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Diseño e implementación de un dispositivo para Ablandamiento de

Tubería Automotriz PA6 con base en la Norma DIN 16773-1

Primera letra de Nombre Editores. Apellidos (eds.) Dispositivo para Ablandamiento de Tubería
Automotriz PA6 con base en la Norma DIN 16773-1, Transferencia de tecnología ©ECORFAN- Filial,
2017.
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ABSTRACT
In the automotive industry, standardization is vital to guarantee the quality of your
products. In the manufacturing processes where the same conditions are measured and
maintained, it is possible to generate the same results. This rule applies to many
industries in the automotive industry, where; They make and assemble different parts
for the fuel tank, the engine and the interior. In the task of continuous improvement, the
quality department of the company detected that, in the process of softening the PA6
pipe for the assembly with filters and couplings that counts the gas tank and the motor
of the car, there is no system to measure the following variables: temperature, time and
length of exposure of the pipe, which caused that the mechanical properties of tension
and crystallization of the pipe are not a standard for the assembly with the filters and
couplings. In the internal analysis carried out by the quality department, the need was
assumed to implement a system that certifies that each pipeline is exposed to the same
working conditions, to ensure that the mechanical properties of the pipe are adequate,
guaranteeing the performance of the pipe at the time of its assembly in different sections
of the car. Exposed the above, a device was designed and implemented that softens the
PA6 pipe, achieving the control of temperature, time, and the exposure length of the
pipe, preserving its mechanical properties of tension and crystallization in a temperature
range of 0 to 500 ° C. In addition to covering the variables detected by the quality
department, it was possible to reduce 14.3% in the time of softening and assembly of
the pipe, resulting in 20 more assemblies during a day of one hour. As a result of the
characteristics of the device, it provides the heating reliability for ducts of different
types of polymers such as: polyethylene (PE), polystyrene (PS), polyamide (PA).
Key words: Science of the plastics, Standardization, Polyamide PA6, Thermal systems,
Automation.

RESUMEN
En la industria automotriz, la estandarización es vital para garantizar la calidad de sus
productos. En los procesos de fabricación donde se miden y mantienen las mismas
condiciones, es posible generar los mismos resultados. Esta regla se aplica en muchas
industrias del ramo automotriz, donde; elaboran y ensamblan diferentes piezas para el
tanque de combustible, el motor y el interior. En la tarea de mejora continua, el
departamento de calidad de la empresa detectó que, en el proceso de ablandamiento de
la tubería de PA6 para el ensamble con filtros y coples que cuenta el tanque de gasolina
y el motor del automóvil, no existe un sistema para medir las siguientes variables:
temperatura, tiempo y longitud de exposición de la tubería, lo cual provocaba que las
propiedades mecánicas de tensión y cristalización de la tubería no sean un estándar para
el ensamble con los filtros y coples. En el análisis interno realizado por el departamento
de calidad, se asumió la necesidad de implementar un sistema que certifique, que cada
tubería está expuesta a las mismas condiciones de trabajo, para garantizar que las
propiedades mecánicas de la tubería sean las adecuadas, garantizando el rendimiento de
la tubería en el momento de su ensamblaje en diferentes secciones del automóvil.
Expuesto lo anterior, se diseñó e implementó un dispositivo que ablanda la tubería de
PA6, logrando el control de temperatura, tiempo, y la longitud de exposición de la
tubería, preservando sus propiedades mecánicas de tensión y cristalización en un rango
de temperatura de 0 a 500 ° C. Además de cubrir las variables detectadas por el
departamento de calidad, se logró reducir un 14.3% en el tiempo de ablandamiento y
ensamble de la tubería, dando como resultado 20 ensambles más durante una jornada de
una hora. A consecuencia de las características del dispositivo, brinda la confiabilidad
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de calentamiento para conductos de diferentes tipos de polímeros tales como:

polietileno (PE), poliestireno (PS), poliamida (PA).
Palabras clave: Ciencias de los plásticos, Normalización, Poliamida PA6, Sistemas
térmicos, Automatización.

1. INTRODUCCIÓN
La industria automotriz desde sus comienzos ha estado en constante crecimiento
tecnológico, en función a los nuevos requerimientos de calidad y de estandarización,
con el propósito de satisfacer la demanda de su mercado. Muchas de estas empresas
dedicadas al sector automotriz han estado desde 1960, lo que las ha llevado a tener un
desarrollo y actualización tecnológica dentro de sus procesos de fabricación, y así poder
competir en el mercado. Como consecuencia de este crecimiento tecnológico y los
estándares de calidad, que se han efectuado a este sector industrial se encuentra uno de
sus procesos de ensamble de filtros y coples, el cual no cubre las especificaciones de
calidad requeridas por el departamento de calidad de la empresa.
Este proceso comienza con el ablandamiento de los extremos de tuberías de poliamida
PA6, cuyos diámetros varían de 1 cm a 3cm. Para el ablandamiento se emplea una
pistola de calor BOSCH GHG DCE de 1500 W, con temperatura predeterminada
constante electrónicamente a 450°C, donde el operador expone los extremos de la
tubería a la pistola de calor, esta exposición se realiza aproximadamente en intervalos de
2 a 5 segundos dependiendo del tipo de poliamida (PA6), geometría y su diámetro,
posteriormente se ensamblan con los filtros o coples correspondientes con la ayuda de
una prensa neumática. De lo anterior se destaca el proceso de ablandamiento de la
tubería de poliamida que se efectúa con la pistola de calor BOSCH. De acuerdo con las
observaciones realizadas por el departamento de calidad de la empresa, se resaltan 3
puntos importantes que se deben de cubrir en el ablandamiento de la tubería de PA6:
1. La temperatura de exposición del conducto: es necesario visualizar y
controlar un rango de múltiples temperaturas que oscilan de 0 a 500 °C, que, con
dicha pistola de calor empleada en el proceso actual, no se cumple este apartado.
2. El tiempo de exposición del conducto: se necesita tener un control del tiempo.
donde el operador sepa que tiempo debe de dejar expuesta la tubería.
3. Longitud de exposición: en la tubería se requiere tener controlado la exposición
4. del mismo.
Las implicaciones que repercute el no tener el control de estas tres variables, recaen en la no
estandarización del proceso y además en las propiedades mecánicas de tensión y cristalización
de la tubería debidas al calentamiento, que posteriormente afectara en el ensamble con los filtros
y coples correspondientes, ya que, el no tener las propiedades mecánicas adecuados en la tubería
ocasionara, que se deforme excesivamente, no encaje el filtro o cople o incluso se rompa.
Como consecuencia de lo anterior se diseñó un dispositivo de ablandamiento de tubería
automotriz, el cual cubra con todos los requerimientos mencionados anteriormente.
En el apartado 2, se revisará la teoría que es necesaria para sustentar en el diseño del
dispositivo de ablandamiento y las normas correspondientes a la manipulación de las
PA. El apartado 3 explica el desarrollo de la metodología empleada para determinar los
factores y características de diseño, las mediciones y los materiales empleados para el
diseño y manufactura del dispositivo de ablandamiento. Posteriormente en el apartado 4
explica el desarrollo, diseño y manufactura del dispositivo de ablandamiento, donde se
trata los cálculos térmicos de la cámara de calentamiento, diseño del sistema de control,
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diseño del programa de control y manufactura de dicho dispositivo, también se muestra

las calibraciones, especificaciones de uso y pruebas de campo realiza en una de estas
empresas de giro automotriz, en relación a este apartado 6 se anexan hojas de datos de
los elementos electrónicos para el control del sistema de ablandamiento.
El apartado 5 se muestran los resultados obtenidos. Se compara los puntos que se
dictaminan en las auditorías realizadas con el método de ablandamiento empleando con
la pistola de calor BOSCH, y con resultados alcanzados con el dispositivo de
ablandamiento.
2. REVISIÓN TEÓRICA
2.1 POLIAMIDA (PA6)
Las poliamidas se fabrican a escala industrial desde 1937 y aparecieron en el mercado
primeramente como fibras sintéticas, bajo los nombres de Nylon (PA 66) y Perlon (PA
6). Las poliamidas son apropiadas para la inyección y extrusión de piezas técnicas.
Síntesis
Las poliamidas son principalmente, termoplásticos semicristalinos, producidos de la
policondensación o la polimerización iónica de la caprolactama.
Los diferentes tipos de PA se diferencian por los componentes introducidos en la
síntesis. Su identificación se realiza por número que representan la cantidad átomos de
carbono entre átomos “ajenos” (nitrógeno) dentro de la cadena.
Existen dos posibilidades de producir poliamidas, a partir de dos diferentes
componentes o de un componente con dos grupos reactivos diferentes. Las masas de
modelo de PA están clasificadas como DIN 16773 o equivalente ISO 1874-1.
Propiedades
Cuanto más a menudo aparecen los grupos amida en la cadena, mayores son las fuerzas
de atracción intermoleculares y más agua absorberá la PA. La absorción de agua es la
que le provee a la poliamida de la tenacidad de nota a través de su alta resistencia al
impacto, alta resistencia a la abrasión y buenas propiedades de deslizamiento. A su vez,
es una desventaja que las propiedades mecánicas y su estabilidad dimensional dependan
del contenido de humedad.
Las PA pueden ser fuertemente exigidas en forma dinámica y muestran escasas señales
de fatiga luego de esfuerzos continuados. La alta resistencia de la PA disminuye a
mayor duración del esfuerzo.
Otras propiedades de las PA:
• Alta capacidad de amortiguamiento
• Alta resistencia a la deformación por calor
• Las propiedades eléctricas son influenciadas por la absorción de agua. Sin
embargo, en general son suficientemente resistentes a corrientes de fuga.
• Los distintos tipos de PA absorben diferentes cantidades de agua, desde 1 a
3.5%, la PA 66 absorbe el máximo y la PA 12 el mínimo.
• La resistencia química de la PA s muy buena. Sobre todo, la resistencia a la
gasolina, aceites y grasas, lo que permite su uso en la fabricación de vehículos.
• No son especialmente resistentes a la intemperie ni a la luz.
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Influencia en las propiedades de la PA a través de las acciones descritas a

