Professional Documents
Culture Documents
Thiet Ke Quy Trinh Cong Nghe Gia Cong Chi Tiet Truc
Thiet Ke Quy Trinh Cong Nghe Gia Cong Chi Tiet Truc
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
Giáo Viên Hướng dẫn : Phan Công Trình
Sinh viên thực hiện : Phạm Thị An
Lớp : CTK34L
Khóa học : 2004- 2006
Tháng 1 năm 2006
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Nước ta đang trên đang tiến lên công nghiệp hoá và hiện đại hoá với đường lối xây
dựng CNXH. Đảng ta đồng thời đề ra ba cuộc cách mạng. Trong đó cuộc cách
mạng khoa học kỹ thuật là then chốt để tạo ra của cải vật chất cho xã hội. Vì vậy
phải yêu tiên công nghiệp nặng một cách hợp lí. Trước tình hình và yêu cầu của đất
nước, việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng đối
việc xây dựng và phát triển nền kinh tế quốc dân.
Song song với việc phát triển của ngành công nghệ chế tạo máy đòi hỏi phải có đội
ngũ cán bộ công nhân kỹ thuật lành nghề mới đáp ứng được yêu cầu của sự phát
triển đó.
Hiện nay em là một sinh viên đang theo học chuyên nghành cơ khí chế tạo trong
trường. được nhà trường trang bị kiến thức về mặt lí luận và kỹ thuật cơ sở đặc biệt
là tay nghề.Để sau này em có thể ứng dụng kiến thức đã học góp phần bé nhỏ vào
công cuộc xây dựng và phát triển nghành công nghệ nước nhà.
Thời gian này em được nhà trường giao cho đè tài đồ án môn học :Thiết kế quy
trình công nghệ gia công chi tiết Trục .Em đã cố gắng vận dụng hết khả năng kinh
nghiệm cuả mình và kiến thức đã học tại trường để hoàn thành đề tài này.
Sau khi nhận được đề tài với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn, các thầy
cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách
nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn
bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã được hoàn thành.
Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng như kinh
nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn
bè đồng nghiệp để đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cám ơn các thầy cô giáo và bạn bè đã giúp đỡ em hoàn thành đề
tài này.
Sinh viên:
Phạm Thị An
PHẦN I
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
- Chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy.
Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài, mặt này thường dùng
để lắp ghép
- Với chi tiết trục T2 bề mặt làm việc chủ yếu là 50+0,03 cần gia công đạt cấp độ
bóng 8( Ra=0,63; Rz=3,2), vì vậy phải qua nguyên công mài và cần được gia
công chính xác để lắp ghép
- Chi tiết “Trục T2” được làm bằng thép 45 đây là một loại thép trong nhóm thép
cacbon. Kết cấu có chất lượng tốt, độ cứng vừa phải, sử dụng làm chi tiết trục là
phù hợp nhất. Thép 45 có thành phần cấu tạo như sau:
C Si Mn S P Ni Cr
0,40,5 0,170,37 0,50,8 0,045 0,045 0,30 0,30
Thép 45 có HB = 197, giới hạn bền b= 610kG/mm2 . Loại thép này phù hợp
với công dụng của “Trục T2’’ dùng để lắp ghép
-------------*********--------------
PHẦN I I
PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Tính công nghệ của một sản phẩm hay chi tiết là đảm bảo những yêu cầu và
chức năng của chi tiết hay sản phẩm đó mà tốn ít nhiên liệu nhất, hợp lí hoá kết
cấu chi tiết dễ tháo lắp, tận dụng được thời gian gia công và thời gian lắp ráp, tiết
kiệm vật liệu trong suốt quá trình gia công. Sử dụng được các phương pháp gia
công tiên tiến nhất nâng cao chất lượng và hạ giá thành sản phẩm.
- chi tiết trục vô lăng là chi tiết dạng trục, 2 đầu được phay đạt kích thước
26-0,1 để truyền mô men xoắn. Trên trục được gia công nhiều bậc khác nhau
- chi tiết trục T2 có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay và cấp độ nhẵn
bóng chủ yếu là3 ( Ra=20; Rz=80) nên ta có thể gia công bằng dao tiện thường
- kích thước đường kính giảm dần về 2 phía đầu trục
- kết cấu của trục đơn giản nên không cần gia công trên các máy chép hình thủy
lực
- Ta có tỷ lệ l/d = 260/65 =4 nên trục là trục cứng vững
- đường kính 65 là lớn nhất
- vai trục 60 được gia công chính xác và đòi hỏi phải vuông góc với mặt đầu
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 6
- Kích thước 50 được gia công chính xác và được mài đạt cấp độ bóng 8
( Ra =0,63 ;Rz = 3,2 )
- Trên trục được gia công ren M481,5 để bắt đai ốc định vị ổ lăn lắp trên đường
kính 50
- Khi gia công trục T2 cần khoan 2 lỗ tâm 2 đầu để chống tâm khi gia công
-------------*********--------------
PHẦN I I I
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Trong chế tạo máy người ta phân biệt ra ba dạng sản xuất :
- Sản xuất đơn chiếc
- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa,loạt nhỏ)
- Sản xuất hàng khối.
