Máy Khoan T Đ NG

ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHO MÔ HÌNH MÁY

KHOAN TỰ ĐỘNG
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ………………………………………………………………………….. 1
Chương 1. MÔ TẢ CÔNG NGHỆ KHOAN VÀ MÔ HÌNH MÁY KHOAN TỰ
ĐỘNG ……………………………………………………………………………………2
1.1. Mô tả công nghệ khoan ……………………………………………………...2
1.1.1. Đặc điểm công nghệ …………………………………………………...2
1.1.2. Khoan bằng phương pháp thủ công ……………………………………2
1.1.3. Khoan cỡ nhỏ ( khoan tay sử dụng điện ) ……………………………..3
1.1.4. Khoan CNC ……………………………………………………………4
1.2. Mô hình khoan tự động ……………………………………………………...5
Chương 2 . TÌM HIỂU CÁC PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU
KHIỂN CÔNG NGHỆ …………………………………………………………………7
2.1. Phương pháp GRAFCET ……………………………………………………..7
2.1.1. Nội dung phương pháp GRAFCET ……………………………………7
2.1.2. Ví dụ cho phương pháp GRAFCET …………………………………..11
2.2. Phương pháp ma trận trạng thái ……………………………………………...16
2.2.1. Nội dung phương pháp ma trận trạng thái …………………………….16
2.2.2. Ví dụ cho phương pháp ma trận trạng thái ……………………………18
2.3. Phương pháp phân tầng ………………………………………………………24
2.3.1. Nội dung phương pháp phân tầng …………………………………….24
2.3.2. Ví dụ cho phương pháp phân tầng ……………………………………25
2.4. Phương pháp hàm tác động …………………………………………………..28
2.4.1. Nội dung phương pháp hàm tác động ……………………………...…28
2.4.2. Ví dụ cho phương pháp hàm tác động ………………………………..29
Chương 3. THIẾT KẾ HỆ ĐIỀU KHIỂN CHO MÔ HÌNH MÁY KHOAN TỰ
ĐỘNG SỬ DỤNG PHƯƠNG PHÁP GRAFCET ……………………………………34
3.1. Mô tả và phân tích công nghệ mô hình máy khoan tự động …………………34
3.1.1. Mô tả công nghệ mô hình máy khoan tự động ……………………….34
3.1.2. Xác định tín hiệu điều khiển và cơ cấu chấp hành …………………...35
3.1.3. Phân tích công nghệ mô hình máy khoan tự động …………………...36
3.2. Sử dụng phương pháp GRAFCET để thiết kế hệ điều khiển cho mô hình máy
khoan tự động …………………………………………………………………………...37
3.2.1. Lập GRAFCET I (GI) …….…………………………………….……37
3.2.2 . Lập GRAFCET II (GII) ……………………………………….…..….38
3.2.3. Xác định các hàm điều khiển cho mô hình máy khoan tự động ….…..39
3.2.4. Xây dựng mạch nguyên lý điều khiển cho mô hình máy khoan tự
động…………………………………………………………………………….….…….40
3.2.5. Xây dựng sơ đồ mạch lực cho mô hình máy khoan tự động ………….41
3.2.6. Giải thích nguyên lý hoạt động ……………………………………….43
Chương 4. TÌM HIỂU CHUNG VỀ PLC VÀ CQM1………………………………..46
4.1. Tìm hiểu chung về PLC ………………………………………………………46
4.1.1. Các định nghĩa về PLC ………………………………………………..46
4.1.2. Sơ đồ cấu trúc PLC ……………………………………………………46
4.2. Ngôn ngữ lập trình cho PLC ………………………………………………….55
4.2.1. Lập trình dạng giản đồ thang LAD ( Ladder diagram )……………….55
4.2.2. Lập trình dạng mã lệnh STL ( Statement List ) ……………………….56
4.2.3. Lập trình dạng khối hàm FBD ( Function Block Diagram ) ………….56
4.3. PLC – CQM1 –CPU 11 –E……………………………………………………56
4.3.1. Phần cứng ……………………………………………………………..56
4.3.2. Ngôn ngữ lập trình và phần mềm sử dụng PLC – CQM1 –CPU11-E...57
Chương 5 . SỬ DỤNG PLC – CQM1- CPU11-E ĐỂ THIẾT KẾ HỆ ĐIỀU KHIỂN
CHO MÔ HÌNH MÁY KHOAN TỰ ĐỘNG ………………………….……………..59
5.1. Trình tự thiết kế và lập trình cho PLC ………………………………………..59
5.2. Chương trình điều khiển mô hình công nghệ máy khoan tự động lập trình cho
PLC …………………………………………………………………………………..…60
5.2.1. Tìm hiểu công nghệ mô hình máy khoan tự động ……….……………60
5.2.2. Liệt kê cổng vào – ra và chọn PLC ……………………….…………..60
5.2.3. Phân cổng vào ra cho PLC ……………………………….…………...60
5.2.4. Dựng lưu đồ cho chương trình …………………………….………….62
5.2.5. Lập trình cho PLC dưới dạng giản đồ thang ……………….…………63
5.2.6. Lập trình cho PLC dưới dạng mã lệnh ………………………………..64
KẾT LUẬN ……………………………………………………………………………..68
TÀI LIỆU THAM KHẢO ……………………………………………………………..69
LỜI CAM ĐOAN
Em xin cam đoan bản đồ án tốt nghiệp: Thiết kế hệ điều khiển cho mô hình máy
khoan tự động do em tự thiết kế dưới sự hướng dẫn của thầy giáo GVC.Phan Cung. Các
số liệu và kết quả là hoàn toàn đúng với thực tế.
Để hoàn thành đồ án này em chỉ sử dụng những tài liệu được ghi trong danh mục tài
liệu tham khảo và không sao chép hay sử dụng bất kỳ tài liệu nào khác. Nếu phát hiện có
sự sao chép em xin chịu hoàn toàn trách nhiệm.
Hà Nội, ngày 22 tháng 06 năm 2011

Sinh viên thực hiện
Hà Thế Tài
Lời mở đầu
LỜI MỞ ĐẦU
Ngày nay, trong hầu hết các ngành kinh tế, kĩ thuật, nhất là các ngành công nghiệp
đều áp dụng kĩ thuật tự động hoá. Có thể nói, tự động hoá đã làm thay đổi diện mạo nhiều
ngành sản xuất, dịch vụ. ở nhiều nước đã xuất hiện những nhà máy không có người, văn
phòng không có giấy... Khắp nơi đã bắt gặp những thuật ngữ như Thương mại điện tử,
Chính phủ điện tử, Máy thông minh, Thiết bị thông minh...
Nội quyển đồ án “ THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHO MÔ HÌNH MÁY
KHOAN TỰ ĐỘNG” gồm có 5 chương sau :
Chương 1.Mô tả công nghệ khoan và mô hình máy khoan tự động
Chương 2. Tìm hiểu các phương pháp thiết kế hệ thống điều khiển công nghệ
Chương 3 . Thiết kế hệ điều khiển công nghệ cho mô hình máy khoan tự động
Chương 4 . Tìm hiểu chung về PLC và CQM1
Chương 5. Sử dụng PLC – CQM1 –CPU11-E để thiết kế hệ điều khiển cho mô hình
máy khoan tự động
Trong thời gian làm đồ án em xin chân thành cảm ơn thầy GVC. PHAN CUNG đã
tận tình hướng dẫn và tạo mọi điều kiện để em hoàn thành đồ án.

Hà Thế Tài
1
Chương 1. Mô tả công nghệ khoan và mô hình máy khoan tự động
Chương 1
MÔ TẢ CÔNG NGHỆ KHOAN
VÀ MÔ HÌNH MÁY KHOAN TỰ ĐỘNG
1.1. Mô tả công nghệ khoan

1.1.1. Đặc điểm công nghệ
Máy khoan được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy cơ khí, dùng để khoan các bo
mạch điện tử, các công xưởng ra công kim loại, hoặc các xưởng chế biến gỗ...Máy khoan
được dùng để gia công các chi tiết với nguyên công khoan lỗ tròn hoặc trong chế biến gỗ
thì khoét các lỗ tròn hoặc dài.Cũng như các loại máy móc cơ khí khác như máy tiện,
phay, bào,máy doa ... được dần dần tự động hóa thì máy khoan cũng được tự động
hóa.Ngày nay với công nghệ phát triển vượt bậc người ta còn chế tạo ra các loại máy làm
việc tự động gần như hoàn toàn và đạt độ chính xác cao như máy CNC cũng có thể dùng
để khoan các chi tiết như các máy khoan thông thường.Các máy khoan cũng được tự
động hóa theo dây chuyền nhằm nâng cao năng suất và giảm lao động cho con người.
Máy khoan làm việc trong môi trường khác nghiệt như độ ẩm , bụi bẩn, dung động
lớn, tiếng ồn , và có nhiệt độ môi trường cao. Bởi vậy mà vấn đề trang bị điện ,cũng như
các chi tiết dùng cho máy khoan phải đảm bảo độ bền cơ học cao, chịu được nhiệt độ môi
trường cao, động cơ truyền động phải chịu được quá tải. Do máy khoan được tự động hóa
nên tần số làm việc lớn nên yếu tố đảm bảo độ tin cậy cũng phải cao
Bên cạnh việc máy khoan được sử dụng trong các nhà máy công xưởng thì còn rất
nhiều loại khoan lớn được sử dụng để thăm dò địa chất, khoan thăm dò và khai thác dầu
khí, khoan nhồi cọc bê tông trong xây dựng , khoan trong các hầm mỏ, và trong dân dụng
như chế biến gỗ, khoan giêng…
1.1.2. Khoan bằng phương pháp thủ công
Bằng cách sử dụng các thiết bị khoan bằng tay người ta có thể tạo nên các lỗ tròn
trên chi tiết cần gia công. Ưu điểm của phương pháp này là thiết bị đơn giản dễ chế tạo,
giá thành thấp,việc sử dụng đơn giản không cần đào tạo. nhược điểm là năng suất thấp,
tốn nhiều nhân công và khả năng công nghiệp không có, chỉ sử dụng trong mục đích dân
dụng quy mô nhỏ.
2
Hình 1.1. khoan thủ công