continuación:
El grado de cristalización se puede variar de manera importante (hasta un 40%) por
medio de la velocidad de enfriamiento. Con elevado grado de cristalización disminuye
la absorción de agua, mejora las propiedades mecánicas y eléctricas, así como la
estabilidad dimensional y resistencia a la abrasión.
Aplicaciones
En particular, las PA encuentran aplicación en:
Construcción de máquinas y aparatos: Engranajes, rodillos, tornillos, tuercas,
cojinetes, tapas de cojinetes de bolas, partes de acoplamientos, y pistas de deslizamiento
autolubricantes hechas con tipos de grafito.
Electrotécnica: Carretes de bobinas, carcasas para aparatos eléctricos, (p.ej. taladros de
mano), forros de cables resistentes a la abrasión, acoples y conectores de cables, flashes
de fotografía.
Fabricación de vehículos: Ruedas de ventiladores, filtros de aceite, partes de
cerraduras, partes de carburador, levas, recipientes de líquido de freno, flotadores de
tanque de combustible, mangueras de aceite y combustible, (Schwarz, 2002).

2.2 DIN 16773-1 o equivalente ISO 1874-1

Alcance
Esta parte de ISO 1874 establece un sistema de designación para materiales
termoplásticos de poliamida (PA), que se puede usar como base para las
especificaciones.
Cubre homopolímeros de poliamida para moldeado y extrusión basados en PA 6, PA
66, PA 69, PA 610, PA 612, PA 11, PA 12, PA MXD6, PA 46, PA 1212, PA 4T, PA 6T
y PA 9T y copoliamidas de diversas composiciones para moldeado y extrusión.
Los tipos de plástico de poliamida se diferencian entre sí por un sistema de clasificación
basado en niveles apropiados de las propiedades indicativas.
a) número de viscosidad,
b) módulo de elasticidad a la tracción y
c) presencia de agente nucleante, y sobre la información sobre la estructura química, la
aplicación prevista, el método de procesamiento, las propiedades importantes, aditivos,
color, rellenos y materiales de refuerzo.
El sistema de designación es aplicable a todos los homopolímeros y copolímeros de
poliamida. Se aplica a los materiales listo para el uso normal, sin modificaciones y
modificado por colorantes, aditivos, rellenos, materiales de refuerzo, polímeros
modificadores, etc.
Esta parte de ISO 1874 no se aplica a las poliamidas tipo monómero fundido de PA 6 y
PA 12.
No pretende implicar que los materiales que tienen la misma designación den
necesariamente el mismo rendimiento. Esta parte de ISO 1874 no proporciona datos de
ingeniería, datos de rendimiento o datos sobre las condiciones de procesamiento que
pueden requerirse para especificar un material para una aplicación particular y / o un
método de procesamiento. Si se requieren tales propiedades adicionales, se
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determinarán de acuerdo con los métodos de prueba especificados en ISO 1874-2, si es

adecuado, (International Organization for Standardization, 2010).
ISO 1874-2
ISO 1874-2: 2012, especifica los métodos de preparación de las muestras de prueba y
los métodos de prueba que se utilizarán para determinar las propiedades de los
materiales de moldeo y extrusión de poliamida. Se dan los requisitos para manejar el
material de prueba y para acondicionar tanto el material de prueba antes del moldeo
como las muestras antes de la prueba.
Se dan los procedimientos y condiciones para la preparación de las muestras de prueba
y los procedimientos para medir las propiedades de los materiales a partir de los cuales
se fabrican estas muestras. Se enumeran las propiedades y los métodos de prueba que
son adecuados y necesarios para caracterizar los materiales de moldeo y extrusión de
poliamida.
Las propiedades se han seleccionado de los métodos de prueba generales en ISO 10350-
1. Otros métodos de prueba de amplio uso o de particular importancia para estos
materiales de moldeo y extrusión también se incluyen en ISO 1874-2: 2012, al igual que
las propiedades indicativas del número de viscosidad y el módulo de elasticidad a la
tracción dados en ISO 1874-1, (International Organization for Standardization, 2012).
2.3 TRANSFERENCIAS DE CALOR
Mecanismos de la transferencia de calor. Hay tres formas diferentes en las que el calor
puede pasar de la fuente al recibidor, aun cuando muchas de las aplicaciones en la
ingeniería son combinaciones de dos o tres. Estas son, conducción, convección y
radiación.
Conducción. La conducción es la transferencia de calor a través de un material fijo tal
como la pared estacionaria mostrada en la Fig. 2.1. La dirección del flujo de calor será a
ángulos rectos a la pared, si las superficies de las paredes son isotérmicas y el cuerpo es
homogéneo e isotrópico.
Supóngase que una fuente de calor existe a la izquierda de la pared y que existe un
recibidor de calor en la superficie derecha. Es conocido y después se confirmará por una
derivación, que el flujo de calor por hora es proporcional al cambio de temperatura a
través de la pared y al área de la pared A. Si t es la temperatura en cualquier punto de la
pared y x es el grueso de la pared en dirección del flujo de calor, la cantidad de flujo de
calor dQ es dada por la Ec. (1.1).
Figura 2.1. Flujo de calor a través de una pared
Pared
Lado Lado
caliente Dirección del 𝒅𝑻 frio
flujo de calor ൬− ൰
𝒅𝒙

Temperatura
Temperatura del cuerpo
del cuerpo
Temperatura

frio
caliente

x=0 x=x Distancia

Fuente: (Kern, 2013).

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𝒅𝑻
𝒅𝑸 = 𝒌𝑨 ൬− ൰ (1.1)
𝒅𝒙

El término -dt/dx se llama gradiente de temperatura y tiene un signo negativo si se

supuso una temperatura mayor en la cara de la pared en donde x = 0 y menor en la cara
donde x = X. En otras palabras, la cantidad instantánea de transferencia de calor es
proporcional al área y a la diferencia de temperatura dt que impulsa el calor a través de
la pared de espesor dx. La constante de proporcionalidad k es peculiar a la conducción
de calor por conductividad y se le conoce por conductividad térmica. Esta
conductividad se evalúa experimentalmente y está básicamente definida por la Ec. (1.
1). La conductividad térmica de los sólidos tiene un amplio rango de valores numéricos
dependiendo de si el sólido es relativamente un buen conductor del calor, tal como un
metal, o un mal conductor como el asbesto. Estos últimos sirven como aislantes. Aun
cuando la conducción de calor se asocia usualmente con la transferencia de calor a
través de los sólidos, también es aplicable a gases y líquidos, con sus limitaciones,
(Kern, 2013).
Convección. La convección es la transferencia de calor entre partes relativamente
calientes y frías de un fluido por medio de mezcla. Supóngase que un recipiente con un
líquido se coloca sobre una llama caliente. El líquido que se encuentra en el fondo del
recipiente se calienta y se vuelve menos denso que antes, debido a su expansión térmica.

El líquido adyacente al fondo también es menos denso que la porción superior fría y
asciende a través de ella, transmitiendo su calor por medio de mezcla conforme
asciende. La transferencia de calor del líquido caliente del fondo del recipiente al resto,
es convección natural o convección libre. Si se produce cualquiera otra agitación, tal
como la provocada por un agitador, el proceso es de convección forzada. Este tipo de
transferencia de calor puede ser descrito en una ecuación que imita la forma de la
ecuación de conducción y es dada por;
𝒅𝑸 = 𝒉𝑨𝒅𝑻 (1.2)
La constante de proporcionalidad h es un término sobre el cual tiene influencia la
naturaleza del fluido y la forma de agitación, y debe ser evaluado experimentalmente.
Se llama coeficiente de transferencia de calor. Cuando la Ec. (1.2) se escribe en su
forma integrada, 𝑸 = 𝒉𝑨∆𝑻, se le conoce como la ley del enfriamiento de Newton,
(Kern, 2013).
Radiación. La radiación involucra la transferencia de energía radiante desde una fuente
a un recibidor. Cuando la radiación se emite desde una fuente a un recibidor, parte de la
energía se absorbe por el recibidor y parte es reflejada por él. Basándose en la segunda
ley de la termodinámica, Boltzmann estableció que la velocidad a la cual una fuente da
calor es;
𝒅𝑸 = 𝝈 ∗ 𝜺 ∗ 𝒅𝑨 ∗ 𝑻 𝟒 (1.3)
Esto se conoce como la ley de la cuarta potencia, 𝑻 es la temperatura absoluta. 𝝈 es una
constante dimensional, pero 𝜺 es un factor peculiar a la radiación y se llama emisividad.
La emisividad, igual que la conductividad térmica k o el coeficiente de transferencia de
calor h, debe también determinarse experimentalmente, (Kern, 2013).
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3. METODOLOGÍA
Las actividades y procedimiento que son necesarios para lograr el diseño y la
implementación de este dispositivo de ablandamiento se resumen en ocho, las cuales se
pueden observar en el Diagrama 3.1.

