I.

TỔNG QUAN VỀ ĐUC

́ MÂU
̃ CHAY
̉

Đúc mẫu chảy là một trong những phương pháp chế tạo cổ xưa
nhất. Cách đây 5000 năm, người Ai Cập dưới thời các vị vua Pharaohs đã
dùng phương pháp này để chế tạo trang sức bằng vàng. Phương pháp này
được dùng để chế tạo chi tiết có hình dạng phức tạp, khó gia công với độ
chính xác cao.
Hốc khuôn đúc được tạo từ mẫu bằng sáp hoặc các loại vật liệu có
thể nung chảy ở nhiệt độ thấp. Mẫu được nhúng vào hỗn hợp huyền phù
chịu lửa (tương) để tạo lớp mỏng huyền phù trên bề mặt mẫu, sau đó rắc
cát lên bề mặt lớp mỏng để tạo lớp vỏ. Kế đến sấy khô lớp vỏ rồi tiếp
tục tạo lớp vỏ kế tiếp. Quá trình tạo lớp vỏ và sấy cứ tiếp tục cho đến khi
khuôn đủ độ dày cần thiết. Sau đó, cả bộ khuôn và sáp được đặt vào lò để
nung tách sáp. Vì hốc khuôn được tạo thành từ mẫu đơn và không có công
đoạn rút mẫu khỏi khuôn (như đúc trong khuôn cát thông thường) nên
phương pháp này có thể đúc chính xác các chi tiết có hình dạng phức tạp.
Mẫu sáp có thể được chế tạo từ phương pháp ép phun hoặc từ tạo mẫu
nhanh.

