THỦY TINH LỎNG

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ I GVHD: PGS.
TS PHẠM CẨM NAM
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU …………………………………………………………………3
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ THỦY TINH HÒA TAN ……………….. 4
1. Lịch sử hình thành và phát triển ……………………………………………..4
1.1. Nguồn gốc thủy tinh ………………………………………………………4
1.2.Thủy tinh hòa tan …………………………………………………………..5
1.2.1.Tính chất. ………………………………………………………………..6
1.2.2. Phương pháp sản xuất …………………………………………………..6
1.2.3. Ứng dụng……………………………………………………………...7
1.2.4. Xu hướng phát triển và ứng dụng trong tương lai…………………….7
1.2.4.1. Trên thế giới ……………………………………………………….7
1.2.4.2. Tại Việt Nam ……………………………………………………….8
CHƯƠNG 2:SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ VÀ THUYẾT MINH.9
2.1. Quy trình sản xuất thủy tinh hòa tan theo các modul (2.4 – 3.2)………….9
2.2. Sơ đồ dây chuyền công nghệ …………………………………………….11
2.3. Thuyết mình sơ đồ dây chuyền công nghệ ………………………………12
CHƯƠNG 3: PHỐI LIỆU …………………………………………………..13
3.1. Tính toán bài phối liệu ………………………………………………..…13
3.2. Hiệu suất nấu thủy tinh ………………………………………………….14
3.3. Thành lập đường cong nhớt của thủy tinh ……………………….………14
CHƯƠNG 4: CẦN BẰNG VẬT CHẤT …………………………………….17
4.1. Năng suất sản xuất của nhà máy …………………………………………17
4.2. Xác định mật độ của thủy tinh từ thành phần hóa học…………………...17
4.3. Tính cân bằng vật chất cho qua trình nấu trong 1 ngày đêm……………. 17
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN LÒ NẤU THỦY TINH …………..…………...19
5.1. Lựa chọn kiểu lò ……………………………………………………….19
5.2. Kích thước cơ bản và kết cấu của lò …………………………………...19
5.2.1. Kích thước cơ bản lò nấu ……………………………………………19
5.2.2. Kích thước bể sản xuất ……………………………………………...19
5.2.3. Kết cấu lò ..…………………………………………………………...20
5.2.3.1. Vòm lò ……………………………………………………………20
5.2.3.2. Tường lò .…………………………………………………………21
5.2.3.3. Đáy lò ………………………………………………………….…22
5.2.3.4. Kết cấu vỏ lò ………………………………………...……………22
CHƯƠNG 6: CÂN BẰNG NHIỆT CHO LÒ NẤU…………………………23
6.1. Tính sự cháy nhiên liệu ……………………………………….…………23
6.1.1. Nhiệt trị thấp của nhiên liệu ………………………………..…………23
6.1.2. Tính lượng không khí cần thiết cho quá trình cháy 1 kg dầu FO……..23
6.1.2.1. Lượng không khí khô lý thuyết ………………………………….…23
6.1.2.2. Lượng không khí ẩm lý thuyết ………………………………..……23
6.1.2.3. Lượng không khí thực tế ………………………………………...…24
6.1.3. Tính thành phần hóa học của dầu FO …………………………………24
SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 1

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ I GVHD: PGS.TS PHẠM CẨM NAM
6.1.3.1. Lượng sản phẩm cháy ………………………………………………24

6.1.3.2. Thành phần sản phẩm cháy ………………………………………...25
6.1.3.3. Khối lượng sản phẩm cháy nhiên liệu………………………………25
6.1.4. Nhiệt độ cháy của nhiên liệu ………………………………………….25
6.1.4.1. Hàm nhiệt của sản phẩm cháy ……………………………………...25
6.1.4.2. Nhiệt độ cháy lý thuyết …………………………………………….26
6.1.4.3. Nhiệt độ cháy thực tế ………………………………………………27
6.2. Cân bằng nhiệt lò nấu ……………………………………………………27
6.2.1. Lượng nhiệt thu ……………………………………………………...27
6.2.1.1. Nhiệt do nhiên liệu cháy sinh ra ………………………………...…27
6.2.1.2. Nhiệt do nhiên liệu mang vào ………………………………………27
6.2.1.3. Nhiệt do không khí nóng đưa vào …………………………….……28
6.2.1.4. Nhiệt do phối liệu mang vào ……………………………………….28
6.2.1.5. Nhiệt do dòng thủy tinh đối lưu mang sang từ bể sản xuất………...28
6.2.2. Lượng nhiệt chi …………………………………………………….…28
6.2.2.1. Nhiệt tạo thủy tinh …………………………………………………28
6.2.2.2. Nhiệt tổn thất theo dòng khí thải ……………………………...……30
6.2.2.3. Nhiệt tổn thất do dòng thủy tinh mang sang bể sản xuất………..….30
6.2.3.4. Nhiệt tổn thất qua nền lò ………………………………………...…31
6.2.3.5. Tổn thất nhiệt qua vòm lò ……………………………………….…32
6.3.2.6. Tổn thất nhiệt qua tường xung quanh ………………………………34
TÀI LIỆU THAM KHẢO………………………………………...………….38

LỜI MỞ ĐẦU
Đất nước ta đang bước chân vào con đường hội nhập và mở cửa, các ngành
công nghiệp đang vươn mình phát triển. Cùng với sự phát triển chung các ngành
công nghiệp của đất nước, công nghệ sản xuất thủy tinh góp một phần không
nhỏ cho vật liệu xây dựng công trình, nhà cửa và các sản phẩm thủy tinh dân
dụng, mỹ nghệ… nhằm đáp ứng nhu cầu tiêu dùng cho xã hội.
Trong vài thế kỷ gần đây, do nhu cầu sử dụng các sản phẩm từ thủy tinh
ngày càng cao với những yêu cầu về chất lượng cũng như đa dạng về hình thức
là động lực cho ngành công nghiệp sản xuất thủy tinh ngày càng phát triển mạnh
mẽ. Cho đến nay, việc ứng dụng và sản xuất thuỷ tinh nói chung và thuỷ tinh
dân dụng nói riêng đều có ở khắp nơi trên thế giới, đặc biệt ở các nước công
nghiệp phát triển. Với tính năng đặc trưng so với các loại vật liệu khác mà vai
trò của thuỷ tinh ngày càng đi sâu vào cuộc sống của con người và con người
cũng ngày càng sử dụng nó một cách phổ biến. Trong đó, thủy tinh lỏng được
dự báo sẽ tạo ra cuộc cách mạng về thói quen và sản xuất.
Ở nước ta, ngành sản xuất thuỷ tinh còn mới và non trẻ, do đó đối với các
loại thuỷ tinh cao cấp hay thuỷ tinh đặc biệt vẫn chưa có điều kiện phát triển.
Tuy nhiên, với tốc độ đô thị hóa - hiện đại hóa hiện nay của nước ta, nhu cầu về
sản phẩm thủy tinh lỏng đang được áp dụng rộng rãi trong công nghệ sản xuất
cũng như trong đời sống hằng ngày.
Nhận thức được tiềm năng phát triển của ngành sản xuất thuỷ tinh nói
chung và thuỷ tinh lỏng nói riêng, bằng kiến thức đã học và sự hướng dẫn của
giảng viên: PGS.TS Phạm Cẩm Nam, em xin trình bày đề tài: "Thiết kế nhà máy
sản xuất thủy tinh lỏng với năng suất 10 tấn/ngày”.

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ THỦY TINH HÒA TAN
1. Lịch sử hình thành và phát triển

Các loại thủy tinh có nguồn gốc tự nhiên, gọi là các loại đá vỏ chai, đã được
sử dụng từ thời đại đồ đá. Chúng được tạo ra trong tự nhiên từ các dung nham
(magma) núi lửa. Người nguyên thủy dùng đá vỏ chai để làm các con dao cực
sắc.
1.1. Nguồn gốc thủy tinh [1]
Việc sản xuất thủy tinh lần đầu tiên hiện còn lưu được chứng tích là ở Ai Cập
khoảng năm 2000 trước công nguyên, khi đó thủy tinh được sử dụng như là men
màu cho nghề gốm và các mặt hàng khác. Trong thế kỷ 1 trước công Nguyên kỹ
thuật thổi thủy tinh đã phát triển và những thứ trước kia là hiếm và có giá trị đã
trở thành bình thường. Trong thời kỳ đế quốc La Mã đế chế La Mã rất nhiều loại
hình thủy tinh đã được tạo ra, chủ yếu là các loại bình và chai lọ. Thủy tinh khi
đó có màu xanh lá cây vì tạp chất sắt có trong cát được sử dụng để sản xuất nó.
Thủy tinh ngày nay nói chung có màu hơi ánh xanh lá cây, sinh ra cũng bởi các
tạp chất như vậy.
Các đồ vật làm từ thủy tinh từ thế kỷ 7 và thế kỷ 8 đã được tìm thấy trên đảo
Torcello gần Venice. Các loại hình này là liên kết quan trọng giữa thời La Mã và
sự quan trọng sau này của thành phố đó trong việc sản xuất thủy tinh. Khoảng
năm 1000 sau Công nguyên, một đột phá quan trọng trong kỹ thuật đã được tạo
ra ở Bắc Âu khi thủy tinh sô đa được thay thế bằng thủy tinh làm từ các nguyên
liệu có sẵn hơn: bồ tạt thu được từ tro gỗ. Từ thời điểm này trở đi, thủy tinh ở
khu vực phía bắc châu Âu có sự sai khác rõ nét với thủy tinh ở khu vực Địa
Trung Hải, là khu vực mà sô đa vẫn được sử dụng chủ yếu.
Sự phát triển về sản xuất thủy tinh ở thế kỷ 11 được cho là nổi bật, tại Đức,
phương pháp mới chế tạo thủy tinh tấm đã ra đời bằng các quả cầu để thổi, sau
đó chuyển nó sang thành các hình trụ tạo hình, cắt chúng khi đang còn nóng và
sau đó dát phẳng thành tấm. Kỹ thuật này đã được hoàn thiện vào thế kỷ 13 ở
Venice.
Cho đến thế kỷ 12 thủy tinh đốm (có nghĩa là thủy tinh với các vết màu
(thông thường là kim loại) đã không được sử dụng rộng rãi nữa.