1.1.3. Khoan cỡ nhỏ ( khoan tay sử dụng điện )
Bằng sự phát triển mạnh mẽ của công nghệ và máy móc con người đã chế tạo được
những thiết bị khoan nhỏ gọn năng suất cao hơn các thiết bị khoan thủ công. Tính linh
động của loại khoan này cũng rất cao có thể thi công trong những vị trí hẹp và có thể di
chuyển được. nhược điểm của loại khoan này là không thế gia công được những lỗ khoan
lớn, năng suất không cao, không thể công nghiệp hóa được.
Hình 1.2. Khoan tay sử dụng điện
3
1.1.4. Máy khoan CNC

Bằng sự phát triển của công nghệ ứng dụng.con người đã đưa máy tính vào để thay
con người tính toán và thực hiện các công việc đã được lập trình sẵn một các nhanh
chóng và chính xác. Do sự phát triển và tính công nghiệp ngày càng cao nên việc đưa
máy tính vào kết hợp với các máy khoan là sự cần thiết bởi vậy mà máy khoan CNC đã
ra đời. Khoan CNC ưu điểm là tính công nghiệp cao, là một khâu quan trọng trong các
xưởng gia công các nhà máy gia công chế tạo,máy khoan CNC tính tự động hóa cao nên
sử dụng ít nhân công giảm thiểu sức lao động cho công nhân, năng suất lớn tính chính
xác cao. Nhược điểm chế tạo khó khăn, giá thành cao , người công nhân vận hành máy
cần phải đào tạo.
Hình 1.3. Máy khoan CNC
4
1.2. Mô hình máy khoan tự động
Hình 1.4. Mô hình máy khoan tự động

Ở hình 1.4. là mô hình về máy khoan tự động với các bộ phận chính là :
 Xi lanh A thực hiện truyền động nâng - hạ mũi khoan để thực hiện gia công chi
tiết khi đủ các điều kiện cần thiết.
 Xi lanh B thực hiện đẩy bàn gá, giữ cố định chi tiết cần gia công trước khi Piton A
hạ mũi khoan xuống và thực khoan.
 Xi lanh E thực hiện đẩy chi tiết cần gia công vào vị trị cần thiết để gia công.
 Xi lanh D thực hiện kẹp chặt chi tiết để cho xi lanh E đưa chi tiết vào vị trí cần
khoan.
 Cảm biến p dùng để xác định xem đã có chi tiết cần gia công đã đặt vào vị trí xác
định chưa.
 Động cơ M thực hiện việc khoan chi tiết khi các điều kiện cần thiết đã được đáp
ứng.
5
Hình 1.5. Mô hình vị trí các xi lanh và cảm biến trên máy khoan tự động
6
Chương 2
TÌM HIỂU CÁC PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ
HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CÔNG NGHỆ
2.1. Phương pháp GRAFCET

2.1.1. Nội dung phương pháp GRAFCET
Phương pháp GRAFCET biểu diễn các quá trình dưới dạng lưu đồ ( GRAF ) các
trạng thái làm việc. Xây dựng các hàm logic điều khiển và sơ đồ điều khiển từ lưu đồ
trạng thái làm việc .Các bước thực hiện phương pháp GRAFCET.
a. Xây dựng lưu đồ GRAF 1 ( GI)
Hình 2.1. Lưu đồ tổng quát GRAF I
7
b. Xây dựng lưu đồ GRAF 2 ( GII)
Hình 2.2. Lưu đồ tổng quát của GRAF II

c. Xây dựng hàm logic
Để xây dựng được hàm logic thì ta có công thức sau : i-1 Si-1
Si = (Si+ + Si- )Si- ai
Si+=aiSi-1 (hàm đóng) i Si
Si- = Si+I ( hàm cắt ) ai+1
i+1 Si+1
8
d. Một số trường hợp đặc biệt

d.1. Mạch phân kỳ “ HOẶC”
Quá trình mà một đường rẽ nhánh thành nhiều đường nhưng không xảy ra đồng thời
gọi là mạch phân kỳ “HOẶC”
ai+1 ai+2 ai+3
i+1 i+2 i+2
Si- = Si+1 + Si+2 + Si+3 ;

S+i+1 = ai+1Si ; S+i+2 = ai+2Si ;
S+i+3= ai+3Si
d.2. Mạch hội tụ “HOẶC”
Quá trình mà nhiều đường hội tụ thành một đường nhưng không xảy ra đồng thời gọi
là mạch hội tụ “HOẶC”
i+1 i+2 i+3

ai+1 ai+2 ai+3
i+4
- - - -
S i+1=S i+2=S i+3=S i+4
S+i+4 = ai+1Si+1 + ai+2Si+2 + ai+3Si+3
d.3. Mạch phân kỳ “VÀ”
9
Quá trình mà một đường rẽ nhánh thành nhiều đường nhưng xảy ra đồng thời gọi là
mạch phân kỳ “VÀ”
S-i = Si+1Si+2Si+3
S+i+1=S+i+2=S+i+3= ai+1ai+2ai+3Si
d.4. Mạch hội tụ “VÀ”
Quá trình mà nhiều đường hội tụ thành một đường nhưng chỉ xảy ra đồng được gọi
là mạch hội tụ “VÀ”.
i+1 i+2 i+3
ai+1 ai+2 ai+3
i+4
S-i+1=S-i+2=S-i+3=Si+4
S+i+4= ai+1Si+1ai+2Si+2ai+3Si+3
2.1.2. Ví dụ cho phương pháp GRAFCET
Trình tự thiết kế hệ thống điều khiển công nghệ theo phương pháp GRAFCET
10
Lập GI
Lập GII
Xác định hàm điều khiển
Xây dựng sơ đồ điều khiển
Xây dựng sơ đồ mạch lực
Hình 2.3. lưu đồ thiết kế hệ thống điều khiển công nghệ bằng phương pháp GRAFCET
*/ xét công nghệ sau : m B-

a0 b0 B+ b1
A+ A-
a1
Yêu cầu công nghệ : ấn m thì xi lanh sẽ chuyển động xuống dưới ( A +) chạm cảm
biến a1 thì xi lanh sẽ chuyển động lên (A -) và gặp cảm biến b0 và a0 thì sẽ chuyển động
sang phải (B+ ) và gặp cảm biến b1 thì chuyển động sang trái và trở về vị trí ban đầu. gặp
cảm biến a0 thì xi lanh sẽ chuyển động xuống dưới lặp lại như ban đầu.
a. Xây dựng lưu đồ GRAF I
11
Hình 2.4. Lưu đồ GRAF I

b. Xây dựng GRAF II
12
Hình 2.5. Lưu đồ GRAF II

c. Xác định hàm điều khiển
Với nhưng công thức đã nêu ở phần 2.1.1. ta có hàm điều khiển của công nghệ như
sau :
S+0 = g + a0S4
S0 = ( g + a0S4 + S0 )S1
-
S 0 = S1
S+1 = ( m +a0 )S0
S1 =( ( m+ a0)S0 + S1 )S2
S1- = S2
S+2 = a1S1
S2 = ( a1S1 + S2 )S3
-
S 2 = S3
S + 3 = b 0S 2
13
S3 = ( b0S2 + S3)S4
S -3 = S4
S+4 = b1S3
S4 = ( b1S3 + S4)S0
S -4 = S0
d. Xây dựng sơ đồ điều khiển và mạch lực cho hệ
- Chọn cảm biến a0 và a1 là cảm biến tác động cho xi lanh A thực hiện quá trình đi
xuống A+ và quá trình đi lên A- .
- Chọn cảm biến b0 và b1 là cảm biến tác động cho xi lanh B thực hiện quá trình
sang phải B+ và quá trình sang trái B- .
- Sử dụng hệ điều khiển điện khí nén rơle – tiếp điểm.
- Phần mạch lực sử dụng xi lanh và van điện khí nén 7/5/2.
d.1. sơ đồ mạch lực
Hình 2.6. sơ đồ mạch lực cho xi lanh A
14
Hình 2.7. sơ đồ mạch lực cho xi lanh B

d.2. sơ đồ mạch điều khiển
15
Hình 2.8. sơ đồ mạch điều khiển công nghệ
2.2. Phương pháp ma trận trạng thái

2.2.1. Nội dung phương pháp ma trận trạng thái
Yêu cầu công nghệ
Mã hóa bài toán
Lập graph chuyển trạng thái
Lập bảng chuyển trạng thái
Rút gọn bảng chuyển trạng thái
Mã hóa biến trung gian
Xác định hàm Logic
16
Hình 2.9. Lưu đồ cơ bản các bước thực hiện phương pháp ma trận
a. Yêu cầu công nghệ
Để thiết kế được hệ thống điều khiển quá trình công nghệ thì điều đầu tiên ta phải
làm là tìm hiểu,khảo sát kỹ và nêu rõ quá trình công nghệ. Quá trình cộng có thể do bên
đặt hàng yêu cầu đặt ra.
b. Mã hóa bài toán
Mã hóa bài toán là khâu rất quan trọng để giải quyết bài toán công nghệ, nếu ta mã
hóa bài toán không tối ưu thì việc giải bài toán sẽ cực kỳ phức tạp. Đối với những bài
toán công nghệ mà ít biến vào và biến ra thì thật dễ dàng để mã hóa.Nhưng đối với những
bài toán có từ 4 biến vào và 4 biến ra trở lên chẳng hạn thì việc mã hóa không hợp lý thì
việc giải bài toán này sẽ cực ký khó.
c. Lập Graph chuyển trạng thái

