Pages From Sua Chua May XD TK Xuong 4 812

CHƯƠNG 4
SỬA CHỮA CÁC CHI TIẾT MÁY VÀ CÁC CỤM TỔNG THÀNH
TIÊU BIỂU CỦA MÁY XÂY DỰNG - XẾP DỠ
Để việc phục hồi và sửa chữa các chi tiết máy đạt chất lượng tốt, trước khi đưa cơ cấu
hoặc chi tiết máy vào sửa chữa cần phải phát hiện đầy đủ các khuyết tật của chúng, đồng thời
phải nắm vững những yêu cầu kỹ thuật sửa chữa và phục hồi các chi tiết. Những điều trình bày
sau đây nêu những khuyết tật thường gặp của các cơ cấu và các chi tiết máy khi sửa chữa,
người sửa chữa phải chú ý phát hiện chúng một cách đầy đủ và chính xác, sau đó cần chỉ rõ các
yêu cầu kỹ thuật trong việc sửa chữa chúng.
4.1. CÁC BỘ PHẬN CƠ KHÍ

4.1.1. Ổ trượt (bạc và ống lót)
1. Kiểm tra và phát hiện các khuyết tật
Đòi hỏi phải sửa chữa hoặc thay thế những ổ trượt có
các khuyết tật sau đây:
• Các vết nứt trên thân ổ
• Có các vết xước, vết nứt hay lồi lõm trên bề mặt
làm việc của bạc.
• Có trị số khe hở dầu vượt quá trị số cho phép đã
nêu trong bảng 4.1, hình 4.1.
2. Các yêu cầu kỹ thuật cho công tác sửa chữa Hình 4.1
• Các vòng bạc và ống lót bị mòn có thể được phục
hồi bằng cách phun tráng lên bề mặt làm việc một lớp hợp kim chống ma sát. Bề dầy lớp
tráng đạt khoảng từ 3 ÷ 6mm (đối với những vòng bạc được chế tạo từ hai thứ kim loại
(lưỡng kim) thì bề dày lớp tráng khoảng 0,5 ÷ 2mm) sau đó mài lại theo đường kính
cổ trục.
• Những vòng bạc hoặc ống lót bị nứt không được hàn mà phải thay bằng chi tiết mới.
• Các vết xước có diện tích không quá 5% diện tích bề mặt trượt được khắc phục bằng
mài. Hai hoặc ba hố lõm có đường kính dưới 3mm được phép hàn đắp lên sau đó mài lại theo
đường kính cổ trục.
Bảng 4.1
Khe hở giới hạn cho phép của ổ trượt,mm
http://www.ebook.edu.vn 149
Trị số khe hở lắp ráp ban đầu của mối ghép ổ
Hệ số
trượt với đường kính danh nghĩa của cổ trục
tăng
Chức năng của ổ
khe hở 0,15 0,18 0,21 0,245 0,285
lắp ráp
÷50
30÷ ÷80
50÷ ÷120
80÷ ÷ 180
120÷ ÷ 280
180÷
Các ổ của các hộp truyền động và 2 0,30 0,35 0,40 0,50 0,60
của các bộ truyền động hở hình
côn
Các ổ của các bộ truyền động hở, 4 0,60 0,70 0,80 1,00 1,20
làm việc dưới tải trọng đổi chiều,
các tang có bánh ma sát côn và
các bánh răng lắp lồng không
Các ổ của các bộ truyền động hở 6 0,90 1,10 1,30 1,50 1,70
làm việc dưới tải trọng một chiều,
bạc của các tang
Bạc của các bánh xe trong cơ cấu 6 1,20 1,40 1,70 2,00 2,50
di chuyển và cơ cấu quay cần cầu
Bạc của các ròng rọc các con lăn 12 1,80 2,20 2,50 3,00 3,50
trong cơ cấu quay chốt cần và chốt
giá chữ A
4.1.2. Ổ bi (bi cầu và bi đũa)

Phải thay thế những ổ bi có các khuyết tật sau:
• Có dấu vết kẹt bi (kể cả bi cầu và bi đũa).
• Có các vết nứt trên các vòng bi.
• Có sự phân lớp hoặc tróc, các lỗ lõm trên bề mặt các viên bi cầu hoặc bi đũa.
• Các vòng cách bị hỏng.
• Khe hở hướng tâm của ổ bi tăng do mòn.
Những ổ bi mà qua xem xét bên ngoài không thấy xuất hiện những khuyết tật kể trên thì
có thể thử chúng bằng cách nghe tiếng động hoặc quay bằng tay xem nhẹ hay nặng. Nếu lắc ổ
bi mà không có tiếng cọc cạch hoặc quay bằng tay mà ổ bi quay đều, không bị kẹt, không ồn
thì có thể sử dụng tiếp mà chưa phải thay thế.
Tuy vậy vẫn phải kiểm tra khe hở hướng tâm và hướng trục của các ổ bi này (theo bảng
4.2, 4.3), nếu trị số khe hở vượt quá trị số cho trong bảng thì vẫn phải thay thế.
Bảng 4.2
Trị số khe hở hướng trục của ổ bi,mm
150 http://www.ebook.edu.vn
Kiểu ổ bi
Ổ bi côn Ổ bi chặn hướng tâm Ổ bi chặn hai chiều

Đường kính
trong của Loại nhẹ Loại nhẹ
Loại trung
ổ bi,mm rộng trung rộng trung
Loại nhẹ Loại nhẹ Loại nhẹ bình và loại
bình và trung bình và trung
nặng
bình rộng bình rộng
Dưới 30 0,03 ÷ 0,1 0,04 ÷ 0,11 0,02 ÷ 0,06 0,03 ÷ 0,09 0,03 ÷ 0,08 0,05 ÷ 0,11
30 ÷ 50 0,04 ÷ 0,11 0,05 ÷ 0,13 0,03 ÷ 0,09 0,04 ÷ 0,10 0,04 ÷ 0,10 0,06 ÷ 0,12
50 ÷ 80 0,05 ÷ 0,13 0,06 ÷ 0,015 0,04 ÷ 0,10 0,05 ÷ 0,12 0,05 ÷ 0,12 0,07 ÷ 0,14
80 ÷ 120 0,08 ÷ 0,15 0,07 ÷ 0,18 0,05 ÷ 0,12 0,06 ÷ 0,15 0,08 ÷ 0,15 0,10 ÷ 0,18
120 ÷ 180 0,10 ÷ 0,20 0,20 ÷ 0,30 0,08 ÷ 0,15 0,10 ÷ 0,20
Bảng 4.3
Trị số khe hở hướng tâm của ổ bi,mm
Đường kính cổ trục Khe hở hướng tâm Đường kính cổ trục Khe hở hướng tâm
20 ÷ 30 0,10 55 ÷ 80 0,20
35 ÷ 50 0,15 85 ÷ 120 0,25
Chú ý:
- Không cho phép thay thế các chi tết thiếu hoặc hỏng của ổ bi này bằng các chi tiết lấy từ
ổ bi khác.
- Phải thay thế các vòng phớt chắn dầu. Các vòng phớt mới trước khi lắp cần phải thấm
vào mỡ bôi trơn nóng chảy.
4.1.3. Trục
Các khuyết tật chính của trục là:
• Cong và xoắn.
• Các bề mặt ma sát, các vị trí lắp ráp với các chi tiết khác bị mòn hoặc bị dập.
• Nứt và gẫy.
• Các rãnh then bị dập, các rãnh then hoa bị mòn.
Những trục nào có độ cong vượt quá độ cong giới hạn cho phép cho trong bảng 4.4 bắt
buộc phải thay thế.
Bảng 4.4
Độ cong giới hạn cho phép của trục,mm
Tốc độ quay của trục, m/phút Độ cong giới hạn cho phép
Trên 1m chiều dài Trên toàn bộ chiều dài trục
- Trên 500 0,15 0,30

- Dưới 500 0,25 0,50
Những vệt xước trên bề mặt làm việc của các cổ trục phải được khắc phục.
Những trục có tiết diện đều nếu có độ mòn tại các vị trí lắp chặt bạc trượt vượt trị số cho
trong bảng 2.5 thì cần phải thay thế.
Bảng 4.5
Trị số độ mòn giới hạn cho phép của trục tiết diện đều,mm
Đường kính danh nghĩa

Chức năng của trục
50 ÷ 80 80 ÷ 120 120 ÷ 180
Trục của các bánh răng và các tang lắp lồng không 0,4 0,6 0,8
Trục của các bánh xe lắp lồng không của hệ thống quay 0,6 1,0 1,2
và hệ thống di chuyển của các ròng rọc cáp, các con lăn
đỡ của hệ thống quay
Chốt cần 0,8 1,2 1,5
Ghi chú: Giá trị độ mòn được xác định trên cơ sở đo tương tự như trên hình 4.2.
2. Các yêu cầu kỹ thuật sửa chữa
Các cổ trục sau khi tiện lại cho phép giảm đường kính 5% so với đường kính danh nghĩa.
Việc giảm tiếp đường kính cổ trục chỉ được phép sau khi đã tính toán kiểm tra lại độ bền của
nó.
Độ ôvan, độ côn, độ đảo của cổ
trục và của trục không được vượt quá
dung sai của đường kính.
Các cổ trục chịu lực của các cơ cấu
Hình 4.2.
quay và cơ cấu di chuyển trong trường
a) Mòn không đều; b) Mòn đều.
hợp cần thiết được sửa chữa bằng hàn
đắp, còn đối với cơ cấu nâng và cơ cấu thay đổi tầm với thì hàn đắp chỉ sử dụng để hàn ở các
bánh xe hoặc các bánh răng chứ không hàn cổ trục.
Các cổ trục bằng gang không được phép hàn đắp.

Không được sử dụng các tấm đệm để lót trong các mối lắp ghép của cổ trục.
Không cho phép đóng nêm để tăng lực
ép của các mối lắp ráp.
Cho phép tiến hành phục hồi các rãnh
then bằng dao phay nhưng độ tăng kích thước
không vượt quá 15% kích thước danh nghĩa,
hoặc có thể phục hồi bằng hàn đắp sau đó gia
công lại.
Những trục có độ cong chưa vượt quá trị
số cho trong bảng 2.4 có thể tiến hành nắn
nguội hoặc nắn nóng (Nhiệt độ đốt nóng trục
khoảng 8500 ÷ 9500) bằng máy ép hoặc thiết
bị nắn. Sau khi nắn phải kiểm tra lại độ cong
của trục, nếu cần thiết phải nắn lại.
3. Các phương pháp sửa chữa
Hình 4.3 thể hiện phương pháp nắn trục
bằng máy ép thủy lực.
Bằng các phương pháp trên đây, Hình 4.3. Nắn trục bằng máy ép thủy lực
có thể nắn trục đạt độ chính xác
0,02 ÷ 0,03mm. Do vậy sau khi nắn trục và
sau khi gia công nhiệt, để đạt được độ đồng
trục của các bề mặt cần phải tiến hành mài
lại trục.
Trường hợp cổ trục bị mòn quá 2mm thì
việc phục hồi chúng được tiến hành bằng
hàn đắp. Nhưng để tránh hiện tượng cổ trục
bị cong, người ta tiến hành hàn đắp bằng các
mối hàn dọc theo đường sinh với thứ tự hàn Hình 4.4. Thứ tự hàn đắp cổ trục
được biểu thị bằng số như trên hình 4.4a,
hoặc bằng mối hàn vòng liên tục như trên hình 4.4b.
Để khử hết ứng xuất bên trong xuất hiện trong quá trình hàn đắp, người ta tiến hành ủ chi
tiết (đốt nóng đến nhiệt độ 800 ÷ 8500C và để nguội từ từ), sau đó tiến hành gia công cơ đạt
kích thước danh nghĩa.
4.1.4. Lỗ ổ trục
Các lỗ trên kết cấu thép và trên các chi tiết trục đứng yên (không quay) khi sửa chữa lớn
cần phải phục hồi theo kích thước ban đầu nếu do mòn mà khe hở mối ghép tăng lên đến trị số
giới hạn cho trong bảng 4.6.
Bảng 4.6
Độ mòn giới hạn cho phép của các lỗ trên kết cấu thép
có vai trò là ổ đỡ của các chốt và trục đứng yên
Độ tăng đường kính của lỗ so với trị số

