etkilemektedir. Ayrıca model tasarımcısının iyi bir kalp
hazırlama eğitimi alması ve tasarımını yaptığı giysileri dikebilme becerisine sahip olması
gereklidir (16).
Modeli belirlemek ve kalıbı hazırlamak hazır giyimin en önemli alt basamağını oluşturur.
Kalıbın hazırlanması özel bir eğitim ve beceri gerektirir. Ölçü listesinin sağlıklı olması ve kalıp
hazırlamada çok önemlidir. En doğru şekilde hazırlanmış ana (esas) kalıplar ve model
uygulanmış kalıp parçaları çeşitli alet ve makinelerle çoğaltılabilir (10).
Model bölümünde şu işlemler yapılmaktadır; giysi tasarımı, giysinin/derinin teknik ve
estetik özellikleri, yardımcı malzeme, yan işlemler, kalıp için gerekli ölçüler, dikim için gerekli
ölçüler ve dikim özelliklerini içeren teknik resimlerinin hazırlanması, teknik kalıp hazırlığı,
kontrolü ve onaylanması, teknik kalıp üzerine model uygulanması, örnek model dikimi, kontrolü
ve onaylanması, üretim için, teknik çizimdeki niteliklerin yanı sıra seri beden ölçülerini de içeren
tablonun hazırlığı, ana beden kalıbının serilendirilmesi, serilendirilen ana beden kalıbının
bedenlerine ayrılması, kontrolü, düzenlenmesi ve kesilmesi, beden seri numunelerinin dikilmesi,
kontrolü ve onaylanması, serilendirilen beden kalıplarının kartonlar üzerine kopyalanması,
kontrolü, düzeltilmesi ve kesilmesi, sipariş adedine uygun olarak kesim planı hazırlığı için
asortinin düzenlenmesi, model/deri boyutu ve kalıp özellikleri ile beden dağılımı dikkate
alınarak kesim planının hazırlığı ve kesim emrinin düzenlenmesi (16).

15
 3.1.2.1. Varyatör
Kalıpların büyültme ve küçültmelerinde kullanılan bir alettir. Çizilmiş bir ana kalıptan
sıçrama miktarı belirlenerek büyültme ve küçültmeler yapılır. Varyatör ile çalışırken önce bir
baksa bedene ait ana ölçüler i arasındaki sıçrama miktarı belirlenir.
Varyatör altına büyültmenin ve küçültmenin yapılacağı mulaj paket par sömen kağıdı düz
boy iplik doğrultusunda ve sabit olarak yerleştirilir (Sekil 4.3.). Ana kalıp düz boy iplik
doğrultusunda kıskaçların arasına yerleştirilir. Kumanda düğmesi yatay ve dikey olarak sıfır
numaraya getirilerek ana kalıbın kopyası alınır. "Büyültme ve küçültme kaç milimetrelik
yapılacaksa kumanda düğmesi ile kalıp bu doğrultuda (yukarı asagı öne arkaya) hareket
ettirilerek yeni kalıp çıkartılır (10).

3.1.2.2. Perferatör (Kalıp Çoğaltma Aleti)

Perferatör; kalıp kenarlarını işaretleyerek kalıbı çoğaltmada kullanılır. Gövdesinde tek
taraftan tutma kolu olan perferatör, ortası açık, yuvarlak bir tabla üzerinde bulunur (Şekil 3.5).
Perferatör, kalıpların kenarında delik açarak yürür ve böylece işaretleme yapar (10).

Şekil 3.5. Perferatör.

Perferatör ile çalışırken, varyatör de olduğu gibi önce ana kalıplar hazırlanır. Ana
kalıplar, pastal resmi hazırlamak üzere dayanıklı karton muşamba gibi malzemeler üzerine
yerleştirilir. Daha sonra etrafı çizilir. Kalıplar karton üzerinden kaldırıldıktan sonra perferatör
aleti çizgilerin üzerinden geçirilerek delinir. Elde edilen pastal resim, kumaş pastallarının üzerine
yerleştirilerek; kumasın özelliğine göre tebeşir tozu veya pudra serpilir (Pastal resmi uzun süre
kullanılabilir). Daha sonra sünger parçası ile bütün delikler üzer inden geçirilir. Böylece bütün
işaretler, kalıplar kaldırıldığında pastal kumasın üzerinde kalır.

3.1.2.3. Rulet
Çeşitli firmaların özel olarak geliştirdiği bir tekniktir. Hatlar, sivri uçlu rulet ile şablon
haline getirilmiş kalıpların çevresinden geçirilerek kağıt üzer ine aktarılır. Şablonlar kumaş
pastalın üzerine iğne yardımıyla t utturulur ve kumasın kaba kesimi kâğıt ile birlikte yapılır (10).

16
 3.1.2.4. Teksograf Aleti
Pastal resminin oluşturulması için teksograf isimli bir aletten yararlanılır. Teksograf ile
kalıp parçalarını 1:5 ölçeğinde küçültülür ve pastal resimleri oluşturulur. Teksograf aletinin Şekil
3.6'da görüldüğü gibi iki ucu bulunur. Uçlardan biri kalıbı küçülterek çizerken diğer uç kesimi
yapar (10).

Şekil 3.6. Teksograf Aleti

3.1.2.5. Bilgisayarlı Kalıp Hazırlama Teknikleri

Bilgisayar ekranındaki tasarımların kalıp haline getirilmesi kalıpların en az fireyi verecek
şekilde yerleştirilerek markalama, etiketleme ve kesme talimatlarının çabuklaştırılması bilgisayar
teknolojisi ile hız kazanmaktadır. Hazır giyim ve bilgisayar sektörünün birlikte
gerçekleştirdikleri (Bilgisayar Destekli Tasarım) CAD ve CAM (Bilgisayar Destekli Üretim)
sistemleri ile daha seri ve daha az hata ile kalıp planlamak üretmek mümkün olmuştur. 5.
bölümde CAD-CAM sistemlerine detaylı bir şekilde yer verilmektedir (10).

3.1.3. Kesimhane Bölümü

Kesimhane, numune model bölümü ile dikim arasında önemli bir köprüdür. Özellikle
firmanın maliyet açısından belki de en kritik operasyonu bu aşamada gerçekleşmektedir. Çünkü
oranı üründen ürüne değişmekle birlikte, giysi maliyetinin % 50-65 arasındaki kısmını kumaş
oluşturmaktadır ve kumaş kesildikten sonra hata yapıldığı anlaşılırsa çoğunlukla bunun geri
dönüşü yoktur. Kesimhanedeki işlemler; (14).
 Çizim (pastal yerleştirme),
 Serim (kumaş katlarının pastal planına göre üst üste atılması),
 Kesim
 Tasnif (kesilen parçaların düzenlemesi ve kontrolü).

Kumaşın seriminin yapıldığı, pastal resmine göre kaba ve ince kesimleri yapılarak tasnif
edildiği bölümdür. Kesimhane bölümünde kullanılan aletleri su şekilde sıralayabiliriz (10):
a) Kumaş Serme Makineleri
b) Kumaş Mandalları ve Kumaş Kıskaçlar
c) Tutturucu İğneler ve Ağırlıklar
d) Çıt Makası

17
 e) Delme Aletleri
f) İplik Geçirme Aleti
g) Kumaş Kesim Makineleri (yuvarlak, köseli, dik bıçaklı)
h) Etiketleme Makineleri
i) Giyim Parçalarını Tutucu Alet
k) İplik Geçirme Aleti
l) Leke Temizleme Aleti

3.1.3.1. Kumaş Serme ve Kesme İşlemleri

Kumaşların belli bir düzen içinde masa üzer ine çok katlı yerleştirilmesi pastal işlemidir.
Pastal serme ile ilgili bazı işlemlerin uygulanması gereklidir. Model ve kalıp hazır lama
bölümünden geçen kesim fişi üzerindeki bilgilere göre, pastal serme işlemi yapılır.
Kesim fişi üzerinde, drop adetleri (44-46 beden arası) belirtilir. Drop adedine göre kumaş
pastal serilerek bu f ise islenir. Ayrıca kesilen kumaşların küçük örnekleri kesim f isinde islenen
bölümün kenarına zımbalanır. Kumaş toplarındaki defolu kısımlar çıkarıldıktan sonra metrajları
isletme defterine kaydedilir. Defo çok fazla ise kumaş geri gönderilir.
Kesim işlemi kararlaştırılan kumaşlar ambardan alınarak metrajlarına göre fire
vermeyecek şekilde en az iki bedenin birlikte kesimi planlanarak, pastal serilecek kumaş miktar ı
hesaplanır. Pastal sayısı talebe göre ve eldeki kumaş miktarına göre değişir. Eni geniş olan
kumaşlar en alta gelecek şekilde toplar özel Pastal Atma Makinesinde veya elde tek veya çift kat
olarak masa üzerine, kumasın kenarı, masa kenarına gelecek şekilde soldan sağa doğru yayılır.
Top bitiminde, renk değişiminde ek ve kesik yerlerinde birbirine geçme işlemi yapılır. Geçirme
işlemi 6 metrelik yayımda, masada bantla işaretli 16 cm.lik bölümlere kumasın ek yerleri
birbirine ters yönlerden getirilerek yerleştirilir. Pastal Resmi çizilirken kumaştaki geçme yerleri
dikkate alınarak kalıp hazırlanır. Elle yapılan pastal atımında, kumaşlar tek veya çift kat olarak
yayılır. Çift en kumaşların ortalarındaki ütü izleri üst üste geldiğinde yığılma yapması
(kabarıklık) ve kenarlarının düzgün yerleştirilmemesi nedenleriyle Pastal serim genellikle çift kat
olarak yapılır (10).

 Masa uzunluğu 15-30 metre arasında atölyenin büyüklüğüne göre mümkün olduğunca
uzun tutulmalıdır,
 Masa yüksekliği istenildiğinde ayarlanabilir şekilde vidalı olmalıdır.
 Çalışacak kişinin boyuna göre ayarlanabilmelidir.
 Masa ayakları kesitli veya yuvarlak olabilir.
 Serme işlemi yapılırken bazı kurallara dikkat edilmelidir.
 Kumaşlar gerilimsiz şekilde serilmelidir.
 En az bir kenarı masa kenarına çakışmalıdır.
 Köselerin (kesim uçlarının) 90° olmasına dikkat edilmelidir.
 Tüy ve desen yönüne dikkat edilmelidir.

18
  İstenilen miktarda serildikten sonra, her iki uçtan 1,5 cm fazlalık verilmelidir.
Ülkemizde en fazla kullanılan yöntem genellikle, 2 isçinin iki uçtan tutturdukları kuması
çekerek üst üste sermesi seklindedir. Serme sırasında kumaş esnememelidir. Serim gerginliği çok
önemlidir. Kumasın top sarım gerginliği ve serim gerginliği olması gerekenden çok ise serimde
pastal atımı sırasında atılan kumaş katları kesildikten sonra üzerlerindeki gerilimler kalkıp,
serbest halde kalacakları için boy kısalma sorunu ortaya çıkacaktır. Özellikle örme kumaşlarda
serim gerginliğinin fazla veya düzgünsüz olması sonucunda, kesimden sonra parçaların
boylarında kısalmalar görülmektedir. Serim işlemi serim arabaları ile yapılmalıdır. Bu arabalar
kumasın cinsine, desen veya hav yönüne ve sarım sekline göre serim tekniğini, gerginliğini ve
serim hızını ayarlayabilmektedir. Serim arabaları; yüksek hızlarda, esnetmeden serim sağlamakta
ve kesim planı sonlarındaki kayıpları da en az seviyeye indirmektedir. Böylece serim verimliliği
ve kalitesi artmaktadır (10).
Kumaşın özelliğine uygun olarak çeşitli şekillerde serim yapılır:
1. Tek tek serim: yüzü ve tersi aynı olan kumaşlarda tek tek serim yapılır.
2. Yüz yüze serim: Tüy ve desen yönü olan kumaşlarda yüz yüze serimi yapılır.
3. Blok serim: Aynı anda üç ayrı serim yapılabilir. (Masa büyüklüğüne göre)
4. Yüz yüze kademeli serim: Farklı bedenlerden, farklı sayıda üretim düşünüldüğünde
yüz yüze kademeli serim yapılır. Örneğin; 38 beden giyimden 50 adet, 40-42 beden giyimden 75
adet ürün üretildiği durumlarda.
5. Asimetrik serim: Tek tek serim ve iç- içe kumaş geçirme tekniği uygulandığı
durumlarda kullanılır.
6. Tek tek kademeli serim: Tersi-yüzü aynı olan kumaşlarda ve farklı bedenlerden, farklı
sayıda üretim yapılması gerektiği durumlarda kullanılır.
7. Zig-zag serim: Kumaş özelliğine göre zig-zag serim yapılabilir. Patsal bası ve sonunda
kesim yapılmaz.
8. Tüp kumaş serimi: Örgü kumaşların seriminde kullanılır. Kumaşın iki yanı kapalıdır.
Yuvar lak örgü makinesinden çıktığı gibi tüp halinde ser im yapılır.
9. Katlı "U tipi" serim Triko ve örgü kumaşların sariminde kullanılır.
10. İki kontrast renkli kumaş ser imi: Kareli, çizgili, a simetrik kareli, kontrast renkli ve
desenli kumaşlarda özel kesim masası kullanılarak kesim yapılır (10).

Çok çeşitli şekillerdeki pastal serimleri için geliştirilen serim masaları şunlardır:
1) Kumaş Teknesi: Kumaşlar teknede dönerek kullanılır

19
 Şekil 3.7. Kumaş Teknesi (10)

2) Kumaş askısı: Yüz yüze serim yapılmaz

Şekil 3.8. Kumaş Askısı (10).

Serim işlemi elle veya makineyle yapılabilir (14).

Elle serim; küçük işletmelerde kullanılan bir serim şeklidir. Bir veya iki işçi iki uçtan
tuttukları kumaşı çekerek üst üste sererler. Temelde yorucu bir işlemdir.
Makine ile serim; serim işlemini işçilikten kurtarmak için bir takım alet ve makineler
geliştirilmiştir. Bunlar:
1) Basit serme makineleri: Genellikle elle itilerek hareket ettirilirler. Masa kenarına
konan raylar üzerinde araba hareket ettirilerek serme yapılır. Bu serim şeklinde; kumaş topu
serim makinesi üzerindedir. Kumaş, sevk silindiri üzerinden getirilerek masa üzerine sevk edilir.
Serim makinesi elle itilerek masanın iki kenarında bulunan raylar üzerinde hareket eder. Hafif
olması için alüminyumdan yapılan bu makineler birçok kumaş katını yüz yüze veya tek yönlü
olarak kesim masası üzerine sererken kumaş kenarlarının düzgün olmasını sağlar.
2) Otomatik serme makineleri: Elle itilerek serim yapan makineye bir motor eklentisiyle
otomatik serme arabaları geliştirilmiştir (10).

Şekil 3.9. Yarı Otomatik/Otomatik Serim Makinesi ve Serim İşlemi (17)

Hazır giyim üretiminde en önemli aşamalardan birisi de kesim aşamasıdır. Hazır giyimde
kumaş pastal boyu uzunluğunda, kumasın tüy ve desen yönü dikkate alınarak üst üste serilip

20
kumaş katlarının üzerine pastal planı yerleştirilir ve bıçak, hızar ya da kesim sistemleri ile insan
gücü kullanılarak elle kesim işlemi yapılır. Kesilen parçalar üzerine delme makinesiyle işaretler
konarak, bir giysi oluşturacak parçalar eslendirilir ve üzerlerine numaralar koyulur. Böylece
giysi dikim işlemine hazır olur. Bu işlemde ne kadar dikkatli olunursa olunsun hatalı kesimler
olmaktadır (10).

Şekil 3.10. Hızar Makinesi ve Kesim Motoru (14).

Kesim sırasında dikkat edilecek konular şunlardır;

1) Kesimin hassasiyeti: Eğer parçalar kalıp şekillerinde düzgün olarak kesilmezse
dikildikten sonra beden ölçüleri tutmaz. Bu nedenle kesme işlemi hassas bir şekilde kumaş
düzlemine dik olarak yapılmalıdır.
2) Düzgün kenarlar (Temiz kenarlar): Kesilmiş kumaşın kenarı bilenmemiş bıçak
nedeniyle yıpranmamalıdır.
3) Erimemiş kenarlar: Bıçak, kumaştan geçerken sürtünmeden kaynaklanan bıçak
ısınması oluşmaktadır. Aşırı ısınma kumaşın kıvrılmasına ve termoplastik lifli kumaşlarda kumaş
kenarlarının erimesi sonucu kumaş kenarlarının birbirine yapışmasına neden olmaktadır.
Yapışkan kenarların zorlanarak açılması kumaşın yıpranmasına neden olur. Ayrıca sertleşmiş
kenarlar giyim sırasında rahatsızlık verir. Bunun için bıçak keskin olmalı, antifüzyon kâğıdı
kullanmalı, gerekiyorsa kesme bıçağının hızı düşürülmeli ve pastal yüksekliği azaltılmalıdır.
4) Pastalın desteklenmesi: Kesme sistemi hem kumaşı desteklemeli hem de bıçağın en alt
kat kumaşa girmesine izin vermelidir. Serimi yapılan kumaşın daha önceden kontrolden geçmiş
olmasına rağmen kumaş hatalarının tanınması ve dikkat edilmesi gerekir (14).

21
 Şekil 3.11. Dik Bıçakla ve Hızarla Pastal Kesim (14)

Kumaş kesildikten sonra dikim hattına girip mamul olmadan önce, bir mamulün tüm
parçalarının (beden, kol, yaka, manşet vb.) kontrol edilerek parçalarının eşlendiği bölüm tasnif
bölümü olarak adlandırılır. Bu noktada montajı yapılacak tüm parçalar hem kontrol edilir, hem
de hatalı olan parçalar ayrılarak yerine sağlam parça konulur. Bir model için kontrol işleminin
yapıldığı ilk kısımdır. Artık kumaş özel olarak o model için kesilmiş ve kontrolü başlamıştır
(18).

3.1.3.2. Kumaş Serim ve Kesim İşlemlerinde Bilgisayarın Kullanılması

Kesim planı hazırlığı işlemi sırasında sistem, kullanıcıya istediği model ve bu
modellerden istediği bedenlere ait kalıpları istediği şekilde yerleştirme olanağı sağlar. Kullanıcı
aynı anda tüm boy kesim planını ekranda görerek kontrol edebilir. Sistem kalıpların
düzgünlüğünü (çözgüye paralel veya dik olmasını), üst üste binmemesini, adetlerinin
doğruluğunu, kalıplar ile ilgili önceden belirlenmiş özel sınırlamaların (kalıbın kesim planında
bölünmesi veya bölünmemesi, döndürülmesi veya döndürülmemesi gibi) uygulanmasını sağlar.
Böylelikle en yüksek kumaş kullanım verimliliğini ve kesim kalitesini sağlayacak yerleşim
düzeni hazırlanabilmektedir (10).

Şekil 3.12. Kesim Planı Hazırlama

22
 Günümüzde kesimhane de kullanılmaya başlanan CAM (cutter) sistemleri ile hız,
tasarruf, ve kalite de yükselme sağlanabilmektedir. Bu sistemler için üst üste yerleştirilen kumaş
katları vakumlanarak sıkıştırılır. Böylelikle kumaş katlarının kayması kırışması problemi ortadan
kalkmış olur. Sıkıştırılan bu kumaş katları bir dik bıçak tarafından otomatik olarak kesilmektedir
(10).
Modelhane işlemleri dijit, kalıp hazırlama, serileme ve pastal yerleştirme çözümleri ile
tamamlanır. Hazırlanan pastal mürekkep püskürtmeli çizici Alyss sayesinde kaliteli, hassas ve
hızlı bir şekilde çizilir. İstenirse kalıplar Contour Karton Kesim Sistemi ile karton üzerinde
otomatik kesilebilir ve kesilen kalıplar üzerine istenen not yazılabilir. Ayrıca numune üretmek
için kumaşa dijital baskı da yapılabilir (15).
Kesim işlemi Cutter (Kesici) adı verilen CAM sistemi ile yapılırsa; kesim hassasiyeti,
düzgünlüğü, kalitesi ve kumaş kullanım verimliliği artar. Bu sistemde kesim hızı, kesim planına
göre kontrol edilebilmektedir. Parçalar vakum etkisi altında sıkıştırıldığı için yüksek katlarda
bile çok düzgün kesim yapılabilmektedir. Cutterlar; kumaş ve işçilik gibi önemli maliyet
unsurlarından ve zamandan tasarruf sağladıkları gibi, kesim kalitesinin ve verimliliğin de
artmasını sağlarlar (14).

