規範類別台塑企業規範規範編號靜態設備類 FGES-T-THB20

規範類別規範編號
靜態設備類台塑企業規範 FGES-T-THB20
蒸汽鍋爐設備規範
（廠商專用)
制定日期 2014 年 04 月 21 日制定部門總管理處規範組
修訂日期 2018 年 03 月 31 日修訂版次第1次

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第一章總則
1.1 目的 1— 1
1.2 適用範圍 1— 1
1.3 作業部門與工作執掌 1— 1
1.4 依據國家標準及國際法規 1— 2～3
第二章設計篇
2.1 鍋爐系統簡介 2— 1～7
2.2 鍋爐設計注意事項 2— 8～13
2.3 鍋爐設備規劃注意事項 2— 14～22
2.4 鍋爐輔機設備規劃注意事項 2— 23～44
第三章請購篇
3.1 鍋爐共同性規格 3— 1
3.2 鍋爐設計規格 3— 1
3.3 鍋爐設備規格 3— 1～2
3.4 鍋爐燃料規格 3— 2
3.5 鍋爐附屬設備 3— 2
第四章施工篇
4.1 廠內預製 4— 1～5
4.2 現場組裝 4— 5～7
4.3 其他施工注意事項 4— 7
4.4 施工異常及處理對策 4— 8～10
第五章檢驗篇
5.1 鍋爐試車運轉檢查 5— 1
5.2 鍋爐啟動點檢 5— 2～4
5.3 鍋爐性能測試 5— 5
第六章操作檢測篇
6.1 通則 6— 1
6.2 相關法規及標準 6— 1
6.3 檢查週期 6— 1
6.4 運轉中檢查 6— 2
6.5 停機檢修 6— 2～8
6.6 異常判定及處理對策 6— 9～10
6.7 鍋爐停機檢查記錄表 6— 11～14
6.8 鍋爐本體及燃燒器檢查方法 6— 15～19
總管理處規範組 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

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第七章保養篇
7.1 保養作業注意事項 7— 1～2
7.2 預防保養 7— 3
7.3 定期保養 7— 3
7.4 設備拆修檢查注意事項 7— 4～5
7.5 鍋爐異常狀況檢索 7— 5
第八章改善案例篇
案例 1 電廠鍋爐火警事故 8— 1～2
案例 2 台化龍德廠排煤機防蝕改善報告 8— 3～6
案例 3 飛灰輸送系統內管補氣 8— 7～9
案例 4 EP(靜電集塵)設備運作簡介及設備改善 8— 10～20
案例 5 蒸發器爐管改善案例 8— 21
案例 6 引風機改善案例 8— 22
案例 7 鍋爐水牆管改善案例 8— 23
案例 8 板式過熱器爐管改善案例 8— 24
案例 9 二次過熱器爐管改善案例 8— 25
案例 10 鍋爐之不斷電系統改善案例 8— 26
案例 11 鍋爐電源開關改善案例 8— 27
案例 12 爐內壓力改善案例 8— 28
案例 13 鍋爐儀錶設備改善案例(控制電源) 8— 29
案例 14 鍋爐儀錶設備改善案例(控制盤) 8— 30
案例 15 煙囪排放改善增設換熱器 MGGH 工法 8— 31～40
第九章附則
9.1 實施及修訂 9— 1
總管理處規範組 1-2 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

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附件
附件 A 鍋爐壓力件及配管設計 A －1～14
附件 B 通球試驗 B －1～2
附件 C 鍋爐請購規範 C －1～17
附件 D 材料請購規範 D －1～16
附件 E 鍋爐組裝檢查要點 E －1～20
附件 F 工程開工協調會議作業程序 F －1～4
附件 G 焊接程序規範 G －1～20
附件 H 現場焊接作業基準 H －1
附件 I 鍋爐檢測計劃書 I －1～42
附件 J 鍋爐安裝施工品質檢查單 J －1～12
附件 K 鍋爐試車運轉注意事項 K －1～28
附件 L 鍋爐啟動檢點注意事項 L －1～22
附件 M 鍋爐性能測試 M －1～14
附件 N 預防保養檢查記錄表 N －1～3
附件 P 定期保養檢查記錄表 P －1～8
附件 Q 鍋爐及輔機設備驗收記錄表 Q －1～6
附件 R 保養作業標準 R －1～23
附件 S 鍋爐異常狀況檢索表 S －1～14

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第四章施工篇
4.1 廠內預製
4.1.1 壓力件製造−裁切板或其他零件
(1) 板可用機械加工，沖孔、剪斷或以電弧或氣體方式等以裁切，但需預留足
夠之金屬，以應付管孔加工之需求。（ASME BPVC.I PG-76.1）
(2) 一些管嘴或人孔之最後表面，在完成之容器中，要保留不焊接時，這些面
不可用切斷來完成，除非預留 3mm(1/8 in.)之厚度，採用其他方式來去除，
而造成平滑之完成表面。
（ASME BPVC.I PG-76.2）
4.1.2 鋼板之識別
(1) 鍋爐完成時，在胴體板、爐胴板以及端板上，需保留一組鋼板製造者的鋼
印可被看到，包括製造者之名稱，鋼板之識別號碼，材料規格等級型式號
碼。除非端板上有管孔以致鋼印上有缺漏，但至少要有足夠的部份供識別。
(2) 允許上述鋼印用轉移方式，但需由鍋爐製造者之授權代表執行，且留有記
錄。執行時，可在鋼板裁切前，或在裁切後立即轉移。這些轉移之控制需
被述於 QA 內（品管系統）
並且其程序由 AI 所接受。
(3) 鋼板所需之熱處理如未由軋鋼廠所執行，則需由製造者管制以進行，完成
後加註已完成熱處理之註記，例如”TG”。（ASME BPVC.I PG-77.4）
4.1.3 管孔加工（ASME BPVC.I PG-79）

管集或汽鼓上的管孔可用鉆孔，或以鉸孔到所需之內徑，若用火燄或電漿
切割，則必須鉆較小之孔以保留足夠之厚度，再機械加工到所需內徑，以除去
機械性質及金相之變化層，孔兩端需除去銳角。
4.1.4圓柱胴體之容許真圓度（ASME BPVC.I PG-80.1）

汽鼓之圓柱胴體，在任何截面上，其圓周之最大與最小平均直徑之差，需
在平均直徑的 1﹪以內，為達到此要求，必要時可採重新加熱，重新檢圓或重新
成型，為求得平均直徑可量測內徑或外徑，再加減該處之厚度。
4.1.5 成型端板之公差（ASME BPVC.I PG-81）

端板曲線與設計之橢圓形狀之最大誤差，不可大於端板內徑之 0.0125 倍。

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4.1.6 焊接審核及焊道記錄
(1) 焊接程序，焊工與焊接操作者之審核要求。
A. 用於焊接壓力件，以及有負荷連絡到壓力件之非壓力件，例如所有永久
製成之夾件、耳件等，其焊接程序規範，焊工以焊接操作者，都需依
Section IX 之規定所核可。
（ASME BPVC.I PW-28.1.1）
B. 所有試片之焊道需有製造者執行，所有試片之試驗必須是製造者的責任。
一家製造者的焊接程序，焊工或焊接操作者之審核，不可由另一家製造
者執行。（ASME BPVC.I PW-28.1.3）
(2) 直到程序、焊工、焊接操作等被核可後，才可進行生產工作，除了第一次
產品焊道 3ft (0.9m)長，依規範以放射線審核其效果以外。（ASME BPVC.I
PW-28.2）
(3) 焊接程序
A. 製造者需保留焊接程序，焊工及焊接操作者之記錄，並顯示日期，試驗
結果，每個焊工之識別記號。這些記錄需由製造者認可並讓授權檢查員
（AI）可以取得。
（ASME BPVC.I PW-28.4）
B. 製造者亦需建立一套程序，使所有焊道可以分辨出所做者的焊工或焊接
操作者。可用鋼印蓋於焊道旁等方式標示，但需經 AI 的同意，製造者
可保留焊道之記錄。（ASME BPVC.I PW-28.4.1）
C. 進行焊接雙重負載或無負載之結構附件於壓力件時，製造者無需標示焊
工或焊接操作者於每一焊道上，但需有下列之條件：（ASME BPVC.I
PW-28.4.2）
a. 製造者之品管系統包含了焊工或焊接操作者之識別程序，而保存到
檢查員可證實焊工或焊接操作者都適當地被核可。
b. 所有的焊道都是同一種形式及外表，且有相同之焊接程序規範。
D. 如果製造者之品管系統已包含了容許檢查員可證實點焊係由合格之焊
工或焊接操作者所施工之程序，則作為最後壓力保持之一部份或構造附
件焊接之點焊，不需要焊工或焊接工作者之核可。（ASME BPVC.I
PW-28.4.3）
E. 為免除檢核測試之重作，建議已核可之焊接程序、焊工或焊接操作者，
可被接受用到任何相似之管路焊接工作，以採用相同之程序。

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4.1.7 母材準備（ASME BPVC.I PW-29）

(1) 焊接前之母材焊道準備，可以使用包括任何傳統方式，例如機械加工、加
熱切割、去屑、研磨或上述方面之結合。
(2) 如果使用加熱切割，則需注意其母材產生之機械，及金相性質上的效果。
(3) 母材準備使用之方法，需能使焊道開槽之表面合理的平滑，並且無深的凹
刻、條紋或不規則狀，焊道表面需無所有的鱗狀物、生銹、油、牛油或其
他外來物質。
(4) 要焊接之鑄造表面，必須被加工過、去屑或研磨過，以除去鑄造鱗片並露
出好的金屬面。
4.1.8 組合（ASME BPVC.I PW-31）

(1) 要焊接組件需以組裝使其對準，並在焊接過程中保持位置，其公差值在
PW-33 規定範圍內。
(2) 可以用圓條、頂塊、夾塊、點焊或其他適當的方法，以固定焊接組件邊緣
並使其對準。
(3) 用於確保對準之點焊，可在用途結束後全部除去或其起端與終端以適切的
研磨（或其他可行方法），使其可滿足結合於最後焊道內，不論除去或保留
之點焊，都需使用依照 Section IX 所核准之填角焊或對頭焊焊接程序，要保
留之點焊，需由依照 Section IX 所核准之焊工才可焊接，且需以目視檢查，
若發現有缺陷需除去。
4.1.9 對準公差
(1) 殼及胴體（包括用作殼之管件）
A. 殼及胴體（包括用作殼之管件）對頭焊於邊緣組件，其對準必須以最大
之偏移量，不可大於下表所列，其中 t 是結合中較小厚度者。
Table PW-33
在圓柱殼，結合之方向
剖面厚度
縱向圓周向
1 1
≦13mm(1/2 in.) /4t /4t
1
＞13mm，≦19mm 3.0mm(1/8 in.) /4t
1
＞19mm，≦38mm(1 /2 in.) 3.0mm(1/8 in.) 5mm(3/16 in.)
＞38mm，≦50mm(2 in.) 3.0mm(1/8 in.) 1/8t
1 1
/16 t 或 10mm(3/8 in.) /8 t 或 19mm(3/4 in.)
＞50mm(2 in.)
之較小者之較小者
B. 球形殼以及圓柱與半球形端板之結合，其公差需照上表縱向者之值。

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C. 在上述容許公差值以內之偏移，需於完成焊道寬度上研磨 3 比 1 斜度，
或者有需要時補焊於邊緣上再研磨。（ASME BPVC.I PW-33.3）
(2) 管對管（ASME BPVC.I PW-34）
當管對管以對頭焊時，其對準需作到「內表面為全滲透焊接」
，且焊道需符
合 PW-35 焊冠補強要求。
4.1.10 完成縱向及圓周向結合（ASME BPVC.I PW-35）

(1) 對頭焊需為全滲透焊接，為確保焊道開槽已全部填滿，使焊道表面
之金屬在任何一點均不低於兩側母材表面，焊道金屬可以添加成焊冠補強，
每一面焊冠補強厚度不可超過下表：
公稱厚度最大焊冠補強
mm(in.) 管對管之圓周向結合 mm(in.) 其他焊道 mm(in.)
≦3.0(1/8) 2.5(3/32) 2.5(3/32)
3.0(1/8)~5.0(3/16)(含) 3.0(1/8) 2.5(3/32)
5.0(3/16)~13(1/2)(含) 4.0(5/32) 2.5(3/32)
13(1/2)~25(1)(含) 5.0(3/16) 2.5(3/32)
25(1)~50(2)(含) 6.0(1/4) 3.0(1/8)
50(2)~75(3)(含) 6(1/4)或焊道寬度 1/8 的較大者 4.0(5/32)
75(3)~100(4)(含) 6(1/4)或焊道寬度 1/8 的較大者 5.5(7/32)
100(4)~125(5)(含) 6(1/4)或焊道寬度 1/8 的較大者 6.0(1/4)
＞125(5) 6(1/4)或焊道寬度 1/8 的較大者 8.0(5/16)
(2) 可容許焊道表面須完全免除粗的漣漪、槽重疊、陡峭的脊狀及山谷，以避
免應力增加，深切不可超過 0.8mm(1/32 in.)或壁厚 1/10 的較小者，以及不
可侵占到所需的剖面厚度，完成的焊道表面須適合放射線及其他非破壞檢
查判讀。如因表面狀況而使放射線底片判讀產生疑問，則底片需與實際焊
道表面作比較以確定可接受性。
(3) 焊冠補強除非超過厚度要求否則不必除去。
(4) 縱向焊道之背貼條必須除去，內部背貼環，如符合 PW-41 要求可保留於圓
柱周向焊道。