Khe hở quy định
đường kính danh nghĩa (tử số) và độ hở
giữa trục và lỗ khi chưa mòn
Vị trí và công dụng giới hạn cho phép
của lỗ
Đường kính danh nghĩa Đường kính danh nghĩa
÷50
30÷ ÷80 80÷
50÷ ÷120 ÷180
120÷ ÷260
180÷ ÷50
30÷ ÷80
50÷ ÷120 120÷
80÷ ÷180 ÷260
180÷
Lỗ trên khung để lắp 0,03 ÷ 0,04 ÷ 0,05 ÷ 0,06 ÷ 0,07 ÷ 0,5/0,6 0,6/0,7 0,7/0,8 0,8/0,9 0,9/10
trục cho các bánh 0,27 0,32 0,37 0,42 0,49
răng và tang quay
lồng không
Lỗ trên vòng cách của 0,032 0,04 ÷ 0,05 ÷ 0,06 ÷ 0,075 ÷ 0,8/1,0 1,0/1,2 1,2/1,3 1,3/1,5 0,9/1,0
các con lăn toa quay ÷ 0,27 0,32 0,37 0,425 0,495
Lỗ ở các khớp giá phụ 0,032 0,04 ÷ 0,05 ÷ 0,06 ÷ 0,075 ÷ 0,8/1,0 1,0/1,2 1,2/1,3 1,3/1,5 1,5/1,7
của hệ thống thay đổi ÷ 0,27 0,32 0,37 0,425 0,495
tầm với của cần trục
Lỗ ở khung chính toa 0,031 0,04 ÷ 0,05 ÷ 0,06 ÷ 0,075 ÷ 1,6/2,0 2,0/2,4 2,4/2,6 2,6/3,0 3,0/3,4
quay của cần trục ÷ 0,27 0,32 0,37 0,425 0,395
dùng để lắp chốt dưới
của cần. Lỗ trên các
bản ròng rọc
Ghi chú:
1- Kích thước Dlỗ t,t được đo bằng thước cặp,
còn trị số khe hở Δ (Hình 4.1) được đo bằng thước
đo chuyên dùng.
2- Điều kiện cần thiết để sửa chữa mối ghép là
độ tăng đường kính của lỗ so với trị số danh nghĩa
lên một giá trị ghi ở tử số (sửa chữa lỗ) hoặc tăng
khe hở giữa trục và lỗ lên một giá trị ghi ở mẫu số
(thay thế hoặc sửa chữa trục).
Hình 4.5. Độ mòn lỗ ổ trục
4.1.5. Mối ghép then
Dlỗ t.t - đường kính lỗ thực tế;
1. Phát hiện các khuyết tật Dlỗ d.n - đường kính lỗ danh nghĩa;
Dtrục t.t - đường kính trục thực tế.
Nếu mặt bên của rãnh then bị dập thì đòi hỏi
δ = Dlỗ t.t - Dlỗ d.n, Δ = Dlỗ t.t − Dtrục t.t.
phải sửa chữa.
Độ tăng bề rộng của rãnh then không được vượt quá 15% kích thước danh nghĩa.
Khe hở theo bề rộng giữa rãnh then và then trong mối ghép không được vượt quá trị số
cho trong bảng 4.7.
Bảng 4.7
Khe hở cho phép,mm
Kích thước danh nghĩa của then Khe hở
b = 12 ữ 18 h = 5 ữ 11 0,36
b = 20 ữ 28 h = 8 ữ 16 0,42
b = 32 ữ 50 h = 11 ữ 25 0,51
b = 60 ữ 100 h = 32 ữ 50 0,60
Chú ý: b- Chiều rộng then; h- Chiều cao then
Các rãnh then được phục hồi bằng cách phay rộng ra đến kích thước sửa chữa (cốt sửa
chữa).
Những rãnh then bị mòn của các chi tiết bằng thép có thể hàn đắp, sau đó gia công rãnh
theo kích thước danh nghĩa.
Hàn đắp các rãnh then chỉ cho phép được tiến hành khi trục đã được đốt nóng trên 2000C
và sau đó làm nguội từ từ.
4.1.6. Bộ truyền bánh răng
1. Phát hiện các khuyết tật
Phải thay thế các bánh răng mà độ mòn của rãnh đạt tới trị số cho trong bảng 4.8
Bảng 4.8
Độ mòn giới hạn cho phép của bánh răng
tính theo phần trăm so với bề dầy răng
Sửa chữa nhỏ Sửa chữa lớn

Cặp bánh Cặp bánh
Vị trí lắp bộ truyền Những cặp Những cặp
răng thứ răng thứ
bánh răng bánh răng
nhất và thứ nhất và thứ
tiếp theo tiếp theo
hai hai
Cơ cấu nâng của tất cả các loại 20 30 10 15
cần trục và cơ cấu thay đổi tầm với
của cần trục thông thường
Các cơ cấu quay và di chuyển, cơ 30 40 15 20
cấu thay đổi tầm với của cần trục
chân đế
Ghi chú:
1- Chiều dày răng được đo bằng dụng cụ đo răng.
2- Những bánh răng mà độ mòn của răng đạt tới trị số giới hạn thì cần phải thay thế, còn
những bánh răng mà độ mòn của răng mới đạt khoảng 50 ÷ 60% trị số giới hạn thì có thể
chưa cần thay.
3- Khi đã thay bánh răng lớn thì những bánh răng cùng ăn khớp với nó cũng phải thay
không phụ thuộc vào trị số độ mòn của chúng.
Các bánh răng cần phải thay thế hoặc sửa chữa nếu như:
ở chân răng, chân nam hoa hoặc moay-ơ có vết nứt.
Trên bề mặt làm việc của răng có những vết tróc mà diện tích lớn hơn 30% diện tích bề
mặt làm việc của răng và chiều sâu lớn hơn 10% bề dày răng.
Việc thay thế các bánh răng bị mòn ở trên các trục quay nhanh của hộp truyền động làm
việc với vận tốc tiếp tuyến 8m/s cần phải tiến hành thay cả cặp.
Nếu độ mòn của răng không đều (theo chiều rộng bánh răng) thì phải kiểm tra lại vị trí của
các trục và độ cong của chúng.
Đối với những vành răng được lắp trên vành đĩa, nếu mối ghép giữa chúng bị lỏng thì phải
thay vành đĩa mới và ép chặt lại.
Khi phát hiện được những tiếng ồn khác thường, sự tăng nhiệt độ quá mức cho phép hoặc
các hiện tượng không bình thường khác trong hộp truyền động thì phải mở chúng ra và khắc
phục những hỏng hóc xảy ra.
Trên một bánh răng chỉ cho phép không quá 1/4 số nam hoa hàn và số nan hoa này phải
nằm xen kẽ cách gần nhất là một nan hoa nguyên trở lên.
Không cho phép gia cố các răng phụ vào trong bánh răng của những bộ phận chính của
cần trục.
Chỉ cho phép gia cố các răng phụ vào trong bánh răng của những bộ phận chính của cần
trục.
Chỉ cho phép hàn các vết nứt trên vành bánh răng hoặc trên các nan hoa khi đã có các biện
pháp chống xuất hiện ứng suất dư (những bánh răng chế tạo bằng thép).
Trị số của các vết tiếp xúc của các răng trong quá trình ăn khớp tính theo phần trăm không
được nhỏ hơn các trị số cho trong bảng 4.9.
Bảng 4.9
Vết tiếp xúc của các răng trong quá trình ăn khớp (tính theo %)
Cấp chính xác

Kiểu bộ truyền và hướng đo
7 8 9
Bộ truyền bánh răng trụ

- Theo chiều dài răng 65 50 Các vết riêng biệt
- Theo chiều cao răng 60 60 Các vết riêng biệt
Bộ truyền bánh răng mòn

- Theo chiều dài răng 60 50 40
- Theo chiều cao răng 40 50 20
3. Các phương pháp sửa chữa bánh răng
Các bánh răng bị mòn có thể sửa chữa
bằng hàn đắp, bằng phương pháp biến dạng,
bằng kích thước sửa chữa hoặc bằng các
phương pháp cơ nguội. Hình 4.6 biểu thị
cách hàn đắp và thứ tự hàn đắp đối với răng
bị mòn.
Những bộ truyền bánh răng có tỷ số
truyền lớn, có thể phục hồi bằng phương
pháp kích thước sửa chữa, trong đó bánh
răng lớn sẽ được gia công lại (bằng sọc hay Hình 4.6. Sửa chữa bánh răng bằng hàn đắp.
phay). Lúc này đường kính vòng tròn đỉnh 1. Mối hàn của lớp hàn đắp thứ nhất;
răng sẽ giảm đi một đại lượng là x, còn 2. Lớp hàn đắp thứ nhất; 3. Lớp hàn
đắp hỗn hợp; 4. Lớp hàn tráng bên
prôphin của răng sẽ dịch chuyển vào tâm
ngoài.
của bánh răng và có thay đổi một chút ít
(hình 4.7).
Còn bánh răng nhỏ thì người ta sẽ chế
tạo mới với đường kính được tăng lên và
prôphin răng có thay đổi cho phù hợp với
bánh răng lớn.
Trong một số trường hợp người ta có thể
sửa chữa bằng cách cắt bỏ bánh răng bị mòn Hình 4.7. Sửa chữa bánh răng
bằng phương pháp kích thước sửa chữa
ra khỏi cụm bánh răng, sau đó hàn hoặc ép
1. Prôphin cũ; 2. Prôphin mới.
nóng một bánh răng mới vào vị trí của bánh
răng vừa cắt đi (Hình 4.8).
Trường hợp răng bị gãy, ta có thể sửa
chữa bằng cách cắt răng bị gãy sát đến chân
răng, sau đó cấy vào trên vành răng các chi
tiết dạng "nấm" như trên hình (4.9), cuối
cùng dùng hàn đắp để hàn dọc theo chiều dài
răng (theo bề rộng bánh răng).
Độ sai lệch vị trí các bánh răng trong
cụm bánh răng truyền động được xác định
Hình 4.8. Sửa chữa bánh răng bằng hàn
theo trị số sai lệch khoảng cách tâm hai bánh
ế
răng và theo độ song song của các trục. Nếu
khoảng cách tâm hai bánh răng có giá trị đúng
thì khe hở hướng tâm giữa các răng thường là
0,2mm.
Để kiểm tra sự tiếp xúc ăn khớp của các
răng, người ta dùng sơn để đánh dấu, sau đó cho
Hình 4.9. Sửa chữa răng bị gãy bằng

phương pháp cấy các chi tiết phụ, sau đó
hàn đắp và gia công cơ
các bánh răng ăn khớp với nhau.
Nếu trục được lắp đúng thì ta sẽ nhận được vết tiếp xúc đều và đối xứng qua đường trục
AB và qua đường tròn chia của bánh răng (hình 4.10a). Còn trường hợp khoảng cách tâm hai
bánh răng không đúng thì vết tiếp xúc có vị trí như trên hình 4.10b và 4.10c.
Trường hợp các trục không song song thì vết tiếp xúc của răng sẽ có hình dáng như trên
hình 4.11, trong đó:
a- 2 trục cùng thuộc một mặt phẳng,
b- 2 trục bị chéo trong hai mặt phẳng khác nhau.
Hình 4.10. Vết tiếp xúc của răng trong quá trình ăn khớp.
4.1.7. Bộ truyền trục vít - Bánh vít

