Kathleen Valley Underground Mine Plan and Extraction Method - YouTube

(00:00) [Music] Liontown resources will play a critical role in powering a sustainable future
through the supply of lithium from its Kathleen Valley lithium project. Kathleen Valley has a
globally significant resource of 156 million tons of lithium with a mine-life of more than 20
years This video demonstrates our mine plan and method for extracting the [Music] ore.

(00:41) Underground mining at Kathleen Valley is underway six portals have been constructed
at the completed Mt Mann pit. To ensure safety, increase efficiency and speed of operations,
a key aspect of the mine plan is the separate declines for up and down vehicle traffic.

(01:01) The declines will be developed 6 metres wide by 6 metres high at a gradient of 1 in, 7
down. The ore body extends to a total depth of approximately 500 vertical metres which is
relatively shallow in underground mining terms. The first step in the development phase is to
excavate the horizontal tunnels to the lateral extent of the ore body. A development drill will
be used to drill holes in the rock for the explosives.

(01:25) These holes will be loaded with explosives and blasted. An underground wheel loader
will then excavate the broken rock and the tunnel will have surface reinforcement installed
for stability and safety. Once the tunnels have been developed to the lateral extent of the or
body, the stoping cycle begins.

(01:51) A long hole drill rig will drill a pattern of holes approximately 20 metres in length
upwards into the ore. An emulsion charging machine will be used to fill the holes with
explosive materials and detonators. The charged explosives are then detonated in a defined
timing order to fragment the ore to allow it to be efficiently and safely excavated. An
underground wheel loader will excavate the broken ore.

(02:17) The Ore will be tipped down an ore pass where it will be transferred into trucks in the
level below and transported to the surface for processing. After excavating the ore the stope is
filled with paste fill made from a mixture of processed plant tailings and cement to safely
stabilize the walls and allow maximum extraction of the or body and minimize land
disturbance.

(02:44) This process will be repeated multiple times at various levels as the mining
progresses through the schedule. Over a number of years, the mining will continue through
the ore body to the full 500 metre depth until all the planned mining has been completed.
Long hole open stoping is a common underground mining method across many commodities
and is reliable safe and efficient [Music]
(00:00) [Music] Liontown Resources desempeñará un papel fundamental en el impulso de un
futuro sostenible mediante el suministro de litio procedente de su proyecto de litio de Kathleen
Valley. Kathleen Valley cuenta con un importante recurso mundial de 156 millones de
toneladas de litio con una vida útil de más de 20 años. Este vídeo muestra nuestro plan de
minería y el método para extraer el mineral.

(00:41) La explotación subterránea de Kathleen Valley está en marcha: se han construido seis
portales en el pozo Mt Mann, ya terminado. Para garantizar la seguridad y aumentar la eficacia
y la velocidad de las operaciones, un aspecto clave del plan de la mina son los descensos
separados para el tráfico de vehículos ascendente y descendente.

(01:01) Los declives tendrán una anchura de 6 metros y una altura de 6 metros, con una
pendiente de 1 pulgada y 7 pulgadas. El yacimiento se extiende a una profundidad total de
aproximadamente 500 metros verticales, lo que es relativamente poco profundo en términos
de minería subterránea. El primer paso en la fase de desarrollo es excavar los túneles
horizontales hasta la extensión lateral del yacimiento. Se utilizará un taladro de desarrollo para
perforar agujeros en la roca para los explosivos.

(01:25) Estos agujeros se cargarán con explosivos y se volarán. A continuación, una pala
cargadora subterránea excavará la roca rota y se instalará un refuerzo en la superficie del túnel
para mayor estabilidad y seguridad. Una vez que los túneles se han desarrollado hasta la
extensión lateral del cuerpo, comienza el ciclo de excavación.

