WYKŁAD 4

1. Łańcuch wymiarowy
Łańcuch wymiarowym - zespół wymiarów – ogniw łańcucha, opisujących
położenie oraz kierunek struktury geometrycznej przedmiotu, tworzących zamknięty
obwód. Zawiera wymiary niezależne oraz zależne (wynikowe).

2. Obliczanie wymiaru zależnego i jego tolerancji

metody deterministyczne.
Wyróżnia się podejścia arytmetyczne, logarytmiczne albo oparte na rachunku
różniczkowym. Metoda arytmetyczna opiera się na analizie ekstremalnych wartości
wymiarów. W obliczeniach o bardziej złożonej postaci funkcji wymiarowej stosuje się
metodę polegającą na rozwinięciu tej funkcji w szereg Taylora.

Tolerancja wymiaru zależnego jest tym większa, im więcej wymiarów

niezależnych wchodzi w skład ŁW, każdy dodatkowy wymiar w łańcuchu wprowadza
dodatkową zmienność. Zaleca się tworzenie jak najkrótszych ŁW. Tolerancja
wymiaru zależnego w takim łańcuchu jest sumą tolerancji wszystkich wymiarów
niezależnych.

3. Obliczanie wymiaru zależnego i jego tolerancji

metody stochastyczne.
Stochastyczne metody obliczeń można podzielić na:

● Analityczne (związane z zastosowaniem założeń i parametrów statystyki

matematycznej)
● Symulacyjne (z wykorzystaniem technik komputerowych)

Wymiar zależny Z, który jest funkcją wymiarów niezależnych X1, X2, …, Xn zamyka
utworzony ŁW. Zśr jest wartością funkcji wymiarowej dla wartości średnich
poszczególnych wymiarów niezależnych. Zśr = F(X1śr, X2śr, …, Xnśr).

Odchylenie standardowe wymiaru zależnego:

Przy spełnionych pewnych założeniach (Zakładając, że wszystkie wymiary mają

rozkłady normalne, a tolerancje wymiarów określono jako wielokrotność odchyleń
standardowych oraz dodatkowo współczynniki wpływu mają wartości jednostkowe)
funkcja tolerancji takiego łańcucha ma postać:
 Z4max=Hmax-Gmin

Z4min=Hmin-Gmax

4. Analiza łańcuchów wymiarowych ( imo może być )

Zadanie proste – określenie wartości nominalnej i odchyłek wymiaru
zależnego przy narzuconych i znanych wartościach nominalnych i odchyłkach dla
wszystkich wymiarów niezależnych.

Zadanie odwrotne – wyznaczenie wartości nominalnej i odchyłek jednego z

wymiarów niezależnych przy danych wartościach nominalnych i odchyłkach dla
wymiaru zależnego i pozostałych wymiarów niezależnych.

Postępowanie: identyfikacja ŁW -> wybór ogniwa zależnego w ŁW ->

generowanie równania ŁW -> rozwiązanie utworzonego równania ŁW.

5. Synteza ŁW
Synteza wymiarowa – wyznaczenia tolerancji i odchyłek ogniw prawej strony
równania ŁW (w projektach znany jest cel do osiągnięcia oraz wstępne wymiary
nominalne ogniw składowych).

Synteza ŁW składa się z dwóch etapów: wyznaczenia tolerancji wymiarów

niezależnych i wyznaczenie odchyłek wymiarów niezależnych.

Różne metody syntezy, ze względu na przyjmowane kryteria:

● Jednakowej tolerancji,
● Jednakowego wpływu,
● Jednakowej klasy tolerancji
● Minimum kosztów

Tolerancja w danej klasie związana jest z wartością wymiaru nominalnego,

stąd wartość tolerancji wymiaru niezależnego można przedstawić jako:

k – niewiadomy współczynnik klasy tolerancji, Xi – wartość nominalna i-tego wymiaru

Dla obliczenia kolejnych tolerancji wymiarów niezależnych ŁW:

Dobór odchyłek granicznych wymiarów niezależnych odbywa się na podstawie

wyznaczonych wcześniej tolerancji.
 6. Zamienność w budowie maszyn
Zamienność jest szczególną właściwością konstrukcji maszyny, ponieważ
składają się one z części zamiennych. Możliwość realizacji zamienności wynika z
odpowiedniego tolerowania wymiarów, które powinno być oparte na syntezie lub
analizie wymiarowej.

Zamienność całkowita – montaż nie wymaga wybierania, regulowania lub

dopasowywania montowanych elementów, wymiary montażowe będą zawsze
utrzymane w założonych przedziałach tolerancji. Można stosować gdzie ŁW jest
niezbyt długi lub tolerancja wymiaru montażowego jest dość duża.

