ASTM G 65-94

ASTM G 65-94
Dry sand/고무바퀴를 이용한 마모도 측정 표준화 시험도구

1. 사용영역
1.1 이 실험도구는 마모에 대한 금속재료의 저항측정을 위해 모래와 고무바퀴 시험을 이용하여 마모 면에
스크레치를 생성시키는 시험이다. 이 실험도구의 목적은 특정화된 환경하에서 발생하는 마모에 대해서
재료 고유의 저항성 관련한 재현성을 표현할 수 있는 데이터를 얻기 위함이다.
1.2 마모실험 결과는 특정화된 절차로 체적감소에 따라 mm로 기록된다. 높은 마모저항성을 갖은 재료는
적은 체적감소를 보일 것이다.
노트-1 실험에 관한 통일성을 위하여, 마모에 의한 체적감소는 Cubic millimeters와 같은 오직 측정시스템
범주 안에서 기록하는 것이 요구된다.
1.3 이 실험도구는 5개의 추천되는 실험절차가 있는데 이는 마모저항의 측정 정도나 실험재료의 두께를
측정하는데 적합하다.
1.3.1 절차 A- 이 절차는 비교적 극한실험에 적합한데 금속재료의 낮은 마모저항에서부터 큰 체적감소를
실험하는데 적합하다. 특히 마모저항에 있어 중간 정도에 랭킹 되는 제품에 유용하다.
1.3.2 절차 B- 절차 A의 짧은 기간변화로 생각하면 된다. 이 절차는 높은 마모저항을 갖는 재료에
적합하다. 그러나 특히 유용하게 쓰이는 영역은 낮은 마모저항에 에서 중간 정도의 마모저항으로
rank되는 재료이다. 절차B는 절차A가 100㎣를 초과함에 의해 체적감소가 진행 될 때 사용된다.
1.3.3 절차 C- 절차A의 짧은 기간 변화이며 박막 층의 마모도 측정에 사용된다.
1.3.4 절차 D- 절차 A의 보다 가벼운 하중변화이며 특히 낮은 마모저항에 rank되는 재료에 유용하게
사용된다. 또한 비정형 물질 혹은 재료에 쓰이며 절차 A가 진행됨에 따른 체적감소 속도는 매우 밀접하다.
1.3.5 절차 E- 절차 B의 짧은 기간 변화이며 마모저항성이 중간 혹은 낮게 rank되는 재료에 유용하다.
1.4 이 표준은 사용자의 안전에 관련하여 언급하지 않는다. 만약에 안전과 밀접한 관련이
있는 제품을 만든다면, 적합한 안전절차와 연습 그리고 일반적인 제한적용은 사용하기 전에
확립되어야 하며 그 책임도 사용자에게 있다.
2. 참고 문헌
2.1 ASTM Standard:
D2240 Test Method for Rubber Property- Durometer Hardness
E 11 Specification for Wire Cloth Sieves for Testing Purposes
E 122 Practice for Choice of Sample Size to Estimate a Measure of Quality for a Lot of Process
E 177 Practice for Use of the Terms Precision and Bias in ASTM Test Methods
G 40 Terminology Relating to Wear and Erosion
2.2 American Foundrymen’s Society Standards:
th
AFS Foundry Sand Handbook, 7 Edition
3. 전문용어
3.1 정의
3..1.1 연마마모 -경한 입자나 경한 돌기가 힘의 반대방향으로 표면을 따라 이동하면서 발생하는
마찰력에 의해 발생하는 마모
Note 2- 이정의는 연마마모의 범주 하에서 몇몇 다른 마모모드와 매커니즘을 포함한다. 이 모드는
스크레칭, 커팅, 변형, 끌질로서 표면을 마모시킨다.