Huyền phù là hỗn hợp của thạch cao (chất kết dính) và bột cát thạch
anh (chất chịu lửa) nếu đúc hợp kim có nhiệt độ nóng chảy thấp. Nếu đúc
hợp kim có nhiệt độ nóng chảy cao, hỗn hợp huyền phù gồm sillimanite
hoặc bột zircon (chất chịu lửa) và silica (chất kết dính). Tùy vào mức độ
nhẵn của hốc khuôn mà thêm vào sillimanite và ethyl silicate cho phù hợp.
Thành phần của huyền phù thay đổi từ lớp vỏ trong ra ngoài. Khuôn có thể
được dùng trực tiếp để đúc những chi tiết nhẹ (đúc vỏ mỏng) hoặc được
đặt vào khuôn lớn, bao phủ bằng cát để đúc những chi tiết lớn hơn (đúc
khuôn cát).
Trước khi rót kim loại vào, khuôn cần được nung lên 900 - 1000ºC để
loại bỏ hết sáp dư, làm cứng chất kết dính. Ngoài ra, nung khuôn còn giúp
kim loại lỏng điền đầy khuôn hoàn toàn. Quá trình rót có thể được hỗ trợ
bởi áp suất, chân không hoặc đơn giản là rót dưới điều kiện thường. Cần
chú ý đến vấn đề thoát khí khi rót với sự hỗ trợ của áp suất.
Dung sai khoảng 0,5% chiều dài và khoảng 0,15% chiều dài cho các
kích thước nhỏ. Vật đúc có thể nặng từ vài gam đến 35kg, trong đó,
khoảng khối lượng thường gặp là 200g – 8kg. Chiều dày thành mỏng nhất
0,5mm – 1mm.
Hợp kim đúc khá đa dạng, gồm: nhôm, đồng, thép dụng cụ, thép không
rỉ, hợp kim Xten-lit (hợp kim của W, Mo, Co, Cr), hastelloy (hợp kim của
Ni, Cr, Mo) và kim loại quý. Chi tiết đúc mẫu chảy thường không cần gia
công lại.
Phương phaṕ đuć mâũ chaỷ (LOST WAX CASTING) th ường được
ứng dung
̣ để đuć cać chi tiêt́ có hinh
̀ dang
́ đăc̣ biêṭ và phức tap,
̣ khó gia công
như thân đông ̣ cơ ô tô, đồ trang tri,... ́ và ứng dung
̣ quan trong ̣ nhât́ cuả
phương phaṕ naỳ là trong nganh ̀ hang ̀ không, vũ trụ và trong quân sự, dung
̀
để đuć cać đông
̣ cơ phan̉ lực, tuabin, canh ́ maý bay và cać chi tiêt́ cuả xe
tăng, cuả cać loaị vũ khí và thiêt́ bị dung
̀ trong quân đôi,̣ ....
̀
II. QUY TRINH ́ MÂU
ĐUC ̃ CHAY
̉
– Thiết kế và chế tạo khuôn ép mẫu.
– Sử dụng khuôn ép đã chế tạo để ép mẫu, hệ thống rót bằng vật liệu dễ
chảy.
– Lắp ghép mẫu và hệ thống rót thành chùm gọi là chùm mẫu hoặc nhánh
cây. Khi lắp ghép phải đảm bảo dòng chảy kim loại trong khuôn êm, dễ
dàng điền đầy hốc khuôn.
– Tạo lớp vỏ khuôn bằng cách nhúng nhánh cây vào một dung dịch huyền
phù gồm có chất dính và bột chịu lửa, rắc 1 lớp cát lên bề mặt mẫu và sấy
khô. Quá trình nhúng huyền phù – rắc cát – sấy khô được lặp lại nhiều lần
tuỳ theo kích thước và yêu cầu của chi tiết đúc. Trước khi nhúng mẫu vào
dung dịch huyền phù phải làm sạch dầu nhớt bôi khuôn khỏi bề mặt mẫu,
có thể phủ thêm một lớp chất trung gian để làm giảm sức căng bề mặt
giữa dung dịch huyền phù và mẫu, tăng khả năng bám dính của dung dịch
lên mẫu. Dung dịch huyền phù phải được khử bọt khí cẩn thận để đảm
bảo độ chính xác của bề mặt vật đúc. Ngoài ra còn có cách chế tạo khuôn
khối bằng cách cho chùm mẫu vào hòm khuôn, đổ hỗn hợp làm khuôn rồi
tiến hành rung lèn chặt.
– Nung chảy mẫu khỏi khuôn.
– Nung khuôn đến nhiệt độ cao để thiêu kết tạo vỏ gốm. Quá trình nung
này còn tạo các khe nứt tế vi trong vỏ khuôn để tăng độ thông khí cho
khuôn, đuổi hết vật liệu làm mẫu, hơi nước và các chất sinh khí khác ra
khỏi khuôn.
– Rót khuôn ngay sau khi nung.
– Phá khuôn, cắt vật đúc ra khỏi nhánh cây và làm sạch vật đúc.
 ̀ 1 :Sơ đồ quy trinh
Hinh ̀ đuć mâu
̃ chaỷ
Trong qui trình đúc khuôn mẫu chảy quan trọng nhất là vật liệu chế
tạo mẫu và dung dịch huyền phù.

III. Nguyên tắc thiết kế đúc mẫu chảy

Thiêt́ kế đuć mâũ chaỷ là cơ sở để hình thành bản thiết kế hợp lý, đảm
bảo khả năng sản xuất được và tuổi thọ của chi tiết.
a. Các nguyên tắc chung đối với chi tiết đúc mẫu chảy
Chi tiết hình dạng phức tạp, khó gia công có thể được sản xuất nhanh
và tiết kiệm bằng phương pháp đúc này. Trong nhiều trường hợp, chi tiết
gồm nhiều phần riêng biệt có thể được gom thành một chi tiết duy nh ất
nhằm loại bỏ các nguyên công lắp ráp.
Cho phép lựa chọn kim loại và hợp kim đúc trong khoảng rộng (tham
khảo bảng 1).
Một cách lý tưởng, quyết định dùng phương pháp đúc mẫu ch ảy để ch ế
tạo chi tiết có thể được cân nhắc ngay từ khâu thiết kế. Khi thiết kế đúc
mẫu chảy, cần xem xét đồng thời khả năng chế tạo khuôn ép sáp và khuôn
vỏ.
 Sáp được ép vào khuôn do đó yêu cầu sử dụng mặt phân khuôn phẳng,
đúng vị trí; bản thiết kế thích hợp và tránh các ba via.
Nên dùng các góc lượn và bán kính lớn để làm chi tiết đẹp và bền hơn.