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào
nhiềuyếutốkhác nhau.
Để đảm bảo được sản lượng hàng năm của đề tài được giao thì ta phải xác
định được dạng sản xuất. Bởi vì đó chính là cơ sở để ta thiết kế quy trình công nghệ
và đồ gá cùng các trang thiết bị phù hợp nhằm giảm giá thành sản xuất mà vẫn đảm
bảo số lượng và chất lượng sản phẩm. Ví dụ ta không thể dùng dồ gá vạn năng cho
sản xuất hàng loạt hay cũng không thể dùng đồ gá chuyên dùng cho cho sản xuất
đơn chiếc. Vì vậy việc xác định dạng sản xuất mang lại cho nhà sản xuất nhiều lợi
ích. Ngoài ra việc xác định quy mô và trình tự sản xuất cho chi tiết cũng là bước
quang trọng cho cac bước tiếp theo. Nếu xác định không đúng nó sẽ ảnh hưởng tới
việc lập quy trình công nghệ theo nguyên tắc nào và đảm bảo được sản lượng của
hàng năm của chi tiết hay không. Muốn xác định được dạng sản xuất hợp lí ta căn
cứ vào hai thông số chính là sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết.
1. Tính sản lượng hàng năm của sản phẩm:
Sản lượng của chi tiết gia công:
α+β
N = N1 .m .(1+100 )
Q1 trọng lượng
> 200 Kg (4 ữ 200) Kg < 4 Kg
DẠNG SẢN XUẤT
Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho chi tiết
Trục Vô Lăng
Chi tiết của đề tài có trọng lượng Q 3,45(kg)
Theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn vì có sản
lượng trung bình hàng năm là 6.660 chiếc /năm
-------------*********--------------
PHẦN IV
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Phương án chế tạo phôi:
Trong ngành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu
chiếm từ 30ữ60% tổng chi phí. Chế tạo phôi hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao.
Việc xác định phương án chế tạo phôi dựa trên các cơ sở sau:
- Kết cấu, hình dáng của chi tiết.
- Vật liệu và đặc tính làm việc của chi tiết.
- Sản lượng hàng năm của chi tiết.
- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương án tạo phôi.
Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện sản
xuất cụ thể của xí nghiệp. Chọn phôi tức là chọn phương án chế tạo phôi, xác định
lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Nhưng khi chọn phải chú ý sao cho hình
dáng của phôi gần giống hình dánh của chi tiết. Có nhiều phương án tạo phôi như
sau:
Như vậy theo các phương án trên thì Trục T2 nên dùng phương pháp dập là hợp lí
nhất
a. Phôi cán
Cho cơ tính tốt, bề mặt đồng đều, thép cán có hình dạng, kích thước, tiết diện
ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn, độ chính xác cao, thành phần hoá học tương đối
ổn định
Sử dụng phôi cắt từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp , do đó thường chỉ
dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt với điều kiện
hình dạng , kích thước tiết diện ngang của phôi gần giống với tiết diện ngang của
chi tiết
b.Phôi đúc
- phương pháp đúc trong khuôn cát
+Đúc được các loại vật liệu kim loại khác nhau , có khối lượng từ vài chục gam
đến vài trục tấn . Đúc được các chi tiết có hình dáng phức tạp mà các phương pháp
khác khó hoặc không thể gia công được . Tính chất sản xuất linh hoạt , thích hợp
với các dạng sản xuất . Đầu tư ban đầu thấp.Dễ cơ khí hoá và tự động hoá .