Zamienność częściowa – jeśli tolerancje wymiarów zostaną rozszerzone w

stosunku do tolerancji zapewniających zachowanie zamienności całkowitej.

7. Jakieś inne zamienności

● Konstrukcyjna – maszyna zawiera urządzenie regulacyjne, za pomocą których
można uzyskać założony wymiar montażowy.
● Technologiczna – zastosowanie obróbki podczas montażu, w celu uzyskania
założonego wymiaru montażowego.
● Selekcyjna – stosowany w połączeniach dwóch elementów tworzących
określone pasowanie.

================================================================

Imo z tej prezentacji da 1 pytanie albo Łańcuch wymiarowy, albo zamienność w

budowie maszyn. Takie 50%, albo da albo nie.

================================================================
 “WYKŁAD 6”
Wzorce wymiarów liniowych, czyli wzorce długości, są podstawowym
sprzętem kontrolno-pomiarowym w wytwórni maszyn i na nich opiera się cały
system zapewnienia jakości w zakresie geometrii wyrobów

Wspomagającą, również bardzo ważną, rolę odgrywają wzorce wymiarów

kątowych (wzorce kąta). Ze względu na konstrukcję można wyróżnić:

wzorce końcowe, odtwarzające określony wymiar między dwiema skrajnymi

powierzchniami;

wzorce kreskowe, odtwarzające wymiar zawarty między dwiema kreskami.

NAJCZĘŚCIEJ STOSOWANYM WZORCEM SĄ PŁYTKI WZORCOWE

Płytki wzorcowe mają specyficzną właściwość – przywieralność, czyli

zdolność łączenia się na skutek różnych złożonych zjawisk

Płytki znormalizowano w czterech klasach: K, 0, 1, 2 - im większa klasa od 0

do 2 tym większa tolerancja klasa K ma tolerancje równą tolerancji klasy 1

Pojedyncze płytki lub stosy płytek wykorzystuje się˛ do pomiarów długości

poprzez porównanie z użyciem:

-liniału krawędziowego
-czujnika, wykonując pomiar różnicowy,
-przyborów pomocniczych do płytek wzorcowych

Wałeczki pomiarowe służą przede wszystkim do pomiarów średnicy

podziałowej gwintu metodą trójwałeczkową — znajdują tutaj zastosowanie
zestawy po trzy wałeczki o jednakowej średnicy (rożne średnice w zależności
od podziałki gwintu). Wałeczki mogą posiadać zaczepy), nie mieć zaczepów
lub być w oprawkach) — w jednej oprawce dwa wałeczki i w drugiej jeden.

Inne zastosowanie to pomiary kół zębatych. Stosuje się tutaj zestawy po dwa
wałeczki o jednakowej średnicy
Kulki pomiarowe znajdują zastosowanie w pomiarach pośrednich, m.in. w
pomiarach średnic otworów, kątów stożków wewnętrznych, średnic
podziałowych gwintów wewnętrznych

W pomiarach technologicznych najczęściej stosuje się wzorce końcowe kątów,

np. komplety płytek kątowych, czyli cienkich (o grubości 2 mm) płytek
stalowych ze ściętymi narożami odtwarzającymi określone kąty. Mogą to być
wzorce dwumiarowe i czteromiarowe, a także płytki prostoliniowe

Do bezpośrednich pomiarów kątów stosuje się kątomierze z noniuszem lub

kątomierze optyczne, którymi można mierzyć kąty w zakresie kąta pełnego.

Używa się różnych modeli klasycznych kątomierzy, o wartości działki

elementarnej 5´:
uniwersalny, w którym odczytu dokonuje się˛ analogicznie jak w czujniku
mechanicznym tarczowym,
optyczny, w którym kąt odczytuje się bezpośrednio na szklanej tarczy
obserwowanej przez okular z lupą.