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4. 시험도구의 요약
4.1 건조모래/고무바퀴 마모시험은 (Fig.1) 조절된 크기와 조성의 가루와 표준화 시험시편의 마찰이
수반된다. 이 연마재는 실험 시편과 고무 타이어 혹은 가장자리가 특정경도를 갖는 회전 휠 사이에
공급된다. 실험 표면을 문지르는 가루가 공급되는 동안에 lever arm에 의해 특정화된 힘으로 시편은
눌려있게 된다. 휠 의 회전은 접촉 표면에서 모래와 마찰한다.

Lever arm의 주축은 고무 회전 에 접하는 면 안에 위치하게 되며, 수평 직경에 수직하게 되며 이를 통해

힘이 전달된다. Lever arm에 의해 전달되는 실험기간과 힘은 절차 A~E까지 언급했던 바와 같이 다양하게
조절된다. 실험시편의 무게는 실험전과 후에 체크되며 총 감소량은 기록된다. 격자 Millimetres에서의 총
손실이 체적감소로 전환되는 것이 필요한데, 이는 재료의 밀도부분에서 재료간 큰 차이를 보이기 때문이다.
특정화된 절차에 따른 체적감소에 따라 연마가 기록된다.

5. 중요도와 사용
5.1 어떤 시스템에서건 연마마모의 정도는 연마입자 크기, 형상, 입자 경도,입자에 의해 부과되는 응력에
대한 기여도,연마입자의 마찰주기에 달려있다. 이 실험에선 마모의 균일조건을 확립하기 위해 이 조건이
표준화 되었으며 스크레치 연마에 적용된다. 이 실험의 값(가치)는 연마환경에서 구조의 다양한 입자에
대해 비교 예측한 데 나타나있다. 실험에 대한 공정상황을 재현하기 위해 노력을 시도하지 않은
이래로(연마크기, 형상, 압력, 충격, 혹은 부식원소)
특정환경에 주어진 재료의 실제 저항을 예측하는데 사용되지 않았다. 이 값에 대해선 연마환경에서 발생할
수 있는 것 같은 유사한 환경에서의 재료의 랭킹을 예측한 것에 나열되어 있다. 시험재료로부터 얻어진
체적감소 데이터는 특정 연마환경에선 잘 알려지지 않았다. 그러나 재료로부터 얻어진 데이터와 비교했을
때 같은 연마환경에서의 재료의 수명은 알려져 있다. 이 비교는 만약 연마가 재료의 악화를 유발하는
중요한 인자라면 가정했을 때 잘 알려지지 않은 재료의 가치에 대한 일반적 지표를 제공하게 될 것이다.

6. 기구와 재료
6.1 그림. 2는 전형적인 디자인을 그림 3,4는 실험기구의 사진을 보여주며 쉽게 구할 수 있는 재료로
구성되어 있다. 참고문헌 2를 보면,몇몇 재료는 실험결과의 일정함을 보장하는 중요한 재료이다. 이것은
고무의 형태로서 바퀴, 연마와 형상의 형태, 위치, Sand Nozzle의 입구크기 ,요구되는 힘을 공급하기 위한
lever arm system에 쓰인다.
6.2 고무 바퀴