+ Nhưng độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn , hệ số sử
dụng vật liệu K nhỏ . Chất lượng phôi đúc thấp , thường có rỗ khí , rỗ xỉ , chất
lượng bề mặt vật đúc thấp
- Đúc trong khuôn kim loại
+ Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao . Tổ chức vật đúc mịn chặt , chất
lượng bề mặt vật đúc cao . Dễ cơ khí hoá và tự động hoá , năng suất cao
+ Nhưng khối lượng vật đúc hạn chế , khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng
phức tạp , và có thành mỏng , bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng cho nên sau khi đúc
thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo
c- Phôi dập
+ Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo
thành tổ chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt ngang
thớ . Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm cho tính
dẻo của vật liệu giảm đi , độ cứng tăng lên
+ Khi sử dụng phôi dập cơ tính của vật liệu được cải thiện . Độ chính xác hình
dạng , kích thước , chất lượng bề mặt phôi cao. Do đó , giảm được thời gian gia
công cắt gọt và tổn thất vật liệu , nâng cao hệ số sử dụng phôi K , góp phần giảm
chi phí sản xuất.
+ Rút ngắn được các bước của quá trình công nghệ
+ Dễ cơ khí hoá và tự động hoá nên năng suất cao
*Như vậy , với 3 phương pháp chế tạo phôi ở trên, ta thấy: phương pháp chế tạo
phôi bằng phương pháp dập nóng là tốt nhất và tối ưu nhất . Bởi vì:
-Nếu sử dụng phôi đúc : + Phôi đúc trong khuôn cát thì chất lượng phôi kém
+ Phôi đúc trong khuôn kim loại thì phải chế tạo khuôn
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 11
- Tuỳ theo dạng phôi yêu cầu mà ta dùng nguyên công chuẩn bị phôi thích hợp
nhất.
Căn cứ vào yêu cầu nói trên kết hợp với việc xem xét điều kiện trang bị, hình thức
sản xuất của chi tiết, phương pháp tạo phôi, dạng sản xuất cho chi tiết ta chọn
phương án chuẩn bị phôi như sau:
+ Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt
+ Làm sạch ba via bằng dũa
+ Đối với 2 mặt đầu của trục cần khoan 2 lỗ tâm để làm chuẩn định vị . Công
việc này được thực hiện theo các phương pháp sau :
Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thường phay 2 mặt đầu của trục, sau đó
lấy dấu rồi khoan tâm theo dấu . Cũng có thể gá trục lên mâm cặp , tiện mặt
đầu , khoan tâm , sau đó đổi đầu để gia công phía còn lại.
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối , việc khoả mặt đầu và khoan lỗ
tâm được thực hiện theo một trong ba cách sau :
a.Phay mặt đầu trên máy phay có tang quay , sau đó khoan lỗ tâm trên
máy khoan hai phía
b.Phay mặt đầu trên máy phay nằm ngang và gia công lỗ tâm trên máy
phay chuyên dùng
Theo hai cách trên thì việc khoả mặt đầu và khoan tâm được chia làm hai
nguyên công
c. cách thứ ba là trên một nguyên công đồng thời phay mặt đầu và khoan
lỗ tâm ở cả hai phía trên máy phay chuyên dùng .Cách này dùng trong
sản xúât hàng loạt lớn và hàng khối
Do dạng sản xuất của chi tiết trục T2 là hàng loạt lớn nên ta chọn phương án thứ 3
để khoan tâm 2 đầu(Máy phay và khoan tâm bán tự động MP76M)
-------------*********--------------
PHẦN V
LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG (VẼ SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT , KÝ HIỆU ĐỊNH VỊ, KẸP
CHẶT, CHỌN MÁY, CHỌN DAO, KÝ HIỆU CHIỀU CHUYỂN ĐỘNG CỦA DAO)
Do đó, đối với chi tiết Trục T2 có các phương án thiết kế nguyên công như sau:
a) Phương án 1:
- Nguyên công 1: Gia công mặt trụ 40,vát mép 2¿ 450
- Nguyên công 2: Gia công mặt trụ65, 60, 50, 48, 40,
vát mép 2¿ 450 Và cắt 2rãnh
- Nguyên công 3: Gia công ren M48¿ 1,5
- Nguyên công 4: Gia công2 mặt phẳng
- Nguyên công 5: Gia công2 mặt phẳng
- Nguyên công 6: Gia công lỗ 13,6
- Nguyên công 7: Nhiệt luyện
- Nguyên công 8: Gia công mặt trụ 50
- Nguyên công 9: Kiểm tra
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 14
b) Phương án 2
- Nguyên công 1:Gia công mặt trụ40, vát mép 2¿ 450,
- Nguyên công 2: Gia công mặt trụ 65, 60, 50, 48, 40, vát mép2¿ 450
- Nguyên công 3: Gia công cắt rãnh
` - Nguyên công 4: Gia công ren M48¿ 1,5
- Nguyên công 5: Gia công lỗ 13,6
- Nguyên công 6: Gia công mặt phẳng
- Nguyên công 7: Gia công mặt phẳng
- Nguyên công 8: Nhiệt luyện
- Nguyên công 9: Gia công mặt trụ 50
- Nguyên công 10: Kiểm tra
Sau khi nghiên cứu kỹ bản vẽ mẫu ta tiến hành phân chia các bề mặtgia công và
chọn phương án hợp lý. So sánh hai phương án thì độ chính xác bề mặt,độ nhẵn khi
gia công thì hai phương án có thể như nhau, nhưng Phương án 1 phân chia hợp lý
hơn, dễ gia công vì chọn kết cấu đồ gá không quá phức tạp,có thể gia công một cách
dễ dàng.