Sau khi đã khảo sát kỹ quá trình công nghệ rồi thì ta tiến hành bước lập bảng
chuyển trạng thái.
Tổng quát graph chuyển trạng thái như sau :
[ trạng thái 0] => [ trạng thái 1] => [ trạng thái 2] => .... [ trạng thái n]
d. Lập bảng chuyển trạng thái
Trạng Tín hiệu vào Tín hiệu ra

thái
S0 x1 x2 x3 xi ….. y1 y2 yn ....
S1 S1 S2 …. 0 1
S2 S2 S3 …. 1 0
S3 S1 S3 ….. …..
17
S4 S2
S5 … …. … …..
S6
Hình 2.10. Bảng chuyển trạng thái tổng quát

- Các cột của bảng ghi: biến đầu vào (tín hiệu vào): x1, x2, x3 …; hàm đầu ra y1, y2, y3…
- Số hàng của bảng ghi rõ số trạng thái trong cần có của hệ (S1 ,S2 ,S3…).
- Ô giao giữa cột tín hiệu vào x i với hàng trạng thái Sj → ghi trạng thái của mạch. Nếu
trạng thái mạch trùng với trạng thái hàng → đó là trạng thái ổn định.
- Ô giao giữa cột tín hiệu ra Yi và hàng trạng thái Sj chính là tín hiệu ra tương ứng.
e. Rút gọn bảng chuyển trạng thái.
Để rút gọn được bảng chuyển trạng thái ta cần phải có những chú ý sau :
 Nhập hàng không quan tâm đến giá trị đầu ra.Trên cùng một cột biến vào các hàng
phải có cùng số ký hiệu trạng thái.
 Trạng thái ổn định nhập với trạng thái không ổn định sẽ ghi trạng thái ổn định
f. Mã hóa biến trung gian

- số lượng biến trung gian sẽ là : Smin sao cho 2Smin ≥ N với N là số hàng của bảng rút gọn
chuyển trạng thái.
g. Xác định hàm logic và xây dựng mạch lực,sơ đồ điều khiển
 Đối với biến trung gian ta không quan tâm đến trạng thái ổn định hay không ổn
định.
 Biến ra : chỉ quan tâm đến các trạng thái ổn định
2.2.2. Ví dụ cho phương pháp ma trận trạng thái
Xét công nghệ như hình vẽ.
18
Với yêu cầu công nghệ như sau : ấn m , xilanh

chuyển động xuống gặp cảm biến a1 xi lanh đi lên gặp cảm biến b0 thì đi sang phải gặp
cảm biến b1 thì chuyển động sang trái. Gặp cảm biến a0 xi lanh đi xuống và lặp lại chu
trình như trên.
Với yêu cầu công nghệ như trên ta thực giải bài toán công nghệ bằng phương pháp
ma trận trạng thái như sau :
a. Mã hóa công nghệ
- Sơ bộ chọn xi lanh A thực hiện quá trình sang phải A+ và quá trình sang trái A-
- Chọn xi lanh B thực hiện quá trình đi xuống B+ và quá trình đi lên B-
Ta có mã hóa bài toán như sau :
- Đặt biến a = f ( a0;a1 ) khi a =0 thì a0 = 1 và khi a = 1 thì a1 = 1

- Đặt biến b = f ( b0;b1) khi b= 0 thì b0 =1 và khi b = 1 thì b1 = 1
Vậy ta có :
b. Lập ghrap chuyển trạng thái
(1) (2) (3) (4)
c. Lập bảng chuyển trạng thái
TT/ab 00 01 11 10 A+ A- B+ B-
19
1
(1) 2 1 0 0 0
2 3 (2) 0 1 0 0
3 (3) 4 0 0 1 0
4 1 (4) 0 0 0 1
d. Rút gọn bảng chuyển trạng thái
TT/ab 00 01 11 10
1+4 (1) (4) 2
2+3 (3) 4 (2)
e. Mã hóa biến trung gian

Chọn X là biến trung gian,ta có bảng mã hóa sau.
X 0 1
TT (1)+(4) (2)+(3)
f. Xác định các hàm logic

f.1. hàm logic cho biến trung gian X
ab/X 00 01 11 10
0 0 0 1
1 1 0 1
20
Từ bảng cacno ta có hàm logic cho biến trung gian X

f(X) = a + bx = a1 + b0x
f.2. hàm logic cho biến ra A+
ab/X 00 01 11 10
0 1 0
1 0 0
Từ bảng cacno ta có hàm logic cho biến ra A+

f(A+) = b x = b0x
f.3. hàm logic cho biến ra A-
ab/X 00 01 11 10
0 0 0
1 0 1
Từ bảng cacno ta có hàm logic cho biến ra A-

f(A-) = a = a1
f.4. hàm logic cho biến ra B+
ab/X 00 01 11 10
0 0 0
1 1 0

f(B+) = ax = a0x
21
f.5. hàm logic cho biến ra B-
ab/X 00 01 11 10
0 0 1
1 0 0

f(B-) = b = b1
g. Xây dựng sơ đồ điều khiển và mạch lực
Sử dụng phương pháp điện khí nén rơle-tiếp điểm.
g.1. sơ đồ mạch lực

- chọn xi lanh A thực hiện quá trình đi xuống A + và quá trình đi lên A- tín hiệu
điều khiển là a0 và a1
- chọn xi lanh B thực hiện quá trình sang phải B + và quá trình sang trái B - tín hiệu
điều khiển là b0 và b1
22
Hình 2.11. sơ đồ xi lanh A
Hình 2.12. sơ đồ mạch lực xi lanh B

g.2. sơ đồ mạch điều khiển
23
Hình 2.13. sơ đồ điều khiển cho công nghệ trên
g.3. giải thích nguyên lý hoạt động
ấn nút m (1;3) rơle RA (3;2) có điện đóng tiếp điểm RA(1;5) => đóng điện
cho mạch điều khiển. xi lanh vào vị trí ban đầu chạm b 0 nên rơle A+ ( 13;2) có điện
đóng tiếp điểm A+ ( 100;103) => xi lanh chuyển động xuống.cuối hành trình xuống
xi lanh chạm cảm biến a1 => đồng thời rơle X (7;2) và rơle A- (15;2) đều có điện
đóng tiếp điểm x ( 7;9); x(17;21) và cắt tiếp điểm x(11;13) => rơle A + mất điện,
rơle A- đóng tiếp điểm A- (100;105) => xilanh chuyển động lên trên gặp cảm biến
a0 thì xilanh chuyển động sang phải, và gặp b 1 xi lanh chuyển động sang trái.cuối
hành trình sang trái xi lanh lại chạm cảm biến b 0 xi lanh lại chuyển động xuống
dưới và chu trình lại lặp lại đến khi ấn D,dừng công nghệ.
2.3. Phương pháp phân tầng
24
2.3.1. Nội dung phương pháp phân tầng

a. Các định nghĩa
- trạng thái nước đơn là trạng thái có tín hiệu vào khác nhau nên tín hiệu ra cũng
khác nhau.
- trạng thái nước đôi là những trạng thái mà tín hiệu vào giống nhau nhưng tín
hiệu ra khác nhau. Trong khi thiết kế điều khiển công nghệ khó khăn là gặp những
trạng thái nước đôi này vì nó làm cho công nghệ bị nhầm lẫn.
b. Các bước để thực hiện phương pháp phân tầng.
Lập graph chuyển trạng thái

xác định các trạng thái nước đôi
Lập sơ đồ phần tầng
Xác định hàm điều khiển của biến

trung gian và biến ra
Vẽ sơ đồ điều khiển và mạch lực
2.3.2. Ví dụ cho phương pháp phân tầng
25
Xét công nghệ như hình vẽ
Yêu cầu công nghệ : ấn m xi lanh chuyển động sang phải ,cuối hành trình sang phải
thì chuyển động xuống dưới, tiếp theo xi lanh chuyển động lên trên, cuối hành trình lên
trên thì sẽ chuyển sang sang trái và bắt đầu một chu trình mới.
Xác định biến vào và biến ra
- Biến vào : a0 , a1 , b0 , b1
- Biến ra : A+, A- , B+ ,B-
a. Lập graph chuyển trạng thái
1 3 : là trạng thái nước đơn
2 4 : là trạng thái nước đôi

- Phương pháp phân tầng là phương pháp sử dụng biến trung gian để phân biệt các
trạng thái nước đôi ( trạng thái có đầu vào giống nhau và đầu ra khác nhau ) và
mô tả theo chu kỳ hoạt động của công nghệ.
- Ta sử dụng biến trung gian để biến các trạng thái nước đôi thành trạng thái nước
đơn.
26
- ở đây ta sử dụng biến trung gian X để biến trạng thái nước đôi thành trạng thái
nước đơn.
X 1 4
X 2 3
b. Lập sơ đồ phân tầng
Hình 2.14. sơ đồ phần tầng

Trong đó :
- Vòng tròn to chỉ trạng thái làm việc của hệ thống.
- Vòng tròn nhỏ ghi kết quả của quá trình điều khiển.
- Mũi tên có hướng chỉ chiều tác động của tín hiệu đối với từng trạng thái.
c. Xác định hàm điều khiển của biến trung gian và biến ra.
c.1. hàm điều khiển của biến trung gian.
X+ = b 0 X X- = a0X
c.2. hàm điều khiển của biến ra.
A+ = X A- = a1X
B+ = X B- = b1X
27
d. Vẽ sơ đồ điều khiển và mạch lực.

d.1. sơ đồ điều khiển.
sử dụng phương pháp điều khiển điện khí nén không tiếp
- Chọn xi lanh A thực hiện quá trình trình sang phải A+ và sang trái A-
- Chọn xi lanh B thực hiện hành trình đi xuống B+ và đi lên B-
- Sử dụng van điện khí nén 7/5/2
Hình 2.15. sơ đồ mạch lực và mạch điều khiển cho công nghệ trên
e. Giải thích nguyên lý hoạt động.
ấn nút M => X có điện => A + có điện => T1 có điện => van 7/5/2A chuyển trạng
thái từ “0” => “1” và xi lanh A thực hiện A + , cuối hành trình sang phải A + thì b0
=1 và x =1 => X - = 1 nên X = 1 => làm cho B + có điên => T3 có điện => 7/5/2B
chuyển từ trạng thái từ “0” => “1” => xi lanh B thực hiện B +, cuối hành trình B+
thì b1 =1 và X =1 => X- có điện=> X = 1 => T4 có điện => 7/5/2B chuyển trạng
thái từ “1” = “0” => xi lanh B thực hiện B - , cuối hành trình B- thì b0 = 1 và X = 1
=>X = 1 => T2 có điện => van 7/5/2A chuyển trạng thái từ “1” => “0” và xi lanh
A thực hiện A- ,cuối hành trình A- thì a0 =1 làm cho A+ có điện và lặp lại chu trình
cũ và cứ thế cho đến khi ấn nút dừng.
28
2.4. phương pháp hàm tác động .

