TaiLieuHocTap 22646 DoAnThietKeMay

PGS. TS.
ĐÀO NGỌC BIÊN
ĐỒ ÁN
CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
HẢI PHÒNG - 2017 3

MỤC LỤC
Mục lục ............................................................................................................... 3

Lời nói đầu.......................................................................................................... 7
Phần 1. NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN VỀ ĐỒ ÁN
CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY .................................................................................. 9
Chương 1. Yêu cầu chung về Đồ án Cơ sở thiết kế máy ................................ 9
1.1. Nội dung Đồ án Cơ sở thiết kế máy ............................................................. 9
1.2. Đề bài Đồ án Cơ sở thiết kế máy .................................................................. 9
1.3. Trình tự làm Đồ án Cơ sở thiết kế máy ....................................................... 13
Chương 2. Trình bày thuyết minh và bản vẽ Đồ án Cơ sở thiết kế máy ..... 14
2.1. Bản vẽ .......................................................................................................... 14
2.2. Thuyết minh ................................................................................................. 16
Phần 2. NỘI DUNG TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY ........ 19
Chương 3. Tính toán động học hệ dẫn động cơ khí ....................................... 19
3.1. Tính toán chọn động cơ điện ....................................................................... 19
3.2. Phân phối tỷ số truyền ................................................................................. 22
3.3. Xác định công suất, tần số quay và mômen xoắn trên các trục ................... 22
3.4. Ví dụ tính toán động học hệ dẫn động cơ khí .............................................. 24
Chương 4. Tính toán thiết kế bộ truyền động đai ......................................... 30
4.1. Tính toán thiết kế bộ truyền động đai dẹt .................................................... 30
4.2. Tính toán thiết kế bộ truyền động đai hình thang ........................................ 37
4.3. Ví dụ tính toán thiết kế bộ truyền động đai ................................................. 42
Chương 5. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ ................................ 48
5.1. Chọn vật liệu ................................................................................................ 48
5.2. Xác định ứng suất cho phép......................................................................... 49
5.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục ................................................................. 53
5.4. Xác định các thông số ăn khớp .................................................................... 55
5.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc ......................................................... 57
5.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn ................................................................ 61
5.7. Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải ........................................................... 62
5.8. Các thông số cơ bản của bộ truyền .............................................................. 63
5.9. Ví dụ tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ .......................................... 64
5.10. Tính toán điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc một cấp bánh răng trụ ............ 78
4
Chương 6. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ........... 81
6.1. Chọn vật liệu ................................................................................................ 81
6.2. Xác định ứng suất cho phép ......................................................................... 82
6.3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài ............................................................. 82
6.4. Xác định các thông số ăn khớp .................................................................... 82
6.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc ......................................................... 84
6.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn ................................................................ 86
6.7. Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải ........................................................... 88
6.8. Các thông số cơ bản của bộ truyền .............................................................. 88
6.9. Ví dụ tính toán bộ truyền bánh răng côn răng thẳng .................................... 89
6.10. Tính toán bôi trơn hộp giảm tốc một cấp bánh răng côn ........................... 99
Chương 7. Tính toán thiết kế bộ truyền trục vít ........................................... 100
7.1. Chọn vật liệu ............................................................................................... 100
7.2. Xác định ứng suất cho phép ........................................................................ 101
7.3. Xác định khoảng cách trục, môđun và hệ số dịch chỉnh ............................. 104
7.4. Xác định vận tốc trượt và hiệu suất ............................................................ 105
7.5. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc .......................................... 106
7.6. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn ................................................. 108
7.7. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền quá tải ............................................ 109
7.8. Tính nhiệt bộ truyền trục vít ....................................................................... 109
7.9. Các thông số cơ bản của bộ truyền trục vít ................................................. 110
7.10. Ví dụ tính toán bộ truyền trục vít .............................................................. 110
7.11. Tính toán bôi trơn hộp giảm tốc một cấp trục vít ..................................... 117
Chương 8. Tính toán thiết kế các trục ........................................................... 119
8.1. Xác định các lực tác dụng lên trục .............................................................. 119
8.2. Chọn vật liệu trục ........................................................................................ 125
8.3. Tính sơ bộ đường kính trục ......................................................................... 125
8.4. Tính gần đúng đường kính trục ................................................................... 125
8.5. Kiểm tra điều kiện bánh răng liền trục và tính chọn then ........................... 132
8.6. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi ................................................................ 135
8.7. Kiểm nghiệm trục về độ bền quá tải ........................................................... 141
8.8. Ví dụ tính toán trục ..................................................................................... 142
Chương 9. Tính chọn ổ lăn .............................................................................. 119
9.1. Xác định phản lực ở các gối đỡ ................................................................... 154
9.2. Chọn sơ bộ loại ổ và kích thước ổ .............................................................. 155
9.3. Chọn cấp chính xác chế tạo ổ...................................................................... 156
9.4. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ ................................................................. 156
9.5. Bôi trơn và lót kín bộ phận ổ ...................................................................... 162
5
9.6. Ví dụ tính chọn ổ lăn .................................................................................. 164
Chương 10. Thiết kế vỏ hộp và chọn các tiết máy phụ ................................ 119
10.1. Thiết kế vỏ hộp ......................................................................................... 176
10.2. Các tiết máy phụ có liên quan đến vỏ hộp ................................................ 176
Chương 11. Ứng dụng một số phần mềm cơ khí
vào tính toán chi tiết máy ................................................................................ 183
11.1. Giới thiệu một số phần mềm cơ khí thông dụng ...................................... 183
11.2. Tính toán thiết kế một số bộ truyền cơ khí
bằng phần mềm AUTODESK INVENTOR ...................................................... 185
Phụ lục .............................................................................................................. 216
Tài liệu tham khảo ........................................................................................... 237
6
LỜI NÓI ĐẦU
Cơ sở thiết kế máy là học phần kỹ thuật cơ sở cuối cùng của ngành Kỹ
thuật cơ khí trong các trường đại học. Đây là học phần cung cấp những kiến
thức chung về cấu tạo, nguyên lý hoạt động và phương pháp tính toán thiết kế
các tiết máy có công dụng chung.
Đồ án Cơ sở thiết kế máy là một trong những đồ án môn học đầu tiên,
mang tính nền tảng của sinh viên ngành cơ khí, nhằm củng cố, vận dụng những
kiến thức lý thuyết vào tính toán thiết kế các chi tiết máy, các bộ phận máy có
công dụng chung. Thông qua Đồ án sinh viên hiểu sâu hơn ý nghĩa của các
luận điểm lý thuyết, các công thức tính toán, các hệ số trong các công thức đó
và có được những kỹ năng đầu tiên trong việc tính toán thiết kế. Đây là công
việc độc lập, sáng tạo của sinh viên, dưới sự hướng dẫn của giảng viên. Trong
Đồ án Cơ sở thiết kế máy, sinh viên phải thực hiện một khối lượng lớn những
tính toán thiết kế các chi tiết máy, các bộ phận máy và các bộ truyền cơ khí
thông dụng. Do kinh nghiệm thiết kế còn hạn chế, cùng với một khối lượng
tính toán lớn nên sinh viên có thể gặp nhiều khó khăn trong vệc thực hiện
nhiệm vụ của Đồ án.
Nhằm giúp sinh viên có được một tài liệu hướng dẫn sát với nội dung
yêu cầu, chúng tôi biên soạn cuốn Đồ án Cơ sở thiết kế máy này. Nội dung
cuốn sách gồm 02 phần, 11 chương và phần phụ lục:
- Phần 1, gồm 02 chương, đề cập đến những vấn đề cơ bản về Đồ án Cơ
sở thiết kế máy. Nội dung phần này giúp sinh viên xác định rõ nhiệm vụ, nội
dung, trình tự, cũng như cách thức trình bày thuyết minh và bản vẽ của Đồ án
Cơ sơ thiết kế máy;
- Phần 2, gồm 09 chương, trong đó 08 chương đầu trình bày việc tính
toán các chi tiết máy, các bộ phận máy và các bộ truyền cơ khí có công dụng
chung, theo yêu cầu của nội dung Đồ án. Trong mỗi nội dung đều có các ví dụ
minh họa, nhằm vận dụng kiến thức lý thuyết đã trình bày, cũng như giúp sinh
viên đối chiếu, so sánh với nội dung cụ thể trong Đồ án của mình. Chương cuối
cùng của phần này đề cập đến vấn đề ứng dụng các phần mềm cơ khí thông
dụng hiện nay vào tính toán thiết kế chi tiết máy. Trong đó giới thiệu một số
phần mềm cơ khí đang được sử dụng phổ biến hiện nay, đồng thời hướng dẫn
sinh viên ứng dụng phần mềm AUTODESK INVENTOR vào tính toán một số
bộ truyền cơ khí thông dụng;
- Phần phụ lục gồm những bảng biểu cần thiết cho việc tra cứu khi thực
hiện Đồ án.
Cuốn sách được biên soạn chủ yếu cho sinh viên các ngành Kỹ thuật cơ
khí khi thực hiện Đồ án Cơ sở thiết kế máy. Tuy nhiên, nó cũng có thể dùng
làm tài liệu tham khảo hữu ích cho các cán bộ giảng dạy, nghiên cứu và các
7
cán bộ kỹ thuật, khi tiếp cận với vấn đề tính toán thiết kế các chi tiết máy và
các bộ phận máy có công dụng chung.
Tác giả xin chân thành cảm ơn các đồng nghiệp là các giảng viên của
Viện Cơ khí, Trường Đại học Hàng hải Việt Nam đã đóng góp nhiều ý kiến quí
báu trong quá trình biên soạn cuốn sách. Tác giả xin tiếp tục được trân trọng
đón nhận những ý kiến đóng góp nhận xét, phê bình cho cuốn sách này. Mọi ý
kiến đóng góp xin gửi về địa chỉ Email: biendn@vimaru.edu.vn hoặc Đào
Ngọc Biên, Bộ môn Kỹ thuật Cơ khí, Viện Cơ khí, Trường Đại học Hàng hải
Việt Nam.
Tác giả
8
Phần 1
NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN VỀ ĐỒ ÁN
CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
Chương 1
YÊU CẦU CHUNG VỀ ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
1.1. Nội dung Đồ án Cơ sở thiết kế máy
Đồ án Cơ sở thiết kế máy là công việc độc lập, sáng tạo của sinh viên
dưới sự hướng dẫn của giáo viên. Trong Đồ án Cơ sở thiết kế máy, sinh viên
vận dụng linh hoạt những kiến thức lý thuyết để tính toán, lựa chọn và vẽ các
chi tiết máy, các bộ phận máy hoặc các bộ truyền động cơ khí. Thông qua Đồ
án Cơ sở thiết kế máy sinh viên củng cố kiến thức lý thuyết và làm quen với
các kỹ năng thiết kế các chi tiết máy và các bộ phận máy có công dụng chung.
Thiết kế Chi tiết máy và các bộ phận máy chỉ là giai đoạn đầu tiên trong
quá trình tạo sản phẩm. Thông qua việc chế tạo thử, những điểm không hợp lý
về kết cấu, những sai sót tính toán, sự không phù hợp về kích thước, công nghệ
chế tạo, khó khăn trong chăm sóc bảo dưỡng… sẽ được phát hiện và chỉnh sửa.
Thông thường, nội dung Đồ án Cơ sở thiết kế máy là tính toán thiết kế
một hệ dẫn động cơ khí bao gồm: bộ truyền động đai, hộp giảm tốc bánh răng
hoặc trục vít. Tuỳ theo từng chuyên ngành cụ thể mà hệ dẫn động cơ khí trên
có thể bao gồm các bộ truyền động khác như bộ truyền động xích, bộ truyền
động băng tải... Nội dung tính toán thiết kế một hệ dẫn động cơ khí gồm 2
phần: tính toán thiết kế các bộ truyền và thiết lập bản vẽ kỹ thuật của chúng
(thường chỉ yêu cầu thiết lập bản vẽ lắp của hộp giảm tốc 1 cấp hoặc 2 cấp
gồm các bộ truyền bánh răng hoặc trục vít).
Như vậy, để hoàn thành Đồ án môn học Chi tiết máy, yêu cầu hoàn
thành các tài liệu thiết kế sau:
- Thuyết minh tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí;
- Bản vẽ lắp hộp giảm tốc bánh răng hoặc trục vít.
1.2. Đề bài Đồ án Cơ sở thiết kế máy
Đề bài Đồ án Cơ sở thiết kế máy do giáo viên hướng dẫn ra, dựa theo
yêu cầu chung của đề cương môn học. Thông thường, nội dung là thiết kế 1 hệ
dẫn động cơ khí, có thể bao gồm: bộ truyền động đai (hoặc xích), bộ truyền
động bánh răng, trục vít…
Sau đây là 1 số ví dụ về đề bài Đồ án Cơ sở thiết kế máy:
9
Đề số 1:
Cho trước:
Sơ đồ hệ dẫn động cơ khí (hình 1.1); đồ thị thay đổi tải trọng (hình 1.2);
các thông số trong bảng 1.1; chế độ tải trọng có va đập nhẹ; bộ truyền quay 1
chiều.
T
2
3
1,2T
1
0,8T
T
0,6T
0,4tck 0,3tck 0,3tck t
tck
Hình 1.1. Sơ đồ hệ dẫn động cơ khí:

1 – động cơ điện; 2 – bộ truyền động đai; 3 – hộp Hình 1.2. Đồ thị thay đổi tải trọng
giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng nghiêng
Bảng 1.1. Các số liệu cho trước
TT Thông số Ký hiệu Trị số Đơn vị
1 Công suất trục ra Plv kW
2 Tần số quay trục ra nlv vg/ph
3 Sai lệch cho phép [] %
3 năm, mỗi năm 274 ngày,
4 Thời gian sử dụng
mỗi ngày 2 ca, mỗi ca 7 giờ
Yêu cầu:
Thiết kế hệ dẫn động trên. Nội dung thiết kế gồm:
1) Phần thuyết minh
Phần thuyết minh được đóng quyển, trình bày trên khổ giấy A4 theo qui
định chung. Trong Thuyết minh trình bày nội dung tính toán những vấn đề sau:
1.1. Tính toán động học hệ dẫn động.
1.2. Tính toán thiết kế bộ truyền động đai hình thang.
1.3. Tính toán thiết kế hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng nghiêng.
10
2) Phần bản vẽ
Một bản vẽ lắp hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng nghiêng, gồm 3
hình chiếu: đứng, bằng và cạnh. Bản vẽ được trình bày trên khổ giấy A0 theo
qui định chung của bản vẽ kỹ thuật.
Đề số 2:
Cho trước:
chiều.
1
2
3 2
1 3
Hình 1.3. Sơ đồ hệ dẫn động cơ khí: Hình 1.4. Sơ đồ hệ dẫn động cơ khí:
1 – động cơ điện; 2 – bộ truyền động đai; 1 – động cơ điện; 2 – bộ truyền động
3 – hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng đai; 3 – hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng
thẳng côn răng thẳng
Yêu cầu:
1.3. Tính toán thiết kế hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng thẳng.
Một bản vẽ lắp hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng thẳng, gồm 3
11
Đề số 3:
Cho trước:
chiều.
Yêu cầu:
1.3. Tính toán thiết kế hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng côn răng thẳng.
Một bản vẽ lắp hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng côn răng thẳng, gồm 3
Đề số 4:
Cho trước:
chiều.
1
2
3

1 – động cơ điện; 2 – bộ truyền động đai;
3 – hộp giảm tốc 1 cấp trục vít
Yêu cầu:
12
1.3. Tính toán thiết kế hộp giảm tốc 1 trục vít.
Một bản vẽ lắp hộp giảm tốc 1 cấp trục vít, gồm 3 hình chiếu: đứng,
bằng và cạnh. Bản vẽ được trình bày trên khổ giấy A0 theo qui định chung của
bản vẽ kỹ thuật.
1.3. Trình tự làm Đồ án Cơ sở thiết kế máy
Đồ án Cơ sở thiết kế máy được thực hiện theo trình tự sau:
- Nhận đề bài từ giáo viên hướng dẫn;
- Nghiên cứu kỹ đề bài được giao và thời hạn hoàn thành từng phần
thiết kế;
- Lập kế hoạch thực hiện từng phần thiết kế theo thời gian qui định của
giáo viên;
- Thu thập tài liệu phục vụ cho việc tính toán, tra cứu khi thiết kế;
- Thực hiện từng phần tính toán thiết. Cần tham khảo những ví dụ tính
toán tương tự và các tài liệu kỹ thuật liên quan để việc thiết kế có trọng tâm.
Nếu nhận được những kết quả tính toán bất thường cần kiểm tra lại các bước
tính toán trước đó hoặc trao đổi với giáo viên hướng dẫn;
- Sau khi thực hiện xong phần tính toán thiết kế thì tiến hành vẽ các chi
tiết máy hoặc các bộ phận máy theo yêu cầu của đề bài (thường là thiết lập bản
vẽ lắp hộp giảm tốc). Khi thực hiện bản vẽ, nếu kết cấu nhận được không hợp
lý cần xem xét và điều chỉnh phần tính toán;
- Chỉnh sửa lại toàn bộ tính toán và bản vẽ, sau đó là viết thuyết minh
và bảng kê;
- Ký duyệt thuyết minh và bản vẽ.
- Bảo vệ Đồ án môn học.
13
Chương 2
TRÌNH BÀY THUYẾT MINH VÀ BẢN VẼ
ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
Bản vẽ và thuyết minh là các tài liệu thiết kế chủ yếu của Đồ án Cơ sở
thiết kế máy.
2.1. Bản vẽ
Bản vẽ của Đồ án Cơ sở thiết kế máy được trình bày trên các khổ giấy
theo TCVN 2-74 (bảng 2.1), tuỳ theo yêu cầu của đề bài đồ án môn học, bằng
phần mềm Autocad hoặc các phần mềm ứng dụng cơ khí khác.
Những yêu cầu cơ bản về bản vẽ được cho trong TCVN 3826-83.
Thông thường, sinh viên cần trình bày 1 bản vẽ lắp hộp giảm tốc 1 cấp
hoặc 2 cấp bánh răng hoặc trục vít trên khổ giấy Ao.
Kích thước khuôn khổ của bản vẽ được xác định bằng khung ngoài.
Ngoài ra còn có khung trong, được vẽ bằng nét liền đậm (hình 2.1).
Bảng 2.1. Ký hiệu và kích thước các khổ giấy
Ký hiệu khổ giấy Kích thước các cạnh, mm
A0 1189 x 841
A1 594 x 841
A2 594 x 420
A3 297 x 420
A4 297 x 210
Bản vẽ có thể được bố trí trên một hoặc nhiều tờ giấy vẽ. Trên tờ đầu
tiên cần có khung tên chính, trên các tờ tiếp theo là khung tên phụ. Với Đồ án
môn học, thường yêu cầu trình bày bản vẽ lắp các bộ phận máy (chẳng hạn như
hộp giảm tốc), bản vẽ chỉ trình bày trên 1 tờ giấy, có thể dùng khung tên chính,
đã được đơn giản hóa như hình 2.2.
Nội dung ghi trong các ô của khung tên (số của ô ghi trong dấu ngoặc
đơn) như sau:
1 - Tên gọi sản phẩm (ví dụ: Hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng
thẳng);
2 - Ký hiệu bản vẽ. Ví dụ: 02-01-03-00 nghĩa là: đề số 2, phương án 1,
ký hiệu bản vẽ 03 (để phân biệt với các bản vẽ khác, ví dụ bản vẽ bố trí chung
của hệ dẫn động 02, bản vẽ bánh răng dẫn cấp nhanh 06…). Hai chữ số 0 cuối
cùng là chỗ để ghi ký hiệu các đơn vị lắp hoặc các chi tiết của hộp giảm tốc
trong các tài liệu thiết kế khác (ví dụ như bảng kê);
3 - Ký hiệu vật liệu chi tiết (chỉ ghi ô này trên bản vẽ chi tiết);
14
Hình 2.1. Trình bày tờ giấy vẽ: 1 – phần bản vẽ; 2 – khung tên chính
4 - Số thứ tự của tờ giấy vẽ (đối với bản vẽ chỉ có 1 tờ thì ô này để

trống);
5 - Số lượng chung của các bản vẽ (chỉ ghi ô này trên tờ thứ nhất);
6 - Tên trường và lớp của sinh viên;
7 - Tên đề bài Đồ án (ví dụ: Thiết kế hệ dẫn động cơ khí).
Trong ô "Khối lượng" ghi khối lượng sản phẩm bằng kg mà không ghi
đơn vị đo.
Hình 2.2. Khung tên chính
Bản vẽ lắp của hộp giảm tốc thường được trình bày theo tỷ lệ 1:1. Khi
thật cần thiết có thể trình bày bản vẽ lắp của hộp giảm tốc với các tỷ lệ thu nhỏ:
1:2; 1:2,5; 1:3; 1:5. Trên bản vẽ lắp của hộp giảm tốc cần trình bày:
- Sự bố trí chung của toàn hộp (gồm 3 hình chiếu: đứng, bằng và cạnh),
vị trí tương đối giữa các bộ phận trong hệ thống và quan hệ giữa chúng với
nhau;
15
- Hình dáng bên ngoài của các bộ phận máy và vị trí lắp đặt chúng;
- Các kích thước đường kính và dung sai lắp ghép các đoạn trục lắp với
bánh đai, bánh răng, ổ lăn;
- Kích thước khuôn khổ của hộp (chiều rộng, chiều dài và chiều cao);
- Khoảng cách trục của các cấp;
- Số vị trí các chi tiết máy và các bộ phận máy. Các số vị trí được đánh
trên cùng 1 hàng hoặc 1 cột. Cho phép đánh số vị trí lặp lại của các phần giống
nhau, nhưng phần gạch ngang của đường dẫn các số đó phải là đường kép (2
đường). Kích thước phần nằm ngang của đường dẫn để ghi vị trí các bộ phận
máy là từ 10...12 mm. Cỡ chữ số vị trí lớn gấp 1,5 lần cỡ chữ kích thước.
Trên hình 2.3 trình bày ví dụ về việc trình bày bản vẽ lắp hộp giảm tốc
1 cấp bánh răng trụ răng nghiêng.
2.2. Thuyết minh
Dựa theo các số liệu tính toán trong quá trình thiết kế và sau khi đã
hoàn thành bản vẽ, người thiết kế tiến hành viết Thuyết minh. Thuyết minh Đồ
án Cơ sở thiết kế máy được trình bày trên khổ giấy A4, bằng viết tay hoặc đánh
máy, nội dung của thuyết minh bao gồm:
- Trang bìa;
- Mục lục;
- Đề bài Đồ án;
- Nội dung chính;
- Phụ lục (Nếu có).
Trang bìa là trang đầu tiên của Thuyết minh, được trình bày theo mẫu
như hình 2.4.
Trong "Mục lục" liệt kê đầu đề của tất cả các mục và dưới mục, có chỉ
rõ số trang tương ứng. Số trang được đánh từ trang đầu tiên, sau trang bìa.
Sau mục lục là trang "Đề bài Đồ án", do giáo viên hướng dẫn ra và có
chữ ký của giáo viên.
Phần nội dung chính được chia ra làm các mục và các tiểu mục. Mỗi
mục bắt đầu từ một trang mới. Ví dụ:
1. Tính toán động học hệ dẫn động.
1.1. Tính toán chọn động cơ điện.
1.2. Phân phối tỷ số truyền.
1.3. Xác định công suất, tần số quay và mômen xoắn trên các trục.
2. Tính toán thiết kế bộ truyền động đai hình thang.
2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai.
2.2. Xác định các thông số của bộ truyền.
16
17 18 19
16
16
3
23
4
20
21
m?c d?u max
m?c d?u min

22 10
11 12 13
? 90H7 ? 110H7
23 Tr?c vào 1 Thép 45

22 Nút tháo d?u 1 Thép CT 45
21 Thân h?p 1 Gang
20 Que tham d?u 1 Cao su
? 40 H7 ? 55 H7
k6 19 Nút thông hoi 1 Thép
k6
18 Vít ghép n?p c?a tham 4 Thép CT5
17 N?p c?a tham 1
16 Vòng móc 2
15 Bu lông ghép l?p và thân h?p 4 Thép CT5
14 Ch?t d?nh v? 2 Thép
13 Bu lông ghép c?nh ? 2 Phi kim
12 Then 3 Thép
? 35k6 11 Vòng ph?t 1 Thép 45
? 50k6
10 Bu lông n?n 6
9 Bánh rang d?n 1 Thép 45
8 Vít ghép l?p ? 24 Thép CT3
7 N?p ? 6 Gang dúc
6 ? bi d? 4 Thép
5 Bánh rang tr?c ra 1 Thép
4 Ph?t ch?n d?u 6
3 Tr?c ra 1 Thép 45
9 8 7 6 5 14 2 Vòng can ch?nh Ð?ng
1 N?p h?p gi?m t?c 1 Gang dúc
STT Tên chi ti?t S? lu?ng V?t li?u
Ngu?i v? NGUY? N VAN SI 10/11 H? P GI? M T? C M? T C? P BÁNH
Hu?ng d?n PGS. TS.ÐÀO NG? C BIÊN RANG TR? RANG NGHIÊNG
TRU? NG ÐHHH TL 1:1
KHOA: ÐÓNG TÀU
L? P ÐTA51-ÐH1
Hình 2.3. Bản vẽ lắp hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng nghiêng
17
TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI VIỆT NAM
BỘ MÔN KỸ THUẬT CƠ KHÍ
THUYẾT MINH
ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
Nhóm học phần: ……Kỳ… Năm học:………

Nhóm BTL:…Gồm các thành viên:
1) Nguyễn Văn A
2) Đỗ Thị B
3) Hoàng Văn C
Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS. Đào Ngọc Biên
Hải Phòng - 20...
Hình 2.4. Trang bìa của thuyết minh Đồ án Cơ sở thiết kế máy

3. Tính toán thiết kế hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng nghiêng.
3.1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.
3.2. Tính toán bôi trơn hộp giảm tốc.
3.3. Xác định các lực tác dụng lên các trục.
3.4. Tính toán các trục
3.5. Kết cấu các bánh răng.
3.6. Tính chọn các ổ lăn.
3.7. Thiết kế vỏ hộp và các tiết máy phụ.
Phần "Phụ lục" gồm các tài liệu khác liên quan đến nội dung của
thuyết minh (ví dụ, bản vẽ phác thảo của hộp giảm tốc). Phần phụ lục có thể
không có.
Khi trình bày thuyết minh, các công thức và hình vẽ được đánh số theo
mục lớn. Sau mỗi công thức, cần giải thích các thông số, có chỉ rõ đơn vị đo
của chúng theo trình tự xuất hiện trong công thức.
Để tính toán một đại luợng nào đó, cần viết công thức chung, giải thích
các thông số, sau đó mới thay số liệu vào công thức để tính toán.
18
Phần 2
NỘI DUNG TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
Chương 3
TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
3.1. Tính toán chọn động cơ điện
3.1.1. Cơ sở chọn động cơ điện
Động cơ điện dùng để dẫn động hệ thống cần thiết kế. Việc chọn hợp lý
động cơ điện có ảnh hưởng rất nhiều đến việc thiết kế hộp giảm tốc cũng như
các bộ truyền ngoài hộp.
Trong công nghiệp sử dụng rộng rãi động cơ điện 3 pha. Chúng gồm 2
loại: đồng bộ và không đồng bộ.
Động cơ điện ba pha đồng bộ có ưu điểm là hiệu suất và hệ số cos
cao, hệ số quá tải lớn, nhưng có nhược điểm: thiết bị tương đối phức tạp, giá
thành tương đối cao và cần có thiết bị phụ để khởi động động cơ. Vì vậy động
cơ ba pha đồng bộ chỉ được sử dụng khi hiệu suất và cos có vai trò quyết định
(Ví dụ khi yêu cầu công suất động cơ lớn trên 100 kW, lại ít phải mở máy và
dừng máy) hoặc khi cần đảm bảo chặt chẽ trị số không đổi của vận tốc góc.
Động cơ điện xoay chiều 3 pha không đồng bộ gồm 2 kiểu: rôtô dây
quấn và rôtô ngắn mạch.
Động cơ ba pha không đồng bộ kiểu dây quấn chỉ dùng khi cần điều
chỉnh vận tốc trong 1 phạm vi hẹp do hệ số cos thấp, kích thước lớn, giá
thành đắt và vận hành phức tạp.
Động cơ ba pha không đồng bộ kiểu rôtô ngắn mạch có ưu điểm: kết
cấu đơn giản, giá thành tương đối hạ, dễ bảo quản, làm việc tin cậy, có thể mắc
trực tiếp vào lưới điện ba pha không cần biến đổi dòng điện. Do những ưu
điểm cơ bản này, động cơ điện xoay chiều ba pha không đồng bộ kiểu rôtô
ngắn mạch được dùng phổ biến trong các ngành công nghiệp. Có thể dùng loại
động cơ điện này để dẫn động các thiết bị vận chuyển, băng tải, xích tải, thùng
trộn ...
Để dẫn động hệ dẫn động cần thiết kế có thể dùng động cơ điện xoay
chiều 3 pha không đồng bộ rôtô ngắn mạch.
Động cơ điện được chọn dựa theo công suất cần thiết trên trục động cơ,
số vòng quay đồng bộ và các yêu cầu về quá tải, mômen mở máy và phương
pháp lắp đặt động cơ.
19
3.1.2. Xác định công suất cần thiết trên trục động cơ
Công suất cần thiết trên trục động cơ được xác định theo công thức:
Pct  Pt /  , (3.1)
Pt – công suất tính toán trên trục máy công tác, đối với chế độ tải
trọng thay đổi nhiều bậc Pt xác định theo công thức:
P t P / P 
2 2
ti
Pt  Pt®  i i
 P1 i 1

t i t i
(3.2)
T / T 
2
ti
 P1 i 1
,
t i
P1, T1 – công suất lớn nhất và mômen lớn nhất (cần phân biệt với công
suất và mômen khởi động) trong các công suất và mômen tác dụng lâu dài trên
trục máy công tác, kW, Nmm, P1 = P1v;
Plv – công suất làm việc của hệ dẫn động;
Pi, Ti – công suất và mômen tác dụng trong thời gian ti trên trục máy
công tác, kW, Nmm. Các trị số Ti / T và ti cho trên đồ thị thay đổi tải trọng.
Hiệu suất của hệ thống được xác định theo công thức:
 = 123 ... (3.3)
1, 2, 3 ... hiệu suất của các bộ truyền và của các cặp ổ lăn trong hệ
dẫn động, chọn theo bảng 3.1.
Bảng 3.1. Trị số hiệu suất của các loại bộ truyền và ổ
Hiệu suất của bộ truyền hoặc ổ
TT Loại bộ truyền
che kín để hở
1 Bộ truyền bánh răng trụ 0,96 ... 0.98 0,93 ... 0,95
2 Bộ truyền bánh răng côn: 0,95 ... 0.97 0,92 ... 0.94
Bộ truyền trục vít:
- Tự hãm: 0,30 ... 0,40 0,2 ... 0,3
3 - Không tự hãm với z1 = 1 0,70 ... 0,75
z1 = 2 0,75 ... 0,82
z1 = 4 0,87 ... 0,92
4 Bộ truyền xích 0,95 ... 0,97 0,90 ... 0,93
5 Bộ truyền bánh ma sát 0,90 ... 0,96 0,70 ...0,88
6 Bộ truyền đai 0,95 ... 0,96
7 Một cặp ổ lăn 0,990 ...0,995
8 Một cặp ổ trượt 0,98 ... 0,99
20
3.1.3. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ trên trục động cơ
Số vòng quay đồng bộ trên trục động cơ được xác định sơ bộ như sau:
nsb = nlvutsb , (3.4)
nlv - số vòng quay của trục ra (số vòng quay làm việc);
utsb - tỷ số truyền tổng sơ bộ của hệ dẫn động,
utsb = uđsbuhsb , (3.5)
uđsb- tỷ số truyền sơ bộ của bộ truyền động đai, chọn theo bảng 3.2.
uhsb - tỷ số truyền sơ bộ của hộp giảm tốc, chọn theo bảng 3.2.
Bảng 3.2. Tỉ số truyền nên dùng cho các bộ truyền trong hệ dẫn động
Tỷ số truyền nên
TT Loại truyền động
dùng
Truyền động bánh răng trụ:
- Để hở: 4 ... 6
1
- Hộp giảm tốc 1 cấp: 3 ... 5
Truyền động bánh răng côn:
- Để hở: 2 ... 3
2
- Hộp giảm tốc côn - trụ 2 cấp: 10 ... 25
Truyền động trục vít:
- Để hở: 15 ... 60
3
- Hộp giảm tốc 2 cấp trục vít: 300 ... 800
- Hộp giảm tốc 2 cấp trục vít – bánh răng hoặc bánh răng - trục 60 ... 90
vít:
Truyền động đai dẹt:
4 - Thường: 2 ... 4
- Có bánh căng đai: 4 ... 6
5 Truyền động đai thang 3 ... 5
6 Truyền động xích 2 ...5
7 Truyền động bánh ma sát 2 ... 4
3.1.4. Chọn động cơ điện

Động cơ điện được chọn phải thoả mãn điều kiện:

P  P ;
 ®c ct
 n ®c  n sb ; (3.6)
T T
 K  mm ,
 Tdn T
21
Pđc, nđc, nsb, Tk, Tdn - lần lượt là công suất, số vòng quay đồng bộ, số
vòng quay đồng bộ sơ bộ, mômen khởi động và mômen danh nghĩa trên trục
động cơ;
Pct , Tmm , T - lần lượt là công suất cần thiết, mômen mở máy và mômen
danh nghĩa của hệ dẫn động.
Theo các bảng từ P1.1 đến P1.3 để chọn kiểu động cơ và các thông số
kỹ thuật cơ bản của động cơ.
3.2. Phân phối tỷ số truyền
Tỷ số truyền tổng (đây là tỷ số truyền lý thuyết, tỷ số truyền thực tế sẽ
được xác định sau khi xác định đường kính tiêu chuẩn của các bánh đai và số
răng các bánh răng trong hộp giảm tốc) của hệ dẫn động xác định theo công
thức:
n
ut  đc . (3.7)
nlv
Tỷ số truyền sơ bộ của hộp giảm tốc:
u
uhsb  t , (3.8)
uđsb
uđsb - tỷ số truyền sơ bộ của bộ truyền động đai (đã chọn ở trên).
Lấy giá trị tỷ số truyền của hộp giảm tốc là u gần nhất với uhsb (làm tròn
đến 1 chữ số sau dấu phẩy, tận cùng là 0 hoặc 5. Ví dụ: 3; 3,5; 4; 4,5… Riêng
đối với hộp giảm tốc trục vít, u lấy giá trị nguyên), sau đó tính chính xác lại tỷ
số truyền của bộ truyền động đai:
u
u®  t . (3.9)
u
3.3. Xác định công suất, tần số quay và mômen xoắn trên các trục
Trục động cơ:
P®c  Pct , kW; (3.10)
Pct
T®c  9,55.106 , Nmm;
n ®c
(Lưu ý: Công suất Pđc mà ta tra bảng được là công suất danh nghĩa,
còn công suất thực dùng là Pct, khi tính toán cần thay vào các công thức là
Pct).
22
Trục 1:
P1  Pct d ol , kW;
n ®c
n1  , vg / ph; (3.11)
u®
P1
T1  9,55.106 , Nmm,
n1
đ – hiệu suất bộ truyền động đai (Bảng 3.1);
ol – hiệu suất một cặp ổ lăn (Bảng 3.1)
uđ - tỷ số truyền của bộ truyền động đai tính theo (3.9).
Trục 2:
- Đối với hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ:
P2  P1brt ol , kW;
n1
n2  , vg / ph; (3.12)
u
P
T2  9,55.106 2 , Nmm,
n2
 brt - hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ (Bảng 3.1).
- Đối với hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng côn:
P2  P1brc ol , kW;
n1
n2  , vg / ph; (3.13)
u
P
T2  9,55.106 2 , Nmm,
n2
 brc - hiệu suất bộ truyền bánh răng côn (Bảng 3.1).
- Đối với hộp giảm tốc 1 cấp trục vít:
P2  P1tv ol , kW;
n1
n2  , vg / ph; (3.14)
u
P
T2  9,55.106 2 , Nmm,
n2
tv - hiệu suất bộ truyền trục vít (Bảng 3.1).
23
3.4. Ví dụ tính toán động học hệ dẫn động cơ khí
3.4.1. Ví dụ 1
Tính toán động học của hệ dẫn động cơ khí cho ở đề số 1 (chương 1,
mục 2) với Plv = 11 kW và nlv = 105 vg/ph.
1) Chọn động cơ điện
- Chọn loại động cơ
Để dẫn động hệ thống cần thiết kế ta chọn loại động cơ điện xoay chiều
3 pha không đồng bộ rôtô ngắn mạch.
- Xác định công suất trên trục động cơ
Công suất cần thiết trên trục động cơ xác định theo công thức (2.1).
Công suất tính toán Pt (ở đây cũng là công suất tương đương Ptđ) trên
trục máy công tác xác định theo (2.2), dựa theo đồ thị thay đổi tải trọng trên
hình 1.2:
 T / T1  t1 +  T2 /T1  t 2 +  T3 /T1  t 3
2 2 2
Pt = Ptd = Plv =
t1 +t 2 +t 3
2 2 2
T  0,8T   0,6T 
11   0,4+   0,3+   0,3 =
T  T   T 
= 11 0,4+0,82 .0,3+0,62 0,3 = 9,023 kW.
Hiệu suất của hệ thống xác định theo công thức (3.3):
 = đbrt2ol,
đ - hiệu suất bộ truyền động đai;
brt - hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ;
ol – hiệu suất một cặp ổ lăn.
Theo bảng 3.1, chọn: đ = 0,95; brt = 0,97; ol = 0,99, khi đó:
 = 0,95.0,97.0,992 = 0.903.
Công suất cần thiết trên trục động cơ sẽ là:
P 9, 023
Pct  t   10,192 kW.
 0,903
- Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ trên trục động cơ
Số vòng quay đồng bộ trên trục động cơ được xác định sơ bộ theo công
thức (3.4).
24
Theo bảng 3.2, chọn sơ bộ tỷ số truyền của hộp giảm tốc là uhsb = 4,
chọn sơ bộ tỷ số truyền của bộ truyền động đai là uđsb = 3,5. Khi đó, tỷ số
truyền sơ bộ của hệ thống sẽ là: utsb = uđsbuhsb = 3,5.4 = 14.
Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ là: nsb = 105.14 =1470vg/ph.
- Chọn động cơ điện
Trên cơ sở công thức (3.6), theo bảng P1.1, ta chọn động cơ điện kiểu
K160M4, có các thông số kỹ thuật ghi trong bảng 3.3.
Bảng 3.3. Các thông số kỹ thuật của động cơ
Công Số vòng Khối
Kiểu TK
suất quay % Cos  lượng
động cơ TDN
(kW) (vg/ph) (kg)
K160M4 11 1450 87,5 0,87 1,6 110
2) Phân phối tỷ số truyền
- Xác định tỷ số truyền lý thuyết của hệ thống theo (3.7):
n 1450
ut  ®c   13,81.
n lv 105
- Xác định tỷ số truyền sơ bộ của hộp giảm tốc theo (3.8):
u 13,81
uhsb  t   3,946.
u®sb 3,5
- Chọn tỷ số truyền của hộp giảm tốc là u = 4, tính lại tỷ số truyền của
bộ truyền động đai theo (3.9):
u 13,81
uđ  t   3, 453.
u 4
3) Xác định công suất, số vòng quay và mômen xoắn trên các trục
- Trục động cơ:
Theo (3.10):
P®c  Pct  10,192 kW;
n ®c  1450 vg / ph;
P 10,192
T®c  9,55.106 ct  9,55.106  67126,621 Nmm.
n dc 1450
25
- Trục 1:
Theo (3.11):
P1  Pct d ol  10,192.0,95.0,99  9,586 kW;
n 1450
n1  ®c   419,925 vg / ph;
u® 3, 453
P 9,586
T1  9,55.106 1  9,55.106  218006,311 Nmm.
n1 419,925
- Trục 2:
Theo (3.12):
P2  P1brt ol  9,586.0,97.0,99  9, 205 kW;
n 419,925
n2  1   104,981 vg / ph;
u 4
P 9, 205
T2  9,55.106 2  9,55.106  837368,19 Nmm.
n2 104,981
Kết quả tính toán động học ghi trong bảng 3.4.
Bảng 3.4. Kết quả tính toán động học
Trục
Thông số Động cơ Trục 1 Trục 2
Công suất P, kW 10,192 9,586 9,205

Tỷ số truyền u 3,453 4
Số vòng quay n, vg/ph 1450 419,925 104,981
Mômen xoắn T, Nmm 67126,621 218006,311 837368,19
3.4.2. Ví dụ 2
Tính toán động học của hệ dẫn động cơ khí cho ở đề số 4 (chương 1,
mục 2) với Plv = 4 kW và nlv = 40 vg/ph.
1) Chọn động cơ điện
- Chọn loại động cơ
Để dẫn động hệ thống cần thiết kế ta chọn loại động cơ điện xoay chiều
3 pha không đồng bộ rôtô ngắn mạch.
- Xác định công suất trên trục động cơ
Công suất cần thiết trên trục động cơ xác định theo công thức (2.1).
Công suất tính toán Pt (ở đây cũng là công suất tương đương Ptđ) trên
trục máy công tác xác định theo (2.2), dựa theo đồ thị thay đổi tải trọng trên
hình 1.2:
26
 T / T1  t1 +  T2 /T1  t 2 +  T3 /T1  t 3
2 2 2
Pt = Ptd = Plv =
t1 +t 2 +t 3
2 2 2
T  0,8T   0,6T 
4   0,4+   0,3+   0,3 =
T  T   T 
= 11 0,4+0,82 .0,3+0,62 0,3 = 3,347 kW.
Hiệu suất của hệ thống xác định theo công thức (3.3):
 = đtv2ol,
đ - hiệu suất bộ truyền động đai;
tv - hiệu suất bộ truyền trục vít;
ol – hiệu suất một cặp ổ lăn.
Theo bảng 3.1, chọn:
đ = 0,95; tv = 0,8 (Chọn cho trường hợp bộ truyền không tự hãm, số
đầu mối ren z1 = 2); ol = 0,99, khi đó:
 = 0,95.0,8.0,992 = 0.745.
Công suất cần thiết trên trục động cơ sẽ là:
P 3,347
Pct  t   10,192 kW.
 0, 745
- Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ trên trục động cơ
Số vòng quay đồng bộ trên trục động cơ được xác định sơ bộ theo công
thức (3.4).
Theo bảng 3.2, chọn sơ bộ tỷ số truyền của hộp giảm tốc là uhsb = 20,
chọn sơ bộ tỷ số truyền của bộ truyền động đai là uđsb = 3,5. Khi đó, tỷ số
truyền sơ bộ của hệ thống sẽ là: utsb = uđsbuhsb = 3,5.20 = 70.
Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ là: nsb = 40.70 =2800vg/ph.
- Chọn động cơ điện
Trên cơ sở công thức (3.6), theo bảng P1.1, ta chọn động cơ điện kiểu
K132M2, có các thông số kỹ thuật ghi trong bảng 3.5.
Bảng 3.5. Các thông số kỹ thuật của động cơ
Công Số vòng Khối
Kiểu TK
suất quay % Cos  lượng
động cơ TDN
(kW) (vg/ph) (kg)
K132M2 5,5 2900 85 0,93 2,2 73
27
2) Phân phối tỷ số truyền
- Xác định tỷ số truyền lý thuyết của hệ thống theo (3.7):
n 2900
ut  ®c   72,5.
n lv 40
- Xác định tỷ số truyền sơ bộ của hộp giảm tốc theo (3.8):
u 72,5
uhsb  t   20,714.
u®sb 3,5
- Chọn tỷ số truyền của hộp giảm tốc là u = 21 (Đối với hộp giảm tốc
trục vít lấy u nguyên), tính lại tỷ số truyền của bộ truyền động đai theo (3.9):
u 72,5
uđ  t   3, 452.
u 21
3) Xác định công suất, số vòng quay và mômen xoắn trên các trục
- Trục động cơ:
Theo (3.10):
P®c  Pct  4, 493 kW;
n ®c  2900vg / ph;
P 4, 493
T®c  9,55.106 ct  9,55.106  14795,914 Nmm.
n dc 2900
- Trục 1:
Theo (3.11):
P1  Pct d ol  4, 493.0,95.0,99  4,226 kW;
n 2900
n1  ®c   840,093vg / ph;
u® 3, 452
P 4,226
T1  9,55.106 1  9,55.106  48040,276 Nmm.
n1 840,093
- Trục 2:
Theo (3.12):
P2  P1tv ol  4, 226.0,8.0,99  3,347 kW;
n 840, 093
n2  1   40, 004 vg / ph;
u 21
P 3,347
T2  9,55.106 2  9,55.106  799016,348 Nmm.
n2 40, 004
Kết quả tính toán động học ghi trong bảng 3.6.
28
Bảng 3.6. Kết quả tính toán động học
Trục
Thông số Động cơ Trục 1 Trục 2
Công suất P, kW 4,493 4,266 3,347

Tỷ số truyền u 3,452 21
Số vòng quay n, vg/ph 2900 840,093 40,004
Mômen xoắn T, Nmm 14795,914 48040,276 799016,348
29
Chương 4
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐỘNG ĐAI
Truyền động đai là truyền động bằng ma sát gián tiếp, trong đó chuyển
động và tải trọng được truyền từ bánh dẫn sang bánh bị dẫn nhờ dây đai mềm
đàn hồi. Cấu tạo của bộ truyền động đai (hình 4.1) gồm bánh dẫn, bánh bị dẫn,
dây đai và bộ phận căng đai (không biểu diễn trên hình vẽ).
Hình 4.1. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền động đai
Thường dùng 2 loại bộ truyền động đai là: bộ truyền động đai dẹt và bộ
truyền động đai hình thang.
4.1. Tính toán thiết kế bộ truyền động đai dẹt
4.1.1. Chọn loại đai
Có các loại đai dẹt sau:
- Đai da;
- Đai vải cao su;
- Đai sợi bông;
- Đai sợi len;
- Đai sợi tổng hợp.
Đai da có độ bền mòn cao, chịu va đập tốt nhưng không dùng được
trong môi trường axít hoặc ẩm ướt, giá thành đắt nên ít dùng.
Đai vải cao su có độ bền cao, ít bị ảnh hưởng của độ ẩm và nhiệt độ do
đó được dùng rộng rãi.
Đai sợi bông nhẹ, mềm, thích hợp với bánh đai đường kính nhỏ và vận
tốc lớn, nhưng khả năng tải và tuổi thọ thấp.
Đai sợi len có tính đàn hồi cao nên chịu va đập tốt, đồng thời cũng ít
chịu ảnh hưởng của nhiệt độ, độ ẩm, axít…
Đai sợi tổng hợp có giới hạn bền cao (120 - 150 MPa), có thể làm việc
với vận tốc và công suất lớn.
30
Trong các loại đai trên, ngoài đai sợi tổng hợp, được chế tạo thành
những cuộn dài, số lớp, chiều rộng và chiều dày đai được tiêu chuẩn hóa.
Riêng đai sợi tổng hợp được chế tạo thành vòng liền và chiều dài đai cũng
được tiêu chuẩn hóa.
Bảng 4.1. Các thông số của đai da
Chiều dày đai δ, mm
Chiều rộng đai b, mm
Loại đơn Loại kép
10, 16, 20, 25 3,0 … 3,5 -
32, 40, 50 3,5 … 4 -
63, 71 4 … 4,5 -
80, 90, 100, 112 4,5 … 5,0 7,5 … 8,0
125, 140 5,0 … 6,0 9,0 … 9,5
160, 180, 200, 224, 250, 280, 355, 400, 450,
5,5 … 6,0 9,5 … 10,0
500, 560
Bảng 4.2. Các thông số của đai vải cao su
Ký hiệu đai
Б-800 và Б-820 БКНЛ-65 và БКНЛ-65-2
Số Chiều rộng
Chiều dày đai δ, mm
lớp Đai b, mm
Không có Không có
Có lớp lót Có lớp lót
lớp lót lớp lót
3 20 … 112 4,5 3,75 3,0 3,0
4 20 … 250 6,0 5,00 4,8 4,0
5 20 … 250 7,5 6,25 6,0 5,0
6 80 … 250 9,0 7,50 7,2 6,0
Chú thích: Chiều rộng tiêu chuẩn của đai như sau: 20; 25; (30); 32; 40; 50; (60); 63; (70);
71; (75); 80; (86); 90; 100; 112; (115); (120); 125; 140; (150); (160); (175); 180; 200; 224;
(225); 250 (Kích thước trong dấu ngoặc nên ít dùng).
Bảng 4.3. Các thông số của đai sợi bông
Chiều dày
Chiều rộng đai b, mm Số lớp
đai h, mmm
30, 40, 50, 60, 75, 90, 100 4 4,5
30, 40, 50, 60, 75, 100, 115, 125, 150, 175 6 6,5
50, 75, 110, 115, 125, 150, 175, 200, 225, 250 8 8,5
Bảng 4.4. Các thông số của đai sợi len
Chiều dày
Chiều rộng đai b, mm Số lớp
đai h, mmm
50, 60, 75, 90 3 6
100, 115, 125, 150, 175 4 9
200, 225, 250, 300, 400, 500 5 11
31
Chọn loại đai nào là tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc cụ thể (công suất,
vận tốc, môi trường làm việc…). Trong các loại đai trên, đai vải cao su và đai
sợi tổng hợp được dùng nhiều hơn cả.
Dựa theo điều kiện làm việc, theo các bảng từ 4.1 đến 4.5, để chọn loại
đai. Với vận tốc vòng không quá 30 m/s nên dùng đai vải cao su.
Bảng 4.5. Các thông số của đai sợi tổng hợp
Chiều Chiều Chiều dài trong
Loại vật liệu đai Dày h, rộng b, Sai lệch giới
Danh nghĩa l, mm
mm mm hạn, mm
250, 260, 280, 300, 320, 20
340; 20
Sợi caprôn phủ 10
350, 380, 400, 420, 450, 20
bằng màng 15
480; 20
500, 530, 560, 600, 630, 25
polyamit, trộn với 0,4 … 0,6 20
670;
cao su nitrin 25
710, 750, 800, 850, 900,
CKH-40 30
950;
1000, 1060, 1120, 1180,
1250, 1320, 1400
1500, 1600, 1700, 1800,
40 40
Sợi caprôn trên cốt 1900, 2000;
vải chéo hai sợi 2120, 2240, 2360, 2500,
1,0 … 1,2 50, 60 45
ngang, phủ bằng 2560, 2800, 3000, 3150,
nhựa nairit 3350;
80, 100
3550, 3750, 4000 55
4.1.2. Xác định đường các kính bánh đai