Trung tâm sản xuất thủy tinh từ thế kỷ 14 là Venice, ở đó người ta đã phát
triển nhiều công nghệ mới để sản xuất thủy tinh và trở thành trung tâm xuất
khẩu có lãi các đồ đựng thức ăn, gương và nhiều đồ xa xỉ khác. Sau đó, một số
thợ thủy tinh của Venice đã chuyển sang các khu vực khác như Bắc Âu và việc
sản xuất thủy tinh đã trở nên phổ biến hơn.
Công nghệ thủy tinh Crown đã được sử dụng cho đến giữa những năm 1800.
Trong công nghệ này, ống thổi thủy tinh có thể xoay tròn khoảng 9 pound (khối
lượng khoảng 4 kg) thủy tinh hòa tan tại phần cuối của ống cho đến khi nó được
làm phẳng thành đĩa đường kính khoảng 5 ft (1,5m). Đĩa sau đó được cắt thành
tấm chữ nhật. Thủy tinh của người Venice là cao giá giữa thế kỷ 10 và thế kỷ 14
bởi vì họ giữ được bí quyết. Khoảng năm 1688, công nghệ đúc thủy tinh đã
được phát triển, dẫn tới việc sử dụng nó như một vật liệu thông dụng. Sự phát
minh ra máy ép thủy tinh năm 1827 cho phép sản xuất hàng loạt các đồ vật từ
thủy tinh rẻ tiền hơn.
Vào nửa đầu thế kỷ 20 công nghiệp quang học mở đầu đòi hỏi cung cấp các
loại thủy tinh làm các chi tiết khác nhau cho công nghiệp và nghiên cứu khoa
học (quang phổ kế, kính thiên văn…). Loại thủy tinh này yêu cầu độ đồng nhất
hoàn hảo, chiết suất chính xác, bề mặt chất lượng cao. Với những yêu cầu như
vậy cần thiết phải giải quyết không chỉ về thành phần thủy tinh mà kèm theo quá
trình nấu, tạo hình, hấp ủ, phân loại. Những năm sau này phát triển loại thủy tinh
đặc biệt có độ bền axit, độ bền kiềm cao phục vụ cho các ngành công nghiệp
hóa. Từ thủy tinh này được sản xuất không chỉ các thiết bị khác nhau cho các
phòng thí nghiệm mà còn sử dụng trong sản xuất thiết bị chưng cất, trích ly,
xyclon thủy lực …và nhiều loại khác.
1.2. Thủy tinh hòa tan
Cùng với sự phát triển của vật liệu thủy tinh thì nhánh sản phẩm phụ của thủy
tinh cũng được ra đời và phát triển không ngừng. Trong đó, thủy tinh hòa tan
được biết đến như là vật liệu mới quan trọng, trong tương lai nó sẽ thay thế các
vật liệu đang sử dụng hiện nay. Thủy tinh hòa tan được sử dụng rộng rãi trong
các ngành: ô tô, công trình kiến trúc…
Thủy tinh hòa tan có tên gọi theo danh pháp IUPAC quốc tế: Sodium Silicate
có công thức hóa học chung là: mNa2O.nSiO2.

1.2.1. Tính chất[2]

+Tính chất vật lý
- Thành phần của thủy tinh hòa tan có công thức chung là Na 2O.nSiO2.
Trong đó n là tỷ lệ thành phần của SiO2 và rơi vào phạm vi thực tế từ
0,4 - 4,0.
- Là chất lỏng trong, sánh, không màu hoặc màu vàng xanh. Có phản ứng
kiềm.
- Có độ nhớt rất lớn như keo.
- Nếu được bảo quản kín thì có thể lưu trữ được lâu dài nhưng dễ bị phân
rã khi để ngoài không khí, độ phân rã càng lớn khi modul silic càng cao.
Modul silic ( Còn gọi là modul ) là đặc trưng xác định độ tan và một số
tính chất khác của thuỷ tinh lỏng, được tính bằng tỉ số giữa m và n trong
công thức tổng quát: mNa2O.nSiO2.
+Tính chất hóa học
- Là một chất rất hoạt động hoá học có thể tác dụng với nhiều chất ở dạng
rắn, khí, lỏng.
- Dễ bị các acid phân hủy ngay cả acid cacbonic và tách ra kết tủa keo
đông tụ acid silicic.
- Hình thành sol và gel.
- Phản ứng kết tủa.
- Tương tác với hợp chất hữu cơ.
1.2.2. Phương pháp sản xuất[3]
Thủy tinh hòa tan được sản xuất bằng nhiều phương pháp như:
Phương pháp khô: là phương pháp phổ biến nhất, hỗn hợp thạch anh cùng
soda hoặc sulfat natri được nấu chảy trong lò bể ở 1300 – 1500oC.
nSiO2 + Na2CO3 = Na2O.nSiO2 + CO2
nSiO2 + Na2SO4 + C = Na2O.nSiO2 + SO2 + CO
Na2O.SiO2 nóng chảy được tháo nhanh vào nước và tạo thành silicat thô
dạng cục nhỏ, sau đó được gia công nhỏ và được hòa tan trong nước sôi dưới áp
suất 3–8 atm thành dung dịch, qua lọc và cô đặc.
Phương pháp ướt: là phương pháp hòa tan cát thạch anh trong NaOH nóng
chảy dưới áp suất cao.

nSiO2 + NaOH = Na2O.nSiO2 + H2O

Có thể dùng dung dịch NaOH nồng độ 34 – 40% tác dụng lên Si, Mg 2Si… ở
nhiệt độ 60 – 80oC.
Mg2Si + 2NaOH + 5H2O = Na2O.SiO2 + 2Mg(OH)2 +4H2
Phương pháp thăng hoa: là phương pháp sử dụng hơi nước ở nhiệt độ cao
chết biến hỗn hợp SiO2 và NaCl. NaCl thăng hoa bị hơi nước phân hủy tạo thành
Na2O sẽ tác dụng với SiO2.
NaCl + nSiO2 + H2O = Na2O.nSiO2 + 2HCl
Phản ứng bắt đầu ở 575 – 640 oC, tăng nhanh ở 1000 – 1200oC. Nếu cho thêm
than củi để và có không khí trong hơi nước, HCl sẽ thoát nhanh hơn.
1.2.3. Ứng dụng[4]
Do khả năng đóng rắn trong không khí, thủy tinh hòa tan được dùng làm chất
liên kết trong sản xuất đá nhiên tạo, vữa trát khô, tạo màng bảo vệ chống tác
dụng phong hóa cho các công trình.
Hỗn hợp thủy tinh hòa tan và CaCl 2 dùng để gia cố nền móng bằng phương
pháp hóa học. Muốn quá trình đóng rắn nhanh thì ta cho thêm Na2SiF6.
Dùng chung với đá phấn và oxit kẽm tạo thành mastic dùng để hàn gắn.
Sản xuất xi măng, bê tông chịu lửa, chịu axit, dùng trong phối liệu khuôn
đúc, que hàn, vòng mài.
Trong công nghiệp sản xuất gốm sứ: Thủy tinh hòa tan được dùng làm chất
điện giải có hiệu quả để tăng độ linh động của hồ đổ rót hoặc các chất huyền phù
đất sét, cao lanh trong khâu làm giàu nguyên liệu.
Sản xuất xà phòng, giấy, công nghệ sơn, in vải dùng chế tạo silicagel để hút
ẩm.
1.2.4. Xu hướng phát triển và ứng dụng trong tương lai
1.2.4.1. Trên thế giới[5]
Sử dụng công nghệ nano vào các ứng dụng của thủy tinh hòa tan như:
Trong cuộc sống hằng ngày, thủy tinh hòa tan này có thể sử dụng trong nhà
bếp, trong phòng tắm, ngói, bồn rửa, và gần như mọi bề mặt khác trong nhà,
những vật được phủ lớp thủy tinh hòa tan sẽ có độ bền ít nhất một năm. Phủ
thủy tinh hòa tan có lẽ là sản phẩm công nghệ quan trọng nhất thịnh hành trong
thế giới hiện đại. Về cơ bản, thủy tinh hòa tan có thể được áp dụng cho hầu như