Diagrama 3.1. Metodología empleada para el diseño del dispositivo de ablandamiento

de tubería PA6.

INICIO
Se analizó el proceso que se lleva a cabo actualmente para el ablandamiento de
Análisis del conductos de PA 6 y evaluación de los requerimientos que se deben modificar,
para cubrir los estándares de calidad marcados por las auditorías realizadas en
proceso
la empresa, los cuales resaltan en 3; control de temperatura, tiempo y posición
del conducto.

Estado del arte acerca de los métodos y normas aplicadas en la manipulación y

Estado del trabajo de polímeros de PA.
arte

Evaluación de mejor alternativa de solución en función a los requerimientos

Evaluación que son necesarios para corregir las carencias del proceso actual. En donde se
de mejor optó por diseñar un dispositivo que remplace completamente la parte del
alternativa proceso que se efectuaba para el ablandamiento de los conductos de PA.

Factores y características que se deben de tomar en cuenta para el diseño y

manufactura del dispositivo, de acuerdo a los requerimientos y señalaciones
Factores de
diseño por las auditorias.

Diseño del dispositivo de ablandamiento de conductos de PA, donde se eligen

los materiales de manufactura en función al:
• Diseño CAD estructural y de cámara de ablandamiento
Diseño • Diseño del sistema de control de temperatura, tiempo y
posicionamiento del conducto
• Diseño del sistema del programa de control

Manufactura del dispositivo de ablandamiento, en donde se empleados los

materiales contenidos en la Tabla 3.1, y así manufacturar la cámara de
Manufactura ablandamiento y el circuito de control.

Se realizó las calibraciones correspondientes al equipo de ablandamiento con

respecto a los parámetros de calidad requeridos en el producto final por las
Calibraciones
auditorias y el cliente.

Se realizaron las pruebas correspondientes del dispositivo de ablandamiento en

Pruebas en el proceso de ensamble de la tubería de PA y se comparó los resultados de
campo producción y calidad del proceso anterior contra el actual.

FIN

Fuente: Propia
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MATERIALES
Tabla 3.1. Materiales empleados para la construcción del dispositivo de
ablandamiento.

Elementos Electrónicos, Eléctricos Y De Control

No. Cantidad Descripción
1 1 Metro de cable polarizado calibre 14
2 1 Metro de cable polarizado calibre 12
3 1 Fuente de tensión de 24V-3A
4 1 Relevador de estado sólido 250VA-50A
5 1 Termopar tipo J
6 1 Selector 5 posiciones
7 1 Clavija 127VCA - 15A
8 1 Microcontrolador Arduino UNO con protector
9 1 Módulo de 4 relevadores SRD - 5VDC - 1A (5W), accionamiento por optoacoplador
10 2 Metro de cable calibre 12
11 2 Metro de cable calibre 18
12 2 Metro de cable calibre 22
13 2 Metro de alambre calibre 22
14 1 Resistencias de micromo
15 1 Indicador de temperatura
16 1 Regulador de voltaje Lm7805
17 2 Clemas de 3 vías
18 10 Resistencias 10K ohm.
19 1 Controlador de temperatura
20 1 GLCD pantalla graficadora 128x64
Materiales Térmicos y Neumáticos
1 ½ Un metro cuadrado de lámina de fibra de cerámica
2 1 Kilogramo de mortero refractario
3 1 Lámina Lisa de acero Cr 20% – Ni 15% - 0.45mm - 100 cm x 200cm
Actuador neumático con conectores No. 6 - Diámetro interno 32mm - carrera 100mm
4 1
– diámetro de vástago 12mm – consumo de aire por ciclo 1.141 L Marca: FESTO
5 1 Block refractario Recocido
Válvula 5/2 mono estable con accionamiento por solenoide y retorno por pilotaje con
6 1
conectores No. 6. Marca: FESTO.

Fuente: Propia.

4. DESARROLLO
4.1 ANÁLISIS DEL PROCESO
El análisis del proceso que se lleva a cabo para el calentamiento de los conductos de
poliamida PA6, es de suma importancia para encontrar los factores y características de
diseño que se deben de considerar para la fabricación de este dispositivo de
ablandamiento.
Los operadores trabajan con pistolas BOSCH, éstas generan aire caliente mediante un
ventilador que se encuentra dentro de la pistola y una resistencia eléctrica. El aire que es
expulsado por la pistola no es controlado ni visualizado de acuerdo a los estrictos
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parámetros que se requiere del producto. Los operadores deben utilizar guantes térmicos
de seguridad para poder trabajar con la pistola, ya que el calor que desprende la pistola
tiene una temperatura muy alta. Posteriormente colocan los conductos (Figura 4.1)
sobre la boquilla de la pistola, el conducto es introducido aproximadamente de 3 cm a 6
cm, ya que esa es la distancia en la que se ensamblan los coples y filtros, después los
operadores manipulan libremente el conducto para poder calentar su diámetro tratando
de cubrir toda la superficie, y lo dejan aproximadamente de 2 a 5 segundos. Una vez que
el conducto es calentado se coloca en un banco neumático accionado manualmente para
ser ensamblado, el procedimiento mencionado solo depende de la habilidad y
experiencia del operador, lo que implica un margen muy grande de error en el resultado
del producto final.

Figura 4.1 Conducto de poliamida PA6 Figura 4.2 Medición de temperatura con el
equipo de NI

Fuente: (Kayser, 2018)

Fuente: Propia.

Después de analizar el proceso que se lleva acabo para calentar y ensamblar los
conductos, se procedió a medir la temperatura que genera la pistola BOSCH, para
realizar esta tarea se realizaron las pruebas con dos equipos para tener lecturas
confiables, la primera de ellas se llevó acabo con ayuda del software de LabVIEW y del
equipo de National Instruments, específicamente el chasis NI cDAQ-9174, (ver Figura
4.3), y la tarjeta de adquisición de datos NI 9219, (ver Figura 4.2), con un termopar tipo
J, se muestra la pistola que se utiliza para calentar los conductos, ésta está sujeta a una
base de acero, ya que, las pistolas deben estar fijas para evitar accidentes.
El NI-9219 está diseñado para pruebas multiuso, (National Instruments, 2018). Puede
medir señales de sensores tales como medidores de tensión, detectores de temperatura
de resistencia (RTD), termopares, células de carga y otros sensores accionados, así
como realizar señales de puente de cuarto de puente, etc. Para la medición de la
temperatura, se utilizó sólo el primer canal, ya que, sólo era necesaria una tarjeta recibir
la variable de la temperatura, además de este procedimiento, también se realizó el
proceso de medición de temperatura con una cámara termográfica, (ver Figura 4.4),
FLIR E60 (Silva J. A. , Salazar P., Ponce M., & Herrera S., 2017) para la adquisición y
análisis de información de dispositivos de imagen térmica sin contacto y así realizar una
calibración efectiva de los parámetros en el diseño del sistema (ver tabla 4.1). Los datos
obtenidos con ambos equipos en tiempo real de las mediciones en condiciones normales
de operación arrojaron valores de ± 1% de error en la precisión.
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Figura 4.3. Tarjeta NI 9219 Figura 4.4. Chasis NI Cdaq-9174

Fuente: (National Instruments, 2018) Fuente: (National Instruments, 2018)

Tabla 4.1. Parámetros para Flir Figura 4.5. Cámara FLIR E60
Parámetros para medición
Unidades
con cámara termográfica
Emisividad 0.95
Temperatura reflejada +20 °C
Distancia 1 metro
Humedad relativa 50%
Temperatura atmosférica +20 °C
Temperatura de ventana 0.95

Fuente: (Silva J. A. , Salazar P., Ponce M., & Fuente: (Flir,2018)

Herrera S., 2017)

Con el software de LabVIEW 2018 se diseñó el programa para visualizar y adquirir la

variable de temperatura (ver Figura 4.6). En la interfaz se incorporó una gráfica y un
indicador, para visualizar la temperatura que se generaba de la pistola, los resultados
obtenidos mostraron que la temperatura que se generaba con la pistola BOSCH era de
490ºC y también el diagrama de bloques. Lo que indica que la temperatura que se
obtiene con la pistola no es la adecuada para cumplir con los estándares de calidad que
se necesitan en el proceso de ensamble de los conductos, ya que se requiere tener una
temperatura y un tiempo de exposición variable en función al tipo de conducto que se
esté calentando, y que además se requiere tener un estándar fijo de distancia expuesta
del conducto al calor.
Figura 4.6. Flujo de calor a través de una pared

Fuente: (Silva J. A. , Salazar P., Ponce M., & Herrera S., 2017)
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4.2. FACTORES Y CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

4.2.1. Temperatura de exposición y de ablandamiento
En función a las especificaciones de temperatura requeridas por el proceso de
fabricación de los conductos, la temperatura de exposición de los conductos, al que debe
someterse, dependerá de las dimensiones propias de cada uno, las cuales varían en
diámetros, espesores y aleaciones de la Poliamida PA6 con otros polímeros.
Basándonos en el conducto que requiere mayor temperatura, se tomó como referencia la
temperatura de 500 °C. Teniendo como referencia una temperatura máxima de
operación, se puede diseñar la cámara térmica más adecuada para la aplicación,
denotando que los 500 °C es la temperatura máxima de operación, con base de diseño se
deja un margen de 50 °C más a la temperatura máxima de operación, teniendo un total
de 550 °C como temperatura máxima de operación. Por tanto, la cámara de
ablandamiento podrá alcanzar una temperatura máxima de 550 °C.
Otro punto importante a analizar es la temperatura de ablandamiento, ya que esta por
obvias razones no puede superar la temperatura de fusión del material, para nuestro caso
en particular esta temperatura de ablandamiento es 75 °C de acuerdo con el
procedimiento A ISO 75-1, (International Organization for Standardization, 2004).
Dentro de las características más relevantes en el diseño del dispositivo de
ablandamiento se resumen en la Tabla 4.2. (Inalcoa, 2018), (Sanmetal, 2018).