Zależnie od kształtu suwaka i rozmieszczenia powierzchni pomiarowych

rozróżnia się kilka najczęściej spotykanych rozwiązań konstrukcyjnych
przyrządów suwmiarkowych :
a) suwmiarki,
b) głębokościomierze,
c) wysokościomierze,

TUTAJ PRZEZ KILKADZIESIAT SLAJDOW BYLO DUZO PODSTAWOWYCH

INFORMACJI O SUWMIARKACH I MIKROMETRACH , nie daje tego bo to
oczywiste i raczej tego nie da

W czujnikowych przyrządach mikrometrycznych nie ma potrzeby stosowania

sprzęgła

Do mierzenia wymiarów wewnętrznych mogą być stosowane mikrometry

wewnętrzne (niewielkie wymiary) lub średnicówki mikrometryczne (większe
wymiary).
Do mierzenia głębokości służą głębokościomierze mikrometryczne, składające
się z głowicy mikrometrycznej osadzonej w poprzeczce.Należy zwrócić
uwagę, że głowice mikrometryczne w mikrometrze wewnętrznym i
głębokościomierzu nie są zamienne z głowicami mikrometrów zewnętrznych,
gdyż różnią się kierunkiem ocyfrowania podziałki.
 Wzorce wymiarów liniowych i kątowych - sprawdziany
Sprawdziany, to proste narzędzia ułatwiające kontrolę, służą do oceny poprawności
określonej charakterystyki geometrycznej wyrobu. Pomaga stwierdzić czy wymiar
wyrobu jest prawidłowy.
Wszystkie sprawdziany do otworów i wałków można podzielić na jednograniczne
(do kontroli, czy wymiar nie przekroczył wymiaru granicznego) oraz dwugraniczne
(do kontroli, czy wymiar znajduje się w przedziale tolerancji).
Niekiedy zamiast sprawdzianu dwugranicznego można zastosować komplet dwóch
oddzielnych sprawdzianów jednogranicznych, jeśli sprawdzian dwugraniczny miałby
zbyt dużą masę.
W wyniku kontroli sprawdzianem wyroby można podzielić na 3 grupy: „dobre”,
„niedobre” nadające się do poprawy (np. wałki o zbyt dużej średnicy) oraz
„niedobre” nienadające się do poprawy (np. wałki o zbyt małej średnicy).
Jest jednak szczególna grupa sprawdzianów pozwalających wyznaczyć sprawdzany
wymiar, są to sprawdziany czujnikowe.

Do najmniejszych otworów nadają się sprawdziany tłoczkowe.

Sprawdziany dwugraniczne mogą zawierać dwa sprawdziany połączone wspólną
rekojeścią, sprawdzian minimalny który odpowiada za dolny wymiar oraz sprawdzian
maksymalny który odpowiada za wymiar górny.

Części pomiarowe sprawdzianów, tzn. tłoczki, bądź całe sprawdziany jednolitej

konstrukcji wykonuje się ze stali narzędziowych – niestopowych lub stopowych.

Podczas eksploatacji sprawdzian przechodni się zużywa, a jego wymiar się zmniejsza.
Najmniejszym dopuszczalnym wymiarem jest granica zużycia: Gz= LLS –y

Tolerancja odbiorcza - tolerancja wyrobu, który może być przyjęty przez dany
sprawdzian.

Do kontroli sprawdzianów do wałków stosuje się specjalne narzędzia,

przeciwsprawdziany. Wyróżniamy przeciwsprawdziany: maksymalny, minimalny,
zużycia.
Do najczęściej stosowanych sprawdzianów zalicza się sprawdziany:
● do otworów: tłoczkowy walcowy, tłoczkowy kulisty, łopatkowy walcowy,
łopatkowy kulisty,
● do wałków: pierścieniowy, szczękowy,
● do stożków;
● do gwintów;
Wzorce wymiarów liniowych i kątowych –pomiary różnicowe

Czujniki są przyrządami przeznaczonymi do stykowych pomiarów długości

metodą różnicową.
W czujniku znajduje się końcówka pomiarowa, która podczas pomiaru styka
się z powierzchnią mierzonego przedmiotu i urządzenie wskazujące, na którym można
odczytać przesunięcie końcówk. Urządzenie wskazujące czujnika może być
analogowe, cyfrowe lub typu sygnalizacyjnego.