4.Lập thứ tự các nguyên công:
Nguyên công 1: Gia công mặt trụ 40
+>Sơ đồ định vị:
Nguyên công 2: Gia công mặt trụ: 65, 60, 50, 48, 40,
vát mép 2¿ 450 Và cắt 2rãnh
+>Sơ đồ định vị:
+ Dao xén mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10
+ Dao cắt rãnh gắn mảnh hợp kim cứng T5K10
+> Bước gia công:
Bước 1: tiện mặt trụ 65, l=214(mm)
Bước 2: tiện mặt trụ 60, l=206(mm)
Bước 3: tiện mặt trụ 50,5, l=193(mm)
Bước 4: tiện mặt trụ 48, l=46(mm)
Bước 5: tiện mặt trụ 48, l=35(mm)
Bước 6: tiện mặt trụ 40, l=36(mm)
Bước 7: vát mép 2¿ 450
Bước 8: cắt 2 rãnh vuông ngoài 48, 44
+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Thước đo sâu,Pan me
hoặc calip có lắp đồng hồ so
-------------*********--------------
PHẦN VI
TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC
BỀ MẶT CÒN LẠI
Việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết là công việc quan trọng và cần
thiết làm cơ sở sau này cho công việc chế tạo phôi , nếu xác định lượng dư gia công
không hợp lý sẽ gâyảnh hưởng cho công việc sau này, ảnh hưởng tới kinh tế cho
nhiều mặt ,là cơ sở cho việc tính toán chế độ cắt .
- Nếu lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt , ảnh
hưởng tới dụng cụ cắt , độ rung động trong quá trình gia công và đồ gá , ảnh
hưởng tới chi tiết và hiệu quả không cao.
- Nếu lượng dư gia công mà quá nhỏ thì sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch hình
dáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và bị hỏng .
Do vậy việc xác định lượng dư hợp lý là việc công việc rất quan trọng vì nó ảnh
hưởng đến những sai lệch và yêu cầu cho các chi tiết .
1. Tính lượng dư cho bề mặt 50
Quy trình công nghệ gia công trụ 50 gồm 4 bước: tiện thô, tiện tinh,mài thô , mài
tinh
Chi tiết được gia công chống tâm hai đầu nên sai số gá đặt ồ gđ = 0 .Như vâỵ trong
công thức tính Zmin không còn sai số gá đặt
Ta có : khối lượng phôi dập là:4,4 kg . Tra bảng 3-91(8)ta có dung sai phôi
Ti=2.5000 ỡm
a- Sai lệch về vị trí không gian của phôi được xác định theo công
thức sau đây :
ρ=√ ρ2lk + ρ2ct + ρ2t
trong đó :
lk - độ lệch của khuôn dập (phôi trong khuôn bị lệch) so với
tâm
danh nghĩa của phôi , lk =1mm
ct - độ cong vênh của phôi thô (độ cong của đường trục phôi)
và được xác định theo công thức : ct = c .Lc
trong đó :
t- sai lệch của phôi do lấy tâm làm chuẩn và được xác định theo
công thức sau :
√
δp
ρt = ( )2 +0 , 252
2
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 23
Vậy
ρt = (
2,5 2
2 √
) +0 , 252
- chất lượng bề mặt sau tiện tinh, theo bảng 12-40 cấp chính xác 4-5 ta có :
Rz=20ỡm;Ti=30mm
ρ
⇒ sai lệch còn lại sau nguyên công tiện tinh 2 là :
ρ2 =0 , 4 ρ1 =0,4.97,2=38,88 ỡm
- chất lượng bề mặt sau mài thô, theo bảng 12-40 cấp chính xác 6 ta có :
Rz=10ỡm;Ti=20mm
⇒ sai lệch còn lại sau nguyên công mài thô ρ 3 là :
ρ3 =0 , 2 ρ2 =0,2.38,88=7,776 ỡm
c - Lượng dư gia công nhỏ nhất được tính theo công thức:
Các Thành phần của lượng dư Lượng dư Kích Dung Kích thước giới Lượng dư giới
bước tính toán thước sai hạn hạn
công Rzi Ti i ồi 2Zmin tính (ỡm) dmin dmaz 2Zbmax
2Zb min
nghệ (ỡm) (ỡm) (ỡm) toán (mm) (mm) (ỡm)
(mm) (ỡm)
d(mm)
Phôi 150 250 1620 0 _ 54,717 2500 52,22 54,72 _ _
Tiện 50 50 97,20 0 4040 50,677 250 50,43 50,68 1790 4040
thô
Tiện 20 30 38,88 0 394,40 50,283 100 50,20 50,30 230 380
tinh
Mài 10 20 7,776 0 177,76 50,105 25 50,175 50,20 25 100
