Betony

6
Beton
– rodzaje, właściwości
i zastosowanie
GRUPA GÓRAŻDŻE 223
6.1. Beton i jego rodzaje
Beton – zgodnie z normą PN-EN 206-1:2003 „Beton. Część 1: Wymagania,
właściwości, produkcja i zgodność” – materiał powstały ze zmieszania ce-
mentu, kruszywa drobnego i grubego, wody oraz ewentualnych domieszek
i dodatków, który uzyskuje swoje właściwości w wyniku hydratacji cementu.
Mieszanka betonowa – całkowicie wymieszane składniki betonu, które są

jeszcze w stanie umożliwiającym zagęszczenie wybraną metodą.
Beton stwardniały – beton, który jest w stanie stałym i który osiągnął

pewien poziom wytrzymałości.
BETON
KRUSZYWO CEMENT WODA DOMIESZKI DODATKI ZBROJENIE

CHEMICZNE MINERALNE ROZPROSZONE
Rodzaje betonu
BETON
LEKKI ZWYKŁY CIĘŻKI
Beton zwykły – o gęstości w stanie suchym większej niż 2000 kg/m3 i nie-
przekraczającej 2600 kg/m3.
Najczęściej stosowanymi kruszywami są żwiry i w przypadku be-
tonów wyższych klas grysy uzyskiwane z rozkruszenia skał o wysokich
wytrzymałościach.
Beton lekki – o gęstości w stanie suchym od 800 do 2000 kg/m3; jest wyko-
nywany z kruszyw lekkich lub przez nadanie betonowi porowatej struktury
(np. napowietrzenie lub spienienie).
224 GRUPA GÓRAŻDŻE

Beton ciężki – o gęstości w stanie suchym powyżej 2600 kg/m3, jest wyko-
nywany z kruszyw pochodzących z ciężkich minerałów lub rud żelaza. Beton
ciężki stosuje się do budowy osłon przed promieniowaniem w komorach
rentgenowskich lub reaktorach atomowych.
6.2. Składniki betonu

6.2.1. Cement
Rodzaj i klasę cementu do betonu należy dobierać w zależności od:

¡ warunków wykonania betonu:
– temperatura otoczenia,
– naparzanie lub dojrzewanie betonu w warunkach naturalnych,
– sposób pielęgnacji betonu,
– szybkość rozformowania elementów,
– długość transportu mieszanki betonowej,
– objętość betonowanego elementu (element masywny);
¡ wymaganych właściwości betonu:
– klasa wytrzymałości,
– klasa ekspozycji,
– wodoszczelność,
– mrozoodporność,
– nasiąkliwość.
6.2.2. Woda zarobowa
Wymagania dotyczące wody zarobowej do produkcji betonu zawarte są

w normie PN-EN 1008: 2004 „Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja po-
bierania próbek, badanie i ocena przydatności wody zarobowej do betonu,
w tym wody odzyskanej z procesów produkcji betonu”.
Oprócz wody pitnej, która nie wymaga badania, norma dopuszcza do sto-
sowania inne jej rodzaje:
– odzyskaną z procesu produkcji betonu,
– ze źródeł podziemnych,
– naturalną wodę powierzchniową i wodę ze ścieków przemysłowych,
– morską lub zasoloną.
BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE 225

Wodę poddaje się wstępnej ocenie pod względem:
– zawartości olejów i tłuszczów,
– zawartości detergentów (piana powinna zanikać w ciągu 2 minut),
– barwy (bladożółta lub jaśniejsza – nie dotyczy wody z produkcji betonu),
– zawiesiny (nie więcej niż 4 ml osadu – nie dotyczy
wody z produkcji betonu),
– zapachu (dopuszczalny zapach jak wody pitnej,
bez zapachu H2S po dodaniu HCl),
– kwasowości (pH ≥ 4),
– zawartości substancji humusowych (jakościowa ocena barwy
po dodaniu NaOH jako żółtawobrązowa lub jaśniejsza).
W zakresie właściwości chemicznych norma stawia następujące wymagania:

¡ zawartość chlorków:
– dla betonu sprężonego i zaczynu iniekcyjnego
do kanałów kablowych – do 500 mg/l wody,
dla betonów zbrojonych – do 1000 mg/l wody,
dla betonów niezbrojonych – do 4500 mg/l wody;
¡ zawartość siarczanów, jako SO 42- nie powinna przekraczać 2000 mg/l
wody;
¡ zawartość alkaliów nie powinna przekraczać (w przeliczeniu na NaOH),
1500 mg/l chyba, że wykaże się brak szkodliwej reakcji reaktywnej krze-
mionki z alkaliami;
¡ inne zanieczyszczenia szkodliwe (cukry, azotany, fosforany, ołów i cynk)
sprawdza się, czy nie wpływają negatywnie na czas wiązania i wytrzy-
małość betonu.
W przypadku wody odzyskiwanej z produkcji betonu, oprócz wymienionych

wymagań, dodatkowo spełnione muszą być poniższe wymagania:
¡ należy zapewnić wodzie jednorodność zawiesiny materiału stałego;
¡ należy kontrolować gęstość i na tej podstawie uwzględniać zawartość
masy materiału stałego dodawanego razem z wodą do nowej mieszanki
betonowej.

6.2.3. Kruszywo
Kruszywo stanowi ok. 75% objętości betonu i jego jakość ma bardzo duży
wpływ na wytrzymałość i trwałość betonu w konstrukcji. Do produkcji
betonu stosuje się:
– kruszywa naturalne (żwirowe i łamane),
– kruszywa sztuczne (powstałe podczas obróbki termicznej materiałów
ilastych lub surowców pochodzących z ubocznych produktów spalania),
– kruszywa z recyklingu (np. rozkruszone stare elementy betonowe).
W zdecydowanej większości przypadków stosuje się kruszywa naturalne żwi-

rowe i łamane. Kruszywa żwirowe powstały w wyniku naturalnych procesów
przyrodniczych, takich jak wietrzenie skał i erozyjne działanie wody na okru-
chy skalne, które przemieszczały się w korytach rzek i dzięki temu uzyskały
okrągły kształt i nazywane są potocznie kruszywem otoczakowym. Kruszy-
wa naturalne łamane powstają w wyniku mechanicznego kruszenia skał.
Najczęściej są to skały magmowe (granit, sjenit, bazalt) i skały węglanowe
(wapień, dolomit). Kruszywa uzyskane ze skał magmowych charakteryzują
się wysoką odpornością na ścieranie, niską porowatością, a co za tym idzie
– niską nasiąkliwością, dużą mrozoodpornością, są zazwyczaj używane do
produkcji betonów wysokich klas (betony mostowe, nawierzchniowe).
Bardzo ważnym czynnikiem dla uzyskania wysokiej jakości betonu jest jakość
stosowanych kruszyw. Zanieczyszczenia organiczne, głównie kwasy humu-
sowe powstające z rozkładu roślin, kawałki węgla kamiennego, ziarna zbóż
i kawałki drewna, pochodzące np. z nieoczyszczonych naczep ciężarówek
po poprzednim ładunku wpływają niekorzystnie na przebieg hydratacji
cementu. Pogarszają one estetykę i właściwości użytkowe betonu. Dotyczy
to zwłaszcza posadzek przemysłowych oraz betonów architektonicznych
(odpryski na powierzchni betonu).
Kolejnym istotnym czynnikiem mającym wpływ na właściwości betonu są

pyły mineralne, za które uważa się ziarna mniejsze od 0,063 mm. Jako ziarna
posiadające największą powierzchnię właściwą zwiększają znacznie wodo-
żądność stosu okruchowego, a co za tym idzie – wskaźnik wodno-cemento-
wy. Bardzo często tworzą również powłokę na ziarnach kruszywa grubego
ograniczając dostęp zaczynu cementowego do powierzchni kruszywa
i pogarszając zwłaszcza właściwości trwałościowe betonu.

Kolejnym istotnym parametrem jest kształt ziaren. Zazwyczaj kruszywa ła-
mane mają kształt zbliżony do graniastosłupów o wyraźnych, ostrych krawę-
dziach, natomiast kruszywa naturalne są zaokrąglone, mając kształt zbliżony
do kuli. W obu przypadkach są to ziarna o najbardziej pożądanym kształcie
ze względu na mały stosunek powierzchni do objętości, co minimalizuje
zużycie cementu na pokrycie powierzchni ziaren. Niezależnie od pochodze-
nia kruszywa mogą występować również ziarna wydłużone i płaskie, które
w nadmiarze utrudniają pompowanie i szczelne ułożenie mieszanki beto-
nowej – w trakcie zagęszczania betonu pod ziarnami płaskimi tworzy się
soczewka wodna (rys. 6.1).
Rys. 6.1. Gromadzenie się wody pod ziarnami płaskimi w trakcie zagęszczania
mieszanki betonowej
Bardzo istotnym parametrem, często pomijanym w badaniach, jest reak-

tywność alkaliczna kruszyw. Potencjalną reaktywność alkaliczną bada się
wg normy PN-92/B-06714-46 „Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie
potencjalnej reaktywności alkalicznej metodą szybką”. Reaktywnymi formami
krzemionki są opal, chalcedon i trydymit. Kruszywo, które ma zerowy stopień
potencjalnej reaktywności alkalicznej, można bez przeszkód stosować do
produkcji betonu. Za potencjalnie reaktywne należy uznać badane kruszywo
odpowiadające 1. lub 2. stopniowi potencjalnej reaktywności alkalicznej.
W przypadku stwierdzenia, że badane kruszywo odpowiada 1. lub 2. stop-
niowi potencjalnej reaktywności alkalicznej, dla potwierdzenia ostatecznej
oceny reaktywności alkalicznej należy wykonać dodatkowe badanie kru-
szywa metodą beleczkową wg PN-91/B-06714-34. W tab. 6.1 przedstawiono
ocenę stopnia potencjalnej reaktywności alkalicznej.

Tab. 6.1. Ocena stopnia potencjalnej reaktywności alkalicznej
Stopień reaktywności alkalicznej
Cecha
0 1 2
Ubytek masy dla danej frakcji kruszywa
drobnego (X1) lub grubego (X4) pod ≤ 0,5 > 0,5 ≤ 2,0 > 2,0
działaniem NaOH [%]
Zawartość reaktywnego krzemienia
≤ 3,0 > 3,0 ≤ 10,0 > 10,0
(X3) [%]
5 • X4 + X3 ≤ 4,0 > 4,0 ≤ 15,0 > 15,0
Stopnie potencjalnej reaktywności alkalicznej:
0 – kruszywo niereaktywne
1 – kruszywo potencjalnie reaktywne
2 – kruszywo reaktywne
Kolejnym czynnikiem mającym znaczny wpływ na właściwości stwardniałe-

go betonu jest wytrzymałość mechaniczna kruszyw wyrażona za pomocą
odporności kruszywa na rozdrabnianie, której miarą jest współczynnik Los
Angeles (LA) wyznaczany wg PN-EN 1097-2:2010 „Badania mechanicznych
i fizycznych właściwości kruszyw. Część 2: Metody oznaczania odporności na
rozdrabianie”. Na podstawie tego parametru możemy stwierdzić, czy dane
kruszywo możemy zastosować do projektowanej przez nas klasy wytrzyma-
łości i przeznaczenia. W tab. 6.2 podano przykładowe klasy wytrzymałości
w zależności od wartości współczynnika Los Angeles.
Tab. 6.2. Przykładowe klasy wytrzymałości w zależności od współczynnika

Los Angeles
Przykładowe klasy wytrzymałości Kategoria LA
C50/60 i wyższe ≤LA30
C20/25 do C50/60 ≤LA35
C16/20 do C30/37 ≤LA40
C8/10 do C20/25 ≤LA50
Projektując beton narażony na cykliczne zamrażanie i rozmrażanie nie

należy zapomnieć o mrozoodporności kruszyw. Aby uniknąć tego typu
wypadków, należy sprawdzić wcześniej, czy dane kruszywo jest mrozood-
porne. Mrozoodporność kruszywa można oceniać za pomocą oznaczania
zamrażania rozmrażania wg normy PN-EN 1367-1:2007 „Badania właściwości
cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych.

Część 1: Oznaczanie mrozoodporności” (kategorie F). Mrozoodporność
kruszyw można badać także w siarczanie magnezu wg PN-EN 1367-2:2010
„Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników
atmosferycznych. Część 2: Badanie w siarczanie magnezu” (kategorie MS).
Badanie w siarczanie magnezu uważa się za bardziej właściwe w przypad-
ku, gdy kruszywo może być narażone na działanie wody morskiej lub soli
odladzających.
Jeżeli dostępne są pozytywne doświadczenia ze stosowania kruszywa
w podobnych warunkach zamierzonego zastosowania, kruszywo może być
uznane za odpowiednie. W przypadku braku takich doświadczeń i stwier-
dzenia potrzeby wykonania badań, odpowiednią kategorię można wybrać
z tab. 6.3 na podstawie warunków środowiskowych, końcowego zastoso-
wania i klimatu.
Tab. 6.3. Kategorie nasilenia zamrażania i rozmrażania w zależności od klimatu

i końcowego zastosowania
Klimat
Warunki środowiskowe śródziemno-
atlantycki kontynentalny a)
morski
Brak mrozu i sucho nie wymagane nie wymagane nie wymagane
Częściowe nasycenie,
nie wymagane F4 lub MS35 F2 lub MS25
brak soli
Nasycenie, brak soli nie wymagane F2 lub MS25 F1 lub MS18
Sól (woda morska lub
F4 lub MS35 F2 lub MS25 F1 lub MS18
nawierzchnie drogi)
Nawierzchnie lotnisk F2 lub MS25 F1 lub MS18 F1 lub MS18
a) Kategoria kontynentalna może odnosić się również do Islandii, części Skandynawii i rejonów górzy-
stych, w których występują surowe warunki zimowe.
W celu prawidłowego zaprojektowania mieszanki betonowej należy dobrać

odpowiednie proporcje kruszywa grubego i piasku, tak aby tworzyły w be-
tonie szkielet, który powinien spełniać dwa warunki:
– maksymalnie wypełniać objętość tak, aby
ilość „pustek” była możliwie mała,
– całkowita powierzchnia szkieletu powinna być jak
najmniejsza, aby minimalizować zużycie cementu.

Brak lub niedobór pewnych frakcji ziarnowych prowadzi do wyraźnego po-
gorszenia urabialności świeżej mieszanki oraz obniża jakość stwardniałego
betonu. Przy doborze uziarnienia kruszywa należy kierować się zasadą, aby
kruszywo było możliwie grube. Zbyt duży udział frakcji drobnych (piasek)
w mieszaninie kruszyw prowadzi do nieuzasadnionego wzrostu zapotrzebo-
wania na cement (pogorszenie ekonomicznych warunków produkcji betonu)
oraz wodę. Powoduje to także pogorszenie wielu cech stwardniałego beto-
nu. W praktyce należy jednak uwzględnić dodatkowo pewne ograniczenia,
wynikające z grubości elementu betonowego i stosowanego zbrojenia.
Należy także pamiętać, aby maksymalny wymiar ziaren kruszywa nie był
większy niż:
– 1/3 najmniejszego wymiaru przekroju poprzecznego elementu,
– 3/4 odległości między prętami zbrojenia.
6.2.4. Domieszki chemiczne
Stosowanie domieszek w nowoczesnym betonie jest efektywnym sposobem

uzyskania pożądanych cech betonu, uwarunkowanych technologią wyko-
nania i przeznaczeniem konstrukcji lub elementu.
Ogólną przydatność domieszek do betonu ustala się zgodnie z wymaganiami

normy PN-EN 934-2:2010 „Domieszki do betonu zaprawy i zaczynu. Część 2:
Domieszki do betonu. Definicje, wymagania, zgodność, oznakowanie i etykie-
towanie”. Domieszki chemiczne są definiowane w normie PN-EN 934-2 jako
materiały dodawane podczas wykonywania mieszanki betonowej, w ilości
nieprzekraczającej 5% masy cementu w betonie, w celu zmodyfikowania
właściwości mieszanki betonowej i/lub stwardniałego betonu.
Aktualnie większość betonów konstrukcyjnych jest wytwarzanych z użyciem

domieszek chemicznych, zwłaszcza plastyfikatorów i superplastyfikatorów.
Takie działanie jest podyktowane nowoczesna wiedzą inżynierską oraz wy-
maganiami w zakresie właściwości mieszanek betonowych i stwardniałych
betonów, które są zawarte w normach (np. PN-EN 206-1) i specyfikacjach
technicznych.
Aby uzyskać oczekiwane rezultaty stosowania domieszek, konieczny jest
prawidłowy dobór pozostałych składników mieszanki betonowej. Należy

również zapewnić odpowiednie warunki produkcji mieszanki i jej transportu,
oraz wbudowania, zagęszczenia i pielęgnacji świeżego betonu.
Domieszki chemiczne nie poprawiają parametrów niewłaściwie za-

projektowanego betonu lub betonu zabudowanego z zaniedbaniem
poszczególnych czynności technologicznych.
W rozdziale opisano wybrane, najczęściej stosowane rodzaje domieszek mo-

dyfikujących właściwości mieszanki betonowej i betonu oraz średnie zakresy
dozowania, należy jednak pamiętać o zaleceniach producenta odnośnie do
ilości dozowania domieszek.
Domieszki uplastyczniające i upłynniające

Plastyfikatory i upłynniacze (superplastyfikatory) pozwalają na redukcję
ilości wody (rys. 6.2) w mieszance betonowej i jednocześnie poprawę jej
urabialności. Dodając te domieszki uzyskujemy jednorodną mieszankę
betonową o lepszej plastyczności, dającą się łatwiej transportować, układać,
formować i zagęszczać.
Domieszki uplastyczniające efektywnie redukują ilość wody niezbędną do
otrzymania określonej konsystencji w zakresie 5–12%. Tym samym stosowa-
nie plastyfikatorów poprawia konsystencję mieszanki betonowej przy stałym
wskaźniku w/c. Obniżenie ilości wody i utrzymanie konsystencji pozwala
na zwiększenie wytrzymałości betonu, a także poprawę jego trwałości po-
przez zwiększenie mrozoodporności, szczelności i obniżenie nasiąkliwości.
W procesie produkcji mieszanki betonowej plastyfikatory należy wprowadzać
w ilości 0,1–1,0% w stosunku do masy cementu. Dozując plastyfikator, należy
stosować się do zaleceń producenta domieszki, ponieważ przedozowanie
plastyfikatora może znacznie opóźnić proces twardnienia betonu.
Domieszki upłynniające umożliwiają obniżenie wody zarobowej powyżej

12%. Superplastyfikatory zwiększają konsystencje mieszanki betonowej
w znacznie większym stopniu niż domieszki uplastyczniające, co pozwala
na produkcję mieszanek o bardzo niskich wskaźnikach w/c i jednocześnie
wysokiej ciekłości. Domieszki upłynniające wprowadza się po ok. 30–60
sekundach po uprzednim wymieszaniu pozostałych składników mieszanki
betonowej, zwykle w ilości 1,0–2,3% w stosunku do masy cementu (większe
ilości też są praktykowane).

Niektóre rodzaje superplastyfikatorów charakteryzują się krótkim czasem
działania (np. 30–60 min), po którym mieszanka betonowa wraca do swojej
pierwotnej konsystencji i urabialności. Aby wydłużyć efekt upłynnienia,
,można stosować pierwsze dozowanie superplastyfikatora podczas produkcji
mieszanki betonowej na węźle, a drugie bezpośrednio przed zabudową
mieszanki na placu budowy.
Wśród domieszek upłynniających na szczególną uwagę zasługuje tutaj grupa
domieszek najnowszej generacji, oparta na bazie eterów polikarboksylo-
wych. Upłynniacze te pozwalają na znaczną redukcję ilości wody zarobowej
(nawet ponad 30%) oraz charakteryzują się silnym i długotrwałym efektem
upłynniającym. Superplastyfikatory najnowszej generacji stosowane są
również do wykonywania mieszanek betonowych samozagęszczalnych
(technologia SCC – ang. self compacting concrete).
beton
z superplastyfikatorem 250 75
nowej generacji
beton
250 87
z superplastyfikatorem
beton z plastyfikatorem 250 102
beton bez domieszki 250 125
0 50 100 150 200 250 300 350 400

3
zawartość cementu zawartość cementu i wody w 1m mieszanki betonowej
zawartość wody o stałej konsystencji [kg]
Rys. 6.2. Redukcja zawartości wody w mieszance betonowej przy zachowa-

nej stałej konsystencji przy zastosowaniu domieszki uplastyczniającej lub
upłynniającej
Domieszki napowietrzające
Domieszki napowietrzające tworzą i stabilizują w mieszance betonowej
zamknięte pęcherzyki powietrza, które pozostają w stwardniałym, jako
równomiernie rozmieszczone mikropory. Pęcherzyki powstałe w wyniku
wprowadzenia domieszki napowietrzającej charakteryzują się małą średnicą
20–300 μm, są rozłożone w odległościach 120–250 μm i otoczone cienką
warstwą zaczynu.

W betonie nienapowietrzonym pory powietrzne utworzone podczas mie-
szania i nieusunięte w trakcie zagęszczania betonu oraz pory powstałe po
odparowaniu wody pogarszają cechy użytkowe betonu. Natomiast mikro-
pory utworzone przez domieszkę napowietrzającą zmieniają korzystnie
strukturę betonu, obniżając chłonność porów kapilarnych i zmniejszając
przenikanie wody. W efekcie beton uzyskuje wyższą mrozoodporność
i niższą nasiąkliwość.
Na rys. 6.3 pokazano ograniczenie ciśnienia lodu przez przerwanie systemu
kapilar w betonie przy zastosowaniu domieszki napowietrzającej, co popra-
wia odporność betonu na działanie mrozu.
Rys. 6.3. Ograniczenie ciśnienia lodu przez przerwanie systemu kapilar
Napowietrzenie betonu jest szczególnie istotne w przypadku betonów nara-

żonych na oddziaływanie mrozu i środków odladzających (np. nawierzchnie
dróg, elementy konstrukcji mostowych). Zgodnie z normą PN-EN 206-1,
takie betony są eksploatowane w warunkach opisanych klasami ekspozycji
XF. W przypadku klas ekspozycji XF2, XF3 i XF4 minimalna zawartość po-
wietrza w betonie powinna wynosić 4%. Aby spełnić to wymaganie i za-
pewnić prawidłowe napowietrzenie betonu, należy zastosować domieszki
napowietrzające.
Domieszki napowietrzające należy wprowadzać do betonu ściśle według

zaleceń jej producenta. Zakres dozowania domieszki wynosi 0,02–1,6%
w stosunku do masy cementu.

Zbyt wysokie dozowanie domieszki napowietrzającej prowadzi do nie-
kontrolowanego napowietrzenia betonu i w konsekwencji do znacz-
nego spadku wytrzymałości.
Z tego powodu na rynku dostępne są również domieszki o niższym stężeniu,

które umożliwiają większe dozowanie, łatwiejsze w warunkach produkcji
betonu np. na placu budowy.
Domieszki opóźniające
Domieszki opóźniające wydłużają reakcję hydratacji cementu i spowalniają
wydzielanie ciepła hydratacji. Są one niezbędne w transporcie betonu
towarowego na większą odległość, w technologii betonów masywnych
(betonowanie ciągłe warstwami) i w pracach prowadzonych w wysokich
temperaturach otoczenia.
Domieszki opóźniające wprowadza się w trakcie produkcji mieszanki beto-
nowej wraz z wodą zarobową. Możliwe jest również dozowanie domieszki
opóźniającej do mieszanki uprzednio przygotowanej, która w wyniku opóź-
nienia (np. nieplanowany postój betonowozu w korku ulicznym, awaria
pompy do betonu itp.) nie została zabudowana w odpowiednim czasie i traci
konsystencję. Z tym że mieszanka musi być na tyle plastyczna, by domieszka
została równomiernie rozprowadzona w całej masie betonu.
W celu opóźnienia początku wiązania cementu i jednoczesnego uplastycz-
nienia (upłynnienia) mieszanki betonowej do wymaganej konsystencji
producenci domieszek oferują również plastyfikatory i superplastyfikatory
o działaniu opóźniającym.
Domieszki przyspieszające wiązanie

Domieszki przyspieszające zwiększają szybkość reakcji między cementem
a wodą, skracając czas przejścia z postaci plastycznej w stałą. Są on stoso-
wane głównie w szybkich naprawach (np. tamponaż), w betonach natry-
skowych, w niektórych przypadkach pomocniczo jako preparat ułatwiający
betonowanie w okresie niskich temperatur.
Na rys. 6.4 pokazano wpływ domieszek opóźniających i przyspieszających

na szybkość wydzielania ciepła hydratacji.

30
25 z domieszką
przyspieszającą
Ciepło wydzielone [J/gh]
20
z domieszką
opóźniającą
15
bez domieszki
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Czas [h]
Rys. 6.4. Szybkość wydzielania ciepła hydratacji dla betonu bez domieszki
oraz z domieszką opóźniającą lub przyspieszającą
Stosując domieszki przyspieszające wiązanie, należy również mieć na uwa-

dze pewne związane z tym niedogodności, tj.: szybki spadek konsystencji
i pogorszenie urabialności mieszanki betonowej, obniżenie wytrzymałości
końcowej betonu, pogorszenie warunków pasywacji stali zbrojeniowej i jej
korozję w przypadku stosowania domieszek chlorkowych.
Domieszki przyspieszające twardnienie

Celem stosowania domieszek przyspieszających twardnienie jest zwiększenie
dynamiki przyrostu wytrzymałości betonu w czasie. Przyspieszony zostaje
przyrost wytrzymałości początkowej betonu, zwykle przy braku negatyw-
nego wpływu na wytrzymałość końcową.
Działanie domieszek przyspieszających twardnienie polega przede wszyst-
kim na skróceniu czasu wydzielania ciepła hydratacji cementu. Z tego
względu znajdują one szczególne zastosowanie w prefabrykacji, ponieważ
z ich użyciem można ograniczyć lub wyeliminować obróbkę cieplną formo-
wanych elementów.
Istotnym zagadnieniem jest dokładne dozowanie domieszki, ponieważ
niewłaściwa ilość domieszki może powodować opóźnienie wiązania zamiast
oczekiwanego efektu przyspieszenia, obniżenie wytrzymałości końcowej
i duży skurcz betonu.

