B-64730PL - 01 Parameter Manual

7169F+9HQWKd8/jwPSWMpHv6ZKyHrfxF4SGo3nKhBAxi/HQMC+2wd68VWEg==
< Series 30+-MODEL B Plus

INSTRUKCJA PARAMETRÓW
B-64730PL/01
© FANUC CORPORATION, 2020
© MyFANUC E49FA9B5CB3849F3861A0FE7E18A828E
• Żadna część niniejszej instrukcji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek postaci.
• Wygląd i specyfikacje produktu mogą ulec zmianie bez uprzedzenia.
Produkty opisane w tym podręczniku są kontrolowane na mocy japońskiego "Prawa

Handlu i Wymiany Zagranicznej". Eksport kontrolerów serii 30i-B Plus i 31i-B5 Plus z
Japonii wymaga uzyskania licencji od rządu japońskiego. Kontroli eksportowej mogą
również podlegać inne modele, opisywane w niniejszej instrukcji.
Ponadto, dalszy eksport do innego kraju może podlegać licencji rządu kraju, z którego ma
nastąpić eksport produktu. Produkt może też podlegać regulacjom rządu Stanów
Zjednoczonych dotyczącym dalszego eksportu.
Jeżeli mają Państwo zamiar zająć się importem lub dystrybucją tych produktów, proszę
skontaktować się z firmą FANUC w celu uzyskania dodatkowych informacji.
W niniejszej instrukcji starano się zawrzeć wszystkie istotne informacje.

Nie mniej jednak, próba opisania wszystkich operacji, które można lub których nie można
wykonywać, spowodowałaby bardzo duży wzrost objętości tekstu.
Z tego powodu przyjęto, że operacje nie opisane są taktowane jako "niedozwolone do
wykonywania".
W niniejszym podręczniku używane są nazw programów oraz nazwy urządzeń innych firm,
które mogą być zastrzeżonymi nazwami towarowymi. Nie mniej jednak, nazwy te nie są
oznaczone w tekście znakiem  lub .
B-64730PL/01 SYMBOLE OSTRZEGAWCZE I INFORMACYJNE
SYMBOLE OSTRZEGAWCZE I INFORMACYJNE

W niniejszej instrukcji przedstawiono zasady bezpieczeństwa, gwarantujące bezpieczną pracę
użytkownika oraz zapobiegające uszkodzeniu maszyny. Zasady te oznaczone są znakami
Niebezpieczeństwo i Ostrzeżenie, stosownie dla ich ważności dla bezpieczeństwa. Ponadto pewne
dodatkowe informacje opatrzone są symbolem Uwaga. Przed podjęciem jakichkolwiek prób
uruchomienia maszyny należy najpierw starannie przeczytać akapity oznaczone symbolami
Niebezpieczeństwo, Ostrzeżenie i Uwaga.
OSTRZEŻENIE
Stosuje się w przypadku zagrożenia życia lub poważnych obrażeń ciała
użytkownika, jeśli nie zastosuje się on do zatwierdzonej procedury.
PRZESTROGA
Używany, jeżeli przewiduje się, że w przypadku nieprzestrzegania zatwierdzonej
procedury może dojść do niewielkiego lub umiarkowanego uszkodzenia ciała
użytkownika lub sprzętu.
UWAGA
Stosuje się, jeśli należy podać dodatkowe wyjaśnienie nie związane z żadnym z
OSTRZEŻENIEM i PRZESTROGĄ.
• Prosimy o przeczytanie niniejszej instrukcji i przechowywanie jej w bezpiecznym miejscu.
s-1
B-64730PL/01 WSTĘP
WSTĘP
Opisywane modele
Poniżej podane są modele, których dotyczą informacje podane w tej instrukcji i ich oznaczenia skrótowe:
Nazwa modelu Oznaczenie skrótowe

FANUC Series 30i–B Plus 30i –B Plus Series 30i
FANUC Series 31i–B Plus 31i –B Plus
Series 31i
FANUC Series 31i–B5 Plus 31i –B5 Plus
FANUC Series 32i–B Plus 32i –B Plus Series 32i
UWAGA
1 W celu objaśnienia mogą być używane poniższe opisy, odpowiednio do typu
sterowania sterowania narzędziami:
- seria T: Dla systemu tokarek
- seria M: Dla systemu centrów obróbkowych
2 O ile nie podano inaczej, w miejsce nazw 31i-B Plus 31i-B5 Plus i 32i-B Plus
stosowana jest jedna nazwa zbiorcza 30i. Jednakże nie to jest obligatoryjnie
przestrzegane, gdy ma zastosowanie punkt 3 poniżej.
3 Nie wszystkie funkcje, opisane w tej instrukcji, dotyczą każdego produktu.
Informacje szczegółowe zamieszczono w instrukcji DESCRIPTIONS
(B-64722EN).
Instrukcje powiązane tematycznie dla

Series 30i- MODEL B Plus
Zamieszczona poniżej tabela zawiera zestawienie instrukcji powiązanych tematycznie z kontrolerami
Series 30i-B Plus, 31i-B Plus, 32i-B Plus. Niniejsza instrukcja zaznaczona jest symbolem gwiazdki (*).
Tabela 1 (a) Instrukcje powiązane

Nazwa instrukcji Numer
DESCRIPTIONS B-64722EN
CONNECTION MANUAL (HARDWARE) B-64723EN
CONNECTION MANUAL (FUNCTION) B-64723EN-1
INSTRUKCJA OBSŁUGI B-64724PL
(Wspólny dla systemu tokarek/ centrów obróbkowych)
INSTRUKCJA OBSŁUGI (Dla systemu tokarek) B-64724PL-1
INSTRUKCJA OBSŁUGI (Dla systemu centrów obróbkowych) B-64724PL-2
INSTRUKCJA KONSERWACJI B-64725PL
IINSTRUKCJA PARAMETRÓW B-64730PL *
Programowanie
Macro Executor PROGRAMMING MANUAL B-63943EN-2
Macro Compiler PROGRAMMING MANUAL B-66263EN
C Language Executor PROGRAMMING MANUAL B-63943EN-3
PMC
PMC PROGRAMMING MANUAL B-64513EN
Sieć
PROFIBUS-DP Board CONNECTION MANUAL B-63993EN
Industrial Ethernet CONNECTION MANUAL B-64013EN
Fast Ethernet / Fast Data Server OPERATOR’S MANUAL B-64014EN
p-1
WSTĘP B-64730PL/01

DeviceNet Board CONNECTION MANUAL B-64043EN
FL-net Board CONNECTION MANUAL B-64163EN
CC-Link Board CONNECTION MANUAL B-64463EN
Instrukcja obsługi
MANUAL GUIDE i B-63874EN
(Common to Lathe System/Machining Center System) OPERATOR’S MANUAL
MANUAL GUIDE i (For Machining Center System) OPERATOR’S MANUAL B-63874EN-2
MANUAL GUIDE i (Set-up Guidance Functions) OPERATOR’S MANUAL B-63874EN-1
Dwutorowa kontrola bezpieczeństwa (DCS)
Dual Check Safety CONNECTION MANUAL B-64723EN-2
INSTRUKCJE DOTYCZĄCE SILNIKÓW POSUWOWYCH Series αi/βi

Zamieszczona poniżej tabela zawiera zestawienie instrukcji dla SILNIKÓW POSUWOWYCH
Series αi/βi.
Tabela 2 (a) Instrukcje powiązane

FANUC AC SERVO MOTOR αi series DESCRIPTIONS B-65262EN
FANUC AC SERVO MOTOR αi series / FANUC AC SERVO MOTOR βi series /
FANUC LINEAR MOTOR LiS series /
B-65270EN
FANUC SYNCHRONOUS BUILT-IN SERVO MOTOR DiS series
PARAMETER MANUAL
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi-B / βi-B series DESCRIPTIONS B-65452EN
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi/βi series, BUILT-IN SPINDLE MOTOR Bi series
B-65280EN
PARAMETER MANUAL
FANUC SERVO AMPLIFIER αi–B series DESCRIPTIONS B-65412EN
FANUC AC SERVO MOTOR αi -B/αi series,
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi -B series,
FANUC SERVO AMPLIF IER αi -B series,
B-65515EN
FANUC AC SERVO MOTOR βi-B/ βi series,
FANUC AC SPINDLE MOTOR βi-B series,
FANUC SERVO AMPLIFIER βi-B series MAINTENANCE MANUAL
Systemu CNC opisywane w niniejszej instrukcji mogą być podłączone do podanych silników
posuwowych i wrzecionowych.
W dalszej części instrukcji założono, że są używane SILNIKI POSUWOWE FANUC serii αi. Informacje
o podłączonych silnikach posuwowych i wrzecionowych można znaleźć w instrukcjach dla tych
produktów.
p-2
B-64730PL/01 SPIS TREŚCI
SPIS TREŚCI
SYMBOLE OSTRZEGAWCZE I INFORMACYJNE .................................... s-1
WSTĘP ........................................................................................................p-1
1 WYŚWIETLANIE PARAMETRÓW ......................................................... 1

2 USTAWIANIE PARAMETRÓW ZA POMOCĄ KLAWIATURY .............. 2
3 WCZYTYWANIE I ZAPISYWANIE PARAMETRÓW .............................. 4
3.1 ZAPIS PARAMETRÓW PRZEZ INTERFEJS RS232C.................................. 4
3.2 WCZYTYWANIE PARAMETRÓW PRZEZ INTERFEJS RS232C ................. 5
3.3 FORMATY I/O ............................................................................................... 6
3.3.1 Słowa kluczowe ........................................................................................................ 6
3.3.2 Przełączanie pomiędzy układem calowym/metrycznym .......................................... 7
3.3.3 Format bitów ............................................................................................................ 7
3.3.4 Format bitów grupy maszyn ..................................................................................... 7
3.3.5 Format bitów toru ..................................................................................................... 8
3.3.6 Format bitów osi ....................................................................................................... 8
3.3.7 Format bitów wrzeciona ........................................................................................... 9
3.3.8 Format bajtowy/danych Word/2 danych Word ........................................................ 9
3.3.9 Format bajtowy/Word/2 danych Word grupy maszyn ............................................. 9
3.3.10 Format bajtowy/Word/2 dane Word toru ............................................................... 10
3.3.11 Format bajtowy/Word/2 danych Word osi ............................................................. 10
3.3.12 Format bajtowy/danych Word/2 danych Word wrzeciona ..................................... 11
3.3.13 Format danych typu Real ....................................................................................... 11
3.3.14 Format danych Real grupy maszyn ........................................................................ 12
3.3.15 Format danych Real toru ........................................................................................ 12
3.3.16 Format danych Real osi .......................................................................................... 13
3.3.17 Format danych Real wrzeciona .............................................................................. 13
3.3.18 Początek i koniec rekordu ...................................................................................... 14
4 OPIS PARAMETRÓW........................................................................... 15
4.1 RODZAJ DANYCH ...................................................................................... 15
4.2 TYPY DANYCH ........................................................................................... 16
4.3 PRZEDSTAWIENIE PARAMETRÓW .......................................................... 17
4.4 TABELE STANDARDOWYCH USTAWIEŃ PARAMETRÓW ...................... 18
4.5 PARAMETRY USTAWIANIA ....................................................................... 20
4.6 PARAMETRU ZŁĄCZA RS232C ................................................................. 22
4.6.1 Parametry wspólne dla wszystkich torów .............................................................. 23
4.6.2 Parametry kanału 1 (KANAL I/O=0) ..................................................................... 28
4.7 PARAMETRY FUNKCJI WYŚWIETLANIA EKRANÓW CNC ...................... 31
4.8 PARAMETRY ETHERNET/FUNKCJI SERWERA DANYCH ....................... 32
4.9 PARAMETRY POWER MATE CNC ............................................................ 36
4.10 PARAMETRY ETHERNET/FUNKCJI INDUSTRIAL ETHERNET................ 37
c-1
SPIS TREŚCI B-64730PL/01
4.11 PARAMETRY KONFIGURACJI SYSTEMU ................................................ 39

4.12 PARAMETRY STEROWANIA OSI/SYSTEMU PRZYROSTOWEGO
(1/3) ............................................................................................................. 41
4.13 PARAMETRY UKLADU WSPÓŁRZĘDNYCH (1 Z 2).................................. 53
4.14 PARAMETRY PROGRAMOWEJ KONTROLI OBSZARU RUCHU ............. 61
4.15 PARAMETRY OGRANICZNIKA UCHWYTU I KONIKA .............................. 67
4.16 PARAMETRY POSUWU ............................................................................. 73
4.17 PARAMETRY STEROWANIA PRZYSPIESZENIEM/HAMOWANIEM (1
Z 2) .............................................................................................................. 88
4.18 PARAMETRY SERWA (1 Z 2) ................................................................... 111
4.19 PARAMETRY DI/DO (1 Z 2) ...................................................................... 155
4.20 PARAMETRY WYŚWIETLANIA I EDYCJI (1/7) ........................................ 167
4.21 PARAMETRY PROGRAMÓW (1 Z 5) ....................................................... 203
4.22 PARAMETRY KOMPENSACJI BŁĘDU SKOKU GWINTU ........................ 221
4.23 PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM.......................................... 228
4.24 PARAMETRY KOMPENSACJI NARZĘDZIA (1 z 3) ................................. 279
4.25 PARAMETRY CYKLI STAŁYCH................................................................ 302
4.25.1 Parametry stałego cyklu wiercenia (1 z 2) ........................................................... 302
4.25.2 Parametry cyklu nacinania gwintów .................................................................... 314
4.25.3 Parametry wielokrotnie powtarzanego stałego cyklu obróbki ............................. 314
4.25.4 Parametry stałego cyklu wiercenia (2 z 2) ........................................................... 320
4.25.5 Parametry cyklu stałego szlifowania (dla szlifierek) (1 Z 2)................................ 325
4.26 PARAMETRY GWINTOWANIA SZTYWNEGO ......................................... 329
4.27 PARAMETRY SKALOWANIA / OBROTU WSPÓŁRZĘDNYCH ................ 346
4.28 PARAMETRY POZYCJONOWANIA JEDNOKIERUNKOWEGO .............. 349
4.29 PARAMETRY INTERPOLACJI WSPÓŁRZĘDNYCH BIEGUNOWYCH .... 350
4.30 PARAMETRY STEROWANIA KIERUNKIEM NORMALNYM .................... 352
4.31 PARAMETRY INDEKSOWANIA STOŁU ................................................... 354
4.32 PARAMETRY INTERPOLACJI EWOLWENTOWEJ ................................. 357
4.33 PARAMETRY INTERPOLACJI WYKŁADNICZEJ ..................................... 358
4.34 PARAMETRY ELASTYCZNEGO STEROWANIA SYNCHRONIZACJĄ
(1 Z 2) ........................................................................................................ 359
4.35 PARAMETRY KOMPENSACJI PROSTOLINIOWOŚCI
(1 Z 2) ........................................................................................................ 364
4.36 PARAMETRY KOMPENSACJI POCHYLENIA .......................................... 369
4.37 PARAMETRY MAKR UŻYTKOWNIKA ...................................................... 370
4.38 PARAMETRY WPROWADZANIE DANYCH DLA SZABLONÓW.............. 396
4.39 PARAMETRY POZYCJONOWANIEM Z OPTYMALNYM
PRZYSPIESZENIEM ................................................................................. 397
4.40 PARAMETRY FUNKCJI POMIJANIA ........................................................ 400
4.41 PARAMETRY WPROWADZANIA/WYPROWADZANIA DANYCH
ZEWNĘTRZNYCH..................................................................................... 412
4.42 PARAMETRY DOKŁADNEGO POMIARU MOMENTU ............................. 413
4.43 PARAMETRY WYCOFYWANIA KÓŁKIEM RĘCZNYM
(1 Z 2) ........................................................................................................ 415
4.44 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO (1 Z 4) ........................ 422
4.45 PARAMETRY KOLORÓW WYŚWIETLACZA EKRANOWEGO (1 Z 2) .... 424
c-2
4.46 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GODZIN PRACY I LICZBY CZĘŚCI ..... 425

4.47 PARAMETRY ZARZĄDZANIA NARZĘDZIAMI (1 Z 2) .............................. 428
4.48 PARAMETRY ZARZĄDZANIA OKRESAMI TRWAŁOŚCI NARZĘDZI (1
Z 2) ............................................................................................................ 429
4.49 PARAMETRY FUNKCJI PRZEŁĄCZANIA POZYCJI ................................ 438
4.50 PARAMETRY PRACY W TRYBIE STEROWANIA RĘCZNEGO I
AUTOMATYCZNEGO (1 Z 2) .................................................................... 442
4.51 PARAMETRY KÓŁKA RĘCZNEGO (1 Z 2) ............................................... 445
4.52 PARAMETRY PUNKTU REFERENCYJNEGO ZE ZDERZAKIEM
MECHANICZNYM ..................................................................................... 451
4.53 PARAMETRY PROGRAMOWEGO PULPITU OPERATORA ................... 454
4.54 PARAMETRY RESTARTU PROGRAMU (1 Z 2)....................................... 458
4.55 PARAMETRY OBRÓBKI CYKLAMI SZYBKIMI ......................................... 462
4.56 PARAMETRY DYNAMICZNEJ KOMPENSACJI UCHWYTU STOŁU
OBROTOWEGO ........................................................................................ 472
4.57 PARAMETRY TOCZENIA WIELOKĄTA ................................................... 474
4.58 PARAMETRY PRZEKŁADNI ELEKTRYCZNEJ (EGB) ............................. 483
4.59 PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI PMC (1 Z 4) ................................. 494
4.60 PARAMETRY STEROWANIA WIELOTOROWEGO ................................. 507
4.61 PARAMETRY PODSTAWOWE, PAKIETU I ZESTAWU (1/2) ................... 510
4.62 PARAMETRY KONTROLI INTERFERENCJI POMIĘDZY TORAMI ......... 517
4.63 PARAMETRY STEROWANIA SYNCHRONICZNEGO/ZŁOŻONEGO I Z
SUPERIMPOZYCJĄ (1 Z 3) ...................................................................... 521
4.64 PARAMETRY STEROWANIA OSI UKOŚNYCH ....................................... 537
4.65 PARAMETRY STEROWANIA SYNCHRONIZACJĄ OSI .......................... 540
4.66 PARAMETRY PORÓWNYWANIA NUMERÓW BLOKÓW I STOPU......... 549
4.67 PARAMETRY FUNKCJI RUCHU WAHADŁOWEGO/OSCYLACJI O
WYSOKIEJ DOKŁADNOŚCI (1 Z 2).......................................................... 550
4.68 PARAMETRY STEROWANIA KONTUREM AI (1 Z 2) .............................. 555
4.69 PARAMETRY SZYBKIEGO PRZEŁĄCZANIA POZYCJI
(1 Z 2) ........................................................................................................ 558
4.70 INNE PARAMETRY ................................................................................... 562
4.71 PARAMETRY SERWISOWANIA ............................................................... 570
4.72 PARAMETRY FUNKCJI ZAPOBIEGANIA NIEWŁAŚCIWEJ OPERACJI .. 575
4.73 AUTOMATYCZNE ARCHIWIZOWANIE DANYCH .................................... 584
4.74 PARAMETRY STEROWANIA OSI ............................................................ 585
4.75 PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI RÓWNOLEGŁYMI ....................... 591
4.76 PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI SKRZYŻOWANYMI ..................... 592
4.77 PARAMETRY PRZEŁĄCZANIA OSI ......................................................... 593
4.79 PARAMETRY CYKLU STAŁEGO SZLIFOWANIA (DLA SZLIFIEREK)
(2 Z 2) ........................................................................................................ 594
4.80 STEROWANIE CIŚNIENIEM I POZYCJĄ ................................................. 594
4.81 PARAMETRY KOLORÓW WYŚWIETLACZA EKRANOWEGO (2 Z 2) .... 595
4.82 PARAMETRY OPERACJI RĘCZNEJ I OPERACJI AUTOMATYCZNEJ
(2 Z 2) ........................................................................................................ 596
c-3
4.83 PARAMETRY SZYBKIEGO, PŁYNNEGO STEROWANIA PUNKTEM

ŚRODKOWYM NARZĘDZIA (TCP) (1 Z 2) ............................................... 596
4.84 PARAMETRY DWUTOROWEJ KONTROLI BEZPIECZEŃSTWA (1 Z
2) ............................................................................................................... 598
4.85 PARAMETRY DIAGNOSTYKI KSZTAŁTU KRZYWEJ.............................. 598
4.86 PARAMETRY FUNKCJI DIAGNOSTYKI USTEREK ................................. 599
4.87 FUNKCJA PRZEŁĄCZANIA SYSTEMU KODÓW G DLA SYSTEMU
TOKARKOWEGO/CENTRUM OBRÓBCZEGO
(1 Z 2) ........................................................................................................ 599
4.88 PARAMETRY STEROWANIA POSUWEM ORAZ STEROWANIA
PRZYSPIESZANIEM/HAMOWANIEM (1 Z 2) ........................................... 599
4.89 PARAMETRY TRÓJWYMIAROWEJ KOMPENSACJI BŁĘDU
OBRACANIA ............................................................................................. 602
4.90 PARAMETRY 3-WYMIAROWEJ KOMPENSACJI BŁĘDU ........................ 609
4.91 PARAMETRY 3-WYMIAROWEJ KOMPENSACJI POZYCJI
OBRABIARKI ............................................................................................. 611
4.92 PARAMETRY KONTROLI KOLIZJI DLA OBSZARU OBROTOWEGO (1
Z 2) ............................................................................................................ 614
4.93 PARAMETRY WBUDOWANEJ KONTROLI KOLIZJI 3D .......................... 618
4.94 PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM Z SILNIKIEM
POSUWOWYM (1 z 2) .............................................................................. 656
4.95 PARAMETRY TABELI ŚCIEŻEK ............................................................... 666
4.96 PARAMETRY KOMPENSACJI BŁĘDU USTAWIENIA PRZEDMIOTU (1
Z 2) ............................................................................................................ 670
4.97 PARAMETRY FUNKCJI LINIOWEJ KOMPENSACJI NACHYLENIA ........ 671
4.98 PARAMETRY POLECENIA INDEKSOWANIA NACHYLONEJ
PŁASZCZYZNY ROBOCZEJ .................................................................... 672
(2/3) ........................................................................................................... 674
4.100 PARAMETRY DI/DO (2 Z 2) ...................................................................... 675
4.102 PARAMETRY STEROWANIA POSUWEM ORAZ STEROWANIA
PRZYSPIESZANIEM/HAMOWANIEM (2 Z 2) ........................................... 676
4.103 PARAMETRY RESTARTU PROGRAMU (2 Z 2)....................................... 681
4.104 PARAMETRY STEROWANIA PUNKTEM ŚRODKOWYM NARZĘDZIA .. 682
4.105 PARAMETRY FUNKCJI WYBORU KONFIGURACJI OBRABIARKI ......... 684
4.106 PARAMETRY UKŁADU WSPÓŁRZĘDNYCH (2 z 2) ................................ 687
4.107 PARAMETRY STEROWANIA SYNCHRONICZNEGO/ ZŁOŻONEGO I
Z SUPERIMPOZYCJĄ (2 Z 3) ................................................................... 690
4.110 PARAMETRY WBUDOWANEGO MAKRA (1 Z 2) .................................... 699
4.112 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO (2 Z 4) ........................ 703
4.114 PARAMETRY KOMPENSACJI NARZĘDZIA (2 Z 3) ................................. 725
c-4
4.115 PARAMETRY OPTYMALENGO PRZYSPIESZANIA/HAMOWANIA DLA

SZTYWNEGO GINTOWANIA ................................................................... 729
4.116 PARAMETRY GWINTOWANIA Z DOWOLNĄ PRĘDKOŚCIA .................. 733
4.118 PARAMETRY USTAWIANIA JAKOŚCI OBRÓBKI.................................... 761
4.119 PARAMETRY KOMPENSACJI BŁĘDU USTAWIENIA PRZEDMIOTU (2
Z 2) ............................................................................................................ 762
4.120 PARAMETRY SZYBKIEGO, PŁYNNEGO STEROWANIA PUNKTEM
ŚRODKOWYM NARZĘDZIA (TCP) (2 Z 2) ............................................... 764
4.121 PARAMETRY PŁYNNEGO STEROWANIA TOLERANCJĄ+ (1 Z 2) ......... 766
4.122 PARAMETRY SERWA (2 Z 2) ................................................................... 768
4.124 PARAMETRY PMC ................................................................................... 779
4.125 PARAMETRY WBUDOWANEGO MAKRA (2 z 2)..................................... 795
(2 z 2) ........................................................................................................ 796
4.127 PARAMETRY ZABEZPIECZENIA PRZED AWARIĄ ................................. 798
4.128 PARAMETRY KÓŁKA RĘCZNEGO (2 z 2) ............................................... 798
4.129 PARAMETRY STEROWANIA SYNCHRONICZNEGO/ZŁOŻONEGO I Z
SUPERIMPOZYCJĄ (3 Z 3) ...................................................................... 807
4.130 PARAMETRY PMC STEROWANIA OSIAMI PMC (4 Z 4) ........................ 807
4.131 PARAMETRY POZYCJI ZEWNĘTRZNEGO HAMOWANIA ..................... 809
4.133 PARAMETRY ZARZĄDZANIA NARZĘDZIAMI (2 z 2) .............................. 824
4.134 PARAMETRY ZARZĄDZANIA OKRESAMI TRWAŁOŚCI NARZĘDZI (2
z 2)............................................................................................................. 835
4.135 PARAMETRY STEROWANIA HIPOTETYCZNĄ OSIĄ LINIOWĄ ............. 837
(2 z 2) ........................................................................................................ 840
4.137 PARAMETRY ELASTYCZNEGO STEROWANIA SYNCHRONIZACJĄ
(2 Z 2) ........................................................................................................ 842
4.139 PARAMETRY RĘCZNEJ INTERPOLACJI LINIOWEJ/KOŁOWEJ ............ 847
4.140 PARAMETRY CYKLI STAŁYCH DO POPRAWY WYSYŁANIA
FUNKCJI M WIERCENIA .......................................................................... 849
4.141 PARAMETRY FUNKCJI WYBORU WARUNKÓW OBRÓBKI ................... 850
4.142 PARAMETRY FUNKCJI SUMY KONTROLNEJ ........................................ 855
4.143 PARAMETRY DWUTOROWEJ KONTROLI BEZPIECZEŃSTWA (2 Z
2) ............................................................................................................... 857
4.144 PARAMETRY FUNKCJI FL-net ................................................................. 858
(3/3) ........................................................................................................... 859
4.146 PARAMETRY PRZETWORNIKA LINIOWEGO Z POŁOŻENIEM
REFERENCYJNYM ADRESÓW BEZWZGLĘDNYCH .............................. 860
4.147 PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI UCHYLNYMI ................................ 861
4.148 PARAMETRY FSSB (1/2) .......................................................................... 864
c-5
4.149 PARAMETRY SERVO GUIDE Mate.......................................................... 865

4.150 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO (3 z 4) ........................ 865
4.151 PARAMETRY WBUDOWANEGO PROTOKOŁU ETHERNET .................. 867
4.152 PARAMETRY KONTROLI KOLIZJI DLA OBSZARU OBROTOWEGO (2
Z 2) ............................................................................................................ 872
4.153 PARAMETRY OKRESOWEJ WTÓRNEJ KOMPENSACJI SKOKU .......... 891
(2 Z 2) ........................................................................................................ 894
4.155 PARAMETRY STEROWANIA KONTUREM AI (2 Z 2) .............................. 896
4.156 PARAMETRY INTERPOLACJI CYLINDRYCZNEJ ................................... 899
4.157 PARAMETRY PRZYSPIESZENIA/HAMOWANIA Z OPTYMALNYM
MOMENTEM ............................................................................................. 901
4.158 PARAMETRY WYGŁADZANIA NANO ...................................................... 903
4.159 PARAMETRY PŁYNNEGO STEROWANIA TOLERANCJĄ+ (2 Z 2) ......... 906
4.160 PARAMETRY KOMPENSACJI NARZĘDZIA (3 z 3) ................................. 907
4.161 PARAMETRY FUNKCJI OBRÓBKI 5-OSIOWEJ ...................................... 915
4.162 PARAMETRY FSSB (2/2) .......................................................................... 939
4.164 PARAMETRY PODSTAWOWE, PAKIETU I ZESTAWU (2/2) ................... 960
4.166 PARAMETRY USTAWIANIA POWIERZCHNI DOKŁADNYCH ................. 967
4.167 FUNKCJA PRZEŁĄCZANIA SYSTEMU KODÓW G DLA SYSTEMU
TOKARKOWEGO/CENTRUM OBRÓBCZEGO
(2 Z 2) ........................................................................................................ 968
4.168 PARAMETRY FUNKCJI RUCHU WAHADŁOWEGO/OSCYLACJI O
WYSOKIEJ DOKŁADNOŚCI (1 Z 2).......................................................... 972
POSUWOWYM (2 z 2) .............................................................................. 975
4.170 PARAMETRY STEROWANIA PRZYSPIESZENIEM/HAMOWANIEM (2
Z 2) ............................................................................................................ 977
4.171 PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM ZMIENIONE ZA
POMOCĄ POLECENIA PROGRAMU ....................................................... 978
4.172 PARAMETRY KOMPENSACJI MODUŁU WRZECIONOWEGO ORAZ
KOMPENSACJI DŁUGOŚCI OBROTOWEJ GŁOWICY NARZĘDZI......... 980
4.173 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO (4 z 4) ........................ 983
ZAŁĄCZNIK
A LISTA KODÓW ZNAKÓW ................................................................ 1005
c-6
B-64730PL/01 1. WYŚWIETLANIE PARAMETRÓW
1 WYŚWIETLANIE PARAMETRÓW
W celu wyświetlenia parametrów należy postąpić zgodnie z poniższą procedurą.
1 Wcisnąć klawisz funkcyjny wymaganą ilość razy bądź wcisnąć klawisz funkcyjny, po czym
klawisz programowalny wyświetlania modułu [PARAM]. Nastąpi wtedy wybór ekranu

parametrów.
Klawisze funkcyjne
2 Ekran parametrów składa się z wielu stron. Zgodnie z punktem (a) lub (b) należy wyświetlić stronę,
która zawiera parametr przeznaczony do wyświetlenia.
(a) Pożądaną stronę należy wyświetlić przy pomocy klawisza wyboru strony lub klawiszy kursora.
(b) Z klawiatury wprowadź numer parametru, który należy wyświetlić, po czym nacisnąć klawisz
programowalny [SZUK.N]. Strona z tym parametrem wyświetla się z kursorem ustawionym
przy tym parametrze. (Dane wyświetlane są w negatywie.)
UWAGA
Jeśli naciśnie się klawisz, gdy wyświetlane są klawisze programowalne wyboru
sekcji, zostaną one zastąpione automatycznie przez naciśnięcie klawiszy
programowalnych wyboru operacji, w tym klawisza [SZUK.N]. Naciśnięcie
klawisza programowalnego [(OPRC)] może również spowodować wyświetlenie
klawiszy wyboru operacji.
-1-
2. USTAWIANIE PARAMETRÓW ZA POMOCĄ KLAWIATURY B-64730PL/01
2 USTAWIANIE PARAMETRÓW ZA POMOCĄ

KLAWIATURY
W celu ustawienia parametrów należy postąpić zgodnie z poniższą procedurą.
1 Wprowadź NC w tryb MDI lub stan zatrzymania awaryjnego.
2 Postępuj zgodnie z poniższymi punktami, aby aktywować zapis parametrów.
2-1 W celu wyświetlenia ekranu ustawień wcisnąć klawisz funkcyjny wymaganą ilość razy
bądź wcisnąć klawisz funkcyjny raz, po czym klawisz programowalny wyboru sekcji
[USTAW.]. (Wyświetli się pierwsza strona ekranu ustawień.)
2-2 Przy pomocy klawiszy kursora ustawić kursor na "ZAPIS PARAMET.".
2-3 Wcisnąć klawisz programowalny [(OPRC)] aby wyświetlić klawisz programowalny operacji.
2-4 W celu ustawienia "ZAPIS PARAMET.=" na 1, nacisnąć klawisz programowalny [ZAL.:1]
bądź wpisać 1 i wcisnąć klawisz programowalny [WPROW.]. Począwszy od tego momentu
można ustawiać parametry. Jednocześnie w CNC zostanie wygenerowany alarm SW0100
"ZAPIS PARAMETROW DOZWOLONY".
3 W celu wyświetlenia ekranu do wprowadzania parametrów wcisnąć odpowiednią liczbę razy
klawisz funkcyjny lub wcisnąć jednokrotnie klawisz funkcyjny , a następnie klawisz
programowalny [PARAM]. (Patrz Rozdział 1. "WYŚWIETLANIE PARAMETRÓW")
4 Wyświetl stronę zawierającą parametr, który należy ustawić i ustawić kursor na tym parametrze.
(Patrz Rozdział 1. "WYŚWIETLANIE PARAMETRÓW")
5 Wprowadź dane, po czym wcisnąć klawisz programowalny [WPROW.].
W parametrze wskazywanym przez kursor zostaną ustawione wprowadzone dane.
-2-
B-64730PL/01 2. USTAWIANIE PARAMETRÓW ZA POMOCĄ KLAWIATURY

[Przykład] 12000 [WPROW.]
Można za jednym razem wprowadzic dane dla wielu parametrów, począwszy od wybranego
parametru, rozdzielając poszczególne pozycje przy pomocy średnika (;).
[Przykład]
Wprowadzenie 10;20;30;40 i naciśnięcie klawisza [WPROW.] powoduje przypisanie
parametrom wartości 10, 20, 30 i 40 począwszy od parametru wskazywanego przez kursor.
6 Powtórz kroki 4 i 5 zależnie od potrzeb.
7 Po zakończeniu nastawiania parametrów ustawić na ekranie ustawić "ZAPIS PARAMET.=" na 0,
aby wyłączyć dalsze ustawianie parametrów.
8 Wykonaj reset NC, aby odblokować stan alarmu SW0100.
Jeśli w NC wystąpi stan alarmu PW0000 "PROSZE WYLACZYC ZASILANIE", wyłączyć go
przed dalszą pracą.
-3-
3. WCZYTYWANIE I ZAPIS PARAMETRÓW

PRZEZ INTERFEJS CZYTANIA/ZAPISU B-64730PL/01
3 WCZYTYWANIE I ZAPISYWANIE
PARAMETRÓW
W rozdziale objaśniono procedury odczytu/zapisu parametrów dla urządzeń wejść/wyjść, które są
podłączone do interfejsu RS232C.
Poniższy opis zakłada, że urządzenia wejścia/wyjścia są gotowe do odczytu/zapisu. Zakłada się również,
że z góry zostały nastawione parametry właściwe dla urządzeń wejścia/wyjścia, takie jak szybkość
transmisji i i liczba bitów stopu. (Proszę porównać z punktem 4.6, "PARAMETRY ZŁĄCZA RS232C")
3.1 ZAPIS PARAMETRÓW PRZEZ INTERFEJS RS232C

1 Wybrać tryb EDIT lub ustawić zatrzymanie awaryjne.
programowalny [PARAM].
3 Wcisnąć klawisz programowalny [(OPRC)], aby wyświetlić klawisze programowalne wyboru
operacji, po czym wcisnąć klawisz menu w przód, który znajduje się z prawej strony klawiszy
programowalnych, aby wyświetlić inny zestaw klawiszy wyboru operacji, w tym [F WYSLIJ].
4 Naciśnięcie klawisza programowalnego [F WYSLIJ] zmienia wyświetlane klawisze programowalne,

jak pokazano poniżej.
5 Wcisnąć klawisz programowalny [WYKONA] w celu rozpoczęcia wysyłania parametrów.

Podczas wyprowadzania parametrów miga "OUTPUT" w polu stanu w dolnej części ekranu.
6 Po zakończeniu wysyłania parametrów przestaje migać "OUTPUT". Wcisnąć klawisz ,
aby przerwać wyprowadzanie parametrów.
-4-

B-64730PL/01 PRZEZ INTERFEJS CZYTANIA/ZAPISU
3.2 WCZYTYWANIE PARAMETRÓW PRZEZ INTERFEJS

RS232C
1 Przełączyć NC w stan zatrzymania awaryjnego.
2 Aktywować zapisywanie parametrów.
2-1 W celu wyświetlenia ekranu ustawień wcisnąć klawisz funkcyjny wymaganą ilość razy
bądź wcisnąć klawisz funkcyjny raz, po czym klawisz programowalny wyboru modułu
[USTAW.]. Wyświetli się pierwsza strona ekranu ustawić.
2-2 Przy pomocy klawiszy kursora ustawić kursor na "ZAPIS PARAMET.".
2-3 Wcisnąć klawisz programowalny [(OPRC)] aby wyświetlić klawisz programowalny operacji.
2-4 W celu ustawienia ZAPIS PARAMET.=" na 1, wcisnąć klawisz programowalny [ZAL.:1] bądź
wpisz 1 i wcisnąć klawisz programowalny [WPROW]. Od tej chwili można nastawiać
parametry.
Jednocześnie w CNC wystąpi stan alarmu SW0100 "ZAPIS PARAMETROW
DOZWOLONY".
programowalny [PARAM].
4 Wcisnąć klawisz programowalny [(OPRC)], aby wyświetlić klawisze programowalne wyboru
operacji, po czym wcisnąć klawisz menu w przód, który znajduje się z prawej strony klawiszy
programowalnych, aby wyświetlić inny zestaw klawiszy wyboru operacji, w tym [WPROW.F].
5 Naciśnięcie klawisza programowalnego [WPROW.F] zmienia wyświetlane klawisze programowalne,

jak pokazano poniżej.
6 Wcisnąć klawisz programowalny [WYKONA], aby rozpocząć wprowadzanie parametrów z

urządzenia wejścia/wyjścia. Podczas wprowadzania parametrów miga "CZYTAJ" w polu stanu w
dolnej części ekranu. Wcisnąć klawisz , aby przerwać wprowadzanie parametrów.
7 Gdy zakończy się odczyt parametrów, "CZYTAJ" przestaje migać i w NC wystąpi stan alarmu
PW0000. Wyłączyć go przed dalszą pracą.
-5-

3.3 FORMATY I/O

W rozdziale opisano formaty I/O parametrów.
Parametry klasyfikuje się według formatu danych w następujący sposób:
Format danych Uwagi

Bit
Bity grupy maszyn Dane tych formatów reprezentowane są przez liczbę
Bity toru binarną 8-cyfrową, w której każdej cyfrze odpowiada
Bity osi bit.
Bity wrzeciona
Bajt
Bajty grupy maszyny
Bajt toru
Bajt osi
Bajt wrzeciona
Word
Dane Word grupy maszyn
Dane Word toru
Dane Word osi
Zakres dopuszczalnych wartości zmienia się w
Dane Word wrzeciona
zależności od parametru.
2 dane Word
Szczegóły podano w opisie każdego parametru.
2 dane Word grupy maszyn
2 dane Word toru
2 dane Word osi
2 dane Word wrzeciona
Real
Dane Real grupy maszyn
Dane Real toru
Dane Real osi
Dane Real wrzeciona
3.3.1 Słowa kluczowe

Podane poniżej znaki alfabetyczne używane są jako słowa kluczowe.
Wartość liczbowa po każdym słowie kluczowym ma następujące znaczenie.
Word kluczowe Znaczenie wartości numerycznej

N Numer parametru
Q Identyfikator danych (1: Dane parametru, 0 : Dane kompensacji błędu skoku)
T Numer grupy maszyn (1 lub większa wartość) parametru typu grup maszyn.
L Numer toru (1 lub większa wartość) parametru typu tor.
A Numer osi sterowanej (1 lub większa wartość) parametru typu oś.
S Numer wrzeciona (1 lub większa wartość) parametru typu wrzeciono.
P Wartość parametru niezależna od przełączania pomiędzy układem calowym/metrycznym.
M Wartość zadawania metrycznego parametru zależna od wyboru układu
calowego/metrycznego.
I Wartość zadawania calowego parametru zależna od wyboru układu calowego/metrycznego.
-6-

3.3.2 Przełączanie pomiędzy układem calowym/metrycznym

W przypadku parametrów zależnych od przełączania układu calowego/metrycznego, jak parametrów
długości i szybkości posuwu, ustalenie danych jako calowe lub metryczne następuje w trybie
wprowadzania z klawiatury MDI lub przy pomocy słowa kluczowego I lub M w postaci prefiksu danych
w przypadku wprowadzania z zewnętrznego urządzenia I/O. Słowo kluczowe I lub M dodaje się także
wtedy, gdy dane wysyłane są do zewnętrznego urządzenia I/O.
Jeśli tryb wprowadzania lub słowo kluczowe różni się od aktualnie używanego trybu, jak w przypadku,
gdy wprowadzanie danych w układzie calowym używane jest w układzie metrycznym, CNC wykonuje
automatycznie przeliczenie danych. Zatem dane nie muszą być przeliczone zgodnie ze zmianą trybu.
Poza tym, gdy wyświetlane są dane parametrów, dane zostaną przeliczone zgodnie z trybem wyświetlania.
Jednakże gdy dane są wyprowadzane do zewnętrznego urządzenia I/O, oryginalne dane są wyprowadzane
zgodnie z oryginalnym słowem kluczowym.
3.3.3 Format bitów

N ***** Q1 P ******** ;
Wartość liczbowa po N oznacza numer parametru.

Q1 informuje że jest to wartość parametru.
Liczba binarna 8-cyfrowa po P reprezentuje wartości bitowe (0/1) parametru, przy czym pierwsza cyfra
odpowiada bitowi 0 a ósma cyfra odpowiada bitowi 7.
Zer początkowych nie można pominąć.
Średnik (;) oznacza koniec bloku. (Dla kodu ISO jest to LF, a dla kodu EIA jest to CR.)
Przykład
N00010Q1P00000001;
Parametr Nr 10
Wartość parametru Bit 0 ustawiony jest na 1, a pozostałe bity na 0.
3.3.4 Format bitów grupy maszyn

N ***** Q1 T ** P ******** T ** P ******** ･･･ ;

Wartość liczbowa po T reprezentuje numer grupy maszyn (1 i powyżej).
Liczba binarna 8-cyfrowa po P reprezentuje wartości bitowe (0/1) parametru dla każdej grupy maszyn,
przy czym pierwsza cyfra odpowiada bitowi 0 a ósma cyfra odpowiada bitowi 7.
Przykład
N01005Q1T1P10000001T2P10000001 ;
Parametr Nr 1005
Wartość parametru
1. grupa maszyn: Bity 0 i 7 ustawione są na 1, a pozostałe bity na 0.
2. grupa maszyn: Bity 0 i 7 ustawione są na 1, a pozostałe bity na 0.
-7-

3.3.5 Format bitów toru

N ***** Q1 L ** P ******** L ** P ******** ･･･ ;

Wartość liczbowa po L reprezentuje numer toru (1 i powyżej).
Liczba binarna 8-cyfrowa po P reprezentuje wartości bitowe (0/1) parametru dla każdego toru, przy czym
pierwsza cyfra odpowiada bitowi 0 a ósma cyfra odpowiada bitowi 7.
Przykład
N01005Q1L1P10000001L2P10000001.......;
Parametr Nr 1005
Wartość parametru
Tor 1: Bity 0 i 7 ustawione są na 1, a pozostałe bity na 0.
Tor 2: Bity 0 i 7 ustawione są na 1, a pozostałe bity na 0.
▪
3.3.6 Format bitów osi

N ***** Q1 A ** P ******** A ** P ******** ･･･ ;

Wartość liczbowa po A reprezentuje numer osi sterowanej (1 i powyżej).
Liczba binarna 8-cyfrowa po P reprezentuje wartości bitowe (0/1) parametru dla każdej osi sterowanej,
przy czym pierwsza cyfra odpowiada bitowi 0 a ósma cyfra odpowiada bitowi 7.
Przykład
N01005Q1A1P10000001A2P10000001A3P10000001.......;
Parametr Nr 1005
Wartość parametru
1. oś Bity 0 i 7 ustawione są na 1, a pozostałe bity na 0.
▪
-8-

3.3.7 Format bitów wrzeciona

N ***** Q1 S ** P ******** S ** P ******** ･･･ ;

Wartość liczbowa po S reprezentuje numer wrzeciona (1 i powyżej).
Liczba binarna 8-cyfrowa po P reprezentuje wartości bitowe (0/1) parametru dla każdego wrzeciona, przy
czym pierwsza cyfra odpowiada bitowi 0 a ósma cyfra odpowiada bitowi 7.
Przykład
N05603Q1S1P00001000S2P00001000S3P00000000;
Parametr Nr 5603
Wartość parametru
1. wrzeciono Bit 3 ustawiony jest na 1, a pozostałe bity na 0.
2. wrzeciono Bit 3 ustawiony jest na 1, a pozostałe bity na 0.
3. wrzeciono Wszystkie bity ustawione są na 0.
3.3.8 Format bajtowy/danych Word/2 danych Word

N ***** Q1 P ******** ;

Wartość liczbowa po P reprezentuje wartość parametru (liczba całkowita).
Przykład
N00100Q1P31515;
Parametr Nr 100
Wartość parametru 31515
3.3.9 Format bajtowy/Word/2 danych Word grupy maszyn

N ***** Q1 T ** P ****** T ** P ****** ･･･ ;

Wartość liczbowa po P reprezentuje wartość (liczby całkowitej) parametru dla każdej grupy maszyn.
Przykład
N01020Q1T1P88T2P89......;
Parametr Nr 1020
Wartość parametru 1. grupa maszyn: 88
2. grupa maszyn: 89
▪
-9-

3.3.10 Format bajtowy/Word/2 dane Word toru

N ***** Q1 L ** P ****** L ** P ****** ･･･ ;

Wartość liczbowa po P reprezentuje wartość (liczby całkowitej) parametru dla każdego toru.
Przykład
N01020Q1L1P88L2P89L3P90......;
Parametr Nr 1020
Wartość parametru Tor 1: 88
Tor 2: 89
Tor 3: 90
▪
3.3.11 Format bajtowy/Word/2 danych Word osi

N ***** Q1 A ** P ****** A ** P ****** ･･･ ;

Wartość liczbowa po P reprezentuje wartość (liczby całkowitej) parametru dla każdej osi sterowanej.
Przykład
N01020Q1A1P88A2P89A3P90A4P66......;
Parametr Nr 1020
Wartość parametru 1. oś 88
2. oś 89
3. oś 90
4. oś 66
▪
- 10 -

3.3.12 Format bajtowy/danych Word/2 danych Word wrzeciona

N ***** Q1 S ** P ****** S ** P ****** ･･･ ;

Wartość liczbowa po P reprezentuje wartość (liczby całkowitej) parametru dla każdego wrzeciona.
Przykład
N05680Q1S1P19S2P19S3P0S4P0;
Parametr Nr 5680
Wartość parametru 1. wrzeciono: 19
2. wrzeciono: 19
3. wrzeciono: 0
4. wrzeciono: 0
3.3.13 Format danych typu Real

N ***** Q1 P ****** ;
N ***** Q1 M ****** ;
N ***** Q1 I ****** ;

Wartość liczbowa po każdym P, M i I reprezentuje wartość (liczba rzeczywista) parametru.
Przykład
N01451Q1P5000.0;
Parametr Nr 1451
Wartość parametru 5000,0
- 11 -

3.3.14 Format danych Real grupy maszyn

N ***** Q1 T ** P ****** T ** P ****** ･･･ ;
N ***** Q1 T ** M ****** T ** M ****** ･･･ ;
N ***** Q1 T ** I ****** T ** I ****** ･･･ ;

Wartość liczbowa po każdym P, M i I reprezentuje wartość (liczba rzeczywista) parametru dla każdej
grupy maszyn.
Przykład
N01220Q1T1M50.0T2M60.0........;
Parametr Nr 1220
Wartość parametru 1. grupa maszyn: 50,0
2. grupa maszyn: 60,0
▪
3.3.15 Format danych Real toru

N ***** Q1 L ** P ****** L ** P ****** ･･･ ;
N ***** Q1 L ** M ****** L ** M ****** ･･･ ;
N ***** Q1 L ** I ****** L ** I ****** ･･･ ;

Wartość liczbowa po każdym P, M i I reprezentuje wartość (liczba rzeczywista) parametru dla każdego
toru.
Przykład
N01220Q1L1M50.0L2M60.0L3M70.0 ;
Parametr Nr 1220
Wartość parametru Tor 1: 50,0
Tor 2: 60,0
Tor 3: 70,0
- 12 -

3.3.16 Format danych Real osi

N ***** Q1 A ** P ****** A ** P ****** ･･･ ;
N ***** Q1 A ** M ****** A ** M ****** ･･･ ;
N ***** Q1 A ** I ****** A ** I ****** ･･･ ;

Wartość liczbowa po każdym P, M i I reprezentuje wartość (liczba rzeczywista) parametru dla każdej osi
sterowanej.
Przykład
N01220Q1A1M50.0A2M60.0A3M70.0A4M0.0A5M0.0 ........;
Parametr Nr 1220
Wartość parametru 1. oś: 50,0
2. oś: 60,0
3. oś: 70,0
4. oś: 0,0
5. oś: 0,0
▪
3.3.17 Format danych Real wrzeciona

N ***** Q1 S ** P ****** S ** P ****** ･･･ ;
N ***** Q1 S ** M ****** S ** M ****** ･･･ ;
N ***** Q1 S ** I ****** S ** I ****** ･･･ ;

Wartość liczbowa po każdym P, M i I reprezentuje wartość (liczba rzeczywista) parametru dla każdego
wrzeciona.
Przykład
N05898Q1S1P30.0S2P30.0S3P0.0S4P0.0;
Parametr Nr 5898
Wartość parametru 1. wrzeciono: 30,0
2. wrzeciono: 30,0
3. wrzeciono: 0,0
4. wrzeciono: 0,0
- 13 -

3.3.18 Początek i koniec rekordu

Rekord parametru rozpoczyna się od "%" i kończy na "%".
Przykład
%; ...................................................... Początek rekordu
N00000Q1P00001100;
N00002Q1P00000000;
▪
▪
N09162Q1P00000000;
N09163Q1P00000000;
.... % ..................................................... Koniec rekordu
Gdy pojedynczy plik zawiera parametry i dane kompensacji skoku gwintu, plik rozpoczyna się od "%" i
kończy na "%".
- 14 -
B-64730PL/01 4. OPIS PARAMETRÓW
4 OPIS PARAMETRÓW
4.1 RODZAJ DANYCH
Istnieją dwa rodzaje parametrów, zależnie od ich zastosowania.
Wybór ustawienia
Parametry te są ustawiane zależnie od programów NC lub ustawień obrabiarki.
Jeżeli klucz sprzętowy ochrony pamięci jest w pozycji "1", można je również wprowadzać na ekranie
NASTAWY.
Można je również wprowadzać na ekranie PARAMETRY.
Wprowadzanie parametru
Parametry te są ustawiane i regulowane w zależności od obrabiarki.
Można je wprowadzać na ekranie PARAMETRY.
UWAGA
W celu załączenia wprowadzania na ekranie PARAMETR, parametr ZAPIS
PARAMETRU na ekranie NASTAWY musi być ustawiony na 1, albo parametr
PWE(Nr 8900#0) musi być ustawiony na 1.
- 15 -
4. OPIS PARAMETRÓW B-64730PL/01
4.2 TYPY DANYCH

Parametry klasyfikuje się według typu danych w następujący sposób:
Typ danych Zakres wartości Uwagi
Bit
Bity grupy maszyn
Bity toru 0 lub 1
Bity osi
Bity wrzeciona
Bajt
Bajt grupy maszyny
-128 do 127 Niektóre parametry obsługują te typy
Bajt toru 0 do 255 danych jako dane bez znaku.
Bajt osi
Bajt wrzeciona
Dane Word
Dane Word grupy maszyn
-32768 do 32767 Niektóre parametry obsługują te typy
Dane Word toru 0 do 65535 danych jako dane bez znaku.
Dane Word osi
Dane Word wrzeciona
2 dane Word
2 dane Word grupy maszyn
Niektóre parametry obsługują te typy
2 dane Word toru 0 do ±999999999
danych jako dane bez znaku.
2 dane Word osi
2 dane Word wrzeciona
Real
Dane Real grupy maszyn Zapoznać się z tabelami
Dane Real toru standardowych wartości
Dane Real osi parametrów.
Dane Real wrzeciona
UWAGA
1 Każdy z parametrów: bit, bity grupy maszyny, bity toru, bity osi i bity wrzeciona
składa się z 8 bitów dla jednego numeru danych (parametry o ośmiu różnych
znaczeniach).
2 W przypadku typu grupa maszyn, dostępne są parametry odpowiadające
maksymalnej liczbie grup maszyn, dzięki czemu można ustawić niezależne dane
dla każdej grupy maszyn.
3 W przypadku typu tor, dostępne są parametry odpowiadające maksymalnej
liczbie torów, dzięki czemu można ustawić niezależne dane dla każdego toru.
4 W przypadku typu oś, dostępne są parametry odpowiadające maksymalnej
liczbie sterowanych osi, dzięki czemu można ustawić niezależne dane dla każdej
sterowanej osi.
5 W przypadku typu wrzeciono, dostępne są parametry odpowiadające
maksymalnej liczbie wrzecion, dzięki czemu można ustawić niezależne dane dla
każdej osi wrzeciona.
6 Dopuszczalny zakres ustawienia danych dla każdego typu danych wskazuje
ogólny zakres. Zakres wartości zmienia się w zależności od parametrów.
Dopuszczalny zakres wartość podano przy opisie poszczególnych parametrów.
- 16 -
4.3 PRZEDSTAWIENIE PARAMETRÓW

Parametry typu bit, bity grupy maszyn, bity toru, bity osi i bity wrzeciona
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0000 EIA NCR ISP CTV TVC
Nr danych Dane (dane #0 do #7 to bity).
Parametry inne niż powyższe parametry typu bitu

1023 Numer osi serwa dla każdej osi
Nr danych Dane
UWAGA
1 Bity pozostawione jako puste w rozdziale 4 "OPIS PARAMETRÓW" oraz numery
parametrów, które występują na ekranie, ale nie ma ich w wykazie parametrów,
są zarezerwowane dla rozbudowy w przyszłości. Muszą zawsze być ustawione
na 0.
2 Parametr, którego można używać tylko dla jednego typu sterowania toru
narzędzia, a mianowicie systemu tokarkowego (serii T) lub centrum
obróbkowego (serii M) przedstawia się w dwóch rzędach, jak pokazano poniżej.
Gdy rząd jest pusty, parametru nie można używać dla danej serii.
[Przykład 1]
Parametr HTG jest wspólnym parametrem dla serii M i T, natomiast
parametry RTV i ROC są dozwolone tylko dla serii T.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RTV HTG ROC Seria T
1403
HTG Seria M
[Przykład 2]
Poniższy parametr przewidziano tylko dla serii M.
Seria T
1411 Seria M
Szybkość posuwu skrawania
3 Jeśli "do" wstawi się pomiędzy dwa numery parametrów, są to parametry o

kolejnych numerach pomiędzy numerem początkowym a końcowym, lecz dla
wygody pominięto pośrednie parametry.
4 Mała litera "x" lub "s" po nazwie parametru bitowego oznacza:
-" x" : Parametry bitu osi
-" s" : Parametry bitu wrzeciona
- 17 -
4.4 TABELE STANDARDOWYCH USTAWIEŃ PARAMETRÓW

Przegląd
W niniejszym punkcie zdefiniowano standardowe, minimalne jednostki danych i dostępne zakresy
danych dla parametrów CNC typu Real, danych Real grupy maszyn, danych Real toru, danych Real osi i
danych Real wrzeciona. Typ danych i jednostka danych każdego parametru są zgodne ze specyfikacjami
dla każdej z funkcji.
Objaśnienia
(A) Parametry długości i kątów (typ 1)
Minimalna
Jednostka danych Rozdzielczość Zakres wartości
jednostka
IS-A 0,01 -999999.99 do +999999.99
IS-B 0,001 -999999.999 do +999999.999
mm
IS-C 0,0001 -99999.9999 do +99999.9999
stopnie
IS-D 0,00001 -9999.99999 do +9999.99999
IS-E 0,000001 -999.999999 do +999.999999
IS-A 0,001 -99999.999 do +99999.999
IS-B 0,0001 -99999.9999 do +99999.9999
cal IS-C 0,00001 -9999.99999 do +9999.99999
IS-D 0,000001 -999.999999 do +999.999999
IS-E 0,0000001 -99.9999999 do +99.9999999
(B) Parametry długości i kątów (typ 2)

Minimalna
jednostka
IS-A 0,01 0.00 do +999999.99
IS-B 0,001 0.000 do +999999.999
mm
IS-C 0,0001 0.0000 do +99999.9999
stopnie
IS-D 0,00001 0.00000 do +9999.99999
IS-E 0,000001 0.000000 do +999.999999
IS-A 0,001 0.000 do +99999.999
IS-B 0,0001 0.0000 do +99999.9999
cal IS-C 0,00001 0.00000 do +9999.99999
IS-D 0,000001 0.000000 do +999.999999
IS-E 0,0000001 0.0000000 do +99.9999999
(C) Parametry prędkości liniowej i prędkości kątowej

Minimalna
jednostka
IS-A 0,01 0.00 do +999000.00
IS-B 0,001 0.000 do +999000.000
mm/min
IS-C 0,0001 0.0000 do +99999.9999
stopień/min
IS-D 0,00001 0.00000 do +9999.99999
IS-E 0,000001 0.000000 do +999.999999
IS-A 0,001 0.000 do +96000.000
IS-B 0,0001 0.0000 do +9600.0000
cal/min IS-C 0,00001 0.00000 do +4000.00000
IS-D 0,000001 0.000000 do +400.000000
IS-E 0,0000001 0.0000000 do +40.0000000
- 18 -

Jeżeli bit 7 (IESP) parametru Nr 1013 jest ustawiony na 1, zakres poprawnych wartości dla IS-C, IS-D i
IS-E jest następujący:
Minimalna
jednostka
IS-C 0,001 0.000 do +999000.000
mm/min
IS-D 0,0001 0.0000 do +99999.9999
stopień/min
IS-E 0,0001 0.0000 do +99999.9999
IS-C 0,0001 0.0000 do +9600.0000
cal/min IS-D 0,00001 0.00000 do +4000.00000
IS-E 0,00001 0.00000 do +4000.00000
(D) Parametry przyspieszania liniowego i przyspieszania kątowego

Minimalna
jednostka
IS-A 0,01 0.00 do +999999.99
IS-B 0,001 0.000 do +999999.999
mm/s2
IS-C 0,0001 0.0000 do +99999.9999
stopień/s2
IS-D 0,00001 0.00000 do +9999.99999
IS-E 0,000001 0.000000 do +999.999999
IS-A 0,001 0.000 do +99999.999
IS-B 0,0001 0.0000 do +99999.9999
cal/s2 IS-C 0,00001 0.00000 do +9999.99999
IS-D 0,000001 0.000000 do +999.999999
IS-E 0,0000001 0.0000000 do +99.9999999
Jeżeli bit 7 (IESP) parametru Nr 1013 jest ustawiony na 1, zakres poprawnych wartości dla IS-C, IS-D i
IS-E jest następujący:
Minimalna
jednostka
IS-C 0,001 0.000 do +999999.999
mm/s2
IS-D 0,0001 0.0000 do +99999.9999
stopień/s2
IS-E 0,0001 0.0000 do +99999.9999
IS-C 0,0001 0.0000 do +99999.9999
cal/s2 IS-D 0,00001 0.00000 do +9999.99999
IS-E 0,00001 0.00000 do +9999.99999
Jednostki obrabiarki a jednostki wprowadzania

Można wyróżnić 2 rodzaje jednostek: "jednostki obrabiarki" i "jednostki wprowadzania".
Jednostka obrabiarki
Jednostki obrabiarki to jednostki używane podczas wysyłania wartości przez CNC. Stosowany jest
system metryczny lub system calowy, zależnie od zastosowanej śruby kulowej lub innych rozwiązań
obrabiarki. Jednostki obrabiarki są ustawiane za pomocą parametru INM (Nr 1001#0).
Jednostki te nie są zmieniane po zmianie systemu jednostek wprowadzania (wprowadzanie w systemie
metrycznym/calowym) przez funkcję konwersji pomiędzy systemem metrycznym/calowym.
Jednostki wprowadzania
Jednostki wprowadzania to jednostki programowania. System pozwala na wprowadzanie wartości w
systemie metrycznym lub calowym. Parametry są wprowadzane odpowiednio w systemie metrycznym
lub calowym.
Po zmianie systemu jednostek (wprowadzanie w systemie metrycznym/calowym) za pomocą funkcji do
konwersji pomiędzy systemem metrycznym/calowym, parametry są konwertowane automatycznie.
- 19 -
Uwagi
(1) Wartości są zaokrąglane w górę lub w dół do najbliższych wielokrotności minimalnej jednostki
danych.
(2) Zakres wartości danych określa wartości graniczne do wprowadzania danych. Zakres ten może być
inny niż rzeczywiste parametry zapewniające optymalne osiągi.
(3) Informacje na temat zakresów wartości poleceń CNC podano w załączniku D, "ZAKRESY
WARTOŚCI POLECEŃ" INSTRUKCJA OBSŁUGI (B-64724PL).
4.5 PARAMETRY USTAWIANIA

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0000 SEK INI ISO TVC
[Ustawianie] Wybór wartości

[Typ danych] Bity toru
#0 TVC Kontrola parzystości jest wykonywana

0: Nie
1: Tak
#1 ISO Kod używany do wysyłania danych wyjściowych

0: Kod EIA
1: Kod ISO
UWAGA
1 Dostęp do karty pamięci można skonfigurować za pomocą bitu 0
(ISO) parametru Nr 0139.
2 Dostęp do karty pamięci USB można skonfigurować za pomocą
bitu 0 (ISU) parametru Nr 11505.
3 Dostęp do serwera danych można skonfigurować za pomocą bitu 0
(ISO) parametru Nr 0908.
4 Jeżeli do wysyłania danych jest używany kod EIA (ISO = 0),
ustawić bit 3 (ASI) parametru Nr 101, 111 oraz 121 na 0.
#2 INI System danych wprowadzania

0: metryczny
1: calowy
#5 SEQ Automatyczne wstawianie numerów bloków

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0001 FCV

#1 FCV Format programu

0: Format standardowy serii 16
1: Format standardowy serii 15
- 20 -
UWAGA
1 Programy tworzone w formacie programu serii 15 można stosować
dla operacji następujących funkcji:
1 Wywołanie podprogramu M98
2 Nacinanie gwintu G32 (seria T)
3 Cykl stały G90, G92, G94 (serie T)
4 Cykl stały z wielokrotnym powtarzaniem
G71 do G76 (seria T)/G71.7 do G71.6 (seria M)
5 Cykl stały wiercenia
G83.1, G80 do G89 (seria T)/
G73, G74, G76, G80 do G89 (seria M)
2 Jeśli format programu użyty w serii 15 jest używany dla tej
obrabiarki CNC, mogą wystąpić pewne ograniczenia. Szczegółowe
informacje podano w Instrukcji obsługi.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0002 SJZ

[Typ danych] Bit
#7 SJZ W osi, w której bit 3 (HJZx) parametru Nr 1005 jest ustawiony:

0: Jeśli nie ustalono jeszcze pozycji referencyjnej, powrót do pozycji referencyjnej jest
wykonywany ze zderzakami hamowania.
Jeśli ustalono już pozycję referencyjną, powrót do pozycji referencyjnej jest
wykonywany z szybkością posuwu nastawioną parametrem bez używania
zderzaków hamowania.
1: Powrót do pozycji referencyjnej wykonuje się zawsze przy pomocy zderzaków
hamowania.
UWAGA
Biot SJZ zachowuje ważność dla osi, dla której bit 3 (HJZx)
parametru Nr 1005 jest ustawiony na 1. Jeżeli jednak bit 1 (DLZx)
parametru Nr 1005 ustawiony jest na 1, ręczny dojazd do pozycji
referencyjnej po nastawieniu pozycji referencyjnej wykonywany jest
z szybkością posuwu nastawioną parametrem, niezależnie od
ustawienia SJZ.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0010 PEC PRM PZS

#0 PZS Gdy program sterujący jest wysłany, numer O jest zapisywany:

0: z zerami
1: bez zer
#1 PRM Podczas wyprowadzania parametrów, parametry równe 0 są zapisywane:

0: Tak
1: Nie
- 21 -
#2 PEC Podczas zapisywania danych kompensacji skoku gwintu, dane o wartości 0 są

zapisywane:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0012 RMVx MIRx

[Typ danych] Bity osi
#0 MIRx Odbicie lustrzane dla każdej osi

0: Odbicie lustrzane jest wyłączone (widok normalny)
1: Odbicie lustrzane jest włączone (odbicie lustrzane)
#7 RMVx Zwolnienie przyporządkowania osi sterowania dla każdej osi

0: Nie zwolnione
1: Zwolnione
(Równoważne sygnałom odłączenia osi sterowania DTCH1, DTCH2 itd. <G0124>)
UWAGA
1 Parametr RMVx jest dozwolony, gdy bit 7 (RMBx) parametru Nr
1005 ustawiony jest na 1.
2 Zmieniać wartość RMVx przy zatrzymanej osi.
W przypadku przełączania wartości przy osi w ruchu, oś
sterowana jest odłączana po zakończeniu jej ruchu.
4.6 PARAMETRU ZŁĄCZA RS232C

W celu przesłania danych (programów, parametrów itd.) do/z zewnętrznego urządzenia I/O poprzez
interfejs urządzenia I/O (interfejs szeregowy RS-232-C), należy nastawić opisane poniżej parametry.
Urządzenie wejścia/wyjścia połączone z kanałem (np. port 1 RS-232-C i port 2 interfejsu szeregowego
RS-232-C) można wybrać przez ustawienie parametru KANAL I/O (parametr Nr 0020). Specyfikacje
(numer specyfikacji wejścia/wyjścia, szybkość transmisji oraz liczbę bitów stopu) urządzenia
wejścia/wyjścia połączonego z kanałem należy nastawić w parametrach odpowiadających poszczególnym
kanałom.
Dla kanału 1 istnieją dwie kombinacje parametrów określających dane urządzenia we/wy.
Poniżej pokazano zależność pomiędzy parametrami interfejsu urządzeń wejścia/wyjścia dla
poszczególnych kanałów.
- 22 -
0020 KANAL I/O Numer kanału wejścia/wyjścia (parametr Nr 0020)

lub czołowe wejście
↓
Ustawianie kanału, który zostanie użyty 0101 Bit stopu i pozostałe dane
do wymiany danych (wejścia/wyjścia).
KANAŁ I/O=0 0102 Numer nadany urządzeniu wejścia/wyjścia
Kanał I/O (0 do 5) (Kanał 1)
0103 Szybkość transmisji
= 0 : Kanał 1
= 1 : Kanał 1
= 2 : Kanał 2 0111 Bit stopu i pozostałe dane
= 3 : Kanał 3
:
(Kanał 1)
: 0113 Szybkość transmisji
:
Możliwe jest również wejście/wyjście do i z
interfejsu karty pamięci, itd. 0121 Bit stopu i pozostałe dane
Przy ustawieniu IO4
(Kanał 2)
0123 Szybkość transmisji
0021 Wyjście z przodu
:
0022 Wejście z tyłu :
0023 :
Wyjście z tyłu
Ustawienie kanału jest takie samo jak dla KANAL WEJ/WYJ=5
Nr 0020.
4.6.1 Parametry wspólne dla wszystkich torów

0020 KANAL I/O: Wybór urządzenia we/wy lub numer gniazda głównego urządzenia wejściowego
0021 Ustawienie pierwszoplanowego urządzenia wyjściowego.
0022 Ustawienie drugoplanowego urządzenia wejściowego
0023 Ustawienie drugoplanowego urządzenia wyjściowego

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] 0 do 17
CNC dostarcza następujące interfejsy transmisji danych do/z zewnętrznych urządzeń
we/wy i komputera głównego:
Interfejs urządzenia we/wy (RS-232C porty szeregowe 1, 2)
Interfejs karty pamięci
Interfejs serwera danych
Interfejs Embedded Ethernet.
Interfejs USB
Ustawiając bit 0 (IO4) parametru Nr 0110, można oddzielnie kontrolować
wejście/wyjście danych. Jeżeli nie ustawiono IO4, dane są wczytywane/wysyłane poprzez
kanał ustawiony za pomocą parametru Nr 0020. Jeżeli ustawiono IO4, można przypisać
kanał do każdego wejścia pierwszoplanowego, wyjścia pierwszoplanowego oraz wyjścia
drugoplanowego.
Za pomocą tych parametrów definiuje się interfejs, do którego podłączane są
poszczególne urządzenia we/wy, za pomocą których mają być przesyłane dane (w obu
kierunkach). Ustawienia te opisano w poniższej tabeli.
- 23 -
Zależności między ustawieniami a urządzeniami we/wy

Ustawienia Opis
0,1 RS-232-C port szeregowy 1
2 RS-232-C port szeregowy 2
Interfejs karty pamięci CNC
4 Karta pamięci/złącze USB drugorzędnego modułu wyświetlania dla
złącza Ethernet lub współdzielonego wyświetlacza złącza Ethernet
5 Interfejs serwera danych
9 Interfejs Embedded Ethernet.
17 Interfejs USB
Ustawienie komunikacji z narzędziem do programowania w języku drabinkowym

0024
(FANUC LADDER-III, pakiet edycji w języku drabinkowym)

[Typ danych] Word
Parametru używa się do włączenia lub wyłączenia funkcji połączenia on-line PMC.
Określając ten parametr można włączyć lub wyłączyć funkcję połączenia on-line PMC
bez wyświetlania ekranu ustawień PMC.
Ustawienia RS-232C Szybki interfejs

0 Ustawienie na ekranie ustawień on-line PMC nie zmienia się.
1 Używany (kanał 1) Nieużywany
2 Używany (kanał 2) Nieużywany
10 Nieużywany Używany
11 Używany (kanał 1) Używany
12 Używany (kanał 2) Używany
255 Komunikacja kończy się w sposób wymuszony
(jak klawiszem programowalnym [FORCED STOP])
UWAGA
1 Ustawienie tego parametru będzie obowiązywało po włączeniu
zasilania lub zmianie tego parametru. Po nastawieniu tego
parametru nie potrzeba wyłączać i ponownie włączać zasilania.
2 Zmiany ustawienia wprowadzone na ekranie ustawień on-line PMC
nie wpływają na ten parametr.
3 Obowiązują ustawienia szybkości komunikacji itd. dla RS-232-C
wprowadzone na ekranie ustawień on-line PMC. Jeśli nigdy nie
wprowadzono zmian do ustawień na ekranie PMC, szybkość
transmisji wynosi 9600 bit/s, nie używa się parzystości i liczba
bitów stopu wynosi 2.
4 Po ustawieniu tego parametru na 1, 2, 11 lub 12, monitor online
PMC zajmuje podany port komunikacji RS-232C. Aby port
komunikacji mógł być używany przykładowo przez stację HANDY
FILE, ustawić parametr na 255, co uniemożliwi użycie portu
RS232C przez monitor online PMC.
- 24 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0100 ENS IOP NCR CRF CTV

[Typ danych] Bit
#1 CTV Zliczanie znaków w sekcji komentarzy przy kontroli parzystości jest wykonywane
0: Tak
1: Nie
#2 CRF Zapis znaku końca bloku (EOB) w kodzie ISO

0: Zależy od ustawienia bitu 3 (NCR) parametru Nr 0100.
1: Wysyłane są znaki CR, LF.
#3 NCR Wysyłanie znaku końca bloku (EOB) w kodzie ISO

0: Wysyłane są znaki LF, CR, CR
1: Wysyłany jest tylko znak LF.
#6 IOP Zatrzymanie operacji zapisu lub wczytywania programu przez reset:
0: Tak
1: Nie
#7 ENS Działania podejmowane w przypadku, gdy podczas odczytu kodu EIA zostanie wykryty
kod zerowy (NULL).
0: Generowanie alarmu.
1: Kod zerowy NULL jest ignorowany.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0110 IO4
[Ustawianie] Wprowadzanie wartości

[Typ danych] Bit
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru, przed kontynuowaniem pracy należy
wyłączyć zasilanie.
#0 IO4 Oddzielne sterowanie numerów kanałów I/O jest: załączone

0: Nie
1: Tak
Jeśli kanały I/O nie są oddzielnie sterowane, ustawić urządzenie I/O w parametrze
Nr 0020.
Jeśli kanały I/O są oddzielnie sterowane, ustawić urządzenie wejściowe i wyjściowe
pierwszoplanowo oraz urządzenie wejściowe i wyjściowe drugoplanowo w parametrach,
odpowiednio Nr 0020 do Nr 0023.
Oddzielne sterowanie kanałami I/O pozwala na edycję drugoplanową, odczyt/zapis
programów itp. podczas operacji DNC.
- 25 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0138 MNC SCH MDP

[Typ danych] Bit
#0 MDP Dodawanie ścieżki dostępu do wczytywanych/zapisywanych plików:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli nazwa pliku jest poprzedzona przez ustawienie F, parametr
ten jest ignorowany, a ścieżka dostępu nie jest dodawana.
#5 SCH Funkcja planowania pracy jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#7 MNC Operacja DNC z karty pamięci i wywołanie podprogramu urządzenia zewnętrznego z

karty pamięci jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0139 ISO

[Typ danych] Bit
#0 ISO Jeżeli jako urządzenie We/Wy wybrano kartę pamięci, dane wejściowe/wyjściowe są
wysyłane jako:
0: Kody ASCII.
1: Kody ISO.
UWAGA
W celu uzyskania dodatkowych informacji o konwersji kodów
ISO/ASCII, proszę porównać z Załącznikiem J, "Narzędzie do
konwersji kodów ISO/ASCII" w "INSTRUKCJI OPERATORA"
(B-64724EN).
OSTRZEŻENIE
1 O ile dane nie są wprowadzane jako kody ASCII, należy ustawić
ten parametr na 1 w celu wprowadzania i wysyłania danych jako
kody ISO.
2 Wprowadzanie/wysyłanie danych za pomocą kodów ASCII stwarza
zagrożenie, ponieważ nie jest uwzględniana informacji o
parzystości, co uniemożliwia wykrywania błędów w czasie
odczytu/zapisu.
- 26 -
OSTRZEŻENIE
3 W celu korzystania z kodów ISO, również obsługa DNC poprzez
wbudowany port Ethernet musi być ustawiona na 1. Korzystanie z
kodów ASCII stwarza zagrożenie, ponieważ nie jest uwzględniana
informacji o parzystości, co uniemożliwia wykrywania błędów w
czasie wprowadzania.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0313 TFO BOP
[Ustawianie] Dane parametrów

[Typ danych] Bit
#0 BOP Funkcja wysyłania danych NC jest załączona:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli plik o tej samej nazwie już istnieje na zewnętrznym urządzeniu
I/, plik ten jest nadpisywany. Zalecane jest wyczyszczenie zawartości
zewnętrznego urządzenia I/O przed korzystaniem z tej funkcji.
#1 TFO Funkcja zapisu danych NC, zapisuje dane tekstowej (takie jak parametry, programy):
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0908 ISO

[Typ danych] Bit
#0 ISO Jeżeli jako urządzenie We/Wy wybrano serwer danych, dane wejściowe/wyjściowe są
wysyłane jako:
0: Kody ASCII.
1: Kody ISO.
UWAGA
W celu uzyskania dodatkowych informacji o konwersji kodów
ISO/ASCII, proszę porównać z Załącznikiem J, "Narzędzie do
konwersji kodów ISO/ASCII" w "INSTRUKCJI OPERATORA"
(B-64724EN).
- 27 -
OSTRZEŻENIE
kody ISO.
odczytu/zapisu.
3 Obsługa DNC z poziomu serwera danych musi również ustawić
parametr na 1 oraz realizować obsługę NC za pomocą kodu ISO.
Korzystanie z kodów ASCII stwarza zagrożenie, ponieważ nie jest
uwzględniana informacji o parzystości, co uniemożliwia wykrywania
błędów w czasie wprowadzania.
4.6.2 Parametry kanału 1 (KANAL I/O=0)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0101 NFD ASI SB2

[Typ danych] Bit
#0 SB2 Liczba bitów stopu.

0: 1
1: 2
UWAGA
Jest to początkowa wartość parametru. Szczegółowe informacje
podano w załączniku "Ustawienia automatyczne/ wartości
początkowe parametrów" w INSTRUKCJI PODŁĄCZANIA
(FUNKCJE) (B-64723EN-1).
#3 ASI Kod używany do wczytywania/zapisu danych

0: Kod EIA lub ISO (wczytywanie: automatyczne rozróżnianie/zapis: zależnie od
ustawienia bitu 1 (ISO) parametru Nr 0000).
1: Kod ASCII
UWAGA
Jeżeli do zapisu danych jest używany kod ASCII (ASI= 1), ustawić
bit 1 (IOSO) parametru Nr 0000 na 1.
#7 NFD Posuw przed i po zapisanie danych jest zapisywany:

0: Tak
1: Nie
Jeśli używa się urządzeń wejścia/wyjścia innych niż FANUC PPR, należy ustawić NFD
na 1.
- 28 -
UWAGA
początkowe parametrów" w CONNECTION MANUAL (FUNCTION)
(B-64723EN-1).
0102 Numer określony dla urządzenia wejścia/wyjścia (gdy KANAL I/O ustawiony jest na 0)

[Typ danych] Bajt
Ustawić numer specyfikacji urządzenie wejścia/wyjścia odpowiadający KANAL I/O=0.
Zamieszczona poniżej tabela zawiera zestawienie numerów specyfikacji oraz
odpowiadających im specyfikacji urządzeń I/O.
Numery specyfikacji oraz odpowiadające im urządzenia I/O

Numer Urządzenia I/O
0 RS232C (używane są kody sterujące DC1 do DC4)
1 ADAPTER FANUC CASSETTE 1 (FANUC CASSETTE B1/B2)
2 ADAPTER FANUC CASSETTE 3 (FANUC CASSETTE F1)
3 FANUC PROGRAM FILE Mate, FANUC FA Card Adaptor
FANUC FLOPPY CASSETTE ADAPTOR, FANUC Handy File
FANUC SYSTEM P-MODEL H
4 RS232C (nie są używane kody sterujące DC1 do DC4)
5 Przenośny czytnik taśmy perforowanej
6 FANUC PPR
FANUC SYSTEM P-MODEL G, FANUC SYSTEM P-MODEL H
0103 Szybkość transmisji (gdy KANAL I/O = 0)

[Typ danych] Bajt
Ustawić szybkość transmisji urządzenie wejścia/wyjścia odpowiadającą KANAL I/O=0.
Przy ustawianiu tego parametru korzystać z zamieszczonej poniżej tabeli:
Szybkości transmisji i odpowiadające im ustawienia

Ustawienia Szybkość transmisji (bps) Ustawienia Szybkość transmisji (bps)
1 50 8 1200
3 110 9 2400
4 150 10 4800
6 300 11 9600
7 600 12 19200
UWAGA
początkowe parametrów" w CONNECTION MANUAL (FUNCTION)
(B-64723EN-1).
- 29 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0111 NFD ASI SB2

[Typ danych] Bit

0: 1
1: 2

1: Kod ASCII
UWAGA
#7 NFD Posuw przed i po zapisanie danych jest zapisywany:

0: Tak
1: Nie
Jeśli używa się urządzeń wejścia/wyjścia innych niż FANUC PPR, należy ustawić NFD
na 1.

[Typ danych] Bajt

[Typ danych] Bajt
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0121 NFD ASI SB2

[Typ danych] Bit

0: 1
1: 2
- 30 -

1: Kod ASCII
UWAGA
#7 NFD Posuw przed i po zapisie danych jest zapisywany:

0: Tak
1: Nie

[Typ danych] Bajt

[Typ danych] Bajt
4.7 PARAMETRY FUNKCJI WYŚWIETLANIA EKRANÓW CNC

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0300 PCM

[Typ danych] Bit
#0 PCM Jeżeli moduł główny CNC posiada gniazdo karty pamięci lub jeżeli używana jest wersja
FS30i /31i /32i i wykonano połączenia do komputera za pomocą magistrali HSSB lub
złącza Ethernet, po uruchomieniu funkcji wyświetlania ekranów CNC:
0: Używane jest gniazdo karty pamięci po stronie CNC.
1: Używane jest gniazdo karty pamięci po stronie komputera.
Jeżeli funkcja wyświetlania dualnego ekranów CNC jest aktywna, źródło danych
wejściowych oraz docelowe wyjście są połączone.
Jeżeli moduł główny CNC nie posiada gniazda karty pamięci, używane jest gniazdo karty
pamięci po stronie PC, bez względu na ustawienie tego parametru. Parametr ten
zachowuje ważność wyłącznie, jeżeli aktywna jest funkcja wyświetlania ekranów CNC.
- 31 -
4.8 PARAMETRY ETHERNET/FUNKCJI SERWERA DANYCH

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0901 EFT

#1 EFT Funkcja przesyłania plików FTP za pomocą funkcji Ethernet jest używana:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
W systemie wielotorowym, ustawienie tego parametru dla toru 1
jest używane przez inne tory.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0904 LCH DHC DNS UNM BWT

[Typ danych] Bit
#0 BWT Jeżeli komunikacja FTP jest realizowana poza dostarczaniem danych w trybie pracy DNC
w trybie buforowania przez funkcję serwera danych:
0: Generowany jest błąd.
1: Nie jest generowany błąd, a praca w trybie DNC jest kontynuowana po odczekaniu
do zakończenia komunikacji FTP.
#4 UNM Funkcja CNC Unsolicited Messaging jest używana:

0: Nie
1: Tak
#5 DNS Funkcja klienta DNS jest używana:

0: Nie
1: Tak
#6 DHC Funkcja klienta DHCP jest używana:

0: Nie
1: Tak
#7 LCH Usługa LIST-GET funkcji serwera danych, jeżeli lista zawiera 1025 lub więcej plików:
0: Kontroluje powtarzanie się nazw plików.
1: Nie kontroluje powtarzania się nazw plików.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0905 UNS DSF PCH DNE

[Typ danych] Bit
#0 DNE W czasie pracy w trybie DNC z użyciem funkcji FOCAS2/Ethernet, następuje czekanie
na zakończenie pracy DNC:
0: Tak.
1: Nie. (specyfikacja kompatybilna z FOCAS2/HSSB)
- 32 -

#1 PCH Na początku komunikacji przy pomocy funkcji serwera danych, funkcja przesyłania
plików FTP lub funkcja zdalnej diagnostyki obrabiarki sprawdzania obecność serwera
poprzez PING:
0: Tak.
1: Nie.
UWAGA
Zwykle ustawiana jest wartość 0.
Jeżeli ustawiono 1,aby nie sprawdzać dostępności serwera przez
PING, stwierdzenie braku serwera w sieci może wymagać
kilkudziesięciu sekund.
Głównie z powodów bezpieczeństwa komputer osobisty może być
ustawiony tak, że nie odpowiada na polecenie PING W celu
nawiązywania komunikacji z takim komputerem osobistym, należy
ustawić wartość 1.
#3 DSF W trakcie zapisu programu NC na karcie pamięci serwera danych:

0: Większy priorytet ma nazwa pliku.
1: Większy priorytet ma nazwa programu w programie sterującym.
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie wyłącznie, jeżeli na karcie pamięci
serwera danych po stronie CNC jest zapisany plik z komputera
osobistego.
#4 UNS W czasie działania funkcji CNC Unsolicited Messaging dla wbudowanego portu, w
przypadku zażądania zakończenia funkcji przez inny serwer niż aktualnie podłączony
serwer CNC Unsolicited Messaging:
0: Żądanie zakończenia funkcji jest odrzucane.
1: Żądanie zakończenia funkcji jest akceptowane.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0906 SCM OVW

[Typ danych] Bit
#2 OVW Jeżeli serwer danych pracuje w charakterze serwera FTP, po odebraniu pliku o takiej
samej nazwie jak nazwa istniejącego pliku serwera FTP:
0: Generowany jest błąd.
1: Błąd nie jest generowany, a istniejący plik jest nadpisywany po odebraniu pliku.
#5 SCM Funkcja serwera danych korzysta ze swojej karty pamięci w trybie wyprzedzenia:
0: Tryb obsługiwanej karty pamięci rozpoznawanej przez serwer danych.
1: Tradycyjny tryb PIO 2.
UWAGA
- 33 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0909 HCV HDS

[Typ danych] Bit
#0 HDS Szybkie szukanie na ekranie z listą plików Serwera danych jest dozwolone:
0: Nie.
1: Tak.
UWAGA
Jest to parametr ustawiany automatycznie. Szczegółowe
informacje podano w załączniku "Ustawienia automatyczne/
wartości początkowe parametrów" w INSTRUKCJI PODŁĄCZANIA
#1 HCV Na ekranie z listą plików hosta Serwera danych, przyspieszone szukanie plików oraz
przełączanie ekranów w czasie szukania plików są załączone:
0: Nie
1: Tak (Specyfikacje kompatybilne z FS 16i/18i/21i)
UWAGA
0921 1-y system operacyjny komputera hosta
0922 2-i system operacyjny komputera hosta
0923 3-i system operacyjny komputera hosta

[Typ danych] Word
Ustawić typ systemu operacyjnego komputera podłączonego do funkcji Serwera danych
lub funkcji przesyłania plików FTP.
0: Windows.
1: UNIX, VMS.
2: Linux.
UWAGA
Działanie niektórych systemów oprogramowania serwerów FTP nie
zależy od systemu operacyjnego. Nawet więc w przypadku
ustawienia powyższych parametrów, nie jest możliwe poprawne
wyświetlenie listy plików.
- 34 -

0924 Czas oczekiwania FOCAS2/Ethernet

[Typ danych] Word
[Jednostka] ms
Jeżeli funkcje FOCAS2/Ethernet i Serwera danych są używane równocześnie, parametr
ten określa czas oczekiwania w milisekundach dla funkcji FOCAS2/ETHERNET.
Po ustawieniu wartości 0, funkcja ta działa tak, jakby ustawiono 1 milisekundę.
0929 Specyfikacje atrybutów plików czasie korzystania z serwera FTP

[Typ danych] Word
Parametr ten określa, czy większy priorytet mają atrybuty plików podane w poleceniu
TYPE w czasie działania serwera FTP.
0: Większy priorytet mają atrybuty pliku określone za pomocą polecenia TYPE klienta
FTP.
1: Zawsze pliki traktowane są jako pliki tekstowe.
2: Zawsze pliki traktowane są jako pliki binarne.
Maks. liczba plików którą można zapisać na karcie pamięci Serwera danych oraz maks. dopuszczalna
0930
wielkość pliku

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] 0, 10 do 15
Nr 930 Maksymalna liczba plików Maksymalna wielkość pliku

0 2047 512MB
10 511 2048MB
11 1023 1024MB
12 2047 512MB
13 4095 256MB
14 8191 128MB
15 16383 64MB
UWAGA
1 Jeżeli karta pamięci zostanie sformatowana po ustawieniu tego
parametru, można zmienić maksymalną liczbę plików oraz
maksymalną wielkość pliku.
2 Każdy folder jest traktowany jako jeden plik.
- 35 -
4.9 PARAMETRY POWER MATE CNC

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0960 PPE PMN MD2 MD1

# 1, 2 MD1,MD2 Parametry te ustawiają miejsca docelowego zapisu/odczytu parametrów slave.

Parametr MD2 Parametr MD1 Miejsce docelowe zapisu/odczytu
0 0 Pamięć programu
0 1 Karta pamięci
UWAGA
Miejsce docelowe zależą od ustawienia dla toru 1.
#3 PMN Funkcja Menadżera Power Mate CNC jest załączona:

0: Tak
1: Nie
Jeżeli większy priorytet mają polecenia wysyłane do urządzeń slave przez program
drabinkowy (komunikacja za pomocą funkcji menadżera Power Mate CNC jest zatrzyma),
po ustawieniu wymaganych danych oraz sprawdzeniu czy zakończono działania dla
każdego z podłączonych urządzeń slave, ustawić ten bit na 1 dla każdego toru.
#4 PPE
0: Menedżer Power Mate CNC może zawsze nastawić parametry urządzeń
podporządkowanych.
1: Ustawienie parametrów slave przez menedżera Power Mate CNC następuje po
nastawieniu PWE dla głównego CNC. Gdy PWE = 0, ustawianie parametru I/O
Link βi jest zabronione.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0961 PMO

[Typ danych] Bit
#3 PMO Numer programu do zapisywania i wczytywania I/O LINK βi zależy od:

0: Numeru grupy i numeru kanału
1: Tylko numeru grupy
- 36 -
4.10 PARAMETRY ETHERNET/FUNKCJI INDUSTRIAL

ETHERNET
Wybór opcji sprzętowej, która będzie używana jako funkcja Ethernet, funkcja Serwera danych oraz
0970
funkcja Modbus/TCP Server
0971 Wybór opcji sprzętowej, która będzie działać jako pierwsza funkcja FL-net
0972 Wybór opcji sprzętowej, która będzie działać jako pierwsza funkcja Fl-net Port2
0973 Wybór opcji sprzętowej, która będzie działać jako funkcja PROFINET IO
UWAGA
1 W przypadku zmiany wartości tych parametrów, przed
kontynuowaniem pracy należy wyłączyć zasilanie.
2 Szczegółowe informacje o tych parametrach podano w podanych
poniżej instrukcjach obsługi.
- W przypadku korzystania z funkcji FL-net; "FL-net Board
CONNECTION MANUAL" (B-64163EN)
- W przypadku korzystania z Industrial Ethernet; "Industrial
Ethernet CONNECTION MANUAL" (B-64013EN)
- W przypadku korzystania z funkcji Ethernet lub funkcji Serwera
danych; "Fast Ethernet/Fast Data Server OPERATOR'S
MANUAL" (B-64014EN)

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] -1 do 6
Opcja sprzętowa, która będzie używana przez każdą z funkcji.
Wartość Opcja sprzętowa

-1 Nie.
0 Bez ustawiania (wartość początkowa)
1 Wielofunkcyjna karta Ethernet
2 (zarezerwowana)
3 Karta Fast Ethernet zamontowana w gnieździe 1.
- 37 -
0975 Wybór warunków pracy 1 funkcji EtherNet/IP
UWAGA
1 Po zmianie wartości tego parametru, przed kontynuowaniem
operacji należy wyłączyć i ponownie włączyć zasilanie.
2 Szczegółowe informacje o konfigurowaniu tego parametru podano
w "INSTRUKCJI PODŁĄCZANIA Industrial Ethernet" (B-64013EN).

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] -1, 0, 10, 20, 30
Wybór warunków pracy funkcji EtherNet/IP przy korzystaniu z funkcji EtherNet/IP na tej
samej karcie razem z funkcją Ethernet.
Warunki pracy
Wartość
Używana funkcja Opcja sprzętowa
-1 Nie używana
10 Tyko funkcja skanera
20 Tylko funkcja adaptera. Taka sama opcja sprzętowa jako podana
30 Zarówno funkcja skanera jak i funkcja dla parametru Nr 970.
adaptera.
0976 Wybór warunków pracy 2 funkcji EtherNet/IP
UWAGA
2 Szczegółowe informacje o konfigurowaniu tego parametru podano
w "INSTRUKCJI PODŁĄCZANIA Industrial Ethernet" (B-64013EN).

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] -1, 0, 11 do 16, 21 do 26, 31 do 36,
Wybór warunków pracy funkcji EtherNet/IP przy korzystaniu z funkcji EtherNet/IP na
karcie innej niż ta, z której korzysta funkcja Ethernet.
- 38 -
Warunki pracy
Wartość
Używana funkcja Opcja sprzętowa
-1 Nie używana
12 Zarezerwowany
13 Karta Fast Ethernet zamontowana w
gnieździe 1.
Tyko funkcja skanera
gnieździe 2.
gnieździe 3.
gnieździe 4.
22 Zarezerwowany
gnieździe 1.
Tylko funkcja adaptera
gnieździe 2.
gnieździe 3.
gnieździe 4.
32 Zarezerwowany
gnieździe 1.
34 Zarówno funkcja skanera jak i funkcja Karta Fast Ethernet zamontowana w
adaptera gnieździe 2.
gnieździe 3.
gnieździe 4.
4.11 PARAMETRY KONFIGURACJI SYSTEMU

0980 Numer grupy obrabiarek, do której należy dany tor
UWAGA

[Typ danych] Bajt toru
[Zakres wartości] Od 1 do maksymalnej liczby grup obrabiarek
Numer grupy obrabiarki, do której należy dany tor
UWAGA
Po ustawieniu 0 przyjmuje się, że każdy tor należy do grupy
obrabiarek 1.
- 39 -
0981 Numer toru absolutnego, do którego należy dana oś
UWAGA

[Typ danych] Bajt osi
[Zakres wartości] Od 1 do maksymalnej liczby torów
Ustawić tor, do którego należy dana oś.
UWAGA
Po ustawieniu 0, przyjmuje się, że każda oś należy do toru 1.
0982 Numer toru absolutnego, do którego należy dane wrzeciono
UWAGA

[Typ danych] Bajt wrzeciona
[Zakres wartości] Od 1 do maksymalnej liczby torów
Ustawić tor, do którego należy dane wrzeciono.
UWAGA
Po ustawieniu 0, przyjmuje się, że każde wrzeciono należy do toru 1.
0983 Typy kontroli poszczególnych torów
UWAGA

Ustawianie typów kontroli poszczególnych torów.
Dostępne są następujące dwa typy kontroli torów:
Seria T (system tokarkowy) : 0
Seria M (centra obróbcze) :1
- 40 -
4.12 PARAMETRY STEROWANIA OSI/SYSTEMU

PRZYROSTOWEGO (1/3)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1000 EEA

[Typ danych] Bit
#0 EEA Rozszerzona nazwa osi i rozszerzona nazwa wrzeciona są dozwolone:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1001 INM

UWAGA
#0 INM Najmniejsza jednostka programowa na osi liniowej:

0: W milimetrach (system metryczny)
1: W calach (system calowy)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1002 IDG XIK AZR JAX

#0 JAX Liczba osi jednocześnie sterowanych w posuwie jog, szybkim posuwie ręcznym i
ręcznym powrocie do punktu referencyjnego:
0: 1 oś
1: 3 osie
#3 AZR Gdy nie ustawiono punktu referencyjnego, polecenie G28 powoduje:

0: Powrót do punktu referencyjnego przy pomocy zderzaków hamowania (jak podczas
ręcznego dojazdu do punktu referencyjnego).
1: Generowany jest alarm PS0304, "PODANO G28 BEZ POWROTU DO PKT.ZER."
UWAGA
Jeśli ustawiono powrót do pozycji referencyjnej bez zderzaków
(gdy bit 1 (DLZx) parametru Nr 1005 ma wartość 1), polecenie G28
wprowadzone przed ustawieniem pozycji referencyjnej powoduje
alarm PS0304 niezależnie od ustawienia AZR.
- 41 -
#4 XIK Jeżeli LPR, bit 1 (LRP) parametru Nr 1401, ustawiony jest na 0, a mianowicie, gdy
pozycjonowanie wykonuje się przy pomocy pozycjonowania typu nieliniowego, jeśli
załączona zostanie blokada jednej z osi pozycjonowania
0: Maszyna zatrzymuje ruch wzdłuż osi, w której działa blokada i kontynuuje ruch
wzdłuż innych osi.
1: Maszyna zatrzymuje ruch wzdłuż wszystkich osi.
#7 IDG Jeśli punkt referencyjny ustawiony jest bez zderzaków, automatyczne ustawienie bitu 0
(IDGx) parametru Nr 1012, aby zapobiec ponownemu ustawieniu punktu referencyjnego
jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeśli ten parametr ma wartość 0, bit 0 (IDGx) parametru Nr 1012 jest
nieprawidłowy.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1004 IPR

#7 IPR Jeśli wprowadzono liczbę bez znaku części dziesiętnej, rozdzielczość programowania
każdej osi jest następująca:
0: Nie większa niż 10 razy od rozdzielczości
1: 10 razy większa niż rozdzielczość
Jeżeli stosowana jest rozdzielczość IS-A i bit 0 (DPI) parametru Nr 3401 ma wartość 1
(programowanie z kropką części dziesiętnej), rozdzielczość programowania nie może być
większa niż 10 razy.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1005 RMBx MCCx EDMx EDPx HJZx DLZx ZRNx

#0 ZRNx Jeśli w trybie automatycznym zostanie wprowadzone polecenie ruchu inne niż G28, a po
włączeniu zasilania nie określono powrotu do pozycji referencyjnej:
0: Generowany jest alarm PS0224, "NIE ZAKONCZ.POW.DO BAZY".
1: Operacja jest wykonywana bez generowania alarmu.
UWAGA
1 Stan, w którym pozycja referencyjna nie została zdefiniowana,
występuje, gdy:
- Jeżeli nie jest używany przetwornik pozycji absolutnej, a po
włączeniu maszyny nie wykonano powrotu do pozycji
referencyjnej nawet jeden raz;
- Jeżeli jest używany przetwornik pozycji absolutnej, ale nie
skojarzono pozycji maszyny z pozycją wykrytą przez przetwornik
(zobacz opis bitu 4 (APZx) parametru Nr 1815).
2 Jeżeli należy skonfigurować współrzędne osi Cs, ustawić ten
parametr na 0.
- 42 -
UWAGA
3 Aby użyć funkcji która wyznacza punkt referencyjny oraz wykonuje
ruch za pomocą polecenia innego niż G28, jak przykładowo
serwowania konturem Cs, ustawić ten parametr na 1.
#1 DLZx Funkcja ustawiania pozycji referencyjnej bez zderzaków jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#3 HJZx Gdy pozycja referencyjna jest już ustawiona:

0: Ręczny dojazd do pozycji referencyjnej wykonywany jest przy pomocy zderzaków
hamowania.
1: Ręczny dojazd do punktu referencyjnego wykonywany jest przy pomocy szybkiego
posuwu bez zderzaków hamowania lub ze zderzakami hamownia, zależnie od
ustawienia bitu 7 (SJZ) parametru Nr 0002.
Gdy stosuje się funkcję ustawienia pozycji referencyjnej bez zderzaków (patrz opis bitu 1
(DLZx) parametru Nr 1005), ręczny dojazd do pozycji referencyjnej po nastawieniu
pozycji referencyjnej wykonywany jest zawsze z szybkością posuwu nastawioną
parametrem, bez względu na nastawienie HJZx.
#4 EDPx W posuwie obróbki zewnętrzny sygnał hamowania w kierunku + dla każdej osi jest
dozwolony:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Pamiętać o ustawieniu tego parametru na 1, jeżeli bit 5 (EDR)
parametru Nr 1405 jest ustawiony na 0 w czasie korzystania z
pozycjonowania z interpolacją liniową (bit 1 (LRP) parametru
Nr 1401 jest ustawiony na 1).
#5 EDMx W posuwie obróbki zewnętrzny sygnał hamowania w kierunku - dla każdej osi jest
dozwolony:
0: Nie
1: Tak
#6 MCCx Jeśli używa się wzmacniacza wieloosiowego i inna oś tego samego wzmacniacza zostanie
umieszczona w stanie odłączenia osi sterowania, sygnał MCC wzmacniacza serwa jest
wyłączany:
0: Tak.
1: Nie.
UWAGA
Parametr można nastawić dla sterowania osi.
#7 RMBx Sygnał odłączenia osi sterowania dla każdej osi i zmiana ustawienia bitu 7 (RMV)
parametru Nr 0012 są dozwolone:
0: Nie
1: Tak
- 43 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
ZMIx DIAx ROSx ROTx
1006
ZMIx TCHx DIAx ROSx ROTx

UWAGA
W przypadku zmiany wartości tego parametru, przed
#0 ROTx
#1 ROSx Ustawianie osi liniowej lub obrotowej.
ROSx ROTx Znaczenie
0 0 Oś liniowa
(1) Konwersja z układu calowego na metryczny jest wykonana.
(2) Wszystkie wartości współrzędnych są typu osi liniowej.
(Nie są zaokrąglone na 0 do 360°)
(3) Zapamiętana kompensacja błędu skoku śruby jest typu osi liniowej
(patrz parametr Nr 3624)
0 1 Oś obrotowa (typu A)
(1) Konwersja z układu calowego na metryczny nie jest wykonana.
(2) Wartości współrzędnych maszyny zaokrąglane są do 0 do 360°.
Wartości współrzędnych absolutnych są zaokrąglane lub nie zaokrąglane
przy pomocy bitów 0 (ROAx) i 2 (RRLx) parametru Nr 1008.
(3) Zapamiętana kompensacja błędu skoku gwintu jest typu obrotowego.
(Proszę porównać z parametrem Nr 3624)
(4) Automatyczny powrót do punktu referencyjnego (G28, G30) następuje w
kierunku powrotu do punktu referencyjnego, a wielkość ruchu nie przekracza
jednego obrotu.
1 1 Oś obrotowa (typu B)
(1) Konwersja z układu calowego na metryczny nie jest wykonana.
(2) Wartości współrzędnych maszynowych, wartości współrzędnych
bezwzględnych i względnych są typu osi liniowej.
(Nie są zaokrąglone na 0 do 360°)
(3) Zapamiętana kompensacja błędu skoku śruby jest typu osi liniowej
(patrz parametr Nr 3624)
(4) Nie można używać z funkcją odwracania osi obrotowej i funkcji podziału
stołu podziałowego (seria M).
Za wyjątkiem Ustawienie jest niedozwolone (nieużywane).
powyższych.
#3 DIAx Polecenie ruchu dla każdej osi jest oparte na wymiarowaniu:

0: promienia
1: średnicy
#4 TCHx Podać czy każda oś jest osią sterowania przechylaniem palnika obrabiarki do cięcia
gazem czy nie:
0: Nie jest to oś sterowania przechylania palnikiem obrabiarki do cięcia gazem.
1: Jest to oś sterowania przechylania palnikiem obrabiarki do cięcia gazem.
#5 ZMIx Kierunek ręcznego powrotu do pozycji referencyjnej:

0: do przodu (kierunek +)
1: do tyłu (kierunek -)
- 44 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1007 ZPAx G90x GRDx ROAx ALZx RTLx

#0 RTLx Gdy ręczny dojazd do pozycji referencyjnej jest wykonywany na osi obrotowej (typu A)
przy wciśniętym zderzaku hamownia zanim ustalone zostało pozycja referencyjna:
0: Następuje ruch z szybkością powrotu FL do pozycji referencyjnej
1: Dopóki nie ustali się siatki silnika posuwowego nie następuje ruch z szybkością
powrotu do pozycji referencyjnej FL nawet, gdy zderzak hamowania został
naciśnięty, lecz wykonywany jest ruch z szybkością szybkiego posuwu.
Jeśli zderzak hamowania zostanie zwolniony po ruchu z szybkością szybkiego posuwu,

po czym zderzak hamowania zostanie ponownie wciśnięty i zwolniony, gdy oś obrotowa
wykona jeden obrót, operacja powrotu do pozycji referencyjnej zostanie zakończona.
Gdy parametr ustawi się na 0, wystąpi alarm PS0090, "REFERENCE POSITION
RETURN FAILURE", jeśli zderzak hamowania zostanie zwolniony zanim siatka silnika
posuwowego zostanie ustalona.
Jeśli ten alarm wystąpi, należy uruchomić ręczny dojazd do pozycji referencyjnej w
miejscu dostatecznie oddalonym od pozycji referencyjnej.
#1 ALZx W automatycznym powrocie do pozycji referencyjnej (G28):

0: Operacja powrotu do pozycji referencyjnej jest wykonywana przez pozycjonowanie
(szybki posuw).
Jeśli ręczny dojazd do pozycji referencyjnej nie był wykonany po włączeniu
zasilania, operacja jest wykonywana w takiej samej kolejności jak operacja ręcznego
dojazdu do pozycji referencyjnej.
1: Operacja powrotu do pozycji referencyjnej jest wykonywana w tej samej kolejności
jak w przypadku ręcznego dojazdu do pozycji referencyjnej.
#3 UAX Sterowanie osią obrotową jest realizowane:

0: Nie
1: Tak
Jeśli zostanie wprowadzone polecenie bezwzględne, funkcja sterowania osią obrotu
określa kierunek obrotu od znaku wartości polecenia i ustala współrzędną końcową na
podstawie wartości bezwzględnej polecenia.
UWAGA
Parametr RAAX jest dozwolony, gdy bit 0 (ROAx ) parametru
Nr 1008 ustawiony jest na 1.
#4 GRDx W czasie przeprowadzania pomiaru pozycji absolutnej dla osi, jeżeli nie jest jeszcze
wyznaczona zależność pomiędzy pozycją obrabiarki a przetwornikiem pozycji absolutnej
dla osi, ustawianie pozycji absolutnej bez zderzaków:
0: Nie jest wykonywane więcej niż raz.
1: Jest wykonywane więcej niż raz.
#5 G90x Polecenia do sterowania osią obrotową jest:
0: interpretowane jako polecenie bezwzględne/przyrostowe zgodnie z ustawieniami
trybu G90/G91;
1: Traktowane zawsze jako polecenie bezwzględne.
#7 ZPAx W automatycznym powrocie do pozycji referencyjnej (G28), współrzędna systemowa jest
ustawiana:
0: Nie
1: Tak
- 45 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1008 RRFx RMCx SFDx RRLx RABx ROAx

UWAGA
#0 ROAx Przewijanie osi obrotowej jest dozwolone:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
ROAx określa funkcję tylko dla osi obrotowej
(dla której bit 0 (ROTx) parametru Nr 1006, ustawiony jest na 1)
#1 RABx W przypadku poleceń absolutnych, oś obraca się w kierunku:

0: W którym odległość do celu jest krótsza.
1: Określonym przez znak wartości polecenia.
UWAGA
RABx jest dozwolony tylko wtedy, gdy ROAx wynosi 1.
#2 RRLx Współrzędne względne:

0: Nie są zaokrąglone o wielkość przesunięcia na jeden obrót.
1: Są zaokrąglone o wielkość przesunięcia na jeden obrót.
UWAGA
1 RRLx jest dozwolony tylko wtedy, gdy ROAx wynosi 1.
2 Wielkość przesunięcia na jeden obrót określa się za pomocą
parametru Nr 1260.
#4 SFDx W powrocie do pozycji referencyjnej opartym na metodzie siatki funkcja przesunięcia

pozycji referencyjnej jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#5 RMCx Po wybraniu układu współrzędnych maszyny (G53), bit 1 (RABx) parametru Nr 1008 do
wyznaczenia kierunku obrotu polecenia wymiarowania bezwzględnego dla funkcja
przenoszenia osi obrotowej oraz bit 3 (RAAx) parametru Nr 1007 do sterowania osią
obrotową są dozwolone:
0: Nie
1: Tak
- 46 -

#6 RRFx Po podaniu funkcji powrotu do pozycji referencyjnej (G28), kierunek obrotu polecenia
absolutnego dla funkcji przewijania osi obrotowej:
0: Aż od punktu środkowego zależy od ustawienia bitu 1 (RABx) parametru Nr 1008.
Od punktu środkowego do początku, zależy od ustawienia bitu 5 (ZMIx) parametru
Nr 1006.
1: Zależy od ustawienia bitu 1 (RABX) parametru Nr 1008.
Jeżeli bit 1 (ALZx) parametru Nr 1007 jest ustawiony na 1, powrót do pozycji
referencyjnej jest wykonywany w takiej samej kolejności jak operacja ręcznego powrotu
do pozycji referencyjnej.
UWAGA
Ustawienie bitu 6 (RRFx) parametru Nr 1008 na 1 ma znaczenie,
jeżeli spełnione są wszystkie, podane poniżej warunki:
- Oś obrotowa (typu A) (Bit 0 (ROTx) parametru Nr 1006 = 1,
bit 1 (ROSx) parametru Nr 1006 = 0)
- Funkcja przenoszenia jest załączona
(Bit 0 (ROAx) parametru Nr 1008 = 1.)
- Pozycja referencyjna nie jest wyznaczona
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1012 IDGx

#0 IDGx Funkcja ponownego ustawienia pozycji referencyjnej, bez zderzaków, jest:

0: Dozwolona.
1: Zabroniona
(Generowany jest alarm PS0301, "ZAKAZANE KASOWANIE POWROTU DO
BAZY".)
- 47 -
UWAGA
Bit IDGx jest dozwolony, gdy bit 7 (IDG) parametru Nr 1002
ustawiony jest na 1.
Gdy używa się funkcji ustawiania pozycji referencyjnej bez
zderzaków i z jakiegoś powodu nie wykryto położenia
bezwzględnego, wystąpi alarm DS0300, "ALARM APC:
WYM.POW.DO BAZY" po wyłączeniu i ponownym włączeniu
zasilania.
Jeśli operator wykona powrót do punktu referencyjnego na skutek
błędnej interpretacji alarmu jako żądającego wykonanie
normalnego powrotu do punktu referencyjnego, może zostać
nastawiony niedozwolony punkt referencyjny. Aby zapobiec
takiemu błędowi operatora, przewidziano parametr IDGx, który
uniemożliwia ponowne nastawienie punktu referencyjnego bez
zderzaków.
(1) Jeśli parametr bit 7 (IDG) parametru Nr 1002 ustawiony jest na
1, bit 0 (IDGx) parametru Nr 1012 zostanie automatycznie
ustawiony na 1, gdy punkt referencyjny nastawia się przy
pomocy funkcji ustawienia punktu referencyjnego bez
zderzaków. Zapobiega to ponownemu nastawieniu punktu
referencyjnego bez zderzaków.
(2) Gdy zablokowano ponowne nastawienie pozycji referencyjnej
osi bez zderzaków, każda próba ustawienia pozycji
referencyjnej bez zderzaków powoduje wystąpienie alarmu
PS0301.
(3) Gdy pozycja referencyjna musi być ponownie nastawione bez
zderzaków, ustawić bit 0 (IDGx) parametru Nr 1012 na 0 przed
nastawieniem pozycji referencyjnej.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1013 IESPx ISEx ISDx ISCx ISAx

UWAGA
#0 ISAx
#1 ISCx
#2 ISDx
#3 ISEx Rozdzielczość dla każdej osi
Rozdzielczość Bit 3 (ISE) Bit 2 (ISD) Bit 1 (ISC) Bit 0 (ISC)
IS-A 0 0 0 1
IS-B 0 0 0 0
IS-C 0 0 1 0
IS-D 0 1 0 0
IS-E 1 0 0 0
- 48 -

#7 IESPx Jeżeli stosowana rozdzielczość to C (IS-C), D(IS-D) lub E(IS-E), funkcja pozwalająca na
ustawienie większej wartości prędkości i przyspieszenia jest używana:
0: Nie
1: Tak
W przypadku osi dla której ten parametr ustawiany jest z użyciem rozdzielczości C
(IS-C), D (IS-D) lub E (IS-E), można ustawić większą wartość prędkości i
przyspieszenia.
Zakres dopuszczalnych wartości parametrów podano w tabeli prędkości i parametrów
prędkości kątowej, w tabeli ustawiania parametrów standardowych (C) oraz tabeli
parametrów przyspieszenia i przyspieszenia kątowego (D).
Jeżeli funkcja ta jest załączona, zmieniana jest liczba cyfr po znaku części dziesiętnej
parametru na ekranie do wprowadzania. Liczba cyfr części dziesiętnej po kropce jest
zwiększana o jeden w przypadku rozdzielczości C (IS-C) lub D (IS-D) oraz jest
zmniejszana o dwie cyfry w przypadku rozdzielczości E (IS-E).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1014 CDMx

UWAGA
#7 CDMx Oś sterowania konturem Cs:

0: Nie jest wirtualną osią Cs
1: Jest wirtualną osią Cs.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1015 DWT WIC ZRL

#4 ZRL Pozycjonowanie od punktu pośredniego do pozycji referencyjnej przy automatycznym

powrocie do pozycji referencyjnej (G28) jeżeli pozycja referencyjna została wyznaczana,
pozycjonowanie od punktu pośredniego do 2-j, 3-j lub 4-j pozycji referencyjnej przy
powrocie do 2-j, 3-j lub 4-j pozycji referencyjnej oraz pozycjonowanie we współrzędnych
obrabiarki (G53) to:
0: Pozycjonowanie typu z interpolacją nieliniową
1: Pozycjonowaniu typu z interpolacją liniową
UWAGA
Parametr jest dozwolony, gdy bit 1 (LRP) parametru Nr 1401
- 49 -
#6 WIC Bezpośrednie wprowadzanie wartości pomiaru przesunięcia środka przedmiotu:

0: (Seria M) Wykonywane bez uwzględniania zewnętrznej wartości przesunięcia
środka przedmiotu.
(Seria T) Dozwolone tylko dla aktualnie wybranego układu współrzędnych
przedmiotu.
1: (Seria M) Wykonywane bez uwzględniania zewnętrznej wartości przesunięcia
środka przedmiotu.
(Seria T) Dozwolone we wszystkich systemach współrzędnych.
UWAGA
W serii T, jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 0,
wprowadzanie bezpośrednio zmierzonej wartości przesunięcia
środka przedmiotu jest dozwolone tylko dla aktualnie wybranego
układu współrzędnych przedmiotu lub zewnętrznego układu
współrzędnych przedmiotu. Podjęcie próby wprowadzania
bezpośrednio zmierzonej wartości przesunięcia środka przedmiotu
w układzie współrzędnych przedmiotu innym niż układ
współrzędnych przedmiotu powoduje wygenerowanie ostrzeżenia
"BLOKADA ZAPISU".
#7 DWT Jeśli czas przestoju na sekundę ma wartość P, rozdzielczość:

0: Zależy od rozdzielczości.
1: Nie zależy od rozdzielczości (1 ms).
1020 Nazwa osi programu dla każdej osi

[Zakres wartości] Od 65 do 67 i od 85 do 90
Nazwa osi (nazwa osi 1: parametr Nr 1020) może być ustawiona dowolnie na A, B, C, U,
V, W, X, Y i Z. (W przypadku korzystania z systemu A funkcji G dla systemu
tokarkowego, nie można jednak wybrać liter U, V i W.) Jeżeli bit 0 (EEA) parametru Nr
1000 jest ustawiony na 1, długość nazwy osi można zwiększyć do trzech znaków poprzez
ustawienie nazwy osi 2 (parametr Nr 1025) oraz nazwy osi 3 (parametr Nr 1026)
(rozszerzona nazwa osi).
W przypadku nazw osi 2 i 3, można wybierać dowolne znaki ‘0’ do ‘9’ lub ‘A’ do ‘Z’.
Nie mniej jednak, nie jest dozwolone ustawianie nazwy osi 3, jeżeli nie ustawiono nazwy
osi 2. Dodatkowo, jeżeli użyto znaków ‘0’ do ‘9’ dla nazwy osi 2, nie wolno używać
znaków ‘A’ do ‘Z’ dla nazwy osi 3.
(Podpowiedź) Kod ASCII

Nazwa osi X Y Z A B C U V W
Ustawienia 88 89 90 65 66 67 85 86 87
Jeśli w systemie tokarkowym zostanie użyty system A funkcji G, a jako nazwa osi 1
zostały użyte znaki X, Y, Z lub C, polecenie, w którym jako nazwę osi 1 użyto liter U, V,
W lub H, jest poleceniem przyrostowym osi.
UWAGA
1 Po ustawieniu wartości spoza dozwolonego zakresu, nie jest ona
rozpoznawana jako nazwa osi.
2 Jeśli dla obrotu ustawiono wiele powtarzających się cyklów stałych,
jako adresu osi nie można używać znaków innych niż X, Y i Z.
- 50 -
UWAGA
3 Jeśli włączono funkcję makra użytkownika, nie można używać
rozszerzonej nazwy osi takiej samej słowo zarezerwowane. Taka
rozszerzona nazwa osi traktowana jest jako słowo zastrzeżone.
Z uwagi na słowa zastrzeżone przez makra użytkownika,
rozszerzona nazwa osi nie może rozpoczynać się od
następujących dwóch znaków:
AB, AC, AD, AN, AS, AT, AX, BC, BI, BP, CA, CL, CO, US, WH,
WR, XO, ZD, ZE, ZO, ZW
1022 Ustawienie poszczególnych osi w podstawowym układzie współrzędnych

Aby określić płaszczyznę interpolacji kołowej itd. (G17: płaszczyzna Xp-Yp, G18:
płaszczyzna Zp-Xp, G19: płaszczyzna Yp-Zp) i 3-wymiarowy obszar kompensacji
narzędzia (XpYpZp), należy określić, która z trzech osi podstawowych (X, Y i Z) jest
używana dla każdej osi sterowania, lub oś równoległą, której oś główna jest używana dla
każdej osi sterowania.
Oś główną (X, Y lub Z) można zdefiniować tylko dla jednej osi sterowania.
Jedną lub więcej osi sterowanych można ustawić jako oś równoległą dla tej samej osi
głównej.
Ustawienia Znaczenie
0 Oś obrotowa (nie może nią być żadna z trzech osi głównych ani oś równoległa)
1 Oś X z trzech podstawowych osi.
2 Oś Y z trzech podstawowych osi.
3 Oś Z z trzech podstawowych osi.
5 Oś równoległa do osi X.
6 Oś równoległa do osi Y.
7 Oś równoległa do osi Z.
Zazwyczaj rozdzielczość i programowanie średnicowe/promieniowe osi ustawionej jako

oś równoległa należy ustawić w taki sam sposób jak dla trzech osi głównych.
1023 Numer osi serwa dla każdej osi
UWAGA

Parametr ten jest powiązany z każdą osią sterowaną z daną osią serwa. Podać wartości
typu 1+8n, 2+8n, 3+8n, 4+8n, 5+8n i 6+8n (n = 0, 1, 2, …, 9) jak 1, 2, 3, 4, 5, …, 77 i 78.
Numer sterowanej osi to numer kolejny, wykorzystywany do ustawiania parametrów typu
oś oraz sygnałów typu oś.
- 51 -
- W przypadku osi, dla której wykorzystywane jest sterowanie konturem

Cs/pozycjonowanie wrzeciona, ustawić –(numer wrzeciona) jako numer osi serwa.
Przykład)
W przypadku stosowania sterowania konturem Cs dla czwartej osi sterowanej z
użyciem pierwszego wrzeciona, wprowadzić -1.
- W przypadku osi sterowanych tandem lub elektronicznej przekładni EGB
(Electronic Gear Box), dwie osie należy podać jako jedną parę.
Tak więc, należy wprowadzić ustawienia zgodnie z podanym poniżej opisem.
Osie tandem: W przypadku osi master, ustawić nieparzysty numer osi serwa
(1, 3, 5, 9, …). W przypadku osi slave dokładanej do pary, ustawić
wartość uzyskaną poprzez dodanie 1 do wartości ustawionej dla osi
master.
Oś EGB: W przypadku osi slave, ustawić nieparzysty numer osi serwa
(1, 3, 5, 9, …). W przypadku osi pustej dokładanej do pary, ustawić
wartość uzyskaną poprzez dodanie 1 do wartości ustawionej dla osi
slave.
1024 Nazwa serii oprogramowania sterowania serwa
UWAGA
Podać nazwę serii oprogramowania sterowania serwa. Ustawić ostatni znak serii
oprogramowania sterowania serwa. Po ustawieniu wartości 0, używane jest
oprogramowanie z pamięci FROM o najmniejszym znaku końcowym
Jeżeli oprogramowanie sterowania serwa określone za pomocą tego parametru nie istnieje,
generowany jest alarm SV0455.
Przykład) Jeżeli pamięć FROM zawiera oprogramowanie serii 90x0 i serii 90x3;
0 : Używane jest oprogramowanie serii 90x0.
1 do 2 : Generowany jest alarm SV0455.
3 : Używane jest oprogramowanie serii 90x3.
4 do 9 : Generowany jest alarm SV0455.
UWAGA
Ustawić tę samą wartość dla wszystkich osi sterowanych przez ten
sam procesora serwa. (Procesor serwa można określić poprzez
wartość 'n' w objaśnieniu dla parametru Nr 1023)
1025 Nazwa osi programowej 2 dla każdej osi
1026 Nazwa osi programowej 3 dla każdej osi

Jeśli włączona jest rozszerzona nazwa osi (bit 0 (EEA) parametru Nr 1000 ma wartość 1),
długość nazwy osi można zwiększyć maksymalnie do trzech znaków, ustawiając nazwę
osi 2 i nazwę osi 3. W przypadku nazw osi 2 i 3, można wybierać dowolne znaki ‘0’ do
‘9’ lub ‘A’ do ‘Z’. Nie mniej jednak, nie jest dozwolone ustawianie nazwy osi 3, jeżeli
nie ustawiono nazwy osi 2. Dodatkowo, jeżeli użyto znaków ‘0’ do ‘9’ dla nazwy osi 2,
nie wolno używać znaków ‘A’ do ‘Z’ dla nazwy osi 3.
- 52 -
1031 Oś referencyjna

[Zakres wartości] 1 do Liczba sterowanych osi
Jednostki wykorzystywane przez niektóre parametry wspólne dla wszystkich osi,
przykładowo posuw pracy bez obciążenia oraz posuw jednocyfrowy F1 mogą się różnić
w zależności od stosowanego systemu przyrostowego. Rozdzielczość można wybrać za
pomocą parametru indywidualnie dla każdej osi. Tak więc, jednostka tych parametrów
musi zgadzać się z rozdzielczością osi referencyjnej. Wymagane jest więc
skonfigurowanie osi referencyjnej.
Spośród trzech osi podstawowych, oś posiadająca rozdzielczość o największej
rozdzielczości jest zwykle traktowana jako oś referencyjna.
UWAGA
Jeśli dla tego parametru zostanie ustawiona wartość 0, oś referencyjna to
1-a oś.
4.13 PARAMETRY UKLADU WSPÓŁRZĘDNYCH (1 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
WZR NWS FPC ZCL ZPR
1201
WZR FPC ZCL ZPR

#0 ZPR Automatyczne ustawienie układu współrzędnych, gdy wykonywany jest ręczny dojazd do
punktu referencyjnego:
0: Brak automatycznego ustawiania.
1: Automatyczne ustawianie.
UWAGA
Polecenie ZPR działa, jeśli funkcja systemu współrzędnych detalu
nie jest dostępna. Jeśli funkcja systemu współrzędnych detalu jest
dostępna, wykonanie ręcznego powrotu do bazy zawsze powoduje
utworzenie systemu współrzędnych detalu na podstawie
przesunięcia pozycji zerowej detalu (parametry nr 1220 do 1226)
niezależnie od ustawień tego parametru.
#2 ZCL Miejscowy układ współrzędnych, gdy wykonuje się ręczny dojazd do punktu
referencyjnego:
0: Lokalny układ współrzędnych nie jest odwoływany.
1: Lokalny układ współrzędnych jest odwoływany.
#3 FPC Jeśli ustawiono zmienną pozycję referencyjną za pomocą klawisza ekranowego, wskaźnik
pozycji względnej:
0: Nie jest ustawiony na 0 (pozostaje bez zmian).
1: Jest ustawiony na 0.
- 53 -
#6 NWS Ekran ustawienia wielkości przesunięcia układ współrzędnych przedmiotu (obrabianego)

jest wyświetlany:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Jeśli ekran ustawienia wielkości przesunięcia układu
współrzędnych nie jest wyświetlany, nie można zmienić
przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu przy pomocy
G10P0. Po podaniu polecenie G10P0, generowany jest alarm
PS0010, "IMPROPER G-CODE".
#7 WZR Jeśli wykona się reset CNC za pomocą klawisza RESET na klawiaturze MDI, zewnętrzny
sygnał resetu, sygnał resetu i przewijania wstecz lub sygnał zatrzymania awaryjnego, gdy
bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 ustawiony jest na 0, kod G grupy numer 14 (układu
współrzędnych przedmiotu) zostaje:
0: Przełączony do stanu resetowania (nie następuje powrót do G54).
1: Przełączony do stanu wyczyszczenia (następuje powrót do G54).
UWAGA
1 Gdy nastawiony jest tryb konwersji 3-wymiarowej i bit 2 (D3R)
parametru Nr 5400 ustawiony jest na 1, kod G zostanie
zresetowany, bez względu na ustawienie tego parametru.
2 Gdy bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 ustawiony jest na 1,
wprowadzenie kodu G w stan resetu zależy od bitu 6 (C14)
parametru Nr 3407.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RLC G92 EWS EWD
1202
RLC G92 EWD

#0 EWD Kierunek przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu (obrabianego) jest:

0: Kierunkiem określonym przez zewnętrzną korekcję punktu zerowego przedmiotu
(obrabianego)
1: Przeciwny do kierunku określonego przez zewnętrzną korekcję punktu zerowego
przedmiotu (obrabianego)
#1 EWS Zewnętrzna korekcja punktu zerowego przedmiotu (obrabianego) jest dozwolona:

0: Tak
1: Nie
#2 G92 Jeśli w CNC dostępne są polecenia od G52 do G59 do wyboru układów współrzędnych
przedmiotu i zdefiniowano polecenie G do ustawiania układu współrzędnych (G92 dla
serii M, G50 dla serii T (lub polecenie G92 w układzie poleceń G (B lub C)):
0: Wykonywane jest polecenie G i nie jest generowany alarm.
1: Polecenie G nie jest wykonywane i generowany jest alarm PS0010,
"NIEWLASCIWY KOD-G".
- 54 -

#3 RLC Lokalny układ współrzędnych:
0: Nie jest anulowany przez reset
1: Jest anulowany przez reset
UWAGA
1 Gdy bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 jest ustawiony na 0, a bit 7
(WZR) parametru Nr 1201 ustawiony jest na 1, lokalny układ
współrzędnych jest kasowany, bez względu na nastawienie tego
parametru.
2 Gdy bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 jest ustawiony na 1 i bit 6 (C14)
parametru Nr 3407 ustawiony jest na 0, lokalny układ
współrzędnych jest kasowany, bez względu na nastawienie tego
parametru.
3 Gdy nastawiony jest tryb konwersji współrzędnych 3-wymiarowych
i bit 2 (D3R) parametru Nr 5400 ustawiony jest na 1, lokalny układ
współrzędnych nie jest anulowany, bez względu na ustawienie tego
parametru.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1203 EMS

#0 EMS Rozszerzona funkcja zewnętrzna przesunięcia punktu zerowego maszyny jest

wyświetlana:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 W celu użycia rozszerzonej zewnętrznej funkcji przesunięcia
punktu zerowego maszyny wymagana jest funkcja zewnętrzna
przesunięcia punktu zerowego maszyny lub funkcja zewnętrzna
wprowadzenia danych.
2 Gdy rozszerzona funkcja zewnętrzna przesunięcia punktu
zerowego maszyny jest włączona, konwencjonalna zewnętrzna
funkcja przesunięcia punktu zerowego maszyny jest wyłączona.
OSTRZEŻENIE
W przypadku ustawiania tego parametru na 1, ustawić wcześniej
odpowiednią wartość za pomocą parametru Nr 1280.
Jeżeli wewnętrzny przekaźnik adresu ustawionego za pomocą
parametru Nr 1280 jest używany w innym celu, obrabiarka może
zachowywać się niezgodnie z oczekiwaniami. Zwrócić uwagę, aby
wybrać odpowiedni przekaźnik wewnętrzny.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1205 WTC 3TW R2O R1O

- 55 -
#4 R1O Wyprowadzenie sygnału położenia pozycji referencyjnej jest dozwolone:

0: Nie
1: Tak
#5 R2O Wyprowadzenie sygnału drugiej pozycji referencyjnej jest dozwolone:

0: Nie
1: Tak
#6 3TW Jeżeli wybór układu współrzędnych przedmiotu jest inicjalizowany za pomocą funkcji G
w trybie indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej:
0: Generowany jest alarm PS5462, "ZLE POLECENIE (G68.2/G69)".
1: Wykonywane jest ustawienie układu współrzędnych przedmiotu.
PRZESTROGA
Po ustawieniu tego parametru na 1, można używać tylko funkcji
G54 do G59 lub G54.1. Podanie funkcji G52 lub G92 generuje
alarm PS5462. PodanieG54 do G59 lub G54.1 zawiesza
buforowanie.
Feature coordinate Feature coordinate
system (G68.2) system (G68.2)
Coordinate Coordinate
system zero system zero
point shift point shift
amount amount
Machine
zero point
G54 G55
Feature coordinate
system (G68.2) Feature coordinate
system (G68.2)
Coordinate
Coordinate system zero
system zero point shift
point shift amount
amount
G56 G57
Program example
G90 G17
G54
G68.2 X_Y_Z_ I_ J_ K_
X_Y_Z_: Coordinate system zero point shift amount
G53.1
G43H_
G55 X_Y_Z_
G56 X_Y_Z_
G57 X_Y_Z_
G49
G69
#7 WTC W przypadku ustawienia układu współrzędnych przedmiotu, aktualna kompensacja

długości narzędzia dla ruchu narzędzia (seria M) lub aktualna kompensacja pozycji
narzędzia dla ruchu narzędzia (seria M) są kasowane:
0: Nie
1: Tak
- 56 -

Po ustawieniu tego parametru na 1 możliwe jest ustawienie układu współrzędnych
przedmiotu za pomocą funkcji G, klawiatury MDI lub za pomocą sygnałów ustawiania
układów współrzędnych przedmiotu dla każdej osi WPRST1 do WPRST8 <Gn358> bez
odwoływania trybów kompensacji długości narzędzia.
Wektor kompensacji jest utrzymywany jak pokazano na rysunku poniżej, jeżeli układ
współrzędnych przedmiotu został ustawiony na wartość przesunięcia ręcznego
przesterowania.
G54 workpiece coordinate

System before manual
intervention Po
WZo Tool length offset value
Amount of movement
during manual intervention
G54 workpiece coordinate
system after manual
intervention
Machine zero point Pn
WZn
Tool length offset value
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1206 HZP

#1 HZP Po szybkim, ręcznym powrocie do punktu referencyjnego, ustawienie układu

współrzędnych jest wykonywane:
0: Tak.
1: Nie.
UWAGA
Ten parametr jest poprawny, jeżeli nie ma układu współrzędnych
przedmiotu dla którego bit 0 (ZPR) parametru Nr 1201 jest
ustawiony na 0.
- 57 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1207 WOL

#0 WOL Metoda obliczania bezpośrednio zmierzonej wartości przesunięcia środka przedmiotu:
0: Jeżeli obrabiarka wymaga podania różnicy od pozycji narzędzia referencyjnego jako
wielkości kompensacji długości narzędzia, przesunięcie środka przedmiotu jest
mierzone i ustawiane za pomocą narzędzia referencyjnego ustawianego na
obrabiarce.
(Przyjmuje się, że długość narzędzia referencyjnego wynosi 0).
1: Jeżeli obrabiarka wymaga podania samej długości narzędzia jako wielkości
kompensacji długości narzędzia, środek przedmiotu jest mierzony i ustawiany z
uwzględnieniem długości narzędzia, jeżeli załączono kompensację długości
narzędzia dla zamontowanego narzędzia.
UWAGA
Parametr ważny jest tylko wtedy, gdy używany jest system serii M
oraz bit 6 (DAL) parametru Nr 3104 jest ustawiony na 1. Jeżeli
parametr ten jest ustawiony na1 i nie są spełnione podane poniżej
warunki, system zachowuje się tak, jak po ustawieniu tego
parametru na 0.
1220 Zewnętrzna korekcja punktu zerowego przedmiotu (obrabianego) w każdej osi

[Typ danych] Dane Real osi
[Jednostka] mm, cal, stopień (jednostka wejściowa)
[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości danej osi
[Zakres wartości] 9 cyfr minimalnej jednostki danych
(patrz tabela standardowych ustawień parametrów (A))
(Jeżeli stosowana jest rozdzielczość IS-B, od -999999.999 do +999999.999)
Jest to jeden z parametrów, który wyznacza położenie punktu zerowego układu
współrzędnych przedmiotu (G54 do G59). Daje on korekcję punktu zerowego przedmiotu
dla wszystkich układów współrzędnych przedmiotu. Mówiąc ogólnie, korekcja zmienia
się w zależności od układów współrzędnych przedmiotu. Wartość można nastawić z PMC
przy pomocy zewnętrznej funkcji wprowadzania danych.
1221 Wartość korekcji punktu zerowego przedmiotu w układzie współrzędnych przedmiotu 1 (G54)

Wartości korekcji punktu zerowego przedmiotu w układach 1 do 6 współrzędnych
przedmiotu (G54 do G59) są nastawione.
- 58 -
1240 Wartość współrzędnych punktu referencyjnego układu współrzędnych maszyny
UWAGA
[Jednostka] mm, cal, stopień (jednostka maszynowa)
Ustawić wartości współrzędnych punktu referencyjnego w układzie współrzędnych
maszyny.
1241 Wartość współrzędnych drugiego punktu referencyjnego układu współrzędnych maszyny
1242 Wartość współrzędnych trzeciego punktu referencyjnego układu współrzędnych maszyny
1243 Wartość współrzędnych czwartego punktu referencyjnego układu współrzędnych maszyny

Ustawić wartości współrzędnych pozycji referencyjnych drugiej do czwartej w układzie
współrzędnych maszyny.
1244 Wartość współrzędnych zmiennego punktu referencyjnego układu współrzędnych maszyny

Ustawienie wartości współrzędnych zmiennego punktu referencyjnego w układzie
współrzędnych maszyny.
Układ współrzędnych używanego punktu referencyjnego dla automatycznego ustawiania układu

1250
współrzędnych

Ustawić układ współrzędnych punktu referencyjnego dla każdej osi w celu
automatycznego ustawienia układu współrzędnych
- 59 -
1260 Wielkość przesunięcia na jeden obrót osi obrotowej
UWAGA

[Jednostka] Stopień
[Zakres wartości] 0 lub 9 cyfr minimalnej jednostki danych
(patrz tabela standardowych ustawień parametrów (B))
(Jeżeli stosowana jest rozdzielczość IS-B, od 0.0 to +999999.999)
Ustawić wielkość przesunięcia na jeden obrót osi obrotowej.
Dla osi obrotowej użytej w interpolacji cylindrycznej należy ustawić wartość
standardową.
Adres początkowy sygnałów używanych z rozszerzoną zewnętrzną funkcją przesunięcia punktu

1280
zerowego maszyny

[Typ danych] 2 dane Word toru
[Zakres wartości] Liczba parzysta od 0 do 59999
Ustawić adres początkowy sygnałów używanych z rozszerzoną zewnętrzną funkcją

przesunięcia punktu zerowego maszyny Jeśli określono nieistniejący adres, funkcja
zostanie wyłączona.
Na przykład jeśli ustawiono 100, funkcja użyje R100 i powyżej. Ostatni użyty adres R
zależy od liczby osi sterowanych. Jeśli używa się osiem osi sterowanych, stosuje się
R100 do R115.
UWAGA
1 Jeśli ustawi się nieistniejący adres R lub adres z obszaru
systemowego, funkcja zostanie wyłączona.
2 Ustawić ten parametr na liczbę parzystą.
3 Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 0, używany jest
wewnętrzny przekaźnik od adresu R0.
OSTRZEŻENIE
Jeżeli wewnętrzny przekaźnik adresu ustawionego za pomocą tego
parametru jest używany w innym celu, obrabiarka może
Odległość pomiędzy dwoma przeciwnymi głowicami narzędziowymi przy odbiciu lustrzanym

1290

[Typ danych] Dane Real toru
[Jednostka] mm, cal (jednostka wejściowa)
[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości danej osi referencyjnej
- 60 -

Ustawić odległość pomiędzy dwoma przeciwnymi głowicami narzędziowymi przy
odbiciu lustrzanym
4.14 PARAMETRY PROGRAMOWEJ KONTROLI OBSZARU

RUCHU
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1300 BFA LZR RL3 LMS NAL OUT

#0 OUT Obszar programowej kontroli obszaru ruchu 2 ustawiony jako obszar zabroniony jest
położony:
0: Wewnątrz
1: Na zewnątrz
#1 NAL Gdy narzędzie wchodzi do obszaru zabronionego dla programowej kontroli obszaru 1:
0: Sygnały alarmów przekroczenia zakresu +OT1 do +OT8<Fn124>, -OT1 do
-OT8<Fn126> nie są wysyłane.
1: Sygnały alarmowe przekroczenia obszaru ruchu są generowane, a szybkość
narzędzia zmniejsza się aż do zatrzymania.
Jeśli włączony jest tryb ręczny, alarm nie jest generowany.
UWAGA
Nawet jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 1, alarm jest
wyświetlany i narzędzie jest hamowane do zatrzymania jeżeli w
trybie pracy automatycznej zadane zostanie polecenie ruchu,
powodujące przemieszczenie narzędzia do obszaru chronionego
za pomocą parametru. Również w tym przypadku sygnału
przekroczenia obszaru ruchu są wysyłane do PMC.
#2 LMS Programowa kontrola obszaru ruchu 1 wybiera sygnał EXLM (EXLM3, EXLM2 lub
EXLM, jeżeli używane jest rozszerzenie programowej kontroli zakresu ruchu 1) do
przełączania programowej kontroli zakresu ruchu:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli bit 0 (DLM) parametru Nr 1301 jest ustawiony na 1, a
programowa kontrola zakresu ruchu 1 wybierze sygnał EXLM
<Gn007.6> (EXLM3 <Gn531.7>, EXLM2 <Gn531.6 lub EXLM
<Gn007.6> jeżeli używane jest rozszerzenie obszaru programowej
kontroli zakresu ruchu), jest to nieprawidłowe.
#5 RL3 Sygnał zwalniania programowej kontroli ruchu 3 RLSOT3 <Gn007.4> jest załączony:
0: Nie
1: Tak
- 61 -
#6 LZR Jeżeli programowa kontrola obszaru ruchu zostanie załączono po włączeniu zasilania (bit
0 (DOT) parametru Nr 1311 jest ustawiony na 1), jest ona:
0: Wykonywana nawet przed wykonaniem ręcznego powrotu do pozycji referencyjnej.
1: Nie jest wykonywana do momentu wykonania ręcznego powrotu do pozycji
referencyjnej.
#7 BFA Jeśli zostanie wygenerowany alarm dla zapisanej wartości ogranicznika ruchu 1, 2 lub 3,
generowany jest alarm kolizji oraz funkcja ogranicznika kolizji międzytorowej (seria T)
lub generowany jest alarm funkcji bariery uchwytu konika (seria T):
0: Narzędzie zatrzymuje się po wejściu w obszar zabroniony.
1: Narzędzie zatrzymuje przed wejściem w obszar zabroniony.
UWAGA
1 Parametr ten ma znacznie tylko w trybie sterowania konturem AI.
2 Parametr ten nie jest używany, jeżeli oś slave jest objęta
sterowaniem synchronizacji osi.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1301 PLC OTS OF1 NPC LMA DLM

#0 DLM Sygnały przełączania programowej kontroli obszaru ruchu 1 zależnie od kierunku osi
+EXLx <Gn104> i –EXLx <Gn105> są załączone:
0: Nie
1: Tak
Gdy ten parametr jest ustawiony na 1, sygnał przełączania programowej kontroli obszaru
ruchu 1 EXLM <Gn007.6> jest nieprawidłowy.
#1 LMA Jeżeli sygnał wyboru programowej kontroli obszaru ruchu 1 EXLM <Gn007.6> jest
ustawiony na "1" i bit 2 (LMS) parametru Nr 1300 jest ustawiony na 1, obszar ruchu dla
programowej kontroli obszaru ruchu 1 znajduje się:
0: Wewnątrz obszaru uruchomionego dla programowej kontroli obszaru ruchu 1-II.
1: Wewnątrz obszaru ustawionego dla programowej kontroli obszaru ruchu 1-I oraz
wewnątrz obszaru ustawionego dla programowej kontroli obszaru ruchu 1-II.
#2 NPC W ramach programowej kontroli obszaru ruchu wykonywanej przed rozpoczęciem ruchu,
ruch zdefiniowany w blokach G31 (pominięcie) i G37 (automatyczny pomiar długości
narzędzia) jest sprawdzany:
0: Tak
1: Nie
#4 OF1 Jeżeli narzędzie zostanie przesuniecie do obszaru dozwolonego dla osi po

wygenerowaniu alarmu przez programową kontrolę obszaru ruchu 1:
0: Alarm nie jest kasowany przed wykonaniem resetowania.
1: Alarm ten jest natychmiastowo kasowany.
- 62 -
UWAGA
W podanych poniżej przypadkach, funkcja automatycznego
kasowania jest wyłączana. Alarm można wykasować tylko ręcznie.
1 Jeżeli wprowadzono ustawienie, w myśl którego alarm ma być
generowany przed przekroczeniem programowej kontroli
obszaru ruchu (bit 7 (BFA) parametru Nr 1300 ustawiony na 1).
2 Jeżeli jest już wygenerowany inny alarm przekroczenia obszaru
ruchu (przykładowo alarm programowej kontroli obszaru ruchu
2, programowej kontroli obszaru ruchu 3, albo alarm kolizji).
3 Jeżeli dla funkcji ruchu wahadłowego został wygenerowany
alarm przekroczenia zakresu ruchu.
#6 OTS Jeśli zostanie wygenerowany alarm przekroczenia obszaru ruchu:

0: Sygnały alarmów przekroczenia zakresu +OT1 do +OT8<Fn124>, -OT1 do
-OT8<Fn126> nie są wysyłane do PMC.
1: Sygnały alarmowe przekroczenia obszaru ruchu są przesyłane do PMC.
#7 PLC Kontrola obszaru ruchu przed ruchem jest wykonywana:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1302 SBA

#0 SBA W czasie programowej kontroli obszaru ruchu przed ruchem, kontrola toru narzędzia
pomiędzy blokami z poleceniami ruchu jest wykonywana:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Kontrola toru narzędzia jest niedozwolona w przypadku funkcji,
które nie pozwalają na korzystanie z programowej kontroli obszaru
ruchu przed ruchem.
2 Wartości graniczne programowej kontroli obszaru ruchu są
dozwolone do kontroli ścieżki narzędzia pomiędzy blokami.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1310 OT3x OT2x

#0 OT2x Programowa kontrola obszaru ruchu 2 dla każdej osi jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#1 OT3x Programowa kontrola obszaru ruchu 3 dla każdej osi jest załączona:
0: Nie
1: Tak
- 63 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1311 DOTx

UWAGA
#0 DOTx Programowa kontrola obszaru ruchu przeprowadzana natychmiast po włączeniu zasilania

jest przeprowadzana:
0: Nie
1: Tak
Jeżeli programowa kontrola obszaru ruchu jest załączona, zapamiętywana jest wartość
współrzędnych obrabiarki tuż przed wyłączeniem zasilania.
Wartości współrzędnych są przywracane natychmiast po włączeniu zasilania.
W oparciu o współrzędne obrabiarki ustawiane są wartości współrzędnych absolutnych i
względnych.
UWAGA
Ponieważ funkcja ta korzysta z oprogramowania do zapisywania
współrzędnych obrabiarki, powoduje ona dodatkowe obciążenie
systemu. Funkcji tej nie należy więc załączać dla osi, dla których
jest to niepotrzebne. Wielkość przesunięcia wykonywanego po
wyłączeniu zasilania nie jest uwzględniana we współrzędnych
wczytywanych po włączeniu zasilania.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1312 SLM

[Typ danych] Bit
#0 SLM Funkcja zmiany programowej kontroli obszaru ruchu jest załączona:

0: Nie
1: Tak
1313 Pierwszy adres tabeli danych (D) do ustawiania programowej kontroli obszaru ruchu

Jest to pierwszy adres tabeli danych (D) PMC do ustawiania programowej kontroli
obszaru ruchu
UWAGA
1 Po ustawieniu tego parametru należy przed kontynuacją pracy
wyłączyć i ponownie włączyć zasilanie.
2 Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 0, używana jest tabela
danych począwszy od adresu D0.
- 64 -
OSTRZEŻENIE
Jeżeli ustawiony obszar danych jest używany w innym celu,
obrabiarka może zachowywać się niezgodnie z oczekiwaniami.
Zwrócić uwagę, aby wskazać poprawny obszar danych.
1320 Wartość współrzędnych I programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w dodatnim kierunku każdej osi
1321 Wartość współrzędnych I programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w ujemnym kierunku każdej osi

Ustawić wartość współrzędnej programowanej kontroli obszaru ruchu 1 dla każdej osi w
dodatnim i ujemnym kierunku w układzie współrzędnych maszyny.
UWAGA
1 Należy podać średnice dla każdej osi, dla której wybrano
programowanie średnicy.
2 Obszar poza obszarem określonym parametrami Nr 1321 i 1320
jest obszarem zabronionym.
1322 Wartość współrzędnych programowanej kontroli obszaru ruchu 2 w dodatnim kierunku każdej osi
1323 Wartości współrzędnych programowanej kontroli obszaru ruchu 2 w ujemnym kierunku każdej osi

UWAGA
2 Obszar wewnętrzny lub zewnętrzny ustawia się jako zabroniony za
pomocą bitu 0 (OUT) parametru Nr 1300.
1324 Wartości współrzędnych programowanej kontroli obszaru ruchu 3 w dodatnim kierunku każdej osi
1325 Wartość współrzędnych programowanej kontroli obszaru ruchu 3 w ujemnym kierunku każdej osi

- 65 -

UWAGA
2 Obszar wewnątrz obszaru określonego parametrami Nr 1325 i
1324 jest obszarem zabronionym.
1326 Wartości współrzędnych II programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w dodatnim kierunku każdej osi
1327 Wartości współrzędnych II programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w ujemnym kierunku każdej osi
1350 Wartości współrzędnych III programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w dodatnim kierunku każdej osi
1351 Wartości współrzędnych III programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w ujemnym kierunku każdej osi
1352 Wartości współrzędnych III programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w dodatnim kierunku każdej osi
1353 Wartości współrzędnych IV programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w ujemnym kierunku każdej osi
1354 Wartości współrzędnych V programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w dodatnim kierunku każdej osi
1355 Wartości współrzędnych V programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w ujemnym kierunku każdej osi
1356 Wartości współrzędnych VI programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w dodatnim kierunku każdej osi
1357 Wartości współrzędnych VI programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w ujemnym kierunku każdej osi
1358 Wartości współrzędnych VII programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w dodatnim kierunku każdej osi
1359 Wartości współrzędnych VII programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w ujemnym kierunku każdej osi
1360 Wartości współrzędnych VIII programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w dodatnim kierunku każdej osi
1361 Wartości współrzędnych VIII programowanej kontroli obszaru ruchu 1 w ujemnym kierunku każdej osi

Programowana kontrola obszaru ruchu 1 wybiera sygnały EXLM3<Gn531.7>,
EXLM2<Gn531.6>, EXLM<Gn007.6> a parametr zakresu posiada przedstawione
poniżej zależności:
- 66 -
EXLM3 EXLM2 EXLM Parametr zakresu do wyboru

0 0 0 Wartości współrzędnych I (Nr 1320/Nr 3121)
0 0 1 Wartości współrzędnych II (Nr 1326/Nr 3127)
0 1 0 Wartości współrzędnych III (Nr 1350/Nr 3151)
0 1 1 Wartości współrzędnych IV (Nr 1352/Nr 3153)
1 0 0 Wartości współrzędnych V (Nr 1354/Nr 3155)
1 0 1 Wartości współrzędnych VI (Nr 1356/Nr 3157)
1 1 0 Wartości współrzędnych VII (Nr 1358/Nr 3159)
1 1 1 Wartości współrzędnych VIII (Nr 1360/Nr 3161)
Jeżeli sygnały przełączania programowej kontroli obszaru ruchu dla każdego kierunku osi
+EXLx i -EXLX są ustawione na "1" (jeżeli bit 0 (DLM) parametru Nr 1301 jest
ustawiony na 1), parametry
Nr 1326 i Nr 1327 są używane do kontroli zakresu ruchu.
UWAGA
2 Obszar poza obszarem ustawionym za pomocą parametrów jest
traktowany jako zabroniony.
3 Sygnał wyboru programowej kontroli obszaru ruchu 1 (EXLM3,
EXLM2, EXLM) jest poprawny tylko, jeżeli bit 2 (LMS) parametru
N® 1300 jest ustawiony na 1.
4 Jeżeli sygnały przełączania programowej kontroli obszaru ruchu 1
zależnie od kierunku ruchu osi (+EXL1 do +EXL8, -EXL1 do
-EXL8) są załączone (jeżeli bit 0 (DLM) parametru Nr 1301
ustawiony na 1), przełączanie parametrami zakresu ruchu poprzez
sygnał wyboru programowej kontroli obszaru ruchu 1 (EXLM3,
EXLM2, EXLM) jest wyłączony.
PRZESTROGA
1 W przypadku gdy dwa punkty definiujące obszar niedozwolony dla
narzędzia są takie same, wówczas wszystkie obszary kontroli
ruchu będą traktowane jako obszary niedozwolone dla
programowanej kontroli obszaru ruchu 1.
2 Wielkość niedozwolonego obszaru musi być ustawiona starannie.
W przypadku gdy wielkość jest ustawiona niewłaściwie, zakres
ruchu staje się nieskończenie duży.
4.15 PARAMETRY OGRANICZNIKA UCHWYTU I KONIKA

Profil uchwytu
1330

Wybrać kształt uchwytu.
0: Uchwyt mocujący przedmiot na powierzchni wewnętrznej
1: Uchwyt mocujący przedmiot na powierzchni zewnętrzny
- 67 -
Wymiary kła uchwytu (L)

1331

Ustawić długość (L) kła uchwytu.
UWAGA
Podawanie wartości tych parametrów z użyciem wymiarowania
średnicowego lub wymiarowania promieniowego zależy od rodzaju
wymiarowania używanego przez oś.
Wymiary kła uchwytu (W)

1332

Ustawić szerokość (W) kła uchwytu.
UWAGA
Wartość tę należy zawsze podawać jako wymiar promieniowy.
Wymiary kła uchwytu (L1)

1333

Ustawić długość (L1) kła uchwytu.
UWAGA
- 68 -
Wymiary kła uchwytu (W1)

1334

Ustawić szerokość (W1) kła uchwytu.
UWAGA
Wartość tę należy zawsze podawać jako wymiar promieniowy.
Współrzędne X uchwytu (CX)

1335

Ustawić pozycję uchwytu (współrzędna X) w układzie współrzędnych przedmiotu.
UWAGA
Współrzędne Z uchwytu (CZ)

1336

Ustawić pozycję uchwytu (współrzędną Z) w układzie współrzędnych przedmiotu.
UWAGA
1 Podawanie wartości tych parametrów z użyciem wymiarowania
2 Kierunek uchwytu i konika są uzależnione od realizacji pomiędzy
tym parametrem a parametrem Nr 1348 (współrzędna Z konika
(TZ)). Nawet jeżeli uchwyt nie jest używany, należy ustawić ten
parametr.
- 69 -
Długość konika (L)

1341

Ustawić długość (L) konika.
UWAGA
Średnica konika (D)

1342

Ustawić średnicę (D) konika.
UWAGA
Wartość tę należy zawsze podawać jako wymiar średnicowy.
Długość konika (L1)

1343

Ustawić długość (L1) konika.
UWAGA
- 70 -
Średnica konika (D1)

1344

Ustawić średnicę (D1) konika.
UWAGA
Długość konika (L2)

1345

Ustawić długość (L2) konika.
UWAGA

1346

UWAGA
- 71 -

1347

UWAGA
Współrzędne Z konika (TZ)

1348

Ustawić pozycję konika (współrzędną Z) w układzie współrzędnych przedmiotu.
UWAGA
1 Podawanie wartości tych parametrów z użyciem wymiarowania
2 Kierunek uchwytu i konika są uzależnione od realizacji pomiędzy
tym parametrem a parametrem Nr 1336 (współrzędna Z uchwytu
(CZ)). Nawet jeżeli konik nie jest używany, należy ustawić ten
parametr.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
CTA
1370

UWAGA
#0 CTA Alarm przekroczenia zakresu ruchu dla ogranicznika uchwytu i konika:

0: Specyfikacje konwencjonalne. (Alarm OT0502, OT0503)
1: Nowa specyfikacja. (Alarm OT0520, OT0521)
- 72 -
4.16 PARAMETRY POSUWU

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1401 RDR TDR RF0 JZR LRP RPD

#0 RPD Szybki posuw ręczny w okresie od włączenia zasilania do zakończenia powrotu do

punktu referencyjnego jest załączony:
0: Nie (wykonywany jest posuw Jog).
1: Tak
#1 LRP Pozycjonowanie (G00)

0: Wykonywane jest pozycjonowanie typu nieliniowego tak, że narzędzie
przemieszcza się niezależnie wzdłuż każdej osi z szybkim posuwem.
1: Wykonywane jest pozycjonowanie z interpolacją liniową tak, że narzędzie
przemieszcza się wzdłuż linii prostej.
Podczas wykonywania 3-wymiarowej konwersji współrzędnych dla tego parametru
należy ustawić wartość 1.
#2 JZR Ręczny dojazd do pozycji referencyjnego z posuwem jog jest realizowany:

0: Nie
1: Tak
#4 RF0 Gdy korekcja szybkości posuwu skrawania wynosi 0% podczas szybkiego posuwu:
0: Obrabiarka nie zatrzymuje ruchu.
1: Obrabiarka zatrzymuje ruch.
#5 TDR Posuw próbny podczas gwintowania lub gwintowania otworów (cykl gwintowania
otworów G74 lub G84, gwintowanie sztywne) jest załączony:
0: Tak
1: Nie
#6 RDR Posuw próbny dla polecenia ruchu z posuwem szybkim jest załączony:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1402 JRV OV2 JOV NPC

#0 NPC Posuw na obrót bez przetwornika położenia (funkcja do zamiany posuwu na obrót F na
posuw na minutę F w trybie posuwu na obrót (G95)) jest używany:
0: Nie
1: Tak
#1 JOV Korekta posuwu jog jest załączona:

0: Tak
1: Nie (stała wartość 100%)
- 73 -
#3 OV2 Sygnały używane dla 2.korekcji posuwu to:

0: *AFV0 do AFV7 <Gn013> (ustawiane co 1%)
1: *APF00 do *APF15 <Gn094, Gn095> (ustawiane co 0.01%)
#4 JRV Posuw jog lub posuw przyrostowy:

0: Wykonywany jako posuw na minutę.
1: Wykonywany jako posuw na obrót.
UWAGA
Podać wartość kompensacji w parametrze Nr 1423.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RTV HTG ROC
1403
RTV HTG ROC EDT

#3 EDT Funkcja sterowania w narożach za pomocą posuwu (dla maszyn do cięcia gazem) jest
załączona:
0: Nie
1: Tak
Jeżeli posuw został zredukowany do wartości ustawionej za pomocą parametru Nr 1474,
przy której system przyjmuje, że liczba zakumulowanych impulsów wynosi 0,
wykonywany jest następny blok.
#4 ROC W cyklach gwintowania G92 (seria T), G76 (seria T) i G76.7 (seria M), korekta posuwu
szybkiego do wycofywania po gwintowaniu jest załączona:
0: Tak
1: Nie (korekta 100%)
#5 HTG Posuw interpolacji śrubowej/interpolacji śrubowej ewolwenty/3-wymiarowej interpolacji

kołowej:
0: Określa się za pomocą posuwu wzdłuż wartości tangensa do łuku/krzywej
ewolwentowej/3-wymiarowego łuku .
1: Określa się za pomocą posuwu wzdłuż osi obejmujących oś śrubowa (określonych
osi innych niż oś interpolacji kołowej w przypadku 3-wymiarowej interpolacji
kołowej).
#7 RTV Korekta szybkiego posuwu, gdy narzędzie cofa się podczas gwintowania:
0: Korekta szybkiego posuwu jest załączona.
1: Korekta szybkiego posuwu nie jest załączona.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
FC0 FM3 DLF
1404
FC0 DLF

#1 DLF Po ustawieniu pozycji referencyjnej ręczny dojazd do pozycji referencyjnej wykonywany

jest:
0: Z posuwem szybkim (parametr Nr 1420)
1: Z ręcznym posuwem szybkim (parametr Nr 1424)
- 74 -
UWAGA
Ten parametr wybiera szybkość posuwu dla operacji powrotu do
punktu referencyjnego wykonywanej bez zderzaków. Parametr
wybiera również szybkość posuwu, gdy ręczny dojazd do punktu
referencyjnego wykonywany jest zgodnie z bitem 7 (SJZ)
parametru Nr 0002 przy pomocy szybkiego posuwu bez zderzaków
hamowania po nastawieniu punktu referencyjnego.
#2 FM3 Rozdzielczość polecenia F bez kropki dziesiętnej w posuwie na minutę wynosi:

0: 1 mm/min (0.01 cala/min w notacji calowej)
1: 0.001 mm/min (0.00001 cala/min w notacji calowej)
#7 FC0 Parametr określający zachowanie się obrabiarki w czasie przetwarzania bloku (G01, G02,
G03, itp.) zawierającego posuw (adres F) o wartości 0 w czasie pracy w trybie
automatycznym:
0: Generowany jest alarm PS0011, "ZER.POSUW (POLECENIE)".
1: Alarm PS0011 nie jest generowany, a blok zostaje wykonany.
UWAGA
1 W trybie posuwu odwrotnego (G93), alarm PS1202 "BRAK
ADRESU F W F93" jest zawsze generowany, bez względu na
ustawienie tego parametru.
2 Po zmianie tego parametru z 1 na 0, jeżeli bit 6 (CLR) parametru
Nr 3402 jest ustawiony na 1 należy zresetować CNC. Jeżeli CLR
ma wartość 0, wyłączyć i ponownie włączyć zasilanie CNC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
EDR HFR PCL
1405
EDR HFR PCL FR3

#1 FR3 Rozdzielczość polecenia F bez kropki dziesiętnej w posuwie na obrót wynosi:

0: 0.01 mm/obr. (0.0001 cala/obr. w notacji calowej)
1: 0.001 mm/obr. (0.00001 cala/obr. w notacji calowej)
#2 PCL Funkcja sterowanie stałą prędkością skrawania bez przetwornika położenia jest używana:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Funkcja ta nie ma znaczenia dla wyjścia wrzecionowego
sterowanego przez PMC.
2 Po ustawieniu tego parametru na 1, nie można korzystać z posuwu
na obrót do sterowania wyjściem wrzeciona przez PMC.
#3 HFR Posuw w poleceniu ruchu z posuwem szybkim:

0: Wartość ustawiona za pomocą tego parametru.
1: Synchronizacja z impulsami kółka za pomocą funkcji synchronizacji posuw-kółko.
- 75 -
UWAGA
Z parametru tego można korzystać, jeżeli dostępna jest funkcja
synchronizacji posuw-kółko.
#5 EDR Jako zewnętrzną szybkość hamowania dla pozycjonowania typu interpolacji liniowej:
0: Używa się zewnętrznej szybkości hamowania dla posuwu skrawania.
1: Używa się zewnętrznej szybkości hamowania do ruchu z posuwem szybkim dla 1-ej
osi całego systemu.
[Przykład zewnętrznego hamowania 1]
Gdy bit tego parametru ustawiony jest na 0, wartość parametru Nr 1426 używa się jako
szybkości hamowania zewnętrznego dla hamowania zewnętrznego 1.
Gdy bit tego parametru ustawiony jest na 1, wartość parametru Nr 1427 używa się dla
1-ej osi całego systemu jako szybkości hamowania zewnętrznego dla hamowania
zewnętrznego 1.
UWAGA
Pamiętać o ustawieniu na 1 bitu 4 (EDPx) parametru Nr 1005 oraz
bit 5 (EDMx) parametru Nr 1005, jeżeli parametr ten jest ustawiony
na 0 w przypadku korzystania z pozycjonowania z interpolacją
liniową.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
EX3 EX2
1406
F1O EX3 EX2

#0 EX2 Funkcja hamowania zewnętrznego 2 jest dozwolona:

0: Nie
1: Tak
#1 EX3 Funkcja hamowania zewnętrznego 3 jest dozwolona:

0: Nie
1: Tak
#7 F1O W odniesieniu do posuwu obróbki zadanego za pomocą jednocyfrowego adres F

(F1 do F9), korekta posuwu, druga korekta posuwu oraz odwołanie korekty są załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
W przypadku posuwu F0, korekta posuwu szybkiego jest
załączona bez względu na ustawienie tego parametru.
- 76 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1408 IRCx RFDx

#0 RFDx Sterowanie posuwem dla osi obrotowej::

0: Metoda konwencjonalna
1: Metoda podająca posuw na teoretycznym okręgu osi obrotowej
#3 IRCx Najmniejszy przyrost jednostek dla maksymalnego posuwu obróbki ustawiony za pomocą
parametrów Nr 1430 i 1432:
0: Nie jest mnożony przez dziesięć.
1: Jest mnożony przez dziesięć.
Ustawić ten parametr dla następujących osi, obsługiwanych przez podane poniżej funkcje
- Sterowanie wrzecionem przez silnik posuwowy
- Oś obrotowa narzędzia w funkcji toczenia wielokątów
- Oś obrotowa narzędzia w gwintowaniu sztywnym z interpolacją liniową
Parametr określający maksymalny posuw obróbki (Nr 1430/Nr 1432) nie jest sprawdzany
przez wymienioną funkcję. Po ustawieniu tego parametru, tylko najmniejszy przyrost
zadawania parametru prędkości maksymalnej silnika posuwowego (Nr 12255) jest
mnożony przez dziesięć.
- Toczenie z dowolną prędkością (oś sterowania konturem Cs)
Jeżeli ma być użyta prędkość obrotowa 1000 (1/min) (=360000 (stopni/min)) a ten
parametr jest ustawiony na 1, ustawić parametr Nr 1430/1432 na 36000.0.
1410 Posuw pracy próbnej

[Jednostka] mm/min, cal/min, stopień/min (jednostka maszynowa)
[Zakres wartości] Należy zapoznać się z tabelą ustawień parametrów standardowych (C)
(Jeśli rozdzielczość jest równa IS-B i wynosi od 0.0 do +999000.0)
Ustawić posuw pracy próbnej na pozycji 100% pokrętła posuwu Jog. Jednostka danych
zależy od rozdzielczości osi referencyjnej. Ustawienie tego parametru na 0 powoduje
wygenerowanie alarmu PS5009, "PARAM.ZERO(POSUW PROBNY)".
1411
Szybkość posuwu skrawania
UWAGA

[Jednostka] mm/min, cal/min, stopień/min (jednostka wejściowa)
Za pomocą tego parametru można podać posuw obróbki dla obrabiarki, która nie pozwala
na częstą zmianę posuwu obróbki w czasie skrawania. Eliminuje to potrzebę określenia
szybkości posuwu skrawania (polecenie F) w programie NC.
- 77 -
1414
Posuw dla wycofywania

Ustawić posuw obróbki dla ruchu wycofywania. Po ustawieniu 0, operacja wycofywania
jest realizowana z zaprogramowanym posuwem.
1415 Ręczny posuw synchronizacji dla posuwu ręcznej interpolacji liniowej/kołowej przy korekcie 100%

UWAGA
Parametr jest ważny tylko wtedy, gdy bit 4 (JRV) parametru Nr
1402 ustawiony jest na 1 (załączony jest ręczny posuw na obrót).
Jeżeli ręczny posuw na obrót jest wyłączony, posuw ciągły ręcznej
interpolacji liniowej/kołowej jest stosowany po posuwie próbnym
(parametr Nr 1410).
W przypadku centrum obróbkowego, posuw ciągły ręcznej
interpolacji liniowej/kołowej jest stosowany po posuwie próbnym
(parametr Nr 1410) (posuw na minutę) nawet, jeżeli bit 4 (JRV)
parametru Nr 1402 jest ustawiony na 1, a posuw
gwintowania/synchronizacji nie jest stosowany.
1420 Wartość posuwu szybkiego dla każdej osi

Ustawić szybkość posuwu szybkiego, obowiązującą jeżeli korekta posuwu szybkiego dla
każdej osi wynosi 100%.
1421 Szybkość F0 korekty szybkiego posuwu dla każdej osi

Ustawić wartość korekty F0 szybkiego posuwu dla każdej osi.
- 78 -

1423 Szybkość posuwu ciągłego ręcznego (posuwu Jog) dla każdej osi

(1) Jeśli bit 4 (JRV) parametru Nr 1402 ma wartość 0 (posuw na minutę), należy
określić posuw w trybie impulsowym (posuw na minutę) poniżej korekty
wynoszącej 100%.
(2) Jeśli bit 4 (JRV) parametru Nr 1402 ma wartość 1 (posuw na obrót), należy określić
posuw w trybie impulsowym (posuw na obrót) poniżej korekty wynoszącej 100%.
UWAGA
Parametr ten jest ograniczany do wielkości posuwu szybkiego dla osi
(parametr Nr 1424).
1424 Szybkość ręcznego szybkiego posuwu dla każdej osi

Ustawić szybkość ręcznego szybkiego posuwu, gdy korekcja szybkiego posuwu wynosi
100% dla każdej osi.
UWAGA
1 Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, określana jest szybkość
ustawiona za pomocą parametru Nr 1420 (prędkość szybkiego
posuwu dla każdej osi).
2 Jeśli zostanie wybrany ręczny szybki posuw (bit 0 (RPD) parametru
Nr 1401 ma wartość 1), posuw ręczny jest wykonywany z szybkością
ustawioną za pomocą tego parametru niezależnie od ustawienia bitu
4 (JRV) parametru Nr 1402.
1425 Szybkość FL powrotu do punktu referencyjnego dla każdej osi

Ustawić szybkość posuwu (szybkość FL) po hamowaniu i powrocie do pozycji
referencyjnej dla każdej osi.
- 79 -
1426 Szybkość hamowania zewnętrznego posuwu skrawania

Ustawić szybkość hamowania zewnętrznego dla posuwu skrawania lub pozycjonowania
typu interpolacji liniowej (G00).
1427 Szybkość hamowania zewnętrznego szybkiego posuwu dla każdej osi

Należy ustawić szybkość hamowania zewnętrznego szybkiego posuwu dla każdej osi.
1428 Szybkość posuwu powrotu do pozycji referencyjnej dla każdej osi

Parametr ustawia szybkość szybkiego posuwu dla operacji powrotu do punktu

referencyjnego ze zderzakami hamowania lub dla operacji powrotu do punktu
referencyjnego przed jego ustawieniem.
Parametru używa się również do ustawienia szybkości posuwu w poleceniu szybkiego
posuwu (G00) w trybie sterowania automatycznego przed ustawieniem punktu
referencyjnego.
- 80 -
UWAGA
1 Dla tego ustawienia posuwu 100% można zastosować korektę posuwu
ruchu szybkiego (F0, 25, 50 lub 100%).
2 W przypadku powrotu automatycznego po zakończeniu powrotu do pozycji
referencyjnej i ustawieniu układu współrzędnych maszyny, używana jest
normalna szybkość szybkiego posuwu.
3 Tak jak szybkość ręcznego szybkiego posuwu przed wyznaczeniem pozycji
referencyjnej obrabiarki poprzez powrót do pozycji referencyjnej, posuw
Jog lub szybkość ręcznego szybkiego posuwu można wybrać za pomocą
bitu 0 (RPD) parametru Nr 1401.
Przed wyznaczeniem Po wyznaczeniu
punktu punktu
referencyjnego referencyjnego
Automatyczny powrót do punktu
Nr 1428 Nr 1420
referencyjnego (G28)
Automatyczny szybki posuw (G00) Nr 1428 Nr 1420
Ręczny powrót do pozycji referencyjnej*1 Nr 1428 Nr 1428 *3
Ręczny szybki posuw Nr 1423 *2 Nr 1424
4 Gdy parametr Nr 1428 ma wartość 0, stosowane są następujące wartości

posuwu zależne od tego parametru.
Przed wyznaczeniem Po wyznaczeniu
punktu punktu
referencyjnego referencyjnego
Automatyczny powrót do punktu
Nr 1420 Nr 1420
referencyjnego (G28)
Automatyczny szybki posuw (G00) Nr 1420 Nr 1420
Ręczny powrót do pozycji referencyjnej*1 Nr 1424 Nr 1424 *3
Ręczny szybki posuw Nr 1423 *2 Nr 1424
Nr 1420: Prędkość szybkiego posuwu
Nr 1423: Szybkość posuwu Jog
Nr 1424: Szybkość ręcznego szybkiego posuwu
*1: Bit 2 (JZR) parametru Nr 1401 pozwala zasze używać posuwu jog do
ręcznego powrotu do pozycji referencyjnej.
*2: Jeśli bit 0 (RPD) parametru Nr 1401 ma wartość 1, używane jest
ustawienie parametru Nr 1424.
*3: Jeśli dla powrotu do pozycji referencyjnej bez zderzaków jest używany
szybki posuw lub ręczny powrót do pozycji referencyjnej odbywa się po
ustawieniu pozycji referencyjnej, niezależnie od zderzaka hamowania
używany jest posuw przy ręcznym powrocie do pozycji referencyjnej
oparty na tych funkcjach (operacja jest wykonywana zgodnie z
ustawieniem bitu 1 (DLF) parametru Nr 1404).
1430 Maksymalna szybkość posuwu dla każdej osi

Podać maksymalną szybkość posuwu roboczego dla każdej osi.
- 81 -
Maksymalny posuw skrawania dla wszystkich osi podczas przyspieszania/hamowania przed

1432
interpolacją

Należy ustawić maksymalny posuw skrawania dla każdej osi w trybie
przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją, np. sterowanie konturem
AI. Po ustawieniu tego parametru na 0 lub jeżeli tryb przyspieszania/hamowania z
wyprzedzeniem przed interpolacją nie zostanie skonfigurowany, będzie używany
maksymalny posuw skrawania ustawiony za pomocą parametru Nr 1430.
1434 Maksymalny posuw dla przemieszczania kółkiem ręcznym w każdej z osi

Ustawić maksymalny posuw dla przemieszczania kółkiem ręcznym w każdej z osi w
sytuacji, gdy sygnał przełączenia na maksymalny posuw kołka ręcznego
HNDLF<Gn023.3>=1.
1440 Ustawienie zewnętrzne szybkości hamowania 2 w posuwie skrawania

Ustawić szybkość hamowania zewnętrznego 2 dla posuwu skrawania lub pozycjonowania
1441 Ustawienie zewnętrzne hamowania 2 dla każdej osi przy szybkim posuwie

Należy ustawić zewnętrzne hamowanie 2 dla każdej osi przy szybkim posuwie.
1442 Ustawienie 2 maksymalnego posuwu dla przemieszczania kółkiem ręcznym w każdej z osi

- 82 -

Ustawić maksymalny posuw 2 dla przemieszczania kółkiem ręcznym w każdej z osi.



[Jednostka] mm/min, cal/min (jednostka maszyny)
Parametr ustawczy 1 dla kompensacji pozycji początkowej rozpoczynania gwintowania dla funkcji
1446
zmiany szybkości wrzeciona (mnożnik)
[Typ danych] Dane Word toru

[Jednostka] 1/10000
[Zakres wartości] -32768 do 32767 (domyślna wartość 10000 dla ustawienia 0.)
Parametr ten ustawia mnożnik dokładnej regulacji wartości przesunięcia obliczanej przez
NC (wewnętrzny przekaźnik NC do przyspieszania/hamowania po interpolacji).
Parametr ustawczy 2 kompensacji pozycji początkowej rozpoczynania gwintowania dla funkcji zmiany
1448
szybkości wrzeciona (mnożnik)

[Jednostka] 1/10000
NC (opóźnienia serwa).
- 83 -
Parametr ustawczy 3 kompensacji pozycji początkowej rozpoczynania gwintowania dla funkcji zmiany
1449
szybkości wrzeciona (mnożnik)

[Jednostka] 1/10000
NC (opóźnienie w wykrywaniu sygnału jednego obrotu).
Jeżeli obliczona przez NC wartość przesunięcia wynosi 1280 przyjmuje się, że mnożnik
wynosi 10000 dla parametru ustawionego na 0, gdzie 1280*10000/10000=1280
powoduje przesunięcie 1280/4096*360=112.500[stopni]. Jeżeli jednak parametr ten
zostanie ustawiony na 12000, wartość 1280*12000/10000=1536 prowadzi do
przesunięcia o 1536/4096*360=135.000[stopni].
1450 Zmiana posuwu na jednostkę podziałki ręcznego generatora impulsów dla posuwu z jednocyfrowym
kodem F

Należy ustawić stałą wartość określającą zmianę posuwu, gdy ręczny generator impulsów
obróci się o jedną jednostkę podziałki podczas posuwu z jednocyfrowym kodem F.
F max i
ΔF =
100n (gdzie i=1 lub 2)
W zamieszczonym powyżej równaniu ustawić n, tzn. liczbę obrotów
generatora impulsów ręcznych, wymaganą do uzyskania posuwu Fmaxi. Wartość Fmaxi
określa górną granicę posuwu dla jednocyfrowego polecenia posuwu F. Ustawić ją za
pomocą parametrów Nr 1460 lub 1461.
Fmax1: Górna granica szybkości posuwu dla F1-F4 (parametr Nr 1460)
Fmax2: Górna granica posuwu dla F5-F9 (parametr Nr 1461)
1451
Posuw dla F1
do do
1459
Posuw dla F9

Parametry te definiują wartości posuwu dla poleceń posuwu jednocyfrowym kodem F od
F1 do F9. Po wykonaniu polecenia posuwu jednocyfrowego kodu F i zmianie posuwu
poprzez obrócenie ręcznego generatora impulsów, wartości ustawione za pomocą
parametrów odpowiednio się zmieniają.
- 84 -
1460
Górna granica wartości posuwu od F1 do F4
1461
Górna granica posuwu dla F5 do F9

Należy ustawić górną granicę posuwu dla polecenia posuwu jednocyfrowego kodu F.
Jeżeli w wyniku obracania ręcznego generatora impulsów wartość posuwu przekroczy
wartość progową, następuje ograniczenie posuwu do tej wartości granicznej. Po
wykonaniu posuwu jednocyfrowego F od F1 do F4, obowiązuje górna granica ustawiona
za pomocą parametru Nr 1460. Po wykonaniu posuwu jednocyfrowego F od F5 do F9,
obowiązuje górna granica ustawiona za pomocą parametru Nr 1461.
Promień teoretycznego okręgu wykorzystywany w przypadku zdefiniowania posuwu dla teoretycznego

1465
okręgu osi obrotowej.

[Zakres wartości] Proszę porównać z tabelą standardowych wartości parametrów (B)
Ustawić promień okręgu teoretycznego, wykorzystywany po podaniu posuwu dla okręgu
teoretycznego osi obrotowej.
Po ustawieniu 0 dla osi obrotowej, oś ta jest wykluczana z obliczania posuwu.
Jeżeli jednostka wejściowa to cale, wprowadzić wartość wyrażoną w calach.
Dane są konwertowane na milimetry i następnie wyświetlane.
Szybkość posuwu dla operacji cofania w cyklu gwintowania G92 lub G76
1466
Posuw wycofania dla cyklu gwintowania G76.7

[Jednostka] mm/min, cal/min (jednostka maszyny)
W przypadku cyklu gwintowania G92, G76 lub G76.7, wycofanie jest przeprowadzane
po gwintowaniu. Ustawić posuw dla tego wycofania.
OSTRZEŻENIE
Jeżeli przerwaniem kółkiem ręcznym jest dozwolone, ustawić taką
samą wartość parametru Nr 1466 jak parametru Nr 1430.
UWAGA
Jeżeli parametr ten jest ustawiony na 0 lub bit 1 (CFR) parametru
N1611 jest ustawiony na 1, używany jest posuw ustawiony w
parametrze Nr 1420.
- 85 -
1474 Posuw dla którego przyjmowana jest sumaryczna liczba impulsów 0 (Sterowanie w narożach za
pomocą posuwu (dla maszyn do cięcia gazem))

Jeżeli blok z posuwem skrawania (blok A) jest umieszczony prze innym blokiem z
posuwem skrawania (blok B), wykonywanie jest rozpoczynane od bloku B, jeżeli posuw
w obwodzie automatycznego przyspieszania/hamowania został zredukowana do wartości
określonej za pomocą tego parametru przyjmowane jest, że liczba zakumulowanych
impulsów w obwodzie automatycznego przyspieszania/hamowania wynosi 0.
Ustawienie to jest wykorzystywane do sterowania w narożach za pomocą posuwu (przez
maszyny do cięcia gazem).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1490 PGF LMV TOV

#1 TOV Kompensacja pozycji początkowej rozpoczynania gwintowania dla funkcji zmiany

szybkości wrzeciona jest dozwolona:
0: Nie
1: Tak
#2 LMV Wartość przesunięcia pozycji początkowej gwintowania w osi Z przy zmianie prędkości
wrzeciona jest ustawiana z użyciem:
0: Rozdzielczości wrzeciona (dojazd/4096).
1: Z najmniejszym przyrostem dla osi Z.
#7 PGF Posuw dla interpolacji kołowej, interpolacji ewolwentowej, interpolacji

spiralnej/stożkowej oraz interpolacji NURBS w trybie szybkiego sprawdzania programu:
0: Posuw próbny.
Można wtedy korzystać z sygnałów korekty posuwu ręcznego *JV0 do *JV15
<Gn010 do Gn011>.
1: Maksymalny posuw skrawania zdefiniowany dla CNC.
PRZESTROGA
Ustawienie tego parametru na 1 powoduje wyłączenie ograniczania
wartości posuwu, posuwu próbnego dla interpolacji kołowej,
interpolacji ewolwentowej, interpolacji spiralnej/stożkowej oraz
interpolacji NURBS. W przypadku podania ruchu wokół obszaru
chronionego, kontrola nie wychodzenia poza obszar chroniony
może niepoprawnie działać.
- 86 -
1495
Posuw ruchu uchylnego palnika dla osi sterowania palnikiem obrabiarki do cięcia gazem

Ustawić posuw ruchu uchylnego palnika dla osi sterowania palnikiem obrabiarki do
cięcia gazem
1496
Kąt krytyczny dla kontroli automatycznego, dokładnego zatrzymywania

Ustawić kąt krytyczny dla naroża ze skokiem 1 stopień, powodujący dokładne
zatrzymanie przy kontroli automatycznego, dokładnego zatrzymywania. Po ustawieniu 0,
kontrola automatycznego, dokładnego zatrzymywania jest wyłączana.
1497
Wielkość ruchu bloku minutowego automatycznego, dokładnego zatrzymywania

Ustawić wielkość ruchu bloku minutowego automatycznego, dokładnego zatrzymywania
Jeżeli wielkość ruchu wzdłuż dwóch osi aktualnie wybranej płaszczyzny w określonym
bloku jest mniejsza niż wielkość ustawiona za pomocą tego parametru, funkcja kontroli
automatycznego, dokładnego zatrzymywania jest wyłączana.
UWAGA
Jeżeli program zawiera wiele umieszczonych po sobie małych
bloków, zmiana przechylenia palnika może nie być realizowana
nawet w ogóle, w zależności od ustawienia tego parametru.
O ile nie występuje inna potrzeba, ustawić ten parametr na 0.
- 87 -
4.17 PARAMETRY STEROWANIA

PRZYSPIESZENIEM/HAMOWANIEM (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1601 NCI RTO

#4 RTO Zachodzenie na siebie bloków w szybkim posuwie:

0: Bloki nie zachodzą na siebie w szybkim posuwie
1: Bloki zachodzą na siebie w szybkim posuwie
#5 NCI Kontrola dojścia do pozycji:

0: Potwierdzenie, że określony posuw ma wartość 0 (opóźnienie
przyspieszania/hamowania ma wartość 0) w momencie hamowania, a maszyna
znajduje się w określonej pozycji (odchylenie pozycji serwa znajduje się w polu
tolerancji pozycji określonej za pomocą parametru Nr 1826).
1: Potwierdzenie, że określony posuw ma wartość 0 (opóźnienie
przyspieszania/hamowania ma wartość 0) w czasie hamowania.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1602 LS2 BS2 CAF

#2 CAF W trybie kompensacji promienia narzędzia lub trybie kompensacji promienia płytki,
zmiana posuwu w trakcie ruchu po łuku:
0: Jest wykonywana tylko dla luków wewnętrznych.
1: Jest wykonywana dla łuków wewnętrznych i zewnętrznych.
#3 BS2 Przyspieszenie/hamowanie po interpolacji dla posuwu skrawania w trybie

przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacja, jak przykładowo w
trybie sterowania konturem AI:
0: Używane jest przyspieszenie/hamowanie wykładnicze lub
przyspieszenie/hamowanie liniowe
(Zgodnie z ustawieniem bitu 6 (LS2) parametru Nr 1602)
1: Przyspieszanie/hamowania o charakterystyce wykładniczej.
UWAGA
podano w załączniku "Automatic setting / Initial setting parameter"
w CONNECTION MANUAL (FUNCTION) (B-64723EN-1).
#6 LS2 Przyspieszenie/hamowanie po interpolacji dla posuwu skrawania w trybie

przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacja, jak przykładowo w
trybie sterowania konturem AI:
0: Używane jest przyspieszenie/hamowanie wykładnicze
1: Używane jest liniowe przyspieszanie/hamowanie.
- 88 -
UWAGA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1603 PRT

#4 PRT Dla pozycjonowania typu interpolacji liniowej:

0: Używane jest przyspieszenie/hamowanie typu stałego przyspieszenia.
1: Używane jest przyspieszenie/hamowanie typu stałego czasu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1604 SHP

#0 SHP Po włączeniu trybu pracy automatycznej, stan odpowiadający ustawieniom G5.1Q1 dla
sterowania konturem AI:
0: Jest ustawiony.
1: Nie jest ustawiony.
UWAGA
Po zmianie wartości tego parametru konieczne jest zresetowanie
CNC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1605 EST

UWAGA
Po ustawieniu tego parametru, przed kontynuowaniem pracy
należy wyłączyć zasilanie.
#2 EST Funkcja natychmiastowego zatrzymania osi jest załączona:

0: Nie
1: Tak
- 89 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1606 MNJx

#0 MNJx W trybie przesterowania kontroli ręcznej lub podczas jednoczesnej pracy w trybie
automatycznym i ręcznym (typ przerwania):
0: Włączone jest tylko przyspieszenie/hamowanie posuwu skrawania, a
przyspieszenie/hamowanie posuwu w trybie impulsowym jest wyłączone.
1: Włączone jest przyspieszenie/hamowanie posuwu skrawania i
przyspieszenie/hamowanie posuwu w trybie impulsowym.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1607 PRTx

#0 PRTx Dla pozycjonowania typu interpolacji liniowej:

0: Używane jest przyspieszenie/hamowanie typu stałego przyspieszenia.
1: Używane jest przyspieszenie/hamowanie typu stałego czasu.
UWAGA
Ustawić bit 4 (PRT) parametru Nr 1603 na 0, aby ten parametr był
uwzględniany.
Po ustawieniu bitu PRT na 1, wszystkie osie toru mają stały typ
przyspieszania/hamowania.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1610 THLx JGLx CTBx CTLx

#0 CTLx Przyspieszanie/hamowanie z posuwem obróbki lub posuwem pracy próbnej w czasie

posuwu obróbki
0: Stosowane jest przyspieszenie/hamowanie typu wykładniczego.
1: Stosowane jest liniowe przyspieszenie/hamowanie po interpolacji.
UWAGA
#1 CTBx Przyspieszanie/hamowanie z posuwem obróbki lub posuwem pracy próbnej w czasie

posuwu obróbki
0: Stosowane jest przyspieszenie/hamowanie typu wykładniczego lub
przyspieszenie/hamowanie typu liniowego.
(w zależności od ustawienia bitu 0 (CTLx) parametru Nr 1610)
- 90 -
UWAGA
#4 JGLx Przyspieszenie/hamowanie w posuwie jog:

1: Stosowane jest to samo przyspieszenie/hamowanie co dla posuwu roboczego.
(W zależności od ustawienia bitów 1 (CTBx) i 0 (CTLx) parametru Nr 1610)
UWAGA
#5 THLx Przyspieszenie/hamowanie w cyklach gwintowania:

1: Stosowane jest to samo przyspieszenie/hamowanie co dla posuwu roboczego.
(W zależności od ustawienia bitów 1 (CTBx) i 0 (CTLx) parametru Nr 1610)
Jako stała czasowa i posuw FL wykorzystywane są ustawienia parametrów Nr 1626
i 1627, wprowadzone dla cykli gwintowania.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1611 TCO AOFF THA CFR

#0 CFR Dla cofania po gwintowaniu w cyklu obróbki gwintu G92 (seria T), G76 (seria T) i G76.7
(seria M):
0: Używane są stała czasowa dla przyspieszania/opóźniania po interpolacji
gwintowania (parametr Nr 1626) oraz posuw FL (parametr Nr 1627).
1: Używane są typ przyspieszania / opóźniania po interpolacji posuwu szybkiego
razem ze stałą czasu posuwu szybkiego.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 1 przeprowadzana jest kontrola
przed wycofaniem w celu sprawdzenia, czy podany posuw ma
wartość 0 (opóźnienie w czasie przyspieszania/hamowania ma
wartość 0). Do wycofywania używana jest posuw szybki (parametr
Nr 1420), bez względu na ustawienie parametru Nr 1466. Gdy bit
tego parametru ustawiony jest na 0, jako posuw do wycofywania
używana jest wartość parametru Nr 1466. Jako przyspieszanie /
opóźnianie używane do cofania, używane jest tylko przyspieszanie
/ opóźnianie po interpolacji. Przyspieszanie/hamowanie z posuwem
szybkim przed interpolacją oraz przyspieszanie/hamowanie z
optymalnym momentem są wyłączone.
- 91 -
#1 THA Po podaniu polecenia gwintowania w trybie sterowania konturem AI:

0: Generowany jest alarm.
1: Tryb sterowania konturem AI jest tymczasowo odwoływany i polecenie jest
wykonywane.
UWAGA
Jeżeli przyspieszenie/hamowanie z wyprzedzeniem przed
interpolacją jest załączone za pomocą polecenia umieszczonego
po poleceniu gwintowania lub polecenia po którym jest podane
polecenie gwintowania, a ten parametr jest ustawiony na 1,
narzędzie jest hamowane do zatrzymania na początku
odpowiedniego bloku.
informacje podano w załączniku "Automatic setting / Initial setting
parameter" w CONNECTION MANUAL (FUNCTION)
(B-64723EN-1).
#2 AOFF Jeżeli tryb sterowania konturem AI jest wyłączony, a parametr funkcji zaawansowanego
sterowania posuwem z wyprzedzeniem jest poprawny, funkcja zaawansowanego
sterowania posuwem z wyprzedzeniem jest załączona:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli bit 0 (SHP) parametru Nr
1604 jest ustawiony na 0 i nie podano żadnej z funkcji G05.1Q1,
G05P10000, czy G08P1.
#3 TCO Bloki w trybie gwintowania:

0: Nie zachodzą na siebie w szybkim posuwie
1: Zachodzą na siebie w szybkim posuwie
W cyklu stałym gwintowania, funkcja pokrywania się ruchu z posuwem szybkim może
spowodować pokrywanie się ruchów z posuwem szybkim w trakcie wycofywania lub
powrotu oraz pomiędzy wycofywaniem a powrotem do następnego cyklu gwintowania.
Współczynnik hamowania ruchu z posuwem szybkim w przypadku pokrywania się
bloków jest ustawiany za pomocą parametru Nr 1726.
UWAGA
Jeżeli funkcja ta jest używana, następuje wyłącznie wycofania dla
cyklu gwintowania.
- 92 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1612 MTA TOD AIR PRO

#0 PRO Współczynnik redukcji posuwu dla pokrywania się ruchu z posuwem szybkim jest
określany przez:
0: Parametr Nr 1722.
1: Zmienne systemowe #100851[#_ROVLP[1]]-#100874[#_ROVLP[24]]
Funkcja ta jest dostępna w podanych poniżej warunkach.
Sygnał wyłączenia pokrywania się bloków przy ruchu z posuwem szybkim
ROVLP<Gn053.5>="0 i bit 4 (RTO) parametru Nr 1601=1(Boki pokrywają się przy
ruchu z posuwem szybkim).
#1 AIR Status wyświetlacza oraz sygnał trybu dla trybu sterowania konturem AI:
0: Załączony jeżeli spełnione są warunki do wykonywania sterowania konturem AI.
1: Załączony zawsze w trybie sterowania konturem AI.
Po ustawieniu tego parametru na 1, wyświetlacz błyskania w trybie oraz sygnał trybu
sterowania konturem AICC <Fn062.0> są załączone w trybie sterowania konturem AI.
UWAGA
Parametr ten traci ważność po zatrzymaniu przy wstrzymaniu
posuwu lub zatrzymaniu po wykonaniu jednego bloku.
#2 TOD Pokrywanie się ruchów z posuwem szybkim w cyklu gwintowania jest dozwolone:
0: Nie
1: Tak
W cyklu stałym gwintowania, pokrywanie się ruchów z posuwem szybkim w podanych
poniżej narożach.
- Po wycofaniu osi X oraz powrocie do punktu początkowego cyklu w osi Z.
- Pomiędzy powrotem do punktu początkowego cyklu w osi Z a pozycjonowaniem w
punkcie początkowym gwintowania w osi X.
Odległości pokrywania się są określone za pomocą parametrów Nr 1728 i Nr 1729.
#4 MTA Jeżeli przekroczony zostanie maksymalny posuw obróbki w czasie gwintowania, alarm
PS0530 jest generowany:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1614 RNO

#0 RNO Jeżeli automatyczny powrót do pozycji referencyjnej obejmuje oś C, dla której podano
nie wyznaczoną jeszcze pozycję referencyjną:
0: Interpolacja nano dla wszystkich osi jest prawidłowa.
1: Interpolacja nano dla wszystkich osi poza osią Cs jest prawidłowa.
- 93 -
Stała czasowa T lub T1 używana do przyspieszenia/hamowania liniowego lub wykładniczego w

1620
szybkim posuwie dla każdej osi

[Typ danych] Dane Word osi
[Jednostka] ms
Określić stałą czasową używaną dla przyspieszania/hamowania w szybkim posuwie.
[Przykład]
Przyspieszenie lub opóźnienie liniowe
Prędkość szybkiego
Prędkość
posuwu
(Parametr Nr 1420)
T T
Czas
T : Ustawienie parametru Nr 1620
W przypadku przyspieszenia lub opóźnienia wykładniczego

Prędkość
posuwu
(Parametr Nr 1420)
T2 T2 T2 T2
Czas
T1 T1
T1 : Ustawienie parametru Nr 1620

T2 : Ustawienie parametru Nr 1621
(Nie mniej jednak musi być spełniony warunek T1 ≥ T2.)
Całkowity czas przyspieszenia (hamowania) : T1 + T2
Czas części liniowej : T1 − T2
Czas części krzywej ^ : T2 × T2
Stała czasowa T2 używana dla wykładniczego przyspieszania/hamowania w szybkim posuwie dla

1621
każdej osi.

[Jednostka] ms
Podać stałą czasową T2 używaną dla dzwonowego przyspieszania/hamowania w szybkim
posuwie dla każdej osi.
- 94 -
1622 Stała czasowa przyspieszania/hamowania wykładniczego w posuwie skrawania dla każdej osi

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową używaną w przyspieszaniu/hamowaniu wykładniczym w posuwie
skrawania, przyspieszaniu/hamowaniu wykładniczym po interpolacji lub
przyspieszaniu/hamowaniu liniowym po interpolacji w posuwie skrawania dla każdej osi.
Wykorzystywany typ jest wybierany za pomocą bitów 1 (CTBx) i 0 (CTLx) parametru
Nr 1610. Za wyjątkiem zastosowań specjalnych, w tym parametrze dla wszystkich osi
musi być ustawiona ta sama stała czasowa. Jeśli stałe czasowe ustawione dla osi różnią
się od siebie, nie można uzyskać poprawnych linii prostych i łuków.
1623 Szybkość FL przyspieszenia/hamowania wykładniczego w posuwie skrawania dla każdej osi.

Ustawić dolną granicę (szybkość FL) przyspieszenia/hamowania wykładniczego w
posuwie skrawania dla każdej osi.
1624 Stała czasowa przyspieszania/hamowania wykładniczego w posuwie jog dla każdej osi

[Jednostka] ms
Należy ustawić stałą czasową przyspieszania/hamowania posuwu Jog dla każdej osi.
1625 Szybkość FL przyspieszenia/hamowania wykładniczego w posuwie jog dla każdej osi.

Szybkość FL przyspieszenia/hamowania wykładniczego w posuwie jog dla każdej osi.
Ten parametr zezwala tylko na typ wykładniczy.
1626 Stała czasowa przyspieszania / hamowania w cyklu obróbki gwintu dla każdej osi

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową dla przyspieszania / hamowania po interpolacji w cyklu obróbki
gwintu G92 (seria T), G76 (seria T) i G76.7 (seria M) dla każdej osi.
- 95 -
1627 Wielkość FL dla przyspieszania / hamowania w cyklu obróbki gwintu dla każdej osi

Ustawić posuw FL dla przyspieszania / hamowania po interpolacji w cyklu obróbki
gwintu G92 (seria T), G76 (seria T) i G76.7 (seria M) dla każdej osi. Ustawić 0 za
każdym razem z wyjątkiem specjalnych sytuacji.
Posuw FL zachowuje ważność tylko dla przyspieszania/hamowania przed interpolacją o
charakterystyce wykładniczej.
1650
Czas trwania sygnału przyspieszania/hamowania

[Jednostka] ms
Ustawić czas trwania sygnału przyspieszania/hamowania.
Maksymalne dopuszczalne przyspieszenie podczas przyspieszania/hamowania przed interpolacją dla

1660
każdej osi

[Jednostka] mm/s2, cali/s2, stopni/s2 (jednostka obrabiarki)
(Jeśli system maszyny jest systemem metrycznym, od 0.0 do +100000.0; jeśli system
maszyny jest systemem calowym, od 0.0 do +10000.0).
Należy ustawić maksymalne dopuszczalne przyspieszenie podczas przyspieszania/
hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją dla każdej osi
Jeśli zostanie ustawiona wartość większa od 100000.0, wartość progowa wynosi
100000.0.
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, zakłada się wartość 100000.0. Jeśli jednak dla
wszystkich osi zostanie ustawiona wartość 0, przyspieszenie/hamowanie z
wyprzedzeniem przed interpolacją nie jest wykonywane.
Jeśli maksymalna dopuszczalna wartość przyspieszenia ustawiona dla jednej osi jest
większa niż maksymalna dopuszczalna wartość przyspieszenia ustawiona dla innej osi o
co najmniej 2, szybkość posuw w narożniku, w którym nagle zmienia się kierunek ruchu,
może tymczasowo spaść.
UWAGA
Maksymalne dopuszczalne przyspieszenie podczas przyspieszenia/hamowania przed interpolacją

1671 podczas szybkiego ruchu liniowego dla każdej osi lub Maksymalne dopuszczalne przyspieszenie
odniesienia przy optymalnym przyspieszeniu/hamowaniu dla momentu obrotowego
- 96 -

(1) Należy ustawić maksymalne dopuszczalne przyspieszenie/hamowanie z
wyprzedzeniem przed interpolacją dla szybkiego ruchu liniowego.
100000.0.
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, zakłada się wartość:
1000.0 mm/s2
100.0 cali/s2
100.0 stopni/s2
Jeśli jednak dla wszystkich osi zostanie ustawiona wartość 0, przyspieszenie/
hamowanie z wyprzedzeniem przed interpolacją nie jest wykonywane.
(2) Maksymalne dopuszczalne przyspieszenie odniesienia przy optymalnym
przyspieszeniu/hamowaniu dla momentu obrotowego
Czas zmiany przyspieszenia/hamowania typu wykładniczego przed interpolacją dla szybkiego ruchu
1672 liniowego lub czas zmiany przyspieszenia/hamowania typu wykładniczego w
przyspieszeniu/hamowaniu o optymalnym momencie obrotowym

[Jednostka] ms
(1) Należy ustawić czas zmiany przyspieszania/hamowania typu wykładniczego dla
szybkiego ruchu liniowego (czas zmiany ze stanu stałego posuwu (A) do stanu
stałego przyspieszania/hamowania (C) przy przyspieszeniu obliczonym na
podstawie przyspieszenia ustawionego za pomocą parametru Nr 1671: czas (B) jako
podano na rysunku poniżej).
(2) Należy ustawić czas zmiany przyspieszenia/hamowania typu dzwonowego dla
przyspieszenia/hamowania przy optymalnym momencie obrotowym (czas zmiany ze
stanu stałego posuwu (A) do stanu stałego przyspieszenia/hamowania (C) przy
przyspieszeniu obliczonym na podstawie przyspieszenia/hamowania dla
optymalnego momentu obrotowego: czas (B) jak podano na rysunku).
P osu w w k ierunk u styc znej
M aksym alne przyspieszenie

nieprzekraczające m aksym alnego
dopuszczalnego przyspieszenia ustaw ionego
za pom ocą param etru N r 1671 dla każdej osi
jest obliczane autom atycznie.
(A ) (B ) (C ) (B ) (A ) (B ) (C ) (B ) (A )
C zas ustawiony za pom ocą param etru N r 1672
- 97 -
1673 Maksymalne dopuszczalne przyspieszenie w kierunku stycznym to natychmiastowego zatrzymania osi

[Jednostka] mm/s/s, cal/s/s, stopień/s/s (jednostka maszynowa)
Parametr ten ustawia maksymalną dopuszczalną wartość przyspieszenia w kierunku
stycznym dla przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją z posuwem
natychmiastowego zatrzymania osi.
Jeśli zostanie ustawiona wartość równa lub większa od 100000.0, wartość progowa
wynosi 100000.0.
Jeżeli ustawiona zostanie wartość równa 0 lub mniejsza, ustawiane jest przyspieszenie dla
przyspieszenia/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją, a narzędzie jest
zatrzymywane z zastosowaniem aktualnie ustawionej wartości, bez wprowadzania
następujących zmian:
- Zmian przyspieszenia dla przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed
interpolacją.
- Zmian typu przyspieszania/hamowania z przyspieszenia/hamowania z
wyprzedzeniem o charakterystyce wykładniczej przed interpolacją na
przyspieszanie/hamowanie z wyprzedzeniem typu liniowego przed interpolacją.
Druga stała czasowa T lub T1 dla liniowego przyspieszenia/hamowania lub

1674
przyspieszanie/hamowanie o charakterystyce dzwonowej dla ruchu szybkiego każdej osi

[Jednostka] ms
Podać drugą stałą czasową przyspieszania/hamowania po interpolacji z posuwem
szybkim dla każdej osi. Stała czasowa ruchu z posuwem szybkim jest niepoprawna po
ustawieniu wartości -1 lub wartości spoza zakresu.
UWAGA
Jeżeli bit 6 (CTC) parametru Nr 11502 jest ustawiony na 1, wartość
tego parametru jest zapisywana podczas ruchu osi.
Druga stała czasowa T2 dla przyspieszania/hamowania o charakterystyce dzwonowej w ruchu z

1675
posuwem szybkim dla każdej osi.

[Jednostka] ms
Podać drugą stałą czasową T2 dla przyspieszania/hamowania o charakterystyce
dzwonowej po interpolacji dla ruchu z posuwem szybkim dla każdej osi. Jeżeli parametry
te zostaną ustawiona na wartości spoza zakresu, przyjmowana jest wartość 0.
- 98 -
Trzecia stała czasowa T lub T1 dla liniowego przyspieszenia/hamowania lub

1676
przyspieszanie/hamowanie o charakterystyce dzwonowej dla ruchu szybkiego każdej osi

[Jednostka] ms
Podać trzecią stałą czasową dla przyspieszania/hamowania po interpolacji z posuwem
szybkim dla każdej osi. Ta stała czasowa ruchu z posuwem szybkim jest niepoprawna po
ustawieniu wartości -1 lub wartości spoza zakresu.
UWAGA
Jeżeli bit 6 (CTC) parametru Nr 11502 jest ustawiony na 1, wartość
tego parametru jest zapisywana podczas ruchu osi.
Trzecia stała czasowa T2 dla przyspieszania/hamowania o charakterystyce dzwonowej w ruchu z

1677
posuwem szybkim dla każdej osi.