Tabla 4.2. Características técnicas del conducto de poliamida PA6

Método/Prueba
Características mecánicas Valor Unidad
(DIN /ASTM)
Densidad 53479 1,14 𝐠/𝐜𝐦³
Elongación en punto de fluencia 53455 85 MPa
Resistencia a la rotura por alargamiento 53455 70 %
Módulo de elasticidad a la tracción 53457 3200 MPa
Método/Prueba
Características térmicas Valor Unidad
(DIN /ASTM)
Temperatura de fusión 53736 220 ºC
Temperatura de vitrificación dinámica 53736 40 ºC
Resistencia a la deformación
Procedimiento A ISO 75 75 ºC
Procedimiento B ISO 75 190 ºC
Temperatura de empleo durante poco tiempo 160 ºC
Capacidad de conductividad calorífica específica 0,23 W/ (m.K)
Capacidad calórica 1,7 J/ (g.K)
Coeficiente de dilatación longitudinal 7 10(-5) /k

Fuente: (Sanmetal, 2018)

4.2.2 Tiempo de exposición

Debido a que sector automotriz fabrica distintos tipos de conductos con distintas
geometrías y aleaciones, el tiempo de exposición se convierte en función de estas
mismas. Basándonos en las características de los conductos que requieren mayor y
menor temperatura, se deduce que el menor tiempo de exposición es de 1 seg. y el
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mayor 3 seg. Debido a que se necesita cambiar el tiempo a diferentes valores, se

necesita tener un control cuya legibilidad sea de 200 mseg. Teniendo un rango de
control del tiempo de exposición de 200 mseg. a 3 seg.
4.2.3. Longitud de exposición
La longitud de exposición de los conductos es un parámetro estándar para todos los
modelos de conductos, el cual se define por las especificaciones del fabricante, el cual
en muchos casos es de 5 cm para todos los conductos.
4.2.3.1. Sistema de posicionamiento y detección
Debido a las altas temperaturas que se generan dentro de la cámara de ablandamiento,
se requiere tener en consideración el sistema de posicionamiento del conducto, debido a
que, si este sistema de posicionamiento se calienta a las altas temperaturas de la cámara,
puede quemar la superficie del conducto, además se debe de garantizar que al colocar el
conducto en el sistema de calentamiento exponga al conducto los 5 cm ya especificados
anteriormente.
4.2.4. Área de trabajo para el dispositivo
De acuerdo a las dimensiones de las estaciones de trabajo, en donde se efectúa el
ablandamiento y el ensamble del conducto. La sección en donde se pretende colocar el
dispositivo de ablandamiento se debe de cuidar el tamaño y el peso. El espacio
disponible para el montaje de la cámara tanto de ancho, largo y alto es de; 20 x 80 x 40
cm respectivamente, ver Figura 4.7 y 4.8.

Figura 4.7. Ancho disponible de Figura 4.8. Largo disponible de

para la cámara de ablandamiento. para la cámara de ablandamiento.

Fuente: Propia Fuente: Propia

El peso máximo permisible para la cámara de ablandamiento es de 10 kg. Debido a que

se debe de sujetar en la estructura de la estación de trabajo, con esta referencia se tiene
que diseñar con materiales ligeros, pero lo suficiente mente resistentes para operar a
temperaturas de 500 °C.
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4.3 DISEÑO
4.3.1 Diseño CAD Estructural y de Cámara de Ablandamiento
4.3.1.1 Diseño CAD Estructural
Con ayuda del software de diseño CAD, Solid Works, se realizó el diseño del sistema
de calentamiento para tener los planos estructurales del mismo, el cual cuenta con una
pantalla LCD 128x64 para visualizar el tiempo en que el conducto está expuesto al
calor, el tiempo de selección tiene una legibilidad de 200 ms y un rango máximo de 3
seg. El procedimiento de medición de temperatura del proceso se realizó en primera
instancia utilizando termografía infrarroja (Silva J. A. , Salazar P., Ponce M., & Herrera
S., 2017) para asegurar la calibración y especificar los parámetros a utilizar en el
modelo matemático del sistema. También se cuenta con un controlador de temperatura
PID, el cual muestra la temperatura que se genera en el dispositivo y la temperatura
máxima que debe encontrarse dentro, con él podemos variar la temperatura que
deseamos tener en la cámara con un rango desde los 0º hasta los 550ºC, ya que la
temperatura máxima a la cual deben ser sometidos los conductos es de 500°C por un
tiempo de 1s a 3s, dependiendo de las dimensiones del mismo. Para medir la
temperatura interna de la cámara se colocó un termopar tipo J en la parte central de la
cámara de calentamiento para poder recibir la señal de la temperatura, se procuró que el
termopar no estuviera cerca de la resistencia ya que de este modo la señal de
temperatura que recibiría seria mayor debido a la radiación que emite, (ver Figura 4.9).

Figura 4.9. Diseño de Sistema de calentamiento en Solid Works

Dispositiva de ablandamiento Selector de Tiempo

El operador puede seleccionar
de tubería automotriz
el tiempo de ablandamiento
del conducto

Control de Temperatura
Muestra en tiempo real la Pantalla LCD Muestra
temperatura de la cámara de el tiempo seleccionado de
calentamiento, integra un control calentamiento del conducto
PID

Cámara de Ablandamiento Sensor Inductivo

Alcanza y mantiene una Detecta cuando una tubería es
temperatura constante de hasta colocada en la base,
550 °C permitiendo así la salida de la
cámara de ablandamiento

Base para Tubería Sistema de Movimiento

Permite colocar Permite que cámara se deslice
correctamente el conducto suavemente hacia el conducto
evitando el movimiento del a calentar
mismo durante el
calentamiento

Fuente: Propia
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En la parte inferior del diseño se encuentra la cámara de calentamiento, la cual cuenta

con un actuador neumático que desplaza la cámara 5cm hacia la base donde se coloca el
conducto, esta cámara está diseñada para generar una temperatura máxima de 550ºC. La
cámara de calentamiento cuenta con aislamientos con bajo coeficiente de conductividad,
para evitar las pérdidas de energía en el sistema y una recubierta externa de acero
inoxidable para evitar la menor perdida de calor por radiación. En la parte posterior del
sistema de calentamiento se encuentra una pestaña para poder sujetarlo a un brazo que
se encuentra en la base de la mesa de trabajo, esto ayuda a que el equipo no se mueva y
sea un peligro para los operadores, basado en el comportamiento mecánico oscilatorio
del cilindro neumático que controla el desplazamiento del movimiento lineal, se realizó
el análisis de la magnitud de la señal del espectro de vibración y el ángulo de fase para
asegurar el mínimo desbalance del equipo mientras se encuentra en operación (Silva J.,
Salazar P., Ponce M., & Herrera S., 2016).
En la Figura 4.10. se muestra la vista posterior de la cámara la cual cuenta con una
entrada para sujetarla a un brazo de aluminio. De este modo la cámara quedará fija
ayudando a que sea manipulada de una forma más cómoda y segura para los operadores.

Figura 4.10 Pestaña de cámara de calentamiento

Fuente: Propia

Tabla 4.3 Especificaciones de sistema de calentamiento

ESPECIFICACIONES
Alto 31.8 mm
Ancho 17.0 mm
Físicas
Fondo 14.1 mm
Peso 7000 gramos (+/- 200g)
Contadores / Niveles Lógicos TTL
Temporizadores Contadores 1
Canales Bidireccionales 12
E/S Digitales Rango de Voltaje Máximo 0V–5V
Resolución de entrada 12 bits
Temporización - Disparo Digital
Contadores Contadores ---
Temperatura Máxima 550° C
Temperatura 1
Legibilidad 1° C
Energía de Consumo Potencia 1000 W
Fuente: Propia
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4.3.1.1.1. Dimensiones de la cámara de ablandamiento

Una vez terminado el diseño CAD, en función a las especificaciones requeridas, se
diseñó y especifico las dimensiones de la cámara. Para iniciar la cámara se tomó como
referencia el tamaño más grande de conducto, el cual cuenta con 3.5 cm de diámetro
exterior, el cual introduciendo 5 cm dentro de la cámara ocupa un volumen de espacio
de 48.1 𝑐𝑚3 . Tomando como margen 1.5 cm de diámetro y 1 cm de fondo, y
considerando 1 cm de espesor en el block se obtiene como resultado una figura
volumétrica de 7cm x 7cm x 10cm, y como cámara interior una geometría cilíndrica de
5 cm de diámetro y 6cm de fondo, dando como volumen interior 117.8 𝑐𝑚3 . La figura
cilíndrica de la cámara interior se tomó en consecuencia de la geometría del cuerpo a
calentar, debido a que se requiere calentar el conducto de manera uniforme alrededor de
su diámetro, y para alcanzar esto, se requiere que la transferencia de calor de las paredes
de la cámara interior hacia la superficie del cuerpo debe de cumplir la
perpendicularidad.