Phải thay thế hoặc sửa chữa bộ truyền trục vít
- bánh vít nếu chúng có những khuyết tật sau:
Răng của bánh vít và trục vít có các vết nứt.
Trên bề mặt làm việc của các răng có các vết
tróc xước.
Mối lắp ghép của vành bánh bị lỏng.
Vị trí của các vết tiếp xúc trên răng của bánh
vít và trục vít có ý nghĩa rất lớn đến sự làm việc
bình thường của bộ truyền. Các vết tiếp xúc phải
xê dịch gần về phía đầu ra của bánh vít. Sự giảm Hình 4.11. Sự tiếp xúc của răng
diện tích tiếp xúc hoặc xê dịch không đúng chiều khi các trục bị chéo.
của các vết tiếp xúc là dấu hiệu sự không song
song hoặc chệch nhau của các trục.
Độ sai lệch giới hạn của khoảng cách giữa các tâm của bộ truyền trục vít-bánh vít được
nêu trong bảng 4.10
Bảng 4.10
Khoảng cách giữa Cấp chính xác

các tấm (mm) 7 8 9
60 ÷ 150 ± 0,05 ± 0,09 ± 0,18
150 ÷ 300 ± 0,06 ± 0,011 ± 0,22
300 ÷ 500 ± 0,07 ± 0,14 ± 0,26
500 ÷ 800 ± 0,08 ± 0,26 ± 0,30
800 ÷ 1150 ± 0,09 ± 0,18 ± 0,35

Khi sửa chữa, việc thay bộ truyền trục vít bánh vít là phải tiến hành thay cả đôi. Trong
trường hợp ngoại lệ (rất hữu hạn) cũng cho phép thay đơn chiếc nhưng với điều kiện kiểm tra
lại chất lượng làm việc của bộ truyền theo bảng 4.10 và bảng 4.11.
Trong bảng 4.11 nêu lên trị số các vết tiếp xúc của mối ăn khớp trục vít - bánh vít theo
phần trăm.
Bảng 4.11
Cấp chính xác

Hướng đo
7 8 9
Theo chiều dài răng 65 50 35

Theo chiều cao răng 60 60 50
Các phương pháp kiểm tra bộ truyền trục vít - bánh vít.
Khi lắp ráp bộ truyền trục vít - bánh vít người ta cần kiểm tra góc chéo giữa trục của trục
vít và bánh vít, khoảng cách hai tâm, kiểm tra độ đồng mặt phẳng của mặt phẳng giữa của bánh
vít với trục của trục vít.
Việc kiểm tra góc chéo giữa trục của hai chi tiết thuộc bộ truyền được tiến hành theo hình
4.12. Trong đó, tại vị trí thứ nhất và thứ hai của kim rà (3) ta đều phải nhận được khoảng cách
a1 và a2 bằng nhau.
Hình 4.12. Kiểm tra góc chéo Hình 4.13. Kiểm tra độ đồng mặt phẳng
của bộ truyền trục vít - bánh vít giữa tâm trục vít với mặt phẳng giữa của bánh vít.
1. Trục vít; 2. Trục của bánh vít; 3. Kim rà. a) Kiểm tra bằng dây dọi; b) Kiểm tra bằng dưỡng mẫu.
Trong cả hai cách kiểm tra trên đây, độ sai lệch cho phép giữa a1 và a2 là 0,02mm.
Độ dịch chuyển dọc trục (độ hở) của trục vít được đo bằng đồng hồ so và không được quá
0,02mm.
Độ chéo nhao (độ không song song) của các trục trong bộ truyền trục vít - bánh vít không
được lớn hơn 0,15mm trên 1000mm chiều dài của trục vít.
Hành trình chết của trục vít được xác định bằng góc dịch chuyển của trục vít khi bánh vít
đứng yên không được vượt quá 8 ÷ 100 đối với các trục vít một đầu mối và 4 ÷ 60 đối với trục
vít hai đầu mối.
Bộ truyền trục vít - bánh vít sau khi lắp ráp xong phải kiểm tra độ quay nhẹ của nó, mô men
quay trục vít trong một vị trí của bánh vít cần phải như nhau hoặc có thể hơn kém nhau khoảng 10
÷ 20% phụ thuộc vào cấp chính xác của bộ truyền.
4.1.8. Phanh
• Cần phải thay thế các tang phanh có các khuyết tật sau:
• Có vết nứt trên vành và trên ổ.
• Mối lắp ghép giữa tang phanh và trục bị lỏng.
Độ đảo của tang phanh xảy ra do mòn lệch không được vượt quá 0,005 D đối với phanh
hành trình dài và 0,002 D đối với phanh hành trình ngắn (D- đường kính tang phanh).
Bề mặt làm việc của tang phanh đã được tôi với chiều sâu lớn hơn 4mm, do vậy nếu bề
mặt ấy bị mòn quá 2,5mm thì bắt buộc phải phục hồi (hàn đắp, tiện, mài, sau đó tôi mặt ngoài).
Những tang phanh mà bề dày của vành tang đã mòn quá 50% so với kích thước ban đầu
thì phải loại bỏ.
Các guốc phanh, trong lúc sửa chữa cần phải thay thế nếu như:
• Mòn đều: Khi bề dày của chúng đã giảm quá 1/2 so với bề dày ban đầu.
• Mòn không đều: Khi bề dày của chúng ở phần giữa đã giảm quá 1/2 và ở phần bên đã
giảm quá 1/3 bề dày ban đầu.
Cần phải thay các guốc phanh và đai phanh có các vết nứt ngang trên thân. Các trục và các
chốt của phanh đã bị mòn quá 5% đường kính ban đầu và có độ ô van lớn 0,5mm thì phải thay
thế.
Các lỗ trên các thanh truyền đã bị mòn quá 15% đường kính ban đầu cần phải sửa chữa,
còn các chi tiết lồng vào các lỗ đó (như trục, chốt) thì phải thay mới.
Các khớp bản lề của hệ thống thanh truyền của phanh cần phải sửa chữa nếu độ mòn của
chúng vượt quá trị số cho trong bảng 4.12.
Bảng 4.12
Độ mòn cho phép của các khớp bản lề phanh
Khe hở danh nghĩa Độ tăng khe hở

so với đường kính bản lề so với khe hở ban đầu
(mm)
8 ÷ 10 18 ÷ 30 Sửa chữa nhỏ Sửa chữa

lớn
- Các khớp bản lề phanh hành

trình ngắn 3 lần 3 lần
- Các bản lề lắp guốc phanh
của các phanh hành trình ngắn 0,02 ÷ 0,105 0,025 ÷ 0,139 3 lần 3 lần
- Các khớp bản lề khác của
phanh hành trình dài 4 lần 2 lần
Những lò xo phanh có biến dạng dư cần phải thay mới.

Khi phục hồi các lớp bản lề, bề mặt ngoài của các chốt cần phải tiến hành mài và tôi bề
mặt.
Bề mặt làm việc của tang phanh sau khi sửa chữa phải đạt độ bóng cấp 7.
Độ cứng bề mặt của tang phanh bằng thép sau khi nhiệt luyện cần đạt HRC 45 với độ sâu
không nhỏ hơn 4mm.
Trên các bề mặt ma sát của phanh không cho phép tồn tại các vết xước, vết lồi lõm. Để
khắc phục các vết này cho phép dùng hàn đắp bằng kim loại mềm hơn kim loại của tang
phanh, sau đó gia công cơ và nhiệt luyện đạt yêu cầu trên.
Chỉ cho phép hàn các vết nứt ở các tang phanh bằng thép.
Độ áp khít của các guốc phanh vào tang phanh không được nhỏ hơn 75% diện tích bề mặt
tiếp xúc.
Hành trình chết của các thanh truyền phanh được nối với ngàm của nam châm điện không
được vượt quá 10% hành trình của nam châm điện.
Đầu đinh tán trên các vành má phanh phải chìm sâu 25% so với bề dày của má phanh.
Khe hở giữa các guốc phanh hoặc đai phanh với bề mặt làm việc của tang phanh ở trạng
thái nhả phanh cần phải lớn hơn 0,25mm và không được vượt quá 1,25mm (đối với phanh đai)
và không lớn hơn 1,0mm đối với phanh guốc.
* Khi vận hành phanh guốc của cơ cấu di chuyển các máy thi công - xếp dỡ hoặc của các
bộ tời ta thường nghe có tiếng rít rất khó chịu. Tiếng rít này xuất hiện là do sự rung động của
tang phanh, của guốc phanh hoặc của các chi tiết khác của cơ cấu phanh. Nguyên nhân chủ yếu
gây ra rung động là: Mòn không đều của tang phanh và guốc phanh, tang phanh không đủ độ
cứng vững, tấm lót bị bẩn và ẩm, đinh tán trên guốc phanh bị nhô lên khỏi lỗ v.v..
Hiện tượng rít do sự rung động của tang phanh có thể được khắc phục bằng cách đặt vào
trên đường tròn của tang phanh một vòng thép tròn hoặc một dải thép dẹt (Hình 4.14a). Nếu
tiếng rít xuất hiện do sự rung động của guốc phanh thì khắc phục bằng cách liên kết vào đoạn
giữa của guốc phanh một tấm kim loại chì (hình 4.14b). Còn nếu tiếng rít là do bề mặt guốc
phanh, tang phanh bị bẩn thì khắc phục bằng cách xẻ rãnh trên bề mặt guốc phanh (hình 4.14c)
Hình 4.14
4.1.9. Khớp nối trục
Cần phải thay các khớp nối có những khuyết tật sau:
Mối lắp ghép của các bán khớp lên trục bị lỏng hoặc có độ xê dịch dọc trục của chúng.
Số bulông chốt không đủ, mối lắp ghép của các chốt trong các khớp ống chốt
bị lỏng.
Xuất hiện các vết nứt trên mặt bích.
Đối với các khớp nối kiểu vấu thì vấu đã bị mòn quá 30% so với bề dày ban đầu.
Các tấm đệm của các khớp nối bánh răng bị hở.
Tổng khe hở hướng kính giữa lỗ và ống lót hoặc giữa ống lót và chốt không được lớn hơn
0,1D, (D- đường kính lỗ của bán khớp).
Các vòng lót chất dẻo bị rộp phải vứt bỏ.
Đối với các khớp nối kiểu ống - chốt có đĩa trung gian độ xê dịch tương đối của các trục
được đo tại 4 điểm đối xứng qua tâm không được vượt quá 0,3mm.
Khi sửa chữa, việc lắp các khớp nối bắt buộc phải tiến hành theo đường vạch chuẩn để bảo
đảm độ đồng tâm của các trục.
Các vòng đệm chất dẻo, nếu làm việc theo một chiều chưa nhiều, cho phép được sử dụng
lại nhưng khi lắp phải quay đi 1800.
Độ đảo hướng tâm và dọc trục của các bán trục không được vượt quá trị số cho trong bảng
4.13.
Bảng 4.13
Độ đảo hướng tâm và dọc trục cho phép
Đường kính khớp nối Số vòng quay của trục Trị số độ đảo
(mm) (v/phút) (mm)
- Dưới 200 750 ÷ 1500 0,15 ÷ 0,10
-Trên 200 750 ÷ 1500 0,20 ÷ 0,15
Không cho phép lắp thêm các ống lót giữa trục và lỗ moay-ơ của bán trục cũng như dùng
nêm để làm tăng thêm độ chặt của mối lắp ghép ấy.
Đối với các khớp nối kiểu vấu cho phép:
• Dũa lại các vấu nếu độ mòn chưa quá 10% bề dày ban đầu.
• Hàn đắp các vấu nếu độ mòn quá 10% nhưng còn nhỏ hơn 30% bề dày ban đầu.
Độ xê dịch và độ chéo của các trục được nối với nhau bằng khớp nối kiểu bánh răng không
được quá các trị số nêu trong bảng 4.14.
Bảng 4.14
Trị số giới hạn của độ xê dịch và độ chéo của các trục
Độ xê dịch Độ xê dịch giới hạn (mm) khi có các độ chéo

Đường kính Độ chéo lớn nhất
lớn nhất (không
trục (mm) (không có xê dịch)
có độ chéo) 0020' 00 40' 1040' 1020' 1040'
40 1044' 1,41 1,15 0,85 0,57 0,29 0,03

0
50 1 16' 0,98 0,72 0,46 0,20 - -
60 1046' 2,27 1,85 1,41 0,99 0,55 -0,13
0
70 1 33' 1,89 1,48 1,03 0,68 0,27 -
80 1o93' 2,28 1,73 1,19 0,97 0,42 -