tinh
Mài 5 15 _ 0 75,552 50,030 15 50,015 50,030 160 170
thô
n
2 Z 0 min =∑ Z b =160+ 25+230+1790=2205( μm)
i=1 min
-------------*********--------------
PHẦN VII
TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO 1 NGUYÊN CÔNG (TÍNH CHO NGUYÊN CÔNG
CẦN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ) VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN
LẠI
Việc tính toán và lựa chọn chế độ cắt sao cho hợp lý góp phần cho hiệu quả
kinh tế cao ,giảm giá thành sản phẩm .Việc chọn chế độ cắt có ảnh hưởng đến chất
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 27
lượng bề mặt của các chi tiết gia công như ảnh hưởng đến tuổi bền của dao , máy
và quá trình sản xuất và chi tiết .
Xác định chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt , lượng chạy dao, tốc độ cắt và
thời gian gia công cơ bản trong điều kiện gia công nhất định .
Chọn chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo năng suất lao động , hạ giá thành đồng thời
phát huy hết khả năng của máy , các trang thiết bị và dụng cụ cắt đầy đủ .
Để xác định được chế độ cắt hợp lý và đảm bảo tính năng trên ta xác định
chế độ cắt cho từng nguyên công .
I-Tính chế độ cắt cho nguyên công 6: khoan -vát mép-khoét-ta rô lỗ M16
1. Tính chế độ cắt cho khoan lỗ 13
Lỗ 13-0,015 được làm từ vật liệu là thép 45 cần được gia công đạt cấp chính xác 5 và
cấp độ nhẵn bóng Rz80 nên công nghệ gia công lỗ 13-0,015 chỉ cần khoan và khoét
lỗ
- Nguyên công khoan được thực hiện trên máy khoan đứng 2A125 công suất
máy là N=2,8Kw với mũi khoan 13 chế tạo từ thép gió P18.
a. Tính chiều sâu cắt t ( mm )
Chiều sâu cắt khi khoan là :
T=D/2=13/2=6,5(mm)
b. Tính lượng chạy dao S (mm/ vòng)
Khi khoan lỗ người ta thường chọn lượng chạy dao lớn nhất cho phép theo độ
bền của mũi khoan . Lượng chạy dao không phải tính mà tra trong STCNCTM 2
Theo bảng 5.25 Lượng chạy dao khi khoan là :
S = 0,28 0,33 (mm/vòng)
Theo máy ta có: S = 0,28 (mm/vòng)
Trong đó:
- CV , q, y, m : là các hệ số
- D : Đường kính mũi khoan
- T : Chu kỳ bền của dao
- S : Lượng chạy dao
- KV : Hệ số điều chỉnh
- Tra bảng 5.28 (STCNCTM 2) ta được :
CV =9,8 S =0,28mm/vòng
q = 0,4 D =13mm
y = 0,5
m = 0,2
- Khi gia công cần có dung dịch trơn nguội
- Theo bảng 5.30 ta có T = 45
- Hệ số điều chỉnh KV được tính theo công thức :
KV = KMV . Kuv . Klv
( ) ( )
nv
750
750 0 , 9
1. Kn. =1, 204
δB
Với KMV = = 610
Tra bảng 5.6 ta được K uv = 1 (K uv - hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt )
Tra bảng 5.31 ta được Klv = 1 (Klv - hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan )
=> KV = 1,204.1.1=1,204
Vậy tốc độ cắt khi khoan là :
9 , 8. 130 , 4
V k= . 1, 204
450 , 2 . 0 , 280 , 5 = 29,05( m/phút )
Tốc độ quay của mũi khoan là :
1000 .V k 1000. 29 , 05
=
nk = π . D 3 , 14 . 13 = 711,7(vòng/ phút)
q y
Ta có công thức sau: Po = .C p .D .S .K p
Theo bảng 5.32 ta có :
Cp = 68
q=1
y =0,7
Theo bảng 5.9 ta có:
( )
δB n
KMP= Kp = 750 với n =1
Kp = 0,81
Vậy lực cắt Po là:
Po = 68. 131. 0,280,7 .0,81 =293,73 (kg)
g. Tính mô men xoắn:
Mx = CM . Dq . Sy . Kp
Theo bảng 5.32 ta có:
CM= 0,0345
q=2
y= 0,8
Kp = KMP= 0,81
Mx = 0,0345 . 0,280,8 . 132. 0,81 =1,7 (kgm)
h. Tính công suất cắt gọt:
Ta có công thức sau:
M x . n 1 , 7 . 680
= =1 ,18
Ne =975 975 (Kw)
Mà công suất của máy2A125 là N =2,8 (Kw).