TYPOWY POMIAR ZA POMOCĄ CZUJNIKA

a) Dobiera się wzorzec długości o wymiarze możliwie bliskim przedziałowi
tolerancji mierzonego wymiaru; często jest to po prostu wymiar nominalny.
Jako wzorca można użyć np. stosu płytek wzorcowych.
b) Czujnik mocuje się w uchwycie i stawia na płycie pomiarowej.
c) Położenie czujnika ustala się przez regulację uchwytu w ten sposób, aby po
oparciu końcówki pomiarowej o wzorzec wskazanie czujnika było bliskie zera.
d) We właściwy dla danego czujnika sposób doprowadza się do pokrycia
wskazówki i kreski zerowej (zerowanie dokładne).
e) Za pomocą nastawnych wskazówek oznacza się odchyłki graniczne
sprawdzanego wymiaru.
f) Zamiast wzorca umieszcza się pod końcówką pomiarową mierzony przedmiot i
odczytuje zaobserwowaną odchyłkę od wymiaru nastawionego (nominalnego);
stąd można znaleźć wartość mierzonej długości, dodając do nastawionego
wymiaru odczytaną odchyłkę
Ze względu na zasadę działania przetworników pomiarowych czujników można
wyróżnić:
- czujniki mechaniczne, w których przetwornik jest pewnym mechanizmem
zamieniającym ruch końcówki pomiarowej na ruch wskazówki urządzenia
wskazującego. Mogą to być czujniki:
a) dźwigniowe,
b) zębate,
c) sprężynowe,
d) konstrukcji mieszanej,
- czujniki optyczne;
- czujniki elektryczne, w których przetwornik pomiarowy jest urządzeniem
elektrycznym:
a) elektrostykowe,
b) indukcyjne,
c) pojemnościowe.

Typowym przedstawicielem czujników mechanicznych jest bardzo rozpowszechniony

czujnik tarczowy (zwany potocznie „zegarowym”).
Najbardziej rozpowszechniona wersja czujnika – to czujnik o zakresie pomiarowym 10
mm, z działką elementarną 0,01 mm.

Do mierzenia średnic otworów służą średnicówki z czujnikiem tarczowym.

Średnicówka jest właściwie specyficzną odmianą normalnego czujnika tarczowego.
Średnicówkę zeruje się po dobraniu odpowiedniej końcówki wymiennej.
Do zerowania można użyć:
- płytek wzorcowych zamocowanych w uchwycie
- mikrometru zewnętrznego nastawionego na wymiar nominalny, z zaciśniętym
wrzecionem
- specjalnego nastawiaka w postaci pierścienia o znanej średnicy wewnętrznej

Zasada pomiarowa czujników sprężynowych polega na wykorzystaniu odkształcenia

sprężyny podczas przesuwania końcówki pomiarowej.
Specyficzną cechą opisanego przetwornika pomiarowego jest brak takich elementów,
jak przeguby, osie czy prowadnice; nie ma więc w nim żadnych luzów i nie występuje
tarcie (zewnętrzne). Unika się w ten sposób głównych przyczyn przypadkowych
błędów wskazania.
Czujniki sprężynowe są przyrządami precyzyjnymi (o zastosowaniu typowo
laboratoryjnym), mały zakres pomiarowy powoduje, że niewskazane jest ich użycie do
celów produkcyjnych. Do zerowania stosuje się najczęściej płytki wzorcowe klasy 1
lub nawet 0.
Najprostszymi czujnikami elektrycznymi są czujniki elektrostykowe, obecnie rzadko
stosowane. Ich działanie polega na otwieraniu lub zamykaniu obwodu zależnie od
położenia końcówki pomiarowej; są to w istocie czujniki mechaniczne wyposażone w
precyzyjne mikrozestyki elektryczne.
Czujnik jest wyposażony w urządzenie sygnalizacyjne z kolorowymi lampkami (np.
kolor zielony –wymiar w przedziale tolerancji, czerwony –wymiar za mały, żółty –za
duży).

Czujnik indukcyjny działa na zasadzie zmiany indukcyjności cewki na skutek

zmiany położenia jej rdzenia, połączonego z trzpieniem pomiarowym.

Czujniki pojemnościowe zawierają przetwornik w postaci kondensatora

o zmiennej pojemności, zależnej od położenia końcówki pomiarowej;
Czujniki pojemnościowe mają wiele zalet; najważniejszą jest możliwość uzyskiwania
dużych zakresów pomiarowych, nawet rzędu 100 mm!

Do zastosowań czujników indukcyjnych i pojemnościowych można zaliczyć:

- klasyczne pomiary metodą różnicową, wskazanie analogowe lub znacznie
wygodniejsze cyfrowe,
- sprawdzanie tolerowanych wymiarów,
- pomiary z rejestracją wyników dla kolejnych przedmiotów,
- sterowanie automatem kontrolno-sortującym w produkcji masowej,
- sterowanie obrabiarką.
Wzorce wymiarów liniowych i kątowych – pomiary optyczne

Pomiar długości i kąta na zasadzie optycznej jest bezstykowy i podlega mu nie

bezpośrednio mierzony przedmiot, lecz jego obraz optyczny utworzony w przyrządzie
pomiarowym.
Rozróżnić można dwie grupy optycznych przyrządów do mierzenia długości części
maszyn:
a) mikroskopy pomiarowe, działające na zasadzie pomiaru obrazu pozornego,
b) projektory pomiarowe, działające na zasadzie pomiaru obrazu rzeczywistego.