[Jednostka] ms
Podać trzecią stałą czasową T2 dla przyspieszania/hamowania o charakterystyce
dzwonowej po interpolacji dla ruchu z posuwem szybkim dla każdej osi. Jeżeli parametry
te zostaną ustawiona na wartości spoza zakresu, przyjmowana jest wartość 0.
1678 Druga stała czasowa przyspieszania/hamowania z posuwem skrawania dla każdej osi
1679 Trzecia stała czasowa dla przyspieszania/hamowania z posuwem skrawania dla każdej osi

[Jednostka] ms
Podać drugą i trzecią stałą czasową dla przyspieszania/hamowania po interpolacji z
posuwem obróbki dla każdej osi. Te stałe czasowe ruchu z posuwem skrawania są
niepoprawne po ustawieniu wartości -1 lub wartości spoza zakresu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1680 HDCx
UWAGA

#0 HDCx Pokrywanie się cykli stałych wiercenia jest dozwolone:

0: Nie.
1: Tak.
- 99 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1681 DZL DQL DFW DRV DRL DPS

#0 DPS Przy pokrywaniu się w cyklu stałym wiercenia, pomiędzy "blokiem z ruchem szybkim do
pozycji otworu oraz blokiem z ruchem szybkim do poziomu punktu R" oraz "pomiędzy
blokiem powrotu z poziomu punktu R / poziomu początkowego oraz blokiem ruchu z
posuwem szybkim do pozycji następnego otworu", pokrywanie jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#1 DRL Przy pokrywaniu się w cyklu stałym wiercenia, pomiędzy "blokiem z ruchem szybkim do
poziomu punktu R oraz blokiem obróbki otworu" oraz "pomiędzy blokiem wycofania do
poziomu punktu R oraz blokiem powrotu do poziomu początkowego", pokrywanie jest
dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#2 DRV Przy pokrywaniu się w cyklu stałym wiercenia, "pomiędzy blokiem wycofania a blokiem
obróbki otworu dla cyklu stałego wiercenia głębokich otworów (szybkiego)", pokrywanie
jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#3 DRV Przy pokrywaniu się w cyklu stałym wiercenia, "pomiędzy blokiem obróbki otworu (ruch
szybki) a blokiem obróbki otworu (posuw obróbki) dla cyklu stałego wiercenia",
pokrywanie jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#4 DRV Przy pokrywaniu się w cyklu stałym wiercenia, "pomiędzy "blokiem obróbki otworu a
blokiem wycofywania dla cyklu stałego wiercenia głębokich otworów (szybkiego)",
pokrywanie jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#5 DZL Pokrywanie się na dnie otworu w cyklu stałym wiercenia jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
Stała czasowa T2 używana do przyspieszania/hamowania z posuwem szybkim dla każdej osi w cyklu
1682
stałym wiercenia

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową T2 używana do przyspieszania/hamowania z posuwem szybkim
dla każdej osi w cyklu stałym wiercenia
- 100 -
Stała czasowa T1 używana do przyspieszania/hamowania z posuwem obróbki dla każdej osi w cyklu
1683
stałym wiercenia

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową T1 używana do przyspieszania/hamowania z posuwem obróbki dla
każdej osi w cyklu stałym wiercenia
Stała czasowa używana do przyspieszania/hamowania z posuwem szybkim dla każdej osi w cyklu
stałym wiercenia
1684
(Stała czasowa dla przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu szybkiego w trybie
przyspieszania/hamowania przed interpolacją)

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową używaną do przyspieszania/hamowania po interpolacji z posuwem
szybkim dla każdej osi w trybie przyspieszania/hamowania przed interpolacją
(zaawansowane sterowanie z wyprzedzeniem, zaawansowane sterowanie z
wyprzedzeniem AI, sterowanie konturem AI I i sterowaniem konturem AI II) w cyklu
stałym wiercenia.
Stała czasowa używana do przyspieszania/hamowania z posuwem obróbki dla każdej osi w cyklu
stałym wiercenia
1685
(Stała czasowa dla przyspieszania/hamowania po interpolacji z posuwem skrawania w trybie
przyspieszania/hamowania przed interpolacją)

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową używaną do przyspieszania/hamowania po interpolacji z posuwem
obróbki dla każdej osi w trybie przyspieszania/hamowania przed interpolacją
(zaawansowane sterowanie z wyprzedzeniem, zaawansowane sterowaniem z
wyprzedzeniem AI, sterowanie konturem AI I i sterowaniem konturem AI II) w cyklu
stałym wiercenia.
Stała czasowa 1 przyspieszania/hamowania po interpolacji dla pokrywania się cykli stałych przy
1686
wierceniu w każdej osi

[Jednostka] ms
Ustawić stalą czasowa 1 przyspieszania/hamowania po interpolacji dla pokrywania się
cykli stałych przy wierceniu w każdej osi
UWAGA
Jeżeli parametry Nr 1686 i 1687 zostaną ustawione na 0,
parametry Nr 11248 i 11249 zachowują poprawność dla stałej
czasowej przyspieszania/hamowania po interpolacji przy
pokrywaniu się cykli stałych wiercenia.
- 101 -
Stała czasowa 2 przyspieszania/hamowania po interpolacji dla pokrywania się cykli stałych przy
1687
wierceniu w każdej osi

[Jednostka] ms
Ustawić stalą czasowa 2 przyspieszania/hamowania po interpolacji dla pokrywania się
cykli stałych przy wierceniu w każdej osi
UWAGA
Jeżeli parametry Nr 1686 i 1687 zostaną ustawione na 0,
parametry Nr 11248 i 11249 zachowują poprawność dla stałej
czasowej przyspieszania/hamowania po interpolacji przy
pokrywaniu się cykli stałych wiercenia.
1700 Maksymalne dopuszczalne przyspieszenie przy natychmiastowym zatrzymywaniu każdej osi

Należy ustawić maksymalne dopuszczalne przyspieszenie dla każdej osi podczas
przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją dla natychmiastowego
zatrzymania. Ruch osi zatrzymywany jest natychmiastowo z najmniejszym
dopuszczalnym przyspieszeniem. Natychmiastowe zatrzymanie powoduje opisane
poniżej zmiany.
- Zmiana przyspieszenia dla przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed
interpolacją.
- Zmiana typu przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem z
przyspieszenia/hamowania o charakterystyce dzwonowej przed interpolacją na
przyspieszanie/hamowanie z wyprzedzeniem typu liniowego przed interpolacją.
100000.0.
Jeżeli ustawiona zostanie wartość równa lub mniejsza od przyspieszenia/hamowania z
wyprzedzeniem przed interpolacją, narzędzie jest zatrzymywane z zastosowaniem
aktualnie ustawionej wartości przyspieszenia/hamowania z wyprzedzeniem przed
interpolacją.
UWAGA
Po ustawieniu wartości dla jednej lub więcej osi za pomocą
parametru Nr 1700, zastosowanie ma maksymalne dopuszczalne
przyspieszenie dla natychmiastowego zatrzymania osi. Ustawienie
parametru Nr 1673 staje się prawidłowe.
Jeżeli ustawienie parametru Nr 1700 jest prawidłowe przyjmuje się,
że przyspieszenie dla przyspieszenia/hamowania z wyprzedzeniem
przed interpolacją jest ustawione dla osi, dla której ta wartość nie jest
ustawiona.
- 102 -

Minimalny współczynnik hamowania (MDR, Minimum Deceleration Ratio) dla zmiany maksymalnego
1710
wewnętrznego kołowego posuwu obróbki poprzez automatyczną korektę w narożach

[Jednostka] %
Należy ustawić Minimalny współczynnik hamowania (MDR, Minimum Deceleration
Ratio) dla zmiany maksymalnego wewnętrznego kołowego posuwu obróbki poprzez
automatyczną korektę w narożach.
W skrawaniu kołowym z korekcją do wewnątrz rzeczywistą szybkość posuwu dla

określonej szybkości posuwu (F) wyraża się następująco:
Rc
F× Rc: Promień toru punktu środkowego narzędzia
Rp Rp: Zaprogramowany promień
Dlatego posuw wzdłuż zaprogramowanego toru jest zgodny z określoną wartością F.
Programowany tor
narzędzia
Rc
Tor punktu
środkowego
Rp narzędzia
Jeśli jednak wartość Rc jest zbyt mała w porównaniu z wartościami Rp, Rc/Rp 0
powoduje zatrzymanie narzędzia. Dlatego ustawia się minimalny współczynnik
hamowania (MDR) i posuw narzędzia obliczony na podstawie wzoru F×(MDR), gdy
Rc/Rp≤ MDR.
Po ustawieniu tego parametru na 0, minimalny współczynnik hamowania (MDR) wynosi
100%.
1711 Kąt wewnętrzny (θp) dla korekty naroża wewnętrznego

[Jednostka] stopnie
Należy ustawić kąt wewnętrzny dla korekty naroża wewnętrznego w trybie
automatycznej korekty naroży.
1712 Wartość korekty naroża wewnętrznego

[Jednostka] %
Należy ustawić wartość korekty naroża wewnętrznego w trybie automatycznej korekty
naroży.
- 103 -
1713 Odległość początkowa (Le) dla korekty naroża wewnętrznego

Należy ustawić odległość początkową dla korekty naroża wewnętrznego w trybie
1714 Odległość końcowa (Ls) dla korekty naroża wewnętrznego

Należy ustawić odległość końcową dla korekty naroża wewnętrznego w trybie
Jeśli zostanie wybrana wartość θ ≤ θp, uwzględniane jest naroże wewnętrzne
(Parametr Nr 1711 do ustawiania wartości θp).
Jeśli korekta ma dotyczyć naroża wewnętrznego, dotyczy posuwu w zasięgu Le w
poprzednim bloku od przecięcia naroża i w zasięgu Ls w następnym bloku od przecięcia
naroża.
Le i Ls są to odległości liniowe od przecięcia naroża do punktów na toru środkowego
narzędzia.
Wartość Ls i Le określają parametry Nr 1713 i 1714
1722 Współczynnik zmniejszenia szybkości szybkiego posuwu dla zachodzenia bloków szybkiego posuwu

[Jednostka] %
Parametru używa się wtedy, gdy bloki szybkiego posuwu występują po kolei lub gdy po
bloku szybkiego posuwu występuje blok, który nie powoduje ruchu. Gdy szybkość
posuwu każdej osi bloku zostanie zmniejszona według współczynnika nastawionego tym
parametrem, rozpocznie się wykonanie następnego bloku.
UWAGA
Parametr Nr 1722 ma znaczenie, jeśli bit 4 (RTO) parametru
Nr 1601 ma wartość 1.
- 104 -
1726 Współczynnik zmniejszenia szybkiego posuwu dla pokrywania się bloków cykli gwintowania

[Jednostka] %
W cyklu stałym gwintowania wersji tokarkowej, jeżeli posuw dla każdej osi
zredukowany do hamowania ustawionego za pomocą tego parametru, pomiędzy
wycofaniem a punktem początkowym, lub pomiędzy powrotem do punktu początkowego
cyklu a ruchem do następnego punktu gwintowania, rozpoczynane jest wykonywanie
następnego bloku.
UWAGA
Parametr Nr 1726 ma znaczenie, jeśli bit 3 (TCO) parametru
Odległość dla pokrywania się ruchu z posuwem szybkim podczas wycofywania i powrotu w cyklu
1728
gwintowania

W cyklu stałym gwintowania, powrót do punktu początkowego cyklu w osi Z
rozpoczynany z opóźnieniem ruchu w osi X przez sterowanie
przyspieszaniem/hamowaniem to odległość zadana tym parametrem lub poniższym.
UWAGA
1 Ustawić ten parametr z użyciem wymiarowania promieniowego.
2 Parametr ten zachowuje ważność pod warunkiem, że bit 2 (TOD)
parametru Nr 1612 ma wartość 1.
Odległość dla pokrywania się ruchu z posuwem szybkim pomiędzy powrotem i pozycjonowaniem
1729
następnego bloku w cyklu toczenia gwintu

W cyklu stałym gwintowania, pozycjonowanie do punktu początkowego gwintowania w
osi Z rozpoczynane z opóźnieniem ruchu w osi Z przez sterowanie
przyspieszaniem/hamowaniem to odległość zadana tym parametrem lub poniższym.
UWAGA
1 Ustawić ten parametr z użyciem wymiarowania promieniowego.
2 Parametr ten zachowuje ważność pod warunkiem, że bit 2 (TOD)
- 105 -
1732 Minimalny dopuszczalny posuw dla funkcji hamowania oparty na przyspieszeniu w interpolacji kołowej

Za pomocą funkcji hamowania opartej na przyspieszeniu w interpolacji kołowej
automatycznie obliczany jest optymalny posuw. Przyspieszenie, którego źródłem jest
zmiana kierunku ruchu w interpolacji kołowej, nie przekracza maksymalnego
dopuszczalnego przyspieszenia określonego za pomocą parametru Nr 1735.
Jeśli promień łuku jest bardzo mały, obliczona wartość posuwu może być zbyt niska.
W takim wypadku niemożliwy jest spadek szybkości posuwu poniżej wartości określonej
za pomocą tego parametru.
UWAGA
Podczas interpolacji ewolwenty używany jest minimalny
dopuszczalny posuw dla „ograniczenia przyspieszenia w pobliżu
okręgu podstawy" w automatycznym sterowaniu posuwem
interpolacji ewolwenty.
Maksymalne dopuszczalne przyspieszenie dla funkcji hamowania oparte na przyspieszeniu w

1735
interpolacji kołowej dla każdej osi

Należy ustawić maksymalne dopuszczalne przyspieszenie dla funkcji hamowania w
oparciu o przyspieszenie w interpolacji kołowej.
Posuw jest kontrolowany tak, aby przyspieszenie wynikające ze zmiany kierunku ruchu
w interpolacji kołowej nie przekraczało wartości określonej za pomocą tego parametru.
Dla osi, dla której parametr ten ma wartość 0, funkcja hamowania oparta na
przyspieszeniu jest wyłączona.
Jeśli dla każdej osi zostanie ustawiona inna wartość tego parametru, posuw jest określany
na podstawie mniejszej z dwóch wartości przyspieszenia określonych dla dwóch osi
kołowych.
UWAGA
Podczas interpolacji ewolwenty używany jest minimalny
dopuszczalny posuw dla „ograniczenia przyspieszenia w pobliżu
okręgu podstawy" w automatycznym sterowaniu posuwem
interpolacji ewolwenty.
- 106 -
1737 Maksymalne dopuszczalne przysp. hamowania oparte na przysp. w sterowaniu konturem dla każdej osi

Należy ustawić maksymalne dopuszczalne przyspieszenie wynikające ze zmiany
kierunku ruchu narzędzia.
przyspieszeniu jest wyłączona. Jeśli dla wszystkich osi zostanie ustawione 0, hamowanie
takie nie jest wykonywane.
Jednak w interpolacji kołowej włączona jest funkcja hamowania oparta na sterowaniu
posuwem za pomocą przyspieszenia w interpolacji kołowej (parametr Nr 1735).
Minimalny dopuszczalny posuw dla funkcji hamowania oparty na przyspieszeniu w sterowaniu

1738
konturem AI

W przypadku funkcji hamowania opartej na przyspieszeniu w sterowaniu konturem AI
automatycznie obliczany jest posuw najlepszy dla wymaganej figury.
Jednak w przypadku niektórych figur obliczona szybkość posuwu może być zbyt niska.
W takim wypadku niemożliwy jest spadek szybkości posuwu poniżej wartości określonej
Jeśli włączona jest korekta na podstawie funkcji hamowania opartej na obciążeniu
skrawania, można użyć szybkości posuwu mniejszej niż minimalna dopuszczalna
szybkość.
Szybkość FL dla przyspieszenia/hamowania po interpolacji posuwu skrawania dla każdej osi w trybie
1763
przyspieszenia/hamowania przed interpolacją

Ustawić minimalną dopuszczalną szybkość posuwu (szybkość FL) dla przyspieszenia/
hamowania po interpolacji posuwu skrawania w przyspieszeniu/hamowaniu z
wyprzedzeniem przed interpolacją, jak w sterowaniu konturu AI.
- 107 -
Stała czasowa dla przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu skrawania w trybie

1769
przyspieszania/hamowania przed interpolacją

[Jednostka] ms
W trybie przyspieszenia/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją, tak jak w trybie
sterowania konturem AI, używana jest nie zwykła stała czasowa (parametr Nr 1622), ale
wartość tego parametru.
Należy pamiętać o konieczności podania takiej samej wartości stałej czasowej dla
wszystkich osi, chyba że mamy do czynienia z zastosowaniem specjalnym. Jeśli zostaną
ustawione inne wartości, nie można uzyskać właściwych wartości liniowych i kołowych.
1772 Zmiana przyspieszenia dla przyspieszenia lub opóźnienia typu wykładniczego przed interpolacją

[Jednostka] ms
Należy ustawić czas zmiany przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem typu
wykładniczego przed interpolacją dla szybkiego ruchu liniowego (czas zmiany ze stanu
stałego posuwu (A) do stanu stałego przyspieszania/hamowania (C) przy przyspieszeniu
obliczonym na podstawie przyspieszenia ustawionego za pomocą parametru Nr 1660;
czas (B) na rysunku).
Po ustawieniu wartości 0 lub mniejszej, przyspieszanie/hamowania o charakterystyce
wykładniczej przed interpolacją jest niedozwolone. Po ustawieniu wartości 200 lub
większej, wartość jest zmniejszana do 200.
Posuw w kierunku stycznej
Optymalne nachylenie jest

automatycznie obliczane
na podstawie ustawień
parametru Nr 1660.
(A) (B) (C) (B) (A) (B) (C) (B) (A)
Czas ustawiony za pomocą parametru Nr 1772
Maksymalna dopuszczalna różnica posuwu do określenia posuwu na podstawie różnicy posuwu w

1783
narożu

- 108 -

Jeśli posuw zmieni się dla każdej osi i jego wartość przekroczy wartość ustawioną za
pomocą tego parametru w miejscu łączenia bloków, funkcja określania posuwu na
podstawie różnicy posuwu w narożu znajduje wartość posuwu nieprzekraczającą
ustawionej wartości i wykonuje hamowanie, używając wartości
przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją. W ten sposób można
ograniczyć prawdopodobieństwo nadmiernego obciążenia maszyny i wystąpienia błędu
obróbki w narożach.
Dla osi dla której ten parametr ustawiono na zero wyłączane jest hamownie w narożach w
oparciu o różnicę posuwów.
Maksymalna dopuszczalna zmiana przyspieszenia w określeniu posuwu na podstawie zmiany

1788
przyspieszenia dla każdej osi

Maksymalną dopuszczalną wartość zmiany przyspieszenia dla każdej osi w trybie
sterowania posuwem ustawia się na podstawie kontrolowanej zmiany przyspieszenia
zależnie od wartości zmiany przyspieszenia.
Dla osi, dla której parametr ten ma wartość 0, funkcja sterowania posuwem oparta na
zmianie przyspieszenia jest wyłączona.
Jeśli dla wszystkich osi zostanie ustawiona wartość 0, funkcja sterowania posuwem
oparta na zmianie przyspieszenia nie jest wykonywana.
Maksymalna dopuszczalna zmiana przyspieszenia w określeniu posuwu na podstawie zmiany

1789
przyspieszenia dla każdej osi (interpolacja liniowa)

Maksymalną dopuszczalną wartość zmiany przyspieszenia dla każdej osi w trybie
sterowania posuwem ustawia się na podstawie kontrolowanej zmiany przyspieszenia
zależnie od wartości zmiany przyspieszenia w kolejnych operacjach interpolacji liniowej.
W przypadku sterowania posuwem opartego na zmianie przyspieszenia w narożach
między operacjami interpolacji liniowej brana pod uwagę nie jest maksymalna
dopuszczalna zmiana przyspieszenia ustawiona za pomocą parametru Nr 1788, ale za
pomocą tego parametru.
Jeśli na danej osi występuje wartość 0 ustawiona za pomocą tego parametru, brana pod
uwagę jest maksymalna dopuszczalna zmiana przyspieszenia ustawiona za pomocą
parametru Nr 1788.
Sterowanie posuwem w oparciu o zmianę przyspieszenia jest wyłączone dla osi z
wartością 0 ustawioną za pomocą parametru Nr 1788. Dlatego ustawienie tego parametru
dla takiej osi jest ignorowane.
- 109 -
Współczynnik czasu zmiany szybkości zmiany przyspieszenia w przyspieszeniu/hamowaniu

1790
wygładzonym typu wykładniczego przed interpolacją

[Jednostka] %
Należy ustawić współczynnik czasu zmiany szybkości zmiany przyspieszenia do czasu
zmiany przyspieszenia (*1) o odsetek (%) w przyspieszeniu/hamowaniu wygładzonym
typu wykładniczego przed interpolacją z wyprzedzeniem.
Jeśli za pomocą tego parametru zostanie ustawiona wartość 0 lub wartość nienależąca do
dozwolonego zakresu danych, przyspieszenie/hamowanie z wyprzedzeniem o
charakterystyce wygładzonej, dzwonowej przed interpolacją z nie jest wykonywane.
(*1) Parametr Nr 1772 przyspieszenia/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją z

wyprzedzeniem (posuw obróbki).
Parametr Nr 1672 przyspieszenia/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją w
trybie szybkiego ruchu liniowego lub przyspieszenia/hamowania przy optymalnym
momencie obrotowym.
Szybkość przyspieszenia w każdej osi dla funkcji zakończenia hamowania w czasie przerwy w
1791
zasilaniu

[Zakres wartości] Patrz tabela ustawić parametrów standardowych (D)
(0.0 do +100000.0 dla układu metrycznego, 0.0 do +10000.0 dla układu calowego)
Ustawić szybkość przyspieszenia dla hamowania w osi, w której narzędzie jest
hamowane do zatrzymania w czasie przerwy w zasilaniu.
W osi, dla której ten parametr ma wartość 0, hamowanie oparte na sygnale hamowania w
czasie przerwy zasilania nie jest wykonywane.
W sterowaniu synchronizacji lub tandem ustawić ten sam parametr dla osi master i slave.
- 110 -
4.18 PARAMETRY SERWA (1 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1800 RBK FFR CVR

#1 CVR Jeśli sygnał gotowości sterowania szybkości VRDY jest załączony zanim załączy się
sygnał gotowości sterowania położenia PRDY
0: Wygenerowany zostanie alarm serwa.
1: Alarm serwa nie jest generowany.
#3 FFR Sterowanie ze sprzężeniem do przodu w szybkim posuwie jest:

0: Wył.
1: Zał.
Sterowanie ze sprzężeniem do przodu jest włączone tylko w normalnym posuwie
skrawania. Gdy parametr ma wartość 1, sterowanie ze sprzężeniem do przodu jest
włączone również w szybkim posuwie. Ta funkcja zmniejsza błąd położenia,
zmniejszając czas wymagany na wejście w pole tolerancji pozycji podczas
pozycjonowania.
UWAGA
Ustawienie tego parametru jest uwzględniane po zakończeniu
powrotu do pozycji referencyjnej.
#4 RBK Kompensacja luzu stosowana oddzielnie dla ruchu z posuwem skrawania i ruchu z
posuwem szybkim.
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1801 CIN CCI

#4 CCI Jako tolerancje pozycji dla posuwu skrawania:

0: Używana jest wartość parametru Nr 1826 stosowanego do szybkiego posuwu.
1: Używana jest wartość parametru Nr 1827 przeznaczonego dla posuwu skrawania.
Parametr umożliwia ustawienie pola tolerancji pozycji dla posuwu skrawania (parametr
Nr 1827) zamiast pola tolerancji pozycji dla posuwu szybkiego (parametr Nr 1826).
Przez ustawienie bitu 4 (CCI) parametru Nr 1801 można wybrać, czy używać tej funkcji
czy konwencjonalnej funkcji sprawdzenia położenia.
Jeżeli funkcja zostanie załączona, jest ona aktywna dla wszystkich osi.
Zatem dla osi, która nie wymaga tej funkcji, należy nastawić te same dane w parametrach
Nr 1826 i 1827.
- 111 -
#5 CIN Jeżeli parametr CCI ma wartość 1, parametr dedykowany dla ustalenia tolerancji dojścia
do pozycji w posuwie skrawania używany jest:
0: Tylko wtedy, gdy w następnym bloku podano posuw skrawania;
1: Bez względu na następny blok.
W tabeli podano zależności pomiędzy parametrami posuwu skrawania i szybkiego
posuwu.
Bit 5 (CIN) parametru Nr 1801

0 1
Szybki posuw → Szybki posuw →
Nr 1826 Nr 1826
Szybki posuw Szybki posuw
Szybki posuw→ Szybki posuw→
Nr 1826 Nr 1826
posuw skrawania posuw skrawania
0
Posuw skrawania → Posuw skrawania →
Nr 1826 Nr 1826
Bit 4 (CCI) Nr 1826 Nr 1826
szybki posuw szybki posuw
parametru
Szybki posuw → Szybki posuw →
Nr 1801 Nr 1826 Nr 1826
Szybki posuw Szybki posuw
Szybki posuw→ Szybki posuw→
Nr 1826 Nr 1826
1
Nr 1827 Nr 1827
Nr 1826 Nr 1827
szybki posuw szybki posuw
Parametry CCI i CIN można również zastosować do osi Cs.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1802 BKL15x DC2x DC4x

#1 DC4x Jeśli pozycja referencyjna została ustawiona na przetworniku liniowym za pomocą

znaczników referencyjnych:
0: Ustawiana jest pozycja absolutna po wykryciu trzech znaczników referencyjnych.
1: Ustawiana jest pozycja absolutna po wykryciu czterech znaczników referencyjnych.
#2 DC2x Operacja ustawiania pozycji referencyjnej dla przetwornik liniowego ze znacznikami

referencyjnymi jest wykonywana w następujący sposób:
0: Zgodnie z ustawieniem bitu 1 (DC4x) parametru Nr 1802.
1: Ustawiana jest pozycja absolutna po wykryciu dwóch znaczników referencyjnych.
UWAGA
1 Jeśli ten parametr ma wartość 1, należy określić kierunek punktu
zerowego przetwornika, ustawiając odpowiednio bit 4 (SCP)
parametru Nr 1817.
2 Jeśli używany jest przetwornik obrotowy ze znacznikami
referencyjnymi adresu bezwzględnego, ten parametr jest
nieprawidłowy. Nawet jeśli ten parametr ma wartość 1, używane
jest ustawienie bitu 1 (DC4x) parametru Nr 1802.
#4 BKL15x Jeżeli kierunek ruchu jest wyznaczany w trakcie kompensacji luzu:

0: Wielkość kompensacji nie jest brana pod uwagę.
1: Wielkość kompensacji (błąd skoku, prostoliniowość, przesunięcie układ
współrzędnych obrabiarki, itp.) jest brana pod uwagę.
- 112 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1803 NFP TQF TQA TQI

#0 TQI W granicach wartości dopuszczalnego momentu obrotowego, sprawdzenie położenia jest

wykonywane:
0: Tak
1: Nie
#1 TQA W granicach wartości dopuszczalnego momentu obrotowego nadmierny błąd czasu

zatrzymania/ruchu jest sprawdzany:
0: Tak
1: Nie
#4 TQF Gdy wykonuje się sterowanie momentem przy pomocy sterowania osi PMC, kolejna
operacja jest wykonywana:
0: Nie
1: Tak
#7 NFP Jeśli nawet raz nie wykonano dopasowania detektora położenia maszyny do położenia
bezwzględnego, kolejna operacja:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1804 SAK ANA IVO

#4 IVO Jeśli nastąpi próba wyłączenia zatrzymania awaryjnego, gdy sygnał ignorowania alarmu
VRDY WYL. wynosi 1:
0: Stan zatrzymania awaryjnego nie zostanie wyłączony dopóki sygnał ignorowania
alarmu VRDY WYL. nie zostanie ustawiony na 0.
1: Stan zatrzymania awaryjnego zostanie wyłączony.
UWAGA
Jeśli wystąpi reset podczas gdy sygnał ignorowania alarmu VRDY
WYL. nastawiony jest na 1 oraz prąd aktywacji silnika jest niski,
stan resetu może również zostać zwolniony pod warunkiem, że ten
parametr ustawiony jest na 1.
#5 ANA W przypadku wykrycia zakłóceń w momencie dla osi:

0: Ruch wzdłuż wszystkich osi zostanie zatrzymany i wystąpi alarm serwa.
1: Alarm serwa nie występuje i zatrzymany zostanie ruch tylko wzdłuż osi grupy
zawierającej oś, w której wystąpiło nieprawidłowy moment w trybie blokady.
(Numer grupy każdej osi nastawiony jest w parametrze Nr 1881.)
#6 SAK Gdy sygnał ignorowania alarmu VRDY WYL IGNVRY ma wartość 1 lub gdy sygnały
ignorowania alarmu VRDY WYL IGNVRY mają wartość 1:
0: Sygnał gotowości serwa SA ustawiony jest na 0.
1: Sygnał gotowości serwa SA pozostaje ustawiony na 1.
- 113 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1805 TSM TSA TRE

#1 TRE Gdy bit 4 (TQF) parametru Nr 1803 jest ustawiony na 0 (kolejna operacja nie jest
wykonywana przy pomocy polecenia sterowania momentu w sterowaniu osi PMC),
licznik błędów serwa jest aktualizowany:
0: Tak
Gdy liczba błędów przekracza maksymalną dopuszczalną wartość przemieszczenia
całkowitego (parametr Nr 1885), wystąpi alarm SV0423 "EXCESS ERROR IN
TORQUE".
1: Nie
Błędy nie są akumulowane, więc nie wystąpi alarm SV0423. Jednakże gdy
maksymalna dopuszczalna szybkość posuwu zostanie przekroczona, wystąpi alarm
SV0422 "ZA DUZA PRED.STEROW.MOM.".
W celu powrotu do sterowania pozycją, gdy bit parametru ustawiony jest na 1, należy
wykonać operację powrotu do pozycji referencyjnej.
#3 TSA Jako poziom detekcji nienormalnego obciążenia podczas przerwy, wykonania kodu M i
stanu zatrzymania operacji automatycznej:
0: Używana jest wartość progowa dla szybkiego przesuwu. (parametr Nr 2142)
1: Używana jest wartość progowa dla posuwu skrawania. (parametr Nr 2104)
Jeżeli parametr ten jest ustawiony na 1, parametr ABG (bit 3 parametru Nr 2200) i ABT
(bit 7 parametru Nr 2215) muszą być ustawione na 1.
#4 TSM Jako poziom detekcji nienormalnego obciążenia w trybie posuwu Jog (poza ręcznym
szybkim posuwem) i w trybie przemieszczania kółkiem ręcznym:
0: Używana jest wartość progowa dla szybkiego przesuwu. (parametr Nr 2142)
1: Używana jest wartość progowa dla posuwu skrawania. (parametr Nr 2104)
Parametr jest dozwolony, gdy bit 3 (ABGO) parametru Nr 2200 ustawiony jest na 1.
- 114 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1807 SWP

#2 SWP Parametr ten konfiguruje działanie wzmacniacza serwomechanizmu serii αi w stanie

ostrzeżenia (przykładowo przy zatrzymanym wentylatorze).
0: W przypadku wygenerowania alarmu, wzmacniacz jest przełączany do stanu
ostrzeżenia. Praca w trybie sterowania automatycznego przechodzi do stanu
wstrzymania posuwu, a oś posuwu jest hamowana do zatrzymania.
1: Alarm nie jest generowany nawet, jeżeli wzmacniacz zostanie przełączany do stanu
ostrzeżenia. Kontynuowana jest praca w trybie sterowania automatycznego. Serwo
jest deaktywowane, jeżeli wzmacniacz zostanie przełączony ze stanu ostrzeżenia do
stanu alarmu.
PRZESTROGA
Kontynuowanie pracy przy zatrzymanym wentylatorze
zewnętrznym, jeżeli bit 2 (SWP) parametru Nr 1807 jest ustawiony
na 1, wzmacniacz serwomechanizmu może ulec przegrzaniu i
może być wygenerowany "alarm przegrzania", "alarm IPM" albo
"alarm wyłączenia VRDY", zależnie od warunków pracy. W
przypadku wygenerowania takiego alarmu, wzmacniacz jest
wyłączony oraz następuje wyłączenie silnika serwomechanizmu
przez dynamiczne hamowanie, co stwarza ryzyko uszkodzenia
przedmiotu lub narzędzia, ponieważ zatrzymanie przy dużej
prędkości obrotowej wymaga większej odległości. Użytkownik
powinien mieć świadomość, że praca przy bicie 2 (SWP)
parametru Nr 1807 ustawionym na 1 to rozwiązanie tymczasowe,
do momentu wymiany wentylatora. Po zatrzymaniu wentylatora
należy pamiętać o jego natychmiastowej wymianie oraz ustawieniu
bitu 2 (SWP) parametru Nr 1807 z powrotem na 0.
Jeżeli but 2 (SWP) parametru Nr 1807 jest ustawiony na 1, na
ekranie NC błyska tekst ostrzegawczy "Wentylator" w celu
poinformowania, że wentylator zewnętrzny jest zatrzymany.
Również po stronie obrabiarki należy monitorować wyjściowy
sygnał ostrzegawczy wysyłany do PMC oraz zwrócić uwagę
operatorowi, że wentylator nie pracuje.
- 115 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1814 ALGx EMFx

#1 EMFx W przypadku przesunięcia punktu zerowego obrabiarki lub rozszerzonego przesunięcia

punktu zerowego obrabiarki, maksymalna wartość przesunięcia na jeden cykl
wykonywania wynosi:
0: Specyfikacje konwencjonalne. (Po stronie dodatniej 127. Po stronie ujemnej -128.)
1: Mnożona przez 10. (Po stronie dodatniej 1270. Po stronie ujemnej -1280.)
Gdy wszystkie poniższe warunki są spełnione, parametr ten jest prawidłowy.
- Rozdzielczość to B , C, D lub E.
- Bit 2 (HPEx) parametru Nr 1816 jest ustawiony na 1.
#7 ALGx Wzmocnienie pętli osi serwa w trybie sterowania konturem Cs jest:

0: Nie dopasowane do wzmocnienia pętli sterowania konturem Cs.
1: Dopasowane do wzmocnienia pętli sterowania konturem Cs.
UWAGA
1 Dla osi korzystających z EGB, pozycjonowania wrzeciona,
indeksowania stołu, sterowania osiami PMC, sztywnego
gwintowania, itp., ustawić ten parametr na 0 (Brak zgodności ze
wzmocnieniem pętli sterowania konturem Cs).
2 W przypadku osi korzystających z sterowania konturem Cs z
parametrem Nr 39n0 (n=0 do 4), ustawić ten parametr na 0.
3 W przypadku wprowadzania konfiguracji w której ustawiane jest
wzmocnienie pozycji w momencie włączenia sterowania konturem
Cs poprzez ustawienie bitu 7 (ALG) parametru Nr 1814 na 1,
ustawić parametr Nr 39n0 (n=0 do 4) na 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1815 RONx APCx APZx DCRx DCLx OPTx RVSx

UWAGA
#0 RVSx W przypadku korzystania z liniału bez danych obrotowych:

0: Dane CNC nie zawierają danych obrotowych.
1: Dane CNC zawierają dane obrotowe.
Parametr ten ma znaczenie w osiach, dla których spełniony jest jeden z podanych poniżej
warunków.
- Oś to oś obrotowa typu B, a zakres ruchu jest większy od jednego obrotu.
- Bit 6 (RLVx) parametru Nr 11802 jest ustawiony na 1.
- 116 -
UWAGA
1 W przypadku osi obrotowych typu B, dla których zakres ruchu jest
większy od jednego obrotu, zalecane jest korzystanie z
przetwornika obrotowego z danymi o obrotach. W przeciwnym
wypadku wartość współrzędnej obrabiarki może zostać utracona
po wykonaniu obrotu o zakresie ponad 180 stopni w czasie
wyłączania.
2 Parametr ten jest dostępny dla osi, które są osiami obrotowymi
typu B lub osi, dla których bit 6 (RVLx) parametry Nr 11802
ustawiono na 1. Parametr ten jest niedostępny dla osi
wyposażonych w przetwornik pozycji absolutnej (przetwornik
absolutny), przetwornik obrotowy z kodowaniem odległości (faza
A/B) lub przetwornik obrotowy ze znacznikami referencyjnymi z
kodowaniem odległości (szeregowy).
3 Jeżeli parametr ten nie jest dostępny, wartość współrzędnej
obrabiarki jest zapisywana tuż przed wyłączeniem CNC. W
przypadku ruchu o długości większej od podanych poniżej w
czasie wyłączania lub przed powrotem do pozycji referencyjnej,
wartość współrzędnej obrabiarki może zostanie utracona,
ponieważ wartość CNC zapisuje tę wartość przed obrotem i jest
ona odczytywana po włączeniu zasilania.
W przypadku osi obrotowych typu B: Ponad 180 stopni:
W przypadku osi typu liniowego: Ponad 1/4 wartości ustawionej za
pomocą parametru Nr 11810.
4 W przypadku zmiany tego parametru, zależność pomiędzy pozycji
obrabiarki a wskazaniami przetwornika absolutnego jest tracona.
Należy więc wykonać ponownie powrót do pozycji referencyjnej.
(Bit 4 (APZx) parametr Nr 1815 jest ustawiony na 0 i generowany
jest alarm DS0300, "ALARM APC: WYM.POW.DO BAZY". Przyc-
zyna, która spowodowała ustawieniu bitu 4 (APZx) parametru Nr
1815 na 0 jest podana w bicie 0 danych diagnostycznych
Nr 310).
5 Wartość współrzędnej absolutnej jest ustawiana na wartość
współrzędnej obrabiarki. Nie mniej jednak, po wykonaniu obrotu
przez CNC, przesunięcie układu przedmiotu obrabianego przez
G92 lub G52 wykonane przed wyłączeniem CNC nie jest
wykonywane.
6 Funkcja ta nie może być używana w połączeniu z bitem 3 (SCRx)
parametru Nr 1817, który konwertuje dane przetwornika.
7 W przypadku osi obrotowej typu B oraz obrotu o wielkości
przekraczającej 360, ustawić parametr Nr 1869 na 0. Dodatkowo,
ustawić parametr Nr 1240 na 0, ponieważ pozycja referencyjna
musi wynosić 0 stopni.
8 W przypadku osi obrotowej typu B oraz obrotu nie
przekraczającego 360, ustawić parametr Nr 1869 na wartość
jednego obrotu. Dodatkowo, ustawić parametr Nr 1240 na 0,
ponieważ pozycja referencyjna musi wynosić 0 stopni.
9 W przypadku liniowej, ustawić wartość parametru Nr 11810 na
wielkość ruchu przypadającą na jeden obrót silnika.
10 Parametr ten nie może być używany razem z programową kontrolą
zakresu ruchu natychmiast po włączeniu zasilania (bit 0 (DOTx)
parametru Nr 1311 jest ustawiony na 1).
- 117 -
#1 OPTx Oddzielny przetwornik położenia:

0: Nie jest używany (system z niepełnym sprzężeniem zwrotnym).
1: Jest używany (system z pełnym sprzężeniem zwrotnym).
UWAGA
1 W przypadku korzystania przetwornika pozycji absolutnej (bit 5
(APCx) parametru Nr 1815 ustawiony na 1) proszę ustawić podane
poniżej parametry odpowiadające aktualnie używanemu
przetwornikowi pozycji absolutnej.
- Bit 6 i 0 parametru Nr 1815, bit 3 parametru Nr 1817, parametr
Nr 1868, bit 1 parametru Nr 2275, parametr Nr 2394
Jeżeli parametry te zostaną nieprawidłowo ustawione, współrzędne
obrabiarki będą miały nieprawidłową wartość po włączeniu zasilania.
2 Ustawić ten parametr na 1 w przypadku korzystania ze przetwornika
liniowego ze znacznikami referencyjnymi lub przetwornika liniowego
z punktem zerowym adresu absolutnego (szeregowym) (układ
zamknięty).
#2 DCLx Jako oddzielny detektor położenia, używany jest przetwornik liniowy ze znacznikami
referencyjnymi lub przetwornik liniowy z punktem zerowym adresu bezwzględnego
0: Nie
1: Tak
#3 DCRx Jako przetwornik ze znacznikami referencyjnymi adresu bezwzględnego używany jest:

0: Przetwornik obrotowy ze znacznikami referencyjnymi adresu absolutnego nie jest
używany.
1: Przetwornik obrotowy ze znacznikami referencyjnymi adresu absolutnego jest
używany.
UWAGA
W przypadku używania przetwornika obrotowego ze znacznikami
referencyjnymi adresu absolutnego należy także ustawić bit 2
(DCLx) parametru Nr 1815 wartość 1.
#4 APZx Położenie maszyny i położenie przetwornika położenia bezwzględnego, gdy jest on

używany:
0: Nie odpowiadają sobie.
1: Odpowiadają sobie.
Jeśli używa się detektora położenia absolutnego, to po wykonaniu podstawowej regulacji
lub po wymianie detektora położenia absolutnego ten parametr należy ustawić na 0,
wyłączyć zasilanie i ponownie je włączyć, po czym wykonać ręczny powrót do punktu
referencyjnego. Dokonuje się wtedy korelacja pomiędzy położeniem maszyny a pozycją
przetwornika położenia absolutnego i automatyczne ustawienie parametru na 1.
#5 APCx Detektor położenia

0: Inny niż przetwornik położenia absolutnego
1: Bezwzględny przetwornik położenia (bezwzględny przetwornik impulsów)
- 118 -
UWAGA
1 W przypadku przetwornika absolutnego FANUC jako przetwornika
pozycji absolutnej dla osi obrotowej typu A, wartości
współrzędnych obrabiarki są zaokrąglane od 0 do 360°, jeżeli bit 6
(RONx) parametru Nr 1815 jest ustawiony na 0. Jeżeli parametr nie
jest poprawnie ustawiony, współrzędne obrabiarki nie zostaną
wyznaczone po włączeniu zasilania.
2 W przypadku korzystania z przetwornika obrotowego bez danych
obrotowych produkcji innej firmy w charakterze przetwornika
położenia absolutnego, należy skorzystać z informacji
zamieszczonych w punkcie "CORRESPONDENCE OF ROTARY
SCALE WITHOUT ROTARY DATA" w “CONNECTION MANUAL
(FUNCTION)” (B-64723EN-1). Jeżeli parametr nie jest poprawnie
ustawiony, współrzędne obrabiarki nie zostaną wyznaczone po
włączeniu zasilania.
3 Jeżeli oś serwomechanizmu jest wyłączona (bit 4 (KSVx)
parametru Nr 11802 jest ustawiony na 1), nie można korzystać z
przetwornika pozycji absolutnej (bit 5 (APCx) parametru Nr 1815
nie może być ustawiony na 1). W przypadku korzystania z
przetwornika pozycji absolutnej, generowany jest alarm SV0301
"APC ALARM; COMMUNICATION ERROR".
#6 RONx W przypadku osi obrotowej typu A, przetwornik pozycji absolutnej (przetwornik

absolutny) bez danych obrotowych jest używany:
0: Nie.
1: Tak.
UWAGA
1 Parametr ten jest dostępny tylko dla osi obrotowych typu A z
absolutnym przetwornikiem pozycji (przetwornikiem absolutnym).
Funkcja ta nie może być używana z liniałem obrotowym ze
znacznikami referencyjnymi kodowania odległości (szeregowym)
lub z liniałem obrotowym z kodowaniem odległości (faza A/B).
2 Ustawić ten parametr na 1 dla osi obrotowej typu A korzystającej z
przetwornika obrotowego bez danych obrotowych jak przetwornika
obrotowego HEIDENHAIN RCN 223F, 727F, itp.
Ustawić ten parametr 0 we wszystkich pozostałych przypadkach.
Jeżeli parametr nie jest poprawnie ustawiony, współrzędne
obrabiarki nie zostaną wyznaczone po włączeniu zasilania.
3 Po ustawieniu tego parametru, pozycja obrabiarki oraz pozycja na
przetworniku pozycji absolutnej nie będą sobie odpowiadać.
(W efekcie bit 4 (APZx) parametru Nr 1815 (informujący o
wyznaczeniu zależności) jest ustawiona na 0 i generowany jest
alarm DS0300, "ALARM APC": WYM.POW.DO BAZY". W celu
sprawdzenia czy bit 4 (APZx) parametru Nr 1815 jest ustawiony na
0 należy użyć bitu 0 danych diagnostycznych Nr 310).
- 119 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1816 DM3x DM2x DM1x HPEx

UWAGA
#2 HPEx Do wyznaczania wielkości kompensacji przy kompensacji błędu jest używana:

0: Jednostka pomiaru
1: 1/1000 jednostki pomiaru (taka sama jednostka co dla kompensacji nano).
UWAGA
1 Parametr ten jest używany przy następujących kompensacjach
błędów:
- Płynna kompensacja luzu
- Kompensacja prostoliniowości typu z interpolacją
- Kompensacja prostoliniowości z interpolacją dla 2072 punktów
- Funkcja liniowej kompensacji nachylenia
- Kompensacja błędu soku z interpolacją
- 3-wymiarowa kompensacja błędu skoku
- 3-wymiarowa kompensacja pozycji obrabiarki
- 3-wymiarowa kompensacja błędu obrotu
- Kompensacja rozszerzalności termicznej wzdłuż wektora
narzędziowego.
2 W przypadku kompensacji błędu, ustawić dane kompensacji takie
jak dane dotyczące błędu skoku z użyciem jednostki pomiaru, bez
względu na ustawienie tego parametru.
3 Parametr ten ma znaczenie tylko dla następujących osi:
- Oś posuwu
- Oś dla której załączono sterowanie konturem Cs lub
pozycjonowanie wrzeciona
4 Po ustawieniu tego parametru na 1, wielkość kompensacji przy
podanych poniżej rodzajach kompensacji może być wyznaczana
na podstawie jednostek pomiaru.
- Kompensacja luzu
- Kompensacja błędu skoku
- Kompensacja prostoliniowości:
- Kompensacja nachylenia
- Dwukierunkowa kompensacja błędu skoku
- Rozszerzona, dwukierunkowa kompensacja błędu skoku
- Okresowa, drugorzędna kompensacja błędu skoku
5 Do korzystania z tego parametru wymagane jest oprogramowanie
serwomechanizmu obsługujące ten parametr.
- 120 -

#4 DM1x
#5 DM2x
#6 DM3x Użycie DM1x, DM2x i DM3x powoduje ustawienie współczynnika mnożenia detekcji
(DMR).
Ten parametr jest dozwolony, gdy używa się oddzielnego detektora położenia (fazy AB) i
parametry Nr 2084 i Nr 2085 nie są ustawione.
DM3x DM2x DM1x DMR
0 0 0 1/2
0 0 1 1
0 1 0 3/2
0 1 1 2
1 0 0 5/2
1 0 1 3
1 1 0 7/2
1 1 1 4
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1817 TANx SCPx SCRx SBLx

UWAGA
#2 SBLx Płynna kompensacja luzu jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#3 SCRx Bit decydujący czy konwertować dane przetwornika kątowego z użyciem wartości
progowej (parametr Nr 1868), w efekcie czego oś typu B będzie niedostępna w
przypadku osi B korzystającej z przetwornika obrotowego bez danych (bez liczby
obrotów), której zakres ruchu jest mniejszy od jednego obrotu:
0: Nie konwertować.
1: Konwertować.
UWAGA
1 Parametr ten jest dostępny wyłącznie dla osi obrotowych typu B z
absolutnym przetwornikiem pozycji (przetwornik absolutny) lub
liniałem obrotowym ze znacznikami referencyjnymi kodowania
odległości (szeregowym). Z funkcji tej nie można korzystać w
przypadku przetwornika obrotowego z kodowaniem odległości
(faza A/B).
2 Nie ustawiać tego parametru w przypadku braku punktu
nieciągłego w zakresie ruchu osi obrotowej, nawet jeżeli jest to oś
obrotowa typu B.
- 121 -
UWAGA
przetworniku pozycji absolutnej nie będą sobie odpowiadać. Należy
więc wykonać ponownie powrót do pozycji referencyjnej. (W
efekcie bit 4 (APZx) parametru Nr 1815 (informujący o
wyznaczeniu zależności) jest ustawiany na 0 i generowany jest
alarm S0300 "Alarm APC: WYMAGANY POWRÓT REF". W celu
sprawdzenia czy bit 4 (APZx) parametru Nr 1815 jest ustawiony na
0 należy użyć bitu 0 danych diagnostycznych Nr 310).
4 Z funkcji tej nie można korzystać w połączeniu z bitem 0 (RVSx)
parametru Nr 1815, który zapisuje dane obrotowe CNC.
5 Funkcja ta zakłada, że na jeden obrót osi przypada 360 impulsów,
a w pozycji referencyjnej obrabiarki wskazania wynoszą 0. Oś
obrotowa nie może posiadać innych ustawień niż podano powyżej.
6 ustawić parametr Nr 1240 ustawiony jest na 0
#4 SCPx W przypadku pomiarów dwupunktowych (gdy bit 2 (DC2x) parametru Nr 1802 jest
ustawiony na 1), kierunek punktu zerowego przetwornika jest:
0: Po stronie minusowej. (Pozycja referencyjna znajduje się w kierunku plus patrząc z
punktu zerowego przetowrnika).
1: Po stronie plusowej. (Pozycja referencyjna znajduje się w kierunku minus patrząc z
punktu zerowego przetwornika).
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli bit 2 (DC2x) parametru Nr
1802 ma wartość 1.
2 Jeżeli parametr ustawi się na niewłaściwą wartość, ustanowiony
zostanie niewłaściwy układ współrzędnych. W takim przypadku
cofnąć nastawę i ponownie wykonać operację ustalenia pozycji
referencyjnej.
● Gdy parametr SCPx = 0
Znacznik 1 = Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1
0,020 0,040 9,940 9,960 9,980
Punkt zerowy skali Układ współrzędnych maszyny

－＋
Tryb powrotu
- 122 -
● Gdy parametr SCPx = 1
Znacznik 1 = Znacznik 2 Znacznik 1Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1
0,020 0,040 9,940 9,960 9,980
Punkt zerowy skali Układ współrzędnych maszyny

＋－
Tryb powrotu
#6 TANx Sterowanie tandem jest używane:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Ustawić ten parametr dla osi master i slave.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1818 APDx SDCx DG0x RF2x RFSx

#0 RFSx Jeśli dla osi, dla której nie ustawiono pozycji referencyjnej (Sygnał wyznaczenia pozycji
referencyjnej ZRFx <Fn120.0 do 7 = "0") użyto polecenia G28, a używany jest
przetwornik liniowy z punktem zerowym adresu absolutnego lub przetwornik liniowy ze
znacznikami referencyjnymi adresu absolutnego:
0: Po ustawieniu pozycji referencyjnej wykonywany jest ruch do pozycji referencyjnej.
1: Po ustawieniu pozycji referencyjnej nie jest wykonywany żaden ruch, ale operacja
zostaje wykonana.
UWAGA
Parametr ten wyłącza ruch do pozycji referencyjnej
zaprogramowany za pomocą polecenia G28. Dlatego parametru
tego należy używać tylko w sytuacjach nadzwyczajnych.
#1 RF2x Jeśli dla osi, dla której już ustawiono pozycję referencyjną (Sygnał wyznaczenia pozycji
referencyjnej ZRFx <Fn120.0 do 7 = "1") użyto polecenia G28i używana jest przetwornik
liniowy z punktem zerowym adresu absolutnego lub przetwornik liniowy ze znacznikami
referencyjnymi adresu absolutnego:
0: Wykonywany jest ruch do pozycji referencyjnej.
1: Nie jest wykonywany żaden ruch do pozycji pośredniej i pozycji referencyjnej, ale
operacja zostaje wykonana.
UWAGA
Parametr ten wyłącza ruch do pozycji referencyjnej
zaprogramowany za pomocą polecenia G28. Dlatego parametru
tego należy używać tylko w sytuacjach nadzwyczajnych.
- 123 -
#2 DG0x Gdy stosuje się funkcję przetwornika liniowego ze znakami referencyjnymi do adresu
bezwzględnego, operacja ustanowienia pozycji referencyjnej oparta na poleceniu G00 i
posuwie jog jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#3 SDCx Przetwornik liniowy z punktem zerowym adresu bezwzględnego jest używany:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Gdy ten parametr SDCx jest ustawiony, przed kontynuowaniem
operacji należy wyłączyć zasilanie. Alarm PW0000 "ZASILANIE
MUSI BYĆ WYŁĄCZONE" nie jest generowany.
2 Proszę ustawić bit 1 (OPT) parametru Nr 1815 na 1 dla systemu ze
sprzężeniem zwrotnym. Należy jednak pamiętać o ustawieniu tego
parametru na 0 dla systemu z silnikiem liniowym.
#5 APDx W przypadku osi z absolutnym przetwornikiem pozycji (przetwornik absolutny), jeżeli

stan osi jest zmieniany ze stanu odłączenia osi sterowanej:
0: Parametr APZx jest ustawiany na 0 automatycznie i generowany jest alarm DS0300.
1: Parametr APZx nie jest zmieniany. Po wyjściu ze stanu odłączeniu osi sterowanej,
układy współrzędnych obrabiarki i przedmiotu są automatycznie ustawiany za
pomocą przetwornika pozycji absolutnej (przetwornika absolutnego).
OSTRZEŻENIE
1 Konieczne jest odłączenie i podłączenie osi sterowanej dla tej
samej osi (i tego samego przetwornika). Nie wolno zmieniać osi,
itp.
2 Nie wolno zmieniać położenia osi obrotowej typu (typu A) (wartości
współrzędnych obrabiarki są zaokrąglane od 0 do 360°) o więcej
niż 180° w czasie odłączania osi sterowanej.
3 W przypadku korzystania z odłączania osi sterowanej w czasie
pracy w trybie automatycznego sterowania, zmienić sygnał
odłączania osi sterowanej DTCH1 do DTCH8 w czasie
przebywania w stanie oczekiwania Fin za pomocą funkcji M bez
buforowania (parametr Nr 3411 do Nr 3432).
4 W przypadku korzystania z przetwornika pola magnetycznego,
konieczne jest wykrycie pola magnetycznego po ponownym
podłączeniu osi sterowanej.
- 124 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1819 DATx CRFx FUPx

#0 FUPx Wykonanie kolejnej operacji, gdy serwo jest wyłączone dla każdej osi.
0: Sygnał *FLWU<Gn007.5> określa, czy dalsza obróbka jest wykonywana.
Gdy *FLWU<Gn007.5> wynosi 0, dalsza obróbka jest wykonywana.
Gdy *FLWU<Gn007.5> wynosi 1, dalsza obróbka nie jest wykonywana.
1: Dalsza obróbka nie jest wykonywana.
UWAGA
Gdy używa się funkcji indeksowania stołu, ustawić FUPx na 1 dla
osi sterowania podlegającej indeksowaniu stołu.
#1 CRFx Wygenerowanie alarmu SV0445, "SOFT.DETEK.ALARM ROZ.", SV0447,

"HARD DISCONNECT(EXT)" lub SV0421, "BLAD PRZEK.(STER.POLZ.)":
0: Nie ma wpływu na ustalony stan pozycji referencyjnej.
1: Przyjmuje się nieustalony stan pozycji referencyjnej. (Bit 4 (APZx) parametru Nr
1815 ma wartość 0)
#2 DATx Jeśli używany jest przetwornik liniowy z punktem zerowym adresu absolutnego lub
przetwornik liniowy ze znacznikami referencyjnymi adresu absolutnego, automatyczne
ustawienia parametrów Nr 1883 i 1884 w ręcznie ustawianym czasie powrotu do pozycji
referencyjnej jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
Procedura automatycznego ustawiania jest następująca:

<1> Ustawić odpowiednią wartość parametrów 1815, 1821 i 1882.
(W przypadku przetwornika liniowego ze znacznikami referencyjnymi kodowania
odległości (szeregowego), nie jest konieczne ustawianie parametru Nr 1882).
<2> Ustawić obrabiarkę w pozycji referencyjnej przy pomocy operacji ręcznej.
<3> Ustawić parametr na 1.
Generowany jest alarm PS5220, "TRYB REGULACJI PUNKTU REFERENC.".
<4> Wykonać operację ręcznego dojazdu do pozycji referencyjnej. Po zakończeniu
ręcznego najazdu na punkt referencyjny, ustawiane są parametry Nr 1883 i Nr 1884,
a parametr ten jest automatycznie ustawiany na 0.
Wykonać restart w celu skasowania alarmu PS5220.
1820 Mnożnik zadawania dla każdej osi (CMR)
UWAGA

[Zakres wartości] Patrz poniżej:
Ustawić mnożnik poleceń wyznaczający stosunek rozdzielczości do jednostki pomiaru
dla każdej osi.
Rozdzielczość zadawania = jednostka pomiaru × mnożnik polecenia
- 125 -
Zależność pomiędzy systemem rozdzielczości a rozdzielczością zadawania.
Nazwa systemu Rozdzielczość Rozdzielczość Maksymalne

przyrostowego zadawania poleceń przemieszczenie
0.01 mm 0.01 mm ±999999.99 mm
IS-A 0.001 cala 0.001 cala ±99999.999 cala
0.01 stopnia 0.01 stopnia ±999999.99 stopnia
0.001 mm 0.001 mm ±999999.999 mm
IS-B 0.0001 cala 0.0001 cala ±99999.9999 cala
0.0001 mm 0.0001 mm ±99999.9999 mm
IS-C 0.00001 cala 0.00001 cala ±9999.99999 cala
0.00001 mm 0.00001 mm ±9999.99999 mm
IS-D 0.000001 cala 0.000001 cala ±999.999999 cala
0.000001 mm 0.000001 mm ±999.999999 mm
IS-E 0.0000001 cala 0.0000001 cala ±99.9999999 cala
Jeżeli bit 7 (IPR) parametru Nr 1004, mnożącego daną wejściową przez10 jest ustawiony
na 1, a wartość podana jest bez kropki dziesiętnej, stosowane są podane poniżej
specyfikacje systemu jednostek.
Nazwa systemu Rozdzielczość Rozdzielczość Maksymalne

przyrostowego zadawania poleceń przemieszczenie
0.01 mm 0.001 mm ±999999.999 mm
IS-B 0.001 cala 0.0001 cala ±99999.9999 cala
0.001 mm 0.0001 mm ±99999.9999 mm
IS-C 0.0001 cala 0.00001 cala ±9999.99999 cala
0.0001 mm 0.00001 mm ±9999.99999 mm
IS-D 0.00001 cala 0.000001 cala ±999.999999 cala
0.00001 mm 0.000001 mm ±999.999999 mm
IS-E 0.000001 cala 0.0000001 cala ±99.9999999 cala
UWAGA
Jednostkę (mm lub cal) w tabeli używa się do podania wartości
średnicy dla programowania średnic (gdy bit 3 (DIA) parametru Nr
1006 ustawiony jest na 1) lub wartości promienia dla programowania
promieni.
- 126 -

Ustawienie mnożnika zadawania (CMR), mnożnika pomiaru (DMR) oraz pojemności
licznika referencyjnego.
Impuls polecenia Konwerter

+ Licznik błędów Do
×CMR cyfrowo/
Najmniejszy analogowy sterowania
przyrost - szybkości
przesunięcia
Przetwornik
Licznik referencyjny ×DMR położenia
Jednostka Impuls sprzężenia
pomiaru zwrotnego
Należy ustawić takie wartości CMR i DMR, aby waga impulsu + (polecenie z CNC) do
licznika błędów była zgodna z wagą impulsu - (informacje z przetwornika pozycji).
[Rozdzielczość poleceń/CMR]=[Jednostka pomiaru]=
[Jednostka impulsu sprzężenia zwrotnego]/DMR
[Najmniejszy przyrost przesunięcia]
Minimalna jednostka poleceń dla maszyny wydawanych z CNC
[Jednostka pomiaru]:
Minimalna jednostka pomiaru pozycji maszyny
Jednostka impulsów zwrotnych jest różna i zależy od typu przetwornika.

[Jednostka impulsu sprzężenia zwrotnego]=
[Wielkość przesunięcia na obrót przetwornika]/[Liczba impulsów na obrót
przetwornika]
Jako wielkość licznika referencyjnego podać odstęp w siatce dla powrotu do punktu
referencyjnego w metodzie siatkowej.
[Wielkość licznika referencyjnego]=[Odstęp w siatce]/[Jednostka pomiaru]
[Odstęp w siatce]=[Zakres ruchu na obrót przetwornika impulsów]
Ustawienie mnożnika poleceń jest następujące:

(1) Jeśli mnożnik zadawania wynosi od 1 do 1/27
Ustawiona wartość = 1 / mnożnik poleceń + 100
Zakres wartości danych: 101 do 127
(2) Jeśli mnożnik zadawania wynosi od 0,5 do 48
Ustawiona wartość = 2 × mnożnik poleceń
Zakres wartości danych: 1 do 96
UWAGA
Jeśli używana jest wartość posuwu większa od wartości
znalezionej za pomocą poniższego wyrażenia, zakres ruchu może
być nieprawidłowy lub może zostać wygenerowany alarm posuwu.
Należy pamiętać, że używana wartość posuwu nie może być
większa niż wartość posuwu znaleziona za pomocą poniższego
wyrażenia:
Fmax[mm/min] = 196602 × 104 × rozdzielczość poleceń/ CMR
- 127 -
1821 Wielkość licznika referencyjnego dla każdej osi
UWAGA

[Typ danych] 2 dane Word osi
[Jednostka] Jednostka pomiaru
Należy ustawić rozmiar licznika referencyjnego.
W tym celu należy określić odstęp w siatce dla powrotu do pozycji referencyjnej w
oparciu o metodę siatki.
Jeśli ustawiona zostanie wartość mniejszą od 0, przyjmowana jest wartość 10000.
Jeśli jest używany przetwornik liniowy ze znacznikami referencyjnymi adresu
absolutnego, należy ustawić odstęp znacznika 1.
1822 Wartość licznika dowolnego mnożnika zadawania n/m
UWAGA

Ustawić wartość licznika mnożnika polecenia dowolnego zadawania n/m
Po ustawieniu wartości różnej od 0 dla parametrów nr 1822 i 1823, ustawienie
dowolnego dowolnego polecenia n/m (n: Nr 1822, m: Nr 1823) będzie obowiązywało.
1823 Wartość mianownika dla mnożnika dowolnego polecenia n/m
UWAGA

Ustaw wartość mianownika mnożnika dowolnego polecenia n/m
Gdy wartość inną niż 0 ustawi się w parametrach nr 1822 i 1823, ustawienie mnożnika
dowolnego polecenia n/m (n: Nr 1822, m: Nr 1823) będzie obowiązywało.
- 128 -
1825 Wzmocnienie pętli serwa dla każdej osi

[Jednostka] 0.01/s
Ustawić wzmocnienie pętli dla sterowania wzmocnieniem dla każdej osi.
Jeśli maszyna wykonuje interpolację liniową i kołową (skrawanie), ta sama wartość musi
być nastawiona dla wszystkich osi. Jeśli maszyna wymaga tylko pozycjonowania,
wartości nastawione dla osi mogą różnić się między sobą. W miarę wzrostu wzmocnienia
pętli poprawia się odpowiedź sterowania położenia. Jednakże zbyt duże wzmocnienie
pętli powoduje niestabilność serwa.
Zależność pomiędzy odchyłką położenia (liczbą impulsów zliczonych przez licznik
odchyłek) a szybkością posuwu wyrażona jest w następujący sposób:
Odchyłka położenia = szybkość posuwu / (60 × wzmocnienie pętli)
Jednostka : Odchyłka położenia mm, cale lub stopnie.
Szybkość posuwu mm/min, cal/min lub stopień/min
Wzmocnienie pętli 1/s
UWAGA
1826 Tolerancji dojścia do pozycji dla każdej osi

Parametr ten ustawia tolerancję dojścia dla każdej osi.
Gdy odchyłka położenia maszyny od żądanego położenia (wartość bezwzględna odchyłki
położenia) jest mniejsza od pola tolerancji dojścia do pozycji, przyjmuje się, że maszyna
uzyskała żądaną pozycję. (Maszyna jest w stanie dokładnej pozycji.)
1827 Tolerancja dojścia do pozycji w posuwie skrawania dla każdej osi.

Ustawić pole tolerancji dojścia do pozycji dla każdej osi z posuwem skrawania.
Parametr jest używany, gdy bit 4 (CCI) parametru Nr 1801=1.
- 129 -
1828 Granica odchyłki położenia dla ruchu każdej osi

Ustawić granicę odchyłki położenia dla ruchu każdej osi.
Jeśli odchyłka położenia zostanie przekroczona podczas ruchu, generowany jest alarm
posuwu SV0411 "BLAD PRZEKR. (RUCH)" i następuje natychmiastowe zatrzymanie
operacji (jak przy zatrzymaniu awaryjnym).
Ogólnie ujmując, za pomocą tego parametru ustawić odchyłkę położenia dla szybkiego
posuwu plus pewien margines. Proszę porównać z informacjami poniżej.
(Uwaga1)
Rapid
Prędkość traverse rate ( Note 1)
szybkiego posuwu 1
Setting Wartość
value ＝ ( Note 2)
(Uwaga2)
× × 1.2
1 . 2do
to1.5
1 .5
60 × Servo loop
60×wzmocnienie gain
pętli serwa Detectionpomiaru
Jednostka unit
PRZESTROGA
Jeżeli parametr ten nie zostanie poprawnie ustawiony, może to
doprowadzić do uszkodzenia obrabiarki lub przedmiotu.
UWAGA
1 Zwykle jest to wartość parametru Nr 1420. Jeżeli maksymalna
wartość posuwu dla każdej z osi przekracza wartość parametru Nr
1420 z uwzględnieniem wartości zadanej w bloku i korekty, jest to
maksymalna wartość posuwu dla każdej osi.
2 Zwykle jest to wartość parametru Nr 1825. Jeżeli aktualnie
używane jest wzmocnienie pętli serwomechanizmu inne niż zadane
parametr Nr 1825, jest to aktualna wartość wzmocnień pętli
serwomechanizmu.
1829 Granica odchyłki położenia dla każdej osi w stanie zatrzymania.

Granica odchyłki położenia dla każdej osi w stanie zatrzymania.
Jeśli w stanie zatrzymania odchyłka położenia przekracza granicę ustawioną dla stanu
zatrzymania, generowany jest alarm posuwu SV0410 "EXCESS ERROR (STOP)" i
następuje natychmiastowe zatrzymanie operacji (jak przy zatrzymaniu awaryjnym).
1830 Granica odchyłki położenia osi w czasie wyłączenia serwa.

Parametru używa się do ustawienia granicy odchyłki położenia w czasie wyłączenia
serwa na bazie osi.
- 130 -

Jeśli wartość określona przy pomocy tego parametru zostanie przekroczona w czasie
wyłączenia serwa, wystąpi alarm serwa powodując natychmiastowe zatrzymanie (tak
samo jak przy stopie awaryjnym). Zazwyczaj nastawia się taką samą wartość jak dla
odchyłki położenia w stanie zatrzymania.
UWAGA
Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 0, odchyłka
pozycjonowania nie jest sprawdzana przy wyłączonym
serwomechaniźmie.
1832 Odchyłka położenia stopu posuwu dla każdej osi.

Ustawić odchyłkę położenia stopu posuwu dla każdej osi.
Jeśli odchyłka położenia przekracza odchyłkę położenia stopu posuwu podczas ruchu,
następuje czasowe zatrzymanie podziału impulsów i sterowania
przyspieszenia/hamowania. Gdy odchyłka położenia spadnie do odchyłki położenia stopu
posuwu lub poniżej, nastąpi wznowienie podziału impulsów i sterowania
przyspieszenia/hamowania.
Funkcję stopu posuwu używa się głównie do zmniejszenia przeregulowania podczas
przyspieszenia/hamowania w przypadku dużych obrabiarek.
Mówiąc ogólnie, jako odchyłkę położenia stopu posuwu należy nastawić wartość
pośrednią pomiędzy granicą odchyłki położenia podczas ruchu a odchyłką położenia
podczas szybkiego posuwu.
1836 Wielkość błędu serwa, gdy możliwy jest powrót do punktu referencyjnego

Parametr ustawia błąd serwa używany do włączenia powrotu do pozycji referencyjnej.
Zazwyczaj ten parametr ustawia się na 0. (Po ustawieniu 0, zakłada się wartość domyślną
128.)
Jeżeli wielkość błędu serwomechanizmu nigdy nie przekroczy wartości tego parametru
przed odejściem od przełącznika krańcowego przy hamowaniu w czasie powrotu do
pozycji referencyjnej, generowany jest alarm (PS0090) "NAJAZD NA
P.REF.NIEDOKON.".
1838
1842
Parametry te dotyczą funkcji Dwutorowej kontroli bezpieczeństwa (DCS).

Dodatkowe informacji podano w CONNECTION MANUAL (B-64483EN-2).
- 131 -
Odległość do pierwszego punktu siatki, jeżeli wielkość przesunięcia pozycji referencyjnej funkcji
1844 przesunięcia pozycji referencyjnej jest ustawiona na 0 lub w czasie wykonywania powrotu do pozycji
referencyjnej poprzez przesunięcie siatki
UWAGA

(1) Jeżeli załączona jest funkcja przesunięcia pozycji referencyjnej (jeżeli bit 4 (SFDx)
parametru Nr 1008 ustawiony jest na 1)
Ustawić odległość (w jednostkach pomiaru) od pierwszego punktu siatki, w którym
opuszczono zderzak hamowania w czasie przesunięcia pozycji referencyjnej
(parametr Nr 1850 jest ustawiony na 0).
(2) W przypadku powrotu do pozycji referencyjnej poprzez przesunięcie siatki, gdy
ustawione jest nie korzystanie z ustawiania pozycji referencyjnej bez zderzaków
(jeżeli bit 4 (SFDx) parametru Nr 1008 jest ustawiony na 0, a bit 1 (DLZx)
Ustawić odległość pomiędzy pierwszym punktem siatki a punktem, w którym
opuszczono zderzak hamowania. (Jednostka pomiaru)
(3) W przypadku powrotu do pozycji referencyjnej poprzez przesunięcie siatki, gdy
ustawione jest korzystanie z ustawiania pozycji referencyjnej bez zderzaków (jeżeli
bit 4 (SFDx) parametru Nr 1008 jest ustawiony na 0, a bit 1 (DLZx) parametru Nr
1005 jest ustawiony na 1).
Ustawić odległość pomiędzy pozycją początkową ustawiania pozycji referencyjnej
bez zderzaków a pierwszym punktem siatki, (Jednostka pomiaru)
UWAGA
1 Jeżeli funkcja przesunięcia pozycji referencyjnej jest załączona
(jeżeli bit 4 (SFDx) parametru Nr 1008 jest ustawiony na 1)
Jeżeli bit 4 (SFDx) parametru Nr 1008 jest ustawiony na 1,
odległość pomiędzy punktem w którym opuszczany jest zderzak
hamowania a pierwszym punktem siatki (parametr Nr 1844) jest
ustawiona na 0, wielkość przesunięcia pozycji referencyjnej
(parametr Nr 1850) jest ustawiona na 0, ręczny powrót do pozycji
referencyjnej pozwala na automatycznej wyznaczenie tego
parametru. Nie należy zmieniać automatycznie nastawionej
wartości.
2 Jeżeli wykonywany jest powrót do pozycji referencyjnej dla
ustawienia nie korzystającego z ustawiania pozycji referencyjnej
bez zderzaków (jeżeli bit 4 (SFDx) parametru Nr 1008 jest usta-
wiony na 0 i bit 1 (DLZx) parametru Nr 1005 jest ustawiony na 0).
W przypadku wykonywania powrotu do pozycji referencyjnej z
użyciem zderzaków hamowania, wartość tego parametry jest
wyznaczana automatycznie.
- 132 -
UWAGA
3 Jeżeli wykonywany jest powrót do pozycji referencyjnej z użyciem
siatki dla ustawienia korzystającego z ustawiania pozycji
referencyjnej bez zderzaków (jeżeli bit 4 (SFDx) parametru Nr 1008
jest ustawiony na 0 i bit 1 (DLZx) parametru Nr 1005 jest ustawiony
na 1). W przypadku wykonywania powrotu do pozycji referencyjnej
bez zderzaków, wartość tego parametru jest wyznaczana
automatycznie.
1846 Odległość dla rozpoczęcia drugiego stopnia płynnej kompensacji luzu

Dla każdej osi ustawić odległość od punktu, w którym następuje zmiana kierunku ruchu
osi do punktu, w którym rozpoczyna się drugi stopień płynnej kompensacji luzu.
Jeżeli podany poniżej warunek nie jest spełniony, płynna kompensacja luzu jest
wyłączona.
Wartość parametru Nr 1846 ≥ 0
Wartość parametru Nr 1846 < wartość parametru Nr 1847
1847 Odległość do zakończenia drugiego stopnia płynnej kompensacji luzu

Dla każdej osi ustawić odległość od punktu, w którym następuje zmiana kierunku ruchu
osi do punktu, w którym kończy się drugi stopień płynnej kompensacji luzu.
Jeżeli podany poniżej warunek nie jest spełniony, płynna kompensacja luzu jest
wyłączona.
Wartość parametru Nr 1846 ≥ 0
Wartość parametru Nr 1846 < wartość parametru Nr 1847
1848 Wartość pierwszego stopnia dla płynnej kompensacji luzu

Ustawić wartość pierwszego stopnia płynnej kompensacji luzu dla każdej osi.
Jeżeli ustawienie tego parametru jest większe niż sumaryczna wartość kompensacji luzu,
płynna kompensacja luzu nie jest wykonywana.
Jeżeli podano wartość ujemną kompensacji luzu dla każdej osi (parametr Nr 1851),
ustawić ten parametr na wartość ujemną. Jeżeli znak tego parametru jest inny niż
ustawiony dla kompensacji luzu dla każdej osi (parametr Nr 1851), kompensacja jest
wykonywana przy załączeniu że wartość dla pierwszego stopnia płynnej kompensacji
luzu wynosi 0.
- 133 -
1850 Przesunięcie siatki i przesunięcie punktu referencyjnego dla każdej osi
UWAGA
Aby przesunąć punkt referencyjny siatkę można przesunąć o wielkość nastawioną w tym
parametrze. Jako przesunięcie siatki można podać co najwyżej maksymalną wartość
zliczoną przez licznik odniesienia.
Jeżeli bit 4 (SFDx) parametru Nr 1008 = 0: Przesunięcie siatki
Jeżeli bit 4 (SFDx) parametru Nr 1008 = 1: Przesunięcie punktu odniesienia
UWAGA
W przypadku ustawienia pozycji referencyjnej bez zderzaków
można używać tylko funkcji przesunięcia siatki.
(Nie można używać funkcji przesunięcia pozycji referencyjnej.)
1851 Wartość kompensacji luzu dla każdej osi

Ustawić wartość kompensacji luzu dla każdej osi.
Jeśli maszyna przesuwa się w kierunku przeciwnym do kierunku powrotu do punktu
referencyjnego po włączeniu zasilania, wykonana zostanie pierwsza kompensacja luzu.
1852 Wartość kompensacji luzu używana dla szybkiego posuwu dla każdej osi

Ustawić wartość kompensacji luzu dla każdej osi, którą używa się dla szybkiego posuwu.
(Ten parametr jest ważny, gdy bit 4 (RBK) parametru Nr 1800 ustawiony jest na 1.)
Bardziej dokładną obróbkę można wykonać przez zmianę wartości kompensacji luzu
zależnie od szybkości posuwu, posuwu skrawania lub pozycjonowania z posuwem
szybkim. Niech zmierzony luz w trybie skrawania wynosi A, a zmierzony luz dla ruchu z
posuwem szybkim wynosi B. Pokazana poniżej wartość kompensacji luzu zależy od
zmiany posuwu (posuw skrawania lub posuw szybki) i zmiany kierunku ruchu.
Zmiana szybkości Posuw Szybki Szybki Posuw
posuwu skrawania posuw na posuw na skrawania
Zmiana na posuw szybki posuw na szybki
kierunku ruchu
skrawania posuw skrawania posuw
Ten sam kierunek 0 0 ±α ±(-α)
Przeciwny kierunek ±A ±B ±(B+α) ±(B+α)
UWAGA
1 α=(A-B)/2 (Nie mniej jednak, jeżeli α nie jest liczbą całkowitą,
wynosi α= (A-(B-1)) / 2.)
2 Dodatni lub ujemny kierunek dla wartości kompensacji stanowi
kierunek ruchu.
- 134 -
1853 Tolerancja impulsu zwrotnego kierunku ruchu osi dla kompensacji luzu

Parametr ten ustawia tolerancję impulsu zwrotnego kierunku ruchu osi dla kompensacji
luzu.
Po ustawieniu tego parametru, w przypadku zmiany kierunku ruchu poprzez kompensację
luzu, wysyłany jest sygnał.
Jeżeli parametr ten jest ustawiony na 0, funkcja nieprawidłowej szerokości jest
wyłączona, a kompensacja luzu jest wykonywana w czasie zmiany kierunku ruchu.
1860 Wartość 1 punktu zerowego przetwornika pozycji absolutnej
UWAGA
[Ustawianie] Parametr zablokowany
Parametry Nr 1860 do 1862 to wartości punktu zerowego przetwornika pozycji
absolutnej (powiązanie pozycji referencyjnej oraz wartości licznika przetwornika pozycji
absolutnej).
Układ CNC automatycznie ustawia parametry Nr 1860 do 1862 poprzez odczyt
zależności pomiędzy pozycją referencyjną a przetwornikiem pozycji absolutnej.
Nie można ustawić parametrów Nr 1860 do 1862 za pomocą klawiatury MDI, FOCAS2,
PMC lub poprzez programowe wprowadzanie danych (G10).
Dane o punkcie zerowym przetwornika pozycji absolutnej można wczytać oraz można
ustawić parametry Nr 1860 do 1862 przez wejście parametrów z podłączonego modułu
I/O lub poprzez przywrócenie obszaru pamięci SRAM systemu bootowania.
Po przywróceniu danych o punkcie zerowym przetwornika pozycji absolutnej należy
zwrócić uwagę na podane poniżej informacje.
- W przypadku przywracania danych o punkcie zerowym przetwornika pozycji
absolutnej, należy te dane wcześniej zarchiwizować.
- W przypadku wymiany silnika lub przetwornika, nie można przywrócić danych o
punkcie zerowym przetwornika pozycji absolutnej. Po zmianie należy ponownie
ustawić punkt zerowy przetwornika pozycji absolutnej.
- Jeżeli wczytane zostaną dane o punkcie zerowym przetwornika pozycji absolutnej z
innej obrabiarki, punkt zerowy przetwornika pozycji absolutnej będzie
nieprawidłowo ustawiony. Nie wolno korzystać z danych o punkcie zerowym
przetwornika pozycji absolutnej z innej obrabiarki.
- W przypadku archiwizowania danych o punkcie zerowym przetwornika pozycji
absolutnej w sytuacji, kiedy pozycja referencyjna nie została wyznaczona, jeżeli
dane te zostaną wczytane, to należy ustawić punkt zerowy przetwornika pozycji
absolutnej.
OSTRZEŻENIE
Jeżeli punkt zerowy przetwornika pozycji absolutnej nie zostanie
poprawnie ustawiony, współrzędne obrabiarki będą nieprawidłowe.
- 135 -
1868 Wartość progowa pozycji do konwersji danych z liniału (każda oś)
UWAGA

[Jednostka] stopień (jednostka maszynowa)
Jeżeli dane dla przetwornika obrotowego są większe od danych dla pozycji progowej
(wartość tego parametru), są one konwertowane na ciągłe dane w zakresie ruchu poprzez
odjęcie danych jednego obrotu. Wartość w układzie współrzędnych obrabiarki z zakresu
ruchu (kąt od punktu nieciągłości) musi być ustawiony jako pozycja progowa. Dla osi,
dla której parametr ten jest ustawiony na 0, konwersja danych liniału nie jest
przeprowadzana.
UWAGA
1 Parametr ten jest dostępny tylko dla osi obrotowych typu B z
przetwornikiem pozycji absolutnej (przetwornikiem absolutnym) lub
z przetwornikiem obrotowym ze znacznikami referencyjnymi
kodowania odległości (szeregowym), dla którego bit 3 (SCRx)
parametru Nr 1817 jest ustawiony na 1.
2 Funkcja ta nie jest dostępna dla interfejsu przetwornika obrotowego
z kodowaniem odległości (faza A/B).
3 Nie ustawiać tego parametru w przypadku braku punktu
nieciągłego w zakresie ruchu osi obrotowej, nawet jeżeli jest to oś
obrotowa typu B.
przetworniku pozycji absolutnej nie będą sobie odpowiadać. Należy
więc wykonać ponownie powrót do pozycji referencyjnej. (W
efekcie bit 4 (APZx) parametru Nr 1815 (informujący o
alarm DS0300, "ALARM APC: WYM.POW.DO BAZY". Brak
zależności jest odzwierciedlany przez bit 0 danych
diagnostycznych Nr 310, ponieważ bit 4 (APZx) parametru Nr 1815
jest ustawiany na 0).
1869 Wartość dla jednego obrotu osi obrotowej typu B (każda oś)
UWAGA

- 136 -

Zwykle wartość dla jednego obrotu wynosi 360, a pozycja obrabiarki 0 odpowiada
pozycji referencyjnej.
W przypadku takim należy ustawić ten parametr ma wartość 0:
Przykładowo, jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 523.000, wartość dla jednego
obrotu wynosi 523.000 (dla IS-B).
UWAGA
1 Parametr ten jest dostępny tylko dla osi obrotowych typu B z
przetwornikiem pozycji absolutnej (przetwornikiem absolutnym)
lub z liniałem obrotowym ze znacznikami referencyjnymi kodowania
odległości (szeregowym), dla którego bit 3 (SCRx) parametru
Nr 1817 jest ustawiony na 1 lub bit 0 (RSVx) parametru Nr 1815
jest ustawiony na 1.
2 Jeżeli wielkość jednego obrotu osi obrotowej wynosi 360, parametr
ten jest ustawiony na 0. Jeżeli konieczne jest ustawienie innej
wartości przypadającej na jeden obrót osi, należy tę wartość
przypisać do tego parametru.
przetworniku pozycji absolutnej nie będą sobie odpowiadać.
(W efekcie bit 4 (APZx) parametru Nr 1815 (informujący o
alarm DS0300, "ALARM APC: WYM.POW.DO BAZY". Brak
zależności jest odzwierciedlany przez bit 0 danych
diagnostycznych Nr 310, ponieważ bit 4 (APZx) parametru Nr 1815
jest ustawiany na 0).
4 Niniejszy parametr Nr 1869 jest powszechnie stosowany dla
zakresu ruchu poniżej jednego obrotu (bit 3 (SCRx) parametru
Nr 1817 jest ustawiony na 1) i dla zakresu ruchu powyżej jednego
obrotu (bit 0 (RVSx) parametr Nr 1815 ustawiony na 1).
5 Parametr ten należy ustawić na 0 w przypadku stosowania
interfejsu przetwornika obrotowego z kodowaniem odległości (faza
A/B).
1874 Licznik elastycznej przekładni posuwu dla wbudowanego detektora położenia
1875 Mianownik elastycznej przekładni posuwu dla wbudowanego detektora położenia
UWAGA

- 137 -
Gdy używa się tymczasowego ustawienia współrzędnych bezwzględnych, ustawić

elastyczną przekładnię posuwu dla wbudowanego detektora położenia w każdej osi.
Nastawienia są następujące:
Nr 1874
Liczba impulsów dodatniego sprzężenia zwrotnego na obrót silnika
=
Nr 1875 1 000 000
UWAGA
Jeżeli parametr Nr 1874 lub 1875 jest ustawiony na 0, obydwa te
parametry powinny mieć wartość 1.
1880 Zegar detekcji alarmu niewłaściwego obciążenia

[Jednostka] ms
Parametr nastawia czas od chwili wykrycia niewłaściwego momentu do wysłania alarmu
serwa.
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, zakłada się, że współczynnik wynosi 200ms
1881 Numer grupy, gdy wykryje się niewłaściwy moment

Ustawić numer grupy w każdej osi w przypadku wykrycia nieprawidłowego momentu.
Gdy w osi wykryje się nieprawidłowy moment, zatrzymane zostaną tylko ruchy w tych
osiach, które należą do tej samej grupy, co oś.
Jeśli dla osi nastawi się 0, ruch wzdłuż tej osi zostanie zatrzymany w razie wykrycia
niewłaściwego momentu w dowolnej innej osi.
Parametr jest dozwolony, gdy bit 5 (ANA) parametru Nr 1804 ustawiony jest na 1.
[Przykład]
Gdy wykona się poniższe ustawienia i niewłaściwy moment zostanie wykryte w
6-tej osi, ruchy w 2-j, 4-j, 6-j i 7-j osi zostaną zatrzymane. Gdy w 4-j osi zostanie
wykryty niewłaściwy moment, ruchy w 4-j i 7-j osi zostaną zatrzymane.
Parametr Nr 1881 Wartość

(1. oś) 1
(2. oś) 2
(3. oś) 1
(4. oś) 0
(5. oś) 3
(6. oś) 2
(7. oś) 0
- 138 -
1882 Przedział znacznika 2 przetwornika liniowego ze znacznikami referencyjnymi adresu absolutnego
UWAGA

Należy ustawić przedział znacznika 2 przetwornika liniowego ze znacznikami
referencyjnymi adresu absolutnego.
Odległość 1 od zera przetwornika do punktu referencyjnego

(przetwornik liniowy ze znacznikami pozycji absolutnej)
1883
lub odległość 1 od punktu bazowego do punktu refer.
(przetwornik liniowy z zerem adresu absolutnego)
UWAGA

Odległość 2 od zera przetwornik do punktu referencyjnego

(przetwornik liniowy ze znacznikami pozycji absolutnej)
1884
lub odległość 2 od punktu bazowego do punktu refer.
(przetwornik liniowy z zerem adresu absolutnego)
UWAGA

Jeżeli wykorzystywany jest przetwornik liniowy ze znacznikami referencyjnymi adresu
absolutnego, ustawić odległość od punktu zerowego przetwornika do punktu
referencyjnego za pomocą parametrów Nr 1883 i Nr 1884.
Odległość od punktu zerowego do pozycji referencyjnej przetwornika liniowego =
Nr 1884 × 1 000 000 000 + Nr 1883
Punkt zerowy przetwornika to miejsce, w którym łączą się znaczniki 1 i 2. Zazwyczaj jest
to punkt wirtualny, którego fizycznie nie ma na skali (Proszę porównać z Rys. 4.18 (a).)
Jeśli pozycja referencyjna znajduje się w kierunku +, patrząc od strony punktu zerowego
przetwornika, należy ustawić wartość dodatnią. Jeśli pozycja referencyjna znajduje się w
kierunku-, patrząc od strony punktu zerowego przetwornika, należy ustawić wartość
ujemną.
- 139 -
Tryb powrotu
Punkt zerowy kodowania Koniec kodowania
Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2

Znacznik 1 = Znacznik 2
……..
8,0 42,0 8,2 41,8
PRM.1821
PRM.1882
PRM.1884 × 1,000,000,000 + PRM.1883
Rys. 4.18 (a)
[Przykład ustawienia]
Dla przetwornika pokazanego na Rys. 4.18 (b) wykorzystywany jest system IS-B,
obrabiarka z systemem milimetrowym:
Punkt zerowy skali kierunek + Pozycja referencyjna kierunek -
A B
Znacznik 1 = Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1
20,000 19,980 9,940 10,060 9,960 10,040 9,980 10,020
5,000 20.000mm
-[9960/(20020-20000)*20000+5000] = -9965000 20.020mm
Parametry
Nr 1821 (odstęp znacznika 1) = 20000
Nr 1882 (odstęp znacznika 2) = 20020
Nr 1883 (pozycja referencyjna) = pozycja punktu A + 5.000
= odległość pomiędzy A i B/(znacznik 2 − znacznik 1) × znacznik 1 + 5000
= 9960/(20020-20000) × 20000 + 5000
= 9965000
= -9965000 (położenie referencyjna jest po stronie ujemnej)
Rys. 4.18 (b)
[Ustawienie parametru Nr 1883]

Jeżeli pomiar odległości od punktu zerowego przetwornika do punktu referencyjnego
(parametr Nr 1883) jest utrudniony, metoda opisana poniżej pomaga znaleźć tę odległość.
<1> Ustawić parametr Nr 1815, aby włączyć funkcję.

Ustawić odpowiednią wartość parametrów 1821 i Nr 1882.
Ustawić 0 jak wartość parametru Nr 1240.
Ustawić 0 w parametrach Nr 1883 i Nr 1884.
<2> Ustawić odpowiednią pozycję, wyznaczyć pozycję referencyjną.
(W efekcie, współrzędne obrabiarki reprezentują odległość od punktu zerowego
przetwornika do aktualnej pozycji.)
- 140 -

<3> Przy pomocy posuwu Jog lub kółkiem ręcznym ustawić maszynę dokładnie w
<4> W parametrze Nr 1883 ustawić współrzędną maszyny przekształconą na jednostkę
detekcji (współrzędna maszyny × CMR).
<5> W razie potrzeby ustawić parametr Nr 1240.
W przypadku korzystania ze przetwornika liniowego z punktem zerowym o adresie

absolutnym, ustawić odległość od punktu bazowego do punktu referencyjnego za pomocą
parametrów Nr 1883 i 1884. Punkt bazowy jest punktem na końcu skali, jak pokazano na
Rys. 4.18 (c).
Punkt podstawowy Tryb powrotu
Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1 Znacznik 2 Znacznik 1
10,020 9,980 10,040 9,960 10,060 9,940
20,000
20,020
Rys. 4.18 (c)
Jeżeli pozycja referencyjna jest umieszczona w kierunku dodatnim parząc od strony

punktu bazowego, ustawić wartość dodatnią, a jeżeli pozycja referencyjna jest ustawiona
w kierunku ujemnym, ustawić wartość ujemną. Ustawić wartość postępując zgodnie z
krokami opisanymi poniżej.
<1> Ustawić bit 1 (OPTx) parametru Nr 1815, bit 2 (DCLx) parametru Nr 1815 i bit 3
(SDCx) parametru Nr 1818 w celu załączenia tej funkcji.
Ustawić 0 jak wartość parametru Nr 1240.
Przypisać 0 do parametrów Nr 1883 i Nr 1884.
<2> Ustawić odpowiednią pozycję, wyznaczyć pozycję referencyjną.
(W efekcie, wartość współrzędnej obrabiarki będzie poddawać odległość od punktu
bazowego do aktualnej pozycji.)
<3> Przy pomocy posuwu Jog lub kółkiem ręcznym ustawić maszynę dokładnie w
<4> Parametry Nr Nr 1883 i Nr 1884 ustawić na współrzędną maszyny przekształconą
na jednostkę detekcji (współrzędna maszyny × CMR).
Jeżeli to jest konieczne, ustawić parametr Nr 1240.
UWAGA
1 Za pomocą parametrów Nr 1883 do 1884 ustawić odległość od
punktu zerowego przetwornika (przetwornik liniowy ze znacznikami
pozycji absolutnej) lub punktu bazowego (przetwornik liniowy z
punktem zerowym adresu absolutnego) na pozycję referencyjną w
zakresie od -999 999 999 999 do +999 999 999 999. W przypadku
wprowadzenia wartości spoza tego zakresu generowany jest alarm
DS0016 lub DS1448.
2 Wartość nie może wychodzić poza punkt zerowy skali lub punkt
bazowy. Zwrócić uwagę, aby wartości parametrów nie wchodziły
poza punkt zerowy skali lub punkt bazowy.
- 141 -
1885 Maksymalna dopuszczalna wartość całkowitego przemieszczenia podczas sterowania momentem.

Ustawić maksymalną dopuszczalną wartość łącznego przemieszczenia (wartość licznika
błędów) podczas sterowania momentu. Jeśli wartość łącznego przemieszczenia
przekracza wartość nastawioną, wystąpi alarm serwa SV0423.
UWAGA
Parametr jest aktywny, gdy bit 4 (TQF) parametru Nr 1803 ma
wartość 0 (nadążanie nie jest wykonywane podczas sterowania
momentu).
1886 Odchyłka położenia, gdy sterowanie momentem jest anulowane

Ustawić wartość błędu położenia, gdy nastąpi anulowanie sterowania momentu, aby
powrócić do sterowania położeniem. Gdy błąd położenie spadnie poniżej wartości
nastawionej parametrem, nastąpi przełączenie na sterowanie położeniem.
UWAGA
Parametr jest aktywny, gdy bit 4 (TQF) parametru Nr 1803 ma
wartość 0 (nadążanie nie jest wykonywane podczas sterowania
momentu).
1895 Numer silnika używanego przez narzędzie frezarskie

[Zakres wartości] 1 do liczby sterowanych osi
Parametr ten ustawiania numer silnika używanego do wyświetlania prędkości narzędzia
frezarskiego wyposażonego w silnik.
1898 Liczba zębów przekładni po stronie osi silnika posuwowego

Parametr ten ustawiania liczbę zębów przekładnik silnika posuwowego używanego do
wyświetlania prędkości narzędzia frezarskiego wyposażonego w silnik.
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie, jeżeli parametr Nr 1895 ustawiono na
wartość różną od zera.
- 142 -
1899 Liczba zębów przekładni po stronie osi frezarskiej

Parametr ten ustawiania liczbę zębów przekładni osi frezarskiej używanej do
wyświetlania prędkości narzędzia frezarskiego wyposażonego w silnik.
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie, jeżeli parametr Nr 1895 ustawiono na
wartość różną od zera..
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1902 ASE FMD

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 FMD Tryb ustawiania FSSB:

0: Automatyczny tryb ustawiania.
(Jeżeli zależność pomiędzy osią i wzmacniaczem jest zdefiniowana na ekranie
ustawiania FSSB, parametr Nr 1023, bit 0 parametru Nr 2013, bit 0 parametru Nr
2014, parametr Nr 3717, bit 4 parametru Nr 11802 oraz parametry 24000 do 24103
są ustawiane automatycznie.
1: Ręczny tryb ustawiania 2.
(Parametr Nr 1023, bit 0 parametru Nr 2013, bit 0 parametru Nr 2014, parametr Nr
3717, bit 4 parametru Nr 11802 oraz parametru 24000 do 24103 należy ustawić
ręcznie.)
#1 ASE Jeśli do ustawiania FSSB wybrano automatyczny tryb ustawiania (bit 0 (FMD) parametru
Nr 1902 jest ustawiony na 0), ustawienie automatyczne jest:
0: Niedokończone.
1: Dokończone.
Ten bit jest automatycznie ustawiony na 1 po zakończeniu automatycznego ustawienia.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1902 DCE
1904 DCN

- 143 -
1945
1946
1948
1950

Parametry Nr 2000 do 2999 są przeznaczone dla serw cyfrowych. Podane poniżej

parametry nie są opisywane w niniejszej instrukcji. Patrz FANUC AC SERVO MOTOR
αi series PARAMETER MANUAL (B-65270EN).
Nr Typ danych Opis

2000 Bity osi PGEX DGP PLC0
2001 Bity osi AMR6 AMR5 AMR4 AMR3 AMR2 AMR1 AMR0
2002 Bity osi PFSE
2003 Bity osi OVSC BLEN NPSP PIEN OBEN TGAL
2004 Bity osi TRW1 TRW0 TIB0 TIA0
2005 Bity osi SFCM BRKC POS
2006 Bity osi FCBL
2007 Bity osi TRQ IGNV ESP2
2008 Bity osi LAXD VFA TDM
2009 Bity osi BLST BLCU DMY
2010 Bity osi POLE HBBL HBPE BLTE LINE
2011 Bity osi XIA RCCL FFAL SYN
2012 Bity osi STNG VCM2 VCMD1 MSFE
2013 Bity osi APTG HRV3
2014 Bity osi SPCTRF SPF HRV4
2015 Bity osi BZNG BLAT TDOU SSG1 PGTW
2016 Bity osi SPS PK2VDN ABNT
2017 Bity osi PK2V25 HTN COMSRC DBST
2018 Bity osi PFBCPY OVR8 MOVOBS RVRSE
2019 Bity osi DPFB SLEN INVSYS LBUFEX TANDMP
2020 Dane Word Numer silnika
osi
2021 Dane Word Współczynnik bezwładności obciążenia
osi
2022 Dane Word Kierunek obrotów silnika
osi
2023 Dane Word Liczba impulsów prędkości
osi
2024 Dane Word Liczba impulsów położenia
osi
2028 Dane Word Prędkość dla przełączenia wzmocnienia położenia
osi
2029 Dane Word Prędkość efektywna przyspieszania całkowego z niską prędkością
osi
2030 Dane Word Prędkość efektywna hamowania całkowego z niską prędkością
osi
2031 Dane Word Próg różnicy polecenia momentu obrotowego dla alarmu różnicy momentu obrotowego
osi
2034 Dane Word Wzmocnienie sterowania z tłumieniem
osi
Dane Word Tłumienie wzmocnienia kompensacji (oś główna) oraz tłumienie współczynnika fazy
2036 osi kompensacji (osi podrzędnej) dla sterowania tandem
2039 Dane Word Przyspieszenie dwustopniowe dla dwustopniowego przyspieszenia z luzem
osi
- 144 -
Nr Typ danych Opis

2040 Dane Word Wzmocnienie całkowe pętli prądowej (PK1)
osi
2041 Dane Word Wzmocnienie proporcjonalne pętli prądowej (PK2)
osi
2042 Dane Word Wzmocnienie pętli prądowej (PK3)
osi
2043 Dane Word Wzmocnienie całkowe pętli szybkości (PK1V)
osi
2044 Dane Word Wzmocnienie proporcjonalne pętli szybkości (PK2V)
osi
2045 Dane Word Wzmocnienie całkowe niepełne pętli szybkości (PK3V)
osi
Dane Word
2046 osi Wzmocnienie pętli szybkości (PK4V)
Dane Word
2047 osi Parametr obserwatora (POA1)
Dane Word
2048 osi Przyspieszenie z luzem
Dane Word
2049 osi Maksymalna amplituda dla podwójnego sprzężenia zwrotnego położenia
Dane Word
2050 osi Parametr obserwatora (POK1)
Dane Word
2051 osi Parametr obserwatora (POK2)
Dane Word
2053 osi Bieżąca kompensacja martwej strefy (PPMAX)
Dane Word
2054 osi Bieżąca kompensacja martwej strefy (PDDP)
Dane Word
2055 osi Bieżąca kompensacja martwej strefy (PHYST)
Dane Word
2056 osi Zmienne wzmocnienie prądowe w czasie hamowania
Dane Word
2057 osi Prąd fazy D przy wysokiej prędkości
Dane Word
2058 osi Ograniczanie prądu fazy D przy wysokiej prędkości
Dane Word
2060 osi Ograniczenie momentu obrotowego
Dane Word
2062 osi Współczynnik ochrony przed przeciążeniem (OVC1)
Dane Word
2063 osi Współczynnik ochrony przed przeciążeniem (OVC2)
Dane Word
2064 osi Poziom alarmu rozłączenia wykrywanego programowo
Dane Word
2065 osi Współczynnik ochrony przed przeciążeniem (OVCLMT)
Dane Word
2066 osi Wzmocnienie sprzężenia zwrotnego przyspieszenia
Dane Word
2067 osi Filtr polecenia momentu
Dane Word
2068 osi Współczynnik sprzężenia w przód dla posuwu
Dane Word
2069 osi Współczynnik sprzężenia w przód dla prędkości/posuwu
Dane Word
2070 osi Określenie czasu przyspieszenia z luzem
2071 Dane Word Czas trwania efektywnego przyspieszenia reakcji, liczba kompensacji statycznych
osi
2072 Dane Word Kompensacja tarcia statycznego
osi
2073 Dane Word Parametr do wyznaczania zatrzymania przy statycznej kompensacji tarcia
osi
2074 Dane Word Wzmocnienie pętli prądowej zależne od prądu
osi
- 145 -
Nr Typ danych Opis

2077 Dane Word Licznik zapobiegania przesterowaniu
osi
2078 Dane Word Współczynnik konwersji dla podwójnego sprzężenia zwrotnego położenia (licznik)
osi
2079 Dane Word Współczynnik konwersji dla podwójnego sprzężenia zwrotnego (mianownik)
osi
2080 Dane Word Stała czasowa pierwszego rzędu dla podwójnego sprzężenia zwrotnego położenia
osi
2081 Dane Word Szerokość zerowa dla podwójnego sprzężenia zwrotnego położenia
osi
2082 Dane Word Wielkość stopu przyspieszenia z luzem
osi
2083 Dane Word Zegar sterowania hamulca (ms)
osi
2084 Dane Word Elastyczna przekładnia posuwu (licznik)
osi
2085 Dane Word Elastyczna przekładnia posuwu (mianownik)
osi
2086 Dane Word Parametr prądu znamionowego
osi
2087 Dane Word Korekcja momentu
osi
2088 Dane Word Współczynnik wzmocnienia sprzężenia zwrotnego prędkości maszyny
osi
2089 Dane Word Przyspieszenie dwustopniowe dla dwustopniowego przyspieszenia z luzem
osi
2090 Dane Word Charakterystyki momentu dla wrzeciona: współczynnik A
osi
Dane Word
2092 osi Współczynnik posuwu do przodu w zaawansowanym podglądzie
2093 Dane Word Charakterystyki momentu dla wrzeciona: współczynnik B
osi
Dane Word
2094 osi Wielkość przyspieszenia dla luzu w kierunku ujemnym
Dane Word
2095 osi Współczynnik dostrajania czasu analizy z wyprzedzeniem
Dane Word
2096 osi Sterowanie punktem obróbki: Parametr regulacji czasowej
Dane Word
2097 osi Parametr stopu kompensacji tarcia statycznego
Dane Word
2099 osi Poziom tłumienia impulsów N
Dane Word
2101 osi Poziom efektywny kompensacji przeregulowania
Dane Word
2102 osi Końcowa wartość ograniczenia dla bieżącego ograniczenia prądowego
Dane Word
2103 osi Wielkość cofnięcia po wykryciu nieoczekiwanego momentu zakłócającego
Dane Word Poziom alarmu wykrycia momentu zakłócającego
2104 osi (do obróbki w przypadku stosowania przełączania)
Dane Word
2105 osi Stała czasowa momentu do sterowania momentem
Dane Word
2107 osi Korekcja wzmocnienia pętli szybkości w czasie obróbki
Dane Word
2110 osi Kompensacja nasycenia magnetycznego (baza/współczynnik)
Dane Word
2111 osi Ograniczenie momentu hamowania (baza/współczynnik)
Dane Word
2112 osi Współczynnik konwersji AMR 1
Dane Word
2113 osi Filtr eliminacji rezonansu 1: Częstotliwość środkowa tłumienia
Dane Word
2114 osi Korekta przyspieszania dla przyspieszenia luzu
- 146 -
Nr Typ danych Opis

Dane Word
2116 osi Wykrycie nieoczekiwanego momentu zakłócającego, wartość kompensacji tarcia dynamicznego
Dane Word Nadmierny poziom odchyłki pomiędzy pętlami częściowego i pełnego sprzężenia zwrotnego
2118 osi położenia (podwójnego)
Dane Word
2119 osi Poziom stopu ze zmiennym wzmocnieniem proporcjonalnym
Dane Word
2126 osi Sterowanie tandem, stała czasowa przełączenia sprzężenia zwrotnego położenia.
Dane Word
2127 osi Współczynnik sterowania bez przeplotu
2128 Dane Word Kompensacja słabego strumienia magnetycznego (współczynnik)
osi
2129 Dane Word Kompensacja słabego strumienia magnetycznego (baza/limit)
osi
2130 Dane Word Dwie płynne kompensacje na parę biegunów magnetycznych
osi
2131 Dane Word Cztery płynne kompensacje na parę biegunów magnetycznych
osi
2132 Dane Word Sześć płynnych kompensacji na parę biegunów magnetycznych
osi
2133 Dane Word Współczynnik kompensacji opóźnienia fazy hamowania (PHDLY1)
osi
2134 Dane Word Współczynnik kompensacji opóźnienia fazy hamowania (PHDLY2)
osi
2137 Dane Word Korekcja wielkości przyspieszenia stopnia 1 dla dwustopniowego przyspieszenia z luzem.
osi
2138 Dane Word Współczynnik konwersji AMR 2
osi
2139 Dane Word Przesunięcie AMR
osi
2142 Dane Word Poziom alarmu do wykrywania momentu zakłócającego w czasie ruchu z posuwem szybkim
osi
2144 Dane Word Współczynnik położenia sprzężenia w przód dla skrawania
osi
2145 Dane Word Współczynnik prędkościowego sprzężenia w przód dla skrawania
osi
2146 Dane Word Zegar zakończenia dwustopniowego przyspieszenia z luzem.
osi
Dane Word
2156 osi Filtr polecenia momentu (w czasie ruchu z posuwem szybkim)
Dane Word
2161 osi Wzmocnienie OVC w czasie zatrzymania (OVCSTP)
Dane Word
2162 osi Drugi współczynnik zabezpieczenia przed przeciążeniem (POVC21)
Dane Word
2163 osi Drugi współczynnik zabezpieczenia przed przeciążeniem (POVC22)
Dane Word
2164 osi Drugi współczynnik zabezpieczenia przed przeciążeniem (POVCLMT2)
Dane Word
2165 osi Maksymalny prąd wzmacniacza
Dane Word
2167 osi Kompensacja wielkości przyspieszenia stopnia 2 dla dwustopniowego przyspieszenia z luzem.
Dane Word Odległość do podnoszenia dla funkcji podnoszenia zapobiegającej opadaniu grawitacyjnego w
2173 osi czasie zatrzymania awaryjnego
Dane Word
2177 osi Filtr eliminacji rezonansu 1: Szerokość pasma tłumienia
Dane Word
2179 osi Pojemność licznika referencyjnego (mianownik)
Dane Word
2182 osi Prąd A do wykrywania bieguna
Dane Word
2185 osi Współczynnik konwersji impulsów położenia.
Dane Word
2198 osi Prąd B do wykrywania bieguna
- 147 -
Nr Typ danych Opis

Dane Word
2199 osi Prąd C do wykrywania bieguna
2200 Bity osi P2EX ABGO IQOB OVSP
2201 Bity osi CPEE RNLV CROF
2202 Bity osi DUAL0W OVS1 PIAL VGCCR
2203 Bity osi FRC2AX2 CRPI
2204 Bity osi DBS2 PGTWN2 HSTP10
2205 Bity osi HDIS HD2O FULDMY
2206 Bity osi HBSF
2207 Bity osi PK2D50
2209 Bity osi HCNGL
2210 Bity osi ESPTM1 ESPTM0 PK12S2
2211 Bity osi PLW4 PLW2 PHCP
2212 Bity osi OVQK
2213 Bity osi OCM
2214 Bity osi FFCHG
2215 Bity osi ABT2 TCPCLR
2220 Bity osi P16 DECAMR
2221 Bity osi VFFNCH LNOTCH
2223 Bity osi BLCUT2 DISOBS
2226 Bity osi MEMCLR PRFCLR QUCKST
2227 Bity osi ANGLNG ANGREF GOKAN ERRCHK PARTLN
2229 Bity osi TAWAMI STPRED ABSEN
Dane Word
2265 osi Sterowanie punktem obróbki: wzmocnienie 2
Dane Word
2266 osi Sterowanie punktem obróbki: wzmocnienie 1
Dane Word
2268 osi Dopuszczalne wzmocnienie drogi przemieszczenia/wartość decyzyjna prędkości zatrzymania
2270 Bity osi DSTIN DSTTAN DSTWAV ACREF AMR60
2271 Bity osi 2NDTMG RETR2
2273 Bity osi DBTLIM EGBFFG EGE POA1NG WSVCPY
2274 Bity osi DD2048 HP2048
2275 Bity osi RCNCLR 800PLS
2277 Bity osi ACC1ON ACC2ON ACC3ON ACCNEG
2278 Bity osi PM2ACC PM2SCB PM1SCB PM2TP PM1TP
2279 Bity osi DMCON
2281 Bity osi RDPRR PU2 PU1
2282 Bity osi FSAQS ISE64
2283 Bity osi BLSTP2 NOG54
2288 Bity osi MCPEF
2290 Bity osi ACCMON ACCHLD ACCOUT
2292 Bity osi MOVAXS MV1IFC IFC1ON C1TYP1 C1TYP0
2293 Bity osi MV2IFC IFC2ON C2TYP1 C2TYP0
2300 Bity osi CKLNOH THRMO DD HRVEN
2301 Bity osi TQCT10
Dane Word
2304 osi Wartość graniczna momentu przyspieszenia 1
Dane Word
2305 osi Wartość graniczna momentu przyspieszenia 2
Dane Word
2310 osi Prąd fazy D dla wysokiej prędkości: współczynnik napięciowy
Dane Word
2315 osi Ustawianie sygnału wyjściowego interfejsu kontroli serwa
Dane Word
2318 osi Wzmocnienie filtra usuwania zakłóceń
- 148 -
Nr Typ danych Opis

Dane Word
2319 osi Współczynnik bezwładności dla filtra usuwania zakłóceń
Dane Word
2320 osi Wzmocnienie funkcji odwrotnej dla filtra usuwania zakłóceń
Dane Word
2321 osi Stała czasowa filtra usuwania zakłóceń
Dane Word
2322 osi Wartość graniczna sprzężenia zwrotnego przyspieszenia dla filtra usuwania zakłóceń
Dane Word
2323 osi Zmienny współczynnik PI prądu
Dane Word Opcjonalny mnożnik dla zatrzymania funkcji wzmocnienia proporcjonalnego zatrzymywania ze
2324 osi zmiennym czasem
Dane Word Wzmocnienie całkowania (oś główna) oraz współczynnik fazy (oś podporządkowana) dla
2325 osi sterowania tandem
Dane Word
2326 osi Wzmocnienie wejścia zakłóceń
Dane Word
2327 osi Częstotliwość początkowa wejścia zakłóceń
Dane Word
2328 osi Częstotliwość końcowa wejścia zakłóceń
Dane Word
2329 osi Liczba punktów pomiarowych wejścia zakłóceń
Dane Word
2333 osi Niekompletne wzmocnienie całkowania (oś główna) dla sterowania tandem
Dane Word Mnożnik wzmocnienia pętli prądowej (dotyczy tylko sterowania prądowego o wysokiej prędkości
2334 osi HRV)
Dane Word Mnożnik wzmocnienia pętli prędkości (dotyczy tylko sterowania prądowego o wysokiej
2335 osi prędkości HRV)
Dane Word Wartość graniczna przyspieszenia dla przyspieszenia z luzem
2338 osi Przyspieszenie dwustopniowe dla dwustopniowego przyspieszenia z luzem
Dane Word Przyspieszenie dwustopniowe (w kierunku ujemnym) dla dwustopniowego przyspieszenia z
2339 osi luzem
Korekta przyspieszania (w kierunku ujemnym) dla przyspieszenia z luzem
Dane Word
2340 osi Korekta przyspieszenia dwustopniowego (w kierunku ujemnym) dla dwustopniowego
przyspieszenia z luzem
Wartość graniczna przyspieszenia (w kierunku ujemnym) dla przyspieszenia z luzem
Dane Word
2341 osi Korekta przyspieszenia dwustopniowego (w kierunku ujemnym) dla dwustopniowego
przyspieszenia z luzem
Dane Word
2345 osi Dynamiczna kompensacja tarcia dla dwustopniowego przyspieszania z luzem
Dane Word
2346 osi Wartość graniczna dynamicznej kompensacji tarcia dla funkcji szacowania zakłóceń
Dane Word
2347 osi Wielkość kompensacji tarcia statycznego (w kierunku ujemnym)
Dane Word
2352 osi Poziom wykrywania filtra tłumienia adaptacyjnego
Dane Word
2355 osi Sterowanie punktem obróbki: Częstotliwość środkowa filtra środkowoprzepustowego
Dane Word
2356 osi Filtr eliminacji rezonansu L: Współczynnik wykluczania filtra feed-forward
Dane Word
2357 osi Wartość progowa różnicy prędkości tandem
Dane Word
2358 osi Wykrywanie momentu zakłócającego Timer po przyspieszeniu
Dane Word
2359 osi Filtr eliminacji rezonansu 1: Tłumienie
Dane Word
Dane Word
- 149 -
Nr Typ danych Opis

Dane Word
Dane Word
Dane Word
Dane Word
Dane Word
Dane Word
Dane Word
Dane Word
2369 osi Dwie płynne kompensacje na parę biegunów magnetycznych (kierunek ujemny)
Dane Word
2370 osi Cztery płynne kompensacje na parę biegunów magnetycznych (kierunek ujemny)
Dane Word
2371 osi Sześć płynnych kompensacji na parę biegunów magnetycznych (kierunek ujemny)
Dane Word
2373 osi Wielkość podciągania funkcji podciągania osi pionowej przy zatrzymaniu awaryjnym
Dane Word
2374 osi Czas podciągania funkcji podciągania osi pionowej przy zatrzymaniu awaryjnym
Dane Word
2375 osi Wzmocnienie wartości granicznej momentu w czasie sterowania hamulcem
Dane Word
2377 osi Płynna kompensacja wykonywana 1.5 raza na parę biegunów
Dane Word
2378 osi Płynna kompensacja wykonywana 1.5 raza na parę biegunów (kierunek ujemny)
Dane Word
2380 osi Płynna kompensacja wykonywana trzy razy na parę biegunów
Dane Word
2381 osi Płynna kompensacja wykonywana trzy razy na parę biegunów (kierunek ujemny)
Dane Word
2382 osi Sterowanie z wyprzedzeniem momentem: maksymalna wartość kompensacji
Dane Word
2383 osi Sterowanie z wyprzedzeniem momentem przyspieszenie 1
Dane Word
Dane Word
Dane Word
2386 osi Sterowanie z wyprzedzeniem momentem: wartość kompensacji momentu przyspieszenia K1
Dane Word
Dane Word
Dane Word
2389 osi Sterowanie z wyprzedzeniem momentem: wartość kompensacji opóźnienia momentu KD
Dane Word
2390 osi Sterowanie z wyprzedzeniem momentem: wartość kompensacji opóźnienia momentu KDN
Dane Word
2391 osi Sterowanie z wyprzedzeniem momentem: wartość kompensacji momentu przyspieszenia K1N
Dane Word
Dane Word
Dane Word
2394 osi Liczba cyfr w masce cyfrowej
Dane Word
2402 osi Sterowanie z wyprzedzeniem momentem: wartość kompensacji momentu skręcającego
Dane Word
2403 osi Synchroniczna kompensacja automatyczna osi: współczynnik
- 150 -
Nr Typ danych Opis

Dane Word Synchroniczna kompensacja automatyczna osi: maksymalna wartość kompensacji
2404 osi (oś podporządkowana), szerokość pasma martwego (oś główna)
Dane Word
2405 osi Synchroniczna kompensacja automatyczna osi: współczynnik filtra
2437 Bity osi DCH
2429 Bity osi SVZENB
Dane Word
2455 osi Część całkowita (α) liczby impulsów na jeden obrót
Dane Word
2456 osi Część wykładnicza (β) liczby impulsów na jeden obrót
Dane Word
2463 osi Pobór mocy silnika: współczynnik straty C
Dane Word
2464 osi Poziom ostrzegawczy dla rezystancji izolacji
Dane Word
2468 osi Pobór mocy silnika: rezystancja uzwojenia silnika
Dane Word
2469 osi Pobór mocy silnika: współczynnik utraty wzmocnienia serwa A
Dane Word Kompensacja interaktywna siły: Kompensacja wzmocnienia
2478 osi (dla osi będącej jako pierwsza w ruchu)
Dane Word Kompensacja interaktywna siły: Kompensacja danych kąta
2479 osi (dla osi będącej jako pierwsza w ruchu)
Dane Word Kompensacja interaktywna siły: Kompensacja wzmocnienia
2480 osi (dla osi będącej jako druga w ruchu)
Dane Word Kompensacja interaktywna siły: Kompensacja danych kąta
2481 osi (dla osi będącej jako druga w ruchu)
Dane Word
2482 osi Poziom wykrywania dojścia do prędkości
Dane Word
2483 osi Poziom wykrywania prędkości zerowej
Dane Word
2490 osi Pobór mocy silnika: współczynnik utraty wzmocnienia serwa B
Dane Word
2491 osi Pobór mocy silnika: współczynnik straty D
Dane Word
2557 osi Oznaczenie osi sterowania PS
2570 Bity osi DCFULL
Dane Word
2606 osi Interaktywna kompensacja siły: konfiguracja osi w ruchu
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
2008 VFAx TDMx

#1 TDMx Bit ustawiany jest automatycznie na 1, gdy bit 6 (oś układu tandem) parametru Nr 1817
Tego bitu nie można bezpośrednio ustawić.
#2 VFAx W sterowaniu posobnym (tandem) funkcja średnia sprzężenia zwrotnego szybkości

posuwu jest załączona:
0: Nie
1: Tak
- 151 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
2011 XIAx SYNx

#0 SYNx Jeżeli używana jest funkcja przekładni elektronicznej (EGB), bit ten ustawia osie do
synchronizacji.
0: Oś nie synchronizowana przez EGB.
1: Oś synchronizowana przez EGB.
Ustawić 1 dla obydwu osi slave i pustej EGB.
UWAGA
Ustawienie tego parametru jest uwzględniane po wyłączeniu i
ponownym włączeniu maszyny.
#7 XIAx Tymczasowe ustawienie współrzędnej bezwzględnej: jest używane

0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Jeśli używane jest tymczasowe ustawienie współrzędnej
bezwzględnej, należy ustawić bit 1 (OPTx) parametru Nr 1815,
bit 5 (APCx) parametrów Nr 1815, 1874 i 1875.
2 Ustawienie tego parametru jest uwzględniane po wyłączeniu i
2021 Współczynnik bezwładności obciążenia

(Bezwładność obciążenia)/(bezwładność silnika) × 256
Dla sterowania posobnego (tandem):

(Bezwładność obciążenia)/(bezwładność silnika) × 256/2
Ustawić taką samą wartość dla osi master i slave.
2022 Kierunek obrotów silnika
UWAGA

[Zakres wartości] -111,111
Ustawić kierunek obrotów silnika.
Jeżeli silnik obraca się zgodnie z ruchem wskazówek zegara patrząc od strony
przetwornika, ustawić 111. Jeżeli silnik obraca się przeciwnie do ruchu wskazówek
zegara patrząc od strony przetwornika, ustawić -111.
- 152 -
Obrót przeciwnie do Obrót zgodnie z ruchem

ruchu wskazówek FANUC wskazówek zegara,
zegara, patrząc od strony patrząc od strony
przetwornika położenia. przetwornika położenia.
Ustawić wartość -111. Ustawić wartość 111.
2031 Próg różnicy polecenia momentu obrotowego dla alarmu różnicy momentu obrotowego

Jeśli wartość absolutna różnicy polecenia momentu obrotowego między dwoma osiami
jest większa niż wartość ustawiona za pomocą tego parametru, generowany jest alarm.
Należy ustawić taką samą wartość dla obu osi znajdujących się pod osią sterowania
synchronizacją.
Numery osi serwa dla synchronizowanej osi master oraz osi slave należy tak wyznaczyć,
aby numer parzysty był przypisany do osi master, a następny numer był przypisany do osi
slave. Przykładowo można ustawić numery (1,2) czy (3,4).
2087 Wartość obciążenia wstępnego dla każdej osi (korekcja Tcmd)

[Jednostka] (limit amperów)/7282
Korekcję stosuje się do polecenia momentu, aby zlikwidować luz.
Ustawić wartość znacznie większą od tarcia.
Wskazówka: ustal wartość równą około jednej trzeciej momentu znamionowego.
[Przykład]
Ustawienie momentu równoważnego 3A w przeciwnym kierunku.
Jeżeli wartość graniczna prądu to 40 A:
3/(40/7282) = 546
Strona Master = 546
Strona Slave = -546
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
2282 ISE64

#3 ISE64 W czasie ruchu do przodu (bit 1 (FEED) parametru Nr 2005 jest ustawiony na 1):
0: Stosowane są normalne wartość graniczne momentu.
1: Stosowane są normalne wartości graniczne momentu.
Po załączeniu posuwu z wyprzedzeniem, bit 7 parametru Nr 1013 jest ustawiony na 1,
jeżeli ten parametr jest ustawiony dla osi, wartości graniczne osi są rozszerzane zgodnie z
zamieszczoną poniżej tabelą jeżeli system jednostek to IS-C, IS-D lub IS-E:
- 153 -
[Normalne sterowanie pozycją]

Funkcje stosowane w przypadku
Dopuszczalny posuw
Normalnego sterowania pozycją
Jednostka Jednostka Jednostka Jednostka
Szybkie, wysoka Posuw z
pomiaru pomiaru pomiaru pomiaru
precyzja wyprzedzeniem
1μｍ 0,1μｍ 0,01μｍ 0,001μｍ
Nie używany/
Brak używane (typ
zaawansowany)
IS-B:999m/min IS-B:196m/min IS-D:10m/min IS-E:1m/min
Sterowanie konturu
Nie używany/ IS-C:999m/min IS-C:999m/min →100m/min →100m/min
AI typu I
używane (typ
Sterowanie konturu
zaawansowany)
AI typu II
Elektroniczna Używane (typ IS-B:240m/min 2,4m/min 0,24m/min
24m/min
przekładna: konwencjonalny) IS-C:100m/min →100m/min →100m/min
[Przy korzystaniu ze sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym]

Funkcje stosowane w
przypadku Normalnego Dopuszczalna prędkość obrotowa
sterowania pozycją
Wartość
Jednostka Jednostka Jednostka Jednostka
Rozszerzony, graniczna
pomiaru pomiaru pomiaru pomiaru
dopuszczalny posuwu
1/1000 1/10000 1/100000 1/1000000
posuw pomnożona
stopnia stopnia stopni stopni
przez 10
IS-B:2777min-1 -1
Wył IS-B:2777min
IS-D:27min-1 IS-E:2min-1
Wył (Nr 1408#3=0) IS-C: 277min-1 IS-C: 277min-1
(Nr 1013#7=0) Tak IS-B:27777min-1 IS-B:27777min-1
IS-D:277min-1 IS-E:27min-1
(Nr 1408#3=1) IS-C: 2777min-1 IS-C: 2777min-1
IS-B:2777min-1 -1
Wył IS-B:2777min
Tak IS-D:277min-1 IS-E:27min-1
(Nr 1408#3=0) IS-C: 277min-1 IS-C: 277min-1
(Nr 1013#7=1)
Tak IS-B:27777min-1 IS-B:27777min-1
(Nr 2282#3=1) -1 -1 IS-D:2777min-1 IS-E:349min-1
(Nr 1408#3=1) IS-C: 27777min IS-C: 2777min
- Wartości w pokazane w tabeli w prostokątach to wartości graniczne wyznaczone

przez oprogramowanie serwa. Wartość CMR jest zwiększona w celu zmniejszenia
jednostki pomiarowej, dopuszczalny posuw jest ograniczany przez oprogramowanie
serwa proporcjonalnie do jednostki pomiaru (jeżeli jednostka pomiaru wynosi 0.1μ,
jest ona zmieniana na 0.05μ, dopuszczalny posuw jest zmniejszany o połowę).
- W systemach z niepełnym sprzężeniem zwrotnym, zastosowania przetwornika o
wysokiej rozdzielczości (silnika obrotowy lub liniowy), zastosowanie interpolacji
nano pozwala na korzystanie z maksymalnej rozdzielczości przetwornika do
sterowania pozycją, bez zmniejszania jednostki pomiaru.
- Nawet jeżeli używana jest większa jednostka pomiaru, ponieważ posuw jest
ograniczany przed jednostkę pomiarową jako podano powyżej, dane sprzężenia
zwrotnego posuwu które w istotny sposób wpływają na sterowanie pętlą prędkości
są sterowane z zastosowaniem maksymalnej rozdzielczości przetwornika.
- 154 -
4.19 PARAMETRY DI/DO (1 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3001 MHI PGS RWM SON

#1 SON Praca automatyczna jest rozpoczynana:

0: Na zboczu opadającym ("1" → "0") sygnału rozpoczęcia operacji automatycznej ST
<Gn007.2>
1: Na zboczu narastającym ("0" → "1") sygnału rozpoczęcia operacji automatycznej
ST <Gn007.2>
#2 RWM W czasie szukania programu w pamięci programów, sygnał przewijania RWD <Fn000.0>
jest wysyłany:
0: Nie
1: Tak
#6 PGS W trybie kontroli programu szybkiego funkcje M, S, T i B są wysyłanie:

0: Nie
1: Tak
PRZESTROGA
1 Po ustawieniu tego parametru n a 1, funkcje M, S, T i B nie są
zapisywane ani nie są przywracane na początku i na końcu trybu
kontroli programu szybkiego.
W konsekwencji, funkcje M, S, T i B są wysyłane w trybie kontroli
programu szybkiego nawet, jeżeli tryb kontroli programu szybkiego
zostanie zakończony.
2 Po ustawieniu tego parametru na 1, funkcje M, S, T i B są
wysyłane do PMC w trybie kontroli programu szybkiego.
Z tego powodu, funkcje M, S, T i B nie muszą być wykonywane w
trybie kontroli programu szybkiego, tworzenia programu
drabinkowego który odwołuje się do sygnału kontroli programu
szybkiego <Fn290.5> oraz blokują wykonywanie pozostałych
funkcji M, S, T i B.
3 Po ustawieniu tego parametru na 1, wykonywanie funkcji M, S, T i
B zależy od statusu sygnału blokowania funkcji pomocniczych AFL
<Gn005.6>.
4 Jeżeli trybie kontroli programu szybkiego podjęta zostanie próba
zmiany wartości tego bitu za pomocą polecenia G10, generowany
jest alarm PS5364, "ZLE POLECENIE KONTROLI PROGRAMU".
#7 MHI Wymiana sygnałów strobowania i zakończenia dla M, S, T i B:

0: Normalna
1: Duża prędkość
- 155 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3002 OVM POV IOV MFD CHM

#0 CHM W przypadku szybkich funkcji M/S/T/B, dystrybucja sygnału końcowego DEN

<Fn001.3> oraz sygnału kodu funkcji pomocniczej M00 do M31 <Fn010 do Fn013>:
0: Nie są wyłączane nawet po zakończeniu wykonywania funkcji pomocniczej.
1: Są wyłączane po zakończeniu wykonywania funkcji pomocniczej.
#2 MFD W przypadku korzystania z interfejsu szybkich funkcji M/S/T/ń, jeżeli blok zawierający
funkcję M, S,T lub B nie zawiera polecenia ruchu lub przestoju, sygnał zakończenia
dystrybucji DEN <Fn001.3> oraz sygnał strobowania (MF<Fn007.0>, SF<Fn007.2>,
TF<Fn007.3> lub BF<Fn007.7>) funkcji:
0: Są wysyłane konwencjonalnie
(wysyłanie sygnał zakończenia dystrybucji jest opóźnione)
1: Są wysyłane jednocześnie.
UWAGA
(B-64723EN-1).
#4 IOV Logika sygnałów związanych z korekcją jest:

0: Używana bez zmian
(Sygnał logiki ujemnej używany jest jako sygnał logiki ujemnej i sygnał logiki
dodatniej używany jest jako sygnał logiki dodatniej).
1: Odwrotna
(Sygnał logiki ujemnej używany jest jako sygnał logiki dodatniej i sygnał logiki
dodatniej używany jest jako sygnał logiki ujemnej ).
Ma to wpływ na przedstawione poniżej sygnały:
Sygnał logiki ujemnej:
- Sygnały korekcji szybkości posuwu *FV0 do *FV7<G012>
- Sygnały drugiej korekcji szybkości posuwu *AFV0 do *AFV7<G013>
- Sygnały korekty posuwu szybkiego z drugim skokiem 0.01% *APF00 to
*APF15<Gn094, Gn095>
- Sygnały korekcji szybkości posuwu (dla sterowania osi PMC)
*EFOV0g do *EFOV7g<G0151/G0163/G0175/G0187>
- Sygnały programowego pulpitu operatora *FV0O do *FV7O<F078>
Sygnały logiki dodatniej
- Sygnały korekcji szybkiego posuwu ROV1,ROV2<G014.0, Gn014.1>
- Sygnały programowego pulpitu operatora ROV1O,ROV2O<F076.4, Fn076.5>
- Sygnały korekty posuwu szybkiego (do sterowania osiami PMC)
EROV1g,EROV2g<G0150.0, G0150.1/G0162.0, G0162.1/G0174.0,
G0174.1/G0186.0, G0186.1>
Nie ma to wpływu na podane poniżej sygnały/
- Sygnał wyboru korekty posuwu z krokiem 1% HROV <Gn096.7>
- Sygnały korekty posuwu szybkiego z krokiem 1% *HROV0 do *HROV6 <Gn096.0
do Gn096.6>
- Sygnał wyboru korekty posuwu z krokiem 0,1% FHROV <Gn353.7>
- Sygnały korekty posuwu szybkiego z krokiem 0.1% *FHRO0 do *FHRO9
<Gn352.0 do Gn352.7, Gn353.0 do Gn353.1>
- 156 -
#6 POV Korekta czasu przestoju/funkcji pomocniczych jest dozwolona:

0: Nie
1: Tak
#7 OVM Dla funkcji korekty czasu funkcji przestoju/pomocniczej, funkcja korekty dla M02, M30
jest dozwolona:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
DEC DAU DIT ITX ITL
3003
DEC DIT ITX ITL

#0 ITL Sygnał blokady dla wszystkich osi jest:

0: Zał
1: Wył
#2 ITX Sygnały blokady dla każdej osi jest

0: Zał
1: Wył
#3 DIT Sygnał blokady dla kierunku każdej osi jest poprawny:

0: Tak
1: Nie
#4 DAU Gdy bit 3 (DIT) parametru Nr 3003 ustawiony jest na 0, sygnał blokady kierunku każdej
osi jest:
0: Ważny tylko w operacji ręcznej
1: Ważny w operacji ręcznej lub automatycznej.
#5 DEC Sygnał hamowania (*DEC1 do *DEC8 < X0009.0...X0009.7>) dla powrotu do pozycji
referencyjnej.
0: Hamowanie jest stosowane, gdy sygnał ma wartość "0".
1: Hamowanie jest stosowane, gdy sygnał ma wartość "1".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3004 OTH BCY BSL

#0 BSL Sygnał blokady startu bloku *BSL <Gn008.3> i sygnał blokady startu bloku skrawania
*CSL <Gn008.1> są załączone:
0: Wył
1: Zał
#1 BCY Gdy więcej niż jedna operacja jest wykonywana przez polecenie jednego bloku, np. stały
cykl obróbki, sygnał blokady startu bloku *BSL <Gn008.3> jest:
0: Sprawdzany tylko na początku pierwszego cyklu.
1: Sprawdzany na początku każdego cyklu.
- 157 -
#5 OTH Sygnał ograniczenia roboczego przejścia narzędzia:

0: Jest sprawdzany.
1: Nie jest sprawdzany.
OSTRZEŻENIE
Dla bezpieczeństwa należy zazwyczaj ustawić 0, aby sprawdzić
sygnał ograniczenia ruchu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3006 WPS EPS EPN GDC

[Typ danych] Bit
#0 GDC Sygnał hamowania dla powrotu do punktu referencyjnego *DEC:

0: Używa się <X0009>.
1: Używa się G196. (X0009 jest wyłączony)
OSTRZEŻENIE
Jeżeli sygnał *DEC<X0009> używany jest w innych celach,
ustawienie tego parametru na 0 może spowodować zachowanie się
obrabiarki niezgodnie z przeznaczeniem. Zwrócić uwagę, aby
wybrać odpowiedni adres X.
#1 EPN Jako sygnał do podawania numerów przedmiotu dla zewnętrznego szukania numeru
przedmiotu:
0: Używane są sygnały zewnętrznego szukania numerów przedmiotów (PN1 do PN16).
(Można ustalić numer od 1 do 31.)
1: Używane są sygnały rozszerzonego zewnętrznego szukania numerów przedmiotów
(EPN0 do EPN13). (Można ustalić numer od 1 do 9999.)
#2 EPS Jako sygnał do rozpoczęcia zewnętrznego szukania numerów przedmiotu.

0: Używany jest sygnał automatycznego rozpoczęcia operacji ST. Gdy rozpocznie się
automatyczna operacja (operacja pamięciowa), wykonywane jest szukanie.
1: Używany jest sygnał rozpoczęcia zewnętrznego szukania numeru przedmiotu EPNS.
ST nie uruchamia szukania.
#6 WPS Sygnał wstępnego ustawiania układu współrzędnych przedmiotu dla każdej osi jest
załączony:
0: Wył
1: Zał
Po ustawieniu tego parametru na 1, układ współrzędnych przedmiotu jest wstępnie
ustawiany po zakończeniu trybu kontroli programu szybkiego.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3008 XSG

UWAGA
- 158 -

#2 XSG Sygnał przydzielony adresowi X:
0: Przypisany do adresu.
1: Możliwość ponownego przypisania do dowolnego adresu X.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 1, ustawić parametry Nr 3013,
Nr 3014, Nr 3012i Nr 3019. Jeżeli parametry Nr 3013 i Nr 3014 nie
zostaną ustawione, sygnał hamowania przy powrocie do pozycji
referencyjnej *DEC jest przypisywany do bitu 0 <X0000>. Jeżeli
parametru Nr 3012 i Nr 3019 nie są ustawione, sygnał pomijania,
sygnał pomijania sterowania osią PMC, sygnał dotarcia do pozycji
pomiaru, sygnał blokady dla posuwu ręcznego dla każdego
kierunku osi oraz sygnał zapisu wartości kompensacji narzędzia są
przypisywane do <X0000>.
OSTRZEŻENIE
Ustawić poprawne wartości parametrów (Nr 3013, 3014, 3012, 3019),
przed ustawieniem tego parametru na 1.
Jeżeli sygnał wejściowy o adresie ustawionym za pomocą
parametrów (Nr 3013, 3014, 3012, 3019 ) jest używany w innym
celu, może to spowodować działanie obrabiarki niezgodne z
oczekiwaniami. Zwrócić uwagę, aby wybrać odpowiedni adres X.
3010 Opóźnienie czasowe sygnałów strobowania MF, SF, TF i BF

[Jednostka] ms
Czas wymagany do wysłania sygnałów strobowania MF<Fn007.0>, SF<Fn007.2>,
TF<Fn007.3>, and BF<Fn007.7> po wysłaniu kodów, odpowiednio M, S, T i B.
Kod M, S, T, B
Sygnał MF, SF, TF, BF
Opóźnienie czasowe
UWAGA
Czas liczony jest w jednostkach 4 ms. Jeśli nastawiona wartość nie
stanowi wielokrotności czterech, zostanie zwiększona do kolejnej
wielokrotności czterech.
Przykład
Po ustawieniu 30, przyjmuje się 32 ms.
Okres zliczania czasu może być różny zależnie od systemu.
- 159 -
3011 Akceptowalna szerokość sygnału zakończenia funkcji M, S, T i B (FIN)

[Jednostka] ms
Ustawić minimalną szerokość sygnału dozwolonego sygnału zakończenia funkcji M, S, T
i B (FIN).
Kod M, S, T, B
Sygnał
MF, SF, TF, BF
Sygnał FIN
Ignorowany ponieważ krótszy Dozwolony ponieważ dłuższy

od min. szerokości sygnału od min. szerokości sygnału
UWAGA
Czas liczony jest w jednostkach 4 ms. Jeśli nastawiona wartość nie
stanowi wielokrotności czterech, zostanie zwiększona do kolejnej
wielokrotności czterech.
Przykład
Okres zliczania czasu może być różny, zależnie od systemu.
3012 Adres przypisywania sygnału pomijania
UWAGA
Należy ustawić adres X, do którego ma być przypisany sygnał pomijania SKIPn.
UWAGA
Parametr ten można konfigurować, jeśli bit 2 (XSG) parametru
W zależności od konfiguracji I/O Link można używać
następujących adresów X:
<X0000 do X0127>, <X0200 do X0327>, <X0400 do X0527>,
<X0600 do X0727>
OSTRZEŻENIE
Jeżeli adres przypisany do tego parametru jest używany w innym
celu, obrabiarka może zachowywać się niezgodnie z
oczekiwaniami.
Zwrócić uwagę, aby wybrać odpowiedni adres X.
- 160 -

3013 Adres X, do którego jest przypisany sygnał hamowania dla powrotu do pozycji referencyjnej
UWAGA

Należy ustawić adres, do którego ma być przypisany sygnał hamowania *DECn dla
powrotu do pozycji referencyjnej każdej osi.
UWAGA
<X0000 do X0127>, <X0200 do X0327>, <X0400 do X0527>,
<X0600 do X0727>
OSTRZEŻENIE
oczekiwaniami.
Pozycja bitowa adresu X, do którego jest przypisany sygnał hamowania dla powrotu do pozycji
3014
referencyjnej
UWAGA

Należy ustawić pozycję bitową, do której ma być przypisany sygnał hamowania *DECn
dla każdej osi.
UWAGA
3017 Czas wyjściowy sygnału RST

[Jednostka] 16ms
Gdy należy wydłużyć czas wyprowadzania sygnału reset RST, ustawić wydłużony czas.
(Czas wyprowadzania sygnału RST) =
(Czas wymagany na przetwarzanie resetu) + (nastawa parametru) × 16 ms
- 161 -
Wartość procentowa przyjmowana, jeżeli sygnał korekty posuwu szybkiego 1% wskazuje wartość 0% w
3018
czasie wykonywania funkcji pomocniczej

[Jednostka] %
Jeżeli sygnał korekty posuwu szybkiego 1% wskazuje wartość 0% dla funkcji korekty
czasu przestoju/pomocniczej, parametr ten ustawia wartość procentowa do obliczania
niedostatecznego czasu.
Przyjmuje się, że wartość 0% oznacza 10%.
Adres do którego przypisywany jest sygnał pomijania sterowania osiami PMC, sygnał dotarcia do
3019
pozycji pomiarowej oraz sygnał zapisu kompensacji narzędzia
UWAGA

Należy ustawić adres X, do którego ma być przypisany sygnał ESKIP pominięcia osi
sterowania PMC, sygnały dojścia do pozycji pomiarowej (XAE, YAE i ZAE (seria T))
lub sygnały zapisu kompensacji narzędzia (±MIT1 and ±MIT2 (seria T)) .
Przykład 1 Jeżeli parametr Nr 3012 zostanie ustawiony na 5, a parametr Nr 3019

zostanie ustawiony na 6
Jeśli bit 2 (XSG) parametru Nr 3008 ma wartość 1, sygnał pomijania osi sterowania PMC
i sygnał dojścia do pozycji pomiarowej są przypisane do X0006, a sygnał pomijania jest
przypisany do X0005.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
X0005 SKIP SKIP6 SKIP5 SKIP4 SKIP3 SKIP2 SKIP8 SKIP7 (Seria T)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SKIP SKIP6 SKIP5 SKIP4 SKIP3 SKIP2 SKIP8 SKIP7 (Seria M)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
X0006 ESKIP -MIT2 +MIT2 -MIT1 +MIT1 ZAE XAE (Seria T)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
ESKIP ZAE YAE XAE (Seria M)
Przykład 2 Jeżeli parametr Nr 3012 zostanie ustawiony na 5, a parametr Nr 3019

zostanie ustawiony na 5
Jeśli bit 2 (XSG) parametru Nr 3008 ma wartość 1, sygnał pomijania osi sterowania PMC,
sygnał dojścia do pozycji pomiarowej i sygnał pomijania są przypisane do X0005.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
X0005 ESKIP -MIT2 +MIT2 -MIT1 +MIT1 ZAE XAE
SKIP (Seria T)
SKIP6 SKIP5 SKIP4 SKIP3 SKIP2 SKIP8 SKIP7
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
ESKIP ZAE YAE XAE
SKIP SKIP5 SKIP4 SKIP3 (Seria M)
SKIP6 SKIP2 SKIP8 SKIP7
- 162 -
UWAGA
1 Parametr ten można konfigurować, jeśli bit 2 (XSG) parametru
<X0000 do X0127>, <X0200 do X0327>, <X0400 do X0527>,
<X0600 do X0727>
wewnętrzny przekaźnik od adresu X0.
OSTRZEŻENIE
oczekiwaniami.
Zależność pomiędzy numerami przedmiotów i numerami programów w zewnętrznym szukaniu

3020
numerów przedmiotu (PN)

Parametr ma następujące znacznie zgodnie z nastawioną wartością.
- Gdy nastawiono wartość od 0 do 99.
(Numer programu) = (nastawa)*100+(numer przedmiotu)
Oznacza to, że nastawa określa 2 starszych cyfr numeru programu.
- Gdy ustawiono wartość -1.
2 starszych cyfr numeru programu reprezentuje minimum istniejących numerów
programów.
Przykład
Gdy podano numer przedmiotu 21, szukane są numery programów, jak O0021,
O0121 i O0221. Jeśli nie znajdzie się O0021, ale znajdzie się O0121 i O0221, jako
numer programu zostanie wybrany O0121.
UWAGA
Ten parametr jest ważny. gdy numer przedmiotu ustalony jest przy
pomocy sygnałów PN1 do PN16 (gdy bit 1 (EPN) parametru
Nr 3006 jest ustawiony na 0).
3021 Adres, do którego jest przypisany sygnał osi
UWAGA

[Zakres wartości] 0 do 7, 10 do 17, 20 do 27, ... , 90 do 97
Dla każdej osi CNC należy ustawić adres interfejsu PMC.
Wartość należy ustawić zgodnie z informacjami w poniższej tabeli.
- 163 -
Wartość parametru Nr 3021 (cyfra na pozycji dziesiętnych)

Wartość Adres sygnału wejściowego Adres sygnału wyjściowego
0 G0000 do G0767 F0000 do F0767
1 G1000 do G1767 F1000 do F1767
:
9 G9000 do G9767 F9000 do F9767
Wartość parametru Nr 3021 (pierwsza cyfra)

0 0 0
1 1 1
:
7 7 7
Numer osi Nr 3021 Przypisanie sygnału
1 0 +J1<G0100.0>, -J1<G0102.0>, ZP1<F0090.0>, ...
2 1 +J2<G0100.1>, -J2<G0102.1>, ZP2<F0090.1>, ...
3 2 +J3<G0100.2>, -J3<G0102.2>, ZP3<F0090.2>, ...
4 10 +J4<G1100.0>, -J4<G1102.0>, ZP4<F1090.0>, ...
5 11 +J5<G1100.1>, -J5<G1102.1>, ZP5<F1090.1>, ...
Jeśli na ścieżkę przypada co najmniej osiem osi, sygnał jest przypisywany w sposób
przedstawiony poniżej, jeśli dla wszystkich osi ustawiono wartość 0:
Oś 1 toru 1 = Ustawienie odpowiada 0
:
:
UWAGA
Ten parametr należy ustawić, jeśli dla jednego toru używanych jest
więcej niż osiem osi.
Zakres wartości zależy od oprogramowania systemu.
3022 Adres, do którego jest przypisany sygnał wrzeciona
UWAGA

[Zakres wartości] 0 do 3, 10 do 13, 20 do 23, ... , 90 do 93
Dla każdej osi CNC należy ustawić adres interfejsu PMC.
Wartość należy ustawić zgodnie z informacjami w poniższej tabeli.
Wartość parametru Nr 3022 (cyfra na pozycji dziesiętnych)

0 G0000 do G0767 F0000 do F0767
1 G1000 do G1767 F1000 do F1767
:
9 G9000 do G9767 F9000 do F9767
- 164 -

Wartość parametru Nr 3022 (pierwsza cyfra)
0 Pozycja bitu A Pozycja bitu A
1 Pozycja bitu B Pozycja bitu B
2 Pozycja bitu C Pozycja bitu C
3 Pozycja bitu D Pozycja bitu D
(pozycje bitów A, B, C i D zależą od typu sygnału)
Numer
Nr 3022 Przypisanie sygnału
wrzeciona
1 0 TLMLA<G0070.0>, TLMHA<G0070.1>, ALMA<F0045.0>, ...
2 1 TLMLB<G0074.0>, TLMHB<G0074.1>, ALMB<F0049.0>, ...
3 10 TLMLA<G1070.0>, TLMHA<G1070.1>, ALMA<F1045.0>, ...
4 11 TLMLB<G1074.0>, TLMHB<G1074.1>, ALMB<F1049.0>, ...
Jeśli na tor przypadają co najmniej cztery osie, sygnał jest przypisywany w sposób
przedstawiony poniżej, jeśli dla wszystkich osi ustawiono wartość 0:
:
:
UWAGA
Zakres wartości zależy od oprogramowania systemu.
3030 Dopuszczalna liczba cyfr dla kodu M
3031 Dopuszczalna liczba cyfr dla kodu S
3032 Dopuszczalna liczba cyfr dla kodu T

Ustawić dopuszczalną liczbę cyfr dla kodów M, S i T.
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0 zakłada się, ze dopuszczalna liczba cyfr wynosi 8.
3033 Dopuszczalna liczba cyfr kodu B (drugorzędna funkcja pomocnicza)

Należy ustawić dopuszczalną liczbę cyfr drugorzędnej funkcji pomocniczej.
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0 zakłada się, ze dopuszczalna liczba cyfr wynosi 8.
W celu zapewnienia możliwości podawania kropki dziesiętnej, bit 0 (AUP) parametru Nr
3450 musi być ustawiony na 1. W przypadku takim, dopuszczalna liczba cyfr ustawiona
za pomocą parametru zawiera liczbę cyfr w części dziesiętnej.
Jeśli zostanie wprowadzona wartość zawierająca większą liczbę cyfr niż dopuszczalna,
zostanie wygenerowany alarm PS0003 "ZA DUZO CYFR".
- 165 -
Adres do którego przypisany jest indywidualnie konfigurowany sygnał grupy 1 sterowania osią
3037
peryferyjną
3038
peryferyjną
3039
peryferyjną
UWAGA
[Typ danych] Bajt
Ustawić adres do którego przypisany jest indywidualnie konfigurowany sygnał grup 1 do
3 sterowania osią peryferyjną
Używane są sygnały o adresach Gn000 do Gn999,
Fn000 do Fn999 (n = ustawiona wartość - 1).
Jeżeli ustawiona wartość jest spoza zakresu lub wartość została już wcześniej ustawiona,
grupa sterowania osią peryferyjną jest wyłączana.
Przykład 1)
Jeżeli ustawiona została wartość 3, używane są sygnały o adresach G2000 do G2999,
F2000 do F2999.
Przykład 2)
W systemie 2-torowy, należy ustawić parametry Nr 3037 do 3039 na wartość 3 lub
większą.
UWAGA
1 Zakres wartości zależy od oprogramowania systemu.
2 Nie można dla toru ustawić adresów używanych w programie
głównym.
3 Wykasować pliki z programami po zmianie tego parametru.
3040 Numer toru, którego parametr i DI/DO dotyczą grupy 1 sterowania osiami peryferyjnymi
UWAGA
[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] Od 1 do liczby torów
Parametry te ustawiają numer toru i DI/DO które dotyczą grup 1 do 3 sterowania osiami
peryferyjnymi. Niektóre DI/DO, przykładowo do resetowania, są ustawiane za pomocą
parametrów Nr 3037 do 3039. Jeżeli ustawiona zostanie wartość spoza zakresu, dana
grupa sterowania osią peryferyjną jest wyłączana.
UWAGA
Wykasować pliki z programami po zmianie tego parametru.
- 166 -
4.20 PARAMETRY WYŚWIETLANIA I EDYCJI (1/7)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3100 CEM

[Typ danych] Bit
#1 CEM Klawisze MDI z oznaczeniem CE na ekranie historii obsługi i posiadają jako etykiety:
0: Nazwy klawiszy.
1: Symbole.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3101 KBF

[Typ danych] Bit
#1 KBF Jeśli zmieni się ekran lub tryb, zawartość bufora klawiatury jest kasowana:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Po ustawieniu bitu KBF na 1, można w dowolnym momencie
usunąć zawartość bufora wprowadzania poprzez wciśnięcie
klawisza <CAN> i następnie klawisza <SHIFT>.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3103 NMH

[Typ danych] Bit
#2 NMH Ekran historii alarmów jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
DAC DRC PPD MCN
3104
DAC DAL DRC DRL PPD MCN

#0 MCN Pozycja obrabiarki:

0: Niezależnie od tego, czy dane są wprowadzane w milimetrach czy w calach,
informacje o pozycji maszyny są wyświetlane w milimetrach w maszynach, w
których używane są milimetry, lub w calach w maszynach, w których używane są
cale.
1: Jeśli dane są wprowadzane w milimetrach, informacje o pozycji maszyny są
wyświetlane w milimetrach, a jeśli dane są wprowadzane w calach, informacje o
pozycji maszyny są wyświetlane w calach.
- 167 -
#3 PPD Wyświetlanie położenia względnego, gdy ustawiony jest układ współrzędnych:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeśli którakolwiek z poniższych operacji zostanie wykonana po
ustawieniu wartości 1 dla PPD, maszyna jest tak zaprogramowana,
że na ekranie pozycji względnej i na ekranie pozycji absolutnej
wyświetlana jest ta sama wartość:
(1) Ręczny powrót do punktu referencyjnego
(2) Ustawienia układu współrzędnych oparte na parametrze G92
(G50 dla układu A kodu G tokarki)
(3) Ustawienia układu współrzędnych przedmiotu oparte na
parametrze G92.1 (G50.3 dla układu A kodu G tokarki)
(4) Jeżeli podany jest kod T dla systemu tokarkowego.
#4 DRL Pozycja względna

0: Wyświetlana aktualna pozycja uwzględnia kompensację długości narzędzi.
1: Wyświetlana, zaprogramowana pozycja nie uwzględnia kompensacji długości
narzędzi.
#5 DRC Jeżeli wyświetlane są pozycje względne:

0: Wyświetlane są wartości z uwzględnieniem ruchu wywołanego przez kompensację
promienia narzędzia i kompensację promienia płytki narzędzia.
1: Wyświetlane są wartości bez uwzględniania ruchu wywołanego przez kompensację
promienia narzędzia i kompensację promienia płytki narzędzia (zaprogramowana
pozycja).
#6 DAL Pozycja absolutna
0: Wyświetlana aktualna pozycja uwzględnia kompensację długości narzędzi.
1: Wyświetlana, zaprogramowana pozycja nie uwzględnia kompensacji długości
narzędzi.
UWAGA
W systemach tokarkowych o nie uwzględnianiu kompensacji
narzędzia przy wyświetlaniu pozycji absolutnej decyduje ustawienie
bitu 1 (DAP) parametru Nr 3129.
#7 DAC Jeżeli wyświetlana jest pozycja absolutna:

0: Wyświetlane są wartości z uwzględnieniem ruchu wywołanego przez kompensację
promienia narzędzia i kompensację promienia płytki narzędzia.
1: Wyświetlane są wartości bez uwzględniania ruchu wywołanego przez kompensację
promienia narzędzia i kompensację promienia płytki narzędzia (zaprogramowana
pozycja).
UWAGA
Po ustawieniu parametru DAC na 1 w poleceniu takim jak
przykładowo interpolacja kołowa, jeżeli wektor kompensacji
narzędzia jest stale zmieniany, pozycja absolutna nie jest
poprawnie wyświetlana w czasie takie interpolacji, z wyjątkiem
punktu początkowego i końcowego.
- 168 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3105 DPS PCF DPF

#0 DPF Aktualna prędkość jest wyświetlana:

0: Nie
1: Tak
#1 PCF Możliwość dodania ruchu osi sterowanych przez PMC do wyświetlacza aktualnej
prędkości jest dostępna:
0: Tak
1: Nie
#2 DPS Aktualna prędkość wrzeciona jest wyświetlana:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3106 DAK SOV OPH DHD

[Typ danych] Bit
#0 DHD Na ekranie programu:

0: Można wyświetlać i edytować tylko wybrany tor.
1: Jednocześnie można edytować i wyświetlać wiele torów.
#4 OPH Ekran historii operacji jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#5 SOV Wartość korekcji wrzeciona jest wyświetlana:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr jest ważny tylko wtedy, gdy bit 2 (DPS) parametru
#6 DAK Decyduje czy współrzędne wyświetlane w układzie współrzędnych programu lub

układzie współrzędnych przedmiotu są współrzędnymi absolutnymi w trybie
3-wymiarowej konwersji współrzędnych, trybie polecenia dla płaszczyzny nachylonej,
albo trybu ustawiania kompensacji błędu ustawienia przedmiotu.
0: Wyświetlanie współrzędnych w układzie współrzędnych programu.
1: Wyświetlanie współrzędnych w układzie współrzędnych przedmiotu.
- 169 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3107 SOR GSC

#3 GSC Posuw jest wyświetlany:

0: Jako posuw na minutę.
1: Zgodnie z ustawieniem bitu 5 (FSS) parametru Nr 3191.
#4 SOR W czasie wyświetlania programów w katalogu:

0: Programy są wyświetlane w kolejności ich zapisu.
1: Programy są wyświetlane w kolejności nazw.
UWAGA
W przypadku listy plików na serwerze danych, programy są
wyświetlane w kolejności ich numerów, z ignorowaniem zer, jeżeli
parametr ten jest ustawiony na 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3108 JSP SLM WCI PCT

#2 PCT Dla wyświetlacza modalnego T na ekranie kontroli programu:

0: Wyświetla się określona wartość T.
1: Wyświetla się HD.T i NX.T.
Wartości są wyświetlane według bitu 1 (THN) parametru Nr 13200.
#4 WCI Na ekranie układu współrzędnych przedmiotu wejście licznika jest załączone:

0: Nie
1: Tak
#6 SLM Na ekranie wyświetlania aktualnej pozycji, jeżeli pokazywana jest prędkość wrzeciona S
(bit 2 (DSP) parametru Nr 0,3105 = 1), miernik obciążenia wrzeciona jest wyświetlany:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr jest ważny tylko wtedy, gdy bit 2 (DPS) parametru
#7 JSP Na ekranie wyświetlania aktualnej pozycji oraz na ekranie kontroli programu, posuw jog
lub posuw próbny są wyświetlane:
0: Nie
1: Tak
W trybie ręcznego sterowania wyświetlana jest szybkość posuwu jog dla 1-j osi. W trybie
operacji automatycznej wyświetlana jest szybkość posuwu ruchu próbnego. W każdym
przypadku wyświetlana jest szybkość posuwu, do której stosowana jest ręczna korekcja.
- 170 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3109 IKY DWT

#1 DWT Znaki G i W na wyświetlaczu zużycia narzędzia/wielkości kompensacji geometrii

0: Znaki wyświetlane są z lewej strony każdego numeru.
1: Znaki nie są wyświetlane.
#2 IKY Na ekranie korekcji narzędzia i ekranie przesunięcia przedmiotu (serii T), klawisz
programowalny [WPROW.] jest wyświetlany:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3110 OFA

#0 OFA Nazwy osi na ekranie kompensacji oraz na ekranie kompensacji osi czwartej/osi piątej:
0: Są ustawione jako "X", "Z", and "Y"
("E" i "5" na ekranie kompensacji osi czwartej/osi piątej).
1: Nazwy osi ustawionych za pomocą parametrów.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3111 NPA OPS OPM SVP SPS SVS

#0 SVS Ekran ustawiania serwo i ekran strojenia serwo jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#1 SPS Ekran dostrajania wrzeciona jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#2 SVP Błędy synchronizacji wrzeciona wyświetlane na ekranie strojenia wrzeciona:

0: Wyświetlane są wartości chwilowe.
1: Wyświetlane są wartości szczytowe.
Błędy synchronizacji wrzeciona wyświetlane są po stronie wrzecion, które pracuje jako
oś slave przy sterowaniu synchronizacją wrzecion.
#5 OPM Monitor pracy jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#6 OPS Szybkościomierz na ekranie monitora pracy uwzględnia:

0: Prędkość silnika wrzeciona
1: Prędkość wrzeciona
- 171 -
#7 NPA Działania podejmowane po wygenerowaniu alarmu lub po wprowadzeniu komunikatu

operatora:
0: Wyświetlacz jest przełączany do ekranu alarmów lub komunikatów.
1: Wyświetlacz nie jest przełączany do ekranu alarmów lub komunikatów.
UWAGA
W przypadku korzystania z MANUAL GUIDE i, ustawić bit 7 (NPA)
parametru Nr 3111 na 0. (Jeżeli bit ten jest ustawiony na 1, po
włączeniu zasilania wyświetlany jest komunikat ostrzegawczy).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3112 EAH OMH

[Typ danych] Bit
#2 OMH Ekran historii komunikatów zewnętrznych dla operatora jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#3 EAH Komunikaty alarmów zewnętrznych/alarmów makro w historii i alarmów lub historii

obsługi:
0: Nie są rejestrowane
1: Są rejestrowane
UWAGA
Z tego parametru można korzystać, jeśli bit 7 (HAL) parametru
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3113 MS1 MS0 DCL HMC

[Typ danych] Bit
#0 HMC Zawartość historii obsługi przez zewnętrznego operatora można usunąć:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 3 (SOH) parametru
#5 DCL Ekran kompensacji panelu dotykowego jest następujący jest załączony:
0: Nie
1: Tak
Zazwyczaj ten parametr nastawia się na 0. Kompensacja panelu dotykowego jest
niezbędna tylko wtedy, gdy panel został wymieniony lub wykonano operację całkowitego
wyzerowania pamięci. Ten parametr nastawić na 1 tylko wtedy, gdy wykonuje się
kompensację panelu dotykowego. Po zakończeniu kompensacji parametr ustawić na 0.
#6 MS0
#7 MS1 Ustawić kombinację numeru znaku i numer komunikatu, który ma być zapisanie w
historii komunikatów zewnętrznego operatora.
- 172 -
Parametr Maksymalna liczba znaków Numer komunikatu

MS0=0 MS1=0 255 8
MS0=1 MS1=0 200 10
MS0=0 MS1=1 100 18
MS0=1 MS1=1 50 32
UWAGA
1 Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 3 (SOH) parametru
2 Pomimo, że można skonfigurować do 255 znaków dla komunikatu
zewnętrznego operatora, za pomocą kombinacji bitu 6 (MS0) i 7
(MS1) parametru Nr 3113 można ograniczyć liczbę znaków i
wybrać ustawić liczbę komunikatów zapisywanych w historii
komunikatów zewnętrznego operatora.
3 Ustawienia bitu 6 (MS0) i 7 (MS1) parametru Nr 3113 są
uwzględniane po wyłączeniu i ponownym włączeniu zasilania.
W tym momencie następuje też wykasowanie historii alarmów
zewnętrznego operatora.
4 Nawet, po zmianie ustawienia bitów 6 (MS0) i 7 (MS1) parametru
Nr 3113, alarm PW0000 "WYLACZ ZASILANIE" nie jest
generowany. Aby uwzględnić nowe ustawienia należy wyłączyć i
ponownie włączyć zasilanie.
5 Jeżeli tekst (przykładowo jedno bajtowe znaki katakana lub znaki
kanji) zostanie wprowadzony za pomocą kodów znaków, liczba
znaków zarejestrowanych w historii alarmów zewnętrznego
operatora może być mniejsza od maksymalnej liczby znaków
ustawionej za pomocą bitu 6 (MS0) i 7 (MS1) parametru Nr 3113.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3114 ICU IGR IMS ISY IOF IPR IPO

[Typ danych] Bit
#0 IPO Gdy naciśnie się klawisz funkcyjny podczas wyświetlania ekranu wyświetlającego
położenia:
0: Ekran zmieni się
1: Ekran nie zmieni się
#1 IPR Gdy naciśnie się klawisz funkcyjny podczas wyświetlania ekranu położenia:
#2 IOF Gdy naciśnie się klawisz funkcyjny podczas wyświetlania ekranu

ustawiania/kompensacji:
- 173 -
#3 IPR Gdy naciśnie się klawisz funkcyjny podczas wyświetlania ekranu systemowego:
#4 IPR Gdy naciśnie się klawisz funkcyjny podczas wyświetlania ekranu komunikatów:
#5 IPR Gdy naciśnie się klawisz funkcyjny podczas wyświetlania ekranu użytkownika lub
graficznego:
#6 IPR Gdy naciśnie się klawisz funkcyjny podczas wyświetlania ekranu użytkownika:
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3115 APLx PGA NDFx NDAx NDPx

#0 NDPx Aktualna pozycja jest wyświetlana:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
Jeśli używa się funkcji elektrycznej skrzynki przekładniowej (EGB,
Electric Gear Box), należy ustawić wartość 1 dla osi hipotetycznej
EGB, aby zamknąć ekran pozycji.
#1 NDAx Aktualna pozycja i wielkość przemieszczenia we współrzędnych absolutnych i

współrzędnych względnych jest wyświetlana:
0: Tak
1: Nie (Wyświetlane są współrzędne obrabiarki. )
#3 NDFx W obliczeniu wyświetlania aktualnej szybkości skrawania, szybkość posuwu wybranej

osi jest brana pod uwagę:
0: Tak
1: Nie
#4 PGAx W trybie kontroli szybkiego programu, pozycja każdej z osi obrabiarki:

0: Wyświetlana jest zgodnie z ustawieniem bitu 7 (PGM) parametru Nr 11320.
1: Wyświetlana jest z użyciem współrzędnych obrabiarki do kontroli programu.
- 174 -
UWAGA
1 Jeżeli sygnał wyboru osi PMC EAX*<Gn136> jest ustawiony na "1"
dla osi, pokazywana jest aktualna wartość współrzędnej obrabiarki
dla wskazywanej osi, bez względu na ustawienie bitu 7 (PGM)
parametru Nr 11320 i bitu 4 (PGA) parametru Nr 3115.
2 Dane diagnostyczne Nr 301 (pozycja obrabiarki) zawsze pokazują
współrzędne obrabiarki, bez względu na ustawienie bitu7 (PGM)
parametru Nr 11320 i bitu 4 (PGA) parametru Nr 3115.
#5 APLx Jeśli wybrany jest aktywny tryb modyfikacji wartości kompensacji bazujący na posuwie
ręcznym, wyświetlacz względnego położenia jest automatycznie ustawiany:
0: Nie
1: Tak
Użyć tego parametru przy powrocie zmodyfikowanej wartości kompensacji do wartości
oryginalnej przed modyfikacją w trybie modyfikacji wartości kompensacji bazującym na
posuwie ręcznym. Wartość kompensacji może być przywrócona do wartości oryginalnej
poprzez ruch osi posuwem ręcznym, aby wyświetlacz względnego położenia (licznik)
wyświetlał pozycję 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3116 MDC PWR

#2 PWR Alarm SW0100, "ZAPIS PARAMETROW DOZWOLONY" generowany jeżeli bit 0

(PWE) parametru Nr 8900 jest ustawiony na 1, kasowany jest poprzez:
0: + .
1: lub włączenie resetowania zewnętrznego.
#7 MDC Dane informacji o serwisowaniu można całkowicie wykasować:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3117 SPP

#1 SPP W przypadku korzystania z wrzeciona szeregowego, dane dotyczące impulsów sygnału

przetwornika oraz kąt oparty na sygnale jednego obrotu:
0: Nie są wyświetlane w danych diagnostycznych Nr 445 i Nr 449.
1: Są wyświetlane w danych diagnostycznych Nr 445 i Nr 449.
- 175 -
UWAGA
1 Jeżeli wrzeciono nie jest podłączone, wskazywana jest wartość 0.
2 W celu wyświetlenia danych muszą być spełnione podane poniżej
warunki:
(1) Używane jest wrzeciono szeregowe.
(2) Parametr ten zachowuje ważność po wykryciu sygnału
jednego obrotu.
W celu wykrycia sygnału jednego obrotu należy wykonać orientację

wrzeciona.
W celu sprawdzenia czy sygnał jednego obrotu został wykryty czy
nie, należy sprawdzić sygnały statusu wrzeciona szeregowego
(PC1DTA<F0047.0>, PC1DTB<F0051.0>, PC1DTC<F0170.0>, i
PC1DTD<F0268.0>).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3119 TPA DDS

[Typ danych] Bit
UWAGA
#2 DDS Panel dotykowy jest załączony:

0: Tak
1: Nie
Nastawić ten parametr na 1, gdy chwilowo wyłącza się panel dotykowy, np. podczas
uruchomienia.
#3 TPA Gdy wybrano opcję zewnętrznego interfejsu panelu dotykowego, połączenie

zewnętrznego interfejsu panelu dotykowego jest poprawne:
0: Nie
1: Nie
W przypadku panelu zewnętrznego (zwanego dalej jako ETP (External Touch Panel)),
używany jest port szeregowy 2 RS-232C (JD36A or JD54) na płycie głównej CNC.
Jeśli używa się zewnętrznego panelu dotykowego, ustawić bit 3 (TPA) parametru Nr
3119 na 0.
Przy takim ustawieniu, panel ten korzysta z JD36B lub JD54, bez względu na ustawienie
KANAŁ I/O (Wybór urządzenia I/O) istniejących parametrów Nr 0021 do 0023.
Dla innych urządzeń I/O należy użyć JD56A, itd.
Przy powyższym nastawieniu, ustawienia istniejących parametrów Nr 0100 i 0121 do
0123 stają się nieważne dla kanału 2 (JD36B lub JD54) i zawsze stosowane są
następujące ustawienia:
- Szybkość transmisji : 19200 bps
- Bit stopu : 1 bit
- Kontrola parzystości : Parzystość
- 176 -
3122 Częstotliwość rejestrowania danych dotyczących historii obsługi

[Jednostka] min
Jeżeli dane historyczne są rejestrowane w zadanym okresie czasu, w danych tych
zapisywany jest czas każdego z okresów rejestrowania.
Po ustawieniu wartości 0 przyjmuje się, że ten okres czasu wynosi 10 minut.
3123 Czas do załączenia wygaszacza ekranu

[Jednostka] min
Jeżeli w ciągi czasu (w minutach), określonego za pomocą parametru Nr 3123 nie
zostanie wciśnięty żaden klawisz, zawartość ekranu NC jest automatycznie wygaszana.
Wciśnięcie dowolnego klawisza powoduje ponowne wyświetlenie ekranu NC.
UWAGA
1 Wybranie ustawienia 0 powoduje automatyczne wygaszenie
ekranu.
2 Z funkcji te nie można korzystać w połączeniu z ręcznym
wygaszaniem ekranu. Ustawienie tego parametru na wartość 1 lub
większą powoduje automatyczne wygaszenie ekranu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3124 D08 D07 D06 D05 D04 D03 D02 D01
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3125 D16 D15 D14 D13 D12 D11 D10 D09
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3126 D24 D23 D22 D21 D20 D19 D18 D17
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3127 D32 D31 D30 D29 D28 D27 D26 D25

D01 do D32 Ustawić grupę kodów G, które mają być wyświetlane na ekranie kontroli programu.
W poniższej tabeli pokazano zależność między bitami a grupami funkcji G
Wartości bitu są interpretowane następująco:
0: Wyświetla grupę kodów G odpowiadającą bitowi.
1: Nie wyświetla grupy kodów G odpowiadającej bitowi.
Parametr Grupa funkcji G

D01 01
D02 02
D03 03
: :
D32 32
- 177 -
3128 Czas powrotu po śladzie w celu usuwania danych alarmów z historii alarmów

[Jednostka] s
Z historii alarmów zostaną skasowane dane alarmów, które wystąpiły w określonym
okresie czasu od wyłączenia zasilania.
Gdy ustawi się 0, przyjmuje się, że czas powrotu po śladzie wynosi 1 sekundę.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RPP MRE DAP DRP
3129
RPP MRE

#0 DRP Przy wyświetlaniu współrzędnych względnych:

0: Wyświetlana jest pozycja rzeczywista uwzględniająca kompensację narzędzia
(ruch narzędzia).
1: Wyświetlana jest zaprogramowania pozycja nieuwzględniająca kompensacji
narzędzia (ruchu narzędzia).
#1 DAP Przy wyświetlaniu współrzędnych absolutnych:

0: Wyświetlana jest pozycja rzeczywista uwzględniająca kompensację narzędzia
(ruch narzędzia).
1: Wyświetlana jest zaprogramowania pozycja nieuwzględniająca kompensacji
narzędzia (ruchu narzędzia).
UWAGA
W centrach obróbkowych, o nie uwzględnianiu kompensacji
narzędzia przy wyświetlaniu pozycji absolutnej decyduje ustawienie
bitu 6 (DAL) parametru Nr 3104.
#2 MRE Gdy używa się odbicia lustrzanego, współrzędne względne są:

0: Aktualizowane względem współrzędnych maszyny.
1: Aktualizowane względem współrzędnych bezwzględnych.
Ustawić ten parametr na 1 w celu obsługi współrzędnych względnych w taki sam sposób
jak dla systemu tokarkowego FS16i/18i/21i.
#4 RPP Wartość wstępnego ustawienia (lub środka) współrzędnych względnych poniżej

najmniejszej jednostki zadawania pomiędzy punktem we współrzędnych absolutnych i
punktem we współrzędnych względnych jest korygowana:
0: Nie
1: Tak
3130 Kolejność wyświetlania osi na ekranach wyświetlania pozycji aktualnej

Ustawić kolejność wyświetlania osi na ekranach wyświetlania pozycji aktualnej.
- 178 -

3131 Indeks nazwy osi

W celu rozróżnienia osi przy sterowaniu osiami równoległymi, sterowania synchronizacją
oraz sterowania tandem, należy podać indeks dla każdej nazwy osi.
Wartość Znaczenie
Każda oś jest ustawiana jako oś nie równoległa, oś sterowania
0
asynchronicznego lub oś sterowania tandem.
1 do 9 Wartość wykorzystywana jako indeks.
65 do 90 Jako indeks używany jest wprowadzony znak (ASCII).
[Przykład] Jeśli nazwą osi jest X, indeks dolny jest dodawany w sposób przedstawiony poniżej.
Wartość Nazwa osi wyświetlana na ekranie, przykładowo na ekranie
wyświetlania pozycji
0 X
1 X1
77 XM
83 XS
Jeśli używany jest system wielotorowy, nie są używane rozszerzone nazwy osi w torze i
nie jest ustawiany żaden indeks dolny dla nazw osi. Następnie numer toru jest
automatycznie używany jako indeks dolny nazw osi. W celu wyłączenia wyświetlania
indeksów nazwy osi, ustawić spację (kod ASCII 32) jako wartość indeksu dla nazwy osi.
UWAGA
1 Jeżeli nawet jedna oś korzysta z rozszerzonej nazwy osi, jeżeli bit
2 (EAS) parametru Nr 11308 jest ustawiony na 0, indeksy nie są
wykorzystywane.
2 Jeżeli sterowanie osiami równoległymi jest używane wraz ze
sterowaniem synchronizacji osi (lub sterowaniem tandem) należy
pamiętać, aby nie ustawiać indeksów nazw osi za pomocą
parametru Nr 3131, ale ustawić różne nazwy osi dla sterowania
synchronizacji osi (lub sterowania tandem).
3132 Nazwa osi (współrzędne bezwzględne) dla wyświetlania aktualnej pozycji

Te parametry nastawiają nazwę osi dla wyświetlania bieżącej pozycji.
Gdy używa się kodu G w systemie B lub C, nazwa osi ustalona w parametrze Nr 3132
używana jest zarówno dla osi współrzędnych bezwzględnych jak i względnych.
Wartości ustalone w tych parametrach używane są tylko do wyświetlania.
Gdy 0 ustawi się w tym parametrze, używa się ustawienia parametru Nr 1020.
Gdy używa się rozszerzonej nazwy osi, zastąpiony zostanie tylko pierwszy wyświetlony
znak.
- 179 -
3133 Nazwa osi (współrzędne względne) dla wyświetlania aktualnej pozycji

Te parametry nastawiają nazwę osi dla wyświetlania bieżącej pozycji.
Gdy używa się kodu G w systemie B lub C, nazwa osi ustalona w parametrze Nr 3132
używana jest zarówno dla osi współrzędnych bezwzględnych jak i względnych.
Wartości ustalone w tych parametrach używane są tylko do wyświetlania.
Gdy 0 ustawi się w tym parametrze, używa się ustawienia parametru Nr 1020.
Gdy używa się rozszerzonej nazwy osi, zastąpiony zostanie tylko pierwszy wyświetlony
znak.
Kolejność wyświetlania danych każdej osi na ekranie ustawienia układu współrzędnych przedmiotu i
3134
na ekranie ustawienia wartości przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu

Ustawić kolejność wyświetlania danych każdej osi na ekranie ustawienia układu
współrzędnych przedmiotu (seria M/seria T) i na ekranie ustawienia wartości
przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu (seria T).
Jeżeli w tym parametrze ustawi się 0, żadne dane nie zostaną wyświetlone dla osi.
3135 Liczba miejsc dziesiętnych na wyświetlaczu aktualnej szybkości posuwu

Ustawić liczbę miejsc dziesiętnych na wyświetlaczu aktualnej szybkości posuwu
W przypadku zadawania calowego liczba miejsc dziesiętnych, to wartość ustawienia
plus 2.
[Wartość ustawiana] 0 : Zadawanie metryczne wyświetlanie bez kropki dziesiętnej
Zadawanie calowewyświetlanie z drugim miejscem dziesiętnym
1: Zadawanie metryczne wyświetlanie z pierwszym miejscem dziesiętnym
Zadawanie calowewyświetlanie z trzecim miejscem dziesiętnym
2: Zadawanie metryczne wyświetlanie z drugim miejscem dziesiętnym
Zadawanie calowewyświetlanie z czwartym miejscem dziesiętnym
3: Zadawanie metryczne wyświetlanie z trzecim miejscem dziesiętnym
Zadawanie calowewyświetlanie z piątym miejscem dziesiętnym
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność dla posuwu minutowego.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3137 EAC

[Typ danych] Bit
#7 EAC Ekran wyświetlania statusu osi PMC jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
- 180 -

3141 Nazwa toru (1-y znak)
3142 Nazwa toru (2-i znak)
3143 Nazwa toru (3- znak)

[Zakres wartości] Patrz tabela kodów znaków.
Należy określić nazwę toru za pomocą kodów.
Każdy ciąg znaków zawierający znaki alfanumeryczne, znaki katakana i znaki specjalne.
Nazwa serii może zawierać maksymalnie siedem znaków.
UWAGA
1 Znaki i odpowiadające im kody podano w Załączniku A "LISTA
KODÓW ZNAKÓW".
2 Jeśli dla parametru Nr 3141 zostanie ustawiona wartość 0, zostaną
wyświetlone następujące nazwy ścieżek: PATH1(,PATH2...).
3 Jeżeli opcjonalna nazwa toru jest powiększona (jeżeli bit 2 (PNE)
parametru Nr 11350 jest ustawiony na 1), wyświetlane są tylko
znaki alfanumeryczne. W przypadku ustawienia innych typów
znaków, wyświetlane są w zamian spacje.
3160 Ustawianie typu jednostki MDI

[Typ danych] Bajt
Ustawić typ jednostki MDI, gdy nie jest on automatycznie rozpoznany.
Wartość Typ
0 Zależy od typu systemu i typu wskaźnika.
1 Standardowa jednostka MDI dla systemu tokarkowego
2 Standardowa jednostka MDI dla systemu centrum obróbkowego
3 Mała jednostka MDI dla systemu tokarkowego
4 Mała jednostka MDI dla systemu centrum obróbkowego
Gdy w tym parametrze ustawi się 0, typ jednostki MDI wyznacza się w następujący
sposób:
Typ sterowania torem Typ wskaźnika Typ
Typ 12 poziomych klawiszy Standardowa jednostka MDI dla
Gdy typ dla systemu
programowalnych systemu tokarkowego
tokarkowego używa się
Typ 7 poziomych klawiszy Mała jednostka MDI dla systemu
w torze 1.
programowalnych tokarkowego
Typ 12 poziomych klawiszy Standardowa jednostka MDI dla
Gdy typ dla systemu
programowalnych systemu centrum obróbkowego
centrum obróbkowego
Typ 7 poziomych klawiszy Mała jednostka MDI dla systemu
używa się w torze 1.
programowalnych centrum obróbkowego
- 181 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3191 FSS SSF WSI

#2 WSI Na ekranie korekcji punktu zerowego przedmiotu (obrabianego), klawisz programowalny

[WPROW.] jest wyświetlany:
0: Tak
1: Nie
#3 SSF Na ekranie ustawiania, klawisz programowalny do potwierdzenia wprowadzenia danych

jest wyświetlany:
0: Nie
1: Tak
#5 FSS Wyświetlacz posuwu:

0: Jeżeli spełnia wszystkie podane poniżej wymagania, wyświetlany jest posuw na
obrót.
Jeżeli nie, wyświetlany jest posuw minutowy.
- Grupa 05 funkcji G to posuw na obrót.
- Posuw inny niż posuw ręczny, posuw szybki, posuw próbny
- W czasie ruchu osi
1: Wyświetlane jest zawsze posuw na obrót.
UWAGA
Parametr jest ważny tylko wtedy, gdy bit 3 (GSC) parametru Nr 3107
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3192 PLD TRA T2P

[Typ danych] Bit
#1 T2P Jeżeli wciśnięty zostanie więcej niż jeden punkt na panelu dotykowym:
0: Odczytywana jest pozycja środka ciężkości.
1: Odczytywany jest punkt wciśnięty jako pierwszy.
UWAGA
1 Jeżeli dwa punktu zostanie wciśnięty po sobie z bardzo krótkim
odstępem czasu, panel dotykowy może zareagować tak, jakby
wciśnięto punkt na środku pomiędzy tymi punktami nawet, jeżeli
parametr T2P (Nr 3192#1) jest ustawiony na 1.
2 Jeżeli aplikacja wykonywana w języku C lub panel dotykowy
korzysta z przeciągania (przesuwanie w stanie wciśniętym),
ustawić parametr T2P na 0.
#2 TRA Jeżeli punkt na panelu dotykowym jest wciśnięty przez czas określony za pomocą
parametru Nr 3197 lub dłuższy:
0: Alarm nie jest generowany.
1: Generowany jest alarm SR5303, "BLAD PANELU DOTYK".
- 182 -
UWAGA
1 Jeżeli aplikacja wykonywana w języku C lub panel dotykowy
posiadają funkcję powtarzania (ciągłe wciskanie), ustawić parametr
TRA na 0.
2 W przypadku funkcji PC, parametr ten zachowuje ważność tylko
dla funkcji wyświetlania ekranów CNC.
#7 PLD Jeżeli pokazywana jest aktualna pozycja dla toru a ekran kontroli programu wyświetlany
jest w trybie pokazywania dwu lub trzech torów, funkcja wyświetlania miernika
obciążenia wrzeciona i miernika obciążenia serwa jest wyświetlany
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3194 DPM DPA

#2 DPA Współrzędne bezwzględne, współrzędne względne oraz pozostała przebyta droga podczas
przełączenia specyfikacji średnicy/promienia wyświetlane są:
0: Zgodnie ze specyfikacją podczas przełączenia.
1: Zgodnie z ustawieniem bitu 3 (DIAx) parametru Nr 1006.
#3 DPM Współrzędne maszyny podczas przełączenia specyfikacji średnicy/promienia

wyświetlane są:
0: Zgodnie z ustawieniem bitu 3 (DIAx) parametru Nr 1006.
1: Zgodnie ze specyfikacją podczas przełączenia.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3195 EKE HDE HKE

[Typ danych] Bit
#5 HKE Historia operacji klawiszowych jest rejestrowana:

0: Tak
1: Nie
#6 HDE Historia DI/DO jest rejestrowana:

0: Tak
1: Nie
#7 EKE Klawisz programowalny [KASUJ WSZYST] do kasowania wszystkich danych historii:

jest wyświetlany
0: Nie
1: Tak
- 183 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3196 HAL HOM HOA HMV HPM HWO HTO

[Typ danych] Bit
#0 HTO Historia modyfikacji danych dotyczących kompensacji narzędzi: jest rejestrowana:

0: Nie
1: Tak
#1 HWO Historia modyfikacji danych dotyczących kompensacji detalu/rozszerzonych danych

kompensacji detalu/przesunięcia detalu (seria T) jest rejestrowana:
0: Nie
1: Tak
#2 HPM Historia modyfikacji parametrów jest rejestrowana:

0: Nie
1: Tak
#3 HMV Historia modyfikacji wspólnych zmiennych makro użytkownika jest rejestrowana:

0: Nie
1: Tak
#5 HOA W czasie rejestrowania alarmu, dodatkowe informacje (dane modalne, współrzędne

absolutne oraz współrzędne obrabiarki w momencie wygenerowania alarmu):
0: Nie są rejestrowane w historii obsługi oraz historii alarmów.
1: Są rejestrowane w historii obsługi oraz historii alarmów.
#6 HOM Historia komunikatów zewnętrznych dla operatora oraz komunikatów makr (#3006) jest
rejestrowana:
0: Tak
1: Nie
#7 HAL W czasie rejestrowania alarmu, dodatkowe informacje (dane modalne, współrzędne

absolutne oraz współrzędne obrabiarki w momencie wygenerowania alarmu):
0: Są rejestrowane w historii obsługi oraz historii alarmów.
1: Nie są rejestrowane w historii obsługi oraz historii alarmów.
Aby można było zarejestrować jak największą liczbę wpisów dotyczących historii
alarmów, zalecane jest wybranie ustawienia 1.
3197 Czas wykrywania ciągłego wciśnięcia na panelu dotykowym

[Typ danych] Word
[Jednostka] s
Ustawić czas, po upływie którego ciągłego wciskanie panelu dotykowego powoduje
wygenerowanie alarmu. Ustawienie wartości 0 jest równoważne ustawieniu 20.
UWAGA
Parametr ten można konfigurować, jeśli bit 2 (TRA) parametru
- 184 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3201 NPE N99 REP RAL RDL

#0 RDL Jeżeli program zostanie zarejestrowany przez sterowanie zewnętrzne urządzeniem

wejść/wyjść:
0: Nowy program jest rejestrowany po programach już zarejestrowanych.
1: Istniejące programy są kasowane, po czym rejestrowany jest nowy program. Należy
zwrócić uwagę, że programy zabezpieczone przed edycją nie są usuwane.
UWAGA
Zarejestrowany programy są umieszczane w domyślnym folderze
do edycji w tle ustawionym z poziomu ekranu z listą programów.
Przed zmianą tego sygnału należy skonfigurować poprawny folder
domyślny do edycji w tle.
#1 RAL Jeżeli programy są rejestrowane przez sterowanie zewnętrznym urządzeniem
wejść/wyjść.
0: Wszystkie programy są rejestrowane.
1: Tylko jeden program jest rejestrowany.
UWAGA
Zarejestrowany programy są umieszczane w domyślnym folderze
do edycji w tle ustawionym z poziomu ekranu z listą programów.
Przed zmianą tego sygnału należy skonfigurować poprawny folder
domyślny do edycji w tle.
#2 REP Działanie w odpowiedzi na próbę rejestracji programu, którego numer jest taki sam jak
numer istniejącego programu.
0: Generowane jest ostrzeżenie.
1: Istniejący program jest kasowany, po czym rejestrowany jest nowy program. Należy
zauważyć, że jeżeli istniejący program jest zabezpieczony przed edycją, nie zostanie
skasowany i wygenerowany zostanie alarm.
#5 N99 W przypadku bloku M99, gdy bit 6 (NPE) parametru Nr 3201 jest ustawiony na 0,
przyjmuje się, że rejestracja programu:
0: Jest zakończona.
1: Nie jest zakończona.
#6 NPE W przypadku bloku M02, M30 lub M99 przyjmuje się, że rejestracja programu:
0: Jest zakończona.
1: Nie jest zakończona.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3202 PSR NE9 CND NE8

#0 NE8 Edycja podprogramów o numerach od 8000 do 8999:

0: Jest dozwolona.
1: Nie jest dozwolona.
- 185 -
Jeśli ten parametr ma wartość 1, nie można wykonywać następujących czynności

edycyjnych:
(1) Usuwanie programów (nawet, gdy zadano usunięcie wszystkich programów,
programy o numerach 8000 do 8999 nie są usuwane).
(2) Wyprowadzenie programów (nawet, gdy zadano wyprowadzenie wszystkich
programów, programy o numerach 8000 do 8999 nie są wyprowadzane).
(3) Szukanie numeru programu:
(4) Edycja zarejestrowanych programów
(5) Rejestracja programu
(6) Scalanie programu
(7) Wyświetlanie programów
UWAGA
1 Jeżeli parametr DMP (Nr 11375#0) jest uwzględniany, ten
parametr dotyczy programu na serwerze danych. Nie mniej jednak,
chroniona treść jest inna. Szczegółowe informacje podano przy
opisie parametru DMP (Nr 11375#0).
2 Ustawienie tego parametru nie wpływa na programu do
uruchamiania i edycji programów na karcie pamięci.
3 Jest to parametr typu tor. Parametr ten należy ustawić dla
wszystkich torów w celu ochrony programu.
#2 CND Klawisz ekranowy [PROGRM CNDENS] na ekranie z katalogiem programów pozwala

wykonać operację archiwizacji programu:
0: Nie (Klawisz ekranowy [PROGRAM CNDENS] nie jest wyświetlany.)
1: Tak
#4 NE9 Edycja podprogramów o numerach od 9000 do 9999:

0: Jest dozwolona.
1: Nie jest dozwolona.
edycyjnych:
(6) Scalanie programu
(7) Wyświetlanie programów
UWAGA
1 Jeżeli parametr DMP (Nr 11375#0) jest uwzględniany, ten
parametr dotyczy programu na serwerze danych. Nie mniej jednak,
chroniona treść jest inna. Szczegółowe informacje podano przy
opisie parametru DMP (Nr 11375#0).
2 Ustawienie tego parametru nie wpływa na programu do
uruchamiania i edycji programów na karcie pamięci.
3 Jest to parametr typu tor. Parametr ten należy ustawić dla
wszystkich torów w celu ochrony programu.
- 186 -

#6 PSR Szukanie numeru zabezpieczonego programu:
0: Wył
1: Zał
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 1 wyświetlane są również
programy chronione.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3203 MCL MER MZE

#5 MZE Po rozpoczęciu operacji MDI edycja programu podczas operacji jest załączona:
0: Tak
1: Nie
#6 MER Gdy ostatni blok programu został wykonany w czasie wykonywania pojedynczych
bloków w trybie MDI, wykonany blok jest usuwany:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeśli MER ustawiony jest na 0, program zostanie skasowany, gdy
znak końca rekordu (%) zostanie odczytany i wykonany (Znak %
jest automatycznie wstawiany na końcu programu).
#7 MCL Czy program przygotowany w trybie MDI jest kasowany poprzez resetowanie:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3204 MKP SPR P9E P8E OPC PAR

#0 PAR Gdy używana jest mała jednostka MDI, znaki "[" i "]" są:
0: Używane jako "[" i "]".
1: Używane jako "(" i ")".
UWAGA
Dla systemu wielotorowego używane jest ustawienie wprowadzone
dla toru 1.
#1 OPC W trybie MEM/EDIT/RMT, operacja szukania lub dawania sygnału:

0: Generuje ostrzeżenie po rozpoczęciu pracy w trybie automatycznym
(sygnał rozpoczynania pracy w trybie automatycznym STL="1") lub pauzę
(sygnał wstrzymania posuwu SPL = "1").
1: Generuje ostrzeżenie w trybie pracy automatycznej
(sygnał pracy automatycznej OP = "1").
- 187 -
#3 P8E Edycja podprogramów o numerach od 80000000 do 89999999 jest zabroniona:

0: Nie
1: Tak
#4 P9E Edycja podprogramów o numerach od 90000000 do 99999999 jest zabroniona:

0: Nie
1: Tak
#5 SPR Szczególny numer programu w dziewięciu tysiącach:

0: Nie zakłada się, że będzie to liczba uzyskana przez dodanie 90000000.
1: Zakłada się, że będzie to liczba uzyskana przez dodanie 90000000.
#6 MKP Jeśli podczas operacji MDI zostanie wykonane polecenie M02, M03 lub EOR (%),
utworzony program MDI jest automatycznie usuwany:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Jeżeli bit 6 (MER) parametru Nr 3203 jest ustawiony na 1, podczas
wykonywania ostatniego bloku można podjąć decyzję odnośnie
automatycznego usuwania utworzonego programu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3205 BGC OSC

[Typ danych] Bit
#4 OSC Na ekranie kompensacji, wymazanie wartości kompensacji przy pomocy klawisza

programowalnego jest:
0: Tak
1: Nie
#5 BGC Po uruchomieniu edycji w tle bez wprowadzania nazwy programu:
0: Wybrać program za pomocą klawisza ekranowego [SZUK. PROGRM],
[NOWY PROGRAM] lub ekran z folderem programów.
1: Kontynuowana jest edycja poprzednio edytowanego programu.
UWAGA
1 Dalsza edycja dla BGC =1 jest możliwa tylko pod warunkiem, że
nie zmieniono programu po edycji w tle.
przykład) Jeżeli program jest edytowany na pierwszym tle, nie jest
możliwe kontynuowanie.
2 W przypadku edycji wielu programów w tle, program edytowany
wcześniej w tle można nadal edytować poprzez wciśniecie klawiszy
[BG EDIT] ([EDIT EXEC], [REF EXEC]) dla BGC=1.
3 Po rozpoczęciu edycji w tle bez wprowadzania nazwy programu,
kursor jest umieszczany na górze dla BGC=1.
4 Jest to początkowa wartość parametru. Szczegółowe informacje
- 188 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3206 NS2 S2K PHS MIF

[Typ danych] Bit
#1 MIF Edycja ekranu informacji serwisowych jest zabroniona:

0: Nie
1: Tak
#4 PHS Wybór sygnału historii operacji

0: Nie ma wpływu na parametry.
Wybór sygnału historii operacji jest dodawany lub usuwany na ekranie wyboru
sygnału historii operacji.
Zmiana parametrów Nr 24901 do 24920, Nr 12801 do 12820, Nr 12841 do 12860,
lub Nr 12881 do 12900 nie ma żadnego wpływu na wybór sygnału historii operacji.
Zmiana sygnałów adresów określonych za pomocą parametrów Nr 24901 do 24920,
Nr 12801 do 12820, Nr 12841 do 12860, lub Nr 12881 do 12900 nie jest
rejestrowana w historii.
1: Ma wpływ na parametry.
Wybór sygnału historii operacji może być dokonany zarówno na ekranie wyboru
sygnału historii operacji lub poprzez ustawienie parametrów.
UWAGA
Ustawienie tego parametru na 1 odzwierciedla aktualne dane
wyboru historii sygnału operacji w parametrach Nr 24901 do 24920
i Nr 12801 do 12900.
#5 S2K Funkcja dualnego wyświetlania na ekranie CNC:

0: Sterowanie klawiszem wybranym za pomocą sygnału DI CNCKY <G0295.7>.
1: Sterowanie klawisze wybranym poprzez wciśnięcie w lewym górnym rogu na
ekranie. (Tylko panel dotykowy).
#7 NS2 Funkcja dualnego wyświetlania ekranów CNC lub funkcja wyświetlania ekranów
bliźniaczych są załączone:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3207 TPP VRN EXS

[Typ danych] Bit
#1 EXS Klawisz ekranowy dla funkcji menu obrabiarki jest załączony:

0: Nie
1: Tak
#5 VRN Na ekranie zmiennych mikroprogramów użytkownika, nazwy zmiennych dla zmiennych

wspólnych #500 do #549 są wyświetlane:
0: Nie
1: Tak
- 189 -
#6 TPP Po wciśnięciu wirtualnego klawisza MDI, sygnał TPPRS <F0006.0> jest wysyłany:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3208 PSC OFY NOS SKY

[Typ danych] Bit
#0 SKY Klawisz funkcyjny na klawiaturze MDI jest załączony:

0: Tak
1: Nie
#3 NOS Menu dotykowe jest wyświetlane:

0: Tak
1: Nie
#4 OFY Ekran kompensacji może być używany do wyświetlania i wprowadzania:

0: Tylko wartości konwencjonalnych.
1: Również do wprowadzanie kompensacji Y.
Ekran do wprowadzania kompensacji osi Y nie może być wyświetlany.
Ustawienie to jest dozwolone tylko dla ekranów 10.4/15/19"; nie jest dozwolone dla
ekranów 9".
#5 PSC Jeżeli tor jest przełączany w oparciu o sygnał przełączania toru:
0: Wyświetlacz ekranu jest przełączany do ostatnio wybranego ekranu toru.
1: Wyświetlany jest ten sam ekran co do toru przed przełączeniem.
3210 Ochrona programu (PSW)

[Typ danych] 2 dane Word
Parametr ten pozwala na skonfigurowanie hasła do ochrony programów Nr 9000 do 9999.
Po ustawieniu tego parametru na wartość różna od zera, jeżeli wartość ta różni się od
wartości klucza ustawionej za pomocą parametru Nr 3211, bit 4 (NE9) parametru
Nr 3202 do ochrony programów Nr 9000 do 9999 jest automatycznie ustawiany na 1.
Powoduje to wyłączenie edycji programów Nr 9000 do 9999. Do momentu ustawienia
klucza na hasło, nie można ustawić bitu NE9 na 0 i nie można zmodyfikować hasła.
UWAGA
1 Stan, w którym hasło≠ 0 i słowo kluczowe hasła≠, określa się
mianem stanu zablokowanego. Jeśli w tym stanie nastąpi próba
zmiany hasła w trybie MDI, wyświetlony zostanie komunikat
ostrzegawczy „ZABEZPIECZENIE ZAPISU" informujący, że nie
można zmienić hasła. W przypadku próby zmiany hasła za pomocą
G10 (wprowadzanie parametrów programowalnych),
wygenerowany zostanie alarm PS0231 "ILLEGAL FORMAT IN
G10 L52".
2 Jeśli wartość hasła jest różna od 0, na ekranie parametrów nie jest
wyświetlane hasło. Należy uważać podczas ustawiania hasła.
- 190 -

3211 Klucz ochrony programu (KEY)

Jeśli w tym parametrze ustawi się wartość ustawioną jako hasło (za pomocą parametru
Nr 3210), stan zablokowania zostanie wyłączony i użytkownik może zmienić hasło oraz
wartość ustawioną w bicie 4 (NE9) parametru Nr 3202.
UWAGA
Wartość ustawiona w tym parametrze nie jest wyświetlana. Jeżeli
wyłączy się zasilanie, parametr zostanie ustawiony na 0.
3216 Przyrost numerów bloków wstawianych automatycznie

Ustawić przyrost dla numerów bloków wstawianych automatycznie (jeżeli bit 5 (SEQ)
parametru Nr 0000 jest ustawiony na 1.)
3220 Hasło (PSW)

Ten parametr służy do ustawiania hasła (PSW). Jeśli zostanie ustawiona wartość różna od
0, ustawiane jest hasło. Po ustawieniu hasła zamiast tego parametru wyświetlane jest
puste miejsce i ustawiany jest stan (zablokowany), w którym operacja, np. edycja
programu, jest zablokowana. Jeśli hasło (PSW) = 0, tj. w stanie normalnym, lub jeśli
hasło (PSW) = słowo kluczowe (KEY), tj. w stanie odblokowania, można ustawić ten
parametr.
3221 Słowo kluczowe (KEY)

Jeśli w tym parametrze ustawi się taką samą wartość jak hasło (PSW), blokada zostanie
zwolniona (stan odblokowania). Wartość ustawiona w tym parametrze nie jest
wyświetlana.
Po włączeniu zasilania automatycznie ustawiana jest wartość 0 tego parametru. Dlatego
jeśli w stanie odblokowania zasilanie zostanie wyłączone i włączone ponownie,
automatycznie włączany jest stan zablokowania.
3222 Zakres ochrony programu (wartość minimalna) (PMIN).
3223 Zakres ochrony programu (wartość maksymalna) (PMAX).

Programy należące do ustawionego zakresu można zablokować. Należy ustawić
minimalny i maksymalny numer programu należący do odpowiedniego zakresu.
- 191 -
Należy ustawić te parametry tak, aby był spełniony warunek PMAX > PMIN.
Parametry te można ustawić, jeśli hasło (PSW) = 0, tj. w stanie normalnym, lub jeśli
hasło (PSW) = słowo kluczowe (KEY), tj. w stanie odblokowania.
[Przykład] Parametr Nr 3222 = 7000
Parametr Nr 3223 = 8499
Po ustawieniu powyższych wartości można zablokować programy od O7000 do O8499.
Jeśli PMIN = 0, zakłada się wartość PMIN = 9000. Jeśli PMAX = 0, zakłada się wartość
PMAX = 9999. Dlatego jeśli ustawiono wartości domyślne tych parametrów, programy
od O9000 do O9999 są zablokowane.
UWAGA
1 Parametry Nr 3220 do 3223 nie są ani zapisywane do pliku, a nie
są wczytywane.
2 Parametry od 3220 do 3223 nie są czyszczone, nawet jeśli
operację czyszczenia plików parametru wykonano w stanie IPL.
3 Wartości hasła (PSW) i słowa kluczowego (KEY) nie są
wyświetlane. Jeśli hasło (PSW) = 0, jako wartość parametru Nr
3220 jest wyświetlane 0, co oznacza, że ustawiono stan normalny.
4 Jeśli ustawiono hasło (PSW) lub słowo kluczowe (KEY), polecenie
[+INPUT] działa tak samo jak polecenie [INPUT]. Na przykład jeśli
operacja wprowadzania „1[+INPUT]" jest wykonywana po
ustawieniu wartości 99 dla parametru słowa kluczowego (KEY),
ustawiana jest wartość 1.
5 Ustawienie tego parametru nie ma znaczenia dla następujących
programów:
- Programy na serwerze danych
- Programy zapisane na karcie pamięci
3225
3226

3227 Wybór numeru bloku danych menu obsługi obrabiarki (poziome klawisze ekranowe)
3228 Wybór numeru bloku danych menu obsługi obrabiarki (pionowe klawisze ekranowe)

[Typ danych] Bajt
Parametry te wybierają numer bloku dla danych menu obsługi obrabiarki zapisane w
pamięci FROM dla klawiszy dodatkowych funkcji menu obsługi obrabiarki.
W przypadku korzystania z wyświetlacza 10.4", ustawić wartość dla parametru
dotyczącego pionowych lub poziomych klawiszy ekranowych, które mają być używane
do wyświetlania menu obsługi obrabiarki. Jeżeli poziome lub pionowe klawisze mają nie
być wyświetlane, ustawić odpowiedni parametr na 0.
Jeżeli ustawione zostaną obydwa te parametry, większy priorytet ma parametr Nr 3227, a
menu obsługi obrabiarki jest wyświetlane w postaci poziomych klawiszy ekranowych.
W przypadku korzystania z wyświetlacza 15/19 calowego, ustawić parametr Nr 3227 na 0
oraz przypisać do parametru Nr 3228 numer bloku menu obsługi obrabiarki, które ma być
wyświetlane w pionowych klawiszach ekranowych.
- 192 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3233 CPD RKB PDM PCE

[Typ danych] Bit
#0 PCE Edycja programu:

0: Wykonywana w trybie edycji słów.
1: Wykonywana w trybie edycji znaków.
#1 PDM Ekran listy plików na serwerze danych:

0: Można ustawić foldery operacji M198 oraz pliki operacji DNC.
1: Pliki na serwerze danych można ustawić w folderze pierwszoplanowym oraz
folderze drugoplanowym.
UWAGA
W czasie szukania podprogramu zewnętrznego M198 lub
wykonywania operacji DNC na Serwerze danych, ustawić ten bit na
0.
Informacje na temat folderów pierwszoplanowych oraz
drugoplanowych podano w punkcie "ZARZĄDZANIE
PROGRAMAMI", In Części III INSTRUKCJA OBSŁUGI
(B-64724PL).
#2 RKB Po wykonaniu operacji resetowania, zawartość bufora wprowadzania jest kasowana:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
Po ustawieniu bitu RKB na 1, można w dowolnym momencie
usunąć zawartość bufora wprowadzania poprzez wciśnięcie
klawisza <CAN> i następnie klawisza <SHIFT>.
#4 CPD Wywołanie programu w czasie wywoływania podprogramu lub makra jest:
0: szukane w folderze wg kolejności.
1: szukane w folderze określonym przez ścieżkę.
- 193 -
UWAGA
1. Jeżeli parametr Nr CPD zostanie ustawiony na 0 i podane
zostanie polecenie ze ścieżką, polecenie ze ścieżką jest
nieprawidłowe, a jedynym efektywnym opisem staje się nazwa
pliku.
Ustawienie wywoływanego programu podprogramu lub makra
zmienia się przez ustawienie parametru CPD w następującym
przypadku.
- Taka sama nazwa pliku jest szukana w folderze poprzez
szukanie sekwencji takiej jak poprzednio, a nazwa ścieżki w
szukanym folderze oraz podana nazwa ścieżki są różne.
Przykład)
Wykonano M98<./Folder2/O1> z poziomu programu głównego.
Jeżeli bit CPD jest ustawiony na 0, wywoływany jest O1 w
Fodlerze1, a jeżeli bit CPD
jest ustawiony na 1, wywoływany jest O1 w Folderze2.
［Elementy skł adowe folderu］
Folder1/
główny
O0001 (Dla CPD=0)

Folder2/
O0001 (Dla CPD=1)
2. Parametr ten należy zmienić w stanie resetu.

3. W trybie edycji Word::
- jeżeli bit CPD jest ustawiony na 0,
nie można stosować ' /' pomiędzy <' i ' >'.
- jeżeli bit CPD jest ustawiony na 1,
można stosować ' /' pomiędzy <' i ' >'.
3241 Znak pulsujący w trybie I sterowania konturem AI (pierwszy znak)
3242 Znak pulsujący w trybie I sterowania konturem AI (drugi znak)
3243 Znak pulsujący w trybie I sterowania konturem AI (trzeci znak)
3244 Znak pulsujący w trybie I sterowania konturem AI (czwarty znak)
3245 Znak pulsujący w trybie I sterowania konturem AI (piąty znak)
3246 Znak pulsujący w trybie I sterowania konturem AI (szósty znak)
3247 Znak pulsujący w trybie I sterowania konturem AI (siódmy znak)

Ustawić pulsujące znaki od pierwszego do siódmego w trybie I sterowania konturem AI
przy pomocy kodów ASCII w postaci liczb dziesiętnych.
Gdy 0 ustawi się we wszystkich parametrach, "AICC 1" pulsuje. Można nastawić numery
kodów 032 do 095, podane w Załączniku A, "LISTA KODÓW ZNAKÓW".
- 194 -

3251 Znak pulsujący w trybie II sterowania konturem AI (pierwszy znak)
3252 Znak pulsujący w trybie II sterowania konturem AI (drugi znak)
3253 Znak pulsujący w trybie II sterowania konturem AI (trzeci znak)
3254 Znak pulsujący w trybie II sterowania konturem AI (czwarty znak)
3255 Znak pulsujący w trybie II sterowania konturem AI (piąty znak)
3256 Znak pulsujący w trybie II sterowania konturem AI (szósty znak)
3257 Znak pulsujący w trybie II sterowania konturem AI (siódmy znak)

Ustawić pulsujące znaki od pierwszego do siódmego w trybie II sterowania konturem AI
przy pomocy kodów ASCII w postaci liczb dziesiętnych.
Gdy 0 ustawi się we wszystkich parametrach, "AICC 2" pulsuje.
Można nastawić numery kodów 032 do 095, podane w Załączniku A, "LISTA KODÓW
ZNAKÓW".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3280 NLC

[Typ danych] Bit
#0 NLC Dynamiczne przełączanie języka wyświetlania jest załączone:

0: Tak
1: Nie
Jeśli dynamiczne przełączanie języka wyświetlania jest wyłączone, nie jest wyświetlany
ekran ustawiania języka. W takim wypadku należy zmienić ustawienie parametru Nr
3281 na ekranie parametrów, a następnie ponownie włączyć zasilanie, aby zmienić język
wyświetlania.
3281 Język wyświetlania

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] 0 do 21,23 do 25
Można wybrać jeden z następujących języków wyświetlania:
0: Angielski
1: Japoński
2: Niemiecki
3: Francuski
4: Chiński (tradycyjny)
5: Włoski
6: Koreański
7: Hiszpański
8: Holenderski
9: Duński
10: Portugalski
11: Polski
12: Węgierski
13: Szwedzki
- 195 -
14: Czeski
15: Chiński (uproszczony)
16: Rosyjski
17: Turecki
18: Bułgarski
19: Rumuński
20: Słowacki
21: Fiński
23: Wietnamski
24: Indonezyjski
25: Słoweński
Jeśli zostanie ustawiony numer, którego nie podano powyżej, wybierany jest język
angielski.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3282 SPN HGL ITA CHS CHT FRE GER JPN
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3283 RUS CZE SWE HUN POL POR DAN DTH
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3284 IND VIT FIN SKY ROM BGR TRK
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3285 SLV
UWAGA
1 W przypadku zmiany wartości tego parametru, przed
2 Jeżeli wybranych zostanie sześć lub więcej języków, używanych
jest jedynie pięć języków, zgodnie z priorytetem podanym poniżej.

[Typ danych] Bit
Wybrać pięć języków używanych przez tę funkcję.
Priorytet Język
<1> JPN Japoński
<2> GER Niemiecki
<3> FRE Francuski
<4> CHT Chiński (tradycyjny)
<5> CHS Chiński (uproszczony)
<6> ITA Włoski
<7> HGL Koreański
<8> SPN Hiszpański
<9> DTH Holenderski
<10> DAN Duński
<11> POR Portugalski
<12> POL Polski
<13> HUN Węgierski
<14> SWE Szwedzki
<15> CZE Czeski
<16> RUS Rosyjski
<17> TRK Turecki
<18> BGR Bułgarski
<19> ROM Rumuński
- 196 -
Priorytet Język
<20> SKY Słowacki
<21> FIN Fiński
<22> VIT Wietnamski
<23> IND Indonezyjski
<24> SLV Słoweński
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
KEY MCM GO2 IWZ WZO MCV GOF OF
3290
KEY MCM IWZ WZO MCV GOF OF

#0 WOF Ustawianie wartości korekcji narzędzia (korekcja zużycia narzędzia) za pomocą

klawiatury MDI jest wyłączone:
0: Nie
1: Tak (Za pomocą parametrów Nr 3294 i Nr 3295 ustawić zakres numerów
kompensacji, dla których aktualizacja ma być wyłączona.)
UWAGA
Jeśli pamięć kompensacji narzędzi A wybrano za pomocą serii M,
kompensacja narzędzia ustawiona w parametrze WOF następuje
nawet jeśli kompensacja geometrii i kompensacja zużycia
narzędzia nie są określone za pomocą serii T.
#1 GOF Ustawianie wartości kompensacji geometrii narzędzia za pomocą klawiatury MDI jest
wyłączone:
0: Nie
1: Tak (Za pomocą parametrów Nr 3294 i Nr 3295 ustawić zakres numerów
kompensacji, dla których aktualizacja ma być wyłączona.)
#2 MCV Ustawianie zmiennej makro użytkownika za pomocą klawiatury MDI jest wyłączone:
0: Nie
1: Tak
#3 WZO Ustawienie wartości korekcji punktu zerowego przedmiotu (obrabianego) oraz wartości
przesunięcia przedmiotu (seria T) przy pomocy klawiatury MDI jest wyłączone:
0: Nie
1: Tak
#4 IWZ Ustawienie wartości korekcji punktu zerowego przedmiotu (obrabianego) lub wartości
przesunięcia przedmiotu (seria T) przy pomocy klawiatury MDI w aktywacji operacji
automatycznej lub w stanie wstrzymania jest wyłączone:
0: Nie
1: Tak
#5 GO2 Ustawienie wartości drugiej geometrycznej kompensacji narzędzia na klawiaturze MDI

jest wyłączone:
0: Tak
1: Nie
- 197 -
#6 MCM Ustawianie zmiennej makro użytkownika za pomocą klawiatury MDI jest:

0: Załączone w każdym trybie.
1: Załączone tylko w trybie MDI.
#7 KEY Klawisze ochrony pamięci:

0: Używane są sygnały ochrony pamięci
KEY1 <Gn046.3>, KEY2 <Gn046.4>, KEY3 <Gn046.5 i KEY4 <Gn046.6>.
1: Używany jest tylko sygnał ochrony pamięci KEY1.
UWAGA
1 Funkcje sygnałów zależą od tego, czy KEY=0 lub KEY=1.
Gdy KEY = 0:
- KEY1: Zezwala na wprowadzenie wartości korekcji narzędzia,
wartości korekcji punktu zerowego przedmiotu
(obrabianego) i wartości przesunięcia przedmiotu.
- KEY2: Zezwala na wprowadzenie danych ustawić, zmiennych
makr i wartości zarządzania okresami trwałości narzędzi.
- KEY3: Zezwala na rejestrację i edycję programów.
- KEY4: Zezwala na wprowadzenie danych PMC
(licznika i tablicy danych).
Gdy KEY = 1:
- KEY1: Zezwala na rejestrację i edycję programów oraz
wprowadzanie parametrów PMC.
- KEY2 do KEY4: Nie używana
2 Dla systemu wielotorowego, stosowane są ustawienia
wprowadzone dla toru 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3291 WPT

#0 WPT Wprowadzenie wartości kompensacji zużycia narzędzia jest:

0: Załączone zgodnie z sygnałem ochrony pamięci KEY1 <Gn046.3>.
1: Załączone bez względy na stan sygnału ochrony pamięci KEY1 <Gn046.3>.
Numer początkowy wartości kompensacji narzędzia, dla których wprowadzenie wartości przy pomocy
3294
klawiatury MDI jest zablokowane.
Liczba wartości kompensacji narzędzi (od numeru początkowego), dla których wprowadzenie wartość
3295
przy pomocy klawiatury MDI jest zablokowane.

Jeżeli modyfikacja wartości kompensacji za pomocą klawiatury MDI została wyłączona
przy użyciu bitu 0 (WOF) i 1 (GOF) parametru Nr 3290, parametry Nr 3294 i 3295 są
używane do ustawienia zakresu, dla którego wyłączona jest modyfikacja wartości. Za
pomocą parametru Nr 3294 ustawić początkowy numer kompensacji narzędzi, dla
których zmiana wartości jest zablokowana. Przy pomocy parametru Nr 3295 ustawić
liczbę takich kompensacji.
- 198 -

Nie mnie jednak, w następujących wypadkach nie można modyfikować wartości
kompensacji narzędzi
- Jeśli w parametrze Nr 3294 ustawiono 0 lub wartość ujemną
- Jeśli w parametrze Nr 3295 ustawiono 0 lub wartość ujemną
- Jeśli wartość większa niż maksymalny numer kompensacji narzędzia jest ustawiona
w parametrze Nr 3294
W następującym wypadku, jest wyświetlana modyfikacja do zakresu wartości z wartości
ustawionej w parametrze Nr 3294 do maksymalnego numeru kompensacji narzędzia:
- Jeśli wartość parametru Nr 3294 dodana do wartości parametru Nr 3295 przekracza
maksymalny numer kompensacji narzędzia
Jeśli za pomocą klawiatury MDI wprowadzona zostanie wartość kompensacji dla
chronionego numeru, wyświetlane jest ostrzeżenie "BLOKADA ZAPISU".
[Przykład] Po ustawieniu podanych poniżej parametrów następuje zablokowanie możliwości
modyfikowania wartości kompensacji geometrii narzędzia i wartości kompensacji
zużycia o numerach od 51 do 60:
- Bit 1 (GOF) parametru Nr 3290=1
(blokuje zmianę wartości kompensacji narzędzia.)
- Bit 0 (WOF) parametru Nr 3290=1
(blokuje zmianę wartości kompensacji zużycia narzędzia.)
- Parametr Nr 3294 = 51
- Parametr Nr 3295 = 10
Jeśli ustawienie bitu 0 (WOF) parametru Nr 3290 wynosi 0 bez modyfikowania
ustawień drugiego parametru powyżej, wówczas wyświetlana jest tylko modyfikacja
wartości kompensacji geometrii narzędzia, a modyfikacja wartości kompensacji
zużycia narzędzia jest dozwolona.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3299 PKY

[Typ danych] Bit
#0 PKY "Załączenie zapisu parametrów" jest:

0: Ustawiane na ekranie ustawiania (bit 0 (PWE) parametru Nr 8900).
1: Ustawiane za pomocą sygnału ochrony pamięci KEYP<G046.0>.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3301 HDC HCN H16

#0 H16 Mapy bitowe kopii ekranu posiadają:

0: 256 kolorów.
1: 16 kolorów.
#4 HCN Nazwa mapy bitowej z kopią ekranu to:

0: "HDCPYxxx.BMP"
(xxx(000~999) oznacza numer kopii ekranu po włączeniu zasilania)
1: "YYMMDDxx.BMP"
(YY(00~99) to rok, MM(01~12) to miesiąc, DD(01~31) to dzień, a xx(00~99) to
numer kolejny kopii w ciągu danego dnia)
#7 HDC Funkcja tworzenia kopii ekranów jest załączona:

0: Nie
1: Tak
- 199 -
3321 Numer ekranu przydzielony dla 1-o pionowego klawisza programowalnego

do do
3336 Numer ekranu przydzielony dla 16-o pionowego klawisza programowalnego

[Typ danych] Word
Przydziel numer wyświetlanego ekranu w postaci skrótu do pionowego klawisza
programowalnego.
Klawisze programowalne, od 1-o do 8-o, wyświetlają się na stronie 1, natomiast klawisze

programowalne od 9-o do 16-o wyświetlają się na stronie 2.
Gdy określa się stronę 2, upewnić się, czy na każdej stronie podano "Wyświetlanie
następnej strony".
Gdy nie określa się strony 2, należy ustawić 0 dla klawiszy programowalnych od 9-o do
16-o.
W tym przypadku strona 2 nie jest używana, na stronie 1 nie potrzeba podawać
"Wyświetlania następnej strony".
Po ustawieniu wszystkich tych parametrów na 0 po włączeniu zasilania, wyświetlane jest

domyślne menu dotykowe.
UWAGA
1 Ustawienia są poprawne, jeżeli podane zostaną numery ekranów
dla co najmniej jednego z parametrów CNC Nr 3321 do 3336.
Jeżeli parametr zostanie ustawiony na 0, nie jest wyświetlana
żadna treść dla pionowych klawiszy ekranowych.
2 W celu ponownego wyświetlenia domyślnego menu dotykowego,
konieczne jest wyłącznie i ponowne włączenie zasilania po
ustawieniu tych parametrów na 0.
- 200 -
(1) Ekrany operacji CNC

Nr ekranu Nazwa ekranu Nr ekranu Nazwa ekranu
99 Wyświetlanie następnej strony (*1) 143 Ustawienie wrzeciona
100 Wyświetlenie pozycji bezwzględnej (*2) 144 Regulacja wrzeciona
101 Wyświetlenie pozycji względnej (*2) 145 Monitor wrzeciona
102 Wyświetlanie ogólnych położeń (*2) 146 Ustawienie wzmacniacza FSSB
103 Wyświetlanie ogólnych położeń (*3) 147 Ustawienie osi FSSB
104 Ekran kółka ręcznego 148 Serwis wzmacniacza FSSB
105 Ekran monitora 149 Ustawienia serwa
106 3-wymiarowy posuw ręczny 150 Regulacja serwo
107 Program 151 Okresowe serwisowanie: Stan
108 Wyświetlanie katalogu programów 152 Okresowe serwisowanie: Maszyna
109 Następny blok 153 Okresowe serwisowanie: NC
8-poziomowe zabezpieczenie danych:
110 Kontrola programu 154
Ustawianie poziomu uprawnień
111 Wyświetlacz czasu 155
Zmiana hasła
112 Ręczne wprowadzanie wartości 156
Ustawianie poziomu ochrony
113 Restart programu 157 Zabezpieczenie przed błędnymi operacjami
Zabezpieczenie przed błędnymi operacjami
114 Wyświetlanie korekcji 158
Ekran ustawienia zakresu korekcji
Zabezpieczenie przed złymi operacjami
115 Parametr ustawienia 159 Ekran ustawienia zewnętrznego zakresu
korekcji początku przedmiotu
116 Wyświetlanie układu współrzędnych 160 Ekran ustawienia zakresu korekcji początku
przedmiotu
Zabezpieczenie przed błędnymi operacjami
117 Programowy pulpit operatora 161
Ekran ustawienia zakresu korekcji w osi Y
118 Korekcja osi Y 162 Ekran ustawienia zakresu przesunięcia
przedmiotu
Przesuniecie układu współrzędnych
119 163 Servo guide: CZAS Y
przedmiotu obrabianego
120 Druga korekcja geometrii 164 Servo guide: XY
121 Dane geometrii narzędzia 165 Servo guide: OKRĄG
122 Poziom dokładności 166 Servo guide: FOURIER
123 Ruch wahadłowy 167 Servo guide: BODE
124 Uchwyt/konik 168 Servo guide: Ustawienia kanału
125 Język 169 Alarm Szczegóły
126 Parametr 170 Alarm: Wszystkie tory
127 Diagnostyka 171 Diagnostyka przebiegu krzywej Graf
128 Konfiguracja systemu 172 Diagnostyka przebiegu krzywej Parametr
129 Wyświetlanie zawartości pamięci 173 Historia obsługi
130 Kompensacja błędu skoku 174 Wybór sygnału historii operacji
131 Regulacja obróbki 175 Zarządzanie kartridżami
132 Ustawienie koloru 176 Zarządzanie narzędziami
Menedżer Power Mate CNC:
133 Informacje dotyczące serwisowania 177
Współrzędne absolutne
134 Kalibracja panelu dotykowego (*2) 178
Współrzędne obrabiarki
135 Regulacja parametrów 179 Menedżer Power Mate CNC: Parametr
136 Grupa funkcji M 180 Menedżer Power Mate CNC: Komunikat
137 Dane 3-wymiarowej kompensacji błędu 181 Menedżer Power Mate CNC: Diagnost.
138 Zewnętrzne komunikaty operatora 182
Konfiguracja systemu
139 Historia alarmów 183 Makro: Użytkownika
Historia zewnętrznych komunikatów dla
140 184 Makro: Wykonanie
operatora
141 Parametry rysowania 185 Makro: Konwersacja
142 Rysunek toru narzędzia 186 Makro: Pomocnicze
*1 Definicja stron pionowych klawiszy ekranowych
*2 Dotyczy tylko wyświetlacza 10.4 calowego
*3 Dotyczy tylko wyświetlacza 15/19 calowego
- 201 -
(2) Ekrany operacji PMC (3) Ekrany operacji komunikacyjnych

Nr ekranu Nazwa ekranu Nr ekranu Nazwa ekranu
200 Stan sygnału PMC Ustawienie Ethernet
201 Magistrala I/O PMC 300 [Wbudowany port] Wspólny
202 Alarm PMC 301 [Wbudowany port] FOCAS2/Ethernet
203 Wejścia/wyjścia PMC 302 [Wbudowany port] Transfer FTP
204 Zegar PMC 303 [Wbudowany port] PING
205 Licznik PMC 304 [Wbudowany port] Stan komunikacji
206 Przekaźnik pamięciowy PMC 305 [Wbudowany port] Stan zadania
207 Tablica danych PMC. 306 [PCMCIA] Wspólny
208 Rejestrowanie PMC 307 [PCMCIA] FOCAS2/Ethernet
209 Ustawienie rejestrowania PMC 308 [PCMCIA] Transfer FTP
210 Wyświetlanie katalogu programów PMC 309 [PCMCIA] PING
Wyświetlanie schematu drabinkowego
211 310 [PCMCIA] Stan komunikacji
PMC.
212 Ustawienie tytułu PMC 311 [PCMCIA] Stan zadania
Ustawienie parametrów konfiguracji
213 312 [PLYTA] Wspólna
PMC.
214 Ustawienie ogólne PMC 313 [PLYTA] FOCAS2/Ethernet
215 Status PMC 314 [Płyta] Serwer danych
216 Parametry systemu PMC 315 [PLYTA] PING
217 Przydzielanie I/O PMC 316 [PLYTA] Stan komunikacji
218 Symbol PMC 317 [PLYTA] Stan zadania
219 Komunikat PMC 318 [PLYTA] Tryb DS
220 Ustawienie on-line PMC 319 [PLYTA] Format DS
Ethernet log
320 [Wbudowany /PCMCIA] Ogólne
321 [Wbudowany /PCMCIA] Wspólne
322 [Wbudowany PCMCIA] FOCAS2/Ethernet
323 [Wbudowany PCMCIA] Transfer FTP
Ustawienie Profibus
324 [MASTER] Ogólne
325 [MASTER] Parametry magistrali
326 [MASTER] Tabela slave
327 [MASTER] Stan komunikacji
328 [MASTER] Parametry Slave
329 [MASTER] Dane modułu
330 [MASTER] Adres DI/DO
331 [MASTER] Tryb
- 202 -
(4) Ekran WSZYSTKIE I/O (5) Ekrany CNC

Nr Nazwa ekranu Nr ekranu Nazwa ekranu
ekranu
Test wyłączania stycznika Dual Check
400 Program ALLIO (*1) 500
Safety
Kontrola wskrośna DCS (Dual Check
401 Parametr ALLIO (*1) 501
Safety)
Monitorowanie przepływu DCS (Dual
402 Przesunięcie ALLIO (*1) 502
Check Safety)
Wartość graniczna posuwu DCS (Dual
403 Makro ALLIO (*1) 503
Check Safety)
Pozycjonowanie obrabiarki DCS (Dual
404 Kompensacja błędu skoku ALLIO(*1) 504
Check Safety)
Błąd pozycjonowania DCS (Dual Check
405 Współrzędne detalu ALLIO (*1) 505
Safety)
406 Przesunięcie osi Y ALLIO (*1) 506 Test hamowania DCS (Dual Check Safety)
407 Kompensacja geometrii ALLIO(*1) 507 FL-net DCS (Dual Check Safety)
408 Zarządzanie narzędziami ALLIO(*1) 508 Zarządzanie okresami trwałości narzędzi
Zarządzanie narzędziami ALLIO (Magazyn)
409 509 Status robota
(*1)
Zarządzanie narzędziami ALLIO
410 510 Robot podłączony
(Użytkownika) (*1)
Zarządzanie narzędziami ALLIO (Status)
411 511 Pobór mocy
(*1)
512 Kompensacja
412 Historia pracy ALLIO(*1)
Zużycia/Zużycia1/Kompensacja-1
Kompensacja
413 Geometria narzędzi ALLIO(*1) 513
geometrii/Geoemtrii1/Kompensacja-2
416 Informacje serwisowania ALLIO(*1) 514 Kompensacja zużycia2
515 Kompensacja geoemtrii2
516 Monitor wentylatora
517 Monitor przeciekania
518 Monitor usterek
*1 Ekran RS-232C lub karty pamięci jest wyświetlany przez Urządzenia I/O
4.21 PARAMETRY PROGRAMÓW (1 Z 5)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3400 SMX PGD MGC MGO

#0 MGO Jeśli używa się funkcji wyprowadzania kodu M/S/T/B restartu programu:
0: Gdy bit 6 (MOA) parametru Nr 7300 ustawiony jest na 0, wyprowadzany jest tylko
ostatni kod M. Gdy bit 6 (MOA) parametru Nr 7300 jest ustawiony na 1, kody M
wyprowadzane są w określonej kolejności.
1: Gdy bit 6 (MOA) parametru Nr 7300 ustawiony jest na 0, wyprowadzany jest ostatni
kod M każdej grupy kodu M w kolejności grup.
Gdy bit 6 (MOA) parametru Nr 7300 jest ustawiony na 1, kody M wyprowadzane są
w kolejności grup.
- 203 -
UWAGA
Parametr ważny jest tylko wtedy, gdy używa się opcjonalnej funkcji
grupowania kodu M oraz bit 7 (MOU) parametru Nr 7300 ustawiony
jest na 1.
Po ustawieniu tego parametru na 1, funkcja M grupy 0 nie jest
wysyłana.
Po ustawieniu tego parametru na 1, funkcje M są wysyłane w
kolejności grup, począwszy od najmniejszego numeru grupy.
#1 MGC Jeśli jeden blok określa wiele poleceń M, kontrola grupy kodu M jest wykonywana:
0: Tak
1: Nie
#5 PGD Polecenie G10.9 (programowalna funkcja zmiany wartości średnicy/promienia) jest:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeśli za pomocą tego parametru zostanie wykonane polecenie
G10.9, funkcja dynamicznej zmiany średnicy/promienia na
podstawie sygnału jest wyłączona.
#6 SMX Kod S określony w bloku, który ustala G92 (G50 z kodem G systemu A serii T) jest:
0: Uważany za polecenie maksymalnej prędkości wrzeciona.
1: Nie uważany za polecenie maksymalnej prędkości wrzeciona (lecz uważany za
polecenie prędkości wrzeciona).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
GSC GSB ABS MAB DPI
3401
ABS MAB DPI

#0 DPI Jeśli pominie się kropkę dziesiętną w adresie, który może zawierać kropkę dziesiętną
0: Przyjmowana jest najmniejsza rozdzielczość.
(Normalne wprowadzanie znaku części dziesiętnej)
1: Przyjmowane są jednostki mm, cale, stopnie lub sekundy
(Kropka dziesiętna w systemie minikalkulatora)
#4 MAB Przełączanie pomiędzy poleceniami absolutnymi i przyrostowymi w czasie pracy MDI:

0: Wykonywane za pomocą G90 lub G91
1: Zależnie od ustawienia bitu 5 (ABS) parametru Nr 3401.
UWAGA
Jeśli układ A kodu G jest używany w systemie tokarkowym, ten
parametr jest nieprawidłowy.
#5 ABS Polecenie programu w trybie MDI

0: Traktowane jako polecenie przyrostowe
1: Traktowane jako polecenie absolutne
- 204 -
UWAGA
Parametr ABS jest dozwolony, gdy bit 4 (MAB) parametru Nr 3401
ustawiony jest na 1. Jeśli układ A kodu G jest używany w systemie
tokarkowym, ten parametr jest nieprawidłowy.
#6 GSB Ustawiany system funkcji G.

#7 GSC
GSC GSB Funkcja G
0 0 System A funkcji G
0 1 System B funkcji G
1 0 System C funkcji G
UWAGA
Jeżeli system funkcji G typu B lub system funkcji G typu C są
niedozwolone, przyjmowany jest system funkcji A, bez względu na
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G23 CLR FPM G91 G19 G18 G01
3402
G23 CLR G70 G91 G19 G18 G01

#0 G01 G01 Tryb uaktywniony podczas włączenia zasilania lub wyzerowania sterowania:
0: Tryb G00 (pozycjonowanie)
1: Tryb G01 (interpolacja liniowa)
#1 G18 Płaszczyzna wybrana podczas włączenia zasilania lub wyzerowania sterowania:

0: Tryb G17 (płaszczyzna XY)
1: Tryb G18 (płaszczyzna ZX)

0: Ustawienie bitu 1 (G18) parametru Nr 3402:
1: Tryb G19 (pł. YZ)
Jeśli bit ten ma wartość 1, ustawić bit 1 (G18) parametru Nr 3402 na 0.
#3 G91 Płaszczyzna wybrana podczas włączenia zasilania lub wyzerowania sterowania

0: Tryb G90 (programowanie bezwzględne)
1: Tryb G91 (programowanie przyrostowe)
#4 FPM Przy włączaniu zasilania lub wyzerowaniu sterowania:

0: Włączany jest tryb G99 lub G95 (posuw na obrót).
1: Włączany jest tryb G98 lub G94 (posuw na minutę).
#5 G70 Polecenia dla zadawania calowego i metrycznego są następujące:

0: G20 (zadawanie calowe) i G21 (zadawanie metryczne).
1: G70 (zadawanie calowe) i G71 (zadawanie metryczne).
- 205 -
#6 CLR Przycisk resetowania na klawiaturze MDI, sygnał zewnętrznego resetowania ERS

<Gn008.7>, sygnał resetowania i przewijania RRW <Gn008.6> oraz sygnał zatrzymania
awaryjnego *ESP:
0: Powodują przejście do stanu resetowania.
1: Powodują przejście do stany wykasowania.
Informacje na temat stanów resetowania i kasowania podano w Załączniku do
INSTRUKCJI OPERATORA.
#7 G23 Jeśli włączono zasilanie wybierany jest tryb:

0: Tryb G22 (ogranicznik ruchu 2 włączony)
1: Tryb G23 (ogranicznik ruchu 2 wyłączony)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3403 ADB CIR

#5 CIR Gdy nie określono ani odległości (I, J, K) od punktu początkowego do środka ani
promienia łuku (R) w interpolacji kołowej (G02, G03) lub śrubowej (G02, G03):
0: Narzędzie przemieszcza się do punktu końcowego według interpolacji liniowej.
1: Generowany jest alarm PS0022, "BRAK ADRESU R,I, J LUB K".
#6 ADB Jeżeli w jednym bloku zostanie podany dwa lub więcej razy ten sam adres:
0: Uwzględniany jest adres podany jako ostatni.
1: Sygnalizowany jest błąd programu i generowany jest alarm PS5074, "ADDRESS
DUPLICATION ERROR".
UWAGA
Poniżej zamieszczono uwagi mające zastosowanie po ustawieniu
tego parametru na 1:
1 Jeżeli w jednym bloku można podawać dwie lub więcej funkcji
M, dozwolone jest podanie maks. trzech funkcji M. W przypadku
podania więcej niż trzech funkcji M, generowany jest alarm
PS5074.
2 W jednym bloku można podać dowolną liczbę funkcji G pod
warunkiem, że należą one do różnych grup. W przypadku
podania funkcji G należących do tej samej grupy, generowany
jest alarm PS5074. Nie mniej jednak można podać dowolną
liczbę funkcji G90 i G91, a alarm nie jest generowany.
3 Alarm nie jest generowany przez bloki, które zawierają
wywołania makra lub wykonanie makra.
4 W przypadku korzystania z systemu A funkcji G w systemie
tokarkowy, podanie programowanie absolutnego i
programowania przyrostowego dla tej samej osi generuje alarm
PS5074.
podano w załączniku "Automatic setting / Initial setting
(B-64723EN-1).
- 206 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3404 M3B M02 M30 SBP POL NOB

#0 NOB Blok zawierający O, N, EOB lub LBL[etykieta] jest w czasie wykonywania programu
ignorowany:
0: Nie.
1: Tak.
#1 POL W przypadku podania polecenia z pominięciem kropki dziesiętnej w adresie, który

zawiera kropkę dziesiętną:
0: Polecenie traktowane jest jako poprawne.
1: Generowany jest alarm PS5073, "NIE MA PRZ.DZIES".
UWAGA
Poniżej zamieszczono uwagi mające zastosowanie po ustawieniu
tego parametru na 1:
1 Pominięcie kropki dziesiętnej w funkcji G nie powoduje
generowania alarmu PS5073.
2 Polecenia zawierają zmienną makro lub wyrażenie numeryczne
są traktowane jako polecenia z kropką dziesiętną. Również w
tym przypadku nie jest generowany alarm PS5073.
3 Podawanie argumentów I/II w makro użytkownika/wykonywaniu
makra nie powoduje alarmu PS5073.
4 Pominięcie kropki dziesiętnej w poleceniu dla rozszerzonej
nazwy osi powoduje wygenerowanie alarmu PS5073.
5 Pominięcie kropki dziesiętnej w polecenia wykonywania makra
powoduje wygenerowanie alarmu PS5073.
6 Adres R sygnalizujący ustawiania danych dla wprowadzania
parametrów programowalnych (G10L52) nie powoduje alarmu
pS5073.
#2 SBP W wywołaniu podprogramu urządzenia zewnętrznego format adresu P zależy od:

0: Zdefiniowanego numeru pliku
1: Zdefiniowanego numeru programu
UWAGA
Jeśli używana jest karta pamięci, używany jest format definiowania
numeru programu, niezależnie od ustawień tego parametru.
#4 M30 Jeśli w operacji pamięciowej poda się M30:

0: M30 jest wysyłana do maszyny i nastąpi automatyczne przeszukanie części głównej
programu. Tak więc, gdy doprowadzony zostanie sygnał gotowości FIN <Gn004.3>,
a operacja resetu lub resetu i przewinięcia nie zostaną wykonane, program jest
wykonywany od początku.
1: M30 jest wysłana do maszyny, ale część główna programu nie jest przeszukiwana
(Część główna programu jest przeszukiwana po sygnale resetu i przewijania RRW
<Gn008.6>).
- 207 -
#5 M02 Jeśli w operacji pamięciowej poda się M02:

0: M02 jest wysłana do maszyny i nastąpi automatyczne przeszukanie części głównej
programu. Tak więc, gdy doprowadzony zostanie sygnał zakończenia FIN
<Gn004.3>, a operacja resetu lub resetu i przewinięcia nie zostaną wykonane,
program jest wykonywany od początku.
1: M02 jest wysyłana do maszyny, ale część główna programu nie jest przeszukiwana.
(Część główna programu jest przeszukiwana po sygnale resetu i przewijania RRW
<Gn008.6>).
#7 M3B Liczba kodów M, które można podać w jednym bloku

0: Jeden
1: Do trzech
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
DDP CCR G36 DWL AUX
3405
DWL AUX

#0 AUX Jeśli druga funkcja pomocnicza została zdefiniowana przy użyciu formatu kropki
dziesiętnej minikalkulatora lub przy użyciu kropki dziesiętnej, współczynnik mnożenia
dla wartości wyjściowej (dla sygnału kodu) w odniesieniu do określonej wartości jest
następujący:
0: Taki sam współczynnik mnożenia jest używany dla danych metrycznych i danych
calowych.
1: Współczynnik mnożenia używany dla danych calowych jest 10 razy większy niż
współczynnik używany dla danych metrycznych.
Jeśli drugorzędna funkcja pomocnicza została zdefiniowana przy użyciu formatu kropki
dziesiętnej minikalkulatora lub przy użyciu kropki dziesiętnej, wysyłana wartość do
sygnału kodu to wartość zadana pomnożona przez podaną poniżej wartość.
Rozdzielczość Parametr AUX=0 Parametr AUX=1

IS-A dla osi referencyjnej 100 razy 100 razy
IS-B dla osi referencyjnej 1000 razy 1000 razy
Metryczny IS-C dla osi referencyjnej 10000 razy 10000 razy
IS-D dla osi referencyjnej 100000 raza 100000 raza
IS-E dla osi referencyjnej 1000000 raza 1000000 raza
IS-A dla osi referencyjnej 100 razy 1000 razy
IS-B dla osi referencyjnej 1000 razy 10000 razy
Calowy IS-C dla osi referencyjnej 10000 razy 100000 razy
IS-D dla osi referencyjnej 100000 raza 1000000 raza
IS-E dla osi referencyjnej 1000000 raza 10000000 raza
#1 DWL Czas przerwy (G04) jest podawany:

0: Zawsze w sekundach.
1: Przerwa w sekundach w trybie posuwu (G94) na minutę lub przerwa na obrót w
trybie posuwu na obrót (G95).
#3 G36 Jako kod G, który ma być używany wraz z funkcją automatycznego pomiaru długości
narzędzia (seria M)/funkcją automatycznej kompensacji narzędzia (seria T):
0: Wykorzystywana jest funkcja G36(tylko seria T)/G37.
1: Wykorzystywana jest funkcja G37.1/G37.2/G37.3.
- 208 -
UWAGA
Jeśli trzeba wykonać toczenie gwintu na łuku (w kierunku
przeciwnym do ruchu wskazówek zegara), dla tego parametru
#4 CCR Adresy wykorzystywane przy fazowaniu:

0: Adresy "I", "J" oraz "K".
Podczas bezpośredniego programowania wymiarów kształtu używane są adresy ",C",
",R" i ",A" (z przecinkiem), a nie adresy "C", "R" i "A".
1: Adres "C".
Podczas bezpośredniego programowania wymiarów kształtu używane są adresy "C",
"R" i "A" bez przecinka.
UWAGA
Jeśli bit (CCR) ma wartość 0, nie można używać funkcji zmiany
kierunku kompensacji poprzez zdefiniowanie adresów I, J lub K w
bloku G01 w trybie kompensacji promienia narzędzia/kompensacji
promienia płytki narzędzia.
Jeśli ten bit (CCR) ma wartość 1, jeżeli jako nazwa osi podany
zostanie adres C, nie można używać funkcji fazowania.
#5 DDP Polecenia kąta bezpośredniego programowania wymiarów rysunkowych:

0: Normalna specyfikacja
1: Podawane jest uzupełnienie kąta.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3406 C07 C06 C05 C04 C03 C02 C01
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3407 C15 C14 C13 C12 C11 C10 C09 C08
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3408 C23 C22 C20 C19 C18 C17 C16
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3409 CFH C30 C29 C28 C27 C26 C25 C24

[Typ danych] Bit
C01 do C30 Jeśli bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 ma wartość 1, należy tak ustawić grupę kodów G,
aby została ustawiona w stanie wyzerowania, gdy CNC jest resetowane za pomocą
klawisza na panelu MDI, zewnętrznego sygnału resetowania ERS <Gn008.7",
sygnału resetowania i przewijania RRW <Gn008.6>lub sygnału zatrzymania awaryjnego
*ESP:
0: Ustawianie grupy funkcji G w stanie wyzerowania.
1: Nie ustawianie grupy funkcji G w stanie wyzerowania.