- Đường kính bánh đai nhỏ d1 xác định theo công thức thực nghiệm:
P
d1  (1100 1300) 3 1  (5, 2  6, 4) 3 T1 , (4.1)
n1
P1 - công suất trên trục bánh đai chủ động, kW;
n1 - số vòng quay của bánh dẫn, vg/ph;
T1 – mômen xoắn trên trục bánh chủ động, Nmm.
Trị số đường kính bánh đai d1 cần lấy theo tiêu chuẩn gần nhất theo
bảng 4.6 và phải lớn hơn d1min cho trong bảng 4.7.
Tính, kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện:
 d1 n1
v=   25  30  m/s. (4.2)
60.1000
32
Bảng 4.6. Đường kính bánh đai dẹt tiêu chuẩn và sai lệch giới hạn
Đường
kính 90 200 400 560 800 1120
45 56 125 160 280
bánh 40 100 224 450 630 900 1250
50 63 140 180 355
đai, 112 250 500 710 1000 1400
mm
Sai
lệch
0,5 0,6 0,8 1,2 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,3 8,0
giới
hạn
Bảng 4.7. Trị số nhỏ nhất của đường kính bánh đai dẹt
Đai vải cao su
Б-800, Б-820 БКНЛ-65-2
d1min (nên dùng/cho phép) d1min (nên dùng/cho phép)
Số lớp
Không có lớp
Có lớp lót Có lớp lót Không có lớp lót
lót
3 180/140 140/112 140/112 125/90
4 224/180 200/140 180/140 160/112
5 315/224 250/180 224/180 200/140
6 355/315 315/224 280/200 224/180
Đai sợi tổng hợp
Chiều dày
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
δ, mm
d1min 28 36 45 56 63 71 80 90 100
Nếu không thoả mãn điều kiện (4.2) cần chọn trị số tiêu chuẩn d1 nhỏ
hơn.
- Đường kính bánh đai lớn xác định theo công thức:
d2 = u ® d1 1- ε  , (4.3)
uđ - tỷ số truyền của bộ truyền động đai;
ε - hệ số trượt,   0, 01  0, 02 .
Trị số d2 cũng cần lấy theo tiêu chuẩn (bảng 4.6).
Từ trị số d1 và d2 tính tỷ số truyền thực tế của bộ truyền động đai
d2
u ®tt  , sau đó kiểm tra điều kiện:
d1 1   
u ®tt -u ®
Δu ® =  4%. (4.4)
u®
Nếu điều kiện (4.4) không thỏa mãn, cần chọn lại đường kính d1 và tính
lại.
33
1.3. Xác định khoảng cách trục a
v
Khoảng cách trục a được xác định theo chiều dài đai l min = ,
35
v - vận tốc vòng (m/s) của đai:
a  0,125{2lmin -  d1  d2    2lmin    d1  d2   8  d2  d1  }
2 2
(4.5)
Kiểm tra điều kiện a  2d1  d 2  nhằm giảm tần số thay đổi ứng suất
trong đai, đảm bảo tuổi thọ và đảm bảo góc ôm  1  150 0 , có lợi về khả năng
tải của đai.
Nếu a  2d1  d 2  thì lấy a = 2(d1 + d2).
4.1.4. Xác định chiều dài l của đai
l = 2a+ (d1 +d2 )/2+(d2 - d1 )2 /(4a). (4.6)
Kiểm tra điều kiện về tuổi thọ của đai:
i = v/l ≤ 3  5.
Trị số l tính được cần tăng thêm từ 100 - 400 mm để nối đai.
4.1.5. Tính góc ôm trên bánh dẫn
a1 =1800 -(d2 -d1 )570 /a . (4.7)
Kiểm tra điều kiện:  1  150 0 .
4.1.6. Chọn chiều dày δ của đai
Theo đường kính d1, chọn  sao cho δ/d1 không lớn quá làm tăng ứng
suất uốn, ảnh hưởng đến tuổi thọ của đai. Nên lấy δ/d1  1/ 35; 1/ 40; 1/ 30 tương
ứng với đai da, đai vải cao su và đai sợi bông. Trị số δ tính được cần lấy theo
tiêu chuẩn (bảng 4.2, đối với đai vải cao su).
4.1.7. Xác định chiều rộng b của đai
1000P1 k ®
b , (4.8)
v  t 0 C  C v C b
[σt]0 - ứng suất có ích của bộ truyền đai làm việc trong điều kiện tiêu
chuẩn: bộ truyền nằm ngang, góc ôm α = 1800, vận tốc vòng v = 10 m/s, tải
trọng không có va đập,
0  k1  k 2  / d1 , (4.9)
k1, k2 - hệ số phụ thuộc vào loại đai và ứng suất căng ban đầu, cho
trong bảng 4.8;
34
Bảng 4.8. Hệ số k1 và k2 theo ứng suất căng ban đầu 0
Hệ số k1 và k2 khi ứng suất căng ban đầu σ0, MPa
Loại đai
1,6 1,8 2,0 2,4
k1 2,3 2,5 2,7 3,05
Đai vải cao su
k2 9,0 10,0 11,0 13,5
k1 2,65 2,9 3,15 3,6
Đai da
k2 26,5 30,0 33,0 40,0
k1 1,95 21 2,25 2,5
Đai sợi bông
k2 13,5 15,0 17 20,0
Hệ số k1 và k2 khi ứng suất căng ban đầu σ0, MPa
Đai sợi tổng hợp: 4,0 5,0 7,5 10
- Được phủ bằng nhựa k1 5,75 7 9,6 11,6
pôliamit k2 176,0 220 330,0 44,
k1 6,55 8 11,4 14,3
- Được phủ bằng nhựa narit
k2 124,0 156 233,0 311
Bảng 4.9. Trị số của hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm C α
Góc ôm α1, 0
110 120 130 140 150 160 170 180
Hệ số Cα 0,79 0,82 0,85 0,88 0,91 0,94 0,97 1,0
Bảng 4.10. Trị số của hệ số ảnh hưởng của vận tốc Cv
Vận tốc đai v, m/s

Loại đai
5 10 15 20 25 30 35 40 50 70
Vải cao su (*) 1,03 1,0 0,95 0,88 0,79 0,68 - - - -

Sợi tổng hợp 1,01 1,0 0,99 0,97 0,95 0,92 0,89 0,85 0,76 0,52
(*) Cũng dùng cho đai da, đai sợi bông, đai sợi len
Bảng 4.11. Trị số của hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền C b
Góc nghiêng của đường tâm
Kiểu truyền động bộ truyền đối với đường nằm ngang
từ 0 đến 600 từ 600 dến 800 từ 800 đến 900
Tự căng (căng đai tự động) 1 1 1
Truyền động thường 1 0,9 0,8
Truyền động chéo 0,9 0,8 0,7
Truyền động nửa chéo 0,8 0,7 0,6
Cα - hệ số ảnh hưởng của góc ôm α1 đến khả năng kéo của đai, tra theo
bảng 4.9 hoặc tính theo công thức: Cα = 1 – 0,003(180 - α);
Cv - hệ số ảnh ưởng của lực li tâm đến độ bám của đai trên bánh đai, tra
bảng 4.10 hoặc tính theo công thức: Cv = 1- kV(0,01v2 - 1) với kv = 0,04 đối với
đai vải cao su, đai da, đai sợi bông, đai len; kv = 0,01 đối với đai sợi tổng hợp;
Cb - hệ số ảnh hưởng của sự bố trí bộ truyền không gian và phương
pháp căng đai, trị số cho trong bảng 4.11;
35
kđ - hệ số tải trọng động, tra bảng 4.12.
Trị số b tính được cần qui tròn theo tiêu chuẩn (bảng 4.1 đến 4.5).
4.1.8. Tính chiều rộng bánh đai
Khi mắc bình thường
B = 1,1b + (10÷15), mm. (4.10)
Khi mắc nửa chéo
B = 1,4b + (10÷15), mm. (4.11)
Trị số B nên lấy tròn theo tiêu chuẩn trong dãy số sau: 40, 50, 63,
71, 80, 100, 125, 140, 160, 200, 224, 250, 315, 355, 400, 450.
4.1.9. Tính lực tác dụng lên trục theo công thức
Fr = 2F0 sin (α1/2), (4.12)
F0 - lực căng ban đầu.
Bảng 4.12. Trị số của hệ số tải trọng động kđ
Hệ số Kd khi dẫn
động bằng động cơ
Đặc tính tải trọng Loại máy
nhóm
I II
Tải trọng tĩnh, tải trọng Máy phát điện, máy nén và bơm ly
mở máy đến 120% tải tâm; băng tải, máy điện, máy khoan, 1,0 1,1
trọng danh nghĩa máy mài.
Tải trọng dao động nhẹ, Máy bơm và máy nén khí kiểu pittông
tải trọng mở máy đến có 3 xylanh trở lên; xích tải, máy phay,
1,1 1,25
150% tải trọng danh máy tiện rơvônve
nghĩa.
Thiết bị dẫn động quay 2 chiều; máy
Tải trọng dao động bào và máy xọc; máy bơm và máy nén
mạnh, tải trọng mở máy khí 1 hoặc 2 xilanh; vít vận chuyển và
1,25 1,5
đến 200% tải trọng danh máng cào; máy ép kiểu vít và máy ép
nghĩa. lệch tâm có vô lăng nặng; máy kéo sợi,
máy dệt.
Tải trọng va đập và rất Máy ép kiểu vít và máy ép lệch tâm có
không ổn định, tải trọng vô lăng nhẹ; máy nghiền đá, máy
1,5 - 1,6 1,7
mở máy đến 300% tải nghiền quặng; máy cắt tấm, máy búa,
trọng danh nghĩa máy mài bi, cần trục, máy xúc đất.
Chú thích:
1. Động cơ nhóm I gồm: động cơ điện 1 chiều, động cơ xoay chiều 1 pha, động cơ không
đồng bộ kiểu lồng sóc, tuabin nước, tuabin hơi. Động cơ nhóm II gồm: động cơ xoay chiều
đồng bộ, động cơ xoay chiều kiểu dây quấn, động cơ đốt trong.
2. Trị số trong bảng ứng với chế dộ làm việc 1 ca. Khi làm việc 2 ca: lấy trị số trong bảng
tăng lên 0,1; khi làm việc 3 ca - tăng lên 0,2.
36
4.2. Tính toán thiết kế bộ truyền động đai hình thang
4.2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai
Loại đai được chọn theo vận tốc vòng v. Thông thường với v < 25 m/s
dùng đai hình thang thường, v  25 m/s dùng đai hình thang thang hẹp.
Loại tiết diện đai được chọn theo công suất truyền và số vòng quay
trục 1. Loại tiết diện đai thang thường được chọn theo hình 4.2.
4.2.2. Xác định đường kính các bánh đai
- Tính đường kính bánh đai nhỏ:
Đường kính bánh đai nhỏ d1 = 1,2d1min, với d1min là đường kính tối thiểu
của bánh đai, tra theo bảng 4.13 tuỳ theo tiết diện đai. Trị số d1 tính được cần
lấy theo giá trị tiêu chuẩn bằng hoặc lớn hơn gần nhất trong các trị số tiêu
chuẩn ở phần chú thích của bảng 4.14.
Hình 4.2. Chọn loại tiết diện đai hình thang

- Tính đường kính bánh đai lớn:
d2  u ® d1 1    , (4.13)
uđ - tỷ số truyền của bộ truyền động đai;
ε - hệ số trượt, ε = 0,01÷0,02.
Các trị số d1, d2 lấy tiêu chuẩn theo bảng 4.14.
Kiểm nghiệm vận tốc vòng của đai:
d1 n1
v=  25, m/s, (4.14)
60.1000
n1 - số vòng quay của trục dẫn.
Nếu vận tốc đai quá lớn cần giảm đường kính d1 hoặc chọn đai hẹp thay
cho đai thường.
37
d2
Tính tỉ số truyền thực tế uđtt = , sau đó kiểm tra sai số tỉ số
d1 1-  
truyền:
u ®tt  u ®
u ®   4%. (4.15)
u®
4.2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục a
Dựa theo tỷ số truyền udtt, theo bảng 4.15, để tìm số a/d2 từ đó tính
được a.
Kiểm tra điều kiện:
0,55(d1+d2)+h ≤ a ≤ 2(d1+d2), (4.16)
h - chiều cao đai (bảng 4.13).
4.2.4. Tính chiều dài l của đai
l  2a    d1  d 2  / 2   d 2  d1  / 4a.
2
(4.17)
Trị số l tính được cần lấy theo tiêu chuẩn theo bảng 4.13 (phần chú
thích).
i    i max   10,
v
l
[imax] - số vòng chạy trong 1 giây cho phép lớn nhất.
4.2.5. Tính chính xác khoảng cách trục a
a  0,125{2l-  d1  d2  
(4.18)
 2l    d1  d2    8  d2  d1 
2 2
}
Sau khi tính lại chính xác khoảng cách trục a, cần kiểm tra lại điều
kiện (4.16).
4.2.6. Xác định góc ôm trên bánh dẫn
1  1800  (d2  d1 )570 / a ; (4.19)
Kiểm tra điều kiện: α1 ≥ 1200
38
Bảng 4.13. Các thông số của đai hình thang
Diện
Kích thước tiết diện Đường
tích
kính Chiều dài
Ký tiết
Loại đai bánh đai đai giới hạn
hiệu diện
bt b h y0 nhỏ d1, l, mm
A1,
mm
mm2
Đai hình thang thường О 8,5 10 6 2,1 47 70-140 400-2500
b А 11 13 8 2,8 81 100-200 560-4000

bt
B 14 17 10,5 4,0 138 140-280 800-6300
y0
C 19 22 13,5 4,8 230 200-400 1800-10600

h
0
D 27 32 19 6,9 476 320-630 3150-15000
40 500-
E 32 38 23,5 8,3 692 4500-18000
1000
Đai hình thang hẹp
УО 8,5 10 8 2 56 63-180 630-3550
b
bt УА 11 13 10 2,8 95 90-250 800-4500
y0
h
УB 14 17 13 3,5 138 140-200 1250-8000
0
40
УC 19 22 18 4,8 278 224-315 2000-8000
Trị số tiêu chuẩn của chiều dài đai (mm) như sau: 400, (425), 450, (475), 500, (530), 560,
(600), 630, (670), 710, (750), 800, (850), 900, (950), 1000, (1060), 1120, (1180), 1250,
(1320), 1400, (1500), 1600, (1700), 1800, (1900), 2000, (2120), 2240, (2360), 2500, (2650),
2800, (3000), 3150, (3350), 3550, (3750), 4000, (4250), 4500, 5000, 5600, 6300, 7100,
8000, 9000, 10000, 11200, 12500, 14000.
Chú thích: Trị số trong ngoặc ít dùng.
4.2.7. Xác định số dây đai cần thiết z

P1 k ®
z= , (4.20)
 P0  C C u C l C z
P1 – công suất trên trục bánh đai chủ động, kW;
[P0] – công suất cho phép, kW, của bộ truyền tiêu chuẩn (số dây đai z =
1, chiều dài l0, tỉ số truyền u = 1, tải trọng tĩnh). Trị số [P0] được tra bảng xác
định từ thực nghiệm, tra bảng 4.16;
kđ - hệ số tải trọng động, tra bảng 4.12;
Cα - hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm α1, bảng 4.18;
Cl - hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều dài đai, bảng 4.19;
39
Cu - hệ số xét đến ảnh hưởng của tỉ số truyền, bảng 4.20;
Cz - hệ số xét đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho
các dây đai, tra bảng 4.21, dựa theo tỷ số z’ = P1/[P0].
Số dây đai z lấy giá trị nguyên và không quá lớn (  6) vì z càng lớn
phân bố tải trọng càng không đều; z càng gần số nguyên, khả năng tải càng
được tận dụng. Nếu z > 6 cần giảm z bằng cách tăng d1 hoặc chọn loại tiết diện
đai lớn hơn.
Bảng 4.14. Các thông số của bánh đai hình thang
B
e
b1
bt t
h0
Da
d
Ký  =34’0  =36’0  =38’0  =40’0

hiệu
tiết H h0 t e
diện
đai d b1 d b1 d b1 d b1
О 10 2,5 12 8 63...71 10 80...100 10,1 112...160 10,2 180 10,3

А 12,5 3,3 15 10 90...112 13,1 125...160 13,3 180...400 13,4 450 13,5
B 16 4,2 19 12,5 125...160 17 180...224 17,2 250...500 17,4 560 17,6
C 21 5,7 25,5 17 200 22,7 224...315 22,9 355...630 23,1 710 23,3
УО 12,5 2,5 12 8 63...80 10 - - > 80 10,2 - -
УА 16 3 15 10 90...112 12,8 - - > 112 13,1 - -
УB 21 4 19 12,5 140...180 16,4 - - > 180 16,7 - -
УC 24 5 26 17 224...315 22 - - > 315 22,4 - -
Chú thích: Đường kính bánh đai d, mm: 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, 355,
400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000, 1120, 1250, 1400, 1600, 1800, 2000, 2240, 2500, 2800, 3150, 3550,
4000.
Bảng 4.15. Tỷ số a/d2 tùy theo tỷ số truyền

uđ 1 2 3 4 5 6
a/d2 1,5 1,2 1,0 0,95 0,9 0,85
40
Bảng 4.16. Trị số của công suất cho phép [P 0] đối với đai hình thang thường
Ký hiệu tiết Đường kính
diện đai và bánh đai Vận tốc đai, m/s
chiều dài đai nhỏ d1, mm
thí nghiệm l0,
mm 3 5 10 15 20 25
O 63 0,33 0,49 0,83 1,04 1,14 -

l0 = 1320 90 0,46 0,64 1,17 1,54 1,80 1,88
112 0,48 0,75 1,33 1,78 2,12 2,30
A 112 0,70 1,08 1,85 2,40 2,73 2,85
l0 = 1700 125 0,78 1,17 2,0 2,75 3,08 3,26
140 0,80 1,25 2,20 2,92 3,44 3,75
160 0,84 1,32 2,34 3,14 3,78 4,09
180 0,88 1,38 2,47 3,37 4,06 4,46
B (Б) 125 0,92 1,38 2,25 2,61 - -
l0 = 2240 180 1,20 2,13 3,38 4,61 5,34 5,93
224 1,35 2,30 4,0 5,53 6,46 7,08
280 1,65 2,51 4,47 5,57 7,38 8,22
200 1,83 2,73 4,55 5,75 6,28 -
250 2,30 3,54 6,02 8,0 9,23 9,69
C(B) 280 2,46 3,77 6,59 8,82 10,27 11,0
l0 = 3750 315 2,63 3,88 7,39 9,71 11,33 12,27
355 2,84 4,29 7,57 10,51 12,42 13,63
450 3,08 4,74 8,58 11,53 14,15 15,62
355 - 6,67 11,17 14,91 16,50 17,51
D (Г) 500 - 9,75 15,57 20,23 24,90 26,47
l0 = 6000 630 - 10,76 17,46 23,60 27,89 32,19
800 - 11,14 19,16 26,50 31,11 34,23
Bảng 4.17. Trị số công suất cho phép [P 0 ] đối với đai hình thang hẹp
Ký hiệu tiết Đường Vận tốc đai, m/s

diện đai và kính bánh
chiều dài đai nhỏ
đai l0, mm d1, mm 3 5 10 15 20 25 30 35
63 0,71 0,93 1,46 1,77 1,85 - - -

71 0,77 1,15 1,85 2,46 2,72 2,69 - -
YO 90 0,93 1,46 2,74 3,74 4,23 4,52 4,54 -
l0 = 1600 112 1,15 1,73 3,15 4,26 5,23 5,85 6,15 6,0
140 1,29 1,88 3,54 4,93 6,14 7,0 7,54 7,74
180 1,46 2,23 4,0 5,74 6,87 7,28 8,74 8,98
180 2,0 3,05 5,33 7,53 9,15 10,26 11,03 11
YA 220 2,12 3,14 5,77 7,93 9,77 11,15 11,92 12,07
l0 =2500 224 2,23 3.26 6,02 8,46 10,30 11,85 12,73 13,5
250 2,34 3,72 6,66 8,77` 10,85 12,55 13,74 14,0
Bảng 4.18. Trị số của hệ số C
α1 180 170 160 150 140 130 120 110 100 90 80 70
Cα 1 0,98 0,95 0,92 0,89 0,86 0,82 0,78 0,73 0,68 0,62 0,56
41
Bảng 4.19. Trị số của hệ số Cl
l/l0 0,5 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,4
Cl 0,86 0,89 0,95 1,0 1,04 1,07 1,10 1,13 1,15 1,20
Bảng 4.20. Trị số của hệ số Cu
u 1 1,2 1,6 1,8 2,2 2,4 3
Cu 1 1,07 1,11 1,12 1,13 1,135 1,14
Bảng 4.21. Trị số của hệ số Cz

z’ 1 2;3 4;5 6
Cz 1 0,95 0,9 0,85
4.2.8. Tính chiều rộng bánh đai B và đường kính ngoài của
bánh đai
B = (z -1)t + 2e, (4.21)
da = d + 2h0, (4.22)
h0 - khoảng cách từ lớp trung hòa đến đáy lớn tiết diện hình thang
của đai;
t - bước của rãnh bánh đai;
e - khoảng cách từ rìa ngoài đến giữa rãnh ngoài cùng của bánh đai.
Các kích thước h0, t và e tra bảng 4.14.
4.2.9. Tính lực tác dụng lên trục bánh đai
Fr = 2F0z sin(α1/2) , (4.22)
F0- lực căng ban đầu của 1 đai; F0 = σ0A1; A1- diện tích tiết diện 1 đai;
σ0 - ứng suất căng ban đầu, có thể lấy σ0 = 1,2 MPa.
4.3. Ví dụ tính toán thiết kế bộ truyền động đai
4.3.1. Bộ truyền động đai dẹt
Ví dụ: Cần tính toán bộ truyền động đai dẹt có công suất P1 = 5,308
kW; tỷ số truyền u = 1,606; số vòng quay n1 = 1445 vg/ph.
1) Chọn loại đai
Chọn đai vải cao su là (loại đai được dùng phổ biến nhất hiện nay).
2) Xác định đường kính các bánh đai
Theo (4.1):
d1  (5, 2  6, 4) 3 T1  (5, 2  6, 4) 3 35080,554  170, 226  209,509, mm.
Lấy d1 tiêu chuẩn theo bảng 4.6: d1 = 180 mm.
Kiểm tra điều kiện d1 ≥ d1min theo bảng 4.7 và chọn đai B - 800, 3 lớp,
không có lớp lót d1min = 140 mm.
42
Kiểm nghiệm điều kiện vận tốc của đai theo (4.2):
d1n1 3,142.180.1445
v   13, 612  (25  30) m / s.
60.100 60000
Xác định đường kính bánh đai lớn theo (4.3):
d2  u ® d1 1     1, 606.180(1  0, 01)  286,189 mm.
Chọn d2 tiêu chuẩn theo bảng 4.6: d2 = 280 mm.
Tỷ số truyền thực tế của bộ truyền động đai:
d2 280
u ®tt    1,571.
d1 (1  ) 180(1  0, 01)
Sai lệch tỷ số truyền:
u ®tt  u ® 1,571  1, 606
u ®    2,18%  4%.
u® 1, 606
3) Xác định khoảng cách trục
v 13, 612
Chiều dài đai nhỏ nhất lmin    2772  4537 mm .
35 35
Lấy lmin = 2775 mm.
Khoảng cách trục a xác định theo (4.5):
a  0,125{2lmin -  d1  d 2    2lmin    d1  d 2    8  d 2  d1 
2 2
}=

= 0,125 2.2775-3,142(180+280)+ 2.2775-3,142(180+280)
2

 8(280  180) 2 
 1024,950 mm.
Lấy a = 1025 mm. Kiểm tra điều kiện: a ≥ 2(d1+d2) = 2(180+280) = 920
mm, thỏa mãn.
4) Xác định chiều dài của đai
Chiều dài đai xác định theo (4.6):
l  2a  (d1  d 2 ) / 2  (d 2  d1 ) 2 /(4a) 
 2.1025  3,142(180  280) / 2  (280  180) 2 /(4.1025)  2775, 099 mm.
Lấy l = 2775 mm và cần tăng thêm từ 100 đến 400 mm để nối đai.
Kiểm tra điều kiện về tuổi thọcủa đai:
13,612
i= = 4,905 < 5 , thỏa mãn.
2,775
43
5) Tính góc ôm trên bánh dẫn
Theo (4.7):
1  1800  (d 2  d1 )570 / a  1800  (280  180).57 /1025  174, 4390 ,
thỏa mãn điều kiện α ≥ 1500.
6) Chọn chiều dày δ của đai
Đối với đai vải cao su:
 1 d 180
   1   4,5mm. Theo bảng 4.2 chọn δ = 5 mm (đai
d1 40 40 40
Б-800, 4 lớp, không có lớp lót).
7) Xác định chiều rộng b của đai
Theo (4.8):
1000P1k d 1000.5,308.1,35
b   50, 674 mm.
v   t 0 C Cv Cb 5.13, 612.2, 222.0,97.0,964
P1 = 5,308 kW; kđ = 1,35, tra theo bảng 4.12 với chế độ làm việc 2 ca;
δ = 5 mm; v = 13,612 m/s;  t 0  k1  k 2 / d1 = 2,5 – 10.5/180 = 2,222 với k1
và k2 tra theo bảng 4.8 với σ0 = 1,8 MPa; Cα = 0,97 (bảng 4.9); Cv = 0,964
(bảng 4.10); Cb = 1 tự căng đai (bảng 4.11).
Lấy trị số b tiêu chuẩn theo bảng 4.2, b = 63 mm (cần lấy về phía lớn
hơn để đảm bảo độ bền).
8) Tính chiều rộng B của bánh đai
Theo (4.10), đối với trường hợp lắp bình thường:
B = 1,1b +(10  15) mm = 1,1.63 + (10÷15) = 74,3÷84,3 mm, lấy B
theo tiêu chuẩn (các trị số tiêu chuẩn là: 40, 50, 63, 71, 80, 100, 125, 140, 160,
200, 224, 250, 315, 355, 400, 450), B = 80 mm.
9) Tính lực tác dụng lên trục bánh đai
Theo (4.12):
Fr = 2F0 sin (α1/2) = 2.σ0δbsin(α1/2) = 2.1,8.5.80sin(174,4390/2) =
1438,305, N.
Kết quả tính toán truyền động đai dẹt ghi trong bảng 4.22.
44
Bảng 4.22. Kết quả tính toán bộ truyền động đai dẹt
1 Loại đai Đai vải cao su Б-800
d1 180 mm
2 Đường kính các bánh đai
d2 280 mm
3 Chiều dài đai l 2775 mm
4 Khoảng cách trục a 1025 mm
5 Góc ôm trên bánh dẫn 1 174,4390 độ
6 Chiều dày đai δ 5 mm
7 Chiều rộng đai b 63 mm
8 Chiều rộng các bánh đai B 80 mm
Lực hướng tâm tác dụng lên trục bánh
9 Fr 1438,305 N
đai
4.3.2. Bộ truyền động đai hình thang

Ví dụ: Cần tính toán bộ truyền động đai hình thang của hệ dẫn động ở
đề số 1 (chương 1, mục 2) với kết quả tính toán động học ở bảng 3.4 (mục 4,
chương 3).
1) Chọn loại đai và tiết diện đai
Giả thiết vận tốc vòng của đai v ≤ 25 m/s (sẽ kiểm tra lại sau), ta chọn
loại đai là đai hình thang thường. Loại tiết diện đai được chọn theo hình 4.2,
tuỳ theo công suất và số vòng quay trên trục dẫn. Với P = 10,192 kW và n =
1450 vg/ph ta chọn tiết diện đai B (Ký hiệu của Nga là Б).
2) Xác định đường kính các bánh đai
Tính đường kính bánh dẫn d1 = 1,2d1min = 1,2.140 = 168 mm, d1min
đường kính tối thiểu của bánh dẫn, tra bảng 4.13, d1min = 140 mm.
Tra bảng 4.14 (phần chú thích) ta chọn giá trị tiêu chuẩn d1 = 180 mm.
Kiểm nghiệm vận tốc của đai theo (4.14):
d1n1 3,142.180.1450
v   13, 668  25 m / s.
60.1000 60000
Như vậy loại đai chọn là đúng.
Xác định đường kính bánh đai lớn d2 theo (4.13):
d 2  u® d1 1     3.453.180(1  0,02)  609,11 mm.
Lấy d2 theo tiêu chuẩn (phần chú thích bảng 4.14): d2 = 630 mm.
Tỷ số truyền thực tế của đai:
d2 630
u®tt    3,571.
d1 1    180 1  0,02 
Kiểm tra sai lệch tỷ số truyền theo (4.15):
45
u®tt  u® 3,571  3, 453
u®    3, 4%  4%.
u® 3, 453
3) Xác định sơ bộ khoảng cách trục a
Dựa vào uđtt = 3,571, nội suy theo bảng 4.15 tìm tỷ số a/d2 = 0,971 , do
đó a =0,971d2 =0,971.630 = 612,013 mm.
Kiểm tra điều kiện về khoảng cách trục theo (4.16):
0,55(d1+d2)+h ≤ a ≤ 2(d1+d2)
0,55(180+ 630) + 10,5 ≤ 612,013 ≤ 2(180+630)
456 ≤ 398,223 ≤ 1620, thỏa mãn.
4) Xác định chiều dài l của đai
Theo (4.17):
l  2a    d1  d 2  / 2   d 2  d1  / (4a) 
2
 2.612, 013  3,142(180  630) / 2  (630  180) 2 / (4.612, 013) 

 2579, 255 mm,
lấy l tiêu chuẩn theo bảng 4.13 (phần chú thích): l = 2650 mm.
v 13,668
i   5,158  10, thỏa mãn.
l 2,65
5) Tính chính xác lại khoảng cách trục a
Theo (4.18):
a  0,125{2l-  d1  d 2    2l    d1  d 2    8  d 2  d1  }=
2 2
2.2650-3,142(180+630)+ 
= 0,125    649, 79 mm.
+  2.2650-3,142(180+630)  8(630  180) 
2 2
Kiểm tra điều kiện về khoảng cách trục theo (4.16):

0,55(d1+d2)+h ≤ a ≤ 2(d1+d2)
0,55(180+ 630) + 10,5 ≤ 649,79 ≤ 2(180+630)
456 ≤ 649,79 ≤ 1620, thỏa mãn.
6) Xác định góc ôm trên bánh dẫn
Theo (4.19):
1  1800  (d 2  d1 )570 / a  1800  (630  180).57 / 649,79  140,5260 , thỏa
mãn điều kiện: α1 ≥ 1200.
46
7) Xác định số dây đai cần thiết
Theo (4.20):
P1 k ® 10,192.1,35
z   3, 21.
 P0  C  C u C lC z 4, 282.0,892.1,14.1, 037.0, 95
Lấy z = 4, thỏa mãn điều kiện z ≤ 6.
P1 = Pct = 10,192; kđ = 1,35 (bảng 4.12 với động cơ nhóm 2, làm việc 2
ca); [P0 ] = 4,282 kW, nội suy theo bảng 4.16; Cα = 0,892; Cl = 1,037; Cu =
1,14 và Cz = 0,95, nội suy lần lượt theo các bảng 4.18; 4.19; 4.20 và 4.21.
8) Tính chiều rộng và đường kính ngoài các bánh đai
Theo (4.21):
B = (z -1)t + 2e = (4-1)19 + 2.12,5 = 82mm.
Theo (4.22):
da1 = d1 + 2h0 = 180 + 2.4,2 = 188,4 mm;
da2 = d2 + 2h0 = 630 +2.4,2 = 638,4 mm.
9) Tính lực tác dụng lên trục bánh đai
Theo (2.42):
Fr = 2F0z sin(α1/2) ,
F0- lực căng ban đầu của 1 đai; F0 = σ0A1; A1- diện tích tiết diện 1 đai
(bảng 4.13); σ0 - ứng suất căng ban đầu, có thể lấy σ0 = 1,2 MPa.
Fr = 2.1,2.138.4sin(140,5260/2) = 1247,043 N.
Kết quả tính toán truyền động đai hình thang ghi trong bảng 4.23.
Bảng 4.23. Kết quả tính toán bộ truyền động đai hình thang
Đai hình thang thường,
1 Loại đai và tiết diện đai
tiết diện B
d1 180 mm
2 Đường kính các bánh đai
d2 630 mm
3 Chiều dài đai l 2650 mm
4 Khoảng cách trục a 649,79 mm
5 Góc ôm trên bánh dẫn 1 140,526 độ
6 Số dây đai z 4 cái
7 Chiều rộng các bánh đai B 82 mm
da1 188,4 mm
8 Đường kính ngoài các bánh đai
da2 638,4 mm
9 Lực hướng tâm tác dụng lên trục Fr 1247,043 N
47
Chương 5
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ
Hình 5.1. Các thông số hình học cơ bản của bộ truyền bánh răng trụ
5.1. Chọn vật liệu

Thép chế tạo bánh răng được chia làm 2 nhóm chính, khác nhau về độ
rắn, công nghệ chế tạo và khả năng chạy mòn:
- Nhóm 1: có độ rắn HB  350, nhiệt luyện: thường hóa hoặc tôi cải
thiện;
- Nhóm 2: có độ rắn HB > 350, nhiệt luyện: tôi, thấm C, thấm N hoặc
thấm C - N.
Thép nhóm 1 nhờ độ rắn thấp có thể cắt răng chính xác sau khi nhiệt
luyện, không phải dùng các nguyên công tu sửa đắt tiền như mài, nghiền...
Bánh răng thuộc nhóm náy có khả năng chạy mòn tốt, không bị gãy giòn khi
chịu tải trọng động.
Thép nhóm 2 có độ rắn cao hơn, do đó ứng suất cho phép tăng, dẫn đến
khả năng tải và khả năng chịu mòn và chống dính cao. Tuy nhiên do độ rắn cao
nên khả năng chạy mòn kém, cần vát đỉnh răng đối với răng thẳng, cần phải
nhiệt luyện sau khi cắt răng gây cong vênh vì vậy cần tu sửa như mài nghiền
sau khi cắt răng...
Đối với các bộ truyền chịu tải nhỏ và trung bình hoặc các bộ truyền có
kích thước bánh răng khá lớn, khó khăn khi nhiệt luyện nên chọn thép nhóm 1.
Vì vận tốc góc bánh nhỏ lớn hơn vận tốc góc bánh lớn u lần (u là tỷ số
truyền của bộ truyền), nghĩa là trong cùng 1 đơn vị thời gian, răng bánh nhỏ
48
làm việc nhiều hơn răng bánh lớn u lần, nên để tăng khả năng chạy mòn của
răng bánh nhỏ, tạo điều kiện mòn đều giữa các răng của hai bánh răng, cần
chọn bánh răng nhỏ có độ rắn cao hơn bánh lớn. Trên thực tế thường chọn:
H1 > H2 + (10  15) HB.
Vật liệu các bánh răng được chọn theo bảng 5.1.
5.2. Xác định ứng suất cho phép
5.2.1. Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép của răng xác định
theo các công thức:
σ 0Hlim
σH  = ZR ZV K xH K HL ; (5.1)
SH
σ 0Flim
σF  = YR YS K xF K FC K FL , (5.2)
SF
 0H lim ,  oF lim - ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn giới hạn, ứng với số
chu kỳ cơ sở, bảng 5.2;
SH, SF - hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn, tra bảng 5.2;
Bảng 5.1. Cơ tính của một số vật liệu chế tạo bánh răng
s s
s
s
s
l
d
s = 0,5d s = 0,5d
Kích Giới
thước S, Giới hạn hạn
Nhãn hiệu
TT Nhiệt luyện mm, Độ rắn bền σb, chảy
thép
không MPa σch,
lớn hơn MPa
1 40 Tôi cải thiện 60 HB 192 .. 228 700 400
2 45 Thường hóa 80 HB 170 .. 217 600 340
3 45 Tôi cải thiện 100 HB 192 .. 240 750 450
4 45 Tôi cải thiện 60 HB 241 .. 285 850 580
5 50 Thường hóa 80 HB 179 ..228 640 350
700 ..
6 50 Tôi cải thiện 80 HB 228 .. 255 530
800
49
s s
s
s
s
l
d
d
s = 0,5d s = 0,5d
Kích Giới
thước S, Giới hạn hạn
Nhãn hiệu
TT Nhiệt luyện mm, Độ rắn bền σb, chảy
thép
không MPa σch,
lớn hơn MPa
7 40X Tôi cải thiện 100 HB 230 .. 260 850 650
8 40X Tôi cải thiện 60 HB 260 .. 280 950 700
9 40X Thấm nitơ 60 HRC 50 .. 59 1000 800
10 45X Tôi cải thiện 100 HB 230 .. 280 850 650
100 ..
11 45X Tôi cải thiện HB 163 .. 269 750 500
300
300 ..
12 45X Tôi cải thiện HB 163 .. 269 700 450
500
13 40XH Tôi cải thiện 100 HB 230 .. 300 850 600
100 ..
14 40XH Tôi cải thiện HB  241 800 580
300
15 40XH Tôi 40 HRC 48 .. 54 1600 1400
16 35XM Tôi cải thiện 100 HB 241 900 800
17 35XM Tôi cải thiện 50 HB 269 900 800
18 35XM Tôi cải thiện 40 HRC 45 .. 53 1600 1400
19 20X Thấm cacbon 60 HRC46 .. 53 650 400
20 12XH3A Thấm cacbon 60 HRC 56 .. 63 900 700
21 25XГT Thấm cacbon - HRC 58 .. 63 1150 950
ZR – hệ số xét đến độ nhám của bề mặt làm việc: ZR = 1 khi Ra = 1,25

 0,63 m, ZR = 0,95 khi Ra = 2,5  1,25 m, ZR = 0,90 khi Rz = 10  40 m;
ZV - hệ số ảnh hưởng của vận tốc vòng: ZV = 1 khi v  5 m/s, ZV =
0,85v khi v > 5 m/s và HB  350, Zv = 0,925v0,05 khi v > 5 m/s và HB > 350;
0,1
KXH - hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền tiếp xúc:
KXH = 1 khi da  700 mm, KXH = 0,9 khi 700 < da  2500 mm;
KXF - hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn : KXF
lần lượt bằng 1; 0,95; 0,92; 0,85 ứng với da  400; 700; 1000 và 1500 mm;
50
KFC - hệ số xét đến ảnh hưởng của việc đặt tải, KFC = 1 khi đặt tải 1
phía (bộ truyền quay 1 chiều), KFC = 0,7  0,8 khi đặt tải 2 phía (dùng trị số 0,8
khi HB > 350);
YR - hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, YR = 1,
nếu đánh bóng bề mặt chân răng YR = 1,05  1,2;
YS - hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, Y S =
1,08 – 0,0695ln(m), m – môđun.
Khi tính sơ bộ lấy:
ZRZVKXH = 1 và YRYSKXF = 1. (5.3)
KHL, KFL - hệ số tuổi thọ,
1 / mH
N 
K HL   H 0  , (5.4)
 N HE 
1/m F
N 
K FL =  F0  , (5.5)
 N FE 
mH, mF - bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn: mH = 6;
mF = 6 khi độ rắn mặt răng HB  350 hoặc bánh răng có mài lượn chân răng;
mF = 9 khi độ rắn mặt răng HB > 350 và không có mài lượn chân răng;
NHO , NFO - số chu kỳ cơ sở khi tính về độ bền tiếp xúc và uốn,
2,4
NHO =30HHB ;
HHB - độ rắn Brien;
NFO = 4.106 - đối với tất cả các bánh răng thép;
NHE, NFE - số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương,
3
 T 
N HE = 60c  i  n i t i ; (5.6)
 Tmax 
mF
 T 
N FE = 60c  i  n i t i , (5.7)
 Tmax 
c - số lần ăn khớp trong 1 vòng quay của bánh răng đang xét;
Ti, ni, ti - mômen xoắn, số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i
của bánh răng đang xét.
Đối với hộp giảm tốc 1 cấp có số vòng quay n1 của trục 1 và n2 của trục
2 không đổi, chế độ tải trọng thay đổi nhiều bậc thì các công thức (5.6) và (5.7)
có thể viết:
3
 T  ti
N HE1  60cn1  t i   i  ; (5.8)
 Tmax  t i
51
N HE1
N HE2 = ; (5.9)
u
mF
 T  ti
N FE1 = 60cn1  t i   i  ; (5.10)
 max 
T  t i
N FE1
N FE2 = , (5.11)
u
 t i - tổng số giờ làm việc của bộ truyền;
u - tỷ số truyền của hộp giảm tốc.
Khi tính KHL, nếu tính được NHE > NHO thì lấy KHL = 1, tương tự, nếu
KFN > KFO thì lấy KFL = 1.
Bảng 5.2. Trị số  0H lim và  0F lim ứng với số chu kỳ cơ sở
Nhiệt Độ rắn
TT Vật liệu
luyện  0H lim SH  oF lim SF
Mặt răng Lõi răng
Thường
40, 45, 40X,
hóa hoặc 2HB+70 1,1 1,8HB 1,75
1 40XH, HB180 ... 350
Tôi cải
35XM
thiện
40X, 40XH, Tôi thể 18HRC+
2 HRC 45 ... 35 1,1 550 1,75
35XM... tích 150
Tôi bề
mặt bằng
dòng điện
40X, 40XH, 17HRCm
3 tần số cao HRC56...63 HRC25...55 1,2 900 1,75
35XM ... + 200
(môđun
mn  3
mm)
Tôi bề
mặt bằng
dòng điện
40X, 40XH, 17HRCm
4 tần số cao HRC45...55 HRC45...55 1,2 550 1,75
35XM... + 200
(môđun
mn < 3
mm)
40X,
12HR
5 40XA, Thấm nitơ HRC55...67 HRC24...40 1050 1,2 1,75
Cl +30
35XГOA...
Thép thấm Thấm
6 cacbon các cacbon và HRC55...63 HRC30...45 23HRCm 1,2 750 1,55
loại tôi
Chú thích: HRCm - độ rắn mặt răng; HRCl - độ rắn lõi răng
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, ứng suất tiếp xúc cho
phép sơ bộ của bộ truyền xác định theo công thức:
52
[H]' =
H1   H2  < 1,25[ ]. (5.12)
H2
2
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, ứng suất tiếp xúc cho phép
sơ bộ của bộ truyền:
[H]' =  H 2  . (5.13)
5.2.2. Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép khi quá tải
1) Ứng suất tiếp xúc khi quá tải
Đối với bánh răng thường hóa, tôi cải thiện hoặc tôi thể tích, ứng suất
tiếp xúc cho phép khi quá tải xác định theo công thức:
 H max  2,8 ch . (5.14)
Đối với bánh răng tôi bề mặt thấm C, thấm N:
 H max  40HRCm , (5.15)
2) Ứng suất uốn cho phép khi quá tải
 F max  0,8 ch - đối với các bánh răng có HB < 350; (5.16)
 F max  0,6 ch - đối với các bánh răng có HB > 350. (5.17)
5.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Khoảng cách trục được xác định sơ bộ theo công thức:
T1K Hβ
a w = K a  u ± 1 3 , (5.18)
σ H  uΨ ba
2
Ka - hệ số phụ thuộc vào vật liệu răng và loại răng (thẳng, nghiêng hay
chữ V), tra bảng 5.3; u - tỷ số truyền của bộ truyền;
T1 - mômen xoắn trên trục chủ động, Nmm;
KHβ - hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về tiếp xúc. Trị số KHβ tra theo bảng 5.5, tuỳ thuộc vào vị trí các bánh răng
đối với các ổ và hệ số ψbd, xác định theo công thức:
Ψbd = 0,5Ψba (u ± 1) , (5.19)
[σH] - ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa; ψba - hệ số chiều rộng vành
răng, tra bảng 5.4;
Trong các công thức (5.18) và (5.19), dấu (+) dùng cho cặp bánh răng
ăn khớp ngoài, dấu (-) dùng cho cặp ăn khớp trong.
53
Bảng 5.3. Trị số của các hệ số Ka, Kd và ZM
Vật liệu bánh nhỏ và bánh lớn
Hệ số Loại răng Thép- Thép- Thép-đồng Gang- Têchtolit- Poliamit-
thép gang thanh gang thép thép
Ka, thẳng 49,5 44,5 43 41,5 20 15,5
(MPa)1/3 nghiêng và chữ V 43 39 37,5 36 17 13,5
Kd, thẳng 77 70 68 64,5 31 24
(MPa)1/3 nghiêng và chữ V 67,5 61 60 56,5 27 21
ZM,
- 274 234 225 209 69,5 47,5
(Mpa)1/2
Bảng 5.4. Trị số của các hệ số ψba và ψbdmax

Độ rắn mặt răng làm việc
Vị trí bánh răng đối với các ổ trong hộp Trị số
giảm tốc H2 ≤ HB 350 hoặc
nên dùng H1 và H2 > HB 350
H1 và H2 ≤ HB 350
Ψba 0,3 … 0,5 0,25 … 0,3
Đối xứng
Ψbdmax 1,2 … 1,6 0,9 … 1,0
Ψba 0,25 … 0,4 0,2 … 0,25
Không đối xứng
Ψbdmax 1,0 … 1,25 0,65 … 0,8
Ψba 0,2 … 0,25 0,15 … 0,2
Chìa
Ψbdmax 0,6 … 0,7 0,45 … 0,55
Chú thích: 1. Với bánh răng chữ V, trị số Ψba tăng lên 1,3 … 1,4 lần.
2. Với các bánh răng trong hộp tốc độ ψba = 0,1 … 0,2.
3. Trị số lớn dùng trong trường hợp tải trọng tĩnh hoặc gần như tĩnh.
4. Trị số ψba đối với cấp chậm nên lấy lớn hơn 20 … 30% so với cấp nhanh.
Bảng 5.5. Các hệ số KHβ và KFβ
1 7
5 5 4 6
2 3 3
KHβ ứng với sơ đồ KFβ ứng với sơ đồ

Ψbd
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
Khi H1 ≤ HB 350 và H2 ≤ HB 350
0,2 1,08 1,05 1,02 1,01 1,01 1,0 1,0 1,18 1,1 1,05 1,03 1,02 1,01 1,0
0,4 1,18 1,12 1,05 1,03 1,02 1,01 1,01 1,38 1,21 1,11 1,06 1,05 1,03 1,01
0,6 1,31 1,19 1,07 1,05 1,03 1,02 1,02 1,61 1,39 1,17 1,12 1,08 1,05 1,02
0,8 1,45 1,27 1,12 1,08 1,05 1,03 1,02 1,95 1,58 1,24 1,17 1,12 1,07 1,03
1,0 - - 1,15 1,11 1,07 1,05 1,03 - - 1,32 1,23 1,16 1,10 1,05
1,2 - - 1,20 1,13 1,10 1,06 1,04 - - 1,41 1,30 1,22 1,14 1,08
1,4 - - 1,24 1,17 1,13 1,07 1,05 - - 1,50 1,38 1,28 1,19 1,12
1,6 - - 1,28 1,21 1,16 1,11 1,06 - - 1,60 1,45 1,37 1,26 1,15
Khi H1 > HB 350 và H2 >HB 350
0,2 1,22 1,1 1,05 1,04 1,02 1,01 1,0 1,31 1,2 1,08 1,04 1,03 1,02 1,0
0,4 1,44 1,25 1,12 1,08 1,05 1,02 1,01 1,69 1,42 1,18 1,06 1,10 1,04 1,01
0,6 - 1,45 1,20 1,14 1,08 1,04 1,02 - 1,71 1,30 1,17 1,12 1,18 1,03
0,8 - - 1,28 1,20 1,14 1,07 1,03 - - 1,43 1,27 1,20 1,14 1,06
1,0 - - 1,37 1,27 1,19 1,12 1,06 - - 1,57 1,39 1,28 1,20 1,10
1,2 - - 1,47 1,35 1,25 1,16 1,08 - - 1,72 1,53 1,41 1,30 1,15
1,4 - - - - 1,31 1,22 1,12 - - - 1,70 1,53 1,40 1,22
1,6 - - - - - 1,26 1,16 - - - - - - 1,29
54
5.4. Xác định các thông số ăn khớp
5.4.1. Xác định môđun
m = (0,01 ÷ 0,02)aw. (5.20)
Trị số môđun cần lấy theo tiêu chuẩn trong bảng 5.6.
Bảng 5.6. Trị số tiêu chuẩn của môđun
m Dãy 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12

(mm) Dãy 2 1,375 1,75 2,25 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14
Chú thích: 1. Đối với bánh răng nghiêng và bánh răng chữ V, môđun tiêu chuẩn là môđun pháp.
2. Ưu tiên dùng dãy 1.
Trong điều kiện đảm bảo được độ bền uốn, không nên chọn môđun lớn.
Tuy nhiên trong các bộ truyền chịu lực là chủ yếu, không nên lấy mô đun nhỏ
hơn 1,5 - 2 mm, nếu không khi quá tải răng sẽ dễ bị gẫy.
5.4.2. Xác định số răng, góc nghiêng và hệ số dịch chỉnh
Ta có quan hệ:
a w  mz1  z 2  /(2 cos) . (5.21)
1) Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
Góc nghiêng của răng trên hình trụ chia  = 0, từ công thức (5.21) ta
có:
Số răng bánh nhỏ z1  2a w /  m(u  1) . (5.22)
Lấy z1 nguyên và tính số răng bánh 2: z2 = uz1 , (5.23)
lấy z2 nguyên.
z
Tính tỷ số truyền thực tế: u tt = 2 . (5.24)
z1
Kiểm tra sai lệch tỷ số truyền:
u -u
Δu  tt  Δ , (5.25)
u
  - sai lệch cho phép;
Tính số răng tổng zt = z1 + z2. (5.26)
Tính chính xác lại khoảng cách trục: a w  mz t / 2 . (5.27)
Khoảng cách trục tính được nên làm tròn đến số nguyên tận cùng là 0
hoặc 5. Để đạt được khoảng cách trục này cần dùng bánh răng dịch chỉnh và
cần tính các hệ số dịch chỉnh x1, x2. Nếu khoảng cách trục đã là số nguyên tận
cùng là 0 hoặc 5 thì không cần dùng dịch chỉnh để đạt khoảng cách trục yêu
55
cầu, khi đó các hệ số dịch chỉnh x1 = 0 và x2 = 0. Mục đích của việc dùng bánh
răng dịch chỉnh ở đây là nhằm đảm bảo khoảng cách trục cho trước chứ không
phải để cải thiện chất lượng ăn khớp.
Trình tự tính các hệ số dịch chỉnh như sau:
- Tính hệ số dịch tâm y và hệ số ky:
y  a w / m  0,5(z1  z 2 ) ; (5.28)
k y  1000y / z t . (5.29)
- Dựa vào ky, theo bảng 5.7, tra hệ số k x  1000y / z t , sau đó tính hệ
số giảm chiều cao đỉnh răng:
y  k x z t / 1000. (5.30)
- Tính tổng hệ số dịch chỉnh:
x t  y  y . (5.31)
- Tính các hệ số dịch chỉnh:
x1  0,5x t  z 2  z1 y / z t  . (5.32)
x 2  x t  x1. (5.33)
Góc ăn khớp xác định theo công thức:
cos  tw  z t m cos  /(2a w ). (5.34)
Bảng 5.7. Trị số kx và ky dùng trong tính toán bánh răng dịch chỉnhnhằm đảm bảo
khoảng cách trục định trước
ky kx ky kx ky kx ky kx
1 0,009 11 0,884 21 2,930 31 6,12
2 0,032 12 1,020 22 3,215 32 6,47
3 0,064 13 1,180 23 3,475 33 6,84
4 0,122 14 1,354 24 3,765 34 7,19
5 0,191 15 1,542 25 4,070 35 7,60
6 0,265 16 1,752 26 4,430 36 8,01
7 0,350 17 1,970 27 4,760 37 8,04
8 0,445 18 2,240 28 5,070 38 8,81
9 0,568 19 2,445 29 5,420 39 9,42
10 0,702 20 2,670 30 5,760 40 9,67
2) Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng và răng chữ V

Chọn sơ bộ góc nghiêng:
- Đối với bộ truyền bánh răng nghiêng:
  80  200 ; (5.35)
- Đối với răng chữ V hoặc các bánh răng nghiêng trong hộp giảm tốc
phân đôi:
  300  400. (5.36)
56
Tính số răng bánh nhỏ:
2a cosβ
z1 = w . (5.37)
m  u+1
Trong công thức (5.37) trị số aw là trị số tính theo công thức (5.18), sau
khi đã làm trong đến số nguyên.
Lấy z1 nguyên và tính số răng:
z2 = uz1, lấy z2 nguyên. (5.38)
z
Tính tỷ số truyền thực tế: u tt = 2 . (5.39)
z1
u -u
Δu = tt  Δ , (5.40)
u
  - sai lệch cho phép (cho ở đề bài).
Tính số răng tổng:
zt = z1 + z2. (5.41)
Tính chính xác lại góc nghiêng:
  arccosmz t /(2a w ) (5.42)
Góc nghiêng  phải thoả mãn điều kiện:
80    200 - đối với răng nghiêng; (5.43)
30    40 - đối với răng chữ V và các bánh răng nghiêng trong hộp
0 0
giảm tốc phân đôi. (5.44)

Nếu góc nghiêng  không thỏa mãn điều kiện (5.43) hoặc (5.44) thì có
thể chọn lại z1 (làm tròn z1 tính theo công thức (5.37) theo hướng ngược lại) và
tính lại .
Để đảm bảo khoảng cách trục đã chọn ta thay đổi góc nghiêng mà
không cần dùng dịch chỉnh, do đó x1 = x2 = 0.
5.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Độ bền tiếp xúc được kiểm nghiệm theo công thức:
 