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4.1.11 其他焊接要求（ASME BPVC.I PW-36）

(1) 在焊接第二道之前，其對頭焊之底部必須以適當的方法準備，例如除渣器、
研磨或背鏟，以確保堆焊情形良好。
(2) 填角焊施以填角焊時，其焊接金屬堆焊需確保適當的滲透進入焊道根部之
母材，其表面情況要求如同對頭焊者。
4.1.12 預熱（ASME BPVC.I PW-38）
(1) 預熱之需要性及溫度，取決於一些因素，諸如化學成份分析、結合件之限
制程度，升溫後之機械性質以及材料厚度，材料之焊接程序規範（WPS）
需明訂最小預熱要求，如 Section IX 焊接程序檢核之要求。
(2) 焊接或墊切割之預熱，可採用不傷及母材或已焊金屬，且不加入有害於焊
道之外來成份之任何方法。
4.1.13 焊後熱處理（ASME BPVC.I PW-39）

(1) 焊接物應慢慢地加熱到規定之溫度，然後持溫一段特定時間，接著要在一
靜止之大氣中慢慢冷卻至低於華氏 800 度之溫度，許多具有不同厚度的焊
接物可同時放進同一個退火爐中進行焊後熱處理。（ASME BPVC.I PW-39.3）
(2) 接物可將整個組件視為一個單體一起加熱，或對組件作分段加熱。（ASME
BPVC.I PW-39.4）
(3) 採分段加熱時，焊道兩端需有至少三倍厚度之長度重疊作熱處理。
(4) 對於管和管集之焊道作局部焊後熱處理時，應作環狀包覆式的均勻加熱，
而包覆的寬度應至少為焊道開槽最寬處的三倍以上，而且不得少於補強板
兩倍的寬度。
4.1.14 鍋爐管排、管件預製完成後，可進行「通球」試驗，確保管內通路合於標
準，有關通球試驗詳如附件 B 說明。
4.2 現場組裝
鍋爐安裝包含在基礎上裝設支柱、汽鼓、管架、水牆管、過熱器及附屬裝
置，完成後施行水壓試驗、及煙道之砌磚、可鑄性、可塑性等耐火工事，再進
行乾燥，試燃，接受竣工檢查。需依原廠安裝程序書進行安裝及檢查，並將檢
查記錄留存供往後機組大修時參考用（詳附件 E 鍋爐組裝檢查要點）
。
4.2.1 鍋爐建造開工會議

鍋爐在工地之建造，於建造者選定後，需立即召開開工會議，詳細方式參
照附件 F_工程開工協調會議作業程序。

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4.2.2 焊接程序
現場焊接工作需依附件 G_焊接程序規範及附件 H_現場焊接作業基準所規
定進行，重點包括預熱、焊材選用、後熱處理、焊接層次、入熱量等。
4.2.3 鍋爐建造監造注意事項
(1) 圖面及文件資料管制
(2) 材料到場檢查
(3) 工地建造主任記錄管制
(4) WPS/PQR
(5) 鋼構安裝程序及檢查
(6) 鍋爐壓力件安裝與檢查
(7) 配管檢查
4.2.4 鍋爐基礎及構架
(1) 鍋爐基礎之大小應依照安裝地點土壤之承受力決定，並應以鋼筋加強，在
承受負載後不致於沉陷及扭曲。
(2) 基礎及構架應能承受任何加諸其上之應力，此外鋼架亦應考慮地震或暴風
之因素。
(3) 距鍋爐甚近之鍋爐支架或廠房構架，為避免受鍋爐所傳來之高熱，應予隔
熱或足量之通風，鋼質構架不應受高於 316℃之溫度，混凝土不應受高於
204℃之溫度。
(4) 鋼質構架應保護不與屋頂滴水或洩漏之蒸汽接觸，易燃品不應儲存在構架
附近。
(5) 鍋爐鋼架或平台上，如有支撐管路或機器設備時，應將其重量一併考慮設
計。
(6) 所有鋼件均應接地，以防閃電襲擊。
4.2.5 鍋爐吊裝
鍋爐吊裝前，依據鍋爐鋼構安裝程序及檢查表複查檢查記錄基準點、鋼構
柱距尺寸、鋼構垂直度、鋼構各樓層高程、高張力螺栓鎖緊斷尾等。
(1) 鍋爐壓力件吊裝方式(吊車或捲揚機)需事先與技師檢討準備工作:
臨時電源、電氣盤、電焊機、焊條烘乾機、空壓機等，需安置適當位置。
A. 吊裝用治具製作。

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B. 吊裝用捲揚機、滑輪組、SHACKLE、CHAIN BLOCK、SLING 等整理。

C. WPS/PQR 承攬商需於開工前製作，焊工焊接技術亦需通過檢定。
D. 鍋爐頂部鋼構尺寸複測及汽鼓吊裝位置定位及劃線。
E. 承攬商須於施工前制訂工作安全分析(JSA)，內容包含具強度計算及檢
查程序。
(2) 吊裝順序
鍋爐頂部吊裝順序可依工件安排及人力調度而作調整,但管集吊裝需依高
度順序實施。
A. 前管牆與管集於地面預組裝完成後，大件化吊裝。
B. 鍋爐後牆管集與柵管預組後吊裝。
C. 後爐後管牆與管集於地面預組裝完成後，大件化吊裝。
D. 板式過熱器管集，第二過熱器及減溫注水管吊裝。
E. 鍋爐左右側壁管牆吊裝、高程、爐寬之檢查及調整。
F. 過熱器吊裝。
G. 中段管排吊裝。
4.3 其他施工注意事項
4.3.1 鍋爐製造者於製造前，需由其品管單位提出檢測計劃，詳如附件 I 鍋爐
檢測計劃書。
4.3.2 鍋爐品質檢查，請參閱附件 J 鍋爐安裝施工品質檢查單(Check List)。
4.3.3 其他施工請遵循 ASME BPVC.I 或 CNS 壓力容器國家標準之規定，如

依 ASME BPVC.I 規定者，有關 AI 檢驗員之職責請參考 PG-90，產品
鋼印請參考 PG-101~110，數據報告請參考 PG-112~113。

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4.3.4 施工異常及處理對策
麥寮建廠工程施工異常及處理對策(1/3)
異常說明: 高張力螺栓未完全斷尾，即安裝鍋爐配件。異常說明: 減震塊與爐管使用被覆金屬電弧焊(SMAW)

影響層面: 易因承載重量，造成骨架變形。影響層面: 入熱量使焊接區域較熱，爐管減弱且易燃
處理對策: 先將鋼骨結構完全驗收再安裝鍋爐配件。燒，鍋爐運轉時易造成破管而停機。
處理對策: 1.使用 PT 檢驗，若有破損，切管補焊。
2.嚴禁再以此方法焊接，應使用氬焊
(GTAW)。

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異常說明: 過熱蒸汽管被墜落物擊傷變形。異常說明: 設計尺寸誤差。

影響層面: 恐有破管之虞。影響層面: 壓力管件無法正確安裝。
處理對策: 1. 切管、確認材質無誤後重焊，再以 RT 檢處理對策: 1. 回饋設計單位組，再依修改圖尺寸切管、
查。開槽。
2. 壓力件之存放與運搬應注意保護，如有損 2.重焊。
傷應在地上尚未吊裝前予以修補處理，確
認合格後再吊裝。

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異常說明: 懸吊橫樑樑面高低差，振動墊塊放置時未達異常說明: 吊升汽鼓時，液位計的插管碰撞變形。

水平要求。影響層面: 液位計無法正確安裝。
影響層面: 使樑受力不平均。處理對策: 1. 插管矯直。
處理對策: 1. 於較低的樑面墊不銹鋼薄片，使兩橫樑的 2. 搬運及吊裝時，應設法保護或注意避免碰
接觸面達到水平。撞。
2. 鋼構預製及組裝時應確實量測製作精
度，確認在公差範圍內。

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第五章檢驗篇
5.1 鍋爐試車運轉檢查
鍋爐於完成安裝後，需進行各設備單機試驗、保護裝置測試、連鎖測試、
鍋爐運轉試驗及調整等，以確保設備正常運轉（詳附件 K_鍋爐試車運轉檢查注
意事項），主要檢測項目如下：
(1) 主蒸汽管：檢查主蒸汽管垂直方向之支架，吊架等是否支持妥，管線軸向
不可因膨脹而受過度之拉緊力。
(2) 汽鼓：飼水、飼藥、連續沖放、取樣管、安全閥、水位控制器及洩水管等
已裝好，並確認管路支撐不得阻礙汽鼓之膨脹。
(3) 鍋爐外殼：檢查外殼是否已裝妥並確認其氣密性，對鍋爐膨脹會產生阻礙
之臨時構造必須移除。
(4) 爐膛：確認爐膛，燃氣通路，以及灰斗等處之臨時搭架是否已拆除。
(5) 燃氣、風道：確認施工時所用之臨時搭架，懸架等雜物已清除，人孔蓋及
檢視孔等需蓋妥。
(6) 風門：檢查各風門之間隙，必須可自由滑動且能關緊。
(7) 膨脹接頭：確認施工時臨時使用之接頭固定裝置已移除。(臨時接頭固定裝
置在水平方向者焊在上游法蘭，垂直方向者不管其流向，焊在上方法蘭。)
(8) 風車及馬達：檢查風車及馬達之軸承，是否依規定安裝，水冷式軸承之冷
卻水管必須在運轉時或停止時均可啟用或停用，軸承部位之管路要使用撓
性接頭。
(9) 接地系統是否已正確銜接。
(10) 脫硫、脫硝、靜電集塵等相關環保設備，是否已依照原廠規定安裝及調整
完成。
(11) 試運轉所需之公用流體(儀用空氣、廠用空氣、工業水、氮氣、輔助蒸汽)
是否已配設完成，如有啟動鍋爐，是否已安裝與測試完成。
(12) 泵浦安裝對心完成後，須於現場做運轉測試，量測點包含過濾器差壓、出
口/中抽段/平衡流壓力、出口流量、泵浦及馬達軸承溫度、振動、油壓、油
溫、電流及機械軸封沖洗溫度。

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5.2 鍋爐啟動點檢
鍋爐的啟動點檢，包含啟動前準備與檢查事項、操作及停車程序及緊急狀
況處理等事項，請參閱附件 L_鍋爐啟動點檢注意事項。
5.2.1 鍋爐檢測計劃
鍋爐製造者於製造前，需由其品管單位提出檢測計劃，詳如附件 I_鍋爐檢
測計劃書。
5.2.2 水壓試驗
(1) 前言
鍋爐壓力件現場組焊完成後，在開始保溫/耐火泥工程之前需以倍之設
計壓力，進行水壓試驗，以確認冷態下壓力件本身及其焊道之施工品質，以彌
補若干非破壞檢驗之不足，以收防患未然之故。
(2) 水壓試驗前需完成之事項
A. 壓力件之組立、焊接、RT 檢測、焊後熱處理。
B. 所有需焊在壓力件上之附件，如儀器座、支撐塊、管排鰭片等。
C. 焊於爐管之耐火/保溫釘。
D. 支撐壓力件之吊桿。
E. 若有彈簧吊桿，彈簧箱需先以固定銷固定。
F. 對已安裝之安全閥，需先以夾具(或固定銷)固定。
E. 完成安裝隔離閥，以界定試壓範圍。
(3) 水壓試驗需準備之用品（參考）
A. 臨時泵浦
ⅰ.一台補水能力至少 50T/H 且水頭可達 80M 之泵。
ⅱ.一台加壓能力為 60~100 公升/分(最大能力：約 3 倍之水試壓力)之泵。
B. 化學藥品
由化學注藥專業廠商建議適用之化學藥品(通常為聯胺或氨水)及所需加
藥比例。
C. 純水
ⅰ.水壓試驗需用純水加藥補水。
ⅱ.事先計算出一次水試之補水量，並準備至少 3~4 倍之量供試壓之用。
D.臨時配管
ⅰ.準備適當管徑之碳鋼管，作為臨時補水配管使用。
ⅱ.組配完成正式補水前需先試漏。