Domieszki ekspansywne
Domieszki ekspansywne są preparatami działającymi kompleksowo; upla-
styczniają mieszankę, opóźniają wiązanie i powodują jej spęcznienie. Są stoso-
wane jako domieszki do zapraw iniekcyjnych, w tym do wypełnienia kanałów
w elementach sprężonych. Używane są także do iniekcyjnego wypełniania
wolnych przestrzeni i szczelin w konstrukcjach betonowych i murowych.
Domieszki stabilizujące
Domieszki stabilizujące zwiększają więźliwość wody i kohezję mieszanki
betonowej. Staje się ona bardziej jednorodna i ma mniejszą skłonność do
segregacji i wydzielania wody. Stosuje się je w betonach zwykłych, lekkich,
zwłaszcza w mieszankach o większej płynności (SCC), w fasadowych beto-
nach architektonicznych.
Domieszki do betonowania pod wodą

Są one stosowane do betonów podwodnych zbrojonych i niezbrojnych. Tak
stabilizowane mieszanki mogą być swobodnie podawane przez warstwę
wody bez ryzyka segregacji składników.
Domieszki spieniające
Domieszki spieniające wprowadzają do mieszanki betonowej dużą ilość
pęcherzyków powietrza. Napowietrzenie betonu, zależnie od metody wy-
twarzania, może mieć duży zakres; można obniżać gęstość betonu poniżej
2,0 kg/dm3 przy stosowaniu kruszyw naturalnych, a przy stosowaniu lekkich
poniżej 1,0 kg/m3. W przypadku pianobetonów można uzyskać gęstości
nawet poniżej 0,8 kg/m3. Mieszanki o silnym napowietrzaniu są na ogół
łatwo pompowalne. Znajdują zastosowanie jako warstwy izolacyjne w bu-
downictwie, jako beton wypełniający w budownictwie podziemnym oraz
do wypełnienia wyrobisk, starych kanałów i pustek podziemnych.
Domieszki do zaczynów iniekcyjnych

Domieszki do zaczynów iniekcyjnych powodują obniżenie wodożądności
zaczynu cementowego, działają stabilizująco na zawiesinę i zapobiegają
jej sedymentacji. Poprzez obniżenie napięcia powierzchniowego wody
następuje lepsze zwilżenie cementu, zmniejszają tarcie wewnętrzne mię-
dzy ziarnami cementu, przez co obniżają się opory tłoczenia. Domieszki
iniekcyjne stosowane są do zaczynów cementowych i mikrocementowych

używanych do wzmocnienia i uszczelniania rys w procesach naprawczych
konstrukcjach betonowych, a także do iniekcyjnego wzmacniania gruntów
i otworów gazowniczych.
6.2.5. Dodatki mineralne
Dodatki mineralne są pełnowartościowymi składnikami betonu, które w zna-

czący sposób mogą modyfikować właściwości zarówno mieszanki betono-
wej, jak i stwardniałego betonu.
Norma PN-206-1:2003 „Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja
i zgodność” definiuje dodatek jako drobnoziarnisty składnik, stosowany do
betonu w celu poprawy pewnych właściwości lub uzyskania przez beton
specjalnych właściwości.
Wyróżnia się dwa rodzaje dodatków nieorganicznych do betonu:
– dodatki prawie obojętne (typ I); najczęściej są to pigmenty stosowane
do barwienia betonu lub kruszywo wypełniające, np. mączka wapienna,
– dodatki o właściwościach pucolanowych lub utajonych
właściwościach hydraulicznych (typ II).
Do najczęściej stosowanych dodatków typu II w produkcji betonów należą

– popiół lotny krzemionkowy,
– pył krzemionkowy.
Popiół lotny krzemionkowy

Popiół lotny stosowany jako dodatek mineralny typu II do betonu musi
spełniać wymagania zawarte w normie PN-EN 450-1+A1:2009 „Popiół lotny
do betonu. Część 1: Definicje, specyfikacje i kryteria zgodności”.
Norma PN-EN 450-1 szczególną uwagę zwraca na wielkość strat prażenia

w popiołach oraz ich miałkość – właściwości te mają duże znacznie dla jakości
popiołu lotnego stosowanego w praktyce jako dodatek w składzie betonu.
W zależności od wielkości strat prażenia (niespalonego węgla) wprowadzone
są trzy kategorie: A, B lub C (tab. 6.4), natomiast w zakresie miałkości kategoria
N i S (tab. 6.5)

Tab. 6.4. Wymagania w zakresie składu chemicznego popiołu lotnego stoso-
wanego jako dodatek do betonu wg normy PN-EN 450-1
Zawartość
Składnik Popiół otrzymywany Popiół otrzymywany
wyłącznie przez wyłącznie przez
spalanie węgla współspalanie
Straty prażenia [%]:
• kategoria A ≤ 5,0
• kategoria B 2,0–7,0
• kategoria C 4,0–9,0
Chlorki [%] ≤ 0,10
SO3 [%] ≤ 3,0
CaO wolny [%] ≤ 2,5 1)
CaO reaktywny [%] ≤ 10,0
SiO2 reaktywny [%] ≥ 25,0
Sumaryczna zawartość tlenków [%]:
≥ 70,0
SiO2, Al2O3, Fe2O3 Określenie zawartości
nie jest konieczne
Zawartość MgO [%] ≤ 4,0
Całkowita zawartość alkaliów w prze- Należy przyjąć, że wy-
≤ 5,0
liczeniu na Na2Oeq [%] maganie jest spełnione
Zawartość rozpuszczalnych związ-
≤ 100mg/kg
ków fosforu w przeliczeniu na P2O5
1)
Popiół lotny, w którym zawartość wolnego CaO jest większa niż 1,0% masy, lecz nie większa niż 2,5%
może być akceptowany pod warunkiem zachowania stałości objętości – próba Le Chateliera ≤10 mm
Wysoka zawartość niespalonego węgla (straty prażenia) zwiększa wodo-

żądność popiołu, a w efekcie może zmniejszyć mrozoodporność zapraw
i betonu z jego udziałem. Przy użyciu popiołów lotnych z wysoką zawar-
tością niespalonego węgla zmniejsza się skuteczność działania domie-
szek chemicznych, zwłaszcza środków napowietrzających, plastyfikatorów
i superplastyfikatorów.
Kolor popiołu lotnego zależy także od zawartości niespalonego węgla: im
jego zawartość jest wyższa, tym popiół ma ciemniejszy kolor. Straty prażenia
w krajowych popiołach lotnych pochodzących ze spalania pyłu z węgla
kamiennego, pozyskiwanych w elektrowniach, uległy w ostatnich latach
obniżeniu i zazwyczaj nie przekraczają 5%.
W przypadku stosowania popiołu lotnego z wysoką zawartością strat pra-
żenia można zaobserwować także wypływanie ziaren niespalonego węgla

(koksiku) na powierzchnię betonu. Ma to wpływ na niekorzystny wygląd
powierzchni betonu oraz może utrudniać proces powierzchniowego utwar-
dzania betonu z wykorzystaniem odpowiednich posypek, np. przy wykony-
waniu posadzek betonowych z utwardzaniem powierzchni.
Tab. 6.5. Wymagania w zakresie właściwości fizycznych popiołu lotnego

stosowanego jako dodatek do betonu wg PN-EN 450-1
Właściwość Wymagania
Miałkość, pozostałość na sicie o oczkach0,045
mm przy przesiewaniu na mokro wg EN 451-2 [%]
¡ kategoria N ≤ 40
¡ kategoria S ≤ 12
Wskaźnik aktywności po 28 dniach ≥ 75
pucolanowej [%]: po 90 dniach ≥ 85
Stałość objętości
(badanie jest konieczne, gdy zawartość max. 10 mm
CaOwolne zawiera się pomiędzy 1,0 a 2,5%)
maksymalna różnica ± 200 kg/m3
Gęstość objętościowa w stosunku do wartości zadeklarowa-
nej przez producenta
nie powinien być dwukrotnie dłuższy
Początek czasu wiązania zaczynu
niż początek wiązania zaczynu wy-
zawierającego 25% popiołu i 75%
konanego w 100% z masy cementu
cementu portlandzkiego CEM I
porównawczego
Wodożądność ≤ 95% wodożądności samego
(dotyczy popiołu o miałkości w kategorii S) cementu porównawczego
Wpływ miałkości (uziarnienia) na jakość popiołów lotnych znalazł odzwier-

ciedlenie w podziale popiołów na kategorię N i S, przy czym jako ważną
właściwość uznano zmniejszenie wodożądności przez popiół kategorii S.
Popioły drobne (o bardzo niskiej pozostałości na sicie 45 µm) charakteryzują
się mniejszą zawartością faz krystalicznych i większą zawartością fazy szkli-
stej. Dodatek takiej jakości popiołu może zmniejszać ilość wody zarobowej
w mieszance betonowej (rys. 6.5), a co za tym idzie można uzyskać zakładaną
konsystencję przy niższym w/c (efekt wyższa wytrzymałość).

220
210
200 0 % pop. lotn.

Ilość wody [l/m3] 190 10 % pop. lotn.
20 % pop. lotn.
180
30 % pop. lotn.
170
40 % pop. lotn.
160 50 % pop. lotn.
150
0 10 20 30 40 50 60
Pozostałość na sicie 45 µm [%]
Rys. 6.5. Wpływ miałkości popiołu lotnego na ilość wody zarobowej

w betonie
Popioły lotne krzemionkowe dzięki kulistemu kształtowi ziaren wydatnie

poprawiają urabialność mieszanki betonowej, co jest bardzo istotne, zwłasz-
cza w przypadku betonów pompowalnych (łatwiejsze podawanie betonu,
dłuższa żywotność pomp i innych urządzeń transportujących). Mieszanka
betonowa zawierająca popioły lotne jest spoista i wykazuje mniejszą ten-
dencję do wydzielania mleczka cementowego (rys. 6.6).
8
Ilość wody wydzielonej z betonu [%]
6
beton
5 zwykły
4
2
beton
1 z dodatkiem
popiołu lotnego
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Czas [minuty]
Rys. 6.6. Ilość wody wydzielanej z betonu bez dodatku i z dodatkiem popiołu
lotnego

Przy zastąpieniu części cementu popiołem lotnym następuje zmniejszenie
wytrzymałości na ściskanie betonu, zwłaszcza we wczesnych okresach
twardnienia. W późniejszym okresie dojrzewania (28 dni i dłużej) beton z do-
datkiem popiołu lotnego osiąga wytrzymałości zbliżone lub nawet wyższe
niż beton niezawierający popiołu lotnego (rys. 6.7).
Dodatek popiołu lotnego, przy równoczesnym zmniejszeniu zawartości
cementu w betonie, powoduje zmniejszenie skurczu betonu. Beton z dodat-
kiem popiołu lotnego charakteryzuje się także podwyższoną odpornością
na korozyjne działanie środowisk agresywnych chemicznie.
140
Względna wytrzymałość na ściskanie [%]
120
100
1 rok
6 miesięcy
80 3 miesiące
28 dni
60
7 dni
0 10 20 30 40 50
Zawartość popiołu lotnego [%]
Rys. 6.7. Wpływ dodatku popiołu na wytrzymałość betonu
Beton, w którym znaczną część cementu zastąpiono popiołem lotnym, może

wykazywać mniejszą odporność na działanie mrozu. Podstawową przyczyną
zmniejszenia mrozoodporności jest powolny przebieg reakcji pucolanowej
i mniejsza szybkość przyrostu wytrzymałości betonu. Właściwa pielęgnacja
betonów cementowo-popiołowych dojrzewających przez dłuższy okres
może zmniejszyć ten spadek. Betony te po upływie 60–90 dni twardnienia
wykazują dobrą mrozoodporność. Przeważa pogląd, że betony o podobnej
wytrzymałości, niezależnie od tego, czy są wykonane z cementów port-
landzkich lub cementów portlandzkich i popiołu lotnego, charakteryzują
się zbliżoną odpornością na działanie mrozu. Najlepszą metodą poprawy

odporności betonu na mróz w przypadku dodatku popiołów lotnych jest
zmiana jego mikrostruktury w wyniku zastosowania domieszek uplastycz-
niających, które pozwalają na zmniejszenie zawartości wody w betonie
i uzyskanie niższego wskaźnika w/c oraz wprowadzenie do betonu domie-
szek napowietrzających.
Pył krzemionkowy
Pył krzemionkowy jest surowcem wtórnym otrzymywanym przy redukcji
czystego kwarcu węglem w piecach łukowo-oporowych podczas produkcji
metalicznego krzemu lub żelazokrzemu. Pył krzemionkowy charakteryzu-
je się dużą zawartością amorficznej krzemionki SiO2 (> 85%) i ma postać
drobnych, sferycznych cząsteczek wychwytywanych przez elektrofiltry
instalowane na kominach (powierzchnia właściwa pyłu krzemionkowego
wynosi 15 000–35 000 m2/g)
Typowy rozkład wielkości cząstek pyłów krzemionkowych wskazuje na prze-

wagę cząstek o średnicy mniejszej od 1 µm, przy czym średnia średnica wy-
nosi 0,1 µm i jest 100 razy mniejsza od średnicy cząstek cementu (rys. 6.8).
a) b)
[%]
100
80
60
40
20
0,25 µm
0
0,01 0,05 0,10 0,50 1,00 [ µm ]
Rys. 6.8. Pył krzemionkowy: a) kształt i wielkość ziaren, b) rozkład uziarnie-

nia pyłów krzemionkowych

Wprowadzenie pyłu krzemionkowego do składu mieszanki betonowej
zmienia jej właściwości reologiczne rzutujące na sposób jej układania i za-
gęszczania. Bardzo drobne cząstki tego dodatku wpływają na zwiększenie
spoistości i zmniejszenie plastyczności mieszanki betonowej, co skutkuje
powiększeniem wodożądności. Wymaga to stosowania odpowiedniej jako-
ści i ilości domieszek chemicznych uplastyczniających i wydłużenia okresu
zagęszczania (wibrowania). Pompowany praktycznie może być beton tylko
o konsystencji płynnej. Mieszanka betonowa z pyłem krzemionkowym,
zwłaszcza z jego większą zawartością, ma także dużą skłonność do przyle-
gania do ścianek urządzeń transportowych (ścian betonomieszarek, pojem-
ników, szalunków). Trudniejsze jest także odpowietrzenie wbudowywanej
mieszanki betonowej. W przypadku napowietrzania betonu z dodatkiem
pyłu krzemionkowego należy liczyć się z użyciem większej ilości środka
napowietrzającego dla osiągnięcia zamierzonego stopnia napowietrzenia.
Związane to jest ze zwiększoną spoistością betonu.
Z drugiej jednakże strony dodatek pyłu krzemionkowego zapobiega se-

gregacji składników (powierzchniowe oddawanie mleczka wapiennego
praktycznie nie występuje) i możliwe jest podawanie mieszanki betonowej
z dosyć dużych wysokości. Także beton po napowietrzeniu jest bardziej
stabilny, zachowując właściwy układ pęcherzyków powietrza.
Pył krzemionkowy bardzo korzystnie wpływa na właściwości wytrzymałoś-

ciowe betonu, generalnie ją zwiększając. Wzrostowi wytrzymałości na ściska-
nie betonu towarzyszy przyrost wartości modułu Younga. Szczególnie należy
podkreślić pozytywny wpływ dodatku pyłu krzemionkowego na trwałość
betonu. Beton z dodatkiem charakteryzuje się: większą szczelnością, mniej-
szą nasiąkliwością, wysoką odpornością na agresję chemiczną i zwiększoną
odpornością na działanie agresji chemicznej.
Pył krzemionkowy stosowany do betonu musi spełniać wymagania zawarte

w normie PN-EN 13263-1+A1:2010 „Pył krzemionkowy do betonu. Część 1:
Definicje, wymagania i kryteria zgodności” (tab. 6.6)

Tab. 6.6. Wymagania jakościowe dla pyłu krzemionkowego wg PN-EN
13263-1
Właściwość Wymagania
Powierzchnia właściwa [m2/g] od 15 do 35
Strata prażenia [%] ≤ 4,0
SiO2 [%] kat. 1 ≥ 85,0 kat. 2 ≥ 80,0
Cl– [%] ≤ 0,30
SO3 [%] ≤ 2,0
CaO wolny [%] ≤ 1,0
Si wolny [%] ≤ 0,4
Wskaźnik aktywności pucolanowej
≥ 100
(90% cementu CEM I 42,5 i 10% pyłu) [%]
Pył krzemionkowy może być dostarczany jako materiał odebrany z elektro-

filtrów (filtrów), po obróbce mającej na celu zwiększenie gęstości nasypowej
(aglomeracja ziaren) lub jako zawiesina. Ze względu na bardzo rozwiniętą
powierzchnię właściwą (duża wodożądność i trudność w równomiernym
rozprowadzeniu w całej objętości mieszanki betonowej) zazwyczaj jest
stosowany łącznie z domieszką uplastyczniającą (z dodatkiem plastyfikatora)
i/lub domieszką upłynniającą (z dodatkiem superplastyfikatora).
6.2.6. Zbrojenie rozproszone – włókna
Celem dozowania włókien do mieszanki betonowej jest zmiana własności

mechanicznych betonu. Ogólnie beton zawierający w swoim składzie włók-
na, tzw. fibrobeton, charakteryzuje się przede wszystkim:
¡ niekruchym, pseudoplastycznym procesem zniszczenia, w wyniku czego
możliwa jest kontrola propagacji rys oraz praca elementu zarysowanego
jako integralnej całości mimo występowania mikrorys;
¡ zdolnością do pochłaniania znacznych ilości energii przy wszystkich ob-
ciążeniach dynamicznych, np. na skutek uderzenia (posadzki, fundamenty
pod maszyny, elementy konstrukcji drogowych i mostowych);
¡ poprawą dystr ybucji naprężeń przed zar ysowaniem matr ycy
betonowej;
¡ przenoszeniem obciążenia poprzez włókna po zarysowaniu;

¡ ograniczeniem zarysowań – propagujące rysy napotykają na włókna, które
zatrzymują ich dalsze powiększanie i rozwieranie się;
¡ redukcją skurczu betonu – poprzez wysoką przyczepność zaczynu do
włókna ograniczony zostaje skurcz zaczynu w bezpośrednim sąsiedztwie
włókna. W efekcie, przy dużej ilości włókien rozmieszczonych blisko siebie,
zredukowany zostaje skurcz w całej objętości betonu.
Szczególnego znaczenia nabiera fibrobeton przy wszelkich obciążeniach dy-

namicznych, zarówno mechanicznych (np. uderzenia spadających przedmio-
tów na posadzkę), jak i termicznych (np. gwałtowne podgrzanie fragmentu
posadzki). Występujące dynamiczne przeciążenie powoduje zarysowanie
betonu, który jeśli jest niezbrojony, ulega zniszczeniu. W przypadku żelbetu
może ulec zniszczeniu beton pomiędzy prętami, natomiast fibrobeton pra-
cuje dalej, dzięki jego zdolności do pochłaniania dostarczonej mu energii. Po
przejściu fali uderzeniowej, powstałej w wyniku dynamicznego obciążenia,
sprężystość włókien powoduje domknięcie rys powstałych w betonie, a ele-
ment nie traci swoich cech użytkowych.
Modyfikacja właściwości betonu jest w głównej mierze uzależniona od ma-

teriału, z jakiego wykonane są włókna. Najpopularniejsze są włókna stalowe,
które wg normy PN-EN 14889-1:2007, stanowią „proste lub ukształtowane
fragmenty drutu stalowego ciągnionego na zimno, proste lub ukształtowa-
ne włókna cięte z arkusza, włókna uzyskiwane ze stopu, włókna skrawane
z drutu ciągnionego na zimno oraz włókna skrawane z bloków stalowych,
odpowiednie do jednorodnego rozmieszczenia w mieszance betonowej
lub zaprawie” oraz polipropylenowe, które, wg normy PN-EN 14889-2:2007
to „proste lub ukształtowane fragmenty wytłaczanego kierunkowo i ciętego
materiału, odpowiednie do jednorodnego rozmieszczenia w mieszance
betonowej lub zaprawie”.

6.3. Środki antyadhezyjne
Dokonując wyboru preparatu antyadhezyjnego należy brać pod uwagę
¡ rodzaj posiadanego szalunku lub formy (metalowy, drewniany, sklejka
wodoodporna, tworzywo sztuczne);
¡ wymogi stawiane betonowi po rozszalowaniu, np. betony architektonicz-
ne, wodoszczelne, gładkie i inne;
¡ przeznaczenie elementów betonowych (np. kontakt z wodą pitną);
¡ warunki dojrzewania betonu (np. podgrzewanie szalunku, betonowanie
zimą).
Preparat antyadhezyjny nie może w żadnym wypadku pozostawać na

betonie, musi działać antykorozyjnie na stal, ułatwiać czyszczenie szalunku
oraz nie może być szkodliwy dla zdrowia ludzi. Musi także spełniać wymogi
ochrony środowiska. Preparaty antyadhezyjne winny być nakładane w
odpowiedniej ilości za pomocą urządzeń do tego przystosowanych, w osta-
teczności ręcznie, przy użyciu pędzli.
Należy przestrzegać podanych przez producenta czasów odparowania roz-

puszczalników, aby mieć gwarancję właściwego ich działania. Niewłaściwe
stosowanie środków antyadhezyjnych jest powodem wielu wad betonu oraz
skrócenia trwałości stosowanych deskowań (tab. 6.7).
Fot. 6.1. Przebarwienia betonu spowodowane nierównomiernym nałożeniem

środka antyadhezyjnego

Tab. 6.7. Przyczyny wad oraz ich braku w wyglądzie powierzchni betonu
Wygląd powierzchni betonu Przyczyna
Zastosowano środek antyadhezyjny z lotnym
Liczne pory, równomiernie rozpuszczalnikiem organicznym grupy A III.
rozmieszczone na powierzchni Nie zachowano niezbędnego czasu na odparowa-
betonu nie rozpuszczalnika, formę wypełniono betonem
po ok. 10 min
Zastosowano środek antyadhezyjny j.w.
Powierzchnia betonu gładka, Zachowano niezbędny czas na odparowanie
brak porów rozpuszczalnika, formę wypełniono betonem
po ok. 45 min
Raki i pory na powierzchni betonu Zbyt krótkie zagęszczanie (ok. 5 s)
Brak raków na powierzchni betonu Właściwy czas zagęszczania (ok. 20 s)
Intensywne tworzenie się porów Zastosowano jako środek antyadhezyjny, olej
na powierzchni betonu mineralny nie zawierający domieszek typu TR
Przebarwienia i pylenie na Zastosowano emulsję na bazie oleju roślinnego.
powierzchni betonu Temperatura wiązania betonu ok. 60°C
Liczne plamy na powierzchni Przed betonowaniem nie wyczyszczono właściwie
betonu formy lub szalunku
Miejscami mleczko cementowe Nie zastosowano żadnych środków
zerwane z powierzchni betonu antyadhezyjnych
Za grubo nałożony środek antyadhezyjny.
Pory na powierzchni betonu,
Przy wypełnianiu form betonem środek antyadhe-
przebarwienia na krawędziach
zyjny został przesunięty na obrzeża

6.4. Podstawowe wytyczne projektowania
składu betonów zwykłych
6.4.1. Wstępne założenia projektowe
Wstępne założenia do projektowania składu betonu obejmują wybór skład-

ników mieszanki betonowej z uwzględnieniem wymagań technologicznych
i ekonomicznych.
Wstępne założenia projektowe
Klasa wytrzymałości betonu,

urabialność mieszanki,
warunki eksploatacji betonu
(klasa ekspozycji wg normy PN-EN 206-1),
przeznaczenie elementu lub budowli,
kształt i wymiary elementu lub budowli,
ilość i rozmieszczenie zbrojenia,
sposób wbudowania mieszanki betonowej,
sposób pielęgnacji świeżego betonu
Dobór:
rodzaju i klasy cementu,
rodzaju i uziarnienie kruszywa,
punktu piaskowego kruszywa,
domieszek i dodatków,
konsystencji mieszanki
Kontrola poprawności założonych cech

mieszanki i stwardniałego betonu na
podstawie zarobów próbnych

6.4.2. Metody projektowania składu betonów zwykłych
Ustalenie składu mieszanki betonowej może być przeprowadzone różnymi

sposobami (doświadczalnymi lub obliczeniowo-doświadczalnymi). W Polsce
do najczęściej stosowanych metod projektowania składu betonu należą:
– metoda trzech równań,
– metoda kolejnych przybliżeń (Kuczyńskiego),
– metoda dwustopniowego otulania żwiru (Paszkowskiego),
– metoda zaczynożądności (Kopycińskiego),
– metoda przepełnienia jam kruszywa (Eymana).
6.4.2.1. Ustalenie składu betonu metodą trzech równań
Zazwyczaj ustalenie składu betonu polega na wyznaczeniu zawartości jego

składników w 1 m3 mieszanki betonowej, tj.:
c – cementu [kg],
w – wody [kg],
k – kruszywa [kg],
których użycie powinno spełniać trzy warunki:
1. Warunek wytrzymałości (zależność Bolomeya):
R = A (c/w – 0,5), w przypadku c/w < 2,5,

R = A (c/w + 0,5), w przypadku c/w ≥ 2,5,
gdzie: R – średnia wytrzymałość na ściskanie betonu [MPa],

A – współczynnik zależny od rodzaju i marki kruszywa,
c – ilość cementu [kg],
w – ilość wody [kg],
c/w – wskaźnik cementowo-wodny – stosunek ilości cementu
do ilości wody w mieszance, powszechniej stosowana jest jego
odwrotność w/c – wskaźnik wodno-cementowy, który w ujęciu
normy PN-EN 206-1 w zastąpiony zostaje współczynnikiem
wodno-spoiwowym zdefiniowanym jako w / (c + k • dodatek),
z tym że:
¡ w przypadku stosowania popiołu lotnego wartość „k” przyjmuje wartość:
k = 0,2 – przy kombinacji z cementem CEM I 32,5,

k = 0,4 – przy kombinacji z cementem CEM I 42,5 oraz klas wyższych
pod warunkiem, że maksymalna masa popiołu lotnego w stosunku do
masy cementu nie przekroczy 0,33.
W przypadku zastosowania większej ilości popiołu
lotnego, jego nadmiaru nie należy uwzględniać przy
obliczaniu współczynnika wodno-spoiwowego
¡ w przypadku stosowania pyłu krzemionkowego „k” przyjmuje wartość:
k = 2,0 – gdy w/c ≤ 0,45,
k = 2,0 – gdy w/c > 0,45 z wyjątkiem klas ekspozycji XC i XF, dla
których „k” wynosi 1,0 pod warunkiem, że maksymalna masa pyłu
krzemionkowego w stosunku do masy cementu nie przekroczy 0,11.
2. Warunek konsystencji:
w = c • wc + d • w d + k • w k
gdzie: c – ilość cementu [kg],

d – ilość dodatku [kg],
k – ilość kruszywa [kg],
wc – wodożądność cementu [dm3/kg],
wd – wodożądność dodatku [dm3/kg],
wk – wodożądność kruszywa [dm3/kg], ustalona metodami np.
punktu piaskowego, kolejnych przybliżeń, wskaźników
wodożądności poszczególnych frakcji.
3. Warunek szczelności:
c /ρc + d/ρd + k /ρk + w = 1000,
gdzie: c – ilość cementu [kg],

d – ilość dodatku [kg],
k – ilość kruszywa [kg],
ρc – gęstość cementu [kg/dm3],
ρd – gęstość dodatku [kg/dm3],
ρk – gęstość kruszywa [kg/dm3] (gęstości
wybranych kruszyw podano w tab. 6.8).