σ H = ZM ZH Zε 2T1K H  u tt ±1 / b w u tt d 2w1  σ H  , (5.45)
ZM - hệ số xét đến cơ tính của vật liệu các bánh răng, tra bảng 5.3;
ZH - hệ số hình dạng bề mặt tiếp xúc,
Z H  2 cos  b / sin 2 tw , (5.46)
 b - góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở,
tg b  cos  t tg , (5.47)
57
với  t và  tw tính theo các công thức ở bảng 5.8.
Đối với bánh răng nghiêng không dịch chỉnh
 tw   t  arctg(tg / cos); (5.48)
Z - hệ số xét đến sự trùng khớp của răng:
- Đối với răng thẳng:
Z   4     / 3 khi    0 ; (5.49)
- Đối với răng nghiêng:
4    1      
Z   khi    1 ; (5.50)
3 
Z  1/   khi    1 , (5.51)
  - hệ số trùng khớp dọc,    b w sin  /(m) ; (5.52)
  - hệ số trùng khớp ngang, xác định theo bảng 5.8 hoặc theo công
thức:
   1,88  3,21 / z1  1 / z 2 cos ; (5.53)
KH - hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc,
K H  K H K H K HV , (5.54)
K H - hệ số phân bố không đều tải trọng theo chiều rộng vành răng, tra
bảng 5.5;
K H - hệ số phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp, đối với răng nghiêng tra bảng 5.10, đối với răng thẳng K H =1. Trị số
cấp chính xác (dùng tra các hệ số KH và KF) tra ở bảng 5.9 theo vận tốc
vòng:
v = πd w1n1/(60.1000) , m/s; (5.55)
dw1 – đường kính vòng lăn bánh nhỏ, tính theo công thức ở bảng 5.8;
n1 - số vòng quay của bánh chủ động vg/ph;
KHV - hệ số tải trọng động,
ν b d
K HV = 1+ H w w1 , (5.56)
2T1K Hβ K Hα
 H = δ H g o v a w /u tt , (5.57)
 H - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11;
go - hệ số ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và 2, tra bảng
5.12.
58
Bảng 5.8. Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng trụ
Ký
Thông số Công thức tính
hiệu
Khoảng cách trục chia a a  0,5(d  d1 )  0,5m(z 2  z1 ) / cos 
Khoảng cách trục aw a w  a  ym  a  x 2  x1  y m
d1  mz1 / cos  ;
Đường kính chia d
d 2  mz 2 / cos 
d w1  2a w /(u  1) hoặc d w1  d1  2 y / z 2  z1 d1
Đường kính lăn
d w 2  ud w1 hoặc d w 2  d 2  2 y / z 2  z1 d 2
dw
Ăn khớp ngoài:
d a1  d1  21  x1  y m.
d a 2  d 2  21  x 2  y m.
Ăn khớp trong
Đường kính đỉnh răng da
d a1  d1  21  x1 m.
d a 2  d 2  21  x 2  y  k 2 ,
k2 = 0,25 - 0,125x2 khi x2 < 2;
k2 = 0 khi x 2  2.
Ăn khớp ngoài:
d f 1  d1  2,5  2x1 m.
d f 2  d 2  2,5  2x 2 m.
Đường kính đáy răng df
Ăn khớp trong
d f 1  d1  2,5  2x1 m.
d f 2  2a w  d a1  0,5m.
Đường kính vòng cơ sơ db d b1  d1 cos  t ; d b 2  d 2 cos  t .
Góc prôfin gốc  Theo TCVN 1065, α = 200.
Góc prôfin răng t  t  arctg( tg / cos ).
Góc ăn khớp tw  tw  arccos(a cos  t / a w ).
Tổng hệ số dịch chỉnh (ăn
xt x t  z 2  z1 inv  tw  inv  t  /(2tg) .
khớp ngoài)
Hiệu hệ số dịch chỉnh (ăn x h  z 2  z1 inv tw  inv t  /(2tg)
xh
khớp trong)
   z1tg a1  z 2 tg a 2  z 2  z1 tg tw  / 2,
Hệ số trùng khớp ngang 
cos  a1  d b1 / d a1; cos  a 2  d b 2 / d a 2 .
Chú thích: Trong các biểu thức, dấu phía trên ứng với ăn khớp ngoài, dấu phía dưới ứng với
ăn khớp trong.
59
Bảng 5.9. Chọn cấp chính xác theo vận tốc vòng
Vận tốc vòng v của bánh răng, m/s
Cấp
trụ côn
chính
răng răng răng răng nghiêng và
xác
thẳng nghiêng thẳng răng cung tròn
2 4  1,5 3 9
6  10 4 7 8
 10  15 8  10 7
 15  30  12  20 6
Bảng 5.10. Trị số của các hệ số phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp
KH và KF, khi cấp chính xác làm việc êm
(TCVN 1067-71)
Vận tốc vòng
6 7 8 9
KH KF KH KF KH KF KH KF
 2,5 1,01 1,05 1,03 1,12 1,05 1,22 1,13 1,37
5 1,02 1,07 1,05 1,16 1,09 1,27 1,16 1,40
10 1,03 1,10 1,07 1,22 1,13 1,37 - -
15 1,04 1,13 1,09 1,25 1,17 1,45 - -
20 1,05 1,17 1,12 1,35 - - - -
25 1,06 1,20 - - - - - -
5.11. Trị số của các hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp
Độ rắn mặt răng bánh chủ
động HB1 và bánh bị động Dạng răng H F
HB2
Thẳng, không vát đầu răng 0,006 0,016
HB2  350 HB Thẳng, có vát đầu răng 0,004 0,011
Nghiêng 0,002 0,006
HB1 > 350 HB Thẳng, không vát đầu răng 0,014 0,016
Thẳng, có vát đầu răng 0,010 0,011
HB2 > 350 HB
Nghiêng 0,004 0,006
Bảng 5.12. Trị số của hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng go
Môđun m, mm Cấp chính xác theo mức làm việc êm
6 7 8 9
Đến 3,55 38 47 56 73
Trên 3,55 đến 10 42 53 61 82
Trên 10 48 64 73 100
Trị số  H tính được phải nhỏ hơn  H max , xác định từ khả năng chịu tải
trọng động của bánh răng, cho trong bảng 5.13;
 H  - ứng suất tiếp xúc cho phép đã được tính chính xác lại:
[H] = [H]’ ZVZRZXH. (5.58)
60
σH - σ H 
Kiểm tra điều kiện:  H   4%. (5.59)
σ H 
Nếu (5.59) không thoả mãn thì cần thay đổi awsb (tăng awsb nếu H >
[] và giảm awsb nếu H < [] ) và tiến hành tính toán lại từ mục “Xác định
các thông số ăn khớp”. Nếu thỏa mãn thì có thể giữ nguyên kết quả tính toán
và tính lại chiều rộng vành răng theo công thức (lưu ý rằng nếu điều kiện (5.59)
thỏa mãn thì ngay cả khi H   H  cũng chỉ cần tính lại chiều rộng vành răng
mà không cần thay đổi khoảng cách trục):
2
 σ 
b = baa  H  . (5.60)
 σ  
 H 
Chiều rộng của các bánh răng sẽ là:
b2 = b ; b1  1,1b2 . Lấy b1 và b2 nguyên.
Một phương pháp xử lý khác khi không thỏa mãn độ bền tiếp xúc là
chọn lại vật liệu các bánh răng và tính lại. Tuy nhiên, theo cách này thì cần tính
lại bộ truyền từ đầu.
Bảng 5.13. Trị số của Hmax và Fmax
Cấp chính xác theo mức làm việc êm
Môđun m, mm
6 7 8 9
Đến 3,55 160 240 380 700
Trên 3,55 đến 10 194 310 410 880
Trên 10 250 450 590 1050
5.6. Kiểm nghệm răng về độ bền uốn

Độ bền uốn của răng các bánh răng được kiểm nghiệm theo các công
thức:
 F1  2T1K F Y Y YF1 /(b w d w1m)   F1 ; (5.62)
 F 2   F1 YF 2 / YF1   F 2  , (5.61)
Y - hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, Y  1 /   ; (5.62)
0
Y - hệ số kể đến độ nghiêng của răng, Y  1  ; (5.63)
140
YF1 và YF2 - hệ số dạng răng bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng tương
đương và hệ số dịch chỉnh, tra bảng 5.14.
Số răng tương đương tính theo các công thức:
z V1 = z1/cos3β ; (5.64)
z V2 = z 2 /cos3β . (5.65)
61
Bảng 5.14. Trị số của các hệ số dạng răng YF
Số răng Hệ số dịch chỉnh x
tương đương
0,8 0,7 0,5 0,3 0,1 0 -0,1 -0,3 -0,5
ztđ
12 2,97 3,12 3,46 3,89 - - - - -
14 3,02 3,13 3,42 3,78 - - - - -
16 3,05 3,15 3,40 3,72 - - - - -
17 3,07 3,16 3,40 3,67 4,03 4,26 - - -
20 3,11 3,19 3,39 3,61 3,89 4,08 4,28 - -
22 3,13 3,21 3,39 3,59 3,82 4,00 4,20 - -
25 3,17 3,24 3,39 3,57 3,77 3,90 4,05 4,28 -
30 3,22 3,28 3,40 3,54 3,70 3,80 3,90 4,14 -
40 3,29 3,33 3,42 3,53 3,63 3,70 3,77 3,92 4,13
50 3,33 3,38 3,44 3,52 3,60 3,65 3,70 3,81 3,96
60 3,37 3,41 3,47 3,53 3,59 3,62 3,67 3,74 3,84
80 3,43 3,45 3,50 3,54 3,58 3,61 3,62 3,68 3,73
100 3,47 3,49 3,52 3,55 3,58 3,60 3,61 3,65 3,68
150 - - - - - 3,60 3,61 3,63 3,63
KF - hệ số tải trọng khi tính về uốn,
K F = K Fβ K Fα K FV , (5.66)
KFβ - hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về uốn, tra bảng 5.5;
KFα - hệ số phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp, tra bảng 5.10;
KFV - hệ số tải trọng động khi tính về uốn:
ν b d
K FV = 1+ F w w1 , (5.67)
2T1K Fβ K Fα
ν F = δFg o v a w /u , (5.68)
F - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11;
5.12.
Trị số  F tính được phải nhỏ hơn  F max , xác định từ khả năng chịu tải
F1  ,  F2  - ứng suất uốn cho phép của bánh 1 và 2 đã kể đến các hệ số
KXF, YR, và YS.
5.7. Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải
Để tránh biến dạng dư hoặc gẫy giòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực
đại σHmax không được vượt quá trị số cho phép:
σ Hmax = σ H K qt   σ H max , (5.69)
62
 H - ứng suất tiếp xúc, xác định theo (5.46);
 H max - ứng suất tiếp xúc khi quá tải, xác định (5.14) hoặc (5.15);
Kqt - hệ số quá tải,
K qt  Tmax / T, (5.70)
Tmax - mômen xoắn quá tải;
T - mômen xoắn danh nghĩa.
Để tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh bề mặt lượn chân răng, ứng
suất uốn cực đại σFmax tại mặt lượn chân răng cũng không được vượt quá trị số
cho phép:
σ Fmax = σ F K qt  σ F max , (5.71)
 F - ứng suất uốn, xác định theo (5.16) và (2.105);
 F max - ứng suất uốn khi quá tải, xác định (2.57) hoặc (2.58).
5.8. Các thông số cơ bản của bộ truyền
Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng trụ được tính toán theo
các công thức trong bảng 5.8. Kết quả tính toán được ghi trong bảng 5.15.
Bảng 5.15. Kết quả tính toán bộ truyền bánh răng trụ
1 Khoảng cách trục a mm
2 Môđun (pháp) m mm
3 Chiều rộng vành răng b mm
4 Tỷ số truyền u -
5 Góc nghiêng của răng  độ
z1 cái
6 Số răng các bánh răng
z2 cái
x1 -
7 Hệ số dịch chỉnh
x2 -
d1 mm
8 Đường kính vòng chia
d2 mm
d1 mm
9 Đường kính vòng lăn
d2 mm
da1 mm
10 Đường kính vòng đỉnh
da2 mm
df1 mm
11 Đường kính vòng đáy răng
df2 mm
63
5.9. Ví dụ tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ
5.9.1. Ví dụ 1
Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng trong hộp giảm tốc của
hệ dẫn động cơ khí ở đề số 1 (chương 1, mục 2) với kết quả tính toán động học
ở bảng 3.4 (chương 1, mục 4).
1) Chọn vật liệu
Vì công suất của bộ truyền nhỏ (P1 = 9,586 kW) nên ta chọn vật liệu
chế tạo cả 2 bánh răng cấp nhanh là thép nhóm 1, đồng thời chọn độ rắn của
bánh nhỏ cao hơn bánh lớn 15 HB. Theo bảng 5.1, chọn vật liệu các bánh răng,
kết quả ghi trong bảng 5.16:
Bảng 5.16. Vật liệu chế tạo bánh răng dẫn và bị dẫn
Bánh Độ rắn Giới hạn bền σb, Giới hạn chảy σch,
Nhãn thép Nhiệt luyện
răng (HB) (MPa) (MPa)
Nhỏ Thép 45 Tôi cải thiện 220 750 450
Lớn Thép 45 Tôi cải thiện 205 750 450
2) Xác định sơ bộ ứng suất cho phép

a) Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
- Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ
Theo (5.1):
0
H   H lim K HL ;
SH
Theo bảng 5.2:
0H lim1  2.220  70  510 MPa;
0H lim 2  2.205  70  480 MPa;
SH1  SH 2  1,1.
Hệ số tuổi thọ KHL xác định theo (5.4):
1/ m H
N 
K HL1   HO1  ;
 N HE1 
N 
K HL2   HO2  ,1/ mH
 N HE2 
mH = 6;
64
N HO1  30H HB1
2,4
 30.2202,4  12,558.106 ;
N HO2  30H 2,4
HB2  30.205
2,4
 10, 6.106 ;
NHE1 và NHE2 xác định theo (5.8) và (5.9):
 T 3  0,8T 
3
 0,6T 
3

N HE1 = 60.1.419,925.3.274.2.7   .0,4+   .0,3+   .0,3 =
 T   T   T  
6
= 179.10 ;
NHE2 = 179.106/4 = 45.106.
Vì NHE1 > NHO1 và NHE2 > NHO2 nên KHL1 = 1 và KHL2 = 1.
510 480
H1    463, 636 MPa; H2    436,364 MPa.
1,1 1,1
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, ứng suất tiếp xúc sơ bộ
xác định theo (5.12):
463, 636  436,364
 H    450 MPa  1, 25.436,364  545, 455 MPa.
'
2
- Ứng suất uốn cho phép sơ bộ
Theo (5.2):
0Flim
 F   K FC K FL ,
SF
KFC = 1 (bộ truyền quay 1 chiều);
Theo bảng 5.2:
0Flim1  1,8.220  396 MPa;
0Flim 2  1,8.205  369 MPa;
SF1  SF2  1, 75.
Hệ số tuổi thọ KHL xác định theo (5.5):
1/mF
N 
K FL1   FO1  ;
 N FE1 
N 
K FL2   FO2  ,1/mF
 N FE2 
mF = 6; NFO1  NFO2  4.106 ;
NFE1 và NFE2 xác định theo (5.10) và (5.11):
65
 T  6  0,8T 
6
 0, 6T 
6

N FE1  60.1.419,925.3.274.2.7   0, 4    0,3    0,3 
 T   T   T  
143.10 ; 6
NFE2 = 143.106/4 = 36.106.

Vì NFE1 > NFO1 và NFE2 > NFO2 nên KFL1 = 1 và KFL2 = 1.
396 369
F1    226, 286 MPa; F2    210,857 MPa.
1, 75 1, 75
b) Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép khi quá tải
- Ứng suất tiếp xúc khi quá tải
Đối với bánh răng tôi cải thiện theo (5.14):
H max  H2 max  2,8ch 2  2,8.450  1260 MPa .
- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải
Đối với các bánh răng có HB < 350 theo (5.16):
F1 max  0,8ch1  0,8.450  360 MPa;
F2 max  0,8ch 2  0,8.450  360 MPa.
3) Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Khoảng cách trục được xác định sơ bộ theo (5.18):
T1K Hβ
a w = K a  u ± 1 3 ,
σ H  uΨ ba
2
chữ V), tra bảng 5.3: Ka = 43;
u - tỷ số truyền, u = 4;
T1 - mômen xoắn trên trục chủ động, T1 = 218,006 Nmm;
[σH] - ứng suất tiếp xúc cho phép của bộ truyền, [σH] = [σH]’ = 450
MPa;
ψba - hệ số chiều rộng vành răng, tra bảng 5.4, đối với vị trí các bánh
răng đối xứng, Ψba = 0,4;
tính về tiếp xúc, tra bảng 5.5, với sơ đồ 6 và hệ số  bd  0,5 ba (u  1) =
0,5.0,4(4 + 1) = 1, KHβ = 1,05.
218006,311.1, 05
a   43.(4  1) 3  191, 489 mm, lấy aω = 191 mm.
4502.4.0, 4
66
4) Xác định các thông số ăn khớp
a) Xác định môđun
Theo (5.20):
m = (0,01 ÷ 0,02)aw = (0,01…0,02)191 = 1,52…3,82 mm, lấy
trị số môđun tiêu chuẩn trong bảng 5.6, m = 2 mm.
b) Xác định số răng, góc nghiêng và hệ số dịch chỉnh
Chọn sơ bộ góc nghiêng:
  150 ; -
Tính số răng bánh nhỏ theo (5.37):

2a cos  2.191cos150
z1  w   36,898. lấy z1 = 37.
m  u  1 2  4  1
Tính theo (5.38): z2 = uz1 = 4.37 = 148.
Tính tỷ số truyền thực tế theo (5.39):
z 148
u tt  2   4.
z1 37
Tính sai lệch tỷ số truyền theo (5.40):
4-4
Δu1 = = 0% < Δ  = 4%.
4
Tính số răng tổng theo (5.41):
zt = z1 + z2 = 37 +148 = 185.
Tính chính xác lại góc nghiêng theo (5.42):
  arccos  mz t / (2a w )  arccos[2.185/(2.191)] =14,3990 , thỏa mãn
điều kiện: 80    200 .
Để đảm bảo khoảng cách trục đã chọn ta thay đổi góc nghiêng mà
không cần dùng dịch chỉnh, do đó x1 = x2 = 0.
5) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Độ bền tiếp xúc được kiểm nghiệm theo công thức (5.45):
 
σ H = ZM ZH Zε 2T1K H  u tt ±1 / b w u tt d 2w1  σ H  ,
ZM - hệ số xét đến cơ tính của vật liệu các bánh răng, tra bảng 5.3,
ZM = 274 (MPa)1/2;
ZH - hệ số hình dạng bề mặt tiếp xúc, theo (5.46):
Z H  2 cos  b / sin 2 tw ,
 b - góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở, theo (5.47):
67
tg b  cos  t tg ,
với  t và  tw tính theo các công thức ở bảng 5.8:
 t   tw =arctg(tg /cos)=arctg(tg200 / cos14,3990 )  20,5950 .
tgb  cos  t tg  cos(20,5950 )tg(14,3990 )  0, 240; b  13,5140.
ZH  2cos b / sin 2 tw  2cos(13,5410 ) / sin(2.20,5950 )  1,718.
Z - hệ số xét đến sự trùng khớp của răng,
Theo (5.52):
  b w sin  / (m)  a w  ba sin  / (m) 
 191.0, 4sin(14,3990 ) / (3,142.2)  3, 024  1;
  1,88  3, 2 1/ z1  1/ z 2   cos  
 [1,88  3, 2(1/ 37  1/148)]cos(14,3990 )  1, 716;
Z  1/   1/1, 716  0, 763;
K H  K H K H K HV  1,05.1,13.1,019  1, 209;
bảng 5.5, KHβ = 1,05;
khớp, đối với răng nghiêng tra bảng 5.10. Trị số cấp chính xác (dùng tra các hệ
số KH và KF) tra ở bảng 5.9 theo vận tốc vòng:
v  d w1n1 / (60.1000)  3,142.76, 4.419,925 / (60000)  1,68m / s;
dw1 – đường kính vòng lăn bánh nhỏ, tính theo công thức ở bảng 5.8:
2a w 2.191
d w1    76, 4 mm.
u tt  1 4  1
n1 - số vòng quay của bánh chủ động n1 = 419,925 vg/ph; với v = 1,68
m/s, theo bảng 5.9 chọn cấp chính xác là 9; theo bảng 5.10, KHα = 1,132;
KHV - hệ số tải trọng động theo (5.56):
 b d 1, 695.191.0, 4.76, 4
K HV  1  H w w1  1   1, 019;
2T1K H K H 2.218006,311.1, 05.1,13
 H  H g o v a w / u tt  0, 002.73.1, 68 191/ 4  1, 695;
 H - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11, δH = 0,002;
5.12, go = 73.
Như vậy:
68
H  ZM ZH Z 2T1K H  u tt  1 /  b w u tt d 2w1   274.1, 718.0, 763.
2.218006,311.1, 209(4  1) / (191.0, 4.4.76, 4 2 )  436,592 MPa.

Tính chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
H   H  ZV ZR K XH ,
'
ZV = 1 do v = 2,674 < 5 m/s;

ZR = 0,9, do cấp chính xác làm việc êm là 9, chọn cấp chính xác về mức
tiếp xúc là 9, khi đó cần gia công đạt độ nhám Rz = 10÷40 μm;
KXH = 1 do đường kính vòng đỉnh bánh lớn cấp nhanh da < 700 mm
(xem công thức ở bảng 5.8 và kết quả ở bảng 5.17).
H   450.0,9  405MPa.
Kiểm tra điều kiện ứng suất tiếp xúc theo (5.59) :
   H  436,592  405
ΔH  H   7,8%  4%.
 H  405
Như vậy điều kiện về sai lệch ứng suất tiếp xúc không thỏa mãn, cần
thay đổi khoảng cách trục. Vì thiếu bền (H > [H]) nên cần tăng khoảng cách
trục asb lên và tính lại từ mục “Xác định các thông số ăn khớp”. Tăng từ aωsb
= 191 mm lên thành aω = 196 mm (tăng lên 5 mm).
Các thông số tính lại được như sau:
m = 2 mm; z1 = 38; z2 = 152; utt = 4; Δu1 = 0%; zt = 190; β = 14,2130;
αt = αtw = 20,5790; βb = 13,340; ZH = 1,72; εβ = 3,064; εα = 1,72; Zε = 0,762; dw1
= 78,4 mm; v = 1,724 m/s; cấp chính xác là 9; KHα = 1,13; H = 0,002; g0 = 73;
ν = 1,762; KHV = 1,021; KH =1,211; σH = 420,278 MPa; cấp chính xác vết tiếp
xúc là 9; ZR = 0,9; KXH = 1; Zv = 1; [H]cx = 405 MPa; ΔσH = 3,77% < 4 %.
Tính lại chiều rộng vành răng theo công thức (5.60):
2
    420, 278 
2
b = baa  H   157.0, 4    84mm.

 
 H   405 
Chiều rộng của các bánh răng cấp nhanh sẽ là:
b2 = b = 84 mm; b1  1,1b2 = 1,1.84 = 92,4 mm. Lấy b1 = 93 mm.
6) Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Độ bền uốn của răng các bánh răng được kiểm nghiệm theo công thức
(5.61) và (5.62):
 F1  2T1K F Y Y YF1 /(b w d w1m)   F1 ;
 F 2   F1 YF 2 / YF1   F 2  ,
Y - hệ số kể đến sự trùng khớp của răng,
69
1
Y  1/    0,581;
1, 72
Y - hệ số kể đến độ nghiêng của răng,
0 14, 2130
Y  1   1  0,898;
140 140
đương và hệ số dịch chỉnh, tra bảng 5.14.
z V1  z1 / cos3   38 / cos3 (14, 2130 )  41,715;
z V2  z 2 / cos3   148 / cos3 (14, 2130 )  166,859;
Lấy zv1 = 42 cái; zv2 = 167 cái.
YF1 = 3,756; YF2 =3,6;
KF - hệ số tải trọng khi tính về uốn, K F = K Fβ K Fα K Fv ,
tính về uốn, tra bảng 5.5, với Ψbd = 1 và sơ đồ 6, KFβ = 1,1;
khớp, tra bảng 5.10, KFα =1,37;
KFv - hệ số tải trọng động khi tính về uốn:
 b d 5, 286.196.0, 4.78, 4
K FV  1  F w w1  1   1, 049;
2T1K F K F 2.218006,311.1,1.1,37
 F  Fg o v a w / u tt  0, 006.73.1, 724 196 / 4  5, 286;
F - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11 (Răng thẳng
không vát đầu), δF = 0,006;
5.12, g0 = 73; ν F < ν Fmax = 700 (bảng 5.13);
KF = 1,37.1,1.1,049 = 1,581;
F1  2T1K F Y Y YF1 / (b w d w1m) 
 2.218006,311.1,581.0,581.0,898.3, 691/ (196.0, 4.78, 4.2)
 107,98 MPa;
F2  F1YF2 / YF1  107,98.3,6 / 3,691  105,32MPa.
Tính chính xác lại các trị số ứng suất uốn cho phép:
Đường kính vòng đỉnh bánh lớn da2 < 400 mm (xem công thức ở bảng
5.8 và kết quả ở bảng 5.17) nên KXF = 1; YS = 1,08 - 0,0695ln(2) = 1,0318; YR
= 1 (bánh răng phay):
[F1] = 1,0318.226,286 = 233,49 MPa;
70
[F2] = 1,0318.210,857 = 217,57 MPa;
Như vậy độ bền uốn được thỏa mãn.
7) Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải
Theo (5.69) và (5.71):
H max   H K qt  420.278 1, 2  460.39    H max  1260MPa;
Fmax1  F1K qt  107,98.1, 2  129,58  F max  360MPa;
Fmax 2  F2 K qt  105,32.1, 2  126,39  F max  360MPa.
Như vậy độ bền quá tải được thỏa mãn.
8) Các thông số cơ bản của bộ truyền
Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng được tính toán theo các
công thức trong bảng 5.8 và được ghi trong bảng 5.17.
d1 = mz1/cos = 2.38/cos14,2130 = 78,4 mm;
d2 = mz2 /cos = 2.152/cos14,2130 = 313,6 mm;
dw2 = uttdw1 = 4.78,4 = 313,6 mm;
da1  d1  2(1  x1  Δy)m  d1  2m  78, 4  2.2  82, 4 mm;
da 2  d 2  2(1  x 2  Δy)m  d 2  2m  313, 6  2.2  317, 6 mm;
d f 1  d1   2,5  2x1  m  d1  2,5m  78, 4  2,5.2  73, 4 mm;
d f 2  d 2   2,5  2x 2  m  d 2  2,5m  313, 6  2,5.2  308, 6 mm.
Bảng 5.17. Kết quả tính toán các thông số của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
1 Khoảng cách trục a 196 mm
2 Môđun pháp m 2 mm
3 Chiều rộng vành răng b 84 mm
4 Tỷ số truyền u1tt 4 -
5 Góc nghiêng của răng  14,213 độ
z1 38 chiếc
z2 152 chiếc
x1 0 -
x2 0 -
d1 78,4 mm
d2 313,6 mm
d1 78,4 mm
9 Đường kính vòng lăn
d2 313,6 mm
da1 82,4 mm
da2 317,6 mm
df1 73,4 mm
11 Đường kính vòng đáy răng
df2 308,6 mm
71
5.9.2. Ví dụ 2
Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng trong hộp giảm tốc của hệ
dẫn động cơ khí ở đề số 2 (chương 1, mục 2) với kết quả tính toán động học ở
bảng 3.4 (chương 1, mục 4).
Chọn vật liệu như đối với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ở mục
5.9.1.
2) Xác định ứng suất cho phép
Tính các ứng suất cho phép như đối với bộ truyền bánh răng trụ răng
nghiêng ở mục 5.9.1.
- Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, ứng suất tiếp xúc cho phép
sơ bộ của bộ truyền là:
H   H2   436,364 MPa.
'
- Ứng suất uốn cho phép sơ bộ

Ứng suất uốn cho phép sơ bộ của các bánh răng là:
396
F1    226, 286 MPa;
1, 75
369
F2    210,857 MPa.
1, 75
- Ứng suất tiếp xúc khi quá tải
Đối với bánh răng tôi cải thiện theo (5.14):
H max  H2 max  2,8ch 2  2,8.450  1260 MPa .
- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải
Đối với các bánh răng có HB < 350 theo (5.16):
F1 max  0,8ch1  0,8.450  360 MPa;
F2 max  0,8ch 2  0,8.450  360 MPa.
72
3) Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Khoảng cách trục được xác định sơ bộ theo (5.18):
T1K Hβ
a w = K a  u ± 1 3 ,
σ H 
2
uΨ ba
chữ V), tra bảng 5.3: Ka = 49,5;
u - tỷ số truyền của bộ truyền: u = 4;
[σH] - ứng suất tiếp xúc cho phép của bộ truyền, [σH] = [σH]’ = 436,364
MPa;
ψba - hệ số chiều rộng vành răng, tra bảng 5.4, đối với vị trí các bánh
răng đối xứng, Ψba = 0,4;
tính về tiếp xúc, tra bảng 5.5, với sơ đồ 6 và hệ số  bd  0,5 ba (u  1) =
0,5.0,4(4 + 1) = 1; KHβ = 1,05.
218006,311.1, 05
a   49,5.(4  1) 3  225, 003mm,
436,3642.4.0, 4
lấy aω = 225 mm.
a) Xác định môđun
m = (0,01…0,02)a = (0,01…0,02)225 = 2,25…4,50 mm. Chọn theo
tiêu chuẩn m = 2,5 mm.
b) Xác định số răng, góc nghiêng và hệ số dịch chỉnh
Số răng bánh nhỏ xác định theo (5.22):
z1  2a w /  m(u  1)  2.225 / [2,5(4+1)] = 36 cái lấy z1 = 36 cái.
Số răng bánh lớn:
z2  uz1  4.36  144 cái lấy z2 =144 cái.
Tính tỷ số truyền thực tế:
z 144
u 2tt = 2 = = 4.
z1 36
u -u 4 - 4
Δu 2 = tt = = 0% < Δ  = 4%.
u 4
Tính số răng tổng zt = z1 + z2 = 36 + 144 =180 cái.
73
Tính chính xác lại khoảng cách trục:
a cx  mz t / 2  2,5.180 / 2  225mm.
Lấy aw = 225 mm và không cần dùng dịch chỉnh để đạt được khoảng
cách trục này, do đó các hệ số dịch chỉnh x1 = 0 và x2 = 0. Trong trường hợp
khoảng cách trục tính chính xác acx có tận cùng không phải là 0 hoặc 5 thì lấy
khoảng cách trục a có tận cùng là 0 hoặc 5 gần nhất và cần dùng dịch chỉnh để
đạt khoảng cách trục này. Trình tự tính các hệ số dịch chỉnh như sau:
- Tính hệ số dịch tâm y theo (5.28) và hệ số ky theo (5.29);
- Dựa vào ky, theo bảng 5.7, tra hệ số k x  1000y / z t , sau đó tính hệ
số giảm chiều cao đỉnh răng theo (5.30);
- Tính tổng hệ số dịch chỉnh theo (5.31);
- Tính các hệ số dịch chỉnh x1 theo (5.32) và x2 theo (5.33).
Góc ăn khớp xác định theo công thức (5.34). Đối với bộ truyền bánh
răng trụ răng thẳng, góc ăn khớp ký hiệu là :
cos   z t m cos  / (2a  )  180.2,5cos(200 ) / (2.225)  cos(200 );
     200.
Độ bền tiếp xúc được kiểm nghiệm theo công thức (5.45):
 
σ H = ZM ZH Zε 2T1K H  u tt +1 / b w u tt d 2w1  σ H  ,
ZM - hệ số xét đến cơ tính của vật liệu các bánh răng, tra bảng 5.3,
ZM = 274 (MPa)1/2;
ZH - hệ số hình dạng bề mặt tiếp xúc, theo (5.46):
ZH  2 / sin 2 tw  2 / sin(2.22,970 )  1,764 ,
Z - hệ số xét đến sự trùng khớp của răng, xác định theo (5.49):
Z   4    / 3  (4  1,769) / 3  0,862;
  1,88  3, 2 1/ z1  1/ z 2    1,88  3, 2(1/ 36  1/144)  1, 769;
K H  K H K H K HV  1,05.1.1,102  1,157;
bảng 5.5, KHβ = 1,05;
khớp, đối với răng thẳng KH = 1;
KHV - hệ số tải trọng động theo (5.56):
74
 H b w d w1 6,501.225.0, 4.90
K HV  1   1  1,102;
2T1K H K H 2.218006,311.1, 05.1
2a w 2.225
d w1    90mm;
u tt  1 4  1
 H  H g o v a w / u tt  0, 006.73.1,979 225 / 4  6,501;
n1d w1 3,142.419,925.90
v   1,979 m / s;
60.1000 60000
Cấp chính xác (bảng 5.9) chọn là 9.
 H - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11, δH = 0,006
(răng thẳng, không vát đầu răng);
5.12, go = 73;
Như vậy:
H  ZM ZH Z 2T1K H  u tt  1 /  b w u tt d 2w1  
 274.1, 764.0,862
2.218006,311.1,157(4  1) / (225.0, 4.4.902 ) 
 387, 493 MPa.
Tính chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
H   H  ZV ZR K XH ,
'
Zv = 1 do v = 1,979 < 5 m/s;

ZR = 0,9 do cấp chính xác làm việc êm là 9, chọn cấp chính xác về mức
KXH = 1 do da2 < 700 mm (xem công thức trong bảng 5.8 và kết quả
trong bảng 5.18).
H   436,364.0,9  392, 728MPa.
Kiểm tra điều kiện ứng suất tiếp xúc theo (5.59) :
   H  387, 493  392, 728
ΔH  H   1,33%  4%.
 H  392, 728
Như vậy điều kiện về sai lệch ứng suất tiếp xúc được thỏa mãn.
Tính lại chiều rộng vành răng theo công thức(5.60):
2
  
2
 387, 493 
b = baa  H   225.0, 4    88 mm.
   H    392, 728 
Chiều rộng của các bánh răng cấp chậm sẽ là:
75
b2 = b = 88 mm; b1  1,1b2 = 88.1,1 = 96,8 mm. Lấy b2 = 97 mm.
Nếu điều kiện về sai lệch ứng suất tiếp xúc H không thỏa mãn thì cần
thay đổi khoảng cách trục asb và tính lại từ mục “Xác định các thông số ăn
khớp”. Cần tăng asb (mỗi lần tăng 5 mm) nếu thiếu bền (khi H > [H]) hoặc
giảm asb (mỗi lần giảm 5 mm) nếu thừa bền (khi H < [H]).
Độ bền uốn của răng các bánh răng được kiểm nghiệm theo công thức
(5.61) và (5.62):
F1  2T1K F Y YF1 /(b w d w1m)  F1  ;
 F 2   F1 YF 2 / YF1   F 2  ,
1
Y  1/    0,565;
1, 769
YF1 và YF2 - hệ số dạng răng bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng và hệ
số dịch chỉnh, tra bảng 5.14.
YF1 = 3,74; YF2 =3,6;
K F = K Fβ K Fα K FV ,
tính về uốn, tra bảng 5.5, với Ψbd = 1 và sơ đồ 6, KFβ. = 1,1;
khớp, tra bảng 5.10, đối với răng thẳng KFα =1;
KFV - hệ số tải trọng động khi tính về uốn:
 b d 17,336.225.0, 4.90
K FV  1  F w w1  1   1, 214;
2T1K F K F 2.218006,3111,1.1
 F  Fg o v a w / u tt  0, 016.73.1,979 225 / 4  17,336,
F - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11 (thẳng
không vát đầu răng), δF = 0,016;
5.12, g0 = 73; F < Fmax = 700 (bảng 5.13);
KF = 1,1.1.1,214 = 1,335;
F1  2T1K F Y YF1 / (b w d w1m) 
 2.218006,311.1,335.0,565.3, 74 / (225.0, 4.90.2,5)  60, 74 MPa;
F2  F1YF2 / YF1  60,74.3,6 / 3,74  58, 466 MPa;
Tính chính xác lại các trị số ứng suất uốn cho phép:
76
Đường kính vòng đỉnh bánh lớn da2 < 400 mm (xem công thức trong
bảng 5.8 và kết quả ở bảng 5.18) nên KXF = 1; KFC = 1 (Bộ truyền quay một
chiều); YR = 1 (bánh răng phay); YS = 1,08 - 0,0695ln(2,5) = 1,0163:
[F1] = 1,0163.226,286 = 229,974 MPa;
[F2] = 1,0163.210,857 = 214,294 MPa;
Như vậy cả hai bánh răng đều thỏa mãn độ bền uốn.
Theo (5.69):
H max  H K qt  387, 493 1, 2  424, 48  H max  1260 MPa; ,
Theo (5.71):
Fmax1  F1K qt  60, 74.1, 2  72,888  F max  360MPa;
Fmax 2  F2 K qt  58, 466.1, 2  70,159  F max  360MPa.
Như vậy độ bền quá tải được thỏa mãn.
8) Các thông số cơ bản của bộ truyền
Các thông số cơ bản của bộ truyền cấp chậm được tính toán theo các
công thức trong bảng 5.8 và được ghi trong bảng 5.18.
d1 = mz1 = 2,5.36 = 90 mm;
d2 = mz2 = 2,5.144 = 360 mm;
dw2 = ud1 = 4.90 = 360 mm;
d a1  d1  2(1  x1  Δy)m  90  2.2,5  95mm;
d a 2  d 2  2(1  x 2  Δy)m  360  2.2,5  365mm;
d f 1  d1   2,5  2x1  m  90  2,5.2,5  83, 75 mm;
d f 2  d 2   2,5  2x 2  m  360  2,5.2,5  353, 75 mm.
Bảng 5.18. Kết quả tính toán các thông số bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
2 Môđun pháp m 2,5 mm
3 Chiều rộng vành răng b 88 mm
4 Tỷ số truyền utt 4 -
5 Góc nghiêng của răng  0 độ
z1 36 cái
z2 144 cái
x1 0 -
x2 0 -
d1 90 mm
d2 360 mm
9 Đường kính vòng lăn d1 90 mm
77
d2 360 mm
da1 95 mm
da2 365 mm
Đường kính vòng đáy df1 83,75 mm
11
răng df2 353,75 mm
5.10. Tính toán điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc một cấp bánh răng
trụ
Bôi trơn hộp giảm tốc nhằm giảm mất mát do ma sát, giảm mòn răng,
đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ.
Theo cách dẫn dầu đến bôi trơn các tiết máy người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông.
Bôi trơn ngâm dầu là cho bánh răng, bánh vít, trục vít hoặc các tiết máy
phụ (bánh răng bôi trơn, vòng vung dầu...) được ngâm trong dầu chứa ở trong
hộp.
Đối với hộp giảm tốc bánh răng, phương pháp bôi trơn ngâm dầu được
dùng khi vận tốc vòng v ≤ 12 m/s. Ở đây ta tính toán cho trường hợp bôi trơn
ngâm dầu.
Đối với hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ, mức dầu thấp nhất phải ngập
hết chân răng bánh lớn và mức dầu cao nhất không vượt quá 1/3 bán kính vòng
đỉnh bánh lớn (hình 5.2).
Điều kiện bôi trơn:

d d
  h1  h2  f 2  a 2  7 mm, (5.72)
h2
2 3
h1
df2 - đường kính vòng đáy bánh lớn;

Mức dầu max
da2 - đường kính vòng đỉnh bánh lớn.


Mức dầu min
Loại dầu bôi trơn được chọn dựa theo độ

nhớt và vật liệu chế tạo các bánh răng. Độ
nhớt của dầu bôi trơn hộp giảm tốc được
chọn bằng cách tra bảng 5.19, dựa vào vận
Hình 5.2. Tính toán điều kiện bôi tốc vòng. Từ độ nhớt của dầu ta tra bảng
trơn hộp giảm tốc 1 cấp bánh
5.20 để chọn loại dầu (mác dầu).
răng trụ
78
Bảng 5.19. Độ nhớt của dầu bôi trơn bánh răng ở 50oC (100oC)
Vận tốc vòng (m/s)

5~ 12,5
Vật liệu b < 0,5 0,5 ~ 1 1 ~ 2,5 2,5 ~ 5
12,5 ~ 25
> 25
bánh (N/m
răng m2) Độ nhớt của dầu ở 50 oC (100 oC)
260 (30)
470- 160 (20) 186 (11) 80 57 43 30
1000 36 (4,5)
16 (3) 16 (2) 11 8 6 4,5
Thép
260 (30)
1000- 260 (30) 165 (20) 116 (11) 80 57 43
1250 36 (4,5)
16 (4,5) 24 (3) 16 (2) 11 8 4,5
Thép 438 (50) 116 (11)

1250- 260 (30) 260 (30) 165 (20) 80 57
thấm C 60 (7) 16 (2)
1580 36 (4,5) 36 (4,5) 24 (3) 11 8
(tôi)
Ghi chú:
- Dựa vào độ nhớt đã chọn, tra mác dầu ở bảng 5.20;
- Đối với bánh răng bằng thép crôm không thấm C và b > 800 MPa, cần chọn độ nhớt lớn
hơn một bậc (lùi trái một cột) so với độ nhớt tra theo bảng 5.19;
- Tử số chỉ độ nhớt Centistoc mẫu số chỉ độ nhớt Engle. Trong ngoặc chỉ độ nhớt tương ứng
ở 1000C.
Bảng 5.20. Các loại dầu bôi trơn thông dụng
Độ nhớt Khối lượng
riêng
Tên gọi Centistoc Engle
ở 20oC
o o o
50 C 100 C 50 C 100oC (g/cm3)
Dầu công nghiệp 20 17 - 23 - 2,6 - 3,32 - 0,871 - 0,901
Dầu công nghiệp 30 27 - 33 - 3,81 - 4,59 - 0,886 - 0,916
Dầu công nghiệp 45 38 - 52 - 5,24 - 7,07 - 0,886 - 0,926
Dầu công nghiệp 50 42 - 58 - 5,76 - 7,86 - -
Dầu tua bin 30 (YT) 28 - 32 - 3,95 - 4,46 - -
Dầu tua bin 57 55 - 59 - 7,47 - 8,0 - -
Dầu ôtô máy kéo AK-20 ≥ 70 ≥10 ≥ 9,48 ≥ 1,86 -
Dầu ôtô máy kéo AK-15 ≥ 135 ≥ 15 ≥ 23,7 - -
Dầu máy bay MC-14 ≥ 92 ≥ 14 ≥ 12,4 ≥ 2,26 < 0,890
Dầu máy bay MC-20 157 20 - ≥ 2,95 0,895
Dầu máy bay MC-22 192 22 - ≥ 3,19 0,905
Dầu xilanh 24 (nhẹ) - 20 - 28 - 2,95 - 3,95 -
Dầu xilanh 38 (nặng) - 32 - 44 - 4,5 - 6 -
Dầu xilanh 52 - 44 - 59 - 6-8 -
79
Độ nhớt Khối lượng
riêng
Tên gọi Centistoc Engle
ở 20oC
o o o
50 C 100 C 50 C 100oC (g/cm3)
Dầu dùng cho bộ truyền 20,5 -
- - 3 - 4,5 -
hypôit 32,4
Dầu dùng cho hộp tốc độ 20,5 -
- - 3 - 4,5
điều khiển bằng tay 32,4
Dầu dùng cho máy cán
26 - 30 3,68 - 4,2
-28
80
Chương 6
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN
RĂNG THẲNG
Bộ truyền bánh răng côn được dùng khi cần truyền chuyển động quay
giữa hai trục cắt nhau, góc giữa chúng thường là 900 (hình 6.1). Khi tính toán
độ bền bánh răng côn được thay thế bằng bánh răng trụ răng thẳng tương
đương vì vậy các bước tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn, về cơ bản,
tương tự như bộ truyền bánh răng trụ.
Vì rất nhạy với sai số chế tạo và lắp ráp nên bộ truyền bánh răng côn
chỉ truyền được tải trọng bằng 0,85 tải trọng cho phép của bộ truyền bánh răng
trụ tương đương. Điều này được xét đến trong các công thức tính độ bền của
bánh răng côn.
Hình 6.1. Các thông số hình học cơ bản của bộ truyền bánh răng côn

Chọn vật liệu chế tạo bánh răng côn tương tự như chọn vật liệu chế tạo
bánh răng trụ (xem mục 1 của chương 5).
81
6.2.1. Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
theo các công thức (5.1) và (5.2).
Đối với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng, ứng suất tiếp xúc cho phép
của bộ truyền xác định theo công thức (5.13).
6.2.2. Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép khi quá tải
- Ứng suất tiếp xúc khi quá tải xác định theo công thức (5.14) hoặc
(5.15).
- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải xác định theo công thức (5.16)
hoặc (5.17).
6.3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài
Chiều dài côn ngoài được xác định sơ bộ theo công thức:
R e = K R u 2 +1 3 T1K Hβ / 1-K be  K be u σ H   ,
2
(6.1)
 
KR = 0,5Kd - hệ số phụ thuộc vào vật liệu răng và loại răng, với bộ
truyền bánh răng côn răng thẳng bằng thép, Kd = 100 (MPa)1/3;
u - tỷ số truyền; T1 - mômen xoắn trên trục chủ động, Nmm;
[σH] - ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa;
Kbe - hệ số chiều rộng vành răng, K be = b/R e = 0,25÷0,3 (Trị số nhỏ
dùng khi u > 3, trị số lớn dùng khi u  3);
tính về tiếp xúc. Trị số KHβ tra theo bảng 6.1.
6.4. Xác định các thông số ăn khớp
6.4.1. Xác định số răng bánh nhỏ z1
- Tính đường kính chia ngoài bánh nhỏ:
de1  2R e / 1  u 2 ; (6.2)
- Dựa vào de1, tra bảng 6.2 để xác định số răng z1p;
- Xác định số răng z1:
z1 = 1,6z1p khi độ rắn mặt răng H1 và H2  350;
z1 = 1,32z1p khi H1  HRC45 và H2  350;
z1 = z1p khi H1 và H2  HRC45.
Làm tròn z1 đến số nguyên.
82
Bảng 6.1. Trị số của các hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng KHβ và KFβ trong bộ truyền bánh răng côn
I II
Sơ đồ I Sơ đồ II
Trục lắp trên ổ bi Trục lắp trên ổ đũa Trục lắp trên ổ bi hoặc ổ đũa
K be u
Độ rắn mặt răng
2 - K be HB >350 HB 350* HB >350 HB 350* HB >350 HB 350*
Loại răng**
1;2 3 1;2 3 1;2 3 1;2 3 1;2 3 1;2 3
Trị số của hệ số KH
0,2 1,16 1,08 1,07 1 1,08 1,04 1,04 1 1,03 1,02 1,01 1
0,4 1,37 1,18 1,14 1 1,20 1,10 1,08 1 1,07 1,03 1,02 1
0,6 1,58 1,29 1,23 1 1,32 1,15 1,13 1 1,12 1,05 1,05 1
0,8 1,80 1,40 1,34 1 1,44 1,22 1,18 1 1,18 1,08 1,08 1
1,0 - - - 1 - 1,28 - 1 1,24 1,12 1,10 1
Trị số của hệ số KF
1,
0,2 1,25 1,13 1,13 1,06 1,15 1,07 1,08 1,04 1,04 1,02 1,02
01
1,
0,4 1,55 1,27 1,29 1,15 1,30 1,15 1,15 1,08 1,10 1,05 1,06
02
1,
0,6 1,92 1,45 1,47 1,23 1,48 1,24 1,25 1,12 1,18 1,08 1,09
04
1,
0,8 - - 1,70 1,33 1,67 1,34 1,35 1,17 1,26 1,12 1,14
07
1,
1,0 - - - - 1,90 1,43 1,45 1,22 1,35 1,17 1,18
09
Chú thích:
* Cũng dùng cho trường hợp HB1 > 350, HB2  350;
** Ký hiệu loại răng như sau:
1: răng thẳng; 2: răng nghiêng (răng tiếp tuyến); 3: răng cung tròn.
6.4.2. Tính đường kính trung bình d1 và mô đun trung bình m

d1  1  0,5K be  d e1; (6.3)
d1
m . (6.4)
z1
6.4.3. Xác định môđun trên mặt mút ngoài
Với bánh răng côn răng thẳng, môđun trên mặt mút ngoài:
me  m / 1  0,5K be  . (6.5)
83
Tra bảng 5.6 để tìm trị số môđun tiêu chuẩn, sau đó tính chính xác lại
môđun trung bình và đường kính vòng chia trung bình:
m  me 1  0,5K be  ; (6.6)
d1  mz1. (6.7)
Bảng 6.2. Số răng z1P
Bánh côn răng nghiêng
Bánh côn răng thẳng
de hoặc răng cung tròn
Tỷ số truyền u
1 2 3,15 4 6 1 2 3,15 4 6
Số răng z1p
40 24 20 18 16 15 21 16 12 11 9
60 24 20 18 16 15 21 16 13 12 10
80 25 21 19 17 16 22 17 14 13 10
100 25 21 19 17 16 23 17 15 13 11
125 26 22 20 18 17 24 18 16 14 12
160 27 24 22 21 18 26 20 18 17 14
200 30 28 27 24 22 29 24 22 20 18
6.4.4. Xác định số răng bánh lớn z2

z2 = uz1, làm tròn đến số nguyên. (6.8)
Tính tỷ số truyền thực tế:
u tt = z 2 /z1. (6.9)
u -u
Δu = tt  Δ  , (6.10)
u
[] – sai lệch cho phép (cho ở đề bài).
6.4.5. Tính các góc côn chia
z1
δ1 = arctg ; δ 2 = 900 - δ1. (6.11)
z2
6.4.6. Tính chính xác lại chiều dài côn ngoài
me 2
Re  z1  z 22 . (6.12)
2
6.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Độ bền tiếp xúc của bánh răng côn được kiểm nghiệm theo công thức:

σ H = ZM ZH Zε 2T1K H u tt 2 +1/ 0,85bd m1
2

u tt   σ H  , (6.13)
ZM - hệ số xét đến cơ tính của vật liệu các bánh răng, tra bảng 5.3;
84
ZH - hệ số hình dạng bề mặt tiếp xúc, tra bảng 6.3, đối với bộ truyền
bánh răng côn răng thẳng, dịch chỉnh không (tiêu chuẩn hoặc dịch chỉnh đều);
Z - hệ số xét đến sự trùng khớp của răng, với bánh răng côn răng thẳng:
Z   4     / 3 ; (6.14)
  - hệ số trùng khớp ngang, xác định theo theo công thức:
 = 1,88  3, 2 1/ z1  1/ z2  ; (6.15)
Bảng 6.3. Trị số của hệ số ZH
Góc (x1+x2)/(z1 +z2)
nghiêng - -
0,08 0,05 0,03 0,02 0,01 0,005 0 -0,01 -0,02
β (độ) 0,005 0,015
0 1,48 1,52 1,58 1,62 1,68 1,71 1,76 1,83 1,93 2,14 -
10 1,47 1,51 1,56 1,60 1,66 1,69 1,74 1,80 1,90 2,07 -
15 1,46 1,50 1,55 1,58 1,63 1,67 1,71 1,77 1,86 2,00 2,35
20 1,43 1,47 1,52 1,55 1,60 1,63 1,67 1,72 1,80 1,91 2,13
25 1,42 1,45 1,49 1,52 1,57 1,59 1,62 1,67 1,73 1,81 1,97
30 1,38 1,42 1,45 1,48 1,52 1,54 1,56 1,60 1,65 1,70 1,81
35 1,35 1,37 1,40 1,42 1,46 1,48 1,50 1,53 1,56 1,60 1,66
40 1,30 1,32 1,34 1,37 1,39 1,41 1,42 1,45 1,47 1,50 1,53

K H = K H  K H K Hv , (6.16)
bảng 6.1;
khớp, đối với bánh răng côn răng thẳng K H = 1.
KHv- hệ số tải trọng động,
 H bd m1
K HV  1  , (6.17)
2T1K H K H
 H  H g o v d m1 (u tt  1) / u tt , (6.18)
b - chiều rộng vành răng , b = KbeRe;
v - vận tốc vòng,
d m1n1
v , m/s; (6.19)
60.1000
n1 - số vòng quay của bánh chủ động;
 H - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11;
go - hệ số ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và 2, tra bảng 5.12.
Trị số ν H tính được phải nhỏ hơn  Hmax , xác định từ khả năng chịu tải
85
[H]= [H]’ ZvZRZXH.
Kiểm tra điều kiện :
H   H 
ΔH   4% (6.20)
 H 
Nếu không thoả mãn (6.20) thì cần thay đổi Re (bằng cách tăng hoặc
giảm số răng z1) và tiến hành tính toán lại từ mục “Xác định các thông số ăn
khớp”. Nếu thiếu bền, nghĩa là H > [H] thì cần tăng Re, nếu thừa bền, nghĩa
là H < [H]) thì cần giảm Re. Nếu (6.20) thỏa mãn thì có thể giữ nguyên kết
quả tính toán và tính lại chiều rộng vành răng theo công thức:
2
 
b = KbeRe   H  . (6.21)
  H  
Làm tròn b đến số nguyên lớn hơn.
6.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Độ bền uốn của răng các bánh răng côn răng thẳng được kiểm nghiệm
theo các công thức:
F1  2T1K F Y YF1 / (0,85bd1m)  F1  ; (6.22)
 F 2   F1 YF 2 / YF1   F 2  , (6.23)
Y - hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, Y  1 /   ; (6.24)
đương và hệ số dịch chỉnh (nếu không dùng dịch chỉnh thì x = 0), tra bảng 5.14.
z vn1  z1 / cos 1 ; z vn 2  z 2 / cos  2 ; (6.25)
KF - hệ số tải trọng khi tính về uốn, K F  K FK F K FV , (6.26)
tính về uốn, tra bảng 6.1;
khớp, với bánh răng côn răng thẳng KFα = 1;
KFv- hệ số tải trọng động khi tính về uốn:
 Fbd1
K FV  1  , (6.27)
2T1K F K F
F  Fgo v d1  u tt  1 / u tt , (6.28)
 F - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11;
86
Bảng 6.4. Công thức tính toán các thông số cơ bản của bộ truyền BRCRT
Ký
TT Thông số Công thức
hiệu
1 Đường kính chia ngoài de de1 = mez1; de2 = mez2.
Đường kính vòng chia trung
2 d d1 = mz1; d2 = mz2.
bình
me
3 Chiều dài côn ngoài Re Re = z12 +z 22 .
2
4 Chiều rộng vành răng b K beR e  0,3R e .
m 2 2
5 Chiều dài côn trung bình R R = R e - 0,5b = z1 +z 2 .
2
R
6 Môđun vòng trung bình m m=m
Re
hae1 = (1+x1)me, x1 – tra bảng 6.5;
7 Chiều cao đầu răng ngoài hae
hae2 = (1- x1)me.
8 Chiều cao chân răng ngoài hfe hfe1 = (1,25-x1)me; hfe2 = (1,25+x1)me.
9 Chiều cao răng ngoài he he = hae1 + hfe1 = hae2 + hfe2.
h 
θ a1 = arctg  ae1  ;
 Re 
10 Góc đầu răng θa 
h 
θ a2 = arctg  ae2  .
 Re 
11 Góc côn đỉnh răng a δa1 = δ1 +θa1; δa2 =δ2 +θa2 .
h 
f 1  arctg  fe1  ;
 Re 
12 Góc chân răng f
h 
f 2  arctg  fe2  ;
 Re 
13 Góc côn chân răng f f1  1  f1; f 2  2  f 2 ;
d ae1  d e1  2h ae1 cos 1 ;
14 Đường kính đỉnh răng ngoài dae
d ae2  d e2  2h ae2 cos  2 .
Trị số  F tính được phải nhỏ hơn ν Fmax , xác định từ khả năng chịu tải
F1  ,  F2  - ứng suất uốn cho phép của bánh 1 và 2 đã kể đến các hệ số
KXF, YS và YR.
87
Bảng 6.5. Chọn hệ số dịch chỉnh x1 trong truyền động bánh răng côn
Trị số x1 khi tỷ số truyền u