C01 01
C02 02
C03 03
: :
C30 30
- 209 -
#7 CFH Jeżeli bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 jest ustawiony na 1, wciśnięcie klawisza na
module MDI, doprowadzanie sygnału zewnętrznego resetowania ERS <Gn008.7>,
sygnału resetowania i przewijania RRW <Gn008.6> lub sygnału zatrzymania awaryjnego
*ESP:
0: Kasuje kody F, kody H (dla serii M), kody D (dla serii M) oraz kody T (dla serii T).
1: Nie kasuje kodów F. kodów H (dla serii M), kodów D (dla serii M) oraz kodów T
(dla serii T).
3410 Tolerancja promienia łuku

Po napotkaniu polecenia interpolacji kołowej, ustawiana jest tolerancja promienia
pomiędzy punktem początkowym, a punktem końcowym.
3411 Kod M zapobiegający buforowaniu 1

do do

Ustawić kody M, które zapobiegają buforowaniu następnych bloków. Jeśli przetwarzanie
zadane kodem M musi być wykonane przez maszynę bez buforowania następnego bloku,
należy podać kod M.
M00, M01, M02 i M30 zawsze zapobiegają buforowaniu nawet, gdy nie poda się ich w
tych parametrach.
3421 Zakres 1 kodów M bez buforowania (limit dolny)
3422 Zakres 1 kodów M bez buforowania (limit górny)
- 210 -

Jeśli zdefiniowany kod M należy do zakresu określonego za pomocą parametrów Nr 3421
i 3422, 3423 i 3424, 3425 i 3426, 3427 i 3428, 3429 i 3430 lub 3431 i 3432, buforowanie
w następnym bloku nie jest wykonywane aż do zakończenia wykonywania bloku.
UWAGA
M00, M01, M02 i M30 to kody M, które nie wykonują buforowania,
niezależnie od ustawień parametrów.
M98, M99, kody M do wywoływania podprogramów i kody M do
wywoływania makr użytkownika to kody M wykonujące
buforowanie, niezależnie od ustawień parametrów.
Specyfikacja zakresu 1 kodów drugiej funkcji pomocniczej, które nie powodują buforowania
3436
(dolna granica)
3437
(górna granica)
3438
(dolna granica)
3439
(górna granica)

Ustawić górną i dolną granicę dla serii kodów drugiej funkcji pomocniczej, które nie
powodują buforowania.
Omawiane parametry są nieważne, jeśli nastawa górnej granicy kłóci się z nastawą dolnej
granicy.
3441 Numer początkowy kodów M, dla których można skonfigurować grupę kodów M (1)

[Zakres wartości ] 0, 100 do 99999999
Numery kodów od 0 do 99 na ekranie ustawiania grupy kodów M odpowiadają kodom od
M00 do M99. W przypadku dodawania kodów M po pierwszych 100 kodach M za
pomocą tych parametrów należy określić numer początkowego kodu M. W ten sposób na
ekranie do grupy kodów M można dodać nawet 400 kodów M w grupach po 100 kodów
M, rozpoczynając od ustawionej wartości. Jeśli ustawiono wartość 0, na ekranie do grupy
kodów M nie są dodawane żadne kody M.
Parametry te należy ustawiać, tak by były spełnione warunki opisane poniżej. Jeśli
warunek nie jest spełniony, do ekranu ustawiania grupy kodów M nie można dodawać
żadnych kodów M, tak jak w przypadku, gdy ustawiana jest wartość 0.
(Ustawianie warunku)
Ustawienia parametrów od (1) do (4) (oprócz ustawienia 0) muszą spełniać
następujące warunki:
99 < (1), (1)+99 < (2), (2)+99 < (3), (3) +99 < (4)
- 211 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3450 BDx FGT AUP

#0 AUP Druga funkcja pomocnicza zdefiniowana przy użyciu formatu kropki dziesiętnej
minikalkulatora, z kropką dziesiętną lub wartością ujemną jest załączona:
0: Nie.
1: Tak.
Jeśli drugorzędna funkcja pomocnicza zostanie zdefiniowana po ustawieniu dla tego bitu
wartości 0, wykonywane są następujące operacje:
1. Jeśli zdefiniowano wartość bez kropki dziesiętnej
Zdefiniowana wartość jest wysyłana do sygnału kodu bez zmian, niezależnie od
ustawienia wprowadzania kropki dziesiętnej w formacie minikalkulatora (za pomocą
bitu 0 (DPI) parametru Nr 3401).
2. Jeśli zdefiniowano wartość z kropką dziesiętną
Generowany jest alarm PS0007, "ZLE UZYC.PRZEC. DZIESIETNEGO".
3. Jeśli zdefiniowano wartość ujemną
Generowany jest alarm PS0006, "ZLE UZYCIE ZNAKU MINUS".
#2 FGT Instrukcja GOTO w czasie wykonywania w przód przy sterowaniu DNC jest załączona:
0: Nie
(Generowany jest alarm PS0123, "ILLEGAL MODE FOR GOTO/WHILE/DO".)
1: Tak
#7 BDX Jeśli kod ASCII jest wywoływany za pomocą tego samego adresu co adres drugiej funkcji
pomocniczej (określonej za pomocą parametru Nr 3460), ten parametr zapobiega sytuacji,
w której argument użyty, gdy druga funkcja pomocnicza została wybrana różni się od
argumentu użytego, jeśli ta sama opcja nie została wybrana:
0: Jeśli dla bitu 0 (AUP) parametru Nr 3450 ustawiono wartość 1, argument zależy od
tego, czy wybrana jest druga funkcja pomocnicza:
1: Używany jest ten sam argument
(Używany jest argument zastosowany, gdy wybrano drugą funkcję pomocniczą).
[Przykład] Wybierane jest ustawienie, dzięki któremu za pomocą adresu B jest wywoływane
polecenie O9004, a program O1 poniżej jest wykonywany po wprowadzeniu parametru
Nr 3460 = 66.
O1 O9004
B2 #500 = #146
M30 M99
Jeśli ustawiono rozdzielczość IS-B i do wprowadzania danych używany jest system
metryczny, #500 odpowiada wartości przedstawionej w poniższej tabeli.
Bit 0 (DPI) Bit 0 (DPI) BDX=0

parametru parametru Bez opcji drugiej funkcji Z drugą funkcją BDX=1
Nr 3401 Nr 3450 pomocniczej pomocniczą
0 2,000 2,000 2,000
0
1 2,000 0,002 0,002
0 2,000 2,000 2,000
1
1 2,000 2,000 2,000
- 212 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
NBN
3451
NBN GQS

#0 GQS Jeśli wybrano gwintowanie, funkcja przesunięcia kąta początkowego gwintowania (Q)
jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#4 NBN Jeżeli bit 0 (NOB) parametru Nr 3404 jest ustawiony na 1, blok zawierający N lub
LBL[etykieta] jest ignorowany:
0: Tak
1: Nie jest ignorowany, ale traktowany jako pojedynczy blok.
(W przypadku bloku zawierającego tylko N lub LBL [etykieta], bit 0 (NOB) parametru
Nr 3404 jest ignorowany.)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
EAP
3452
EAP GCC GG0

#0 GG0 Po podaniu G00 w trybie obróbki kieszeni ruchem ciągłym, kołowym:

0: Generowany jest alarm P/S.
1: Przyjmuje się, że podano i wykonano G01.
#4 GCC Po zatrzymaniu obróbki kieszeni wzdłuż toru, ciągły ruch kołowy jest zatrzymywany:
0: Tak
1: Nie
#7 EAP Jeśli dla bitu 0 (ADX) parametru Nr 3455 ustawiono wartość 1, tryb wprowadzania
kropki dziesiętnej w formacie minikalkulatora w adresie argumentu wywołania makra jest
załączony:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 0 (DPI) parametru
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
CRD
3453

#0 CRD Jeśli funkcje fazowania lub promienia zaokrąglenia R i bezpośrednie programowanie

wymiarów rysunkowych są dostępne:
0: Dozwolone są fazowanie lub przejście promieniowe R.
1: Dozwolone jest bezpośrednie programowanie wymiarów rysunkowych.
- 213 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3454 G1B PGR DTO

#2 DTO Metoda zadawania osi obrotowej w interpolacji cylindrycznej:

0: W trybie interpolacji cylindrycznej, oś obrotowa jest określana za pomocą kąta.
1: W trybie interpolacji cylindrycznej, oś obrotowa jest określana poprzez odległość na
powierzchni rozszerzonej.
#3 PGR W trybie kontroli programu szybkiego, dane zmodyfikowane w trakcie pracy

automatycznej:
0: Nie są zapisywane ani przywracane.
1: Są zapisywane i przywracane.
Po ustawieniu tego parametru na 1, po zakończeniu trybu kontroli programu szybkiego,

dane zmodyfikowane w trakcie pracy automatycznej w trybie kontroli programu
szybkiego można przywrócić do stanu sprzed trybu kontroli programu szybkiego.
Po zakończeniu trybu kontroli programu szybkiego jest więc możliwa praca
automatyczna w stanie przed rozpoczęciem trybu kontroli programu szybkiego.
OSTRZEŻENIE
W systemie wielotorowym, jeżeli jeden z torów zostanie
przełączony do trybu kontroli programu szybkiego, zapisane są
dane dla wszystkich torów. Jeżeli w trybie kontroli programu
szybkiego nie ma więcej torów, dane dla wszystkich torów
przywracane są jednocześnie. Oznacza to więc, że jeżeli status
sygnału wejściowego kontroli szybkiego programu PGCK
<Gn290.5> jest różny dla poszczególnych torów, zakończenie
trybu kontroli programu szybkiego w torze może wpływać na
działanie innych torów. Przykładowo, jeżeli tryb kontroli programu
szybkiego zostanie wyłączony dla toru w czasie gdy trwa obróbka
w innym torze, dane dla toru z trwającą obróbką są również
przywracane, co stwarza poważne zagrożenie. Z tego powodu,
jeżeli bit 3 (PGR) parametru Nr 3454 jest ustawiony na 1 w
systemie wielotorowym, status trybu kontroli programu szybkiego
musi być taki sam dla wszystkich torów. Upewnić się, czy
jednocześnie nie ma torów w trybie kontroli programu szybkiego
oraz torów w trybie normalnym.
PRZESTROGA
1 Po ustawieniu tego parametru Nr 1, układ współrzędnych
przedmiotu jest ustawiany pod koniec trybu kontroli programu
szybkiego, bez względu na ustawienie bitu 6 (WPS) parametru Nr
3006.
2 Współrzędne absolutne i współrzędne względne dla osi, dla której
sygnał EAX* <Gn0136> wyboru osi do sterowania (osi sterowanej
PMC) jest ustawiony na 1, nie są zapisywane/przywracane po
rozpoczęciu/zakończeniu trybu kontroli programu szybkiego.
3 Dane okresowego serwisowania nie są zapisywane/przywracane.
- 214 -
PRZESTROGA
4 Jeżeli w trybie szybkiej kontroli programu zostanie podane
polecenie G10 dla tego bitu parametru, generowany jest alarm
PS5364.
5 W trybie kontroli programu szybkiego, jeżeli sygnał EAX* <G0136
zostanie zmieniony na 0 na 1 lub z 1 na 0, generowany jest alarm
PS5346.
#4 G1B Przy wprowadzaniu parametrów programowalnych, podawanie zmiany dla zadanego bitu
parametru jest załączone:
0: Nie.
1: Tak. (Numer bitu określa się przy pomocy adresu Q).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3455 AXDx

#0 AXDx Jeśli w adresie osi, w którym można użyć kropki dziesiętnej, pominięto kropkę dziesiętną,
wartość jest określana:
0: Zgodnie z rozdzielczością programowania (Normalne wprowadzanie znaku części
dziesiętnej)
1: Milimetrach, calach lub sekundach. (kropka dziesiętna w systemie kalkulatora).
UWAGA
Za pomocą tego parametru ustawia się funkcję wprowadzania
kropki dziesiętnej w formacie kalkulatora dla każdej osi.
Należy pamiętać o wprowadzeniu tych samych ustawień dla tej
samej nazwy osi.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3456 PVT

#0 PVT Oś sterowana jest używana jako oś obrotu

0: Nie
1: Tak
UWAGA
2 Jeżeli oś korzysta z osi synchronizowanej, należy ustawić ten
parametr dla obydwu osi.
- 215 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3457 SCF SCC SYS MC1 MC2 LIB

UWAGA
1 Parametry LIB, MC2, MC1 i SYS służą do ustawiania folderu
wyszukiwania następujących wywołań podprogramów/makr:
- Wywołanie podprogramu w oparciu o kod M
- Wywołanie podprogramu w oparciu o określony adres
- Wywołanie podprogramu w oparciu o kod drugiej funkcji
pomocniczej
- Wywołanie podprogramu w oparciu o kod G
- Wywołanie makra w oparciu o kod M
- Wywołanie makra w oparciu o kod T
- Wywołanie makra jedno klawiszowe
2 Parametr SCF służy do określania, czy folder wyszukiwania ma
być dodany do następujących wywołań podprogramów/makr:
- Wywołanie podprogramu w oparciu o kod M98
- Kopiowanie kształtu w oparciu o kod G72.1/G72.2
- Wywołanie makra w oparciu o kod G65/G66/G66.1
- Przerwanie makra w oparciu o kod M96
#0 LIB Wspólny katalog programów „//CNC_MEM/USER/LIBRARY/" zawierający katalogi

początkowe:
0: Jest ustawiony jako katalog wyszukiwania.
1: Nie jest ustawiony jako katalog wyszukiwania.
#1 MC2 Dedykowany katalog dla producenta obrabiarki 2 „//CNC_MEM/MTB2/" zawierający

katalogi początkowe:
#2 MC1 Dedykowany katalog producenta obrabiarki 1 „//CNC_MEM/MTB1/" zawierający
katalogi początkowe:
#3 SYS Katalog systemowy „//CNC_MEM/SYSTEM/" zawierający katalogi początkowe jest:

#6 SCC Do programu głównego dodawany jest na górze taki sam folder jak folder szukany dla
każdego podanego poniżej wywołania podprogramu oraz wywołania mikroprogramu.
- Wywołanie podprogramu za pomocą kodu M
- Wywołanie podprogramu za pomocą kodu ASCII
- Wywołanie podprogramu za pomocą kodu drugorzędnego funkcji pomocniczej
- Wywołanie makra za pomocą kodu T
- Wywołanie makra za pomocą kodu T
- Wywołanie makra za pomocą kodu G
- Wywołanie makra za pomocą kodu M
- Wywołanie makra jedno klawiszowe
- 216 -

Taki sam folder jak program główny:
0: Nie jest dodawany w kolejności szukania.
1: Jest dodawany w kolejności szukania.
Po dodaniu folderu wyszukiwanie jest wykonywane w następującej kolejności:
0) Tylko folder dla wbudowanego makra (za pomocą funkcji wbudowanych makr).
1) Folder, w którym przechowywany jest program główny
2) Wspólny folder programów, który jest folderem początkowym (LIBRARY)
3) Folder 2 przeznaczony dla producenta obrabiarki, który jest folderem początkowym
(MTB2).
(MTB1).
5) Folder systemowy, który jest folderem początkowym (SYSTEM)
Foldery 2) do 5) można wyłączyć z szukania folderów poprzez ustawienie bitów
0 (LIB), 1 (MC2), 2 (MC1) i 3 (SYS) parametru Nr 3457.
#7 SCF Szukany folder:

0: Jest dodawany.
1: Nie jest dodawany.
Po dodaniu folderu wyszukiwanie jest wykonywane w następującej kolejności:

0) Tylko folder dla wbudowanego makra
(za pomocą wbudowanej funkcji mikroprogramów).
1) Folder, w którym przechowywany jest program główny
2) Wspólny folder programów, który jest folderem początkowym (LIBRARY)
(MTB2).
(MTB1).
5) Folder systemowy, który jest folderem początkowym (SYSTEM)
Foldery 3) do 5) można wyłączyć z szukania folderów poprzez ustawienie bitów

1 (MC2), 2 (MC1) i 3 (SYS) parametru Nr 3457.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
CRC TPS
3458

#0 TPS Po wybraniu płaszczyzny w systemie tokarkowym przy włączonym zasilaniu lub w stanie
wykasowania:
0: Wybierany jest tryb G18 (płaszczyzna Z-X).
1: Ustawienia takie same jak bitu 1 (G18) i 2 (G19) parametru Nr 3402.
#1 ARP W funkcji wycofywania, jeżeli wykonywanie wstecz zostanie rozpoczęte w trakcie

wykonywania funkcji pomocniczej, a następnie wznowione zostanie wykonywanie w
przód, funkcja pomocnicza jest wysyłana:
0: Dwa razy
1: Jeden raz
- 217 -
UWAGA
(B-64723EN-1).
#7 CRC Po jeżeli w trybie bezpośredniego programowania wymiarów rysunkowych podana

zostanie wartość ujemna dla fazy/naroża R:
0: Generowany jest alarm PS0055 "BRAK WIELK.PRZ.W BL.FAZ./PROM".
1: Alarm nie jest generowany. Wartość ujemna jest konwertowana na wartość
dodatnią.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3459 ESL

UWAGA
#0 ESL Jeżeli program NC zawiera małe znaki:

1: Małe znaki są konwertowane na odpowiadające im duże znaki.
Parametr ten określa sposób postępowania w przypadku napotkania małych znaków w

programie NC, za wyjątkiem małych znaków w komentarzu, nazwie programu, nazwie
folderu, w trakcie wyczytywania z urządzenia zewnętrznego do pamięci CN lub w trakcie
porównywania. Ustawienie tego parametru dotyczy również funkcji M198 lub pracy
DNC w trybie automatycznym.
[Przykład] G90G01X100y50;
Jeżeli bit ESL jest ustawiony na 1, przyjmuje się G90G01X100Y50;.
Jeżeli bit ESL jest ustawiony na 0, w trakcie wczytywania lub porównywania
generowany jest alarm SR1090, "PROGRAM FORMAT ERROR". W czasie pracy
generowany jest alarm PS1090, "PROGRAM FORMAT ERROR".
UWAGA
1 Program jest pomijany przez funkcje wsadowego
wczytywania/zapisu.
2 Program jest pomijany przez funkcje przesyłania plików FTP.
3460 Adres konfiguracji drugorzędnej funkcji pomocniczej

Należy określić, który z adresów, A, B, C, U, V lub W, ma być używany jako adres
konfiguracji drugorzędnej funkcji pomocniczej. Jeśli zostanie wybrany adres używany
jako nazwa osi, drugorzędna funkcja pomocnicza będzie wyłączona.
- 218 -
Nazwa A B C U V W
Wartość 65 66 67 85 86 87
Jeśli zostanie ustawiona wartość inna, niż jedna z podanych powyżej, wybierany jest
adres B.
W obrabiarkach serii T można używać adresu U, V lub W tylko jeśli używany jest system
B lub C funkcji G. Jeśli dla systemu A funkcji G zostanie ustawiona wartość od 85 do 87,
adresem konfiguracji drugorzędnej funkcji pomocniczej będzie B.
3467 Wybór folderu docelowego z folderów początkowych

Parametr ten służy do ustawienia folderu w folderach początkowych dla funkcji
zewnętrznego szukania numeru przedmiotu, funkcji zewnętrznego szukania numeru
programu lub referencji programu wykonywania makra i funkcję zapisu.
0: Brak specyfikacji.
1: Folder główny (//CNC_MEM)
2: Folder systemowy (//CNC_MEM/SYSTEM)
3: Folder dekowany producentowi obrabiarki 1 (//CNC_MEM/MTB1)
4: Folder dekowany producentowi obrabiarki 2 (//CNC_MEM/MTB2)
5: Folder użytkownika (//CNC_MEM/USER)
6: Folder toru (//CNC_MEM/USER/PATHn)
(Uwaga)
(UWAGA) TORn: to numer wybranego toru (1 do maksymalna liczba torów)
7: Folder wspólny programu (//CNC_MEM/USER/LIBRARY)
8 do 10: Brak.
11: Folder toru 1 (//CNC_MEM/USER/PATH1)
:
Dla "0": Brak". używany jest następujący folder przez poszczególne funkcje:
• Funkcja zewnętrznego szukania numeru programu
• Funkcja zewnętrznego szukania numeru przedmiotu
(Domyślny folder pierwszoplanowy)
• Funkcja referencji i zapisu programu wykonywania makra
(Domyślny folder do edycji drugoplanowej)
UWAGA
Nie można podać żadnego folderu utworzonego przez
użytkownika.
Przykładowo, załóżmy że utworzono folder o nazwie TOR3
//CNC_MEM/USER w systemie 2-torowym. Nie można podać
folderu użytkownika //CNC_MEM/USER/PATH3 poprzez
ustawienie tego parametru na 13.
- 219 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3470 HNU

#0 HNU W tracie interpolacji śrubowej, jeżeli osie interpolacji kołowej nie wykonują ruchu oraz
inne podane osie nie wykonują ruchu:
0: Generowany jest alarm PS0021,"ZLY WYBOR PLASZCZ."
UWAGA
(B-64723EN-1).
Dopuszczalna różnica między ustawioną pozycją końcową a pozycją końcową uzyskaną w wyniku
3471
zwiększenia (zmniejszenia) częstotliwości w interpolacji śrubowej lub stożkowej

Ten parametr służy do ustawiania maksymalnej dopuszczalnej różnicy (wartości
bezwzględnej) między ustawioną pozycją końcową a pozycją końcową uzyskaną w
wyniku zwiększenia (zmniejszenia) częstotliwości w interpolacji śrubowej lub stożkowej.
3472 Promień minimalny niezbędny do utrzymania bieżącej szybkości w interpolacji śrubowej lub stożkowej

[Zakres wartości] (Dla systemu IS-B i obrabiarek korzystających z systemu milimetrowego, 1.0 do
999999.999; dla obrabiarek korzystających systemu calowego, 1.0 do 99999.9999)
Jeśli wartością tego parametru jest 0 lub wartość nie należy do dopuszczalnego zakresu
nastawy danych, ustawiana jest wartość minimalna należąca do zakresu.
W interpolacji śrubowej i stożkowej prędkość zazwyczaj jest stała. W obszarze w pobliżu
środka promień spiralny zmniejsza się, na skutek czego bardzo wzrasta prędkość kątowa.
Aby tego uniknąć, po osiągnięciu ustawionej wartości przez promień spiralny prędkość
nie zmienia się. Dzięki temu spada prędkość rzeczywista.
3490
Wartość graniczna przyspieszenia w ciągłym ruchu kołowym

[Jednostka] mm/s2, cali/s2, stopni/s2 (jednostka wprowadzania)
- 220 -

[Zakres wartości] Porównać z tabelą ustawień standardowych parametrów (D)
Polecenie F dla ruchu ciągłego, kołowego można ograniczyć poprzez podanie I oraz K
dla G12.4/G13.4 i tego parametru.
Wartość graniczna posuwu F = SQR (parametr Nr 3490 × (I-K)/2) × 60
Stosowana jest korekta posuwu dla ruchu ciągłego, kołowego.
4.22 PARAMETRY KOMPENSACJI BŁĘDU SKOKU GWINTU

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3601 EPC

UWAGA
#1 EPC Kompensacja błędu skoku gwintu w osi sterowania konturem Cs po stronie wrzeciona
slave podczas prostego synchronicznego sterowania wrzeciona jest:
0: Taka sama jak po stronie wrzeciona master
1: Tylko dla wrzeciona slave.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3602 APE

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 APE Typ wartości dla Zapamiętanej kompensacji błędu skoku gwintu:

0: Wartość przyrostowa.
1: Wartość absolutna.
Funkcja ta nie może być wykorzystywana w połączeniu z następującymi funkcjami

- Zapamiętana kompensacja błędu skoku gwintu
- Dwukierunkowa kompensacja błędu skoku
- Kompensacja błędu skoku typu z interpolacją
- Okresowa, drugorzędna kompensacja błędu skoku z interpolacją
- Kompensacja prostoliniowości typu z interpolacją
- Sterowanie synchronizacją poleceń wrzeciona, niezależna kompensacja błędu skoku
UWAGA
Po zmianie tego parametru, dane dla zapisanej kompensacji błędu
skoku są automatycznie kasowane po kolejnym włączeniu zasilania.
- 221 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3605 BDPx

UWAGA
#0 BDPx Dwukierunkowa kompensacja błędu skoku jest używana:

0: Nie
1: Tak
3620 Numer położenia kompensacji błędu skoku w punkcie referencyjnym dla każdej osi:
UWAGA

Ustawić numer położenia kompensacji błędu skoku w punkcie referencyjnym dla każdej
osi.
3621 Numer położenia kompensacji błędu skoku w skrajnie ujemnym położeniu dla każdej osi
UWAGA

Ustawić numer położenia kompensacji błędu skoku w skrajnie ujemnym położeniu dla
każdej osi:
3622 Numer położenia kompensacji błędu skoku w skrajnie dodatnim położeniu dla każdej osi
UWAGA

Ustawić numer położenia kompensacji błędu skoku w skrajnie dodatnim położeniu dla
każdej osi:
Ustawiona wartość musi być większa od wartości parametru Nr 3620.
- 222 -

3623 Powiększenie kompensacji błędu skoku dla każdej osi:
UWAGA

Ustawić powiększenie kompensacji błędu skoku dla każdej osi:
Jeśli powiększenie zostanie ustawione na 1, dla danych kompensacji używana jest ta
sama jednostka jak jednostki pomiaru.
Po ustawieniu wartości 0 kompensacja nie jest przeprowadzana.
3624 Odstęp pomiędzy położeniami kompensacji błędu skoku dla każdej osi
UWAGA

[Zakres wartości] Patrz opis poniżej.
Położenia kompensacji błędu skoku rozmieszczone są w równych odstępach. Odstęp
pomiędzy dwoma kolejnymi położeniami ustawia się dla każdej osi. Minimalny odstęp
pomiędzy położeniami kompensacji błędu skoku jest ograniczony i uzyskuje się go z
następującego równania:
Minimalny odstęp pomiędzy położeniami kompensacji błędu skoku = maksymalna
szybkość posuwu/7500
Jednostka: mm, cal, stopień lub mm/min, cal/min, stopień/min
[Przykład] Jeżeli maksymalna szybkość posuwu wynosi 15000 mm/min, minimalny odstęp
pomiędzy położeniami kompensacji błędu skoku wynosi 2 mm.
3625 Zakres przesuwu na obrót w calach w kompensacji błędu skoku osi obrotowej
UWAGA

[Zakres wartości] Patrz opis poniżej.
Jeśli wykonywana jest kompensacja błędu skoku osi obrotu (bit 1 (ROSx) parametru Nr
1006 ma wartość 0, a bit 0 (ROTx) parametru 1006 ma wartość 1), należy ustawić zakres
przesuwu na obrót. Zakres przesuwu na obrót nie musi wynosić 360 stopni i można
ustawić cykl kompensacji błędu skoku osi obrotowej.
- 223 -
Jednak wartości zakresu przesuwu na obrót, przedziału kompensacji i liczby punktów

kompensacji muszą spełniać poniższy warunek:
(Zakres przesuwu na obrót) = (Przedział kompensacji) × (Liczba punktów kompensacji)
Kompensacja w każdym punkcie kompensacji musi mieć taką wartość, aby całkowita
wartość kompensacji na obrót wynosiła 0.
UWAGA
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, zakres przesuwu na obrót wynosi
360 stopni.
Numer pozycji dwukierunkowej kompensacji błędu skoku pozycji bardzo cofniętej (w przypadku ruchu
3626
w kierunku ujemnym)
UWAGA

Jeśli używana jest funkcja dwukierunkowej kompensacji błędu skoku, dla ruchu w
kierunku ujemnym należy ustawić numer punktu kompensacji w najdalszym krańcu w
kierunku ujemnym.
UWAGA
1 W przypadku ruchu w kierunku dodatnim należy ustawić numer
punktu kompensacji w najdalszym krańcu w kierunku ujemnym za
2 Zbiór danych kompensacyjnych dla jednej osi nie powinien
wykraczać poza zakres od 1023 do 3000.
Kompensacja błędu skoku w pozycji referencyjnej, gdy ruch do pozycji referencyjnej odbywa się z
3627
kierunku przeciwnego do kierunku powrotu do pozycji referencyjnej
UWAGA

Należy ustawić wartość bezwzględną kompensacji błędu skoku w pozycji referencyjnej,
gdy ruch do pozycji referencyjnej odbywa się z kierunku ujemnego, jeśli kierunek
powrotu do pozycji referencyjnej (bit 5 (ZMI) parametru Nr 1006) jest dodatni, lub z
kierunku dodatniego, jeśli kierunek powrotu do pozycji referencyjnej jest ujemny.
- 224 -
Liczba pozycji kompensacji błędu skoku gwintu dla pozycji referencyjnej w każdej osi slave, gdy
3661 wykonuje się niezależną kompensację błędu skoku gwintu dla sterowania synchronizacją poleceń
wrzeciona
UWAGA

[Typ danych] Dane Word wrzeciona
Ustawić liczbę położeń kompensacji błędu skoku gwintu dla pozycji referencyjnej.
UWAGA
1 Parametr jest ważny, jeśli kompensacja błędu skoku gwintu w osi
sterowania konturem Cs po stronie slave podczas zwykłego
sterowania synchronicznego wrzeciona wykonywana jest teraz dla
osi slave (bit 1 (EPC) parametru Nr 3601 ustawiony jest na 1).
2 Użyteczna liczba położeń kompensacji błędu skoku gwintu i ich
zakres zależy od konfiguracji opcji.
Liczba pozycji kompensacji błędu skoku gwintu w skrajnie ujemnym położeniu w każdej osi slave, gdy
wrzeciona
UWAGA

Ustawić liczbę położeń kompensacji w najdalszym końcu w kierunku ujemnym.
UWAGA
2 Gdy używa się funkcji kompensacji błędu skoku gwintu w obydwu
kierunkach, ustawić liczbę położeń kompensacji dla ruchu w
kierunku dodatnim.
- 225 -
Liczba pozycji kompensacji błędu skoku gwintu w skrajnie dodatnim położeniu w każdej osi slave, gdy
wrzeciona
UWAGA

Ustawić liczbę położeń kompensacji w najdalszym końcu w kierunku dodatnim.
UWAGA
2 Gdy używa się funkcji kompensacji błędu skoku gwintu w obydwu
kierunkach, ustawić liczbę położeń kompensacji dla ruchu w
kierunku dodatnim.
Liczba pozycji kompensacji błędu skoku gwintu w skrajnie ujemnym położeniu w każdej osi slave, gdy
3676 wykonuje się niezależną kompensację dwukierunkową błędu skoku gwintu dla sterowania
synchronizacją poleceń wrzeciona
UWAGA

Jeśli używana jest funkcja dwukierunkowej kompensacji błędu skoku, ustawić liczbę
położeń kompensacji w skrajnym końcu w kierunku ujemnym dla ruchu w kierunku
ujemnym.
UWAGA
- 226 -

Wartość kompensacji błędu skoku gwintu w pozycji referencyjnej, gdy ruch do pozycji referencyjnej
wykonywany jest w kierunku przeciwnym do kierunku powrotu do pozycji referencyjnej dla każdej osi
3681
slave w przypadku, gdy niezależna kompensacja błędu skoku gwintu w obydwu kierunkach
wykonywana jest w sterowaniu synchronizacją poleceń wrzeciona.
UWAGA

Używając wartości bezwzględnej ustawić wartość kompensacji błędu skoku w pozycji
referencyjnej, gdy ruch do pozycji referencyjnej odbywa się w kierunku ujemnym, jeśli
kierunek powrotu do pozycji referencyjnej (bit 5 (ZMI) parametru Nr 1006) jest dodatni
lub gdy ruch wykonywany jest w kierunku dodatnim, jeśli kierunek powrotu do pozycji
referencyjnej (bit 5 (ZMI) parametru Nr 1006) jest ujemny.
UWAGA
Parametr jest ważny, jeśli kompensacja błędu skoku gwintu w osi
- 227 -
4.23 PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3700 CNM NRF CRF

#0 CRF Funkcja ustawiania pozycji referencyjnej w dowolnej pozycji ze sterowaniem konturem

Cs jest używana:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeśli ta funkcja jest używana, próba zdefiniowania polecenia G00
dla osi sterowania konturem Cs bez powrotu do pozycji
referencyjnej, nawet po zmianie trybu wrzeciona szeregowego na
tryb sterowania konturem Cs powoduje wygenerowanie alarmu
PS0303, "NIE ZREALIZOWANO POWROTU DO BAZY", nawet
jeśli 1 (NRF) parametru Nr 3700 ma wartość 0. Należy pamiętać o
wykonaniu powrotu do pozycji referencyjnej za pomocą polecenia
G28.
#1 NRF Pierwsze polecenie ruchu (G00) po zmianie trybu wrzeciona szeregowego na tryb
sterowania konturem Cs powoduje:
0: Najpierw wykonywany jest powrót do pozycji referencyjnej, a następnie
pozycjonowanie.
1: Wykonywana jest standardowa operacja pozycjonowania.
#2 CNM Po podaniu drogi przemieszczenia o wartości 0 dla osi Cs w stanie niewyznaczonego

środka:
0: Generowany jest alarm PS0224, "NIE ZAKONCZ.POW.DO BAZY".
1: Alarm PS0224 nie jest generowany.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3702 EMS

#1 EMS Funkcja sterowania wieloma wrzecionami jest używana:

0: Tak.
1: Nie.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3703 SPR MPP MPM 2P2

[Typ danych] Bit
UWAGA
- 228 -

#0 2P2 Gdy stosuje się system wielotorowy, między torowe sterowanie wrzeciona pozwala na:
0: Konfigurację, w której wrzeciono należące tylko do jednego toru, jest
wykorzystywane w torze 1 i torze 2.
1: Konfigurację, w której wrzeciona należące do toru 1 i 2, są wykorzystywane w
obydwu torach.
Jeżeli wrzeciono należące do dowolnego toru jest współdzielone pomiędzy dowolnymi
torami, ustawić bit 2 (MPM) parametru Nr 3703. (Znaczenie sygnałów może się zmieniać,
należy więc zmodyfikować program w języku drabinkowym.)
#2 MPM Jeśli używa się systemu wielotorowego, konfiguracja dozwolona przez sterowanie
wrzeciona:
0: Jest zgodna z nastawieniem bitu 0 (2P2) parametru Nr 3703.
1: Pozwala w dowolnych torach wykorzystywać wrzeciono należące do danego toru.
#3 MPP W przypadku sterowania wielowrzecionowego, wybór wrzeciona na podstawie

zaprogramowanego polecenia zamiast korzystania z sygnałów (SWS1 do SWS4<G027.0
do G027.2, Gn026.3>) jest wykonywany:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Gdy parametr ustawiony jest na 1, ustawić jednocześnie parametr
Nr 3781.
#4 SPR Sztywne gwintowanie ze z wrzecionem funkcji innego toru jest dostępne:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3704 CSS SSY SSS

UWAGA
#4 SSS Synchroniczne sterowanie każdego wrzeciona jest wykonywane:

0: Nie.
1: Tak.
Oś master i slave w sterowaniu synchronicznym wrzecion można wybrać z dowolnego
wrzeciona.
Wrzeciono docelowe w sterowaniu synchronicznym ustalone jest w parametrze Nr 4831.
Poza tym, następujące sygnały wpływają na sterowanie:
- Sygnały wrzeciona synchronicznego dla każdego wrzeciona
SPSYC1-SPSYC4<Gn288.0-Gn288.3>
- Sygnały sterowania synchronicznego fazy wrzeciona dla każdego wrzeciona
SPPHS1-SPPHS4<Gn289.0-Gn289.3>
- 229 -
#5 SSY Proste sterowanie synchroniczne każdego wrzeciona jest wykonywane:

0: Nie
1: Tak
Oś master i slave w zwykłym sterowaniu synchronicznym wrzecion można wybrać z
dowolnego wrzeciona.
Wrzeciono docelowe w zwykłym sterowaniu synchronicznym ustalone jest w parametrze
Nr 4821.
Poza tym, następujące sygnały wpływają na sterowanie:
- Sygnały prostego sterowania synchronicznego dla każdego wrzeciona
ESSYC1-ESSYC4<Gn264.0-Gn264.3>
- Sygnały parkowania dla prostego sterowania synchronicznego dla każdego
wrzeciona PKESE1-PKESE4<Gn265.0-Gn265.3>
#7 CSS Sterowanie konturem Cs dla każdego wrzeciona jest realizowane:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
EVS ESF
3705
SFA NSF SGT SGB GST ESF

#0 ESF Gdy używa się funkcji sterowania wrzeciona (wyjście analogowe lub szeregowe
wrzeciona) oraz używa się funkcji sterowania stałą prędkością skrawania lub bit 4 (GTT)
parametru Nr 3706 ustawiony jest na 1:
0: Kody S i sygnał strobowy funkcji wrzeciona SF<Fn007.2> są wyprowadzane dla
wszystkich poleceń S.
1: Dla systemu T:
Kody S i sygnał strobowy funkcji wrzeciona SF nie są wyprowadzane dla
polecenia S w trybie sterowania stałą prędkością skrawania (G96) i polecenia
maksymalnego ograniczenia prędkości skrawania (G92S-- - ; (G50 dla systemu
A funkcji G)).
Dla systemu M:
Kody S i SF nie są wyprowadzane dla polecenia S w trybie sterowania stałą
prędkością skrawania (G96).
UWAGA
Działanie tego parametru jest różne dla serii T i M.
Dla systemu T:
Ten parametr jest ważny, gdy bit 4 (EVS) parametru Nr 3705
Dla systemu M:
W przypadku polecenia S dla maksymalnego ograniczenia
prędkości wrzeciona (G92 S-- - ;), kod SF nie jest
wyprowadzany bez względu na nastawienie tego parametru.
#1 GST Sygnał orientacji wrzeciona SOR<Gn029.5> jest używany do:

0: Orientacji wrzeciona
1: Zmiany przełożenia
- 230 -

#2 SGB Metoda przełączania przełożenia to:
0: Metoda A (Parametry Nr 3741 do 3743 dla maksymalnej prędkości wrzeciona na
każdym przełączeniu używane są do wyboru przełożenia.)
1: Metoda B (Jeżeli bit 2 (MCH) parametru Nr 3790 jest ustawiony na 0, parametry Nr
3751 do 3752 są używane do wyboru przełożenia. Jeżeli bit 2 (MCH) parametru Nr
3790 jest ustawiony na 1, parametry Nr 3753 do 3754 są używane do wyboru
przełożenia.)
#3 SGT Metoda zmiany przełożenia dla cyklu gwintowania (G84 i G74) to:
0: Metoda A (taka sama jak w normalnym przełączaniu przekładni)
1: Metoda B (przełączanie kół zębatych następuje podczas cyklu gwintowania zgodnie
z prędkością wrzeciona nastawioną w parametrach Nr 3761 i 3762).
#4 EVS Gdy używa się funkcji sterowania wrzeciona (wyjście analogowe lub szeregowe
wrzeciona), kody S i sygnał strobowy funkcji wrzeciona SF<Fn007.2>:
0: Nie są wyprowadzane dla polecenia S
1: Są wyprowadzane dla polecenia S.
Wyprowadzenie kodów S i sygnał strobowy funkcji wrzeciona dla polecenia S w trybie
sterowania stałą prędkością skrawania (G96) lub dla polecenia S używanego do ustalenia
maksymalnego ograniczenia prędkości wrzeciona (G92 S---;) (G50 dla systemu A funkcji
G) zależy od ustawienia bitu 0 (ESF) parametru Nr 3705.
#5 NSF Dla serii M, gdy wybrano przekładnię typu T (gdy bit 4 (GTT) parametru Nr 3706
ustawiony jest na 1 lub z opcją sterowania stałą prędkością skrawania) oraz gdy ustalono
kod S:
0: Sygnał strobowy funkcji wrzeciona jest wysyłany.
1: Sygnał strobowy funkcji wrzeciona nie jest wysyłany.
UWAGA
Parametr nie wpływa na wysyłanie kodu S.
W przypadku polecenia S dla maksymalnego ograniczenia
prędkości wrzeciona (G92 S-- - ;), sygnał strobowy funkcji
wrzeciona nie jest wyprowadzany bez względu na nastawienie tego
parametru.
#6 SFA Sygnał strobowy funkcji wrzeciona jest wysyłany.

0: Gdy przełożenia są zmieniane.
1: Niezależnie od tego, czy przełożenia są zmieniane.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TCW CWM ORM PCS MPA
3706
TCW CWM ORM GTT PCS MPA

#2 MPA Gdy wybiera się wrzeciono przy pomocy polecenia P (jeśli bit 3 (MPP) parametru Nr
3703 jest ustawiony na 1) w sterowaniu wielowrzecionowym oraz gdy polecenie P nie
jest określone razem z poleceniem S:
0: Generowany jest alarm PS5305, "ZLY NUMER WRZECIONA".
1: Używane jest ostatni kod P podany w S_ P_ (S_ P_; dla toru w przypadku systemu
wielotorowego). Jeśli nie określono P nawet raz po włączeniu zasilania, używa się
wartości parametru Nr 3775.
- 231 -
UWAGA
Parametr jest ważny tylko wtedy, gdy bit 3 (MPP) parametru
#3 PCS Gdy używa się systemu wielotorowego i dla każdego toru aktywne jest sterowanie
wielowrzecionowe, jako sygnały przetwornika położenia (PC2SLC<Gn028.7>,
PC3SLC<Gn026.0>, PC4SLC<Gn026.1>) do wyboru przetwornika położenia wrzeciona
spośród kilku wrzecion, które należą do toru wybranego przez sygnały wyboru sprzężenia
zwrotnego wrzeciona:
0: Używane są sygnały toru wybranego przez sygnał wyboru sprzężenia zwrotnego.
1: Używane są sygnały toru lokalnego.
Załóżmy, że tor x został wybrany przez sygnały wyboru sprzężenia zwrotnego wrzeciona
między torami (SLPCA<Gn064.2>, SLPCB<Gn064.3>, SLPCC<Gn403.4>,
SLPCD<Gn403.5>). Następnie następujący przetwornik położenia zostaje wybrany w
torze x przez sygnały wyboru przetwornika położenia:
n = m(numer toru)-1
y = x(numer toru wybrany przez sygnały wyboru sprzężenia zwrotnego wrzeciona)-1
Jeżeli bit 3 (PCS) parametru Nr 3706 ustawiony jest na 0

Wybrany tor Wybór toru
Przetwornik
Sygnały wyboru przetwornika położenia Sygnały wyboru przetwornika położenia
położenia
(tor x) (tor m)
wybrany w
PC2SLC PC3SLC PC4SLC PC2SLC PC3SLC PC4SLC
torze m
<Gy028.7> <Gy026.0> <Gy026.1> <Gn028.7> <Gn026.0> <Gn026.1>
PC1 toru x 0 0 0 - - -
PC2 toru x 1 0 0 - - -
PC3 toru x 0 1 0 - - -
PC4 toru x 0 0 1 - - -
Jeżeli bit 3 (PCS) parametru Nr 3706 ustawiony jest na 1

Wybrany tor Wybór toru
Przetwornik
Sygnały wyboru przetwornika położenia Sygnały wyboru przetwornika położenia
położenia
(tor x) (tor m)
wybrany w
PC2SLC PC3SLC PC4SLC PC2SLC PC3SLC PC4SLC
torze m
<Gy028.7> <Gy026.0> <Gy026.1> <Gn028.7> <Gn026.0> <Gn026.1>
PC1 toru x - - - 0 0 0
PC2 toru x - - - 1 0 0
PC3 toru x - - - 0 1 0
PC4 toru x - - - 0 0 1
#4 GTT Metoda wyboru przełożenia wrzeciona to:

0: Typ M
1: Typ T
- 232 -
UWAGA
1 Parametr ten ma znaczenie dla systemu M
2 Typ M
Sygnał wyboru przełożęnia nie jest wprowadzony. CNC wybiera
przełożenie w oparciu o zakres prędkości każdego zestawu kół
zębatych nastawiony wcześniej przy pomocy parametru zgodnie z
kodami S i wybrane przełożenie zostaje wyprowadzone przy
pomocy sygnału wyboru przełożenia. Poza tym wyprowadza się
prędkość wrzeciona dostosowaną do wybranego przełożenia przy
pomocy sygnału wyboru przełożenia.
Typ T
Sygnał wyboru przełożenia jest wprowadzony Zostaje
wyprowadzona prędkość wrzeciona dostosowana do przełożenia
wybranego przez ten sygnał.
3 Jeśli wybrano opcję sterowania stałą prędkością skrawania, to
wybrany zostaje typ T, niezależnie od zadania tego parametru.
4 Jeśli wybrano przełączanie przełożenia wrzeciona typu T, poniższe
parametry nie mają znaczenia.
Nr 3705#2(SGB), Nr 3751, Nr 3752, Nr 3705#1(GST),
Nr 3705#3(SGT), Nr 3761, Nr 3762, Nr 3705#6(SFA), Nr 3735,
Nr 3736. Z drugiej strony, można używać parametru 3744.
5 W przypadku korzystania z systemu wielotorowego, wybrać typ T.
#5 ORM Polaryzacja napięcia podczas centrowania wrzeciona.

0: Dodatnia
1: Ujemna
#6 CWM
#7 TCW Polaryzacja napięcia, gdy wyprowadza się napięcie dla prędkości obrotowej wrzeciona
TCW CWM Polaryzacja napięcia

0 0 M03 i M04 dodatnie
0 1 M03 i M04 ujemne
1 0 M03 dodatni, M04 ujemny.
1 1 M03 ujemny, M04 dodatni.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TSO SOC SAT SAR
3708
TSO SOC SAR

#0 SAR Sygnał osiągnięcia prędkości wrzeciona SAR <Gn029.4> jest sprawdzany:

0: Nie
1: Tak
#1 SAT Sprawdzenie sygnału osiągnięcia prędkości wrzeciona na początku wykonania bloku

gwintowania
0: Sygnał jest sprawdzany tylko, gdy bit 0 (SAR) parametru Nr 3708 ma wartość 1.
1: Sygnał jest zawsze sprawdzany, niezależnie od ustawienia bitu SAR.
- 233 -
UWAGA
Gdy bloki gwintowania podane są kolejno po sobie, sygnał
osiągnięcia prędkości wrzeciona nie jest sprawdzany dla drugiego i
kolejnych bloków gwintowania.
#5 SOC W trybie sterowania stałą prędkością skrawania (tryb G96), ograniczanie prędkości przy
pomocy polecenia ograniczania (G92 S_; (G50 dla systemu A w systemie tokarkowym))
jest realizowane:
0: Przed korekcją prędkości wrzeciona.
1: Po korekcji prędkości wrzeciona.
Jeśli ten parametr ustawi się na 0, prędkość wrzeciona może przekroczyć maksymalną
prędkość wrzeciona (wartość numeryczna po S w G92 S_; (G50 dla systemu A w
systemie tokarkowym)).
Jeśli ten parametr ustawi się na 1, prędkość wrzeciona ograniczona jest do wartości
maksymalnej.
Prędkość wrzeciona ograniczona jest do górnej granicy prędkości podanej w parametrze
Nr 3772, bez względu na nastawienie tego parametru.
#6 TSO Podczas cyklu gwintowania lub gwintowania otworów korekcja wrzeciona jest włączona:
0: Nie (100% na stałe)
1: Tak.
UWAGA
Korekcja wrzeciona jest ustawiona na stałe na 100% w trakcie
gwintowania sztywnego, niezależnie od ustawienia tego parametru.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3709 MRS MSI RSC SAM

#0 SAM Częstotliwość pomiaru w celu uzyskania średniej prędkości wrzeciona

0: 4 (normalnie ustawiona na 0.)
1: 1
#1 RSC W trybie sterowania stałą prędkością skrawania, prędkość skrawania bloku szybkiego
posuwu oblicza się:
0: Zgodnie ze współrzędnymi punktu końcowego
1: Zgodnie z bieżącą wartością, jak w posuwie skrawania.
#2 MSI W sterowaniu wielowrzecionowym sygnał SIND jest dozwolony:

0: Tylko wtedy, gdy pierwsze wrzeciono jest dozwolone
(sygnał SIND dla 2. i 3. wrzeciona jest nieaktywny ) (TYP A)
1: Dla każdego wrzeciona, niezależnie od tego, czy wrzeciono zostało wybrane
(każde wrzeciono ma własny sygnał SIND). (TYP-B)
#3 MRS Gdy aktualne sygnały prędkości wrzeciona i sygnały kodu S 12 bitowe wyprowadzane są
w sterowaniu wielowrzecionowym:
0: Używane są sygnały wspólne dla pierwszego i drugiego wrzeciona oraz
wyprowadzane są sygnały dla wrzeciona wybranego przez sygnał wyboru
wrzeciona.
1: Sygnały dla pierwszego i drugiego wrzeciona wyprowadzane są oddzielnie.
- 234 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3712 GMB CSA CSF

[Typ danych] Bit
#2 CSF W trybie sterowania konturem Cs, funkcja ustawiania współrzędnych obrabiarki oraz
współrzędnych absolutnych w oparciu o pozycję obrabiarki wrzeciona, jeżeli środek jest
już ustawiony jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#4 CSA Po wywołaniu trybu sterowania stałą prędkością skrawania (G96S_), jeżeli polecenie
ograniczania maks. prędkości wrzeciona (G92 S_; w systemie M lubG50S_; w systemie
T) nie jest podane nawet po włączeniu zasilania:
0: Alarm nie jest generowany (specyfikacja konwencjonalna).
1: Alarm PS5557 "BRAK POLEC. OGRAN. SZYBKOSCI" jest generowany.
#6 GMB Przy metodzie przełączania B przełożenia typu M, prędkość każdego przełożenia jest
ograniczona do:
0: Maks. prędkości obrotowej (Nr 3741 do Nr 3743) dla każdego przełożenia lub maks.
prędkości ograniczającej (Nr 3736) dla silnika wrzecionowego.
1: Każdy punkt przełączania przełożenia parametrów Nr 3751 do 3752, jeżeli bit 2
(MCH) parametru Nr 3790 jest ustawiony na 0. Każdy punkt przełączania
przełożenia parametrów Nr 3753 do 3754, jeżeli bit 2 (MCH) parametru Nr 3790
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3713 MPC EOV MSC

[Typ danych] Bit
UWAGA
#3 MSC Sterowanie wielotorowe TYPU-C jest używane:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli parametr MSC i bit 2 (MSI) parametru Nr 3709 dla
sterowania wielowrzecionowego TYPU B jest ustawiony na 1,
jednocześnie załączone jest sterowanie wielowrzecionowe
TYPU-C.
#4 EOV Korekta prędkość dla każdego wrzeciona jest używana:

0: Nie
1: Tak
- 235 -
UWAGA
Do korzystania z tej funkcji wymagane jest sterowanie
wielowrzecionowe TYPU-C (bit 3 (MSC) parametru Nr 3713=1).
#6 MPC Po wybraniu wrzeciona za pomocą adresu P w programie w czasie sterowania

wielowrzecionowego (bit 3 (MPP) parametru Nr 3703 ustawiony na 1), sprzężenie
zwrotne przetwornika do nacinania gwinty, posuw na obrót, itp:
0: Nie są zmieniane automatycznie, stosownie do wybranego wrzeciona.
1: Są zmieniane automatycznie, stosownie do wybranego wrzeciona.
UWAGA
Ustawienie tych parametrów ma taki jak wpływ jak ustawienie
sygnałów wyboru pozycji przetwornika PC2SLC<Gn028.7>,
PC3SLC<Gn026.0>, PC4SLC<Gn026.1>, sygnałów sprzężenia
zwrotnego pomiędzy torami SLPCA<Gn064.2>,
SLPCB<Gn064.3>, SLPCC<Gn403.4> i SLPCD<Gn403.5>.
Jednocześnie, nawet jeżeli podjęta zostanie próba ustawienia tych
sygnałów za pomocą programu drabinkowego PMC, te operacje na
sygnałach są ignorowane.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3715 NSAx

#0 NSAx Gdy polecenie ruchu wykonane jest dla osi, sygnał osiągnięcia prędkości wrzeciona SAR:
jest sprawdzany:
0: Tak.
1: Nie.
Ustawić oś, dla której sygnał osiągnięcia prędkości wrzeciona SAR nie musi być
sprawdzany, gdy polecenie ruchu wykonywane jest dla tej osi. Jeśli polecenie jazdy
wydane jest tylko dla osi, dla której w tym parametrze nastawiono 1, sygnał osiągnięcia
prędkości wrzeciona SAR nie jest sprawdzany.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3716 FBPs A/Ss

[Typ danych] Bity wrzeciona
UWAGA
#0 A/Ss Typ silnika wrzecionowego:

0: Wrzeciono analogowe
1: Wrzeciono szeregowe.
#7 FBPs Zmiana liczby impulsów przetwornika pozycji wrzeciona jest wykonywana:

0: Nie
1: Tak
- 236 -

3717 Numer wzmacniacza dla każdego wrzeciona
UWAGA

[Zakres wartości] Od 0 do maksymalnej liczby sterowanych osi
Ustawić numer wzmacniacza wrzeciona, który ma być przypisany do każdego wrzeciona.
0: Nie podłączono żadnego wzmacniacza wrzeciona.
1: Używany jest silnik wrzeciona podłączony do wzmacniacza Nr 1.
2: Używany jest silnik wrzeciona podłączony do wzmacniacza Nr 2.
do
n: Używany jest silnik wrzeciona podłączony do wzmacniacza n.
UWAGA
1 Dodatkowo, w przypadku korzystania z wrzeciona szeregowego
konieczne jest ustawienie magistrali FSSB. Szczegółowe
informacje podano przy opisie parametrów Nr 24000 do 24095.
2 Jeżeli wartość tego parametr jest większa od wartości
maksymalnej, generowany jest alarm SP1996 "ZLE USTAWIENIE
PARAM. WRZECIONA".
3 Jeżeli silnik wrzecionowy traktowany jest jako hipotetyczna oś
sterowania Cs lub sterowanie wrzecionem z silnikiem posuwowym,
ustawić ten parametr na "0".
4 W kolejności wyświetlenia parametru Nr 982, osie wrzeciona
ponieważ oś wrzeciona, dla której ustawiono 0 dla tego parametru
jest również nieprawidłowa. Nie mniej jednak, jeżeli silnik
wrzecionowy jest traktowany jako hipotetyczne sterowanie osią Cs
lub sterowanie wrzecionem z silnikiem posuwowym jest wyjątek.
Przykład) Dla podanego poniżej ustawienia, osie wrzecionowe
S3 i S4 są nieprawidłowe, jeżeli silnik wrzecionowy S3 nie
jest traktowany jako hipotetyczne sterowanie osią C lub
sterowanie wrzecionem z silnikiem posuwowym.
Kolejność Ustawiona Ustawiona wartość
wyświetlania Nr 982 wartość Nr 982 Nr 3717
S1 1 1
S2 2 2
S3 1 0
S4 2 3
3718 Indeks dolny do wyświetlania wrzeciona szeregowego (głównego) lub analogowego.

Ustawić indeks dolny, który ma być dodany do wyświetlenia prędkości wrzeciona na
ekranie, np. wyświetlania pozycji.
Używany jeżeli funkcja przełączania wrzecion nie jest obsługiwana lub w przypadku
głównego wrzeciona, gdy funkcja jest obsługiwana.
- 237 -
UWAGA
Parametr ten jest nieprawidłowy w przypadku korzystania z nazwy
rozszerzonej wrzeciona.
3719 Indeks dolny do wyświetlania wrzeciona szeregowego (pomocniczego)

Ustawić indeks dolny, który ma być dodany do wyświetlenia prędkości wrzeciona na
ekranie, np. wyświetlania pozycji.
Używany dla wrzeciona pomocniczego, gdy używana jest funkcja przełączania wrzecion.
UWAGA
Parametr ten jest nieprawidłowy w przypadku korzystania z nazwy
rozszerzonej wrzeciona.
3720 Liczba impulsów przetwornika położenia
UWAGA

[Typ danych] 2 dane Word wrzeciona
[Jednostka] Liczba impulsów
[Zakres wartości] Wrzeciono szeregowe
: 0, 4096 Jeżeli bit 7 (FBP) parametru Nr 3716 ma wartość 1: 4096×2^14
Sterowanie wrzecionem z silnikiem posuwowym
: 0, 4096 Jeżeli bit 7 (FBP) parametru Nr 3716 ma wartość 1: 4096×2^14
Wrzeciono analogowe
: 0, 4096 Jeżeli bit 7 (FBP) parametru Nr 3716 jest ustawiony na 1: of 0 do 400000
Ustawić liczbę impulsów przetwornika położenia.

Dla wrzeciona analogowego, ustawiana jest automatycznie wartość 4096, jeżeli parametr
Nr 3720 jest ustawiony na 0 lub mniejszą wartość.
W przypadku wrzeciona szeregowego lub sterowania wrzecionem z silnikiem
posuwowym, metoda ustawiana zależy od ustawienia bitu 7 (FBP) parametru Nr 3716.
- Jeśli bit 7 (FBP) parametru Nr 3716 ma wartość 0:
4096, jeżeli parametr Nr 3720 jest ustawiony na 0 lub mniejszą wartość.
- Jeśli bit 7 (FBP) parametru Nr 3716 ma wartość 1:
Parametr jest automatycznie ustawiany na 4096×2^14.
3721 Liczba zębów przekładni po stronie przetwornika położenia

Ustawić liczbę zębów przekładni po stronie przetwornika położenia w sterowaniu
prędkością (np. posuw na obrót).
- 238 -
3722 Liczba zębów przekładni po stronie wrzeciona

Ustawić liczbę zębów przekładni po stronie wrzeciona w sterowaniu prędkości
(np. posuw na obrót).
PRZESTROGA
1 Parametry Nr 3721 i Nr 3722 mogą być użyte do nacinania gwintu.
Po ustawieniu tych parametrów na dowolną wartość, nacinany gwint
jest nieprawidłowy.
Jeżeli obrabiarka jest używana do nacinania gwintu, należy
wykonać mechaniczne połączenie pomiędzy wrzecionem i
przetwornikiem o przełożeniu = 1:1. Ustawić parametry Nr 3721=0 i
Nr 3722=0. (Jest to ustawienie dla przełożenia 1:1.)
2 Parametry Nr 3721 i Nr 3722 nie mogą być użyte do sterowania
konturem Cs. W przypadku użycia sterowania konturem Cs i
ustawienia tych parametrów na jakiekolwiek wartości, nie można
wysyłać polecenia do wrzeciona. Jeżeli obrabiarka jest używana do
sterowania konturem Cs, należy wykonać mechaniczne połączenie
pomiędzy wrzecionem i przetwornikiem o przełożeniu = 1:1. Ustawić
parametry Nr 3721=0 i Nr 3722=0. (Jest to ustawienie dla
przełożenia 1:1.)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3729 CSCs CHMs NCSs CSNs FPRs ORTs

#0 ORTs Gdy używa się wrzeciona szeregowego, funkcja centrowania wrzeciona ustawienia
zewnętrznego położenia stopu, która jest oparta na przetworniku położenia jest
wykonywana:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli bit 0 (ORPUNT) parametru Nr 4542 jest ustawiony na 1, albo
zmienione zostanie ustawienie bitu 0 (ORTs) parametru Nr 3729,
przed kontynuowaniem pracy należy wyłączyć i ponownie włączyć
zasilanie.
#1 FPRs Posuw na obrót (bez przetwornika pozycji):

0: Nie jest używany przez wrzeciono.
1: Jest używany przez wrzeciono.
Jeżeli obrabiarka nie posiada przetwornika i bit FRP zostanie ustawiony na 1 dla każdej
osi, można wykonywać posuw na obrót za pomocą poleceń dla wrzeciona. Posuw na
obrót jest podawany za pomocą funkcji G95 (G99dla systemu tokarkowego), podobnie
jak przy normalnej pracy.
- 239 -
W przypadku sterowania wielowrzecionowego, docelowe wrzeciono dla posuwu na obrót

jest wybierane za pomocą sygnału wyboru przetwornika (PC2SLC<Gn028.7),
PC3SLC<Gn026.0>, PC4SLC <Gn026.1>).
UWAGA
1 Funkcja ta nie ma znaczenia dla wyjścia wrzecionowego
sterowanego przez PMC.
2 Po ustawieniu tego parametru na 1, nie można korzystać z posuwu
na obrót do sterowania wyjściem wrzeciona przez PMC.
#2 CSNs Jeżeli tryb sterowania konturem Cs jest wyłączony, kontrola dojścia do pozycji: jest
realizowana:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
(B-64723EN-1).
#3 NCSs Kontrola dojścia do pozycji, jeżeli tryb sterowania konturem Cs jest wyłączony:
0: Przełączenie do sterowania konturem Cs jest kończone, jeżeli doprowadzany jest
prąd uruchamiania wrzeciona (wzmacniacz wrzecionowy jest gotowy do pracy w
trybie sterowania konturem Cs).
1: Przełączenie do sterowania konturem Cs jest kończone, jeżeli nie jest doprowadzany
prąd uruchamiania wrzeciona (wzmacniacz wrzecionowy nie jest gotowy do pracy
w trybie sterowania konturem Cs).
Po ustawieniu tego parametru na 1, wysyłany jest sygnał zakończenia przełączania

sterowani konturem Cs dla wrzeciona w celu rozpoczęcia hamowania, aż do zatrzymania.
#6 CHMs Powrót ręczny do pozycji referencyjnej, po wyznaczeniu pozycji referencyjnej dla osi
sterowania konturem Cs jest wykonywany jako:
0: Operacja orientacji wrzeciona.
1: Operacja szybkiego powrotu do pozycji referencyjnej.
#7 CSCs System przyrostowy osi sterowania konturem Cs to:

0: IS-B.
1: IS-C.
3730 Dane używane do regulacji wzmocnienia wyjścia analogowego prędkości wrzeciona

[Jednostka] 0.1%
Ustawić dane używane do regulacji wzmocnienia wyjścia analogowego prędkości
wrzeciona
- 240 -

[Metoda regulacji]
<1> Przydzielić parametrowi standardową wartość 1000.
<2> Określić prędkość wrzeciona tak, aby na wyjściu analogowym prędkości wrzeciona
występowało maksymalne napięcie (10 V).
<3> Zmierzyć napięcie wyjściowe
<4> Przydzielić parametrowi Nr 3730 wartość uzyskaną z poniższego równania.
Wartość ustawienia = (10 (V) / dane pomierzone (V)) × 1000
<5> Po nastawieniu parametru określ prędkość wrzeciona tak, aby na wyjściu
analogowym prędkości wrzeciona występowało maksymalne napięcie. Potwierdź,
czy napięcie na wyjściu wynosi 10 V.
UWAGA
Nie ma potrzeby nastawiania tego parametru dla wrzecion
szeregowych.
3731 Wartość kompensacji napięcia korekcji wyjścia analogowego prędkości wrzeciona

[Jednostka] Velo
Ustawić wartość kompensacji napięcia korekcji wyjścia analogowego prędkości
wrzeciona
Ustawienie = -8191 × napięcie korekcji (V)/12.5
[Metoda regulacji]
<1> Przydzielić parametrowi standardową wartość 0.
<2> Określić prędkość wrzeciona tak, aby na wyjściu analogowym prędkość wrzeciona
wynosiła 0.
<3> Zmierzyć napięcie wyjściowe
<4> Przydzielić parametrowi Nr 3731 wartość uzyskaną z poniższego równania.
-8191 × Napięcie korekcji (V)
Wartość nastawcza =
12,5
<5> Po nastawieniu parametru określić prędkość wrzeciona tak, aby na wyjściu
analogowym było 0. Potwierdź, czy napięcie na wyjściu wynosi 0V.
UWAGA
Nie ma potrzeby nastawiania tego parametru dla wrzecion
szeregowych.
Prędkość wrzeciona podczas centrowania wrzeciona lub prędkość silnika wrzeciona podczas zmiany
3732
przekładni wrzeciona

Ustawić prędkość wrzeciona podczas centrowania wrzeciona lub prędkość silnika
wrzeciona podczas zmiany przekładni wrzeciona
Gdy bit 1 (GST) parametru Nr 3705, ustawiony jest na 0, ustawić prędkość wrzeciona
podczas orientacji wrzeciona w min-1.
Gdy bit 1 (GST) parametru Nr 3705, ustawiony jest na 1, ustawić prędkość silnika
wrzeciona podczas zmiany przekładni wrzeciona obliczoną z następującego wzoru.
- 241 -
Dla wrzeciona szeregowego

Prędkość silnika wrzecionowego w
czasie zmiany przełożenia wrzeciona
Wartość nastawcza = × 16383
Maksymalna prędkość silnika
wrzecionowego
Dla wrzeciona analogowego
Prędkość silnika wrzecionowego w
czasie zmiany przełożenia wrzeciona
wrzecionowego
3735
Minimalne ograniczenie prędkości silnika wrzeciona

Ustawić minimalną prędkość ograniczenia silnika wrzeciona
Minimalne ograniczenie prędkości
silnika wrzeciona
wrzecionowego
3736
Maksymalne ograniczenie prędkości silnika wrzeciona

Ustawić maksymalną prędkość ograniczenia silnika wrzeciona
Maksymalne ograniczenie prędkości
silnika wrzeciona
wrzecionowego
Prędkość silnika wrzeciona
Prędkość maks. (4095, 10V)

silnika wrzeciona
(Parametr Nr 3736)

silnika wrzeciona
(Parametr Nr 3735) Prędkość wrzeciona
(polecenie S)
- 242 -

3738 Nazwa wrzeciona 2 dla każdego wrzeciona
3739 Nazwa wrzeciona 3 dla każdego wrzeciona

Polecenie dla wrzeciona to zasadniczo polecenie "S".
Jednakże gdy spełnione są wszystkie poniższe warunki, można używać rozszerzonej
nazwy wrzeciona. Rozszerzona nazwa wrzeciona składa się z trzech znaków począwszy
od "S" jako pierwsza nazwa wrzeciona. Zatem można określić polecenie dla wrzeciona.
- Funkcja wrzeciona szeregowego (analogowego) jest aktywna.
- Funkcja wielowrzecionowa jest aktywna.
- Bit 0 (EEA) parametru Nr 1000 ma wartość 1:
- Bit 3 (MPP) parametru Nr 3703 ma wartość 1:
- Bit 1 (ESN) parametru Nr 3798 ma wartość 1:
- Bit 4 (GTT) parametru Nr 3706 ma wartość 1: (Tylko seria M)
Nazwa wrzeciona 2 (parametr Nr 3738) i nazwa wrzeciona 3 (parametr Nr 3739) mogą

zawierać kody ASCII od 0 do 9 i A do Z. Jednakże zanim dozwolona będzie nazwa
wrzeciona 3, należy nastawić nazwę wrzeciona 2. Ponadto jeśli jako nazwę wrzeciona 2
zostanie podany znak od 0 do 9, jako nazwę wrzeciona 3 nie można wybrać znaku od A
do Z.
UWAGA
1 Gdy używa się rozszerzonej nazwy wrzeciona, nie mają
zastosowania indeks dolny (dla wrzeciona głównego (parametr
Nr 3718)) oraz indeks dolny (dla wrzeciona pomocniczego
(parametr Nr 3719)).
2 Gdy aktywna jest funkcja makra użytkownika, tej samej
rozszerzonej nazwy wrzeciona nie można używać jako słowa
zarezerwowanego. Taka rozszerzona nazwa wrzeciona jest
uważana za słowo zarezerwowane.
3740 Upływ czasu przed sprawdzeniem sygnału osiągnięcia prędkości wrzeciona

[Jednostka] ms
Ustawić upływ czasu od wykonania funkcji S do sprawdzenia sygnału osiągnięcia
prędkości wrzeciona SAR<Gn029.4>
3741 Maksymalna prędkość wrzeciona dla przełożenia 1

[Jednostka] min-1
Ustawić maksymalną prędkość wrzeciona odpowiadającą każdemu przełożeniu.
- 243 -
3751
Prędkość silnika wrzeciona podczas przełączania z przełożenia 1 na przełożenie 2
3752

W przypadku przełączania przełożenia metodą B, ustawić prędkość silnika wrzeciona,
gdy przełożenie jest zmieniane.
Wartość nastawcza =
(Prędkość silnika wrzeciona, gdy przełożenie jest zmieniane/ maksymalna prędkość
silnika wrzeciona) × 4095

silnika wrzeciona Parametr Nr 3736
Prędkość w punkcie zmiany Parametr Nr 3752
przekładni 2-3

przekładni 1-2
Minimalne ograniczenie prędkości Parametr Nr 3735

silnika wrzeciona
Prędkość wrzeciona
Przekładni Polecenie (S)
Przekładnia Przekładnia
1 Max. 2 Max. a 3 max.
prędkość prędkość prędkość
Parametr Parametr Parametr
Nr 3741 Nr 3742 Nr 3743
Przekładni Przekładnia
a 1-2 punkt 2-3 punkt
zmiany zmiany
- 244 -
3753
3754

[Jednostka] min-1
Po wybraniu metody B jako metody zmiany przełożenia (jeżeli bit 2 (SGB) parametru Nr
3705 jest ustawiony na 1) i bit 2 (MCH) parametru Nr 3790 jest ustawiony na 1, każdy
punkt przełączania przełożenia można ustawić przez prędkość wrzeciona.

silnika wrzeciona Parametr Nr 3736
przekładni 2-3
Prędkość w punkcie zmiany

przekładni 1-2

silnika wrzeciona
Prędkość wrzeciona
3 przełożenie Polecenie (S)
1 przełożenie. 2 przełożenie
Prędkość maks. Prędkość maks. Prędkość maks.
parametr parametr parametr
Nr 3741 Nr 3742 Nr 3743
Punkt Punkt
zmiany zmiany
przełożenia przełożenia
1-2 2-3
parametr parametr
Nr 3753 Nr 3754
- 245 -
3761 Prędkość silnika wrzeciona podczas przełączania z przełożenia 1 na przełożenie 2 podczas

gwintowania otworów
3762 Prędkość silnika wrzeciona podczas przełączania z przełożenia 2 na przełożenie 3 podczas

gwintowania otworów

[Jednostka] min-1
Jeśli wybrano metodę B jako metodę zmiany przełożenia w cyklu gwintowania otworów
(gdy bit 3 (SGT) parametru Nr 3705 ustawiony jest na 1), ustawić prędkość wrzeciona w
punkcie zmiany każdego przełożenia.

silnika wrzeciona
(Parametr Nr 3736)

silnika wrzeciona
(Parametr Nr 3735)
Polecenie
Przekładnia prędkości
Przekładnia Przekładnia
3 Max. wrzeciona (S)
1 Max. 2 Max.
prędkość prędkość prędkość
Parametr Parametr Parametr
Nr 3741 Nr 3742 Nr 3743
Przekładnia 1-2 Przekładnia 2-3

punkt zmiany punkt zmiany
parametr parametr
Nr 3761 Nr 3762
- 246 -

3770 Oś jako odniesienie do obliczeń przy sterowaniu stałą prędkością skrawania

Ustawić oś jako odniesienie do obliczeń przy sterowaniu stałą prędkością skrawania
UWAGA
Jeśli ustawi się wartość 0, do osi X stosuje się zawsze sterowanie
stałą prędkością skrawania. W tym przypadku podanie P w bloku
G96 nie ma wpływu na sterowanie stałą prędkością skrawania.
3771 Minimalna prędkość wrzeciona w trybie sterowania stałą prędkością skrawania (G96)

[Jednostka] min-1
Ustawić minimalną prędkość wrzeciona w trybie sterowania stałą prędkością skrawania
(G96).
Prędkość wrzeciona w trybie sterowania stałą prędkością skrawania jest ograniczona do
prędkości podanej w parametrze 3771.
3772 Maksymalna prędkość wrzeciona

[Jednostka] min-1
Parametr nastawia maksymalną prędkość wrzeciona.
Jeśli zada się polecenie określające prędkość przekraczającą maksymalną prędkość
wrzeciona lub prędkość wrzeciona przekracza wartość maksymalną na skutek działania
funkcji korekcji prędkości obrotowej wrzeciona, prędkość wrzeciona zostanie
ograniczona do wartości maksymalnej nastawionej w tym parametrze.
PRZESTROGA
1 Jeśli w parametrze nastawi się 0, prędkość wrzeciona nie zostanie
ograniczona.
2 Jeśli stosuje się polecenie prędkości wrzeciona przy pomocy PMC,
ten parametr nie ma żadnego wpływu i prędkość wrzeciona nie jest
ograniczona.
UWAGA
1 Dla serii M ten parametr jest dozwolony, jeżeli aktywna jest funkcja
sterowania stałą prędkością skrawania.
2 Jeśli wybrano opcję sterowania stałą prędkością skrawania,
prędkość wrzeciona zostanie ograniczona do prędkości
maksymalnej, bez względu na to, czy określono tryb G96 czy G97.
- 247 -
3773 Adres początkowy sygnału R określającego prędkość maksymalną
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru należy wyłączyć zasilanie
przed kontynuacją pracy

[Zakres wartości] 0 do adres maksymalny (wielokrotność 4, 0, 4, 8, ...)
Parametr ten ustawia adres początkowy sygnału R określającego prędkość maksymalną.

Każde wrzeciono używa czterech bajtów, począwszy od ustawionego adresu.
UWAGA
1 Zasady ustawiania parametru
<1> Ustawić wartość będącą wielokrotnością 4 (0, 4, 8, itp.).
<2> Zakres adresów R zależy od rodzaju PMC oraz wielkości
pamięci. Należy zapoznać się ze specyfikacją PMC oraz
ustawić wartość z dopuszczalnego zakresu.
(Przykład: Adres R z zakresu R0 do R7999, jeżeli używana jest
pamięć B pierwszego PMC. W tym przypadku można ustawić
wartość 4, 8, 12, 16, …7992, 7996)
W przypadku ustawienia wartości innej niż (<1>, <2>), generowany
jest alarm PW5390 "ZLE USTAWIENIE ADRESU R".
2 Jeżeli wartość parametru Nr 3773 to zero, funkcja ta nie ma
znaczenia.
OSTRZEŻENIE
3775 Domyślna wartość polecenia P dla wyboru wrzeciona w sterowaniu wielowrzecionowym
UWAGA

Gdy bit 3 (MPP) parametru Nr 3703 ustawiony jest na 1 i bit 2 (MPA) parametru Nr 3706
ustawiony jest na 1 w sterowaniu wielowrzecionowym, ustawić domyślną wartość
polecenia P stosowaną wtedy, gdy S_P_ nie jest zaprogramowane nawet jeden raz po
włączeniu zasilania.
- 248 -
3781 Kod P umożliwiający wybór wrzeciona w trybie sterowania wieloma wrzecionami

Jeśli bit 3 (MPP) parametru Nr 3703 ma wartość 1, należy ustawić kod P do wyboru
każdego z wrzecion w trybie sterowania wieloma wrzecionami. Należy ustawić kod P w
bloku zawierającym polecenie S.
[Przykład] Jeśli wartość kodu P umożliwiająca wybór drugiego wrzeciona wynosi 2,

S1000 P2;
powoduje obrót drugiego wrzeciona z prędkością S1000.
UWAGA
1 Parametr jest dozwolony, jeśli bit 3 (MPP) parametru Nr 3703 ma
wartość 1.
2 Jeśli ten parametr ma wartość 0, nie można wybrać odpowiedniego
wrzeciona za pomocą kodu P.
3 W trybie sterowania wielotorowego zdefiniowany tutaj kod P
obowiązuje dla każdego toru.
Przykładowo, jeżeli kod P do wybierania pierwszego wrzeciona dla
toru 2 jest ustawiony na 21, podanie S1000 P21; dla toru 1
powoduje pracę pierwszego wrzeciona toru 2 z prędkością S1000.
4 Nie można używać takich samych wartości kodu P dla różnych
wrzecion (nawet jeśli odnoszą się do różnych torów).
5 Jeśli używany jest ten parametr (gdy bit 3 (MPP) parametru Nr
3703 ma wartość 1), sygnał wyboru polecenia wrzeciona nie działa.
6 Aby użyć tego parametru, należy włączyć funkcję sterowania
wieloma wrzecionami.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3785 IWS G96 CLM

[Typ danych] Bit
#0 CLM Jeżeli załączony jest wybór wrzeciona za pomocą adresu P lub nazwa rozszerzona dla
sterowania wielowrzecionowego, polecenie stałej prędkości skrawania korzysta ze
specyfikacji:
0: Podanej poniżej specyfikacji.
- Jeżeli nazwa rozszerzona wrzeciona zostanie podana w poleceniu
ograniczającym maksymalną prędkość wrzeciona, generowany jest alarm
PS0539 "BLAD OGRANICZANIA MAKS. SZYBKOSCI".
- Jeżeli adres P zostanie podany w czasie wyboru osi jako referencji do obliczania
dla sterowania stałą prędkością skrawania, generowany jest alarm PS0190
"ILLEGAL AXIS SELECTED" (G96).
1: Specyfikacji konwencjonalnej.
#1 G96 Przy wyborze wrzeciona za pomocą adresu P w czasie sterowania wielowrzecionowego

lub po załączeniu rozszerzonej nazwy wrzeciona, albo po podaniu G96 bez wartości
prędkości:
0: Alarm PS5355 "S CODE IS NOT COMMANDED AT G96" nie jest generowany.
1: Alarm PS5355 "S CODE IS NOT COMMANDED AT G96" jest generowany.
- 249 -
#2 IWS Na początku posuwu skrawania:

0: Zawsze oczekiwać przez skonfigurowany czas przed sprawdzaniem sygnału dojścia
do prędkości wrzeciona parametru Nr 3740.
1: Jeżeli upłynął czas określony za pomocą parametru Nr 3740 ponieważ zmieniono
prędkość wrzeciona, nie jest realizowane oczekiwanie przez czas zadany
parametrem Nr 3740.
UWAGA
1 Parametr ten jest nieprawidłowy, jeżeli bit 0 (SAR) parametru
Nr 3708 jest ustawiony na 1, a parametr Nr 3740 ustawiono na
wartość różną od 0.
2 Jest to parametr ustawiany automatycznie. Szczegółowe
(B-64723EN-1).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3786 MPF
UWAGA

[Typ danych] Bit
#2 MPF Po podaniu M03/M04/M05 w formacie "M_P_" w czasie sterowania

wielowrzecionowego, sygnał adresu wielowrzecionowego <Fn160-Fn161> jest
wysyłany:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli bit 3 (MPP) parametru
2 Funkcja ta nie jest dostępna przy ręcznym sterowaniu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3787 SLGs USGs

#0 USGs Jeżeli wyświetlana jest prędkość wrzeciona obliczana na podstawie prędkości silnika
wrzecionowego (bit 2 (ASD) parametru Nr 3799):
0: Parametry Nr 4056 do 4059 są używane do obliczania prędkości wrzeciona.
1: Parametry Nr 3741 do 3744 są używane do obliczania prędkości wrzeciona.
#1 SLGs W czasie obliczania prędkości wrzeciona, status wybranego przełożenia jest ustalany na
podstawie:
0: Sygnały sprzęgła/przekładni.
1: Sygnały wyboru wrzeciona
- 250 -
UWAGA
1 Poniżej podano adresy sprzęgła/przekładni.
CTH1A, CTH2A<Gn070.3, Gn070.2> (Pierwsze wrzeciono)
CTH1B, CTH2B<Gn074.3, Gn074.2> (Drugie wrzeciono)
CTH1C, CTH2C<Gn204.3, Gn204.2> (Trzecie wrzeciono)
CTH1D, CTH2D<Gn266.3, Gn266.2> (Czwarte wrzeciono)
2 Poniżej podano sygnały wyboru przełożenia.
Metoda wyboru przełożenia typu M
GR1O, GR2O, GR3O<Fn034.0, Fn034.2>
Metoda wyboru przełożenia typu T
GR1, GR2 <Gn028.1, Gn028.2>(Pierwsze wrzeciono)
GR21, GR22<Gn029.0, Gn029.1>(Drugie wrzeciono)
GR31, GR32<Gn029.2, Gn029.3>(Trzecie wrzeciono)
GR41, GR42<Gn031.4, Gn031.5>(Czwarte wrzeciono)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3790 MCH KSA

#0 KSA W czasie nacinania gwintu (G33(M), G32,G34,G35,G36,G76,G92(T)) oraz toczenia

wielokątów (G51.2) z użyciem wrzeciona analogowego, wartość wskazywanej prędkości
wrzeciona do momentu wykrycia sygnału jednego obrotu na początku nacinania gwintu:
0: Może być tymczasowo niska i wynosić nawet 0.
1: Prędkość tuż przed rozpoczęciem nie jest zmieniana.
#2 GTT Przy wyborze przełożenia wrzeciona typu M:

0: Można ustawić wartość od 0 do 4095 za pomocą parametrów Nr 3751 do 3752 przy
maksymalnej prędkości silnika w punkcie przełączania przełożenia wynoszącej
4095.
1: Punkt przełączania przełożenia można ustawić przez prędkość wrzeciona za pomocą
parametrów Nr 3753 do 3754.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3791 SSEs

UWAGA
#0 SSEs Rozdzielczość załączona dla polecenia prędkości wrzeciona:

0: zależy od bitu 4 (SSI) parametru Nr 3798.
1: zależy od maksymalnej prędkości wrzeciona/1048575 [min-1].
UWAGA
Jeżeli bit 0 (SSE) parametru Nr 3791 jest ustawiony na 1, bit 4
(SSI) parametru Nr 3798 nie ma żadnego znaczenia.
- 251 -
3792 Częstotliwość pomiaru w celu uzyskania średniej prędkości wrzeciona

[Jednostka] Brak jednostki
Częstotliwość próbkowania wynosi 2^(dane parametru).
UWAGA
1 Po ustawieniu tego parametru na 0 lub wartość spoza zakresu,
częstotliwość próbkowania do uzyskania średniej jest zgodna z
ustawieniem bitu 0 (SAM) parametru Nr 3709. Jeżeli zachodzi
potrzeba ustawienia częstotliwości próbkowania na 1 należy
ustawić ten parametr na 0, a bit 0 (SAM) parametru Nr 3709 na 1.
2 W przypadku zmiany tego parametru można rozpocząć pracę pod
warunkiem, że obroty wrzeciona są zatrzymane oraz nie jest
używana funkcja korzystająca ze sprzężenia zwrotnego,
przykładowo posuw na obrót.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3794 CSH

UWAGA
#0 CSH Funkcja przełączania sterowania wrzecion w obróbce cyklami szybkimi jest załączona:
0: Nie
1: Tak
3795 Funkcja M do szybkiego przełączania sterowania konturem Cs

[Jednostka] Brak
Niniejszy parametr ustawia funkcję M do szybkiego przełączania sterowania konturem
Cs.
UWAGA
1 Parametr ten nie może być ustawiony na funkcję M używaną już w
innym celu.
2 Po ustawieniu na wartość 0, parametr ten jest nieprawidłowy.
3 Po ustawieniu tej samej wartości dla dwóch lub więcej osi
sterowania konturem Cs, generowany jest alarm PS0513 "BLAD
USTAWIENIA SZYBKIEGO PRZEL. CS".
4 Ustawiona tu funkcja M nie może być buforowana.
- 252 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3797 DCN
Parametr ten dotyczy funkcji Dwutorowej kontroli bezpieczeństwa (DCS).

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3798 SSI SDP ESN ALM

[Typ danych] Bit
#0 ALM Alarm wrzeciona SP**** dla wszystkich wrzecion jest: załączony:

0: Tak
1: Tak
Gdy ten parametr ustawiony jest na 1, alarmy wrzeciona są ignorowane. Zatem parametr
należy zawsze ustawić na 0, za wyjątkiem specjalnych przypadków, jak konserwacja.
#1 ESN Gdy funkcja wielowrzecionowa jest włączona i bit 3 (MPP) parametru Nr 3703
ustawiony jest na 1, wrzeciono określone jest w programie przy pomocy:
0: Polecenia P
1: Rozszerzonej nazwy wrzeciona
Wrzeciono, które ma zostać określone, wybiera się w następujący sposób:

Bit 1 (ESN) Bit 3 (MPP)
Metoda wyboru
parametru Nr 3798 parametru Nr 3703
0 0 Sygnał wyboru
0 1 Polecenie P (S_P_)
1 0 Sygnał wyboru
Rozszerzona nazwa wrzeciona
1 1 lub
Polecenie P (S_P_)
UWAGA
Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 0 (EEA) parametru
Gdy parametr ustawia się na 1, należy również odpowiednio
ustawić parametry Nr 3738 i Nr 3739.
#3 SDP Sterowanie prędkością wrzeciona o wysokiej dokładności jest używane

0: Nie
1: Tak
UWAGA
#4 SSI Rozdzielczość załączona dla polecenia prędkości wrzeciona:

0: Maksymalna prędkość wrzeciona /4095 [min-1].
1: Maksymalna prędkość wrzeciona /16383 [min-1].
UWAGA
- 253 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3799 SPCs SSHs SVPs ASDs NDPs NALs

#0 NALs Alarm wykryty po stronie wzmacniacza wrzeciona jest wyświetlany:

0: Tak
1: Nie
(Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 0 (ALM) parametru Nr 3798 ma wartość 0.)
Gdy parametr ustawiony jest na 1, alarm wykryty po stronie wzmacniacza wrzeciona jest
ignorowany. Zatem parametr należy zawsze ustawić na 0, za wyjątkiem specjalnych
przypadków, jak konserwacja.
#1 NDPs Gdy używa się wrzeciona analogowego, kontrola rozłączenia przetwornika położenia jest
realizowana:
0: Tak
1: Nie
(Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 0 (NAL) parametru Nr 3799 ma wartość 0.)
Jeśli nie używa się przetwornika położenia dla wrzeciona analogowego, ustawić parametr
na 1.
#2 ASDs Jeśli używa się wrzeciona szeregowego, prędkość wrzeciona oblicza się na podstawie:
0: Impulsów sprzężenia zwrotnego od przetwornika położenia.
1: Monitora prędkości.
#3 SVPs Błędy synchronizacji wrzeciona na ekranie dostrajania wrzeciona:

0: Wyświetlane są wartości monitora
1: Wyświetlane są wartości szczytowe
Błędy synchronizacji wrzeciona wyświetlane są po stronie wrzecion, które pracuje jako
oś slave przy sterowaniu synchronizacją wrzecion.
#5 SSHs Sumarycznej dane prędkości wrzeciona na ekranie diagnostycznym są wyświetlane:

0: Nie
1: Tak
#6 SPCs Impuls przetwornika pozycji do uzyskania średniej prędkości wrzeciona jest:

0: Próbkowany jako dane bez znaku.
1: Próbkowany jako dane ze znakiem.
3841 Numer osi sterowania wrzecionem silnika posuwowego
[Typ danych] Word

Niniejszy parametr ustawia numer osi objętej sterowaniem wrzeciona z silnikiem
posuwowym lub synchronizacją wrzeciona z silnikiem posuwowym.
Ustawienie tego parametru na 0 wyłącza sterowanie wrzeciona z silnikiem posuwowym
oraz synchronizację wrzeciona z silnikiem posuwowym.
W celu synchronizacji wrzeciona z silnikiem posuwowym należy ustawić bit 4 (SPSx)
parametru Nr 2016.
- 254 -

3842 Maksymalna prędkość dla sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym

[Jednostka] min-1
Niniejszy parametr ustawia maksymalną prędkość dla wrzeciona, które jest objęte
sterowaniem wrzeciona z silnikiem posuwowym.
3843 Stała czasowa przyspieszania/hamowania dla sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym
[Typ danych] Word

[Jednostka] ms
Niniejszy parament ustawia stałą czasową do przyspieszania/hamowania dla sterowania
wrzecionem z silnikiem posuwowym oraz synchronizacji wrzeciona z silnikiem
posuwowym.
Jest to przyspieszanie/hamowanie typu liniowego.
Ustawić ten parametr na czas, jaki wymaga wrzeciono aby dojść do prędkości 1000
(min-1).
3844 Numer wrzeciona master
[Typ danych] Word

Ustawić ten parametr na numer wrzeciona (przetwornik pozycji) będące przedmiotem
synchronizacji wrzeciona z silnikiem posuwowym.
Cyfry części setnych i dziesiątych reprezentują tor, cyfry jednostek reprezentują numer
przetwornika pozycji w torze.
W celu zsynchronizowania osi posuwowej w drugim torze oraz drugiego przetwornika
pozycji w pierwszym torze przy sterowaniu dwutorowym, ustawić ten parametr dla
drugiego toru na 12.
Po ustawieniu cyfr części setnych i dziesiątych na 0, przyjmowany jest lokalny tor.
Po ustawieniu wartości 0, przyjmowany jest pierwszy przetwornik pozycji w lokalnym
torze.
OSTRZEŻENIE
1 Kombinacja synchronizowanego przetwornika pozycji oraz silnika
posuwowego jest wyznaczana poprzez połączenie przewodów.
Nawet jeżeli można zmienić ten parametr, nie można zmienić
kombinacji synchronizowanego przetwornika pozycji i silnika
posuwowego.
2 Parametr ten jest używany w czasie przyspieszania lub
hamowania, jeżeli tryb synchronizacji jest włączany/wyłączany.
3 Ustawianie kombinacji, która nie jest taka sama jak połączenia
przewodowe jest niebezpieczne, ponieważ uniemożliwia to
poprawne przyspieszanie/hamowanie. Należy pamiętać o
ustawieniu wartości, która odpowiada faktycznym połączeniem
przewodów.
- 255 -
3845 Wartość przesunięcia fazy synchronizacji dla sterowania synchronizacją silnik posuwowy/wrzeciono

Parametr ten ustawia wartość przesunięcia synchronizacji fazy dla sterowania
synchronizacją silnik posuwowy/wrzeciono.
Jeden obrót wrzeciona to 4096 impulsów.
Przykład) Jeżeli wrzeciono podrzędne powinno znajdować się o jedną czwartą obrotu w
stosunku do wrzeciona głównego, ustawić ten parametr na 1024.
3846 Posuw w czasie fazy synchronizacji dla sterowania synchronizacją silnik posuwowy/wrzeciono

[Jednostka] stopień/min
[Zakres wartości] Patrz tabela standardowych ustawień parametrów (C)
(Jeśli stosowany system to IS-B, 0.0 do +999000.0)
Ustawić wartość przesunięcia fazy synchronizacji dla sterowania synchronizacją silnik
posuwowy/wrzeciono.
Liniowe przyspieszenie lub hamowanie z aktualnej prędkości silnika wrzecionowego dla
tego parametru jest zależne od parametru Nr 3843.
Przykład) Jeżeli stosowany jest system IS-B a bit CMR (parametr Nr 1820) jest
ustawiony na 1, wielkość przemieszczanie wynosi 4.096 [stopni] na obrót wrzeciona. Z
tego powodu, jeżeli prędkość w czasie synchronizacji fazy wynosi 10 x[min-1], ustawić
ten parametr na 40.96[stopni/min].
UWAGA
Parametr ten ustawiać, jeżeli sygnał rozpoczynania synchronizacji
fazy SYPT ma wartość "0".
Ustawienie tego parametru jest uwzględniane w czasie
przełączania sygnału rozpoczynania synchronizacji fazy z "1" na
"0".
Dopuszczalna wartość impulsów błędu dla synchronizacji fazy przy sterowaniu synchronizacją silnika
3847
posuwowego/wrzeciona

W czasie synchronizacji fazy dla sterowania synchronizacją silnika posuwowego/
wrzeciona, jeżeli wartość impulsów błędu synchronizacji pomiędzy wrzecionem
głównym i wrzecionem podporządkowanym jest mniejsza niż wartość tego parametru,
sygnał zakończenia synchronizacji fazy SYPFn jest ustawiany na "1".
UWAGA
Zależnie od sztywności mechanicznej odpowiedzi serwa, błąd
synchronizacji może wystąpić przy wysokiej prędkości obrotowej
lub przyspieszaniu/hamowaniu. Z tego powodu należy ustawić ten
parametr na większa wartość niż błąd synchronizacji.
- 256 -

Parametry sterowania interfejsu szeregowego wrzeciona, sterowania osi konturu Cs
Liczba Format danych Opis
3900 Bajt toru Numer osi serwa, dla której wzmocnienie pętli ma być
zmienione zgodnie z wartościami ustawić parametrów 3901
do 3904, gdy sterowana jest oś konturu Cs
3901 Dane Word toru Wzmocnienie pętli dla osi serwa, gdy oś konturu Cs
sterowana jest dla wyboru przełożenia wrzeciona 1.
Grupa
3902 Dane Word toru pierwsza Wzmocnienie pętli dla osi serwa, gdy oś konturu Cs
Grupa
druga
Grupa
trzecia
Grupa
czwarta
Grupa
piąta
- 257 -
<Metoda ustawienia>
Po pierwsze, wybrać osie serwa, które wykonują interpolacje w osi konturu Cs.
(Można wybrać maksymalnie pięć osi.)
Jeśli nie ma serwa dla interpolacji w osi konturu Cs, ustawić parametry 3900, 3910, 3920,
3930 i 3940 na 0, aby zakończyć ustawianie parametrów.
Jeśli są osie serwa dla interpolacji w osi konturu Cs, parametry należy nastawić dla
każdej osi zgodnie z poniższą procedurą.
(1) Ustawić numer osi serwa (1 do maksymalnej liczby osi sterowanych) dla interpolacji
w osi konturu Cs w parametrach 39n0 (n = 0, 1, 2, 3 i 4).
(2 ) Ustawić wartości wzmocnienia pętli osi serwa określone w (1) powyżej, co stosuje
się, gdy oś konturu Cs sterowana jest przy pomocy parametrów 39n1, 39n2, 39n3 i
39n4. (Istnieją cztery stopnie używanych przekładni głównych.)
(3) Jeśli liczba określonych osi serwa jest mniejsza od 5, ustawić pozostałe parametry
(39n0) na 0, aby zakończyć ustawianie parametrów.
Jeśli numer osi konturu Cs nastawiony jest na parametr 39n0, przyjmuje się, że parametr
nastawiony jest na 0.
UWAGA
1 Mówiąc ogólnie, trudno jest nastawić wysokie wzmocnienie pętli dla
osi silnika wrzeciona w porównaniu z osią serwo. Przy pomocy tych
parametrów zmieniając wzmocnienie pętli osi serwo, która wymaga
interpolacji z osią konturu Cs, można poprawnie wykonać
sterowanie interpolacji pomiędzy osią Cs a osią serwo, gdy
wrzeciono wykonuje sterowanie konturem Cs.
2 Wzmocnienie pętli osi serwo zmienia się przy pomocy ustawień
parametrów dokonanych dla przełożenia wrzeciona wybranego w
czasie konwersji z trybu wrzeciona na tryb sterowania konturem
Cs.
Podczas normalnej pracy nieprawdopodobne jest przełączenie
przełożenia wrzeciona podczas sterowania konturem Cs. Należy
jednak zauważyć, że jeśli zmieni się przełożenie wrzeciona
podczas sterowania konturem Cs, wzmocnienie pętli osi serwo nie
ulegnie zmianie.
3 Nawet gdy używa się kilku osi Cs w jednym torze (bit 7 (CSS)
parametru Nr 3704 = 1), te parametry są wspólnie
wykorzystywane.
Parametry dla wrzeciona interfejsu szeregowego lub wrzeciona.

Parametry od 4000 do 4799 są zazwyczaj używane dla wzmacniacza wrzeciona szeregowego. Szczegóły
tych parametrów podano w poniższych instrukcjach lub w innych powiązanych dokumentach, zależnie od
aktualnie podłączonego wrzeciona.
• Instrukcja parametrów SILNIKI WRZECIONOWE PRĄDU ZMIENNEGO FANUC serii αi
(B-65280EN)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4000
do do
4015 (Użytkownik nie może dokonać ustawienia = Uwaga 1)
do do
4019 (Uwaga 2)

- 258 -

4020
do do
4133

4134
4135

4136
do do
4175

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4176
do do
do do
4195 (Uwaga 2)

4196
do do
4309

4310
4311

4312
do do
4351

- 259 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4352
4353

4354
do do
4372

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4373
4374

4375
do do
4393

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4394
do do

- 260 -

4404
do do
do do
do do
do do
do do
do do
do do
4466

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4467
do do

4477
do do
4539

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4540 do do
do do
do do
4549

4550
do do
4669

- 261 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4670
do do
4679

4680
do do
4799

UWAGA
1 Jeżeli idzie o parametry wzmacniacza wrzeciona z interfejsem
szeregowym, parametry Nr 4015, 4191, 4403 i 4476 nie mogą być
zmieniane przez użytkowników.
Te parametry wymagają przydzielenia opcjonalnego
oprogramowania dla CNC i są nastawiane automatycznie zależnie
od typu oprogramowania.
Ustawienia parametrów Nr 4371, 4437, 4439, 4441, 4447, 4459,
4461i 4544 również nie mogą być zmieniane przez użytkowników.
2 W celu automatycznego ustawienia parametrów wzmacniacza
wrzeciona z interfejsem szeregowym ustawić #7 parametru Nr
4019 (jeśli pomocnicze wrzeciono nastawione jest w CNC przy
pomocy funkcji przełączania wrzeciona, użyj parametru Nr 4195)
na 1, przypisz kod modelu używanego silnika do parametru Nr
4133 ( jeśli pomocnicze wrzeciono nastawione jest w CNC przy
pomocy funkcji przełączania wrzeciona, użyj parametru Nr 4309),
wyłącz zasilanie CNC i wzmacniacza wrzeciona, po czym wykonaj
restart CNC i wzmacniacza wrzeciona.
3 Parametry Nr 4000 do Nr 4799 używane są w przetwarzaniu przez
wzmacniacza wrzeciona. Szczegóły tych parametrów podano w
poniższych instrukcjach lub w innych powiązanych dokumentach,
zależnie od aktualnie używanego wrzeciona szeregowego.
- Instrukcja parametrów SILNIKI WRZECIONOWE PRĄDU
ZMIENNEGO FANUC serii αi (B-65280EN)
- 262 -
UWAGA
4 CNC może sterować maksymalnie ośmioma wzmacniaczami
wrzeciona z interfejsem szeregowym. Gdy wzmacniacz wrzeciona
zapewnia funkcję przełączania wrzecion, jeden wzmacniacz
wrzeciona może sterować dwoma silnikami wrzeciona przy pomocy
funkcji przełączania. Funkcja przełączania wyjścia może być
używana do podłączanych silników wrzecion. Do przełączania
silników wrzecion można użyć do szesnastu wrzecion lub
trzydziestu dwóch typów. (Liczba jednocześnie sterowanych
wrzecion jest taka sama jak liczba wzmacniaczy wrzecion, tj. osiem
wrzecion.)
Parametry wzmacniacza wrzecion z interfejsem szeregowym
odpowiadają poniższym funkcjom w następujący sposób:
(1) Parametry wrzeciona szeregowego dla wrzecion od
pierwszego do ósmego: Nr 4000 do 4799 "S1"do"S8"
(2) Parametry Nr 4000 do 4175 "S1"do"S8"
Jeśli funkcja przełączania wrzecion nie jest obsługiwana lub w
przypadku głównego wrzeciona we wzmacniaczu, gdy funkcja
jest obsługiwana.
Parametry Nr 4176 do 4351 "S1"do"S8"
Dla wrzeciona pomocniczego we wzmacniaczu wrzecion, gdy
funkcja przełączania wrzecion jest obsługiwana.
(3) Parametry dla uzwojeń niskiej prędkości, gdy funkcja
przełączania wyjścia jest obsługiwana.
Jeśli funkcja przełączania wrzecion nie jest obsługiwana lub w
przypadku głównego wrzeciona, gdy funkcja jest obsługiwana.
Dla wrzeciona pomocniczego, gdy funkcja przełączania
wrzecion jest obsługiwana.
5 CNC przechowuje parametry wzmacniacza wrzecion z interfejsem
szeregowym. CNC przesyła je do wzmacniacza podczas włączenia
zasilania systemu i są one używane w jednostce.
Parametry przesyłane są z CNC do wzmacniacza wrzecion
wsadowo, gdy:
- CNC jest włączony.
Jeśli parametry zostaną przepisane, będą przesłane z CNC do
wzmacniacza wrzecion sekwencyjnie, gdy:
- Parametry zostały wprowadzone z MDI.
- Parametry zostały wprowadzone jako programowalne (G10).
- Parametry zostały wprowadzone poprzez interfejs RS232C.
W celu automatycznego ustawienia parametrów załaduj parametry
odpowiadające modelowi silnika ze wzmacniacza wrzecion do CNC
przed opisaną powyżej procedurą.
Parametry wzmacniacza wrzecion z interfejsem szeregowym
można zmienić po uruchomieniu systemu. Jeśli zmieni się
parametry Nr 4000 do Nr 4799 ("S1" do "S8") w CNC, zostaną one
wysłane do wzmacniacza wrzecion w odpowiednim czasie i nastąpi
aktualizacja parametrów w jednostce.
(Uważać, aby nie zmienić parametrów niewłaściwie.)
- 263 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4800 SPK EPZ SCB

[Typ danych] Bit
UWAGA
#5 SCB Kombinacja wrzeciona master i podporządkowanego dla synchronizacją wrzecion zależy

od:
0: Ustawienia bitu 4 (SSS) parametru Nr 3704
Jeżeli bit 4 (SSS) parametru Nr 3704 jest ustawiony na 0
Pierwsze i drugie wrzeciono każdego toru można wybrać, odpowiednio, jako
wrzeciono master i slave dla synchronizacją wrzecion.
Gdy bit 4 (SSS) parametru Nr 3704 ustawiony jest na 1.
Kombinację dowolnych wrzecion każdego toru można wybrać dla synchronizacją
wrzecion.
Ustawić wrzeciono master dla każdego wrzeciona slave w parametrze Nr 4831.
Ustawić liczbę wrzecion każdego toru.
Poprzez nastawienie wspólnej liczby wrzecion dla systemu w parametrze Nr 4832,
można wybrać dowolne wrzeciono, które należy do innego toru jako wrzeciono
master dla synchronizacją wrzecion. Ustawić wspólną liczbę wrzecion dla systemu.
Ustawić parametr Nr 4831 na 0. Synchronizacja wrzecion oparta na dowolnych
wrzecionach musi być włączona dla toru wrzeciona slave oraz dla toru wrzeciona
master.
1: Konwencjonalne specyfikacje kompatybilne dla systemu 16TT.
Pierwsze wrzeciono toru 1 i pierwsze wrzeciono toru 2 można dla synchronizacją
wrzecion wybrać, odpowiednio jako wrzeciono master i slave.
Jako sygnały sterujące można wykorzystać interfejs sygnałów według specyfikacji
kompatybilnych dla systemu 16TT.
#6 EPZ Gdy sygnał parkowania zostanie włączony w ustanowionym stanie pozycji referencyjnej
podczas sterowania konturem Cs wykonywanego przy pomocy zwykłego sterowania
synchronicznego wrzecion.
0: Ustanowiony stan pozycji referencyjnej jest kontynuowany.
1: Ustanowiony stan pozycji referencyjnej jest anulowany.
Jeśli ten parametr jest ustawiony, taka sama operacja powrotu do pozycji referencyjnej
jak ręczny dojazd wykonywana jest przy pomocy polecenia G28 bezpośrednio po
włączeniu sygnału parkowania.
Polecenie G00 wykonuje operację pozycjonowania, włącznie z powrotem do pozycji
referencyjnej (gdy bit 1 (NRF) parametru Nr 3700 ustawiony jest na 0).
#7 SPK Jako sygnały parkowania dla zwykłego sterowania synchronicznego wrzecion:

0: Używane są PKESS1<Gn122.6> (pierwsze wrzeciono) i
PKESS2<Gn122.7> (drugie wrzeciono).
1: Używane są PKESS1<Gn031.6> (pierwsze wrzeciono) i
PKESS2<Gn031.7> (drugie wrzeciono).
- 264 -
UWAGA
1 Parametr jest ważny tylko wtedy, gdy bit 5 (SSY) parametru
2 Gdy używane są sygnały parkowania PK7 i PK8 dla sterowania
synchronicznego, gdy jednocześnie używane jest sterowanie
synchronizacją wrzecion i sterowanie synchronizacją, ustawić bit 7
(SPK) parametru Nr 4800 na 1, aby wykorzystać sygnały
parkowania PKESS1 i PKESS2 do zwykłego sterowania
synchronicznego wrzecion jako <Gn031.6,Gn031.7>.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4801 SNDs

UWAGA
#0 SNDs Podczas sterowania synchronizacją wrzecion kierunek obrotów silnika wrzeciona jest:
0: Taki sam, jak podany znak.
1: Przeciwny do podanego znaku
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4803 SM4s SM3s SM2s SM1s

#0 SM1s Zapis pozycji wrzeciona do parametru Nr 4840 jest kończony:

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak
#2 S M3s Zapis pozycji wrzeciona do parametru Nr 4842 jest kończony:

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Bity 0 do 3 (SM1 do SM4) parametru Nr 4803 są ustawiane na 0,
jeżeli pozycja wrzeciona ma być ponownie zapisana, przykładów po
wymianie silnika lub przetwornika, wprowadzenie pliku parametrów
do obrabiarki, itp.
- 265 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4809 NSY

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 NSY W przypadku zmiany prędkości wrzeciona w czasie sterowania synchronizacją wrzecion,

zwiększanie rozdzielczości jest załączone:
0: Nie (Zmiana prędkości w jednostkach około 3.7 [min-1])
1: Tak (Zmiana prędkości w jednostkach około 0.03 [min-1] co najmniej, ale nie więcej
niż prędkość maksymalna wrzeciona/4095 [min-1])
Parametr ten jest poprawny w czasie sterowania synchronizacją wrzeciona lub toczenia
wielokątów wrzeciono-wrzeciono.
W przypadku korzystania jednocześnie ze sterowania prędkością wrzeciono wysokiej
dokładności i sterowania synchronizacją, należy ustawić ten parametr na 1.
UWAGA
Korzystanie z tej funkcji wymaga oprogramowania wrzeciona
szeregowego obsługującego tę funkcję.
Impuls błędu pomiędzy dwoma wrzecionami podczas synchronizacji faz w trybie sterowania
4810
synchronizacją wrzecion

Ustawić wartość dopuszczalnego impulsu błędu pomiędzy dwoma wrzecionami w czasie
synchronizacji faz w trybie sterowania synchronizacją wrzecion.
Parametru używa się do sprawdzenia zakończenia synchronizacji faz wykonywanej w
sterowaniu synchronizacją wrzecion oraz do sprawdzenia różnicy faz podczas sterowania
synchronizacją wrzecion.
Gdy wartość impulsu błędu pomiędzy wrzecionami będzie równa lub mniejsza od
wartości nastawionej w tym parametrze, sygnały zakończenia sterowania synchronizacji
faz wrzecion FSPPH<Fn044.3> i FSPPH1 do 4<Fn289.0 do 3> ustawione są na 1.
Dopuszczalna liczba impulsów błędów pomiędzy dwoma wrzecionami w trybie sterowania
4811

Ustawić dopuszczalną liczbę impulsów błędów pomiędzy dwoma wrzecionami w trybie
sterowania synchronizacją wrzecion
Parametru używa się do sprawdzenia różnicy faz błędu synchronizacją wrzecion.
Jeśli zostanie wykryty błąd synchronizacją wrzecion równy lub większy od wartości
nastawionej w tym parametrze, sygnały monitora błędów fazy SYCAL<Fn044.4> i
SYCAL1 do 4<Fn043.0 do 3> ustawione są na 1.
- 266 -

4821 Oś master każdego wrzeciona slave w zwykłym sterowaniu synchronicznym wrzecion
UWAGA
[Zakres wartości] 0 do maksymalnej liczby kontrolowanych osi (w torze)
Gdy wrzeciono zostanie ustawione jako wrzeciono slave w sterowaniu synchronizacją
wrzecion, ustawić które wrzeciono (master) ma być synchronizowane z wrzecionem
podporządkowanym.
[Przykłady ustawiania parametru]
- Jeśli sterowanie synchronizacją wrzecion wykonywane jest przy wybraniu
pierwszego wrzeciona jako master i drugiego wrzeciona jako slave
Nr 4821(1)=0
Nr 4821(2)=1
Nr 4821(3)=0
Nr 4821(4)=0
- Jeśli sterowanie synchronizacją wrzecion wykonywane jest z czterema wrzecionami
w następujących kombinacjach:
(Dwie kombinacje, a mianowicie pierwsze wrzeciono (master)/ drugie wrzeciono
(slave) i trzecie wrzeciono (master)/czwarte wrzeciono (slave))
Nr 4821(1)=0
Nr 4821(2)=1
Nr 4821(3)=0
Nr 4821(4)=3
UWAGA
1 Parametr jest dozwolony, jeśli bit 5 (SSY) parametru Nr 3704 ma
wartość 1.
2 Ustawienie wrzeciona slave jako wrzeciona master jest
niedozwolone. Upewnić się, czy ustawiono 0 dla wrzeciona, które
ma spełniać funkcję wrzeciona master.
3 W tym parametrze ustawić numer wrzeciona w tym samym torze.
Dopuszczalna liczba impulsów błędów pomiędzy dwoma wrzecionami w trybie zwykłego sterowania
4826

Ustawić dopuszczalną liczbę impulsów błędów pomiędzy dwoma wrzecionami w trybie
zwykłego sterowania synchronizacją wrzecion
Parametru używa się do sprawdzenia różnicy faz błędu synchronizacją wrzecion.
Jeśli zostanie wykryty błąd synchronizacją wrzecion równy lub większy od wartości
nastawionej w tym parametrze, sygnały monitora błędów fazy wrzecion
SYCAL<Fn044.4> i SYCALs ustawione są na 1.
UWAGA
1 Jednostka detekcji na impuls zależy od trybu sterowania wrzeciona
(sterowania konturem Cs, gwintowania sztywnego lub
pozycjonowania wrzeciona).
- 267 -
UWAGA
2 Ustawić ten parametr dla wrzeciona spełniającego funkcje
wrzeciona slave. Ustawić 0 dla wrzeciona master.
3 W trybie sterowania obrotami wrzeciona, detekcja błędu
synchronizacji nie jest wykonywana.
4831 Oś master każdego wrzeciona slave w sterowaniu synchronicznym wrzecion
UWAGA

Gdy wrzeciono zostanie ustawione jako wrzeciono slave w sterowaniu synchronizacji
każdego wrzeciona, ustawić, które wrzeciono (master) ma być synchronizowane z
wrzecionem podporządkowanym.
[Przykłady ustawiania parametru]
- Jeśli sterowanie synchronizacją wrzecion wykonywane jest przy wybraniu
pierwszego wrzeciona jako master i drugiego wrzeciona jako slave:
Nr 4831(1)=0
Nr 4831(2)=1
Nr 4831(3)=0
Nr 4831(4)=0
- Jeśli sterowanie synchronizacją wrzecion wykonywane jest z czterema wrzecionami
w następujących kombinacjach:
(Dwie kombinacje, a mianowicie pierwsze wrzeciono (master)/ drugie wrzeciono
(slave) i trzecie wrzeciono (master)/czwarte wrzeciono (slave))
Nr 4831(1)=0
Nr 4831(2)=1
Nr 4831(3)=0
Nr 4831(4)=3
- Jeśli sterowanie synchronizacją wrzecion wykonywane jest dla jednego wrzeciona
master i kilku wrzecion slave:
(pierwsze wrzeciono (master)/drugie wrzeciono (slave )/trzecie wrzeciono (slave)/
czwarte wrzeciono (slave))
Nr 4831(1)=0
Nr 4831(2)=1
Nr 4831(3)=1
Nr 4831(4)=1
UWAGA
1 Parametr jest dozwolony, jeśli bit 4 (SSS) parametru Nr 3704 ma
wartość 1.
niedozwolone.
3 W tym parametrze ustawić numer wrzeciona w tym samym torze.
Jeśli wrzeciono nie należące do toru lokalnego ma być wybrane
jako wrzeciono master dla synchronizacji wrzecion, ustawić numer
wrzeciona wspólny dla systemu w parametrze Nr 4832. W takim
przypadku ustawić 0 w tym parametrze.
- 268 -

Wrzeciono master każdego wrzeciona slave w sterowaniu synchronizacją wrzecion (numer wrzeciona
4832
wspólny dla systemu)
UWAGA

[Zakres wartości] Od 0 do maksymalnej liczby kontrolowanych osi (wspólnych dla systemu)
Gdy wrzeciono zostanie ustawione jako wrzeciono slave w sterowaniu synchronizacji
każdego wrzeciona, ustawić, które wrzeciono (master) ma być synchronizowane z
wrzecionem slave.
UWAGA
1 Parametr jest dozwolony, jeśli bit 4 (SSS) parametru Nr 3704 ma
wartość 1.
Bit 4 (SSS) parametru 3704 musi być ustawiony na 1 (aby włączyć
synchronizację dla dowolnych wrzecion) dla toru wrzeciona slave
oraz dla toru wrzeciona master.
niedozwolone.
3 W tym parametrze ustawić numer wrzeciona wspólny dla
wszystkich elementów systemu.
4 Gdy ten parametr jest używany, parametr Nr 4831 ustawiony jest
na 0.
4840 Pozycja wrzeciona 1 używana jako wartość przesunięcia fazy

Pozycja wrzeciona zapisywana przez CNC. Parametr ten ustawia wielkość przesunięcia
fazy dla sterowania synchronizacją faz wrzecion.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4900 FDTs UDPs FDEs FLRs

#0 FLRs Jeżeli używana jest funkcja do wykrywania zmian prędkości wrzeciona, jednostka
parametrów Nr 4911(q), Nr 4912(r), Nr 4921(dq), Nr 4922 (dr) oraz danych
diagnostycznych Nr 1591, Nr 1592 (dopuszczalny współczynnik oraz współczynnik
wahań):
0: 1%
1: 0,1%
- 269 -
#4 FDEs Funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona jest załączona:

0: Tak
1: Nie
Po wybraniu sygnałów wyboru przetwornika PC2SLC<Gn028.7>, PC3SLC<Gn026.0>,
PC4SLC<Gn026.1> dla wrzeciona, dla którego ten parametr jest ustawiony na 1,
docelowe wrzeciono funkcji wykrywania zmian prędkości wrzeciona nie jest zmieniane.
Wykrywanie zmian prędkości wrzeciona jest załączone dla wrzeciona, dla którego
funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona jest załączone, przed wyborem sygnału
wyboru przetwornika.
Poniżej przedstawiono przykład.
[Przykład]
Bit 4 (FDE) parametru Nr 4900 (wrzeciono przedmiotu) = 0
Bit 4 (FDE) parametru Nr 4900 (wrzeciono narzędzia) = 1
Nawet jeżeli sygnał wyboru przetwornika zostanie przełączony z wrzeciona
przedmiotu na wrzeciono narzędzia, docelowe wrzeciono funkcji wykrywania zmian
w prędkości pozostaje bez zmian, tzn. funkcja pozostaje załączona dla wrzeciona
przedmiotu.
Wrzeciono
Wrzeciono przedmiotu
Wybrane przedmiotu Wybrane PCS
wrzecion wrzecion
o PCS o PCS
Wrzeciono Wrzeciono
narzędziowe narzędziowe
Załączona funkcja wykrywania Załączona funkcja wykrywania
prędkości zmiana wrzeciona dla prędkości zmiana wrzeciona dla
wrzeciona przedmiotu. wrzeciona przedmiotu.
Uwaga) Wybrane wrzeciono zależy od stanu sygnału wyboru przetwornika.
UWAGA
1 Jeżeli bit 4 (FDE) parametru Nr 4900 ma wartość 0 dla wszystkich
wrzecion, wykrywanie zmian w prędkości wrzeciona jest załączone
dla wrzeciona z sygnałem wyboru przetwornika, jak w standardowej
sytuacji. Jeżeli bit FDE ma wartość 1 dla wszystkich wrzeciona,
wykrywanie zmian w prędkości wrzeciona jest załączone dla
wrzeciona z sygnałem wyboru przetwornika.
2 Jeżeli parametr FDE ma wartość 0 dla wszystkich wrzecion,
ustawienie parametru FDE dla wrzeciona wybranego za pomocą
sygnału wyboru przetwornika na 1 nie powoduje natychmiastowej
zmiany docelowego wrzeciona funkcji, które pozostaje jako
docelowe do momentu następnego wysłania sygnału wyboru
przetwornika.
3 Jeżeli parametr FDE dla pierwszego wrzeciona ma wartość 1 i to
pierwsze wrzeciono jest wrzecionem narzędziowym w momencie
włączania zasilania, funkcja wykrywania zmian prędkości
wrzeciona pozostaje załączona dla pierwszego wrzeciona do
momentu wybrania wrzeciona, dla którego parametr FDE
ustawiono na 0.
#6 UDPs Dozwolone parametry funkcji wykrywania zmian prędkości wrzeciona w

momencie włączania zasilania:
0: Parametry Nr 4911 do 4914 (p, q, r, i).
1: Parametry Nr 4921 to 4924 (dp, dq, dr, di).
- 270 -
UWAGA
Parametr (UDPs) jest używany tylko w momencie włączania
zasilania. Nawet jeżeli parametr (UDPs) zostanie zmieniony po
włączeniu zasilania, dozwolone parametry funkcji wykrywania
zmian prędkości wrzeciona nie ulegają zmianie.
#7 FDTs Funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona jest uruchamiana:

0: Jeżeli aktualna prędkość wrzeciona dojdzie do zdefiniowanego zakresu lub po
upływie czasu określonego za pomocą parametru Nr 4914 lub Nr 4924.
1: Po upływie czasu określonego za pomocą parametru Nr 4914 lub Nr 4924.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4902 G26

#0 G26 Po włączeniu zasilania lub wyzerowaniu sterowania:

0: Wybierany jest tryb G25
(wyłączenie funkcji wykrywania zmian prędkości wrzeciona).
1: Wybierany jest tryb G26
(załączenie funkcji wykrywania zmian prędkości wrzeciona).
4911 Wsp. dopuszczalnej prędkości (q), przy którym uznaje się, że prędkość wrzeciona osiągnęła zadaną

[Jednostka] 1%, 0.1%
Jeśli używana jest funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona, ustawić
współczynnik dopuszczalnej prędkości (q), na podstawie którego uznaje się, że
wrzeciono osiągnęło określoną prędkość.
UWAGA
Jednostkę danych określa się za pomocą bitu 0 (FLR) parametru
Nr 4900.
Współczynnik zmian prędkości wrzeciona (r),

4912
dla której nie jest generowany alarm o wykryciu zmian prędkości wrzeciona

Jeśli używana jest funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona, należy ustawić
współczynnik zmian wrzeciona (r), dla którego nie jest generowany alarm.
UWAGA
Jednostkę danych określa się za pomocą bitu 0 (FLR) parametru
Nr 4900.
- 271 -
Zakres zmian prędkości wrzeciona (i),

4913
dla której nie jest generowany alarm o wykryciu zmian prędkości wrzeciona

[Jednostka] min-1
dopuszczalny zakres zmian (i), dla którego nie jest generowany alarm.
4914 Czas (p) od zmiany określonej prędkości do rozpoczęcia wykrywania zmian prędkości wrzeciona

[Jednostka] ms
Jeśli używana jest funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona, należy ustawić czas
(p) od zmiany określonej prędkości do włączenia funkcji wykrywania zmian prędkości
wrzeciona. Innymi słowy, funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona nie działa,
dopóki po zmianie określonej prędkości nie upłynie określony czas. Jeśli jednak system
uzna, że rzeczywista prędkość wrzeciona osiągnęła określoną wartość w określonym
czasie (p), funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona jest włączana.
Wsp. dopuszczalnej prędkości (dq), przy którym uznaje się, że prędkość wrzeciona osiągnęła zadaną
4921
(po włączeniu zasilania)

Jeśli używana jest funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona, ustawić
współczynnik dopuszczalnej prędkości (dq), na podstawie którego uznaje się, że
wrzeciono osiągnęło określoną prędkość. W celu sprawdzenia tego parametru konieczne
jest ustawienie bitu 6 (UDPs) parametru Nr 4900 na 1. Wtedy, po włączeniu zasilania,
parametr Nr 4911 (q) staje się nieprawidłowy, a parametr Nr 4921 (dq) staje się
prawidłowy.
UWAGA
1 Jeżeli w bloku G26 w momencie włączania zasilania zostanie
podany adres Q, parametr Nr 4921 (dq) staje się nieprawidłowy, a
parametr Nr 4911 (q) staje się prawidłowy. Jeżeli w bloku G26 w
momencie włączania zasilania nie zostanie podany adres Q,
parametr Nr 4921 (dq) staje się prawidłowy. Dodatkowo, jeżeli
generowany jest alarm PS1305 ponieważ podana wartość adresu
Q jest poza dozwolonym zakresem, parametr Nr 4921 (dq) staje
się nieprawidłowy.
2 Jednostka danych jest wyznaczana przez bit 0 (FLR) parametru
Nr 4900.
- 272 -

Współczynnik zmian prędkości wrzeciona (dr), dla której nie jest generowany alarm o wykryciu zmian
4922
prędkości wrzeciona (przy włączaniu zasilania)

współczynnik zmian prędkości wrzeciona (dr), dla którego nie jest generowany alarm. W
celu sprawdzenia tego parametru konieczne jest ustawienie bitu 6 (UDPs) parametru Nr
4900 na 1. Wtedy, po włączeniu zasilania, parametr Nr 4912 (r) staje się nieprawidłowy,
a parametr Nr 4922 (dr) staje się prawidłowy.
UWAGA
1 Jeżeli w bloku G26 w momencie włączania zasilania zostanie
podany adres R, parametr Nr 4922 (dr) staje się nieprawidłowy, a
parametr Nr 4912 (r) staje się prawidłowy. Jeżeli w bloku G26 w
momencie włączania zasilania nie zostanie podany adres R,
parametr Nr 4922 (dr) staje się prawidłowy. Dodatkowo, jeżeli
R jest poza dozwolonym zakresem, parametr Nr 4922 (dr) staje się
nieprawidłowy.
2 Jednostka danych jest wyznaczana przez bit 0 (FLR) parametru
Nr 4900.
Zakres zmian prędkości wrzeciona (di), dla której nie jest generowany alarm zmian prędkości
4923
wrzeciona (przy włączaniu zasilania)

[Jednostka] min-1
dopuszczalny zakres zmian (di), dla którego nie jest generowany alarm. W celu
sprawdzenia tego parametru konieczne jest ustawienie bitu 6 (UDPs) parametru Nr 4900
na 1. Wtedy, po włączeniu zasilania, parametr Nr 4913 (i) staje się nieprawidłowy, a
parametr Nr 4923 (di) staje się prawidłowy.
UWAGA
Jeżeli w bloku G26 w momencie włączania zasilania zostanie
podany adres I, parametr Nr 4923 (di) staje się nieprawidłowy, a
parametr Nr 4913 (i) staje się prawidłowy. Jeżeli w bloku G26 w
momencie włączania zasilania nie zostanie podany adres I,
parametr Nr 4923 (di) staje się prawidłowy. Dodatkowo, jeżeli
generowany jest alarm PS1305 ponieważ podana wartość adresu I
jest poza dozwolonym zakresem, parametr Nr 4923 (di) staje się
nieprawidłowy.
- 273 -
Czas (dp) od zmiany określonej prędkości do rozpoczęcia wykrywania zmian prędkości wrzeciona
4924
(po włączeniu zasilania)

[Jednostka] ms
Jeśli używana jest funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona, należy ustawić czas
(dp) od zmiany określonej prędkości do włączenia funkcji wykrywania zmian prędkości
wrzeciona. Innymi słowy, funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona nie działa,
dopóki po zmianie określonej prędkości nie upłynie określony czas. Jeśli jednak system
uzna, że rzeczywista prędkość wrzeciona osiągnęła określoną wartość w określonym
czasie (dp), funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona jest włączana. W celu
sprawdzenia tego parametru konieczne jest ustawienie bitu 6 (UDPs) parametru Nr 4900
na 1. Wtedy, po włączeniu zasilania, parametr Nr 4914 (p) staje się nieprawidłowy, a
parametr Nr 4924 (dp) staje się prawidłowy.
UWAGA
Jeżeli w bloku G26 w momencie włączania zasilania zostanie
podany adres P, parametr Nr 4924 (dp) staje się nieprawidłowy, a
parametr Nr 4914 (p) staje się prawidłowy. Jeżeli w bloku G26 w
momencie włączania zasilania nie zostanie podany adres P,
parametr Nr 4924 (dp) staje się prawidłowy. Dodatkowo, jeżeli
P jest poza dozwolonym zakresem, parametr Nr 4924 (dp) staje się
nieprawidłowy.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4950 IMBs ESIs TRVs ISZs IDMs IORs

#0 IORs Resetowanie systemu w trybie pozycjonowania wrzeciona

0: Nie powoduje wyłączenia trybu.
1: Powoduje wyłączenie trybu.
#1 IDMs Kierunek pozycjonowania wrzeciona (pozycjonowanie pod częściowo stałym kątem w

oparciu o kody M):
0: Kierunek dodatni.
1: Kierunek ujemny.
#2 ISZs Jeśli kod M używany do włączania trybu pozycjonowania wrzeciona został

skonfigurowany na potrzeby pozycjonowania wrzeciona:
0: Włączany jest tryb pozycjonowania wrzeciona i ustawiana jest orientacja wrzeciona.
1: Włączany jest tylko tryb pozycjonowania wrzeciona (orientacja wrzeciona nie jest
ustawiana).
#5 TRVs Kierunek obrotów dla pozycjonowania wrzeciona jest:

0: Taki sam, jak podany znak.
1: Przeciwny do podanego znaku
- 274 -
UWAGA
Gdy używa się wrzeciona szeregowego, nie można używać tego
parametru dla specyfikacji kierunku obrotów w poleceniu orientacji.
#6 ESIs Jednostka szybkości szybkiego posuwu w osi pozycjonowania wrzeciona:

0: Nie jest zwiększana o współczynnik 10.
1: Jest zwiększana o współczynnik 10.
#7 IMBs Gdy używa się funkcji pozycjonowania wrzecion, pół stałe pozycjonowanie kąta oparte
na kodach M używa:
0: Specyfikacji A
1: Specyfikacji B.
W przypadku pół stałego pozycjonowania kąta opartego na kodach M, mogą wystąpić
trzy typy operacji pozycjonowania wrzeciona:
(1) Tryb obrotów wrzeciona jest kasowany, po czym tryb jest przełączony na
pozycjonowanie wrzeciona. (Po przełączeniu w tryb pozycjonowania wrzeciona
wykonywana jest również operacja centrowania wrzeciona.)
(2) Pozycjonowanie wrzeciona wykonywane jest w trybie pozycjonowania
(3) Tryb pozycjonowania wrzeciona jest kasowany, po czym tryb jest przełączony na
tryb obrotów wrzeciona.
- W przypadku specyfikacji A:
Operacje (1) do (3) określa się przy pomocy oddzielnych kodów M.
(1) Określa się przy pomocy kodów M do przełączania w tryb pozycjonowania
wrzeciona. (Ustawić parametr Nr 4960)
(2) Określa się przy pomocy kodów M do ustalania kąta pozycjonowania
(3) Określa się przy pomocy kodów M do kasowania operacji pozycjonowania
- W przypadku specyfikacji B:
Gdy określono kody M do ustalenia kąta pozycjonowania wrzeciona, operacje (1)
do (3) wykonywane są po kolei. (Ustawić parametr Nr 4962) (Jednakże operacja (1)
centrowania wrzeciona nie jest wykonywana.)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4959 DMDx

UWAGA
#0 DMDx Współrzędna maszyny w osi pozycjonowania wrzeciona jest wyświetlana w:

0: Stopniach
1: Impulsach
4960 Kod M określający orientację wrzeciona

Należy ustawić kod M do włączania trybu pozycjonowania wrzeciona.
- 275 -
UWAGA
1 Nie należy ustawiać kodu M, który jest kopią innych kodów M
używanych do pozycjonowania wrzeciona.
2 Nie należy ustawiać kodu M używanego z innymi funkcjami
(np. M00-05, 30, 98 i 99 i kody M używane do wywoływania
podprogramów).
4961 Kod M wyłączający tryb pozycjonowania wrzeciona

Należy ustawić kod M do wyłączania trybu osi pozycjonowania wrzeciona.
UWAGA
podprogramów).
4962 Kod M do określania kąta pozycjonowania wrzeciona

Wrzeciono można pozycjonować, posługując się dwiema metodami. W jednej z nich
używany jest adres osi, a wrzeciono jest pozycjonowane pod dowolnym kątem. Druga
metoda zakłada użycie kodu M do pozycjonowania wrzeciona pod kątem częściowo
stałym. Parametr ten służy do ustawiania kodu M dla drugiej metody.
Za pomocą tego parametru ustawia się kod M, który ma być używany do pozycjonowania
wrzeciona pod kątem częściowo stałym w oparciu o kody M.
W pozycjonowaniu pod kątem częściowo stałym używanych jest sześć kodów M od Mα
do M(α+5), gdzie α jest wartością tego parametru.
• Jeżeli funkcja M jest ustawiona w parametrze Nr 4964, niech α będzie wartością
ustawioną w parametrze Nr 4962 i niech β będzie wartością ustawioną w parametrze
Nr 4964. W sytuacji takiej, β funkcje M od Mα do M(α+β-1) używane są jako
funkcje M do pozycjonowani za pomocą połowy kąta, opartego na funkcjach M.
W poniższej tabeli przedstawiono zależności między kodami M a kątami

pozycjonowania.
Przykład: Kąt pozycjonowania jeżeli
Kod M Kąt pozycjonowania
θ = 30°
Mα θ 30°
M(α+1) 2θ 60°
M(α+2) 3θ 90°
M(α+3) 4θ 120°
M(α+4) 5θ 150°
M(α+5) 6θ 180°
: : :
M(α+β-1) β×θ β×30°
β oznacza liczbę kodów M ustawioną za pomocą parametru Nr 4964
(Jeśli dla parametru 4964 ustawiono wartość 0, β = 6).
θ oznacza podstawowy kąt odchylenia ustawiony za pomocą parametru Nr 4963.
- 276 -
UWAGA
podprogramów).
4963 Podstawowe odchylenie częściowo stałego kąta pozycjonowania wrzeciona

[Typ danych] Dane Real wrzeciona
Parametr ten służy do ustawiania podstawowego odchylenia kąta częściowo stałego
pozycjonowania wrzeciona za pomocą kodów M.
4964 Liczba kodów M do określania kąta pozycjonowania wrzeciona

Parametr ten służy do ustawiania liczby kodów M używanych do ustawiania kąta
częściowo stałego pozycjonowania wrzeciona za pomocą kodów M.
Do definiowania tego pozycjonowania używanych jest tyle kodów M, ile wynosi wartość
tego parametrum począwszy od kodu M zdefiniowanego za pomocą parametru Nr 4962.
Załóżmy, że α jest wartością parametru Nr 4962, a β jest wartością parametru Nr 4964.
Do pozycjonowania używane są kody Mα do M(α+β-1).
Ustawienie tego parametru na 0 ma taki sam wpływa jak ustawienie 6. Są to więc kody
od Mα do M(+α+5) używane do pozycjonowania za pomocą połówek kąta.
UWAGA
1 Upewnić się czy funkcje Mα do M (α+β-1) nie dublują się z innymi
funkcjami M.
3 Nie należy ustawiać kodu M używanego z innymi funkcjami (np.
M00-05, 30, 98 i 99 i kody M używane do wywoływania
podprogramów).
4970 Wzmocnienie pozycji

[Jednostka] 0.01/s
Ustawić wzmocnienie pozycji wrzeciona analogowego w trybie pozycjonowania
wrzeciona.
- 277 -
4971 Mnożnik wzmocnienia pozycji (pierwszy stopień)
4972 Mnożnik wzmocnienia pozycji (drugi stopień)
4973 Mnożnik wzmocnienia pozycji (trzeci stopień)
4974 Mnożnik wzmocnienia pozycji (czwarty stopień)

Ustawić mnożnik wzmocnienia pozycji dla wrzeciona analogowego w pozycjonowaniu
wrzeciona.
Mnożnik wzmocnienia pozycji GC uzyskuje się z następującego równania:
2048000 × 360 × PC × E
GC =
PLS × SP × L
PLS Liczba impulsów wyprowadzonych z przetwornika położenia (impulsy/obrót)
SP Liczba zębów przekładni po stronie wrzeciona
PC Liczba zębów przekładni po stronie przetwornika położenia.
E Określone napięcie (V) do uzyskania obrotów silnika wrzeciona 1000 min-1
L Kąt obrotu wrzeciona (w stopniach) na obrót silnika wrzeciona.
[Przykład] Dla podanego poniżej silnika wrzeciona i przełożenia przekładni, GC oblicza się
następująco:
PLS = 4096 impulsów/obrót
SP =1
PC =1
E = 2.2 V
L = 360 stopni
2048000 × 360 × 1× 2.2
GC = = 1100
4096 × 1× 360
UWAGA
Przy założeniu, że obroty silnika wrzeciona wynoszą 4500 min-1
przy napięciu 10 V, nadal jest wymagane napięcie 2.2 V aby
obracać silnik z prędkością 1000 min-1
- 278 -
4.24 PARAMETRY KOMPENSACJI NARZĘDZIA (1 z 3)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5000 ASG MOF SBK

#0 SBK W przypadku bloku utworzonego wewnętrznie dla kompensacji promienia narzędzia lub
kompensacji promienia narzędzia:
0: Zatrzymanie pojedynczego bloku nie jest wykonywane.
1: Zatrzymanie pojedynczego bloku jest wykonywane.
Parametr ten jest używany do kontroli programu, włączając w to kompensację promienia
narzędzia/promienia płytki.
#1 MOF W przypadku korzystania z kompensacji długości narzędzia typu przesunięcie (bit 6

(TOP) parametru Nr 5006 lub bit 2 (TOP) parametru Nr 11400 ustawiony na 1), po
zmianie wielkości kompensacji długości narzędzia (UWAGA 3) w trybie kompensacji
narzędzia (UWAGA 1) przy analizie bloków z wyprzedzeniem (UWAGA 2):
0: Kompensacja jest wykonywana w celu uwzględnienia zmiany w formie ruchu.
1: Kompensacja nie jest wykonywana w celu uwzględnienia zmiany, do momentu
kiedy podane zostanie polecenie kompensacji długości narzędzia (numer
kompensacji) oraz polecenie absolutne dla osi kompensacji.
UWAGA
1 Tryb kompensacji długości narzędzia odnosi się do następujących
stanów:
- Kompensacja długości narzędzia (G43/G44)
- Kompensacja długości narzędzia w kierunku osi narzędzia
(G43.1)
- Sterowanie punktem środkowym narzędzia (G43.4/G43.5)
2 Termin "przy analizie bloków z wyprzedzeniem" oznacza:
- Funkcję modalną G (przykładowo kompensację promienia
narzędzia/promienia płytki) dla grupy 07 innej niż G40.
- W trybie interpolacji wygładzającej (G05.1Q2)
Jeden blok z wyprzedzeniem w czasie pracy automatycznej oraz
wiele bloków w trybie sterowania konturem AI.
3 Zmiany w wielkości kompensacji długości narzędzia są
następujące:
- Jeżeli numer kompensacji długości narzędzia jest zmieniany
przez kod H (lub kod D dla funkcji rozszerzonego wyboru
narzędzi dla systemów tokarkowych)
- Jeżeli podano G43 lub G44 w celu zmiany kierunku kompensacji
długości narzędzia
- Jeżeli kompensacja długości narzędzia została zmieniona za
pomocą ekranu kompensacji, polecenia G10, zmiennej
systemowej, okna PMC, itp. w czasie pracy automatycznej, bit 6
(EVO) parametru Nr 5001 jest ustawiany na 1.
- Przywracanie wektora kompensacji długości narzędzia
odwołanej tymczasowo za pomocą funkcji G53, G28, G30 lub
G30.1 w czasie kompensacji długości narzędzia.
- 279 -
#4 ASG Jeśli pamięć kompensacji narzędzia B/C (seria M) lub funkcja kompensacji zużycia /
geometrii narzędzia (seria T) jest prawidłowa, wówczas wielkość kompensacji
modyfikowanej przez aktywny tryb zmiany wartości kompensacji oparta na posuwie
ręcznym wynosi:
0: Wartość kompensacji geometrii
1: Wartość kompensacji zużycia
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
EVO
5001
EVO EVR TAL TLB TLC

#0 TLC
#1 TLB Te bity służą do wybierania typu kompensacji długości narzędzia:
Typ TLB TLC
Kompensacja długości narzędzia A 0 0
Kompensacja długości narzędzia B 1 0
Kompensacja długości narzędzia C - 1
Oś, dla której stosowana jest kompensacja promienia narzędzia, zależy od typów, które
opisano poniżej.
Kompensacja długości narzędzia A: Zawsze oś Z
Kompensacja długości narzędzia B: Oś prostopadła do danej płaszczyzny (G17/G18/G19)
Kompensacja długości narzędzia C Oś ustawiona w bloku określającym G43/G44
#3 TAL Kompensacja długości narzędzia C:

0: Jeśli przesunięte są co najmniej dwie osie, generowany jest alarm.
1: Alarm nie jest generowany, nawet jeśli przesunięte są dwie osie lub więcej.
#4 EVR Po zmianie wartości kompensacji promienia narzędzia w trybie kompensacji promienia

narzędzia/promienia płytki narzędzia:
0: Zmiana jest uwzględniana, począwszy od bloku, gdzie podano następny kod D
lub H.
1: Zmiana jest uwzględniana, począwszy od bloku, od którego wykonywane jest
buforowanie.
#6 EVO Jeśli zostanie zmieniona wartość kompensacji dla kompensacji długości narzędzia A lub
kompensacji długości narzędzia B w trybie przesunięcia (G43 lub G44):
0: Nowa wartość jest uwzględniana w bloku, w którym następnie definiowane są
wartości G43, G44 lub kod H.
1: Nowa wartość jest uwzględniana w bloku, w którym następnie wykonywane jest
buforowanie.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
WNP LWM LGC LGT ETC LWT LGN
5002

#1 LGN Numer kompensacji geometrii dla kompensacji narzędzia:

0: Jest taki sam jak numer kompensacji zużycia.
1: Numer kompensacji geometrii jest wybierany na podstawie numeru narzędzia.
- 280 -

#2 LWT Kompensację zużycia narzędzia wykonuje się przez:
0: Przesuwanie narzędzia.
1: Przesuwanie układu współrzędnych.
#3 ETC Po podaniu polecenia z adresem T o długości dwóch cyfr lub krótszej, adres T jest
rozszerzany:
0: Nie
1: Tak
Po ustawieniu tego parametru na 1, adres T z dwoma cyframi lub krótszy jest rozszerzany.
(Adres T z trzema cyframi lub dłuższy nie jest rozszerzany.) Wartość po rozszerzeniu
zależy od liczby cyfr numeru kompensacji dla adresu T (parametr Nr 5028).
Parametr Nr 5028 Liczba cyfr po rozszerzeniu Przykładowe rozszerzenie

1 Rozszerzenie do dwóch cyfr Przed rozszerzeniem: T1
→ Po rozszerzeniu: T11
2 Rozszerzenie do czterech Przed rozszerzeniem: T1
cyfr → Po rozszerzeniu: T0101
3 lub więcej Bez rozszerzania
[Przykład]
- Parametr Nr 5028 : 2
- Parametr Nr 3032 : 4 (Dopuszczalna liczba cyfr dla adresu T)
Przed rozszerzeniem → Po rozszerzeniu
T1 → T0101 (adres 1 cyfrowy rozszerzony do 4 cyfr.)
T12 → T1212 (adres 2 cyfrowy rozszerzony do 4 cyfr.)
T112 → T112 (Nie rozszerzany)
T1122 → T1122 (Nie rozszerzany)
UWAGA
1 Ustawienie dozwolonej liczby cyfr dla adresu T (parametr Nr 3032)
to liczba cyfr w poleceniu (przed rozszerzeniem). Jeśli liczba cyfr w
poleceniu przekracza dopuszczalną liczbę cyfr dla adresu T,
zostanie wygenerowany alarm PS0003 "ZA DUZO CYFR".
2 Tego parametru można używać tylko w systemach tokarkowych.
Zmiana narzędzia jest możliwa po ustawieniu typu głowicy
narzędziowej (bit 3 (TCT) parametru Nr 5040=0).
3 Jeżeli liczba cyfr w numerze kompensacji dla adresu T (parametr
Nr 5028) jest ustawiona na 0, wartość po rozszerzeniu jest
wyznaczana przez liczbę cyfr w numerze kompensacji dla adresu T
(parametr Nr 5024).
4 Zmienna wspólna #149 do wywoływania makra adresu T jest
ustawiana na wartość przed rozszerzeniem.
#4 LGT Kompensacja geometrii narzędzia jest wykonywana poprzez:

0: Przesunięcie układu współrzędnych
1: Przesunięcie narzędzia
#5 LGC Gdy kompensacja geometrii narzędzia oparta jest na przesunięciu współrzędnych,

kompensacja geometrii narzędzia:
0: Nie jest odwoływana przez polecenie z numerem kompensacji 0.
1: Jest odwoływana przez polecenie z numerem kompensacji 0.
- 281 -
#6 LWM Wykonywana jest operacja kompensacji narzędzia bazująca na posuwie narzędzia:

0: W bloku, w którym podano adres T.
1: Razem z poleceniem ruchu wzdłuż osi.
#7 WNP Numer punktu urojonego ostrza narzędzia używany dla kompensacji promienia narzędzia,
jeśli aktywna jest funkcja kompensacji geometrii / zużycia narzędzia, określony jest
przez:
0: Numer kompensacji geometrii
1: Numer kompensacji zużycia
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TGC SUV SUP
5003
LVK SUV SUP

#0 SUP
#1 SUV Te bity służą do określania typu włączania/wyłączania kompensacji promienia narzędzia
lub kompensacji promienia płytki narzędzia.
SUV SUP Typ Przebieg

0 0 Typ A Rysowany jest wektor kompensacji prostopadły do bloku znajdującego się obok
bloku początkowego lub bloku znajdującego się przed blokiem końcowym.
Tor punktu środkowego promienia ostrza
G41 narzędzia
Tor punktu środkowego narzędzia
N2 Programowany tor narzędzia
N1
0 1 Typ B Rysowany jest wektor kompensacji prostopadły do bloku początkowego lub

bloku końcowego i wektor przecięcia.
Punkt przecięcia Tor punktu środkowego promienia
ostrza narzędzia
G41 N2 Programowany tor narzędzia
N1
1 0 Typ C Jeśli w bloku początkowym lub bloku końcowym nie zdefiniowano ruchu,
1 narzędzie jest przesuwane o wartość kompensacji ostrza prostopadle do bloku
znajdującego się obok bloku początkowego lub bloku bezpośrednio
poprzedzającego blok końcowy.
Tor punktu środkowego promienia ostrza
Punkt przecięcia
narzędzia
N3 Programowany tor narzędzia

Shift
G41 N2
N1
Jeśli w bloku zdefiniowano ruch, typ jest ustawiany zgodnie z ustawieniem
SUP; jeśli parametr SUP ma wartość 0, ustawiany jest typ A, a jeśli parametr
SUP ma wartość 1, ustawiany jest typ B.
- 282 -
UWAGA
Jeśli SUV, SUP = 0, 1 (typ B), wykonywana jest operacja
odpowiadająca FS16i-T .
#6 LVK Wektor kompensacji długości narzędzia jest:

0: Kasowany przy pomocy resetu.
1: Nie jest kasowany, ale podtrzymywany resetem.
Wektor kompensacji długości narzędzia w kierunku osi narzędzia obsługiwany jest w taki
sam sposób przez ten bit.
#7 TGC Kompensacja geometrii narzędzia bazująca na przesunięciu współrzędnych:

0: Nie jest anulowana przez resetowanie.
1: Jest anulowana przez resetowanie.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TS1 ORC
5004
TS1 ODI

#1 ORC Ustawienie wartości kompensacji narzędzia jest korygowane jako:

0: Wartość średnicy
1: Wartość promienia
UWAGA
Parametr ten można konfigurować tylko przy korzystaniu z
wymiarowania średnicowego. W przypadku korzystania z
wymiarowania promieniowego należy zawsze podać wartość
promienia, niezależnie od ustawienia tego parametru.
#2 ODI Ustawienie kompensacji promienia narzędzia/ płytki jest korygowane jako:

0: Wartość promienia
1: Wartość średnicy
#3 TS1 Dla wykrywania kontaktu czujnikiem dotyku z funkcją bezpośredniego wprowadzania

wartości kompensacji mierzonej B:
0: Używane jest wprowadzanie cztero stykowe.
1: Używane jest wprowadzanie jednostkowe.
UWAGA
Dla centrów obróbkowych należy ustawić TS1 na 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TLE QNI PRC CNI
5005
QNI

- 283 -
#0 CNI Na ekranach korekcji, korekcji osi Y i makr, klawisz programowalny

[WPROW.WZGLED] jest wyświetlany:
0: Tak
1: Nie (klawisz programowalny [WPROW.WZGLED] nie jest wyświetlany.)
#2 PRC Dla wprowadzania bezpośredniego wartości kompensacji narzędzia lub wielkości

przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu:
0: Sygnał rejestrowania pozycji PRC <Gn040.6> nie jest używany.
1: Sygnał rejestrowania pozycji PRC <Gn040.6> jest używany.
#5 QNI W funkcji pomiaru długości narzędzia/pomiaru punkt zerowego detalu lub funkcji
bezpośredniego wprowadzania wartości pomiaru wartości kompensacji, numer
kompensacji jest wybierany poprzez:
0: Operatora za pomocą klawiatury MDI (wybór za pomocą kursora).
1: Sygnał doprowadzany z PMC.
#6 TLE Funkcja "bezpośredniego wprowadzania zmierzonej wartości kompensacji narzędzia B"

aktualizuje wartość kompensacji w trybie zapisu kompensacji:
0: Przez cały czas.
1: Tylko w czasie ruchu osi
Ruch osi zakłada uchyb pozycji różny od 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TOS LVC TGC
5006
TOS

[Typ danych] Bit
#1 TGC Gdy określono kod T w bloku, w którym podano G50, G04 lub G10:
0: Brak alarmu.
1: Generowany jest alarm PS0245, "KOD-T NIEDOZWOLONY W TYM BLOKU".
#3 LVC Kompensacja narzędzia (geometryczna/zużycia) oparta na posuwie narzędzia i
kompensacja zużycia oparta na przesunięciu współrzędnych:
0: Nie jest anulowana przez resetowanie.
1: Jest anulowana przez resetowanie.
#6 TOS Bit ten ustawia długość kompensacji narzędzia lub sposób działania kompensacji
narzędzia.
0: Kompensacja długości narzędzia oraz działanie kompensacji narzędzia są
wykonywane poprzez przesunięcie osiowe.
1: Kompensacja długości narzędzia oraz działanie kompensacji narzędzia są
wykonywane poprzez przesunięcie układu współrzędnych.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3OF 3OC
5007
3OF 3OC WMC WMH WMA TMA TC3 TC2

#0 TC2
#1 TC3 Jeśli wartość kompensacji narzędzia jest ustawiona poprzez naciśnięcie klawisza
programowalnego [POMIAR] lub [+POMIAR] w pomiarze długości narzędzia/pomiarze
przesunięcia punktu zerowego detalu, narzędzie przemieszcza się automatycznie do
położenia wymiany narzędzi. Podać położenie referencyjne pozycji wymiany narzędzia.
- 284 -
TC3 TC2 Znaczenie

0 0 Położenie wymiany narzędzi jest pierwszym położeniem referencyjnym.
0 1 Położenie wymiany narzędzi jest drugim położeniem referencyjnym.
1 0 Położenie wymiany narzędzi jest trzecim położeniem referencyjnym.
1 1 Położenie wymiany narzędzi jest czwartym położeniem referencyjnym.
#2 TMA 0: Pomiar długości narzędzia jest dozwolony wzdłuż tylko osi Z.

1: Pomiar długości narzędzia jest dozwolony wzdłuż osi.
#3 WMA 0: Pomiar w oparciu o powierzchnię wartości kompensacji punktu zerowego

przedmiotu obrabianego jest dozwolony wyłącznie wzdłuż osi Z.
1: Pomiar w oparciu o powierzchnię wartości kompensacji punktu zerowego
przedmiotu obrabianego jest dozwolony wzdłuż każdej osi.
#4 WMH 0: Pomiar w oparciu o otwór wartości kompensacji punktu zerowego przedmiotu
obrabianego jest nieaktywny.
1: Pomiar w oparciu o otwór wartości kompensacji punktu zerowego przedmiotu
obrabianego jest aktywny.
#5 WMC 0: Oś do pomiaru wartości korekcji punktu zerowego przedmiotu wybiera się przez
wprowadzenie nazwy osi.
1: Oś do pomiaru wartości korekcji punktu zerowego przedmiotu wybiera się przy
pomocy kursora.
Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 3 (WMA) parametru Nr 5007 ma wartość 1.
#6 3OC Jeśli kompensacja długości narzędzia nie zakończy się przed określeniem 3-wymiarowej
konwersji współrzędnych, alarm:
0: Jest generowany.
1: Nie jest generowany (Alarm (PS0049) "ZLE POLECENIE (G68, G69)")
#7 3OF Jeśli 3-wymiarowe przekształcenie współrzędnych nie jest zagnieżdżone z poleceniem

kompensacji długości narzędzia lub gdy 3-wymiarowe przekształcenie współrzędnych
zostało określone podczas kompensacji długości narzędzia i podano inne polecenie dla
kompensacji długości narzędzia:
0: Brak alarmu.
1: Alarm (PS0049) "ZLE POLECENIE (G68, G69)".
Przykład 1) Alarm występuje w następujących przypadkach:

1) G68 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ ;
:
G43 H1 ;
: ← Wygenerowano
G69 ; alarm PS0049
:
G49 ;
2) G43 H1 ;
:
G68 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ ;
: ← Wygenerowano
G49(G43H2,H2 etc.) ; alarm PS0049
:
G69 ;
- 285 -
Przykład 2) Alarm nie występuje w następujących przypadkach:

3) G68 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ ;
:
G43 H1 ;
:
G49 ;
:
G69 ;
4) G43 H1 ;
:
G68 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ ;
:
G69 ;
:
G49 ;
UWAGA
Polecenie anulowania kompensacji długości narzędzia (G28, itp.)
nie powoduje generowania alarmu. Jeśli w trybie G68 określi się
takie polecenie, wtedy należy utworzyć program jak podano w
punkcie 3) powyżej.
G43 H1 ;
:
G68 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ ;
:
G28 X_ Y_ Z_ ; ← Kompensacja jest
Odwoływana.
: Alarm nie jest wysyłany.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5008 MCR CNV CNC

#1 CNC
#3 CNV Te bity służą do wybierania metody kontroli kolizji w trybie kompensacji promienia
narzędzia/ promienia płytki narzędzia.
CNV CNC Przebieg
0 0 Kontrola kolizji jest dozwolona. Sprawdzane są kierunek i kąt łuku.
0 1 Kontrola kolizji jest dozwolona. Sprawdzany jest tylko kąt łuku.
1 - Kontrola kolizji jest wyłączona.
Operacja wykonywana jeśli kontrola interferencji pokazuje występowanie interferencji
(wcięcia), patrz opis bitu 5 (CAV) parametru 19607.
UWAGA
Nie jest możliwe sprawdzanie samego kierunku.
#4 MCR Jeśli w trybie MDI ustawiono wartość G41/G42 (kompensacja ostrza lub kompensacja
promienia płytki narzędzia), alarm:
0: Jest generowany.
1: Nie jest generowany
(Alarm (PS5257) "G41/G42 NIE DOZWOLONE W TRYBIE MDI")
- 286 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TSD GSC
5009
WIERZCH

UWAGA
#0 GSC Gdy używa się funkcji bezpośredniego wprowadzania zmierzonej wartości korekcji B,
sygnał zapisu korekcji jest wprowadzany od strony:
0: Po stronie obrabiarki
1: Po stronie PMC
UWAGA
Jeżeli załączona jest funkcja blokady dla kierunku każdej osi (bit 3
(DIT) parametru Nr 3003 ustawiony na 0), można również przełączać
się pomiędzy obrabiarką a PMC w funkcji blokady dla każdego
kierunku osi.
#4 TSD W funkcji do bezpośredniego wprowadzania wartości kompensacji zmierzonej B,

specyfikacje kierunku ruchu:
0: Nie mają zastosowania.
1: Mają zastosowanie.
Parametr ten zachowuje ważność wyłącznie przy korzystaniu z wejść czterostykowych
(bit 3 (TS1) parametru Nr 5004 ustawiony na 0).
#5 TIP W kompensacji promienia narzędzia lub promienia płytki, wirtualny wierzchołek

narzędzia jest używany:
0: Nie
1: Tak
Limit ignorowania małego ruchu wynikającego z kompensacji promienia narzędzia - promienia płytki
5010
narzędzia

Jeśli narzędzie porusza się wokół naroża przy kompensacji promienia narzędzia lub
kompensacji promienia płytki narzędzia, ustawiana jest wartość graniczna do
ignorowania małej wielkości przemieszczenia wynikającego z kompensacji. Ta wartość
graniczna eliminuje przerwanie buforowania powodowane małą wielkością ruchu,
generowaną na krawędzi i dowolną zmianą w szybkości posuwu powodowaną
przerwaniem.
- 287 -
ΔVx
Jeżeli ΔVx ≤ ΔVlimit i ΔVY≤ ΔVlimit,
ten wektor jest ignorowany.
ΔV Y
S
r
Nawet jeżeli ΔVx ≤ ΔVlimit i
ΔVY ≤ ΔVlimit, wektor punktu
r stopu bloku pojedynczego
Tor punktu pozostaje.
środkowego
narzędzia N1
Programowany tor narzędzia

N2
Δ Vlimit zależy od ustawienia w parametrze Nr 5010.
5011 Stała mianownika dla 3-wymiarowej kompensacji narzędzi

Ten parametr ustawia wartość p w wyrażeniu używaną do odnalezienia 3-wymiarowego
wektora kompensacji promienia narzędzia:
Vx = i × r / p
Vy = j × r / p
Vz = k × r / p
gdzie
Vx,Vy ,Vz : Składniki 3-wymiarowego wektora kompensacji promienia narzędzia
wzdłuż osi X, Y i Z lub ich osi równoległych
i, j, k : Wartości określone w adresach I, J i K w programie
r : Wartość kompensacji
p : Wartość ustawiona w tym parametrze
Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0, zakłada się następująco:
p= I2 + J 2 + K2
5013 Maksymalna wartość kompensacji zużycia narzędzia

[Jednostka] mm, cal (jednostka korekcji)
[Min. jednostka] Obowiązuje system przyrostowy wartości korekcji narzędzia.
[Zakres wartości] Obowiązują ustawienia bitów 3 do 0 (OFE, OFD, OFC i OFA) parametru Nr 5042.
- 288 -

Dane w systemie metrycznym
OFE OFD OFC OFA Zakres wartości
0 0 0 1 0 do 9999.99mm
0 0 0 0 0 do 9999.999mm
0 0 1 0 0 do 9999.9999mm
0 1 0 0 0 do 9999.99999mm
1 0 0 0 0 do 999.999999mm
Dane w systemie calowym
0 0 0 1 0 do 999.999inch
0 0 0 0 0 do 999.9999inch
0 0 1 0 0 do 999.99999inch
0 1 0 0 0 do 999.999999inch
1 0 0 0 0 do 99.9999999inch
Parametr nastawia maksymalną dopuszczalną wartość kompensacji zużycia narzędzia. W

razie próby ustawienia wartości kompensacji zużycia narzędzia, której wartość
bezwzględna przekracza wartość nastawioną w tym parametrze, zostanie wygenerowany
poniższy alarm lub ostrzeżenie:
Wprowadzenie z MDI Ostrzeżenie: DANE POZA ZAKRESEM
Wprowadzenie przez G10 Alarm (PS0032) "NIEDOZWOL.WART.KOMPENSACJI W G10".
Gdy ustawi się 0 lub wartość ujemną, nie stosuje się maksymalnej dopuszczalnej
wartości.
[Przykład] Gdy ustawi się 30.000
Jako wartość korekcji narzędzia, można wprowadzić wartość od -30.000 do +30.000.
5014 Wartość maksymalna wejścia przyrostowego dla kompensacji zużycia narzędzia

[Zakres wartości] Obowiązują nastawy bitów 3 do 0 (OFE, OFD, OFC i OFA) parametru Nr 5042.
0 0 0 1 0 do 9999.99mm
0 0 0 0 0 do 9999.999mm
0 0 1 0 0 do 9999.9999mm
0 1 0 0 0 do 9999.99999mm
1 0 0 0 0 do 999.999999mm
0 0 0 1 0 do 999.999inch
0 0 0 0 0 do 999.9999inch
0 0 1 0 0 do 999.99999inch
0 1 0 0 0 do 999.999999inch
1 0 0 0 0 do 99.9999999inch
Parametr ten ustawia maksymalną dopuszczalną wartość kompensacji zużycia narzędzia,

wprowadzaną jako wartość przyrostową. Jeśli wejściowa wartość przyrostowa (wartość
bezwzględna) przekracza wartość nastawioną, wysłany zostanie następujący alarm lub
komunikat ostrzegawczy:
Wprowadzenie z MDI Ostrzeżenie: DANE POZA ZAKRESEM
Wprowadzenie przez G10 Alarm (PS0032) "NIEDOZWOL.WART.KOMPENSACJI W G10".
Gdy ustawi się 0 lub wartość ujemną, nie stosuje się maksymalnej dopuszczalnej
wartości.
- 289 -
Odległość do osi X + stała powierzchnia czujnika dotykowego 1 (X1P)

5015
Odległość do osi X - stała powierzchnia czujnika dotykowego 1 (X1M)

5016
Odległość do osi Z + stała powierzchnia czujnika dotykowego 1 (Z1P)

5017
Odległość do osi Z -stała powierzchnia czujnika dotykowego 1 (Z1M)

5018
Odległość do osi X + stała powierzchnia czujnika dotykowego 2 (X2P)

5056
Odległość do osi X - stała powierzchnia czujnika dotykowego 2 (X2M)

5057
Odległość do osi Z + stała powierzchnia czujnika dotykowego 2 (Z2P)

5058
Odległość do osi Z -stała powierzchnia czujnika dotykowego 2 (Z2M)

5059

[Jednostka] mm, cal (jednostka maszynowa)
[Zakres wartości] 9 cyfr minimalnej jednostki danych (patrz standardowa tabela ustawień parametrów (A) )
Parametr związany jest z funkcją bezpośredniego wprowadzania pomierzonej wartości
korekcji B.
Parametr ten ustawia odległość (ze znakiem) od pozycji referencyjnej pomiaru do każdej
powierzchni stykowej czujnika. Dla osi ze specyfikacją średnicy ustawić wartość
średnicy. W przypadku sterowania dowolną osią kątową należy ustawić wartość średnicy.
UWAGA
Parametry Nr 5056 do 5059 zachowują ważność jeśli bit 0 (2NR)
- 290 -
○ Pozycja
referencyjna
pomiaru
X1m Oś X - powierzchnia styku
↓
X1p
Oś Z + powierzchnia ← Oś Z - powierzchnia styku

styku→
+X Z1m
↑
Oś X + powierzchnia styku
Z1p
+Z
Pozycja
referencyjna
pomiaru
Oś X− powierzchnia styku X2m
↓
X2p
Oś Z + powierzchnia ← Oś Z - powierzchnia
styku → styku
+X Z2p
↑
Z2m
+Z
5019 Odległość zapobiegania wibracjom do bezpośredniego wprowadzania wartości zmierzonej

kompensacji B

Po doprowadzeniu sygnału czujnika dotykowego, wszystkie kolejne sygnały z tego
czujnika są ignorowane do momentu podania polecenie ruchu na odległość większą lub
równą odległości zdefiniowanej za pomocą tego parametru. Po ustawieniu parametru na 0,
funkcja ta jest wyłączana. Tak więc sygnały z czujnika dotykowego są zawsze
akceptowane. Zmiana ustawienia parametru powoduje, że sygnały wejściowe przestają
być ignorowane.
- 291 -
Numer kompensacji narzędzia używany z funkcją bezpośredniego wprowadzania mierzonej wartości

5020 kompensacji B

[Zakres wartości] Od 0 do numeru wartości kompensacji
Parametr ten ustawia numer kompensacji narzędzia używany z funkcją bezpośredniego
wprowadzania mierzonej wartości kompensacji B (jeśli wielkość przesunięcia układu
współrzędnych jest ustawiona). (Ustawić numer kompensacji narzędzia odpowiadający
wcześniej zmierzonemu narzędziu.) Parametr ten zachowuje ważność, jeśli nie jest
wykonywany automatyczny wybór numeru kompensacji narzędzia (jeśli bit 5 (QNI)
5021 Liczba zapamiętanych cykli interpolacji impulsów dopóki narzędzie nie dotknie czujnika dotykowego

Jeżeli czujnik dotykowy z wejściem sygnału jednego styku jest używany do
"bezpośredniego wprowadzania wartości zmierzonej kompensacji B", albo jeżeli
załączona jest specyfikacja wyznaczania kierunku ruchu, parametr ten ustawia liczbę
cykli interpolacji dla zapisanych impulsów do momentu, kiedy narzędzie będzie miało
zetknąć się z czujnikiem dotykowym poprzez sterowanie ręczne. Jeśli ustawi się 0,
zakłada się specyfikację wartości maksymalnej 8.
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli bit 3 (TS1) parametru
Nr 5004 lub bit 4 (TSD) parametru Nr 5009 ma wartość 1.
5022 Odległość (L) od referencyjnego położenia wierzchołka narzędzia do referencyjnej powierzchni

pomiarowej

Ten parametr ustawia, dla każdej osi, odległość od referencyjnego położenia ostrza
narzędzia do referencyjnej powierzchni pomiarowej, jeśli maszyna znajduje się w
punkcie początkowym obróbki.
- 292 -
Punkt zerowy
maszyny Narz Narz
(Położenie ostrza T01 T01
narzędzia OFSL OFSL
referencyjnego)
Zm
Zt Zm
L
Powierzchnia pomiarowa
Powierzchnia Detal
pomiarowa Hm
Referencyjna
powierzchnia Blok odniesienia Hm
pomiarowa
Stół na maszynie Stół na maszynie
L: Odległość od położenia ostrza narzędzia referencyjnego do referencyjnej powierzchni pomiarowej
(współrzędne maszynowe powierzchni pomiarowej odniesienia)
Hm: Odległość od referencyjnej powierzchni pomiarowej do aktualnej powierzchni pomiarowej
Zm: Odległość od ostrza mierzonego narzędzia w punkcie początkowym obróbki do powierzchni pomiarowej
Zt: Odległość od ostrza mierzonego narzędzia w punkcie początkowym obróbki do referencyjnej powierzchni pomiarowej
OFSL: Kompensacja długości narzędzia (OFSL = Zm-Hm-L)
5024 Liczba wartości kompensacji narzędzia
UWAGA

Parametr ten ustawia maksymalny, dopuszczalny numer wartości kompensacji narzędzia
używany na każdego toru. Upewnić się, że łączna liczba wartości ustawiona w
parametrze Nr 5024 dla indywidualnych torów jest mniejsza od liczby wartości
kompensacji w całym systemie. Jeśli całkowita liczba ustawiona w parametrze Nr 5024
dla torów indywidualnych przekracza liczbę wartości kompensacji używanych w całym
systemie, lub parametr Nr 5024 zostanie ustawiony 0 dla wszystkich torów, liczba
wartości kompensacji używana dla każdego toru jest wartością uzyskiwaną poprzez
podzielenie liczby wartości kompensacji używanej w całym systemie przez liczbę torów.
Na ekranie wyświetlanych jest tyle wartości kompensacji, co liczba wartości kompensacji
używana dla każdego toru. Jeśli podany zostanie numer kompensacji narzędzia większy
od liczby wartości kompensacji dla każdego toru, generowany jest alarm PS0115
"NIEDOZWOL. NR ZMIENNEJ".
Na przykład, jeżeli używane są 64 zestawy kompensacji narzędzi, 20 zestawów można
przydzielić do toru 1, 30 zestawów do toru 2, i 14 zestawów do toru 3. Nie trzeba używać
wszystkich 64 zestawów.
- 293 -
Liczba cyfr wartości kompensacji używana w adresie T

5028

Parametr ten definiuje liczby cyfr w adresie T do określania numeru kompensacji
narzędzia (wartości kompensacji zużycia, jeśli używana jest funkcja kompensacji
geometrii narzędzia/zużycia).
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, liczba cyfr zależy od liczby wartości kompensacji
narzędzia.
Jeśli liczba wartości kompensacji narzędzia wynosi od 1 do 9: 1 młodsza cyfra
Jeśli liczba wartości kompensacji narzędzia wynosi od 10 do 99: 2 młodsze cyfry
Jeśli liczba wartości kompensacji narzędzia wynosi od 100 do 999: 3 młodsze cyfry
[Przykład] Jeśli wartość kompensacji jest określana przez 2 młodsze cyfry adresu T, parametr
Nr 5028 należy ustawić na 2.
Txxxxxx yy
xxxxxx: Wybór narzędzia
yy: Numer kompensacji narzędzia
W funkcji zarządzania narzędziami, ustawić ten parametr na 4, aby parametr Nr 13265

miał ustawione 4 cyfry,
UWAGA
Nie można ustawić wartości większej niż ustawienie parametru
Nr 3032 (dopuszczalna liczba cyfr adresu T).
5029 Liczba zapamiętanych wartości kompensacji narzędzia wspólnych dla torów
UWAGA

[Typ danych] Word
Przy korzystaniu z zapamiętanych wartości wspólnych dla torów, za pomocą tego
parametru można ustawić liczbę wspólnych wartości kompensacji.
Wartość tego parametru nie może być większa niż liczba wartości kompensacji narzędzia
ustawiona dla każdego toru (parametr Nr 5024).
[Przykład 1] Jeśli parametr Nr 5029 = 10, parametr Nr 5024 (tor 1) = 15, a parametr Nr 5024 (tor 2) =
30 w systemie 2-torowym, wspólnymi numerami kompensacji dla wszystkich torów będą
numery od 1 do 10.
[Przykład 2] Jeśli parametr Nr 5029 = 20, a inne warunki są takie same jak w przykładzie 1,
wspólnymi numerami kompensacji są numery od 1 do 15.
UWAGA
1 Jeśli używany jest system wielotorowy z centralnym systemem
obróbki, zapamiętane ustawienia są używane we wszystkich
systemach.
2 W każdym systemie dla centrów obróbczych i systemie
tokarkowym należy używać takiej samej jednostki wartości
kompensacji narzędzia.
- 294 -
UWAGA
3 Wartość parametru Nr 5029 nie może być większa niż liczba
wartości kompensacji narzędzia ustawiona dla każdego toru
(parametr Nr 5024). Jeśli wartość parametru Nr 5029 jest większa
od liczby wartości kompensacji danego toru, jako wspólna używana
jest najmniejsza liczba wartości kompensacji z wszystkich torów.
4 Jeśli zostanie ustawiona wartość 0 lub wartość ujemna,
zapamiętane wartości wspólne dla wszystkich torów nie będą
używane.
5032
Kierunek kompensacji narzędzia B

Parametr ten określa kierunek kompensacji narzędzia B (G43, G44)
Po podaniu G43 Po podaniu G44
2 6
3 1 7 5
Y
4 0 0 4
5 ７ 1 3
6 2
Kierunek kompensacji
Ustawienie parametru Nr 5032
G43 G44
0 X+a X-a
1 X+a Y+a X-a Y-a
2 Y+a Y-a
3 X-a Y+a X+a Y-a
4 X-a X+a
5 X-a Y-a X+a Y+a
6 Y-a Y+a
7 X+a Y-a X-a Y+a
a : Wartość kompensacji ustawiona za pomocą numeru pamięci kompensacji i kodu H
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5033
GOB
UWAGA

#0 GOB Funkcja kompensacji narzędzia B (dla maszyn do cięcia gazem) jest załączona:
0: Nie
1: Tak
- 295 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
NO4 TLG TCT MOF OWD
5040
MOF

#0 OWD Podczas programowania promienia (bit 1 (ORC) parametru Nr 5004 ma wartość 1):
0: Wartości kompensacji geometrii i zużycia narzędzia są określone wartością
promienia.
1: Wartości kompensacji geometrii narzędzia są określone wartością promienia, a
wartości kompensacji zużycia narzędzia są określane wartością średnicy w
przypadku osi z programowaniem średnicy.
#2 MOF Sygnały DI/DO używane w trybie modyfikacji aktywnej wartości korekcji oparte na
posuwie ręcznym są następujące:
0: G297.4, G297.5, G297.6 i F297.5
1: G203.4, G203.5, G203.6 i F199.5
#3 TCT Metoda wymiany narzędzia to:

0: Obroty głowicy rewolwerowej
(Narzędzie można wymienić tylko za pomocą polecenia T).
Za pomocą polecenia T można obsługiwać funkcję pomocniczą i kompensację
narzędzia.
1: Urządzenie do automatycznej wymiany narzędzi (ATC)
(Narzędzie jest wymieniane za pomocą polecenia M, (np. M06)).
Za pomocą polecenia T można obsługiwać tylko funkcję pomocniczą.
Tego parametru można używać tylko w maszynach serii tokarkowej.
OSTRZEŻENIE
Przed zmianą wartości tego parametru należy odwołać
kompensację. Jeżeli zmiana jest wprowadzana w czasie
korzystania z kompensacji, kolejne operacje z użyciem
kompensacji mogą nie być poprawnie wykonywane lub
generowany jest alarm PS0368 "POZOS.KOREK.PRZY
POLEC.KOREKCJI".
#4 TLG Jeśli wykonywana jest operacja zmiany narzędzia za pomocą automatycznego zmieniacza
narzędzi (jeśli bit 3 (TCT) parametru 5040 jest ustawiony na 1), operacja kompensacji
narzędzia jest określa poprzez:
0: G43.7.
W tym czasie, funkcja G43 i G44 jako kody G dla kompensacji długości narzędzia.
1: G43.
W tym czasie, funkcja G43.7 i G44.7 jako kody G dla kompensacji długości
narzędzia.
#7 NO4 Funkcja kompensacji 4-ej osi jest używana:

0: Tak
1: Nie
- 296 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
NM2 AON ATP ACR
5041
NM2 AON ACR

#0 ACR Gdy tryb modyfikacji aktywnej wartości korekcji oparty na posuwie ręcznym został
wybrany w stanie resetu lub wyzerowania, wartość kompensacji narzędzia:
0: Można zmienić
1: Nie można zmienić
- Dla serii M:
W stanie wyzerowania (gdy bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 ustawiony jest na 1),
możliwość zmiany wartości kompensacji narzędzia zależy od ustawienia bitu 7
(CFH) parametru Nr 3409, jak podano poniżej.
Parametr ACR=0 Parametr ACR=1
Parametr CFH=0 Nie można zmienić Nie można zmienić
Parametr CFH=1 Można zmienić Nie można zmienić
- Dla serii T:
Możliwość zmiany wartości kompensacji narzędzia zależy od nastawienia tego
parametru, bitu 3 (LVC) parametru Nr 5006, i bitu 7 (TGC) parametru Nr 5003, jak
podano poniżej.
Parametr ACR=0 Parametr ACR=1
Parametr LVC=0 Można zmienić
Parametr LVC=1 Nie można zmienić
Nie można zmienić
Parametr TGC=0 Można zmienić
Parametr TGC=1 Nie można zmienić
#1 ATP W przypadku zmiany wartości kompensacji narzędzia w trybie modyfikacji aktywnej

wartości kompensacji :
0: Przesuw narzędzia wzdłuż osi X, osi Z i osi Y pozwala zmieniać wartość
kompensacji dla każdej osi
Oś przesunięcia Wybrana wartość kompensacji Wyświetlacz stanu
Oś X Wartość kompensacji w osi X TOFS
Oś Z Wartość kompensacji w osi Z TOFS
Oś Y Wartość kompensacji w osi Y TOFS
1: Przesuwa narzędzia wzdłuż dowolnej osi (innej niż oś obrotowa) zmienia wartość
kompensacji odpowiednio do wyboru sygnału wyjściowego AOFS1 i AOFS2
<Gn297.5, Gn297.6>.
Sygnał wyjściowy
Wybrana wartość kompensacji Wyświetlacz stanu
AOFS2 AOFS1
0 0 Wartość kompensacji w osi X OFSX
0 1 Wartość kompensacji w osi Z OFSZ
1 1 Wartość kompensacji w osi Y OFSY
UWAGA
Nie zmieniaj ustawień tego parametru w aktywnym trybie
modyfikacji wartości kompensacji.
- 297 -
#6 AON Jeżeli wartość kompensacji narzędzia (wartość kompensacji długości narzędzia w

przypadku kompensacji długości narzędzia A/B w przypadku serii M) zostanie zmieniona
w trybie aktywnej modyfikacji wartości kompensacji:
0: W wypadku serii M, zmiana staje się skutecznym początkiem z następnym blokiem
określającym G43, G44 lub na kodzie H.
W wypadku serii M, zmiana staje się skutecznym początkiem z następnym blokiem
określającym kod T.
1: Zmiana stająca się skutecznym początkiem z następnym blokiem, który ma być
buforowany.
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli bit 6 (EVO) parametru
2 Działanie tego parametru ustawionego na 1 jest prawidłowe nawet,
jeśli nowa wartość kompensacji została dodatkowo zmieniona
poprzez wpis MDI lub polecenie G10 zanim nowa wartość
kompensacji stanie się skuteczna.
3 Działanie tego parametru ustawionego na 1 jest nieprawidłowe,
jeśli operacja resetu jest wykonywana zanim nowa wartość
kompensacji stanie się skuteczna.
#7 NM2 Jeżeli w trybie kompensacji promienia narzędzia zostanie podany "blok nie zawierający
ruchu", co może prowadzić do podcięcia z uwagi na brak tworzenia normalnego wektora:
0: Brak alarmu.
1: Generowany jest alarm PS0041, "INTERFERENCE IN CUTTER
COMPENSATION".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5042 OFE OFD OFC OFA

UWAGA
#0 OFA
#1 OFC
#2 OFD
#3 OFE Te bity służą do definiowania rozdzielczości i dopuszczalnego obszaru nastawy wartości
kompensacji narzędzia.
OFE OFD OFC OFA Jednostka Zakres wartości
0 0 0 1 0.01mm ±9999.99mm
0 0 0 0 0.001mm ±9999.999mm
0 0 1 0 0.0001mm ±9999.9999mm
0 1 0 0 0.00001 cala ±9999.99999mm
1 0 0 0 0.000001mm ±999.999999mm
- 298 -

OFE OFD OFC OFA Jednostka Zakres wartości
0 0 0 1 0.001 cala ±999.999inch
0 0 0 0 0.0001 cala ±999.9999inch
0 0 1 0 0.00001 cala ±999.99999inch
0 1 0 0 0.000001inch ±999.999999inch
1 0 0 0 0.0000001inch ±99.9999999inch
Numer osi dla której stosowana jest kompensacja osi Y.

5043

Parametr ten ustawia numer osi, dla której wykorzystywana jest kompensacja osi Y.
Wprowadzenie wartości 0 lub wartości spoza dozwolonego zakresu danych powoduje
zastosowanie kompensacji ustawionej dla osi Y podstawowego układu współrzędnych
złożonego z trzech osi. Po wprowadzeniu ustawienia dla osi Y lub osi Z układu
podstawowego, standardowa kompensacja narzędzia dla osi X lub osi Z nie jest
wykorzystywana, a stosowana jest wyłącznie kompensacja dla osi Y.
Numer osi dla której wykorzystywana jest kompensacja 4-ej osi

5044
UWAGA

[Zakres wartości] 0, 1 do liczby sterowanych osi
Ustawić numer osi, dla której wykorzystywana jest kompensacja 4-ej osi.
Po ustawieniu tego parametru na wartość od 1 do liczba sterowanych osi, stosowana jest
kompensacja 4-ej osi dla ustawionego numeru osi. W przypadku wprowadzenia wartości
0 lub wartości spoza dopuszczalnego zakresu, kompensacja 4-ej osi nie jest
wykorzystywana. W przypadku dwóch podstawowych osi X i Z, wykorzystywane są
standardowe kompensacje narzędzia, a więc nie może być wykorzystywana kompensacja
4-ej osi. Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na oś skonfigurowaną dla funkcji
kompensacji osi Y, kompensacja osi Y jest stosowana dla tej osi, a nie jest
wykorzystywana kompensacja 4-ej osi.
- 299 -
Numer osi dla której wykorzystywana jest kompensacja 5-ej osi

5045
UWAGA

[Zakres wartości] 0, 1 do liczby sterowanych osi
Ustawić numer osi, dla której wykorzystywana jest kompensacja 5-ej osi.
Po ustawieniu tego parametru na wartość od 1 do liczba sterowanych osi, stosowana jest
kompensacja 5-ej osi dla ustawionego numeru osi. W przypadku wprowadzenia wartości
0 lub wartości spoza dopuszczalnego zakresu, kompensacja 5-ej osi nie jest
wykorzystywana. W przypadku dwóch podstawowych osi X i Z, wykorzystywane są
standardowe kompensacje narzędzia, a więc nie może być wykorzystywana kompensacja
5-ej osi. Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na oś skonfigurowaną dla funkcji
kompensacji osi Y, kompensacja osi Y jest stosowana dla tej osi, a nie jest
wykorzystywana kompensacja 4-ej osi.
W przypadku wprowadzenia takich ustawień, że kompensacja 5-ej i 4-ej osi będą odnosić
się do tej samej osi, wykorzystywana jest tylko kompensacja 4-ej osi, a kompensacja 5-ej
osi nie jest wykorzystywana.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
2AT 2NR
5051

#0 2NR Jeżeli używane jest bezpośrednie wprowadzanie zmierzonej wartości kompensacji B dla
systemu tokarkowego z 2 wrzecionami:
0: Używany jest jeden czujnik dotykowy.
1: Używane są dwa czujniki dotykowe.
#1 2AT Po ustawieniu wielkości przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu w pamięci

układu współrzędnej przedmiotu z bezpośrednim wprowadzaniem zmierzonej wartości
kompensacji B dla systemu z 2 wrzecionami:
0: Ustawienie dokonuje się w bieżącym położeniu kursora.
1: Następuje automatyczny wybór.
Wielkość przesunięcia numeru kompensacji narzędzia do bezpośredniego wprowadzania zmierzonej

5053 wartości kompensacji B dla tokarki 2-wrzecionowej

[Zakres wartości] Od 0 do numeru wartości kompensacji
Gdy używane jest bezpośrednie wprowadzanie zmierzonej wartości kompensacji B dla
tokarki 2-wrzecionowej, numery kompensacji narzędzi używane do ustawienia
pomierzonych wartości kompensacji narzędzi podzielone są na dwie grupy, jedną dla
wrzeciona 1 i jedną dla wrzeciona 2.
- 300 -

[Przykład] Gdy występują 32 pary kompensacji narzędzi
Ustawienia
8 10
Wrzeciono 1 1 do 8 1 do 10
Wrzeciono 2 9 do 32 11 do 32
Jeżeli parametr nastawi się na 0 lub wartość większą od maksymalnej liczby par korekcji
narzędzi, stosuje się poniższą tabelę.
Liczba par kompensacji

32 pary 64 pary 99 pary 200 pary 400 pary 499 pary 999 pary
narzędzi
Wrzeciono 1 1 do 16 1 do 32 1 do 49 1 do 100 1 do 200 1 do 249 1 do 499
Wrzeciono 2 17 do 32 33 do 64 50 do 98 101 do 201 do 250 do 500 do
200 400 498 998
Pamięć układu współrzędnych przedmiotu dla wrzeciona 1

5054
Pamięć układu współrzędnych przedmiotu dla wrzeciona 2

5055

Określ układ współrzędnych przedmiotu od G54 do G59, dla którego nastawiono wartość
przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu. Jeżeli parametr Nr 5054 lub Nr 5055
ustawiony jest na 0 lub na wartość poza dopuszczalnym obszarem ustawienia danych,
zakłada się specyfikację 54 dla pamięci układu współrzędnych przedmiotu dla wrzeciona
1 lub specyfikację 57 dla pamięci układu współrzędnych przedmiotu dla wrzeciona 2.
UWAGA
Te parametry można używać, jeśli bit 1 (2AT) parametru Nr 5051
ma wartość 1.
5071
Numer pierwszej osi dla szlifowania - kompensacja zużycia ściernicy
5072
Numer drugiej osi dla szlifowania - kompensacja zużycia ściernicy

Parametr ten określa numer dla pierwszej i drugiej osi, odnośnie których stosowana jest
kompensacja zużycia ściernicy.
5081
1-a wartość współrzędnej kompensacji środka 1 przy kompensacji zużycia ściernicy
5082
5083
- 301 -
5084
5085
5086

Ustawić wartość współrzędnej (w układzie współrzędnych przedmiotu) środka
kompensacji zużycia ściernicy.
4.25 PARAMETRY CYKLI STAŁYCH
4.25.1 Parametry stałego cyklu wiercenia (1 z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RTR EXC FXY
5101
M5B EXC FXY

#0 FXY Oś wiercenia w cyklu stałym wiercenia lub oś obróbki w cyklu stałym szlifowania to:
0: W przypadku cyklu stałego wiercenia:
Zawsze oś Z.
W przypadku cyklu stałego szlifowania:
- Dla systemów tokarkowych
X przez cały czas.
- Dla centrów obróbkowych
Polecenia G75, G77: Oś Y
Polecenia G78, G79: Oś Z
1: Oś prostopadła do danej płaszczyzny (G17/G18/G19)
UWAGA
W maszynach serii T tego parametru można używać tylko w cyklu
stałym wiercenia w formacie FANUC serii 15.
#1 EXC G81
0: Określa stały cykl wiercenia
1: Określa zewnętrzne polecenie operacji
#2 RTR G83 i G87

0: Cykl szybkiego wiercenia głębokich otworów
1: Cykl wiercenia głębokich otworów
#7 M5B G76 i G87 w stałych cyklach wiercenia:

0: Wyprowadza M05 przed zatrzymaniem z orientacją wrzeciona.
1: Nie wyprowadza M05 przed zatrzymaniem ukierunkowanego wrzeciona.
- 302 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RDI RAB F16 QSR
5102
QSR

#2 QSR Zanim uruchomiony zostanie wielokrotnie powtarzany cykl stały (G70 (seria T), G70.7
(seria M) do G73 (seria T), G73.7 (seria M)), kontrola czy program zawiera blok, który
posiada numer określony w adresie Q jest wykonywany:
0: Nie
1: Tak
Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 1 i numer bloku określony w adresie nie został
odnaleziony, generowany jest alarm PS0063 "NIE ZNALEZIONO BLOKU O
PODANYM NUMERZE" i cykl stały nie jest wykonywany.
#3 F16 Jeśli jest używany format serii 15 (bit 1 (FCV) parametru Nr 0001 ustawiony na 1), stały
cykl wiercenia używa:
0: Format programu FANUC serii 15.
1: Format programu FANUC serii 16. Nie mniej jednak, liczba powtórzeń musi być
podana za pomocą adresu L.
#6 RAB Jeśli jest określony cykl wiercenia używający formatu FANUC serii 15 (z bitem 1 (FCV)
parametru 0001 ustawionym na 1 i bitem 3 (F16) parametru Nr 5102 ustawionym na 0),
adres R określa:
0: Polecenie przyrostowe.
1: Dla poleceń absolutnych w systemie A funkcji G. Dla funkcji G w systemie B lub C,
używane są funkcje G90 i G91. (Proszę porównać z tabelą poniżej)
Format programu
Format programu FANUC serii 15 lub
FANUC serii 16 i bit 2 (RCF)
bit 2 (RCF) parametru Nr 5161=1
parametru Nr 5161=0
Bit 6 (RAB) parametru Nr 5102=1 RAB=0
System A funkcji G System B lub C funkcji G
Przyrostowa
G90 G91 Przyrostowa
Absolutna
Absolutna Przyrostowa
#7 RDI Jeśli jest określony cykl wiercenia używający formatu FANUC serii 15 (z bitem 1 (FCV)
parametru 0001 ustawionym na 1 i bitem 3 (F16) parametru Nr 5102 ustawionym na 0),
adres R określa:
0: Wartość promienia.
1: Wartość średnicy / promienia dla osi wiercenia. (Proszę porównać z tabelą poniżej)
Format programu
Format programu FANUC serii 15 lub
FANUC serii 16 i bit 2 (RCF)
bit 2 (RCF) parametru Nr 5161=1
parametru Nr 5161=0
Bit 7 (RDI) parametru Nr 5102=1 RDI=0
Specyfikacja średnicy/specyfikacja promienia Promień
Promień
dla osi wiercenia
- 303 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TCZ PNA DCY
5103
TCZ DCY SIJ

#0 SIJ Jeśli jest używany format FANUC serii 15 (bit 1 (FCV) parametru Nr 0001 ustawiony
na 1), wartość przesunięcia narzędzia dla cyklu stałego wiercenia G76 lub G87 jest
określana poprzez:
0: Adres Q. Ustawić kierunek cofania narzędzia w parametrze Nr 5148.
1: Adres I, J lub K.
#2 DCY Gdy oś (używana jako oś wiercenia) prostopadła do płaszczyzny pozycjonowania podana

jest w stałym cyklu wiercenia:
0: Podana oś używana jest jako oś wiercenia.
1: Oś podana w bloku, w którym ustalono kod G dla stałego cyklu wiercenia, używana
jest jako oś wiercenia. Określona oś używana jest jako oś pozycjonowania..
UWAGA
Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 0 (FXY) parametru
#3 PNA W stałym cyklu wiercenia używającym formatu serii 15 (bit 1 (FCV) parametru Nr 0001
ustawiony jest na 1 i bit 3 (F16) parametru Nr 5102 ustawiony jest na 0), gdy płaszczyzna
bez osi została ustalona w trybie stałego cyklu wiercenia:
1: Brak alarmu.
#6 TCZ W cyklu gwintowania otworów (poza gwintowaniem sztywnym), akumulowana kontrola

zera w kroku gwintowania (w przód, wstecz) jest wykonywana:
0: Nie
1: Tak
Wykonać cykl gwintowania otworów (poza gwintowaniem sztywnym) ze sprzężeniem

serwo w przód (bit 1 (FEED) parametru Nr 2005). Jeśli wykryty zostanie wpływ, ustawić
parametr na 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
FCK
5104
FCK

#2 FCK W cyklu stałym z wielokrotnym powtarzaniem (G71 (seria T), G71.7 (seria M),
G72 (seria T), G72.7 (seria M )), profil obróbki jest sprawdzany:
0: Nie
1: Tak
Kształt docelowy określany przez G71, G71.7, G72 lub G72.7 jest kontrolowany w
następujących przypadkach, przed rozpoczęciem obróbki:
- 304 -
• Jeśli punkt początkowy cyklu stałego jest mniejszy niż wartość maksymalna profilu
obróbki, nawet jeśli znak plus został określony dla naddatku dla obróbki
wykańczającej, generowany jest alarm PS0322 "KSZTALT DO OBROBKI WYK.
POZA PKT POCZ.".
• Jeśli punkt początkowy cyklu stałego jest większy niż wartość minimalna profilu
obróbki, nawet jeśli znak minus został określony dla naddatku dla obróbki
wykańczającej, generowany jest alarm PS0322.
• Po podaniu polecenie niemonotonicznego typu I dla osi w kierunku obróbki,
generowany jest alarm PS0064, "THE FINISHING SHAPE IS NOT A
MONOTONOUS CHANGE(FIRST AXES)" lub PS0329, "THE FINISHING
SHAPE IS NOTA MONOTONOUS CHANGE(SECOND AXES)".
• Jeśli zostanie określone niejednostajne polecenie dla osi w kierunku obróbki
zgrubnej, generowany jest alarm PS0064 lub PS0329.
• Jeśli program nie zawiera bloku, który posiada numer określony przez adres Q,
generowany jest alarm PS0063, "NIE ZNALEZIONO BLOKU O PODANYM
NUMERZE". Kontrola jest wykonywana, niezależnie od bitu 2 (QSR) parametru
Nr 5102.
• Jeśli polecenie (G41/G42) na pustej stronie w kompensacji promienia płytki
narzędzia jest niewłaściwe, generowany jest alarm PS0328, "NIEPRAWIDLOWA
POZYCJA PRZY KOMPENSACJI PROMIENIA NARZEDZIA".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TFA K0D M5T RF2 RF1 SBC
5105
GIJ TFA M5T RF2 RF1 SBC

#0 SBC W stałym cyklu wiercenia, cyklu fazowania lub zaokrąglania naroży:

0: Zatrzymanie pojedynczego bloku nie jest wykonywane.
1: Zatrzymanie pojedynczego bloku jest wykonywane.
#1 RF1 W cyklu stałym z wielokrotnym powtarzaniem (G71 (seria T), G71.7 (seria M), G72
(seria T), G72.7 (seria M )) typu I, obróbka zgrubna jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Jeśli naddatek obróbki zgrubnej (Δi/Δk) jest określony z użyciem
formatu programu serii 15, obróbka zgrubna jest wykonywana,
niezależnie od ustawienia tego parametru.
#2 RF2 W cyklu stałym z wielokrotnym powtarzaniem (G71 (seria T), G71.7 (seria M), G72
(seria T), G72.7 (seria M )) typu II, obróbka zgrubna jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Jeśli naddatek obróbki zgrubnej (Δi/Δk) jest określony z użyciem
formatu programu serii 15, obróbka zgrubna jest wykonywana,
- 305 -
#3 M5T Jeśli kierunek obrotu wrzeciona został zmieniony z do przodu na do tyłu lub z do tyłu na
do przodu, w cyklu gwintowania otworów (G84/G88 z serią T lub G84/G74 z serią M):
0: Funkcja M05 jest wysyłana przed M04 lub M03.
1: Funkcja M05 nie jest wysyłana przed M04 lub M03.
#4 K0D Gdy określi się K0 w stałym cyklu wiercenia (G80 do G89):

0: Operacja wiercenia nie jest wykonywana, lecz jedynie dane wiercenia są zapisane
do pamięci.
1: Wykonywana jest jedna operacja wiercenia.
#5 TFA W czasie sterowania punktem środkowym narzędzia lub w czasie kompensacji długości
narzędzia w kierunku osi narzędzia, cykle stałe:
0: Nie.
1: Tak. Nie mniej jednak, jeżeli pozycja osi obrotu jest różna od ±90° × n
(n=0, 1, 2, ...) w układzie współrzędnych przedmiotu, generowany jest alarm
PS5424, "ILLEGAL TOOL DIRECTION".
#6 GIJ W cyklu stałym szlifowania dla centrów obróbkowych. jeżeli sygnały I, J i K są różne:
1: Wykonywana jest operacja kompatybilna z FS16i.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
NT2 NT1 GFX
5106
NT2 NT1

UWAGA
#0 GFX W przypadku zadania zarówno opcji cyklu stałych wielokrotnych jak i cykli stałych
szlifowania, polecenia G71/G72/G73/G74 to polecenia:
0: Cyklu wielokrotnych powtórzeń
1: Cyklu stałego szlifowania.
#2 NT1 W wielokrotnie powtarzanym cyklu stałym G71/G72/G73 (funkcje G systemu A), po

podaniu kompensacji promienia narzędzia G40/G41/G42 w programie dla docelowego
kształtu:
0: Generowany jest alarm PS0325.
1: Alarm nie jest generowany. Nie mniej jednak, polecenie kompensacji promienia
płytki w programie dla kształtu docelowego jest ignorowane.
#3 NT2 W wielokrotnie powtarzanym cyklu stałym G70 (system A funkcji G), po podaniu
kompensacji promienia narzędzia G40/G41/G42 w programie dla docelowego kształtu:
1: Alarm nie jest generowany. Kompensacja promienia płytki narzędzia jest poprawna.
- 306 -
UWAGA
Utworzyć program zgodnie z zaleceniami poniżej w celu załączenia
kompensacji promienia ostrza narzędzia w cyklu obróbki
wykończeniowej G70 poprzez zadanie kompensacji promienia
płytki narzędzia w programie dla docelowego kształtu.
- Po podaniu polecenia cyklu obróbki wykończeniowej G70,
odwołanie kompensacji promienia płytki narzędzia G40 jest
wybierane jako modalne.
- Podać G41/G42 w ostatnim bloku programu dla docelowego
kształtu (zadanego adresem P).
- Podać G40 w ostatnim bloku programu dla docelowego kształtu
(zadanego adresem Q).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
GMC ICS OCM ASC ASU
5107
ICS OCM ASC ASU

#0 ASU Funkcja G71 (seria T), G71.7 (seria M), G72 (seria T), lub G72.7 (seria M), wykonuje
ruch od ostatniej pozycji rozpoczynania toczenia:
0: Z posuwem obróbki.
1: Z posuwem szybkim.
W przypadku operacji dwu cyklowej, przesuwającej aktualną pozycję rozpoczynania

toczenia, parametr ten wybiera posuw dla pierwszego cyklu (ruch do ostatniej pozycji
rozpoczynania toczenia). Posuw w drugim cyklu (ruch od ostatniej pozycji rozpoczynania
toczenia do aktualnej pozycji rozpoczynania toczenia) jest realizowany z posuwem
zadanym w pierwszym bloku programu z kształtem.
Parametr ten zachowuje ważność zarówno dla poleceń typu I jak i dla poleceń typu II.
UWAGA
(B-64723EN-1).
#1 ASC Polecenia G71/G72 i G71.7/G72.7 TYPU 1 wykonują ruch w kierunku aktualnej pozycji
rozpoczynania toczenia w:
0: Dwóch cyklach.
1: Jednym cyklu.
Można zmienić operację ruchu do aktualnej pozycji rozpoczynania toczenia w dwóch

cyklach na operację realizowaną w jednym cyklu. Posuw jest taki sam jak tryb (G00,
G01) w pierwszym bloku programu z kształtem. Parametr ten zachowuje ważność tylko
dla poleceń typu I.
UWAGA
(B-64723EN-1).
- 307 -
#2 OCM W funkcjach G70-G73 (system A funkcji G), stosowana metoda wykonywania cyklu to:
0: Metoda konwencjonalna
1: Metoda udoskonalona.
UWAGA
(B-64723EN-1).
#4 ICS Funkcja przełączania kontroli dojścia do pozycji dla cyklu stałego wiercenia jest
załączona:
0: Nie
1: Tak
#5 GMC Jeżeli podano wielokrotnie powtarzany cykl stały (G70 do G76) przy obrocie układu
współrzędnych, dla trybu programowalnego odbicia lustrzanego lub trybu skalowania.
1: Generowany jest alarm (PS0327) "WYW.CYKL STALY WIELOK. POWTARZ. W
TRYBIE MODALNYM".
UWAGA
(B-64723EN-1).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
NIC NSP DTP R16
5108
SPH NIC NSP DTP R16

#0 R16 W ruch skrawania wielokrotnie powtarzanego cyklu G71/G72 (system A funkcji G) typu
II, jeżeli występuje blok zawierający tylko ruch pierwszej osi na płaszczyźnie kształtu dla
obróbki wykończeniowej:
0: Ruch skrawania jest generowany przed ruchem skrawania pierwszej osi na
płaszczyźnie.
1: Ruch skrawania nie jest generowany a skrawanie jest kontynuowane wzdłuż kształtu
dla obróbki wykończeniowej dla pierwszej osi na płaszczyźnie.
#1 DTP W wielokrotnie powtarzanym cyklu stałym G71/G72 (system A funkcji G) typu I, po

zakończeniu wykonywania obróbki zgrubnej dla programu z kształtem, narzędzia
powraca do punktu początkowego cyklu:
0: Po ruchu narzędzia (punkt początkowy cyklu + wielkość naddatku dla obróbki
wykończeniowej) w kolejności oś X i oś Z.
1: Bezpośrednio z punktu końcowego programu do obróbki wykończeniowej.
#3 NSP W wielokrotnie powtarzanym cyklu stałym G71/G72 (system A funkcji G) typu II,
stosowany tor dla obróbki:
0: Tor konwencjonalny. (Może być wykonany taki sam tor obróbki).
1: Nie może być powtórzony ten sam tor obróbki.
- 308 -
UWAGA
(B-64723EN-1).
#5 NIC W wielokrotnie powtarzanym cyklu stałym G71/G72 (system A funkcji G), kontrola
dojścia do położenia pomiędzy blokami obróbki jest wykonywana:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
(B-64723EN-1).
#6 SPH W czasie pozycjonowania osi do pozycji otworów w cyklu stałym wiercenia małych
otworów, wrzeciona jest zatrzymywane:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TFH TAE CCI DSA
5109
TFH TAE DSA

#0 DSA Po podaniu osi w wielokrotnie powtarzanym cyklu (G70-G76(seria T),

G70.7-G76.7(seria M)), która nie leży na zadanej płaszczyźnie:
1: Generowany jest alarm PS0021,"ZLY WYBOR PLASZCZ."
UWAGA
(B-64723EN-1).
#1 CCI W cyklu stałym toczenia (G90,G92,G94)(seria T), adres z wielkością stożka:

0: Zależy od ustawienia bitu 1 (FCV) parametru Nr 0001.
1: Może być podany za pomocą adresu I, J, K lub R.
Adres określający wielkość stożka zależy od ustawienia parametru, zgodnie z tabelą

poniżej.
Bit 1 (FCV) parametru Bit 1 (CCI) parametru
Ares z wielkością stożka
Nr 0001 Nr 5109
0 0 R
1 0 I,J,K
0 1 I,J,K i R
1 1 I,J,K i R
- 309 -
#2 TAE Jeśli jest używany format serii 15 (bit 1 (FCV) parametru Nr 0001 ustawiony na 1),
adres E dla gwintowania określa:
0: gwintowanie calowe (liczba gwintów na cal).
1: Skok gwintu.
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli bit 1 (FCV) parametru
2 Ustawienie tego parametru jest dostępne dla następujących
funkcji G:
Funkcja G Dla systemu
Dla centrów tokarkowego Funkcja
obróbczych A B C
G33 G32 G33 G33 Obróbka gwintu
G34 G34 G34 G34 Gwintowanie ze zmiennym
skokiem
G35 G35 G35 G35 Gwintowanie kołowe zgodnie z
ruchem wskazówek zegara
G36 G36 G36 G36 Gwintowanie kołowe
przeciwnie do ruchu
wskazówek zegara
G76.7 G76 G76 G78 Cykl obróbki gwintów
wielozwojnych
- G92 G78 G21 Cykl toczenia gwintu
#3 TFH Sposób działania dla wstrzymania posuwu w cyklach gwintowania oraz cyklach
gwintowania z powtórzeniami:
0: Specyfikacje konwencjonalne.
1: Specyfikacje kompatybilne z FS16i.
Funkcja M do dla osi C z zaciskaniem dla cyklu stałego wiercenia

5110

Parametr ten ustawia funkcję M do dla osi C z zaciskaniem dla cyklu stałego wiercenia.
UWAGA
Jeżeli bit 4 (CME) parametru Nr 5161 jest ustawiony na 1,
przyjmowana jest funkcja M do zaciskania osi C pierwszej pary.
Czas przestoju po wywołaniu funkcji do zwalniania zacisku osi C w cyklu stałym wiercenia
5111

[Jednostka]
Rozdzielczość IS-A IS-B IS-C IS-D IS-E Jednostka
10 1 0,1 0,01 0,001 ms
(System przyrostowy nie zawsze zależy od wybrania systemu calowego lub
metrycznego).
Parametr ten ustawia czas przestoju po wywołaniu funkcji do zwalniania zacisku w osi C
w cyklu stałym wiercenia.
- 310 -

Kod M dla obrotów wrzeciona w przód w stałym cyklu wiercenia
5112

Ten parametr ustala kod M dla obrotów wrzeciona w przód w stałym cyklu wiercenia.
UWAGA
M03 jest wyprowadzane, gdy ustawi się "0".
Kod M dla obrotów wrzeciona wstecz w stałym cyklu wiercenia

5113

Ten parametr ustala kod M dla obrotów wrzeciona wstecz w stałym cyklu wiercenia.
UWAGA
M04 jest wyprowadzane, gdy ustawi się 0.
5114 Wielkość drogi powrotu szybkiego w cyklu wiercenia głębokich otworów

Parametr ten ustawia wartość powrotu w szybkim cyklu wiercenia głębokich otworów.
G73 (seria M)
G83 (seria T, jeżeli bit 2 (RTR) parametru Nr 5101 jest ustawiony na 0)
q : Głębokość skrawania
d : Wartość powrotu
Punkt R
q
d
q
d
Punkt Z
- 311 -
5115 Wartość cofania w cyklu wiercenia głębokich otworów

Parametr nastawia wartość cofania w cyklu wiercenia głębokich otworów.
G83 (seria M)
G83 (seria T, jeżeli bit 2 (RTR) parametru Nr 5101 jest ustawiony na 1)
q : Głębokość skrawania
d : Wartość cofnięcia
Punkt R
q
d
q
d
Punkt Z
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5124 CBR

#0 CBR W cyklu stałym z wielokrotnym powtarzaniem (G71 (seria T), G71.7 (seria M),
G72 (seria T), G72.7 (seria M )) TYPU 1, wyjazd po obróbce zgrubnej jest realizowany:
0: Z posuwem obróbki.
1: Z posuwem szybkim
(tor narzędzia zależy od ustawienia bitu 1 (LRP) parametru Nr 1401).
UWAGA
in CONNECTION MANUAL (FUNCTION) (B-64723EN-1).
- 312 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RPA FXX PRS
5125
RPA PRS

#2 PRS W cyklu powtarzania szablonu G73 (system A funkcji G), pozycja zatrzymania dla
wykonywania w trybie wykonywania pojedynczych bloków to:
0: Punkt końcowy każdego cyklu oraz punkt końcowy każdego bloku dla kształtu
obróbki wykończeniowej.
1: Punkt końcowy każdego cyklu oraz punkt końcowy wychodzenia z punktu
początkowego cyklu. (Specyfikacja kompatybilna z FS16i)
#5 FXX Dla systemu tokarkowego, oś wiercenia dla cyklu stałego wiercenia to:
0: Zawsze oś Z dla G83/G84/G85 lub oś X dla G87/G88/G89.
1: Wybierana jest za pomocą polecenia wyboru płaszczyzny (G17/G18/G19).
UWAGA
- Parametr ten traci ważność jeżeli używany jest formatu FANUC
serii 15 (bit 1 (FCV) parametru 0001 ustawionym na 1 i bit 3 (F16)
parametru Nr 5102 ustawionym na 0).:
- Tego parametru można używać tylko w systemach tokarkowych.
Jeżeli bit 5 (FXX) parametru Nr 5125 jest ustawiony na 1, oś
gwintowania dla gwintowania sztywnego jest również wybierana za
pomocą polecenia wyboru płaszczyzny. (bit 0 (RTX) parametru
Nr 5209 jest traktowany jako ustawiony na 0.)
#6 RPA W cyklach stałych z wielokrotnym powtarzaniemG71 (seria T), G71.7 (seria M),
G72 (seria T) i G72.7 (seria M) typu I, osie:
0: Nie poruszają się bezpośrednio z punktu końcowego wycofania do punktu
ostatniego początkowego toczenia.
1: Poruszają się bezpośrednio z punktu końcowego wycofania do punktu ostatniego
początkowego toczenia.
Odległość obróbki do ostatniego punktu początkowego toczenia
cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G71 i G72
5126
Odległość obróbki do ostatniego punktu początkowego toczenia
cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G71.7 i G72.7

[Zakres wartości] Od 0 do droga wycofywania
W cyklach stałych z wielokrotnym powtarzaniem G71 (seria T), G71.7 (seria M), G72
(seria T) i G72.7 (seria M) typu I jest to odległość, na której realizowana jest obróbka do
ostatniego punktu początkowego toczenia. Po ustawieniu tego parametru na 0, jest to
odległość skrawania do ostatniego punktu początkowego toczenia jest taka sama jak
odległość wycofywania.
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli bit 6 (RPA) parametru
Nr 5125 jest ustawiony na 1, a pierwszy blok początkowy w
programie dla kształtu docelowego to G01.
- 313 -
4.25.2 Parametry cyklu nacinania gwintów

Wielkość ruchu skrawania (fazy) w cyklu nacinania gwintów G92 i G76
5130
Wartość skrawania (wartość fazowania) w cyklu toczenia gwintów G76.7

[Jednostka] 0.1
Ten parametr ustawia wartość nacinania (wartość fazowania) w cyklu nacinania gwintów
(G76/G76.7) wielokrotnie powtarzanego stałego cyklu obróbki i w cyklu nacinania
gwintów (G92) cyklu stałego.
Załóżmy, że L oznacza skok. W sytuacji takiej, dopuszczalny zakres wartości wynosi od
0.1L do 12.7L.
Aby podać przykładowo wartość 10.0L, należy ten parametr ustawić na 100.
Kąt obróbki w cyklu nacinania gwintów G92 i G76

5131
Kąt obróbki w cyklu tocznia gwintu G76.7

Ten parametr ustawia kąt obróbki gwintu w cyklu nacinania gwintów (G92/G76/G76.7).
Po ustawieniu 0, przyjmowany jest kąt 45 stopni.
4.25.3 Parametry wielokrotnie powtarzanego stałego cyklu obróbki

Głębokość skrawania w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G71 i G72
5132
Głębokość skrawania w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G71.7 i G72.7.