Şekil 3.13. Cutter (Otomatik Kesici)

3.1.4. Dikim İşlemi ve Kullanılan Makineler

Hazır giyim üretiminde üretim hızını ve kapasitesini belirleyen temel işlem dikimdir.
Kullanılan dikiş makinelerinin cinsleri, sayıları ve hızları, üretim kapasitesini belirler. Dikiş
işlemi bunun yanında giysinin kalitesini ve dayanıklılığını da belirlemektedir. Dikim sırasında
uygulanan dikim işlemine göre çeşitli makineler kullanılarak, düz dikiş, zincir dikiş, overlok gibi
değişik dikiş türleri uygulanır. Hazır giyimde kullanılan makineler daha seri ve daha çok iş

23
üretme sistemi ile imal edilmeleri amaçlanmış, her makinenin tek tip is yapması hedeflenmiştir.
Örneğin, düğme dikme, ilik açma, etek bastırma, overlok yapma vb. gibi... ) (10).
Emek yoğun bir sektör olan hazır giyim işletmelerinde dikim işlemi, üretim sürecinin en
önemli aşamalarından birini oluşturmaktadır. Bu süreçte oluşan kalite hataları ürün kalitesini ve
üretim verimliliğini olumsuz yönde etkilemekte, bunun yanında üretim maliyetlerinin de
artmasına neden olmaktadır (19).

3.1.4.1. Konfeksiyon Sektöründe Dikim Sürecinin Planlaması

Sürekli üretim sistemlerinde, kitlesel talebin olduğu ve üretimin birimler halinde
gerçekleştirildiği durumlarda, yüksek üretim hızıyla talebi karşılamanın yolu montaj hatlarının
yapılandırılmasıdır. Bir ürünün akış hattı üzerinde üretilebilmesi için toplam iş yükünün, hattı
hattı oluşturan iş istasyonları arasında olduğunca eşit bir şekilde dağıtılması gerekir. Bu amaçla
montaj işlemini oluşturan iş öğeleri, bu iş öğelerinin aldıkları süreler ve aralarındaki öncelik
ilişkileri verildiğinde, işlerin bir performans ölçüsü en iyileşecek şekilde, sıralı iş istasyonlarına
atanması montaj hattı dengeleme problemi olarak tanımlanmaktadır.
Montaj hatları, bir ürünün birçok parça ve bileşenlerinin bir araya getirildiği ve bunların
üzerinde bir takım işlemlerin yapıldığı yerlerdir. Bir montaj hattının temel özelliği, iş
parçalarının bir iş istasyondan diğerine hareket etmesidir. İş istasyonlarında bulunan işçiler,
kendilerine ait bir veya birkaç işlemi yaparak, hatta giren yarı ürünlerin hattın sonundan ürün
olarak çıkmasını sağlar (20).
Günümüzde, konfeksiyon sektöründeki dikim sürecinde bir giysinin üretimi montaj
hatlarında yapılmaktadır. Hat dengeleme, akıcı bir üretim için boş zamanların en aza
indirgenmesi ve işin çalışma noktalarına hemen hemen eşit olarak taksim edilmesi problemidir.
Montaj hatları, kitle üretiminin önemli bir alt sistemidir. Bu tip sistemler ayrıntıda farklı olmakla
beraber, temelde birbiri ardına dizilmiş iş istasyonlarından oluşur. Hammadde ve yarı ürün
parçalar, hat içine, hattın başlangıcından veya ara istasyonlardan girerler. Giren parçalar bir iş
istasyonundan diğerine geçerek en son istasyondan hattı tamamlanmış olarak terk ederler. Bir
montaj hattının kurulmasında ulaşılmak istenen amaçlar aşağıdaki gibidir (14);
1) Düzenli bir malzeme akışı sağlamak.
2) İnsan gücü kullanımını en üst düzeye ulaştırmak.
3) Makine kapasitelerini en üst düzeyde kullanmak.
4) İşlemler için minimum miktarda süre ve malzeme kullanmak.
5) Boş zamanları veya dengeleme kayıplarını en aza indirmek.
6) İş istasyonu sayısını en aza indirmek.
7) Denge kayıplarını, iş istasyonları arasından düzgün şekilde dağıtmak.
8) Var olan tüm kısıtları, sınırları zorlamadan sağlamak.
9) Hat dengeleme maliyetini en az düzeyde tutmak.

24
 Montaj hattı dengelemenin amaçları birbirleriyle çeliştiklerinden, hepsini birden en üst
düzeye ulaştırmak olası olmayabilir. Dengelemede ana amaç, bu çelişkilerin göz önüne alınarak
en uygun çözüme ulaşılmasıdır. Bu yapılırken montaj maliyetinin de en küçük olması
sağlanmalıdır. Dengeleme işleminde hesaba katılan etmenler içinde, maliyeti etkileyen tek
değişken, iş gücüdür. İşgücü yükünün dengelenmesinde başvurulabilecek yollar şunlardır (14):
1) İki veya daha fazla tezgahta bir işçi çalıştırılabilir.
2) İki kısa işlem süresi, diğerlerinden daha az ise bunlar, bir işçiye verilebilir.
3) İşçinin yükü arttırılabilir.
4) İşçiler çalışma hızlarına göre dizilebilir

3.1.4.2. Düz Dikiş Makineleri

Konfeksiyon işletmesinde dikim işlemi en önemli montaj basamağıdır. Bu açıdan bir
kumaşın dikimini etkileyen önemli faktörleri (dikiş makinesi ve aksamları temelinde) söyle
sıralayabiliriz (21);
 Dikiş makinesinin tur sayısı,
 Transport sistemi,
 Baskı ayağı,
 Dikiş iğnesi.

3.1.4.2.1. Klasik Düz Dikiş Makinesi

Klasik düz dikiş makinesiyle dikilen islerde kalite, doğrudan isçinin becerisine, sağlığına,
moraline ve yorgunluğuna bağlıdır. Standart bir kalite için; mümkün olduğunca kalitenin isçiye
bağımlılığından kurtarılması gerekir. Kalitenin isçiye bağlı olması, çok iyi bir kalite kontrol
sistemini gerektirir ki bu da ek maliyet demektir. Ayrıca bu bağlılık, günlük üretim adedinin de
değişimine neden olur (10).

Şekil 3.14. Düz Dikiş Makinesi

Düz dikiş makinesi, ürün tipinin değişmesi halinde başka bir işlemde de kullanılabilir.
Düz dikiş makinelerinde işlemin daha uzun zamanda olması nedeniyle aynı kapasitedeki üretim
için otomatlara göre daha fazla makine gerektiğinden yer ihtiyacı da fazla olmaktadır. Düz dikiş

25
makinesini kullanabilen bir isçi, aynı makineyle genelde her isi dikebilir. Düz dikiş makineler
inin tamir ve bakımları daha kolay olup bu is için özel bir elemana gerek yoktur.

3.1.4.2.2. Modern Dikiş Makineleri

Bilgisayarın dikiş makinelerinde kullanılmasıyla mekanik tertibatlı makinelerin
problemleri çözülmüştür. Makineye eklenen bilgisayarın verdiği komutla, kumanda kutusu
üzerinden durdurma sistemi devreye girerek makineyi durdurur (10).

Makineyi istenen yerde durdurmanın iki yolu vardır. Bunlar:

l) İğnenin altındaki kumasın bitmesini veya seviye kaybetmesini okuyabilen fotosel
tertibatları,
2) Bilgisayar programıyla dikilecek uzunluğa uygun, dikiş sayısını ayarlayan tertibatlar.

Bu işlem için dikilecek uzunluktaki dikiş sayısı ayarlanır ve bu sayı bilgisayara yüklenir.
Bilgisayar, ön çalışma bilgilerini belleğine alır ve daha sonraki dikişleri aynı şekilde tekrarlar.
Pekiştirmede ileri-geri mekanizmasını çalıştıran da bu sistemdir (Şekil 3.15).

Şekil 3.15. Elektronik Düz Dikiş Makinesi (10)

Bilgisayar parçasının makineden bağımsız olmasıyla aynı bilgisayar farklı makinelerde

da kullanılabilir. Kumanda kut usundan sağlanan diğer bir yararda iğnenin istenen yerde
durdurulabilmesidir. Pedaldan ayak çekilince makine durur. Bu durumda iğnenin alt konumda
olması istenir. Böylece köse dönüşleri, iğne içerde olduğundan düzgün bir şekilde yapılır.
Otomatik iplik kesiciler, dikiş plakası altında olduğundan üst iplik, iğne tarafından kesici
hizasına getirilir. Pedaldan ayak kalkınca, makine yavaşlar ve durdurma mıknatısı, iğne aşağıda
iken devreye girerek makineye durdurur. İki iğneli makinelerde, köse dönüsü
sağlanamayacağından, ayak pedaldan çekilince iğneler üst konumda dururlar. Oysa iğne iptalli
çift iğneli düz dikiş makinelerinde köseye gelindiğinde, istenen iğne devre dışı bırakılarak tek
iğneli şekilde çalışır. Bu tür makineler, iplik kesicilerle donatıldıklarından pedaldan ayak
çekilince tek iğne yine alt konumdayken makine durur (10).

26
 Dikimin başlangıç ve bitiminde ya da istenen bir yerinde pekiştirme işlemi için makine
transportörünün ileri-geri çalıştırılmasını otomatik olarak yaptırabilen gelişme sağlanmıştır. Bu
makinelerde makinenin kolu üzer ine veya dışarıya mini bir bilgisayar yerleştirilmiştir. Bu
bilgisayarın istenen sayıda iler i-geri dikiş sayısı, isçinin isteğine göre değil, kumasın cinsine
uygun sayıda olacak şekilde yaptırılabilir. Dolayısıyla yapılan pekiştirme, görüntüyü bozmaz.
İşlemi bitmiş parçanın baskı ayağının altından uzaklaştırılması için, baskı ayağının parça
üzerinden kaldırılması gereklidir. Bu işlem bilgisayarlı makinelerde otomatik olarak gerçekleşir.
Makine üzer indeki bilgisayardan işlem bitti komutu alan kumanda kutusu, ya bir
elektromıknatıs veya basınçlı hava düzeneğine bağlı pistonu harekete geçir ir. Bunlara bağlı olan
ayak kaldırma mekanizması devreye girerek ayağı yukarı kaldırıp, dikilmiş parçayı serbest
bırakır.
Dikiş makinesi üzerinde bulunan direk-motor, makinedeki her şeyi kontrol eden bir
mikrobilgisayar yardımıyla, örneğin; masura ipliğinin bitişini optik olarak kontrol etmekte ve
"bitti" sinyali üretildiği anda makineyi durdurmaktadır. Aynı şekilde dikilen kumasın kaç kat
olduğu tanımlanabilir ve kat adedi azaldığı anda (veya kenara belli bir mesafe kaldığında)
makinenin durması sağlanabilir. Bu kompleks makineler daha az sayıda fakat daha usta isçiler
gerektirmektedirler.
Küçülen parti büyüklükleri ve hızla değişmesi gereken üretim tipleri, çalışanlara bu
değişen işlemlere kolayca uyma zorunluluğu getirmektedir (10).

3.1.4.2.3. Overlok Makinesi

Kenar temizleme (overlok) dikişi, aslında zincir dikisin değişik bir seklidir. Özelliği bir
ya da iki dikiş ipliğinin kumaş kenarını sararak onun saçaklanmasını önlemesidir. Aynı zamanda
kumaş parçalarının birleştirilmesi için de kullanılır (trikolarda, iç giyimde).
Birçok iplikten oluşan bir kenar temizlemede dikişinde iyi bir elastikiyet görülmektedir.
Kesim kenarlarının temiz olması, otomatik bir kesim mekanizması yardımıyla sağlanabilir.
Sadece bazı belirli dikiş tipleri kullanıldığında yeterli bir dikiş sağlamlığı elde edilebilir.

Şekil 3.16. Üç İplik ve Beş İplik Overlok Makinesi (10)

27
 Overlok makinelerinde örme işlemi dört şekilde yapılır:
 Tek iplikle zincir dikiş
 İki iplikle zincir dikiş
 Üç iplikle zincir dikiş
 Beş iplikle zincir dikiş

Kenar temizleme dikişleri çok elastiktir. Kesim kenarının sağlamlığı kullanılan dikiş
tiplerine göre değişik özellikler gösterir. Kullanılan ipliklerin sayısı (bir ile beş ipliktir) ve
kumaştaki yerleri, dikiş tipini belirlemektedir. İki ve üç iplikli kenar sarma dikişleri vardır.
Emniyet dikişleri ise, kombinasyon dikişlerdir. Dört iplikli ya da beş iplikli çalışılır (10).

3.1.4.2.4. Dikiş Otomatları

Otomat: Bir engelin ortadan kaldırılmasıyla, herhangi bir dikim işlemini kendi basına
yapan bir sistem grubudur. Otomatları aşağıdaki gibi sınıflandırabiliriz(10):
a) Kullanım Yerlerine Göre:
1) Kısa Dikiş Otomatları: Düğme, ilik, reçme otomatları.
2) Uzun Dikiş Otomatları: Uzun kenar otomatı.
b)Kumanda Sistemine Göre:
1) Mekanik Kumandalılar (Kumanda Kasnaklı Makine)
2) Nümerik Kontrollü Makineler (Bilgisayara Baglı Kumandalılar)
c)Otomasyon Derecesine Göre:
1)Yarı Otomatikler: Çalışan kişi, kısmen sevk ve kontrol isini yapar.
2)Tam Otomatikler: İşlemin büyük bir kısmını makine yapar. İsçiye sadece makineyi
çalıştırma ve durdurma görevi düşer.
3)Mekanizma İşyerleri: Makineye kumaş besleme, dikme, kumasın çıkarılması ve
istiflenmesini kendi yapar.
d)Yapılarına Göre:
1)Tek Amaçlı Otomatlar: Makine tek bir işlem yapabilir: Hep cep dikme gibi.
2)Çok Amaçlı Otomatlar: Makine birden fazla işlem yapabilir: Klasik düz dikiş
makinesiyle birçok işlem yapılabilir

Otomatik tesisler in sağladığı avantaj, standart kalitedir. Mamul üzerinde istenen kalite
özellikleri, zaten makine üzer inde yapılacak ayarlamalarla elde edilir. Oluşabilecek hatanın
kaynağı, sadece makine olacağından saptanması ve giderilmesi daha kolaydır. Bu yöntemlerde
kalitenin özellikleri isçiye bağımlılıktan kurtarıldığı için çok iyi bir kalite kontrol sistemine de
gerek yoktur. Elde edilecek günlük adedin isçi randımanından bağımsız olması da yöntemin
avantajları arasındadır.
Otomatların uygulanması her kapasite için uygun değildir. Makine fiyatlarının çok
yüksek olusu nedeniyle ancak belirli bir kapasiteden sonra ekonomik olmaktadır. Ürün tipi uzun

28
vadede değişmeyen, yüksek kapasiteli konfeksiyon isletmesi için rantabldır. Otomatik tesisin yer
ihtiyacı daha fazla olmasına rağmen aynı üretim miktarı için, daha az makine gereksinimiyle bu
dezavantaj ortadan kalkmaktadır. Düz dikiş makinesinde çalışan bir isçinin otomatik tesisi
kullanması zordur. Bu nedenle otomatı kullanacak isçinin gelmeme durumuna (izin, hastalık gibi
durumlarda) karşı ikinci bir yedek elemanın yerleştirilmesinde fayda vardır.
Aşağıda hazır giyimde çeşitli amaçlarla kullanılan bazı otomat ve makinelere yer
verilmektedir (10).

3.1.4.2.5.1. Düğme Dikme Otomatı

Düğme dikme otomatı, kollu dikiş makinelerinde genellikle tek iplikli zincir dikiş
prensibiyle çalışır. Bu otomatlar iki gözlü veya gözsüz düğmelerin dikiminde kullanılır. Sabit
dikiş sayısına göre çalışan makine bir dikiş programı ile donatılmıştır. 6- 40 dikiş arasında
programlanabilir (Şekil 3.17).

Şekil 3.17. Elektronik Düğme Dikme Makinesi (10)

Dikiş programı içinde iğne milinin yanal hareketinin sayısı belirlidir. İğnenin bu salınım
hareketi krank milinin yanal hareketi ile sağlanır. Dikiş hızı 800-1800 batış arasında bir dikim
hızı elde edilir. Kumaş tutucusunun kaldırılması ve otomatın çalıştırılması, pedallar kullanılarak
mekanik biçimde ya da ayakta idare edilen elektromekanik veya pnömatik bir ilave ile tertibatla
gerçekleştirilir. Tüm düğme dikme makineler inde iplik kesme otomatı vardır. Düğme dikme
makinesi, otomatik düğme sevkine sahip olabilir. Burada birden fazla düğme deposu (farklı
renkler için) olabilir. Otomatik düğme ayarlayıcısının sevki ve pozisyonlaması, kumaş
tutucusunda olur (10).

3.1.4.2.5.2. İlik Açma Otomatları

İlik açma otomatları kullanım alanı açısından çamaşır iliği ve konfeksiyon iliği açma
otomatları (gözlü ilik açma makineleri) olarak ikiye ayrılır. Düz dikiş ilik açma otomatları alt

29
transport tertibatına sahiptir. Gözsüz düz ilik açarlar. Dikiş parçası boyuna ve enine yönde
hareket eder. Bu tip ilik otomatlarında dikim işleminden sonra ilik kesilir. Kumaş taşıyışı plakası
belirli bir çalışma basıncı altında, ilik başlangıcı aynı anda kıskaç plakası birbirinden ayrılır ve
kumaş gergin halde tutulur.

Şekil 3.18. İlik Otomatı

Dikiş mekanizması ayarlanır ve ilik dikilir. Dikişten sonra kumaş taşıyıcı plakası kesim
tertibatına getirilir ve ilik kesilir. Kesim işleminden sonra kıskaç açılarak, kumaş serbest hale
getirilir. Eksantrik kam, bir dişli çift iken ana mil üzerine bağlanmıştır. Dişlinin oranı
değiştirildiğinde, transportörün hızı ve dolayısıyla dikiş sayısı iliğin dikiş sıklığı değişir. Ayar
noktası değiştirilmesi ile ilik boyu ayarlanır. Gözlü ilik makineleri zincir dikiş prensibine göre
çalışır. Temiz kenarlara sahip ilik için, dikişten önce ilik kesilir. Kesme bloğu kesim uzunluğuna
göre değişir (10).
İlik makineleri ile ilgili bazı parametreler: Standart makinelerde en yüksek hız 2000
batım/dakikadır. Hızlı makinelerde ise 3000-3500 batım/dakikadır. Ancak batım hızı program
bitiminden önce 900 batım/ dakikaya düşürülmekte ve böylece kesme ve durdurma enerjisi
azaltılmaktadır. Hızın değiştirilmesi, mekanik ya da elektriksel yöntemlerle olabilmektedir.
İlik makinesi, belirli sınırlar içinde, farklı uzunluklara sahip ilik boylarına ayarlanabilir.
Kaliteli ve kusursuz bir ilik açmak için kumaş baskı tertibatı geliştirilmelidir. İlik açma
makinelerinde iplikler, dikiş programının sonunda farklı kumaş yüzleri üstünde kesilmektedir.
Makasın kavrama ve kesme hareketi bir yay yardımıyla gerçekleştirilir ve kumaş tutucusunun
kaldırılmasıyla başlatılır. İplik kesildikten sonra dikiş plakasının altında bulunan bir iplik
çekicisi, bir miktar masura ipini çeker ve bir kesici bıçak bu ipliği iliğin altında keser.

3.1.4.2.5.3. Pens Otomatı

Kısa dikiş otomatıdır. Yarım ve tam pens dikişlerini sağlar pens uzunluğu ve pens
derinliği ayarlanabilir veya programlanabilir.

30
 3.1.4.2.5.4. Kol Ucu Bastırma Otomatı
Kol ucu bastırma otomatı örme giysilerin üretiminde kullanılan, makineye yerleştirilen
giysi kolunu istenen ölçüde kıvırarak diken ve dikiş kenarlarını temizleyen otomatik iplik kesicili
overlok makinesidir.