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E. 檢查用臨時架台
水試進行時使用之檢查用臨時架台要事先搭設，尤其對填角焊道較集中
區域需有較完善檢查平台。
F. 壓力錶
至少準備 2 個經過校正之壓力錶，其中 1 個需可供氣密試驗使用。
(4) 氣密試驗
在水壓試驗前可先以成本較低之氣密試驗，檢測出在低壓情況下即出現洩
漏焊道。
A. 試驗壓力： 5 kg/cm2 以上。
B. 檢查工具：手電筒、肥皂水、小鏡子、錘子。
C. 檢查方式：先將焊道上之殘渣清除，並塗覆一層事先調製之肥皂水，以
耳朵及眼睛測試，是否有異常吹氣聲及肥皂氣泡異常增大現
象來判斷焊道缺陷。
(5) 進行水壓試驗
在以氣密試驗確認不出任何缺陷後，即可進行正式水壓試驗。
A.以加藥之純水先對臨時管試作清管。
B. 備妥無線電裝置，便於各組人員相互連絡。
C. 備妥至少兩個壓力錶，一個置於加壓泵之出口管線，另一個則置於高程
最高之壓力件上(如汽鼓)或與其有連通之管線上。
D.開始補水時先打開所有排氣閥及洩水閥，使含有雜質之水排乾淨。
E. 第一次補水時需將尚未流入過熱器，而水位已至汽鼓正常液位之所有水
排乾淨，以達清管之效，洩水時務必確認排氣閥為”開”的狀態。
F. 水試所補的純水加藥(如 N2H4 50ppm)後呈弱鹼性(pH 值約 8.5)，且含氯量
應控制在 0.5ppm 以下。水溫需在室溫或 20℃(70℉)以上(ASME BPVC.I
PG-99)，近距離目視測試時，金屬溫度不應大於 50℃(120℉) (ASME
BPVC.I PG-99.2)。
G.補水直到有清水從最高點之排氣管線溢出後即可關閉隔離閥。
H.鍋爐補滿水後可對壓力件進行第一次之洩漏檢查，並查看壓力件吊桿是
否有異常之破壞現象。
I. 開始升壓前針對每一顆已關閉之隔離閥，以名牌作清楚之標示，並附上
警告文字，以避免有人在高壓時誤觸造成危險。
J. 以水壓試驗壓力曲線之升壓曲線逐步升壓至設計壓力之倍，並在各
持壓階段進行必要之檢查動作。

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K. 檢查時需將人員作任務編組檢查員，針對各責任區域應確實作好第一階
段之快速檢查及第二和第三階段之詳細檢查。
L. 對洩漏處之焊道進行剷修前應先釋壓，並將爐內水位排放至該焊道以下，
以確保焊接品質，排放水時需確認排氣閥為”開”的狀態。
M.爐體洩壓時，洩壓速率不可大於 5 atg/min。
ⅰ.保灌
試水壓後至鍋爐鹼煮前這段期間，通常試壓過之壓力件暫以保灌處理，
保灌前需先放掉爐內水試所用的水，並重新補入含化學藥品濃度更高
之純水(如 N2H4 500PPM)，以防止爐管內部銹蝕，補水保灌時需注意
將壓力件內空氣完全排出。
ⅱ.氮封
若試壓後至鍋爐鹼煮中間相隔時間很長，可考慮使用氮封，氮封時從
最高點之排氣管注入壓力為 3kg/cm2G 的氮氣，將水從洩水管排出，氮
封時爐內需維持至少 0.1kg/cm2G 之壓力，且需每天檢查持壓狀態使用
之氮氣，純度需在 99.9%以上。
水壓試驗壓力曲線
(HYDROSTATIC TEST PRESSURE CURVE)
水壓試驗壓力=1.5 x 設計壓力 (HYDROSTATIC TEST PRESSURE =1.5 x DESIGN PRESSURE)
水試壓力 (HYDROSTATIC TEST PRESSURE)
壓
設計壓力 (DESIGN PRESSURE) 15 ～30min
持壓
( HOLDING
力 1～2hr PRESSURE ) 1～2hr
(PRESSURE)
50 atg 詳細檢查詳細檢查

(DETIAL INSPECTION) (DETIAL INSPECTION)
10 atg
快速檢查 (QUICK INSPECTION)
詳細檢查 (DETIAL INSPECTION)

(INCREASE RATE) (DECREASE RATE)
(T I ME) 時間升壓 1～3 at/min 降壓 < 5 at/min
[註] : 1. 本標準適用於操作壓力90atg～135atg之鍋爐
2. 分發:基本設計,詳細設計

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5.3 鍋爐性能測試
鍋爐性能測試應依據合約書明訂之規範施行，施行鍋爐設備性能測試工作
時，應由鍋爐設備使用者及鍋爐製造者兩個單位共同執行，並分為開車前測試
與持續運轉測試，測試重點請參閱附件 M_鍋爐性能測試。

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第九章附則
9.1 實施及修訂
(1) 本作業要點經呈總管理處總經理核准後頒佈實施，修訂時亦同。
(2) 各部門考量製程特性需求，得依據本作業要點規定，另訂定各項檢查記
錄表。
(3) 本規範如有未盡事項，請參照各相關法規辦理。

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附件 B
通球試驗
受熱面管在組合和安裝前必須分別進行通球試驗，試驗應採用鋼球，且必
須編號並嚴格管理，不得將球遺留在管內；通球後應及時做好可靠的封閉措施，
並做好記錄。通球壓縮空氣壓力不宜小於0.4MPa，通球前應對管子進行吹掃，
不含聯箱的元件需進行二次通球。通球球徑應符合下表規定。
通球試驗的球徑(mm)
管子外徑
彎曲半徑
60 ≤ Do ＜76 32＜Do＜60 Do ≤32
R ≥ 2.5Do 0.85Di 0.80Di 0.70Di
1.8Do ≤ R ＜2.5Do 0.75Di 0.75Di 0.70Di
1.4Do ≤ R ＜1.8Do 0.70Di 0.70Di 0.70Di
R ＜1.4Do 0.65Di 0.65Di 0.65Di
注： Di—管子內徑(進口管子 Di 應為實測內徑；內螺紋管 Di 應為 Do－2×壁厚－2×螺紋高

度)；Do—管子外徑；R—彎曲半徑。
外徑大於76mm的受熱面管可採用木球進行通球，直管可採用光照檢查；集
箱管接座可採用鋼球等徑的鋼絲繩進行檢驗，三叉管必須保證每根管子都進行
通球。
通球試驗使用之鋼球
總管理處規範組 B-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

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通球試驗報告範例
水冷壁通球和水壓試驗
Passing Ball and

通球Hydro. Test of Waterwall
水壓
圖號 Passing Ball Hydro 備注
Dwg. 管子規格彎曲半徑(mm) 通球直徑試驗壓力 . 保壓時間(S) Remarks
No. Dim. of Bending Ball (Mpa) Holding
Tube Radius Test Time
Dia.
直管/R150 Ф19.2
Pressure
Ф38.1×7.5 接長 Ф15.8 水溫：20℃
28N1131-0 47 10 數量：28 屏
R75 Ф16.8
蛇形管通球和水壓試驗
通球水壓
圖 Passing
號 Ball and Hydro.
Passing Ball Test of Coil Hydro. 備注
Dwg. No. Remarks
管子規格彎曲半徑通球直徑(mm) 試驗壓力(Mpa) 保壓時間(S)
Spec. of Tube Bending Radius Ball Test Holding Time
Φ50.8×12 焊口 Dia.
Φ21.6 Pressure
Φ45×10.8 焊口 Φ17.8 水溫：20℃

42 60 數量：30 屏
54N215-0
Φ45×10.5 焊口 Φ18
Φ45×7.5 Φ24 數量：

R100 / / 90 支彎頭
總管理處規範組 B-2 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

台塑企業規範
附件 E
鍋爐組裝檢查要點
檢查項目
核對並記錄鋼構之對角尺寸
記錄工作台之平板墊圈尺寸
記錄工作台上之汽鼓尺寸
量測浮動鋼之對角長度及高度
記錄自汽鼓中心線到 Headers 之高度及距離
記錄浮板膨脹裕度
記錄 Panels 寬度
記錄 Panels 各點高度
記錄鍋爐截面對角長度
記錄降流管各點高度
檢查過熱器及 Bull Nose 之相對尺寸
檢查第二 Outlet Header 固定器之相對位置尺寸
檢查汽鼓之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸
檢查前牆支柱(1)之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸
檢查後牆支柱之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸
檢查邊牆支柱之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸
檢查前牆支柱(2)之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸
檢查降流管標準相對位置
測量支柱尺寸
總管理處規範組 E-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
鍋爐設備規範鍋爐組裝檢查要點 FGES-T-THB20
版次：第 1 版
鋼構對角尺寸記錄表(一)
工程編號: 圖號: 廠商: 監工:
工程名稱: 材資規格:
項目 a a' b b' c c'
設計尺寸
量測尺寸
允許公差 ± 10 ± 10 ± 15 ± 15 ± 20 ± 20
判定結果

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
工作台之平板墊圈尺寸記錄表(二)
項目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 項目 A B A–B
X 計算長度
設計值
Y 量測長度
X 允許公差 ± 2.0
測量值
Y 判定結果
B
Y
y
C Boiler
X
A
註 : 允許公差 ± 2.0 mm
C 汽鼓

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
工作台上之汽鼓尺寸記錄表(三)
項目 A B C 項目 E1 E2 W1 W2
設計尺寸設計高度
量測尺寸量測高度
允許公差 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0 允許公差 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5
判定結果判定結果
A
E2 E1
C Of Drum
C
B
W2 汽鼓 W1
註: 此線為鍋爐鋼構之基礎線

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
量測浮動鋼之對角長度及高度記錄表(四)
項目 A B A-B C D E a b c d
設計值
量測值
允許公差 ± 6.0 ± 6.0 ± 3.0 ± 3.0 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0
判定結果
項目 e f g h i j k l m n
設計值
量測值
允許公差 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0 ± 2.0
判定結果
C
D To Drum C
a c e g i k m
A B
E To Drum C
b d f h j l n
小寫字母為高度主要量測點

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
汽鼓中心線到 Headers 高度及距離記錄表(五)
項目 c c’ d d’ e e’ f f’ g g’ h h’ i i’ j j’ k k’
設計距離
量測距離
允許公差 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5
判定結果
設計高度
量測高度
允許公差 +3.2 - 0.0 +3.2 - 0.0 +3.2 - 0.0 +3.2 - 0.0 +3.2 - 0.0 +3.2 - 0.0 +3.2 - 0.0 +3.2 - 0.0 +3.2 - 0.0
判定結果
Header 中心線
Note : 1. "a"尺寸必須等於"m"尺寸，"b"及"n"相同。 3.在焊接 Tube Loops 之前，需再次檢查 Headers 的距離及高度皆在正確的位置才能實施焊接。
2.這些尺寸必須每兩週核對一次直到 Tube Loops 及 Risers Tube 焊接完成。 4.若Headers與鍋爐中心線誤差保持在 ± 2mm以下，記錄 " OK " 於上表之" Header中心線"空格內。
5.高度及距離的檢查點必須位於 Headers 的兩端。 6.Headers 中心線與鍋爐中心線偏差需保持 ±1.0mm。

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
浮板膨脹裕度記錄表(六)
項目 a e h 項目 A B C D E F G H I
量測資料
設計資料
項目 a b c d e f g h i
量測資料
量測資料
預設值(A-a)
允許公差 ±2.0 允許公差 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±3.0 ±3.0
判定結果判定結果
註 :左右兩邊各點需相對稱
I H G F E D C B A To Drum
C
a
d c b
g f e To Drum
i C
h

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
Panels 寬度記錄表(七)
項目 A B A-B C D C-D E F E-F
設計距離
量測距離
替代值
允許公差 ± 9.5 ± 9.5 ± 3.2 ± 9.5 ± 9.5 ± 3.2 ± 9.5 ± 9.5 ± 3.2
項目 A' B' A'-B' C' D' C'-D' E' F' E'-F'
設計距離
量測距離
替代值
允許公差 ± 9.5 ± 9.5 ± 3.2 ± 9.5 ± 9.5 ± 3.2 ± 9.5 ± 9.5 ± 3.2
項目 A-A' B-B' C-C' D-D' E-E' F-F'
替代值
允許公差 ± 3.2 ± 3.2 ± 3.2 ± 3.2 ± 3.2 ± 3.2
判定結果
Note : 1.量測點需位於 Panels 和接線上。 2.前後側皆需相同。

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
Panels 各點高度記錄表(八)
項目
測量值
合格(Y/N)
Note : 這些高度需保持在±3.2mm 以下
且檢測點不可低於 3 點
Note1: 這些高度需保持在±3.2mm 以下
且檢測點不可低於 6 點，假如
這些檢測點量測公差無法符合時
，於 Roof Tubes 組裝或焊接時使
用鏈吊車或其他設備予以調整，
務必達到 ±3.2mm 的公差範圍內
Note2：這些區域檢測點不可低於 4 點，
公差於 ±3.2mm 以下

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
鍋爐截面對角長度記錄表(九)
項目 A a b a-b
設計長度
量測長度
替代值
允許公差 ± 3.0 ± 9.5 ± 9.5 ± 12
判定結果
a b
A A
Section A-A

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
降流管各點高度記錄表(十)
項目 A B C D E F G H I J
設計高度
量測高度
允許公差 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5 ± 1.5 ± 2.0 ± 2.0 ± 3.0 ± 3.0 ± 6.0 ± 6.0
判定結果
項目 a b c d e f g h
設計資料
量測資料
允許公差 ± 3.2 ± 3.2 ± 3.2 ± 3.2 ± 6.4 ± 6.4 ± 6.4 ± 6.4
判定結果
註 : 管嘴角度於焊接前需再三檢查

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
過熱器及 Bull Nose 之相對尺寸檢查記錄表(十一)
項目
設計值
測量值
容許公差
合格(Y/N)
Roof Tube
See Note1
See Note
Bull Nose
Note: 這區域使用等距量表來量測 Tube Loops 及 Bull Nose 之間距，假如間距不是保持在 9"，則調整 Roof Tubes 上 Tube Loops 之 U 型夾螺帽以達到要求之距離
Note1: 這個距離不可少於 5mm.