Tab. 6.8. Średnie gęstości wybranych kruszyw do betonów
Rodzaj kruszywa Gęstość kg/dm3
Kruszywo piaski
2,65
naturalne żwiry
granity 2,69
sjenity 2,83
Kruszywo bazalty 3,00

łamane melafiry 2,72
wapienie zbite 2,70
dolomity 2,84
6.4.2.2 Ustalenie składu betonu metodą kolejnych przybliżeń
Metoda ta polega na oddzielnym przygotowaniu kruszywa i zaczynu o sto-

sunku C/W wyliczonym ze wzoru Bolomey’a. Następnie sukcesywnie należy
dodawać przygotowany zaczyn do kruszywa tak, aby uzyskać założoną
konsystencję. W miarę zwiększania ilości zaczynu dodawanego do kruszywa
mieszanka betonowa staje się bardziej ciekła. Znając masę użytych składni-
ków w wykonanej próbie oraz objętości próbnej mieszanki można obliczyć
ilości poszczególnych składników w 1 m3 betonu.
6.4.3. Wskaźnik w/c
Ustalenie właściwej ilości wody i cementu w mieszance betonowej jest

istotne ze względu na zapewnienie odpowiednich właściwości mieszanki
(konsystencja i urabialność) oraz cech użytkowych stwardniałego betonu.
Zawartość wody w stosunku do cementu jest określana wskaźnikiem wod-
no-cementowym w/c. W myśl normy PN-EN 206-1 współczynnik w/c jest to
stosunek efektywnej zawartości wody do zawartości masy cementu w mie-
szance betonowej. Efektywna zawartość wody jest różnicą między całkowitą
ilością wody w mieszance betonowej a ilością wody zaabsorbowanej przez
kruszywo (rys. 6.9). Należy przez to rozumieć, że do obliczenia współczynni-
ka w/c należy uwzględniać tę wodę, która zajmuje przestrzeń na zewnątrz
ziaren kruszywa. Ponieważ wchłanianie wody przez suche kruszywo maleje

lub ulega zahamowaniu wskutek pokrywania ziaren kruszywa zaczynem
cementowym, często wskazane jest określenie ilości wody wchłoniętej przez
kruszywo w ciągu 10–30 min zamiast całkowitej nasiąkliwości.
2
1,8
1,6 dolomit
trias
Absorpcja [%]
1,4
żwir
1,2
1 granit
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24
Czas [h]
Rys. 6.9. Przykładowe krzywe absorpcji kruszywa granitowego, żwiru oraz

dolomitu triasowego.
Obniżenie wskaźnika w/c pozwala uzyskać wyższą wytrzymałość

betonu przy tej samej zawartości cementu.
Zwiększenie ilości wody w betonie, przy niezmienionej ilości cementu,

skutkuje znacznym obniżeniem wytrzymałości betonu i obniżeniem
jego wartości użytkowych (wysoka nasiąkliwość, niska mrozoodpor-
ność, niska szczelność).

6.5. Właściwości mieszanki betonowej
6.5.1. Konsystencja mieszanki betonowej
Konsystencja (ciekłość) mieszanki betonowej wpływa na łatwość przemiesz-

czania się mieszanki w formie przy określonym sposobie jej układania.
Zgodnie z normą PN-EN 206-1 konsystencję można oznaczać:
– metodą opadu stożka,
– metodą Vebe,
– metodą stopnia zagęszczalności,
– metodą stolika rozpływowego.
W celu uniknięcia niedokładnego pomiaru konsystencji, poszczególne me-

tody zaleca się stosować w następujących zakresach:
– opad stożka ≥ 10 mm i ≤ 210 mm,
– czas Vebe ≤ 30 s i > 5 s,
– stopień zagęszczalności ≥ 1,04 i < 1,46,
– średnica rozpływu > 340 mm i ≤ 620 mm.
Konsystencję mieszanki betonowej należy dobierać w zależności od sposobu

transportu, i zagęszczenia mieszanki oraz kształtu elementu i rozmieszczenia
zbrojenia. W tab. 6.9 przedstawiono rodzaje konsystencji mieszanki betono-
wej oraz zalecane metody badawcze.
Tab. 6.9. Rodzaje konsystencji mieszanki betonowej

Sposoby zagęszczania mieszanki
Konsystencja Zalecana metoda badawcza
i warunki formowania elementu
Mieszanki wibroprasowane,
Wilgotna Vebe
przekroje proste niezbrojone
Mieszanki wibrowane lub ubijane
Gęstoplastyczna ręcznie, przekroje proste rzadko Vebe, stopień zagęszczenia
zbrojone
Mieszanki wibrowane, przekroje
Stopień zagęszczenia, opad
Plastyczna proste normalnie zbrojone lub
stożka
przekroje złożone rzadko zbrojone
Mieszanki wibrowane, przekroje Stopień zagęszczenia, opad
Półciekła
złożone gęsto zbrojone stożka
Ciekła Mieszanki ręcznie sztychowane Rozpływ, opad stożka
Bardzo ciekła Mieszanki samozagęszczalne Rozpływ

UWAGA!
Niedopuszczalne jest zwiększanie ciekłości mieszanki betonowej
dodawaniem wody – powoduje to zwiększenie wartości stosunku w/c
i pogorszenie trwałości betonu.
Konsystencję należy regulować dodawaniem domieszek uplastycz-

niających lub upłynniających.
6.5.2. Urabialność mieszanki betonowej
Urabialność mieszanki betonowej decyduje o szczelnym, jednorodnym

i możliwie łatwym wypełnieniu mieszanką formy przy założonym sposobie
zagęszczania. Na urabialność mieszanki ma wpływ:
¡ objętość zaprawy wprowadzonej do mieszanki; ilość zaprawy w mieszan-
ce betonowej zależy od kształtu i wymiarów elementu oraz intensywności
rozmieszczenia zbrojenia a także sposobu efektywnego zgęszczania – im
bardziej masywny i prosty w kształcie element i skuteczne zagęszczanie,
tym mniej zaprawy należy wprowadzić do mieszanki.
¡ zawartość frakcji pyłowej (< 0,125 mm), do której zalicza się również
cement; zawartość frakcji pyłowej wpływa na spoistość mieszanki po jej
zagęszczeniu, wygląd betonu po rozformowaniu oraz utrzymanie wody
przez mieszankę.
Urabialność mieszanki betonowej powinna być zachowana w całym okresie,

tj. od momentu wytworzenia mieszanki na węźle betoniarskim aż do jej
zabudowania.
6.6. Układanie i zagęszczanie

mieszanki betonowej
6.6.1. Układanie mieszanki betonowej
Podstawowym warunkiem właściwego ułożenia mieszanki jest niedopusz-

czenie do rozsegregowania jej składników. Układanie mieszanki betonowej
powinno odbywać się przy zachowaniu następujących wymagań:

¡ maksymalna wysokość swobodnego zrzucania mieszanki powinna się
zmniejszać wraz ze wzrostem jej ciekłości w granicach:
– 3 m – mieszanki o konsystencji gęstoplastycznej,
– 50 cm – mieszanki o konsystencji ciekłej;
¡ przy większych wysokościach należy stosować rury, rynny spustowe,
rękawy elastyczne;
¡ wyloty urządzeń pochyłych muszą być wyposażone w klapy pozwalające
na pionowe opadanie mieszanki w miejsce ułożenia.
Sposób ułożenia mieszanki zależy od jej konsystencji, kształtu elementu,

ilości i rozmieszczenia zbrojenia oraz metody zagęszczania. Przykłady pra-
widłowego ułożenia mieszanki betonowej pokazano na rys. 6.10.
6.6.2. Zagęszczanie mieszanki betonowej
Zagęszczanie mieszanki betonowej ma na celu szczelne wypełnienie formy

mieszanką oraz wyeliminowanie pustek w układanym betonie.
Zagęszczanie mieszanki może być przeprowadzane:

¡ ręcznie – rzadko stosowane, możliwe do przeprowadzenia przy mieszance
o konsystencji ciekłej, polega na sztychowaniu np. prętem stalowym;
¡ mechanicznie – polega najczęściej na wibrowaniu ułożonej mieszanki (lub
wibroprasowaniu zależnie od technologii).
Najpowszechniej stosowanym sposobem zagęszczania jest wibrowanie mie-

szanki betonowej, prowadzone różnymi rodzajami wibratorów (wgłębnymi
– buławowymi, powierzchniowymi, przyczepnymi).
Przeprowadzone prawidłowo wibrowanie mieszanki zapewnia:
¡ dokładne wypełnienie deskowania mieszanką;
¡ mniejsze zużycie cementu przy zachowaniu wymaganej wytrzymałości
(zmniejszenie zawartości wody i kruszywa drobnego w mieszance
betonowej w porównaniu z zagęszczaniem ręcznym);
¡ jednorodną i szczelną strukturę betonu;
¡ prawidłowe otulenie prętów zbrojenia mieszanką, co zwiększa
przyczepność betonu do wkładek stalowych.

poziome warstwy ciągłe – mieszankę układa się na całej
powierzchni elementu betonowego; sposób ten jest korzystny
w przypadku niezbyt dużych powierzchni
poziome warstwy ze stopniowaniem – sposób ten jest stosowany

przy dużych powierzchniach i niewielkiej grubości
warstwy pochyłe – mieszanka układana jest na całą wysokość

elementu betonowego; sposób ten stosuje się w przypadku wysokich
elementów
Rys. 6.10. Sposoby układania mieszanki betonowej (Polski Cement „ABC
betonu”)

Efektywność wibrowania jest uzależniona od składu mieszanki betonowej,
częstotliwości i amplitudy drgań oraz czasu wibrowania. Ustalone dla kon-
kretnych warunków parametry wibrowania powinny być tak dobrane, aby
zachowana została jednorodność mieszanki.
Nieodpowiednio dobrana częstotliwość drgań i czas wibrowania mogą być
powodem segregacji składników mieszanki (grube frakcje kruszywa opadają
na dno formy, a zaprawa gromadzi się w górnej warstwie) oraz wprowadzenia
zbyt dużej ilości powietrza do mieszanki.
Wibrowanie mieszanki betonowej należy prowadzić do momentu zakończe-
nie osiadania mieszanki. Wystąpienie na powierzchni mieszanki mleczka ce-
mentowego oraz niewielka ilość wydostających się na powierzchnię baniek
powietrza są oznakami optymalnego zagęszczenia mieszanki.
Prawidłowy sposób zagęszczenia mieszanki betonowej wibratorem buławo-
wym przedstawiono na rys. 6.11.
6.7. Pielęgnacja betonu

Trwałość konstrukcji oraz elementów betonowych uwarunkowana jest
odpowiednim przeprowadzeniem następujących czynności:
Projekt mieszanki betonowej

oraz badania wstępne betonu
Wytworzenie mieszanki
betonowej
Transport mieszanki
betonowej
Zabudowa mieszanki
betonowej
PIELĘGNACJA BETONU

Prawidłowe zabudowanie i zagęszczanie
mieszanki betonowej w konstrukcji
szalunek beton
Zagęszczanie mieszanki betonowej

wibratorem buławowym
wibrator z obszarem
o zasięgu r
dobrze
1,
5
r
rdzeń
wibratora wibrator
1,5 r
zasięg działania źle
Rys. 6.11. Prawidłowe zagęszczanie mieszanki betonowej

Jeżeli którykolwiek z przedstawionych etapów nie zostanie prawidłowo
wykonany, istnieje zagrożenie, że wykonana konstrukcja nie będzie spełniać
postawionych jej wymogów, wcześniej np. nośności, trwałości.
Pielęgnacja betonu jest czynnikiem często pomijanym w praktyce budowla-
nej, mającym jednak decydujący wpływ na jakość wykonywanych konstrukcji
żelbetonowych oraz betonowych.
Czynności związane z pielęgnacją mają na celu:

¡ zapewnienie optymalnych warunków termiczno-wilgotnościowych
w dojrzewającym betonie (dostarczenie odpowiedniej ilości wody do
przebiegu procesów hydratacji oraz zachowanie odpowiedniego zakresu
temperatur dojrzewania);
¡ ochrona wykonanego elementu betonowego przed szkodliwym wpływem
promieniowania słonecznego, wiatru oraz opadów atmosferycznych;
¡ przeciwdziałanie skurczowi spowodowanemu utratą wilgoci z betonu
¡ ograniczenie naprężeń termicznych wywołanych gradientem tempe-
ratur pomiędzy powierzchnią a wnętrzem dojrzewającego elementu
betonowego;
¡ zapewnienie odpowiedniej wytrzymałości strefy powierzchniowej;
¡ zapewnienie odpowiedniej trwałości strefy powierzchniowej;
¡ zabezpieczenie przed zamarzaniem wody;
¡ zabezpieczenie przed wibracjami i uderzeniami.
Wytyczne dotyczące pielęgnacji elementów betonowych podane są w nor-

mie PN-EN 13670:2010 „Wykonywanie konstrukcji betonowych”. Przywołana
norma kładzie bardzo duży nacisk na prawidłowość procesu pielęgnacji
wprowadzając następujące wytyczne:
¡ metody pielęgnacji powinny zapewnić niski stopień
odparowania wody z powierzchni betonu lub utrzymywać
powierzchnie w stanie całkowicie nasyconym;
¡ w przypadku niebezpieczeństwa wystąpienia skurczu plastycznego,
pielęgnację należy rozpocząć przed ukończeniem procesu zagęszczania
mieszanki betonowej oraz wykańczania powierzchni elementu;
¡ jeżeli istnieje niebezpieczeństwo, że beton we wczesnym stadium
dojrzewania będzie narażony na agresywne oddziaływanie środowiska,
sposoby pielęgnacji muszą być opisane w specyfikacji wykonawczej;

¡ w przypadku betonów wysokich wytrzymałości oraz betonów
samozagęszczalnych należy przedsięwziąć specjalne środki w celu
zapobieżeniu spękaniom w wyniku skurczu plastycznego;
¡ czas trwania pielęgnacji elementu jest powiązany z rozwojem
wytrzymałości w strefie powierzchniowej betonu. Określony
został poprzez klasy pielęgnacji zdefiniowane jako czas bądź
procent wytrzymałości charakterystycznej 28 dniowej przy którym
możliwe jest zakończenie procesu pielęgnacji (tab. 6.10);
Tab. 6.10. Klasy pielęgnacji

Klasa 1. Klasa 2. Klasa 3. Klasa 4.
Czas [h] 12 a) nie dotyczy nie dotyczy nie dotyczy
Specyfikowana charakte-
rystyczna wytrzymałość nie dotyczy 35 50 70
28-dniowa [%]
a) Jeżeli czas początku wiązania nie przekracza 5 godzin oraz temperatura powierzchni betonu jest równa
bądź wyższa niż 5°C
¡ klasy pielęgnacji powinny być określone w specyfikacji technicznej

wykonawczej;
¡ specjalne wymogi dotyczące pielęgnacji mogą być podane w specyfikacji
wykonawczej;
¡ środki chemiczne do pielęgnacji nie powinny być stosowane na po-
wierzchniach betonowych o specjalnych wymaganiach – chyba że zo-
stanie udowodnione, iż nie mają negatywnego wpływu na proces wy-
kończenia powierzchni;
¡ temperatura powierzchni betonu nie może być niższa niż 0°C, do momen-
tu gdy strefa powierzchniowa osiągnie wytrzymałość min. 5 MPa.
¡ temperatura wnętrza elementu betonowego nie może przekroczyć 70°C,
chyba że zostanie udowodnione, iż dobór składników zabezpiecza przed
wpływem wysokiej temperatury;
¡ specyfikacja wykonawcza powinna zawierać zasady dotyczące redukcji
niebezpieczeństwa wystąpienia naprężeń termicznych w młodym betonie
np. stosowanie mieszanek o niskim cieple hydratacji, stosowanie instalacji
chłodzących itp.

Pielęgnacja mokra
Założeniem tej metody jest zapewnienie kontaktu powierzchni betonu
z wodą (od momentu uzyskania wystarczającej twardości powierzchni) oraz
przeciwdziałanie skurczowi wysychania.
Wyróżnia się dwa rodzaje skurczu przy wysychaniu betonu:
¡ skurcz plastyczny – występujący w betonie w stanie plastycznym. Przyczy-
ną tego rodzaju skurczu jest parowanie wody z powierzchni betonu lub jej
zasysanie przez głębiej położony suchy beton lub grunt (fot. 6.2);
Fot. 6.2. Skurcz plastyczny zabudowanego betonu
¡ skurcz twardnienia – występujący w twardniejącym betonie na sku-

tek szybkiego wysychania powierzchni betonu przy niskiej wilgotności
względnej powietrza, wysokiej temperaturze, nasłonecznieniu lub wietrze
(fot. 6.3);
Fot. 6.3. Skurcz twardnienia
¡ prędkość osuszania rośnie ze wzrostem szybkości wiatru i spadkiem wil-

gotności względnej powietrza. Może prowadzić to do niepełnej hydratacji
cementu, zwiększenia skurczu na powierzchni betonu, czego bezpośred-

nim wynikiem jest powstawanie rys i mikrorys. Szczególnej pielęgnacji
należy poddawać betony, których współczynnik w/c jest mniejszy od 0,5.
Ma to związek z faktem, iż w próbce izolowanej prawidłowa hydratacja
cementu może przebiegać tylko wtedy, gdy ilość wody w zaczynie jest
większa od ilości wody już związanej. Analizując ten stan z praktycznego
punktu widzenia, betony o w/c ≥ 0,5 powinny być chronione przed od-
parowaniem wody. Natomiast betony o w/c < 0,5 nie tylko należy chronić
przed odparowaniem wody, lecz należy jej dostarczać. Zabiegi pielęgna-
cyjne w betonach o niskim w/c wpływają jedynie na ich zewnętrzną war-
stwę. Wraz z obniżaniem w/c wzrasta szczelność tej warstwy, a wraz z nią
opór dyfuzyjny, w związku z czym transport wody do wnętrza betonu jest
coraz trudniejszy. Szczególnie ważna w tym przypadku jest odpowiednia
i jak najwcześniej zaczęta pielęgnacja, wówczas, gdy pory kapilarne nie są
jeszcze zamknięte. Jej brak w tym okresie powoduje osuszenie wnętrza
betonu w sposób nieodwracalny. Pielęgnacja wodą w późniejszym okresie
nie przynosi pożądanych rezultatów.
Do najczęściej stosowanych metod pielęgnacji mokrej należą:

¡ zraszanie betonu wodą;
¡ przykrywanie betonu wilgotnymi matami jutowymi,
konopnymi lub bawełnianymi (fot. 6.5);
¡ zalewanie wodą betonowych konstrukcji fundamentowych (fot. 6.6).
Prowadząc pielęgnację mokrą, nie należy dopuszczać do przechłodzenia

betonu (polewanie ciepłego betonu zimną wodą może skutkować „szokiem”
termicznym i spękaniami betonu (fot. 6.4)
Fot. 6.4. Uszkodzenie powierzchni betonu na skutek „szoku” termicznego

Fot. 6.5. Pielęgnacja świeżo ułożonego betonu nasączoną wodą matą
Fot. 6.6. Zalewanie betonu wodą

Pielęgnację mokrą powszechnie stosuje się w przypadkach wysokich tem-
peratur powietrza, silnego nasłonecznienia oraz silnych, ciepłych wiatrów
w krótkim czasie wysuszających powierzchnię betonu.
Prawidłowo przeprowadzona pielęgnacja mokra wpływa korzystnie na
trwałość zapraw i betonów.
Przykładem jest zależność pomiędzy długością okresu pielęgnacji a głębo-

kością karbonatyzacji zaprawy, przedstawiona na rys. 6.12. Wraz z wydłuże-
niem czasu pielęgnacji zmniejsza się grubość warstwy skarbonatyzowa-
nej. Problem ten dotyczy szczególnie elementów żelbetowych, ponieważ
w efekcie karbonatyzacji obniża się pH betonu i może nastąpić korozja stali
zbrojeniowej.
Podobne zależności można również zaobserwować w przypadku mrozood-

porności betonu. Wydłużenie okresu pielęgnacji mokrej umożliwia wykona-
nie betonu o większej odporności na cykliczne zamrażanie i rozmrażanie,
uzyskanie trwałej, zwartej warstwy wierzchniej betonu, która ma bezpośredni
kontakt z otaczającym środowiskiem. Zależność tę pokazano na rys. 6.13.
8
Głębokość karbonatyzacji [mm/tydzień]
5 w/c = 0,5
4
3 w/c = 0,6
0
0 7 14 21 28
Czas pielęgnacji wodą [dni]
Rys. 6.12. Zależność pomiędzy głębokością karbonatyzacji i czasem pielęg-

nacji zaprawy

5
Masa złuszczonego betonu [kg/m 2]

1 dzień pielęgnacji
4 mokrej (temp. 65°C)
3 2 dni pielęgnacji
mokrej (temp. 18°C)
14 dni pielęgnacji
mokrej (temp. 18°C)
1
0
0 10 20 30 40 50
Ilość cykli zamrażania/rozmrażania
Rys. 6.13. Wpływ pielęgnacji mokrej na mrozoodporność betonu
Stosowanie osłon zewnętrznych

Pielęgnacja tym sposobem polega na zastosowaniu osłon pełniących rolę
bariery zapewniającej utrzymanie ciepła wydzielanego przez twardniejący
beton i zapobiegającej ubytkowi wody z betonu bez wprowadzania dodat-
kowych jej ilości (jak przy metodzie pielęgnacji mokrej).
Do powszechnych sposobów pielęgnacji za pomocą osłon zewnętrznych
należą:
¡ okrywanie betonu folią (fot. 6.7). Wykonując prace podczas chłodnych
okresów pogody, korzystne jest stosowanie folii czarnej. Folię białą,
odbijającą promieniowanie, stosuje się przy słonecznej pogodzie. Sto-
sowanie osłon foliowych może powodować wystąpienie miejscowych
przebarwień powierzchni betonu na skutek niejednorodnej kondensacji
pary wodnej na powierzchni folii przylegającej do betonu;
¡ ochrona miejsca wbudowania betonu specjalnym namiotem przed opa-
dami atmosferycznymi, szczególnie przed rzęsistym deszczem, ale także
przed silnym nasłonecznieniem i wiatrem. Zapobiega to przedwczesnemu
przesychaniu, nadmiernemu rozgrzaniu świeżego betonu lub niszczeniu
powierzchni betonu przez deszcz (często stosowana metoda na obiektach
mostowych).

Fot. 6.7. Przykrywanie betonu folią.
Stosowanie osłon zewnętrznych jest również istotne w przypadku wy-

konywania dużych masywów betonowych, gdzie istnieje ryzyko spękań
termicznych. Proces ten jest wynikiem różnicy temperatur pomiędzy chło-
dzoną powierzchnią betonu a jego rdzeniem, w którym mogą wystąpić duże
przyrosty temperatury. W efekcie beton w rdzeniu ulega rozszerzeniu, co
powoduje powstanie naprężeń i spękań zewnętrznej chłodzonej warstwy
betonu. Do oceny różnicy temperatur służy gradient temperatury – różnica
temperatur betonu w punktach odległych od siebie o 1 m. Przyjmuje się, że
dla gradientu < 20°C/m w betonie nie zachodzą spękania (rys. 6.14).