(01:51) Un equipo de perforación de barrenos largos perforará un patrón de barrenos de

aproximadamente 20 metros de longitud hacia arriba en el mineral. Se utilizará una máquina
de carga de emulsión para llenar los agujeros con materiales explosivos y detonadores. A
continuación, los explosivos cargados se detonan en un orden temporal definido para
fragmentar el mineral y permitir una excavación eficaz y segura. Una pala cargadora
subterránea excavará el mineral fragmentado.

(02:17) El mineral se inclinará hacia abajo por un paso de mineral donde se transferirá a
camiones en el nivel inferior y se transportará a la superficie para su procesamiento. Después
de excavar el mineral, el rebaje se rellena con un relleno de pasta hecho de una mezcla de
estériles de planta procesados y cemento para estabilizar de forma segura las paredes y
permitir la máxima extracción del o cuerpo y minimizar la alteración del terreno.

(02:44) Este proceso se repetirá varias veces en distintos niveles a medida que avance la
explotación. A lo largo de varios años, la explotación minera continuará a través del yacimiento
hasta los 500 metros de profundidad, hasta que se haya completado toda la explotación
minera prevista. La explotación a cielo abierto de pozos largos es un método de minería
subterránea habitual en muchas materias primas y es fiable, seguro y eficaz [Música].
Método de explotación Cut And Fill – YouTube - https://www.youtube.com/watch?
v=YcclStdYXLM

(00:01) cut and fill mining is a favored choice for steeply dipping and sometimes irregular or
bodies and preferred by mines that require the capability of selective mining and adaptability
to variations in the rock mass it is generally referred to as a small-scale mining method mining
is carried out in horizontal slices along the ore body where the bottom slice is mine first the
excavated area is then backfilled and production continues upwards each production level is
accomplished by drifting until the entire slice has been

(00:40) mined the slice is then backfilled and the fill becomes the working platform from which
the next level is mind back slashing is done for providing access to the upper slices within the
Stolp when a stope is completed a new access drift from the ramp is created to continue the
production within the upper stope one of the advantages with cut and film mining is the
possibility to reuse waste for backfill material such as tailings sand from the processing plant or
waste rock from development to mine the ore in one

(01:26) of the slices we first need to drill blast holes the next steps are charging and blasting
the ore and then ventilate the toxic blast fumes the ore is then mucked out and dumped into
an ore pass or on to a truck before continuing with the next round the rock needs to be
reinforced how this is done is decided by the mind for each individual situation the mining
continues until the entire slice of the ore has been mined since the mining can be tailored to
suit the shape of the ore body it is possible to minimize dilution

(02:09) of waste rock to get access to more production points a second entrance can be
opened at another level in the ore body and excavated in parallel the equipment used for
mining the ore is usually the same as what is used for development as the ore body is mined
the Rock stresses increase in the pillar above the mined area cut and film mining is regarded as
a low productivity mining method but the advantage is high selectivity with good ore recovery
and low dilution
(00:01) la minería de desmonte y terraplén es la opción preferida para los yacimientos de gran
inclinación y a veces irregulares, y la preferida por las minas que requieren la capacidad de
extracción selectiva y adaptabilidad a las variaciones en la masa rocosa se conoce
generalmente como un método de minería a pequeña escala la minería se lleva a cabo en
rebanadas horizontales a lo largo del yacimiento donde la rebanada inferior se extrae en
primer lugar la zona excavada se rellena y la producción continúa hacia arriba cada nivel de
producción se logra mediante la deriva hasta que toda la rebanada ha sido extraída.

(00:40) La sección se rellena y el relleno se convierte en la plataforma de trabajo desde la que

se explota el siguiente nivel. Cuando se completa un rebaje, se crea una nueva galería de
acceso desde la rampa para continuar la producción en el rebaje superior. Una de las ventajas
de la minería de corte y recubrimiento es la posibilidad de reutilizar los residuos como material
de relleno, como la arena de estériles de la planta de procesamiento o la roca estéril de la
explotación, para extraer el mineral en una de las secciones.