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
第二 Outlet Header 固定器之相對位置尺寸檢查記錄表(十二)
項目 A B C
設計資料
量測資料
允許公差 ± 3.0 ± 3.0 + 3.0
判定結果
註: 左右邊量測方式相同
2nd Outlet HD
Side Wall HD
A B

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
汽鼓 Earthquake Anchors 相對位置尺寸檢查記錄表(十三)
項目 A B C
設計資料
量測資料
允許公差 + 2.0 + 2.0 + 2.0
判定結果
註: 左右邊量測方式相同
A (Cold)
B (Cold) C (Cold)

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
前牆支柱(1)之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸檢查記錄表(十四)
項目 A B C
設計資料
量測資料
允許公差 + 2.0 + 2.0 + 2.0
判定結果
B A
Ref. Dwg. G-110 Detail D

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
後牆支柱之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸檢查記錄表(十五)
項目 A B C
設計資料
量測資料
允許公差 + 2.0 + 2.0 + 3.0
判定結果

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
邊牆支柱之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸檢查記錄表(十六)
項目 A B C
設計資料
量測資料
允許公差 + 2.0 + 2.0 + 3.0
判定結果
Ref. Dwg. G-110

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
前牆支柱(2)之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸檢查記錄表(十七)
項目 A
設計資料
量測資料
允許公差 + 2.0
判定結果
Ref. Dwg. G-110 Detail

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
降流管標準相對位置檢查記錄表(十八)
項目 A B C D
設計資料
量測資料
允許公差 + 2.0 + 2.0 + 2.0 + 2.0
判定結果
註:上表所顯示為簡要部分，其餘必須由安裝工自行記錄

台塑企業規範
單位 : mm
修訂日期： 103.4
版次：第 1 版
支柱高度檢查記錄表(十九)
項目
設計值
測量值
容許公差
合格(Y/N)
1.支柱高度允許公差: +/- 5 mm
2.垂直支柱水平距離允許公差: +/- 3.2 mm
3.在鍋爐初次使用前可於緩衝板及鋼構間加入潤滑油脂量測工具 :
水尺(水平儀)
尺
直角規
垂直儀
衝頭及榔頭

台塑企業規範
附件 F
工程開工協調會議作業程序
一、會議目的
為使鍋爐新建，擴建，改善及修護工程之各類工程開工會議(Kick of meeting
簡稱 KOM)作業有所遵循，特訂定本作業程序。以解決業主與承攬廠商雙
方觀念差異點，於會議中雙方提出相互間之問題點及澄清，釋疑文件，使
問題明朗化，並達成協議。
二、適用範圍
1. 承攬鍋爐工程之廠內製造及工地建造作業均適用之。
2. 統包(Turnkey)工程得分區分別舉行本項會議。
3. 配管 Tie-in 或銜接等其他工作。
三、作業程序
1. 召開時機
工程承攬合約簽訂後，於開工一星期前由工程主辦部門召開工程開工會
議。
2. 參加單位及人員
（1）參加單位
業主，工程主辦部門，品管部門，工安部門，操作部門，發包中心
或採購部，承攬廠商及相關單位。
（2）參加人員
業主：一級主管及經辦人員。
工程主辦部門：工程主辦經理(Project manager 簡稱 PM)，一級
主管及經辦人員。
品管部門：一級主管及經辦人員。
工安部門：一級主管及經辦人員。
操作部門：一級主管及經辦人員。
發包中心或採購部：經辦人員。
承攬廠商：負責人，工程施工管理主管，工程品質管理主
管，工程安全管理主管及監工人員。
總管理處規範組 F-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

台塑企業規範
相關單位：一級主管及經辦人員。
3. 通知
工程經辦部門應於開會前二星期以書面通知參加單位及人員。
4. 開會議題
依據工程開工協調會查核表確認承商必需準備，遵行，實行，提供或完
成各必備項目，若有不足事項需列入跟催事項且確立改善時程並追蹤跟
催以完成結案，工程開工協調會議參考查核表如下頁。
5. 會議記錄及呈閱
依據會議之內容及各單位之補充說明做成詳細之會議記錄，請與會人員
審閱並簽名。對會議中各決議事項經確認後均視為合約之延伸，其約束
力與合約同。
6. 會議記錄分發
需依參加會議之單位及人員分發至個人，確保與會人員儘速收到會議記
錄。
7. 跟催事項
依據會議中要求之跟催事項進行追蹤，處理並完成相關事項。
8. 工事中洽議事項及結案
工程進行中有關接洽，聯繫，協調等事項，應以書面記錄澄清內容，分
辨權利與義務範圍，互留憑據，促進完成結案作業。

台塑企業規範
工程開工協調會議查核表
項目一、廠商評鑑
(1)會議日程。 YES NO N/A 說明備註
(2)電報、傳真。
(3)廠商及下包商調查及評鑑報告。
(4)改善項目表。
(5)改善要求(要求函)。
(6)改善結果報告。
(7)廠商下包商清單。
(8)廠商及工程部門之連絡窗口
項目二、合約及設計文件複查
(1)合約文件。 YES NO N/A 說明備註
(2)工程文件清單。
(3)工程圖面。
(4)工程規範。
(5)負載數據。
(6)設計計算及/或分析文件。
項目三、工程進度計劃
內容 YES NO N/A 說明備註
(1)整體進度表。
(2)細部進度表。
(3)工廠負荷表。
(4)人力計劃排程。
項目四、製造（施工）文件
(1)製造(施工)及檢查文件清單。
(2)製造(施工)圖面。
(3)製造(施工)流程圖。
(4)製造(施工)治具之計劃。
(5)加工程序及/或圖面。
(6)內側拋光程序。
(7)檢查規範(及檢查表)。
(8)材料規範。
(9)材料請購規範。
(10)管件請購規範。
(11)胴體/端板材料請購規範
(12)鍛件材料請購規範。
(13)螺栓、螺帽請購規範。
(14)管嘴頸部材料請購規範。
(15)法蘭請購規範。
(16)墊片請購規範。
(17)焊接程序規範、試驗程序、試驗及
記錄。
(18)焊工技藝檢定程序、檢定及記錄。
(19)焊接工件試驗程序、試驗及記錄。
(20)焊接材料控制流程。
(21)合格焊工名冊。
(22)焊接數據記錄。
(23)工件（施工）之焊工名冊。
(24)標準修補程序。
(25)熱處理程序、說明書及報告。
(26)工件各部材料清單。

台塑企業規範
項目五、品管文件
(1)非破壞檢驗程序。
(2)非破壞檢測說明書。
(3)收料檢驗查核表。
(4)檢查之施行。
(5)工程異常報告。
(6)合格非破壞檢測人員名冊及執照清
單。
(7)最終檢查報告。
(a)工件各部材料清單。
(b)材質試驗報告。
(c)目視及尺寸檢查報告。
(d)非破壞檢測報告。
(e)壓力試驗報告書。
(f)工件各部施工焊工名冊。
(g)非破壞檢測人員名冊（實際操作
者）。
(h)鋼印拓印及名牌複印。
(i)品質保證書。
(j)熱處理記錄。
(k)焊道開槽檢驗報告。
(l)油漆報告。
(m)裝箱報告。
(n)其他附件報告。
(o)保固與完工報告。
(p)其他報告。
項目六、安全衛生事項
(1)工程施工注意事項。
(2)工程安全與衛生切結書。
(3)工程施工安全告知單。
(4)工程所在地相關法規。
(5)勞工安全衛生負責人及管理人員。
(6)勞工安全衛生計劃與管理。
(7)勞動檢查審查或檢查。
(8)承攬商員工之安全衛生與保險。
(9)承攬商出入廠管理規定。
(10)勞工安全衛生相關法規。
(11)緊急事故之應變與處理。
(12)工地環境清潔與維護。
(13)廢棄物分類與收集。
(14)工作安全分析(JSA)審查
項目七、其他
(1)油漆規範及程序。
(2)表面處理。
(3)顏色標準。
(4)油漆程序。
(5)油漆修補程序。
(6)安裝劃線規範。
(7)裝箱規範。
(8)裝船圖。
(9)裝船文件。
(10)標籤（麥頭）。
(11)零附件清單。

台塑企業規範
附件 G 焊接程序規範
編號:
焊接程序規範 WPS NO.
修訂編號:
WELDING PROCEDURE Revision NO:
SPECIFICATION (WPS) 日期:
Date:
Supporting PQR NO, (S) 3-3BA01
程序檢定記錄編號
Welding Process (es) GTAW, SMAW Type(s) Manual
焊接方法
JOINT (QW-402) 焊口開槽 Datails (焊口詳細)
Joint Design
焊口型式
Backing Yes When SMAW No.When GTAW As welding procedure summary or shop drawing
背襯(有)
Backing Material(Type) Weld metal
背襯材質
BASE METALS(QW-403) 母材
P No. 3 Gr. No. None to P.No. 3
Gr. No. None
OR 或
Specification type & grad 規格型別與級次 N/A
OR 或
Chem. Analysis & Mech. prop. 化學成份與機械性質 N/A
To Chem. Analysis & Mech. prop. 化學成份與機械性質 N/A
Thickness Range: 厚度範圍
Base metal 母材:Groove 開槽 1.6mm~12mm Fillet 填角
Unlimited
Pipe Dial. Range 管理規範:Groove 開槽 ALL size Fillet 填角
Unlimited
Other 其他 Any pass thickness shall be than 12.7mm for SMAW
FILLER METALS(QW-404) 溶填材料 POSITIONS (QW-405) 焊接姿勢
Spec. NO.(SFA)規範編號 5.18/5.5 Positions(s) of Groove AII
AWS Class No. ER70S-G / E7016-A1 槽焊姿勢
F No.焊材 F 碼編號 6/4 Welding Progression: Up V Down
A No.溶著金屬化學成份 A 碼編號 N/A 走焊方向
Size of filler metals 溶填材料尺寸 2.0/2.4∮mm(GTAW) Position(s) of Fillet All
3.2/4.0/5.0∮mm(SMAW) 填角焊姿勢
Deposited Weld Metal 溶填金屬 POSTWELD HEAT TREATMENT(QW-407)
Thickness Range 厚度範圍後熱處理
Groove 開槽 1.6-12mm Temperature Range None
Fillet 填角 All Thickness 溫度範圍
Electrode-Flux (Class) 焊線 – 焊藥編號 Time Range None
N/A 時間範圍
Flux Tradename 焊藥廠版 N/A
Consumable Insert 消耗性級嵌 N/A
Reviewed by QC Manager APP’D 核準 CHK’D 審核 PREP’D BY 經辦
總管理處規範組 G-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