 Bề dày thành nhỏ nhất

Bề dày thành vật đúc nhỏ nhất được quyết định trước tiên bởi độ ch ảy
loãng của hợp kim. Ngoài ra, nó còn phụ thuộc vào chiều dài c ủa ti ết di ện
liên quan. Nếu tiết diện dài thì thành phải dày hơn.

̉ 1: Bề dày thành nhỏ nhất cho các hợp kim đúc mẫu chảy
Bang

Hợp kim Bề daỳ thanh

̀ nhỏ nhât́ (mm)
Theṕ cacbon thâṕ 1,8
Theṕ cacbon cao 1,5
Theṕ hợp kim thâṕ 1,5
Theṕ không ri,̉ dong
̀ 300 1,0
Theṕ không ri,̉ dong
̀ 400 1,5
Hợp kim trên cơ sở cô – ban 0,75

Nhôm 1
Hợp kim Cu - Be 0,75
̀ thau
Đông 1
̀ thanh
Đông 1,5

 Độ phẳng và độ thẳng

Sai lệch về độ thẳng và độ phẳng giảm được bằng cách dùng kết hợp
các gân và miếng đệm liên kết trong chi tiết.
 Do sự co của mẫu sáp, khuôn và kim loại trong quá trình đông đ ặc nên
vật đúc có xu hướng bị lõm co ở bề mặt có độ dày lớn. Lõm co có th ể
được giảm thiểu bằng cách đồng đều hóa bề dày thành của chi tiết (Hình
2).

̀ 2: Giữ bề daỳ thanh

Hinh ̀ đêu
̀ để tranh
́ lom
̃

 Bán kính
Dù đúc được nhưng các góc nhọn nên được bo tròn. Góc lượn và bán
kính lớn tạo điều kiện thuận lợi cho kim loại đi ền đ ầy khuôn, giúp v ật
đúc có kích thước chính xác và chất lượng tốt hơn (hình 3). Bán kính góc
lượn tối thiểu là 0,75mm, trong một số trường hợp là 1,5-3mm.

̀ 3: Nên dung
Hinh ̀ cać ban
́ kinh
́ và goć lượn

 Các bề mặt cong

Cả bề mặt lồi và lõm đều đúc được dễ dàng. Tuy nhiên, bề mặt lõm đúc
được chính xác hơn vì khi đông đặc và co, kim loại có khuynh h ướng ôm
lấy thay vì tách rời khỏi vỏ khuôn.
 Các tiết diện song song
Chi tiết có tiết diện song song có thể chia ra làm 2 nhóm chính: (1) d ạng
chạc ba và (2) dạng kẹp vòng. Mỗi nhóm có nh ững khó khăn riêng khi đúc.
Trong hình 4, T là độ dày, L là độ dài mỗi nhánh và W là chiều rộng khe
giữa hai nhánh chạc ba. Khi T tăng, W cũng phải tăng theo để hỗn hợp làm
khuôn có thể đi vào khe giữa hai nhánh chạc ba.
 Độ dày T Chiều rộng nhỏ nhất
(mm) W (mm)
1,5 1,5
6 2,4
10 3
13 5
25 6
̀ 4: Môí liên hệ giữa W và T cua
Hinh ̉ chi tiêt́ dang
̣ chac̣ ba
Đối với chi tiết dạng kẹp vòng (hình 5), chiều rộng W nhỏ nhất đối với
gang thép là 1,5mm và kim loại màu là 1,0mm