(01:26) de las rodajas primero tenemos que perforar barrenos de voladura los siguientes pasos
son cargar y voladura del mineral y luego ventilar los humos tóxicos de la voladura el mineral es
entonces limpiado y vertido en un paso de mineral o en un camión antes de continuar con la
siguiente ronda la roca necesita ser reforzada cómo se hace esto es decidido por la mente para
cada situación individual la minería continúa hasta que toda la rodaja del mineral ha sido
extraída ya que la minería puede ser adaptada para adaptarse a la forma del cuerpo mineral es
posible minimizar la dilución

(02:09) de roca estéril para acceder a más puntos de producción se puede abrir una segunda
entrada a otro nivel en el yacimiento y excavar en paralelo el equipo utilizado para extraer el
mineral suele ser el mismo que se utiliza para el desarrollo a medida que se extrae el
yacimiento las tensiones de la roca aumentan en el pilar por encima de la zona extraída corte y
filme la minería se considera un método de minería de baja productividad pero la ventaja es la
alta selectividad con buena recuperación de mineral y baja dilución
Top 10: Most Amazing Underground Mining Machines - YouTube
https://www.youtube.com/watch?v=Uu1meRp_3AQ

(00:00) in the depths of underground mines worldwide Cutting Edge mining machines
showcase their impressive performance join us as we unveil the top 10 most underground
beasts kicking off our list is the kamasu 22 HD a high productivity front loader hailing from the
United States with a low profile perfect for navigating tag spaces it efficiently removes and
transports materials from mines this 58 ton Powerhouse boasts a hybrid propulsion system
delivering 550 horsepower and reaching speeds of 27 km per hour it's 9 cuic meter bucket

(00:41) ensures efficient Material Handling next is the cad ad 63 an underground articulated
truck designed for high-capacity material transport crafted in the United States this 52 ton
giant ensures maximum productivity and minimum operating costs with a length of 12.4 4 M
and a width of 3.3 M it houses an impressive 789 horsepower engine capable of reaching
speeds up to 41 kmph introducing the kamasu 14 cm 27 a high performance continuous Miner
from the United States riding on a crawler train this Miner with a 930 horsepower

(01:23) engine weighs 72 tons equipped with wear resistant materials and a water spraying
system for cutting Rock it ensures longevity efficiency its cutting width of 3.4 M makes it a
versatile choice for various mining tasks the kamasu 21 sc04 takes the seventh spot a high
productivity shuttle car born in the United States ideal for low workking height underground
mines this 18-ton Marvel features four-wheel drive diagonal travel capabilities and resistance
to abrasion with infrared cameras monitors and a total of 134

(02:03) horsepower from two engines it can efficiently transport up to 9 tons of materials
coming in number six is the Alin Stone denar 810 an Australian manufactured water transport
and pumping vehicle this 28t machine equipped with a 225 horsepower engine uses high-press
water to wash walls with valuable minerals and remove excess material boasting 8,000 L water
storage capacity a remote control system and an extendable Mass to the hose expelling 2,700
lter per minute it ensures effective and controlled operation wet

(02:43) cret a German manufactured vehicle with a concrete projection system secures the fifth
spot tailored for stabilizing mining excavations in underground galleries it features a telescopic
arm with an 8.5 M range weighing 13 tons it houses a 100 142 horsepower engine reaching a
maximum speed of 20 kmph with concrete storage of 250 lighters and the ability to inject 20
cubic M of concrete per hour it is equipped with a remote control system and an automatic
additive dosing system Sanic DL 422 claims the fourth spot an

(03:22) advanced drilling vehicle crafted in Sweden specializing in Drilling and Blasting holes in
underground mines it operates with or without Personnel through intelligent Technologies with
an 11.4 M length 2.4 M width and a weight of 22 tons it drills holes up to 1.7 m long and 12.7
CM wide powered by a 160 Kow electric motor it ensures a safer and healthier work
environment securing the third spot is the sand picus 411 a rock Drilling and reinforcement
vehicle from Sweden it excels in securing Rock inside mines by installing metal bolts
(04:03) and meshes powered by an electric motor it covers surfaces greater than 5.5 m
featuring anti-crushing Safety Systems to protect operators with a length of 12 M width of 3.9
M and weighing 23 tons it reaches a speed of 16 kmph with10 KW of power claiming the
second spot is the F Amur r150 a highly productive Road header crafted in Poland deployed for
cutting different types of rocks and underground excavations it features an automatic material
collection system and a conveyor belt with dimensions of 8.