Như vậy máy 2A125 đảm bảo công suất cắt của nguyên công khoan này
n =680(vòng/phút)
Khi gia công có sử dụng dung dịch trơn nguội
3.chế độ cắt khi khoét lỗ 13,6
V=16,74(m/phút)
S =0,4(mm)
t=0,3(mm)
n =392(vòng/phút)
Khi gia công có sử dụng dung dịch trơn nguội
4.chế độ cắt khi ta rô ren M16
V=5,978(m/phút)
S =2(mm)
T=36(mm)
n =140(vòng/phút)
Khi gia công có sử dụng dung dịch trơn nguội
Tóm lại, ta có bảng chế độ cắt sau đây:
Nguyên công 1
Dao Chế độ cắt
Bước Máy
Vật liệu Kích thước t(mm) S(mm/p) V(m/p) n(v/p)
1.Tiện trơn Tiện thô 0.75 0.26 79,128 630
BK8 16x25
f40 Tiện tinh 0.25 0.23 100,480 800
1K62
2.vát mép BK8 16x25 2 0.23 75,17 800
2¿ 450
Nguyên công 2
Nguyên công 3
Nguyên công 4
Nguyên công 5
Nguyên công 8
-------------*********--------------
PHẦN VII
Sau khi đã xác định nội dung cho các nguyên công, chọn máy, chọn
dao, tính toán lượng dư, chế độ cắt, ta phải xác định thời gian cơ bản của các
nguyên công để đảm bảo năng suất lao động, từng tiến trình gia công cho chi
tiết không bị gián đoạn, góp phần vào yêu cầu cho sản lượng hàng năm. Công
tác định mức thời gian kỹ thuật cần thích hợp với quy trình công nghệ và
ngược lại.
Mức thời gian kỹ thuật là nhân tố quan trọng để nâng cao năng suất lao động
trong sản xuất. Để tính thời gian kỹ thuật, cần tính thời gian làm việc của các bộ
phận và các mức thời gian thành phần.
Thời gian cơ bản được xác định trên cơ sở các trang thiết bị và quy trình
công nghệ và chế độ làm việc hợp lý. Thời gian cơ bản là thời gian trực tiếp làm
thay đổi hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt cho chi tiết, ta tiến hành xác
định thời gian cơ bản cho các nguyên công và các bước.