0
90 1 41' 2,70 2,16 1,62 1,08 0,55 -
0
100 1 26' 3,00 2,30 1,61 0,92 0,21 -
110 1026' 3,00 2,30 1,61 0,92 0,21 -

0
120 1 16' 2,53 1,91 1,22 0,54 - -
0
140 1 11' 3,06 2,30 1,35 0,50 - -
160 1000' 2,96 1,60 0,81 - - -

0
180 1 05' 3,34 2,30 1,28 0,26 - -
0
200 1 05' 3,34 2,30 1,28 0,20 - -
3. Kết cấu của khớp nối và cách sửa chữa
Hình 4.15. Khớp nối đàn hồi Hình 4.16. Khớp nối cứng kiểu vấu
1,4. Các nửa khớp nối; 2. Chốt; 1. Trục; 2. Tang; 3,4. Các vấu của khớp nối;
3. Các vòng đệm đàn hồi. 5. Chốt; 6. Rãnh vòng của khớp nối.
• Đối với khớp nối đàn hồi, sau một thời gian dài làm việc thì mối ghép then hoa sẽ bị
mòn, lúc này phải dùng hàn để khắc phục. Khi sửa chữa người ta thay các vòng đệm đàn hồi
(3).
• Đối với khớp nối kiểu vấu (hình 4.16) thì trong quá trình làm việc các vấu sẽ bị mòn, do
vậy phải tiến hành hàn sau đó gia công cơ.
4.1.10. Ròng rọc
Cần phải thay các ròng rọc có những khuyết tật sau:
• Bề dày thành rãnh cáp giảm 15 ÷ 20% so với bề dày ban đầu.
• Độ mòn của bề mặt rãnh cáp theo trục của ròng rọc vượt quá 25% đường
kính cáp.
• Phát hiện thấy các vết nứt ở moay-ơ hoặc trên vành rãnh cáp.
Độ mòn bề mặt rãnh cáp phụ thuộc vào đường kính cáp không được vượt quá các giá trị
cho trong bảng 4.15. Nếu độ mòn lớn hơn thì phải vứt bỏ ròng rọc.
Bảng 4.15
Độ mòn cho phép bề mặt rãnh cáp của ròng rọc
Đường kính cáp Đường kính danh nghĩa Đường kính lớn nhất
(mm) của rãnh cáp (mm) của rãnh cáp (mm)
< 12 d + 0,8 d + 2,5
12 ữ 26 D + 1,5 d + 3,5
27 ữ 50 d + 2,5 d + 5,0
> 50 d + 4,0 d + 6,5

Cho phép tiện lại các ròng rọc theo rãnh cáp trong giới hạn 30% so với bề dày của vành tại
vị trí đáy rãnh. Việc kiểm tra các rãnh tiện lại được tiến hành bằng mẫu tương ứng với mặt cắt
danh nghĩa của rãnh. Độ hở cho phép giữa dưỡng mẫu và mặt cắt của rãnh không được quá
0,5mm.
Những ròng rọc dù chế tạo mới hay sửa chữa lại đều phải tiến hành cân bằng tĩnh (trừ
trường hợp có vận tốc quay nhỏ hơn 1m/giây).
Cho phép hàn đắp các vết lõm, vết xước có đường kính không quá 8mm trên bề mặt lòng
rãnh và sau đó gia công cơ khí lại.
Không cho phép hàn các ròng rọc bằng gang.
4.1.11. Tang cuốn cáp
Cần phải thay các tang có những khuyết tật sau:
Trên mặt trục, trên các tấm ở mặt đầu và trên moay-ơ có các vết nứt.
Độ mòn của thành rãnh cuốn cáp vượt quá 30% bề dày ban đầu.
Các gờ rãnh bị sứt, nếu vết sứt không quá 1/3 chiều dài một vòng cuốn cáp thì hàn đắp sau
đó gia công cơ để đạt mặt cắt yêu cầu. Nếu vết nứt có chiều cao không quá 2mm thì có thể
không phải hàn mà sử dụng tiếp.
Những tang không có hoặc bị hỏng cơ cấu kẹp cáp thì không được sử dụng.
Độ mòn bề dày của thành tang không cho phép vượt quá 15% bề dày của thành tang. Để
kiểm tra bề dày này cho phép khoan các lỗ φ6mm ở phía đầu và phía giữa của tang.
Mặt cắt và bước rãnh cuốn cáp được kiểm tra bằng dưỡng mẫu. Khe hở cho phép giữa
dưỡng mẫu và mặt cắt của rãnh không được lớn hơn 0,5mm.
Các rãnh cuốn cáp của tang được phép phục hồi bằng cách tiện lại nhưng với điều kiện
phải kiểm tra bề dày thành tang bằng cách khoan lỗ và tính toán kiểm tra lại độ bền.
Những vết nứt tại các vị trí chuyển tiếp từ thân tang sang mặt bích gờ đối với những tang
nhiều lớp cáp cho phép hàn sau khi đã đốt nóng toàn bộ tang.
4.1.12. Sửa chữa bộ truyền xích
Trên các máy xây dựng - xếp dỡ để
truyền công suất từ bộ phận động lực
đến các cơ cấu công tác với cự ly xa,
người ta dùng các bộ truyền xích.
Bộ truyền xích chỉ làm việc tốt khi
các trục của bánh xích được lắp đặt đúng
yêu cầu (không bị chéo), các bánh xích
không bị xê dịch và bản thân dải xích có
độ căng hợp lý.
Thông thường xích bị chùng do sự
tăng bước xích. Mức độ tăng bước xích
được thể hiện trên hình 4.17. Khi bước
xích tăng quá trị số cho trên đồ thị thì
phải tiến hành sửa chữa hoặc thay thế Hình 4.17. Đồ thị mức tăng giới hạn cho phép
của bước xích
xích.
1. Xích răng; 2. Xích ống con lăn; 3. Xích ống.
Độ mòn thực tế Δt của xích (tính theo
%) được xác định bằng cách đo và tính toán mức tăng trung bình của bước xích theo công
thức:
a1 − a
Δt = . 100% (4.1)
a
Trong đó:
a1- Chiều dài thực tế của dải xích đã mòn đo trên 50 mắt xích với bước xích
t < 50mm và trên 35 mắt xích với bước xích t > 50mm.
a- chiều dài ban đầu của xích với số mắt xích như trên.
Độ sai lệch bước xích Sb được xác định theo công thức sau:
tm − t
Sb = . 100% (4.2)
t
Trong đó:
tm- Bước xích đã bị mòn,mm;
t- Bước xích ban đầu,mm.
1. Phát hiện các khuyết tật và yêu cầu kỹ thuật sửa chữa bộ truyền xích
Cần phải thay thế xích nếu phát hiện thấy:
Các dải xích có các ống chốt xích bị mòn, bị nứt hoặc các tấm bản bên bị nứt, gãy.
Các bánh xích có răng bị mòn hoặc gãy, nam hoa bị nứt.
Dải xích bị chùng do bước xích căng.
Độ tăng bước xích cho phép được cho trong bảng 4.16.
(Tính theo % so với kích thước danh nghĩa)
Bảng 4.16
Số răng của bánh xích
25 30 35 40 45 50 60 70 80 90 100 110 120 140
xích bản 7,6 6,3 5,4 4,7 4,2 3,8 3,1 2,7 2,3 2,1 1,9 1,7 1,6 1,3
răng
xích bản trơn 6,4 5,3 4,6 4,0 3,5 3,2 2,6 2,3 2,0 2,7 2,6 1,4 1,3 1,1
xích bản thô 4,8 4,0 3,4 3,0 2,6 2,4 2,0 1,7 1,5 1,3 1,2 1,1 1,0 0,8
4.1.13. Bộ truyền động đai

Trong các bộ truyền động đai các chi tiết thường có các khuyết tật sau:
Đai bị chùng dẫn tới đai bị trượt, thậm chí đối với đai dẹt có thể bị lệch so với bánh đai và
tuột ra khỏi bánh đai.
Các bánh đai bị nứt trên thân hoặc trên
moay-ơ bị mòn.
• Đai bị nứt, bị dập.
• Đai bị mòn dẫn tới có thể bị đứt.
• Các gối đỡ hoặc các trục bị mòn, bị
cong. Hình 4.18. Nối đai bằng keo dán
a) Đai bằng da (nối vát); b) Đai cao su (nối bậc).
Các gối đỡ và các trục bị mòn, bị cong
phải sửa chữa theo các qui định và chỉ dẫn
ở các mục 4.1.1; 4.1.2; 4.1.3.
Đai bị nứt, dập bắt buộc phải thay thế,
không được sử dụng tiếp. Trường hợp đai
bị chùng cho phép sửa chữa bằng cách cắt
bớt sau đó nối lại (hình 4.18 và 4.19).
Sửa chữa các bánh đai cho phép áp
dụng các điều qui định sửa chữa tang.
Độ không song song của các trục của
hai bánh đai không được quá 0,5mm trên
1000mm.
4.1.14. Sửa chữa móc câu
Phải thay các móc câu nếu phát hiện
thấy.
Trên bề mặt chúng có các vết nứt, rạn,
vỡ.
Quai mở của móc câu bị mòn quá Hình 4.19. Các phương pháp khác nối đai
10% kích thước ban đầu. a) Nối cứng; b) Nối bản lề;
Có biến dạng dư (bị uốn) trên thân c) Nối bằng phương pháp khâu.
móc tại các tiết diện nguy hiểm.
Ren của móc và của đai ốc bị chờn.
Các chốt đỡ bị mòn quá 5% đường kính danh nghĩa.
Các chi tiết kẹp chặt của móc có các vết nứt, gãy phải thay thế.
Không cho phép hàn đắp hoặc khoét các khuyết tật trên móc.
Phần đuôi của móc phải nhẵn, tròn, không có các vết xước hoặc vết gờ làm ảnh hưởng đến
khả năng di động của cáp khi móc cáp vào móc câu.
Các đường ren trên móc phải bảo đảm độ bền, không bị sứt mẻ hoặc chờn.
Móc câu phải được thử độ bền với tải trọng lớn hơn tải trọng nâng tiêu chuẩn 25%.
Thời gian thử độ bền không dưới 10 phút.
Mỗi móc câu sau khi thử nghiệm xong phải có lý lịch trong đó ghi sức nâng của móc, vật
liệu làm móc và các kết quả thử nghiệm.
4.1.15 Gầu ngoạm
Cần phải sửa chữa các gầu ngoạm nếu phát hiện thấy:
Các vết nứt, gãy, cong trên các thanh néo, thanh dằng ngang và thùng gầu.
Các chốt bị mòn quá qui định.
Các ròng rọc bị mòn quá qui định.
Các ổ trượt của ròng rọc bị mòn quá qui định.
Độ mòn giới hạn cho phép của các chốt, ròng rọc, ổ trượt xem các mục 4.1.1; 4.1.3;
4.1.10.
Trong khi sửa chữa gầu ngoạm cho phép:
Hàn các tấm lót, các tấm gia cường trên kết cấu thép.
Hàn đắp các vết nứt vết thủng trên kết cấu thép.
Nắn sửa các chi tiết bị biến dạng.
Thay thế các tấm vỏ của gầu.
4.1.16. Bánh xe, con lăn tỳ, đỡ xích, con lăn của hệ thống quay
Cần phải thay thế hoặc sửa chữa các bánh xe và các con lăn nếu có:
Trên mép gờ của bánh xe có các vết nứt.
Các mép gờ bị vênh hoặc bị mòn quá 50% bề dày ban đầu.
Trên bề mặt lăn có các vết nứt, độ mòn của bề mặt lăn vượt quá 10 ÷ 15% chiều dày ban
đầu của mép gờ con lăn.
• Độ sai lệch về đường kính của các con lăn làm việc trên cùng một dải lăn không vượt
quá 0,2 ÷ 0,5mm.
Các bu lông bắt vành răng vào bánh lăn bị cong, nứt, chờn ren cần phải loại bỏ.
Độ cứng bề mặt của các bánh xe bằng thép đúc hoặc của các con lăn đỡ cần phải đạt HB-
269 với chiều sâu không nhỏ hơn 15mm.
Các con lăn bị mòn quá qui định ở trên cho phép sửa chữa bằng phương pháp hàn đắp sau
đó tiện lại đủ kích thước ban đầu và tôi bề mặt.
Các bánh xe bị mòn quá qui định ở trên cho phép tiện lại cả bộ với đường kính nhỏ hơn
với độ sai lệch không lớn hơn 0,005 đường kính danh nghĩa của chúng.
Độ không vuông góc giữa mặt đầu của bánh xe hoặc con lăn với đường tâm của chúng
không quá 1mm trên 1000mm.
Độ côn của các con lăn không được vượt quá 0,5mm trên 1000mm.
Độ không đồng tâm giữa mặt lăn và trục của bánh xe hoặc con lăn cho phép trong khoảng
0,03 ÷ 0,05mm.
4.1.17. Kết cấu thép