3.1.4.2.5.5. Cep Otomatı

Programlanabilir cep dikim otomatı; bluzlar, gömlekler ve pijamalarda bulunan cepler
için kullanılır. Tertibat, iyi bir görüş sağlanacak biçimde önden yüklenmekte ve kıvırma,
transport ve dikim bölümlerinden oluşmaktadır. Dikim bölümünde tek iğneli hızlı bir düz dikiş
makinesi bulunur. Bölümler arasında transport otomatik olarak yapılır (Şekil 3.19) (10).

Şekil 3.19. Cep Otomatı

3.1.4.2.5.6. Etiket Dikiciler

Etiket dikiciler, giysi üzer ine takılan etiketler in dört ya da iki kenarını zig zag veya düz
dikiş ile diken makineler olup programlanabilir dikme özellikleri ile değişik boyut ve
şekillerdeki etiketleri dikebilmektedir (10).

3.1.4.2.5.7. Punteriz Makinesi

Jeans kumaşlarda, ilik baslarında, kemer köprülerinde, iç çamaşırlarında sağlamlaştırma
işlemi olarak tanımlayabileceğimiz işlemin yapıldığı makinelerdir. Bilgisayar kontrollü yapılan
bu işlem çok farklı dikiş programları içermektedir (ilik ucu punterizi, jeans vs) (Şekil 3.20).

31
 Şekil 3.20.Elektronik Punteriz Makinesi (10)

3.1.4.2.5.8. Zincir Dikiş Makinesi

Zincir dikiş işlemi yapan makinede bir iğne mevcuttur. Dikiş boyu 3,5-7mm arasındadır.
İplik sayısı ikidir. Pantolon, elbise etek uçlarında kullanılabilir (10).

Şekil 3.21. Düz Yatak Tek İğne Çift Zincir Dikiş Makinesi

3.1.4.2.5.9. Silindir Yatak 4 İğne İplik Kesicili Çift Zincir Dikiş Makinesi
Dört iğneli sekiz iplikli, 7-17mm dikiş boyu bulunan, pantolon, sort vs. de kemer
kısmında kullanılan dikiş makinesidir (Sekil 4.20.) (10).

Şekil 3.22. Silindir Yatak 4 İğne İplik Kesicili Çift Zincir Dikiş Makinesi

32
 3.1.4.2.5.10. Elektronik Cep Fleto Dikiş Otomatı
Ergonomik tasarım, kolay kullanımlı, elektronik program panelli, grafik göstergeli dijital
ekran, otomatik yağlama sistemi, başlangıçta ve bitişte ileri-geri zig zag ve sık dikiş özelliği, alt
iplik bitimini gösteren fotosel sistemi, otomatik pens gerdiricili, otomatik bıçak boyu ayarlamalı,
iğne aralığı 12 mm(8-20mm), otomatik iplik kesmeli, dijital gösterge paneli, tek fleto çift fleto
dikebilme özelliği ile ceket cebinin uç kısmına ince şerit kumaş geçirme işlemini sağlar (10).

Şekil 3.23. Elektronik Cep Fleto Dikiş Otomatı (10)

3.1.5. Ütü –Pres

Konfeksiyon üretiminde küçük parçalar önceden hazırlanıp, daha sonra büyük parçalara
eklenir. Küçük parçaların hazırlanması sırasında yapılan ütü, çoğunlukla dikiş açma, yapıştırma
ve düzgünleştirme amacıyla yapılır. Bu ütü işlemlerine ara ütüleme denir. Giysi bittikten sonra,
giysiye biçim vermek için "son ütü" dediğimiz ütü işlemi yapılır. Bu is için, giysinin çeşidine
göre ütü makineleri, presler, el ütüleri, buharlı ütüler ve daha birçok ütü çeşidi kullanılır (10).
Ütü-pres bölümler inde en sık rastlanan sorun, yüzeyin ütü etkisi ile parlamasıdır. Bu
sorun en çok ceplerde, yakalarda, kenarlarda ve dikiş bölgeler inde görülür. Koyu renkli
kumaşlarda par lama daha fazla göze batar. Sararma ve parlamayı önlemek için teflon altlık
kullanımı önerilir. Konfeksiyon üretiminde presleme çok önemlidir. Her kumaş için aynı
presleme koşulları ve teknikleri kullanılmaz. Bazı kumaşlar presler kilitlenerek ve kuvvetli buhar
ver ilerek, bazıları presler kilitlenerek ve hafif buhar ver ilerek, bazıları ise presler kilitlenmeden
buhar ver ilerek çalışılır. Farklı kumaşlarda, o kumaşa uygulanacak presleme ve buharlama
sekline göre deney yapılmalıdır. Bunun için en az 30x30 cm boyutlarında örnekler kesilip uygun
pres ve buharlamadan sonra soğutulup boyut değişimi ölçülerek değerlendirme yapılır. Giysinin
dikim kalitesi ve bitmiş görünümü üzer inde preslemenin doğru yapılmış olmasının önemi
büyüktür.

33
 Örme kumaşlardan üretilen giysilerin ütülenmesinde esnetilmemesine dikkat edilmelidir.
Örnek olarak ribana kumaşlardan üretilen giysilerde sadece gerilimsiz olarak buhar verilmelidir
(14).

Şekil 3.24. Son Ütü İşlemi

3.1.5.1. Ütü Çeşitleri

Hazır giyim sanayinde ütü çeşitleri:
El ütüleri: hazır giyim sanayinde genellikle perakende satış mağazalarında ve model
bölümünde kullanılır. Ayrıca bazı atölyelerde de sanayi tipi el ütüleri kullanılır.

Şekil 3.25.Sanayi Tipi El Ütüsü (10)

Sanayi Ütüleri: hazır giyim sanayinde seri üretimin yapıldığı aşamalarda ara ütüleme
veya son ütüleme işlemlerinde kullanılır. Ütü makineleri, pres ütüler, ütü otomatları ve robot
ütüler olarak sınıflandırılır.

3.1.5.1.1. Ütü Makineleri

Günümüzde hazır giyim sanayinde en az kullanılan sistemlerdir. Emek yoğun bir çalışma
gerektirmektedir. Buharlama, presleme, soğutma süreler i eleman tarafından belirlenmektedir.
Buda yapılan işlemlerin birbirine uymamasına dolaysı ile kalitenin bozuk olmasına neden

34
olmaktadır. Ütüleme parametreleri her kumaş türü için ayarlanamadığından her kumaş için
kullanımı elver isli değildir (10).

Şekil 3.26. Konveyör Ütü Makinesi

3.1.5.1.2. Pres Ütüler

Ütüleme parametreleri mekanik olarak makine tarafında kontrol edildiğinden elemanın
ise olan etki bir önceki sisteme göre daha azalmıştır. Fakat mekanik aksamlardaki aşınmalar
yapılan ayarların zamanla bozulmasına neden olmaktadır. Bu da yapılan isin kalitesine
etkilemektedir. Bu sistemler daha çok son ütülemede kullanılmaktadır.

Sekil 3.27. Beden Presi

35
 3.1.5.1.3. Ütü Otomatları
Ütüleme işleminde elemanın görevi sadece ürünün üt ü istasyonuna yerleştirmektir.
Ütüleme parametreler i bilgisayar lı bir sistem yardımı ile ayarlanabilmektedir. Ütüleme is akısı
bu sistem tarafından kontrol edilmektedir. Ütüleme parametreleri her kumaş türü için kolaylıkla
ayarlanabilmektedir. Bu sistemler günümüzde hızla yaygınlaşmaktadır. Bu tür sistemlerde bir
eleman iki ütü otomatını kontrol edebilir. Tek dezavantajları fiyatlarının ve yedek parçalarının
pahalı olmasıdır (Şekil 4.30) (10).

Şekil 3.28. Bilgisayarlı Çift Paça Ütü Presi

3.1.5.1.4. Robot Ütü ve Sistemleri

Günümüzde genellikle erkek ceketi, pantolonu ve gömleğinin ütülenmesinde kullanılan
bu sistemlerde gerek ütülemeden önce, gerekse ütülemeden sonra ütülenmiş ürünlerin t aşınması
sistem tarafından gerçekleştirilmektedir. Yani üt ü otomatların a bir yükleme, boşaltma ve tasıma
istasyonları eklenmiştir (10).

Şekil 3.29. Pantolon Robot Ütü

36
 3.1.6. Kalite Kontrol
Üretimde ortaya çıkan hatalar ürün kalitesini ve üretim verimliliğini olumsuz yönde
etkilemekte, aynı zamanda üretim maliyetlerinin artmasına neden olmaktadır. Bu nedenle
işletmelerde kalite birimlerinin, öncelikle kalite hatalarının ortaya çıkmasını önlemek amacıyla
çalışmalar yapması gerekmektedir. Kalite birimlerinin daha sonraki faaliyetleri ise alınan tüm
önlemlere rağmen eğer üretimde bir hata çıkarsa bu hatanın en kısa zamanda fark edilmesini
sağlamak ve hatayı yok etmek için faaliyetlerde bulunmak olarak özetlenebilir. Bu faaliyetler
iyileştirme faaliyetleri olarak isimlendirilmektedir (22).
Konfeksiyon üretiminde dikim sırasında kaliteyi etkileyen faktörler; model, işlem,
işgören, makine, malzeme, yöntem, çalışma ortamı ve tekrar sayısı olmak üzere sekiz ana başlık
altında toplanabilir. Araştırma sırasında istatistiksel analizlerde kolaylık sağlaması için değişken
faktörleri mümkün olabildiğince azaltmak amaçlanmıştır. Bu nedenle tek modelde çalışma
yapılması kararlaştırılmıştır. Böylelikle model, malzeme ve yöntem sabit tutulmuştur. Çalışma
aynı işyerinde ve ardı ardına çalışma günlerinde gerçekleştirilmiştir, çalışma ortamı sabit olduğu
için ortam koşullarının değişmediği kabul edilmiştir. Çalışmada konfeksiyon üretiminde dikim
sırasında kaliteyi etkilediği düşünülen diğer faktörlerden işlem, işgören, makine ve tekrar sayısı
faktörlerinin dikim aşamasındaki ürünün kalite düzeyine etkileri araştırılmıştır (22).
Elde edilen ürün, en son kalite kontrolünden geçirilerek, hatalı yerleri saptanır. Bazı
firmalarda son kontrolden önce, işlem içi kontroller yapan, ara kontrol ekipleri de vardır. Kontrol
sonucu saptanan hatalardan düzeltilebilir olanların onarımı yoluna gidilir. Düzeltilemeyecek
hatalar varsa, bu ürünlerin, hatalı ürün olarak indirimli fiyatla satılarak değerlendirilmeleri
sağlanır. Kalite kontrolünden geçen ürünler, cinslerine göre ya paketlenerek veya askılara
asılarak pazarlanır (10).
Konfeksiyon isletmelerinde üretim sürecinde üründe oluşan hatalar; ürün kalitesini
bozmakta, üretim verimliliğini olumsuz yönde etkilemekte ve üretim maliyetlerini artırmaktadır.
isletmelerde üretim maliyetlerini düşürmek için kalite maliyetlerini düşürmek ve hataların
oluşmasını önlemek gerekmektedir. Dikim, konfeksiyon isletmelerinde üretim sürecinde önemli
bir yer tutmaktadır. Dikiş işlemleri, bir konfeksiyon ürününün maliyetindeki isçilik maliyetinin
%80’ini oluşturmaktadır (23).
İşletmede kalite kontrolünün yararları (24) :
 Mamul ürün kalite düzeyinin yükselmesine,
 Son kontrolde işlerin geri çevrilmemesine,
 Satış mağazalarında şikayetlerin azalmasına,
 Firma prestijinin artmasına,
 Dikişteki çalışmaların kolaylaşmasına,
 Tamir işlerinin azalmasına,
 Personel moralinin yükselmesine ve dolayısıyla,
 Maliyetin düşmesine neden olur.

37
 3.1.7. Paketleme-Taşıma-Depolama
3.1.7.1. Paketleme
Hazır giyim sektöründe rasyonel çalışmanın ana prensiplerinden biri de paketleme
(ambalajlama)dır. Paketleme bir yandan maliyeti, diğer yandan da satısı etkileyen bir unsurdur.
Paketlemenin albenisi ve reklâm fonksiyonu konteynırlara bile sıçramış durumdadır. Kuskusuz
bu noktada paketlemenin form ve içeriği ile ilgili açıklamaların yanı sıra malların müşterilere
hasarsız iletilmesi kaygısı da önemli rol oynamaktadır. Ayrıca bu konuda özellikle ihracat
paketlemelerinde ISO standartlarına uyma zorunluluğu da bulunmaktadır (25).
Hazır hale gelen giysiler paketlenir, ambalajlanır veya isteğe bağlı olarak kutulanır.
Paketleme işleminin amacı; giysilerin bedenini, rengini, cinsini vb. özelliklerini belirlemek,
düzgün ve net görünmesini sağlamak, giysilerin kirlenmesini ve yıpranmasını önlemek,
müşterinin istediği şekilde ulaşmasını sağlamaktır. Paketleme işlemi yapılırken genellikle
kullanılan malzemeler şunlardır: Katlama kartonu, fiyat kart etiketi, kart etiketi, çengelli iğne,
stiker, kılçık, askı, şeffaf kağıdı, poşet, koli (karton), koli bandı, çember (koli için), koli üstü
bilgi kağıdıdır. Paketleme yapılırken dikkat edilmesi gereken noktalar (25):
 Kumaşların cinslerinin aynı olmasına,
 Renklerin birbiriyle aynı olmasına,
 Bedenlerinin birbiriyle aynı olmasına
 İstenen ölçülerle ürünün aynı olmasına,
 Ütüsünün düzgün olmasına,
 Aksesuar olarak kullanılan malzemelerin doğru olarak kullanılmasına,
 Kullanılan kart etiketlerinin doğru olmasına,
 Katlamanın düzgün şekilde olmasına,
 Katlama esnasında malın içinde ip, iğne vb. şeylerin kalmamasına,
 Doğru poşetlerin kullanılmasına,
 Asorti sayılarının doğru olmasına,
 Dikiş tekniği ve kullanılan ipliğin uygunluğuna,
 Koli üstü bilgi kağıdındaki bilgilerin doğru olmasına,
 Koli-poşet ölçülerinin, içine konacak malın ölçülerine uygun olmasına dikkat
edilir.

Üretilen malların paketlenmesi; müşterinin (alıcı firmanın) isteği doğrultusunda yapılır.

Üretici firma kendi isteğine göre paketleme yapamaz. Bunun için müşteri, malı üretici firmaya
verirken istediği paketleme detayı hakkında bilgiler vermek zorundadır. Üretici firmada bu ver
ilen bilgilere uymak zorundadır. Ayrıca paketleme sekli, malın cinsine göre de (dokuma
kumaştan ya da örme kumaştan yapılmış olması) farklılık gösterebilir. Fakat genelde aynıdır.
Paketleme işlemi yapılmadan önce mallar düzgün iyi bir şekilde ütülenmelidir. Daha sonra
katlanması mümkün olan giysiler çeşitli katlama teknikleri kullanarak paketlenir.

38
 Şekil 3.30. Paketleme Çeşitleri (14)

Erkek giyiminin vazgeçilmez unsurlarından biri olan gömlek, hazır giyim ürünleri içinde
özel bir öneme sahiptir. Hazır giyim sektöründe gömlek üretiminde kullanılan katlama ve
paketleme işlemlerinde teknolojik açıdan gelişen büyük isletmelerde özellikle otomatik
katlayıcılar kullanılmaktadır. Fakat henüz o asamaya gelemeyen küçük isletmelerde ise,
gömlekler insan gücü kullanılarak elde katlanıp paketlenmektedir. Burada otomatik katlayıcılar
kullanmaktaki en önemli amaç, görünümde kalite ve işgücünde verimlilik sağlamaktır. Gömlekte
otomatik katlayıcının üzer ine karton konur ve gömlek katlanır. Fakat henüz gelişmemiş küçük
isletmelerde ise katlama işlemi makine tarafından değil de, paketleme bölümünde çalışan
insanlar tarafından yapılmaktadır (10).

3.1.7.2. Taşıma ve Depolama

Üretim aşamasında düzeni sağlamak için otomatik taşıyıcı sistemler kullanılmaktadır. Bu
tür sistemlerde tasıma işlemi, bilgisayar kontrolünde, lazer tarayıcıdan yararlanılarak chıp-code
veya bar-code teknolojisi ile yönlendirilir. Bu bilgiler kaliteyi sağlamada, problem olan
bölümlerin belirlenmesinde ve gereken parçaların tamirini kolaylaştırmaktadır.
Üretim aşamaları ekrandan kolayca izlendiği için üretim adedi, üretim zamanı, defolu
ürün, hatalı üretim yapan personel, tamir edilen ürün değerleri her an tespit edilebilir. Taşıyıcı
sistemler üretimi tamamlanan ve paketlenen giysileri aktarır, zamanı geldiğinde de teleskopik
hatlar ile tırlara yüklemede yardım eder. Bunlar kalite kontrolü artırmaya, imalat maliyetini ve
zamanını azaltmayı sağlar (10).

39
 Şekil 3.31. Konveyörler (10)

Şekil 3.31'de gösterildiği gibi modern konveyör sistemi saatte 10 bin parça ayıklama
kapasiteli konveyörler, giyimcilere ver imli mekân kullanımı ve giyeceklerin ayıklama ve çabuk
dağıtımı gibi çözümler sunmaktadır. Herhangi bir giyecek imalattan sevkiyat aşamasına kadar
her an bulunduğu yerde tespit edilebilmektedir. Böylelikle imalat konusunda esnek kararlar ve
güvenli prosedürler takip edilebilmektedir. Muhtemel imalat hatalarının tip ve yer inin
bilgisayarda grafik gösterge olarak kontrol odasından bakım personeline aktarıldığı şebeke
sisteminde, her bir ürün barkodlanabilmektedir (10).
Bazı ürünler müşteri tarafından askılı değil de kolili olarak ambalajlanmış istendiğinde
kolileme yapılır. Kolilerde istenen beden-adet oranları sağlanır ve kapatılıp koli üstü adres
tanıtım bildirim etiketi yapıştırılır (14).

Şekil 3.32. Sevk-Taşıma Şekilleri

40
 3.2. Hazır Giyim Sanayisinde Cad-Cam Sistemleri
Günümüzde; kalite, moda ve fiyatın konfeksiyon ürünlerinin rekabet gücünü belirleyen
faktörler olduğu bir gerçektir. Pazar sansı bu üç unsur bir araya getirilebilirse artmaktadır. Sözü
edilen kalite, moda ve fiyat kriterlerinin yanı sıra firmaları etkileyen bir faktörde termin süresine
bağlılıktır. İnsan emeğinin yoğun olduğu konfeksiyon sektöründe kişiler in performansına bağlı
olarak; verimlilik ve kalite faktörleri de değişkenlik göster ir, is akısı içerisinde insan emeğinin
katkısını azaltmak; dolayısıyla daha verimli ve kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak amacıyla
bilgisayar destekli sistemlerin kullanımı yaygınlaşmaktadır (10).
CAD/ CAM; geleceğin fabrikası olarak "Computer Entegrated Manufacturing- CIM"
kavramının teknolojik alt yapısını oluşturur. Geleneksel işletme yapısında; ayrı iki fonksiyon
olarak farklı departmanlar tarafından yürütülen tasarım ve üretim, bilgisayar uygulamalarının
yaygınlaşması ile birlikte iç içe geçmiş bütünleşme yoluna girmiştir.
CAD "Computer Aided Dizayn- Bilgisayar Destekli Tasarım"; bir tasarımın
oluşturulması, düzeltilmesi, iyileştirilmesi, çözümlenmesi ve sunulması için bilgisayar
olanaklarının kullanılmasıdır.
CAM ise; "Computer Aided Manufacture-Bilgisayar Destekli Üretim"; işletmelerde
malzeme akışı, üretim makinelerinde iş akış planlaması, yönetimi ve kontrolünde
bilgisayarlarının kullanımıdır.
CAD, bilgisayar yardımıyla bir ürünün biçimlendirilmesini ifade eder. CAD sistemleri;
dokuma, örme, baskı kumaş yüzeylerinin renk ve desen açısından tasarlanması ile hazır giyim
sanayinde giysi model tasarımı, kalıp hazırlama, CAM ise, kalıp serileme ve kesim planı
hazırlama aşamalarında kullanılmaktadır. CAD grubu içine; bilgisayarlı renk, örme-dokuma
tekstil yüzeyi, baskı- nakıs deseni, model ve tasarım ile kalıp serileme ve kesim planı hazırlama
sistemleri girmektedir.
CAM, bilgisayar yardımıyla insandan kaynaklanan hata payının en aza indirilmesi ile
yapılan üretimi ifade eder. Bu programlarda bilgisayarın doğrudan makineleri ya da parçaları
kontrol etmesi ile üretim sağlaması mümkündür. Örme ve dokuma kumaşların yüzey ve desen
tasarımı CAD sistemi yapıldıktan sonra, CAM sayesinde kumaşların istenilen tasarım
özelliklerine uygun olarak makine tarafından yapılan üretimin kontrolü sağlanmaktadır. Hazır
giyim sektöründe de kumaş kesiminde dikimhane içerisindeki üretim istasyonlarına iş
gönderilmesinde, dikiş makinelerinin fonksiyonlarının yönlendirilmesinde CAM sistemlerinden
yararlanılmaktadır. CAM grubu içine; bilgisayarlı iplik, örme-dokuma, terbiye, dikiş makineleri,
kumaş serim ve kesim sistemleri, hazır giyim üretim aşamalarında kullanılan taşıyıcı sistemler ve
nakıs makineleri girmektedir.
Hazır giyim sektöründe CAD tümü ile birbirinden farklı alanda kullanılır; Moda stiller
inin tasarımını amaçlayan, "Yaratıcı moda tasarımı" ve Kalıp hazırlama, düzenleme ve serileme
için " Teknik kalıp tasarımı" olmak üzere iki alanda kullanılır (10).