bất kì loại bề mặt nào như vải, đá, thủy tinh, gốm sứ, thép không gỉ, gỗ, tủ lạnh,
nhựa, thủy tinh, kính chắn gió và bánh xe hợp kim. Nó giúp làm sạch mà không
sử dụng dung môi hoặc chất tẩy rửa, mất ít thời gian hơn và vì thế tiết kiệm chi
phí cho hóa chất và nhân công. Các cấp độ kháng khuẩn cho những bề mặt phủ
thủy tinh hòa tan cao hơn và bề mặt vô trùng trong khoảng một tháng. Khi được
che phủ, tất cả các bề mặt trở nên dễ dàng làm sạch và kháng khuẩn.
Công nghiệp thực phẩm: Lớp phủ này cũng được công nhận phù hợp cho các
ứng dụng nông nghiệp và công nghệ thực phẩm. Những cây nho được phủ SiO 2
không bị nấm mốc và hạt giống được phủ phát triển nhanh hơn mà không cần
hóa chất chống nấm. Thử nghiệm tại vườn nho thấy rằng những cây nhỏ được
phủ lớp thủy tinh hòa tan tăng sức đề kháng với bệnh nấm, trong khi thử nghiệm
khác cũng chỉ ra rằng những hạt giống nảy mầm và phát triển nhanh hơn những
hạt giống không có lớp phủ, và gỗ được phủ thủy tinh hòa tan không bị mối tấn
công. Điều này sẽ dẫn đến việc nông dân sẽ được hưởng sản lượng tăng lên ồ ạt.
Và còn rất nhiều những ứng dụng khác nữa đang được các nước phát triển
trên thế giới nghiên cứu và áp dụng rất thành công.
1.2.4.2.Tại Việt Nam:
Đất nước ta đang bước chân vào con đường hội nhập và mở cửa, các ngành
công nghiệp đang vươn mình phát triển. Cùng với sự phát triển chung các ngành
công nghiệp của đất nước, công nghệ sản xuất thủy tinh nói chung và công nghệ
sản xuất thủy tinh hòa tan nói riêng đã góp một phần không nhỏ cho vật liệu xây
dựng công trình, nhà cửa và các sản phẩm thủy tinh dân dụng, mỹ nghệ… nhằm
đáp ứng nhu cầu tiêu dùng cho xã hội.
Ở nước ta, ngành sản xuất thuỷ tinh còn mới và non trẻ, do đó đối với các
loại thuỷ tinh cao cấp hay thuỷ tinh đặc biệt vẫn chưa có điều kiện phát triển.
Tuy nhiên, với tốc độ đô thị hóa - hiện đại hóa hiện nay của nước ta, nhu cầu về
các loại thủy tinh ngày càng tăng cao vì tính năng vượt trội của chúng đã được
áp dụng vào cuộc sống, trong đó có cả thủy tinh hòa tan.
CHƯƠNG 2: SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

VÀ THUYẾT MINH

2.1. Quy trình sản xuất thủy tinh hòa tan theo các modul (2.4 – 3.2)
Ứng với mỗi modul thủy tinh ta có bảng phối liệu, đường cong nhớt theo
nhiệt độ và vùng sản xuất trên giản đồ pha tương ứng.
Bảng 2.1. Thành phần nguyên liệu ứng với các modul của thủy tinh hòa tan*
Nguyên liệu Cát Hòa Khánh Soda Chu Lai Tổng
Modul 2.4 70.91 51.92 122.83
Modul 2.6 72.53 49.04 121.57
PTL Modul 2.8 74.03 46.38 120.41
Modul 3.0 75.32 44.09 119.41
Modul 3.2 76.44 42.23 118.87
*Lượng nguyên liệu để nấu được 100 phần trọng lượng (ptl) thủy tinh hòa tan
Biểu đồ 2.1. Đường cong nhớt theo nhiệt độ của từng modul silicate
ĐƯỜNG CONG NHỚT THEO NHIỆT ĐỘ

14
12 f(x)
f(x)
f(x)===94649.7727919807
f(x)
f(x) =94716.4001610282x^-1.48965542453335
=94815.1836278915
94928.3509072767x^-1.48272530869668
95070.5763376661x^-1.47661866954438
x^-1.47158348440525
x^-1.46662829261436 modul 2.4
R²
R²
R²=
R²==0.997623038698441
=0.998218471081467
0.998648373153401
0.9989389426783
R² = 0.999170593292777 Power (modul 2.4)
10
modul 2.6
8 Power (modul 2.6)
Lgη [P]
modul 2.8
6
Power (modul 2.8)
4 modul 3.0
2 Power (modul 3.0)
modul 3.2
0 Power (modul 3.2)
00 00 00 00 00 00 00 .0
0
.0
0
.0
0
.0
0
0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 00 00 00 00
30 40 50 60 70 80 90 1 0 1 1 1 2 1 3
Nhiệt độ
Giản đồ 2.1. Vùng sản xuất thủy tinh có modul 2.4 – 3.2

2.4 3.2
Trên cơ sở phân tích giản đồ pha, với loại thủy tinh có độ hòa tan trong nước
cao với modul silicat từ 2.4 đến 3.2 nằm hệ Na 2O.2SiO2-SiO2 ứng với điểm
eutectic 6 có nhiệt độ là 7930C. Lựa chọn phối liệu trong vùng này sẽ đảm bảo
nhiệt độ nấu thấp nhất.
Trên cơ sở đó chọn dậy chuyền sản xuất trình bày trên Sơ đồ 1.
2.2. Sơ đồ dây chuyền công nghệ

Soda Phối trộn nguyên Cát trắng

Na2CO3 liệu SiO2
Lò nung
1350oC – 1400oC
Thủy tinh được

Phân phối, lưu
làm lạnh nhanh
kho (Thể rắn)
Na2O.nSiO2
Hòa tan
trực tiếp
Lọc khung bản
Phân phối, lưu

Thủy tinh lỏng
kho (Thể lỏng)
Sơ đồ 1. Dây chuyền công nghệ sản xuất thủy tinh hòa tan
2.3. Thuyết mình sơ đồ dây chuyền công nghệ

Nguyên liệu ban đầu bao gồm: Cát trắng Hòa Khánh và Soda Chu Lai. Sau đó
nguyên liệu được trộn theo bài phối liệu đã được tính toán từ trước để đạt được
modul mong muốn.
Sau khi nguyên liệu đã được phối trộn đều sẽ được băng tải vận chuyển và
đưa vào lò nung thông qua cửa nạp liệu của lò nấu bể.
Tại nhiệt độ nấu 1350oC  10oC (ứng với độ nhớt 102 – 102.5 dựa vào đường
cong nhớt theo nhiệt độ để chọn) khi này độ nhớt của thủy tinh đạt cỡ 10 2 –
102.5, ở trạng thái này hỗn hợp thủy tinh nóng chảy đã được đồng nhất hoàn toàn
ở mọi điểm trong lò.
Khi thủy tinh nóng chảy trong lò đạt yêu cầu thì tới gian đoạn rút sản phẩm,
nếu:
Đối với lò có sản lượng sản xuất nhỏ thì ta có thể rút trực tiếp thủy tinh nóng
chảy vào nước nóng với tỷ lệ phù hợp cho các sản phẩm có tỷ trọng khác nhau ở
nhiệt độ cao để hòa tan sau đó được lọc bằng máy lọc khung bản và được đưa
vào bể chứa sản phẩm. Tại bể chứa thủy tinh lỏng, quá trình kiểm tra lại tỷ trọng
và modul sẽ được thực hiện.
Đối với lò có sản lượng sản xuất lớn thì ta có 2 phương án đó là:
Sau quá trình làm lạnh thủy tinh nóng chảy ta lưu trữ hoặc phân phối sản
phẩm thủy tinh ở dạng rắn (Thủy tinh hòa tan). Để tạo ra các sản phẩm thủy tinh
tan dạng rắn, thủy tinh lỏng nóng chảy được rót vào các khuôn bằng thép chịu
nhiệt trên hệ thống làm lạnh. Dòng nước được chảy tuần hoàn trong bể làm lạnh
để làm mát các khuôn thép chứa thủy tinh. Hệ thống này chuyển động liên tục
trên bề mặt nước và để cuối bể các viên thủy tinh đã đóng rắn được tách ra tự
động tại bãi chứa sản phẩm. Để tránh sự vón cục của các viên sản phẩm cần
tránh sự tiếp xúc của nước trong quá trình này. Sản phẩm được lưu trữ trong kho
có độ ẩm thấp sau đó lần lượt được mang đi đập nhỏ và hòa tan trong các bể
nước nóng.
Tương tự như trên, thủy tinh nóng chảy sau khi được hòa tan trong nước nóng
sẽ được lọc bằng lọc ép khung bản để tách cát, các thành phần rắn chưa tan
trước khi đưa vào các bể chứa chuyên dụng để lưu kho hoặc đem đi phân phối.
CHƯƠNG 3: PHỐI LIỆU

3.1. Tính toán bài phối liệu

Bài phối liệu dưới đây được tính cho thủy tinh hòa tan có modul silicat 2.8.
Bảng 3.1. Thành phần thủy tinh lựa chọn
Loại oxit SiO2 Na2O Tổng
Hàm lượng (%) 73.2 26.1 99.3
Hiệu chỉnh 73.72 26.28 100
Bảng 3.2. Thành phần hóa của nguyên liệu để nấu thủy tinh
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O MKN Tổng(%)
Cát 97.48 Vết Vết Vết Vết 0.336 0.15 97.97
Soda 0.13 0 0 0 0 57.92 41.95 100
Bảng 3.3. Thành phần hóa của nguyên liệu sau khi quy đổi về 100%
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O MKN Tổng(%)
Cát 99.5 Vết Vết Vết Vết 0.34 0.15 100
Soda 0.13 0 0 0 0 57.92 41.95 100
Gọi x, y lần lượt là phần khối lượng của cát và soda trong thành phần thủy
tinh thành phẩm. Ta có:
Tổng lượng SiO2 trong thủy tinh = 99.5*x + 0.13*y = 73.72 (1)
Tổng lượng Na2O trong thủy tinh = 0.34*x + 57.92*y = 26.28 (2)
Từ (1) và (2) ta có hệ phương trình:
{0.34∗x+ 57.92∗y =26.28 { y=44.94