(04:44) 3 m in length 2.4 m in width and weighing 37 tons it's 266 horsepower engine allows it
to cut up to a height of 4.6 M and a width of 5.6 M and now the crown Jewel the fwfs 300 a
long lall mining machine from Poland takes the top spot this efficient and reliable machine
extracts large quantities of coal from long walls and underground lines with Advanced Control
Systems an 835 horsepower motor and the ability to cut walls up to 3.

(05:24) 5 M High it ensures High productivity and ease of operation if you enjoyed this video
leave a comment suggest ing the next type of machine you'd like to explore don't miss our
future videos subscribe and hit the notification Bell until next [Music] time
(00:00) en las profundidades de las minas subterráneas de todo el mundo las máquinas
mineras Cutting Edge muestran su impresionante rendimiento acompáñenos a desvelar las 10
bestias más subterráneas para empezar nuestra lista está la kamasu 22 HD una cargadora
frontal de alta productividad procedente de estados unidos con un perfil bajo perfecto para
navegar por espacios estrechos extrae y transporta materiales de las minas de forma eficiente
esta Powerhouse de 58 toneladas cuenta con un sistema de propulsión híbrido que
proporciona 550 caballos de potencia y alcanza velocidades de 27 km por hora su cucharón de
9 metros cúbicos

(00:41) garantiza una manipulación eficaz del material a continuación se presenta el cad ad 63
un camión articulado subterráneo diseñado para el transporte de materiales de gran capacidad
fabricado en los estados unidos este gigante de 52 toneladas garantiza la máxima
productividad y los mínimos costes operativos con una longitud de 12,4 4 m y una anchura de
3,3 m alberga un impresionante motor de 789 caballos de potencia capaz de alcanzar
velocidades de hasta 41 km/h se presenta el kamasu 14 cm 27 un Miner continuo de alto
rendimiento de los estados unidos montado sobre un tren de orugas este Miner con un motor
de 930 caballos de potencia

(01:23) el motor pesa 72 toneladas equipado con materiales resistentes al desgaste y un

sistema de pulverización de agua para el corte Rock garantiza la eficiencia de la longevidad su
anchura de corte de 3,4 M hace que sea una opción versátil para diversas tareas mineras el
kamasu 21 sc04 ocupa el séptimo lugar un coche lanzadera de alta productividad nacido en los
estados unidos ideal para las minas subterráneas de baja altura de trabajo este marvel de 18
toneladas cuenta con tracción a las cuatro ruedas capacidades de desplazamiento diagonal y
resistencia a la abrasión con monitores de cámaras de infrarrojos y un total de 134

(02:03) la potencia de dos motores puede transportar eficazmente hasta 9 toneladas de

materiales en el número seis es el Alin Stone denar 810 un vehículo de transporte y bombeo de
agua fabricado en Australia esta máquina de 28 toneladas equipada con un motor de 225
caballos de potencia utiliza agua a alta presión para lavar las paredes con minerales valiosos y
eliminar el exceso de material cuenta con 8.000 L de capacidad de almacenamiento de agua un
sistema de control remoto y una masa extensible a la manguera expulsar 2.700 lter por minuto
que garantiza una operación eficaz y controlada mojado