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그림 5에서 보여지는 바퀴는 외경이 고무로 코팅된 스틸 디스크로 구성되어 있다. 고무 코팅이 안된
것은 스틸 몰드에서 rim에 접착되어질 수 있으며 완전히 처리될 수 있다. 처리된 고무의 최적 경도는
Durometer A-60이다. A58~ 62의 범위가 수용될 수 있다. 적어도 4번의 Hardness 측정을 고무에 약 90도로
실시하며 Method D2240을 준수한 Shore A Durometer를 사용한다. 압흔 크기 측정은 5초의 유지시간
이후에 실시한다. 고무의 추천되어진 조성과 적합한 몰딩 재료는 테이블1에 나타나있다.( 9.9를 보면
준비와 고무 휠 의 사용전과 사용 후의사진 그림.2와 그림5)
6.3 연마- 연마의 형태는 구형화된 입자의 모래로서 AFS 50/70에 의해 규격화 되어있다 (그림.6)
수분함량은 중량의 0.5%를 초과하여선 아니된다. Sand는 수분을 목표로 하거나 계속적인 높은 습도를
가져야 하며, 실험결과에 영향을 끼칠 수 있다. 수분함량은 120도에서 약 한 시간 동안 제품을 가열한
후에 중량감소를 측정함으로써 결정할 수 있다. 만약 test sand가 0.5%이상의 수분함량을 가지고 있다면
100도에서 1시간 동안 가열에 의해 건조되어야 하며 그리고 수분측정을 반복해야 한다. 고습 지역의
모래는 일정한 온도와 습기의 공간이나 100w의 전구가 달린 봉합된 강철 저장 통으로 효과적으로 저장할
수 있다.
용접전기 건조 오븐, 용접장치공급원으로부터 얻어진 것을 이용하는 것이 적합하다.
실험모래의 다목적 사용은 실험결과에 나쁜 영향을 끼칠 수 있으며, 추천하고 싶지도 않다. AFS 50-70
실험모래는 U.S sieves(Specification E 11)를 사용하여 다음의 크기의 범위에 들어가야 한다.

6.4 Sand Nozzle- 그림.7은 제작된 Nozzle을 보여주고 있으며 실험을 위한 모래의 정확한 유속과
적합한 모래의 형상을 연출하기 위해 제작되었다. Nozzle길이는 플라스틱 튜브를 사용하여 Sand Hopper와
연결될 수 있어야 한다. 새 노즐을 사용할 때는 모래 유속을 300~400g/mm로 개선하기 위하여 노즐의
입구를 갈아냄으로써 모래의 유속을 조절할 수 있다. 사용 동안에, 노즐입구는 반드시 실험시편의 접점에
가까이 위치하여야 하며 고무 휠은 디자인 되어진 대로 이점이 가능하다(그림.8)
6.4.1 노즐제작에 쉽게 구할 수 있는 재료들(용접되거나 이음새 없는 파이프)이 이용된다. 스테인레스
파이프가 추천할 만 한데 자체적으로 부식저항성이 뛰어나며 용접이 용이하기 때문이다. 구리와 강철 또한
이용 가능하다.
6.4.2 제작된 노즐- 튜브형태에서부터 제작된 노즐은 사이즈와 형상 그리고 제작된 노즐의 모래 유속
특성이 복제되어야 할 때에만 이용된다. (수직 구멍과 taper)
6.4.3 모래유속-노즐은 300~400g/min의 모래유속 속도를 연출할 수 있어야 한다.
6.4.4 모래커튼- 그림9는 모래 노즐 입구에서부터 출구까지의 적절한 유선형의 유속과 좁아지는 형태의
모래 커튼을 보여준다. 그림10에서 그려진 바와 같이 거친 모래 유속은 낮거나 일치하지 않는
실험결과를 나타내는 경향이 있다. 이점은 유선형 방법에서의 모래유속과 시편과 고무 휠 사이를
통과하는 것을 의도하였다.
6.5 모터 구동- 휠 은 일반적으로 0.7kw의 dc모터, 10/1의 기어 비에 의해 회전되며 실험 동안 최대
토크를 전달할 수 있다. 회전속도(200±10rpm)는 하중 하에 반드시 유지되어야 한다. 다른 구동은 하중
하에 200rpm을 연출하면 적합하다.
6.6 휠 회전 카운터- 장비는 회전카운터를 장착하여 실험진행 동안 휠 의 회전의 넘버링을 모니터링 할

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수 있게 제작되어야 한다. counter를 추천하는데 임의적으로 지정한 회전횟수에 도달하면 자동적으로