99.5∗x+ 0.13∗y =73.72 ⇒ x=74.03
Ta có lượng oxit do các nguyên liệu mang vào:

Bảng 3.4. Lượng oxit do nguyên liệu đưa vào
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O
Cát 73.66 Vết Vết Vết Vết 0.25
Soda 0.058 0 0 0 0 26.03
Do trong quá trình nấu một lượng soda sẽ bị bay hơi với một lượng bằng
3.2% tổng khối lượng nên lượng soda cần cung cấp là: (1+0.032)x44.94 = 46.38
phần trọng lượng (ptl).
Bảng 3.5. Tổng kết thành phần oxit theo lý thuyết (% trọng lượng)
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O

Cát 73.66 Vết Vết Vết Vết 0.25

Soda 0.058 0 0 0 0 26.03
Tổng 73.72 0 0 0 0 26.28
Bảng 3.6. Nguyên liệu tổng hợp nấu 100 phần khối lượng thủy tinh
Nguyên liệu Cát Soda Tổng
Phần trọng lượng (ptl) 74.03 46.38 120.41
3.2. Hiệu suất nấu thủy tinh
Từ bài toán phối liệu,ta cần 120.41kg phối liệu để nấu 100kg thủy tinh.
Vậy 1kg phối liệu nấu được 0.83kg thủy tinh, do đó 100kg phối liệu nấu được
83kg thủy tinh.
Do đó lượng hao hụt khi nấu là 37.41kg, lượng hao hụt này là do lượng khí
thoát ra cũng như lượng soda bay hơi.
3.3. Thành lập đường cong nhớt của thủy tinh
Lgη [P] a b c d Hệ số hiệu chỉnh Nhiệt độ(oC)
3 -22.87 -16.1 6.5 1700.4 9 1099.30
4 -17.49 -9.95 5.9 1381.4 6 921.71
5 -15.37 -6.25 5 1194.2 5 790.23
6.5 -12.19 -2.19 4.58 980.72 3.5 660.33
7 -10.36 -1.18 4.35 910.96 2.6 638.67
8 -8.71 0.47 4.24 815.89 1.4 586.96
9 -9.19 1.57 5.34 762.5 0 520.96
10 -8.75 1.92 5.2 720.3 -1 490.32
11 -8.47 2.27 5.29 683.8 -2 461.18
12 -7.46 3.21 5.52 632.9 -3 436.83
13 -7.32 3.49 5.37 603.4 -4 411.01
Phương trình đường cong nhớt có dạng T = a*X + b*Y + c*Z + d.

Trong đó:
X: tổng lượng kiềm, thường là tổng của Na2O và K2O.
Y: tổng lượng CaO+ 3%MgO.

C: lượng Al2O3.
Lượng MgO cần hiệu chỉnh (ptl MgO - 3).
Ở phương trình đường cong nhớt, ta cộng thêm phần lượng MgO*hiệu số
hiệu chỉnh nhiệt độ: e.
Tức là : T= a*X +b*Y + c*Z +d + e
Ở trường hợp này vì không có oxit MgO nên không cần hiệu chỉnh.
Biểu đồ 3.1. Đường cong nhớt của thủy tinh
Lgμ Đường cong nhớt với Modul 2.8

14
f(x) = 94815.1836278915 x^-1.47661866954438

12 R² = 0.998648373153401
10
T
0
300.00 400.00 500.00 600.00 700.00 800.00 900.00 1000.00 1100.00 1200.00
Nhận xét: Từ các số liệu tính toán được ta đã xây dựng được mối quan hệ
Lgμ - T. Đó là hàm có phương trình: y = 94815*x -1.477

Biểu đồ 3.2. Vùng sản xuất của thủy tinh hòa tan với modul 2.8.
2.8
Bảng 3.4. Hàm lượng oxit do nguyên liệu đưa vào thủy tinh (% trọng lượng)
Nguyên liệu Modul 2.8
SiO2 Na2O Tổng
Cát 73.66 0.25 73.91
Soda 0.058 26.03 26.088
Tổng 73.72 26.28 99.998
Hiệu chỉnh 73.72 26.28 100
Yêu cầu 73.20 26.10 99.30
Sai số 0.52 0.18 0.17
Sai số nằm trong giới hạn cho phép.

Ta chuyển phối liệu ra 100 phần theo cát: Cát 100 –Soda 55.10 phần trọng
lượng.

CHƯƠNG 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT
4.1. Năng suất sản xuất của nhà máy

Năng suất yêu cầu: 10 tấn/ngày đêm, do đó năng suất một giờ sản xuất là
417 kg.
Giả sử lịch làm việc của nhà máy như sau:
+ Thời gian làm việc 355 ngày hay tổng số giờ làm việc trong 1 năm là 8520
giờ.
+ Thời gian nghỉ 10 ngày.
4.2. Xác định mật độ của thủy tinh từ thành phần hóa học
100
D20 =
∑ (a , f )
Trong đó:
D20 là mật độ thủy tinh tại 20oC.
a là % khối lượng các oxit.
f là hệ số Baillih của oxit.
Ta có hệ số Baillih của oxit SiO2 và Na2O tương ứng là 2.24 và 3.2.
Với thành phần thủy tinh lựa chọn SiO2 = 73.72% và Na2O = 26.28%.
Suy ra D20 = 2.43 (kg/l) = 2.43 (tấn/m3).
4.3. Tính cân bằng vật chất cho qua trình nấu trong 1 ngày đêm
Ta có lượng thủy tinh cần nấu trong 1 ngày đêm là 10 tấn = 417 (kg/h).
Ta có thành phần nguyên liệu để nấu 100 PTL thủy tinh có modul 2.8 là
PTL 74.03 46.38 120.41
tấn/ngày 7.4 4.64 12.04
kg/h 308.46 193.25 501.71
Ta có giả sử độ ẩm của nguyên liệu như sau
Nguyên liệu Cát Soda

W 3 3

Độ ẩm trung bình của phối liệu là W = 3%.

Khối lượng nguyên liệu ẩm dùng trong 1 ngày đêm

tấn/ngày 7.63 4.73 12.36
kg/h 318.00 197.19 515.19
Giả sử lượng nguyên liệu hao hụt trong quá trình nấu là 3% thì ta có:
Khối lượng nguyên liệu khô thực tế dùng trong 1 ngày đêm
tấn/ngày 7.63 4.8 12.41
kg/h 318.00 199.23 517.23
Khối lượng nguyên liệu ẩm thực tế dùng trong 1 ngày đêm

tấn/ngày 7.87 4.88 12.75
kg/h 327.83 203.29 531.13
Bảng 4.1. Tổng lượng nguyên liệu cần sử dụng lý thuyết

Nguyên Cát Soda Tổng
liệu Khô Ẩm Khô Ẩm Khô Ẩm
tấn/ngày 7.4 7.63 4.64 4.73 12.04 12.36
kg/h 308.46 318.00 193.25 197.19 501.71 515.19
Bảng 4.2. Tổng lượng nguyên liệu cần sử dụng thực tế

Nguyên Cát Soda Tổng
liệu Khô Ẩm Khô Ẩm Khô Ẩm
tấn/ngày 7.63 7.87 4.8 4.88 12.41 12.75
kg/h 318.00 327.83 199.23 203.29 517.23 531.13

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN LÒ NẤU THỦY TINH
5.1. Lựa chọn kiểu lò

Với lò cần thiết kế có năng suất thấp Q=10 tấn/ngày đêm ta chọn lò bể hoạt
động liên tục và có buồng hồi nhiệt gián đoạn. Lò bể có dạng hình chữ nhật, bao
gồm bể nấu và bể sản xuất. Bể nấu gồm khu vực nấu, khử bọt và đồng nhất. Bể
sản xuất gồm khu vực làm lạnh và khu vực sản xuất. Hình dạng của bể sản xuất
phụ thuộc vào điều kiện thao tác tạo hình sản phẩm.
5.2. Kích thước cơ bản và kết cấu của lò

5.2.1. Kích thước cơ bản lò nấu
Diện tích bể nấu được tính theo công thức:
Q
F= K (m2)
Trong đó:
Q: Năng suất của lò theo ngày đêm (tấn/ngày)
K: Năng suất riêng của lò (kg/m2). Vì thủy tinh hòa tan là loại thủy tinh dễ
nấu giống thủy tinh bao bì có K=1200 -2000(kg/m2). Ta chọn K=1500 (kg/m2).
10000
F= 1500 = 6.7 (m2)
Chọn chiều rộng lò: 2 (m)

Chọn chiều dài lò : 3.5 (m)
Chiều sâu tường bể nấu :1.6 (m)
Chiều sâu mực thủy tinh lỏng trong lò nấu : 0.8 (m)
5.2.2. Kích thước bể sản xuất
Tỉ lệ giữa bể sản xuất và bể nấu thay đổi tùy loại thủy tinh và cơ cấu lò:
Ta chọn Fsx: Fn=1:4