2.4.1.Nội dung phương pháp hàm tác động.
a. Phân tích tín hiệu vào / ra.
- xác định tín hiệu vào.
- xác định tín hiệu ra.
b.Biểu diễn trạng thái công nghệ theo dãy các biến cố xảy ra của công nghệ.
c. Tìm chu kì hoạt động của các biến ra.
Mỗi chu kì hoạt động gồm giai đoạn đóng và giai đoạn cắt.
d. Từ mỗi chu kì hoạt động của các biến ra, xác định hàm điều khiển f của chúng
Để xác định được hàm điều khiển của một biến ra X của chúng ta cần phải xác định :
fd (x) và fc(x) trong đó :
- fd(x) là hàm đóng , là một tổ hợp các biến vào theo các phép vào đó của đại số
logic, mà khi tổ hợp nó nhận giá trị 1 thì biến ra đó cũng nhận giá trị 1 .
VD : fd(x) = (a + b).c
1 1
- fc(x) = hàm cắt , tương tự định nghĩa hàm đóng nhưng khác ở chỗ là khi f d(x) = 1
thì tổ hợp các biến ra lại nhận giá trị 0 ,tức là ngược lại với hàm đóng.
f(x) = fd(x).fc (x)
f(x) được gọi là hàm điều khiển hay làm hàm tác động của biến ra x
Nếu mỗi phần tử biến ra có nhiều chu kì thì hàm tác động tổng được xác định như
sau
e. sau khi đã xác định được hàm logic cho từng biến ra , cần tiến hành kiểm tra để
khi cần phải bổ sung them biến trung gian . Sự thiết lập hàm điều khiển cho biến trung
gian cũng được tiến hành như đối với biến ra.
Việc kiểm tra hàm điều khiển của các biến ra được thực hiện qua các bước :
29
- Việc kiểm ta hàm đóng fd : nếu không tahy đổi giá trị trong giai đoạn đóng của
phần tử thì biểu thứ fd thu được là thỏa mãn . Nếu fd thay đổi giá trị trong giai
đoạn đóng của phần tử thì cần phải them một biến phụ P 1 , khi đó hàm đóng mới
có tác dụng : fd’ = fd + p1 .
Nếu biến phụ có hàm tác động giống biến ra thì chọn biến ra đoa làm biên phụ .
- kiểm tra hàm cắt fc : nếu hàm fc không thay đổi giá trị trong giai đoạn đóng của
phần tử thì fc thu được là thỏa mãn . Nếu fc thay đổi giá trị trong giai đoạn đóng
của phần tử thì phải cần thêm một biến phụ P 2 sao cho hàm cắt mới fc ‘ = fc . P2
- Hàm điều khiển biến trung gian P :
Để xác định được hàm điều khiển của một biến trung gian chúng ta phải dựa vào
miền thời gian mà có hoạt động để xác định hàm đóng và hàm cắt của chính biến biến
trung gian đó.
f. Viết lại hàm tác động của các biến ra sau khi thêm biến trung gian
g. Từ hàm tác động của các biến ra khi có biến trung gian và hàm tác động của biến
trung gian chúng ta vẽ sơ đồ hệ thống điều khiển và thuyết minh sơ đồ.
2.4.2. Ví dụ cho phương pháp hàm tác động.
Xét công nghệ như hình vẽ
a. Phân tích tín hiệu vào ra và cơ cấu chấp hành

- Các tín hiệu vào : a0 , a1 , b0 , b1 , tín hiệu khởi động m
- Các tín hiệu ra : A+ , A- , B+ ,B-
- Chọn xi lanh A thực hiện quá trình xuống A + và quá trình lên A- ,các tín hiệu điều
khiển a0,a1
- Chọn xi lanh B thực hiện quá trình sang phải B + và sang trái B- , các tín hiệu điều
khiển b0,b1
-
30
b. Xác định biến trung gian.

Chọn biến trung gian x ( do ở công nghệ này chỉ có một trạng thái cần phân biệt)
Tại vị trí E,có khả năng xảy ra 2 trường hợp
- Gặp E lần thứ nhất : có tín hiệu ra là A+
- Gặp E lần thứ hai : có tín hiệu ra là B+
Để phân biệt được hai trạng thái này cần phải có ít nhất một biến phụ, như trên ta
chọn biến trung gian là x . giả sử khi gặp E lần thứ hai thì x đã xuất hiện,có nghĩa
là x xuất hiện khi bắt đầu gặp 2 ( sau khi gặp 1 lần thứ nhất) và tín hiệu x mất khi
gặp 3 . lúc đó hàm tác động của biến trung gian x được xác định như sau :
fd(x) = F + x
 f(x) = fd(x)fc(x) = ( F +x)G
fc(x) = G
c. Viết hàm tác động của hàm tác động của các biến ra khi có biến phụ x
fd (A+) = ( E + A+)x
f ( A+) = fd(A+)fc(A+) = ( E + A+)x F
fc (A+) = F
fd (A-) = F + A-
f(A-) = fd(A-)fc(A-) = ( F + A- )E
fc (A-) = E
fd (B+) = ( E +B+)x
f(B+) = fd(B+)fc(B+) = ( E + B+)xG
fc (B+) = G
fd (B-) = G + B-
f(B-) = fd(B-)fc(B-) = ( G + B- )E
fc (B-) = E
31
d. Xây dựng mạch nguyên lý điều khiển và mạch lực cho công nghệ.
d.1. Sơ đồ mạch điều khiển
với sơ bộ chọn cơ cấu chấp hành và tín hiệu điều khiển như phần a, và ta chọn
phương pháp thiết kế điện khí nén rơle – tiếp điểm.
Hình 2.16. sơ đồ mạch điều khiển
32
d.2. Sơ đồ mạch lực
Hình 2.17. sơ đồ xi lanh A
Hình 2.18. sơ đồ xi lanh B
33
e. Nguyên lý hoạt động.

Ấn nút khởi đông M (3;5) => rơle RA(5;2) có điện đóng tiếp điểm RA(3;7) => mạch
điều khiển có điện. Trạng thái ban đầu là xi lanh A đang A- và xi lanh B đang ở B- .
Tại vị trí này thì E(7;9) tác động => rơle A +( 17;2) có điện => tiếp điểm A+(7;13)
đóng lại và tiếp điểm A+(100;101) đóng lại làm cho van điện khí nén 7/5/2A chuyển trạng
thái từ “0” => “1” => xi lanh A thực hiện hành trình A + chuyển động đi xuống. Cuối
hành trình đi xuống thì F(7;9) tác động => rơle X(11;2) có điện => rơle A +(17;2) mất
điện => các tiếp điểm A+(7;13) và A+(100;101) mở ra => kết thúc hành trình đi xuống .
Đồng thời tiếp điểm F(7;19) cũng được đóng lại => rơle A -(21;2) có điện => đóng các
tiếp điểm A-(7;19) và tiếp điểm A+(100;103) được đóng lại => van điện khí nén 7/5/2A
chuyển trạng thái từ “1” sang “0” => xi lanh A thực hiện hành trình A - chuyển động lên
trên. Cuối hành trình A- thì tiếp điểm E(7;13) và E(7;23) đóng lại nhưng chỉ có rơle
B+(25;2) có điện còn rơle A+(17;2) mất điện do tiếp điểm thường đóng x(13;15) đang bị
cắt. khi đó các tiếp điểm B+(7;23) và tiếp điểm B+(100;105) được đóng lại => van 7/5/2B
chuyển trạng thái từ “0” => “1” dẫn đến xi lanh B thực hiện hành trình sang phải B +.
Cuối hành trình sang phải B+ thì tiếp điểm G(7;27) và G(23;25) tác động đóng điện cho
rơle B-(29;2) và cắt điện rơle B+(25;2) => kết thúc hành trình sang phải, đồng thời các
tiếp điểm B-(7;27) và B-(100;107) được đóng lại => van 7/5/2B chuyển trạng thái từ “1”
=> “0” = > xi lanh B thực hiện hành trình B- chuyển động sang trái . cuối hành trình sang
trái thì các tiếp điểm E lại tác động => rơle B -(29;2) mất điện => kết thúc hành trình sang
trái và đóng điện cho rơle A+(17;2) => van 7/5/2A lại chuyển trạng thái từ “0” sang trạng
thái “1” => xi lanh A thực hiện hành trình A + chuyển động đi xuống. Ở đây hệ thống lặp
lại chu trình cũ. Cứ như trên đến khi ấn nút dừng D(1;3).
34
Chương 3. Thiết kế hệ điều khiển cho mô hình máy khoan tự động sử dụng phương pháp
GRAFCET
chương 3
THIẾT KẾ HỆ ĐIỀU KHIỂN CHO MÔ HÌNH MÁY
KHOAN TỰ ĐỘNG SỬ DỤNG PHƯƠNG PHÁP
GRAFCET
3.1. Mô tả và phân tích công nghệ mô hình máy khoan tự động