(02:43) cret un vehículo de fabricación alemana con un sistema de proyección de hormigón

asegura el quinto puesto diseñado para la estabilización de excavaciones mineras en galerías
subterráneas cuenta con un brazo telescópico con un alcance de 8,5 M con un peso de 13
toneladas alberga un motor de 100 142 caballos de fuerza alcanzando una velocidad máxima
de 20 kmph con almacenamiento de hormigón de 250 encendedores y la capacidad de inyectar
20 M cúbicos de hormigón por hora está equipado con un sistema de control remoto y un
sistema automático de dosificación de aditivos Sanic DL 422 reclama el cuarto puesto un

(03:22) un avanzado vehículo de perforación fabricado en Suecia y especializado en la

perforación y voladura de agujeros en minas subterráneas funciona con o sin personal gracias a
tecnologías inteligentes con una longitud de 11,4 m, una anchura de 2,4 m y un peso de 22
toneladas perfora agujeros de hasta 1,7 m de longitud y 12,7 cm de anchura propulsado por un
motor eléctrico de 160 Kow garantiza un entorno de trabajo más seguro y saludable
asegurando el tercer puesto el sand picus 411 un vehículo de perforación y refuerzo de rocas
de Suecia que destaca en el aseguramiento de rocas en el interior de minas mediante la
instalación de pernos metálicos
(04:03) y mallas accionadas por un motor eléctrico que cubre superficies superiores a 5,5 m
con sistemas de seguridad antiaplastamiento para proteger a los operadores con una longitud
de 12 M anchura de 3,9 M y un peso de 23 toneladas alcanza una velocidad de 16 kmph con10
KW de potencia reclamando el segundo lugar es el F Amur r150 un cabezal de carretera
altamente productivo hecho a mano en Polonia desplegado para el corte de diferentes tipos de
rocas y excavaciones subterráneas cuenta con un sistema automático de recogida de material y
una cinta transportadora con dimensiones de 8. (04:45)

(04:44) 3 m de largo 2,4 m de ancho y un peso de 37 toneladas su motor de 266 caballos de

fuerza le permite cortar hasta una altura de 4,6 M y un ancho de 5,6 M y ahora la joya de la
corona la fwfs 300 una maquina minera de largo lall de Polonia toma el primer lugar esta
maquina eficiente y fiable extrae grandes cantidades de carbon de largas paredes y lineas
subterraneas con sistemas de control avanzado un motor de 835 caballos de fuerza y la
capacidad de cortar paredes de hasta 3. (05:24)

(05:24) 5 M de altura garantiza una alta productividad y facilidad de manejo si le ha gustado

este vídeo deje un comentario sugiéranos el siguiente tipo de máquina que le gustaría explorar
no se pierda nuestros futuros vídeos suscríbase y pulse la campana de notificación hasta la
próxima vez [Música
Video 6: Priming and Firing – YouTube https://www.youtube.com/watch?v=GcrW5m2kNY0

(00:01) [Music] once loaders have what they require to start loading they post a barricade
across the entrance to the loading operation this barricade often a rope or chain is hung across
the drift at about chest height ensure it's not too low as a scoop operator may not see it
signage is attached to the barricade rope stating that there is a loading operation underway no
entry no smoking authorized persons only the blasters assess the drill pattern they're about to
load looking at the number of holes their depth and

(00:35) condition they determine the sequence for detonating each hole they want the center
of the round to detonate first this is called the cut the sequence the holes detonate in is critical
a properly delayed round breaks the ground better while doing less damage to the back walls
ventilation and services the number on a shock tube assembly detonator indicates its delay in
milliseconds a trusted partner is important working together they protect each other by
following proper procedures and watching out for hazards the blaster inserts the detonator
into

(01:13) stick powder and tapes them to ensure they stay together during loading once the
powder and detonator are coupled they become the primer the blaster inserts the primer into
the appropriate hole carefully pushing it to the back making sure the detonator assembly leg
wire doesn't get tangled there will be about two meters of wire hanging out of the hole the
blaster then loads the hole with an ammonium sulfide based explosive like anfo or amex or an
emulsion style explosive care is taken to ensure the explosives