台塑企業規範
PREHEAT(QW-406) 預熱 GAS(QW-408) 保護氣體

Perheat Temp. min 10℃ Percent Composition 成份百分比
最低預熱溫度 Gas(es) (Mixture) Flow Rate
Interpass Temp. Max. 315℃ (氣體) (混合比) (流量)I/min Shielding
最高層間溫度保護氣 Argon ≧99.98% 10-15
Preheat Maintenance During Perform Welding Trailing
後續保護 None None None
(Continuous or special heating where applicable Backing None None None
should be recorded) 背面保護氣
ELECTRICAL CHARACTERISTICS(QW-409) 電流特性
Curreat AC DC 交流電或直流電 Refer below(a) Polarity 極性 Refer below(v)
Amps(Range)電流範圍 Refer below(A) volts(Range) 電壓範圍 Refer below(v)
Tungsten Electrode Size & Type 鎢極棒尺寸與型式 ∮2.4 or 3.2mm ERTh-2
(Pure Tungsten, 2% Thoriated, etc.)
Mode of Metal Transfer for GMAW 氣體金屬弧焊法走焊方式 N/A
(Spray arc, short circuiting arc etc.)
Electrode Wire feed speed range 焊線速度範圍 N/A cm/min
TECHNIQUE(QW-410) 焊接技術
String or Weave Bead 拖焊或織動焊 String or/and weae for SMAW
Orifice or Gas Cup Size 氣體口徑 8-12∮mm(I.D) (mm)
Initial & Interpass Cleaning(Brushing, Grinding, etc.)
焊口與層間清理方法(刷除、研磨等) Brushing or/and Grinding
Method of Back Gouging 背剷方式 None
Oscillation 焊條織動法 None
Contact Tube to Work Distance 接觸管到工件之距離 N/A (mm)
Multiple or Single Pass(per side)多層或單層焊造 Multiple (mm)
Multiple or Single Electrodes 多層或單極焊條 Single
Travel Speed(Range)焊接速度範圍 Refer Below
Peening 錘擊 None Other 其它 None
Filler Metal 焊材 Current 電流 Travel
Weld Volt Range Other Heat input
Process Dia Type Amp Speed
Layer(s) Class 電壓範圍其他
焊接方法 ∮ Polar Range (cm/min)
層次類別 (V) (KJ/CM)
直徑(mm) 極性型式範圍(A) 焊速
Root Pass GTAW ER70S-G 2.0/2.4 DCEN 80-150 8-12 -- 20KJ/cm
Root SMAW E7016-A1 3.2 AC 80-130 - -- 41KJ/cm
Root SMAW E7016-A1 4.0 AC 130-180 - -- 41KJ/cm
Root SMAW E7016-A1 5.0* AC 180-240 - -- 41KJ/cm
*∮5.0mm electrode shall not used for V or O.H. position

台塑企業規範
編號:
修訂編號:
Date:
Supporting PQR NO, (S) T4-4BA00
Welding Process (es) GTAW, SMAW Type(s) Manual
焊接方法
Joint Design I;V;U Groove/Fillet
焊口型式
Backing Yes When SMAW No. When GTAW As welding procedure summary or shop drawing
背襯(有)
Backing Material(Type) Base metal & weld metal
背襯材質
Gr. No. None
OR 或
To Specification type & grode N/A
OR 或
Unlimited
Unlimited
Spec. NO.(SFA)規範編號 Positions(s) of Groove AII
AWS Class No. ER80S-G / E8016-B2 槽焊姿勢
F No.焊材 F 碼編號 Welding Progression: Up V Down
Deposited Weld Metal 溶填金屬 POSTWELD HEAT TREATMENT (QW-407)
Groove 開槽 1.6-12mm Temperature Range None
Fillet 填角 All Thickness 溫度範圍
Electrode-Flux (Class) 焊線 – 焊藥編號 Time Range None
N/A 時間範圍

台塑企業規範

最高層間溫度保護氣 Argon 99.98% 10-15
後續保護 None None None
(Continuous or special heating where applicable should Backing None None None
be recorded) 背面保護氣
Curreat AC DC 交流電或直流電 Refer below(a) Polarity 極性 Refer below(v)
String or Weave Bead 拖焊或織動焊 String or/and weving
Method of Back Gouging 背剷方式 N/A
Oscillation 焊條織動法 N/A
Travel Speed(Range)焊接速度範圍 Refer Below
lst GTAW ER90S-G 2.0/2.4 DCEN 100-140 8-12 -- 20KJ/cm
rest SMAW E8016-B2 3.2 AC 75-120 - -- 25KJ/cm
or SMAW E8016-B2 4.0 AC 100-175 - -- 25KJ/cm
or SMAW E8016-B2 5.0* AC 185-240 - -- 25KJ/cm

台塑企業規範
編號:
修訂編號:
Date:
Supporting PQR NO, (S) 5-5-A-1A
Welding Process (es) SMAW Type(s) Manual
焊接方法
Joint Design
焊口型式
背襯(有)
Backing Material(Type)Base metal & WELD metal
背襯材質
Gr. No. None
OR 或
OR 或
Base metal 母材:Groove 開槽 3/16”~4” Fillet 填角
N/A
Pipe Dial. Range 管理規範:Groove 開槽 N/A Fillet 填角
N/A
Other 其他 Chemical composition range: N/A
Spec. NO.(SFA)規範編號 Positions(s) of Groove All Position
AWS Class No. N/A *Trade name: E9018-B3 槽焊姿勢
A No.溶著金屬化學成份 A 碼編號走焊方向
Size of filler metals 溶填材料尺寸 4/4.8∮mm(GTAW Down ---
3.2/4.0/5.0∮mm(SMAW) Position(s) of Fillet
Groove 開槽 Temperature Range 718℃~746℃
Fillet 填角溫度範圍
Electrode-Flux (Class) 焊線 – 焊藥編號 Time Range 1 Hr/In.(Min. 15 minutes)
N/A 時間範圍
Flux Tradename 焊藥廠版

台塑企業規範

Perheat Temp. min 204.4℃ Percent Composition 成份百分比
Interpass Temp. Max. 315.6℃ (氣體) (混合比) (流量)I/min Shielding
最高層間溫度保護氣 N/A N/A N/A
預熱保持後續保護 None None N/A
Backing None None None
(Continuous or special heating where applicable should 背面保護氣
be recorded)

Curreat AC DC 交流電或直流電 Refer Below(a) Polarity 極性 Rp
Tungsten Electrode Size & Type 鎢極棒尺寸與型式 N/A
String or Weave Bead 拖焊或織動焊 Both
Orifice or Gas Cup Size 氣體口徑 N/A (mm)
Method of Back Gouging 背剷方式 Air ARC
Travel Speed(Range)焊接速度範圍 N/A
Peening 錘擊 N/A Other 其它 None
Root SMAW E9018-B3 4 DC 120~200 22-25 －
OTHER SMAW E9018-B3 4.8 Dc 180~260 23-26 －

台塑企業規範
編號:
修訂編號:
Date:
Supporting PQR NO, (S) 3-3BA0.
Welding Process (es) GTAW.SMAW Type(s) Manual
焊接方法
Joint Design
焊口型式
背襯(有)
背襯材質
P No. 5B Gr. No. None to P.No. 5B
Gr. No. None
OR 或
OR 或
Unlimited
Pipe Dial. Range 管理規範:Groove 開槽 OD.1”OVER Fillet 填角
Unlimited
Other 其他 Chemical composition Range: N/A
Spec. NO.(SFA)規範編號 Positions(s) of Groove All Position
AWS Class No. N/A *Trade name: CM-9T(SUMYO) 槽焊姿勢
Size of filler metals 溶填材料尺寸 2.0/2.4∮mm(GTAW Position(s) of Fillet All
填角焊姿勢
Deposited Weld Metal 溶填金屬 *C:0.07% POSTWELD HEAT TREATMENT (QW-407)
Si:0.8%;mn.0.9;Cr:8.84%;Mo:1.01% 後熱處理
Thickness Range 厚度範圍 V:.22%;Nb:.05% Temperature Range 745+-25℃
Groove 開槽溫度範圍
Fillet 填角 Time Range 1 Hr/In.(Min. 15 minutes)
Electrode-Flux (Class) 焊線 – 焊藥編號時間範圍


台塑企業規範

Preheat Maintenance N/A Trailing
Backing Ar 99.95% 10min
be recorded)

Curreat AC DC 交流電或直流電 Refer Below(a) Polarity 極性 Refer Below(v)
Mode of Metal Transfer for GMAW 氣體金屬弧焊法走焊方式 None
String or Weave Bead 拖焊或織動焊 String or/and weave
Multiple or Single Pass(per side)多層或單層焊造 Single or/and Multiple (mm)
Travel Speed(Range)焊接速度範圍 5--10 (cm/min)
lst/over GTAW CM-9ST 2.0/2.4 DCEN 120~165 14-19 5-10 N/A

台塑企業規範
編號:
修訂編號:
Date:
Supporting PQR NO, (S) T5-5BA01.
焊接方法
JOINT (QW-402) 焊口開槽 Datails(焊口詳細)
Joint Design
焊口型式
背襯(有)
背襯材質
P No. 5A Gr. No. Any to P.No. 5A
Gr. No. Any
OR 或
OR 或
Unlimited
Unlimited
Other 其他 Any pass thicness shall be less than 12.7mm for SMAW
Spec. NO.(SFA)規範編號 Positions(s) of Groove All
F No.焊材 F 碼編號 Welding Progression: Up V Down ---
後熱處理
Thickness Range 厚度範圍 Temperature Range None
Groove 開槽 1.6-12mm 溫度範圍
Fillet 填角 All Thickness Time Range None


台塑企業規範

Backing Ar N/A 10min
be recorded)

Multiple or Single Pass(per side)多層或單層焊造 Multiple
Multiple or Single Electrodes 多層或單極焊條 Signle
Travel Speed(Range)焊接速度範圍 Refer below (cm/min)
lst GTAW ER90S-G 2.0/2.4 DCEN 100-140 - -- 20KJ/cm
rest SMAW ER9016-B3 3.2 AC 75-120 - -- 25KJ/cm
or SMAW ER9016-B3 4.0 AC 100-175 - -- 25KJ/cm

台塑企業規範
編號:
修訂編號:
Date:
Supporting PQR NO, (S) T5-RBA01.
焊接方法
焊口型式
背襯(有)
Backing Material(Type) weld metal
背襯材質
P No. 1 Gr. No. Any to
P.No.. 1 Gr. NO. Any
OR 或
OR 或
Chem. Analysis & Mech. prop. 化學成份與機械性質 (C:.60%; Si:.29%; Mn:.49%; P:.015%
To Chem. Analysis & Mech. prop. 化學成份與機械性質 S:.008%; Cr:9.10%; Mo:2.00%
All thickness
All size
Spec. NO.(SFA)規範編號 5.28 / 5.5 Positions(s) of Groove All position
A No.溶著金屬化學成份 A 碼編號 None 走焊方向
Size of filler metals 溶填材料尺寸 2.0/2.4∮mm(GTAW) Position(s) of Fillet All position
後熱處理
Thickness Range 厚度範圍 Temperature Range 700-730℃
Groove 開槽 1.6-12mm 溫度範圍
Fillet 填角 All Thickness Time Range 1 Hr/IN (Min 15 MINUTES)
N/A

台塑企業規範

Backing Ar 99.98% 22-25
be recorded)

Electrode Wire feed speed range 焊線速度範圍 Refer below cm/min
Method of Back Gouging 背剷方式 Brushing or/and Grinding
Peening 錘擊 None Other 其它 N/A
lst GTAW ER90S-G 2.0/2.4 DCEN 100-140 - -- 20KJ/cm
rest SMAW ER9016-B3 3.2 AC 75-120 - -- 25KJ/cm
or SMAW ER9016-B3 5.0* AC 185-240 - -- 25KJ/cm

台塑企業規範
編號:
修訂編號:
Date:
Supporting PQR NO, (S) JP1C1-1
焊接方法
Joint Design
焊口型式
背襯(有)
背襯材質
P.No. 1 Gr. NO. Any
OR 或
OR 或
All thickness
All size
Spec. NO.(SFA)規範編號 5.18(GTAW)/5.1(SMAW) Positions(s) of Groove All position
AWS Class No. ER70S-G(GATE)/E7016(SMAW) 槽焊姿勢
F No.焊材 F 碼編號 6(GATE)/4(SMAW) Welding Progression: Up V Down ---
A No.溶著金屬化學成份 A 碼編號 1 走焊方向
Size of filler metals 溶填材料尺寸 2.4cm(GTAW Position(s) of Fillet All position
4.0 , 5cm(SMAW) 填角焊姿勢
後熱處理
Thickness Range 厚度範圍 5.4mm Max Temperature Range 700-730℃
Groove 開槽 18.6mm Max 溫度範圍
Flux Tradename 焊藥廠版 None

Electrode-Flux (Class) 焊線 – 焊藥編號 N/A
Consumable Insert 消耗性級嵌 None

台塑企業規範

預熱保持後續保護 None None None
Backing Ar None None
be recorded)

Tungsten Electrode Size & Type 鎢極棒尺寸與型式 3.2∮mm & 2% Thorited
String or Weave Bead 拖焊或織動焊 String for GATW
Orifice or Gas Cup Size 氣體口徑 String or/and weave for SMAW
Peening 錘擊 None Other 其它 N/A
Root Pass GTAW ER70S-G 2.4 DCEN 80-150 8-17 -- 20KJ/cm
Root Pass SMAW E7016 4.0 AC 140-180 22-28 -- 50KJ/cm
Root Pass SMAW E7016 **5.0 AC 180-240 22-28 -- 50KJ/cm

台塑企業規範
編號:
修訂編號:
Date:
Supporting PQR NO, (S) 115-Q102
焊接方法
Joint Design
焊口型式
背襯(有)
Backing Material(Type) Weld metal
背襯材質
P.No. 1 Gr. NO. Any
OR 或
OR 或
All thickness
All size
Spec. NO.(SFA)規範編號 Positions(s) of Groove All position
AWS Class No. ER70S-G(GATE)/E7016) 槽焊姿勢
F No.焊材 F 碼編號 6(GATE)/4(SMAW) Welding Progression: Up V Down ---
A No.溶著金屬化學成份 A 碼編號 1 走焊方向
4.0/5.0∮mm(SMAW) 填角焊姿勢
後熱處理
Groove 開槽 44mm Max 溫度範圍