̀ 5: Chi tiêt́ dang

Hinh ̣ kep̣ vong
̀

 Tiết diện dạng chìa khóa và rãnh ổ khóa

Đối với chi tiết dạng này, để đảm bảo tính đúc, cần đảm bảo tỉ s ố gi ữa
chiều rộng và chiều cao ≥ 1. Ngoài ra, chiều rộng then tối thiểu là 2,3mm
cho gang thép và 1,5mm cho kim loại màu.
 ̀ 6: Chi tiêt́ dang
Hinh ̣ chià khoa
́ và ranh
̃ ổ khoa
́
Trong đó: W là chiều rộng, D là chiều cao.
 Lỗ
Để đảm bảo khả năng đúc được, đường kính lỗ nên ≥ 1,5mm cho vật đúc
kim loại màu và ≥ 2,2mm cho vật đúc gang thép.
 Lỗ kín
Không nên đúc lỗ kín vì nếu thợ làm khuôn không cẩn thận có thể gây ra
bọng khí dẫn đến hình thành các khối bi tròn bên trong lỗ sau đúc. Ngoài ra,
chiều sâu lỗ lớn khiến khó rút mẫu sáp, từ đó gây khuyết tật bên trong lỗ.
Tuy nhiên, nếu quá cần thiết, có thể đúc lỗ kín với chiều sâu không lớn hơn
đường kính lỗ.
 Lỗ suốt
Trong nhiều trường hợp đúc lỗ suốt mang lại hiệu quả kinh tế cao hơn so
với đúc đặc rồi gia công lỗ. Thêm vào đó, lỗ suốt giúp chi ều dày thành v ật
đúc đồng đều, từ đó tránh hiện tượng lõm bề mặt, rỗ bên trong. Dung sai
cho lỗ suốt giống như lỗ kín. Tỷ lệ giữa chiều dài (L) và đường kính (D)
của lỗ suốt không nên vượt quá 4:1 cho gang, thép và 5:1 cho hợp kim
đồng, nhôm.

 Ruột gốm
Ruột gốm được dùng để tạo phần không gian phức tạp bên trong vật
đúc mẫu chảy. Ruột gốm đặc biệt cần thiết khi đúc cánh tua bin ph ức t ạp
hoặc ren trong của hợp kim khó gia công. Sau khi đúc xong, ru ột gốm đ ược
lấy ra. Do đó, phần kết cấu khuôn mẫu cho chi tiết có ruột gốm cần đảm
bảo đỡ được ruột gốm khi ép sáp vào khuôn.
 Độ xiên thành
Dù độ xiên thành không phải là vấn đề trong đúc mẫu chảy nh ưng nên
thêm một lượng nhỏ độ xiên thành (khoảng 1/4 – 1/2o) để đảm bảo vi ệc
rút mẫu sáp khỏi khuôn ép.
 ̀ 7: Nên có độ xiên thanh
Hinh ̀ để dễ rut́ mâu
̃ sap
́ khoỉ khuôn

 Ren vít
Ren vít, cả trong lẫn ngoài, có thể được đúc trực tiếp. Tuy nhiên, trong
nhiều trường hợp, kết quả ren từ gia công vẫn tốt hơn đúc. Lý do chính:

- Ren đúc thường được làm tinh sau khi đúc để có được bề mặt nhẵn với
kích thước chính xác hơn.

- Rất khó tạo tiết diện ren cho mẫu sáp hoặc mẫu nhựa. Nếu đúc ren trong,
lỗ ren phải là lỗ suốt để dễ làm sạch vật đúc.

 Khía trên bề mặt (undercut)

Các khía trên bề mặt không ảnh hưởng đến quá trình đúc nhưng lại có
nhiều ảnh hưởng trong quá trình tạo mẫu sáp và cần tránh nếu có thể.
b. Các nguyên tắc về kích thước
Kim loại co ngót đông đặc là nhân tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến sự
chính xác kích thước vật đúc mẫu. Mẫu sáp, vật liệu làm khuôn, và h ợp
kim đúc có độ co khác nhau. Mặc dù theo lý thuy ết có th ể ước l ượng đ ược
các giá trị này nhưng giá trị trong thực tế thường khác với giá trị lý thuy ết
và ảnh hưởng đến độ chính xác kích thước vật đúc. Ảnh hưởng của co ngót
sẽ rõ rệt đối với các vật đúc có thành quá dày hay không đ ồng đ ều. L ượng
dư bù co thông thường giữa mẫu sáp và chi tiết cuối cùng cho từng ph ương
pháp đúc như sau:
- Phương pháp khuôn vỏ mỏng: 1,6 – 1,7 %.