(01:46) are in full contact with each primer after all the holes have been primed and loaded the
blasters moved most of the gear out of the way and start the tie-in blasters run a string of b-
line to the face clipping in each detonator assembly using cobra clips once the detonating
assemblies are all attached the excess tails are coiled up they must never be cut it's very
important to keep the b line and detonator assemblies organized and tidy so they don't come
into contact with one another during initiation of

(02:18) the blast it's also very important to never step on the detonator assemblies or cord b-
line is then strung out from the blast face by about 30 feet where it's connected to the
detonating cap the cap shown here is an icon detonator other detonators such as electric cap
are used elsewhere the detonator cap is secured to the b line so they don't separate during the
blasting operation the blaster ensures the end of the detonating cap is pointing in the direction
of the round to be fired the detonating cap has two leg wires

(02:54) they are attached to the lead line or blast line which is duplex insulated copper wire
this line is strung back to the point of blast initiation the b line must form a loop from the blast
detonator around the entire face of the round being blasted this provides more than one path
of initiation for the loaded blast holes the detonating cap leg wires are secured to something
solid so they stay in place in this mine the blasters will connect the blast to an icon detonating
machine in mines that use a central blasting

(03:29) system the lead line would be connected to the blasting box all right so set off a blast
we're gonna take our two lead wire here split it down the middle expose both copper ends
grab our logger here turn on the logger we'll go to log detonator cycle through that we'll put
our leads in both sides here tighten it down make sure there's no play cause interruption we
will now go into the logger select measure leakage make sure there's no leakage throughout
the line let's do that shut the logger back off

(04:13) these this connects your logger to your blaster insert it here each end in the top
doesn't matter which color goes where there now before you turn your law or your blaster on
grab your key can't do anything without the key nothing will ever work insert the key the slot at
the bottom turn on the blaster which in turn will turn on the logger you don't have to do
anything else with the logger everything you do strictly from the blaster will bring up your
codes read your logger pretty much will give you permission to

(04:53) fire let's do that before you fire make sure everything's good check your leakage we'll
make sure the area is roped off your exhaust raises in the proper area guards posted make your
call out on the cha on the radio the attention all underground personnel shots will be fired and
give them a two minutes warning once the two minutes is up he'll put out another call saying
firing shots fire fire fire if they fire your shots let them notify them that shots have been fired
and then start disconnecting it

(05:31) wait a couple minutes have your gas detector go in make sure the area is clear once the
entire level has been cleared you can call the all clear take down your barricades notify the
mind that that area is clear [Music]
(00:01) [Music] una vez que los cargadores tienen lo que necesitan para empezar a cargar,
colocan una barricada a la entrada de la operación de carga. esta barricada suele ser una
cuerda o cadena que se cuelga a la altura del pecho. asegúrese de que no esté demasiado baja,
ya que el operador de la pala podría no verla. se coloca una señal en la cuerda de la barricada
que indique que se está llevando a cabo una operación de carga. no se permite la entrada, no
se permite fumar, sólo las personas autorizadas. los voladores evalúan el patrón de perforación
que están a punto de cargar y observan el número de orificios, su profundidad y su condición.

(00:35) determinan la secuencia de detonación de cada orificio quieren que el centro del
proyectil detone primero esto se denomina corte la secuencia de detonación de los orificios es
crítica un proyectil con el retardo adecuado rompe mejor el suelo a la vez que causa menos
daño a las paredes traseras ventilación y servicios el número de un detonador de un conjunto
de tubo de choque indica su retardo en milisegundos un compañero de confianza es
importante trabajar juntos se protegen mutuamente siguiendo los procedimientos adecuados
y vigilando los peligros el dinamitero inserta el detonador en

(01:13) Una vez que la pólvora y el detonador se acoplan, se convierten en el cebador. El

dinamitero inserta el cebador en el orificio correspondiente, empujándolo con cuidado hacia
atrás y asegurándose de que el cable de la pata del detonador no se enrede. Habrá unos dos
metros de cable colgando del orificio. A continuación, el dinamitero carga el orificio con un
explosivo a base de sulfuro de amonio, como Anfo o Amex, o con un explosivo de emulsión.