3.1.1. Mô tả công nghệ mô hình máy khoan tự động
Hình 3.1. Mô hình máy khoan tự động
35
GRAFCET
 Trên hình 3.1. là mô hình máy khoan tự động với chu trình công nghệ như sau :
 Tự động kẹp chặt chi tiết sau khi đã có chi tiết vào vị trí xác định do cảm
biến p tác động, việc thực hiện kẹp phôi này được thực hiện do xi lanh D.
 Tự động đẩy chi tiết vào vị trí cần khoan sau khi cảm biến áp suất d 1 tác
động. Được thực hiện bởi xi lanh E.
 Tự động cố định chi tiết để chuẩn bị cho quá trình khoan sau khi chi tiết đã
được đưa vào vị trí cần khoan, được thực hiện bởi xi lanh B.
 Tự động hạ mũi khoan ( động cơ khoan M ) và thực hiện khoan sau đó thực
hiện thoát mũi khoan khỏi chi tiết sau khi đã khoan xong. Quá trình này
được thực hiện bởi xi lanh A.
 Động cơ khoan M tự động thực hiện quay thuận quay nghịch để khoan chi
tiết và thoát mũi khoan khỏi chi tiết.
 Với công nghệ như trên ở đây ta sử dụng phương pháp GRAFCET để thiết kế cho
công nghệ khoan.
3.1.2. Xác định tín hiệu điều khiển và cơ cấu chấp hành.
- Chọn xi lanh A thực hiện nâng A+ và A- hạ động cơ khoan M với các tín hiệu điều
khiển a0 và a1
- Chọn xi lanh B thực hiện quá trình B + kẹp chi tiết và quá trình B- nhả chi tiết dụng để
cố định chi tiết trước khi khoan với tín hiệu điều khiển b1 và b0.
- chọn xi lanh D thực hiện quá trình D+ kẹp phôi và D- nhả phôi dùng để kẹp chặt chi tiết
chuẩn bị cho quá trình đẩy chi tiết vào vị trí cần khoan, tín hiệu điều khiển d0 và d1.
- chọn xi lanh E thực hiện quá trình E+ đẩy phôi và quá trình E- kéo về vị trí ban đầu
( không có chi tiết ) dùng để thực hiện quá trình đẩy chi tiết vào vị trí cần khoan. tín hiệu
điều khiển e0 và e1.
- chọn động cơ M thực hiện quá trình quay thuận M + khoan phôi. Và M- quay nghịch
thực hiện nhả mũi khoan khỏi chi tiết.
36
GRAFCET
3.1.3. Phân tích công nghệ mô hình máy khoan tự động.

- Ở trạng thái ban đầu thì đã có chi tiết vào vị trí cần khoan. Thực hiện quá trình
khoan cho công nghệ này như sau:
 Xi lanh B thực hiện quá trình B+ là kẹp chi tiết ở vị trí khoan. Sau khi xi lanh B đã
thực hiện kẹp chặt chi tiết thì cảm biến b1 sẽ tác động và máy khoan sẽ thực hiện
đồng thời hai chu trình sau :
 Xi lanh A thực hiện quá trình A+ đi xuống ,động cơ M thực hiện quá trình
M+ quay thuận để thực hiện nguyên công khoan chi tiết.
 Xi lanh D thực hiện quá trình D - đi về vị trí ban đầu để chuẩn bị thực hiện
di chuyển chi tiết.
 Sau khi đã khoan xong chi tiết thì cảm biến a 1 sẽ tác động để xi lanh A thực hiện
quá trình A- đi lên và động cơ M thực hiện quá trình M - thực hiện quay ngược để
thoát khỏi chi tiết.
 Sau khi xi lanh D thực hiện xong quá trình D - thì cảm biến a0 sẽ tác động và xi
lanh E sẽ thực hiện quá trình E- đi về vị trí ban đầu chuẩn bị di chuyển phôi.
 Để tiếp tục thực hiện đưa chi tiết sang lỗ khoan tiếp theo thì phải đủ 2 nguyên
công sau :
 Xi lanh B thực hiện B- di chuyển ra và không kẹp chi tiết. Cảm biến b 0 xác
định.
 Xi lanh D thực hiện D+ kẹp chặt chi tiết chuẩn bị thực hiện đưa phôi vào vị
trí lỗ khoan tiếp theo. Cảm biến d1 tác động.
 Sau khi hai nguyên công trên đã thực hiện xong tức là cảm biến b 0 và cảm biến d1
đều tác động thì xi lanh E thực hiện quá trình E + đưa chi tiết vào vị trí lỗ khoan
mới. Cảm biến e1 sẽ tác động khi chi tiết đã vào vị trí cần khoan mới.
 Vị trí lỗ khoan mới chính là trạng thái ban đầu và bắt đầu một chu trình khoan mới
lặp lại như trên. Cảm biến e1 tác đông thì xi lanh B thực hiện nguyên công B + cố
định chi tiết để chuẩn bị cho lần khoan mới.
37
GRAFCET
3.2. Sử dụng phương pháp GRAFCET để thiết kế hệ điều khiển cho mô hình
máy khoan tự động.
3.2.1. Lập GRAFCET I ( GI)
Hình 3.2. lưu đồ GRAFCET I
38
GRAFCET
3.2.2.Lập GRAFCET II ( GII)
Hình 3.3. Lưu đồ GRAFCET II

3.2.3. Xác định các hàm điều khiển cho mô hình máy khoan tự động
Đặt trạng thái RA bằng trạng thái ban đầu A- ,B-,D+ ,E+,M-
RA+ = g + e1E+
RA = (g +e1E+ + RA)B+
RA- = B+
39
GRAFCET
(B+)+ = ( m + a0b0d1e1)RA
B+ = ((m + a0b0d1e1)RA + B+ )A+D-
(B+)- = A+D-
(A+)+ = b1B+
A+ = (b1B+ + A+)A-
(A+)- = A-
(D-)+ = b1B+
D- = (b1B+ +D-)E-
(D-)- = E-
(A-)+ = a1A+
A- = ( a1A+ + A- )B-
(A-)- = B-
(B-)+ = a0A-
B- = ( a0A- + B+)E+
(B-)- = E+
(E-)+ = d0D-
E- = ( d0D- + E- )D+
(E-)- = D+
(D+)+ = e0E-
D+ = (e0E- + D+)E+
(D+)- = E+
(E+)+ = b0B-d1D+
E+ = ( b0B-d1D+ + E+ )RA
(E+)- = RA
40
GRAFCET
3.2.4. Xây dựng mạch nguyên lý điều khiển cho mô hình máy khoan tự động
Hình 3.4. sơ đồ nguyên lý mạch điều khiển mô hình khoan tự động

3.2.5. xây dựng sơ đồ mạch lực cho mô hình máy khoan tự động
41
GRAFCET
- Với sơ bộ chọn cơ cấu chấp hành như phần 3.1.2. ta chọn phương pháp điều khiển
là điện khí nén rơle – tiếp điểm , sử dụng van 7/5/2
Hình 3.5. sơ đồ mạch lực xi lanh A
Hình 3.6. sơ đồ mạch lực xi lanh B
42
GRAFCET
Hình 3.7. sơ đồ mạch lực xi lanh D
Hình 3.8. sơ đồ mạch lực xi lanh E
43
GRAFCET
Hình 3.9. sơ đồ mạch lực của động cơ M

3.2.6. Giải thích nguyên lý hoạt động
- Trạng thái ban đầu của công nghệ mô hình khoan tự động A- ,B-,D+,E+,M-
- Đóng aptomat AT khi đó mạch điều khiển có điện
- ấn nút g(3;7) thì :
 rơle RA(11;3) có điện đóng các tiếp điểm RA(3;7),(19;21)
 Cắt tiếp điểm thường đóng RA(67;69)
- Ấn nút m(3;19) thì :
 Rơle B+(23;2) có điện.
 Các tiếp điểm B+(3;21),(25;27),(31;33) và B+(100;105) đóng lại
 Van 7/5/2B chuyển trạng thái “0” => “1” dẫn đến xi lanh B thực hiện quá
trình B+ cố định chi tiết để chuẩn bị khoan.
 Tiếp điểm B+(7;11) cắt ra => rơle RA(11;2) bị mất điện => mở các tiếp
điểm RA(3;7),(19;21) và đóng tiếp điểm RA(67;69)
44
GRAFCET
- Cuối hành trình B+ thì cảm biến b1 tác động:

 Động cơ M thực hiện quay thuận M+
 Rơle A+(29;2) và rơle D-(35;2) có điện
 Các tiếp điểm A+(3;27),(37;39) và A+(100;101) được đóng lại
 Các tiếp điểm D-(3;33),(49;51) và D-(100;111) được đóng lại
 Van 7/5/2A chuyển trạng thái từ “0” => “1” khi đó xi lanh A thực hiện
chu trình A+ đưa động cơ M xuống thực hiện khoan chi tiết
 Van 7/5/2D chuyển trạng thái từ “1” => “0” khi đó xi lanh D thực hiện
chu trình D- nhả kẹp chi tiết.
 Các tiếp điểm thường đóng A+(21;23) và D-(21;23) bị cắt => rơle B+ mất
điện và kết thúc hành trình B+.
 Các tiếp điểm B+(3;21),(25;27),(31;33) và B+(100;105) mở ra và tiếp điểm
B+(7;11) đóng lại
- Cuối hành trình A+ thì đã khoan xong chi tiết và cảm biến a1 tác động
 Động cơ M thực hiện quay nghịch M-
 Rơle A-(41;2) có điện
 Các tiếp điểm A-(3;39),(43;45) và A-(100;103) được đóng lại
 Tiếp điểm thường đóng A-(27;29) mở ra => cắt điện rơle A+(29;2) kết thúc
hành trình A+
 Van 7/5/2A chuyển trạng thái từ “1” sang trạng thái “0” => xi lanh A thực
hiện hành trình A- đưa động cơ M trở về vị trí ban đầu.
 Khi rơle A+(29;2) mất điện thì các tiếp điểm A +(3;27);(37;39) và
A+(100;101) mở ra. Đồng thời tiếp điểm thường đóng A+(21;23) đóng lại
- Cuối hành trình A- thì cảm biến a0 tác động.
 Rơle B-(47;2) có điện
 Các tiếp điểm B-(3;45),(61;63) và B-(100;107) được đóng lại
 Tiếp điểm thường đóng B-(39;41) bị mở ra => ngắt điện rơle A-(41;2) kết
thúc hành trình A- và M-
 Van 7/5/2B chuyển trạng thái từ “1” sang trạng thái “0” khi đó xi lanh B
sẽ thực hiện hành trình B- không cố định chi tiết
 Các tiếp điểm A-(3;39),(43;45) và A-(100;103) được mở ra
 Tiếp điểm thường đóng A-(27;29) được đóng lại
45
GRAFCET
- Cuối hành trình D- thì cảm biến d0 tác động