- Phương pháp khuôn cát: 1,1 %.

Các yếu tố ảnh hưởng xấu đến việc kiểm soát kích thước là:

- Biến đổi nhiệt độ khi rót

- Độ chảy loãng của hợp kim đúc

- Biến đổi kích thước mẫu và khuôn ép mẫu

- Cong vênh mẫu trong quá trình thao tác

- Khuôn gốm bị nứt và các biến đổi khác

- Mẫu sáp co và lún theo thời gian

c. Dung sai

Dung sai khuyến khích cho góc, kính thước dài nói chung, đ ộ tròn,
mặt phẳng được thể hiện ở hình 8 và bang
̉ 2 và bang
̉ 4.

̀ 8: Dung sai cho góc: (a) góc mở A (± 1,5o);

Hinh
(b) góc giữa hai mặt B (± 0,5oC); (c) song song (± 2,0o).
̉ 2: Dung sai cho kich
Bang ́ thước daì noí chung
́ thước
Kich ̀ thường
Binh Khăć khe
≤6 ± 0,4 ± 0,08
6 – 13 ± 0,4 ± 0,1
13 – 25 ± 0,4 ± 0,13
25 – 50 ± 0,4 ± 0,18
50 – 100 ± 0,8 ± 0,4
100 – 150 ± 1,1 ± 0,6
≥ 150 ± 1,5 ± 0,8

̉ 3: Độ không tron

Bang ̀ đôí với tiêt́ diên
̣ tron,
̀ dang
̣ ông
́
 Tiêt́ diêṇ đăc̣
Đường kinh
́ danh nghiã (mm) Độ không tron
̀ khuyêń khich
́ (mm)
< 13 0,15
13 – 25 0,25
25 – 38 0,33
38 – 50 0,38
Tiêt́ diêṇ dang
̣ ônǵ tube
Đường kinh
́ ngoaì (mm) Độ không troǹ khuyêń khich
́ (mm)
< 25 0,25
25 – 38 0,33
38 – 50 0,38
50 – 75 0,63

̉ 4: Dung sai cho độ phăng

Bang ̉ và độ thăng
̉
Chiêù daì cuả tiêt́ diên
̣ (mm) Độ lêch
̣ cho phep
́
<6 ± 0,05
6 – 13 ± 0,1
13 – 25 ± 0,2
25 – 50 ± 0,4
50 – 100 ± 0,7
100 – 150 ± 1,0