Fn 7
Fsx = 4 = 4 = 1.8(m2)
Chọn chiều rộng B = 1.5 (m)

Vậy chiều dài L = 1.2 (m)
Chọn chiều sâu bể là 1.4 (m )
5.2.3. Kết cấu lò
5.2.3.1. Vòm lò
Ta lựa chọn vòm lò hình vòng cung có góc ở tâm là 56o
Vòm lò được xây bằng gạch Dinat chịu lửa, bên ngoài có bảo ôn bằng Dinat
xốp nhằm hạn chế tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh. Vật liệu: xây bằng
Dinas có bảo ôn bằng Dinas nhẹ, cứ khoảng 3 - 6m chừa khe giãn nở nhiệt 50 -
70mm.
Rộng vòm: Khi xây dựng vòm lò cho dịch tường không gian đỡ vòm ra mỗi
bên so với mặt trong tường bể nấu 0.1m nhằm hạn chế vật liệu chịu lửa rơi vào
thủy tinh.
Do đó chiều rộng vòm lò sẽ là B= 2 + 0.1*2 = 2.2 (m)

Chiều cao vòm Lửa dọc 1/8 - 1/9 dây cung Ta chọn: 1/8
Góc ở tâm φ = 56; B: chiều rộng bể B = 2 m
;
2
Suy ra chiều cao cung f = 8 =0.25 (m)
Bán kính vòm R = B*1.06=2*1.06 = 2.12 (m)
Diện tích vòm lò: = 7.2 (m2)

Với φ =560; R= 2.12 (m); L= 3.5 (m)
Vật liệu làm vòm lò, chọn: gồm 2 lớp
Vòm lò VLCL δ(mm)
Lớp trong Dinat 250
Lớp bảo ôn Dinat nhẹ 100
5.2.3.2. Tường lò
Tường lò cũng xây bằng gạch 300 x 400 x 500 ứng với chiều dày của tường
300 hoặc 400mm. Sở dĩ làm tường mỏng để làm lạnh nhân tạo bên ngoài, do đó
gạch chịu lửa đỡ bị ăn mòn nhanh vì thủy tinh ở sát tường có độ nhớt cao. Nếu
làm dày, tường lò bị ăn mòn nhanh vì nhiệt độ lớp bề mặt cao.
Chọn vật liêu làm tường lò:
+Tường không gian lò gồm 2 lớp: h1 = 0.8 (m)
Đoạn tường nằm phía trên bể nấu, thường xây bằng gạch Dinas. Mặc dù
Dinas có độ bền nhiệt thấp nhưng nó chịu được dao động ở nhiệt độ cao và
đặc biệt thành phần gạch Dinas không ảnh hưởng đến tính chất của thủy tinh
nhiều lắm.
Tường lò VLCL δ (mm)
Lớp trong Dinat 250
Lớp ngoài bảo ôn Dinat nhẹ 180
+Tường dưới mực thuỷ tinh gồm 2 lớp: h2 = 0.8 (m)

Tường lò tại đây là nơi có tốc độ bị ăn mòn mạnh nhất nên người ta xây
bằng gạch Al2O3 nấu chảy bằng lò điện rồi đúc thành viên và gọi là Corvisit (của
Hungari). Tuy nhiên tốt hơn cả là dùng gạch hệ Al 2O3 - ZrO2 lượng ZrO2 dao

động từ 32-33% đến 41-42% tên gọi mỗi nước khác nhau: Bacor (Liên xô),
Zircozit (Hung), SAK (Pháp)
VLCL δ(mm)
Lớp trong Bacor ZAC 250
Lớp ngoài bảo ôn Samot nhẹ 180
5.2.3.3. Đáy lò
Vật liệu lát lò: Dùng gạch chịu lửa có kích thước lớn, được mài nhẵn và lát
sít lại, không dùng vữa (gọi là xây khô), đáy lò dùng gạch có kích thước lớn
300x400x1000mm. Đáy lò là phần rất quan trọng, bởi vì nó chịu tác động mạnh
bởi các dòng chảy của thủy tinh lỏng. Đặc biệt khi dùng mảnh nhiều và mảnh có
lẫn kim loại thì đáy lò càng bị phá hủy mạnh. Mặc khác người ta không thể sửa
chữa nóng đáy lò như những nơi khác. Vì vậy nên dùng loại VLCL có chất
lượng cao như các loại Samot, Samot Caolin hoặc Cao Alumin, chống mài mòn
tốt như Bacor (AZS), Corvizit… Kết hợp với bảo ôn, ngày nay người ta dùng
đáy lò nhiều lớp : lớp gạch vật liệu chịu lửa - lớp thép - lớp bê tông chịu lửa.
+Vật liệu làm nền lò, chọn:
Nền lò VLCL δ(mm) λ (Kcal/m.h.độ) δ/λ
Lớp trên ZAC 100 4.987 0.02
Lớp trám Zirmil 40 1.462 0.03
Lớp lót phụ Zircol 76 2.322 0.033
Lớp đáychính Gạch CL 200 1.59 0.126
Lớp bảo ôn VL nhẹ 100 0.43 0.233
5.2.3.4. Kết cấu vỏ lò

Vỏ lò được thiết kế theo kiểu dầy bởi hệ thống dầm và cột thép. Toàn bộ
phần nấu lò được làm mát bởi hệ thống quạt thổi cung cấp không khí. Tường
không gian lò được thiết kế theo kiểu treo trên cột và dầm. Nền lò được đặt trên
hệ thống dầm ngang dọc, có cột bê tông chịu lực hoặc hệ thống các thanh thép
chữ I.

CHƯƠNG 6: CÂN BẰNG NHIỆT CHO LÒ NẤU
6.1. Tính sự cháy nhiên liệu

Ta sử dụng nhiên liệu là dầu FO cho quá trình nấu.
Bảng 6.1. Thành phần làm việc của dầu FO
Thành Clv Hlv Slv Nlv Olv Alv Wlv Tổng
phần
% 83.826 11.44 2.86 0.247 0.247 0.197 1.183 100
6.1.1. Nhiệt trị thấp của nhiên liệu

Theo công thức của D.I. Mendeleev
Qt = 81*Clv + 246*Hlv – 26*(Olv – Slv) – 6*Wlv = 9664.99 (Kcal/kg dầu)
6.1.2. Tính lượng không khí cần thiết cho quá trình cháy 1 kg dầu FO
6.1.2.1. Lượng không khí khô lý thuyết
Lo = 0.0889*Clv + 0.255*Hlv – 0.0333*(Olv – Slv) = 10.46 (m3/kg dầu)
6.1.2.2. Lượng không khí ẩm lý thuyết
La = (1 + 0.0016*dkk)*Lo
Với dkk là hàm ẩm của không khí (g/kg kkk).
Thiết kế nhà máy đặt tại địa bàn Đà Nẵng có điều kiện khí hậu như sau:
Nhiệt độ trung bình năm to = 25.6oC.
Độ ẩm trung bình năm φo = 83.4%.
Áp suất khí quyển Pa = 1.033 at.
Áp suất hơi bão hòa Pbh = 0.034 at.
Ta tính được hàm ẩm dkk:
ϕ∗P bh
dkk = 0.622* P−ϕ∗P bh
dkk = 0.01756 (kg ẩm/kg kkk) = 17.56 (g ẩm/kg kkk)
Vậy lượng không khí ẩm lý thuyết là:
La = 13.39 (m3/kg)

6.1.2.3. Lượng không khí thực tế

Chọn hế số dư của không khí α = 1.1.
Lượng không khí khô thực tế:
Lktt = α*Lo = 11.50 (m3/kg)
Tương ứng với khối lượng:
Gktt = dkk*Lktt = 14.89 (kg)
Lượng không khí ẩm thực tế là:
Latt=La*α = 14.73 (m3/kg)
Tương ứng với khối lượng:
Gatt = dkk*Latt = 19.074 (kg)
6.1.3. Tính thành phần hóa học của dầu FO
6.1.3.1. Lượng sản phẩm cháy
Sản phẩm khi đốt cháy dầu FO là CO2, H2O, SO2, N2, O2.
VCO2 = 0.01855*Clv = 1.55 (m3/kg)
GCO2 = VCO2*dCO2 = 3.054 (kg)
VH2O = 0,112*Hlv+0,0124*Wlv+0,00124*dkk*Latt = 1.62 (m3/kg)
G(H2O) = V(H2O)*d(H2O) = 1.30 (kg)
V(SO2) =0,007*Slv = 0.02 (m3/kg)
G(SO2) = V(SO2)*d(SO2) = 0.057 (kg)
V(O2) = 0,21*(α - 1)*La = 0.28 (m3/kg)
G(O2) = V(O2)*d(O2) = 0.402 (kg)
V(N2) = 0,008*Nlv + 0,79*Latt = 11.64 (m3/kg)
G(N2) = V(N2)*d(N2) = 14.55 (kg)
Tổng thể tích khí sinh ra khi đốt cháy 1 kg nhiên liệu:
V = 15.11 (m3/kg)
Tổng lượng khí sinh ra:
G = 19.36 (kg)