Parametr ustawia głębokość skrawania w wielokrotnie powtarzanym stałym cyklu
G71 i G72 lub G71.7 i G72.7.
Ten parametr nie jest używany z formatem programu FANUC serii 15.
UWAGA
Zawsze należy podawać wartość promieniową.
- 314 -

Odskok w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G71 i G72
5133
Wyjazd cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G71.7 i G72.7

Parametr ustawia odskok w wielokrotnie powtarzanym stałym cyklu
G71 i G72 lub G71.7 i G72.7.
UWAGA
Wartość odstępu w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G71 i G72

5134
Wartość odstępu dla cyklu stałego z wielokrotnym powtarzaniem G71.7 i G72.7

Parametr ustawia wartość odstępu do punktu początkowego obróbki w cyklu obróbki z
wielokrotnym powtarzaniem (G71/G72 lub G71.7 i G72.7).
UWAGA
Odległość cofania w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G73 (druga oś płaszczyzny)

5135
Odległość cofania w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G73.7 (druga oś płaszczyzny)

Parametr ustawia odległość cofania wzdłuż drugiej osi na płaszczyźnie w powtarzanym
wielokrotnie stałym cyklu G73 lub G73.7. Ten parametr nie jest używany z formatem
programu FANUC serii 15.
UWAGA
- 315 -
Odległość cofania w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G73 (druga oś płaszczyzny)

5136
Odległość cofania w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G73.7 (druga oś płaszczyzny)

Parametr ustawia odległość cofania wzdłuż pierwszej osi na płaszczyźnie w powtarzanym
wielokrotnie stałym cyklu G73 lub G73.7. Ten parametr nie jest używany z formatem
programu FANUC serii 15.
UWAGA
Liczba podziałek w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G73

5137
Liczba podziałek w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G73.7

[Jednostka] Cykl
Parametr ustawia liczbę podziałek w wielokrotnie powtarzanym stałym cyklu
G73 lub G73.7.
Powrót w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G74 i G75

5139
Powrót dla cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G74.7 i G75.7

Parametr ustawia odskok w wielokrotnie powtarzanym stałym cyklu
G74 i G75 lub G74.7 i G75.7.
UWAGA
- 316 -

Minimalna głębokość skrawania w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G76
5140
Minimalna głębokość skrawania w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G76.7

Parametr ustawia minimalną głębokość skrawania w wielokrotnie powtarzanym stałym
cyklu G76 lub G76.7, aby głębokość skrawania nie stała się zbyt mała jeśli jest stała.
UWAGA
Naddatek dla obróbki wykańczającej w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G76

5141
Naddatek dla obróbki wykańczającej w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G76.7

Parametr ustawia naddatek dla obróbki wykańczającej w wielokrotnie powtarzanym
stałym cyklu G76 lub G76.7.
UWAGA
Liczba powtórzeń obróbki wykańczającej w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G76

5142
Liczba powtórzeń obróbki wykańczającej w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G76.7

[Jednostka] Cykl
Parametr ustawia liczbę powtórek obróbki wykańczającej w wielokrotnie powtarzanym
stałym cyklu G76 lub G76.7.
Po ustawieniu wartości 0, wykonywany jest jeden cykl obróbki wykańczającej.
Kąt wierzchołka narzędzia w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G76

5143
Kąt wierzchołka narzędzia w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G76.7

[Zakres wartości] 0, 29, 30, 55, 60, 80
Parametr ustawia kąt ostrza narzędzia dla obróbki wykańczającej w wielokrotnie
powtarzanym stałym cyklu G76 lub G76.7.
- 317 -
Wartość dopuszczalna 1 w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G71 i G72

5145
Wartość odstępu 1 dla cyklu stałego wielokrotnym powtarzaniem G71.7 i G72.7

[Min. jednostka]Zależy od rozdzielczości danej osi referencyjnej
[Zakres wartości]0 lub 9 cyfr minimalnej jednostki danych
Jeżeli nie zostanie podane polecenie monotoniczne typu I lub typu II dla osi w kierunku
obróbki, generowany jest alarm PS0064, "THE FINISHING SHAPE IS NOT A
MONOTONOUS CHANGE(FIRST AXES)" lub PS0329, "THE FINISHING SHAPE IS
NOTA MONOTONOUS CHANGE(SECOND AXES)". Jeśli program jest tworzony
automatycznie, może zostać dojść do utworzenia bardzo małego, niejednostajnego
kształtu. Ustawić dopuszczalną wartość bez znaku dla tak niejednostajnie zmiennego
kształtu. Dzięki takiemu rozwiązaniu, cykle G71 i G72 lub G71.7 i G72.7 można
stosować nawet w programie zawierającym niejednostajnie zmienne kształty.
[Przykład] Załóżmy, że określono polecenie G71 lub G71.7, gdzie kierunek osi skrawania (oś X) to
minus a kierunek osi obróbki zgrubnej (oś Z) to minus. W takim wypadku, jeśli w
programie z kształtem docelowym zostanie określony niejednostajnie zmienne polecenie
o wartości 0.001 mm w kierunku dodatnim wzdłuż osi Z, obróbka zgrubna może być
wykonywana zgodnie z zaprogramowanym kształtem, bez generowania alarmu, o ile
parametr ten ustawiono na 0.001 mm.
UWAGA
Kontrola monotoniczności kształtu jest zawsze przeprowadzana w
cyklach G71 i G72 lub G71.7 i G72.7. Sprawdzony jest kształt
(zaprogramowany tor). Jeśli wykonywana jest kompensacja
promienia płytki narzędzia, sprawdzany jest tor po kompensacji.
Jeśli bit 2 (FCK) parametru na 5104 jest ustawiony na 1, kontrola
jest przeprowadzana przed operacją cyklu G71, G72, G71.7 lub
G72.7. W tym wypadku, sprawdzany będzie nie tor po kompensacji
promienia płytki narzędzia, ale zaprogramowany tor.
Zwrócić uwagę, że ustawianiu dopuszczalnej wartości nie jest
generowany alarm.
Jako wartość tego parametru należy zawsze podawać wartość
promienia.
- 318 -

Wartość dopuszczalna 2 w cyklu obróbki z wielokrotnym powtarzaniem G71 i G72
5146
Wartość odstępu 2 dla cyklu stałego wielokrotnym powtarzaniem G71.7 i G72.7

[Zakres wartości] 0 w celu skrawania na głębokość
Jeżeli nie zostanie podane polecenie monotoniczne typu I dla osi w kierunku obróbki,
generowany jest alarm PS0064, "THE FINISHING SHAPE IS NOT A MONOTONOUS
CHANGE(FIRST AXES)" lub PS0329, "THE FINISHING SHAPE IS NOTA
MONOTONOUS CHANGE(SECOND AXES)". Jeśli program jest tworzony
automatycznie, może zostać dojść do utworzenia bardzo małego, niejednostajnego
kształtu. Ustawić dopuszczalną wartość bez znaku dla tak niejednostajnie zmiennego
kształtu. Dzięki takiemu rozwiązaniu, cykle G71 i G72 lub G71.7 i G72.7 można
stosować nawet w programie zawierającym niejednostajnie zmienne kształty.
Wartość dopuszczalna jest ograniczona do głębokości skrawania określonej poprzez
wielokrotnie powtarzany stały cykl.
[Przykład] Załóżmy, że zadano polecenie G71 lub G71.7, gdzie kierunek osi skrawania (oś X) to
minus a kierunek osi obróbki zgrubnej (oś Z) to minus. W takim wypadku, jeśli w
programie z kształtem docelowym zostanie określony niejednostajnie zmienne polecenie
o wartości 0.001 mm w kierunku ujemnym wzdłuż osi X, obróbka zgrubna może być
wykonywana zgodnie z zaprogramowanym kształtem, bez generowania alarmu, o ile
parametr ten ustawiono na 0.001 mm.
UWAGA
Kontrola monotoniczności kształtu jest zawsze przeprowadzana w
cyklach G71 i G72 lub G71.7 i G72.7. Sprawdzony jest kształt
(zaprogramowany tor). Jeśli wykonywana jest kompensacja
promienia płytki narzędzia, sprawdzany jest tor po kompensacji.
Jeśli bit 2 (FCK) parametru na 5104 jest ustawiony na 1, kontrola
jest przeprowadzana przed operacją cyklu G71, G72, G71.7 lub
G72.7 . W tym wypadku, sprawdzany będzie nie tor po
kompensacji promienia płytki narzędzia, ale zaprogramowany tor.
Zwrócić uwagę, że ustawianiu dopuszczalnej wartości nie jest
generowany alarm.
Jako wartość tego parametru należy zawsze podawać wartość
promienia.
- 319 -
4.25.4 Parametry stałego cyklu wiercenia (2 z 2)
5148 Kierunek cofania narzędzia po orientacji w cyklu wytaczania dokładnego lub cyklu wytaczania
wstecznego

Parametr ten ustawia oś i kierunek cofania narzędzia po orientacji wrzeciona w cyklu
wytaczania dokładnego lub wytaczania wstecznego. Dla każdej osi wytaczania można
ustawiać oś i kierunek cofania narzędzia po ustawieniu orientacji. Ustawić numer osi ze
znakiem liczby. W celu użycia cyklu rozwiercania dokładnego lub rozwiercania
wstecznego przy indeksowaniu nachylonej płaszczyzny roboczej, ustawić odległość
wycofania, jeżeli współrzędna absolutna osi obrotowej wynosi 0.
[Przykład] Załóżmy:
Jeśli osią rozwiercania jest oś X,
kierunek cofania narzędzia po zakończeniu orientacji to -Y.
Jeśli osią wytaczania jest oś Y,
kierunek cofania narzędzia po zakończeniu orientacji to +Z.
Jeśli osią wytaczania jest oś Z,
kierunek cofania narzędzia po zakończeniu orientacji to -X.
Następnie, ustawić kolejno
(zakładając, że pierwszą, drugą i trzecią osią są odpowiednio X, Y i Z):
Ustawić -2 w parametrze dla pierwszej osi. (Kierunek cofania narzędzia to -Y.)
Ustawić 3 w parametrze dla drugiej osi. (Kierunek cofania narzędzia to +Z.)
Ustawić -1 w parametrze dla trzeciej osi. (Kierunek cofania narzędzia to -X.)
Ustawić 0 pozostałych osi.
5149 Korekcja wycofania w cyklu rozwiercania (G85/G89)

[Jednostka] %
Parametr ustala wartość korekcji dla szybkości cofania w cyklu nawiercania. Sygnały
korekcji szybkości posuwu skrawania i drugiej korekcji szybkości posuwu są ważne, bez
względu na ustawienie tego parametru. Ustawienie tego parametru obowiązuje nawet,
gdy sygnał anulowania korekcji ustawiony jest na 1.
Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0, wykonana zostanie następująca operacja:
Dla serii T:
Operacja wykonana, gdy parametr ma wartość 200
(szybkość posuwu cofania jest dwa razy większa od szybkości posuwu skrawania.)
Dla serii M:
Operacja wykonana, gdy parametr ma wartość 100
(szybkość posuwu cofania jest równa szybkości posuwu skrawania.)
- 320 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
DNC CYM
5160
TSG CYM NOL OLS

#1 OLS Jeśli w cyklu wiercenia głębokich otworów o małej średnicy odebrany zostanie sygnał
przeciążenia momentu, posuw i prędkość wrzeciona są zmieniane:
0: Nie
1: Tak
#2 NOL Jeśli głębokość skrawania na przejście ma odpowiednią wartość pomimo, że w cyklu

wiercenia głębokich otworów o małej średnicy został odebrany sygnał przeciążenia
momentu, posuw i prędkość wrzeciona są zmieniane:
0: Nie
1: Tak
#3 CYM Gdy wywołanie podprogramu ustalone jest w bloku określającym inne polecenia w trybie
stałego cyklu obróbki:
0: Brak alarmu. (Gdy określono polecenie dla adresu P, polecenie obsługiwane jest
zarówno jako polecenie ustalające czas przerwy i polecenie ustalające numer
podprogramu w stałym cyklu obróbki.)
#4 TSG Sygnał wykrycia momentu przeciążającego w czasie cyklu wiercenia otworów głębokich
o małej średnicy:
0: Zależy od ustawienia parametrów dla funkcji pomijania.
1: Nie zależy od ustawienia parametrów dla funkcji pomijania.
Po ustawieniu tego parametru na 1, adres X może być użyty przez sygnał momentu
przeciążającego nawet, jeżeli sygnał pomijania jest wyłączony. Nawet jeżeli sygnał
wykrycia momentu przeciążającego nie zależy od ustawień funkcji pomijania, parametr
Nr 3012 i bit 1 (SK0) parametru Nr 6200 zachowują ważność.
#6 DNC Jeżeli nie zostanie podana oś wiercenia w bloku cyklu stałego dla systemu tokarkowego:
0: Alarm PS0566 "DRILLING AXIS IS NOT COMMANDED" nie jest generowany.
1: Alarm PS0566 "DRILLING AXIS IS NOT COMMANDED" jest generowany.
UWAGA
Alarm PS0566 nie jest generowany w przypadku nie podania osi
wiercenia z wyjątkiem bloku cyklu stałego dla systemu
tokarkowego.
- 321 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
CME RCF
5161

#2 RCF W cyklach stałych wiercenia i sztywnego gwintowania dla formatu FANUC serii 16,
adres B jest oparty:
0: Specyfikacji przyrostowej i promieniowej.
1: Ustawienie bitu 6 (RAB) i 7 (RDI) parametru Nr 5102.
#4 CME W cyklach stałych wiercenia, funkcja M do zaciskania/zwalniania zacisku osi to jest

ustawiona na:
0: Wartość ustawioną dla parametru Nr 5110/wartość ustawioną dla parametru Nr 5110
+1.
1: Wartość ustawioną dla parametru 5110/wartość ustawioną dla parametru Nr 13543
(pierwsza para) lub wartość ustawioną dla parametru Nr 13544/wartość ustawioną
dla parametru Nr 13545 (druga para).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
CZERW
5162
RCK

[Typ danych] Bit
#0 RCK Po podaniu polecenia dotyczącego powrotu do pozycji referencyjnej, przykładowo G28

w czasie cyklu stałego wiercenia:
0: Alarm PS0044 nie jest generowany i wykonywane jest polecenie programu.
1: Alarm PS0044 jest generowany.
#2 RED Po wybraniu osi wiercenia za pomocą polecenia wyboru płaszczyzny dla cyklu stałego
wiercenia systemu tokarkowego, oś obrotu (oś dla której parametr ROTx (Nr 1006#0)=1)
jest:
0: osią docelową wiercenia.
1: nie jest osią docelową wiercenia.
UWAGA
Przy korzystaniu z interpolacji cylindrycznej, osie równoległe do
trzech podstawowych osi można ustawić za pomocą parametru (Nr
1022) jako oś obrotową. W przypadku takim, jeżeli oś obrotowa nie
może być osią docelową wiercenia, ustawić ten parametr.
5163
Funkcja M cyklu wiercenia głębokich otworów o małych średnicach

Parametr ten ustawia funkcję M cyklu wiercenia głębokich otworów o małych średnicach
- 322 -
5164 Procentowa wartość prędkości wrzeciona, określająca zmianę przy rozpoczynaniu następnego
przejścia po odebraniu sygnału wykrycia momentu przeciążenia

[Jednostka] %
Parametr ten ustawia procentową wartość prędkości wrzeciona, określającą zmianę przy
rozpoczynaniu następnego przejścia, po cofnięciu narzędzia, z powodu otrzymania
sygnału przeciążenia momentu.
S2 = S1 × d1 ÷ 100
S1: Prędkość wrzeciona, która ma być zmieniona
S2: Prędkość wrzeciona po zmianie
Wartość d1 należy podać w procentach.
UWAGA
Po ustawieniu wartości 0, prędkość wrzeciona nie jest zmieniana.
5165 Procentowa wartość prędkości wrzeciona, określająca zmianę przy rozpoczynaniu następnego
przejścia jeśli nie odebrano sygnału przeciążenia momentu

[Jednostka] %
Parametr ten ustawia procentową wartość prędkości wrzeciona, przy rozpoczynaniu
następnego przejścia po cofnięciu narzędzia, jeżeli nie odebrano sygnału przeciążenia
momentu.
S2 = S1 × d2 ÷ 100
S1: Prędkość wrzeciona, która ma być zmieniona
S2: Prędkość wrzeciona po zmianie
Wartość d2 należy podać w procentach.
UWAGA
Po ustawieniu wartości 0, prędkość wrzeciona nie jest zmieniana.
5166 Procentowa wartość posuwu skrawania, określająca zmianę przy rozpoczynaniu następnego przejścia
po sygnale przeciążenia momentu

[Jednostka] %
Parametr ten ustawia procentową wartość posuwu skrawania, określającą zmianę posuwu
przy rozpoczynaniu następnego przejścia po cofnięciu narzędzia z powodu odebrania
sygnału przeciążenia momentu.
F2 = F1 × b1 ÷ 100
F1: Posuw skrawania, który ma być zmieniony
F2: Posuw skrawania po zmianie
Wartość b1 należy podać w procentach.
UWAGA
Po ustawieniu wartości 0, posuw skrawania nie jest zmieniany.
- 323 -
5167 Procentowa wartość posuwu skrawania, określająca zmianę posuwu jeśli nie nastąpiło odebranie
sygnału przeciążenia momentu

[Jednostka] %
Parametr ten ustawia procentową wartość posuwu skrawania, określającą zmianę przy
rozpoczynaniu następnego przejścia po cofnięciu narzędzia, jeżeli nie otrzymano sygnału
przeciążenia momentu.
F2 = F1 × b2 ÷ 100
F1: Posuw skrawania, który ma być zmieniony
F2: Posuw skrawania po zmianie
UWAGA
Po ustawieniu wartości 0, posuw skrawania nie jest zmieniany.
5168 Dolny limit wartości procentowej posuwu skrawania w cyklu wiercenia głębokich otworów o małej
średnicy

[Jednostka] %
Parametr ten ustawia dolny limit wartości procentowej posuwu skrawania zmieniany
wielokrotnie w zależności od określonego posuwu skrawania.
FL = F × b3 ÷ 100
F: Zadany posuw skrawania
FL: Zmieniony posuw skrawania
5170
Numer zmiennej makro, do której przypisywana jest całkowita liczba cofnięć podczas skrawania

Parametr ten ustawia numer ogólnodostępnej zmiennej makro użytkownika, w której
przechowywana jest całkowita liczba cofnięć narzędzia w czasie obróbki. Całkowita
liczba nie może być przechowywana we wspólnych zmiennych #500 do #599.
5171 Numer zmiennej makro, w której przechowywana jest całkowita liczba cofnięć spowodowanych
odebraniem sygnału przeciążenia momentu

Parametr ten ustawia numer ogólnodostępnej zmiennej makro użytkownika, w której
przechowywana jest całkowita liczba cofnięć narzędzia po otrzymaniu sygnału
przeciążenia momentu w czasie obróbki. Całkowita liczba nie może być przechowywana
we wspólnych zmiennych #500 do #599.
- 324 -
5172
Szybkość posuwu cofania do punktu R w wypadku nie podania adresu I

[Jednostka] mm/min, cal/min (jednostka wprowadzania)
Parametr ten ustawia szybkość posuwu cofania do punktu R w wypadku braku określenia
adresu I.
5173
Prędkość posuwu przechodzenia do położenia tuż przed dnem otworu w wypadku nie podania adresu I

[Jednostka] mm/min, cal/min (jednostka wprowadzania)
Parametr ten ustawia prędkość posuwu przechodzenia do położenia tuż przed dnem
poprzednio obrabianego otworu w wypadku nie podania adresu I.
5174
Odstęp dla cyklu wiercenia głębokich otworów o małych średnicach

Parametr ten ustawia odstęp dla cyklu wiercenia głębokich otworów o małej średnicy.
4.25.5 Parametry cyklu stałego szlifowania (dla szlifierek) (1 Z 2)

Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania poprzecznego (G71)
5176
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania wgłębnego (G75)

Dla systemów tokarkowych
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania poprzecznego (G71)
Dla centrów obróbkowych
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania wgłębnego (G75)
- 325 -
UWAGA
Można podać numer dowolnej osi za wyjątkiem osi obróbki. Jeżeli
numer osi jest taki sam jak numer osi obróbki, w czasie
wykonywania generowany jest alarm PS0456, "ZLY PARAMETR
DLA SZLIFOWANIA". W przypadku wykonywania cyklu szlifowania
przy ustawieniu tego parametru na 0, generowany jest również
alarm PS0456.
Numer osi szlifowania poprzecznego ze stałą wielkością (G72)

5177
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania wgłębnego ze stałą wielkością naddatku (G77)

Numer osi szlifowania poprzecznego ze stałą wielkością (G72)
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania wgłębnego ze stałą wielkością naddatku
(G77)
UWAGA
alarm PS0456.
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania oscylacyjnego (G73)

5178
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania powierzchni ze stałym posuwem (G78)

Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania oscylacyjnego (G73)
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania powierzchni ze stałym posuwem (G78)
UWAGA
alarm PS0456.
- 326 -

Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania oscylacyjnego ze stałą wielkością naddatku (G74)
5179
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania powierzchni z przerywanym posuwem (G79)

Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania oscylacyjnego ze stałą wielkością
naddatku (G74)
Numer osi szlifowania w cyklu szlifowania powierzchni z przerywanym posuwem
(G79)
UWAGA
alarm PS0456.
5180
Numer osi obciągania w cyklu szlifowania wgłębnego (G75)

Numer osi obciągania w cyklu szlifowania wgłębnego (G75)
UWAGA
Można podać dowolny numer osi za wyjątkiem osi obróbki i osi
szlifowania. Jeżeli numer osi jest taki sam jak numer osi obróbki
lub osi szlifowania, w czasie wykonywania generowany jest alarm
PS0456, "ZLY PARAMETR DLA SZLIFOWANIA". Jeżeli w czasie
wykonywania cyklu parametr ten ma wartość 0 i podano adres "L",
również generowany jest alarm PS0456.
5181
Numer osi obciągania w cyklu szlifowania wgłębnego ze stałym naddatkiem (G77)

Numer osi obciągania w cyklu szlifowania wgłębnego ze stałym naddatkiem (G77)
UWAGA
lub oś szlifowania, w czasie wykonywania generowany jest alarm
- 327 -
5182
Numer osi obciągania w cyklu szlifowania powierzchni z posuwem ciągłym (G78)

Numer osi obciągania w cyklu szlifowania powierzchni ze stałym posuwem (G78)
UWAGA
5183
Numer osi obciągania w cykli szlifowania powierzchni z przerywanym posuwem (G79)

Numer osi obciągania w cyklu szlifowania powierzchni z przerywanym posuwem (G79)
UWAGA
5184 Tolerancja dojścia do pozycji dla innych elementów niż dna otworów (regularna)
Tolerancja dojścia do pozycji dla innych elementów niż dna otworów

5185
(dla wycofywania w cyklu wiercenia otworów głębokich)
Tolerancja dojścia do pozycji dla innych elementów niż dna otworów

5186
(dla przesunięcia w cyklach rozwiercania (G76 i G87)
5187 Tolerancja dojścia do pozycji dla dna otworów

Jeżeli bit 4 (ICS) parametru Nr 5107 jest ustawiony na 1, można korzystać z tolerancji
dedykowanej dla cyklu stałego wiercenia.
UWAGA
Wartość musi być ustawiona dla wszystkich osi.
- 328 -
4.26 PARAMETRY GWINTOWANIA SZTYWNEGO

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SRS FHD PCP DOV SIG CRG G84
5200
FHD PCP DOV SIG CRG G84

#0 G84 Metoda gwintowania sztywnego:

0: Funkcja M wywołująca tryb gwintowania sztywnego jest podawana przed
poleceniem G84 (lub G74). (Ustawić parametr Nr 5210).
1: Funkcja M wywołująca tryb gwintowania sztywnego nie jest używana. (Nie można
korzystać z funkcji G84 jako funkcji G cyklu gwintowania sztywnego, ani nie
można korzystać z funkcji G74 jako funkcji do gwintowania sztywnego,
odwrotnego).
#2 CRG Tryb gwintowania sztywnego, gdy zadano polecenie anulowania tego trybu
(G80, kod G grupa G01, reset, itp.) jest:
0: Odwoływany po ustawieniu sygnału gwintowania sztywnego
RGTAP <Gn061.0> na "0".
1: Odwoływany przed ustawieniem sygnału gwintowania sztywnego
RGTAP <Gn061.0> na "0".
#3 SIG Gdy przełożenie zostanie zmienione dla gwintowania sztywnego, użycie sygnałów SIND
<Gn033.7,Gn035.7,Gn037.7, and Gn273.7> jest dozwolone:
0: Nie
1: Tak
#4 DOV Wartość przesterowania przy wychodzeniu w gwintowaniu sztywnym jest dozwolona:

0: Nie
1: Tak
(Wartość korekty jest ustawiana za pomocą parametru Nr 5211. Ustawić wartość
przesterowania dla powrotu gwintowania sztywnego w parametrze Nr 5381.)
#5 NRG Sztywne gwintowanie jest:

0: Używane jako szybki cykl gwintowania z pogłębianiem.
1: Nie jest używane jako szybki cykl gwintowania z pogłębianiem.
#6 FHD Stop posuwu i pojedynczy blok w gwintowaniu sztywnym są dozwolone:

0: Nie
1: Tak
#7 SRS Wybór wrzeciona używanego do gwintowania sztywnego w sterowaniu

wielowrzecionowym:
0: Używane są sygnały wyboru wrzeciona
SWS1, SWS2, SWS3 i SWS4 <Gn027.0,Gn027.1,Gn027.2 i Gn026.3 >.
(Te sygnały używane są również dla sterowania wielowrzecionowego.)
1: Używane są sygnały wyboru gwintowania sztywnego
RGTSP1, RGTSP2, RGTSP3 i RGTSP4 <Gn061.4 do Gn061.7>.
(Te sygnały przeznaczone są specjalnie dla gwintowania sztywnego.)
- 329 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5201 OV3 OVU TDR

#2 TDR Stała czasu skrawania w gwintowaniu sztywnym:

0: Korzysta z tego samego parametru w czasie obróbki i wycofywania
(parametry Nr 5261 do 5264)
1: Nie korzysta z tego samego parametru w czasie obróbki i wycofywania
Parametry Nr 5261 do 5264: Stała czasowa w czasie obróbki
Parametry Nr 5271 do 5274: Stała czasowa w czasie wycofywania
#3 OVU Jednostka przyrostowa parametru korekty Nr 5211 dla wycofywania narzędzia przy
sztywnym gwintowaniu i parametr Nr 5381 dla wycofywania narzędzia przy sztywnym
gwintowaniu to:
0: 1%
1: 10%
#4 OV3 Programowana jest prędkość wrzeciona dla wycofywania, tak że korekcja dla operacji
wycofywania jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5202 IRR CHR RG3 ORI

UWAGA
#0 ORI Gdy gwintowanie sztywne zostanie uruchomione:

0: Orientacja wrzeciona nie jest wykonywana
1: Orientacja wrzeciona jest wykonywana
Parametru można używać jedynie dla wrzeciona szeregowego.
Operacja centrowania wrzeciona wykonuje powrót do pozycji referencyjnej w trybie
wrzeciona szeregowego / serwa. Punkt zatrzymania można zmienić przy pomocy
parametru wrzeciona szeregowego Nr 4073.
#1 RG3 Wycofywania dla sztywnego gwintowania jest realizowane przez:

0: Sygnał rozpoczynania wycofywania dla sztywnego gwintowania RTNT <Gn062.6>.
1: Nie modalnym kodem G30.
- 330 -
UWAGA
1 Po ustawieniu tego parametru na 1, nie można realizować
wycofywania dla sztywnego gwintowania za pomocą sygnału
rozpoczynania wycofywania dla sztywnego gwintowania RTNT
<Gn062.6>.
2 Po ustawieniu tego parametru na 1 korzystać z metody używającej
funkcji M dla trybu sztywnego gwintowania. (Parametr G84 (bit 0
parametru Nr 5200)=0)
#3 NRG Sztywne gwintowanie jest używane:

0: Normalne gwintowanie sztywne.
1: Typ interpolacji gwintowania sztywnego.
UWAGA
1 Funkcja gwintowania sztywnego oraz funkcja gwintowania
sztywnego typu z interpolacja nie mogą być stosowane w torze.
2 Do korzystania z funkcji gwintowania sztywnego typu z interpolacją
wymagana jest funkcja sterowania konturem Cs. Jeżeli podana
zostanie funkcja gwintowania sztywnego typu z interpolacją przy
wyłączonej funkcji sterowania konturem Cs, generowany jest alarm
PS1223 „WYBRANO ZLE WRZECIONO".
3 Funkcja gwintowania sztywnego typu z interpolacją nie może być
stosowana w torze, który posiada oś pozycjonowania wrzeciona.
Po podaniu funkcji gwintowania sztywnego typu z interpolacją dla
torze, który posiada oś pozycjonowania wrzeciona, generowany
jest alarm PS1223.
#4 IRR Jako tolerancja dojścia do pozycji w punkcie R po przemieszczeniu od punktu I do

punktu R w gwintowaniu sztywnym używana jest:
0: Tolerancja dojścia do pozycji dedykowana do gwintowania sztywnego
(parametru Nr 5300, 5302, 5304 i 5306).
1: Standardowa tolerancja dojścia do pozycji (parametr Nr 1826).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5203 RBL OVS RFF HRM HRG

#0 HRG Ręczne gwintowanie sztywne jest załączone:

0: Nie.
1: Tak.
#1 HRM Jeśli oś gwintowania przemieszcza się w kierunku ujemnym podczas gwintowania

sztywnego sterowanego kółkiem ręcznym, kierunek obrotów wrzeciona wyznacza się
następująco:
0: W trybie G84, wrzeciono obraca się w normalnym kierunku.
W trybie G74 wrzeciono obraca się w przeciwnym kierunku.
1: W trybie G84 wrzeciono obraca się w przeciwnym kierunku.
W trybie G74, wrzeciono obraca się w normalnym kierunku.
- 331 -
#2 RFF W gwintowaniu sztywnym posuw w przód jest załączone:

0: Nie
1: Tak (Zalecane)
Standardowe ustawienie to 1.
Jednocześnie ustawić parametr współczynnika zaawansowanego sterowania posuwem z
wyprzedzeniem dla osi gwintowania oraz parametr współczynnika zaawansowanego
sterowania posuwem z wyprzedzeniem dla wrzeciona w celu dopasowania tych wartości.
- Współczynnik zaawansowanego sterowania posuwem z wyprzedzeniem dla osi
gwintowania: Parametr Nr 2092
(lub parametr Nr 2144 jeżeli załączona jest funkcja posuwu szybkiego
obróbki/ruchu szybkiego (bit 4 parametru Nr 2214 ustawiony na 1))
- Współczynnik zaawansowanego sterowania posuwem z wyprzedzeniem dla
wrzeciona: Parametr Nr 4344
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność wyłącznie w przypadku
korzystania z wrzeciona szeregowego.
(B-64723EN-1).
#4 OVS W gwintowaniu sztywnym, korekta za pomocą sygnałów korekty posuwu *FV0 do

*FV7<Gn012> oraz sygnałów korekty drugiego posuwu *AFV0 do *AFV7 <Gn013>
(lub sygnałów korekty drugiego kroku 0.01% *APF00 do *APF15 <Gn094, Gn095>),
oraz odwołanie korekty za pomocą sygnału odwołania korekty OVC<Gn006.4> są
załączone:
0: Nie
1: Tak
Jeśli korekta szybkości jest dostępna, korektą wychodzenia nie jest aktywna.
Niezależnie od ustawienia tego parametru, korekta wrzeciona jest ograniczana do
wartości 100% w trakcie gwintowania sztywnego.
#5 RBL Jako przyspieszenia/hamowania posuwu gwintowania sztywnego używa się:

0: Liniowego przyspieszenia/hamowania.
1: Przyspieszenia/hamowania o charakterystyce wykładniczej.
UWAGA
- 332 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5206 RSP NSD SRT

[Typ danych] Bit
#1 SRT Funkcja sztywnego gwintowania smart jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#2 NSD Praca próbna dla sztywnego gwintowania to:

0: Sztywne gwintowanie smart (zmiana sygnału korekty ręcznej posuwu *JV0 do
*JV15<Gn010, Gn011> lub sygnału wyboru ręcznego posuwu szybkiego
RT<Gn019.7> nie ma znaczenia.).
1: Sztywne gwintowanie szybkie FSSB (zmiana sygnału korekty ręcznej posuwu *JV0
do *JV15<Gn010, Gn011> lub sygnału wyboru ręcznego posuwu szybkiego
RT<Gn019.7> nie ma znaczenia.).
#7 RSP Zakres błędu dla synchronizacji przy sztywnym gwintowaniu:

0: Po dojściu do punktu R i zakończeniu zmiany wzmocnienia pętli oraz parametru
sterowania pozycją, obliczanie błędu synchronizacji sztywnego gwintowania
rozpoczyna się od ruchu osi gwintowania.
1: Po dojściu do punktu R i zakończeniu zmiany wzmocnienia pętli oraz parametru
sterowania pozycją, obliczanie błędu synchronizacji sztywnego gwintowania
rozpoczyna się natychmiastowo.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5208 HRC RCT

#0 RCT Sztywne gwintowanie o wysokiej prędkości jest dozwolone:

0: Nie
1: Nie
UWAGA
(B-64723EN-1).
#5 HRC Zwiększanie prędkości cyklu sztywnego gwintowania jest załączone:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
(B-64723EN-1).
- 333 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
PRA CSA DWP RIP RTX
5209
PRA CSA RIP

#0 RTX W czasie gwintowania sztywnego w systemie tokarkowym, oś sztywnego gwintowania

jest:
0: Wybierana poprzez wybór płaszczyzny.
1: Zawsze przyjmowana jest oś Z dla G84 lub oś X dla G88.
UWAGA
Parametr ten jest nieprawidłowy, jeżeli bit 1 (FCV) parametru
Nr 0001 jest ustawiony na 1, a gwintowanie sztywne zadano za
pomocą formatu Serii 15.
#1 RIP W czasie ruchu od punktu początkowego do punktu R, kontrola dojścia do pozycji jest
wykonywana:
0: Zależnie od ustawienia bitu 5 (NCI) parametru Nr 1601.
1: Tak
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli bit 5 (NCI) parametru
Nr 1601 jest ustawiony na 1, a bit 4 (IRR) parametru Nr 5202 jest
ustawiony na 0.
Po ustawieniu bitu 5 (NCI) parametru Nr 1601 na 0, kontrola
dojścia do pozycji jest przeprowadzana bez względu na ustawienie
tego parametru.
#2 DWP Jeżeli przestój (adres P) nie zostanie podany w bloku dla sztywnego gwintowania
systemu tokarkowego:
0: Przestój na dnie otworu nie jest wykonywany.
1: Zachowuje ważność przestój (adres P) podany w bloki wiercenia.
UWAGA
Parametr ten traci ważność, jeżeli sztywne gwintowanie jest
używane w formacie Serii 15, a bit 1 (FCV) parametru Nr 0001 jest
ustawiony na 1.
#6 CSA Po podaniu polecenia sterowania stałą prędkością skrawania w trybie sztywnego

gwintowania:
1: Generowany jest alarm (PS0200) "ZLE POLECENIE KODU-S".
UWAGA
(B-64723EN-1).
- 334 -

#7 PRA W sztywnym gwintowaniu głębokich otworów, jeżeli głębokość obróbki (Q) jest
mniejsza od odległości rozpoczynania obróbki (d):
1: Generowany jest alarm (PS5560) "ILLEGAL DEPTH OF CUT".
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli cykl szybki gwintowania
głębokich otworów nie jest używany (parametr PCP (bit 5
parametru Nr 5200) jest ustawiony na 1).
2 Jeżeli używany jest cykl szybki szybkiego gwintowania FSSB,
ustawić ten parametr na 1.
(B-64723EN-1).
5210 Funkcja M trybu gwintowania sztywnego

Parametr ustala kod M, który określa tryb gwintowania sztywnego.
Po ustawieniu wartości 0, przyjmuje się, że kod M wynosi 29 (M29).
5211 Wartość korekty przy wychodzeniu w gwintowaniu sztywnym

[Jednostka] 1% lub 10%
Parametr ustawia wartość korekty przy wychodzeniu w gwintowaniu sztywnym.
UWAGA
1 Wartość korekty zachowuje ważność wyłącznie, jeżeli bit 4 (DOV)
parametru Nr 5200 jest ustawiony na 1. Jeśli bit 3 (OVU) parametru
Nr 5201 wynosi 1, jednostka ustawiania danych to 10%. Przy
wychodzeniu można stosować korektę do 200%.
2 Po ustawieniu wartości mniejszej lub równej 0, przyjmowana jest
wartość 100%. Dodatkowo, po ustawieniu większe od 200,
przyjmowana jest wartość 2000% lub 200%.
5213 Powrót w gwintowaniem sztywnym z pogłębianiem

[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości osi wiercenia
- 335 -

Parametr nastawia powrót lub cofnięcie w cyklu gwintowania z pogłębianiem.
Jeżeli ustawiona zostanie wartość ujemna, jest traktowana jako wartość absolutna.
Jeśli parametr PCP (bit 5 Nr 5200) jest Jeśli parametr PCP (bit 5 Nr 5200) jest
ustawiony na 0. ustawiony na 1.
q : Głębokość skrawania q : Głębokość skrawania

d : Wartość powrotu d : Wartość cofnięcia
Punkt Punkt
R R
q q
d d
q q
d d
q q
Punkt Punkt
Z Z
UWAGA
CNC odczytuje wartość ustawioną za pomocą parametru Nr 5213
w czasie czytania bloku sztywnego gwintowania głębokich otworów
(buforowanego). Jeżeli wartość ustawiona dla parametru Nr 5213
zostanie zmieniona w czasie pracy automatycznej, ustawiona
wartość musi być zmieniona, jeżeli buforowanie jest zablokowane
przez funkcje M blokującą buforowanie.
5214 Ustawienie dopuszczalnego zakresu błędu synchronizacji gwintowania sztywnego

Parametr ustawia dopuszczalny zakres błędu synchronizacji w gwintowaniu sztywnym.
Jeśli wykryty zostanie zakres błędu synchronizacji przekraczający nastawę tego
parametru, wystąpi alarm SP0741, "ALARM SZTYW.GWINT: NADMIER.BLAD".
Jeśli w parametrze nastawi się 0, nie będzie wykonywana kontrola błędów
synchronizacji.
Dla sztywnego gwintowania Smart

Kontrola błędu synchronizacji jest zawsze sprawdzana przed gwintowaniem sztywnym
Smart. W przypadku wrzeciona korzystającego z gwintowania sztywnego Smart,
ustawiona wartość 0 jest traktowana jako 400. Standardowo ustawiona wartość to 0, ale
można ją zmienić stosownie do potrzeb.
- 336 -

5221 Liczba zębów koła przekładni po stronie wrzeciona w gwintowaniu sztywnym (pierwsze przełożenie)
5222 Liczba zębów koła przekładni po stronie wrzeciona w gwintowaniu sztywnym (drugie przełożenie)
5223 Liczba zębów koła przekładni po stronie wrzeciona w gwintowaniu sztywnym (trzecie przełożenie)
Liczba zębów koła przekładni po stronie wrzeciona w gwintowaniu sztywnym (czwarte przełożenie)
5224

Każdego z tych parametrów używa się do ustawienia liczby zębów po stronie wrzeciona
dla każdego koła zębatego w gwintowaniu sztywnym.
UWAGA
Jeśli przetwornik położenia zainstalowany jest na wrzecionie, ustawić
taką samą wartość dla wszystkich parametrów Nr 5221 do Nr 5224.
Liczba zębów koła przekładni po stronie przetwornika położenia w gwintowaniu sztywnym

5231
(pierwsze przełożenie)

5232
(drugie przełożenie)

5233
(trzecie przełożenie)

5234 (czwarte przełożenie)

Każdego z tych parametrów używa się do ustawienia liczby zębów po stronie
przetwornika położenia dla każdego koła zębatego w gwintowaniu sztywnym.
UWAGA
Jeśli przetwornik położenia zainstalowany jest na wrzecionie, ustawić
taką samą wartość dla wszystkich parametrów Nr 5231 do Nr 5234.
5241 Maks. prędkość wrzeciona gwint. sztywnym (pierwszy bieg)
5242 Maks. prędkość wrzeciona gwint. sztywnym (drugi bieg)
5243 Maks. prędkość wrzeciona gwint. sztywnym (trzeci bieg)
Maks. prędkość wrzeciona gwint. sztywnym (czwarty bieg)

5244

[Jednostka] min-1
- 337 -

Przełożenie enkodera pozycji wrzeciona
1: 1 od 0 do 7400
1: 2 od 0 do 9999
1: 4 od 0 do 9999
1: 8 od 0 do 9999
Każdy z tych parametrów używany jest do ustawienia maksymalnej prędkości wrzeciona
każdego przełożenia w gwintowaniu sztywnym.
Dla przekładni jednostopniowej ustawić taką samą wartość dla parametrów Nr 5241 i
Nr 5243. Dla przekładni dwustopniowej ustawić taką samą wartość dla parametrów
Nr 5242 i 5243. Generowany jest alarm PS0200, "ZLE POLECENIE KODU-S".
Dotyczy to maszyn serii M.
5260 Minimalna korekta posuwu dla przyspieszenia/hamowania w sztywnym gwintowaniu

[Jednostka] %
Ustawić minimalną korektę posuwu dla przyspieszenia/hamowania w sztywnym
gwintowaniu
Wartość ta odpowiada poziomowi Eco 3 (jeżeli 0 (ELV) parametru Nr 24303 jest
ustawiony na 0) lub poziomowi Eco 7 (jeżeli 0 (ELV) parametru Nr 24303 jest ustawiony
na 1).
Jeżeli korekta momentu została przykładowo ustawiona na 50%, stała czasowa
przyspieszania/hamowania zmienia się dwukrotnie.
Zwrócić uwagę, że wartość 0% jest traktowana jako 100%.
Jeżeli eko-obróbka nie jest konieczna, ustawić ten parametr ma 0 lub 100.
Jeżeli bit 0 (PWE) parametru Nr 8900 zostanie ustawiony na 1, wartość tę można
zmieniać na ekranie ustawień Eco.
Stała czasowa dla przyspieszenia/hamowania w gwintowaniu sztywnym dla każdego koła
5261

5262

5263


[Jednostka] ms
Każdego z tych parametrów używa się do ustawienia stałej czasowej liniowego
przyspieszenia/hamowania dla wrzeciona w każdej przekładni i osi gwintowania w
gwintowaniu sztywnym.
Ustawić okres czasu wymagany do osiągnięcia każdej maksymalnej prędkości wrzeciona
(parametry Nr 5241 do Nr 5244).
Nastawiona stała czasowa pomnożona przez stosunek podanej wartości S do
maksymalnej prędkości wrzeciona używana jest aktualnie jako stała czasowa.
W przypadku wykładniczego przyspieszenia/hamowania ustawić stałą czasową dla
odcinka liniowego.
- 338 -

Stała czasowa dla przyspieszenia/hamowania przy wychodzeniu z gwintowania sztywnego
5271

5272

5273


[Jednostka] ms
Każdego z tych parametrów używa się do ustawienia stałej czasowej liniowego
przyspieszenia/hamowania dla wrzeciona w każdej przekładni i osi gwintowania podczas
gwintowania sztywnego.
W przypadku wykładniczego przyspieszenia/hamowania ustawić stałą czasową dla
odcinka liniowego.
W gwintowaniu sztywnym z interpolacją stosuje się liniowe/dzwonowe
przyspieszenie/hamowanie typu stałego czasu przyspieszenia. Należy więc stałą czasową
bezpośrednio dla wrzeciona i osi gwintowania dla każdego koła zębatego.
UWAGA
Parametry są aktywne tylko wtedy, gdy parametr TDR
(bit 2 parametru Nr 5201) ustawiony jest na 1.
Wzmocnienie pętli sterowania położenia dla wrzeciona i osi gwintowania w gwintowaniu sztywnym
5280
(wspólne dla wszystkich przełożeń)
5281
5282
5283

[Jednostka] 0.01/s
Każdego z tych parametrów używa się do ustawienia wzmocnienia pętli sterowania
położenia dla wrzeciona i osi gwintowania w gwintowaniu sztywnym. Te parametry w
znacznym stopniu wpływają na dokładność gwintowania. Należy dokonać optymalizacji
tych parametrów jak również mnożników wzmocnienia pętli wykonując test skrawania.
- 339 -
UWAGA
Aby użyć zmiennego wzmocnienia pętli na bazie koło zębate/koło
zębate, ustawić parametr Nr 5280 na 0 oraz ustawić wzmocnienie
pętli dla każdej przekładni w parametrach Nr 5281 do Nr 5284. Po
ustawieniu parametru Nr 5280 na wartość różną od 0, specyfikacja
wzmocnienia pętli na zasadzie przełożenie-po-przełożeniu. W
przypadki takim, wartość ustawiona za pomocą parametru Nr 5280
jest używana jako wzmocnienie pętli wspólne dla wszystkich
przełożeń.
5291 Mnożnik wzmocnienia pętli wrzeciona w trybie gwintowania sztywnego (pierwsze przełożenie)
5292 Mnożnik wzmocnienia pętli wrzeciona w trybie gwintowania sztywnego (drugie przełożenie)
5293 Mnożnik wzmocnienia pętli wrzeciona w trybie gwintowania sztywnego (trzecie przełożenie)
Mnożnik wzmocnienia pętli wrzeciona w trybie gwintowania sztywnego (czwarte przełożenie)

5294

Każdy z tych parametrów używany jest do ustawienia mnożnika wzmocnienia pętli dla
wrzeciona dla każdej przekładni w gwintowaniu sztywnym.
Te parametry w znacznym stopniu wpływają na dokładność gwintowania.
Należy dokonać optymalizacji tych parametrów jak również wzmocnień pętli wykonując
test skrawania.
Mnożnik wzmocnienia pętli GC uzyskuje się z następującego równania:
2048000 × 360 × PC × E
GC =
PLS × SP × L
E Określone napięcie (V) do uzyskania obrotów silnika wrzeciona 1000 min-1
L Kąt obrotu wrzeciona (w stopniach) na obrót silnika wrzeciona.
[Przykład] Dla podanego poniżej silnika wrzeciona i przełożenia przekładni, GC oblicza się
następująco:
2048000 × 360 × 1× 2.2
GC = = 1100
4096 × 1× 360
PL = 4096 impulsów/obrót
SP = 1
PC = 1
E = 2.2 V
L = 360 stopni
(Uwaga) Przy założeniu, że obroty silnika wrzeciona wynoszą 4500 min-1 przy 10 V,
dla 1000 min-1 potrzeba 2,2 V
UWAGA
Te parametry używane są dla wrzecion analogowych
- 340 -

5300 Tolerancja dojścia do pozycji dla gwintowania sztywnego (pierwsze wrzeciono)

Parametr ustawia tolerancję dojścia do pozycji dla osi gwintowania, gdy wykonuje się
gwintowanie sztywne z użyciem pierwszego wrzeciona.
Jeżeli ustawiona zostanie wartość ujemna, kontrola dojścia do pozycji nie jest kończona.
UWAGA
Ustawić następujące parametry dla każdego wrzeciona:
Pierwsze wrzeciono Nr 5300
Drugie wrzeciono Nr 5302
Trzecie wrzeciono Nr 5304
Czwarte wrzeciono Nr 5306
5301 Tolerancja dojścia do pozycji wrzeciona w gwintowaniu sztywnym

Parametrów używa się do ustawienia tolerancji dojścia do pozycji wrzeciona w
gwintowaniu sztywnym.
UWAGA
Jeśli zada się nadmiernie dużą wartość, pogorszy się dokładność
gwintowania.
5302 Tolerancja dojścia do pozycji osi gwintowania dla gwintowania sztywnego (drugie wrzeciono)

Parametr ustawia tolerancję dojścia do pozycji osi gwintowania, gdy wykonuje się
gwintowanie sztywne z użyciem drugiego wrzeciona.
5304 Tolerancja dojścia do pozycji osi gwintowania sztywnego (trzecie wrzeciono)

Parametr ustawia tolerancję dojścia do pozycji gwintowania, gdy wykonuje się
gwintowanie sztywne z użyciem trzeciego wrzeciona.
- 341 -
5306 Tolerancja dojścia do pozycji osi gwintowania sztywnego (czwarte wrzeciono)

Parametr ustawia tolerancję dojścia do pozycji gwintowania, gdy wykonuje się
gwintowanie sztywne z użyciem czwartego wrzeciona.
Granica odchyłki położenia narzucona podczas ruchu osi gwintowania w gwintowaniu sztywnym
5310
(pierwsze wrzeciono)

Parametr ustawia granicę odchyłki położenia narzuconą podczas ruchu osi gwintowania
w gwintowaniu sztywnym z użyciem pierwszego wrzeciona.
UWAGA
5311 Wartość graniczna odchyłki pozycjonowania wrzeciona podczas ruchu w gwintowaniu sztywnym

Parametr nastawia wartość graniczną odchyłki pozycjonowania wrzeciona podczas ruchu
w gwintowaniu sztywnym
Wartość ustawienia należy znaleźć z następującego wyrażenia:
S × PLS × 100 × SP × C
Setting value =
60 × G × PC
S Maksymalna prędkość wrzeciona w gwintowaniu sztywnym (min-1)
(Wartość ustawienia parametru Nr 5241 lub większa)
G Wzmocnienie pętli w gwintowaniu sztywnym (0.01s-1)
(ustawienie parametru Nr 5281 lub większa)
C Współczynnik 1.5
- 342 -

[Przykład obliczeniowy]
S = 3600
PLS = 4096
WRZEC. SP = 10
SILNIK
Przetwornik PC = 20
Wrzeciono położenia G = 3000
C = 1.5
3600 × 4096 × 100 × 10 × 1.5

Wartość
Setting value = = 6144
60 × 3000 × 20
10: 10: 20
Granica odchyłki położenia narzucona, gdy nastąpi zatrzymanie osi gwintowania w gwintowaniu
5312
sztywnym (pierwsze wrzeciono)

Parametr ustawia granicę odchyłki położenia narzuconą, gdy nastąpi zatrzymanie osi
gwintowania w gwintowaniu sztywnym z użyciem pierwszego wrzeciona.
UWAGA
5313 Granica odchyłki położenia narzucona, gdy nastąpi zatrzymanie wrzeciona w gwintowaniu sztywnym

Parametru używa się do ustawienia narzuconej granicy odchyłki położenia, gdy nastąpi
zatrzymanie wrzeciona w gwintowaniu sztywnym.
- 343 -
5321 Luz wrzeciona w gwintowaniu sztywnym (pierwszy zakres)
5322 Luz wrzeciona w gwintowaniu sztywnym (drugi zakres)
5323 Luz wrzeciona w gwintowaniu sztywnym (trzeci zakres)
Luz wrzeciona w gwintowaniu sztywnym (czwarty zakres)

5324

[Jednostka] Jednostka pomiaru ([jednostka pomiaru]=[kąt obrotu wrzeciona na jeden obrót
przetwornika]/4096 dla przetwornika położenia αi)
Każdy z tych parametrów używany jest do ustawienia luzu wrzeciona.
5350
(drugie wrzeciono)

w gwintowaniu sztywnym z użyciem drugiego wrzeciona.
5352
sztywnym (drugie wrzeciono)

gwintowania w gwintowaniu sztywnym z użyciem drugiego wrzeciona.
5354
(trzecie wrzeciono)

w gwintowaniu sztywnym z użyciem trzeciego wrzeciona.
5356
sztywnym (trzecie wrzeciono)

gwintowania w gwintowaniu sztywnym z użyciem trzeciego wrzeciona
- 344 -

5358
(czwarte wrzeciono)

w gwintowaniu sztywnym z użyciem czwartego wrzeciona.
5360
sztywnym (czwarte wrzeciono)

gwintowania w gwintowaniu sztywnym z użyciem czwartego wrzeciona.
Stała czasowa dla wykładniczego przyspieszenia/hamowania w gwintowaniu sztywnym

5365
(pierwszy stopień przekładni)

5366
(drugi stopień przekładni)

5367
(trzeci stopień przekładni)

5368 (czwarty stopień przekładni)

[Jednostka] ms
Każdego z tych parametrów używa się do ustawienia stałej czasowej dla zakrzywionego
odcinka charakterystyki, gdy wykładnicze przyspieszenie/hamowanie zostało wybrane w
gwintowaniu sztywnym. Gdy w parametrze nastawi się 0, wykonane będzie liniowe
przyspieszenie/hamowanie.
UWAGA
Parametr jest aktywny tylko wtedy, gdy parametr RBL
(bit 5 parametru Nr 5203) ustawiony jest na 1.
5381 Wartość przesterowania przy wychodzeniu w gwintowaniu sztywnym.

[Jednostka] % lub 10% (jednostka tego parametru zależy od parametru OVU
(bit 3 parametru Nr 5201))
Parametru używa się do ustawienia wartości korekcji podczas wychodzenia z
gwintowania sztywnego.
Jeśli nastawa wynosi 0, nie stosuje się korekcji.
- 345 -
UWAGA
1 Parametr można konfigurować, gdy bit 4 (DOV) parametru Nr 5200
do włączenia korekcji w czasie normalnego wycofania nastawiony
jest na 1.
2 Jeśli parametr OVU (bit 3 parametru Nr 5201) wynosi 1, jednostką
danych jest 10%.
3 Po ustawieniu wartości mniejszej lub równej 0, przyjmowana jest
wartość 100%. Dodatkowo, po ustawieniu wartości większej od
200, przyjmowana jest wartość 2000% lub 200%.
5382 Wielkość wycofania dla powrotu w gwintowaniu sztywnym

[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości osi wiercenia
Parametru używa się do ustawienia dodatkowej wielkości powrotu w gwintowaniu
sztywnym. Narzędzie zostaje wycofane dodatkowo w pobliżu punktu R ma odległość
nastawioną w tym parametrze. Jeśli narzędzie zostało już wycofane z gwintowania
sztywnego, będzie dodatkowo wycofane na odległość określoną w tym parametrze.
UWAGA
Po ustawieniu wartości ujemnej, jest ona traktowana jako wartość
dodatnia.
4.27 PARAMETRY SKALOWANIA / OBROTU

WSPÓŁRZĘDNYCH
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5400 SCR XSC LV3 D3R RIN

#0 RIN Polecenie kąta obrotu układu współrzędnych (R) :

0: Określenie przy użyciu współrzędnych absolutnych
1: Określanie przy użyciu współrzędnych absolutnych (G90) lub przyrostowych (G91)
UWAGA
W przypadku korzystania z systemu A funkcji G dla systemu
tokarkowego, używana jest metoda absolutna, bez względu na
#2 D3R Po wykonanie resetu za pomocą operacji resetowania lub sygnału resetowania z PMC,
tryb konwersji 3-wymiarowej układu współrzędnych oraz indeksowania nachylonej
płaszczyzny roboczej jest wywoływane:
0: Tak
1: Nie
- 346 -
UWAGA
Jeżeli aktywna jest kompensacja błędu ustawienia detalu, tryb
3-wymiarowej konwersji układu współrzędnych oraz tryb
indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej są odwoływane
poprzez resetowania bez względu na ustawienia parametru D3R.
Jeżeli używany jest tryb indeksowanie nachylonej płaszczyzny
roboczej oraz sterowania punktem środkowym narzędzia, tryb
indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej jest odwoływany
przez resetowanie bez względu na ustawienie parametru D3R.
#5 LV3 Jeżeli zmienne systemowe #100101 do #100132 (aktualne współrzędne pozycji) i

#100151 do #100182 (współrzędne pomijania), w trybie konwersji współrzędnych
3-wymiarowych lub trybie indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej czytane są:
0: Współrzędne w układzie współrzędnych przedmiotu.
1: Czytane są współrzędne w układzie współrzędnych przedmiotu po 3-wymiarowej
konwersji współrzędnych lub indeksowaniu nachylonej płaszczyzny roboczej.
Parametr ten ma również wpływ na zmienne systemowe #5041 do #5060 (współrzędne
aktualnej pozycji) oraz #5061 do #5080 (współrzędne pomijane).
#6 XSC Ustawienie powiększenia skalowania (skalowanie oś do osi) jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#7 SCR Jednostka mnożnika skalowania (G51):

0: 0.00001 raza (1/100 000)
1: 0.001 raza
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5401 SCLx

#0 SCLx Skalowanie dla danej osi jest dozwolone:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5402 RCI DMK

#3 DMK Ekran przerwania kółkiem ręcznym jest wyświetlany:
0: Korzystając z układu współrzędnych programu
(system współrzędnych po konwersji).
1: Korzystając z układu współrzędnych przedmiotu
(system współrzędnych przed konwersją).
Parametr ten zachowuje ważność tylko w trybie 3-wymiarowej konwersji współrzędnych
o trybie indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej.
- 347 -
UWAGA
W trybie indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej,
ustawienie tego parametru jest używane wyłącznie, jeśli bit 4
(MDT) parametru Nr 12319 ma wartość 1.
#6 RCI Jeżeli pozycjonowanie nie zostało wykonane po obrocie układu współrzędnych i została
zadana interpolacja kołowa z R:
0: Kąt środkowy może ulec zmianie o ponad 180 stopni.
1: Kąt środkowy może nie ulec zmianie o ponad 180 stopni.
UWAGA
(B-64723EN-1).
5410 Kąt obrotu używany jeśli nie określono kąta obrotu dla układu współrzędnych

[Jednostka] 0.001 stopnia
Parametr ten określa kąt obrotu układu współrzędnych. Jeśli za pomocą adresu R nie
zostanie ustawiony żaden kąt obrotu układu współrzędnych w bloku zawierającym G68,
ustawienie tego parametru będzie używane jako kąt dla obrotu układu współrzędnych.
UWAGA
Ustawić ten parametr w stanie odwołania obrotu (G69), jeżeli był
ustawiony za pomocą aplikacji (przykładowo okna PMC, FOCAS2,
albo modułu wykonywania języka C) lub poprzez programowalne
wprowadzanie danych (G10).
Nawet, jeżeli parametr ten zostanie ustawiony w trybie obrotu, nie
jest natychmiastowo załączany.
Po rozpoczęciu obracania (G68), które nie zawiera ponownie kąta
obrotu (R_), jest on załączany.
5411 Powiększenie skalowania (G51)

[Jednostka] 0.001 lub 0.00001 raza (wybór za pomocą bitu 7 (SCR) parametru Nr 5400)
Parametr ten służy do ustawiania wartości powiększenia skalowana, jeśli wyłączona jest
funkcja skalowania oś-po-osi (za pomocą bitu 6 (XSC) parametru Nr 5400, którego
wartość wynosi 0). Jeśli w programie nie ustawiono powiększenia skalowania (P),
ustawienie tego parametru jest używane jako wartość powiększenia skalowania.
UWAGA
Jeśli bit 7 (SCR) parametru Nr 5400 ma wartość 1, dopuszczalny
obszar ustawienia danych wynosi od 1 do 9999999.
- 348 -

5412 Posuw szybki w cyklu stałym wiercenia otworów w trybie 3-wymiarowej konwersji współrzędnych

Parametr ten ustawia posuw szybki dla cyklu stałego wiercenia w trybie 3-wymiarowej
konwersji układu współrzędnych, trybie indeksowania płaszczyzny nachylonej oraz
trybie kompensacji błędu ustawienia przedmiotu.
5421 Powiększenie skalowania dla każdej osi

[Jednostka] 0.001 lub 0.00001 raza (wybór za pomocą bitu 7 (SCR) parametru Nr 5400)
[Zakres wartości] Od -999999999 do -1 i od 1 do 999999999
Parametr ten służy do ustawiania wartości powiększenia skalowana dla każdej osi, jeśli
włączona jest funkcja skalowania oś–po-osi (za pomocą bitu 6 (XSC) parametru Nr 5400,
którego wartość wynosi 1). Dla wrzecion od pierwszego do trzeciego (od osi X do osi Z)
ustawienie tego parametru jest używane jako współczynnik powiększenia skalowania,
jeśli w programie nie ustawiono wartości tego powiększenia (I, J, K).
UWAGA
Jeśli bit 7 (SCR) parametru Nr 5400 ma wartość 1, dopuszczalny
obszar ustawienia danych wynosi od -9999999 do -1 i od 1 do
9999999.
4.28 PARAMETRY POZYCJONOWANIA

JEDNOKIERUNKOWEGO
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5431 PDI MDL

#0 MDL Kod G60 (pozycjonowanie jednokierunkowe) jest:

0: Nie modalnym kodem G (grupa 00).
1: Modalnym kodem G (grupa 01).
#1 PDI W trybie G60 sprawdzenie położenia w punkcie zatrzymania jest wykonywane:
0: Nie. (Oczekiwanie do momentu zakończania przyspieszenia/hamowania)
1: Tak.
Kierunek pozycjonowania i zakres przejścia poza położenie graniczne podczas pozycjonowania w

5440
jednym kierunku

- 349 -
[Zakres wartości] Należy zapoznać się z tabelą ustawień parametrów standardowych (A)
(Jeśli rozdzielczość jest równa IS-B i wynosi od -999999.999 do +999999.999)
Parametr ten służy do ustawiania kierunku pozycjonowania i wielkości przejścia poza
położenie graniczne podczas pozycjonowania w jednym kierunku (G60) dla każdej osi.
Kierunek pozycjonowania określa się za pomocą znaku, a zakres przejścia poza położenie
graniczne za pomocą wprowadzonej tu wartości.
Zakres przejścia poza położenie graniczne>0: Dodatni kierunek pozycjonowania (+).
Zakres przejścia poza położenie graniczne<0: Ujemny kierunek pozycjonowania (-).
Zakres przejścia poza położenie graniczne=0: Pozycjonowanie w jednym kierunku nie
jest wykonywane.
4.29 PARAMETRY INTERPOLACJI WSPÓŁRZĘDNYCH

BIEGUNOWYCH
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5450 PRD PIC PLS PDI

#0 PDI Gdy druga oś na płaszczyźnie w trybie interpolacji współrzędnych biegunowych oparta

jest na specyfikacji promienia:
0: Używane jest wymiarowanie promieniowe.
1: Używane jest wymiarowanie średnicowe.
#2 PLS Funkcja przesunięcia w trybie interpolacji we współrzędnych biegunowych jest używana:

0: Nie
1: Tak
Dzięki temu podczas obróbki można używać układu współrzędnych przedmiotu z
odpowiednim punktem, który nie jest środkiem osi obrotu ustawionym jako początek
układu współrzędnych w trybie interpolacji we współrzędnych biegunowych.
#5 PIC Typ początkowy wyświetlania pozycji absolutnej dla osi liniowej i obrotowej używany w
czasie interpolacji współrzędnych biegunowych:
0: Aktualna pozycja.
1: Współrzędne kartezjańskie w płaszczyźnie interpolacji współrzędnych
biegunowych.
UWAGA
1 Typ wyświetlania można przełączyć za pomocą klawisza
ekranowego [CARTES ON] / [CARTES OFF] na ekranie
wyświetlania pozycji absolutnej.
2 Parametr nie ulega zmianie po przełączeniu typu wyświetlania za
pomocą klawisza ekranowego.
#6 PRD Gdy pierwsza oś na płaszczyźnie w trybie interpolacji współrzędnych biegunowych

oparta jest na specyfikacji średnicy:
0: Używane jest wymiarowanie średnicowe.
1: Używane jest wymiarowanie promieniowe.
- 350 -

5460 Ustawianie osi (liniowej) w trybie interpolacji we współrzędnych biegunowych

Parametr ten służy do ustawiania numeru osi liniowej w celu wykonywania interpolacji
we współrzędnych biegunowych.
5461 Ustawianie osi (obrotowej) w trybie interpolacji we współrzędnych biegunowych

Parametr ten służy do ustawiania numeru osi obrotowej w celu wykonywania interpolacji
we współrzędnych biegunowych.
Współczynnik tolerancji automatycznego przejścia poza położenie graniczne w trybie interpolacji we

5463
współrzędnych biegunowych

[Jednostka] %
Ustawienie standardowe: 90% (traktowane jako 90%, jeśli ustawiono wartość 0)
Służy do ustawiania współczynnika tolerancji dla największej prędkości skrawania osi
obrotowej podczas automatycznego przejścia poza położenie graniczne w trybie
interpolacji we współrzędnych biegunowych.
5464 Kompensacja błędów osi teoretycznej w trybie interpolacji we współrzędnych biegunowych

(patrz standardowa tabela ustawień parametrów (A) )
(dla IS-B, od -999999.999 do +999999.999)
Parametr ten służy do ustawiania parametrów błędu, jeśli środek osi obrotowej, na której
wykonywana jest interpolacja we współrzędnych biegunowych, nie jest osią X.
Jeśli parametr ma wartość 0, wykonywana jest standardowa interpolacja we
współrzędnych biegunowych.
- 351 -
4.30 PARAMETRY STEROWANIA KIERUNKIEM NORMALNYM

5480 Liczba osi dla sterowania kierunkiem normalnym

[Zakres wartości] 1 do maksymalnej liczby sterowanych osi
Parametr ten ustawia liczbę sterowaną osi przy sterowaniu kierunkiem normalnym.
5481 Posuw obrotu osi w kierunku normalnym do sterowanej osi

Parametr ten służy do ustawiania prędkości posuwu podczas ruchu osi w kierunku
normalnym, wstawionego w punkcie początkowym bloku podczas sterowania w kierunku
normalnym.
Wartość limitu używana do sprawdzania, czy ignorować wstawienie obrotu osi sterowania kierunkiem
5482
normalnym

[Zakres wartości] 0 lub 9 cyfr dodatnich minimalnej jednostki danych
(patrz standardowa tabela ustawień parametrów (B))
Blok obrotu osi sterowania kierunkiem normalnym nie jest wstawiany jeśli kąt obrotu
obliczony w czasie sterowania kierunkiem normalnym nie przekracza ustawionej
wartości.
Ignorowany kąt obrotu jest dodawany do następnego kąta obrotu, po czym otrzymany kąt
jest sprawdzany.
UWAGA
1 Przy ustawieniu 360 lub więcej stopni nie jest wstawiany blok
rotacji.
2 W wypadku ustawienia 180 lub więcej stopni, blok rotacji jest
wstawiany wyłącznie wówczas gdy interpolacja kulowa jest
ustawiona na 180 lub więcej.
Wartość graniczna ruchu poprzedniego bloku wykonywanego pod kątem prostym w stosunku do
5483
poprzedniego bloku

(patrz standardowa tabela ustawień parametrów (B)
- 352 -
N2 Linia prosta
Tor punktu Jeśli odległość przesuwu N2 na rysunku po
środkowego lewej stronie nie jest większa niż wartość
narzędzia N3 ustawienia, blok N2 jest frezowany za pomocą
N1 narzędzia standardowego w bloku N1.
Odległość
przesuwu
Tor punktu Łuk
N2 środkowego Jeśli średnica łuku N2 na rysunku po prawej
Programowany narzędzia stronie nie jest większa niż wartość ustawienia,
tor narzędzia
łuk N2 jest frezowany za pomocą narzędzia
N3 standardowego w bloku N1. Standardowa oś
kierunkowa nie jest sterowana, tak by
poruszać się w normalnym kierunku zgodnie z
ruchem łuku.
N1
Średnica
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5484 SDC

#0 SDC Funkcja łagodnego sterowania kierunkiem normalnym jest załączona:

0: Nie.
1: Tak.
Ograniczenie dla obrotu pojedynczego bloku przez funkcję łagodnego sterowania kierunkiem
5485
normalnym

Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 0 (SDC) parametru Nr 5484 ma wartość 1.
Łagodne sterowanie kierunkiem normalnym obraca oś sterowania kierunkiem normalnym
jednocześnie z blokiem ruchu w osiach X/Y, jeżeli obliczony kąt obrotu jest mniejszy od
wartości ustawionej za pomocą tego parametru. Jeżeli jest większy od ustawionej
wartości, oś sterowania kierunkiem normalnym jest obracana z pojedynczym blokiem.
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność wyłącznie, jeżeli oś sterowania
kierunkiem normalnym jest obracana zgodnie z ustawieniem
parametrów Nr 5482 i Nr 5483.
2 Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na wartość 360 lub
większą, przyjmowana jest wartość 360, a oś sterowania
kierunkiem normalnym jest obracana zgodnie z blokiem ruchu w
osiach X/Y.
3 Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na wartość 180 lub
większą, oś sterowania kierunkiem normalnym jest obracana
zgodnie z blokiem ruchu w osiach X/Y.
- 353 -
UWAGA
4 Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na wartość ujemną,
przyjmowana jest wartość 0, a oś sterowania kierunkiem
normalnym jest obracana z pojedynczym blokiem.
5486 Długość bloku ruchu do końca obrotu osi sterowania kierunkiem normalnym

Parametr ten ustawia długość bloku ruchu do zakończenia obrotu osi sterowania
kierunkiem normalnym. Po ustawienie wartości 0, funkcja ta jest wyłączana.
5490
Numer osi przechylania palnika

Ustawić oś przechylania palnika dla urządzenia do cięcia gazem.
Ustawić oś Y lub V dla osi przechylania palnika urządzenia do cięcia gazem.
4.31 PARAMETRY INDEKSOWANIA STOŁU

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5500 IDX SIM G90 INC ABS REL DDP

#0 DDP Jako metodę wprowadzania kropki dziesiętnej w poleceniu dla osi indeksowania stołu:
0: Stosuje się metodę konwencjonalną.
1: Stosuje się metodę kalkulatora kieszonkowy.
#1 REL Wyświetlanie położenia osi indeksowania stołu w układzie współrzędnych względnych:

0: Bez zaokrąglania do jednego obrotu.
1: Z zaokrąglaniem do jednego obrotu.
#2 ABS Wyświetlanie położenia osi indeksowania stołu w układzie współrzędnych

bezwzględnych:
0: Bez zaokrąglania do jednego obrotu.
1: Z zaokrąglaniem do jednego obrotu.
- 354 -
UWAGA
Upewnij się, że ten bit jest ustawiony na 1.
Jeżeli do indeksowania stołu używane jest programowanie we
współrzędnych absolutnych, a parametr ten ma wartość 0,
wyświetlacz pozycji aktualnego układu współrzędnych może nie
odpowiadać programowaniu we współrzędnych absolutnych, jak
pokazano w przykładzie poniżej:
Przykład) W czasie indeksowania przez obrót w kierunku dodatnim:

N10 G90 B20.;
N20 B10.; ← Obrót w kierunku dodatnim o 350 stopni.
W tym momencie na wyświetlaczu pozycji
we współrzędnych absolutnych pokazywana
jest wartość 370.0.
#3 INC Gdy kod M określający obrót w kierunku ujemnym (parametr Nr 5511) nie jest
ustawiony, obrót w trybie G90:
0: Nie jest ustawiany na najkrótszą drogę wokół obwodu.
1: Jest ustawiany na najkrótszą drogę wokół obwodu.
#4 G90 Przyjmuje się, że polecenie dla osi indeksowania stołu:

0: Jest poleceniem absolutnym lub przyrostowym, stosownie do trybu.
1: Zawsze jest wartością w systemie absolutnym.
#6 SIM Gdy ten sam blok zawiera polecenie dla osi indeksowania stołu i dla innej osi sterowanej:
0: Zgodnie z ustawieniem bitu 0 (IXC) parametru Nr 5502.
1: Wykonywane są polecenia.
UWAGA
Nawet, jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 1. generowany
jest alarm PS1564 "OS STOLU PODZIAL.- JEDNOCZESNIE INNA
OS", jeżeli jest to blok G00, G28 lub G30 (w trybie G00).
#7 IDX Kolejność operacji osi stołu indeksowania:

0: Typ A
1: Typ B
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5501 ISP ITI

#0 ITI Funkcja indeksowania stołu jest załączona:

0: Tak
1: Nie
#1 ISP Wyłączenie serwo dla osi indeksowania stołu na zakończenie ograniczenia:

0: Jest przetwarzane przez CNC.
1: Nie jest przetwarzane przez CNC. (CNC działa zgodnie ze stanem sygnału
wyłączenia serwo <Gn0126> wprowadzonym z PMC.)
- 355 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5502 IXS

#0 IXSx Jeżeli polecenie podane w bloku dotyczy osi indeksowanego stołu:

0: Generowany jest alarm PS1564, "OS STOLU PODZIAL.- JEDNOCZESNIE INNA
OS".
1: Wykonywane jest polecenie.
Jeżeli bit 6 (SIM) parametru Nr 5500 jest ustawiony na 1, można wykonywać

jednocześnie inne operacje dla pozostałych osi, za wyjątkiem osi indeksowanego stołu
bez względu na ustawienie tego parametru.
W celu ustawienia osi, pozwalającej na jednoczesną pracę każdej osi, ustawić bit SIM na
0 oraz ustawić ten parametr.
UWAGA
Nawet, jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 1. generowany
jest alarm PS1564 "OS STOLU PODZIAL.- JEDNOCZESNIE INNA
OS", jeżeli jest to blok G00, G28 lub G30 (w trybie G00).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5503 RPA

#0 RPA W funkcji indeksowania stołu, jeżeli parametr ABS (Nr 5500#2) jest ustawiony na 1,
wewnętrzny układ współrzędnych:
0: Nie jest zaokrąglany do jednego obrotu.
1: Jest zaokrąglany do jednego obrotu.
UWAGA
5510 Numer osi sterowanej osi indeksowania stołu
UWAGA

Parametr ustawia numer osi sterowanej używanej jako oś indeksowania stołu.
Gdy ustawi się 0, zakłada się czwartą oś.
Jeżeli system nie posiada czwartej osi lub funkcja indeksowania stołu nie jest używana,
ustawić bit 0 (ITI) parametru Nr 5501 na 1 w celu wyłączenia tej funkcji.
- 356 -

5511 Funkcja M określająca ujemny kierunek obrotów indeksowania stołu

0: Kierunek obrotu osi indeksowania stołu wyznacza się zgodnie z nastawą bitu 3
(INC) parametru Nr 5500 i poleceniem.
1 do 99999999:
Obrót osi indeksowanego stołu jest zawsze przeprowadzany w kierunku dodatnim.
Obrót realizowany jest w kierunku ujemnym wyłącznie, jeżeli polecenie ruchu
postanie zostanie wraz z funkcją M ustawioną za pomocą tego parametru.
UWAGA
Upewnić się, czy bit 2 (ABS) parametru Nr 5500 jest ustawiony na 1.
5512 Minimalny kąt pozycjonowania dla osi indeksowania stołu

[Jednostka] stopnie
Parametr ten określa minimalny kąt pozycjonowania (droga przemieszczania) dla osi
indeksowania stołu. Droga przemieszczania podana w poleceniu pozycjonowania musi
zawsze być całkowitą wielokrotnością tej wartości. Po ustawieniu wartości 0, droga
przemieszczania nie jest sprawdzana.
Minimalny kąt pozycjonowania jest sprawdzany nie tylko dla polecenia, ale również przy
ustawianiu układu współrzędnych oraz kompensacji układu współrzędnych przedmiotu.
4.32 PARAMETRY INTERPOLACJI EWOLWENTOWEJ

5610 Limit dopuszczalnych błędów w czasie interpolacji ewolwentowej

Ten parametr ustawia dopuszczalny limit błędu między krzywą rozwijającą przebiegającą
przez punkt początkowy a krzywą rozwijającą przebiegającą przez punkt końcowy dla
polecenia interpolacji krzywej rozwijającej.
Limit dolnej korekty w automatycznym sterowaniu szybkością posuwu w czasie interpolacji

5620
ewolwentowej

[Jednostka] %
- 357 -
Przy "kompensacji w trybie kompensacji narzędzi skrawających" pod automatycznym

sterowaniem szybkością posuwu interpolacji ewolwentowej, prędkość posuwu środka
narzędzia w pobliżu koła podstawowego może stać się bardzo wolna w wypadku
kompensacji wewnętrznej. Aby tego uniknąć, ustawić wartość graniczną dolnej korekty
Tak więc, prędkość posuwu jest ograniczona, przez co nie będzie ona mniejsza niż
podana prędkość posuwu pomnożona przez dolną wartość graniczną korekty ustawionej
UWAGA
Jeśli ustawione jest 0 lub wartość nie mieszcząca się w granicach
dopuszczalnego obszaru nastawy danych, automatyczne
sterowanie szybkością posuwu interpolacji ewolwentowej
("kompensacja w trybie kompensacji narzędzi skrawających" i
"ograniczenie przyspieszenia w pobliżu koła podstawowego") jest
nieaktywne.
4.33 PARAMETRY INTERPOLACJI WYKŁADNICZEJ

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5630 SPN

#0 SPN Zakres podziału osi liniowej (rozpiętość) w interpolacji wykładniczej jest:

0: Posuw ustawiony przy pomocy parametru Nr 5643.
1: Określony za pomocą adresu K w bloku zawierającym kody G02.3/G03.3. Jeśli
adres K nie zostanie określony, używana jest wartość ustawiona za pomocą
parametru Nr 5643.
5641 Numer osi liniowej objętej interpolacją wykładniczą

Ten parametr służy do ustawiania liczby porządkowej sterowanej osi liniowej, dla której
stosowana jest interpolacja wykładnicza.
5642 Numer osi obrotu objętej interpolacją wykładniczą

Ten parametr służy do ustawiania liczby porządkowej sterowanej osi obrotu, dla której
stosowana jest interpolacja wykładnicza.
5643 Zakres podziału osi liniowej (rozpiętość) w interpolacji wykładniczej

- 358 -

Ten parametr służy do ustawiania zakresu podziału osi liniowej w interpolacji
wykładniczej, jeśli bit 0 (SPN) parametru Nr 5630 ma wartość 0 lub jeśli nie określono
adresu K. Jeżeli rozpiętość wynosi 0, wykonywana jest interpolacja liniowa.
4.34 PARAMETRY ELASTYCZNEGO STEROWANIA

SYNCHRONIZACJĄ (1 Z 2)
5660 Numer osi master (grupa A)
5661 Numer osi slave (grupa A)
5662 Numer osi master (grupa B)
5663 Numer osi slave (grupa B)
5664 Numer osi master (grupa C)
5665 Numer osi slave (grupa C)
5666 Numer osi master (grupa D)
5667 Numer osi slave (grupa D)

[Typ danych wejściowych] Dane Word toru
[Zakres wartości] 0 do Liczba sterowanych osi lub m × 100+n
(m: 1 do Liczba torów, n: 1 do Liczba sterowanych osi)
Podać numery zarówno osi master jak i slave.
1 do 24: Sterowane osie we własnym torze
(tylko dla systemów jednotorowych)
101 do 124: Sterowanie osie w torze 1
:
Przy elastycznym sterowaniu synchronizacją pomiędzy torami, oś toru może być podana
jako oś master innego toru.
UWAGA
Przy elastycznym sterowaniu synchronizacją pomiędzy torami, oś
toru nie może być podana jako oś slave innego toru.
- 359 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5668 ACD ACC ACB ACA

[Typ danych wejściowych] Bity osi
#0 ACA Aktualizacja współrzędnych obrabiarki dla grupy elastycznego sterowania synchronizacji

A jest wykonywana:
0: Tak
1: Nie
#1 ACB Aktualizacja współrzędnych obrabiarki dla grupy elastycznego sterowania synchronizacji

B jest wykonywana:
0: Tak
1: Nie
#2 ACC Aktualizacja współrzędnych obrabiarki dla grupy elastycznego sterowania synchronizacji

C jest wykonywana:
0: Tak
1: Nie
#3 ACD Aktualizacja współrzędnych obrabiarki dla grupy elastycznego sterowania synchronizacji

D jest wykonywana:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Aktualizacja współrzędnych obrabiarki nie jest wykonywana dla osi
slave silnika.
W przypadku takim wykonywany jest automatyczny powrót do
środka pozycji referencyjnej i generowany jest alarm DS0405,
"POWROT DO PKT.ZER.NIE ZAK.".
Należy wykonać ręczny powrót do środka pozycji referencyjnej.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5669 PHD PHC PHB PHA

[Typ danych wejściowych] Bity toru
#0 PHA Automatyczna synchronizacja fazy dla grupy elastycznego sterowania synchronizacją A

jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#1 PHB Automatyczna synchronizacja fazy dla grupy elastycznego sterowania synchronizacją B

jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#2 PHC Automatyczna synchronizacja fazy dla grupy elastycznego sterowania synchronizacją C

jest załączona:
0: Nie
1: Tak
- 360 -

#3 PHD Automatyczna synchronizacja fazy dla grupy elastycznego sterowania synchronizacją D
jest załączona:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru, załączane są rozpoczęcie
przyspieszenia/hamowania po interpolacji lub odwołanie
synchronizacji. Dla automatycznego pozycjonowania, ustawić
sygnał automatycznej synchronizacji fazy na 1.
5670 Funkcja M do włączania trybu elastycznego sterowania synchronizacją (grupa A)
5671 Funkcja M do wyłączania trybu elastycznego sterowania synchronizacją (grupa A)
5672 Funkcja M do włączania trybu elastycznego sterowania synchronizacją (grupa B)
5673 Funkcja M do wyłączania trybu elastycznego sterowania synchronizacją (grupa D)
5674 Funkcja M do włączania trybu elastycznego sterowania synchronizacją (grupa C)
5675 Funkcja M do wyłączania trybu elastycznego sterowania synchronizacją (grupa C)
5676 Funkcja M do włączania trybu elastycznego sterowania synchronizacją (grupa D)
5677 Funkcja M do wyłączania trybu elastycznego sterowania synchronizacją (grupa D)

[Typ danych wejściowych] Dane Word toru
Ustawić numer funkcji M do włączania lub wyłączania trybu automatycznego sterowania
synchronizacją dla pracy automatycznej.
5680 Licznik współczynnika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa A)
5681 Mianownik współczynnika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa A)
5682 Licznik współczynnika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa B)
5683 Mianownik współczynnika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa B)
5684 Licznik współczynnika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa C)
5685 Mianownika współczynnika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa C)
5686 Licznik współczynnika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa D)
5687 Mianownik współczynnika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa D)

[Typ danych wejściowych] 2 dane Word toru
Podać współczynnik przełożenia pomiędzy osiami master i slave
- 361 -
5690 Indeks mianownika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa A)
5691 Indeks mianownika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa B)
5692 Indeks mianownika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa C)
5693 Indeks mianownika przełożenia dla elastycznej synchronizacji (grupa D)

[Typ danych wejściowych] Bajt toru
Podać indeks mianownika przełożenia pomiędzy osiami master i slave
Niech p, q i k będą odpowiednio mianownikiem współczynnika przełożenia dla
elastycznej synchronizacji, licznikiem współczynnika przełożenia dla elastycznej
superimpozycji oraz indeksem mianownika współczynnika przełożenia dla elastycznej
synchronizacji:
q
k
Współczynnik przełożenia wynosi p × 10
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5694 PAV PHS HOB

UWAGA
#0 HOB Polecenia G80 i G81 lub G80.4 i G81.4 są:

0: Używane z "Przekładnią elektroniczną".
1: Używane z "Poleceniem strugania przez elastyczne sterowania synchronizacją".
UWAGA
Wybór G80 i G81 lub G80.4 i G81.4 jest uzależniony od wartości
bitu 0 (EFX) parametru Nr 7731.
#1 PHS Zwiększanie prędkości automatycznej synchronizacji fazy dla elastycznego sterowania

synchronizacją jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#2 PAV Funkcja zmiennego przyspieszenia dla automatycznej synchronizacji fazy przy

sterowaniu elastycznym synchronizacją jest załączona:
0: Nie
1: Tak
- 362 -

Numer grupy dla której można stosować posuw na obrót w oparciu o skompensowany obrót
5695
współczynnika synchronizacji osi slave elastycznego sterowania synchronizacją

Numer grupy elastycznego sterowania synchronizacją, do której należy oś z ustawionym
posuwem na obrót.
Posuw na obrót można wykonywać w oparciu o skompensowany obrót współczynnika
synchronizacji osi slave elastycznego sterowania synchronizacją.
Ustawić numer grupy elastycznego sterowania synchronizacją, zgodnie z opisem poniżej.
Grupa A = 1, Grupa B = 2, Grupa C = 3, Grupa D = 4
Po ustawieniu tego parametru na 0, posuw na obrót jest wykonywany w oparciu o impuls
sprzężenia zwrotnego.
5696 Funkcja M do rozpoczynania hamowania przy odwoływaniu synchronizacji

Funkcja M do rozpoczynania hamowania przy odwoływaniu synchronizacji.
Funkcja M z grupy A : Wartość przypisana do tego parametru.
Funkcja M z grupy B : Wartość przypisana do tego parametru + 1.
Funkcja M z grupy C : Wartość przypisana do tego parametru + 2.
Funkcja M z grupy D : Wartość przypisana do tego parametru + 3.
Jeśli dla tego parametru zostanie ustawiona wartość 0, następuje wyłączenie funkcji M.
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli bit 1 (PHS) parametru
podprogramów).
5697 Prędkość przełączania przyspieszenia dla osi slave przy uruchamianiu/odwoływaniu synchronizacji

[Jednostka] min-1
Parametr ten określa prędkość przełączania przyspieszenia dla osi slave przy
uruchamianiu/odwoływaniu synchronizacji Po ustawieniu wartości 0 lub mniejszej,
stosowane jest stale przyspieszenie (określone za pomocą parametru Nr 7778) we
wszystkich obszarach prędkości.
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli parametr PAV
(Nr 5694@2) ustawiono na 1.
- 363 -

(1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5700 SM2 RSR

#0 RSR Zmiana typu interpolacji dla kompensacji prostoliniowości w 1-m punkcie

referencyjnym jest załączona:
0: Nie.
1: Tak.
UWAGA
2 Bez względu na tę funkcję, jeżeli typ interpolacji dla kompensacji
prostoliniowości zostanie zmieniony w innym miejscu niż 1-y punkt
referencyjny, kompensacja nie będzie poprawnie pracować. Z tego
powodu nie należy zmieniać wartości kompensacji.
#2 SM2 Parametry mnożnika (parametry Nr 13391 do 13396) dla funkcji kompensacji

prostoliniowości są traktowane w następujący sposób:
0: Jeżeli ustawiona zostanie więcej niż jedna oś o takim samym numerze, używany jest
mnożnik ustawiony dla pierwszej osi w ruchu.
1: Jeżeli ustawiona zostanie więcej niż jedna oś o takim samym numerze, używany jest
mnożnik ustawiony dla każdej osi.
5711 Kompensacja prostoliniowości : Numer osi ruchomej 1
UWAGA

- 364 -

Ustawić numer osi w ruchu dla kompensacji prostoliniowości.
Po ustawieniu 0, kompensacja nie jest wykonywana.
5721 Kompensacja prostoliniowości : Numer osi kompensacji 1 dla osi ruchomej 1
UWAGA

5731 Kompensacja prostoliniowości : Numer punktu kompensacji a osi ruchomej 1
5732 Kompensacja prostoliniowości : Numer punktu kompensacji b osi ruchomej 1
5733 Kompensacja prostoliniowości : Numer punktu kompensacji c osi ruchomej 1
5734 Kompensacja prostoliniowości : Numer punktu kompensacji d osi ruchomej 1.
UWAGA

Parametry ustawiają numery punktów kompensacji w zapamiętanej kompensacji błędu
skoku gwintu.
Ustawić cztery punkty kompensacji dla każdej osi ruchomej.
- 365 -
UWAGA

skoku gwintu.
UWAGA

skoku gwintu.
5761 Kompensacja odpowiadająca numerowi punktu kompensacji a osi ruchomej 1
5762 Kompensacja odpowiadająca numerowi punktu kompensacji b osi ruchomej 1
5763 Kompensacja odpowiadająca numerowi punktu kompensacji c osi ruchomej 1
5764 Kompensacja odpowiadająca numerowi punktu kompensacji d osi ruchomej 1
UWAGA

Każdy z tych parametrów ustawia wartość kompensacji dla każdego punktu kompensacji
osi ruchomej.
- 366 -
UWAGA

osi ruchomej.
UWAGA

osi ruchomej.
UWAGA

- 367 -
UWAGA

Numer punktu kompensacji prostoliniowości umieszczonego skrajnie po stronie ujemnej dla osi
5795
ruchomej 11
5796
ruchomej 12
UWAGA

Parametry te ustawiają punkt kompensacji prostoliniowości umieszczony skrajnie po
stronie ujemnej dla każdej osi ruchomej.
Jeżeli parametr zostanie ustawiony na niedozwoloną wartość, generowany jest alarm i nie
można wykonać kompensacji.
5797 Mnożnik kompensacji dla ruchu osi 10 w czasie kompensacji prostoliniowości
UWAGA
Parametry te ustawiają mnożnik kompensacji dla ruchu każdej osi.
Po ustawieniu 1 jako mnożnika kompensacji prostoliniowości, jednostka danych
kompensacji jest taka sama jak jednostka pomiaru. Po ustawieniu 0, kompensacja
prostoliniowości nie jest wykonywana.
- 368 -
4.36 PARAMETRY KOMPENSACJI POCHYLENIA

5861 Kompensacja nachylenia : Numer punktu kompensacji a dla każdej osi
5862 Kompensacja nachylenia : Numer punktu kompensacji b dla każdej osi
5863 Kompensacja nachylenia : Numer punktu kompensacji c dla każdej osi
5864 Kompensacja nachylenia : Numer punktu kompensacji d dla każdej osi
UWAGA

Przy pomocy tych parametrów nastawia się punkty kompensacji dla kompensacji
pochylenia. Te punkty nastawia się dla numerów punktów kompensacji dla zapamiętanej
kompensacji błędów skoku gwintu.
5871 Kompensacja nachylenia : Kompensacja α dla numeru punktu kompensacji a każdej osi
5872 Kompensacja nachylenia : Kompensacja β dla numeru punktu kompensacji b każdej osi.
5873 Kompensacja nachylenia : Kompensacja γ dla numeru punktu kompensacji c każdej osi.
5874 Kompensacja nachylenia : Kompensacja δ dla numeru punktu kompensacji d każdej osi.

osi.
- 369 -
4.37 PARAMETRY MAKR UŻYTKOWNIKA

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SBV SBM HGO HMC MGO G67
6000
SBV SBM HGO V15 HMC MGO G67

#0 G67 Jeśli podane zostanie polecenie odwołania makra modalnego (G67), a tryb wywołania
makra modalnego (G66/ G66.1) nie jest ustawiony:
0: Generowany jest alarm PS1100, "ODW.BEZ MODALNEGO WYWOL.".
1: Wywołanie G67 jest ignorowane.
#1 MGO Jeśli wykonywana jest instrukcja GOTO powodująca przejście do makra użytkownika,
szybkie odgałęzienie od 20 numerów bloków/ LBL[etykieta] wykonywanych w stosunku
do początku programu:
0: Szybkie odgałęzienie nie powoduje przejścia o n numerów /LBL[etykieta] w
stosunku do początku programu.
1: Szybkie odgałęzienie powoduje przejście o n numerów /LBL[etykieta] w stosunku
do początku programu.
#2 HMC Makra użytkownika są wykonywane:

0: Z normalną prędkością.
1: Z wysoką prędkością.
UWAGA
Jeżeli parametr HMC zostanie ustawiony na 1, CNC przyznaje
większy priorytet dla makr użytkownika. Z tego powodu, po
ustawieniu tego parametru może dojść do spadku wydajności
podanych poniżej funkcji:
- Wyświetlacz ekranów CNC
- Mechanizm wykonywania makr
(makra pomocnicze, ekran makr dialogowych)
- Moduł wykonywania programów w języku C (z wyłączeniem
zadań wysokiego poziomu)
- Wprowadzanie danych zewnętrznych
itp.
Jest to parametr ustawiany automatycznie. Szczegółowe informacje
początkowe parametrów" w INSTRUKCJI PODŁĄCZANIA
#3 V15 Jako zmienne systemowe kompensacji narzędzia:

0: Stosuje się standardowe numery zmiennych systemowych dla serii 16.
1: Stosuje się te same numery zmiennych systemowych, co dla serii 15.
Zamieszczona tabela zwiera zmienne systemowe dla numerów kompensacji narzędzia 1
do 999. Wartości kompensacji narzędzi 1 do 200 można czytać i ustawiać za pomocą
zmiennych systemowych w nawiasach.
- 370 -

(1) Pamięć kompensacji narzędzia A
Zmienna systemowa
V15 = 0 V15 = 1
Wartość kompensacji #10001 do #10999 #10001 do #10999
zużycia (#2001 do #2200) (#2001 do #2200)
(2) Pamięć kompensacji narzędzia B
Zmienna systemowa
V15 = 0 V15 = 1
geometrii (#2201 do #2400) (#2001 do #2200)
zużycia (#2001 do #2200) (#2201 do #2400)
(3) Pamięć kompensacji narzędzia C
Zmienna systemowa
V15 = 0 V15 = 1
Komp.
geometrii (#2201 do #2400) (#2001 do #2200)
długości
narzędz.
zużycia (#2001 do #2200) (#2201 do #2400)
Wartość kompensacji
Kompen. #13001 do #13999 #12001 do #12999
geometrii
prom.
Wartość kompensacji
narzędz. #12001 do #12999 #13001 do #13999
zużycia
#4 HGO W przypadku wykonania instrukcji GOTO/LGOTO określającej makro do wykonania,

odgałęzienie do 30 numerów bloków/LBL[etykieta] umieszczone też przed instrukcją
GOTO/LGOTO lub do 10 numerów bloków LBL[etykieta] zapisane w czasie szukania
bloku/etykiety utworzonej poprzednio za pomocą instrukcji GOTO/LGOTO:
0: Nie jest wykonywane z wysoką prędkością.
1: Jest wykonywane z wysoką prędkością.
#5 NMC Makra użytkownika:

0: Nie zatrzymuje pojedynczego bloku
1: Zatrzymuje pojedynczy blok.
Jeżeli zachodzi potrzeba wyłączenia pojedynczych bloków w wywołania makro za
pomocą zmiennej systemowej #3003, ustawić ten parametr Nr 0. Po ustawieniu tego
parametru na 1, pojedyncze bloki w wywołania makr użytkownika nie mogą być
wyłączane za pomocą zmiennej systemowej #3003. W celu sterowania pojedynczych
bloków w wywołaniach makr użytkownika za pomocą zmiennej systemowej #3003,
należy skorzystać z bitu 7 (SBV) parametru Nr 6000.
#7 NMC Instrukcja makra użytkownika:

0: Nie zatrzymuje pojedynczego bloku
1: Włączenie/wyłączenie zatrzymania pojedynczego bloku przy pomocy zmiennej
systemowej #3003
Bit 5 (SBM) parametru Nr 6000

0 1
Wyłączenie zatrzymania Włączenie zatrzymania
0
pojedynczego bloku pojedynczego bloku (Dla zmiennej
Bit 7 (SBV) Włączenie zatrzymania #3003 nie można włączyć/wyłączyć
parametru pojedynczego bloku zatrzymania pojedynczego bloku.
Nr 6000 1 (Dla zmiennej #3003 można Zatrzymanie pojedynczego bloku jest
włączyć/wyłączyć zatrzymania zawsze włączone.)
pojedynczego bloku.)
- 371 -
UWAGA
1 W trybie kompensacji promienia narzędzia lub płytki, blok analiz z
wyprzedzeniem wykonywany jest nawet w trybie wykonywania blok
po bloku w celu obliczenia toru przesunięcia po kompensacji. Tak
wiec makro jest również wykonywane w czasie czytania z
wyprzedzeniem. Z tego powodu, wyłączyć kompensację promienia
narzędzia lub płytki w trybie wykonywania pojedynczych bloków dla
instrukcji makr użytkownika poprzez SBM=1 lub SBV=1.
2 Jeżeli załączone jest wykonywanie pojedynczych bloków w
instrukcjach makr użytkownika poprzez ustawienie SBM=1 lub SBV
=1, blok z instrukcją makra użytkownika jest traktowany jako blok
instrukcji NC, które nie zawiera ruchu. Z tego powodu mogą
występować różnice pomiędzy wykonywaniem normalnym a
wykonywaniem pojedynczych bloków.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6001 CCV TCS CRO PV5 PRT MIF

#0 MIF Sygnały interfejsu makr użytkownika korzystają z:

0: Specyfikacji standardowej
(Używane są sygnały wejściowe makr użytkownika UI000 do
UI015<Gn054,Gn055>, sygnały wyjściowe makr użytkownika UO000 do
UO015<Fn054,Fn055>, oraz UO100 do UO131<Fn056 to Fn059>.)
1: Specyfikacji rozszerzonej
(Używane są sygnały wejściowe makr użytkownika UI000 do UI031<Gn054 do
Gn057>, UI100 to UI131<Gn276 do Gn279>, UI200 do UI231<Gn280 do Gn283>,
UI300 do UI331<Gn284 do Gn287>, sygnały wyjściowe makr użytkownika UO000
do UO031<Fn054,Fn055,Fn276,Fn277>, UO100 do UO131<Fn056 to Fn059>,
UO200 do UO231<Fn280 to Fn283> i UO300 do UO331<Fn284 to Fn287>.)
#1 PRT Odczyt zera, gdy dane wyprowadza się za pomocą polecenia DPRINT:
0: Wyprowadzenie spacji
1: Bez wyprowadzania danych
#3 PV5 Zmienne wspólne makr użytkownika:

0: Są wyprowadzane zmienne od #500 do #549. (Uwaga)
1: Są wyprowadzane zmienne od #100 do #149 i od #500 do 549. (Uwaga)
UWAGA
Zmienne wyjściowe podano w zamieszczonej poniżej tabeli.
Jeśli parametr jest PV5=0

Dodawanie zmiennych wspólnych makro użytkownika jest
załączone
Nie Tak
Wbudowane Nie #500 do #549 #500 do #999
makro Tak #500 do #549 #500 do #999
- 372 -

Jeśli parametr jest PV5=1
załączone
Nie Tak
#100 do #149 i #100 do #199 i
Nie
Wbudowane #500 do #549 #500 do #999
makro #100 do #149, #200 do #499 i #100 do #199, #200 do #499 i
Tak
#500 do #549 #500 do #999
#4 CRO Kod ISO w poleceniu BPRWT lub DPRNT:

0: Po wyprowadzeniu danych wysyłany jest tylko kod "LF"
1: Po wyprowadzeniu danych wysyłane są kody "LF" i "CR".
#5 NMC Makro użytkownika (podprogram):

0: Nie jest wywoływane przy pomocy kodu T
1: Jest wywoływane przy pomocy kodu T
#6 CCV Wspólne zmienne od #100 do #149(UWAGA) kasowane po wyłączeniu:

0: Są kasowane do wartości <null> poprzez resetowanie
1: Bez anulowania przez resetowanie
UWAGA
Zmienne kasowane podano w zamieszczonej poniżej tabeli.

załączone
Nie Tak
Nie #100 do #149 #100 do #199
Wbudowane
#100 do #149 i #100 do #199 i
makro Tak
#200 do #499 #200 do #499
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6003 MUS MSB MPR TSE MIN MSK

UWAGA
#1 MSK Współrzędne bezwzględne podczas przerwania wywołanego makrem użytkownika:

0: Nieustawione na współrzędne pominięcia (zmienne systemowe #5061 i dalsze)
1: Ustawione na współrzędne pominięcia (zmienne systemowe #5061 i dalsze)
#2 MIN Przerwanie makra użytkownika:

0: Wykonywane poprzez przerwanie wykonywanego bloku
(Przerwanie makra użytkownika typ I)
1: Wykonywane po wykonaniu bloku (Przerwanie makra użytkownika typ II)
#3 TSE Sygnał przerwań makra użytkownika UINT<Gn053.3>

0: Wyzwalanie zboczem (zbocze narastające)
1: Wyzwalanie stanem
- 373 -
#4 MPR Kod M prawidłowości/nieprawidłowości przerwania makra użytkownika:

0: M96/M97
1: Kod M konfigurowany za pomocą parametrów Nr 6033 i 6034
#5 MSB Program przerwań:

0: Wykorzystuje specjalną zmienną lokalną (przerwanie za pomocą makra)
1: Wykorzystuje tę samą zmienną lokalną jako program główny
(przerwanie za pomocą podprogramu)
#7 MUS Makra użytkownika typu z przerwaniami są używane:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
VHD NAT
6004
D15 NAT

#0 NAT Wyniki działania funkcji ATAN (z 2 argumentami) i ASIN makra użytkownika są

następujące:
0: Wynik ATAN wynosi od 0 do 360.0.
Wynik ASIN wynosi od 270.0 do 0 do 90.0.
1: Wynik ATAN wynosi od -180.0 do 0 do 180.0.
Wynik ASIN wynosi od -90.0 do 0 do 90.0.
#2 VHD Ze zmiennymi systemowymi od #5121 do #5140:

0: Odczytywana jest wartość kompensacji narzędzia (wartość kompensacji geometrii)
w aktualnie wykonywanym bloku (tego parametru można używać, tylko jeśli w
pamięci dostępne są dane kompensacji geometrii narzędzia/zużycia narzędzia).
1: Odczytywany jest zakres przemieszczenia w oparciu o przerwanie kółkiem ręcznym.
#5 D15 Jeśli używa się pamięci kompensacji narzędzi C do odczytu lub zapisu wartości
kompensacji narzędzia (do numeru kompensacji 200) dla kodu D (promień narzędzia), te
same zmienne systemowe od #2401 do #2800, jak w serii 15:
0: Nie
1: Tak
Jeśli bit 3 (V15) parametru Nr 6000 ma wartość 1

Kod D
Geometria Zużycie
Numer
Numer Numer
kompensacji Nazwa zmiennej Nazwa zmiennej
zmiennej zmiennej
1 #2401 [#_OFSDG[1]] #2601 [#_OFSDW[1]]
2 #2402 [#_OFSDG[2]] #2602 [#_OFSDW[2]]
3 #2403 [#_OFSDG[3]] #2603 [#_OFSDW[3]]
: : : : :
199 #2599 [#_OFSDG[199]] #2799 [#_OFSDW[199]]
200 #2600 [#_OFSDG[200]] #2800 [#_OFSDW[200]]
- 374 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6005 AXM SQC

#0 SQC W funkcji wywołania podprogramu, wywołanie numeru podprogramu jest używane:

0: Nie
1: Tak
#4 AXM Bit 4 (MSV) parametru Nr 6019 i bit 4 (TSV) parametru Nr 6021 są :

0: ważne w tylko w czasie kompensacji typu przesunięcie układu współrzędnych.
1: ważne tylko w czasie kompensacji typu z przesunięciem układu współrzędnych oraz
kompensacji typu ruch osi.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6007 SKM CVA MGE BCS SCS DPG

#0 DPG Określa, czy można wywoływać kody G z kropkami dziesiętnymi:

0: Nie można.
1: Można.
#1 SCS Określa, czy można wywoływać podprogramy za pomocą kodów S.

0: Wywoływanie za pomocą kodów S nie jest możliwe.
1: Wywoływanie za pomocą kodów S jest możliwe.
#2 BCS Określa, czy można wywoływać podprogramy za pomocą kodów drugiej funkcji
pomocniczej.
0: Wywoływanie za pomocą kodów drugiej funkcji pomocniczej nie jest możliwe.
1: Wywoływanie za pomocą kodów drugiej funkcji pomocniczej jest możliwe.
#3 MGE Określa, czy wywołanie modalne kodu G jest wykonywane po ruchu czy dla każdego
bloku.
0: Wywołanie dla każdego bloku (odpowiednik G66.1).
1: Wywołanie po ruchu (odpowiednik G66).
#4 CVA Format argumentów wywołania makra określa się w następujący sposób:

0: Argumenty są przekazywane w formacie NC bez zmian.
1: Argumenty są konwertowane na format makra, a następnie przekazywane.
[Przykład]
Jeżeli podano G65 P_ X10 ; wartość w zmiennej lokalnej #24 w programie
wywołującym jest ustawiana w następujący sposób:
Polecenie CVA=0 CVA=1
#24 0,01 0,01
ADP[#24] 10,0 0,01
UWAGA
Operacje zewnętrzne są takie same, chyba że używana jest
funkcja ADP.
- 375 -
#7 SKM Po operacji pomijania, polecenie ustawiania układu współrzędnych przedmiotu (G92 dla
serii M lub G50 dla serii T), albo polecenie wyboru (G54 do G59), wartości zmiennych
makr przerachowujących pozycję pomijania #100151 do #100200 (#5061 do #5080) są
zmieniane:
0: Tak (Odzwierciedlany jest system układ współrzędnych przedmiotu w momencie
czytania.)
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6008 IJK GMP ADD ISO KOP MCA F16

#0 F16 Precyzja operacji zależy od:

0: Nowej specyfikacji.
1: Specyfikacji kompatybilnej z FS16i.
#1 MCA Specyfikacja alarmu makra oparta na zmiennej systemowej #3000 jest wybierana w
następujący sposób:
0: Wyświetlany jest numer alarmu uzyskanego poprzez dodanie 3000 do wartości
przypisanej do zmiennej #3000 oraz odpowiedni komunikat (do zmiennej #3000
można przypisać wartość od 0 do 200).
1: Wyświetlana jest wartość przypisana do zmiennej #3000 i odpowiedni komunikat
(do zmiennej #3000 można przypisać wartość od 0 do 4095).
[Przykład]
Wykonanie #3000=1 (KOMUNIKAT ALARMOWY);
Jeśli bit 1 (MCA) parametru Nr 6008 ma wartość 0:
Na ekranie alarmowym jest wyświetlany komunikat
"MC 3001 KOMUN. ALARM.".
Jeśli bit 1 (MCA) parametru Nr 6008 ma wartość 1:
Na ekranie alarmowym jest wyświetlany komunikat
"KOMUN. ALARM. MC0001".
#3 KOP Gdy nastąpi reset NC w stanie otwarcia linii przez POPEN:

0: Komunikacja jest kontynuowana i linia pozostaje otwarta.
1: Komunikacja zatrzymuje się i linia zostaje zamknięta.
#4 ISO 0: Jeśli używany jest kod EIA, układy bitów kodów określonych zamiast
[, ], #, *, =, ?, @, & i _ są ustawiane za pomocą parametrów od 6010 do 6018.
1: Jeśli używany jest kod ISO/ASCII, układy bitów kodów określonych zamiast
[, ], #, *, =, ?, @, & i _ są ustawiane za pomocą parametrów od 6010 do 6018.
#5 ADD Gdy liczba cyfr w części całkowitej, a, w specyfikacji formatu [a,b] instrukcji DPRNT
jest mniejsza od liczby cyfr w części całkowitej wartości zmiennej na wyjściu:
0: Wyprowadzona zostaje tylko określona liczba cyfr, a cyfry nieokreślone są
pominięte.
1: Wystąpi alarm z powodu nadmiernej liczby cyfr.
#6 GMP Wywoływanie kodu M, S, T, kodu drugiej funkcji pomocniczej lub określonego kodu
podczas wywoływania kodu G oraz wywoływanie kodu G podczas wywoływania kodu
M, S, T, kodu drugiej funkcji pomocniczej lub określonego kodu:
0: Jest niedozwolone (są one wykonywane jak zwykłe kody G, M, S, T, kod drugiej
funkcji pomocniczej i adres NC).
1: Jest dozwolone.
- 376 -

#7 IJK Dla adresów I, J i K określonych jako argumenty:
0: Automatycznie jest określany argument I lub II.
1: Zawsze używany jest argument I.
Przykład
Jeśli określono K_J_I_:
- Jeśli ten parametr ma wartość 0:
Używany jest argument II i określane są wartości kodów
K=#6, J=#8 i I=#10.
- Jeśli ten parametr ma wartość 1:
Używany jest argument I i określane są wartości kodów
I=#4, J=#5 i K=#6, niezależnie od kolejności definiowania
(nie można używać argumentu II).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6009 MAA MSM

#0 MSM Jeżeli wywołanie makra za pomocą funkcji M lub wywołanie makra za pomocą funkcji
M (specyfikacje 3 zestawów) nie znajdują się na początku bloku:
0: Generowany jest alarm PS0127, "INS.NC/MAKRO W TYM SAMYM BL.".
1: Wykonywane jest wywołanie makra korzystającego z funkcji M. Wszystkie adresy
podane w tym samym bloku traktowane są jako argumenty. (Specjalne wywołanie
makra korzystające z funkcji M)
UWAGA
1 Po ustawieniu MSM na 1, jeżeli funkcja M do wywołania makra nie
znajduje się na początku bloku, nie można korzystać ze
specyfikacji argumentów II.
2 Po ustawieniu MSM na 1, jeżeli funkcja M do wywołania makra nie
znajduje się na początku bloku, nie można z powtórzeń (L).
#2 MAA W przypadku wywołania makra korzystającego z kodu M lub specjalnego wywołania

makra korzystającego z kodu M:
0: Adres G nie jest traktowany jako argument.
Adresy, które można podać jako argumenty podano w tabeli poniżej:
- 377 -
- Zwykle wywołanie makra

Numer Numer Numer
Adres Adres Adres
zmiennej zmiennej zmiennej
A #1 J #5 S #19
B #2 K #6 T #20
C #3 L *2 U #21
D #7 M #13 *3 V #22
E #8 M(kod *4 W #23
wywołania)
F #9 N #14 *5 X #24
G *1 P #16 Y #25
H #11 Q #17 Z #26
I #4 R #18
*1: Nie można podać adresu G.
Po podaniu adresu G generowany jest alarm PS0129.
*2: Ares L to liczba powtórzeń wywołania makra.
*3: Adres M różny od kodo wywołania jest przypisywany do zmiennej #13.
*4: Adres M kodu wywołania nie jest traktowany jako argument.
*5: Adres N jest przypisywany do zmiennej #14.
- Specjalne wywołanie makra

Numer Numer Numer
Adres Adres Adres
A #1 J #5 S #19
B #2 K #6 T #20
C #3 L *2 U #21
D #7 M #13 *3 V #22
E #8 M(kod *4 W #23
wywołania)
F #9 N #14 *5 X #24
G *1 P #16 Y #25
H #11 Q #17 Z #26
I #4 R #18
*1: Nawet po podaniu adresu G alarm nie jest generowany. Adres G nie staje
się argumentem.
*2: Adres L nie określa liczby powtórzeń wywoływania makra oraz nie staje się
argumentem.
*5: Adres N jest przypisywany do zmiennej #14 oraz staje się numerem bloku.
- 378 -

1: Adres G staje się argumentem.
Adresy, które można podać jako argumenty podano w tabeli poniżej:
- Zwykle wywołanie makra
Numer Numer Numer
Adres Adres Adres
A #1 J #5 S #19
B #2 K #6 T #20
C #3 L *2 U #21
D #7 M #13 *3 V #22
E #8 M(kod *4 W #23
wywołania)
F #9 N #14 *5 X #24
G #28 do #32 *1 P #16 Y #25
H #11 Q #17 Z #26
I #4 R #18
*1: Pierwszych pięć adresów G w kolejności rosnących grup numerów G
jest traktowanych jako argumenty i przypisane do zmiennych #28 do #32.
*2: Ares L to liczba powtórzeń wywołania makra.
*5: Adres N jest przypisywany do zmiennej #14.
- Specjalne wywołanie makra

Numer Numer Numer
Adres Adres Adres
A #1 J #5 S #19
B #2 K #6 T #20
C #3 L #12 *2 U #21
D #7 M #13 *3 V #22
E #8 M(kod #27 *4 W #23
wywołania)
F #9 N #14 *5 X #24
G #28 do #32 *1 P #16 Y #25
H #11 Q #17 Z #26
I #4 R #18
*1: Pierwszych pięć adresów G w kolejności rosnących grup numerów G
jest traktowanych jako argumenty i przypisane do zmiennych #28 do #32.
*2: Adres L jest przypisywany do zmiennej #12 i nie określa liczby
powtórzeń wywoływania makra.
*4: Adres M różny kodu wywoływania jest przypisywany do zmiennej #27.
*5: Adres N jest przypisywany do zmiennej #14 oraz staje się numerem bloku.
- 379 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6010 *7 *6 *5 *4 *3 *2 *1 *0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6011 =7 =6 =5 =4 =3 =2 =1 =0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6012 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6013 [7 [6 [5 [4 [3 [2 [1 [0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6014 ]7 ]6 ]5 ]4 ]3 ]2 ]1 ]0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6015 ?7 ?6 ?5 ?4 ?3 ?2 ?1 ?0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6016 @7 @6 @5 @4 @3 @2 @1 @0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6017 &7 &6 &5 &4 &3 &2 &1 &0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6018 _7 _6 _5 _4 _3 _2 _1 _0

*0 do *7. Układ bitów kodu EIA lub ISO/ASCII wskazujący *.

=0 do =7 : Układ bitów kodu EIA lub ISO/ASCII wskazujący =.
#0 do #7 : Układ bitów kodu EIA lub ISO/ASCII wskazujący #.
[0 do [7 : Układ bitów kodu EIA lub ISO/ASCII wskazujący [.
]0 do ]7 : Układ bitów kodu EIA lub ISO/ASCII wskazujący ].
?0 do ?7 : Układ bitów kodu EIA lub ISO/ASCII wskazujący ?.
@0 do @7 : Układ bitów kodu EIA lub ISO/ASCII wskazujący @.
&0 do &7 : Układ bitów kodu EIA lub ISO/ASCII wskazujący &.
_0 do _7 : Układ bitów kodu EIA lub ISO/ASCII wskazujący _.
0: Odpowiedni bit ma wartość 0.
1: Odpowiedni bit ma wartość 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SFN EDP OFN DPD MCO
6019
SFN EDP MSV OFN MCO

[Typ danych] Bit
#0 MCO W czasie wysyłania danych, wartość dziesiętna zmiennej makra:

0: Nie jest wysyłana jako komentarz.
1: Jest wysyłana równocześnie jako komentarz.
Po numerze, danych oraz nazwie zmiennej makra, w formie komentarza podawane są

numer zmiennej oraz wartość zmiennej makra w formie komentarza.
- 380 -
UWAGA
1 Dane wysyłane przez ten komentarz to "Komentarz", ignorowany w
momencie czytania.
2 Dane wyjściowe posiadają dziewięć cyfr przed znakiem kropki
dziesiętnej oraz osiem cyfr po kropce dziesiętnej. Jeżeli podane
zostanie dziesięć lub więcej cyfr przed kropką dziesiętną,
generowany jest błąd "±BLAD PRZEKR.". Jeżeli podanych
zostanie osiem lub więcej cyfr po kropce dziesiętnej, część
ułamkowa jest zaokrąglona przy dziewiątej cyfrze w trakcie zapisu.
Ponieważ maksymalna długość danych wynosi 15 cyfr, jeżeli dane
zawierają 16 cyfr lub więcej, są one zaokrąglane do 16 cyfry.
Ponieważ maksymalna liczba cyfr przed kropką dziesiętną do
dziewięć cyfr, w przypadku podania dziesięciu lub więcej cyfr przed
kropką dziesiętną,a generowany jest błąd "±BLAD PRZEKR.".
3 Zmienna wyjściowa ma wartość "BRAK" w czasie wyświetlania
jeżeli wartość danych zmiennej makra wynosi "BRAK DANYCH".
#2 DPD Po podaniu argumentu D w wywołaniu makra bez kropki dziesiętnej, liczba miejsc
dziesiętnych:
0: Przyjmuje się, że wynosi 0.
[Przykład]
Po podaniu G65PppppD1, jako argument przekazywana jest wartość
#7=1.0000.
1: Zależy od rozdzielczości osi referencyjnej.
[Przykład]
Jeżeli system jednostek dla osi referencyjnej to IS-B i podane zostanie
G65PppppD1, jako argument przekazywana jest wartość #7=0.0010.
#3 OFN Format pliku wyjściowego dla polecenia wyjścia zewnętrznego (DPRNT lub BPRNT):
0: PRNTxxxx.DAT (xxxx: 0000 do 9999).
1: MCR_PRNT.TXT (stały).
#4 MSV W przypadku korzystania z kompensacji długości narzędzia typu przesuniecie, wartość

kompensacji narzędzia, wartość kompensacji długości narzędzia i oprawki narzędzia to:
#5041 - #5060, #100101 - #100150 (Aktualna pozycja)
#5061 - #5080, #100151 - #100200 (Pozycja pomijania):
0: Jest zawarta w wymienionej powyżej wartości systemowej.
1: Nie jest zawarta w wymienionej powyżej wartości systemowej.
Parametr ten ma znaczenie tylko dla centrów obróbkowych. W systemie tokarkowym,
dozwolony jest bit 4 (TSV) parametru Nr 6021. Parametr ten zachowuje ważność
zarówno w czasie kompensacji układu współrzędnych typu przesuniecie oraz
kompensacji typu przesunięcie osi, jeżeli bit 4 (AXM) parametru Nr 6005 jest ustawiony
na 1.
#5 EDP Precyzyjne ustawianie operatorów porównania makro jest załączone:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr Nr 6100 jest używany do ustawienia liczby cyfr
znaczących po kropce dziesiętnej.
- 381 -
#7 SFN Format pliku wyjściowego dla polecenia wyjścia zewnętrznego (DPRNT lub BPRNT):
Po wyłączeniu i włączeniu zasilania, wartość xxxx jest resetowana na 0000.
Po wyłączeniu i ponownym włączeniu zasilania, kontynuowana jest wartość xxxx i
stosowany jest następny numer.
UWAGA
Ustawienie bitu 7 (SFN) parametru Nr 6019 ma znaczenie,
jeżeli bit 3 (OFN) parametru Nr 6019 jest ustawiony na 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6020 NCM IFR NC2 NC1

UWAGA
#0 NC1 Ustawianie liczby zmiennych wspólnych makr użytkownika dla torów #100 do #199
(#499) (parametr Nr 6036) jest dozwolone:
0: Tak
Liczba używanych zmiennych wspólnych makr użytkownika dla torów jest równa
liczbie zmiennych makr użytkownika #100 do #199 (lub #100 do #499)
ustawionych dla toru za pomocą parametru Nr 6036.
1: Nie
Zmienne makr użytkownika #100 do #199 (lub #100 do #499) ustawione dla toru
używane są przez wszystkie zmienne dla tego toru.
UWAGA
Należy upewnić się, czy dla toru 1 ustawiono ten parametr na 0.
Przykład
W systemie 4-torowym, w przypadku korzystania z parametrów
podanych poniżej, zmienne makr użytkownika dla torów 1 do 3 są
używane jako zmienne wspólne tych torów, ale zmienne makr
użytkownika toru 4 nie są używane przez tor.
Numer toru Nr 6036 NC1 Używane zmienne makr użytkownika

1 0 Zmienne makr użytkownika #100 do #119 używane jako zmienne
2 0 wspólne dla tych torów, a pozostałe zmienne makr użytkownika
20
3 0 są używane niezależnie przez odpowiedni tor.
4 1 Zmienne makr użytkownika dla toru 4 są używane niezależnie.
- 382 -

#1 NC2 Ustawianie liczby zmiennych wspólnych makr użytkownika dla torów #500 do #999
(parametr Nr 6037) jest dozwolone:
0: Tak
Liczba używanych zmiennych wspólnych makr użytkownika #500 do #999 dla
torów jest równa liczbie zmiennych wspólnych makr użytkownika ustawionych dla
torów za pomocą parametru Nr 6037.
1: Nie
Zmienne makr użytkownika #500 do #999 ustawione dla toru używane są przez
wszystkie zmienne dla tego toru.
UWAGA
Należy upewnić się, czy dla toru 1 ustawiono ten parametr na 0.
Przykład
używane jako zmienne wspólne tych torów, ale zmienne makr
użytkownika toru 4 nie są używane przez tor.

1 0 Zmienne makr użytkownika #500 do #549 używane jako zmienne
2 0 wspólne dla tych torów, a pozostałe zmienne makr użytkownika
50
3 0 są używane niezależnie przez odpowiedni tor.
4 1 Zmienne makr użytkownika dla toru 4 są używane niezależnie.
#2 MIF Adres sygnału R interfejsu makra użytkownika jest załączony:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Ustawić adres dla obszaru R parametrów Nr 6093 do 6094.
OSTRZEŻENIE
Przed ustawieniem IFR=1, należy wcześniej ustawić odpowiednią
wartość parametru Nr 6094.
Jeżeli parametr Nr 6094 wynosi 0, ustawiane jest R0
wewnętrznego przekaźnika. Jeżeli wewnętrzny przekaźnik R0 jest
używany w innym obszarze, obrabiarka może zachowywać się
niezgodnie z przewidywaniami.
#3 NCM Pozycja, w której można wstawić sekcję komentarza w instrukcji makra jest ustawiana za
Jeżeli w sekcji komentarza zostanie podane #3000(Alarm) lub #3006(zatrzymanie z
komunikatem). kolejność komentarza oraz sekcji komentarza zmienia się, stosownie do
ustawienia tego parametru.
0: Pozycja w której można wstawić komentarze w instrukcji makra:
(ABC) #100 =1; Nagłówek bloku
#100 =1 (ABC); Koniec bloku
N01 (ABC) #100 =1; Tuż za numerem bloku
Załóżmy, że komunikat jest pierwszy ponieważ sekcja komentarza jest podana jako
druga.
#3000 =1 (KOMUNIKAT ALARMOWY) (KOMENTARZ 1)
(KOMENTARZ 2);
- 383 -
1: Pozycja w której można wstawić komentarze w instrukcji makra:

(ABC) #100 =1; Nagłówek bloku
#100 =1 (ABC); Koniec bloku
N01 (ABC) #100 =1; Tuż za numerem bloku
#100(ABC) =1; Tuż za numerem zmiennej
#100 =#101 +1.(ABC) *#102; Tuż za wartością numeryczną
#100 =[#_UIL[1]](ABC) *100.; Tuż za nazwą zmiennej
Przyjmuje się, że na końcu jest komunikat, w wcześniej sekcja komentarza.
#3000 =1 (KOMENTARZ 1) (KOMENTARZ 2)
(KOMUNIKAT ALARMOWY);
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
APN ADN TSV AXN ARE
6021
APN ADN AXN ARE

[Typ danych] Bit
#1 ARE Dla osi obrotowych, dla których funkcja przewijania jest załączona, odczyt punktu
końcowego bloku za pomocą zmiennych systemowych #5001 do #5020 lub #100001 do
#100050 jest możliwy:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
informacje podano w załączniku "Ustawienia automatyczne/
wartości początkowe parametrów" w INSTRUKCJI PODŁĄCZANIA
#3 AXN W przypadku podania w makro użytkownika nazwy osi, która nie jest dostępna w funkcji
AXNUM CNC:
0: Generowany jest alarm PS0332, "ZLY ADRES OSI W AXNUM[]".
1: Zwracana jest wartość <null>.
#4 TSV W przypadku korzystania z kompensacji długości narzędzia typu przesuniecie, wartość

kompensacji narzędzia, wartość kompensacji długości narzędzia i oprawki narzędzia to:
#5041 - #5060, #100101 - #100150 (Aktualna pozycja)
#5061 - #5080, #100151 - #100200 (Pozycja pomijania):
0: Jest zawarta w wymienionej powyżej wartości systemowej.
1: Nie jest zawarta w wymienionej powyżej wartości systemowej.
Parametr ten ma znaczenie tylko dla systemów tokarkowych. Dla centrów obróbczych,
dozwolony jest bit 4 (MSV) parametru Nr 6019. Parametr ten zachowuje ważność
zarówno w czasie kompensacji układu współrzędnych typu przesuniecie oraz
kompensacji typu przesunięcie osi, jeżeli bit 4 (AXM) parametru Nr 6005 jest ustawiony
na 1.
- 384 -
UWAGA
1 Jeżeli bit 2 (LWT) parametru Nr 5002 jest ustawiony na 1
(kompensacja zużycia typu z przesunięciem układu
współrzędnych), w przypadku wykonania kompensacji zużycia,
wartość kompensacja nie jest przypisywana do zmiennych
systemowych niezależnie od ustawieniu bitu 4 (TSV) parametru
Nr 6021.
2 Jeżeli bit 4 (LGT) parametru Nr 5002 jest ustawiony na 0
(kompensacja geometrii typu z przesunięciem układu
współrzędnych), w przypadku wykonania kompensacji geometrii,
wartość kompensacja nie jest przypisywana do zmiennych
systemowych niezależnie od ustawieniu bitu 4 (TSV) parametru
Nr 6021.
#5 ADN Jeżeli poprawny jest parametr "Liczba nazw zmiennych makr użytkownika 1000 /
4000", po podaniu tych samych nazw dla różnych zmiennych za pomocą SETVN:
1: Czytana jest lub zapisywana zmienna, dla której ustawiono nazwę ostatnio.
UWAGA
Parametr ten nie wpływa na instrukcje DEFREAL.
#6 APN Jeżeli nazwa zostanie ustawiona dla zmiennej z innego toru (#10000000 i kolejne), nazwa
jest:
0: Dozwolona tylko w torze, w którym ta nazwa została ustawiona
1: Dozwolona dla wszystkich torów
UWAGA
- Parametr ten określa sposób działania po ustawieniu nazwy.
Parametr ten nie ma wpływu na nazwy, której już wcześniej
ustawiono.
- Parametr ten ma wpływ na instrukcje SETVN, DEFREAL i
DEFCLR.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6022 SPR

[Typ danych] Bit
#0 SPR Przed wyłączeniem zmiennych systemowych sterowania poprzez wejście resetowania:

0: Wstrzymanie ma większy priorytet.
1: Zaniechanie ma większy priorytet.
- 385 -
6030 Kod M umożliwiający wykonywanie wywołań podprogramów urządzeń zewnętrznych

Należy ustawić kod M umożliwiający wykonywanie wywołań podprogramów urządzeń
zewnętrznych. Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, używany jest kod M198. Do
wykonywania wywołań podprogramów urządzeń zewnętrznych nie można używać
kodów M01, M02, M30, M98 i M99. Jeśli dla tego parametru zostanie ustawiona liczba
ujemna, 1, 2, 30, 98 lub 99, do wywoływania podprogramów urządzeń zewnętrznych
będzie używany kod M198.
6031 Numer początkowy wspólnych zmiennych, które mają być chronione (od #500 do #999)
6032 Nr końcowy wspólnych zmiennych ochrony (#500 do #999)

Istnieje możliwość zabezpieczenia wspólnych zmiennych od #500 do #999
zdefiniowanych za pomocą tego parametru (poprzez ustawienie ich atrybutów jako tylko
do odczytu). W przypadku próby zapisu (po lewej stronie) generowany jest alarm.
UWAGA
Aby zmienne wspólne nie były chronione, należy ustawić wartość 0
dla parametrów Nr 6031 i 6032.
6033 Kod M umożliwiający przerwanie makra użytkownika
6034 Kod M uniemożliwiający przerwanie makra użytkownika

[Zakres wartości] Od 03 do 99999999 (oprócz 30, 98 i 99)
Parametry ten zachowują ważność, jeśli bit 4 (MPR) parametru Nr 6003 ma wartość 1.
Kod M96 jest używany jako poprawny kod M, a kod M97 jest używany jako
niepoprawny kod M, jeśli parametr MPR ma wartość 0, niezależnie od stanu tego
parametru.
Liczba zmiennych makra użytkownika wspólnych dla toru narzędzia

6036
(dla parametrów od #100 do #199 (#499))
UWAGA

[Typ danych] Word
Jeśli używana jest pamięć wspólna torów, za pomocą tego parametru ustawia się liczbę
zmiennych wspólnych makra użytkownika, które mają być wspólnie używane (zmienne
makra użytkownika wspólne dla torów). Współdzielić można zmienne wspólne od #100
do #199 (do #499 w systemie makra wbudowanym). Należy pamiętać, aby nie
przekroczyć maksymalnej dopuszczalnej liczby wspólnych zmiennych makra.
- 386 -
Przykład
Jeśli za pomocą parametru Nr 6036 ustawiono wartość 20
#100 do #119: wspólnie używane we wszystkich torach
#120 do #149: używane niezależnie przez każdy tor
UWAGA
1 Aby używać zmiennych do #199, należy włączyć dodawania
zmiennych wspólnych makra użytkownika.
2 Aby używać zmiennych do #499, należy włączyć wbudowane
makra.
używane.
4 Jeżeli włączone są wbudowane makra, a dodatkowe zmienne makr
użytkownika nie są załączone, nie można korzystać ze zmiennych
#150 do #199, ale za pomocą tego parametru należy ustawić liczbę
obejmującą zmienne #150 do #199.
6037 Liczba zmiennych makra użytkownika wspólnych dla toru narzędzia (dla parametrów od #500 do #999)
UWAGA

[Typ danych] Word
Jeśli używana jest pamięć wspólna torów, za pomocą tego parametru ustawia się liczbę
zmiennych wspólnych makra użytkownika, które mają być wspólnie używane (zmienne
makra użytkownika wspólne dla torów). Zmienne wspólne od #500 do #999 mogą być
wspólnie używane. Należy pamiętać, aby nie przekroczyć maksymalnej dopuszczalnej
liczby wspólnych zmiennych makra.
Przykład
Jeśli za pomocą parametru Nr 6037 ustawiono wartość 50
#500 do #549: wspólnie używane we wszystkich torach
#550 do #599: używane niezależnie przez każdy tor
UWAGA
1 Aby używać zmiennych do #999, należy włączyć dodawania
zmiennych wspólnych makra użytkownika.
używane.
6038 Kod początkowy G wywołujący makro użytkownika

- 387 -
6039 Początkowy numer programu makra użytkownika wywoływanego za pomocą kodu G

6040 Liczba kodów G do wywoływania makr użytkownika

Parametr ten należy ustawić, aby jednocześnie zdefiniować wiele wywołań makr
użytkownika za pomocą kodów G. Za pomocą liczby kodów G określonej przez parametr
Nr 6040, rozpoczynając od kodu G ustawionego za pomocą parametru Nr 6038, można
wywołać makra użytkownika tylu programów, ile ustawiono za pomocą parametru Nr
6040, rozpoczynając od numeru programu ustawionego za pomocą parametru Nr 6039.
Aby wyłączyć ten tryb wywoływania, dla parametru Nr 6040 należy ustawić wartość 0.
Jeśli parametr Nr 6038 będzie mieć wartość ujemną, włączany jest modalny tryb
wywoływania. To, czy wywołanie modalne jest odpowiednikiem kodu G66 lub G66.1,
zależy od bitu 3 (MGE) parametru Nr 6007.
[Przykład] Jeśli parametr Nr 6038 = 900, parametr Nr 6039 = 1000, a parametr Nr 6040 = 100, zbiór
100 wywołań makr użytkownika (wywołań prostych) jest zdefiniowany w następujący
sposób:
G900 → O1000
G901 → O1001
G902 → O1002
:
G999 → O1099
Jeśli ustawienie parametru Nr 6038 zostanie zmienione na -900, definiowany jest ten sam
zbiór wywołań makr użytkownika (wywołań modalnych).
UWAGA
1 Jeśli spełnione są poniższe warunki, wszystkie wywołania
wykonane za pomocą tych parametrów są wyłączone:
1) Jeśli w każdym parametrze zostanie ustawiona wartość spoza
dopuszczalnego zakresu
2) (Wartość parametru Nr 6039 + wartość parametru Nr 6040 - 1)
> 9999
2 Nie można definiować razem wywołań prostych i modalnych.
3 Jeśli zakres kodów G ustawiony za pomocą tych parametrów jest
taki sam jak zakres kodów G zdefiniowany za pomocą parametrów
od Nr 6050 do 6059, wywołania zdefiniowane za pomocą
parametrów od Nr 6050 do 6059 mają większy priorytet.
6041 Kod początkowy G z kropką dziesiętną wywołujący makro użytkownika

- 388 -

Początkowy numer programu makra użytkownika wywoływanego za pomocą kodu G z kropką
6042
dziesiętną

6043 Liczba kodów G z kropką dziesiętną wywołujących makra użytkownika

Ten parametr należy ustawić, aby jednocześnie zdefiniować wiele wywołań makr
użytkownika za pomocą kodów G z kropką dziesiętną. Za pomocą liczby kodów G z
kropką dziesiętną ustawionej za pomocą parametru Nr 6043, rozpoczynając od kodu G z
kropką dziesiętną ustawionego za pomocą parametru Nr 6041, można wywołać makra
użytkownika tylu programów, ile ustawiono za pomocą parametru Nr 6043,
rozpoczynając od numeru programu ustawionego za pomocą parametru Nr 6042. Aby
wyłączyć ten tryb wywoływania, dla parametru Nr 6043 należy ustawić wartość 0.
Jeśli parametr Nr 6041 będzie mieć wartość ujemną, włączany jest modalny tryb
wywoływania. To, czy wywołanie modalne jest odpowiednikiem kodu G66 lub G66.1,
zależy od bitu 3 (MGE) parametru Nr 6007.
[Przykład] Jeśli parametr Nr 6041 = 900, parametr Nr 6042 = 2000, a parametr Nr 6043 = 100, zbiór
100 wywołań makr użytkownika (wywołań prostych) jest zdefiniowany w następujący
sposób:
G90.0 → O2000
G90.1 → O2001
G90.2 → O2002
:
G99.9 → O2099
Jeśli ustawienie parametru Nr 6041 zostanie zmienione na -900, definiowany jest ten sam
zbiór wywołań makr użytkownika (wywołań modalnych).
UWAGA
> 9999
3) Jeśli bit 0 (DPG) parametru Nr 6007 = 0 (aby wyłączyć
wywołania za pomocą kodów G z kropką dziesiętną)
2 Nie można definiować razem wywołań prostych i modalnych.
3 Jeśli zakres kodów G ustawiony za pomocą tych parametrów jest
taki sam jak zakres kodów G zdefiniowany za pomocą parametrów
6044 Kod początkowy M do wywoływania podprogramu

- 389 -
6045 Numer początkowy podprogramu wywoływanego za pomocą kodu M

Liczba kodów M do wywoływania podprogramów

6046
(liczba podprogramów wywoływanych za pomocą kodów M)

Parametr ten należy ustawić, aby jednocześnie zdefiniować wiele wywołań
podprogramów za pomocą kodów M. Za pomocą liczby kodów M ustawionej za pomocą
parametru Nr 6046, rozpoczynając od kodu M ustawionego za pomocą parametru Nr
6044, można wywołać podprogramy tylu programów, ile ustawiono za pomocą parametru
Nr 6046, rozpoczynając od numeru programu ustawionego za pomocą parametru Nr 6045.
Aby wyłączyć ten tryb wywoływania, dla parametru Nr 6046 należy ustawić wartość 0.
[Przykład] Jeśli parametr Nr 6044 = 80000000, parametr Nr 6045 = 3000, a parametr Nr 6046 = 100,
zbiór 100 wywołań podprogramów jest zdefiniowany w następujący sposób:
M80000000 → O3000
M80000001 → O3001
M80000002 → O3002
:
M80000099 → O3099
UWAGA
> 9999
2 Jeśli zakres kodów M ustawiony za pomocą tych parametrów jest
taki sam jak zakres kodów M zdefiniowany za pomocą parametrów
6047 Kod początkowy M wywołujący makro użytkownika

6048 Początkowy numer programu makra użytkownika wywoływanego za pomocą kodu M

- 390 -

Liczba kodów M wywołujących makra użytkownika
6049
(liczba makr użytkownika wywoływanych za pomocą kodów M)

Parametr ten należy ustawić, aby jednocześnie zdefiniować wiele wywołań makr
użytkownika za pomocą kodów M. Za pomocą liczby kodów M ustawionej za pomocą
parametru Nr 6049, rozpoczynając od kodu M ustawionego za pomocą parametru Nr
6047, można wywołać makra użytkownika tylu programów, ile ustawiono za pomocą
parametru Nr 6049, rozpoczynając od numeru programu ustawionego za pomocą
parametru Nr 6048. Aby wyłączyć ten tryb wywoływania, dla parametru Nr 6049 należy
[Przykład] Jeśli parametr Nr 6047 = 90000000, parametr Nr 6048 = 4000, a parametr Nr 6049 = 100,
zbiór 100 wywołań makr użytkownika (wywołań prostych) jest zdefiniowany w
M90000000 → O4000
M90000001 → O4001
M90000002 → O4002
:
M90000099 → O4099
UWAGA
2) (wartość parametru Nr 6048 + wartość parametru Nr 6049 - 1)
> 9999
2 Jeśli zakres kodów M ustawiony za pomocą tych parametrów jest
taki sam jak zakres kodów M zdefiniowany za pomocą parametrów
6050 Kod G wywołujący makro użytkownika programu Nr 9010

[Zakres wartości] (-9999 do 9999 : z wyłączeniem 0, 5, 65, 66 i 67)
- 391 -
Służy do ustawiania kodów G, za pomocą których wywołuje się makra użytkownika

programów od 9010 do 9019. Nie mniej jednak należy zwrócić uwagę, że po ustawieniu
wartości ujemnej staje się on wywołaniem modalnym. Na przykład jeśli dla tego
parametru zostanie ustawiona wartość -11, tryb wywołania modalnego włącza się za
pomocą kodu G11.
To, czy wywołanie modalne jest odpowiednikiem kodu G66 lub G66.1, zależy od bitu 3
(MGE) parametru Nr 6007.
6060 Kod G z kropką dziesiętną wywołujący makro użytkownika programu Nr 9040

Służy do ustawiania kodów G, za pomocą których wywołuje się makra użytkownika
programów od 9040 do 9049. Nie mniej jednak należy zwrócić uwagę, że po ustawieniu
wartości ujemnej staje się on wywołaniem modalnym. Na przykład jeśli dla tego
parametru zostanie ustawiona wartość -11, tryb wywołania modalnego włącza się za
pomocą kodu G1.1.
To, czy wywołanie modalne jest odpowiednikiem kodu G66 lub G66.1, zależy od bitu 3
(MGE) parametru Nr 6007. Ustawić funkcje G w formacie Gm.n. Wartość wyrażona
wzorem (m×10+n) jest ustawiana za pomocą parametru. Wartości m i n muszą spełniać
następujące warunki: 0 ≤m ≤99, 0 ≤n ≤9.
UWAGA
Parametry Nr 6060 do 6069 zachowują ważność jeśli bit 0 (DPG)
6071 Kod M wywołujący podprogram programu Nr 9001
- 392 -


Te parametry służą do ustawiania kodów M, które wywołują podprogramy programów od
9001 do 9009.
UWAGA
Jeśli za pomocą tych parametrów zostanie ustawiony ten sam kod
M, priorytet ma mniejsza liczba. Na przykład jeśli za pomocą
parametrów Nr 6071 i 6072 zostanie ustawiona liczba 100 i istnieją
programy O9001 i O9002, po wprowadzeniu kodu M100
wywoływany jest program O9001.
6080 Kod M wywołujący makro użyt. programu Nr 9020

Służy do ustawiania kodów M, za pomocą których wywołuje się makra użytkownika
programów od 9020 do 9029. Ustawiane jest wywołanie proste.
UWAGA
1 Jeśli za pomocą tych parametrów zostanie ustawiony ten sam kod
M, priorytet ma mniejsza liczba. Na przykład jeśli za pomocą
parametrów Nr 6081 i 6082 zostanie ustawiona liczba 200 i istnieją
programy O9021 i O9022, po wprowadzeniu kodu M200
wywoływany jest program O9021.
2 Jeśli za pomocą parametru od Nr 6071 do 6079 używanego do
wywoływania podprogramów i za pomocą parametru od Nr 6080 do
6089 używanego do wywoływania makr użytkownika zostanie
ustawiony ten sam kod M, priorytet ma makro użytkownika. Na
przykład jeśli za pomocą parametrów Nr 6071 i 6081 zostanie
ustawiona liczba 300 i istnieją programy O9001 i O9021, po
wprowadzeniu kodu M300 wywoływany jest program O9021.
- 393 -
6090 Kod ASCII wywołujący podprogram programu Nr 9004
6091 Kod ASCII wywołujący podprogram programu Nr 9005

[Zakres wartości] Od 65 (A:41H) do 90 (Z:5AH)
Te parametry służą do ustawiania kodów ASCII wywołujących podprogramy w części
dzisiętnej.
W poniższej tabeli przedstawiono adresy, które można ustawić.
Adres Wartość nastawcza parametru Seria T Seria M

A 65 O O
B 66 O O
D 68 X O
F 70 O O
H 72 O O
I 73 O O
J 74 O O
K 75 O O
L 76 O O
M 77 O O
P 80 O O
Q 81 O O
R 82 O O
S 83 O O
T 84 O O
V 86 X O
X 88 X O
Y 89 X O
Z 90 X O
UWAGA
1 Jeśli zostanie ustawiony adres L, nie można określić liczby
powtórzeń.
2 Jeśli nie będzie wywoływany żaden podprogram, należy ustawić
wartość 0.
6093 Adres początkowy adresu R sygnału interfejsu makr użytkownika (sygnał wejściowy)
6094 Adres początkowy adresu R sygnału interfejsu makr użytkownika (sygnał wyjściowy)
UWAGA

[Zakres wartości] 0 do adres maksymalny (wielokrotność 4, 0, 4, 8, ...)
Ustawić adres początkowy R interfejsu makro użytkownika. 128 sygnałów
rozpoczynających się od podanego adresu początkowego.
- 394 -

[Przykład]
Parametr Zmienna systemowa Używane sygnały Właściwości
Nr 6093=1000 #1068 R1000 do R1003 R
#1069 R1004 do R1007
#1070 R1008 do R1011
#1071 R1012 do R1015
Nr 6094=1100 #1168 R1100 do R1103 R/W
#1169 R1104 do R1107
#1170 R1108 do R1111
#1171 R1112 do R1115
*) atrybuty R i R/W zmiennej oznaczają odpowiednio możliwość tylko czytania (R)
lub czytania/zapisu (R/W).
UWAGA
1 Każda wartość tego parametru musi być wielokrotnością 4
(0, 4, 8, ⋅ ⋅ ⋅). W przeciwnym wypadku funkcja ta jest wyłączona.
2 W przypadku podania nie istniejącego adresu R lub adresu
przekaźników systemowych, odpowiednia zmienna systemowa
staje się nieprawidłowa. Efektywny obszar adresów R zależy od
stosowanego modelu PMC i jego pamięci. Należy pamiętać o
ustawieniu poprawnego zakresu na dla używanego modelu PMC.
3 W czasie ustawiania tego parametru zwrócić uwagę, aby adresy
dla sygnałów wejściowych nie pokrywały się z adresami dla
sygnałów wyjściowych.
6095 Liczba programów używanych przez funkcje wywoływania makr ekranowych

Podać liczbę programów używanych przez funkcje wywoływania makr ekranowych
Przykładowo, po ustawieniu wartości trzy, dozwolone są trzy uruchamiania makr MCST1,
MCST2 i MCST3<Gn512.0-Gn512.2>.
Po ustawienie wartości 0, funkcja ta jest nieprawidłowa.
6096 Numer pierwszego programu używanych przez funkcje wywoływania makr ekranowych

Podać numer pierwszego programu używanych przez funkcje wywoływania makr
ekranowych
Przykładowo, po ustawieniu 9000, zależność pomiędzy sygnałem uruchamiania
wywołania makra MSCTx a numerem programu uruchamianym przez sygnał jest
następująca:
Sygnał MCTS1 : Uruchamianie O9000
(jeżeli parametr Nr 6095 ustawiono na 1 lub większą wartość).
: :
- 395 -
6100 Ustawianie dokładności dla operatorów porównania

[Typ danych] Bajt
Parametr ten ustawia liczbę cyfr po kropce dziesiętnej dla dwóch wartości
porównywanych przez operator porównania makr użytkownika. Te dwie wartości są
zaokrąglane do określonej liczby cyfr przed wykonywaniem porównania.
UWAGA
1 Funkcja ta jest włączana poprzez ustawienie bitu 5 (EPD)
parametru Nr 6019 na 1.
2 Funkcja ta jest niedostępna, jeżeli parametr Nr 6100 ustawiono na
wartość spoza zakresu danych
4.38 PARAMETRY WPROWADZANIE DANYCH DLA

SZABLONÓW
6101 Numer zmiennej makro wybieranej po wybraniu szablonu 1

[Zakres wartości] 0,100 do 199,500 do 999
Ustawić numer zmiennej makro wybieranej po wybraniu szablonu na ekranie makr
użytkownika.
Jeśli ustawi się wartość 0, przyjmowane jest 500.
Po wprowadzeniu wartości spoza zakresu, przyjmowana jest wartość 100.
- 396 -
4.39 PARAMETRY POZYCJONOWANIEM Z OPTYMALNYM

PRZYSPIESZENIEM
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6131 OADx

UWAGA
#0 OADx Funkcja do pozycjonowania z optymalnym przyspieszeniem (przełączniku siedmiu

kroków posuwu szybkiego, stałej czasowej oraz wzmocnienia pętli przez odległość
pozycjonowania ruchu z posuwem szybkim przy pracy automatycznej) jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6132 ILG

#0 ILG W funkcji pozycjonowania z optymalnym przyspieszeniem, przełącznik wzmocnienia

pętli jest załączony:
0: Tak (Używane są parametry Nr 6181 do 6187.)
1: Nie (Używany jest parametr Nr 1825.)
6136 Odległość D1 dla poziomu 1 pozycjonowania z optymalnym przyspieszeniem dla każdej osi

[Zakres wartości] Patrz tabela standardowych ustawień parametrów (B)
W przypadku korzystania z funkcji do zmiany posuwu szybkiego, stałej czasowej oraz
wzmocnienia pętli dla odległości pozycjonowania, ustawić tę odległość pozycjonowania
dla każdej osi.
UWAGA
1 Parametr ten załączony, gdy bit 0 (OADx) parametru Nr 6131
2 Po ustawieniu na 0 parametrów Nr 6136 to 6138 i Nr 11230 do
11232, funkcja ta jest niedozwolona.
3 Ustawienie musi spełniać zależność D1 < D2 < D3 < D4 < D5 < D6.
- 397 -
UWAGA
4 Można skonfigurować do siedmiu poziomów regulacji.
Przy korzystaniu przykładowo z czterech poziomów, ustawić
D1<D2<D3 oraz ustawić D4, D5 i D6 na wartość maksymalną
(jeżeli stosowany system to IS-B, 999999.999).
5 Przy programowaniu osi z wymiarowaniem średnicowym,
wprowadzić wartość średnicy. Załóżmy przykładowo, że ustawiono
parametr na wartość 10.000 mm dla wymiarowania średnicowego.
Regulacja jest wykonywana po przebyciu odległości 10.000 mm.
6 Odległość dla każdej osi jest ustawiana za pomocą parametrów
Nr 6136 do 6138 oraz Nr 11230 do 11232. Nie można podać
długości bloku.
6161 Posuw dla poziomu 1

Ustawiony posuw dla każdej osi.
6171 Stała czasowa posuwu szybkiego dla poziomu 1

[Jednostka] ms
Ustawiona stała czasowa posuwu dla każdej osi.
- 398 -

6181 Wzmocnienie pętli serwa poziomu 1

[Jednostka] 0.01/s
Ustawione wzmocnienie pętli dla każdej osi.
Jeśli ustawiono 0, używa się wartości parametru Nr 1825.
Stała czasowa T2 przyspieszania/hamowania o charakterystyce wykładniczej poziomu 1 dla posuwu

6191
szybkiego T2

6192
szybkiego T2

6193
szybkiego T2

6194
szybkiego T2

6195
szybkiego T2

6196
szybkiego T2

6197
szybkiego T2

[Jednostka] ms
Stała czasowa T2 używana dla przyspieszania/hamowania o charakterystyce
wykładniczej dla posuwu szybkiego każdej osi.
- 399 -
4.40 PARAMETRY FUNKCJI POMIJANIA

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6200 SKF SRE SLS HSS SK0 GSK

#0 GSK Dozwolone jest korzystanie z sygnału SKIPP<Gn006.6> w charakterze sygnału

pomijania:
0: Nie
1: Tak
#1 SK0 Parametr ten decyduje, czy sygnał pomijania jest ważny po zmianie stanu sygnału
pomijania SKIP<X0004.7> czy sygnałów pomijania wieloetapowego SKIP2 do
SKIP8<X0004.2> do <X0004.1>.
0: Sygnał pomijania jest ważny, jeżeli te sygnały mają wartość "1".
1: Sygnał pomijania jest ważny, jeżeli te sygnały mają wartość "0".
#4 HSS 0: Funkcja pomijania nie korzysta z sygnałów szybkiego pomijania podczas

wprowadzania sygnałów pomijania (używany jest konwencjonalny sygnał
pomijania).
1: Funkcja pomijania krokowego korzysta z sygnałów szybkiego pomijania podczas
wprowadzania sygnałów pomijania
#5 SLS 0: Funkcja pomijania wieloetapowego nie korzysta z sygnałów szybkiego pomijania

podczas wprowadzania sygnałów pomijania (używany jest konwencjonalny sygnał
pomijania).
1: Funkcja pomijania wieloetapowego krokowego korzysta z sygnałów szybkiego
pomijania podczas wprowadzania sygnałów pomijania
UWAGA
Sygnały pomijania SKIP<X0004.7> i SKIP2 do SKIP8<X0004.2>
do <X0004.1> są poprawne, bez względu na ustawienie tego
parametru. Można je również wyłączyć za pomocą bitu 4 (IGX)
parametru Nr 6201.
Jeżeli zachodzi potrzeba użycia szybkich sygnałów pomijania przy
korzystaniu z funkcji pomijania wieloetapowego, ustawić ten
parametr na 1.
#6 SRE Gdy stosuje się sygnał szybkiego pomijania lub sygnał szybkiego osiągnięcia położenia
pomiarowego:
0: Przyjmuje się, że sygnał jest wprowadzany przy zboczu rosnącym
(styk otwarty → zamknięty).
1: Przyjmuje się, że sygnał jest wprowadzany przy zboczu opadającym
(styk zamknięty → otwarty).
#7 SKF Posuw próbny, korekcja i automatyczne przyspieszenie/hamowanie dla polecenia

pominięcia G31 są załączone.
0: Nie
1: Tak
- 400 -
PRZESTROGA
1 Jeżeli bit 7 (SKF) parametru Nr 6200 jest ustawiony na 0, korekta
posuwu, posuw próbny oraz automatyczne
przyspieszanie/hamowanie są wyłączone w ruchu realizowanym z
funkcją pomijania be względu na fakt, czy posuw zadano jako
posuw na minutę czy jako posuw na obrót.
2 Nawet po ustawieniu bitu 7 (SKF) parametru Nr 6200 na 1, posuw
próbny oraz automatyczne przyspieszanie/hamowanie są
wyłączone, jeżeli bit 1 (SFP) parametru Nr 6207 jest ustawiony na
1. Przy korzystaniu z pomijania wieloetapowego, jeżeli bit 2 (SFN)
parametru Nr 6207 jest ustawiony na 1, posuw próbny oraz
automatyczne przyspieszanie/hamowanie są również wyłączone.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6201 SKPXE CSE IGX TSE SEB

#1 SEB Po doprowadzeniu sygnału pomijania, sygnału pomijania szybkiego lub sygnału dotarcia
do pozycji w trakcie korzystania z funkcji pomijania, funkcji automatycznego pomiaru
narzędzia (seria M) lub automatycznej kompensacji narzędzia (seria T), naliczone
impulsy oraz odchylenie od pozycji na wskutek przyspieszania/hamowania są
ignorowane:
0: Tak
1: Nie, są uwzględniane i kompensowane.
Naliczona liczba impulsów i odchylenie pozycji na wskutek faktycznego
przyspieszania/hamowania w czasie doprowadzenia sygnału pomijania, sygnału
pomijania szybkiego lub sygnału pomiaru pozycji są uwzględniane w celu wyznaczenia
pozycji, przy której doprowadzono sygnał.
#2 TSE W przypadku korzystania z funkcji ograniczania momentu (G31 P98/99), sygnał

pomijania zapamiętany w zmiennej systemowej (#5061 do 5080) to:
0: Pozycja przesunięta w celu uwzględnienia opóźnienia (odchylenia pozycji), które
wystąpiło w systemie serwa.
1: Pozycja nie uwzględniająca opóźnienia, która zaistniało w systemie serwa.
Pozycja podczas operacji pominięcia

Pozycja aktualna CNC
Pozycja obrabiarki Wielkość błędu
Punkt początkowy układu współrzędnych Punkt

zatrzymania
Pozycja z uwzględnieniem opóźnienia
Pozycja bez uwzględnienia opóźnienia
- 401 -
#4 IGX W czasie korzystania z funkcji szybkiego pomijania, sygnały SKIP<X0004.7>,

SKIPP<Gn006.6> i SKIP2 do SKIP8<X0004.2> do <X0004.1> są:
0: Załączone jako sygnały pomijania.
1: Wyłączone jako sygnały pomijania.
#5 CSE Dla polecenia szybkiego pomijania, sygnały szybkiego pomijania:

0: Efektywne przy zboczu narastającym lub opadającym (w zależności od ustawienia
bitu 6 (SRE) parametru Nr 6200).
1: Efektywne zarówno przy zboczu narastającym jak i opadającym.
#7 SKPXE Dla funkcji pominięcia (G31), sygnał pominięcia SKIP jest:

0: Tak
1: Nie
Tabela decydująca o załączeniu lub wyłączeniu sygnałów pomijania

Bit 4 (IGX) Bit 0 (GSK) Bit 7 (SKPXE) Sygnał Sygnał Sygnały pomijania
Parametr parametru parametru parametru pomijania pomijania wieloetapowego
Nr 6201 Nr 6200 Nr 6201 SKIPP SKIP SKIP2-SKIP8
0 0 0 Nie Tak Tak
0 1 0 Tak Tak Tak
0 0 1 Nie Nie. Tak
0 1 1 Tak Nie Tak
Ustawienia
1 0 0 Nie Nie Nie
1 1 0 Nie Nie Nie
1 0 1 Nie Nie Nie
1 1 1 Nie Nie Nie
Bit 4 (IGX) parametru Nr 6201 jest prawidłowy dla funkcji pomijania korzystającej z
szybkich sygnałów pomijania (jeżeli bit 4 (HSS) parametru Nr 6200 jest ustawiony na 1)
i funkcji pomijania wieloetapowego korzystającej z szybkich sygnałów pomijania (jeżeli
bit 5 (SLS) parametru Nr 6200 jest ustawiony na 1).
Aby korzystać z funkcji sygnałów wieloetapowych, wymagana jest funkcja pomijania
wieloetapowego.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6202 1S8 1S7 1S6 1S5 1S4 1S3 1S2 1S1

1S1 do 1S8 Za pomocą tych parametrów określa się, czy każdy sygnał szybkiego pomijania ma być
włączony czy wyłączony po wprowadzeniu polecenia pominięcia G31.
W poniższej tabeli przedstawiono zależności pomiędzy bitami, sygnałami wejściowymi i
poleceniami.
Ustawienia bitów mają następujące znaczenie:
0: Sygnał szybkiego pomijania odpowiadający określonemu bitowi jest wyłączony.
1: Sygnał szybkiego pomijania odpowiadający określonemu bitowi jest włączony.
Sygnały szybkiego Sygnały szybkiego

Parametr Parametr
pomijania pomijania
1S1 HDI0 1S5 HDI4
1S2 HDI1 1S6 HDI5
1S3 HDI2 1S7 HDI6
1S4 HDI3 1S8 HDI7
- 402 -
UWAGA
1 Nie należy jednocześnie definiować tego samego sygnału dla
różnych torów.
2 Dla wszystkich podanych poniżej warunków, bit 0 (1S1) parametru
Nr 6202 musi być ustawiony na 1.
- załączona jest funkcja pomijania wieloetapowego.
- sygnały pomijania szybkiego nie są używane.
- używane są sygnały pomijania SKIP<X0004.7>,
SKIPP<Gn006.6>.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6203 2S8 2S7 2S6 2S5 2S4 2S3 2S2 2S1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6204 3S8 3S7 3S6 3S5 3S4 3S3 3S2 3S1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6205 4S8 4S7 4S6 4S5 4S4 4S3 4S2 4S1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6206 DS8 DS7 DS6 DS5 DS4 DS3 DS2 DS1

1S1 do 1S8, 2S1 do 2S8, 3S1 do 3S8, 4S1 do 4S8, DS1 do DS8
Za pomocą tych parametrów określa się, który sygnał pomijania jest włączany, jeśli
podczas korzystania z funkcji pomijania wielostopniowego zostanie użyte polecenie
pomijania (G31 lub od G31P1 do G31P4) oraz polecenie przestoju (G04, od G04Q1 do
G04Q4).
W poniższej tabeli przedstawiono zależności pomiędzy bitami, sygnałami wejściowymi i
poleceniami.
0: Sygnał pomijania opowiadający bitowi jest nieaktywny.
1: Sygnał pomijania opowiadający bitowi jest aktywny.
Funkcja pomijania wieloetapowego.

Polecenie G31
Syg. G31P1 G31P2 G31P3 G31P4 G04
wejściowy G04Q1 G04Q2 G04Q3 G04Q4
SKIP/HDI0 1S1 2S1 3S1 4S1 DS1
SKIP2/HDI1 1S2 2S2 3S2 4S2 DS2
UWAGA
Sygnały HDI0 do HDI7 są sygnałami szybkiego pomijania. Nie
należy jednocześnie definiować tego samego sygnału dla różnych
torów.
Jeśli bit 0 (GSK) parametru Nr 6200 ma wartość 1 można wybrać polecenia do pomijania
poprzez ustawienie podanego poniżej parametru:
- 403 -
Polecenia pomijane przez sygnał pomijania SKIPP <Gn006.6>

Parametr Pomijane polecenia
Jeżeli bit 0 (1S1) parametru Nr 6202 ma wartość 1. G31P1,G04Q1
Jeżeli bit 0 (DS1) parametru Nr 6206 ma wartość 1. G04,G04Q1,G04Q2,G04Q3,G04Q4
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6207 SFN SFP

#1 SFP Szybkość posuwu używana, gdy wykonywana jest funkcja pomijania (G31):
0: Posuw zaprogramowany za pomocą polecenia F.
1: Posuw ustawiony przy pomocy parametru Nr 6281
UWAGA
Informacje o funkcji pomijania wieloetapowego oraz szybkiego
pomijania podano przy opisie bitu 2 (SFN) parametru Nr 6207.
#2 SFN Prędkość posuwu używana, gdy wykonywana jest funkcja pominięcia oparta na
sygnałach szybkiego pominięcia (gdy bit 4 (HSS) parametru Nr 6200 ustawiony jest na 1)
lub funkcja pominięcia wielostopniowego, jest:
0: Posuw zaprogramowany za pomocą polecenia F.
1: Posuw ustawiony za pomocą parametrów Nr 6282 do Nr 6285.
UWAGA
Informacje dotyczące nie funkcji pomijania wieloetapowego, ale
funkcji pomijania niekorzystającej z szybkich sygnałów pomijania
(jeżeli bit 4 (HSS) parametru Nr 6200 jest ustawiony na 0) podano
przy opisie bitu 1 (SFP) parametru Nr 6207.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6208 9S8 9S7 9S6 9S5 9S4 9S3 9S2 9S1

9S1 to 9S8 Za pomocą tych parametrów określa się, który sygnał szybkiego pomijania jest włączony
dla polecenia ciągłego szybkiego pomijania G31P90 lub pomijania EGB i funkcji
pomijania dla elastycznego sterowania synchronizacją EGB, G31.8:
0: Sygnał szybkiego pomijania odpowiadający określonemu bitowi jest wyłączony.
1: Sygnał szybkiego pomijania odpowiadający określonemu bitowi jest włączony.
Zależności między bitami a sygnałami są następujące:
Szybki sygnał
Parametr Parametr Szybki sygnał pomijania
pomijania
9S1 HDI0 9S5 HDI4
9S2 HDI1 9S6 HDI5
9S3 HDI2 9S7 HDI6
9S4 HDI3 9S8 HDI7
- 404 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
MDC ASB ASL DSK
6210
CCM MDC ASB ASL DSK

#2 DSK Czytanie pozycji pomijania (zmienne systemowe #5421 do #5440, #100701 do #100750)
z użyciem jednostki pomiaru jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#3 ASL
#4 ASB Bity ASB i ASL ustawiają typ i stalą czasową przyspieszania/hamowania po interpolacji
z funkcja pomijania:
Typ przyspieszania/ Nr parametru dla stałej

ASB ASL
hamowania czasowej
0 1 Charakterystyka liniowa
Parametr Nr 6280
1 － Charakterystyka dzwonowa
0 0 Funkcja ta jest wyłączona(UWAGA).
Po podaniu przyspieszenia/hamowania o charakterystyce wykładniczej, T1=T/2 i T2=T/2

są uzyskiwane poprzez normalne przyspieszenie/hamowanie po interpolacji posuwu
skrawania, gdzie T to stała czasowa. Z tego powodu typ przyspieszania/hamowania nie
zawiera części liniowej.
UWAGA
W przypadku takim, typ przyspieszania/hamowania jest ustawiany
w bitach 0 i 1 parametru Nr 1610, a stała czasowa w parametrze
Nr 1622.
#6 MDC Wynik automatycznego pomiaru długości narzędzia (seria M) lub automatyczna

kompensacja narzędzia (seria T):
0: Dodawana do bieżącej kompensacji.
1: Odejmowana od bieżącej kompensacji.
#7 CCM Aktualna wielkość przesunięcia dla automatycznej kompensacji długości narzędzia

(seria M):
0: Wielkość kompensacji ustawiana na ekranie kompensacji.
W przypadku pamięci B lub C kompensacji narzędzia, wybierana jest wartość
kompensacji zużycia narzędzia.
1: Aktualnie stosowana wartość kompensacji.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6215 CSTx

#0 CSTx W osi sterowania konturem Cs operacja pominięcia ograniczenia momentu obrotowego

jest wykonywana:
0: Nie
1: Tak
Operacja pominięcia ograniczenia momentu obrotowego wykonywana jest przy pomocy
sygnału polecenia ograniczenia momentu obrotowego TLMH oraz sygnału detekcji
obciążenia LDT1 wrzeciona szeregowego.
- 405 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6216 ESE

#5 ESE Uchyb pozycji w czasie wprowadzania sygnału pomijania oraz szybkiego sygnału
pomijania są brane pod uwagę:
0: Nie.
1: Tak.
Okres w czasie którego sygnały pomijania są ignorowane przy ciągłej funkcji szybkiego pomijania,
6220
funkcji pomijania osi EGB i funkcji pomijania dla elastycznego sterowania synchronizacją

[Jednostka] 8ms
[Zakres wartości] Od 3 do 127 (× 8 ms)
Parametr ten określa okres czasu od momentu doprowadzenia sygnału pomijania do

momentu kiedy sygnał pomijania można doprowadzić do ciągłej funkcji szybkiego
pomijania, funkcji pomijania osi EGB lub funkcji pomijania dla elastycznego sterowania
synchronizacją. Parametr ten jest wykorzystywany do ignorowania gwałtownych zmian
sygnałów pomijania.
Jeżeli podana zostanie wartość wykraczająca poza dozwolony zakres wartości,
przyjmowana jest wartość 24 ms.
Okres ignorowania sygnału (parametr Nr 6220)
Sygnał pomijania Ten sygnał jest

ignorowany.
W przypadku korzystania z sygnałów szybkiego pomijania, jeżeli bit 5 (CSE) parametru

Nr 6201 jest ustawiony na 1, sygnały są traktowane jako podano poniżej:
Okres ignorowania sygnału (parametr Nr 6220)
Sygnały szybkiego
Te sygnały są
pomijania
ignorowane.
- 406 -

6221 Strefa martwa wartości granicznej momentu dla polecenia pomijania wartości granicznej momentu

[Jednostka] 2ms
Sygnał dotarcia wartości granicznej momentu jest ignorowany przez ustawiony okres
czasu.
Po podaniu G31P98, operacja pomijania nie jest wykonywana przez określony okres
czasu od momentu ustawienia sygnału pomijania wartości granicznej momentu na "1".
Po podaniu G31P99, operacja pomijania nie jest wykonywana przez określony okres
czasu od momentu ustawienia sygnału pomijania wartości granicznej momentu na "1".
Nie mniej jednak, po doprowadzeniu sygnału pomijania, operacja pomijania jest
wykonywana bez względu na okres czasu ustawiony za pomocą tego parametru.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6224 1A8 1A7 1A6 1A5 1A4 1A3 1A2 1A1

1A1 do 1A8 Ustalenie, który sygnał osiągnięcia szybkiego położenia pomiarowego ma być włączony
dla każdego sygnału AE1 funkcji G37 (automatyczny pomiar długości narzędzia (seria
M) lub automatyczna kompensacja narzędzia (seria T)).
Odpowiedni sygnał Odpowiedni sygnał

Parametr osiągnięcia szybkiego Parametr osiągnięcia szybkiego
położenia pomiarowego położenia pomiarowego
1A1 HAE1 1A5 HAE5
1A2 HAE2 1A6 HAE6
1A3 HAE3 1A7 HAE7
1A4 HAE4 1A8 HAE8
0: Odpowiedni sygnał osiągnięcia położenia szybkiego pomiaru jest wyłączony.

1: Odpowiedni sygnał osiągnięcia położenia szybkiego pomiaru jest włączony.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6225 2A8 2A7 2A6 2A5 2A4 2A3 2A2 2A1

2A1 HAE1 2A5 HAE5
2A2 HAE2 2A6 HAE6
2A3 HAE3 2A7 HAE7
2A4 HAE4 2A8 HAE8

- 407 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6226 3A8 3A7 3A6 3A5 3A4 3A3 3A2 3A1

3A1 HAE1 3A5 HAE5
3A2 HAE2 3A6 HAE6
3A3 HAE3 3A7 HAE7
3A4 HAE4 3A8 HAE8

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6240 AMH AE0

#0 AE0 Przyjmowane jest, że nastąpiło dotarcie do pozycji pomiarowej, jeżeli sygnały dotarcia do
pozycji XAE1, XAE2, GAE1<Gn517.0> i GAE2<Gn517.1> (seria T) lub sygnały
dotarcia do pozycji pomiarowej XAE1, XAE2, XAE3, GAE1<Gn517.0>,
GAE2<Gn517.1> i GAE3<Gn517.2> (seria M) mają wartość:
0: "1"
1: "0"
UWAGA
Ustawienie tego parametru na 1 powoduje przyjęcie sygnałów
dotarcia do pozycji pomiarowej XAE1, XAE2, XAE3 i GAE1, GAE2,
GAE3<Gn517.0, Gn517.1, Gn517.2>. Jeżeli inny sygnały dotarcia
do pozycji pomiarowej nie są doprowadzane, CNC generuje alarm
PS0080 ruchu do pozycji na odległość γ.
#1 AMH Dla sygnałów automatycznej kompensacji narzędzia (seria T) lub sygnałów

automatycznego pomiaru długości narzędzia (seria M), sygnał osiągnięcia szybkiego
położenia pomiarowego:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Ustawienie tego parametru na 1 wyłącza wejście sygnałów
standardowych pomiaru dojścia do pozycji (X/G). Dozwolone są
jedynie szybkie sygnały pomiaru dojścia do pozycji.
- 408 -

Szybkość posuwu podczas pomiaru automatycznej kompensacji narzędzia (seria T)
(dla sygnału XAE1 i GAE1)
6241
Szybkość posuwu podczas pomiaru automatycznego pomiaru długości narzędzia (seria M)
(dla sygnałów XAE1 i GAE1)
Szybkość posuwu podczas pomiaru automatycznej kompensacji narzędzia (seria T)

(dla sygnału XAE2 i GAE2)
6242
Szybkość posuwu podczas pomiaru automatycznego pomiaru długości narzędzia (seria M)
6243 Szybkość posuwu podczas pomiaru automatycznego pomiaru długości narzędzia (seria M)

Za pomocą tych parametrów ustawia się szybkość posuwu podczas pomiaru
automatycznej kompensacji narzędzia (seria T) lub automatycznego pomiaru długości
narzędzia (seria M).
UWAGA
Jeśli ustawienie parametru Nr 6242 lub 6243 wynosi 0, używane
jest ustawienie parametru Nr 6241.
Wartość γ osi X podczas automatycznej kompensacji narzędzia (seria T)

6251
Wartość γ podczas automatycznego pomiaru długości narzędzia (seria M) (dla sygnałów XAE1 i GAE1)
Wartość γ dla osi Z podczas automatycznej kompensacji narzędzia (seria T)

6252
6253

[Jednostka] mm, cal, stopień (jednostka obrabiarki)
Za pomocą tych parametrów ustawia się odpowiednią wartość γ podczas automatycznej
kompensacji narzędzia (seria T) lub automatycznego pomiaru długości narzędzia
(seria M).
UWAGA
Jeżeli dla osi referencyjnej (parametr Nr 1031) jest stosowane
programowanie w systemie średnicowym, podać wartość średnicy.
programowanie w systemie promieniowym, podać wartość
promienia.
- 409 -
Wartość ε osi X podczas automatycznej kompensacji narzędzia (seria T)

6254
Wartość ε podczas automatycznego pomiaru długości narzędzia (seria M) (dla sygnałów XAE1 i GAE1)
Wartość ε dla osi Z podczas automatycznej kompensacji narzędzia (seria T)

6255
6256

Za pomocą tych parametrów ustawia się odpowiednią wartość ε podczas automatycznej
kompensacji narzędzia (seria T) lub automatycznego pomiaru długości narzędzia
(seria M).
UWAGA
programowanie w systemie średnicowym, podać wartość średnicy.
programowanie w systemie promieniowym, podać wartość
promienia.
6280 Stała czasowa dla przyspieszania / hamowania po interpolacji dla funkcji pomijania w każdej z osi

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasowa dla przyspieszania /hamowania po interpolacji dla funkcji
pomijania w każdej z osi.
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli bit 3 (ASB) parametru Nr 6210 lub bit 4 (ASL)
6281 Posuw dla funkcji pomijania (G31)

Parametr ten ustawia posuw dla funkcji pomijania (G31)
Parametr ten zachowuje ważność, jeśli bit 1 (SFP) parametru Nr 6207 ma wartość 1.
UWAGA
Informacje o funkcji pomijania wieloetapowego oraz szybkiego
pomijania podano przy opisie parametrów Nr 6282 do Nr 6285.
- 410 -

6282 Posuw dla funkcji pomijania (G31, G31 P1)
6283 Posuw dla funkcji pomijania (G31 P2)

Każdy z tych parametrów ustawia posuw dla każdej funkcji G pomijania.
Parametry ten zachowują ważność, jeśli bit 2 (SFN) parametru Nr 6207 ma wartość 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6286 TQOx

#0 TQOx Funkcja korekcji ograniczenia momentu obrotowego jest załączona:

0: Nie (korekcja 100%)
1: Tak
UWAGA
Przed korzystaniem z funkcji szybkiego pomijania momentu należy
ustawić ten parametr na 1.
6287 Odchylenie położenia w funkcji pomijania wartości granicznej momentu

Parametr ten służy do ustawiania odchylenia położenia dla każdej osi obowiązującego,
jeśli zdefiniowano ustawienia pomijania ograniczenia momentu obrotowego. Jeśli
rzeczywiste odchylenie położenia jest większe od wartości granicznej, generowany jest
alarm SV0004, "BLAD PRZEKR.(G31)" i maszyna zostaje natychmiast zatrzymana.
- 411 -
4.41 PARAMETRY WPROWADZANIA/WYPROWADZANIA

DANYCH ZEWNĘTRZNYCH
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6300 EEX ESR ESC

#3 ESC Gdy wykona się reset pomiędzy wprowadzeniem sygnału odczytu danych zewnętrznych
ESTB a wykonaniem szukania, funkcja zewnętrznego szukania numeru programu:
0: Wykonuje szukanie.
1: Nie wykonuje szukania.
#4 ESR Funkcja zewnętrznego szukania numeru programu jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#7 EEX Funkcja PMC EXIN wykorzystuje:

0: Specyfikacje konwencjonalne
1: Specyfikacje rozszerzone
Jeśli chce się używać przesunięcia zewnętrznego układu współrzędnych maszyny, które
obsługuje ±10.000 lub więcej przesunięć niedostępnych w poleceniu PMC/EXIN w
konwencjonalnych specyfikacjach, należy ustawić 1.
Gdy funkcja jest używana dla systemu wielotorowego, używa się ustawienia dla toru 1.
Szczegóły EXIN i sposób zmiany programu drabinkowego opisano w instrukcjach PMC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6301 EED NNO EXM EXA

[Typ danych] Bity grupy maszyn
#0 EXA Bit wybiera specyfikację komunikatu zewnętrznego alarmu:

0: Można wysłać numer komunikatu od 0 do 999. Przy wyświetlaniu numeru alarm,
CNC dokłada na początku ciągu znaków "EX"alarmu numer uzyskany poprzez
dodanie 1000 do numeru komunikatu.
1: Można wysłać numer komunikatu od 0 do 4095. CNC dodaje prefiks w postaci
ciągu znaków "EX" do wyświetlanego numeru alarmu.
#1 EXM Bit wybiera specyfikację zewnętrznego komunikatu operatora:

0: Można wysłać numer komunikatu od 0 do 999. Komunikat o numerze od 0 do 99
wyświetlany jest razem z numerem. CNC dodaje 2000 do numeru w celu
rozróżnienia. Numer komunikatu od 100 do 999 nie wyświetla się na ekranie, lecz
wyświetla się tylko odpowiedni komunikat.
1: Można wysłać numer komunikatu od 0 do 4095. Komunikat o numerze od 0 do 99
wyświetlany jest razem z numerem. CNC dodaje prefiks w postaci ciągu znaków
"EX" do wyświetlanego numeru komunikatu. Numer komunikatu od 100 do 4095
nie wyświetla się na ekranie, lecz wyświetla się tylko odpowiedni komunikat.
- 412 -

#2 NNO Gdy komunikaty operatora ustawione są przez zewnętrzne wprowadzenie danych,
operacja w nowym wierszu pomiędzy jednym komunikatem z numerem a innym
komunikatem z innym numerem jest wykonywana:
0: Tak
1: Nie
#3 EED W celu ustalenia danych dla zewnętrznej kompensacji narzędzia i zewnętrznego

przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu, należy użyć:
0: Sygnałów ED15 do ED0.
(Wartość, którą można ustalić dla kompensacji narzędzia i przesunięcia układu
współrzędnych przedmiotu wynosi od 0 do ±7999.)
1: Sygnały ED31 do ED0.
(Wartość, którą można ustalić dla kompensacji narzędzia i przesunięcia układu
współrzędnych przedmiotu wynosi od 0 do ±79999999.)
6310 Ustawienie dołączenia numeru do zewnętrznych komunikatów operatora
UWAGA

[Typ danych] Dane Word grupy maszyn
Parametr ustala liczbę komunikatów, do których dołączone będą numery w postaci
prefiksu na wyświetlanych komunikatach operatora.
Gdy ustawi się 0, wykonywana jest taka sama operacja, jak w przypadku ustawienia 100.
[Przykład] Gdy w parametrze ustawi się 500, komunikaty o numerach od 0 do 499 wyświetlane są
na ekranie razem z numerami. Numer komunikatu 500 i powyżej nie wyświetla się na
ekranie, lecz wyświetla się tylko odpowiedni komunikat.
4.42 PARAMETRY DOKŁADNEGO POMIARU MOMENTU

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6350 ATL SPL TQ2 TQ1

#0 TQ1
#1 TQ2 Parametry te ustawiają częstotliwość zapisu danych przez funkcję dokładnego pomiaru
momentu.
TQ2 TQ1 Częstotliwość zapisywania
0 0 8 ms
0 1 16ms
1 0 32ms
1 1 -
#2 SPL Funkcja do zapisu danych momentu zakłócającego w formie danych próbkowanych jest
załączona:
0: Nie
1: Tak
- 413 -
#4 ATL Na wykresie dokładnego pomiaru momentu można zmieniać wartość progową

wykrywania nieprawidłowego obciążenia:
0: Nie można zmieniać.
1: Można zmieniać.
Po ustawieniu tego bitu na 1, jeżeli wartość progowa wykrywania zostanie zmieniona,
jest odzwierciedlana w parametrach Nr 2104 (serwo) lub 4341 (wrzeciona) po wciśnięciu
klawisza ekranowego [UST] na ekranie monitorowania momentu. (Wymagana jest
funkcja do wykrywania nieprawidłowego obciążenia.)
UWAGA
Poziom wykrywania na ekranie monitorowania momentu nie jest
zmieniany na wskutek zmiany wartości parametrów Nr 2104 lub
4341 za pomocą klawiatury MDI lub odpowiedniego polecenia.
6360 Oś docelowa 1 dla dokładnego pomiaru momentu

[Zakres wartości] 1 do maksymalna liczba sterowanych osi w torze (dla osi posuwowej), -(maksymalna
liczba sterowanych osi w torze) do -1 (dla osi wrzecionowej)
Parametr ten ustawia oś docelową dla funkcji dokładnego pomiaru momentu. W
przypadku osi posuwowej, jako numer sterowanej osi należy podać wartość z zakresu 1
do liczba sterowanych osi. W przypadku osi wrzecionowej, jako numer sterowanej osi
należy podać wartość z zakresu -1 do -(liczba sterowanych osi) zwracają uwagę, że
numer sterowanej osi jest podawany jako wartość ujemna.
UWAGA
1 Jeżeli oś docelowa do dokładnego pomiaru momentu N jest
ustawiona na 0, ustawienie osi docelowej N+1 oraz ustawienie
kolejnych osi docelowych są ignorowane i przyjmowana jest
wartość 0.
2 W celu ustawienia posuwowej jako osi docelowej, parametr
określający docelową oś sterowania (bit 0 parametru Nr 2016) musi
być ustawiony na 1. Po ustawieniu tego parametru na 0, sygnał
polecenia wykrywania momentu wejściowego nie jest zapisywany.
- 414 -

(1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6400 MG4 MGO RVN HMP MC8 MC5 FWD RPO

#0 RPO W funkcji wycofywania kółkiem ręcznym, wartość graniczna posuwu jest ograniczana
przy założeniu, że:
0: Stosowana jest korekta 10%.
1: Stosowana jest korekta 100%.
#1 FWD W funkcji wycofywania kółkiem ręcznym, program można wykonywać:

0: W obydwu kierunkach, zarówno do przodu jak i wstecz.
1: Tylko w kierunku do przodu. Wykonywania w kierunku do tyłu jest niedozwolone.
#2 MC5
#3 MC8 Parametry te ustawiają liczbę grup funkcji M oraz liczby funkcji M w grupie.
(Proszę porównać z opisem parametrów Nr 6411 do 6490)
MC5 MC8 Ustawienia grupy funkcji M

0 0 Standardowe (20 grup po cztery)
1 0 16 grup po pięć
0 1 10 grup po osiem
Jeżeli wykorzystywany jest 16 grup po pięć elementów, znaczenie parametrów ulega
zmianie, jak podano poniżej:
Grupa A Nr 6411(1) do Nr 6415(5)
Grupa B Nr 6416(1) do Nr 6420(5)
:
Grupa P Nr 6486(1) do Nr 6490(5)
Jeżeli wykorzystywany jest 10 grup po osiem elementów, znaczenie parametrów ulega
zmianie, jak podano poniżej:
Grupa A Nr 6411(1) do Nr 6418(8)
Grupa B Nr 6419(1) do Nr 6426(8)
:
Grupa J Nr 6483(1) do Nr 6490(8)
#4 HMP Jeżeli w innych torach zabroniony jest odwracanie lub ruch wstecz:
0: Odwracanie i ruch wstecz nie są zabronione dla aktualnie wykonywanego toru.
1: Odwracanie i ruch wstecz są zabronione dla aktualnie wykonywanego toru.
#5 RVN W przypadku korzystania z funkcji wycofywania kółkiem ręcznym, funkcje M inne niż
należące do grupy funkcji M:
0: Nie wyłączają ruchu wstecz.
1: Wyłączają ruch wstecz.
- 415 -
Jeżeli parametr ten jest ustawiony na 1, ogólnie ujmując, funkcje M nie należące do
grupy funkcji M powodują wyłączenie ruchu wstecz. Nie mniej jednak, wyjątkowo,
podane poniżej funkcje M pozwalają na ruch wstecz:
1. Wywołanie podprogramu w oparciu o kod M98/M99
2. Wywołanie podprogramu w oparciu o kod M
3. Wywołanie makra w oparciu o kod M
4. Funkcja M do oczekiwania
5. M0
#6 MGO Jeżeli wykorzystywana jest funkcja wycofywania kółkiem ręcznym, impulsy w trakcie
wykonywania funkcji G dotyczącej pomiaru są uwzględniane:
0: Tak
1: Nie
Przez cały czas do wykonywania wykorzystywana jest prędkość z korektą 100%.
#7 MG4 W funkcji wycofywania kółkiem ręcznym, w blokach dla których załączona jest funkcja
pomijania wieloetapowego G04 (jeżeli załączone jest wieloetapowe pomijanie oraz
ustawienia parametrów Nr 6202 do Nr 6206 są prawidłowe):
0: Ruch wstecz nie jest zakazany.
1: Ruch wstecz jest zakazany.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6401 STO HST CHS ADC

#0 ADC Jeżeli polecenie ruchu oraz funkcja pomocnicza (M/S/T/B) są podane w tym samym
bloku co funkcja wycofywania kółkiem ręcznym, blok:
0: Wyłącza ruch wstecz.
1: Nie wyłącza ruchu wstecz.
UWAGA
Do korzystania z tego parametru wymagane jest funkcja do zmiany
kierunku ruchu w bloku wyjściowym funkcji pomocniczej.
#2 CHS W czasie wycofywania kółkiem ręcznym:

0: Status jest wyświetlany, gdy spełnione są wszystkie poniższe warunki.
(1) Wycofywanie kółkiem ręcznym jest załączone.
(2) Bit 6 (HST) parametru Nr 6401, decydujący o załączeniu lub wyłączenia
wyświetlacza statusu jest ustawiony na 1.
(3) Sygnał wyjściowy trybu sprawdzania MMMOD<Fn091.3> jest ustawiony na
"1".
1: Status jest wyświetlany, gdy spełnione są wszystkie poniższe warunki.
(1) Wycofywanie kółkiem ręcznym jest załączone.
(2) Bit 6 (HST) parametru Nr 6401, decydujący o załączeniu lub wyłączenia
wyświetlacza statusu jest ustawiony na 1.
(3) Sygnał rozpoczynania cyklu STL<Fn000.5> jest ustawiony na "1".
(4) Sygnał wejściowy trybu sprawdzania MMMOD<Gn067.2> jest ustawiony na
"1".
(5) Sygnał wejściowy kółka ręcznego MCHK<Gn067.3> jest ustawiony na "1" w
trybie sprawdzania.
- 416 -

#6 HST Jeżeli używana jest funkcja wycofywania kółkiem ręcznym, pole wyświetlania czasu na
ekranie CNC:
0: Nie wyświetla statusu.
1: Wyświetla status.
#7 STO W funkcji wycofywania kółkiem ręcznym, charakterystyka czasowa wysyłania kodu S i

kodu T w czasie ruchu wstecz jest:
0: Inna niż charakterystyka czasowa w czasie ruchu do przodu.
1: Taka sama jak w czasie ruchu do przodu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6402 MWR

#5 MWR Jeżeli funkcja wycofywania kółkiem ręcznym jest używana, operacja kółkiem została
ustawiona w stan oczekiwania za pomocą funkcji M oczekiwania w czasie ruchu wstecz:
0: Zwrot jest niedozwolony.
1: Zwrot jest dozwolony.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6403 HAI HRG HRF HRE HRD HRC HRB HRA

#0 HRA W sztywnym gwintowaniu oraz nacinaniu gwintu za pomocą wycofywania kółkiem

ręcznym, program można wykonywać w przód:
0: Nie
1: Tak
#1 HRB W sterowaniu osiami PMC za pomocą wycofywania kółka ręcznego, program można
wykonywać w przód:
0: Nie
1: Tak
#2 HRC W czasie orientacji zgodnie z G00 przy osi sterowania konturem Cs z użyciem funkcji
wycofywania kółkiem ręcznym, wykonywania programu wstecz:
0: Nie
1: Tak
#3 HRA W toczeniu wielokąta z użyciem dwóch wrzeciona za pomocą wycofywania kółkiem

ręcznym, program można wykonywać wstecz:
0: Nie
1: Tak
#4 HRA W skrawaniu wyrównującym za pomocą wycofywania kółkiem ręcznym, program można

wykonywać wstecz:
0: Nie
1: Tak
- 417 -
#5 HRF W funkcji pomijania, funkcji pomijania wieloetapowego, funkcji pomijania szybkiego

oraz funkcji pomijania momentu, z użyciem funkcji wycofywania kółkiem ręcznym,
wykonywanie programu wstecz oraz ponowne wykonywanie programu w przód mogą
być wykonywane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Wszystkie sygnały pomijana oraz momentu są ignorowane i
realizowany jest ruch wstecz lub ponowny ruch w przód dla toru,
dla którego wykonano najpierw ruch w przód w czasie ruchu
wstecz lub ponownego ruchu w przód.
2 Zmienne systemowe #100151 do #100182 i #5061 do #5080 makr
użytkownika nie są aktualizowane w czasie ruchu wstecz oraz
ponownego ruchu w przód.
#6 HRG W sztywnym gwintowaniu (system tokarkowy) oraz nacinaniu gwintu za pomocą

wycofywania kółkiem ręcznym, program może być wykonywany wstecz oraz ponownie
w przód:
0: Nie
1: Tak
OSTRZEŻENIE
1 Po ustawieniu parametru HRG na 1, zdjąć przedmiotu jeżeli
wykonywany będzie program zawierający sztywne gwintowanie.
Obróbka nie jest możliwa.
2 Po ustawieniu parametru HRG na 1, zdjąć przedmiot jeżeli ma być
wykonywany program zawierający nacinanie gwintu ponieważ nie
są zapewniane synchronizacja wrzeciona i osi posuwowej.
Obróbka nie jest możliwa.
#7 HAI W trybie wycofywania kółkiem ręcznym, sterownie konturem AI jest załączone:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr ten załączony, gdy bit 1 (FWD) parametru Nr 6400
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6404 HMD

[Typ danych] Bit
#0 HMD Przy wycofywaniu kółkiem ręcznym, jeżeli odwrócenie oraz ruch wstecz są
niedozwolone:
0: Przyczyna nie jest wyświetlana.
1: Przyczyna jest wyświetlana.
- 418 -

Wartość korekty (równoważnik) ograniczania posuwu ruchu szybkiego w
6405
funkcji wycofywania kółkiem ręcznym

[Jednostka] %
Parametr ten ustawia wartość korekty (równoważnik) ograniczania posuwu ruchu
szybkiego w funkcji wycofywania kółkiem ręcznym Jeżeli parametr Nr 6405 zostanie
ustawiony na wartość większą od 100, szybkość posuwu szybkiego jest ograniczana do
korekty 100%. Funkcja ta jest nieprawidłowa, jeżeli parametr Nr 6405 zostanie ustawiony
na 0. W przypadku takim, wykorzystywane jest ustawienie bitu 0 (RPO) parametru
Nr 6400.
6410 Droga przemieszczenia przypadająca na impuls ręcznego generatora impulsów

[Jednostka] %
Ustawić drogę przemieszczenia na impuls ręcznego generatora impulsów w postaci
wartości korekty.
Drogę pokonywaną przez obrabiarkę po obróceniu kółkiem ręcznym można wyznaczyć
na podstawie podanego poniżej wyrażenia:
[Określona prędkość]× [Współczynnik zwielokrotniania dla kółka] ×
([Wartość parametru]/100) × (8/60000) (mm lub cale)
[Przykład] Jeżeli zadany posuw wynosi 30 mm/min, współczynnik zwielokrotniania wynosi 100,
wartość parametru Nr 6410 jest ustawiony na 1, to odległość przemieszczenia na impuls
ręcznego generator impulsów jest wyznaczana na podstawie podanego poniżej wyrażenia:
[Droga przemieszczenia na impuls] =30[mm/min] × 100 × (1/100) × (8/60000)[min]=
0.004mm
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, zakres przesuwu wynosi 0 stopni.
Dodatkowo, dla wartość 100 lub większej, przyjmowana jest wartość 100.
6411 Kod M grupy A dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6414 Kod M grupy A dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6415 Kod M grupy B dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6418 Kod M grupy B dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6419 Kod M grupy C dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6422 Kod M grupy C dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6423 Kod M grupy D dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6426 Kod M grupy D dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6427 Kod M grupy E dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6430 Kod M grupy E dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
- 419 -
6431 Kod M grupy F dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6434 Kod M grupy F dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6435 Kod M grupy G dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6438 Kod M grupy G dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6439 Kod M grupy H dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6442 Kod M grupy H dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6443 Kod M grupy I dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6446 Kod M grupy I dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6447 Kod M grupy J dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6450 Kod M grupy J dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6451 Kod M grupy K dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6454 Kod M grupy K dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6455 Kod M grupy L dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6458 Kod M grupy L dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6459 Kod M grupy M dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6462 Kod M grupy M dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6463 Kod M grupy N dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6466 Kod M grupy N dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6467 Kod M grupy O dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6470 Kod M grupy O dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6471 Kod M grupy P dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6474 Kod M grupy P dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6475 Kod M grupy Q dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6478 Kod M grupy Q dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6479 Kod M grupy R dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6482 Kod M grupy R dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6483 Kod M grupy S dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6486 Kod M grupy S dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
6487 Kod M grupy T dla wycofywania kółkiem ręcznym (1)

do do
6490 Kod M grupy T dla wycofywania kółkiem ręcznym (4)
- 420 -

Ustawić grupę funkcji M w czasie ruchu wstecz.
W czasie ruchu wstecz dla funkcji M generowana jest modalna funkcja M z tej samej
grupy.
Domyślnie ustawiana jest pierwsza funkcja M w każdej grupie.
Jeżeli liczba funkcji M w grupie wynosi 3 lub mniej, ustawić parametr stosownie dla
niewykorzystywanej funkcji M na 0.
W przypadku ruchu wstecznego dla "M0", "M0" jest wysyłane bez względu na kod M
ustawiony dla tego parametru. Ustawienie na 0 tego parametru jest ignorowane.
W przypadku funkcji M, która nie została przypisana za pomocą tych parametrów do
żadnej z grup, wysyłana jest funkcja M do ruchu w przód.
Przy pomocy tych parametrów można wysłać funkcję M w tej samej grupie w czasie
ruchu wstecz tylko, jeżeli funkcja M jest pierwszą funkcją M w bloku. Jeżeli blok
zawiera dwie lub więcej funkcji M, w czasie ruchu w przód wysyłane są te same kody
jako drugi kod M i następne.
UWAGA
Powyższy opis dla grup M dotyczy ustawień standardowych.
Numer funkcji M w każdej grupie oraz numer grup funkcji M zależą
od ustawień bitu 2 (MC5) i bitu 3 (MC8) parametru Nr 6400.
Stała czasowa T lub T1 używana do przyspieszenia/hamowania liniowego lub wykładniczego w

6495
szybkim posuwie dla każdej osi przy wycofywaniu kółkiem ręcznym

[Jednostka] ms
Określić stałą czasową używaną dla przyspieszania/hamowania w szybkim posuwie dla
wycofywania kółkiem ręcznym. Dla osi dla której ten parametr ustawiono na 0, stała
czasowa przyspieszania/hamowania parametru (Nr 1620) jest załączona.
Stała czasowa T2 używana dla wykładniczego przyspieszania/hamowania w szybkim posuwie dla

6496
każdej osi dla wycofywania kółkiem ręcznym

[Jednostka] ms
Podać stałą czasową T2 używaną dla przyspieszania/hamowania w szybkim o
charakterystyce dzwonowej w posuwie dla każdej osi przy wycofywaniu kółkiem
ręcznym. Dla osi dla której ten parametr ustawiono na 0, stała czasowa
przyspieszania/hamowania parametru (Nr 1621) jest załączona.
- 421 -
Stała czasowa przyspieszania/hamowania wykładniczego w posuwie skrawania dla każdej osi dla
6497
wycofywania kółkiem ręcznym

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową używaną w przyspieszaniu/hamowaniu wykładniczym w posuwie
skrawania, przyspieszaniu/hamowaniu wykładniczym po interpolacji lub
przyspieszaniu/hamowaniu liniowym
po interpolacji z posuwem skrawania dla każdej osi przy wycofywaniu kółkiem ręcznym.
Wykorzystywany typ jest wybierany za pomocą bitów 1 (CTBx) i 0 (CTLx) parametru
Nr 1610. Za wyjątkiem zastosowań specjalnych, w tym parametrze dla wszystkich osi
musi być ustawiona ta sama stała czasowa. Jeśli stałe czasowe ustawione dla osi różnią
się od siebie, nie można uzyskać poprawnych linii prostych i łuków. Dla osi dla której ten
parametr ustawiono na 0, stała czasowa przyspieszania/hamowania parametru (Nr 1622)
jest załączona.
4.44 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO (1 Z 4)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6501 CSR

#5 CSR Na ekranie GRAFIKA TORU (BIEZACA POZYCJA), kształt kursora sygnalizującego

bieżącą pozycję narzędzia to:
0: Kwadrat (■).
1: Znak x (×).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6502 MPD

[Typ danych] Bit
#4 MPD Na ekranie z grafiką torów narzędzia, operacje uruchamiania, kończenia oraz usuwania
mogą być stosowane w odniesieniu do:
0: wszystkich torów.
1: wybranego toru.
6510 Określenie układu współrzędnych grafiki

[Zakres wartości] 0 do 15 (Jeżeli funkcja dynamicznego wyświetlania grafiki jest używana, ustawić wartość
od 0 do 7.)
Określić układ współrzędnych grafiki na rysunku toru narzędzi.
- 422 -

Dla systemów tokarkowych:
Ustawienie = 0 Ustawienie = 1 Ustawienie = 2 Ustawienie = 3
Z X Z
Z X
X Z
X

X
Z X Z
X Z X

X
Z X
X Z
Z X Z

X Z X
Z X Z
X
Dla centrów obróbkowych:"
Ustawienie=0 (XY) Ustawienie = 1 (YZ) Ustawienie=2 (ZX)
Y Z X
X Y Z
Ustawienie=3 (XZ) Ustawienie=4 (XYZ) Ustawienie=5 (ZXY)

Z Z Y
X X Y Z X
- 423 -
Poniżej podano zależności pomiędzy ustawieniami a układem współrzędnych rysowania

dla funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki:
Ustawienie=0 (XY) Ustawienie=1 (ZY) Ustawienie = 2 (YZ)
Y Z Z
Y
X Y
Ustawienie=3 (XZ) Ustawienie=4 (ZX)
Z X
X Z
Ustawienie=5 (XYZ) Ustawienie=6 (YXZ) Ustawienie=7 (YZX)
Z Z X
X Y Y X Y Z
4.45 PARAMETRY KOLORÓW WYŚWIETLACZA

EKRANOWEGO (1 Z 2)
6581 Wartość RGB palety kolorów tekstu Nr 1
- 424 -

Każdy z tych parametrów służy do ustawiania wartości RGB każdej palety kolorów
tekstu, poprzez wprowadzenie 6-cyfrowej liczby w sposób opisany poniżej.
rrggbb: Liczba 6-cyfrowa (rr: kolor czerwony, gg: kolor zielony, bb: kolor niebieski)
Zakres wartości wynosi od 0 do 15 (tak samo jak poziomy tonów na ekranie ustawiania
koloru). Jeśli zostanie wprowadzona liczba 16 lub większa, uznaje się, że wprowadzono
15.
[Przykład] Jeżeli składowe mają wartości: czerwony:1 zielony:2, Niebieski:3, ustawić ten parametr
na wartość 10203.
4.46 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GODZIN PRACY I LICZBY

CZĘŚCI
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6700 PRT PCM

#0 PCM Kod M, po wprowadzeniu którego liczone są wszystkie obrabiane detale i obrabiane

detale
0: Kod M02, M30 lub M ustawiony za pomocą parametru Nr 6710
1: Tylko kod M ustawiony za pomocą parametru Nr 6710
#1 PRT Po resecie sygnał osiągnięcia wymaganej liczby części PRTSF <Fn062.7>:

0: Jest ustawiony na "0".
1: Nie jest ustawiony na "0".
6710 Kod M zliczania liczby obrobionych detali

Po wprowadzeniu kodu M całkowita liczba oraz liczba obrobionych przedmiotów
zwiększa się o jeden (+1).
UWAGA
Nie można wprowadzać wartości 0 (po wprowadzeniu kodu M00
detale nie są liczone). Ponadto kodów M98, M99, M198 (wywołanie
podprogramu urządzenia zewnętrznego) i kodów M wywołujących
podprogramy i makra nie można używać jako kodów M
umożliwiających liczenie detali (nawet jeśli taki kod M zostanie
ustawiony, operacja liczenia nie będzie wykonywana, a kod M
będzie ignorowany).
- 425 -
6711 Liczba obrobionych przedmiotów

Liczba obrobionych przedmiotów zwiększa się o jeden (+1) wraz z całkowitą liczbą
obrobionych przedmiotów, jeśli wprowadzono kod M02, M30 lub kod M zdefiniowany
za pomocą parametru Nr 6710.
UWAGA
Po wprowadzeniu kodów M02 i M30 detale nie są liczone, jeśli bit 0
(PCM) parametru Nr 6700 = 1.
6712 Całkowita liczba obrobionych przedmiotów

Parametr ten służy do ustawiania całkowitej liczby obrobionych przedmiotów.
Liczba ta wzrasta o jeden (+1), jeśli wprowadzono kod M02, M30 lub M zdefiniowany za
UWAGA
Po wprowadzeniu kodów M02 i M30 detale nie są liczone, jeśli bit 0
(PCM) parametru Nr 6700 = 1.
6713 Liczba wymaganych detali

Parametr ten ustawia liczbę przedmiotów, które mają być obrobione.
Jeżeli liczba obrobionych przedmiotów jest równa liczbie wymaganych przedmiotów, do
PMC jest wysyłany sygnał wykonania PRTSF <Fn062.7>. Jeśli liczba ta jest równa zero,
liczba przedmiotów jest nieskończenie duża. W takiej sytuacji sygnał PRTSF nie jest
wysyłany.
6750 Wartość zintegrowana czasu włączania zasilania

[Jednostka] min
Parametr ten służy do wyświetlania wartości zintegrowanej czasu włączania zasilania.
6751 Czas pracy (zintegrowana wartość czasu podczas pracy automatycznej) 1

[Jednostka] ms
Szczegółowe informacje na ten temat znajdują się w opisie parametru Nr 6752.
- 426 -

6752 Czas pracy (zintegrowana wartość czasu podczas pracy automatycznej) 2

[Jednostka] min
Parametr ten to zintegrowana wartość czasu przy pracy automatycznej (czas zatrzymania
i wstrzymania nie są uwzględniane).
Rzeczywisty czas trwania operacji jest sumą parametru Nr 6751 i parametru Nr 6752.
6753 Wartość zintegrowana czasu obróbki 1

[Jednostka] ms
6754 Wartość zintegrowana czasu obróbki 2

[Jednostka] min
Parametr ten służy do wyświetlania zintegrowanej wartości czasu obróbki wykonywanej
z posuwem skrawania, np. w interpolacji liniowej (G01) i kołowej (G02 lub G03).
Rzeczywisty czas trwania operacji jest sumą parametru Nr 6753 i parametru Nr 6754.
6755 Wartość zintegrowana sygnału napędu uniwersalnego zintegrowanego miernika (TMRON) Czas WL 1

[Jednostka] ms
6756 Wartość zintegrowana sygnału napędu uniwersalnego zintegrowanego miernika (TMRON) Czas WL 2

[Jednostka] min
Parametr wyświetla zintegrowaną wartość czasu sygnału uruchomienia zintegrowanego
miernika ogólnego przeznaczenia TMRON <G053.0> od momentu włączenia PMC.
Aktualna wartość zintegrowana czasu jest sumą parametru N6755 i parametru Nr 6756.
6757 Czas pracy (zintegrowana wartość czasu jednej operacji automatycznej) 1

[Jednostka] ms
- 427 -
6758 Czas pracy (zintegrowana wartość czasu jednej operacji automatycznej) 2

[Jednostka] min
Parametr wyświetla czas napędu dla jednej operacji automatycznej (bez stopu i stanu
utrzymania). Rzeczywisty czas trwania operacji jest sumą parametru Nr 6757 i parametru
Nr 6758. Czas pracy jest automatycznie ustawiany na 0 w czasie włączania zasilania oraz
po uruchomieni cyklu ze stanu resetowania.
4.47 PARAMETRY ZARZĄDZANIA NARZĘDZIAMI (1 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6801 LVF
UWAGA
Wykorzystanie tego parametru zależy, czy wykorzystywana jest
funkcja zarządzania narzędziami lub funkcja zarządzania
trwałością narzędzi.

#2 LVF Jeśli żywotność narzędzia liczy się w odniesieniu do czasu za pomocą funkcji zarządzania
narzędziami, sygnały korekty żywotności narzędzia od *TLV0 do *TLV9<od G049.0 do
G050.1> są dozwolone:
0: Nie
1: Tak
6811 Kod do restartu zarządzania okresami trwałości narzędzi

[Zakres wartości] Od 0 do 127 (nie obejmuje 01, 02, 30, 98 i 99)
Podanie wartości 0 oznacza ignorowanie.
Po podaniu funkcji M do zerowania licznika trwałości narzędzi, następujące rozpoczęcie
zliczania trwałości dla narzędzia w pozycji wrzeciona.
Jeżeli wybrano licznika do zliczania liczby użyć, zliczanie jest rozpoczynane dla
narzędzia znajdującego się w pozycji wrzeciona, a okres trwałości jest zwiększany o 1.
Gdy wybrano typ czasu zliczania, pomiar okresu trwałości zostanie przełączony na
narzędzie umieszczone w położeniu wrzeciona bez wykonywania innych operacji.
Jeżeli narzędzie znajdujące się w pozycji wrzeciona nie jest narzędziem objętym
zarządzaniem trwałością, nie są wykonywane żądane operacje.
UWAGA
- 428 -
4.48 PARAMETRY ZARZĄDZANIA OKRESAMI TRWAŁOŚCI

NARZĘDZI (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6800 M6T IGI SNG GRS SIG LTM GS2 GS1

#0 GS1
#1 GS2 Po ustawieniu maksymalnej liczby grup w parametrze Nr 6813, można w każdej grupie
zarejestrować do czterech narzędzi. Kombinację numerów rejestrowanych grup oraz
liczby narzędzi na grupę można zmienić poprzez ustawienie GS1 i GS2.
GS2 GS1 Liczba grup Liczba narzędzi

0 0 1/8 maksymalnej liczby grup (parametr Nr 6813) 32
1 1 Maksymalna liczba grup (Nr 6813) 4
UWAGA
Po zmianie tych parametrów, ustawić ponownie dane za pomocą
G10 L3; (rejestracja po usunięciu danych wszystkich grup).
#2 LTM Trwałość narzędzia jest zliczana poprzez:

0: Liczbę użyć.
1: Czas pracy.
UWAGA
Po zmianie tego parametru, ustawić ponownie dane za pomocą
G10 L3 ; (rejestracja po usunięciu danych wszystkich grup).
#3 SIG Jeżeli narzędzie zostanie pominięte za pomocą sygnałów TL01 do TL512 <Gn047.0 do
Gn048.1>, numer grupy:
0: Nie jest wprowadzany przez sygnały wyboru numeru grupy narzędzi.
1: Jest wprowadzany przez sygnały wyboru numeru grupy narzędzi.
UWAGA
Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 0, pomijane jest narzędzie
w aktualnej grupie.
#4 GRS Po doprowadzeniu sygnału resetowania zmiany narzędzia TLRST <Gn048.7>:

0: Po wygaśnięciu trwałości grupy określonej za pomocą sygnałów wyboru numeru
grupy narzędzi TL01 do TL512 <Gn047.0 do Gn048.1> kasowane są dane
dotyczące wykonywania grupy.
1: Kasowane są dane dotyczące wykonywania dla wszystkich zarejestrowanych grup.
Po ustawieniu tego parametru na 1, dane dotyczące wykonywania dla wszystkich
zarejestrowanych grup są również kasowane, jeżeli operacja kasowania przeprowadzana
jest z poziomu ekranu listy do zarządzania trwałością narzędzi.
- 429 -
#5 SNG Po doprowadzeniu sygnału pomijania TLSKP <Gn048.5> w czasie, gdy narzędzie nie
jest sterowane przez funkcję zarządzania trwałością narzędzi:
0: Narzędzie ostatnio używanej grupy lub określonej grupy
(bit 3 (SIG) parametru Nr 6800) jest pomijane.
1: Sygnał pomijania narzędzia jest ignorowany.
#6 IGI Numery tyłu narzędzi są ignorowane:

0: Nie
1: Tak
#7 M6T Kod T podawany w tym co bloku co M06:

0: Jest traktowany jako numer zapasowy.
1: Jest traktowany jako polecenie określające następną grupę narzędzi.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
M6E EMD LVF TSM
6801
M6E EMD LVF
UWAGA

#1 TSM W funkcji zarządzania trwałością narzędzi, w przypadku podania więcej niż jednej
kompensacji, odliczania trwałości jest realizowane:
0: Dla każdego numeru narzędzia.
1: Dla każdego narzędzia.
#2 LVF Po odliczeniu wartości trwałości przez funkcję zarządzania narzędziami lub funkcję
zarządzania trwałością narzędzi, sygnały korekty trwałości narzędzia *TLV0 do *TLV9
<G049.0 to G050.1> są używane:
0: Nie
1: Tak
#3 EMD W funkcji zarządzania trwałością narzędzi, znak "*" informuje o wygaśnięciu trwałości
narzędzia jest wyświetlany, jeżeli:
0: Używane jest następne narzędzie.
1: Tuż po wygaśnięciu trwałości narzędzia.
- 430 -
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 0, znak "@" (informujący o
używaniu narzędzia) jest wyświetlany do momentu, kiedy użyte
będzie następne narzędzie, którego trwałość nie została
przekroczona. Po ustawieniu tego parametru na 1, sposób
wyświetlania znaczników zależy od typu licznika trwałości.
Jeżeli typ licznika trwałości to czas pracy, prefiks jest zmieniany na
"*" (przekroczona trwałość) natychmiast po upływie trwałości. Jeżeli
typ licznika trwałości to liczba użyć, stan licznika nie jest zwiększany
aż do końca programu (przykładowo po napotkaniu funkcji M02 lub
M30). Z tego powodu, jeżeli wartość trwałości oraz wartość licznika
trwałości są takie same, znak "*" (przekroczenie trwałości) nie jest
wyświetlany. Znak "*" (przekroczona trwałość narzędzia) jest
wyświetlany, jeżeli narzędzie jest ponownie używane przez polecenie
grupy narzędzi (kod T) lub polecenie zmiany narzędzi (M06) po
zresetowaniu CNC.
#7 M6E Kod T podawany w tym co bloku co M06:

0: Kod T jest traktowany jako numer zapasowy lub numer grupy, która będzie
ponownie wybrana.
Przypisywany numer zależy od ustawienia bitu 7 (M6T) parametru Nr 6800.
1: Zliczanie trwałości dla grupy narzędzi jest natychmiastowo rozpoczynane.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6802 RMT TSK TGN ARL GRP E17 TCO T99

#0 T99 Po wykonaniu funkcji M99 programu głównego i po wygaśnięciu trwałości dla grupy
narzędzi:
0: Sygnał zmiany narzędzi TLCH <Fn064.0> nie jest wysyłany.
1: Sygnał zmiany narzędzia TCLH jest wysyłany, a praca automatyczna zostaje
zatrzymana.
Jeżeli okres trwałości jest odmierzany poprzez liczbę użyć a ten parametr ma wartość 1,
sygnał zmiany narzędzia TCLH jest wysyłany i następuje zatrzymanie pracy
automatycznej, jeżeli upłynął okres trwałości co najmniej jednego narzędzia grupy w
czasie wykonywania polecenia M99.
Jeżeli licznik zlicza czas pracy, praca w trybie automatycznym jest zatrzymywana, jeżeli
przekroczono trwałość dla co najmniej jednego narzędzia w grupie po napotkaniu
polecenia M99.
M
Jeżeli okres trwałości jest zliczany przy pomocy liczby użyć, po podaniu polecenia M99,
polecenie grupy narzędzi (kod T) wybiera z określonej grupy narzędzie którego okres
trwałości nie upłynął, a polecenie wymiany narzędzia (M06) powoduje zwiększenie stanu
licznika narzędzia o jeden.
T
Jeżeli okres trwałości jest zliczany poprzez liczbę użyć, podanie polecenia grupy narzędzi
(kod T) po M99 powoduje wybranie narzędzia, którego okres trwałości nie upłynął i
które należy do wybranej grupy, a licznik trwałości jest zwiększany o jeden.
Jeżeli typ wymiany narzędzia to ATC (bit 3 (TCT) parametru Nr 5040 = 1), obowiązuje
ta sama metoda podawania, jak dla serii M.
- 431 -
#1 TCO
#2 E17 Określa czy funkcja FOCAS2 lub PMC może zapisywać informacje o narzędziu dla
grupy aktualnie używanej lub grupy następnej w trakcie pracy automatycznej
(sygnał pracy automatycznej OP <Fn000.7> ustawiony na "1").
Bit 1 (TCO)
parametru Nr 6802
1
Warunki
Bit 2 (E17)
0
parametru Nr 6802
1 0
W czasie Grupa aktualna lub grupa Używane narzędzie × △ ○
pracy następna Narzędzie nieużywane. × ○ ○
automat. Grupa nie używana, ani grupa która będzie używana ○ ○ ○
jako następna
Nie w czasie pracy automatycznej ○ ○ ○
○: Informacje o narzędziu można zapisywać z FOCAS2 lub z okna PMC.
×: Informacje o narzędziu można zapisywać z FOCAS2 lub z okna PMC.
Po podjęciu próby zapisania informacji o narzędziu z okna PMC, zwracany jest kod
zakończenia 13 (ALARM ODRZUCONY).
△: Nie można wykasować informacji o narzędziu.
UWAGA
Jeżeli informacje o narzędziu aktualnie wykorzystywanym
(oznaczonym znakiem "@") w grupie aktualnie używanej lub
grupie, która będzie używana jako następna, albo informacje o
ostatnio używanym narzędziu (oznaczonym znakiem "@") w grupie
która nie jest aktualnie używana i nie będzie używana jako
następna zostaną wykasowane, licznik trwałości jest ustawiany
na 0.
Możliwe jest zmodyfikowanie informacji o narzędziu dla narzędzia
w grupie, która będzie używana jako następna. Nie mniej jednak,
ponieważ wybór narzędzia jest już zakończony, wybrane narzędzie
nie ulega zmianie nawet po zmodyfikowaniu informacji o narzędziu.
Parametr ten nie ma wpływu na modyfikowanie informacji o
narzędziu poprzez edycję z poziomu ekranu do zarządzania
narzędziami.
#3 GRP Dane do zarządzania sygnału powiadamiania o przekroczeniu trwałości narzędzia

TLCHB <Fn064.3> są:
0: Zarządzane za pomocą wartości pozostającej trwałość ustawionej w parametrach
Nr 6844 i Nr 6845.
1: Zarządzane za pomocą wartości pozostającej trwałość ustawionej w danych do
zarządzania trwałości narzędzi.
UWAGA
Jeżeli używana jest funkcja sygnału informacji o przekroczeniu
trwałości narzędzi, bit 4 (LFB) parametru Nr 6805 musi być
ustawiony na 1 w celu załączenia funkcji do zarządzania trwałością
narzędzi B.
- 432 -

#4 ARL Sygnał powiadamiania o przekroczeniu trwałości narzędzia TLCHB <Fn064.3> jest:
0: Wysyłany dla każdego narzędzia.
1: Wysyłany dla ostatniego narzędzia w grupie.
Tego parametru można używać, jeśli bit 3 (GRP) parametru Nr 6802 ma wartość 1.
#5 TGN W funkcje zarządzania trwałością narzędzi, funkcja opcjonalnego numeru grupy jest
używana:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli używana jest funkcja opcjonalna numeru grupy narzędzi,
bit 4 (LFB) parametru Nr 6805 musi być ustawiony na 1 w celu
załączenia funkcji do zarządzania trwałością narzędzi B.
W systemach to karkowych, z funkcji opcjonalnej numerów grup
można korzystać wyłącznie, jeżeli typ wymiany narzędzia jest
ustawiony na ATC (bit 3 (TCT) parametru Nr 5040 = 1).
#6 TSK Jeżeli licznik trwałości w funkcji zarządzania trwałością narzędzi odlicza czas pracy, po
pominięciu ostatniego narzędzia w grupie przez sygnał pomijania:
0: Wartość licznika dla ostatniego narzędzia to wartość trwałości.
1: Wartość licznika dla ostatniego narzędzia pozostaje bez zmian.
#7 RMT Sygnał powiadamiania o przekroczeniu trwałości narzędzia TLCHB <Fn064.3> jest

ustawiany na "1" i "0", zgodnie z opisem poniżej:
0: Sygnał jest ustawiany na "1", jeżeli pozostająca trwałość narzędzia (wartość
trwałości minus wartość licznika trwałości) jest mniejsza lub równa od ustawionej
trwałości pozostającej. Sygnał jest ustawiany na "0", jeżeli pozostająca trwałość
narzędzia (wartość trwałości minus wartość licznika trwałości) jest większa lub
równa od ustawionej trwałości pozostającej.
1: Sygnał jest ustawiany na "1", jeżeli pozostająca trwałość narzędzia (wartość
trwałości minus wartość licznika trwałości) równa ustawionej trwałości pozostającej.
Sygnał jest ustawiany na "0", jeżeli pozostająca trwałość narzędzia (wartość
trwałości minus wartość licznika trwałości) nie jest równa ustawionej trwałości
pozostającej.
UWAGA
W przypadku korzystania z funkcji do korekty trwałości narzędzia,
ustawić bit 7 (RMT) parametru Nr 6802 na 0. Jeżeli trwałość
narzędzia jest odmierzana poprzez czas pracy, jednostka stosowana
przy porównaniu pozostającej trwałości z ustawiona trwałością
pozostającą zależy od ustawionego interwału trwałości licznika (bit 0
(FCO) parametru Nr 6805). Jeżeli trwałość narzędzia jest odliczana
co sekundę, porównywanie jest wykonywane co 1 minutę, jeżeli
natomiast trwałość jest odliczana co 0.1 sekundy, porównywanie jest
wykonywane co 0.1 minuty.
- 433 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6803 CTB

UWAGA
#7 CTB Decyzja o załączeniu powiadamiania o przekroczeniu trwałości narzędzia TLCHB

<Fn064.3> lub sygnału przekroczenia trwałości narzędzia jest podejmowana w momencie
rozpoczynania zliczania trwałości. Warunek dodatkowego wyłączania:
0: Jest dodawany.
1: Nie jest dodawany.
Sygnał powiadamiania o przekroczeniu trwałości narzędzia jest wyłączany, jeżeli
wykonana zostanie jedna z podanych poniżej operacji dla aktualnie używanej grupy:
Wykasowanie danych o wykonywaniu na ekranie z listą trwałości narzędzi.
Usunięcie jednorazowo wszystkich grup narzędzi, dodanie numeru narzędzia lub
usunięcie danych narzędziowych na ekranie edycji zarządzania danymi o trwałości
narzędzi.
Wykasowanie danych o wykonywaniu zza pomocą sygnału resetowania zmiany
narzędzia TLRST <Gn048.7>.
Rejestrowanie, zmiana lub usuwanie danych grup zarządzania trwałością narzędzi za
pomocą polecenia G10.
Wykonanie funkcji FOCAS2 cnc_clrc (która kasuje licznik trwałości narzędzi lub
informacje o narzędziu).
Wymiana narzędzia na narzędzie, którego okres trwałości nie jest zarządzany za
pomocą funkcji M06.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6804 LFI ETE TCI

#1 TCI W czasie pracy automatycznej

(sygnał pracy automatycznej OP<Fn000.7< ma wartość "1"),
edycja danych o trwałości narzędzi jest załączona:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 1, dane o trwałości narzędzi można
edytować nawet w trakcie pracy automatycznej (sygnał OP ma
wartość 1). Jeżeli docelowa grupy do edycji to grupa, która będzie
wykorzystywana jako następna lub grupa aktualnie używana, można
wtedy ustawiać tylko dane dotyczące trwałości narzędzia, a nie
można modyfikować pozostałych danych.
- 434 -

#2 ETE Na ekranie do zarządzania trwałością narzędzi, znacznik informujący o wygaśnięciu
trwałości dla ostatniego narzędzia w grupie:
0: zależy od ustawienia bitu 3 (EMD) parametru Nr 6801.
1: jest to znak "*"
Jeżeli bit 2 (ETE) parametru Nr 6804 jest ustawiony na 1, w momencie gdy stan licznika
trwałości ostatniego narzędzia w grupie ma taką samą wartość jak okres trwałości,
wyświetlany jest znak "*" dla ostatniego narzędzia na ekranie do zarządzania trwałością
narzędzi.
Jeżeli sygnał zmiany narzędzia TLCH<Fn064.0> ma wartość "1", stan przekroczenia
trwałości narzędzia można odczytać poprzez sprawdzenia informacji dla tego narzędzia w
oknie FOCAS2 lub PMC.
#6 LFI Przy zarządzaniu trwałością narzędzi, zliczanie trwałości dla wybranego narzędzia jest
załączone:
0: Tak
1: Tak lub nie w zależności od statusu sygnału wyłączania zliczania trwałości
narzędzia LFCIV<Gm048.2>.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6805 TAD TRU TRS LFB FGL FCO

#0 FCO Jeżeli typ licznika trwałości to zliczania czasu pracy, trwałość narzędzia jest zliczana:
0: Co sekundę
1: Co 0.1 sekundy
W zależności od ustawienia tego parametru, stan licznika trwałości narzędzia na ekranie
zarządzania trwałością narzędzi posiada następującą charakterystykę:
Parametr FCO 0 1
Rozdzielczość do wyświetlania i ustawiania
Skok 1 minuty Skok 0,1 minuty
stanu licznika trwałości narzędzia
UWAGA
Po zmianie tego parametru, ustawić ponownie dane za pomocą
G10 L3 ; (rejestracja po usunięciu danych wszystkich grup).
#1 FGL Jeżeli typ licznika trwałości to zliczanie czasu pracy, dane o trwałości zarejestrowane
przez G10 maja rozdzielczość:
0: Jednej minuty
1: 0.1 sekundy.
#4 LFB Funkcja B do zarządzania trwałością jest załączona:

0: Nie
1: Tak
Jeżeli funkcja B do zarządzania danymi o trwałości narzędzi jest załączona,
wykorzystywane są następujące funkcje:
(1) Rozszerzenie wartości trwałości narzędzia
(zliczanie liczby użyć: 99999999 razy, zliczanie czasu pracy: 100000 minut)
(2) Opcjonalna funkcja numeru grupy
(3) Funkcja powiadamiania o upływie okresu trwałości narzędzia
W systemach to karkowych, jeżeli typ zmiany narzędzia to ATC (bit 3 (TCT) parametru
Nr 5040=1) można korzystać z opcjonalnej funkcji numerów grup.
- 435 -
#5 TRS Sygnał resetowania zmiany narzędzia TLRST <Gn048.7> zachowuje ważność jeżeli
sygnał RST <Fn001.1> ma wartość różna od "1" i:
0: Aktualny stan to resetowanie
(sygnał pracy automatycznej OP <Fn000.7> ma wartość "0").
1: Brane są pod uwagę stan resetowania (OP ma wartość "0"), stan zatrzymania pracy
automatycznej (sygnał lampki uruchamiania cyklu STL <Fn000.5> i sygnał lampki
wstrzymania posuwu SPL <Fn000.4> to "0" oraz OP ma wartość "1"), jak również
stan pauzy w pracy automatycznej (STL ma wartość "0" i SPL ma wartość "1"). Nie
mniej jednak, sygnał TLRST jest niepoprawny, jeżeli w czasie wykonywania
polecenia ustawiania danych (G10L3) aktualny stan to stan zatrzymania pracy
automatycznej, stan wstrzymania pracy automatycznej albo stan rozpoczynania
pracy automatycznej (sygnał STL ma wartość "1").
#6 TRU Jeżeli typ licznika trwałości to odliczanie liczby użyć, a trwałość jest zliczana co sekundę
(bit 0 (FCO) parametru Nr 6805 ma wartość 0):
0: Obróbka o czasie trwania mniejszym od jednej sekundy jest odrzucana i nie jest
uwzględniana.
1: Obróbka o czasie trwania mniejszym od jednej sekundy jest traktowana jako
obróbka wynosząca jedną sekundę.
UWAGA
Jeżeli okres trwałości jest zliczany co 0.1 s (bit 0 (FCO) parametru
Nr 6805 = 1), obróbka o czasie trwania mniejszym od 0.1 sekundy
jest zawsze traktowana jako trwająca 0.1 sekundy.
#7 TAD W przypadku zmiany narzędzia typu D (bit 7 (M6E) parametru Nr 6801 wynosi 1), jeżeli
blok z funkcją M06 nie zawiera polecenia T:
0: Generowany jest alarm PS0153, "BRAK KODU T".
1: Brak alarmu.
6810 Numer ignorowania zarządzania trwałością narzędzi

Parametr ustawia numer ignorowania zarządzania trwałością narzędzi.
Jeżeli wartość podana w kodzie T przekracza wartość ustawioną za pomocą tego
parametru, wartość uzyskana poprzez odjęcie wartości tego parametru od kodu T jest
traktowana jako numer grupy narzędzi do zarządzania trwałością narzędzi.
6811 Kod do restartu zarządzania okresami trwałości narzędzi

[Zakres wartości] (0 do 127 : z wyłączeniem 01, 02, 30, 98 i 99)
Jeżeli okres trwałości jest zliczany poprzez liczbę użyć, sygnał wymiany narzędzia TLCH
<Fn064.0> jest wysyłany, jeżeli upłynął okres trwałości co najmniej jednej grupy
narzędzi w momencie wywołania funkcji M zerowania licznika trwałości narzędzia.
Polecenie T (polecenie dla grupy zarządzania trwałością narzędzi) podane po
wyzerowaniu licznika trwałością narzędzia wybiera narzędzie, którego okres trwałości
nie upłynął, a następne polecenie wymiany narzędzia M06 powoduje zwiększenie
licznika trwałości o jeden.
- 436 -

Jeżeli trwałość jest zliczana poprzez pomiar czasu pracy, podanie funkcji M do zerowania
licznika trwałości nie ma żadnego efektu. Po ustawieniu tego parametru na 0, funkcja M
do zerowania czasu trwałości narzędzia jest nieprawidłowa. Jeżeli wartość funkcji M
przekracza 127, ustawić 0 jako wartość parametru Nr 6811 i przypisać kod funkcji M do
parametru Nr 13221. Dopuszczalny zakres wartości parametru Nr 13221 wynosi od 0 do
255.
UWAGA
6813 Maksymalna liczba grup w zarządzaniu trwałością narzędzi
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru należy wyłączyć i ponownie włączyć
zasilanie w celu uwzględnienia tej zmiany.