Cần phải sửa chữa các khung, dàn, cần khi chúng có những khuyết tật sau:
Các vết nứt tại các lỗ của đinh tán.
Các vết nứt tại các mối hàn.
Các mối hàn bị bong, tróc.
Các dầm bị uốn cong hoặc vênh, xoắn.
Các thanh cục bộ bị móp, bị han gỉ.
Sơn chống gỉ bị bong.
Các vết nứt trên các chi tiết không chịu lực lớn có thể khắc phục bằng hàn điện mà không
cần đệm các tấm lót gia cường. Trong các trường hợp khác (những thanh, dầm chịu tải lớn) có
các vết nứt, vỡ cũng được khắc phục bằng hàn điện nhưng phải đệm thêm các tấm lót gia
cường (hình 4.20).
Trước khi đặt các tấm lót vào khung để hàn cần phải hàn đắp sơ bộ các vết nứt đã có.
Việc hàn đắp các vết nứt phải được tiến hành như hàn giáp mối tức là các vết nứt phải
được xẻ rãnh có chiều sâu bằng chiều dày của tấm kim loại cần hàn. Sau khi hàn xong, các mối
hàn phải được dũa phẳng sau đó mới đặt các tấm lót lên trên và hàn chặt chúng vào kết cấu
thép (hình 4.21).
Hình 4.20. Khắc phục các vết nứt trên kết cấu thép
Hình 4.21. Sửa chữa các dầm thép có vết nứt xiên kéo dài.
1. Vết cắt; 2. Tấm đệm; 3. Thép góc; 4. Tấm lót dưới.
Độ cong vênh của các khung, các dầm trong mặt phẳng nằm ngang không được quá 3mm.
Khoảng cách giữa các thanh song song chỉ được sai lệch trong khoảng ± 2mm so với kích
thước qui định.
Trong khi sửa chữa các khung hoặc dán tất cả các phần tử bị cong do biến dạng quá
2/1000 đều phải nắn sửa lại (hình 4.22).
Những vị trí trên thanh hoặc tấm kim loại bị bong sơn và han gỉ phải cạo sạch vết han gỉ
và sơn lại.
4.1.18. Giá trượt của xe nâng hàng
Cần phải thay thế hoặc sửa chữa giá trượt của xe nâng hàng nếu:
Có các vết nứt trên các thanh kim loại của giá.
Có các vết nứt ở các mối hàn.
Có lỗ ren bắt bulông bị hỏng.
Đối với khung di động ma sát
trượt, độ mòn của thanh dẫn hướng của
khung tĩnh cho phép không quá
0,8mm. Trường hợp độ mòn lớn hơn
buộc phải thay thế thanh dẫn hướng.
Đối với khung di động ma sát lăn,
độ mòn của thanh dẫn hướng của
khung tĩnh cho phép không quá 1mm.
Trường hợp độ mòn lớn hơn buộc phải
thay thế thanh dẫn hướng.
Độ mòn của các con lăn cho phép
không quá 1mm, nếu mòm nhiều hơn
phải thay thế.
Độ mòn giá trong của các thanh
trên khung di động cho phép không
quá 2mm. Hình 4.22. Dùng kích để nắn các dầm thép.
1. Các dầm thép; 2. Kích.
Các vết nứt của các mối hàn trên
khung phải được hàn đắp lại, công việc hàn này phải được tiến hành sau khi đã đục phá các vết
nứt và khoan chặn đầu các vết nứt đó. Sau khi hàn đắp xong phải dũa phẳng các mối hàn và
hàn chồng các tấm lót gia cường lên trên.
Các thanh dẫn hướng được hàn lên dàn bằng các mối hàn đứt quãng so le dọc theo hai bên
rìa.
Các lỗ ren hỏng có thể phục hồi bằng cách hạ cốt ren hoặc hàn đắp lại lỗ và làm lại ren
mới theo kích thước danh nghĩa.
4.1.19. Chạc nâng của xe nâng hàng
Góc gập của chạc nâng (góc 900) chỉ cho phép sai lệch tăng không quá 30.
Không cho phép có các vết nứt tại các tiết diện nguy hiểm hoặc tại các mối hàn trên phần
nối dài thêm của chạc nâng.
Không cho phép các chạc nâng bị cong.
Nếu góc gập của chạc nâng tăng quá trị số cho phép (lớn hơn 30) hoặc chạc bị cong cho
phép nắn lại nhưng phải tiến hành trong điều kiện nắn nóng.
Các vết nứt cho phép hàn đắp bởi các tấm lót gia cường.
4.2. CÁC THIẾT BỊ ĐIỆN
4.2.1. Độ cách điện của các bộ phận, thiết bị điện và dây dẫn
Trị số điện trở lớp cách điện của các bộ phận máy, của các mạch thứ cấp và của dây dẫn
với điện áp 1000 V phải tương ứng với các trị số cho trong bảng 4.17.
Lớp cách điện của các máy điện, các cuộn dây và các mạch thứ cấp đấu với các máy (các
cuộn dây, các dây dẫn, công tắc, rơ le các thiết bị, cuộn thứ cấp của các biến thế v.v…) cần phải
được kiểm tra độ bền cách điện với điện áp 1000 V và tần số 50 Hz trong thời gian 1 phút.
Điện trở lớp cách điện của các cuộn dây trong các máy điện so với thân máy và điện trở
lớp cách điện giữa các cuộn dây ở nhiệt độ làm việc của máy không được nhỏ hơn trị số tính
theo công thức sau (nhưng không được nhỏ hơn 0,5 MΩ).
U
r= , MΩ
1000 + 0,01P
Trong đó:
U- Điện áp định mức cho các cuộn dây của máy, V;
P- Công suất định mức của máy, kW.
Bảng 4.17
Trị số nhỏ nhất của điện trở lớp cách điện
trong các bộ phận máy điện, các mạch thứ cấp và dây dẫn
Điện trở nhỏ nhất

Tên gọi của lớp cách điện Điện áp V
Ω
của lớp cách điện, MΩ
- Các cuộn dây của khởi động từ các cầu dao tự động 500 ữ 1000 0,5
- Mạch thứ cấp của các bộ phận điều khiển thiết bị bảo vệ và
thiết bị đo (1):
a) Các thanh dẫn của dòng 1 chiều, các thanh dẫn điện 500 ữ 1000 1,0
b) Chỗ nối của mạch thứ cấp và mạch nguồn các dây dẫn trong 500 ữ 1000 1,0
bộ ngắt
c) Các mạch điều khiển, bảo vệ và mạch kích thước các máy 500 ữ 1000 1,0
chạy dòng 1 chiều với điện áp 500 ÷ 1000 V được nối với mạch
chính
- Các dây dẫn cho hệ thống động lực và hệ thống thắp sáng (2) 1000 0,5
- Các thiết bị chia điện các bảng điện và các dây dẫn (3) 1000 0,5
Ghi chú:
(1) Tiến hành đo cho tất cả các bộ phận máy được nối với mạch (các cuộn dây của hệ
thống dây dẫn, các công tắc rơle, các đồng hồ cuộn thứ cấp của các biến thế v.v…).
(2) Điện trở lớp cách điện khi tháo các dây chì được đo tại điểm giữa 2 cầu chì sát nhau
hoặc đo phía sau cầu chì cuối cùng, hoặc đo giữa 1 dây dẫn bất kỳ với đất, hoặc giữa 2 dây
dẫn bất kỳ.
Khi đo điện trở trong các mạch của hệ thống động lực cần phải tắt các máy, các thiết bị
và các dụng cụ đang dùng điện. Khi đo điện trở của các mạch thắp sáng cần phải tắt hết các
đèn, còn các phích cắm, cầu dao chính và công tắc cần phải đóng vào mạch.
(3) Tiến hành đo cho từng ngăn của bộ chia điện.
Mỗi một máy điện cần phải được kiểm tra độ bền chịu điện (các lớp cách điện không bị
hỏng) cho:
• Lớp cách điện của các cuộn dây so với thân máy hoặc lớp cách điện giữa các cuộn dây.
• Lớp cách điện giữa các vòng dây trong cuộn dây.
Lớp cách điện giữa các cuộn dây của các máy có công suất dưới 1000 KVA hoặc 1000kW
so với thân máy hoặc giữa các cuộn dây với nhau phải chịu được điện áp thử với tần số 50Hz
trong vòng 1 phút mà không bị phá huỷ (không bị đánh thủng). Điện áp thử phải là:
1000 V cộng thêm 4 lần điện áp định mức của cuộn thứ cấp đối với các động cơ điện cho
phép hãm bằng cách đảo chiều dòng điện.
1000 V cộng thêm 2 lần điện áp định mức của cuộn thứ cấp đối với các động cơ điện
không cho phép hãm bằng cách đảo chiều dòng điện.
Các lớp cách điện giữa các vòng dây trong cuộn dây phải chịu được điện áp thử cao hơn
điện áp định mức 30% trong vòng 5 phút mà không bị đánh thủng.
Đối với các máy điện một chiều có số cực từ 4 trở lên, việc tăng điện áp thử không được
vượt quá trị số mà tại đó điện áp trung bình giữa hai thanh góp sát nhau bằng 24V.
Đối với các động cơ điện ba pha không đồng bộ có rô to cuộn cảm người ta tăng điện áp
khi rô to ngắt mạch và đứng yên, còn đối với rô to lồng sóc - tăng khi chạy không tải.
4.2.2. Động cơ điện
Không được có các vết xước và lồi lõm trên các vành tiếp xúc và vành góp cũng như các
vệt cháy sém trên lớp cách điện giữa các vòng tiếp xúc.
Các vòng tiếp xúc có độ đảo hướng tâm vượt quá 0,05mm phải được mài lại, độ đảo mặt
đầu của chúng cho phép không quá 0,5mm.
Các lò xo của chổi quét phải được thay thế nếu như áp lực của chổi đè lên vành góp vượt
ra ngoài giới hạn 150 ÷ 250 kG/cm2.
Hiện tượng phát tia lửa điện trên vành góp của động cơ điện cần phải được xác định theo
độ phát tia lửa dưới phần đuôi chổi quay tương ứng với bảng phân loại chuyển mạch cho trong
bảng 4.18.
Bảng 4.18
Độ phát Đặc tính Trạng thái

tia lửa của độ phát tia lửa của vành góp và chổi quét
Không có hiện tượng phát tia lửa (chuyển Không có vết đen trên vành góp và vết cháy trên
1
mạch tốt) chổi
1
Điểm lửa yếu dưới phần nhỏ của chổi nt
4
1 Có dấu đen trên vành góp mà dễ tẩy sạch bằng

Tia lửa yếu dưới phần lớn của chổi
2 xăng, có vết cháy trên chổi
Có các vết đen trên vành góp mà không tẩy xóa