d. Các nguyên tắc về thiết kế đúc

 Các nguyên tắc về hệ thống rót

Hệ thống rót là một phần của hốc khuôn để dẫn kim lo ại vào v ật đúc. H ệ
thống rót giúp kiểm soát dòng kim loại vào khuôn. Các yêu cầu cho h ệ
thống rót:
- Tốc độ và hướng dòng chảy phải đảm bảo cho vật đúc được điền đầy
hoàn toàn trước khi xảy ra quá trình đông đặc.
- Dòng chảy phải êm, ít xoáy cuộn để hạn chế các hiện tượng “bẫy khí”,
oxi hóa và xói mòn khuôn.
- Phân bố nhiệt độ trong vật đúc cần đảm bảo thuận lợi cho quá trình đông
đặc, kết tinh.
- Có thể dùng thêm mạng lọc để lọc xỉ, tạp chất.
Khi thiết kế hệ thống rót cần tính đến trọng lượng và hình dạng v ật
đúc, độ chảy loãng và khả năng oxi hóa của hợp kim. Dù có nhi ều ki ểu h ệ
thống rót nhưng chung quy lại, chúng cần đảm bảo yêu cầu tiết kiệm kim
loại, giảm chi phí làm khuôn và làm sạch vật đúc sau này.
Hệ thống rót trong đúc mẫu chảy thường có dạng nhánh cây với
chiều cao ống rót (nhánh chính) lớn. Do đó, kim loại lỏng rót vào khuôn d ễ
bị bắn tóe và tạo thành dòng xoáy. Hiện tượng này làm gia tăng nguy c ơ xói
mòn khuôn, oxi hóa dòng chảy. Để giảm thiểu hiện tượng này, đáy ống rót
nên có dạng chỏm cầu.
Nếu có thể, bề mặt ống rót nên có được vát nghiêng. Tác dụng của
bề mặt nghiêng này là giảm xoáy cuộn, giúp ống rót đầy.
Đối với vật đúc thép, nên rót vào thành dày để tạo đông đặc có hướng.
 Các nguyên tắc về quá trình đông đặc
Trái với các phương pháp đúc thông thường, quá trình đông đặc trong
đúc mẫu chảy phụ thuộc nhiều vào hai hiện tượng truy ền nhi ệt b ức x ạ và
đối lưu. Do đó, cần lưu ý điểm này khi thiết kế chùm mẫu. Nguyên t ắc
chung:
- Để tạo đông đặc có hướng nên rót kim loại lỏng vào thành dày và
hướng thành dày về phía nhánh chính. Cách làm này một mặt giúp kim lo ại
chỗ rót vào có nhiệt độ cao mặt khác tận dụng được nhiệt bức xạ từ nhánh
chính để duy trì nhiệt độ cao tại thành dày. Từ đó làm tăng hi ệu qu ả bù
ngót.
- Tùy vào dạng vật đúc mà quyết định chế độ làm nguội. Ví dụ, đối
với vật đúc có thành mỏng thì không nên dùng quạt th ổi (đ ối l ưu c ưỡng
bức) để làm nguội (nếu thực hiện sẽ tăng nguy cơ nứt nóng, cong vênh…);
thay vào đó nên dùng các chụp hoặc bột phát nhiệt để giúp vật đúc nguội
chậm.
- Nên có khoảng cách hợp lý từ vật đúc đến nhánh chính. Nếu được bố
trí quá gần nhánh chính thì vật đúc có nhiều nguy cơ xu ất hiện r ỗ ngót,
cong vênh vì nhiệt bức xạ. Nếu vật đúc được bố trí quá xa thì gây lãng phí
kim loại.
- Hiệu ứng góc nhọn có ảnh hưởng rất mạnh đến thời gian đông đặc.
Trong đó, hiệu ứng dương (góc nhọn hướng vào kim loại) có tác d ụng làm
tăng thời gian đông đăc; hiệu ứng âm (góc nhọn hướng vào khuôn) có tác
dụng làm giảm thời gian đông đặc.
Sử dụng các định hướng và nguyên tắc trên kết hợp cùng công cụ mô
phỏng sẽ cho phương án đúc hợp lý.
 ́ khuyêt́ tâṭ thường găp
IV. Cac ̣