41
 Çağımızda, özellikle son on yıl içerisindeki teknolojik gelişmeler, sanayinin her alanında
olduğu gibi, konfeksiyon sektöründe de bilgisayar sistemlerinin kullanılmasına geniş olanak
sağlanmıştır. İnsan emeğinin yoğun olduğu konfeksiyon sektöründe, kişilerin performansına
bağlı olarak ver imlilik ve kalite faktörleri de değişkenlik gösterir. İş akısı içerisinde insan
emeğinin katkısını azaltmak, dolayısıyla daha verimli ve kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak
amacıyla, bilgisayar destekli sistemlerin kullanımı yaygınlaşmıştır.
Bilgisayar sistemleri; tasarımcının yaratıcılığı önündeki tüm sınırları kaldırarak, her türlü
kumaş, desen ve model tasarımına olanak sağlar. Sistem fonksiyonlarını kullanarak çizim yolu
ile tasarımlar yapılabildiği gibi, hazır olan tasarımlar çizim, fotoğraf veya materyal üzerinden
tarayıcı scanner ya da bir kamera düzeneği ile sisteme aktarılabilir. Desenin çizimi
tamamlandıktan sonra renklendirmesi yapılır. Sistem içer isindeki renkler tek basına
kullanılabileceği gibi, renk skalası üzer inde yer alan renkler birbiriyle istenilen oranlarda
karıştırılarak tonlama yapılabilir. Bu da, yaklaşık 16 milyonluk bir renk paleti ve her türlü çizim
ve boyama aletiyle çalışma olanağı sağlar .
Model tasarımına geçmeden önce, kullanılacak desenler elde edilir. Manyetik bir alan
üzerinde çalışan özel bir kalem yardımıyla, kâğıt üzerinde çizim yapıyor gibi ekranda çizim
yapılabilir. Bu şekilde hazırlanan desen bir imi büyültülüp küçültülerek, döndürülerek veya
parçalanarak rapor elde edilir. Daha sonra bu rapor isteğe bağlı olarak düzenlenerek desen
oluşturulur. Bilgisayar kullanılmadan yapılan çalışmalarda, desenin sonucunu görebilmek için
eskiz çalışmaları yapılır. Baskı deseniyse, negatif hazırlanır, şablona çekilir veya desen silindiri
hazırlanır. İstenilen renklerle kumaş üzer ine basılır. Nakıs deseniyse, diskete hazırlanır, kumaş
üst üne isleme yapılır. Tüm bu çalışmalar oldukça fazla emek, vakit ve masraf ister. Oysa baskı
için negatif, kalıp, desen silindirleri; nakış için disket hazırlamaksızın, çok kısa bir sürede
bilgisayarla desen hazırlanıp, renklendirilerek sonuç hakkında fikir sahibi olunur. Daha sonra
beğenilen desen hazırlatılır.
Hazırlanan desenler modellere uygulanır. Böylece tasarımın ve teknolojinin sınırsız
olanaklarından yararlanarak, kesip dikmeye gerek kalmaksızın, bir modeli en güzel gösteren
renkler ve desenler veya bir deseni öne çıkaran modeller görülebilir.
Ekranda yer alan desenin veya modelin yazıcıdan renkli olarak örneği alınabilir. Ancak
ekrandaki tüm renklerin aynısını yazıcıdan alabilmek, günümüz teknolojisinde henüz mümkün
değildir. Tasarımda bilgisayar sistemlerinin bilinçli bir şekilde kullanılması göz ardı
edilemeyecek oranda vakit, emek ve para tasarrufu sağlar (10).

3.2.1. CAD Sistemlerinin Ana Birimleri

Temel olarak, hazır giyimde; kalıp hazırlama, model uygulama, kalıp şekillendirme,
kesim planı hazır lama ve çizdirme işlemleri için kullanılan CAD sistemleri, üç ana elemanın
birleşmesi ile oluşur.

42
 3.2.1.1. Sayısallaştırıcı-Tanımlayıcı (Digitizer)
Sistemin ilk halkasıdır. Hazır kalıpların bilgisayara aktarılmasını sağlar. Yaklaşık olarak
1.5 m genişlik ve 1 m yüksekliğinde iki boyutlu çok hassas algılayıcı cihazlardır. Cihaza bağlı
olan "cursor" adı verilen algılayıcı ucun cihaz üzer indeki pozisyonu elektronik olarak hesaplanır
ve dijital sinyale çevrilerek X, Y koordinatları olarak bilgisayara aktarılır. Bu işlem genellikle
digitizer ile gerçekleşir (10).
Digitizer'deki gelişme, kalıbı çıkartan kişinin normal bir kağıt üzerinde çalışıyor gibi
digitizer masasını serbestçe kullanması yönünde olmuştur. Elektronik bir kalem yardımıyla (bazı
sistemlerde kablosuz kalem) kalıp tanımlanmaktadır. Köse noktaları tek bir nokta ile eğrisel
çizgiler eğri üzerinden gidilerek sisteme girilir. Bu işlemler yapılırken yapılan isin görüntüsü
anında ekrandan takip edilir, böylece digitizerden kalıbı girerken herhangi bir hata yapılması
önlenmiş olur. Bu sistem kalıbı hazırlayan kişiye oldukça büyük bir yardımda bulunmakta
işlemleri kolaylaştırmakta ve kalıp çıkarma anında ekran vasıtası ile ölçüm yapabilme imkânı
sağlamaktadır. Kalıp hazırlama işlemi sırasında zaten ekranda görüntü halini aldığı için
ekstradan kalıbı sisteme tanımlama işlemi ortadan kaldırılmış olur. Bu avantajların yanında
ekranın digitizere bağımlı kalması başka bir işlemin yapılmasını engellemektedir ki buda
dezavantajıdır. İncelenen tüm sistemlerde bu özelliği taşıyan digitizerlere rastlanmıştır. Bunlar;
 Assyst "Assyshape"
 Gerber "Gerber Sillhoutte"
 Investronica "Invesdesigner"
 Lectra "Free Line"
 Microdynamics "MicroDraft"
 Schima Seiki "PGM3" dür.

3.2.1.2. Çalışma İstasyonu (Workstation)

Sistemin ikinci ve temel halkasıdır. Bir bilgisayar ve ona bağlı olan çevre birimlerini
simgeler. Bu bilgisayar istasyonunda sayısallaştırıcıdan girilmiş olan kalıplar kontrol edilir veya
sistem fonksiyonları kullanılarak sıfırdan kalıp çizimi yapılır. İstenilen ölçüm tablosuna göre
kalıplar büyültülüp-küçültülür, ardından tamamlanmış olan kalıp ve kumaş özelliklerine göre
ekranda minyatür bir görüntü üzerinde en uygun yerleşim bulunana dek, seçilen kalıplar kumaş
üzerine yerleştirilir. Ayrıca tüm raporlama, minyatürler alma, iletişim, hazırlık gibi işlemler bu
ana merkezde yapılır (10).
Workstation'larda yapılan işlemler şunlardır;
 Ekranda kalıp yaratmak
 Kalıp üzerinde model uygulamak,
 Kalıpların diğer bedenlerde çoğaltılması;
 İstenilen kumaş eninde, özelliklerinde asorti planında pastal resmi hazırlama.

43
 Workstation'larda rastlanan yenilikler, ekranda geometrik şekillerden hareketle temel
kalıp oluşturma işlemlerini kolaylaştırma yönünde olmuştur.
Dolayısıyla grafik ekran kullanımı yaygınlaşmış, bu sayede ekranda çizgi çizebilme
yeteneği arttırılmıştır. Firmaların şovları daha çok bu konu ile ilgili olmuştur. Temel kalıptan
diğer kalıpları ve modelleri yaratma işlemleri basitleşmiş ve hızlanmıştır.
Yeni bir model ya da kalıp girildiğinde önceden serilendirmiş parçalara benzeterek
anında otomatikman serilendirme imkânı sağlanmıştır. Hemen hemen tüm firmaların Windows
tekniğine geçmeleri ile ekranda çalışma halinde iken değişik sayfalan ekrana getirebilme
yeteneği sağlanmıştır. Bu özellik ezellikle pastal hazırlama işleminde faydalıdır. Pastal hazır
lama sırasında değişiklikleri Windows ile ekranda görüp düzeltme imkânı ya da önceden yapılan
pastalı yine ekrana çağırıp onu görebilme imkânı sağlamaktadır. Ayrıca klavye kullanımı
azaltılarak yapılacak işlemi kolaylaştırmayı sağlayan üzerinde alt menüleri ve işaretleri bulunan
"tracker ball" adıyla minyatür klavyeler devreye girmiştir (10).

3.2.1.3. Çizici ( Plotter)

Sistemin üçüncü halkasıdır. İş istasyonunda oluşturulan kalıp ve kesim planları, bu
cihazın yardımıyla 1 :1 veya istenilen ölçülerde kağıt üzer ine aktarılarak kullanıma alınır. Hazır
giyimde kullanılan çiziciler en az 150 cm eninde olmalı ve normalden çok daha uzun çizimleri
(15-18 m) hatasız olarak yapılabilmektedir. İki tür çizici cihaz vardır. Bunlardan bir incisi; bir
kalemi, iki adet motor ile mekanik olarak istenilen koordinatlara hareket ettirerek çizim yapan
kalemli çizicilerdir. Günümüzde kullanılan çiziciler genellikle bu türdendir.
Son birkaç yıldır, arama esasıyla çizim yapan ve bir tarama işleminde sabit bir mesafeyi
çizen (8-10 mm boy) mürekkep püskürtmeli çiziciler (ink-jet plotter) de kullanılmaya
başlanmıştır (10).
Plotter'larda çizim hızını arttırma yönünde gelişmeler kaydedilmiştir. Ancak gözlenen
sudur ki; üretim başlangıçtan itibaren link bağlantısı ile sonuna kadar operasyonları arka arkaya
dizmeye devam ettiği için ileride işletmeler plotterdan pastal resmi almak zorunda
kalmayacaklardır. Çünkü Cutter'ler in kullanımının yaygınlaşması ile pastal şekli hafızadan direk
serim üzerine alınacak ve kesim işlemi pastal resminin bir kağıt üzerinde olmasını gerektirmeden
gerçekleştir ilecektir. Hazırlanan kalıpları istenilen kalınlıktaki kâğıtlara hatta kartona
çizebilmekte ya da daha iyisi keserek çıkarabilmektedir. Bu kalıplar ise daha çok numune
hazırlama işlemlerinde kullanılacaktır. Böylece kesim hassasiyeti de minimum düzeye ulaştığı
için giysi ölçülerinin uygunluğu sağlanacaktır. Bununla ilgili olarak;
 Assyst'in kendi ürettiği plotteri bulunmamaktadır.
 Gerber "Accu PlotlOO", kalem çizicili plotterdır."Accu Jet510" çok yüksek hızlı
püskürtmeli sistemle kalemi bir lestiren tek ve en gelişmiş yeni plotterdir. "Accu Plot700-
VHD-CXS" ise hem çizim hem de kesim yapabilen plotterdir (Şekil 5.2)
 Investronica'da kalemli çalışan Inves Plot P 2000" Kalemli çalışan hem çizim

44
 hem de kesim yapabilen " Inves Plot TM6" ve püskürtmeli plotter "Inves Plot TR1A" dır.
 Lectra'nın kalem çizicili "Automatic Plotter" xy plotter için "FLCUTTER" i
 Microdynamics'in püskürtmeli 'Microjet Plotter" ı
 Shime Seiki'nin "Shima XY Plotter" ı bulunmaktadır.

Şekil 3.33. Çizici

Şekil 3.34. CAD Sistemlerinin Ana Birimleri

3.2.2. Konfeksiyonda CAD Sistemlerinin Kullanımı

CAD sistemleri aşağıdaki alanlarda kullanılır:
 Tasarım (kumaş, desen, model)
 Kalıp hazırlama ve serileme
 Kesim planı yerleştirme ve çizdirme

3.2.2.1. Tasarım
Tasarım, zihinsel bir gayret ve sanatsal heyecanlar doğrultusunda gelişen, hayal edilen
formun bir maksada hizmet edecek ve yaratıcı özellikte olacak şekilde resmedilmesi veya
amacına uygun bir şekilde ifadelendirilişidir. Tekstil tasarımcısı genelde serbest bir sanatçıdır ve
dokuma kumaş ya da baskı kumaş üzerinde uzmanlaşabilir. Her iki durumda da kumaşın
kullanılacağı alanda ön eğitim almaları gereklidir.
Hazır giyim üretiminde ürünün ve üretimin temel özelliklerinin belirlenmesi model
bölümünde gerçekleşir. Bu bölümde, modelin kalıpları hazırlanarak örnek model üret imi yapılır.
Örnek model onaylandıktan sonra modele ait kalıplar diğer bedenlerin elde edilmesi için

45
serilendirilir. Bu aşamada bir modelin çeşitli beden büyüklüklerine göre ön, arka, kol, yaka,
manşet, roba gibi parçaları tek tek serilendirilir.
Bir siparişte ortalama 5 beden olduğu göz önüne alınırsa; sezon boyunca çok sayıda
kalıbın hazırlanması gerekecektir. Kalıpçılar tarafından hazırlanan bu kalıplar, daha sonra tek tek
kartonlar üzerine elle çizilerek aktarılırlar ve karton kalıplar kesilir. Hazırlanan bu karton kalıplar
siparişteki beden dağılımı dikkate alınarak kullanılacak kumasın eni ile sınırlı bir alana el ile
yerleştirilerek, tek tek kalıpların etrafından çizilmek suretiyle kesim planları hazırlanır.
Ayrıca tasarımcı tarafından belirlenen kumaşa ait desenin sonucunu görebilmek için,
eskiz çalışmaları yapılır. Desen baskı deseniyse; negatifler i hazırlanır, şablona çekilir. Pano
baskı ise pano baskı kalıpları, metraj baskı ise desen silindirleri ile hazırlanır. Bu işlemlerden
sonra desen istenilen renkler ile kumaş üzerine basılır. Desenlendirilmiş tekstil yüzeyi elde
edildikten sonra bu yüzeyden giysi üretilerek desenin giysi üzer indeki son hali görülebilir. Tüm
bu çalımsalar oldukça fazla işgücü, süre ve para ister. Model bölümünde aşağıda işlemler
yapılmaktadır.
 Sipariş adedine uygun olarak kesim planı hazırlığı için asortinin belirlenmesi,
 Kumaş eni, kumaş ve kalıp özellikleri ve beden dağılımı dikkate alınarak kesim
planının hazırlığı
 Giysi tasarımı, giyimin fonksiyonunu karşılayacak öğelerden oluşur. Bu öğeler;

Fiziksel ya da bedensel ihtiyaçlar ruhun, aklın ve duyguların ihtiyaçları seklinde

özetlenebilir. Giysi tasarımı aşamasında stilisten müşteriye hitap edecek kreasyonlar yapması
istenir. Stilist ile müşteri arasındaki iletişimi istenilen hızda gerçekleştirmek için bilgisayar
sistemlerine ihtiyaç vardır. Son yıllarda oldukça yaygınlaşan bu tip tasarım sistemleri; bir
isletmedeki stiliste yardımcı olmakta ve ona geniş hareket yeteneği sağlamaktadır. Aslında çok
büyük zaman gerektiren tasarım işlemi, renk, desen seçimi bu tür sistemlerde kısa bir zaman
içerisinde gerçekleştirilerek, yorucu ve zahmetli isler elimine edilmektedir. Ekran üzerinde
düşünülecek her türlü değişiklik kolayca tasarlanır. Serbest elle veya elektronik bir kalem
yardımıyla ekrana rahatça çizim yapılabilir, Hazırlanan koleksiyon istenilen şekilde şekiller ve
yazılar ile desteklenebilir. Değişik sanatsal çalışmalar yapılabileceği gibi tarayıcıdan girilmiş
modeller, desenler buna ilave edilebilir. Bu tür sistemler ile gerek kumaşlar, gerekse model için
varyantlar veya model kartelaları çok hızlı ve hassas olarak yapılabilir (10).
Son yıllarda CAD sistemleri tasarım alanında oldukça yaygınlaşmıştır. CAD sistemleriyle
günlerce süren model tasarımı, kalıp hazırlama ve serileme, kesim planı hazırlama ve çizme
işlemlerini çok kısa bir sürede en az hata gerçekleştirebilmektedir. Bunun sonucunda hazırlık
süreleri kısalmakta, hata oranı düşmekte, kalite düzgünlüğü elde edilmekte, malzeme kullanımı,
is gücü ve üretim değer inde verimlilik artmaktadır. Buna bağlı olarak; firma değişen talep
koşullarına çok kısa zamanda yanıt verebilmekte ve buna bağlı olarak rekabetçi bir üst ünlük
kazanmaktadır. Tasarımcı tarafından oluşturulan desenin giysi üzerindeki son halinin

46
görülebilmesi; bilgisayar kullanmadan yapılan çalışmalarda çok uzun ve zahmetli bir süreç
gerektirirken; bu sistemler kullanıldığında desen bilgisayarda hazırlanıp renklendirilerek, yine
ekranda yer alan giysi modelleri üzerine giydirilmek yolu ile çok daha kısa sürede, daha az emek
ve para harcayarak sonuç hakkında fikir sahibi olunur. Bu iki şekilde yapılabilir :
Birincisi; bir renkli tarayıcı yardımıyla, eldeki materyal için uygun tipte giysiyi giyen
modelin fotoğrafı bilgisayara geçirilebilir. Sonra grafik programındaki seçeneklerden birini
kullanarak, fotoğraftaki unsurları silip, bir düğmeye basarak bunun yerine yeni tasarım
konulabilir. Bunun yanı sıra, kumasın renk kombinasyonlarını değiştirerek, bunun gerçekte nasıl
bir etki yaratacağının görülmesi de mümkündür. Bu işlem her rengi kâğıt üzerine teker teker
boyamaktan çok daha kısa sürede yapılabilmektedir. Bu, ayrıca tasarımcının değişik
materyallerden yapılan ve değişik renkteki birçok giysiyi hazırlamasını ve gelecek moda
gösterişi için hazırlanan giysi kalıplarını görebilmesini sağlar. Bu teknikte, orijinal bir
fotoğraftaki gölge etkileri de yer alır ve böylece gerçekçi bir görüntü sunar.
İkincisi, üç boyutlu katı imajlar kullanarak aynı sürecin gerçekleştirilmesidir. Bu
yöntemle çalışıldığında çok daha gerçekçi ve etkili sonuçlar alınabilir. Bir fotoğrafın bilgisayar
ile taranması yerine, bir modelin şekli (insan vücudu sekli) hafızaya yüklenir ve güçlü bir üç
boyutlu program yardımıyla, bilgisayar ekranındaki modelin üzer inde bir giysi yaratılabilir.
Görüntü, önce çizgiler halinde görülür, daha sonra içi doldurularak boyut kazandırılır,
gölgelendirilmesi yapılarak tamamlanır ve döndürülüp her açıdan bakılabilecek hale gelir. Giysi
tasarımı, bilgisayarda yeni tasarlanmış kumaşla giydirilerek, muhtemel alıcılara gösterilir. Bu
yolla uzun ve masraflı bir iş olan örnek kumaş parçaları hazırlama ve bunları giysiye dönüştürüp
alıcılara gösterme süreci sıradan bir işe dönüşür. Böylece giysi tasarımının en önemli aşaması
olan, tasarlanan giysinin insan bedeni üzerinde görme bilgisayar yardımıyla çok kolay hale
gelmiştir. Hazırlanan tasarım manken üzerine giydirilerek kumaşın rengi, deseni, dökümü ve
giysi modeli üzerinde yapılacak değişikliklerin sonuçlan çok kısa sürede görülebilmektedir.
Böylece daha giysiler üretilmeden önce çeşitli kumaş, renk, desen ve model seçeneklerini içeren
giysi katalogları elde edilebilir (10).