(01:46) una vez que todos los agujeros han sido cebados y cargados los detonadores mueven la
mayor parte del equipo fuera del camino y comienzan el amarre los detonadores corren una
cuerda de linea b hacia la cara enganchando cada ensamblaje de detonador usando clips cobra
una vez que los ensamblajes de detonador estan todos amarrados las colas sobrantes se
enrollan nunca deben ser cortadas es muy importante mantener la linea b y los ensamblajes de
detonador organizados y ordenados para que no entren en contacto unos con otros durante la
iniciacion de

(02: 18) la detonación es también muy importante no pisar nunca los detonadores o el cordón
la línea b se ensarta fuera del frente de la detonación unos 30 pies donde se conecta al
casquillo detonador el casquillo que se muestra aquí es un detonador de icono otros
detonadores como el casquillo eléctrico se usan en otros lugares el casquillo detonador se
asegura a la línea b para que no se separen durante la operación de detonación el detonador
se asegura de que el extremo del casquillo detonador apunta en la dirección de la bala que se
va a disparar el casquillo detonador tiene dos cables de pata

(02:54) están unidos a la línea de plomo o línea de detonación, que es un cable de cobre con
aislamiento dúplex. esta línea se tiende hasta el punto de iniciación de la voladura. la línea b
debe formar un bucle desde el detonador de la voladura alrededor de toda la cara del proyectil
que se está volando. esto proporciona más de una vía de iniciación para los barrenos cargados.
los cables de las patas del casquillo detonador están sujetos a algo sólido para que
permanezcan en su sitio en esta mina. los voladores conectarán la voladura a una máquina de
detonación de iconos en las minas que utilizan un sistema de voladura central.
(03:29) sistema de la línea de plomo se conecta a la caja de voladura todos los derechos por lo que puso en marcha
una explosión vamos a tomar nuestros dos cables de plomo aquí dividirlo por la mitad exponer ambos extremos de
cobre agarrar nuestro registrador aquí encender el registrador vamos a ir a registrar detonador ciclo a través de que
vamos a poner nuestros cables en ambos lados aquí apriete hacia abajo asegúrese de que no hay juego causa
interrupción ahora vamos a ir en el registrador de medición de fugas seleccione asegúrese de que no hay fugas a lo
largo de la línea vamos a hacer que cerrar el registrador de nuevo apagado

(04:13) esto conecta el logger al blaster insértalo aquí cada extremo en la parte superior no
importa que color va donde ahora antes de encender tu blaster coge tu llave no puedes hacer
nada sin la llave nada funcionará inserta la llave en la ranura de abajo enciende el blaster que a
su vez encenderá el logger no tienes que hacer nada más con el logger todo lo que hagas
estrictamente desde el blaster traerá tus códigos lee tu logger más o menos te dará permiso
para

(04:53) fuego vamos a hacer eso antes de disparar asegúrese de que todo está bien comprobar
su fuga vamos a asegurarnos de que la zona está acordonada su escape se eleva en la zona
adecuada guardias apostados hacer su llamada a cabo en el cha en la radio la atención todo el
personal subterráneo disparos se disparará y darles una advertencia de dos minutos una vez
que los dos minutos se ha terminado va a poner otra llamada diciendo disparos fuego fuego si
disparan sus disparos dejar que ellos notifican que los disparos se han disparado y luego
empezar a desconectarlo

(05:31) espera un par de minutos haz que tu detector de gas entre asegúrate de que el área
está despejada una vez que todo el nivel haya sido despejado puedes dar el "todo despejado"
quita tus barricadas notifica a la mente que esa área está despejada [Música]