 Thieáu huït kim loaïi : Laø do moät soá nguyeân nhaân nhö sau: nhieät
ñoä roùt khoâng ñaït yeâu caàu, mieäng roùt cuûa chi tieát ñöôïc thieát
keá nhoû vaø coù theå ñaët khoâng ñuùng choã hoaëc ít miêng ̣ rot. ́ Tôć
độ rot́ châm, ̣ nhiêṭ độ nung khuôn thâṕ so với yêu câù đăṭ ra, höôùng
raùp maãu khoâng ñuùng laøm cho doøng kim loaïi loûng khoù ñieàn
ñaày loøng khuoân, vaø cuõng coù theå do caùc ñöôøng ñaãn kim loaïi
hoaëc caùc nhaùnh caây nhoû khoâng ñuû cho löôïng kim loaïi loûng
chaûy vaøo loøng khuoân.
 Boṭ khi:́ Do nhiêṭ độ nung khuôn quá cao dân ̃ đêń khí hoà tan nhiêù vaò
bên trong kim loaị long, ̉ độ thoat́ khí cuả khuôn không tôt, ́ chât́ khử khí
cho vaò kim loaị không đaṭ yêu câu, ̀ miêng ̣ rot́ cuả mâũ ngăń cung ̃ có thể
dâñ đêń boṭ khí do kim loaị đông đăc̣ trước khi khí thoat́ ra khoỉ long ̀
khuôn cuả chi tiêt, ́ đường dâñ từ cać nhanh ́ cây có găń mâũ đêń nhanh ́
cây chinh ́ ở phiá trên gâǹ miêng ̣ rot́ quá ngăń cung ̃ có thể sinh ra boṭ khi ́
do khí thoat́ lên miêng ̣ rot́ chưa kip̣ trước khi kim loaị đông đăc. ̣ Ngoaì
ra boṭ khí cung ̃ có thể là do hướng raṕ nhanh ́ không taọ cho dong ̀ kim
loaị long
̉ dễ chay ̉ vao ̀ long ̀ khuôn cuả chi tiêt́ ....
 Boṭ cat: ́ Là do trong quá trinh ̀ nâú kim loaị ta lâý xỉ không hêt́ cho nên
trong kim loaị long ̉ coǹ nhiêù tap̣ chât, ́ cat, ́ ... , do thung
̀ rot́ co ́ nhiêù tap̣
chât́ mà ta vệ sinh không kỹ như haṭ bôṭ cuả chât́ tré thung ̀ rot, ́ trong saṕ
̀ mâũ và saṕ lam
lam ̀ nhanh ́ cây đôi khi có cat́ và cać tap̣ chât́ trong đó cho
nên coǹ đong ̣ laị trong long ̀ khuôn, đang ́ lưu ý nhât́ là saṕ lam ̀ nhanh ́ cây
do sap ́ nay ̀ là sap
́ hôn ̃ hợp được taí sử dung ̣ từ cać loaị saṕ trước.
Môṭ viêc̣ cung ̃ khá quan trong ̣ là cat́ rơi vaò khuôn trong quá trinh ̀ lưu
trữ, cho nên trong quá trinh ̀ lưu trữ khuôn, cać khuôn phaỉ được đăc̣
miêng ̣ rot́ luôn uṕ xuông ́ ở những nơi sach ̣ sẽ và khô rao. ́

 Xì khuôn: Là do môṭ số nguyên nhân sau:

- Do vỏ khuôn được lam ̀ khô không tôt́ nên lớp vỏ khuôn coǹ yêu,
́ dễ bi ̣
xì trong khi rot́ kim loaị ở nhiêṭ độ cao, do kỹ thuâṭ nhung ́ khuôn
chưa đaṭ yêu câu ̀ nên vỏ khuôn bị yêu.́
- Do chi tiêt́ có những lỗ nho,̉ ranh
̃ nhỏ khó phủ đâỳ đủ cać lớp cat́ cho
nên lớp vỏ khuôn bị mong ̉ và bị yêú ngay taị đó cung
̃ có thể dâñ đêń
xì khuôn.
- Do nhiêṭ độ nung khuôn quá cao dân ̃ đêń khuôn bị gion,
̀ dễ bị xi ̀ va ̀ bê ̉
khuôn trong khi rot́ kim loai. ̣
́ rap
- Cach ́ mâũ quá khit́ nhau lam̀ cho lớp cat́ giữa hai mâũ mong ̉ cung ̃
dễ lam
̀ xì khuôn trong khi rot́ kim loaị hoăc̣ hướng raṕ mâũ lam ̀ cho
quá trinh̀ nhunǵ kho,́ không taọ được lớp vỏ khuôn đaṭ yêu câù cung ̃
có thể dâñ đên
́ xì khuôn,...
  Vâṭ đuc
́ vị rỗ bề măt:
̣ Là do saṕ lam
̀ mâũ chaý và bôć hơi không hêt́
trong quá trinh ̀ nung khuôn cho nên chiêm ́ môṭ phâǹ thể tich
́ trong long ̀
khuôn cuả chi tiêt, ́ cho nên khi kim loaị long ̉ được rot́ vaò sẽ gây ra hiêṇ
tượng rỗ bề măt, ̣ do hiêṇ tượng xâm thực khí vaò bề măṭ cuả chi tiêt, ́ do
quá trinh
̀ nhung ́ mâũ trước khi nhung ́ lớp hôñ hợp dung dich ̣ đâù tiên ta
thôỉ nước không sach ̣ nên coǹ boṭ nước ở trên bề măṭ mâũ taọ ra môṭ lỗ
́ trường hợp nay
trông, ̀ gây ra trên bề măṭ chi tiêt́ dư kim loai. ̣
 Vâṭ đuc ́ bị lôì lom̃ bề măt:̣ Là do mâũ saṕ được taọ ra ở khâu eṕ bị sê,̣
không phat́ hiêṇ sớm trước khi raṕ nhanh ́ và nhung ́ phủ cat, ́ do lực eṕ
́ không đaṭ yêu câù cho nên mâũ saṕ taọ ra bị co rut́ vượt quá giới haṇ
sap
cho phep, ́ đó là nguyên nhân gây ra hiêṇ tượng lom ̃ bề măṭ cuả chi tiêt́
kim loai. ̣ Do vỏ bị yêú trong quá trinh ̀ lam ̀ khuôn cho nên có độ co giañ
trong khi kim loaị long ̉ được rot́ vaò khuôn. Ngoaì ra nhiêṭ độ phong ̀ eṕ
saṕ cung
̃ anh ̉ hưởng đêń độ cong vênh cuả mâu, ̃ đây là nguyên nhân gây
ra hiêṇ tượng cong vênh cho vâṭ đuć về sau.