47
 Şekil 3.35. Tasarım CAD-CAM Çizim Programının Ara Yüzü

CAD sisteminin fonksiyonları şunlardır:

 İstenmeyen bir köşegenin ya da raporun oluşması
 Serbest çizim,
 Grafik çizim,
 Sulu boya, püskürtme boya, guaj boya ve benzeri boyama teknikleri,
 Fırça püskürtme boyama kalemi ve benzeri boyama araçları
 Desen yaratmada kullanılabilecek hazır desen şablonları,
 Desen biriminden yola çıkarak yüzey düzenleme için raporlama teknikleri,
 Desen büyültüp- küçültme,
 Desen bükme ve bölgesel deformasyon,
 Desen üzerinde renk değişiklikleri
 Desen ve model üzerinde sınır sız gölgelendirme olanakları,
 Hazırlanan deseni giysi modele üzerine giydirme,
 Her türlü çizim, kumaş ve daha önce kağıt üzerine çizilmiş desen ve modelleri
tarayıcılar yardımıyla bilgisayar ekranına aktarma.

CAD tasarım sistemleriyle hayal gücünün hiçbir sınırı yoktur. Kullanıcı aynı el ile yaptığı
çizimdeki olanaklara hatta daha fazlasına sahiptir. Kumaş ve baskı tasarımını manuel olarak

48
yaparken bir rapor daima akılda tutulmalıdır. Oysa CAD ile çalışırken buna gerek kalmaz. CAD
kullanımı ile sanat sal çalımsa giderlerinde de yüksek bir düşüş gözlenebilmektedir. CAD
sistemleri tasarımlar üzerinde manuel çalışmada olduğundan daha fazla kesinlik ve kontrol
sağlar. Desen tekrarları gibi sürprizleri önler. Bu da, desen kalitesini geliştirir. CAD, üretici ile
alıcı arasında sözcükler yerine ayrıntılı eskiz ve çizimlerle iletişim sağlar. Böylelikle üründe ilk
seferde kalite eldesi gerçekleştirilebilir. CAD, çöp minimizasyonu ve yeniden değerlendirmede,
çevresel geliştirme çabalarında firmaya yardımcı olmakta, tasarım artıkları en aza
indirilmektedir. Bir CAD sistemi ile tasarımcı yeni eskizler oluşturulabileceği gibi, eskileri
üzerinde düzenlemeler de yaparak bunlardan yeni dosyalar oluşturabilir. Bu çizimler, modelin
veya desenin detaylarını göstermek amacıyla kullanılabilir. Hazırlanan eskizlere renk ve drape
de eklenebilir. CAD'in verimi, hızı, kullanım kolaylığı ve kalitesiyle tasarımcının yaratıcılığı
birleşince, bir tasarımdan beklenen bütün özellikler fazlasıyla sağlanmış olur (10).

3.2.2.2. Kalıp Hazırlama ve Serilendirme

3.2.2.2.1. Kalıp Hazırlama
Hazır giyim üretiminde, ürünün ve üretimin temel özelliklerinin belirlenmesi model
bölümünde gerçekleşir. Bu bölümde modelin kalıpları hazırlanarak örnek model üretimi yapılır.
Örnek model onaylandıktan sonra modele ait kalıplar diğer bedenlerin elde edilmesi için
serilendirilir. Bir siparişte ortalama 5 beden olduğu göz önünde bulundurulursa, sezon boyunca
yüzlerce kalıbın hazırlanması gerekmektedir.
Kalıpçılar tarafından hazırlanan kalıplar daha sonra tek tek elle kartonlara çizilerek
kesilir. Hazırlanan bu karton kalıplar siparişteki beden dağılımı, dikkate alınarak kumasın eni ile
sınırlı bir alana el ile yerleştirilerek tek tek kalıp etrafından çizilerek kesim planları hazırlanır. Bu
işlem çok yorucu ve zaman isteyen bir işlem olduğu için CAD sistemi kullanılarak daha kısa
sürede bu işlemler yapılmaktadır. Kalıp hazırlama işlemi klasik olarak;
 Temel kalıp hazırlama
 Model uygulama
 Dikiş payı verme
 Ana bedenden diğer bedenlerin elde edilmesi(serilendirme)
 Bedenlerin ayrılan kalıpların kartonlara kopyalanıp kesilmesi
 Karton kalıplar kullanılarak kesim planı oluşturma

Bu aşamalarda karşılaşılan sorunlar nedeniyle ileri teknolojiden yararlanılmaktadır (10).

Giysi tasarımı onaylandıktan sonra üretim için kalıpların hazırlanması gerekir. CAD hızlı
ve kolay kalıp hazırlamada kullanılan paket programdır. Kalıplar örnek modelden alınmış
olabilir, sistem içinde bulunan model kullanılabilir ya da bedenden türetilmiş olabilir.
Elde hazır bulunan kalıplar dijitezer ya da scanner yardımıyla ekrana yansıtılır veya
geometrik şekiller kullanılarak kalıp bilgisinden yararlanılarak yeniden oluşturulur. Digitizer ile

49
kalıbı çıkaran kişi, normal bir kâğıt üzerinde çalışıyormuş gibi digitizer masasını kullanabilir.
Elektronik bir kalem yardımıyla kalıp tanımlanmaktadır. Köse noktalı tek bir nokta ile eğrisel
çizgiler eğri üzerinden gidilerek sisteme girilir. Bu işlemler yapılırken isin görüntüsü anında
ekranda takip edilir. Böylece digitizerden kalıba girilirken herhangi bir hata yapılmamış olur. Bu
sistem kalıbı hazırlayan kişiye oldukça büyük yardımda bulunmakta, işlemleri kolaylaştırmakta
ve kalıp çıkarma anında ekran vasıtasıyla ölçüm yapabilme imkânı sağlanmaktadır. Kalıp
hazırlama işlemi sırasında zat en ekranda görüntü halini aldığı için, ekstradan kalıbı sisteme
tamamlama işlemi ortadan kaldırılmış olur. Yeni bir model ya da kalıp girildiğinde, Önceden
serilendirilmiş parçalara benzeterek anında serilendirme yapılabilir.
Bilgisayarlı kesim sistemlerinin kullanımının yaygınlaşması ile pastal resmi hafızadan
direk serim üzerine alınacak ve kesim işlemi pastal resminin bir kâğıt üzerinde olmasını
gerektirmeden gerçekleşecektir. Bu yüzden plotterler, hem çizici hem de kesici olarak
tasarlanmaktadır. Bu sayede plotterler, hazırlanan kalıpları hem çizilebilmekte, hem de keserek
çıkarabilmektedir. Bu kalıplar daha çok numune hazırlamada kullanılan kalıplardır. Böylece
kesim hassasiyeti de minimum düzeye ulaştığı için giysi ölçülerinin uygunluğu sağlanmaktadır.
Aynı anda birkaç kalıp ile çalışılabilir ve tüm kalıplar ekranda görülebilir. Ekranda bir mause
yardımı ile grafiksel değişiklikler yapılabilir.
Bir modele ait örnek bedenin oluşturulup sayısallaştırılması ve yapılan kalıpların,
istenilen bedenlerde elde edilmesi için, ölçü tablosuna göre her kalıbın büyüyüp küçülme
miktarlarını, kalıp oluşturma yöntemlerine göre belirlemek gereklidir. Bu büyüyüp küçülme
miktarlarının saklandığı tabloya "kural tablosu" adı verilir. Kural tablosu, model içinde bulunan
kalıp adedine bağlı olarak yeterli sayıda kural (satır) ve ölçü tablosundaki beden adedine bağlı
olarak da beden isimlerini (sütun) içeren bir matris formunda düşünülebilir. Her bir hücredeki
değerlerden birincisi X (yatay), ikincisi Y (dikey) eksendeki hareket miktarını gösterir.
Öncelikle "metric" veya "inches" olarak kural tablosunun ölçüm birimi atanır. Siparişe
göre "S-M-L" (alfanümerik) veya "38-40-42" (nümerik) olarak bedenler yazılıp, ana beden
belirlendikten sonra, kalıp üzer inde yer alan farklı ser ileme değerine sahip her yeni noktaya ait
artım değerleri ek bir numara verilerek, kural tablosuna eklenir. Daha önce var olan bir kural
numarasına ait artım değerlerine rastlanırsa, yeni kural eklemeye gerek yoktur. Önceki kuralın
numarası kullanılır. Her model tablosu için ayrı bir kural tablosu hazırlamaya gerek yoktur.
Ortak temel özelliklere sahip model siparişleri için aynı kural tabloları kullanılabilir. Bu hem
süreden tasarruf sağlar hem de sistem içinde gereksiz kural tablolarının yol açacağı karışıklığı
önler.

50
 Şekil 3.36. Bilgisayarlı Kalıp Geliştirme

3.2.2.2.2. Kalıp Serileme

Konfeksiyonda üretimin ve seri üretimin ilk bölümü, üretim kalıbından her bedene göre
bir dizi kalıp çıkarmaktır. Bu isleme serileştirme denir. Kalıp serileme standart yada isletme
dahilindeki beden ölçü tablolarına ait beden sınıflarının dikkate alınmasıyla hazırlanır. Serileşmiş
kalıplar;
 Çizginin çizimi
 Dikişin gidişi
 Kalıp tekniği açısından ana beden ölçüsüyle eş olmalıdır.

Kalıp serileme işlemine drop çıkarma denilmektedir. Drop çıkarma işlevsel olarak
değerlendirildiğinde üç değişik boyuta indirgenerek tanımlanabilir. Bunlar;
a) Standart bedene göre patron kalıplarının serilendirilmesi işlemi için modellerin
derecelendirilmeleri ya da büyültüp küçültülmeleri.
b) Standart bedenlerden en uygun olan bedenin değiştirilerek yeniden oluşturulmasıdır.
Örneğin; normal erkek bedeni 50' den ince erkek bedenleri için oluşturulan 98 beden, ya da
normal 42 bayan bedeninden, kısa bayan bedenleri için oluşturulan 21 beden.
c) Ölçülerin değiştirilmesi ile ana bedene göre hazırlanan ısmarlama bedenlerin
oluşturulması.
d) Temel alınan beden ölçüsüne göre yapılan ser ileme için önce tablosundaki her bir
beden ölçüsü arasındaki fark tespit edilir. Tespit edilen beden farklarına göre, beden ölçüsünden t
üretilecek olan ölçüler için gerekli sıçrama miktarları belirlenir.

51
 Bu ön çalışmaların ardından, asıl serileme işlemi için değişik yöntemler uygulamaya
girer. Bu yöntemler, yardımcı malzemeler olmaksızın, beden ölçüler inin basit bir şekilde iç içe
çizilmesinden, bilgisayar ve otomatik şablon kesim makinelerinin kullanımına kadar uzanırlar.
Kalıp serileme işlemi genellikle iki şekilde yapılır:
1) El ile yapılan (manuel) kalıp serileme,
2) Bilgisayar ile yapılan kalıp serileme.

3.2.2.2.2.1. El İle Yapılan (Manuel) Kalıp Serileme

El ile yapılan kalıp serilemede temel alınan beden ölçüsünden yola çıkarak, beden ölçü
tablosunun sıralanmasına göre adım adım bir ölçüden diğer ine sınıflandırma yapılır. Bunun için,
bir sonraki büyük ya da küçük beden ölçüsü, tespit edilen sıçrama değerlerinin çizilmesi sonucu
oluşturulur. Yeni ölçünün oluşturulması model kartonları üzerinde gerçekleştirilir. Bunlara
uygun olarak ölçü doğrudan kesilebilir. Örneğin normal erkek beden ölçüler i olan 48' den 50'
ye, 50' den 52' ye, 52' den 54'e gibi yukarı doğru ya da 48' den 46' ya, 46' dan 44' e, 42'den 44' e
gibi aşağı doğru serileme yapılabilir.
Elle yapılan serilemede, aynı kalan sıçrama miktarlarını sağlayan yardımcı şablonlar
avantajlıdır. Büyüklüğe ve dikiş pozisyonuna göre hesaplanan sıçrama miktarları koordinasyon
sistemi içinde plastik cam delik açılarak işaretlenir ve bunlar serileme sırasında nokta nokta
delinebilir. Elle yapılan serilemenin başka bir yolu da ozalit yöntemidir. Her seferinde sadece bir
beden basamağı geleneksel metoda göre elle şeffaf bir kâğıda çizilir. Bu örnekten, sıcakta
yapışabilen kâğıt üzerine çizilen kâğıt sayısı kadar ozalit çekilir. Bunun ardından kâğıt mukavva
levhalara yapıştırılır ve istenilen beden ölçüsü kesilir. Ozalit çekimine uygun mukavva levhaların
kullanımında zaman alıcı ve masraflı olan kâğıt yapıştırma işlemine gerek kalmaz. Elle yapılan
serilemede, bilgili elemanlara ihtiyaç olduğundan maliyeti yüksek olan bir yöntemdir. Ayrıca bu
yöntemde hata yapma riski oldukça yüksektir (10).

3.2.2.2.2.2. Bilgisayar Destekli Kalıp Serilendirme

Serilendirme işleminde, üretim kalıbı örnek kalıp baz alınarak çıkartılır. Ancak üretim
kalıbının seri üretim tekniklerine uyması için yeniden düzenlenmesi gerektiğinden ayrıntılarda
bazı farklılıklar gösterebilir. Serilendirme işlemi kalıbı bir bedenden başka bir bedene
değiştirmek için bir dizi talimatın uygulanmasını gerektirir. Bu yüzden serilendirme işlemi el ile
yapılırsa çok uzun zaman alan ve monoton bir işlem haline dönüşür. Ser ilendirme işleminin el
ile yapılmasından doğan bazı hataların, giysilerin üretime girene kadar veya üretimi
tamamlanana kadar fark edilmemeleri mümkündür. Bu yüzden serileştirme işlemlerinde
bilgisayar kullanılması hem doğruluk, hem de hız açısından oldukça etkilidir.
Bilgisayarlı kalıp serileme tekniğinde, öncelikle kullanılacak bedenlere (S-M-L, 36 - 38 -
40 - 42 - 44) göre "metric" veya " inches" bazında serileme dosyaları oluşturulur. Elde hazırlanan
temel beden kalıbı "digitizer table" adı verilen manyetik bir masaya yerleştirilir ve serilemenin

52
olacağı noktalar kodlanarak sisteme aktarılır. Bu işleme "digitizing" adı verilir. Böylece tüm
bedene ait tüm kalıplar sisteme girilir. Son yıllarda geliştirilen ve "silhoutte" adı verilen yeni bir
sistemle "digitize" işlemine gerek kalmaksızın daha kolay ve seri bir şekilde kalıplar bilgisayara
aktarılabilir. Temel beden kalıbı elde hazırlanıp sisteme aktarılabileceği gibi "PDS Pattern
Design System" adı verilen bir program yardımıyla sistem içerisinde de hazırlanabilir.
Kalıplar sisteme aktarıldıktan sonra PDS'de kontrolleri yapılır ve serilenir. Bir kalıbın
serilenmesi birkaç saniye gibi kısa bir zamanda biter. Kalıplar üzerinde su çalışmalar yapılabilir :
 Serilendirilen Pens uygulamaları
 Pile uygulamaları
 Boy kısaltma ve uzatma
 En daraltma ve genişletme
 Dikiş dikişe kontrol
 X ve Y yönünde çekme payı verme
 Dikiş payı verme
 Kalıpların kontrolü
 Model uygulama

Bu sistemler sahip oldukları mükemmel büyültüp-küçültme yöntemleri ile iç çamaşırdan

paltoya; gömlekten, takım elbiseye; kot pantolondan eşofmana; bluzdan eteğe kadar her alanda
en verimli şekilde kullanılabilirler. Bazen elde 1-2 gün süren serilendirme işlemi 1-2 saatte biter.
Kalıplar düzeltilip serilendirildikten sonra, çizim ünitesinde her beden ayrı ayrı çizdirilerek,
modelin tüm bedenleri diktirilir. Böylece kalıp ve serileme kontrolü yapılır. Örnek model dikimi
veya kalıp kont rolü için; ana beden veya seri beden kalıpları çizici üniteye ayrı ayrı veya iç içe
çizdirilebilir (10) .

3.2.2.3. Kesim İşlemi

3.2.2.3.1. Kesim Yerleşim Planının Hazırlanması
Kalıplar ile her türlü kontrol yapıldıktan sonra kesim planı yerleştirme işlemine geçilir.
Kalıp hazırlama çalışmaları tamamlandıktan, kumaş kesimi için önce kesim parçalar ının belir li
uzunluklarının, kumaş alanı içindeki yerleşme planının yapılması gerekir. Bu isleme "grafik
hazırlama" denir.
Kesim yerleşim (pastal çizim) planı; serim katlarının en üst üne ser ilen ve katların en iyi
tasarrufu sağlayacak şekilde nasıl kesilmesini gösteren plandır. Kesim kalıp parçalarının pastal
üzerine yerleştirme sekli, ürünün kalite, malzeme kullanımı ve üretim zamanına etki eder.
Ekonomik bir kesim için kalıpların en uygun şekilde, en az fire verecek şekilde yerleştirerek
çizim yapılması gerekir. Kesimin ekonomikliği, kumaştan yararlanma derecesi olarak tanımlanır.

KYO (%) = (PAx100)/(PE x PB)

53
 PA: Pastal Alanı (cm2)
PE: Pastal Eni (cm)
PB: Pastal Boyu (cm)
KYO: Kumaştan Yararlanma Oranı (%)

Kumaştan yararlanma oranını artırmak için grafik hazırlama dikkat edilecek bazı noktalar
vardır. Bunlar;
 Grafik kullanılacak olan en küçük kumaş enine göre çizilmelidir.
 Grafik olabildiğince birden fazla bedeni içermelidir. Bu şekilde kalıpların
yerleştirilmesinde serbestlik sağlanarak döküntü yüzdesi azalır.
 Grafiğe yerleştir ilen bedenler arasında iyi bir kombinasyon olmalıdır. Bu da
büyük ve küçük bedenler in aynı grafikte birleştirilmesiyle sağlanır.
 Küçük parçalar büyük parçalar arasına yerleştirilmelidir.

Bedenlerin grafik üzerine yerleştirme planına asorti denir. Siparişe beden sayısını ve
siparişin bedenlere göre dağılımını gösterir. Asorti planının uygulanması aşağıdaki faktörlere
bağlıdır:
 Serim masasının uzunluğu
 Kumaş eni ve özellikleri
 Serim makineler inin özellikleri

3.2.2.3.2. Kesim Emirlerinin Oluşturulması

Kesim planlaması, üretim planlamasının önemli bir bölümünü oluşturur. Kesim
planlaması her serim için ayrı olarak yapılır. Belirli bir sipariş partisi, her biri değişik cins ya da
değişik renk veya desende dikilecek olan giysilerin sayısını ve beden dağılımını içeren bir dizi
üretim partisine ayrılacaktır.
Sipariş emri, serim uzunluğu, kat sayısı ve beden dağılımına göre parçalanarak kesim
emirleri oluşturulur. Optimum kesim planlaması için; siparişler bazı noktalarda bir araya getirilir.
Bir araya getirilen siparişler sonucunda kesim miktarı büyüyebilir ve planlamacı daha iyi
koşullara sahip olabilir (10).