L+ L1 + L2
T02 = S.n .i (phút )
Trong đó : i=1; S=0,23(mm/vòng)
L =46(mm) ;n=800(vòng/phút)
t 0,6
+ ( 0 , 5÷2 ) +1
L1== tgϕ = tg 45 =1,6(mm) ; L2=0
46+1,6
T02 = 0 ,23. 800 .1=0,255 (phút )
⇒ Thời gian gia công trong bước này là:
T1=T01+T02=0,287+0,255=0,542(phút)
L+ L1 + L2
T02 = S.n .i (phút )
Trong đó : i=1; S=0,23(mm/vòng)
L =8(mm) ;n=800(vòng/phút)
t 0,6
+ ( 0 , 5÷2 ) +1
L1= tgϕ = tg 45 =1,6(mm) ;L2=0
8+1 , 6
T02 = 0 ,23. 800 .1=0,054 (phút )
⇒ Thời gian gia công trong bước này là:
T1=T01+T02=0,069+0,054=0,123(phút)
-Tiện tinh
L+ L1 + L2
T02 = S.n .i (phút )
Trong đó : i=1; S=0,23(mm/vòng)
L =13(mm) ;n=800(vòng/phút)
t 0,6
+ ( 0 , 5÷2 ) +1
L1= tgϕ = tg 45 =1,6(mm) ; L2=0
13+1 , 6
T02 = 0 ,23. 800 .1=0,0815 (phút )
⇒ Thời gian gia công trong bước này là:
T2=T01+T02=0,0916+0,0815=0,173(phút)
T3=T01+T02=0,970+0,864=0,1835(phút)
L =46(mm) ;n=800(vòng/phút)
t 0,6
+ ( 0 , 5÷2 ) +1
L1= tgϕ = tg 45 =1,6(mm) ; L2=0
46+1,6
T02 = 0 ,23. 800 .1=0,261(phút )
⇒ Thời gian gia công trong bước này là:
T4=T01+T02=0,293+0,261=0,554(phút)
-Tiện tinh
L+ L1 + L2
T02 = S.n
.i (phút )
Trong đó : i=1; S=0,23(mm/vòng)
L =35(mm) ;n=800(vòng/phút)
t 0,6
+ ( 0 , 5÷2 ) +1
L1= tgϕ = tg 45 =1,6(mm) ; L2=0
35+1 , 6
T02 = 0 ,23. 800 .1=0,201 (phút )
⇒ Thời gian gia công trong bước này là:
T5=T01+T02=0,226+0,201=0,427(phút)
-Tiện tinh
L+ L1 + L2
T02 = S.n
.i (phút )
Trong đó : i=1; S=0,23(mm/vòng)
L =36(mm) ;n=800(vòng/phút)
t 0,6
+ ( 0 , 5÷2 ) +1
L1= tgϕ = tg 45 =1,6(mm) ; L2=0
36+1 , 6
T02 = 0 ,23. 800 .1=0,206 (phút )
⇒ Thời gian gia công trong bước này là:
T6=T01+T02=0,232+0,206=0,438(phút)
2+1,6
T7 = 0,23.630 .1=0,025 (phút)
L =d/2=50,5/2=25,25(mm);
n=400(vòng/phút)
L1 =2; L2= 0
20,25+2
.1
T8 = 0,12.400 =0,568(phút )
33+3+3
.2
T01 = 1, 5 . 800 =0,065(phút )
T0=T01+T02=0,124+0,065=0,189(phút)
L+ L1 + L2
T01 = S . n .i (phút )
Trong đó : L =40
d
L1 : Khoảng ăn dao , L1 =1+ 2 .cotgϕ (mm)
13 , 6
118
= 1+ 2 . cotg 2 (mm)
=1+14¿ 0,3=5,2(mm)
L2=2(mm)
S : Số lượng chạy dao vòng S =0,28 (mm/vòng )
n: Số vòng quay chục chính : n = 680(vòng /phút )
i: Số lần ăn dao : i =1
Thay số vào ta có :
40+5 ,2+2
T02= 0 , 28 .680 = 0,248 (phút )
L2=2(mm)
S : Số lượng chạy dao vòng S =0,4 (mm/vòng )
n: Số vòng quay chục chính : n = 392(vòng /phút )
i: Số lần ăn dao : i =1
Thay số vào ta có :
40+5 ,2+2
T02= 0 , 4 . 392 = 0,30 (phút )
L .i
T01= S d . n ct (phút )
Trong đó : L=36(mm)
50 , 5−50 , 1
i= 2 . 0 , 2 =1
n=60(vòng/phút)
sd=1,15(mm/phút)
36 . 1
T01= 1, 15×60 =0,522
2 - Bước 2 : mài tinh
L .i
T02= S d . n ct (phút )
Trong đó : L=36(mm)
50 , 1−50
i= 2. 0 , 05 =1
n=125(vòng/phút)
sd=1,32(mm/phút)
36 . 1
T02= 1, 32×125 =0,218
n=60(vòng/phút)
sd=1,15(mm/phút)
38 .1
T03= 1, 15×60 =0,551
Như vậy tổng thời gian gia công của chi tiết là:
T=Tnc1+ Tnc2+ Tnc3 +Tnc4+ Tnc5+ Tnc6+ Tnc7
=0,559+4,690+0,189+0,875+0,797+1,273+1,584
=9,967(phút)
-------------*********--------------
PHẦN VIII
Tính toán và thiết kế đồ gá là xác định cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu định vị sao cho cho tiết
được cứng vững trong quá trìng gia công và đảm bảo độ chính xác cho yêu cầu gia công
hàng loạt, phù hợp với từng loại máy và từng loại dụng cụ cắt.
1) Xác định kích thước của bàn máy cần dùng để gia công
Ta chọn máy khoan đứng 2A125:
- Đường kính gia công lớn nhất là:18(mm)
- Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy là:585¿ 865(mm)
- Côn moóc trục chính: N02
- Giới hạn số vòng quay: 180¿ 2800(v/ph).