[Jednostka] Grupa
[Zakres wartości] 0, 8, 16 do 256,1024
(jeżeli dodana została dodatkowa grupa do zarządzania trwałością narzędzi)
Parametr ten ustawia maksymalną liczbę grup wykorzystywanych dla każdego toru.
Maksymalną liczbę grup można ustawić na wielokrotność liczby osiem. Jeżeli funkcja do
zarządzania trwałością narzędzi nie jest wykorzystywana, należy ustawić wartość 0.
Parametr ten należy ustawić tak, aby sumaryczna liczba grup dla wszystkich torów nie
przekraczała maksymalnej, dopuszczalnej liczby grup dla całego systemu (256 grup). Po
dodaniu dodatkowej grupy zarządzania trwałością narzędzi należy ustawić ten parametr
tak, aby łączna liczba grup w torze nie przekraczała 1024.
UWAGA
Po włączeniu zasilania inicjalizowane są wszystkie dane pliku
zarządzania trwałością narzędzi. Tak więc, dane do zarządzania
trwałość narzędzi należy ustawić dla wszystkich torów
korzystających z zarządzania trwałością narzędzi.
6844 Pozostająca trwałość narzędzia (liczba użyć)

Parametr ten ustawia pozostającą trwałość (liczba użyć) wykorzystywaną do wysyłana
sygnału powiadamiania o przekroczeniu trwałości narzędzia TLCHB <Fn064.3> jeżeli
typ licznika trwałości to liczba użyć. Po ustawieniu tego parametru na wartość większą
od wartości trwałości narzędzia lub na 0, sygnał powiadamiania o trwałości narzędzia nie
jest wysyłany.
- 437 -
6845 Pozostająca trwałość narzędzia (czas pracy)

[Jednostka] min
[Zakres wartości] Wartość mniejsza od wartości trwałości narzędzia
Parametr ten ustawia pozostającą trwałość (czas trwania) wykorzystywaną do wysyłana
sygnału powiadamiania o przekroczeniu trwałości narzędzia TLCHB <Fn064.3> jeżeli
typ licznika trwałości to czas trwania. Po ustawieniu tego parametru na wartość większą
od wartości trwałości narzędzia lub na 0, sygnał powiadamiania o trwałości narzędzia nie
jest wysyłany.
UWAGA
Jeżeli okres trwałości jest zliczany co 0.1 s (bit 0 (FCO) parametru Nr
6805 = 1), wartość parametru jest podawana ze skokiem 0.1 minuty.
6846
Liczba narzędzi pozostających w grupie

Parametr ten ustawia liczbę narzędzi pozostających w grupie.
Jeżeli liczba narzędzi pozostających w grupie wybrana za pomocą funkcji T jest mniejsza
lub równa od wartości tego parametru, wysyłany jest sygnał powiadomienia o liczbie
pozostających narzędzi TLAL <Fn154.0>. Po ustawieniu tego parametru na 0, sygnał
powiadamiania o liczbie pozostających narzędzi nie jest wysyłany.
4.49 PARAMETRY FUNKCJI PRZEŁĄCZANIA POZYCJI

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6901 PSA EPW

#1 EPW Liczba przełączeń pozycji:

0: Nie jest rozszerzona.
1: Jest rozszerzona.
#2 PSA W ustaleniu zakresu roboczego funkcji przełączania położeń, wielkość opóźnienia serwa
(odchyłka położenia) oraz wielkość opóźnienia w sterowaniu
przyspieszeniem/hamowaniem są brane pod uwagę:
0: Nie
1: Tak
- 438 -

6910 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja przełączania pozycji 1 (PSWA01)
: :

Ustawić numer sterowanej osi (numer względny osi w torze) odpowiadający funkcji
przełączenia pozycji od pierwszej do szesnastej Odpowiedni sygnał przełączania pozycji
PSW01 do PSW16 <Fn070 i Fn071> wyprowadzany jest do PMC, gdy wartość
współrzędnej maszynowej odpowiedniej osi mieści się w zakresie nastawionym przy
pomocy parametru.
UWAGA
Ustawienie 0 oznacza, że funkcja przełączania pozycji nie jest
używana.
6930 Maksymalna wartość zakresu roboczego przełącznika pozycji 1 (PSW101)

: :

Parametr ten służy do ustawiania wartości maksymalnej zakresu roboczego
przełączników położenia od pierwszego do szesnastego.
UWAGA
1 W przypadku osi, dla której zdefiniowano średnicę, użyć wartości
średnicowej, aby określić parametry używane do ustawiania
maksymalnych i minimalnych wartości zakresu pracy.
2 Funkcja przełączania pozycji włącza się po zakończeniu powrotu
3 Nie należy podawać zakresu, który przekracza 360° dla osi
obrotowej.
- 439 -
6950 Minimalna wartość zakresu roboczego dla przełącznika pozycji 1 (PSW201)

: :

Parametr ten służy do ustawiania wartości minimalnej zakresu roboczego przełączników
położenia od pierwszego do szesnastego.
UWAGA
obrotowej.
6966 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja przełączania pozycji 17

do do
6973 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja przełączania pozycji 24

Ustawić numer sterowanej osi (numer względny osi w torze) odpowiadający funkcji
przełączenia pozycji od siedemnastego do dwudziestego czwartego. Odpowiedni sygnał
przełącznika położenia wyprowadzany jest do PMC, gdy wartość współrzędnej
maszynowej odpowiedniej osi mieści się w zakresie nastawionym przy pomocy
parametru.
UWAGA
1 Funkcja przełączników pozycji 17 do 24 jest dostępna tylko dla toru
załadunku.
2 Ustawienie 0 oznacza, że funkcja przełączania pozycji nie jest
używana.
- 440 -

6974 Maksymalna wartość zakresu roboczego 17 przełącznika pozycji
do do
6981 Maksymalna wartość zakresu roboczego 24 przełącznika pozycji

Parametr ten służy do ustawiania wartości maksymalnej zakresu roboczego
przełączników pozycji od siedemnastego do dwudziestego czwartego.
UWAGA
załadunku.
obrotowej.
6982 Minimalna wartość zakresu roboczego 17 przełącznika pozycji

do do
6989 Minimalna wartość zakresu roboczego 24 przełącznika pozycji

Parametr ten służy do ustawiania wartości minimalnej zakresu roboczego przełączników
pozycji od siedemnastego do dwudziestego czwartego.
UWAGA
załadunku.
obrotowej.
- 441 -
4.50 PARAMETRY PRACY W TRYBIE STEROWANIA

RĘCZNEGO I AUTOMATYCZNEGO (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7001 MFM JEX JSN JST ABS MIT

#0 MIT Funkcja ręczny zmiany i wycofywania jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#1 ABS Dla polecenia ruchu po ręcznym przesterowaniu w stanie włączenia funkcji manualnej
bezwzględnej:
0: Wykorzystywane są różne tory w układzie absolutnym (G90) i przyrostowym
(G91).
1: Wykorzystywany jest ten sam tor (tor trybu absolutnego) zarówno w układzie
absolutnym (G90) jak i przyrostowym (G91).
#2 JST Przy ręcznym zadawaniu sygnałów, sygnał lampki uruchamiania cyklu STL <Fn000.5>
jest wysyłany:
0: Nie
1: Tak
#4 JSN Jeżeli adres S zostanie podany przy pomocy funkcji specyfikacji numerycznej ręcznej,
wyświetlacz modalny adresu S jest aktualizowany:
0: Nie
1: Tak
#6 JEX Liczba osi jednocześnie sterowanych w posuwie jog, szybkim posuwie ręcznym i
ręcznym powrocie do punktu referencyjnego:
0: Ustawiana przez bit 0 (JAX) parametru Nr 1002.
1: Maksymalna liczba jednocześnie sterowanych osi.
#7 MFM W czasie wykonywania funkcji ręczne interpolacji liniowej/kołowej, modyfikacja

wartości podanej w poleceniu w czasie posuwu jog w kierunku wspomagania (kierunku
dojazdu):
0: Powoduje natychmiastowe rozpoczęcie ruchu zgodnie z nową wartością.
1: Zatrzymuje ruch.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7002 TRO TNR JBF JTF JSF JMF

#0 JMF W trybie ręcznego wprowadzania wartości numerycznych, podawanie funkcji M:

0: Jest dozwolone.
1: Jest niedozwolone
#1 JSF W trybie ręcznego wprowadzania wartości numerycznych ustawianie funkcji S:

0: Jest dozwolone.
- 442 -

#2 JTF W trybie ręcznego wprowadzania wartości numerycznych ustawianie funkcji T:
0: Jest dozwolone
#3 JBF W trybie ręcznego wprowadzania wartości numerycznych ustawianie funkcji B:

0: Jest dozwolone
#6 TNR Jeżeli aktywna jest kompensacja wartości dla funkcji wycofania narzędzia i wychodzenia
z błędu (bit 7 (TRO) parametru Nr 7002 ustawiony na 1),
0: Zaktualizowana wartość kompensacji jest używana przy operacji wychodzenia z
błędu.
1: Zaktualizowana wartość kompensacji jest używana przy operacji ponownego
pozycjonowania.
#7 TRO Jeżeli wartość kompensacji zostanie zaktualizowana w czasie wykonywania funkcji

wycofania narzędzia i wychodzenia z błędu,
0: Zaktualizowana wartość kompensacji jest nieprawidłowa.
1: Zaktualizowana wartość kompensacji jest używana.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7010 JMVx

#0 JMVx W trybie ręcznego wprowadzania wartości numerycznych, specyfikacja ruchu osi:

0: Jest dozwolone.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7040 TRC RPS TRS TRI

#0 TRI Polecenie G10.6 dla wycofania narzędzia i powrotu:

0: Przyjmuje się, że jest wartością bezwzględną lub przyrostową, zgodnie z trybem
programowania w systemie bezwzględnym lub przyrostowym.
1: Zawsze jest wartością przyrostową.
#1 TRS Po zakończeniu ponownego pozycjonowania przy wycofaniu narzędzia i powrocie:

0: Operacja automatyczna zostaje ponownie uruchomiona.
1: Operacja zatrzymuje się, gdy przełącznik pojedynczego bloku jest włączony.
Gdy ponownie wykonuje się start cyklu, operacja automatyczna zostaje
uruchomiona.
#2 RPS Po ustawieniu sygnału wycofania narzędzia TRESC <Gn059.0) na "1" i podaniu samej
funkcji G10.6:
0: Narzędzie nie jest wycofywane.
1: Narzędzie jest wycofywane z użyciem wartości parametru Nr 7041 lub 11261 jako
odległości do przyrostowego wycofywania.
#3 TRC Gdy nastąpi restart operacji automatycznej po cofnięciu narzędzia i wykonaniu funkcji
skoku powrotnego podczas wykonania stałego cyklu wiercenia:
- 443 -
0: Obróbka w tym samym cyklu następuje ponownie

(wykonywane jest to samo wiercenie).
1: Wykonywana jest obróbka w następnym cyklu wiercenia
(wykonywane jest następne wiercenie).
7041 Odległość wycofywania w czasie wycofywania i powrotu narzędzia

[Jednostka] mm, cal, stopień (jednostka wejścia)
Parametr ten ustawia odległość wycofywania wykorzystywaną po podaniu samej funkcji
G10.6 dla wycofania i powrotu narzędzia. Narzędzie jest wycofywane na odległość
ustawioną dla tego parametru w trybie przyrostowym. Dane są ważne tylko, jeśli bit 2
(RPS) parametru Nr 7040 ma wartość 1.
Nie mniej jednak, w czasie sterowania punktem środkowym narzędzia oraz kompensacji
błędu ustawienia przedmiotu, parametr ten zachowuje ważność, jeżeli parametr Nr 11261
ustawiono na 0.
7042 Posuw dla każdej osi dla wycofywania narzędzia i wychodzenia z błędu

Ustawić posuw dla każdej osi dla wycofywania narzędzia i wychodzenia z błędu
Operacja wychodzenia z błędu jest realizowana z posuwem określonym za pomocą tego
parametru. Operacje wycofywania i ponownego pozycjonowania są realizowane z
minimalnym posuwem, zgodnie z wartością dla osi w ruchu,. Dodatkowo, w przypadku
przekroczenia liczby rejestrowanych punktów, narzędzie jest przemieszczane do ostatnio
zarejestrowanego punktu przez interpolację liniową z posuwem minimalnym dla osi w
ruchu. Posuw określony tym parametrem jest zmieniany przez ręczną korektę posuwu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7055 BCG

#3 BCG Stała czasowa przyspieszenia/hamowania typu wykładniczego przed interpolacją jest

załączona:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
W przypadku załączenia funkcji zmiany stałej czasowej dla przy-
spieszenia/hamowania o charakterystyce wykładniczej(bit 3 (BCG)
parametru Nr 7055 ustawiony na 1) należy pamiętać, aby określić
wartość przyspieszania dla osi referencyjnej (parametr Nr 1660).
W przypadku nie podania wartości przyspieszenia dla osi referencyj-
nej, nie zostanie uzyskana optymalna wartość przyspieszenia.
- 444 -

Prędkość referencyjna przyspieszania/hamowania dla funkcji zmiany stałej czasowej
7066
przyspieszania/hamowania typu wykładniczego przed interpolacją

Ten parametr jest używany, jeśli używana jest funkcja zmiany stałej czasowej
przyspieszenia/hamowania typu wykładniczego przed interpolacją.
Po ustawieniu wartości 0, przyspieszanie/hamowania o charakterystyce wykładniczej
przed interpolacją jest niedozwolone.
4.51 PARAMETRY KÓŁKA RĘCZNEGO (1 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7100 MPX HCL THD JHD

#0 JHD Posuw ręczny w trybie impulsowym lub posuw przyrostowy dla przemieszczania
kółkiem ręcznym jest dozwolony:
0: Nie.
1: Nie
#1 THD W trybie UCZ W TRYBIE JOG ręczny generator impulsów jest:

0: Nie
1: Tak
#3 HCL Kasowanie wyświetlacza wielkości korekty kółkiem za pomocą klawisza ekranowego

[ANULUJ] jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#5 MPX Tryb przemieszczania kółkiem ręcznym:

0: Sygnały wyboru wielkości przemieszczania kółkiem ręcznym MP1 i MP2
(<Gn019.4 i Gn019.2) dla pierwszego kółka ręcznego są używany jako sygnały dla
wszystkich kółek ręcznych.
1: Sygnały wyboru wielkości posuwu różnią się, zależnie od kółka ręcznego, jak
podano poniżej:
1-e kółko ręczne: MP1, MP2 <Gn019.4, Gn019.5>
- 445 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7102 HNAx HNGx

#0 HNGx Kierunek ruchu osi dla kierunku obrotów ręcznego generatora impulsów
0: Ten sam kierunek
1: Kierunek przeciwny
#1 HNAx Jeżeli sygnał odwrócenia kierunku przemieszczania kółkiem ręcznym HDN <Gn347.1>
jest ustawiony na "1", kierunek ruchu jest ustawiany dla każdej osi względem kierunku
obrotu kółka ręcznego.
0: Kierunek ruchu osi jest taki sam jak kierunek obrotów kółka ręcznego.
1: Kierunek ruchu osi jest przeciwny do kierunku obrotów kółka ręcznego.
Po zmianie kierunku obrotów za pomocą sygnału zmiany kierunku przemieszczania
kółkiem ręcznym HDN <Gn347.1>, kierunek obrotów ustawiony za pomocą bitu 0
(HNGx) parametru Nr 7102 jest zastrzeżony.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7103 HIT HNT RTH

#1 RTH W wyniku zerowania lub zatrzymania awaryjnego, przerwanie kółkiem ręcznym jest
anulowane:
0: Nie
1: Tak
#2 HNT W porównaniu ze zwiększeniem wielkości przemieszczenia wybieranego za pomocą

sygnałów wyboru przemieszczenia kółkiem ręcznym posuwu (sygnały posuwu
przyrostowego) (MP1, MP2 <Gn019.4, Gn019.5>) mnożnik przemieszczenia
przyrostowego/ręcznego kółkiem ręcznym jest:
0: Taki same.
1: Jest 10 razy większa.
#3 HIT W porównaniu ze zwiększeniem wielkości przemieszczenia wybieranego za pomocą

sygnałów wyboru przemieszczenia kółkiem ręcznym posuwu (sygnały posuwu
przyrostowego) (MP1, MP2 <Gn019.4, Gn019.5>), mnożnik przemieszczenia dla
przerwania kółkiem ręcznym kółkiem ręcznym jest:
0: Taki sam.
1: Jest 10 razy większy.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7105 BHS LBH HDX

[Typ danych] Bit
UWAGA
- 446 -

#1 HDX Kółko ręczne dla połączenia I/O Link:
0: Jest automatycznie ustawiany.
1: Jest ręcznie ustawiany.
UWAGA
W trybie ręcznego ustawiania, parametry Nr 12300 do 12304 i 12340
do 12344 muszą być ustawione ręcznie w celu połączenia kółka
ręcznego z I/O Link.
#5 LBH Przemieszczenie kółkiem ręcznym dla I/O Link βi za pomocą kółka ręcznego I/O Link
jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#6 BHS Jeżeli magistrala I/O Link βi jest obsługiwana za pomocą kółka ręcznego hosta, następuje
automatyczne wyznaczenie czy realizować przemieszczanie kółkiem ręcznym:
0: Nie (Przemieszczanie kółkiem ręcznym jest zależne od ustawienia parametrów
Nr 12330 do 12337).
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7106 HSR MRO MRI

#3 MRI Przekaźnik wewnętrzny (sygnał R ) PMC używany z danymi wejściowymi przy ręcznej
interpolacji liniowej/kołowej to:
0: R960 do R979.
1: Adres ustawiony za pomocą parametru Nr 13541.
OSTRZEŻENIE
#4 MRI Przekaźnik wewnętrzny (sygnał R ) PMC używany z danymi wyjściowymi przy ręcznej
interpolacji liniowej/kołowej to:
0: R980 do R989.
1: Adres ustawiony za pomocą parametru Nr 13542.
OSTRZEŻENIE
- 447 -
#5 HSR Kierunek obrotów kółka ręcznego w czasie wykonywani funkcji synchronizacji kółkiem
ręcznym:
0: Ma znaczenie dla obydwu kierunków.
1: Ma znaczenie dla jednego kierunku. Kierunek efektywny jest wybierany za pomocą
sygnału kierunku ruchu w zależności od kierunku obrotów kółkiem ręcznym HDSR
<Gn193.3>.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7107 FJH

[Typ danych] Bit
#1 FJH Jeżeli bit 0 (JHD) parametru Nr 7100 jest ustawiony na 1, posuw jog oraz
przemieszczanie kółkiem ręcznym w trybie posuwu jog, posuw przyrostowy oraz
przemieszczanie kółkiem ręcznym są:
0: Dodawane. Typ przyspieszenia dla przemieszczania kółkiem ręcznym to typ posuwu
(posuw jog lub posuw ręczny szybki), który był używany bezpośrednio wcześniej.
1: Nie są dodawane. Większy priorytet może być przypisany do posuwu lub lub
posuwu przyrostowego jeżeli te posuwu oraz przemieszczanie kółkiem ręcznym są
wykonywane w tym samym czasie. Przemieszczanie kółkiem ręcznym jest
wyłączany dla wszystkich osi w torze w czasie wykonywania posuw jog albo
posuwu przyrostowego.
Typ przyspieszenia dla przemieszczania kółkiem ręcznym to posuw jog.
UWAGA
Parametr ten ma zastosowanie dla posuwu jog oraz posuwu kółkiem
ręcznym w trybie TEACH IN JOG, jeżeli bit 1 (THD) parametru
Nr 7100 jest ustawiony na 1.
7113 Mnożnik m przemieszczenia kółkiem ręcznym

Parametr ustawia mnożnik m, jeżeli sygnały wyboru przemieszczania kółkiem ręcznym
MP1 <Gn019.4> i MP2 <Gn019.5> nastawione są na "0" i "1".
7114 Mnożnik n przemieszczenia kółkiem ręcznym

Parametr ustawia mnożnik n, jeżeli sygnały wyboru przemieszczania kółkiem ręcznym
MP1 <Gn019.4> i MP2 <Gn019.5> są ustawione na "1".
Dopuszczalna liczba impulsów, która może akumulować się podczas przemieszczania w trybie
7117
ręcznym

[Jednostka] Impuls
- 448 -

Parametr ten służy do ustawiania liczby impulsów z ręcznego generatora impulsów
większej niż wartość szybkiego posuwu, które mogą być akumulowane bez ryzyka
odrzucenia, jeśli posuw w trybie ręcznym jest szybszy niż szybki posuw.
Taka sama liczba impulsów przekraczająca szybkość posuwu szybkiego może być
zapisana przez CNC jako B.
Liczba impulsów B jest pokazywana jako liczba impulsów C.
A：liczba impulsów odpowiadająca wartości

Prędkości szybkiego posuwu.
B B：liczba impulsów zliczona w CNC.
C：taka sama liczba impulsów jak B.
posuwu
A C
t
Rys. 4.51 (a) Liczba impulsów wyeksportowana przez CNC

za pomocą przemieszczania kółkiem ręcznym
Liczba impulsów B obliczana w 2 przypadkach jest następująca:
W przypadku
1) Parametr Nr 7117 = 0
Szybkość posuwu jest ustalona na poziomie szybkości szybkiego posuwu, a
generowane impulsy przekraczające szybkość szybkiego posuwu są ignorowane
(B=0)
W przypadku
2) Parametr Nr 7117 > 0
Szybkość posuwu jest ustalona na poziomie szybkości szybkiego posuwu, a
generowane impulsy przekraczające szybkość szybkiego posuwu nie są ignorowane.
Liczba impulsów zakumulowanych przez CNC jest obliczana w następujący sposób.
(Jeżeli jednak zatrzymane zostaną obroty ręcznego generatora impulsów, jeżeli CNC
posiada zakumulowane impulsy, zostaną one wyeksportowane, a narzędzie
przesunięte na odpowiednią odległość.)
Mnożnik ustawiony za pomocą sygnałów wyboru przemieszczenia kółkiem ręcznym

MP1, MP2 <Gn019.4, Gn019.5> to m, wartość parametru Nr 7117 to n.
n < m: Wartość ograniczana jest do poziomu wyznaczonego przez ustawienie

parametru Nr 7117.
n ≥ m: Wielkość A+B, pokazana na rysunku, to znaczy wielokrotność m i wartość
mniejsza od N. W efekcie, wartość jest ograniczana do wielokrotności wybranego
zwielokrotniania.
- 449 -
n
A A：liczba impulsów taka sama jak
Prędkość szybkiego posuwu.
B B：liczba impulsów zapisana w CNC.
k：stała
m
A+B=k⋅m
Impulsy poza (k⋅m) są ignorowane
Rys. 4.51 (b) Liczba impulsów przekraczająca wartość dla posuwu szybkiego (n ≥ m)
UWAGA
Z uwagi na zmianę trybu, ograniczanie może być wykonywane nie
jako całkowita wielokrotność wybranego powiększenia.
Odległość o jaką przesuwane jest narzędzie może nie pokrywać
się z kreskami podziałki na elektronicznym kółku ręcznym.
7131 Mnożnik przemieszczenia kółkiem ręcznym m2/ 2-i ręczny generator impulsów
7132 Mnożnik przemieszczenia kółkiem ręcznym n2/ 2-i ręczny generator impulsów
7133 Mnożnik przemieszczenia kółkiem ręcznym m3/ 3-i ręczny generator impulsów
7134 Mnożnik przemieszczenia kółkiem ręcznym n3/ 3-i ręczny generator impulsów
7135 Mnożnik przemieszczenia kółkiem ręcznym m4/ 4-y ręczny generator impulsów
7136 Mnożnik przemieszczenia kółkiem ręcznym n4/ 4-y ręczny generator impulsów
7137 Mnożnik przemieszczenia kółkiem ręcznym m5/ 5-y ręczny generator impulsów
7138 Mnożnik przemieszczenia kółkiem ręcznym n5/ 5-y ręczny generator impulsów

Wartość 'mx' jest wybierana, jeżeli sygnały wyboru wielkości przemieszczenia kółkiem
ręcznym MPx1 ="0" i MPx2 = "1". Wartość 'nx' jest wybierana, jeżeli sygnały wyboru
wielkości przemieszczenia kółkiem ręcznym MPx1 ="1" i MPx2 = "1".
7160 Ograniczanie wartości posuwu dojazdu kółkiem ręcznym

[Zakres wartości] Proszę porównać ze standardowym ustawieniem parametru (C)
Ustawiane jest ograniczenie posuwu przy dojeździe kółkiem ręcznym.
7161 Ograniczanie wartości posuwu prowadzenia kółkiem ręcznym

[Zakres wartości] Proszę porównać ze standardowym ustawieniem parametru (C)
Ustawiane jest ograniczenie posuwu.
- 450 -
4.52 PARAMETRY PUNKTU REFERENCYJNEGO ZE

ZDERZAKIEM MECHANICZNYM
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7180 NPO AGR SZE SFS

#1 SFS Punkt referencyjny ustawiony ze zderzakiem mechanicznym przy sterowaniu

synchronizacją osi jest załączony:
0: Nie (specyfikacje konwencjonalne).
1: Tak
#2 SZE W czasie ustawiania punktu referencyjnego za pomocą zderzaka mechanicznego przy

sterowaniu synchronizacją osi posuwu, ograniczenie różnicy między odchyleniem
pozycji osi master a odchyleniem pozycji osi slave (parametr Nr 8323( jest sprawdzane):
0: Tak
1: Nie
#3 AGR Punkt referencyjny ustawiony ze zderzakiem mechanicznym i sterowaniu osią kątową,

0: Nie może być używany w tej kombinacji.
1: Może być używany w tej kombinacji.
#6 NPO W przypadku spełnienia wszystkich podanych poniżej warunków, po dojściu do punktu

referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym przy sterowaniu osią kątową.
0: generowany jest alarm PW0000,"WYLACZ ZASILANIE".
Warunki
・ Dozwolona jest kombinacja ustawiony punkt referencyjny ze zderzakiem
mechanicznym i sterowanie osią kątową,
(Bit 3 (AGR) parametru Nr 7180 ma wartość 1)
・ dozwolone jest sterowanie osią kątową.
(Bit 1 (AAC) parametru Nr 8200 ma wartość 1)
・ Przetwornik pozycji absolutnej jest używany przez oś kątową i oś prostopadłą.
(Bit 5 (APCx) parametru Nr 1815 ma wartość 1)
・ Pozycja obrabiarki o pozycja przetwornika pozycji absolutnej są akie same.
(Bit 4 (APZx) parametru Nr 1815 ma wartość 1)
・ Ręczny powrót do pozycji referencyjnej jest wykonywany w kartezjańskim układzie
współrzędnych. (Bit 2 (AZR) parametru Nr 8200 ma wartość 0)
7181 Odległość pierwszego cofania w ustawionym punkcie referencyjnym ze zderzakiem mechanicznym
7182 Odległość drugiego cofania w ustawionym punkcie referencyjnym ze zderzakiem mechanicznym

- 451 -

Parametr ten ustawia odległość która cofana jest oś po uderzeniu w zderzak mechaniczny
(odległość od zderzaka mechanicznego do punktu wycofania).
UWAGA
Ustawić taki sam kierunek jak ustawiony za pomocą bitu 5 (ZMIx)
parametru Nr 1006. Nie można wznowić cyklu jeżeli ustawiony jest
przeciwny kierunek.
Szybkość posuwu ruchu na styk do pierwszego styku z ustawionym punktem referencyjnym ze

7183
zderzakiem mechanicznym
Szybkość posuwu ruchu na styk dla ustawionego punktu referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym
7184 lub posuw uderzenia dla punktu referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym z użyciem Metody
siatkowej
Szybkość posuwu wycofania (wspólna dla operacji pierwszego i drugiego ruchu na styk) dla
7185
ustawionego punktu referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym

Parametr ustawia szybkość posuwu używaną do chwili zetknięcia ze zderzakiem wzdłuż
osi w każdym cyklu.
7186 Wartość graniczna momentu dla ustawionego punktu referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym

Parametr ustawia wartość ograniczenia momentu obrotowego. Wartości od 0 do 100
odpowiadają wartościom od 0% do 39%. Wartość momentu jest uzyskiwana w wyniku
pomnożenia tego ustawienia przez 1/255. Jeżeli zachodzi potrzeba ustawienia wartości
większej od 39%. użyć parametru Nr 7187.
UWAGA
Po ustawieniu wartości tego parametru i parametru Nr 7187 na 0,
przyjmowana jest wartość 100%.
- 452 -

Wartość graniczna momentu dla ustawionego punktu referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym lub
7187
punktu referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym z użyciem Metody siatkowej

Parametr ustawia wartość ograniczenia momentu obrotowego.
Wartości od 0 do 255 odpowiadają wartościom od 0% do 100%.
Jeżeli ustawiono ten parametr dla punktu referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym,
wartość parametru Nr 7186 jest ignorowana. Po ustawieniu tego parametru na 0,
przyjmowana jest wartość 7186.
Nie mniej jednak, w przypadku punktu referencyjnego z metodą siatkową, znaczenie ma
wyłącznie ten parametr. Po ustawieniu tego parametru na 0, przyjmowana jest wartość
100% momentu znamionowego nawet, jeżeli skonfigurowano parametr Nr 7186.
UWAGA
W przypadku ustawionego punktu referencyjnego ze zderzakiem
mechanicznym:
Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0, używany jest parametr
Nr 7186.
W przypadku ustawionego punktu referencyjnego ze zderzakiem
mechanicznym z Metodą siatkową:
Jeśli parametr ustawiony jest na 0, przyjmuje się wartość 100%.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7188 RNWx GRSx

#0 GRSx Ustawianie punktu referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym z Metodą siatkową:

0: Nie
1: Tak
#7 RNWx W czasie ustawiania punktu referencyjnego ze zderzakiem mechanicznym Metodą

siatkową, siatka jest ignorowana do momentu zmiany znaku uchybu serwomechanizmu:
0: Nie
1: Tak
- 453 -
4.53 PARAMETRY PROGRAMOWEGO PULPITU OPERATORA

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7200 OP7 OP6 OP5 OP4 OP3 OP2 OP1

UWAGA
#0 OP1 Wybór trybu na programowym pulpicie operatora
0: Nie
1: Tak
#1 OP2 Wybór osi posuwu jog i ręczny wybór szybkiego posuwu na programowym pulpicie
operatora
0: Nie
1: Tak
#2 OP3 Wybór osi ręcznego generatora impulsów i wybór powiększenia dla ręcznego generatora
impulsów na programowym pulpicie operatora
0: Nie
1: Tak
#3 OP4 Wybór korekty posuwu Jog, wybór korekty posuwu i wybór korekty posuwu dla ruchu
szybkiego na programowym pulpicie operatora
0: Nie
1: Tak
#4 OP5 Wybór pominięcia bloku opcjonalnego, wybór jednego bloku, wybór blokady maszyny i
wybór posuwu próbnego na programowym pulpicie operatora
0: Nie
1: Tak
#5 OP6 Klucz zabezpieczający na programowym pulpicie operatora

0: Nie
1: Tak
#6 OP7 Zatrzymanie posuwu na programowym pulpicie operatora

0: Nie
1: Tak
- 454 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7201 CHS JPC

#0 JPC Nazwa przełącznika ogólnego przeznaczenia na panelu programowym operatora,

pełnowymiarowy znak, przykładowo chiński
0: nie może być ustawiona
1: może być ustawiona
#3 JPC Nazwa przełącznika ogólnego przeznaczenia na panelu programowym operatora,

uproszczony chiński
0: nie może być ustawiona
1: może być ustawiona
UWAGA
Jeżeli dozwolone jest stosowanie pełnowymiarowego znaku (JPC=1)
oraz uproszczonego chińskiego (CHS=1), można jednocześnie
korzystać z pełnowymiarowego oraz uproszczonego znaku
chińskiego.
Pełnowymiarowe znaki katakana oraz niektóre znaki półwymiarowe
są niedostępne w przypadku dozwolenia korzystania z
uproszczonego chińskiego.
7210 Oś posuwu Jog i jej kierunek na pulpicie programowym operatora "↑"
7211 Oś posuwu Jog i jej kierunek na pulpicie programowym operatora "↓"
7212 Oś posuwu Jog i jej kierunek na pulpicie programowym operatora "→"
7213 Oś posuwu Jog i jej kierunek na pulpicie programowym operatora "←"
7214 Oś posuwu Jog i jej kierunek na pulpicie programowym operatora " "
7215 Oś posuwu Jog i jej kierunek na pulpicie programowym operatora" "

- 455 -
Parametr ten służy do ustawiania osi posuwu w kierunku zgodnym z kierunkiem klawisza
strzałki na panelu MDI na programowym pulpicie operatora podczas posuwu Jog.
Klawisze kursora na panelu MDI
Wartość Oś posuwu i kierunek
0 Brak ruchu
1 Pierwsza oś, kierunek dodatni
2 Pierwsza oś, kierunek ujemny
3 Druga oś, kierunek dodatni
4 Druga oś, kierunek ujemny
5 Trzecia oś, kierunek dodatni
6 Trzecia oś, kierunek ujemny
7 Czwarta oś, kierunek dodatni
8 Czwarta oś, kierunek ujemny
[Przykład] Aby w konfiguracji osi X, Y i Z ustawić klawisze strzałek, tak by można było przesuwać
osie w kierunkach pokazanych poniżej, należy ustawić podane poniżej wartości
parametrów. [8↑] w kierunku dodatnim na osi Z, [2↓] w kierunku ujemnym na osi Z,
[6→] w kierunku dodatnim na osi X, [4←] w kierunku ujemnym na osi X, <1 ] w
kierunku dodatnim na osi Y, <9 ] w kierunku ujemnym na osi Y
Parametr Nr 7210 = 5 (oś Z, kierunek dodatni)
Parametr Nr 7211 = 6 (oś Z, kierunek ujemny)
Parametr Nr 7212 = 1 (oś X, kierunek dodatni)
Parametr Nr 7213 = 2 (oś X, kierunek ujemny)
Parametr Nr 7214 = 3 (oś Y, kierunek dodatni)
Parametr Nr 7215 = 4 (oś Y, kierunek ujemny)
Parametr Nr 7216 = 0 (nieużywany)
Parametr Nr 7217 = 0 (nieużywany)
7220 Nazwa uniwersalnego przełącznika 1 na programowym pulpicie operatora (pierwszy znak)

do do
7283 Nazwa uniwersalnego przełącznika 8 na programowym pulpicie operatora (ósmy znak)

do do

do do

Każdy z tych parametrów nastawia nazwę uniwersalnego przełącznika na programowym
pulpicie operatora z kodami znaków z odpowiedniej tabeli znaków - kodów. Nazwa
przełącznika składa się maksymalnie z ośmiu znaków.
- 456 -

Parametry Nr 7220 do 7227 : Nazwa uniwersalnego przełącznika 1.
Lista kodów znaków

Znak Kod Znak Kod Znak Kod
A 65 Q 81 6 54
B 66 R 82 7 55
C 67 S 83 8 56
D 68 T 84 9 57
E 69 U 85 32
F 70 V 86 ! 33
G 71 W 87 " 34
H 72 X 88 # 35
I 73 Y 89 $ 36
J 74 Z 90 % 37
K 75 0 48 & 38
L 76 1 49 ‘ 39
M 77 2 50 ( 40
N 78 3 51 ) 41
O 79 4 52 * 42
P 80 5 53 + 43
- 457 -
4.54 PARAMETRY RESTARTU PROGRAMU (1 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7300 MOU MOA CCS

#5 CCS Jeżeli oś Cs sterowania konturem jest używana w trybie wrzeciona, albo środek osi
sterowania konturem Cs nie jest wyznaczony, ponowne uruchamianie programu jest
dozwolony:
0: Nie
1: Tak
#6 MOA Podczas restartu programu, a przed ruchem do punktu ponownego rozpoczęcia obróbki:
0: Wyprowadzane są ostatnie kody M, S, T i B.
1: Wyprowadzane są wszystkie kody M i ostatnie kody S, T i B.
Parametr ten jest dostępny, jeśli bit 7 (MOU) parametru Nr 7300 jest ustawiony na 1.
#7 MOU Podczas restartu programu, a przed ruchem do punktu ponownego rozpoczęcia obróbki
po wyszukaniu bloku ponownego rozpoczęcia:
0: Kody M, S, T i B nie są wyprowadzane.
1: Wyprowadzane są ostatnie kody M, S, T i B.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7301 RPR TLR 3DD ROF

#0 ROF Gdy współrzędne ponownego startu wyświetlone są na ekranie ponownego startu

programu:
0: Uwzględnia się kompensacje: Długości narzędzia (seria M), położenia narzędzia
(seria T), narzędzia (seria M) i promienia ostrza narzędzia (seria T).
1: Uwzględnienie tych wartości kompensacji zależy od ustawienia bitów 6 (DAL)
parametru Nr 3104, bitu 7 (DAC) parametru Nr 3104 oraz bitu 1 (DAP) parametru
Nr 3129 (parametry ustalające uwzględnienie poszczególnych wartości
kompensacji.)
#1 3DD W czasie restartu programu, jeżeli ponownie uruchamiany blok znajduje się w trybie
3-wymiarowej konwersji współrzędnych G68 (system dla centrów obróbkowych) lub
G68.1 (system tokarkowy), narzędzie przechodzi do punktu restartu dla każdej osi:
0: Zgodnie z układem współrzędnych programu w trybie pracy próbnej.
1: Zgodnie z układem współrzędnych przedmiotu w trybie pracy próbnej.
Współrzędne restartu oraz droga przemieszczenia są również wyświetlane w układzie
współrzędnych, wybranym za pomocą tego parametru.
UWAGA
Zmiana tego parametru w czasie operacji restartu programu jest
ignorowana.
- 458 -

#2 TLR W czasie restartu programu, jeżeli blok restartu jest wywoływany w trybie sterowania
punktem środkowym narzędzia (G43.4/G43.5) lub trybie kompensacji błędu ustawiania
przedmiotu, w czasie operacji restartu do pozycji restartu: Wykonywany jest ruch przez 1
oś.
1: Wykonany jest ruch w kierunku osi narzędzia w bloku restartu, po dojściu do
pozycji obliczonej za pomocą parametru (Nr 7311).
UWAGA
1 Wpływ ma stan parametru w momencie wykonywania szukania.
2 Jeżeli parametr ten zostanie zmieniony w czasie trwania restartu
programu, zmiana ta nie jest uwzględniana.
#3 RPR Po zakończeniu operacji szukania w czasie restartu programu lub szybkiego, restartu
programu, wartości współrzędnych względnych są zmieniane:
0: Nie
1: Są ustawiane na wartości współrzędnych absolutnych.
UWAGA
Parametr ten jest ignorowany w metodzie z bezpośrednim skokiem
szybkiego, restartu programu.
Liczba porządkowa osi, wzdłuż której odbywa się ruch w trybie posuwu próbnego po ponownym
7310
uruchomieniu programu

[Zakres wartości] 1 do (liczba sterowanych osi)
Parametr ten służy do ustawiania liczby porządkowej osi, wzdłuż której odbywa się ruch
w trybie posuwu próbnego po ponownym uruchomieniu programu.
OSTRZEŻENIE
1 Jeżeli tą samą wartość parametru ustawiono dla jednej lub więcej
osi, ruch do punktu restartu jest jest wykonywany w drugiej oraz
dalszych osiach.
2 Jeżeli aktywny jest tryb szybkiego, restartu programu oraz bit 6
(SAV) parametru Nr 11250 jest ustawiony na 1, ruch do punktu
restartu jest realizowany w osi, dla której ten parametr jest
ustawiony na wartość ujemną (-1 do - (liczba sterowanych osi)).
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 0,.generowany jest alarm
SR5020 "BLAD PARAM.PON.STARTU PR." lub ostrzeżenie
"BLAD NUMERU PORZADK. (RESTART)".
Odległość dla operacji restartu programu w kierunku osi narzędzia

7311
(Sterowanie punktem środkowym narzędzia lub kompensacja błędu ustawienia przedmiotu)

- 459 -

W czasie restartu programu w czasie sterowania punktem środkowym narzędzia przy
kompensacji błędu ustawienia przedmiotu, ustawiana jest odległość na której
wykonywana jest operacji restartu kierunku osi narzędzia. W czasie restartu,
pozycjonowanie jest wykonywane kolejności od 1-osi do punktu:
- Punktu, w którym odległość ustawiona za pomocą parametru przekracza pozycję
restartu obrabiarki dla kierunku osi narzędzia.
Następnie wykonywane jest pozycjonowanie w kierunku osi narzędzia.
Parametr ten ma znaczenie, jeżeli bit 2 (TLR) parametru Nr 7301 jest ustawiony na 1.
UWAGA
Po ustawieniu wartości ujemnej przyjmowana jest wartość "0".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7330 OMC

#0 OMC W przypadku wykonywania makra One-touch, informacje o ponownie uruchamianym

bloku w trybie szybkiego, restartu są pamiętane:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7331 RPS MPD

[Typ danych] Bit
#0 MPD W czasie wielotorowego, szybkiego, restartu programu, docelowy tor dla ruchu posuwu
próbnego po szybkim szukaniu jest:
0: Określony za pomocą parametru Nr 7338.
1: Określony za pomocą sygnałów wyboru toru
HEAD<G0063.0> i HEAD2<G0062.7>.
UWAGA
Po ustawieniu MPD na 1, nie należy uruchamiać cyklu do momentu,
kiedy osi zostaną ustawione w pozycji wznawiania obróbki, aby
każda oś była w stanie STRT. W przypadku wznawiania programu
obróbki w systemie wielotorowym, wszystkie tory w obrębie tej
samej grupy powinny być w stanie gotowości stand-by, przed
rozpoczęciem pracy w trybie automatycznego sterowania.
#1 RPS W czasie ruchu do punktu wznawiania obróbki przy szybkim, ponownym uruchamianiu
programu, jeżeli operacja wykonywana w pojedynczym boku jest nieprawidłowa:
0: nie następuje zatrzymanie w punkcie wznawiania obróbki.
1: następuje zatrzymanie w pojedynczym bloku w punkcie wznawiania obróbki.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 1, osie zatrzymują się jeden raz
przy pojedynczym bloku po operacji wznawiana programu nawet,
jeżeli nie przechodzą one do punktu wznawiania obróbki.
- 460 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7333 QDS

[Typ danych] Bit
#2 QDS Szybkie wznawiania programu jest realizowane:

0: Tak
1: Nie
7335 Pierwszy numer O programu nie pamiętanego w pamięci restartu programu

Ustawić pierwszy numer programu, który nie jest pamiętany wraz z informacjami o
ponownym uruchamianiu programu przez funkcję szybkiego, restartu programu.
7336 Liczba programów nie przechowywanych w pamięci restartu programu

Ustawić liczę programów, które nie są pamiętane wraz z informacjami o ponownym
uruchamianiu programu przez funkcję szybkiego, restartu programu.
Przykład)
Po ustawieniu parametrów Nr 7335=7900 i Nr 7336=20, program y O7900-O7919
(20 programów) nie są pamiętane w pamięci restartu programu., Jeżeli programy te
zostaną wykonane w programie głównym, informacje bloku restartu nie są pamiętane.
7337 Numer grupy szybkiego restartu programu

Ustawić numer grupy w torze, której dotyczy wielotorowy, szybki restart programu.
Przykład) W systemie czterotorowym, jeśli tory 1-3 i tor 4 tworzą poszczególne grupy,
należy ustawić ten parametr jako podano poniżej.
Tor Ustawiona wartość parametru Nr 7337
1 1
2 1
3 1
4 2
( lub 0 )
Dla tego ustawienia, program jest restartowany automatycznie w torze 2 i torze 3
ustawionych na tą samą grupę, w przypadku restartu programu w torze 1.
Podobnie, jeżeli restart programu zostanie wykonany w torze 2 lub torze 3, restart
programu jest również automatycznie wykonywany dla dwóch pozostałych torów.
Jeżeli restart programu zostanie wykonany dla toru 4, jest on wykonywany włącznie w
torze 4.
- 461 -
UWAGA
W przypadku ustawienia wartości większej od liczby sterowanych
torów, w czasie szukania wyświetlane jest ostrzeżenie "CAN NOT
RESTART IN MULTI PATH MODE".
Numer toru w czasie ruch z posuwem próbnym przy szybkim restarcie programu w systemie
7338
wielotorowym

Ustawić numer toru dla ruchu do punktu restartu z posuwem próbnym, realizowanym po
rozpoczęciu restartu. Jeżeli ustawiony zostanie ten sam numer, będzie realizowany
jednocześnie ruch. Tor dla którego ustawiono 0 nie oczekuje na inne tory, wykonywany
jest ruch z posuwem próbnym oraz program obróbki.
Przykład) W systemie czterotorowym, w celu wykonania ruchu z posuwem próbnym w

torze 2, a następnie w torze 1 i torze 3, a na samym końcu w torze 4, należy
ustawić parametry zgodnie z podanym poniżej opisem.
Tor Ustawiona wartość parametru Nr 7338
1 2
2 1
3 2
4 3
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie, jeżeli parametr MPD (Nr 7331#0) jest
ustawiony na 0.
4.55 PARAMETRY OBRÓBKI CYKLAMI SZYBKIMI

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7501 IPC IT2 IT1 IT0 BDS

#3 BDS W trybie obsługi szybkich programów binarnych, format danych dla osi w ruchu to:
0: Format specjalny.
1: Format zwykły.
• Jeżeli parametr BDS jest ustawiony na 0 (format specjalny)
Bity oznaczone gwiazdką (*) są używany do określenia przemieszczenia na
jednostkę czasu.
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
* * * * * * * 0 * * * * * * * 0
• Jeżeli parametr BDS jest ustawiony na 1 (format zwykły)

Bity oznaczone gwiazdką (*) są używany do określenia przemieszczenia na
jednostkę czasu.
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
* * * * * * * * * * * * * * * *
- 462 -

#4 IT0
#5 IT1
#6 IT2
IT2 IT1 IT0 Interpolacja danych obróbki szybkiej G05 (ms)
0 0 0 8
0 0 1 2
0 1 0 4
0 1 1 1
1 0 0 16
1 1 1 0,5
UWAGA
W celu wykonania obróbki cyklem szybkim dla wielu torów należy
ustawić tę samą interpolację dla wszystkich torów.
#7 IPC W trybie obróbki szybkiej (G05), obserwowanie danych dystrybucji jest dozwolone:
0: Nie
1: Nie (Jeżeli dane dystrybucji nie są wysyłane poprawnie, po zakończeniu dystrybucji
generowany jest alarm PS0179, " BLAD NASTAWY PARAMETRU(NR7510)".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7502 LC2 LC1 G5S

#0 G5S W trakcie obróbce cyklami szybkimi lub wykonywania szybkich programów binarnych,
przyspieszenie/hamowanie po interpolacji jest dozwolone:
0: Nie
1: Nie
UWAGA
1 W przypadku korzystania ze sterowania uczeniem się o wysokiej
dokładności A/B, nie można korzystać z tego parametru.
2 W pewnych przypadkach przyspieszenie/hamowanie po interpolacji
zmniejsza wahania szybkości dystrybucji danych w obróbce cyklami
szybkimi, wykonywaniu szybkich programów binarnych lub wahania
prędkości na wskutek korekty.
3 Jeżeli stała czasowa przyspieszania/hamowania po interpolacji jest
zbyt duża, błąd obróbki jest również duży. Należy ustawić
przyspieszanie/hamowanie obróbki za pomocą danych dystrybucji
oraz ustawić stałą czasową przyspieszania/hamowania po
interpolacji taką, aby nie wpływała na błąd obróbki.
- 463 -
#4 LC1
#5 LC2 W trybie sterowania uczeniem posuwu, cykle obróbki szybkiej oraz program binarny są
wykonywane z funkcją wycofywania, jak opisano poniżej.
• Obróbka cyklami szybkimi

Czas końcowy funkcji uczenia serwa w
LC2 LC1
czasie funkcji wycofywania obróbki szybkiej
0 0 Wyłączenie funkcji uczenia serwa, po czym następuje wznowienie operacji
wycofania.
0 1 Wyłączenie funkcji uczenia serwa po zakończeniu operacji wycofania.
1 0 Wyłączenie funkcji uczenia serwa po zakończeniu cyklu wycofania.
• Wykonywanie szybkich programów binarnych

Czas końcowy funkcji uczenia serwa dla
LC2 LC1
funkcji wycofywania szybkich programów binarnych
Typ 1 0 0 Wyłączenie funkcji uczenia serwa, po czym następuje wznowienie
operacji wycofania.
Typ 2 0 1 Wyłącza funkcje uczenia serwa pod koniec pracy, zgodnie z danymi
binarnymi.
Typ 3 1 0 Wyłącza funkcję uczenia serwa po zatrzymaniu narzędzia we wszystkich
osiach.
We wzorcu 1, pod koniec operacji wycofywania, po zakończeniu wykonywania

szybkiego programu binarnego oraz we wzorcu 2 po zakończeniu operacji wycofywania,
przed zakończeniem wykonywania szybkiego programu binarnego.
Wzorzec 1
Typ 1 Typ 2 Typ 3
Wzorzec 2
Typ 1 Typ 2 Typ 3
. . . Dane binarne
. . . Droga wycofywania
. . . Droga hamowania
- 464 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7503 HCT RNR

#2 RNR Po operacji wycofywania, zgodnie z konfiguracją wycofywania w czasie wykonywania

szybkich programów binarnych, sygnał resetowania RST <Fn001.1>:
1: Zachowuje ustawienie "0".
#4 HCT Numer zmiennej do rozpoczynania zapisywania danych dystrybucji obróbki cyklami

szybkimi jest:
0: Określany przez 1/10.
1: Określany przez 1/100.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7504 SOR RTS HAE HIF BM0

#0 BM0 W czasie szybkich cykli obróbki lub wykonywania szybkich programów binarnych,
sygnały ruchu osi MV1 do MV8 <Fn102> są:
0: Zawsze ustawione na "1".
1: Ustawione na "1" w czasie ruchu narzędzia wzdłuż osi.
UWAGA
Jeżeli bit 0 (BM0) parametru Nr 7504 jest ustawiony na 1, a ta
sama pozycja jest podawana po bardzo krótkim ruchu w każdym
cyklu wykonywania, sygnały ruchu osi MV1 do MV8 <Fn102>
mogą nie być wysyłane.
#1 HIF Funkcja wysyłania informacji o obróbce cyklami szybkimi jest załączona:

0: Nie
1: Tak
OSTRZEŻENIE
#2 HAE Podawanie dowolnej osi dla obróbki cyklami szybkimi lub wykonywania szybkich
programów binarnych jest dozwolone:
0: Nie
1: Nie
#6 RTS Po wykonaniu funkcji wycofywania dla obróbki cyklami szybkimi:

0: CNC przechodzi do stanu zatrzymania pracy automatycznej.
1: Praca automatyczna jest kontynuowany przez cały czas.
- 465 -
#7 SOR Wycofanie przy płynnej korekcie dla obróbki cyklami szybkimi jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7505 HUN

UWAGA
Gdy ten bit jest ustawiony, przed kontynuowaniem operacji należy
#1 HUN W czasie obróbki cyklami szybkimi lub wykonywania szybkich programów binarnych,
jednostka ustawiania dla danych dystrybucji to:
0: 1 impuls.
1: 10 impulsów.
UWAGA
Parametr ten jest wykorzystywany jeżeli dane dystrybuowane
jednocześnie posiadają długość większą od jednego słowa
najmniejszego przyrostu wprowadzania i maksymalnego posuwu.
Jeżeli parametr bitowy HUN jest ustawiony na 1 dla osi, dane
obróbki cyklami szybkimi /dane szybkich programów binarnych dla
tej osi są mnożone wewnętrznie przez 10 dla CNC i następnie
wprowadzane. Z tego powodu, przy korzystaniu z parametru HUN
dla osi, ustawić 1/10 danych obróbki cyklami szybkimi/szybkich
programów binarnych, którą należy dystrybuować dla tej osi.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7506 HAS

#0 HAS Oś dla obróbki cyklami szybkimi lub wykonywania szybkich programów binarnych jest
podana:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
1 Z tego parametru można korzystać, jeśli bit 2 (HAE) parametru
2 W czasie zmiany tego parametru za pomocą funkcji okna PMC
należy użyć funkcji M zapobiegającej buforowaniu.
- 466 -

7510 Liczba sterowanych osi dla obróbki cyklami szybkimi lub szybkich programów binarnych

Ustawić liczbę osi sterowanych po podaniu funkcji G05 dla obróbki cyklami szybkimi
lub szybkich programów binarnych.
W przypadku obróbki cyklami szybkimi, liczba sterowanych osi musi być zgodna z
podanymi poniżej informacjami.
FS30i-B :Maksymalnie 6 osi
(Jeżeli używana jest funkcja wycofywania przy obróbce cyklami
szybkimi lub Funkcja pomijania przy obróbce cyklami szybkimi,
maksymalna liczba wynosi 5 osi.)
FS31i-B5 :Maksymalnie 5 osi
FS31i-B :Maksymalnie 4 osie
W przypadku szybkich programów binarnych, liczba sterowanych osi zależy od liczby

torów, w których wykonywane są szybkie programy binarne.
1 tor 2 tory
Liczba sterowanych osi FS30i-B :Maksymalnie 16 osi FS30i-B :Maksymalnie 6 osi
przy wykonywaniu FS31i-B5 :Maksymalnie 5 osi FS31i-B5 :Maksymalnie 5 osi
szybkich programów FS31i-B :Maksymalnie 4 osie FS31i-B :Maksymalnie 4 osie
binarnych
UWAGA
1 W czasie zmiany tego parametru za pomocą funkcji okna PMC
należy użyć funkcji M zapobiegającej buforowaniu.
2 Z tego parametru można korzystać, jeśli bit 2 (HAE) parametru Nr
7504 ma wartość 0. Jeżeli bit 2 (HAE) parametru Nr 7504 jest
ustawiony na 1, należy podać liczbę osi za pomocą bitu 0 (HAS)
parametru Nr 7506.
7514 Kierunek wycofywania oraz posuw wycofywania w czasie wycofywania przy obróbce cyklami szybkimi

Parametr ten ustawia kierunek wycofywania oraz posuw wycofywania wzdłuż każdej osi
dla operacji wycofywania obróbce cyklami szybkimi Podawana jest wartość posuwu po
superimpozycji dla każdej osi oraz kierunek wycofywania ze znakiem.
7515 Liczba dystrybucji operacji wycofywania czasie wycofywania przy obróbce cyklami szybkimi

Parametr ten ustawia liczbę operacji wycofywania czasie wycofywania przy obróbce
cyklami szybkimi
Po zakończeniu wykonywania aktualnego cyklu przed wykonaniem liczby dystrybucji
określonej za pomocą tego parametru, operacja wycofywania jest przerywana. Po
ustawieniu tego parametru na 0, przyjmuje się, że liczba operacji dystrybucji jest
nieskończenie duża. W takim przypadku, operacja wycofywania jest wykonywana do
momentu zakończenia aktualnego cyklu.
- 467 -
7516 Identyfikator ID obszaru danych obróbki cyklami szybkimi

Jeżeli dane przypisane do toru używane są jako dane wspólne, parametr ten ustawa numer
toru.
7517 Liczba elementów danych obróbki cyklami szybkimi

[Zakres wartości] 0 do 65536, 0 do 131072, 0 do 262144, 0 do 786432, 0 do 3000000
Ten parametr służy do ustawiania liczby elementów danych używanych przy obróbce
cyklami szybkimi.
Ponieważ zmienne są kolejno przypisywane do każdego toru, najpierw do toru 1, później
do toru 2, itp., podana liczba zmiennych może nie być przypisana, w zależności od
ustawienia. Po ustawieniu jednak tego parametru na 0 dla wszystkich torów, wszystkie
zmienne przypisywane są do toru 1.
Przy pomocy parametru parametru Nr 7516 ustawić liczbę torów, których danych są
używane jako dane wspólne. Dla toru, którego dane używane są jako dane wspólne
należy ustawić ten parametr na 0.
[Przykład 1] Jeżeli tryb zmiennych danych obróbki cyklami szybkimi został skonfigurowany na
standardowy (65536 zmiennych), 40000 zmiennych używanych jest przez tory 1 i 3 jako
dane wspólne, a pozostałe 25536 zmienne używane są przez tor 2.
Nr 7516 Nr 7517 Dostępne zmienne
Tor 1 0 40000 #20000 do #59999
Tor 2 0 25536 #20000 do #45535
Tor 3 1 0 #20000 do #59999
[Przykład 2] Jeżeli tryb zmiennych danych obróbki cyklami szybkimi jest skonfigurowany na B
(262144 zmienne), a obróbka cyklami szybkimi jest realizowana tylko w torze 2.
Tor 1 0 0 #200000 do #462143 (Nie używane)
Tor 2 1 0 #200000 do #462143
Tor 3 0 0 -
lub
Tor 1 0 0 -
Tor 2 0 262144 #200000 do #462143
Tor 3 0 0 -
[Przykład 3] Jeżeli tryb zmiennych danych obróbki cyklami szybkimi jest skonfigurowany na D
(2000000 zmienne), a wszystkie zmienne używane są jako zmienne wspólne.
Tor 1 0 0 #2000000 do #3999999
Tor 2 1 0 #2000000 do #3999999
- 468 -

7521 Stała czasowa wycofywania dla szybkich programów binarnych

[Jednostka] ms
Parametr ten służy do ustawiania stałej czasowej liniowego przyspieszania/hamowania
typu ze stałym czasem, używanej dla każdej osi w czasie wycofywania przy
wykonywanie szybkich programów binarnych. (Stała czasowa do hamowania w czasie
operacji zatrzymywania)
UWAGA
Ustawiona stała czasowa jest przesuwana, stosownie do
interpolacji danych szybkiego programu binarnego.
Jeżeli interpolacja wynosi 8 ms przyjmuje się, że stała czasowa jest
wielokrotnością 8 ms.
Jeżeli interpolacja wynosi 1 ms lub mniej przyjmuje się, że stała
czasowa jest podana w ms.
Jeśli ustawiona stała czasowa nie nie stanowi wielokrotności 8, 4
lub 2, jest ona zwiększana do kolejnej wielokrotności 8, 4 lub 2.
[Przykład]
Po ustawieniu 9
1) Jeżeli interpolacja wynosi 8 ms przyjmuje się,
że stała czasowa wynosi 16 ms.
4) Jeżeli interpolacja wynosi 1 ms lub mniej przyjmuje się,
7522 Stała czasowa wycofywania dla szybkich programów binarnych

- 469 -
Parametr ten ustawia wielkość przemieszczenia dla operacji wycofywania przy

wykonywanie szybkich programów binarnych.
Jednostka danych Rozdzielczość Wartość odpowiadająca 1
IS-A 0,01
IS-B 0,001
mm
IS-C 0,0001
stopnie
IS-D 0,00001
IS-E 0,000001
IS-A 0,001
IS-B 0,0001
cale IS-C 0,00001
IS-D 0,000001
IS-E 0,0000001
7523 Posuw przy wykonywaniu szybkich programów binarnych

Parametr ten ustawia wielkość posuwu dla każdej przy wycofywaniu w czasie
wykonywania szybkich programów binarnych.
7524 Oś referencyjna wycofywania

W czasie wycofywania przy wykonywaniu szybkich programów binarnych, hamowanie
można rozpocząć w określonym czasie, w momencie gdy narzędzie przechodzi przez
odpowiedni punkt na osi referencyjnej w momencie wykonywania cyklu. Po ustawieniu
numeri sterowanej osi referencyjnej i pozycji absolutnej, hamowanie jest rozpoczynane
po przejściu narzędzia prze tę ustawioną pozycje absolutną w osi referencyjnej, po
doprowadzeniu sygnału HSRT<Gn065.3> wycofywania przy wykonywaniu szybkich
programów binarnych. Ten parametr ustawia oś referencyjną.
0: Hamowanie jest rozpoczynane natychmiast po doprowadzeniu sygnału HSRT.
Wartość różna od 0:
Hamowanie jest rozpoczynane po przejściu narzędzia przez ustawioną pozycję
absolutną dla osi referencyjnej. Ustawić oś referencyjną poprzez wprowadzenie
numeru sterowanej osi.
7525 Pozycja absolutna wycofywania

W czasie wycofywania przy wykonywaniu szybkich programów binarnych, hamowanie
można rozpocząć w określonym czasie, w momencie gdy narzędzie przechodzi przez
odpowiedni punkt na osi referencyjnej w momencie wykonywania cyklu. Po ustawieniu
numeri sterowanej osi referencyjnej i pozycji absolutnej, hamowanie jest rozpoczynane
po przejściu narzędzia prze tę ustawioną pozycje absolutną w osi referencyjnej, po
doprowadzeniu sygnału HSRT<Gn065.3> wycofywania przy wykonywaniu szybkich
programów binarnych. Ten parametr ustawia pozycję absolutną.
- 470 -

7526 Adres początkowy sygnału R dla funkcji wysyłanych informacji o przebiegu obróbka cyklami szybkimi

[Zakres wartości] 0 do 59964 (wielokrotność 4)
Parametr ten ustawia adres początkowy docelowego, wewnętrznego przekaźnika PMC
(sygnał R) po załączeniu funkcji wysyłania informacji o przebiegu obróbka cyklami
szybkimi (bit 1 (HIF) parametru Nr 7504 ustawiony na 1).
Obszar docelowy wewnętrznego przekaźnika PMC (sygnał R) musi być obszarem o
wielkości 36 bajtów i rozpoczynać się od podanego adresu.
UWAGA
1 W przypadku korzystania ze sterowników wielotorowych PMC,
dostępny jest adres R tylko dla pierwszego PMC.
2 W przypadku podania jednego z podanych poniżej,
nieprawidłowych ustawień, na początku obróbki cyklami szybkimi
generowany jest alarm PS0507, "ZLY PARAMETR(NR 7526)".
• Podany adres sygnału R jest nieprawidłowy.
• Podana wartość nie jest wielokrotnością 4 (0, 4, 8, ...).
• Nie można przypisać obszaru 36-u bajtowego.
3 W przypadku sterowania wielotorowego ustawić adres, które nie
jest używany przez inne tory.
4 Zakres adresów R dla pierwszego PMC zależy od używanej
pamięci A - D. Przed ustawieniem należy zapoznać się z
dozwolonym zakresem wartości. Szczegółowe informacje
zamieszczono w "INSTRUKCJI PROGRAMOWANIA PMC"
(B-64513EN).
(Przykład: Obszar pamięci pierwszego PMC B -> R0 do R7999)
OSTRZEŻENIE
7527 Maksymalna liczba cykli obróbki przy obróbce szybkimi cyklami obróbki

[Jednostka] Brak
Ustawić maksymalną liczbę cykli obróbki przy obróbce szybkimi cyklami obróbki. Jeżeli
parametr ten zostanie ustawiony na wartość różna od 1000 do 1999, maksymalna liczba
cykli obróbki to 999.
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli dozwolone są dodatkowe zmienne D lub E
obróbki cyklami szybkimi.
- 471 -
Stała czasowa przyspieszania/hamowania dla obróbki cyklami szybkimi lub

7531
wykonywania szybkich programów binarnych dla każdej osi

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową przyspieszania/hamowania dla obróbki cyklami szybkimi lub
wykonywania szybkich programów binarnych dla każdej osi. Parametr ten zachowuje
ważność, jeżeli co najmniej jedna oś obróbki cyklami szybkimi lub szybkich programów
binarnych została poprawnie skonfigurowana. W przypadku takim, parametr Nr 1622 nie
jest używany do przyspieszania/hamowania po interpolacji w czasie obróbki cyklami
szybkimi lub wykonywania szybkich programów binarnych oraz wybierany jest liniowy
typ przyspieszania/hamowania. Parametr ten jest ograniczany do wartości 4000 w
przypadku wprowadzenia wartości 4000 lub większej.
Jeżeli stała czasowa dla osi jest zbyt duża lub stałe różnią się od siebie, może to
powodować duży błąd obróbki. Należy ustawić tę samą, zdroworozsądkowo wybraną
wartość dla wszystkich osi.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
9033 SHS

#5 SHS Jeżeli załączona jest funkcja obróbki cyklami szybkimi, zmienne #20000 i kolejne są
traktowane jako:
0: Zmienne do obróbki cyklami szybkimi.
1: Zmienne KODU P.
4.56 PARAMETRY DYNAMICZNEJ KOMPENSACJI UCHWYTU

STOŁU OBROTOWEGO
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7570
CFA FTP

#0 FTP Określić, czy spowodować przesunięcie zgodnie z przyrostem lub ubytkiem wektora
kompensacji uchwytu, gdy wektor zmienia się (jeżeli G54.2 jest określony lub jeżeli
pojawia się przesunięcie osi obrotu w trybie G54.2).
0: Ruch jest wykonywany. (Bieżąca pozycja na układzie współrzędnym przedmiotu nie
zmienia się. Pozycja układu współrzędnych maszyny zmienia się.)
1: Ruch nie jest wykonywany. (Bieżąca pozycja na układzie współrzędnych
przedmiotu zmienia się. Bieżąca pozycja na układzie współrzędnym maszyny nie
zmienia się.
- 472 -

#3 CFA Jeśli używana jest funkcja kompensacji uchwytu, i w trybie przyrostowym została
określona oś rotacji (tryb G91) po przesterowaniu ręcznym w stanie włączenia
przełącznika manualnego bezwzględnego:
0: Obliczanie wektora jest wykonywane przy użyciu współrzędnych nie
odzwierciedlających wielkości ręcznego przesterowania.
1: Obliczanie wektora jest wykonywane przy użyciu współrzędnych
odzwierciedlających wielkość ręcznego przesterowania.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7575
FAX

#0 FAX Kompensacja uchwytu na każdej osi jest:

0: Nie
1: Tak
7580
Oś obrotu dla kompensacji uchwytu (pierwsza grupa)
7581
Oś liniowa 1 dla kompensacji uchwytu (pierwsza grupa)
7582
Oś liniowa 2 dla kompensacji uchwytu (pierwsza grupa)
7583
Oś obrotu dla kompensacji uchwytu (druga grupa)
7584
Oś liniowa 1 dla kompensacji uchwytu (druga grupa)
7585
Oś liniowa 2 dla kompensacji uchwytu (druga grupa)
7586
Oś obrotu dla kompensacji uchwytu (trzecia grupa)
7587
Oś liniowa 1 dla kompensacji uchwytu (trzecia grupa)
7588
Oś liniowa 2 dla kompensacji uchwytu (trzecia grupa)

Te parametry określają osie obrotu i pary osi linearnych dla wyboru płaszczyzny obrotu.
Określić parę osi liniowych w taki sposób, aby obrót z kierunku dodatniego osi liniowej 1
do kierunku dodatniego była normalnym kierunkiem osi obrotu.
Można określić do trzech grup ustawienia osi obrotu i dwóch ustawień osi liniowych.
Wartość kompensacji uchwytu można obliczyć najpierw dla osi obrotu w pierwszej
grupie. Następnie, dla drugiej i trzeciej grupy, wartość uchwytu jest obliczana
sekwencyjnie przy użyciu poprzedniego wyniku kalkulacji. Jeśli trzecia grupa nie jest
wymagana, ustaw 0 dla osi obrotu.
- 473 -
4.57 PARAMETRY TOCZENIA WIELOKĄTA

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7600 PLZ PFF

#0 PFF W toczeniu wielokąta z serwem wrzeciona, sprzężenie w przód dla osi obrotowej
narzędzia (osi serwo) podczas toczenia wielokąta jest zawsze: realizowane
0: Nie
1: Tak
#7 PLZ Powrót do pozycji referencyjnej w wyniku wprowadzenia polecenia G28 na osi obrotu
narzędzia przy toczeniu wielokąta jest:
0: Wykonywany w tej samej kolejności, co ręczny powrót do pozycji referencyjnej.
1: Wykonywany poprzez pozycjonowanie w trybie szybkiego posuwu.
Oś synchroniczna powraca do pozycji referencyjnej w tej samej kolejności, co w trybie
ręcznego powrotu do pozycji referencyjnej, jeśli po włączeniu zasilania nie odbywa się
powrót do pozycji referencyjnej.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7602 COF HST HSL HDR SNG MNG

#0 MNG Kierunek obrotów osi master w trybie toczenia wielokąta typu wrzeciono-wrzeciono jest:
0: Nie odwrotny
1: Odwrotny
#1 SNG Kierunek obrotów osi synchronizacji wielokąta w trybie toczenia wielokąta typu
wrzeciono-wrzeciono jest:
0: Nie odwrotny
1: Odwrotny
#2 HDR Gdy sterowanie fazowe wykonywane jest w trybie toczenia wielokąta typu wrzeciono -
wrzeciono (bit 5 (COF) parametru Nr 7602 jest ustawiony na 0), kierunek przesunięcia
fazy jest:
0: Nie odwrócony dla synchronizacji faz.
1: Odwrócony dla synchronizacji faz.
UWAGA
Kierunki obrotów i kierunki przesunięcia faz osi master i osi
synchronizacji wielokąta w trybie toczenia wielokąta typu
wrzeciono-wrzeciono można odwrócić przy pomocy
zaprogramowanego polecenia. MNG, SNG i HDR używane są do
odwrócenia aktualnego kierunku w stosunku do zaprogramowanego
polecenia.
- 474 -

#3 HSL Gdy sterowanie fazowe wykonywane jest w trybie toczenia wielokąta typu wrzeciono -
wrzeciono (bit 5 (COF) parametru Nr Nr 7602 ustawiony jest na 0), ten parametr wybiera
wrzeciono, które podlega operacji przesunięcia fazy w celu synchronizacji faz.
0: Wybrana jest oś synchronizacji wielokąta.
1: Wybrana jest oś master.
UWAGA
1 Wybrać oś, do której stosuje się polecenie przesunięcia faz.
2 Operacja synchronizacji faz wykonywana jest dla obydwu
wrzecion.
#4 HST Gdy sterowanie fazowe wykonywane jest w trybie toczenia wielokąta typu wrzeciono -
wrzeciono (bit 5 (COF) parametru Nr 7602 jest ustawiony na 0) oraz wywołanie tryb
toczenia wielokąta wrzeciono-wrzeciono:
0: Tryb toczenia wielokąta typu wrzeciono - wrzeciono zostaje wprowadzony przy
zachowaniu bieżącej prędkości wrzeciona.
1: Tryb toczenia wielokąta typu wrzeciono - wrzeciono zostaje wprowadzony po
zatrzymaniu wrzeciona.
UWAGA
Tego parametru można użyć, na przykład gdy nie można
zagwarantować detekcji sygnału jednego obrotu z dowolną
szybkością posuwu, gdyż zainstalowano oddzielny detektor do
wykrywania sygnału jednego obrotu wrzeciona, jak w przypadku
użycia wbudowanego wrzeciona. (Gdy bit 7 (RFCHK3) parametru
Nr 4016 dla wrzeciona szeregowego ustawiony jest na 1, wraz z
tym parametrem, gwarantuje się pozycję detekcji sygnału jednego
obrotu w trybie toczenia wielokąta typu wrzeciono - wrzeciono).
#5 COF W trybie toczenia wielokąta typu wrzeciono - wrzeciono, sterowanie fazowe jest:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Gdy nie wybrano użycia sterowania fazowego, stan ustalony
zostanie osiągnięty w krótszym czasie, ponieważ sterowanie
synchronizacji faz nie jest stosowane. Jednakże po osiągnięciu
ustalonych obrotów, toczenie wielokąta musi zostać zakończone
bez zmiany stanu ustalonego. (Jeśli nastąpiła zmiana prędkości
wrzeciona, włącznie z zatrzymaniem wrzeciona, wystąpi
przesunięcie faz, zatem toczenie wielokąta nie przebiega
normalnie). Nawet gdy ten parametr jest ustawiony na 1, polecenie
R (polecenie położenia fazy) w bloku zawierającym G51.2 jest
ignorowane, nie jest generowany alarm.
- 475 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7603 PST RDG PLROT SBR QDR RPL

#0 RPL Po zresetowaniu, tryb toczenia wielokąta lub tryb toczenia wielokąta

wrzeciono-wrzeciono jest wyłączany:
0: Tak.
1: Nie.
UWAGA
Uwagi dotyczące funkcji toczenia wielokąta
1 W przypadku zatrzymania awaryjnego, następuje wyjście z trybu
toczenia wielokąta bez względu na fakt, czy ustawiona jest wartość
0 czy 1.
2 W przypadku wygenerowania jednego z podanych poniżej
alarmów, następuje wyjście z trybu toczenia wielokąta bez względu
na fakt, czy ustawiona jest wartość 0 czy 1.
• PS0217, "POWTORZONE G51.2(POLECENIA)"
• PS0219, "POLECENIE G51.2/G50.2 NIEZALEZNIE"
• PS0220, "NIEDOZ. POLEC.W TRYBIE SYNCHRO."
• PS0221, "NIEDOZ. POLEC.W TRYBIE SYNCHRO."
• PS5018, "TOCZ.WIELOKAT.BLAD.PRED.WRZEC."
3 W przypadku alarmu SV, następuje wyjście z trybu toczenia
wielokąta bez względu na fakt, czy ustawiona jest wartość 0 czy 1.
4 Po ustawieniu tego parametru na 1, informacje modalne trybu
toczenia wielokąta są pamiętane bez względu na ustawienie bitu 6
(CLR) parametru Nr 3402 na 0 lub na 1.
5 Ustawić bit 4 (C20) parametru Nr 3408 na 0.
#1 QDR Kierunek obrotów osi synchronizacji wielokąta:

0: Zależy od znaku (+/-) określonej wartości Q.
1: Zależy od kierunku obrotów pierwszego wrzeciona.
Jeśli podano wartość ujemną dla Q, gdy QDR = 1, wystąpi alarm PS0218 "NOT FOUND
P/Q COMMAND".
#2 SBR W przypadku synchronizacji wrzeciona, sterowanie stosunkiem prędkości jest używane:

0: Nie
1: Tak
#3 PLROT Współrzędne maszyny osi obrotowej narzędzia dla toczenia wielokąta są:
0: Zaokrąglone przy pomocy ustawienia parametru Nr 7620.
1: Zaokrąglone o 360° (lub według ustawienia parametru Nr 1260, gdy bit 0 (ROA)
parametru Nr 1008 jest ustawiony na 1.)
#5 RDG Na ekranie diagnostycznym Nr 476, jako wartość (R) polecenia dla fazy wielokąta typu
wrzeciono - wrzeciono, wyświetla się:
0: Ustalona wartość (w systemie przyrostowym dla osi obrotowej).
1: Aktualna liczba impulsów przesunięcia.
- 476 -
UWAGA
Polecenie fazy określone jest w adresie R, w jednostkach stopni.
Dla celów sterowania, aktualna wartość przesunięcia zostaje
przekształcona na liczbę impulsów zgodnie ze wzorem: 360 stopni
= 4096 impulsów. Parametr przełącza wyświetlanie określonej
wartości na wyświetlanie wartości przeliczonej.
#7 PST Sygnał zatrzymania wrzeciona wielokąta *PLSST <Gn038.0> jest używany:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7604 PCG

UWAGA
#7 PCG W przypadku jednoczesnego zadania toczenia wielokąta wrzeciono-wrzeciono oraz

toczenia wielokąta:
0: Wykonywane jest toczenie wielokąta wrzeciono-wrzeciono.
1: Każda z tych opcji jest załączona poprzez odpowiednie ustawienie parametru
Nr 7605.
7605 Wybór trybu toczenia wielokąta

[Zakres wartości] 0, 1
W przypadku jednoczesnego zadania toczenia wielokąta wrzeciono-wrzeciono oraz
toczenia wielokąta, parametr ten decyduje, która z opcji ma być wybrana. Typ toczenia
wielokąta jest wybierany w zależności od ustawienia, jak pokazano poniżej:
0: Toczenie wielokąta z dwoma wrzecionami
1: Toczenie wielokątne
Jeżeli podana zostanie wartość inna niż 0 lub 1, przyjmowana jest wartość 0.
UWAGA
Przed zmianą ustawieniu tego parametru należy odwołać toczenie
wielokąta (G50.2) za pomocą okna PMC albo funkcji G10.
Dodatkowo, w przypadku zmiany wartości tego parametru za
pomocą okna PMC należy podać funkcję M nie korzystającą z
buforowania.
- 477 -
7610 Numer osi sterowania osi obrotowej narzędzia przy toczeniu wielokąta
UWAGA

Parametr ten służy do ustawiania numeru osi sterowania osi obrotowej narzędzia przy
toczeniu wielokąta.
Jednak jeśli wykonywane jest polecenie G51.2 a wartość tego parametru wynosi 0,
maszyna zostaje zatrzymana i generowany jest alarm PS0314 "ZLE USTAWIENIE OSI
WIELOKATA".
7620 Ruch osi obrotowej narzędzia na obrót przy toczeniu wielokąta
UWAGA

Parametr ustawia ruch osi obrotowej narzędzia na obrót.
7621 Maksymalna dopuszczalna prędkość dla osi obrotowej narzędzia przy toczeniu wielokąta

[Jednostka] min-1
Parametr ustawia maksymalną dopuszczalną prędkość osi obrotowej narzędzia.
UWAGA
Jeśli prędkość osi obrotowej narzędzia przekracza nastawioną
maksymalną dopuszczalną prędkość podczas toczenia wielokąta,
synchronizacja pomiędzy wrzecionem a osią obrotową narzędzia
będzie stracona i operacja zatrzyma się generując alarm PS5018
"POLYGON SPINDLE SPEED ERROR".
- 478 -

Dopuszczalny poziom odchyłki prędkości wrzeciona przy toczeniu wielokąta typu wrzeciono -
7631
wrzeciono

[Jednostka] min-1
Parametr ustawia dopuszczalny poziom odchyłki pomiędzy prędkością aktualną a
ustaloną dla każdego wrzeciona w toczeniu wielokąta typu wrzeciono - wrzeciono.
Wartość nastawiona przy pomocy tego parametru używana jest zarówno dla osi master
jak i osi synchronizacji wielokąta.
Jeśli ten parametr ma wartość 0, przyjmuje się specyfikację 8 [min-1].
7632 Czas potwierdzenia stanu ustalonego podczas toczenia wielokąta typu wrzeciona

[Jednostka] ms
Parametr ustawia czas wymagany dla potwierdzenia, że obydwa wrzeciona osiągnęły
wymagane prędkości w toczeniu wielokąta typu wrzeciono - wrzeciono.
Jeśli stan, w którym prędkość każdego wrzeciona mieści się w zakresie nastawionym
przy pomocy parametru Nr 7631 i trwa przynajmniej przez okres czasu ustalony w
parametrze Nr 7632, sygnał osiągnięcia prędkości wrzeciona wielokąta PSAR <Fn063.2>
Jeśli ten parametr ma wartość 0, przyjmuje się specyfikację 64 [ms].
7635 Stosunek prędkości wrzeciona slave w sterowaniu synchronizacją wrzecion

Parametr ustawia stosunek prędkości wrzeciona master do prędkości wrzeciona slave
(1:n) w sterowaniu synchronizacją wrzecion.
UWAGA
Parametr jest ważny tylko wtedy, gdy bit 2 (SBR) parametru Nr
7603 ustawiony jest na 1.
- 479 -
7636 Maksymalna dopuszczalna prędkość wrzeciona slave w sterowaniu synchronizacją wrzecion

[Jednostka] min-1
Prędkość wrzeciona slave przy sterowaniu stosunkiem prędkości w sterowaniu
synchronizacją wrzecion jest ograniczona tak, że prędkość nie przekracza wartości
nastawionej w tym parametrze.
UWAGA
1 Parametr jest ważny tylko wtedy, gdy bit 2 (SBR) parametru
2 Gdy stosuje się sterowanie stosunkiem prędkości w sterowaniu
synchronizacją wrzecion, upewnić się, czy nastawiono ten
parametr.
3 Gdy nastawiono 0, prędkość ograniczona jest do 0, blokując obroty
w synchronizacją wrzecion.
7640 Oś master w toczeniu wielokąta metodą wrzeciono-wrzeciono

Parametr ten służy do ustawiania osi master przy toczeniu wielokąta metodą
wrzeciono-wrzeciono.
UWAGA
1 Toczenie wielokąta metodą wrzeciono-wrzeciono jest możliwe tylko
w przypadku wrzecion szeregowych.
2 Jeśli którykolwiek z parametrów z zakresu od Nr 7642 do Nr 7643
ma wartość 0 oraz parametr Nr 7640 lub 7641 jest ustawiony na 0,
wielokąt toczy się za pomocą pierwszego wrzeciona (oś master) i
drugiego wrzeciona (oś synchronizacji wielokąta) w torze, którego
dotyczy parametr.
3 Jeśli jako oś master jest używane inne wrzeciono niż pierwsze
wrzeciono szeregowe, należy włączyć sterowanie wieloma
wrzecionami w celu określenia polecenia S dla osi master.
4 Jeśli do napisania tego parametru ma być użyta funkcja okna PMC
lub polecenie G10, parametr należy nadpisać przed blokiem
wymagającym polecenia toczenia wielokąta metodą
wrzeciono-wrzeciono, G51.2. Jeśli do nadpisania tego parametru w
bloku bezpośrednio poprzedzającym polecenie G51.2 ma być
użyta funkcja okna PMC, należy ustawić nadpisywanie tego
parametru za pomocą kodu M (parametr Nr 3411 i powyżej) bez
buforowania.
5 W przypadku korzystania z tego parametru ustawić parametry Nr
7642 i Nr 7643 na 0.
- 480 -

7641 Oś synchronizacji wielokąta w toczeniu wielokąta metodą wrzeciono-wrzeciono

Parametr ten służy do ustawiania osi synchronizacji wielokąta (slave) przy toczeniu
wielokąta metodą wrzeciono-wrzeciono.
UWAGA
2 Jeśli którykolwiek z parametrów z zakresu od Nr 7642 do Nr 7643
ma wartość 0, oraz jeden z parametrów Nr 7640 i Nr 7641 jest
ustawiony na 0, wielokąt toczony jest za pomocą pierwszego
wrzeciona (oś master) i drugiego wrzeciona (oś synchronizacji
wielokąta) w torze, którego dotyczy parametr.
buforowania.
5 W przypadku korzystania z tego parametru ustawić parametry Nr
7642 i Nr 7643 na 0.
Oś master przy toczeniu wielokąta metodą wrzeciono-wrzeciono (wspólny numer wrzeciona w całym
7642
systemie)

Parametr ten służy do ustawiania osi master przy toczeniu wielokąta metodą
wrzeciono-wrzeciono.
UWAGA
2 Parametr ten jest nieprawidłowy, jeżeli parametr Nr 7642 lub Nr
7643 jest ustawiony na 0. W przypadku takim, ustawienia
parametrów Nr 7640 i Nr 7641 są zawsze poprawne.
- 481 -
UWAGA
buforowania.
5 Za pomocą tego parametru można ustawić numer wrzeciona
wspólny dla wszystkich elementów systemu. Jeśli ma być używany
ten parametr, należy ustawić wartość 0 za pomocą parametru
Nr 7640 i 7641.
Oś synchronizowana przy toczeniu wielokąta metodą wrzeciono-wrzeciono (wspólny numer wrzeciona

7643
w całym systemie)

Parametr ten służy do ustawiania osi synchronizacji wielokąta (slave) przy toczeniu
wielokąta metodą wrzeciono-wrzeciono.
UWAGA
2 Parametr ten jest nieprawidłowy, jeżeli parametr Nr 7642 lub Nr
7643 jest ustawiony na 0. W przypadku takim, ustawienia
parametrów Nr 7640 i Nr 7641 są zawsze poprawne.
buforowania.
5 Za pomocą tego parametru można ustawić numer wrzeciona
wspólny dla wszystkich elementów systemu. Jeśli ma być używany
ten parametr, należy ustawić wartość 0 za pomocą parametru Nr
7640 i 7641.
- 482 -
4.58 PARAMETRY PRZEKŁADNI ELEKTRYCZNEJ (EGB)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7700 HDR HBR

#0 HBR Jeśli używana jest funkcja elektronicznej przekładni (EGB), wykonanie resetowania:
0: Powoduje odwołanie trybu synchronicznego (G81 lub G81.5).
1: Nie powoduje odwołania trybu synchronicznego. Tryb wyłącza się tylko za pomocą
polecenia G80 lub G80.5.
UWAGA
W celu sterowania osią U należy ustawić ten parametr na 1, dzięki
czemu wykonanie resetowania nie powoduje odwołania trybu
synchronizacji.
#2 HDR Kierunek kompensacji uzębienia śrubowego (zwykle ustawiany na 1).

[Przykład]
Aby obrobić koło śrubowe lewe, jeśli kierunek obrotu wokół osi C jest ujemny (-):
0: Należy ustawić wartość ujemną (-) parametru P.
1: Należy ustawić wartość dodatnią (+) parametru P.
Jeśli HDR = 1
(a) (b) (c) (d)

+Z +C +C +C +C
C: +, Z : +, P : + C: +, Z : +, P : - C: +, Z : -, P : + C: +, Z : -, P : -
Kierunek kompensacji:+ Kierunek kompensacji:- Kierunek kompensacji:- Kierunek kompensacji:+
-Z
(e) (f) (g) (h)

+Z -C -C -C -C
C: -, Z : +, P : + C: -, Z : +, P : - C: -, Z : -, P : + C: -, Z : -, P : -
C: Kierunek kompensacji:- Kierunek kompensacji:+ Kierunek kompensacji:+ Kierunek kompensacji:-
-Z
Jeśli HDR = 0 ((a), (b), (c) i (d) są takie same jak w przypadku gdy HDR = 1)
(e) (f) (g) (h)

+Z
-C -C -C -C
C: -, Z : +, P : + C: -, Z : +, P : - C: -, Z : -, P : + C: -, Z : -, P : -
-Z Kierunek kompensacji:+ Kierunek kompensacji:- Kierunek kompensacji:- Kierunek kompensacji:+
- 483 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7701 LZR

#3 LZR Jeśli na początku synchronizacji EGB (G81) lub elastycznego sterowania synchronizacją
(G81) zostanie ustawiony parametr L (liczba gwintów ślimakowych) = 0:
0: Synchronizacja rozpoczyna się, jeśli ustawiono L = 1.
1: Synchronizacja nie rozpoczyna się, jeśli ustawiono L = 0. Wykonywana jest jednak
kompensacja koła śrubowego.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7702 PHD PHS ART UAX TDP

#0 TDP Ustawiana liczba zębów T elektrycznej przekładni (G81) lub elastycznego sterowania
synchronizacją (G81) wynosi:
0: 1 do 5000
1: 0.1 do 500 (1/10 ustawionej wartości)
UWAGA
W każdym przypadku można ustawić wartość od 1 do 5000.
#1 UAX Sterowanie osią U jest realizowane:

0: Nie
1: Tak
#3 ART Wycofanie wykonywane po wygenerowaniu alarmu wrzeciona posuwu jest załączone:

0: Nie
1: Tak
Po wygenerowaniu alarmu, operacja wycofywania jest realizowana z użyciem posuwu i
drogi przemieszczenia (parametry Nr 7740 i 7741).
UWAGA
Jeżeli wygenerowany zostanie alarm serwa dla innej osi niż oś
wzdłuż której realizowana jest operacja wycofywania, prąd
aktywacji serwa jest utrzymywany do momentu zakończenia
operacji wycofywania.
#6 PHS Jeśli blok G81/G80 nie zawiera polecenia R:

0: Przyspieszenie/hamowanie nie jest wykonywane na początku lub po wyłączeniu
synchronizacji EGB.
1: Przyspieszenie/hamowanie jest wykonywane na początku lub po wyłączeniu
synchronizacji EGB. Po przyspieszeniu na początku synchronizacji automatycznie
wykonywana jest synchronizacja fazy.
#7 PHD Kierunek ruchu przy automatycznej synchronizacji fazy jest:

0: Dodatni (+).
1: Ujemny (-).
- 484 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7703 ARO ARE ERV

#0 ERV Podczas synchronizacji EGB (G81) posuw na obrót jest mierzony na podstawie:
0: Impulsów sprzężenia.
1: Impulsów zamienianych na prędkość dla osi detalu.
#1 ARE W czasie wycofywania spowodowanego przez alarm, wycofywanie narzędzia jest

realizowane z:
0: W trybie polecenia (proszę porównać z uwagą 2) lub w trybie automatycznym
(sygnał pracy w trybie automatycznym OP <Fn000.7> = "1").
1: W trybie polecenia (proszę porównać z Uwagą Nr 2).
#2 ARO W czasie wycofywania spowodowanego przez alarm, wycofywanie narzędzia jest

realizowane z:
0: W trybie polecenia (proszę porównać z Uwagą Nr 2).
1: W trybie polecenia (proszę porównać z uwagą 2) i w trybie automatycznym
(sygnał pracy w trybie automatycznym OP = "1").
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeśli bit 1 (ARE) parametru
W poniższej tabeli podano ustawienia parametrów i opisy odpowiednich operacji.
ARE ARO Przebieg

1 0 W trybie polecenia.
1 1 W trybie polecenia i trybie pracy automatycznej
0 0
W trybie polecenia lub trybie pracy automatycznej
0 1
UWAGA
1 Z parametrów ARE i ARO można korzystać, jeśli bit 3 (ART)
parametru Nr 7702 ma wartość 1 (jeżeli wywołana zostanie funkcja
wycofywania po wygenerowaniu alarmu).
2 Tryb polecenia opisany za pomocą parametrów ARE i ARO
pokazuje, że aktywne są następujące funkcje.
- Elektroniczna przekładnia (EGB)
- Elastyczne sterowanie synchroniczne
- 485 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7704 UOC ACR

#0 ACR W trybie sterowania konturem AI, operacja wycofywania ogólnego przeznaczenia jest
używana:
0: Nie
1: Tak
#3 UOC Po wyjściu z trybu serwowania osią U, narzędzie:

0: Nie przechodzi w osi U do pozycji, dla której licznik referencyjny ma wartość 0.
1: Przechodzi w osi U do pozycji, dla której licznik referencyjny ma wartość 0.
Użyć tego parametru w celu zmiany trybu osi U.
UWAGA
Przed zmianą trybu należy pamiętać o wykonaniu polecenia
powrotu do pozycji referencyjnej w osi U oraz orientacji wrzeciona
w celu zmiany trybu w tej samej pozycji (środek w osi U).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7705 SEGs

#0 SEGs Funkcja prostego wrzeciona EGB jest używana:

0: Nie
1: Tak
Ustawić 1 dla wrzeciona szeregowego ustawianego jako oś slave dla funkcji prostego
wrzeciona EGB.
7709 Numer osi posuwu dla kompensacji przekładni śrubowej

Podać oś posuwu przekładni śrubowej.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 0 lub wartość poza dozwolonym
zakresem ustawić, oś Z będzie używana jako oś posuwu.
Jeżeli są używane dwie lub więcej równoległych osi Z należy podać
która z osi posuwowych ma być używana.
- 486 -

7710 Numer osi, która ma być synchronizowana metodą wprowadzania polecenia frezarki obwiedniowej

Jeśli ma być synchronizowanych kilka grup osi (są to osie, dla których bit 0 (SYNMOD)
parametru Nr 2011 ma wartość 1), określa się oś, dla której ma być wykonana
synchronizacja za pomocą następującego polecenia (frezarki obwiedniowej):
G81 T t L ± l ;
t: Prędkość wrzeciona (1 ≤ t ≤ 5000)
l: Liczba obrotów osi synchronizowanej (-250 ≤ l ≤ 250)
Synchronizacja pomiędzy wrzecionem a zadaną osią jest realizowane ze
współczynnikiem ±l obrotów osi synchronizowanej do obrotów wrzeciona t.
Zmienne t i l odpowiadają odpowiednio liczbie zębów oraz liczbie gwintów frezarki do
gwintów.
Jeżeli podane powyżej polecenie zostanie użyte bez ustawienia tego parametru, a istnieje
kilak grup osi do synchronizacji, generowany jest alarm PS1593 "BLAD USTAWIENIA
PARAM. EGB".
UWAGA
1 Ustawić ten parametr jeżeli są dwie lub więcej grup osi posuwu i
wrzecion EGB w tym samym torze. Ustawić 0, jeżeli jest tylko jedna
grupa EGB w torze.
2 Jeżeli istnieją dwie lub więcej grup osi posuwu i wrzecion EGB w
tym samym torze, ustawienie wartości spoza zakresu powoduje
wygenerowanie alarmu PS1593.
3 W przypadku sterowania 16i, podanie wartości tego parametru
spoza dozwolonego zakresu powoduje przyjęcie czwartej osi,
zgodnie ze specyfikacjami.
4 Ustawienie tego parametru jest uwzględniane po wyłączeniu i
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7731 HAD EPA HBR ECN EFX

#0 EFX W poleceniu EGB lub poleceniu przekładni ślimakowej elastycznego sterowania

synchronicznego:
0: Używane są funkcje G80 i G81.
1: Używane są funkcje G80.4 i G81.4.
UWAGA
Jeśli ten parametr ma wartość 0, nie można korzystać z cykli
stałych wiercenia.
#3 ECN Jeśli funkcja automatycznej synchronizacji fazy elektrycznej skrzynki przekładniowej jest
wyłączona, podczas synchronizacji EGB polecenia G81 lub G81.5:
0: Nie można ponownie użyć
(Generowany jest alarm PS1595, "ILL-COMMAND IN EGB MODE".)
1: Można ponownie użyć
- 487 -
#5 HBR W trybie polecenia rozpoczynania synchronizacji EGB G81.4 lub polecenia

rozpoczynania elastycznego sterowania synchronizacją G81.4, liczba zębów:
0: Określona w T.
1: Określona w R.
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeśli bit 0 (EFX) parametru
#6 EPA Automatyczna synchronizacja fazy dla przekładni elektronicznej lub automatyczna

synchronizacja fazy dla elastycznego sterowania synchronizacją za pomocą polecenia
przekładni ślimakowej:
0: Współrzędna obrabiarki 0 osi slave jest wyrównana do pozycji sygnału jednego
obrotu osi master.
1: Pozycja osi slave w momencie rozpoczynania synchronizacji jest wyrównana do
pozycji sygnału jednego obrotu osi master. (Specyfikacje serii 16i)
#7 HAD W przekładni elektronicznej, czasy uwzględniania kompensacji przekładni śrubowej oraz

drogi automatycznej synchronizacji fazy ze współrzędnymi absolutnymi są wyznaczane:
0: W czasie odwoływania synchronizacji.
1: W czasie kompensacji przekładni śrubowej oraz automatycznej synchronizacji fazy.
7740 Posuw podczas wycofywania

Parametr ten służy do ustawiania posuwu dla każdej osi podczas wycofywania.
7741 Wielkość wycofania

Parametr ten ustawia odległość wycofania dla każdej osi.
UWAGA
Narzędzie pokonuje drogę (jest wycofywane) na zadaną odległość
bez względu na programowanie w systemie średnicowym lub
promieniowym.
- 488 -

7745 Stała czasowa liniowego przyspieszania/hamowania w czasie wycofywania dla każdej z osi

[Jednostka] ms
Parametr ten ustawia stałą dla liniowego przyspieszania/hamowania w czasie ruchu
wycofywania, realizowaną przez funkcję wycofywania ogólnego przeznaczenia. Ustawić
stałą czasową (stalą) w celu dojścia do wartości posuwu zadanego parametrem Nr 7740
dla każdej osi.
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność jeżeli bit 0 (ACR) parametru
Nr 7704 jest ustawiony na 1 w celu wykonywania wycofywania w
trybie sterowania konturem AI.
Liczba impulsów przetwornika pozycji na obrót wokół osi narzędzia (EGB)

7772
Liczba impulsów przetwornika pozycji na obrót wokół wrzeciona (sterowanie osią U)

EGB:
Parametr ten służy do ustawiania liczby impulsów na obrót wokół osi narzędzia
(po stronie wrzeciona) przetwornika pozycji.
W przypadku przetwornika fazy A/B, ustawić ten parametr na cztery impulsy
odpowiadające jednemu cyklowi fazy A/B.
Sterowanie osią U:
Parametr ten służy do ustawiania liczby impulsów na obrót wrzeciona (osi master)
przetwornika pozycji.
Liczba impulsów przetwornika pozycji na obrót wokół osi przedmiotu (EGB)

7773
Wielkość przemieszczenia silnika osi U na obrót wokół wrzeciona (sterowanie osią U)

EGB:
Parametr ten służy do ustawiania liczby impulsów na obrót wokół osi przedmiotu
(po stronie slave) przetwornika pozycji.
Należy ustawić liczbę impulsów generowanych przez przetwornik.
Jeśli używane jest polecenie synchronizacji EGB G81, należy ustawić parametry
Nr 7772 i 7773.
- 489 -
[Przykład 1] Jeśli oś master przekładni elektronicznej (EGB) to wrzeciono, a oś slave przekładni

elektronicznej (EGB) to oś C
CNC
×FFG α imp./obr.
n/m
Impulsy Detektor
poleceń
Oś slave ×CMR Licznik Sterowanie Silnik Współczynnik
błędów prędkością/prądem wrzeciona A
Rozdzielczość poleceń
0.001 st. Wrze-
Jednostka pomiaru Współczynnik C
wrzeciona B ciono
Współczynnik ×FFG Detektor

Włącznik synchronizacji
n/m β imp./obr.
synchronizacji
Oś Kontynuacja
hipotetyczna ×CMR Licznik błędów
Współczynnik przełożenia wrzeciona do przetwornika B:

1/1 (wrzeciono i przetwornik są ze sobą połączone bezpośrednio)
Liczba impulsów przetwornika na obrót wrzeciona β: 80 000 impulsów/obrót
(Wartość obliczana dla czterech impulsów na jeden cykl fazy A/B)
FFG N/M osi teoretycznej EGB: 1/1
Współczynnik przełożenia osi C A: 1/36
(jeden obrót wokół osi C na 36 obrotów silnika)
Liczba impulsów przetwornika na obrót osi C α:
1 000 000 impulsów/obrót
Wartość CMR osi C: 1
Wartość FFG osi C n/m: 1/100
W takim wypadku liczba impulsów na obrót wrzeciona wynosi:
80000 × 1/1 = 80000
Dlatego należy ustawić parametr Nr 7772 na 80000.
Liczba impulsów na obrót osi C w jednostkach pomiaru wynosi:
1000000 ÷ 1/36 × 1/100 = 360000
Dlatego należy ustawić wartość 360000 dla parametru Nr 7773.
[Przykład 2] Jeśli współczynnik przełożenia wrzeciona do przetwornika B w powyższym przykładzie
wynosi 2/3 (jeśli przetwornik obraca się dwa razy na trzy obroty wrzeciona)
W takim wypadku liczba impulsów na obrót wrzeciona wynosi:
2 160000
80000 × =
3 3
160000 nie można podzielić przez 3 bez reszty. W takim wypadku należy zmienić
ustawienie parametru Nr 7773 tak, aby współczynnik ustawień parametrów Nr 7772 i
7773 określał wartość, która ma być ustawiona.
160000
No.7772 3 = 160000 = 160000
=
No.7773 360000 360000 × 3 1080000
Dlatego należy ustawić wartość 160000 dla parametru Nr 7772 i wartość 1080000 dla
parametru Nr 7773.
Jak wspomniano powyżej, wszystkie ustawienia parametrów Nr 7772 i 7773 muszą tylko
poprawnie określać współczynnik. Dlatego można zmniejszyć ułamek wskazywany przez
ustawienia. Na przykład można ustawić wartość 16 dla parametru Nr 7772 i wartość 108
dla parametru Nr 7773.
Sterowanie osią U:
Parametr ten ustawia wielkość przemieszczenia silnika osi U na obrót w jednostkach
pomiaru.
Jeżeli sygnał wyboru trybu synchronizacji EGB zmienia wartość na 1, synchronizacja
pomiędzy wrzecionem a osią U rozpoczyna się z użyciem współczynnika synchronizacji
określonego za pomocą parametrów Nr 7772 i 7773.
- 490 -

7776 Posuw podczas automatycznej synchronizacji fazy dla osi detalu

Ten parametr służy do ustawiania posuwu podczas automatycznej synchronizacji fazy dla
osi detalu.
Jeśli ten parametr ma wartość 0, jako prędkość posuwu podczas automatycznej
synchronizacji fazy jest używana prędkość szybkiego posuwu (parametr Nr 1420).
Kąt odchylenia od pozycji wrzeciona (sygnał jednego obrotu) używany jako odniesienie osi detalu do
7777
synchronizacji fazy

[Jednostka] stopnie
[Zakres wartości] 0.000 do 360.000 (dla systemu IS-B)
Ten parametr służy do ustawiania kąta odchylenia od pozycji wrzeciona (sygnał jednego
obrotu) używanego jako odniesienie osi detalu do synchronizacji fazy.
Przyspieszenie dla parametru przyspieszenie/hamowanie osi detalu w RGB lub

7778
przyspieszenia osi slave dla uruchamiania/odwoływania synchronizacji

[Jednostka] stopień/s2
[Zakres wartości] Informacje na ten temat znajdują się w tabeli standardowych ustawień parametrów (D)
(W przypadku maszyny milimetrowej od 0.0 do +100000.0, dla maszyny calowej od 0.0
do +10000.0)
Ten parametr służy do ustawiania przyspieszenia dla wartości przyspieszenie/hamowanie
osi detalu w EGB.
Jeżeli dozwolona jest funkcja zmiennego przyspieszenia dla automatycznej
synchronizacji fazy przy elastycznym sterowaniu synchronizacją (PAV (Nr 5694#2)=1),
parametr ten ustawia przyspieszenie dla osi slave w czasie wywoływania/odwoływania
synchronizacji. Po ustawieniu tego parametru na 0 lub mniejszą wartość, funkcja
zmiennego przyspieszenia w automatycznej synchronizacja fazy jest wyłączana.
UWAGA
1 W serii 16i, przyspieszenie/hamowanie dla fazy automatycznej
EGB jest określane oddzielnie za pomocą posuwu i stałej czasowej
w parametrach Nr 2135 i Nr 2136 (Nr 4384 i 4385 w przypadku
wrzeciona EGB), w serii 30i, przyspieszenie/hamowanie jest
ustawiane bezpośrednio za pomocą parametru Nr 7778.
2 Po ustawieniu tego parametru na 0, podanie G81 powoduje
wygenerowanie alarmu PS1598 "BLAD USTAWIENIA
AUTOMATYCZNEJ FAZY EGB".
- 491 -
7782 Liczba impulsów przetwornika pozycji na osi master EGB lub elastycznego sterowania synchronizacją

Dla osi Slave ustawić liczbę impulsów przetwornika pozycji na obrót osi master EGB lub
automatycznego sterowania synchronizacją.
UWAGA
Parametr ten jest załączony dla elastycznego sterowania
synchronizacją po podaniu polecenia nacinania
7783 Liczba impulsów przetwornika pozycji na osi slave EGB lub elastycznego sterowania synchronizacją

Dla osi slave ustawić liczbę impulsów przetwornika pozycji na obrót osi slave EGB lub
automatycznego sterowania synchronizacją.
Należy ustawić liczbę impulsów generowanych przez przetwornik.
Ten parametr należy ustawić, jeśli używane jest polecenie synchronizacji G81.5 EGB.
Metoda ustawiania parametrów Nr 7782 i 7783 jest taka sama jak dla parametrów
Nr 7772 i 7773. Szczegółowe informacje na ten temat znajdują się w opisie parametru
Nr 7772 i 7773.
Stosunek liczby impulsów osi master do liczby impulsów osi slave może być prawidłowy,
ale ustawienia parametrów mogą nie wskazywać rzeczywistej liczby impulsów. Na
przykład dzielenie liczby impulsów bez reszty może nie być możliwe z przyczyn
związanych ze współczynnikami przełożenia osi master i slave, co pokazano w
przykładzie 2. W zamieszczonym poniżej przykładzie, nie można korzystać z podanych
poniżej metod dla polecenia G81.5.
G81.5 T_ C_ ; Jeśli zostanie określona prędkość dla osi master i zakres przesuwu
dla osi slave
G81.5 P_ C0 L_ ; Jeśli zostanie określona liczba impulsów dla osi master i prędkość
dla osi slave
UWAGA
Parametr ten jest załączony dla elastycznego sterowania
synchronizacją po podaniu polecenia nacinania
7784 Licznik współczynnika synchronizacji EGB opartego na sygnałach serwomechanizmy

Ustawia licznik współczynnika synchronizacji opartego na sygnałach serwomechanizmu
Znak tego parametru określa kierunek obrotów osi slave.
Jeżeli znak ten jest dodatni, oś slave obraca się w kierunku dodatnim (kierunek+).
Jeżeli znak ten jest ujemny, oś slave obraca się w kierunku dodatnim (kierunek-)
- 492 -
7785 Mianownik współczynnika synchronizacji EGB opartego na sygnałach serwomechanizmu

Ustawić mianownik współczynnika synchronizacji opartego na sygnałach
serwomechanizmu
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7786 UFF SVE

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 SVE Synchronizacja EGB oparta na sygnałach serwomechanizmu jest załączona:

0: Nie (załączona jest synchronizacja osi posuwu i wrzeciona).
1: Tak (synchronizacja osi posuwu i wrzeciona jest wyłączona).
#1 UFF W czasie synchronizacji osi U, polecenie interpolacji pomiędzy osią U i innymi osiami
jest dostępne:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Ustawić ten parametr na 1 w przypadku wykonywania poleceń jak
podano poniżej.
Przykład) Konfiguracja osi U(oś U) Z(oś różna od U)
G01 U_ Z_ F_;
7787 Funkcja M do oczekiwania na zakończenie automatycznej synchronizacji fazy EGB

Podać numer funkcji M do oczekiwania na zakończenie automatycznej synchronizacji
fazy EGB
Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0, parametr ten ma nieprawidłową wartość.
7788 Funkcja M do rozpoczynania hamowania automatycznej synchronizacji fazy EGB

Ustawić numer funkcji M do rozpoczynania hamowania automatycznej synchronizacji
fazy EGB
Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0, parametr ten ma nieprawidłową wartość.
- 493 -
4.59 PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI PMC (1 Z 4)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8001 SKE AUX NCC RDE OVE MLE

#0 MLE Wszystkie sygnały blokowania osi maszyny MLK <Gn044.1> są dozwolone dla osi
kontrolowanych za pomocą sterownika PMC:
0: Dozwolone
1: Niedozwolone
Sygnał blokowania maszyny oś po osi MLKx <Gn108> zależy od ustawienia bitu 1
(MLS) parametru Nr 8006.
#2 OVE Sygnały związane z posuwem próbnym i korektą używane podczas kontroli osi za
pomocą sterownika PMC
0: Te same sygnały, co w przypadku CNC
1: Sygnały sterownika PMC
Używane sygnały zależą od ustawień bitów parametru opisanych poniżej.
Bit 2 (OVE) parametru

Bit 2 (OVE) parametru
Nr 8001 = 0
Sygnały Nr 8001 = 1
(te same sygnały,
(sygnały sterownika PMC)
co w przypadku CNC)
Sygnały korekty posuwu *FV0 do *FV7 <G012> *EFOV0 do *EFOV7 <G151>
Sygnał anulowania korekty OVC <G006.4> EOVC <G150.5>
ROV1,2 <G014.0,1> EROV1,2 <G150.0,1>

Sygnały korekty szybkości
lub
szybkiego posuwu
*EROV0 do *EROV7 <G151>
Sygnał ruchu próbnego DRN <G046.7> EDRN <G150.7>
Sygnał wyboru ruchu ręcznego RT <G019.7> ERT <G150.6>
z posuwem szybkim
(Podane adresy sygnałów przy wyborze sygnałów PMC z 1-j grupy, Faktyczne adresy
zależy od używanej grupy.)
#3 RDE Określa, czy można wykonać posuw próbny w trybie szybkiego ruchu, jeśli oś jest
kontrolowana za pomocą sterownika PMC
0: Nie
1: Tak
#5 NCC Gdy program określa polecenie ruchu dla osi sterowanej przez PMC (gdy sygnał wyboru
osi sterowanej *EAX <Gn136> ustawiony jest na 1) nie podlegającej sterowaniu osi
przez PMC:
0: Polecenie CNC jest dozwolone.
1: Wystąpi alarm PS0130.
#6 AUX W sterowaniu osi wielkość wyjściowa polecenia funkcji pomocniczej (12H) wynosi:
0: 1 bajt (0 do 255)
1: 2 bajty (0 do 65535)
- 494 -

#7 SKE Sygnał pominięcia podczas sterowania osi przez PMC
0: Używa tego samego sygnału SKIP <X004.7, X013.7 lub X011.7> jak CNC.
1: Używa dedykowanego sygnału sterowania osi
ESKIP <X004.6, X013.6 lub X011.6> używanego przez PMC.
OSTRZEŻENIE
Jeżeli sygnał ESKIP<X004.6, X013.6 lub X011.6> jest używany w
innych celach, ustawienie tego parametru na 1 może spowodować
zachowanie się obrabiarki niezgodnie z przeznaczeniem. Zwrócić
uwagę, aby wybrać odpowiedni adres X.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8002 FR2 FR1 PF2 PF1 F10 DWE RPD

#0 RPD Prędkość szybkiego ruchu dla osi kontrolowanych za pomocą sterownika PMC
0: Posuw ustawiony przy pomocy parametru Nr 1420
1: Szybkość posuwu określona przy pomocy danych polecenia kontrolowania osi za
#1 DWE Minimalny czas, który można ustalić w poleceniu przerwy w sterowaniu osi PMC, gdy
stosuje się system przyrostowy IS-C
0: 1ms
1: 0.1ms
#3 F10 Najmniejszy przyrost szybkości posuwu skrawania (na minutę) przy kontrolowaniu osi za
Poniższe ustawienia są konfigurowane, jeśli bit 4 (PF1) parametru Nr 8002 ma wartość 0,
a bit 5 (PF2) parametru Nr 8002 ma wartość 0.
F10 IS-A IS-B IS-C IS-D IS-E
W milimetrach 0 10 1 0,1 0,01 0,001
(mm/min) 1 100 10 1 0,1 0,01
System calowy 0 0,1 0,01 0,001 0,0001 0,00001
(cal/min) 1 1 0,1 0,01 0,001 0,0001
#4 PF1
#5 PF2 Służy do ustawiania jednostki posuwu skrawania (posuwu na minutę) dla osi
kontrolowanej za pomocą sterownika PMC.
Bit 5 (FP2) parametru Nr 8002 Bit 4 (F1) parametru Nr 8002 Jednostka posuwu
0 0 1/1
0 1 1 / 10
1 0 1 / 100
1 1 1 / 1000
- 495 -
#6 FR1
#7 FR2 Służy do ustawiania jednostki posuwu skrawania (posuwu na obrót) dla osi
kontrolowanej za pomocą sterownika PMC.
(1) Seria T
[Jednostka]
W zależności od ustawienia bitów 6 (FR1) i 7 (FT2) parametru Nr 8002.
Parametr System metryczny System calowy Oś obrotowa
FR2 FR1 (mm/obr.) (cali/obr.) (stopni/obrót)
1 1
0,0001 0,000001 0,0001
0 0
0 1 0,001 0,00001 0,001
1 0 0,01 0,0001 0,01
[Zakres wartości] 1 do 65535 (Niemniej jednak należy wybierać wartości z zakresów w
tabeli poniżej)
Zakres wartości
Jednostka
IS-A do IS-E
System metryczny 0,0001 do 500,0000 mm/obr.
Oś liniowa
System calowy 0,000001 do 9,999999 cali/obr.
Oś obrotowa 0,0001 do 500,0000 stopni/obrót
(2) Seria M
[Jednostka]
W zależności od ustawienia bitów 6 (FR1) i 7 (FT2) parametru Nr 8002.
Parametr System metryczny System calowy Oś obrotowa
FR2 FR1 (mm/obr.) (cali/obr.) (stopni/obrót)
1 1
0,01 0,0001 0,01
0 0
0 1 0,1 0,001 0,1
1 0 1 0,01 1
[Zakres wartości] 1 do 65535 (Niemniej jednak należy wybierać wartości z zakresów w
tabeli poniżej)
Zakres wartości
Jednostka
IS-A do IS-E
System metryczny 0,01 do 500,00 mm/obr.
Oś liniowa
System calowy 0,0001 do 9,9999 cali/obr.
Oś obrotowa 0,01 do 500,00 stopni/obrót
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8003 FEX

UWAGA
#3 FEX Maksymalny posuw, z którym może poruszać się obrabiarka w czasie realizacji ruchu z
posuwem skrawania lub posuwu ciągłego przy sterowaniu osiami PC, albo sterowaniu
wrzecionem z użyciem silnika posuwowego jest rozszerzony:
0: Nie
1: Tak
- 496 -

Ograniczenia
- Parametry do ustawiania stałych czasowych do liniowego przyspieszania/
hamowania po interpolacji oraz przyspieszania/hamowania o charakterystyce
wykładniczej po interpolacji.
Jeżeli stosowane jest przyspieszanie/hamowanie liniowe po interpolacji lub
przyspieszanie/hamowanie o charakterystyce dzwonowej po interpolacji dla każdego
ruchu z posuwem szybkim i posuwem ręcznym, maksymalna dopuszczalna stała
czasowa wynosi połowę wartości maksymalnej, którą można ustawić w
konwencjonalny sposób.
Parametry używanych stałych czasowych podano poniżej:
Nr parametru Znaczenie
1620 Stała czasowa (T) używana do przyspieszenia/hamowania liniowego w ruchu
z posuwem szybkim dla każdej osi, lub stała czasowa (T1) używana do
przyspieszania/hamowania o charakterystyce wykładniczej dla ruchu z
posuwem szybkim każdej z osi
1621 Stała czasowa (T2) używana dla wykładniczego przyspieszania/hamowania w
szybkim posuwie dla każdej osi.
1622 Stała czasowa przyspieszania/hamowania w posuwie skrawania dla każdej
osi
1624 Stała czasowa przyspieszania/hamowania z posuwem jog dla każdej osi
1626 Stała czasowa przyspieszania/hamowania w cyklach nacinania gwintu dla
każdej osi
1769 Stała czasowa dla przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu
skrawania w trybie przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed
interpolacją
5271 do 5274 Stała czasowa dla przyspieszenia/hamowania przy wychodzeniu z
gwintowania sztywnego (przełożenie od jeden do cztery)
5365 do 5368 Stała czasowa dla przyspieszenia/hamowania o charakterystyce wykładniczej
dla gwintowania sztywnego (przełożenie od jeden do cztery)
- Funkcja wyświetlania przebiegu krzywej VCMD

Ponieważ posuw wzrasta, do wyświetlania przebiegu krzywej VCMD potrzeba
więcej danych, aby można ją było poprawnie wizualizować.
PRZESTROGA
1 Jeżeli funkcja ta jest załączona, posuw jest zwiększany do wartości
maksymalnej, którą można podać dla posuwu skrawania lub
posuwu ciągłego dla sterowania osiami PMC, jeżeli CMR
ustawiono na 1. Jeżeli CMR jest większe od 1, posuw jest
ograniczany do wartości mniejszej, od wartości maksymalnej, którą
można podać.
2 Zwrócić uwagę, że maksymalna prędkość silnika może zostać
przekroczona dla podanego posuwu.
- 497 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8004 NCI DSL G8R G8C JFM

#2 JFM Parametr nastawia jednostki używane do określenia danych szybkości posuwu, gdy zada
się posuw ciągły w sterowaniu osi przez PMC.
Bit 2 (JFM) W milimetrach System calowy Oś obrotowa

Rozdzielczość
parametru Nr 8004 (mm/min) (cal/min) (stopień/min)
0 1 0,01 1
IS-B
1 200 2,00 200
0 0,1 0,001 0,1
IS-C
1 20 0,200 20
#3 G8C Zaawansowane sterowanie z wyprzedzeniem przy sterowanie osiami PMC jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#4 G8R Zaawansowane sterowanie z wyprzedzeniem przy sterowanie osiami PMC jest załączone:
0: Załączone dla posuwu skrawania. (Wyłączone dla posuwu szybkiego)
1: Załączone dla posuwu skrawania oraz posuwu szybkiego.
#5 DSL Jeśli zmieni się wybór osi, gdy wybór osi PMC jest nieaktywny:
0: Generowany jest alarm PS0139, "NIE MOZNA ZMIENIC OSI STER.PMC".
1: Zmiana jest ważna i nie zostanie wysłany żaden alarm dla nieokreślonej grupy.
#6 NCI Przy kontrolowaniu osi za pomocą sterownika PMC sprawdzenie pozycji podczas
hamowania jest wykonywane:
0: Tak.
1: Nie.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8005 IFV EVP DRR R10 CDI EDC

#0 EDC Przy kontrolowaniu osi za pomocą sterownika PMC funkcja hamowania zewnętrznego
jest załączona
0: Nie
1: Tak
#1 CDI W sterowaniu osi przez PMC, gdy programowanie średnic określone jest dla osi
sterowanej PMC:
0: Wielkość przemieszczenia i posuwu są podawane poprzez promień.
1: Wielkość przemieszczania jest podawana za pomocą średnicy, a posuw za pomocą
promienia.
Parametr jest dozwolony, gdy bit 3 (DIA) parametru Nr 1006 jest ustawiony na 1
(Polecenie ruchu dla każdej osi oparte jest na specyfikacji średnicy.)
#2 R10 Jeśli parametr bit 0 (RPD) parametru Nr 8002 nastawiony jest na 1, jednostka szybkości
szybkiego posuwu dla osi PMC wynosi:
0: 1 mm/min.
1: 10 mm/min.
- 498 -

#3 DRR Dla posuwu skrawania na obrót w sterowaniu osi PMC, funkcja ruchu próbnego jest
załączona:
0: Nie
1: Tak
#4 EVP Polecenie prędkości dla sterowania osią PMC jest wykonywane jako:
0: Sterowanie prędkością.
1: Sterowanie pozycją.
Bit ten jest dostępny jeżeli polecenie prędkości sterowania osiami PMC jest typu FS16
(bit 2 (VCP) parametru Nr 8007 jest ustawiony na 1).
#5 IFV Gdy bit 2 (OVE) parametru Nr 8001 jest ustawiony na 1 w sterowaniu osi PMC, sygnał
korekcji szybkości posuwu *EFOVx oraz sygnał anulowania korekcji OVC są:
0: Używane na bazie tor - tor. (Grupy początkowe (1a- grupa, 5-a grupa, ... 33-a grupa,
37-a grupa) dla każdego z używanych torów.)
1: Używane na bazie grupa - grupa.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8006 EZR EFD MLS

#1 MLS Gdy bit 0 (MLE) parametru Nr 8001 jest ustawiony na 1 (aby wyłączyć sygnał blokady
wszystkich osi) w sterowaniu osi PMC, blokada maszyny na bazie oś - oś jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#4 EFD Jeśli przy kontroli osi za pomocą sterownika PMC jest używany posuw skrawania (posuw
na minutę), jednostka danych posuwu:
0: Nie zmienia się (1 raz).
1: Jest 100 razy większa.
UWAGA
Jeśli ten parametr ma wartość 1, bit 3 (F10) parametru Nr 8002 jest
nieprawidłowy.
#6 EZR Przy kontrolowaniu osi za pomocą sterownika PMC, bit 0 (ZRNx) parametru Nr 1005
zachowuje ważność:
0: Nie
Przy sterowaniu osi przez PMC alarm PS0224 "NIE ZAKONCZ.POW.DO BAZY:
nie jest generowany.
1: Tak
Kontrola stanu powrotu do pozycji referencyjnej jest wykonywana na osi sterowanej
przez PMC tak jak oś NC, zgodnie z stawieniem bitu 0 (ZRNx) parametr Nr 1005.
- 499 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8007 PSA ESY VCP

#2 VCP Polecenie prędkości dla sterowania osią PMC:

0: Typu FS15.
1: Typu FS16.
#3 ESY Przy sterowaniu osiami PMC, synchronizacja impulsów zewnętrznych (synchronizacja

wrzeciona szeregowego) jest załączona:
0: Nie.
1: Tak.
#5 PSA Przyspieszenie/hamowanie po interpolacji dla polecenia pomijania sterowania osiami

PMC jest:
0: Niedozwolone
1: Dozwolone
UWAGA
Zmienne systemowe pomijania (#5061 do #5080, #100151 do
#100182) zachowują się zgodnie z podanym poniżej opisem/
- Jeżeli parametr PSA = 0, zapisywana jest wartość współrzędnej
równoważna bitowi 1 (SEB) parametru Nr 6201= 0.
- Jeżeli parametr PSA = 1, zapisywana jest wartość współrzędnej
zgodnie z ustawieniem parametru Nr SEB.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8008 PFE EMRx

#0 EMRx Jeśli polecenie kontroli osi za pomocą sterownika PMC zostanie wydane w stanie odbicia
lustrzanego, odbicie lustrzane jest brane pod uwagę:
0: Nie
1: Tak
Z tego parametru można korzystać w trybie odbicia lustrzanego ustawianego za pomocą
sygnałów odbicia lustrzanego od MI1 do MI5 (<G106.0 do G106.7) o wartości 1 lub bitu
0 (MIRx) parametru Nr 12 o wartości 1.
Jeśli ruch odbywa się wzdłuż tej samej osi dzięki dwukrotnemu wprowadzeniu polecenia
podczas sterowania osiami przez CNC i PMC, a parametr ma wartość 0 i włączony jest
tryb odbicia lustrzanego, może nastąpić przesunięcie współrzędnych. Dlatego nie należy
wykonywać takich ruchów.
#1 PFE Jeżeli sygnał zezwalający na sterowanie konturem AI (jak na przykład sygnał
zaawansowanej superimpozycji lub sygnał wyboru trybu elastycznego sterowania
synchronicznego pomiędzy torami) OVLN <G531.4> jest ustawiony na "1", funkcja
zaawansowanego sterowania z wyprzedzeniem da ruchu z posuwem szybkim osi PMC
(00h), z posuwem skrawania - posuw na minutę (01h), z posuwem skrawania - posuw na
obrót (02h), oraz z posuwem skrawania - s/blok (21h) jest załączona:
0: Nie
1: Tak
- 500 -
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność dla ruchu z posuwem szybkim
(00H), jeżeli bit 3 (FFR) parametru Nr 1800 ma wartość 1
(załączone jest zaawansowane sterowanie z wyprzedzeniem dla
ruchu z posuwem szybkim).
2 Parametr ten posiada specyfikację starego typu. Zalecane jest nie
korzystanie z tego parametru, ale użycie bitu 3 (G8C) i bitu 4 (G8R)
parametru Nr 8004. Jeżeli zarówno ten parametr jak i bit G8C
zostaną ustawione na 1, bit G8C ma większy priorytet.
8010 Wybór grupy cyfrowych WE/WY dla każdej osi sterowanej przez PMC

Służy do określania grupy cyfrowych WE/WY używanej do zadania polecenia dla każdej
osi sterowanej PMC.
Do adresów z grupy piątej i następnych dodawana jest liczba 1000 w krokach po 4 grupy.
Na przykład:
Adres początkowy grupy 10 to <G2154>.
Adres początkowy osi 25. to <G6142>.
P8010 Opis
1 Używana jest grupa 1. cyfrowych WE/WY <G142 do G153>.
: :
: :
21 Używana jest grupa 21 cyfrowych WE/WY <G5142 do G5153>.
: :
: :
UWAGA
Jeśli zostanie ustawiona wartość inna niż jedna z podanych
powyżej, oś nie będzie kontrolowana za pomocą sterownika PMC.
- 501 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8011 XRT

#0 XRT Oś korzystająca z grupy ustawionej za pomocą parametru Nr 8010:

0: Nie jest sterowana za pomocą makra użytkownika w czasie rzeczywistym.
1: Jest sterowana za pomocą makra użytkownika w czasie rzeczywistym.
UWAGA
1 Tego parametru nie można używać dla osi, dla której za pomocą
parametru Nr 8010 ustawiono wartość 0 lub wartość spoza
zakresu.
2 Jeśli za pomocą parametru 8010 do tej samej grupy przypisano
wiele osi, osiami tymi nie można sterować za pomocą makra
użytkownika w czasie rzeczywistym. Jeśli do tej samej grupy
przypisano wiele osi, dla tego bitu należy ustawić wartość 0.
3 Jeśli dla tego parametru Nr 8011 ustawiono same wartości 0, do
sterowania osią PMC używana jest oś.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8013 RMMx R20x ROP OVR

#1 OVR Jeśli bit 2 (OVE) parametru Nr 8001 ustawiony jest na 1, jednostka szybkości szybkiego
posuwu dla sterowania osiami PMC:
0: To jednostka wybrana za pomocą sygnałów korekty posuwu szybkiego EROV2 i
EROV1 <G150.1 i G150.0> do sterowania osiami PMC.
1: To jednostka sygnałów korekty szybkiego posuwu kroku 1% *EROV7 do *EROV0
<G151> do sterowania osiami PMC.
(Podane adresy sygnałów przy wyborze sygnałów PMC z 1-j grupy. Faktyczne adresy
zależą od używanej grupy.)
#3 ROP Jeżeli załączone jest przewijanie do osi obrotowej dla osi sterowanej przez PMC,
kierunek ruchu (obrotu) wykonywany w celu dojścia do punktu końcowego przy pomocy
polecenia powrotu do pozycji referencyjnej 07H do 0AH (równoważny G28,
G30P2/P3/P4) jest wyznaczany przez:
0: Znak zadanej wartości.
1: Kierunek najkrótszego toru.
UWAGA
Parametr ROP zachowuje ważność wyłącznie jeśli bit 0 (ROAx)
parametru Nr 1008 ma wartość 1, a bit 1 (RABx) parametru
- 502 -

#4 R20x Po wyborze układu współrzędnych obrabiarki (20h) dla osi obrotowej sterowania osiami
PMC dla której dozwolone jest przewijanie (bit 0 (ROAx) parametru Nr 1008 ustawiony
na 1), ustawienie bitu 1 (RABx) parametru Nr 1008, określającego kierunek obrotów dla
polecenia absolutnego jest dozwolone:
0: Nie
1: Tak
Poniżej podano kierunek obrotów zależnie od ustawienia bitu 1 (RABx) parametru
Nr 1008 i bitu 4 (R20x) parametru Nr 8013.
Bit 4 (R20x) parametru Nr 8013
0 1
Bit 1 (RABx) Kierunek Kierunek
0
parametru Nr 1008 najkrótszego toru najkrótszego toru
Kierunek znaku długości ruchu Kierunek znaku wartości
1
do wykonania zadanej
#5 RMMx W makrach czasu rzeczywistego w sterowaniu złożony, współrzędne obrabiarki

(#5021 do #5040, #100051 do #100100) do czytania to:
0: Współrzędne obrabiarki dla toru lokalnego.
1: Współrzędne obrabiarki dla innego toru sterowania złożonego.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8019 DTP EZC PIA EOS

[Typ danych] Bit
#0 EOS Przy synchronizacji impulsów zewnętrznych (synchronizacja wrzeciona szeregowego)

sterowania osiami PMC, synchronizowane wrzeciono szeregowe to:
0: Pierwsze wrzeciono toru 1.
1: Dowolne wrzeciono.
UWAGA
Po ustawieniu parametru EOS na 0, można podać tylko oś
posuwową toru 1.
#1 PIA Po przerwaniu polecenia ruchu sterowania osiami PMC za pomocą sygnału resetowania
ECLrg, użycie polecenia z innym typem przyspieszania/hamowania bez czekania na
zatrzymanie przy hamowaniu:
0: Nie generuje alarmu.
1: Generuje alarm DS1451 "NIEPRAWIDLOWE POLECENIE OSI PMC".
UWAGA
(B-64723EN-1).
#2 EZC Jeżeli sygnału wyboru sterowanych osi EAX1 do EAX8są ustawione na "0 lub zmienna
wyboru sterowanych osi PMC (#8700) wynosi 0, polecenie sterowania osiami PMC:
0: Nie generuje alarmu.
1: Generuje alarm DS1451 "NIEPRAWIDLOWE POLECENIE OSI PMC".
- 503 -
UWAGA
(B-64723EN-1).
#4 DTP W przypadku wykonania sterowania osiami PMC oraz polecenia przestoju w tym samym
czasie, w FOCAS2, oknie PMC, zmiennej systemowej, na ekranie drogi przebycia:
0: Większy priorytet ma wartość drogi do przebycia sterowania osiami PMC.
1: Większy priorytet ma pozostający czas lub liczba obrotów w czasie przestoju.
8020 Szybkość FL dla powrotu do pozycji referencyjnej wzdłuż każdej osi w sterowaniu osi PMC

Dla każdej osi parametr ustawia posuw (szybkość FL) po hamowaniu dla powrotu do
pozycji referencyjnej w sterowaniu osi PMC.
UWAGA
Jeśli ustawiono 0, używa się wartości parametru Nr 1425.
Górna granica szybkości posuwu na obrót podczas sterowania osi

8022
przy pomocy sterownika PMC

Parametr nastawia górną granicę szybkości posuwu na obrót podczas sterowania osi
PMC.
Czas obliczenia przyspieszenia/hamowania, gdy ustalono szybkość posuwu w sterowaniu osi

8028
za pomocą sterownika PMC

[Jednostka] ms
Gdy określi się szybkość posuwu w sterowaniu osi PMC, przyspieszenie/hamowanie
można nastawić w parametrze Nr 8032 lub w tym parametrze. Jeśli parametr Nr 8032 ma
wartość 0, przyjmuje się specyfikację 1000 min-1. Jeśli ten parametr ma wartość 0,
funkcja przyspieszenia/hamowania dla specyfikacji szybkości posuwu jest wyłączona.
- 504 -

Czas zmiany czasu dla przyspieszenia/hamowania o charakterystyce wykładniczej dla
8029
polecenia prędkości sterowania osiami PMC

[Jednostka] ms
Ustawić czas zmiany przyspieszenia/hamowania o charakterystyce wykładniczej dla
polecenia prędkości sterowania osiami PMC każdej osi.
W celu załączenia przyspieszenia/hamowania o charakterystyce wykładniczej. funkcja
przyspieszania/hamowania dla polecenia prędkości musi być dozwolona (parametr (Nr
8028) ustawiony na wartość różną od 0). Jeżeli przyspieszenie/hamowanie jest załączone,
ustawić czas zmiany przyspieszenia odpowiadający temu parametrowi.
Ustawienie tego parametru na 0 lub mniejszą powoduje wyłączenie

przyspieszania/hamowania o charakterystyce wykładniczej.
Po ustawieniu tego parametru na wartość większą od 512, przyjmowana jest wartość 512.
Szybkość posuwu
T1 : Czas przyspieszenia ustawiony w liniowym
Posuw przyspieszaniu/hamowaniu
(Czas ten zależy od ustawień oraz wartości
prędkości)
T2 : Czas zmiany przyspieszenia (Parametr Nr 8029)
Czas łączny = T1 + T2
Czas dla sekcji liniowej = T1 - T2
T2/2 Czas dla sekcji o charakterystyce dzwonowej = T2
Czas
T2 T1 T2/2
Stała czasowa przyspieszania/hamowania wykładniczego posuwu skrawania lub posuwu ciągłego przy
8030
sterowaniu osiami PMC

[Jednostka] ms
Parametr ten służy do ustawiania stałej czasowej przyspieszania/hamowania
wykładniczego posuwu skrawania lub posuwu ciągłego wszystkich osi przy sterowaniu
osiami PMC.
UWAGA
Jeżeli spełniony jest dowolny z podanych poniżej warunków,
używana jest wartość przypisana do parametru Nr 1622.
- Niniejszy parametr ustawiony na 0.
- Przyspieszenie/hamowania po interpolacji z posuwem obróbki
jest typu liniowego.
- Załączony jest zaawansowany podgląd z wyprzedzeniem.
- 505 -
Posuw FL przy wykładniczym przyspieszeniu/hamowaniu posuwu skrawania lub posuwu ciągłego przy
8031
kontrolowaniu osi za pomocą sterownika PMC

Ten parametr służy do ustawiania dolnej granicy szybkości posuwu (FL) przy
wykładniczym przyspieszaniu/hamowaniu posuwu skrawania lub posuwu ciągłego
wszystkich osi przy kontrolowaniu osi za pomocą sterownika PMC.
UWAGA
1 Jeżeli spełniony jest dowolny z podanych poniżej warunków,
używana jest wartość przypisana do parametru Nr 1623.
- Niniejszy parametr ustawiony na 0.
- Załączony jest zaawansowany podgląd z wyprzedzeniem.
2 Upewnić się, czy dla wszystkich osi zawsze ustawiono 0 w tym
parametrze i w parametrze Nr 1623, za wyjątkiem celów
specjalnych. Jeśli ustalono wartość inną niż 0, nie można uzyskać
prawidłowych kształtów liniowych lub kołowych.
Szybkość posuwu dla obliczenia przyspieszenia/hamowania, gdy ustalono szybkość posuwu w

8032
sterowaniu osi za pomocą sterownika PMC

[Jednostka] min-1
Gdy określi się szybkość posuwu w sterowaniu osi PMC, przyspieszenie/hamowanie
można ustawić przy pomocy tego parametru lub parametru Nr 8028. Jeśli ten parametr
ma wartość 0, przyjmuje się specyfikację 1000 min-1. Jeśli parametr 8028 ma wartość 0,
funkcja przyspieszenia/hamowania dla specyfikacji szybkości posuwu jest wyłączona.
Wielkość przesunięcia na jeden obrót silnika posuwowego najmniejszej jednostki wprowadzania dla
8040
polecenia prędkości jeżeli sterowanie osiami PMC to sterowanie prędkością

Ustawić wielkość przesunięcia na jeden obrót silnika posuwowego najmniejszej jednostki
wprowadzania dla polecenia prędkości jeżeli sterowanie osiami PMC to sterowanie
prędkością
Parametr ten jest dostępny, jeżeli polecenie prędkości sterowania osiami PMC jest typu
FS16 (bit 2 (VCP) parametru Nr 8007 jest ustawiony na 1) i jest wykonywane w trybie
sterowania pozycją (bit 4 (EVP) parametru Nr 8005 ustawiony na 1).
- 506 -
4.60 PARAMETRY STEROWANIA WIELOTOROWEGO

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8100 NWP DSB IAL RST

[Typ danych] Bity grupy maszyn
#0 RST Naciśnięcie klawisza na klawiaturze MDI jest:

0: Dozwolone dla wszystkich torów.
1: Dozwolone tylko dla toru wybranego przez sygnał wyboru toru.
Klawisz Reset na panelu MDI dotyczy wszystkich grup obrabiarek. Tak więc, w grupach
obrabiarek dla których ten parametr ustawiono na 0 można wykonać reset dla wszystkich
torów. W grupach obrabiarek dla których ten parametr ustawiono na 1 można wykonać
resetowanie tylko dla toru, który jest wybrany za pomocą sygnału wyboru toru.
UWAGA
Tor dla którego dozwolone jest resetowanie zależy od ustawienia
tego parametru oraz bitu 0 (MGR) parametru Nr 8106.
#1 IAL Wybór opcji dotyczącej kontynuacji operacji, gdy wystąpi alarm oraz wybór opcji
dotyczącej startu operacji automatycznej w stanie alarmu:
0: - Gdy wystąpi alarm, nastąpi zatrzymanie operacji, a inne tory w tej samej grupie
będą w stanie zatrzymania.
- Gdy inny tor lub tory tej samej grupy znajdą się w stanie alarmu, nie można
uruchomić operacji automatycznej.
1: - Nawet gdy wystąpi alarm, operacja jest kontynuowana bez zatrzymania innych
torów.
- Nawet gdy inny tor lub tory tej samej grupy znajdą się w stanie alarmu, operację
automatyczną można uruchomić.
#6 DSB Funkcja kontroli pojedynczego bloku między torami jest załączona:

0: Nie
Gdy nastąpi zatrzymanie pojedynczego bloku w torze, nie nastąpi zatrzymanie
pojedynczego bloku w innych torach.
1: Tak
Gdy nastąpi zatrzymanie pojedynczego bloku w torze, stop posuwu wystąpi we
wszystkich innych torach tej samej grupy maszyn.
#7 NWP Aktywacja serwa jest włączona:

0: Razem z innymi grupami maszyn. (Aktywacja serwa nie postanie włączona dopóki
inne grupy nie będą gotowe do włączenia aktywacji serwa.)
1: Niezależnie od innych grup maszyn. (Każda grupa maszyn włącza aktywację serwa,
nawet gdy inne grupy nie są gotowe do włączenia aktywacji serwa.)
- 507 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8101 NAL STW

#1 STW Funkcja oczekiwania poprzez podanie punktu początkowego jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#2 NAL W sterowaniu superimpozycją przy obróbce cyklami szybkimi, jeżeli w następnym bloku
po bloku rozpoczynania synchronizacji za pomocą funkcji oczekiwania M nie jest
generowany ruch:
0: Nie można rozpocząć synchronizacji.
(Generowany jest alarm DS0069, "MISSING THE MOVE COMMAND ".)
1: Można rozpocząć synchronizację.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8103 MWP MWT

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 MWT Jako sygnał interfejsu dla kodu oczekiwania M:

0: Używany jest interfejs sygnału indywidualnego toru.
1: Używany jest interfejs sygnału wspólnego toru.
Parametr ten można wybrać wyłącznie w przypadku korzystania ze sterowania
2-torowego.
#1 MWP Aby wprowadzić polecenie P dla oczekującego kodu M/skrawania symetrycznego:

0: Należy użyć standardowo wartości binarnej.
1: Należy użyć kombinacji numeru toru.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8106 SCD CVP MGR

[Typ danych] Bit
#0 MGR Po wciśnięciu klawisza na klawiaturze MDI

0: Resetowane są wszystkie grupy obrabiarek.
1: Resetowana jest tylko grupa do której należy tor wybrany za pomocą sygnału
wyboru toru.
UWAGA
Tor dla którego dozwolone jest resetowanie zależy od ustawienia
tego parametru oraz bitu 0 (RST) parametru Nr 8100.
- 508 -

#2 CVP Po wykonaniu resetowania dla toru innego niż tor 1, zmienne makr użytkownika wspólne
dla torów przypisanych do zmiennych wspólnych #100 do #499 po wyłącznie zasilania:
0: nie są kasowane na <null>.
1: są kasowane na <null>. (zależnie od ustawienia bitu 6 (CCV) parametru Nr 6001.)
UWAGA
1 Tor 1 jest resetowany zawsze, bez względu na ustawienie tego
parametru. (zależy od ustawienia parametru CCV).
2 Parametr ten traci ważność dla toru, jeżeli bit 0 (NC1) parametru
parameter" in CONNECTION MANUAL (FUNCTION)
(B-64723EN-1).
#3 SCD Jeżeli funkcja sterowania urządzeniem załadowczym jest dostępna, wciśnięcie klawiszy
MDI i w tym samym czasie jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8107 ESB

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 ESB Wywoływanie podprogramów zewnętrznych z serwera danych:

0: Nie jest obsługiwane przy operacjach wielotorowych.
1: Jest obsługiwane przy operacjach wielotorowych.
UWAGA
W celu korzystania z operacji wielotorowych przy wywoływaniu
podprogramów zewnętrznych, należy ustawić parametr Nr 20 na 5.
8110 Zakres wartości funkcji M (wartość minimalna)
8111 Zakres wartości funkcji M (wartość maksymalna)

[Zakres wartości] 0 ,100 do 99999999
Zakres wartości funkcji M można ustawić określając minimalną wartość funkcji
oczekiwania M (parametr Nr 8110) i maksymalną wartość funkcji oczekiwania M
(parametr Nr 8111).
(parametr Nr 8110) ≤ (funkcja oczekiwania M) ≤ (parametr Nr 8111)
Dla tych parametrów należy ustawić wartość 0, jeśli funkcja oczekiwania M nie jest
używany.
- 509 -
8114 Najwyższy numer funkcji oczekiwania M typu szybkiego

Ustawić najwyższy numer funkcji oczekiwania M typu szybkiego
Funkcje oczekiwania M typu szybkiego nie mogą być używane po ustawieniu wartości 0
lub wartości spoza zakresu.
8115 Numer funkcji oczekiwania M typu szybkiego

[Typ danych] Word
Ustawić numer funkcji oczekiwania M typu szybkiego
Funkcje oczekiwania M typu szybkiego nie mogą być używane po ustawieniu wartości 0
lub wartości spoza zakresu.
UWAGA
Ustawić zakres funkcji oczekiwania typu szybkiego nie powodujący
kolizji z innymi funkcjami M oczekiwania. W przypadku pokrywania
się, funkcje M są taktowane jako funkcje M oczekiwania typu
szybkiego.
4.61 PARAMETRY PODSTAWOWE, PAKIETU I ZESTAWU (1/2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8131 AOV EDC F1D HPG
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 MPX Tryb przemieszczania kółkiem ręcznym jest używany:

0: Nie
1: Tak
#1 F1D Jednocyfrowa funkcje posuwu F są używane:

0: Nie
1: Tak
#2 EDC Zewnętrzne hamowanie jest używane:

0: Nie
1: Tak
#3 AOV Automatyczne korekta w narożach jest używana::

0: Nie
1: Tak
- 510 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8132 SCL SPK IXC BCD YOF TLF
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 TLF Zarządzanie danymi dotyczącymi trwałością narzędzi jest używane:

0: Nie
1: Tak
#1 YOF Kompensacja osi Y używana:

0: Nie
1: Tak
#2 BCD Drugorzędne funkcje pomocnicze używane:

0: Nie
1: Tak
#3 IXC Indeksowanie stołu używane:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Po załączeniu funkcji indeksowania stołu, poza ustawieniem tego
parametru ustawić bit 0 (ITI) parametru Nr 5501 na 0. Funkcja
indeksowania stołu jest załączona wyłącznie, jeżeli załączone są
bity ITI i IXC.
#4 SPK Cykl wiercenia dla otworów o małej średnicy:

0: Nie
1: Tak
#5 SCL Skalowanie jest używane:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8133 SPG SSN SYC MSP SCS AXC SSC
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 SSC Sterowanie stałą prędkością skrawania jest używane:

0: Nie
1: Tak
- 511 -
#1 AXC Pozycjonowanie wrzeciona jest używane:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Pamiętać o ustawieniu bitu 1 (AC) parametru Nr na 8133 na 1 oraz
ustawieniu bitu 2 (SCS) parametru Nr 8133 na 0 w celu korzystania
z funkcji pozycjonowania wrzeciona.
2 Nie można jednocześnie stosować funkcji sterowania konturem osi
Cs i pozycjonowania wrzeciona.
Po ustawieniu AXC=1 i SCS=1, obydwie funkcje nie są dostępne.
Z tego powodu, po ustawieniu parametru Nr 1023 na wartość
ujemną dla specyfikacji powyżej, generowany jest alarm (SV1026).
z funkcji sterowania konturem Cs wrzeciona szeregowego.
#2 SCS Sterowanie konturem Cs jest używane:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
z funkcji sterowania konturem Cs wrzeciona szeregowego.
2 Nie można jednocześnie stosować funkcji sterowania konturem osi
Cs i pozycjonowania wrzeciona.
Po ustawieniu AXC=1 i SCS=1, obydwie funkcje nie są dostępne.
Z tego powodu, po ustawieniu parametru Nr 1023 na wartość
ujemną dla specyfikacji powyżej, generowany jest alarm (SV1026).
3 Pamiętać o ustawieniu bit 1 (AC) parametru Nr na 8133 na 1 oraz
z funkcji pozycjonowania wrzeciona.
#3 MSP Wrzeciono wielokrotne jest używane:

0: Nie
1: Tak
#4 SYC Synchronizacja wrzeciona jest używana:

0: Nie
1: Tak
#5 SSN Wyjście wrzeciona szeregowego jest używane:

0: Tak
1: Nie
Ustawić ten parametr, jako pokazano poniżej, stosownie do konfiguracji wrzeciona.

Konfiguracja wrzeciona Parametr SSN
Wszystkie wrzeciona to wrzeciona szeregowe 0
Jeżeli wrzeciona szeregowe oraz wrzeciona analogowe są połączone w cały
0
system
Jeżeli wszystkie wrzeciona w całym systemie to wrzeciona analogowe 1
- 512 -

#6 SPG Toczenie wielokąta dwoma wrzecionami jest używane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Należy pamiętać o zablokowaniu toczenia wielokąta dwoma
wrzecionami w przypadku korzystania z toczenia wielokąta. W
przypadku ustawienia tego parametru na 1 i korzystania z toczenia
wielokąta, generowany jest alarm.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8134 NCT NBG NGR CCR BAR
UWAGA

[Typ danych] Bit
#1 BAR Funkcja ogranicznika uchwytu i konika (seria T) jest używana:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Funkcja ogranicznika uchwytu i wrzeciona są dostępne wyłącznie
w serii T.
2 Po wybraniu funkcji ogranicznika wrzeciona i konika, nie można
korzystać z ograniczników pozycji 2 i 3,
Oznacza to, że parametr ten decyduje o dostępności ograniczników pozycji 2 i 3.
BAR Ograniczniki pozycji 2 i 3 są używane:

0: Tak
1: Nie
#2 CCR Fazowanie/przejście promieniowe R jest używane:

0: Nie
1: Tak
#3 NGR Wyświetlacz graficzny jest używany:

0: Tak
1: Nie
#6 NBG Edycja w tle jest używana:

0: Tak
1: Nie
#7 NCT Wyświetlacz czasu pracy i liczby części jest pokazywany:
0: Tak
1: Nie
- 513 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8135 NPD NCV NMC NOR NRG NSQ NHI
UWAGA

[Typ danych] Bit
#1 NHI Przerwania kółkiem ręcznym są używane:

0: Tak
1: Nie
#2 NSQ Restart programu jest używany:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
Parametr ten nie ma znaczenia w przypadku aktywacji szybkiego
restartu programu albo, jeżeli restart programu jest zawsze
wyłączony.
#3 NRG Sztywne gwintowanie jest używane:

0: Tak
1: Nie
#4 NOR Orientacja wrzeciona jest używana:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
Parametr ten jest dozwolony wyłącznie przy korzystaniu z wyjścia
wrzeciona szeregowego.
#5 NMC Makra użytkownika są używane:

0: Tak
1: Nie
#6 NCV Dodawanie zmiennych makr użytkownika jest używane:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
W przypadku korzystania z dodawania zmiennych wspólnych makr
użytkownika należy ustawić bit 5 (NMC) parametru Nr 8135 na 0
oraz bit 6 (NVC) parametru Nr 8135 na 0.
#7 NPD Wprowadzanie danych dla zbioru regularnie rozmieszczonych elementów jest używane:
0: Tak
1: Nie
- 514 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8136 NCR NGW NOW NOP NWN NWC NWZ
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 NWZ Układ współrzędnych przedmiotu obrabianego jest używany:

0: Tak
1: Nie
#1 NWZ Wstępne ustawianie współrzędnych przedmiotu obrabianego jest używane:

0: Tak
1: Nie
#2 NWN Dodawanie par układu współrzędnych przedmiotu (48 par) jest używane:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
W celu dodania par układu współrzędnych przedmiotu (48 par)
ustawić bit 0 (NWZ) i bit 2 (NWN) parametru Nr 8136 na 0.
#3 NOP Programowy pulpit operatora jest używany:

0: Tak
1: Nie
#4 NOW Przełącznik ogólnego przeznaczenia na panelu programowym operatora jest używany:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
W celu korzystania z przełącznika ogólnego przeznaczenia na
paneli programowym operatora należy ustawić bit 3 (NOP) i bit 4
(NOW) parametru Nr 8136 na 0.
#6 NGW Pamięć kompensacji narzędzi C (seria M) lub kompensacji geometrii narzędzia/zużycia

(seria T) jest używana:
0: Tak
1: Nie
#7 NCR Kompensacja promienia płytki narzędzia jest używana:

0: Tak
1: Nie
- 515 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8137 NCL NPI NCD NMR NDD NVL
UWAGA

[Typ danych] Bit
#1 NVL Obróbka gwintu o zmiennym skoku jest używana:

0: Tak
1: Nie
#2 NDD Bezpośrednie programowanie wymiarów rysunkowych jest używane:

0: Tak
1: Nie
#3 NMR Wielokrotnie powtarzanie cyklu jest używane:

0: Tak
1: Nie
#4 NCD Cykle stałe wiercenia są używane:

0: Tak
1: Nie
#5 NPI Interpolacja we współrzędnych biegunowych jest używana:

0: Tak
1: Nie
#6 NCL Interpolacja cylindryczna jest używana:

0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8138 DGR MSK ISG MHR
UWAGA

[Typ danych] Bit
#1 MHR Wycofywanie kółkiem ręcznym jest używane:

0: Nie
1: Tak
#2 ISG Funkcja wspomagania ustawiania i jest używana:

0: Nie
1: Tak
- 516 -

#3 MSK Wieloetapowe pomijanie jest używane:
0: Nie
1: Tak
#4 DGR Funkcja dynamicznego wyświetlania grafiki jest używana:

0: Nie
1: Tak
4.62 PARAMETRY KONTROLI INTERFERENCJI POMIĘDZY

TORAMI
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
IPF ZCL IFE IFM IT0 TY1 TYO
8140

[Typ danych] Bit
#0 TY0 Parametr ustala zależność w układzie współrzędnych pomiędzy dwoma suportami

narzędziowymi w oparciu o suport narzędziowy toru 1.
#1 TY1 Parametru używa się do kontroli interferencji pomiędzy dwoma torami, gdy bit 7 (IPF)
parametru Nr 8140 ustawiony jest na 0.
(1) Gdy TY1=0 i TY0=0 (2) Gdy TY1=0 i TY0=1
+X +X +X
Suport
narzędziowy 2
Suport Suport
Suport narzędziowy 1 narzędziowy 2
narzędziowy 1
+Z +Z
+Z
(3) Gdy TY1=1 i TY0=0 (4) Gdy TY1=1 i TY0=1
+X +X
+Z Suport Suport
narzędziowy 2 narzędziowy 1+Z
+Z
Suport Suport +Z
narzędziowy 1 narzędziowy 2
+X +X
#2 IT0 Po podaniu numeru korekcji narzędzia 0 w adresie T.

0: Kontrola interferencji pomiędzy torami zostanie zatrzymana dopóki numeru korekcji
narzędzia innego niż 0 nie poda się przy pomocy następnego kodu T.
1: Kontrola interferencji pomiędzy torami jest kontynuowana zgodnie z poprzednio
ustalonym numerem korekcji.
- 517 -
#3 IFM W trybie ręcznym kontrola interferencji pomiędzy torami:

0: Nie
1: Tak
#4 IFE Kontrola interferencji pomiędzy torami:

0: Tak
1: Nie
#5 ZCL Ustala, czy sprawdzana jest interferencja wzdłuż osi Z podczas kontroli interferencji
pomiędzy torami.
0: Tak
1: Nie jest sprawdzana (tylko interferencja wzdłuż osi X jest sprawdzana.)
#7 IPF W kontroli interferencji między torami:

0: Interferencja pomiędzy dwoma torami jest sprawdzana.
1: Interferencja pomiędzy wieloma torami jest sprawdzana.
Nawet w sterowaniu dwutorowym można stosować specyfikację kontroli interferencji
wielotorowej.
Jeżeli parametr ustawiony jest na 0, gdy sterowaniu podlegają trzy lub więcej torów,
kontrola interferencji pomiędzy dwoma torami wykonywana jest tylko dla torów 1 i 2.
Odległość wzdłuż osi X pomiędzy pozycjami referencyjnymi suportu narzędziowego 1 i suportu

8141
narzędziowego n w tej samej grupie maszyn.
Odległość wzdłuż osi Z pomiędzy pozycjami referencyjnymi suportu narzędziowego 1 i suportu

8143
narzędziowego n w tej samej grupie maszyn.

Każdy z tych parametrów ustala odległość pomiędzy pozycjami referencyjnymi suportu
narzędziowego toru 1 i suportu narzędziowego każdego toru w tej samej grupie maszyn.
Ustawić na 0 parametry Nr 8141 i 8143 dla suportu narzędziowego 1 każdej grupy
maszyn.
W systemie tokarek do ustawienia używany jest tylko układ współrzędnych Z-X oparty
na parametrze Nr 8141 i Nr 8143.
- 518 -
Tory w tej samej grupie maszyn

Suport narzędziowy 4
Tryb +X
powrotu Tryb
powrotu
ε3 ζ1 ε1
Tryb Suport
powrotu ε2 narzędziowy 1
Tryb powrotu +Z
Suport
narzędziowy 3 ζ3
Suport narzędziowy toru 1 w tej samej
ζ2 grupie maszyn używany jest jako suport
narzędziowy odniesienia.
W powyższym przykładzie ta sama grupa maszyn zawiera suporty narzędziowe dla

czterech torów. W układzie współrzędnych płaszczyzny ZX z początkiem układu
umieszczonym w pozycji referencyjnej suportu narzędziowego 1 toru 1 w tej samej
grupie maszyn, pozycja referencyjna suportu narzędziowego 2 toru 2 określone jest przez
nastawienie wartości ε1 składnika X w parametrze Nr 8141 dla toru 2 oraz przez
nastawienie wartości ζ1 składnika Z w parametrze Nr 8143 dla toru 2.
W układzie współrzędnych płaszczyzny ZX z początkiem układu umieszczonym w
pozycji referencyjnej suportu narzędziowego 1, pozycja referencyjna suportu
narzędziowego 3 toru 3 określona jest przez nastawienie wartości ε2 składnika X w
parametrze Nr 8141 dla toru 3 oraz przez nastawienie wartości ζ2 składnika Z w
parametrze Nr 8143 dla toru 3. W układzie współrzędnych płaszczyzny ZX z początkiem
układu umieszczonym w pozycji referencyjnej suportu narzędziowego 1, pozycja
referencyjna suportu narzędziowego 4 toru 4 określone jest przez nastawienie wartości ε3
składnika X w parametrze Nr 8141 dla toru 4 oraz przez nastawienie wartości ζ3
składnika Z w parametrze Nr 8143 dla toru 4.
Jednostką ustawienia jest najmniejszy przyrost zadawania. Dla osi opartej na specyfikacji
średnicy wykonaj nastawienie przy pomocy wartości średnicy.
OSTRZEŻENIE
Zmierzyć (ε1, ζ1), (ε2, ζ2) i (ε3, ζ3) w stanie, w którym operacja
powrotu do pozycji referencyjnej jest zakończona dla wszystkich
osi (narzędzie znajduje się w pozycji referencyjnej)
Po zmianie parametrów Nr 8141 i 8143 dla każdego toru upewnić
się, czy wykonano operacje powrotu do pozycji referencyjnej
wzdłuż wszystkich osi we wszystkich torach. W przeciwnym
wypadku zapisane wewnętrznie zależności położenia dla suportów
narzędziowych nie są aktualizowane do nowo nastawionych
wartości parametrów.
- 519 -
Odległość wzdłuż osi X pomiędzy pozycjami referencyjnymi suportów narzędziowych 1 i 2.

8151
Odległość wzdłuż osi Z pomiędzy pozycjami referencyjnymi suportów narzędziowych 1 i 2.

8152

[Typ danych] Rzeczywista osi
Parametry używane są do kontroli interferencji pomiędzy dwoma torami, gdy bit 7 (IPF)
Każdy z tych parametrów ustala odległość pomiędzy suportami narzędziowymi dwóch
torów.
Tryb
powrotu
+X
ζ ε
+Z
Tryb
powrotu
W układzie współrzędnych płaszczyzny Z-X z początkiem w położeniu
suportu narzędziowego 1, ustawić wartość składnika ε pozycji
referencyjnej suportu narzędziowego 2 w parametrze Nr 8151 oraz
ustawić wartość składowej Z w ζ parametrze Nr 8152.
OSTRZEŻENIE
Po zmianie wartości parametrów należy wykonać operację
ręcznego powrotu do pozycji referencyjnej dla obydwu suportów
narzędziowych. W przeciwnym wypadku zapisane wewnętrznie
zależności położenia dla dwóch suportów narzędziowych nie są
aktualizowane do nowo nastawionych wartości parametrów.
- 520 -

Wzorzec układu współrzędnych dla pozycji referencyjnej oparty na suporcie narzędziowym toru 1 w tej
8158 samej grupie maszyn

Parametru używa się do kontroli interferencji pomiędzy wieloma torami, gdy bit 7 (IPF)
Parametr ustala wzorzec układu współrzędnych dla pozycji referencyjnej oparty na
suporcie narzędziowym toru 1 w tej samej grupie maszyn
<1> Gdy parametr Nr 8158 <2> Gdy parametr Nr 8158

ustawiony jest na 0 ustawiony jest na 1
+X +X
Suport narzędziowy Suport narzędziowy
+Z +Z
<3> Gdy parametr Nr 8158 <4> Gdy parametr Nr 8158

ustawiony jest na 2 ustawiony jest na 3
+Z +Z
Suport narzędziowy Suport narzędziowy
+X +X

SYNCHRONICZNEGO/ZŁOŻONEGO I Z
SUPERIMPOZYCJĄ (1 Z 3)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8160 NRS SPE NCS AXS

#4 AXS Gdy wysyłany jest sygnał ruchu osi MV1 do MV8 <Fn102> lub sygnał kierunku ruchu
osi MVD1 do MVD8<Fn106> dla osi slave w sterowaniu z superimpozycją:
0: Stan wyjściowy jest przyjmowany stosownie do wyniki dodawania impulsów ruchu
superimpozycji.
1: Wyprowadzenie stanu jest wykonywane zgodnie z wynikiem ruchu wzdłuż każdej
osi zamiast nałożonych impulsów przemieszczenia.
- 521 -
#5 NCS Gdy wystąpi alarm roboczego przejścia narzędzia dla osi w sterowaniu synchronicznym,
złożonym lub z superimpozycją, wtedy sterowanie synchroniczne, złożone lub z
superimpozycją:
0: Jest odwołane.
1: Nie jest odwołane.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 1 dla innych torów w grupie
obrabiarek przyjmuje się, że ustawiono 1 dla wszystkich torów.
#6 SPE Uchyb synchronizacji wrzeciona to:

0: Różnica pomiędzy odchyłką położenia dla osi master i osi slave.
1: Różnica pomiędzy odchyłką położenia dla osi master i osi slave plus opóźnienie
przyspieszenia/hamowania.
UWAGA
1 Gdy osie master i slave mają różne stałe czasowe
przyspieszenia/hamowania, ustawić 1.
2 Parametr SPE jest dozwolony, gdy bit 1 (SERx) parametru Nr 8162
ustawiony jest na 1. Bit SPE jest używany do znalezienia uchybu
synchronizacji przy porównywaniu z parametrem Nr 8181.
#7 NRS Gdy nastąpi reset systemu, sterowanie synchroniczne, złożone lub z superimpozycją:
0: Jest odwołane.
1: Nie jest odwołane.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8161 NSR CRZ NMR

[Typ danych] Bit
#0 NMR Gdy oś podlegająca sterowaniu złożonemu zostanie ustawiona w stanie wyłączenia

serwa:
0: Sterowanie złożone jest zatrzymane.
1: Sterowanie złożone nie jest zatrzymane, zakładając, że bit 0 (FUPx) parametru
Nr 1819 jest ustawiony na 1, aby zablokować dalszą operację osi.
#5 CRZ Jeśli stan sygnału sterowania złożonego będzie przełączony na sterowanie złożone dwóch
osi pod kontrolą konturu Cs, stan ustanowienia pozycji referencyjnej dla dwóch osi w
sterowaniu złożonym:
0: Jest pamiętane. (Nie zakłada się stanu nieustanowionego)
1: Zakłada się, że jest nieustanowiony.
#7 NSR Gdy wystąpi wyłączenie serwa osi w sterowaniu synchronicznym:

0: Sterowanie synchroniczne zostanie zatrzymane.
1: Sterowanie synchroniczne nie jest zatrzymane, jeśli kolejna operacja jest
zablokowana dla osi (gdy bit 0 (FUPx) parametru Nr 1819 jest ustawiony na 1).
- 522 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8162 MUMx MCDx MPSx MPMx OMRx PKUx SERx SMRx

#0 SMRx Synchroniczne sterowanie z odbiciem zwierciadlanym:

0: Nie jest stosowane (Oś master i slave przemieszczają się w tym samym kierunku.)
1: Jest stosowane (Oś master i slave przemieszczają się w przeciwnych kierunkach.)
#1 SERx Uchyb synchronizacji wrzeciona jest wykrywany:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Gdy oś master jest zsynchronizowana z osią slave, odchyłki
położenia odpowiednich osi porównuje się ze sobą. Jeśli różnica
jest większa lub równa wartości określonej w parametrze Nr 8181,
wystąpi alarm. Jednakże, gdy jedna z osi znajduje się w stanie
parkowania lub zablokowania maszynowego, odchyłka
synchronizacji nie zostanie wykryta.
#2 PKUx W stanie zaparkowania,

0: Współrzędne absolutne, względne i współrzędne maszyny nie są aktualizowane.
1: Aktualizowane są współrzędne absolutne i względne. Współrzędne maszyny nie są
aktualizowane.
UWAGA
1 Parametr ten należy ustawić na 1 dla osi, dla której podano
interpolację we współrzędnych biegunowych. Jeśli ten parametr ma
wartość 0, może nastąpić przesunięcie współrzędnych, gdy w
trybie interpolacji we współrzędnych biegunowych zostanie
zatrzymany jeden blok lub zostanie wstrzymany posuw.
2 W przypadku osi, która ma być jednocześnie synchroniczną osią
master i synchroniczną osią slave (bit 1 (SYWx) parametru Nr
8167), dla tego parametru należy ustawić wartość 1.
3 Parametr ten należy ustawić na 1 dla osi, dla której podano
3-wymiarową konwersję współrzędnych. Po ustawieniu tego
parametru na 0 generowany jest alarm PS0367, "ZADANO
KONW.3D W TRYBIE SYNCH. A PARAMETR PKUx (NR
8162#2) WYNOSI 0".
4 Po podaniu polecenia G53 w trybie parkowania master, parametr
ten należy ustawić na 1.
#3 OMR Ssterowanie z superimpozycją i odbiciem zwierciadlanym: jest stosowane:

0: Nie. (Impuls superimpozycji jest po prostu dodawany.)
1: Tak. (Odwrócony impuls superimpozycji jest dodawany.)
#4 MPMx Gdy sterowanie złożone zostanie uruchomione, układ współrzędnych przedmiotu:

- 523 -
UWAGA
Gdy układ współrzędnych przedmiotu jest automatycznie
ustawiony przy rozpoczęciu sterowania złożonego, obliczenie
wynika z następującej zależności: Bieżące współrzędne maszyny i
współrzędne przedmiotu w punkcie odniesienia każdej osi
(parametr Nr 8184).
Nie mniej jednak, w przypadku korzystania z układu współrzędnych
przedmiotu (G54 do G59, włączając w to dodatkowe układy
współrzędnych przedmiotu), w miejsce stosowania wartości
współrzędnej uzyskanej z powyższych obliczeń, stosowana jest
wartość współrzędnej w układzie przedmiotu uzyskana poprzez
wstępne ustawienie układu współrzędnych przedmiotu
(równoważnik G92.1 IP 0) w układzie współrzędnych obrabiarki
innej osi sterowania złożonego.
#5 MPSx Gdy sterowanie złożone zostanie zakończone, układ współrzędnych przedmiotu:

UWAGA
ustawiony na zakończenie sterowania złożonego, obliczenie
wynika z następującej zależności: Bieżące współrzędne maszyny i
współrzędne przedmiotu w punkcie odniesienia każdej osi w
sterowaniu złożonym (parametr Nr 1250).
Nie mniej jednak, w przypadku korzystania z układu współrzędnych
przedmiotu (G54 do G59, włączając w to dodatkowe układy
współrzędnych przedmiotu), w miejsce stosowania wartości
współrzędnej uzyskanej z powyższych obliczeń, stosowana jest
wartość współrzędnej w układzie przedmiotu uzyskana poprzez
wstępne ustawienie układu współrzędnych przedmiotu
(równoważnik G92.1 IP 0) w układzie współrzędnych obrabiarki osi
lokalnej.
#6 MCDx Wzajemnie zastępowane osie w sterowaniu złożonym mają układy współrzędnych

ustawione:
0: W tym samym kierunku. Stosuje się zwykłe sterowanie złożone. (Ruch następuje w
tym samym kierunku wzdłuż odpowiedniej osi.)
1: W przeciwnych kierunkach. Stosuje się sterowanie złożone z odbiciem lustrzanym.
(Ruch następuje w przeciwnym kierunku wzdłuż odpowiedniej osi.)
- 524 -
X1 X2
MCDz MCDx
0 0
Z1 Z2
X1
MCDz MCDx
0 1
Z1 Z2
X2
X1 X2
MCDz MCDx
1 0
Z1 Z2
X1
MCDz MCDx
1 1
Z1 Z2
X2
#7 MUMx W sterowaniu złożonym polecenie ruchu dla osi:

0: Mogą być podawane.
1: Nie mogą być podawane.
UWAGA
W czasie wykonywania polecenia ruchu dla osi, dla której
ustawiono bit MUMx na 1 przy sterowaniu mieszanym, generowany
jest alarm PS0353 "PODANO INSTRUKCJE DLA OSI, KTOREJ
NIE MOZNA PRZEMIESCIC". Na przykład, gdy oś X1 i oś X2
podlegają sterowaniu złożonemu i polecenie dla osi X2 (silnik dla
osi X1) ma być zablokowane, ustawić MUMx dla toru 2 na 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8163 NUMx MMIx SMIx SCDx SCMx SPSx SPMx

#1 SPMx Gdy rozpocznie się sterowanie synchroniczne, automatyczne nastawienie układu

współrzędnych przedmiotu dla osi master jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
ustawiony na początku sterowania synchronicznego, układ
współrzędnych przedmiotu jest obliczany z bieżących
współrzędnych maszyny i współrzędnych przedmiotu dla każdej osi
w pozycji referencyjnej ustawionym w parametrze Nr 8185.
- 525 -
#2 SPSx Gdy zakończy się sterowanie synchroniczne, automatyczne nastawienie układu

współrzędnych przedmiotu dla osi master jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
ustawiony na końcu sterowania synchronicznego, układ
w pozycji referencyjnej ustawionym w parametrze Nr 1250.
#3 SCMx Gdy współrzędne przedmiotu obliczane są w sterowaniu synchronicznym:

0: Współrzędne przedmiotu obliczane są na podstawie współrzędnych maszyny osi
slave.
1: Współrzędne przedmiotu obliczane są na podstawie współrzędnych maszyny osi
master i slave.
#4 SCDx Kierunki dodatnie (+) osi master i slave w układzie współrzędnych w sterowaniu
synchronicznym są:
0: Identyczne.
1: Przeciwne.
Ustawić parametry SPMx, SPSx, SCMx i SCDx dla osi master. Do tych ustawić
następuje odniesienie podczas automatycznego ustawienia układu współrzędnych
przedmiotu dla osi master na początku sterowania synchronicznego.
#5 SMIx W sterowaniu synchronicznym, wielkość przesterowania kółkiem ręcznym dla osi master
lub tryb odbicia lustrzanego:
0: Znajduje odbicie w osi slave.
1: Nie znajduje odbicia w osi slave.
Gdy ten bit (SMIx) jest ustawiony na 0

Korekta kółkiem ręcznym:
Dla drogi przebytej wzdłuż osi slave, dodana jest również wielkość przerwania
osi master.
Odbicie lustrzane:
Gdy odbicie lustrzane stosuje się do osi master, to odbicie lustrzane stosuje się
również do osi slave.
Gdy ten bit (SMIx) jest ustawiony na 1

Korekta kółkiem ręcznym:
Dla drogi przebytej wzdłuż osi slave, nie jest dodawana wielkość przerwania
osi master.
Odbicie lustrzane:
Nawet gdy odbicie lustrzane stosuje się do osi master, to odbicie lustrzane nie
stosuje się do osi slave.
#6 MMIx Dla osi sterowania złożonego, przesterowanie kółkiem ręcznym w sterowaniu złożonym
jest załączone:
0: Tak
1: Nie
- 526 -

#7 NUMx Jeśli nie jest włączone sterowanie synchroniczne ani sterowanie złożone, polecenie ruchu
osi jest:
0: Nie
1: Nie
UWAGA
Jeśli polecenie ruchu zostanie wprowadzone dla osi, której
parametr NUMx ma wartość 1, jeśli nie jest włączone sterowanie
synchronizacją ani złożone, generowany jest alarm PS0353,
"PODANO INSTRUKCJE DLA OSI, KTOREJ NIE MOZNA
PRZEMIESCIC".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SOKx OPSx MCEx MCSx MWEx MWSx
8164
SOKx OPSx MCEx MCSx

#0 MWSx W automatycznym nastawieniu układu współrzędnych przedmiotu, wykonywanym gdy

sterowanie złożone jest uruchomione, przesunięcie przedmiotu i korekcja położenia są
brane pod uwagę:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli bit 4 (MPMx) parametru Nr 8162 jest ustawiony na 1 i układ
współrzędnych przedmiotu (G54 do G59, włączając w to
dodatkowy układ współrzędnych przedmiotu) nie jest używany, bit
MWSx jest załączony.
#1 MWEx W automatycznym nastawieniu układu współrzędnych przedmiotu, wykonywanym gdy

sterowanie złożone jest uruchomione, przesunięcie przedmiotu i korekcja położenia jest
brane pod uwagę:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli bit 5 (MPSx) parametru Nr 8162 jest ustawiony na 1 i układ
MWEx jest załączony.
#2 MCSx Układ współrzędnych przedmiotu automatycznie wybierany po uruchomieniu sterowania

złożonego:
0: Układ współrzędnych przedmiotu drugiego toru objętego sterowaniem złożonym,
zgodnie z ustawieniem parametru Nr 8184.
1: Układ współrzędny absolutny drugiego toru objętego sterowaniem złożonym.
- 527 -
UWAGA
Jeżeli bit 4 (MPMx) parametru Nr 8162 jest ustawiony na 1 i układ
MCSx jest załączony.
#3 MCEx Układ współrzędnych przedmiotu automatycznie wybierany po zatrzymaniu sterowania

złożonego:
0: Układ współrzędnych przedmiotu toru objętego sterowaniem złożonym, zgodnie z
ustawieniem parametru Nr 1250.
1: Układ współrzędny absolutny drugiego toru objętego sterowaniem złożonym.
UWAGA
Jeżeli bit 5 (MPSx) parametru Nr 8162 jest ustawiony na 1 i układ
MCEx jest załączony.
#5 OPSx Gdy sterowanie z superimpozycją jest zakończone, sterowanie, w którym wielkość ruchu
wzdłuż osi master podlega sterowaniu z superimpozycją, dodaje się do współrzędnej
przedmiotu osi slave:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli funkcja układu współrzędnych przedmiotu jest załączona,
wykonywane jest wstępne ustawianie układu współrzędnych
przedmiotu (równoważnik G92.1IP0) w celu skonfigurowania
układu współrzędnych.
#6 SOKx Jeśli oś master podlegająca sterowaniu z superimpozycją, podlega również sterowaniu

synchronicznemu:
0: Wystąpi alarm, gdy sterowanie z superimpozycją rozpocznie się podczas sterowania
synchronicznego.
1: Nie wystąpi alarm, gdy sterowanie z superimpozycją zostanie uruchomione podczas
sterowania synchronicznego.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8165 SMT

[Typ danych] Bit
#4 SMT W czasie sterowania złożonego osiami sterowania konturem Cs, pomijanie momentu
granicznego jest:
0: Wył
1: Zał
- 528 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8166 HSM MIX

[Typ danych] Bit
UWAGA
#1 MIX Dla sterowania złożonego:

0: Stosuje się interfejs dla trzech torów lub więcej. W tym przypadku należy nastawić
sygnały wyboru osi sterowania złożonego MIX1 do MIX8 <Gn128.0 do Gn128.7>
dla osi, która podlega sterowaniu złożonemu, przy pomocy parametru Nr 8183, z 0
na 1 lub z 1 na 0.
1: Stosuje się konwencjonalny interfejs 2-torowy. (Sterowanie złożone dla trzech
torów lub więcej jest nieaktywne.) W tym przypadku ustawić parametr Nr 8183 dla
toru 2 i użyć sygnałów wyboru osi sterowania złożonego MIX1 do MIX8 dla toru 1.
#5 HSM W czasie sterowania synchronizacją/złożonego, można korzystać z programów szybkich

programów binarnych:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SPVx SWSx SWMx SGSx SGMx SYWx
8167
SPVx SYWx

#1 SYWx Oś:
0: Nie jest jednocześnie używana jako oś master i slave.
1: Jest jednocześnie używana jako oś master i slave.
#2 SGMx W automatycznym ustalenie układu współrzędnych przedmiotu po uruchomieniu

sterowania synchronicznego, korekcja narzędzia jest brana pod uwagę:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Parametr SGMx jest aktywny, gdy bit 1 (SPMx) parametru Nr 8163
#3 SGSx W automatycznym ustalenie układu współrzędnych przedmiotu (obrabianego) po

zakończeniu sterowania synchronicznego, korekcja narzędzia jest brana pod uwagę:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
SGSx jest aktywny, gdy bit 2 (SPSx) parametru Nr 8163 lub bit 6
(SPVx) parametru Nr 8167 jest ustawiony na 1.
- 529 -
#4 SWMx W automatycznym ustalenie układu współrzędnych przedmiotu (obrabianego) po

uruchomieniu sterowania synchronicznego, przesunięcie przedmiotu jest uwzględniane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr SWMx jest aktywny, gdy bit 1 (SPMx) parametru Nr 8163
#5 SWSx W automatycznym ustawianiu układu współrzędnych przedmiotu (obrabianego) po

zakończeniu sterowania synchronicznego, przesunięcie przedmiotu jest uwzględniane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
SGSx jest załączony, gdy bit 2 (SPSx) parametru Nr 8163 lub bit 6
(SPVx) parametru Nr 8167 jest ustawiony na 1.
#6 SPVx Po zakończeniu sterowania synchronicznego automatyczne ustalenie układu

współrzędnych przedmiotu (obrabianego) dla osi slave jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
ustawiony na końcu sterowania synchronicznego, układ
w pozycji referencyjnej nastawionym w parametrze Nr 1250.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8168 WST SFH MWR SVF MSO MPA

[Typ danych] Bit
#0 MPA Jeśli wystąpi alarm dotyczący sterowania synchronicznego, sterowania złożonego lub z
superimpozycją:
0: Wszystkie tory grupy maszyn, do której należy tor, w którym wystąpił alarm, znajdą
się w stanie zatrzymania posuwu.
1: Tylko tor obejmujący oś podlegającą sterowaniu synchronicznemu, sterowaniu
złożonemu lub z superimpozycją ustawiony jest w stanie zatrzymania posuwu.
#1 MSO Jeżeli wystąpi jedno z podanych poniżej zdarzeń dla sterowania synchronizacją,
sterowania złożonego lub sterowania z superimpozycją:
• Sygnał zatrzymania awaryjnego *ESP <Gn008.4> zostanie wyłączony.
• Sygnały wyłączenia serwa SVF1 do SVF8 <Gn126.0 to Gn126.7> zostaną włączone
• Wygenerowany zostanie alarm serwa.
- 530 -

0: Tryb sterowania synchronicznego, sterowania złożonego lub sterowania z
superimpozycją jest zakończony i kolejna operacja nie jest wykonywana.
Jednakże w przypadku operacji wykonywanej, gdy sygnał wyłączenia serwa jest
włączony, nastawienie bitu 7 (NSR) parametru Nr 8161 jest używane w sterowaniu
synchronicznym lub nastawienie bitu 0 (NMR) parametru Nr 8161 jest używane w
sterowaniu złożonym.
1: Tryb sterowania synchronicznego, sterowania złożonego lub sterowanie z
superimpozycją nie jest odwoływany. Poniższa operacja jest wykonywana, aby
wykonać kolejną operację.
Gdy sygnał zatrzymania awaryjnego *ESP jest wyłączony, wyznaczony jest
odpowiedni tor i wykonywana jest operacja, tak że sygnał zatrzymania awaryjnego
*ESP jest praktycznie wyłączony dla wyznaczonego toru.
Gdy sygnały wyłączenia serwa SVF1 do SVF8 są załączone, wyznaczona jest
odpowiednia oś i wykonywana jest operacja, tak że sygnały wyłączenia serwa SVF1
do SVF8 są praktycznie włączone dla wyznaczonej osi.
Gdy wystąpi alarm serwo, odpowiednia oś jest wyznaczona i generowany jest alarm
"SV0003 CONTINUATION OF SYNCHRONOUS OR COMPOSITE CONTROL
DISABLED". Gdy bit 2 (SVF) parametru Nr 8168 ustawiony jest na 1, specyfikacja
wyłączenia serwo jest zgodna z nastawą SVF.
UWAGA
1 Ustawienie to jest ważne również podczas operacji. Dla wszystkich
osi podlegających sterowaniu synchronicznemu sterowaniu
złożonemu lub sterowaniu z superimpozycją, sygnał stopu
awaryjnego jest wyłączony, sygnał wyłączenia serwa jest włączony
lub wystąpi alarm serwo.
2 Jeżeli sygnał wyłączenia serwa zostanie włączony, dla sterowania
z superimpozycją generowany jest alarm DS1933, "NEED REF
RETURN (SYNC:MIX:OVL)".
Po anulowaniu alarmu wykonać operację ręcznego powrotu do
punktu referencyjnego.
#2 SVF Gdy oś podlegająca sterowaniu złożonemu znajduje się w stanie wyłączenia serwa.
0: Sterowanie złożone zostanie zatrzymane.
1: Sterowanie złożone nie zostanie zatrzymane.
Dalsza specyfikacja jest zgodna z nastawą bitu 0 (FUPx) parametru Nr 1819.

Gdy bit 2 (SVF) parametru Nr 8168 jest ustawiony na 1, bit 0 (NMR) parametru Nr 8161
jest nieważny. Bit 1 (MSO) parametru Nr 8168 oraz specyfikacja dla wyłączenia serwa są
również nieważne.
UWAGA
Jeśli oś sterowania złożonego ustawiona jest w stanie wyłączenia
serwa po zatrzymaniu, ustawić ten parametr na 1.
#4 MWR Po uruchomieniu sterowania synchronizacją, sterowania złożonego lub sterowania z

superimpozycją, albo po zakończeniu wykonywania automatycznego ustawiania układu
współrzędnych przedmiotu, numer kompensacji narzędzia jest odwoływany:
0: Tak
1: Ni
- 531 -
#5 SFH W czasie obróbki cyklami lub wykonywania szybkich programów binarnych, sterowanie
z superimpozycją jest stosowane.
0: Nie jest stosowane
1: Tak
UWAGA
Po ustawieniu parametru SFH na 0 i zastosowaniu sterowania z
superimpozycją przy obróbce cyklami szybkimi lub wykonywaniu
szybkich programów binarnych, generowany jest alarm DS0070,
"SUPERIMPOZYCJA W CYKLU OBR. SZYBKIEJ NIEDOZWOL.".
#6 WST Jeżeli układ współrzędnych przedmiotu zostanie automatycznie skonfigurowany dla osi
slave na końcu sterowania synchronizacją, wstępne ustawianie układu współrzędnych
przedmiotu jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8169 SESx MRFx MVMx MDMx

#0 MDMx Jako współrzędne maszyny w sterowaniu złożonym:

0: Wyświetlane są współrzędne dla toru lokalnego.
1: Wyświetlane są współrzędne dla drugiego toru w sterowaniu złożonym.
#1 MVMx W sterowaniu złożonym, czytane współrzędne obrabiarki (#5021 i wyżej) to:

0: Współrzędne obrabiarki dla toru lokalnego.
1: Współrzędne obrabiarki dla innego toru sterowania złożonego.
#2 MRFx W sterowaniu złożony, posuw szybki to:

0: Posuw szybki dla określonej osi.
1: Posuw szybki dla osi, wzdłuż której wykonywany jest ruch.
#6 SESx Jeżeli błąd synchronizacji przekracza dopuszczalną wartość (ustawioną za pomocą

parametru Nr 8181):
0: Generowany jest alarm SV0407, "EXCESS ERROR".
1: Brak alarmu. W zamian wysyłany jest sygnał nadmiernego błędu synchronizacji
SEO<Fn559>.
SPE jest dozwolony, gdy bit 1 (SERx) parametru Nr 8162 ustawiony jest na 1. Ustawić
wartość za pomocą tego parametru dla osi slave.
8180 Oś master, za pomocą której synchronizowana jest oś w trybie sterowania synchronizacją

[Zakres wartości] 101, 102, 103 . . , (numer toru)*100 + (numer osi względem torów) (101, 102, 103, . . . ,
201, 202, 203, . . . , 1001, 1002, 1003, . . .)
Parametr ten służy do ustawiania numeru toru i względnego numeru w torze osi master,
za pomocą której synchronizowane są wszystkie osie. Jeśli zostanie wprowadzona
wartość zero, osi nie staje się osią slave i nie jest synchronizowana z inną osią. Jeśli w co
najmniej dwóch parametrach zostanie zdefiniowana taka sama wartość, jedna oś master
ma co najmniej dwie osie slave.
- 532 -

8181 Limit błędu synchronizacji każdej osi

Po wykryciu błędu synchronizacji (bit 1 (SERx ) parametru Nr 8162 jest ustawiony na 1),
parametr określa limit różnicy pomiędzy odchyłką położenia osi slave i osi master.
Parametr ten ustawia się dla osi slave.
8183 Oś sterowania złożonego innego toru sterowania złożonego dla każdej osi

201, 202, 203, . . . , 1001, 1002, 1003, . . .)
Parametr ten służy do określania, za pomocą której osi ma być pozycjonowana każda oś
w trybie sterowania złożonego. Jeśli zostanie ustawiona wartość zero, sterowanie osią nie
jest zmieniane w trybie sterowania złożonego. Dla dwóch lub więcej parametrów można
wprowadzić taką samą wartość, ale sterowanie złożone nie będzie działać jednocześnie
dla wszystkich osi.
UWAGA
W przypadku korzystania z interfejsu dwutorowego (bit 1 (MIX)
parametru Nr 8166 ma wartość 1), ustawić ten parametr dla toru 2.
8184 Współrzędne położenia odniesienia osi w układzie współrzędnych drugiej osi w sterowaniu złożonym

Parametr określa współrzędne punktu odniesienia osi w układzie współrzędnych drugiej
osi w sterowaniu złożonym.
- 533 -
[Przykład] Wykonanie sterowania złożonego dla zastąpienia osi X1 przez oś X2.

X1m
ΔZ2m
Punkt zerowy układu

Z1m współrzędnych
X1 przedmiotu
Pozycja referencyjna (obrabianego) toru 2.
toru 1. ΔX2m
Punkt zerowy układu Z1 Z2

współrzędnych
przedmiotu Pozycja referencyjna
(obrabianego) toru 1. ΔX1m
X2 toru 2.
Z2m
ΔZ1m
X2m
(ΔX1m, ΔZ1m) to współrzędne punktu referencyjnego dla toru 2 w układzie

współrzędnych przedmiotu toru 1. (ΔX2m, ΔZ2m) to współrzędne punktu referencyjnego
dla toru 1 w układzie współrzędnych przedmiotu toru 2.
ΔX1m określono dla parametru Nr 8184x toru 1 oraz
ΔX2m dla parametru Nr 8184x toru 2.
Jeśli bit 4 (MPMx) parametru Nr 8162 jest ustawiony na 1, gdy rozpocznie się sterowanie
złożone, układ współrzędnych przedmiotu spełniający poniższe warunki zostanie
określony:
X1 = (wartość określona dla osi X w torze 1) ± (współrzędna maszyny X2)
Plus jeżeli bit 6 (MCDx) parametru Nr 8162 dla toru 1 ma wartość 0.
Minus jeżeli bit 6 (MCDx) parametru Nr 8162 dla toru 1 ma wartość 1.
X1 = (wartość określona dla osi X w torze 2) ± (współrzędna maszyny X2)
Plus jeżeli bit 6 (MCDx) parametru Nr 8162 dla toru 2 ma wartość 0.
Minus jeżeli bit 6 (MCDx) parametru Nr 8162 dla toru 2 ma wartość 1.
Jeśli bit 5 (MPSx) parametru Nr 8162 jest ustawiony na 1, gdy sterowanie złożone
zostanie zakończone, układ współrzędnych przedmiotu spełniający poniższe warunki
zostanie określony:
X1 = (Parametr Nr 1250 toru 1) + (współrzędna maszyny X1)
X2 = (Parametr Nr 1250 toru 2) + (współrzędna maszyny X2)
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli bit 4 (MPMx) parametru
Nr 8162 jest ustawiony na 1 i układ współrzędnych przedmiotu (G54
do G59, włączając w to dodatkowy układ współrzędnych przedmiotu)
nie jest używany.
- 534 -

8185 Współrzędne przedmiotu w każdej osi w pozycji referencyjnej

Parametr ustawia współrzędne przedmiotu w każdej osi master podlegającej sterowaniu
synchronicznemu, gdy oś master i slave znajdują się w pozycji referencyjnej. Parametr
ten załączony, gdy bit 1 (SPMx) parametru Nr 8163 ustawiony jest na 1. Parametr ten
ustawia się dla osi master.
8186 Oś master sterowana w trybie superpozycji

201, 202, 203, . . . , 1001, 1002, 1003, . . .)
Parametr ten służy do ustawiania numeru toru i numeru względnego nadrzędnej osi
master w torze dla każdej osi podczas sterowania w trybie superpozycji. Jeśli zostanie
ustawiona wartość zero, oś nie staje się osią slave podczas sterowania w trybie
superpozycji, a superpozycja impulsu ruchu drugiej osi nie jest wykonywana.
Aby było możliwe jednoczesne sterowanie w trybie superpozycji, można ustawić taką
samą wartość dwóch lub więcej parametrów. Oznacza to, że sterowanie w trybie
superpozycji jedną osią master i wieloma osiami slave jest możliwe.
Ponieważ oś slave pracować jako oś master dla innej osi, co pozwala na realizację trzy
poziomowego sterowania z superimpozycją: oś nadrzędna (oś master) - oś podrzędna (oś
slave/oś master) - oś podrzędna niższego poziomu (oś slave).
W tym wypadku ruch wzdłuż osi podrzędnej ma odpowiedni zakres plus zakres osi
nadrzędnej, a ruch wzdłuż osi podrzędnej osi podrzędnej ma odpowiedni zakres plus
zakres ruchu wzdłuż osi podrzędnej plus zakres ruchu wzdłuż osi nadrzędnej.
Przykład relacji oś nadrzędna (X1, tor 1) - oś podrzędna (X2, tor 2) - oś podrzędna osi
podrzędnej (X3, tor 3):
Zakres ruchu wzdłuż osi X1 jest nakładany (superpozycja) na oś X2, a zakresy ruchu
wzdłuż osi X1 i X2 są nakładane na oś X3.
Parametr Nr 8186 (oś X) toru 2 = 101
Parametr Nr 8186 (oś X) toru 3 = 201
- 535 -
8190 Posuw szybki dla osi objętej sterowaniem z superimpozycją

(Jeśli rozdzielczość jest równa IS-B i wynosi od 0 do +999000.0)
Ustawić posuw szybki dla każdej osi, jeżeli korekta posuwu szybkiego dla osi (master i
slave) przy sterowaniu z superimpozycją wynosi 100%. Używana jest mniejsza z
wartości: szybkość posuwu ręcznego ustawiona za pomocą tego parametru lub szybkość
ustawiona za pomocą parametru Nr 1424.
Po ustawieniu tego parametru na 0, stosowna jest normalna wartość posuwu szybkiego
(parametr Nr 1420).
8191 Prędkość F0 korekty posuwu szybkiego dla osi objętej sterowaniem z superimpozycją

Ustawić prędkość F0 dla korekty posuwu szybkiego objętej sterowaniem z
superimpozycją (dla osi master i dla osi slave).
Po ustawieniu tego parametru na 0, stosowna jest szybkość F0 posuwu szybkiego w
normalnej pracy (parametr Nr 1421).
Stała czasowa przyspieszania/hamowania liniowego dla ruchu szybkiego osi objętej sterowaniem z
8192
superimpozycją

[Jednostka] ms
Parametr ten określa stałą czasowa przyspieszania/hamowania liniowego dla ruchu
szybkiego każdej osi (osi master i slave) objętej sterowaniem z superimpozycją
8194 Maksymalny posuw skrawania dla sterowania z superimpozycją

Ustawić maksymalny posuw skrawania dla sterowania z superimpozycją.
Po ustawieniu tego parametru na 0, stosowny maksymalny posuw skrawania dla
normalnej pracy (parametr Nr 1430).
- 536 -
4.64 PARAMETRY STEROWANIA OSI UKOŚNYCH

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8200 AZP AZR AAC

UWAGA
#0 AAC 0: Bez sterowania osiami kątowymi.

1: Sterowanie osiami kątowymi.
#2 AZR 0: Obrabiarka przesuwana jest wzdłuż osi kartezjańskiej podczas ręcznego dojazdu do
pozycji referencyjnej wzdłuż osi pochylonej przez sterowanie osi pochylonych.
1: Obrabiarka nie jest przesuwana wzdłuż osi kartezjańskiej podczas ręcznego dojazdu
do pozycji referencyjnej wzdłuż osi pochylonej przez sterowanie osi pochylonych.
#3 AZP Jeżeli wykonywany jest ruch wzdłuż osi kartezjańskiej z powodu ruchu wzdłuż osi
ukośnej, sygnały powrotu do pozycji referencyjnej ZP1 do ZP8 <Fn094.0 to Fn094.7> są
kasowane:
0: Ni
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8201 ADG A53 AO3 AO2 AOT

UWAGA
#0 AOT Zapisana wartość ogranicznika ruchu 1 przy sterowaniu osią kątową jest traktowana jako:
0: Wartość w nachylonym układzie współrzędnych.
1: Wartość w kartezjańskim układzie współrzędnych.
#1 AO2 Zapisana wartość ogranicznika ruchu 2 przy sterowaniu osią kątową jest traktowana jako:
#2 AO3 Zapisana wartość ogranicznika ruchu 3 przy sterowaniu osią kątową jest traktowana jako:
- 537 -
#6 A53 Do tej pory jeśli oś nachylona jest definiowana za pomocą polecenia współrzędnych
maszyny (G53) podczas sterowania osią kątową, po ustawieniu dla tego parametru
wartości 0 oś kartezjańska podlega kompensacji, a po ustawieniu dla tego parametru
wartości 1 ruch odbywa się tylko wzdłuż osi nachylonej. Jednak nastąpiła zmiana i ruch
odbywa się tylko wzdłuż osi nachylonej, niezależnie od tego, czy ten parametr ma
wartość 0 czy 1.
#7 ADG Zawartość danych diagnostycznych Nr 306 i 307:

0: Nie jest zamieniana. Oś nachylona i oś kartezjańska wyświetlane są w tej kolejności.
1: Jest zamieniana. Oś kartezjańska i oś nachylona wyświetlane są w tej kolejności.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8209 ARF

UWAGA
#0 ARF Przy sterowaniu osią kątową, ruch od punktu pośredniego do pozycji referencyjnej w
polecenie G28/G30 jest realizowany w:
0: Kątowym układzie współrzędnych.
1: Kartezjańskim układzie współrzędnych.
8210 Kąt nachylenia osi nachylonej przy sterowaniu osią kątową

[Zakres wartości] -180,000 do 180,000 Jednak sterowanie osią kątową jest wyłączone w zakresach od
-95.000 do -85.000 i od 85.000 do 95.000 (w przypadku IS-B).
8211 Numer osi nachylonej podlegającej sterowaniu osiami kątowymi
8212 Numer osi kartezjańskiej podlegającej sterowaniu osiami nachylonymi
UWAGA

Jeśli funkcja sterowania osią kątową ma być zastosowana do osi dowolnej, za pomocą
tych parametrów ustawia się numery osi pochylonej i osi kartezjańskiej. Jeśli dla jednego
z dwóch parametrów zostanie ustawiona wartość 0, dla obu parametrów zostanie
ustawiony ten sam numer lub dla jednego z dwóch parametrów zostanie ustawiony numer
inny niż numery sterowanych osi, oś nachylona i oś kartezjańska są wybierane w sposób
przedstawiony w poniższej tabeli:
- 538 -
Oś nachylona Oś kartezjańska
Oś Y (oś, dla której za pomocą Oś Z (oś, dla której za pomocą
Seria M parametru Nr 1022 ustawiono wartość 2) parametru Nr 1022 ustawiono wartość 3)
z trzech osi podstawowych z trzech osi podstawowych
Oś X (oś, dla której za pomocą Oś Z (oś, dla której za pomocą
Seria T parametru Nr 1022 ustawiono wartość 1) parametru Nr 1022 ustawiono wartość 3)
z trzech osi podstawowych z trzech osi podstawowych
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8240 MST SOV

#5 SOV Blok G110:

0: Pokrywa się z następnym blokiem.
1: Nie pokrywa się z następnym blokiem.
#7 MST Po podaniu funkcji M do rozpoczęcia sterowania osią peryferyjną:

0: Sterowanie osią peryferyjną jest rozpoczynane po odczekaniu na sygnał zakończenia
(FIN).
1: Sterowanie osią peryferyjną jest rozpoczynane bez czekania na sygnał zakończenia
(FIN).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8242 AOM AOP GIN G90 COF

[Typ danych] Bit
#0 COF Ustawianie wartości przesunięcia dla osi peryferyjnej :

0: Wykonywane indywidualnie dla grup sterowania osiami peryferyjnymi 1 do 3.
1: Wykonywane wspólnie dla grup sterowania osiami peryferyjnymi 1 do 3.
#4 G90 Polecenie ruch dla sterowania osiami peryferyjnymi:

0: Zależy od ustawienia bitu 0 (IA1, IA2, IA3) parametrów Nr 11854, 11855 i 11856.
1: Nie zależy od ustawienia bitu 0 (IA1, IA2, IA3) parametrów Nr 11854, 11855 i
11856 (zależy od informacji modalnych lub polecenia programu).
#5 GIN Początkowe dane modalne dla sterowania osiami peryferyjnymi:
0: Zależą od bitu 1 (MG1, MG2, MG3) parametrów Nr 11854, 11855 i 11856 i bitu 2
(MF1, MF2, MF3) parametrów Nr 11854, 11855 i 11856.
1: Nie zależą od bitu 1 (MG1, MG2, MG3) parametrów Nr 11854, 11855 i 11856 i bitu
2 (MF1, MF2, MF3) parametrów Nr 11854, 11855 i 11856 (zależą od informacji
modalnych).
#6 AOP Jeżeli generowany jest alarm w torze korzystającym z osi peryferyjnych, alarm S2096
"ALARM OCCURRED IN MAIN PATH":
0: Jest generowany dla sterowania osiami peryferyjnymi.
1: Nie jest generowany dla sterowania osiami peryferyjnymi.
#7 AOP Jeżeli generowany jest alarm w torze korzystającym z osi peryferyjnych, alarm DS2097
"ALARM OCCURRED IN MAIN PATH":
0: Jest generowany w torze korzystającym ze sterowania osiami peryferyjnymi.
1: Nie jest generowany w torze korzystającym ze sterowania osiami peryferyjnymi.
- 539 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8243 MSA

[Typ danych] Bit
#0 MSA Funkcja M do uruchamiania pierwszego do szóstego programu sterowania osiami

peryferyjnymi (grupy sterowania osiami peryferyjnymi 1 do 3) pozwala ustawić tę samą
wartość dla każdej grupy:
0: Nie
1: Tak
4.65 PARAMETRY STEROWANIA SYNCHRONIZACJĄ OSI

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8301 SYA

#4 SYA W stanie wyłączenia posuwu przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu, ograniczenie
różnicy między odchyleniem pozycji osi master a odchyleniem pozycji osi slave jest
sprawdzane:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8302 SMA

UWAGA
#7 SMA Jeśli podłączony jest przetwornik pozycji absolutnej i bit 4 (APZx) parametru Nr 1815
osi w trybie synchronizacji jest ustawiony na 0, parametr APZx drugiej osi z pary w
trybie synchronizacji jest włączony:
0: Nie jest ustawiony na 0.
1: Jest ustawiony na 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8303 SOFx SYPx SAFx ATSx ATEx

UWAGA
- 540 -

#0 ATEx Przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu automatyczne ustawienia pozycji siatki jest
załączone:
0: Nie
1: Tak
Ustawienie to jest dostępne dla osi slave.
#1 ATSx Przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu automatyczne ustawienia pozycji siatki jest
rozpoczęte:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Po rozpoczęciu ustawiania automatycznego do pozycjonowania
siatki, ustawić ATS na 1. Po zakończeniu, ATS jest automatycznie
ustawiany na 0.
#2 SAFx Przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu ruch wzdłuż osi slave:
0: Nie jest dodawany do wyświetlanych danych rzeczywistych posuwu.
1: Jest dodawany do wyświetlanych danych rzeczywistych posuwu.
#4 SYPx W sterowaniu synchronizacją osi, niektóre parametru muszą być ustawione na taką samą
wartość dla osi master i dla osi slave. Jeżeli ustawiona zostanie wartość dla osi master:
0: Ta sama wartość nie jest automatycznie ustawiana dla osi slave.
1: Ta sama wartość jest automatycznie ustawiana dla osi slave.
UWAGA
1 Parametry ustawiane automatycznie opisane są w punkcie
"Automatyczne ustawianie parametrów dla osi Slave" Instrukcji
podłączania (Funkcja) (B-64723EN-1).
2 Dla tego parametru należy ustawić taką samą wartość dla osi
master i slave.
#7 SOFx Przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu, funkcja ustalania synchronizacji w oparciu o
współrzędne maszyny jest załączona:
0: Nie
1: Tak
Jeśli używana jest funkcja kompensacji błędów synchronizacji, dla tego parametru należy
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8304 SYEx SMSx SCAx MVBx CLPx ADJx SMCx SSAx

#0 SSAx Jeśli jest używana funkcja włączania synchronizacji jednokierunkowej przy sterowaniu
synchronizacją osi posuwu:
0: Jako punkt odniesienia używana jest oś z większą współrzędną maszyny.
1: Jako punkt odniesienia używana jest oś z mniejszą współrzędną maszyny.
- 541 -
UWAGA
2 Dla tego parametru należy ustawić taką samą wartość dla osi
master i slave.
#1 SMCx Po ustawieniu wartości 3-wymiarowej kompensacji pozycji obrabiarki dla osi master
objętej sterowaniem synchronizacji osi, ta sama wartość:
0: Jest wysyłana do osi slave.
1: Nie jest wysyłana do osi slave.
UWAGA
Ustawienie to jest dostępne dla osi slave. Po ustawieniu tego
parametru na 1 dla osi slave, ta wartość wartość kompensacji
3-wymiarowej pozycji obrabiarki ustawiona na osi master jest
zawsze wysyłana do osi slave w trakcie operacji synchronizacji.
Wartość ta nie jest wysyłana jednak w trakcie normalnej pracy.
(W przypadku osi slave kompensacja jest również odwoływana po
zatrzymaniu synchronizacji).
#2 ADJx Przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu, parametr ten określa oś, wzdłuż której
wykonywany jest ruch w trybie modyfikacji.
0: Ruch w trybie korekcji nie jest wykonywany wzdłuż osi.
1: Ruch w trybie korekcji jest wykonywany wzdłuż osi.
Jeśli dla tego parametru zostanie ustawiona wartość 1, ustawiany jest tryb korekcji.
Jeśli dla parametru ustawiono wartość 1, ruch jest wykonywany wzdłuż osi po
wprowadzeniu polecenia ruchu dla osi master.
Parametr ten należy ustawić dla jednej z osi master i slave.
Jeśli istnieje wiele osi slave dla jednej osi master, należy ustawić wartość 1 tego
parametru dla osi, dla której generowany jest alarm błędu zbyt dużej wartości
synchronizacji w celu przywrócenia osi. Jeśli alarm nie zostanie wygenerowany dla wielu
osi, parametr ten należy zmodyfikować po przywróceniu jednej z osi w celu
przywrócenia drugiej osi.
#3 CLPx Przy sterowaniu synchronicznym osią posuwu kompensacja błędu synchronizacji jest
załączona:
0: Nie
1: Tak
#4 MVBx W trybie korekcji polecenie ruchu w kierunku zwiększającym błąd synchronizacji jest
ignorowany:
0: Tak
1: Nie
Jeśli dana oś master ma wiele osi slave, próba zmniejszenia błędu synchronizacji osi slave
poprzez wykonanie ruchu wzdłuż osi master może zwiększyć błąd synchronizacji innej
osi slave. Jeśli w takim wypadku dla tego parametru ustawiono wartość 0, ruch można
wykonać w dowolnym kierunku wzdłuż osi master. W takim wypadku należy ustawić bit
2 (ADJx) parametru Nr 8304 tak, aby wykonać ruch wzdłuż osi slave w celu dokonania
korekty.
- 542 -

#5 SCAx Sterowanie synchronizacją osi:
0: Maszyna pracuje w trybie synchronizacji, gdy sygnał ręcznego wyboru posuwu przy
sterowaniu synchronizacją osi posuwu, SYNCJ <Gn140>, lub sygnał ręcznego
wyboru sterowania synchronizacją osią posuwu, SYNC <Gn138>, osi slave ma
wartość 1.
1: Tryb synchronizacji jest włączony cały czas.
#6 SMSx Funkcja dyskretnego usuwania błędów synchronizacji nie jest wyłączona

0: Nie
1: Tak
#7 SYEx Jeśli przesunięcie układu współrzędnych urządzenia zewnętrznego zostało ustawione za

pomocą zewnętrznych danych wejściowych/wyjściowych osi master w trybie sterowania
synchronizacją, oś slave jest przesuwana:
0: Nie.
1: Tak, jest przesuwana o tę samą odległość, co oś master.
Funkcja ta jest wyłączona w standardowym trybie pracy.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8305 SLR SRF SSE SSO

#0 SSO Funkcja synchronizacji wielokierunkowej przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu

jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#1 SSE Po zatrzymaniu awaryjnym, funkcja synchronizacji wielokierunkowej przy sterowaniu

synchronizacją osi posuwu jest załączona:
0: Tak
1: Nie
#2 SRF W sterowaniu synchronicznym osią posuwu, G28, G30 i G53:

0: Wykonują ten sam ruch wzdłuż osi slave, jak ruch wzdłuż osi master.
1: Wykonują niezależne ruchy wzdłuż osi slave i master do ustalonych położeń.
#4 SLR Po podaniu G28 dla osi objętej sterowaniem synchronizacją dla której pozycja
referencyjna nie jest wyznaczona:
0: Generowany jest alarm PS0213, "ZLE POLECENIE W TRYBIE SYNCHR."
1: Wykonywana jest operacja powrotu do punktu referencyjnego typu wolnego
- 543 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8306 SJR

#0 SJR W czasie wyznaczania synchronizacji:

0: Różnica we współrzędnych obrabiarki pomiędzy osią master i slave jest wysyłana
jako impulsy (ruchy osi są wykonywane bez przyspieszenia/hamowania).
1: Ruchy osi są wykonywany z ręcznym posuwem szybkim oraz
przyspieszaniem/hamowanie po interpolacji z posuwem szybkim.
UWAGA
W przypadku korzystania z funkcji wyznaczania synchronizacji
jednokierunkowej w czasie sterowania synchronizacją osi (bit 0
(SSO) parametru Nr 8305 ustawiony na 1), różnica współrzędnych
obrabiarki w czasie wyznaczania synchronizacji jest wysyłana jako
impulsy w czasie, bez względu na ustawienie tego parametru.
Przyspieszenie/hamowanie nie jest stosowane dla ruchu osi w
czasie wyznaczanie jednokierunkowej synchronizacji.
UWAGA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8307 FSS

[Typ danych] Typ bitowy
UWAGA
#0 FSS Oś slave elastycznego sterowania synchronizacją lub oś slave sterowania z

superimpozycją:
0: Nie jest używana jako os master dla sterowania synchronizacją osi.
1: Jest używana jako os master dla sterowania synchronizacją osi.
8311 Numer osi master przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu
UWAGA

- 544 -

Należy wybrać oś master przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu.
Następnie za pomocą parametru osi slave należy ustawić numer osi master.
Przykład 1)
Używane jest jedno ustawienie sterowania synchronizacją osią:
Oś master jest pierwszą osią (osią X), a oś slave jest trzecią osią (osią Z),
należy ustawić parametr Nr 8311 w następujący sposób:
Parametr Nr 8311 X (pierwsza oś) = 0
Parametr Nr 8311 Y (druga oś) = 0
Parametr Nr 8311 Z (trzecia oś) = 1
Parametr Nr 8311 A (czwarta oś) = 0
Przykład 2)
Jest używane są trzy ustawienia sterowania synchronicznego osią:
Jeśli oś master jest pierwszą, drugą i trzecią osią, a osiami slave są osie:
szósta, piąta i czwarta, parametr Nr 8311 należy ustawić w następujący sposób:
Parametr Nr 8311 B (piąta oś) = 2
Parametr Nr 8311 C (czwarta oś) = 1
Przykład 3)
Jeżeli używanych jest wiele osi slave przy sterowaniu synchronizacją osi dla
każdego toru:
Jeśli oś master jest pierwszą każdego toru, a osie slave są osią czwartą i piątą osią
dla każdego toru, parametr Nr 8311 należy ustawić w następujący sposób:
Tor-1 Tor-2
Parametr Nr 8311 X (pierwsza oś) = 0 X (pierwsza oś) = 0
Parametr Nr 8311 Y (druga oś) =0 Y (druga oś) =0
Parametr Nr 8311 Z (trzecia oś) =0 Z (trzecia oś) =0
Parametr Nr 8311 A (czwarta oś) = 1 A (czwarta oś) =1
Parametr Nr 8311 B (piąta oś) =1 B (piąta oś) =1
8312 Załączanie/wyłączanie odbicia lustrzanego osi slave

Jeżeli odbicie lustrzane osi slave jest załączone przy sterowaniu synchronizacją osi,
ustawić ten parametr na 100. Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0, odbicie lustrzane osi
slave jest wyłączane. Ustawienie to jest dostępne dla osi slave.
Przykład)
Przy synchronizacji odwrotnej, gdy oś master jest trzecią osią, a oś slave jest
czwartą osią, parametr Nr 8312 należy ustawić w następujący sposób:
UWAGA
W trybie synchronicznym, gdy włączona jest funkcja odbicia
lustrzanego, nie można używać funkcji kompensacji błędów
synchronizacji, włączania synchronizacji, sprawdzania błędów
synchronizacji i trybu korekcji.
- 545 -
8314 Maksymalny dopuszczalny błąd sprawdzania błędów synchronizacji w oparciu o współrzędne maszyny

Parametr ten służy do ustawiania maksymalnego dopuszczalnego błędu sprawdzania
błędów synchronizacji w oparciu o współrzędne maszyny. Jeśli wartość błędu między
osiami master i slave we współrzędnych maszyny przekracza wartość ustawioną za
pomocą tego parametru, maszyna zatrzymuje się i generowany jest alarm posuwu,
SV0005 "SYNC EXCESS ERROR (MCN) ".
UWAGA
Jeśli błędy synchronizacji nie mają być sprawdzane, dla tego
parametru należy ustawić wartość 0.
8323 Limit sprawdzania odchylenia położenia przy sterowaniu synchronizacją osi posuwu

Parametr ustawia dopuszczalną maksymalną różnicę pomiędzy odchyłkami położenia osi
master i slave. Jeśli przy sterowaniu synchronizacją osią wartość absolutna różnicy
odchylenia położenia jest większa od wartości ustawionej za pomocą tego parametru,
generowany jest alarm DS0001, "SYNC EXCESS ERROR (POS DEV)".
Ustawienie to jest dostępne dla osi slave. Jeśli w parametrze ustawi się 0, nie jest
wykonywana kontrola różnicy odchyłek położenia.
8325 Maksymalna wartość kompensacji przy włączaniu synchronizacji w oparciu o współrzędne maszyny

Parametr ustawia maksymalną wartość kompensacji dla synchronizacji. Jeśli zostanie
wykryta wartość kompensacji większa od wartości ustawionej za pomocą tego parametru,
zostanie wygenerowany alarm posuwu SV0001, "SYNC ALIGNMENT ERROR", a
synchronizacja nie zostanie włączona.
Ustawienie to jest dostępne dla osi slave. W celu aktywacji tej funkcji bit 7 (SOF)
parametru Nr 8303 musi być ustawiony na 1. Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0,
wyznaczanie synchronizacji nie jest realizowane.
- 546 -

8326 Różnica pomiędzy licznikami referencyjnymi osi master i slave.

Różnica pomiędzy licznikami referencyjnymi osi master i slave (przesunięcie siatki dla
osi master i slave) zostaje ustawiona automatycznie, gdy wykonuje się automatyczne
ustawienie pozycjonowania siatki. Następnie przy włączeniu zasilania różnica zostaje
przeniesiona wraz ze zwykłą wartością przesunięcia siatki do serwa. Parametr ten ustawia
się dla osi slave.
8327 Zegar detekcji alarmu różnicy momentów

[Jednostka] ms
Za pomocą tego parametru ustawia się czas od sygnału zakończenia przygotowania
posuwu, SA <Fn000.6>, dla którego ustawiono wartość 1, do chwili uruchomienia
detekcji alarmu różnicy momentów w sterowaniu synchronizacją osi posuwu
Jeśli ten parametr ma wartość 0, przyjmuje się wartość 512 ms.
8330 Współczynnik maksymalnego dopuszczalnego błędu synchronizacji natychmiast po włączeniu
UWAGA

Do zakończenia włączania synchronizacji, natychmiast po włączeniu maszyny, funkcja
alarmu błędu synchronizacji 2 sprawdza maksymalną dopuszczalną wartość błędu
(parametr Nr 8332) pomnożoną przez wartość ustawioną za pomocą tego parametru.
Jeśli wynik mnożenia wartości parametru Nr 8332 przez wartość tego parametru jest
większa od 32767, wartość wynosi 32767 i jest blokowana.
8331 Alarm o przekroczeniu maksymalnego dopuszczalnego błędu synchronizacji 1

Ten parametr służy do ustawiania alarmu o przekroczeniu maksymalnego
dopuszczalnego błędu synchronizacji 1.
- 547 -
8332 Alarm o przekroczeniu maksymalnego dopuszczalnego błędu synchronizacji 2
UWAGA

Ten parametr służy do ustawiania alarmu o przekroczeniu maksymalnego
dopuszczalnego błędu synchronizacji 2.
8333 Zakres zera błędu synchronizacji dla każdej osi

Jeśli zostanie wykryty błąd synchronizacji czyli wartość poniżej wartości ustawionej za
pomocą tego parametru, kompensacja błędu synchronizacji nie jest wykonywana.
8334 Wzmocnienie kompensacji błędu synchronizacji dla każdej osi

Ten parametr służy do ustawiania wartości wzmocnienia kompensacji błędu
synchronizacji.
Impulsy kompensacyjne znalezione za pomocą poniższego wyrażenia są generowane dla
osi slave:
Impulsy kompensacyjne = Błąd synchronizacji ×(Ci/1024)
Ci: Wzmocnienie kompensacji
8335 Zakres zera błędu synchronizacji dla każdej osi 2

Ten parametr służy do ustawiania szerokości zerowej błędu synchronizacji 2 dla funkcji
dyskretnego usuwania błędów synchronizacji.
UWAGA
Należy ustawić wartość mniejszą niż wartość ustawiona za pomocą
parametru Nr 8333.
- 548 -

8336 Wzmocnienie kompensacji błędu synchronizacji dla każdej osi 2

Ten parametr służy do ustawiania wzmocnienia kompensacji błędu synchronizacji 2 dla
funkcji dyskretnego usuwania błędów synchronizacji.
UWAGA
Należy ustawić wartość mniejszą niż wartość ustawiona za pomocą
parametru Nr 8334.
8337 Kod M służący do wyłączania synchronizacji przy sterowaniu synchronizacją osią
8338 Kod M służący do załączania synchronizacji przy sterowaniu synchronizacją osią

Parametr ten służy do ustawiania kodu M, za pomocą którego można przełączać się
pomiędzy trybem pracy synchronizowanej i trybem standardowym.
Kod M ustawiony za pomocą tego parametru nie jest buforowany.
PRZESTROGA
W celu przełączenia pomiędzy pracą w trybie synchronizacji a
pracą standardową, należy podać funkcję M ustawioną za pomocą
parametru Nr 8337 lub 8338.
4.66 PARAMETRY PORÓWNYWANIA NUMERÓW BLOKÓW I

STOPU
8341 Numer programu podlegający porównaniu i zatrzymaniu

Parametr nastawia numer programu, włącznie z numerem bloku, podlegający porównaniu
i zatrzymaniu. Parametr Nr 8342 używany jest do ustawienia numeru bloku
podlegającego zakończeniu kontroli.
8342 Numer bloku podlegający porównaniu i zatrzymaniu

Parametr nastawia numer bloku podlegający porównaniu i zatrzymaniu.
Jeśli wykonywany jest blok zawierający numer bloku, który nastawiony jest przy pomocy
tego parametru podczas wykonywania programu nastawionego parametrem Nr 8341,
nastąpi zatrzymanie pojedynczego bloku po wykonaniu bloku. Jednocześnie nastąpi
automatyczne nastawienie na -1.
- 549 -
UWAGA
1 Gdy ustawi się -1 w parametrze Nr 8342, porównanie i zatrzymanie
są zablokowane.
2 Porównania i zatrzymania nie można wykonać używając numeru
bloku (np. makropolecenia M98 i M99), który przetwarzany jest
wyłącznie wewnątrz CNC.
3 Gdy znajdzie się dopasowanie z numerem bloku (np. specyfikacja
L stałego cyklu obróbki), który określa liczbę powtórzeń, operacja
zatrzymuje się po wykonaniu ustalonej liczby powtórzeń.
4 Jeśli numer bloku ustalony w parametrze Nr 8342 występuje więcej
niż jeden raz w programie, operacja zatrzymuje się w bloku, w
którym znaleziono pierwsze dopasowanie w kolejności wykonania.
4.67 PARAMETRY FUNKCJI RUCHU

WAHADŁOWEGO/OSCYLACJI O WYSOKIEJ
DOKŁADNOŚCI (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8360 CHF CHS CHA CHD CVC CHT ROV

#0 ROV Jako korektor szybkiego posuwu dla odcinka od punktu początkowego ruchu
wahadłowego/oscylacji do punktu R:
0: Używany jest ruch wahadłowy/oscylacji.
1: Korektor szybkiego posuwu jest używany.
#1 CHT Kompensacja opóźnienia serwa:

0: Czas równy jednej stałej cyklu (duża zmiana posuwu ruchu wahadłowego).
1: Czas równy przyrostowi cyklu (mała zmiana posuwu ruchu wahadłowego).
#2 CVC Szybkość posuwu wzdłuż osi ruchu wahadłowego/oscylacji zmienia się:

0: W górnym lub dolnym martwym punkcie bezpośrednio po wydaniu polecenia
zmiany szybkości posuwu.
1: W górnym martwym punkcie bezpośrednio po wydaniu polecenia zmiany szybkości
posuwu.
#4 CHD Górny punkt rzeczywisty, aktualna pozycja, dolny punkt rzeczywisty, licznik ruchów
oraz aktualny posuw na ekranie ruchu wahadłowego są wyświetlane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Z tego parametru nie można korzystać przy funkcji oscylacji o
wysokiej dokładności.
- 550 -

#5 CHA Posuw od punktu początkowego do punktu R1 to:
0: Posuw ruchu wahadłowego (parametr Nr 1420).
1: Posuw dojazdu (parametr Nr 8363).
Posuw od punktu górnego do pozycji zmiany na posuw przechodzenia do pozycji
bazowej to wartość określona parametrem (Nr 8369).
UWAGA
1 Po ustawieniu tego parametru na 1 dostępne są sygnały zmiany
kierunku ruchu wahadłowego (CHPUP, CHPDWN).
#6 CHS Sygnały zmiany kierunku ruchu wahadłowego (CHPUP, CHPDWN) mają znaczenie:
0: Nie
1: Tak
#7 CHF Posuw ruchu wahadłowego/oscylacji na ekranie ruchu wahadłowego można zmieniać:

0: Tak
1: Nie
8363 Posuw dojazdu

[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości osi ruchu wahadłowego.
Po ustawieniu bitu CHA (parametr Nr 8360#5) na 1, parametr ten traci znaczenie.
Ustawić posuw od pozycji początkowej do punktu R1. Korekta posuwu ruchu
wahadłowego nie ma wpływu. Parametr ten jest ograniczany przez minimalną wielkość
posuwu (parametr Nr 8365) oraz maksymalną wielkość posuwu (parametr Nr 8366).
Po ustawieniu tego parametru na 0 stosowany jest posuw domyślny dojazdu
(parametr Nr 8364).
Nie można zmieniać wartości tego parametru w czasie ruchu wahadłowego.
8364 Domyślny posuw dojazdu

Po ustawieniu posuwu dojazdu (parametr Nr 8363) na 0, wartość tego parametru jest
używana jako posuw od punktu początkowego do punktu R1 ruchu wahadłowego.
- 551 -
8365 Minimalna wartość posuwu dojazdu

Wartość posuwu jest ograniczana przez wartość tego parametru.
8366 Maksymalna wartość posuwu dojazdu

Wartość posuwu jest ograniczana przez wartość tego parametru.
8367 Punkt R2 punktu wahadłowego (punkt końcowy)

(Jeśli stosowany system to IS-B, -999999.999 do +999999.999)
Parametr ten określa pozycję zatrzymania osi ruchu wahadłowego po zatrzymaniu osi
ruchu wahadłowego poprzez wstrzymanie/reset lub zakończenie ruchu wahadłowego.
Dane ustawione w tym parametrze są współrzędnymi bezwzględnymi.
8368 Pozycja bazowa ruchu wahadłowego

Parametr ten ustawia pozycję bazową ruchu wahadłowego.
- 552 -

8369 Posuw przechodzenia do pozycji bazowej

Parametr ten określa posuw od górnego, martwego punktu do pozycji bazowej.
8370 Oś ruchu wahadłowego/oscylacji

Parametr ustawia, która oś serwo odpowiada osi ruchu wahadłowego/oscylacji.
8371 Punkt referencyjny w ruchu wahadłowym/oscylacji (punkt R)

[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości osi ruchu wahadłowego/oscylacji.
(jeśli rozdzielczością jest IS-B, od -999999.999 do +999999.999)
8372 Górny martwy punkt w ruchu wahadłowym/oscylacji

8373 Dolny martwy punkt w ruchu wahadłowym/oscylacji

- 553 -
8374 Posuw pozycji bazowej ruchu wahadłowego/oscylacji

Ten parametr ustawia posuw pozycji bazowej w ruchu wahadłowym/oscylacji.
8375 Maksymalny posuw ruchu wahadłowego/oscylacji

Wartość tego parametru ogranicza posuw dla ruchu wahadłowego/oscylacji.
Dla osi ruchu wahadłowego/oscylacji należy ustawić maksymalny posuw.
Po ustawieniu tego parametru na 0, nie jest wykonywany ruch wahadłowego/oscylacji.
UWAGA
Ustawić wartość mniejszą od posuwu szybkiego (parametr Nr
1420) do Maksymalny posuw ruchu wahadłowego/oscylacji.
8376 Współczynnik kompensacji ruchu wahadłowego

[Jednostka] %
Po wybraniu czasu stałego dla jednego cyklu (bit 1 (CHT) parametru (Nr 8360)
ustawiony na 0), wartość uzyskiwana przy pomnożeniu sumy opóźnienia serwo w ruchu
wahadłowym i przyspieszenia/hamowania opóźnionego o wielkość ustawioną w tym
parametrze jest używana jako kompensacja opóźnienia ruchu wahadłowego. Jeśli
parametr ten ustawiony jest na 0, kompensacja opóźnienia ruchu wahadłowego nie jest
stosowana.
UWAGA
Parametr ten należy również ustawić w przypadku skonfigurowania
parametru czasu przyrostowego dla jednego cyklu (bit 1 (CHT)
parametru (Nr 8360) ustawiony na 1).
8377 Tolerancja rozpoczęcia kompensacji ruchu wahadłowego

W ruchu wahadłowym, kompensacja jest stosowana jeśli różnica między wielkością
niedoboru w górnym martwym punkcie a wielkością w dolnym martwym punkcie
wynikająca z opóźnienia sterowania położenia serwa, jest mniejsza niż wartość ustawiona
w tym parametrze. Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0, kompensacja nie jest
stosowana.
- 554 -
4.68 PARAMETRY STEROWANIA KONTUREM AI (1 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8412 FDI HIK EST

#0 EST Funkcja rozpoczynania prostej interpolacji ŃURBS jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#1 HIK Polecenie węzłów o wysokiej dokładności interpolacji NURBS jest dostępne:

0: Nie
1: Tak
#5 FDI Parametryczne sterowanie posuwem w interpolacji NURBS jest dostępne:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8451 NOF ZAG

#4 ZAG Funkcja hamowania oparta na obciążeniu skrawania podczas sterowania konturem AI II

(hamowanie oparte na osi Z kąta przesuwu stołu) jest wykonywana:
0: Nie
1: Tak
Jeśli ten parametr ma wartość 1, należy pamiętać o konieczności skonfigurowania
parametrów Nr 8456, 8457 i 8458.
#7 NOF Podczas sterowania konturem AI polecenie F jest ignorowane:

0: Nie
1: Tak
Jeśli ten parametr ma wartość 1, zakłada się, że za pomocą parametru Nr 8465 ustawiono
maksymalny dopuszczalny posuw.
Korekta zakresu 2 stosowana podczas hamowania zależnie od obciążenia skrawania przy sterowaniu
8456
konturem AI
8457
konturem AI
8458
konturem AI

[Jednostka] %
- 555 -

Dla funkcji hamowania zależnie od obciążenia skrawania przy sterowaniu konturem AI II
korektę ustawioną za pomocą tego parametru można zastosować zależnie od kąta, pod
którym narzędzie porusza się w dół wzdłuż osi Z. Posuw uzyskany zależnie od warunków
jest mnożony przez wartość korekty dla zakresu, w którym mieści się kąt θ, pod którym
narzędzie porusza się w dół.
Jeśli jednak bit 1 (ZG2) parametru Nr 19515 ma wartość 0, dla zakresu 1 nie jest
dostępny żaden parametr i zawsze używana jest wartość 100%. Jeśli bit 1 (ZG2)
parametru Nr 19515 ma wartość 1, należy ustawić wartość korekty dla zakresu 1 za
Zakres 1 0°≤θ<30°
Zakres 2 30°≤θ<45°
Zakres 3 45°≤θ<60°
Zakres 4 60°≤θ≤90°
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8459 OVRB

#3 OVRB Dla hamowania opartego na różnicy szybkości posuwu lub szybkości przyspieszenia w
sterowaniu konturu AI, korekcja jest realizowana:
0: Nie
1: Tak
Zazwyczaj korekcja jest włączona dla określonej szybkości posuwu i sterowanie konturu
AI stosuje się do określonej szybkości posuwu. Gdy parametr ustawiony jest na 1,
korekcję stosuje się do szybkości posuwu podlegającej sterowaniu AI.
8465 Maksymalny dopuszczalny posuw dla sterowania konturem AI

Ten parametr służy do ustawiania maksymalnego dopuszczalnego posuwu dla sterowania
konturem.
Jeśli w trybie sterowania konturem AI zostanie ustawiona wartość posuwu wyższa niż
wartość ustawienia tego parametru, wartość posuwu jest równa wartości ustawionej za
pomocą tego parametru i jest blokowana.
Jeśli ten parametr ma wartość 0, ustawienie nie jest blokowane.
Jeśli bit 7 (NOF) parametru Nr 8451 ma wartość 1, narzędzie przesuwa się, pod
warunkiem że zostanie podana wartość posuwu ustawiona za pomocą tego parametru.
Jeśli na tym etapie za pomocą tego parametru zostanie ustawiona wartość 0, posuw jest
wykonywany z odpowiednią prędkością.
Maks. dopuszczalny posuw sterowania konturem AI

8466
(po jednokrotnym podaniu osi obrotu)

- 556 -

Parametr ten ustawia maks. dopuszczalny posuw sterowania konturem AI, po
jednokrotnym podaniu osi obrotu.
Jeśli w trybie sterowania konturem AI zostanie ustawiona wartość posuwu wyższa niż
wartość ustawienia tego parametru, wartość posuwu jest równa wartości ustawionej za
pomocą tego parametru i jest blokowana.
Jeżeli parametr ten jest ustawiony na 0, szybkość posuwu jest ograniczona do szybkości
posuwu ustawionej w parametrze Nr 8465.
Jeśli bit 7 (NOF) parametru Nr 8451 ma wartość 1 i oś obrotu zostanie podana
jednokrotnie, narzędzie przesuwa się, pod warunkiem że zostanie podana wartość posuwu
ustawiona za pomocą tego parametru. Jeżeli wtedy parametr ten zostanie ustawiony na 0,
oś porusza się z posuwem ustawionym za pomocą parametru Nr 8465.
Maksymalny zakres przesuwu bloku, jeśli zastosowano

8486
interpolację wygładzającą lub wygładzanie nano

Ten parametr służy do ustawiania długości bloku, na podstawie której można
zdecydować, czy zastosować interpolację wygładzającą czy wygładzanie nano. Jeśli linia
określona w bloku jest dłuższa niż wartość ustawiona za pomocą tego parametru, w tym
bloku nie zostanie zastosowania interpolacja wygłaszająca.
8487 Kąt, przy którym wyłączana jest interpolacja wygładzająca lub wygładzanie nano

Ten parametr służy do ustawiania kąta, na podstawie którego określa się, czy zastosować
interpolację wygładzającą czy wygładzanie nano.
W miejscu, w którym różnicą kąta jest większa niż wartość tego ustawienia, funkcja
interpolacji wygładzającej lub wygładzania nano jest wyłączona.
8490 Minimalny zakres przesuwu bloku, jeśli zastosowano interpolację wygładzającą lub wygładzanie nano

Ten parametr służy do ustawiania długości bloku, na podstawie której określa się, czy
zastosować interpolację wygładzającą czy wygładzanie nano.
Jeśli linia określona w bloku jest krótsza niż wartość ustawiona za pomocą tego
parametru, w tym bloku nie zostanie zastosowania interpolacja wygłaszająca.
- 557 -
8491 Maksymalna tolerancja dla bloku, w którym stosuje się interpolację wyrównującą.

Parametr ustala tolerancję dla podjęcia decyzji, czy wykonywać interpolację
wyrównującą.
W przypadku bloku, którym ma tolerancję większą od wartości nastawionej w tym
parametrze, interpolacja wyrównująca nie jest wykonywana. Gdy 0 ustawi się w tym
parametrze, decyzja oparta na tolerancji nie jest podejmowana.
8492 Minimalna tolerancja dla bloku, w którym stosuje się interpolację wyrównującą.

Parametr ustala tolerancję dla podjęcia decyzji, czy wykonywać interpolację
wyrównującą. W przypadku bloku, którym ma tolerancję mniejszą od wartości
nastawionej w tym parametrze, interpolacja wyrównująca nie jest wykonywana.
Zazwyczaj należy ustawić wartość około 1/10 wartości maksymalnej tolerancji
(nastawionej w parametrze Nr 8491). Gdy ustawi się 0.0, jako tolerancja minimalna
utawiana jest wartość 1/10 maksymalnej tolerancji (nastawionej w parametrze Nr 8491).
Gdy nastawi się wartość ujemną, przyjmuje się tolerancję minimalną 0.0.

(1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8500 HPE

#7 HPE Maksymalna liczba szybkich przełączeń pozycji wynosi:

0: 6
1: 16
- 558 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8501 HPD HPS HPF

UWAGA
#0 HPF Sygnał wyjściowy szybkiego przełączania pozycji jest wyprowadzany do:

0: Adresu Y
1: Adresu F
#1 HPS Pozycja aktualna używana z szybkim przełączaniem pozycji:

0: Uwzględnia błąd serwa.
1: Nie uwzględnia błędu serwa.
#2 HPD Po dojściu do współrzędnej w określonym kierunku pozycji szybkiego przełączania typu

z wyborem kierunku (bez przejścia), przełącznik:
0: Nie działa.
1: Działa.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8504 E08 E07 E06 E05 E04 E03 E02 E01
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8505 E16 E15 E14 E13 E12 E11 E10 E09

E01 to E16 Parametry ustalają, czy włączyć lub wyłączyć odpowiedni szybki przełącznik pozycji.
W poniższej tabeli przedstawiono zależności pomiędzy bitami i przełącznikami.
0: Przełącznik odpowiadający bitowi jest włączony.
1: Przełącznik odpowiadający bitowi jest wyłączony (ma zawsze wartość 0).
Parametr Przełącznik
E01 1. szybki przełącznik położenia
: :
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8508 D08 D07 D06 D05 D04 D03 D02 D01
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8509 D16 D15 D14 D13 D12 D11 D10 D09

- 559 -
UWAGA
D01 do D16 Parametry ustawiają typ wyjścia każdego odpowiedniego szybkiego przełącznika.
0: Typ wyjścia przełącznika odpowiadający bitowi jest normalny.
1: Typ wyjścia przełącznika odpowiadający bitowi zależy od decyzji kierunkowej.
D01 1. szybki przełącznik położenia
: :
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8512 A08 A07 A06 A05 A04 A03 A02 A01
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8513 A16 A15 A14 A13 A12 A11 A10 A09

A01 do A16 Parametry ustalają kierunek przejścia, w którym każdy odpowiedni szybki przełącznik
położenia jest włączany.
0: Szybki przełącznik położenia jest włączony, gdy narzędzie przechodzi przez
współrzędne w celu włączenia przełącznika w kierunku ujemnym (-).
1: Szybki przełącznik położenia jest włączony, gdy narzędzie przechodzi przez
współrzędne w celu włączenia przełącznika w kierunku dodatnim(+).
A01 1. szybki przełącznik położenia
: :
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8516 B08 B07 B06 B05 B04 B03 B02 B01
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8517 B16 B15 B14 B13 B12 B11 B10 B09

B01 do B16 Parametry ustalają kierunek przejścia, w którym każdy odpowiedni szybki przełącznik
położenia jest wyłączany.
- 560 -

0: Szybki przełącznik położenia jest wyłączony, gdy narzędzie przechodzi przez
współrzędne w celu wyłączenia przełącznika w kierunku ujemnym (-).
1: Szybki przełącznik położenia jest wyłączony, gdy narzędzie przechodzi przez
współrzędne w celu wyłączenia przełącznika w kierunku dodatnim (+).
B01 1. szybki przełącznik położenia
: :
8565 Adres wyjściowy sygnału szybkiego przełączania położenia
UWAGA

Parametr ustala adres sygnału Y, pod który wyprowadzany jest sygnał szybkiego
przełącznika położenia. Używane są adresy sygnału Y zawierające wartość nastawioną w
tym parametrze oraz wartość nastawioną plus 1.
Jeśli nastawi się nieistniejący adres, funkcja szybkiego przełącznika położenia zostanie
wyłączona. Jednakże gdy bit 0 (HPF) parametru Nr 8501 jest ustawiony na 1, parametr
nie jest aktywny.
8570 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja pierwszego szybkiego przełącznika
8571 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja drugiego szybkiego przełącznika
do
8579 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja dziesiątego szybkiego przełącznika

Każdy z tych parametrów ustala numer osi sterowanej, dla której wykonywana jest
funkcja od pierwszego do dziesiątego szybkiego przełącznika położenia.
Ustawić 0 dla numeru odpowiadającego szybkiemu przełącznikowi położenia, który ma
nie być używany.
UWAGA
Opis parametrów 11-go do 16-o podano przy opisie parametrów Nr
12201 do 12206.
8580 Maksymalna wartość zakresu operacji pierwszego szybkiego przełącznika położenia
8581 Maksymalna wartość zakresu operacji drugiego szybkiego przełącznika położenia

do
8589 Maksymalna wartość zakresu operacji dziesiątego szybkiego przełącznika położenia

- 561 -

Każdy z tych parametrów ustala wartość maksymalną zakresu operacji każdego - od
pierwszego do dziesiątego - szybkiego przełącznika położenia. Jeżeli wykonano taką
nastawę, że wartość maksymalna < wartość minimalna, nie istnieje wtedy zakres operacji
i nie działa szybki przełącznik położenia.
UWAGA
Opis parametrów 11-go do 16-o podano przy opisie parametrów
Nr 12221 do 12226.
8590 Minimalna wartość zakresu operacji pierwszego szybkiego przełącznika położenia
8591 Minimalna wartość zakresu operacji drugiego szybkiego przełącznika położenia

do
8599 Minimalna wartość zakresu operacji dziesiątego szybkiego przełącznika położenia

Każdy z tych parametrów ustala wartość minimalną zakresu operacji każdego - od
pierwszego do dziesiątego - szybkiego przełącznika położenia. Jeżeli wykonano taką
UWAGA
Opis parametrów 11-go do 16-o podano przy opisie parametrów Nr
12241 do 12246.
4.70 INNE PARAMETRY

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8650 EKY CNA RSK

UWAGA
#0 RSK Gdy naciśnie się klawisz , kod klawisza:

0: Nie jest przesyłany do programu użytkownika.
1: Jest przesyłany do programu użytkownika.
- 562 -

#1 CNA Po wygenerowaniu alarmu CNC w trakcie wyświetlania ekranu użytkownika
Mechanizmu wykonywania języka C, automatyczne przełączanie do ekranu alarmów:
0: Zależy od ustawienia bitu 7 (NPA) parametru Nr 3111.
1: Nie jest wykonywane, niezależenie od ustawienia bitu 7 (NPA) parametru Nr 3111.
#2 EKY Dodatkowe klawisze MDI są odczytywane.