3.2.2.3.3. Bilgisayarlı Kesim Yerleşim Planı Hazırlama

Kesim yerleşim; yerleşim planı yapılırken, karton kalıpların kullanılması, en az 90 cm
eninde ve metrelerce uzunlukta bir alanda çalışmanın zorluğu ve kumaş kayıplarının fazlalığı
dikkate alınacak olursa, bilgisayar sistemlerinin kesim planı hazırlama konusunda sağladığı
kolaylıklar ve avantajlar göz ardı edilemeyecek kadar çoktur. Bilgisayarlı kesim planı hazırlama
işleminin çıkış noktası, kesim parçalarına ait konturların dijitalleştirilmesidir.

54
 Bir isletmede bilgisayarlı sistemlere geçilmesiyle ilk olarak hayli büyük olan kesim
planlama odası kaldırılmıştır. Yapılan ikinci değişiklik, yerleşim planlamacıları bilgisayar kesim
planı yazılım programını çalıştırabilmeleri için eğitilmişlerdir. Program, teknisyene gerekli
kalıpların, stil numarasını girerek kalıpları ekrana getirme özelliği sağlar. Kalıpların ekranın
üzerinde küçültülmüş halleriyle, bedenlere göre ayrılmış bazen her beden ayrı bir renkte olmak
üzere gösterilmektedir. Böylece teknisyene çok büyük bir kolaylık sağlanmış olur. Kesim planı
hazırlığı için aşağıdaki bilgiler gereklidir (10):
 Kesim planı içerisinde kalıpların hareket etme miktarları. Örneğin bir kol kalıbı
düz ipliğinden hiçbir şekilde saptırılmazken, cep torbası kalıbı 45 derece kadar
döndürülebilir.
 Hangi kalıpların birlikte hareket edeceği; kumaşta hav yönü veya desen yönü
varsa, her hangi bir kalıbın 180 derece döndürülmesi sonucu, onunla beraber
hareket etmesi gereken diğer kalıplar belirlenir.
 Hangi kalıptan kaç adet ve hangi yönde kullanılacağı, kumasın tüp veya açık en
olmasına göre kesim planında yer alacak kalıpların adetlere ve sağ-sol olması gibi
yönleri ayarlanır.
 Kalıpların kesim planı içerisinde bölünüp-bölünemeyeceği; bölünmesi istenen
kalıp varsa, bunların belirlenmesi,
 Kalıp üzerine yazdırılmak istenen bilgiler; Bunlar ' ön, arka, kol, S, 38' gibi
tanımlamalar veya ' DİKKAT! Nakışa gidecektir' gibi özel mesajlar olabilir,
 Kesim planının asortisi; Kesim planı içerisine her bedenden kaç adet olacağı,
 Kumaş eni, kumaşın tüp veya açık en olduğu,
 Kumaş desenli, çizgili veya kareliyse ve gerekiyorsa; X ve Y yönünde rapor
aralıkları ve kalıpların rapor ölçüsüne göre hareket etme olasılıkları,
 Kesim planındaki kat arası kumaş ek yeri olarak sıralanmaktadır.

Bu veriler sisteme girildikten sonra, kesim planı hazırlığına geçilir. Sisteme girilmiş olan
kumaş genişliği, ekran üzer inde sol taraf planın başlangıç yerini göstermek üzere, iki paralel
çizgi olarak gözükecektir. Bu kalıp parçalarıyla aynı ölçekte olacaktır. Bir ucu kabloyla
bilgisayara bağlı olan bir kalem kullanılır.
Elektrikli kalem, operatörün önündeki masada duran küçük bir grafik tabletinin üzerinde
hareket ettirilir ve bu işlem ekrandaki bir ışık noktasını da harekete geçirir. Bu seçici görevi
gören ve kalıp parçalarını oynatıp yönetmeye yarayan ışıklı noktaya "imleç" denir. Operatör
ilmeci bir kalıp parçasına götürür. Kaleme basarak kumaş genişliği içine yerleştirilecek olan
kalıbı belirler ve bu kalıbı ekran boyunca taşıyarak kumaş eni içer isinde kenara ya da başka bir
yere götürür. Kaleme tekrar basıldığında tasınmış olan kalıp, yeni parçayı almak için serbest
bırakılır ve kumaş genişliği içine yerleştirilmiş olur. Klavye üzer indeki, fonksiyon tuşları
kullanılarak kalıp parçalarının hareketi kontrol edilebilir. Tüm kalıplar, modelist kalıpçının kalıbı

55
oluştururken ayarladığı gibi kumaş çizgiler ine uygun olarak sekilendirilir. Kumasın kenarları ile
ilgili talimatlar; zarar vermeyeceğine inanılırsa ve kumaş tasarrufu sağlanacağı düşünülüyorsa
göz ardı edilebilir. Kalıplar başka bir parçaya uydurulmak için diğer tarafa bakacak şekilde 180
derece ya da gerektiği kadar çevrilebilir. Bir yerleşim planlamasının, pilesi bir yöne doğru olan
veya bir yüzü tasarlanmış tekstiller gibi tek yönlü olan kumaşları, çevirmesini önlemek için;
kolaylıklar sunulur. Bu durumda kalıplar başlangıçta sadece aynı yöne bakacak şekilde ayarlanır
ve böyle kalmaları için bir engel konulur. Ama işaret koyucu, gerektiğinde kalıpları, birbirine
uygun bir şekilde yerleşsinler diye çizgiden birkaç derece taşırabilir. Ancak kalıp parçaları öbür
tarafa atılamaz.
Bu program tarafından, örneğin sol tarafta iki kolun olması gibi durumların meydana
gelmemesi için önlemler alınır. Buna ek olarak, program kumaştaki çizgi ve karelerin
uydurulması kolaylığını da sağlar. Çizgili kalıp tasarımları yerleşim planının genişliği içinde
ölçülü olarak temsil edilebilir ve kalıp parçalarının birbirlerine uymaları için işaretlenir.
Yerleşim alanına yerleştirildiklerinde, kendilerini otomatikman kumasın son halindeki çizgi ve
karelere uyacak şekilde ayarlarlar.
Bir kalıp parçasını yerleşim planı dışında bırakmak mümkün değildir. Çünkü bütün
kalıplar ekranın üstünde gösterilirler. Bütün parçaların kullanıldığı işaretleyicinin üstündeki
beden kolonlarında hiç kalıp parçasının kalmamasından açıkça anlaşılır. Ayrıca daha yeni
sistemlerde renkli monitör kullanılmakta ve her beden farklı bir renkte göster ilmektedir. Bu çok
bedenli yerleşim planlamayı çok kolay bir is haline getirir. Yerleşim planının yapılması
sürecinde, kumaş kullanım verim oranı % 95.2 yüzdesi devamlı olarak ekranda görülür. Bu her
an ne kadar kuması israfının yapıldığını gösterir. Aslında % 80 ile % 90 arasındaki her değer iyi
maliyetlendirilmiş sayılır ama tabii ki kalıp parçalarının büyüklüğüne göre ve dar alanlara
sığabilen pek çok küçük kalıp parçasının bulunup bulunmamasına göre de değişir.
Programın sunduğu bir başka olanak da bütün kalıp parçalarının etrafını ölçerek, giysinin
dikilebilmesi için gerekli iplik miktarının söylenmesidir.
İşaretleme bitirilip yeterince verimli olduğuna kanaat getirildiğinde, kabul edilebilir ve
aynı stilin diğer beden formları ve çeşitli kumaş genişlikleri, sabit diskin hafızasına, bir yerleşim
planı dosyasına kaydedilir. Böylece bir stile ilişkin seçenekler bir arada toplanarak kullanılmaya
hazır bir şekilde saklanırlar (10).

56
 Şekil 3.37. Bilgisayarlı Kesim Yerleşim Planı

3.2.3. Bilgisayarlı Dikim Donanımı

Dikiş makinelerine uygulanan otomasyon teknolojileri sonucu programlı dikiş birimleri
karmaşık modelli dikişleri basarıyla gerçekleştirebilmektedir. Güvenliği sağlamak ve problemi
daha kolay saptamak için hata kodlama sistemi geliştirilmiştir. Makine yönetimi yaparken; nokta
dikiş, düz dikiş, geçici duruşlar, iplik kesici, atlama, dikim hızı, dikiş uzunluğu programlanabilir.
İplik bobinin ne zaman değiştirileceği operatöre bildirilmektedir. Enerji kesildiği anda, kalıplar
otomatik olarak hafızaya kaydedildiği için, yarım kalmış olan dikiş programı enerji geldikten
sonra bir düğmeye basarak basitçe tamamlanabilir. Otomatik olarak devreye giren bobin
değiştirici sistem, özellikle kalın iplik kullanıldığı ve dikim kalıplarının çok fazla dikiş içerdiği
durumlarda işçiliği azaltır verimliliği artırır (10).

3.3. Erkek Gömleği ve Tarihsel Gelişimi

Gömlek, vücudun üst kısmına giyilen, kollu veya yarım kollu, yakalı bir giysidir (Türk
Dil Kurumu). Dokunmuş kumaştan imal edilen, ceket içine giyilebilen ve erkek giyiminin yaz-
kış değişmeyen önemli bir parçasına, erkek gömleği denilmektedir. Tarihi süreç içerisinde
gömlek, erkek giyimi içinde önemli bir yere sahip olmuştur (11).
Gömleğin geçmişten günümüze kadar olan gelişim ve tarihçesi kısaca şu şekilde
incelenmiştir (26);
1530-1539; Gömlek iç giyim olarak, erkeklerde kullanılmıştır. Oldukça bol ve kabarık
kollu, kol ağzı fırfırlı, hakim yaka ve şömiziye yakalı modeller kullanılmıştır.
13. Yüzyılda haçlılar batıya düğmeyi getirmiş ve düğme, kopçanın yerini almıştır.
1550; Gömlekte görülen aşırı bolluk, yerini normal bolluğa bırakmıştır.
1568; Kullanılan kumaşlarda sade olmayan desenler vardı.
1572; Şifon kumaştan kollar kullanılmaya başlandı. Kollarda haç şekli görülmekteydi.
1574; Kol ağızları üç düğme ve pat çalışması görülmektedir.
57
 1583; İşlemeli şömiziye yakalar, yakadan kalça hizasına kadar düğmeli modeller
kullanılmaya başlandı. Kabarık kollar ve japone kol çalışmaları görülmeye başlandı.
1598; Vücuda oturan parlak kumaşlar, yakada danteller kullanılmış, kollardaki abartılar
sona ermiştir.
1613; Transparan kumaştan yakalar kullanılmıştır. Kollar iyice daralmaya başlamıştır.
1625; Transparan kol ağızları ve süslemeler dikkati çekmektedir.
1642; Çok abartılı ve süslü gömlekler hakimdir.
1645; Klasik gömlek yakaları belirginleşmeye başlamıştır.
1650-1655; Yakalar sade, fakat büyükçe yapılmaya başlanmıştır.
1790-1791; Yakalar fiyonk seklinde bağlanmaktadır. Patlar fırfırla süslenmiştir.
1792; Kruvaze kapamalarda beden rahat bir görünümdeydi.
1795; Gömlek dış giyim olmaya başlamıştır. Kollar düşüktür.
1799; Uzun şömiziye yakalar mevcuttur
1813; Yaka uçları orta ve sivri bir bicimdeydi.
1846; Gömlek yakaları papyon ve fularlarla süslenmiştir.
1872; Yakalar oldukça küçük ve kolalıdır, kravat kullanılmaya başlanmıştır.
1901; Minik hakim yaka ve minik şömiziye yakalar kullanılmaktadır.
1912; Fantezi modeller ve fantezi kumaşlı gömlekler kullanılmaktadır.
1936; Kadınlar döpiyes içine gömlek kullanmaktadır.
1950; Gömlek, ciddi kalıplardan sıyrılıp rahat, spor bir havaya büründü. Kısa kollu
modeller, manşetler, cepler görülmeye başladı.
1962; Aplike cepler kullanılmış, gömlekte etek uçları belde toplanmış, düğümlenmiştir.
1967; Pilise yapılmış kumaşlar, büyük filkulağı tarzı yakalar kullanılmaya başlanmıştır.
1976; Safari gömlekler kadın ve erkekler tarafından beğenilip kullanılmaya başlanmıştır.
1978; Bu dönemde gömlek yakaları uzamış, kadın gömlek yakaları fularlarla
süslenmiştir. Kollar bol ve manşet kol ağzına doğru genişlemiştir.
80’li ve 90’lı yıllarda oldukça rahat, bol, manşetli, cepli spor modeller tercih edilmiştir.
Türkiye’ ye ilk olarak Osmanlı Döneminde giren gömlek, başta belli kesim tarafından
kullanılmasına, kolalı ve sert yakası, manşetleri ile halk arasında rahatsız bir giyim olarak ilgi
görmesine karşın; Cumhuriyetin ardından gerçek popülaritesine kavuşmuştur (26).
Türk Standartlar Enstitüsü, gömlekleri kullanım amacına ve kullanacak şahsa göre iki
grupta sınıflamaktadır. Kullanım amacına göre yapılan sınıflamada gömlekler ikiye
ayrılmaktadır: Resmi gömlekler, spor gömlekler. Kullanacak şahsa göre yapılan sınıflandırmada
gömlekler dörde ayrılmaktadır: Erkek gömlekleri, kadın gömlekleri, erkek çocuk ve kız çocuk
gömlekleri (26).

58
 Çizelge 3.1. ISO Tarafından Yapılan Erkek Vücut Tiplerinin Sınıflandırılması (27)

Vücut Tipi Temel Drop Değeri

Athletic (A) (Atletik) 16
Regular (R) (Düzgün) 12
Porty (P) (İri) 6
Stout (S) (İriyarı, şişman) 0
Corpulent (C) (Şişman, göbekli) -6

TSE ise, vücut tiplerini ölçü oranlarındaki farklılığa bağlı olarak değişen dört ana grupta
vermiştir. Bunlar (27);
1. İnce-Uzun Vücut Tipi (A): İnce yapılı, göğüs, kalça ve bel çevrelerine oranla boyu
uzun olan kimseler.
2. Normal-Sportmen Vücut Tipi (B) : Vücut ölçüsü olarak normal sayılan ve genel
ortalamanın değerlerine yakın olan, yağsız, kaslı vücut tipi.
3. Kısa-Tıknaz Vücut Tipi (C) : Göğüs, kalça ve bel çevrelerine oranla boy yüksekliği az
olan, hafif yağlı kimselerdir.
4. Şişman-Göbekli Vücut Tipi (D) : Göğüs çevresine oranla bel çevresinin geniş olduğu,
karın bölgesi aşırı büyümüş kimselerdir.

Devlet İstatistik Enstitüsü sınıflamalarında ISIC kodu esas alınarak gömlekler iki grupta
incelenmektedir. 32220211 Bluz (kadın ve kız çocuklar için), 32220212 Gömlek (erkek ve erkek
çocuklar için) (DİE). Bu sınıflamaların yanında Türk Standartlar Enstitüsünce belirlenen “TS
9690/Nisan 1995 Tekstil Mamulleri-GÖMLEK” standartlarında tüm detaylar yer almaktadır.
Gömleklik kumaşların; ‘TS 10250/Nisan 1992 Tekstil- Gömleklik Kumaşlar-Dokunmuş’ ve “TS
11612/Nisan 1995 Tekstil Mamulleri- Spor Gömleklik Kumaşlar – Dokunmuş ve Örülmüş”
standartlarına uygun olması istenmektedir. Yapım özelliklerinden dikiş özelliğinin; “TS
606/Mayıs 1990 Pamuk-Dikiş, Nakış ve Dantel İplikleri” ile “TS 8288/Nisan 1990 Kısmen veya
Tamamen Sentetik Liflerden Yapılmış Dikiş İplikleri” standartlarında belirtilen ipliklere uygun
olması belirtilmektedir. 10cm de 40–60 dikiş adımı için; “TS 7565/Ekim 1989 Dikiş İplikleri
Sınıflandırma ve Terimleri” ve “TS 7566/Ekim 1989 Dikim Tipleri Sınıflandırma ve Terimleri”
standartlarına uygun olması belirtilmektedir (11).
Söz konusu standartlarda, ilik özellikleri, hata payları, boyutlar ve toleranslar, numune
alma-muayene ve deneyler, muayene ve deney sonuçlarının değerlendirilmesi, muayene ve
deney raporları ile piyasaya arz ile ilgili hususlar detaylı olarak belirtilmektedir. Türkiye
İstatistik Kurumu’ndan alınan, erkek gömleği üretimi ile ilgili veriler aşağıdaki Çizelge 3.2’de
sunulmuştur (11).

59
 Çizelge 3.2. Türkiye’de Erkek Gömleği Üretimi İle İlgili Veriler

Çizelge 3.2’deki veriler incelendiğinde; 2005-2009 yılları arasında erkek ve erkek

çocuklar için gömlek üreten işyeri sayısının, 2007 yılı hariç artış gösterdiği; ancak 2007 yılında
işyeri sayısında düşüş yaşandığı görülmektedir. 2007 yılında işyeri sayısında düşüş yaşanmasına
rağmen üretim miktarının ve üretim değerinin bir önceki yıla göre artış gösterdiği görülmektedir.
2008 ve 2009 yıllarında ise, işyeri sayısının artmasına rağmen üretim miktarında düşüş yaşandığı
dikkat çekicidir (11).

Erkek gömleği üretiminin ilk aşamasını, model tasarımı oluşturmaktadır. Tasarım

sürecinde; pazarlama araştırmaları (tüketici profili, sezon eğilimleri, ürünün piyasadaki fiyat
düzeyi, pazarlama teknikleri, sipariş durumları, satış imajı vb.), erkek gömleği üreten rakip
firmalara ilişkin araştırmalar (satış politikaları, üretim maliyetleri, makine parkurları, üretim ve
tasarlama teknikleri, kalite kontrol teknikleri, geleceğe yönelik planları vb) yapılmalıdır. Elde
edilen bilgiler ışığında, bir ilham kaynağı doğrultusunda, tasarımı yapılan modelin üretime kabul
edilmesiyle beraber kalıp tasarımına geçilir. Kalıp tasarımı esnasında üretilecek modelin
fonksiyonelliği, biçimi ve üretim teknikleri göz önünde bulundurulur. Erkek gömleği
kalıplarında boyun-yaka ölçüsü esas alınır. Hazırlanan kalıpların benzer kumaştan ve gerçek
kumaştan örnek dikimleri yapılır.
Hazırlanan örnek dikim, fonksiyonellik, kalite, biçim, şekil ve estetik düzeyi, tüketici
tercih ve beklentileri doğrultusunda, eldeki mevcut araştırma verilerine göre test edilir. İstenilen
kalite, fonksiyonellik ve kabul edilebilir maliyet sınırları doğrultusunda incelenir. Bunun
sonucunda giysinin üretim kriterleri belirlenir. Bu belirlemelere bağlı olarak giysinin çalışma
çizimleri hazırlanır.
Kalıp tasarımından gelen ayrıntılı tasarım ve dokümanlar doğrultusunda ön üretim
yapılır. Ön üretim sonunda feed back/dönüt/geri besleme bilgileri elde edilir. Elde edilen
dönütler, üretim için ve pazar için olmak üzere yeniden değerlendirilir ve üretime başlanır (11).

Gömlek almanın incelikleri şöyle sıralanabilir (26);

 İyi bir gömleğin en önemli özelliği bedene uyumudur.
 Gömlek ne bol olmalı, ne de vücuda tam oturmalıdır.
 İdeal gömlek manşeti ceketin altından iki santim görünecek tarzda olmalıdır.

60
  Kilolu kişiler, kumaş seçiminde düz ya da boyuna çizgili pötikareli kumaşları tercih
etmelidirler.
 Boynu kısa olanlar yüksek yaka gömlek tercih etmemeli, oyuntusu öne düşük küçük
ve zarif yakalar yeğlemelidirler.
 Yüzü geniş olanlar yaka formatı acık İtalyan yaka yerine, daha kapalı klasik yaka
veya düğmeli yakaları tercih etmelidirler.
 Uzun ve dar yüzlü erkekler yaka formatı acık yüksek klasik veya İtalyan yakayı tercih
etmelidirler.
 Yuvarlak yüzlü erkekler geniş yaka yerine klasik veya daha kapalı yakaları tercih
etmelidirler.