台塑企業規範

be recorded)

Peening 錘擊 None Other 其它 -

台塑企業規範
編號:
修訂編號:
Date:
Supporting PQR NO, (S) 405
焊接方法
Joint Design GATW rest pass
焊口型式
Backing Yes & SMAW No. GTAW root pass As welding procedure summary or shop drawing
背襯(有)
背襯材質
P.No. 4,3,1 Gr. NO. Any
OR 或
OR 或
All thickness
All size
AWS Class No. ER80S-G/E8016-B2 槽焊姿勢
A No.溶著金屬化學成份 A 碼編號走焊方向
Size of filler metals 溶填材料尺寸 2.0/2.4cm(GTAW) Position(s) of Fillet All position
4.0/5.0cm(SMAW) 填角焊姿勢
後熱處理
Thickness Range 厚度範圍 26mm Max Temperature Range *600℃-680℃
Groove 開槽 20mm Max 溫度範圍
Fillet 填角 All Thickness Time Range *1 Hr/IN (Min 15 MINUTES)


台塑企業規範

be recorded)

String or Weave Bead 拖焊或織動焊 String or/and weave for SMAW
Multiple or Single Pass(per side)多層或單層焊造 N/A (mm)
Peening 錘擊 None Other 其它 ---
Root Pass SMAW E7016 **5.0 AC 180-240 22-28 -- 40KJ/cm

台塑企業規範
編號:
修訂編號:
Date:
Supporting PQR NO, (S) TR-RBA10
焊接方法
焊口型式
背襯(有)
Backing Material(Type) Base metal & weld metal
背襯材質
P No. None Gr. No. None to
P.No. None Gr. NO. None
OR 或
Specification type & grad 規格型別與級次 HCM9M (STBA27 JIS)
To Specification type & grode HCM9M(STBA27 JIS)
OR 或
Chem. Analysis & Mech. prop. 化學成份與機械性質 C:.06%; Si:.29%; Mn:.49%; Mo:.015%
To Chem. Analysis & Mech. prop. 化學成份與機械性質 S:.008%; Cr:9.10%; Mo:2.00%
All size
All size
AWS Class No. 槽焊姿勢
#CM-9M(SWI);C:.08%;Si:.09%;Mn:1.02%;P:.008% 後熱處理
S; .005%;Cu:.01%;Ni;.34%;Cr:9.06%;Mo:2.03% 溫度範圍
Groove 開槽 1.6-12mm Max Time Range 1 Hr/IN (Min 15 MINUTES)
Fillet 填角 All Thickness 時間範圍
Electrode-Flux (Class) 焊線 – 焊藥編號
#CM-9M(SWI);C:0.9%;Si:0.31%;Mn:1.38%;P:0.011%
Flux Tradename 焊藥廠版 N/A S:0.09%;Cr:8.23%
Consumable Insert 消耗性級嵌 N/A Mo:1.85%;Ni:0.7%

台塑企業規範

Backing None 99.98% 22-25
be recorded)

lst GTAW #CM-9MT 1.6/2.4 DCEN 80-140 - -- 19KJ/cm
rest SMAW #CM-9M 3.2 AC 70-120 - -- 21KJ/cm
or SMAW #CM-9M 4.0 AC 100-160 -- 21KJ/cm

台塑企業規範
附件 H
現場焊接作業基準
編號:
現場焊接作業基準修訂編號:
日期:
1、應用範圍
本基準適用於現場之焊接。
2、焊接控制：
2.1 焊接材料
（1)需經收料、檢驗合格後之焊接材料才可使用。
（2)工地負青人需設置焊材室，室內設置乾燥設備以管制焊接材料，並指
定焊材管理員管理焊條之發放。
2.2 焊接材料
焊接領班或其代理人需指派合格之焊工或焊機操作員，並指示依合格
之WPS進行焊接工作。
2.3 記錄
焊材管理需依焊材管理規則製作記錄，現場之焊材記錄可以應用為
WPQ之焊工延續記錄。
2.4 記錄
只有校驗合格之焊接機，溫度計及其他設備可用於現場施工。
3、注意事項
3.1 焊接施工時需遮蔽雨和風。
3.2 高空作業需設置鷹架。
Rcvic Wad By Q.C Manager APP’D 核準 CHK’D 審核 PREP’D BY 經辦
總管理處規範組 H-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

台塑企業規範
附件 I
鍋爐檢測計劃書
(僅供範例參考)
文件編號版次：
鍋爐檢測計劃書修定序號：
CQA-WI-001
頁次： 1 of 29
目的
本檢測計劃係說明製造上述產品的程序和製造步驟的大綱及適用法規，
規範所要求有關品質管制的檢查，檢驗和測試，期使製造人員及檢查人
員工作時依據各項作業標準執行，以確保產品品質。
適用範圍
本檢測計劃適用於鍋爐製品之正常檢查作業下，如客戶或圖面另有要
求，則依要求實施檢測。
本檢測計劃所指鍋爐製品為工業用鍋爐(INDUSTRIAL BOILER)及套裝鍋
爐(PACKAGE BOILER)。
目錄
頁數項目
1 目的，適用範用及目錄
2 收料計劃
3 說明及注意事項
4 CNS 非破壞檢測目錄一覽
INDUSTRIAL BOILER
5~9 PANELS
10~11 SUPERHEATERS
12~14 VERTICAL / HORIZONTAL ECONOMIZER
15~16 STEAM OR MUD OR MUD DRUM PACKAGE BOILER
17~22 PANELS
23~24 SUPERHEATERS
25~26 STEAM OR MUD DRUM
27 BANK
28~29 FEED, RISER TUBE
Approved by Checked by Prepared by
總管理處規範組 I-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 2 of 29
收料測驗計劃
下列項目必須由供應廠商品保部門人員在場監測，或著當台朔重工收到產
品時，根據材料規範及訂購單加以檢驗：
1.化學成份分析
2.機械物理性質
3.非破壞檢查
4.尺寸檢查
5.材料規格及標識
6.包裝檢查
當有要求時材料供應廠商必須通知台朔重工公司並允許台朔重工執行下列
會驗檢查：
1.板，管，端板，特殊鍛件之超音波檢查。
2.特殊鍛件之磁粉探傷檢查。
3.管之渦電流檢查。
4.外包工件尺寸檢查。

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 3 of 29
說明及注意事項
一、檢測類別說明
M 施工者檢查
I 品管人員檢查點（注意事項5）
MI 施工者及品管人員共同檢查點
W 客戶會檢點
H 客戶檢查點
G 工礦檢查點
C 第三者（公證）檢查師檢查點
S 出貨檢查
M 輻射檢查（注意事項2，4）
RT 磁粉探傷檢查（注意事項2）
PT 液滲探傷檢查（注意事項2）
UT 超音波探傷檢查（注意事項2）
二、注意事項
1.應用規範：
a. ASME SEC. 1
b.CNS2139~2144鍋爐規章
2.合約或圖面若無特別指示應用法規，則所有NDE(RT,PT,UT,MT)均依據
本檢測計劃書所列之程序／基準執行，若合約或圖面指示依CNS規章執
行，則依該法規執行，相關CNS非破壞檢測程序如第三節所列。
3.檢驗標準依作業圖面所示或其他參考程序。
4.管排，過熱器，節煤器之管對接RT檢查要求如下：
a.除圖面及客戶另有要求外，依CNS鍋爐規章及ASME SEC.1規定本項
免RT檢測。
b.為確保焊接製造品質，本項以RT5%抽驗，若有缺陷則該批再抽驗
10%，以無缺陷為原則，否則該批全數RT檢測。
5.下料檢查，放樣劃線，對接組合，退火前之目視檢查，試壓，完工缺陷
檢查，裝箱，出貨等項目，若未經檢查合格不得進行後續之工作。

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 4 of 29
三、CNS非破壞檢測目錄(一)
檢測類別總號類別標準名稱
PT 11047 Z8048 液滲檢測法通則
MT 11048 Z8049 磁粒檢測法通則
RT 11049 Z8050 射線檢測法通則
UT 11051 Z8052 脈波反射式超音波檢驗法通則
UT 11224 Z8053 脈波反射式超音波檢測儀系統評鑑
PT 11225 Z8054 鑄件表面液滲檢驗法
RT 11226 Z8055 碳鋼熔接件射線檢測法
PT 11376 Z8056 鍛件液滲檢驗法
MT 11377 Z8057 鑄件及鍛件磁粒檢驗法
MT 11378 Z8058 焊道磁粒檢驗法
RT 11376 Z8059 鑄件射線檢驗法
PT 11377 Z8060 焊道液滲檢驗法
UT 11378 Z8061 壓力容器用胴板立束法超音波檢驗法
UT 11379 Z8063 胴對接焊道之超音波檢驗法
UT 11379 Z8075 胴結構焊道超音波檢驗法
RT 11399 Z8076 不銹鋼熔接件射線檢測法
UT 11401 Z8079 大型鍛胴軸件超音波檢測法
UT 12618 Z8099 結構用胴板超音波直束檢測法
RT 12619 Z8114 胴結構焊道射線檢測法

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 5 of 29
零件名稱:Panels(without headers)
檢查類別ＮＤＥ說明項目程序／基準
I 下料檢查核對材質，批號規格
M 噴珠檢查黑皮完全去除
MI 焊道表面檢檢（鰭片與管組焊) CQA-IN-80
MI 劃線尺寸檢查（成型彎管前） CQA-IN-80 FORM471)
MI 焊接開槽檢查圖示
MI 尺寸檢查（組合後） CQA-IN-80 FORM-471)
MI 焊道表面檢查 CQA-IN-80
MI 尺寸檢查（成型後） CQA-IN-80
I RT 管對接焊道RT 5％檢查 FMS-CTE-06
MI 附件(Buckstay lug,Alignment lug) 圖示
劃線檢查
I PT 附件焊道檢測 FMS-CTE-09
I PT 彎管成型區檢測（參考用） FMS-CTE-09
MI 加工至圖示長度並檢查焊接開口圖示
MI 管牆清潔（通管） CQA-IN-80
MI 法規完工檢查（含清潔、目視、 (FORM 518)
尺寸、通管）
MIS 出貨前檢查圖示
---待續與HEADS組裝---
Note:*原則上焊道RT5%檢查，如客戶或圖面另有要求，則依要求實施。

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 6 of 29
零件名稱:Panels(Assembly to headers)
MI 組合Panel及Headers 圖示
M Tube及Header焊接圖示
M 鰭片焊接圖示
MI 劃線尺寸檢查（附件）圖示
I PT 附屬於Header之Tube及附件 FMS-CTE-09
I RT 管對接焊道RT5％檢查 FMS-CTE-06
MI 尺寸檢查圖示
I 目視檢查（退火前） CQA-IN-80
MI 應力消除退火圖示
MI 法規完工檢查圖示(FORM 524)
（含清潔、目視、尺寸） FHI-104-76,78
Note:*原則上焊道RT 5%檢查，如客戶或圖面另有要求，則依要求實施。

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 7 of 29
零件名稱:Roof & Loose Screen Tube

I 下料檢查核對材質，批號，規格
MI 彎管尺寸檢查圖示
CQA-IN-81
MI 焊道表面檢查（管對接） CQA-IN-80
I RT 焊道RT 5％檢查 FMS-CTE-06
MI 附件劃線檢查圖示
MI 尺寸檢查（組合後） CQA-IN-80 FORM471-1
MI 管牆清潔（通管） CQA-IN-80
MI 法規完工檢查圖示,FORM 521

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 8 of 29
零件名稱:Roof & Loose Screen Tube

MI 組合開槽檢查圖示
MI 胴體焊道表面檢查及胴體直線度圖示
CQA-IN-17
I RT 胴體焊道(當焊道存在時) FMS-CTE-06
MI 劃線尺寸檢查圖示
MI 鑽孔檢查圖示
MI 材質確認及短管與胴體組合檢查圖示
MI 內部清潔 CQA-IN-80
MI 材質確認及短管與胴體組檢查圖示
MI 附件確認及劃線尺寸檢查圖示
MI 尺寸檢查（組合後） CQA-IN-80
I PT 附屬於Header之Tube及附件 FMS-CTE-09
I UT 平端板焊道 FMS-CTE-07
---待續與Panel組裝---

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 9 of 29
零件名稱:Elements(Primary,Secondary,Platen)
MI Tube焊道表面檢查 CQA-IN-80
I RT 管對接焊RT5%檢查 FMS-CTE-06
CQA-IN-80
MI Tube組合圖示
I RT 管對接焊道RT5%檢查 FMS-CTE-06
I PT 合金鋼附件焊道 FMS-CTE-09
MI 應力消除退火(當需退火時) FMS-WE-27
圖示
MI 法規完工檢查圖示, CQA-IN-80
(含清潔、目視、尺寸、通管) (FORM 518)