90
60
Temperatura [°C]
wnętrze
20°C
40
powierzchnia
20
0 1 2 3 4
Czas [dni]
Rys. 6.14. Graniczna różnica temperatur pomiędzy wnętrzem a powierzchnią

zewnętrzną betonu
W praktyce stosowane są różne metody obniżenia gradientu temperatury

w twardniejącym betonie. Należą do nich: wykonywanie instalacji chłodzącej
wnętrze betonu, stosowanie cementów o niskim cieple hydratacji (LH), np.
cementu hutniczego CEM III i wieloskładnikowy CEM V/A, czy też stosowanie
dodatku popiołu lotnego. W przypadku pielęgnacji betonów masywnych
zalecane jest odizolowanie betonu od otoczenia za pomocą folii lub płyt
styropianowych. Wskazany jest monitoring zmian gradientu temperatury
i określenie długości koniecznego okresu pielęgnacji (rys. 6.15).
Stosowanie preparatów do pielęgnacji betonu

Metoda ta polega na naniesieniu filmu ochronnego na powierzchnię świe-
żego betonu. W przypadku temperatury powyżej +30°C, silnego nasłonecz-
nienia, silnego wiatru lub względnej wilgotności powietrza poniżej 50%
dodatkowo powierzchnię należy zraszać wodą. Główną zaletą preparatów
do pielęgnacji jest możliwość stosowania ich na dużych powierzchniach,
praktycznie zaraz po ułożeniu i zagęszczeniu mieszanki betonowej, np. przy
budowie dróg i placów parkingowych.
Preparaty do tej pielęgnacji można podzielić na dwie grupy pod względem

przydatności do stosowania. Pierwsza grupa to środki stosowane głównie
w budownictwie komunikacyjnym i na powierzchniach nieprzeznaczonych
do malowania, ewentualnie dalszego wykańczania. Środki te oparte na ży-

269 BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE
Rys. 6.15. Pomiar temperatur w płycie betonowej
10
20
30
40
50
60
70
0
12-05-02 0:00
12-05-02 12:00
13-05-02 0:00
13-05-02 12:00
14-05-02 0:00
14-05-02 12:00
15-05-02 0:00
15-05-02 12:00
maksymalny gradient temperatury 20,1°C/m

maksymalna temperatura 57,8°C
PUNKT 3
16-05-02 0:00
16-05-02 12:00
17-05-02 0:00
17-05-02 12:00
18-05-02 0:00
18-05-02 12:00
19-05-02 0:00
19-05-02 12:00
20-05-02 0:00
20-05-02 12:00
21-05-02 0:00
powierzchni, przyrost gradientu
– spadek temperatury na
tymczasowy brak pielęgnacji
21-05-02 12:00
22-05-02 0:00
22-05-02 12:00
23-05-02 0:00
23-05-02 12:00
24-05-02 0:00
24-05-02 12:00
25-05-02 0:00
wicach stearynowych pozostawiają na powierzchni betonu trwałą powłokę,
którą można usunąć tylko mechanicznie. O ile w przypadku dróg nie ma
to większego znaczenia, gdyż powłoka ta jest natychmiast ścierana przez
opony samochodowe, o tyle w przypadku np. betonów architektonicznych
lub przeznaczonych do malowania ze względów ekonomicznych nie są
one przydatne. Do tych zastosowań stworzono produkty z drugiej grupy,
wolno odparowujące. Powłoka, jaką wytwarzają, znika zupełnie najczęściej
po około czterech tygodniach. Zabezpieczona w ten sposób powierzchnia
może być wówczas malowana.
Fot. 6.8. Pielęgnacja betonu poprzez nanoszenie powłoki ochronnej
Coraz częściej środki pielęgnujące zawierają w swoim składzie pigmenty.

Uzyskujemy przez to dodatkowe efekty w postaci zabezpieczeń przed nad-
miernym nagrzewaniem lub też chłodzeniem powierzchni betonu. Preparaty
ochronne nanoszone są zwykle poprzez natrysk. Bardzo ważne jest staranne
wykonanie powłoki, aby dokładnie „zamknąć” powierzchnię betonu. Przed
zastosowaniem należy wykonać próby poprzez spryskanie powierzchni be-
tonu odważoną ilością środka (producenci zwykle podają zużycie preparatu
w g/m2). W przypadku nanoszenia na powierzchnie pionowe natrysk należy
prowadzić tak, aby nie doprowadzić do spływania z powierzchni betonu,
gdyż powoduje to znaczne obniżenie skuteczności pielęgnacji. Jeśli jest to
konieczne, nanoszenie powłoki wykonuje się wieloetapowo.
Pielęgnacja betonu w warunkach obniżonych temperatur

Obniżona temperatura ujemnie wpływa na proces wiązania i twardnienia be-
tonu. Im większy spadek temperatury tym wolniejszy przyrost wytrzymałości

betonu. Dodatkowo, zamarzająca woda w betonie, zwiększa swą objętość,
wywołując naprężenia w twardniejącym materiale, które mogą zniszczyć
strukturę młodego, słabego betonu. Przyjmuje się, że beton uzyskuje warun-
kową odporność (jednokrotne zamarznięcie wody) na działanie mrozu po
osiągnięciu wytrzymałości na ściskanie ok. 5–8 MPa. Pełna mrozoodporność
uzyskiwana jest jednak dopiero po wyspecyfikowanym czasie, zazwyczaj po
28 dniach dojrzewania w odpowiednich warunkach termicznych.
Pielęgnacja betonu w warunkach obniżonych temperatur (poniżej 0°C)

polega na zabezpieczeniu świeżego betonu przed utratą ciepła i zamarznię-
ciem wody zarobowej. Celowe jest stosowanie osłon zewnętrznych betonu
poprzez okrycie go płachtami brezentowymi, matami słomianymi, płytami
styropianu lub matami z wełny mineralnej i szczelnymi powłokami, np. folią,
papą lub blachą. Inną metodą jest nagrzewanie betonu za pomocą nadmu-
chu gorącego powietrza (ewentualnie pary) lub przewodów oporowych
wplatanych w zbrojenie (fot. 6.9).
Fot. 6.9. Pielęgnacja betonu za pomocą nadmuchu powietrza
Długość okresu pielęgnacji
Pielęgnację powierzchni betonu należy rozpocząć bezzwłocznie po

zakończeniu operacji zagęszczania i wykańczania betonu tam gdzie
jest to konieczne. W razie konieczności ochrony powierzchni betonu
przed jej ostatecznym wykończeniem, należy stosować pielęgnację
tymczasową.

Długość okresu pielęgnacji świeżo ułożonego betonu jest uzależniona od
panujących warunków atmosferycznych i rodzaju zastosowanego cementu,
może być określana za pomocą następujących metod:
– pomiaru temperatury z sondy umieszczonej
maksymalnie 10 mm pod powierzchnią betonu,
– pomiaru temperatur na podstawie średniej dziennej temperatury,
– pomiaru za pomocą sklerometru Schmidta (po kalibracji
na reprezentatywnych próbach betonu),
– innych metod, których przydatność została udowodniona.
W praktyce najprostszą i najdokładniejszą metodą jest pomiar temperatury

powierzchni betonu w odniesieniu do wytycznych zawartych w normie
PN-EN 13670:2010
Tab. 6.11. Minimalny okres pielęgnacji dla 2. klasy pielęgnacji (odpo-

wiadający wytrzymałości powierzchni wynoszącej 35% wytrzymałości
charakterystycznej)
Minimalny okres pielęgnacji [dni] a)
Temperatura (t)
Rozwój wytrzymałości betonu c),d)
powierzchni betonu
(fcm2 / fcm28) = r
[°C]
szybki r ≥ 0,50 średni 0,50 > r ≥ 0,30 wolny 0,30 > r ≥ 0,15
t ≥ 25 1,0 1,5 2,5
25 > t ≥ 15 1,0 2,5 5
15 > t ≥ 10 1,5 4 8
10 > t ≥ 5 b) 2,0 5 11
a)
W przypadku czasu początku wiązania przekraczającego 5 godzin różnice należy doliczyć do czasu
pielęgnacji.
b) W przypadku gdy temperatura spadnie poniżej 5°C, okres ten należy doliczyć do czasu pielęgnacji.
c) Rozwój wytrzymałości betonu rozumiany jest jako stosunek wytrzymałości na ściskanie po 2 dniach
dojrzewania do wytrzymałości na ściskanie po 28 dniach dojrzewania.
d)
Dla betonów o bardzo wolnym rozwoju wytrzymałości specyfikacje wykonawcze powinny zawierać
specjalne wymagania.

charakterystycznej)
Temperatura (t)
powierzchni betonu
(fcm2/fcm28) = r
[°C]
szybki r≥ 0,50 średni 0,50 > r≥ 0,30 wolny 0,30 > r ≥ 0,15
t ≥ 25 1,5 2,5 3,5
25 > t ≥ 15 2,0 4 7
15 > t ≥ 10 2,5 7 12
10 > t ≥ 5 b) 3,5 9 18
a) W przypadku czasu początku wiązania przekraczającego 5 godzin różnice należy doliczyć do czasu
pielęgnacji.
c)
Rozwój wytrzymałości betonu rozumiany jest jako stosunek wytrzymałości na ściskanie po 2 dniach
d) Dla betonów o bardzo wolnym rozwoju wytrzymałości specyfikacje wykonawcze powinny zawierać

charakterystycznej)
Temperatura (t)
powierzchni betonu
(fcm2/fcm28) = r
[°C]
szybki r ≥ 0,50 średni 0,50 >r ≥ 0,30 wolny 0,30 > r≥ 0,15
t ≥ 25 3 5 6
25 > t ≥ 15 5 9 12
15 > t ≥ 10 7 13 21
10 > t ≥ 5 b) 9 18 30
a) W przypadku czasu początku wiązania przekraczającego 5 godzin różnice należy doliczyć do czasu
pielęgnacji.
c)
Rozwój wytrzymałości betonu rozumiany jest jako stosunek wytrzymałości na ściskanie po 2 dniach
d) Dla betonów o bardzo wolnym rozwoju wytrzymałości specyfikacje wykonawcze powinny zawierać

Tab. 6.14. Minimalny czas pielęgnacji mokrej świeżo ułożonego betonu
w zależności od rodzaju cementu
Minimalny czas pielęgnacji
Warunki cement cement portlandz- cement hutniczy CEM III,
atmosferyczne portlandzki ki wieloskładniko- cement wieloskładniko-
CEM I wy CEM II wy CEM V
Silne nasłonecznienie,
silny wiatr,
2 dni 4 dni 5 dni
wilgotność względna
powietrza < 50%
Średnie nasłonecznienie,
średni wiatr
1 dzień 3 dni 4 dni
powietrza 50-80%
Słabe nasłonecznienie
słaby wiatr
1 dzień 2 dni 3 dni
powietrza >80%
6.8. Produkcja mieszanki betonowej

oraz prace budowlane w warunkach
obniżonych temperatur
Produkcja mieszanki betonowej oraz prace budowlane prowadzone w wa-
runkach obniżonych temperatur wymagają szczególnej uwagi oraz dyspo-
nowania odpowiednimi środkami zapewniającymi właściwą temperaturę
dostarczanej mieszanki betonowej oraz pielęgnacji wykonanego elementu.
Za okres obniżonych temperatur zgodnie z wytycznymi zawartymi w in-
strukcji ITB nr 282 należy uznać czas, gdy średnia dobowa (Tśr) temperatura
jest niższa niż 10°C.
T7 +T13 + 2 • T21
Tśr =
4
gdzie:
T7, T13, T21 – temperatury otoczenia o godzinach 7:00, 13:00, 21:00.

Zasadniczo okres obniżonych temperatur można podzielić na trzy grupy ze
względu na poziom niebezpieczeństwa dla młodego betonu:
¡ 10°C do 1°C – procesy hydratacji spoiwa w betonie zachodzą

wolniej, lecz nie ma zagrożenia uszkodzenia betonu w konstrukcji;
¡ 5°C do -1°C – okres niewliczany do czasu pielęgnacji
niezabezpieczonego termicznie młodego betonu;
¡ poniżej -1°C – istnieje zagrożenie uszkodzenia
zabudowanego młodego betonu.
Produkcja mieszanki betonowej w warunkach

obniżonych temperatur
Zgodnie z normą PN-EN 206-1:2003 „Beton. Część 1: Wymagania, właściwości,
produkcja i zgodność” temperatura mieszanki betonowej w momencie jej
dostarczenia nie powinna być niższa niż 5°C (w przypadku gdy niezbędna
jest inna minimalna lub maksymalna temperatura mieszanki betonowej,
wartości te należy wyszczególnić z podaniem odpowiednich tolerancji).
Wszelkie wymagania dotyczące sztucznego chłodzenia lub podgrzewania
muszą być uzgodnione pomiędzy producentem i wykonawcą przed dostawą
mieszanki. Aby zapewnić wyspecyfikowaną temperaturę mieszanki betono-
wej, dostawca musi dysponować odpowiednim sprzętem umożliwiającym
podgrzewanie składników stosowanych do produkcji.
Proces podgrzewania musi przebiegać z uwzględnieniem wytycznych doty-

czących maksymalnych temperatur poszczególnych składników:
– maksymalna temperatura podgrzewanej wody 60°C
lub przylanej bezpośrednio na kruszywo 80°C,
– maksymalna temperatura podgrzewania kruszywa 50°C.

Do wyznaczenia temperatury mieszanki betonowej można posłużyć się
wzorem:
c • ( z • tz + f • t f + g • tg ) • cw • w • tw
tb =
c • ( z + f + g ) + cw • w
gdzie: tb – temperatura betonu

tz – temperatura cementu
tf – temperatura popiołu
tg – temperatura kruszywa
tw – temperatura wody
z – ilość cementu [kg/m3]
f – ilość popiołu [kg/m3]
g – ilość kruszywa [kg/m3]
w – ilość wody [kg/m3]
cw – ciepło właściwe wody: 4,19 kJ/kg • K
c – ciepło właściwe cementu, popiołu i kruszywa: 0,84 kJ/kg • K
lub orientacyjnie wyznaczyć wartość z tab. 6.15.
Tab. 6.15. Temperatura mieszanki betonowej w zależności od temperatury

podgrzewania wody i kruszywa
Temperatura wody [°C]
Temperatura
5 10 20 30 40 50 60 70 80
kruszywa [°C]
Temperatura mieszanki betonowej [°C]
5 5 6 9 11 14 16 19 22 24
10 8 9 12 15 17 20 22 25 27
15 11 13 15 18 21 23 26 28 31
20 15 16 19 21 24 26 29 31 34
30 21 23 25 28 30 33 35 38 40

Bardzo ważnym czynnikiem wpływającym na sposób przeprowadzenia
prac betoniarskich w warunkach zimowych jest odpowiedni dobór mie-
szanki betonowej, w celu zwiększenia ciepła z hydratacji cementu, a co za
tym idzie – samonagrzewu elementu z uwzględnieniem następujących
wytycznych:
¡ zwiększenie ilości cementu od 5 do 10% w stosunku do receptur
standardowych;
¡ zastosowanie cementów o wyższym cieple hydratacji (wprowadzamy
cementy o wyższej zawartości klinkieru portlandzkiego, np. w miejsce
cementu CEM III wprowadzamy cement CEM II tej samej klasy, lub stosuje-
my cementy wyższych klas wytrzymałościowych, np. w miejsce cementu
klasy wytrzymałościowej 32,5 stosujemy cement klasy wytrzymałościowej
42,5);
¡ nie należy stosować do produkcji mieszanki betonowej cementów o ni-
skim cieple hydratacji (LH), poza wyjątkami, które stanowią konstrukcje
wielkogabarytowe;
¡ stosowanie domieszek przyspieszających proces twardnienia; należy zwra-
cać uwagę na skład domieszki (chlorki!), istnieje także ryzyko obniżenia
wytrzymałości normowej betonu.
Prace budowlane w warunkach obniżonych temperatur

Warunkiem prowadzenia prac w obniżonych temperaturach otoczenia
(zima) jest utrzymanie temperatury ≥ 5°C w mieszance betonowej. Zapew-
nia to właściwy przyrost wytrzymałości i uzyskanie odporności betonu na
działanie mrozu.
Przyjmuje się, że warunkową odporność na działanie mrozu beton uzyskuje

wtedy, gdy jego wytrzymałość wynosi nie mniej niż:
– 5 MPa – przy stosowaniu cementów portlandzkich CEM I,
– 8 MPa – przy stosowaniu cementów portlandzkich
wieloskładnikowych CEM II,
– 10 MPa – przy stosowaniu cementów hutniczych CEM III.
W tab. 6.16 podano średni czas osiągnięcia wytrzymałości na ściskanie

5 MPa w zależności od temperatury mieszanki betonowej, klasy cementu
i stosunku w/c.

Tab. 6.16. Orientacyjne czasy twardnienia betonu do osiągnięcia wytrzyma-
łości 5 MPa
Czas twardnienia betonu w dniach przy tempera-
Klasa cementu Wskaźnik w/c turze betonu
5°C 20°C
0,4 ½ ¼
42,5R; 52,5N; 52,5R
0,6 ¾ ½
0,4 1 ½
32,5R; 42,5N
0,6 2 1
0,4 2 1
32,5N
0,6 5 2
Zalecane praktyczne uwagi do prowadzenia prac betonowych w okresie

zimowym:
¡ temperatura dostarczonej na plac budowy mieszanki betonowej nie może
być niższa niż +5°C, jednakże nie wyższa niż +30°C. Optymalna temperatura
mieszanki betonowej przy zabudowie wynosi od 15°C do 23°C.
Fot. 6.10. Pomiar temperatury mieszanki betonowej w szalunku

¡ nie należy dopuścić do zamarznięcia szalunków i zbrojenia, występo-
wania warstwy lodu lub śniegu w szalunkach i na zbrojeniu (fot. 6.11) lub
na podłożu, na którym będzie układany beton, nie należy dopuścić do
betonowania na przemrożony podkład (fot. 6.12);
Fot. 6.11. Błędy zabudowy mieszanki betonowej – oblodzone zbrojenie
Fot. 6.12. Uszkodzenie powierzchni betonu wskutek przemrożenia
¡ w pierwszym okresie pielęgnacji młodego betonu należy chronić beton

przed utratą ciepła;
¡ w przypadku stosowania zewnętrznego źródła ciepła nie należy dopuścić
do wysuszenia betonu;
¡ strumień ciepłego powietrza pochodzący z nagrzewnic powinien być jak
najbardziej rozproszony;

¡ należy nie dopuścić do przemrożenia powierzchni świeżego betonu
(fot. 6.12);
¡ nie należy wprowadzać zmian w/c dostarczonej mieszanki betonowej
oraz nie należy dodawać jakichkolwiek własnych środków chemicznych
do mieszanki betonowej dostarczonej na plac budowy;
¡ dodanie domieszki chemicznej, popularnie zwanej „przeciwmrozową”, nie
zastąpi właściwej pielęgnacji betonu.
6.9. Właściwości stwardniałego betonu

6.9.1. Wytrzymałość na ściskanie
Wytrzymałość na ściskanie jest zwykle podstawowym wymaganiem wobec

stwardniałego betonu, stawianym na etapie projektowania konstrukcji i ele-
mentów. Właściwość ta jest ściśle związana z mikrostrukturą stwardniałego
zaczynu cementowego oraz wytrzymałością kruszywa i strefy kontaktowej
kruszywo-zaczyn.
Na wytrzymałość betonu mają wpływ następujące czynniki:
– rodzaj i klasa wytrzymałościowa cementu oraz
jego zawartość w mieszance betonowej,
– zawartość wody w mieszance betonowej
(wskaźnik wodno-cementowy),
– rodzaj, uziarnienie i marka kruszywa,
– rodzaj i zawartość dodatku mineralnego,
– stosowanie domieszek chemicznych,
– sposób zagęszczania mieszanki betonowej,
– warunki dojrzewania i twardnienia betonu
(np. temperatura otoczenia),
– sposób i długość okresu pielęgnacji.
Wytrzymałość betonu na ściskanie jest oznaczona jego klasą. Zgodnie

z normą PN-EN 206-1 klasa betonu to symbol literowo-liczbowy (np. C30/37)
określający beton pod względem jego wytrzymałości na ściskanie; liczby po
literze C (lub LC dla betonu lekkiego) oznaczają wytrzymałość charaktery-
styczną fck oznaczoną na próbkach walcowych lub kostkowych (rys. 6.16)

Wytrzymałość charakterystyczna jest definiowana jako wartość wytrzyma-
łości, poniżej której może znaleźć się 5% populacji wszystkich możliwych
oznaczeń wytrzymałości dla danej objętości betonu.
300 mm
100 mm
150 mm
100 mm
150 mm
150 mm
Rys. 6.16. Wymiary podstawowych próbek (walcowej i kostkowych) do

określania klasy betonu
Określenia wytrzymałości na ściskanie dokonuje się na próbkach kostkowych

lub walcowych pobieranych, przygotowywanych i pielęgnowanych zgodnie
z normą PN-EN 12350-1 „Badania mieszanki betonowej. Część 1: Pobieranie
próbek” i PN-EN 12390-2 „Badania betonu. Część 2: Wykonywanie i pielęgna-
cja próbek do badań wytrzymałościowych”. Dla betonu zwykłego i ciężkiego
wysokiej wytrzymałości dopuszcza się badanie wytrzymałości na ściskanie,
na próbkach sześciennych o boku 100 mm. Dopuszczenie to jest ważne przy
zastrzeżeniu, że maksymalny wymiar ziaren kruszywa (Dmax) w badanym
betonie nie przekracza 16 mm. Wytrzymałość określoną na podstawie badań
próbek o boku 100 mm przelicza się na normowy wymiar próbek sześcien-
nych za pomocą mnożnika 0,95 – dla każdego, pojedynczego oznaczenia.
W tab. 6.17 przedstawiono podstawowe czynności związane z pobieraniem
i przygotowaniem próbek betonu do badań wytrzymałościowych.

Tab. 6.17. Pobieranie i prz ygotowanie próbek betonu do badań
wytrzymałościowych.
Czynność Postępowanie
Należy pobrać co najmniej 1,5 raza większą ilość mieszanki betono-

Pobieranie
wej niż ilość wymagana do badań.
mieszanki
Podczas pobierania próbek z betonowozu nigdy nie należy pobie-
betonowej
rać próbki przy początku ani końcu rozładunku betonowozu
Przed napełnieniem form mieszanka betonowa powinna być
Napełnianie wymieszana w mieszalniku za pomocą szufelki.
form Próbki powinny być napełniane w co najmniej dwóch warstwach,
nie grubszych niż 100 mm
Mieszanka powinna być zagęszczona natychmiast po ułożeniu za
pomocą jednej z metod:
• zagęszczanie mechaniczne – wibratorem wgłębnym lub na
Zagęszczanie
stole wibracyjnym,
próbek
• zagęszczanie ręczne – za pomocą pręta.
Zagęszczanie należy prowadzić bez nadmiernej segregacji składni-
ków oraz bez pojawienia się warstwy mleczka cementowego
Znakowanie
Oznakowanie powinno być wyraźne i trwałe, beż uszkodzeń próbki
próbek
• próbki należy pozostawić w formach przez min. 16 godzin, lecz

nie dłużej niż 3 dni, chroniąc przed wstrząsami i utratą wody.
Pielęgnacja Temperatura przechowywania próbek + 20°C ±5°C;
próbek • po wyjęciu z form pielęgnować próbki aż do badania w wodzie
o temperaturze +20°C ±2°C, lub w komorze klimatycznej w tem-
peraturze +20°C ±2°C i wilgotności względnej ≥95%.
Transport Nie wolno dopuścić do ubytku wilgotności i odstępstw od wyma-

próbek ganej temperatury
Badania wytrzymałości na ściskanie wykonywane są na maszynach wy-

trzymałościowych, zgodnie z procedurą opisaną w normie PN-EN 12390-3
„Badania betonu. Część 3: Wytrzymałość na ściskanie próbek do badania”.
Prawidłowość wykonanego badania należy określać za pomocą zdefiniowa-
nych w normie PN-EN 12390-3 schematów prawidłowego i nieprawidłowego
zniszczenia próbek; schemat prawidłowego zniszczenia próbki kostkowej
przedstawiono na rys. 6.17. W przypadku zniszczenia prawidłowego wszystkie
cztery odsłonięte ścianki próbki zarysowują się w przybliżeniu jednakowo,

przy z reguły mniejszym zniszczeniu ścianek stykających się z płytami doci-
skowymi maszyny wytrzymałościowej.
Stwierdzenie zniszczenia nieprawidłowego należy odnotować w protokole
z badań, odnosząc się do schematu zawartego w normie.
Rys. 6.17. Prawidłowy schemat zniszczenia próbek kostkowych
Wyniki badania są obliczane na podstawie wskazań maszyny wytrzymałoś-

ciowej, zgodnie z zasadami podanymi w normie PN-EN 12390-3.
6.9.2. Przepuszczalność wody przez beton
Badanie przepuszczalności wody przez beton wg PN-B-06250 polega na

poddaniu próbki betonu ciśnieniu wody podwyższane skokowo, co 24 godz.
o 0,2 MPa, natomiast końcowe ciśnienie wody odpowiadające żądanemu
stopniowi wodoszczelności należy utrzymać przez 24 godz. W czasie badania
obserwuje się, czy na swobodnych powierzchniach próbek nie występują
oznaki przecieków wody. Badanie przerywa się, jeżeli trzy próbki z badanej
serii sześciu wykażą oznaki przesiąkania wody albo po osiągnięciu ciśnienia
wymaganego przy danym stopniu wodoszczelności. Jeżeli normy przed-
miotowe na wyroby, elementy i konstrukcje nie stanowią inaczej, stopień
wodoszczelności betonu ustala się w zależności od wskaźnika ciśnienia
i warunków wodnych wg tab. 6.18.