Erkek gömleği üretim sürecinde tasarım, kesim, hazırlık, ara montaj, ana montaj, kalite
kontrol, paketleme işlemleri kendinden önce gelen ve onu takip eden işlemlerle birbirine bağlıdır
(11).

a. Tüketici özellikleri,
b. Kalite kontrol parametreleri,
c. İşletme stratejisine uygun maliyet hesapları,
d. İşletme talimatları,
e. Hammadde ve yardımcı malzeme temini, standartlar, maliyetler,
f. İşletme karakteri ve yapılacak gelişmeler.

Şekil 3.38. Erkek Gömleği Üretim Sürecine Etki Eden Faktörler (11)

Şekil 3.38’de görüldüğü gibi, bir erkek gömleği üretiminde yatay ve dikey girdi verileri
üretim süreci içerisinde değerlendirilerek çıktıya dönüşmektedir. Burada çıktı iki şekilde elde

61
edilmektedir. Birincisi ürün yani erkek gömleği, diğeri ise ürün ile ilgili verilerdir. Burada ürün
ile ilgili veriler, kalite ve teknik bilgilerle birlikte, düzeltme ve yeniliğe uğrayarak üretim
sürecine girdi olarak tekrar katılmaktadır. Burada sistemin özü, tasarım girdi ve çıktıları arasında
görüş birliğini sağlamaktır. Erkek gömleği üretim sürecinde ürün yani çıktı, girdi şartlarını
sağlamalıdır. Esas amaç, tasarımın doğrulanmasıdır (11).

3.4. Erkek Gömleğinin Sınıflandırılması

Gömlekler çok çeşitli kumaşlardan ve değişik modellerde dikilebilir. Gömleklerin rahat
giyilip çıkarılabilmesi için genellikle düğme veya cıtcıt kullanılır. Gömlekler, erkekler tarafından
pantolon üzerine, bayanlar tarafından ise hem pantolon hem de etek üzerine giyilebilir. T.S.
9690'a göre erkek gömleği (11);
1. Kol şekillerine göre,
a. Kısa kollu
b. Uzun kollu
2. Boyut gösterilmesi acısından,
a. Erkek gömlekleri
b. Erkek çocuk gömlekleri
3. Hatalarına göre; kusurlu gömlek bulunması bakımından kabul edilebilir kalite
seviyesi (100 adette kusurlu gömlek olarak) 4 olmak ve bir büyük veya iki küçük hata
bir kusur olarak kabul edilmelidir.
a. Birinci
b. İkinci
c. Üçüncü
olmak üzere üç sınıfa ayrılmaktadır.

Klasik gömlek anlayışındaki stil özelliklerinin dışında gerek moda olarak gerekse belli
kullanım özelliklerine uygun olarak çok çeşitli gömlekler geliştirilmiştir. Model değişiklikleri
genellikle yaka, kapama hattı ve dikiş özelliklerinde yapılmaktadır. Erkek gömlek çeşitlerine
örnekler şunlardır (9);
 Klasik gömlek
 Spor gömlek
 Spor kravat gömlek
 Dik yakalı gömlek
 Frak gömlek
 Yarı düğmeli gömlek
 Denizci gömleği
 Binici gömleği
 Gemici gömleği

62
  Siton gömlek
 Lido gömleği
 Kar gömleği
 Polo gömlek
 Korsan gömlek
 Jivago(rus, kazak) gömleği
 Smokin gömlek

Bu sınıflandırmanın yanı sıra gömlek modellerini kumaş ve model türlerine göre üç

grupta inceleyebiliriz (26);
1. Basit ve Spor Gömlekler,
2. Yarı Fantezi Gömlekler,
3. Fantezi Gömlekler.

3.4.1. Basit ve Spor Gömlekler

Kullanışlı, rahat ve sade oldukları için genellikle genç kesimin tercih ettiği gömlek
çeşididir. Bunlar genellikle önden acık, cepli ve yakalı modellerdir. Yaka şekilleri bebe veya
somiziye (gömlek yakası) biçimindedir. Basit ve spor gömlekler genellikle; keten, poplin, pike,
kıs için; yünlü, pazen ve yun-pamuk karışımı kumaşlardan imal edilir. Garnitur olarak cepler,
renkli ipliklerle çekilen makine dikişleri, şerit ve biyeler, arma, düğme, kemer ve fiyonklar
kullanılabilir. Genellikle günlük giyimde kullanılırlar (26).

3.4.2. Yarı Fantezi Gömlekler

Basit ve spor bicimler ile çok süslü modeller arasında kalan modellere Yarı Fantezi
Modeller denir. Basit modelli gömlekler üzerine ilave edilecek modeli değişik bir yaka, bir kol,
fırfır ve fistolar, basit islemeler o giyimi yarı fantezi bir hale getirebilir (26).

3.4.3. Fantezi Gömlekler

Modeli değişik, süslü, teferruatlı olan modellere denir. Fantezi gömlekler eğlence ve gezi
kıyafetleridir. Genellikle ipekli kumaşlardan imal edilirler. Fantezi gömlekleri toplumun seçkin
kesimine ve sanatçı grubuna dâhil etmek daha doğru olacaktır (26).
Ayrıca erkek gömleğinde vücut özellikleri, kumaş özellikleri, yaka çeşitleri, manşet
çeşitleri, pat çeşitleri ve cep çeşitlerine göre sınıflandırma yapabiliriz.

i. Vücut özelliklerine göre;

 Dar kalıp
 Normal kalıp
 Geniş kalıp

63
Şekil 3.39. Vücut Özelliklerine Göre Gömlek Çeşitleri

ii. Yaka çeşitlerine göre;

 Düğmeleri aşağı doğru
 Yara aralığı geniş
 Klasik yaka
 Hâkim (Ata) yaka

Şekil 3.40. Yaka Şekline Göre Gömlek Çeşitleri

64
Şekil 3.41. Gömlek Yaka İsimleri

Yaka Dikiminde Dikkat Edilecek Noktalar(28);

 Yaka parçalarını yerleştirirken arka ortasına, düz boy iplik yönüne dikkat ediniz.
 Kumaşın cinsine göre ütü ısısı ve buhar ayarını kontrol ediniz.
 Ütünün düz boy iplik yönünde yapılmasına dikkat ediniz.
 Tela parçasını yerleştirirken esnememesine dikkat ediniz.
 Makine dikişlerinin düzgünlüğüne dikkat ediniz.
 Yaka köşelerinin düzgün çevrilmesine dikkat ediniz.
 Dikiş başında ve sonunda sağlamlaştırmalara dikkat ediniz

iii. Pat çeşitlerine göre;

 Patlı
 Patsız
 Gizli Patlı

65
Şekil 3.42. Pat Şekline Göre Gömlek Çeşitleri

iv. Cep şekillerine göre;

 Düz cep
 V şekilli cep
 İki cepli

66
Şekil 3.43. Cep Şekline Göre Gömlek Çeşitleri

v. Pile şekillerine göre

 Çift pileli
 Kutu pileli
 Pilesiz

67
Şekil 3.44. Pile Şekline Göre Gömlek Çeşitleri

vi. Manşet şekillerine göre;

 Düz manşet
 Yuvarlak manşet
 Köseli manşet

68
 Şekil 3.45. Manşet Şekline Göre Gömlek Çeşitleri

vii. Kumaş özelliklerine göre;

 Ana kumaşlar
 Fantezi kumaşlar
 %100 pamuklu kumaşlar
 Polyester karışım kumaşlar
 İnce kumaşlar
 Kalın kumaşlar
 Ütü gerektirmeyen kumaşlardan yapılan gömlekler seklinde sınıflandırabiliriz.

Erkek gömleklerinin genel özellikleri şunlardır (26):

 Erkek gömlekleri genellikle robalı olur.
 Uzun kollu gömleklerde manşet vardır. Manşetler düz veya duble manşet seklinde
yapılabilir.
 Kısa kollu gömleklerin uçları genellikle içe doğru basit şekilde kıvrılmıştır. Bazı
durumlarda dışa doğru da kıvrılabilmektedir. Bazı modellerde kol ucuna kapak
yapılır.
 Ön ortası içe doğru kıvrılabilir veya değişik şekillerde pat yapılabilir, ön ortasında
modele uygun pay verilmelidir.

69
  Etek uçları genellikle içe kıvrılarak düz dikişle dikilir. Etek ucu yanlara doğru
yuvarlatılabilir veya düz şekilli olabilir.
 Arka bedende ortada ya da sağ ve sol tarafta tek veya birden fazla pililer yapılabilir
ya da pilesiz olabilir.
 On ve arka beden kol evi çevresi ile kol tepesi uzunluğu birbirine eşit olmalıdır.
 Kolda çok az bir bolluk kabul edilebilir.
 Gömlek kolu yırtmacı (apartura) değişik şekillerde oluşturulabilir.
 Gömlek yaka özellikleri modaya göre değişmektedir. Yakalar, tek parçalı veya iki
parçalı olabilir. Günümüzde genellikle iki parçalı düğmeli ya da düğmesiz yaka
modeli kullanılmaktadır.
 Gömleğin bedene rahat veya çok rahat oturmasını sağlamak için göğüs genişliğine
12 cm' den 26 cm' ye kadar değişen miktarda rahatlama payı verilir. Erkek
gömleklerinde model değişimi fazla olmadığından, seri üretimde otomatik dikiş
makineleri kullanımına uygundur.

3.5. Gömlek Üretiminde Kullanılan Malzemeler ve Aksesuarlar

Gömlek üretiminde; gömlek yaka telası, yaka balinası, düğme, dikiş ipliği gibi aksesuar
malzemeleri kullanılır. Ambalajlama işleminde ise; gömlek mandalı, gömlek yaka kelebeği, yaka
desteği, yaka kartonu gibi malzemeler kullanılır. Erkek gömleği üretiminde kullanılan
malzemeler şunlardır (26):
 Kumaş
 Firma etiketi
 Jelâtin
 Katlama kartonu
 Pelür kâğıdı
 Yaka çemberi/Yaka bandı
 Kelebek/Yaka kartonu
 Toplu iğne/Klips
 Karton etiket/Dokuma etiketi
 Balen
 Karışım etiketi
 Yıkama talimatı
 On pat telası
 Beden etiketi
 Düğme
 Tela

70
 Tela ve çeşitleri;
Giysinin model özelliğine göre netlik, sertlik ve form kazandırmak amacıyla yapılan
doğal ya da sentetik liflerden yapılan, genelde bir yüzü yapışkan madde ile kaplı olan yardımcı
malzemeye tela denir (29).
Dog tela; Sık dokunuşlu, beyaz ve sert görünümlü kolalı bir kumaş türüdür. Gömlek yaka
ve manşetlerinde ve çanta, şapka, perde dikiminde, gelinliklerde vb. yerlerde kullanılır.
Yapışkan bez tela; Mermerşahi veya seyrek dokunmuş amerikan kumaşların bir yüzünün
yapışkan madde ile kaplanmasından elde edilir. Yapışkan tarafı kumaşa gelecek şekilde
yerleştirilerek ütü yardımı ile tela kumaşa yapıştırılır.
Kâğıt tela; Döküntü keten ve pamuk liflerin silisli ve kauçuklu bir apre maddesi ile
keçeleştirilmesinden elde edilmiş olup, bir yüzeyi yapışkan madde ile kaplıdır. Görünüşü kâğıda
benzediği için kâğıt tela adını almaktadır (29).

71
 4. MATERYAL VE METOD
Çalışmada seçilen Salih Bülgen Fason Dikim Atölyesi, hazır giyim işletmesinde gömlek
üretimini; kalıp çizimi, kalıp serileme, kesim işlemi hazırlık, serim işlemi, kesim, dikim, ütü,
kalite kontrol, paketleme işlem aşamaları incelenecektir. Değerlendirme aşamasında hızı ve
otomasyonu yüksek, işlem basamaklarını indirgemeyi sağlayan makine ve otomatların tespiti
yapılacak olup, işletmenin varsa ileri tekstil/konfeksiyon makinelerine ihtiyaçları ortaya
konacaktır.

4.1. Materyal
4.1.1. Gömlek Üretimi Yapan Hazır Giyim İşletmesi
Konfeksiyon bölümü dikiş makineleri, bilgisayarlı kalıp çıkartma ve serilendirme işlemi,
otomatik serim makinesi ile donatılmıştır. Gömlek işletmesi, günlük 1000 adet gömlek dikme
kapasitesine sahiptir.
İşletmelerde, kalıp ve model hazırlanması için bilgisayar ortamında CAD siteminden,
serim ve kesim işlemi için hızar, el motoru, preslerden (giyotin) yararlanılmıştır. Dikim işlemi
için otomatik düz dikiş makinesi, çift iğne makinesi, bıçaklı makine kullanılmıştır. Overlok
makinesi ve düğme dikme, ilik açma, yaka dikme gibi özel amaçlı otomatlar bulunmaktadır. Ütü
işlemi için, sanayi tipi buharlı ütü kullanılmıştır. Kalıp çizme Assyst ve ya Lectra CAD
sistemleri kullanılmıştır.

4.1.2. Gömlek Modeli

Çalışmada Numune olarak işletmenin sürekli ürettiği kısa kollu yazlık gömlek seçilmiştir.
Gömleğin kalıbı klasik kalıp olup, çift ceplidir. Gömlek açık mavi renkte olup %67 Pamuk-%33
Poliester karışımından ve 1/1 bazayağı deseninde, 120 gr/m2 gömleklik kumaştan imal edilmiştir.
Ayrıca gömlekte iki adet apolet mevcut olup, apoletler ve cep kapakları lacivert renkli %100
Poliester kumaşındandır. Gömlek modeli Şekil 4.1'de görülmektedir.

Şekil 4.1. Üretimi Yapılacak Gömleğin Çizim Detayları (30)

72
 4.1.3. CAD-CAM Sistemleri
Model hazırlama, kalıp çıkarma, dikiş payı verme, kalıp hazırlama, serilendirme gibi
işlemler CAD-CAM sistemleri kullanılarak bilgisayar ortamında yapılmaktadır. Çalışmada
seçilen işletmelerden gömlek isletmesinde; Assyt CAD Sistemi kullanılarak model, kalıp ve
serilendirme işlemleri yapılmaktadır.

4.2. Metot
Çalışma seçilen bir hazır giyim işletmesinde kısa kollu yazlık gömleğin üretimini, kalıp
çizimi, kalıp serileme, kesim işlemi hazırlık, serim işlemi, kesim, dikim, ütü, kalite kontrol,
paketleme işlem aşamaları incelenecektir.

4.3. Gömlek Üretimi

Kesimhanede 7, hazırlık bandında 16, montajda 32 ve ütü pakette 23 kişi olmak üzere
toplam çalışan sayısı 78 kişidir. İşletme günlük 1000 adet gömlek üretmektedir. İşletmenin sahip
olduğu makine listesi ile iş akışı Çizelge 4.1 ve Çizelge 4.2'de verilmektedir.

Çizelge 4.1 İşletmenin Makineleri (30)

MAKİNA ADI MARKASI MİKTARI
Bıçaklı Makine (Otomatik) JUKİ 5420 5 Adet
Düz Dikiş Makinesi JUKİ 9000B 3 Adet
Hazırlık Bandı

Yaka Çevirme Makinesi ÖZER 1 Adet

Yaka Form Makinesi ÖZER 1 Adet
Yaka Altı Gyotin ÖZER 1 Adet
Ütü 1 Adet
Düz Dikiş Makinesi JUKİ 9000B 18 Adet
Montaj Hattı

İlik Makinesi JUKİ 1790 2 Adet

Overlok JUKİ 3600 2 Adet
Kollu Çift İğne JUKİ 1190 2 Adet
Ütü 7 Adet

73
 Çizelge 4.2. İş Akış Diyagramı (30)

HAZIRLIK İŞLEMLERİ MONTAJ İŞLEMLERİ

Yaka ve Ayağı Tela Yapıştırma Serim-Kesim-Metolama
Kapak ve Apolet Tela Yapıştırma İlik Önü Arma Dikme
İlik Önü Ütüleme
İlik Açma
Cep Ağzı Kıvırma Cep Takma
Cep Kapağı Tulumu ve Gazesi Ön Regule
Arka Roba Çatımı Omuz Çatma
Apolet Tulum ve Apolet Gaze Apolet Takma
Sağ Kol Cırt Dikme ve Kol Ağzı Kıvırma Kol Takma
Yaka Astarlama Yaka Takma
Yaka Kuşak Ağzı Kıvırma Yan Çatma Kollu Kot
Yaka Çevirme Düğme Dikme
Yaka Form Verme Punteriz
Yaka Gaze Etek
Yaka Kuşak Birleştirme Dikişi Düğmeleme
Yaka Kuşak Çıma Dikişi Kalite Kontrol
Yaka Altı Regule Ütü
Katlama
Paketleme

4.3.1. Kalıp Hazırlama

Kalıp tasarımında Assyst Sistemi kullanılmaktadır. Kalıp hazırlama bilgisayar ortamında
bastan hazırlanabilmektedir. Ama genellikle baz kalıp kullanılmaktadır. Bunun sebebi, bu
işletme erkek gömleğinde marka olduğundan dolayı kaliteli imalat için daha önceden kullanılan
baz kalıplar üzerinde çalışılmaktadır. Gerekli düzeltmelerde baz kalıp üzerinde yapılmaktadır.
Bastan kalıp hazır lamada kalıp dijit edilerek bilgisayar ortamına aktarılır. Üzerinde gerekli
düzeltmeler yapılır. Şekil 4.2'de kalıp hazırlama işlemi görülmektedir.

74
 Şekil 4.2. Bilgisayarda Kalıbın Hazırlanması (10)

Çizelge 4.3. Bitmiş Gömlek Ölçüleri(cm olarak) (30).

Ölçüler 0 1 2 3 4 5 6 Tol.
A Arka Boy 76 79 81 81 83 84 85 ±1

B Göğüs (koltuk altlarından) 55 57 59 61 63 65 67 ±1

C Kol Boyu (Kısa kol) 25,5 26 26,5 27 27,5 28 28,5 ±0,5

E Yaka Boyu 39,5 40,5 41,5 43,5 44,5 47,5 49,5 ±0,5

F Yaka Ucu 7 7 7 7 7 7 7 ±0,2

G Omuz Genişliği 47 48 50 52 54 56 58 ±1

H Roba Genişliği 10 10,5 11 11 12 12 13 ±0,3

I Apolet Boyu 13 13 13.5 14 14.5 15 15 ±0,5
I1 Apolet Boyu 14,5 14,5 15 15,5 16 16,5 16,5 ±0,5
I2 Apolet Eni 5–4 5–4 5–4 5–4 5–4 5–4 5-4 ±0,3
K Cep Kapağı Eni 13 13 13 13 14 14 14 ±0,5
L Cep Boyu 15 15 15 15 16 16 16 ±0,5
M Kapak 5.5 5.5 5.5 5.5 6 6 6 ±0,5
N Kol Ağzı (Kısa Kol) 17 18 19 20 21 21 22 ±0,5
R Yaka Arkası Yüksekliği 4 4 4 4 4 4 4 ±0,3
S Cep Eni 12,5 12,5 12,5 12,5 13,5 13,5 13,5 ±0,2

T Kravat Aralığı 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 ±0,1

U Cep Yeri 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9,0 ±0,5

V Cep Yeri 18 19 20 20 21 21 21 ±0,5

Y İlikler Arası Mesafe 6,5 6,5 7 7 7,5 7,5 8 ±0,5
(Not: Gömlek ölçüleri cm olarak verilmiştir) Verilen ölçüler bitmiş bir gömlek üzerinde
kontrol edilecek uzunluklar olduğundan, dikiş payları, ütü kırma payları kalıp çıkarmada CAD-
CAM ile verilecektir.

75
 Şekil 4.3. Bitmiş Gömlek Üzerinde Ölçüm Yerleri (30)

4.3.2. Baz Beden Kalıbının Serilenmesi

Serilendirme işlemi üretilecek ürün miktarına bağlıdır. Seçilen gömlekte 0,1, 2, 3, 4, 5,6
beden numaralarına göre serilendirilme işlemi yapılır.
Bilgisayar üzerindeki kalıp serilendirme imalat kartında belirtilen asorti değerleri dikkate
alınarak yapılır. Üretim serilendirme işlemi yeni bir model üzerinde yapılıyorsa biraz zaman
almaktadır. Eğer baz kalıp üzerinde yapılıyorsa 5-6 dakika gibi kısa sürede yapılmaktadır.
Serilendirme işlemi sırasında kontrol yapılır. Düzeltmeler yapılarak pastal sayfasına gönderilir.