6.1.3.2. Thành phần sản phẩm cháy

%CO2 =(VCO2/V)*100 = 10.29%
%H2O =(VH2O/V)*100 = 10.70%
%SO2 =(VSO2/V)*100 = 0.13%
%O2 =(VO2/V)*100 = 1.86%
%N2 =(VN2/V)*100 = 77.02%
6.1.3.3. Khối lượng sản phẩm cháy nhiên liệu
44 %CO 2 +18 %H 2 O+28%N 2 +32%O 2 +64 % SO 2
ρ0 SPC =ρ 0 K =
22 . 4∗100
Ρ0spc = 1.28 (kg/m3)
6.1.4. Nhiệt độ cháy của nhiên liệu
6.1.4.1. Hàm nhiệt của sản phẩm cháy
Trong đó:
Cspc là nhiệt dung riêng của sản phẩm cháy ( Kcal/m3.độ)
tlt là nhiệt độ lý thuyết (oC)
Qt là nhiệt trị thấp của nhiên liệu (Kcal/kg nhiên liệu)
Trong bài ta sử dụng dầu FO có Qt = 9665 (Kcal/kg dầu)
Cnl là nhiệt dung riêng của nhiên liệu (Kcal/m3.độ)
Vα là lượng sản phẩm cháy khi đốt một kg nhiên liệu, Vα = 15.11(m3/kg).
Lα là lượng không khí thực tế để đốt cháy 1 đơn vị nhiên liệu.
Lα = 14.73 (m3/kg)
Ckk: Nhiệt dung riêng không khí, (Kcal/m3.độ)
tnl, tkk: Nhiệt độ của nhiên liệu và không khí được nung trước, oC.
Nhiên liệu và không khí được gia nhiệt trước khi vào béc đốt là: tnl = 80oC, tkk
= 850oC.

Có thể áp dụng công thức để tính nhiệt dung riêng của hơi dầu mỏ như sau:
Trong đó:
dtt: khối lượng riêng tương đối của chất lỏng ở 15,6oC( so với nước ở cùng
nhiệt độ).
Chọn dtt = 0.9 (kg/m3)
tnl = 80 oC
C = 1776.56 (J/kg.độ) = 0.42 (Kcal/kg. độ)
tkk = 850 oC
Ckk: nhiệt dung riêng của không khí tại nhiệt độ tkk
Ckk=21%CO2+79%CN2
Ở 850oC và 1atm thì:
CO2 = 0.264 (Kcal/kg)
CN2 = 0.284 (Kcal/kg)
Ckk = 0.2798 (Kcal/kg)
i∑ = 873.56 (Kcal/m3)
6.1.4.2. Nhiệt độ cháy lý thuyết
t1,t2: nhiệt độ cháy nhỏ hơn và lớn hơn nhiệt độ cháy lý thuyết, oC.
t2 - t1=100oC.
i1,i2: hàm nhiệt sản phẩm cháy ứng với t1, t2.
Chọn:
t1 = 2200oC t2 = 2300oC

Hàm nhiệt của sản phẩm cháy.

Sản phẩm cháy i2200oC i2300oC
CO2 1305.04 1371.72
H2O 1041.04 1097.79
SO2 1262 1323
O2 832.92 874.69
N2 787.16 825.7
ii 869.08 912.55
i1<i∑ <i2: nên việc chọn nhiệt độ trên là hợp lý.
Vậy tlt = 2210.31 oC.
6.1.4.3. Nhiệt độ cháy thực tế
ttt = tlt*η (oC)
η = (0.6 - 07) đối với dầu FO, ta chọn η = 0.7
ttt = 1547.22 (oC)
Kết luận: Với nhiệt độ này đáp ứng được sự cháy trong lò.
Nhiệt độ cháy thực tế trong lò bao giờ cũng lớn hơn nhiệt độ nấu
của thủy tinh.
6.2. Cân bằng nhiệt lò nấu

6.2.1. Lượng nhiệt thu
6.2.1.1. Nhiệt do nhiên liệu cháy sinh ra
Q1a = Q1*x (Kcal/h)
Trong đó:
Q1: nhiệt trị thấp của nhiên liệu. Q1=9665 (Kcal/kg dầu)
x: lượng nhiên liệu cần thiết để nấu thủy tinh (kg/h)
Q1a=9665*x (Kcal/h)
6.2.1.2. Nhiệt do nhiên liệu mang vào
Q2a=Cn*tn*x (Kcal/h)
Trong đó:
Cn,tn: lần lượt là tỉ nhiệt và nhiệt độ của nhiên liệu mang vào
tn=80 oC ; Cn=0.23 (Kcal/kg. độ)
x: lượng nhiên liệu cần thiết để nấu thủy tinh (kg dầu/h)
Q2a=18.4*x (Kcal/h)

6.2.1.3. Nhiệt do không khí nóng đưa vào

Q3a=Vtkk*Ckk*tkk*x (Kcal/h)
Trong đó:
Vtkk: thể tích không khí cần thiết để đốt cháy 1kg nhiên liệu.
Vtkk=14.73 (m3/kg dầu)
Ckk: tỉ nhiệt của không khí. Ckk=0.2798(Kcal/kg.độ)
tkk: nhiệt độ do khối không khí nóng mang vào. tkk=850oC
Q3a=3503.24*x (Kcal/h)
6.2.1.4. Nhiệt do phối liệu mang vào
Q4a = Cpl*tpl*Mpl (Kcal/h)
Trong đó:
Cpl,tpl: tỉ nhiệt và nhiệt độ của phối liệu (Kcal/kg.độ)
tpl=25 oC
Cpl=0.23 (Kcal/kg.độ)
Mpl: lượng phối liệu dùng cho mỗi giờ (kg/h). Mpl=531.13(kg/h)
Q4a=3054.00 (Kcal/h)
6.2.1.5. Nhiệt do dòng thủy tinh đối lưu mang sang từ bể sản xuất
Q5a=Bct*Cct*tct (Kcal/h)
Trong đó:
Bct: lượng thuỷ tinh lỏng nấu trong 1h, Bct = 417 (kg/h)
tct: nhiệt độ trung bình của khối thuỷ tinh trong bể sản xuất. Tct= 1150 oC
Cct: tỉ nhiệt của thuỷ tinh ở nhiệt độ tct
Cct = 0,1605 + 1,1*10-4*tct = 0.309 (Kcal/kg.độ)
Q5a=148063.68 (Kcal/h)
 Tổng nhiệt cung: Qa= 13186.64x + 151117.69 (Kcal/h)
6.2.2. Lượng nhiệt chi

6.2.2.1. Nhiệt tạo thủy tinh
Q1b=q1b*Gnấu (Kcal/h)
Trong đó:
Gnấu: lượng thủy tinh nấu trong 1 giờ (kg/h)
q1b: là tổng lượng nhiệt cần thiết để tạo 1 kg thủy tinh từ phối liệu

q1b=qp+qđ+qc+qk (Kcal/kgtt)
 qp: hiệu ứng nhiệt tạo ra 1kg thủy tinh từ phối liệu
qp=q*Gpl (Kcal/kg tt)
Gpl: là lượng phối liệu tạo ra 1kg thủy tinh. Gpl =1.275(kg/kgtt)
q: tổng lượng nhiệt tạo ra 1kg silicat (Kcal/kg). Vì ta chỉ sử dụng soda và cát
nên q là nhiệt lượng tạo silicat từ Sô đa
q=227.3*GNa2O (Kcal/kg)
q=227.3*%Na2O*%soda*(100-W) =227.3*0.5792*0.378*98
q=48.74 (Kcal/kg)
qp=q*Gpl=48.74*1.275=62.124 (Kcal/kgtt)
 qđ: nhiệt tiêu tốn để đốt nóng 1kg phối liệu từ nhiệt độ ban đầu đến nhiệt
độ nấu.
qđ=Ctt*tn - Gpl*Cpl*tđ (Kcal/kgtt)
Trong đó:
Ctt: tỉ nhiệt của thủy tinh được tính theo công thức
Ctt=0.1605 + 1.1*(10-4)*tonấu . Ta chọn tonấu = 1350oC
Ctt=0.309 (Kcal/kg. độ)
Cpl=0.23 (Kcal/kg.độ)
qđ=0.309*1350 - 1.275*0.23*25 = 409.82 ( Kcal/kgtt)
 qc: nhiệt nóng chảy phối liệu tạo 1kg thủy tinh
qc=83*Gpl(1 - 0.01*Gk) (Kcal/kgtt)
Trong đó:
Gpl: lượng phối liệu để tạo ra 1kg thủy tinh. Gpl=1.275 (kg/kgtt)
Gk: lượng khí sinh ra khi phân hủy 1kg phối liệu.
Gk=%cát*MKN + %soda*MKN = 0.622*0.0015 + 0.378*0.4195=0.16
(kg/kgtt)
Qc=83*1.275*(1 - 0.01*0.16) = 105.66 (Kcal/kgtt)
 qk: nhiệt đốt nóng sản phẩm khí hình thành khi tạo 1kg thủy tinh
qk=qCO2+qH2O=0.01*VCO2*Gpl*CCO2*t + 600*W*Gpl*0.01
Trong đó:
CCO2: tỉ nhiệt của khí CO2: CCO2=0.3(Kcal/m3.độ)
VCO2: thể tích khí CO2: VCO2=0.079 (m3/kgtt) (VCO2=0.16 và dCO2=1.98)
Gpl: khối lượng phối liệu tạo 1kg thủy tinh, Gpl=1.275 (kg/kgtt)