4.3.1.2 Diseño de la Cámara de Ablandamiento

Retomando lo analizado en el capítulo 4.1 y 4.2, se toma como referencia en este
capítulo, debido a que en función a esos aspectos se puede partir al diseño
termodinámico de la cámara de ablandamiento, como es el espesor del aislante
necesario para tener las pérdidas de energía permisibles, además de determinar la
resistencia adecuada para el sistema, evitando así un consumo excesivo de energía y
aumentar los costos de operación.
4.3.1.2.1 Cálculo del balance de energía del sistema
En cualquier diseño térmico es necesario determinar un balance de energía, ya que en la
vida real existen pérdidas de energía que no son analizados a fondo en un problema
empírico. Dado como pauta lo anterior, el balance de energía para este sistema térmico
esta denotado por la Ec. (1), (Faires, 1982).

𝑸𝑻 = 𝑸𝒔 + 𝑸𝒑 (1)
Donde:

𝑸𝑻 = Calor total suministrado al sistema

𝑸𝒔 = Calor absorbido por el cuerpo a calentar
𝑸𝒑 = Calor perdido del sistema

4.3.1.2.1.1. Cálculo de pérdidas de calor (𝑸𝒑 )

En primera instancia se calcula las pérdidas de calor debidas al flujo de calor en el

aislante y el ambiente, el cual se puede denotar por la Ec. (2).

𝑸𝒑 = 𝑸𝒌 + 𝑸𝒄𝒗 + 𝑸𝒓 (2)
Donde:

𝑸𝒌 = Pérdidas de calor por conducción

𝑸𝒄𝒗 = Pérdidas de calor por convección
𝑸𝒓 = Pérdidas de calor por radiación
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4.3.1.2.1.1.1. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección

De acuerdo a la norma NOM – 009 – ENER – 1995 y NOM – 018 – ENER – 2011,
(Secretaría Nacional de Energía , 1995), el coeficiente de transferencia de calor por
convección o también denotado por el coeficiente de película (𝒉𝒄𝒗 ) en superficies
planas, está dado por la siguiente relación matemática, ver Ec. (3).
0.181 0.266
1.11 1.18
𝒉𝒄𝒗 = 3.0075𝐶 ( ) ∗( −1 ) ∗ (1 + (7.9366 ∗ 10−4 )(𝑣))0.5 (3)
𝑇𝑠𝑢𝑝 + 𝑇𝑎𝑚𝑏 − 510.44 (𝑇𝑠𝑢𝑝 − 𝑇𝑎𝑚𝑏 )

Donde:
𝑊
𝒉𝒄𝒗 = Coeficiente de película por convección (𝑚2𝐾)
Coeficiente de forma, 1.79 para superficies planas y 1.016 para tuberías
𝑪=
(adimensional)
𝑻𝒔𝒖𝒑 = Temperatura supuesta de la superficie externa del aislante, (K)
𝑻𝒂𝒎𝒃 = Temperatura ambiente, (K)
𝑚
𝒗= Velocidad del viento ( ℎ )

De acuerdo con un estudio realizado por, (Soler & Palau Ventilation Group, 2015), la
escala de velocidad del viento es proporcional a la fuerza del viento, y esta escala se le
denomina, Escala de Beaufort, ver Tabla 4.4 valores medidos a 10 m de altura.
El valor del viento que se tomó para efectos de cálculos en escala de Beaufort es “0”

Tabla 4.4 Escala de Beaufort

Velocidad
Escala de Beaufort Nombre del viento
𝒎⁄𝒔 𝑲𝒎⁄𝒉
0 Calma 0.5 2
0 Calma 0.5 2
1 Aire ligero 1.5 5
2 Brisa ligera 3 11
3 Brisa suave 6 22
4 Brisa moderada 8 30
5 Brisa fresca 11 40
6 Brisa fuerte 14 50
7 Viento moderado 17 60
8 Viento fresco 21 75
9 Viento fuerte 24 87
10 Gran Viento 28 100
11 Tempestad 32 115
12 Huracán 36 o más 130 o más
Fuente: Soler & Palau Ventilation Group

Remplazando los valores particulares a la Ec. (3), se obtiene:

𝑪= 1.79
𝑻𝒔𝒖𝒑 = 378.15 (K)
𝑻𝒂𝒎𝒃 = 298.15 (K)
𝑚
𝒗= 1800 ( )
ℎ
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0.181 0.266
1.11 1.18
𝒉𝒄𝒗 = 3.0075(1.79) ൬ ൰ ൬ ൰ (1 + (7.9366 ∗ 10−4 )(1800))0.5
378.15 + 298.15 − 510.44 (378.15 − 298.15)−1

𝑾
𝒉𝒄𝒗 = 𝟏𝟐. 𝟕𝟏𝟒𝟐𝟑𝟒 ൬ ൰
𝒎𝟐 𝑲
4.3.1.2.1.1.2. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por radiación
De igual manera la norma NOM – 009 – ENER – 1995 y NOM – 018 – ENER – 2011,
(Secretaría Nacional de Energía , 1995), el coeficiente de transferencia de calor por
radiación (𝒉𝒓 ) en superficies planas, está dado por la siguiente relación matemática, ver
Ec. (4).

−8
𝑇𝑎𝑚𝑏 4 − 𝑇𝑠𝑢𝑝 4
𝒉𝒓 = 0.9824 ∗ 10 ∗𝜀∗ (4)
𝑇𝑎𝑚𝑏 − 𝑇𝑠𝑢𝑝
Donde:
𝑊
𝒉𝒓 = Coeficiente de transferencia por radiación (𝑚2𝐾)

𝜺 = Emisividad de la superficie radiante (Adimensional)

Tomando el valor de emisividad del acero inoxidable pulido 𝜺 = 0.074 y sustituyendo

los valores correspondientes a la Ec. (4), se obtiene:
298.154 − 378.154
𝒉𝒓 = (0.9824)(10−8 )(0.074)
298.15 − 378.15

𝑾
𝒉𝒓 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟒𝟎𝟏 ൬ ൰
𝒎𝟐 𝑲

Para determinar el coeficiente global de transferencia de calor (𝒉𝒈 ) y posteriormente

utilizarlo para obtener las pérdidas de calor totales por unidad de superficie, se emplea
la Ec. (5).
𝒉𝒈 = 𝒉𝒄𝒗 + 𝒉𝒓 (5)
Sustituyendo los valores correspondientes se obtiene:

𝑾
𝒉𝒈 = 𝟏𝟐. 𝟖𝟐𝟖𝟐𝟒𝟒 ൬ ൰
𝒎𝟐 𝑲
4.3.1.2.1.2. Cálculo del flujo total de calor perdido por unidad de área en el sistema
Para determinar el total de pérdidas de calor en el sistema se usa la ley de Fourier,
(Kern, 2013) , que afirma que el flujo de calor por unidad de tiempo (𝑞) (W) que
atraviesa una pared plana, es directamente proporcional al área (𝐴)(𝑚2 ) de la pared, al
𝑊
cambio de temperatura (𝑑𝑇)(𝐾) y a la constate (𝑘)(𝑚 𝐾), denominada conductividad
térmica del material de la pared e inversamente proporcional al espesor de la pared
(𝑑𝑥)(𝑚), ver Figura 11.
La ecuación que relaciona este proceso es la Ec. (6)
𝒅𝑻
𝒅𝒒 = 𝒌𝑨 ൬− ൰ (6)
𝒅𝒙
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Resolviendo la ecuación diferencial se obtiene la Ec. (7), el convenio de signo estará en

función del sentido de flujo de calor que uno suponga.
∆𝑻 𝑻𝟐−𝑻𝟏
𝒒 = 𝒌𝑨 ∆𝒙 → 𝒒 = 𝒌𝑨 ∆𝒙
(7)
Donde:
𝑻𝟐 = Temperatura de la cara más caliente
𝑻𝟏 = Temperatura de la menos caliente
∆𝒙 = Espesor de la pared

Para el caso de paredes compuestas, se usa la analogía de la ley de ohm (ver Figura
4.11). Donde la Ec. (7) se modifica a la Ec. (8) y el flujo de calor estará dado por unidad
𝑊
de superficie (𝒒̇ ) (𝑚2 ).

Figura 4.11 Flujo de calor a través de una pared compuesta.

Fuente: (Kern, 2013).