- Số cấp tốc độ :9
- Giới hạn chạy dao:0,1¿ 0,56(mm/ph)
- Công xuất động cơ:1,5(kw)
- Kích thước máy:550-910
2) Xác định phương pháp định vị:
Theo sơ đồ định vị
- Mặt đáy dưới dùng khối V dài khống chế 4 bậc tự do: oy,oz
-Một chốt tỳ khống chế bậc tự do xoay quanh trục ox
- Một chốt tỳ khống chế bậc tự do tịnh tiến dọc trục ox
Các đồ định vị được tôi cứng và chịu mài mòn tốt “ Theo tiêu chuẩn Gort 1050 –
57” chiều sâu thấm C là:(0,8¿ 1,2). Đạt độ cứng HRC 55¿ 60, vật liệu làm chốt và
khối V là thép 45
3) Phương pháp kẹp chặt.
Cơ cấu kẹp chặt ta dùng cơ cấu ren
Để kẹp chặt chi tiết ta dùng bu lông và đai ốc
*Tính lực kẹp
Chi tiết được định vị ở mặt đáy,mặt bên và mặt đầu.
Các lực tác dụng lên chi tiết gia công được thể hiện trên hình vẽ.
P o . L2 P o . L2
Để chống lại khả năng lật đó thì :W1¿ L1−L2 hay W1=K. L1−L2
2937 . 52
⇒ W1=5,184.128−52 =10.417(N)
Bỏ qua lực ma sát xuất hiện trên bề mặt tiếp xúc giữa chi tiết gia công và khối V .
Ta có:
Mx
Phương trình cân bằng lực có dạng: d / 2 (L2+d/2) = K.W.(L1-L2)
17
(52+6,5)=5,184.
⇒ 6,5 W.(128-52)
⇒ 153=393,98.W
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 48
153
⇒ W=393 ,98 =0,39(N)
Vậy lực kẹp cần thiết của chi tiết là: =10.417(N)
4) Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
Sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước chi tiết gia công nhưng phần lớn
nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
Trước tiên ta tính sai số gá đặt nó bao gồm:
- Sai số chuẩn?
- Sai số kẹp chặt?
- Sai số do bị mòn?
- Sai số điều chỉnh?
- Sai số chế tạo đồ gá?
+ Sai số chuẩn: do chuẩn định vị trùng với gốc k nên ta có: c=0
+ Sai số kẹp chặt :k=0 do lực kẹp gây ra cùng chiều với lực cắt
+ Sai số mòn do đồ gá mòn gây ra:
ε m=β √ N
Trong đó β=0 , 3 : Hệ số phụ thuộc vào kết cấu để định vị
N=6.660 số lượng chi tiết được gia công trong đố gá
ε m=0 , 3 √6 . 660 =24,4( μ m)=0,0244mm
+Sai số điều chỉnh:
Đây là sai số phát sinh trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều
chỉnh phụ chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ dùng để điều
chỉnh khi lắp ráp. Thông thường trong thực tế khi tính toán đò gá có thể lấy
đc=5 10m
Chọn đc=5 m = 0,005mm
1
[ ε gd ]= 3 δ
+ Sai số gá đặt: khi tính toán ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép:
1
[ ε gd ]= 3 15=5 μm=0 , 005 mm
=>
+ Sai số chế tạo đồ gá cho phép : Sai số này cần được xác định khi tính toán thiết
kế đồ gá .Ta có công thứ tính sai số gá đặt cho phép:
-------------*********--------------
PHẦN IX
KẾT LUẬN CHUNG
Sau một thời gian thiết kế tính toán lựa chọn phương pháp công nghệ để gia công
chi tiết “Trục Vô Lăng” đến nay em đã hoàn thành đề tài của mình cùng với mọi
quy trình tính toán, thiết kế, cùng với các bản vẽ kèm theo.
Sau thời gian thực hiện đề tài em đã rút ra một số kinh nghiệm, kiến thức
chuyên môn. Nó là nền tảng vững chắc cho con đường sự nghiệp sau này của em.
Trong quá trình thực hiện đề tài, em đã được sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy
Phan Công Trình , các thầy cô trong khoa , các bạn trong ngành , cùng với sự cố
gắng lỗ lực của bản thân. Tuy vậy, không tránh được những sai sót do trình độ kinh
nghiệm của bản thân còn hạn chế.
Em mong nhận được ý kiến đóng góp của các thầy, cô và các bạn trong
ngành .