Tab. 6.18. Stopień wodoszczelności betonu
Stopień wodoszczelności betonu
Wskaźnik przy jednostronnym parciu wody
ciśnienia
stałym okresowym
0,5–5 W2 W2
6–10 W4 W2
11–15 W6 W4
16–20 W8 W6
21–40 W10 W8
ponad 40 W12 W10
Przy wskaźniku ciśnienia poniżej 0,5 beton zwykły nie musi być sprawdzany
na przepuszczalność wody. Dopuszcza się badanie przepuszczalności wody
na próbkach wyciętych z konstrukcji, pod warunkiem, że nie powoduje to
obniżenia wodoszczelności obiektu.
6.9.3. Głębokość penetracji wody pod ciśnieniem
Oznaczenie głębokości penetracji wody pod ciśnieniem należy przeprowa-

dzać zgodnie z normą PN-EN 12390-8 „Badanie betonu. Część 8: Głębokość
penetracji wody pod ciśnieniem”.
Badanie należy rozpocząć po osiągnięciu przez beton wieku co najmniej 28

dni. Nie należy przekazywać ciśnienia wody na zagładzoną powierzchnię
próbki. Badanie betonu przebiega pod stałym ciśnieniem wody 500 ±50 kPa
działającym na powierzchnię próbki o średnicy 75 mm przez 72 ±2 godz.
Norma PN-EN 13877-2 „Nawierzchnie betonowe. Część 2: Wymagania funk-
cjonalne dla nawierzchni betonowych” zaleca badanie głębokości penetracji
wody pod ciśnieniem w celu określenia odporności betonu na wnikanie
benzyny, oleju i innych substancji chemicznych, przy czym dopuszczalna
głębokość wnikania wody nie powinna przekroczyć 30 mm.

Na rys. 6.18 przedstawiono schemat badania głębokości penetracji wody
w próbce betonu. Po zakończeniu wtłoczenia wody pod ciśnieniem próbkę
przecina się i mierzy głębokość penetracji wody określoną na powierzchni
przekroju próbki. Wynik pomiaru określa wodoprzepuszczalność betonu
(rys. 6.19).
Rys. 6.18. Schemat badania głębokości penetracji wody w betonie
Rys. 6.19. Głębokość penetracji wody w betonach wykonanych na bazie

różnych cementów

6.9.4. Mrozoodporność
Zamarzająca woda w porach betonu zwiększa objętość o około 10%. Po-

woduje to naprężenia wewnątrz betonu, które mogą być przyczyną jego
spękań. Ilość uszkodzeń zwiększa się w przypadku cyklicznego zamrażania
i rozmrażania betonu, co w konsekwencji prowadzi do całkowitego znisz-
czenia materiału.
Mrozoodporność betonu jest w głównej mierze uzależniona od zawarto-
ści i struktury porów powietrznych w stwardniałym betonie. W praktyce
odporność betonu na działanie mrozu uzyskuje się poprzez właściwe na-
powietrzenie mieszanki betonowej za pomocą domieszek chemicznych.
Wprowadzenie domieszek napowietrzających pozwala uzyskać zamknięte
mikropory, równomiernie rozłożone w stwardniałym zaczynie, które pozo-
stają niewypełnione wodą. Podczas zamarzania wody w betonie mikropory
pełnią rolę buforów, w które wciskana jest zamarzająca woda. Przyjmuje
się, że właściwa zawartość powietrza w betonie mrozoodpornym powinna
wynosić 4–8%. Większa zawartość powietrza powoduje znaczne obniżenie
wytrzymałości betonu.
O wysokiej mrozoodporności betonu decydują również inne czynniki zwią-

zane ze składem mieszanki betonowej i jakością zastosowanych składników.
Norma PN-EN 206-1 podaje wymagania dla klas ekspozycji XF (agresja
mrozowa) dotyczące:
– maksymalnego wskaźnika w/c,
– minimalnej zawartości cementu,
– mrozoodporności kruszywa (oznaczenie wg normy PN-EN 1367).
Aktualnie badania mrozoodporności betonu przeprowadza się przy zastoso-

waniu metod polegających na cyklicznym zamrażaniu i rozmrażaniu próbek
betonu w wodzie (metoda zwykła wg normy PN-B-06250) lub w obecności
środków odladzających (metoda skandynawska).
Według normy PN-B-06250 „Beton zwykły” mrozoodporność betonu jest
określona jego stopniem mrozoodporności, tj. symbolem literowo-liczbo-
wym (np. F150) klasyfikującym beton pod względem jego odporności na
działanie mrozu (tab. 6.19).
Liczba po literze F oznacza wymaganą liczbę cykli zamrażania i rozmrażania,
po których ubytek masy i spadek wytrzymałości nie przekracza dopuszczal-
nych wartości określonych w PN-88/B-06250 „ Beton zwykły”.

Jeśli normy przedmiotowe na wyroby, elementy i konstrukcje nie stanowią
inaczej, stopień mrozoodporności należy przyjmować w zależności od
wskaźnika N, co pokazano w tabeli. Wskaźnik ten jest równy liczbie przewi-
dywanych lat użytkowania konstrukcji. Jeśli beton narażony jest na kapilarne
podciąganie wody, wskaźnik należy zwiększyć o liczbę 50, jeżeli zaś znajduje
się w strefie zmieniającego się poziomu wody lub działania środków rozmra-
żających – zwiększyć o liczbę 100.
Tab. 6.19. Stopień mrozoodporności betonu

Wskaźnik N Stopień mrozoodporności
Do 25 F25
26-50 F50
51-75 F75
76-100 F100
101-150 F150
151-200 F200
Ponad 200 F300
Stopień mrozoodporności betonu jest osiągnięty, jeżeli po wymaganej

w jego symbolu liczbie cykli zamrażania/odmrażania próbek betonowych
spełnione są następujące warunki:
a) po badaniu metodą zwykłą (wg PN-88/B-06250 p. 6.5.1):
– próbka nie wykazuje pęknięć,
– łączna masa ubytków betonu w postaci zniszczo-
nych narożników i krawędzi, odprysków kruszywa itp.
nie przekracza 5% masy próbek niezamrażanych,
– obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do
wytrzymałości próbek niezamrażanych nie jest większe niż 20%;
b) po badaniu metodą przyśpieszoną (wg PN-88/B-06250 p. 6.5.2):
– ubytek objętości betonu w postaci złuszczeń, odłamków
i odprysków nie przekracza w żadnej próbce wartości
0,05 cm3/cm2 powierzchni zanurzonej w wodzie.
Przez cykl w metodzie zwykłej należy rozumieć zamrażanie próbki w powie-

trzu o temp. –18° ±2°C przez co najmniej 4 godz. a następnie jej odmrażanie
w wodzie o temperaturze 18° ±2°C przez okres nie krótszy niż 2 godz. i nie
dłuższy niż 4 godz.

Przez cykl w metodzie przyspieszonej należy rozumieć zamrażanie warstwy
powierzchniowej próbki w czasie 50 min, przy czym temperatura końcowa
wynosząca –10° ±2°C powinna się utrzymywać przez 10 min, a następnie
odmrażanie w czasie 30 min, przy czym temperatura maksymalna 10° ±2°C
powinna się utrzymywać przez okres 10 min. Rodzaj, liczba i sposób przecho-
wywania oraz badania próbek podane są w PN-88/B-06250 p. 6.5.
Bardzo ważnym badaniem mrozoodporności betonów nawierzchniowych

oraz betonów budowli morskich jest badanie za pomocą metody po-
wierzchniowej wykonywane wg normy PKN-CEN/TS 12390-9. Badanie to
w jest najbardziej zbliżone do rzeczywistych warunków pracy wymienio-
nych konstrukcji, agresji mrozowej oddziałującej na powierzchnie elementu
betonowego.
W normie przedstawione są trzy metody badań:
– „Slab test” (metoda preferowana),
– „Cube test” (metoda alternatywna),
– „CF/CDF-test” (metoda alternatywna).
Metody te używane są do określenia odporności na zamrażanie/rozmrażanie

powierzchni betonu, w zależności od rzeczywistych warunków pracy, przy
pomocy wody dejonizowanej, bądź 3-proc. roztworu NaCl.
Zasady tych metod polegają na poddaniu cyklom zamrażania i rozmra-
żania odpowiednio przygotowanych próbek z odsłoniętą tylko jedną po-
wierzchnią. Do badania metodą „Slab test” należy użyć czterech próbek.
W pierwszym dniu próbki są przechowywane w formach osłoniętych folią
polipropylenową w temperaturze 20 ±2°C. Po 24 ±2 godz. powinno nastąpić
rozformowanie próbek i umieszczenie ich w łaźni z wodą o temperaturze
20 ±2°C. Po siedmiu dniach próbki należy umieścić w komorze klimatycznej
zgodnej z normą PKN-CEN/TS 12390-9 p.5.2.2, w której przechowuje się je
do momentu badania mrozoodporności. W 21. dniu wyciąć próbki z każdej
kostki prostopadle do górnej powierzchni. Grubość próbki powinna wynosić
50 ±2 mm, przy czym badana powierzchnia musi znajdować się w połowie
sześcianu zgodnie z rys 6.20.

50±2
1
2
Rys. 6.20. Położenie i powierzchnia próbki do badań.
1) powierzchnia odcinana, 2) powierzchnia badana
Bezpośrednio po przecięciu, próbki wypłukać w wodzie, a nadmiar wody ze-

trzeć gąbką. Pomiar próbek wykonuje się suwmiarką z dokładnością ±0,5 mm,
a następnie umieszcza się w komorze klimatycznej powierzchnią badaną
pionowo w odległości co najmniej 50 mm pomiędzy próbkami. Gdy próbki
betonu osiągną wiek 25 ±1 dni okleja się wszystkie powierzchnie arkuszem
gumy, z wyjątkiem badanej powierzchni. Krawędź arkusza gumy powinna
wystawać 20 ±1 mm nad powierzchnię pomiarową. W 28. dniu należy wlać
wodę dejonizowaną o temperaturze 20 ±2°C na górną powierzchnię do
grubości warstwy 3 mm. Nasączanie powierzchni próbki wodą dejonizowaną
powinno trwać przez 72 ±2 godz. w temperaturze 20 ±2°C. Rozpoczęcie ba-
dania następuje, gdy próbki betonowe osiągną wiek 31 dni, nie wcześniej niż
15 min przed umieszczeniem w komorze zamrażania należy wymienić wodę
dejonizowaną w celu uzyskania średniej grubości 3 mm w temperaturze 20°C.
Aby rozpocząć test, należy umieścić próbki w komorze zamrażania w czasie
fazy cyklu 0±30 min, zgodnie z rys. 6.21.

21 Przebieg temperatury w czasie cyklu
16
Temperatura [°C] 11
-4
-9
-14
-19
-24
0 3 5 12 16 18 20 22 24
Czas [h]
Rys. 6.21. Krzywe ograniczające temperaturę w czasie badania
Zamrażanie i rozmrażanie próbek odbywa się ściśle według określonych krzy-

wych wychładzania i ogrzewania komory zamrażarki (rys. 6.21). Temperatura
musi zawierać się w polu ograniczonym górną i dolną krzywą przebiegu tem-
peratury w czasie. Ocenie podlega ilość materiału, który zostanie złuszczony
z badanej powierzchni. Jako wyniki badania podaje się ilość samego złusz-
czonego materiału dla każdej próbki, a także średnią wartość w kilogramach
na metr kwadratowy zaokrągloną do 0,2 kg/m2, po: 7 ±1, 14 ±1, 28 ±1, 42 ±1
i 56 cyklach zamrażania i rozmrażania. Dodatkowo podaje się skład środka
zamrażania oraz ocenę wizualną (pęknięcia, wyciek wody lub roztworu soli)
przed rozpoczęciem i po: 7 ±1, 14 ±1, 28 ±1, 42 ±1 i 56 cyklach. Opcjonalnie
w sprawozdaniu z badań można też podać skład betonu.
Metoda ta jest znacznie bardziej przydatna do oceny parametru mrozood-
porności betonu z punktu widzenia realnych warunków, w jakich pracuje
konstrukcja betonowa czy dany element i ich przełożenia na metodę ba-
dawczą w laboratorium. Jednak w dalszym ciągu, tak w „starej” metodzie, jak
i w „nowej”, głównym czynnikiem destrukcyjnym jest zamarzanie w porach
kapilarnych cieczy, która podczas przechodzenia ze stanu ciekłego w stały
zwiększa swoją objętość, i to zwiększenie objętości powoduje powstanie
ciśnienia, które głównie „rozrywa” strukturę matrycy cementowej. Oczywiście
jest to bardzo uproszczone podejście do zagadnienia destrukcji mrozowej,
sformułowane tylko na potrzeby zasygnalizowania, a jego celem jest poka-
zanie samej istoty mechanizmu destrukcji.

6.10. Technologia betonów
samozagęszczalnych (SCC)
Beton samozagęszczalny SCC (Self-Compacting Concrete) pierwszy raz za-
stosowano pod koniec lat 80. w Japonii. Został opracowany przez Okamurę
i Ozawę.
Beton SCC charakteryzuje się:
– zagęszczeniem i odpowietrzeniem mieszanki betonowej
pod własnym ciężarem (bez użycia wibratora – SCC
lub przy niewielkim nakładzie energii – ASCC),
– bardzo płynną konsystencją i wysoką
urabialnością mieszanki betonowej,
– brakiem segregacji, odpornością na ‘bleeding’
(wyciek wody z mieszanki),
– szczelnym wypełnieniem form i deskowań,
nawet w obecności gęstego zbrojenia.
Jeszcze parę lat temu betonu SCC nie obejmowały żadne normy i zalecenia,
które dotyczyłyby właściwości betonu, jak i sposobu jego badania. Obecnie
Europejski Komitet Normalizacyjny wprowadził normę PN-EN 206-9:2010
„Beton. Część 9: Dodatkowe zasady dla betonu samozagęszczalnego (SCC)”
oraz normy towarzyszące dotyczące badania mieszanki betonowej.
Zastosowanie betonu SCC

Beton samozagęszczalny stosowany jest jako beton towarowy, w prefabry-
kacji (do wypełnienia matryc, form poziomych i pionowych) oraz tam, gdzie
nie ma możliwości zabudowania mieszanki z typowego betonu towarowego.
Można go stosować również jako: beton wysokowytrzymałościowy w pro-
dukcji sprężonych zbiorników na ciecze, beton mostowy – fundamenty
i filary mostów, beton wylewny bez wibrowania przy wykonywaniu dużych
masywów betonowych, przy betonowaniu zbiorników oczyszczalni ścieków,
w budownictwie tunelowym – monolityczne ściany tuneli kolejowych, zbior-
niki na gaz, fundamenty betonowane pod wodą. W tab. 6.20 przedstawiono
właściwości betonu SCC dla różnych zastosowań.

Tab. 6.20. Właściwości betonu SCC dla różnych typów zastosowań
Rozpływ Odporność na
Lepkość segregację/zdolność
SF1 SF2 SF3 przepływu
pochylnie Określa zdolność

VS2
przepływu dla klas
VF2
SF1 i SF2
VS1 lub VS2 ściany wysokie

VF1 lub VF2 i podpory i smukłe Określa SR dla klasy
lub określona SF3
wartość
stropy i płyty
VS1 Ustalone SR dla klasy
VF1 SF2 i SF3
Korzyści wynikające ze stosowania betonu SCC:

¡ eliminacja wibrowania – redukcja hałasu (możliwość
betonowania nocą w pobliżu budynków mieszkalnych),
redukcja drgań, ograniczenie liczby pracowników
(kosztów robocizny), redukcja energii;
¡ większa szybkość wykonywania konstrukcji – krótszy
czas formowania, szybsze wbudowywanie;
¡ wykonywanie konstrukcji o bardzo skomplikowanych kształtach;
¡ wysoka jakość wykonania.
Skład mieszanki betonowej SCC
Cement
Do betonów samozagęszczalnych stosuje się cementy portlandzkie CEM I,
portlandzkie wieloskładnikowe CEM II, cementy hutnicze CEM III oraz cement
wieloskładnikowy CEM V. W zależności od użytego cementu należy spodzie-
wać się różnego przyrostu wytrzymałości. Zawartość cementu w betonie
waha się od 350 do 450 kg/m3.

Kruszywo
Stosuje się kruszywo łamane i otoczakowe, przy czym kruszywo łamane
dobrze wpływa na wytrzymałość betonu, zaś otoczakowe polepsza płynność
mieszanki betonowej. Ponieważ ilość frakcji kruszywa grubego zwiększa
tarcie w mieszance, wpływając na jej „płynięcie”, należy ograniczyć zawar-
tość tego kruszywa. W betonach SCC bardzo ważny jest punkt piaskowy
wynoszący 40–50%.
Dodatki mineralne
Beton SCC charakteryzuje się podwyższoną zawartością frakcji pyłowych
(do których zaliczamy także cement) < 0,125 mm 500–600 kg/m3. Frakcje
te zwiększają lepkość mieszanki oraz zmniejszają segregację (ograniczenie
wolnej wody w mieszance). Jako dodatek mineralny stosowany jest: mielo-
ny wapień, popiół lotny, granulowany żużel wielkopiecowy, a gdy chcemy
uzyskać wysokie wytrzymałości – pył krzemionkowy. Dodatki tego typu
pozwalają na zmniejszenie ilości cementu oraz zmniejszenie ilości wydzie-
lanego ciepła i ograniczenie skurczu.
Woda
Mieszanka SCC jest bardzo wrażliwa nawet na niewielkie zmiany ilości wody,
dlatego należy uważać z jej dozowaniem, gdyż nieznaczne ilości wpływają na
konsystencję mieszanki i jej lepkość. Wskaźnik w/c+D ustala się na poziomie
poniżej 0,50.
Domieszki chemiczne
Niezbędnymi składnikami podczas wykonywania mieszanki samozagęsz-
czalnej są domieszki upłynniające – superplastyfikatory – polikarboksylany
lub etery polikarboksylowe. Pozwalają one upłynnić mieszankę do żądanej
wartości. Dodatkowo stosuje się domieszki zwiększające lepkość mieszanki
oraz domieszki napowietrzające. Domieszka zwiększająca lepkość zwiększa
odporność na segregację, należy jednak uważać, gdyż może ona zmniej-
szyć wytrzymałość betonu. Przy stosowaniu domieszek napowietrzających
należy uwzględnić ilość superplastyfikatora, który także ma właściwości
napowietrzające.

Właściwości mieszanki betonowej
Właściwości mieszanki betonowej określają cztery parametry: rozpływ
swobodny, lepkość, chwilową zdolność płynięcia i odporność na segregację.
Każda z procedur posiada odpowiednie normy badawcze (rys. 6.22) zawie-
rające systemy klasyfikacji.
PN-EN 12350-8:2010
Zdolność do płynięcia
– badanie metodą stożka
PN-EN 12350-9:2010
Lepkość mieszanki
– badanie metodą V-leja
PN-EN 12350-10-2010
– badanie metodą L-pojemnika
Zdolność do przepływu
PN-EN 12350-12:2010
– badanie metodą J-pierścienia
Odporność na segregację PN-EN 12350-11:2010

– badanie segregacji sitowej
Rys. 6.22. Właściwości reologiczne mieszanki oraz sposób ich pomiaru
Nie wszystkie wymienione badania muszą zostać przeprowadzone. Zawsze

wykonuje się rozpływ swobodny, zaś pozostałe wykonywane są w zależności
od potrzeb i zastosowania danego betonu SCC.
Rozpływ swobodny
Rozpływ swobodny (ang. Slump-Flow SF) (tab. 6.21) mierzony jest za pomocą
stożka Abramsa (rys. 6.23). Stożek szerszym otworem do góry (podobnie jak w
tradycyjnej metodzie) ustawiany jest na płycie 900x900 mm. Mieszanka trafia
jednorazowo do stożka bez zagęszczania. W metodzie tej mierzy się również
czas T500, czyli czas, w którym mieszanka osiągnie średnicę 500 mm.
Tab. 6.21. Klasy konsystencji wg. rozpływu swobodnego.

Cecha Metoda Klasa Średnica rozpływu [mm]
SF1 550–650
Rozpływ stożek
SF2 660–750
(Slump-Flow) Abramsa
SF3 760–850

100
300
200
T500
Rozpływ
900 mm
Rys. 6.23. Rozpływ swobodny – stożek Abramsa
Lepkość
Może być oceniana zarówno na podstawie wyniku T500 podczas pomiaru
rozpływu swobodnego, jak i czasu rozpływu mierzonego metodą V-lejka
(tab. 6.22, rys. 6.24). Badanie to nie sprawdza się przy maksymalnej wielkości
ziaren kruszywa powyżej 22,4 mm. Test stosowany jest w ocenie lepkości
i zdolności mieszanki samozagęszczalnej do wypełniania formy.
515 ±2 mm
75 ±1
450 ±2
150 ±2
65 ±1
Rys. 6.24. V-lejek (V-funnel), 1) – zawiasowe lub przesuwne szczelne

zamknięcie

Tab. 6.22. Klasy lepkości.
Cecha Metoda Klasa t500 [s]
VS1 <2
stożek Abramsa
VS2 ≥2
Lepkość
(Viscosity) Metoda Klasa Czas rozpływu t v [s]
VF1 <9,0
V-lejka
VF2 9,0–25,0
Chwilowa zdolność płynięcia

Chwilowa zdolność płynięcia określa zdolność mieszanki SCC do przypływu
przez ciasne otwory, pręty zbrojenia i inne przeszkody, bez blokowania się
i segregacji. W celu oznaczenia tego parametru przeprowadza się badanie
metodą L–pojemnika (rys. 6.25) i/lub metodą J-pierścienia. W metodzie
L–pojemnika badanie można przeprowadzić na dwóch lub trzech prętach,
zaś przy J–pierścieniu mamy do wyboru pierścienie z 12 lub 16 prętami.
100±2
2
0±
20
1
∆H1
600±2
∆H2
150±2
H1
H2
700±2
Rys. 6.25. L –pojemnik (L –box) i jego wymiary, 1) – zasuwa ślizgowa

W tab. 6.23 podano klasyfikację klas przepływu w zależności od zastosowanej
metody.
Tab. 6.23. Klasy zdolności przepływu.

Cecha Metoda Klasa Wskaźnik przepływalności
PL1 ≥ 0,80 – dwa pręty
L -pojemnika
PL2 ≥ 0,80 – trzy pręty
Przepływ przez
zbrojenie
(Passing Ability) Metoda Klasa Parametr przepływalności [mm]
PJ1 ≤ 10 – 12 prętów
J-pierścienia
PJ2 ≤ 10 – 16 prętów
Odporność na segregację
Parametr ten ma duże znaczenie, gdy mamy do czynienia z dużym rozpły-
wem swobodnym i/lub niską lepkością mieszanki, a także gdy zabudowy-
wany element sprzyja rozsegregowaniu (tab. 6.24).
Tab. 6.24. Klasy odporności na segregację.

Cecha Metoda Klasa Udział segregacji [%]
Odporność na segregację SR1 ≤ 20
Test przesiewu
(Segregation Resistance) SR2 ≤ 15
6.10.1. Projektowanie składu betonów samozagęszczalnych SCC
Nie ma standardowej metody projektowania betonów samozagęszczalnych.

Jednak głównym celem każdego projektanta jest osiągnięcie założonych
parametrów reologicznych. W każdym przypadku projektowanie należy
rozpocząć od prób laboratoryjnych, które zweryfikują początkowy skład
mieszanki, z uwzględnieniem właściwości i klas danego betonu. Następnie
mieszanka powinna być wykonana bezpośrednio w wytwórni, by sprawdzić
zachowanie się mieszanki w warunkach wytwarzania.

Mieszanka betonowa może być projektowana w oparciu o ogólne zasady
przedstawione poniżej:
– wyznaczenie ilości potrzebnej wody oraz
optymalizacja płynności i stabilności mieszanki,
– określenie proporcji pomiędzy piaskiem a ilością dozowanej
domieszki, zapewniającej wymaganą trwałość,
– określenie wrażliwości mieszanki przy małych
wahaniach ilościowych składników (trwałość),
– wyznaczenie ilości dodawanego kruszywa grubego,
– wykonanie mieszanki SCC w laboratorium i sprawdzenie
podstawowych właściwości mieszanki,
– zbadanie właściwości stwardniałego betonu,
– wykonanie prób w wytwórni betonu.
Graficznie proces projektowania betonu jest przedstawiony na rys. 6.26.
Określenie wymagań dla

mieszanki betonowej
i betonu
Dobór odpowiedniego
rodzaju składników
Zmiana ilości i/lub doboru
składników
Określenie ilości i proporcji
składników
Zweryfikowanie właściwości
i składu mieszanki
w laboratorium
Zweryfikowanie składu na
wytwórni i budowie
Rys. 6.26. Postępowanie przy projektowaniu mieszanki.

6.10.2. Błędy powierzchni mieszanki SCC
Główne defekty, które mogą powstać podczas układania lub po ułożeniu

mieszanki samozagęszczalnej są takie same jak w tradycyjnym betonie.
Ze względu na naturę mieszanki samozagęszczalnej można uniknąć nie-
których defektów, jednak cześć z nich związana jest bezpośrednio z właści-
wościami betonu SCC.
Należy zauważyć, że takie defekty powierzchni jak pęcherze powietrzne

(tab. 6.25) i inne nieciągłości wpływają na zewnętrzny wygląd betonu, zaś
łuszczenie się, powstawanie rys, spoin pomiędzy danymi partiami i siatek
spękań wpływa na trwałość betonu.
Tab. 6.25. Przyczyny powstawania pęcherzy powietrznych.