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8654 WGS DCC CRS CTM CGC CXW NVS

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 NVS W przypadku korzystania z modułu MDI z wyświetlaczem 10.4", można korzystać z

pionowych klawiszy ekranowych na ekranie CNC:
0: Nie
1: Tak
#1 CXW Jeżeli nie jest używany wyświetlacz, mechanizm wykonywania programów w języku C
jest uruchamiany:
0: Jednocześnie z uruchomieniem funkcji wyświetlania ekranów CNC.
1: Jednocześnie z uruchomieniem CNC.
#2 CGC Po wywołaniu funkcji crt_setmode, płaszczyzna graficzna jest kasowana

0: Tak
1: Nie
#3 CTM Ekran monitora statusu wykonywania zadań jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#4 CRS W przypadku korzystania z modułu wykonywania programów w języki C, komunikacja

jest:
0: Realizowana z szybkością mniejszą od szybkości transmisji RS-232C
(konwencjonalna specyfikacja).
1: Realizowana z szybkością transmisji RS-232C.
#5 DCC Przy korzystaniu z funkcji rs_status Modułu wykonywania programów w języku C, status
zatrzymania transmisji i status zatrzymania odbioru są wysyłane:
0: Tak
1: Nie
#7 WGS W czasie korzystania z Modułu wykonywania programów w języku C, funkcja

win_getstat pobierania statusu wyświetlacza wielookiennego wykorzystuje:
0: Specyfikacje serii 30i/31i/32i.
1: Specyfikacje serii 16i/18i/21i.
- 563 -
Przy pobieraniu statusu wyświetlacza okienkowego za pomocą funkcji win_getstat w

specyfikacji serii 30i/31i/32i, wartość uchwytu okna pomniejszona o 1 jest przypisywana
do "winstack[ ] przechowującego kolejność otwartych okien, do "active"
przechowującego uchwyt aktualnie otwartego okna oraz do "selected" przechowującego
uchwyt aktualnie wybranego okna.
W przypadku specyfikacji serii 16i/18i/21i, wartość uchwytu okna niej jest ustawiana
Dla specyfikacji serii 30i/31i/32i, wartość uchwytu okna rozpoczyna się od 0,
jak 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 i 7.
Dla specyfikacji serii 16i/18i/21i, wartość uchwytu okna rozpoczyna się od 1,
jak 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 i 8.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8655 RCC HM2 HM1 CTS MT2 MT1

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 MT1
#1 MT2 Parametry ten ustawiają interwał początkowy zadań średniego poziomu dla modułu
wykonywania programów w języku C.
MT2 MT1 Interwał początkowy

0 0 2 razy większy od interwału początkowego dla zadanie wysokiego poziomu
#3 CTS Po wykonaniu funkcji crt_cncscrn z zadania głównego Modułu wykonywania programów

w języku C, zadanie główne:
0: Nie jest zatrzymywane na końcu funkcji (jest zatrzymywane, jeżeli przetwarzanie
jest bardzo krótkotrwale).
1: Jest zatrzymywane na końcu funkcji.
UWAGA
(B-64723EN-1).
#4 HM1
#5 HM2 Parametry te konfigurują przyznawanie czasu dla zadań wysokiego poziomu oraz zadań
średniego poziomu.
- 564 -
Przypisanie czasu (współczynnik) pomiędzy zadanie wysokiego

poziomu a zadaniami średniego poziomu
HM1 HM2 Zadanie wysokiego poziomu Zadanie średniego poziomu
0 0 3 1
0 1 5 3
1 0 1 1
1 1 3 5
#7 RCC W czasie wykonywania funkcji rs_close przy komunikacji RS-232C Modułu

wykonywania programów w języku C ze sterowaniem DC opartym na trybie
transmisji/odbioru:
0: Komunikacja jest kończona po sprawdzeniu kodu DC urządzenia docelowego
komunikacji.
1: Komunikacja jest kończona bez sprawdzania kodu DC urządzenia docelowego
komunikacji.
8661 Rozmiar obszaru zmiennych
UWAGA
2 Gdy zmieni się ustawienie tego parametru, nastąpi inicjalizacja
obszaru zmiennego i dysku SRAM.

[Jednostka] KB
[Zakres wartości] Od 0 do 59(251)
Parametr ten ustawia wielkość obszaru zmiennych statycznych, które mogą być
współdzielone rzez rożne zadania aplikacji Modułu wykonywania programów w języku
C. Rozmiar jest ustawiany ze skokiem 1 KB. Maksymalna wielkość to 59 KB (lub 251
KB w przypadku wybrania Modułu wykonywania programów w języku C z dodatkową
pamięcią SRAM). Nie mniej jednak, sumaryczna wielkość obszaru zmiennych oraz
obszaru na rysku SRAM nie powinna przekraczać [Użyteczna wielkość SRAM -1] KB (a
mianowicie 63 K lub 255 kB). Jeżeli rozmiar przekracza [Użyteczna wielkość SRAM-
1]KB lub zostanie ustawiona niedozwolona wartość, Moduł wykonywania programów w
języku C nie zostanie uruchomiony.
8662 Wielkość obszaru SRAM
UWAGA
2 Gdy zmieni się ustawienie tego parametru, nastąpi inicjalizacja dysku
SRAM.

[Jednostka] KB
[Zakres wartości] Od 0 do 63(255)
- 565 -
Parametr ustala wielkość dysku SRAM, gdy używany jest Moduł wykonywania
programów w języku C. Rozmiar jest ustawiany ze skokiem 1 KB. Minimalna wielkość
obszaru SRAM to 4 KB. Po ustawieniu tego parametru na wartość 0 do 3, przyjmowana
jest wielkość obszaru SRAM 4 KB. Maksymalna wielkość to 63KB (lub 255KB w
przypadku wybrania Modułu wykonywania programów w języku C z dodatkową
pamięcią SRAM). Jeżeli rozmiar przekracza [Użyteczna wielkość SRAM- 1]KB lub
zostanie ustawiona niedozwolona wartość, Moduł wykonywania programów w języku C
nie zostanie uruchomiony.
8663 Ustawianie strefy czasowej
UWAGA

[Jednostka] s
[Zakres wartości] -12×3600 do 12×3600
Parametr ustala różnicę strefy czasowej w stosunku do Greenwich Mean Time w
sekundach.
Różnica dla Japonii wynosi 9 godzin. Należy więc ustawić -32400 (= -9×3600) sekund.
8694 Wartość graniczna odchylenia pozycji serwa przy załączonym trybie sterowania pozycją

Ustawić wartość graniczna odchylenia pozycji serwa przy załączonym trybie sterowania
pozycją
Jeżeli tryb sterowania pozycją i ciśnieniem jest załączony, ustawiona tu wartość jest
stosowana jako wartość do kontroli odchylenia pozycji bez względu na fakt, czy
obrabiarka została zatrzymana czy nie.
8697 Współczynnik konwersji ciśnienia
UWAGA

Ustawić wartość polecenia (Q_) przy podawaniu maksymalnego ciśnienia w poleceniu
sterowania ciśnieniem i pozycją.
- 566 -

Przykład)
Jeżeli maksymalna wartość wyjściowa czujnika ciśnienia wynosi 30 MPa i
ustawiono ten parametr na 3000, jednostka polecenia to 0.01 MPa, a Q3000
reprezentuje 30 MPa.
UWAGA
Jeśli wartością tego parametru jest 0 lub wartość nie należy do
dopuszczalnego zakresu nastawy danych, ustawiana jest wartość
maksymalna (32767).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8706 MRD

[Typ danych] Bit
#6 MRD Typ urządzenia komunikacyjnego używanego przez funkcję Zdalnej diagnostyki

obrabiarki:
0: Używany jest Embedded Ethernet.
1: Używany jest Fast Ethernet lub Fast Data server.
UWAGA
2 Przy korzystaniu z wbudowanego protokołu Ethernet,należy ustawić
parametr Nr 14882#0=1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8709 IPI

[Typ danych] Bit
#0 IPI Przy systemie mieszanym sterowania obrabiarką, początkowe wartość parametrów:

0: są ustawiane przy następnym włączeniu zasilania, po zmianie typu sterowania torem
dla każdego toru.
1: nie są ustawiane przy następnym włączeniu zasilania, po zmianie typu sterowania
torem dla każdego toru.
Jeżeli bit 0 (IPI) parametru Nr 8709 jest ustawiony na 1, parametry te nie są ustawiane na
zalecane wartości parametrów początkowych w serii 30i/31i/32i-B Plus.
W przypadku mieszanego systemu sterowania obrabiarką, jeżeli parametr Nr 983 zostanie
zmieniony poprzez wczytanie wartości z pliku, wartości początkowe są ustawiane po
następnym włączeniu zasilania. W efekcie, parametry mogą być ustawione na inne
wartości niż wczytane z pliku.
Po ustawieniu bitu 0 (IPI) parametru Nr 8709 na 1, wartości wczytana z pliku parametrów
zachowuje się nawet po zmianie parametru Nr 983 poprzez wczytanie z pliku parametrów.
W sterowaniu serii 30i/31i/32i-B Plus, bit 0 (IPI) parametru Nr 8709 jest zawsze
ustawiony na 1, bez względu typ sterowania obrabiarką w czasie zapisu pliku parametrów.
Po włączeniu zasilaniu i wcześniejszym wczytaniu pliku parametrów przez Series
30i/31i/32i-B Plus, zalecane wartości początkowe parametrów nie są automatycznie
ustawiane.
- 567 -
8760 Numer programu dla odczytu/zapisu danych (menedżer Power Mate CNC)

Ten parametr nastawia numery programów używanych do wprowadzania i
wyprowadzania danych (parametrów) urządzenia podporządkowanego, gdy stosuje się
funkcję menedżera Power Mate CNC.
Dla urządzenia podporządkowanego określonego przy pomocy kanału m i grupy n łącza
I/O używa się następującego numeru programu.
Ustawienie + (m - 1) × 100 + n × 10
8781 Wielkość pamięci DRAM dla Modułu wykonywania programów w języku C
UWAGA

[Jednostka] 64KB
Parametr ustala rozmiar pamięci DRAM użyty dla modułu wykonawczego języka C.
Należy ustawić wartość nie mniejszą niż 768KB w krokach co 64KB. Gdy ustali się
wartość z poza dopuszczalnego obszaru ustawienia danych, przyjmuje się wartość 0.
Po ustawieniu wartości 0, Moduł wykonywania programów w języku C nie jest
uruchamiany.
UWAGA
Rozmiar aktualnie możliwy do użycia zależy od pojemności RAM i
konfiguracji opcji.
Wielkość pamięci DRAM dla Modułu wykonywania programów w języku C

8783
(dla aplikacji z "EXP_DRAMSIZE = ON" w pliku MAKEFILE)

[Typ danych] Word
[Jednostka] 64KB
Parametr ten określa wielkość pamięci DRAM używanej przez Moduł wykonywania
programów w języku C do uruchamiania programów utworzonych z ustawieniem
"EXP_DRAMSIZE = ON" w pliku MAKEFILE. Ustawić wartość nie mniejszą od 1 MB
(nie mniejszą niż 16) z krokiem 64 KB. Gdy ustali się wartość z poza dopuszczalnego
obszaru ustawienia danych, przyjmuje się wartość 0. Po ustawieniu wartości 0, Moduł
wykonywania programów w języku C nie jest uruchamiany.
Jeżeli aplikacja została ustawiona z opcją "EXP_DRAMSIZE = OFF" w trakcie
wczytywania do CNC, ustawienie tego parametru nie jest używane. Używane jest
natomiast ustawienie parametru Nr 8781, określającego wielkość pamięci DRAM
używanej przez Moduł wykonywania programów w języku C.
- 568 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8801
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8802
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8803
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8804
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8805

8811
do
8813

8814
do
8816

8820
do
8829

Parametry Nr 8801 do 8805, 8811 do 8813, 8814 do 8816 i 8820 do 8829 zostały
zaprojektowane specjalnie dla producentów obrabiarek. Przeznaczenie tych parametrów
zmienia się w zależności od rodzaju obrabiarki. Szczegółowe informacje podane są w
instrukcji producenta maszyny.
- 569 -
4.71 PARAMETRY SERWISOWANIA

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8850 MDG

[Typ danych] Bit
#0 MDG Funkcja diagnostyki jest dostępna:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
8852 Docelowe odległość dla każdej osi

[Jednostka] m, 100 cali, 360 stopni
Jeżeli wartość danych diagnostycznych Nr 365 jest większa od wartości ustawionej za
pomocą tego parametru, sygnał statusu dochodzenia do pozycji docelowej
TDAX<Fn730> jest ustawiany na "1".
UWAGA
1 W przypadku osi obrotowych stosowna jest jednostka 360 stopni.
W przypadku osi liniowych stosowna jest jednostka m lub 100 cali,
zależnie od rozdzielczości.
2 Po ustawieniu tego parametru na wartość spoza zakresu lub, gdy
bit 3 (ETD) parametru Nr 8906 ma wartość 0, sygnał statusu
dochodzenia do pozycji docelowej TDAx<Fn730> zmienia wartość
na 0.
3 Parametr ten jest podawany w systemie wymiarowania
promieniowego. Rodzaj systemu (promieniowy/średnicowy) nie ma
wpływu na ten parametr.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8855 TRFx TRSx

#0 TRSx Przewidywanie usterek poprzez symulację termiczną dla osi posuwowej jest dostępne:
0: Nie
1: Tak (Pamiętać o ustawieniu poziomu przewidywania usterek za pomocą parametru
Nr 8860).
- 570 -

#1 TRSx Przewidywanie usterek poziomu zakłóceń dla osi posuwowej jest dostępne:
0: Nie
1: Tak (Pamiętać o ustawieniu poziomu przewidywania usterek za pomocą parametru
Nr 8861).
8860 Poziom przewidywania usterek przy symulacji termicznej

[Jednostka] %
Parametr ten określa poziom przewidywania usterek przy symulacji termicznej.
8861 Poziom przewidywania usterek zakłóceń

[Jednostka] %
Parametr ten ustawia poziom przewidywania usterek zakłóceń/
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8900 PLC PWE

[Typ danych] Bit
#0 PWE Ustawienie wykonywane za pomocą urządzenia zewnętrznego lub panelu MDI

parametrów, których nie można ustawić, konfigurując wartość wejściową jest włączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
#3 PLC Jeżeli czas pozostający jest mniejszy od czasu trwałości określonego za pomocą
parametru Nr 8911, status ostrzeżenia dotyczącego trwałości jest wyświetlany:
0: W miejscu zegara obszaru wyświetlania statusu CNC.
1: W miejscu alarmów obszaru wyświetlania statusu CNC.
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeśli bit 0 (PDM) parametru Nr
- 571 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8901 MEN FAN

#0 FAN Błąd silnika wentylatora jest: wykrywany

0: Tak
1: Nie wykryty
UWAGA
Upewnij się, że ten bit jest ustawiony na 0.
#7 MEN Ekran okresowego serwisowania oraz ekran informacji serwisowania są wyświetlane:

0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8903 PDM

#0 PDM Jeżeli czas pozostający jest mniejszy od czasu trwałości określonego za pomocą
parametru Nr 8911, status ostrzeżenia dotyczącego trwałości jest wyświetlany obszarze
statusu CNC:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8906 MPM ETD LNG

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 LNG Jeżeli wyświetlanych jest szereg alarmów bez alarmu NC:

0: alarm o najwyższym priorytecie jest wyświetlany w obszarze statusu CNC.
1: wszystkie alarmy są wyświetlane w obszarze statusu CNC.
#3 ETD Sumaryczna odległość ruchu osi jest wyświetlana:

0: Nie
1: Tak
#6 MPM Na ekranie okresowego serwisowania:

0: okres trwałości jest zliczany dla każdego toru.
1: okres trwałości nie jest zliczany dla każdego toru.
- 572 -

8911 Wyświetlenie ostrzeżenia o okresie trwałości w procentach na ekranie serwisu okresowego

[Jednostka] %
Na ekranie serwisu okresowego, gdy pozostały czas pozycji spadnie do wartości
mniejszej od wartości procentowej trwałości określonej w tym parametrze, nazwa pozycji
i pozostały czas wyświetlany jest w kolorze czerwonym jako ostrzeżenie.
8940 Kod znaku 1 nazwy ekranu początkowego

do do

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] 0,32,45,46,48 do 57,65 do 90
Parametry te ustawiają kody znaków do wyświetlania nazwy ekranu początkowego,
pokazywanego po włączeniu zasilania. Jeżeli liczba wyświetlanych znaków jest mniejsza
od 10, parametry wykraczające poza długość są ustawiane na 0.
Używany jest następujący zestaw znaków:
A: 65 N: 78 0: 48
B : 66 O: 79 1: 49
C: 67 P : 80 2: 50
D: 68 Q: 81 3: 51
E: 69 R: 82 4: 52
F: 70 S: 83 5: 53
G: 71 T: 84 6: 54
H: 72 U: 85 7: 55
I: 73 V: 86 8: 56
J: 74 W: 87 9: 57
K: 75 X: 88 : 32 (Space)
L: 76 Y: 89 - : 45 (Znak minus)
M: 77 Z: 90 . : 46 (Kropka)
:0 (Znak pusty)
Jeżeli zostanie podanie kod inny niż podano powyżej, wyświetlana jest spacja.
Po ustawieniu wszystkich 10 parametrów na 0, funkcja nie jest wykonywana.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8950 MEM

[Typ danych] Bit
#0 MEM Ekran wyświetlający zawartość pamięci jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
- 573 -
8967 Informacje o modelu CNC

Informacje o modelu CNC są reprezentowane przez wartość numeryczną składającą się z
ośmiu cyfr.
Nie można jej wprowadzić poprzez klawiaturę MDI, FOCAS2, okno PMC oraz za
pomocą programowego wprowadzania parametrów (G10).
Cyfra 8 7 6 5 4 3 2 1
Seria Typ Model Dodatkowe
informacje
Zależność pomiędzy wartością a jej znaczeniem podano poniżej.

Seria
Wartość parametru Opis
10: 0i
30: 30i
31: 31i
32: 32i
33: 31i-B5
Typ
00: Centrum obróbcze
01: System tokarkowy
Mieszany system tokarkowy/centrum
02:
obróbcze
03: Wycinanie
04: Laser
05: Średnica przewodu
Model
01: MODEL A
02: MODEL B
03: MODEL C
: :
06: MODEL F
: :
Dodatkowe informacje
Numer bitu Opis
#0 Plus lub nie
0 : Nie Plus
1: Plus
Przykład）Series 0i-TF Plus : 10010601

Series 31i-B5(centrum obróbcze) : 33000200
- 574 -
4.72 PARAMETRY FUNKCJI ZAPOBIEGANIA NIEWŁAŚCIWEJ

OPERACJI
10000 Dolna granica 1 korekcji narzędzia Nr 01
do do

Parametry ustalają dolne granice następujących wartości korekcji:
- Seria T, bez korekcji geometrii narzędzia/zużycia, korekcja w osi X
- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi X i geometrii.
- Seria M, korekcja narzędzia, korekcja pamięci A
- Seria M, korekcje narzędzia pamięci B i geometrii.
- Seria M, korekcje narzędzia pamięci C, geometrii i długości
10020 Górna granica 1 korekcji narzędzia Nr 01

do do

Parametry ustalają górne granice następujących wartości korekcji:
- Seria T, bez korekcji geometrii narzędzia/zużycia, korekcja w osi X
- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi X i geometrii.
- Seria M, korekcja narzędzia, korekcja pamięci A
- Seria M, korekcje narzędzia pamięci B i geometrii.
- Seria M, korekcje narzędzia pamięci C, geometrii i długości

do do
10059 Dolna granica 2-j korekcji narzędzia Nr 20

- Seria T, bez korekcji geometrii narzędzia/zużycia, korekcja w osi Z
- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi Z i geometrii.
- Seria M, korekcje narzędzia, pamięci C, geometrii i promienia
- 575 -

do do

- Seria T, bez korekcji geometrii narzędzia/zużycia, korekcja w osi Z
- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi Z i geometrii.
- Seria M, korekcje narzędzia, pamięci C, geometrii i promienia

do do

- Seria T, bez korekcji geometrii narzędzia/zużycia, korekcja promienia ostrza
narzędzia
- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje promienia ostrza narzędzia
i geometrii.

do do

- Seria T, bez korekcji geometrii narzędzia/zużycia, korekcja promienia ostrza
narzędzia
i geometrii.
- 576 -

do do

- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi X i zużycia
- Seria M, korekcje narzędzia pamięci B i zużycia.
- Seria M, korekcje narzędzia pamięci C, zużycia i długości

do do

- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi X i zużycia
- Seria M, korekcje narzędzia pamięci B i zużycia.
- Seria M, korekcje narzędzia pamięci C, zużycia i długości

do do

- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi Z i zużycia
- Seria M, korekcje narzędzia, pamięci C, zużycia i promienia
- 577 -

do do

- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi Z i zużycia
- Seria M, korekcje narzędzia, pamięci C, zużycia i promienia

do do

i zużycia.

do do

i zużycia.
10240 Dolna granica 1 zakresu numerów korekcji narzędzia Nr 01

do do

[Zakres wartości] Od 0 do maksymalnej liczby ustawień korekcji
Każdy z tych parametrów ustala dolną granicę zakresu numerów korekcji narzędzia.
Parametry odpowiadają dolnym/górnym granicom korekcji narzędzia nastawionym w
parametrach Nr 10000 do 10239.
- 578 -

10260 Górna granica 1 zakresu numerów korekcji narzędzia Nr 01
do do

Każdy z tych parametrów ustala górną granicę zakresu numerów korekcji narzędzia.

do do

- Seria T, bez korekcji geometrii narzędzia/zużycia, korekcja w osi Y
- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi Y i geometrii.

do do

- Seria T, bez korekcji geometrii narzędzia/zużycia, korekcja w osi Y
- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi Y i geometrii.

do do

- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi Y i zużycia.
- 579 -

do do

- Seria T, z korekcją geometrii narzędzia/zużycia, korekcje osi Y i zużycia.

do do

Każdy z tych parametrów ustala dolną granicę zakresu numerów korekcji narzędzia.

do do

Każdy z tych parametrów ustala górną granicę zakresu numerów korekcji narzędzia.
10304 Dolna granica korekcji punktu zerowego przedmiotu (obrabianego) Nr 01

do do

Każdy z tych parametrów ustala dolną granicę wartości korekcji punktu zerowego
przedmiotu (obrabianego).
- 580 -

10310 Górna granica korekcji punktu zerowego przedmiotu (obrabianego) Nr 01
do do

Każdy z tych parametrów ustala górną granicę wartości korekcji punktu zerowego
przedmiotu (obrabianego).

do do

Każdy z tych parametrów ustala dolną granicę zakresu wartości korekcji punktu
zerowego przedmiotu (obrabianego). Dla dodatkowego układu współrzędnych
przedmiotu ustawić wartość po dodaniu 1000.

do do

Każdy z tych parametrów ustala górną granicę zakresu wartości korekcji punktu
zerowego przedmiotu (obrabianego). Dla dodatkowego układu współrzędnych
przedmiotu ustawić wartość po dodaniu 1000.
10328 Dolna granica przesunięć przedmiotu obrabianego

Parametr ustala dolną granicę przesunięcia przedmiotu.
- 581 -
10329 Górna granica przesunięć przedmiotu obrabianego

Parametr ustala górną granicę przesunięcia przedmiotu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10330 ASD MID HSC ADC PDC IIC

[Typ danych] Bit
#0 IC W czasie wprowadzania przyrostowego, komunikat potwierdzający jest wyświetlany:

0: Tak
1: Nie
#1 PDC W czasie usuwania programu, komunikat potwierdzający jest wyświetlany:

0: Tak
1: Nie
#2 ADC W czasie usuwania wszystkich danych, komunikat potwierdzający jest wyświetlany:

0: Tak
1: Nie
#3 HSC Gdy start cyklu wykonany jest w połowie programu, komunikat potwierdzający jest
wyświetlany:
0: Tak
1: Nie
#4 MID Zaktualizowane dane modalne są:

0: Rozjaśnione
1: Nie rozjaśnione
#6 ASD Wyświetlacz statusu osi jest załączony:

0: Tak
1: Nie
10331 Dolna granica zewnętrznych korekcji punktu zerowego przedmiotu obrabianego

Parametr ustala dolną granicę zewnętrznych korekcji punktu zerowego przedmiotu.
- 582 -

10332 Górna granica zewnętrznych korekcji punktu zerowego przedmiotu obrabianego

Parametr ustala górną granicę zewnętrznych korekcji punktu zerowego przedmiotu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10334 WMD

[Typ danych] Bit
#1 WMD W przypadku zresetowania w trakcie wykonywania programu, wyświetlane jest

ostrzeżenie "DANE MODALNE ZMIENIONE PO ZATRZYMANIU BLOKU".
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10335 MSC

#0 MSC Ponowna kontrola w bloku pośrednim funkcji zapobiegania niewłaściwej obsłudze jest:
0: Załączana niezależnie dla każdego toru.
1: Załączana dla lokalnego toru oraz dla torów,
dla których ten parametr ustawiono na 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10336 MBO

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 MBO Sygnał rozpoczynania bloku pośredniego MBSO<Fn534.4> jest załączony:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10337 MRW

[Typ danych] Bit
#0 MRW W trybie sterowania ręcznego, przewijanie programu za pomocą sygnałów resetowania &
przewijania RRW <Gn008.6> jest załączone:
0: Nie
1: Tak
- 583 -
4.73 AUTOMATYCZNE ARCHIWIZOWANIE DANYCH

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10340 EEB EIB AAP ABI ABP

[Typ danych] Bit
#0 ABP Automatyczne archiwizowanie danych po włączeniu zasilania jest załączone:

0: Nie
1: Tak
#1 ABI Dane zarchiwizowane zabezpieczone przed napisaniem są:

0: Traktowane jako nieprawidłowe.
1: Traktowane jako prawidłowe.
#2 AAP Archiwizowanie programów NC i danych o kartotekach w FROM jest załączone:

0: Nie
1: Tak
#6 EIB Po załączeniu CNC, następne dane archiwalne zabezpieczone przed zapisaniem są

aktualizowane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametru tego można używać, jeśli parametr Nr 10342 jest
ustawiony na wartość 2 lub większą oraz bit 1 (ABI) parametru Nr
#7 EEB W przypadku wystąpienia zatrzymania awaryjnego, tworzenie kopii archiwalnej jest

wykonywane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie, jeżeli parametr Nr 10342 ustawiono
na 1 lub większa wartość.
10341 Częstotliwość z jaką wykonywane jest okresowe, automatyczne archiwizowanie danych

[Typ danych] Word
W przypadku okresowego, automatycznego archiwizowania danych, wartość tego
parametru okres czasu pomiędzy archiwizowaniem, wyrażony w dniach. Po włączeniu
zasilania, jeżeli upłynęła skonfigurowana liczba dni od poprzedniego archiwizowania,
wykonywane jest automatycznie archiwizowanie danych. Jeśli parametr ten ustawiony
jest na 0, funkcja ta jest wyłączona.
- 584 -

10342 Liczba elementów archiwizowanych elementów danych
UWAGA

[Typ danych] Bajt
Parametr ten ustawia liczbę archiwizowanych elementów danych. Podanie wartości 0
powoduje zaprzestanie archiwizowania.
4.74 PARAMETRY STEROWANIA OSI

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10345 HPW HPA L2D

[Typ danych] Bit
UWAGA
#1 L2D Po ustawieniu nieprawidłowego zakresu dla kontroli obszaru ruchu 2, 3 (Parametr

Nr 1322, 1323) lub zmianie za pomocą polecenia G22, wartość dla osi z wymiarowaniem
średnicowym jest równa:
0: Połowie zadanej wartości
1: Zadanej wartości
UWAGA
(B-64723EN-1).
#3 HPA Jeżeli PMC steruje osią, która nie jest powiązana z obróbką cyklami szybkimi,
przyspieszenie/hamowanie po interpolacji dla osi sterowanej przez PMC może być
stosowane:
0: Nie
1: Tak
#7 HPW W przypadku zmiany parametru w trakcie obróbki cyklami szybkimi lub wykonywanie
szybkich programów binarnych, zmiana parametrów dotyczących sterowanej osi jest
zabroniona:
0: Nie
1: Tak
- 585 -
PRZESTROGA
Unikać zmiany parametrów dotyczących sterowanej osi w trakcie
obróbki za pomocą cykli szybkich lub wykonywanie szybkich
programów binarnych.
Po ustawieniu tego parametru na 0, jeżeli parametr dotyczące
sterowanej osi zostanie zmieniony, może dojść do przerwania
obróbki cyklami szybkimi lub wykonywanie szybkich programów
binarnych. Jeżeli nie ma innych przeszkód, zalecane jest
ustawienie parametru HPW = 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10350 AOS ECR SOT PWR PSI

[Typ danych] Bit
#0 PSI Funkcja superimpozycji impulsów jest załączona:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
W celu załączenia i wyłączenia funkcji sygnałów z superimpozycją
należy użyć sygnału przełączania trybu sygnałów z superimpozycją
PSIM <Gn578.7>.
#1 PWR Wzmocnienie pętli serwa dla każdej z osi (parametr Nr 1825) oraz tolerancja dojścia do
pozycji dla każdej osi (parametr Nr 1826) jest:
0: Zabezpieczona przed zapisem w czasie ruchu osi.
1: Zabezpieczona przed zapisem jeżeli dana oś jest zatrzymana.
UWAGA
(B-64723EN-1).
#3 SOT Kontrola zapamiętanego obszaru ruchu 1 dla elastycznego sterowania synchronizacją osi
slave w funkcji ruchu wahadłowego przy elastycznym sterowaniu synchronizacją jest
załączona:
0: Nie
1: Tak
#5 ECR W przypadku obróbki cyklami szybkimi, ustawienia mnożnika licznika liczby powtórzeń
dla danych obróbki cyklami szybkimi załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli liczba sterowanych osi dla
obróbki cyklami szybkimi wynosi 4 lub mniej. W przypadku podania
5 lub więcej osi, generowany jest alarm PS0115, "NIEDOZWOL.
NR ZMIENNEJ".
- 586 -
UWAGA
2 Jeżeli licznik powtórzeń cyklu zostanie ustawiony na 0, cykl jest
wykonywany jeden raz, bez względu na ustawione mnożnika
licznika powtórzeń cyklu.
3 Jeżeli licznik pozostających powtórzeń dla każdego cyklu jest
większy od 32767, licznik pozostających powtórzeń dla wyjścia
informacji o obróbce cyklami szybkimi jest ustawiany na 32767.
#7 AOS Jeżeli liczba sterowanych torów w systemie wynosi 2 lub więcej, funkcja obróbki
cyklami szybkimi jest wykonywana:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10351 HHP PCC DWS

[Typ danych] Bit
UWAGA
#2 DWS Sygnał statusu przestoju DWL <Fn526.5> jest załączony:

0: Nie
1: Tak
#5 PCC Dla poleceń we współrzędnych biegunowych, specyfikacje dla adresu wybranej

płaszczyzny 1-ej osi (promień) oraz 2-j osi (kąt) są pomijane
0: specyfikacje Fs30i.
1: specyfikacje kompatybilne z FS16i.
#7 HHP Przy obróbce cyklami szybkimi, metoda przetwarzania danych obróbki cyklami
szybkimi:
0: Normalna
1: Duża prędkość
UWAGA
1 Po ustawieniu tego parametru, obciążenia wynikające z
przetwarzania podanych poniżej funkcji nie wpływa na obróbkę
cyklami szybkimi.
- Wykonywanie instrukcji kolejnych makro w makrach użytkownika
dla innego toru niż tor, w którym realizowana jest obróbka z
cyklami szybkimi.
- Zmiana parametrów w torze innym niż tor w którym realizowana
jest obróbka z cyklami szybkimi.
- Resetowanie w torze innym niż tor z obróbką cyklami szybkimi
po ustawieniu bitu 0 (RST) parametru Nr 8100 na 1.
- 587 -
UWAGA
2 Jeżeli parametr ten nie zostanie ustawiony, akceptacja podanych
poniżej sygnałów jest nieznaczenie opóźniona. Ustawienie tego
parametru pozwala zredukować opóźnienie akceptacji podanych
poniżej sygnałów.
- Sygnał wyboru wycofywania obróbki cyklami szybkimi HSRT
<Gn065.3>.
- Sygnały wyboru pomijania obróbki cyklami szybkimi HCSKP1,
HCSKP2, HCSKP3, HCSKP4 <Gn065.4, Gn065.5, Gn065.6,
Gn065.7>
10352 Stała czasowa dla korekty płynnej opartej na czasie

[Jednostka] ms
Parametr ten ustawia stalą czasową dla korekty płynnej opartej na czasie
Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 0 lub wartość spoza dozwolonego zakresu
danych, korekta płynna oparta na czasie jest nieprawidłowa.
Korekta
100%
50%
Parametr Nr 10352
Czas
10353 Różnica dla korekty płynnej opartej na gradiencie

[Jednostka] 0.01%
W przypadku korekty płynnej opartej na gradiencie, różnica w zmianie wartości korekty
wynosi 0.01%. Jeżeli krok 0.01% dla drugiej korekty posuwu zostanie wyłączony,
parametr ten jest poprawny.
Jeżeli aktywna jest korekta płynna oparta na czasie ustawiona za pomocą parametru Nr
10352, parametr ten traci ważność.
Korekta Parametr Nr 10353
100%
50%
Czas
- 588 -

danych, korekta płynna oparta na gradiencie jest nieprawidłowa. Dozwolony zakres
wartości zależy od kombinacji czasu interpolacji dla obróbki cyklami szybkimi oraz
maksymalnej liczby sterowanych torów w systemie.
Czas interpolacji dla obróbki Maksymalna liczba torów sterowanych w systemie
cyklami szybkimi 2 tory 4 tory
0.5ms Pomiędzy 0 i 10000
1 ms Pomiędzy 0 i 20000 Pomiędzy 0 i 10000
2ms Pomiędzy 0 i 40000 Pomiędzy 0 i 20000
10354 Różnica dla korekty płynnej opartej na gradiencie

[Jednostka] 0.0001%
W przypadku korekty płynnej opartej na gradiencie, różnica w zmianie wartości korekty
wynosi 0.0001%. Jeżeli krok 0.01% dla drugiej korekty posuwu zostanie załączony,
parametr ten jest poprawny.
Jeżeli aktywna jest korekta płynna oparta na czasie ustawiona za pomocą parametru
Nr 10352, parametr ten traci ważność.
Korekta Parametr Nr 10354
100%
50%
Czas
danych, korekta płynna oparta na gradiencie jest nieprawidłowa. Dozwolony zakres
wartości zależy od kombinacji czasu interpolacji dla obróbki cyklami szybkimi oraz
maksymalnej liczby sterowanych torów w systemie.
- 589 -
10357 Różnica dla natychmiastowego zatrzymania przy korekcie płynnej

[Jednostka] 0.01%
Przy natychmiastowym zatrzymaniu poprzez korektę płynna obróbki cyklami szybkimi,
różnica wartości korekty jest ustawiana ze skokiem 0.01%.
Parametr ten zachowuje ważność, gdy spełnione są wszystkie poniższe warunki.
- Zmiana posuwu dla korekty płynnej jest załączone, zgodnie z ustawieniami
- Krok 0.01% dla drugiej korekty posuwu jest wyłączony.
- Bit 7 (HHP) parametru Nr 10351=1
(Metoda przetwarzania danych obróbki cyklami szybkimi to wysoka prędkość).
danych, natychmiastowe zatrzymanie przez korektę płynna jest nieprawidłowe.
Dozwolony zakres wartości zależy od kombinacji czasu interpolacji dla obróbki cyklami
szybkimi oraz maksymalnej liczby sterowanych torów w systemie.
10358 Różnica dla natychmiastowego zatrzymania przy korekcie płynnej

[Jednostka] 0.0001%
Przy natychmiastowym zatrzymaniu poprzez korektę płynną obróbki cyklami szybkimi,
różnica wartości korekty jest ustawiana ze skokiem 0.0001%.
Parametr ten zachowuje ważność, gdy spełnione są wszystkie poniższe warunki.
- Zmiana posuwu dla korekty płynnej jest załączone, zgodnie z ustawieniami
- Krok 0.01% dla drugiej korekty posuwu jest załączony.
- Bit 7 (HHP) parametru Nr 10351=1
(Metoda przetwarzania danych obróbki cyklami szybkimi to wysoka prędkość).
danych, natychmiastowe zatrzymanie przez korektę płynną jest nieprawidłowe.
Dozwolony zakres wartości zależy od kombinacji czasu interpolacji dla obróbki cyklami
szybkimi oraz maksymalnej liczby sterowanych torów w systemie.
- 590 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10359
KVD KVC KVB KVA

#0 KVA Sygnał korekty przełożenia dla elastycznej grupy synchronizacji A jest załączony:
0: Nie (ma stalą wartość 100%).
1: Tak
#1 KVB Sygnał korekty przełożenia dla elastycznej grupy synchronizacji B jest załączony:
1: Tak
#2 KVC Sygnał korekty przełożenia dla elastycznej grupy synchronizacji C jest załączony:
1: Tak
#3 KVD Sygnał korekty przełożenia dla elastycznej grupy synchronizacji D jest załączony:
1: Tak
4.75 PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI RÓWNOLEGŁYMI
10360
Wartość przesunięcia dla numeru kompensacji narzędzia każdej osi

[Zakres wartości] Od 0 do liczby kompensacji narzędzi
W przypadku sterowania osiami równoległymi, parametr ten określa przesunięcie numeru
kompensacji narzędzi każdej osi. Dane do kompensacji narzędzia są uzyskiwane poprzez
dodanie do numeru kompensacji wartości określonej za pomocą tego parametru.
10361
Wartość przesunięcia dla numeru kompensacji długości narzędzia każdej osi

[Zakres wartości] Od 0 do liczby kompensacji narzędzi
W przypadku sterowania osiami równoległymi, parametr ten określa przesunięcie numeru
kompensacji długości narzędzi każdej osi. Dane do kompensacji długości narzędzia są
uzyskiwane poprzez dodanie do numeru kompensacji wartości określonej za pomocą tego
parametru.
- 591 -
4.76 PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI SKRZYŻOWANYMI

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10367 PS1x PZ1x PW1x PV1x

#0 PV1x W sterowaniu osiami skrzyżowanymi, oś:

0: Nie jest osią hipotetyczną.
1: Jest osią hipotetyczną.
#1 PW1x W sterowaniu osiami skrzyżowanymi, oś:

0: Nie jest osią master.
1: Jest osią master.
#2 PZ1x W sterowaniu osiami skrzyżowanymi, oś:

0: Nie jest osia slave.
1: Jest osią slave.
#3 PS1x W trybie sterowania osiami skrzyżowanymi, w miejsce osi hipotetycznej, oś:

0: Nie jest używana jako oś poleceń programu.
1: Jest używana jako oś poleceń programu.
UWAGA
1 Oś która jest przemieszczana o odległość obliczoną przez
współczynnik dystrybucji trybu sterowania osiami skrzyżowanymi to
oś master. Oś która pokonuje resztę zadanej odległości do oś slave.
2 W przypadku osi hipotetycznej, wyłączyć oś posuwową (Nr
11802(KSV)#4=1). Pominięcie tego ustawienia powoduje
wygenerowanie alarmu PS0555 po włączeniu zasilania.
3 Oś master i oś slave nie mogą być ustawione jako oś poleceń
programu używaną w miejsce osi hipotetycznej (Nr 10367#3). W
przypadku ustawienia innej osi, po załączeniu trybu generowany jest
alarm PS0555.
4 Nie wolno zmieniać parametrów Nr 10367#0 do #3 przy załączonym
trybie osi skrzyżowanych. Jeżeli parametry te zostaną zmienione,
generowany jest alarm DS0087.
- 592 -
4.77 PARAMETRY PRZEŁĄCZANIA OSI

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10370 RPC

#0 RPC Po wykonaniu powrotu z pozycji referencyjnej (G29), przełączanie osi jest załączone:
0: Nie.
1: Tak.
10371 Przełączanie osi

Wartość tego parametru pozwala na wybranie jednego z sześciu typów przełączania osi.
Zaprogramowane adresy X, Y i Z są przypisywane do osi obrabiarki x, y i z zgodnie z
informacjami zamieszczonymi w tabeli poniżej:
Zaprogramowany adres
Nr wyboru osi
X Y Z
0 x y z
1 x z y
2 y x z
3 y z x
4 z x y
5 z y x
Po ustawieniu wartości 0 osie nie są przełączane.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10410 EAX NRT

#0 NRT W czasie wycofywania narzędzia oraz ręcznej zmiany i powrotu, oś jest:

0: Osią wycofywania narzędzia oraz ręcznej zmiany i powrotu.
1: Nie jest osią wycofywania narzędzia oraz ręcznej zmiany i powrotu.
#1 EAX Jeżeli inna oś jest ustawiona z sygnałem wyboru układu współrzędnych przedmiotu, a ta
oś jest w ruchu na wskutek sterowania osiami PMC:
0: Generowany jest alarm (PS1820), "ZLY STATUS SYGNALU DI".
- 593 -
4.79 PARAMETRY CYKLU STAŁEGO SZLIFOWANIA (DLA

SZLIFIEREK) (2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
GFG
10413

UWAGA
#0 GFG W przypadku podania zarówno cyklu stałego z wielokrotnym powtarzaniem oraz cyklu
stałego szlifowania,
0: Polecenia G71/G72/G73/G74 dla systemu tokarkowego są wybierane za pomocą bitu 0
(GFX) parametru Nr 5106.
1: Funkcje G dla cyklu stałego szlifowania w systemie tokarkowym korzystają z
podanych poniżej kodów G w miejsce G71/G72/G73/G74.
G71.3: Cykl szlifowania poprzecznego
G72.3: Cykl szlifowania poprzecznego ze stałą wielkością
G73.3: Cykl szlifowania oscylacyjnego
G74.3: Cykl szlifowania oscylacyjnego ze stałą wielkością
- Systemy A, B i C korzystają z tych samych kodów G.
4.80 STEROWANIE CIŚNIENIEM I POZYCJĄ

10414 Dopuszczalna różnica ciśnień w stosunku do ciśnienia zadanego w trybie potwierdzania ciśnienia

Ustawić wartość graniczną ciśnienia różnicowego pomiędzy ciśnieniem zwrotnym a
zadanym na końcu wykonywania bloku w trybie potwierdzania ciśnienia (G14.2P1).
UWAGA
Jeśli wartością tego parametru nie należy do dopuszczalnego
zakresu nastawy danych, ustawiana jest wartość maksymalna
(32767).
10415 Dopuszczalne odchylenie pozycji serwa w trybie potwierdzania dojścia do pozycji

Ustawić wartość graniczną odchylenia pozycji serwa na końcu wykonywania bloku w
trybie potwierdzania dojścia do pozycji (G14.2P2).
UWAGA
Jeśli wartością tego parametru jest 0 lub wartość nie należy do
dopuszczalnego zakresu nastawy danych, ustawiana jest wartość
maksymalna (999999999).
- 594 -
Wartość graniczna kontroli odchylenia pozycji przy sterowaniu superimpozycją osi

10416
w trybie sterowania ciśnieniem i pozycją

Parametr ustawia dopuszczalną maksymalną różnicę pomiędzy odchyłkami położenia osi
master i slave. Jeśli przy sterowaniu synchronizacją osią wartość absolutna różnicy
odchylenia położenia jest większa od wartości ustawionej za pomocą tego parametru,
generowany jest alarm SV0049, "SYNC EXCESS ERROR (POS DEV)".
Ustawienie to jest dostępne dla osi slave. Jeśli parametr zostanie ustawiony na 0, nie jest
wykonywana kontrola różnicy w trybie sterowania ciśnieniem i pozycją.
Uchyb pozycji sprawdzany za pomocą parametru Nr 8323 jest niedozwolony w trybie
sterowania ciśnieniem i pozycją.
4.81 PARAMETRY KOLORÓW WYŚWIETLACZA

EKRANOWEGO (2 Z 2)
10421 Wartość RGB palety kolorów 1 tekstu dla zestawu kolorów 2

do do

tekstu poprzez wprowadzenie 6-cyfrowej liczby w sposób opisany poniżej.
rrggbb: Liczba 6-cyfrowa (rr: kolor czerwony, gg: kolor zielony, bb:kolor niebieski)
Zakres wartości wynosi od 0 do 15
(tak samo jak poziomy tonów na ekranie ustawiania koloru).
Jeśli zostanie wprowadzona liczba 16 lub większa, uznaje się, że wprowadzono 15.
na wartość 10203.

do do

tekstu poprzez wprowadzenie 6-cyfrowej liczby w sposób opisany poniżej.
rrggbb: Liczba 6-cyfrowa (rr: kolor czerwony, gg: kolor zielony, bb:kolor niebieski)
Zakres wartości wynosi od 0 do 15
(tak samo jak poziomy tonów na ekranie ustawiania koloru).
Jeśli zostanie wprowadzona liczba 16 lub większa, uznaje się, że wprowadzono 15.
na wartość 10203.
- 595 -
4.82 PARAMETRY OPERACJI RĘCZNEJ I OPERACJI

AUTOMATYCZNEJ (2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10478 HPC

#0 HPC Polecenie programy o wysokiej dokładności (np.: w systemie IS-B można podać 0.1um)
jest dozwolone:
0: Nie (Zmiana za pomocą polecenia programu "G5.1 K1 / K0")
1: Tak (Zmiana za pomocą polecenia programu "G5.1 K1")
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10480 RMI NIR

#0 NIR Przerwanie kółkiem trójwymiarowym w trybie pozycjonowania:

0: możliwe dla osi, dla której nie ma polecenia.
1: nie jest akceptowane. Wartość zadana trójwymiarowym kółkiem ręcznym jest
ignorowana.
#1 RMI Przerwanie kółkiem ręcznym dla osi określonej w trybie ruchu szybkiego (G00) jest
załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Wielkość przemieszczenia dla przerwania kółkiem ręcznym zależy
od ustawionej, dopuszczalnej liczby impulsów, które mogą zliczone
w trybie posuwu ręcznego kółkiem (parametr Nr 7117)
2 Oś przemieszczana za pomocą przerwania kółkiem ręcznym w
czasie szybkiego przesuwu jest hamowana, jeżeli posuw
przekracza wartość posuwu szybkiego.
4.83 PARAMETRY SZYBKIEGO, PŁYNNEGO STEROWANIA

PUNKTEM ŚRODKOWYM NARZĘDZIA (TCP) (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10485 STC

#0 STC Jeżeli w bloku początkowym sterowania punktem środkowym narzędzia lub punktem
skrawania (G43.4, G43.5, G43.8, G43.9), pominięty zostanie adres "L". Polecenie
sterowania punktem środkowym narzędzia (TCP) lub punktem skrawania:
0: Jest rozpoczynane jako standardowe polecenie sterowania punktem środkowym
narzędzia (TCP) lub punktem skrawania.
1: Jest rozpoczynane jako polecenie szybkie, płynne TCP
(kompensacji osi obrotowych)
- 596 -

Tolerancja kompensacji pierwszej osi obrotowej w trybie szybkiego, płynnego sterowania TCP
10486
(G43.4L1, G43.5L1, G43.8L1, G43.9L1)

Jeżeli pierwsza os obrotowa jest kompensowana (G43.4L1, G43.5L1, G43.8L1,
G43.9L1), ustawienie tego parametru ogranicza maksymalną zmianę od wartości zadanej
przed kompensacją.
Pierwsza oś obrotowa to oś określona za pomocą parametru Nr 19681.
Po ustawieniu tego parametru na 0, pierwsza oś obrotowa nie jest kompensowana.
Po ustawieniu parametru Nr 10490 na wartość różną od 0, parametr ten jest ograniczany
przez wartość parametru Nr 10490.
Tolerancja kompensacji drugiej osi obrotowej w trybie szybkiego, płynnego sterowania TCP
10487
(G43.4L1, G43.5L1, G43.8L1, G43.9L1)

Jeżeli druga os obrotowa jest kompensowana (G43.4L1, G43.5L1, G43.8L1, G43.9L1),
ustawienie tego parametru ogranicza maksymalną zmianę od wartości zadanej przed
kompensacją.
Druga oś obrotowa to oś określona za pomocą parametru Nr 19686.
Po ustawieniu tego parametru na 0, druga oś obrotowa nie jest kompensowana.
Po ustawieniu parametru Nr 10491 na wartość różną od 0, parametr ten jest ograniczany
przez wartość parametru Nr 10491.
Maksymalna wartość kompensacji pierwszej osi obrotowej

10490
w trybie szybkiego, płynnego sterowania TCP (G43.4L1, G43.5L1, G43.8L1, G43.9L1)

Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na wartość różną od 0, a parametr Nr 10486 ma
wartość równą lub większą od wartości tego parametru, ustawienie tego parametru jest
traktowane jako ustawienie parametru Nr 10486.
Po ustawieniu tego parametru na 0, wartość parametru Nr 10486 nie jest ograniczana.
- 597 -
Maksymalna wartość kompensacji drugiej osi obrotowej w trybie szybkiego, płynnego sterowania TCP
10491
(G43.4L1, G43.5L1, G43.8L1, G43.9L1)

Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na wartość różną od 0, a parametr Nr 10487 ma
wartość równą lub większą od wartości tego parametru, ustawienie tego parametru jest
traktowane jako ustawienie parametru Nr 10487.
Po ustawieniu tego parametru na 0, wartość parametru Nr 10487 nie jest ograniczana.
4.84 PARAMETRY DWUTOROWEJ KONTROLI

BEZPIECZEŃSTWA (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10500 STP APM AVM
10501
do do
10596
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10597 EDD SDS DPN IDD
UWAGA
(B-64723EN-1).
Dodatkowe informacji podano w INSTRUKCJI PODŁĄCZANIA (B-64483EN-2).
4.85 PARAMETRY DIAGNOSTYKI KSZTAŁTU KRZYWEJ

Pokazane poniżej parametry Nr 10600 do 10719 to wartości początkowe oraz wartości ustawiane z
poziomu ekranów, dotyczące kształtu krzywej.
Parametry te są ustawiane przez CNC. Nie wolno ustawiać tych wartości z poziomu ekranu parametrów.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10600

[Typ danych] Bit
10601
do do
10719

[Typ danych] Bajt/2 dane Word/Real
- 598 -
4.86 PARAMETRY FUNKCJI DIAGNOSTYKI USTEREK

Pokazane poniżej parametry Nr 10720 do 10727 to wartości początkowe oraz wartości ustawiane za
pomocą ekranów funkcji diagnostyku usterek.
10720
do do
10727

4.87 FUNKCJA PRZEŁĄCZANIA SYSTEMU KODÓW G DLA

SYSTEMU TOKARKOWEGO/CENTRUM OBRÓBCZEGO
(1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10730 TMDx

#0 TMDx Kod M funkcji do przełączania systemu kodów G dla systemu tokarkowego/centrum

obróbczego zmienia programowanie średnic/promieni::
0: Nie
1: Tak
4.88 PARAMETRY STEROWANIA POSUWEM ORAZ

STEROWANIA PRZYSPIESZANIEM/HAMOWANIEM (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10735 SOD RIS SRI SIE ARF

#0 ARF Przy pokrywaniu się Smart pomiędzy blokiem ruchu powrotu do pozycji referencyjnej do
punktu środkowego a pokrywaniem się poprzedniego bloku jest załączone:
0: Tak
1: Nie
#4 SIE Dla osi, dla której jest załączone pokrywanie Smart, sygnał kontroli dojścia do pozycji
jest załączony:
0: Nie
1: Tak
- 599 -
UWAGA
Pokrywanie Smart jest efektywne pomiędzy blokami, ale sygnał
dotarcia do pozycji docelowej nie jest efektywny.
- Szybki posuw - Szybki posuw
- Szybki posuw - Posuw skrawania
- Szybki posuw - Brak ruchu
- Posuw skrawania - Szybki posuw
- Posuw skrawania - Brak ruchu
- Brak ruchu - Posuw szybki
- Brak ruchu - Posuw skrawania
- Brak ruchu - Brak ruchu
#5 SRI W czasie skrawania i powrotu przy sztywnym gwintowaniu, pokrywanie Smart jest
załączone:
0: W zależności od ustawienia bitu 1 (SOVx) parametru Nr 11236
1: Nie
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie dla następnego gwintowania
sztywnego.
- Sztywne gwintowanie
- Sztywne gwintowanie poprzez kółko ręczne
- 3-wymiarowe gwintowanie sztywne
- Wycofywanie przy gwintowaniu sztywnym
- Wycofywanie przy 3-wymiarowym gwintowaniu sztywnym
#6 RIS W czasie obróbki i wycofywania w sztywnym gwintowaniu za pomocą sterowania

wrzecionem z silnikiem posuwowym lub sztywnym gwintowaniu za pomocą sterowania
wrzecionem ze sterowaniem konturem Cs, pokrywanie Smart:
0: Zależy od ustawienia bitu 1 (SOVx) parametru Nr 11236.
1: Nie
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie dla następnego gwintowania
sztywnego.
- Sztywne gwintowanie za pomocą sterowania wrzecionem z
silnikiem posuwowym
- Sztywne gwintowanie za pomocą sterowania wrzecionem ze
sterowaniem konturu Cs
#7 SOD Przy pokrywaniu Smart, pokrywanie się bloku przestoju oraz poprzedniego bloku jest
dozwolone:
0: Tak
1: Nie
Maksymalna wartość pokrywania dla pokrywania Smart, dla każdej osi

10740
(Szybki przesuw - szybki przesuw)

- 600 -

Maks. wartość ograniczająca dla pokrywania Smart pomiędzy blokiem ruchu z posuwem
szybkim a blokiem ruchu z posuwem szybkim jest ustawiona.
Wartość ograniczająca jest ograniczana przez wartość tego parametru.
W efekcie można stłumić błąd toru narzędzia w narożu.
UWAGA
Jeśli ustawiona zostanie wartość mniejszą od 0, przyjmowana jest
wartość 0.
W przypadku takim wartość pokrywania Smart nie jest
ograniczana.
W ograniczania wartości pokrywania, ustawić wartość tolerancji
dojścia do pozycji lub większa.

10741
(Szybki przesuw - Posuw skrawania)

Maks. wartość ograniczania dla pokrywania Smart pomiędzy blokiem ruchu z posuwem
szybkim a blokiem ruchu z posuwem skrawania jest ustawiona.
Wartość ograniczająca jest ograniczana przez wartość tego parametru. W efekcie można
stłumić błąd toru narzędzia w narożu.
UWAGA
wartość 0.
ograniczana.

10742
(Posuw skrawania - Szybki posuw)

Maks. wartość ograniczania dla pokrywania Smart pomiędzy blokiem ruchu z posuwem
skrawania a blokiem ruchu z posuwem szybkim jest ustawiona.
Wartość ograniczająca jest ograniczana przez wartość tego parametru.
W efekcie można stłumić błąd toru narzędzia w narożu.
UWAGA
wartość 0.
ograniczana.
- 601 -
4.89 PARAMETRY TRÓJWYMIAROWEJ KOMPENSACJI

BŁĘDU OBRACANIA
Liczba dodatkowych punktów kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji lub 3-wymiarowej
10760
kompensacji błędu obracania (1-a oś kompensacji liniowej)

10761

10762
Liczba dodatkowych punktów kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania

10763
(1a oś kompensacji kompensacji obracania)
Liczba dodatkowych punktów kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania

10764
(2-A oś kompensacji obracania)
UWAGA
Po ustawieniu tych parametrów należy wyłączyć i ponownie
włączyć zasilanie.
Po ustawieniu parametru 3RP (Nr 10797#0)=1, nie jest konieczne
wyłącznie i ponowne włączenie zasilania.

W 3-wymiarowej kompensacji błędu lub 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania
ustawiana jest liczba dodatkowych punktów kompensacji.
Parametry Nr 10763 i Nr 10764 służą do 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania.
Dwie osie obrotowe używane do tego celu to osie ustawione za pomocą parametrów
Nr 19681 (1-a oś obrotowa) i Nr 19686 (2-a oś obrotowa).
- 602 -
UWAGA
1 Parametr ten ma znaczenie, jeżeli bit 5 (3RE) parametru Nr 10796
2 Parametry Nr 10763 i Nr 10764 nie są dozwolone, jeżeli aktywna
jest 3-wymiarowa kompensacja błędu obracania.
3 Należy ustawić sumaryczną liczbę punktów kompensacji, jako
mniejszą z podanych poniżej wartości.
- 3-wymiarowa kompensacja błędu 15625 punktów
- 3-wymiarowa kompensacja błędu obracania 7 812 punktów
4 Jeżeli używany jest ten parametr, numer punktu kompensacji nie
może powodować ustawienia punktu referencyjnego na pozycję
przekraczającą 128.
W przypadku takim, ustawić bit 6 (3RB) parametru Nr 10796 na 1,
ustawić parametry Nr 10780 do 10784 (3-wymiarowa kompensacja
błędu) na 1 lub Nr 10806 do 10808 (3-wymiarowa kompensacja
błędu obracania) oraz ustawić pozycję bazową za pomocą
parametru Nr 10765.
5 Jeżeli bit 5 (3RE) parametru Nr 10796 jest ustawiony na 0, ustawić
liczbę punktów kompensacji za pomocą parametrów Nr 10775 do
10779 (3-wymiarowa kompensacja błędu) lub Nr 10803 do 10805
(3-wymiarowa kompensacja błędu obracania).
Pozycja bazowa przestrzeni kompensacji 3-wymiarowej kompensacji błędu lub 3-wymiarowej

10765
kompensacji błędu obracania.
UWAGA
Po ustawieniu parametru 3RP (Nr 10797#0)=1,
nie jest konieczne wyłącznie i ponowne włączenie zasilania.

W 3-wymiarowej kompensacji błędu lub 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania,
ustawiana jest pozycja bazowa przestrzeni kompensacji.
UWAGA
1 Parametr ten ma znaczenie, jeżeli bit 6 (3RB) parametru Nr 10796
2 Jeżeli bit 6 (3RB) parametru Nr 10796 jest ustawiony na 0, ustawić
pozycję bazową za pomocą parametru Nr 1240.
- 603 -
Numer początkowy punktów kompensacja dla 3-wymiarowej kompensacji błędu lub

10766
3-wymiarowej kompensacji błędu obracania
UWAGA
Jeżeli bit 0 (3RP) parametru Nr 10797 jest ustawiony na 1, nie jest
konieczne wyłączenie i ponowne włączenie zasilania.

Ustawiany jest numer początkowy punktu kompensacji używanego w każdym z torów
systemu.
Po ustawieniu tego parametru na 0, jako numer początkowy w w systemie z załączoną
3-wymiarową kompensacją błędu lub 3-wymiarową kompensacją błędu obracania
UWAGA
1 Jeżeli numery kompensacji używane w torach systemu powtarzają
się, generowany jest alarm (PW1105/DS1105).
2 Zmiana tego parametru powoduje zmianę numeru punktu
kompensacji. Z uwagi na bezpieczeństwo, należy zmienić
odpowiednie parametry na 0 lub ustawić
Sygnał przełączania trójwymiarowej kompensacji błędu obracania
dostępny/nie dostępny" TRCOF na "1".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10767 3RS 3RM
UWAGA
Jeżeli bit 0 (3RP) parametru Nr 10797 jest ustawiony na 1, nie jest
konieczne wyłączenie i ponowne włączenie zasilania.

#0 3RM W 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania, przełączanie wyjścia wartości

kompensacji w czasie sterowania złożonego jest załączone:
0: Nie.
1: Tak.
UWAGA
Jeżeli funkcja ta jest używana, ustawić parametry 3RM dla osi
master i slave dla sterowania złożonego na 1.
- 604 -

#1 3RS W 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania, zapis wartości 3-wymiarowej
kompensacji błędu obracania osi master dla osi slave przy sterowaniu synchronizacją
pomiędzy torami jest załączony:
0: Nie
1: Tak.
UWAGA
Jeżeli parametr ten jest używany, ustawić 1 tylko dla osi slave
używanej do sterowania synchronizacją. Nie jest to konieczne dla
osi master.
Ograniczanie wartości wyjściowej kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji lub

10768
3-wymiarowej kompensacji błędu obracania (Oś kompensacji liniowej)

W 3-wymiarowej kompensacji błędu lub 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania,
wartość wyjściowa kompensacji wysyłanej do osi liniowych (X, Y, Z) jest ograniczana
do wartości tego parametru.
Ustawienie tego parametru na 0.0 powoduje wyłączanie ograniczania wartości.
10770 1-a oś kompensacji liniowej dla trójwymiarowej kompensacji błędu obracania
10771 2-a oś kompensacji dla trójwymiarowej kompensacji błędu obracania
10772 3-a oś kompensacji dla trójwymiarowej kompensacji błędu obracania
UWAGA

[Zakres wartości] 1 do liczba sterowanych osi
Parametry te ustawiają osie kompensacji liniowej dla trójwymiarowej kompensacji błędu
obracania.
UWAGA
Dwie osie obrotowe używane do tego celu to osie ustawione za
pomocą parametrów Nr 19681 (1-a oś obrotowa) i Nr 19686
(2-a oś obrotowa).
Liczba punktów kompensacji dla 1-j osi kompensacji liniowej trójwymiarowej kompensacji błędu
10775
obracania
10776
obracania
- 605 -
10777
obracania
Liczba punktów kompensacji dla 1-j osi kompensacji obracania trójwymiarowej kompensacji błędu
10778
obracania
Liczba punktów kompensacji dla 2-j osi kompensacji obracania trójwymiarowej kompensacji błędu
10779
obracania
UWAGA

Za pomocą tych parametrów ustawiana jest liczba punktów kompensacji dla każdej osi
przy trójwymiarowej kompensacji błędu obracania.
Dwie osie obrotowe w parametrach Nr 10778 i Nr 10779 to osie ustawione za pomocą
parametrów Nr 19681 (1-a oś obrotowa) i Nr 19686 (2-a oś obrotowa).
UWAGA
Sumaryczna liczba punktów kompensacji ((Nr 10775*Nr 10776*
Nr 10777) + (Nr 10778*Nr 10779)) musi być mniejsza od 7812.
Liczba punktów kompensacji w punkcie referencyjnym dla 1-j osi liniowej przy trójwymiarowej
10780
kompensacji błędu obracania
10781
10782
Liczba punktów kompensacji w punkcie referencyjnym dla 1-j osi obrotowej przy trójwymiarowej
10783
Liczba punktów kompensacji w punkcie referencyjnym dla 2-j osi obrotowej przy trójwymiarowej
10784
UWAGA
Po ustawieniu parametru 3RP (Nr 10797#0)=1,
nie jest konieczne wyłącznie i ponowne włączenie zasilania.

[Zakres wartości] 0 do Liczba punktów kompensacji dla każdej osi
Liczba punktów kompensacji w punkcie referencyjnym (parametr Nr 1240) dla każdej osi
jest ustawiana na wartość z zakresu od 1 do liczba punktów kompensacji. (Nie jest to
sumaryczna liczba punktów kompensacji)
- 606 -

10785 Mnożnik wartości kompensacji błędu przesuwu osi liniowej [ΔX1, ΔY1, ΔZ1]
10786 Mnożnik wartości kompensacji błędu obracania osi liniowej [ΔX1, ΔJ1, ΔK1]
10787 Mnożnik wartości kompensacji błędu przesuwu osi obrotowej [ΔX2, ΔY2, ΔZ2]
10788 Mnożnik wartości kompensacji błędu obrotu osi obrotowej [ΔX2, ΔJ2, ΔK2]

[Typ danych] Dane Integer toru
[Jednostka] 0.01
Parametry te służą do ustawiania mnożników wartości kompensacji błędu
obrotu/przesuwu. (W przypadku ustawienia wartości mniejszej od 0 lub większej od
10000, mnożnika jest ustawiany na 1. Po wprowadzeniu wartości 0, mnożnik jest
ustawiany na 0.)
10790 Interwał kompensacji 1-j osi kompensacji liniowej dla trójwymiarowej kompensacji błędu obracania
10793 Interwał kompensacji 1-j osi kompensacji obracania dla trójwymiarowej kompensacji błędu obracania
10794 Interwał kompensacji 2-j osi kompensacji obracania dla trójwymiarowej kompensacji błędu obracania
UWAGA

(Jeżeli stosowana jest rozdzielczość IS-B, od +0.001 do +999999.999)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10795 TAO

#1 TAO W 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania, przy standardowym wektorze

kompensacji długości narzędzia lub standardowym wektorze TCP, wektor kompensacji
przecięcia jest uwzględniany:
0: Nie
1: Tak
- 607 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10796 3RT 3RB 3RE 3M3 3M2 3M1

#0 3M1
#1 3M2
#2 3M3
W przypadku korzystania z trójwymiarowej kompensacji błędu obracania w podanych
poniżej przypadkach ustawiana jest relacja pomiędzy osią liniową a osią obrotową
(narzędzie i stół/przedmiot).
- 5-o osiowa obrabiarka typu mieszanego
- 4-o osiowa obrabiarka
- 3-o osiowa obrabiarka
Zależność pomiędzy osią liniową a osią obrotową (narzędzie i

Ustawienie stół / detal)
Typ
bitu (X:1-a oś liniowa, Y:2-a oś liniowa, Z:3-a oś liniowa,
2/1/0 B:1-a oś obrotowa (oś obrotu narzędzia) / Strona narzędzia,
C:2-a oś obrotowa (oś obrotu stołu) / strona przedmiotu)
(1) 000 Struktura B z ruchem po XYZ
Struktura B z ruchem po XY
(2) 001
Struktura C z ruchem po Z
Struktura B z ruchem po XZ
(3) 010
Struktura C z ruchem po Y
Struktura B z ruchem po X
(4) 011
Struktura C z ruchem po YZ
Struktura B z ruchem po YZ
(5) 100
Struktura C z ruchem po X
Struktura B z ruchem po Y
(6) 101
Struktura C z ruchem po XZ
Struktura B z ruchem po Z
(7) 110
Struktura C z ruchem po XY
(8) 111 Struktura C z ruchem po XYZ
#5 3RE Dodatkowe punkty kompensacji przy 3-wymiarowej kompensacji obracania/ 3-y

wymiarowej kompensacji błędu obracania:
0: Nie
1: Tak
#6 3RB Dowolne ustawienia pozycji bazowej przestrzeni kompensacji 3-wymiarowej

kompensacji błędu lub 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania:
0: 1-y punkt referencyjny (parametr Nr 1240).
1: parametr Nr 10765.
#7 3RT Kompensacja kierunku osi narzędzia przy trójwymiarowej kompensacji błędu obracania:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr tech zachowuje ważność, jeżeli parametr Nr 19680 jest
ustawiony na 2 (typ z obracanym narzędziem).
- 608 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10797 3RR 3RP
UWAGA

#0 3RP Jeżeli parametr (Nr 10770 to 10796) trójwymiarowej kompensacji błędu obracania
zostanie ustawiony, wyłączenie i ponowne włączenie zasilania jest konieczne:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Parametr ten należy ustawić na 0 w torze, który nie korzysta z
trójwymiarowej kompensacji błędu obracania.
#1 3RR W 3-wymiarowej kompensacji błędu obracania, ustawiona wartość kompensacji błędu

obracania [dα, dβ, dγ] jest używana:
0: Bez zmian.
1: Zwiększa dwukrotnie kompensację błędu przesunięcia korzystając z wartości błędu
kompensacji przesunięcia.
4.90 PARAMETRY 3-WYMIAROWEJ KOMPENSACJI BŁĘDU

10800 Pierwsza oś kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji błędu
10801 Druga oś kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji błędu
10802 Trzecia oś kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji błędu
UWAGA

Te parametry służą do ustawiania trzech osi kompensacji umożliwiających zastosowanie
3-wymiarowej kompensacji błędów.
- 609 -
10803 Liczba punktów 3-wymiarowej kompensacji błędów (pierwsza oś kompensacji)
10804 Liczba punktów 3-wymiarowej kompensacji błędu (druga oś kompensacji)
10805 Liczba punktów 3-wymiarowej kompensacji błędu (trzecia oś kompensacji)
UWAGA

Te parametry służą do ustawiania liczby punktów kompensacji dla każdej osi
3-wymiarowej kompensacji błędu.
Numer punktu kompensacji punktu referencyjnego 3-wymiarowej kompensacji błędu

10806
(pierwsza oś kompensacji)
Numer punktu kompensacji punktu referencyjnego 3-wymiarowej kompensacji błędu

10807
(druga oś kompensacji)
Numer punktu kompensacji punktu referencyjnego 3-wymiarowej kompensacji błędu (trzecia oś

10808
kompensacji)
UWAGA

[Zakres wartości ] 1 do liczba punktów kompensacji
Parametry te służą do ustawiania liczby punktów kompensacji pozycji referencyjnej
(parametr Nr 1240) każdej osi 3-wymiarowej kompensacji błędu.
10809 Mnożnik dla 3-wymiarowej kompensacji błędu (pierwsza oś kompensacji)
10810 Mnożnik dla 3-wymiarowej kompensacji błędu (druga oś kompensacji)
10811 Mnożnik dla 3-wymiarowej kompensacji błędu (trzecia oś kompensacji)
UWAGA

Te parametry służą do ustawiania mnożnika dla każdej osi 3-wymiarowej kompensacji
błędu. (Po wprowadzeniu wartości 0, mnożnik jest ustawiany na 0.)
- 610 -

10812 Interwał kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji błędu (pierwsza oś kompensacji)
10813 Interwał kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji błędu (druga oś kompensacji)
10814 Interwał kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji błędu (trzecia oś kompensacji)
UWAGA

(jeśli rozdzielczością jest IS-B, od +0.001 do +999999.999)
Parametry te służą do ustawiania interwału kompensacji dla każdej osi 3-wymiarowej
kompensacji błędów.
4.91 PARAMETRY 3-WYMIAROWEJ KOMPENSACJI POZYCJI

OBRABIARKI
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10830 AMC 3MC
UWAGA

#0 3MC 3-wymiarowa kompensacja pozycji obrabiarki jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#3 AMC Oś ruchu oraz oś kompensacji 3-wymiarowej kompensacji pozycji obrabiarki są:

0: Podawane jako ta sama oś.
1: Podawana jako oddzielna oś.
10831 Numer osi kompensacji 1 dla 3-wymiarowej superimpozycji pozycji obrabiarki
UWAGA
- 611 -

Parametry te ustawią numery osi kompensacji dla 3-wymiarowej kompensacji pozycji
obrabiarki. Po ustawieniu tych parametrów na 0, kompensacja nie jest stosowana.
Współrzędna obrabiarki dla punktu 1 osi kompensacji 1 dla 3-wymiarowej superimpozycji pozycji
10834
obrabiarki
do do
10843
obrabiarki
10844
obrabiarki
do do
10853
obrabiarki
10854
obrabiarki
do do
10863
obrabiarki
UWAGA

Parametry te ustawią współrzędne obrabiarki punktów kompensacji dla 3-wymiarowej
kompensacji pozycji obrabiarki.
UWAGA
1 Ustawić pozycje obrabiarki dla punktów kompensacji 1 do 10 tak,
aby spełnione były podane poniżej kryteria:
Punkt kompensacji 1 < Punkt kompensacji 2 < ... <
Punkt kompensacji 10,
Jeżeli pozycja nie spełnia tych kryteriów, ten punkt i kolejne są
nieprawidłowe.
Należy ustawić co najmniej dwa punkty.
2 Jeżeli nie jest konieczne korzystanie z 10 punktów, ustawić pozycje
obrabiarki dla wymaganej liczby punktów, począwszy od punktu 1.
W przypadku punktów kompensacji, które nie są wymagane,
należy je ustawić zgodnie z informacjami w punkcie UWAGA 1, co
pozwoli na wyłączenie ich z kompensacji.
3 Funkcja ta może być stosowana wyłącznie dla osi liniowych.
4 Poza zakresem kompensacji ustawionym za pomocą współrzędne
obrabiarki zawsze stosowane są wartości kompensacji określone
za pomocą brzegowych punktów kompensacji. Jeżeli poza
zakresem kompensacji ma nie być stosowana kompensacja,
ustawić wartości brzegowych punktów kompensacji na 0.
- 612 -

Wartość kompensacji 1 dla punktu 1 osi kompensacji 1 dla 3-wymiarowej kompensacji pozycji
10864
obrabiarki
do do
10873
obrabiarki
10874
obrabiarki
do do
10883
obrabiarki
10884
obrabiarki
do do
10893
obrabiarki
UWAGA
Po zmianie tych parametrów, ponownie obliczona wielkość
kompensacji jest od razu wysyłana.

Każdy z tych parametrów ustawia wartość kompensacji dla odpowiedniego punktu
kompensacji.
10894 Numer osi ruchu 1 dla 3-wymiarowej kompensacji pozycji obrabiarki
UWAGA

Parametry te ustawią numery osi ruchu dla 3-wymiarowej kompensacji pozycji obrabiarki.
Po ustawieniu tych parametrów na 0, kompensacja nie jest stosowana.
UWAGA
Parametry te zachowują ważność, jeżeli bit 0 (3MC) parametru
Nr 10830 jest ustawiony na 1, a bit 3 (AMC) parametru Nr 10830
jest ustawiony na 1 (oś ruchu oraz oś kompensacji są podawane
jako oddzielne osie).
- 613 -
4.92 PARAMETRY KONTROLI KOLIZJI DLA OBSZARU

OBROTOWEGO (1 Z 2)
10900 Numer pierwszej osi dla płaszczyzny, na której porusza się grupa D

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] 0 liczba sterowanych osi
lub m×100+n (m:1 do liczba torów, n:1 do liczba sterowanych osi)
Ustawienia)
1 do 32 : sterowane osie we własnym torze
101 do 132 : sterowane osie w torze1
:
Parametry te ustawiają numer pierwszej osi dla płaszczyzny ruchu grupy D.

Ustawić numer osi równoległej do pierwszej osi płaszczyzny ruchu grupy A.
Jeżeli nie ma odpowiedniej osi ruchu, ustawić 0.
10901 Numer drugiej osi dla płaszczyzny, na której porusza się grupa D

[Typ danych] Word
Ustawienia)
:
Parametry te ustawiają numer drugiej osi dla płaszczyzny ruchu grupy D.

Ustawić numer osi równoległej do drugiej osi płaszczyzny ruchu grupy A.
10902 Numer drugiej osi obrotowej dla płaszczyzny, na której porusza się grupa D

[Typ danych] Word
Ustawienia)
:
- 614 -

Parametr ten służy do ustawiania numeru osi obrotowej do obrania grupy D.
UWAGA
Wszystkie sterowane osie należące do grupy D muszą być
przypisane do tego samego toru.
10903 Maksymalny punkt prostokąta 1 grupy D dla pierwszej osi
10904 Minimalny punkt prostokąta 1 grupy D dla pierwszej osi

[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości danej osi referencyjnej w pierwszym torze
(patrz standardowa tabela ustawień parametrów (A))
Parametry te definiują maksymalne i minimalne współrzędne punktu obszaru
prostokątnego 1 grupy D pierwszej osi.
Ustawiona płaszczyzna dla grupy A ruchu osi 1 i 2. Ustawić odległość od punktu
zerowego obrabiarki do punktu minimalnego i maksymalnego.
Pamiętać o ustawieniu wartości promienia, bez względu na fakt, czy stosowane jest
podawanie wymiarów jako średnica czy promień.
W przypadku braku obszaru prostokątnego, ustawić 0.

prostokątnego 1 grupy D drugiej osi.
- 615 -



- 616 -




- 617 -
10919 Środek obrotu pierwszej osi w przypadku obracania grupy D
10920 Środek obrotu drugiej osi w przypadku obracania grupy D

Parametry te ustawiają środek obrotu dla grupy D.
Ustawić odległość od punktu zerowego obrabiarki po powrocie do pozycji referencyjne
dla osi ruchu grupy D.
Ustawiona płaszczyzna dla grupy A ruchu osi 1 i 2.
10921 Referencyjne przemieszczenie kątowe osi obrotu grupy D

Parametry te ustawiają wartość współrzędnej (referencyjne przemieszczenie kątowe) dla
osi obrotowej po ustawieniu obszaru prostokątnego dla grupy D dla funkcji kontroli
kolizji.
Jeżeli nie ma odpowiedniej osi obrotowej, ustawić 0.
4.93 PARAMETRY WBUDOWANEJ KONTROLI KOLIZJI 3D

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10930 TFU ENO IIA ICN ICV ICT ICD ICE

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 ICE Wbudowana funkcja kontroli kolizji 3D jest załączona:

0: Tak
1: Nie. Nie mniej jednak, parametry kontroli kolizji 3D nadal mają znaczenie.
Parametr ten pozwala wyłączyć wbudowaną funkcję kontroli kolizji 3D. Parametr ten
pozwala sterować kontrolą kolizji 3D w trakcie wykonywania ruchu w osi nawet, jeżeli
przed ustawianiem funkcji kontroli kolizji 3D funkcja nie jest zakończona.
- 618 -
UWAGA
W przypadku obrabiarek korzystających z funkcji kontroli kolizji 3D,
parametr ICE należy zwykle ustawiać na 0. Po ustawieniu bitu ICE
na 1, w momencie włączanie zasilania generowany jest alarm
(PS0494), "BLAD FUNKCJI KONTR.3D". Alarm ten można
zresetować za pomocą klawiszy MDI i .
#1 ICE Wbudowana funkcja kontroli kolizji 3D jest załączona:

0: Tak
1: Nie
#2 ICT Metoda szukania zmiany numeru kompensacji narzędzia przez wbudowana funkcję
kontroli kolizji 3D to:
0: Okno PMC (kod funkcji 431)
1: Funkcja zarządzania narzędziami z oknem PMC (kod funkcji 329)
#3 ICV Jeżeli podano zostanie wartość 0 dla wbudowanej funkcji kontroli kolizji 3D jako numer
kształtu do kontroli kolizji kolizji 3D:
0: Przyjmowany jest kształt 1.
1: Brak kształtu. (Usunięty z docelowej kontroli kolizji).
#4 ICN W metodzie powiadamiania funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D o zmianie

narzędzia, określanej przez bit 2 (ICT) parametru Nr 10930, po podaniu 0 dla numeru
kompensacji narzędzia lub pierwszego numeru wrzeciona dla funkcji zarządzania
narzędziami:
0: Kształt narzędzia i kształt oprawki narzędzia nie ulegają zmianie.
1: Narzędzie jest usuwane z kontroli kolizji, a oprawka narzędzia jest zgodna z
ustawieniem parametrów Nr 10960 do 10963.
#5 IIA Przy wykonywaniu funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, jeżeli bit 2 (ICT) parametru
Nr 10930 ma wartość 0, a numer kompensacji narzędzia jest nieprawidłowy:
0: Generowany jest alarm PS0492, "ZLY KSZTALT KON.3D [nazwa]".
(Nieprawidłowy kształt kontroli kolizji.)
1: Alarm PS0492 nie jest generowany, a kształt narzędzia i kształt oprawki nie są
zmieniane.
Można sprawdzić, czy kształt jest prawidłowy poprzez sprawdzenie w oknie PMC
(kod funkcji 431).
#6 ENO We wbudowanej funkcji kontroli kolizji 3D, jeżeli liczba sterowanych torów wynosi 1,
liczba obiektów to:
0: Trzy
1: Sześć
#7 TFU Funkcja aktualizacji kształtu narzędzia dla sygnału zmiany ustawienia wbudowanej
kontroli kolizji 3D TDI CHG <G0519.4> jest dozwolona:
0: Nie
1: Tak
- 619 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10931 TDIC107 TDIC106 TDIC105 TDIC104 TDIC103 TDIC102 TDIC101 TDIC100

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
Parametr ten nie jest aktualizowany do momentu wyłączenia
zasilania lub ustawienia sygnału zmiany wbudowanej kontroli kolizji
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
#0 TDIC100 W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, kontrola kolizji pomiędzy narzędziem 1 a
oprawką narzędzia 1 to jest załączona:
0: Nie
1: Tak
obiektem 1 jest załączona:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#1 TDIC104 W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, kontrola kolizji pomiędzy oprawką narzędzia
1 a obiektem 1 jest załączona:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 TDIC107 W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, kontrola kolizji pomiędzy obiektem 1 a
0: Nie
1: Tak
- 620 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10932 TDIC109 TDIC108

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Nie
1: Tak
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
obiektem narzędzia 4 jest załączona:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 621 -
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Nie
1: Tak
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Nie
1: Tak
0: Nie
1: Tak
0: Nie
1: Tak
0: Nie
1: Tak
- 622 -

0: Nie
1: Tak
0: Nie
1: Tak
0: Nie
1: Tak
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Nie
1: Tak
0: Nie
1: Tak
narzędziem 2 jest załączona:
0: Tak
1: Nie
oprawką narzędzia 2 jest załączona:
0: Tak
1: Nie
- 623 -
1 a narzędziem 2 jest załączona:
0: Tak
1: Nie
1 a oprawką narzędzia 2 jest załączona:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 624 -

0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10937 TDIC234 TDIC233 TDIC232

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Nie
1: Tak
- 625 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie.
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 626 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 627 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10940 TDIC320 TDIC319 TDIC318 TDIC317 TDIC316

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Tak
1: Nie
- 628 -

0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Tak
1: Nie
- 629 -
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Tak
1: Nie
- 630 -

0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10944 TDIC424

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
0: Nie
1: Tak
- 631 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10945 TDIR107 TDIR106 TDIR105 TDIR104 TDIR103 TDIR102 TDIR101 TDIR100

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
#0 TDIR100 W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D w trakcie posuwu skrawania, cyklach stałych
lub kontroli kolizji 3D pomiędzy określonymi obiektami docelowymi, jeżeli sygnał
wyłączania TDISD ma wartość "1", kontrola kolizji pomiędzy narzędziem 1 a oprawką
narzędzia 1 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
wyłączania TDISD ma wartość "1", kontrola kolizji pomiędzy narzędziem 1 a obiektem 1
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
wyłączania TDISD ma wartość "1", kontrola kolizji pomiędzy oprawką narzędziową 1 a
obiektem 1 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 632 -

0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10946 TDIR109 TDIR108

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
wyłączania TDISD ma wartość "1", kontrola kolizji pomiędzy obiektem 1 a obiektem 2
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
- 633 -
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
- 634 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
- 635 -
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
wyłączania TDISD ma wartość "1", kontrola kolizji pomiędzy narzędziem 1 a narzędziem
2 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 636 -

narzędziem 2 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
wyłączania TDISD ma wartość "1", kontrola kolizji pomiędzy oprawką narzędzia 1 a
oprawką narzędzia 2 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
wyłączania TDISD ma wartość "1", kontrola kolizji pomiędzy obiektem 1 a narzędziem 2
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
wyłączania TDISD ma wartość "1", kontrola kolizji pomiędzy obiektem 1 a oprawką
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 637 -
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10951 TDIR234 TDIR233 TDIR232

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
- 638 -

jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
3 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 639 -
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
- 640 -

0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 641 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10954 TDIR320 TDIR319 TDIR318 TDIR317 TDIR316

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
3 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 642 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
4 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 643 -
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 644 -

jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
4 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
- 645 -
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
4 jest realizowana:
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10958 TDIR424

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
- 646 -

0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10959 OLC MSS TDI 3DF TTD

[Typ danych] Bit
#0 TTD W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, jeżeli kształt narzędzia został automatycznie
przygotowany, dane "parametrów narzędzia" w danych wielkości geometrycznych są
brane pod uwagę:
0: Nie
1: Tak
#1 3DF W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, format zapisu danych z informacjami o osi w
ruchu to:
0: Format 1
1: Format 2
#2 TDI W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, jeżeli kolizja zostanie załączona na wskutek
nieważnej kolizji narzędzia z obiektem, w celu wybrania kierunku generowania alarmu
kolizji dane "kierunku wierzchołka narzędzia" ustawione dla oprawki narzędziowe są
używane:
0: Nie
1: Tak
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
#3 MSS W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, przy ustawieniach informujących o kolizji za
pomocą sygnału, po wykryciu kolizji, ruch osi jest zatrzymywany:
0: Nie
1: Tak
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
#7 OLC W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, ścieżka narzędzia wynikająca z

przyspieszania/hamowania po interpolacji jest brana pod uwagę:
0: Nie
1: Tak
- 647 -
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
UWAGA
Jeżeli parametr OLC=0, praca z parametrem OLC =1 jest możliwa
po zastosowaniu podanego poniżej sygnału.
- Sygnał kontroli kolizji przyspieszania/hamowania po interpolacji
toru narzędzia TDIOLC <G0592.6>
10960 Numer kształtu oprawki narzędzia 1 dla funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] Od 0 do liczby kształtów oprawki narzędzia 1
W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, numer kształtu oprawki narzędzia 1
podawany po usunięciu narzędzia 1 z obszaru kolizji, jeżeli jako numer kompensacji
narzędzia podano 0 lub numer pierwszego wrzeciona funkcji zarządzania narzędziami.
Po ustawieniu tego parametru na 0, oprawka narzędzia 1 nie jest uwzględniana w kontroli
kolizji.
Tego parametru można używać, jeśli bit 4 (ICN) parametru Nr 10930 ma wartość 1.

[Typ danych] Word
kolizji.

[Typ danych] Word
kolizji.
- 648 -


[Typ danych] Word
kolizji.
10965 Wartość tolerancji dla wbudowanej kontroli kolizji 3D

Wartość tolerancji dla funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D. Po ustawieniu tego
parametru na 0, szerokość tolerancji jest obliczana automatycznie na podstawie czasu
trwania obliczeń kontroli kolizji. Po ustawieniu tego parametru na wartość ujemną,
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10966 TDISH14 TDIST14 TDISH13 TDIST13 TDISH12 TDIST12 TDISH11 TDIST11

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
#0 TDIST11 W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, w przypadku kolizji pomiędzy narzędziem 1
a obiektem 1:
0: Generowany jest alarm OT.
1: Alarm OT nie jest generowany, ale wysyłany jest sygnał powiadamiający o kolizji.
#1 TDISH11 W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, w przypadku kolizji pomiędzy oprawką
narzędzia 1 a obiektem 1:
a obiektem 1:
- 649 -
a obiektem 1:
a obiektem 1:
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
a obiektem 2:
a obiektem 2:
- 650 -

a obiektem 2:
a obiektem 2:
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
a obiektem 3:
a obiektem 3:
- 651 -
a obiektem 3:
a obiektem 3:
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
a obiektem 4:
a obiektem 4:
- 652 -

a obiektem 4:
a obiektem 4:
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
a obiektem 5:
a obiektem 5:
- 653 -
a obiektem 5:
a obiektem 5:
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
a obiektem 6:
a obiektem 6:
- 654 -

a obiektem 6:
a obiektem 6:
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10975 OBD

[Typ danych] Bit
PRZESTROGA
3D TDICHG<G0519.4> na "1".
#0 OBD W funkcji wbudowanej kontroli kolizji 3D, po wykryciu kolizji wszystkie ruchy
obiektów są wstrzymywane:
0: Nie
1: Tak
- 655 -
4.94 PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM Z

SILNIKIEM POSUWOWYM (1 z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11000 SRVx SOAx FSRx SPCx

UWAGA
#0 SPCx Tryb sterowania prędkością SV lub sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym to:
0: Sterowanie pozycją.
1: Sterowanie prędkością.
#1 FSRx Oś będąca przedmiotem sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym to:

0: System z częściowym sprzężeniem zwrotnym.
1: System z pełnym sprzężeniem zwrotnym.
#5 SOSx Oś posuwowa używana do sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym:

0: używana jest jako oś sterowania (polecenia ruchu są załączone).
1: używana jako oś posuwowa do użytku przez wrzeciono
(polecenia ruchu nie są załączone).
Parametr ten ma zastosowanie tylko dla sterowania FANUC Series 32i-B.
UWAGA
Jeżeli wyznaczona jest oś posuwowa do użytku przez wrzeciono
(opcja), konieczne jest ustawienie tego parametru w osi, o numerze
większym od podanej liczby osi posuwowych do użytku przez
wrzeciono. W przypadku nieprawidłowego ustawienia tego
parametru, generowany jest alarm PW0036 "ZLE NASTAWY
WRZECIONA SILNIKA SERWO".
#7 SRVx Sterowanie wrzecionem z silnikiem posuwowym jest wykonywane:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
W przypadku korzystania z silnika posuwowego dla os, parametr
Nr 11010 musi być również ustawiony na osi.
- 656 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11001 DCSx DDMx TCRx SRBx

#0 SRBx Przyspieszanie/hamowanie po interpolacji z posuwem obróbki w czasie gwintowania

sztywnego za pomocą silnika posuwowego to:
0: Przyspieszanie/hamowanie liniowe.
1: Przyspieszanie/hamowanie o charakterystyce wykładniczej.
#1 TCRx W sterowaniu prędkością SV, stała czasowa przyspieszania/hamowania po interpolacji do

sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym lub sterowania konturem Cs z silnikiem
wrzecionowym jest określana przez:
(Stała czasowa przyspieszania/hamowania wykładniczego w posuwie skrawania dla
każdej osi)
(Stała czasowa przyspieszania/hamowania wykładniczego w trybie sterowania
prędkością SV dla każdej osi)
Ustawić ten parametr dla osi, które jest objęta sterowaniem prędkością wrzeciona z
silnikiem posuwowym lub sterowania prędkością wrzeciona ze sterowaniem konturem
Cs.
#2 SPCx Silnik używany do sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym to:

0: Nie jest to silnik DD.
1: Jest to silnik DD.
#6 DCSx Przyspieszanie/hamowanie dla hamowania jest załączone:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11002 HSPx NSPx

#0 NSPx Po odwołaniu trybu sterowania prędkością SV, indeksowanie wrzeciona jest

wykonywane:
0: Tak
1: Nie
#1 HSPx Zwiększanie prędkości przy indeksowaniu wrzeciona jest załączone:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
(B-64723EN-1).
- 657 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11003 FEN NCL

#0 NCL W trybie sterowania konturem AI, posuw sztywnego gwintowania z silnikiem

posuwowym:
0: jest ograniczany przez maksymalny dopuszczalny posuw, ustawiony za pomocą
parametru Nr 8465.
1: nie jest ograniczany przez maksymalny dopuszczalny posuw, ustawiony za pomocą
parametru Nr 8465.
Maksymalny dopuszczalny posuw ustawiony za pomocą parametru Nr 1432 obowiązuje,
#1 FEN Jeżeli załączone jest ignorowanie posuwu (bit 7 (NOF) parametru Nr 8451 ustawiony
na 1), posuw dla sztywnego gwintowania z silnikiem posuwowym jest określony przez:
0: parametr Nr 8465.
1: program obróbki.
Maksymalny dopuszczalny posuw ustawiony za pomocą parametru Nr 1432 obowiązuje,
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11004 VCSx

#1 VCSx Jeżeli tryb sterowania prędkością SV dla sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym
to sterowanie prędkością (bit 0 (SPCx) parametr Nr 11000 ustawiony na 1), poprawa
sygnału wyjściowego statusu jest załączona:
0: Nie
1: Tak
Specyfikacje sygnałów wyjściowych statusu są podane poniżej:
Bit 1 (VCSx) parametru Nr 11004 Bit 1 (VCSx) parametru Nr 11004

Sygnały wyjściowe statusu
ustawiony na 0 ustawiony na 1
Sygnały ruchu osi "0" przez cały czas Polecenie prędkości 0: "0"
MV1 do MV8<Fn102> Polecenie prędkości za wyjątkiem 0: "1"
Sygnały kierunku ruchu osi Zachowywany jest status po zmianie Polecenie prędkości dodatniej: "0"
MVD1 do MVD8<Fn106> trybu sterowania prędkością serwa. Polecenie prędkości ujemnej: "1"
Sygnał dotarcia do pozycji: "1" przez cały czas "0" przez cały czas
INP1 do INP8<Fn104>
- 658 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11005 CSA SSY CSC SIC

[Typ danych] Bit
#0 SYC Indeksowanie wrzeciona:
0: Wykonywane w oparciu o współrzędne absolutne.
1: Wykonywane w oparciu o współrzędne obrabiarki.
#1 CSC Współrzędna silnika posuwowego sterowania synchronizacją faz wrzecion to:

0: Współrzędna absolutna.
1: Współrzędna obrabiarki.
#3 SRVx Sterowanie synchronizacją wrzeciona z silnikiem posuwowym jest wykonywane:

0: Nie
1: Tak
#6 SRVx Przyspieszanie/hamowanie przy sterowaniu synchronizacją wrzeciona z silnikiem

posuwowym:
0: Przyspieszanie/hamowanie do sterowania prędkością.
1: Przyspieszanie/hamowanie do sterowania synchronizacją wrzeciona.
Numer wrzeciona używanego przez sterowanie wrzecionem za pomocą silnika posuwowego lub
11010
sterowania wrzecionem za pomocą sterowania konturem Cs
UWAGA

[Zakres wartości] Od 0 do maksymalnej liczby sterowanych wrzecion
Parametr ten ustawia numer wrzeciona osi posuwowego do sterowania wrzecionem z
silnikiem posuwowym lub sterowania wrzecionem ze sterowaniem konturem Cs.
UWAGA
Ustawić numer wrzeciona dla osi ustawionych w bitach 6 (CRVx) i
7 (SRVx) parametru Nr 11000. Dla osi, dla których sterowanie
wrzecionem z silnikiem posuwowym lub sterowania wrzecionem ze
sterowaniem konturu Cs nie jest wykonywane, ustawić 0.
- 659 -
11011 Ruch sterowania wrzecionem z silnikiem posuwowym na obrót
UWAGA

Parametr ten ustawia ruch osi na obrót dla sterowania wrzecionem z silnikiem
posuwowym lub sterowania wrzecionem ze sterowaniem konturem Cs.
11012 Indeksowanie prędkości wrzeciona dla każdej osi

[Jednostka] min-1
Ustawić prędkość indeksowania wrzeciona dla każdej osi przy sterowaniu wrzecionem z
Po ustawieniu 0, przyjmowana jest wartość prędkości indeksowania wrzeciona ustawiona
za pomocą parametru Nr 11020 (prędkość (S0) do przełączania
przyspieszania/hamowania dla każdej osi).
11013 Granica odchyłki położenia dla ruchu każdej osi

Parametr ten ustawia wartość graniczną uchybu pozycji dla każdej osi w czasie ruchu
przy sterowaniu wrzecionem z silnikiem posuwowym lub sterowania wrzecionem ze
sterowaniem konturem Cs.
11014 Granica odchyłki położenia dla każdej osi w stanie zatrzymania.

Parametr ten ustawia wartość graniczną uchybu pozycji po zatrzymaniu dla każdej osi w
czasie ruchu przy sterowaniu wrzecionem z silnikiem posuwowym lub sterowania
wrzecionem ze sterowaniem konturem Cs.
- 660 -

11015 Maksymalna prędkość silnika

[Jednostka] min-1
Parametr ten ustawia maksymalną prędkość silnika dla sterowania wrzecionem z
11016 Stała czasowa przyspieszania/hamowania w trybie sterowania prędkością SV dla każdej osi

[Jednostka] ms
W sterowaniu wrzecionem z silnikiem posuwowym lub sterowania wrzecionem ze
sterowaniem konturem Cs, ustawić stałą czasową przyspieszania/hamowania po
interpolacji z posuwem obróbki dla trybu sterowania prędkością SV. Ustawić stałą
czasową używaną w przyspieszaniu/hamowaniu wykładniczym w posuwie skrawania,
przyspieszaniu/hamowaniu wykładniczym po interpolacji lub przyspieszaniu/hamowaniu
liniowym po interpolacji w posuwie skrawania dla każdej osi. Wykorzystywany typ
przyspieszania/hamowania jest wybierany za pomocą bitów 0 (CTLx) i 1 (CTBx)
parametru Nr 1610.
Posuw FL dla przyspieszania/hamowania w trybie o charakterystyce wykładniczej w trybie sterowania

11017
prędkością SV dla każdej osi

W sterowaniu wrzecionem z silnikiem posuwowym lub sterowania wrzecionem ze
sterowaniem konturem Cs, parametr ten ustawia najmniejszy posuw (FL) dla
przyspieszania/hamowania o charakterystyce wykładniczej do sterowania prędkością.
Ustawić ten parametr dla osi, które jest objęta sterowaniem prędkością wrzeciona z
silnikiem posuwowym lub sterowania prędkością wrzeciona ze sterowaniem konturem
Cs.
11019 Dopuszczalna prędkość wrzeciona przy indeksowaniu wrzeciona

[Jednostka] min-1
Jeżeli bit 1 (HSP) parametru Nr 11002 jest ustawiony na 1, ustawiana jest dopuszczalna
prędkość zwiększania prędkości indeksowania wrzeciona.
Po odwołaniu trybu sterowania prędkością SV, prędkość wrzeciona jest mniejsza od
prędkości ustawionej za pomocą tego parametru, wrzeciona przyspiesza do wartości
ustawionej dla tego parametru.
Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 0, wrzeciono nie przyspiesza. Wrzeciono
hamuje od prędkości wrzeciona po odwołaniu trybu sterowania prędkością SV, a
indeksowanie wrzeciona jest kontynuowane do zadanej pozycji.
- 661 -
11020 Prędkość przełączania przyspieszenia/hamowania (S0) dla hamowania

[Jednostka] min-1
Przy sterowaniu wrzecionem z silnikiem posuwowym lub sterowania wrzecionem ze
sterowaniem konturem Cs, parametr ten ustawia prędkość z jaką zmieniane jest
przyspieszanie/hamowanie w celu sterowania obrotami (Pierwszy etap)

[Jednostka] min-1
sterowaniem konturem Cs, parametr ten ustawia prędkość z jaką zmieniane jest
przyspieszanie/hamowanie w celu sterowania obrotami (Drugi etap)
11030 Indywidualne przyspieszanie/hamowanie 1 (Odnoga 1)

[Jednostka] min-1
sterowaniem konturem Cs, parametr ten przyspieszanie/hamowanie stosowane do
sterowania obrotami Jeżeli prędkość zmienia się od 0 do prędkości przełączania
przyspieszania 1, stosowane jest przyspieszanie/hamowanie 1. Prędkość przełączania
przyśpieszenia 1 jest ustawiona za pomocą parametru Nr 11020.

[Jednostka] min-1
sterowania obrotami Jeżeli prędkość zmienia się od prędkości przełączania
przyspieszania 1 do prędkości przełączania przyspieszania 2, stosowane jest
przyspieszanie/hamowanie 2. Prędkość przełączania przyspieszenia 1 i prędkość
przełączania przyspieszania 2 to prędkości ustawione za pomocą parametrów Nr 11020 i
11021.

[Jednostka] min-1
- 662 -

przyspieszania 2 do prędkości maksymalnej, stosowane jest przyspieszanie/hamowanie 3.
Prędkość przełączania przyśpieszenia 2 jest ustawiona za pomocą parametru Nr 11021.
(Jeżeli załączone jest 8-krokowe przyspieszenie/hamowania polecenia obrotu dla

sterowania wrzecionem za pomocą sterowania konturem Cs)
przyspieszania 2 do prędkości przełączania przyspieszania 3, stosowane jest
przyspieszanie/hamowanie 3. Prędkość przełączania przyspieszenia 2 i prędkość
przełączania przyspieszania 3 to prędkości ustawione za pomocą parametrów Nr
11021 i 11022.
11040 Synchronizacja faz wrzeciona zdanymi kompensacji silnika posuwowego

[Jednostka] Impuls
Parametr ten redukuje wahania prędkości w przypadku wyrównywania faz wrzeciona w
sterowaniu synchronizacją faz wrzecion.
Po ustawieniu tego parametru na 0, ponieważ wysyłana jest w tym czasie wielkość
wyrównania faz, uchyb pozycji szybko zyskuje dużą wartość i występują duże wahania
prędkości w wyrównywaniu faz.
Możliwe jest płynne wyrównywanie faz, ponieważ wielkości wyrównywania faz są
oddzielane impulsami 4 ms, ustawionymi za pomocą tego parametru.
11041 Wielkość przesunięcia do sterowania synchronizacją faz wrzecion z ślinikiem posuwowym

[Typ danych] Dane Real wrzeciona
[Zakres wartości] 0 do 359,999
Parametr ten ustawia wielkość przesunięcia wrzeciona slave w stosunku do wrzeciona
master w czasie synchronizacji faz wrzecion z silnikiem posuwowym.
11042 Poziom wykrywania synchronizacją wrzecion za pomocą sygnału zakończenia silnika posuwowego

[Jednostka] min-1
W przypadku polecenia prędkości synchronizacji dla sterowania synchronizacją z
silnikiem posuwowym, jeżeli odchylenia odpowiednich prędkości silników posuwowych
są w granicach ustawionego poziomu, sygnał zakończenia sterowania synchronizacją
wrzecion FSPSY jest ustawiany na 1.
- 663 -
Maksymalne dopuszczalne przyspieszenie podczas przyspieszania/hamowania przed interpolacją dla

11050
każdej osi w sztywnym gwintowaniu

[Zakres wartości] Należy zapoznać się z tabelą ustawień parametrów standardowych (D)
(Jeśli system maszyny jest systemem metrycznym, od 0.0 do +100000.0;
Jeśli system obrabiarki jest systemem calowym, od 0.0 do +10000.0).
Należy ustawić maksymalne dopuszczalne przyspieszenie podczas
przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją dla każdej osi
100000.0. Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, zakłada się wartość 100000.0. Jeśli jednak
dla wszystkich osi zostanie ustawiona wartość 0, przyspieszenie/hamowanie z
wyprzedzeniem przed interpolacją nie jest wykonywane.
Zmiana przyspieszenia dla przyspieszenia lub opóźnienia typu wykładniczego przed interpolacją w
11051
sztywnym gwintowaniu

[Jednostka] ms
Należy ustawić czas zmiany przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem typu
wykładniczego przed interpolacją dla szybkiego ruchu liniowego (czas zmiany ze stanu
stałego posuwu (A) do stanu stałego przyspieszania/hamowania (C) przy przyspieszeniu
obliczonym na podstawie przyspieszenia ustawionego za pomocą parametru Nr 11050:
czas (B) na rysunku poniżej).
Posuw w kierunku stycznej
W oparciu o wartość
parametru Nr 11050
obliczane jest automatycznie
optymalne nachylenie.
(A) (B) (C) (B) (A) (B) (C) (B) (A)
Ustawić czas jak wartość parametru Nr 11051.
Stała czasowa dla przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu skrawania w trybie

11052
przyspieszania/hamowania przed interpolacją w sztywnym gwintowaniu

[Jednostka] ms
W trybie przyspieszenia/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją, tak jak w trybie
sterowania konturem AI, używana jest nie zwykłą stała czasowa (parametr Nr 1622), ale
wszystkich osi, chyba że mamy do czynienia z zastosowaniem specjalnym.
Jeśli zostaną ustawione inne wartości, nie można uzyskać właściwych wartości liniowych
i kołowych.
- 664 -

Stała czasowa dla przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu skrawania w trybie sztywnego
11060
gwintowania (pierwsze przełożenie)

11061
gwintowania (drugie przełożenie)

11062
gwintowania (trzecie przełożenie)

11063 gwintowania (czwarte przełożenie)

[Jednostka] ms
Jako stałe czasowe do sztywnego gwintowania z silnikami posuwowymi, używane są
wartości parametrów Nr 11060 do 11063, a nie parametr Nr 5261 do 5264.
Ustawić te parametry dla osi aktywnego narzędzia w sztywnym gwintowaniu.
Stała czasowa dla przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu skrawania dla wyjazdu

11065
sztywnego gwintowania (pierwsze przełożenie)

11066
sztywnego gwintowania (drugie przełożenie)

11067
sztywnego gwintowania (trzecie przełożenie)

11068 sztywnego gwintowania (czwarte przełożenie)

[Jednostka] ms
Jeżeli bit 2 (TDR) parametru Nr 5201 jest ustawiony na 1, jako stałe czasowe dla
wyjazdu sztywnego gwintowania z silnikami posuwowymi, używane są wartości
parametrów Nr 11065 do 11068, a nie parametr Nr 5271 do 5274.
Ustawić te parametry dla osi aktywnego narzędzia w sztywnym gwintowaniu.
11070 Prędkość przełączania przyspieszenia/hamowania (S0) wrzeciona synchronicznego
11071 Prędkość przełączania przyspieszenia/hamowania (S1) wrzeciona synchronicznego

[Jednostka] min-1
Ustawić punkty przełączania przyspieszaniem/ hamowaniem S0 i S1 dla sterowania
synchronizacją wrzecion z silnikiem posuwowym
- 665 -
11080 Indywidualne przyspieszanie/hamowanie 1 dla synchronizacją wrzecion (Odnoga 1)

[Jednostka] min-1
Ustawić przyspieszenie/hamowanie dla Odcinka 1 (0 do S0 (parametr Nr 11070)),
Odcinka 2 (S0 do S1 (parametr Nr 11071)) i Odcinka 3 (S1 do maks. prędkość) do
sterowania synchronizacją wrzecion za pomocą silnika posuwowego.
11090 Numer toru, dla którego podawane są obroty każdego wrzeciona

Po podaniu toru w poleceniu dla wrzeciona, parametr ten ustawia numer toru, dla którego
można podawać polecenia dotyczące obrotów wrzeciona.
0: Polecenia wrzeciona mogą być podawane ze wszystkich torów.
1 do 10: Polecenia wrzeciona mogą być podawane z ustawionego toru.
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli sygnał specyfikacji toru
polecenia wrzeciona SPSP<Gn536.7> jest ustawiony na 1.
2 Jeżeli ustawienie to nie jest prawidłowe, generowany jest alarm
PS5305, "ZLY NUMER WRZECIONA" po podaniu polecenia
dotyczącego wrzeciona z dowolnego toru.
3 Ustawienie to nie dotyczy poleceń wrzeciona korzystających z
sygnałów do wyboru wrzeciona SWS1 do SWS4<Gn027.0 do
Gn027.2, Gn026.3>.
4.95 PARAMETRY TABELI ŚCIEŻEK

11100 Funkcja M do Tabeli ścieżek

Parametr ten ustawia funkcję M do Tabeli ścieżek. Wartość ta powinna być różnica od
zakresu funkcji M do oczekiwania (mniejsza od parametru Nr 8110 i większa od
parametru Nr 8111).
- 666 -

11101 Tolerancja pomiędzy aktualną pozycją a wartością zadaną w bloku początkowym Tabeli ścieżek

[Zakres wartości] 0 do 9 cyfr najmniejszego przyrostu zadawania. W przypadku systemu IS-B, dozwolone
są wartości z zakresu od 0 lub 0.001 do +999999.999.
Na początku korzystania z Tabeli sprawdzana jest różnica pomiędzy faktyczną
współrzędną osi a wartością zadaną. Jeżeli różnica ta jest większa od ustawionej wartości
parametru, generowany jest alarm. Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0, kontrola nie jest
przeprowadzana.
11102 Tolerancja pomiędzy aktualną prędkością a wartością zadaną w bloku początkowym Tabeli ścieżek

[Jednostka] min-1
[Zakres wartości] 0, 1 do +99999999
Na początku korzystania z Tabeli sprawdzana jest różnica pomiędzy faktyczną
prędkością wrzeciona a wartością zadaną w tabeli poleceń wrzeciona. Jeżeli różnica ta
jest większa od ustawionej wartości parametru, generowany jest alarm. Jeśli parametr ten
ustawiony jest na 0, kontrola nie jest przeprowadzana.
UWAGA
W przypadku wrzeciona slave w sterowaniu synchronizacją
wrzeciona lub sterowania stałą prędkością skrawania, kontrola nie
jest przeprowadzana.
11103 Stała czasowa Tabeli ścieżek w czasie zatrzymania z hamowaniem lub restartu

[Jednostka] ms
Stała czasowa dla wstrzymania posuwu, resetowania lub statusu alarmu w Tabeli ścieżek
(Warunek 1). Stała czasowa dla restartu w Tabeli ścieżek (Warunek 2). Parametr ten jest
ustawiony w torze (nagłówki) 1. Jest to parametr wspólny dla wszystkich torów
(nagłówków).
Impuls wyjściowy
T: Parametr Nr 11103
Warunek 1 Warunek 2
T T Czas
UWAGA
W przypadku ustawienia wartości większej od wartości tego
parametru, czas hamowania ulega zwiększeniu, a odległość do
zatrzymania staje się dłuższa. Parametr ten nie ma znaczenia dla
zatrzymywania awaryjnego lub zatrzymania z powodu alarmu serwa.
- 667 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11104 PSM PCA

[Typ danych] Bit
#0 PCA W trybie obsługi Tabeli ścieżek, jednostka do wprowadzania polecenia pozycji oraz
polecenia współrzędnych standardowych to:
0: Jednostka wprowadzania wartości w układzie współrzędnych obrabiarki.
1: Jednostka wprowadzania wartości w układzie współrzędnych przedmiotu.
#1 PSM Wygładzanie polecenia ruchu osi przy korzystaniu z Tabeli ścieżek jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
Jeżeli bit 1 (PSM) parametru Nr 11104 jest ustawiony na 1, redukcja polecenia momentu
na wskutek przyspieszania/hamowania po interpolacji ulega zwiększeniu z powodu
wysyłania poleceń zmiany prędkości osi co 4 ms lub co 8 ms. Jeżeli bit 1 (PSM)
parametru Nr 11104 jest ustawiony, należy również ustawić stałą czasową dla
przyspieszania/hamowania po interpolacji (parametr Nr 11110). Jeżeli stała czasowa
przyspieszania/hamowania po interpolacji jest duża, redukcja momentu spowodowana
przez bit 1 (PSM) parametru Nr 11104 staje się duża.
(Przykład
Par )
Jeżeli częstość zmiany prędkości przez polecenie ruchu osi to 4 ms
Parametr PSM = 0 Parametr PSM = 1

Zmiana prędkości co 1 ms Zmiana prędkości co 4 ms
4 ms 4 ms
4 4
2 2 3 3 3 3
UWAGA
Jeżeli parametr Nr PSM (Nr 11104#1) jest ustawiony na 1, czasy
zmiany prędkość przez polecenia ruchu osi (4 ms lub 8 ms) zależy
od serii oprogramowania sterowania CNC.
11108 Wielkość zmiany w czasie korekty co 4 ms lub 8ms dla Tabeli ścieżek

[Typ danych] Bajt
[Jednostka] %
Wielkość zmiany dla korekty w Tabeli ścieżek, wykonywanej co 4 ms lub co 8 ms. Po
ustawieniu tego parametru na 1, wymagane jest 400 ms lub 800 ms do momentu, kiedy
faktyczna korekta będzie wynosić 0%, jeżeli sygnał korekty Tabeli ścieżek PTOV
<G0520> zmieni wartość ze 100% na 0%. Po ustawieniu tego parametru na 0, funkcja ta
staje się nieprawidłowa
UWAGA
Wielkość zmiany w korekcie Tabeli ścieżek (4 ms lub 8 ms) zależy
od serii oprogramowania systemowego CNC.
- 668 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11109 PBBx

#1 PBBx Przyspieszenie/hamowanie po interpolacji dla Tabeli ścieżek:

0: stosowane jest liniowe przyspieszenie/hamowanie.
1: stosowane jest przyspieszenie/hamowanie o charakterystyce dzwonowej.
Stała czasowa dla przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu skrawania przy korzystaniu z

11110
Tabeli ścieżek

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową dla przyspieszenia/hamowania po interpolacji dla Tabeli ścieżek.
Parametr ten ustawia dla każdej osi stałą czasowa dla przyspieszanie/hamowanie o
charakterystyce dzwonowej po interpolacji z posuwem, skrawania lub liniowego
przyspieszania/hamowania po interpolacje z posuwem skrawania.. Typ
przyspieszania/hamowania jest wybierany za pomocą bitu 1 (PBBx) parametru Nr 11109.
Działanie podejmowane po wykryciu wstrzymania posuwu w czasie wykonywanie tabeli referencyjnej
11113
pozycji wrzeciona

[Typ danych] Bajt
Po wykryciu wstrzymania posuwu w czasie wykonywanie tabeli referencyjnej pozycji
wrzeciona:
0: Generowany jest alarm PS0452, "ZLA OPERACJA TABELI TORU" (szczegółowe
dane alarmu Nr 74), a wszystkie tory w Tabeli ścieżek są zatrzymywane. Wrzeciono
nie jest zatrzymywane.
1: Wstrzymanie posuwu dla Tabeli ścieżek jest nieprawidłowe. Wrzeciono nie jest
zatrzymywane. Jeżeli sygnał wstrzymania posuwu *SP<Gn008.5> ma wartość "0",
po zakończeniu wszystkich tabel pozycji referencyjnych wrzeciona, wstrzymanie
posuwu staje się prawidłowe. Prawidłowe są zatrzymanie przez resetowanie oraz
zatrzymanie przez alarm. Wstrzymanie posuwu jest możliwe dla toru, które nie
znajduje się w Tabeli ścieżek.
UWAGA
Poniżej opisano rodzaje wstrzymania posuwu.
- Wstrzymanie posuwu za pomocą sygnału wstrzymania posuwu
*SP<Gn008.5> = "0"
- Wstrzymanie posuwu po przełączeniu z trybu MEM do trybu
ręcznego sterowania, przykładowo trybu JOG.
- Wstrzymanie posuwu na wskutek alarmu w innym torze (bit 1
(IAL) parametru Nr 8100 = 0).
(Nie mniej jednak, jeżeli Tabela ścieżkę jest wykonywana w
innym torze, zatrzymywana jest tabela ścieżek dla wszystkich
torów.)
- 669 -
4.96 PARAMETRY KOMPENSACJI BŁĘDU USTAWIENIA

PRZEDMIOTU (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11200 WSK CL2 RCM

#0 RCM Po przeprowadzeniu kompensacji błędu ustawienia przedmiotu dla obrabiarki 5-osiowej,

kompensacja kierunku narzędzia (kompensacja dla osi obrotu) jest wykonywana:
0: Nie.
1: Tak.
UWAGA
W przypadku jednoczesnego korzystania z indeksowanie
nachylonej płaszczyzny roboczej oraz sterowania punktem
środkowym narzędzia, ustawić ten parametr na 1.
#1 CL2 Jeżeli w trakcie kompensacji błędu ustawienia przedmiotu kompensowana jest oś
obrotowa, wybierana pozycja spośród wielu, dostępnych pozycji kompensacji to:
0: Pozycja, dla której ścieżka z aktualnej pozycji nie przechodzi przez punkt osobliwy.
W sytuacji takiej, zakres ruchu skonfigurowany za pomocą parametrów Nr 19741 do
19744 nie jest brany pod uwagę.
1: Pozycja znajdująca się najbliżej zadanej pozycji (dla której błąd ustawienia
przedmiotu nie jest kompensowany) z uwzględnieniem dwóch osi obrotowych.
W sytuacji takiej, zakres ruchu skonfigurowany za pomocą parametrów Nr 19741 do
19744 jest brany pod uwagę.
#3 WSK Jeżeli w czasie kompensacji błędu ustawienia przedmiotu zmienne #100151 do #100182
(współrzędne pomijania) są czytane:
0: Można czytać wartości w układzie współrzędnych przedmiotu.
1: Współrzędne w układzie współrzędnych ustawiania przedmiotu.
Parametr ten ma również zastosowanie do zmiennych systemowych #5061 do #5080
(współrzędne pomijania)..
11201 Liczba miejsc dziesiętnych dla błędów kierunku obrotów w czasie kompensacji błędu ustawienia detalu

Liczba miejsc dziesiętnych dla błędów kierunku obrotu w czasie kompensacji błędu
ustawienia detalu
Parametr Nr 11201 1 2 3 4
Rozdzielczość zadawania 0,1 0,01 0,001 0,0001
(stopni)
Maksymalna wartość (stopni) ±99999999,9 ±9999,999.99 ±999999,999 ±99999,9999
Parametr Nr 11201 5 6 7 8
Rozdzielczość zadawania 0,00001 0,000001 0,0000001 0,00000001
(stopni)
Maksymalna wartość (stopni) ±9999,99999 ±999,999999 ±99,9999999 ±9,99999999
- 670 -

Nie mniej jednak należy zwrócić uwagę, że za pomocą tego parametru można podawać
wartości od 1 do 8.
Jeżeli wprowadzona wartość nie znajduje się w zakresie określonym za pomocą tego
parametru, stosowany jest najmniejszy przyrost zadawania osi referencyjnej.
System jednostek
IS-A IS-B IS-C IS-D IS-E
osi referencyjnej
Rozdzielczość 0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
zadawania (stopni)
Maksymalna ±999999,99 ±999999,999 ±99999,9999 ±9999,99999 ±999,999999
wartość (stopni)
11204 Kąt decydujący o pozycji osobliwej (przy kompensacji błędu ustawienia przedmiotu)

Jeżeli kompensowany jest kierunek narzędzia (bit 0 (RCM) parametru Nr 11200 jest
ustawiony na 1) i jest aktywne sterowanie punktem środkowym narzędzia w czasie
kompensacji błędu ustawienia przedmiotu, 3-wymiarowej konwersji współrzędnych lub
poleceniu dla indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej, kompensowane są osie
obrotowe. Kompensacja może być inna jeżeli narzędzie znajduje się w pozycji osobliwej.
Jeżeli kąt pomiędzy pozycją narzędzia i pozycją pojedynczą ma wartość mniejszą od
określonej za pomocą parametru tego parametru przyjmuje się, że narzędzie znajduje się
w pozycji osobliwej.
4.97 PARAMETRY FUNKCJI LINIOWEJ KOMPENSACJI

NACHYLENIA
11208 Licznik do wyznaczania trendu linii błędu aproksymacji dla liniowej kompensacji nachylenia a
11209 Mianownik do wyznaczania trendu linii błędu aproksymacji dla liniowej kompensacji nachylenia b

[Jednostka] Brak
Parametry te definiują licznik i mianownik do wyznaczania trendu linii błędu
aproksymacji dla liniowej kompensacji nachylenia.
11210 Pozycja referencyjna liniowej kompensacji nachylenia DST0

Parametry te ustawiają pozycję obrabiarki DST0 w postaci punktu referencyjnego do
liniowej kompensacji nachylenia.
- 671 -
11211 Wartość liniowej kompensacji błędu nachylenia CMP0

Parametry te ustawiają wartość liniowej kompensacji błędu nachylenia CMP0, niezależną
od pozycji obrabiarki.
4.98 PARAMETRY POLECENIA INDEKSOWANIA

NACHYLONEJ PŁASZCZYZNY ROBOCZEJ
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11216 TPM D3O

#0 D3O Jeżeli bit 1 (D3M) parametr Nr 11600 jest ustawiony na "1" a korekta wynosi 0% w
czasie indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej lub 3-wymiarowej konwersji
układu współrzędnych, sygnały ruchu osi "MV1 do MV8<Fn102>":
- 3-wymiarowa konwersja układu współrzędnych
- Indeksowanie nachylonej płaszczyzny roboczej
- Sterowanie punktem środkowym narzędzia
- Kompensacja błędu ustawienia przedmiotu
0: są ustawiane na 0.
1: nadal zachowują stan "1".
UWAGA
Po wykonaniu sterowania ręcznego (posuw jog/posuw
przyrostowy/przerwanie kółkiem ręcznym), bit 0 (D3O) parametru
Nr 11216 traci ważność. Działanie zależy od odpowiedniego bitu
D3O=0.
#2 TPM Przy sterowaniu osiami PMC i 3-wymiarowej konwersji układu współrzędnych/

poleceniu nachylonej płaszczyzny roboczej, polecenie NC nie zawierające ruchu:
0: Wyłącza polecenie
(Generowany jest alarm (PS5131) "NIEKOMPATYBILNE POLECENIE NC").
1: Załącza polecenie.
UWAGA
1 Gdy ten bit jest ustawiony, przed kontynuowaniem operacji należy
2 Jeżeli oś konwersji współrzędnych (X, Y, Z) to oś sterowania osiami
PMI, funkcja ta jest wyłączona w podanym poniżej bloku programu.
- blok początkowy polecenia nachylonej płaszczyzny roboczej
(G68.2)
- blok początkowy rozpoczynania 3-wymiarowej konwersji
współrzędnych (G68)
- blok odwołania polecenia nachylonej płaszczyzny roboczej /
3-wymiarowej konwersji współrzędnych (G69)
- 672 -

Minimalna odległość używana do wyznaczenia płaszczyzny w przypadku definiowania polecenia
11220
indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej za pomocą trzech punktów

Po wybraniu definiowania indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej za pomocą
trzech punktów, jeżeli odległość pomiędzy punktami wyznaczającymi linie prostą i
trzecim punktem jest zbyt krótka, płaszczyzna jest niestabilna. Przy pomocy tego
parametru można wyznaczyć minimalną odległość do wyznaczania płaszczyzny. Jeżeli
odległość jest mniejsza od ustawionej za pomocą tego parametru, generowany jest alarm
PS5457, "ZLY FORMAT G68.2/G68.3".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11221 AIR 3CS CFW TLC 3DW D3R MTW

#0 MTW Wielokrotne polecenia indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej są używane:

0: Nie
1: Tak
#1 D3R W trybie 3-wymiarowej konwersji układu współrzędnych, trybie polecenia indeksowania

nachylonej płaszczyzny roboczej lub trybie kompensacji błędu ustawienia przedmiotu,
ruch z posuwem szybkim w cyklu stałym wiercenia:
0: Jest wykonywany trybie posuwu skrawania.
1: Jest wykonywany trybie posuwu szybkiego.
#2 3DW Jeżeli w trybie 3-wymiarowej konwersji układu współrzędnych podana zostanie funkcja
G do wyboru układu współrzędnych:
0: Sposób działania jest taki dla specyfikacji konwencjonalnych. (Różnica dla układu
współrzędnych przedmiotu jest uwzględniania w kierunku układu współrzędnych
programu.)
1: Sposób działania jest taki jak dla specyfikacji wybór układu współrzędnych
przedmiotu (bit 6 (3TW) parametru Nr 1205 = 1) w czasie polecenia indeksowania
nachylonej płaszczyzny roboczej. (Różnica dla układu współrzędnych przedmiotu
jest uwzględniania w kierunku układu współrzędnych przedmiotu.)
PRZESTROGA
Po ustawieniu tego parametru na 1, można używać tylko funkcji
G54 do G59 lub G54.1. Po podaniu G52 i G92, generowany jest
alarm PS5462, "ZLE POLECENIE (G68.2/G69)".
W przypadku podania G54 do G59 i G54.1, buforowanie jest
zawieszane.
- 673 -
#3 TLC W czasie kompensacji długości narzędzia, 3-wymiarowa konwersja układu

współrzędnych może być używana:
0: Nie
1: Tak
#4 CFW Jeżeli punt końcowy sterowania kierunkiem osi narzędzia (G53.1/G53.6) podany za
pomocą polecenia indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej to punt osobliwy:
0: Druga oś obrotowa nie pracuje.
1: Druga oś obrotowa jest sterowana tak, że drugi układ współrzędnych cechy oaz
układ współrzędnych przedmiotu są ze sobą zgodne z każdym kierunku.
#6 3CS Prędkość wrzeciona obliczana dla sterowania stałą prędkością skrawania dla
3-wymiarowej konwersji współrzędnych/indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej:
0: Jest oparta na układzie współrzędnych przedmiotu.
1: Jest oparta na układzie współrzędnych programu (3-wymiarowa konwersja układu
współrzędnych) / układ współrzędnych przedmiotu (Indeksowanie nachylonej
płaszczyzny przedmiotu).
#7 AIR Jeżeli zakres ruchu dla osi obrotowej (parametr Nr 19741, 19742, 19743, 19744) zostanie
ustawiony dla osi przewijanej, lub ustawiono funkcję przewijania dla osi obrotowej
(typu B), w czasie realizacji sterowania kierunkiem osi narzędzia:
0: Nie jest generowany jest alarm PS5459, "ZLY PARAMETR MASZYNY".
1: Generowany jest alarm PS5459, "ZLY PARAMETR MASZYNY".

PRZYROSTOWEGO (2/3)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11222 PDM DRM IMG CIM NIM

#0 NIM Automatyczna konwersja układu współrzędnych przez polecenie do konwersji pomiędzy

układem calowym/metrycznym (G20 lub G21) jest wykonywana:
0: Nie
1: Tak
#1 CIM Po podaniu polecenia do konwersji pomiędzy układem calowym/metrycznym (G20 lub

G21), jeżeli układ współrzędnych przedmiotu zostanie przesunięty o wielkość podaną
poniżej:
0: Generowany jest alarm PS1298, "ZLA KONW.SYSTEM CALOWY/ METR.".
1: Kasowana jest wielkość przesunięcia.
Jeśli bit 0 (NIM) parametru Nr 11222 ma wartość 1 lub bit 2 (IRF) parametru Nr 14000
jest ustawiony na 1, parametru ten kasuje:
- Korekta ręczna wykonywana wtedy, gdy sygnał funkcji manualnej absolutnej był
wyłączony.
- Wysłanie polecenia ruchu przy zablokowanej obrabiarce
- Ruch przy pomocy przerwania kółkiem ręcznym
- Operacja odbicia lustrzanego
- Przesunięcie układu współrzędnych przedmiotu poprzez ustawienie lokalnego
układu współrzędnych lub układu współrzędnych przedmiotu.
- 674 -

#2 IMG Konwersja pomiędzy systemem metrycznym/calowym:
0: Jest wykonywana za pomocą G20/G21 (G70/G71).
1: Nie jest wykonywana za pomocą G20/G21 (G70/G71).
UWAGA
Jeżeli bit 2 parametru Nr 11222 jest ustawiony na 1(konwersja
system calowy/metryczny za pomocą G20/G21 jest wyłączona), do
konwersji system metryczny/calowy może być użyty tylko bit 2
parametru Nr 0. Jeżeli bit 2 parametru Nr 0 = 0, używany jest
system metryczny. Jeżeli bit 2 parametru Nr 1 = 0, używany jest
system calowy.
#5 DRM Przy bezpośrednim wprowadzaniu zmierzonej wartości kompensacji narzędzia oraz

bezpośrednim wprowadzaniu przesunięcie układu współrzędnych, wprowadzanie
wartości jako promienia lub średnicy zależy od:
0: Ustawienia bitu 32 *(DIAx) parametru Nr 1006.
1: Specyfikacji do dynamicznego przełączania pomiędzy podawaniem wymiarów
promieniowych/średnicowych.
#7 PDM W czasie przełączania pomiędzy wymiarowaniem średnicowym a promieniowym za

pomocą funkcji do dynamicznego przełączania pomiędzy programowaniem
średnicowym/promieniowym, współrzędne polecenia wyboru układu współrzędnych
obrabiarki (G53) są:
0: Przełączanie pomiędzy wymiarowaniem średnicowym a promieniowym.
1: Ustawiane zgodnie z ustawieniem bitu 3 (DIAx) parametru Nr 1006.
4.100 PARAMETRY DI/DO (2 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11223 ITM CML OPS TRS

#1 TRS Przy wycofywaniu w cyklu gwintowania, w trakcie wykonywania bloku w którym

podano powrót do punktu początkowego, sygnał gwintowania THRD <Fn002.3> jest:
0: Ustawiony na "0".
1: Ustawiony na "1".
#2 OPS W trybie MEM, po wykonaniu operacji szukania bloku ([N SEARCH]), sygnał pracy
automatycznej OP <Fn000.7>:
0: Zachowuje wartość "0".
#4 CML Jeżeli załączone jest sterowanie konturem AI i załączona jest blokada obrabiarki:
0: Sposób działania jest taki dla specyfikacji konwencjonalnych.
1: Działanie z prawie taką samą prędkością i czasem cyklu jak dla blokady obrabiarki
jest nieprawidłowe.
- 675 -
#5 ITM Jeżeli bit 2 (D3IT) parametru Nr 11600 =1 w czasie 3-wymiarowej konwersji

współrzędnych, podane poniżej sygnały są:
0: Załączone dla osi układu współrzędnych programowania.
1: Załączone dla osi układu współrzędnych obrabiarki.
(Przeznaczone sygnały)
- Sygnał blokady kierunku każdej osi +MIT1 do +MIT8<Gn132>,-MIT1 do -MIT8
<Gn134> itp. w czasie ręcznego przesterowania/przerwania kółkiem ręcznym w trybie
3-wymiarowej konwersji współrzędnych
- Sygnał blokady każdej osi *IT1 do *IT8 <Gn130> w czasie ręcznego przesterowania/
przerwania kółkiem ręcznym w trybie 3-wymiarowej konwersji współrzędnych
- Zewnętrzny sygnał hamowania *+ED1 to *+ED8 <Gn118>,*-ED1 to *-ED8 <Gn120>,
itp. w czasie ręcznego przesterowania/ przerwania kółkiem ręcznym w trybie
3-wymiarowej konwersji współrzędnych
- Zewnętrzny sygnał hamowania w czasie 3-wymiarowej konwersji układu
współrzędnych

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11224 SC

#4 SC Jeżeli zmienna systemowa #3003 makra zostanie ustawiona na 1 lub 3, blok zawierający
tylko komentarze jest pomijany:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Funkcja ta zachowuje ważność tylko, jeżeli parametr NOB
(Nr 3404#0) wynosi 0.
2 Funkcja ta wymaga jednej z następujących funkcji.
- Makro użytkownika
- Moduł wykonawczy makr
- Moduł wykonawczy makr + moduł wykonywania programów
w języku C
3 Jeżeli funkcja ta jest załączona, tor narzędzia może ulec zmianie.
W zasiek korzystania z tej funkcji zachować ostrożność.
4.102 PARAMETRY STEROWANIA POSUWEM ORAZ

STEROWANIA PRZYSPIESZANIEM/HAMOWANIEM
(2 Z 2)
11230 Odległość do 4-o etapu w czasie pozycjonowania z optymalnym przyspieszeniem dla każdej osi D4

- 676 -

[Zakres wartości] Patrz tabela standardowych ustawień parametrów (B)
W przypadku korzystania z funkcji do przełączania posuwu szybkiego, stałej czasowej
oraz wzmocnienia pętli dla odległości pozycjonowania, ustawić ten parametr na odległość
pozycjonowania dla każdej osi.
UWAGA
1 W celu użycia tego parametru należy ustawić bit 0 (OADx)
2 Po ustawieniu na 0 parametrów Nr 6136 to 6138 i Nr 11230 do
11232, funkcja ta jest wyłączona.
3 Ustawienia muszą spełniać podany poniżej warunek:
D1<D2<D3<D4<D5<D6.
4 Możliwe jest przełączania do siedmiu etapów. Jeżeli przykładowo
używanych jest do czterech etapów, ustawić takie wartości aby
spełnione było wyrażenie D1<D2<D3 oraz ustawić wartość
maksymalną (przykładowo +999999.999 mm) dla D4, D5, i D6.
5 Dla osi z wymiarowaniem średnicowym, ustawić wartość średnicy.
Po ustawieniu przykładowo wartości 10.000 mm dla osi z
wymiarowaniem średnicowym, po przekroczeniu odległości
10.000 dla średnicy wykonywane jest przełączanie.
6 Za pomocą parametrów Nr 6136 do 6138 i 11230 do 11232
ustawić odległość dla każdej osi. Nie należy podawać długości
bloków za pomocą tych parametrów.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11236 SOVx

UWAGA
#1 SOVx Pokrywanie smart jest załączone:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11240 RRB ARB AMP FAE

#0 FAE W czasie pozycjonowania po odwołaniu trybu sterowania konturem AI, optymalny

moment przyspieszania/hamowania jest załączony:
0: Nie
1: Tak
- 677 -
#1 AMP Do wykonywanie ruchu za pomocą polecenia G53 oraz ruchu od punktu środkowego do
pozycji referencyjnej za pomocą polecenia G28 lub G30 stosowane jest:
0: Przyspieszenie/hamowanie po interpolacji
1: Przyspieszenie/hamowanie przed interpolacją
UWAGA
Parametr ten jest załączony, jeżeli spełnione są podane poniżej
warunki:
- Tryb sterowania konturem AI
- Parametr ZRL(Nr 1015#4)=1
- Parametr LRP(Nr 1401#1)=1
- Parametr Nr 1671 of jest ustawiony dla co najmniej jednej osi
na wartość
różną od 0.
- Parametr FRP(Nr 19501#5)=1
#4 ARB Przyspieszanie/hamowanie z wyprzedzeniem przed interpolacją dla ruchu w posuwie

szybkim i przy wyłączonym trybie AICC jest załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr ten jest załączony, jeżeli parametry dla
przyspieszania/hamowania z wyprzedzeniem przed interpolacją dla
ruchu z posuwem szybkim są załączone. (Proszę porównać z
opisem bitu 5 (FRP) parametru Nr 19501.)
#5 RRB Przyspieszanie/hamowanie z wyprzedzeniem przed interpolacją dla ruchu z posuwem

szybkim przy sztywnym gwintowaniu jest załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr ten jest załączony, jeżeli przyspieszanie/hamowanie z
wyprzedzeniem przed interpolacją dla ruchu z posuwem szybkim
jest dozwolone. (Proszę porównać z opisem bitu 5 (FRP)
parametru Nr 19501.)
Stała czasowa przyspieszania/hamowania po interpolacji dla przyspieszania/hamowania przed

11242
interpolacją w ruchu z posuwem szybkim

[Jednostka] ms
Ten parametr określa stałą czasową dla przyspieszania/hamowania z wyprzedzaniem
przed interpolacją dla ruchu z posuwem szybkim.
wszystkich osi, chyba że mamy do czynienia z zastosowaniem specjalnym. Jeżeli
ustawione są rożne stałe czasowe, nie można uzyskać poprawnej charakterystyki
liniowej.
- 678 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11247 SNN SNC SNR SCN SCR SRN SRC SRR

#0 SRR Przy pokrywaniu Smart, pokrywanie się bloku ruchu z posuwem szybkim oraz bloku
ruchu z posuwem szybkim jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#1 SRC Przy pokrywaniu Smart, pokrywanie się bloku ruchu z posuwem szybkim oraz bloku
ruchu z posuwem skrawania jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#2 SRN Przy pokrywaniu Smart, pokrywanie się bloku ruchu z posuwem szybkim oraz bloku
niezawierającego ruchu jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#3 SCR Przy pokrywaniu Smart, pokrywanie się bloku ruchu z posuwem skrawania oraz bloku
ruchu z posuwem szybkim jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#4 SCN Przy pokrywaniu Smart, pokrywanie się bloku ruchu z posuwem skrawania oraz bloku
nie zawierającego polecenia ruchu jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#5 SNR Przy pokrywaniu Smart, pokrywanie się bloku bez ruchu oraz bloku ruchu z posuwem
szybkim jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#6 SNC Przy pokrywaniu Smart, pokrywanie się bloku bez ruchu oraz bloku ruchu z posuwem
skrawania jest dozwolone:
0: Tak
1: Nie
#7 SNN Przy pokrywaniu Smart, pokrywanie się bloku bez ruchu oraz bloku bez ruchu jest
dozwolone:
0: Tak
1: Nie
- 679 -
Stała czasowa 1 przyspieszania/hamowania po interpolacji dla pokrywania smart/ pokrywania się cykli
11248
stałych dla każdej osi

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową 1 przyspieszania/hamowania po interpolacji dla pokrywania smart/
pokrywania się cykli stałych dla każdej osi
UWAGA
Jeżeli zarówno parametr Nr 1686 jak i parametr Nr 1687 zostaną
ustawione na wartość różną od 0, parametry Nr 1686 i 1687
zachowują poprawność dla stałej czasowej
przyspieszania/hamowania po interpolacji przy pokrywaniu się cykli
stałych wiercenia.
Stała czasowa 2 przyspieszania/hamowania po interpolacji dla pokrywania smart/ pokrywania się cykli
11249
stałych dla każdej osi

[Jednostka] ms
Ustawić stałą czasową 2 przyspieszania/hamowania po interpolacji dla pokrywania smart/
pokrywania się cykli stałych dla każdej osi
UWAGA
Jeżeli zarówno parametr Nr 1686 jak i parametr Nr 1687 zostaną
ustawione na wartość różną od 0, parametry Nr 1686 i 1687
zachowują poprawność dla stałej czasowej
przyspieszania/hamowania po interpolacji przy pokrywaniu się cykli
stałych wiercenia.
- 680 -
4.103 PARAMETRY RESTARTU PROGRAMU (2 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11250 OAA SAV SPR MTO MCO BOU TOU

#1 TOU Przy stosowaniu funkcji pomocniczej restartu programu w systemie tokarkowym,

adresy T:
0: Nie są przesyłane do programu MDI.
1: Są przesyłane do programu MDI.
UWAGA
W centach obróbkowych są one wysyłane bez względu na
#2 TOU Przy stosowaniu funkcji pomocniczej restartu programu w systemie tokarkowym,

adresy B (drugorzędne funkcje pomocnicze):
UWAGA
W centach obróbkowych są one wysyłane bez względu na
#3 MCO Jeżeli w czasie wysyłania funkcji pomocniczej restartu programu, podane zostaną
wielokrotne adresy MSTB w programie do restartu (lub wielokrotne adresy M), do
programu MDI wysyłane są:
0: Każdy adres jest wysyłany do pojedynczego bloku.
1: Wszystkie podane adresy są wysyłane do pojedynczego bloku.
W każdym z przypadków, zachowywana jest kolejność MSTB.
#4 MTO W czasie wysyłania funkcji pomocniczej restartu programu, modalne adresy T:

#5 SPR Tłumienie ruchu jest załączone:

0: Nie
1: Tak
#6 SAV Stan tłumienia ruchu:

0: Nie jest zapisywany do parametru.
1: Jest zapisywany do parametru.
#7 OAA W funkcji wyjściowej restartu programu, dojazd do pozycji restartu programu dla każdej
osi dowolnej jest realizowany:
0: Nie
1: Tak
- 681 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11251 RMI NPN

[Typ danych] Bit
#4 NPN W funkcji szybkiego restartu programu, jeżeli operacje resetowania są w podprogramie,

nazwa podprogramu jest podana:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Po ustawieniu NPN na 1, praca automatyczne jest wznawiana od
bloku z podanym numerem, który istnieje w programie głównym lub
podprogramie.
#5 RMI Ręczne przesterowanie dla funkcji szybkiego restartu programu jest załączona:
0: Nie
1: Tak
4.104 PARAMETRY STEROWANIA PUNKTEM ŚRODKOWYM

NARZĘDZIA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11260 TRC TFD TDG AAI TCS

#0 TCS Jeżeli bit 6 (TOS) parametru Nr 5006 = 0 i bit 2 (TOP) parametru Nr 11400 = 0,
sterowanie punktem środkowym narzędzia (G49) jest odwoływane przez:
0: Ruch osi.
1: Przesunięcie układu współrzędnych.
Polecenie sterowania Odwołanie sterowania

Parametr punktu środkowego punktem środkowym
narzędzia narzędzia
Bit 6 (TOS) parametru Nr 5006 = 0
i
Typ ruchu osi Typ ruchu osi
Bit 2 (TOP) parametru Nr 11400 = 0,
Bit 0 (TCS) parametru Nr 11260 = 0
TOS = 0 i TOP = 0, Typ przesunięcia układu
Typ ruchu osi
TCS = 1 współrzędnych
TOS = 1 lub TOP = 1,
TCS = 0 Typ przesunięcia układu Typ przesunięcia układu
TOS = 1 lub TOP = 1, współrzędnych współrzędnych
TCS = 1
#2 AAI Jeżeli sterowanie punktem środkowym narzędzia (G43.4/G43.5) lub polecenie punktem
skrawania (G43.8/G43.9) zostanie wywołane w trybie sterowania konturem AI:
0: nie jest ono aktywowane automatycznie.
1: jest ono aktywowane automatycznie.
- 682 -

#4 TDG Odległość do przebycia w czasie sterowania punktem środkowym narzędzia jest
wyświetlana w:
0: układzie współrzędnych stołu.
1: układzie współrzędnych obrabiarki.
UWAGA
Nawet, jeżeli TDG = 0, droga do przebycia jest wyświetlana w
układzie współrzędnych obrabiarki w podanych poniżej trybach:
- 3-wymiarowa konwersja układu współrzędnych
- Sterowanie punktem środkowym narzędzia
#6 TFD Faktyczna wartość posuwu skrawania wyświetlana w czasie sterowania punktem

środkowym narzędzia to:
0: Posuw punktu sterowania.
1: Posuw punktu środkowego narzędzia.
#7 TRC Posuw szybki w czasie sterowania punktem środkowym narzędzia to:

0: Ścieżka narzędzia gdzie załączono sterowaniem punktem środkowym narzędzia.
1: Ścieżka narzędzia gdzie wyłączono sterowaniem punktem środkowym narzędzia.
UWAGA
Przyjmuje się, że parametr ten jest ustawiony na 0 w podanych
poniżej trybach:
1) 3-wymiarowa konwersja układu współrzędnych
2) Polecenie indeksowanie nachylonej płaszczyzny roboczej
3) Kompensacja błędu ustawienia przedmiotu
4) Polecenie punktu skrawania
Po ustawieniu tego parametru na 1 nie można wykonywać ręcznej
korekty ruchu z posuwem szybkim w czasie sterowania punktem
środkowym narzędzia. W przypadku wykonania ręcznego korekty,
po rozpoczęciu cyklu generowany jest alarm PS5421, "ZLE
POLECENIE W G43.4/G43.5".
11261 Wielkość wycofania w kierunku osi narzędzia w czasie wycofywania i powrotu narzędzia

Parametr ten ustawia wielkość wycofania dla operacji wycofania w kierunku osi
narzędzia po podaniu G10.6 w czasie wycofywania i powrotu narzędzia (w czasie
sterowania punktem środkowym narzędzia oraz kompensacji błędu ustawienia
przedmiotu). Operacja wycofania jest przeprowadzana za pomocą wartości ustawionej
przy pomocy tego parametru w sposób przyrostowy. Dane są ważne tylko, jeśli bit 2
(RPS) parametru Nr 7040 ma wartość 1. Po ustawieniu tego parametru na 0, operacja
wycofania w kierunku osi narzędzia nie jest przeprowadzana, ale operacja wycofania jest
wykonywana zgodnie z ustawieniem parametru Nr 7041.
- 683 -
11262 Punkt prowadzący do specjalnej pozycji narzędzia (polecenie punktu skrawania)

Jeżeli kąt utworzony przez pozycję narzędzia oraz kierunek pionowy płaszczyzny
skrawania jest równy jest mniejszy od wartości tego parametru przyjmuje się, że pozycja
narzędzia jest zbliżona do punktu specjalnego. Jeżeli pozycja narzędzia jest zbliżona do
punktu specjalnego, "wektor wskazujący na punkt środkowy z określonego punktu" jest
powiązany z :wektorem wskazującym na punkt środkowy z punktu skrawania" tuż przed
pozycją zbliżoną do punktu specjalnego.
Stała czasowa przyspieszania/hamowania po interpolacji z posuwem szybkim w trybie sterowania

11263
punktem środkowym narzędzia oraz w trybie kompensacja błędu ustawienia przedmiotu

[Jednostka] ms
Parametr ten definiuje stałą czasową dla ruchu z posuwem szybkim w trybie sterowania
punktem środkowym narzędzia oraz trybie kompensacji błędu ustawienia przedmiotu.
wszystkich osi, chyba że mamy do czynienia z zastosowaniem specjalnym. Jeżeli
ustawione są rożne stałe czasowe, nie można uzyskać poprawnej charakterystyki
liniowej.
4.105 PARAMETRY FUNKCJI WYBORU KONFIGURACJI

OBRABIARKI
11266 Numer ustawionej, aktywnej konfiguracji obrabiarki
UWAGA

Można zdefiniować dla wszystkich torów do 10 zestawów konfiguracji obrabiarki.
Jeżeli liczba jest większa od 10, ustawiona liczba jest wybierana wg kolejności, gdzie
największy priorytet ma najniższy numeru toru.
Przykład)
W przypadku ustawień podanych poniżej, Tor1: 6zestawów, Tor2: 8zestawów,
Tor3: 4zestawy.
Faktycznie numer jest przypisywany zgodnie z opisem poniżej, Tor1: 6zestawów,
Path2: 4zestawy, Tor3: 0zestawów.
W przypadku ustawienia wartości zero dla wszystkich torów, 1-y tor korzysta z 10
zestawów.
- 684 -
UWAGA
Ustawienie tego parametru powoduje wykasowanie zapisanej
konfiguracji obrabiarki. Z tego powodu, przed ustawieniem tego
parametru zalecane jest zarchiwizowanie danych w pamięci
zewnętrznej.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11268 ADXx

#0 ADXx W czasie sterowania punktem środkowym narzędzia / punktem skrawania, oś określona

za pomocą tego parametru:
0: nie jest uwzględniane w zadanym posuwie.
1: jest uwzględniane w zadanym posuwie.
UWAGA
- Nie jest konieczne ustawianie tego parametru dla trzech
podstawowych osi. Nawet, jeżeli parametr ten zostanie ustawiony dla
trzech podstawowych osi, nie powoduje to żadnych zmian.
- W przypadku korzystania z rozszerzania polecenia ruchu osi w
czasie sterowania punktem środkowym narzędzia, gdy parametr
ADF (Nr 11269#2)=1, wszystkie 5 osi sterowania są uwzględniane w
posuwie zadanym, bez względu na ustawienie parametru ADXx.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11269 MSF HAL ON1 ADF TCC

#1 TCC Po podaniu G41/G42 w trybie sterowania punktem środkowym narzędzia, realizowane

jest:
0: kompensacja narzędzia/promienia wierzchołka narzędzia, 3-wymiarowa
kompensacja narzędzia.
1: 3 - wymiarowa kompensacja ostrza (przesunięcie narzędzia w bok).
#2 ADF W przypadku korzystania z rozszerzania polecenia ruchu osi w czasie sterowania

punktem środkowym narzędzia, parametr ten wyznacza 5 osie sterowania, które są
uwzględniane lub nie w zadanym posuwie.
0: Parametr ADXx (Nr 11268#0) decyduje, czy 5 nie sterowanych osi obróbki jest
uwzględnianych w zadanym posuwie czy nie.
1: Wszystkie 5 osi sterowania jest uwzględnianych w poleceniu skrawania.
- 685 -
UWAGA
- "5 nie sterowanych osi obróbki" oznacza osie, które nie są objęte
sterowaniem punktem środkowym narzędzia/poleceniem punktu
skrawania.
- Jeżeli liczba nie sterowanych 5 osi obróbki wynosi dwie lub więcej i
niektóre z nich powinny być uwzględnione w zadanym posuwie, a
niektóre nie, ustawić parametr ADF = 0 i ustawić parametr ADXx (Nr
11268#0) indywidualnie dla każdej z osi.
#3 ON1 Jeżeli polecenie punktu skrawania używane jest z pamięcią kompensacji narzędzi C w
centrach obróbczych, metoda podawania długości narzędzia, promienia oraz promienia
naroża R:
0: Jest określana indywidualnie za pomocą dwóch numerów kompensacji narzędzia.
1: Jest podawana zbiorczo za pomocą jednego numeru kompensacji narzędzia.
#6 HAL Jeżeli obrabiarka posiada dwie osie liniowe oraz jedną oś obrotu narzędzia, sterowaniem
punktem środkowym narzędzia jest dostępne:
0: Nie
1 Tak
UWAGA
Jeżeli bit 6 (HAL) parametru Nr 11269 jest ustawiony na 1, spośród
wszystkich funkcji obróbki 5-o osiowej można korzystać tylko ze
sterowania punktem środkowym narzędzia.
Jeżeli wywołana zostanie jedna z podanych poniżej funkcji, a
parametr HAL = 1, generowany jest alarm PS5459 lub DS1931,
"ZLY PARAMETR MASZYNY".
- Płynne, szybkie sterowanie TCP
- Polecenie punktu skrawania
- 3-wymiarowa kompensacja ostrza
- 3-wymiarowy posuw ręczny
- Kompensacja rozszerzalności termicznej wzdłuż wektora
narzędzia
- Wygładzanie nano II
- Trójwymiarowa kompensacji błędu obracania
#7 MSF Jeżeli wywołania zostanie funkcja G (G10.8L3) do przełączania konfiguracji obrabiarki z

opcjonalną funkcją do wyboru konfiguracji obrabiarki, alarm jest generowany:
0: Nie Generowany jest alarm PS0010 "ZLA FUNKCJA G".
1: Tak
- 686 -
4.106 PARAMETRY UKŁADU WSPÓŁRZĘDNYCH (2 z 2)

Numer początkowy funkcji M używanej do włączania sygnału ustawiania układu współrzędnych
11275
przedmiotu każdej osi

Podać numer początkowy funkcji M do włączania 1 sygnału ustawiania układu
współrzędnych każdej osi <Gn358> w trakcie pracy automatycznej.
Jeżeli podane funkcje znajdują się w zakresie ustawionym za pomocą tego parametru oraz
parametru Nr 11276, sygnał ustawienia układu współrzędnych każdej osi jest sprawdzany
i jest ustawiany układ współrzędnych przedmiotu dla każdej osi, dla której ten sygnał ma
wartość "1".
Podane funkcje M uniemożliwiają buforowanie.
UWAGA
Jeżeli więcej niż jeden sygnał ustawiania układu współrzędnych
przedmiotu każdej osi zostanie ustawiony na 1 za pomocą funkcji
M, należy ustawić jednocześnie ustawić sygnały na 1 dla
wszystkich osi. W przypadku różnic w czasie, ustawiana jest tylko
oś pierwszego sygnału, który został ustawiony na 1.
Jeżeli zachodzi potrzeba ustawienia na 1 sygnałów w różnym
czasie, należy funkcje M podawać oddzielnie.
Numer funkcji M używanej do włączania sygnału ustawiania układu współrzędnych przedmiotu każdej
11276
osi

Podać numer funkcji M do włączania 1 sygnału ustawiania układu współrzędnych każdej
osi <Gn358> w trakcie pracy automatycznej.
Jeżeli przykładowo parametr Nr 11275 = 100 i parametr Nr 11276 = 10, funkcje od M100
do M109 są używane do ustawiania na 1 sygnałów ustawiania układu współrzędnych
każdej osi.
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0 zakłada się, że używana jest 1-a funkcja M.
UWAGA
Ustawić funkcje M, która nie jest przypisana do innej funkcji.
(M00 do 05, 30, 98, 99, funkcje M używane do wywoływania
podprogramów, itp.)
- 687 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11277 WMR PWR WPA

#0 WPA Jeżeli podana zostanie funkcja M do załączania sygnału ustawiania układu

współrzędnych przedmiotu, ale sygnał nie zostanie załączony, lub zadziała zewnętrzna
funkcja blokady:
0: Generowany jest alarm PS1820, "ZLY STATUS SYGNALU DI".
Bit 6 (PGS) parametru Nr 3001 jest ustawiony na 0 (funkcje M, S, T i B nie są wysyłane

w trybie szybkiego sprawdzania programu), a podano funkcję M do załączania sygnału
ustawiania układu współrzędnych dla osi, układ współrzędnych jest zgodny z
ustawieniem tego parametru.
#5 PWR Gdy bit 3 (PCS) parametru Nr 3104 ustawiony jest na 0:

0: Oś jest ustawiana na 0.
1: Oś jest ustawiana zgodnie ze współrzędnymi obrabiarki.
UWAGA
Parametr zachowuje ważność, jeśli bit 3 (DPI) parametru Nr 3104
ma wartość 0.
#6 WMR Przy bezpośrednim wprowadzaniu zmierzonej wartości przesunięcia układu

współrzędnych przedmiotu, Jeżeli zmierzona oś jest osią obrotową i przewijaną, wartość
przesunięcia środka przedmiotu:
0: Nie jest zaokrąglana.
1: Jest zaokrąglana.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 1, nie wolno bezpośrednio
wprowadzać zmierzonej wartości przesunięcia środka przedmiotu,
jeżeli funkcja przewijania jest tymczasowo niedozwolona
(przykładowo włączony jest tryb interpolacji cylindrycznej).
Ustawiana wartość jest zaokrąglana nawet, jeżeli funkcja
przewijana jest niedozwolona. Z tego powodu, wartość
przesunięcia środka przedmiotu może nie być prawidłowo
ustawiona.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
HMA MSB MRR FCI WAB
11279
HMA MSB MRR FCI

[Typ danych] Bit
#0 WAB Po wybraniu systemu przyrostowego (G91) dla systemu B/C funkcji G, jeżeli podane
zostanie polecenie układu współrzędnych przedmiotu (G92), układ współrzędnych
przedmiotu jest ustawiany jako:
0: Wartość przyrostowa.
1: Wartość absolutna
- 688 -

#2 FCI Punkt początkowy polecenia przyrostowego po kopiowaniu kształtu to:
0: Punkt końcowy kształtu uzyskanego przez pierwszą operację kopiowania
(specyfikacja konwencjonalna).
1: Punkt końcowy kształtu uzyskanego przez ostatnią operację kopiowania
(specyfikacja kompatybilna z FS16i).
#5 MRR Przy funkcji G uniemożliwiającej buforowanie (G04.1), podanie pozycji odblokowującej

buforowanie na odległość do pokonania w poprzednim bloku jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#6 MSB Jeżeli sygnał pojedynczego bloku SBK <Gn046.1> jest ustawiony na "1", zatrzymanie
pojedynczego bloku dla funkcji G blokującej buforowanie (G04.1) jest wykonywane:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Zatrzymanie po pojedynczym bloku w bloku G04.1 nie jest
wykonywane bez względu na stan #3003, jeżeli bit 6 (MSB)
parametru Nr 11279 jest ustawiony na 1.
#7 HMA Jeżeli podana zostanie jedna z funkcji szybkich M w trakcie wygładzania TCP, szybkiego
i wygładzonego TCP, wygładzonej interpolacji, wygładzania Nano, relacji kompensacji
ostrza
lub po podaniu polecenia G bez buforowania w czasie wygładzania TCP, szybkiego i
wygładzonego TCP, wygładzonej interpolacji, wygładzania Nano, relacji kompensacji
ostrza, albo cyklu stałego z wielokrotnym powtarzaniem w G70 do G73:
UWAGA
1 Czas przetwarzania szybkich funkcji M oczekiwania w czasie
wygładzania TCP, szybkiego i wygładzonego TCP, wygładzonej
interpolacji, wygładzania Nano, relacji kompensacji ostrza jest
równy z czasem funkcji M oczekiwania ustawionych za pomocą
parametrów Nr 8110 i 8111, jeżeli parametr ten ustawiony jest na
1.
2 Szybkie funkcje M oczekiwania w czasie wygładzania TCP,
szybkiego i wygładzonego TCP, wygładzonej interpolacji,
wygładzania Nano, relacji kompensacji ostrza są traktowane jako
nie buforowane i bloki bez ruchu, jeżeli parametr ten jest ustawiony
na 1. Proszę zwrócić uwagę na funkcję która zmienia działanie
bloku bez ruchu (przykładowo kompensacja promienia narzędzia i
kompensacja promienia płytki, itp.).
3 Czas przetwarzania poleceń bez buforowania przez funkcje G, w
czasie wygładzania TCP, szybkiego i wygładzonego TCP,
wygładzonej interpolacji, wygładzania Nano, relacji kompensacji
ostrza, w cyklu stałym wielokrotnego powtarzania G70 do G73 jest
równy poleceniom bez buforowania, jeżeli parametr ten jest
ustawiony na 1.
- 689 -
UWAGA
4 Polecenie bez buforowania prze funkcje G,w czasie "wygładzania
TCP, szybkiego i wygładzonego TCP, wygładzonej interpolacji,
wygładzania Nano, relacji kompensacji ostrza, w cyklu stałym
wielokrotnego powtarzania G70 do G73" jest traktowane jako bez
buforowania, jeżeli parametr ten jest ustawiony na 1. Proszę
zwrócić uwagę na funkcję która zmienia działanie bloku bez ruchu
(przykładowo kompensacja promienia narzędzia i kompensacja
promienia płytki, itp.).
4.107 PARAMETRY STEROWANIA SYNCHRONICZNEGO/

ZŁOŻONEGO I Z SUPERIMPOZYCJĄ (2 Z 3)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11284 SKP NCA SSH

[Typ danych] Bit
#0 SSH W czasie sterowania z superimpozycją, przerwanie kółkiem ręcznym dla osi slave jest
załączone:
0: Nie
1: Tak
#2 NCA Jeżeli wnętrze obszaru programowej kontroli obszaru ruchu 2, 3 jest traktowane jako
obszar zabroniony, kombinacja osi definiujących obszar zabroniony dla trybu sterowania
złożonego:
0: Jest zmieniana stosownie do zmiany osi dla sterowania złożonego.
(Specyfikacje konwencjonalne)
1: Nie jest zmieniana. (Specyfikacje kompatybilne z FS0i-TTC)
#6 SKP W trakcie sterowania z superimpozycją obróbki cyklami szybkimi, pomijanie i pomijanie

wieloetapowe z osią master objętej sterowaniem z superimpozycją jest dostępne:
0: Nie
1: Tak
Nie mniej jednak, nie jest możliwe uwzględnienie uchybu położenia w zmiennych
systemowych (#5061 do #5080) dla pozycji pomijania. Z parametru tego można
korzystać tylko przy ruchu zatrzymywania.
- 690 -

11290 Funkcja M zapobiegająca buforowaniu 11

Ustawić kody M, które zapobiegają buforowaniu następnych bloków. Jeśli przetwarzanie
zadane kodem M musi być wykonane przez maszynę bez buforowania następnego bloku,
należy podać kod M.
M00, M01, M02 i M30 zawsze zapobiegają buforowaniu nawet, gdy nie poda się ich w
tych parametrach.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11300 MUC ATH MPH FPI ASH

[Typ danych] Bit
#3 ASH Jeżeli czytany jest aktualny posuw za pomocą FOCAS2 i okna PMC:
0: Czytane są dane zaktualizowane zgodnie z interwalami konwencjonalnymi
(około 32 ms).
1: Czytane są dane zaktualizowane z krótszymi interwalami.
Po ustawieniu tego parametru na 1, współrzędne obrabiarki jednostki obrabiarki z
opóźnieniem w przyspieszaniu/hamowaniu oraz opóźnienie serwa są czytane dla
wszystkich osi, bez względu na ustawienie bitu 7 (EMP) parametru Nr 11313.
UWAGA
Jeżeli nie jest wymagana szybka odpowiedź zwłaszcza dla operacji
wyświetlania, itp., ustawić ten parametr na 0 w celu zredukowania
obciążenia CNC.
#4 FPI Liczba zapisanych programów odczytywana za pomocą funkcji cnc_rdproginfo():

0: Zawiera liczbę folderów początkowych.
1: Nie zawiera liczby folderów początkowych.
- 691 -
#5 MPH Jeżeli współrzędne obrabiarki jednostki obrabiarki z opóźnieniem

przyspieszania/hamowania oraz opóźnienie serwa nie uwzględnianego są czytane przy
pomocy FOCAS2 i okna PMC:
(około 32 ms).
UWAGA
obciążenia CNC.
#6 ATH Jeżeli czytane są dane o momencie obciążeń zakłócających za pomocą FOCAS2 i okna
PMC:
(około 32 ms).
UWAGA
obciążenia CNC.
#7 ATH Jeżeli czytane są dane modalne za pomocą FOCAS2 i okna PMC:

(około 32 ms).
UWAGA
obciążenia CNC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11302 CPG FPF PES ADC SMD SDG SPR SPG

[Typ danych] Bit
#0 SPG Ekran programu jest początkowo:

0: Wyświetlany na pełnym ekranie.
1: Wyświetlany w oknie.
#1 SPR Ekran parametrów jest początkowo:

#2 SPR Ekran diagnostyki jest początkowo:

- 692 -

#3 SMD Ekran programu MDI jest:
0: Wyświetlany zgodnie z ustawieniem bitu 0 (SPG) parametru Nr 11302.
Po ustawieniu tego parametru na 0, pierwszy z włączanych trybów wyświetlania zależy

od ustawieniu bitu 0 (SPG) parametru Nr 11302. W zależności od trybu wyświetlania,
ekran programu MDI jest pokazywany na pełnym ekranie lub w oknie. Można przełączać
pomiędzy wyświetlaniem na pełnym ekranie lub w oknie poprzez wykonywanie operacji
na ekranie.
Po ustawieniu tego parametru na 1, ekran programu MDI jest zawsze wyświetlany w

oknie i nie jest możliwe przełączanie do trybu pełnoekranowego oraz trybu okna.
#4 ADC Jeżeli wykasowano wszystkie alarmy i wciśnięto ekran komunikatów na ekranie z

alarmami:
0: Ekran nie ulega zmianie.
1: Ekran zmienia się na ekran wyświetlany przed ekranem alarmów.
#5 PES Po wykonaniu operacji szukania programu na ekranie z listą programów:
0: Kursor przechodzi do programu na ekranie z listą.
1: Określony program jest wyświetlany w programie głównym i ekran przełącza się do
ekranu edycji.
#6 FPF Foldery używane do zarządzania programami:

0: Nie są ograniczane do folderu ze wskazaną ścieżką.
1: Są ograniczane do folderu ze wskazaną ścieżką.
#7 CPG Wybór ekranu funkcji PROG::

0: Nie jest zmieniany stosownie do trybu CNC.
1: Jest zmieniany stosownie do trybu CNC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11303 ISQ DPM BDP DVP SRC LDP

[Typ danych] Bit
#0 LDP Ekran wyświetlania obciążenia serwa osi:

0: Współpracuje z ekranem wyświetlania współrzędnych osi.
1: Nie współpracuje z ekranem wyświetlania współrzędnych osi.
#1 SRC W trakcie edycji programu, bloki jeszcze nie zapisane:

0: Nie są zapisywane w momencie resetowania.
1: Są zapisywane w momencie resetowania.
#2 DVP Na ekranie z listą programów, wyświetlane są foldery torów:

0: Taka sama liczba jak maksymalna liczba torów, które można ustawić w systemie.
1: Tyle ile, wynosi liczba dozwolonych torów.
#3 BDP Przy zatrzymaniu po pojedynczym bloku, na ekranie programu oraz ekranie kontroli
programu:
0: Na początku wyświetlany jest blok umieszczony po bloku, który został wykonany.
1: Na początku wyświetlany jest blok, który został wykonany.
- 693 -
UWAGA
Załączona jest tylko obsługa MEM.
#4 DPM W trakcie wykonywania programu MDI, bloki wywołujące makra są wyświetlane:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
(B-64723EN-1).
#5 ISQ W trakcie edycji MDI, automatyczne wstawianie numerów bloków jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11304 CFP ON8 GGD PGR

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 PGR Po zmianie sygnału wyboru toru, przejście do ekranu wyświetlania jednoczesnego grupy
torów:
0: Nie jest realizowane.
1: Następuje przejście do wyświetlania grupy, włączając w to wybrany tor.
UWAGA
#1 GGD Ekran pomocy dla funkcji G jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#3 ON8 Liczba cyfr dla liczb określających numery programów:

0: Cztery cyfry
1: Osiem cyfr
- 694 -
UWAGA
Po zmianie liczby cyfr z ośmiu na cztery, wszystkie programy są
automatycznie usuwanie z pamięci programów.
Po zmianie ustawienia tego parametru z 1 na 0 oraz wyłączeniu i
ponownym włączeniu zasilania, na ekranie IPL wyświetlany jest
podany poniżej komunikat. W sterowaniu serii 30i/31i/32i (z funkcją
komputera osobistego pod Windows CE) oraz dla funkcji
wyświetlania ekranów CNC, komunikat wyświetlany jest na ekranie
IPL w NCBOOT32.exe. W celu usunięcia wcisnąć 1. W przeciwnym
wypadku wcisnąć 0.
PARAMETER NO.11304#3 IS CHANGED.
ALL PROGRAM FILE MUST BE CLEARED.
CLEAR FILE OK ? (NO=0,YES=1)".
#7 CFP Foldery używane do zarządzania programami:

0: Nie są ograniczane do folderu ze wskazaną ścieżką.
1: Są ograniczane do folderu ze wskazaną ścieżką.
Używany foldery są ograniczane za pomocą bitu 6 (FPF) parametru Nr 11302 i bitu 7

(CFP) parametru Nr 11304, zgodnie z następującym opisem:
Tabela 4.109 Foldery z których można korzystać na liście programów poprzez ustawienie
parametru
Bit 6 (FPF) parametru Nr 11302
0 1
Bit 7 (CFP) 0 Bez ograniczeń Pod folderem ścieżki
parametru Nr 11304 1 Tylko folder ścieżki Tylko folder ścieżki
11305 Maksymalna liczba jednocześnie wyświetlanych osi
UWAGA

Parametr ten pozwala na ustawienie maksymalnej liczby jednocześnie wyświetlanych osi
po zmianie aktualnej pozycji narzędzia. Wartość ustawiona za pomocą tego parametru
wyznacza maksymalną liczbę jednocześnie wyświetlanych osi, jak podano w tabeli
poniżej:
Maksymalna liczba jednocześnie wyświetlanych osi 5 10 20

Ustawienia 0 1 2
Wartość inna niż 1 lub 2 jest traktowana jako wartość 0.
- 695 -
11307 Sekwencja wyświetlania współrzędnych
UWAGA
Parametr ten pozwala na skonfigurowanie sekwencji wyświetlania współrzędnych
pozycji na ekranie:
Wyświetlacze 10.4", 15" i 19"
- Ekran wyświetlania globalnej pozycji
- Wyświetlanie pozycji globalnej na każdym z ekranów
Po ustawieniu jednoczesnego wyświetlania 20 osi (po ustawieniu parametru Nr 11305 na
2), na każdym z ekranów aktualna pozycja jest pokazywana jako dwa zbiory
współrzędnych.
Jeżeli wyświetlany jest pierwszy zbiór, w celu przełączenia do drugiego zbioru należy
wcisnąć klawisz
Po ponownym wykonaniu podanej powyżej operacji, wyświetlany jest ponownie

pierwszy zbiór.
Sekwencja wyświetlania współrzędnych odpowiada ustawieniom parametru, jako podano
w tabeli poniżej:
<Wyświetlacze 10.4" i 15">
Sekw. wyświetlania
1 2 3 4
Ustawienia
0 Współrzędne Współrzędne Współrzędne Pozostająca
względne absolutne obrabiarki droga
względne obrabiarki absolutne droga
2 Współrzędne Pozostająca Współrzędne Współrzędne
względne droga absolutne obrabiarki
absolutne obrabiarki względne droga
absolutne droga względne obrabiarki
obrabiarki droga względne absolutne
<Wyświetlacz 19">
Sekw. wyświetlania
1 2 3 4
Ustawienia
0 Współrzędne Współrzędne Pozostająca Współrzędne
absolutne względne droga obrabiarki
absolutne względne obrabiarki droga
względne absolutne droga obrabiarki
względne absolutne obrabiarki droga
względne obrabiarki droga względne
względne obrabiarki droga absolutne
Po wprowadzeniu wartości spoza tego zakresu, przyjmowana jest wartość 0.

Po załączeniu funkcji jednoczesnego wyświetlania wielu torów (parametr Nr 13131
ustawiony na wartość różną od zera, a parametr Nr 13132 ustawiony na wartość 1 lub
większą), korzystanie z tego parametru jest niedozwolone.
- 696 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11308 DGH ABH SPH PGS FPD EAS COW DOP

[Typ danych] Bit
#0 DOP Jeżeli wygenerowany zostanie alarm dla nie wyświetlanego toru:

0: Ekran nie zostanie przełączony na ekran alarmu.
1: Ekran zostanie przełączony na ekran alarmu.
#1 COW Jeżeli plik o podanej nazwie już istnieje na karcie pamięci lub USB:
0: Nie jest nadpisywany
Karta pamięci : Generowany jest alarm SR1973, "PLIK JUŻ ISTNIEJE".
Pamięć USB : Wyświetlany jest komunikat ostrzegawczy "PLIK JUŻ ISTNIEJE".
1: Jest nadpisywany
Nawet po ustawieniu COW=1, przed nadpisaniem wyświetlany jest komunikat
żądający potwierdzenia.
UWAGA
1 Jeżeli nadpisywany plik posiada atrybut tylko do odczytu, nie jest
możliwe nadpisanie go nawet, jeżeli bit 1 (COW) parametru Nr
11308 = 1.
#2 EAS Jeżeli w ścieżce używana jest rozszerzona nazwa osi lub nazwa rozszerzonego wrzeciona,
indeksy dla nazw osi lub nazw wrzeciona w tej ścieżce są dozwolone:
0: Nie
1: Tak
#3 FPD Na ekranie programu oraz ekranie kontroli programu, bloki aktualnie wykonywane są
wyświetlane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli bit 1 (APD) parametru Nr
11350=0.
#4 PGS W trakcie szukania programu:

0: Szukany jest program o podanej nazwie.
1: Szukany jest program o numerze O, jeżeli pominięto "O".
#5 SPH Jeżeli czytane są dane o prędkości wrzeciona za pomocą FOCAS2 i okna PMC:
(około 32 ms).
- 697 -
UWAGA
obciążenia CNC.
#6 SPH Jeżeli czytane są dane o współrzędnych absolutnych za pomocą FOCAS2 i okna PMC:
(około 32 ms).
UWAGA
obciążenia CNC.
#7 SPH Jeżeli czytane są dane odległości do przebycia za pomocą FOCAS2 i okna PMC:
(około 32 ms).
UWAGA
obciążenia CNC.
11310 Wybór PMC, który wykonuje operacje czytania i zapisu za pomocą zewnętrznego panelu dotykowego

[Typ danych] Bajt
Parametr ten ustawia PMC do operacji czytania i zapisu spomiędzy trzech PMC,
nazywanych kolejno pierwszy PMC, drugi PMC i trzeci PMC.
0, 1 : Pierwszy PMC
2 : Drugi PMC
3 : Trzeci PMC
UWAGA
1 Jednocześnie nie można wykonywać czytania lub zapisu z użyciem
więcej niż jednego PMC.
- 698 -
4.110 PARAMETRY WBUDOWANEGO MAKRA (1 Z 2)

11311 Hasło dla wbudowanego makra

[Zakres wartości] od 0 do 99999999
Parametr ten ustawia atrybut folderu wbudowanego makra (folder MTB1). Po ustawieniu
tego parametru na wartość różna od 0 i różna od wartości parametru Nr 11312 ze słowem
kluczowym, atrybut foldera MTB1 zostaje zablokowany.
Tak więc, atrybut folderu MTB1 pozostaje zablokowany do momentu wprowadzenia
takiej samej wartości jak hasło. Dodatkowo nie można zmienić hasła.
- Jeżeli klucz jest w pozycji otwarcia,
Atrybut folderu MTB1 można zmienić.
- Jeżeli klucz nie jest ustawiony,
Atrybut foldera MTB1 nie może być zmieniony.
11312 Słowo kluczowe dla wbudowanego makro

Parametr ten ustawia słowo kluczowe dla atrybutu folderu wbudowanego makra
(folder MTB1).
UWAGA
Wartość ta nie jest wyświetlana nawet po ustawieniu parametru.
Jeżeli wyłączy się zasilanie, parametr zostanie ustawiony na 0.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11313 EMPx

#7 MPH Współrzędne obrabiarki jednostki obrabiarki z opóźnieniem przyspieszania/hamowania

oraz opóźnienie serwa:
0: Nie mogą być czytane
(0 jest czytane jako współrzędne obrabiarki za pomocą okna PMC).
1: Nie mogą być czytane za pomocą okna PMC.
UWAGA
Jeżeli dane te nie są wymagane, ustawić ten parametr na 0 w celu
zredukowania obciążenia obrabiarki.
- 699 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11317 PON

[Typ danych] Bit
#0 PON Numer programu O8-cyfr jest dozwolony:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr ten jest automatycznie ustawiany przez CNC. Z tego
powodu nie można go zmienić poprzez MDI.
W celu sprawdzenia czy numeru O8-cyfrowe są dozwolone dla
aplikacji użytkownika należy sprawdzić ustawienie tego parametru.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11318 RTC LSO FIL DFM MLD POC

[Typ danych] Bit
#0 POC W przypadku korzystania z funkcji do wprowadzania danych z użyciem szablonu,

komentarz na ekranie makra użytkownika:
0: Jest wyświetlany w dolnej części ekranu.
1: Jest wyświetlany po prawej stronie ekranu.
UWAGA
Z parametru tego można korzystać wyłącznie w przypadku
wyświetlaczy 15" lub 19".
#1 MLD Na ekranie z listą programów, podział w czasie wyświetlania ekranu jest załączony:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Z parametru tego można korzystać wyłącznie w przypadku
wyświetlaczy 10.4", 15" lub 19".
#2 DFM Na ekranie z listą programów, ciąg znaków klawisza ekranowego po wybraniu ekranu
oraz ciąg znaków nazwy urządzenia, ciąg znaków dotyczący karty pamięci jest
zmieniany:
0: Nie
1: Tak
- 700 -

Ciąg znaków klawiszy ekranowych po wybraniu urządzeń
(wyświetlacze 10.4"/15"/19")
DFM=0 DFM=1
Tryb Nazwa Nazwa
EDYC Karta pamięci EDYCJA
K.PAM.
Inny niż EDYCJA OBSLUG
K.PAM.
EDYCJA KARTA WE/WY
PAM. K.PAM
Inny niż EDYCJA DNC
K.PAM.
Ciąg znaków nazwy dla wybranego urządzenia

DFM=0 DFM=1
Karta pamięci MC-PROG
M_CARD MC-FILE
#3 FIL Dla operacji Get/Put serwera danych:

0: Przesyłana nazwa pliku jest podana w pozycji kursora na ekranie z listą.
1: Specyfikacja nazwy pliku jest załączona w buforze klawiszy.
(Taka sama specyfikacja jak dla FS16i)
#5 LSO Po wybraniu poziomu na ekranie wyboru poziom dokładności oraz ustawiania poziomu
jakości obróbki:
0: Zarówno klawisz ekranowy jak i klawisz MDI mogą być używane do akceptacji.
1: Tylko klawisz ekranowy może być używany do akceptacji.
#6 RTC Na ekranie z listą programów, plik wybrany poprzez operacje wybierania:

0: Może być wielokrotnie kopiowany.
1: Nie może być wielokrotnie kopiowany.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11320 PGM DTS CSL IDC DHN

#0 DHN Na ekranie z kontrolą programu, numery HD.T, NX.T i T:

0: Nie są wyświetlane jednocześnie.
1: Wyświetlane jednocześnie.
Po ustawieniu DHN na 1, HD.T, NX.Ti T są wyświetlane bez względu na ustawienie
bitu 2 (PCT) parametru Nr 3108.
#1 IDC Klawisz ekranowy [UPDATA ALL ID], aktualizujący informacje ID na ekranie serwa
lub ekranie informacji wrzeciona w trybie wsadowym jest wyświetlany:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr IDC ma znaczenie wyłącznie, jeśli bit 0 (IDW) parametru
- 701 -
#3 CSL Wyświetlanie ekranu funkcji ustawiania warunków obróbki 5-osiowej jest możliwe:
0: Tak
1: Nie
#6 DTS Aktualna prędkość wrzeciona i adres T są wyświetlane:

0: Nie
1: Są zawsze wyświetlane
#7 PGM W trybie kontroli szybkiego programu, pozycja obrabiarki jest wyświetlana:

0: Z użyciem aktualnych współrzędnych obrabiarki.
(Pozycja obrabiarki względem pozycji referencyjnej).
1: Z użyciem współrzędnych obrabiarki w czasie kontroli programu
11321 Nazwa narzędzia wrzeciona (1-y znak)
11322 Nazwa narzędzia wrzeciona (2-i znak)
11323 Nazwa narzędzia wrzeciona (3-i znak)
11324 Nazwa narzędzia wrzeciona (4-y znak)

Nazwa narzędzia wrzeciona (HD.T) wyświetlana na ekranie kontroli programu może być
zdefiniowana przez użytkownika.
Jako nazwa wrzeciona może być ustawiony dowolny ciąg znaków zawierający znaki
alfanumeryczne, znaki katakana i znaki specjalne, o długości do czterech znaków.
UWAGA
Znaki i odpowiadające im kody podano w Załączniku A
"LISTA KODÓW ZNAKÓW".
Po ustawieniu pierwszego znaku na 0 lub niewłaściwy kod znaku,
wyświetlany jest tekst "HD.T".
11325 Nazwa następnego narzędzia do obróbki (1-y znak)
11326 Nazwa następnego narzędzia do obróbki (2-i znak)
11327 Nazwa następnego narzędzia do obróbki (3-i znak)
11328 Nazwa następnego narzędzia do obróbki (4-y znak)

Nazwa następnego narzędzia do obróbki (NX.T) wyświetlana na ekranie kontroli
programu może być zdefiniowana przez użytkownika.
Jako nazwa wrzeciona może być ustawiony dowolny ciąg znaków zawierający znaki
alfanumeryczne, znaki katakana i znaki specjalne, o długości do czterech znaków.
- 702 -
UWAGA
Znaki i odpowiadające im kody podano w Załączniku A
"LISTA KODÓW ZNAKÓW".
Po ustawieniu pierwszego znaku na 0 lub niewłaściwy kod znaku,
wyświetlany jest tekst "NX.T".
4.112 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO (2 Z 4)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11329 GST ACT AER GTF BGM GTL DPC PTL

#0 PTL W trakcie wykonywania symulacji na modelu bryłowym przez funkcję dynamicznego

wyświetlania grafiki, rysowanie w pozycjach z kompensacją długości narzędzia jest
wykonywane:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Parametr ten jest dostępny, gdy bit 4 (GTF) parametru Nr 11329
#1 DPC Współrzędne wyświetlane na ekranie GRAF. TORU, ANIMACJA GRAFIKI lub

WIZUAL.TORU (POZYCJA NARZ.) funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki to:
0: Współrzędne absolutne.
1: Współrzędne obrabiarki.
#2 GTL W trakcie wykonywania symulacji na modelu bryłowym przez funkcję dynamicznego

wyświetlania grafiki, rysowanie w pozycjach z kompensacja długości narzędzia jest
wykonywane:
0: Nie
1: Tak
#3 BGM Współrzędne wykorzystywane przez funkcję dynamicznego wyświetlania grafiki to:

1: Współrzędne obrabiarki.
#4 GTF W trakcie wykonywania symulacji na modelu bryłowym przez funkcję dynamicznego

wyświetlania grafiki, rysowanie w pozycjach z kompensacja promienia narzędzia
(kompensacja długości narzędzia i kompensacja promienia narzędzia/promienia pytki)
jest wykonywane:
0: Tak
1: Nie
#5 AER W czasie rysowania ścieżki narzędzi przez funkcję dynamicznego wyświetlania grafiki,
automatyczne kasowanie rozpoczynania rysunku jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
- 703 -
#6 ACT W czasie rysowania ścieżki narzędzia przez funkcję dynamicznego wyświetlania grafiki,
kolor rysowania narzędzia:
0: Nie jest zmieniany automatycznie.
1: Jest zmieniany automatycznie.
#7 GST Jeżeli nie można rysować dla polecenia przy użyciu funkcji dynamicznego wyświetlania
grafiki:
0: Polecenie jest ignorowane, a rysowanie jest kontynuowane bez zatrzymania.
1: Rysowanie jest zatrzymywane.
11330 Powiększenie rysunku w trybie dynamicznego wyświetlania grafiki

[Jednostka] 0.01
Parametr ten ustawia powiększenie dla funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki.
11331 Wartość współrzędna środka ekranu dla funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki

Parametr ten ustawia wartość współrzędnej środka rysunku dla funkcji dynamicznego
wyświetlania grafiki.
UWAGA
Jeżeli bit 3 (IPR) parametru Nr 11329 ustawiony jest na 1, wartości
współrzędnych ustawiane są w układzie współrzędnych obrabiarki.
Kąt obrotu układu współrzędnych rysowania w funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki (kierunek
11334
pionowy)

Parametr ten ustawia kąt obrotu (w kierunku pionowym) w układzie współrzędnych
rysowania dla funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki.
Kąt obrotu układu współrzędnych rysowania w funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki (kierunek
11335
poziomy)

Parametr ten ustawia kąt rysowania w układzie współrzędnych rysunku dla funkcji
dynamicznego wyświetlania grafiki (kąt obrotu wokół pionowej osie ekranu,
przechodzącej przez środek półfabrykatu).
- 704 -

11336 Kolor rysowania ścieżki narzędzia przez funkcję dynamicznego wyświetlania grafiki

Parametr ten ustawia kolor rysowania ścieżki narzędzia przez funkcję dynamicznego
Kolor kursora sygnalizującego pozycje narzędzia na ekranie GRAFIKA TORU (POZYCJA NARZEDZIA)
11337
funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki

Parametr ten ustawia kolor kursora sygnalizującego pozycje narzędzia na ekranie
GRAFIKA TORU (POZYCJA NARZEDZIA) funkcji dynamicznego wyświetlania
grafiki
11341 Kolor rysowania półfabrykatu przez funkcje dynamicznego wyświetlania grafiki

Parametr ten ustawia kolor rysowania półfabrykatu przez funkcję dynamicznego
Kąt obrotu układu współrzędnych rysowania dla funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki (środek
11342
ekranu)

Parametr ten ustawia kąt obrotu w układzie współrzędnych rysunku dla funkcji
dynamicznego wyświetlania grafiki (kąt obrotu wokół pionowej osie ekranu,
przechodzącej przez środek półfabrykatu).
11343 Kształt półfabrykatu przy dynamicznym wyświetlaniu grafiki

Parametr ten decyduje o typie półfabrykatu w czasie korzystania z funkcji dynamicznego
Ustawienia Kształt
0 Walec lub rura (równoległe do osi Z)
1 Kształt prostokątny
11344 Pozycja referencyjna półfabrykatu przy dynamicznym wyświetlaniu grafiki

- 705 -
Parametr ten ustawia pozycję referencyjną półfabrykatu dla funkcji dynamicznego

wyświetlania półfabrykatu z użyciem wartości współrzędnych w układzie współrzędnych
przedmiotu.
UWAGA
Gdy bit 3 (IPR) parametru Nr 11329 ustawiony jest na 1, wartości
współrzędnych ustawiane są w układzie współrzędnych obrabiarki.
11345 Wymiar półfabrykatu I przy symulacji
11346 Wymiar półfabrykatu J przy symulacji
11347 Wymiar półfabrykatu K przy symulacji

Parametry te służą do konfigurowania wymiarów półfabrykatu w symulacji, jak pokazano
w zamieszczonej poniżej tabeli:
Typ półfabrykatu Wymiar I Wymiar J Wymiar K
Pręt Średnica pręta 0 Długość pręta
Średnica zewnętrzna Średnica wewnętrzna
Rura Długość rury
rury rury
Prostopadłościan Długość w osi X Długość w osi Y Długość w osi Z
Kolor rysowania narzędzia przy symulacji na modelu bryłowym w funkcji dynamicznego wyświetlania
11348
grafiki

Parametr ten ustawia kolor rysowania narzędzia w czasie symulacji na modelu bryłowym
przez funkcję dynamicznego wyświetlania grafiki.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11349 PDM DAS YGW WNS GSP ABC

[Typ danych] Bit
#1 ABC W czasie symulacji na modelu bryłowym przy korzystaniu z funkcji dynamicznego

wyświetlania grafiki, w cyklu wytaczania dokładnego, wytaczania wstecznego, tzn. w
cyklach stałych obróbki otworów, ruch przesunięcia na dnie otworu:
0: Nie jest rysowany.
1: Jest rysowany.
#2 GSP W czasie rysowania ścieżki przez funkcję dynamicznego wyświetlania grafiki, pozycja
początkowa rysowania to:
0: Pozycja końcowa bloku, który wykonał ruch jako pierwszy.
1: Aktualna pozycja.
- 706 -
UWAGA
Jeżeli funkcja G92, G52 lub G92.1 (dla centrów obróbkowych) lub
G50, G52 albo G50.3 (dla systemów tokarkowych) jest podawana
na początku programu, pozycja zadana funkcja G jest traktowana
jako pozycja początkowa rysowania.
#3 WNS W funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki, numer szukania detalu P-CODE jest
załączony:
0: Nie
1: Tak
#4 YGW Jeżeli załączona jest geometria przesunięcia osi Y oraz kompensacja zużycia,
przełączenie pomiędzy ekranami geometrii przesunięcia osi Y oraz kompensacji zużycia
jest wykonywane poprzez:
0: Klawisz ekranowy [SWITCH].
1: Klawisz ekranowy [ZUZ.]/[GEOMET].
#5 DAS Jeżeli jako pierwszy po włączeniu zasilania wyświetlany jest ekran edycji programu
wielotorowego, tryb przewijania to:
0: tryb przewijania pojedynczego.
1: tryb przewijania jednoczesnego.
#7 PDM Jeżeli załączona jest funkcja wprowadzania danych za pomocą szablonów, nazwy
zmiennych i komentarze:
0: Są wyświetlane na ekranie makr użytkownika tylko po wybraniu menu.
1: Są zawsze wyświetlane na ekranie makr użytkownika.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11350 QLS PAD PNE APD

[Typ danych] Bit
UWAGA
#1 APD Ekran wyświetlania wykonywanego ekranu pokazuje:

0 Bloki z wyprzedzeniem.
1 Ekran tekstowy.
#2 PNE Funkcja wyświetlania rozszerzenia nazwy toru jest załączona:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr ten jest nieprawidłowy, jeżeli liczba torów to 1.
Ma on znaczenie tylko dla wyświetlaczy 10.4", 15" i 19".
- 707 -
#5 PAD NA ekranie z kompensacją błędu skoku, nazwy osi są wyświetlane:

0 Nie
1 Tak
#6 MPR Ekran ustawiania poziomu jakości obróbki jest wyświetlany:

0: Nie
1 Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11351 GTD 3DD COL

[Typ danych] Bit
#1 COL Na ekranie szczegółowych informacji, komentarze w programie są wyświetlane:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Ma on znaczenie tylko dla wyświetlaczy 10.4", 15" i 19".
#4 3DD Wyświetlanie ekranu funkcji 3-wymiarowej kompensacji pozycji obrabiarki jest

możliwe:
0: Nie
1: Tak
#6 GTD Na ekranie parametrów, nazwy grup są wyświetlane:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Po zmianie parametru, zmiana jest uwzględniana po wywołaniu
innego ekranu niż ekran parametrów i ponownym wyświetleniu
tego ekranu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11352 MPC PNI

#0 PNI Funkcja wyświetlania nazw torów w powiększeniu:

0: Wyświetlacz normalny.
1: Wyświetlacz rewersyjny.
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie tylko dla wyświetlaczy 10.4", 15" i 19".
#3 MPC Tworzenie wsadu oraz wybór wsady w funkcji zarządzania programem wielotorowym
jest w tym torze dostępne:
0: Tak
1: Nie
- 708 -

W funkcji zarządzania programami wielotorywmi, program główny dla którego parametr
MPC = 1 został usunięty z obiektu do tworzenia i wyboru wsadu. Proszę ustawić
parametru PMC =1 w torze, który nie powinien być obrabiany.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11353 SDE SEK

[Typ danych] Bit
#0 SEK Po włączeniu zasilania lub po wykasowaniu, numery bloków:

0: Nie są pamiętane.
1: Są pamiętane.
UWAGA
Numer podprogramu jest pamiętany w czasie wywoływania
podprogramu.
#1 SDE Numer bloków na ekranie są wyświetlane za pomocą:

0: 5 cyfr.
1: 8 cyfr.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11354 HPM DPC SOH SAH CRS

[Typ danych] Bit
UWAGA
#1 CRS Przy oczekiwaniu na transmisję danych DPRNT/BPRŃT dla makr użytkownika lub
mechanizmu wykonywania makr, przełączanie ekranów jest dozwolone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
(B-64723EN-1).
#2 SAH Po przekroczeniu miejsca na dane historyczne z powodu rejestrowania danych nie

dotyczących alarmów, historia alarmów jest kasowana:
0: Tak
1: Tak, z wyłączeniem ostatnich 50 elementów danych historycznych.
- 709 -
UWAGA
(B-64723EN-1).
#3 SOH Po przekroczeniu miejsca na dane historyczne z powodu rejestrowania danych nie

dotyczących historii komunikatów operatora zewnętrznego, historia komunikatów
operatora zewnętrznego:
0: Jest kasowana.
1: Nie jest kasowana.
Po ustawieniu tego parametru na 1, liczba przechowywanych komunikatów operatora
zewnętrznego jest uzależniona od ustawienia bitów 6 (MS0) i 7 (MS1) parametru
Nr 3113.
UWAGA
1 Ustawienia bitu 2 (SAH) parametru Nr 11354 i bitu 3 (SOH)
parametru Nr 11354 są uwzględniane po wyłączeniu i ponownym
włączeniu zasilania. Jednocześnie kasowane są wszystkie dane
historyczne (historia pracy, historia alarmów oraz historia
komunikatów operatora zewnętrznego).
2 Po ustawieniu bitu 2 (SAH) parametru Nr 11354 i bitu 3 (SOH)
parametru Nr 11354, liczba rejestrowanych elementów danych
historycznych może się zmieniać. Liczba rejestrowanych danych
historycznych, które mogą być zapisane jest wyznaczana w
SAH=0, SOH=0 . . . Około 8000 elementów
(*) Liczba elementów dla sytuacji, kiedy rejestrowana jest tylko
historia wciskania klawiszy.
(B-64723EN-1).
#4 DPC Na ekranie tytułowym, komentarze programów odpowiadające numerom O są

wyświetlane:
0: Tak
1: Nie
#7 HPM Funkcja zarządzania programami szybkimi jest załączona:

0: Nie
1: Tak
- 710 -
UWAGA
1 Nie ma żadnych zmian jeżeli idzie o wyświetlanie programów oraz
metody edycji programów.
Jeżeli funkcja ta zostanie załączona, po wyłączeniu zasilania bez
zapisywania, dane w zmienionych programach nie są zapisywane.
Również programy wybrane za pomocą podanych poniżej metod nie
są zapisywane:
- Operacje MDI
- Szukanie zewnętrzne numeru przedmiotu
- Szukanie zewnętrzne numeru programu
Jeżeli konieczne jest zapisanie danych zmienionych
programu/wyboru programu po wyłączeniu zasilania, należy
wykonać operację zapisywania za pomocą Biblioteki języka
C/FOCAS2.
2 Program można zapisać poprzez wywołanie wyłącznej funkcji pod
warunkiem, że wszystkie tory znajdują się w trybie EDYCJA.
3 Nawet jeżeli ustawienie tego parametru zostanie zmienione na 1 na
0, automatyczny zapis programów zostaje załączony dopiero po
ponownym włączeniu zasilania.
4 Jeżeli zasilanie programu zostanie wyłączone w trakcie zapisywania
programów, wszystkie programy są usuwane. W przypadku takim,
po kolejnym włączeniu zasilania generowany jest alarm PS0519,
"PLIKI PROGRAMU USZKODZONE".
5 Nie zapisywać zbyt często wszystkich programów do pamięci
podtrzymywanej.
6 W trakcie automatycznej archiwizacji danych, jeżeli funkcja ta jest
załączona, bit 2 (AAP) parametru Nr 10340 powinien być ustawiony
na 0.
7 Jeżeli rejestrowany jest program wbudowanego makra, bit 7 (HPM)
parametru Nr 11354 powinien być ustawiony na 0.
8 Funkcja ta może być załączona wyłącznie dla pamięci programów
CNC (urządzenie CNC_MEM).
9 Jeżeli funkcja ta jest załączona, nie można korzystać z MANUAL
GUIDE i.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11355 SCM MTS CDA DSN

[Typ danych] Bit
#0 DSN Nazwy wrzecion wyświetlanie na ekranie ustawiania nazw wrzecion, ekranie ustawiania
wrzeciona oraz ekranie monitorowania wrzeciona:
0: Numery wrzecion w torze plus znaki identyfikujące typ, jak MAIN lub SUB.
(Specyfikacje konwencjonalne)
1: Nazwy ustawione za pomocą parametrów.
#1 CDA Jeżeli ustawiony jest wyświetlacz 15" lub 19":

0: Stosowany jest normalne wyświetlanie ekranów.
1: Stosowane jest wyświetlanie ekranów specjalnie opracowane dla wyświetlaczy CNC
stosowanych w przemyśle motoryzacyjnym.
- 711 -
#3 MTS Funkcja do przełączania pomiędzy jednoczesnym wyświetlaniem wielu torów i

wyświetlaniem jednego toru jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#4 SCM W stanie początkowym, ekran wyświetlania makra użytkownika to:

0: Ekran mały.
1: Ekran pełnowymiarowy.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11356 DPD EPC DCT TLD

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 TLD Jeżeli sygnał ochrony jest załączony, usuniecie ekranu zarządzania trwałością narzędzi
jest załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Nie można wyłączyć funkcji 8-poziomowej ochrony danych.
#3 DCT W trakcie wyświetlania wykonywanego programu, wyświetlanie instrukcji sterowania

komentarzami jest dostępne:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 1 (AP) parametru Nr
#5 EPC Na tym samym ekranie można wyświetlać przygotowany ekran oraz oryginalne
programy:
0: Nie
1: Tak
#7 DPD W trakcie wykonywania podprogramu zewnętrznego, na wyświetlaczu bloków z

wyprzedzeniem wyświetlane są:
0: Analizowane bloki.
1: Wprowadzone bloki.
11358 Suma kontrolna po włączeniu zasilania

Jeżeli funkcja sumy kontrolnej parametrów jest załączona, po włączeniu zasilania
obliczana jest suma kontrolna.
Jeżeli funkcja sumy kontrolnej parametrów jest wyłączona, ustawiana jest wartość 0.
- 712 -

11359 Standardowa suma kontrolna

Suma kontrolna obliczeń po zmianie ustawienia funkcji sumy kontrolnej parametrów z
wyłączonej na załączoną. Jest to wartość standardowa, w przypadku obliczania sumy
kontrolnej po włączeniu zasilania.
Jeżeli funkcja sumy kontrolnej parametrów jest wyłączona, ustawiana jest wartość 0 lub
ostania wartość sumy kontrolnej.
11360 Data obliczania

Data zmiany ustawienia funkcji obliczania sumy kontrolnej na załączoną.
Jest to liczba złożona z 8 cyfr, informujących o roku, miesiącu oraz dniu.
Pierwsze 4 cyfry to rok. Kolejne 2 to miesiąc. Ostatnie 2 to dzień.
dzień w którym funkcja obliczania sumy kontrolnej została załączona.
11361 Godzina obliczania

Godzina zmiany ustawienia funkcji obliczania sumy kontrolnej na załączoną.
Jest to liczba złożona z 6 cyfr, informujących o godzinie, minucie i sekundzie.
Pierwsze 2 cyfry to godzina. Kolejne 2 cyfry to minuty. Ostatnie 2 cyfry to sekundy.
godzina w którym funkcja obliczania sumy kontrolnej została załączona.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11362 LCI GSF

UWAGA
#0 GSF W funkcji przełączania dla systemu kodów G dla systemu tokarkowego/centrum

obróbczego wyświetlacz modalny jest pokazywany:
0: W trybie T-MODE (tryb toczenia)/ M-MODE (tryb frezowania).
1: Nie
#1 LCI Jeżeli funkcja mechanizmu załadowczego jest dozwolona, nazwa toru w dolnej części
ekranu jest wyświetlana:
0: Normalnie.
1: W rewersji.
- 713 -
UWAGA
Parametr jest prawidłowy tylko dla toru mechanizmu
załadowczego.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11364 FLI FLC NSM FLD FDR SFB

[Typ danych] Bit
#0 SFB Folder utworzony za pomocą funkcji programu szablonów lub funkcji zarządzania
programami wielotorowymi:
0: Powinien być ustawiony na folder pierwszoplanowy a folder w tle dla operatora.
1: Staje się automatycznie folderem pierwszoplanowym i drugoplanowym.
UWAGA
Jeżeli załączony jest parametr "N.MOZNA WEJSC DO FOLD. PRG
WIELTOR." na ekranie ustawiania funkcji potwierdzania, nie można
korzystać z tego parametru.
#3 FDR Jeżeli w usuwanym folderze znajduje się program lub folder:

0: Folder nie jest usuwany.
1: Folder oraz znajdujące się w nim programy/foldery są usuwane.
UWAGA
#4 FLD Folder z danymi wejściowymi dla ekranu edycji programu ekranu z folderami
programów:
0: Folder wybrany na każdym z ekranów.
1: Folder pokazany w informacjach o folderze pliku wejściowego.
UWAGA
Parametr ten jest dostępny, gdy bit 7 (FLI) parametru Nr 11364
#5 NSM W trakcie czytania programu:

0: Program główny jest zmieniany.
1: Program główny nie jest zmieniany.
#6 FLC Na ekranie z folderem programów, jeżeli ekran z folderem programów zostanie ponownie
wyświetlany po przełączeniu ekranów, przełączeniu torów i przełączeniu urządzeń:
0: Kursor jest przemieszczany do początku foldera.
1: Kursor pozostaje w oryginalnym miejscu.
UWAGA
Funkcja ta jest dostępna, jeżeli pozycja kursora na ekranie folderu
programów wyświetlana po tym parametrze jest ustawiona na 1.
- 714 -

#7 FLIFolder dla operacji czytania/zapisu otwierany na ekranie edycji programów oraz ekranie
folderu programów:
0: Folder pierwszoplanowy lub folder drugoplanowy.
1: Folder wybrany na każdym z ekranów.
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność tylko dla pamięci programu
wewnętrznego CNC (nazwa urządzenia to "CNC_MEM").
2 Jeżeli bit ten jest ustawiony na 1, dostępna jest funkcja
odczytu/zapisu wszystkich programów i folderów.
Jeżeli bit ten jest ustawiony na 0, funkcja odczytu/zapisu
wszystkich programów i folderów nie jest dostępna. Z tego powodu
nie jest możliwe wykonywanie operacji czytania/zapisu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11365 D40 D39 D38 D37 D36 D35 D34 D33
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11366 D48 D47 D46 D45 D44 D43 D42 D41
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11367 D56 D55 D54 D53 D52 D51 D50 D49

Zależności pomiędzy bitami i grupami funkcji G są podane w tabeli poniżej.
0: Grupa funkcji G odpowiadającą wyświetlanemu bitowi.
1: Grupa funkcji G odpowiadającą wyświetlanemu bitowi, który nie jest wyświetlany.

D33 33
D34 34
D35 35
do do
D56 56
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11368 APM PWC FNA DAA

[Typ danych] Bit
#3 DAA Nazwa osi używana dla alarmów typu oś, to oś ustawiona za pomocą parametru Nr:
0: 1020
1: 3132
UWAGA
1 Nawet jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 1, używana jest
nazwa osi ustawiona za pomocą parametru Nr 1020, jeżeli
parametr Nr 3132 jest ustawiony na 0.
- 715 -
UWAGA
2 Jeżeli używana jest rozszerzona nazwy osi, zastąpiony zostanie
tylko pierwszy znak.
3 Nawet jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 1, na ekranie
historii obsługi oraz ekranie historii alarmów używana jest nazwa
osi ustawiona za pomocą parametru Nr 1020
4 Po ustawieniu tego parametru, w celu wprowadzenia zmian
konieczne jest wyłączenie i ponowne włączenie zasilania.
#4 MNA Na ekranie kompensacji uchwytów:

0: Wyświetlane są wszystkie osie.
1: Wyświetlane są tylko osie wymagane do wprowadzenia ustawień.
#5 PWC Ekran monitorowania poboru mocy jest załączony:

0: Nie
1: Zał
#6 APM Wykres słupkowy pokazujący sumaryczny pobór mocy jest załączony:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli bit 5 (APD) parametru
Nr 11368=1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11369 CSD MDP MDL MDC

[Typ danych] Bit
#0 MDC Ekran NASTAWY OSTRZ. MODYFIKACJI modułu wykonywania programów w

języku C jest wyświetlany:
0: Nie
1: Tak
#1 MDL Ekran NASTAWY OSTRZ. MODYFIKACJI dla programu drabinkowego PMC jest
wyświetlany:
0: Nie
1: Tak
#2 MDP Ekran NASTAWY OSTRZ. MODYFIKACJI dla parametrów oraz parametrów nie
chronionych jest wyświetlany:
0: Nie
1: Tak
#4 CSD Zmienna systemowa (#1000-#8499, #10000-#89999, #100000-#199999):

0: Nie jest wyświetlana na ekranie makr użytkownika.
1: Jest wyświetlana na ekranie makr użytkownika.
- 716 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11370 PKI STT DHS RPD

[Typ danych] Bit
UWAGA
#2 RPD W trakcie wykonywania programu wstecz przy wycofaniu kółkiem ręcznym blok
wyświetlany na początku programu to:
0 Blok wykonywany.
1 Blok tuż przed blokiem wykonywanym.
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie, jeżeli bit 1 (APD) parametru
Nr 11350=0 i bit 3 (FPD) parametru Nr 11308 =1 lub bit 1 (APD)
parametru Nr 11350=1.
#5 DHS Jeżeli program nie jest zapisany w funkcji zarządzania programami szybkimi, ostrzeżenie
jest wyświetlane na ekranie statusu:
0: Nie
1: Tak
#6 STT Wyświetlane komunikaty operatora zewnętrznego są sortowane w kolejności ich

generowania:
0: Ni
1: Tak.
UWAGA
1 Komunikaty są wyświetlane na ekranie w kolejności ich numerów
bez względu na ustawienie tego parametru, jeżeli parametr SRM
(bit 4 parametru Nr 3207) = 1.
2 Parametr ten ma znaczenie tylko dla komunikatów zewnętrznych
operatora z sygnałem PMC, nie ma znaczenia dla komunikatów
związanych z wykonywaniem zmiennej systemowej #3006
mechanizmu wykonywania makr oraz komunikatu zawsze
wyświetlanego pod komunikatem operatora zewnętrznego.
#7 PKI Sumaryczna wartość poboru prądu:

0: jest kasowana poprzez wyłączenie zasilania.
1: nie jest kasowana poprzez wyłączenie zasilania.
11371 Skala całego poboru mocy dla wykresu słupkowego w obszarze komunikatów ostrzegawczych

[Typ danych] Word
[Jednostka] kW
Ustawić skalę dla całego poboru mocy dla wykresu słupkowego w obszarze
komunikatów ostrzegawczych
- 717 -
Po ustawieniu wartości 0, bity 0 i 1 parametru Nr 2281 (dla serwa) oraz bity 1 i 2

parametru Nr 4541 (dla wrzeciona) są sprawdzane, a jako skala jest używana wartość
maksymalnej mocy wyjściowej silnika.
Przykład) Po ustawieniu 3000, skala dla wykresu słupkowego ma zakres od
-3000 do 3000.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #?
11372 MSH MSM

[Typ danych] Bit
#3 MSM Ekran statusu monitorowania obrabiarki jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#7 MSM Ekran statusu historii statusu obrabiarki jest wyświetlany:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11373 WSE

[Typ danych] Bit
UWAGA
#7 WSE Funkcja serwera sieciowego ekranu CNC jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11374 CDE PCB AIC

[Typ danych] Bit
#0 AIC Jeżeli blok komentarza zawiera kod EOB w trakcie czytania programu:
0: Alarmy nie są generowane.
1: Generowany jest alarm PS0518, "CODE OF CONTROL-IN DOES NOT EXIST".
UWAGA
(B-64723EN-1).
#4 PCB Na ekranie folderu programów, programowy są kopiowane i przesuwane z użyciem:

0: Nowej metody.
1: Starej metody.
- 718 -

#5 CDE Wyświetlacz stosu wywołań jest dostępny:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11375 AMW ECD DMP

[Typ danych] Bit
#0 DMP Funkcja ochrony programu na serwerze danych jest załączona:

0: Nie
1: Tak

edycyjnych:
(6) Kopiowanie programu
(7) Przesuwanie programu
(8) Wczytywanie/zapis plików za pomocą poleceń
GET/PUT/LIST-GET/LIST-PUT wysyłanych z komputera
(9) Formatowanie karty pamięci
(10) Wczytywanie/zapis plików za pomocą operacji FTP z komputera
(11) Zmiana nazwy plików za pomocą operacji FTP z komputera
(12) Usuwanie plików za pomocą operacji FTP z komputera
PRZESTROGA
Karta CF może być zamontowana na innym urządzeniu CNC lub
komputerze poprzez jej przemieszczenie do serwera danych. Z
tego powodu, zawartość programu nie może być chroniona. Jest
ona chroniona przed nieuprawnionym dostępem, a nie jest
chroniona pod kątem bezpieczeństwa.
- 719 -
UWAGA
2 Jeśli ten parametr ma wartość 1, podane poniżej parametry tracą
znaczenie.
NE8(Nr 3202#0)､NE9(Nr 3202#4)､PSR(Nr 3202#6)
3 W systemach wielotorowych, znaczenie mają parametry
NE8 i NE9 dla toru 1.
4 Jeżeli parametr DMP (Nr 11375#0) jest ustawiony na jeden,
formatowanie karty pamięci jest niemożliwe bez względu na numer
programu docelowego do ochrony.
5 Jeżeli parametr Nr 3210 (PSW) jest ustawiony na wartość większą
od 0, która nie jest wartością parametru Nr 3211 (KEY), nie można
zmienić wartości parametru MDP (Nr 11375#0).
#6 ECD Funkcje FOCAS2 cnc_condense i cnc_pdf_cond mają znaczenie:

0: Nie (EW_OK jest zwracana bez jakiegokolwiek wykonywania.)
1: Tak
#7 AMW Dokładność zapisu makra użytkownika lub zmiennej makra kodu P za pomocą funkcji
FOCAS2 jest poprawiana:
0: Nie
1: Tak
Funkcja FOCAS2 dla której można zwiększyć dokładność za pomocą tego parametru jest
opisana poniżej.
- cnc_wrmacro : Zapis zmiennej makra użytkownika.
- cnc_wrmacror : Zapis zmiennej makra użytkownika (podany obszar)
- cnc_wrpmacro : Zapis zmiennej makra kodu P
- cnc_wrpmacror : Zapis zmiennej makra kodu P (podany obszar)
11376 Czas przekroczenia oczekiwania dla pamięci USB

[Typ danych] Word
[Jednostka] s
Ustawić dopuszczalny czas oczekiwania dla pamięci USB.
Parametr ten należy ustawić stosownie do pamięci USB.
UWAGA
Jeśli parametr ustawiony jest na 0, przyjmuje się wartość 30
11378 Numer toru PMC dla sygnału PMC Nr 1 dla funkcji monitorowania statusu obrabiarki
do do
11381 Numer toru PMC dla sygnału PMC Nr 4 dla funkcji monitorowania statusu obrabiarki

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] 0 do 5 do 9
Ustawić numer toru PMC dla sygnału PMC dla funkcji monitorowania statusu obrabiarki.
Poniżej podano wartości oraz numery torów PMC, które można ustawić.
- 720 -
Numer toru PMC Nr 11378 do 11381

Bez ustawienia 0
1. PMC 1
2. PMC 2
3. PMC 3
4 PMC 4
5 PMC 5
Dwutorowa kontrola bezpieczeństwa 9
11382 Rodzaj adresu sygnału PMC Nr 1 dla funkcji monitorowania statusu obrabiarki
do do
11385 Rodzaj adresu sygnału PMC Nr 4 dla funkcji monitorowania statusu obrabiarki

[Typ danych] Bajt
Ustawić rodzaj adresu sygnału PMC dla funkcji monitorowania statusu obrabiarki
Poniżej podano wartości oraz adresy, które można ustawić.
Rodzaj adresu Nr 11382 do 11385
Bez ustawienia 0
X 1
Y 2
G 3
F 4
A 5
R 6
T 7
K 8
C 9
D 10
11386 Numer adresu sygnału PMC Nr 1 dla funkcji monitorowania statusu obrabiarki
do do
11389 Numer adresu sygnału PMC Nr 4 dla funkcji monitorowania statusu obrabiarki

[Typ danych] Bajt
[Zakres danych] Szczegóły podano w "Instrukcji programowania PMC" (B-64513EN)".
Ustawić numer adresu sygnału PMC dla funkcji monitorowania statusu obrabiarki
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11391 RPW CSE ZSS TRE

[Typ danych] Bit
#1 TRE Na ekranie z folderem, drzewo folderów programów jest dostępne:

0: Tak
1: Nie
#2 ZSS W trakcie zapisu parametrów CNC, o możliwości zapisu parametrów wynoszących zero
lub nie decydują:
0: Nie decydują klawisze ekranowe. Decyduje bit 1 (PRM) parametru Nr 0010.
1: Decydują klawisze ekranowe.
- 721 -
UWAGA
Bit 1 (PRM) parametru Nr 0010 nie działa, jeżeli parametr ten jest
ustawiony na jeden. Zamieszczona poniżej tabela pokazuje relacje
pomiędzy parametrami (bit 1 (PRM) parametru Nr 0010 i bit 2
(ZSS) parametru Nr 11391) oraz czy parametry o wartości zero są
zapisywane czy nie.
ZSS (Nr 11391#2)
0 1
0 Zapisywanie Zapisywanie lub nie jest decydowane
PRM
przez klawisze ekranowe
(Nr 0010#1) 1 Nie wyprowadzany
[WSZYST]/[NIE-0].
#3 CSE Wyświetlanie ekranu funkcji ustawiania warunków obróbki 5-osiowej jest możliwe:
0: Nie
1 Tak
#6 RPW Przy zmianie hasła na ekranie Parametr, komunikat żądający potwierdzenia jest
wyświetlany:
0 Tak
1 Nie
UWAGA
Jeżeli funkcja ta jest załączona, hasło należy wprowadzić
dwukrotnie.
#7 2CF Przy bezpośrednim wprowadzaniu wartości zmierzonej B dla systemu tokarkowego z 2

wrzecionami, jeżeli wielkość przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu jest
automatycznie odczytywana z pamięci układu współrzędnych przedmiotu (parametr 2AT
(Nr 5051#1) a sygnał wyboru trybu zapisu wartości przesunięcia układu współrzędnych
przedmiotu WOQMSM <Gn039.6> ma wartość 1, ruch kursora za pomocą MDI jest
dozwolony:
0 Nie
1 Tak
UWAGA
11392 Skala dla wykresu słupkowego PCM osi serwa

[Jednostka] 0.001kWh
Podać wartość absolutną skali maksymalnej/minimalnej wykresu słupkowego dla każdej
osi posuwu na ekranie monitorowania poboru prądu.
Musi to być liczba całkowita od 1 do 9999999
Na ekranie poboru prądu wyświetlane są 4 cyfry od góry pomimo, że wartość wykresu
słupkowego jest szacowana za pomocą tego parametru.
- 722 -

Przykład) Po podaniu 9999999, na ekranie pokazywane są wartości -9999kW/9999kW.
Po podaniu 11100, na ekranie pokazywane są wartości -11,10kW/11,10kW.
Po podaniu 0, skala jest wybierana automatycznie za pomocą parametrów

(bity 0 i 1 parametru Nr 2281).
11393 Skala dla wykresu słupkowego PCM osi wrzeciona

[Jednostka] 0.001kWh
Podać wartość absolutną skali maksymalnej/minimalnej wykresu słupkowego dla każdej
osi wrzeciona na ekranie monitorowania poboru prądu.
Musi to być liczba całkowita od 1 do 9999999
Na ekranie poboru prądu wyświetlane są 4 cyfry od góry pomimo, że wartość wykresu
słupkowego jest szacowana za pomocą tego parametru.
Przykład) Po podaniu 9999999, na ekranie pokazywane są wartości -9999kW/9999kW.
Po podaniu 11100, na ekranie pokazywane są wartości -11,10kW/11,10kW.
Po podaniu 0, skala jest wybierana automatycznie za pomocą parametrów
(bity 1 i 2 parametru Nr 4541).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11394 ANDx

#0 ANDx Pobór mocy dla każdej osi serwa jest wyświetlany:

0 Tak
1 Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11395 SNDs

#0 SNDx Pobór mocy dla każdej osi wrzeciona jest wyświetlany:

0 Tak
1 Nie
Korekty momentu minimalnego dla przyspieszania/hamowania w trybie sterowania prędkością

11397
wrzeciona

[Jednostka] %
Ustawić korektę momentu minimalnego dla przyspieszania/hamowania w trybie
sterowania prędkością wrzeciona
ustawiony na 0) lub poziom Eco 7 (jeżeli 0 (ELV) parametru Nr 24303 jest ustawiony
na 1).
- 723 -

Korekty momentu minimalnego dla przyspieszania/hamowania w trybie sterowania synchronizacją

11398
wrzecion

[Jednostka] %
Ustawić korektę momentu minimalnego dla przyspieszania/hamowania w trybie
sterowania synchronizacją wrzecion
ustawiony na 0) lub poziom Eco 7 (jeżeli 0 (ELV) parametru Nr 24303 jest ustawiony
na 1).


PRZESTROGA
Można uszkodzić obrabiarkę lub przedmiot na wskutek braku
synchronizacji, jeżeli korekty momentu w trybie sterowania
synchronizacją wrzecion są od siebie różne. Wynika to z faktu, że
stosuje różne stałe czasowe dla przyspieszania/hamowania w
trybie synchronizacją wrzecion
Ustawić wspólną wartość dla wrzecion należących do tej samej
grypy synchronizacji.
11399 Współczynnik konwersji poboru prądu (kWh) na emisję dwutlenku węgla (kg)

[Typ danych] Word
[Jednostka] 0.001kgCO2/kWh
Podać współczynnik konwersji poboru prądu (kWh) na emisję dwutlenku węgla (kg)
Podać wartość współczynnika dla miejsca, w którym eksploatowana jest obrabiarka.
Po podaniu wartości 0 lub nieprawidłowej, przyjmowany jest współczynnik o wartości
0.555kgCO2/kWh.
- 724 -
4.114 PARAMETRY KOMPENSACJI NARZĘDZIA (2 Z 3)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TOP NO5
11400
TOP

#1 NO5 Funkcja kompensacji piątej osi jest używana:

0 Nie
1 Tak
#2 TOP Ustawić długość kompensacji narzędzia lub sposób działania kompensacji narzędzia.
0 Kompensacja długości narzędzia oraz działanie kompensacji narzędzia są
wykonywane poprzez przesunięcie osiowe.
1 Kompensacja długości narzędzia oraz działanie kompensacji narzędzia są
wykonywane poprzez przesunięcie układu współrzędnych.
UWAGA
Jest to parametr indywidualny dla toru, posiadający tę samą
funkcję co bit 6 (TOS) parametru Nr 5006.
W celu użycia innych typów kompensacji dla poszczególnych torów
należy ustawić parametr TOS na 0 oraz podać typ kompensacji dla
każdego toru oddzielnie, za pomocą parametru TOP. Jeżeli
parametr TOS zostanie ustawiony na 1, przyjmuje się, że parametr
TOP ma wartość 1, nawet jeżeli wartość ta wynosi 0.
#3 CTO Wybrać sposób działania podanych poniżej zmiennych systemowych dotyczących

kompensacji długości narzędzia po wykonaniu operacji resetowania.
#5081-#5100 dla parametrów LVC(Nr 5006#3)=1,LWT(Nr 5002#2)=0.
#5121-#5140 dla parametrów LVC(Nr 5006#3)=1,LGT(Nr 5002#4)=1.
0 Zmienna systemowa nie jest kasowana.
1 Zmienna systemowa jest kasowana.
UWAGA
(B-64723EN-1).
11401 Odległość do styku + czujnika dotykowego
11402 Odległość do styku - czujnika dotykowego

[Zakres wartości] 9 cyfr minimalnej jednostki danych (patrz standardowa tabela ustawień parametrów (A))
Parametry te dotyczą funkcji bezpośredniego wprowadzania zmierzonej wartości
korekcji B.
- 725 -
Parametry te ustawiają odległość (ze znakiem) pomiędzy odpowiednimi powierzchniami

stykowymi czujnika a pozycją referencyjną pomiaru.
W przypadku sterowania osią kątową należy ustawić odległość w prostokątnym układzie
współrzędnych.
○ Pozycja
referencyjna
pomiaru
Xm Oś X - powierzchnia styku
↓
Xp
← Oś Z - powierzchnia styku
Oś Z + powierzchnia
styku →
+X Zm
↑
Zp
+Z
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
MMT OFN
11403
WNM OFN

#2 OFN Przy kompensacji osi Y oraz kompensacji 4-j/5-j, specyfikacja adresu dla
wczytywania/zapisu oraz programowanego wprowadzania danych to:
0 Domyślna specyfikacja adresów ‘Y’,’E i ’F’.
1 Adresy nazw osi (parametr Nr 1020).
UWAGA
1 Nazwy osi które mogą być użyte jako adres specyfikacji to tylko 'A'
i 'B'.
Jeżeli używany jest adres specyfikacji 'A' lub 'B', nie można
korzystać z adresu 'V' (polecenie przyrostowe kompensacji osi Y).
2 Jeżeli zaistnieje jedno z podanych poniżej zdarzeń, stosowany jest
domyślny adres specyfikacji 'Y', 'E;' i 'F',
- Parametr Nr 1020 jest ustawiony na nazwę osi różną od 'A(65)'
lub 'B(66)'.
- Podano nazwę osi rozszerzonej.
3 Jeżeli bit 2 (OFN) parametru Nr 11403 jest ustawiony na 1, nie
można czytać konwencjonalnych danych kompensacji. Jeżeli
czytane są konwencjonalne dane kompensacji, ustawić bit 2 (OFN)
- 726 -

#4 MMT Jeżeli używana jest funkcja kompensacji narzędzi dla frezowania i toczenia, wartości
kompensacji zebrane za pomocą funkcji pomiarowych systemu obróbkowego są
traktowane jako:
0: Wartość kompensacji długości narzędzi.
1: Wartość kompensacji pozycji narzędzi.
Jeżeli dla funkcji pomiaru centrum obróbczego
Kierunek osi Z narzędzia zmierzony za pomocą MMT jest ustawiony na 0,
powoduje to kompensację osi Z/długości (wartość kompensacji długości narzędzia).
Kierunek osi X narzędzia zmierzony przy MMT ustawionym na 1, powoduje to
kompensację pozycji narzędzia w kierunku osi X.
#6 WNM W funkcji pomiaru długości narzędzia/punktu zerowego przedmiotu, powrót do pozycji

referencyjnej po pomiarze wartości kompensacja długości narzędzia jest załączony:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11405 CIM

[Typ danych] Bit
#2 CIM Na ekranie kompensacji narzędzi wprowadzanie kompensacji geometrii narzędzi w

oparciu o współrzędne obrabiarki jest dozwolone:
0 Nie
1 Tak
Liczba układów współrzędnych przedmiotu używanych jako referencja do ustawiania wielkości

11411
przesunięcia przedmiotu Nr 01

11412

11413

11414

11415

11416

11417

Parametry te ustawiają liczbę układów współpodrzędnych przedmiotu używanych jako
referencja dla błędów ustawiania odpowiednich przedmiotów.
Dla G54 do G59, ustawić 54 do 59. Dla G54.1P1 do G54.1P300, ustawić 1001 do 1300.
Po ustawieniu jednego z tych parametrów na 0, błąd ustawienia przedmiotu
odpowiadający temu parametrowi nie może być używanych w systemach układów
współrzędnych przedmiotów.
- 727 -
Górna wartość graniczna kąta pomiędzy kierunkiem długości narzędzia a kierunkiem prostopadłym do
11418
powierzchni obróbki (polecenie punktu skrawania)

W poleceniu punktu skrawania, jeżeli kąt pomiędzy kierunkiem długości narzędzia a
prostopadłą do powierzchni skrawania przekracza wartość ustawioną za pomocą tego
parametru, generowany jest alarm PS5464, "ZLY PARAMETR W G43.8/G43.9".
Po ustawieniu tego parametru na 0, górna wartość graniczna kąta wynosi 90 stopni.
11419 Interwał numerów kompensacji narzędzi dla pamięci kompensacji A i B

[Zakres wartości] 0 do [(maksymalna liczba wartości kompensacji narzędzi)-1]/2 (pominąć cyfry po kropce
dziesiętnej)
Dla polecenia punktu skrawania

Jeżeli punkt skrawania zostanie użyty z pamięcią kompensacji A i B centrum
obróbczego, numer kompensacji narzędzia dla każdej z wartości kompensacji jest
wyznaczany zgodnie z zamieszczonym poniżej opisem.
- Numer kompensacji narzędzia dla wartości kompensacja długości narzędzia
Kod H
- Numer kompensacji narzędzia dla wartość kompensacji długości narzędzia
Kod H + (parametr Nr 11419)
- Numer kompensacji narzędzia dla wartości kompensacja promienia płytki R
Kod H + 2 * (parametr Nr 11419)
Jeżeli parametr Nr 11419 ma wartość 0, interwał numerów kompensacji wynosi 1.