Số
6,3
răng
và
z1 1,12 1,25 1,4 1,6 1,8 2,0 2,5 3,15 4,0 5,0
lớn
hơn
12 - - - - - - 0,50 0,53 0,56 0,57 0,58
13 - - - - - 0,44 0,48 0,52 0,54 0,55 0,56
14 - - 0,27 0,34 0,38 0,42 0,47 0,50 0,52 0,53 0,54
15 - 0,18 0,25 0,31 0,36 0,40 0,45 0,48 0,50 0,51 0,52
16 0,10 0,17 0,24 0,30 0,35 0,38 0,43 0,46 0,48 0,49 0,50
18 0,09 0,15 0,22 0,28 0,33 0,36 0,40 0,43 0,45 0,46 0,47
20 0,08 0,14 0,20 0,26 0,30 0,34 0,37 0,40 0,42 0,43 0,44
25 0,07 0,13 0,18 0,23 0,26 0,29 0,33 0,36 0,38 0,39 0,40
30 0,06 0,11 0,15 0,19 0,22 0,25 0,28 0,31 0,33 0,34 0,35
40 0,05 0,19 0,12 0,15 0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,27 0,28
6.7. Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải

đại σHmax không được vượt quá trị số cho phép:
 H max   H K qt   H max , (6.29)
Kqt - hệ số quá tải, K qt  Tmax / T, (6.30)
Tmax - mômen xoắn quá tải; T - mômen xoắn danh nghĩa.
cho phép:
σ Fmax = σ F K qt  σ F max , (6.31)
 F - ứng suất uốn, xác định theo (6.22) và (6.23);
6.8. Các thông số cơ bản của bộ truyền
Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng côn được xác định theo
88
các công thức trong bảng 6.4, kết quả tính toán được ghi trong bảng 6.6.
Bảng 6.6. Kết quả tính toán bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
1 Chiều dài côn ngoài Re mm
2 Môđun mặt mút ngoài me mm
de1 mm
3 Đường kính chia ngoài
de2 mm
dae1 mm
4 Đường kính đỉnh răng ngoài
dae2 mm
5 Chiều rộng vành răng b độ
z1 cái
z2 cái
x1 -
x2 -
8 Chiều dài côn trung bình R mm
9 Môđun trung bình m mm
d1 mm
10 Đường kính chia trung bình
d2 mm
hae1 mm
11 Chiều cao đầu răng ngoài
hae2 mm
hfe1 mm
12 Chiều cao đáy răng ngoài
hfe2 mm
13 Chiều cao răng ngoài hae mm
1 độ
14 Góc côn chia
2 độ
a1 độ
15 Góc đầu răng
a 2 độ
a1 độ
16 Góc côn đầu răng
a2 độ
f 1 độ
17 Góc đáy răng
f 2 độ
f1 độ
18 Góc côn đáy răng
f2 độ
6.9. Ví dụ tính toán bộ truyền bánh răng côn răng thẳng

Tính toán bộ truyền bánh răng côn răng thẳng trong hộp giảm tốc của
hệ dẫn động cơ khí ở đề số 3 (chương 1, mục 2) với kết quả tính toán động học
ở bảng 3.4 (chương 1, mục 4).
Vì công suất của bộ truyền nhỏ nên ta chọn vật liệu của cả 2 bánh dẫn
và bị dẫn là thép nhóm 1, theo bảng 5.1. Kết quả chọn vật liệu như sau:
89
Bánh Nhãn Giới hạn bền σb, Giới hạn chảy
Độ rắn Nhiệt luyện
răng thép (MPa) σch, (MPa)
nhỏ 45 HB220 Tôi cải thiện 750 450
lớn 45 HB205 Tôi cải thiện 750 450
2) Xác định sơ bộ ứng suất cho phép

theo các công thức (5.1) và (5.2):
0
H   Hlim ZR ZV K xH K HL ;
SH
σ 0Flim
 F
σ = YR YSK xF K FC K FL .
SF
Trong tính toán sơ bộ lấy:
ZRZVKXH = 1 và YRYSKXF = 1, khi đó:
0 0
H   H lim K HL ; F   Flim K FC K FL .
SH SF
1 / mH 1/mF
N  N 
K HL   H 0  , K FL =  F0  , KFC = 1;
 N HE   N FE 
NH01  30H2,4HB1  30.220
2,4  12,558.106 ;
NH02  30H2,4HB2  30.205

2,4  17067789  10,601.106.
3
 T  ti
N HE1  60cn1  t i   i  
 Tmax   t i
 60.1.419,925.3.274.2.7(0, 4  0,83.0,3  0, 63.0,3) 
 179.106 ;
N HE1 179.106
N HE2    45.106 ;
u 4
NF01 = NF02 = 4.106 ;
mF
 T  ti
N FE1  60cn1  t i   i  
 Tmax   t i
 60.1.419,925.3.274.2.7(16.0, 4  0,86.0,3  0, 6 6.0,3) 
143.106 ;
N 143.106
N FE2  FE1   36.106.
u 4
NFE1 > NF01 ; KFL1 = 1; NFE2 > NF02 ; KFL2 = 1.
90
0H lim1  2HB1  70  2.220  70  510 MPa;
0H lim 2  2HB2  70  2.205  70  480 MPa;
0Flim1  1,8HB1  1,8.220  396 MPa;
0Flim 2  1,8HB2  1,8.205  369 MPa;
0 510
H 1  H lim1   463, 636MPa;
SH 1,1
0 480
H 2  H lim 2   436,364 MPa;
SH 1,1
0 396
F 1  Flim1   226, 286 MPa;
SF 1, 75
0 369
F 2  Flim 2   210,857 MPa.
SF 1, 75
Đối với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng, ứng suất tiếp xúc cho phép
của bộ truyền xác định theo công thức (5.13):
H  '  H2   436,364 MPa.
- Ứng suất tiếp xúc khi quá tải xác định theo công thức (5.14):
H max  2,8ch  2,8.450  1260 MPa.
- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải xác định theo công thức (5.16):
F max1  0,8ch1  0,8.450  360 MPa;
F max 2  0,8ch 2  0,8.450  360 MPa.
3) Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài
Chiều dài côn ngoài được xác định sơ bộ theo công thức (6.1):
R e = K R u 2 +1 3 T1K Hβ / 1- K be  K be u σ H   ,
2
 
KR = 0,5Kd - hệ số phụ thuộc vào vật liệu răng và loại răng, với bộ
truyền bánh răng côn răng thẳng bằng thép, Kd = 100 (MPa)1/3;
u - tỷ số truyền u = 4;
[σH] - ứng suất tiếp xúc cho phép, H   H  '  H2   436,364 MPa;
Kbe - hệ số chiều rộng vành răng, K be = b/R e = 0,25÷0,3 (Trị số nhỏ
dùng khi u >3, trị số lớn dùng khi u  3), Kbe = 0,25;
tính về tiếp xúc. Trị số KHβ tra theo bảng 6.1, với sơ đồ 1, trục lắp trên ổ đũa,
K be u 0, 25.4
  0,571 , KHβ = 1,123;
2  K be 2  0, 25
91
R e  K R u 2  1 3 T1K H / 1  K be  K be u H   
2
 
218006,311.1,123
 50 42  1 3  246, 731mm.
(1  0, 25)0, 25.4.436,3642
Lấy Re = 247 mm.
a) Xác định số răng bánh nhỏ z1
- Tính đường kính chia ngoài bánh nhỏ:
de1  2R e / 1  u 2  2.247 / 1  42  119,813mm.
Dựa vào de1, theo bảng 6.2 để xác định số răng z1p = 18;
- Xác định số răng z1:
z1 = 1,6z1p = 1,6.18 = 28,8 - khi độ rắn mặt răng H1 và H2  350;
Làm tròn z1 = 29.
b) Tính đường kính trung bình d1 và mô đun trung bình m
d1  1  0,5K be  d e1  (1  0,5.0, 25)119,813  104,836 mm;
d1 104,836
m   3, 615mm.
z1 29
c) Xác định mô đun trên mặt mút ngoài
Với bánh răng côn răng thẳng, môđun trên mặt mút ngoài xác định theo
(6.5):
3, 615
me  m / 1  0,5K be    4,131mm.
1  0,5.0, 25
Tra bảng 5.6 để tìm trị số môđun tiêu chuẩn me = 4 mm, sau đó tính
chính xác lại môđun trung bình và đường kính vòng chia trung bình:
m  me 1  0,5K be   4 1  0,5.0, 25   3,5mm;
d1  mz1  3,5.29  101,5 mm.
d) Xác định số răng bánh lớn z2
z2 = uz1= 4.29 = 116 , lấy z2 = 116.
Tính tỷ số truyền thực tế
u tt  z 2 / z1  116 / 29  4.
92
u tt  u 44
Δu    0%  4%.
u 4
e) Tính các góc côn chia
z 29
1  arctg 1  arctg  14,0430 ;
z2 116
2  900  1  900  14,0430  75,9570.
f) Tính chính xác lại chiều dài côn ngoài
me 2 2 4
Re  z1  z 2  292  1162  239,14 mm.
2 2
Độ bền tiếp xúc của bánh răng côn được kiểm nghiệm theo công thức
(6.13):
H  ZM ZH Z 2T1K H u tt 2  1 /  0,85bd12 u tt   H  ,
ZM - hệ số xét đến cơ tính của vật liệu các bánh răng, tra bảng 5.3, ZM =
274 (MPa)1/2;
ZH - hệ số hình dạng bề mặt tiếp xúc, tra bảng 6.3, đối với bộ truyền
bánh răng côn răng thẳng, dịch chỉnh không (tiêu chuẩn hoặc dịch chỉnh đều),
ZH = 1,76;
Z - hệ số xét đến sự trùng khớp của răng, với bánh răng côn răng thẳng,
theo (6.14):
Z   4    / 3  (4  1,742) / 3  0,868 ;
  - hệ số trùng khớp ngang, xác định theo theo (6.15):
  1,88  3, 2(1/ z1  1/ z 2 )  1,88  3, 2(1/ 29  1/116)  1, 742 ;
KH - hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, theo (6.16):
K H  K H K H K HV ,
bảng 6.1, KHβ = 1,123;
khớp, đối với bánh răng côn răng thẳng K H = 1.
KHV - hệ số tải trọng động, theo (6.17):
 H bd1
K HV  1  ;
2T1K H K H
93
 H  H g o v d1 (u tt  1) / u tt 
 0, 006.56.2, 231 101,5  4  1 / 4  8, 444;
b - chiều rộng vành răng , b = KbeRe = 0,25.239,14 = 59,785;
v - vận tốc vòng,
d1n1 3,14.101,5.419,925
v   2, 231. m/s;
60.1000 60000
chọn cấp chính xác động học là 8 (theo bảng 5.9);
n1 - số vòng quay của bánh chủ động, n1 = 419,925 vg/ph;
 H - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11, H = 0,006;
go - hệ số ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và 2, tra bảng 5.12,
g0 = 56.
Trị số ν H < ν Hmax = 380 (bảng 5.13);
 H bd1 8, 444.59, 785.101,5
K HV  1   1  1,105;
2T1K H K H 2.218006,311.1,123.1
KH = 1,123.1.1,105 = 1,241.
H  ZM ZH Z 2T1K H u tt 2  1 /  0,85bd12 u tt  
 274.1, 76.0,868
2.218006,311.1, 241 4 2  1 / (0,85.59, 785.101,52.4) 
 432, 045 MPa;
[H] = [H]’ ZvZRZXH = 436,364.0,95 = 414,546 MPa.
do v = 2,231 < 5 m/s nên Zv = 1;
ZR = 0,95, do cấp chính xác động học là 8, chọn cấp chính xác về mức
Với đường kính đỉnh răng ngoài bánh lớn dae2 < 700 mm (xem công
thức ở bảng 6.6) nên KXH = 1.
Kiểm tra điều kiện:
H   H  432, 045  414,546
ΔH    4, 2%  4%.
 H  414,546
Như vậy, điều kiện về ứng suất tiếp xúc không thỏa mãn. Vì thiếu bền
(H > [H]) nên cần tăng chiều dài côn ngoài Re (bằng cách tăng z1) và tính lại
từ mục “Xác định các thông số ăn khớp”. Ở đây ta tăng z1 từ 29 lên thành z1 =
30 và tính lại. Các thông số tính lại như sau:
z1 = 30 cái; d1sb = 104,836 mm; msb = 3,495 mm; mesb = 3,994 mm; me
= 4 mm; m = 3,5 mm; d1 = 105 mm; z2 = 120 cái; utt = 4; u = 0%; 1 =
14,0430; 2 = 75,9570; Re = 247,386 mm; ZH = 1,76;  = 1,747; Z = 0,867; v
= 2,307 m/s; cấp chính xác động học là 8; cấp chính xác vết tiếp xúc là 8; H =
94
0,006; g0 = 56; H = 8,88 N/mm; b = 61,846 mm; KHv = 1,118; KH = 1,256; H
= 412,624 MPa; ZR = 0,95; Zv = 1; KXH = 1; [H]cx = 414,546 MPa; H =
0,5% < 4%.
Chiều rộng vành răng được tính lại theo (6.21):
2
 σ 
2
b = KbeRe  H  =0,25.206,115 
412,624 
  61 mm.
 σ
 H   414,546 
Độ bền uốn của răng các bánh răng côn răng thẳng được kiểm nghiệm
theo các công thức (6.22) và (6.23):
F1  2T1K F Y YF1 / (0,85bd1m)  F1  ;
 F 2   F1 YF 2 / YF1   F 2  ,
1
Yε = 1/ε α = = 0,572;
1,747
đương và hệ số dịch chỉnh (nếu không dùng dịch chỉnh thì x = 0), tra bảng 5.14;
Số răng tương đương tính theo các công thức (6.25) và (6.26):
z vn1 = z1 /cosδ1 = 30/cos(14,0430 )  31 cái;
z vn2 = z 2 /cosδ2 = 120/cos(75,9570 ) = 495 cái;
YF1 = 3,518; YF2 = 3,63.
KF - hệ số tải trọng khi tính về uốn, K F  K FK F K FV ,
tính về uốn, tra bảng 6.1, KF = 1,232;
khớp, với bánh răng côn răng thẳng KFα =1;
KFv - hệ số tải trọng động khi tính về uốn:
ν Fbd1 23,681.61.105
K FV = 1+ =1+  1,282;
2T1K Fβ K Fα 2.218006,311.1,232.1
ν F = δ Fg o v d1  u tt +1 /u tt =
= 0,016.56.2,307 105(4+1)/4 = 23,681;
 F - hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 5.11;
ν F < ν Fmax = 380;
KF = 1,232.1,282 =1,579;
95
2T1K F Yε YF1 2.218006,311.1,579.0,572.3,581
σ F1 = = = 72,705 MPa;
0,85bd1m 0,85.61.105.3,5
Y 3,63
σ F2 = σ F1 F2 = 72,705 = 75,02 MPa;
YF1 3,518
Tính chính xác lại ứng suất uốn cho phép:
Với đường kính đỉnh răng ngoài bánh lớn dae2 < 700 mm (xem công
thức ở bảng 6.6 và kết quả ở bảng 6.7), KXF = 0,95, YR = 1 (mặt lượn chân răng
không được đánh bóng), YS = 1,08 - 0,695ln(mtm) = 1,08 - 0,0695ln(2,625) =
0,9929, do đó:
F1  cx = 226,286.0,95.0,9929 = 213,452 MPa;
 F2  = 210,857.0,95.0,9929 = 198,899 MPa.
Như vậy độ bền uốn của cả 2 bánh được thỏa mãn.
đại σHmax không được vượt quá trị số cho phép, theo (6.29):
σ Hmax = σ H K qt = 412,624 1,2 = 452,007 < σ H max =1260 MPa;
Kqt - hệ số quá tải, K qt  Tmax / T,
Tmax - mômen xoắn quá tải; T - mômen xoắn danh nghĩa.
cho phép, theo (6.31):
σ Fmax1 = σ F1K qt = 72,705.1,2 = 87,246 < σ F1 max = 360 MPa;
σ Fmax2 = σ F2 K qt = 75,02.1,2 = 90,024 < σ F1 max = 360 MPa;
F
- ứng suất uốn, xác định theo (6.22) và (6.23);
8) Các thông số của bộ truyền
Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng côn răng thẳng được xác
định theo các công thức trong bảng 6.4, kết quả tính toán được ghi trong bảng
6.7.
Đường kính chia ngoài:
de1 = mez1 = 4.30 = 120 mm;
de2 = mez2 = 4.120 = 480 mm.
96
Đường kính chia trung bình:
d1 = m.z1 = 3,5.30 = 105 mm;
d2 = mz2 = 3,5.120 = 420 mm.
Chiều dài côn trung bình:
R = Re – 0,5b = 247,386 – 0,5.61 = 216,886 mm.
Hệ số dịch chỉnh bánh nhỏ (theo bảng 6.5) x1 = 0,33.
Chiều cao đầu răng ngoài:
hae1 = (1+1)me = (1+0,33)4 = 5,32 mm;
hae2 = (1- 1)me = (1- 0,33)4 = 2,68 mm.
Chiều cao chân răng ngoài:
hfe1 = (1,25 - 1)me = (1,25 – 0,33)4 = 3,68 mm;
hfe2 = (1,5 + 1)me = (1,25 + 0,33)4 = 6,32 mm.
Chiều cao răng ngoài:
he = hae1 + hfe1 = 5,32 + 3,68 = 9 mm.
Góc đầu răng:
a1 = arctg(hae1/Re) = arctg(5,32/247,386) = 1,2330;
a2 = arctg(hae2/Re) = arctg(2,68/247,386) = 0,6210.
Góc côn đầu răng:
a1 = 1 + a1 = 14,0430 + 1,2330 = 15,2760;
a2 = 2 + a2 = 75,9570 + 0,6210 = 76,5780.
Góc chân răng:
f1 = arctg(hfe1/Re) = arctg(3,68/247,386) = 0,8530;
f2 = arctg(hfe2/Re) = arctg(6,32/247,386) = 1,4640.
Góc côn chân răng:
f1 = 1 - f1 = 14,0340 - 0,8530 =13,190;
f2 = 2 - f2 = 75,9570 - 1,4640 = 74,4930.
Đường kính đỉnh răng ngoài:
dae1 = de1 + 2hae1cos1 = 120 + 2.5,32cos(14,0430) = 130,322 mm;
dae2 = de2 + 2hae2cos2 = 480 + 2.2,68cos(75,9570) = 481,301 mm.
97
Bảng 6.7. Kết quả tính toán bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
1 Chiều dài côn ngoài Re 247,386 mm
2 Môđun mặt mút ngoài me 4 mm
de1 120 mm
3 Đường kính chia ngoài
de2 480 mm
dae1 130,322 mm
4 Đường kính đỉnh răng ngoài
dae2 481,301 mm
5 Chiều rộng vành răng b 61 mm
z1 30 cái
z2 120 cái
x1 0,33 -
x2 -0,33 -
8 Chiều dài côn trung bình R 216,886 mm
9 Môđun trung bình m 3,5 mm
d1 105 mm
10 Đường kính chia trung bình
d2 420 mm
hae1 5,32 mm
11 Chiều cao đầu răng ngoài
hae2 2,68 mm
hfe1 3,68 mm
12 Chiều cao đáy răng ngoài
hfe2 6,32 mm
13 Chiều cao răng ngoài hae 9 mm
1 14,043 độ
14 Góc côn chia
2 75,957 độ
a1 1,233 độ
15 Góc đầu răng
a 2 0,621 độ
a1 15,276 độ
16 Góc côn đầu răng
a2 76,578 độ
f 1 0,853 độ
17 Góc đáy răng
f 2 1,464 độ
f1 13,19 độ
18 Góc côn đáy răng
f2 74,493 độ
98
6.10. Tính toán điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc một cấp bánh răng
côn
Đối với hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng côn, mức dầu thấp nhất phải
ngập hết chân răng bánh lớn trên mặt mút bé và mức dầu cao nhất không vượt
quá 1/3 bán kính vòng đỉnh bánh lớn trên mặt mút lớn (hình 6.2).
Điều kiện bôi trơn:
d d
 = h1  h2  fi 2  ae 2  7 mm,
2 3
dfi2 - đường kính vòng đáy bánh lớn trên mặt mút bé,
d fi 2
  Re  b2  sin  2  h fi 2 cos  2 ,
2
hfi2 – chiều cao chân răng bánh lớn trên mặt mút bé,
h fi 2  h fe 2  b2sin  f 2 ,
hfe2 - chiều cao chân răng bánh lớn trên mặt mút lớn;
f2 - góc chân răng bánh lớn;
dae2 - đường kính vòng đỉnh bánh lớn trên mặt mút lớn.
Loại dầu bôi trơn

được chọn dựa theo
độ nhớt và vật liệu chế
tạo các bánh răng. Độ
nhớt của dầu bôi trơn
hộp giảm tốc được
chọn bằng cách tra
bảng 5.19, dựa vào
vận tốc vòng. Từ độ
nhớt của dầu ta tra
Hình 6.2. Tính toán điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc 1 cấp
bánh răng côn
bảng 5.20 để chọn loại
dầu (mác dầu).
99
Chương 7
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT
Hình 7.1. Các thông số hình học cơ bản của bộ truyền trục vít

Cặp vật liệu chế tạo trục vít và bánh vít phải có hệ số ma sát thấp, có
tính bền mòn và chống dính cao. Ngoài ra do tỉ số truyền u lớn nên tần số chịu
tải của trục vít lớn hơn nhiều so với bánh vít, do đó vật liệu của trục vít phải có
cơ tính cao hơn nhiều so với bánh vít.
Trong thực tế thường chọn vật liệu chế tạo trục vít bằng thép (đôi khi
bằng gang) và bánh vít bằng đồng thanh hoặc gang.
Vật liệu chế tạo bánh vít được chọn theo bảng 7.1, dựa vào vận tốc
trượt sơ bộ:
vs = 4,5.10-5 n1 3 T2 , (7.1)
n1 - số vòng quay của trục vít, vg/ph;
T2 - mômen xoắn trên trục bánh vít, Nmm.
Khi vs  5 m/s dùng đồng thanh thiếc (vật liệu nhóm I),
khi 2 ≤ vs < 5 m/s dùng đồng thanh không thiếc và đồng thau (vật liệu
nhóm II),
khi vs < 2 m/s dùng gang xám (vật liệu nhóm III) để chế tạo bánh vít.
100
Bảng 7.1. Cơ tính của 1 số loại vật liệu chế tạo bánh vít
Vật liệu bánh vít Cách đúc b (MPa) ch (MPa)
БрОФ10-1 Dùng khuôn cát 200 120
Dùng khuôn kim
БрОФ10-1 260 150
loại
БрОФ Đúc li tâm 290 170
Đồng thanh
БрОЦС6-3-3 Dùng khuôn cát 150…200 80…100
thiếc
Dùng khuôn kim
БрОЦС6-3-3 180…220 80…100
loại
Dùng khuôn kim
БрОЦС5-5-5 200…250 80…100
loại
БрА Ж 9-4 Dùng khuôn cát 400 200
Dùng khuôn kim
Đồng thanh БрА Ж 9-4 500 200
loại hoặc đúc li tâm
không thiếc
Dùng khuôn kim
БрА ЖН 10-4-4 600 200
loại hoặc đúc li tâm
Dùng khuôn kim
Đồng thau ЛМцС58-2-2 340 140
loại
СЧ12-28 Dùng khuôn cát 120 280*
Gang СЧ15-32 Dùng khuôn cát 150 320*
СЧ18-36 Dùng khuôn cát 180 360*
Chú thích: * Đối với các loại gang, trị số này là giới hạn bền uốn bu

Việc xác định ứng suất cho phép của bộ trruyền trục vít có một số đặc
điểm khác so với bộ truyền bánh răng:
- Vì bánh vít làm bằng vật liệu có cơ tính kém hơn trục vít, nên chỉ cần
xác định ứng suất cho phép đối với bánh vít;
- Với các bánh vít làm bằng đồng thanh nhôm sắt, đồng thau hoặc gang,
dạng hỏng về dính đặc biệt nguy hiểm, do đó ứng suất tiếp xúc cho phép được
xác định từ điều kiện chống dính, phụ thuộc vào trị số của vận tốc trượt mà
không phụ thuộc vào số chu kỳ chịu tải, nghĩa là ứng suất tiếp xúc cho phép
được xác định từ điều kiện bền tĩnh chứ không phải điều kiện bền mỏi;
- Vì đường cong mỏi khi thử về uốn đối với các loại đồng thanh và
đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc đối với đồng thanh thiếc có nhánh nghiêng
khá dài, tới 25.107 chu kỳ, trong khi ở phần lớn bộ truyền trục vít, tần số chịu
tải khá nhỏ nên khi xác định ứng suất cho phép, người ta dựa vào giới hạn mỏi
ngắn hạn (N = 107 chu kỳ đối với ứng suất tiếp xúc và N = 106 chu kỳ đối với
ứng suất uốn) chứ không dựa vào giới hạn mỏi dài lâu như đối với bộ truyền
bánh răng.
7.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép
Với bánh vít bằng đồng thanh không thiếc hoặc gang,  H  tra bảng 7.2
101
tuỳ theo vận tốc trượt sơ bộ, xác định theo công thức (7.1).
Bảng 7.2. Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh vít bằng đồng thanh không thiếc và gang
Vật liệu [H], MPa, khi vận tốc trượt vS, m/s
Bánh vít Trục vít 0,5 1 2 3 4 6 8
БрА Ж 9-4 Thép tôi 250 230 210 180 160 120 90
БрА Ж 10-4-4 Thép tôi 280 270 250 220 200 150 100
Thép tôi cải
ЛА ЖМц 66-6-3-2 230 220 200 180 160 120 80
thiện
Thép 20 hoặc
СЧ 15-32 hoặc
20X thấm 190 160 130 115 90 - -
СЧ 18-36
cacbon và tôi
СЧ 12-28 hoặc Thép 45 hoặc
170 140 110 90 70 - -
СЧ 15-32 CT6
Với bánh vít làm bằng đồng thanh thiếc, [H] xác định theo công thức:
H   H0 K HL , (7.2)
 H0  - ứng suất cho phép ứng với 107 chu kỳ,
H0   (0,75  0,9) b , (7.3)
b - giới hạn bền, tra bảng 7.1; hệ số 0,75 dùng khi trục vít làm bằng
thép không tôi, hệ số 0,9 dùng khi trục vít được thấm các bon hoặc tôi đạt độ
rắn HRC  45, mặt ren trục vít được mài và đánh bóng;
KHL - hệ số tuổi thọ,
K HL = 8 107 /N HE ; (7.4)
NHE - số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương,
4
 T 
N HE = 60  2i  n 2i t i , (7.5)
 T2max 
T2i, n2i - mômen xoắn và số vòng quay của trục bánh vít ở chế độ i;
ti - số giờ làm việc ở chế độ i;
T2max - mômen xoắn lớn nhất trong các mômen xoắn T2i.
Khi số vòng quay của trục bánh vít không đổi thì công thức (7.5) có thể
viết dưới dạng:
4
 T  ti
N HE = 60n 2  t i   2i  , (7.6)
 T2max   t i
n2 - số vòng quay của trục bánh vít;
 t i - tổng số giờ làm việc.
Nếu NHE > 25.107 lấy NHE = 25.107 chu kỳ để tính.
102
7.2.2. Ứng suất uốn cho phép
Đối với bánh vít bằng các loại đồng thanh, ứng suất uốn cho phép xác
định theo công thức:
F   F0 K FL , (7.7)
 F0  - ứng suất uốn cho phép ứng với 10 chu kỳ, phụ thuộc số chiều
6
quay:
- Khi bộ truyền quay 1 chiều  F0   0,25 b  0,08 ch ; (7.8)
- Khi bộ truyền quay 2 chiều F0   0,16 b . (7.9)
Nếu trục vít được thấm cacbon hoặc tôi đạt độ rắn HRC > 45, mặt ren
trục vít được mài và đánh bóng, trị số  F0  tính theo (7.8) hoặc (7.9) có thể
tăng thêm 25%;
KFL - hệ số tuổi thọ,
K FL = 9 106 /NFE , (7.10)
NFE - số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương khi tính về uốn,
9
 T2i 
NFE  60  
T
 2 max
 n 2i t i .


(7.11)
Khi số vòng quay của trục bánh vít không đổi thì công thức (7.11) có
thể viết dưới dạng:
9
 T2i 
t 
ti
NFE  60n 2   , (7.12)
T 
t
i
 2 max  i
Nếu NFE < 106 lấy NFE = 106 chu kỳ, nếu NFE > 25.107 lấy NFE = 25.107
chu kỳ để tính.
Đối với bánh vít làm bằng gang:
[F ] = 0,12bu khi bộ truyền quay 1 chiều; (7.13)
[F ] = 0,075bu khi bộ truyền quay 2 chiều, (7.14)
bu – giới hạn bền uốn của gang.
7.2.3. Ứng suất cho phép khi quá tải
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép khi quá tải được xác định
theo các công thức sau:
- Với bánh vít làm bằng đồng thanh thiếc:
H max  4 ch ;
(7.15)
F max  0,8 ch ;
- Với bánh vít làm bằng đồng thanh không thiếc:
H max  2 ch;
F max  0,8 ch ;
(7.16)
103
- Với bánh vít làm bằng gang:
H max  1,5H ;
(7.17)
F max  0,6 b .
7.3. Xác định khoảng cách trục, môđun và hệ số dịch chỉnh
7.3.1. Khoảng cách trục
Khoảng cách trục của bộ truyền trục vít bằng thép ăn khớp
với bánh vít bằng đồng thanh hoặc gang xác định theo công thức:
2
 170  T2 K H
a w  z 2  q 3   , (7.18)
 z 2  H   q
z2 - số răng bánh vít, z2 = uz1;

u - tỉ số truyền;
z1 - số đầu mối ren trục vít được chọn theo tỉ số truyền u:
- Nếu 10 < u  18 lấy z1 = 4;
- Nếu 18 < u  40 lấy z1 = 2;
- Nếu u > 40 lấy z1 = 1.
Cần lưu ý chọn z1 sao cho z2 = uz1 > zmin = 26÷28 để tránh cắt chân
răng và z2 < 80 để tránh gây biến dạng lớn của trục vít và kích thước quá lớn;
q = d1/m - hệ số đường kính trục vít, được tiêu chuẩn hóa theo môđun
m, tính sơ bộ theo công thức: q   0, 25  0,30  z2 (trị số lớn dùng khi u lớn),
sau đó tra bảng 7.3 để lấy giá trị q tiêu chuẩn;
T2 – mômen xoắn trên trục bánh vít, T2  uT1 , Nmm; (7.19)
 - hiệu suất của bộ truyền trục vít, chọn theo số đầu mối ren trục vít,
theo bảng 7.4;
KH - hệ số tải trọng, chọn sơ bộ KH = 1,1...1,3.
Bảng 7.3. Trị số tiêu chuẩn của hệ số đường kính q
m 2; 2,5; 3,15; 4; 5; 6,3; 8; 10; 12,5; 16; 20
Dãy 1 6,3; 8; 10*; 12,5**; 16; 20; 25
q
Dãy 2 7,1; 9; 11,2; 14; 18; 22,4
Chú thích: 1) * Không dùng trị số này khi m = 2;
** Không dùng trị số này khi m = 2,5;
2) Ưu tiên dùng dãy 1;
3) Trường hợp thật cần thiết có thể chọn m theo dãy 2:
m = 1,5; 3; 3,5; 6; 7; 18
Bảng 7.4. Hiệu suất của bộ truyền trục vít
z1 1 2 4
 0,7...0,75 0,75...0,82 0,87...0,92
104
7.3.2. Môđun
Môđun dọc của trục vít xác định theo công thức:
m  2a w /(z 2  q) , (7.20)
lấy m theo tiêu chuẩn theo bảng 7.3.
Sau khi lấy môđun tiêu chuẩn, cần tính lại khoảng cách trục theo công
thức:
aw = m/2(q + z2). (7.21)
Trị số aw nên làm tròn đến giá trị gần nhất tận cùng là 0 hoặc 5 hoặc lấy
theo giá trị tiêu chuẩn sau (ưu tiên dãy 1):
Dãy 1 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400
Dãy 2 140 180 225 280 355 450
7.3.3. Hệ số dịch chỉnh
Để đảm bảo khoảng cách trục đã chọn ở trên (tận cùng là 0 hoặc 5), cần
tiến hành dịch chỉnh khi cắt bánh vít. Hệ số dịch chỉnh xác định theo công
thức:
x  a w / m  0,5q  z 2  (7.22)
Để tránh cắt chân răng và nhọn răng bánh vít cần đảm báo điều kiện:
 0, 7  x  0, 7.
7.4. Xác định vận tốc trượt và hiệu suất
Vận tốc trượt được xác định theo công thức:
vs = πd w1n1/  60.1000.cosγ w  , (7.23)
 w - góc vít lăn  w  arctgz1 / q  2x  ; (7.24)
dw1 - đường kính vòng lăn trục vít, d w1  q  2x m ; (7.25)
n1 - số vòng quay trục vít, vg/ph.
Dựa vào vs tính được, kiểm tra xem việc chọn vật liệu bánh vít có phù
hợp không. Nếu phù hợp thì tính lại  H  theo vs vừa tính được (đối với bánh
vít làm bằng đồng thanh không thiếc hoặc gang), nếu không phù hợp cần chọn
lại vật liệu bánh vít.
Hiệu suất của bộ truyền trục vít xác định theo công thức:
0,95tg w
 , (7.26)
tg  w  
 - góc ma sát, tra theo bảng 7.5, tuỳ theo vận tốc trượt vs, vật liệu bánh
vít và độ rắn mặt răng trục vít.
105
Bảng 7.5. Trị số góc ma sát
Vận Vật liệu vành răng bánh vít
tốc Nhóm 1 Nhóm 2 Nhóm 3
trượt Độ rắn mặt răng trục vít
vs HRC  45 HB < 350 HRC  45 HRC  45 HB < 350
m/s f  f  f  f  f 
0,11 6,280 0,120 6,850 0,18 10,200 0,18 10,200 0,19 10,75
0,01 0
0,05 0,09 5,15 0,10 5,72 0,14 7,96 0,14 7,96 0,16 9,08
0,10 0,08 4,57 0,09 4,15 0,13 7,40 0,13 7,40 0,14 7,96
0,25 0,065 3,72 0,075 3,28 0,10 5,72 0,11 5,72 0,12 6,85
0,50 0,055 3,15 0,065 3,72 0,09 5,15 0,09 5,15 0,10 5,72
1,0 0,045 2,58 0,055 3,15 0,07 4,00 0,07 4,00 0,09 5,15
1,5 0,040 2,28 0,05 2,86 0,065 3,72 0,065 3,72 0,08 4,57
2,0 0,035 2,00 0,045 2,58 0,055 3,15 0,055 3,15 0,07 4,00
2,5 0,030 1,72 0,04 2,28 0,050 2,87 - - - -
3 0,028 1,60 0,035 2,00 0,045 2,58 - - - -
4 0,024 1,37 0,031 1,78 0,040 2,28 - - - -
5 0,022 1,26 0,029 1,67 0,035 2,00 - - - -
8 0,018 1,03 0,026 1,48 0,030 1,72 - - - -
10 0,016 0,96 0,024 1,37 0,025 1,43 - - - -
15 0,014 0,80 0,020 1,15 - - - - - -
24 0,013 0,75 - - - - - - - -
7.5. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng bánh vít được kiểm nghiệm theo công
thức:
 H  (170 / z 2 ) [(z 2  q) / a  ]3 T2 K H / q   H , (7.27)
K H  K H K HV , (7.28)
K H  1  (z 2 / ) (1  T2 m / T2 max ) ,
3
(7.29)
 - hệ số biến dạng của trục vít, phụ thuộc vào z1 và q, tra bảng 7.6;
T2m – mômen xoắn trung bình trên bánh vít,
T2 m  T2i t i n 2i / t i n 2i , (7.30)
T2i, ti, n2i – mômen xoắn, thời gian làm việc (giờ) và số vòng quay trong
1 phút ở chế độ i;
T2max – mômen xoắn lớn nhất trong các mômen xoắn T2i.
106
Bảng 7.6. Hệ số biến dạng của trục vít 
Số
Hệ số đường kính trục vít q
mối
ren
6,3 7,1 8 9 10 11,2 12,5 14 16 18 20
z1
1 44 57 72 89 108 127 157 190 240 292 349
2 36 45 57 71 86 102 125 152 190 230 276
3 30 37 47 58 70 82 101 123 152 185 220
Bảng 7.7. Chọn cấp chính xác cho bộ truyền trục vít
Vận
Cấp
tốc
chính Cách gia công Phạm vi sử dụng
trượt
xác
vs m/s
Trục vít được thấm các bon và tôi Bộ truyền làm việc với vận tốc
hoặc chỉ tôi, sau đó được mài và lớn, có yêu cầu kích thước nhỏ
 10 7 gọn và làm việc ít ồn.
đánh bóng. Bánh vít được cắt bằng
dao phay vít. Mài rà có tải.
Trục vít có thể được tôi đạt độ rắn
HRC  45 sau đó được mài và đánh Bộ truyền có vận tốc trung bình,
bóng hoặc trục vít được tôi cải thiện có yêu cầu vừa phải về tiếng ồn,
5 8
đạt độ rắn HB < 350, không mài, về kích thước nhỏ gọn và về độ
bánh vít được cắt bằng dao phay vít chính xác.
hoặc dao bay. Nên chạy rà có tải.
Trục vít có độ rắn HB < 350, không Bộ truyền có vận tốc thấp, làm
2 9 mài. Bánh vít được cắt bằng phương việc từng thời gian ngắn, bộ
pháp bất kì. truyền quay tay.
Nếu số vòng quay của trục bánh vít không đổi thì n2i = n2 và ta có:
T2m T ti
=  2i ; (7.31)
T2max T2max  t i
KHv - hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc. Để xác định KHV trước
hết dựa vào vận tốc trượct vs, theo bảng 7.7 tra cấp chính xác, sau đó dựa vào
cấp chính xác, theo bảng 7.8 để tra hệ số KHv.
Bảng 7.8. Trị số của hệ số tải trọng động K HV (KFV)
Vận tốc Cấp chính xác
trượt vs m/s 6 7 8 9
 1,5 - - 1,1 1,3
3 - 1 1,2 1,3
7,5 1 1,1 1,3 -
12 1,1 1,2 - -
 18 1,3 - - -
107
Nếu điều kiện độ bền tiếp xúc (7.23) không thoả mãn, tức là  H   H 
thì cần chọn lại các thông số của bộ truyền (m, q, aw ...) và kiểm nghiệm lại.
7.6. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn
Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng bánh vít không được vượt quá trị số
cho phép:
 F  1,4T2 YF K F /( b 2 d 2 m n )  [ F ] , (7.32)
mn - mcos - môđun pháp của răng bánh vít;
z
 - góc vít,   arctg 1 ; (7.33)
q
Bảng 7.9. Các thông số cơ bản của bộ truyền trục vít
Thông số Ký hiệu Công thức tính
Khoảng cách trục aw aw = 0,5m(q + z2 + 2x)
Hệ số dịch chỉnh x x = aw/m- 0,5(q + z2)
Đường kính vòng chia d d1 = qm; d2 = mz2
da1 = d1 +2m = m(q +2)
Đường kính vòng đỉnh da
da2 = m(z2 +2 + 2x)
Đường kính vòng đáy df df1 = m(q – 2,4)
df2 = m(z2 – 2,4 + 2x)
daM2  da2 + 2m Khi z1 = 1
Đường kính ngoài của
daM2 daM2  da2 + 1,5m Khi z1 = 2
bánh vít
daM2  da2 + m Khi z1 = 4
b2  0,75da1 Khi z1 = 1; 2
Chiều rộng bánh vít b2
b2  0,67da1 Khi z1 = 4
Góc ôm   = arcsin[b2/(da1 – 0,5m)]
KF - hệ số tải trọng khi tính về uốn, K F  K F K FV , (7.34)

K F  K H ; K FV  K HV ;
d2 = mz2 - đường kính vòng chia bánh vít;
b2 - chiều rộng vành răng bánh vít, xác định theo công thức ghi trong
bảng 7.9;
YF - hệ số dạng răng, tra bảng 7.10 theo số răng tương đương
z V  z 2 / cos3  ;
[F] – ứng suất uốn cho phép của răng bánh vít, xác định theo các công
thức (7.7), (7.13) hoặc (7.14).
Nếu F > [F] cần tăng môđun m và chọn lại các thông số khác sau đó
kiểm nghiệm lại.
108
Bảng 7.10. Trị số của hệ số dạng răng YF
zv 20 24 26 28 30 32 35 37
YF 1,98 1,88 1,85 1,80 1,76 1,71 1,64 1,61
zv 40 45 50 60 80 100 150  300
YF 1,55 1,48 1,45 1,40 1,34 1,30 1,27 1,24
7.7. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền quá tải

Khi mở máy, hãm máy..., bộ truyền trục vít có thể bị quá tải, do đó cần
kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền quá tải.
Để tránh biến dạng dư hoặc dính bề mặt răng, ứng suất tiếp xúc cực đại
không được vượt quá trị số cho phép:
 H max   H K qt  [ H ] max , (7.35)
H - Ứng suất tiếp xúc tính theo công thức (7.26);
[H]max - Ứng suất cho phép khi quá tải, xác định theo các công thức
(7.15), (7.16) hoặc (7.17).
Để tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh chân răng bánh vít, ứng suất
uốn cực đại không được vượt quá trị số cho phép:
 F max   F K qt  [ F ]max , (7.36)
F - Ứng suất uốn xác định theo công thức (7.31);
[F ]max - Ứng suất uốn cho phép khi quá tải, xác định theo các công
thức (7.15), (7.16) hoặc (7.17).
7.8. Tính nhiệt bộ tryền trục vít
Bộ truyền trục vít được tiến hành kiểm nghiệm về nhiệt, xuất phát từ
điều kiện: nhiệt lượng sinh ra trong hộp giảm tốc trục vít phải bằng nhiệt lượng
thoát đi.
Khi thiết kế hộp giảm tốc trục vít thường chọn nhiệt độ làm việc bằng
nhiệt độ cao nhất cho phép của dầu và suy ra diện tích tỏa nhiệt cần thiết cho
vỏ hộp cần thiết kế:
1000(1  )P1
A , (7.37)
[0, 7K t (1  )  0,3K tq ]([t d ]  t 0 )
 - hiệu suất của bộ truyền trục vít, xác định theo công thức (7.25);
P1 – công suất trên trục vít, kW, P1 = P2/;
Kt - hệ số tỏa nhiệt, trị số lớn dùng khi lưu thông tốt, Kt = 8 ... 17,5
20
W/(m C);
 - hệ số kể đến sự thoát nhiệt qua đáy hộp xuống bệ máy, có thể lấy
  0, 25  0,3;
109
Ktq - hệ số tỏa nhiệt của phần bề mặt hộp được quạt, W/(m2 0C), phụ
thuộc vào số vòng quay của quạt nq:
nq 750 1000 1500 300
Ktq 17 21 29 40
 - hệ số kể đến sự giảm nhiệt sinh ra trong 1 đơn vị thời gian do làm
việc ngắt quãng hoặc do tải trọng làm việc giảm so với tải trọng danh nghĩa P1:
 = tck/(Piti/P1), (7.38)
tck - thời gian một chu kỳ tải trọng;
Pi, ti – công suất và thời gian chịu tải ở chế độ i của chu kỳ;
[td] - nhiệt độ cao nhất cho phép của dầu, [td] = 70 ÷ 900C (700C đối với
hộp giảm tốc trục vít đặt trên, 900C đối với hộp giảm tốc trục vít đặt dưới bánh
vít);
t0 - nhiệt độ môi trường xung quanh (không khí).
7.9. Các thông số cơ bản của bộ truyền trục vít
Sau khi thực hiện các phép tính kiểm nghiệm về độ bền, cần quyết định
lần cuối các thông số của bộ truyền (aw , m, q, x, ). Các thông số và kích thước
khác của bộ truyền được tính theo các công thức ghi trong bảng 7.9. Chiều dài
phần cắt ren trục vít được lấy theo bảng 7.11. Kết quả tính toán bộ truyền trục
vít ghi như bảng 7.12.
Bảng 7.11. Chiều dài phần cắt ren của trục vít b1
Số mối ren
Hệ số dịch chỉnh
z1 = 1; 2 z1 = 4
-1,0 b1  (10,5 + z1)m b1  (10,5 + z1)m
-0,5 b1  (8 + 0,06z2)m b1  (9,5 + 0,09z2)m
0 b1  (11 + 0,06z2)m b1  (12,5 + 0,09z2)m
0,5 b1  (11 + 0,1z2)m b1  (12,5 + 0,1z2)m
1,0 b1  (12 + 0,1z2)m b1  (13 + 0,1z2)m
7.10. Ví dụ tính toán bộ truyền trục vít

Tính toán thiết kế bộ truyền trục vít cho ở đề số 4 (chương 1, mục 2)
với các số liệu cho ở bảng kết quả tính toán động học hệ dẫn động 3.6.
Vật liệu chế tạo bánh vít được chọn dựa vào vận tốc trượt sơ bộ, theo
(7.1):
vs = 4,5.10-5 n1 3 T2 ,
n1 - số vòng quay trục vít, n1 = 840,093 vg/ph;
T2 - mômen xoắn trên trục bánh vít, T2 = 799016,348 Nmm.
110
vs = 4,5.10-5 .840,093 3 799016,348 = 3,501 m/s.
Vì 2  vs < 5 m/s nên ta chọn vật liệu chế tạo bánh vít là đồng thanh
không thiếc hoặc đồng thau (vật liệu nhóm II). Theo bảng 7.1, chọn vật liệu
chế tạo bánh vít là БрАЖ 9-4 (Đồng thanh nhôm sắt), dùng khuôn cát, giới hạn
bền b = 400 MPa, giới hạn cháy ch = 200 MPa.
Chọn vật liệu chế tạo trục vít là thép 45, tôi hoặc thấm than đạt độ rắn
HRC ≥ 45, sau khi cắt ren trục vít được mài và đánh bóng.
2) Xác định ứng suất cho phép
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép
Với bánh vít làm bằng đồng thanh không thiếc,  H  tra bảng 7.2 theo
vận tốc trượt. Với vận tốc trượt sơ bộ vs = 3,508 m/s ta nội suy được [H] =
169,84 MPa.
b) Ứng suất uốn cho phép
Đối với bánh vít bằng các loại đồng thanh, ứng suất uốn cho phép xác
định theo (7.7):
σF  = σF0  K FL ,
 F0  - ứng suất uốn cho phép ứng với 106 chu kỳ, đối với bộ truyền
quay 1 chiều,  F0  theo (7.8):
F0   0, 25b  0, 08ch  0, 25.400  0, 08.200  116 MPa.
Vì trục vít được tôi đạt độ rắn HRC > 45 nên trị số  F0  có thể tăng
thêm 25%: F0   116.1, 25  145MPa.
KFL - hệ số tuổi thọ, theo (7.11):
K FL = 9 106 /NFE ,
NFE - số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương khi tính về uốn. Vì số
vòng quay của trục bánh vít không đổi thì NFE theo (7.12):
9 9
 T  ti n  T  ti
N FE  60n 2  t i   2i  60 1  t i   2i  
 T2max   t i u  T2max   t i
 60.40,004.11508(0, 4  0,89.0,3  0,69.0,3)  12, 245.106 .
K FL  9 106 / NFE  9 106 /12, 245.106  0,757.
F   F0  K FL  145.0, 757  109, 765 MPa.
c) Ứng suất cho phép khi quá tải
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép khi quá tải, với bánh vít
111
làm bằng đồng thanh không thiếc, theo (7.16):
H max  2ch  2.200  400 MPa;
F max  0,8ch  0.8.200  160 MPa.
3) Xác định khoảng cách trục, môđun và hệ số dịch chỉnh
a) Khoảng cách trục
Khoảng cách trục của bộ truyền trục vít bằng thép ăn khớp với bánh vít
bằng đồng thanh hoặc gang xác định theo (7.18):
2
 170  T2 K H
a w  z 2  q    ,
 
3
z 
 2 H  q
z2 - số răng bánh vít, z2 = uz1;

u - tỉ số truyền, u = 21;
z1 - số đầu mối ren trục vít được chọn theo tỉ số truyền u. Vì u = 21 nên
lấy z1 = 2;
z2 = uz1 = 21.2 = 42, thỏa mãn điều kiện 26÷28 < z2 < 80.
q = d1/m - hệ số đường kính trục vít, được tiêu chuẩn hóa theo môđun
m, tính sơ bộ theo công thức: q  0, 275z 2  0, 275.40  11; tra bảng 7.3 để lấy
giá trị q tiêu chuẩn q = 12,5;
T2 – mômen xoắn trên trục bánh vít, T2  uT1 , Nmm;
 - hiệu suất của bộ truyền trục vít, chọn theo số đầu mối ren trục vít,
theo bảng 7.4:  = 0,80;
T2  uT1  21.0,8.48040, 276  807085, 283Nmm;
KH - hệ số tải trọng, chọn sơ bộ KH = 1,2.
2
 170  T2 K H
a w   z2  q  3  
 z     q
 2 H 
2
 170  799016,348.1, 2
 (42  12,5) 
3
  192, 412 mm.
 42.169,84  12,5
b) Môđun
Môđun dọc của trục vít xác định theo (7.20):
m  2a w / (z2  q)  2.192, 412 / (42  12,5)  7,061 mm.
Lấy m tiêu chuẩn theo bảng 7.3, m = 6,3 mm.
112
Tính chính xác lại khoảng cách trục theo (7.21):
aw = m/2(q + z2) = 6,3/2(12,5+ 42) = 171,675 mm.
Lấy aw = 175 mm. Để đạt được khoảng cách này cần dùng dịch chỉnh.
c) Hệ số dịch chỉnh
Để đảm bảo khoảng cách trục đã chọn ở trên, cần tiến hành dịch chỉnh
khi cắt bánh vít. Hệ số dịch chỉnh xác định theo (7.22):
x = (aw/m) - 0,5(q + z2) = (175/6,3) - 0,5(12,5 + 42) = 0,528, thỏa mãn
điều kiện -0,7 ≤ x ≤ 0,7.
4) Xác định tốc trượt và hiệu suất
Vận tốc trượt được xác định theo công thức (7.23):
vS  d w1n1 /  60.1000.cos  w  ,
w - góc vít lăn
 w  arctg  z1 /  q  2x    arctg  2 / (12,5  2.0,528)   0,146 rad
=8,3220 ;
dw1 - đường kính vòng lăn trục vít,
d w1   q  2x  m  (12,5  2.0,528)6,3  85, 403mm ;
n1 - số vòng quay trục vít, n1 = 800,093 vg/ph.
vS  d w1n1 /  60.1000.cos  w  
 3,142.85, 403.840, 093 / (60.1000.cos(8,3220 ))  3, 795m / s.
Trị số vs = 3,795 m/s thỏa mãn điều kiện 2  vs < 5 m/s. Như vậy, vật
liệu bánh vít đã chọn là phù hợp. Dựa theo vận tốc trượt đã tính chính xác lại vs
= 3,795 m/s, tra bảng 7.2 tìm được [H] = 164,1 MPa.
Hiệu suất của bộ truyền trục vít xác định theo (7.26):
0,95tg w 0,95tg8,3220
   0, 739.
tg   w    tg(8,3220  2,3410 )
 - góc ma sát, tra theo bảng 7.5, tuỳ theo vận tốc trượt vS, vật liệu
bánh vít và độ rắn mặt răng trục vít,  = 2,3410.
5) Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc
Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng bánh vít được kiểm nghiệm theo (7.27):
3
170  z 2  q  T2 K H
H      H  ,
z2  a   q
KH - hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, K H  K H K Hv ,
113
z   T 
3 3
 40 
K H  1   2  1  2m   1    1  0,82   1, 007,
    T2max   125 
 - hệ số biến dạng của trục vít, phụ thuộc vào z1 và q, tra bảng 7.6,
 = 125;
Vì số vòng quay của trục bánh vít không đổi nên n2i = n2 và ta có:
T2m T ti
  2i  (0, 4  0,8.0,3  0, 6.0,3)  0,82.
T2max T2max  t i
KHv - hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc. Dựa vào vận tốc trượt vs,
theo bảng 7.7 tra được cấp chính xác 8, sau đó dựa vào cấp chính xác, theo
bảng 7.8 để tra hệ số KHv =1,218.
KH = KHKHv = 1,007.1,218 = 1,227.
H  (170 / z 2 ) [(z 2  q) / a  ]3 T2 K H / q 
 42  12,5  799016,348
3
 (170 / 42)    198 MPa  H 