Rodzaj Podstawowa
Praktyczna przyczyna Sposób zapobiegania
błędu przyczyna
Zbyt dużo frakcji
Zredukować ilość drobnej
drobnej / duża po-
frakcji
wierzchnia właściwa
Zbyt szybkie tempo Zapewnić stałe tempo
wylewania wylewania
Zbyt długi odcinek Zmniejszyć odległość
płynięcia do 5 m
Zbyt krótki odcinek Zwiększyć odległość do
Uwięzione płynięcia min. 1 m
powietrze Zmniejszyć wysokość
Pęcherze zrzucania <1 m.
powietrzne Uwięziona Zbyt duża wysokość Użyć elastyczną rurę.
woda wylewania mieszanki Zastosować pompowanie
od dołu w celu usunięcia
powietrza
Zbyt wysoka tempe- Zmniejszyć temperaturę
ratura betonu do 25°C
Zmniejszyć ilość superpla-
styfikatora.
Zbyt wysoka lepkość
Zweryfikować skład mie-
szanki
Zbyt długie mieszanie Ograniczyć czas mieszania

6.10.3. Skład i wyniki badań przykładowych
betonów samozagęszczalnych SCC
Przykładowe recepty betonów SCC wykonanych z użyciem cementów

z oferty Górażdże Cement S.A. pokazano w tab. 6.26.
Tab. 6.26. Skład mieszanek betonowych SCC

Receptura
Składniki [kg/m3]
1 2 3
CEM III/A 32,5N CEM III/A 32,5N
Rodzaj cementu CEM II/B-S 42,5N
– HSR/LH/NA – HSR/LH/NA
Cement 370 370 370
Piasek 0-2 mm 700 725 729
Żwir 2-8 mm 468 484 487
Żwir 8-16 mm 468 484 487
Popiół lotny 180 180 180
Superplastyfikator 1,18% 1,95% 1,5%
Woda 170 148 148
W/(c+s) 0,46 0,40 0,40
W tab. 6.27. pokazano właściwości mieszanki betonowej SCC.
Tab. 6.27. Właściwości mieszanki betonowej SCC

Receptura
Właściwość
1 2 3
CEM III/A 32,5N CEM III/A 32,5NA-
Rodzaj cementu CEM II/B-S 42,5N
– HSR/LH/NA HSR/LH/NA
Rozpływ [cm] 69 75 74
Czas rozpływu do 7,0
5,0 7,0
średnicy 50 cm [s]
Gęstość [kg/m3] 2127 2159 2112
Wskaźnik w/c 0,46 0,4 0,4

Na rys. 6.27 przedstawiono wyniki badań wytrzymałości na ściskanie betonów
samozagęszczalnych. Rys. 6.28 ilustruje wielkość nasiąkliwości betonów SCC
– widać, że jest ona niewielka i obniża się po dłuższym okresie dojrzewania
(90 dni). Zanotowano również wysoki poziom szczelności tych betonów, co wi-
doczne jest na przełamach próbek po badaniu głębokości penetracji wody.
70
CEM III/A 32,5N (w/c=0,46)
CEM III/A 32,5N (w/c=0,4)
Wytrzymałość na ściskanie [MPa]
60
CEM II/B-S 42,5N (w/c=0,4)
50
40
30
20
10
0
1 3 7 28 90 180
Czas [dni]
Rys. 6.27. Wytrzymałość na ściskanie betonu SCC
4 CEM III/A 32,5N (w/c=0,46)

3,5 CEM III/A 32,5N (w/c=0,4)
CEM II/B-S 42,5N (w/c=0,4)
Nasisiąkliwość [% masy]
2,5
1,5
0,5
0
28 90
Czas [dni]
Rys. 6.28. Nasiąkliwość betonu SCC

6.10.4. Skład i wyniki badań przykładowych betonów prawie
samozagęszczalnych (ASCC) przeznaczonych do produkcji
prefabrykowanych elementów oczyszczalni ścieków
Technologia ASCC podobnie jak i technologia SCC, wnosi sporo zmian

do sposobu wytwarzania mieszanki betonowej oraz produkcji prefabryka-
tów. Do podstawowych oczekiwań należy zaliczyć:
– uzyskanie stałej, jednolitej barwy,
– zachowanie wymiarów elementów zgodnych z dokumentacją,
– osiągnięcie bardzo wysokiej wytrzymałości wczesnej (po
18–24 godz.) umożliwiającej transport elementu,
– wyeliminowanie lub ograniczenie hałasu podczas produkcji
– ograniczenie kosztów wytwarzania,
– zwiększenie trwałości elementów.
Przykładowe recepty betonów ASCC wykonanych z użyciem cementów

z oferty Górażdże Cement S.A. pokazano w tab. 6.28.
Tab. 6.28. Skład mieszanek betonowych ASCC

B50, F150, W12
Składniki
Recepta 1. Recepta 2. Recepta 3. Recepta 4.
CEM I 42,5R 420 — — —
CEM II/B-S 42,5N — 385 420 —
CEM III/A 42,5N-
— — — 420
HSR/NA
Kruszywo [kg] 1892 1935 1887 1898
Woda 152 147 153 149
Addiment FM 6 6,3 — — —
ViscoCrete 3 — 2,4 2,73 —
ViscoCrete 20HE — — — 2,7
w/c 0,36 0,38 0,365 0,35
Uzyskane wyniki badań przedstawiono w tab. 6.29.

Tab. 6.29. Wyniki badań mieszanki betonowej
B50, F 150, W12
Właściwości
Recepta 1. Recepta 2. Recepta 3. Recepta 4.
Opad stożka po 20 min [cm] 10 9 23 23
Rozpływ po 20 min [cm] — — 45 46
Wytrzymałość na ściskanie
23,0 28,2 21,0 27,1
po 20 godzinach [MPa]
Po 7 dniach [MPa] 50,5 52,3 38,5 —
Po 28 dniach [MPa] 60,1 72,0 82,2 65,8
W produkcji przemysłowej (fot. 6.13) wykorzystano recepty 3. i 4. oparte na

cementach żużlowych i najnowszej generacji domieszek polimerowych
oraz nowoczesnych środkach antyadhezyjnych. Produkcja tych elementów
pozwala na podejmowanie wykonawstwa żelbetowych prefabrykatów
(fot. 6.14), zarówno z przeznaczeniem dla budowy zbiorników w oczysz-
czalniach ścieków, jak i zbiorników przeznaczonych do magazynowania
odchodów zwierzęcych.
Fot. 6.13. Badanie konsystencji – rozpływ oraz układanie mieszanki

betonowej

Fot. 6.14. Gotowy element
Zaprojektowane i wykonane betony uzyskały odpowiedni poziom wczesnej

wytrzymałości na ściskanie, są w pełni mrozoodporne oraz bardzo szczelne.
Dodatkowo beton charakteryzuje się podwyższoną odpornością na działanie
środków agresywnych oraz gładką i jasną powierzchnią. Wdrożenie techno-
logii ASCC pozwoliło zmniejszyć koszty materiałowe oraz wyeliminować
uciążliwy hałas związany z długim okresem wibracji mieszanki betonowej.
6.11. Technologia betonów

wysokowartościowych (BWW)
Jako początek technologii BWW uznaje się rok 1960, kiedy podjęto w USA
prace nad pierwszymi betonami tego typu. Pierwsze zastosowanie na skalę
przemysłową betonów wysokich wytrzymałości miało miejsce przy budowie
wieżowca Lake Point Tower Chicago w 1965 r., gdzie zastosowano beton o
wytrzymałości przekraczającej 50 MPa. Początek rozwoju technologii BWW
bazował na ulepszaniu parametrów cementu poprzez zwiększenie po-
wierzchni właściwej oraz zwiększenie ilości alitu i belitu w klinkierze. Dopiero
po roku 1965 skoncentrowano się na udoskonalaniu parametrów domieszek.
Rewolucja w dziedzinie domieszek pozwoliła na coraz to większą redukcję
wody i tym samym zmniejszenie współczynnika w/c (wodno-cementowego),
dzięki czemu można było uzyskać coraz to wyższe wytrzymałości.

BWW jest betonem, w którym jedna lub kilka cech charakterystycznych,
w porównaniu do betonu zwykłego, uległa udoskonaleniu wskutek odpo-
wiedniego doboru rodzaju oraz proporcji składników tak by dostosować
wymagane właściwości do potrzeb przemysłowych i warunków eksploatacji
konstrukcji. W betonach tych najważniejszą cechą jest trwałość, która jest
uzależniona od wytrzymałości betonu.
BWW charakteryzuje się:

– dobrą urabialnością mieszanki betonowej (przez
co najmniej 60 min, a nawet do 90 min),
– wysoką wytrzymałością na ściskanie (po 28 dniach powyżej 60 MPa),
– wysoką mrozoodpornością (min. F150),
– niską przepuszczalnością cieczy i gazów
wynikającą z dużej szczelności materiału,
– wysoką trwałością i odpornością na ścieranie.
Do głównych obszarów zastosowań betonu BWW należą:

– budownictwo wysokie (przemysłowe, wielorodzinne,
biurowe; szczególnie słupy nośne),
– budowa mostów i obudowa tuneli,
– budowa platform wiertniczych,
– budownictwo energetyczne (obudowa reaktorów
jądrowych i chłodni powłokowych),
– budowa nawierzchni drogowych,
– produkcja prefabrykatów wielkowymiarowych.
W tab. 6.30 przedstawiono właściwości betonów wysokowartościowych

mające podstawowe znaczenie w konstrukcji wznoszonego obiektu.

Tab. 6.30. Właściwości BWW wykorzystywane w różnych konstrukcjach
Poprawa właściwości materiałów w porównaniu do betonów
Rodzaj konstrukcji
zwykłych
Wyższa wczesna wytrzymałość, lepsza urabialność, większa trwa-
Mosty
łość, mniejsze odkształcenia, wysoka wytrzymałość końcowa
Konstrukcje Większa trwałość, wysoka wytrzymałość na ściskanie i ścinanie, lep-
morskie sza urabialność, wyższa odporność na uderzenia oraz na ścieranie
Budynki Wyższa wytrzymałość na ściskanie i ścinanie, lepsza urabialność,
wysokie wyższa wytrzymałość wczesna, mniejsza odkształcalność
Duża trwałość, wyższa wytrzymałość na ściskanie, wyższa wczesna
Tunele
wytrzymałość, wysoka szczelność
Wyższa wytrzymałość na ścieranie i uderzenia, wyższa odporność
Nawierzchnie
na cykle zamrażania i odmrażania, duża wytrzymałość na ścinanie,
drogowe
trwałość, lepsza urabialność
Prefabrykowane
Wyższa wytrzymałość wczesna, wyższa wytrzymałość na ściskanie
elementy kon-
i ścinanie, lepsza urabialność, mniejsza masa konstrukcji
strukcyjne
Elementy odwod- Wysoka trwałość i odporność na ścieranie, wyższa wytrzymałość
nienia na ściskanie, lepsza urabialność
Podstawą zaprojektowania i wykonania BWW jest odpowiedni dobór tra-

dycyjnych składników (cementu, kruszywa, wody i dodatków mineralnych)
podporządkowany głównie wymaganiom dobrej urabialności mieszanki
betonowej, a później osiągnięciu odpowiedniej szczelnej struktury betonu
zapewniającej zachowanie wszystkich wyróżniających właściwości BWW.
W tym celu należy dobrać bardzo starannie składniki pod względem ich
właściwości oraz odpowiedniej jakości. W celu polepszenia szczelności
mikrostruktury stosuje się dodatki mineralne mające na celu uszczelnienie
struktury betonu i zwiększenie jednorodności betonu.
Porównanie cech betonu wysokowartościowego (BWW), betonu ultrawyso-
kowartościowego (BUWW) i betonu zwykłego przedstawiono w tab. 6.31.

Tab. 6.31. Orientacyjne porównanie właściwości betonów
Beton ultrawyso-
Beton zwykły Beton wysokowar-
Właściwość kowartościowy
(BZ) tościowy (BWW)
(BUWW)
Wytrzymałość na
< 50 60-200 >200
ściskanie
Współczynnik
sprężystości [GPa]
25–30 40–50 50–80
– zależnie od kru-
szywa
Współczynnik w/c > 0,50 < 0,40 < 0,20
Domieszka Niekonieczna, ale Plastyfikator lub Superplastyfikator
chemiczna zalecana superplastyfikator wysokiej jakości
Mikrokrzemionka,
Dodatek mineralny Niekonieczny popioły lotne, żużel Mikrokrzemionka
mielony
Włókna zbrojenia Korzystne Korzystne Istotnie potrzebne
Obróbka cieplna
Pielęgnacja Tradycyjna Tradycyjna i ewentualnie
ciśnieniowa
Współczynnik
4,0 2,8 1,3
ścieralności
Średnia głębokość
10 2 0
karbonizacji
Ustalona dyfuzja
jonów chlorkowych 1,1 0,6 0,02
[x10 -12m2/s]
Ogólne zalecenia dotyczące składników mieszanki betonowej BWW są

następujące:
Cement
Do produkcji BWW należy stosować cementy powszechnego użytku (CEM I,
CEM II, CEM III) klasy co najmniej 42,5 o stabilnych parametrach jakościowych.
W zależności od klasy betonu ilość cementu wynosi 440–550 kg/m3, dla
BUWW powyżej 700 kg.

Piasek
Wymagania jakościowe są takie same jak dla piasku do betonu zwykłego.
Preferowany jest piasek o uziarnieniu od 0,25 do 1 mm ze względu na elimi-
nację frakcji o wysokiej wodożądności. Zaleca się stosowanie piasków o tym
samym pochodzeniu geologicznym co kruszywo grube.
Kruszywo grube
Podstawą kwalifikacji kruszywa grubego do BWW są: wysokie właściwości
mechaniczne skały (wytrzymałość pow. 150 MPa), ciągły skład granulome-
tryczny, kształt ziarna zbliżony do kubicznego oraz zdefiniowana reaktywność
alkaliczna w stosunku do cementu. Im wyższa zamierzona wytrzymałość na
ściskanie BWW, tym mniejszy maksymalny wymiar kruszywa. Dla betonów
rzędu 75 MPa należy ograniczyć największe ziarna do przedziału 20–24 mm,
dla 100 MPa – do przedziału 12–20 mm, a dla 150 MPa do przedziału 10–12 mm.
Ziarna płaskie, podłużne ze względu na słabą zdolność do przenoszenia
obciążenia są niepożądane. Kubiczny kształt kruszywa uzyskuje się w kru-
szarce udarowej. Zaleca się, by stosować kruszywo łamane o chropowatej
powierzchni ziaren, sprzyjające przyczepności zaczynu do kruszywa.
Dodatki mineralne
Ze względu na swoje właściwości najpopularniejszym dodatkiem mineral-
nym do wykonania betonu wysokowartościowego jest pył krzemionkowy.
Wprowadzenie pyłów krzemionkowych modyfikuje szereg właściwości
zarówno mieszanki, jak i stwardniałego BWW (wytrzymałość, porowatość,
wodoszczelność, odporność na agresje chemiczną). Zalecana ilość to 10%
masy cementu, zwłaszcza dla betonów o projektowanej wytrzymałości
powyżej 75 MPa.
Stosowane są również składy BWW, zawierające dwa lub więcej dodatków
mineralnych, np. pył krzemionkowy i popiół lotny krzemionkowy lub pył
krzemionkowy i mielony granulowany żużel wielkopiecowy. W przypadku
stosowania popiołów lotnych należy zadbać o to, aby były one wysokiej jako-
ści, tj. o bardzo drobnych, sferycznych ziarnach, ze znaczną zawartością fazy
szklistej, np. popioły lotne kategorii S. Stosowanie do wytwarzania betonów
wysokoartościowych popiołów lotnych jest ważne co najmniej z dwóch po-
wodów: dobrej jakości popioły lotne pozwalają na zmniejszenie zawartości
wody w betonie bez utraty urabialności oraz poprawę wytrzymałości po
dłuższym okresie dojrzewania. Przyrost ten jest większy niż w przypadku

stosowania tylko cementu portlandzkiego CEM I nawet najwyższej klasy
wytrzymałościowej. Pył krzemionkowy jest dodatkiem, który został po raz
pierwszy zastosowany przez Skandynawów. Dzięki budowie amorficznej
posiadającej w swym składzie do 97% wolnego krzemu pył krzemionko-
wy bardzo dobrze redukuje porowatość oraz uszczelnia mikrostrukturę
zaczynu cementowego. Dzięki dużej powierzchni właściwej (do 20 m2/g),
ziarna o wielkości do 1 µm sprawiają, iż pył krzemionkowy z powodzeniem
wypełnia luki powstałe pomiędzy zaczynem a kruszywem i wzmacnia strefę
kontaktową zaczyn – kruszywo. Popiół lotny uszczelnia strukturę w stosie
okruchowym w skali makro, pył krzemionkowy uszczelnia strukturę w skali
mikro w strefie kontaktowej kruszywo – zaczyn.
.
Domieszki chemiczne
Ze względu na niski współczynnik w/c należy stosować silne reduktory wody;
obecnie są to superplastyfikatory najnowszej generacji (na bazie polikar-
boksyeterów) charakteryzujące się bardzo dużą skutecznością tj. redukcją
dużej ilości wody. Należy sprawdzić kompatybilność układu: domieszka
chemiczna – cement.
Woda
Ilość wody w 1 m3 BWW waha się w zależności od ilości cementu i planowa-
nej klasy betonu. Projektowany stosunek w/c oscyluje między 0,2, a 0,4.
W oparciu o przedstawione cechy BWW, można zdefiniować korzyści

wynikające z ich coraz szerszego stosowania:
¡ dla projektantów:
– wyższa wytrzymałość, prowadząca do
smuklejszych i lżejszych konstrukcji,
– szybsza stabilizacja strat sprężenia i tolerancji montażowych,
– nowe możliwości konstrukcyjne, zwłaszcza w ustrojach
zespolonych i obiektach pracujących w środowisku agresywnym;
¡ dla wykonawców:
– wysoka wytrzymałość „młodego” betonu umożliwiająca wczesne
obciążanie konstrukcji a zarazem przyspieszenie realizacji obiektu,
– możliwość dobierania urabialności i czasu przerobu mieszanki
stosownie do wymagań transportu i układania betonu;

¡ dla inwestorów:
– uzyskiwanie korzystniejszych funkcjonalnych cech obiektów,
np. mniejszych przekrojów słupów, większych rozpiętości,
– wyższa jakość konstrukcji, w tym uzyskiwanie
powierzchni niewymagających wykończenia,
– zdecydowanie większa trwałość, w różnych
aspektach fizycznych i chemicznych,
– ograniczenie niezbędnych zabiegów
konserwacyjnych w toku eksploatacji;
¡ dla środowiska:
– zmniejszenie zużycia materiałów i wysoka estetyka obiektów,
– wysoka trwałość wznoszonych obiektów w całym
cyklu życia (oszczędność naturalnych kopalin).
6.11.1. Skład i wyniki badań przykładowych

betonów wysokowartościowych (BWW)
Przykładowe składy betonów wysokowartościowych (BWW) wykonanych na

cementach z oferty Górażdże Cement S.A. przedstawiono w tab. 6.32.
Tab. 6.32. Skład mieszanek betonowych BWW

Receptura
Składniki [kg/m3]
1. 2. 3.
CEM III/A 32,5N
Rodzaj cementu CEM I 42,5R CEM II/B-S 42,5N
– HSR/LH/NA
Cement 465 465 465
Piasek 0–2 mm 700 700 700
Grys bazaltowy
622 622 622
2–8 mm
Grys bazaltowy
598 598 598
8–16 mm
Pył krzemionkowy 35 (7,5% m.c.) 35 (7,5% m.c.) 35 (7,5% m.c.)
Superplastyfikator [%] 1,25 1,25 1,0
Woda 150 150 150
w/c 0,32 0,32 0,32

Właściwości mieszanek betonowych przedstawiono w tab. 6.33.
Tab. 6.33. Właściwości mieszanki betonowej BWW

Receptura
Właściwość
1. 2. 3.
CEM III/A 32,5N-
Rodzaj cementu CEM I 42,5R CEM II/B-S 42,5N
LH/HSR/NA
Opad stożka [cm] 22,0 23,0 23,0
Zawartość powietrza
1,8 1,6 1,7
[%]
Gęstość [kg/m3] 2590 2598 2577
W/c 0,32 0,32 0,32
Na rys 6.29 pokazano wytrzymałość na ściskanie BWW.
120
CEM III/A 32,5N-LH/HSR/NA
CEM I 42,5R
Wytrzymałość na ściskanie [MPa]
100
CEM II/B-S 42,5N
80
60
40
20
0
1 3 7 28 90 180
Czas [dni]
Rys. 6.29. Wytrzymałość na ściskanie BWW
Cechą charakterystyczną BWW jest bardzo niska nasiąkliwość (fot. 6.15) oraz
wysoka szczelność (na rozłupanych próbkach po badaniach nasiąkliwości
brak jest widocznych śladów penetracji wody).

CEM I 42,5R CEM III/A 32,5N-LH/HSR/NA CEM II/B-S 42,5N
Fot. 6.15. Przełamy BWW – brak śladów penetracji wody
6.12. Technologia fibrobetonów posadzkowych

W celu poprawy cech użytkowych coraz częściej do wykonywania posadzek
przemysłowych o wysokiej odporności na ścieranie i uderzenia mechaniczne
stosowane są fibrobetony. Należą one do grupy materiałów kompozytowych,
które powstają w wyniku połączenia jego składników w taki sposób, że przy
zachowaniu ich odrębności oraz indywidualnych charakterystycznych cech
polepszeniu ulegają właściwości powstałego kompozytu. Dzięki zastosowa-
niu krótkich cienkich włókien (stalowych, szklanych, tworzyw sztucznych) be-
ton staje się bardziej jednorodny od betonu zbrojonego grubymi prętami.
Zalety betonów zbrojonych włóknami są następujące:

– eliminacja rys skurczowych,
– duża odporność na pękanie przy zginaniu,
– wielokrotnie zwiększona odporność na obciążenia dynamiczne,
– zwiększona odporność na obciążenia zmęczeniowe,
– podwyższona odporność na ścieranie,
– mniejsza nasiąkliwość i wodoprzepuszczalność,
– odporność na wysokie temperatury i skokowe ich zmiany,
– wielokrotnie zwiększona odporność na przemarzanie,
– zwiększona odporność na korozję,
– łatwość i bezpieczeństwo użycia,
– nie wymagają otuliny zbrojenia.

Grubości włókien mieszczą się w granicach 0,2–0,5 mm, a ich długość
20–50 mm. Efektywność włókien w betonie zależy od ich ilości i odległości
między nimi. Aby ograniczyć rozwój rysy w betonie odległość ta powinna
wynosić minimum 10 mm. Należy jednak pamiętać, że obecność włókien
pogarsza urabialność mieszanki betonowej.
W tab. 6.34 pokazano korzyści wynikające ze stosowania włókien do betonu,
a na rys. 6.30 prawidłowe ułożenie włókien w betonie.
Przykład realizacji
Bardzo często spotykanym rozwiązaniem jest używanie niskoskurczo-
wych betonów posadzkowych klasy B25 i B30, o zawartości cementu
330–360 kg/m3 z dodatkiem włókien syntetycznych. W czasie prób techno-
logicznych zastosowano 3 rodzaje cementu o różnym udziale żużla, w za-
leżności od temperatury aplikacji: CEM I 42,5R (stosowany zimą), CEM II/B-S
32,5R (stosowany przez cały rok) i CEM III/A 32,5N-LH/HSR/NA (stosowany
latem). Praktyczne wykorzystanie cementów żużlowych do osiągnięcia
optymalnej urabialności mieszanek betonowych ma szczególne znaczenie
zwłaszcza tam, gdzie o trwałości materiału decyduje łatwość jego wbudo-
wania i zagęszczenia.
Zaobserwowano, obok ogólnie znanych różnic w kaloryczności, narastaniu

wytrzymałości i skurczu, prosty wpływ udziału żużla na urabialność mie-
szanek betonowych: im większy udział żużla, tym silniejsze upłynnienie
przy stałym wskaźniku w/c i stałej dawce superplastyfikatora. Wzrastający
udział żużla miał także ewidentnie pozytywny wpływ na urabialność przy
stałych: uziarnienia, ilości cementu, w/c oraz typie i dawce superplastyfika-
tora. Zmiana konsystencji mierzona wg PN-EN 206-1 nastąpiła od klasy S1
do S5, co pokazano w tab. 6.35. Opisane próby znalazły zastosowanie na
skalę przemysłową, a w większości przypadków zastosowanie cementów
żużlowych przyniosło wyraźnie lepsze efekty techniczne i ekonomiczne niż
zastosowanie cementów portlandzkich CEM I.

Tab. 6.34. Wpływ włókien na właściwości betonu
Właściwości Włókna stalowe Włókna polipropylenowe
Skurcz redukcja o 30–50% redukcja 30–50%
Wytrzym. na ściskanie wzrost 10–30% niewielki wzrost
Wytrzym. na rozciąganie wzrost 20–40% niewielki wzrost
Wytrzym. na zginanie wzrost 30–70% niewielki wzrost
Udarność wzrost do 6 razy wzrost do 3 razy
Moduł sprężystości praktycznie bez zmian praktycznie bez zmian
Mrozoodporność wzrost 30–60% wzrost 30%
Ścieralność redukcja do 50% praktycznie bez zmian
Wodoszczelność praktycznie bez zmian polepszenie o 20%
Rys. 6.30. Prawidłowe ułożenie włókien w betonie
Tab. 6.35. Konsystencja badanych mieszanek betonowych

Opad stożka Cement klasy 32,5
stałe w/c=0,45 CEM I CEM II/B-S CEM III/A
Bez domieszki [cm] 1,5 2,5 4,0
Z domieszką [cm] 18,0 24,0 27,0

Fot. 6.16. Włókna do betonu (syntetyczne i stalowe)
Fot. 6.17. Fibrobeton posadzkowy B30 na cemencie CEM III/A 32,5N-LH/HSR/

NA. Rozlew stożka odwróconego 59 cm (w/c = 0,45; zawartość superplasty-
fikatora 0,6% m.c.)