Jeżeli parametr Nr 11419 ma wartość mniejszą od 0, po wysłaniu polecenia punku
skrawania generowany jest alarm PS5456 "ZLY PARAMETR W G43.8/G43.9".
Jeżeli parametr Nr 11419 ma wartość większą od [(maks. numer wartości
kompensacji narzędzia-1]/2, po rozpoczęciu polecenia punktu skrawania
generowany jest alarm PS0030 "ILLEGAL OFFSET NUMBER".
Dla 3-wymiarowej kompensacji ostrza z uwzględnieniem kształtu narzędzia

Jeżeli 3-wymiarowa kompensacja ostrza z uwzględnieniem kształtu narzędzia jest
używany przy pamięci kompensacji narzędzi A i B centrów obróbczych, numer
kompensacji narzędzia dla każdej z wartości kompensacji jest wyznaczany zgodnie z
zamieszczonym poniżej opisem.
- Numer kompensacji narzędzia dla kompensacji ostrza
Kod D(R)
- Numer kompensacji narzędzia dla kompensacji promienia płytki R
Kod D(R) + parametr Nr 11419
Jeżeli parametr Nr 11419 zostanie ustawiony na 0, interwał numerów kompensacji
narzędzi jest ustawiany na 1.
- 728 -
4.115 PARAMETRY OPTYMALENGO

PRZYSPIESZANIA/HAMOWANIA DLA SZTYWNEGO
GINTOWANIA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11420 RAU

#0 RAU Funkcja optymalnego przyspieszania/hamowania dla sztywnego gwintowania jest

załączona:
0 Nie
1 Tak
11421 Maksymalne przyspieszenie dla optymalnego przyspieszania/hamowania sztywnego gwintowania

(przełożenie 1)

(przełożenie 2)

(przełożenie 3)

(przełożenie 4)

[Jednostka] obr./s2
[Zakres wartości] 0 do 10000,0
Parametry te ustawiają maksymalne przyspieszenie.
Zmiana przyspieszenia dla przyspieszenia/hamowania o charakterystyce wykładniczej dla optymalnego

11425
przyspieszania/hamowania przy sztywnym gwintowaniu (przełożenie 1)

11426

11427

11428

[Jednostka] ms
Parametry te ustawiają czas zmiany przyspieszenia dla przyspieszenia/hamowania o
charakterystyce wykładniczej dla sztywnego gwintowania (czas zmiany od stanu stałej
prędkości (A) do stanu przyspieszenia (C) z przyspieszeniem obliczonym dla
optymalnego przyspieszenia/hamowania dla sztywnego gwintowania, tzn. czasem (B) na
rysunku poniżej).
- 729 -
Prędkość (min-1)
Maks. przyspieszenie,
którego nie przekracza
dopuszczalnego, maks.
przyspieszenia jest
obliczane automatycznie
(A) (B) (C) (B) (A) (B) (C) (B) (A)
Czas zmiany przyspieszenia
11429 Prędkość wrzeciona w P1 dla optymalnego przyspieszania/hamowania sztywnego gwintowania

(przełożenie 1)

(przełożenie 1)

(przełożenie 1)

(przełożenie 2)

(przełożenie 2)

(przełożenie 2)

(przełożenie 3)

(przełożenie 3)

(przełożenie 3)

(przełożenie 4)

(przełożenie 4)

(przełożenie 4)

[Jednostka] %
Parametry te ustawiają prędkość wrzeciona P1 do P3 dla punktów przyspieszania P0 do
P4 jako współczynniki maksymalnej prędkości wrzeciona (parametry Nr 5241 do 5244).
Prędkość wrzeciona w P0 wynosi 0, a prędkość wrzeciona w P4 to maksymalna prędkość
wrzeciona. Wszystkie punkty ustawiania przyspieszenia dla których ustawiono 0 są
pomijane.
- 730 -

11441 Dopuszczalne przyspieszenie w P0 dla optymalnego przyspieszania/hamowania sztywnego
gwintowania (przełożenie 1)




















[Jednostka] %
Parametry te ustawiają dopuszczalne przyspieszenia w punktach ustawiania
przyspieszenia P0 do P4 jako współczynniki maksymalnego przyspieszenia (parametry
Nr 11421 do 11424). Dla wszystkich punktów ustawiania przyspieszenia dla których
ustawiono 0, przyjmowana jest wartość 100%.
- 731 -
11461 Dopuszczalne hamowanie w P0 dla optymalnego przyspieszania/hamowania sztywnego gwintowania

(przełożenie 1)

(przełożenie 1)

(przełożenie 1)

(przełożenie 1)

(przełożenie 1)

(przełożenie 2)

(przełożenie 2)

(przełożenie 2)

(przełożenie 2)

(przełożenie 2)

(przełożenie 3)

(przełożenie 3)

(przełożenie 3)

(przełożenie 3)

(przełożenie 3)

(przełożenie 4)

(przełożenie 4)

(przełożenie 4)

(przełożenie 4)

(przełożenie 4)

[Jednostka] %
Parametry te ustawiają dopuszczalne hamowanie w punktach ustawiania przyspieszenia
P0 do P4 jako współczynniki maksymalnego przyspieszenia (parametry Nr 11421 do
11424). Dla wszystkich punktów ustawiania przyspieszenia dla których ustawiono 0,
przyjmowana jest wartość 100%.
- 732 -
4.116 PARAMETRY GWINTOWANIA Z DOWOLNĄ

PRĘDKOŚCIA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11485 RMT AST

UWAGA
#0 AST Gwintowanie z dowolna prędkością jest załączone:

0: Nie
1: Tak
#1 RMT Ponowna obróbka gwintu jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11486 AMM ART ADQ

#0 ADQ Polecenie do przesuwania kat początkowego gwintu za pomocą adresu Q w czasie

naprawy gwintu jest załączone:
0: Nie
1: Tak
#1 ART Tryb gwintowania z dowolna prędkością jest odwoływany przez reset:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
1 Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 0, po wykonaniu
operacji resetowania w trybie gwintowania z dowolną prędkością,
sygnał zmiany sterowania konturem CON <Gn027.7> lub sygnały
zmian sterowania konturem Cs dla każdej osi CONs <Gn274.0 do
3> muszą być ustawione na 0.
- 733 -
UWAGA
2 Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na 1, po wykonaniu
operacji resetowania w trybie gwintowania z dowolną prędkością,
3> muszą być utrzymywane w stanie 1. W przypadku odwoływania
trybu gwintowania z dowolną prędkością, należy podać funkcję M
do odwoływania gwintowania z dowolną prędkością (Nr 11488), a
3> muszą być ustawione na "0".
#2 AMM W trybie gwintowania z dowolną prędkością, funkcja M do rozpoczynania pracy w trybie

gwintowania z dowolną prędkością jest:
0: Wyłączona
(generowany jest alarm (P S0529), "N.DOZWOLE POLECENIE GWINTOW".)
1: Załączona.
UWAGA
Jeżeli parametr ten jest ustawiony na 1, funkcja M do uruchamiania
gwintowania z dowolną prędkością może być ponownie zadana w
trybie gwintowania z dowolną prędkością. Tryb gwintowania z
dowolną prędkością jest już wybrany. Zmiana trybu gwintowania z
dowolną prędkością nie jest więc wykonywana, ale funkcja M jest
wysyłana. Należy zapewnić odpowiednią obsługę w programie
drabinkowym PMC.
11487 Funkcja M do uruchamiania trybu gwintowania z dowolną prędkością

[Jednostka] Brak
Parametr ten ustawia funkcję M do uruchamiania trybu gwintowania z dowolną
prędkością
UWAGA
innym celu.
2 Gdy ten parametr ustawiony jest na 0, funkcja ta jest
niedozwolona.
sterowania konturem Cs, generowany jest alarm PS0531 "ZLY
PARAMETR GWINTOWANIA".
4 Funkcja M ustawiona za pomocą tego parametru zapobiega
buforowaniu.
- 734 -
11488 Funkcja M do odwoływania trybu gwintowania z dowolną prędkością

[Jednostka] Brak
Parametr ten ustawia funkcję M do odwoływania trybu gwintowania z dowolną
prędkością
UWAGA
innym celu.
2 Gdy ten parametr ustawiony jest na 0, funkcja ta jest
niedozwolona.
sterowania konturem Cs, generowany jest alarm PS0531 "ZLY
PARAMETR GWINTOWANIA".
buforowaniu.
11489 Przyspieszenie w gwintowaniu z dowolną prędkością

(Jeśli system maszyny jest systemem metrycznym, od 0.0 do +100000.0;
Jeśli system obrabiarki jest systemem calowym, od 0.0 do +10000.0).
Parametr ten ustawia przyspieszenie dla głównej osi w gwintowaniu z dowolną
prędkością.
Po ustawieniu tego parametru na 0 przyjmowane jest przyspieszenie 100000.0.
11490 Poziom prędkości wrzeciona do rozpoczynania gwintowania z dowolną prędkością

[Jednostka] min-1
Gwintowanie jest rozpoczynane, jeżeli prędkość wrzeciona dojdzie do wartości
ustawionej za pomocą tego parametru.
UWAGA
Gwintowanie nie jest rozpoczynane, jeżeli prędkość wrzeciona nie
dojdzie do wartości ustawionej za pomocą tego parametru.
11496 Wynik pomiaru rowka gwintu

- 735 -

Parametr ten przechowuje wynik pomiaru rowka gwintu.
PRZESTROGA
Parametr ten przechowuje wynik pomiaru rowka gwintu. Nie wolno
wprowadzać wartości tego parametru.
Wartość fazy w cyklach nacinania gwintu G92 i G76 przy toczeniu gwintu z dowolną prędkością
11497
Wartość fazy w cyklach nacinania gwintu G76.7 przy toczeniu gwintu z dowolną prędkością

[Jednostka] 0.1
Ten parametr ustawia wartość fazy w cyklu nacinania gwintów (G76/G76.7) wielokrotnie
powtarzanego stałego cyklu obróbki i w cyklu nacinania gwintów (G92) przy
gwintowaniu z dowolna prędkością.
Załóżmy, że L oznacza skok. W sytuacji takiej, dopuszczalny zakres wartości fazy
wynosi od 0.1L do 12.7L.
Aby podać przykładowo wartość fazy 10.0L, należy ten parametr ustawić na 100.
Kąt fazy w cyklach nacinania gwintu G92 i G76 przy toczeniu gwintu z dowolną prędkością
11498
Kąt fazy w cyklach nacinania gwintu G76.7 przy toczeniu gwintu z dowolną prędkością

Ten parametr ustawia kąt fazy gwintu w cyklu nacinania gwintów (G92/G76/G76.7) przy
gwintowaniu z dowolną prędkością. Po ustawieniu 0, przyjmowany jest kąt 45 stopni.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11500 IPO

[Typ danych] Bit
#1 IPO Flaga obróbki z wyprzedzeniem jest:

0: Wysyłana natychmiast po dojściu do pozycji zadanej.
1: Wysyłana po odczekaniu przez 1 okres interpolacji od momentu dojścia do pozycji.
UWAGA
(B-64723EN-1).
- 736 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11501 SUM SUR NWT MSC

#2 MSC Kontrola wartości przesunięcia blokady obrabiarki w trybie automatycznym jest

stosowana:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Funkcja ta jest niedozwolona dla osi w stanie blokady obrabiarki.
2 Można wykonywać podane poniżej operacje przy wartości
przesunięcia blokady obrabiarki.
- Automatyczny powrót do pozycji referencyjnej
(punkt środkowy nie jest podany)
- Ustawienie układu współrzędnych przedmiotu
- Ustawianie lokalnego układu współrzędnych
- Ustawianie układu współrzędnych obrabiarki
- Ustawianie układu współrzędnych
- Ustawianie układu współrzędnych przedmiotu
(ruch osi nie jest podany)
3 Przy pracy automatycznej, jeżeli nie ma ruchu w układzie
współrzędnych obrabiarki, alarm nie jest generowany.
4 Funkcja ta jest nieprawidłowa dla osi hipotetycznej.
(Parametr KSV(Nr 11802#4)=1 lub DMY(Nr 2009#0)=1)
#3 NWT Przy rozpoczynaniu pracy automatycznej, czas od zbocza opadającego sygnału ST do

rozpoczęcia pracy automatycznej to czas:
0: Konwencjonalny
1: Zredukowany
UWAGA
#5 SUR Czas rozpoczynania wykrywania sygnału jednego obrotu w gwintowaniu to czas:

0: Konwencjonalny
1: Szybkie wykonywanie
UWAGA
(B-64723EN-1).
#6 SUM Zwiększanie prędkości dla poleceń G28, G30 i G53 jest załączone:
0: Nie
1: Tak
- 737 -
UWAGA
(B-64723EN-1).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11502 IPW CTC PSU CMS WPP

[Typ danych] Bit
#2 WPP Ponowne ustawianie wartości parametrów oparte na programowalnym wprowadzaniu

danych (G10), wymagające wyłączenia zasilania jest załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Ustawienie bitu 2 (WPP) parametru Nr 11502 na 1 załącza
ponowne ustawianie wartości parametrów oparte na
programowalnym wprowadzaniu danych (G10), które wymaga
wyłączenia zasilania nawet, jeżeli "ZAPIS PARAMETRÓW" jest
wyłączony.
#3 CMS Jeżeli podany cykl zostanie uruchomiony w trybie MEM/RMT bez resetowania w trakcie
wykonywania wywołania makra/podprogramu zewnętrznego w trybie MDI:
1: Generowany jest alarm PS0525, "SUBPROGRAM/MACRO CALLING. ".
UWAGA
(B-64723EN-1).
#4 PSU Programowalne wprowadzanie danych (G10L50/52) jest wykonywane:

0: Z normalną prędkością.(specyfikacje konwencjonalne)
1: Z dużą prędkością.
#5 CT2 W czasie ruchu osi, stała czasowa przyspieszania/hamowania z posuwem obróbki dla
każdej osi (parametr Nr 1622) jest:
0: Chroniona przed zapisem.
1: Nie jest chroniona przed zapisem.
#6 CTC W czasie ruchu osi, stała czasowa liniowego przyspieszania/hamowania dla posuwu
szybkiego dla każdej osi (parametr Nr 1620) jest:
0: Chroniona przed zapisem.
1: Nie jest chroniona przed zapisem.
#7 IPW Współczynnik analizy wyprzedzeniem (parametr Nr 2092) i bit 0 (SMR) parametru Nr

8162 do określania czy stosować odbicie lustrzane w czasie sterowania synchronizacją są:
0: Zabezpieczone przed zapisem w czasie ruchu osi.
1: Zabezpieczone przed zapisem jeżeli dana oś jest zatrzymana.
- 738 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11503 HIC ASE

[Typ danych] Bit
#2 ASE Zwiększanie dokładności aktualnej pozycji obrabiarki poprzez przyspieszenie czasu, w

którym odzwierciedlany jest uchyb serwa jest załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność dla aktualnej pozycji obrabiarki
odczytanej za pomocą funkcji PMC Window (WINDR:SUB51),
FOCAS2 i przełącznika pozycji. Po ustawieniu tego parametru na
1, aktualna pozycja obrabiarki odczytana za pomocą tych funkcji
jest zmieniana.
(B-64723EN-1).
#4 HIC Jeżeli oś sterowana za pomocą silnika posuwowego wejdzie w obszar kontroli dojścia do
pozycji:
0: Następny blok jest rozpoczynany przy następnym cyklu interpolacji, które wchodzi
w obszar pozycji docelowej.
1: Następny blok jest rozpoczynany w cyklu interpolacji w czasie wchodzenia do
pozycji docelowej.
UWAGA
(B-64723EN-1).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11504 BDA BST

[Typ danych] Bit
#5 BST Redukcja czasu pracy dla polecenia zapobiegającego buforowaniu jest załączona:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
(B-64723EN-1).
- 739 -
#6 BDA Jeżeli funkcja opcjonalnego pomijanie bloków jest wyłączony i podano /2 do /9:
1: Generowany jest alarm PS0004 "ADRESU NIE ZNALEZIONO".
UWAGA
1 Parametr ten jest wyłączony w czasie operacji szukania numeru
bloku.
2 Parametr ten jest wyłączony w czasie wykonywania makra
(makro konwersacyjne, makro zewnętrzne).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11505 ISU

[Typ danych] Bit
#0 ISO Jeżeli jako urządzenie We/Wy wybrano kartę pamięci USB, dane wejściowe/wyjściowe
są wysyłane jako:
0: Kody ASCII
1: Kody ISO
OSTRZEŻENIE
kody ISO.
odczytu/zapisu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11506 SFU PCU

[Typ danych] Bit
#0 PCU Jeżeli po stronie pamięci CNC dostępny jest interfejs pamięci USB, po uruchomieniu
funkcji wyświetlania ekranów CNC poprzez interfejs HSSB, używany jest interfejs
pamięci USB po stronie:
0: CNC
1: Komputera
UWAGA
1 W przypadku funkcji PC, używany jest interfejs pamięci USB po
stronie komputera, bez względu na ustawienie tego parametru,
jeżeli po stronie jednostki głównej CNC nie ma interfejsu pamięci
USB.
2 Parametr ten zachowuje ważność wyłącznie, jeżeli funkcja
wyświetlania ekranów CNC została aktywowana przez interfejs
HSSB.
Po ustawieniu tego parametru na 1, funkcja wyświetlania ekranów
CNC musi być zawsze wykonywana poprzez interfejs HSSB.
- 740 -
UWAGA
3 W przypadku wywoływania funkcji wyświetlania ekranów CNC
poprzez interfejs Ethernet, ustawić ten parametr na 0.
#1 SFU Nazwa pliku w pamięci USB

0: Wyświetlana z użyciem specyfikacji konwencjonalnej.
1: Krótkie nazwy plików (format 8.3).
UWAGA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11507 SAC PNT

[Typ danych] Bit
UWAGA
#6 PNT Jeżeli przez cały czas będzie zadawane polecenie BPRNT/DPRNT makra użytkownika:
0: Kontrola parzystości jest przeprowadzana od 2-o razu.
1: Kontrola parzystości nie jest przeprowadzana.
(Taka sama specyfikacja jak dla FS16i)
#7 SAC Jeżeli sygnał uzyskania prędkości wrzeciona SAR<Gn029.4> zostanie zaznaczony w

cyklu stałym dla wiercenia:
0: Następuje oczekiwanie na upływ czasu określonego za pomocą parametru Nr 3740
na początku wszystkich cykli wiercenia.
1: Następuje oczekiwanie na upływ czasu określonego za pomocą parametru Nr 3740
na początku tylko pierwszego cyklu wiercenia. Możliwe jest pokrywanie się bloków
pomiędzy ruchem z posuwem szybkim do poziomu początkowego oraz ruchem z
posuwem szybkim w czasie pozycjonowania do pozycji otworu.
UWAGA
• Po zmianie wartości tego parametru, przed kontynuowaniem
• Parametr ten jest dostępny, gdy bit 0 (SAR) parametru Nr 3708
• Pokrywanie się bloków w ruchu z posuwem szybkim jest dostępne,
jeżeli bit 4 (RTO) parametru Nr 1601 jest ustawiony na 1.
- 741 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11525 FAXx

#7 MBE Przy ustawianiu czasu cykli szybkich, ustawianie wsadowe zalecanych wartości (osi) jest
załączone:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11527 FSPs

#7 FSPs Przy ustawianiu czasu cykli szybkich, ustawianie wsadowe zalecanych wartości
(wrzeciona) jest załączone:
0: Nie
1: Tak
11530 Wartość ostrzegawcza (wspólna dla kanału 1, 2 i 3) dla licznika ponawiania prób I/O Link
UWAGA
[Typ danych] Bajt
[Jednostka] Licznik korekcji/8 godzin
Zalecane ustawienie = 0
Ustawić wartość ostrzegawczą dla licznika ponawiania prób komunikacji I/O Link.
Jeżeli wartość licznika w okresie 8 godzin będzie większa lub równa ustawionej wartości,
wysyłane są sygnały ostrzegawcze prób połączenia 1, 2, 3 I/O Link WIOCH1 do
WIOCH3 <F0535.0 do F0535.2>.
Po ustawieniu wartości 0, monitorowanie jest przeprowadzane dla 5 wystąpień na 8
godzin.
11531 Wartość ostrzegawcza dla licznika korekcji ECC (SRAM)
UWAGA
[Typ danych] Bajt
[Jednostka] Licznik korekcji/8 godzin
Ustawić wartość ostrzegawczą dla licznika korekcji SRAM. Jeżeli wartość licznika
korekcji w okresie 8 godzin będzie większa lub równa ustawionej wartości, wysyłany jest
sygnał ostrzegawczy błędów SRAM ECC WECCS <Fn0535.3>. Po ustawieniu wartości
0, monitorowanie jest przeprowadzane dla 5 wystąpień na 8 godzin.
- 742 -
11532 Wartość ostrzegawcza dla liczby błędów Embedded Ethernet
UWAGA

[Typ danych] Bajt
[Jednostka] Liczba wykrytych wystąpień/minutę
Ustawić wartość ostrzegawczą dla liczby błędów Embedded Ethernet.
Jeżeli liczba wykrytych błędów w okresie 1 minuty będzie większa lub równa ustawionej
wartości, wysyłany jest sygnał ostrzegawczy błędów Embedded Ethernet WETE
<Fn0535.4>.
Po ustawieniu wartości 0, monitorowanie jest przeprowadzane dla 10 wystąpień/minutę.
11533 Wartość ostrzegawcza dla liczby błędów Fast Ethernet
UWAGA

[Typ danych] Bajt
Ustawić wartość ostrzegawczą dla liczby błędów Fast Ethernet.
wartości, wysyłany jest sygnał ostrzegawczy błędów Fast Ethernet WETF <Fn0535.5>.
11534 Wartość ostrzegawcza (wspólna dla płyt FL-net 1 i 2) liczby wykrytych błędów FL-net
UWAGA

[Typ danych] Bajt
Ustawić wartość ostrzegawczą dla liczby błędów FL-net.
wartości, wysyłane są sygnały ostrzegawcze błędów FL-net 1, 2 WFLN1, WFLN2
<Fn0535.6, F0535.7>.
- 743 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11539 ICX

[Typ danych] Bit
#3 ICX Wyświetlanie modułu wykonywania języka C/FANUC PICTURE na iPendant jest

możliwe:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11549 AP5 APS

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 APS W funkcji automatycznego ustawiania osi sterowania PS, automatyczne ustawiania

parametru jest wykonywane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Po zakończeniu automatycznego ustawiania dla osi sterowania PS,
parametr ten zmienia wartość na 0.
#6 AP5 W systemie wielotorowym, sterowanie konturem AI:

0: Nie jest wykonywane jednocześnie dla więcej niż 5 lub więcej niż 5 torów. (Ustawić
0, jeżeli sterowanie konturem AI nie ma być wykonywane jednocześnie dla 5 lub
więcej niż 5 torów).
1: Jest wykonywane jednocześnie dla 5 lub więcej niż 5 torów. (Ustawić 1, jeżeli
sterowanie konturem AI ma być wykonywane jednocześnie dla 5 lub więcej niż 5
torów).
UWAGA
Jeżeli sterowanie konturem AI jest wykonywane dla 5 lub więcej niż
5 torów jednocześnie bez ustawienia tego parametru na 1, może
nie być uzyskana wystarczająca wydajność.
- 744 -

11550 Funkcja M polecenia usuwania elastycznego przypisywania osi toru
UWAGA

Jeżeli używany jest typ sygnału do elastycznego przypisywania osi toru, dla każdego toru
ustawiana jest funkcja M polecenia do usuwania.
11551 Funkcja M polecenia przypisywania elastycznego przypisywania osi toru
UWAGA

ustawiana jest funkcja M polecenia do przypisywania.
11552 Funkcja M polecenia zmiany elastycznego przypisywania osi toru
UWAGA

ustawiana jest funkcja M polecenia do wymiany.
11553 Adres polecenia w obszarze użytkownika dla przekaźnika wewnętrznego (R)
UWAGA

Jeżeli używany jest typ sygnału do elastycznego przypisywania osi toru, dla każdej osi
ustawiany jest adres polecenia w obszarze użytkownika dla przekaźnika wewnętrznego
(R). Każda oś używa 3 bajtów począwszy od ustawionego adresu.
- 745 -
UWAGA
1 Ustawić wartość, będącą wielokrotnością 4. (0, 4, 8, ...)
2 Zakres adresów R zależy od rodzaju PMC oraz wielkości pamięci.
Należy zapoznać się ze specyfikacją PMC oraz ustawić wartość z
dopuszczalnego zakresu.
(Przykład: Adres R z zakresu R0 do R7999, jeżeli używana jest
pamięć B pierwszego PMC.)
3 Po ustawieniu tego parametru na 0, typ sygnału elastycznego
przypisywania osi toru nie jest dostępny dla osi.
4 Parametr ten zachowuje ważność dla pierwszego PMC.
PRZESTROGA
11554 Adres obszaru danych wewnętrznego przekaźnika (R) dla informacji o poszczególnych osiach
UWAGA

Ustawić adres obszaru danych wewnętrznego przekaźnika (R) dla informacji wysyłanych
o poszczególnych osiach. Informacje są wysyłane wyłącznie dla osi ustawionej za
pomocą tego parametru. Każde oś używa trzech bajtów, począwszy od ustawionego
adresu.
UWAGA
1 Ustawienie musi być wielokrotnością 4 (4, 8, ...).
2 Funkcja jest wyłączona po ustawieniu parametru na 0.
3 W przypadku sterowania wielotorowego należy zwrócić uwagę,
aby adresy ustawione dla poszczególnych torów nie pokrywały się.
4 Obszar adresów R zależy od stosowanego modelu PMC i jego
pamięci. Należy pamiętać o ustawieniu poprawnych wartości na
dla używanego modelu PMC. (Przykład: Adres R z zakresu R0 do
R7999, jeżeli używana jest pamięć B pierwszego PMC.)
5 Parametr ten zachowuje ważność dla pierwszego PMC.
PRZESTROGA
- 746 -

11555 Nazwa osi dla elastycznego przypisywania osi toru

Po wybraniu osi za pomocą bitu 0 (PAN) parametru Nr 11564, używana jest podana
nazwa osi.
11556 Nazwa osi dla elastycznego przypisywania osi toru 2

nazwa osi. Jeżeli stosowana jest rozszerzona nazwa osi (bit 0 (EEA) parametru Nr
1000=1), wartość ta podaje drugi znak nazwy osi. W przeciwnym wypadku, wartość ta
jest indeksem nazwy osi.
11557 Nazwa osi dla elastycznego przypisywania osi toru 3

nazwa osi. Jeżeli stosowana jest rozszerzona nazwa osi (bit 0 (EEA) parametru Nr
1000=1), wartość ta podaje trzeci znak nazwy osi. Jeżeli nazwa drugiej osi nie jest
ustawiona, nazwa trzeciej osi jest nieprawidłowa.
11560 Numer identyfikacyjny osi stosowanej w elastycznym przypisywaniu osi toru
UWAGA

Ustawić numer identyfikacyjny osi stosowanej w elastycznym przypisywaniu osi toru.
Podana wartość odpowiada wartości adresu P (Q,R) podanej w programie.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11561 FAC FAM FAO FAW FAR

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 FAR Elastyczne przypisywanie osi toru jest załączone:

0: Nie
1: Tak
- 747 -
UWAGA
Ustawienie parametru FAR powoduje usuniecie wszystkich danych
historycznych (historia obsługi, historia alarmów oraz historia
komunikatów zewnętrznego operatora) przy kolejnym włączeniu
zasilania.
#1 FAW Jeżeli wysłane zostanie polecenie pobierania osi dla osi, która nie została jest uwolniona
w elastycznym przypisywaniu osi toru:
0: Polecenie oczekuje na uwolnienie osi.
1: Generowany jest alarm PS0514 "ZLE POLEC. W ELASTYCZNYM
PRZYPISYWANIU OSI TORU".
#2 FAO Jeżeli zasilanie zostanie wyłączone i ponownie włączone przy załączonym elastycznym
przypisywaniu osi toru, konfiguracja osi:
0: Powraca do stanu początkowego (określonego za pomocą parametru Nr 0981).
1: Jest zachowywana w aktualnym stanie.
#3 FAM Metoda podawania specyfikacji stosowana w programach elastycznego przypisywania osi

toru:
0: Metoda korzystająca z numeru identyfikacyjnego.
1: Metody korzystająca z nazwy osi.
#4 FAC Jeżeli wysłane zostanie polecenie usunięcia osi dla osi, która została usunięcia lub
przypisana od innego toru w elastycznym przypisywaniu osi toru:
0: Generowany jest alarm PS0514 "ZLE POLEC. W ELASTYCZNYM
1: Polecenie jest ignorowane.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11562 FHEx FANx

#1 FANx W elastycznym przypisywaniu osi toru, nazwy osi używane po zmianie to:
0: Nazwy poprzednio ustawione dla osi.
1: Nazwy ustawione dla innych osi w parach wymiany.
UWAGA
Parametr FAN traci ważność, jeżeli wysłane zostało polecenie
pobierania osi dla elastycznego przypisywania osi toru. Nazwa
ustawiona dla każdej osi jest dziedziczona.
#2 FHEx Przy elastycznym przypisywaniu osi toru, jeżeli bit 3 (FHM) parametru Nr 11565 jest
ustawiony na 1, oś:
0: Nie jest przypisywana do toru, który posiada dużą liczbę bloków odczytanych z
wyprzedzeniem, większą od początkowego toru do którego należy oś.
1: Jest przypisywana do toru, który posiada dużą liczbę bloków odczytanych z
wyprzedzeniem, większą od początkowego toru do którego należy oś.
- 748 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11563 PPW RRS FAX WUA NMF CSG

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 CSG Elastyczne przypisywanie osi toru jest podawane poprzez:

0: Polecenie z funkcją G.
1: Ustawienie sygnału PMC.
PRZESTROGA
odpowiednią wartość parametru Nr 11553.
#2 NMF Sygnał trybu bezpośredniego przypisywania DASN<G0536.5> jest używany:

0: Nie
1: Tak
#3 WUA W trybie bezpośredniego, elastycznego przypisywania osi toru, jeżeli polecenie usunięcia
nie może być wykonane:
0: Generowany jest alarm DS0080, "ZLE POLEC. W ELASTYCZNYM
1: Następuje czekanie na usuniecie osi.
#4 FAX W elastycznym przypisywaniu osi toru, jeżeli docelowa oś polecenia przypisywania już
istnieje w innym docelowym torze:
0: Generowany jest alarm PS0514, "ZLE POLEC. W ELASTYCZNYM
1: Polecenie jest ignorowane.
#6 RRS Po wykonaniu resetowania, zarządzanie osiami poprzez elastyczne przypisywanie osi

toru:
0: Nie jest zmieniane.
1: Powraca do przypisania początkowego.
#7 PPW Funkcja okna PMC w czasie elastycznego przypisywania osi do toru lub sterowania
osiami peryferyjnymi działania zgodnie z:
0: Numerem toru oraz numerem osi zmieniony przez elastyczne przypisanie osi toru.
1: Numerem toru oraz numerem osi dla stanu początkowego
(ustawienie parametru Nr 981).
- 749 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11564 PANx

UWAGA
#0 PANx Nazwa osi przypisane do każdego toru jest zmieniana:

0: Nie
1: Jest zmieniona na nazwę określoną dla każdego toru.
Ustawienie to jest dostępne tylko dla jednej osi w torze.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11565 FPS FES FHM

[Typ danych] Bit
#1 RTC W elastycznym przypisywaniu osi toru, wartości kompensacji geometrii narzędzia oraz
kompensacji zużycia narzędzia:
0: Nie są odwoływane i generowany jest alarm PS0514 po wysłaniu polecenia
elastycznego przypisywaniu osi toru.
1: Są odwoływane tylko dla zadanej w przypadku wysłania polecenia elastycznego
przypisywania osi do toru. W przypadku takim oś nie wykonuje ruchu bez względu
na metodę kompensacji narzędzia.
UWAGA
#3 FHM W elastycznym przypisywaniu osi, oś przypisana do toru, który posiada duża liczbę
bloków czytanych z wyprzedzeniem w porównaniu do początkowego toru, do którego
należy oś jest:
0: Wybierana automatycznie.
1: Wybierana za pomocą bitu 2 (FHE) parametru Nr 11562.
#4 FES Dla osi, dla której zmieniono kolejność w torze poprzez elastyczne przypisywanie osi
toru, zewnętrzne przesuwanie punktu zerowego obrabiarki jest używane:
0: Nie
1: Tak (Adres R zewnętrznego przesuwania punktu zerowego nie jest zmieniany przez
elastyczne przypisywaniu osi toru.)
#5 FPS Po zmianie kolejności osi za pomocą elastycznego przypisywania osi toru, wybór osi dla
przełączania pozycji oraz szybkiego przełączania pozycji:
0: zależy od kolejności osi po wykonaniu elastycznego przypisywania osi toru.
1: zawsze uwzględnia początkową kolejność osi.
- 750 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11600 AX1 D3A D3IT D3MV

#1 D3MV W podanych poniżej trybach, sygnały ruchu osi MV1 do MV8<Fn0102> to sygnały:
- 3-wymiarowej konwersji układu współrzędnych
- Kompensacji błędu ustawienia przedmiotu
- Sterowania punktem środkowym narzędzia
0: Sygnały osi dla osi układu współrzędnych programowania.
1: Sygnały osi dla osi układu współrzędnych przedmiotu.
Po ustawieniu tego parametru na 0, jeżeli obrabiarka posiada stół obrotowy, sygnały
ruchu osi w w trybie sterowania punktem środkowym narzędzia do sygnały osi układu
współrzędnych stołu.
#2 D3IT W 3-wymiarowej konwersji układu współrzędnych, poprawne sygnały blokowania

(sygnał blokady dla każdej osi *IT1 do *IT8 <Gn130> lub sygnał blokowania dla
każdego kierunku osi +MIT1 do +MIT8 <Gn132>, -MIT1 do - MIT8 <Gn134>) to:
0: Sygnały dla wszystkich docelowych osi 3-wymiarowej konwersji układu
współrzędnych.
1: Sygnały dla osi, wzdłuż których wykonywany jest ruch przy 3-wymiarowej
konwersji układu współrzędnych.
#4 D3A W 3-wymiarowej konwersji układu współrzędnych, jeżeli wektor kompensacji nie jest
odwołany:
0: Generowany jest alarm PS5462, "ZLE POLECENIE (G68.2/G69)".
1: Brak alarmu.
#5 AX1 Jeżeli, w trybie obrotu układu współrzędnych wykonywane zostanie polecenie dla 1-osi
w trybie absolutnym:
0: Podana pozycja jest obliczana najpierw w układzie współrzędnych przed obrotem, a
następnie obracany jest układ współrzędnych.
1: Układ współrzędnych jest najpierw obracany, a następnie narzędzie jest
przemieszczane do określonej pozycji w układzie współrzędnych.
(Specyfikacje kompatybilne z FS16i/18i/21i)
[Przykład] G90 G0 X0 Y0
G01 X10. Y10. F6000
G68 X0 Y0 R45. ........................ Polecenie obrotu układu współrzędnych
Y14.142 ..................................... Polecenie 1-j osi (1)
G69
Jeżeli bit 5 (AX1) parametru Nr 11600 ustawiony jest na 0:
W układzie współrzędnych (XY) przed obrotem, podana pozycja jest obliczana, a
następnie obracany jest układ współrzędnych. Tak wiec, polecenie (1), pozycja osi
X, która nie jest podana jest przyjmowana jako X10, a więc zadana pozycja to
(X10,Y14.142). Następnie narzędzie wykonuje ruch do pozycji (X-2.929,Y17.071)
wynikający z obrotu o 45 stopni.
- 751 -
Y
Pozycja docelowa ruchu
: X-2.929,Y17.071
Pozycja zadana
: X10,Y14.142
Współrzędne przed
Ścieżka 45 ●
stopni wywołaniem polecenie
narzędzia obrotu układu
współrzędnych
: X10,Y10
X
Jeżeli bit 5 (AX1) parametru Nr 11600 ustawiony jest na 1:

Polecenie w (1) przekształca współrzędne przed poleceniem obrotu układu
współrzędnych (X10,Y10) na współrzędne (X'14.142,Y'0) w układzie
współrzędnych obróconym o 45 stopni (X',Y'). Następnie narzędzie wykonuje ruch
do zadanej pozycji (X'14.142,Y'14.142), tzn. do pozycji (X0,Y20).
Pozycja zadana
: X'14.142,Y'14.142
Y Pozycja docelowa ruchu
: X0,Y20
Ścieżka X'
Współrzędne przed wywołaniem
narzędzia
polecenie obrotu układu
Y’ współrzędnych
●
: X10,Y10
Konwersja
Współrzędne w układzie
45 współrzędnych po obrocie
stopni : X'14.142,Y'0
X
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11601 SBN

[Typ danych] Bit
#6 SBN Jeżeli funkcja serwa korzysta ze sprzężenia dualnego pozycji oraz monitorowania błędu
układu z częściowym sprzężeniem zwrotnym, płynna kompensacja luzu jest
wykonywana:
0: Zgodnie z ustawieniem bitu 4 (HSBF) parametru Nr 2206 i bitu 5 (HBBL)
parametru Nr 2010.
1: Po stronie pętli częściowego sprzężenia zwrotnego.
- 752 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11602 NCP NDO TFO R53

#2 R53 W bloku ciągłym szybkiej funkcji G53, w przypadku interpolacji dla ruchu z posuwem
szybkim lub ze stałym czasem, pokrywanie się ruchów z posuwem szybkim jest
dozwolone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
(B-64723EN-1).
#3 TFO Jeżeli dla ruchu szybkiego obowiązuje interpolacja liniowa oraz stała czasowa
przyspieszania/hamowania, pokrywanie się ruchów z posuwem szybkim jest dozwolone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
(B-64723EN-1).
#4 NDO Jeżeli blok odwołania sterowania kierunkiem normalnym (G40.1) zawiera polecenie
ruchu z posuwem skrawania, a następny blok również zawiera polecenie ruchu z
posuwem skrawania:
0: Następny blok wykonuje ruch po wcześniejszym zatrzymaniu z hamowaniem.
1: Następny blok wykonuje ruch bez czekania na zatrzymanie z hamowaniem.
#5 NCP Jeżeli pomiędzy dwoma blokami nacinania gwintu znajduje się blok bez nacinania gwintu,
drugi z bloków nacinania gwintu:
0: Oczekuje do momentu wykrycia sygnału jednego obrotu wrzeciona oraz sygnału
dojścia wrzeciona do prędkości SAR <Gn029,.4>.
1: Nie oczekuje na sygnał jednego obrotu wrzeciona oraz sygnał dojścia wrzeciona do
prędkości SAR <Gn029.4> chyba, że podana została funkcja G z grupy nie
związanej z nacinaniem gwintu 01. (Specyfikacja kompatybilna z FS16i)
11604 Liczba bloków analizowanych z przyspieszeniem w czasie szybkiego przetwarzania

Ustawić liczbę bloków analizowanych z wyprzedzeniem dla każdego z torów w czasie
szybkiego przetwarzania.
- 753 -
UWAGA
2 Parametr ten pozwala skonfigurować do 600 bloków
analizowanych z wyprzedzeniem dla szybkiego przetwarzania.
Zwiększenie liczby do 1000 bloków pozwala na skonfigurowanie do
1000 bloków analizowanych z wyprzedzeniem.
3 Po ustawieniu tego parametru na 0 dla wszystkich torów przyjmuje
się, że maksymalna liczba bloków analizowanych z wyprzedzeniem
została skonfigurowana dla pierwszego toru.
4 Z szybkie przetwarzania można korzystać dwóch torach i
maksymalnie do 12 osi.
5 Jeżeli sumaryczna wartość dla wszystkich torów zadana za
pomocą parametru Nr 11604 przekracza 600 (1000), generowany
jest alarm PW0020, "BLAD PARAMETRU HSP(TOR M)".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11620 BNM

#0 BNM W programie, w którym posuw skrawania (G01) w trybie sterowania konturem AI jest
ciągły, jeżeli występuje blok z takim samym poleceniem pozycji pomiędzy blokami:
0: Następuje hamowanie i zatrzymanie.
1: Blok w tej samej pozycji jest ignorowany i nie jest wykonywany hamowanie oraz
zatrzymanie, co powoduje pokrycie się z następnym blokiem.
UWAGA
(B-64723EN-1).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11630 M5B TFR MDE FRD

#0 FRD Minimalna jednostka zadawania kąta obrotu do obrotu współrzędnych oraz konwersji
3-wymiarowej konwersji układu współrzędnych to:
0: 0.001 stopnia.
1: 0.00001 stopnia. (1/100,000)
#1 MDE W trybie MDI, wywołanie podprogramu zewnętrznego (polecenie M198) jest dozwolone:
0: Nie
1: Tak
- 754 -
UWAGA
Jeżeli podana zostanie funkcja M198 a bit 1 (MDE) parametru
Nr 11630 = 0, generowany jest alarm PS1081, "W TRYBIE NIE
MOZNA WYW.PODP.URZ.ZEWN.".
#2 TFR Minimalna jednostka dla kąta obrotu przy indeksowaniu nachylonej płaszczyzny roboczej
to:
0: 0.001 stopnia.
1: 0.00001 stopnia.
#5 M5B Liczba funkcji M, które można podać w jednym bloku:

0: Jedna (jeżeli bit 7 (M3B) parametru Nr 3404 ma wartość 1.)
1: Do pięciu.
11631 Funkcja M do ochrony 1

W połączeniu z funkcji do ochrony kodów M, parametry te pozwalają skonfigurować
funkcje (funkcje pomocnicze), których wykonywanie jest dozwolone tylko w programach
makro.
UWAGA
Ustawić 0 dla parametrów, które nie są używane.
11641 Numer początkowy funkcji M do ochrony (1-y zestaw)
11643 Numer początkowy funkcji M do ochrony (2-i zestaw)
11645 Numer początkowy funkcji M do ochrony (3-i zestaw)

- 755 -
11642 Liczba funkcji M do ochrony (1-y zestaw)
11644 Liczba funkcji M do ochrony (2-i zestaw)
11646 Liczba funkcji M do ochrony (3-i zestaw)

W połączeniu z funkcji do ochrony kodów M, parametry te pozwalają skonfigurować funkcje
(funkcje pomocnicze), których wykonywanie jest dozwolone tylko w programach makro. Ustawić
numer funkcji M oraz liczbę kolejnych funkcji M.
Można zdefiniować do trzech zestawów.
Zestaw staje się błędy po podaniu numer funkcji M lub liczby funkcji M spoza
dozwolonego zakresu.
1-y zestaw 2-i zestaw 3-i zestaw
Kod M Nr 11641=50 Nr 11643=150 Nr 11645=900
Liczba funkcji Nr 11642=10 Nr 11644=5 Nr 11646=30
Funkcje M do ochrony M50 do M59 M150 do M154 M900 do M929
[Przykład] Parametr Nr 11631 = 50 Ustawiono funkcję M50 jako funkcję M do ochrony.
Wywołanie programu makro

przez M100
Program główny
O001 ; O9020 ;
G90 G00 : G28 G90 Z10. :
: :
: :
M100 ; M50 ; (1)
: :
: :
M50 ; (2) M99;
:
:
W przykładzie tym:
(1) Funkcja M50 do ochrony jest podana w programie wywoływanym przez makro i
dlatego można ją wykonywać.
(2) Funkcja M50 do ochrony jest podana w programie głównym i dlatego nie można ją
wykonywać. (Generowany jest alarm PS0501, "NIE MOZNA WYKONAC
ZADANEJ FUNKCJI M".)
UWAGA
1 Makra które mogą wykonywać funkcje M (funkcje pomocnicze)
zdefiniowane jako chronione to:
- Makra korzystające z funkcji G/M
- Makra korzystające z przerwań makr
- Makra korzystające z kodów drugorzędnych funkcji
pomocniczych/T/S (w powiązaniu z tą funkcją są one
traktowane jako wywołania makro)
- 756 -
UWAGA
2 Podane poniżej wywołania nie pozwalają na wykonywanie funkcji
M skonfigurowanych jako chronione.
- Wywołania makro za pomocą G65/G66/G66.1
- Wywołania podprogramów
(za wyjątkiem drugorzędnych funkcji pomocniczych/T/S)
3 Polecenia funkcji M zawarta w makrach wykonywanych są zawsze
wykonywane.
4 Można podać docelowe funkcje M (funkcje pomocnicze) w
podprogramie w stanie, w którym wywołanie makro zostało już
wykonane.
[Przykład] Program główny
→ Wywołanie makra
→ Wywołanie podprogramu
(Polecenie funkcji M)
Docelowa funkcja M jest podana w podprogramie wywoływanym z
programu makro, w związku z czym jest wykonywalna.
5 Funkcje M w trybie MDI są również sprawdzane w taki sam
sposób.
6 Funkcja ta nie może być wykorzystywana w połączeniu z
następującymi funkcjami
- M00, M01, M02, M30, M98, M99
11647 Numer zmiennej lokalnej odpowiadającej adresowi osi

Adres parametru wywołania makra jest przypisana do numeru zmiennej lokalnej.
Przy pomocy tego parametru, można podać adres rozszerzonej nazwy osi jako parametr
wywołania makra.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11648 ESE M99

[Typ danych] Bit
#0 M99 Po wykonaniu funkcji M99 w trybie wykonywania pojedynczych bloków:

0: Praca jest zatrzymywana po wykonaniu powrotu z poprzedniego bloku.
1: Praca jest zatrzymywana przed wykonaniem powrotu z poprzedniego bloku.
Funkcja ta ma znaczenie tylko po podaniu M99 w podanych poniżej programach.

- Wykonywania makra przez mechanizm wykonywania makr.
- Programów z folderu "//CNC_MEM/SYSTEM" (*1)
- Programów z folderów "//CNC_MEM/MTB1" (Wbudowane makra) (*1)
- Programów z folderu "//CNC_MEM/MTB2" (*1)
- Programów o numerze O z zakresu określonego za pomocą parametrów
11656 i 11657.
(*1) Ma znaczenie tylko dla programów umieszczonych bezpośrednio w każdym z
folderów. Po utworzeniu folderu niższego poziomu i umieszczeniu w nim programu,
parametr M99 jest nieprawidłowy w takim programie.
- 757 -
#2 ESE Słowo kluczowe ELSE w instrukcji IF jest używane:

0: Nie
1: Tak
Dodawane są podane poniżej specyfikacje,
- Do instrukcji IF dodawana jest składnia wg podanego poniżej formatu.
- IF[<wyrażenie warunkowe>] THEN; ciąg instrukcji; ENDIF;
- IF[<wyrażenie warunkowe>] THEN Instrukcja 1 makra;
ELSE Instrukcja 2 makra;
- IF[<wyrażenie warunkowe>] THEN; Ciąg instrukcji 1;
ELSE; Ciąg instrukcji 2; ENDIF;
- Zagnieżdżanie instrukcji IF jest załączone.
- Ciągu znaków "ELSE" i "ENDIF" są dodawane do słów zastrzeżonych.
11649 Liczba zmiennych wspólnych makra użytkownika dla każdego toru (#98000 do #98499)

[Typ danych] Word
UWAGA
Jeśli używane są zmienne wspólne makr użytkownika, za pomocą tego parametru ustawia
się liczbę zmiennych wspólnych makra użytkownika, które mają być wspólnie używane
ze zmiennych makr #98000 do #98499. Należy pamiętać, aby nie przekroczyć
maksymalnej dopuszczalnej liczby wspólnych zmiennych makra.
Przykład
Jeśli parametr Nr 11649 zostanie ustawiony na 100.
#98000 do #98099: Zmienne są współdzielone przez wszystkie tory
#98100 do #98499: Zmienne są używane niezależnie przed każdy
tor
UWAGA
1. Wymagane jest 1000 zmiennych wspólnych makr użytkownika.
2. Jeśli zostanie ustawiona wartość 0 lub wartość ujemna, wspólne
zmienne makr użytkownika dla każdego toru nie są używane.
3. Za pomocą parametru NC4 (Nr 11654#0) można ustawić
współdzielenie/ brak współdzielenia dla każdego toru.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11651 DCO SMI

#1 SMI Jeżeli załączona jest instrukcja GOTO korzystająca z zapamiętanych numerów

bloków/instrukcja LGOTO korzystająca z zapamiętanej etykiety i wykonanie operację w
pamięci dla programu zapisanego na Serwerze danych/karcie pamięci, numery bloków
/LBL[etykieta] w programie są zapamiętywane:
0: Tak
1: Nie
- 758 -
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli bit 4 (HGO) parametru
Nr 6000 jest ustawiony na 1 lub bit 1 (MGO) parametru Nr 6000 ma
wartość 1.
(B-64723EN-1).
#7 DCO W czasie pracy próbnej, czas pracy jest zliczany:

0: Nie
1: Tak
11652 Numer początkowy wspólnych zmiennych, które mają być chronione (od #98000 do #98499)
11653 Numer końcowy wspólnych zmiennych ochrony (#98000 do #98499)

Istnieje możliwość zabezpieczenia wspólnych zmiennych od #98000 do #98499

zdefiniowanych za pomocą tego parametru (poprzez ustawienie ich atrybutów jako tylko
do odczytu). W przypadku zapisu wartości do zmiennej chronionej (po lewej stronie),
generowany jest alarm.
UWAGA
Ustawić zarówno parametr Nr 11652 jak i Nr 11653 na 0, aby
usunąć ochronę zmiennych wspólnych.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11654 NC4

UWAGA
#0 NC4 Parametr Nr 11469 (Liczba zmiennych wspólnych makra użytkownika dla każdego toru
w zmiennych #98000 do #98499) jest używany:
0: Tak
Spośród zmiennych makra użytkownika #98000-#98499 dla tego toru, liczba
ustawiona za pomocą parametru Nr 11649 to liczba zmiennych współdzielonych
pomiędzy każdym torem.
1: Nie
Zmienna makro użytkownika # 98000-#98499 dla tego toru jest niezależna dla
każdego toru.
- 759 -
UWAGA
Parametr ten należy ustawić na 0 dla toru 1.
Przykład
używane jako zmienne wspólne tych torów, ale dla toru 4 używane
są niezależnie zmienne makr użytkownika toru 4.

1 0 Zmienne makr użytkownika #98000 do #98099 używane
2 0 jako zmienne wspólne dla tych torów, a pozostałe
3 100 0 zmienne makr użytkownika są używane niezależnie.
4 1 Wszystkie zmienne makr użytkownika dla toru 4 są
używane niezależnie.
11656 Numer O pierwszego programu dla parametru M99 (Nr 11648#0)

Podać pierwszy numer O bitu 0 (M99) parametru Nr 11648 do efektywności.
Po ustawieniu tego parametru na 0, podanie numeru O dla parametru M99 jest
nieprawidłowe.
11657 Liczba programów dla parametru M99 (Nr 11648#0)

Podać liczbę programów bitu 0 (M99) parametru Nr 11648 do efektywności.
Po ustawieniu tego parametru na 0, podanie numeru O dla parametru M99 jest
nieprawidłowe.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11658 MMB

#0 MMB W przypadku wielu poleceń M w pojedynczym bloku, jeżeli jedno z drugich poleceń M
dla piątego polecenia M zostanie podane z pomocą dowolnego z parametrów Nr 3411 do
3420, parametrów Nr 3421 do 3432 lub parametrów Nr 11290 do 11299, funkcja M:
0: Nie jest rozpoznawana jako funkcja M blokująca buforowanie.
1: Jest rozpoznawana jako funkcja M blokująca buforowanie.
PRZESTROGA
1 Bez względu na ustawienie bitu 0 (MMB) parametru Nr 11658,
pierwsze polecenie w przypadku wielu poleceń w pojedynczym
bloku może być ustawione jako polecenie blokujące buforowanie.
- 760 -
PRZESTROGA
2 Pomimo ustawienia bitu 0 (MMB) parametru Nr 11658 na 1,
polecenia M00, M01, M02, M30 lub funkcja M blokująca
buforowanie podana przy pomocy dowolnego parametru, innego
niż podano powyżej, musi być podana samodzielnie w
pojedynczym bloku.
Jeżeli dowolne z tych poleceń M zostanie podane jako drugie do
piątego polecenia w bloku zawierającym wiele poleceń M,
polecenie M nie jest rozpoznawane jako polecenie M blokujące
buforowanie.
4.118 PARAMETRY USTAWIANIA JAKOŚCI OBRÓBKI

11681 Poziom wygładzania wybrany w przypadku korzystania z wygładzania nano

Parametr ten ustawia poziom wygładzania stosowany w przypadku korzystania z
wygładzanie nano lub wygładzanie nano 2.
11682 Tolerancja w przypadku korzystania z wygładzanie nano (poziom wygładzania 1)
11683 Tolerancja w przypadku korzystania z wygładzanie nano (poziom wygładzania 10)

Każdy z tych parametrów ustawia wartość tolerancji w przypadku korzystania z
wygładzanie nano.
Konieczne jest ustawienie wartości zarówno dla poziomu1 jak i poziomu10.
11684 Tolerancja dla osi obrotowej w przypadku korzystania z wygładzanie nano 2 (poziom wygładzania 1)
11685 Tolerancja dla osi obrotowej w przypadku korzystania z wygładzanie nano 2 (poziom wygładzania 10)

Każdy z tych parametrów ustawia tolerancje dla osi obrotowej w przypadku korzystania z
wygładzanie nano 2.
Konieczne jest ustawienie wartości zarówno dla poziomu1 jak i poziomu10.
- 761 -
11686 Standardowa wartość poziomu wygładzania dla wygładzanie nano

Parametr ten ustawia standardową wartość poziomu wygładzania stosowany w przypadku
korzystania z wygładzanie nano lub wygładzanie nano 2.
W przypadku załączenia napięcia lub resetowania systemu, poziom dokładności:
0 : zachowuje swoją wartość.
1 do 10 : zmienia się na wartość określoną za pomocą tego parametru.
11687 Standardowa wartość poziomu dokładności dla sterowania konturem AI

Ustawić standardową wartość poziomu dokładności dla sterowania konturem AI
W przypadku załączenia napięcia lub resetowania systemu, poziom dokładności:
0 : zachowuje swoją wartość.
1 do 10 : zmienia się na wartość określoną za pomocą tego parametru.
4.119 PARAMETRY KOMPENSACJI BŁĘDU USTAWIENIA

PRZEDMIOTU (2 Z 2)
11750 Tolerancja dla założenia, że błąd ustawienia przedmiotu Δa wynosi 0
11751 Tolerancja dla założenia, że błąd ustawienia przedmiotu Δb wynosi 0
11752 Tolerancja dla założenia, że błąd ustawienia przedmiotu Δc wynosi 0

[Jednostka] Najmniejsza jednostka zadawania błędu w kierunku obrotu dla kompensacji błędu
ustawienia (proszę porównać z opisem parametru Nr 11201).
[Jednostka] 0 do 999999999
Jeżeli absolutna wartość błędu osi obrotowej w trakcie kompensacja błędu ustawienia
przedmiotu jest równa lub mniejsza od wartości jednego z tych parametrów przyjmuje się,
że błąd w kierunku obracania wynosi 0.
W przypadku podania wartości ujemnej stosowana jest wartość absolutna.
Najmniejsza jednostka zadawania błędu w kierunku obrotu zależy od ustawienia
parametru Nr 11201.
W przypadku obrabiarki z osiami obrotowymi stołu, parametry te mają wpływ na błędy
Δa, Δb i Δc w kierunku obracania, jeżeli pozycja osi obrotowej stołu w układzie
współrzędnych przedmiotu ma wartość 0.
- 762 -

11753 Górna wartość graniczna błędu ustawienia przedmiotu Δa
11754 Górna wartość graniczna błędu ustawienia przedmiotu Δb
11755 Górna wartość graniczna błędu ustawienia przedmiotu Δc

Po ustawieniu jednego z tych parametrów na wartość różną od 0, jeżeli odpowiedni błąd
osi obrotowej w kompensacji błędu ustawienia przedmiotu ma wartość równa lub
większą od wartości dla tego parametru, po rozpoczęciu kompensacja błędu ustawienia
przedmiotu generowany jest alarm PS0517, "USTAWIONA WARTOSC POZA
ZAKRESEM".
Najmniejsza jednostka zadawania tych parametrów zależy od osi referencyjnej, bez
względu na ustawienie parametru Nr 11201.
11756 Dolna wartość graniczna błędu ustawienia przedmiotu Δa
11757 Dolna wartość graniczna błędu ustawienia przedmiotu Δb
11758 Dolna wartość graniczna błędu ustawienia przedmiotu Δc

Po ustawieniu jednego z tych parametrów na wartość różną od 0, jeżeli odpowiedni błąd
osi obrotowej w kompensacji błędu ustawienia przedmiotu ma wartość równa lub
mniejsza od wartości dla tego parametru, po rozpoczęciu kompensacja błędu ustawienia
przedmiotu generowany jest alarm PS0517, "USTAWIONA WARTOSC POZA
ZAKRESEM".
Najmniejsza jednostka zadawania tych parametrów zależy od osi referencyjnej, bez
względu na ustawienie parametru Nr 11201.
- 763 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11768 ALH WS3

#1 WS3 Obrabiarka korzystająca z kompensacji błędu ustawienia przedmiotu to:

0: Obrabiarka 5-osiowa lub obrabiarka 4-osiowa.
1: Obrabiarka 3-osiowa.
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli parametr Nr 19680 ma
wartość 0.
2 Jeżeli parametr ten ma niepoprawną wartość, poprawne są
ustawienia parametrów Nr 19680 do 19696 dla funkcji obróbki
5-osiowej. W przypadku wykrycia błędu w ustawieniach parametru,
generowany jest alarm dotyczący funkcji obróbki 5-osiowej.
3 Jeżeli parametr ten jest poprawny, jeżeli ustawienia parametrów Nr
19680 do 19696 są nieprawidłowe, a obrabiarka w trakcie
kompensacji błędu ustawienia przedmiotu to obrabiarka 3-osiowa.
4 Jeżeli parametr ten jest poprawny, należy również ustawić
parametr Nr 19697 (kierunek osi referencyjnej narzędzia).
#2 ALH Jeżeli indeksowanie nachylonej płaszczyzny roboczej oraz sterowaniem punktem

środkowym narzędzia jest używane wraz z kompensacja błędu ustawienia przedmiotu,
jeżeli wykonany zostanie ruch osi hipotetycznej w celu skompensowania kierunku
narzędzia:
0: alarm nie jest generowany.
1: Alarm jest generowany.
4.120 PARAMETRY SZYBKIEGO, PŁYNNEGO STEROWANIA

PUNKTEM ŚRODKOWYM NARZĘDZIA (TCP) (2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11775 BAL TP2

#0 TP2 W bloku początkowym TCP (G43.4, G43.5, G43.8L1, G43.9L1), jeżeli pominięty
zostanie adres P zgodnie z ustawieniem bitu 0 (TPC) parametru Nr 19604:
0: Obowiązuje sterowaniem punktem środkowym narzędzia lub sterowanie pozycją
narzędzia (G43.4P1, G43.5P1, G43.8L1, G43.9L1).
1: Obowiązuje sterowanie punktem środkowym narzędzia lub sterowanie
wygładzaniem (G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3, G43.9P3).
#4 BAL W trakcie 3-wymiarowej kompensacji ostrza z uwzględnieniem kształtu narzędzia, punkt

w poleceniu dla frezu kulowego to:
0: Środek kuli
1: Punkt wierzchołkowy narzędzia
- 764 -
Środek kuli
Punkt środkowy
narzędzia
UWAGA
Parametr ten można zmienić wyłącznie przed wejściem do trybu
3-wymiarowej kompensacji ostrza.
Tolerancja punktu środkowego narzędzia lub toru punktu skrawania

11776
W szybkim wygładzaniu TCP (G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3, G43.9P3)

W sterowaniu wygładzaniem (G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3, G43.9P3), tory punktu
środkowego narzędzia to tory w granicach tego parametru, liczone od zadanych torów
liniowych punktów środkowych narzędzi.
Po ustawieniu tego parametru na 0, tory są obliczane przy założeniu, że ustawiono dla
tego parametru wartość 0.02.
Tolerancja dla toru punktu sterowania pozycją narzędzia

11777
W szybkim wygładzaniu TCP (G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3, G43.9P3)

[Jednostka] stopień (jednostka wprowadzania)
W czasie szybkiego wygładzania TCP (G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3, G43.9P3), kąt
pomiędzy powierzchniami szybkiego wygładzania TCP i płaszczyznami tradycyjnego
sterowania pozycją narzędzi (płaszczyzny pomiędzy pozycją początkową narzędzia i
pozycją końcową w bloku) muszą mieścić się w granicach określonych za pomocą tego
parametru.
Po ustawieniu tego parametru na 0, tory są obliczane przy założeniu, że ustawiono dla
tego parametru wartość 0.02.
- 765 -
Największa długość bloku

11778
do załączanie wygładzania szybkiego TCP (G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3, G43.9P3)

Największa długość bloku (maksymalna długość bloku) punktów środkowych narzędzia
do załączania Wygładzania szybkiego TC(G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3, G43.9P3).
W przypadku bloków o długości większej od zadanej za pomocą tego parametru,
Wygładzanie szybkie TCP jest tymczasowo odwoływane.
Po ustawieniu tego parametru na 0, decyzja o odwołaniu wygładzania na podstawie
długości bloków nie jest podejmowana.
Maksymalny kąt pomiędzy blokami

11779
do załączanie wygładzania szybkiego TCP (G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3, G43.9P3)

Maksymalny kąt pomiędzy blokami punktów środkowych narzędzia do załączenia
Sterowania wygładzaniem TC(G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3, G43.9P3). Jeżeli kąt
pomiędzy blokami jest większy, Wygładzanie szybkie TCP (G43.4P3, G43.5P3, G43.8P3,
G43.9P3) jest tymczasowo odwoływane.
Po ustawieniu tego parametru na 0, decyzja o odwołaniu Wygładzania na podstawie
kątów pomiędzy blokami jest przyjmowana przy założeniu, że parametr ten ustawiono na
90.
4.121 PARAMETRY PŁYNNEGO STEROWANIA

TOLERANCJĄ+ (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11785 CATx

#0 CATx Po rozpoczęciu pracy automatycznej, płynne sterowanie tolerancją+:

0: Nie jest załączone dla osi.
1: Jest załączone dla osi.
+
11786 Wygładzanie tolerancji dla osi liniowej w trybie płynnego sterowania tolerancją

- 766 -

Ustawić tolerancję dla osi liniowych w trybie płynnego sterowania tolerancją+. Jeżeli
tolerancja nie zostanie podana w trybie tolerancji, tor obróbki jest tak sterowany, aby
dokładność obróbki na krzywych składających się z małych segmentów znajdowała się w
tolerancji ustawionej za pomocą tego parametru.
Po ustawieniu tego parametru na 0 lub mniejszą wartość, przyjmowana jest wartość 1μm.
+
11787 Wygładzanie tolerancji dla osi obrotowych w trybie płynnego sterowania tolerancją

Ustawić tolerancję dla osi obrotowych w trybie płynnego sterowania tolerancją+. Jeżeli
dokładność obróbki na krzywych składających się z małych segmentów znajdowała się w
tolerancji ustawionej za pomocą tego parametru.
Po ustawieniu tego parametru na 0 lub mniejszą wartość, przyjmowana jest wartość 0.05˚.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11790 GCS SMC

#3 SMC W przypadku korzystania z trybu płynnego sterowania tolerancją+ w powiązaniu z

wywoływaniem modalnego makra, płynne sterowanie tolerancją+ jest załączone:
0: Tak
1: Nie (Tymczasowe wyłączone na czas wywołania makra modalnego)
#4 GCS W przypadku bloków liniowych połączonych z obydwoma końcami bloku z łukiem z

zachowaniem ciągłości styczności, generowanie krzywizny w narożach ciągłej styczność
jest załączone:
0: Tak
1: Nie
+
11791 Kąt przerwy w wygładzaniu dla trybu płynnego sterowania tolerancją

Podać kąt do oceny, czy wygładzanie dla płynnego sterowania tolerancją+ ma wpływ czy
nie.
Po ustawieniu tego parametru na 0, przyjmowana jest wartość 20˚.
- 767 -
4.122 PARAMETRY SERWA (2 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11802 RVLx KSVx SWFx CPYx

UWAGA
#0 CPYx Po zmianie z systemu z częściowym sprzężeniem zwrotnym na system z pełnym

sprzężeniem zwrotnym za pomocą sygnału SEMIx, jeżeli sygnał SEMIx informuje o pętli
pełnego sprzężenia zwrotnego w momencie włączenia zasilania, współrzędna absolutna
pętli częściowego sprzężenia zwrotnego:
0: Nie jest zastępowana przez współrzędną absolutną w pętli pełnego sprzężenia
zwrotnego.
1: Jest zastępowana przez współrzędną absolutną w pętli pełnego sprzężenia
zwrotnego.
#2 SWFx W czasie przełączania pomiędzy pętlą częściowego i pełnego sprzężenia zwrotnego za

pomocą sygnału SEMIx, ponowne tworzenie wartości współrzędnych w przetworniku po
stronie pętli ustawionej po przełączeniu jest realizowane:
0: Nie
1: Tak
#4 KSVx Oś serwa jest załączona:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność bez względu na ustawienie
parametru Nr 1023.
2 Po wykonaniu ustawienia dla osi objętej pozycjonowaniem konturu
osi Cs/pozycjonowaniem wrzecionem, pozycjonowanie konturu osi
Cs/wrzeciona jest wyłączane.
3 Po wyłączeniu osi serwa (bit 4 (KSVx) parametru Nr 11802
ustawiony na 1), nie można korzystać z przetwornika pozycji
absolutnej (bit 5 (APCx) parametru Nr 1815 nie może być
ustawiony na 1). W przypadku korzystania z przetwornika pozycji
absolutnej, generowany SV0301, "APC ALARM;
COMMUNICATION ERROR".
#6 RVLx W przypadku korzystania z przetwornika obrotowego bez danych o obrotach dla osi
liniowej, przetwornik pozycji absolutnej lub przetwornik obrotowy ze znacznikami
kodowania odległości (szeregowy) jest dostępny:
0: Nie
1: Tak
- 768 -
UWAGA
1 Z parametru tego należy korzystać dla wszystkich osi liniowych.
2 Parametr ten ma znaczenie tylko, jeżeli parametr RVS (Nr 1815#0)
3 Ustawić parametr Nr 11810 na wielkość jednego obrotu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11803 TSFx CDPx STHx

#0 STHx Tryb toczenia z dualnym sprzężeniem zwrotnym pozycji jest załączony:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Przed korzystaniem z funkcji toczenia z dualnym sprzężeniem
zwrotnym pozycji, poza ustawieniem tego bitu wymagane jest
dodatkowo załączenie dualnego sprzężenia zwrotnego pozycji.
#1 CDPx Ograniczanie kompensacji dualnego sprzężenia zwrotnego pozycji jest załączone:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Przed korzystaniem z funkcji ograniczania kompensacji dualnego
sprzężenia zwrotnego pozycji, poza ustawieniem tego bity
wymagane jest dodatkowo załączenie dualnego sprzężenia
zwrotnego pozycji.
#2 TSFx W czasie sterowania tandem, serwo osi slave jest wyłączone:

0: Razem z serwem osi master.
1: Niezależnie od serwa osi master.
UWAGA
1 Z parametru tego należy korzystać dla osi slave objętej
sterowaniem tandem.
2 Parametr ten należy ustawiać, jeżeli zarówno oś master jak i oś
slave objęte sterowaniem tandem są zatrzymane.
3 Ustawienie tego parametru na 1 wymaga uwzględnienia tego faktu
po stronie programu drabinkowego, ponieważ serwo osi slave jest
wyłączne niezależnie, a nie razem z serwem osi master.
- 769 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11805 IEM

[Typ danych] Bit
#4 IEM W trakcie wykonywania funkcji szacowania bezwładności, kontrola uchybu pozycji jest
realizowana przez:
0: Parametr Nr 1829 (Granica uchybu pozycji dla każdej osi w stanie zatrzymania).
1: Parametr Nr 1828 (Granica uchybu pozycji dla każdej osi w stanie ruchu).
11807 Czas wykrywania alarmu VRDY-OFF przy odwołaniu zatrzymania awaryjnego
UWAGA

[Typ danych] Bajt
[Jednostka] s
Parametr ten ustawia czas wykrywania alarmu VRDY-OFF przy odwołaniu zatrzymania
awaryjnego Po ustawieniu wartości 0, 1 lub 2 przyjmowany jest czas 3 s.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11808 PFD

#2 PFD Działanie funkcji redukcji drogi zatrzymywania w momencie awarii zasilania:

0: Natychmiastowe zatrzymanie (alarm SV1094).
1: Zatrzymanie z hamowaniem (alarm DS0099).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11809 ARE

[Typ danych] Bit
UWAGA
#5 ARE Zmiana kompensacji AMR jest załączona:

0: Nie
1: Tak
- 770 -

11810 Wielkość ruchu na jeden obrót silnika osi liniowej (każda oś)
UWAGA

W przypadku korzystania z przetwornika obrotowego bez danych o obrotach dla osi

liniowej, ustawić wielkość ruchu przypadającą na jeden obrót wrzeciona. Po ustawieniu
tego parametru na 0, przyjmowana jest wartość 360.0.
UWAGA
1 Parametr ten ma znaczenie tylko dla osi spełniających wszystkie,
podane poniżej warunki:
- Oś liniowa
- Parametr RVS (Nr 1815#0)=1
- Parametr RVL (Nr 11802#6)=1
2 Parametr ten jest dostępny tylko dla osi z absolutnym
przetwornikiem położenia (przetwornik absolutny) lub z
przetwornikiem obrotowym z kodowaniem odległości za pomocą
znaczników (szeregowego).
3 Po zmianie tego parametru tracona jest zależność pomiędzy
pozycją obrabiarki a przetwornikiem pozycji absolutnej. Należy
więc ponownie wyznaczyć pozycję referencyjną. (Bit 4 (APZ)
parametru Nr 1815 ustawiony na 0 i generowany jest DS0300
"ALARM APC: WYM.POW.DO BAZY". Przyczyna ustawienia bitu 4
(APZ) parametru Nr 1815 na 0 jest podawana w danych
diagnostycznych Nr 310#0).
11814 Drugie wzmocnienie pętli serwa dla każdej osi

[Data unit] 0.01/s
[Zakres wartości] -1, 1 to 9999
Podać drugie wzmocnienie pętli serwa dla każdej osi
W przypadku osi dla której ten parametr ustawiono na -1 lub wartość spoza dozwolonego
zakresu, drugie wzmocnienie pętli serwa nie jest dozwolone.
- 771 -
11815 Druga tolerancja dojścia do pozycji dla każdej osi

[Data unit] Jednostka pomiaru
Podać drugą tolerancja dojścia do pozycji dla każdej osi
zakresu, druga tolerancja dojścia do pozycji nie jest używana.
11816 Druga tolerancja dojścia do pozycji w czasie obróbki dla każdej osi

[Data unit] Jednostka pomiaru
Podać drugą tolerancję dojścia do pozycji w czasie obróbki dla każdej osi
zakresu, druga tolerancja dojścia do pozycji w czasie obróbki nie jest używana.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11820 PFSx PGUx

#0 PGUx Jednostka danych wzmocnienia pozycji to:

0: 0.01/s
1: 0.1/s
#1 PFSx Działanie funkcji redukcji drogi zatrzymywania w momencie awarii zasilania:

0: Nie
1: Tak
11821 Numer osi sterowanej dla osi w ruchu

[Zakres wartości] 0, 1 to 24
Podać numer sterowanej osi.
Po ustawienie wartości 0, funkcja ta jest nieprawidłowa.
UWAGA
1 Po ustawieniu tego parametru, przed kontynuowaniem pracy należy
2 Ustawić ten parametr dla osi kompensacji.
- 772 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11850 IFH CMI

#0 CMI Jeżeli, w czasie sterowania osiami PMC, szybkość ruchu z posuwem szybkim została
podana za pomocą sygnału danych blokowania sterowania osiami, a bit 0 (RPD)
parametru Nr 8002 jest ustawiony na 1, szybkość posuwu:
0: Jest zawsze traktowana jako podana w milimetrach.
1: Zależnie od ustawienia bitu 0 (INM) parametru Nr 1001.
UWAGA
(B-64723EN-1).
#7 IFV Gdy bit 2 (OVE) parametru Nr 8001 jest ustawiony na 1 w sterowaniu osi PMC, sygnały
korekty ruchu z posuwem szybkom, 1% *EROVs:
0: Korzystają z zasady tor-po-torze. (Używane są pierwsze grupy indywidualnych
torów (pierwsza, piąta, dziewiąta, 33-a i 37-a)).
1: Korzystają z zasady grupa-po-grupie.
W zależności od tego parametru i bitu 1 (OVR) parametru Nr 8013, wybrać sygnały

zgodnie z informacjami w tabeli poniżej.
(Adresy sygnałów to te dla pierwszego toru, a faktyczne adresy różnią się w zależności
od używanej grupy.)
Bit 7 (IFH) dla Nr 11850 = 0 Bit 7 (IFH) dla Nr 11850 = 1
(Używane na zasadzie (*EROVs na zasadzie
tor-po-torze.) grupa-po-grupie.)
EROV1, EROV2 EROV1, EROV2
Bit 1 (OVR) dla Nr 8013 = 0
<G150.0, G150.1> <G150.0, G150.1>
*EROVA<G151>
*EROVB<G163>
Bit 1 (OVR) dla Nr 8013 = 1 *EROV<G151>
*EROVC<G175>
*EROVD<G187>
UWAGA
Korekta jest ograniczana do 100%.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11851 TZ1 TC1 SO1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11852 TZ2 TC2 SO2
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11853 TZ3 TC3 SO3
- 773 -

[Typ danych] Bit
#0 SO1
SO2
SO3 Po podaniu polecenia S w programie do sterowania osiami peryferyjnymi dla grupy
sterowania osiami 1 (grupy 2, grupy 3):
0: Wysyłany jest kod S, ale polecenie prędkości nie jest wysyłane do wrzeciona.
1: Wysyłany jest kod S oraz polecenie prędkości jest wysyłane do wrzeciona.
UWAGA
Po ustawieniu SO1 (SO2, SO3) na 0, kod S nie zależy od innych
parametrów dotyczących wysyłania kodu S. Jeżeli jednak parametr
SO1 (SO2, SO3) zostanie ustawiony na 1, kod S zależy od innych
parametrów dotyczących wysyłania kodu S.
#1 TC1
TC2
TC3 Specyfikacje polecenia z kodem T dla sterowania osiami peryferyjnymi z grupy 1
(grupy 2, grupy 3) to:
0: Takie same specyfikacje jak ustawione dla parametru Nr 11860
(Nr 11861, Nr 11862).
1: Takie same specyfikacje jak dla normalnego polecenia kodu T.
#2 TZ1
TZ2
TC3 Liczba wartości kompensacji narzędzie dla sterowania osiami peryferyjnymi z grupy 1
(grupy 2, grupy 3) to:
0: 10
1: 0
UWAGA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11854 GT1 WT1 MF1 MG1 IA1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Typ danych] Bit
#0 IA1
IA2
IA3 Program sterowania osiami peryferyjnymi do sterowania osiami peryferyjnymi
dla grupy sterowania osiami 1 (grupy 2, grupy 3) wykorzystuje:
0: Programowanie przyrostowe
1: Programowanie absolutne
- 774 -

#1 MG1
MG2
MG3 Po rozpoczęciu sterowania osiami peryferyjnymi, początkowe dane modalne do
sterowania osiami peryferyjnymi dla grupy sterowania osiami 1 (grupy 2, grupy 3)
wykorzystują:
0: Tryb G00 (posuw szybki).
1: Tryb G01 (posuw skrawania).
#2 MF1
MF2
MF3 Po rozpoczęciu sterowania osiami peryferyjnymi, początkowe dane modalne do
sterowania osiami peryferyjnymi dla grupy sterowania osiami 1 (grupy 2, grupy 3)
wykorzystują:
0: G94(seria M)/G98(seria T) (posuw minutowy)
1: G95(seria M)/G99(seria T) (posuw na obrót)
#3 WT1
WT2
WT3 Kompensacja zużycia narzędzie do sterowania osiami peryferyjnymi dla grupy
sterowania osiami 1 (grupy 2, grupy 3) wykorzystuje:
#4 GT1
GT2
GT3 Kompensacja geometrii narzędzia do sterowania osiami peryferyjnymi dla grupy
sterowania osiami 1 (grupy 2, grupy 3) wykorzystuje:
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11857 FM1 DI1 GC1 GB1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11858 FM2 DI2 GC2 GB2
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11859 FM3 DI3 GC3 GB3

[Typ danych] Bit
#0 GB1
GB2
GB3
#1 GC1
GC2
GC3 System funkcji G do sterowania osiami peryferyjnymi z grupy 1 (grupy 2, grupy 3) to:
GB1(GB2, GB3) GC1(GC2, GC3) System funkcji G

0 0 System funkcji G zależy od ustawienie bitu 6 (GSB) i
bitu 7 (GSC) parametru (Nr 3401).
1 0 System B funkcji G
0 1 System C funkcji G
1 1 System A funkcji G
- 775 -
#2 DI1
DI2
DI3 Każdy sygnał korekty dl sterowania osiami peryferyjnymi grupy 1 (grupy 2, grupy 3) to:
0: Sygnał zadany za pomocą parametru Nr 3040 (Nr 3041, Nr 3042).
1: Sygnał w obszarze zadany za pomocą parametru Nr 3037 (Nr 3038, Nr 3039).
UWAGA
Po zmianie ustawienia bitu 2 (DI1, DI3) parametru Nr 11857 (Nr
11858, Nr 11859), adres sygnału korekty jest zmieniany po
wyłączeniu zasilania.
#3 FM1
FM2
FM3 Format programuje do sterowania osiami peryferyjnymi dla grupy sterowania osiami 1
(grupy 2, grupy 3) wykorzystuje:
0: Format programów FANUC serii 15.
1: Format programów FANUC serii 16.
11860 Kod T do odwoływania kompensacji narzędzia dla grupy 1 sterowania osiami peryferyjnymi

Parametr ten ustawia kod T do odwoływania kompensacji narzędzia dla sterowania
osiami peryferyjnymi z grupy 1 (grupy 2, grupy 3).
Po podaniu T (ustawiona wartość+1) do T (ustawiona wartość+9) wykonywana jest
kompensacja narzędzia. Jeżeli ustawiona zostanie wartość 0 lub spoza zakresu,
ustawienie tego parametru nie jest brane pod uwagę.
11863 Odstęp dla cyklu wiercenia otworów głębokich G83 przy sterowaniu osiami peryferyjnymi z grupy 1

Ustawić odstęp dla cyklu wiercenia otworów głębokich (G83) dla sterowania osiami
peryferyjnymi z grupy 1 (grupy 2, grupy 3). Wartość ta jest używana pod warunkiem, że
wprowadzono wartość różną od 0. Po ustawieniu wartości 0, używana jest wartość
parametru Nr 5115 dla którego ścieżka jest skonfigurowana za pomocą parametrów Nr
3040 do 3042.
- 776 -

Funkcja M do rozpoczynania programu sterowania pierwszą osią peryferyjną
11866
(oś peryferyjna grupy sterowania 1)
Funkcja M do rozpoczynania programu sterowania drugą osią peryferyjną

11867
Funkcja M do rozpoczynania programu sterowania trzecią osią peryferyjną

11868
Funkcja M do rozpoczynania programu sterowania czwartą osią peryferyjną

11869
Funkcja M do rozpoczynania programu sterowania piątą osią peryferyjną

11870
Funkcja M do rozpoczynania programu sterowania szóstą osią peryferyjną

11871

11872

11873

11874

11875

11876

11877

11878

11879

11880

11881

11882

11883

[Zakres wartości] 3 do 99999999 (za wyjątkiem funkcji M o o ograniczonym użyciu jak M30, M98, M99)
Ustawić funkcję M która rozpoczyna zarejestrowany program do sterowania osią
peryferyjną.
- 777 -
Po ustawieniu wartości 0 lub spoza zakresu, nie można rozpocząć programów si

peryferyjnych od pierwszej do szóstej.
UWAGA
1 Ustawione wartości tych parametrów są ustawiane dla numeru O
pierwszych trzech programów zarejestrowanych za pomocą funkcji
G101 do G103 i G100.
2 W celu uruchomienia programów od czwartego do szóstego,
należy zarejestrować programy których numer O jest taki sam jak
3 Każdy z tych parametrów musi być ustawiony na inną wartość.
Ustawiona wartość nie może się powtarzać.
11884 Oś peryferyjna 1 (grupa sterowania osiami peryferyjnymi 1)

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] 101, 102, 103, ..., (numer toru)*100+(względny numer osi w torze)
(101, 102, 103, ..., 201, 202, 203, ..., 1001, 1002, 1003, ...)
Ustawić numer toru, do którego oś peryferyjna oraz numer względny osi w torze dla
grupy sterowania osiami peryferyjnymi 1 do 3.
Jeżeli ustawiona zostanie wartość 0 lub spoza zakresu, oś jest wyłączana.
Przykład)
Jeżeli piąta oś w torze 1 jest ustawiona na oś peryferyjną 1 dla grupy sterowania
osiami peryferyjnymi 1, parametr Nr 11884 należy ustawić na 105.
UWAGA
1 Nie można zmieniać wartości tego parametru w czasie sterowania
osiami peryferyjnymi.
2 Zabronione są podane poniżej ustawienia.
- Oś peryferyjna przypisana do dwóch lub więcej grup sterowania
osiami peryferyjnymi.
- Oś w torze oraz inna oś w torze są przypisany do grupy
sterowania osiami peryferyjnymi.
- 778 -

11893 Funkcje M oczekiwania dla grupy sterowania osiami peryferyjnymi 1

Ustawić numer początkowy funkcji M oczekiwania, używanej pomiędzy grupami 1 do 3
sterowania osiami peryferyjnymi oraz zadanym torem.
Funkcje M są ustawiane z zakresu od (ustawiona wartość) do (ustawiona wartość + 4).
Ustawienie tego parametru jest nieprawidłowe.
Ustawienie tego parametru nie ma znaczenia, jeżeli ustawiona wartość jest poza zakresem
lub wynosi 0.
UWAGA
1 Nie jest konieczne podawanie toru za pomocą P w odróżnieniu od
zwykłych funkcji M oczekiwania.
2 Jeżeli do sterowania osiami peryferyjnymi zostanie podana zwykła
funkcja M, generowany jest alarm PS0160 "BLAD FUNKCJI
OCZEK.M".
3 Nie można podać takiego samego numeru jak dla zwykłej funkcji M
oczekiwania. Jeżeli podany zostanie taki sam numer jak zwykłej
funkcji M oczekiwania, funkcja M nie jest traktowana jako funkcja M
oczekiwania do sterowania osiami peryferyjnymi.
4.124 PARAMETRY PMC

11900 PMC w kolejności wykonania 1 w funkcji wielotorowego PMC
UWAGA

[Typ danych] Bajt
Każdy z tych parametrów ustala kolejność wykonania dla każdego PMC, gdy używa się
funkcji wielotorowego PMC.
- 779 -
Wartość System PMC

0 Ustawienie początkowa (patrz poniżej)
1 Pierwszy PMC
2 Drugi PMC
3 Trzeci PMC
4 Czwarty PMC
5 Piąty PMC
Gdy we wszystkich parametrach ustawi się 0, używana jest nastawiona początkowo

kolejność wykonania.
1. PMC 2. PMC 3. PMC 4. PMC 5. PMC
Inne przetwarzanie, jak

rejestracja
Ustawienie początkowa kolejności wykonania wielotorowego PMC
PRZESTROGA
Jeżeli dowolny z tych parametrów ma wartość różną od zera,
powtórzenie lub brak numeru powoduje alarm PMC" ER50 PMC
EXECUTION ORDER ERROR", co powoduje wyłączenie
wszystkich PMC z uruchamiania.
11905 Czas wykonania PMC w procentach (%) w kolejności wykonania 1 w funkcji wielotorowego PMC
UWAGA

[Typ danych] Bajt
[Jednostka] %
Każdy z tych parametrów ustala czas wykonania w procentach (%) dla każdego PMC,
gdy używa się funkcji wielotorowego PMC.
Gdy we wszystkich parametrach ustawi się 0, używane są nastawione początkowo

wartości czasu wykonania w procentach:
- 780 -

Ustawienie początkowa czasu wykonania w procentach w funkcji wielotorowego PMC
PMC PMC PMC PMC PMC
kolejności kolejności kolejności kolejności kolejności
Liczba PMC
wykonania wykonania wykonania wykonania wykonania
1 2 3 4 5
Jeden tor 100%
Dwa tory 85% 15%
Trzy tory 75% 15% 10%
Cztery tory 70% 10% 10% 10%
Pięć torów 60% 10% 10% 10% 10%
UWAGA
1 Jeżeli w parametrach ustali się zbyt małą wartość, pierwszy poziom
może nie zostać uruchomiony dla każdego skanowania.
2 Nawet gdy wprowadzi się ten sam program w drugim i trzecim
torze PMC, czas skanowania dla obydwu programów może nie być
skorelowany z powodu zmiany czasu oczekiwania na czas
wykonywania.
3 Jeżeli suma tych parametrów przekracza 100, generowany jest
alarm PMC "ER51 PMC EXECUTION PERCENTAGE ERROR", co
powoduje wykluczenie PMC z uruchamiania.
4 W przypadku korzystania z trybu współdzielenia pamięci PMC,
czasy wykonywania współdzielonych systemów PMC są
sumowane, programy współdzielone są wykonywane kolejno w
czasie sumarycznym.
11910 Adresy wejścia/wyjścia kanału 1 magistrali I/O
UWAGA

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] 0, 100 do 103, 200 do 203, 300 do 303, 400 do 403, 500 do 503, 900
Każdy z tych parametrów nastawia adresy wejścia/wyjścia magistrali I/O.
Brakujące adresy I/O Link i muszą być ustawione dla każdego kanału korzystającego z
I/O Link i.
Adresy wejścia/wyjścia kanałów magistrali I/O

Wartość Adresy wejścia/wyjścia
100 X0 do 127/Y0 do 127 pierwszego PMC
101 X200 do 327 / Y200 do 327 pierwszego PMC
201 X200 do 327 / Y200 do 327 drugiego PMC
300 X0 do 127/Y0 do 127 trzeciego PMC
- 781 -

301 X200 do 327 / Y200 do 327 trzeciego PMC
400 X0 do 127 / Y0 do 127 czwartego toru PM
500 X0 do 127 / Y0 to 127 piątego toru PM
501 X200 do 327 / Y200 do 327 piątego toru PM
900 X0 do 127/Y0 do 127 dwutorowego sprawdzania PMC
Gdy wszystkie parametry ustawione są na 0, wszystkie kanały przydzielone są
pierwszemu PMC zgodnie z nastawą początkową, jak pokazano poniżej.
Pierwszy PMC
Kanał 1
X/Y 0 do 127
Kanał 2
X/Y 200 do 327
Kanał 3
X/Y 400 do 527
Początkowe nastawienie adresów wejścia/wyjścia dla każdego kanału magistrali I/O
PRZESTROGA
1 Jeśli nastawi się powtarzający się numer, gdy wartość inna niż 0
ustawiona jest w dowolnym z tych parametrów, wystąpi alarm PMC
"ER52 BŁĄD PRZYDZIAŁU KANAŁU MAGISTRALI I/O" i nie
można będzie uruchomić żadnego PMC.
2 Jeśli parametr nie jest ustawiony, przydział adresów PMC do
kanału jest zablokowany.
11914 Interwał wykonywania dla 2-o/3-o programów drabinkowych
UWAGA

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] 0, 2, 4
W przypadku korzystania z 1-o poziomu cyklu wykonania programu drabinkowego 2 ms,
określany jest cykl wykonywania dla podanych poniżej programów drabinkowych.
- 2-i poziom wszystkich programów drabinkowych
- 3-i poziom wszystkich programów drabinkowych
- 1-y poziom programów drabinkowych w przypadku korzystania z funkcji Ladder
Dividing Management lub Multi-Path PMC i nie korzystania z cyklu wykonywania
programów drabinkowych 1-o poziomu 2 ms.
- 782 -
Ustawienia Opis
0 Wykonywania w standardowym cyklu (4 ms).
2 Wykonywania w cyklu 2 ms.
4 Wykonywania w cyklu 4 ms.
PRZESTROGA
Jeśli parametr ustawi się na wartość inną niż 0, 2 lub 4, wystąpi
alarm PMC "ER55 LADDER EXECUTION INTERVAL ERROR" i
programu wszystkich PMC nie będą wykonywane.
11915 Adresy wejścia/wyjścia drugiego bloku kanału 1 I/O Link
UWAGA
W przypadku zmiany wartości tego parametru, przed kontynuowaniem
pracy należy wyłączyć zasilanie.

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] 0, 100 do 103, 200 do 203, 300 do 303, 400 do 403, 500 do 503
Każdy z tych parametrów ustawia adresy wejścia/wyjścia dualnego przypisania kanału
I/O Link
Brakujące adresy I/O Link i muszą być ustawione dla każdego kanału korzystającego z
I/O Link i.
Adresy wejścia/wyjścia dla każdego kanału I/O Link

Ustawienia Adresy wejścia/wyjścia
0 Nie jest wykonywane przypisanie dwóch bloków kanału I/O Link.
200 X0 do 127/Y0 do 127 drugiego PMC
401 X200 do 327 / Y200 do 327 czwartego PMC
500 X0 do 127/Y0 do 127 czwartego PMC
501 X200 do 327 / Y200 do 327 piątego PMC
Po ustawieniu tych parametrów na 0, nie jest wykonywane przypisanie dwóch bloków

kanału I/O Link.
- 783 -
PRZESTROGA
1 Po ustawieniu powtarzającego się numeru dla tych parametrów
lub parametrów Nr 11910 do 11912, generowany jest alarm PMC
"ER52 BŁĄD PRZYDZIAŁU KANAŁU MAGISTRALI I/O” i nie
można uruchomić żadnego PMC.
2 Funkcja Dual Check Safety PMC (DCSPMC) korzysta z
pierwszego bloku kanału 3. W przypadku takim nie wolno nigdy
przypisywać drugiego bloku tego kanału do sygnałów
bezpieczeństwa od pierwszego do piątego PMC.
11920 Adresy wejścia/wyjścia interfejsu NC-PMC 1
UWAGA
2 Parametr ten jest niedostępny dla podanych poniżej warunków. W
przypadku takim, adres F/G PMC jest taki sam jak adres F/G CNC.
● Pamięć PMC typu E

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] 0, 100 do 109, 200 do 209, 300 do 309, 400 do 409, 500 do 509
Każdy z tych parametrów przydziela adresy PMC F/G do adresów CNC F/G.
CNC Pierwszy PMC

Adresy F/G dla CNC Adresy F/G dla 1-o PMC
Drugi PMC
Adresy F/G dla 2-o PMC
Trzeci PMC
Adresy F/G dla 3-o PMC
Koncepcja przydziału interfejsu NC-PMC
- 784 -

Adresy wejścia/wyjścia interfejsów NC -PMC
100 F0 do 767 / G0 do 767 pierwszego PMC
200 F0 do 767 / G0 do 767 drugiego PMC
300 F0 do 767 / G0 do 767 trzeciego PMC
400 F0 do 767/G0 do 767 czwartego PMC
500 F0 do 767/G0 do 767 piątego PMC
Gdy 0 ustawi się we wszystkich tych parametrach, obowiązywać będzie zależność

"adresy F/G w CNC = adresy F/G pierwszego PMC" zgodnie z początkową nastawą, jak
pokazano poniżej.
- 785 -
CNC First PMC

F/G0 to 767 of CNC F/G0 to 767 of first PMC
F/G9000to 9767 of CNC F/G9000 to 9767 of first PMC
Początkowa nastawa interfejsów NC-PMC
PRZESTROGA
1 Jeżeli dowolny z tych parametrów ma wartość różną od zera,
powtarzający się numer powoduje alarm PMC" ER54 PMC
EXECUTION ORDER ERROR", co powoduje wyłączenie
wszystkich PMC z uruchamiania.
2 Jeżeli parametry te nie zostaną skonfigurowane dla przedmiotu, nie
jest możliwe przypisanie adresu PMC do powiązanych adresów
CNC F/G.
11930 Interwał wykonania programu w języku drabinkowym poziom 1
UWAGA

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] 0, 1, 2, 4, 8
Parametr ustala interwał wykonania programu w języku drabinkowym na poziomie 1.
Ustawienia Opis
1 Wykonanie z interwałem 1 ms
0, 8 Wykonanie z interwałem 8 ms
PRZESTROGA
Po ustawieniu niepoprawnej wartości tego parametru, generowany
jest alarm PMC "ER55 LADDER EXECUTION CYCLE SETTING
ERROR" i żadne PMC nie jest uruchamiany.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11931 NMC LDV DTM M16 PCC

[Typ danych] Bit
- 786 -
UWAGA
#0 PCC W przypadku wielotorowego PMC, wykonywanie programu drabinkowego i zatrzymanie

są:
0: Sterowane indywidualnie dla każdego toru PMC.
1: Sterowane jednocześnie dla wszystkich torów PMC.
UWAGA
W przypadku korzystania z trybu współdzielenia pamięci PMC,
wykonywanie programu drabinkowego i zatrzymanie są sterowane
jednocześnie dla wszystkich torów PMC, bez względu na
#1 M16 W przypadku zewnętrznego wprowadzania danych oraz komunikatów zewnętrznych,

maksymalna liczba zewnętrznych komunikatów alarmowych oraz komunikatów
operatora zewnętrznego to:
0: 4
1: 16
#2 DTM Monitorowanie sygnału normalnej komunikacji DeviceNet jest dostępne:

0: Nie
1: Tak
#5 LDV Funkcja zarządzania dzieleniem programu drabinkowego jest dostępna:

0: Nie.
1: Tak
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na "0", podzielone programy
drabinkowe w pamięci ROM są ignorowane, a wykonywany jest i
wyświetlany tylko program główny.
#7 NMC W przypadku wystąpienia alarmu PMC "ER09 PMC LABEL CHECK ERROR", pamięć
podtrzymywana PMC jest kasowana poprzez:
0: Włączenie zasilania CNC z jednoczesnym wciskaniem klawiszy MDI "O" i "Z".
1: Włączenie zasilania CNC bez wykonywania jakichkolwiek operacji.
- 787 -
UWAGA
Zwykle parametr NMC = 0.
Po zmianie niektórych ustawień PMC, przykładowo liczby torów
PMC, typu pamięci PMC, itp., generowany jest alarm PMC "ER09
PMC LABEL CHECK ERROR" i pamięć podtrzymywana PMC musi
być wykasowana. W celu wykasowania pamięci podtrzymywanej
PMC zwykle należy włączyć zasilanie PMC z jednoczesnym
wciskaniem klawiszy MDI "O" i "Z".
Jeżeli NMC=1, pamięć podtrzymywana PMC jest kasowana
automatycznie po włączeniu zasilania, jeżeli wygenerowany został
alarm PMC "ER09". Zwrócić uwagę, że ustawienie NMC = 1 może
powodować niepożądane kasowanie pamięci podtrzymywanej PMC
w przypadku niezamierzonej zmiany ustawień PMC.
11932 Interfejs pomiędzy PMC
UWAGA

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] 0, 1, 2, 3
Parametr ten ustawia sterowniki PMC, które korzystają z interfejsu PMC-do-PMC.
0 Interfejs PMC-do-PMC nie jest używany.
1 Interfejs PMC-do-PMC jest używany pomiędzy 1-m a 2-m PMC.
PRZESTROGA
W przypadku ustawienia tego parametru na wartość spoza
zakresu, generowany jest alarm PMC "ER57 MULT PATH PMC I/F
ASSIGNMENT ERROR" i nie można uruchomić żadnego
sterownika PMC.
Podobnie, jeżeli sterownik określony za pomocą tego parametru
nie istnieje, generowany jest alarm PMC "ER57 MULT PATH PMC
I/F ASSIGNMENT ERROR" i nie można uruchomić żadnego
sterownika PMC.
UWAGA
Funkcja ta nie może być używana w przypadku sterowników PMC
dla których ustawiono tryb współdzielenia pamięci PMC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11933 C2T C1T

[Typ danych] Bit
- 788 -
UWAGA
#0 C1T Metoda komunikacji dla kanału 1.

0: I/O Link
1: I/O Link i
UWAGA
#1 C2T Metoda komunikacji dla kanału 2.

0: I/O Link
1: I/O Link i
UWAGA
1 Aby każdy kanał korzystał z I/O Link, skonfigurować "Adres
wejść/wyjść I/O Link" (Nr 11910 do 11912).
2 Parametry te podają ustawienia początkowe. Szczegółowe
(B-64723EN-1).
#5 SRL W czasie czytania programu drabinkowego na ekranie I/O lub w czasie innej operacji:
0: Wykonywanie programu drabinkowego jest automatycznie zatrzymywane.
1: Wykonywanie programu drabinkowego nie jest zatrzymywane. Program
drabinkowy jest zmieniany i wykonywany przez cały czas po zakończeniu czytania.
11934 Czas początkowy monitorowania sygnału normalnej komunikacji DeviceNet

[Typ danych] Word
[Jednostka] s
[Zakres wartości] 0 - 32767 (Zalecana wartość= 0)
Monitorowanie sygnału normalnego DeviceNet DNTCM <F0290.2> jest rozpoczynane
po upływie czasu określonego za pomocą tego parametru, liczonego od momentu
włączenia zasilania.
Po ustawieniu wartości 0 lub ujemnej, monitorowanie sygnału rozpoczynane jest po
upływie 60 sekund od momentu włączenia zasilania.
11936 Liczba torów PMC
UWAGA
W przypadku zmiany ustawienia tych parametrów konieczne jest
wyłączenie i ponowne włączenie zasilania.
[Typ danych] Bajt

[Zakres wartości] 0, 1, 2, 3, 4, 5
- 789 -
Parametr ten określa liczbę torów PMC dla opcji z wielotorowym PMC. Po ustawieniu
wartości 0 lub spoza dozwolonego zakresu, używane są wszystkie tory PMC dostępne dla
opcji wielotorowego PMC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11937 P24 P23 P22 P21 P14 P13 P12 P11

[Typ danych] Bit
Sygnały wejściowe i wyjściowe urządzeń sieciowych, przykładowo Profibus, Profinet
czy iPendant, itp. mogą być przypisane do obszaru adresów X/Y, przykładowo takich jak
X0-X127/Y0-Y127 lub X200-327/Y200-327, itp. Urządzenia sieciowe mogą być
przypisane do obszaru adresów X/Y do których nie są przypisane żadne urządzenia I/O
Link i I/O Link i.
Po przypisaniu urządzenia sieciowego do obszaru adresów X/Y, należy ustawić ten
parametr na 1 dla odpowiedniego obszaru.
#0 P11 X/Y 0 do 127 dla 1-o toru PMC są używane:
0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11938 P44 P43 P42 P41 P34 P33 P32 P31

[Typ danych] Bit
- 790 -

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11939 P54 P53 P52 P51

[Typ danych] Bit

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak

0: Nie
1: Tak
- 791 -
UWAGA
1 W przypadku zmiany ustawienia tych parametrów konieczne jest
wyłączenie i ponowne włączenie zasilania.
2 Parametr te powinien być ustawiony tylko dla obszaru adresów X/Y
do których przypisano urządzenia sieciowe, ponieważ wpływa na
wydajność wykonywania programu drabinkowego.
3 Urządzenie sieciowe nie mogą być przypisane do obszaru adresów
X/Y do którego przypisane jakiekolwiek I/O Link lub I/O Link i.
4 W przypadku używania I/O Link i, przypisać urządzenia sieciowe
do obszaru danych X/Y do którego nie są przypisane jakiekolwiek
urządzenia I/O Link i i ustawić ten parametr na odpowiednia
wartość.
5 W przypadku korzystania z I/O Link, jeżeli parametry Nr 11910 do
11912 zostaną ustawione na 0 (ustawienie domyślne), urządzenia
I/O Link są przypisane do obszaru X0-X127/Y0-Y127,
X200-X327/Y200-Y327 i X400-X527/Y400-Y527 dla 1-o toru PMC.
W przypadku 1-o toru PMC, urządzenia sieciowe można
przypisywać tylko do obszaru X600-X727/Y600-Y727.
Jeżeli parametry Nr 11910 do 11912 nie zostaną ustawione na 0,
przypisać urządzenia sieciowe do obszaru danych X/Y do którego
nie są przypisane jakiekolwiek kanały I/O Link i ustawić ten
parametr na odpowiednia wartość.
Przykład) Ustawienia w przypadku przypisania kanału I/O Link 1 do

obszaru X0-X127/Y0-Y127 1-o toru PMC, a urządzeń sieciowych
do obszaru X200-327/Y200-327
Parametr Nr 11910 = 100
Nr 11911 = 0
Nr 11912 = 0
Nr 11937#1 = 1
11940 Typ pamięci dla pierwszego PMC
11941 Typ pamięci dla drugiego PMC
11942 Typ pamięci dla trzeciego PMC
11943 Typ pamięci dla czwartego PMC
11944 Typ pamięci dla piątego PMC
UWAGA
[Typ danych] Bajt

[Zakres wartości] -1, 0, 1, 2, 3, 4, 5
Parametry te wybierają typ pamięci PMC. Specyfikacje dla poszczególnych typów
pamięci PMC podano w punkcie "Basic Specifications" w PMC Programming Manual
(B-64513EN).
- 792 -
0 Obszar pamięci PMC wybierany dla standardowego ustawienia.
1 Używana jest pamięć A PMC.
2 Używana jest pamięć B PMC.
3 Używana jest pamięć C PMC.
4 Używana jest pamięć D PMC.
5 Używana jest pamięć E PMC. (UWAGA 1)
-1 2-i i 5-y sterownik PMC współdzielą pamięć PMC z 1-m PMC,
Zamieszczona poniżej tabela zawiera typy pamięci PMC, które można wybierać dla
każdego toru PMC:
1-y to PMC 2-i do 5-o toru PMC Uwaga

Pamięć B PMC (domyślnie) Pamięć A PMC (domyślnie) Można podać do trzech
Pamięć C PMC (UWAGA 2) Pamięć B PMC torów łącznie dla pamięci
Pamięć C PMC (UWAGA 2) PMC B i C.
Współdzielona z 1-m torem PMC
Pamięć D PMC (UWAGA 2) Współdzielona z 1-m torem PMC
Pamięć E PMC (UWAGA 2)
PRZESTROGA
1 W przypadku ustawienia wartości spoza dozwolonego zakresu,
generowany jest alarm "ER58 PMC MEMORY TYPE SETTING
ERROR" i nie można uruchomić żadnego PMC.
2 Po zmianie typu pamięci PMC, podtrzymywana bakteryjnie pamięć
PMC musi być zainicjalizowana. Z tego powodu, przed zmianą typu
pamięci PMC należy zarchiwizować parametry PMC. Procedurę
inicjalizowania podtrzymywanej bakteryjnie pamięci PMC opisano
w punkcie "BATTERY-BACKED-UP DATA", w "PMC Programming
Manual" (B-64513EN).
UWAGA
1 Pamięć PMC typu E jest dostępna tylko w niektórych seriach
oprogramowania CNC.
2 W celu zapisania całego obszaru tabeli danych w podtrzymywanej
baterią pamięci PMC/-C/D/E, należy zamówić opcję "Rozszerzenie
obszaru tabeli danych podtrzymywanej PMC (40 KB)". Jeżeli opcja
ta nie zostanie zamówiona, rozszerzony obszar tabeli danych
(D10000 lub więcej) nie zachowuje zawartości po ponownym
uruchomieniu CNC.
11945 Tor PMC który jest używany dla "okresu wykonywania 1 ms/2ms poziomu 1"
UWAGA
[Typ danych] Bajt

W przypadku korzystania z "okresu wykonywania 1ms/2ms poziomu 1" oraz "funkcji
Wielotorowego PMC", podać tor PMC który jest używany dla "okresu wykonywania
1 ms/2ms poziomu 1".
- 793 -
Po ustawieniu tego parametru na 0, wybierany jest 1-y tor PMC.
PRZESTROGA
Ustawienie tego parametru na nieprawidłową wartość powoduje
wygenerowanie alarmu PMC "ER55 LADDER EXECUTION
CYCLE SETTING ERROR" i zablokowanie możliwości
uruchamiania wszystkich PMC.
UWAGA
W przypadku korzystania z funkcji Ladder dividing management,
należy również ustawić parametr Nr 11946.
11946 Dzielony program drabinkowy który jest używany dla "okresu wykonywania 1ms/2ms poziomu 1"
UWAGA
[Typ danych] Bajt

W przypadku korzystania z "okresu wykonywania 1ms/2ms poziomu 1" oraz "funkcji
Ladder dividing management", podać tor PMC który jest używany dla "okresu
wykonywania 1 ms/2ms poziomu 1".
Po ustawieniu tego parametru na 0, wybierany jest główny program drabinkowy.
PRZESTROGA
Ustawienie tego parametru na nieprawidłową wartość powoduje
wygenerowanie alarmu PMC "ER55 LADDER EXECUTION
CYCLE SETTING ERROR" i zablokowanie możliwości
uruchamiania wszystkich PMC.
UWAGA
W przypadku korzystania z funkcji Wielotorowych PMC, należy
również ustawić parametr Nr 11945.
11950
do do
11957
11960
do do
11967
11970
do do
11977
11980
do do
11987

- 794 -
4.125 PARAMETRY WBUDOWANEGO MAKRA (2 z 2)

12020 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (pierwszy)
12023 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (drugi)
12026 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (trzeci)
12029 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (czwarty)
12032 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (piąty)
12035 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (szósty)
12038 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (siódmy)
12041 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (ósmy)
12044 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (dziewiąty)
12047 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (dziesiąty)

12021 Numer makra dla wbudowanego makra (pierwszy)
12024 Numer makra dla wbudowanego makra (drugi)
12027 Numer makra dla wbudowanego makra (trzeci)
12030 Numer makra dla wbudowanego makra (czwarty)
12033 Numer makra dla wbudowanego makra (piąty)
12036 Numer makra dla wbudowanego makra (szósty)
12039 Numer makra dla wbudowanego makra (siódmy)
12042 Numer makra dla wbudowanego makra (ósmy)
12045 Numer makra dla wbudowanego makra (dziewiąty)
12048 Numer makra dla wbudowanego makra (dziesiąty)

12022 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (pierwszy)
12025 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (drugi)
12028 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (trzeci)
12031 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (czwarty)
12034 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (piąty)
12037 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (szósty)
- 795 -
12040 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (siódmy)
12043 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (ósmy)
12046 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (dziewiąty)
12049 Numer funkcji G dla wbudowanego makra (dziesiąty)

Ustawiane są dane wywołania makra za pomocą dodanej funkcji G. Ustawiane są numer

funkcji G oraz numer przypisanego do niej makra.
Można zdefiniować do dziesięciu zestawów. Jeżeli numer funkcji G się powtarza,
większy priorytet ma ostatnio ustawiona wartość. Nie wolno ustawiać numeru funkcji G
lub numeru makra na wartość 0.
[Przykład] Jeżeli zakres wartości dla numerów makr wynosi od 7000 do 8999:
Grupa pierwsza Grupa druga Grupa trzecia
Funkcja G Nr 12020=100 Nr 12023=150 Nr 12026=900
Numer programu Nr 12021=8000 Nr 12024=7500 Nr 12027=8300
Numer Nr 12022=10 Nr 12025=5 Nr 12028=30
Każda funkcja G wywołuje następujący program.

Funkcja G Wywoływany program
G100 doG109 O8000 do O8009
G150 do G154 O7500 do O7504
G900 do G929 O8300 do O8329
UWAGA
Ustawienie wartości spoza dozwolonego przedziału jest traktowane
identycznie jak ustawienie 0.

(2 z 2)
12201 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja jedenastego szybkiego przełącznika
12202 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja dwunastego szybkiego przełącznika
12203 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja trzynastego szybkiego przełącznika
12204 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja czternastego szybkiego przełącznika
12205 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja piętnastego szybkiego przełącznika
12206 Oś sterowana, dla której wykonywana jest funkcja szesnastego szybkiego przełącznika

Każdy z tych parametrów ustala numer osi sterowanej, dla której wykonywana jest
funkcja od jedenastego do szesnastego szybkiego przełącznika położenia.
Ustawić 0 dla numeru odpowiadającego szybkiemu przełącznikowi położenia, który ma
nie być używany.
- 796 -

12221 Maksymalna wartość zakresu operacji jedenastego szybkiego przełącznika położenia
12222 Maksymalna wartość zakresu operacji dwunastego szybkiego przełącznika położenia
12223 Maksymalna wartość zakresu operacji trzynastego szybkiego przełącznika położenia
12224 Maksymalna wartość zakresu operacji czternastego szybkiego przełącznika położenia
12225 Maksymalna wartość zakresu operacji piętnastego szybkiego przełącznika położenia
12226 Maksymalna wartość zakresu operacji szesnastego szybkiego przełącznika położenia

Każdy z tych parametrów ustala wartość maksymalną zakresu operacji każdego - od
jedenastego do szesnastego - szybkiego przełącznika położenia. Jeżeli wykonano taką
12241 Minimalna wartość zakresu operacji jedenastego szybkiego przełącznika położenia
12242 Minimalna wartość zakresu operacji dwunastego szybkiego przełącznika położenia
12243 Minimalna wartość zakresu operacji trzynastego szybkiego przełącznika położenia
12244 Minimalna wartość zakresu operacji czternastego szybkiego przełącznika położenia
12245 Minimalna wartość zakresu operacji piętnastego szybkiego przełącznika położenia
12246 Minimalna wartość zakresu operacji szesnastego szybkiego przełącznika położenia

Każdy z tych parametrów ustala wartość minimalną zakresu operacji każdego - od
jedenastego do szesnastego - szybkiego przełącznika położenia. Jeżeli wykonano taką
- 797 -
4.127 PARAMETRY ZABEZPIECZENIA PRZED AWARIĄ

12255 Maksymalna prędkość silnika posuwowego

Parametr ustala maksymalną prędkość silnika posuwowego. Gdy wartość ustawiona w
tym parametrze zostanie przekroczona, silnik posuwowy zatrzyma się generując alarm
DS0004 "ZA DUZY POSUW MAKSYM.". Jeśli ten parametr ma wartość 0, zakłada się,
że za pomocą parametru Nr (999000 dla IS-B) ustawiono maksymalną dopuszczalną
wartość.
12256 Maksymalna szybkość przyspieszenia silnika posuwowego

Parametr ustala maksymalną szybkość przyspieszenia silnika posuwowego. Gdy wartość
ustawiona w tym parametrze zostanie przekroczona, silnik posuwowy zatrzyma się
generując alarm DS0005 "ZA DUZE PRZYSPIESZENIE MAKS". Jeśli parametr ten
ustawiony jest na 0, sprawdzenie alarmu nie jest wykonywane.
4.128 PARAMETRY KÓŁKA RĘCZNEGO (2 z 2)

12300 Adres X 1-o kółka ręcznego
UWAGA

[Typ danych] Word
- 798 -

[Zakres wartości] -1, 0 to 127, 200 to 327, 400 do 527, 600 do 727
Ustawianie adresu X kółka ręcznego podłączonego do magistrali I/O Link PMC.
Jeżeli kółko ręczne nie jest podłączone, ustawić wartość tego parametru na -1.
Tor PMC Adres X
1-e kółko ręczne Nr 12340 Nr 12300
Parametry Nr 12340 do 12344 muszą być ustawione na wartości pokazane w tabeli.

Wartość Tor PMC
0
1-e PMC
1
2 2-e PMC
3 3-e PMC
UWAGA
Ustawić wartości tych parametrów, jeżeli bit 1 (HDX) parametru
Nr 7105 jest ustawiony na 1. Jeżeli HDX =0, parametry te są
ustawiane automatycznie. Jeżeli kółko ręczne nie jest podłączone,
a HDX=0,, ustawiana jest automatycznie wartość -1.
Stany sygnałów wyboru pierwszej osi przemieszczania kółkiem ręcznym, gdy wykonywany jest
12310 posuw/przerwanie dźwigni kierunku osi narzędzia i posuw/przerwanie w kierunku pionowym w trybie
ręcznym w oparciu o wartości z tabeli

Ten parametr służy do ustawiania sygnałów wyboru pierwszej osi przemieszczania
kółkiem ręcznym (HS1A do HS1E dla pierwszego kółka ręcznego) lub sygnałów
przerwania wyboru przerwania kółkiem ręcznym (HS1IA do HS1IE), gdy wykonywany
jest posuw/przerwanie dźwigni kierunku osi narzędzia i przerwanie dźwigni kierunku
pionowego stołu.
Wyznaczanie statusu sygnałów uzależnione jest od wartości parametru Nr 12323.
<Tabela zgodności z sygnałami wyboru osi dla przemieszczania kółkiem ręcznym>

Jeżeli parametr Nr 12323 jest ustawiony na 1, stany sygnałów wyboru osi do
przemieszczania kółkiem ręcznym lub sygnałów wyboru osi przerwania kółkiem ręcznym
dla pierwszego kółka ręcznego w trybie posuwu 3-wymiarowego (posuw kółkiem) oraz
odpowiednie ustawienia parametrów są zamieszczone w tabeli poniżej. Po włączeniu
pierwszego generatora impulsów trybu ręcznego po ustawieniu sygnałów
odpowiadających wartości ustawionej za pomocą tego parametru, operacja jest
wykonywana w danym trybie.
- 799 -
Jeżeli ustawiona wartości jest większa od liczby sterowanych osi, ruch nie jest
generowany.
HS1E HS1D HS1C HS1B HS1A Parametr
(HS1IE) (HS1ID) (HS1IC) (HS1IB) (HS1IA) (Nr 12310)
0 0 0 0 1 1
0 0 0 1 0 2
0 0 0 1 1 3
0 0 1 0 0 4
0 0 1 0 1 5
0 0 1 1 0 6
0 0 1 1 1 7
0 1 0 0 0 8
0 1 0 0 1 9
0 1 0 1 0 10
0 1 0 1 1 11
0 1 1 0 0 12
0 1 1 0 1 13
0 1 1 1 0 14
0 1 1 1 1 15
1 0 0 0 0 16
1 0 0 0 1 17
1 0 0 1 0 18
1 0 0 1 1 19
1 0 1 0 0 20
1 0 1 0 1 21
1 0 1 1 0 22
1 0 1 1 1 23
1 1 0 0 0 24
Jeżeli parametr Nr 12323 jest ustawiony na wartość 2 do 5, zastąpić 1 w HS1A do HS1E i

HS1IA do HS1IE przez wartości od 2 do 5.
Stany sygnałów wyboru osi do przemieszczania kółkiem ręcznym, gdy wykonywany jest ruch w
12311 kierunku pierwszej osi w kierunku normalnym/przerwanie i przemieszczenie w kierunku poziomym
kółkiem ręcznym/przerwanie

Ten parametr służy do ustawiania stanów sygnałów wyboru osi przemieszczania kółkiem
ręcznym (HS1A do HS1E) lub sygnałów wyboru osi przerwania kółkiem ręcznym (od
HS1IA do HS1IE dla pierwszego kółka ręcznego) przy ruchu w kierunku pierwszej osi.
(Informacje na temat ustawień podano w "Tabeli zgodności z sygnałami wyboru osi
przemieszczania kółkiem ręcznym", podanej przy opisie parametru Nr 12310).
W poniższej tabeli przedstawiono relacje między kierunkami osi narzędzi, kierunkami

pierwszej osi i kierunkami drugiej osi.
Kierunki osi Kierunek pierwszej Kierunki drugiej
Parametr Nr 19697
narzędzi osi osi
1 X Y Z
2 Y Z X
3 Z X Y
Należy jednak zauważyć, że w powyższej tabeli przedstawiono kierunki obowiązujące,
gdy kąty wszystkich osi obrotu mają wartość 0.
- 800 -

Dla posuwu w kierunku osi narzędzia/kierunku prostopadłym do osi narzędzia (nie
opartym na tabeli), kierunki pokazane powyżej zakładają, że parametry Nr 19698 i Nr
19699 ustawiono na 0. Jeżeli oś obrotowa wykona obrót lub ustawiono wartość rożną od
zera w tych parametrach dla posuwu w kierunku osi narzędzia/kierunku prostopadłym do
osi narzędzia, odpowiednie kierunku są nachylana.
Stany sygnałów wyboru pierwszej osi do przemieszczania kółkiem ręcznym, gdy wykonywany jest ruch
12312 w kierunku drugiej osi w kierunku normalnym/przerwanie i przemieszczenie w kierunku poziomym
kółkiem ręcznym/przerwanie

HS1IA do HS1IE dla pierwszego kółka ręcznego) przy ruchu w kierunku drugiej osi.
(Informacje na temat ustawień podano w "Tabeli zgodności z sygnałami wyboru osi
przemieszczania kółkiem ręcznym", podanej przy opisie parametru Nr 12310).
Stany sygnałów wyboru pierwszej osi dla przemieszczania kółkiem ręcznym, gdy pierwsza oś
12313
obrotowa obróci się przy posuwie/przerwaniu kółkiem ręcznym obroty punktu środkowego narzędzia.

HS1IA do HS1IE dla pierwszego kółka ręcznego), jeżeli pierwsza oś obrotu jest obracana
za pomocą posuwu kółka lub przerwania. (Informacje na temat ustawień podano w
"Tabeli zgodności z sygnałami wyboru osi przemieszczania kółkiem ręcznym", podanej
przy opisie parametru Nr 12310).
Stany sygnałów wyboru pierwszej osi posuwu ręcznego, gdy druga oś obrotu obróci się przy
12314
posuwie/przerwaniu ręcznym środka narzędzia

HS1IA do HS1IE dla pierwszego kółka ręcznego), jeżeli druga oś obrotu jest obracana za
pomocą posuwu kółka lub przerwania. (Informacje na temat ustawień podano w "Tabeli
zgodności z sygnałami wyboru osi przemieszczania kółkiem ręcznym", podanej przy
opisie parametru Nr 12310).
12318 Długość narzędzia w trybie posuwu ręcznego obróbki 3-osiowej

- 801 -

Ten parametr służy do ustawiania długości narzędzia, jeśli posuw obrotowy środka płytki
narzędzia jest wykonywany w trybie ręcznego posuwu obróbki 3-osiowego oraz jeśli
wyświetlany jest ekran posuwu ręcznego obróbki 3-osiowej.
UWAGA
1 Aby ustawić ten parametr, należy określić wartość promienia.
2 Nie wolno zmieniać tego parametru w w trybie posuwu
3-wymiarowego.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12319 PRA MDT RCL RCE CAT CAC

#0 CAC Jeżeli ustawiono przesunięcie układu współrzędnych przedmiotu dla osi obrotowej, układ
współrzędnych osi obrotowej używanych do obliczenia posuwu 3-osiowego to:
0: Układ współrzędnych obrabiarki.
Dla parametrów Nr 19680 do 19714 do konfigurowania obrabiarki, które są zależne
od współrzędnych osi obrotowej, ustawić wartości przyjmowane, jeżeli współrzędne
obrabiarki osi obrotowej wynoszą 0.
1: Układ współrzędnych przedmiotu
#1 CAT Jeżeli ustawiono przesunięcie układu współrzędnych przedmiotu dla osi obrotowej, układ
współrzędnych osi obrotowej używanych do obliczenia kompensacji rozszerzalności
termicznej wzdłuż wektora narzędzia:
0: Układ współrzędnych obrabiarki.
1: Układ współrzędnych przedmiotu
#2 RCE Kompensacja błędu pozycji osi obrotowych jest używana:

0: Nie
1: Tak
#3 RCL Zakres wartości błędów dla kompensacji pozycji błędów to:

0: -32768 do 32767
1: -999999999 do 999999999
#4 MDT W trybie indeksowania płaszczyzny nachylonej, jeżeli przerwanie kółkiem

3-wymiarowym jest wykonane w kierunku X, Y i Z układu współrzędnych cechy,
odległość przemieszczenia na ekranie przerwania kółkiem ręcznym jest:
0: wyświetlana w układzie współrzędnych przedmiotu.
1: ustawiana zgodnie z ustawieniem bitu 3 (DMK) parametru Nr 5402.
- 802 -

#7 PRA Kierunku posuwu dla przerwania kółkiem 3-wymiarowym jest:
0: aktualizowany w przypadku wystąpienia jednego ze zdarzeń podanych poniżej.
- Zmieniono tryb NC (za wyjątkiem MEM lub HANDLE).
- Wykonano Reset.
- Zmieniono status sygnałów przerwania kółkiem ręcznym (HS1IA do HS1ID
<Gn041.0 to 3>, HS1IE<Gn411.4> dla kółka ręcznego Nr 1).
- Wyłączono lub załączono obrotu kółkiem ręcznym 3-wymiarowym.

1: zawsze aktualizowany.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12320 EM4 JFR FLL TWD

#0 TWD Kierunki posuwu ręcznego w trybie obróbki 3-wymiarowej (innej niż posuw obrotowy
środka płytki narzędzia), jeśli zostanie wydane polecenie nachylonej płaszczyzny
roboczej są:
0: Takie same jak te, których nie ma w poleceniu indeksowania nachylonej
płaszczyzny roboczej. Oznacza to, że są to następujące kierunki:
Normalny kierunek osi narzędzia 1 (kierunek poziomy 1 w tabeli)
Normalny kierunek osi narzędzia 2 (kierunek poziomy 2 w tabeli)
Kierunek osi narzędzia (kierunek pionowy w tabeli)
1: Kierunki X, Y i Z w układzie współrzędnych FCS.
UWAGA
Nie wolno zmieniać tego parametru w w trybie posuwu
3-wymiarowego.
#1 FLL Kierunki posuwu w normalnym kierunku osi narzędzia lub posuw w kierunku poziomym
w oparciu o wartości z tabeli w trybie posuwu ręcznego obróbki 3-osiowej:
0: Normalny kierunek osi narzędzia 1 (kierunek poziomy w tabeli 1) i normalny
kierunek osi narzędzia 2 (kierunek poziomy w tabeli 2).
1: Kierunek pionowy i kierunek poziomy.
Bit 1 (FLL) Bit 0 (TWD)

parametru parametru Kierunek 3-osiowego posuwu ręcznego obróbki
Nr 12320 Nr 12320
0 0 Kierunki konwencjonalne
Jeśli zostanie wydane polecenie indeksowania płaszczyzny
0 1 nachylonej: Kierunki X, Y i Z w układzie współrzędnych FCS.
Jeśli polecenie nie zostanie wydane: Kierunki konwencjonalne
1 0 Kierunek pionowy i kierunek poziomy
Jeśli zostanie wydane polecenie indeksowania płaszczyzny
nachylonej: Kierunki X, Y i Z w układzie współrzędnych FCS.
1 1
Jeśli polecenie nie zostanie wydane: Kierunek pionowy i kierunek
poziomy
UWAGA
3-wymiarowego.
- 803 -
#2 JFR Jako posuw ręczny obróbki 3-osiowej (posuw jog lub posuw przyrostowy) używany jest:
0: Posuw próbny (parametr Nr 1410).
1: Posuw jog (parametr Nr 1423).
UWAGA
3-wymiarowego.
#7 EM4 Sygnał wyboru wielkości przemieszczenia kółkiem ręcznym MP4 <Gn019.6> jest
załączony:
0: Nie
1: Tak
12321 Normalny kierunek osi

Jeżeli polecenie indeksowania płaszczyzny nachylonej (G68.3) zostanie użyte w celu
wykonania 3-wymiarowego posuwu obróbki skrawaniem w kierunku szerokości,
kierunku wzdłużnym lub kierunku osi narzędzia, parametr ten ustawia oś równoległą do
kierunku normalnego.
1: Kierunek dodatni (+) na osi X
2: Kierunek dodatni (+) na osi Y
3: Kierunek dodatni (+) na osi Z
0: Kierunek osi narzędzia odniesienia (parametr Nr 19697)
Kąt, na podstawie którego określa się, czy kierunek osi narzędzia jest równoległy do normalnego
12322
kierunku (parametr Nr 12321)

[Jednostka] stopnie
Po podaniu polecenia indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej (G68.3) w celu
wykonania 3-wymiarowego posuwu ręcznego obróbki w kierunku szerokości, kierunku
wzdłużnym lub kierunku osi narzędzia, jeżeli kąt pomiędzy kierunkiem osi narzędzia a
kierunkiem normalnym (parametr Nr 12321) jest zbyt mały, przyjmuje się, że kierunek
osi jest równoległy do kierunku normalnego (parametr Nr 12321). Ten parametr służy do
ustawiania maksymalnego kąta, przy którym zakłada się, że kierunek osi narzędzia jest
równoległy do normalnego kierunku.
Jeśli ten parametr ma wartość 0 lub wartość spoza odpowiedniego zakresu, ustawia się go
jako 1 stopień.
12323 Liczba kółek ręcznych wykorzystywanych przez 3-wymiarowy, ręczny posuw obróbki

Za pomocą tego parametru należy ustawić liczbę kółek ręcznych wykorzystywanych przy
3-wymiarowym, ręcznym posuwie obróbki (kółkiem ręcznym).
Po ustawieniu wartości 0 lub numeru niedostępnego kółka ręcznego, przyjmowane jest
wybranie pierwszego kółka ręcznego.
- 804 -
UWAGA
3-wymiarowego.
12324 Adres początkowy obszaru R używanego do kompensacji błędu pozycji osi obrotowych

Ustawić adres początkowy obszaru R używanego do kompensacji błędu pozycji osi

obrotowych
Jeżeli parametr RCL (Nr 12319#3) = 0, wymagany jest obszar 30-bajtowy,
rozpoczynający się od ustawionego adresu.
Jeżeli parametr RCL (Nr 12319#3) = 1, wymagany jest obszar 60-bajtowy,
rozpoczynający się od ustawionego adresu.
UWAGA
Jeśli określono nieistniejący adres R, funkcja zostanie wyłączona.
Zakres adresów R zależy od używanego sterownika PMC oraz
pamięci. Sprawdzić specyfikacje PMC oraz ustawić poprawną
wartość.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12330 G17 G16 G15 G14 G13 G12 G11 G10
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12331 G1F G1E G1D G1C G1B G1A G19 G18
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12332 G27 G26 G25 G24 G23 G22 G21 G20
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12333 G2F G2E G2D G2C G2B G2A G29 G28
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12334 G37 G36 G35 G34 G33 G32 G31 G30
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12335 G3F G3E G3D G3C G3B G3A G39 G38
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12336 G47 G46 G45 G44 G43 G42 G41 G40
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12337 G4F G4E G4D G4C G4B G4A G49 G48

[Typ danych] Bit
UWAGA
G10 to G4F W przypadku podłączenia Power Mate lub I/O Link βi do magistrali I/O Link, ustawienia
tych bitów decydują o przesyłaniu impulsów z kółek ręcznych podłączonych do
magistrali I/O Link Power Mate lub I/O Link βi.
- 805 -

0: Impulsy są przesyłane.
1: Impulsy nie są przesyłane.
Poniżej wymieniono te bity, odpowiednie numery kanałów I/O Link oraz numery grup.
Parametr Numer kanału Numer grupy
G10 1 0
G11 1 1
G12 1 2
: : :
G1F 1 15
: : :
G4F 4 15
12340 Tor PMC 1-o kółka ręcznego podłączonego do I/O Link
UWAGA

[Typ danych] Bajt
Wartości odnoszące się do parametrów Nr 12300 do 12304
12350 Mnożnik m przemieszczenia dla przemieszczania kółkiem ręcznym w każdej z osi

Parametr ten ustawia dla każdej osi wartość mnożnika m dla sygnałów przemieszczenia
kółkiem ręcznym MP1=0, MP2=1.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 0, parametr Nr 7113 traci
znaczenie.
12351 Mnożnik n dla przemieszczenia kółkiem ręcznym

Parametr ten ustawia dla każdej osi wartość mnożnika dla sygnałów przemieszczenia
kółkiem ręcznym MP1=1, MP2=1.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 0, parametr Nr 7114 traci
znaczenie.
- 806 -

SYNCHRONICZNEGO/ZŁOŻONEGO I Z
SUPERIMPOZYCJĄ (3 Z 3)
Numer identyfikacyjny do sterowania synchronizacją, złożonego lub z superimpozycją za pomocą
12600
polecenia programu

[Zakres wartości] 0,1 do 32767
Ustawić numery identyfikacyjne dla adresów P, Q.
Oś o numerze identyfikacyjnym "0" nie może być objęta sterowaniem
synchronizacją/złożonym/z superimpozycją przez polecenia programu.
Ten sam numer identyfikacyjny nie może być ustawiony dla dwóch lub więcej osi
wszystkich torów.
W przypadku ustawienia tego samego numeru identyfikacyjnego generowany jest alarm
PS5339, "ILLEGAL FORMAT COMMAND IS EXECUTED IN SYNC/MIX/OVL
CONTROL" dla bloków G50.4/G50.5/G50.6/G51.4/G51.5/G51.6.
Minimalny kod funkcji M rozpoczynania oczekiwania na synchronizację przy sterowaniu z

12605
superimpozycją dla obróbki cyklami szybkimi

Parametr ten ustawia kod funkcji M do rozpoczynania oczekiwania na synchronizację
używaną, jeżeli obróbka cyklami szybkimi lub ruch osi z powodu wykonywania szybkich
programów binarnych ma być rozpoczęty synchronicznie z poleceniem superimpozycji
dla dowolnego toru. Jako kod funkcji M do rozpoczynania oczekiwania na
synchronizację należy podać kod M który powoduje rozpoczęcie synchronizacji,
zakresu funkcji M oczekiwania (parametry Nr 8110 do 8111).
Za pomocą tego parametru ustawić minimalny numer funkcji M, który powoduje
rozpoczęcie synchronizacji.
UWAGA
Maksymalny kod funkcji M, która powoduje rozpoczęcie
synchronizacji jest ustawiany za pomocą parametru Nr 8111.
4.130 PARAMETRY PMC STEROWANIA OSIAMI PMC (4 Z 4)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12730 PTC

#0 PTC Stała czasowa przyspieszenia/hamowania dla operacji z posuwem ciągłym w oparciu o

polecenie prędkości sterowania osiami PMC jest:
0: Normalna
1: Rozszerzona
Bit ten jest dostępny jeżeli polecenie prędkości sterowania osiami PMC jest typu FS16
(bit 2 (VCP) parametru Nr 8007 jest ustawiony na 1).
- 807 -
Stała czasowa 2 przyspieszania/hamowania liniowego posuwu ciągłego polecenia prędkości dla

12731
sterowania osiami PMC
Stała czasowa 3 przyspieszania/hamowania liniowego posuwu ciągłego polecenia prędkości dla

12732
sterowania osiami PMC
Stała czasowa 4 przyspieszenia/hamowania liniowego posuwu ciągłego w oparciu o polecenia

12733
prędkości sterowania osiami PMC:
Stała czasowa 5 przyspieszenia/hamowania liniowego posuwu ciągłego w oparciu o polecenia

12734
prędkości sterowania osiami PMC

[Jednostka] ms/1000min-1
W przypadku podania 0, stała czasowa dla zadanego posuwu jest nieprawidłowa i nie jest
wykonywane przyspieszanie/hamowanie.
FS16 (bit 2 (VCP) parametru Nr 8007 jest ustawiony na 1) a stała czasowa
przyspieszania/hamowania dla posuwu ciągłego opartego na poleceniu prędkości
sterowania osiami PMC jest typu rozszerzonego (bit 0 (PTC) parametru Nr 12730 jest
ustawiony na 1).
1-y posuw dla stałej zmiany czasu posuwu ciągłego opartego na poleceniu prędkości sterowania
12735
osiami PMC
2-i posuw dla stałej zmiany czasu posuwu ciągłego opartego na poleceniu prędkości sterowania
12736
osiami PMC
3-i posuw dla stałej zmiany czasu posuwu ciągłego opartego na poleceniu prędkości sterowania
12737
osiami PMC
4-y posuw dla stałej zmiany czasu posuwu ciągłego opartego na poleceniu prędkości sterowania
12738
osiami PMC

[Jednostka] min-1
Ustawić parametry posuwu zgodnie z opisem.
Nr 12735 < Nr 12736 < Nr 12737 < Nr 12738.
FS16 (bit 2 (VCP) parametru Nr 8007) a stała czasowa przyspieszania/hamowania dla
posuwu ciągłego opartego na poleceniu prędkości sterowania osiami PMC jest typu
rozszerzonego (bit 0 (PTC) parametru Nr 12730 jest ustawiony na 1).
12740 Używanie numeru grupy modalnego polecenia RTM ID1

do do

- 808 -
[Zakres wartości] 0 do (tor NC × 4)

Numer grupy używany przez ID polecenia modalnego RTM.
Sygnał zakończenia funkcji dodatkowej EFINg, sygnał strobowania funkcji dodatkowej
EMFg, sygnały kodowania funkcji dodatkowej EM11g do EM48g oraz sygnał
wykonywania funkcji dodatkowej EDENg grupy ustawionej za pomocą parametry są
używane do obsługi funkcji dodatkowej. Może być on ustawiony do dublowania z
parametrem Nr 8010.
UWAGA
2 Ustawić numer grupy przypisanej do parametru Nr 8010.
4.131 PARAMETRY POZYCJI ZEWNĘTRZNEGO HAMOWANIA

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12750 EX5 EX4

#0 EX4 Ustawienie 4 funkcji hamowania zewnętrznego jest załączone:

0: Nie
1: Tak
#1 EX5 Ustawienie 5 funkcji hamowania zewnętrznego jest załączone:

0: Nie
1: Tak


- 809 -




#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12780 ADE

#0 ADE Funkcja ustawiania obszaru hamowania jest załączona:

0: Nie
1: Tak
- 810 -

12781 Wartość współrzędnej obszaru hamowania (kierunek+)

Ustawić wartości współrzędnych w kierunku dodatnim dla obszaru hamowania.
Jeżeli oś porusza się w kierunku dodatnim dla tej wartości parametru, hamowanie jest
automatycznie wykonywane, zgodnie z posuwem określonym w parametrze dla
następującej pracy w trybie automatycznym.
Parametr
Szybki posuw Posuw obróbki
Szybkość hamowania 12783 12784
Jeżeli w obszarze hamowania znajduje się więcej osi, szybkość hamowania jest obliczana
dla każdej osi i przyjmowana jest największa z tych szybkości.
12782 Wartość współrzędnej obszaru hamowania (kierunek-)

Ustawić wartości współrzędnych w kierunku ujemnym dla obszaru hamowania.
Jeżeli oś porusza się w kierunku ujemnym dla tej wartości parametru, hamowanie jest
automatycznie wykonywane, zgodnie z posuwem określonym w parametrze dla
następującej pracy w trybie automatycznym.
Parametr
Szybki posuw Posuw obróbki
Szybkość hamowania 12783 12784
Jeżeli w obszarze hamowania znajduje się więcej osi, szybkość hamowania jest obliczana
dla każdej osi i przyjmowana jest największa z tych szybkości.
12783 Szybkość hamowania w obszarze hamowania (dla ruchu z posuwem szybkom)

Ustawić szybkość dla ruchu z posuwem szybkim w obszarze hamowania.
Jeżeli wartość tego parametru jest ustawiona na 0, dla osi nie jest wykonywane obliczanie
hamowania przy ruchu z posuwem szybkim.
- 811 -
12784 Szybkość hamowania w obszarze hamowania (dla ruchu z posuwem skrawania)

Ustawić szybkość dla ruchu z posuwem skrawania w obszarze hamowania.
Jeżeli wartość tego parametru jest ustawiona na 0, dla osi nie jest wykonywane obliczanie
hamowania przy ruchu z posuwem skrawania.
- 812 -

12801 Typ adresu do wybierania sygnału historii pracy (Nr 01.)
do do
12820 Typ adresu do wybierania sygnału historii pracy (Nr 20.)

[Typ danych] Bajt
Parametry te ustawiają sygnał typu adresu do wybierania historii pracy Nr 1 do 20.
Zależności pomiędzy typem adresu i ustawieniami są podane w tabeli poniżej.
Typ adresu Wartość parametru
Nie wybrano 0
X 1
G 2
Y 3
F 4
Numery 1 do 20 odpowiadają numerom 1 do 20 na ekranie wyboru sygnałów historii

pracy.
Parametry te są połączone w pary z innymi parametrami, jak podano poniżej.
Nr Numer toru PMC Typ adresu Numer adresu Numer bitu
01 Nr 24901 Nr 12801 Nr 12841 Nr 12881
02 Nr 24902 Nr 12802 Nr 12842 Nr 12882
03 Nr 24903 Nr 12803 Nr 12843 Nr 12883
… … … …
20 Nr 24920 Nr 12820 Nr 12860 Nr 12900
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli bit 4 (PHS) parametru Nr
2 Sygnały historii pracy które można wybierać i usuwać ich wybór za
pomocą parametrów są dla pierwszych 20 z 60 zestawów. Jeżeli
podany zostanie sygnał historii pracy na ekranie wyboru sygnału
historii alarmów, w pierwszym PMC jest przypisywany numer toru
PMC.
3 W celu usunięcia wyboru należy ustawić 0.
Jednocześnie ustawiana jest wartość początkowa 0 dla numeru
toru PMC (Nr 24901 do 24920), numer adresu (Nr 12841 do
12860) oraz numer bitu (Nr 12881 do 12900) odpowiadające temu
sygnałowi.
- 813 -
UWAGA
4 Po ustawieniu typu adresu, ustawiana jest wartość początkowa 1
dla numeru toru PMC (Nr24901 do 24920) odpowiadająca temu
sygnałów oraz ustawiana jest wartość początkowa 0 dla numeru
adresu (Nr 12841 do 12860) oraz numer bitu (Nr 12881 do 12900).
[Przykład]
Jeżeli parametr Nr 12801 zostanie ustawiony na 2, parametry
są inicjowane zgodnie z opisem poniżej:
Nr 24901=1 Numer toru PMC
Nr 12841=0 Numer adresu
Nr 12881=00000000 Numer bitu
Jeżeli jednak numer toru PMC (Nr 24901 do 24920) odpowiada
ustawionemu sygnałowi, numer toru PMC (Nr 24901 do 24920)
nie będzie inicjalizowany.
5 Podjęcie próby ustawienia niedozwolonej wartości powoduje
wyświetlenie ostrzeżenia "DANE POZA ZAKRESEM", należy
ponownie wprowadzić wtedy wartość.
12841 Numer adresu do wybierania sygnału historii pracy (Nr 01.)

do do
12860 Numer adresu do wybierania sygnału historii pracy (Nr 20.)

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] Opis zakresów adresów sygnałów G, F, X i Y podano w Instrukcji programowania PMC
(B-64513EN).
Parametry te ustawiają sygnał numeru adresów do wybierania historii pracy Nr 1 do 20.
pracy.
01 Nr 24901 Nr 12801 Nr 12841 Nr 12881
02 Nr 24902 Nr 12802 Nr 12842 Nr 12882
03 Nr 24903 Nr 12803 Nr 12843 Nr 12883
… … … …
20 Nr 24920 Nr 12820 Nr 12860 Nr 12900
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli bit 4 (PHS) parametru Nr
pomocą parametrów są dla pierwszych 20 z 60 zestawów.
3 Po ustawieniu numeru adresu, wartość początkowa numeru bitu
(Nr 12881 do 12900) odpowiadająca temu sygnałowi jest
ustawiana na 0.
4 Podjęcie próby ustawienia niedozwolonej wartości, albo jeżeli typ
adresu (Nr 12801 do 12820) odpowiadający temu sygnałowi
wynosi 0, powoduje wyświetlenie ostrzeżenia "DANE POZA
ZAKRESEM", należy ponownie wprowadzić wtedy wartość.
- 814 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12881 RB7 RB6 RB5 RB4 RB3 RB2 RB1 RB0
do do
12900 RB7 RB6 RB5 RB4 RB3 RB2 RB1 RB0

[Typ danych] Bit
RB7 - RB0 Historia bitów wyboru sygnału historii pracy Nr 1 do 20 (RB7 do RB0) odpowiadających
adresom wyboru sygnałów historii pracy Nr 12801 do 12860 jest zapamiętywana:
0: Nie (Historia bitu nie jest rejestrowana)
1: Tak (Historia bitu jest rejestrowana)

01 Nr 24901 Nr 12801 Nr 12841 Nr 12881
02 Nr 24902 Nr 12802 Nr 12842 Nr 12882
03 Nr 24903 Nr 12803 Nr 12843 Nr 12883
… … … …
20 Nr 24920 Nr 12820 Nr 12860 Nr 12900
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli bit 4 (PHS) parametru
pomocą parametrów są dla pierwszych 20 z 60 zestawów.
3 Jeżeli typ adresu (Nr 12801 do 12820) odpowiadający temu
sygnałowi wynosi 0, powoduje wyświetlenie ostrzeżenia "DANE
POZA ZAKRESEM", należy ponownie wprowadzić wtedy wartość.
Grupa modalna funkcji G (pierwsza) do rejestrowania jako dane historyczne w przypadku wystąpienia
12990
alarmu lub wysłania zewnętrznego komunikatu operatora
do do
Grupa modalna funkcji G (dziesiąta) do rejestrowania jako dane historyczne w przypadku wystąpienia
12999
alarmu lub wysłania zewnętrznego komunikatu operatora

[Zakres wartości] Od 1 do maksymalnej liczby grup funkcji G
Ustawić grupę modalną funkcji G do rejestrowania w danych historii alarmów, historii
komunikatów oraz historii pracy, w przypadku wystąpienia alarmu lub wysłania
zewnętrznego komunikatu operatora
UWAGA
W przypadku ustawienia niedozwolonej wartości tego parametru
rejestrowany jest stan podanej poniżej grupy funkcji G.
Grupa 1 jest rejestrowana, jeżeli parametr Nr 12990 ma
wartość spoza dozwolonego zakresu.
:
- 815 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13000 TMD0

#0 TMD0 W funkcji przełączania systemu kodów G dla tokarek/centrów obróbczych, jeżeli w

poleceniu programu zostanie podana funkcja M do przełączania do trybu tokarkowego
lub trybu frezarskiego. Sygnały kodu i strobowania są wysyłane:
0: Nie
1: Tak
Jeżeli w procesach używane są PMC korzystające sygnału kodowania i strobowania,

ustawić 1. W przeciwnym wypadku należy ustawić 0.
13020 Numer funkcji M przełączającej do trybu toczenia (funkcja przełączania do trybu toczenia)
13021 Numer funkcji M przełączającej do trybu frezowania (funkcja przełączania do trybu frezowania)

W przypadku funkcji do przełączania systemu kodów G dla tokarek/centrów obróbczych,
parametry te ustawiają funkcje M przełączające do trybu toczenia i trybu frezowania w
poleceniu programu. Nie można ustawić funkcji M00, M01, M02, M30, M98i M99. Są
one nieprawidłowe nawet po ich ustawieniu. Nie należy więc używać funkcji M dla
innych celów. Nie można ustawić tego samego kodu dla funkcji M przełączającej do
toczenia (parametr Nr 13020) oraz funkcji M przełączającej do frezowania (parametr Nr
13021). Funkcje M do przełączania nie są buforowane.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13101 PEX 15M TPB

[Typ danych] Bit
UWAGA
#1 TPB Szybkość transmisji stosowana dla zewnętrznego panelu dotykowego.

0: Zawsze stosowana jest szybkość 19200 bps.
1: Zawsze stosowana jest szybkość transmisji z numerem szybkości transmisji
ustawionym za pomocą parametru Nr 0123 dla kanału 2.
Jak wspomniano przy opisie bitu 3 (TPA) parametru Nr 3119, po ustawieniu TPA na 0,
szybkość transmisji zawsze wynosi 19200 bps.
W celu umożliwienia zmiany szybkości transmisji, należy ustawić bit 1 (TPB) parametru
Nr 13101 na 1.
Pozwala to na korzystanie z szybkości transmisji ustawionej za pomocą parametru
Nr 0123 dla kanału 2.
- 816 -
UWAGA
Dopuszczalna szybkość transmisji zależy od stosowanego panelu
zewnętrznego.
#2 15M W przypadku wyświetlaczy 15", ekran kontroli wyświetlania jednoczesnego

wyświetlania wielu torów:
0: Nie zwiera informacji modalnych.
1: Zawiera informacje modalne.
#4 PEX W przypadku wyświetlaczy 15", tryb wyświetlania to:

0: Tryb 15"
1: Tryb 10,4"
UWAGA
W przypadku korzystania z monitora 15" z PANEL iH lub funkcji
wyświetlania ekranów CNC na PANEL iH lub komputera PC,
parametr ten ma nieprawidłową wartość.
W przypadku monitora 15" z PANEL iH, ustawić bit 7 (P10)
parametru Nr 13115.
W przypadku funkcji wyświetlania ekranów CNC na PANEL iH lub
podłączenia PC, ustawić bit 0 (P15) parametru Nr 13114.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13102 EDT BGI BGD TAD

UWAGA
#0 TAD Jeżeli oś nie jest wyświetlana z powodu ustawienia bitu 0 (NDPx) parametru Nr 3130.
0: Dla osi wyświetlane są puste miejsca.
1: Oś jest zamknięta i wyświetlana.
#5 BGD Jeżeli edycja tle jest dostępna, edycja w tle na ekranie edycji programów CNC jest
dozwolona:
0: Tak
1: Nie
#6 BGI Po umieszczeniu kursora w programie i wciśnięciu klawisza na ekranie z listą

programów:
0: Rozpoczynana jest edycja w tle.
1: Nie jest rozpoczynana edycja tle.
Po ustawieniu tego parametru na 0, wciśnięcie klawisza na ekranie z listą
programów powoduje automatyczne wyświetlanie ekranu do edycji w tle, co pozwala na
edycję wybranego programu. Po ustawieniu tego parametru na 1, ekran wyświetlania
programów nie ulega zmianie i nie jest rozpoczynana w edycja w tle.
- 817 -
#7 EDT Podczas operacji pamięciowej edycja programu jest możliwa:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
1 Gdy ustawi się 0, podczas operacji pamięciowej można zatrzymać
program przy pomocy zatrzymania pojedynczego bloku lub stopu
posuwu, wybrać tryb EDIT i dokonać edycji programu.
Gdy program główny pracuje:
• Można używać tych samych funkcji edycji, które są używane do
zwykłej edycji.
Gdy pracuje podprogram:
• Można używać tylko funkcji edycji jednostek - słów.
• Niemożliwa jest edycja programu wywołanego z DNC lub
operacją ręcznego zadawania.
• Edytować można tylko podprogram.
2 Przed restartem operacji pamięciowej należy zwrócić szczególną
uwagę na powrót kursora w pozycję przed zatrzymaniem programu.
Jeśli chce się wykonać program z pozycji innej niż pozycja kursora
po zatrzymaniu, upewnić się, czy wykonano reset maszyny przed
wykonaniem programu.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13112 NTD NTA SPI SVI IDW

#0 IDW Edycja na ekranie informacyjnym serwa lub wrzeciona jest nie dozwolona:
0: Tak
1: Nie
#1 SVI Ekran informacji serwa jest wyświetlany:

0: Tak
1: Nie
#2 SPI Ekran informacyjny wrzeciona jest wyświetlany:

0: Tak
1: Nie
#6 NTA Na ekranie posuwu ręcznego 3-wymiarowej obróbki z ręcznym posuwem, wielkość

impulsu oparta na stole jest wyświetlana:
0: Tak
1: Nie
#7 NTA Na ekranie posuwu ręcznego 3-wymiarowej obróbki z ręcznym posuwem, wielkość

impulsu oparta na osi narzędzia jest wyświetlana:
0: Tak
1: Nie
- 818 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13113 MDS CFD CLR

#0 CLR Po wyzerowaniu, informacje o odległości posuwu ręcznego w trybie obróbki

3-wymiarowej są kasowane:
0: Nie
1: Tak
#3 CFD Przy posuwie F na ekranie posuwu ręcznego w trybie obróbki 3-wymiarowej są

wyświetlane następujące informacje:
0: Posuw złożony po osi liniowej/ w punkcie sterowania osią.
1: Posuw przy płytce narzędzia.
#4 MDS Po wykonaniu resetu w czasie wykonywania bloku zawierającego adres S:

0: Informacje modalne (adres S) w wykonywanym bloku są wyświetlane.
1: Wyświetlane są informacje modalne (adres S) w poprzednim bloku
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13114 E19 P19 P15

[Typ danych] Bit
#0 P15
#1 P19 Tryby wyświetlania ekranów stosowany przez funkcję wyświetlania ekranów CNC jest
wybierany na podstawie zamieszczonej poniżej tabeli:
P19 P15 Tryb wyświetlania ekranu
0 0 Tryb 10.4"
0 1 Tryb 15"
1 0 Tryb 19"
UWAGA
Parametr jest dozwolony, gdy używa się funkcji wyświetlania
ekranów CNC dla modelu typu samodzielnego 30i/31i/32i (z
komputerem osobistym pracującym pod systemem Windows XP).
#3 E19 Jeżeli tryb wyświetlania ekranów stosowany przez funkcję wyświetlania ekranów CNC to
tryb 15":
0: Stosowany jest standardowy format 15".
1: Stosowany jest rozszerzony format 19".
UWAGA
Parametr jest dozwolony, gdy używa się funkcji wyświetlania
ekranów CNC dla modelu typu samodzielnego 30i/31i/32i (z
komputerem osobistym pracującym pod systemem Windows XP).
- 819 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13115 P10 KBC SI2 SI1 IAU ITB IAT ICT

[Typ danych] Bit
#0 ICT W przypadku klawiatury MDI, klawisz jest załączony:

0: Tak
1: Nie
#1 IAT W przypadku klawiatury MDI, klawisz jest załączony:

0: Tak
1: Nie
#2 ITB W przypadku klawiatury MDI, klawisz jest załączony:

0: Tak
1: Nie
#3 IAU W przypadku klawiatury MDI, klawisz jest załączony:

0: Tak
1: Nie
#4 SI1 Klawisz programowalne dla znaków pokazanych poniżej są załączone:

0: Nie
1: Tak
<>¥%$!~:"'
#5 SI2 Klawisze ekranowe dla znaków podanych poniżej oraz przełączania pomiędzy
wprowadzaniem dużych i małych znaków są załączone:
0: Nie
1: Tak
()?*&@_
#6 KBC Dla standardowej klawiatury ONGP-MDI, w trybie wprowadzania małych znaków, znaki
"[" i "]" są:
0: Nie są konwertowane na odpowiednio "<" i ">.
1: Są konwertowane na odpowiednio "<" i ">.
Po ustawieniu tego parametru, w celu wprowadzenia zmian konieczne jest wyłączenie i

ponowne włączenie zasilania.
#7 P10 Dla 30i/31i/32i (komputer osobisty z systemem Windows XP) z monitorem 15", w
przypadku korzystania z funkcji wyświetlania ekranów CNC, tryb wyświetlania ekranów
to:
0: Tryb 15".
1: Tryb 10,4".
- 820 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13117 SQP SQB PMP INT

#4 INT W czasie restartu programu, kontrola kolizji na kompensacji promienia narzędzia/ostrza

jest załączona:
0: Tak
1: Nie
#5 PMP W czasie wysyłania programu MDI z powodu restartu programu, sygnały ochrony
pamięci KEY1 i KEY3 mają znaczenie:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Po ustawieniu na 0 bitu 7 (KEY) parametru Nr 3290, do ochrony
programu MDI używany jest bit KEY3. Jeśli parametr ten ustawiony
jest na 1, używany jest bit KEY1.
#6 SQB Restart programu poprzez podanie numeru bloku jest możliwy:

0: Tak
1: Nie
#7 SQB Restart programu za pomocą typu P jest możliwy:

0: Tak
1: Nie
13125 Typ adresu dla obszaru sygnałów PMC, który wysyłany status wciśnięcia klawiszy

[Typ danych] Bajt
[Zakres wartości] 1, 2, 11, 21, 31, 41
Ustawić typ adresu dla obszaru sygnałów PMC, który wysyłany status wciśnięcia
klawiszy
Zależność pomiędzy ustawioną wartością a typem adresu podano poniżej.
Wartość Typ adresu

1 Adres R w 1-m PMC
2 Adres E od 1-o do 5-o PMC
11 Adres R w 2-m PMC
UWAGA
2 Status klawisza nie jest wysyłany, jeżeli ustawiona zakres nie
mieści się w dozwolonym zakresie.
- 821 -
13126 Typ adresu dla obszaru sygnałów PMC, który wysyła status wciśnięcia klawiszy

[Zakres wartości] 0 do Adres maksymalny
Ustawić adres początkowy dla obszaru sygnałów PMC, który wysyłany status wciśnięcia
klawiszy
Wymagane jest ciągły obszar 8 bajtów do wysyłania statusu wciśnięcia klawiszy.
Maksymalny adres jest wyznaczany zgodnie z opisem poniżej.
1-y do 5-go PMC

Pamięć PMC A Pamięć PMC B Pamięć PMC C Pamięć PMC D
Adres R R0 do R1499 R0 do R7999 R0 do R15999 R0 do R59999
Adres E E0 do E9999 E0 do E9999 E0 do E9999 E0 do E9999
UWAGA
2 Status klawisza nie jest wysyłany, jeżeli ustawiona zakres nie
mieści się w dozwolonym zakresie.
13131 Numer grupy dla jednoczesnego wyświetlania kilku torów

Parametr ustala grupę dla jednoczesnego wyświetlania na jednym ekranie systemu
wielotorowego.
Tory ustawione jako należące do tej samej grupy, wyświetlane są na jednym ekranie.
Po ustawieniu wartości 0 dla wszystkich torów, następuje wyłączenie funkcji
jednoczesnego wyświetlania wielu torów.
UWAGA
W czasie podawania grup, należy podawać numery grup nie
mniejsze niż 1.
Na wyświetlaczach 10.4 cala można określić maksymalnie trzy
tory, które będą jednocześnie wyświetlane.
Na wyświetlaczach 15 cala i 19 cala można określić maksymalnie
cztery tory, które będą jednocześnie wyświetlane.
13132 Numer porządkowy jednoczesnego wyświetlania kilku torów

[Zakres wartości] 1 do liczby torów włączonych do grupy jednoczesnego wyświetlania wielotorowego.
Parametr ustala kolejność wyświetlania toru należącego do grupy jednoczesnego
wyświetlania wielotorowego.
Ustawić kolejność, wprowadzając liczby od 1 do liczby torów w grupie jednoczesnego
wyświetlania wielu torów.
[Przykład] Ustawienie numerów grupy jednoczesnego wyświetlania i numerów kolejności

jednoczesnego wyświetlania
- 822 -

Numer
Liczba torów Numer
kolejności Ekran
Tor grupy (Numery oznaczające numery
CNC wyświetlania
wyświetlania
w grupie wyświetlanych torów.)
Jeden tor Tor 1 1 1 1
Tor 1 1 1
Tor 2 1 2 1 2 3
Tor 3 1 3
Tor 1 1 1
Trzy tory Tor 2 2 1 1 2 3
Tor 3 3 1
Tor 1 1 2
Tor 2 1 1 2 1 3
Tor 3 2 1
UWAGA
Podaj kolejne numery porządkowe nie mniej niż 1 dla torów
należących do grupy
13140 Pierwszy znak miernika obciążenia wrzeciona
13141 Drugi znak miernika obciążenia wrzeciona

[Zakres dopuszczalnych wartości] Parametry te pozwalają na skonfigurowanie kodów znaków określających
nazwy każdego z wrzecion, które są pokazywane na mierniku obciążenia wrzeciona. Jako
nazwa wrzeciona może być pokazywany dowolny ciąg znaków zawierający znaki
alfanumeryczne, znaki katakana i znaki specjalne.
Po wprowadzeniu wartości 0 pokazywane są:
1-e wrzeciono S1
2-e wrzeciono S2
3-e wrzeciono S3
4-e wrzeciono S4
13151 NUMER SERYJNY

Numer seryjny to numer dla plików zapisywanych na karcie pamięci za pomocą
zewnętrznego polecenia DPRNT/BPRNT. W przypadku wykonania POPEN, do
NUMERU SERYJNEGO dodawana jest wartość 1. Po przekroczeniu 9999, NUMER
SERYJNY jest zmieniany na 0.
UWAGA
Nie wolno zmieniać wartości parametru Nr 13151, ponieważ jest
ona aktualizowana automatycznie.
- 823 -
4.133 PARAMETRY ZARZĄDZANIA NARZĘDZIAMI (2 z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13200 NFD NAM T0O TP2 ETE TRT THN TCF

#0 TCF Gdy określono kod T z funkcją zarządzania narzędziami:

0: Wyprowadzany jest numer kasety i numer gniazda znaleziony przez CNC.
1: Podany kod T jest wyprowadzany bez zmian.
#1 THN Gdy NX.T i HD.T wyświetla się z funkcją zarządzania narzędziami:

0: Wyświetlają się numery typu narzędzi w pozycji pierwszego wrzeciona oraz
pierwsza pozycja rezerwowa.
1: Wyświetlają się wartości określone z okna PMC.
#2 TRT Jako pozostała wartość czasu na wyświetlanie sygnału powiadomienia o zużyciu

narzędzia:
0: Używany jest pozostały czas ostatniego narzędzia.
1: Używana jest suma pozostałych czasów narzędzi o tym samym numerze typu.
UWAGA
Tego parametru można używać, jeśli bit 3 (ETE) parametru
Nr 13200 ma wartość 0 (powiadomienie o zużyciu dla każdego
numeru typu).
#3 ETE Sygnał powiadomienia o zużyciu narzędzia jest wyprowadzany:

0: Dla każdego typu narzędzia.
1: Dla każdego narzędzia.
#4 TP2 Format wyjściowy danych zarządzania kasetami to:

0: Format nowej rejestracji (format G10L76P1).
1: Format modyfikacji (format G10L76P2).
#5 T0O Po podaniu T0:

0: Następuje szukanie narzędzia zakładając, że numer typu narzędzia jest 0.
1: Zakłada się, że numery kasety i gniazda wynoszą 0.
#6 NAM Gdy określono kod T, ale nie można znaleźć dozwolonego narzędzia z pozostałym
okresem trwałości:
0: Wystąpi alarm PS5317 "LIVES OF ALL TOOLS EXPIRED".
1: Alarm nie jest generowany. Natomiast wybrane zostaje narzędzie z maksymalnym
numerem zarządzania narzędziami spośród narzędzi określonego typu i sygnał
przekroczenia okresu trwałości TMFNFD<F315.6> zostanie ustawiony na 1.
#7 NFD Gdy określono kod T, ale nie można znaleźć dozwolonego narzędzia z pozostałym
okresem trwałości w kasecie:
0: Pozycja wrzeciona i pozycja rezerwowa są również szukane.
1: Pozycja wrzeciona i pozycja rezerwowa nie są szukane.
- 824 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13201 TDS TFT TME TDB TDN TDC

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 TDC Funkcja dostosowywania ekranu danych zarządzania narzędziami jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#1 TDN Na ekranie funkcji zarządzania narzędziami, ciąg znaków do sygnalizacji statusu

trwałości narzędzia może zawierać:
0: Do 6 znaków
1: Do 12 znaków
#2 TDB Funkcja zarządzania narzędziami wyświetla informacje o narzędziach w trybie::

0: Konwencjonalnym
1: 1/0
#3 TME W funkcji zarządzania narzędziami, narzędzia wielokrawędziowe są obsługiwane:

0: Nie
1: Tak
#4 TFT Na ekranie zarządzania danymi narzędziowymi, możliwość ekstrahowania danych jest

załączona:
0: Nie
1: Tak
#6 TDS Szukanie danych narzędziowych za pomocą numeru typu narzędzia jest wykonanie:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13202 DOM DOT DO2 DOY DCR

[Typ danych] Bit
#1 DCR Na ekranie funkcji zarządzania narzędziami, dane kompensacji promienia płytki

narzędzia są wyświetlane:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Tego parametru można używać, jeśli typ sterowania obrabiarką to
system tokarkowy lub system dla obrabiarki złożonej.
#2 DOY Na ekranie funkcji zarządzania narzędziami dane przesunięcia osi Y są wyświetlania:

0: Tak
1: Nie
- 825 -
UWAGA
#4 DO2 Na ekranie funkcji zarządzania narzędziami, dane geometryczne przesunięcia drugiego

narzędzia są wyświetlane:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
#6 DOT Na ekranie funkcji zarządzania narzędziami dane przesunięcia (X, Y) serii T są

wyświetlane:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
#7 DOM Na ekranie funkcji zarządzania narzędziami, dane przesunięcia serii M są wyświetlane:

0: Tak
1: Nie
UWAGA
system dla centrów obróbczych lub system dla obrabiarek
złożonych.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13203 TCN SWC NTS TSI NM4 NM3 NM2 NM1

#0 NM1 Pierwsza kaseta:

0: Jest szukana
1: Nie jest szukana
#1 NM2 Druga kaseta:

0: Jest szukana
1: Nie jest szukana
#2 NM3 Trzecia kaseta:

0: Jest szukana
1: Nie jest szukana
#3 NM4 Czwarta kaseta:

0: Jest szukana
1: Nie jest szukana
- 826 -

#4 TSI Jeżeli narzędzia wielokrawędziowe są obsługiwane przez funkcje zarządzania
narzędziami, narzędzia te są szukane w następującej kolejności:
0: Szukanie wg pozostającej trwałości narzędzia. (Szukanie konwencjonalne)
1: Szukanie w którym większy priorytet ma narzędzie w pozycji wrzeciona lub pozycji
oczekiwania.
#5 NTS Jeżeli narzędzia wielokrawędziowe są obsługiwane przez funkcję zarządzania

narzędziami, jeżeli żywotność krawędzi należących do grupy krawędzi została
przekroczona, grupa krawędzi:
0: Jest wykluczana z szukanych narzędzi w trakcie szukania narzędzi.
1: Jest wykluczana z narzędzi docelowych w trakcie szukania narzędzi.
#6 SWC Narzędzia o tym samym numerze typu są przeszukiwane w celu znalezienia:

0: Narzędzia o najkrótszym okresie trwałości.
1: Narzędzia o najmniejszym numerze danych użytkownika.
W tym przypadku numer danych użytkownika należy ustawić w parametrze Nr 13260.
#7 TCN Operacja liczenia czasu trwałości narzędzia jest wyzwalana przez:

0: Kod M06/kod M restartu (Sam kod T nie uruchamia liczenia.)
1: Kod T (Operacja liczenia nie jest uruchomiona przez M06.)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13204 DTA ATA TDL

[Typ danych] Bit
#0 TDL Funkcja ochrony danych zarządzania narzędziami za pomocą klucza jest załączona:
0: Nie
1: Tak
#1 ATA Sygnał mocowania narzędzi, sygnał numeru magazynu, oraz sygnał numeru gniazda są
używane:
0: Tak (Automatyczne mocowanie)
1: Nie (Ręczne mocowanie)
#2 ATA Sygnał demontażu narzędzi, sygnał numeru magazynu, oraz sygnał numeru gniazda są
używane:
0: Tak (Automatyczne mocowanie)
1: Nie (Ręczne mocowanie)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13206 OVI SSM

[Typ danych] Bit
#1 SSM Jako klawisz ekranowy do wyboru zestawu menu dla funkcji zarządzania narzędziami,
klawisz do zmiany wyświetlanych ekranów MANUAL GUIDE i jest wyświetlany:
0: Nie
1: Tak
#4 OVI Wysyłane dane do zarządzania narzędziami:

0: Nie zawierają wartości kompensacji.
1: Zawierają wartości kompensacji
- 827 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13210 FNS

[Typ danych] Bit
#7 FNS Odczytywanie nie używanych numerów grup wielokrawędziowych oraz numerów

kompensacji narzędzi na ekranie zarządzania narzędziami jest realizowane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
13220 Liczba narzędzi dostępnych w danych zarządzania narzędziami
UWAGA

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] Od 0 do 64 (rozszerzony do 240 lub 1000 dzięki dodatkowej opcji)
Ten parametr służy do ustawiania liczby narzędzi, których można używać, w danych
zarządzania narzędziami.
13221 Kod M zerowania licznika trwałości narzędzi

Jeśli parametr ten ustawiony jest na 0, ustawienie to jest ignorowane.
Po podaniu funkcji M do zerowania licznika trwałości narzędzi, następujące rozpoczęcie
zliczania trwałości dla narzędzia w pozycji wrzeciona. Jeżeli wybrano licznika do
zliczania liczby użyć, zliczanie jest rozpoczynane dla narzędzia znajdującego się w
pozycji wrzeciona, a okres trwałości jest zwiększany o 1.
Jeżeli wybrano licznika do zliczania czasu pracy, zliczanie jest rozpoczynane dla
narzędzia znajdującego się w pozycji wrzeciona, ale nie są realizowane żadne inne
operacje. Jeżeli narzędzie znajdujące się w pozycji wrzeciona nie jest narzędziem
objętym zarządzaniem trwałością, nie są wykonywane żądane operacje.
Funkcja M ustawiona w parametrze Nr 6811 oczekuje na sygnał FIN. Nie mniej jedna,
funkcja M ustawiona w tym nie oczekuje na sygnał FIN.
Funkcja M ustawiona w parametrze Nr 13221 nie może być podana w bloku, który
zawiera inne funkcje pomocnicze.
Funkcja M ustawiona w parametrze Nr 13221 nie oczekuje na sygnał FIN. Nie należy
więc używać funkcji M dla innych celów.
UWAGA
Wykorzystanie tego parametru zależy od tego, czy jest on
wykorzystywany przez funkcję zarządzania narzędziami lub funkcje
zarządzania trwałością narzędzi.
- 828 -

13222 Liczba elementów danych w pierwszej kasecie
UWAGA

[Typ danych] Word
Ten parametr służy do ustawiania liczby elementów danych używanych dla pierwszej
kasety.
13223 Numer gniazda początkowego pierwszej kasety
UWAGA

[Typ danych] Word
Ten parametr służy do ustawiania numeru gniazda początkowego pierwszej kasety.
Numery gniazd rozpoczynające się od wartości ustawionej za pomocą tego parametru i
kolejno zwiększające się o 1 są przypisywane do wszystkich elementów danych.
13227 Liczba elementów danych w drugiej kasecie
UWAGA

[Typ danych] Word
Ten parametr służy do ustawiania liczby elementów danych używanych dla drugiej
kasety.
13228 Numer gniazda początkowego drugiej kasety
UWAGA

[Typ danych] Word
Ten parametr służy do ustawiania numeru gniazda początkowego drugiej kasety. Numery
gniazd rozpoczynające się od wartości ustawionej za pomocą tego parametru i kolejno
zwiększające się o 1 są przypisywane do wszystkich elementów danych.
- 829 -
13232 Liczba elementów danych w trzeciej kasecie
UWAGA

[Typ danych] Word
Ten parametr służy do ustawiania liczby elementów danych używanych dla trzeciej
kasety.
13233 Numer gniazda początkowego trzeciej kasety
UWAGA

[Typ danych] Word
Ten parametr służy do ustawiania numeru gniazda początkowego trzeciej kasety. Numery
gniazd rozpoczynające się od wartości ustawionej za pomocą tego parametru i kolejno
zwiększające się o 1 są przypisywane do wszystkich elementów danych.
13237 Liczba elementów danych w czwartej kasecie
UWAGA

[Typ danych] Word
Ten parametr służy do ustawiania liczby elementów danych używanych dla czwartej
kasety.
13238 Numer gniazda początkowego czwartej kasety
UWAGA

[Typ danych] Word
Ten parametr służy do ustawiania numeru gniazda początkowego czwartej kasety.
Numery gniazd rozpoczynające się od wartości ustawionej za pomocą tego parametru i
kolejno zwiększające się o 1 są przypisywane do wszystkich elementów danych.
- 830 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13240 MT4 MT3 MT2 MT1

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 MT1 Pierwsza kaseta jest typu::

0: Łańcuchowego
1: Matrycowego
Gdy ten parametr ustawiony jest na 1, parametr Nr 13222 jest niedozwolony.
#1 MT2 Druga kaseta jest typu
0: Łańcuchowego
1: Matrycowego
#2 MT3 Trzecia kaseta jest typu:

0: Łańcuchowego
1: Matrycowego
#3 MT4 Czwarta kaseta jest typu:

0: Łańcuchowego
1: Matrycowego
13241 Liczba rzędów pierwszej kasety (gdy kaseta jest typu matrycowego)
UWAGA

[Typ danych] Word
Gdy pierwsza kaseta jest typu matrycowego (bit 0 (MT1) parametru Nr 13240 ustawiony
jest na 1), ustawić liczbę rzędów gniazda w tym parametrze. Jednakże nastawa musi
spełniać następujący warunek: Suma całkowita wartości uzyskanej z wyrażenia
(ustawienie parametru Nr 13241) × (ustawienie parametru Nr 13242) i liczby gniazd
innych kaset nie powinna przekroczyć 64 (maksymalnie 1000). Jeśli ten warunek nie jest
spełniony lub gdy parametr ustawiony jest na 0, pierwsza kaseta jest niedozwolona.
- 831 -
13242 Liczba kolumn pierwszej kasety (gdy kaseta jest typu matrycowego)
UWAGA

[Typ danych] Word
Gdy pierwsza kaseta jest typu matrycowego (bit 0 (MT1) parametru Nr 13240 ustawiony
jest na 1), ustawić liczbę kolumn gniazda w tym parametrze. Jednakże nastawa musi
spełniony lub gdy parametr ustawiony jest na 0, pierwsza kaseta jest niedozwolona.
13243 Liczba rzędów drugiej kasety (gdy kaseta jest typu matrycowego)
UWAGA

[Typ danych] Word
Gdy druga kaseta jest typu matrycowego (bit 1 (MT2) parametru Nr 13240 ustawiony jest
na 1), ustawić liczbę rzędów gniazda w tym parametrze. Jednakże nastawa musi spełniać
następujący warunek: Suma całkowita wartości uzyskanej z wyrażenia (ustawienie
parametru Nr 13243) × (ustawienie parametru Nr 13244) i liczby gniazd innych kaset nie
powinna przekroczyć 64 (maksymalnie 1000). Jeśli ten warunek nie jest spełniony lub
gdy parametr ustawiony jest na 0, druga kaseta jest niedozwolona.
13244 Liczba kolumn drugiej kasety (gdy kaseta jest typu matrycowego)
UWAGA

[Typ danych] Word
Gdy druga kaseta jest typu matrycowego (bit 1 (MT2) parametru Nr 13240 ustawiony jest
na 1), ustawić liczbę kolumn gniazda w tym parametrze. Jednakże nastawa musi spełniać
następujący warunek: Suma całkowita wartości uzyskanej z wyrażenia (ustawienie
parametru Nr 13243) × (ustawienie parametru Nr 13244) i liczby gniazd innych kaset nie
powinna przekroczyć 64 (maksymalnie 1000). Jeśli ten warunek nie jest spełniony lub
gdy parametr ustawiony jest na 0, druga kaseta jest niedozwolona.
- 832 -

13245 Liczba rzędów trzeciej kasety (gdy kaseta jest typu matrycowego)
UWAGA

[Typ danych] Word
Gdy trzecia kaseta jest typu matrycowego (bit 2 (MT3) parametru Nr 13240 ustawiony
spełniony lub gdy parametr ustawiony jest na 0, trzecia kaseta jest niedozwolona.
13246 Liczba kolumn trzeciej kasety (gdy kaseta jest typu matrycowego)
UWAGA

[Typ danych] Word
Gdy trzecia kaseta jest typu matrycowego (bit 2 (MT3) parametru Nr 13240 ustawiony
spełniony lub gdy parametr ustawiony jest na 0, trzecia kaseta jest niedozwolona.
13247 Liczba rzędów czwartej kasety (gdy kaseta jest typu matrycowego)
UWAGA

[Typ danych] Word
Gdy czwarta kaseta jest typu matrycowego (bit 3 (MT4) parametru Nr 13240 ustawiony
spełniony lub gdy parametr ustawiony jest na 0, czwarta kaseta jest niedozwolona.
- 833 -
13248 Liczba kolumn czwartej kasety (gdy kaseta jest typu matrycowego)
UWAGA

[Typ danych] Word
Gdy czwarta kaseta jest typu matrycowego (bit 3 (MT4) parametru Nr 13240 ustawiony
spełniony lub gdy parametr ustawiony jest na 0, czwarta kaseta jest niedozwolona.
13250 Liczba dozwolonych wrzecion
UWAGA

Parametr nastawia liczbę użytecznych pozycji wrzecion dla funkcji zarządzania
narzędziami
13251 Liczba dozwolonych pozycji rezerwowych
UWAGA

Parametr nastawia liczbę użytecznych pozycji rezerwowych dla funkcji zarządzania
narzędziami
13252 Funkcja M umożliwiająca określenie wybranego narzędzia

Ten parametr służy nie do ustawiania numeru typu narzędzia, ale kodu M
umożliwiającego bezpośrednie określenie kodu T danego narzędzia.
13260 Numer przeszukiwanych danych użytkownika

- 834 -

Gdy bit 6 (SWC) parametru Nr 13203 ustawiony jest na 1, parametr ustala numer danych
użytkownika, które mają być przeszukiwane.
Dopuszczalny obszar nastawy danych wynosi od 1 do 4, gdy nie wybrano opcji
rozszerzenia danych użytkownika. W przypadku wybrania opcji dostosowywania
rozszerzenia danych (5 do 20), zakres dopuszczalnych wartości wynosi od 1 do 20. W
przypadku wybrania opcji dostosowywania rozszerzenia danych (5 do 40), zakres
dopuszczalnych wartości wynosi od 1 do 40.
Gdy bit 6 (SWC) parametru Nr 13203 ustawiony jest na 0 lub ustawiona jest wartość z
poza dopuszczalnego obszaru ustawienia danych, funkcja szukania oparta na danych
użytkownika jest wyłączona i poszukiwane jest narzędzie o najkrótszym okresie
trwałości.
13265 Numer umożliwiający wybór numeru przesunięcia pozycji wrzeciona

Za pomocą tego parametru ustawia się kod H/D umożliwiający wybór numeru
przesunięcia zarejestrowanego w danych narzędzia zamocowanego w miejscu wrzeciona.
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, używany jest kod standardowy, np. H99/D99. Jeśli
zostanie ustawiona wartość różna od 0, kod H99/D99 nie ma żadnego znaczenia. Dlatego
jeśli w tym wypadku zostanie ustawiony kod H99/D99, zakłada się, że numer
przesunięcia to 99.
W serii T do ustawiania numeru narzędzia i numeru przesunięcia używany jest tylko
adres D, a liczba cyfr jest odpowiednio ograniczona. Dlatego dopuszczalny obszar
ustawienia danych tego parametru zależy od liczby cyfr numeru przesunięcia.
Jeśli liczba cyfr numeru przesunięcia wynosi 1: do 9
W przypadku ustawienia parametru Nr 5028, obowiązuje podany poniżej zakres danych,
bez względu na liczbę cyfr oraz liczbę kompensacji.
Jeżeli parametr Nr 5028 ustawiony jest na 1. do 9
UWAGA
4.134 PARAMETRY ZARZĄDZANIA OKRESAMI TRWAŁOŚCI

NARZĘDZI (2 z 2)
13221 Kod M zerowania licznika trwałości narzędzi

[Zakres wartości] Od 0 do 255(nie obejmuje 01, 02, 30, 98 i 99)
Dodatkowe informacje o korzystaniu z funkcji M do kasowania stanu licznika trwałości
narzędzia podano przy opisie parametru Nr 6811.
- 835 -
Parametr ten jest używany, jeżeli funkcja M do kasowania trwałości narzędzi jest większa
od 127.
Ustawić parametr Nr 6811 na 0 oraz zapisać wartość funkcji M do tego parametru.
UWAGA
13265 Funkcja H do korzystania z kompensacji narzędzi przy zarządzaniu trwałości narzędzi

Zwykle po podaniu kodu H99, kompensacja długości narzędzia jest załączona za pomocą
kodu H wykorzystywanego narzędzia. Poprzez ustawienie kodu H dla tego parametru
można korzystać z kodu H w miejsce H99. Jeśli ustawi się wartość 0, przyjmowane jest
H99.
Można ustawić wartość od 0 do 9999.
UWAGA
13266 Kod D do załączania kompensacji ostrza w zarządzaniu trwałością narzędzi

Zwykle przy zarządzaniu trwałością narzędzi, podanie D99 pozwala aby kod D
używanego narzędzia załączał kompensację ostrza. Poprzez ustawienie kodu D dla tego
parametru można korzystać z kodu D w miejsce D99. Jeśli ustawi się wartość 0,
przyjmowane jest D99.
- 836 -
4.135 PARAMETRY STEROWANIA HIPOTETYCZNĄ OSIĄ

LINIOWĄ
13280 Numer osi hipotetycznej dla osi rzeczywistej na płaszczyźnie hipotetycznej

UWAGA
Ustawić zależność pomiędzy osia hipotetyczną a osią rzeczywistą na płaszczyźnie

hipotetycznej
Poniżej podano przykład, w którym osie X, Y to osie hipotetyczne, oś C to rzeczywista oś
obrotowa na płaszczyźnie hipotetycznej, a oś B to rzeczywista oś liniowa na płaszczyźnie
hipotetycznej.
Numer osi hipotetycznej

Nr osi Nazwa osi
(Nr 13280)
1 X 0 Oś hipotetyczna
2 Y 0 Oś hipotetyczna
0 Oś rzeczywista poza płaszczyzną
3 Z
hipotetyczną
1 Rzeczywista oś obrotowa na
4 C
płaszczyźnie hipotetycznej
2 Rzeczywista oś liniowa na
5 V
płaszczyźnie hipotetycznej
Odległość pomiędzy środkiem obrotu osi obrotowej w płaszczyźnie hipotetycznej

13281
A środkiem narzędzia (L)

[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości osi referencyjnej
[Zakres wartości] 9 cyfr dodatnich minimalnej jednostki danych
Parametr ten ustawia odległość pomiędzy środkiem obrotu osi obrotowej w płaszczyźnie
hipotetycznej a środkiem narzędzia.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13282 HLC CFD OTC AG2 AG1

UWAGA
- 837 -
#0 AG1 Jeżeli kąt pomiędzy kierunkiem dodatnim osi a wektorem z środka obrotu obrotowej w
płaszczyźnie hipotetycznej (C) do narzędzia wynosi 0 w czasie rozpoczynania polecenia
osi hipotetycznej, ruch osi obrotowej (C) jest wykonywany:
0: W zakresie 0 do 180 stopni
Rzeczywista współrzędna obrabiarki V
Hipotetyczna współrzędna obrabiarki Y
AG1(Nr 13282#0)=0
Narzędzie
Punkt środkowy
obrotu
AG1(Nr 13282#1)=0
#1 AG2 Jeżeli kąt pomiędzy kierunkiem dodatnim osi a wektorem z środka obrotu obrotowej w
płaszczyźnie hipotetycznej (C) do narzędzia wynosi 180 w czasie rozpoczynania
polecenia osi hipotetycznej, ruch osi obrotowej (C) jest wykonywany:
AG2(Nr 13282#1)=0
Kierunek plus osi X
Narzędzie
180 stopni Punkt środka

Obrotu osi C
AG2(Nr 13282#1)=1
Punkt zerowy maszyny Hipotetyczna współrzędna obrabiarki X
#2 OTC W trybie polecenia osi rzeczywistej, kontrola obszaru ruchu dla osi hipotetycznej jest
używana:
0: Tak
1: Nie
#3 CFD W trybie polecenia dla osi hipotetycznej, sterowaniem posuwem do ograniczania posuwu
dla osi rzeczywistej przy maksymalnym posuwie jest używane:
0: Tak
1: Nie
- 838 -

#7 HLC Funkcja liniowej osi hipotetycznej jest załączona:
0: Nie
1: Tak
Odległość i kierunek od środka obrotu rzeczywistej osi obrotowej (C) do

13283
Punktu początkowego obrabiarki osi hipotetycznej (X) (Xc)

[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości osi referencyjnej
UWAGA
Ustawić odległość i kierunek od środka obrotu rzeczywistej osi obrotowej C do punktu

początkowego obrabiarki osi hipotetycznej X.
Jako wartość tego parametru ustawiono odległość Xc na rysunku poniżej.
Środek obrotu osi C
Punktu zerowy maszyny
Hipotetyczna współrzędna obrabiarki X
Xc
(W takim przypadku znak Xc to minus)
13284 Kąt kompensacji dla rzeczywistej osi obrotowej (C0)

[Min. jednostka] Zależy od rozdzielczości używanej osi
[Zakres wartości] 0,0 do +360,0
Parametr ten ustawia kąt pomiędzy wektorem w kierunku dodatnim osi hipotetycznej X a
wektorem od środka rzeczywistej osi obrotowej (C) do narzędzia, jeżeli współrzędna
obrabiarki rzeczywistej osi obrotowej C wynosi 0 w kierunku przeciwnym do ruchu
wskazówek zegara.
Jako wartość tego parametru ustawiono odległość C0 na rysunku poniżej.
- 839 -

Rzeczywista współrzędna obrabiarki V Środek obrotu osi C
Kąt kompensacji C0
Kierunek plus osi X
Narzędzie
Jeżeli współrzędna obrabiarki
C wynosi 0 stopni
Punktu zerowy maszyny Hipotetyczna współrzędna obrabiarki X

(2 z 2)
13301 Kompensacja prostoliniowości: Numer punktu kompensacji a osi ruchomej 4.
do do
13304 Kompensacja prostoliniowości: Numer punktu kompensacji d osi ruchomej 4.

do do
13314 Kompensacja prostoliniowości: Numer punktu kompensacji b osi ruchomej 5

do do
13324 Kompensacja prostoliniowości: Numer punktu kompensacji d osi ruchomej 6.
UWAGA

skoku gwintu.
13351 Kompensacja odpowiadająca numerowi punktu kompensacji a osi ruchomej 4.

do do
13354 Kompensacja odpowiadająca numerowi punktu kompensacji d osi ruchomej 4.

do do
- 840 -

do do
UWAGA

osi ruchomej.
13381
ruchomej 1
13382
ruchomej 2
13383
ruchomej 3
13384
ruchomej 4
13385
ruchomej 5
13386
ruchomej 6
13387
ruchomej 7
13388
ruchomej 8
13389
ruchomej 9
13390
ruchomej 10
UWAGA

Parametry te ustawiają punkt kompensacji prostoliniowości umieszczony skrajnie po
stronie ujemnej dla każdej osi ruchomej.
Jeżeli parametr zostanie ustawiony na niedozwoloną wartość, generowany jest alarm i nie
można wykonać kompensacji.
- 841 -
UWAGA

Parametry te ustawiają mnożnik kompensacji dla ruchu każdej osi.
Po ustawieniu 1 jako mnożnika kompensacji prostoliniowości, jednostka danych
kompensacji jest taka sama jak jednostka pomiaru. Po ustawieniu 0, kompensacja
prostoliniowości nie jest wykonywana.
4.137 PARAMETRY ELASTYCZNEGO STEROWANIA

SYNCHRONIZACJĄ (2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13420 DID DIC DIB DIA

#0 DIA Kierunek ruchu dla automatycznej synchronizacji dany grupy A to:

0: kierunek +
1: kierunek -
#1 DIB Kierunek ruchu dla automatycznej synchronizacji dany grupy B to:

0: kierunek +
1: kierunek -
#2 DIC Kierunek ruchu dla automatycznej synchronizacji dany grupy C to:

0: kierunek +
1: kierunek -
#3 DID Kierunek ruchu dla automatycznej synchronizacji dany grupy D to:

0: kierunek +
1: kierunek -
- 842 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13421 FPA FSV FRF FCN FRS

UWAGA
Parametry te należy ustawić tylko dla pierwszego toru. Obowiązują
one dla wszystkich torów.
#0 FRS W programie zawierającym funkcję M do toczenia w czasie włączania/wyłączania trybu

elastycznej synchronizacji, restart programu jest możliwy:
0: Nie
1: Tak
#1 FCN W stanie awaryjnego zatrzymania/stanie wyłączenia sera, sterowanie elastyczne

pomiędzy torami jest anulowane:
0: Tak
1: Nie
#2 FRF Po podaniu G27/G28/G29/G30/G30.1/G53 w czasie elastycznego sterowania

synchronizacji, generowany jest alarm PS0010, "IMPROPER G-CODE":
0: Tak.
1: Nie. Dopuszczalne są polecenia dla osi master.
Nie mniej jednak, jeżeli bit FRF zostanie ustawiony na 1 i podana zostanie funkcja F28
dla osi master w stanie, w którym pozycja referencyjna osi master nie została wyznaczona
przez elastyczne sterowanie synchronizacją, lub po podaniu
G27/G28/G29/G30/G30.1/G53 dla osi slave, generowany jest alarm PS5381 "ZLE
POLECENIE W TRYBIE FSC".
UWAGA
1 Jeżeli dostępne jest elastyczne sterowanie synchronizacją
pomiędzy torami, nawet po ustawieniu bitu FRF na 0, sposób
działania jest taki sam, jak po ustawieniu wartości 1.
(B-64723EN-1).
#3 FSV Jeżeli oś będące przedmiotem synchronizacji posiada wyłączone serwo w czasie

elastycznego sterowania synchronizacją lub elastycznego sterowania synchronizacją
pomiędzy torami, praca w trybie automatycznym:
0: Jest zatrzymywana.
1: Zatrzymywana w przypadku, gdy oś związana z synchronizacją wykona ruch.
UWAGA
Przy elastycznym sterowaniu synchronizacją pomiędzy torami,
parametr ten ma znaczenie, jeżeli bit FCN (Nr 13421#1) jest
ustawiony na 1.
- 843 -
#4 FPA W przypadku synchronizacji grupy dla której oś PMC to oś master, jeżeli sygnał wyboru
sterowanej osi EAXn<G0136> dla sterowania osiami PMC jest ustawiony na "1" po
rozpoczęciu trybu elastycznej synchronizacji, jeżeli oś master jest podana w sterowaniu
osiami PMC, albo w przypadku synchronizacji grupy w której sterowanie wrzecionem z
silnikiem posuwowym to oś master, jeżeli tryb sterowania prędkością SV osi master jest
włączony po rozpoczęciu elastycznego sterowania synchronizacją:
1: Generowany jest alarm PS5381 "ZLE POLECENIE W TRYBIE FSC".
Funkcja ta generuje alarm jeżeli elastycznego sterowanie synchronizacją jest obsługiwane

przez niewłaściwą procedurę.
UWAGA
(B-64723EN-1).
Stała czasowa przyspieszania/hamowania dla osi slave w przypadku wywoływania/odwoływania

13425
synchronizacji (grupa A)

13426
synchronizacji (grupa B)

13427
synchronizacji (grupa C)

13428
synchronizacji (grupa D)

[Jednostka] ms
Parametry te ustawiają stałe czasowe przyspieszania/hamowania dla osi slave będącej
przedmiotem automatycznej synchronizacji fazy przy elastycznym sterowaniu
synchronizacją.
Przyspieszenie w czasie wywoływania/odwoływania synchronizacji ma zawsze wartość:
Przyspieszenie = parametr Nr 1420 / Parametry Nr 13425 do 13428
13429 Natężenie automatycznej synchronizacji fazy dla osi slave (grupa A)
13430 Natężenie automatycznej synchronizacji fazy dla osi slave (grupa B)
13431 Natężenie automatycznej synchronizacji fazy dla osi slave (grupa C)
13432 Natężenie automatycznej synchronizacji fazy dla osi slave (grupa D)

Parametry te ustawiają natężenia automatycznej synchronizacji fazy dla osi slave będącej
przedmiotem automatycznej synchronizacji fazy.
Wartości te są poddawane superimpozycji z natężeniem synchronizacji dla osi master.
- 844 -

Po ustawieniu jednego z tych parametrów na 0, natężenie automatycznej synchronizacji
fazy dla odpowiedniej grupy wynosi 6 (mm/min).
13433 Współrzędne obrabiarki dla osi master używanej jako referencja przy synchronizacji fazy (grupa A)
13434 Współrzędne obrabiarki dla osi master używanej jako referencja przy synchronizacji fazy (grupa B)
13435 Współrzędne obrabiarki dla osi master używanej jako referencja przy synchronizacji fazy (grupa C)
13436 Współrzędne obrabiarki dla osi master używanej jako referencja przy synchronizacji fazy (grupa D)

Parametry te ustawiają współrzędne obrabiarki dla osi master używanej jako referencja
przy synchronizacji fazy. Po ustawieniu tego parametru na 0, pozycja środka
(współrzędne: 0) w układzie współrzędnych obrabiarki osi master to pozycja referencyjna
do automatycznej synchronizacji fazy.
13437 Wartość progowa dla wyjścia sygnału wykrycia błędu automatycznej synchronizacji fazy (grupa A)
13438 Wartość progowa dla wyjścia sygnału wykrycia błędu automatycznej synchronizacji fazy (grupa B)
13439 Wartość progowa dla wyjścia sygnału wykrycia błędu automatycznej synchronizacji fazy (grupa C)
13440 Wartość progowa dla wyjścia sygnału wykrycia błędu automatycznej synchronizacji fazy (grupa D)

Jeżeli różnica pomiędzy osiami maser i slave po wykonaniu automatycznej
synchronizacji fazy dla elastycznego sterowania synchronizacji przekroczy ustawioną
wartość, sygnały wykrycia błędy automatycznej synchronizacji fazy PHERA, PHERB,
PHERC i PHERD zostają ustawione na "1".
W przypadku elastycznego sterowania synchronizacją pomiędzy torami, parametry te
dotyczą tylko osi slave.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13450 MFC NRC NRP

#2 NRP Wciśnięcie klawisza resetowania MDI w trybie pracy automatycznej

0: Resetuje CNC
1: Nie resetuje CNC
- 845 -
UWAGA
Aby funkcja ta była załączona, parametr NRP (Nr 13450#2) oraz
sygnał nieprawidłowego wciśnięcia klawisza Reset IRTKY
<Gn299.7> muszą być ustawione na "1" dla każdego toru.
#3 NRC Jeżeli parametr NRP (Nr 13450#2) jest ustawiony na 1, wciśnięcie klawisza reset MDI
przy zatrzymaniu w trybie pracy automatycznej:
0: Nie resetuje CNC.
1: Resetuje CNC.
Jeżeli bit NRP (Nr 13450#2) jest ustawiony na 1, zamieszczona poniżej tabela
przedstawia zależności pomiędzy stanem CNC a poprawnością/nie poprawnością
klawisza resetowania MDI.
Nazwa sygnału Rozpoczęcie Zatrzymanie Przebieg Klawisz reset MDI
cyklu posuwu automatyczny dozwolony/ nie
Stan CNC STL SPL OP dozwolony
Stan rozpoczynania 1 0 1 niedozwolony
cyklu
Stan wstrzymania 0 1 1 niedozwolony
posuwu
Stan zatrzymania 0 0 1 nie
pracy automatycznej dozwolony/dozwolony
(uwaga*)
Stan zresetowania 0 0 0 dozwolony
(Uwaga*) Jeżeli bit NRP (Nr 13450#3) jest ustawiony na 1, wciśnięcie klawisza reset
MDI przy zatrzymaniu w trybie pracy automatycznej: jest dozwolone.
#4 MFC W przypadku obróbki bez podania posuwu (F) w modalnej grupie G 05, po zmianie za
pomocą G93 (posuw na obrót)/G94 (posuw minutowy)/ G95 (posuw na obrót),
0: Posuw (F) jest nadal traktowany jako modalny.
1: Generowany jest alarm PS0011, "ZER.POSUW (POLECENIE)".
UWAGA
1 W trybie G93, jeżeli oś i polecenie posuwu (F) nie znajdują się w
trym samym bloku, generowany jest alarm PS1202 "BRAK
ADRESU F W F93", bez względu na ustawienie tego parametru.
2 Po ustawieniu tego parametru na 1, jeżeli funkcja G z grupy 05
zostanie wykasowana przez restart, poprzez ustawienie bitu 6
(CLR) parametru Nr 3402 na 1 i bitu 5 (C05) parametru Nr 3406 na
0 co powoduje przełączenie modalnej funkcji G, posuw (F) jest
kasowany nawet, jeżeli bit 7 (CFH) parametru Nr 3409 jest
ustawiony na 1.
3 Jeżeli bit ten jest ustawiony na 1 i bit 7 (FC0) parametru Nr 1404
jest ustawiony na1, alarm PS0011 nie jest generowany i blok jest
wykonywany nawet z posuwem 0, jeżeli polecenie wyboru posuwu
zostało użyte do przełączenia funkcji modalnej z grupy 05, a
polecenie osi jest wykonane w trybie posuwu skrawania bez
podania posuwu (F). W trybie G93, alarm PS1202 jest generowany
bez względu na ustawienie bitu FC0.
- 846 -
UWAGA
4 Jeżeli bit ten zostanie ustawiony na 1, alarm PS0011 lub PS1202
nie jest generowany nawet, jeżeli polecenie posuwu zostanie użyte
do przełączenie funkcji modalnej z grupy 05, a polecenie osi
zostanie wykonane w trybie posuwu skrawania bez podania
posuwu (F) pod warunkiem, że droga przemieszczenia wynosi 0.
(B-64723EN-1).
6 Jeżeli bit ten zostanie ustawiony na 1, alarmy PS0011 i PS1202 są
generowane, jeżeli polecenie wyboru posuwu zostanie użyte do
przełączenie funkcji modalnej z grupy 05, a polecenie osi zostanie
wykonane w trybie posuwu skrawania bez podania posuwu (F)
nawet, jeżeli posuw skrawania (parametr Nr 1411) zostanie
ustawiony w trybie pracy automatycznej. (Dotyczy to serii M).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13451 ATW

#1 ATW Po ustawieniu I, J oraz K na 0 w bloku z poleceniem konfiguracji układu współrzędnych

cechy (G68.2), tzn. poleceniem indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej:
0: Generowany jest alarm PS5457, "Błąd w formacie G68.2.".
1: Przyjmowany jest układ współrzędnych cechy z nachyloną płaszczyzną roboczą o
kącie 0 stopni.
4.139 PARAMETRY RĘCZNEJ INTERPOLACJI

LINIOWEJ/KOŁOWEJ
Adres początkowy sygnału R używanego do wprowadzania danych dla ręcznej interpolacji
13541
liniowej/kołowej

Parametr ten ustawia adres początkowy wewnętrznego przekaźnika (sygnał R)
używanego do wprowadzania danych dla ręcznej interpolacji liniowej/kołowej. Jest to
obszar danych o wielkości 20 bajtów, rozpoczynający się od adresu określonego za
UWAGA
2 Tego parametru można używać, jeśli bit 3 (MRI) parametru
- 847 -
UWAGA
3 Przykłady ustawienia parametrów Nr 13541 do 13542
(1) Ustawić wartość, będącą wielokrotnością czterech.
(0, 4, 8, …)
(2) Nie wolno duplikować adresu danych wyjściowych i danych
wyjściowych.
(3) Dla systemu wielotorowego ustawić wartość, która nie
powoduje dublowania adresu danych używanego w innym
torze.
(4) Zakres adresów R zależy od używanego sterownika PMC
oraz pamięci. Sprawdzić specyfikacje PMC oraz ustawić
poprawną wartość.
W przypadku wprowadzenia innych ustawień niż ((1) do (4)),
generowany jest alarm PW5390 "ZLE USTAWIENIE ADRESU R".
OSTRZEŻENIE
Adres początkowy sygnału R używanego do wyprowadzania danych dla ręcznej interpolacji

13542
liniowej/kołowej

Parametr ten ustawia adres początkowy wewnętrznego przekaźnika (sygnał R)
używanego do wyprowadzania danych dla ręcznej interpolacji liniowej/kołowej. W
danych wyjściowych, jest to obszar danych o wielkości 10 bajtów, rozpoczynający się od
adresu określonego za pomocą tego parametru.
UWAGA
2 Tego parametru można używać, jeśli bit 4 (MRO) parametru
- 848 -
UWAGA
3 Przykłady ustawienia parametrów Nr 13541 do 13542
(1) Ustawić wartość, będącą wielokrotnością czterech.
(0, 4, 8, …)
(2) Nie wolno duplikować adresu danych wyjściowych i danych
wyjściowych.
(3) Dla systemu wielotorowego ustawić wartość, która nie
powoduje dublowania adresu danych używanego w innym
torze.
(4) Zakres adresów R zależy od używanego sterownika PMC
oraz pamięci. Sprawdzić specyfikacje PMC oraz ustawić
poprawną wartość.
W przypadku wprowadzenia innych ustawień niż ((1) do (4)),
generowany jest alarm PW5390 "ZLE USTAWIENIE ADRESU R".
OSTRZEŻENIE
4.140 PARAMETRY CYKLI STAŁYCH DO POPRAWY

WYSYŁANIA FUNKCJI M WIERCENIA
Funkcja M do dla osi C bez zaciskania dla cyklu stałego wiercenia (1-y zestaw)
13543

Parametr ten ustawia funkcję M do dla osi C bez zaciskania dla cyklu stałego wiercenia
(pierwszy zestaw)
UWAGA
Ten parametr jest ważny, gdy bit 4 (CME) parametru Nr 5161
Funkcja M do dla osi C z zaciskaniem dla cyklu stałego wiercenia (2-i zestaw)
13544

Parametr ten ustawia funkcję M do dla osi C z zaciskaniem dla cyklu stałego wiercenia
(drugi zestaw)
- 849 -
UWAGA
Funkcja M do dla osi C bez zaciskania dla cyklu stałego wiercenia (2-i zestaw)
13545

Parametr ten ustawia funkcję M do dla osi C bez zaciskania dla cyklu stałego wiercenia
(drugi zestaw)
UWAGA
4.141 PARAMETRY FUNKCJI WYBORU WARUNKÓW OBRÓBKI

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13600 MSA MCR

#0 MCR Jeśli dopuszczalne przyspieszenie ustawia się za pomocą funkcji wyboru parametrów
obróbki Lub funkcji ustawiania poziomu jakości obróbki (ekran ustawiania parametrów
obróbki, ekran wyboru poziomu dokładności), parametr Nr 1735 dla funkcji hamowania
w oparciu o interpolację kołową:
0: Tak
1: Nie
#7 MSA W przypadku korzystania z funkcji wyboru warunków obróbki lub funkcji ustawiania
jakości obróbki, czas zmiany natężenia przyspieszenia (o charakterystyce wykładniczej)
(LV1, LV10) jest:
0: Ustawiany za pomocą parametrów Nr 13612 i Nr 13613.
1: Ustawiany za pomocą parametrów Nr 13662 i Nr 13663.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13601 MPR

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 MPR Ekran ustawiania parametrów obróbki: jest wyświetlany:

0: Tak
1: Nie
- 850 -

Nawet po ustawieniu tego parametru na 1, ekran wyboru poziomu dokładności oraz ekran
wyboru jakości obróbki (ekran wyboru jakości obróbki oraz ekran wyboru poziomu
obróbki) funkcji ustawiania jakości obróbki są wyświetlane.
Wartość przyspieszenia/hamowania przed interpolacją z wyprzedzeniem

13610
podczas sterowania konturem AI (poziom dokładności 1)
Wartość przyspieszenia/hamowania przed interpolacją z wyprzedzeniem

13611
podczas sterowania konturem AI (poziom dokładności 10)

Każdy z tych parametrów służy do ustawiania przyspieszenia/hamowania przed
interpolacją z wyprzedzeniem przy sterowaniu konturem AI. Należy ustawić wartość
(poziom dokładności 1), kładąc nacisk na prędkość, oraz wartość (poziom dokładności
10), kładąc nacisk na dokładność.
13612 Czas zmiany przyspieszenia (wykładniczego) przy sterowaniu konturem AI (poziom dokładności 1)
13613 Czas zmiany przyspieszenia (wykładniczego) przy sterowaniu konturem AI (poziom dokładności 10)

[Jednostka] ms
Każdy z tych parametrów służy do ustawiania czasu zmiany przyspieszenia (typu
wykładniczego) przy sterowaniu konturem AI. Należy ustawić wartość (poziom
dokładności 1), kładąc nacisk na prędkość, oraz wartość (poziom dokładności 10), kładąc
nacisk na dokładność.
Maksymalna dopuszczalna wartość zmiany przyspieszenia dla każdej osi przy regulacji obrotów na
13614 podstawie kontrolowanej zmiany przyspieszenia zależnie od wartości zmiany przyspieszenia
(poziom dokładności 1)
13615 podstawie kontrolowanej zmiany przyspieszenia zależnie od wartości zmiany przyspieszenia

Każdy z tych parametrów służy do ustawiania dopuszczalnej zmiany przyspieszenia na 1
ms dla każdej osi przy regulacji obrotów na podstawie kontrolowanej zmiany
przyspieszenia zależnie od wartości zmiany przyspieszenia przy sterowaniu konturem AI.
Należy ustawić wartość (poziom dokładności 1), kładąc nacisk na prędkość, oraz wartość
(poziom dokładności 10), kładąc nacisk na dokładność.
- 851 -
13616 podstawie kontrolowanej zmiany przyspieszenia w kolejnych operacjach interpolacji liniowej
13617 podstawie kontrolowanej zmiany przyspieszenia w kolejnych operacjach interpolacji liniowej

Każdy z tych parametrów służy do ustawiania dopuszczalnej zmiany przyspieszenia na 1
ms dla każdej osi przy regulacji obrotów na podstawie kontrolowanej zmiany
przyspieszenia zależnie od wartości zmiany przyspieszenia w kolejnych operacjach
interpolacji liniowej przy sterowaniu konturem AI.
UWAGA
1 Dla osi, dla której za pomocą tego parametru ustawiono wartość 0,
można używać parametrów Nr 13614 i 13615 (dopuszczalna
wartość zmiany przyspieszenia przy regulacji obrotów na
podstawie kontrolowanej zmiany wartości przyspieszenia zależnie
od wartości zmiany przyspieszenia).
2 Dla osi, dla której za pomocą parametrów Nr 13614 i 13615
ustawiono wartość 0 (dopuszczalna wartość zmiany przyspieszenia
przy regulacji obrotów na podstawie kontrolowanej zmiany wartości
przyspieszenia zależnie od wartości zmiany przyspieszenia),
funkcja regulacji obrotów na podstawie zmiany wartości
przyspieszenia jest wyłączona i dlatego ustawienie tego parametru
nie jest uwzględniane.
Czas zmiany przyspieszenia w przyspieszeniu/hamowaniu dla charakterystyki typu wykładniczego

13618
przed interpolacją, gdy używana jest funkcja sterowania konturem AI (poziom dokładności 1)
Czas zmiany przyspieszenia w przyspieszeniu/hamowaniu dla charakterystyki typu wykładniczego

13619
przed interpolacją, gdy używana jest funkcja sterowania konturem AI (poziom dokładności 10)

[Jednostka] %
Każdy z tych parametrów służy do ustawiania wartości (procentowej) czasu zmiany
przyspieszenia do czasu zmiany przyspieszenia przy przyspieszeniu/hamowaniu z
wyprzedzeniem z charakterystyką typu wykładniczej przed interpolacją z wyprzedzeniem
podczas sterowania konturem AI.
- 852 -
UWAGA
Jeśli za pomocą tego parametru zostanie ustawiona wartość 0 lub
wartość nie należąca do prawidłowego zakresu danych,
przyspieszenie/hamowanie z wyprzedzeniem z charakterystyką
typu wykładniczego przed interpolacją z wyprzedzeniem nie jest
wykonywane.
13620 Dopuszczalne przyspieszenie przy sterowaniu konturem AI (poziom dokładności 1)
13621 Dopuszczalne przyspieszenie przy sterowaniu konturem AI (poziom dokładności 10)

Każdy z tych parametrów służy do ustawiania dopuszczalnego przyspieszenia przy
sterowaniu konturem AI. Należy ustawić wartość (poziom dokładności 1), kładąc nacisk
na prędkość, oraz wartość (poziom dokładności 10), kładąc nacisk na dokładność.
Stała czasowa przyspieszenia/hamowania po interpolacji przy sterowaniu konturem AI

13622
Stała czasowa przyspieszenia/hamowania po interpolacji przy sterowaniu konturem AI

13623

[Jednostka] ms
Każdy z tych parametrów służy do ustawiania stałej czasowej przyspieszenia/hamowania
po interpolacji przy sterowaniu konturem AI. Należy ustawić wartość (poziom
13624 Różnica prędkości w narożach przy sterowaniu konturem AI (poziom dokładności 1)
13625 Różnica prędkości w narożach przy sterowaniu konturem AI (poziom dokładności 10)

Każdy z tych parametrów służy do ustawiania dopuszczalnej różnicy prędkości w celu
ustawienia prędkości na podstawie różnicy prędkości w narożach przy sterowaniu
konturem AI. Należy ustawić wartość (poziom dokładności 1), kładąc nacisk na prędkość,
oraz wartość (poziom dokładności 10), kładąc nacisk na dokładność.
- 853 -
13626 Maksymalna prędkość skrawania przy sterowaniu konturem AI (poziom dokładności 1)
13627 Maksymalna prędkość skrawania przy sterowaniu konturem AI (poziom dokładności 10)

Każdy z tych parametrów służy do ustawiania maksymalnej prędkości skrawania przy
sterowaniu konturem AI. Należy ustawić wartość (poziom dokładności 1), kładąc nacisk
na prędkość, oraz wartość (poziom dokładności 10), kładąc nacisk na dokładność.
13628 Numer parametru odpowiadający dowolnemu elementowi 1 przy sterowaniu konturem AI
13629 Numer parametru odpowiadający dowolnemu elementowi 2 przy sterowaniu konturem AI
UWAGA

Te parametry służą do ustawiania numerów parametrów odpowiadających dowolnym
elementom 1 i 2.
UWAGA
Nie można ustawić numerów następujących parametrów:
• Parametry bitów
• Parametry wrzeciona Nr 4000 do 4799
• Parametry będące liczbami rzeczywistymi
• Parametry wymagające wyłączenia (dla których generowany jest
alarm PW0000 "WYLACZYC ZASILANIE").
• Parametry, które nie istnieją
Wartość ze szczególnym uwzględnieniem prędkości (poziom dokładności 1)

13630
parametru odpowiadającego dowolnemu elementowi 1 przy sterowaniu konturem AI

13631

13632

13633

[Jednostka] Zależy od typu parametru dowolnego elementu
[Zakres wartości] Zależy od typu parametru dowolnego elementu
Każdy z tych parametrów służy do ustawiania wartości ze szczególnym uwzględnieniem
prędkości lub precyzji parametru.
- 854 -

13634 Aktualnie wybrany poziom dokładności, gdy stosuje się sterowanie konturu AI

Parametr ustala aktualnie wybrany poziom.
Czas zmiany przyspieszenia (typu wykładniczego), jeśli używane jest sterowanie konturem AI
13662
Czas zmiany przyspieszenia (typu wykładniczego), jeśli używane jest sterowanie konturem AI
13663

[Jednostka] ms
Każdy z tych parametrów służy do ustawiania czasu zmiany przyspieszenia (typu
wykładniczego) przy sterowaniu konturem AI. Należy ustawić wartość (poziom
13681 Domyślny numer warunku obróbki dla funkcji ustawiania warunków obróbki 5-osiowej

1 do 6: Zwraca warunki obróbki dla numeru ustawionego w momencie
wyłączenia zasilania lub zresetowania.
0 : Aktualne warunki obróbki są zachowywane.
4.142 PARAMETRY FUNKCJI SUMY KONTROLNEJ

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13730 CSR CKS

[Typ danych] Bit
#0 CKS Po włączeniu zasilania kontrola sumy kontrolnej jest wykonywana:

0: Nie
1: Tak
#7 CSR Alarm DS5340, "BLAD SUM KONTROLNEJ PARAM" można wykasować za pomocą
klawiszy:
0: + .
1: .
13731 Numer wyłączony z obliczania sumy kontrolnej, 01
- 855 -

[Zakres wartości] Od 0 do maksymalnej liczby parametrów
Parametry te ustawiają numery parametrów, które nie są uwzględniane przy obliczaniu
sumy kontrolnej.
13751 Numer początkowy zakresu wyłączonego z obliczania sumy kontrolnej, 01
- 856 -


[Zakres wartości] Od 0 do maksymalnej liczby parametrów
Parametry te ustawiają zakresy parametrów, które nie są uwzględniane przy obliczaniu
sumy kontrolnej. Parametry od podanego numeru początkowego do numeru końcowego
nie są uwzględniane przy obliczaniu sumy kontrolnej.
UWAGA
1 Parametry odpowiadającej numerowi początkowemu i końcowemu
są również wyłączane.
2 Jeżeli numer początkowy jest większy niż numer końcowy (numer
początkowy > numer końcowy), kombinacja taka jest
nieprawidłowa.
3 Jeżeli numer początkowy i końcowy są takie same (numer
początkowy - numer końcowy), następuje wyłącznie tylko jednego
parametru.
4.143 PARAMETRY DWUTOROWEJ KONTROLI

BEZPIECZEŃSTWA (2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13805 PDTR NPDT

[Typ danych] Bit
UWAGA
#5 NPDT Jeżeli funkcja DCS (Dual Check Safety) jest nieaktywna (bit 6 (DCE) parametru
Nr 1902=0), istnieje możliwość transferu danych pomiędzy PMC i DCSPMC:
0: Nie
1: Tak
#6 PDTR Transfer danych pomiędzy PMC i DCSPMC jest dostępny:

0: Nie
1: Tak
- 857 -
13810
13811
13821
do do
13829
13831
do do
13838
13840
do do
13843
13880
do do
13911
13920
do do
13951
13960
do do
13991

Dodatkowe informacji podano w INSTRUKCJI PODŁĄCZANIA (B-64723EN-2).
4.144 PARAMETRY FUNKCJI FL-net
13850
do do
13874
13876
do do
13879
Parametry te dotyczą funkcji bezpieczeństwa FL-net.