 Rơle E-(53;2) có điện
 Các tiếp điểm E-(3;51),(55;57) và E- (100;115) được đóng lại
 Tiếp điểm thường đóng E-(33;35) bị mở ra => rơle D-(35;2) mất điện kết
thúc hành trình D-
 Van 7/5/2E chuyển trạng thái từ “1” sang trạng thái “0” => xi lanh E sẽ
thực hiện hành trình E-
 Các tiếp điểm D-(3;33),(49;51) và D-(100;111) được mở ra.
 Tiếp điểm thường đóng D-(21;23) đóng lại
- Cuối hành trình E- thì cảm biến e0 tác động
 Rơle D+(59;2) có điện
 Các tiếp điểm D+(3;57),(65;67) và D+(100;109) được đóng lại
 Tiếp điểm thường đóng D+(51;53) bị mở ra => rơle E -(53;2) mất điện kết
thúc hành trình D+
 Van 7/5/2D chuyển trạng thái từ “0” sang “1” => xi lanh D thực hiện hành
trình D+
 Các tiếp điểm E-(3;51),(55;57) và E-(100;115) được mở ra
 Tiếp điểm thường đóng E-(33;35) được đóng lại
- Khi đồng thời hành trình B - và hành trình D+ kết thúc thì các cảm biến b 0 và cảm
biến d1 đều tác động :
 Rơle E+(69;2) có điện
 Các tiếp điểm E+(3;67),(5;7) và E+(100;113) được đóng lại
 Các tiếp điểm thường đóng E+(45;47),(57;59) được mở ra => rơle B-(47;2)
và rơle D+(59;2) bị mất điện => kết thúc hành trình B- và hành trình D+
 Van 7/5/2E chuyển trạng thái từ “0” sang “1” => xi lanh E thực hiện hành
trình E+ đẩy chi tiết vào vị trí lỗ khoan mới.
- Khi xi lanh E thực hiện xong hành trình E + thì xuất hiện trạng thái ban đầu và
các cảm biến a0 , b0 ,d1,e1 đồng thời đều tác động cho phép rơle B+(23;2) thực hiện
hành trình như ban đầu đã nêu ở trên.
- Khoan tự động sẽ lặp lại các hành trình như trên đến khi ấn nút stop (1;3)
- Để restart chương trình thì ta ấn nút R trên mạch lực
46
Chương 4: Tìm hiểu chung về PLC và CQM1
Chương 4
TÌM HIỂU CHUNG VỀ PLC VÀ CQM1
4.1. Tìm hiểu chung về PLC

4.1.1.Các định nghĩa về PLC
- PLC là chữ viết tắt của chữ tiếng anh Programmable Logic Controller nghĩa là bộ
điềuk hiển Logic lập trình được.
- PLC là thiết bị điều khiển có cấu trúc máy tính bao gồm bộ sử lý trung tâm CPU,
bộ nhớ ROM , bộ nhớ RAM để nhớ chương trình ứng dụng, và các cổng vào/ra.
4.1.2. sơ đồ cấu trúc của PLC
47
Hình 4.1. sơ đồ cấu trúc của PLC
Hình 4.2. sơ đồ nguyên lý của PLC

a. CPU
Trong PLC, phần cứng CPU và chương trình là đơn vị cơ bản cho quá trình điều
khiển hoặc xử lý hệ thống. Chức năng mà bộ điều khiển sẽ thực hiện được xác định bởi
một chương trình. Chương trình này được nạp sẵn vào bộ nớ của PLC, PLC sẽ thực hiện
việc điều khiển dựa vào chương trình này. Như vậy nếu muốn thay đổi hay mở rộng chức
năng của quy trình công nghệ, ta chỉ cần thay đổi chương trình bên trong bộ nhớ của
PLC. Việc thay đổi hay mở rộng chức năng sẽ được thực hiện một cách dễ dàng mà
không cần một sự can thiệp vật lý nào so với các bộ dây nối hay Relay. CPU điều khiển
các hoạt động bên trong của PLC. Bộ xử lý sẽ đọc và kiểm tra chương trình được chứa
trong bộ nhớ, sau đó sẽ thực hiện từng lệnh trong chương trình, sẽ đóng hay ngắt các đầu
ra. Các trạng thái ngõ ra ấy được phát tới các thiết bị liên kết để thực thi. Và toàn bộ các
48
hoạt động của thực thi đó đều phụ thuộc vào chương trình điều khiển được giữ trong bộ
nhớ.
 CPU Models :
Ứng Đặc điểm Đầu Đầu vào sẵn có Kiểu

dụng vào
Dung Khả Rs Đặt Nhịp AB
sẵn
lượng nhớ năng 23 tương vào S
có
vào ra 2 tự ra I/F
max
Chuẩn Nhớ 128 16 C CQM1-CPU11-E

chương điểm điểm ó
trình 3.2k (8 từ) vo
CQM1-CPU21-E
WordsNhớ DC
số liệu 1k
Words
Dung Nhớ CQM1-CPU41-E

lượng chương Có CQM1-CPU42-E
cao trình: 7.2K
Có CQM1-CPU43-E
wordsNhớ
số liệu: 6K Có
words CQM1-CPU44-E
 CPU Hiển Thị :
Chỉ thị Tên Chức năng
Chạy Hiển thị chạy Sáng khi CPU vận hành bình
thường
ERR/ALM Hiển thị lỗi/báo động - Chớp sáng khi có một lỗi
49
không tiền định. CPU tiếp tục

vận hành
- Sáng khi có một lỗi tiền
định, khi chỉ thị này sáng, chỉ
thị chạy sẽ tắt (tối). CPU
ngừng làm việc, tất cả các đầu
ra bị ngắt.
CQM1 Hiển thị cổng ngoại vi Chớp sáng khi CPU đang
liện lạc với các phần tử khác
thông qua cổng ngoại vi
CQM2 Hiển thị cổng RS – 232 Chớp sáng khi CPU đang
liên lạc với các phần tử khác
thông qua cổng RS – 232 (trừ
CQM1-CPU11-E)
OUT INH Hiển thị cấm đầu ra Sáng khi Bit ngắt, RS 25215
làm việc, tất cả các đầu ra của
PC bị ngắt
0,1,2… Hiển thị trạng thái đầu Chỉ thị trạng thái ON và
vào OFF của các Bit đầu vào của
kênh IR000 trong CPU
b. Nguồn ( power supply)

Bộ nguồn có nhiệm vụ chuyển đổi điện áp AC thành điện áp thấp DC ( 5V hoặc 24V )
cần thiết cho bộ xử lý với các mạch điện trong các module giao diện nhập và xuât. Có hai
bộ nguồn xoay chiều và bộ nguồn một chiều, việc chọn bộ nguồn dựa trên dòng tiêu thụ
5VDC và 24VDC.
Model Number Công suất
CQM1 – PA203 5 VDC, 3.6A (18W)
CQM1 – PA206 5 VDC, 6A ; 24 VDC output, 0.5A(30W total)
50
CQM1 – PD206 5 VDC, 6A (30W)
 Dòng tiêu thụ của CPU và mạch vào ra
Unit Model Number Dòng tiêu thụ 5VDC
CPU CQM1-CPU11-E 800 mA
CQM1- CPU12-E 820 mA
Mạch đầu vào một CQM1-ID211 50 mA