6.13. Betony architektoniczne
Beton architektoniczny gwarantuje dotrzymanie wymogów wytrzymałościo-
wych przy równoczesnym uzyskaniu estetycznych i trwałych zewnętrznych
powierzchni niewymagających gruntowania, malowania czy tynkowania.
W celu zagwarantowania tych parametrów wymagana jest szczególna
dokładność i staranność na etapie produkcji oraz zabudowy mieszanki
betonowej.
Ze względu na brak krajowych przepisów i norm dotyczących betonu archi-

tektonicznego oraz na fakt, iż ocena jakości powierzchni bardzo często jest
subiektywna, pomocą stają się wytyczne niemieckie dotyczące betonów
architektonicznych. Wytyczne te (tab. 6.36) dzielą betony architektoniczne na
cztery klasy pod względem jakości wykonywanej powierzchni. Każda z klas
zawiera szereg wymogów dotyczących między innymi: tekstury, porowato-
ści, jednorodności koloru, równości powierzchni, przerw roboczych.
Fot. 6.18. Przykłady zastosowań betonów architektonicznych

Tab. 6.36. Podział betonów architektonicznych
Wymogi stawiane powierzchni Dodatkowe

licowej elementu wymagania
architektonicznego
jednorodność
porowatość
i fugi szalunkowe
przerwy robocze
koloru
klasa szalunku
Przykład Koszty
Klasa betonu
powierzchni
referencyjny
równość
tekstura
s 1) ns 2) s 1) ns 2)
obszar
BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE
Powierzchnie betonu z niskimi

Niewielkie
wymaganiami estetycznymi. zwol-

SB 1 T1 P1 FT1 FT1 E1 AF1 SHK1 Niskie
Ściany piwnic lub obszary o prze- niony
ze względu na wymogi powierzchni
Podział betonu architektonicznego
znaczeniu głównie handlowym
Powierzchnie betonu z normalny-

Normalne
mi wymaganiami estetycznymi. zaleca-

SB 2 T2 P2 P1 FT2 FT2 E1 AF2 SHK2 Średnie
Klatki schodowe; ściany pomoc- ny
nicze
szcze-
Powierzchnie betonu z wysokim
gólnie
wymaganiami estetycznymi. SB 3 T2 P3 P2 FT2 FT2 E2 AF3 SHK2 Wysokie
zaleca-
Fasady budynku
Wysokie
ny
Powierzchnie betonu o szczególnie
wysokim znaczeniu estetycznym. wyma- Bardzo
SB 4 T3 P4 P3 FT2 FT3 E3 AF4 SHK3
Reprezentatywne elementy gany wysokie
budynku
1) Szalunki chłonne, 2) Szalunki niechłonne
317
Najważniejsze są wymogi dotyczące tekstury, porowatości oraz jednorodno-
ści koloru zawarte w klasach wymienionych w tab. 6.37–6.39.
Tab. 6.37. Klasy tekstury

Klasa Wymogi
Powierzchnia zamknięta. Dopuszczalny wypływ zaczynu w obszarze
T1 kontaktu deskowań do około 20 mm szerokości i 10 mm głębokości,
dopuszczalne odbicie ram konstrukcyjnych
Powierzchnie zamknięte o dużym stopniu jednolitości. Dopuszczalny
wypływ zaczynu w obszarze kontaktu deskowań do ok. 10 mm szerokości
T2
i 5 mm głębokości, dopuszczalne odbicie ram konstrukcyjnych,
dozwolone klawiszowanie płyt szalunkowych do ok. 5 mm
Gładkie, zamknięte powierzchnie o wysokim stopniu jednorodności.
T3 Dozwolony wypływ zaczynu do ok. 3 mm szerokości, dozwolone spoiny
technologiczne do około 3 mm szerokości
Tab. 6.38. Klasy porowatości

Suma powierzchni porów o średnicy od 2 do 15 mm*
Klasy
na powierzchni badanej o wymiarach 500 × 500 mm [mm2]
P1 do 3000
P2 do 2250
P3 do 1500
P4 do 750
* pory o wielkości powyżej 15 mm uznawane są za defekt
Tab. 6.39. Klasy równomierności odcienia koloru

Klasy Wymogi
Dozwolone są ciemne i jasne plamy lub powierzchnie.
FT1
Zanieczyszczenia powierzchniowe oraz ślady rdzy są niedozwolone
Dozwolone są powierzchnie o umiarkowanej różnicy w odcieniach.
Zanieczyszczenia powierzchniowe oraz ślady rdzy są niedozwolone,
FT2
niedopuszczalne jest stosowanie różnych technik obróbki powierzchni
oraz zmian w surowcach do produkcji mieszanki betonowej
Dozwolone są powierzchnie o znikomej różnicy w odcieniach.
Zanieczyszczenia i ślady rdzy są niedozwolone, niedopuszczalne jest
FT3 stosownie różnych technik obróbki powierzchni oraz zmian w surowcach
do produkcji betonu, niedopuszczalne są naprawy powierzchni.
Konieczne jest określenie wpływu środka antyadhezyjnego.

Dodatkowo, podczas wykonywania elementów z betonu architektoniczne-
go, należy zwrócić uwagę na:
– sprawdzenie przydatności szalunków przed zastosowaniem,
– równomierność naprężenia kotw szalunkowych,
– odpowiednie pokrycie lakierem ciętych krawędzi płyt szalunkowych,
– konieczność stosowania dodatkowych uszczelnień (zwłaszcza
przy stosowaniu mieszanek betonów samozagęszczalnych),
– stosowanie płyt szalunkowych pochodzących od
jednego producenta na tej samej powierzchni,
– sprawdzenie wypływu środka antyadhezyjnego,
– odpowiednie rozprowadzenie środka antyadhezyjnego,
– brak jakichkolwiek zanieczyszczeń w szalunkach,
zwłaszcza zanieczyszczeń organicznych oraz
resztek pochodzących z prac zbrojarskich.
Proces doboru ilościowego i jakościowego poszczególnych składników

mieszanki betonowej wymaga od technologa uwzględnienia dodatkowych
wymogów, takich jak: zapewnienie wysokiej urabialności i odporności na se-
gregację mieszanki oraz uwzględnienie wpływu poszczególnych składników
na kolorystykę finalnego wyrobu.
Ogólne zalecenia dotyczące składników są następujące:
Cement:
– stosować cementy spełniające wymagania normy PN-EN 197-1,
– dla drobnych elementów zazwyczaj stosuje się cementy portlandzkie
CEM I lub cementy portlandzkie wieloskładnikowe CEM II,
– wskazane jest, aby na elementy większe (masywne)
stosować cementy hutnicze CEM III z wyższym udziałem
granulowanego żużla wielkopiecowego lub wypełniacze
mineralne (np. mielony granulowany żużel wielkopiecowy),
– stosowanie cementów z udziałem popiołu lotnego możliwe
jest po przeanalizowaniu ich wpływu na kolorystykę,
– do produkcji elementów elewacyjnych zawsze stosować
ten sam cement z tego samego źródła,
– ilość cementu w 1m3 nie powinna być mniejsza niż 300–320 kg,
– dla betonów barwionych wskazane jest stosowanie cementu białego.

Kruszywa:
a) stosować kruszywa spełniające wymogi normy PN-EN 12620
ze szczególnym uwzględnieniem:
– zawartości zanieczyszczeń organicznych,
– zawartości frakcji poniżej 0,063 mm,
– zawartości zanieczyszczeń lekkich;
b) sumaryczna krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej
powinna być dobrana w taki sposób, aby zapewnić
maksymalną urabialność mieszance betonowej;
c) zalecana zawartość frakcji drobnych poniżej
0,25 mm w mieszance betonowej:
– w kruszywach o D ≤ 8 mm > 550 kg/m3,
– dla kruszywa o D ≤ 16 mm > 500 kg/m3,
– dla kruszywa o D ≤ 32 mm > 450 kg/m3;
d) maksymalna wielkość ziaren kruszywa nie może być większa
niż 80% minimalnej grubości otuliny zbrojenia; dodatkowo
przy gęstym zbrojeniu należy tę wielkość zmniejszyć.
Minimalna otulina zbrojenia powinna wynosić 20 mm;
e) należy stosować kruszywa pochodzące z jednego źródła.
Mikrowypełniacz
W technologii betonu architektonicznego konieczne jest stosowanie mikro-
wypełniaczy, dzięki którym uzyskiwana jest odpowiednia ilość frakcji drobnej
potrzebnej do zapewnienia urabialności.
Jako mikrowypelniacz mogą być stosowane dodatki typu I (prawie obojętne)
lub typu II (o właściwościach pucolanowych lub utajonych właściwościach
hydraulicznych).
Najpowszechniej stosowanym mikrowypełniaczami są mączki skalne oraz
popioły lotne, jednak w przypadku tych ostatnich należy zwrócić uwagę
na okresowe wahania strat prażenia (zawartość niespalonego węgla), któ-
re w sposób istotny mogą wpływać na równomierność odcienia koloru,
a w przypadku znacznych zmian tego parametru zupełnie dyskwalifikować
wykonany element.
Woda:
– powinna spełniać wymagania normy PN-EN 1008
„Woda zarobowa do betonu”,

– nie należy stosować wody pochodzącej z systemu
recyklingu wytwórni betonu towarowego,
– wskaźnik w/c w betonie nie powinien być wyższy od 0,55
(im wyższy wskaźnik w/c, tym jaśniejszy odcień koloru),
– należy ściśle przestrzegać przyjętego wskaźnika w/c,
ponieważ zmiany jego wartości przekraczające 0,02
mogą prowadzić do zmiany odcienia koloru.
Domieszki do betonu
– przed zastosowaniem domieszki sprawdzić jej wpływ
na uzyskany kolor powierzchni betonu,
– przy większych elementach, dalszym dowozie lub w okresie
wyższych temperatur stosować domieszki opóźniające
wiązanie. Ilość dozowanej domieszki musi być stała w całym
elemencie i wcześniej ustalona laboratoryjnie,
– do elementów barwionych stosować wysokiej jakości
pigmenty farbiarskie (stała barwa elementu).
Konsystencja
– do betonów zwykłych zalecane jest stosowanie klas konsystencji
S3 do S4, a do betonów samozagęszczalnych SF2, SF3,
– dopuszczalne różnice w konsystencji dostarczanych mieszanek nie
powinny przekraczać 30 mm (konsystencja mierzona metodą opadu
stożka) do betonów zwykłych oraz 40 mm do betonów SCC.
6.14. Betony o właściwościach

fotokatalitycznych – zastosowanie cementu
TioCem® i technologii Tx Active®
Betony o właściwościach fotokatalitycznych znajdują zastosowanie w wy-
konywaniu konstrukcji i elementów o wysokich walorach estetycznych,
aktywnie wspomagających ochronę środowiska naturalnego. W koncernie
HeidelbergCement Group produkowany jest wysoko zaawansowany cement
TioCem®, który nadaje betonowi takie właściwości. Zastosowanie cementu
TioCem® umożliwia bowiem redukcję szkodliwych związków obecnych

w powietrzu, a także usuwanie zanieczyszczeń pokrywających z upływem
lat betonowe powierzchnie budynków i konstrukcji inżynierskich.
Właściwości fotokatalityczne betonu

Usuwanie szkodliwych związków z powietrza oraz samoczyszczenie betono-
wych powierzchni obiektów budowlanych jest efektem fotokatalitycznych
właściwości cementu TioCem®, a ściślej – zawartego w jego składzie nano-
metrycznego dwutlenku tytanu TiO2.
Nanokrystaliczny dwutlenek tytanu jako fotokatalizator ulega aktywacji pod

wpływem oddziaływania promieniowania słonecznego UV. W dalszej fazie
w obecności wody opadowej na powierzchni betonu zawierającego TiO2
tworzą się rodniki wodorotlenowe OH– o silnych właściwościach utleniają-
cych. W efekcie zostaje przyspieszony naturalny proces utleniania, wzma-
gając w ten sposób szybki rozpad szkodliwych związków, które znajdują się
w powietrzu w otoczeniu obiektu budowlanego oraz zanieczyszczających
powierzchnię betonu. Istotny jest również fakt, że dwutlenek tytanu jako
fotokatalizator nie ulega zużyciu podczas zachodzących reakcji. Proces
oczyszczania powietrza jest długotrwały i stale odnawialny.
Właściwości fotokatalityczne cementu TioCem® zostały potwierdzone

– testem z użyciem organicznej substancji, rodaminy-B, którą pokryto
powierzchnię próbek betonowych poddanych następnie naświetlaniu pro-
mieniowaniem UV. Po upływie 24 godz. naświetlania, w przypadku betonu
wykonanego z udziałem cementu TioCem® odnotowano całkowite utlenie-
nie rodaminy i w efekcie oczyszczoną powierzchnię próbki (fot. 6.19).
Redukcja zanieczyszczeń powietrza spowodowanych intensywnym

ruchem samochodowym
Omawiając właściwości cementu TioCem®, należy zwrócić uwagę, że foto-
katalitycznie aktywne powierzchnie betonu wykazują szczególne działanie
redukujące w przypadku szkodliwych tlenków azotu NOx, obecnych w spa-
linach emitowanych przez silniki pojazdów. Intensywny ruch samochodowy,
zwiększając koncentrację tlenków azotu, wzmaga powstawanie ozonu, który
jako główny składnik miejskiego smogu negatywnie wpływa na zdrowie
człowieka. Zastosowanie cementu TioCem® pozwala zredukować szkodliwe
tlenki azotu NOx na drodze reakcji fotochemicznych do nieszkodliwych jonów
azotanowych NO3–. Z kolei w końcowej fazie tego procesu na powierzchni

betonu tworzą się sole (azotany) neutralizowane i spłukiwane przez opady
atmosferyczne (rys. 6.31).
Fot. 6.19. Właściwości fotokatalityczne cementu TioCem® – test efektywności

fotokatalitycznej z zastosowaniem rodaminy-B i promieniowania UV

NO x
NO x
Promieniowanie UV Deszcz
NO x
Aktywny
tlen
NO 3– TiO 2 TiO 2 NO 3– NO 3– TiO 2
powierzchnia betonu powstawanie azotanów wapnia

na powierzchni betonu
Rys. 6.31. Schemat redukcji tlenków azotu NOx przez aktywne fotokatalitycznie
powierzchnie betonu zawierające cement TioCem®
Potwierdzeniem zdolności redukcji tlenków azotu NOx zawartych w powie-

trzu są wyniki badań laboratoryjnych przedstawione na rys. 6.32. Badaniom
poddano beton wykonany z użyciem cementu TioCem® i standardowego
cementu. Za pomocą aparatury badawczej wywołano przepływ powietrza
zawierającego tlenki azotu po powierzchni próbek betonu, przy jedno-
czesnym ich naświetlaniu promieniowaniem UV o różnej intensywności
(UV int. = 900 i 1800 μW/cm3). Pomiary wykazały spadek zawartości tlenków
NOx w przypadku betonu bazującego na cemencie TioCem® i poddanego
promieniowaniu UV. Z kolei standardowy beton nie wykazał właściwości
redukujących. Należy podkreślić, że redukcja koncentracji tlenków azotu
w przypadku betonu bazującego na cemencie TioCem® była tym większa,
im bardziej intensywne promieniowanie UV zostało zaaplikowane.
Samoczyszczące powierzchnie betonu

Zastosowanie cementu TioCem® nadaje powierzchniom betonowym
również właściwości samoczyszczące, ponieważ w zachodzących pro-
cesach utleniane są nie tylko szkodliwe związki zawarte w powietrzu, ale
także zabrudzenia pokrywające z upływem czasu obiekty budowlane.
W efekcie degradacji ulegają niemal wszystkie substancje organiczne
mogące znaleźć się na powierzchni betonu, np. aerozole, tłuszcze, oleje,
pyły, ptasie odchody itp.

brak brak
promieniowania promieniowania
UV promieniowanie UV UV
1,4
1,2
Zawartość NOX [ppm]
1,0 Standardowy cement
0,8
Cement TioCem®
0,6 (UVint = 900 µW/cm3)
0,4
Cement TioCem®
0,2 (UVint = 1800 µW/cm3)
0,0
0
20
40
80
60
100
120
140
160
200
180
220
Czas [minuty]
Rys. 6.32. Redukcja zawartości tlenków azotu NOx w powietrzu – próbki betonu
wykonane z użyciem standardowego cementu i cementu TioCem®
Samoczyszczenie powierzchni betonu zawierającego cement TioCem® wyni-

ka również z superhydrofilowych właściwości nanokrystalicznego dwutlenku
tytanu. Pod wpływem promieniowania UV kąt zwilżania powierzchni TiO2
maleje niemal do zera. W efekcie woda na powierzchni nie tworzy kropel,
a powierzchnia betonu zostaje równomiernie pokryta cienkim filmem
wodnym, tworzącym płaszczyznę poślizgu dla usuwania zanieczyszczeń
(rys. 6.33). Właściwości te mają szczególne znaczenie w reprezentacyjnych
budowlach o wysokich walorach estetycznych i zapewniają trwałość formy
(barwy) architektonicznej.
Możliwości stosowania cementu TioCem®

Właściwości fizyczne i mechaniczne cementu TioCem® spełniają wymagania
normy EN 197-1 „Cement. Część 1. Skład, wymagania i kryteria zgodności do-
tyczące cementów powszechnego użytku”, stąd zasady jego stosowania do
produkcji betonu i elementów prefabrykowanych są identyczne jak w przy-
padku standardowych cementów powszechnego użytku – podstawowe
właściwości cementu TioCem® przedstawiono w tab. 6.40.
Ponieważ fotokatalityczne działanie cementu TioCem® wymaga światła

słonecznego, stąd spoiwo to wystarczy stosować w powierzchniowych
warstwach betonu, np. do warstwy fakturowej kostki brukowej lub prefa-
brykatów elewacyjnych.

Powierzchnia betonu Kropla wody
zawierająca cement
TioCem®
Zanieczyszczenie
Promieniowanie UV Opad deszczu Równomierne pokrywanie powierzchni

aktywacja dwutlenku tytanu betonu filmem wodnym usuwającym
zanieczyszczenie
Rys. 6.33. Superhydrofilowe właściwości nanokrystalicznego dwutlenku

tytanu TiO2 – proces samoczyszczenia powierzchni betonu zawierającej
cement TioCem®
Tab. 6.40. Podstawowe właściwości cementu TioCem®

Wymagania
Wyniki badań cementu
Właściwość wg PN-EN 197-1
TioCem®
dla cementu klasy 42,5R
Początek czasu wiązania [min] 140 ≥ 60
Koniec czasu wiązania [min] 190 brak wymagania
Wytrzymałość po 2 dniach [MPa] 29,0 ≥ 20,0
≥ 42,5
Wytrzymałość po 28 dniach [MPa] 60,0
≤ 62,5
Zastosowanie cementu TioCem® ma szczególne znaczenie w obiektach

budowlanych eksploatowanych w obszarach intensywnego ruchu samo-
chodowego. Ze względu na działanie redukujące zanieczyszczenia w po-
wietrzu i zabrudzenia powierzchni betonowych TioCem® efektywnie można
wykorzystać do wykonywania nawierzchni i elementów obudowy ciągów
komunikacyjnych oraz elewacji i dachów budynków, a w szczególności do:
¡ wykonywania nawierzchni drogowych,
¡ napraw nawierzchni drogowych (technologia Whitetopping),
¡ produkcji kostki brukowej (do wykonania warstwy fakturowej),
¡ produkcji ekranów akustycznych i ochronnych
w budownictwie drogowym,

¡ produkcji drogowych barier bezpieczeństwa,
¡ wykonywania okładzin ścian tuneli,
¡ produkcji elementów fasadowych,
¡ produkcji dachówki cementowej.
Technologia TX Active®
Cement TioCem® jest produkowany zgodnie
z technologią TX Active®, definiującą wymagania,
jakie muszą spełniać materiały budowlane
posiadające właściwości fotokatalityczne.
Tym samym producent, stosujący cement
TioCem®, otrzymuje gwarancję fotokatalitycznej
aktywności wytwarzanych wyrobów
i nadaje im oznakowanie TX Active®.
6.15. Betony z użyciem kruszyw z recyklingu

Zastosowanie kruszywa z przeróbki gruzu budowlanego jako substytutu
kruszywa naturalnego w mieszankach betonowych znajduje coraz szersze
grono zwolenników. Tak duże zainteresowanie tym zagadnieniem spowodo-
wane jest względami ekonomiczno-ekologicznymi. Wykorzystując kruszywo
z recyklingu do betonu, możemy ograniczyć zużycie coraz droższych kruszyw
naturalnych, co jest równoznaczne z ograniczeniem negatywnego wpływu
wywieranego przez eksploatację złóż naturalnych na środowisko.
W Belgii, będącej Europejskim liderem w tym obszarze, przetwarzane jest

około 90% gruzu budowlanego, z czego 75% wykorzystywane jest na ni-
welacje terenu, podbudowy oraz stabilizacje, natomiast 25% jako kruszywo
do betonu. Również w Polsce zmiana obowiązujących norm dotyczących
betonu (wdrożenie normy betonowej PN-EN 206-1 „Beton. Część 1: Wyma-
gania, właściwości, produkcja i zgodność”) oraz kruszyw do betonu (PN-EN
12620 „Kruszywa do betonu”) spowodowała wzrost zainteresowania gruzem
budowlanym jako substytutem kruszywa naturalnego.

6.15.1 Właściwości kruszywa z recyklingu
W krajach Unii Europejskiej prowadzone są prace nad ujednoliceniem

wytycznych obejmujących właściwości oraz obszar zastosowania kruszyw
z recyklingu. Wraz z wydaniem normy EN 933-11 „Test for geometrical
properties of aggregates. Part 11: Classification test for constituents of co-
arse recycled aggregates” ujednolicony zostanie system oceny właciwości
kruszyw z recyklingu.
Obecnie kraje Unii Europejskiej posługują się wciąż własnymi wytycznymi

wykorzystania przedmiotowych kruszyw. Na szczególna uwagę zasługują
wytyczne RILEM (International Union of Testing and Reserch Laboratories
for Materials and Structures) przedstawionew tab. 6.41 oraz wytyczne nie-
mieckie (tab. 6.42), które oprócz właściwości samych kruszyw podają także
ich obszar zastosowania.
Według wytycznych RILEM kruszywa z recyklingu można podzielić na trzy

kategorie:
¡ RCAC I materiał pochodzący z elementów murowych,
¡ RCAC II materiał pochodzący z elementów betonowych,
¡ RCAC III materiał stanowiący mieszaninę co najmniej 80% kruszywa
naturalnego oraz maksymalnie 20% kruszywa z recyklingu.
Wytyczne niemieckie, jak również RILEM, ograniczają zastosowanie frakcji

drobnych kruszyw pochodzących z recyklingu. Główną przyczyną tych
ograniczeń jest wysoka wodożądność i nasiąkliwość drobnych frakcji, niska
gęstość oraz znaczna ilość wprowadzanego wraz z nimi starego zaczynu
cementowego.

Tab. 6.41. Wymagania stawiane kruszywom z recyklingu stosowanym do
produkcji betonu wg RILEM
Cecha kruszywa RCAC I RCAC II RCAC III
Minimalna gęstość w stanie suchym
1,500 2,000 2,400
[kg/dm3]
Maksymalna nasiąkliwość wagowa [%] 20 10 3
Maksymalna zawartość materiału
- 10 10
o gęstości < 2,200 kg/dm3 [%]
10 1 1
1 0,5 0,5
Maksymalna zawartość materiałów
5 1 1
obcych [%]
Maksymalna zawartość metali [%] 1 1 1
Maksymalna zawartości zanieczyszczeń
1 0,5 0,5
organicznych [%]
Maksymalna zawartość
3 2 2
ziaren < 0,063mm [%]
Maksymalna zawartość ziaren < 4mm
5 5 5
[%]
Maksymalna zawartość siarczanów roz-
1 1 1
puszczalnych wyrażona jako SO3 [%]

Tab. 6.42. Właściwości oraz zawartości kruszywa z recyklingu wg wytycznych
niemieckich
Zawartość [%] Maksymalna
Maksymalna zawartość rozpuszczalnych chlorków

zawartość frakcji
grubych kruszyw
Minimalna gęstość w stanie suchym kg/dm 3)

z recyklingu
w [%] zawarto-
Maksymalna nasiąkliwość masowa [%]

ści całkowitej
kruszyw
Beton
Rodzaj zbrojony
Beton, naturalne kruszywo
Inne mineralne składniki 1)
Podbudowy stabilizacje 3)
kruszywa
Elementy wewnętrzne
Elementy zewnętrzne
Zanieczyszczenia 2)
[%] masy
Cegła
Asfalt
Tynk
TYP I
Kruszywo ≥90 ≤10 ≤10 ≤2 ≤1 ≤0,2 2,000 10 50 40 100
z betonu
TYP II
Kruszywo
z elemen- ≥70 ≤30 ≤30 ≤3 ≤1 ≤0,5 2,000 15 40 — 100
tów budow- ≤0,4
lanych
TYP III
Kruszywo
z elemen- ≥20 ≤80 ≤5 ≤5 ≤1 ≤0,5 1,800 20 40 — 100
tów muro-
wych
TYP IV
Kruszywo ≥80 ≤20 ≤1 ≤0,15 1,500 — — — 100
mieszane
1) Na przykład beton lekki zaprawa budowlana, pumeks, beton komórkowy

2) Na przykład szkło, ceramika, papier, gips, plastik, metal, drewno
3)
Obejmuje również frakcje drobne

6.15.2. Mieszanka betonowa
Na etapie projektowania składu mieszanki betonowej konieczne jest

uwzględnienie podwyższonej wodożądności kruszywa z recyklingu. Ilość
wody wynikającą ze stosunek w/c należy powiększyć o ilość wody, która
zostanie zaabsorbowana w porach kruszywa i nie będzie brała udziału w re-
akcji hydratacji cementu. Stosując suche kruszywa, należy liczyć się z dużą
utratą konsystencji mieszanki betonowej w pierwszych 10 min od kontaktu
wody z kruszywem (rys. 6.34).
Ze względu na dużą absorpcję składników płynnych mieszanki betonowej

przez kruszywo podczas produkcji należy:
– wydłużyć czas mieszania,
– uwzględnić dodatkową ilość wody zarobowej,
– maksymalnie wydłużyć czas miedzy zadozowaniem wody zarobowej
a dodaniem domieszki chemicznej, co pozwoli na ograniczenie
absorpcji domieszki chemicznej na powierzchni kruszywa,
– stosować kruszywo z recyklingu w stanie nasyconym (wcześniejsze
namoczenie wodą), uwzględniając techniczne możliwości produkcyjne.
180
160
140
Opad stożka [mm]
Kruszywo naturalne
120
Kruszywo z recyklingu
100 30%
80
60
40
20
0
2 5 15 30 60
Czas [min]
Rys. 6.34. Zmiana konsystencji w czasie mieszanki opartej na suchych kru-

szywach z recyklingu

6.15.3. Beton stwardniały
Do niedawna uważano, że stosowanie kruszyw z recyklingu możliwe jest

tylko w betonach niezbrojonych, osłoniętych przed oddziaływaniem śro-
dowiska w klasach wytrzymałościowych do C12/15. Prowadzone badania
dowodzą, że kruszywa z odzysku można stosować również w betonach
zbrojonych wysokich klas wytrzymałościowych, narażonych na bezpośrednie
oddziaływanie środowiska.
Kruszywa z recyklingu powodują zmiany właściwości stwardniałego betonu,

które należy uwzględnić na etapie projektowania mieszanki betonowej. Ze
względu na różne pochodzenie kruszyw z recyklingu nie istnieje precyzyjne
określenie zależności między jego ilością a zmianami parametrów stward-
niałego betonu. Ogólne trendy zmian spowodowanych wprowadzeniem
kruszyw z recyklingu w odpowiednio zaprojektowanych mieszankach
betonowych przedstawione zostały w tab. 6.43.
Tab. 6.43. Ogólne trendy zmian w betonach z kruszywem z recyklingu 1)

Penetracja
Wytrzymałość Wytrzymałość Moduł Skurcz
na ściskanie na rozciąganie Young’a betonu
wody pod Mrozoodporność 2)
ciśnieniem
Legenda:
– zmiana 10 – 20 % – zmiana 20 – 50% – brak zmian
1) W porównaniu do mieszanek betonowych opartych na kruszywie naturalnym.