𝒒 𝑻𝟎 − 𝑻𝒊 ∆𝑥𝑖 (8)
𝒒̇ = = → 𝑹𝒊 =
𝑨 ∑𝒊𝒊=𝟎 𝑹𝒊 𝑘𝑖
Donde:

𝑻𝟎 = Temperatura de la cara más caliente

𝑻𝒊 = Temperatura de la última cara
𝑹𝒊 = Resistencia térmica
𝒌𝒊 = conductividad térmica de cada material de la pared compuesta
∆𝒙𝒊 = es el espesor de cada material de la pared compuesta

Para nuestro caso en particular la Ec. (8) se modifica a la Ec. (9), esto debido a que, al
combinar las transferencias de calor por convección y radiación, obteniendo así el
coeficiente de transferencia global, podemos mesclar la transferencia de calor por
convección, radiación y conducción en una sola ecuación obteniendo así las pérdidas
totales de calor por unidad de área del sistema, (Holman, 1996).

𝒒 𝑻𝒊𝒏𝒕 − 𝑻𝒂𝒎𝒃
𝒒𝑻̇ = =
𝑨 𝟏 ∆𝒙 ∆𝒙 ∆𝒙 (9)
+ 𝟎+ 𝟏+ 𝟐
𝒉𝒈 𝒌𝟎 𝒌𝟏 𝒌𝟐

donde:
𝑻𝒊𝒏𝒕 = Temperatura de la interior de la pared de la cámara de ablandamiento 823.15 (K)
𝑻𝒂𝒎𝒃 = Temperatura ambiente 298.15 (K)
𝒉𝒈 = coeficiente global de transferencia de calor 12.828244 ( 𝑊2 )
𝑚 𝐾
𝑊
𝒌𝒐 = conductividad térmica del block refractario 1.04 (𝑚 𝐾 )
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𝑊
𝒌𝟏 = conductividad térmica de la fibra de cerámica 0.12 (𝑚 𝐾)
𝑊
𝒌𝟐 = conductividad térmica del acero inoxidable 15.1 (𝑚 𝐾 )
∆𝒙𝟎 = Espesor del block refractario 0.01 (m)
∆𝒙𝟏 = Espesor de la fibra de cerámica 0.0508 (m)
∆𝒙𝟐 = Espesor del acero inoxidable (0.002) (m)

Sustituyendo los valores particulares de nuestro problema a la Ec. (9) se obtiene:

823.15 − 298.15 𝑾
𝒒𝑻̇ = → 𝒒𝑻̇ = 𝟏𝟎𝟐𝟕. 𝟑𝟐𝟖𝟓
1 0.01 0.0508 0.002 𝒎𝟐
12.828244 + 1.04 + 0.12 + 15.1

Para determinar el flujo de calor perdido 𝒒𝒑𝑻 debido a la conducción, convección y

radiación de las paredes, se multiplica el 𝒒𝑻̇ , entre el área o superficie exterior de la cámara
de calentamiento, la cual tiene dimensiones de 0.206529 𝑚 2, de lo anterior se obtiene:
𝑊
𝒒𝒑𝑻 = ൬1027.3285 ൰ (0.206529 𝑚 2 ) = 𝟐𝟏𝟐. 𝟏𝟕𝟒𝟎 𝑾
𝑚2
Para comprobar si nuestros cálculos fueron correctos, la norma NOM – 009 – ENER –
1995 y NOM – 018 – ENER – 2011, sugiere emplear la Ec. (10), la cual relaciona la
temperatura real de la superficie exterior (𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙𝑠 ) y el calor por unidad de área (𝑞𝑇 " )
perdido en el sistema con la temperatura supuesta (𝑇𝑠𝑢𝑝 ).
𝒒𝑻̇
𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔 = 𝑻𝒂𝒎𝒃 + (10)
𝒉𝒈

Si 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙𝑠 = 𝑇𝑠𝑢𝑝 , entonces las pérdidas de calor son iguales a 𝑞𝑇 " y por tanto la
temperatura de la superficie aislada es 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙𝑠 . En el caso contrario, se toma a 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙𝑠 =
𝑇𝑠𝑢𝑝 y se vuelve a repetir los cálculos efectuados anteriormente, a partir de la Ec. (3)

1027.3285
𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔 = 298.15 + → 𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔 = 𝟑𝟖𝟓. 𝟎𝟓 𝑲
12.828244

𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔 = 𝟑𝟕𝟖. 𝟐𝟑. 𝟎𝟓𝑲 ≅ 𝑻𝒔𝒖𝒑 = 𝟑𝟕𝟖. 𝟏𝟓 𝑲 ∴ 𝑻𝒔𝒖𝒑 = 𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔

Recordando el valor de la temperatura supuesta y comprando su valor con la

temperatura real de la superficie calculada, no se nota una diferencia considerable, por
lo que la temperatura supuesta es la correcta y de igual manera los cálculos efectuados
anteriormente.
4.3.1.2.1.3 Cálculo del flujo de calor aportado para ablandar el conducto
Para el cálculo total, del flujo de calor efectivo (𝑞𝐴𝑇 ) aportado para calentar el conducto
se emplea la Ec. (11).

𝒒𝑨𝑻 = 𝒒𝒓𝑻 + 𝒒𝒄𝒗𝑻 (11)

Donde:
Es el flujo de calor aportado por radiación desde la pared interior de la cámara
𝒒𝒓𝑻 =
(W).
Es el flujo de calor por conducción debido al aire estacado dentro de la cámara
𝒒𝒄𝒗𝑻 =
interior (W).
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Para el análisis de del calor total de calor aportado de calor por radiación (𝑞𝑟𝑇 ), se
emplea la Ec. (12), (Holman, 1996), la cual es una derivación particular de la ecuación
de radiación de Stefan-Boltzmann para superficies cilíndricas concéntricas entre ellas.

𝝈(𝑻𝒊𝒏𝒕 𝟒 − 𝑻𝒄𝒅 𝟒 )
𝒒𝒓𝑻 = (12)
𝟏 − 𝜺𝟏 𝟏 𝟏 − 𝜺𝟐
𝜺𝟏 𝑨𝟏 + 𝑨𝟏 𝑭𝟏𝟐 + 𝜺𝟐 𝑨𝟐
Donde:
𝑊
𝝈= Constate de Stefan-Boltzmann 5.6703 ∗ 10−8 (𝑚2𝐾4)
𝑻𝒄𝒅 = Temperatura inicial del conducto 298.15 (K)
𝑨𝟏 = Área irradiante de la cámara 0.00785398 (𝑚 2)
𝑨𝟐 = Área del conducto absorbente de radiación 0.00549778 (𝑚 2)
Emisividad de la superficie irradiante- cámara con recubrimiento de mortero
𝜺𝟏 =
(0.93)
𝜺𝟐 = Emisividad de la superficie absorbente-conducto de poliamida PA6 (0.94)
𝑭𝟏𝟐 = Factor de forma o de visión para cilindros concéntricos

Para poder determinar el factor de forma (𝐹12 ) para nuestro caso en particular, se emplea la
relación dada en el Grafico 4.1, (Gengel, 2007).

Grafico 4.1 Factor de forma o visión para cilindros concéntricos

Fuente: Transferencia de calor y masa, un enfoque práctico, Yunus A. Cengel 2007.

Donde:
𝑳= Longitud del conducto 0.005 (m)
𝒓𝟏 = Radio del conducto 0.0175 (m)
𝒓𝟐 = Radio de la cámara 0.025 (m)
𝒓𝟏
⁄𝒓𝟐 = 0.7 (adimensional), denotada con la línea discontinua color naranja.
𝑳⁄ = 2 (adimensional)
𝒓𝟐
𝑭𝟏𝟐 = Factor de forma ≅ 0.65, denotado con la línea discontinua color azul.
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Sustituyendo los valores particulares en la Ec. (10), se obtiene:

5.6703 ∗ 10−8 ∗ ( 823.15 4 − 298.15 4 )

𝒒𝒓𝑻 = = 𝟏𝟏𝟕. 𝟖𝟔𝟐𝟏𝟖 𝑾
1 − 0.93 1 1 − 0.94
+ +
0.93 ∗ 0.00785398 0.00785398 ∗ 0.65 0.94 ∗ 0.00549778

Para determinar el flujo de calor por conducción debido al aire estancado dentro de la
cámara (𝑞𝑟𝑇 ) se emplea la Ec. (6), y resolviendo la ecuación diferencial para nuestro
caso en particular, donde tenemos intercambio de calor por conducción entre paredes
cilíndricas, (Incropera & Witt, 1999), se obtiene:
𝟐𝝅𝑳(𝑻𝒊𝒏𝒕 − 𝑻𝒄𝒅 )
𝒒𝒄𝒗𝑻 = 𝒓 (13)
𝐥𝐧 𝒓𝟐
𝟏
Sustituyendo los valores correspondientes se obtiene:
2𝜋 ∗ 0.005 ∗ (823.15 − 298.15)
𝒒𝒄𝒗𝑻 = = 𝟐𝟓. 𝟒𝟕𝟒𝟕𝟏 𝑾
0.025
ln 0.0175

Empleando la Ec. (11) y remplazando los valores ya calculados, se tiene un flujo de

calor total aportado al conducto de:

𝒒𝑨𝑻 = 𝟏𝟏𝟕. 𝟖𝟔𝟐𝟏𝟖 + 𝟐𝟓. 𝟒𝟕𝟒𝟕𝟏 = 𝟏𝟒𝟑. 𝟑𝟑𝟔𝟗 𝑾

Una vez calculado el flujo de calor total que recibe el conducto, podemos determinar si
este flujo de calor, es el suficiente para poder calentar el conducto más grande en el
tiempo requerido, estos parámetros podemos consultarlos en el capítulo 4.2. Para el
cálculo del tiempo de calentamiento del conducto con el flujo de calor total (𝒒𝑨𝑻 )
determinado con la Ec. (11), se emplea la Ec. (14).