 175  12,5
 164,1 MPa.
Như vậy điều kiện về độ bền tiếp xúc không thỏa mãn. Vì thiếu bền (H
> [H]) nên cần tăng khoảng cách trục asb và tính toán lại (từ mục “Xác định
hệ số dịch chỉnh”. Ở đây ta tăng asb từ 192,412 mm lên thành 197,412 mm
(tăng lên 5 mm).
Kết quả tính toán lại như sau: mtt = 7,244 mm; m = 8 mm; awcx = 218
mm; aw = 220 mm;  = 0,25; vs = 4,626 m/s; [H] = 147,48 MPa; w = 0,153
rad  8,7210; dw1 = 104 mm; f = 0,037;  = 2,1050;  = 0,763;  = 125; KH =
1,007; KHv = 1,236; KH = 1,245; H = 141,498 MPa.
6) Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn
Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng bánh vít được kiểm nghệm theo
(7.32):
 F  1,4T2 YF K F /( b 2 d 2 m n )  [ F ] ,
mn = mcos = 8cos(9,0630) = 7,899;
z 2
 - góc vít chia,   arctg 1  arctg  9, 0630 ;
q 10
K F  K F K FV  1,007.1, 236  1, 245,
K F  K H  1,007; K FV  K HV  1, 236 ;
d2 = mz2 = 8.42 = 336 mm;
114
b2  0, 75  q  2  m  0, 75 12,5  2  8  87mm.
42
zV   44. Theo bảng 7.10: YF = 1,494;
cos  9, 0630 
3
1, 4.799016,348.1, 494.1, 245

F  1, 4T2 YF K F / (b 2 d 2 m n )  
78.336.7,899
 9,102  [ F ]  109, 765 MPa.
Như vậy độ bền uốn được thỏa mãn.
7) Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền quá tải
Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc cực đại theo (7.35):
H max  H K qt  141, 498. 1, 2  155, 003  [ H ]max  400 MPa.
Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc cực đại theo (7.36):
Fmax  F K qt  9,102.1, 2  10,922  [F ]max  160 MPa.
8) Tính nhiệt bộ truyền trục vít
Khi thiết kế hộp giảm tốc trục vít thường chọn nhiệt độ làm việc bằng
nhiệt độ cao nhất cho phép của dầu và suy ra diện tích tỏa nhiệt cần thiết cho
vỏ hộp cần thiết kế:
1000(1  )P1
A ,
[0, 7K t (1  )  0,3K tq ]([t d ]  t 0 )
 - hiệu suất của bộ truyền trục vít, xác định theo công thức (7.26),
 = 0,775;
P1 – công suất trên trục vít, kW, P1 = P2/ = T2n1/(9,55.106u
kW;
Kt - hệ số tỏa nhiệt, chọn Kt = 13 W/(m2 0C);
 - hệ số kể đến sự thoát nhiệt qua đáy hộp xuống bệ máy, lấy  =
0,275;
Ktq - hệ số tỏa nhiệt của phần bề mặt hộp được quạt, chọn K1q = 21
(ứng với số vòng quay của quạt nq = 1000 vg/ph);
nq 750 1000 1500 300
Ktq 17 21 29 40
 - hệ số kể đến sự giảm nhiệt sinh ra trong 1 đơn vị thời gian do làm

việc ngắt quãng hoặc do tải trọng làm việc giảm so với tải trọng danh nghĩa P1:
115
 = t ck /   Pi t i / P1  
1 1
  1, 220.
t i Pi 0, 4  0,8.0,3  0, 6.0,3
t P
ck 1
tck - thời gian một chu kỳ tải trọng; Pi, ti - công suất và thời gian chịu tải
ở chế độ i của chu kỳ; [td] - nhiệt độ cao nhất cho phép của dầu, [td] = 900C
(đối với hộp giảm tốc trục vít đặt dưới bánh vít); t 0 - nhiệt độ môi trường xung
quanh (không khí), t0 = 200.
1000(1  )P1
A 
[0, 7K t (1  )  0,3K tq ]([t d ]  t 0 )
1000(1  0, 763)4, 431
  0, 687 m 2 .
0, 7.13(1  0, 275)  0,3.211, 220(90  20)
9) Các thông số cơ bản của bộ truyền trục vít
Chiều dài phần cắt ren trục vít được lấy nội suy theo bảng 7.11:
b1 = (11 + 0,06z2)m = (11+ 0,06.42)8 = 122 mm.
d1 = qm = 12,5.8 = 100 mm;
d2 = z2m = 42.8 = 336 mm;
da1 = d1 +2m = 100 + 2.8 = 116 mm;
da2 = m(z2 + 2 + 2x) = 8(42+2+2.0,25) = 356 mm;
df1 = m(q - 2,4) = 8(12,5 -2,4) = 80,8 mm;
df2 = m(z2 - 2,4 +2x) = 8(42 - 2,4+2.0,25) = 320,8 mm;
daM2 ≤ da2 +1,5m = 356 +1,5.8 = 368 mm.
Kết quả tính toán các thông số cơ bản của bộ truyền trục vít được ghi
trong bảng 7.12.
Bảng 7.12. Kết quả tính toán bộ truyền trục vít
2 Môđun m 8 mm
3 Hệ số đường kính q 12,5 -
4 Tỉ số truyền u 21 -
5 Số ren trục vít z1 2 cái
6 Số răng bánh vít z2 42 cái
7 Hệ số dịch chỉnh bánh vít x 0,25 -
8 Góc vít  9,063 độ
9 Chiều dài phần cắt ren trục vít b1 122 mm
10 Chiều rộng bánh vít b2 87 mm
d1 100 mm
11 Đường kính chia
d2 336 mm
da1 116 mm
12 Đường kính đỉnh
da2 356 mm
116
df1 80,8 mm
13 Đường kính đáy
df2 320,8 mm
14 Đường kính ngoài bánh vít daM2 368 mm
7.11. Tính toán điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc một cấp trục vít
Đối với hộp giảm tốc 1 cấp trục vít, mức dầu thấp nhất phải ngập hết
chân ren trục vít và mức dầu cao nhất không vượt quá đường ngang tâm con
lăn cuối cùng của ổ trục vít (hình.7.2).
Điều kiện bôi trơn :

d D
  f 11  0  7mm , (7.38)
2 2
df11 - đường kính vòng đáy ren trục
vít;
D0 - đường kính trung bình của ổ
lăn (được bôi trơn bằng dầu trong
hộp), D0 = 0,5(d+D), d – đường
kính sơ bộ của trục vít,
Hình 7. 2. Tính toán điều kiện bôi trơn hộp
giảm tốc 1 cấp trục vít
T1
d  , (7.39)
0,2  τ 
3
lấy d theo tiêu chuẩn ở bảng 7.13;

T1 - mômen xoắn trên trục vít, Nmm;
  - ứng suất xoắn cho phép của vật liệu trục, MPa, với vật liệu trục là
thép CT5, thép 45 và thép 40X có thể lấy    15  30 MPa. Trị số nhỏ lấy cho
trục vào, trị số lớn lấy cho trục ra;
D – đường kính ngoài của ổ lăn. Để có trị số D, dựa theo d, tra bảng
7.14 chọn sơ bộ ổ bi đỡ 1 dãy (cỡ trung).
Bảng 7.13. Chiều rộng ổ lăn theo đường kính ngõng trục
d, mm 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100
b0, mm 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 47
117
Bảng 7.14. Ổ bi đỡ 1 dãy
Ký hiệu ổ d, mm D, mm B, mm r, mm C, kN C0, kN
Cỡ trung
304 20 52 15 2,0 12,5 7,94
305 25 62 17 2,0 17,6 11,60
306 30 72 19 2,0 22,0 15,10
307 35 80 21 2,5 26,2 17,90
308 40 90 23 5,5 31,9 21,70
309 45 100 25 2,5 37,8 26,70
310 50 110 27 3,0 48,5 36,30
311 55 120 29 3,0 56,0 42,60
312 60 130 31 3,5 64,1 49,40
313 65 140 33 3,5 72,4 56,70
314 70 150 35 3,5 81,7 64,50
315 75 160 37 3,5 89,0 72,80
316 80 170 39 3,5 96,5 71,70
317 85 180 41 4,0 104,0 91,00
318 90 190 43 4,0 112,0 101,00
320 100 215 47 4,0 136,0 133,00
Loại dầu bôi trơn được chọn theo độ nhớt của dầu. Độ nhớt của dầu bôi
trơn hộp giảm tốc trục vít được chọn phụ thuộc vào vận tốc trượt của bộ truyền
trục vít, đặc tính làm việc và phương pháp bôi trơn, theo bảng 7.15. Từ độ nhớt
của dầu tra bảng 5.20 để chọn loại dầu (mác dầu).
Bảng 7.15. Độ nhớt của dầu bôi trơn bộ truyền trục vít ở 50 oC (100oC)
Đặc tính Vận tốc trượt, m/s

15 ~
Đặc tính làm <1 1 ~ 2,5 <5 5 ~ 10 10 ~ 15 > 25
25
việc Nặng Nặng Vừa Vừa - -
-
438 (50) 260 (30) 165 (20) 116 (11)
80 57 43
Độ nhớt 60 (7) 36 (4,2) 24 (3,43) 16 (2)
11 8 4,5
Phương pháp Phun hoặc ngâm Phun dầu dưới áp lực
Ngâm dầu
bôi trơn dầu 0,7 atm 2 atm 2atm
118
Chương 8
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC TRỤC
8.1. Xác định các lực tác dụng lên trục
Để xác định các lực tác dụng lên các trục từ các tiết máy quay ta dùng
hệ trục toạ độ xyz và biểu diễn các lực trong các bộ truyền bánh răng trụ, bánh
răng côn răng thẳng và trục vít như hình 8.1.
Ký hiệu các lực tiếp tuyến, lực hướng tâm và lực dọc trục tương ứng là
Fx, Fy và Fz, nghĩa là: Ft = Fx, Fr = Fy và Fa = Fz.
Mỗi tiết máy quay lắp trên trục, tham gia truyền tải trọng, được ký hiệu
bằng hai chỉ số k và i, k là số thứ tự trục cần tính, còn i là số thứ tự tiết máy lắp
trên trục kể từ trái qua phải, riêng ổ lăn trái ký hiệu là 0, còn ổ lăn phải ký hiệu
là 1 (xem các hình từ 8.3 đến 8.9).
x z
y
Fr2 ( Fy2) n2
n2 n2
Fr2 ( Fy2)
Fr2 ( Fy2) Ft2( Fx2)
Fa2( Fz2) W
Ft2 ( Fx2)
W
W Fa2( Fz2) Fa2( Fz2)
Ft2( Fx2) Ft1( Fx1) Ft1( Fx1)
n1
W W
Fa1( Fz1) Fa1( Fz1)
Fr1( Fy1) W
n1
n1
Ft1( Fx1) Fa1( Fz1) Fr1( Fy1)
Fr1( Fy1)
a) b) c)
Hình 8.1. Các lực tác dụng lên trục từ các tiết máy quay
1) Bộ truyền bánh răng trụ

Lực Fx (lực tiếp tuyến) có chiều phụ thuộc và điểm đặt lực, chiều quay
và vai trò chủ động hay bị động bị của bánh răng. Trên bánh dẫn lực Fx1 ngược
chiều với chiều quay n1, còn trên bánh bị dẫn lực Fx2 cùng chiều quay n2. Lực
Fy (lực hướng tâm) có phương vuông góc với trục bánh răng và hướng vào tâm
bánh răng. Chiều của Fy chỉ phụ thuộc vào điểm đặt lực. Lực Fz (lực dọc trục)
có chiều phụ thuộc vào hướng răng, chiều quay và vai trò chủ động hay bị
động của bánh răng. Lực Fz (trên cả bánh dẫn và bánh bị dẫn) luôn hướng vào
bề mặt làm việc của răng.
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, phương chiều các lực F y,
Fx và Fz biểu diễn trên hình 8.1a, trị số của các lực này xác định theo công
thức:
119
 2T1
 Fx1  d  Fx 2 ;
 1
 Fy1  Fx1tg tw  Fy 2 ; (8.1)


 Fz1  Fx1tg   Fx1tg   Fz 2 ,

T1 - mômen xoắn trên trục bánh dẫn, Nmm; dw1 - đường kính vòng lăn
bánh dẫn, mm; tw - góc ăn khớp trong mặt mút;  - góc nghiêng của răng
trên hình trụ lăn;  - góc nghiêng của răng trên hình trụ chia.
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng thành phần lực dọc trục Fz1
= Fz2 = 0.
2) Bộ truyền bánh răng côn
Chiều của lực tiếp tuyến Fx và lực hướng tâm Fy xác định như bộ truyền
bánh răng trụ, còn lực dọc trục Fz luôn từ đỉnh tới đáy côn (đối với cả bánh dẫn
và bánh bị dẫn).
Đối với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng, phương chiều của các lực
Fx, Fy và Fz biểu diễn trên hình 8.1b, trị số của các lực này xác định theo công
thức:
Fx1  2T1 / d1  Fx 2 ;

Fy1  Fx1tg cos 1  Fz 2 ; (8.2)

Fz1  Fx1tg sin 1  Fy 2 ,
d1 - đường kính trung bình của bánh dẫn;  - góc ăn khớp, thường  =
20 ; 1 - góc côn chia bánh dẫn.
0
3) Bộ truyền trục vít – bánh vít

Phương chiều của lực tiếp tuyến Fx, lực hướng tâm Fy và lực dọc trục Fz
xác định tương tự như đối với bộ truyền bánh răng trụ.
Đối với bộ truyền trục vít (có trục vít dẫn động), phương chiều của các
lực Fy, Fx và Fz biểu diễn trên hình 8.1c, trị số của các lực này xác định theo
công thức:

F  F  2T / d  2T u / d ;
 Z1 X2 2 2 1 2

FX1  FZ2  Fz1tg      ; (8.3)

FY1  FY2  Fz1cos tg cos ,
 cos   + 
120
d2 - đường kính vòng chia bánh vít, mm; T2 - mômen xoắn trên trục
bánh vít, T2  T1u , Nmm; T1 - mômen xoắn trên trục vít;  - góc prôfin
trong mặt cắt dọc của trục vít,   200 ;  - hiệu suất của bộ truyền; u - tỷ số
truyền;  - góc ma sát. Trường hợp   30 có thể tính gần đúng:
FX1  Fz2  FZ1tg;

FY1  FY2  FZ1tg.
4) Lực từ bánh đai và khớp nối
Lực tác dụng lên trục bánh đai Fđ (nếu chưa cho trước phương chiều) và
lực tác dụng lên khớp nối Fk lấy cho trường hợp bất lợi nhất, nghĩa là gây ra
mômen uốn tổng lớn nhất tại các tiết diện lắp bánh răng tương ứng khi tính trục
và phản lực lớn nhất tại các gối đỡ khi tính ổ lăn. Như vậy, khi tính trục cần lấy
chiều của lực Fđ và Fk ngược với chiều với lực tiếp tuyến trên các bánh răng
tương ứng, khi tính ổ lăn cần lấy cùng chiều các lực này. Riêng đối với trường
hợp bánh răng lắp côngxôn (ví dụ, bánh răng dẫn của hộp giảm tốc 1 cấp bánh
răng côn), cũng với lý do trên, thì khi tính ổ lực Fđ vẫn lấy ngược chiều lực tiếp
tuyến trên bánh răng tương ứng, như khi tính trục. Đối với hộp giảm tốc 1 cấp
lực Fđ ký hiệu là FX12 và lực Fk ký hiệu là FX23. Phương chiều của các lực từ
bánh đai và từ khớp nối (khi tính trục) được biểu diễn như trên hình 8.2.
Z
X
Y
W Fx33
Fx12 Fx32
Fx13
Hình 8.2. Lực tác dụng lên trục từ bánh đai và khớp nối
Trị số của lực Fđ có được khi tính toán bộ truyền động đai (đó chính là
lực hướng tâm Fr), còn trị số của lực từ khớp nối Fk có thể tính theo công thức:
2T2
Fk = (0,2  0,3) , (8.4)
D0
T2 – mômen xoắn trên trục bị dẫn; D0 - Đường kính vòng tròn qua tâm
các chốt của khớp nối, tra theo bảng 8.1.
121
Bảng 8.1. Kích thước cơ bản của nối trục đàn hồi
T
d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
(Nm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
10
20 51 24 22 45 3 8800
11
6,3 67
12
14
24 63 30 25 3 20 16 17 12
12
50 7600
14
16,0 71
16 30
28 83 4
18 40 32
16 30
28 84
18 32
31,5 90 63 6500
20
36
22 50
36 104 4 28 21 20 20
20 36
22 40
63 100 71 6 5700
25 45
124
28 48
50 60
25 45
145
28 50
125 125 90 4 4600
32 56
80
36 60
65 165 42
32 56
36 63
250 140 105 6 3800 5 30 28 32
40 71
45 80 75
40 110 71
45 80
500 170 130 3600
50 90
56 95
50 95 90
175
1000 56 210 100 160 8 2850 6 70 40 36 40
63 140 110
63 120 110
71 125
2000 260 200 2300 8 48 48 48
80 140
160 170
90 150
122
Trên các hình 8.3, 8.4, 8.5 và 8.6 trình bày ví dụ về biểu diễn phương
chiều các lực tác dụng lên các trục từ các tiết máy quay và phản lực từ các gối
đỡ đối với các loại hộp giảm tốc một cấp bánh răng trụ răng nghiêng, bánh
răng trụ răng thẳng, bánh răng côn răng thẳng và trục vít.
0 z
x y
F ly21
Fly20 F x23
Flx20 F lx21
n2
0 Fy22 1
Fz22
Fx22
F x13
Fly10 F ly11
F z13
Fy13
n1
Fx12 0 1
F lx10 F lx11
Hình 8.3. Lực tác dụng lên các trục trong hộp giảm tốc một cấp
bánh răng trụ răng nghiêng
0 z
x y
F ly21
Fly20 F x23
Flx20 F lx21
n2
0 Fy22 1
Fx22
F x13
Fly10 F ly11
Fy13
n1
Fx12 0 1
F lx10 F lx11
bánh răng trụ răng thẳng
123
0 z
x
y
Fx23
Fz23
Fly20 Fly21
Flx20 n2 Flx21
Fy23
0 1
Fx22
Fx12 Flx11 Fy13

0 n1 1
Flx10 Fly11 Fz13

Fly10
Fx13
bánh răng côn răng thẳng
0 z
x
y
Fly20
Fly21
Flx20 F lx21
0 n2 F Fx22 1
y22
F z22 F x23
Fly10 F ly11
F x13
F z13
n1
Fx12 0 Fy13 1
F lx10 F lx11
Hình 8.6. Lực tác dụng lên các trục trong hộp giảm tốc một cấp trục vít
124
8.2. Chọn vật liệu trục
Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có độ bền cao, ít nhạy với tập trung
ứng suất, có thể nhiệt luyện được và dễ gia công. Thép các bon và thép hợp
kim thường được dùng để chế tạo trục.
Đối với hộp giảm tốc chịu tải trọng trung bình có thể dùng thép 45
thường hóa hoặc tôi cải thiện và thép 40X tôi cải thiện để chế tạo trục.
8.3. Tính sơ bộ đường kính trục
Đường kính của các trục được xác định sơ bộ chỉ dựa trên mômen xoắn
theo công thức:
T
d  , (8.5)
0,2  τ 
3
T - mômen xoắn tác dụng lên trục, Nmm;

  - ứng suất xoắn cho phép của vật liệu trục, MPa, với vật liệu trục là
thép CT5, thép 45 và thép 40X có thể lấy    15  30 MPa. Trị số nhỏ lấy cho
trục vào, trị số lớn lấy cho trục ra.
Trị số đường kính sơ bộ của các trục tính được nên lấy tròn đến các giá
trị 0 hoặc 5 (bảng 8.2) và dùng làm căn cứ để tính chiều dài các đoạn trục theo
các công thức kinh nghiệm.
8.4. Tính gần đúng đường kính trục
8.4.1. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực
1) Chọn sơ bộ chiều rộng các ở lăn
Chiều rộng các ổ lăn được chọn sơ bộ dựa vào đường kính trục sơ bộ
theo bảng 8.2.
Bảng 8.2. Đường kính trục tiêu chuẩn và chiều rộng ổ lăn tương ứng
d, mm 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100
b0, mm 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 47
2) Xác định chiều dài mayơ các bánh răng, bánh vít, bánh đai và
nửa khớp nối
Chiều dài mayơ các bánh răng trụ và bánh đai xác định theo công thức:
lm  1, 2 1,5 d , (8.6)
d - đường kính sơ bộ của bộ của trục.
Nếu chiều rộng vành răng b1 hoặc b2 (trong phần tính bộ truyền bánh
răng) của bánh răng nào không nhỏ hơn 1,5d, nghĩa là b1 ≥ 1,5d hoặc b2 ≥ 1,5d,
thì lấy chiều rộng mayơ của bánh răng đó lm = b1 hoặc lm = b2.
125
Nếu chiều rộng bánh đai B (trong phần tính đai) không nhỏ hơn 1,5d,
nghĩa là B ≥ 1,5d thì lấy chiều rộng mayơ của bánh đai là lm = B.
Chiều dài mayơ bánh vít:
lm = (1,2 ÷1,8)d. (8.7)
Nếu chiều rộng bánh vít b2 (trong phần tính toán bộ truyền trục vít)
không nhỏ hơn 1,5d, nghĩa là b2 ≥ 1,5d thì lấy chiều rộng mayơ của bánh vít là
l m = b2 .
Chiều dài mayơ bánh răng côn:
lm = (1,2 ÷1,4)d. (8.8)
Chiều dài mayơ nửa khớp nối (đối với nối trục vòng đàn hồi) xác định
theo công thức:
lm  1, 4  2,5 d . (8.9)
3) Xác định các kích thước khác có liên quan đến chiều dài trục
Các kích thước khác có liên quan đến chiều dài trục (xem các hình 8.7,
8.8 và 8.9) được xác định theo bảng 8.3.
Bảng 8.3. Các kích thước phụ có liên quan tới chiều dài trục
Tên gọi Ký hiệu và giá trị

Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp
k1 = 8 … 15
hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay
Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp (lấy giá trị nhỏ
k2 = 5 … 15
khi bôi trơn bằng dầu trong hộp giảm tốc)
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k3 = 10 … 20
Tổng chiều cao nắp ổ và đầu bulông hn = 15 … 20
4) Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực

a) Hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ (hình 8.7)
Trục 1:
l12  0,5  lm12  b0   k 3  h n ;

l13  0,5(lm13  b0 )  k1  k 2 ; (8.10)
l  2l ,
 11 13
Trục 2:
l22  l13 ;

l21  l11 ; (8.11)
l  l  0,5(b  l )  k  h ,
 23 21 0 m23 3 n
126
a)
b)
Hình 8.7. Khoảng cách giữa các điểm đặt lực trên các trục của hộp giảm tốc một cấp
bánh răng trụ: a – trục 1; b – trục 2
127
Hình 8.8. Khoảng cách giữa các điểm đặt lực trên các trục của hộp giảm tốc một cấp bánh răng côn
128
Hình 8.9. Khoảng cách giữa các điểm đặt lực trên các trục của hộp giảm tốc một cấp trục vít
129
b) Hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng côn (hình 8.8)
Trục 1:
l12  0,5(lm12  b 0 )  k 3  h n ;

l11  (2,5...3)d1; (8.12)
l  l  k  k  l  0,5(b  b cos  ),
 13 11 1 2 m13 0 13 1
d1 – đường kính sơ bộ trục 1; b13 – chiều rộng vành răng; , δ1 - góc côn
chia của bánh dẫn.
Trục 2:
l 23  0,5b 0  b 23 cos  2   l m 23  k1  k 2 ;

l 21  2l 23 ; (8.13)
l  0,5b  l   k  h ,
 22 0 m 22 3 n
δ2 – góc côn chia của bánh bị dẫn.

c) Hộp giảm tốc 1 cấp trục vít (hình 8.9)
Trục 1:
l12  0,5b 0  l m12   k 3  h n ;


l11  0,9  1,0d aM 2 ; (8.14)
l  0,5l ,
 13 11
daM2 – đường kính lớn nhất của bánh vít.

Trục 2:
l 22  0,5b 0  l m 22   k1  k 2 ;

l 21  2l 22 ; (8.15)
l  l  0,5b  l   k  h .
 23 21 0 m 23 3 n
8.4.2. Xác định phản lực ở các gối đỡ, vẽ biểu đồ mômen uốn và
mômen xoắn
Khi tính phản lực ở các gối đỡ ta đặt chiều giả định của chúng (xem các
hình từ 8.3 đến 8.6), nếu trị số tính được mang dấu âm thì khi vẽ biểu đồ
mômen cần hướng theo chiều ngược lại. Trị số phản lực ở các gối đỡ xác định
nhờ các phương trình cân bằng mômen và phương trình hình chiếu của các lực
130
tác dụng lên các trục. Ví dụ, đối với hộp giảm tốc 1 cấp, phản lực ở các gối đỡ
trên hai trục có thể xác định như sau:
Trục 1:
Trong mặt phẳng yoz (mômen đối với trục x):
M  0  F
0x ly11 ;
F  0  F .
(8.16)
y ly10
Trong mặt phẳng xoz (mômen đối với trục y):

M  0  F
0y lx11 ;
F  0  F .
(8.17)
x lx10
Trục 2:
Trong mặt phẳng yoz (mômen đối với trục x):
M  0  F
0x ly21 ;
F  0  F .
(8.18)
y ly20
Trong mặt phẳng xoz (mômen đối với trục y):
M  0  F
0y lx 21 ;
(8.19)
F  0  F .
x lx 20
Biểu đồ mômen uốn được quy ước vẽ về phía thớ căng của trục. Tại các
mặt cắt có mômen tập trung biểu đồ mômen (chỉ có mômen Mx) có bước nhảy.
Độ lớn bước nhảy bằng mômen tập trung. Xét từ trái qua phải, bước nhảy đi
xuống khi mômen xuôi chiều kim đồng hồ và đi lên khi ngược lại.
8.4.3. Xác định mômen tương đương và tính gần đúng đường kính
các đoạn trục
Mômen tương đương xác định theo thuyết bền 4:
M t® = M 2j +0,75Tj2 , (8.20)
Mj – mômen uốn tổng tại tiết diện j,
M j  M 2xj  M 2yj , (8.21)
Mxj, Myj – mômen uốn trong mặt phẳng yoz và xoz tại tiết diện j.
Đường kính gần đúng của trục tại các tiết diện nguy hiểm xác định theo
công thức:
131
d j  3 M t®j /  0,1  , (8.22)
  - ứng suất cho phép của vật liệu trục, tra bảng 8.4.
Bảng 8.4. Trị số ứng suất cho phép [] của thép để chế tạo trục
Vật liệu, nhiệt luyện và giới hạn bền, MPa

Đường Thép hợp kim,
kính trục, Thép 35, CT5 Thép CT6, 45 Thép 45, tôi có
thấm C, có
mm có b  500 có b  600 b  850
b  1000
  , MPa
30 58 63 67 70
50 48 50 55 60
100 45 48 50 55
Đường kính gần đúng của các đoạn trục cần chọn đảm bảo các điều kiện
sau:
- Đảm bảo độ bền. Đường kính được chọn phải không nhỏ hơn trị số tính
được;
- Theo tiêu chuẩn. Đường kính ngõng trục, nơi lắp ổ lăn cần chọn theo tiêu
chuẩn đường kính của các ổ lăn: 15; 17; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70;
75; 80; 85; 90; 95; 100… Đường kính thân trục, nơi lắp bánh đai, bánh răng, bánh
vít và nửa khớp nối, cần chọn theo tiêu chuẩn đường kính thân trục: 10; 10,5; 11;
11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40;
42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; 70; 80; 85; 95; 100; 105; 110; 120; 125; 130; 140;
150; 160…;
- Đảm bảo yêu cầu lắp ráp. Các tiết máy phải lồng được qua các đoạn trục
khác tới chỗ cần lắp;
- Đảm bảo yêu cầu về công nghệ. Ví dụ, đường kính ngõng trục, nơi lắp hai
ổ lăn nên chọn như nhau và theo trị số đường kính lớn hơn, để có thể dùng hai ổ lăn
giống nhau trên hai gối đỡ;
- Ngoài ra, đối với các trục có đường kính không lớn hơn 100 mm, mỗi lần
hạ bậc, đường kính các đoạn trục nên lấy chênh nhau từ 5...10 mm (không quá nhỏ
để đủ tỳ các tiết máy và không quá lớn để ít gây tập trung ứng suất).
8.4.4. Định kết cấu trục
Sau khi chọn đường kính các đoạn trục cần định kết cấu trục và vẽ hình
ngay dưới biểu đồ mômen của trục tương ứng.
8.5. Kiểm tra điều kiện bánh răng liền trục và tính chọn then
Bánh răng được làm liền trục khi khoảng cách x (hình 8.10) từ chân
răng đến đáy rãnh then thỏa mãn điều kiện:
132
df  d
- Đối với bánh răng trụ: x =  t 2 ≤ 2,5m, (8.23)
2
df - đường kính vòng tròn chân răng; d - đường kính trục, nơi lắp then;
t2 - chiều sâu của rãnh then trên mayơ; m - môđun của bánh răng;
d fi1  d
- Đối với bánh răng côn: x =  t 2 ≤ 1,8mte, (8.24)
2
dfi1 - đường kính vòng chân trên mặt mút bé bánh nhỏ; mte - môđun mặt
mút ngoài.
Nếu điều kiện trên không được thỏa mãn thì bánh răng được làm rời
trục, nghĩa là cần dùng then. Tuy nhiên, trong những trường hợp đặc biệt, khi
cần tăng độ đồng tâm giữa trục và mayơ, người ta cũng vẫn làm bánh răng liền
trục, mặc dù điều kiện trên không thỏa mãn.
Nếu bánh răng nào được làm liền trục thì vật liệu chung để chế tạo
chúng là vật liệu có cơ tính cao hơn trong hai vật liệu đã chọn cho bánh răng và
trục. Như vậy với các kích thước đã xác định được thì 1 trong 2 tiết máy này sẽ
thừa bền.
Chỉ tiến hành tính chọn then đối với

những tiết diện có lắp then (bánh đai, các
x
bánh răng không liền trục và khớp nối).

Có thể chọn tất cả các then là then
bằng đầu tròn, vì loại then này ít gây tập
trung ứng suất và hiện nay đang được dùng
Hình 8.10. Kiểm tra điều kiện phổ biến.
bánh răng liền trục
Trình tự tính chọn then được tiến hành như sau:

- Dựa vào đường kính trục d, nơi lắp then, tra bảng 8.5, chọn kích thước
tiết diện then b  h  , chiều sâu rãnh then trên trục t1 và trên mayơ t2;
- Chiều dài then l lấy bằng 0,8  0,9 l m , lm - chiều dài mayơ, nơi lắp
then, chú ý chỉ chọn các trị số l tiêu chuẩn và từ nhỏ đến lớn nếu có nhiều giá
trị l tiêu chuẩn trong khoảng này. Nếu không có giá trị l tiêu chuẩn nào trong
khoảng này thì cần tăng lm để có chiều dài then thích hợp;
- Kiểm nghiệm then về điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt:
+ Điều kiện bền dập:
  d  ,
2T
d  (8.25)
dl t (h  t1 )
133
Bảng 8.5. Các thông số hình học của mối ghép then bằng
b
t2
h
d + t2
t1
d - t1
lt
d
Kích thước tiết diện Bán kính góc lượn

Chiều sâu rãnh then
Đường kính trục then của rãnh r, mm
d, mm nhỏ
b, mm h, mm t1, mm t2, mm lớn nhất
nhất
6 ... 8 2 2 1,2 1
> 8 ... 10 3 3 1,8 1,4 0,08 0,16
> 10 ... 12 4 4 2,5 1,8
> 12 ... 17 5 5 3 2,3
> 17 ... 22 6 6 3,5 2,8 1,6 0,25
> 22 ... 30 8 7 4 2,8
> 30 ... 38 10 8 5 3,3
> 38 ... 44 12 8 5 3,3 0,25 0,4
> 44 ... 50 14 9 5,5 3,8
> 50 ... 58 16 10 6 4,3 0,25 0,4
> 58 ... 65 18 11 7 4,4
> 65 ... 75 20 12 7,5 4,9
> 75 ... 85 22 14 9 5,4
0,4 0,6
> 85 ... 95 25 14 9 5,4
> 95 ... 110 28 16 10 6,4
0,4 0,6
> 110 ... 130 32 18 11 7,4
> 130 ... 150 36 20 12 8,4
> 150 ... 170 40 22 13 9,4
> 170 ... 200 45 25 15 10,4 0,7 1,0
> 200 ... 230 50 28 17 11,4
> 230 ... 260 56 32 20 12,4
> 260 ... 290 63 32 20 12,4
1,2 1,6
> 290 ... 330 70 36 22 14,4
> 330 ... 380 80 40 25 15,4
> 380 ... 440 90 45 28 17,4 2,0 2,5
> 440 ... 500 100 50 31 19,5
Chú thích: Chiều dài tiêu chuẩn của then bằng chọn theo dãy sau: 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18,
20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200,
220, 250, 280, 320, 360, 400, 450, 500.
T - mômen xoắn truyền qua mối ghép then; d - đường kính trục, nơi lắp
then; lt - chiều dài tính toán của then, đối với then bằng đầu tròn: lt = l – b, với l
134
là chiều dài tiêu chuẩn của then, b là chiều rộng then;  d - ứng suất dập cho
phép của mối ghép then, tra bảng 8.6;
+ Điều kiện bền cắt:
 c ,
2T
c  (8.26)
dl t b
c  - ứng suất cắt cho phép của vật liệu then. Với then bằng thép 45
hoặc CT6, chịu tải trọng tĩnh  c   60  90 MPa, khi chịu tải trọng va đập nhẹ
lấy giảm đi 1/3, khi va đập mạnh giảm 2/3.
Bảng 8.6. Ứng suất dập cho phép [d] đối với mối ghép then
Đặc tính tải trọng

Dạng lắp Vật liệu mayơ Tĩnh Va đập nhẹ Va đập
d , MPa, đối với mối ghép then
Thép 150 100 50
Cố định
Gang 80 53 27
Di động Thép 50 40 30
Nếu một trong các điều kiện bền không thoả mãn thì dùng hai then đặt
cách nhau 1800, khi đó mỗi then được coi là tiếp nhận 0,75T (nghĩa là trong
các công thức kiểm nghiệm điều kiện bền dập và bền cắt của then thì T được
thay bằng 0,75T). Nếu dùng hai then mà vẫn không đủ bền thì dùng then hoa
hoặc tăng đường kính trục và định lại kết cấu trục.
Kết quả tính chọn then ghi trong bảng 8.7
Bảng 8.7. Kết quả tính chọn then
Số
Tiết d T bxh l t1 t2 σd σc
then
diện (mm) (Nmm) (mm) (mm) (mm) (mm) (MPa) (MPa)
(cái)
8.6. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Trục được kiểm nghiệm về độ bền mỏi cho từng tiết diện nguy hiểm
theo công thức:
S j  S j S j / S 2 j  S 2j  S , (8.27)
[S] - hệ số an toàn cho phép về mỏi, thông thường [S] = 1,5…2,5 (khi
cần tăng độ cứng thì lấy S  2,5  3, 0 , khi đó không cần kiểm nghiệm về độ
cứng của trục);
S j và Sj - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện j:
135
1
Sj  ; (8.28)
K djaj   mj
1
Sj  , (8.29)
K dj aj    mj
1 và 1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng,
1  0, 436b - đối với thép các bon;
1  0,35b  (70 120) MPa - đối với thép hợp kim;
1  0,581 ;
aj , aj , mj , mj - biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng
suất tiếp tại tiết diện j:
   min j    min j
aj  max j ;  mj  max j . (8.30)
2 2
Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu trình đối xứng, do đó:
Mj
 mj  0; aj   max j  , (8.31)
Wj
Mj – mômen uốn tổng tại tiết diện j, Nmm;
Wj – mômen cản uốn của tiết diện nguy hiểm j, mm3:
d3j
Wj  - đối với trục tiết diện tròn; (8.32)
32
bt1  d j  t1 
2
d 3j
Wj   - đối với trục có 1 rãnh then; (8.33)
32 2d j
bt1  d j  t1 
2
d 3j
Wj   - đối với trục có 2 rãnh then, (8.34)
32 dj
dj - đường kính gần đúng của trục tại tiết diện j, mm;
t1 - chiều sâu rãnh then trên trục, mm;
b - chiều rộng then, mm.
Khi trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu trình mạch
động, do đó:
Tj
 mj  0; aj  0,5 max j  , (8.35)
2W0 j
Tj – mômen xoắn tại tiết diện j, Nmm;
W0j – mômen cản xoắn của tiết diện nguy hiểm j, mm3:
136
d3j
W0j  - đối với trục tiết diện tròn; (8.36)
16
bt1  d j  t1 
2
d 3j
W0 j   - đối với trục có 1 rãnh then; (8.37)
16 2d j
bt1  d j  t1 
2
d 3j
W0 j   - đối với trục có 2 rãnh then; (8.38)
16 dj
  ,   - hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, tra
theo bảng 8.8;
Bảng 8.8. Hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi
Khi  b , MPa
Hệ số
500-700 700-1000 1000-1200 1200-1400
 0,05 0,1 0,2 0,25
 0 0,05 0,1 0,15
Bảng 8.9. Trị số của hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt K X
Khi σb, MPa

Phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt
400 600 800 1200
Mài Ra 0,32...0,16 1 1 1 1
Tiện Ra 2,5...0,63 1,05 1,06 1,10 1,25
Tiện thô Rz 80...20 1,20 1,20 1,25 1,50
Bề mặt không gia công 1,30 1,35 1,50 2,20
K dj và K dj hệ số xác định theo các công thức sau:
K dj   K  /   K X  1 / K y ; (8.39)
K dj   K  /   K X  1 / K y , (8.40)
KX - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào
phương pháp gia công và trạng thái bề mặt, tra bảng 8.9;
KY - hệ số tăng bền bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền
bề mặt và cơ tính của vật liệu trục, tra bảng 8.10;
  và   - hệ số ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến độ bền mỏi,
tra bảng 8.11;
K  và K  - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của
chúng phụ thuộc và loại yếu tố gây tập trung ứng suất:
- Đối với bề mặt trục lắp có độ dôi: Tỷ số K  /   và K  /   tra theo bảng
8.12;
137
- Đối với tiết diện trục có rãnh then, trục then hoa và trục cắt ren, K  và
K  tra theo bảng 8.13, sau đó tính các tỷ số K  /   và K  /   ;
- Đối với tiết diện trục có góc lượn, ngấn lõm, lỗ ngang và chân ren trục
vít, K  và K  tra theo bảng 8.14, sau đó tính các tỷ số K  /   và K  /   .
Nếu tại 1 tiết diện trục đồng thời có nhiều yếu tố gây tập trung ứng suất
(ví dụ vừa lắp có độ dôi và vừa có rãnh then như tại các tiết diện lắp bánh răng
với trục) thì cần so sánh các trị số K /  với nhau và các trị số K  /   với
nhau, sau đó lấy các giá trị lớn hơn để tính.
Khi kiểm nghiệm nếu Sj < [S] thì cần tăng đường kính trục và định lại
kết cấu trục hoặc chọn vật liệu có cơ tính cao hơn so với vật liệu đã chọn.
Ngược lại nếu Sj lớn hơn [S] quá nhiều thì cần giảm đường kính trục hoặc chọn
vật liệu có cơ tính thấp hơn so với vật liệu đã chọn.
Bảng 8.10. Trị số của hệ số tăng bền KY
KY đối với
Phương pháp
Giới hạn bền σb trong Trục tập
tăng bền bề Trục tập trung
lõi, MPa Trục trung ứng
mặt ứng suất ít
nhẵn suất nhiều
K = 1,5
K = 1,8...2,0
Tôi bằng dòng 600...800 1,5...1,7 1,6...1,7 2,4...2,8
điện tần số cao
(1) 800...1000 1,3...1,5 - -
Thấm nitơ (2)
900...1200 1,1...1,25 1,5...1,7 1,7...2,1
400...600 1,8...2,0 3 -
Thấm cácbon 700...8000 1,4...1,5 - -
1000...2000 1,2...1,3 2 -
Phun bi (3) 600...1500 1,1...1,25 1,5...1,6 1,7...2,1
Lăn nén (4) - 1,2...1,3 1,5...1,6 1,8...2,0
Chú thích: (1) Trị số đã cho ứng với đường kính mẫu d = 10 ... 20 mm và chiều sâu lớp tôi
bằng (0,05...0,2)d. Đối với trục có đường kính lớn, K Y lấy nhỏ hơn một ít;
(2) Lấy trị số nhỏ khi chiều dày lớp thấm nitơ bằng 0,01d, lấy trị số lớn khi chiều dầy lớp
thấm nitơ bằng (0,03...0,04)d;
(3) Số liệu tìm được ở các mẫu thí nghiệm có đường kính d = 8...40 mm, trị số nhỏ dùng
khi vận tốc phun nhỏ.
(4) Số liệu nhận được ở các mẫu 17...130 mm.
Bảng 8.11. Trị số của hệ số kích thước εvà ε
Dạng Đường kính trục, mm
Vật liệu trục
chịu tải 15 20 30 40 50 70 80 100
Uốn εσ Thép cacbon 0,95 0,92 0,88 0,85 0,81 0,76 0,73 0,70
Uốn εσ Thép hợp kim 0,87 0,83 0,77 0,73 0,70 0,66 0,64 0,62
Thép cacbon và thép
Xoắn ετ 0,92 0,89 0,81 0,78 0,76 0,73 0,71 0,70
hợp kim
138
K K
Bảng 8.12. Trị số của và  đối với bề mặt trục lắp có độ dôi
 
Đường
Kiểu Giới hạn bền b, MPa
kính trục
lắp 400 500 600 700 800 900 1000 1200
d, mm
K  / 
<30...50 r6 2,25 2,50 2,75 3,0 3,25 3,5 3,75 4,25
k6 1,69 1,88 2,06 2,25 2,44 2,63 2,82 3,19
h6 1,46 1,63 1,79 1,95 2,11 2,28 2,44 2,76
>50...100 s6 2,75 3,50 3,36 3,66 3,96 4,28 4,60 5,20
k6 2,06 2,28 2,52 2,75 2,97 3,20 3,45 3,90
h6 1,80 1,98 2,18 2,38 2,57 2,87 3,00 3,40
K  / 
<30...50 r6 1,75 1,90 2,05 2,20 2,35 2,50 2,65 2,95
k6 1,41 1,53 1,64 1,75 1,86 1,98 2,09 2,31
h6 1,28 1,38 1,47 1,57 1,67 1,77 1,86 2,06
>50...100 s6 2,05 2,23 2,52 2,60 2,78 3,07 2,26 3,62
k6 1,64 1,87 2,03 2,15 2,28 2,42 2,57 2,74
h6 1,48 1,60 1,71 1,83 1,95 2,07 2,20 2,42
Bảng 8.13. Trị số của K và K đối với trục có rãnh then, trục có then hoa và trục cắt ren
Trục có rãnh then Trục then hoa Trục cắt ren
Kσ khi cắt bằng Kτ
σb,
dao dao Răng Răng
MPa Kτ Kσ Kσ Kτ
phay phay chữ thân
đĩa ngón nhật khai
400 1,30 1,51 1,20 1,35 2,10 1,40 1,45 1,27
600 1,46 1,76 1,54 1,55 2,36 1,46 1,96 1,58
800 1,62 2,01 1,88 1,65 2,55 1,52 2,32 1,79
1000 1,77 2,26 2,22 1,72 2,70 1,58 2,61 1,97
1200 1,92 2,50 2,39 1,75 2,80 1,60 2,90 2,14
Như vậy, trình tự tiến hành kiểm nghiệm độ bền mỏi đối với mỗi tiết
diện nguy hiểm của trục như sau:
- Xác định các tiết diện nguy hiểm;
- Tính mômen cản uốn và mômen cản xoắn Wj và W0j;
- Tính biên độ ứng suất pháp aj, biên độ ứng suất tiếp aj và ứng suất
tiếp trung bình mj;
- Tra bảng các hệ số Kx và Ky;
K K K K
- Tra các tỷ số  và  do độ dôi. Khi tra các trị số  và 
   
theo bảng 8.12, thường chọn kiểu lắp k6;
139
K K
- Tính các tỷ số và  do rãnh then (nếu có);
 
K K
- So sánh các trị số  và  tương ứng với nhau để lấy trị số lớn;
 
- Tính các hệ số Kdj và Kdj;
- Tính Sj , Sj và Sj.
Các thông số kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục ghi trong các bảng 8.15
Kết quả kiểm nghiệm ghi trong bảng 8.16.
Bảng 8.14. Trị số của K và K đối với góc lượn, ngấn lõm, lỗ ngang và chân ren trục vít
K K
Khi b, MPa
Yếu tố gây tập trung ứng suất Sơ đồ
   
700 1000 700 1000
Góc lượn (D/d = 1,25…2), khi:
- r/d =0,02; 2,5 3,5 1,80 2,10
- r/d = 0,06; 1,85 2,0 1,40 1,53
- r/d = 0,10. 1,60 1,64 1,25 1,35
Ngấn lõm (t = r), khi:
- r/d =0,02; 1,90 2,35 1,40 1,70
- r/d = 0,06; 1,80 2,0 1,35 1,65
- r/d = 0,10. 1,70 1,85 1,25 1,50
Lỗ ngang,
1,90 2,0 1,75 2,0
khi d0/d = 0,05…0,25
Chân ren trục vít 2,30 2,50 1,70 1,90

Bảng 8.15 Các thông số kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục
Tiết
d b t1 Wj W0j εσ ετ σaj τaj
diện
12
10
13
22
21
23
140
Bảng 8.16 Kết quả kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục
K K
Tiết
d   Kd K d S S S
diện Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
12
10
13
22
21
23
8.7. Kiểm nghiệm trục về độ bền quá tải