실험이 종료되는 기능이 있고 12000까지 지정기능을 내재하고 있기 때문이다.
6.7 시편 홀더와 Lever arm- 시편 홀더는 lever arm에 부착되는데 이는 중량이 증가하는 것인데, 그래서
힘은 휠 의 수평직경라인을 따라 전달된다. 중량의 적적할 횟수는 시편과 휠 사이에 적합한 힘을
부여하기 위해 이용 되야 한다. 요구되는 실제 하중은 계산되어지지 않지만, 휠로부터 시편홀더를
밀어내기에 요구되는 힘에 의한 marking으로 직접측정을 통해 결정된다. 편리한 중량시스템은 모래로
채워질 수도 있다.(그림.2)
6.8 Analytical Balance-실험시편의 총 중량에서의 손실을 측정하는데 사용하는 balance는 0.001의 감도를
가져야 한다. 절차 C의 경우엔 0.0001g의 감도가 요구된다.
6.9 Enclosure, Frame, and Abrasive Hopper- 그림3과 그림4는 실험기구의 사진이다. 공급

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되는 재료의 크기와 형상, Enclosure, and hopper 는 사용자의 요구에 따라 다양하게 변화 될 수 있다.

7. 시편준비와 견본
7.1 이 실험도구의 목적은 어떤 재료형태든(단련 철, 주조, 단조, 개스 및 전기용접 코팅 층, Plasma
spray deposit, powder metal, metallizing, electroplates, cermets, ceramic etc) 마모실험이 가능하게끔
수용하는 것이다.재료의 형태이면 어떤 범위까진 가능하며, 실험시편의 전체크기를 결정 할 수 있다.
7.2 일반시편, 직사각형 형태로써 25 by 76mm(1.0 by 3.0) 그리고 3.2 와 12.7mm 사이의 두께를 갖는다.
시편의 크기는 실험에 의해 생성되는 마모흔적을 보여주기에 충분하다면 사용자의 요구에 따라 다양 해질
수 있다. 실험표면은 0.125mm안에서 평면이어야 한다.
7.3 단련 철, 주조, 단조금속-시편은 원재료로부터 직접적으로 가공될 수 있다.
7.4 전기와 가스weld deposit은 실험시편의 한 평면에 적용한다. 기지재료에 의한 용접약화를 방지하기
위해 중복 용접 통과가 추천 되어 진다. 용접 열에 의해 시편이 뒤틀릴 수 있다.
이런 상황에선, 시편이 기계적으로 펴지거나 원형화 되어야 한다. 적합한 마모흔적을 생성시키기 위해,
시편표면은 부드럽게 문질러져야 되며, 표면 정도는 실험을 위해 적어도 63.4mm길이와 19.1mm가 되어야
한다. (7.5) 용접기술에 대해서 언급하자면, 용접의 열 생, 그리고 개스 용접의 프레임 조정은 weld
deposit의 연마저항성에 있어 효과를 갖는다.
7.5 마무리-시편은 미려하고, 평면이어야 하며, 치수의 제약이 없어야 한다. 구멍이나 거친 면과 같은
표면결함은 실험결과를 통해 검출할 수 있다, 그리고 결함이 있는 시편은 실험대상에서 제외시켜야 한다.
일반적으로 실험에 적합한 표면은 냉간 압연 강과 같은 압연재, 전기 도금물, 그리고 이와 유사한 박막,
미려한 표면, 정밀하게 가공된 기계표면이라 할 수 있다. 미려한 표면의 마무리는 약 0.8㎛나 그 이하가
적합하다. 표면의 형태나 표면의 준비는 데이터 sheet에 나열되어 있다.
8. 실험변수
8.1 테이블 2는 실험절차 A~E 실험시편에 대해서 가해지는 힘과 휠의 회전 수를 나타낸다.

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8.2 모래바람-모래바람의 속도는 300~400 g/min이 되어야 한다.