2 Tia lửa phát ra từ trên toàn bộ chổi quét
được bằng xăng, các vết cháy trên chổi
1 Tia lửa phát ra tương đối mạnh trên toàn bộ Vành góp bị cháy đen những vết cháy này không
2
2 chổi. Trường hợp này chỉ cho phép với thể tẩy được bằng xăng, chổi quét bị cháy và sắp
những thời điểm đóng mạch trực tiếp, hoặc bị hỏng.
khi đảo chiều quay cho máy và vành góp và
chổi quét vẫn còn ở trạng thái làm việc
được
Việc kiểm tra trạng thái của vành góp và chổi quét được tiến hành cho các động cơ như
sau:
a) Đối với những động cơ làm việc ở chế độ lâu dài hoặc ở chế độ lặp lại - ngắt quãng cần
kiểm tra theo khoảng thời gian cần thiết để đạt được nhiệt độ ổn định của các vòng dây trong
động cơ, nhưng đối với những động cơ có công suất lớn hơn 100kW thì không thể sớm hơn 2
giờ.
b) Đối với những loại động cơ làm việc ở chế độ ngắt quãng thì cần kiểm tra sau một vài
chu trình làm việc (bắt đầu từ lúc động cơ có công suất nhỏ hơn hoặc bằng 100kW và không ít
hơn 4 giờ - cho động cơ có công suất lớn hơn 100 kW).
Các chổi đặt trên cùng một kẹp của các động cơ chạy dòng một chiều cho phép độ sai lệch
về lực ép không quá 10% so với lực ép định mức.
Không cho phép dùng nêm để áp chổi quét vào các má kẹp của bộ giữ chổi. Đối với các
động cơ không đồng bộ, chiều rộng và chiều dày của chổi phải nhỏ hơn các kích thước tương
ứng của má kẹp một lượng 0,2mm.
Đối với các động cơ chạy dòng một chiều, khe hở giữa má kẹp và chổi theo phương chiều
dài của vành góp chỉ cho phép 0,1 - 0,35mm, còn theo phương chu vi của vành góp không quá
0,2mm.
Những chổi có các dây dẫn mềm với độ ép quá thấp cần phải thay thế.
Việc thay chổi cần được tiến hành trong những trường hợp sau:
a) Độ mòn của chổi lớn đến mức là lò xo của bộ kẹp chổi không thể tạo nên được lực ép
cần thiết.
b) Bề mặt mạ đồng của chổi có thể bị chạm vào vành góp.
c) Chiều cao của chổi không đủ lớn, dẫn tới có khả năng chổi sẽ bị gập vào má kẹp.
Đối với các động cơ chạy dòng một chiều, muốn cho dòng điện phân bố đều giữa các chổi
riêng biệt thì việc thay thế những chổi cùng đặt trên một kẹp phải tiến hành cùng một lúc.
Độ mòn giới hạn cho phép của các gối đỡ trong động cơ điện không được quá
0,2 - 0,3 trị số khe hở khí ban đầu. Ngoài ra độ mòn này cũng phải tương ứng với các trị số cho
trong bảng 4.19 và 4.20.
Bảng 4.19
Trị số giới hạn độ mòn tại các ổ trượt của động cơ điện,mm
Đường kính danh nghĩa Khe hở tương ứng với số vòng quay, v/ph
của trục,mm Dưới 1000 1000 ữ 1500 Lớn hơn 1500
18 ữ 30 0,04 ữ 0,093 0,06 ữ 0,13 0,14 ữ 0,28

30 ữ 50 0,05 ữ 0,112 0,075 ữ 0,16 0,17 ữ 0,34
50 ữ 80 0,065 ữ 0,135 0,095 ữ 0,195 0,20 ữ 0,40
80 ữ 120 0,08 ữ 0,16 0,12 ữ 0,235 0,23 ữ 0,46
120 ữ 180 0,1 ữ 0,195 0,15 ữ 0,285 0,26 ữ 0,53
180 ữ 260 0,12 ữ 0,225 0,18 ữ 0,300 0,3 ữ 0,60
260 ữ 360 0,14 ữ 0,250 0,21 ữ 0,380 0,34 ữ 0,68
360 ữ 500 0,17 ữ 0,305 0,25 ữ 0,440 0,38 ữ0,76
Bảng 4.20
Trị số giới hạn độ mòn tại các ổ lăn của động cơ điện,mm
Khe hở hướng tâm tương ứng với đường kính trong của ổ bi, mm
Các ổ bi
20 ÷ 30 35 ÷ 50 55 ÷ 80 85 ÷ 120
- ổ bi cầu mới 0,01 - 0,02 0,01 - 0,02 0,01 - 0,02 0,02 - 0,03
- ổ bi đũa mới 0,03 - 0,05 0,05 - 0,07 0,06 - 0,08 0,08 -0,1
- Các ổ bi cũ đang sử dụng tiếp
(khe hở cho phép lớn nhất) 0,1 0,2 0,2 03
4.2.3. Nam châm điện nâng hàng (Thay móc câu)

Các hỏng hóc thường gặp nhất của nam châm điện trong quá trình vận hành là do các lớp
cách điện bị hỏng và cáp dẫn điện bị đứt, trong đó có những hỏng hóc đặc biệt nhất như:
1- Hỏng lớp cách điện giữa các ngăn trong cuộn dây do chập mạch gây ra. Dấu hiệu sự
hỏng này là sức nâng của nam châm bị giảm và giảm điện trở của cuộn dây nam châm.
2- Hỏng lớp cách điện giữa lõi của cuộn dây với một trong số các ngăn của cuộn dây do sự
chập của cuộn dây với thân của nam châm điện. Dấu hiệu của hỏng hóc này là sự tạo ra tia lửa
giữa nam châm điện và hàng hóa nằm trên mặt đất khi chúng tiếp xúc với nhau. Trong trường
hợp này điện trở giữa thân nam châm điện và cuộn dây có thể sẽ bằng 0.
3- Hỏng lớp cách điện của các bản đầu ra của cuộn dây vì sự xê dịch của cuộn dây trong
đầu ra do va đập, hoặc vì sự xê dịch của các bản đầu ra do sức điện động xuất hiện bởi sự tác
dụng tương hỗ giữa dòng điện đi qua các bản với từ trường của cuộn dây. Vì vậy, lớp cách
điện giữa các đầu ra và thân nam châm bị đánh thủng. Các hỏng hóc này thường phát hiện
được ở những chỗ uốn cong của bản đầu ra.
4- Hỏng lớp cách điện của các chốt đầu ra do các lớp cách điện này bị ẩm, điều này dẫn tới
sự đánh thủng lớp cách điện giữa chốt và thân nam châm.
Các hỏng hóc về cơ khí của nam châm điện bao gồm:
1- Các cực bị mòn hoặc bị vỡ.
2- Các bulông, các chốt bắt chặt các cực bị yếu hoặc bị gãy.
3- Các vòng đệm không mang từ bị mòn hoặc bị hỏng.
Cũng cần chú ý rằng các hỏng hóc về cơ khí sẽ dẫn tới các hỏng hóc về điện của cuộn dây.
Khi sửa chữa các nam châm điện thông thường cần phải hoàn chỉnh lại kết cấu của các
thành phần riêng biệt, tăng độ bắt chặt của cuộn dây và các cực, sử dụng các lớp cách điện có
độ bền chịu nhiệt và độ bền cơ học cao hơn, tăng độ kín khít của cuộn dây, gia cường thêm kết
cấu các phần ra của cuộn dây v.v…
Phân xưởng sửa chữa điện của xưởng đại tu cần phải tiến hành các công việc sau đây để
sửa chữa các bộ phận riêng biệt hoặc hoàn chỉnh kết cấu của các nam châm điện.
1- Hàn cuộn dây vào giá lót kín. Giá này có vòng đệm trên được chế tạo từ lá thép dày 6 ÷
10mm và một ống bao quanh từ lá thép dày 3 ÷ 5mm để làm tăng độ vững chắc của kết cấu.
Các vòng đệm cách điện không phải chế tạo từ mica mà từ bakêlít amiăng hoặc các vật
liệu khác và đặt thêm các ống lót bằng bakêlít amiăng vào giữa lõi của cuộn dây và các ngăn
của nó.
Do việc sử dụng các nam châm điện có cuộn dây hàn như vậy cho nên phải làm lại các cực
(hình 4.23) và như thế chiều cao của cuộn dây này sẽ tăng, buộc phải chế tạo lại lõi của cuộn
dây.
2- Để tránh sự va chạm của vòng đệm không từ tính với cuộn dây ở các nam châm điện
không có giá đỡ kín đã nói ở trên ta có thể lót một vòng đệm cao su vào giữa vòng đệm không
từ tính và cuộn dây.
3- Để phòng ngừa sự đánh thủng lớp cách điện của các bản đầu ra tại các vị trí uốn cong
và tiếp xúc với khung của cuộn dây ta nên luồn chúng vào trong một miếng đệm xốp (hình
4.24). Khắc phục được sự gấp cong của các bản đầu ra sẽ làm tăng độ tin cậy làm việc của
chúng.
4- Để tránh các lực cơ học từ cáp dẫn tác động lên thân của nam châm ta nên lót một ống
phụ bằng cao su bọc các đầu dây lại.
5- Các cuộn dây trong một số nam châm điện được quấn bằng dây nhôm có lớp cách điện
bằng ôxít mà trong điều kiện xưởng sửa chữa không thể phục hồi lại
khi hỏng thì có thể cách điện lại bằng cách buộc lớp sợi thủy tinh. Để làm được điều này cần
tăng kích thước khoang của cuộn dây bằng cách tiện bớt thành và đáy của thân nam châm điện
hoặc tăng chiều cao các cực của chúng, như đã nêu trên hình 4.23.
Trường hợp nếu thay dây nhôm bằng dây đồng thì độ cuốn chặt lớn nhất và độ bền cơ học
cao nhất chỉ đạt được nếu cuốn bằng dây đồng lá.
Hình 4.23. Các cực được chế tạo Hình 4.24. Luôn đầu ra
do cải biên của nam châm vòng của cuộn dây vào tấm đệm xốp
1- Cực ngoài; 2- Cực trong.
4.2.4. Thiết bị đặc biệt dùng cho tự động hóa và an toàn làm việc của các
máy xếp dỡ
Các thiết bị đặc biệt dùng cho tự động hóa và an toàn làm việc của các máy xếp dỡ (cơ cấu
vi sai, các bộ hạn chế sức nâng, hạn chế chiều cao nâng, hoặc hạn chế vị trí làm việc của các
bộ công tác…). Chính là hệ thống các thiết bị điều khiển (hệ thống các cơ cấu ngắt cuối cùng),
hoặc theo nguyên lý động học, hoặc theo nguyên lý điện - cơ học liên quan đến các bộ phận
của các máy xếp dỡ.
Việc sửa chữa và điều chỉnh các thiết bị này chủ yếu bao gồm việc điều chỉnh phân cơ
hoặc việc chuyển dịch các bộ ngắt cuối cùng theo các đường chuẩn đặc biệt và cần được tiến
hành theo sự chỉ dẫn của nhà chế tạo.
4.2.5. Vòng lấy điện, tang cáp
Độ mòn của các vòng cho phép không quá 1/3 độ dày. Độ mòn của chổi quét không quá
1/2 chiều cao của chúng.
Không cho phép có sự vênh hoặc các vết lõm trên hệ thống chổi quét và trên bộ phận lấy
điện.
Các lò xo trong bộ phận lấy điện phải đảm bảo đủ lực ép tiếp xúc cần thiết. Nếu lò xo bị
hỏng cần phải thay thế kịp thời.
Khi thay các chổi quét cần nên dùng các chổi than hoặc Grafit (trừ các chổi có bộ lấy điện
kiểu vòng).
Những chổi được dùng lại cần được gia công sơ bộ và lau sạch các bề mặt làm việc. Các
bề mặt này không cho phép có các vết cháy sém các vết gồ ghề hoặc các vết thủng.
Không cho phép có sự cong vênh của trụ xoay lấy điện cũng như sự xê dịch của các chổi
quét so với các vòng.
Các ống lót cách điện, các vòng đệm và các dây nối bị lỏng cần phải thay thế.
4.2.6. Dây dẫn điện
Trong các thiết bị có dây trung tính cách điện, điện trở cách điện của lớp bọc bảo vệ không
được quá 4MΩ.
Trong các thiết bị có dây trung tính nối đất bảo vệ, cường độ dòng điện đoản mạch giữa
các phần dẫn điện và dây nối đất cần vượt quá trị số dòng định mức của các cầu chì chảy ít
nhất 2,5 lần, hoặc cần vượt quá trị số dòng ngắt của bộ ngắt tự động bảo vệ cho đoạn dây dẫn
đó ít nhất 1,2 lần.
4.3. SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH CỦA MÁY ỦI VÀ MÁY XÚC
4.3.1. Sửa chữa cơ cấu quay và cơ cấu di chuyển
Cơ cấu quay sẽ truyền động lực cho toa quay từ trục trung gian. Cơ cấu di chuyển thì
truyền chuyển động cho bộ di chuyển xích của máy đào từ bánh răng của cơ cấu quay, bánh
răng này nằm ở trên toa quay. Các cơ cấu này về cơ bản đều được cấu thành từ các trục thẳng
đứng và các trục nằm ngang và các bánh răng trụ hoặc bánh răng nón ăn khớp để truyền động
giữa các trục. Do vậy các hỏng hóc thường gặp mà cần phải khắc phục trong quá trình sửa
chữa các cơ cấu này cũng đều là những hỏng hóc đã được trình bày ở phần trên, cụ thể như:
mòn hen hoa, mòn cổ trục, mòn răng của các bánh răng hoặc lỗ moay-ơ, các bề mặt làm việc
của tang phanh và ly hợp vấu. Ngoài ra, trong cơ cấu di chuyển còn bị mòn bánh sao chủ động,
các chốt xích, bánh dẫn hướng, các con lăn tỳ và đỡ xích.
Các phương pháp phục hồi những chi tiết này không khác so với các phương pháp đã nêu
trước đây.
Răng của bánh sao chủ động thường được ăn khớp từ một chiều, do vậy để kéo dài thêm
tuổi thọ của nó có thể tháo ra sau đó lắp vào theo sự đổi tráo bánh phải sang trái và ngược lại.
Đối với máy ủi lắp trên máy kéo C-100, đồng thời cùng với việc đổi tráo bánh sao chủ động
còn cần phải phục hồi lại moay-ơ và thay bánh răng trên trục dẫn bánh sao.
Các bánh sao có răng bị mòn nhiều, có thể phục hồi bằng hàn đắp răng hoặc bằng việc hàn
táp vào đỉnh răng một chi tiết phụ bằng thép (hình 4.25).
Bề mặt làm việc của bánh dẫn hướng, của các con lăn tỳ xích và đỡ xích bị mòn, có thể
sửa chữa bằng hàn đắp hoặc hàn táp vào một vòng thép. Vòng thép được ép vào ở trạng thái
nóng, sau đó hàn đính vào vành bánh cả hai phía của vòng thép (hình 4.26). Bề dày của vòng
thép không được nhỏ hơn 7mm. Cũng cần lưu ý rằng độ giảm đường kính cho phép do mòn
vành bánh của các bánh dẫn hướng không được vượt quá 10mm. Nếu độ mòn của vành bánh
lớn hơn trị số trên thì phải hàn đắp bằng hợp kim cứng, sau đó gia công cơ đạt kích thước danh
nghĩa. Khe hở chiều trục của bánh xe này không được vượt quá 4mm. Độ mòn bề mặt làm việc
(theo đường kính) của các con lăn không được vượt quá 5mm.
Hình 4.25. Phục hồi bánh sao chủ động Hình 4.26. Các phương pháp sửa chữa
bằng cách hàn táp thêm một chi tiết phụ các bề mặt làm việc bị mòn của con lăn tỳ
vào đỉnh răng và đỡ xích
4.3.2. Sửa chữa bộ công tác của máy ủi và máy xúc
Các chi tiết của bộ công tác máy làm đất thường phải chịu sự mài mòn rất lớn do chúng
phải tác dụng với đất, cát và chịu tải trọng lớn.
Các khuyết tật thường gặp ở bộ công tác
máy làm đất là: các mối hàn bị nứt, bị bong,
bị mòn các liên kết bản lề, bị mòn phần dao
cắt của lưỡi ủi, các răng gầu và các tấm ốp
phía dưới của gầu máy xúc bị mòn v.v…
Các vết nứt ở khung kết cấu thép, ở cần,
tay gầu hoặc trên thành lưỡi ủi có thể phục
hồi bằng hàn. Còn đối với một số trường
hợp đặc biệt cần phải gia cường thêm tấm
táp.
Các vết nứt ở ụ đỡ tay gầu được sửa
Hình 4.27. Sửa chữa ụ đỡ tay gầu
chữa bằng cách táp thêm một vòng kẹp bằng bằng cách hàn táp vòng kẹp
thép 30 x 60mm (hình 4.27). Vòng kẹp được 1. Ụ đỡ; 2. Tay gầu; 3. Vết nứt; 4. Vòng kẹp.
đặt vào ụ đỡ ở trạng thái nóng sau đó người
ta hàn vào ụ đỡ theo toàn vòng.
Liên kết bản lề giữa gầu với tay gầu bao gồm có chốt được lắp trong các tai của gầu và các
ống lót được ép chặt trong tay gầu. Khi khe hở giữa chốt và ống lót tăng lên quá 0,75mm thì
người ta thay chốt, còn đối với ống lót trên tay gầu có thể sửa chữa bằng cách sau (hình 4.28).
Hình 4.28. Sửa chữa bằng cách hàn ống lót vào lỗ của tay gầu
Trong lỗ của tay gầu người ta đặt một ống lót dày số (1), ống lót này có hai tấm đệm số (2)
ở 2 đầu, người ta hàn hai tấm đệm này với ống lót và với tay gầu, trong trường hợp này phần
mộng (vấu) ở tai của gầu phải cưa bớt đi một lượng bằng bề dày của tấm đệm.
Đối với gầu của máy xúc, các khuyết tật thường gặp là: mòn răng gầu, mòn tấm ốp đáy
gầu và tấm ốp thành trước của gầu. Ngoài ra chúng ta còn gặp những vết nứt trên các chi tiết
và trên các mối hàn của gầu.
Răng gầu bị mòn thì đỉnh răng sẽ bị tròn lại, điều này làm tăng độ kháng đào trong quá
trình làm việc của máy dẫn tới tải trọng khi đào sẽ tăng và năng suất của máy sẽ giảm. Do vậy
người ta không cho phép độ giảm chiều dài răng gầu vượt quá 30% chiều dài phần công tác
của nó.
Trong thực tế, các răng gầu bị mòn được phục
hồi bằng hàn đắp (hình 4.29).
Nếu răng bị mòn theo chiều dài lớn hơn 60mm
thì trước hết cần phải hàn đắp một vài lớp bằng que
hàn LLM-7 và cuối cùng phải hàn đắp một lớp hợp
kim chống mòn có bề dày 10 ÷ 15mm. Để hàn đắp
răng gầu có thể sử dụng que hàn ống có chứa
Hình 4.29. Hàn đắp các răng gầu
Feromangan. bị mòn của máy xúc
Những chỗ mòn khác của gầu có thể phục hồi
bằng hàn đắp hoặc hàn táp thêm những tấm ốp gia cường. Những vết nứt trên thành gầu và đáy
gầu phải được phục hồi bằng hàn.
4.4. SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT VÀ BỘ PHẬN CỦA ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG
4.4.1. Sửa chữa cơ cấu biên - tay quay