Şekil 4.4. Baz Kalıptan Scan Edilerek Serilendirme İşlemi (30)

76
 4.3.3. Pastal Resminin Hazırlanması, Çizilmesi, Düzeltilmesi
Pastal resmi önceden hazırlanmış karton kalıplar yardımıyla çizilir. Kesim masası boyu
18mt olduğu için çizilecek pastal resmi bu uzunluğa uygun olmalıdır. Çizim tamamlandıktan
sonra kontroller yapılır ve pastal resmi üzerinde gerekli düzeltmeler yapılır. Şekil 4.5'de pastal
planı yerleştirme işlemi görülmektedir.

Şekil 4.5. Pastal Planın Hazırlanması (10)

4.3.4. Serim İşlemi

Üretilecek üründe kullanılacak kumaş tür ve miktarlarının bulunduğu imalat kartına göre
pastal serim işlemi elle ya da serim otomatı ile yapılmaktadır. Günde üç modelin serim işlemi
yapılmaktadır. 3 kişi çalışmaktadır. Serme işlemi sırasında kumasın tersi düzüne dikkat
edilmelidir.

Şekil 4.6. Serim Makinesi ve Serim İşlemi (30)

4.3.5. Kesim İşlemi

Kumaş serme işleminden sonra model bölümünde hazırlanan pastal resmi kumasın
üstteki son katı üzerine serilir ütü ile kaydırmadan yapıştırılır. Serimi yapılan ürünlerin büyük
parçalarının kesiminde el kesim motoru, ince ve dikkat gerektiren parçaların hassas kesiminde
ise hızar kullanılır. Ayrıca yaka, roba gibi parçalarda ise metal kalıpların kesiminde Giyotin

77
Otomatı kullanılmaktadır. Şekil 4.7'de hızar ile hassas kesim işleminin yapılısı görülmektedir.
Tamamlanan kesim işleminden sonra kesilen parçalar beden ve parça sayısı dikkate alınarak
metolanır. Şekil 4.8'de ise giyotin otomatı ve kullanılan metal kalıplar göster ilmektedir

Şekil 4.7. Hızarda Hassas Kesim İşlemi (30)

Şekil 4.8. Giyotin Otomatı ve Bıçakları (30)

Çizelge 4.4. Kesimhanede Çalışma Düzeni (30)

MAKİNA ADI MARKASI YAPTIĞI İŞLEM
Serim Makinesi Serici As100 Tesan Kumaşı masaya sermemize yarar
Masa 18 Mt Kumaşın serildiği zemin
25-30 kat serilen telaya yapılan yaka
Gyotin Makinesi Güven Makina bıçağını kesmemize yaralan makina
Pres 100luk Herme 100'luk Telayı kumaşa yapıştırma işlemi

78
 4.3.6. Tasnif
Kesilmiş parçalar üzerine cep, pili gibi özelliklerin yerlerin işaretleri alınır. Sağ ve sol
parçaların eslemesi yapılır. Telaların yapıştırılması için telalama bölümüne gönderilir. Şekil
4.9'da telalama işleminin yapıldığı pres makinesi görülmektedir.

Şekil 4.9. Tela Pres Makineleri (30)

4.3.7. Dikim İşlemi

Kesim işleminden sonra metolanarak tasnif edilen kumaşlar dikim bölümüne gelir.
Burada ürün işlem türüne göre uygun olarak makinelerde ya da elle yapılan işlemlerle dikim
işlemi gerçekleşir. Çizelge 4.5 ve Çizelge 4.6'da bu işlemler ve kullanılan makineler
bulunmaktadır. Şekil 4.10-4.16’da işletmede gömlek üretimi sırasında kullanılan makinelerin
bazıları gösterilmiştir.

79
Çizelge 4.5. Hazırlık Bandı İş Akışı-İşlem Basamakları ve Çalışan Kişi Sayısı (30)
MAKİNA ADI MARKASI YAPTIĞI İŞLEM AD.
Bıçaklı Makine Juki 5420 Kapak Dikimi 1 Ad.
(Otomatik)
2 Kişi Elde Kapak Çevirme
Bıçaklı Makine Juki 5420 Apolet Dikimi 1 Ad.
(Otomatik)
2 Kişi Elde Apolet Çevirme
Bıçaklı Makine Juki 5420 Yaka Dikimi 1 Ad.
(Otomatik)
Yaka Çevirme Özer Yaka Uç Çevirme Makinesi İle 1 Ad.
Makinesi Yaka Ucu Çıkarma
Yaka Form Özer Yaka Form Makinesi İle Yakayı 1 Ad.
Makinesi Sivrileştirme
Yapıştırılan Kuşakların Üst
Kısmını Makas İle Telanın
Kenarından Kesme
Düz Dikiş Juki 9000b Düz Makinede Çevrilen 1 Ad.
Makinesi Kapaklara Gaze Çekme
Düz Dikiş Juki 9000b Düz Makinede Çevrilen 1 Ad.
Makinesi Apoletlere Gaze Çekme
Düz Dikiş Juki 9000b Düz Makinede Çevrilen Yakaya 1 Ad.
Makinesi Ve Kuşak Altına Gaze Çekme
Yaka Altı Özer Yaka Alt Kesme Makinesi İle 1 Ad.
Giyotin Yakanın Bir Ucunun Uzun Ve
Kısa Gelmemesi İçin İkisini Eşit
Tutarak Aynı Anda Kesme
Yaka Ve Kuşağı Bedenine Göre
Kontrol Etme
Bıçaklı Makine Juki 5420 Bıçaklı Makinede Yaka Ve 1 Ad.
(Otomatik) Kuşağı Birleştirme
Ütü Birleştirilen Yakayı Açarak 1 Ad.
Ütüleme
Bıçaklı Makine Juki 5420 İplik Takılmadan Bıçaklı 1 Ad.
(Otomatik) Makinede Yakadaki Kuşağın
Altına Bedenle Birleşmesi İçin
0,5 Cm Bırakarak Kestirme

80
Çizelge 4.6. Montaj Hattı İş Akışı ve Çalışan Kişi Sayısı (30)
Makina Adı Markası Yaptığı İşlem Adet
Ütü Bedenin sağ ve sol patları ütülenir 1 Adet
İlik Makinesi Juki 1790 İlik makinesi ile ön ilikler açılır 1 Adet
İlik Makinesi Juki 1790 İlik makinesi ile apolet ve kapakların iliği 1 Adet
açılır
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makina ile düğmelik patına düz dikiş 1 Adet
Makinesi çekilir
Hazırlanan sağ ve sol ön parçalar üst üste
konularak aynı anda cep yeri piz ile
delinir. Bunun sebebi cep simetrisinin
bozulmaması için
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makina ile cep ucu temiz katlanıp 1 Adet
Makinesi dikiş çekilir.
Ütü Hazırlanan cepler metal cep kırım kalıbı 3 Adet
ile ütüde kırılır ve içte kalan fazla parçası
kesilir
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makinede eşleşen ön parçalara delik 3 Adet
Makinesi işaretinin tam üzerine cepler takılır
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makinede takılan ceplerin üzerine 2 Adet
Makinesi kapakları takılır
Ütü Kol uçları ütülenir 2 Adet
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makine ile kolun sağına pastalda 1 Adet
Makinesi delinen yere tekstil fermuarı takılır
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makine ile kolun soluna pastalda 1 Adet
Makinesi delinen yere tekstil fermuarı takılır
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makine ile sol kapağın üzerine arma 1 Adet
Makinesi takılır
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makineye takılan apara ile arka ve 1 Adet
Makinesi roba birleştirilir.
Ütü Arka ütülenerek omuzdaki fazlalık kesilir. 1 Adet
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makineye takılan apara ile omuz bir 1 Adet
Makinesi defada arka ile birleştirilir.
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makine ile hazırlanan apolet omuza 1 Adet
Makinesi takılır
Overlok Juki 3600 Overlok ile hazırlanan beden ve kol 2 Adet
birleştirilir
Kollu Çift İğne Juki 1190 Çift iğne kollu makinesi ile yan birleştirilir 2 Adet
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makina ile hazırlanan yakanın takımı 1 Adet
Makinesi
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makina ile takılan yakanın 1 Adet
Makinesi kapatılması
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makina ile kol ucunun kırılıp temiz 2 Adet
Makinesi dikiş ile dikilmesi
Düz Dikiş Juki 9000b Düz makineye kıvırma ayağı takılarak 1 Adet
Makinesi etek ucunun dikilmesi
İlik Makinesi Juki 1790 İlik makinesi ile kuşağın iliği açılır

81
Şekil 4.10. İşletmenin Çalışır Haldeki Görüntüsü (30)

Şekil 4.11. Montaj Hattı-Dikim Bandı (30)

Şekil 4.12. İlik Açma Otomatı (30)

82
Şekil 4.13. Elektrikli Kovalı Düğme Dikme Otomatı (30-10)

Şekil 4.14. Ara Ütü İşlemleri (30)

Şekil 4.15. Yaka Kırma ve Çevirme (Form Verme) Otomatı (30)

83
 Şekil 4.16. Ön Pat Ve Cep Kırma Presi (30)

4.3.8. Kalite Kontrol

Ürün üzer indeki çıkan ip fazlaları kesilir. Leke, yırtık gibi hatalara bakılır. Eğer hata
düzeltilemeyecek şekilde ise ikinci sınıf ürün olarak ayrılır. Hata giderilebilecek ise ilgili bölüme
gönderilir. Sekil 4.17'de kalite kontrol işleminin yapılısı görülmektedir.

Şekil 4.17. Kalite Kontrol-Temizlik İşlemi (30)

4.3.9. Ütü İşlemi

Ütüleme işlemi sanayi tipi el ütüler i ile paskaralar üzerinde yapılır. Üretim sırasında ara
ütüleme işlemleri yapılır. Yaka, apatura ve cep kırma gibi islemeler el ütüsü ile yapılır. Roba ve
yaka kırma işleminden sonra gömlek üzerinde ütü genel bir gezdirilir. Kelebek takma işleminden
sonra tekrar bir ütüleme yapılır.

4.3.10. Ambalajlama
Düğme kapama işlemi yapılır. Çember kelebeğin yakaya geçirilmesi otomatla sağlanır.
Tekrar ütülenir. Elle gömlek içine karton koyularak düzgün bir şekilde katlanır iğneleri
takıldıktan sonra jelatin içerisine yerleştirilerek serilerine göre kutulara koyulur. Şekil 4.18'de
paketleme işlemi görülmektedir.

84
Şekil 4.18. Paketlenmiş Gömlekler (30)

85
 5. SONUÇ VE ÖNERİLER
Bu çalışmada Adana'da bulunan Salih Bülgen Fason Dikim Atölyesinin üretim
sırasındaki işlem basamaklarının yapılış şekilleri ve kullanılan makine ve otomatlardaki
modernizasyon durumları incelenmiştir. Bu incelemeler verimlilik olarak değerlendirilerek
işletmelerdeki modern yöntem ve teknolojilerin faydaları ortaya konulmuştur.
Çalışmanın bu bölümünde, gömlek işletmelerinde kullanılan makinelerdeki teknolojik
gelişmelerin verimliliğine derecede etkilediğini tespit etmek için aynı işlem için farklı otomat ya
da makinelerin kullanıldığı işlemler seçilmiştir.
Konfeksiyon sektöründe var olan otomasyonun son geliştirilmiş versiyonu olan CAD-
CAM sistemi ile çalışan; otomatik serim ve sensörlü ve lazerli kesim makinesi işletmede
bulunmamaktadır. Bu makine ile bilgisayar ekranında görülen pastal ile makine operatörsüz
kesim yapmaktadır. Dezavantajı ise mevcut hali ile 100 kat (100-120g/m2 kumaş için)
atabilmekte ve kesim yapılabilmektedir. Seçili işletmede bu sistem yerine 300 kata kadar
otomatik serim yapabilen ve hızar ve de bıçaklar ile kesim yapılan bir yapıya sahiptir. 1000 adet
gömlek üretimi yapan bir işletme için şuan için gereksiz bir yatırım olacaktır.
Yaka form makinesi, gömlek üretimi yapan bir işletme için çok faydalı bir otomattır ve
düz makine ve birkaç işçiyle yapılan işlemi tek işleme indirgemektedir. Bu otomat ile daha hızlı,
kaliteli ve maliyeti düşük yaka işleri yapılabilmektedir.
İşletmede cep otomatı bulunmamaktadır. Cep otomatının yapacağı işlemleri düz dikiş
makinesi ve birkaç personel ile yapılmaktadır. Bu işlemde ceplerin simetriği için ön parçalar üst
üste konarak işaretlenmekte ve işlem sırası geldiğinde cepler dikilmekte ve bunun için minimum
3 işlem uygulanmaktadır. Cep otomatı kullanılarak cepler takılmış olsaydı, işaret alma, dikme ve
punteriz işlemlerini sadece cep otomatı tek personel ile gerçekleştirmiş olacaktı. Fakat cep
otomatının amortismanı için günlük 1000 gömlek üretimi yapan bir işletme için 3,5-4 yıl
çalışması gerekmektedir. Bu şartlar altında orta ölçekli bir işletme için gerekli bir yatırım
olamamaktadır.
İşletmede gömlek eteği çekme işlemi için ayrı bir otomat da kullanılabilirdi. Ama etek
düzeltme işleminde düz makineye takılan bir apara ile aynı işlem yine tek işçiyle
yapılabilmektedir.
Elektronik bıçaklı düz dikiş makinesi ile yapılan yaka çatma işlemi daha kısa sürede
olmaktadır. Mekanik bıçaklı düz dikiş makinesine göre daha verimli çalışılmaktadır. Ayrıca
enerji tasarrufu sağlanmaktadır. İşletme birinci yılında kara geçmektedir. İşçiden kaynaklı hata,
makinenin dikiş işlemini daha kolay yapmasından dolayı azalacaktır.
Kovalı düğme makinesi ile düğmeler otomatik olarak sağlam ve düzgünce tek bir makine
ile ve düğme mesafeleri ayarlanmış olarak tek personel ile dikilmektedir. İşletme için kalite,
işçilik ve üretim hızı açısından bir avantajdır.
İşletmede ön pat ve cep kırma otomatının olması yine kalite, işçilik ve üretim hızı
bakımından büyük bir avantaj sağlamaktadır. Aksi takdirde bu işleri ütüler ile en az iki işçi

86
vasıtasıyla yapılacak ve maliyet, üretim hızı ve belki işin düzgün yapılması açısından dez
avantajlı bir durum olabilecekti.
Salih Bülgen Fason Dikim Atölyesi, günlük 1000 adet gömlek üretmek için kurulmuş
orta ölçekli bir atölyedir. Bu amaçla ve belli bir iş için yapılan yatırım kısa vadede kendini
amorti etme, sektörde daha sağlam yer edinme adına ve düşük maliyet ile kurulan ve hali hazırda
çalışan bir işletmedir. Bu sebepten işletmede yer almayan ve konfeksiyon sektöründe var olan bir
çok otomat yukarıda sayılan sebepler ile satın alınmamıştır. Ama ilerleyen yıllarda iş büyütmek
için yukarıda sayılan otomatlar alınarak ve yeniden hesaplamalar yapılarak gerekli miktarda düz,
overlok, ütü ve işçi ile birlikte yatırımlar arttırılabilir. Çünkü cep dikme otomatı veya başka bir
otomatın band içerisinde yer alması onun bandın hızına düşmesi anlamına gelmekte ve böyle
yapılarak gereksiz bir yatırım yapılmaktadır. Ama o otomat ile onun günlük üretim hızı ile diğer
band elemanlarının da aynı üretim hızına çekilmesi ile otomatlar verimli olabilmektedir. Bu da
işletmenin günlük üretim hedeflerinin artırılması, piyasa hedeflerini yükselmesi demektir.
Dünyada tekstil ve hazır giyim arzının giderek artacağı ve hatta talepten fazla olacağı
gerçeğinden hareketle, mal satabilmenin zorlaşacağı ve pazar lamanın öneminin bir kat daha
artacağını söyleyebiliriz. Bu anlamda, ülkemizdeki hazır giyim firmalarının yurtdışı fuarlara
katılım, yurtdışında ofis ve mağaza açılması, dağıtım kanalları oluşturulması ve mevcut dağıtım
kanallarına girilmesi, alıcıların yurda davet edilerek sektörün ulaştığı düzeyin onlarla
paylaşılması, her türlü modern iletişim ve haberleşme imkânlarının kullanılması (web sayfası
oluşturulması, internet kullanımı, tanıtım v.b.) suretiyle tanıtım, pazarlama ve dağıtımda
avantajlı konuma gelinmesi gerekmektedir. Bu itibarla, firmaların zaman kaybetmeden bu yönde
bir alt yapı oluşturmaya başlamaları bir zorunluluktur.
Pazara yakınlığın avantaja dönüşmesi, hızlı üretim ve zamanında teslimatla mümkündür.
İthalatçı firmaların depolama maliyetlerinden kurtulma yönündeki talepleri (stoksuz çalımsa)
üreticileri hızlı üretim ve zamanında teslimat, hatta doğrudan mağazalara teslimat yapma
zorunda bırakacaktır. Bu itibarla firmaların şimdiden bu yönde çalışmalara başlamaları ve
ithalatçı ülkelerde ortak dağıtım organizasyonları yapmaları gerekmektedir. Hızlı teslimat
açısından yol, liman ve havaalanı gibi firmaların inisiyatifinde bulunmayan lojistik unsurların da
üretimdeki artışa paralel olarak hızla geliştirilmesi ve modernleştirilmesi gerekmektedir.
Tekstilde yaşanan dalgalanmalar hazır giyime yönelmeleri azaltmıştır. Fakat yine de
mevcut işletmeler kaliteli üretim yapabilmek için modern teknolojilere geçmeye
çalışmaktadırlar. Ayrıca CAD-CAM sisteminin kullanımıyla bilgisayar teknolojisinin hazır
giyimde yerini alması sağlanmaktadır. CAD sistemi en fazla iki yılda kendini amorti
edebilmektedir. Bu süre üretim miktarı ile doğru orantılıdır. CAD sistemini hazır giyim
işletmelerinin büyük bir kısmın kullandığı, CAM sistemini ise maliyetinde dolayı sadece büyük
ölçekli işletmelerin kullandığı belirlenmiştir. CAD-CAM'in kullanıldığı firmada bu işlemleri
yapacak personelin yeterli bilgi donanımına sahip olması gerekmektedir. Bu durum işlemlerin
daha kısa sürede olmasını sağlayacaktır.

87
 Baz kalıp hazırlama, baz beden kalıbının serilenmesi, pastal resminin hazırlanması ve
pastal resminin çizilmesi işlemlerinde CAD sitemini kullanmaktadırlar. Üretim sırasında
kullanılan makine ve teçhizatlar ise teknolojik yeniliklere uyum sağlamaktadırlar. İşletmenin
değişime açık fakat düşük sermayeye sahip olmalarından ötürü daha çok klasik makine ve
teçhizatları kullandıkları görülmektedir. İşletmelerinin çalışanlarının disiplin içinde olmadıkları
ve çalışma mekânının düzenli olmadığı daha çok fason çalıştıkları belirlenmiştir.
Yatırım yaparken ilk yatırım miktarına değil, uzun süredeki maliyet ve kalite kavramları
dikkate alınmalıdır. Çünkü yeni teknolojilerin; üretim süresini azalttığı, dikiş kalitesini arttırdığı,
çalışana bağımlılığı azalttığı, asgari insan gücüyle üretim yapılabildiği, iş kazalarını azalttığı, yer
açısından tasarruf sağlanıldığı ortaya çıkmaktadır. Tüm bu noktalar da maliyeti düşürmekte
verimlilik ve kaliteyi arttırmaktadır. Ayrıca kaliteli ürünler müşteri memnuniyetini
sağlamaktadır. Üreticinin de isletmesinde bu gelişmeleri takip etmesi hem ürün kalitesi hem de
pazar payını artırmada etkili olacaktır.

88