Vì đường kính trục thay đổi nên cần kiểm nghiệm trục về quá tải cho
tiết diện nguy hiểm có ứng suất tương đương lớn nhất. Như vậy cần tính
ứng suất tương đương cho tất cả các tiết diện nguy hiểm sau đó chọn trị số
lớn nhất để so sánh với ứng suất cho phép.
Ứng suất tương đương tại mỗi tiết diện nguy hiểm của trục được xác
định theo công thức:
 tdj   2j  32j  , (8.41)
M max j K qt M j K qt Tj
j  3
 3
; j  ;   0,8ch .
0,1d j 0,1d j 0, 2d3j
Mmax, Tmax - mômen uốn lớn nhất và mômen xoắn lớn nhất tại tiết diện
nguy hiểm lúc quá tải, Nmm; Kqt - hệ số quá tải; Mj, Tj - mômen uốn tổng và
mômen xoắn tại tiết diện nguy hiểm; ch - giới hạn chảy của vật liệu trục, MPa.
Kết quả kiểm nghiệm trục về quá tải ghi vào bảng 8.17.
Bảng 8.17. Kết quả kiểm nghiệm độ bền quá tải của trục
Tiết
d Mxj Myj Tj σj τj σtđj
diện
12
10
13
22
21
23
141
8.8. Ví dụ tính toán trục
Tính toán thiết kế các trục của hộp giảm tốc một cấp bánh răng trụ răng
nghiêng cho ở đề số 1 (chương 1, mục 2) với các số liệu sau:
Mômen xoắn trên trục dẫn: T1 = 218006,311 Nmm;
Mômen xoắn trên trục bị dẫn: T2 = 837368,19 Nmm;
Lực tác dụng lên trục 1 từ bộ truyền động đai: Fđ = 1247,043 N;
Chiều rộng các bánh đai: B = 82 mm;
Tỷ số truyền của hộp: u = 4;
Góc ăn khớp trong mặt mút: t = 20,5950;
Chiều rộng vành răng bánh dẫn và bị dẫn: b1 = 93 mm; b2 = 84 mm;
Đường kính vòng lăn bánh dẫn và bị dẫn: d1 = 78,4 mm; d2 = 313,6
mm;
Góc nghiêng của răng trên hình trụ chia:  = 14,2130.
Giải
1) Xác định các lực tác dụng lên trục
Sơ đồ biểu diễn các lực tác dụng lên các trục được trình bày trên
hình 8.3.
Trục 1:
FX12  F®  Fr  1247, 043 N;
2T1 2.218006,311
FX13    5561,385N;
d w1 78, 4
FY13  FX13tg tw1  5561,385tg20,5950  2089,833N;
FZ13  FX13tg  5561,385tg14,2130  1408,589 N.
Trục 2:
Fx22  Fx13  5561,385N;
Fy22  Fy13  2089,833N;
Fz22  Fz13  1408,589 N.
2T 2.837368,19
Fx23  FK   0,2  0,3 2   0,2  0,3 
D0 160
 2093, 420  3140,131N.
Theo bảng 8.1, với T2 = 837,368 Nm ta có D0 = 160 mm. Lấy Fx23 =
2500 N.
142
2) Chọn vật liệu trục
Vì tải trọng nhỏ nên ta chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45, thường
hóa. Theo bảng 5.1 ta có b = 600 MPa; ch = 340 MPa.
3) Tính sơ bộ đường kính trục
Chọn ứng suất cho xoắn cho phép của vật liệu các trục là:
[1] = 20 MPa; [ 2] = 25 MPa.
T1 218006,311
d1  3 3  37,914 mm;
0,2.  1  0,2.20
T2 837368,19
d2  3  55,121mm.
0,2.  2 
3
0,2.25
Theo bảng 8.2 lấy trị số tiêu chuẩn: d1 = 40 mm; d2 = 60 mm.
4) Tính gần đúng đường kính trục
a) Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực
- Chọn sơ bộ chiều rộng ổ lăn
Dựa theo đường kính sơ bộ của trục 2, d2 = 60 mm, tra bảng 8.2 lấy b0
= 31 mm.
- Chiều dài mayơ bánh đai và các bánh răng trụ
Theo (8.6):
l m  1,2  1,5 d;
l m1  1,2  1,5 40  48  60 mm;
l m2  1,2  1,5 60  72  90 mm.
Vì chiều rộng bánh đai B = 82 mm > 60 mm, nên chọn lm12 = B = 82
mm.
Vì chiều rộng vành răng bánh nhỏ b1 = 93 mm > 60 mm, nên lấy lm13 =
b1 = 93 mm.
Chọn lm22 = b2 = 83 mm.
Chiều dài mayơ nửa khớp nối theo (8.8):
l m  1, 4  2,5 d 2  1, 4..2,5 60  84  150 mm. Chọn lm23 =110 mm.
- Các kích thước khác có liên quan đến chiều dài trục
Theo bảng 8.3, chọn: k1 = 10 mm; k2 = 8 mm; k3 = 15 mm; hn = 18 mm.
143
- Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực
Trục 1:
Theo (8.10):
l12  0,5  lm12  b0   k 3  h n  0,5(82  31)  15  18  89,5 mm;

l13  0,5(lm13  b0 )  k1  k 2  0,5(93  31)  10  8  80 mm;
l  2l  2.80  160 mm.
 11 13
Trục 2:
Theo (8.11):
l22  l13  80 mm;

l21  l11  160 mm;

l23  l21  0,5(b0  lm23 )  k 3  h n  160  0,5(31  110)  15  18
 263,5 mm.
b) Xác định phản lực ở các gối đỡ, vẽ biểu đồ mômen uốn và mômen
xoắn
Chiều của các phản lực ở các gối đỡ được giả định như hình 8.3:
Trục 1:
Trong mặt phẳng yoz:
d w1
M 0x  0 : Fly11l11  Fy13l13  Fz13
2
0
d w1 78, 4
Fy13l13  Fz13 2089,833.80  1408,589
 Fly11  2  2
l11 160
 1390,021 N.
 Fy  0 : Fly10  Fy13  Fly11  0  Fly10  Fy13  Fly11 
 2089,833  1390,021  699,812 N.
Trong mặt phẳng xoz:
 M0y  0 :Flx11l11  Fx13l13  Fx12 l12  0 
Fx12 l12  Fx13l13 1247,043.89,5  5561,385.80
Flx11    3478,257 N.
l11 160
144
F x  0 : Flx10  Fx12  Flx11  Fx13  0 
Flx10  Fx13  Fx12  Flx11  5561,385  1247,043  3478,257  836,085N.
Trục 2:
Trong mặt phẳng yoz:
d w2
M 0x  0 : Fly21l 21  Fy22 l 22  Fz22
2
0
d w2
Fy22 l 22  Fz22
 Fly21  2 
l 21
2089,833.80  1408,589.313,6 / 2
  335,501N.
160
 Fy  0 : Fly20  Fy22  Fly21  0 
Fly20  Fy22  Fly21  2089,833  355,501  2445,334 N.
Như vậy chiều thực của lực Fly20 là ngược lại so với đã giả định.
 M0y  0 :  Flx21l21  Fx22 l22  Fx23l23  0
Fx22 l 22  Fx23l 23 5561,385.80  2500.263,5
 Flx21    1336, 495N.
l 21 160
Như vậy, chiều của Flx21 ngược với chiều đã giả định.
F x  0 : Flx20  Fx22  Fx23  Flx21  0
 Flx20  Fx22  Fx23  Flx21 
 5561,385  2500  ( 1336, 495)  4397,88 N.
Biểu đồ mômen uốn và mômen xoắn của trục 1 được trình bày trên
hình 8.11, còn của trục 2, trên hình 8.12. Trên hình 8.12, các lực Flx21 và Fly20
đã được đổi chiều, so với chiều giả định ở hình 8.3, trước khi vẽ biểu đồ
mômen, do có trị số âm.
c) Xác định mômen tương đương và tính gần đúng đường kính các
đoạn trục
Mômen tương đương tại các tiết diện nguy hiểm của trục xác định theo
(8.30), còn đường kính gần đúng các đoạn trục xác định theo (8.32):
145
M t®12  0,75.218006,3112  188799,004 Nmm;
M t®10  111610,3492  0,75.218006,3112  219321,531Nmm;
M t®13  111201,682  837368,192  0,75.218006,3112
 865561,299 Nmm;
M t®11  0.
188799,004 219321,531
d12  3  33,549 mm;d10  3  35,267 mm;
0,1.50 0,1.50
865561,299
d13  3  55,733mm;d11  0.
0,1.50
M t®20  0;
M t®22  195626,72 2  351830, 4 2  0,75.837368,192
 829430,706 Nmm;
M t®21  258750,6 2  0,75.837368,192  769961,679 Nmm;
M t®23  0,75.837368,192  725182,125Nmm.
829430,706
d 20  0; d 22  3  55,699 mm;
0,1.48
769961,679 725182,125
d 21  3  54,335mm;d 23  3  53,260 mm.
0,1.48 0,1.48
Chọn đường kính các đoạn trục dựa theo độ bền, theo tiêu chuẩn, theo
điều kiện lắp ráp, theo điều kiện công nghệ:
d10 = d11 = 40 mm; d12 = 34 mm; d13 = 60 mm;
d21 = d20 = 60 mm; d23 = 55 mm; d22 = 65 mm.
d) Định kết cấu trục
Kết cấu các trục được vẽ dựa theo đường kính các đoạn trục đã chọn và
các biện pháp cố định tiết máy trên trục, như trình bày trên các hình 8.11 và
8.12.
146
0 z
x y
F x13
Fly10 F ly11
F z13
Fy13
n1
Fx12 0 1
F lx10 F lx11
89,5 80
160
Mx
55984,96
111201,68
111610,349
My
278260,56
T1
218600,311
12 10 13 11
40k6
34H7
k6
Hình 8.11. Biểu đồ mômen và kết cấu trục 1
147
0 z
x y
F ly21
F x23
Flx20
n2
0 Fy22 1
F lx21
Fly20 Fz22
Fx22
80
160
263,5
195626,72
Mx
26840,08
My
258750,6
351830,4
837368,19 T2
22 21 23
20
k6
55H7
H7
k6
k6
Hình 8.12. Biểu đồ mômen và kết cấu trục 2
148
5) Kiểm tra điều kiện bánh răng liền trục và tính chọn then
a) Kiểm tra điều kiện bánh răng liền trục
Đối với bánh răng trụ, điều kiện bánh răng liền trục được kiểm tra theo
điều kiện (8.33). Dựa theo đường kính trục nơi lắp bánh răng, theo bảng 8.5,
tra chiều sâu của rãnh then trên mayơ t2 (giả sử có dùng then), sau đó kiểm tra
điều kiện bánh răng liền trục (8.33):
- Đối với bánh răng nhỏ:
d13 = 60 mm; t2 = 4,4 mm; df1 = 73,4 mm (xem bảng 5.17) ; x13 = 2,3
mm < 2,5m = 2,5.2 = 5 mm, bánh răng được làm liền trục, không cần dùng
then;
- Đối với bánh răng lớn:
d22 = 65 mm; t2 = 4,4 mm; df2 = 308,6 mm (xem bảng 5.17); x13 = 117,4
mm > 2,5m = 2,5.2 = 5 mm, bánh răng được làm rời trục, cần dùng then.
b) Tính chọn then
Các tiết diện có lắp then là 12 (lắp bánh đai); 22 (lắp bánh răng lớn) và
23 (lắp nửa khớp nối):
- Xác định chiều dài tiêu chuẩn của các then:
lm12 = 82mm; l12 = 65,6 ÷ 73,8 mm;
lm22 = 83 mm; l22 = 66,4 ÷ 74,7 mm;
lm23 = 110 mm; l23 = 88 ÷ 99 mm;
Theo bảng 8.5 chọn các chiều dài then tiêu chuẩn:
l12 = 70 mm; l22 = 70 mm; l23 = 90 mm.
- Kiểm nghiệm điều kiện bền dập và bền cắt:
2T1 2.218006,311
d12    71,234 MPa;
dl t12 (h  t1 ) 34(70  10)(8  5)
2T2 2.0,75.837368,19
d22    92,903MPa;
dl t 22 (h  t1 ) 65(70  18)(11  7)
2T2 2.0,75.837368,19
d23    77,153MPa;
dl t 23 (h  t1 ) 55(90  16)(10  6)
2T1 2.218006,311
c12    21,373 MPa;
dl t12 b 34(70  10)10
2T2 2.0, 75.837368,19
c22    20, 645 MPa;
dl t 22 b 65(70  18)18
2T2 2.0, 75.837368,19
c23    19, 288 MPa.
dl t 23 (h  t 1 ) 55(90  16)16)
Theo bảng 8.6 chọn [d] = 100 MPa (va đập nhẹ). Ứng suất cắt cho
phép [c] = 40...60, lấy [c] = 50 MPa.
149
Kết quả tính chọn then ghi trong bảng 8.18.
Bảng 8.18. Kết quả tính chọn then
Số
Tiết d T bxh l t1 t2 d c
then
diện (mm) (Nmm) (mm) (mm) (mm) (mm) (MPa) (MPa)
(cái)
12 34 218006,311 10x8 70 5 3,3 77,234 21,373 1
22 65 837368,19 18x11 70 7 4,4 92,903 20,645 2
23 55 837368,19 16x10 90 6 4,3 77,153 19,288 2
Như vậy, tại các tiết diện 22 và 23 cần dùng hai then (do điều kiện bền
dập không thỏa mãn, nếu dùng một then). Vì vậy trong các công thức tính d
và c tại các tiết diện này, mômen xoắn T được thay bằng 0,75T.
6) Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
- Xác định các tiết diện nguy hiểm:
Các tiết diện trục nguy hiểm là 12, 10, 13, 22, 21 và 23.
- Tính mômen cản uốn Wj và mômen cản xoắn W0j;
3,142.343 10.5  34  5
2
W12    3240,779 mm 3 ;
32 2.34
3,142.34 10.5  34  5
3 2
W012    7099,941mm 3 ;
16 2.34
3
3,142.40
W10   6284 mm3 ;
32
W010  2W10  12568mm3 ;
3,142.603
W13   21208,5mm3 ;
32
W013  2W13  42417 mm3 ;
3,142.653 18.7  65  7 
2
W22    20443,758 mm 3 ;
32 65
3,142.65 18.7  65  7 
3 2
W022    47374,172 mm3 ;

16 65
3
3,142.60
W21   21195mm3 ;
32
W021  2W21  42390 mm3 ;
150
3,142.553 16.6  55  6 
2
W23    12145,109 mm 3 ;
32 55
3,142.55 16.6  55  6 
3 2
W023    28481,054 mm3 .

16 55
- Tính biên độ ứng suất pháp aj, biên độ ứng suất tiếp aj và ứng suất
tiếp trung bình mj:
 a12  0;
218600,311
 a12   m12   15,395 MPa;
2.7099,941
111610,349
 a10   17,761MPa;
6284
218600,311
 a10   m10   8,697MPa;
2.12568
111201,682  837368,192
 a13   39,829 MPa;
21208,5
218600,311
 a13   m13   2,577 MPa;
2.42417
195626,722  351830, 42
 a22   19,691 MPa;
20443,758
837368,19
 a22   m22   8,838MPa;
2.47374,172
258750,6
 a21   12,208 MPa;
21195
837368,19
 a21   m21   9,877 MPa;
2.42390
 a 23  0;
837368,19
 a 23   m32   14,700 MPa.
2.28481,054
- Tra các hệ số Kx và Ky theo bảng 8.9 và 8.10: Kx = 1,06 (tiện); Ky =
2,5 (Tôi bằng dòng điện tần số cao, trục tập trung ứng suất nhiều);
K K
- Theo bảng 8.12, tra các tỷ số  và  do độ dôi, với kiểu lắp k6,
 
kết quả ghi vào bảng 8.20;
151
- Tra các hệ số   và  theo bảng 8.11, kết quả ghi vào bảng 8.19;
- Theo bảng 8.13 tra các hệ số K và K cho các tiết diện trục có rãnh
then: K = 1,76 (dùng dao phay ngón); K = 1,54. Đối với tiết diện 13, bánh
răng liền trục, hệ số K và K tra theo chân ren trục vít (bảng 8.14): K = 2,3
K = 1,7;
- Tính các tỷ số K/ và K/ cho các tiết diện có rãnh then, kết quả
ghi vào bảng 8.20;
K K
- So sánh các trị số  và  tương ứng với nhau và lấy trị số lớn để
 
tính;
- Tính các hệ số Kdj và Kdj, kết quả ghi vào bảng 8.20;
- Tra các hệ số  và  theo bảng 9.8:   0, 05;   0;
- Tính Sj và Sj, ghi kết quả vào bảng 8.20;
- Tính Sj, ghi kết quả vào bảng 8.20.
Bảng 8.19. Các thông số kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục
Tiết
d b t1 wj w0j   aj aj
diện
12 34 10 5 3240,779 7099,941 0,88 0,81 0 15,395
10 40 - - 6284 12568 0,85 0,78 17,761 8,697
13 60 - - 21208,5 42417 0,79 0,74 39,829 2,577
22 65 18 7 20443,758 47374,172 0,78 0,73 19,691 8,838
21 60 - - 21195 42390 0,79 0,74 12,208 9,877
23 55 16 6 12145,109 28481,054 0,80 0,77 0 14,7
Bảng 8.20. Kết quả kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục
K/ K/
Tiết
d Rãnh Lắp Rãnh Lắp Kdj Kdj S S S
diện
then căng then căng
12 34 2,0 2,06 1,901 1,64 1,064 1,0 - 9,856 9,856
10 40 - 2,06 - 1,64 1,064 0,896 13,843 19,417 11,272
13 60 - - - - 1,149 1,172 9,362 14,648 7,888
22 65 2,256 2,52 2,11 2,03 1,248 1,984 10,645 15,837 8,835
21 60 - 2,52 - 2,03 1,248 1,032 17,170 14,602 11,123
23 55 2,2 2,52 2,0 2,03 1,248 1,052 - 9,811 9,811
Như vậy tất cả các tiết diện nguy hiểm của trục đều thỏa mãn điều kiện
bền mỏi. Theo kết quả ở bảng 8.20 thì các tiết diện trục thừa bền nhiều. Trong
trường hợp cần thiết, có thể chọn vật liệu chế tạo trục có cơ tính kém hơn hoặc
giảm đường kính các đoạn trục và kiểm nghiệm lại. Ở đây ta chấp nhận kết quả
này.
152
7) Kiểm nghiệm trục về độ bền quá tải
Ứng suất tương đương khi quá tải tại mỗi tiết diện trục được xác định
theo (8.41), với hệ số quá tải Kqt = 1,2 và giới hạn chảy của vật liệu trục ch =
340 MPa . Kết quả tính toán ghi ở bảng 8.21.
Bảng 8.21. Kết quả kiểm nghiệm độ bền quá tải của trục
Tiết
d Mxj Myj Tj σj τj σtđj
diện
12 34 0 0 218600,311 0 33,371 57,8
10 40 0 111610,349 218600,311 20,927 26,4 50,287
13 60 111201,68 837368,19 218600,311 46,929 6,072 48,093
22 65 195626,72 351830,4 837368,19 17,590 18,295 36,243
21 60 0 258750,6 837368,19 14,375 23,260 42,775
23 55 0 0 837368,19 0 6,04 10,462
Như vậy:
- Trục 1: tđmax1 = tđ12 = 57,8 MPa < [  ] = 0.8.340 = 272 MPa, trục
1 thỏa mãn độ bền quá tải;
- Trục 2: tđmax2 = tđ21 = 42,775 MPa < [  ] = 0.8.340 = 272 MPa,
trục 2 thỏa mãn độ bền quá tải.
153
Chương 9
TÍNH CHỌN Ổ LĂN
Ổ lăn là bộ phận máy tiêu chuẩn, khi thiết kế máy, không cần thiết kế ổ
lăn, mà chỉ tính chọn các ổ lăn tiêu chuẩn. Trình tự tính chọn ổ lăn như sau:
- Xác định phản lực ở các gối đỡ;
- Chọn sơ bộ loại ổ và kích thước ổ;
- Chọn cấp chính xác chế tạo ổ;
- Kiểm nghiệm khả năng tải động;
- Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh;
- Bôi trơn và lót kín bộ phận ổ.
9.1. Xác định phản lực ở các gối đỡ
Khi chọn ổ lăn, phản lực ở các gối đỡ lấy cho trường hợp bất lợi nhất,
nghĩa là các lực tác dụng lên trục phải có phương chiều sao cho thu được phản
lực lớn nhất ở các gối đỡ.
Nếu là trục đầu (có lắp bánh đai) hoặc trục cuối (có lắp khớp nối) thì
cần hướng các lực từ bánh đai Fđ và từ khớp nối Fk sao cho thu được phản lực
lớn nhất tại các gối đỡ, nghĩa là Fđ và Fk phải cùng chiều với lực tiếp tuyến trên
các bánh răng tương ứng (hình 9.1). Riêng đối với các trục lắp côngxôn, ví dụ,
trục dẫn của bộ truyền bánh răng côn (hình 9.2), để thu được phản lực lớn nhất
tại các gối đỡ thì lực từ bánh đai Fđ phải ngược chiều với lực tiếp tuyến trên
bánh răng tương ứng, như khi tính trục. Trong trường hợp này, phản lực gối đỡ
dùng để chọn ổ là phản lực khi tính trục.
0 z
x y
F ly21
Fly20 tr
Flx20 F lx21 Fx23
n2
0 Fy22 1
Fz22 Fæx23
Fx22
F x13
Fly10 F ly11
Fæx12 F z13
Fy13
n1
0 1
tr F lx10 F lx11
Fx12
Hình 9.1. Lực từ bộ truyền động đai và từ khớp nối khi tính chọn ổ lăn
154
0 z
x
y
Fx23
Fz23
Fly20 Fly21
Fæx22
Flx20 n2 Flx21
Fy23
0 1
tr
Fx22
Fæx12 (Fx12
tr
)
Flx11 Fy13
0 n1 1
Flx10 Fly11 Fz13

Fly10
Fx13
Hình 9.2. Lực từ bộ truyền động đai khi tính chọn ổ lăn
của bộ truyền bánh răng côn
Để thu được phản lực ở các gối đỡ, sau khi đã đặt Fđ và Fk cho trường
hợp bất lợi nhất, ta chỉ cần tính tị số Flx cho các ổ, còn các trị số Fly không thay
đổi so với khi tính trục. Có thể tính phản lực ở các gối đỡ (khi tính ổ) và so
sánh với các trị số tương ứng ở phần tính trục sau đó lấy trị số lớn nhất để chọn
ổ. Tuy nhiên, đối với bộ truyền bánh răng trụ, theo hình 9.1, ta có thể tìm trị số
phản lực lớn nhất tại các gối đỡ như sau:
- Trục 1:
Flxô10  Flxtr10  Fl10
ô
 Fl10
tr
 Fr10  Fl10 ô
;
(9.1)
F l11ô Fl11
tr
 Fl11
ô
 Fl11
tr
 Fr11  Fl11
tr
.
- Trục 2, tương tự:
Fr 20  Fltr20 ;
(9.2)
Fr 21  Fl 21.
o
Đối với trục dẫn của bộ truyền bánh răng côn, lắp côngxôn (hình 9.2)
thì phản lực ở các gối đỡ khi tính ổ chính là các phản lực đã xác định khi tính
trục, còn đối với trục bị dẫn, xác định như bộ truyền bánh răng trụ.
9.2. Chọn sơ bộ loại ổ và kích thước ổ
9.2.1. Chọn sơ bộ loại ổ
Fat
Đối với mỗi trục, loại ổ được chọn dựa theo tỷ số ,
Fr min
Fat - tổng đại số các lực dọc trục ngoài (lực từ bánh răng, trục vít, bánh
vít...);
155
Frmin - trị số nhỏ trong 2 trị số phản lực tổng Fr0 và Fr1 của các gối đỡ 0
và 1.
Fat
Nếu  0,3 (9.3)
Fr min
thì chọn ổ đỡ cho cả hai gối đỡ (ổ bi đỡ hoặc ổ đũa trụ ngắn đỡ, ưu tiên
dùng ổ bi đỡ).
Fat
Nếu  0,3 (9.4)
Fr min
thì chọn ổ đỡ - chặn cho cả hai gối đỡ (ổ bi đỡ - chặn hoặc ổ đũa côn,
ưu tiên dùng ổ đũa côn do yêu cầu cao về độ cứng, nhưng nếu số vòng quay
lớn thì nên dùng ổ bi đỡ chặn).
Riêng đối với các ổ đỡ trục trục vít, trục bánh vít và trục bánh răng
côn, do yêu cầu cao về độ cứng, nên chọn ổ đũa côn, không phụ thuộc vào tỷ
Fat
số .
Frmin
9.2.2. Chọn sơ bộ kích thước ổ

Dựa theo đường kính trục, nơi lắp ổ và loại ổ đã chọn, theo các bảng
tiêu chuẩn của phụ lục từ P2.1 đến P2.4 để chọn ký hiệu ổ và thông số của ổ.
9.3. Chọn cấp chính xác chế tạo ổ
Cấp chính xác của ổ lăn được chọn tùy theo yêu cầu đặt ra khi thiết kế
máy. Đối với hộp giảm tốc thường dùng ổ lăn cấp chính xác 0.
9.4. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
9.4.1. Kiểm nghiệm khả năng tải động
Điều kiện kiểm nghiệm khả năng tải động có dạng:
C®  C (9.5)
C - khả năng tải động tra bảng, kN;
Cđ - khả năng tải động tính toán, kN,
60nL h
C® = Qm , (9.6)
106
n - số vòng quay của ổ (số vòng quay của trục), vg/ph;
Lh - tuổi thọ của ổ tính bằng giờ, tính theo số năm, số ngày, số ca và số
giờ làm việc trong 1 ca (có thể tổng số giờ được cho trước);
m - bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, m = 3 đối với ổ bi, m =
10/3 đối với ổ đũa;
156
Q - tải trọng qui ước (khi tải trọng tác dụng lên ổ không đổi) hoặc tải
trọng tương đương (khi tải trọng thay đổi). Xác định tải trọng Q như sau:
1) Trường hợp tải trọng tác dụng lên ổ không đổi
Tải trọng Q trong công thức (9.8) là tải trọng qui ước. Đó là tải trọng
mà dưới tác dụng của nó ổ lăn có tuổi thọ bằng tuổi thọ trong điều kiện chịu
tải thực.
Đối với ổ bi đỡ, ổ bi đỡ - chặn và ổ đũa côn:
Q   XVFr  YFa  k d k t , kN; (9.7)
Fr, Fa - tải trọng hướng tâm và dọc trục, kN;
V - hệ số xét đến vòng nào quay, nếu vòng trong quay V = 1, nếu vòng
ngoài quay V = 1,2;
kđ - hệ số xét đến đặc tính của tải trọng, tra bảng 9.1;
Bảng 9.1. Hệ số đặc tính tải trọng kđ
Đặc tính tải trọng tác dụng lên ổ kđ
Tải trọng tĩnh, không va đập: hộp giảm tốc công suất nhỏ, con lăn băng tải.
1
Va đập nhẹ, quá tải ngắn hạn và tới 125% so với tải trọng tính toán: máy cắt
1..1,2
kim loại (trừ máy bào và máy xọc), động cơ điện công suất nhỏ và trung bình.
Va đập vừa và rung động, quá tải ngắn hạn tới 150% so với tải trọng tính toán:
hộp giảm tốc các kiểu, hộp tốc độ, máy li tâm, máy điện, máy bào, máy xọc, 1,3...1,8
máy sàng.
Va đập mạnh và rung động, quá tải ngắn hạn tới 200% so với tải trọng tính
toán: quạt gió cỡ lớn, trục cán của máy cán cỡ vừa, máy nghiền quặng, 1,8...2,5
nghiền đá.
Va đập mạnh, quá tải ngắn hạn tới 300% so với tải trọng tính toán: máy rèn,
2,5...3
máy cán thô, dàn cưa gỗ.
kt - hệ số nhiệt độ, kt = 1 khi nhiệt độ   1050 C ; k t  108  0, 4  /150 khi

  105  2500 C ;
X, Y - hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục, tra bảng 9.12.
Đối với ổ đũa trụ ngắn đỡ (không tiếp nhận lực dọc trục):
Q  VFr k ® k t , kN. (9.8)
Đối với ổ chặn:
Q  Fa k ® k t . (9.9)
a) Đối với ổ đỡ (bi đỡ và đũa trụ ngắn đỡ):
Lực dọc trục Fa là tổng đại số các lực dọc trục ngoài: Fa = |Fat|.
- Nếu Fat = 0 thì: X = 1; Y = 0; Q = VFrkdkt, Fr là trị số lớn hơn trong 2
trị số Fr0 và Fr1;
- Nếu Fat  0 thì:
157
i Fat
+ Dựa vào tỷ số , i - số dãy con lăn; C0 - khả năng tải tĩnh, tra
C0
bảng 9.2 để tìm hệ số e (hệ số ảnh hưởng của lực dọc trục đến khả năng tải của
ổ);
F F
+ Tính tỷ số a cho ổ 0 và a cho ổ 1. So sánh các tỷ số này với e
VFr0 vFr1
để tìm X10, Y10 cho ổ 0 và X11, Y11 cho ổ 1;
- Tính tải trọng qui ước Q0 cho ổ 0 và Q1 cho ổ 1, sau đó chọn Q là trị
số lớn hơn trong 2 trị số Q0 và Q1.
b) Đối với ổ đỡ - chặn (bi đỡ - chặn và đũa côn)
Lực dọc trục Fa là tổng đại số các lực dọc trục ngoài Fat và lực dọc trục
phụ Fs, do lực hướng tâm gây nên.
Lực dọc trục phụ Fs, do lực hướng tâm gây nên, có chiều ngược với
chiều của lực dọc trục mà ổ có thể chặn:
i Fat
- Đối với ổ bi đỡ - chặn: FS  eFr , e - hệ số, tra bảng theo tỷ số ,
C0
C0 - khả năng tải tĩnh của ổ, kN;
- Đối với ổ đũa côn: FS  0,83eFr , e  1,5tg ,  - góc tiếp xúc giữa
đũa và vòng ngoài.
Việc xác định lực dọc trục Fa0 tác dụng lên ổ 0 và Fa1 tác dụng lên ổ 1
phụ thuộc vào sơ đồ bố trí các ổ: Sơ đồ chữ “O” hoặc sơ đồ chữ “X” (hình 9.3).
0 Fat 1 0 Fat 1
F S0 F S1 F S0 F S1
Fr0 Fr1 Fr0 Fr1
a) b)
Hình 9.3. Sơ đồ bố trí ổ lăn: a – sơ đồ chữ “O”; b – sơ đồ chữ “X”
Đối với sơ đồ chữ “O” :
Fa 0  max FS1  Fat ; FS0 ;
(9.10)
Fa1  max FS0  Fat ; FS1 ;
Đối với sơ đồ chữ “X”:
Fa 0  max FS1  Fat ; FS0  ;
(9.11)
Fa1  max FS0  Fat ; FS1 ,
Fat – tổng đại số các lực dọc trục ngoài (các lực từ bánh răng, trục vít,
bánh vít...), Fat lấy cả dấu,
Fat  0 khi hướng từ trái qua phải;
158
Fat  0 khi hướng từ phải qua trái;
Khi tính toán, Fat trong các công thức (9.10) và (9.11) lấy cả dấu. Nếu
lực dọc trục Fa 0  0 hoặc Fa1  0 thì lấy bằng 0.
Bảng 9.2. Trị số của các hệ số tải trọng X, Y và hệ số thực nghiệm e
Ổ lăn một dãy Ổ lăn hai dãy
Góc
iFat Fa
tiếp e Fa Fa Fa
xúc C0 VFr e e e e
VFr VFr VFr
 0
X Y X Y X Y X Y
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Ổ bi đỡ
0,0
0 1 0 0,56 2,30 1 0 0,56 2,30 0,19
14
0,0
1,99 1,99 0,22
28
0,0
1,71 1,71 0,26
56
0,0
1,55 1,55 0,28
84
0,1
1,45 1,45 0,30
10
0,1
1,31 1,31 0,34
70
0,2
1,15 1,15 0,38
80
0,4
1,04 1,04 0,42
20
0,5
1,00 1,00 0,44
60
Ổ bi đỡ - chặn
0,0
12 1 0 0,45 1,81 1 2,08 0,74 2,94 0,30
14
0,0
1,62 1,84 2,63 0,34
28
0,0
1,46 1,69 2,37 0,37
57
0,0
1,34 1,52 2,18 0,41
85
0,1
1,22 1,39 1,98 0,45
10
0,1
1,13 1,30 1,84 0,48
70
0,2
1,04 1,20 1,68 0,52
90
0,4
1,01 1,16 1,64 0,54
30
0,5
1,00 1,16 1,62 0,54
70
18;
- 1 0 0,43 1,00 1 1,09 0,70 1,63 0,57
19;
159
Ổ lăn một dãy Ổ lăn hai dãy
Góc
iFat Fa
tiếp e Fa Fa Fa
xúc C0 VFr e e e e
VFr VFr VFr
0
X Y X Y X Y X Y
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
20
24;
25; - 1 0 0,41 0,87 1 0,92 0,67 1,41 0,68
26
30 - 1 0 0,39 0,76 1 0,78 0,63 1,24 0,80
35;
- 1 0 0,37 0,66 1 0,66 0,60 1,07 0,95
36
40 - 1 0 0,35 0,57 1 0,55 0,57 0,93 1,14
Ổ bi đỡ lòng cầu
0, 42cot g 0,65cot g 1,5tg
1 0,65
Ổ đũa đỡ - chặn (Ổ đũa côn)

0, 4cot g 0, 45cot g 0,67cot g 1,5tg
1 0 0,40 1 0,67
Ổ bi chặn đỡ
0,66 1 1,18 0,59 0,66 1 1,25
0,92 1 1,90 0,54 0,92 1 2,17
1,66 1 3,89 0,52 1,66 1 4,67
Ổ đũa chặn đỡ
tg 1,5tg tg 1,5tg
1 0,67 1
Chú thích:
1. Đối với ổ đũa đỡ - chặn khi α = 0 Fa = 0, X = 1;
2. Đối với ổ bi chặn đỡ khi α = 90 0 Fr = 0, Y = 1;
α=0 Fa = 0, X = 1;
3. Đối với ổ đũa chặn đỡ khi α = 90 0 Fa= 0;
4. Góc tiếp xúc đối với ổ bi đỡ - chặn thông dụng như sau:
α = 120 đối với kiểu 36000; α = 260 đối với kiểu 46000 và α = 360 đối với kiểu 66000.
Fa0 F
- So sánh các tỷ số và a1 với e để tra các hệ số X10, Y10 cho ổ 0
VFr0 VFr1
và X11, Y11 cho ổ 1;
- Tính tải trọng qui ước Q0 và Q1, sau đó lấy trị số Q là trị số lớn hơn
trong 2 trị số Q0 và Q1.
Nếu trên 1 gối đỡ có lắp 2 ổ đỡ - chặn ngược chiều nhau (ví dụ, gối trục
của trục vít, hình 9.4) thì cần tính cho ổ chịu lực dọc trục (ví dụ, trên hình 9.4,
ổ lăn trái của gối 0 là ổ chịu lực dọc trục), tải trọng qui ước xác định theo công
thức sau:
Q   0,5VXFr  YFa  k ® k t , (9.12)
Fa - lực dọc trục tác dụng lên ổ chịu lực dọc trục:
160
Fa = 0,5Fre + |Fat| - đối với ổ bi đỡ - chặn;
Fa = 0,5.0,83Fre + |Fat| - đối với ổ đũa côn.
Hình 9.4. Lực tác dụng trong 2 ổ đỡ - chặn trên cùng 1 gối đỡ
2) Trường hợp tải trọng tác dụng lên ổ thay đổi
Nếu ổ lăn làm việc với chế độ tải trọng thay đổi nhiều mức (hình 1.2)
thì tải trong qui ước Q trong công thức (9.6) được thay bằng tải trọng tương
đương QE:
QE  m  i i 
Qm L
 Li , (9.13)
m m m
 T 1  t  T2  t  Tk  t
 Qm   1
  2
 ...    k
 T  t ck  T  t ck  T  t ck
Qi, Li - tải trọng qui ước và số triệu vòng quay trong chế độ i;
k - số mức tải trọng;
ti - thời gian chịu tải trọng Qi trong 1 chu kỳ;
tck - chu kỳ tải trọng;
Ti - mômen xoắn tác dụng lên trục trong chế độ i;
T - mômen xoắn danh nghĩa;
Q - tải trọng qui ước xác định khi tải trọng không đổi;
m - số mũ, m = 3 đối với ổ bi; m = 10/3 đối với ổ đũa.
Điều kiện kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ khi chịu tải trọng thay
đổi sẽ là: C ®  Q E m L  C. (9.14)
9.4.2. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh
Điều kiện kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh có dạng:
Q 0  C0 , (9.15)
Q0 = { (X 0 Fr  Y0 Fa ); Fr},
Fa, Fr - lực dọc trục và lực hướng tâm của ổ có tải trọng qui ước Q lớn hơn;
X0, Y0 - hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục, tra bảng 9.3.
161
Bảng 9.3. Hệ số tải trọng hướng tâm X0 và hệ số tải trọng dọc trục Y0
Một dãy Hai dãy
Loại ổ
X0 Y0 X0 Y0
Ổ bi đỡ 0,6 0,50 0,6 0,50
Ổ bi đỡ lòng cầu 0,5 0,22cotgα 1,0 0,44cotgα
Ổ bi đỡ - chặn với α = 120 0,5 0,47 1,0 0,94
α = 260 0,5 0,37 1,0 0,74
α = 360 0,5 0,28 1,0 0,56
Ổ đũa côn 0,5 0,22cotgα 1,0 0,44cotgα
Chú thích: Đối với ổ đỡ - chặn kép, lấy giá trị X0, Y0 như đối với ổ đỡ - chặn hai dãy.
9.5. Bôi trơn và lót kín bộ phận ổ

9.5.1. Bôi trơn bộ phận ổ
Bôi trơn bộ phận ổ nhằm giảm mất mát do ma sát, giảm mài mòn,
chống gỉ, thoát nhiệt tốt và giảm tiếng ồn.
Ổ lăn có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ.
Dùng mỡ có những ưu điểm sau:
- Mỡ ít chảy ra ngoài (có thể dùng lót kín đơn giản);
- Lấp kín khe hở của các tiết máy quay và tiết máy cố định, nhờ đó có
thể bảo vệ khỏi bụi bặm;
- Mỡ có thể dùng lâu dài cho các bộ phận ổ (khoảng 1 năm);
- Độ nhớt ít thay đổi khi nhiệt độ thay đổi.
Tuy nhiên không nên dùng mỡ để bôi trơn bộ phận ổ khi nhiệt độ quá
cao hoặc quá thấp và khi vận tốc cao.
Dầu có tính ổn định tốt hơn mỡ, có thể dùng khi vận tốc cao, nhiệt độ
cao cũng như thấp, không cần tháo rời các bộ phận máy khi thay dầu, thoát
nhiệt tốt hơn mỡ.
Trong thực tế khi vận tốc vòng dưới 4÷5 m/s có thể dùng mỡ hoặc dầu
bôi trơn bộ phận ổ.
Khi vận tốc lớn hơn 5 m/s chỉ nên dùng dầu để bôi trơn và khi vận tốc
càng lớn thì nên chọn độ nhớt càng thấp.
Khi tải trọng càng lớn nên chọn độ nhớt càng cao khi đó độ ổn định của
màng dầu tăng lên.
Đối với các ổ lăn trong hộp giảm tốc vận tốc nhỏ nên dùng bôi trơn
bằng mỡ (trường hợp ổ tuỳ động của đầu trục vít và ổ lăn của gối trục trung
gian trong hộp giảm tốc đồng trục, để đơn giản cho kết cấu gối trục, có thể
dùng dầu bôi trơn).
Lượng mỡ bôi trơn lần đầu có thể xác định như sau:
G = 0,005DB, (9.16)
G - lượng mỡ, g;
162
D, B - đường kính vòng ngoài và chiều rộng ổ, mm.
Lượng mỡ bôi trơn còn có thể xác định như sau:
- Khi ổ làm việc với vận tốc nhỏ và trung bình, lượng mỡ chiếm 2/3
khoảng trống của bộ phận ổ;
- Khi vận tốc rất cao, dưới 1/2 thể tích trên;
- Ngược lại khi vận tốc rất thấp thì tra mỡ đầy khoảng trống.
9.5.2. Lót kín bộ phận ổ
Lót kín bộ phận ổ để bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn xâm nhập vào ổ
và để dầu khỏi chảy ra ngoài.
Có 2 phương pháp lót kín:
- Dùng tiết máy phụ giữa 2 bề mặt cần lót kín;
- Thay đổi cấu tạo 2 bề mặt cần lót kín tạo nên môi trường lót kín.
Phương pháp dùng tiết máy phụ được dùng phổ biến. Tiết máy phụ
thường dùng để lót kín là vòng phớt và vòng chắn dầu.
Vòng phớt (bảng 9.4) được dùng rộng rãi do kết cấu đơn giản, thay thế
dễ dàng. Tuy nhiên, có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục
có độ nhám cao.
Vòng chắn dầu (hình 9.5)

được dùng để ngăn cách mỡ trong bộ
phận ổ với dầu trong hộp. Vòng
thường gồm từ 2 đến 3 rãnh tiết diện
tam giác. Cần lắp sao cho vòng cách
mép trong của thành hộp khoảng 1
đến 2 mm, khe hở giữa vỏ hộp (ống
lót) với mặt ngoài của vòng ren lấy
Hình 9.5. Vòng chắn dầu khoảng 0,4 mm.
163
Bảng 9.4. Kích thước rãnh lắp vòng phớt và vòng phớt
a
d2
D
d1
d
a
D
b
s0
Kích thước, mm
d d1 d2 D a b S0 d d1 d2 D a b S0
10 11 9 23 5 4,3 9 60 61,5 59 79 9 6,5 12
15 16 14 28 5 4,3 9 65 66,5 64 84 9 6,5 12
20 21 19 33 6 4,3 9 70 71,5 69 89 9 6,5 12
25 26 24 38 6 4,3 9 75 76,5 74 98 12 9 15
30 31 29 43 6 4,3 9 80 81,5 79 103 12 9 15
35 36 34 48 9 6,5 12 85 87 84 108 12 9 15
40 41 39 59 9 6,5 12 90 92 89 113 12 9 15
45 46 44 64 9 6,5 12 95 97 94 118 12 9 15
50 51,5 49 69 9 6,5 12 100 102 99 123 12 9 15
55 56,5 54 74 9 6,5 12
9.6. Ví dụ tính chọn ổ lăn

9.6.1. Ví dụ 1
Tính chọn ổ lăn cho các trục của hộp giảm tốc bánh răng trụ răng
nghiêng (Đề số 1, mục 1.2, chương 1) với các số liệu cần thiết lấy từ kết quả
tính toán động học, tính bộ truyền động đai, tính toán bộ truyền bánh răng và
tính trục.
1) Xác định phản lực ở các gối đỡ
Hướng lực FX12 cùng chiều với FX13 và FX23 cùng chiều FX22 (hình 9.1), sau
đó xác định phản lực ở các gối đỡ.
164
Trục 1:
M 11y  0 :  Flx10 l11  Fx13  l11  l13   Fx12  l11  l12   0

Fx13  l11  l13   Fx12  l11  l12 
 Flx10  
l11
5561,385 160  80   1247, 043 160  89,5 
  4725,3 N.
160
Trục 2:
M 20y  0 :  Flx21l 21  Fx23 l 23  Fx22 l 22  0

Fx23 l 23  Fx22 l 22 2500.263,5  5561,385.80
 Flx21   
l 21 160
 6897,88 N.
Các thành phần phản lực ở các gối đỡ khi tính trục là:
Flx10 = 836,085 N; Fly10 = 699,812 N;
Flx11 = 3478,257 N; Fly11 = 1390,021 N;
Flx20 = 4379,88 N; Fly20 = 2445,334 N;
Flx21 = 1336,495 N; Fly21 = 335,501 N.
Như vậy các phản lực ở các gối đỡ dùng để tính chọn các ổ lăn là:
Trục 1:
Fr10  Fl10
«
 4725,32  699,8122  4776,840 N;
Fr11  Fl11
tr
 3478, 2572  1390, 0212  3745, 722 N.
Trục 2:
Fr20  Fl20
tr
 4379,882  2445,334 2  5016, 274 N;
Fr21  Fl21
«
 6897,882  335,5012  6906, 034 N.
165
2) Chọn sơ bộ loại ổ và kích thước ổ
a) Chọn sơ bộ loại ổ
Trục 1:
Fat 1408,589
  0,376  0,3. Chọn ổ bi đỡ - chặn cho các gối đỡ trục
Fr min 3745, 722
1.
Trục 2:
Fat 1408,589
  0, 281  0,3. Chọn ổ bi đỡ cho các gối đỡ trục 2.
Fr min 5016, 274
b) Chọn sơ bộ kích thước ổ
Theo bảng P2.2 để chọn các ổ bi đỡ - chặn và theo bảng P2.1 để chọn
các ổ bi đỡ.
Trục 1: Theo bảng P22, với đường kính ngõng trục, nơi lắp ổ là d10 =
d11 = 40 mm, ta chọn ổ bi đỡ - chặn cỡ nhẹ hẹp, ký hiệu 46208, cho cả hai gối
đỡ trục 1, với khả năng tải động C = 28,9 kN và khả năng tải tĩnh C 0 = 27,1
kN.
Trục 2: Theo bảng P2.1, với đường kính ngõng trục, nơi lắp ổ lăn d20 =
d21 = 60 mm, ta chọn ổ bi đỡ cỡ đặc biệt nhẹ, vừa, ký hiệu 112, cho cả hai gối
đỡ trục 2, với khả năng tải động C = 24,10 kN và khả năng tải tĩnh C0 = 18,50
kN.
3) Chọn cấp chính xác cho các ổ
Do không có yêu cầu gì đặc biệt nên ta chọn cấp chính xác chế tạo cho
tất cả các ổ là cấp chính xác 0 là cấp chính xác bình thường.
4) Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
a) Kiểm nghiệm khả năng tải động
Vì tải trọng tác dụng lên các ổ của cả 2 trục là tải trọng thay đổi nên khả
năng tải động được tính theo (9.14):
C ®  Q E m L,
m - số mũ, đối với ổ bi m = 3;
QE - khả năng tải động tương đương,
Q E  Q3 0,4  0,83.0,3  0,63.0,3  0,852Q;
L - tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay,
166
60n1 Lh 60.419,925.11508
L1    289,950 triệu vòng quay;
106 106
60n2 Lh 60.104,981.11508
L2    72, 487 triệu vòng quay.
106 106
Q - tải trọng qui ước, tính theo (9.7):
Trục 1:
Chọn sơ đồ bố trí ổ là sơ đồ chữ "O" như hình 9.3a.
Với loại ổ 46208, góc tiếp xúc  = 260 (xem phần chú thích bảng 9.2)
thì e = 0,68.
Các lực dọc trục phụ, đối với ổ bi đỡ chặn, tính như sau:
FS 0  eFr10  0, 68.4776,840  3248, 251 N;
FS1  eFr11  0, 68.3745, 722  2547, 091 N.
Vì lực dọc trục tổng Fat > 0 (xem hình 9.4a), nên lực dọc trục, tác dụng
lên các ổ của trục 1 là:
Fa10  max FS1  Fat ;FS 0   max 2547, 091  1408,589;3248, 251 
 3248, 251 N;
Fa11  max FS 0  Fat ;FS1   max 3248, 251  1408,589;2547, 091 
 4656,84 N.
Fa10 3248, 251
  0, 68  e;X10  1, Y10  0;
VFr10 4776,840
Fa11 4656,84
  1, 243  e;X11  0, 41, Y11  0,87.
VFr11 3745, 722
Hệ số tải trọng động kđ tra theo bảng 9.1, với đặc tính tải trọng là va
đập nhẹ, quá tải ngắn hạn tới 125%, chọn kđ = 1,2;
Q10  4776,840.1, 2  5732, 208 N;
Q11  (0, 41.3745, 722  0,87.4656,84).1, 2  6704, 636 N;
Q1  Q11  6704, 636 N;
Q E1  0,852.6704, 636  5712,350 N;
C ®1  Q E1 m L1  5712,350 3 289, 950  37,808 kN  C  28, 9kN.
Như vậy, các ổ của trục 1 không thỏa mãn khả năng tải động. Cần chọn
ổ cỡ nặng hơn hoặc loại ổ khác có tính năng tương đương hoặc giảm thời gian
làm việc của ổ (xuống còn 1,5 năm hoặc 1 năm). Ở đây ta chọn phương án
167
giảm thời gian làm việc của ổ xuống còn 1 năm (nghĩa là trong thời hạn làm
việc 3 năm của hộp giảm tốc, cần 3 lần thay ổ của trục 1), khi đó:
C ®1  Q E1 m L1 / 3  5712,350 3 289, 950 / 3  26, 215 kN  C  28, 9kN.
Như vậy, các ổ trục 1 thỏa mãn khả năng tải động.
Trục 2:
i Fat 1408,589
  0, 076  e  0, 274.
C0 18,50.103
Fa 1408,589
  0, 281  e  X 20  0,56, Y20  1,598;
VFr20 5016, 274
Fa 1408,589
  0, 204  e  X 21  1, Y21  0;
VFr21 6906, 034
Q 20  (0,56.5016, 274  1,598.1408,598).1, 2  5060, 053 N;
Q 21  6906, 034.1, 2  8287, 241N.
Q2  Q21  8287,241 N.
QE2  0,852Q2  0,852.8287,241  7060,729 N.
C ®  7060, 729 3 72, 487  29, 440 kN  C  24,10 kN.
Như vậy các ổ trục 2 không thỏa mãn khả năng tải động. Ta chọn
phương án giảm thời gian làm việc của ổ xuống còn 1 năm (như các ổ trục 1),
khi đó:
C ®  7060, 729 3 72, 487 / 3  20, 412 kN  C  24,10 kN.
Như vậy, các ổ trục 2 thỏa mãn khả năng tải động.
b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ
Trục 1:
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh cho ổ 11 là ổ có Q11 > Q10.
Theo bảng 9.3, đối với ổ bi đỡ chặn, góc tiếp xúc  = 260: X0 = 0,5; Y0
= 0,37.
X0Fr11 + Y0Fa11 = 0,5.3745,722 + 0,37.4656,84 = 3595,892 < Fr11 =
3745,722 N
Q01  Fr11  3,746  C 0  27,1kN.
Như vậy, các ổ của trục 1 thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
Trục 2:
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh cho ổ 21 là ổ có Q21 > Q21.
168
Theo bảng 10.3, đối với ổ bi đỡ: X0 = 0,6; Y0 = 0,5.
X 0 Fr21  Y0 Fa21  0, 6.6906, 034  0,5.1408,589  4847, 914  Fr21 
 6906, 034 N.
Q02  Fr21  6,906 kN  18,50 kN.
Như vậy, các ổ của trục 2 thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
5) Bôi trơn và lót kín bộ phận ổ
a) Bôi trơn ổ
Vì vận tốc vòng của bộ truyền bánh răng nhỏ (v = 1,724 m/s, xem ví dụ
của chương 5) nên vận tốc vòng của vòng trong tất cả các ổ đều nhỏ hơn 4÷5
m/s do đó ta dùng mỡ để bôi trơn tất cả các ổ lăn trong hộp giảm tốc.
Lượng mỡ bôi trơn lần đầu có thể xác định theo (9.16). Kết quả tính
toán ghi trong bảng 9.5.
Bảng 9.5. Lượng mỡ bôi trơn lần đầu của các ổ lăn
Chiều rộng của ổ B Lượng mỡ G
Ổ của trục Đường kính ngoài của ổ D (mm)
(mm) (gam)
1 80 18 7,2
2 95 18 8,55
b) Lót kín bộ phận ổ

Dùng vòng phớt và vòng chắn dầu để lót kín bộ phận ổ.
Dùng 2 vòng phớt để lót kín cho đầu trục vào (trục 1) và đầu trục ra
(trục 2), còn vòng chắn dầu dùng cho tất cả các trục (tất cả 4 vòng chắn dầu).
Kểt quả chọn các kích thước của các vòng phớt và vòng chắn dấu ghi
trong bảng 9.6.
Bảng 9.6. Kích thước các vòng phớt và vòng chắn dầu
a
d2
D
d1
d
a
D
b
s0
d d1 d2 D a b S0
Trục 1
40 41 39 59 9 6,5 12
Trục 2
60 61,5 59 79 9 6,5 12
169
9.6.2. Ví dụ 2
Tính chọn ổ lăn cho các trục của hộp giảm tốc trục vít trong đề số 4,
mục 1.2 của chương 1, với các số liệu là kết quả của phần tính động học, phần
tính bộ truyền động đai, phần tính bộ truyền trục vít và phần tính trục, như sau:
Tần số quay trục dẫn: n1 = 840 vg/ph; trục bị dẫn: n2 = 40 vg/ph;
Mô men xoắn trên trục bị dẫn: T2 = 799016 Nmm;
Lực tác dụng từ bộ truyền động đai: Fđ = Fx22 = 1247 N;
Đường kính vòng chia trục vít d1 = 100 mm; bánh vít: d2 = 336 mm;
Lực tác dụng trong bộ truyền trục vít:
Fx13 = Fz22 = 759 N;
Fy13 = Fy22 = 1731 N;
Fz13 = Fx22 = 4756 N;
Khoảng cách giữa các điểm đặt lực:
l11 = 368 mm; l12 = 109,5 mm; l13 = 184 mm;
l21 = 149 mm; l22 = 74,5 mm; l23 = 253,5 mm.
Đường kính các ngõng trục, nơi lắp ổ: d10 = d11 = 35 mm; d20 = d21 =
55mm;
Lực tác dụng lên trục 2 từ khớp nối: Fk = Fx23 = 2500 N.
Giải
1) Xác định phản lực ở các gối đỡ
Hướng lực Fx12 cùng chiều với Fx13 và Fx23 cùng chiều với Fx22 (hình
9.6), sau đó xác định phản lực ở các gối đỡ:
0 z
x
y
Fly20
F ly21
Flx20 F lx21 F x23
0 n2 F Fx22 1
y22
F z22
Fly10 F ly11
Fx12 F x13
F z13
n1
0 Fy13 1
F lx10 F lx11
Hình 9.6. Xác định phản lực để tính ổ các trục của trục vít
170
Trục 1:
 M11y  0 :  Flx10l11  Fx13 (l11  l13 )  Fx12 (l11  l12 )  0
Fx13 (l11  l13 )  Fx12 (l11  l12 )
 Flx10  
l11
759(368  184)  1247(368  109, 5)
  1255 N.
368
Trục 2:
 M20 y  0 :  Fx 22l22  Fx 21l21  Fx 23l23  0
Fx 22l22  Fx 23l23
 Flx 21   
l21
4756.74, 5  2500.253, 5
  6631 N.
149
Các phản lực gối đỡ khi tính trục là:
Flx10 = -448 N; Fly10 = 1512 N; Flx11 = 751 N; Fly11 = 219 N;
Flx20 = 4131 N; Fly20 = -1721 N; Flx21 = -1875 N; Fly21 = -10 N.
Như vậy, các phản lực để tính ổ lăn là:
Trục 1:
Fr10  Fl10
o
 12552  15122  1965 N;
Fr11  Fl10
tr
 7512  2192  782 N.
Trục 2:
Fr 20  Fltr20  4132  17212  1770 N;

Fr 21  Flo21  (6631)2  102  6631 N.
2) Chọn sơ bộ loại ổ và kích thước ổ
Trục 1:
Để tăng độ cứng vững, đồng thời xét đến khả năng dãn nở nhiệt của
trục vít, ta chọn hai ổ đũa côn, đặt đối đầu nhau, cho gối trái và ổ bi đỡ cho gối
171
phải của trục vít như trình bày trên hình 9.4. Khi đó, gối trái của trục vít được
cố định theo phương dọc trục về cả hai phía, còn gối phải có thể tùy động khi
trục vít co dãn vì nhiệt.
Theo bảng P2.4, với đường kính ngoãng trục d10 = 35 mm, chọn ổ đũa
côn cỡ nhẹ rộng, ký hiệu 7507, có góc tiếp xúc giữa đũa và vòng ngoài  =
13,000, khả năng tải động C = 52,20 kN và khả năng tải tĩnh C0 = 40,30 kN.
Theo bảng P2.2, với đường kính ngõng trục d11 = 35 mm, chọn ổ bi đỡ
một dãy, cỡ đặc biệt nhẹ, hẹp, ký hiệu 700107, có khả năng tải động C = 7,56
kN và khả năng tải tĩnh C0 = 5,40 kN.
Trục 2:
Do trục 2 phải đỡ bánh vít, yêu cầu cao về độ cứng vững, nên ta chọn
ooe đũa côn cho hai gối trục này.
Theo bảng P2.4, với đường kính ngõng trục d20 = d21 = 55 mm, chọn ổ
đũa côn, cỡ đặc biệt nhẹ, ký hiệu 2007111, có góc tiếp xúc giữa đũa và vòng
ngoài  = 12,500, khả năng tải động C = 49,10 kN và khả năng tải tĩnh C0 =
45,20 kN.
3) Chọn cấp chính xác chế tạo ổ
Do không có yêu cầu gì đặc biệt, nên ta chọn cấp chính xác 0 cho các ổ
của cả hai trục.
4) Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
a) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh
Vì các ổ của cả hai trục đều chịu tải trọng thay đổi, nên khả năng tải
động được kiểm nghiệm theo công thức:
Cd  QE m L  C;
Đối với ổ bi:
QE  Q 3 0, 4  0, 83.0, 3  0, 63.0, 3  0, 852Q;
Đối với ổ đũa:
QE  Q10/3 0, 4  0, 810/3.0, 3  0, 610/3.0, 3  0, 857Q;
Tuổi thọ của các trục:

60n1 Lh 60.840.11508
L1    580 triệu vòng quay;
106 106
60n2 Lh 60.40.11508
L2    27, 62 triệu vòng quay.
106 106
172
Trục 1:
- Gối trục trái:
Bố trí hai ổ đũa côn đặt đối đầu nhau theo sơ đồ chữ “O”. Sơ đồ bố trí ổ
của trục 1 như trên hình 9.4 (Lưu ý, lực dọc trục tổng Fat = Fz13, hướng từ phải
sang trái). Ta tính cho ổ đũa côn bên trái, là ổ chịu lực dọc trục.
Tải trọng qui ước xác định theo công thức (9.12):
Q   0, 5VXFr10  YFa  kt kd ,
Fa = 0,5.0,83Fr10e + |Fat| = 0,5.0,83Fr10.1,5tg +|Fz13| =
0,5.0,83.1965.1,5tg(13,000) + 4756 = 4944 N.
Hệ số X, Y xác định theo tỷ số:
Fa 4944
  5, 032  e  1, 5tg(130 )  0, 346.
0, 5 Fr10 0, 5.1965
Theo bảng 9.2: X10 = 0,4; Y10 = 0,4cotg = 0,4cotg(130) = 1,733.
Hệ số tải trọng động kđ tra theo bảng 9.1, với đặc tính tải trọng là va
đập nhẹ, quá tải ngắn hạn tới 125%, chọn kđ = 1,2;
Q   0, 5VXFr10  YFa  kt kd  (0, 5.0, 4.1965  1, 733.4944).1, 2  10753 N.
Cd10  0, 857Q10 10/3 L1 
0, 857.10753.10/3 580  62,163 kN  C  52, 20kN.
Như vậy, khả năng tải động không thỏa mãn. Ta giảm tuổi thọ của ổ
trục 1 xuống còn 1,5 năm, nghĩa là trong thời hạn làm việc 3 năm của hộp giảm
tốc, cần 2 lần thay ổ cho trục 1:
Cd10  0, 857Q10 10/3 L1 / 2 
0, 857.10753.10/3 580 / 2  50, 493 kN  C  52, 20kN.
Như vậy, các ổ gối đỡ trái của trục 1 thỏa mãn khả năng tải động.
- Gối trục phải:
Gối phải của trục 1 dùng ổ bi đỡ, tùy động, không chịu lực dọc trục, tải
trọng qui ước xác định theo công thức:
Q11  Fr11kd  782.1, 2  938, 4 N.
Khả năng tải động:
Cd11  0, 852.938, 4 3 27, 62  2, 417 kN  C  7, 56 kN.
Như vậy, ổ bi đỡ của gối phải, trục 1, thỏa mãn khả năng tải động.
173
Trục 2:
Bố trí các ổ đũa côn theo sơ đồ chữ “O”, như hình 9.3a. Lưu ý là trong
trường hợp này, lực dọc trục tổng Fat = Fz22 cũng hướng từ trái sang phải như
biểu diễn trên sơ đồ (Nghĩa là Fat > 0).
Fs 20  0, 83eFr 20  0, 83.1, 5tg12, 50 0.1770  489 N;
Fs 21  0, 83eFr 21  0, 83.1, 5tg12, 50 0.6631  1830 N.
Fa 20  max Fs 21  Fat ; Fs 20  
max 1830  759; 489  1071 N.
Fa 21  max Fs 20  Fat ; Fs 21 
max 489  759;1830  1830 N.
Fa 20 1071
  0, 605  e  1, 5tg12, 50 0  0, 333
VFr 20 1770
 X 20  0, 4;Y20  0, 4.cot g12, 50 0  1, 804.
Fa 21 1830
  0, 276  e  1, 5tg12, 50 0  0, 333
VFr 21 6631
 X 21  1;Y21  0.
Q20   X 20 Fr 20  Y20 Fa 20  kd 
 0, 4.1770  1, 804.10711, 2  3168 N;
Q21   X 21Fr 21  Y21Fa21  kd  Fr 21kd  6631.1, 2  7957 N.
Vì Q21 > Q20 nên ta tính Q2 = Q21.
Cd 2  0, 857.7957 3 27, 62  20, 612 kN  C  49,10 kN.
Như vậy, ổ trục 2 thỏa mãn khả năng tải động. Ở đây khả năng tải động
thừa nhiều, tuy nhiên, ổ đã chọn đã là loại nhẹ nhất trong bảng, nên ta giữ
nguyên, không chọn ổ khác.
b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh
Khả năng tải tĩnh của ổ kiểm được kiểm nghiệm theo công thức (9.15):
Q 0  C0 ,
Q0 = max{ (X 0 Fr  Y0 Fa ); Fr}
Fa, Fr - lực dọc trục và lực hướng tâm của ổ có tải trọng qui ước Q lớn hơn;
X0, Y0 - hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục, tra bảng 9.3.
174
Trục 1:
- Gối trái:
Fr = 0,5Fr10 = 0,5.1965 = 982,5 N; Fa = 4944 N;
Theo bảng 9.3: X0 = 0,5; Y0 = 0,22cotg = 0,22cotg130 = 0,953.
X 0 Fr  Y0 Fa  0,5.982,5  0,953.4944  5203 N;
Q0 = 5,203 kN < C0 = 40,3 kN. Ổ lăn gối trái trục 1 thỏa mãn khả năng
tải tĩnh.
- Gối phải:
Fr = Fr11 = 782N; Fa = 0;
Tra bảng 9.3: X0 = 0,6;
Q0 = 0,6.782 = 0,469 kN < C0 = 5,40 kN. Ổ lăn gối phải trục 1 thỏa
mãn khả năng tải tĩnh.
Trục 2:
Fr = Fr21 = 6631N; Ổ có tải trọng qui ước lớn hơn là ổ 21, có
Fa21 =1830N; Fa = Fa21 = 1830N;
Tra bảng 9.3: X0 = 0,5; Y0 = 0,22cotg = 0,22cotg12,500 =
0,922;
X 0 Fr  Y0 Fa  0,5.6631  0,922.1830  5003 N  Fa  1830N;
Q0 = 5,003 kN < C0 = 45,20 kN. Ổ lăn trục 2 thỏa mãn khả năng tải
tĩnh.
5) Bôi trơn và lót kín bộ phận ổ
Xem ví dụ 1, ở mục 9.6.1.
175
Chương 10
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CHỌN CÁC TIẾT MÁY PHỤ
10.1. Thiết kế vỏ hộp
Vỏ hộp giảm tốc dùng để đỡ các tiết máy và các bộ phận máy trong
hộp, đảm bảo vị trí trương đối giữa chúng, tiếp nhận tải trọng, chứa dầu bôi
trơn và bảo vệ các tiết máy.
Vỏ hộp thường được đúc bằng gang xám GX15-32.
Bề mặt lắp ghép của nắp hộp và thân hộp thường đi qua đường tâm các
trục để việc lắp ghép các chi tiết được thuận tiện. Đối với hộp giảm tốc trục vít
nên chọn bề mặt lắp ghép thân và nắp đi qua đường tâm trục bánh vít để việc
lắp bánh vít và các chi tiết khác được dễ dàng. Đường kính lỗ gối đỡ trục của
trục vít cần lấy lớn hơn đường kính ngoài của trục vít để có thể đưa trục vít từ
ngoài vào trong hộp. Bề mặt lắp ghép nắp và thân hộp thường được cạo sít,
giữa 2 bề mặt này không được dùng đệm lót để đảm bảo kiểu lắp của vòng
ngoài các ổ lăn và lỗ vỏ hộp.
Hình dạng của thân hộp và nắp hộp phụ thuộc vào kích thước, số lượng
các bánh răng, vị trí bề mặt lắp ghép và sự phân bố các trục trong hộp.
Trên hình 10.1 trình bày kết cấu vỏ hộp giảm tốc bánh răng trụ (có thể
làm cơ sở để thiết kế các loại hộp giảm tốc khác) và trong bảng 10.1 cho các
kích thước cơ bản của vỏ hộp.
10.2. Các tiết máy phụ liên quan đến vỏ hộp
10.2.1. Vòng móc
Vòng móc dùng để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi
lắp ghép...).
Vòng móc có thể lắp trên thân hoặc nắp hộp giảm tốc.
Kích thước vòng móc được chọn dựa theo chiều dày nắp hộp δ1 (hình
10.2) như sau:
S = (2÷3)δ1; d = (3÷4)δ1. (10.1)
176
d5 1
C
d4
A
S4
h
S3
D3
D2
D
d3
d2
hg
Møc dÇu Max

e
Møc dÇu min

1 K1
d1
Ø25k6 Ø30k6 Ø50k6
Dd
S1
S2
Ø40H7/k6
S
K3
Ø40H7/k6 Ø55H7/k6
Theo A
E2
Ø62H7 Ø90H7 Ø110H7
K2
R2
K
Hình 10.1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp

177
10.2.2. Chốt định vị
Chốt định vị (2 chốt) dùng để đảm bảo vị trí trương đối của nắp hộp và
thân hộp trước và sau khi gia công các lỗ trụ để lắp các ổ lăn (các lỗ trụ này
một nửa ở thân hộp, một nửa ở nắp hộp). Nhờ có chốt định vị khi siết các
buông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí trương đối giữa
nắp và thân hộp) là một trong những nguyên nhân làm giảm tuổi thọ của các ổ.
Chốt định vị có thể là chốt trụ hoặc chốt côn, trong đó chốt côn được
dùng phổ biến. Trong bảng 10.4 trình bày hình dạng và các kích thước của chốt
định vị hình côn.
Bảng 10.4. Hình dạng và các kích thước của chốt định vị hình côn
1:50
d1
d
Cx450 l
d 3 4 5 6 8 10 12
c 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 1,6
l 12÷55 16÷70 16÷90 20÷110 25÷140 30÷180 36÷220
10.2.3. Cửa thăm

Cửa thăm dùng để quan sát kiểm tra các tiết máy (đặc biệt là chỗ ăn
khớp của các bánh răng). Cửa thăm được đậy nắp, trên nắp có thể lắp thêm nút
thông hơi. Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 10.5 hoặc chọn theo kích
thước của nắp hộp.
10.2.4. Nút thông hơi
Nút thông hơi dùng để điều hoà không khí trong hộp khi hộp giảm tốc
làm việc. Nút thông hơi được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của
nắp hộp. Trên bảng 10.6 trình bày kết cấu và kích thước của nút thông hơi.
10.2.5. Nút tháo dầu
Nút tháo dầu dùng để bịt kín lỗ tháo dầu. Lỗ tháo dầu để tháo dầu cũ và
được bố trí ở đáy hộp. Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu cho trong bảng
10.7.
10.2.6. Que thăm dầu
Khi vận tốc bánh răng v ≤ 12 m/s hoặc vận tốc trục vít v ≤ 10 m/s thì
bánh răng hoặc trục vít được ngâm trong dầu. Để kiểm tra mức dầu trong hộp
178
người ta dùng các thiết bị chỉ dầu, trong đó que thăm dầu được dùng phổ biến.
Trên hình10.3 trình bày kết cấu và kích thước que thăm dầu.
Bảng 10.1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc
Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày:
Thân hộp δ δ = 0,03a + 3 > 6 mm
Nắp hộp δ1 δ1 = 0,9δ
Gân tăng cứng:
Chiều dày e e = (0,8÷1)δ
Chiều cao hg hg < 58
Độ dốc khoảng 20
Đường kính:
Bulông nền d1 d1 > 0,04a +10 > 12 mm
Bulông cạnh ổ d2 d2 = (0,7÷0,8)d1
Bulông ghép bích nắp và thân d3 d3 = (0,8÷0,9)d2
Vít ghép nắp ổ d4 d4 = (0,6÷0,7)d2
Vít ghép nắp cửa thăm d5 d5 = (0,5÷0,6)d2
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp S3 S3 = (1,4÷1,8)d3
Chiều dày bích nắp hộp S4 S4 = (0,9÷1)S3
Bề rộng bích nắp và thân K3 K3 ≈ K2 – (3÷5) mm
Kích thước gối trục:
Xác định theo kích thước nắp ổ hoặc tra
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít D3 và D2
bảng 11.2
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ K2 K2 = E2 + R2 + (3÷5) mm
E2 ≈ 1,6d2 (không kể chiều dày thành hộp)
Tâm lỗ bulông cạnh ổ E2 và C (K là khoảng và R2 ≈ 1,3d2.
cách từ tâm bulông đến mép lỗ) C ≈ D3/2 nhưng phải đảm bảo K  1,2d2.
h xác định theo kết cấu, phụ thuộc vào tâm

Chiều cao h để lắp bulông d2
lỗ bulông và kích thước mặt tựa.
Mặt đế hộp:
Chiều dày:
- Khi không có phần lồi S S ≈ (1,3÷1,5)d1
Đường kính bề mặt tựa lỗ buông nền Dd Dd xác định theo đường kính dao khoét
- Khi có phần lồi S1 và S2 S1 ≈ (1,4÷1,7)d1 và S2 ≈ (1÷1,1)d1
Bề rộng mặt đế hộp K1 và q K1 ≈ 3d1 và q ≥ k1 + 2δ
Khe hở giữa các chi tiết:
Δ ≥ (1÷1,2)δ.
Khe hở giữa bánh răng dẫn và thành trong
Giữa bánh răng với thành trong hộp của hộp được chọn theo điều kiện đảm bảo
kích thước nắp và phần lồi để kẹp bulông
cạnh ổ.
Δ1 = (3÷5)δ và phụ thuộc vào loại hộp giảm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp tốc, lượng dầu bôi trơn trong hộp. Đối với
hộp giảm tốc trục vít có thể chọn lớn hơn
179
Tên gọi Biểu thức tính toán
tùy thuộc vào diện tích toả nhiệt cần thiết.
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau Δ≥δ
z = (L + B)/(200÷300)
Số lượng bulông nền z
L, B - Chiều dài và chiều rộng hộp, mm
Chú thích:
1. a là khoảng cách trục (đối với hộp giảm tốc 2 cấp là khoảng cách trục cấp chậm), mm.
2. Kích thước bề rộng mặt bích đế hộp và bích nắp hộp có thể tham khảo bảng 11.3 phụ
thuộc vào kết cấu bề mặt tựa lắp đầu bulông và đai ốc.
3. Các trị số tính được theo các công thức trên cần được làm tròn hay chọn theo tiêu chuẩn.
Bảng 10.2. Các kích thước của gối trục, mm
40 44 50 55 60 65 70 80 90 105 115 125 135
D 100
42 47 52 58 62 68 75 85 95 110 120 130 140
D2 54 60 65 70 75 84 90 110 110 120 130 140 150 160
D3 68 70 80 85 90 110 115 125 135 150 160 170 180 190
D4 32 37 42 48 52 58 65 65 85 90 100 115 115 125
h 8 8 8 8 8 10 10 10 12 12 12 14 14 14
d4 M10
z 4 hoặc 6 6
Bảng 10.3. Kích thước đầu bulông và đai ốc
Đầu bulông Đai ốc thường Đai ốc dẹt
d
S D h S D H S D H
6 10 11 4,5 10 11 5 - - -
8 14 14,4 5,5 14 14,4 6,5 12 13,2 6,5
10 17 18,9 7 17 18,9 8 14 15,5 8
12 19 21,1 8 19 21,1 10 17 18,9 10
(14) 21 23,9 9 21 23,9 11,5 19 31,7 11,5
16 24 26,8 10 24 26,8 13 22 24,5 13
(18) 27 30,2 11 27 30,2 14,5 24 27,3 14,5
20 30 33,6 13 30 33,6 16 27 30,2 16
24 36 40,3 15 36 40,3 19 32 35,8 19
A-A
S
d d
d
Hình 10.2. Xác định kích thước vòng móc
180
Bảng 10.5. Kích thước của thăm
3...6
B
A
K
B1
R
A1
C
B
A
K
B1
R
C1
A1
Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4
150 100 190 140 175 - 120 12 M8x22 4
200 150 250 200 230 130 180 12 M10x22 6
Bảng 10.6. Kết cấu và kích thước của nút thông hơi
ØG ØQ
K
Ø3
o
M
6 lç
N
P
c
ØA
E
B
H
I
R
D
ØA
R
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
M48x3 35 45 25 70 62 52 10 5 15 13 52 10 56 36 62 55
181
Bảng 10.7. Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu
f
m
D0
D
d
b
L S
d b m f L D S D0
M16x1,5 12 8 3 23 26 17 19,6
M20x2 15 9 3 28 30 22 25,4
M22x2 15 10 3 29 32 22 25,4
M27x2 18 12 4 34 38 27 31,2
M30x2 18 14 4 36 45 32 36,9
M33x2 20 14 4 38 48 32 36,9
M36x3 25 16 6 45 50 36 41,6
Hình 10.3. Que thăm dầu
182
Chương 11
ỨNG DỤNG MỘT SỐ PHẦN MỀM CƠ KHÍ
VÀO TÍNH TOÁN CHI TIẾT MÁY
11.1. Giới thiệu một số phần mềm cơ khí thông dụng
Hiện nay, có rất nhiều phần mềm cơ khí chuyên dụng để tính toán và
thiết kế các tiết máy, tùy theo lĩnh vực ứng dụng mà mỗi phần mềm có những
điểm mạnh, yếu khác nhau. Người sử dụng cần biết các tính năng cơ bản của
mỗi phần mềm để sử dụng vào những mục đích thích hợp, để mang lại hiệu
quả cao nhất. Một số phần mềm cơ khí thông dụng hiện nay là:
1) Phần mềm AUTODESK AUTOCAD
AutoCAD là một phần mềm trợ giúp thiết kế 2D và 3D do hãng
Autodesk (Mỹ) phát triển. Điểm mạnh của phần mềm này là thiết lập bản vẽ
2D và bản vẽ 3D. Tuy nhiên, việc thiết lập mô hình khối bị hạn chế và không
có các mô đun tính toán các tiết máy và các bộ truyền cơ khí. Phiên bản đầu
tiên được phát hành 1982, là phần mềm CAD đầu tiên chạy trên máy tính cá
nhân. AutoCAD hỗ trợ nhiều ứng dụng lập trình API như AutoLisp, Visual
Lisp, VBA, .NET và object ARX, cho phép lập trình tùy biến và tự động hóa
thiết kế.
Các file AutoCAD có đuôi là “.dwg”. Các phiên bản mới của AutoCAD
gồm: Autodesk AutoCAD 2010, 2011, 2012, 2013, 2014. Cần lưu ý rằng: các
phiên bản AutoCAD cũ không đọc được các file .dwg của phiên bản mới hơn.
2) Phần mềm AUTODESK INVENTOR
AutoDesk Inventor là phần mềm chuyên dụng cho thiết kế cơ khí trong
không gian 3 chiều (3D) do hãng Autodesk phát triển. Chức năng chủ yếu của
Autodesk Inventor là thiết kế các bộ phận của thiết bị, máy móc trong không
gian 3 chiều. Sau khi các bộ phận đã hoàn chỉnh có thể lắp ráp thành sản phẩm,
thay đổi hướng nhìn, gán vật liệu, tô bóng bề mặt theo vật liệu với chất lượng
cao. Autodesk Inventor cho phép kết xuất chi tiết, cụm chi tiết cũng như sản
phẩm ra bản vẽ thiết kế thông thường (2D) với các hình chiếu theo quy chuẩn.
Đồng thời, Autodesk Inventor còn cho phép mô phỏng lắp ráp, mô phỏng
chuyển động và mô phỏng động lực học các bộ phận, các máy móc và thiết bị.
Autodesk Inventor đặt nền móng cho công nghệ xây dựng mô hình số
hoá. Mô hình 3D thiết kế trên Autodesk Inventor là mô hình số 3D chính xác,
cho phép người dùng kiểm soát hình dạng, thuộc tính và các chức năng của
một thiết kế, giới hạn bớt mô hình vật lý, giảm bớt chi phí do thay đổi thiết kế
khi đưa ra sản xuất. Phần mềm Inventor cung cấp đầy đủ các công cụ cho phép
tạo ra các bản vẽ thiết kế, cũng như chế tạo chính xác trực tiếp từ mô hình 3D.
183
Chức năng mô phỏng động lực học trong Autodesk Inventor là một
chức năng mở rộng, được xây dựng trên nền tảng của công nghệ tạo mẫu
nhanh, cho phép người kỹ sư dự đoán trước các lực tác dụng, vận tốc, gia tốc
của từng chi tiết trong các điều kiện làm việc mô phỏng: tải trọng biến đổi theo
thời gian, các dạng ma sát đặc thù và những chi tiết động lực như lò xo, bộ
giảm chấn, …
Autodesk Inventor gồm 04 môđun chính, đó là: Assembly, Drawing,
Part và Presentation
Assembly: Chứa tất cả các lệnh về tạo hình (giống như trong Part) cũng
như lắp ráp các chi tiết, các bộ phận lắp thành mô hình cụm lắp ráp và mô hình
sản phẩm.
Drawing: Xuất các bản vẽ kĩ thuật theo tiêu chuẩn từ mô hình chi tiết
hoặc mô hình lắp ráp.
Part: Vẽ phác thảo đối tượng hình học 2D và tạo khối 3D.
Presentation: Cho phép tạo ra các hiệu ứng động, các file trình diễn,
hướng dẫn lắp ráp, …
Tóm lại, có thể sử dụng phần mềm AUTODESK INVENTOR vào tính
toán thiết kế chi tiết máy và các bộ phận máy cụ thể trong các nội dung sau:
- Mô hình hóa chi tiết; Mô hình hóa bản vẽ lắp;
- Lắp ráp các tiết máy và các bộ phận máy;
- Mô phỏng lắp ráp, chuyển động, động học và động lực học;
- Tính toán các chi tiết máy và các bộ truyền cơ khí;
- Lập bản vẽ 2D từ mô hình 3D;
- Phân tích kết cấu, thiết kế tối ưu.
3) Phần mềm SOLIDWORKS
Solidworks là một phần mềm CAD 3D dùng cho thiết kế cơ khí, được
giới thiệu lần đầu tiên năm 1995 bởi hãng Dassault System, mang tên
SolidWorks95. Các phiên bản hiện nay được tích hợp thêm các module phân
tích tính toán Cosmos, SolidCAM và thư viện thiết kế khá đầy đủ. SolidWorks
chiếm ít dung lượng, tương đối dễ sử dụng và được sử dụng rộng rãi trên thế
giới.
4) Phần mềm MASTERCAM
MASTERCAM là sản phẩm tích hợp CAD/CAM của công ty phần
mềm CNC Software Inc. Đây là một trong những phần mềm CAD/CAM đầu
tiên được viết dành cho cả quá trình thiết kế và quá trình gia công. MasterCAM
cho phép người dùng thiết kế sản phẩm và điều khiển máy gia công số (CNC)
để chế tạo sản phẩm đó. Bên cạnh thư viện các máy CNC tích hợp sẵn, chương
trình cũng cho phép người dùng tạo ra thư viện mới.
184
5) Phần mềm UNIGRAPHICS
Unigraphics là một phần mềm phức hợp trong lĩnh vực
CAD/CAM/CAE của hãng Siemens, được phát triển từ cuối những năm 1960.
Unigraphics tạo khả năng liên kết linh hoạt giữa các khâu trong quá trình sản
xuất từ thiết kế CAD, phân tích CAE và mô phỏng gia công CAM.
Unigraphics hỗ trợ thiết kế, mô phỏng, lập trình gia công cho các sản
phẩm ở nhiều ngành công nghiệp khác nhau như: ô tô, tàu thủy, hàng không,
máy công cụ, hàng gia dụng, ... Phần mền này là công cụ hỗ trợ mạnh cho nhà
thiết kế thực hiện công việc thiết kế sản phẩm một cách nhanh chóng và chính
xác.
6) Phần mềm CATIA
CATIA (Computer aided three-dimentional interactive application) là
gói phần mềm phức hợp CAD/CAM/CAE, được phát triển bởi hãng Dassault
System (Pháp), cùng với SolidWorks. Phần mềm này được xây dựng cuối
những năm 1970 và đầu những năm 1980 với mục đích hỗ trợ phát triển dòng
máy bay phản lực chiến đấu Mirage của Dassault, sau đó được sử dụng rộng rãi
cho các ngành công nghiệp khác như hàng không, ô tô, tàu thủy, kiến trúc, ...
7) Phần mềm PRO-ENGINEER
Pro-Engineer là gói phần mềm phức hợp CAD/CAM/CAE, được phát
triển bởi Parametric Technology Corporation (PTC) từ những năm giữa 1980.
Pro-Engineer cho phép xây dựng các mô hình rắn dưới dạng tham số, rất phù
hợp với việc tự động hóa, tối ưu hóa thiết kế và phát triển sản phẩm. Pro-
Engineer được ứng dụng rộng rãi trong thiết kế chế tạo cơ khí, đặc biệt rất
mạnh trong việc thiết kế chế tạo khuôn mẫu. Do giá cả cạnh tranh, nên Pro-
Engineer là gói phần mền CAD/CAM/CAE được sử dụng khá phổ biến hiện
nay.
11.2. Tính toán thiết kế một số bộ truyền cơ khí bằng phần mềm
AUTODESK INVENTOR
Autodesk Inventor có tích hợp sẵn module hỗ trợ tính toán thiết kế
nhanh và xây dựng mô hình các chi tiết máy, bộ phận máy có công dụng chung
rất tiện lợi và hiệu quả. Người thiết kế chỉ việc nhập đầy đủ các thông số yêu
cầu cần thiết đối với từng loại chi tiết hay bộ truyền, Inventor sẽ tự động tính
và đưa ra kết quả ở dạng mô hình 3D cùng file dữ liệu thiết kế. Từ đó, có thể
dễ dàng trích xuất ra các bản vẽ chế tạo, có đầy đủ các kích thước, hoặc sử
dụng trực tiếp cho việc lắp ráp hệ thống. Các module tính toán được đặt trong
gói công cụ Design Accelerator của phần mền Autodesk Inventor.
185
11.2.1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ
1) Phương pháp tính toán
Để thiết kế bộ truyền bánh răng trụ, cần kích hoạt môđun Spur Gears
của gói công cụ Design Accelerator trong môi trường Assembly theo đường
dẫn sau: New\Assembly\Design\Spur Gear.
Giao diện môđun Spur Gears gồm hai trang: Trang Calculation (hình
11.1): Tính độ bền của bộ truyền bánh răng trụ; Trang Design (hình 11.2):
Thiết kế các thông số hình học của bộ truyền bánh răng trụ.
a) Trang Calculation
Trang Calculation gồm 9 phần sau:
1 - Method of Strength Calculation (Phương pháp tính bền): Chọn các
tiêu chuẩn để tính toán, ví dụ: ISO (Tiêu chuẩn quốc tế), ANSI (Tiêu chuẩn
Mỹ)…
2 – Load (Các thông số về tải trọng): Power (Công suất); Speed (Số
vòng quay); Torque (Mômen xoắn); Efficiency (Hiệu suất).
3 – Mateirl Value (Các thông số về vật liệu): Gea1, Gear2 (Chọn nhãn
vật liệu cho bánh răng 1 và bánh răng 2); Bending Fatigue limit (Giới hạn mỏi
uốn); Contact Fatigue Limit (Giới hạn mỏi tiếp xúc); Module of Elastisity
(Môđun đàn hồi); Poission’s Ratio (Hệ số Poát xông); Heat Treatment (Hệ số
xử lý nhiệt (Hệ số tăng bền bề mặt)).
4 – Required Life (Thời gian làm việc).
5 – Type of Load Calculation (Dạng tải trọng thiết kế): Power, Speed
→ Torque (Tính mômen xoắn theo công suất và số vòng quay); Power, Torque
→ Speed (Tính số vòng quay theo công suất và mômen xoắn); Speed, Torque
→ Power (Tính công suất theo số vòng quay và mômen xoắn).
6 – Type of Strength Calculation (Kiểu tính bền): Check Calculation
(Kiểm nghiệm bền); Material Design (Thiết kế vật liệu); Geometry Design
(Thiết kế hình học).
7 – Minimal of Factor Safty (Hệ số an toàn nhỏ nhất): Contact (Về tiếp
xúc); Bending (Về uốn).
8 – Factors (Các hệ số): Factors of additional Loads (Các hệ số tải
trọng); Factors for contact (Các hệ số khi tính độ bền tiếp xúc); Factors for
Bending (Các hệ số khi tính độ bền uốn). Các nhóm hệ số trên bao gồm rất
niều hệ số, mô tả tính chất của quá trình tính toán. Tuy nhiên, trong tính toán ở
những điều kiện thông thường, rất nhiều hệ số đã được nhập mặc định sẵn, chỉ
có các hệ số tải trọng thường là khác nhau. Các hệ số tải trọng đó là:
Application Factors (Hệ số đặt tải); Dynamic Factor (Hệ số tải trọng động);
Face Load Factor (Hệ số tập trung tải trọng); One-time Overloading Factor (Hệ
số quá tải trong một chu trình).
186
9) Accuracy (Cấp chính xác chế tạo): Standard (Tiêu chuẩn thiết kế);
Precision Specification (Cấp chính xác).
Hình 11.1. Trang Calculation của module Spur Gears
187
b) Trang Design
Trang Design gồm 7 phần sau:
1 – Common (Phần chung): Design Guide (Hướng thiết kế); Desierd
Gear Ratio (Tỷ số truyền mong muốn); Module (Môđun); Center Distance
(Khoảng cách trục); Pressure Angle (Góc áp lực); Helix Angle (Góc nghiêng
của răng); Unit Corrections Guide (Phương pháp dịch chỉnh); Total Unit
Correction (Tổng hệ số dịch chỉnh); Preview (Xem trước một số thông số của
bộ truyền).
2 – Gear 1 (Bánh răng 1): Component (Dạng mô hình); Cylindrical
Face ( Mặt trụ định vị của bánh răng); Start Plane (Bề mặt định vị của bánh
răng); Number of Teeth (Số răng); Facewith (Chiều rộng vành răng); Unit
Correction (Hệ số dịch chỉnh).
3 – Gear 2 (Bánh răng 2): Tương tự như bánh răng 1.
4 – Input Type (Loại thông số đầu vào): Gear Ratio (Tỷ số truyền);
Number of Teeth (Số răng).
5 – Size Type (Loại kích thước): Module (Môđun); Diametrial Pitch
(Bước răng trên vòng chia).
Hình 11.2. Trang Design của module Spur Gears
188
6 – Reaching Center Distance (Phương pháp hiệu chỉnh bộ truyền để
đạt khoảng cách trục cho trước): Teeth Correction (Dịch chỉnh bánh răng);
Helix Angle (Thay đổi góc nghiêng của răng).
7 – Unit Tooth Sizes (Các thông số kích thước của răng): Addendum
(Chiều cao đầu răng); Clearance (Khe hở hướng tâm); Root Fillet (Góc lượn
chân răng).
2) Ví dụ tính toán
Cho trước: Sơ đồ hệ dẫn động cơ khí (hình 3.3); đồ thị thay đổi tải
trọng (hình 3.4); các số liệu trong bảng 1; chế độ tải trọng có va đập nhẹ; bộ
truyền quay 1 chiều.
Yêu cầu: Tính toán bộ truyền bánh răng trụ của hệ dẫn động trên.
1,2T
0,8T
T
0,6T
0,4tck 0,3tck 0,3tck t
tck

1- động cơ điện; 2 - bộ truyền động đai; Hình 11.4. Đồ thị thay đổi tải
3 - hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng thẳng; trọng
4 – bộ truyền động xích ống con lăn; 5 – băng tải
Bảng 11.1. Các số liệu ban đầu
1 Công suất trục băng tải Plv 10 kW
2 Tần số quay trục băng tải nlv 90 vg/ph
3 Tỷ số truyền của bộ truyền xích ux 2,5 -
4 Sai lệch cho phép [] 5 %
5 năm, mỗi năm 274 ngày,
5 Thời hạn sử dụng
mỗi ngày 2 ca, mỗi ca 7 giờ
Sau khi nhập các thông số cần thiết vào hai trang Calculation và
Design, như trình bày trên các hình 3.1 và 3.2, kết quả tính toán (Bảng 3.2) và
mô hình bộ truyền (hình 3.5) như sau:
189
Bảng 11.2. Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
Ký
Thông số Trị số
hiệu
Common Parameters (Các thông số chung)
Gear Ratio Tỷ số truyền thực tế i 4.0000 ul
Desired Gear Ratio Tỷ số truyền mong muốn iin 4.0000 ul
Module Mô đun m 4.000 mm
Helix Angle Góc nghiêng răng β 0.0000 deg
Pressure Angle Góc áp lực α 20.0000 deg
Center Distance Khoảng cách trục aw 200.000 mm
Product Center Distance Khoảng cách trục chia a 200.000 mm
Total Unit Correction Tổng hệ số dịch chỉnh Σx 0.0000 ul
Circular Pitch Bước răng trên vòng chia p 12.566 mm
Base Circular Pitch Bước răng trên vòng cơ sở ptb 11.809 mm
Operating Pressure
Góc ăn khớp αw 20.0000 deg
Angle
Contact Ratio Hệ số trùng khớp ngang ε 1.6913 ul
Gears (Các bánh răng)
Type of model Kiểu mô hình - Rời trục Rời trục
Number of Teeth Số răng z 20 80
Unit Correction Hệ số dịch chỉnh x 0 0
Pitch Diameter Đường kính vòng chia d 80 mm 320 mm
Outside Diameter Đường kính vòng đỉnh da 88 mm 328 mm
Root Diameter Đường kính vòng chân df 70 mm 310 mm
75.175 300.702
Base Circle Diameter Đường kính vòng cơ sở db
mm mm
80.000 320.000
Work Pitch Diameter Đường kính vòng lăn dw
mm mm
64.000 60.000
Facewidth Chiều rộng vành răng b
mm mm
Loads (Các lực)
9.360 8.986
Power Công suất P
kW kW
900.00 225.00
Speed Số vòng quay n
rpm rpm
99.313 N 381.361
Torque Mô men xoắn T
m Nm
Efficiency Hiệu suất  0.960 ul
Radial Force Lực hướng tâm Fr 903.672 N
Tangential Force Lực tiếp tuyến Ft 2482.817 N
Axial Force Lực dọc trục Fa 0.000 N
Normal Force Lực pháp tuyến Fn 2642.159 N
Circumferential Speed Vận tốc vòng v 3.770 mps
Material (Vật liệu)
206000 206000
Modulus of Elasticity Mô đun đàn hồi E
MPa MPa
Poisson's Ratio Hệ số Poát xông μ 0.300 ul 0.300 ul
190
Ký
hiệu
452.0 452.0
Bending Fatigue Limit Giới hạn mỏi uốn σFlim
MPa MPa
590.0 590.0
Contact Fatigue Limit Giới hạn mỏi tiếp xúc σHlim
MPa MPa
Hình 11.5. Mô hình bộ truyền bánh răng

trụ răng thẳng
11.2.2. Tính toán bộ truyền bánh răng côn

Để thiết kế bộ truyền bánh răng côn, cần kích hoạt môđun Bevel Gears
của gói công cụ Design Accelerator trong môi trường Assembly theo đường
dẫn: New\Assembly\Design\Bevel Gear
Giao diện môđun Bevel Gears gồm hai trang: Calculation (Tính độ bền
của bộ truyền bánh răng côn) (hình 11.6) và Design (Thiết kế các thông số hình
học của bộ truyền bánh răng côn) (hình 11.7).
Trang Calculation (hình 11.6) gồm các phần tương tự như bộ truyền
bánh răng trụ.
191
Hình 11.6. Trang Calculation của module Bevel Gears
b) Trang Design
Trang Design (hình 11.7) gồm các phần tương tự như bộ truyền bánh
răng trụ.
192
Hình 11.7. Trang Design của module Bevel Gears
Tính toán bộ truyền bánh răng côn răng thẳng trong hệ dẫn động hình
11.4 (Thay bộ truyền bánh răng trụ bằng bộ truyền bánh răng côn răng thẳng),
với các số liệu cho trước như đã tính với bộ truyền bánh răng trụ.
Dùng module Bevel Gear để tính toán, thu được kết quả (bảng 11.3) và
mô hình bộ truyền (hình 11.8).
193
Bảng 11.3. Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
Ký
hiệu
Gear Ratio Tỷ số truyền i 4.0000 ul
Tangential Module Mô đun chia ngoài met 4.500 mm
Helix Angle Góc nghiêng răng β 0.00 deg
Tangential Pressure
Góc áp lực tiếp tuyến αt 20.0000 deg
Angle
Shaft Angle Góc giữa các trục Σ 90.00 deg
Contact Ratio Hệ số trùng khớp ngang ε 1.7710 ul
Equivalent Center Khoảng cách trục tương
av 864.326 mm
Distance đương
Pitch Cone Radius Bán kính chia ngoài Re 213.371 mm
Gears (Các bánh răng)
Number of Teeth Số răng z 23.000 ul 92 ul
-0.0000
Unit Correction Hệ số dịch chỉnh x 0.000 ul
ul
103.500 414.000
Pitch Diameter at End Đường kính chia ngoài de
mm mm
Pitch Diameter in Đường kính chia trung 394.597
dm 98.649 mm
Middle Plane bình mm
Outside Diameter at 112.231 416.183
Đương kính đỉnh mút lớn dae
End mm mm
Outside Diameter at 101.711 377.173
Đường kính đỉnh mút bé dai
Small End mm mm
411.381
Root Diameter at End Đường kính chân mút lớn dfe 93.022 mm
mm
14.0362 75.9638
Pitch Cone Angle Góc côn chia δ
deg deg
15.2444 77.1719
Outside Cone Angle Góc côn ngoài δa
deg deg
12.5865 74.5140
Root Cone Angle Góc côn chân δf
deg deg
Facewidth Chiều rộng vành răng b 20.000 mm
Loads (Các lực)
8.986
Power Công suất P 9.360 kW
kW
900.00 225.00
rpm rpm
99.313 N 381.361
m Nm
Efficiency Hiệu suất η 0.960 ul
Tangential Force Lực tiếp tuyến Ft 2013.450 N
Radial Force Lực hướng tâm Fr 710.955 N 177.739
194
Ký
hiệu
N
710.955
Axial Force Lực dọc trục Fa 177.739 N
N
Circumferential Speed Vận tốc vòng v 4.649 mps
206000 206000
MPa MPa
452.0
Bending Fatigue Limit Giới hạn mỏi uốn σFlim 452.0 MPa
MPa
590.0
Contact Fatigue Limit Giới hạn mỏi tiếp xúc σHlim 590.0 MPa
MPa
Hình 11.8. Mô hình bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
11.2.3. Tính toán bộ truyền trục vít

Để thiết kế bộ truyền trục vít - bánh vít, cần kích hoạt môđun Worm
Gears của gói công cụ Design Accelerator trong môi trường Assembly theo
đường dẫn: New\Assembly\Design\Worm.
Môđun Worm Gears gồm hai trang: Calculation (Tính độ bền của bộ
truyền) (hình 11.9); Design (Thiết kế các thông số hình học của bộ truyền)
(hình 11.10).
Trang Calculation (hình 11.9) gồm 9 phần sau:
1 – Method of Strength Calculation (Phương pháp tính toán): Chọn tiêu
chuẩn tính toán.
2 - Load (Tải trọng): Driving Part (Phần dẫn động); Worm (Trục vít);
Worm gear (Bánh vít). Các mục khác trong phần này gioonga như bộ truyền
bánh răng.
195
3 – Material Value (Các thông số vật liệu): Worm (Trục vít); Worm
Gear (Bánh vít); Worm Material Coefficient (Hệ số ảnh hưởng của vật liệu chế
tạo trục vít). Các hệ số khác giống như bộ truyền bánh răng.
4 – Required Life (Thời gan làm việc của bộ truyền): Giống như bộ
truyền bánh răng.
5 – Type of Load Calculation (Kiểu tính toán theo tải trọng): Giống như
bộ truyền bánh răng trụ.
6 – Type Strength Calculation: Giống như bộ truyền bánh răng.
7 – Limit Value (Các trị số giới hạn): Giống như bộ truyền bánh răng.
8 – Factors (Các hệ số): Factors of additional load (Hệ số tải trọng);
Overload Factor (Hệ số quá tải); Speed Factor (Hệ số vận tốc.
9 – Accuracy (Cấp chính xác).
Hình 11.9. Trang Calculation của module Worm Gears
196
b) Trang Design
Trang Design (hình 3.10) gồm 8 phần sau:
1 – Common (Phần chung): Desied Gear Ratio (Tỷ số truyền mong
muốn); Module (Mô đun); Pressure Angle (Góc áp lực); Helix Angle (Góc
nghiêng răng); Preview (Xem trước một số kết quả); Center Distance (Khoảng
cách trục).
2 – Worm (Trục vít): Number of threads (Số đầu mối ren trục vít);
Worm length (Chiều dài phần cắt ren trục vít); Pitch Diameter (Đường kính
vòng chia trục vít); Diameter Factor (Hệ số đường kính). Các thông số còn lại
của phần này giống như bộ truyền bánh răng.
3 – Worm Gear (Bánh vít): Giống như bộ truyền bánh răng.
4 – Input Type (Kiểu thông số đầu vào): Giống như bộ truyền bánh
răng.
Hình 3.10. Trang Design của module Worm Gears
197
5 – Size Type (Kiểu kích thước): Module (Mô đun); Circuar Pitch
(Bước răng trên vòng chia).
6 - Type of Gearing (Dạng răng): Common (Răng nghiêng); Spiral
(Răng xoắn).
7 –Unit Tooth Sizes (Kích thước các phần tử của răng): Worm (Trục
vít); Worm gear (Bánh vít); Addedum (Hệ số chiều cao đỉnh răng); Clearance
(Hệ số khe hở hướng tâm); Root Filet (Hệ số góc lượn chân răng).
8 – Worm size (Kích thước trục vít): Diameter Factor (Hệ số đường
kính); Helix Angle (Góc nghiêng răng); Pitch Diameter (Đường kính vòng
chia).
Tính toán bộ truyền trục vít (thay cho bộ truyền bánh rằn trụ), trong hệ
dẫn động hình 11.4 với các số liệu cho trước sau: Công suất trục dẫn P1 =
3,556 kW; Tỷ số truyền u = 20; Tần số quay trục dẫn n1 = 1000 vg/ph.
Dùng module Worm Gear để tính toán, thu được kết quả ở bảng 11.4 và
mô hình bộ truyền ở hình 11.11.
Bảng 11.4. Các thông số cơ bản của bộ truyền trục vít
Ký
hiệu
Gear Ratio Tỷ số truyền i 20.0000 ul
Module Mô đun m 4.500 mm
Góc nghiêng răng
Helix Angle γ 11.5370 deg
bánh vít
Pressure Angle Góc áp lực α 20.0000 deg
Worm Diameter Factor Hệ số đường kính q 10.0000 ul
Center Distance Khoảng cách trục aw 114.356 mm
Bước răng trên vòng
Circular Pitch p 14.1372 mm
chia
Bước răng trên vòng
Base Circular Pitch pb 13.526 mm
cơ sở
Chiều dài phần cắt
Worm Length b1 20.0000 ul
ren trục vít
Worm gear Width Chiều rộng bánh vít b2 4.500 mm
Worm and Worm Gear (Trục vít và bánh vít)
Number of Threads Số đầu mối ren z 2.000 ul
Number of Teeth Số răng bánh vít z 40 ul
0.0000 0.0000
Unit Correction Hệ số dịch chỉnh x
ul ul
45.000 183.712
Pitch Diameter Đường kính vòng chia d
mm mm
198
Ký
hiệu
54.000 192.712
Outside Diameter Đường kính vòng đỉnh da
mm mm
34.200 172.912
Root Diameter Đường kính vòng chân df
mm mm
197.212
Outside Diameter Đường kính đỉnh lớn nhất dae -
mm
42.183 172.213
Base Circle Diameter Đường kính vòng cơ sở db
mm mm
45.000 183.712
Work Pitch Diameter Đường kính vòng lăn dw
mm mm
Loads (Các lực)
3.556 2.667
Power Công suất P
kW kW
1000.00 50.00
rpm rpm
33.957 509.359
Nm Nm
Radial Force Lực hướng tâm Fr 2087.373 N
1509.21 5545.20
Tangential Force Lực tiếp tuyến Ft
3N 4N
5545.20 1509.21
Axial Force Lực dọc trục Fa
4N 3N
2.356 0.471
Circumferential Speed Vận tốc vòng v
mps mps
206000 103000
MPa MPa
255.0
Bending Fatigue Limit Giới hạn mỏi uốn σFlim -
MPa
200.0
Contact Fatigue Limit Giới hạn mỏi tiếp xúc σHlim -
MPa
Hình 3.11. Mô hình bộ truyền trục vít
199
11.2.4. Tính toán bộ truyền động đai hình thang
Để thiết kế bộ truyền động đai hình thang, cần kích hoạt môđun V-
Belts Generator của gói công cụ Design Accelerator trong môi trường
Assembly theo đường dẫn: New\Assembly\Design\Power Transmission\V-
Belts.
Môđun V-Belts gồm hai trang: Calculation (Tính độ bền của bộ
truyền) (hình 11.12) và Design (Thiết kế các thông số hình học của bộ truyền)
(hình 11.13).
Trang Calculation (hình 11.12) gồm 5 phần sau:
1 – Type of Calculation (Kiểu tính toán): Strength Check (Kiểm
nghiệm bền); Design Number of Belts (Thiết kế số đai).
2 – Load (Tải trọng): Service Factor (Hệ số làm việc). Các hệ số khác
giống như bộ truyền bánh răng.
3 – Factors (Các hệ số): Arc of Contact Correction Factor (Hệ số ảnh
hưởng của góc ôm); Number of Belts Correction Factor (Hệ số ảnh hưởng của
số dây đai); Number of Pulleys Correction Factor (Hệ số ảnh hưởng của số
bánh đai).
4 – Belt Properties (Các thuộc tính của đai): Base Power Rating (Công
suất cho phép của bộ truyền đai tiêu chuẩn); Length Correction Factor (Hệ số
ảnh hưởng của chiều dài đai).
5 – Belt Tensioning (Sự căng đai): Tension Factor (Hệ số ảnh hưởng
của sự căng đai).
b) Trang Design
Trang Design (hình 11.13) gồm 3 phần sau:
1 – Belt (Dây đai): Chọn loại tiết diện đai; Belt Mid Plane (Mặt phẳng
trung bình của bánh đai); Mid Plane Offset (Khoảng cách từ mặt đầu đến mặt
phẳng trung bình của bánh đai); Number of Belts (Số dây đai); Datum Length
(Chiều dài tiêu chuẩn của đai).
2 – Pullyes (Các bánh đai).
3 – Belt Option (Các lựa chọn về dây đai): Create Belt as Solid (Tạo
mô hình khối của dây đai) Create Belt as Skech (Tạo hình phác họa của dây
đai).
200
Hình 11.12. Trang Calculation của module V-belt
Hình 11.13. Trang Design của module V-belt
201
Sử dụng module V-Belt để tính toán bộ truyền động đai của hệ dẫn
động trên hình 11.4 với các số liệu sau: Công suất trục dẫn P1 = 9,877 kW; Tần
số quay trục dẫn n1 = 2907 vg/ph; Tỷ số truyền u = 3,23.
Kết quả tính toán được trình bày trong bảng 11.5, còn mô hình bộ
truyền được thể hiện trên hình 11.14.
Bảng 11.5. Các thông số cơ bản của bộ truyền động đai
Ký
hiệu
Belt Properties (Các thông số của dây đai)
Number of belts Số dây đai z 2.000 ul
Height Chiều cao đai h 10.319 mm
Datum width Chiều rộng tiêu chuẩn bw 13.462 mm
Datum length Chiều dài tiêu chuẩn Ld 2712.720 mm
External length Chiều dài theo mặt ngoài Le 2731.835 mm
Internal length Chiều dài theo mặt trong Li 2667.000 mm
Hệ số ảnh hưởng chiều dài
Length correction factor c3 1.700 ul
đai
Minimum recommended Đường kính tối thiểu biểu
Dwmin 137.160 mm
pulley datum diameter kiến
Vận tốc vòng lớn nhất của
Maximum belt speed vmax 30.480 mps
đai
Công suất cho phép của bộ
Base power rating PRB 5.930 kW
truyền tiêu chuẩn
Grooved Pullyes 1 Properties (Các thông số của bánh đai dẫn)
Datum diameter Đường kính tiêu chuẩn Dd 167.640 mm
Groove angle Góc rãnh α 34.00 deg
Torque Mômen xoắn T 32.445 N m
Speed Số vòng quay n 2907.000 rpm
Arc of contact Góc ôm β 155.67 deg
Force on input Lực căng nhánh dẫn F1 631.468 N
Force on output Lực căng nhánh bị dẫn F2 263.878 N
Resultant axle load Lực tác dụng lên trục Fr 878.667 N
Static tensioning force Lực căng tĩnh Fv 875.248 N
Grooved Pullyes 2 Properties (Các thông số của bánh đai bị dẫn)
Datum diameter Đường kính tiêu chuẩn Dd 508.000 mm
Groove angle Góc rãnh α 38.00 deg
Center distance Khoảng cách trục C 807.719 mm
Torque Mômen xoắn T 91.202 N m
202
Ký
hiệu
Transmission ratio Tỷ số truyền i 2.944 ul
Arc of contact Góc ôm β 204.33 deg
Force on input Lực căng trên nhánh dẫn F1 263.878 N
Force on output Lực căng trên nhánh bị dẫn F2 631.468 N
Resultant axle load Lực tác dụng lên trục Fr 878.667 N
Static tensioning force Lực căng tĩnh Fv 875.248 N
Strength check (Kiểm nghiệm bền)
Torque Mô menxoắn T 32.445 N m
Belt slip Hệ số trượt s 0.005 ul
Arc of contact correction Hệ số ảnh hưởng của góc
c1 0.920 ul
factor ôm
Service factor Hệ số làm việc c2 1.100 ul
Hệ số chế độ làm việc tổng
Resultant service factor hợp. Độ bền là đạt nếu CPR cPR 1.784 ul
≥ c2.
Hệ số ảnh hưởng của chiều
Length correction factor c3 1.700 ul
dài đai
Number of belts correction Hệ số ảnh hưởng của số dây
c4 0.950 ul
factor đai
Number of pulleys correction Hệ số ảnh hưởng của số
c5 1.000 ul
factor bánh đai
Hệ số ảnh hưởng của việc
Tension factor k1 1.000 ul
căng đai
Belt Speed Vận tốc vòng v 26.870 mps
Effective pull Lực vòng có ích Fp 367.589 N
Centrifugal force Lực ly tâm Fc 257.861 N
Belt installation tension Lực căng ban đầu Ft 223.836 N
Lực căng lớn nhất khi chịu
Maximum tension in belt span Ftmax 315.734 N
tải
Hình 3.14. Mô hình bộ truyền động đai
203
11.2.5. Tính toán trục và then
11.2.5.1. Tính toán trục
1) Phương pháp tính
Để thiết kế trục trong Autodesk Inventor, cần kích hoạt môđun Shaft
Component Generator của gói công cụ Design Accelerator trong môi trường
Assembly theo đường dẫn sau: New\Assembly\Design\Power
Transmission\Shaft.
Môđun Shaft Component Generator gồm ba trang: Design: Calculation
(Tính độ bền) (hình 11.15); Design (Thiết kế các thông số hình học) (hình
11.16); Graphs (Xuất kết quả tính dưới dạng biểu đồ) (hình 11.17).
1 – Material (Vật liệu): Chọn vật liệu; modulus of Elasticity (Môđun
đàn hồi) ; Modulus of Rigidity (Mô đun trượt); Density (Khối lượng riêng.
2 – Calculation Properties: Use Density (Kể đến trọng lượng bản thân
trục); Use Shear Displacement Ratio (Chuyển vị cắt); Number of Shaft
Divisions (Số phần tử của trục); Mode of Reduced Stress (Dạng thuyết bền).
3 - Load and Supports (Tải trọng và gối đỡ);
4 - 2D Preview (Xem trước mô hình 2D).
Hình 11.15. Trang Calculation của module Shaft
204
b) Trang Design
Trang Design gồm 2 phần:
1 – Placement (Định vị): Axis (Tâm trục); Start (Điểm xuất phát);
Orientation (Hướng); Mate (Tiếp giáp).
2 – Sections (Các đoạn trục).
Hình 11.16. Trang Design của module Shaft
c) Trang Graphs
Trang Graphs gồm 3 phần sau:
1 – Graph Selection (Loại biểu đồ): Shear Force (Lực cắt); Bending
Moment (Mômen uốn); Deflection Angle (Góc lệch); Deflection (Độ lệch);
Bendinh Stress (Ứng suất uốn); Shear Stress (Ứng suất cắt); Torsional Stress
(Ứng suất xoắn); Tension Stress (Ứng suất kéo (nén)); Reduced Stress (Ứng
suất tương đương); Ideal Diameter (Đường kính lý tưởng).
2 – Graph (Biểu đồ).
3 – Results (Kết quả).
205
Hình 11.16. Trang Graphs của module Shaft
Tính trục đầu của hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng trong hệ dẫn
động trên hình 11.3 với các số liệu sau: Công suất trục dẫn P1 = 9,36 kW; số
vòng quay trục dẫn n1 = 900 vg//ph; mô men xoắn trục dẫn T1 = 99320 Nmm.
Lực tác dụng từ bộ truyền động đai Fđ = 850 N; từ bộ truyền bánh răng: Ft =
903,672 N; Fr = 248,871 N.
Để tính toán bằng INVENTOR, trước tiên cần tính toán các số liệu ban
đầu và vẽ kết cấu trục sơ bộ.
Đường kính trục, nơi lắp bánh đai:
5T1 5.99320
d12    29,174 mm, với [τ] - ứng suất xoắn cho
  20
phép của vật liệu trục. Lấy d12 = 30 mm; tra bảng 9.2 [1] tìm được chiều rộng ổ
lăn b0 = 19 mm.
Tính chiều dài mayơ của bánh răng và bánh đai theo công thức (9.6)
[1]:
lm  (1,2...1,5)d12  (1,2...1,5)30  36...45 mm. Lấy lm12 = 40 mm;
l13 = 45 mm.
Định các kích thước liên quan đến chiều dài trục theo bảng 9.3 [1]: k1 =
10 mm; k2 = 5 mm; k3 = 15 mm; hn = 20 mm.
Tính chiều dài các đoạn trục theo công thức (9.11) [1]:
206
l13  0,5(lm13  b0 )  k1  k2  0,5  45  19   10  5  47 mm;
l11  2l13  2.47  94 mm;
lc12  0,5(lm12  b0 )  k3  hn  0,5(40  19)  15  20  64,5 mm.
Dựa theo chiều dài các đoạn trục và đường kính d12, định kết cấu trục
sơ bộ như hình 11.17.
Hình 11.17. Kết cấu trục sơ bộ
Dựa theo kết cấu trục sơ bộ, dùng module Shaft của INVENTOR để
tính, kết quả thu được như trong bảng 11.6 và mô hình trục như hình 11.18.
Bảng 11.6. Các thông số cơ bản của trục
Ký
hiệu
Modulus of Elasticity Mô đun đàn hồi E 206000 MPa
Modulus of Rigidity Mô đun trượt G 80000 MPa
Density Khối lượng riêng ρ 7860 kg/m^3
Maximal Bending Stress Ứng suất uốn lớn nhất σB 10.097 MPa
Maximal Shear Stress Ứng suất cắt lớn nhất τS 1.445 MPa
18734.541
Maximal Torsional Stress Ứng suất xoắn lớn nhất τ
MPa
Maximal Tension Stress Ứng suất kéo lớn nhất σT 0.000 MPa
Ứng suất tương đương lớn 37469.083
Maximal Reduced Stress σred
nhất MPa
12.645
Maximal Deflection Độ võng lớn nhất fmax
microm
207
Bending Moment (Mômen uốn)
Bending Moment, YZ Plane (Mômen uốn trong mặt phẳng YZ)
Bending Moment, XZ Plane (Mômen uốn trong mặt phẳng XZ)
208
Bending Stress (Ứng suất uốn)
Bending Stress, YZ Plane (Ứng suất uốn trong trong mặt phẳng YZ)
Bending Stress, XZ Plane (Ứng suất uốn trong mặt phẳng XZ)
209
Hình 11.18. Mô hình trục
11.2.5.2. Tính toán then