Tất cả các chi tiết thuộc cơ cấu biên - tay quay (thân động cơ, nắp động cơ, pít tông, chốt
pít tông, sécmăng, biên, trục cơ và bánh đà) trong quá trình làm việc của động cơ đều bị mòn
và đều phải được sửa chữa định kỳ.
Các khuyết tật thường gặp của cơ cấu này là: xylanh (hoặc ống lót xilanh) bị mòn, các vết
nứt trên thân và nắp xylanh, các vết xước, vết tróc trên thành xy lanh, ổ tựa xupáp bị mòn, chốt
pít tông, cổ trục cơ (cổ đỡ và cổ biên) bị mòn, biên bị cong hoặc xoắn v.v…
Xylanh của động cơ bị mòn không đều theo chiều cao (hình 4.30). Độ mòn lớn nhất ở
điểm chết trên của píttông càng xuống phía dưới độ mòn xylanh càng giảm dần. Do vậy độ
mòn của xylanh sẽ tạo ra hình côn của xylanh theo chiều cao và tạo ra hình ôvan theo mặt cắt
ngang của nó.
Hình 4.30. Sự mài mòn thành xylanh Hình 4.31. Biểu thị thiết bị để lắp và tháo ống lót xylanh
của động cơ theo chiều cao a) Lắp ống lót vào thân động cơ;
b) Tháo ống lót ra khỏi động cơ
Phương pháp phục hồi phổ biến đối với xylanh là doa xylanh theo kích thước phù hợp
hoặc kích thước sửa chữa, sau đó tiến hành đánh bóng để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu.
Pít tông sẽ được thay mới với đường kính tăng
theo cho phù hợp với kích thước đã
sửa chữa của xylanh. Đối với những động cơ có ống
lót xylanh, trước khi tháo ống lót ra, cần tiến hành
thử áp lực đối với áo nước (với p = 3 ÷ 4 kG/cm2)
những vết nứt phát hiện được phải khắc phục bằng
hàn.
ổ tựa xupáp, trong quá trình làm việc chịu sự tác
dụng của nhiệt độ cao và tải trọng va đập của đế
xupáp, do vậy bề mặt làm việc của ổ tựa bị mòn.
Hình 4.32. Rà ổ tựa xupáp

a) Lắp và định tâm cho đầu rà;
b) Tiến hành rà ổ tựa.
Nếu độ mòn không lớn thì có thể tiến hành rà xupáp (hình 4.32). Còn nếu độ mòn lớn thì người
ta tiến hành mài doa bề mặt vát của ổ tựa xupáp đến khi khử hết vết mòn.
Như trên đã nói, khi xylanh được doa và mài rộng ra thì pít tông phải thay mới, do vậy
vòng sécmăng phải được hiệu chỉnh trước khi lắp, pít tông phải được lựa chọn theo từng
xylanh. Trên các hình 4.33 và 4.34 thể hiện phương pháp hiệu chỉnh và lựa chọn sécmăng.
Hình 4.33. Hiệu chỉnh secmăng trước khi lắp Hình 4.34. Chọn séc măng theo xylanh
Còn trên hình 4.35 biểu thị phương pháp chọn pít tông theo từng xy lanh.
Các thanh biên bị cong hoặc bị xoắn, trong quá trình sửa chữa người ta phải tiến hành nắn
trên thiết bị chuyên dùng (hình 4.36 và 4.37).
Hình 4.35. Chọn píttông theo từng xylanh Hình 4.36. Thiết bị dùng để nắn biên bị cong
1- Lực kế cầm tay; 2- Tấm căn dưỡng.
4.4.2. Sửa chữa cơ cấu phân phối khí

Trong cơ cấu phân phối khí của động cơ đốt trong thường có các khuyết tật sau: Cổ trục
cam và cam bị mòn, trục cam bị cong, thân và đế xupáp bị mòn, bề mặt tựa của con đội bị
mòn, đường kính trong của ống dẫn hướng xupáp bị mòn, lò xo xupáp bị yếu.
Trục cam và xupáp bị cong phải tiến hành nắn lại và kiểm tra bằng đồng hồ so (hình 4.38).
Lò xo xupáp cũng được kiểm tra bằng thiết bị chuyên dùng, nếu cần phải thay lò xo mới (hình
4.39).
Hình 4.37. Thiết bị dùng để nắn biên bị xoắn Hình 4.38. Kiểm tra độ cong của xupáp
1- Đòn bẩy; 2- Chốt; 3- Thanh trượt; 1- Thiết bị; 2- Xupáp; 3- Đồng hồ so.
4- Tay xoay; 5- Đinh kẹp; 6- Đai ốc
Cổ trục cam và cam bị mòn, phải tiến hành hàn đắp bằng que hàn hợp kim, sau đó gia
công cơ để đạt prophin và kích thước yêu cầu.
Để xupáp bị mòn, có thể tiến hành mài để khử hết độ mòn hoặc tiến hành hàn đắp như trên
hình 4.40.
Hình 4.39. Thiết bị kiểm tra lò xo xupáp Hình 4.40. Phục hồi đế xupáp
bằng phương pháp hàn đắp
4.4.3. Sửa chữa hệ thống làm mát và bôi trơn