𝒅𝑸 𝒅𝑻
𝒒𝑨𝑻 = = 𝝆𝒄 𝑽𝒄 𝑪𝒑 (14)
𝒅𝒕 𝒅𝒕

Resolviendo la ecuación diferencial para nuestro caso particular obtenemos:

𝒒𝑨𝑻 ∗ 𝒕 = 𝝆𝒄 𝑽𝒄 𝑪𝒑 (𝑻𝒃𝒍 − 𝑻𝒄𝒅 ) (15)

Donde:
𝒕= Tiempo empleado para el ablandamiento del conducto
𝑔𝑟
𝝆𝒄 = Densidad del conducto a calentar, en este caso PA6 (1.14 ⁄𝑐𝑚3 )
𝑽𝒄 = Volumen de la sección del conducto a calentar (4.0349 𝑐𝑚 3 )
𝑪𝒑 = Calor especifico del conducto a calentar, en este caso PA6 (1.7 𝐽⁄𝑔𝑟𝐾)
𝑻𝒃𝒍 = Temperatura de ablandamiento del conducto de PA5 (348.15 K)

Despejando el tiempo (𝑡) de la Ec. (15) y sustituyendo los valores correspondientes,

tenemos:
1.14 ∗ 4.0349 ∗ 1.7 ∗ (348.15 − 298.15)
𝒕= = 𝟐. 𝟕𝟐𝟕𝟕 𝒔𝒆𝒈.
143.3369
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𝒕 𝒆𝒙𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒐 = 𝟑 𝒔𝒆𝒈. ≅ 𝒕 = 𝟐. 𝟕𝟐𝟕𝟕 𝒔𝒆𝒈.

Deduciendo que el tiempo calculado (𝑡), para efectos prácticos, es igual al tiempo
expuesto necesario (𝒕 𝒆𝒙𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒐 ), repercute a que el flujo de calor total aportado al
conducto, es el adecuado para cumplir las características necesarias de ablandamiento
del conducto. Por tanto, el flujo de calor 𝒒𝒔 suministrado es el doble a 𝒒𝑨𝑻 , debido a
que 𝒒𝑨𝑻 , es el flujo de calor que se genera cada segundo, desde las paredes hacia el
conducto. De lo anterior se debe considerar independientemente el calor necesario para
ablandar la tubería a la temperatura deseada y en el tiempo requerido, por tanto el flujo
de calor 𝒒𝒔 , es igual a:

𝒒𝒔 = 𝟐 ∗ 𝟏𝟒𝟑. 𝟑𝟑𝟔𝟗 𝑾 = 𝟐𝟖𝟔. 𝟔𝟕𝟑𝟖 𝑾

4.3.1.2.2 Cálculo del calor total suministrado al sistema (𝑸𝑻 )

Tomando como referencia la Ec. (1) y por defectos prácticos, el calor total necesario en
el sistema, se toma como flujo de calor, 𝒒𝑻 , lo anterior a consecuencia de que los
cálculos anteriores se simplifican determinado el flujo total de calor del sistema.

𝑸𝑻 = 𝑸𝒔 + 𝑸𝒑 → 𝒒𝑻 = 𝒒𝒔 + 𝒒𝒑𝑻

𝒒𝑻 = 286.6738 𝑊 + 212.1740 𝑊 = 𝟒𝟗𝟖. 𝟖𝟒𝟕𝟖 𝑾 ≅ 𝟓𝟎𝟎 𝑾

𝒒𝑻 ≅ 𝟓𝟎𝟎 𝑾
4.3.1.2.3 Cálculo de los elementos resistivos
Aplicando la ley de la potencia eléctrica, Ec. (16), para calcular la potencia disipada por
un elemento que suma una cierta corriente I se obtiene

𝑷 = 𝑽𝑰 (16)

Donde, V es el voltaje suministrado y I es la corriente que consume el sistema, como, V

es igual a 127 V y la potencia P es igual a 𝒒𝑻 , sustituyendo y despejando el valor de la
corriente I se obtiene:
500 𝑊
𝑰= = 𝟑. 𝟗𝟑𝟕 𝑨 ≅ 𝟒 𝑨
127 𝑉
Aplicando la ley de ohm y la Ec. (15), se obtiene la Ec. (17), donde se relaciona la
potencia que disipa una resistencia de valor R y que consume corriente I.

𝑷 = 𝑹𝑰𝟐 (17)

Despejando R de la Ec. (17) y sustituyendo valores se obtiene el valor de la resistencia

en Ohms que debe de tener nuestra resistencia para poder disipar el calor 𝒒𝑻 .

𝑷 𝟓𝟎𝟎
𝑹= √ =√ = 𝟏𝟏. 𝟏𝟖𝟎𝟑 𝛀 ≅ 𝟏𝟐 𝛀
𝑰 𝟒
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4.3.2 Diseño del control de temperatura, tiempo y posición del conducto

4.3.2.1 Diseño del sistema de control de temperatura
En la figura 4.12 muestra un diagrama esquemático de lazo cerrado del control de
temperatura de un horno eléctrico, (Ogata, 2010).
Figura 4.12 Sistema de control de temperatura.
Termómetro

Conversor Interfaz
A/D
Controlador
Horno
eléctrico
Entrada
programada
Amplifi Interfaz
Relé
cador
Calentador
Fuente: (Ogata, 2010).
Para nuestro caso en particular el sistema de control que se empleó para el control de
temperatura en la cámara de calentamiento, sigue la misma estructura de la Figura 4.12,
teniendo un controlador PID, cuya síntesis la podemos ver en diagrama de bloques
mostrado en la figura 4.13.
Figura 4.13 Diagrama de bloques del sistema PID de temperatura.

Cámara de
ablandamiento

Fuente: (Ogata, 2010).

4.3.2.2 Diseño del sistema de visualización y control de tiempo
En función a los factores de diseño que se analizaron en el capítulo 3 y 3.1, se empleó
un microcontrolador Arduino UNO, el cual nos permite seleccionar y visualizar el
tiempo exposición del conducto por medio de un selector y una pantalla LCD de
64x128 pixeles. En la figura 4.14 se muestra un diagrama esquemático del
funcionamiento.
Figura 4.14 Diagrama de bloques del sistema de visualización.
Arreglo de elementos electrónicos Procesamiento del tiempo
para el acondicionar la señal seleccionado por el Inicio del tiempo seleccionado en
Selección del tiempo requerido
generada por el selector microcontrolador la pantalla LCD
(Usuario u Operador)

Selector de Circuito de Microcontrolador Pantalla LCD

12 posiciones acondicionamiento Arduino UNO 64X128
de señal

Fuente: propia.
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4.3.2.3 Diseño del sistema de posicionamiento y detección del conducto

Retomando los factores de diseño del capítulo 4.2, se requiere que este sistema de
calentamiento posea un mecanismo de movimiento y de detección de la tubería, ya que,
con esto posibilitara a que el sistema de conteo de tiempo sepa exactamente en qué
momento es colocado el conducto, debido a que sobre la base de detección en donde se
colocara el conducto se encuentra un sensor inductivo, permitiendo así la detección del
conducto e inicio del calentamiento del esté. Ver figura 4.9 Para el movimiento de la
cámara cuanta con un actuador neumático el cual facilita el desplazamiento de la
cámara de calentamiento hacia la tubería.
4.3.3 Diseño del Programa de Control
En la Figura 4.15, se muestra un diagrama de flujo donde se resume el programa que se
diseñó, el cual fue elaborado en la plataforma de programación de Arduino.
Figura 4.15 Diagrama de flujo del programa diseñado.

Calentamiento de
Inicio la cámara de
ablandamiento

Selección Temperatura =
del tiempo 500°C

¿Sea elegido
un tiempo?

Cuenta regresiva
del tiempo Reinicia el tiempo Muestra el
al valor tiempo en
Activa el actuador de seleccionado pantalla LCD
desplazamiento de la
cámara.
Cuenta regresiva
del tiempo; tiempo Colocación del
=0 Detección de
conducto en la
la tubería
base de detección

Desactiva el actuador de
desplazamiento de la Retirar tubería
cámara

Fin

Fuente: propia.
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4.3.4 Selección de los Materiales

La selección de eligió en función a todos los parámetros y diseños ya analizados en los
capítulos anteriores. Se puede ver un listado de los materiales que se emplearon para la
manufactura del sistema de ablandamiento en la Tabla 3.1.
4.4 MANUFACTURA
4.4.1 Manufactura del Sistema de Ablandamiento y Estructura
En el diseño de la cámara se trazó un circulo en el centro del cuadrado con un diámetro
de 5cm, una vez que se realizó el barreno de 5 cm, se marcaron puntos cada 45° en toda
la circunferencia. Después de haber marcado todos los puntos necesarios, con ayuda de
un taladro de mesa y una broca para concreto, se perforó el block en cada punto. Al
terminar de hacer los barrenos en el block se colocó una resistencia de nicromo, esta fue
colocada en forma de espiral por toda la circunferencia del block cuidando que cada
espiral de la resistencia no tuviera contacto con otro, ya que al calentarse podían tocarse,
lo cual provocaría una ruptura en el material. (Ver Figura 4.16 y 4.17).