chiều
CQM1-ID212 85 mA
CQM1-ID213 170 mA
Mạch đầu vào xoay CQM1-IA 121 50 mA

chiều
CQM1-IA 221 50 mA
Mạch tiếp điểm đầu ra CQM1-OC221 430 mA
CQM1-OC222 850 mA
Transistor mạch đầu ra CQM1-OD211 90 mA
CQM1-OD212 170 mA
CQM1-OD213 240 mA
51
CQM1-OD214 170 mA
CQM1-OD215 110 mA
Mạch đầu ra Triac CQM1-OA221 40 mA
Mạch ghép nối B7A CQM1-B7A01 150 mA
Liên hệ vào và ra CQM1-LK501 80 mA
Đầu vào liên tục CQM1-AD041 420 mA
Bộ nguồn CQM1-IPS01 950 mA
Xenxơ CQM1-SEN01 600 mA max
c. Bộ nhớ (Memory)
Có nhiều loại bộ nhớ khác nhau. Đây là nơi lưu trữ trạng thái hoạt động của hệ thống và
bộ nhớ của người sử dụng. Để đảm bảo cho PLC hoạt động, phải cần có bộ nhớ để lưu
trữ chương trình, đôi khi cần mở rộng bộ nhớ để thực hiện các chức năng như :
 Vùng đệm tạm thời lưu trữ trạng thái của các kênh xuất/nhập được gọi là
RAM xuất nhập.
 Lưu trữ tạm thời các trạng thái của các chức năng bên trong : Timer,
Counter, Relay.
Bộ nhớ gồm những loại sau :
 Bộ nhớ chỉ đọc ( ROM) cung cấp dung lượng cho hệ điều hành và dữ liệu
cố định được CPU sử dụng.
 Bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên ( RAM) dành cho chương trình của người
dùng.
 Bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên (RAM) dành cho dữ liệu. Đầy là nơi lưu trữ
thông tin theo trạng thái của các thiết bị nhập, xuất, các giá trị của đồng hồ
thời chuẩn, các bộ đếm và các thiết bị nội vi khác. RAM dữ liệu đôi khi
được xem là bảng dữ liệu hoặc bảng ghi. Một phần của bộ nhớ này, khối
địa chỉ, dành cho các địa chỉ ngõ vào và ngõ ra, cùng với trạng thía của các
52
ngõ vào và ngõ ra đó. Một phần dành cho các dữ liệu được cài đặt trước, và
một phần khác dành để lưu trữ các giá trị của bộ đếm,các giá trịn của đồng
hồ thời chuẩn…v..v…
 Bộ nhớ chỉ đọc cí thể xóa và lập trình được (EPROM), sau đó chương trình
này được thường trú trong ROM.
Người dùng có thể thay đổi chương trình và dữ liệu trong RAM. Tất cả các PLC
đều có một lượng RAM để lưu chương trình do người dùng cài đặt và dữ liệu
chương trình. Tuy nhiên, để tránh mất mát chương trình nguồn cung cấp bị ngắt,
PLC sử dụng ắc quy để duy trì nội dung RAM trong một thời gian. Sau khi được
cài đặt vào RAM, chương trình có thể được tải vào vi mạch của bộ nhớ EPROM,
thường là module có thể khóa đối với PLC, do đó chương trình trở thành vĩnh cửu.
Ngoài ra cũng có bộ đếm tạm thời, lưu trữ các kênh nhập/xuất.
d. Cổng vào/ ra (INPUT/OUTPUT)
Các đường tín hiệu từ bộ cảm biến được nối vào các module (các đầu vào của
PLC), các cơ cấu chấp hành được nối với các module ra (các đầu ra của PLC).
Hầu hết các PLC có điện áp hoạt động bên trong là 5V, tín hiệu xử lí là 12/24VDC
hặc 100/240VAC. Mỗi đơn vị I/O có duy nhất một địa chỉ, các hiển thị trạng thái
của các kênh I/O được cung cấp bởi các đèn LED trên PLC, điều này làm cho việc
kiểm tra hoạt động nhập xuất trở nên dễ dàng và đơn giản. Bộ xử lý đọc và xác
định các trạng thái đầu vào (ON,OFF) để thực hiện việc đóng hay ngắt mạch ở đầu
ra.
a.1. Vị trí các phần tử vào/ra:
Kênh thứ nhất (IR000) được định vị tới 16 điểm vào lắp trong CPU.
Các phần tử còn lại ( IR001 – IR007 của CPU 11/21 hoặc IR001/IR011 của CPU
41/42/43/44) được định vị tại các phần tử vào, bắt đầu từ phần tử gần CPU nhất và
tiếp tục đến phần tử tận cùng bên phải của PLC. Cũng như vậy, các phần tử ra
(IR100 – IR107 của CPU 11/21 hoặc IR100 – IR 111 của CPU 41/42/43/44) định
vị vào các phần tử ra, bắt đầu từ phần tử gần CPU nhất và tiếp tục đến phần tử tận
cùng bên phải của PLC. Một I/O sẽ được định vị vào các điểm I/O có 32 điểm.
Ghi chú: IR000 của một kênh vào của CPU được dùng cho ngắt quá trình và cho
đếm đầu vào tốc độ cao.
53
a.2. có 2 loại phần tử I/O
54
Unit Model Number Đặc điểm kỹ thuật Khối lượng
Đầu vào một chiều CQM1 - ID211 8 input points, 12 to 14V 180g max
Independent commons
CQM1 - ID212 16 input points, 24V 180g max
CQM1 - ID213 32 input points, 24V 160g max
Đầu vào xoay chiều CQM1 - LA121 8 input pts, 200 to 120V 210g max
CQM1 - LA221 8 input pts, 200 to 240V 210g max
Đầu ra tiếp điểm CQM1 - OC221 8 input points, 2A 200g max

(Independent commons, 16A
per Unit)
CQM1 - OC222 16 output points, 2A 230g max

(8A per Unit)
Đầu ra Transistor CQM1 - OD211 8 output points, 2A 200g max

(5A per Unit)
CQM1 - OD212 16 output points, 0.3A 180g max
CQM1 - OD213 32 output points, 0.1A 160g max
CQM1 - OD214 16 output points, 0.3A, PNP 210g max

output
CQM1 - OD215 8 output points, 1A 240g max

(4A/Unit), PNP output, with
short-circuit protecion
e. Hệ thống BUS
55
Hệ thống Bus là tuyến dùng để truyền tín hiệu, hệ thống gồm nhiều đường tín hiệu
song song :
 Address Bus: Bus địa chỉ được sử dụng để tải địa chỉ các vị trí trong bộ
nhớ. Như vậy, mỗi từ có thể được định vị trong bộ nhớ, mỗi vị trí nhớ được
gán một địa chỉ duy nhất. Mỗi vị trí từ được gán một địa chỉ sao cho dữ liệu
được lưu trữ ở vị trí nhất định, để CPU có thể đọc hoặc ghi ở đó. Bus địa
chỉ mang thông tin cho biết địa chỉ sẽ được truy cập.
 Data Bus : Bus dùng để truyền dữ liệu. Được sử dụng trong quá trình xử lý
của CPU. Bộ xử lý 8 bit của một bus dữ liệu nội có thể thao tác các số 8 bit,
có thể thực hiện các phép tính toán giữa các số 8 bit với phân phối kết quả
theo giá trị 8 bit.
 Control Bus: Bus điều khiển dùng để truyền tín hiệu định thời và điều
khiển đồng bộ các hoạt động trong PLC.
 Bus hệ thống: Được dùng để truyên thông giữa các cổng nhập/xuất và các
thiết bị nhập/xuất.
Trong PLC các số liệu được trao đổi giữa bộ vi xử lý và các module vào ra
thông qua Data Bus. Address Bus và Data Bus gồm 8 đường, ở cùng thời điểm
cho phép truyền 8 bit của 1 byte một cách đồng thời hay song song.
Nếu một module đầu vào nhân được địa chỉ của nó trên Address Bus, nó sẽ
chuyển tất cả trạng thái đầu vào của nó vào Data Bus. Nếu một địa chỉ byte của 8
đầu ra xuất hiện trên Address Bus, module đầu ra tương ứng sẽ nhận được dữ liệu
từ Data Bus. Control Bus sẽ chuyển các tín hiệu điều khiển và theo dõi chu trình
hoạt động của PLC. Các địa chỉ và số liệu được chuyển lên các Bus tương ứng
trong một thời gian hạn chế.
Hệ thống Bus sẽ làm nhiệm vụ trao đổi thông tin giữa CPU, bộ nhớ và I/O.
Bên cạnh đó, CPU được cung cấp một xung Clock có tần số từ 1 – 8 MHz. Xung
này quyết định tốc độ hoạt động của PLC và cung cấp các yếu tố định thời, đồng
hồ của hệ thống.
4.2.Ngôn ngữ lập trình cho PLC
56
- Có 3 ngôn ngữ lập trình chung cho PLC
 Lập trình dạng giản đồ thang LAD (Ladder logic)

 Lập trình dạng mã lệnh STL (Statement List)
 Lập trình dạng khối hàm FBD (Function Block Diagram)
4.2.1. Lập trình dạng giản đồ thang ( Ladder diagram)
Là ngôn ngữ lập trình bằng đồ họa. các phần tử cơ bản trong chương trình tương
đương với các phần tử của mạch điều khiển rơle . các phần tử này được nối với nhau sẽ
tạo thành các “ thang” hay “Network”. Như hình 4.3. tạo thành sơ đồ dạng bậc thang nên
còn gọi là “ ngôn ngữ giản đồ thang”
Hình 4.3. Lập trình dưới dạng bậc thang

4.2.2. Lập trình mã lệnh STL (Statement List)
57
Phương pháp liệt kê lệnh (STL) là phương pháp thể hiện chương trình dưới dạng
tập hợp các câu lệnh như hình 4.4. Mỗi câu lệnh trong chương trình , kể cả lệnh hình thức
biểu diễn một chức năng của PLC
Bước Mã lệnh Địa chỉ

01 LD 000.00
02 AND 000.02
03 OR 010.00
04 AND NOT 00.03
05 OUT 010.00
Hình 4.4. lập trình dưới dạng mã lệnh STL
4.2.3. Lập trình dưới dạng khối hàm FBD (Function Block Diagram)
Phương pháp này sử dụng các khối hàm “khối Logic” để lập trình như hình 4.5.
Hình 4.5. lập trình bằng phương pháp khối hàm
4.3. PLC – CQM1- CPU11-E

4.3.1. Phần cứng
- CQM1 cũng có cấu trúc như cấu trúc chung của PLC . gồm CPU ,bộ nhớ
RAM , bộ nhớ ROM , cổng vào/ra – INPUT/OUTPUT.
- duới đây là hình ảnh của PLC – CQM1 – CPU11E của hãng Omron
58
Hình 4.6.PLC – CQM1 – CPU11-E

4.3.2. Ngôn ngữ Lập trình và phần mềm sử dụng cho PLC – CQM1 –CPU11-E
- CQM1 sử dụng 2 ngôn ngữ lập trình chính
 Lập trình dưới dạng LAD