Để tính chọn then trong Autodesk Inventor, cần kích hoạt môđun
Parallel Key Connection Generator của gói công cụ Design Accelerator
trong môi trường Assembly theo đường dẫn: New\Assembly\Design\Power
Transmission\Key.
Môđun Parallel Key Connection Generator gồm hai trang: Calculation
(Tính độ bền mối ghép) (hình 11.19); Design (Lựa chọn các thông số hình học
cơ bản của then và mối ghép) (hình 11.20).
1 - Type od Strenghth Calculation (Phương pháp tính bền): Check
Calculation (Kiểm nghiệm bền); Design Key Length (Thiết kế chiều dài then).
2 – Loads (Tải trọng).
3 – Dimensions (Các kích thước): Shaft Diameter (Đường kính trục);
Hollow Shaft Inner Diameter (Đường kính trong của trục rỗng); Key Size
(Kích cỡ then); Key Length (Chiều dài then).
4 – Key Material (Vật liệu then).
5 – Shaft Material (Vật liệu trục).
6 – Hub Material (Vật liệu mayơ).
7 – Joint Properties (Các thuộc tính của mối ghép).
210
Hình 11.19. Trang Calculation của module Key
Hình 11.20. Trang Design của module Key
b) Trang Design
Trang Design gồm phần 4 sau:
1 – Key (Then): Chọn loại then; Đường kính trục; Chiều dài then; Số
then.
211
2 – Shaft Groove (Rãnh then trên trục).
3 – Hub Groove (Rãnh then trên mayơ).
4 – Select Objects to Generate (Chọn đối tượng để tạo).
Dùng Module Key để tính toán then cho tiết diện lắp bánh răng trên
trục 1 của hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng, trình bày trên hình 11.3 với:
Công suất trục P1 = 9,36 kW; Tần số quay n1 = 900 vg/ph; Mômen xoắn T1 =
99320 Nm.
Kết quả tính toán trình bày trong bảng 11.7, mô hình rãnh then trên
hình 11.18.
Bảng 11.7. Các thông số cơ bản của mối ghép then
Ký
hiệu
Torque Mô menxoắn T 99.313 N m
Shaft Diameter Đường kính trục d 45.00000 mm
Hollow Shaft Inner Đường kính trong của trục
dh 0.000 mm
Diameter rỗng
Key Width Chiều rộng then b 14.000 mm
Key Height Chiều cao then h 6.000 mm
Key Length Chiều dài then l 36.000 mm
Chiều dài làm việc của
Functional Length lf 22.000 mm
then
Number of Keys Số then N 1.000 ul
Ứng suất dập cho phép của
Allowable Pressure pA 246.000 MPa
mối ghép
Ứng suất cắt cho phép của
Allowable Stress in Shear τA 344.000 MPa
then
Calculated Pressure Ứng suất dập tính toán pc 77.166 MPa
11.2.6. Tính toán ổ lăn

1) Phương pháp tính
Để tính chọn ổ lăn trong Autodesk Inventor, cần kích hoạt môđun
Bearing Generator của gói công cụ Design Accelerator trong môi trường
Assembly theo đường dẫn: New\Assembly\Design\Power
Transmission\Bearing.
Môđun Bearing Generator gồm hai trang: Calculation (Tính khả năng
chịu tải) (hình 11.21); Design (Lựa chọn ổ lăn và các thông số hình học cơ bản
của ổ) (hình 11.22).
212
Gồm 5 phần sau:
1- Type of Strength Calculation (Kiểu tính bền): Check Calculation
(Tính kiểm nghiệm); Bearing Design (Thiết kế ổ).
2 – Load (Tải trọng): Radial Load (Tải trọng hướng tâm); Axial Load
(Tải trọng dọc trục); Speed (Số vòng quay).
3 – Bearing Properties (Các thông số của ổ).
4 – Lubrication (Bôi trơn): Friction Factor (Hệ số ma sát); Lubrication
Type (Loại chất bôi trơn); Grease (Mỡ); Oil (Dầu).
5 – Bearing Life in Hours (Tuổi thọ tính bằng giờ); Bearing Life in
millions of Rotations (Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay).
Hình 11.21. Trang Calculation của module Bearing
b) Trang Design
Trang Design gồm 3 phần sau:
1 – Phần chọn loại ổ lăn: All Ball Bearing Categories (Các loại ổ bi);
All Roller Bearings (Các loại ổ đũa).
2 – Phần chọn bề mặt lắp ráp, bề mặt định vị và đường kính trục nơi lắp
ổ lăn.
3 – Phần chọn cỡ ổ lăn.
213
Hình 11.22. Trang Design của module Bearing
Sử dụng Module Bearing để tính toán hai ổ lăn cho trục 1 của hộp giảm
tốc bánh răng trụ răng thẳng trên hình 11.3, với các số liệu (Lấy từ kết quả tính
trục): Lực hướng tâm tổng tác dụng lên ổ Fr = 1815,676 N; Lực dọc trục Fa = 0;
Tần số quay n = 900 vg/ph.
Kết quả tính toán ổ lăn được trình bày trong bảng 11.8, mô hình các ổ
lăn như hình 11.23.
Bảng 11.8. Các thông số cơ bản của ổ lăn
Ký
hiệu
Bearing radial load Lực hướng tâm tác dụng lên ổ Fr 1816 N
Bearing axial load Lực dọc trục tác dụng lên ổ Fa 0N
Speed Số vòng quay cuẩ ổ n 900 rpm
BS 292: Part 1 (I)
Designation Ký hiệu ổ (Metric) (6208 - 40 x
80 x 18)
Bearing inside diameter Đường kính trong của ổ d 40.000 mm
214
Ký
hiệu
Bearing outside diameter Đường kính ngoài của ổ D 80.000 mm
Bearing width Chiều rộng ổ B 18.000 mm
Nominal contact angle of
Góc tiếp xúc danh nghĩa α 0 deg
the bearing
Basic dynamic load rating Khả năng tải động của ổ C 30700 N
Basic static load rating Khả năng tải tĩnh của ổ C0 19000 N
Dynamic radial load Factor Hệ số tải động hướng tâm X 0.60 ul
Dynamic axial load Factor Hệ số tải động dọc trục Y 0.50 ul
Limit value of Fa/Fr Trị số giới hạn của Fa/Fr e 0.40 ul
Static radial load Factor Hệ số tải tĩnh hướng tâm X0 0.60 ul
Static axial load Factor Hệ số tải tĩnh dọc trục Y0 0.50 ul
Required rating life Tuổi thọ Lreq 19180 hr
Hình 11.23. Mô các ổ lăn
215
PHỤ LỤC
P1.1. Các thông số kỹ thuật của động cơ điện K

Vận tốc quay
Công suất IK Tk Khối
Kiểu vg/ph
η% Cosφ lượng
động cơ mã I dn Tdn
kW 50Hz 60Hz kg
lực
2p = 2 220V/380V
K90S2 0,75 1,0 2845 3430 77,5 0,87 5 1,9 17
K90L2 1,1 1,5 2850 3432 78,5 0,87 6,7 2,4 20
K100L2 1,5 2,0 2860 3435 79,5 0,87 6,9 2,5 24
K112S2 2,2 3,0 2880 3460 82,0 0,88 7,3 2,7 36
K112M2 3,0 4,0 2890 3462 83,5 0,90 7,0 2,5 42
K132S2 4,0 5,5 2890 3462 84,5 0,90 6,8 2,5 60
K132M2 5,5 7,5 2900 3480 85,0 0,93 7,0 2,2 73
K160S2 7,5 10,0 2935 3519 86,0 0,93 7,3 2,2 94
K160M2 11 13,0 2935 3519 87,0 0,90 6,3 2,1 110
K160L2 15 19,5 2950 3538 87,0 0,90 7,0 2,1 158
K180L2 18,5 25 2950 3538 87,0 0,90 6,7 2,2 202
K200M2 22 30 2950 3538 87,0 0,90 7,0 2,1 233
K200L2 30 40 2950 3538 88,0 0,91 7,0 2,1 312
2p = 4 220V/380V
K90S4 0,75 1,0 1420 1704 73,5 0,76 4,6 2,1 17
K90L4 1,1 1,5 1420 1704 77,0 0,78 5,6 2,3 20
K100L4 1,5 2,0 1425 1710 79,0 0,80 5,9 2,3 24
K112S4 2,2 3,0 1440 1730 81,5 0,82 5,4 2,2 35
K112M4 3,0 4,0 1445 1732 82,0 0,83 5,9 2,0 41
K132S4 4,0 5,5 1445 1732 85,0 0,83 6,0 2,0 58
K132M4 5,5 7,5 1445 1732 86,0 0,86 5,9 2,0 72
K160S4 7,5 10,0 1450 1740 87,5 0,86 5,8 2,2 94
K160M4 11 13,5 1450 1740 87,5 0,87 6,1 1,6 110
K180M4 15 19,5 1450 1740 87,5 0,87 5,5 1,6 159
K180L4 18,5 25,0 1455 1745 88,0 0,88 5,9 2,0 211
K200M4 22 30,0 1475 1774 89,0 0,89 5,5 2,0 251
K200L4 30 40,0 1475 1774 89,0 0,89 5,5 2,0 320
216
P1.2. Các thông số kỹ thuật của động cơ điện DK
Mômen
Công Vận tốc vô lăng Khối
Kiểu
suất, quay, cosφ TK/Tdn Tmax/Tdn của rôtô lượng,
động cơ
kW vg/ph GD2, kg
kgm2
2p = 2, nđb = 3000 vg/ph
DK.31-2 0,6 2860 0,85 2 2,4 0,01 24
32-2 1 2850 0,86 2 2,2 0,016 27
41-2 1,7 2880 0,87 1,8 2,4 0,03 39
42-2 2,8 2880 0,88 1,9 2,5 0,04 47
51-2 4,5 2900 0,88 1,6 2,4 0,12 84
52-2 7 2900 0,89 1,7 2,5 0,17 104
62-2 10 2930 0,89 1,3 2,5 0,41 1470
63-2 14 2930 0,90 1,5 2,9 0,5 190
82-2 33 2935 0,91 1,1 2,5 1,8 477
2p = 4, nđb = 1500 vg/ph
DK.31-4 0,6 1410 0,76 1,8 1,8 0,015 24
32-4 1 1400 0,79 1,8 2 0,021 27
41-4 1,7 1420 0,82 1,8 2 0,048 39
42-4 2,8 1420 0,84 1,9 2 0,067 47
51-4 4,5 1440 0,85 1,4 2 0,20 84
52-4 7 1440 0,85 1,5 2 0,28 104
62-4 10 1460 0,88 1,3 2,3 0,60 170
63-4 14 1460 0,88 1,4 2,3 0,75 190
72-4 20 1460 0,88 1,3 2,3 1,5 280
73-4 28 1460 0,88 1,4 2,3 1,9 310
2p = 6, nđb = 1000 vg/ph
DK.32-6 0,6 930 0,69 1,2 1,9 0,02 27
41-6 1 930 0,72 1,3 1,8 0,048 39
42-6 1,7 930 0,75 1,4 1,8 0,067 47
51-6 2,8 950 0,78 1,3 1,8 0,20 84
52-6 4,5 950 0,80 1,5 1,8 0,28 104
62-6 7 960 0,81 1,4 2,2 0,60 170
63-6 10 960 0,82 1,4 2,2 0,75 190
72-6 14 980 0,83 1,4 2,2 2,3 280
73-6 20 975 0,84 1,4 2,2 3,0 310
83-6 33 980 0,88 1,4 2,4 5,7 540
84-6 40 980 0,86 1,5 2,2 6,5 590
2p = 8, nđb = 750 vg/ph
DK.73-8 14 730 0,81 1,3 2,0 3,0 310
82-8 22 730 0,85 1,4 2,0 5,0 450
83-8 30 730 0,83 1,4 2,0 6,5 830
94-8 55 735 0,85 1,8 2,0 14,0 950
103-8 75 735 0,85 1,3 2,4 26,0 1240
217
P1.3. Các thông số kỹ thuật của động cơ điện 4A
Vận tốc
Công
Kiểu động cơ quay, cosφ η% Tmax/Tdn TK/Tdn
suất, kW
vg/ph
2p = 21, nđb = 3000 vg/ph
4A50A2Y3 0,09 2742 0,70 60 2,2 2,0
4A50B2Y3 0,12 2710 0,70 63 2,2 2,0
4AA56A2Y3 0,18 2760 0,76 66 2,2 2,0
4AA56B2Y3 0,25 2760 0,77 68 2,2 2,0
4AA63A2Y3 0,37 2750 0,86 70 2,2 2,0
4AA63B2Y3 0,55 2745 0,86 73 2,2 2,0
4A71A2Y3 0,75 2840 0,87 77 2,2 2,0
4A71B2Y3 1,10 2810 0,87 77,5 2,2 2,0
4A80A2Y3 1,50 2850 0,85 81 2,2 2,0
4A80B2Y3 2,20 2850 0,87 83 2,2 2,0
4A90L2Y3 3,0 2838 0,88 84,5 2,2 2,0
4A100S2Y3 4,0 2880 0,89 86,5 2,2 2,0
4A100L2Y3 5,5 2880 0,91 87,5 2,2 2,0
4A112M2Y3 7,5 2922 0,88 87,5 2,2 2,0
4A132M2Y3 11,0 2907 0,90 88 2,2 1,6
4A160S2Y3 15,0 2930 0,91 88 2,2 1,4
4A160M2Y3 18,5 2930 0,92 88,5 2,2 1,4
4A180S2Y3 22,0 2940 0,91 88,5 2,2 1,4
4A180M2Y3 30 2943 0,92 90,5 2,2 1,4
4A200M2Y3 37 2943 0,89 90 2,2 1,4
4A200L2Y3 45 2946 0,90 91 2,2 1,4
4A225M2Y3 55 2937 0,92 91 2,2 1,2
4A250S2Y3 75 2958 0,89 91 2,2 1,2
4A250M2Y3 90 2958 0,90 92 2,2 1,2
4A280S2Y3 110 2940 0,89 91 2,2 1,2
4A280M2Y3 132 2940 0,89 91,5 2,2 1,2
4A315S2Y3 160 2943 0,90 92 1,9 1,0
4A315M2Y3 200 2943 0,90 92,5 1,9 1,0
4A355S2Y3 250 2943 0,90 92,5 1,9 1,0
4A355M2Y3 315 2940 0,91 93 1,9 1,0
2p = 4, nđb = 1500 vg/ph
4A50A4Y3 0,06 1378 0,60 50 2,2 2,0
4A50B4Y3 0,09 1370 0,60 55 2,2 2,0
4AA56A4Y3 0,12 1380 0,66 63 2,2 2,0
4AA56B4Y3 0,18 1370 0,64 64 2,2 2,0
4AA63A4Y3 0,25 1380 0,65 68 2,2 2,0
4AA63B4Y3 0,37 1365 0,69 68 2,2 2,0
4A71A4Y3 0,55 1370 0,70 70,5 2,2 2,0
4A71B4Y3 0,75 1370 0,73 72 2,2 2,0
4A80A4Y3 1,10 1400 0,81 75 2,2 2,0
4A80B4Y3 1,50 1400 0,83 77 2,2 2,0
218
Vận tốc
Công
suất, kW
vg/ph
4AX90L4Y3 2,20 1420 0,83 80 2,2 2,0
4A100S4Y3 3,0 1420 0,83 82 2,2 2,0
4A100L4Y3 4,0 1420 0,84 84 2,2 2,0
4A112M4Y3 5,5 1425 0,85 85,5 2,2 2,0
4A132S4Y3 7,5 1455 0,86 87,5 2,2 2,0
4A132M4Y3 11,0 1458 0,87 87,5 2,2 2,0
4A160S4Y3 15,0 1460 0,88 89 2,2 1,4
4A160M4Y3 18,5 1460 0,88 90 2,2 1,4
4A180S4Y3 22,0 1470 0,90 90 2,2 1,4
4A180M4Y3 30,0 1470 0,90 91 2,2 1,4
4A200M4Y3 37 1475 0,90 91 2,2 1,4
4A200L4Y3 45 1473 0,90 92 2,2 1,4
4A225M4Y3 55 1470 0,90 92,5 2,2 1,2
4A250S4Y3 75 1480 0,90 93 2,2 1,2
4A250M4Y3 90 1480 0,91 93 2,2 1,2
4A280S4Y3 110 1465 0,90 92,5 2,0 1,2
4A280M4Y3 132 1465 0,90 93 2,0 1,2
4A315S4Y3 160 1470 0,91 93,5 1,9 1,0
4A315M4Y3 200 1475 0,92 94 1,9 1,0
4A355S4Y3 250 1475 0,92 94,5 1,9 1,0
4A355M4Y3 315 1475 0,92 94,5 1,9 1,0
2p = 6, nđb = 1000 vg/ph
4AA63A6Y3 0,18 885 0,62 56 2,2 2,0
4AA63B6Y3 0,25 892 0,62 59 2,2 2,0
4A71A6Y3 0,37 920 0,69 64,5 2,2 2,0
4A71B6Y3 0,55 920 0,71 67,5 2,2 2,0
4A80A6Y3 0,75 920 0,74 69 2,2 2,0
4A80B6Y3 1,10 920 0,74 74 2,2 2,0
4A90L6Y3 1,5 936 0,74 75 2,2 2,0
4A100L6Y3 2,2 950 0,73 81 2,2 2,0
4A112MA6Y3 3,0 945 0,76 81 2,2 2,0
4A112MB6Y3 4,0 950 0,81 82 2,2 2,0
4A132S6Y3 5,5 960 0,80 85 2,2 2,0
4A132M6Y3 7,5 968 0,81 85,5 2,2 2,0
4A160S6Y3 11,0 970 0,86 86 2,0 1,2
4A160M6Y3 15,0 970 0,87 87,5 2,0 1,2
4A180M6Y3 18,5 973 0,87 88 2,0 1,2
4A200M6Y3 22,0 975 0,90 90 2,0 1,2
4A200L6Y3 30 977 0,90 90,5 2,0 1,2
4A225M6Y3 37 980 0,89 91 2,0 1,2
4A250S6Y3 45 985 0,89 91,5 2,0 1,2
4A250M6Y3 55 985 0,89 92 2,0 1,2
4A280S6Y3 75 980 0,89 92 1,9 1,2
4A280M6Y3 90 980 0,89 92,5 1,9 1,2
219
Vận tốc
Công
suất, kW
vg/ph
4A315S6Y3 110 980 0,90 93 1,9 1,0
4A315M6Y3 132 980 0,90 93,5 1,9 1,0
4A355S6Y3 160 982 0,90 93,5 1,9 1,0
4A355M6Y3 200 982 0,90 94 1,9 1,0
2p = 8, nđb = 750 vg/ph
4A71B8Y3 0,25 680 0,65 56 1,7 1,6
4A80A8Y3 0,37 675 0,65 61,5 1,7 1,6
4A80B8Y3 0,55 675 0,65 64 1,7 1,6
4A90LA8Y3 0,75 705 0,62 68 1,7 1,6
4A90LB8Y3 1,10 698 0,68 70 1,7 1,6
4A100L8Y3 1,50 698 0,65 74 1,7 1,6
4A112MA8Y3 2,20 705 0,71 76,5 2,2 1,8
4A112MB8Y3 3,0 701 0,74 79 2,2 1,8
4A132S8Y3 4,0 720 0,70 83 2,2 1,8
4A132M8Y3 5,5 716 0,74 83 2,2 1,8
4A160S8Y3 7,5 730 0,75 86 2,2 1,4
4A160M8Y3 11,0 730 0,75 87 2,2 1,4
4A180M8Y3 15,0 730 0,82 87,5 2,0 1,2
4A299M8Y3 18,5 731 0,84 88,5 2,2 1,2
4A200L8Y3 22,0 730 0,84 88,5 2,0 1,2
4A225M8Y3 30 735 0,81 90 2,0 1,2
4A250S8Y3 37 738 0,83 90 2,0 1,2
4A250M8Y3 45 740 0,84 91,5 2,0 1,2
4A280S8Y3 55 734 0,84 92 1,9 1,2
4A280M8Y3 75 734 0,85 92,5 1,9 1,2
4A315S8Y3 90 735 0,85 93 1,9 1,0
4A315M8Y3 110 735 0,85 93 1,9 1,0
4A355S8Y3 132 735 0,85 93,5 1,9 1,0
4A355M8Y3 160 735 0,85 93,5 1,9 1,0
2p = 10, nđb = 600 vg/ph
4A250S10Y3 30 590 0,81 88 1,9 1,2
4A250M10Y3 37 590 0,81 89 1,9 1,2
4A280S10Y3 37 588 0,78 91 1,8 1,0
4A280M10Y3 45 588 0,78 91,5 1,8 1,0
4A315S10Y3 55 588 0,79 92 1,8 1,0
4A315M10Y3 75 588 0,80 92 1,8 1,0
4A355S10Y3 90 588 0,83 92,5 1,8 1,0
4A355M10Y3 110 588 0,83 93 1,8 1,0
2p = 12, nđb = 500 vg/ph
4A315S12Y3 45 488 0,75 90,5 1,8 1,0
4A315M12Y3 55 488 0,75 91 1,8 1,0
4A355S12Y3 75 490 0,76 91,5 1,8 1,0
4A355M12Y3 90 490 0,76 92 1,8 1,0
220
P2.1. Ổ bi đỡ 1 dãy
Cỡ siêu nhẹ vừa
1000099 9 20 6 0,5 2,10 1,07
1000900 10 22 6 0,5 2,62 1,38
1000901 12 24 6 0,5 2,66 1,38
1000902 15 28 7 0,5 2,53 1,51
1000903 17 30 7 0,5 2,85 1,68
1000904 20 37 9 0,5 5,14 3,12
1000905 25 42 9 0,5 5,74 3,75
1000906 30 47 9 0,5 5,95 4,06
1000907 35 55 10 1,0 8,16 5,76
1000908 40 62 12 1,0 9,54 7,06
1000909 45 68 12 1,0 10,30 8,29
1000911 55 80 13 1,5 12,30 10,20
1000912 60 85 13 1,5 12,50 10,80
1000915 75 100 16 1,5 19,10 17,20
Cỡ đặc biệt nhẹ, hẹp
700105 25 47 8 0,5 6,57 4,24
700106 30 55 9 0,5 7,56 5,40
700107 35 62 9 0,5 7,74 5,79
700108 40 68 9 0,5 10,30 8,06
700109 45 75 10 0,5 10,50 8,57
700110 50 80 10 1,0 10,80 9,07
700111 55 90 11 1,0 12,90 10,80
700112 60 95 11 1,0 13,20 11,50
700113 65 100 11 1,0 13,50 12,10
700114 70 110 13 1,0 15,80 14,20
Cỡ đặc biệt nhẹ, vừa
104 20 42 12 1,0 7,36 4,54
105 25 47 12 1,0 7,90 5,04
106 30 55 13 1,5 10,40 7,02
107 35 62 14 1,5 12,50 8,66
108 40 68 15 1,5 13,20 9,45
109 45 75 16 1,5 16,50 12,40
110 50 80 16 1,5 16,50 13,40
111 55 90 18 2,0 22,20 17,30
221
112 60 95 18 2,0 24,10 18,50
113 65 100 18 2,0 24,10 20,00
114 70 110 20 2,0 30,30 24,60
115 75 115 20 2,0 30,40 24,60
116 80 125 22 2,0 37,40 31,90
117 85 130 22 2,0 37,40 31,90
118 90 140 22 2,5 41,10 35,70
120 100 150 24 2,5 42,30 42,30
Cỡ nhẹ
204 20 47 14 1,5 10,0 6,30
205 25 52 15 1,5 11,0 7,09
206 30 62 16 1,5 15,3 10,20
207 35 72 17 2,0 20,1 13,90
208 40 80 18 2,0 25,6 18,10
209 45 85 19 2,0 25,7 18,10
210 50 90 20 2,0 27,5 20,20
211 55 100 21 2,5 34,0 25,60
212 60 110 22 2,5 41,1 31,50
213 65 120 23 2,5 44,9 34,70
214 70 125 24 2,5 48,8 38,10
215 75 130 25 2,5 51,9 41,90
216 80 140 26 3,0 57,0 45,40
217 85 150 28 3,0 65,4 54,10
218 90 160 30 3,0 75,3 61,70
219 95 170 32 3,5 85,3 70,0
220 100 180 34 3,5 95,8 80,60
Cỡ trung
304 20 52 15 2,0 12,5 7,94
305 25 62 17 2,0 17,6 11,60
306 30 72 19 2,0 22,0 15,10
307 35 80 21 2,5 26,2 17,90
308 40 90 23 5,5 31,9 21,70
309 45 100 25 2,5 37,8 26,70
310 50 110 27 3,0 48,5 36,30
311 55 120 29 3,0 56,0 42,60
312 60 130 31 3,5 64,1 49,40
313 65 140 33 3,5 72,4 56,70
222
314 70 150 35 3,5 81,7 64,50
315 75 160 37 3,5 89,0 72,80
316 80 170 39 3,5 96,5 71,70
317 85 180 41 4,0 104,0 91,00
318 90 190 43 4,0 112,0 101,00
320 100 215 47 4,0 136,0 133,00
Cỡ nặng
403 17 62 17 2,0 17,8 12,10
405 25 80 21 2,5 29,2 20,80
406 30 90 23 2,5 37,2 27,2
407 35 100 25 2,5 43,6 31,90
408 40 110 27 3,0 50,3 37,0
409 45 120 29 3,0 60,4 53,0
410 50 130 31 3,5 68,5 53,0
411 55 140 33 3,5 78,7 63,0
412 60 150 35 3,5 85,6 71,4
413 65 160 37 3,5 92,6 79,6
414 70 180 42 4,0 113,0 107,0
416 80 200 48 4,0 128,0 128,0
417 85 210 52 5,0 136 138,0
223
P2.2. Ổ bi đỡ chặn
Ký hiệu b = T,
d, mm D, mm r, mm r1, mm C, kN C0, kN
ổ mm
Cỡ đặc biệt nhẹ
36103 17 35 10 0,5 0,3 5,71 3,58
36104 20 42 12 1,0 0,3 8,30 5,42
Cỡ nhẹ hẹp
36203 17 40 11 1,0 0,5 9,43 6,24
36204 20 47 14 1,5 0,5 12,3 8,47
36205 25 52 15 1,5 0,5 13,1 9,24
36206 30 62 16 1,5 0,5 18,2 13,3
36207 35 72 17 2,0 1,0 24,0 18,1
36208 40 80 18 2,0 1,0 30,6 23,7
36209 45 85 19 2,0 1,0 32,3 25,0
36210 50 90 20 2,0 1,0 33,9 27,6
36211 55 100 21 2,5 1,2 39,4 34,9
36212 60 110 22 2,5 1,2 48,2 40,1
36214 70 125 24 2,5 1,2 63,0 55,9
36216 80 140 26 3,0 1,5 73,5 66,6
36217 85 150 28 3,0 1,5 79,0 72,2
36218 90 160 30 3,0 1,5 92,8 84,6
36220 100 180 34 3,5 2,0 124,0 118,0
46106 30 55 13 1,5 0,5 11,2 8,03
46108 40 68 15 1,5 0,5 14,6 11,30
46109 45 75 16 1,5 0,5 17,3 13,7
46111 55 90 18 2,0 1,0 25,2 21,5
46112 60 95 18 2,0 1,0 28,8 25,0
46114 70 100 20 2,0 1,0 35,6 32,3
46115 75 115 20 2,0 1,0 35,3 32,3
46116 80 125 22 2,0 1,0 42,3 40,9
46117 85 130 22 2,0 1,0 44,3 43,0
46118 90 140 24 2,5 1,2 47,4 45,9
46120 100 150 24 2,5 1,2 50,2 48,5
224
Ký hiệu b = T,
ổ mm
46122 110 170 28 3,0 1,5 74,5 74,9
46124 120 180 28 3,0 1,5 78,3 82,3
Cỡ nhẹ hẹp
46204 20 47 14 1,5 0,5 11,6 7,79
46205 25 52 15 1,5 0,5 12,4 8,50
46206 30 62 16 1,5 0,5 17,2 12,20
46207 35 72 17 2,0 1,0 22,7 16,6
46208 40 80 18 2,0 1,0 28,9 27,1
46209 45 85 19 2,0 1,0 30,4 23,6
46210 50 90 20 2,0 1,0 31,8 25,4
46211 55 100 21 2,5 1,2 34,9 32,1
46212 60 110 22 2,5 1,2 45,4 36,8
46213 65 120 23 2,5 1,2 54,4 46,8
46214 70 125 24 2,5 1,2 59,1 51,4
46215 75 130 25 2,5 1,2 61,5 54,8
46216 80 140 26 3,0 1,5 68,9 61,2
46217 85 150 28 3,0 1,5 74,0 66,4
46218 90 160 30 3,0 1,5 81,7 77,7
46220 100 180 34 3,5 2,0 116,0 109,0
Cỡ trung hẹp
46304 20 52 15 2,0 1,0 14 9,17
46305 25 62 17 2,0 1,0 21,10 14,9
46306 30 72 19 2,0 1,0 25,60 18,17
46307 35 80 21 2,5 1,2 33,40 25,20
46308 40 90 23 2,5 1,2 39,20 30,70
46309 45 100 25 2,5 1,2 48,10 37,70
46310 50 110 27 3,0 1,5 56,03 44,80
46312 60 130 31 3,0 1,5 78,80 66,60
46313 65 140 33 3,5 2,0 89,00 76,40
46314 70 150 35 3,5 2,0 93,30 78,30
46318 90 190 43 4,0 2,0 129,00 125,00
46320 100 215 47 4,0 2,0 167,00 180,00
46330 150 320 65 5,0 2,5 280,00 377,00
225
Ký hiệu b = T,
ổ mm
Cỡ nặng hẹp
66407 35 100 25 2,5 1,2 45,4 33,7
66408 40 110 27 2,5 1,2 52,7 38,8
66409 45 120 29 3,0 1,5 64,0 48,2
66410 50 130 31 3,0 2,0 77,6 61,2
66412 60 150 35 3,5 2,0 98,0 81,0
66414 70 180 42 4,0 2,0 119,0 111,0
66418 90 225 54 5,0 2,5 163,0 172,0
226
P2.3. Ổ đũa trụ ngắn đỡ
Kiểu 2000 Kiểu 12000 Kiểu 32000 Kiểu 42000
Kiểu 52000 Kiểu 62000 Kiểu 92000 Kiểu 102000
Ký hiệu ổ C0,
d, mm D, mm B, mm r, mm r1, mm C, kN
2100 32100 kN
2106 32106 30 55 13 1,5 0,8 11,0 7,02
2109 32109 45 76 16 1,5 1,0 19,1 13,40
2110 32110 50 80 16 1,5 1,0 21,5 15,7
2111 32111 55 90 17 2,0 1,5 32,0 24,2
2113 32113 65 100 18 2,0 1,5 34,0 26,9
2114 32114 70 110 20 2,0 1,5 42,1 34,3
2116 32116 80 125 22 2,0 1,5 51,3 42,6
2118 32118 90 140 24 2,5 2,0 61,3 52,3
Ký hiệu ổ Đường
2200, kính
(12200, D, B, r, r1, (chiều C,
d, mm C0, kN
32200, 32100 mm mm mm mm dài con kN
42200, lăn),
92200) mm
Cỡ nhẹ
2204 10204 20 47 14 1,5 1,0 6,5 11,9 7,38
2205 10205 25 52 15 1,5 1,0 6,5 13,4 8,61
2206 10206 30 62 16 1,5 1,0 7,5 17,3 11,40
227
2207 10207 35 72 17 2,0 1,0 9 26,5 17,5
2208 10208 40 80 18 2,0 2,0 10 33,7 24,0
2209 10209 45 85 19 2,0 2,0 10 35,3 25,7
2210 10210 50 90 20 2,0 2,0 10 38,7 29,2
2211 10211 55 100 21 2,5 2,0 11 43,7 32,9
2212 10212 60 110 22 2,5 2,5 12 54,8 42,8
2213 10213 65 120 23 2,5 2,5 13 62,1 48,6
2214 10214 70 125 24 2,5 2,5 13 61,8 48,6
2215 10215 75 130 25 2,5 2,5 14 75,4 61,0
2216 10216 80 140 26 3,0 3,0 15 79,5 63,4
2217 - 85 150 28 3,0 3,0 16 99,0 82,4
2218 - 121,
90 160 30 3,0 3,0 18 101,0
0
2220 - 135,
100 180 34 3,5 3,5 20 111,0
0
Ký hiệu ổ Con lăn

r=
2300, 12300, d, D, B, C,
Đường Chiều r1, C0, kN
32300, 42300, 102300 mm mm mm kN
kính dài mm
62300,92300
Cỡ trung hẹp
2305 102305 25 62 17 9 9 2,0 22,6 14,3
2306 102306 30 72 19 10 10 2,0 30,2 20,6
2307 102307 35 80 21 11 11 2,5 34,1 23,2
2308 102308 40 90 23 12 12 2,5 41,0 28,5
2309 102309 45 100 25 14 14 2,5 56,5 40,7
2310 102310 50 110 27 15 15 3,0 65,2 47,5
2311 102311 55 120 29 17 17 3,0 84,0 62,8
2312 102312 60 130 31 18 18 3,5 100,0 77,2
2313 102313 65 140 33 19 19 3,5 105,0 80,4
2314 102314 70 150 35 20 20 3,5 123,0 97,3
2315 102315 75 160 37 22 22 3,5 142,0 112,0
2316 102316 80 170 39 22 22 3,5 150,0 121,0
2317 102317 85 180 41 24 24 4,0 179,0 146,0
2318 102318 90 190 43 25 25 4,0 194,0 160,0
2320 - 100 215 47 28 28 4,0 243,0 205,0
2322 - 110 240 50 - - 4,0 307,0 262,0

2600,
r=
12600, D, B, C,
52600 d, mm Đườn Chiề r1, C0, kN
32600, mm mm kN
62600 g kính u dài mm
42600,
92600
Cỡ trung rộng
2605 - 25 62 24 9 14 2,0 37,4 28,3
228
2606 - 30 72 27 10 14 2,0 41,6 31,2
2607 - 35 80 31 11 15 2,5 46,7 34,8
2608 - 40 90 33 12 18 2,5 61,0 47,5
2609 - 45 100 36 14 20 2,5 79,3 62,8
2610 52610 50 110 40 15 25 3,0 104,0 87,1
2611 52611 55 120 43 17 24 3,0 115,0 94,2
2612 52612 60 130 46 18 26 3,5 140,0 118,1
2613 52613 65 140 48 19 28 3,5 152,0 129,0
2614 52614 70 150 51 20 30 3,5 181,0 159,0
2615 52615 75 160 55 22 34 3,5 212,0 187,0
2616 52616 80 170 58 23 34 3,5 224,0 202,0
2617 52617 85 180 60 24 36 4,0 259,0 235,0
2618 52618 90 190 64 25 36 4,0 270,0 245,0
2620 52620 100 215 73 28 44 4,0 363,0 343,0

2400,
32400, D, r = r1, C, C0,
d, mm B, mm Đường Chiều
42400, 102400 mm mm kN kN
kính dài
62400,
92400
Cỡ nặng
2408 102408 40 110 27 17 17 3 78,0 57,6
2409 102409 45 120 29 18 18 3 94,0 71,4
2410 102410 50 130 31 20 20 3,5 102,0 76,5
2411 102411 55 140 33 20 20 3,5 110,0 83,0
2412 102412 60 150 35 22 22 3,5 133,0 103,0
2413 102413 65 160 37 23 23 3,5 146,0 114,0
2414 102414 70 180 42 26 26 4 187,0 150,0
2415 102415 75 190 45 28 28 4 216,0 176,0
2416 102416 80 200 48 30 30 4 248,0 204,0
2417 - 85 210 52 32 32 5 271,0 225,0
2418 - 90 225 54 34 34 5 307,0 257,0
2420 - 100 250 58 36 36 5 367,0 315,0
229
P2.4. Ổ đũa côn

d, D, D1, d1, B, C1, T, r, r1,
Ký hiệu α, độ C, kN C0, kN
mm mm mm mm mm mm mm mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2007106 30 55 45,4 42,2 16 14 17 1,5 0,5 9,08 23,50 19,90
2007107 35 62 51 49 17 15 18 1,5 0,5 10,25 25,60 23,00
2007108 40 68 - - 18 16 19 1,5 0,5 - 31,90 28,40
2007109 45 75 64 59,5 19 16 20 1,5 0,5 11,33 40,00 34,80
2007111 55 90 76 72 22 19 23 2,0 0,5 12,50 49,10 45,20
2007113 65 100 85 83,5 22 19 23 2,0 0,8 14,08 52,90 51,30
2007114 70 110 - - 24 20 25 2,0 0,8 - 67,60 65,80
2007115 75 125 - - 26 20 25 2,0 0,8 - 120,00 108,80
2007116 80 125 107,3 102 27 23 29 2,0 0,8 12,75 88,40 88,50
2007118 90 140 121 114,6 30 26 32 2,5 1,0 12,83 111,00 111,00
2007119 95 145 - - - - - 2,5 1,0 - 114,00 115,00
2007120 100 150 129,8 124,7 - - - 2,5 1,0 12,83 117,00 120,00
230

d, D, D1, d1, B, C1, T, r, r1,
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2007122 110 170 - - 36 31 38 3,0 1,0 - 161,00 166,00
Cỡ nhẹ
7202 15 35 26 25,8 11 9 11,75 1,0 0,3 10,75 8,78 6,14
7203 17 40 31,5 27,8 12 11 13,25 1,5 0,5 11,83 13,80 9,30
7204 20 47 37 32,5 14 12 15,25 1,5 0,5 13,50 19,10 13,30
7205 25 52 41,4 38 15 13 16,25 1,5 0,5 13,50 23,90 17,90
7206 30 62 50,6 45,6 16 14 17,25 1,5 0,5 13,67 29,80 22,30
7207 35 72 59 52,7 17 15 18,25 2,0 0,8 13,83 35,20 26,30
7208 40 80 66,2 59,3 18 16 19,75 2,0 0,8 14,33 42,40 32,70
7209 45 85 70 64,8 19 16 20,75 2,0 0,8 15,33 42,70 33,40
7210 50 90 77 68,4 20 17 21,75 2,0 0,8 14,00 52,90 40,60
7211 55 100 83,6 76,4 21 18 22,75 2,5 0,8 15,33 57,90 46,10
7212 60 110 94 83 22 19 23,75 2,5 0,8 13,17 72,20 58,40
7214 70 125 107 96 24 21 26,25 2,5 0,8 13,83 95,90 82,10
7215 75 130 111,5 101,5 25 22 27,25 2,5 0,8 14,50 97,60 84,50
231

d, D, D1, d1, B, C1, T, r, r1,
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
7216 80 140 119,5 111 26 22 28,25 3,0 1,0 15,67 106,00 95,20
7217 85 150 127 115 28 24 30,25 3,0 1,0 16,17 109,00 91,40
7218 90 160 136 122,5 30 26 32,5 3,0 1,0 14,33 141,00 125,00
7219 95 170 146 132 32 27 34,5 3,5 1,2 14,33 145,00 131,00
7220 100 180 151 139 34 29 37 3,5 1,2 15,00 162,00 146,00
7224 120 215 - - 40 34 43,5 3,5 1,2 - 252,00 237,00
Cỡ nhẹ rộng
7506 30 62 50 45,6 20 17 21,25 1,5 0,5 13,67 34,90 27,50
7507 35 72 58 52,5 23 20 24,25 2,0 0,8 13,00 50,20 40,30
7508 40 80 64 58,5 23 19 24,75 2,0 0,8 14,25 53,90 44,80
7509 45 85 69 65,4 23 19 24,75 2,0 0,8 15,50 51,60 42,60
7510 50 90 73 71 23 19 24,75 2,0 0,8 15,67 59,80 54,50
7511 55 100 83 75,4 25 21 26,75 2,5 0,8 13,50 72,20 61,60
7512 60 110 90 85 28 24 29,75 2,5 0,8 14,67 84,0 75,60
7513 65 120 99 91,5 31 27 32,75 2,5 0,8 13,83 109,0 98,90
232

d, D, D1, d1, B, C1, T, r, r1,
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
7514 70 125 103 97 32 27 33,25 2,5 0,8 14,50 110,0 101,0
7515 75 130 108 102 31 27 33,25 2,5 0,8 15,17 115,0 108,0
7516 80 140 117 109,5 33 28 35,25 3,0 1,0 15,00 133,0 126,0
7517 85 150 123 116,7 36 30 38,5 3,0 1,0 15,00 151,0 141,0
7518 90 160 132 124 40 34 42,5 3,0 1,0 14,50 179,0 171,0
7519 95 170 141 132 43 37 45,5 3,5 1,4 14,33 225,0 225,0
7520 100 180 146 140 46 39 49 3,5 1,4 15,00 232,0 236,0
7522 110 200 - - 53 46 56 3,5 1,4 - 291,0 296,0
7524 120 215 - - 58 50 61,5 3,5 1,4 - 351,0 379,0
Cỡ trung
7304 20 52 42 35,4 15 13 16,25 2,0 0,8 11,17 25,0 16,6
7305 25 62 50,5 43,5 17 15 18,25 2,0 0,8 13,50 29,6 20,9
7306 30 72 58 50,6 19 17 20,75 2,0 0,8 13,50 40,0 29,9
7307 35 80 65,5 56,3 21 18 22,75 2,5 0,8 12,00 48,1 35,3
7308 40 90 74,5 62,5 23 20 25,25 2,5 0,8 10,50 61,0 46,0
233

d, D, D1, d1, B, C1, T, r, r1,
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
7309 45 100 83,5 70,5 25 22 27,25 2,5 0,8 10,83 76,1 59,3
7310 50 110 92 76,5 27 23 29,25 3,0 1,0 11,67 96,6 75,9
7311 55 120 97,5 84 29 25 31,5 3,0 1,0 12,50 102,0 81,5
7312 60 130 108,5 94 31 27 33,5 3,5 1,2 11,50 118,0 96,3
7313 65 140 116,5 101 33 28 36 3,5 1,2 11,50 134,0 111,0
7314 70 150 126 104,5 35 30 38 3,5 1,2 11,67 168,0 137,0
7315 75 160 133 112,5 37 31 40 3,5 1,2 12,33 178,0 148,0
7317 85 180 150 130 41 35 45,5 4,0 1,5 11,83 221,0 195,0
7318 90 190 158 137 43 36 46,5 4,0 1,5 12,00 240,0 201,0
Cỡ trung rộng
7604 20 52 40,5 35,8 21 18,5 22,25 2,0 0,8 11,25 29,5 22,0
7605 25 62 48,5 42 24 21 25,25 2,0 0,8 11,33 45,5 36,6
7606 30 72 55,5 50 27 23 28,75 2,0 0,8 12,00 61,3 51,0
7607 35 80 61,5 56,5 33 27 32,75 2,5 0,8 11,17 71,6 61,5
7608 40 90 70,5 64 33 28,5 35,25 2,5 0,8 11,17 80,0 67,2
234

d, D, D1, d1, B, C1, T, r, r1,
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
7609 45 100 78,5 70,3 36 31 38,25 2,5 0,8 11,00 104,0 90,5
7610 50 110 86,5 78 40 34 42,25 3,0 1,0 11,17 122,0 108,0
7611 55 120 93 87 43 35 45,5 3,0 1,0 12,17 148,0 140,0
7612 60 130 103 93,5 46 37 48,5 3,5 1,2 11,50 171,0 157,0
7613 65 140 110 102 48 41 51 3,5 1,2 12,33 178,0 168,0
7614 70 150 119 107 51 43 54 3,5 1,2 13,17 204,0 186,0
7615 75 160 127 113 55 46,5 58 3,5 1,2 11,33 249,0 235,0
7616 80 170 137 131 58 48 61,5 3,5 1,2 11,83 294,0 291,0
7618 90 190 153 136 64 53 67,5 4,0 1,5 12,50 369,0 363,0
7620 100 215 172 156 73 61,5 77,5 4,0 1,5 11,33 451,0 459,0
7622 110 240 - - 80 66 84,5 4,0 1,5 11,83 490,0 505,0
7624 120 260 - - 86 70,5 90,5 4,0 1,5 11,83 601,0 610,0
235
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Đào Ngọc Biên (2008), Thiết kế môn học Chi tiết máy, Nhà xuất
bản Hải Phòng, Hải Phòng.
[2]. Đào Ngọc Biên (2011), Bài tập Cơ sở thiết kế máy và Chi tiết máy,
Nhà xuất bản Giao thông Vận tải, Hà Nội.
[3]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển (2001), Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí - tập 1, Nhà xuất bản Giáo Dục, Hà Nội.
[4]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển (2002), Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí - tập 2, Nhà xuất bản Giáo Dục, Hà Nội.
[5]. Trịnh Chất, Trịnh Đồng Tính (2004), Tự động hóa thiết kế cơ khí,
Nxb Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
[6]. Trịnh Chất (2007), Cơ sở thiết kế máy, Nxb Khoa học và Giáo dục,
Hà Nội.
[7]. Nguyễn Bá Dương, Lê Đắc Phong (1971), Bài tập Chi tiết máy,
Nhà xuất bản Đại học và Trung học chuyên nghiệp, Hà Nội.
[8]. Đỗ Xuân Đinh, Bùi Lê Côn, Phạm Đình Sùng (2002), Cơ sở kỹ
thuật cơ khí, Nhà xuất bản Xây dựng, Hà Nội.
[9]. Nguyễn Trọng Hiệp (1999), Chi tiết máy - Tập 1, Nhà xuất bản
Giáo dục, Hà Nội.
[10]. Nguyễn Trọng Hiệp (1999), Chi tiết máy - Tập 2, Nhà xuất bản
Giáo dục, Hà Nội.
[11]. Nguyễn Hữu Lộc (2004), Cơ sở thiết kế máy, Nhà xuất bản Đại
học Quốc gia TP. Hồ Chí Minh, TP. Hồ Chí Minh.
[12]. Nguyễn Hữu Lộc (2008), Bài tập chi tiết máy, Nhà xuất bản Đại
học Quốc gia TP. Hồ Chí Minh, TP. Hồ Chí Minh.
[13]. Hà Văn Vui, Nguyễn Chỉ Sáng, Phan Đăng Phong (2006), Sổ tay
thiết kế cơ khí, tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
[14]. Hà Văn Vui, Nguyễn Chỉ Sáng (2007), Sổ tay thiết kế cơ khí, tập
2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
[15] Trần Hữu Quế (2007), Vẽ kỹ thuật cơ khí - Tập 1 và 2, Nxb Giáo
dục, Hà Nội.
[16]. Nguyễn Văn Yến (2005), Giáo trình Chi tiết máy, Nxb Giao thông
Vận tải, Hà Nội.
[17]. Khurmi R. S. (2005), A textbook of Machine Design, Ram Naga
New Delhi.
[18]. Klebanov B. M., Barlam D. M., Nystrom F. E. (2002), Machine
Elements life and Design, Taylor and Francis Group Boca Raton London New
York.
[19]. Juvilal R. C., Marshek K. M., Fundamentals of machine
component design, John Wiley & Sons, 2002.
236
[20]. Maitra G. M. (1995), Handbook of machine design, Tata
McGraw-Hill, New Delhi.
[21]. Ерохин М. Н. (2005), Детали машин и Основы
конструирования, КолосС, Москва.
[22]. Иванов М. Н. (2008), Детали машин, Высшая школа, Москва.
[23]. Курмаз Л. В., Курмаз О. Л. (2007), Конструирование узлов и
деталей машин, Высшая школа, Москва.
[24]. Ряховский О. А. (2007), Детали машин, МГТУ имени Н. Э.
Баумана, Москва.
[25]. Чернавский С. А., Боков К. Н., Чернин И. М. (2005), Курсовое
проектирование Деталей машин, АльянС, Москва.
[26]. Шелофаст В. В., Чугунова Т. Б. (2004), Основы
проектировaния машин - Примеры решения задач, АПМ, Москва.
237

TaiLieuHocTap 22646 DoAnThietKeMay

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TaiLieuHocTap 22646 DoAnThietKeMay

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PGS. TS.

ĐÀO NGỌC BIÊN

HẢI PHÒNG - 2017 3

Mục lục ............................................................................................................... 3

Hình 1.1. Sơ đồ hệ dẫn động cơ khí:

Hình 1.5. Sơ đồ hệ dẫn động cơ khí:

4 - Số thứ tự của tờ giấy vẽ (đối với bản vẽ chỉ có 1 tờ thì ô này để

Hình 2.2. Khung tên chính

m?c d?u max

m?c d?u min

23 Tr?c vào 1 Thép 45

Nhóm học phần: ……Kỳ… Năm học:………

Hải Phòng - 20...

Hình 2.4. Trang bìa của thuyết minh Đồ án Cơ sở thiết kế máy

3.1.4. Chọn động cơ điện

tv - hiệu suất bộ truyền trục vít (Bảng 3.1).

Công suất P, kW 10,192 9,586 9,205

Công suất P, kW 4,493 4,266 3,347

4.1.2. Xác định đường các kính bánh đai

Vận tốc đai v, m/s

Vải cao su (*) 1,03 1,0 0,95 0,88 0,79 0,68 - - - -

Hình 4.2. Chọn loại tiết diện đai hình thang

b А 11 13 8 2,8 81 100-200 560-4000

C 19 22 13,5 4,8 230 200-400 1800-10600

УB 14 17 13 3,5 138 140-200 1250-8000

4.2.7. Xác định số dây đai cần thiết z

Ký  =34’0  =36’0  =38’0  =40’0

О 10 2,5 12 8 63...71 10 80...100 10,1 112...160 10,2 180 10,3

Bảng 4.15. Tỷ số a/d2 tùy theo tỷ số truyền

O 63 0,33 0,49 0,83 1,04 1,14 -

Ký hiệu tiết Đường Vận tốc đai, m/s

63 0,71 0,93 1,46 1,77 1,85 - - -

Bảng 4.18. Trị số của hệ số C

α1 180 170 160 150 140 130 120 110 100 90 80 70

Bảng 4.21. Trị số của hệ số Cz

4.3.2. Bộ truyền động đai hình thang

 2.612, 013  3,142(180  630) / 2  (630  180) 2 / (4.612, 013) 

Kiểm tra điều kiện về khoảng cách trục theo (4.16):

5.1. Chọn vật liệu

ZR – hệ số xét đến độ nhám của bề mặt làm việc: ZR = 1 khi Ra = 1,25

Bảng 5.4. Trị số của các hệ số ψba và ψbdmax

KHβ ứng với sơ đồ KFβ ứng với sơ đồ

m Dãy 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12

2) Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng và răng chữ V

giảm tốc phân đôi. (5.44)

5.6. Kiểm nghệm răng về độ bền uốn

Nhỏ Thép 45 Tôi cải thiện 220 750 450

Lớn Thép 45 Tôi cải thiện 205 750 450

2) Xác định sơ bộ ứng suất cho phép

NFE2 = 143.106/4 = 36.106.

Tính số răng bánh nhỏ theo (5.37):

2.218006,311.1, 209(4  1) / (191.0, 4.4.76, 4 2 )  436,592 MPa.

ZV = 1 do v = 2,674 < 5 m/s;

b = baa  H   157.0, 4    84mm.

- Ứng suất uốn cho phép sơ bộ

Zv = 1 do v = 1,979 < 5 m/s;

Điều kiện bôi trơn:

df2 - đường kính vòng đáy bánh lớn;

da2 - đường kính vòng đỉnh bánh lớn.

Loại dầu bôi trơn được chọn dựa theo độ

Vận tốc vòng (m/s)

Thép 438 (50) 116 (11)

6.1. Chọn vật liệu