* Trong khi động cơ làm việc, nhiệt độ của nước làm mát phải ở trong khoảng
75 ữ 850C. Sự sai lệch nhiệt độ so với trị số trên đây đều dẫn tới sự làm việc không tốt cho
động cơ và làm tăng sự mài mòn cho các chi tiết. Ví dụ như: Khi nhiệt độ thấp quá sẽ dẫn tới
giảm khả năng hòa trộn khí, giảm khả năng và tính chất bôi trơn của động cơ v.v… Còn nếu
nhiệt độ quá cao sẽ tạo ra hiện tượng lắng bám cặn nước vào thành chi tiết, làm giảm khả năng
truyền nhiệt, xuất hiện hiện tượng kích nổ, giảm công suất động cơ, giảm điều kiện bôi trơn.
Thậm chí trong trường hợp quá nóng sẽ có khả năng xảy ra hiện tượng các chi tiết bị kẹt trong
khi làm việc của động cơ.
Các hỏng hóc thường gặp của hệ thống làm mát là: giảm khả năng truyền nhiệt, phá vỡ
tính tuần hoàn của nước làm mát do cặn bẩn lắng bám lên thành các chi tiết làm mát. Trong
một số trường hợp đặc biệt có thể do nguyên nhân áo nước bị nứt, két nước bị rò, bị móp v.v…
Các phương pháp tẩy cặn nước và hàn các vết nứt đã được trình bày ở các phần trên. Do
vậy việc sửa chữa hệ thống làm mát bây giờ chủ yếu sẽ đề cập tới việc thử và sửa chữa két
nước.
Trước hết người ta bơm không khí vào két nước đã được bịt kín với áp suất không quá 0,5
at đối với động cơ ôtô và 0,9 at đối với động cơ máy kéo C-100. Sau đó thả két nước vào bể
nước để phát hiện xem có bị rò không. Nếu có lỗ rò phải tiến hành hàn bằng hàn thiếc.
Nếu bơm nước có hỏng hóc thì tiến hành sửa chữa như các phương pháp trình bày trong
các mục trên.
Van hằng nhiệt là một thiết bị bảo đảm chế độ nhiệt của động cơ. Khi sửa chữa cần phải
kiểm tra độ khít của nó và kiểm tra sự đóng, mở đúng với sự thay đổi nhiệt độ của nước. Nếu
phát hiện ra khuyết tật thì phải khắc phục.
* Sửa chữa hệ thống bôi trơn: Hiện tượng thường gặp trong hệ thống bôi trơn là tăng chi
phí dầu bôi trơn và áp suất của dầu bôi trơn giảm quá mức cho phép. Nguyên nhân của những
hiện tượng này là:
• Sử dụng dầu có độ nhớt qua thấp.
• Thay dầu không đúng thời hạn.
• Tăng khe hở tại các mối nối có dầu chảy qua.
• Rò rỉ trên hệ thống ống dẫn dầu.
• Các chi tiết như van, bơm dầu bị mòn.
Các nguyên nhân trên cần phải được phát hiện và khắc phục kịp thời.
Riêng đối với bơm dầu cần phải kiểm tra trên bệ thử chuyên dùng với chế độ thử như sau:
• Số vòng quay của bơm từ 500 ữ 1100 v/phút.
• áp lực trong hệ thống dẫn dầu đạt đến 8 kG/cm2.
• áp lực của bơm dầu cần phải đạt 2 ữ 2,5 kG/cm2.
Với số vòng quay 1000 v/phút của trục chủ động, nhiệt độ của dầu lúc này là
75 ữ 850C, năng suất của bơm ở chế độ này không được nhỏ hơn 30 phút l/phút.
4.4.4. Sửa chữa hệ thống cung cấp nhiên liệu
1. Hệ thống nhiên liệu của động cơ xăng
Các hỏng hóc thường gặp ở hệ thống này là: chế độ hoà trộn hỗn hợp cháy bị thay đổi do
riclơ bị tắc, lỗ định lượng bị tắc, van kim bị mòn. Riclơ của cácbuaratơ người ta thường không
sửa chữa mà chỉ tiến hành kiểm tra khả năng thông qua bằng nước với áp suất cột nước
1000mm ở nhiệt độ 200C. Sự kiểm tra này được tiến hành trên bệ thử chuyên dùng. Nếu khả
năng thông qua của riclơ bị sai lệch so với định mức từ 3 ữ 5 cm3/phút thì riclơ đó phải loại bỏ.
Độ kín khít giữa van kim và đế van được phục hồi bằng cách rà chi tiết nọ với chi tiết kia.
Nếu độ mòn của van kim và đế van quá lớn thì người ta thay mới.
Phao xăng nếu bị thủng thì tiến hành hàn thiếc, còn nếu phao bị móp thì người ta hàn vào
đó một dây thép, cầm dây thép kéo ra để khắc phục chỗ móp sau đó người ta cắt đứt dây thép.
Bơm xăng trong quá trình sửa chữa người ta tiến hành kiểm tra năng suất và áp lực trên bệ
thử chuyên dùng. Năng suất của bơm xăng thường vào khoảng 1l/phút và áp lực là 0,17 ữ 0,23
kG/cm2.
2. Hệ thống nhiên liệu của động cơ Diezel
Trong hệ thống nhiên liệu của động cơ Diezel có 3 cặp chi tiết được chế tạo với độ chính xác
cao: Cặp xylanh - plôngrơ (hay còn gọi là bộ đôi bơm cao áp), cặp van một chiều - đế van của bơm
cao áp, cặp lỗ phun kim phun của vòi phun. Các chi tiết của những cặp này không lắp lẫn được mà
chỉ do nhà máy chế tạo lắp theo từng cặp. Do vậy khi các chi tiết này bị mòn thì người ta phải sửa
chữa hay thay thế cả đôi.
Những hỏng hóc thường gặp đối với các cặp chi tiết này là sự mài mòn của chúng, điều
này dẫn tới khe hở giữa các cặp chi tiết sẽ tăng làm cho mức chi phí nhiên liệu sẽ tăng và công
suất động cơ bị giảm.
Ngoài ra chúng ta còn gặp những khuyết tật khác như bộ lọc bị tắc, lò xo con đội bị yếu
hoặc bị gãy, thanh răng của bơm cao áp bị kẹt, nhiên liệu bị rò rỉ qua các chỗ nối. Tất cả những
khuyết tật này phải được khắc phục trong khi sửa chữa.
Việc phục hồi khả năng làm việc của hệ thống nhiên liệu được tiến hành theo thứ tự sau:
1- Rửa vòi phun và các phân bơm cao áp.
2- Tháo chúng thành các chi tiết và rửa sạch các chi tiết này trong dầu hỏa hoặc xăng.
3- Kiểm tra các chi tiết và phát hiện các khuyết tật.
4- Thay thế các chi tiết khuyết tật hoặc phục hồi chúng.
5- Rửa lại các chi tiết một lần nữa và lắp ráp chúng thành cụm.
6- Điều chỉnh vòi phun và bơm
cao áp.
Bước kiểm tra cuối cùng đối với
chất lượng phục hồi và lắp ráp của
các cặp chi tiết nói trên là tiến hành
chạy thử vòi phun để kiểm tra áp
lực, thời điểm phun (góc phun) và
chất lượng phun. Chất lượng phun
nhiên liệu được kiểm tra bằng thiết
bị như trên hình 4.41.
Hình 4.41. Thiết bị kiểm tra và điều chỉnh vòi phun
1- Thùng chứa dầu; 2- Vòi phun; 3- Áp kế; 4- Thùng
đựng nhiên liệu; 5- Phân bơm cao áp; 6- Đòn bẩy để
tạo ra sự chuyển động của Plôngrơ của bơm cao áp.
Theo tiêu chuẩn kỹ thuật sửa chữa động cơ Diezel, góc phun trung bình thường là
15 ữ 20%. Những vòi phun cho góc phun thấp hơn 100 và lớn hơn 250 đều phải loại bỏ.
áp lực phun được kiểm tra bằng áp kế. Bằng thiết bị này ta có thể kiểm tra chất lượng phun
nhiên liệu. Lúc này người ta lắp lò xo vòi phun chịu áp lực 200 at. Chất lượng phun được coi là
bảo đảm nếu thời gian làm giảm áp lực từ 200 at xuống 50 at là 10 giây.
Ngoài ra, đối với bơm cao áp ta cần kiểm tra và điều chỉnh lưu lượng phun đồng đều giữa
các phân bơm, bảo đảm các xylanh đều nhận được lượng nhiên liệu bằng nhau trong quá trình
cháy nổ của động cơ.
1. Sửa chữa các bộ phận cơ khí
2. Sửa chữa các thiết bị điện
3. Sửa chữa các chi tiết điển hình của máy ủi và máy xúc
4. Sửa chữa một số chi tiết và bộ phận của động cơ đốt trong

Pages From Sua Chua May XD TK Xuong 4 812

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Pages From Sua Chua May XD TK Xuong 4 812

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CHƯƠNG 4

4.1. CÁC BỘ PHẬN CƠ KHÍ

4.1.2. Ổ bi (bi cầu và bi đũa)

Ổ bi côn Ổ bi chặn hướng tâm Ổ bi chặn hai chiều

35 ÷ 50 0,15 85 ÷ 120 0,25

Trên 1m chiều dài Trên toàn bộ chiều dài trục

- Trên 500 0,15 0,30

Đường kính danh nghĩa

Các cổ trục bằng gang không được phép hàn đắp.

Độ tăng đường kính của lỗ so với trị số

Chú ý: b- Chiều rộng then; h- Chiều cao then

Sửa chữa nhỏ Sửa chữa lớn

Cấp chính xác

Bộ truyền bánh răng trụ

Bộ truyền bánh răng mòn

3. Các phương pháp sửa chữa bánh răng

Hình 4.9. Sửa chữa răng bị gãy bằng

4.1.7. Bộ truyền trục vít - Bánh vít

Khoảng cách giữa Cấp chính xác

2. Các yêu cầu kỹ thuật sửa chữa

Cấp chính xác

Theo chiều dài răng 65 50 35

Khe hở danh nghĩa Độ tăng khe hở

8 ÷ 10 18 ÷ 30 Sửa chữa nhỏ Sửa chữa

- Các khớp bản lề phanh hành

Những lò xo phanh có biến dạng dư cần phải thay mới.

Độ xê dịch Độ xê dịch giới hạn (mm) khi có các độ chéo

40 1044' 1,41 1,15 0,85 0,57 0,29 0,03

80 1o93' 2,28 1,73 1,19 0,97 0,42 -

110 1026' 3,00 2,30 1,61 0,92 0,21 -

160 1000' 2,96 1,60 0,81 - - -

3. Kết cấu của khớp nối và cách sửa chữa

< 12 d + 0,8 d + 2,5

> 50 d + 4,0 d + 6,5

2. Các yêu cầu kỹ thuật sửa chữa

Số răng của bánh xích

25 30 35 40 45 50 60 70 80 90 100 110 120 140

4.1.13. Bộ truyền động đai

4.1.17. Kết cấu thép

4.2. CÁC THIẾT BỊ ĐIỆN

Điện trở nhỏ nhất

4.2.2. Động cơ điện

1. Phát hiện các khuyết tật

Độ phát Đặc tính Trạng thái

1 Có dấu đen trên vành góp mà dễ tẩy sạch bằng

Có các vết đen trên vành góp mà không tẩy xóa

18 ữ 30 0,04 ữ 0,093 0,06 ữ 0,13 0,14 ữ 0,28

4.2.3. Nam châm điện nâng hàng (Thay móc câu)

4.4.1. Sửa chữa cơ cấu biên - tay quay

Hình 4.32. Rà ổ tựa xupáp

4.4.2. Sửa chữa cơ cấu phân phối khí

4.4.3. Sửa chữa hệ thống làm mát và bôi trơn

You might also like