W: lượng hơi nước do phối liệu tạo ra. Ta chọn W=0.03 (m3/kgtt)
t: nhiệt độ đốt nóng sản phẩm khí. t=1350 oC
qk=0.01*0.079*1.275*0.3*1350+600*0.03*1.275*0.01=0.64 (Kcal/kgtt)
+q1b=62.124+409.82+105.66+0.64= 578.24 (Kcal/kgtt)
Từ đó, nhiệt lượng tiêu tốn tạo thủy tinh trong 1 giờ là:
Q1b=578.24*417=241125.94 (Kcal/h)
6.2.2.2. Nhiệt tổn thất theo dòng khí thải
Q2b=Vα*Ck1*t*x + Vk*Ck2*t (Kcal/h)
Trong đó:
Vα: thể tích sản phẩm cháy 1kg nhiên liệu. Vα=15.11 (m3/kg)
x: lượng nhiên liệu dùng trong 1 giờ (kg dầu/h)
t: nhiệt độ khí thải ra khỏi bể nấu. Ta chọn t=1300 oC
Vk: thể tích sản phẩm khí do phối liệu phân hủy. Vk=V*Gpl*B (m3/h)
V: lượng khí sinh ra từ 1kg thủy tinh. V=0.079 (m3/kg)
B: lượng thủy tinh cần sản xuất trong 1 giờ. B=417 (kg/h)
Vk=V*Gpl*B =0.079*1.275*417=42.00 (m3/h)
Ck1,Ck2: tỷ nhiệt của sản phẩm cháy và khí do phối liệu phân hủy.
Tỷ nhiệt của các khí trong sản phẩm cháy (Kcal/m3.độ)
CCO2=0.3 CO2=0.264
CN2=0.284 CH2O=1.004
Ck1=0.3*0.1029+0.284*0.77+0.264*0.0186+1.004*0.107
Ck1=0.362 (Kcal/m3.độ )
Ck2=0.3*0.8+1.004*0.2= 0.441( Kcal/m3.độ)
Q2b=15.11*0.362*1300*x + 42*0.441*1300= 7110.77x+24078.6 (Kcal/h)
6.2.2.3. Nhiệt tổn thất do dòng thủy tinh mang sang bể sản xuất
Q3b=B*Ctt*ttt (Kcal/h)
Trong đó:
B: năng suất thiết kế của lò. B=417 (kg/h)
Ctt: tỉ nhiệt của dòng thủy tinh (Kcal/kg.độ). Ctt=0.309 (Kcal/kg.độ)
ttt=1350 oC
Q3b=417*1350*0.309= 173951.55 (Kcal/h)
6.2.3.4. Nhiệt tổn thất qua nền lò

Q4b = K*F*(tt - tn) (Kcal/h)

Trong đó:
F: diện tích nền. F=7 (m2) (với chiều dài L=3.5m và chiều rộng B=2m )
tt: nhiệt độ tường trong
tn: nhiệt độ tường ngoài
Nền lò VLCL δ(mm) λ (Kcal/m.h.độ) δ/λ
Lớp trên ZAC 100 4.987 0.02
Lớp trám Zirmil 40 1.462 0.03
Lớp lót phụ Zircol 76 2.322 0.033
Lớp đáy chính Gạch CL 200 1.59 0.126
Lớp bảo ôn VLnhẹ 100 0.43 0.233
Nhiệt độ tại lớp Lót đáy (1) ttt = 1160oC
t1 = 1120oC nhiệt độ giữa lớp 1 và 2
tn = 205 oC nhiệt độ tường ngoài
K: hệ số truyền nhiệt (Kcal/m2.h.độ)
α2: hệ số cấp nhiệt từ nền ngoài ra môi trường (Kcal/m2.h.độ)
Với mặt phẳng ngang truyền xuống : A = 1.63

Độ đen vật liệu : C = 5
tkk = 26 oC
α2= 12.383 (Kcal/m2.h.độ)
Kiểm tra lại nhiệt độ giữa các lớp tường đáy lò đã chọn.
Nhiệt truyền từ bề mặt nền ra ngoài không khí
qmt = α2*(ttn - tkk) = 2216.58 (Kcal/m2.h)

Vì nhiệt truyền từ mặt ngoài đáy lò ra môi trường chính bằng nhiệt truyền qua
giữa các lớp gạch, nên qmt = q1 = q2 = q3 = q4 = q5, ta có:
Tương tự ta xác định

nhiệt độ to chọn tính toán sai số (%)
t1 1120 1115.55 0.40
t2 1070 1059.35 0.99
t3 980 997.45 1.78
t4 720 701.18 2.61
ttn 205 204.52 0.24
Sai số < 5% nên chấp nhận
1.926 (Kcal/m2.h. độ)

Vậy tổn thất qua đáy lò:
Q4b =1.926*7*(1350 - 205) = 15435.97 (Kcal/h)
6.2.3.5. Tổn thất nhiệt qua vòm lò

Q5b =K. F(Tvt - Tvn) (Kcal/h)
F: diện tích vòm lò (m2)

L: chiều dài lò 3.5 (m)
φ: góc ở vòm lò 56o

R: bán kính vòm lò 2.12 (m)
α: khá lớn nên xem như truyền nhiệt qua vách phẳng
F =(3.14*2.12*56*3.5)/2.12= 7.2 (m2)
Chọn vòm lò cấu tạo từ 2 lớp

Vật liệu chịu lửa δ (mm) λ (Kcal/m.h.độ)
Lớp Dinat trong 250 1.45
Lớp Dinat nhẹ bảo ôn 100 0.71
Chọn nhiệt độ:
tvt: nhiệt độ trong vòm 1500 oC
tvg: nhiệt độ giữa vòm 800 oC
tvn: nhiệt độ ngoài vòm 267 oC
hệ số truyền nhiệt K (Kcal/m2.h.độ)
λ1 = λDN = 0,7 + 65*10-5. Ttb1 = 1.45( Kcal/m.h.độ)
Với Ttb1=(tvt+tvg)/2=(1500+800)/2=1150 oC
λ2 = λDN nhẹ = 0,55 + 30*10-5*Ttb2 = 0.71( Kcal/m.h.độ)
với Ttb2=(tvg+tvn)/2=(800+267)/2=533.5 oC
α2: hệ số cấp nhiệt từ mặt ngoài gạch Samot nhẹ ra môi trường (Kcal/m 2.h.độ)
Với mặt phẳng ngang truyền lên: A = 3.26

Độ đen: C = 5
Tkk=26oC
α2 = 16.036 (Kcal/m2.h.độ)
Kiểm tra lại:

Nhiệt truyền từ mặt trong vòm ra ngoài không khí là:

qmt = α2. (tvt - tkk) = 3864.75 (Kcal/m2h)
qmt = q1 = q2
Nhiệt độ Chọn Tính toán Sai số (%)

t1 1500
t2 800 832.51 4.064
t3 267 255.71 4.229
2.66 (Kcal/m2.h.độ)
Vậy tổn thất qua vòm lò

Q5b = 2.66*7.2*(1500-267) = 23616.59 (Kcal/h)
6.3.2.6. Tổn thất nhiệt qua tường xung quanh

 Tường dưới mức thủy tinh
Q6b = K*F*(ttt - ttn) (Kcal/h)
Trong đó: F: diện tích tường lò (m)
F = 2(L*h2 + B*h2) = 2*(3.5*0.8+2*0.8) =8.8 (m2)
h: chiều cao lò dưới mực thủy tinh: 0.8 (m)
chọn tường lò
Vật liệu chịu lửa δ (mm) λ (Kcal/m.h.độ )
Lớp trong Bacor ZAC 250 1.5592
Lớp ngoài bảo ôn Samot nhẹ 180 0.70136
Chọn nhiệt độ:
ttt: nhiệt độ tường trong 1465 oC
ttg: nhiệt độ giữa 2 lớp 1015 oC
ttn: nhiệt độ tường ngoài 240 oC
K: hệ số truyền nhiệt

λ1 = λZAC = 0.84 + 58*10-5*Ttb1 = 1.5592 (Kcal/m.h.độ)
với Ttb1 = (Ttt+Ttg)/2=(1465+1015) =1240 oC

λ2 =λSM nhẹ = 0.465 + 38*10-5*Ttb2 = 0.70345 (Kcal/m.h.độ)
với Ttb2 = (Ttg + Ttn)/2 = (1015+240) = 627.5 oC

2: hệ số cấp nhiệt từ mạt ngoài dinat ra môi trường
= 14.36 (Kcal/m2.h.độ)
A = 2.56
C=5
tkk = 26 oC
Nhiệt truyền từ tường ngoài ra ngoài khôngkhí là:
qmt = α2*(ttn - tkk) = 3073.06 (Kcal/m2.h)
nhiệt độ chọn tính toán sai số %

ttt 1465
ttg 1015 972.270 4.210
ttn 240 228.660 4.725
Q6b = 2.058*8.8*(240-26) = 22187.56 (Kcal/h)
 Tường trên mức thủy tinh

Q7b = K*F*(ttt - ttn) (Kcal/h)
F = 2*(L*h1+B*h1) =2*(3.5*0.8+2*0.8) = 8.8 (m2)
Chọn tường lò
Vật liệu chịu lửa δ (mm) λ (Kcal/m.h.độ)

Dinat 250 1.53

Dinat nhẹ 180 0.74
ttt : nhiệt độ tường trong 1520 oC
ttg: nhiệt độ tường giữa 1020 oC
ttn: nhiệt độ tường ngoài 245 oC
λ1 = λDN = 0,7 + 65*10-5 *Ttb1 = 1.53 (Kcal/ m.h.độ)