Szczegółowe informacje podano w CONNECTION MANUAL FL-net Board
(B-64163EN).
- 858 -

PRZYROSTOWEGO (3/3)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14000 IMRx IRFx INAx

UWAGA
#1 INAx Wykonano konwersję pomiędzy systemem calowym/metrycznym w pozycji innej niż

referencyjna
0: Wykonywanie w standardowy sposób.
1: Generowany jest alarm PS5362, "KONWERSJA CALE/MM POZ.REF".
UWAGA
(B-64723EN-1).
#2 IRFx Polecenie do przełączania pomiędzy systemem calowym/metrycznym (G20, G21) w

punkcie referencyjnym jest załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Po załączeniu tej funkcji dla osi, po podjęciu próby przełączenia
pomiędzy systemem calowym a metrycznym pomimo, że narzędzie
nie znajduje się w punkcie referencyjnym, dla tej osi generowany
jest alarm PS5362, a przełączenie pomiędzy systemem calowym a
metrycznym jest odwoływane.
Należy pamiętać, aby przesunąć narzędzie do punktu
referencyjnego, przykładowo za pomocą polecenia G28 do
przełączania pomiędzy systemem calowym a metrycznym.
2 Funkcja to załącza polecenia do przełączania pomiędzy systemem
calowym/metrycznym (G20 i G21) w punkcie referencyjnym. Nie
pozwala na przełączanie jednostki wprowadzania (bit 2 (INI)
parametru Nr 0000).
3 Przełączanie pomiędzy systemem calowym i metrycznym poprzez
ustawienie odpowiedniej jednostki wprowadzania (bit 2 (INI)
parametru Nr 0000) jest załączone tylko, jeżeli współrzędna
obrabiarki w pierwszym punkcie referencyjnym wynosi 0 (parametr
Nr 1240 wynosi 0) i przyjęto istnienie pierwszego punktu
referencyjnego. Dla systemu, w którym współrzędna obrabiarki
pierwszej punktu referencyjnego jest różna od 0, ustawić ten
parametr na 1 i podać G20/G21 w pierwszym punkcie
referencyjnym, w celu przełączenia pomiędzy systemem calowym i
metrycznym.
- 859 -
4 Jeżeli funkcja ta jest wyłączona, przełączanie jest załączone tylko

wtedy, gdy współrzędna obrabiarki w pierwszym punkcie
referencyjnym wynosi 0 (parametr Nr 1240 wynosi 0) i przyjęto
istnienie pierwszego punktu referencyjnego.
#3 IMRx Jeżeli bit 0 (NIM) parametru Nr 11222 jest ustawiony na 1, powrót do pozycji
referencyjnej przed konwersja pomiędzy układem calowym/metrycznym:
0: Nie wymagany
1: Wymagany
UWAGA
1 Sprawdzić sygnały zakończenia powrotu do pozycji referencyjnej
ZP1 do ZP8 <Fn094> osi, przed rozpoczęciem ruchu ze
sterowaniem złożonym.
2 W czasie parkowania osi master przy sterowanie synchronizacją
sprawdzić sygnały zakończenia powrotu do pozycji referencyjnej ZP1
do ZP8<Fn094> osi slave.
3 Jeżeli bit 3 (IMRx) parametru Nr 14000 nie jest ustawiony dla
sterowania synchronizacją osi slave. Jeżeli IMRx=1, sygnały
zakończenia powrotu do pozycji referencyjnej ZP1 do ZP8<Fn094>
dla osi slave muszą być ustawione na "1".
4.146 PARAMETRY PRZETWORNIKA LINIOWEGO Z

POŁOŻENIEM REFERENCYJNYM ADRESÓW
BEZWZGLĘDNYCH
Maksymalny dopuszczalny zakres przesuwu po ustawieniu punktu referencyjnego na przetwornika
14010
liniowego z punktem referencyjnym o adresie absolutnym

Parametr ten służy do ustawiania maksymalnej dopuszczalnej wielkości przesuwu z
prędkością FL, jeśli ustawiono pozycję referencyjną na przetwornika liniowego z
punktem referencyjnym o adresie absolutnym. Jeśli zakres przesuwu jest większy niż
ustawienie tego parametru, generowany jest alarm DS0017 "SZEREG. DCL:BLAD
WYZN.POZ.REFER". Jeśli ten parametr ma wartość 0, maksymalna dopuszczalna
odległość przesuwu nie jest sprawdzana.
UWAGA
1 W celu ustawienia pozycji referencyjnej przy sterowaniu
synchronizacją osi, ustawić ten parametr zarówno dla osi master
jak i dla osi slave.
2 Przy sterowaniu osią kątowa, ustawienie tego parametru jest
nieprawidłowe dla osi prostopadłej, dla której pozycja wyznaczana
jest pozycja osi kątowej.
- 860 -
4.147 PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI UCHYLNYMI

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14250 RGE

#3 RGE Dzielnik mnożnika wzmocnienia dla osi uchylnej:

0: Wykonywany dla maksymalnie 10 punktów.
Dla osi uchylnej należy ustawić parametry Nr 14270 do 14279 (kąt) oraz parametry
Nr 14280 do 14289 (mnożnik wzmocnienia dla kąta).
1: Rozszerzony do maks. (10 × liczba sterowanych osi).
Metoda zmiany parametrów Nr 14270 do 14279 (kąt) oraz parametrów Nr 14280 d
14289 (mnożnik wzmocnienia dla kąta) jest zmieniana, a liczba punktów podziału
zmienia się z liczbą sterowanych osi.
UWAGA
Jeżeli bit 3 (RGE) parametru Nr 14250 ustawiony jest na 0

14270 Kąt 1 (θ - dane dla diagramu G)

Jeśli stosowany system to IS-B, 0.0 do +360.0
Parametr ten ustawia się dla osi uchylnej.
UWAGA
- 861 -
14280 Ustawianie mnożnika wzmocnienia dla kąta 1 (θ - wzmocnienie dla diagramów G )

[Jednostka] ×1/512
[Min. jednostka] -32768(×-63) do 32767(×64.9)
Parametr ten ustawia się dla osi uchylnej.
Mnożnik wzmocnienia jest obliczany na postawie ustawienia parametru, zgodnie z
opisem poniżej:
Ustawienia parametru:
Mnożnik wzmocnienia = +1
512
Tak więc, mnożniki wzmocnienia podano w w tabeli poniżej.
Ustawienia -32768 -1536 -1024 512 1024 1536 32767

Mnożnik -63 -2 -1 2 3 4 64,9
wzmocnienia
UWAGA
Jeżeli bit 3 (RGE) parametru Nr 14250 ustawiony jest na 0

14270 Kąt (θ - wzmocnienie dla diagramów G)
do do
14279 Kąt (θ - wzmocnienie dla diagramów G)

[Min. jednostka]Zależy od rozdzielczości danej osi
[Zakres wartości]-1, 0 lub 9 cyfr minimalnej jednostki danych
[Przykład] Ustawić kąty jak podano poniżej:
1. oś Kąty 1.0 do 10.0
2. oś Kąty 11.0 do 20.0
3. oś Kąty 21.0 do 30.0
do
8. oś Kąty 71.0 do 75.0
- 862 -
Parametr 1 oś 2 oś 3 oś 4 oś 5 oś 6 oś 7 oś 8 oś
14270 1,0 11,0 21,0 31,0 41,0 51,0 61,0 71,0
14271 2,0 12,0 22,0 32,0 42,0 52,0 62,0 72,0
14272 3,0 13,0 23,0 33,0 43,0 53,0 63,0 73,0
14273 4,0 14,0 24,0 34,0 44,0 54,0 64,0 74,0
14274 5,0 15,0 25,0 35,0 45,0 55,0 65,0 75,0
14275 6,0 16,0 26,0 36,0 46,0 56,0 66,0 -1,0
14276 7,0 17,0 27,0 37,0 47,0 57,0 67,0 ―
14277 8,0 18,0 28,0 38,0 48,0 58,0 68,0 ―
14278 9,0 19,0 29,0 39,0 49,0 59,0 69,0 ―
14279 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 ―
Ustawić -1.0 dla parametru "maksymalna liczba używanych elementów +1", gdzie
pozycje dotyczą kątów.
Tabela podaje wartości, jeżeli kąty 1.0 do 75.0 są ustawiane z krokiem 1 stopnia.
Jeżeli jest wiele osi uchylnych, ustawienia te dotyczą wszystkich osi uchylnych.
UWAGA
14280 Ustawianie mnożnika wzmocnienia dla kąta (θ - wzmocnienie dla diagramów G )

do do
14289 Ustawianie mnożnika wzmocnienia dla kąta (θ - wzmocnienie dla diagramów G )

[Jednostka] ×1/512
[Min. jednostka] -32768(×-63) do 32767(×64.9)
Mnożnik wzmocnienia jest obliczany na postawie ustawienia parametru, zgodnie z

opisem poniżej:
Ustawienia parametru:
Mnożnik wzmocnienia = +1
512
Tak więc, mnożniki wzmocnienia podano w w tabeli poniżej.
Ustawienia -32768 -1536 -1024 512 1024 1536 32767

Mnożnik -63 -2 -1 2 3 4 64,9
wzmocnienia
[Przykład] Wprowadzić ustawienia mnożnika wzmocnienia dla kątów (parametry Nr 14270 do

14279) zgodnie z opisem:
1. oś Ustawienia mnożnika wzmocnienia dla kątów 1.0 do 10.0
do
- 863 -
Parametr 1 oś 2 oś 3 oś 4 oś 5 oś 6 oś 7 oś 8 oś
14280 614 1382 1843 2150 2150 2048 1945 1782
14281 691 1428 1894 2151 2140 2038 1928 1763
14282 768 1474 1920 2152 2130 2027 1912 1743
14283 845 1520 1945 2153 2119 2017 1896 1724
14284 922 1566 1971 2154 2109 2007 1880 1704
14285 999 1612 1997 2155 2099 1996 1864 －
14286 1076 1659 2022 2154 2089 1986 1847 －
14287 1153 1705 2048 2153 2078 1976 1831 －
14288 1230 1751 2073 2152 2068 1966 1815 －
14289 1307 1797 2099 2151 2058 1955 1798 －
W przykładzie tym, 12-y kąt jest ustawiony dla drugiej osi parametru Nr 14271, a
ustawienia mnożnika wzmocnienia dla kąta dotyczą drugiej osi parametru Nr 14281.
UWAGA
2 Jeżeli bit 3 (RGE) parametru Nr 14250 jest ustawiony na 1, liczba
katów oraz liczba ustawień dla mnożników kąta zależy od liczby
sterowanych osi.
[Przykład]
Dla ośmiu osi można skonfigurować do 80 elementów, a dla
czterech osi można skonfigurować do 40 elementów.
3 Jeżeli jest wiele osi uchylnych, ustawienia te dotyczą wszystkich
osi uchylnych.
4.148 PARAMETRY FSSB (1/2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14476 SSC

[Typ danych] Bit
UWAGA
#5 SSC Jedno złącze modułu interfejsu oddzielnego przetwornika:

0: Nie jest wspólnie używane przez dwie lub więcej osi.
1: Jest wspólnie używane przez dwie lub więcej osi.
UWAGA
W przypadku synchronizacji dwóch osi U z jednym wrzecionem w
dwóch parach sterowania osi U, ustawić ten parametr na 1.
- 864 -
4.149 PARAMETRY SERVO GUIDE Mate

Pokazane poniżej parametry Nr 14500 do 14637 to wartości początkowe oraz wartości ustawiane w
czasie wykonywania operacji na ekranach SERVO GUIDE Mate.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14500

[Typ danych] Bit
14501
do
14637

[Typ danych] Bajt/2 dane Word/Real
4.150 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO (3 z 4)

14706 Kierunek osi obrabiarki

W przypadku korzystania z funkcji dynamicznego wyświetlacza grafiki, kierunki osi
obrabiarki (orientacje trzech podstawowych osi układu współrzędnych przedmiotu dla
wrzeciona głównego) są ustawiane za pomocą następujących wartości:
Ustawienie 16: Prawoskrętny układ współrzędnych Prawo= +Z, góra = +X
Ustawienie 17: Prawoskrętny układ współrzędnych Prawo= -Z, góra = +X
Ustawienie 18: Prawoskrętny układ współrzędnych Prawo= -Z, góra = -X
Ustawienie 19: Prawoskrętny układ współrzędnych Prawo= +Z, góra = -X
Ustawienie 20: Prawoskrętny układ współrzędnych Prawo= +X, góra = +Z
X X
Z
Z Z X
Ustawienie = 16 Ustawienie = 17 Ustawienie = 18
Z
Z
X
X
Ustawienie = 19 Ustawienie = 20
- 865 -
Jednostka wykorzystywana do powiększania lub pomniejszania

14713

[Typ danych] Word
Parametr ten pozwala na skonfigurowanie jednostki wykorzystywanej do powiększania
lub pomniejszania funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki.
Jednostka powiększenia = 64/ustawiona wartość
Jednostka ruchu w kierunku poziomym w czasie korzystania z

14714
funkcji do dynamicznego wyświetlania grafiki

[Typ danych] Word
Parametr ten służy do konfigurowania jednostki ruchu w kierunku poziomym (w
punktach) w czasie korzystania z funkcji do dynamicznego wyświetlania grafiki.
Jednostka ruchu w kierunku pionowym w czasie korzystania z

14715

[Typ danych] Word
Parametr ten służy do konfigurowania jednostki ruchu w kierunku pionowym (w
punktach) w czasie korzystania z funkcji do dynamicznego wyświetlania grafiki
Jednostka obrotu w czasie korzystania z

14716

[Typ danych] Word
Parametr ten pozwala na skonfigurowanie jednostki obrotu (w stopniach) funkcji
dynamicznego wyświetlania grafiki.
Numer osi obrotowej rysowanej na ekranie

14717

Parametr ten określa numer osi obrotowej rysowanej na ekranie funkcji dynamicznego
wyświetlania grafiki
- 866 -
UWAGA
1 Parametr ten dotyczyć rysowania osi obrotowej w czasie
wykonywania podanego poniżej polecenia interpolacji.
- Interpolacja układu współrzędnych biegunowych
2 Nie wolno zmieniać wartości tego parametru w czasie trwania
rysowania.
3 Osie obrotowe inne niż te osie obrotowe (jak na przykład oś C),
których środek obrotu to oś Z podstawowego układu
współrzędnych nie mogą rysowane.
4.151 PARAMETRY WBUDOWANEGO PROTOKOŁU

ETHERNET
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14880 DHC DNS UNM PCH ETH

[Typ danych] Bit
#0 ETH Funkcja wbudowanego portu Ethernet (wbudowany part lub karta PCMCIA LAN ) jest
używana:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
#1 PCH Na początku komunikacji przy pomocy funkcji przesyłania plików FTP sprawdzenie
obecności serwera FTP przy pomocy PING:
0: Tak
1: Nie
UWAGA
Zwykle ustawiana jest wartość 0.
Jeżeli ustawiono 1, aby nie sprawdzać dostępności serwera przez
PING, stwierdzenie braku serwera w sieci może wymagać
kilkudziesięciu sekund.
Głównie z powodów bezpieczeństwa komputer osobisty może być
ustawiony tak, że nie odpowiada na polecenie PING W celu
nawiązywania komunikacji z takim komputerem osobistym, należy
#4 UNM Funkcja CNC Unsolicited Messaging dla wbudowanego portu jest używana:
0: Nie
1: Tak
- 867 -
UWAGA
W przypadku zmiany wartości tego parametru konieczne jest
wyłączenie i ponowne włączenie zasilania lub restart interfejsu
wbudowanego portu Ethernet.
#5 DNS Funkcja DNS Client dla wbudowanego portu jest używana:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
#6 DHC Funkcja DHCP Client dla wbudowanego portu jest używana:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14882 WAL KIE UNS MOD ERD

[Typ danych] Bit
#0 ERD Funkcja Zdalnej diagnostyki obrabiarki jest używana:

0: Nie
1: Używana przez wbudowany port Ethernet
UWAGA
2 Przy korzystaniu z wbudowanego portu Ethernet, należy ustawić
parametr Nr 8706#6=0.
#1 MOD Funkcja Modbus/TCP Server jest używana:

0: dla opcji sprzętowej
1: przez wbudowany Ethernet (port wbudowanego portu Ethernet)
UWAGA
#4 UNS W czasie działania funkcji CNC Unsolicited Messaging dla wbudowanego portu, w
przypadku zażądania zakończenia funkcji przez inny serwer niż aktualnie podłączony
serwer CNC Unsolicited Messaging:
0: Żądanie zakończenia funkcji jest odrzucane.
1: Żądanie zakończenia funkcji jest akceptowane.
- 868 -

#5 KIE Wprowadzanie znaków na ekranie CNC funkcji serwera sieciowego jest włączone:
0: Nie
1: Tak
#6 WAL Na ekranie CNC funkcji serwera sieciowego, pięć kolejnych prób zalogowania
zakończonych niepowodzeniem powoduje wyłączenie tej funkcji:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Po zmianie wartości tego parametru, przed kontynuowaniem operacji
należy wyłączyć i ponownie włączyć zasilanie.
2 Jeżeli funkcja ekranu CNC serwera sieciowego została wyłączona,
należy wyłączyć i ponownie włączyć zasilanie CNC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14883 PSV

[Typ danych] Bit
#7 PSV Klient FTP funkcji przesyłania plików FTP:

0: Działa tylko w trybie aktywnym.
1: Działa tylko w trybie pasywnym.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14884 SNE SNM SNP SNO SNL

[Typ danych] Bit
UWAGA
W przypadku zmiany wartości tych parametrów, przed
#0 SNL Po pięciu kolejnych próbach logowania z terminala zakończonych niepowodzeniem,

funkcja CNC Status Notification jest wyłączona:
0: Nie
1: Nadal załączona
UWAGA
Jeżeli funkcja Powiadamiania o statusie CNC została wyłączona,
należy wyłączyć i ponownie włączyć zasilanie CNC.
#4 SNO Funkcja Powiadamiania o statusie CNC wysyła email z komunikatem:

0: Nie
1: Tak
#5 SNP Sumaryczna liczba obrobionych detali, liczba obrobionych detali oraz liczba detali do
obrobienia:
0: Nie jest podawana w emailu ze statusem.
1: Jest podawana w emailu ze statusem.
- 869 -
#6 SNM Jeżeli ustawiony język wyświetlania na ekranach CNC to Japoński, angielski lub
uproszczonych chiński, komunikat z alarmem:
0: Jest podawany w emailu z alarmem.
1: Nie jest podawany w emailu z alarmem.
UWAGA
Jeżeli ustawiony język wyświetlania na ekranach CNC nie jest
językiem japońskim, angielskim lub uproszczonym chińskim,
komunikat z alarmem nie jest podawany w emailu z alarmem, bez
względu na ustawienie tego parametru. W przypadku takim
podawany jest tylko numer alarmu.
#7 SNE Funkcja Powiadamiania o statusie CNC jest używana:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14885 EDE ISO

[Typ danych] Bit
#0 ISO Jeżeli jako urządzenie We/Wy wybrani wbudowany port Ethernet, dane
wejściowe/wyjściowe są wysyłane jako:
0: Kody ASCII
1: Kody ISO
OSTRZEŻENIE
kody ISO.
odczytu/zapisu.
3 W celu korzystania z kodów ISO, również obsługa DNC poprzez
wbudowany port Ethernet musi być ustawiona na 1.
Wprowadzanie/wysyłanie danych za pomocą kodów ASCII stwarza
wprowadzania.
#1 EDE Obsługa DNC z wbudowanego portu Ethernet oraz wywoływanie podprogramów z

zewnętrznego urządzenia przez wbudowany port Ethernet są wykonywane:
0: Nie
1: Tak
- 870 -
UWAGA
1 W czasie działania DNC upewnić się, czy aktywnym urządzeniem
jest wbudowany port Ethernet.
2 W czasie działania DNC przez wbudowany port Ethernet, nie
można korzystać z wbudowanego gniazda Ethernet, przykładowo z
powodu wyświetlania na ekranie listy plików wbudowanego portu
Ethernet.
3 Tryb DNC nie może być włączony jednocześnie dla dwóch torów.
Tryb DNC może być jednocześnie załączony tylko dla jednego
toru.
4 W systemie można ustawić tylko jeden plik DNC.
14890 Wybór systemu operacyjnego komputera hosta 1.

[Typ danych] Word
0: Windows95/98/Me/2000/XP/Vista/7.
1: UNIX, VMS.
2: Linux.
UWAGA
Działanie niektórych systemów oprogramowania serwerów FTP nie
zależy od systemu operacyjnego. Nawet więc w przypadku
ustawienia powyższych parametrów, nie jest możliwe poprawne
wyświetlenie listy plików.
Wybór Embedded Ethernet w sterowaniu bez zintegrowanego wyświetlacza serii 30i, 31i, 32i (z PANEL
14896
iH)
UWAGA

[Typ danych] Word
W sterowaniu bez zintegrowanego wyświetlacza 30i, 31i, 32i (z PANEL iH), parametr
ten konfiguruje Embedded Ethernet, który ma być używany.
Nr 14896 Wbudowany port karty PCMCIA LAN

Gniazdo karty pamięci po stronie
0 Port w CNC
wyświetlacza
1 Port w CNC Gniazdo karty pamięci w CNC
Gniazdo karty pamięci po stronie
2 Port w tylnej części wyświetlacza
wyświetlacza
3 Port w tylnej części wyświetlacza Gniazdo karty pamięci w CNC
- 871 -
4.152 PARAMETRY KONTROLI KOLIZJI DLA OBSZARU

OBROTOWEGO (2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14900 IC4 IC3 IC2 IC1 IRB IRA IB2 IB1
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 IB1 Kierunek ruchu grupy B (pierwsza oś)

0: Kierunek ruchu wzdłuż pierwszej osi płaszczyzny ruchu grupy B jest taki sam jak
kierunek ruchu wzdłuż pierwszej osi w płaszczyźnie ruchu grupy A.
1: Kierunek ruchu wzdłuż pierwszej osi płaszczyzny ruchu grupy B jest przeciwny do
kierunku ruchu wzdłuż pierwszej osi w płaszczyźnie ruchu grupy A.
#1 IB2 Kierunek ruchu grupy B (druga oś)

0: Kierunek ruchu wzdłuż drugiej osi płaszczyzny ruchu grupy B jest taki sam jak
kierunek ruchu wzdłuż drugiej osi w płaszczyźnie ruchu grupy A.
1: Kierunek ruchu wzdłuż drugiej osi płaszczyzny ruchu grupy B jest przeciwny do
kierunku ruchu wzdłuż drugiej osi w płaszczyźnie ruchu grupy A.
#2 IRA Kierunek obrotu osi, wokół której obracana jest grupa A

0: Kierunek obrotu od strony dodatniej pierwszej osi płaszczyzny do strony dodatniej
drugiej osi przy założeniu, że jest to kierunek dodatni osi obrotowej, wokół której
obracana jest grupa A.
drugiej osi przy założeniu, że jest to kierunek ujemny osi obrotowej, wokół której
obracana jest grupa A.
#3 IRB Kierunek obrotu osi, wokół której obracana jest grupa B

obracana jest grupa B.
obracana jest grupa B.
#4-7 IC1-IC4 Czas przetwarzania wymagany do kontroli kolizji

Czas przetwarzania jest wielokrotnością 8. Jeżeli obliczona wartość czasu przetwarzania
jest mniejsza od 8 przyjmuje się, że czas przetwarzania wynosi 8 ms.
Ustawienia IC4 IC3 IC2 IC1

16 0 0 0 0
4(8) 0 0 0 1
8 0 0 1 0
16 0 1 0 0
24 0 1 1 0
32 1 0 0 0
40 1 0 1 0
48 1 1 0 0
- 872 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14901 NB4 NB3 NB2 NB1 NA4 NA3 NA2 NA1

[Typ danych] Bit
#0 NA1 Prostokąt 1 w grupie A, która obraca się zgodnie z ruchem podanej osi obrotowej.
0: Prostokąt obraca się zgodnie z ruchem osi obrotowej grupy A.
1: Prostokąt nie obraca się zgodnie z uchem osi obrotowej grupy A.
#4 NB1 Prostokąt 1 w grupie B, która obraca się zgodnie z ruchem podanej osi obrotowej.
0: Prostokąt obraca się zgodnie z ruchem osi obrotowej grupy B.
1: Prostokąt nie obraca się zgodnie z uchem osi obrotowej grupy B.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14902 IRD IRC IDA2 IDA1 ICA2 ICA1

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 ICA1 Kierunek ruchu grupy C (pierwsza oś)

0: Kierunek ruchu wzdłuż pierwszej osi płaszczyzny ruchu grupy C jest taki sam jak
1: Kierunek ruchu wzdłuż pierwszej osi płaszczyzny ruchu grupy C jest przeciwny do
#1 ICA2 Kierunek ruchu grupy C (druga oś)

0: Kierunek ruchu wzdłuż drugiej osi płaszczyzny ruchu grupy C jest taki sam jak
1: Kierunek ruchu wzdłuż drugiej osi płaszczyzny ruchu grupy C jest przeciwny do
#2 IDA1 Kierunek ruchu grupy D (pierwsza oś)

0: Kierunek ruchu wzdłuż pierwszej osi płaszczyzny ruchu grupy D jest taki sam jak
1: Kierunek ruchu wzdłuż pierwszej osi płaszczyzny ruchu grupy D jest przeciwny do
#3 IDA2 Kierunek ruchu grupy D (druga oś)

0: Kierunek ruchu wzdłuż drugiej osi płaszczyzny ruchu grupy D jest taki sam jak
1: Kierunek ruchu wzdłuż drugiej osi płaszczyzny ruchu grupy D jest przeciwny do
- 873 -
#4 IRC Kierunek obrotu osi, wokół której obracana jest grupa C

obracana jest grupa C.
obracana jest grupa C.
#5 IRD Kierunek obrotu osi, wokół której obracana jest grupa D
obracana jest grupa D.
obracana jest grupa D.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14903 ND4 ND3 ND2 ND1 NC4 NC3 NC2 NC1

[Typ danych] Bit
#0 NC1 Prostokąt 1 w grupie C, która obraca się zgodnie z ruchem podanej osi obrotowej.
#2 NA3 Prostokąt 3 w grupie C, która obraca się zgodnie z ruchem podanej osi obrotowej.
0: Prostokąt obraca się zgodnie z ruchem osi obrotowej grupy C.
1: Prostokąt nie obraca się zgodnie z uchem osi obrotowej grupy C.
#4 ND1 Prostokąt 1 w grupie D, która obraca się zgodnie z ruchem podanej osi obrotowej.
#6 NA3 Prostokąt 3 w grupie D, która obraca się zgodnie z ruchem podanej osi obrotowej.
0: Prostokąt obraca się zgodnie z ruchem osi obrotowej grupy D.
1: Prostokąt nie obraca się zgodnie z uchem osi obrotowej grupy D.
14910 Numer pierwszej osi dla płaszczyzny, na której porusza się grupa A

[Typ danych] Word
Wartość
:
Parametry te ustawiają numer pierwszej osi dla płaszczyzny ruchu grupy A.

Ustawić pierwszą oś płaszczyzny podstawowej
Parametr ten powinien ustawiać wartość.
[Przykład] Jeżeli kontrola kolizji jest wykonywana w płaszczyźnie Z-X, pierwsza oś to oś Z.
- 874 -
UWAGA
Parametr ten jest konieczny do zdefiniowania prostokąta innego niż
grupa A, jak również jest wymagany do zdefiniowania pozycji
środka obrotu innego niż grupa A.
Z tego powodu należy wybrać numer, który można z całą
pewnością ustawić.
14911 Numer drugiej osi dla płaszczyzny, na której porusza się grupa A

[Typ danych] Word
Wartość
:
Parametry te ustawiają numer drugiej osi dla płaszczyzny ruchu grupy A.

Ustawić drugą oś płaszczyzny podstawowej.
Parametr ten powinien ustawiać wartość.
[Przykład] Jeżeli kontrola kolizji jest wykonywana w płaszczyźnie Z-X, druga oś to oś X.
UWAGA
Parametr ten jest konieczny do zdefiniowania prostokąta innego niż
grupa A, ja również jest wymagany do zdefiniowania pozycji środka
obrotu innego niż grupa A.
Z tego powodu należy wybrać numer, który można z całą
pewnością ustawić.
14912 Numer drugiej osi obrotowej dla płaszczyzny, na której porusza się grupa A

[Typ danych] Word
Wartość
:
Parametr ten służy do ustawiania numeru osi obrotowej do obrania grupy A.

UWAGA
Wszystkie sterowane osie należące do grupy A muszą być
- 875 -
14913 Numer pierwszej osi dla płaszczyzny, na której porusza się grupa B

[Typ danych] Word
Wartość
:
Parametry te ustawiają numer pierwszej osi dla płaszczyzny ruchu grupy B.

14914 Numer drugiej osi dla płaszczyzny, na której porusza się grupa B

[Typ danych] Word
Wartość
:
Parametry te ustawiają numer drugiej osi dla płaszczyzny ruchu grupy B.

14915 Numer drugiej osi obrotowej dla płaszczyzny, na której porusza się grupa B

[Typ danych] Word
Wartość
:
Parametr ten służy do ustawiania numeru osi obrotowej do obrania grupy B.

UWAGA
Wszystkie sterowane osie należące do grupy B muszą być
- 876 -

14916 Numer pierwszej osi dla płaszczyzny, na której porusza się grupa C

[Typ danych] Word
Wartość
:
Parametry te ustawiają numer pierwszej osi dla płaszczyzny ruchu grupy C.

14917 Numer drugiej osi dla płaszczyzny, na której porusza się grupa C

[Typ danych] Word
Wartość
:
Parametry te ustawiają numer drugiej osi dla płaszczyzny ruchu grupy C.
14918 Numer drugiej osi obrotowej dla płaszczyzny, na której porusza się grupa C

[Typ danych] Word
Wartość
:
Parametr ten służy do ustawiania numeru osi obrotowej do obrania grupy C.

UWAGA
Wszystkie sterowane osie należące do grupy C muszą być
- 877 -
14920 Maksymalny punkt prostokąta 1 grupy A dla pierwszej osi
14921 Minimalny punkt prostokąta 1 grupy A dla pierwszej osi

prostokątnego 1 grupy A pierwszej osi.
Jeżeli oś obrotu jest dostępna (parametr Nr 14912), ustawić odległość od punktu
zerowego obrabiarki do punktu minimalnego i maksymalnego po wykonaniu powrotu do
pozycji referencyjnej dla osi ruchu grupy A z osiami obrotowymi ustawionym na
referencyjnej przemieszczenie kątowe (parametr Nr 14938).
14922 Maksymalny punkt prostokąta 1 grupy A dla drugiej osi
14923 Minimalny punkt prostokąta 1 grupy A dla drugiej osi

prostokątnego 1 grupy A drugiej osi.
- 878 -



- 879 -


- 880 -



- 881 -
14936 Środek obrotu drugiej osi w przypadku obracania grupy A
14937 Środek obrotu drugiej osi w przypadku obracania grupy A

Parametry te ustawiają środek obrotu dla grupy A.
Ustawić odległość od punktu zerowego obrabiarki po powrocie do pozycji referencyjnej
dla osi ruchu grupy A.
Jeżeli nie ma osi obrotowej, ustawić 0.
14938 Referencyjne przemieszczenie kątowe osi obrotu grupy A

osi obrotowej po ustawieniu obszaru prostokątnego dla grupy A dla funkcji kontroli
kolizji.
14940 Maksymalny punkt prostokąta 1 grupy B dla pierwszej osi
14941 Minimalny punkt prostokąta 1 grupy B dla pierwszej osi

prostokątnego 1 grupy B pierwszej osi.
pozycji referencyjnej dla osi ruchu grupy B z osiami obrotowymi ustawionym na
- 882 -

14942 Maksymalny punkt prostokąta 1 grupy B dla drugiej osi
14943 Minimalny punkt prostokąta 1 grupy B dla drugiej osi

prostokątnego 1 grupy B drugiej osi.

- 883 -


- 884 -



- 885 -

14956 Środek obrotu drugiej osi w przypadku obracania grupy B
14957 Środek obrotu drugiej osi w przypadku obracania grupy B

Parametry te ustawiają środek obrotu dla grupy B.
dla osi ruchu grupy B.
Jeżeli nie ma osi obrotowej, ustawić 0.
14958 Referencyjne przemieszczenie kątowe osi obrotu grupy B

osi obrotowej po ustawieniu obszaru prostokątnego dla grupy B dla funkcji kontroli
kolizji.
- 886 -

14960 Maksymalny punkt prostokąta 1 grupy C dla pierwszej osi
14961 Minimalny punkt prostokąta 1 grupy C dla pierwszej osi

prostokątnego 1 grupy C pierwszej osi.
pozycji referencyjnej dla osi ruchu grupy C z osiami obrotowymi ustawionym na
14962 Maksymalny punkt prostokąta 1 grupy C dla drugiej osi
14963 Minimalny punkt prostokąta 1 grupy C dla drugiej osi

prostokątnego 1 grupy C drugiej osi.
- 887 -


- 888 -



- 889 -


- 890 -

14976 Środek obrotu drugiej osi w przypadku obracania grupy C
14977 Środek obrotu drugiej osi w przypadku obracania grupy C

Parametry te ustawiają środek obrotu dla grupy C.
dla osi ruchu grupy C.
14978 Referencyjne przemieszczenie kątowe osi obrotu grupy C

osi obrotowej po ustawieniu obszaru prostokątnego dla grupy C dla funkcji kontroli
kolizji.
4.153 PARAMETRY OKRESOWEJ WTÓRNEJ KOMPENSACJI

SKOKU
14985 Numer ustawienia okresowej wtórnej kompensacji skoku w skrajnie ujemnym położeniu dla każdej osi:
UWAGA

Kompensacja ustalona w tym parametrze używana jest jako punkt odniesienia do
okresowej wtórnej kompensacji błędu skoku gwintu. Punkt odniesienia używany jest jako
ustawienie kompensacji w położeniu odniesienia.
Kompensacja w punkcie odniesienia musi wynosić 0.
- 891 -
14986 Numer ustawienia okresowej wtórnej kompensacji skoku w skrajnie dodatnim położeniu dla każdej osi:
UWAGA

Parametr ustala okresową wtórną kompensację skoku w skrajnie dodatnim położeniu dla
każdej osi:
14987 Odstęp pomiędzy położeniami okresowej wtórnej kompensacji skoku gwintu dla każdej osi
UWAGA

[Zakres wartości] 0 do odstępu pomiędzy zapamiętanymi ustawieniami kompensacji skoku gwintu
(parametr Nr 3624)
Parametr ustala odstęp pomiędzy ustaleniami okresowej wtórnej kompensacji skoku
gwintu dla każdej osi.
14988 Mnożnik dla okresowej wtórnej kompensacji błędu skoku gwintu dla każdej osi
UWAGA

[Typ danych] Całkowita osi
Parametr ustala mnożnik dla okresowej wtórnej kompensacji błędu skoku gwintu dla
każdej osi.
Jeśli powiększenie zostanie ustawione na 1, dla danych kompensacji używana jest ta
sama jednostka jak jednostki pomiaru.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14995 RVSx RCVx

#0 RCVx W funkcji ruchu wstecz w czasie restartu, operacja "Powrót do punktu przerwania" jest
dostępna:
0: Nie
1: Tak
Ustawić ten parametr, jeżeli oś korzysta z funkcji ruchu wstecz w czasie restartu.
- 892 -

#1 RVSx W funkcji ruchu wstecz w czasie restartu, operacja "Ruch wstecz programu" jest
dostępna:
0: Nie
1: Tak
Ustawić ten parametr, jeżeli oś korzysta z funkcji ruchu wstecz w czasie restartu. Jeżeli
parametr RVSx zostanie ustawiony na 0, obrabiarka wykonuje ruch wstecz osi
zablokowanej obrabiarki. (W momencie aktualizacji współrzędnych, oś nie wykonuje
faktycznego ruchu wstecz.) (Po zastosowaniu blokady w odniesieniu do osi, po lewej
stronie adresu osi na ekranie wyświetlania współrzędnych pokazywany jest znak "L").
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
14996 RST RRP

#0 RRP W czasie wykonywania funkcji Ruchu wstecz w czasie restartu, ustawienie dotyczące
prędkości wrzeciona (parametr Nr 14997) jest używane:
0: Nie
1: Tak
Jeżeli parametr RRP jest ustawiony na 0, prędkość wrzeciona w trakcie wykonywania
ruchu wstecz to prędkość obowiązująca po zakończeniu "Szukania bloku przerwania"
(prędkość wrzeciona w bloku, w którym przerwano program).
Jeżeli parametru RRP jest ustawiony na 1, prędkość obrotowa wrzeciona w czasie ruchu
wstecz to prędkość ustawiona za pomocą parametru Nr 14997.
#1 RST W czasie wykonywania funkcji Ruchu wstecz, jeżeli parametr RRP jest ustawiony na 1:
0: Ustawiona prędkość obrotowa wrzeciona (parametr Nr 14997) jest stosowana po
zakończeniu operacji "Powrót do punktu przerwania".
1: Ustawiona prędkość obrotowa wrzeciona (parametr Nr 14997) jest stosowana od
rozpoczęcia operacji "Powrót do punktu przerwania".
Jeżeli parametr RST jest ustawiony na 1, operacja "Powrót do punktu przerwania"
rozpoczyna się po ustawieniu sygnału SAR na "1", jeżeli bit 0 (SAR) parametru Nr 3708
jest ustawiony na 1 (używany jest sygnał uzyskania prędkości wrzeciona SAR
<Gn029.4>).,
UWAGA
Przerwanie obróbki na skutek zatrzymania awaryjnego lub awarii
zasilania może spowodować kolizję narzędzia z przedmiotem, itp.,
na skutek opadania grawitacyjnego. W przypadku takim, jeżeli oś
wrzeciona obraca się przed zakończeniem "Powrotu do punktu
przerwania", narzędzie, przedmiot, itp. Mogą zostać uszkodzone. Z
tego powodu zalecane jest w takim przypadku ustawienie
parametru RST na 0.
14997 Prędkość obrotowa wrzeciona w trackie wykonywania ruchu wstecz

[Jednostka] min-1
Parametr ten ustawia prędkość obrotową wrzeciona w czasie "Ruchu wstecz w
programie" podczas wykonywania funkcji Ruch wstecz przy restarcie.
Wartość jest stosowana, jeśli bit 0 (RRP) parametru Nr 14996 jest ustawiony na 1.
- 893 -
14998 Posuw Powrotu do punktu przerwania

Parametr ten ustawia "Posuw do punktu przerwania" dla funkcji Ruch wstecz w czasie
restartu.
Ustawienia dotyczące posuwu szybkiego są używane przez typ
przyspieszania/hamowania i stałą czasową.
Używana jest korekta posuwu szybkiego. Po wybraniu F0 jako korekty posuwu
szybkiego, stosowana jest korekta 0% do posuwu szybkiego.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 0, parametr Nr 1420 dla posuwu
szybkiego jest używany podczas "Powrotu do punktu przerwania".

(2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
18000 RTW

[Typ danych] Bit
#1 RTW Na początku wycofywania przez funkcję wycofywania kółkiem ręcznym w systemie

wielotorowym:
0: Ruch wsteczny jest wykonywany natychmiast w każdym torze.
1: Tory dla których ruch wsteczny jest zabroniony są synchronizowane w pozycji
zatrzymania.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
18050 OTW

#7 OTW W przypadku wykonywania polecenia ruchu przy sterowaniu osiami PMC w trybie pracy
automatycznej i zatrzymania wykonywanego bloku NC przez wstrzymanie posuwu, po
zakończeniu ruchu przez oś sterowaną PMC, wielkość ruchu wynikająca ze sterowania
osią PMC:
0: Nie jest uwzględniana w układzie współrzędnych NC.
1: Jest uwzględniana w układzie współrzędnych NC.
- 894 -
UWAGA
(B-64723EN-1).
18060 Funkcja M zabraniająca ruchu wstecz

Podanie funkcji M zakazującej ruchu wstecz w czasie wykonywania wstecz powoduje
zablokowanie możliwości wykonania umieszczonych przed nią bloków. W przypadku
takim, wysyłany jest sygnał zakazu wykonywania wstecz MRVSP<Fn091.2>.
Funkcja M zakazująca wykonywania wstecz nie jest wysyłana jako funkcja M. Jako
funkcję zakazującą wykonywania wstecz należy ustawić funkcje M nie wykorzystywaną
przez funkcje zewnętrzne i makra.
18065 Funkcja M 1 zakazująca wykonywania wstecz jest wysyłana jako funkcja M.
18066 Funkcja M 2 zakazująca wykonywania wstecz jest wysyłana jako funkcja M.

Podanie funkcji M zakazującej ruchu wstecz w czasie wykonywania wstecz powoduje
zablokowanie możliwości wykonania umieszczonych przed nią bloków. W przypadku
takim, wysyłany jest sygnał zakazu wykonywania wstecz MRVSP<Fn091.2>.
Funkcja M zakazująca wykonywania wstecz jest wysyłana do PMC jako funkcja M. Jako
funkcję zakazującą wykonywania wstecz należy ustawić funkcje M nie wykorzystywaną
przez funkcje zewnętrzne i makra.
- 895 -
4.155 PARAMETRY STEROWANIA KONTUREM AI (2 Z 2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19500 FCC FNW

#6 FNW Jeśli posuw ustala się na podstawie różnicy między prędkością a przyspieszeniem przy
sterowaniu konturem AI:
0: Używana jest maksymalna prędkość posuwu, dla której nie jest przekraczana
dopuszczalna różnica prędkości posuwu i przyspieszenia dla każdej osi.
1: Posuw jest wyznaczany w taki sposób, aby było stosowane takie samo hamowanie,
do tego samego kształtu, bez względu na kierunek ruchu.
#7 FCC Gdy oś wymaga jednej lub kilku sekund na przyspieszenie w przyspieszeniu/hamowaniu
przed interpolacją z wyprzedzeniem:
0: Priorytet ma dokładność, tak że podana szybkość posuwu może nie zostać
osiągnięta.
1: Priorytet ma prędkość, tak że uzyskuje się określoną prędkość posuwu.
Gdy parametr ustawiony jest na 1, dokładność interpolacji krzywoliniowej, jak
interpolacji kołowej i interpolacji NURBS może zmniejszyć się.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19501 FRP

#5 FRP Szybki posuw liniowy to:

0: Przyspieszenie/ hamowanie po interpolacji
1: Przyspieszenie/hamowanie z wyprzedzeniem przed interpolacją
Należy ustawić maksymalną dopuszczalną wartość przyspieszenia dla każdej osi za
Jeśli używane jest przyspieszenie/hamowanie z wyprzedzeniem typu wykładniczego
przed interpolacją, należy ustawić czas zmiany przyspieszenia za pomocą parametru
Nr 1672.
Jeśli ten parametr ma wartość 1, przyspieszenie/hamowanie z wyprzedzeniem przed

interpolacją jest także stosowane przy szybkim ruchu, jeśli spełnione są wszystkie
poniższe warunki. W tym czasie przyspieszenie/hamowanie po interpolacji nie jest
wykonywane.
- Bit 1 (LRP) parametru Nr 1401 ma wartość 1: ustalanie położenia na podstawie
interpolacji liniowej
- Za pomocą parametru Nr 1671 dla osi ustawiana jest wartość różna od 0.
- Ustawiany jest tryb sterowania konturem AI.
Jeśli nie są spełnione wszystkie warunki, włączane jest przyspieszenie/hamowanie po
interpolacji.
- 896 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19503 ZOL HPF

#0 HPF Jeśli posuw jest ustalany na podstawie przyspieszenia przy sterowaniu konturem AI,
dyskretne sterowanie posuwem jest używane:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
#4 ZOL Funkcja hamowania oparta na obciążeniu skrawania podczas sterowania konturem AI

(hamowanie oparte na osi Z kąta przesuwu stołu):
0: Jest włączona dla wszystkich poleceń.
1: Jest włączona tylko dla poleceń interpolacji liniowej.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19515 ZG2

#1 ZG2 Funkcja hamowania oparta na obciążeniu skrawania podczas sterowania konturem AI

(hamowanie oparte na osi Z kąta przesuwu stołu):
0: Stosowane są wartości korekty stopniowej.
1: Stosowane są wartości korekty rosnącej.
Tego parametru można używać, jeśli bit 4 (ZAG) parametru Nr 8451 ma wartość 1.
Jeśli ten parametr ma wartość 1, należy pamiętać o konieczności skonfigurowania
parametrów Nr 19516, 8456 8457 i 8458.
Korekta w obszarze 1 podczas hamowania opartego na obciążeniu skrawania przy sterowaniu

19516
konturem AI

[Jednostka] %
Ten parametr służy do ustawiania wartości korekty w obszarze 1, jeśli używana jest
funkcja hamowania oparta na obciążeniu skrawania przy sterowaniu konturem AI II.
Tego parametru można używać, jeśli bit 1 (ZG2) parametru Nr 19515 ma wartość 1.
- 897 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19517 HNG SNG

#0 SNG Jeżeli załączone jest płynne sterowanie prędkością na podstawie długości bloku przed
interpolacją liniową, płynne sterowanie prędkością oraz sterowanie prędkością ze zmianą
przyspieszania dla każdej osi:
0: Nie są nieważne.
1: Są nieważne.
Jeżeli parametr ten jest ustawiony na 1 i załączone jest płynne sterowanie prędkością, to
płynne sterowanie prędkością i sterowanie prędkością przed zmianą przyspieszenia dla
każdej osi są nieważne w blokach o długości większej od długości ustawionej za pomocą
parametru Nr 19518.
UWAGA
#1 HNG Biorąc pod uwagę długość bloku interpolacji liniowej, sterowanie prędkością z
przyspieszeniem dla każdej osi oraz sterowanie prędkością ze zmianą przyspieszenia dla
każdej osi:
0: Nie są nieważne.
1: Są nieważne.
Jeżeli parametr ten jest ustawiony na 1, sterowanie prędkością ze zmianą przyspieszenia
dla każdej osi jest niepoprawne dla bloku dłuższego od wartości ustawionej za pomocą
parametru Nr 19518.
UWAGA
- 898 -

Długość bloku przy sterowaniu prędkością z przyspieszeniem lub płynnym sterowaniu prędkością i
19518
sterowaniu prędkością ze zmianą przyspieszenia są nieprawidłowe

Parametr ten ustawia długość bloku do unieważnienia sterowania prędkością z
przyspieszeniem dla każdej osi lub płynnego sterowania prędkością i sterowania
prędkością ze zmianą przyspieszenia dla każdej osi na podstawie długości bloku
interpolacji liniowej.
Parametr ten ma znaczenie, jeżeli bit 1 (HNG) parametru Nr 19517 jest ustawiony na 1
lub bit 0 (SNG) parametru Nr 19517 jest ustawiony na 1, jeżeli aktywne jest płynne
sterowanie prędkością.
Sterowanie prędkością ze zmianą przyspieszenia i sterowanie prędkością ze zmianą
przyspieszenia dla każdej osi są niepoprawne dla bloku dłuższego od wartości ustawionej
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0,0, zakłada się wartość 10.0.
4.156 PARAMETRY INTERPOLACJI CYLINDRYCZNEJ

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19530 CYS CYA

#5 CYA Określa, czy wykonywać kompensację punktu skrawania z interpolacją cylindryczną w

poleceniu interpolacji cylindrycznej (G07.1).
0: Wykonywać
1: Nie wykonywać
#6 CYS Określa, czy jeśli używana jest funkcja kompensacji punktu skrawania przy interpolacji
cylindrycznej, kompensacja punktu skrawania ma być wykonywana między blokami czy
razem z ruchem bloku, gdy wartość kompensacji punktu skrawania jest mniejsza niż
wartość ustawień parametru Nr 19534.
0: Kompensacja między blokami.
1: Kompensacja wykonywana z ruchem bloku, jeśli jej wartość jest mniejsza niż
wartość ustawienia parametru Nr 19534.
19531 Numer osi korekcji narzędzia dla płaszczyzny XY
19532 Numer osi korekcji narzędzia dla płaszczyzny ZX
19533 Numer osi korekcji narzędzia dla płaszczyzny YZ

Określ oś korekcji narzędzia, która przecina się z osią obrotową cylindryczną pod kątem
prostym.
- 899 -
Wartość graniczna zmian kompensacji punktu skrawania

19534
przy interpolacji cylindrycznej w jednym bloku

W zależności od ustawienia parametru Nr 19530 wykonywane są następujące czynności:
(1) Bit 6 (LRP) parametru Nr 19530 ma wartość 0
Jeśli zakres kompensacji punktu skrawania interpolacji cylindrycznej jest mniejszy
niż wartość ustawiona za pomocą tego parametru, kompensacja punktu skrawania
interpolacji cylindrycznej nie jest wykonywana. Natomiast ten ignorowany zakres
kompensacji punktu skrawania interpolacji cylindrycznej jest dodawany do
następnego zakresu kompensacji punktu skrawania interpolacji cylindrycznej w celu
stwierdzenia, czy kompensacja ma być wykonywana.
(2) Bit 6 (LRP) parametru Nr 19530 ma wartość 1

Jeśli zakres kompensacji punktu skrawania interpolacji cylindrycznej jest mniejszy
niż wartość ustawiona za pomocą tego parametru, kompensacja punktu skrawania
interpolacji cylindrycznej jest wykonywana razem z ruchem określonego bloku.
UWAGA
Parametr ten należy ustawić w następujący sposób:
Ustawienie < (ustawienie osi obrotu w parametrze Nr 1430) × 4/3,
gdzie 4/3 jest stałą operacji wewnętrznych.
Wartość graniczna odległości przesuwu z niezmienioną kompensacją punktu skrawania interpolacji

19535
cylindrycznej w poprzednim bloku

W zależności od typu interpolacji wykonywane są następujące czynności:
(1) Interpolacja liniowa
Jeśli odległość przesuwu w danym bloku jest mniejsza niż wartość ustawiona za
pomocą tego parametru, obróbka odbywa się bez zmiany kompensacji punktu
skrawania interpolacji cylindrycznej w poprzednim bloku.
(2) Interpolacja kołowa

Jeśli średnica danego łuku jest mniejsza niż wartość ustawiona za pomocą tego
parametru, obróbka odbywa się bez zmiany kompensacji punktu skrawania
interpolacji cylindrycznej w poprzednim bloku. Kompensacja punktu skrawania
interpolacji cylindrycznej nie jest wykonywana zgodnie z ruchem kołowym.
- 900 -
4.157 PARAMETRY PRZYSPIESZENIA/HAMOWANIA Z

OPTYMALNYM MOMENTEM
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19540 FAP

#0 FAP Funkcja optymalnego przyspieszenia/hamowania dla momentu obrotowego jest

załączona:
0: Nie
1: Tak
Jeśli parametry pozycjonowania liniowego, tj. bit 1 (LRP) parametru Nr 1401 i bit 0
(FAP) parametru Nr 19540 mają wartość 1, a parametr odniesienia przyspieszenia Nr
1671 ma wartość różną od 0 dla osi, przyspieszenie/hamowanie szybkiego ruchu staje się
optymalnym przyspieszeniem/hamowaniem dla momentu obrotowego przed interpolacją
z wyprzedzeniem (lub włączeniem trybu sterowania konturem AI). Optymalne
przyspieszenie/hamowanie dla momentu obrotowego jest sterowane zgodnie ze zbiorem
parametrów zastrzeżonych danych krzywej przyspieszenia.
Ustawianie wzorca przyspieszenia
Przyspieszenie
P1 P2 Wzorzec
przyspieszenia
Aa P3
P0
P4 P5
Ab
Prędkość
Fa Fb
Ustawić prędkość dla każdego punktu zmiany przyspieszenia (P0 do P5) za pomocą
odpowiedniego parametru, następnie w parametrach dla każdej osi ustawić wielkości
przyspieszania mające zastosowanie w każdym z czterech przypadków dla tych
prędkości: jeżeli ruch w kierunku dodatnim jest przyspieszany, jeżeli ruch w kierunku
ujemnym jest hamowany, jeżeli ruch w kierunku ujemnym jest przyspieszany oraz jeżeli
ruch w kierunku ujemnym jest hamowany.
Linię łącząca punkty ustawienia przyspieszenia uważa się za wzorzec przyspieszenia.
Obliczane jest przyspieszenie dla każdej osi. Przykładowo, dla prędkości pomiędzy
punktami Fa do Fb na zamieszczonym powyżej rysunku, do obliczania wykorzystywane
są Aa do Ab.
Przyspieszenie styczne podlega sterowaniu tak, aby nie przekroczyło obliczonego
przyspieszenia dla każdej osi.
PRZESTROGA
Po zdefiniowaniu wzorca przyspieszania, ustawienie zbyt dużego
współczynnika przyspieszania bezpośrednio po prędkości 0 może
spowodować duże obciążenie obrabiarki, przez co nie jest
zalecane. Z tego powodu, pamiętać o ustawianiu stosunkowo
niskiego współczynnika przy prędkości 0, jak pokazano na
rysunku powyżej.
- 901 -
19541 Optymalne przyspieszenie/hamowanie dla momentu obrotowego (prędkość w punkcie P1)

[Jednostka] 0.01%
Prędkości w punktach ustawiania przyspieszenia P1-P4 ustawia się za pomocą
parametrów prędkości od 19541 do 19544 jako współczynniki do prędkości szybkiego
ruchu (parametr Nr 1420). Prędkość w punkcie P0 wynosi 0, a w punkcie P5 jest
prędkością szybkiego ruchu ustawioną za pomocą parametru Nr 1420. Wszystkie punkty
ustawiania przyspieszenia, dla których parametr prędkości (jeden z parametrów od 19541
do 19544) ma wartość 0, są pomijane.
Optymalne przyspieszenie/hamowanie dla momentu obrotowego

19545
(przyspieszenie w punkcie P0 podczas ruchu w kierunku dodatnim i przyspieszenie)

19546

19547

19548

19549

19550

19551
(przyspieszenie w punkcie P0 podczas ruchu w kierunku ujemnym i przyspieszenie)

19552

19553

19554

19555

19556

19557
(przyspieszenie w punkcie P0 podczas ruchu w kierunku dodatnim i hamowanie)

19558

19559
- 902 -

19560

19561

19562

19563
(przyspieszenie w punkcie P0 podczas ruchu w kierunku ujemnym i hamowanie)

19564

19565

19566

19567

19568

[Jednostka] 0.01%
Dla każdego kierunku przesuwu i każdej operacji przyspieszenia/hamowania należy
ustawić dopuszczalne przyspieszenie w każdym z punktów ustawiania przyspieszenia (od
P0 do P5). Jako dopuszczalną wartość przyspieszenia należy ustawić współczynnik do
wartości ustawionej za pomocą parametru przyspieszenia odniesienia Nr 1671. Jeśli
zostanie ustawiona wartość 0, zakłada się, że współczynnik wynosi 100%.
4.158 PARAMETRY WYGŁADZANIA NANO

19581 Tolerancja wygładzania nano

Za pomocą tego parametru ustawia się wartość tolerancji programu utworzonego za
pomocą miniaturowych segmentów linii w wygładzaniu nano.
Jeśli za pomocą tego parametru zostanie ustawiona wartość 0 jako wartość tolerancji
uznaje się minimalną odległość przesuwu w układzie przyrostowym.
- 903 -
Minimalna odległość przesuwu bloku, w którym podejmowana jest decyzja w oparciu o różnicę kątów
19582
między blokami w wygładzaniu nano

Ten parametr służy do ustawiania minimalnej odległości przesuwu bloku, w którym
podejmowana jest decyzja w oparciu o różnicę kątów między blokami w wygładzaniu
nano Decyzja bloku określającego odległość przesuwu mniejszą niż wartość ustawiona za
pomocą tego parametru nie jest oparta na różnicy kątów.
Jeśli za pomocą tego parametru zostanie ustawiona wartość 0, we wszystkich blokach
decyzja podejmowana jest w oparciu o różnicę kątów.
Należy ustawić wartość większą niż wartość ustawiona za pomocą parametru Nr 8490,
aby decyzja była podejmowana w oparciu o minimalną odległość przesuwu.
19587 Tolerancja osi obrotowych dla wygładzania nano 2

(Jeżeli stosowana jest rozdzielczość IS-B, od 0.0 - +999999.999)
Za pomocą tego parametru ustawia się wartość tolerancji programu utworzonego za
pomocą miniaturowych segmentów linii w wygładzaniu nano 2. Parametr ten ma
znaczenie wyłącznie dla osi obrotu podanych w wygładzaniu nano 2.
Jeśli za pomocą tego parametru zostanie ustawiona wartość 0 jako wartość tolerancji
uznaje się minimalną odległość przesuwu w układzie przyrostowym.
19588 Maksymalna droga przemieszczenia osi obrotowej w którym stosowane jest wygładzanie nano 2

Parametr ten ustawia drogę przemieszczenia (długość bloku) używaną do podjęcia
decyzji, czy stosować wygładzanie nano 2.
Jeśli linia określona w bloku jest dłuższa niż wartość ustawiona za pomocą tego
parametru, w tym bloku nie zostanie zastosowane wygładzanie nano 2.
Droga przemieszczenia do długość segmentu ruchu w układzie współrzędnych
płaszczyzny złożonym z dwóch osi obrotowych.
- 904 -

19589 Minimalna droga przemieszczenia osi obrotowej w którym stosowane jest wygładzanie nano 2

Parametr ten ustawia drogę przemieszczenia (długość bloku) używaną do podjęcia
decyzji, czy stosować wygładzanie nano 2.
Jeśli linia określona w bloku jest krótsza niż wartość ustawiona za pomocą tego
parametru, w tym bloku nie zostanie zastosowane wygładzanie nano 2.
Droga przemieszczenia do długość segmentu ruchu w układzie współrzędnych
płaszczyzny złożonym z dwóch osi obrotowych.
19590 Maksymalna różnica kątowa pomiędzy blokami dla której stosowane jest wygładzanie nano 2

Parametr ten ustawia różnicę kątową używaną do podjęcia decyzji, czy stosować
wygładzanie nano 2.
W punkcie , w którym różnica kątowa jest większa niż wartość tego ustawienia,
wygładzanie nano 2 jest wyłączane.
Różnica kątowa oznacza kąt pomiędzy segmentami przemieszczenia w układzie
współrzędnych płaszczyzny złożonym z dwóch osi obrotowych.
Minimalna droga przemieszczenia dla osi obrotowej w bloku, w którym podejmowana jest decyzja w
19591
oparciu o różnicę kątów między blokami w wygładzaniu nano 2

Ten parametr służy do ustawiania minimalnej odległości przesuwu bloku, w którym
podejmowana jest decyzja w oparciu o różnicę kątów między blokami w wygładzaniu
nano 2.
Decyzja bloku określającego odległość przesuwu mniejszą niż wartość ustawiona za
pomocą tego parametru nie jest oparta na różnicy kątów.
Jeśli za pomocą tego parametru zostanie ustawiona wartość 0, we wszystkich blokach
decyzja podejmowana jest w oparciu o różnicę kątów.
Należy ustawić wartość większą niż wartość ustawiona za pomocą parametru Nr 19589,
aby decyzja była podejmowana w oparciu o minimalną odległość przesuwu.
Różnica kątowa oznacza kąt pomiędzy segmentami przemieszczenia w układzie
współrzędnych płaszczyzny złożonym z dwóch osi obrotowych. Droga przemieszczenia
do długość segmentu ruchu w układzie współrzędnych płaszczyzny złożonym z dwóch
osi obrotowych.
- 905 -
4.159 PARAMETRY PŁYNNEGO STEROWANIA TOLERANCJĄ+

(2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19594 ATC
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 ATC Po podaniu G05.1 Q3:

0: Załączone jest wygładzanie nano.
1: Załączona jest płynna tolerancja+.
19595 Maksymalna długość bloku dla małych odcinków w trybie płynnego sterowania tolerancją+

Ustawić maksymalną długość bloków dla małych odcinków w trybie płynnego
sterowania tolerancją+. Jeżeli długość bloku jest mniejsza od ustawionej wartości
parametru, w bloku stosowane jest wygładzanie małych odcinków.
Po ustawieniu tego parametru na 0 lub mniejszą wartość, przyjmowana jest wartość 5
mm.
19596 Tolerancja naroży dla osi liniowej w trybie płynnego sterowania tolerancją+

Tolerancja naroży dla osi liniowej w trybie płynnego sterowania tolerancją+. Jeżeli
dokładność obróbki w narożach mieściła się w tolerancji ustawionej za pomocą tego
parametru.
Po ustawieniu tego parametru na 0 lub mniejszą wartość, przyjmowana jest wartość
10μm.
- 906 -

19597 Tolerancja naroży dla osi obrotowej w trybie płynnego sterowania tolerancją+

Tolerancja naroży dla osi obrotowej w trybie płynnego sterowania tolerancją+. Jeżeli
dokładność obróbki w narożach mieściła się w tolerancji ustawionej za pomocą tego
parametru.
Po ustawieniu tego parametru na 0 lub mniejszą wartość, przyjmowana jest wartość 0.05˚.
Maksymalne dopuszczalne przyspieszenie dla funkcji hamowania opartej na przyspieszeniu w trybie

19599
płynnego sterowania tolerancją+ dla każdej osi

[Jednostka] mm/s2, cal/s2, stopień/s2 (jednostka maszynowa)
Posuw jest sterowany tak, aby przyspieszenie w czasie zmiany kierunku nie przekraczało
wartości ustawionej za pomocą tego parametru w trybie płynnego sterowania tolerancją +.
Parametr ten zachowuje ważność dla 3 podstawowych osi (osie 1, 2, 3 ustawione za
pomocą parametru Nr 1022). Parametr ten dla innych osi nie ma znaczenia, i nie jest
konieczne jego ustawianie.
przyspieszeniu w trybie płynnego sterowania tolerancją + jest wyłączona.
Jeśli dla każdej osi zostanie ustawiona inna wartość tego parametru, posuw jest określany
na podstawie najmniejszej wartości przyspieszenia dla osi w ruchu.
4.160 PARAMETRY KOMPENSACJI NARZĘDZIA (3 z 3)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19602 D3D

#5 D3D Parametr decydujący o wyświetlaniu drogi do przebycia w układzie współrzędnych

programu lub układzie współrzędnych przedmiotu w czasie konwersji 3-wymiarowego
układu współrzędnych lub indeksowaniu nachylonej płaszczyzny roboczej.
0: Wyświetlanie drogi do przebycia w układzie współrzędnych programu.
1: Wyświetlanie drogi do przebycia w układzie współrzędnych przedmiotu.
- 907 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19604 TPC

#0 TPC Jeżeli nie ma tego adresu P w punkcie początkowym sterowania punktem środkowym
narzędzia lub punkcie skrawania (G43.4/G43.5/G43.8/G43.9), sterowanie pozycją
narzędzia:
0: Nie pracuje
1: Pracuje
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19605 TIT NIC NSC

#0 NSC Jeśli maszyna nie ma osi obrotu umożliwiającej obrót narzędzia (gdy parametr Nr 19680
ma wartość 12 umożliwiającą określanie typu obrotu stołu), przesuwanie sterowanego
punktu przy indeksowaniu nachylonej płaszczyzny roboczej jest załączone:
0: Tak
Ustawić bit 4 (SPR) i bit 5 (SVC) parametru Nr 19665.
1: Nie
#5 NIC Jeżeli płaszczyzna kompensacja zostanie zmieniona w trakcie 3-wymiarowej kompensacji

ostrza, kontrola kolizji jest wykonywana:
0: Tak
1: Nie
#7 TIT Jeżeli dla obrabiarki z obrotowym narzędziem (parametr Nr 19680 = 2), sterowanie
punktem środkowym narzędzia oraz posuw odwrotny do czasu lub posuw na obrót
używane są razem:
0: W czasie sterowania punktem środkowym narzędzia stosowany jest posuw
odwrotny do czasu lub posuw na obrót.
1: W kierunku osi narzędzia stosowana jest kompensacja długości narzędzia.
UWAGA
W przypadku obrabiarek złożonych lub ze stołem obrotowym,
stosowany jest zawsze posuw odwrotny do czasu lub posuw na
obrót, niezależnie od ustawienia tego parametru.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
NAG NAA CAV CCC SPG
19607
NAG NAA CAV WCD CCC SPG

#1 SPG Aby zastosować kompensację noża w obróbce 3-osiowej w maszynie, w której dostępna
jest oś obrotu stołu, jako kod G należy podać:
0: G41.2/G42.2, niezależnie od typu obrabiarki.
1: G41.4/G42.4 dla obrabiarek z obrotowym stołem; G41.5/G42.5 dla obrabiarek
mieszanych.
- 908 -

#2 CCC W trybie kompensacji promienia narzędzia / kompensacji promienia płytki narzędzia,
metoda łączenia zewnętrznego narożnika jest oparta na:
0: Łączeniu liniowym
1: Łączeniu za pomocą okręgu
#3 WCD Parametr ten ma za zadanie określanie kierunku wektora kompensacji za pomocą znaku
wartości korekcji w czasie kompensacji zużycia ściernicy.
Wartość korekcji za pomocą kodu D

Minus Plus
Kierunek od środka kompensacji Kierunek od pozycji końcowej punktu
Bit 3 (WCD) 0
do punktu końcowego polecenia do środka kompensacji
parametru
Kierunek od pozycji końcowej Kierunek od środka kompensacji
Nr 19607 1
punktu do środka kompensacji do punktu końcowego polecenia
Wektor kompensacji
Z
Tor punktu
środkowego
Środek
narzędzia
kompensacji
Y
Kierunek od środka kompensacji do punktu końcowego polecenia
Wektor kompensacji
Z
Programowany tor
Kompensacja Tor punktu
narzędzia
Punkt środkowy środkowego
narzędzia
Y
Kierunek od pozycji końcowej punktu do środka kompensacji
#5 CAV Jeżeli kontrola kolizji w czasie kompensacji promienia płytki/promienia narzędzia

stwierdzi kolizję (podcięcie):
0: Obrabiarka zatrzymuje się z alarmem PS0041, "INTERFERENCE IN CUTTER
COMPENSATION".
(funkcja alarmu kolizji).
1: Obróbka jest kontynuowana poprzez zmianę toru narzędzia, aby zapobiec kolizji
(wcięciu) (funkcja pomijania kolizji).
Jeżeli idzie o metodę sprawdzania kolizji należy zapoznać się z opisami bitu 1 (CNC) i
bitu 3 (CNV) parametru Nr 5008.
- 909 -
#6 NAA Jeśli funkcja unikania kolizji przy kompensacji promienia narzędzia/promienia płytki
oceni, że operacja unikania jest niebezpieczna lub że wystąpiła dalsza kolizja z wektorem
unikania:
Jeśli operacja unikania będzie wiązała się z niebezpieczeństwem, generowany jest
alarm PS5447.
Jeśli będzie mogła być dalsza kolizja z wektorem unikania, generowany jest alarm
PS5448.
1: Nie jest generowany alarm, operacja unikania jest kontynuowana.
PRZESTROGA
Po ustawieniu parametru na 1, tor może być znacznie przesunięty.
Z tego powodu, ustawić parametr na 0, o ile nie ma innych,
wyraźnych powodów.
#7 NAG Jeśli długość wektora przerwy wynosi 0, gdy używana jest funkcja unikania kontroli
interferencji dla kompensacji promienia narzędzia / promienia ostrza narzędzia:
0: Operacja unikania jest wykonywana
1: Operacja unikania nie jest wykonywana
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19608 HEL MIR PRI DET NI5

#1 NI5 Kontrola kolizji w 3-y wymiarowej kompensacji ostrza jest realizowana poprzez:
0: Rzutowanie pozycji polecenia analizy z wyprzedzeniem na płaszczyznę prostopadła
do kierunku osi narzędzia bloku, dla którego planowana jest kompensacja.
1: Rzutowanie pozycji polecenia analizy z wyprzedzeniem na płaszczyznę która jest
zawsze prostopadła do kierunku osi narzędzia. W przypadku osi obrotu stołu,
kontrola jest zawsze przeprowadzana w układzie współrzędnych stołu.
UWAGA
Jeżeli używana jest 3-wymiarowa kompensacja ostrza, ustawić
parametr na 1, o ile nie ma innych, wyraźnych powodów.
#2 DET Jeśli układ współrzędnych programowania jest przymocowany do stołu w sterowaniu

punktem środkowym narzędzia lub 3-wymiarowej kompensacji narzędzia, pozycja
względna i bezwzględna danego toru są:
0: Wyświetlane w układzie współrzędnych programowania
(przymocowanym do stołu).
1: Wyświetlane w układzie współrzędnych detalu (nieprzymocowanym do stołu).
- 910 -

#5 PRI Wśród wielu istniejących pozycji końcowych istniejących podczas ruchu na osi obrotu po
wprowadzeniu polecenia I, J lub K, gdy wydano polecenie obróbki powierzchni
nachylonej w przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia (typ 2) lub 3-wymiarowej
kompensacji narzędzia (typ 2):
0: Dla maszyny, w której wykonywany jest obrót narzędzia lub stołu, wybierana jest
kombinacja, w której oś master (pierwsza oś obrotu) wykonuje mniejszy ruch pod
kątem. Dla maszyny złożonej używana jest kombinacja, w której stół (druga oś
obrotu) wykonuje mniejszy ruch pod kątem.
1: Dla maszyny, w której wykonywany jest obrót narzędzia lub stołu, wybierana jest
kombinacja, w której oś slave (druga oś obrotu) wykonuje mniejszy ruch pod kątem.
Dla maszyny złożonej używana jest kombinacja, w której narzędzie (pierwsza oś
obrotu) wykonuje mniejszy ruch pod kątem.
#6 MIR Jeśli programowalne odbicie lustrzane zostanie zastosowane w odniesieniu do osi

liniowej przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia (typ 2) lub 3-wymiarowej
kompensacji narzędzia (typ 2), odbicie lustrzane:
0: Nie zostanie zastosowane po wprowadzeniu polecenia I, J lub K.
1: Zostanie zastosowane po wprowadzeniu polecenia I, J lub K.
#7 HEL Gdy narzędzie jest pochylone w kierunku ruchu w przód przy pomocy polecenia Q w
sterowaniu punktem środkowym narzędzia (typu 2), blok interpolacji śrubowej:
0: Pochyla narzędzie w kierunku stycznej do łuku (w punkcie końcowym bloku).
1: Pochyla narzędzie w kierunku ruchu w przód obejmującym oś śrubową (w punkcie
końcowym bloku).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19609 CCT

#1 CCT Zakończenie kodów G w grupie 08:

0: Jest określone przez G49.
1: Może być również określone przez G49.1.
Gdy określi się G49, gdy nastawiono zakończenie przy pomocy G49.1, kody G grupy 08
są anulowane.
19625 Liczba bloków do odczytu w trybie kompensacji promienia narzędzia/promienia płytki narzędzia

Parametr ustawia liczbę bloków do odczytu przy kompensacji promienia
narzędzia/promienia płytki narzędzia. Jeśli ustawiona zostanie wartość mniejszą od 3,
przyjmowana jest wartość 3. Jeśli ustawiona zostanie wartość większą od 8, przyjmowana
jest wartość 8. Jeżeli czytana jest większa liczba bloków, można przewidzieć wcześniej
nadmierne usunięcie materiału (kolizję). Nie mnie jednak, większa czytanych i
analizowanych bloków wydłuża czas przetwarzania.
Nawet jeśli ustawienie tego parametru zostanie zmodyfikowane w trybie MDI poprzez
zatrzymanie kompensacji promienia narzędzia/ promienia płytki narzędzia, ustawienie to
nie obowiązuje od razu. Zanim nowe ustawienie tego parametru będzie mogło stać się
prawidłowym, należy anulować tryb kompensacji promienia narzędzia / długości
narzędzia, a następnie tryb wpisać ponownie.
- 911 -
Wartości graniczne używane do wyznaczanie bloku, w którym nie jest wykonywany ruch w czasie
19630
obliczania punktu przecięcia przy kompensacji powierzchni bocznej narzędzia (G41.2, G42.2)

W czasie obliczania przecięcia dla kompensacji powierzchni bocznej narzędzia, jeżeli
różnica pomiędzy współrzędnych pomiędzy dwoma punktami w płaszczyźnie
kompensacji jest mniejsza od ustawionej za pomocą tego parametru, blok jest traktowany
jako blok bez ruchu. W przypadku takim, sterowanie z wyprzedzeniem bierze pod uwagę
następny blok przed obliczeniem wektora przecięcia. Standardowo ustawia się wartość ok.
0.01 mm.
19631 Realizacja odchyleń wyznaczania kąta pomiędzy funkcją kompensacji krawędzi wiodącej

W trakcie realizacji funkcji kompensacji krawędzi wiodącej, parametr ten ustawia
odchylenie po uwzględnieniu kąta wektora kierunku narzędzia (VT) oraz wyprzedzenia
wektora kierunku (VM) dla 0°, 180°, or 90°.
Na przykład niech kąt między wektorami VT i VM wynosi θ (0≤θ≤180), a kąt ustawiony
za pomocą tego parametru niech wynosi Δθ. Wartość θ oblicza się w następujący sposób:
Jeżeli 0 ≤ θ ≤ Δθ θ = 0°
(180-Δθ)≤θ ≤180 θ = 180°
(90-Δθ)≤θ ≤(90+Δθ) θ = 90°
Standardowo ustawia się wartość ok. 1.0.
Odległość od zaprogramowanego punktu (punktu obrotu)

19632
do pozycji punktu środkowego narzędzia (punktu skrawania)

Za pomocą tego parametru ustawia się odległość od zaprogramowanego punktu do
rzeczywistego punktu skrawania w celu obliczenia wektora 3-wymiarowej kompensacji
w punkcie środkowym narzędzia.
Po ustawieniu tego parametru na 0, punkt środkowy narzędzia nie jest obsługiwany przez
funkcję 3-wymiarowej kompensacji ostrza.
UWAGA
- 912 -

19635 Kąt wykorzystywany jako kryterium do sprawdzania kolizji w 3-wymiarowej kompensacji ostrza

Jeśli w trybie 3-wymiarowej kompensacji ostrza różnica kąta wyznaczonego przez dwa
wektory kierunku narzędzi jest równa lub większa od wartości tego parametru uważa się,
że kierunek narzędzia uległ zmianie.
Jeśli ustawi się wartość 0, przyjmuje się kąt 45 stopni.
Załóżmy, że mamy dwa wektory, Va i Vb. Jeśli różnica kąta wynosi α stopni lub jest
większa (patrz rysunek poniżej), uznaje się, że wektor kierunek narzędzia zmienił się.
Va
α stopni
Vb
UWAGA
Kąt, na podstawie którego określa się, czy włączyć funkcję sprawdzania/pomijania kolizji przy obróbce
19636
z zastosowaniem 3-wymiarowej kompensacji narzędzia

Funkcja sprawdzania/pomijania kolizji kompensacji noża dla obróbki z zastosowaniem
3-wymiarowej kompensacji narzędzia jest używana, gdy różnica kąta między wektorami
kierunków narzędzi dwóch punktów docelowych jest mniejsza od wartości ustawienia.
Parametr jest dozwolony, gdy bit 1 (NI5) parametru Nr 19608 ustawiony jest na 1.
Po ustawieniu wartości 0, przyjmuje się kąt 10.0 stopni.
UWAGA
- 913 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RS3 RS2 RS1
19640
RS3 RS2 RS1

#0 RS1
#1 RS2
#2 RS3 Oś obrotu płytki narzędzia oraz oś przechyłu głowicy jest ustawiana poprzez
zdefiniowanie osi obrotowej za pomocą bitów 0 do 2 parametru Nr 19640.
Ustawienie 1-j osi obrotowej:parametry Nr 19681, 19682

RS3 RS2 RS1 Oś obrotu płytki narzędzia Oś przechyłu głowicy

0 0 0 1-a oś obrotu 2-a oś obrotu
1 1 0
1 1 1
Jeżeli (#2,#1,#0) = (1,1,0) lub (1,1,1), znaczenie tych parametrów jest takie samo jak
ustawienie (0.0.0). (Oś obrotu naroża płytki narzędzia to 1-a oś obrotowa, a oś
przechylania głowicy to 2-a oś obrotowa).
UWAGA
Parametry Nr 19691, 19692 ustawiające 3-ą oś obrotową mają
znaczenie tylko dla funkcji konwersji kompensacji narzędzi. W
przypadku funkcji 5-osiowych, parametry te nie mają znaczenia.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
INW SRD TRD
19641
INW SRD TRD

#0 TRD Kąt obrotu dla osi obrotu płytki narzędzia to:

0: 0 stopni
1: 180 stopni
#1 SRD Kierunek obrotu przechylonej osi głowicy jest:

0: Przeciwny do ruchu wskazówek zegara.
1: Zgodny z ruchem wskazówek zegara.
#2 INW Wielkość zużycia

0: Jest brana pod uwagę przy obliczaniu przesunięcia.
1: Nie jest brana pod uwagę przy obliczaniu przesunięcia.
- 914 -

19642 Kąt referencyjny osi głowicy uchylnej

[Zakres wartości] 0,0 do 360,0
Ustawić kąt referencyjny dla głowicy uchylnej w pozycji pomiaru narzędzia.
4.161 PARAMETRY FUNKCJI OBRÓBKI 5-OSIOWEJ

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19650 RAP RAM

#0 RAM Dla funkcji kompensacji długości narzędzia w kierunku osi narzędziowej, osie obrotowe
są używane:
0: Nie
1: Tak
Wybór i nastawienie dwóch osi obrotowych
#1 RAP Osie obrotowe używane dla funkcji kompensacji długości narzędzia w kierunku osi
narzędziowej są:
0: Osiami obrotowymi zwykłymi
1: Osiami parametrycznymi
Gdy ustawi się 0, współrzędne bezwzględne używane są jako współrzędne osi
obrotowych w kompensacji długości narzędzia w kierunku osi narzędziowej. Gdy ustawi
się 1, wartość nastawiona w parametrze Nr 19658 jest używana jako współrzędne osi
obrotowych.
Gdy nie ma osi obrotowej lub jest tylko jedna oś obrotowa wśród osi sterowanych, ustaw
1 w bitach 0 (RAM) i 1 (RAP) parametru Nr 19650 dla osi liniowych, do których należą
nieistniejące oraz ustaw kąt obrotu w parametrze Nr 19658.
[Przykład 1] Występują osie liniowe X, Y i Z oraz osie obrotowe A, B i C, które obracają się,
odpowiednio, wokół osi X, Y i Z. Kierunek osi narzędziowej jest sterowany przy pomocy
osi obrotowych A i C.
Bit 0 (RAM) parametru Nr 19650
X 0
Y 0
Z 0
A 1
B 0
C 1
[Przykład 2] Osie sterowane obejmują tylko osie liniowe, X, Y i Z. Przy pomocy przyrządu
narzędziowego oś narzędziowa zostanie pochylona w tym samym kierunku osi
narzędziowej, jak w przypadku obrotu osi A i C.
Bit 0 (RAM) Bit 1 (RAP) Przemieszczenie kątowe osi
parametru Nr 19650 parametru Nr 19650 obrotowej (parametr Nr 19658)
X 1 1 45,0
Y 0 0 0,0
Z 1 1 30,0
- 915 -
19655 Numer osi liniowej, do której należy oś obrotowa

[Zakres wartości] Od 0 do liczby sterowanych osi
Ustawić ten parametr w celu używania kompensacji długości narzędzia w kierunku osi
narzędziowej.
Gdy oś obrotowa obraca się wokół osi liniowej, oś liniową uważa się za oś, do której
należy oś obrotowa i ustawia się ją przy pomocy tego parametru. W przypadku osi
obrotowej, która nie należy do żadnej osi liniowej lub dla osi liniowej, ustaw 0.
[Przykład] Konfiguracja osi: X, Y, Z, C i A

Osie liniowe: X, Y i Z
Osie obrotowe: A (obracająca się wokół X) i C (obracająca się wokół osi Z)
Dla powyższego przypadku dokonaj następujących ustawień:
Numer osi Nazwa osi Ustawienia
1 X 0
2 Z 0
3 Y 0
4 C 2
5 A 1
19656 Kierunek osi narzędzia

Wprowadź kierunek osi narzędziowej, gdy dwie osie obrotowe ustawione są na 0 stopni.
Dane Kierunek osi narzędzia
1 Oś X
2 Oś Y
3 Oś Z
19657 Numer master osi obrotowej

[Zakres wartości] Od 0 do liczby sterowanych osi
Gdy maszyna nie ma osi obrotowej, która obraca się wokół osi narzędziowej, ten
parametr ustala numer osi obrotowej, używanej jako oś master. W przypadku maszyny
nieużywającej konfiguracji osi master, ustawić 0.
Gdy kierunek osi narzędziowej jest sterowany przez dwie osie obrotowe, żadna z nich nie
obraca się wokół osi narzędziowej, jedna z osi obrotowych jest zamontowana na drugiej
osi obrotowej, jak pokazano na poniższym rysunku. W tym przypadku oś obrotową, na
której zamontowana jest druga oś obrotowa, nazywa się osią master.
- 916 -

Osie A i B (oś narzędziowa jest osią Z i oś B jest osią master.)
Punkt środkowy
obrotu
Kierunek osi narzędzia
Detal
Osie A i B (oś narzędziowa jest osią Z i oś A jest osią master.)

Punkt środkowy
obrotu
Kierunek osi narzędzia
Detal
Przykład parametrów ustawienia, które wyznaczają konfigurację maszyny.

Kierunek osi narzędzia: Oś Z
Konfiguracja osi: W, X, Y, Z, A i B
Osie obrotowe: Oś A (obracająca się wokół osi X) oraz
Oś B (obracająca się wokół osi Y).
Oś master : Oś A
Numer parametru Dane
Nr 19655 X Y Z W A B
0 0 0 0 1 2
Nr 19656 3
Nr 19657 5
19658 Przemieszczenie kątowe osi obrotu

[Jednostka] stopnie
Ten parametr służy do ustawiania współrzędnych osi obrotu wśród osi obrotu
określających kierunek osi narzędzia, których nie można ustawić za pomocą CNC dla
kompensacji długości narzędzia w kierunku osi narzędzia. Niezależnie od tego, czy
parametr ten jest prawidłowy czy nie, zależy od ustawienia bitu 1 (RAP) parametru
Nr 19650.
- 917 -
19659 Wartość kompensacji przemieszczenia kątowego osi obrotu

[Jednostka] stopnie
Kompensację można zastosować do przemieszczenia kątowego dla kompensacji długości
narzędzia w kierunku osi narzędzia w celu skompensowania kierunku ruchu.
19660 Początkowa wartość kompensacji osi obrotu

[Jednostka] stopnie
Ten parametr służy do ustawiania przemieszczenia kątowego z punktu początkowego osi
obrotu dla kompensacji długości narzędzia w kierunku osi narzędzia.
19661 Wektor kompensacji środka obrotu w kompensacji długości narzędzia w osi narzędzia

Ten parametr służy do ustawiania wektora ze środka pierwszej osi obrotu do środka
drugiej osi obrotu dla kompensacji długości narzędzia w kierunku osi narzędzia.
19662 Wektor kompensacji środka wrzeciona w kompensacji długości narzędzia w osi narzędzia

Ten parametr służy do ustawiania wektora kompensacji środka wrzeciona dla
kompensacji długości narzędzia w kierunku osi narzędzia.
- 918 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19665 ETH SVC SPR

#4 SPR Sterowany punkt jest przesuwany o:

0: Wartość obliczaną automatycznie.
1: Wartość ustawioną za pomocą parametru Nr 19667.
Bit 5 (SVC) Bit 4 (SPR)

parametru parametru Przesuwanie punktu sterowania
Nr 19665 Nr 19665.
Przesunięcie nie jest wykonywane, ponieważ nie jest to opcja
0 -
standardowa.
Punkt sterowany jest przesuwany stosownie do wyników
automatycznych obliczeń:
- (Wektor przesunięcia punktu przecięcia między osią
narzędzia a pierwszą osią obrotu narzędzia + wektor
1 0
przesunięcia punktu przecięcia między drugą i pierwszą osią
obrotu narzędzia + przesunięcie imaka nożowego (parametr Nr
19666))
(Patrz rysunek poniżej).
Punkt sterowany jest przesuwany.
1 1 Jako wektor przesunięcia podawany jest wektor ustawiony w
parametrze Nr 19667.
Przesuwanie punktu sterowania
Pierwsza oś obrotu narzędzia
F Punkt sterowany
Wektor przesunięcia sterowanego punktu

E
Druga oś obrotu narzędzia
D
Kompensacja oprawki narzędzia
Komp. długości narz.
Punkt środka narzędzia
[Wektor przesunięcia punktu sterowanego obliczany automatycznie]
#5 SVC Sterowany punkt jest przesuwany:

0: Nie
1: Przesuwany
Metodę przesunięcia ustawia się za pomocą bitu 4 (SPR) parametru Nr 19665.
UWAGA
Jeśli maszyna nie ma osi obrotu umożliwiającej obrót narzędzia
(gdy parametr Nr 19680 ma wartość 12 umożliwiającą określanie
typu obrotu stołu), sterowany punkt nie jest przesuwany,
- 919 -
#7 ETH Funkcja korekcji uchwytu narzędziowego w kompensacji długości narzędzia jest

załączona:
0: Nie
1: Tak
19666 Wartość kompensacji oprawki narzędzia

Ustawić wartość przesunięcia (wartość przesunięcia oprawki narzędzia) dla obrabiarki
pomiędzy punktem sterowania a pozycją mocowania narzędzia przy kompensacji
długości narzędzia (po podaniu G53.1 w trybie indeksowania nachylonej płaszczyzny
roboczej), kompensacji długości narzędzia w kierunku osi narzędzia, 3-wymiarowego
posuwu ręcznego oraz sterowania punktem środkowym narzędzia. W czasie kompensacji
długości narzędzia (nie dotyczy trybu indeksowania nachylonej płaszczyzny roboczej),
kompensacją oprawki narzędzia można włączyć lub wyłączyć za pomocą bitu 7 (ETH)
parametru Nr 19665.
UWAGA
Należy ustawić wartość promienia.
19667 Wektor przesunięcia sterowanego punktu

Za pomocą tej wartości można ustawić wektor przesunięcia sterowanego punktu. Tej
funkcji można używać, jeśli bit 5 (SVC) parametru Nr 19665 ma wartość 1, a bit 4 (SPR)
UWAGA
19680 Typ jednostki mechanicznej

- 920 -

Ten parametr służy do ustawiania typu jednostki mechanicznej.
Parametr Typ jednostki
Sterowana oś obrotu Osie master i slave
Nr 19680 mechanicznej
0 Mechanizm bez osi obrotu
Typ z Pierwszą osią obrotu jest oś
2 obrotowym Dwie osie obrotu narzędzia master, a drugą osią obrotu jest oś
narzędziem slave.
Typ z Pierwszą osią obrotu jest oś
12 obrotowym Dwie osie obrotu stołu master, a drugą osią obrotu jest oś
stołem slave.
Pierwszą osią obrotu jest oś
Jedna oś obrotu narzędzia
21 Typ mieszany obrotu narzędzia, a drugą osią
+ jedna oś obrotu stołu
obrotu jest oś obrotu stołu.
Pierwsza oś obrotu (master)

Osie obrotu
Druga oś obrotu (slave) narzędzi
Druga oś obrotu (slave)

Osie obrotu
Pierwsza oś obrotu (master) stołu
UWAGA
Oś hipotetyczna także liczy się jako sterowana oś obrotu.
<Oś hipotetyczna>
W niektórych przypadkach warto używać hipotetycznej osi
obrotu o stałej wartości kąta. Na przykład załóżmy, że narzędzie
jest zamontowane pod kątem za pomocą odpowiedniego
mocowania. W takim wypadku osią hipotetyczną jest oś obrotu,
której istnienie zakładamy hipotetycznie. Bity 0 (IA1) i 1 (IA2)
parametru Nr 19696 określają, czy każda oś obrotu jest zwykłą
osią obrotu czy osią hipotetyczną.
19681 Numer pierwszej sterowanej osi obrotu

Ten parametr służy do ustawiania numeru pierwszej sterowanej osi obrotu.
W przypadku osi hipotetycznej (gdy 0 (IA1) parametru Nr 19696 ma wartość 1),
[Przykład] Przy założeniu, że tor 1 posiada konfigurację osi X,Y,Z,B,C a tor 2 posiada konfigurację
osi X,Z,C,Y,B, ustawić parametr na 5 dla toru 1 i na 3 dla toru 2, jeżeli C jest pierwszą
osią obrotu dla każdego toru.
- 921 -
19682 Kierunek pierwszej osi obrotu

Podać kierunek obrotu pierwszej osi obrotu.
1: Oś X
2: Oś Y
3: Oś Z
4: Os nachylona pod pewnym katem w stosunku
do osi X od dodatniej półosi X do dodatniej półosi Y.
do osi Y od dodatniej półosi Y do dodatniej półosi Z.
do osi Z od dodatniej półosi Z do dodatniej półosi X.
(Należy ustawić wartość 4 do 6, jeżeli używana jest funkcja sterowania nachyloną osią
obrotu).
2
Y
X Parametr Nr 19682
19683 Kąt nachylenie jeżeli pierwsza oś obrotu jest nachylona

[Min. Jednostka] Postępować zgodnie z układem przyrostowym osi odniesienia.
[Zakres wartości] Dziewięć cyfr najmniejszego przyrostu zadawania
(patrz tabela nastawienia standardowych parametrów (A).)
(-999999.999 do +999999.999 dla IS-B)
Jeśli parametr Nr 19682 ustawiono na 1 do 3, ustawić wartość 0 stopni.
Jeśli parametr Nr 19682 ustawiono na 4 do 6, podać kąt pochylenia.
- 922 -
Parametr Nr 19682
5
6
4
Parametr nr 19683
X
19684 Kierunek obrotu pierwszej osi obrotu

Ten parametr służy do ustawiania kierunku, w którym obraca się pierwsza oś obrotu w
ruchu mechanicznym, gdy zostało wydane polecenie ruchu w kierunku dodatnim.
0: Kierunek zgodny z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, patrząc od części ujemnej
do części dodatniej osi, określony za pomocą parametru Nr 19682 (obrót w prawo)
1: Kierunek przeciwny do kierunku ruchu wskazówek zegara, patrząc od części
ujemnej do części dodatniej osi, określony za pomocą parametru Nr 19682 (obrót w
lewo)
Standardowo dla osi obrotu narzędzia ustawiana jest wartość 0. Wartość 1 ustawia się dla
osi obrotu tabeli.
19685 Kąt obrotu jeżeli pierwsza oś obrotu jest osią hipotetyczną

Jeżeli pierwsza oś obrotu jest osią hipotetyczną
(bit 0 (IA1) parametru Nr 19696 wynosi 1), ustawić kąt obrotu.
19686 Numer drugiej sterowanej osi dla drugiej osi obrotu

Ten parametr służy do ustawiania numeru drugiej sterowanej osi obrotu.
W przypadku osi hipotetycznej (gdy 1 (IA2) parametru Nr 19696 ma wartość 1), należy
[Przykład] Przy założeniu, że tor 1 posiada konfigurację osi X,Y,Z,B,C a tor 2 posiada konfigurację
osi X,Z,C,Y,B, ustawić parametr na 4 dla toru 1 i na 5 dla toru 2, jeżeli B jest drugą osią
obrotu dla każdego toru.
- 923 -
19687 Kierunek drugiej osi obrotu

Podać kierunek os dla drugiej osi obrotu.
1: Oś X
2: Oś Y
3: Oś Z
do osi X od dodatniej półosi X do dodatniej półosi Y.
do osi Y od dodatniej półosi Y do dodatniej półosi Z.
do osi Z od dodatniej półosi Z do dodatniej półosi X.
obrotu).
Jeżeli druga oś obrotu to oś slave, należy podać kierunek, przy którym oś master jest
nachylona pod kątem 0 stopni.
19688 Kąt nachylenie jeżeli druga oś obrotu jest nachylona.

(patrz tabela standardowych ustawień parametrów;
Jeśli parametr Nr 19687 ustawiono na 1 do 3, ustawić wartość 0 stopni.
Jeżeli parametr Nr 19687 ustawiono an wartość 4 lub 6, ustawić kąt nachylenia.
19689 Kierunek obrotu drugiej osi obrotu

Ten parametr służy do ustawiania kierunku, w którym obraca się druga oś obrotu w ruchu
mechanicznym, gdy zostało wydane polecenie ruchu w kierunku dodatnim.
0: Kierunek zgodny z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, patrząc od części ujemnej
do części dodatniej osi, określony za pomocą parametru Nr 19687 (obrót w prawo)
1: Kierunek przeciwny do kierunku ruchu wskazówek zegara, patrząc od części
ujemnej do części dodatniej osi, określony za pomocą parametru Nr 19687 (obrót w
lewo)
Standardowo dla osi obrotu narzędzia ustawiana jest wartość 0.
Wartość 1 ustawia się dla osi obrotu tabeli.
- 924 -

19690 Kąt obrotu jeżeli druga oś obrotu jest osią hipotetyczną

Jeżeli druga oś obrotu jest osią hipotetyczną (bit 1 (IA2) parametru Nr 19696 wynosi 1),
ustawić kąt obrotu.
19691 Numer drugiej sterowanej osi dla trzeciej osi obrotu

Ten parametr służy do ustawiania numeru trzeciej sterowanej osi obrotu.
[Przykład] Przy założeniu, że tor 1 posiada konfigurację osi X,Y,Z,A,B,C a tor 2 posiada
konfigurację osi X,A, Z,C,Y,B, ustawić parametr na 6 dla toru 1 i na 4 dla toru 2, jeżeli C
jest trzecią osią obrotu dla każdego toru.
UWAGA
Parametr ten ma zastosowanie tylko dla funkcji konwersji
kompensacji narzędzi. W przypadku funkcji 5-osiowych, parametr
ten nie ma znaczenia.
19692 Kierunek osi dla trzeciej osi obrotu

Podać kierunek os dla trzeciej osi obrotu.
1: Oś X
2: Oś Y
3: Oś Z
4: Dla osi X nachylonej pod pewnym kątem od dodatniego kierunku osi X
do dodatniego kierunku osi Y.
5: Dla osi Y nachylonej pod pewnym kątem od dodatniego kierunku osi Y
do dodatniego kierunku osi Z.
6: Dla osi Z nachylonej pod pewnym kątem od dodatniego kierunku osi Z
do dodatniego kierunku osi X.
obrotu).
Jeżeli trzecia oś obrotu to oś slave, należy podać kierunek, przy którym oś master jest
nachylona pod kątem 0 stopni.
UWAGA
Parametr ten ma zastosowanie tylko dla funkcji konwersji
kompensacji narzędzi. W przypadku funkcji 5-osiowych, parametr
ten nie ma znaczenia.
- 925 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19696 RFC WKP NPC IA2 IA1

#0 IA1 0: Pierwsza oś obrotu jest zwykłą osią obrotu.

1: Pierwsza oś obrotu jest osią hipotetyczną.
Jeżeli IA1 ustawiono na 1, ustawić 0 jako numer osi sterowanej dla pierwszej osi obrotu
(parametr Nr 19681).
Dodatkowo, ustawić parametry Nr 19682 do 19685 przy założeniu, że istnieje oś obrotu.
#1 IA2 0: Druga oś obrotu jest zwykłą osią obrotu.

1: Druga oś obrotu jest osią hipotetyczną.
Jeżeli IA2 ustawiono na 1, ustawić 0 jako numer osi sterowanej dla drugiej osi obrotu
(parametr Nr 19686).
Dodatkowo, ustawić parametry Nr 19687 do 19690 przy założeniu, że istnieje oś obrotu.
#3 NPC W sterowaniu pozycją narzędzia przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia (typu 2),
zmiana pozycji narzędzia na końcu bloku nie jest wykonywana za pomocą parametrów
Nr 19738 i 19739, nawet jeżeli pozycja narzędzia przechodzi przez pozycję osobliwą.
0: Program jest wykonywany bez zmiany pozycji narzędzia.
1: Generowany jest alarm PS5421, "ILLEGAL COMMAND IN G43.4/G43.5".
#5 WKP W przypadku maszyny 5-osiowej z osią obrotu stołu, jako układ współrzędnych
programowania przy sterowaniu punktem środkowym lub 3-wymiarowej kompensacji
narzędzia przyjmowany jest:
0: Układ współrzędnych tabeli
(układ współrzędnych zamocowany na stole obrotowym).
1: Układ współrzędnych detalu.
UWAGA
W przypadku 3-wymiarowej kompensacji narzędzia, ustawienie
tego parametru jest używane wyłącznie, jeśli bit 4 (TBP) parametru
#6 RFC Przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia, gdy zostanie wprowadzone polecenie,
które nie powoduje ruchu środka narzędzia względem detalu, posuw osi obrotu to:
0: Maksymalny posuwu skrawania (parametr Nr 1432).
1: Zadany posuw.
- 926 -

19697 Kierunek osi narzędzia odniesienia

Za pomocą tego parametru ustawia się kierunek osi narzędzia w układzie współrzędnych
maszyny, gdy wszystkie osie obrotu, za pomocą których steruje się narzędziem, są
ustawione pod kątem 0 stopni. Za ich pomocą można także ustawić kierunek osi
narzędzia w układzie współrzędnych maszyny za pomocą mechanizmu, w którym
dostępne są tylko osie obrotu sterowania stołem (brak osi obrotu do sterowania
narzędziem).
1: Kierunek dodatni na osi X
2: Kierunek dodatni na osi Y
3: Kierunek dodatni na osi Z
Jeśli kierunkiem osi narzędzia odniesienia nie jest kierunek osi X, Y ani Z, za pomocą
tego parametru należy ustawić kierunek odniesienia, a następnie ustawić odpowiednie
kąty jako kąt odniesienia RA i kąt odniesienia RB (parametry Nr 19698 i 19699).
Kierunek osi narzędzia odniesienia
Kierunkiem osi narzędzia jest dodatni kierunek osi Z.
Kierunkiem osi narzędzia jest dodatni

kierunek osi Y.
Kierunkiem osi narzędzia jest dodatni kierunek osi X.
- 927 -
19698 Kąt, pod którym nachylony jest kierunek osi narzędzia odniesienia (kąt odniesienia RA)
19699 Kąt, pod którym nachylony jest kierunek osi narzędzia odniesienia (kąt odniesienia RB)

[Zakres wartości] 9 cyfr minimalnej jednostki danych (patrz tabela standardowych ustawień
parametrów;(jeśli rozdzielczością jest IS-B, od -999999.999 do +999999.999)
Jeśli kierunek osi narzędzia odniesienia (parametr Nr 19697) ma wartość 1, oś narzędzia
jest przechylana o RA stopni na osi Z z dodatniego kierunku osi X w stronę dodatniego
kierunku osi Y, a następnie oś narzędzia jest przechylana o RB stopni na osi X z
dodatniego kierunku osi Y w stronę dodatniego kierunku osi Z.
jest przechylana o RA stopni na osi X z dodatniego kierunku osi X w stronę dodatniego
kierunku osi Z, a następnie oś narzędzia jest przechylana o RB stopni na osi Y z
dodatniego kierunku osi Z w stronę dodatniego kierunku osi X.
jest przechylana o RA stopni na osi Y z dodatniego kierunku osi Z w stronę dodatniego
kierunku osi X, a następnie oś narzędzia jest przechylana o RB stopni na osi Z z
dodatniego kierunku osi X w stronę dodatniego kierunku osi Y.
Kierunek osi narzędzia, jeśli kierunek osi narzędzia odniesienia jest osią Z
Z Z Z
X X X
Y Y Y
RA RB
- 928 -

19700 Pozycja stołu obrotowego (oś X trzech głównych osi)
19701 Pozycja stołu obrotowego (oś Y trzech głównych osi)
19702 Pozycja stołu obrotowego (oś Z trzech głównych osi)

Ustawić te parametry, jeżeli parametr Nr 19680 jest ustawiony na 12 lub 21. Wektor od
środka układu współrzędnych obrabiarki do punktu A na pierwszej osi obrotu stołu jest
ustawiany jako pozycja stołu obrotowego w układzie współrzędnych obrabiarki.
Położenie stołu obrotowego
A
Pierwsza oś
obrotowa stołu

X
UWAGA
Jako punkt A ustawić pozycję, która jest łatwa do zmierzenia na
pierwszej osi obrotu stołu.
Jeżeli stół obrotowy jest przemieszczany wzdłuż osi X, Y i Z albo
we wszystkich tych osiach, ustawić pozycję stołu obrotowego w
momencie, gdy współrzędne obrabiarki X, Y i Z są ustawione na 0.
- 929 -
Wektor przesunięcia punktu przecięcia między pierwszą a drugą osią obrotu stołu
19703
(oś X z trzech osi podstawowych)
19704
(oś Y z trzech osi podstawowych)
19705
(oś Z z trzech osi podstawowych)

Ustawić te parametry jeżeli pierwsza oś obrotu i druga oś obrotu stołu nie przecinają się.
Można ich używać, jeśli parametr Nr 19680 ma wartość 12. Jeżeli osie obrotowe do
sterowania stołem mają pozycję 0 stopni, wektor od punktu A do punktu B dla drugiej osi
obrotu stołu jest ustawiony jako wektor kompensacji przecięcia w układzie
współrzędnych obrabiarki.
Gdy osie obrotowe stołu nie przecinają się.
Druga oś obrotowa stołu
A
Pierwsza oś
obrotowa stołu
Y Wektor korekcji przesunięcia między pierwszą i

drugą osią obrotową stołu.
X
UWAGA
Jako punkt B ustawić pozycję, która jest łatwa do zmierzenia na
drugiej osi obrotu stołu.
- 930 -

Wektor przesunięcia punktu przecięcia pomiędzy osią narzędzia a osią obrotu stołu
19709
(oś X układu złożonego z trzech podstawowych osi)
19710
(oś Y układu złożonego z trzech podstawowych osi)
19711
(oś Z układu złożonego z trzech podstawowych osi)

Parametry te należy ustawić, jeżeli oś narzędzia i os obrotu stołu nie przecinają się.
Można ich używać, jeśli parametr Nr 19680 ma wartość 2 lub 21.
Jeżeli parametr Nr 19680 jest ustawiony na 21, należy poprowadzić wektor z punktu D
osi narzędzia do punktu E wyznaczonego na osi obrotu narzędzia jako punkt przecięcia
wektora kompensacji w układzie współrzędnych obrabiarki w momencie, gdy osie
obrotowe do sterowania narzędziem maja współrzędną 0 stopni.
Jeżeli parametr Nr 19680 jest ustawiony na 2, należy poprowadzić wektor z punktu D osi
narzędzia do punktu E wyznaczonego na drugiej osi obrotu narzędzia jako punkt
przecięcia wektora kompensacji w układzie współrzędnych obrabiarki w momencie, gdy
osie obrotowe do sterowania narzędziem maja współrzędną 0 stopni.
Jeśli oś narzędzia i oś obrotu narzędzia nie przecinają się
Punkt sterowany
Wektor korekcji przesunięcia między osią

narzędzia a osią obrotu narzędzia
E
Oś
obrotowa
D
narzędzia
UWAGA
Punkt D wyznaczony jest poprzez dodanie kompensacji długości
narzędzia i kompensacji oprawki narzędzi (parametr Nr 19666) do
wierzchołka narzędzia. Jako punkt E należy wybrać pozycję łatwą
do pomiaru.
- 931 -
Wektor przesunięcia punktu przecięcia między drugą a pierwszą osią obrotu narzędzia
19712
(oś X z trzech osi podstawowych)
19713
(oś Y z trzech osi podstawowych)
19714
(oś Z z trzech osi podstawowych)

Te parametry należy ustawić, jeśli osie obrotu narzędzia nie przecinają się.
Można ich używać, jeśli parametr Nr 19680 ma wartość 2.
Należy poprowadzić wektor z punktu E na drugiej osi obrotu narzędzia do punktu F na
pierwszej osi obrotu narzędzia. Będzie to wektor przesunięcia punktu przecięcia w
układzie współrzędnych maszyny, jeśli wszystkie osie obrotu umożliwiające sterowanie
narzędziem są ustawione pod kątem 0 stopni.
Jeśli oś narzędzia i oś obrotu narzędzia nie przecinają się
Pierwsza oś obrotu narzędzia Punkt sterowany
Wektor przesunięcia punktu przecięcia między

F drugą a pierwszą osią obrotu narzędzia
Wektor przesunięcia punktu przecięcia między

E osią narzędzia a drugą osią obrotu narzędzia
Druga oś obrotu
narzędzia D
UWAGA
Punkt F powinien znajdować się w miejscu, w którym łatwo
dokonać pomiarów.
- 932 -

19738 Kąt A do sprawdzania czy pozycją narzędzia jest pozycją osobliwą czy nie

W przypadku sterowania pozycją narzędzia przy sterowaniu punktem środkowym
narzędzia (typu 2), jeżeli różnica (kąt) pomiędzy pozycja narzędzia a pozycją osobliwą
jest mniejsza od wartości tego parametru, pozycja narzędzia jest traktowana jako pozycja
"prawie jednoznaczna". Następnie, pozycja narzędzia na końcu bloku jest zmieniana tak,
aby pozycja narzędzia przechodziła przez pozycję osobliwą w bloku.
Jeżeli parametr ten ma wartość 0.0, pozycja narzędzia na końcu bloku nie ulega zmianie.
19739 Kąt decydujący o braku zmiany pozycji narzędzia na końcu bloku

Po ustawieniu parametru Nr 19738 na odpowiednią wartość w sterowaniu pozycją
narzędzia dla sterowania punktem środkowym narzędzia (typu 2), w czasie wykonywania
bloku pozycja narzędzia może prawie pokrywać się z pozycją osobliwą. Jeżeli sytuacja
taka ma miejsce, zmienić pozycję narzędzia w punkcie końcowym tak, aby następowało
przejście przez pozycję osobliwą w bloku. W odniesieniu do kąta osi obrotowej w
pobliżu przedmiotu i po zmianie pozycji narzędzia (jeżeli oś obrotu to oś master w czasie
obrotu narzędzia, oś slave w czasie obrotu stołu, albo oś obrotu stołu w przypadku obrotu
typu złożonego), jeżeli pozycja narzędzia nie może ulec zmianie, jeżeli obydwie różnice
pomiędzy kątem po zmianie i (kątem przed zmianą + 180 stopni) oraz kątem pomiędzy
osią po zmianie (kąt przed zmianą − 180 stopni) są równe lub większe od wartości
ustawionej za pomocą tego parametru.
19741 Górny limit zakresu ruchu pierwszej osi obrotu

Parametr ten ustawia górną wartość graniczną dla zakresu ruchu w pierwszej osi obrotu
przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia (typu 2), 3-wymiarowej kompensacji
(typu 2) lub sterowaniu kierunkiem osi narzędzia dla indeksowania nachylonej
płaszczyzny roboczej (G53.1). Jeśli zakres ruchu pierwszej osi obrotu nie zostanie
określony lub pierwsza oś obrotu to oś przewijania, ten parametr i parametr Nr 19742
muszą mieć wartość 0.
- 933 -
19742 Dolną wartość graniczna zakresu ruchu pierwszej osi obrotu

[Zakres wartości] 9 cyfr minimalnej jednostki danych (patrz tabela standardowych ustawień
parametrów;(jeśli rozdzielczością jest IS-B, od -999999.999 do +999999.999)
Parametr ten ustawia dolną wartość graniczną dla zakresu ruchu w pierwszej osi obrotu
przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia (typu 2), 3-wymiarowej kompensacji
(typu 2) lub sterowaniu kierunkiem osi narzędzia dla indeksowania nachylonej
płaszczyzny roboczej (G53.1). Jeśli zakres ruchu pierwszej osi obrotu nie zostanie
określony lub pierwsza oś obrotu to oś przewijania, ten parametr i parametr Nr 19741
muszą mieć wartość 0.
19743 Górna wartość graniczna zakresu ruchu drugiej osi obrotu

Parametr ten ustawia górną wartość graniczną dla zakresu ruchu w drugiej osi obrotu przy
sterowaniu punktem środkowym narzędzia (typu 2), 3-wymiarowej kompensacji (typu 2)
lub sterowaniu kierunkiem osi narzędzia dla indeksowania nachylonej płaszczyzny
roboczej (G53.1). Jeśli zakres ruchu drugiej osi obrotu nie zostanie określony lub druga
oś obrotu to oś przewijania, ten parametr i parametr Nr 19744 muszą mieć wartość 0.
19744 Dolna wartość graniczna zakresu ruchu drugiej osi obrotu

Parametr ten ustawia dolną wartość graniczną dla zakresu ruchu w drugiej osi obrotu przy
sterowaniu punktem środkowym narzędzia (typu 2), 3-wymiarowej kompensacji (typu 2)
lub sterowaniu kierunkiem osi narzędzia dla indeksowania nachylonej płaszczyzny
roboczej (G53.1). Jeśli zakres ruchu drugiej osi obrotu nie zostanie określony lub druga
oś obrotu to oś przewijania, ten parametr i parametr Nr 19743 muszą mieć wartość 0.
- 934 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19746 CRS TBP LOZ LOD PTD

#1 PTD Przy stosowaniu 3-wymiarowej kompensacji narzędzia dla obrabiarek ze stołem typu
obrotowego, kierunek narzędzia jest:
0: Ustawiany za pomocą parametrów Nr 19697, 19698 i 19699.
1: Określany jako prostopadły do płaszczyzny ustawionej za pomocą kodów
G17, G18 lub G19.
#2 LOD Długość narzędzia w trybie posuwu ręcznego obróbki 3-wymiarowej

0: Używa się wartości parametru Nr 12318.
1: Używana jest aktualna długość narzędzia dla kompensacji długości narzędzia.
#3 LOZ Jeśli bit 2 (LOD) parametru Nr 19746 ma wartość 1, a kompensacja długości narzędzia
nie jest używana, jako długość narzędzia przy obróbce 3-osiowej w trybie ręcznym:
0: Używa się wartości parametru Nr 12318.
1: Używa się wartości 0.
#4 TBP W przypadku maszyny 5-osiowej z osią obrotu stołu, jako układ współrzędnych
programowania przy kompensacji 3-wymiarowej narzędzia przyjmowany jest:
0: Układ współrzędnych detalu.
1: Ustawienie bitu 5 (WKP) parametru Nr 19696.
#6 CRS Podczas sterowania punktem środkowym narzędzia, jeżeli odchylenie od toru podczas
ruchu z określoną prędkością posuwu lub prędkością szybkiego przekracza limit:
0: Prędkość posuwu lub szybkiego ruchu nie zmniejsza się.
1: Prędkość posuwu lub prędkość szybkiego ruchu jest sterowana, tak by limit
odchylenia od toru ustawiony za pomocą parametru dla posuwu skrawania lub
szybkiego ruchu nie został przekroczony.
Jeśli ten parametr ma wartość 1:
W trybie szybkiego ruchu prędkość zmniejsza się, tak że odchylenie od toru nie
przekracza limitu ustawionego za pomocą parametru Nr 19751.
W trybie posuwu skrawania prędkość zmniejsza się, tak że odchylenie od toru nie
przekracza limitu ustawionego za pomocą parametru Nr 19752.
- 935 -
19751 Limit odchylenia od toru (w trybie szybkiego ruchu)

Ten parametr służy do ustawiania limitu odchylenia od toru w trybie szybkiego ruchu
przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia.
Jeśli narzędzie porusza się z określoną prędkością, odchylenie od toru może przekroczyć
wartość ustawioną za pomocą tego parametru. W takim wypadku prędkość zmniejsza się,
tak że narzędzie porusza się wzdłuż ścieżki.
Ten parametr można ustawić, jeśli bit 6 (CRS) parametru Nr 19746 ma wartość 1.
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, za limit odchylenia od toru uznaje się najmniejszy
przyrost danych wejściowych.
Jeśli zostanie ustawiona wartość ujemna, prędkość szybkiego ruchu nie zmniejsza się.
UWAGA
Błąd generowany po zmniejszeniu prędkości może być mniejszy
niż wartość ustawiona za pomocą tego parametru. Zależy to od
błędu obliczeniowego.
19752 Limit odchylenia od toru (w trybie posuwu skrawania)

Ten parametr służy do ustawiania limitu odchylenia od toru w trybie posuwu roboczego
przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia.
Jeśli narzędzie porusza się z określoną prędkością, odchylenie od toru może przekroczyć
wartość ustawioną za pomocą tego parametru. W takim wypadku prędkość zmniejsza się,
tak że narzędzie porusza się wzdłuż ścieżki.
Ten parametr można ustawić, jeśli bit 6 (CRS) parametru Nr 19746 ma wartość 1.
Jeśli zostanie ustawiona wartość 0, za limit odchylenia od toru uznaje się najmniejszy
przyrost danych wejściowych.
Jeśli zostanie ustawiona wartość ujemna, prędkość posuwu skrawania nie zmniejsza się.
UWAGA
Błąd generowany po zmniejszeniu prędkości może być mniejszy
niż wartość ustawiona za pomocą tego parametru. Zależy to od
błędu obliczeniowego.
- 936 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19754 SPM INZ TCR TAR

#3 TAR W funkcji hamowania za pomocą przyspieszania przy sterowaniu konturem AI, parametr
Nr 19762 określający dopuszczalne przyspieszenie i parametr Nr 19760 określający dolną
wartość graniczna prędkości do ruchu z posuwem szybkim przy sterowaniu punktem
środkowym narzędzia są załączone:
0: Nie
1: Tak
#4 TCR W czasie wyznaczania prędkości za pomocą różnicy prędkości w narożu w czasie

sterowania konturem AI, parametr Nr 19761 określający dopuszczalną różnicę prędkości
dla posuwu szybkiego w czasie sterowania punktem środkowym narzędzia jest
załączony:
0: Nie
1: Tak
#5 INZ Jeżeli w czasie sterowania punktem środkowym narzędzia oraz 3-wymiarowej

kompensacji ostrza wygenerowane zostaje polecenie układu współrzędnych stołu:
0: W stanie w którym każda funkcja jest rozpoczynana, układ współrzędnych
przedmiotu zostaje zespolony ze stołem obrotowym i zostaje układem
współrzędnych stołu.
1: Bez względu na pozycję osi obrotowych stołu w czasie rozpoczynania funkcji,
tabela stołu jest zespalana ze stołem obrotowym przy pozycji osi obrotowej stołu 0 i
zostaje układem współrzędnym stołu.
UWAGA
W przypadku aktywnej kompensacji błędu ustawienia przedmiotu lub
indeksowaniu nachylonej płaszczyzny roboczej przyjmuje się, że
wartość parametru INZ wynosi 1 nawet, jeżeli jest to wartość 0.
#7 SPM Pozycja osi obrotowej używanej jako referencja, jeżeli parametry dotyczące funkcji
wymienionych poniżej Nr 19681 do 19714 są ustawiane jako:
1: Współrzędne obrabiarki
Niniejszy parametr jest używany przez funkcje wymienione poniżej.

- Sterowanie punktu środkowym narzędzia
- Płynne, szybkie TCP
- Sterowanie pozycją narzędzia
- 3-wymiarowa kompensacja narzędzi
- Polecenie punktu skrawania
- 937 -
Dolna wartość graniczna prędkości dla funkcji hamowania przy korzystaniu ze sterowania konturem AI
19760
(dla ruchu szybkiego przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia)

Funkcja hamowania korzystająca z przyspieszenia przy sterowaniu konturem AI
automatycznie oblicza optymalną prędkość, stosownie do geometrii.
W przypadku niektórych geometrii, obliczona prędkość posuwu może być zbyt niska.
W takich przypadkach, w celu uniknięcia zbyt małego posuwu w czasie ruchu szybkiego
przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia, można skorzystać z tego parametru i
ustawić dolną wartość graniczną prędkości dla hamowania.
Aby parametr ten miał znaczenie, bit 3 (TAR) parametru Nr 19754 musi być ustawiony
na 1. Jeżeli bit 3 (TAR) parametru Nr 19754 jest ustawiony na 0, znaczenie ma parametr
Nr 1738.
Należy zwrócić uwagę, że dla interpolacji liniowej ma znaczenie parametr Nr 1738,
natomiast dla interpolacji kołowej ma znaczenie parametr Nr 1732.
Dopuszczalna różnica prędkości w przy wyznaczaniu prędkości za pomocą różnicy prędkości w narożu
19761
(dla posuwu szybkiego w czasie sterowania punktem środkowym narzędzia)

Jeżeli w czasie posuwu szybkiego w trakcie sterowania punktem środkowym narzędzia,
używana jest prędkość wyznaczona za pomocą różnicy prędkości w narożu, a zmiana
składowej prędkości dla każdej osi przekracza wartość ustawionego za pomocą tego
parametru dla złącza blokowania, wyznaczany jest posuw nie przekraczający ustawionej
wartości, a hamowanie realizowane jest z przyspieszeniem/hamowaniem z
wyprzedzaniem przed interpolacją. Pozwala to uniknąć uderzenia obrabiarki w narożu.
Aby parametr ten miał znaczenie, bit 4 (TCR) parametru Nr 19754 musi być ustawiony
na 1. Jeżeli bit 4 (TCR) parametru Nr 19754 jest ustawiony na 0, znaczenie ma parametr
Nr 1783.
Po ustawieniu bitu 4 (TCR) parametru Nr 19754 na 1 dla dowolnej osi, dla której
ustawiono 0 za pomocą tego parametru, wyznaczanie prędkości za pomocą różnicy
prędkości w narożu jest wyłączone w czasie ruchu szybkiego przy sterowaniu punktem
środkowym narzędzia.
- 938 -

Dopuszczalne przyspieszenie dla każdej osi dla funkcji hamowania przy korzystaniu ze sterowania
19762
konturem AI (dla ruchu szybkiego przy sterowaniu punktem środkowym narzędzia)

[Zakres wartości] Informacje na ten temat znajdują się w tabeli standardowych ustawień parametrów (D)
(W przypadku maszyny milimetrowej od 0.0 do +100000.0, dla maszyny calowej od 0.0
do +10000.0)
Parametr ten ustawia dopuszczalną wartość przyspieszenia, które powstaje na wskutek
różnicy w kierunku ruchu wzdłuż osi liniowej przy ruchu szybkim w czasie sterowania
punktem środkowym narzędzia.
Aby parametr ten miał znaczenie, bit 3 (TAR) parametru Nr 19754 musi być ustawiony
na 1. Jeżeli bit 3 (TAR) parametru Nr 19754 jest ustawiony na 0, znaczenie ma parametr
Nr 1737.
Po ustawieniu bitu 3 (TAR) parametru Nr 19754 na 1 dla dowolnej osi, dla której
ustawiono 0 za pomocą tego parametru, funkcja hamowania za pomocą przyspieszania
zostaje wyłączona w czasie ruchu z posuwem szybkim przy sterowaniu punktem
środkowym narzędzia.
Należy zwrócić uwagę, że dla interpolacji liniowej ma znaczenie parametr Nr 1737,
natomiast dla interpolacji kołowej ma znaczenie parametr Nr 1735.
4.162 PARAMETRY FSSB (2/2)

24000 Wartość ATR odpowiadająca osi slave 01 dla pierwszej linii FSSB
do do
UWAGA
[Typ danych] Word
[Zakres wartości] 1001 do 1046, 2001 do 2016, 3001 do 3004, 1000
Każdy z tych parametrów służy do ustawiania wartości (ATR) tabeli translacji adresów
odpowiadającej każdemu urządzeniu slave od 1 do 32 w pierwszej linii FSSB (pierwsze
złącze optyczne).
Urządzenie slave to ogólna nazwa wzmacniacza posuwu, wzmacniacza wrzeciona lub
jednostki interfejsu oddzielnego przetwornika podłączonego kablem optycznym do CNC.
Numery od 1 do 32 są przypisywane do urządzeń slave w taki sposób, że mniejsze z nich
są przypisywane kolejno do urządzeń slave położonych bliżej CNC.
Wzmacniacz 2-osiowy składa się z dwóch urządzeń slave, a wzmacniacz 3-osiowy - z
trzech. Dla każdego z tych parametrów należy ustawić wartość podaną poniżej w
zależności od tego, czy urządzenie jest wzmacniaczem, modułem oddzielnego interfejsu
przetwornika lub nie istnieje.
Jeśli urządzenie slave to wzmacniacz posuwowy:
Ustawić numer osi wzmacniacza posuwowego do przypisania (wartość ustawiona za
pomocą parametru Nr 1023) plus 1000.
- 939 -
Jeśli urządzenie slave to wzmacniacz wrzecionowy:

Ustawić numer osi wzmacniacza wrzecionowego do przypisania (wartość ustawiona
za pomocą parametru Nr 3717) plus 2000.
Jeśli urządzenie slave to jednostka interfejsu oddzielnego przetwornika:
Ustawić odpowiednio 3001, 3002, 3003 i 3004 dla pierwszego (podłączonego
najbliżej CNC), drugiego, trzeciego i czwartego modułu interfejsu oddzielnego
przetwornika.
Jeśli urządzenie slave nie istnieje:
Ustawić wartość 1000.
UWAGA
1 Jeśli używana jest funkcja elektronicznej przekładni (EGB)
Mimo że wzmacniacz nie jest właściwie wymagany dla osi
hipotetycznej EGB, parametr ten należy ustawić, zakładając, że
podłączony jest wzmacniacz hipotetyczny. Inaczej ujmując,
parametr ten należy ustawić na wartość przypisaną do parametru
osi hipotetycznej EGB (Nr 1023) plus 1000, a nie na "1000", jako
adres tablicę przesunięcia adresów dla jednego z nieistniejących
urządzeń slave.
2 Jeśli dla FSSB włączono tryb konfiguracji automatycznej (jeśli bit 0
(FMD) parametru Nr 1902 ma wartość 0), parametry od 24000 do
24031 są automatycznie ustawiane podczas wprowadzania danych
na ekranie ustawień FSSB. Jeśli włączony jest tryb 2 ustawień
ręcznych (jeżeli bit 0 (FMD) parametru Nr 1902 ma wartość 1),
wartości parametrów od 24000 do 24031 należy ustawić
bezpośrednio.
- 940 -
Przykładowa konfiguracja osi i ustawień parametrów

- Przykład 1 Typowe ustawienia
CNC
Nr slave ATR
Numer osi Nazwa osi Oś Nr 24000 Oś
sterowanej -24031
programu posuwu
Nr 1020 Nr 1023
1 X 1 SV(1 oś) 1 1001 X
2 Y 3 2 1002 A
SV(2 osie)
3 Z 4 3 1003 Y
4 A 2 4 1004 Z
SV(2 osie)
5 B 5 5 1005 B
6 C 6 SP 6 2001 S1
Numer Numer M1 7 3001 (M1)

wrzeciona wzmacniacza
wrzecionowego SV(1 oś) 8 1006 C
Nr 3717
1(S1) 1 M2 9 3002 (M2)
2(S2) 2
SP 10 2002 S2
11 do 32 1000 (Brak)
CNC
Nr slave ATR
Nr 24000 Oś
Numer osi Nazwa osi Oś -24031
sterowanej programu posuwu
Nr 1020 Nr 1023
SV(1 oś) 1 1001 X
1 X 1
2 Y 3 2 1003 Y
SV(2 osie)
3 Z 4 3 1004 Z
4 A 2 4 1002 A
SV(2 osie)
5 B 5 5 1005 B
6 C 6 SP 6 2002 S2
Numer Numer M1 7 3001 (M1)

wrzeciona wzmacniacza
wrzecionowego SV(1 oś) 8 1006 C
Nr 3717
1(S1) 1 M2 9 3002 (M2)
2(S2) 2 2001 S1
SP 10
11 do 32 1000 (Brak)
SV: Serwowzmacnicz
SP: Wzmacniacz wrzeciona
M1/M2 : Pierwszy/drugi oddzielny moduł interfejsu przetwornika
- 941 -
- Przykład 2 Ustawienia przy korzystaniu z hipotetycznej osi

Przykładowa konfiguracja osi i ustawień parametrów, jeśli jest używana jest funkcja
przekładni elektronicznej (EGB)
(oś slave EGB: oś A, oś teoretyczna EGB: oś B)
CNC
Nr slave ATR
Numer osi Nazwa osi Oś Nr 24000 Oś
sterowanej programu posuwu -24031
Nr 1020 Nr 1023
1 X 1 SV(1 oś) 1 1001 X
2 Y 2 2 1002 Y
SV(2 osie)
3 Z 5 3 1003 A
4 A 3 4 1005 Z
SV(2 osie)
5 B 4 5 1006 C
6 C 6 M1 6 3001 (M1)
M2 7 3002 (M2)
8 1004 B (hipotetyczna)
9 1000 (Brak)
10 1000 (Brak)
SV: Serwowzmacnicz
M1/M2 : Pierwszy/drugi oddzielny moduł interfejsu przetwornika
24032 Wartość ATR odpowiadająca osi slave 01 dla drugiej linii FSSB
do do
UWAGA

[Typ danych] Word
odpowiadającej każdemu urządzeniu slave od 1 do 32 w drugiej linii FSSB (drugie złącze
optyczne). Te parametry należy ustawiać, tylko jeśli używana jest karta sterowania osią
posuwu z dwoma złączami optycznymi (liniami FSSB).
W celu ustawienia tych parametrów należy postępować zgodnie z procedurą opisaną dla
pierwszej linii FSSB (parametry Nr 24000 do 24031). Nie mniej jednak, zakres
poprawnych wartości zależy od używanego modułu interfejsu oddzielnego przetwornika.
przetwornika.
- 942 -

24064 Wartość ATR odpowiadająca osi slave 01 dla trzeciej linii FSSB
do do
UWAGA

[Typ danych] Word
odpowiadającej każdemu urządzeniu slave od 1 do 32 na trzeciej linii FSSB. Ustawić te
parametry wyłącznie, jeżeli stosowana jest płyta dodatkowych osi.
W celu ustawienia tych parametrów należy postępować zgodnie z procedurą opisaną dla
pierwszej linii FSSB (parametry Nr 24000 do 24031). Należy jednak zauważyć, że zakres
dozwolonych wartości jest różny.
przetwornika.
24096 Numer złącza dla pierwszego lub dziewiątego modułu interfejsu oddzielnego przetwornika
24097 Numer złącza dla drugiego lub dziesiątego modułu interfejsu oddzielnego detektora
24098 Numer złącza dla trzeciego lub jedenastego modułu interfejsu oddzielnego detektora
24099 Numer złącza dla czwartego lub dwunastego modułu interfejsu oddzielnego detektora
24100 Numer złącza dla piątego modułu interfejsu oddzielnego detektora
24101 Numer złącza dla szóstego modułu interfejsu oddzielnego detektora
24102 Numer złącza dla siódmego modułu interfejsu oddzielnego detektora
24103 Numer złącza dla ósmego modułu interfejsu oddzielnego detektora
UWAGA

Ustawić numer złącza do którego podłączony jest moduł interfejsu oddzielnego
przetwornika, jeżeli jest on używany. Zamieszczona poniżej tabela zawiera wymagane
ustawienia. Pamiętać o ustawieniu 0 dla nie używanych złączy.
- 943 -
Związek między złączami a ich numerami

Przyłącze Numer złącza
JF101 1
JF102 2
JF103 3
JF104 4
JF105 5
JF106 6
JF107 7
JF108 8
(Przykład ustawiania)
Złącze do którego podłączony jest
moduł interfejsu oddzielnego Ustawienie parametru
Oś
przetwornika
sterowana
1-e 2-e 5-e 6-e Nr Nr Nr Nr
złącze złącze złącze złącze 24096 24097 24100 24101
X1 JF101 －－－ 1 0 0 0
Y1 － JF102 －－ 0 2 0 0
Z1 －－ JF102 － 0 0 2 0
X2 － JF101 －－ 0 1 0 0
Y2 －－－ JF101 0 0 0 1
Z2 －－－－ 0 0 0 0
A1 －－ JF101 － 0 0 1 0
B1 －－－ JF102 0 0 0 2
C1 － JF104 －－ 0 4 0 0
A2 JF102 －－－ 2 0 0 0
B2 － JF103 －－ 0 3 0 0
C2 －－－ JF103 0 0 0 3
UWAGA
1 Parametry te należy ustawić jeżeli używane są moduły interfejsów
oddzielnych przetworników.
2 Parametry Nr 24096 do 24103 są ustawiane automatycznie po
wprowadzeniu danych na ekranie ustawiania FSSB, jeżeli używany
jest tryb automatycznego ustawiania FSSB (bit 0 (FMD)
parametru Nr 1902 = 0). W trybie ręcznego ustawiania 2 (bit 0 (FMD)
parametru Nr 1902 = 1), parametry te należy ustawić bezpośrednio.
24104 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w pierwszej jednostce interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24112 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w drugiej jednostce interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24119 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w drugiej jednostce interfejsu oddzielnego przetwornika
24120 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w trzeciej jednostce interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24127 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w trzeciej jednostce interfejsu oddzielnego przetwornika
- 944 -

24128 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w czwartej jednostce interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24135 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w czwartej jednostce interfejsu oddzielnego przetwornika
24136 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w piątym module interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24143 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w piątym module interfejsu oddzielnego przetwornika
24144 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w szóstym module interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24151 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w szóstym module interfejsu oddzielnego przetwornika
24152 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w siódmym module interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24159 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w siódmym module interfejsu oddzielnego przetwornika
24160 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w ósmym module interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24167 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w ósmym module interfejsu oddzielnego przetwornika
UWAGA

[Typ danych] Word
odpowiadającej każdemu złączu w jednostce interfejsu oddzielnego przetwornika.
Pierwszy do czwartego modułu oddzielnego przetwornika są podłączone do pierwszej
linii FSSB, a piąty do ósmego modułu oddzielnego przetwornika są podłączone do
drugiej linii FSSB.
Każdy parametr należy ustawić na wartość przypisaną do parametru Nr 1023
(oś podłączona do złącza modułu oddzielnego przetwornika) plus 1000.
Jeżeli złącze przymocowane do modułu interfejsu oddzielnego przetwornika nie jest
używane, ustawić 1000 plus numer złącza.
UWAGA
1 Parametry te należy ustawić, jeżeli jeden moduł interfejsu
oddzielnego przetwornika jest dzielony pomiędzy dwoma lub
większą liczbą osi. Muszą one być ustawione, jeżeli jedno złącze
jest używane przez jedną oś.
2 Korzystanie z tych parametrów wymaga ustawienia bitu 5 (SSC)
24168 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w dziewiątym module interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24176 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w dziesiątym module interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24183 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w dziesiątym module interfejsu oddzielnego przetwornika
- 945 -
24184 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w jedenastym module interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24191 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w jedenastym module interfejsu oddzielnego przetwornika
24192 Wartość ATR odpowiadająca złączu 1 w dwunastym module interfejsu oddzielnego przetwornika
do do
24199 Wartość ATR odpowiadająca złączu 8 w dwunastym module interfejsu oddzielnego przetwornika
UWAGA

[Typ danych] Word
[Zakres wartości] Od 1049 do 1078, 1000
Ustawić wartość tabeli przesuwania adresów (wartość ATR) dla każdego złącza modułu
oddzielnego przetwornika na trzeciej linii FSSB. Parametry te należy podać jeżeli
używane są moduły oddzielnego przetwornika z płytą dodatkowej osi.
Moduły oddzielnych przetworników od dziewiątego do dwunastego są podłączone do
trzeciej linii FSSB.
Każdy parametr należy ustawić na wartość przypisaną do parametru Nr 1023
(oś podłączona do złącza modułu oddzielnego przetwornika) plus 1000.
Jeżeli złącze przymocowane do modułu interfejsu oddzielnego przetwornika nie jest
używane, ustawić 1000 plus numer złącza.
UWAGA
1 Parametry te należy ustawić, jeżeli jeden moduł interfejsu
oddzielnego przetwornika jest dzielony pomiędzy dwoma lub
większą liczbą osi. Muszą one być ustawione, jeżeli jedno złącze
jest używane przez jedną oś.
2 Korzystanie z tych parametrów wymaga ustawienia bitu 5 (SSC)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24203 FHR
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 FHR Transmisja danych przez FSSB jest realizowana:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
1 Dodatkowo, konieczne jest ustawienie parametru Nr 24204.
2 Jeżeli używana jest jedna z podanych poniżej funkcji, ustawić ten
parametr na 1.
- Sztywne gwintowanie o wysokiej prędkości FSSB
- Elektroniczna przekładnia (typu FSSB)
- Sterowanie synchronicznej posuwem/wrzecionem (typ FSSB)
- 946 -

24204 Numer indeksu osi wrzecionowej, która jest synchronizowana z każdą osią posuwową
UWAGA

[Zakres wartości] Od 0 do maksymalnej liczby wrzecion
W przypadku sztywnego gwintowania o dużej prędkości FSSB, ustawić numer indeksu
osi wrzeciona, która jest synchronizowana z osią posuwową.
UWAGA
1 Jeżeli bit 0 (FHR) parametru Nr 24203 ma wartość 1, parametr ten
jest załączony.
2 W systemie można skonfigurować osiem lub mniej numerów
indeksów osi wrzecionowej. Jeżeli ustawionych zostanie dziewięć
lub więcej numerów indeksów dla osi wrzecionowej, generowany
jest alarm PW0037 "ZLA KOMBINACJA SV/SP".
24208 Numer indeksu osi wrzecionowej, która jest synchronizowana z każdą osią posuwową (2-i zestaw)

[Zakres wartości] Od 0 do maksymalnej liczby wrzecion
Parametr ten ustawia numer indeksu dla wrzeciona synchronizowanego z osią posuwową
stosowaną przy sztywnym gwintowaniu o wysokiej prędkości FSSB. Korzystanie z
parametru Nr 24204 można zmienić za pomocą sygnału zmiany kombinacji osi
posuwowej/wrzecionowej SPSVS<G0518.6).
UWAGA
1 Tego parametru można używać, jeśli bit 0 (FHR) parametru
2 W systemie można skonfigurować osiem lub mniej numerów
indeksów osi wrzecionowych. Jeżeli ustawionych zostanie dziewięć
lub więcej numerów indeksów, generowany jest alarm DS0092,
"ZLA KOMBINACJA SV/SP".

24300 Czas do zamknięcia menu dotykowego (przed przełączeniem ekranu)

[Typ danych] Bajt
[Jednostka] s
Menu dotykowe jest automatycznie zamykane, jeżeli menu dotykowe nie jest używane
przez czas określony za pomocą tego parametru, przed przełączeniem ekranu za pomocą
menu dotykowego.
24301 Czas do zamknięcia menu dotykowego (po przełączeniu ekranu)
- 947 -

[Typ danych] Bajt
[Jednostka] s
Menu dotykowe jest automatycznie zamykane, jeżeli menu dotykowe nie jest używane
przez czas określony za pomocą tego parametru, po przełączeniu ekranu za pomocą menu
dotykowego.
Po ustawieniu -1, menu dotykowe jest zamykane natychmiast po przełączeniu ekranu.
Przykład 1)
Jeżeli ekran menu dotykowego jest otwarty, automatyczne zamykanie nie jest
realizowane.
Menu dotykowe jest zamykane automatycznie po upływie 5 sekund od przełączenia
ekranu.
Nr 24300 = 0, Nr 24301 = 5
Przykład 2)
Menu dotykowe jest automatycznie zamykane po braku działania przed 10 sekund
od otwarcia.
Menu dotykowe jest zamykane automatycznie tuż po przełączeniu ekranu.
Nr 24300 = 10, Nr 24301 = -1
UWAGA
1 Po przypisaniu wartości 0 do parametru Nr 24300 i Nr 24301,
menu dotykowe nie jest automatycznie zamykane.
2 Jeżeli menu dotykowe zostanie przełączone do aktualnie
wyświetlanego ekranu zostanie wciśnięte, stosowany jest parametr
Nr 24301 nawet, jeżeli ekran nie przełącza się.
Czas opóźnienia od sygnału wyzwalania do zapamiętania historii pracy w

24302
funkcji monitorowania stanu obrabiarki

[Typ danych] Bajt
Parametr ten ustawia czas opóźnienia od włączenia sygnału wyzwalania do rozpoczęcia
zapisywania historii pracy w funkcji monitorowania stanu obrabiarki.
Parametr Nr 24302. Czas opóźnienia od sygnały wyzwalania do zapisu historii pracy
-1 0 ms
0 160 ms
1 do 32767 Parametr Nr 24302×16 ms
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24303 BGS ODE HD8 EEP ELV

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 ELV Dostępne poziomu Eco:

0: 4 poziomy
- 948 -

1: 8 poziomów
UWAGA
Po zmianie tego parametru, zmienić ponownie parametry Nr 11397
i 11398.
Jeżeli aktualnie poziomu Eco są nieprawidłowe z uwagi na zmianę
tego parametru, aktualny poziom jest ustawiany na poziom Eco 0.
#1 EEP Poziom Eco:

0: Nie jest określany dla każdego toru.
Poziom Eco jest taki sam dla wszystkich torów.
1: Jest podany dla każdego toru.
PRZESTROGA
Można uszkodzić obrabiarkę lub przedmiot na wskutek braku
synchronizacji, jeżeli poziomy Eco wrzecion w trybie sterowania
synchronizacji są od siebie różne. Wynika to z faktu, że stosuje
różne stałe czasowe dla przyspieszania/hamowania w trybie
W przypadku korzystania z synchronizacji pomiędzy torami,
ustawić "0".
UWAGA
Jeżeli parametr ten zostanie zmieniony z 0 na 1, aktualny poziom
Eco jest ustawiany na poziom Eco dla toru 1, obowiązującego
przed zmianą tego parametru.
#3 HD8 Na ekranie kompensacji narzędzia pamięci C kompensacji narzędzi, kompensacja

długości narzędzia i promienia narzędzia jest wyświetlana:
0: Oddzielnie na dwóch stronach.
1: Na jednej stronie (kompatybilne z FS16i).
Jeżeli kompensacja długości i promienia narzędzia są wyświetlane na jednej stronie,

konieczne jest spełnienie podanych poniżej warunków.
- System obrabiarki (parametr Nr 983=1)
- System przyrostowy dla kompensacji narzędzia to OFA/OFB/OFC
(bity 0 do 3 (OFA, OFC, OFD, and OFE) parametru Nr 5042)
W przypadku takim zakres wejściowy/wyświetlania wartości kompensacji zużycia na

ekranie kompensacji narzędzia jest jak podano poniżej.
System przyrostowy kompensacji narzędzia Wartość kompensacji zużycia

Nr 5042#0 to #3
System metryczny System calowy
OFA ±9999,99 ±999,999
OFB ±999,999 ±99,9999
OFC ±99,9999 ±9,99999
- 949 -
UWAGA
1 Zakres wprowadzania/wyświetlania dla kompensacji geometrii to
osiem cyfr, bez względy na fakt, czy funkcja ta jest załączona czy
nie.
2 Jeżeli wprowadzona zostanie wartość kompensacji poza opisanym
zakresem wprowadzania/wyświetlania, na ekranie wyświetlany jest
komunikat "PRZEKR.".
#4 ODE Informacje szczegółowe są wyświetlane na ekranie historii obsługi:

0: Nie
1: Tak
#5 BGS Okno do edycji w trybie edycji drugoplanowej jest wyświetlane:

0: Na pełnym ekranie
1: W oknie
UWAGA
1 Na wyświetlaczach 15"/19", jeżeli bit 0 (SPG) parametru Nr 11302
ma wartość 1, parametr ten jest załączony.
2 Po ustawieniu tego parametru na 1, okno edycji w tle dla
wyświetlacza 10.4" jest pokazywane na całym ekranie po
wciśnięciu klawisza ekranowego [program].
24305 Zakres zmiany kompensacji narzędzia

[Zakres wartości] Obowiązują ustawienia bitów 3 do 0 (OFE, OFD, OFC i OFA) parametru Nr 5042.

0 0 0 1 0 do 9999.99mm
0 0 0 0 0 do 9999.999mm
0 0 1 0 0 do 9999.9999mm
0 1 0 0 0 do 9999.99999mm
1 0 0 0 0 do 999.999999mm
0 0 0 1 0 do 999.999inch
0 0 0 0 0 do 999.9999inch
0 0 1 0 0 do 999.99999inch
0 1 0 0 0 do 999.999999inch
1 0 0 0 0 do 99.9999999inch
Podać dopuszczalny zakres wartości do zmiany kompensacji narzędzia.

Dolna wartość graniczna dla kompensacji to ustawiona wartość kompensacji, od której
odejmowana jest wartość tego parametru. W ten sam sposób, górna wartość kompensacji
to ustawiona wartość kompensacji, do której dodana jest wartość tego parametru.
Jeżeli aktualna wartość kompensacji to 100.000, a ten parametr wynosi 2.000, to można
wprowadzić wartość z zakresu 98.000 - 102.000.
Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na wartość mniejszą lub równą 0.000, zakres
wprowadzania nie jest ograniczany.
- 950 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24306 OAN LVD STP

[Typ danych] Bit
#2 STP Po przełączeniu toru na ekranie dostrajania serwa, strona i kursor są wyświetlane:

0: W tym samym miejscu.
1: W pozycji przechowywanej przez każdy system.
UWAGA
#3 LVD Specyfikacje do wyświetlania/ustawiania zmiennej na ekranie makr to:

0: Specyfikacje konwencjonalne.
1: Specyfikacje zgodne z FS16i .
UWAGA
Ne należy zmieniać tego parametru w trakcie wykonywania programu.
#5 OAN Nazwa osi w operacji pomiaru na ekranie kompensacji i ekranie przesunięcia osi Y:
0: Ustalona na "X", "Z"i "Y".
1: Zależy od ustawienia bitu 0 (OFA) parametru Nr 3110.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24308 SLS CNE SMH MMP

[Typ danych] Bit
#0 MMP Program wyświetlany na pełnym ekranie w trybie HNDL, INC, JOG lub REF to:
0: Program, który był ostatnio edytowany w trybie MEM lub RMT.
1: Program, który był ostatnio edytowany w trybie MEM.
#1 SMH Funkcja oczekiwania M przy edycji programu wielotorowego:

0: Nie rozjaśniona
1: Rozjaśniona
#2 CNE Na ekranie przeglądowym z listą programów, liczba komentarzy w programie jest

poprawiana:
0: Nie
1: Tak
#3 SLS Klawisze ekranowe, które powodują przesunięcie kursora do linii górnej i linii dolnej na
ekranie z listą programów są wyświetlane:
0: Nie
1: Tak
- 951 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24309 SPL DSC

[Typ danych] Bit
#0 DSC Przy wprowadzaniu danych tekstowych (program, parametry, kompensacja, itp.),

zawierających znak średnika (;) do CNC:
0: Nie jest wprowadzany tylko znak średnika (;).
1: Znaki pomiędzy średnikiem (;) a EOB(LF)/CR/EOR(%) nie są wprowadzane jako
komentarze.
UWAGA
1 Ponieważ komentarze te nie są wprowadzane, nie jest możliwe
wyświetlanie, edycja i zapis na CNC.
2 Funkcja ta jest nieprawidłowa w czasie wprowadzania kodów EIA.
3 Funkcja jest nieprawidłowa dla danych binarnych binarne
(przykładowo danych dotyczących dokładnego pomiaru momentu
oraz dane sterowania uczeniem) i danych informacji o
serwisowaniu.
4 Nie wolno wprowadzać komentarzy w linii przed kodem programu
(% w nagłówku pliku).
5 Ciąg znaków po średniku w nawisach okrągłych (), nawiasach
trójkątnych <> lub nawiasach kwadratowych[] nie jest traktowany
jako komentarz.
6 Funkcja ta jest nieprawidłowa dla danych PUT/MPUT Ethernet.
#4 SPL Na ekranie z folderem programu, stan w którym wyświetlono inne urządzenie lub folder
w tym samym czasie poprzez podzielenie ekranu, nawet w przypadku wyłączenia
zasilania jest zapisywany:
0: Nie.
1: Tak.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24311 TPP

[Typ danych] Bit
#7 TPP W przypadku korzystania z funkcji wirtualnych klawiszy MDI, aktualna pozycja na

ekranie w trybie TEACH IN jest wyświetlana:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
- 952 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24312 NDY AXN

#6 AXN Nazwy osi na ekranie kompensacji/ekranie danych geometrycznych 2, ekranie

kompensacji osi Y i ekranie zakresu kompensacji narzędzi to:
0: Nazw trzech podstawowych osi.
1: Nazwy wyświetlane w zależności od priorytetu, jak pokazano poniżej.
- Dla osi X i Z trzech podstawowych osi.
1 Nazwy X i Z trzech podstawowych osi (parametr Nr 1022=1, 3)
2 Nazwy osi równoległych do osi X i Z trzech podstawowych osi
(parametr Nr 1022=4, 6)
3 ‘X’, ‘Z’
- Dla osi Y trzech podstawowych osi
1 Nazwa osi Y ustawiona w parametrze Nr 5043
2 Nazwa osi Y trzech podstawowych osi (parametr Nr 1022=2)
3 Nazwa osi równoległej do osi Y trzech podstawowych osi
(parametr Nr 1022=5)
4 ‘Y’
UWAGA
Parametr jest ważny tylko wtedy, gdy bit 0 (OFA) parametru
#7 NDY Kompensacja osi Y na ekranie kompensacji narzędzia dla frezowania i toczenia jest
wyświetlana:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24314 CSS

#7 CSS Parametry SRPM, SSPM i SMAX na wyświetlaczu modalnym są wyświetlane:

0: Nie
1: Tak
24315 Współczynnik użycia folderu danych na serwerze danych

[Typ danych] Bajt systemu
[Zakres wartości] 0 do 9 (wspólne dla systemu)
Podać współczynnik użycia folderu danych i liczby zarejestrowanych plików do
sumarycznej pojemności oraz liczby zarejestrowanych plików na karcie CF używanych
przez serwer danych.
Przykładowo, po formatowaniu poprzez ustawienie bitu DFR na 3, jeżeli używana jest
kart CF o pojemności 2 GB, folder danych może zajmować około 0.6 GB, co stanowi
30% całkowitej pojemności, a dostępny miejsce w obszarze przechowywania programów
NC wynosi około 1.4 GB.
Dodatkowo, jeżeli można zarejestrować 2047 plików, maksymalna liczba plików w
folderze danych wynosi 614, dla programów NC wynosi 1433. Po podaniu 0, folder
danych nie jest dostępny i nie jest on tworzony, nawet po formatowaniu.
W przypadku podania wartości większej od 10 lub -1, zakłada się podanie wartości 5.
- 953 -
24316 Ochrona folderu danych na Serwerze danych (PSW)

Parametr ten pozwala na skonfigurowanie hasła do ochrony danych na serwerze danych.
Po ustawieniu tego parametru na wartość różną od zera, jeżeli parametr Nr 24317 ma
wartość różna od wartości tego parametru, folder danych serwera danych nie jest
wyświetlany na ekranie z listą programów. Folder danych nie jest również wyświetlany
na liście plików serwera danych, czytanej na komputerze poprzez łącze FTP.
Hasła nie można zmienić dopóki hasło (Nr 24316) nie będzie takie samo jak słowo
kluczowe (Nr 24317).
UWAGA
1 Stan, w którym hasło ≠ 0 i słowo kluczowe hasła≠, określa się
mianem stanu zablokowanego. Jeśli w tym stanie nastąpi próba
zmiany hasła w trybie MDI, wyświetlony zostanie komunikat
ostrzegawczy „ZABEZPIECZENIE ZAPISU" informujący, że nie
można zmienić hasła. W przypadku próby zmiany hasła za pomocą
G10 (wprowadzanie parametrów programowalnych),
wygenerowany zostanie alarm PS0231 "ILLEGAL FORMAT IN
G10 L52".
2 Jeśli wartość hasła jest różna od 0, na ekranie parametrów nie jest
wyświetlane hasło. Należy uważać podczas ustawiania hasła.
24317 Ochrona folderu danych na Serwerze danych (Słowo kluczowe)

Jeśli parametr ten zostanie ustawiony na taką samą wartość jak hasło (Nr 24316), stan
blokady jest usuwany i użytkownik może zmienić hasło.
UWAGA
Wartość ustawiona w tym parametrze nie jest wyświetlana. Jeżeli
wyłączy się zasilanie, parametr zostanie ustawiony na 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24318 SPT WDT

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 WDT Funkcja wysyłanych danych o kształcie przebiegu serwa/wrzeciona jest aktywna:
0: Tak
1: Nie
#1 SPT Funkcja usuwania usterek i funkcja wysyłanych danych o kształcie przebiegu
serwa/wrzeciona, sygnał monitorowania danych diagnostycznych usterek oraz sygnał
zatrzaskiwania danych diagnostyki usterek są załączone:
0: Nie
1: Tak
- 954 -
24319 Czas próbkowania danych o przebiegu przed usterką

[Typ danych] Bajt
[Jednostka] s
24320 Czas próbkowania danych o przebiegu po usterce

[Typ danych] Bajt
[Jednostka] s
Ustawić czas próbkowania przed i po usterce dla funkcji wysyłania danych o kształcie
krzywej serwa/wrzeciona.
Podać taki czas próbkowania, aby ich suma nie przekraczała 40 sekund, ponieważ
pojemność bufora jest ograniczona. Należy zwrócić uwagę, że dane nie są należycie
próbkowane, jeżeli suma przekracza 40 sekund.
Poniżej podano przykład, jeżeli suma przekracza 40 sekund.
Jeżeli skonfigurowano czas próbkowania przed wystąpieniem usterki na 30 sekund, a
czas próbkowania po wystąpieniu usterki skonfigurowano na 20 sekund, rejestrowanych
jest 30 sekund przed wystąpieniem usterki i 10 sekund po wystąpieniu usterki.
Jeżeli skonfigurowano czas próbkowania przed wystąpieniem usterki na 50 sekund, a
czas próbkowania po wystąpieniu usterki skonfigurowano na 10 sekund, rejestrowanych
jest jedynie 40 sekund przed wystąpieniem usterki.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24321 MCR HTS TCM ASD REF PER FBP CMP

#0 CMP Sumaryczna liczba zliczonych impulsów w funkcji wysyłanych danych o krzywej

przebiegu posuwu/wrzeciona jest zapisywana:
0: Tak
1: Nie
#1 FBP Sumaryczna liczba zliczonych impulsów osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o
krzywej przebiegu posuwu/wrzeciona jest zapisywana:
0: Tak
1: Nie
#2 PER Błąd pozycji osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
posuwu/wrzeciona jest zapisywana:
0: Tak
1: Nie
#3 REF Licznik referencyjny osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
posuwu/wrzeciona jest zapisywany:
0: Tak
1: Nie
- 955 -
#4 ASD Aktualna prędkość osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
0: Tak
1: Nie
#5 TCM Polecenie momentu osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
0: Tak
1: Nie
#6 HTS Symulacja temperatury osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej

0: Tak
1: Nie
#7 MCR Prąd silnika osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24322 AR2 AMR EFC AR1 DLV

#0 DLV Poziom zakłóceń osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
0: Tak
1: Nie
#1 AR1 Dane dowolne 1 dla osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
posuwu/wrzeciona są zapisywane:
0: Tak
1: Nie
#2 EFC Efektywny prąd silnika osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej
przebiegu posuwu/wrzeciona jest zapisywany:
0: Tak
1: Nie
#3 AMR Dane AMR w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu posuwu/wrzeciona są

zapisywane:
0: Tak
1: Nie
#4 AR2 Dane dowolne 2 dla osi posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
posuwu/wrzeciona są zapisywane:
0: Tak
1: Nie
- 956 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24323 MCR TCM PER LDM SPD

#0 SPD Aktualna prędkość silnika osi wrzecionowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej
0: Tak
1: Nie
#1 LDM Obciążenie osi wrzecionowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu

posuwu/wrzeciona jest zapisywane:
0: Tak
1: Nie
#2 PER Błąd pozycji wrzecionowej posuwowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej

przebiegu posuwu/wrzeciona jest zapisywany:
0: Tak
1: Nie
#3 TCM Polecenie momentu osi wrzecionowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
posuwu/wrzeciona jest zapisywane:
0: Tak
1: Nie
#4 MCR Prąd silnika osi wrzecionowej w funkcji wysyłanych danych o krzywej przebiegu
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24325 PIE

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 PIE Jednostka sumarycznego poboru prądu to:

0: 0.001kWh
1: 0.01kWh
UWAGA
Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 7 (PKI) parametru
- 957 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24326 CHS NCO MSG

#0 MSG Po wprowadzeniu komunikatu operatora, status "MSG" na wyświetlanie CNC jest

wyświetlany:
0: Nie
1: Tak
#1 NCO Po wprowadzeniu komunikatu operatora, automatyczne przełączenia do ekranu

komunikatu:
0: Zależy od ustawienia bitu 7 (NPA) parametru Nr 3111.
1: Zależy od ustawienia parametru Nr 24327.
UWAGA
Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 7 (NPA) parametru
#2 CHS Na ekranie menu wzorców można korzystać z uproszczonego chińskiego:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Jeżeli dozwolone jest korzystania z Uproszczonego chińskiego
(bit 2 (CHS) parametru Nr 24326 =1), nie są dostępne znaki
połówkowe, katakana oraz niektóre pełnowymiarowe znaki
katakana.
Można jednocześnie korzystać ze znaków pełnowymiarowych oraz
Uproszczonego chińskiego.
Numer komunikatu operatora, który nie powoduje automatycznego przełączenia do ekranu

24327
komunikatów

Jeżeli numer komunikatu operatora jest równy lub większy od numeru ustawionego za
pomocą tego parametru, ekran nie jest automatycznie przełączany do ekranu
komunikatów.
Jeżeli ustawiona zostanie wartość spoza dozwolonego zakresu, ma to taki sam skutek jak
ustawienie wartości 0.
UWAGA
1 Ten parametr można konfigurować, jeśli bit 1 (NCO) parametru
2 Bez względu na ustawienie tego parametru, ekran nie jest
przełączny automatycznie do ekranu komunikatów, jeżeli
komunikat operatora zostanie wprowadzony za pomocą zmiennej
makra #3006 lub #3017, a bit 1 (NCO) parametru Nr 24326 jest
ustawiony na 1.
- 958 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24347 EDT

[Typ danych] Bit
#0 EDT Edycja programu rysowania na ekranie graficznym toru oraz ekranie symulacji jest
załączona:
0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24353 MLP

[Typ danych] Bit
#0 MLP Ekran z folderem programów jest dzielony:

0: Nie
1: Tak
Urządzenie wyświetlane na ekranie folderów programów lub urządzenie wyświetlane w górnej części
24354
podzielonego ekranu folderów programów po włączeniu zasilania
Urządzenie wyświetlane w dolnej części

24355
podzielonego ekranu folderów programów po włączeniu zasilania

[Typ danych] Bajt
0 CNC MEM
1 MEM CARD
2 Serwer danych
3 Host serwera danych/host FTP
4 Embedded Ethernet
5 Karta pamięci/stacja dyskietek
6 Pamięć USB
24356 Czas oczekiwania przy komunikacji pomiędzy NC i funkcją wyświetlania ekranów CNC (s)

[Data type] Word
[Jednostka] s
Ustawić czas oczekiwania, po upływie którego NC automatycznie zakończy położenie z
funkcją wyświetlania ekranów CNC.
Po wprowadzeniu wartości spoza zakresu, przyjmowana jest wartość 15.
UWAGA
1 Parametr ten zachowuje ważność, jeżeli funkcja wyświetlania
ekranów CNC jest używana i podłączona do PC, PANELU iH,
PANELU iH Pro lub PANELU iH poprzez HSSB.
2 Jeżeli używana jest funkcja wyświetlania ekranów poprzez interfejs
Ethernet, parametr ten jest nieprawidłowy.
- 959 -
24358 Prędkość rysowania dla funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki

[Typ danych] Bajt
Parametr ten ustawia prędkość rysowania dla ekranu GRAFIKA TORU oraz ekranu
ANIMACJA GRAFIKI w funkcji dynamicznego wyświetlania grafiki.
Wartość Prędkość rysowania

0 Prędkość maks.
1 Wysoka
2
3
4
5 Wolna
UWAGA
1 Po ustawieniu tego parametru na wartość spoza zakresu,
przyjmowana jest prędkość maksymalna.
2 Czas rysowania toru narzędzia zależy od złożoności toru.
4.164 PARAMETRY PODSTAWOWE, PAKIETU I ZESTAWU (2/2)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24531 EFP EDM EEP ESS ELP EFP ECE
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 ECE Moduł wykonawczy makr + moduł wykonywania programów w języku C jest używany:
0: Tak
1: Nie
#1 EFP Moduł FANUC PICTURE jest używany:

0: Tak
1: Nie
#2 ELP Zaprogramowana kontrola obszaru przed ruchem jest używana:

0: Tak
1: Nie
#4 ESS Funkcja wykrywania zmian prędkości wrzeciona jest używana:

0: Tak
1: Nie
#5 EEP Szyfrowanie haseł i programu jest używane:

0: Tak
1: Nie
- 960 -

#6 EDM Funkcja ostrzegania przed modyfikacją ustawień jest używana:
0: Tak
1: Nie
#7 EFP Ochrona danych na ośmiu poziomach jest używana:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24532 EHS EPS EBL EHL EIC EPX ERT ECS
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 ECS Funkcja wyświetlania ekranów CNC jest używana:

0: Tak
1: Nie
#1 ERT Wycofywania dla sztywnego gwintowania jest używane:

0: Tak
1: Nie
#2 EPX Sterowanie osiami PMC jest używane:

0: Tak
1: Nie
#3 EIC System przyrostowy C jest używany:

0: Tak
1: Nie
#4 EHL Interpolacja śrubowa jest używana:

0: Tak
1: Nie
#5 EBL Przyspieszanie/hamowanie o charakterystyce dzwonowej po interpolacji posuwu

skrawania jest używane:
0: Tak
1: Nie
#6 EPS Przełączanie pozycji jest używane:

0: Tak
1: Nie
#7 EHS Szybkie pomijanie jest używane:

0: Tak
1: Nie
- 961 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24533 ERB EFL EPN EED ER2 ER1 EIM ES1
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 ES1 Funkcja przełączania wyjść wrzeciona jest używana:

0: Tak
1: Nie
#1 EIM Konwersja pomiędzy systemem metrycznym/calowym jest używana:

0: Tak
1: Nie
#2 ER1 Interfejs RS232C 1 jest używany:

0: Tak
1: Nie
#3 ER2 Interfejs RS232C 2 jest używany:

0: Tak
1: Nie
#4 EED Zewnętrzne wprowadzanie danych jest używane:

0: Tak
1: Nie
#5 EPN Liczba możliwych do zarejestrowania programów rozszerzających 1 jest używana:

0: Tak
1: Nie
#6 EFL Wybór pięciu opcjonalnych języków jest dostępny:

0: Tak
1: Nie
#7 ERB Szybkie przyspieszanie/hamowanie o charakterystyce dzwonowej dla sztywnego

gwintowania jest używane:
0: Tak
1: Nie
- 962 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24534 ERS ESR EQS EMI EGC ETR EM2 EPP
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 EPP Funkcja wykrywania pozycji biegunów jest używana:

0: Tak
1: Nie
#1 EM2 Cykle z wielokrotnym powtarzaniem są używane:

0: Tak
1: Nie
#2 ETR Wycofywanie dla toczenia gwintu jest używane:

0: Tak
1: Nie
#3 EGC System B/C funkcji G jest używany:

0: Tak
1: Nie
#4 EMI Odbicie lustrzane podwójnej głowicy rewolwerowej jest używane:

0: Tak
1: Nie
#5 EQS Bezpośrednie wprowadzanie zmierzonej wartości B jest używane:

0: Tak
1: Nie
#6 ESR Sterowanie wrzecionem z silnikiem posuwowym jest używane:

0: Tak
1: Nie
#7 ERS Wycofywanie kółkiem ręcznym dla wielu torów jest używane:

0: Tak
1: Nie
- 963 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24535 E E EJK EC1 EEP ERO EMI ETH
UWAGA

[Typ danych] Bit
#0 ETH Nacinanie gwintu, obróbka synchronizowana są używane:

0: Tak
1: Nie
#1 EMI Programowane odbicie lustrzane jest używane:

0: Tak
1: Nie
#2 ERO Obrót układu współrzędnych jest używany:

0: Tak
1: Nie
#3 EEP Szybki restart programu jest używany:

0: Tak
1: Nie
#4 EC1 Dodatkowe zmienne makr 1000 są używane:

0: Tak
1: Nie
#5 EJK Sterowanie szarpnięciami jest używane:

0: Tak
1: Nie
- 964 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
24745 FSS FCS

[Typ danych] Bit
#0 FCS Regulacja poprzez ustawienie czasu szybkiego cyklu jest zakończona:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 0, wyświetlany jest ekran
ustawiania czasu Szybkiego cyklu (ekran FCS). Dodatkowo, na
ekranie wyboru statusu błyska "ADJUST". Pamiętać o ustawieniu
tego parametru na 1 przed wysyłką obrabiarki oraz o ukryciu
ekranu FTS i "ADJUST" w sekcji statusu.
#7 FSS Regulacja poprzez ustawienie czasu dokładnej powierzchnie jest zakończona:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 0, wyświetlany jest ekran
ustawiania Dokładnej powierzchni (ekran FSS). Dodatkowo, na
ekranie wyboru statusu błyska "ADJUST". Pamiętać o ustawieniu
tego parametru na 1 przed wysyłką obrabiarki oraz o ukryciu
ekranu FCTS i "ADJUST" w sekcji statusu.
24901 Numer toru PMC wyboru sygnału historii obsługi (Nr 01)
do Do
24920 Numer toru PMC wyboru sygnału historii obsługi (Nr 20)

[Typ danych] Bajt
Parametry te ustawiają numery torów sygnałów wyboru historii obsługi Nr 1 do 20.
Zależności pomiędzy numerem toru PMC i ustawieniami są podane w tabeli poniżej.
Numer toru PMC Wartość parametru
Nie wybrano 0
1. PMC 1
2. PMC 2
3. PMC 3
- 965 -

pracy.
01 Nr 24901 Nr 12801 Nr 12841 Nr 12881
02 Nr 24902 Nr 12802 Nr 12842 Nr 12882
03 Nr 24903 Nr 12803 Nr 12843 Nr 12883
… … … …
20 Nr 24920 Nr 12820 Nr 12860 Nr 12900
UWAGA
pomocą parametrów są dla pierwszych 20 z 60 zestawów. Jeżeli
podany zostanie sygnał historii pracy na ekranie wyboru sygnału
historii alarmów, w pierwszym PMC jest przypisywany numer toru
PMC.
2 W celu usunięcia wyboru należy ustawić 0.
Jednocześnie ustawiana jest wartość początkowa 0 dla typu
adresu (Nr 12801 do 12820), numer adresu (Nr 12841 do 12860)
oraz numer bitu (Nr 12881 do 12900) odpowiadające temu
sygnałowi.
3 Po ustawieniu numeru toru PMC, ustawiana jest wartość
początkowa 1 dla typu adresu (Nr 12801 do 12820) odpowiadająca
temu sygnałów oraz ustawiana jest wartość początkowa 0 dla
numeru adresu (Nr 12841 do 12860) oraz numer bitu
(Nr 12881 do 12900).
[Przykład]
Jeżeli parametr Nr 24901 zostanie ustawiony na 1, parametry
są inicjalizowane zgodnie z opisem poniżej:
Nr 12801=1 Typ adresu
Nr 12841=0 Numer adresu
Nr 12881=00000000 Numer bitu
Jeżeli jednak typ adresu (Nr 12801 do 12820) odpowiada
ustawionemu sygnałowi, typ adresu (Nr 12801 do 12820), numer
adresu (Nr 12841 do 12860) oraz numer bitu (Nr 12881 do 12900)
nie są inicjalizowane.
4 Podjęcie próby ustawienia niedozwolonej wartości powoduje
wyświetlenie ostrzeżenia "DANE POZA ZAKRESEM", należy
ponownie wprowadzić wtedy wartość.
- 966 -
4.166 PARAMETRY USTAWIANIA POWIERZCHNI

DOKŁADNYCH
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25000 FSD

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 FSD Ustawienia powierzchni dokładnej są załączone:
0: Tak
1: Nie
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25001 MPW MPS MPD

[Typ danych] Bit
#1 MPD Przy ustawianiu Dokładnej powierzchni, dane dla każdego wzorca ustawiania:
0: nie są wyświetlane na ekranie "PATTERN SELECT".
1: są wyświetlane na ekranie "PATTERN SELECT".
#3 MPS Przy ustawieniu Dokładnej powierzchni, ekran "PATTERN SELECT" jest wyświetlany:
0: Tak
1: Nie
#4 MPW Przy ustawianiu Dokładnej powierzchni, obowiązujący wzorzec ustawiania:

0: jest wyświetlany w obszarze komunikatów ostrzegawczych.
1: nie jest wyświetlany w obszarze komunikatów ostrzegawczych.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25002 MBE

UWAGA
#0 MBE Przy ustawieniu Dokładnej powierzchni, ustawianie wsadowe zalecanych wartości jest
załączone:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Ustawianie wsadowe zalecanych wartości jest wykonywane przy
ponownym włączeniu zasilania. Bit 0 (MBE) parametru Nr 25002
zostaje ustawiony na 0 po zakończeniu ustawiania wsadowego.
- 967 -
25008 Poziom dokładności odpowiadający wzorcowi 1 dla ustawień Dokładnej powierzchni
25009 Poziom dokładności odpowiadający wzorcowi 3 dla ustawień Dokładnej powierzchni

Parametr ten określa poziom dokładności d la funkcji wyboru warunków obróbki
odpowiadający wzorcowi 1 do 3 ustawień Dokładnej powierzchni.
Przykład)
Jeżeli poziom dokładności 1 do 3, poziom 4 do 7 i poziom 8 do 10 odpowiadają
odpowiednio wzorcom 1, 2, 3, ustawić parametr Nr 25008 na 3,
a parametr Nr 25009 na 8.
UWAGA
Parametr Nr 25009 ma mieć wartość większą niż parametr
Nr 25008. Jeżeli parametru Nr 25009 ma wartość mniejszą od
parametru Nr 25008, nie można wybierać ustawionego wzorca za
pomocą poleceń G05.1, G05, G08.
Ustawienia wzorca przy ustawianiu Dokładnej powierzchni przy wyłączonym zasilaniu,

25010
operacja resetowania

Parametr ten definiuje ustawienia wzorca wzorca przy wyłączonym zasilaniu lub operacji
resetowania w czasie pracy w trybie automatycznym.
Po ustawieniu tego parametru na 1 do 3, wybierany są ustawienia wzorca 1 do 3.
W przeciwnym wypadku wybierane jest ostatnio stosowane ustawienia wzorca.
4.167 FUNKCJA PRZEŁĄCZANIA SYSTEMU KODÓW G DLA

SYSTEMU TOKARKOWEGO/CENTRUM OBRÓBCZEGO
(2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25570 TMM

#0 TMM Odpowiedni parametr modalny:

0: Dotyczy istniejącego parametru.
1: Dotyczy systemu funkcji przełączania kodów G dla systemów tokarkowych/centrów
obróbczych.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25571 D08 D07 D06 D05 D04 D03 D02 D01
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25572 D16 D15 D14 D13 D12 D11 D10 D09
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25573 D24 D23 D22 D21 D20 D19 D18 D17
- 968 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25574 D32 D31 D30 D29 D28 D27 D26 D25

0: Wyświetla grupę kodów G odpowiadającą bitowi.
1: Nie wyświetla grupy kodów G odpowiadającej bitowi.

D01 01
D02 02
D03 03
: :
D32 32
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25575
G19 G18


0: Tryb G17 (płaszczyzna XY)
1: Tryb G18 (płaszczyzna ZX)

0: Ustawienie bitu 1 (G18) parametru Nr 25575:
1: Tryb G19 (pł. YZ)
Jeśli bit ten ma wartość 1, ustawić bit 1 (G18) parametru Nr 25575 na 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25576 DWL

#1 DWL Czas przerwy (G04) jest podawany:

0: Zawsze w sekundach.
1: Przerwa w sekundach w trybie posuwu (G94) na minutę lub przerwa na obrót w
trybie posuwu na obrót (G95).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25577 C07 C06 C05 C04 C03 C02 C01
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25578 C15 C14 C13 C12 C11 C10 C09 C08
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25579 C23 C22 C20 C19 C18 C17 C16
- 969 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25580 CFH C30 C29 C28 C27 C26 C25 C24

[Typ danych] Bit
C01 do C30 Jeśli bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 ma wartość 1, należy tak ustawić grupę kodów G,
aby została ustawiona w stanie wyzerowania, gdy CNC jest resetowane za pomocą
klawisza na panelu MDI, zewnętrznego sygnału resetowania ERS <Gn008.7",
sygnału resetowania i przewijania RRW <Gn008.6>lub sygnału zatrzymania awaryjnego.
0: Ustawianie grupy funkcji G w stanie wyzerowania.
1: Nie ustawianie grupy funkcji G w stanie wyzerowania.

C01 01
C02 02
C03 03
: :
C30 30
#7 CFH Jeżeli bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 jest ustawiony na 1, wciśnięcie klawisza na
module MDI, doprowadzanie sygnału zewnętrznego resetowania ERS <Gn008.7>,
sygnału resetowania i przewijania RRW <Gn008.6> lub sygnału zatrzymania
awaryjnego:
0: Kasuje kody F, kody H (dla serii M), kody D (dla serii M) oraz kody T (dla serii T).
1: Nie kasuje kodów F, kodów H (dla serii M), kodów D (dla serii M) oraz kodów T
(dla serii T).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25581 ZBO TPS

#0 TPS Po wybraniu płaszczyzny w systemie tokarkowym przy włączonym zasilaniu lub w stanie
wykasowania:
0: Wybierany jest tryb G18 (płaszczyzna Z-X).
1: Ustawienia takie same jak bitu 1 (G18) i 2 (G19) parametru Nr 25575.
#7 ZBO Jeżeli używana jest kompensacja długości narzędzia dla systemu frezarskiego oraz
tokarskiego, wartość kompensacji długości narzędzia B lub C:
0: Wartość osi do kompensacji.
1: Wartość osi Z (długość).
Przykład 1)
Wartość kompensacji na płaszczyźnie G19 (kierunek długości narzędzia w osi X)
dla kompensacji długości narzędzia B to:
- Jeżeli ZBO = 0: Wartość osi X.
- Jeżeli ZBO = 1: Wartość osi Z (długość).
- 970 -

Przykład 2)
Wartość kompensacji, jeżeli oś X jest zadana za pomocą polecenia "G43H_"
dla kompensacji długości narzędzia C to:
- Jeżeli ZBO = 0: Wartość osi X.
- Jeżeli ZBO = 1: Wartość osi Z (długość).
Komp. Nr 5001 Zadana oś ZBO = 1 ZBO = 0

długości TLB TLC kompensacji długości Płaszczyzna Płaszczyzna Płaszczyzna Płaszczyzna Płaszczyzna Płaszczyzna
narz. (Bit 1) (Bit 0) narzędzia C G17 G17 G17 G17 G17 G17
Wartość kompensacji osi Z
A 0 0
(długość).
B 1 0 Oś Z Oś Y Oś X
Oś X z 3
Wartość kompen. osi X.
podstawowych osi
Oś Y z 3
Wartość kompen. osi Y
podstawowych osi
Wartość kompensacji osi Z
Oś Z z 3
(długość). Wartość kompen. osi Z (długość).
podstawowych osi
C 1
Oś równoległa do
osi X
Oś równoległa do
Niepoprawne
osi Y
Oś równoległa do
osi Z
Stół: Kompensacja długości narzędzia (G43/G44) dla systemu tokarkowego/centrów
obróbczych
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25582 D40 D39 D38 D37 D36 D35 D34 D33
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25583 D48 D47 D46 D45 D44 D43 D42 D41
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25584 D56 D55 D54 D53 D52 D51 D50 D49

Zależności pomiędzy bitami i grupami funkcji G są podane w tabeli poniżej.
0: Grupa funkcji G odpowiadającą wyświetlanemu bitowi.
1: Grupa funkcji G odpowiadającą wyświetlanemu bitowi, który nie jest wyświetlany.

D33 33
D34 34
D35 35
: :
D56 56
- 971 -
25585 Modalna grupa G (pierwsza), rejestrowana w danych historycznych po wygenerowaniu alarmu

do do
25594 Modalna grupa G (dziesiąta), rejestrowana w danych historycznych po wygenerowaniu alarmu

[Zakres wartości] Od 1 do maksymalnej liczby grup funkcji G
Ustawić numer grupy funkcji modalnych G, które mają być rejestrowane w historii
alarmów i historii obsługi po wygenerowaniu alarmu.
UWAGA
Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na wartość spoza zakresu,
n-ty parametr zapisuje stan grupy n. (Przykładowo, grupa 01 jest
rejestrowana dla 1-o parametru spoza zakresu, grupa 02 jest
rejestrowana dla 2-o parametru spoza zakresu).
25595 Kolejność wyświetlania osi na ekranach wyświetlania pozycji aktualnej

Ustawić kolejność wyświetlania osi na ekranach wyświetlania pozycji aktualnej.
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 0, osie są wyświetlane zgodnie z
ustawieniem parametru Nr 3130.
4.168 PARAMETRY FUNKCJI RUCHU

WAHADŁOWEGO/OSCYLACJI O WYSOKIEJ
DOKŁADNOŚCI (1 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25650 SSO

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 SSO Funkcja oscylacji o wysokiej dokładności jest załączona:

0: Nie
1: Tak
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25651 HST SGS FFS OST

- 972 -

#0 OST Jeżeli podane zostanie polecenie G80 lub wykonane zostanie resetowanie w czasie ruchu
oscylacji:
0: Os oscylacji wykonuje ruch do punktu R i zatrzymuje się.
(Specyfikacja standardowa)
1: OS oscylacji jest hamowana i zatrzymuje się.
#1 FFS Po rozpoczęciu ruchu oscylacji za pomocą polecenia G81.1:

0: Rozpoczynany jest ruch oscylacji, następnie oś oscylacji przechodzi przez punkt R i
punkt środkowy pomiędzy dolnym i górnym punktem martwym.
1: Ruch do punktu R i punkt środkowego pomiędzy górnym i dolny punktem martwym
jest pomijany a ruch oscylacji jest natychmiastowo zaczynany.
Po ustawieniu tego parametru na 1, pierwszy punkt martwy jest wyznaczany zgodnie z
zamieszczonym poniżej opisem.
Przed poleceniem G81.1 Pierwszy punkt martwy

Pierwsze polecenie ruchu oscylacji po włączeniu zasilania lub
w stanie resetu.
Dolny martwy punkt
Jeżeli polecenie zostało anulowane w czasie drogi do dolnego
punktu martwego, co najmniej jeden ruch oscylacji
Jeżeli polecenie zostało anulowane w czasie drogi do górnego
Górny martwy punkt
punkt martwego, co najmniej jeden ruch oscylacji
UWAGA
Parametr jest dozwolony, jeśli bit 0 (OST) parametru Nr 25651 ma
wartość 1.
#2 SGS Po odwołaniu ruchu oscylacji za pomocą sygnały rozpoczynania oscylacji CHPST

<Gn051.6>,
0: Os oscylacji wykonuje ruch do punktu R i zatrzymuje się.
1: OS oscylacji jest hamowana i zatrzymuje się.
Jeżeli oś oscylacji jest hamowana i zatrzymywana przez sygnał rozpoczynania oscylacji
CHPTS, należy skorzystać z sygnałów ustawiania układu współrzędnych
WPRST1-WPRST8<Gn358>.
Szczegółowe informacje o sposobach ustawiania podano w poniższych instrukcjach
obsługi.
"INSTRUKCJA PODŁĄCZANIA FANUC serii 30i/31i/32i-MODEL B Plus
(FUNKCJA)" (B-64723EN-1) "Sygnał ustawiania układu współrzędnych dla każdej
osi"
UWAGA
Parametr jest dozwolony, jeśli bit 0 (OST) parametru Nr 25651 ma
wartość 1.
#3 HST Jeżeli w czasie ruchu oscylacji sygnał podtrzymywania oscylacji *CHLD <Gn051.7>
zostanie zmieniony z "0" na "1",
0: Os oscylacji wykonuje ruch do punktu R i zatrzymuje się. (Specyfikacja
standardowa)
1: Oś oscylacji jest hamowana i zatrzymuje się.
UWAGA
Parametr jest dozwolony, jeśli bit 0 (OST) i bit 2 (SGS) parametru
- 973 -
25652 Maks. dopuszczalne przyspieszenie ruchu oscylacji

[Zakres wartości] Patrz tabela standardowych ustawień parametrów (D)
(Zakres pracy: 0,0 do +100000,0).
Ustawić maks. dopuszczalne przyspieszenie dla osi oscylacji w czasie ruchu
(za pomocą posuwu sinusoidalnego).
Jeśli zostanie ustawiona wartość większa od maksymalnej (100000.0), wartość ta zostanie

zmniejszona do (100000.0).
Po ustawieniu 0 przyjmuje się,że ustawiono wartość maksymalną (100000.0).
25653 Natężenie przyspieszenia dla rozpoczynania lub odwoływania ruchu oscylacji

[Zakres wartości] Patrz tabela standardowych ustawień parametrów (D)
(Zakres pracy: 0,0 do +100000,0).
Jest to natężenie przyspieszenia ruchu rozpoczynania
(od punkt R do punktu środkowego pomiędzy dolnym i górnym punktem martwym)
lub ruchu odwoływania.
Dodatkowo, po zastosowaniu korekty w czasie ruchu oscylacji,
przyspieszenie/hamowanie jest ustawiane za pomocą tego parametru.
Jeśli zostanie ustawiona wartość większa od maksymalnej (100000.0), wartość ta zostanie
zmniejszona do (100000.0).
Po ustawieniu 0 przyjmuje się,że ustawiono wartość maksymalną (100000.0).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25655 ABS UTO CST

#1 CST Jeżeli sygnał rozpoczynania ruchu wahadłowego/oscylacji CHPST <Gn051.6> zostanie

zmieniany na 0 lub w przypadku wygenerowania alarmu (za wyjątkiem BG lub OH) w
czasie ruchu do punktu R lub po rozpoczęciu ruchu wahadłowego//oscylacji za pomocą
sygnału rozpoczynania oscylacji CHSPT:
0: Odwołanie ruchu wahadłowego/oscylacji jest wykonywane po dojściu do ruchu R.
1: Odwołanie ruchu wahadłowego/oscylacji jest wykonywane natychmiastowo.
W przypadku wykonania operacji resetowania w czasie ruchu do punktu R, odwołanie

ruchu wahadłowego/oscylacji jest wykonywane natychmiast, bez względu na ustawienie
tego parametru.
UWAGA
W następujących przypadkach parametr ten nie ma znaczenia.
1 Rozpoczęcie ruchu wahadłowego/oscylacji za pomocą
polecenia G81.1.
2 Ruch wahadłowy/oscylacji po dojściu do punktu R
- 974 -

#2 UTO W czasie ruchu po zmianie kierunku ruchu wahadłowego, przejście poza górny punkt
martwy jest sterowane:
0: Nie (Sygnał zmiany kierunku ruchu wahadłowego ma większy priorytet).
1: Tak
UWAGA
Po ustawieniu tego parametru na 1, ruch po sygnale zmiany
kierunku ruchu wahadłowego może nie być wykonywany, zależnie
od stanu ruchu wahadłowego.
#7 ABS W funkcji ruchu wahadłowego, rzeczywiste dane dotyczące pozycji to:

0: Współrzędne obrabiarki
1: Współrzędne absolutne
UWAGA
Rzeczywiste dane dotyczące pozycji są wyświetlane na ekranie
danych rzeczywistych (jest on załączony, jeżeli bit 4 (CHD)

POSUWOWYM (2 z 2)

[Jednostka] min-1
Parametr ten ustawia prędkość zmiany przyspieszenia/hamowania dla każdej osi
(S0, S1, S10, S11).
UWAGA
Jeżeli parametr ten zostanie ustawiony na podane poniżej
wartości, kolejne przyspieszenie/hamowanie zostaje wyłączone.
- Wartość większa od prędkości maksymalnej.
- 0
- Wartość górnego kroku jest mniejsza od dolnego kroku.
25710 Specjalne przyspieszenie do hamowania (0 do S10)
25711 Specjalne przyspieszenie do hamowania (S10 do S11)
25712 Specjalne przyspieszenie do hamowania (S11 do prędkości maksymalnej)

[Jednostka] min-1
Parametry te ustawiają przyspieszenie/hamowanie dla sekcji 0 do S0, S0 do S1, S1 do
maksymalnej prędkości, 0 do S10, S10 to S11, S11 do maksymalnej prędkości dla każdej osi.
- 975 -
25720 Prędkość przełączania przyspieszenia/hamowania (S10) dla synchronizacji wrzeciona przy hamowaniu
25721 Prędkość przełączania przyspieszenia/hamowania (S11) dla synchronizacji wrzeciona przy hamowaniu

[Jednostka] min-1
Ustawić punkty przełączania przyspieszaniem/hamowaniem dla sterowania
synchronizacją wrzeciona przy pomocy silnika posuwowego S10 i S11.
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie jeżeli bit 6 (DCSx) parametru Nr 11001
i bit 6 (CSA) parametru Nr 11005 są ustawione na 1.
25730 Indywidualne przyspieszanie/hamowanie synchronizacji wrzeciona dla hamowania (0 do S10)
25731 Indywidualne przyspieszanie/hamowanie synchronizacji wrzeciona dla hamowania (S10 do S11)
Indywidualne przyspieszanie/hamowanie synchronizacją wrzecion dla hamowania (S11 do Prędkości

25732
maksymalnej)

[Jednostka] min-1
Ustawić przyspieszanie/hamowanie sterowania synchronizacją wrzecion przy pomocy
silnika posuwowego dla hamowania Odnogi 1 (0 do S10), Odnogi 2 (S10 do S11) i Odnogi
3 (S11 do maks. prędkości).
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie jeżeli bit 6 (DCSx) parametru Nr 11001
i bit 6 (CSA) parametru Nr 11005 są ustawione na 1.
- 976 -

PRZYSPIESZENIEM/HAMOWANIEM (2 Z 2)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25750 BCT BRT

#0 BRT W czasie przyspieszania/hamowania po interpolacji dla sygnałów szybkiego przełączania

ruchu z posuwem szybkim RTC2, RTC3 <Gn599.6, Gn599.7>, stała czasowa
przyspieszania/hamowania po interpolacji przyspieszania/hamowania przed interpolacją z
posuwem szybkim jest przełączana:
0: Nie
1: Tak
#1 BCT W czasie przyspieszania/hamowania po interpolacji dla sygnałów przełączania posuw

skrawania CTC2, CTC3 <Gn599.4, Gn599.5>, stała czasowa przyspieszania/hamowania
po interpolacji posuw skrawania w trybie przyspieszani/hamowania przed interpolacją
jest przełączana:
0: Nie
1: Tak
Druga stała czasowa przyspieszania/hamowania przed interpolacją dla przyspieszania/hamowania

25751
przed interpolacją w ruchu z posuwem szybkim dla każdej osi
Trzecia stała czasowa przyspieszania/hamowania przed interpolacją dla przyspieszania/hamowania

25752
przed interpolacją w ruchu z posuwem szybkim dla każdej osi

[Jednostka] ms
Ustawić drugą i trzecią stałą czasową przyspieszania/hamowania przed interpolacją dla
przyspieszania/hamowania przed interpolacją w ruchu z posuwem szybkim dla każdej
osi.
Po ustawieniu tego parametru na -1,. druga i trzecia stała czasowa
przyspieszania/hamowania po interpolacji dla przyspieszania/hamowania przed
interpolacją w ruchu z posuwem szybkim dla każdej osi.
Druga stała czasowa przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu skrawania w trybie

25753
przyspieszania/hamowania przed interpolacją dla każdej osi
Trzecia stalą czasowa przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu skrawania w trybie

25754
przyspieszania/hamowania przed interpolacją dla każdej osi

[Jednostka] ms
Ustawić drugą i trzecią stałą czasowa przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu
skrawania w trybie przyspieszania/hamowania przed interpolacją dla każdej osi
Po ustawieniu tego parametru na -1, druga i trzecia stała czasowa
przyspieszania/hamowania po interpolacji posuwu skrawania dla
przyspieszania/hamowania przed interpolacją jest wyłączona.
- 977 -
4.171 PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM ZMIENIONE

ZA POMOCĄ POLECENIA PROGRAMU
25800 Funkcja M do orientacji wrzeciona ON
UWAGA
2 Nie wolno ustawiać funkcji M używanej w innym celu.
buforowaniu.
4 Sygnały funkcji pomocniczej M00 do M31 <Fn010 d Fn013> oraz
sygnał strobowania funkcji pomocniczej MF <Fn007.0> nie są
wysyłane.
5 Jeśli ten parametr ma wartość 0, w odniesieniu do wrzeciona nie
można korzystać z poleceń do orientacji.

Ustawić funkcję M do orientacji wrzeciona ON
25801 Funkcja M do orientacji wrzeciona OFF
UWAGA
wysyłane.
można korzystać z poleceń do orientacji.

Ustawić funkcję M do orientacji wrzeciona OFF.
- 978 -
25802 Funkcja M do sterowania konturem Cs ON
UWAGA
buforowaniu.
wysyłane.
można korzystać z funkcji sterowania konturem Cs.
Ustawić funkcję M do sterowania konturem Cs ON
25803 Funkcja M do sterowania konturem Cs OFF
UWAGA
wysyłane.
można korzystać z funkcji sterowania konturem Cs.
Ustawić funkcję M do sterowania konturem Cs OFF
25804 Funkcja M dla trybu sterowania wrzecionem OFF 1
UWAGA
3 Po ustawieniu tego parametru na 0, wrzeciono nie może korzystać z
funkcji M do trybu sterowania wrzecionem OFF.
Ustawić funkcję M dla trybu sterowania wrzecionem OF.
- 979 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25807 ADP

[Typ danych] Bit
UWAGA
#0 ADP W trybie sterowania wrzecionem za pomocą poleceń programu, jeżeli załączone jest
wybieranie wrzeciona za pomocą adresu P sterowania wielowrzecionowego, sygnały
adresu P sterowania wielowrzecionowego MSP00 do MSP15 <Fn160.0 do Fn161.7>
(wartość adresu P zadanego za pomocą funkcji M do zmiany trybu sterowania
wrzecionem) jest wysyłana:
0: Nie
1: Tak
4.172 PARAMETRY KOMPENSACJI MODUŁU

WRZECIONOWEGO ORAZ KOMPENSACJI DŁUGOŚCI
OBROTOWEJ GŁOWICY NARZĘDZI
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
25860 SU3 SU2 NCV SCV

#2 SCV Po włączeniu zasilania, wektor kompensacji modułu wrzecionowego jest obliczany:

0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie jeżeli spełnione są podane poniżej
warunki.
- Bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 = 0
- Bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 =1 i
bit 3 (C27) parametru Nr 3409 = 1
#3 NCV Po włączeniu zasilania wektor kompensacji długości narzędzia dla głowicy obrotowej jest
obliczany:
0: Nie
1: Tak
UWAGA
Parametr ten ma znaczenie jeżeli spełnione są podane poniżej
warunki.
- Bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 = 0
- Bit 6 (CLR) parametru Nr 3402 =1,
bit 0 (C08) parametru Nr 3407 = 1 i
bit 7 (CFH) parametru Nr 3409 = 1
- 980 -

#6 SU2 Na ekranie współrzędnych absolutnych oraz na ekranie pozycji przyrostowej, wektora
kompensacji modułu wrzeciona jest uwzględniany:
0: Tak
1: Nie
#7 SU3 Wprowadzanie parametrów na ekranie kompensacji modułu wrzeciona/ kompensacji

długości narzędzia głowicy obrotowej jest dozwolone:
0: Tak
1: Tak
Os obrotowa do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona/kompensacji długości narzędzia

25861
(1-y zestaw)
Os liniowa 1 do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona/kompensacji długości narzędzia

25862
(1-y zestaw)

25863
(1-y zestaw)

25864
(1-y zestaw)
Os obrotowa do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona/kompensacji długości narzędzia

25866
(2-i zestaw)

25867
(2-i zestaw)

25868
(2-i zestaw)

25869
(2-i zestaw)

Parametry te ustawiają osie obrotowe oraz osie liniowe do wykonywania kompensacja
modułu wrzeciona/kompensacji długości narzędzia głowicy obrotowej.
Nachylenie osi obrotowej do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona/kompensacji długości

25865
narzędzia (1-y zestaw)
Nachylenie osi obrotowej do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona/kompensacji długości

25870
narzędzia (2-i zestaw)

[Zakres wartości] -360,0 do 360,0
Parametry te ustawiają nachylenie osi obrotowych do wykonywania kompensacja modułu
wrzeciona/kompensacji długości narzędzia głowicy obrotowej.
25871 Składowa osi liniowej 1 wektora V2 do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona
- 981 -

Parametry te ustawiają wektory V2, V1 i V0 do wykonywania kompensacji modułu
wrzeciona.
25880 Kąt referencyjny osi obrotowej do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona (1-y zestaw)
25881 Kąt referencyjny osi obrotowej do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona (2-i zestaw)
25882 Wielkość kompensacji osi obrotowej do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona (1-y zestaw)
25883 Wielkość kompensacji osi obrotowej do wykonywania kompensacji modułu wrzeciona (2-i zestaw)

Parametry te ustawiają kąty referencyjne i wielkości kompensacji do wykonywania
kompensacji modułu wrzeciona.
Kąt referencyjny osi obrotowej do wykonywania kompensacji długości narzędzia głowicy obrotowej
25884
(1-y zestaw)
Kąt referencyjny osi obrotowej do wykonywania kompensacji długości narzędzia głowicy obrotowej
25885
(2-i zestaw)

Parametry te ustawiają kąty referencyjne osi obrotowych do wykonywania kompensacji
długości narzędzia głowicy obrotowej.
25886 Kąt referencyjny (RA) osi narzędzia na płaszczyźnie osi liniowych 2-3
25887 Kąt referencyjny (RB) osi narzędzia na płaszczyźnie osi liniowych 3-1

Parametry te wyznaczają kierunek osi obrotowych do wyznaczania kompensacji długości
narzędzia głowicy obrotowej, za pomocą dwóch kątów, RA i RB.
- 982 -

25888 Wielkość kompensacji kąta nachylenia osi obrotowej

Parametry te wyznaczają wielkość kompensacji kąta nachylenia osi obrotowej w dla
modułu wrzeciona TYPU WIBRUJĄCEGO.
4.173 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO (4 z 4)

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
27350 GTP

[Typ danych] Bit
#0 GTP W czasie rysowania narzędzia ogólnego przeznaczenia przy symulacji z animacją,

wierzchołek narzędzia jest:
0: Umieszczony z przodu narzędzia.
1: Umieszczony z tyłu narzędzia.
Oprawka Oprawka
Wierzchołek
Z przodu Z tyłu
Długość krawędzi skrawającej stosowana przy rysowaniu narzędzia ogólnego przeznaczenia w trakcie
27351
symulacji

[Jednostka] 0.001mm (wprowadzanie metryczne), 0.0001cala (wprowadzanie calowe)
[Zakres wartości] 0 lub większa wartość
Parametr ten ustawia długość krawędzi skrawającej stosowana przy rysowaniu narzędzia
ogólnego przeznaczenia w trakcie symulacji
Oprawka
Wierzchołek
Długość krawędzi skrawającej
Po ustawieniu wartości 0, przyjmowana jest wartość 12 mm dla systemu metrycznego,

albo 0.4724 cala dla systemu calowego.
- 983 -
27352 Długość oprawki stosowaną przy rysowaniu narzędzia ogólnego przeznaczenia w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość oprawki, stosowaną przy rysowaniu narzędzia ogólnego
przeznaczenia w trakcie symulacji
Oprawka
Długość oprawki
Wierzchołek

albo 1. 9685 cala dla systemu calowego.
27353 Szerokość oprawki stosowaną przy rysowaniu narzędzia ogólnego przeznaczenia w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia szerokość oprawki, stosowaną przy rysowaniu narzędzia ogólnego
Oprawka
Wierzchołek
Szerokość oprawki

- 984 -

27354 Długość oprawki 2 stosowana przy rysowaniu narzędzia ogólnego przeznaczenia w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość oprawki 2, stosowaną przy rysowaniu narzędzia ogólnego
Oprawka
Wierzchołek
Długość oprawki 2
27355 Szerokość oprawki 2 stosowana przy rysowaniu narzędzia ogólnego przeznaczenia w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia szerokość oprawki 2, stosowaną przy rysowaniu narzędzia ogólnego
Oprawka
Szerokość oprawki 2
Wierzchołek
Szerokość oprawki
- 985 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
27356 TTP

[Typ danych] Bit
#0 TTP W czasie rysowania narzędzia do gwintowania przy symulacji z animacją, wierzchołek

narzędzia jest:
Oprawka Oprawka
Wierzchołek
Z przodu Z tyłu
Szerokość krawędzi skrawającej stosowana

27357
przy rysowaniu narzędzia do gwintowania w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia szerokość krawędzi skrawającej stosowana przy rysowaniu
narzędzia do toczenia w trakcie symulacji
Oprawka
Wierzchołek
Szerokość krawędzi skrawającej

- 986 -

27358 Długość oprawki stosowaną przy rysowaniu narzędzia do gwintowania w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość oprawki, stosowaną przy rysowaniu narzędzia do
gwintowania w trakcie symulacji
Oprawka
Długość oprawki
Wierzchołek

27359 Szerokość oprawki stosowaną przy rysowaniu narzędzia do gwintowania w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia szerokość oprawki, stosowaną przy rysowaniu narzędzia do
gwintowania w trakcie symulacji
Oprawka
Wierzchołek
Szerokość oprawki

- 987 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
27360 GVP

[Typ danych] Bit
#0 GVP W czasie rysowania narzędzia do toczenia rowków przy symulacji z animacją,

wierzchołek narzędzia jest:
Oprawka Oprawka
Wierzchołek
Z przodu Z tyłu
27361 Szerokość oprawki stosowaną przy rysowaniu narzędzia do toczenia rowków w trakcie symulacji

toczenia rowków w trakcie symulacji
Oprawka
Długość oprawki
Wierzchołek

- 988 -

27362 Szerokość oprawki stosowaną przy rysowaniu narzędzia do toczenia rowków w trakcie symulacji

toczenia rowków w trakcie symulacji
Oprawka
Wierzchołek
Szerokość oprawki

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
27363 BTP

[Typ danych] Bit
#0 BTP W czasie rysowania narzędzia z płytką okrągłą przy symulacji z animacją, wierzchołek
narzędzia jest:
Oprawka Oprawka
Wierzchołek
Z przodu Z tyłu
- 989 -
27364 Długość oprawki stosowaną przy rysowaniu narzędzia z płytką okrągłą w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość oprawki, stosowaną przy rysowaniu narzędzia z płytką
okrągłą w trakcie symulacji
Oprawka
Długość oprawki
Wierzchołek

27365 Szerokość oprawki stosowaną przy rysowaniu narzędzia z płytką okrągłą w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia szerokość oprawki, stosowaną przy rysowaniu narzędzia z płytką
okrągłą w trakcie symulacji
Oprawka
Wierzchołek
Szerokość oprawki

- 990 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
27366 STP

[Typ danych] Bit
#0 STP W czasie rysowania przecinaka przy symulacji z animacją, wierzchołek narzędzia jest:
Oprawka Oprawka
Wierzchołek
Z przodu Z tyłu
27367 Długość krawędzi skrawającej stosowana przy rysowaniu przecinaka w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość krawędzi skrawającej stosowana przy rysowaniu przecinaka
w trakcie symulacji
Oprawka
Wierzchołek
Długość krawędzi skrawającej

- 991 -
27368 Długość oprawki stosowaną przy rysowaniu przecinaka w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość oprawki stosowaną przy rysowaniu przecinaka w trakcie
symulacji
Oprawka
Długość oprawki
Wierzchołek

27369 Szerokość oprawki stosowaną przy rysowaniu przecinaka w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia szerokość oprawki stosowaną przy rysowaniu przecinaka w trakcie
symulacji
Oprawka
Wierzchołek
Szerokość oprawki

- 992 -
27370 Długość oprawki 2 stosowana przy rysowaniu przecinaka w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość oprawki 2 stosowaną przy rysowaniu przecinaka w trakcie
symulacji
Oprawka
Wierzchołek
Długość oprawki 2
27371 Szerokość oprawki 2 stosowana przy rysowaniu przecinaka w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia szerokość oprawki 2 stosowaną przy rysowaniu przecinaka w
trakcie symulacji
Oprawka
Szerokość oprawki 2
Wierzchołek
Szerokość oprawki
- 993 -
27372 Długość części skrawającej stosowana przy rysowaniu wiertła w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość części skrawającej, stosowaną przy rysowaniu wiertła w
trakcie symulacji
Długość części skrawającej

27373 Długość części skrawającej stosowana przy rysowaniu freza palcowego w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość części skrawającej, stosowaną przy rysowaniu freza
palcowego w trakcie symulacji

- 994 -

27374 Długość części skrawającej stosowana przy rysowaniu gwintownika w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość części skrawającej, stosowaną przy rysowaniu gwintownika
w trakcie symulacji.

27375 Kąt nachylenia stosowany przy rysowaniu freza stożkowego w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia kąt nachylenia, stosowany przy rysowaniu freza stożkowego w
trakcie symulacji.
Kąt nachylenia
- 995 -
27376 Długość części skrawającej stosowana przy rysowaniu freza stożkowego w trakcie symulacji

stożkowego w trakcie symulacji
Długość części
skrawającej

27377 Długość krawędzi skrawającej stosowana przy rysowaniu freza stożkowego w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość krawędzi skrawającej, stosowaną przy rysowaniu freza
stożkowego w trakcie symulacji
Długość ostrza

- 996 -

27378 Długość narzędzia stosowana przy rysowaniu freza stożkowego w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość narzędzia, stosowaną przy rysowaniu freza stożkowego w
trakcie symulacji
Długość chwytu

27379 Średnica narzędzia stosowana przy rysowaniu freza stożkowego w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia średnicę narzędzia, stosowaną przy rysowaniu freza stożkowego w
trakcie symulacji
Średnica chwytu

- 997 -
27380 Długość części skrawającej stosowana przy rysowaniu freza kulistego w trakcie symulacji

kulistego w trakcie symulacji

27381 Długość części skrawającej stosowana przy rysowaniu rozwiertaka w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość części skrawającej, stosowaną przy rysowaniu rozwiertaka
w trakcie symulacji

- 998 -

27382 Długość części skrawającej stosowana przy rysowaniu wytaczaka w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia długość części skrawającej, stosowaną przy rysowaniu wytaczaka w
trakcie symulacji

27383 Długość części skrawającej stosowana przy rysowaniu freza czołowego w trakcie symulacji

czołowego w trakcie symulacji

- 999 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
27384 VRP

[Typ danych] Bit
#0 VRP W czasie rysowania narzędzia wielofunkcyjnego przy symulacji z animacją, wierzchołek

narzędzia jest:
Oprawka Oprawka
Wierzchołek
Z przodu Z tyłu
27385 Szerokość oprawki stosowana przy rysowaniu narzędzia wielofunkcyjnego w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia szerokość oprawki, stosowaną przy rysowaniu narzędzia
wielofunkcyjnego w trakcie symulacji
Oprawka
Długość oprawki
Wierzchołek

- 1000 -

27386 Długość oprawki stosowana przy rysowaniu narzędzia wielofunkcyjnego w trakcie symulacji

Parametr ten ustawia szerokość oprawki, stosowaną przy rysowaniu narzędzia
wielofunkcyjnego w trakcie symulacji
Oprawka
Wierzchołek
Szerokość oprawki

- 1001 -
ZAŁĄCZNIK
B-64730PL/01 ZAŁĄCZNIK A. LISTA KODÓW ZNAKÓW
A LISTA KODÓW ZNAKÓW

Znak Kod Komentarz Znak Kod Komentarz
A 065 6 054
B 066 7 055
C 067 8 056
D 068 9 057
E 069 032 Spacja
F 070 ! 033 Wykrzyknik
G 071 " 034 Znaki cudzysłowu
H 072 # 035 Znak #
I 073 $ 036 Znak dolara
J 074 % 037 Procent
K 075 & 038 Znak &
L 076 ’ 039 Apostrof
M 077 ( 040 Lewy nawias
N 078 ) 041 Prawy nawias
O 079 * 042 Gwiazdka
P 080 + 043 Znak plus
Q 081 , 044 Przecinek
R 082 - 045 Znak minus
S 083 . 046 Kropka
T 084 / 047 Ukośnik
U 085 : 058 Dwukropek
V 086 ; 059 Średnik
W 087 < 060 Lewy nawias trójkątny
X 088 = 061 Znak równości
Y 089 > 062 Prawy nawias trójkątny
Z 090 ? 063 Pytajnik
0 048 @ 064 Znak @
1 049 [ 091 Lewy nawias kwadratowy
2 050 ¥ 092 Znak Yen
3 051 ] 093 Prawy nawias kwadratowy
4 052 ^ 094
5 053 _ 095 Podkreślenie
- 1005 -
B-64730PL/01 INDEKS
INDEKS
PARAMETRY DIAGNOSTYKI KSZTAŁTU
<A> KRZYWEJ ............................................................... 598
AUTOMATYCZNE ARCHIWIZOWANIE PARAMETRY DOKŁADNEGO POMIARU
DANYCH ................................................................. 584 MOMENTU ............................................................. 413
PARAMETRY DWUTOROWEJ KONTROLI
<F> BEZPIECZEŃSTWA (1 Z 2) ................................... 598
Format bajtowy/danych Word/2 danych Word ................9 PARAMETRY DWUTOROWEJ KONTROLI
Format bajtowy/danych Word/2 danych Word BEZPIECZEŃSTWA (2 Z 2) ................................... 857
wrzeciona ................................................................... 11 PARAMETRY DYNAMICZNEJ KOMPENSACJI
Format bajtowy/Word/2 dane Word toru ....................... 10 UCHWYTU STOŁU OBROTOWEGO ................... 472
Format bajtowy/Word/2 danych Word grupy maszyn......9 PARAMETRY ELASTYCZNEGO STEROWANIA
Format bajtowy/Word/2 danych Word osi ..................... 10 SYNCHRONIZACJĄ (1 Z 2) .................................. 359
Format bitów ....................................................................7 PARAMETRY ELASTYCZNEGO STEROWANIA
Format bitów grupy maszyn .............................................7 SYNCHRONIZACJĄ (2 Z 2) .................................. 842
Format bitów osi ..............................................................8 PARAMETRY ETHERNET/FUNKCJI INDUSTRIAL
Format bitów toru .............................................................8 ETHERNET ............................................................... 37
Format bitów wrzeciona ...................................................9 PARAMETRY ETHERNET/FUNKCJI SERWERA
Format danych Real grupy maszyn ................................ 12 DANYCH ................................................................... 32
Format danych Real osi .................................................. 13 PARAMETRY FSSB (1/2) .......................................... 864
Format danych Real toru ................................................ 12 PARAMETRY FSSB (2/2) .......................................... 939
Format danych Real wrzeciona ...................................... 13 PARAMETRY FUNKCJI DIAGNOSTYKI
Format danych typu Real ............................................... 11 USTEREK ................................................................ 599
FORMATY I/O ................................................................6 PARAMETRY FUNKCJI FL-net ................................ 858
FUNKCJA PRZEŁĄCZANIA SYSTEMU KODÓW G PARAMETRY FUNKCJI LINIOWEJ
DLA SYSTEMU TOKARKOWEGO/CENTRUM KOMPENSACJI NACHYLENIA............................ 671
OBRÓBCZEGO (1 Z 2) .......................................... 599 PARAMETRY FUNKCJI OBRÓBKI 5-OSIOWEJ .... 915
FUNKCJA PRZEŁĄCZANIA SYSTEMU KODÓW G PARAMETRY FUNKCJI POMIJANIA ..................... 400
DLA SYSTEMU TOKARKOWEGO/CENTRUM PARAMETRY FUNKCJI PRZEŁĄCZANIA
OBRÓBCZEGO (2 Z 2) .......................................... 968 POZYCJI .................................................................. 438
PARAMETRY FUNKCJI RUCHU
<I> WAHADŁOWEGO/OSCYLACJI O WYSOKIEJ
INNE PARAMETRY ................................................... 562 DOKŁADNOŚCI (1 Z 2) .................................. 550,972
PARAMETRY FUNKCJI SUMY KONTROLNEJ ..... 855
<L>
PARAMETRY FUNKCJI WYBORU
LISTA KODÓW ZNAKÓW...................................... 1005
KONFIGURACJI OBRABIARKI ........................... 684
PARAMETRY FUNKCJI WYBORU WARUNKÓW
<O>
OBRÓBKI ................................................................ 850
OPIS PARAMETRÓW .................................................. 15
PARAMETRY FUNKCJI WYŚWIETLANIA
<P> EKRANÓW CNC ...................................................... 31
PARAMETRU ZŁĄCZA RS232C ................................ 22 PARAMETRY FUNKCJI ZAPOBIEGANIA
PARAMETRY 3-WYMIAROWEJ KOMPENSACJI NIEWŁAŚCIWEJ OPERACJI ................................. 575
BŁĘDU..................................................................... 609 PARAMETRY GWINTOWANIA SZTYWNEGO ..... 329
PARAMETRY 3-WYMIAROWEJ KOMPENSACJI PARAMETRY GWINTOWANIA Z DOWOLNĄ
POZYCJI OBRABIARKI ........................................ 611 PRĘDKOŚCIA ......................................................... 733
PARAMETRY CYKLI STAŁYCH ............................. 302 PARAMETRY INDEKSOWANIA STOŁU ............... 354
PARAMETRY CYKLI STAŁYCH DO POPRAWY PARAMETRY INTERPOLACJI CYLINDRYCZNEJ899
WYSYŁANIA FUNKCJI M WIERCENIA ............. 849 PARAMETRY INTERPOLACJI
Parametry cyklu nacinania gwintów............................. 314 EWOLWENTOWEJ ................................................ 357
Parametry cyklu stałego szlifowania (dla szlifierek) (1 PARAMETRY INTERPOLACJI
Z 2) ........................................................................... 325 WSPÓŁRZĘDNYCH BIEGUNOWYCH ................ 350
PARAMETRY CYKLU STAŁEGO SZLIFOWANIA PARAMETRY INTERPOLACJI WYKŁADNICZEJ . 358
(DLA SZLIFIEREK) (2 Z 2) .................................... 594 Parametry kanału 1 (KANAL I/O=0) ............................. 28
PARAMETRY DI/DO (1 Z 2) ..................................... 155 Parametry kanału 1 (KANAL I/O=1) ............................. 30
PARAMETRY DI/DO (2 Z 2) ..................................... 675 Parametry kanału 2 (KANAL I/O=2) ............................. 30
PARAMETRY KÓŁKA RĘCZNEGO (1 Z 2) ............ 445
i-1
INDEKS B-64730PL/01
PARAMETRY KÓŁKA RĘCZNEGO (2 z 2) ............. 798 PARAMETRY PORÓWNYWANIA NUMERÓW

PARAMETRY KOLORÓW WYŚWIETLACZA BLOKÓW I STOPU ................................................ 549
EKRANOWEGO (1 Z 2) ......................................... 424 PARAMETRY POSUWU ............................................. 73
PARAMETRY KOLORÓW WYŚWIETLACZA PARAMETRY POWER MATE CNC ........................... 36
EKRANOWEGO (2 Z 2) ......................................... 595 PARAMETRY POZYCJI ZEWNĘTRZNEGO
PARAMETRY KOMPENSACJI BŁĘDU SKOKU HAMOWANIA ........................................................ 809
GWINTU .................................................................. 221 PARAMETRY POZYCJONOWANIA
PARAMETRY KOMPENSACJI BŁĘDU JEDNOKIERUNKOWEGO..................................... 349
USTAWIENIA PRZEDMIOTU (1 Z 2)................... 670 PARAMETRY POZYCJONOWANIEM Z
PARAMETRY KOMPENSACJI BŁĘDU OPTYMALNYM PRZYSPIESZENIEM ................. 397
USTAWIENIA PRZEDMIOTU (2 Z 2)................... 762 PARAMETRY PRACY W TRYBIE STEROWANIA
PARAMETRY KOMPENSACJI MODUŁU RĘCZNEGO I AUTOMATYCZNEGO (1 Z 2) ....... 442
WRZECIONOWEGO ORAZ KOMPENSACJI PARAMETRY PROGRAMÓW (1 Z 5) ...................... 203
DŁUGOŚCI OBROTOWEJ GŁOWICY PARAMETRY PROGRAMÓW (2 Z 5) ...................... 676
NARZĘDZI .............................................................. 980 PARAMETRY PROGRAMÓW (3 Z 5) ...................... 691
PARAMETRY KOMPENSACJI NARZĘDZIA (1 z PARAMETRY PROGRAMÓW (4 Z 5) ...................... 736
3) .............................................................................. 279 PARAMETRY PROGRAMÓW (5 Z 5) ...................... 845
PARAMETRY KOMPENSACJI NARZĘDZIA (2 Z PARAMETRY PROGRAMOWEGO PULPITU
3) .............................................................................. 725 OPERATORA .......................................................... 454
PARAMETRY KOMPENSACJI NARZĘDZIA (3 z PARAMETRY PROGRAMOWEJ KONTROLI
3) .............................................................................. 907 OBSZARU RUCHU .................................................. 61
PARAMETRY KOMPENSACJI POCHYLENIA ....... 369 PARAMETRY PRZEKŁADNI ELEKTRYCZNEJ
PARAMETRY KOMPENSACJI (EGB) ....................................................................... 483
PROSTOLINIOWOŚCI (1 Z 2) .............................. 364 PARAMETRY PRZEŁĄCZANIA OSI ....................... 593
PARAMETRY KOMPENSACJI PARAMETRY PRZETWORNIKA LINIOWEGO Z
PROSTOLINIOWOŚCI (2 z 2) ............................... 840 POŁOŻENIEM REFERENCYJNYM ADRESÓW
PARAMETRY KONFIGURACJI SYSTEMU .............. 39 BEZWZGLĘDNYCH .............................................. 860
PARAMETRY KONTROLI INTERFERENCJI PARAMETRY PRZYSPIESZENIA/HAMOWANIA Z
POMIĘDZY TORAMI ............................................. 517 OPTYMALNYM MOMENTEM ............................. 901
PARAMETRY KONTROLI KOLIZJI DLA PARAMETRY PUNKTU REFERENCYJNEGO ZE
OBSZARU OBROTOWEGO (1 Z 2) ...................... 614 ZDERZAKIEM MECHANICZNYM ...................... 451
PARAMETRY KONTROLI KOLIZJI DLA PARAMETRY RĘCZNEJ INTERPOLACJI
OBSZARU OBROTOWEGO (2 Z 2) ...................... 872 LINIOWEJ/KOŁOWEJ ........................................... 847
PARAMETRY MAKR UŻYTKOWNIKA ................. 370 PARAMETRY RESTARTU PROGRAMU (1 Z 2) .... 458
PARAMETRY OBRÓBKI CYKLAMI SZYBKIMI ... 462 PARAMETRY RESTARTU PROGRAMU (2 Z 2) .... 681
PARAMETRY OGRANICZNIKA UCHWYTU I PARAMETRY SERVO GUIDE Mate......................... 865
KONIKA .................................................................... 67 PARAMETRY SERWA (1 Z 2) .................................. 111
PARAMETRY OKRESOWEJ WTÓRNEJ PARAMETRY SERWA (2 Z 2) .................................. 768
KOMPENSACJI SKOKU ........................................ 891 PARAMETRY SERWISOWANIA ............................. 570
PARAMETRY OPERACJI RĘCZNEJ I OPERACJI PARAMETRY SKALOWANIA / OBROTU
AUTOMATYCZNEJ (2 Z 2) ................................... 596 WSPÓŁRZĘDNYCH ............................................... 346
PARAMETRY OPTYMALENGO Parametry stałego cyklu wiercenia (1 z 2) ................... 302
PRZYSPIESZANIA/HAMOWANIA DLA Parametry stałego cyklu wiercenia (2 z 2) ................... 320
SZTYWNEGO GINTOWANIA .............................. 729 PARAMETRY STEROWANIA HIPOTETYCZNĄ
PARAMETRY PŁYNNEGO STEROWANIA OSIĄ LINIOWĄ ...................................................... 837
TOLERANCJĄ+ (1 Z 2) ........................................... 766 PARAMETRY STEROWANIA KIERUNKIEM
PARAMETRY PŁYNNEGO STEROWANIA NORMALNYM ....................................................... 352
TOLERANCJĄ+ (2 Z 2) ........................................... 906 PARAMETRY STEROWANIA KONTUREM AI (1 Z
PARAMETRY PMC .................................................... 779 2) .............................................................................. 555
PARAMETRY PMC STEROWANIA OSIAMI PMC PARAMETRY STEROWANIA KONTUREM AI (2 Z
(4 Z 4) ....................................................................... 807 2) .............................................................................. 896
PARAMETRY PODSTAWOWE, PAKIETU I PARAMETRY STEROWANIA OSI .......................... 585
ZESTAWU (1/2) ...................................................... 510 PARAMETRY STEROWANIA OSI UKOŚNYCH.... 537
PARAMETRY PODSTAWOWE, PAKIETU I PARAMETRY STEROWANIA OSI/SYSTEMU
ZESTAWU (2/2) ...................................................... 960 PRZYROSTOWEGO (1/3) ........................................ 41
PARAMETRY POLECENIA INDEKSOWANIA PARAMETRY STEROWANIA OSI/SYSTEMU
NACHYLONEJ PŁASZCZYZNY ROBOCZEJ...... 672 PRZYROSTOWEGO (2/3) ...................................... 674
i-2
B-64730PL/01 INDEKS
PARAMETRY STEROWANIA OSI/SYSTEMU PARAMETRY TOCZENIA WIELOKĄTA................ 474
PRZYROSTOWEGO (3/3) ...................................... 859 PARAMETRY TRÓJWYMIAROWEJ
PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI PMC (1 Z KOMPENSACJI BŁĘDU OBRACANIA ................ 602
4) .............................................................................. 494 PARAMETRY UKLADU WSPÓŁRZĘDNYCH (1 Z
PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI PMC (2 Z 2) ................................................................................ 53
4) .............................................................................. 593 PARAMETRY UKŁADU WSPÓŁRZĘDNYCH (2 z
PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI PMC (3 Z 2) .............................................................................. 687
4) .............................................................................. 773 PARAMETRY USTAWIANIA ..................................... 20
PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI PARAMETRY USTAWIANIA JAKOŚCI
RÓWNOLEGŁYMI ................................................. 591 OBRÓBKI ................................................................ 761
PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI PARAMETRY USTAWIANIA POWIERZCHNI
SKRZYŻOWANYMI .............................................. 592 DOKŁADNYCH ...................................................... 967
PARAMETRY STEROWANIA OSIAMI PARAMETRY WBUDOWANEGO MAKRA (1 Z 2) 699
UCHYLNYMI.......................................................... 861 PARAMETRY WBUDOWANEGO MAKRA (2 z 2). 795
PARAMETRY STEROWANIA POSUWEM ORAZ PARAMETRY WBUDOWANEGO PROTOKOŁU
STEROWANIA ETHERNET ............................................................. 867
PRZYSPIESZANIEM/HAMOWANIEM (1 Z 2) .... 599 PARAMETRY WBUDOWANEJ KONTROLI
PARAMETRY STEROWANIA POSUWEM ORAZ KOLIZJI 3D ............................................................. 618
STEROWANIA Parametry wielokrotnie powtarzanego stałego cyklu
PRZYSPIESZANIEM/HAMOWANIEM (2 Z 2) .... 676 obróbki ..................................................................... 314
PARAMETRY STEROWANIA PARAMETRY
PRZYSPIESZENIEM/HAMOWANIEM (1 Z 2) ....... 88 WPROWADZANIA/WYPROWADZANIA
PARAMETRY STEROWANIA DANYCH ZEWNĘTRZNYCH ............................... 412
PRZYSPIESZENIEM/HAMOWANIEM (2 Z 2) ..... 977 PARAMETRY WPROWADZANIE DANYCH DLA
PARAMETRY STEROWANIA PUNKTEM SZABLONÓW ......................................................... 396
ŚRODKOWYM NARZĘDZIA ................................ 682 Parametry wspólne dla wszystkich torów ...................... 23
PARAMETRY STEROWANIA PARAMETRY WYCOFYWANIA KÓŁKIEM
SYNCHRONICZNEGO/ ZŁOŻONEGO I Z RĘCZNYM (1 Z 2) ................................................. 415
SUPERIMPOZYCJĄ (2 Z 3) ................................... 690 PARAMETRY WYCOFYWANIA KÓŁKIEM
PARAMETRY STEROWANIA RĘCZNYM (2 Z 2) ................................................. 894
SYNCHRONICZNEGO/ZŁOŻONEGO I Z PARAMETRY WYGŁADZANIA NANO .................. 903
SUPERIMPOZYCJĄ (1 Z 3) ................................... 521 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GODZIN PRACY
PARAMETRY STEROWANIA I LICZBY CZĘŚCI .................................................. 425
SYNCHRONICZNEGO/ZŁOŻONEGO I Z PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO
SUPERIMPOZYCJĄ (3 Z 3) ................................... 807 (1 Z 4)....................................................................... 422
PARAMETRY STEROWANIA SYNCHRONIZACJĄ PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO
OSI ........................................................................... 540 (2 Z 4)....................................................................... 703
PARAMETRY STEROWANIA PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO
WIELOTOROWEGO .............................................. 507 (3 z 4) ....................................................................... 865
PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM ...... 228 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GRAFICZNEGO
PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM Z (4 z 4) ....................................................................... 983
SILNIKIEM POSUWOWYM (1 z 2) ...................... 656 PARAMETRY WYŚWIETLANIA I EDYCJI (1/7) ... 167
PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM Z PARAMETRY WYŚWIETLANIA I EDYCJI (2/7) ... 691
SILNIKIEM POSUWOWYM (2 z 2) ...................... 975 PARAMETRY WYŚWIETLANIA I EDYCJI (3/7) ... 699
PARAMETRY STEROWANIA WRZECIONEM PARAMETRY WYŚWIETLANIA I EDYCJI (4/7) ... 707
ZMIENIONE ZA POMOCĄ POLECENIA PARAMETRY WYŚWIETLANIA I EDYCJI (5/7) ... 813
PROGRAMU ........................................................... 978 PARAMETRY WYŚWIETLANIA I EDYCJI (6/7) ... 947
PARAMETRY SZYBKIEGO PRZEŁĄCZANIA PARAMETRY WYŚWIETLANIA I EDYCJI (7/7) ... 965
POZYCJI (1 Z 2) ..................................................... 558 PARAMETRY ZABEZPIECZENIA PRZED
PARAMETRY SZYBKIEGO PRZEŁĄCZANIA AWARIĄ ................................................................. 798
POZYCJI (2 z 2)...................................................... 796 PARAMETRY ZARZĄDZANIA NARZĘDZIAMI (1
PARAMETRY SZYBKIEGO, PŁYNNEGO Z 2) ........................................................................... 428
STEROWANIA PUNKTEM ŚRODKOWYM PARAMETRY ZARZĄDZANIA NARZĘDZIAMI (2
NARZĘDZIA (TCP) (1 Z 2) .................................... 596 z 2)............................................................................ 824
PARAMETRY SZYBKIEGO, PŁYNNEGO PARAMETRY ZARZĄDZANIA OKRESAMI
STEROWANIA PUNKTEM ŚRODKOWYM TRWAŁOŚCI NARZĘDZI (1 Z 2) .......................... 429
NARZĘDZIA (TCP) (2 Z 2) .................................... 764 PARAMETRY ZARZĄDZANIA OKRESAMI
PARAMETRY TABELI ŚCIEŻEK ............................. 666 TRWAŁOŚCI NARZĘDZI (2 z 2)........................... 835
i-3
INDEKS B-64730PL/01
Początek i koniec rekordu .............................................. 14

PRZEDSTAWIENIE PARAMETRÓW ........................ 17
Przełączanie pomiędzy układem calowym/metrycznym ..7
<R>
RODZAJ DANYCH ...................................................... 15
<S>
Słowa kluczowe ...............................................................6
STEROWANIE CIŚNIENIEM I POZYCJĄ ............... 594
SYMBOLE OSTRZEGAWCZE I INFORMACYJNE . s-1
<T>
TABELE STANDARDOWYCH USTAWIEŃ
PARAMETRÓW........................................................ 18
TYPY DANYCH ........................................................... 16
<U>
USTAWIANIE PARAMETRÓW ZA POMOCĄ
KLAWIATURY ...........................................................2
<W>
WCZYTYWANIE I ZAPISYWANIE
PARAMETRÓW..........................................................4
WCZYTYWANIE PARAMETRÓW PRZEZ
INTERFEJS RS232C ...................................................5
WSTĘP ........................................................................ p-1
WYŚWIETLANIE PARAMETRÓW ..............................1
<Z>
ZAPIS PARAMETRÓW PRZEZ INTERFEJS
RS232C ........................................................................4
i-4
B-64730PL/01 HISTORIA ZMIAN
HISTORIA ZMIAN
Wersja Data Opis
01 wrzes. 2020
r-1
B-64730PL/01
* B - 6 4 7 3 0 P L / 0 1 *

B-64730PL - 01 Parameter Manual

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

B-64730PL - 01 Parameter Manual

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

7169F+9HQWKd8/jwPSWMpHv6ZKyHrfxF4SGo3nKhBAxi/HQMC+2wd68VWEg==

< Series 30+-MODEL B Plus

© FANUC CORPORATION, 2020

Produkty opisane w tym podręczniku są kontrolowane na mocy japońskiego "Prawa

W niniejszej instrukcji starano się zawrzeć wszystkie istotne informacje.

B-64730PL/01 SYMBOLE OSTRZEGAWCZE I INFORMACYJNE

SYMBOLE OSTRZEGAWCZE I INFORMACYJNE

• Prosimy o przeczytanie niniejszej instrukcji i przechowywanie jej w bezpiecznym miejscu.

Nazwa modelu Oznaczenie skrótowe

Instrukcje powiązane tematycznie dla

Tabela 1 (a) Instrukcje powiązane

Nazwa instrukcji Numer

INSTRUKCJE DOTYCZĄCE SILNIKÓW POSUWOWYCH Series αi/βi

Tabela 2 (a) Instrukcje powiązane

B-64730PL/01 SPIS TREŚCI

1 WYŚWIETLANIE PARAMETRÓW ......................................................... 1

SPIS TREŚCI B-64730PL/01

4.11 PARAMETRY KONFIGURACJI SYSTEMU ................................................ 39

B-64730PL/01 SPIS TREŚCI

4.46 PARAMETRY WYŚWIETLACZA GODZIN PRACY I LICZBY CZĘŚCI ..... 425

SPIS TREŚCI B-64730PL/01

4.83 PARAMETRY SZYBKIEGO, PŁYNNEGO STEROWANIA PUNKTEM

B-64730PL/01 SPIS TREŚCI

4.115 PARAMETRY OPTYMALENGO PRZYSPIESZANIA/HAMOWANIA DLA

SPIS TREŚCI B-64730PL/01

4.149 PARAMETRY SERVO GUIDE Mate.......................................................... 865

B-64730PL/01 1. WYŚWIETLANIE PARAMETRÓW

klawisz programowalny wyświetlania modułu [PARAM]. Nastąpi wtedy wybór ekranu

2. USTAWIANIE PARAMETRÓW ZA POMOCĄ KLAWIATURY B-64730PL/01

2 USTAWIANIE PARAMETRÓW ZA POMOCĄ

2-2 Przy pomocy klawiszy kursora ustawić kursor na "ZAPIS PARAMET.".

B-64730PL/01 2. USTAWIANIE PARAMETRÓW ZA POMOCĄ KLAWIATURY

3. WCZYTYWANIE I ZAPIS PARAMETRÓW

3.1 ZAPIS PARAMETRÓW PRZEZ INTERFEJS RS232C

4 Naciśnięcie klawisza programowalnego [F WYSLIJ] zmienia wyświetlane klawisze programowalne,

5 Wcisnąć klawisz programowalny [WYKONA] w celu rozpoczęcia wysyłania parametrów.

3. WCZYTYWANIE I ZAPIS PARAMETRÓW

3.2 WCZYTYWANIE PARAMETRÓW PRZEZ INTERFEJS

2-2 Przy pomocy klawiszy kursora ustawić kursor na "ZAPIS PARAMET.".

5 Naciśnięcie klawisza programowalnego [WPROW.F] zmienia wyświetlane klawisze programowalne,

6 Wcisnąć klawisz programowalny [WYKONA], aby rozpocząć wprowadzanie parametrów z

3. WCZYTYWANIE I ZAPIS PARAMETRÓW

3.3 FORMATY I/O

Format danych Uwagi

3.3.1 Słowa kluczowe

Word kluczowe Znaczenie wartości numerycznej

3. WCZYTYWANIE I ZAPIS PARAMETRÓW

3.3.2 Przełączanie pomiędzy układem calowym/metrycznym

3.3.3 Format bitów

Wartość liczbowa po N oznacza numer parametru.

3.3.4 Format bitów grupy maszyn

Wartość liczbowa po N oznacza numer parametru.

3. WCZYTYWANIE I ZAPIS PARAMETRÓW

3.3.5 Format bitów toru

Wartość liczbowa po N oznacza numer parametru.

3.3.6 Format bitów osi

Wartość liczbowa po N oznacza numer parametru.

3. WCZYTYWANIE I ZAPIS PARAMETRÓW

3.3.7 Format bitów wrzeciona

Wartość liczbowa po N oznacza numer parametru.

3.3.8 Format bajtowy/danych Word/2 danych Word

Wartość liczbowa po N oznacza numer parametru.

3.3.9 Format bajtowy/Word/2 danych Word grupy maszyn

N * Q1 T M T M **** ･･･ ;

N * Q1 T I T I **** ･･･ ;

N * Q1 L M L M **** ･･･ ;

N * Q1 L I L I **** ･･･ ;

N * Q1 A M A M **** ･･･ ;

N * Q1 A I A I **** ･･･ ;

N * Q1 S M S M **** ･･･ ;

N * Q1 S I S I **** ･･･ ;