Pomiary geometrii przedmiotu przyrządami optycznymi są najbardziej korzystne, gdy:

- mierzony przedmiot ma złożony, krzywoliniowy zarys,
- w mierzonym przedmiocie występują wymiary długościowe i kątowe (np.
gwint)
- mierzony przedmiot jest mało sztywny i nie jest dopuszczalny nawet niewielki
nacisk pomiarowy (np. element wycięty z cienkiej blachy)

Mikroskopy pomiarowe występują w dwóch wersjach, różniących się dość istotnie,

jako mikroskopy warsztatowe i uniwersalne.

Istota pomiaru mikroskopem warsztatowym polega na wykorzystaniu śrub

mikrometrycznych jako wzorców długości, przy czym układ optyczny odgrywa
jedynie rolę swoistego celownika służącego do obserwacji mierzonego przedmiotu.
Zakres pomiarowy mikroskopu warsztatowego jest ograniczony długością śrub
mikrometrycznych – wzorców długości przyrządu. Można go jednak rozszerzyć
stosując płytki wzorcowe.
Do mikroskopów warsztatowych produkowane jest różnorodne dodatkowe
wyposażenie poszerzające możliwości pomiarowe przyrządu i ułatwiające obsługę

Mikroskop warsztatowy służy również do bezpośredniego pomiaru kątów, co można

wykonać dwoma sposobami:
- obracając linie w polu widzenia okularu (od jednej krawędzi przedmiotu do
drugiej) i mierząc kąt obrotu oddzielnym okularem goniometrycznym,
- umieszczając przedmiot na stole obrotowym i mierząc kąt obrotu tego stołu
względem nieruchomego układu optycznego.

Kurwy jebac policji nigdy nie bac sie

Mikroskop uniwersalny jest przyrządem znacznie bardziej skomplikowanym, o
zastosowaniu typowo laboratoryjnym; jest on oparty na odmiennej niż mikroskop
warsztatowy zasadzie.

Mikroskop uniwersalny różni się od warsztatowego następującymi cechami:

- inny typ wzorców długości – kreskowe, zamiast śrub mikrometrycznych, co z
kolei wymaga zastosowania optycznych układów odczytowych;
- inaczej rozwiązane względne ruchy tubusai mierzonego przedmiotu, który
wykonuje tylko przesunięcia wzdłużne;
- znacznie większy zakres pomiarowy (200×100 mm), nawet niż mikroskopu
warsztatowego „dużego”;
- mniejsza wartość działki elementarnej: 0,001 mm wobec 0,01 mm w przypadku
mikroskopu warsztatowego małego (mikroskop warsztatowy duży wyposażony
w optolektroniczne przetworniki obrotu śrub również może mieć działkę 0,001
mm).

Błędy pomiaru za pomocą mikroskopów pomiarowych zależą od wielu różnorodnych

czynników i nie są łatwe do oszacowania. Należy np. zwrócić uwagę na duże
znaczenie błędów obserwacji (nie błędów odczytania!), polegających na
nieprawidłowym pokryciu kreski w polu widzenia mikroskopu z krawędzią
mierzonego przedmiotu.

Projektor pomiarowy umożliwia obserwację znacznie powiększonego (np. 50×)

obrazu rzeczywistego mierzonego przedmiotu, poprzez projekcję na ekran. Znane są
różne konstrukcje projektorów; można np. wyróżnić:
- projektory z ekranem nieprzezroczystym,
- projektory z ekranem przezroczystym (matówką),

Mierzony przedmiot najczęściej jest oświetlony od tyłu (światło przechodzące); na

ekranie widać wtedy ciemny kontur przedmiotu na jasnym tle.

Wymiary długościowe przedmiotu najprościej znajduje się, mierząc obraz przymiarem

kreskowym i dzieląc wyniki przez znane powiększenie projektora.
Wymiary kątowe można mierzyć bezpośrednio, obracając ekran za pomocą
ślimacznicy i ślimaka; odczytu dokonuje się na noniuszu kątowym.

Projektory stosuje się głównie do sprawdzania zarysów kształtowych: gwintów, kół

zębatych, wzorników, narzędzi kształtowych itp.
 Wzorce wymiarów liniowych i kątowych – pomiary kształtu
Charakterystycznym sposobem pomiaru odchyłki płaskości małych i bardzo gładkich
powierzchni jest pomiar za pomocą płytek interferencyjnych. Na mierzoną
powierzchnię nakłada się, pod niewielkim kątem, płaską płytkę interferencyjną. Na
podstawie kształtu prążków powstałego obrazu interferencyjnego wnioskuje się˛ o
kształcie powierzchni przedmiotu i określa wartość odchyłki płaskości.