Figura 4.16 Block refractario con Figura 4.17 Estructura del

recubrimiento de mortero y fibra sistema ablandamiento.
de cerámica.

Fuente: Propia Fuente: Propia

4.4.2 Manufacturar del Sistema de Control

Para la implementación y manufactura del sisma de control, se fabricó un circuito de
acondicionamiento de señal para el sensor inductivo, selector de tiempo y para la
pantalla LCD de 164x128, además en este circuito se incluyó la electrónica necesaria
para implementar un microcontrolador Arduino UNO, el tendrá la tarea de adquirir y
procesar las señales que envía el sensor inductivo y el selector de tiempo, para posterior
procesar esta información y enviarla a la pantalla LCD. De lo anterior en función a lo
analizado en el capítulo 4.3.2 y 4.3.3.
4.5 CALIBRACIONES
Una vez que se efectuaron las pruebas del funcionamiento y verificar que esté era el
adecuado, se procedió a calibrar las medidas de tiempo, temperatura y distancia que se
requieren. El tiempo que se requiere para el funcionamiento de la máquina es de 3s, 4s y
5s para los diferentes tipos de conductos, todos a una distancia de 5cm. Lo que se
realizó para desarrollar las calibraciones apropiadas fue lo siguiente:
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1. Se ajustó la temperatura de 500 °C

2. Se ajustó el tiempo en función al tipo de conducto.
3. Se ajustó el tope del actuador neumático para poder dejar un estándar de carrera
de 5 cm.
Una vez terminada la calibración de los diferentes parámetros se realizaron las pruebas
correspondientes, para saber si las calibraciones son las adecuadas, el departamento de
calidad de la empresa nos proporcionó muestras de cómo deberían de ser los diferentes
conductos que se fabrican y ensamblan en el proceso, esto para poderlas comparar con
lo que se obtenía en con este sistema de ablandamiento.

4.6 INSTALACIÓN Y PRUEBAS EN CAMPO

La cámara de calentamiento se presentó ante una de las empresas del sector automotriz,
para iniciar su funcionamiento y realizar pruebas, (Ver Figura 4.18).
Una vez instalada la cámara se procedió a realizar pruebas durante un periodo de una
hora, donde los operadores que se encontraban en ese módulo expresaban que el método
para ablandar y ensamblar la tubería era aproximadamente entre 4 a 5 seg. más rápido,
estos datos se verificaron con un cronómetro, dando un promedio de 4.6 seg., el cual
valido lo que reflejaban los operadores, además, expresaban que este nuevo sistema de
ablandamiento era mucho más cómodo, ya que sólo tenían que introducir el conducto
por la boquilla de la cámara y no tenía que hacer movimiento alguno con el conducto,
como lo hacían con la pistola de calor BOSCH. Al retirar el conducto los operadores
observaban que no tenía ningún desprendimiento de material o deformación excesiva,
debido al calor que se encontraba dentro de la cámara, (Ver Figura 4.19).

Figura 4.18 Instalación de cámara Figura 4.19 Operadora

dentro de las instalaciones de introduciendo el conducto
Kayser en la cámara

Fuente: Propia Fuente: Propia

5. RESULTADOS
La implementación del dispositivo de ablandamiento al proceso de ablandamiento,
obtuvo los siguientes resultados:
• Control de temperatura de exposición: como resultado de implementar un control
de temperatura PID, se logró manipular esta variable en un rango de 0 a 500 °C con
una legibilidad de 1 °C, además es posible visualizar en tiempo real la temperatura.
lo cual cubre con los requerimientos que señala el departamento de calidad.
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• El tiempo de exposición: debido a que este sistema, la distribución calor es

uniformemente por toda la circunferencia del conducto, ayuda, a que, el operador
no tenga que manipular el conducto para poder lograr el ablandamiento por
completo. Lo cual permite que este sistema de ablandamiento realice el proceso de
ablandamiento de la tubería en un tiempo de 2 a 4 segundos, anteriormente se
efectuaban en un tiempo de 3 a 6 segundos por conducto, lo cual da un total de 30
segundos por cada ensamble que se realiza con el sistema tradicional con la pistola
de calor BOSCH, a diferencia del sistema de ablandamiento que da un total de
25.71 segundos aproximadamente en cada ensamble. véase la Tabla 5.1.
• Longitud de exposición; con el sistema de movimiento de la cámara de
ablandamiento, se logró obtener un error de ± 3 mm. De error en la longitud de
exposición de la tubería.
Haciendo una estadística en una muestra de 140 ensambles de tubería PA6, se 1 en
cada 20 ensambles, tenía un error de 95% de obtuvo de diferencia en el tiempo de
ejecución del ensamble, dando así, ± 1.28 segundos de error en cada ensamble.

Tabla 5.1 Comparación en tiempos del sistema automatizado vs convencional

F Sistema de producción con pistola de
calor BOSCH
Cantidad de conductos calentados en una
jornada de trabajo de una hora un
promedio de 120.
Dando un total de 30 seg. de tiempo
empleado por cada conducto, desde el
ablandamiento con la pistola BOSH, hasta
el ensamble con el filtro o cople.
Fuente: Propia
F Sistema de producción con dispositivo
de ablandamiento
Cantidad de conductos calentados en una
jornada de trabajo de una hora un
promedio de 140.
Dando un total de 25.71 seg. de tiempo
empleado por cada conducto, desde el
ablandamiento con la pistola, hasta el
ensamble con el filtro o cople.

6. CONCLUSIONES
Se ha presentado en este trabajo el diseño e implementación de un sistema de control
que atiende a una necesidad imperativa en un proceso de manufactura del sector
automotriz, específicamente en el diseño de un dispositivo para ablandamiento de
tubería PA6 automatizado y desarrollado en base en la Norma DIN 16773.
El desarrollo del sistema de ablandamiento de tubería de poliamida PA6 alcanzo
satisfactoriamente a cubrir los siguientes puntos, los cuales técnicamente se analizaron a
profundidad en el capítulo 4.1 y 4.2.
1. La temperatura de exposición del conducto: control de temperatura que oscilan
de 0 a 500 °C.
2. El tiempo de exposición del conducto: donde el operador elije el tiempo de
exposición dependiendo del tipo de tubería. El cual alcanza un rango de control
de 0 a 4 seg.
3. Longitud de exposición: en la tubería se requiere tener controlado la exposición
dentro de la cámara de ablandamiento, el cual cubre un valor de 5 cm.
Como se pudo analizar en el apartado anterior (resultados), el propósito planteado se
alcanzó satisfactoriamente, cubriendo los puntos objetivo del mismo, además se alcanzó
mejorar el tiempo en el que el proceso se efectuaba, reduciendo un 14.3% el tiempo en
el que se efectuaba el mismo, dando 20 ensambles más en una jornada de una hora.
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Consecuencia de lo obtenido con dichos resultados, y la investigación realizada,

podemos decir que el tipo de procedimiento convencional que efectuaba el sector
automotriz para el ablandamiento de sus conductos afectaba las propiedades mecánicas
del mismo, no cubría los parámetros de calidad requeridos y reducía la producción de
ensambles de tuberías con filtros y coples. Como se analizó el capítulo 4, el diseño de
ablandamiento que se eligió fue en base a la norma DIN 16773-1, (German Institute for
Standardisation, 2010), utilizando los parámetros especificados permitió que la tubería
se ablandara uniformemente, evitando así la cristalización del mismo y la excesiva
deformación debida al calor. En función de lo anterior el diseño adecuado de la cámara
de ablandamiento fue el punto de mayor complejidad en el desarrollo del sistema de
ablandamiento, ya que, requería un análisis muy amplio acerca de transferencias de
calor, sistemas termodinámicos y de propiedades de termoplásticos.
Las empresas automotrices no es el único sector, donde se emplea este tipo de proceso,
consecuencia de esto, la aplicación de este tipo de sistema de ablandamiento, no se
limita solo a este sector, si no, también en sistemas donde se requiere un control preciso
de calentamiento y ablandamiento de un objeto, pieza o producto.
Algunos de los puntos que se recomiendan a otros trabajos de investigación
relacionados a este, es tener muy en cuenta el tipo de material a calentar y como sus
propiedades mecánicas son afectadas al ser calentadas, de igual manera tener en cuenta
el tipo y dimensiones del material que se va a emplear para el aislamiento de la cámara
de ablandamiento, esto último a consecuencia de lo analizado en el capítulo 4.1 y 4.2,
en nuestro caso en particular las dimensiones de la cámara no podían ser las adecuadas
para aislar el calor de forma adecuada, consecuencia de eso, las paredes de la cámara se
calientan a 105 °C, lo cual es una temperatura alta para este tipo de sistema, pero esto se
puede sacrificar dependiendo de las condiciones de operación y del lugar de instalación,
esto se puede consultar a más detalle en la norma NOM-009-ENER-1995 (Secretaría
Nacional de Energía , 1995), para nuestro caso, la temperatura de las paredes no era un
riesgo para el operador, debido al sistema de colocación y de movimiento del conducto,
esto evita que el operador este en contacto con la cámara de calentamiento.

7. REFERENCIAS

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