 Cać dang
̣ khuyêt́ tâṭ khac:
́
̀ đây,
- Không điên ̀ đây cung ̃ là loaị khuyêt́ tậ thường thây
́ trong đuć mâu
̃
chay.̉ Thông thường nguyên nhân là do nhiêṭ độ rot́ không đủ cao, tiêt́
diêṇ ranh ̃ dân
̃ nhỏ
- Quá trinh̀ căt́ nhanh ́ bị pham
̣ vaò chi tiêt,
́ maì pham,̣ quá trinh
̀ quay cat́
và băń bị pham ̣ hêt́ lượng dư cho phep, ́ chi tiêt́ bị gaỹ và nứt trong
quá trinh
̀ xử ly,....
́
V. kêt́ luân ̣
Ñuùc mâũ chaỷ laø môṭ trong nhöõng quaù trình cuûa coâng ngheä
Quickcast. Quaù trình naøy ñaõ taïo ra moät khaû naêng caïnh tranh môùi
cho ngaønh coâng nghieäp ñuùc vôùi nhöõng ñaëc ñieåm nhö : giaûm
thôøi gian thieát keá, thôøi gian saûn xuaát vaø chi phí cho quaù trình saûn
xuaát ñuùc .
Coâng ngheä ñuùc mâũ chaỷ ñaõ söû duïng saùp coâng nghieäp laøm
maãu, ngoaøi ra coøn söû duïng moät soá maãu cuûa caùc coâng ngheä
khaùc nhö : maãu SLA ,SLS LOM v.v.v. laø nhöõng coâng ngheä hieän
ñaïi trong coâng nghieäp taïo maãu nhanh, cho pheùp taêng naêng suaát
thieát keá vaø saûn xuaát, ñoàng thôøi ñaûm baûo ñoä chính xaùc vaø
chaát löôïng cuûa vaät ñuùc .
Ñuùc mâũ chaỷ coù theå saûn xuaát ra nhöõng vaät ñuùc coù hình
daïng phöùc taïp, kích thöôùc töông ñoái chính xaùc, löôïng dö gia coâng
nhoû, saûn löôïng saûn xuaát vöøa, coù theå phuø hôïp cho caùc nhaø
maùy ñuùc ôû nöôùc ta. Do ñoù vieäc tieáp caän vaø öùng duïng coâng
ngheä naøy laø caàn thieát vaø caáp baùch, noù seõ môû ra moät höôùng
phaùt trieån môùi ñaày höùa heïn cho ngaønh ñuùc noù noù rieâng vaø
ngaønh cô khí cheá taïo maùy cuûa
VIEÄT NAM noùi chung .
 ̀ anh
Hinh ̉ môṭ số chi tiêt́ được chế tao
̣ băng
̀ phương phap
́ đuć mâu
̃ chay:
̉

̣ cơ
Thân đông