Płytkę˛ interferencyjna˛ ustawia się˛ względem mierzonej powierzchni tak, by uzyskać

zamknięty układ prążków -położenie płytki odpowiada położeniu płaszczyzny
przylegającej -i odchyłkę˛ płaskości oblicza się ze wzoru:
λ
∆=𝑛· 2

gdzie: λ - długość fali światła, n - liczba prążków.

Do pomiaru odchyłki kształtu (okrągłości) przedmiotów walcowych służą

okrągłościomierze. Ich zasadniczym zadaniem jest pomiar odchyłki okrągłości w
określonych przekrojach przedmiotu.

Znane są dwa podstawowe rozwiązania konstrukcji okrągłościomierzy:

a) przyrząd z obrotowym stołem,
b) przyrząd z obrotowym czujnikiem.

Główne zadanie okrągłościomierza – identyfikacja poprzecznego zarysu przedmiotu i pomiar

odchyłki okrągłości.
Zadanie dodatkowe – identyfikacja zarysu tworzącej i pomiar odchyłki jej prostoliniowości

Odchyłkę walcowości można wyznaczyć dwoma sposobami:

- wykonując pomiar kolejno w wielu poprzecznych przekrojach i opracowując
otrzymane wyniki,
- bądź przy włączonym jednocześnie ruchu obrotowym i posuwowym (końcówka
czujnika porusza się wówczas wzdłuż linii śrubowej na powierzchni przedmiotu).
W skład systemu pomiarowego, oprócz właściwego okrągłościomierza, może wchodzić
połączony z nim przez odpowiedni interfejs mikrokomputer służący do wspomagania bardziej
złożonych pomiarów.
TOLERANCJE GEOMETRYCZNE:

Tolerancje geometryczne przedstawiają dozwolone odchylenia kształtu,

profilu, orientacji, położenia i bicia wskazanego obiektu. Tolerancje
geometryczne można dodawać do rysunku w ramkach sterujących
elementu. Ramki zawierają wszystkie informacje o tolerancjach dla
pojedynczego wymiaru.

Tolerancje geometryczne można podzielić na:

• tolerancje kształtu,
• tolerancje kierunku,
• tolerancje położenia,
• tolerancje profilu linii i tolerancje profilu powierzchni,
• tolerancje bicia.

Tolerancje kształtu:

Tolerancje kształtu ograniczają odchyłki:

-prostoliniowości,
-płaskości,
-okrągłości i walcowości.
Tolerancja kształtu określa pole, wewnątrz którego powinien
się zawierać element tolerowany lub linie jego przekrojów
 W pierwszym polu ramki należy podać uzasadniony funkcjonalnie
symbol tolerancji, w drugim polu – wartość tolerancji (w milimetrach)
Pole tolerancji okrągłości elementu walcowego jest obszarem
między dwoma okręgami współśrodkowymi o różnicy promieni
równej wartości tolerancji

(pierścieniem o szerokości równej wartości tolerancji).

Pole tolerancji walcowości jest obszarem między dwiema
powierzchniami walcowymi współosiowymi o różnicy promieni
równej wartości tolerancji (rurą o grubości ścianki równej wartości
tolerancji).

Pole tolerancji okrągłości jest zdefiniowane w płaszczyźnie

okrągłości. Średnica pola tolerancji okrągłości nie jest określona i
może być dobrana dowolnie – tak aby pole zawierało profil
zaobserwowany otworu/wałka.

Pole tolerancji okrągłości jest określone w każdym przekroju

prostopadłym do osi walca skojarzonego najmniejszych kwadratów.
Tolerancja okrągłości dotyczy każdego przekroju poprzecznego
tolerowanego elementu.

Przykłady
 Modyfikator Combined Zone CZ

Na rysunku ^^ tolerancja płaskości T = 0,04 mm dotyczy każdej z

powierzchni rozpatrywanych indywidualnie. Każda z
zaobserwowanych powierzchni powinna się zawierać między dwiema
płaszczyznami równoległymi odległymi o 0,04 mm. Litery CZ po
tolerancji T = 0,06 mm specyfikują łączone pole tolerancji płaskości
dla obu wskazanych płaszczyzn, co oznacza, że obie powierzchnie
zaobserwowane powinny się zawierać między dwiema płaszczyznami
równoległymi odległymi o 0,06 mm; zapewnia to również
współpłaszczyznowość tolerowanych powierzchni. Przy zastosowaniu
modyfikatora CZ wartość odchyłki wyznacza się jako większą z
różnic wskazań zaobserwowanych na sprawdzanych powierzchniach.