8.3 시간- 실험시간에 대해 절차 A와 D는 약 30분, 절차B는 10분, 절차E는 5분, 절차C는 30초로서 실제
휠 속도에 의존한다. 상기 모든 경우에서 휠 회전 수와 시간을 제외하고는 변수조절이 가능하다.
8.4 직선연마- 테이블2는 특정 회전 수에 관련하여 228.6mm의 직경을 사용하여 실험한 연마 스크레치의
직선거리를 나타낸다. 고무 휠의 회전수가 감소함에 따라 새로운 휠 혹은
감소된 연마속도는 새 휠의 표준화된 체적감소에 대한 낡은(마모된) 휠에 의해 생성된 체적감소를
조정함에 의해 조절된다.(see 10.2)

9. 절차
9.1 청소-중량을 주기 전에, 시편을 솔벤트나 크리너, 건조를 통해 모든 이물질을 시편으로부터 제거
해야 한다. 엉성한 배열로 구성된 재료(분말금속, 세라믹)에선 솔벤트의 세척흔적을 제거 해야 하며,
재료에서 그런 용도로 사용되어 왔다. 잔류자성을 갖는 강 시편은 자성을 없애거나 사용하지 않는다.
9.2 시편에 약 0.001g의 하중을 가한다(절차 C의 경우는 0.0001g)
9.3 시편을 홀더에 안전하게 장착하고 휠에 대하여 시편에 적합한 힘을 가할 수 있도록 lever arm에
적합한 무게를 추가한다. 이점은 스프링 스케일을 사용하여 정확하게 측정할 수 있으며 스프링 스케일은
시편 주위에 조여지며 휠로부터 떨어져 리프트 쪽으로 밀려지게 된다. Wedge는 lever arm 아래에 위치해야
하며 그래서 실험하기 전에 휠로부터 시편이 밀려나는 것을 고정하기 위해서 이다.(그림.2)
9.4 회전 수 관련 규정을 이용해 회전 수를 setting한다.
9.5 모래바람과 모래 장막- 노즐을 통과하는 모래바람의 속도는 300g/min~400g/min사이에 들어와야
한다. 적합할 만큼의 균일한 모래커튼이 형성되기 전까지 휠 회전을 시작하지 않는 것으로
약속되었다(그림.9 와 노트 3)
9.5.1 실험으로 고무바퀴가 마찰로 인해 온도가 상승하므로 실험이 끝나고 다른 실험을 위해선 이

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고무바퀴의 온도가 상온으로 돌아갈 때까지 기다려야 한다. 절차 B에선 실험 후 적어도 30분을 유지해야
한다.
9.6 휠 의 회전을 시작하고 휠 과 시편이 접촉할 수 있게 즉각적으로 lever arm을 낮춘다
9.7 실험이 시작되고 휠 의 회전이 설정 치에 도달하면 휠로부터 시편을 내리고 모래바람과 휠 의
회전을 멈춘다. 일관된 유속이 공급되지 않았다면, 모래의 유속도 실험 전과 후로 측정된다.

9.8 시편을 제거하고 약 0.001g의 재중량을 가한다(절차C에선 0.0001g)