Với Ttb1 = (ttt-ttg)/2 = (1520+1020)/2 =1270 oC
λ2 = λDNnhẹ = 0,55 + 30*10-5*Ttb2 = 0.74 (Kcal/ m.h.độ)
với Ttb2=(ttg-ttn)/2 = (1020-245)/2 = 632.5 oC
= 14.66 (Kcal/m2.h.độ)
Với: A = 2.56
C=5
tkk = 26 oC
Nhiệt truyền từ tường ngoài ra ngoài khôngkhí là:
qmt =2*(ttn - tkk) = 14.66*(245-26) = 3210.11( Kcal/h)
Kiểm tra Chọn Tính toán Sai số (%)

ttt 1520
ttg 1020 993.925 2.556
ttn 245 238.899 2.490
Q7b = 2.1*8.8*(1520-240) = 23599.78 (Kcal/h)

 Vậy tổng nhiêt chi là :

Qb = 7110.11x+ 523995.99 (Kcal/h)
 Phương trình cân bằng nhiệt

Qthu = Qchi ⇔ 13186.64x + 151117.68 = 7110.11x+ 523995.99
Suy ra x = 61.36 (kg/h)
Vậy tổng lượng dầu cần sử dụng để sản xuất thủy tinh trong 1 giờ là 61.36 (kg)
Bảng tổng kết cân bằng nhiệt cung - chi cho bể nấu
Nhiệt cung Qa giá trị (Kcal/h) Phần trăm (%)
Nhiệt do nhiên liệu cháy sinh ra Q1a 593044.4 61.76
Nhiệt do nhiên liệu mang vào Q2a 1129.024 0.12
Nhiệt không khí nóng đem vào Q3a 214958.81 22.39
Nhiệt do nguyên liệu đưa vào Q4a 3054.0 0.32
Nhiệt do thủy tinh từ bể sản xuất sang Q5a 148063.68 15.42
Tổng nhiệt cung Qa 960249.91
Nhiệt chi Qb giá trị (Kcal/h) Phần trăm(%)

Nhiệt tạo silicat Q1b 241125.94 25.11
Nhiệt tổn thất theo dòng khí thải Q2b 460395.45 47.94
Nhiệt đối lưu từ bể nấu sang bể sản xuất Q3b 173951.55 18.11
Nhiệt tổn thất qua nền lò Q4b 15435.97 1.61
Nhiệt tổn thất qua vòm lò Q5b 23616.59 2.46
Nhiệt tổn thất qua tường dưới mực thủy tinh Q6b 22187.56 2.31
Nhiệt tổn thất qua tường dưới trên thủy tinh Q7b 23599.78 2.45
Tổng nhiệt chi Qb 960312.84
Dựa vào bảng số liệu tổng kết cân bằng nhiệt trong lò cho thấy lượng nhiệt
thất thoát bằng khói lò chiếm 48%, nên ta cần phải thu hồi nhiệt trong quá trình
sản xuất. Vì vậy trong quá trình sản xuất cần sử dụng buồng thu hồi nhiệt để
giảm tổn thất nhiệt theo khói lò ra ngoài môi trường, cũng như giảm chi phí
nhiên liệu tiêu hao cho sản xuất và tăng hiệu suất lò.
KẾT LUẬN

Sau một thời gian dài học tập và tìm hiểu cùng với sự hướng dẫn tận tình
của thầy Phạm Cẩm Nam, em đã có thể hoàn thành Đồ án công nghệ với đề tài
thiết kế nhà máy thủy tinh hòa tan với năng suất 10 tấn/ngày đêm. Thông qua
Đồ án công nghệ 1, em đã hiểu được sơ bộ về công nghệ sản xuất thủy tinh nói
chung và thủy tinh hòa tan nói riêng. Bên cạnh đó em cũng hiểu hơn về các máy
móc, nguyên tắc vận hành của một số thiết bị trong việc sản xuất thủy
tinh.Ngoải ra, em cũng định hình được thiết kế sơ bộ của một nhà máy sản xuất
thủy tinh, giúp em có thêm phần kiến thức để áp dụng vào đồ án tốt nghiệp sau
này.
Những vấn đề em đã làm trong đồ án là:
- Vai trò của thủy tinh hòa tan.
- Tính toàn bài phối liệu.
- Thiết lập đường cong nhớt.
- Chọn lò bể, lửa chữ U với buồng thu hồi nhiệt gián đoạn.
- Nhiên liệu sử dụng là dầu FO.
Tuy nhiên, trong quá trình học tập và tìm hiểu, do còn hạn hẹp về kiến thức
cũng như hiểu biết nên trong quá trình tính toán em còn nhiều sai sót, tính toán
chưa được thực tế so với các nhà máy sản xuất hiện nay. Mong thầy cô giúp đỡ
chúng em nhiều hơn trong các đồ án công nghệ cũng như nghiên cứu tiếp theo.
Em xin chân thành cảm ơn ạ.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Lò nung gốm sử và vật liệu chịu lửa; Lò nung clinker xi măng và vôi; Lò
nấu thủy tinh và Frit (Lò Silicat) - PGS.TS. Nguyễn Đăng Hùng - Xuất
bản năm 2014 - Nhà xuất bản Bách khoa Hà Nội.
2. Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa học tập 1, 2 - GS. TSKH
Nguyễn Bin và các tác giả khác - Xuất bản năm 2006 - Nhà xuất bản khoa
học và kỹ thuật Hà Nội.
3. Tính toán nhiệt lò kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp tập 1, 2 - PGS.TS. Hoàng
Kim Cơ - Xuất bản năm 2001 - Nhà xuất bản giáo dục.

1
https://vi.wikipedia.org/wiki/Th%E1%BB%A7y_tinh
2
http://www.vinachem.com.vn/san-pham/thuy_tinh_long_natri_silicat-vnc/thuy_tinh_long_natri_silicat-na2sio3.html.
3
Giáo trình Hóa lý Silicat 2 – Thầy Lê Thức, PGS.TS Phạm Cẩm Nam – Đà Nẵng 2007.
4
Giáo trình Hóa lý Silicat 2 – Thầy Lê Thức, PGS.TS Phạm Cẩm Nam – Đà Nẵng 2007.
5
http://www.tinmoitruong.vn/vat-lieu-xanh/Thuy-tinh-long-ke-thu-cua-cac-chat-tay-rua_34_2950_1.html.

THỦY TINH LỎNG

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

THỦY TINH LỎNG

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

THỦY TINH LỎNG

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ I GVHD: PGS.

TS PHẠM CẨM NAM

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 1

6.1.3.1. Lượng sản phẩm cháy ………………………………………………24

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 2

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 3

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ THỦY TINH HÒA TAN

1. Lịch sử hình thành và phát triển

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 4

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 5

1.2.1. Tính chất[2]

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 6

nSiO2 + NaOH = Na2O.nSiO2 + H2O

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 7

CHƯƠNG 2: SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 8

ĐƯỜNG CONG NHỚT THEO NHIỆT ĐỘ

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 9

Trên cơ sở đó chọn dậy chuyền sản xuất trình bày trên Sơ đồ 1.

2.2. Sơ đồ dây chuyền công nghệ

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 10

Soda Phối trộn nguyên Cát trắng

Thủy tinh được

Lọc khung bản

Phân phối, lưu

2.3. Thuyết mình sơ đồ dây chuyền công nghệ

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 11

CHƯƠNG 3: PHỐI LIỆU

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 12

3.1. Tính toán bài phối liệu

{0.34∗x+ 57.92∗y =26.28 { y=44.94

Ta có lượng oxit do các nguyên liệu mang vào:

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 13

Cát 73.66 Vết Vết Vết Vết 0.25

Phương trình đường cong nhớt có dạng T = a*X + b*Y + c*Z + d.

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 14

Biểu đồ 3.1. Đường cong nhớt của thủy tinh

Lgμ Đường cong nhớt với Modul 2.8

f(x) = 94815.1836278915 x^-1.47661866954438

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 15

Sai số nằm trong giới hạn cho phép.

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 16

CHƯƠNG 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT

4.1. Năng suất sản xuất của nhà máy

Ta có giả sử độ ẩm của nguyên liệu như sau

Nguyên liệu Cát Soda

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 17

Độ ẩm trung bình của phối liệu là W = 3%.

Nguyên liệu Cát Soda Tổng

Khối lượng nguyên liệu ẩm thực tế dùng trong 1 ngày đêm

Bảng 4.1. Tổng lượng nguyên liệu cần sử dụng lý thuyết

Bảng 4.2. Tổng lượng nguyên liệu cần sử dụng thực tế

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 18

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN LÒ NẤU THỦY TINH

5.1. Lựa chọn kiểu lò

5.2. Kích thước cơ bản và kết cấu của lò

Chọn chiều rộng lò: 2 (m)

SVTH: HUỲNH VĂN THỊNH – 13H1 Trang 19

Chọn chiều rộng B = 1.5 (m)

Phương trình đường cong nhớt có dạng T = aX + bY + c*Z + d.

Q4b = KF(tt - tn) (Kcal/h)

λ1 = λZAC = 0.84 + 5810-5Ttb1 = 1.5592 (Kcal/m.h.độ)

λ1 = λDN = 0,7 + 6510-5 Ttb1 = 1.53 (Kcal/ m.h.độ)

qmt =2(ttn - tkk) = 14.66(245-26) = 3210.11( Kcal/h)