Tolerancje kierunku:
Tolerancje kierunku ograniczają odchyłki równoległości,
prostopadłości lub nachylenia względem jednej lub dwóch baz.
Tolerancje kierunku ograniczają tylko stopnie swobody związane z
obrotem elementu względem wyspecyfikowanych baz. Tolerancje
kierunku nie ograniczają stopni swobody związanych z przesunięciem
elementu. Pole tolerancji kierunku ma ustalony jedynie kierunek
względem układu baz. Jeżeli pojedyncza baza nie ogranicza
wystarczająco możliwości obrotu elementu tolerowanego, można
zastosować dodatkową bazę drugorzędną.

Przykłady
 Tolerancje położenia:

Tolerancje położenia to tolerancje pozycji, współosiowości i

symetrii. Zazwyczaj tolerancje położenia wymagają
wyspecyfikowania bazy lub układu baz, względem których
określone jest usytuowanie tolerowanego elementu
geometrycznego w wyrobie. Tolerancje współosiowości i
symetrii są szczególnymi przypadkami tolerancji pozycji. W
przypadku współosiowości wymagane jest, aby oś tolerowana
pokrywała się z osią odniesienia (oś tolerowana była
równoległa do osi odniesienia, zaś odległość teoretycznie
dokładna między osią tolerowaną a osią odniesienia była
równa zeru). Jeżeli zamiast osi rozważa się płaszczyznę,
można sformułować analogiczne zależności dla tolerancji
symetrii. Tolerancje położenia ograniczają ich odchyłki
kierunku oraz kształtu.

W pierwszym polu ramki należy podać uzasadniony funkcjonalnie

symbol tolerancji, w drugim – wartość tolerancji. Kolejne pole (pola)
określa bazę (układ baz) konieczną(-y) do specyfikacji tolerancji
położenia, z wyjątkiem przypadku, gdy specyfikowane jest wzajemne
położenie elementów w szyku.
Wymiar teoretycznie dokładny (ang. theoretically exact
dimension – TED) to wymiar liniowy lub kątowy umieszczony w
prostokątnej ramce określający teoretycznie dokładne położenie
lub kierunek elementu, grupy elementów lub profilu lub też
wzajemne ustawienie baz układu odniesienia.

Przykłady

Tolerancje profilu linii i profilu powierzchni:

Tolerancje profilu linii (profilu powierzchni) ograniczają

kompleksowo odchyłki wymiaru, kształtu, kierunku i
położenia elementów w stosunku do profilu linii/ powierzchni
teoretycznie dokładnego. Tolerancje profilu linii (profilu
powierzchni) mogą być wyspecyfikowane względem
pojedynczej bazy, układu baz lub bez bazy. Profil
linii/powierzchni może być zdefiniowany za pomocą
wymiarów teoretycznie dokładnych liniowych i kątowych,
współrzędnych teoretycznie dokładnych, wzorów lub
numerycznie.
Pole tolerancji profilu linii zdefiniowanej w przestrzeni 2D
jest ograniczone przez dwie linie styczne do okręgów o
średnicy równej wartości tolerancji T, których środki leżą na
linii teoretycznie dokładnej (linii o idealnym kształcie
geometrycznym zdefiniowanej w wybranej płaszczyźnie).
Pole tolerancji profilu linii zdefiniowanej w przestrzeni 3D
jest rurą styczną do sfer o średnicy T, których środki leżą na
przestrzennie zdefiniowanej linii teoretycznie dokładnej. Pole
tolerancji profilu powierzchni zdefiniowanej w przestrzeni 3D
jest ograniczone przez dwie powierzchnie styczne do sfer o
średnicy równej wartości tolerancji T, których środki leżą na
powierzchni teoretycznie dokładnej (powierzchni o idealnym
kształcie geometrycznym).