 Lập trình dưới dạng STL
- Phần mềm sử dụng để lập trình cho CQM1 – CPU11-E
Sử dụng phần mềm SYSWIN
a. Lập trình dưới dạng LAD
- Ngôn ngữ lập trình này được định nghĩa ở phần 4.2.1.
- Một số lệnh được sử dụng trong phần mềm SYSWIN để lập trình cho CQM1
59
- Tiếp điểm ( open contact ; closed contact) : dùng để lập trình các khối tiếp điểm
logic thường mở --- --- và thường đóng --- ---.
- Cuộn dây – Coil : có biểu tượng ---( )-- , Mô tả cuộn dây rơle đầu ra
- Hộp (box) – FUN : là biểu tượng mô tả các hàm khác nhau , nó làm việc khi có
dòng điện chạy đến .Những dạng hàm chức năng được biểu diễn bằng hộp là các
bộ thời gian TIM , các bộ đếm CNT , các hàm toán học FUN …
- Mạng LAD: là các đường nối các phần tử hoàn thiện đi từ trục nguồn power bus
bên trái sang bên phải. Đường bên trái là đường trục nguồn, dòng điện bắt đầu từ
đây qua các tiếp điểm đến các cuộn dây và các hộp.
- Các lệnh lập trình cho SYSWIN
 Lệnh open contact ( lập trình khối thường hở)
 Lệnh closed contact ( lập trình các khối thường đóng)
 Lệnh lập trình nối theo chiều ngang
 Lệnh OUT
 Lệnh nối dọc
 Lệnh FUN FUN
 Lệnh TIM TIM
 Lệnh CNT CNT
 Lệnh Insert Network
- Ví dụ lập trình cho SYSWIN
1000
END
60
Chương 5 . Sử dụng PLC- CQM1 để thiết kế hệ điều khiển cho mô hình máy khoan tự động
Chương 5
SỬ DỤNG PLC – CQM1 ĐỂ THIẾT KẾ HỆ ĐIỀU KHIỂN
CHO MÔ HÌNH MÁY KHOAN TỰ ĐỘNG
5.1. Trình tự thiết kế và lập trình cho PLC
1.Tìm hiểu kĩ yêu cầu công nghệ
2. Liệt kê các cổng vào ra và

chọn PLC
3. Phân cổng vào ra
4. Dựng lưu đồ cho chương trình
5. Lập trình cho PLC dưới dạng

giản đồ thang LAD
6. chuyển sang ngôn ngữ lập

trình mã lệnh LD
Hình 5.1. trình tự thiết kế và lập trình cho PLC
61
5.2. Chương trình điều khiển mô hình công nghệ khoan tự động lập trình cho
PLC
5.2.1. Tìm hiểu công nghệ mô hình khoan tự động
Với công nghệ mô hình khoan tự động đã được tìm hiểu kỹ ở phần 1.2. và phần 3.1.
5.2. 2.Liệt kê cổng vào – ra và chọn PLC
Cổng vào : 11 cổng vào
Cổng ra : 9 cổng ra
Chọn PLC CQM1 –CPU 11-E
5.2.3. phân cổng vào ra cho PLC.
a. Phân cổng vào
Biến đầu vào Địa chỉ
Start (g) 0000

Stop 0001
m 0002
a0 0003
a1 0004
b0 0005
b1 0006
d0 0007
d1 0008
e0 0009
e1 0010
Hình 5.1. phân cổng vào cho PLC – CQM1
62
b. phân cổng ra cho PLC – CQM1
Biến đầu ra Địa chỉ
RA
(biến ra không xuất) 01000
A+ 10000
A- 10001
B+ 10002
B- 10003
D+ 10004
D- 10005
E+ 10006
E- 10007
Hình 5.2. Phân cổng ra cho PLC – CQM1
63
5.2.4. Dựng lưu đồ cho chương trình
Hình 5.3. Lưu đồ chương trình lập trình cho PLC
64
5.2.5. Lập trình cho PLC dưới dạng giản đồ thang
001.00
65
Hình 5.4. Chương trình dưới dạng LAD

5.2.6. Ngôn ngữ lập trình dưới dạng mã lệnh STL
Bước Mã lệnh Địa chỉ
0000 LD 000.00
0001 LD 000.10
0002 AND 010.06
0003 OR LD
0004 OR 001.00
0005 AND NOT 000.01
66
0006 AND NOT 010.02
0007 OUT 001.00
0008 LD 000.02
0009 LD 000.03
0010 AND 000.05
0011 AND 000.08
0012 AND 000.10
0013 OR LD
0014 AND 001.00
0015 OR 010.02
0016 LD NOT 010.00
0017 OR NOT 010.05
0018 AND LD
0019 OUT 010.02
0020 LD 000.06
0021 AND 010.02
0022 OR 010.05
0023 AND NOT 010.02
0024 OUT 010.05
67
0025 LD 000.06
0026 AND 010.02
0027 OR 010.00
0028 AND NOT 010.02
0029 OUT 010.00
0030 LD NOT 000.04
0031 AND NOT 010.00
0032 OR 010.01
0033 AND NOT 010.03
0034 OUT 010.01
0035 LD 000.03
0036 AND 010.01
0037 OR 010.03
0038 AND NOT 010.06
0039 OUT 010.03
0040 LD 000.07
0041 AND 000.05
0042 OR 010.07
0043 AND NOT 010.04
0044 OUT 010.07
68
0045 LD 000.09
0046 AND 010.07
0047 OR 010.04
0048 AND NOT 010.06
0049 OUT 010.04
0050 LD 000.05
0051 AND 010.03
0052 AND 000.08
0053 OR 010.06
0054 AND NOT 001.00
0055 OUT 010.06
0056 END
Hình 5.5. Bảng mã lệnh lập trình dạng STL
69
KẾT LUẬN
KẾT LUẬN
Nhiệm vụ chính của bản đồ án này là nguyên cứu tìm hiểu , thiết kế mô hình máy
khoan tự động . Các vấn đề cần khảo sát là :
 Tìm hiểu công nghệ khoan và mô hình máy khoan tự động
 Tìm hiểu các phương pháp thiết kế hệ thống điều khiển công nghệ
 Thiết kế hệ điều khiển cho mô hình máy khoan tự động sử dụng phương pháp
GRAFCET
 Tìm hiểu chung về PLC và CQM1 – CPU11-E
 Sử dụng PLC – CQM1 – CPU11 –E để thiết kế hệ điều khiển cho mô hình máy
khoan tự động
Trong thời gian nghiên cứu tìm hiểu thiết kế mô hình máy khoan tự động em rút ra
được một số điều cốt lõi sau :
 Các phương pháp thiết kế có ưu điểm riêng , phương pháp GRAFCET được sử
dụng lập trình ưu điểm nhất trong công nghiệp.
 PLC được ứng dụng mạnh trong công nghiệp và khả năng tự động hóa cao
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn thầy GVC. PHAN CUNG đã giúp đỡ và
hướng dẫn em trong thời gian làm đồ án qua.
Em xin chân thành cảm ơn.

Hà Thế Tài
70
Tài liệu tham khảo
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] TS.Nguyễn Mạnh Tiến, Giáo trình điều khiển logic,Nhà xuất bản giáo dục,2009.
[2] Võ Trí An, Điều khiển logic các thiết bị điện – điện tử ,Nhà xuất bản khoa học và kỹ
thuật , 2006.
[3] Bộ môn tự động hóa trường đại học bách khoa hà nội, Bài giảng môn tự động hóa
công nghiệp với PLC , Trường đại học bách khoa hà nội, 2010.
[4] PGS.TS.Nguyễn Trọng Thuần , Điều khiển logic và ứng dụng ,Nhà xuất bản Khoa
học và Kỹ thuật , 2006.
71

Máy Khoan T Đ NG

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Máy Khoan T Đ NG

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỀ TÀI:

THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHO MÔ HÌNH MÁY

Hà Nội, ngày 22 tháng 06 năm 2011

Hà Nội, ngày 22 tháng 06 năm 2011

1.1. Mô tả công nghệ khoan

Hình 1.1. khoan thủ công

Hình 1.2. Khoan tay sử dụng điện

1.1.4. Máy khoan CNC

Hình 1.3. Máy khoan CNC

1.2. Mô hình máy khoan tự động

Hình 1.4. Mô hình máy khoan tự động

2.1. Phương pháp GRAFCET

Hình 2.1. Lưu đồ tổng quát GRAF I

b. Xây dựng lưu đồ GRAF 2 ( GII)

Hình 2.2. Lưu đồ tổng quát của GRAF II

d. Một số trường hợp đặc biệt

ai+1 ai+2 ai+3

i+1 i+2 i+2

Si- = Si+1 + Si+2 + Si+3 ;

i+1 i+2 i+3

i+1 i+2 i+3

ai+1 ai+2 ai+3

Xác định hàm điều khiển

Xây dựng sơ đồ điều khiển

Xây dựng sơ đồ mạch lực

*/ xét công nghệ sau : m B-

a. Xây dựng lưu đồ GRAF I

Hình 2.4. Lưu đồ GRAF I

Hình 2.5. Lưu đồ GRAF II

Hình 2.6. sơ đồ mạch lực cho xi lanh A

Hình 2.7. sơ đồ mạch lực cho xi lanh B

Hình 2.8. sơ đồ mạch điều khiển công nghệ

2.2. Phương pháp ma trận trạng thái

Yêu cầu công nghệ

Mã hóa bài toán

Lập graph chuyển trạng thái

Lập bảng chuyển trạng thái

Rút gọn bảng chuyển trạng thái

Mã hóa biến trung gian

Xác định hàm Logic

c. Lập Graph chuyển trạng thái

d. Lập bảng chuyển trạng thái

Trạng Tín hiệu vào Tín hiệu ra

Hình 2.10. Bảng chuyển trạng thái tổng quát

f. Mã hóa biến trung gian

Với yêu cầu công nghệ như sau : ấn m , xilanh

- Đặt biến a = f ( a0;a1 ) khi a =0 thì a0 = 1 và khi a = 1 thì a1 = 1

b. Lập ghrap chuyển trạng thái

(1) (2) (3) (4)

c. Lập bảng chuyển trạng thái

d. Rút gọn bảng chuyển trạng thái

1+4 (1) (4) 2

2+3 (3) 4 (2)

e. Mã hóa biến trung gian

f. Xác định các hàm logic

Từ bảng cacno ta có hàm logic cho biến trung gian X

f.2. hàm logic cho biến ra A+

Từ bảng cacno ta có hàm logic cho biến ra A+

f.3. hàm logic cho biến ra A-

Từ bảng cacno ta có hàm logic cho biến ra A-

Từ bảng cacno ta có hàm logic cho biến ra A-

f.5. hàm logic cho biến ra B-

Từ bảng cacno ta có hàm logic cho biến ra A-