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 10 of 29
零件名稱:Superheater Headers
MI 胴體焊道表面檢查及胴體直接度圖示
I RT 胴體焊道 CQA-IN-17
MI 劃線尺寸檢查(孔、附件) 圖示
MI 鑽孔檢查(尺寸、毛邊) 圖示
MI 附件確認及平端板與胴體組合圖示
檢查
I PT 附屬於Header之Tube、短管及附 FMS-CTE-09
件焊道
I 目視檢查(退火前) CQA-IN-17
FMS-WE-27
MI 法規完工檢查(含清潔、目視、圖示，FORM 532
尺寸) FHI-104-76,78

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 11 of 29
零件名稱:Elements(Primary,Supply,Headers)
I RT 胴體焊道 FMS-CTE-06
I PT 附屬於Header之短管,吊耳及附 FMS-CTE-09
件焊道
MI 應力消除退火 FMS-CTE-27
MI 法規完工檢查圖示，FORM 532
(含清潔、目視、尺寸、通管) CQA-104-76,78

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 12 of 29
零件名稱:Horizontal Economizer Bending Tube

CQA-IN-81
M Tube對Tubesheet組合圖示
M 組合開槽檢查圖示
MI Tube組合圖示
I RT Tube對接焊道RT5%檢查 FMS-CTE-06
MI 附件焊道檢查圖示
CQA-IN-17
MI 完工檢查圖示
(含清潔,目視,尺寸) CQA-IN-81

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 13 of 29
零件名稱:Vertical Economizer Bending Tube

CQA-IN-81
MI Tube組合圖示
I RT Tube對接焊道RT5%檢查 FMS-CTE-06
MI 完工檢查圖示
(含清潔,目視、尺寸) CQA-IN-81

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 14 of 29
零件名稱:Vertical Economizer Headers With Tube

MI 材質確認(隔板,胴體) 圖示
MI Bending Tube與胴體組合檢查圖示
MI 材質確認及短管與胴體組合檢查
I PT 附屬於Header之短管，吊耳及附 FMS-CTE-07
件焊道
I UT 平端板及隔板焊道 FMS-CTE-17
FMS-WE-27
MI 法規完工檢查(含清潔、目視、圖示,FORM 532
尺寸、通管) FHI-104-76,78

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 15 of 29
零件名稱:汽鼓及泥鼓(Steam & Mud Drum)

I 收料檢查核對材質，批號，規格
MI 下料檢查及材質確認核對材質，爐號，規格
MIG 工礦檢查 CQA-IN-13
MI 胴體成型及開槽檢查,L線組合圖示
M L線焊接
M 校圓
I RT L線RT 100% FMS-CTE-06
MI C線開槽組合檢查圖示
M C線焊接
I RT L線RT 100% FMS-CTE-06
MI 端板與胴體組合圖示
M 端板與胴體焊接
I RT 端板與胴體焊道RT 100% FMS-CTE-06
MI 管孔劃線用樣板檢查圖示
MI 管孔劃線檢查
I 鑽孔檢查(尺寸、毛邊) FMS-CTE-06
MI 短管(Stub)材質確認圖示
M 短管與胴體焊接圖示
I PT 短管焊接區PT檢查圖示
MI 胴體劃線檢查(管嘴、內外部附件) 圖示
MI 管嘴,內外部零件確認
I 胴體開槽檢查(管嘴) FMS-CTE-09
MI 管嘴，內外部零件組焊圖示
I PT 附件焊道PT檢查圖示
I 退火前鼓體檢查圖示
M 胴體退火 CQA-IN-17
FMS-WE-27
MI 乾燥箱(Dry Box僅汽鼓有)試壓圖示
(如客戶要求廠內做本體試壓，則 CQA-IN-07
依要求實施)
I 短管開槽檢查圖示
MI 胴體內部清潔 CQA-IN-80
I 胴體內部零件組裝圖示
MI 完工檢查(含清潔、目視、尺寸) FORM 404-1,2
I 搬運檢查圖示
MI 水壓試驗(配管組裝後) 圖示,CQA-IN-07

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 16 of 29
零件名稱:端板(Head)
MI 劃線檢查圖示
MI 人孔管件等附件下料檢查及材質圖示
確認 CQA-IN-81
M 人孔加工
I MT or PT 人孔補強堆焊PT或MT檢查(當圖 FMS-CTE-08/09
面要求堆焊時)
MI 人孔,管件等附件組合圖示
M 人孔蓋組合
I 人孔表面平直度檢查圖示,FORM494
---待續與汽鼓或泥鼓之胴體之組合---

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 17 of 29
零件名稱:Frontwall Panel
MI 焊道表面檢查(管對接) CQA-IN-80
I RT 焊道RT 5%檢查 FMS-CTE-06
MI 管牆清潔(通管) CQA-IN-80
MI 法規完工檢查圖示,FORM521
(含清潔、目視、尺寸) CQA-IN-81
---待續與Steam & Mud Drum組合---

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 18 of 29
零件名稱:Roof Tube
MI 擴管端黑皮去除並防鏽
MI Tube清潔(通管) CQA-IN-80
(含清潔、目視、尺寸) CQA-IN-81
---待續與Front Wall,Steam & Mud Drum組合---

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 19 of 29
零件名稱:Sidewall Panel
MI 焊道表面檢查(鰭片與管組焊) CQA-IN-80
MI 劃線尺寸檢查(成型彎管前) CQA-IN-80
(FORM471)
MI 尺寸檢查(成型後) CQA-IN-80
(FORM471)
MI 管排彎尺寸檢查圖示
MI 管排管尺寸檢查(組合後) 圖示
MI 管排假組合
MI 附件(Buckstay, lug, Scale, Bar)劃線圖示
檢查
I PT 彎管成型區檢測(參考用) FMS-CTE-09
MI 加工至圖示長度並檢查焊開口圖示
(含清潔、目視、尺寸、通管)
---待續與Roof Tube組合---

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 20 of 29
零件名稱:Rearwall(單支Tube彎管)
MI 縮管後應力消除(退火溫度依圖 CMS-CD-005
示要求)
I RT 焊道RT5%檢測 FMS-CTE-06
MI 加工至圖示長度並去除兩端黑圖示
皮防鏽

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 21 of 29
零件名稱:Rearwall Panel
MI 縮管後應力消除(退火溫度依圖 CMS-CD-005
示要求)
MI 劃線尺寸檢查 CQA-IN-80
(FORM471)
MI 成型彎管尺寸檢查圖示
MI 管排尺寸檢查(組合後) CQA-IN-80
MI 附件(Buckstay, lug, Scale, Bar)劃線圖示
檢查
I RT 對接焊道RT5%檢查 FMS-CTE-06
I PT 附件焊道檢測(Alignment Lugs) FMS-CTE-09
---待續與Header組裝---

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 22 of 29
零件名稱:Wall Headers
CQA-IN-17
I RT 胴體焊道(當焊道存在時) FMS-CTE-06
MI 劃線尺寸檢查圖示
MI 鑽孔檢查圖示
MI 材質確認及平端板與胴體組合圖示
檢查
I PT 附屬於Header之短管及附件焊道 FMS-CTE-09
---待續與Panel,Riser,Feeder組裝---

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 23 of 29
零件名稱:Elements(Primary,Secondary)
檢查類別ＮＤＥ說明項程序／基準目
MI Tube焊道表面檢查圖示
CQA-IN-81
MI Tube組合圖示
I RT 焊道表面檢查 FM-CTE-06
I PT 附件焊道 FM-CTE-09
MI 擴管端黑皮去除並防鏽(需擴管時)
MI 完工檢查圖示,CQA-IN-80,
(含清潔,目視、尺寸、通管) CQA-IN-81
---Primary Tube待續與Superheater Header,Steam Drum組合---

---Secondary Tube待與Superheater Header組合---
Note: *原則上焊道RT5%檢查，如客戶或圖面另有要求，則依要求實施。

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 24 of 29
零件名稱:Superheate Headers
CQA-IN-17
I RT 胴體焊道 FMS-CTE-06
I PT 附屬於Header之Tube,短管及附件 FMS-CTE-09
焊道
I UT 平端板焊道 FM-CTE-07
I RT 管焊道RT5%檢查 FM-CTE-06
FMS-WE-27
MI 法規完工檢查(含清潔、目視圖示,FORM 532
、尺寸) FHI-104-76,78
---待與Primary,Secondary Tube組合---

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 25 of 29
零件名稱:汽鼓及泥鼓(Steam & Mud Drum)

I 收料檢查核對材質，批號，規格
MI 下料檢查及材質確認核對材質，批號，規格
MI 胴體成型及開槽檢查，L線組合圖示
M L線焊接
M 校圓
I RT L線RT100% FMS-CTE-06
MI C線開槽組合檢查圖示
M C線焊接
I RT L線RT100% FMS-CTE-06
MI 端板與胴體組合圖示
M 端板與胴體焊接
I RT 端板與胴體焊道RT100% FMS-CTE-06
MI 管孔劃線用樣板檢查圖示
MI 管孔劃線檢查圖示
I 鑽孔檢查(尺寸、毛邊) 圖示
MI 短管(Stub)材質確認圖示
M 短管與胴體焊接
I PT 短管焊接區PT檢查 FMS-CTE-09
MI 胴體劃線檢查(管嘴、內外部附件) 圖示
MI 管嘴,內外部零件確認圖示
I 胴體開槽檢查(管嘴) 圖示
MI 管嘴,內外部零件組焊 CQA-IN-17

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 26 of 29
零件名稱:汽鼓及泥鼓(Steam & Mude Drum)

I PT 附件焊道PT檢查 FMS-CTE-09
I 退火前鼓體檢查 FORM534
M 胴體退火圖示
FMS-WE-27
MI 乾燥箱(Dry Box僅汽鼓有)試壓圖示
(如客戶要求廠內做本體試壓,則 CQA-IN-07
依要求實施)
I 短管開槽檢查圖示
MI 胴體內部清潔 CQA-IN-80
I 胴體內部零件組裝圖示
MI 完工檢查(含清潔、目視、尺寸) FORM404-1,2
I 搬運檢查圖示
MI 水壓試驗(配管組裝後) 圖示
CQA-IN-07。
---待續與管牆Riser,Feeder,Primary,Bank Tube組合---
Note:*原則上焊道RT5%檢查，如客戶或圖面另有要求，則依要求實施

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 27 of 29
零件名稱:Bank Tube
CQA-IN-81
I RT 焊道RT5%檢查 FMS-CTE-06
MI 附件劃線檢查圖示
MI 尺寸檢查(組合後) CQA-IN-80
FORM471-1

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 28 of 29
零件名稱:Feeder Tube
---待續與Wall Header & Mud Drum組合---

台塑企業規範
CQA-WI-001
頁次： 29 of 29
零件名稱:Riser Tube
---待續與Wall Header & Mud Drum組合---

台塑企業規範
Document NO. INSPECTION Edition

CHECK LIST Revision NO.:
CQA-WI-001
PACKAGE BOILER FINAL Pages 1 of 10
JOB NO. . ITEM NO. . GROUP NO._______

DRAWING________________________________________ REV.______________
AS SHOWN OPPOSITE HAND___________
_____1. Ensure that all inspection points on assembly O.P.J. are clear.
_____ Check if any outstanding D.M.R.’s.
_____2. Check cleanliness. _____a. Dust ports. _____b. Gas outlet.
_____a. Dust ports.
_____b. Gas outlet.
_____c. Furnace (Ensure burner blank off is removed).
_____d. Steam drum nozzles.
_____e. Superheater header nozzles.
_____3. Check all welding around brackets.
_____4. Check mud drum blow off pipe and gasket face.
_____5. Check the length of the soot blower and water column chains.
_____6. Check all connections to steam and mud drums.
_____a. Ensure that all hydro test plugs are removed.
_____b. Ensure that all blind flanges required are fitted.
_____7. Ensure that refractory plug is fitted behind access door.
_____8. Check damage to gas outlet flange.
_____9. Ensure that steam and mud drums are clean and dry before closing up.
_____9A. Check that hanged manway doors close with blinding.
_____10. Check insulation and lagging.
_____ Ensure that the outer casing has aneat fit-up.
_____11. Check painting.
_____12. Check for arrangement to correct drawing for missing valves ,etc.
_____13.If boiler is incomplete , the release must be signed by the project manager.
_____14.Visual check for loading damage.
_____15.Check that all beam support lugs and jacking pads are welded.
_____16.Final approval.
Remarks:
1. Check either N, -Not required, S-satisfactory or U-unsatisfactory.
2. Requirements of all checked items have been reviewed at final inspection.