Przykłady
 Modyfikator Seperate Zones SZ

Pokazano trzy tolerancje profilu powierzchni dla szyku dwóch

otworów. Po wartości tolerancji T = 0,1 mm umieszczono
modyfikator SZ (Separate Zones – pola oddzielne), co
oznacza, że dla tej wartości tolerancji każdy z otworów jest
tolerowany oddzielnie – szyk obowiązuje tylko dla dwóch
pozostałych tolerancji
 Tolerancje bicia:
Tolerancje bicia dzielą się na:
• tolerancje bicia obwodowego – odchyłka bicia obwodowego
jest wyznaczana na podstawie pomiaru punktów na wybranym
obwodzie powierzchni obrotowej (walcowej, stożkowej lub
innej osiowo symetrycznej) albo czołowej; pomiar wykonuje
się w kilku przekrojach, przy czym czujnik można zerować
przy przejściu do każdego nowego przekroju; odchyłka bicia
obwodowego jest równa największej różnicy wskazań
czujnika zaobserwowanej w jednym z badanych przekrojów;
• tolerancje bicia całkowitego – pomiar za pomocą czujnika
wykonuje się na całej tolerowanej powierzchni, bez zerowania
czujnika przy przejściu do kolejnego przekroju, przy czym
należy zachować stałą odległość punktu zamocowania
czujnika od osi bazowej (przy tolerancji bicia całkowitego
promieniowego) lub płaszczyzny prostopadłej do osi bazowej
(przy tolerancji bicia całkowitego osiowego). Podczas
pomiaru wyrób obraca się wokół wskazanej osi odniesienia
Przykłady

Elementy
-1 od lewej element integralny -element skojarzony
-element rzeczywisty

Pole tolerancji geometrycznej

Jest to obszar między dwoma płaszczyznami równoległymi (w przestrzeni)
lub obszar między dwoma prostymi równoległymi (na płaszczyznie) w
którym powinien znajdować się tolerowany element geometryczny.

Odchyłka geometryczna-jest przedmiotem pomiaru która w wyrobie

zgodnym ze specyfikacją nie powinna przekraczać podanej w
dokumentacji technicznej tolerancji geometrycznej pomniejszonej o
niepewność rozszerzoną jej pomiaru.

Odchyłka kształtu(metoda najmniejszej strefy)-określa najmniejszy

obszar o takiej samej postaci jak pole tolerancji.
Odchyłka kierunku-największa odległość elementu rzeczywistego od
idealnego geometrycznie

Odchyłka położenia-szerokość najmniejszego obszaru w przestrzenni za

wszystkie punkty zaobserwowane

Tolerancja Geometryczna- przedstawiają dozwolone odchylenia kształtu,

profilu, orientacji, położenia i bicia wskazanego obiektu.

Tolerancje:
-kształtu(określa pole w jakim przedmiot powinien się znajdować)
-kierunku
-położenia(baza względem której usytuowany jest dany element)
-profilu/linii powierzchni
-bicia
Tolerancja Profilu -odchyłki wymiaru, kształtu , kierunku,położenia,
elementów w stosunku do powierzchni teoretycznie dokładnej.

Stan wirtualny maksimum materiałuMaximum Material

Virtual Condition – MMVC) określa postać elementu
skojarzonego o wymiarze wirtualnym maksimum materiału
(MMVS). Wymiar wirtualny maksimum materiału opisuje
wymiar idealnego elementu geometrycznego (powierzchni
granicznej), w którym zawiera się element geometryczny typu
wałek w stanie maksimum materiału przy jednoczesnym
występowaniu maksymalnych dopuszczalnych odchyłek
kształtu/kierunku/położenia, albo poza którym znajduje się
element geometryczny typu otwór w stanie maksimum materiału
przy jednoczesnym występowaniu maksymalnych
dopuszczalnych odchyłek kształtu/kierunku/położenia.
Stan maksimum materiału (ang. Maximum Material
Condition – MMC) to taki kształt rozpatrywanego elementu, w
którym ten element ma w każdym miejscu wymiar graniczny,
któremu odpowiada największa ilość materiału.
Formalnie wymaganie maksimum materiału (MMR) definiuje się
jako wymaganie dotyczące elementu wymiarowalnego,
określające element geometryczny tego samego typu o idealnym
kształcie, z podaną wartością charakterystyki własnej (wymiaru)
równą wymiarowi wirtualnemu maksimum materiału (ang.
Maximum Material Virtual Size – MMVS), która ogranicza
element nieidealny od strony zewnętrznej materiału. Wymaganie
maksimum materiału łączy dwa niezależne wymagania
geometryczne – tolerancję wymiaru i tolerancję geometryczną w
jedno wymaganie łączne, które lepiej wyraża potrzeby
funkcjonalne sprecyzowane w odniesieniu do wyrobu.
Wymaganie maksimum materiału stosuje się wtedy, gdy nie jest
istotne, jaka część dopuszczalnego zakresu zmienności
wymiarowo-geometrycznej jest wykorzystana przez odchyłkę
wymiaru, a jaka – przez odchyłkę geometryczną.