2) Beton napowietrzony.
Duża ilość zaczynu cementowego wprowadzanego wraz z kruszywem

powoduje zwiększenie niebezpieczeństwa wystąpienia korozji betonu.
Aktualnie nie ma jednak odpowiednio udokumentowanych zależności
między właściwościami oraz ilością zastosowanych kruszyw z recyklingu
a odpornością korozyjną betonu.
Stosowanie kruszywa z recyklingu do produkcji betonów towarowych,

w związku z rosnącym naciskiem na aspekty ekologiczne, będzie stawać

się coraz bardziej powszechne. Obserwowana zmienność właściwości
fizyko-chemicznych tego kruszywa wymaga zwiększenia marginesu bezpie-
czeństwa podczas projektowania receptur mieszanek betonowych. Wypro-
dukowany na kruszywach z recyklingu beton spełnia wszystkie wymagania
związane trwałością, jak również z oddziaływaniem na środowisko.
6.16. Korozja betonu

W praktyce konstrukcje betonowe podlegają zużyciu nie tylko w efekcie
użytkowania, ale także z tytułu korozyjnego oddziaływania otoczenia, które
przyjmuje postać zarówno stałego, ciekłego jak i gazowe stanu skupienia.
Trwałość betonu należy definiować jako zdolność do spełnienia przez beton,
z odpowiednimi współczynnikami bezpieczeństwa i przez odpowiedni okres,
funkcji wyznaczanych projektem budowniczych konstrukcji. Należy przez to ro-
zumieć, iż konstrukcje z betonu powinny spełniać w sposób ciągły swoje prze-
widziane funkcje, tj. zachować wymaganą wytrzymałość oraz cechy użytkowe
wyspecyfikowane lub oczekiwane w pewnym określonym przedziale czasu
eksploatacji. Norma PN-EN 206-1 zaleca, aby przewidywany czas użytkowania
uwzględniający warunki eksploatacji wynosił co najmniej 50 lat.
Należy pamiętać o rozróżnieniu agresywności środowiska i podatności ma-

teriału. Nie można mówić o „trwałym” lub „nietrwałym” betonie, ponieważ
beton jest trwały tylko w danym środowisku (rys. 6.35)
oddziaływanie
Środowisko Beton
podatność
(odporność)
Trwałość
Rys. 6.35. Trwałość betonu w wyniku relacji materiał–środowisko
Zrozumienie mechanizmów niszczenia betonu pozwala na odpowiedni

dobór jego składników w celu zwiększenia trwałości betonu w danym

środowisku. Należy jednak zaznaczyć, że nie zawsze wysoka wytrzymałość
daje gwarancję dużej trwałości. Najistotniejszym czynnikiem decydującym
o trwałości jest struktura i mikrostruktura stwardniałego zaczynu oraz ro-
dzaj zastosowanego kruszywa. Na korozję chemiczną betonu będzie miała
wpływ struktura porów, która bezpośrednio wpływa na głębokość pene-
tracji mediów agresywnych i wielkość podciągania kapilarnego. Beton jest
kompozytem, który „broni się” przed działaniem środowiska poprzez niską
przepuszczalność, a w sytuacji wniknięcia mediów agresywnych w strukturę
charakteryzuje się buforującym działaniem składników stwardniałego zaczy-
nu cementowego. Zasadowe środowisko betonu zapewnia stan pasywny
stali zbrojeniowej. Decydujący wpływ na odporność betonu na agresję
chemiczną mają wodorotlenek wapniowy, uwodnione gliniany wapniowe
oraz uwodnione krzemiany wapniowe, nazywane fazą C S H.
Wyróżnia się dwa rodzaje korozji betonu:

¡ korozję wewnętrzną,
¡ korozję zewnętrzną.
Przyczynę korozji wewnętrznej stanowią składniki betonu, głównie alkalia

występujące w kruszywie oraz zbyt duża zawartość siarczanu wapnia w spoi-
wie. Natomiast powodem występowania korozji zewnętrznej są sytuacje, gdy
beton narażony jest na działanie niekorzystnych czynników zewnętrznych,
do których należy zaliczyć przede wszystkim roztwory siarczanów, siarczków
i chlorków, jak również gazowy CO2 oraz kwaśne deszcze.
Do najczęściej występujących agresji chemicznych w betonie można wy-

mienić takie oddziaływania jak m.in.:
¡ korozja siarczanowa,
¡ korozja chlorkowa,
¡ korozja węglanowa,
¡ karbonatyzacja,
¡ reakcja alkalia–kruszywa,
¡ korozja biologiczna.
W celu ograniczenia oddziaływań substancji agresywnych należy stosować

ochronę powierzchniową polegającą na izolacji konstrukcji od środowi-
ska zewnętrznego lub/i ochronę materiałowo-strukturalną polegającą na

właściwym doborze składników betonu oraz ukształtowaniu odpowiedniej
mikrostruktury betonu.
6.16.1. Korozja siarczanowa
Do najczęściej spotykanych i najgroźniejszych dla betonu należy zaliczyć

agresywność wód spowodowana zawartymi w niej siarczanami. Siarczany
w wodzie gruntowej zazwyczaj są pochodzenia naturalnego, ale ich źródłem
mogą być również nawozy sztuczne i ścieki przemysłowe.
Sole siarki w stanie stałym nie są zagrożeniem dla betonu, jednak w sytuacji,
gdy pojawiają się w roztworze, mogą reagować ze składnikami zhydratyzo-
wanego zaczynu oraz cementu. Czynnikiem niszczącym jest anion siarcza-
nowy SO42-, natomiast składnikami atakowanymi w zaczynie cementowym są
wodorotlenek wapniowy Ca(OH)2 przechodzący podczas krystalizacji w gips
oraz glinian trójwapniowy C3A tworzący uwodniony trójsiarczanoglinian
trójwapniowy zwany etryngitem (rys. 6.36).
Początkowo powstające kryształy gipsu i etryngitu uszczelniają beton i pod-

noszą jego wytrzymałość na ściskanie. Po przekroczeniu granicy uszczelnia-
nia struktury prowadzą do jej rozsadzenia i zniszczenia stwardniałego beto-
nu. Ten typ korozji mogą powodować w zasadzie wszystkie sole mineralne,
jeżeli warunki eksploatacji sprzyjają krystalizacji soli w porach betonu (np.
podsiąkanie kapilarne wody zawierającej rozpuszczone siarczany połączone
z obsychaniem).
Warto zwrócić uwagę, że krystalizacji etryngitu towarzyszy zwiększenie ob-
jętości fazy stałej o około 168%, podczas gdy, dla porównania, krystalizacja
wody w postaci lodu powoduje zwiększenie objętości zaledwie o 9%.
Rys. 6.36. Niszczenie betonu

spowodowane powstaniem
ekspansywnego etryngitu (Pol-
ski Cement „ABC Betonu”)

Czynniki ograniczające agresję siarczanową:
¡ stosowanie cementu siarczanoodpornego (HSR);
¡ obniżenie zawartości Ca(OH)2 w zhydratyzowanym
zaczynie cementowym poprzez stosowanie cementów
zawierających w swoim składzie dodatki mineralne
takie jak żużel wielkopiecowy lub popiół lotny;
¡ stosowanie mieszanek betonowych spełniających wymagania normy
PN-EN 206-1 dla klas ekspozycji dotyczących agresji chemicznej
XA1, XA2 i XA3 w zależności od stopnia agresywności środowiska.
6.16.2. Korozja chlorkowa
Chlorki występują w mieszance głównie w wyniku wprowadzenia do niej

zanieczyszczonego kruszywa pochodzenia nadmorskiego lub stosowania
wody morskiej, lub lekko zasolonej (np. z ujścia rzeki). Źródłem chlorków
w mieszance może być również cement, jednak zawartość ta nie przekracza
zwykle 0,1% masy.
Problem korozji spowodowany zawartością chlorków w betonie pojawia się
głównie wówczas, gdy jony chlorkowe wnikają w beton z zewnątrz. Może
to być spowodowane działaniem m.in. wód kopalnianych, wody morskiej
w konstrukcjach nabrzeżnych czy też stosowaniem środków odladzających
(rys. 6.37).
Rys. 6.37. Korozja stali spowo-

dowana agresją jonów chlor-
kowych (Polski Cement „ABC
Betonu”)
Szkodliwe działanie chlorków polega przede wszystkim na reakcji chemicznej

jonów Cl– z Ca(OH)2, dyfuzji jonów OH– na zewnątrz betonu, co w konse-
kwencji prowadzi do obniżenia pH oraz ługowania wapnia z faz zaczynu ce-
mentowego. Głównym skutkiem agresji jonów chlorkowych jest korozja stali,
polegająca na zniszczeniu otuliny betonowej, gdyż produkty korozji zajmują

objętość kilka razy większą niż sama stal. Ekspansywne działanie zasadowych
chlorków powoduje powstanie spękań równoległych do kierunku prętów,
jak również odpryski i odspojenia warstwowe betonu (rys. 6.38).
Rys. 6.38. Schematy powstawania zniszczeń powodowanych przez korozję
Czynniki ograniczające korozję chlorkową:

¡ stosowanie mieszanki o możliwie niskim współczynniku w/c w celu
zmniejszenie przepuszczalności betonu, a tym samym ograniczenia
możliwości wnikania w beton wody zawierającej chlorki;
¡ zastosowanie cementów z dodatkami mineralnymi (np. cement portlandz-
ki wieloskładnikowy CEM II, cement hutniczy CEM III, cement wieloskład-
nikowy CEM V), których obecność znacznie redukuje przepuszczalność
betonu i zwiększa opór właściwy, zmniejszając w ten sposób szybkość
korozji;
¡ odpowiedni dobór otuliny zbrojenia – im większa grubość otuliny, tym
większy odstęp czasu, jaki musi upłynąć zanim koncentracja jonów chlor-
kowych przy powierzchni stali osiągnie wartość graniczną;
¡ stosowanie mieszanek betonowych spełniających wymagania normy PN-
-EN 206-1 dla klas zawartości chloru w zależności od zastosowania betonu
(beton niezbrojony, żelbet);

PN-EN 206-1 dla klas ekspozycji dotyczących agresji spowodowanej
chlorkami niepochodzącymi z wody morskiej (XD1, XD2, XD3) lub/i agresji
spowodowanych chlorkami z wody morskiej (XS1, XS2, XS3) w zależności
od warunków wilgotnościowych.
6.16.3. Karbonatyzacja
Karbonatyzacja jest procesem zachodzącym stopniowo od zewnętrznej

strony konstrukcji betonowej, wystawionej na działanie dwutlenku węgla,
który w wyniku reakcji z wodorotlenkiem wapnia tworzy CaCO3.
Stal podczas betonowania zostaje otulona zaczynem cementowym, a z chwi-
lą stwardnienia zaczynu ulega pasywacji, wytwarzając tzw. warstwę pasyw-
ną, która chroni ją przed reakcjami z wodą i tlenem, czyli zabezpiecza przed
rdzewieniem. Jednak zachowanie pasywacji warstwy jest możliwe tylko przy
wysokim pH roztworu wodnego będącego z nią w kontakcie. Karbonatyzacja
obniża pH roztworu w porach stwardniałego zaczynu cementowego z po-
ziomu 12,6–13,5 do wartości około 9. Obniżenie pH do tej wartości powoduje
utratę zdolności ochronnych cienkiej warstewki pasywnej wobec zbrojenia
stalowego w żelbecie.
W wyniku dalszego działania dwutlenku węgla i wody z węglanu wapnio-
wego tworzy się kwaśny Ca(HCO3)2, który jako dobrze rozpuszczalny związek
chemiczny jest wymywany z betonu (rys. 6.39).
Jednym ze skutków karbonatyzacji jest skurcz powierzchniowej strefy
betonu. Jeżeli beton poddawany jest przemiennemu nawilżaniu i suszeniu
w atmosferze CO2, wówczas skurcz staje się stopniowo coraz bardziej wi-
doczny. Karbonatyzacja zwiększa skurcz nieodwracalny i może powodować
włoskowate spękania powierzchni betonu.
Karbonatyzacja przebiega najwolniej w warunkach stale mokrych lub całko-
wicie suchych, a najszybciej w warunkach przemiennie wilgotno-suchych.
Mechanizm niszczenia konstrukcji żelbetowych spowodowanych karbona-

tyzacją oraz korozją chlorkową można podzielić na trzy etapy:
I zobojętnienie otuliny,
II uszkodzenie warstw ochronnych na powierzchni stali,
III pękanie otuliny i zmniejszenie przekroju stali zbrojeniowej.

Rys. 6.39. Wymywanie wodoro-
-węglanu wapnia w betonie
(Polski Cement „ABC Betonu”)
Czynniki ograniczające karbonatyzację:

¡ stosowanie mieszanek betonowych o możliwie niskim współczynniku
w/c w celu maksymalnego obniżenia porowatości, a tym samym ob-
niżenia możliwości wnikania CO2 w strukturę stwardniałego zaczynu
cementowego;
¡ właściwy dobór grubości otuliny zbrojenia poprzez zastosowanie odpo-
wiedniej ilości cementu w mieszance betonowej;
¡ odpowiednia pielęgnacja betonowanego elementu. Wydłużenie
okresu pielęgnacji na mokro powierzchni betonu redukuje głębokość
karbonatyzacji;
PN-EN 206-1 dla klas ekspozycji dotyczących korozji spowodowanej kar-
bonatyzacją (XC1, XC2, XC3, XC4) w zależności od warunków eksploatacji
betonu.
6.16.4. Reaktywność alkaliów ze składnikami kruszyw
Reakcja alkaliów z niektórymi składnikami kruszywa może być przyczyną

występowania ekspansji produktów reakcji i pękania stwardniałego betonu.
Spośród znanych przyczyn destrukcji betonu, wynikających z oddziaływań
między reaktywnymi składnikami kruszyw i alkaliów, w praktyce najczęściej
spotyka się:
– reakcje alkaliów z kruszywami bogatymi w krzemionkę,
– reakcje alkaliów z kruszywami węglanowymi.
Do najpowszechniej występujących reaktywnych form krzemionki w kru-
szywie należy zaliczyć opal, chalcedon oraz trydymit. Reakcja polega na
agresywnym działaniu wodorotlenków powstających z alkaliów zawartych

w cemencie z minerałami krzemionkowymi zawartymi w kruszywie. W kon-
sekwencji powstaje żel alkaliczno-krzemionkowy, który przyjmuje znaczne
ilości wody, tym samym zwieszając swoją objętość. Ponieważ żel organiczony
jest stwardniałym zaczynem cementowym, powstaje ciśnienie wewnętrzne,
które powoduje pęcznienie, a w dalszej kolejności pękanie i rozpad uwod-
nionego zaczynu cementowego.
Do reaktywnych skał węglanowych należy zaliczyć zdolomityzowane wapie-
nie z domieszkami minerałów ilastych, o bardzo drobnoziarnistej teksturze,
które zawierają kryształy dolomitu, rozproszone w matrycy złożonej z mi-
nerałów ilastych oraz pelitu kalcytowego. Reakcja kruszyw węglanowych
z alkaliami prowadzi do rozkładu dolomitu na wodorotlenek magnezu oraz
węglany wapnia, magnezu i sodu. W wyniku reakcji alkaliów z dolomitem
powstaje żel, który chłonąc wodę pęcznieje w sposób podobny do pęcz-
nienia gliny; wokół aktywnych ziaren powstają otoczki o grubości nawet
2 mm, co w konsekwencji prowadzi do powstania siatki pęknięć i utratę
przyczepności pomiędzy stwardniałym zaczynem cementowym a kruszy-
wem węglanowym.
Czynniki ograniczające zniszczenia spowodowane reakcją kruszywa

z alkaliami:
¡ stosowanie cementów niskoalkalicznych (NA);
¡ stosowanie kruszyw niezawierających składników
mogących wchodzić w reakcje z alkaliami;
¡ stosowanie cementów mieszanych zawierających w swoim składzie
dodatki np. popioły lotne, granulowany żużel wielkopiecowy
(dodatki zmniejszają przepuszczalność stwardniałego betonu
oraz wiążą pewną ilość alkaliów w reakcji pucolanowej).
6.17. Wykwity węglanowe

Wykwity na elementach betonowych w znaczącej większości mają charak-
ter węglanowy, a podstawowym ich składnikiem węglan wapnia CaCO3.
Wykwity węglanowe obserwowane na zaprawach lub betonach występują
w postaci plam, które zmieniają swój wygląd od mglistych, białych nalotów
wapiennych do grubych warstw.

Powstanie wykwitów na elementach betonowych, a zwłaszcza galanterii be-
tonowej, nie wynika ze złej jakości cementu oraz nie dyskwalifikuje wyrobów
z punktu widzenia cech jakościowych określonych w normach i aprobatach
technicznych. Prawdą natomiast jest, że wykwity wpływają na estetykę
wyrobów, a co za tym idzie, także na upodobania klienta.
Są dwie podstawowe przyczyny występowania wykwitów:

¡ pierwotne – wykwity powstają na wskutek migracji roztworu wodo-
rotlenku wapniowego poprzez kapilarną strukturę na powierzchnię
zaprawy. Na powierzchni następuje odparowanie wody i tworzy się biała
warstwa wodorotlenku wapnia (wynik małej rozpuszczalności Ca(OH)2 w
wodzie). Ca(OH)2, który reaguje z CO2 z powietrza, tworząc węglan wapnia
– związek trudnorozpuszczalny w wodzie krystalizujący w postaci białego
osadu (fot. 6.20);
¡ wtórne – wynik penetracji wody do wnętrza struktury i rozpuszczanie soli
wapniowych. Wtórne wykwity powstają lokalnie i są powodowane przez
deszcz lub kondensację pary wodnej.
Powstawaniu wykwitów sprzyjają:

– wysoki współczynnik wodno-cementowy w betonie,
– stosowanie niepłukanego kruszywa,
– źle zaprojektowany beton (nieszczelny),
– nieprawidłowo zagęszczony beton,
– warunki atmosferyczne powodujące szybkie
wysychanie powierzchni betonu,
– niewłaściwe warunki dojrzewania (brak pielęgnacji),
– występowanie dużej ilości porów na powierzchni betonu – nierówna
powierzchnia deskowania, nieefektywny środek antyadhezyjny.
Do podstawowych działań zapobiegających powstawaniu wykwitów należą:

– projektowanie betonu o możliwie niskim
wskaźniku wodno-cementowym,
– dobór kruszywa o uziarnieniu zapewniającym minimalną jamistość,
– stosowanie cementów z dodatkami mineralnymi (cement
portlandzki wieloskładnikowy CEM II, cement hutniczy CEM III),
mających wpływ na zwiększenie szczelności betonu,
– właściwe ułożenie, zagęszczenie i pielęgnacja betonu.

W przypadku powstania wykwitów można zastosować:
– piaskowanie betonu,
– mycie powierzchni betonu rozcieńczonym kwasem, np. fosforowym
(przed myciem kwasem należy powierzchnię zmoczyć wodą,
aby zredukować migrację kwasu do wnętrza struktury),
– zastosowanie dodatków uszczelniających w trakcie
przygotowania mieszanki betonowej.
Wykwity węglanowe mogą zostać usunięte wskutek naturalnego rozpusz-

czania. Proces ten jest związany z powstawaniem łatworozpuszczalnego
wodorowęglanu wapnia Ca(HCO3)2, wskutek reakcji warstwy węglanu wapnia
z dwutlenkiem węgla zawartym w wilgotnej atmosferze. Powstały wodo-
rowęglan wapnia jest następnie wypłukiwany z powierzchni betonu przez
wodę deszczową (opadową).
Fot. 6.20. Wykwity węglanowe na powierzchni kostki brukowej

Betony

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Betony

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Betony

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

6

Mieszanka betonowa – całkowicie wymieszane składniki betonu, które są

Beton stwardniały – beton, który jest w stanie stałym i który osiągnął

KRUSZYWO CEMENT WODA DOMIESZKI DODATKI ZBROJENIE

LEKKI ZWYKŁY CIĘŻKI

224 GRUPA GÓRAŻDŻE

6.2. Składniki betonu

Rodzaj i klasę cementu do betonu należy dobierać w zależności od:

6.2.2. Woda zarobowa

Wymagania dotyczące wody zarobowej do produkcji betonu zawarte są

BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE 225

W zakresie właściwości chemicznych norma stawia następujące wymagania:

W przypadku wody odzyskiwanej z produkcji betonu, oprócz wymienionych

226 GRUPA GÓRAŻDŻE

W zdecydowanej większości przypadków stosuje się kruszywa naturalne żwi-

Kolejnym istotnym czynnikiem mającym wpływ na właściwości betonu są

BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE 227

Bardzo istotnym parametrem, często pomijanym w badaniach, jest reak-

228 GRUPA GÓRAŻDŻE

Kolejnym czynnikiem mającym znaczny wpływ na właściwości stwardniałe-

Tab. 6.2. Przykładowe klasy wytrzymałości w zależności od współczynnika

Projektując beton narażony na cykliczne zamrażanie i rozmrażanie nie

BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE 229

Tab. 6.3. Kategorie nasilenia zamrażania i rozmrażania w zależności od klimatu

W celu prawidłowego zaprojektowania mieszanki betonowej należy dobrać

230 GRUPA GÓRAŻDŻE

6.2.4. Domieszki chemiczne

Stosowanie domieszek w nowoczesnym betonie jest efektywnym sposobem

Ogólną przydatność domieszek do betonu ustala się zgodnie z wymaganiami

Aktualnie większość betonów konstrukcyjnych jest wytwarzanych z użyciem

BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE 231

Domieszki chemiczne nie poprawiają parametrów niewłaściwie za-

W rozdziale opisano wybrane, najczęściej stosowane rodzaje domieszek mo-

Domieszki uplastyczniające i upłynniające

Domieszki upłynniające umożliwiają obniżenie wody zarobowej powyżej

232 GRUPA GÓRAŻDŻE

beton z plastyfikatorem 250 102

beton bez domieszki 250 125

0 50 100 150 200 250 300 350 400

Rys. 6.2. Redukcja zawartości wody w mieszance betonowej przy zachowa-

BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE 233

Rys. 6.3. Ograniczenie ciśnienia lodu przez przerwanie systemu kapilar

Napowietrzenie betonu jest szczególnie istotne w przypadku betonów nara-

Domieszki napowietrzające należy wprowadzać do betonu ściśle według

234 GRUPA GÓRAŻDŻE

Z tego powodu na rynku dostępne są również domieszki o niższym stężeniu,

Domieszki przyspieszające wiązanie

Na rys. 6.4 pokazano wpływ domieszek opóźniających i przyspieszających

BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE 235

Stosując domieszki przyspieszające wiązanie, należy również mieć na uwa-

Domieszki przyspieszające twardnienie

236 GRUPA GÓRAŻDŻE

Domieszki do betonowania pod wodą

Domieszki do zaczynów iniekcyjnych

BETON – RODZAJE, WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE 237

6.2.5. Dodatki mineralne

Dodatki mineralne są pełnowartościowymi składnikami betonu, które w zna-

Do najczęściej stosowanych dodatków typu II w produkcji betonów należą

Popiół lotny krzemionkowy