9.8.1 마모 흔적- 마모 흔적을 관측하고 흔적의 균일함과 비 균일함에 대하여 그림11에서 비교해라. 비
균일한 흔적은 실험시편과 휠의 부적합한 세팅 때문이거나 고무 휠이 상온으로 내려가지 않은 상태에서
실험을 시작한 경우로 볼 수 있으며 이런 상태는 실험의 정확도를 감소시킬 수 있다.
9.9 고무 휠의 준비와 관리- 고무 휠의 외경에 입히고 강 디스크의 구멍에 집중되도록 하여 마운팅 된
것이다. 가장자리의 정확도는 indicator reading에서 0.05mm 이내여야 한다.
사용된 휠 에 똑 같은 드레싱 절차를 따른다. 이는 시편의 표면을 개선하는데 쓰인다.(그림.11) 이 목적은
시편에 균일한 표면을 만들기 위함이며 시편표면에 진동이나 lever arm의 흔들림 없이 접촉하게 될 것이다.
마모 흔적은 어떤 단면적에서건 형상에서 직사각형이고 일정한 깊이를 갖게 될 것이다. 고무 휠 은 직경
마모가 215.9mm까지 쓰인다. 새로운 고무 rim은 적격한 재료로 스틸 디스크 위에 마운팅 될 것이다.
9.10 휠 드레싱 절차- 고무 휠 외경에 대한 선호되는 드레싱 절차는 홀더에 시편 대신 다이아몬드 컷
파일을 마운팅 하는 것이고 휠 이 깨끗해 질 때까지 하중을 주어서 기계를 작동하는 것이다. 고무 휠 의
외경에 대한 또 다른 드레싱 절차는 선반 위에 휠 을 마운팅 하는 것이고, 고무 적용에 대하여 기계표면을
공구 날을 가지고 구형화 시키는 것이다. 탄화물을 갈아내거나, 매우 깊은 경사각도로 공구 날로 깎아
내는 것이다.(그림.12)
일반적으로 자주 사용하는 면에서부터 반대방향의 고무 표면을 거쳐서 기계가공을 해야 한다.
이점을 통해 공구 날에 의한 모서리 표면이 공구의 모서리를 사용할 때와 같이 고무에서의 단조 주름이나
뜯어짐 없는 얇은 고무 층을 형성할 수 있게 된다. 추천되는 가공변수는 다음과 같다: feed 속도:
25mm/min, 속도: 200rpm, 커팅 깊이 0.254mm~0.762. 드레싱된 바퀴는 절차 A에서 카본 스틸
시험시편에서 처음으로 사용된다. 부드럽고, 균일하고, 비 접착성의 표면의 결과가 된다. 대안이 될 수

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있는 드레싱 도구는 선반에서 빠른 속도의 그라인더를 필요로 한다. grinding 은 종종 가열되거나

더럽혀지는 경향이 종종 있어 각별한 주의를 요하는데, 끈적거리는 것을 제거해야 한다. 실험 동안 표면은
모래입자를 가지고 있거나 포획된다. 만약 grinding 도구가 사용된다면, 0.05mm이상의 입자들은
표면으로부터 동시에 구형화 될 것이며 그에 따라 과열을 예방할 수 있다.

10. 계산과 실험결과

10.1 연마실험결과는 실험에서 특정화된 절차에 준수하여 cubic millimeters 에서 체적 감소에 따라
기록된다. 예를 들어 ,____㎣ per ASTM _______Procedure_____와 같다. 총 손실 결과는 실험 별로
동급의 밀도의 재료를 비교하기 위해 사용된다, 이러한 점은 이 실험절차의 모든 사용자들이 체적감소에
따른 실험결과를 동일한 방법으로 기록하는데 있어 매우 필수적이다. 그래서 여기에선 밀도에서 다양함에
의한 혼돈이 야기되어선 안 된다.
총 감소에서 체적감소로 전환하는 식은 다음과 같다.

10.2 체적감소의 조절- 고무 바퀴의 직경이 작아짐에 따라 긁기 연마도 주어진 식에서 그에 합당하게
감소할 것이다. 실제적인 체적감소는 약간 작은 휠 에 의해서 발생한다. 그러므로 정확하지 않은 것이다.
“수정된 체적감소” 값은 이 계산을 참조하며 실제마모에 지표가 되며 228.6mm 직경에 의해 생성될 수
있다. 수정된 체적감소는 다음과 같은 식으로 계산할 수 있다.

10.3 모든 중요한 실험 변수와 실험 데이터들이 테이블 2와 3에 기록되어 있다.

추천된 절차로부터의 작은 변화도 논평에 기록되어 있다. 이 보고서는 문헌재료의 실험에 의해
증명되었듯이 실험장비의 정밀도와 정확성에 대한 상태를 포함한다.(11.6) 체적감소 데이터는 초기
적격실험에 의해 만들어졌거나(11.4) 체적감소 데이터는 주기적 재 결과실험에 의해 만들어졌거나
인데(11.4.3) 데이터 시트(테이블.3)에 나열되어 있다.

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