台塑企業規範

CQA-WI-001

DRAWING________________________________________ REV.______________
A.Visual
_____1.Tube holes deburred and redius inside and outside.
_____2. Inside all nozzles and tube stubs rediused.
_____3. Field weld preps clean , round and undamaged.
_____4.Check manway and door gassket surfaces are free nicks and scores , and edges are redused.
_____5. Drum interior is cleaned of all tools , rags , wood weld rod stubs , splatter, etc.
_____6. Check dry pan has been tested for leaks . use a mirror to issure dry pan is clean of dirt and
debris.
_____7. Check all gasket surfaces undamaged.
_____8. Check all internals have been trial fitted.
Check bowing in tube hole area. record.
B.Visual after close up

_____9.All tube hole have been capped.
_____10. Gasket surfaces have been protected.
_____11. Painting completed as per drawing.
_____12. Inside preservation per 0. P. I..
_____13.Stampings and Rubbings complete.
_____14. Required as built recorded.
_____15. Code inspector accepted.
_____16. Customer inspector accepted.
_____17. All blind flanges are fitted.
_____18. All external bars are straight.
_____19. Check centrelines have been transferred around drum heads , both end.
_____20. Ture in signed and orange sticker applied.
Remarks:

台塑企業規範

CQA-WI-001

DRAWING_______________________________________ REV.______________
Mud or Steam drum_____________________________
_____1.Ensure that all inspection points are signed off.

_____2.Check if any outstanding D. M. R. _s.
_____3.Check tubeholes with go-no go gauge , parallel row, etc. to drawing.
_____4.Check manhole covers fit properly.
_____5.Check internal assemblies detachables.
_____6.Check internal assemblies permanent.
_____7.Check all connections to steam and mud drum
_____a.Ensure all field welded connections are cut to length with correct preparation.
_____b.Ensure that any blind flanges are fitted.
_____c.All external bars , etc.
_____d.Check that all hydro test plugs are removed.
_____8.Ensure that drums are dry . Clean and dry before closing.
_____9.Code stamping on drum.
_____10.Check painting.
_____11.Has form #404-1 been completed.
_____12.Final Approval.
Remarks:
1.Check either N, -Not required, S-satisfactory or U-unsatisfactory.
2.Requirements of all checked items have been reviewed at final inspection.

台塑企業規範

CQA-WI-001
寬度允差：＋3.2～-6.4 初驗：
長度允差：＋3.2～-6.4 複驗：
註：

台塑企業規範

CQA-WI-001

DRAWING________________________________________ REV.______________
_____1. Using machined manway gauge , check and record flanges.
_____2.Mark hight and low places on sketch with actual figures alongside.
_____3.To be done before any fabrication and after all welding prior to the head being fitted to the
shell
_____4.Tolerance is 0.0 10 max.
_____5.Check with door in place ( 0.0 10 maximum).
_____6. Check opening with template and report findings above on sketch.
Remarks:
2.Requirements of all checked items have been reviewed at final inspection.

台塑企業規範

CQA-WI-001

DRAWING________________________________________ REV._____________
Check and record length(R) with(T) diagonals(C1)
(L) (B) (C2)
_____1.All attachments are on as per drawing , size and locations.
_____2. Check fillet weld size of attachments.
_____3.Welders stamps.
_____4.Hanger lugs and support pads are in a straight line . Check with straight edge.
_____5.Check tubes inside for cleanliness.
_____6.Tube ends for round, square , bevel.
_____7.Nondestructive examination ( PT, UT ,MT, RT) , AS REQUIRED.
_____8.Painted as required, including identification.
_____9.Code inspector accepted.
_____10.Custome s inspector accepted.
_____11.Shipping protection and identification, and direction identification indicating top or steam
drum end.
_____12.Turn in signed , and aceptance sticker applied.
Remarks:

台塑企業規範

CQA-WI-001

DRAWING________________________________________ REV._____________
_____1.Visual inspection bundle for flatness ,wrinkles or crimps in the area.
_____2.O. D. scores that encoruch on minimum thickness.
_____3. Protection caps.
_____4.Visual inspect for inside deburring , roundness and weld preparation.
_____5.Orientation of bend.
_____6.Nondestruction examination ( PT , MT , UT , RT) , as required.
_____7.Painting or protection and identification, and direction identification indicating top or

steam drum end, acceptance sticker applied.
Remarks:

台塑企業規範

CQA-WI-001

DRAWING________________________________________ REV._____________
Check and record length(R) with(T) diagonals(C1)
(L) (B) (C2)
_____1.Check orientation of headers.

_____2.All attachments are on as per draeing.
_____3.Check fillet wild size of attachments.
_____4.Welders stamps.
_____5.Check tubes and heads for cleanliness.
_____6.Check tube and head stubs for round, square , and bevel.
_____7.Check tube to header fillet weld size.
_____8.Nondestruction examination ( PT , UT ,MT , RT), as required.
_____9.Stress relieve charts checked.
_____10.Check gasket surface for damage.
_____11.All openings such as tubes , nozzles , header ends , etc. closed for shipping.
_____12.Reference lines layed, stamped , and hightlighted.
_____13.Stamppings and rubbings complete.
_____14.Painted as required, including identification.
_____16.Custom_s inspector accepted.
_____17.Turn in signed, and acceptance sticker applied.
Remarks:

台塑企業規範

CQA-WI-001

DRAWING________________________________________ REV._____________
Check and record length with:
A.Dimensional
_____1.Nozzle and tube stubs (length, diameter,locations).
_____2.Attachment bars / lugs , etc. size and locations.
_____3.Drilled holes ( size , location, groove, seating).
_____4. Weld preps . (round, square , bevel).
_____5.Overall length.
_____6.Fillet weld size and finish.
_____7.Check holes , connections , and supports for proper angles.
B. Visual
_____8.Inside clean and free of scale , chips , oil and debris.
_____9.Inside and outside surface scars.
_____10.Redius inside connections and tube stubs.
_____11.Holes deburred.
_____12.Welds stamps.
_____13.Identification stamppings.
C. If to be shipped
_____14.Paint as required including identification.
_____15.Shipping covers , caps , etc.
_____16.Stampings and rubbings complete.
_____18.Customer_s inspector accepted.
_____19.Turn in signed and acceptance sticker applied.
Remarks:
2. Requirements of all checked items have been reviewed , before tube assembly or shipping.

台塑企業規範

CQA-WI-001

DRAWING________________________________________ REV._____________
A.Dimensional
_____1.Nozzle location, length, diameter ( flanged type P. 5. I. rating).
_____2.External attachments as per drawing.
_____3.Internal attachments as per drawing.
_____4.Location of head connection length , diameter, and material.
_____5.Record circularity 3 (three ) places.
1. 2. 3.
_____6.Record tubesheet area bowing.
_____ 1. 2. 3.
_____7.Fillet weld sizes internal and external.
B. Visual
_____8.Orientation of heads and drums.
_____9.Check weld internal and external for porosity , undercut, cracks, etc.
_____10.Check inside and outside drum for surface scars.
_____11.Removal of all unnecessary temporary attachments.
_____12.All nozzles radius inside.
_____14. Customer s inspector accepted.
_____15. All N. D. T. completed and signed off.
Remarks:

台塑企業規範
附件 J
鍋爐安裝施工品質檢查單（Check List）
檢查區別：鋼骨結構体及基礎(J1) 檢核日期：年月日 1/12
工程編號承攬廠商工程部門代號工程部門名稱檢核部位一
工程名稱監工人員代號監工人員數量式
規章編號 FGES-T-THB20 檢核部門檢核部門代號檢核人員代號本單編號二
聯
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC 檢查結果：
□ 預定修訂實際  
細目異常
完成完成完成異常說明及處理結果︵︵
施工規範： □FGES-T-THB20□ 代號點數 YES NO N/A
日期日期日期檢檢
□ 核核
一. 1.鋼骨架 RC 基礎 □強度合格 □不合格 □合規定部部
門門
基配置 □合規定 □不合 □不合規定︶↓
高程 □±5mm □±10mm □需修整後再檢查監︶
礎 01 2 工監
2.附屬 RC 基礎 □強度合格 □不合格 □
部工
配置 □合規定 □不合規定門部
高程 □±5mm □±10mm ︵門
1.柱頭基礎面 □±3mm □±5mm □合格自
二. 存↓ ↓
2.各樓層高程差 □±5mm □±8mm □不合格︶承委
鋼 01 2
3.各樑之水平度 l/1000 □±3mm □±5mm □需修整後再檢查攬託
骨 4.柱之傾斜度 H/1000 □±10mm □±1mm □ 廠部
結商門
5.HTB 接合鎖緊度 □合格 □不合格 □合格
(
(
構影影
体 6.HTB 接合面防蝕 □合格 □不合格 □不合格
本本
7.結構体面漆 □合格 □不合格 □需修整後再檢查 02 2
)
)
↓
8.欄杆樓梯組裝 □合規定 □不合 □ 監
工
三. 部
1.平台走道安全圍欄 □合格 □不合格 □合格門
安 2.人行走道路柵板 □合格 □不合格 □不合格
(
↓
全 3.爬梯及欄杆 □合格 □不合格 □需補設置 01 2 檢
措 4.地面整平壓實 □合規定 □不合 □ 核
施部
5.吊車走道吊卸位置 □合規定 □不合承攬商：門
)
廠處長：主管：經辦：
總管理處規範組 J-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

台塑企業規範
檢查區別：壓力件吊裝(J2) 檢核日期：年月日 2/12
聯
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC 檢查結果：
□ 預定修訂實際  
細目異常
日期日期日期檢檢
□ 核核
一. 1.吊車安全檢查 □合格□不合格 □合規定部部
門門
吊 2.吊裝用具鋼索 □合格□不合格 □不合規定
︶↓
裝軟索 □合格□不合格 □需改善後合格 01 3 監︶
準滑輪 □合格□不合格工監
備其他(Sackle,Wire) □安全□不安全部工
3.安全裝置:安全網 □合格□不合格 □合規定門部
︵門
安全母索 □合格□不合格 □不合規定自
個人安全帽 □合格□不合格 □需改善後合格存
02 3
個人安全索 □合格□不合格︶
個人其他護具 □安全□不安全 ↓↓
承委
攬託
二. 1.汽鼓定位放樣 □合規定□不合規定 □合規定廠部
吊 2.高程主吊滑車固定 □合規定□不合規定 □不合規定商門
(
(
汽 3.Winch 安裝固定 □合規定□不合規定 □經調整後合格影影
01 3 本本
鼓 4.Winch 鋼索滑車固定 □合規定□不合規定
)
)
5.2 台 Winch 同步設定 □合規定□不合規定 ↓
6.吊耳滑車固定張力 □合規定□不合規定監
工
7.試吊汽鼓離地面檢查 □安全 □不安全部
8.起吊昇高速度 200mm/min □YES □NO 門
(
9.汽鼓高程調整水平 □合格 □不合格 02 3 ↓
10.汽鼓定位解卸鋼索 □合格 □不合格檢
□合風俗 □不合風俗核
11.開工吊汽鼓順利歡呼承攬商：部
廠處長：主管：經辦：門
)
台塑企業規範
工程編號承攬廠商工程部門代號工程部門名稱檢核部位
工程名稱監工人員代號監工人員數量
規章編號 FGES-T-THB20 檢核部門檢核部門代號檢核人員代號本單編號一
式
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC □ 檢查結果預定修訂實際二
細目異常
完成完成完成異常說明及處理結果聯
日期日期日期：
三. 停用改為 J2303  
01 停用︵︵
頂
4.連絡管:焊口整理封管 □合規定□不合檢檢
部核核
吊 (水系統)吊裝焊口解封 □合規定□不合 □合規定
部部
件調整焊口間隙 □合格 □不合格 □不合規定門門
組 TIG 點焊 □合規定□不合不 □調整後合格 02 3 ︶↓
裝焊口焊接 □合規定□不合經監︶
RT 檢查 □合格 □不合格工監
RT 不合格剷修 □合格 □不合格部工
門部
1.頂部吊架組裝 □合規定□不合規定︵門
吊桿位置放樣 □合規定□不合規定 □合規定自
2.頂部吊桿組裝 □合規定□不合規定 □不合規定 03 2 存↓ ↓
3.HEADER 焊口封管 □合規定□不合規定 □經調整後合格︶承委
吊裝定位固定 □合規定□不合規定攬託
廠部
四. 1.管牆:焊口整理封管 □合規定 □不合商門
管對接焊口解封 □合規定 □不合
(
(
影影
牆焊口間隙調整 □合格 □不合格 □合規定本本
吊 TIG 點焊 □合規定 □不合 □不合規定 01 3
)
)
↓
裝焊口焊接 □合規定 □不合 □調整後合格監
RT 檢查 □合格 □不合格工
RT 不合格剷修 □合格 □不合格部
2.管牆鰭片:固定焊接 □合規定 □不合 □合規定門
(
L 線封焊 □合規定 □不合 □不合規定 02 3 ↓
檢
背撐固定 □合規定 □不合核
3.檢查:垂直、水平、高程 □合格 □不合格 □調整後合格部
03 3
承攬商：門
)

台塑企業規範
聯
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC□ 檢查結果預定修訂實際：
細目異常
完成完成完成異常說明及處理結果  
日期日期日期︵︵
1.底部:架台組裝: □合規定 □不合 □合規定檢檢
核核
HEADER 組裝: □合規定 □不合 □不合規定 01 3 部部
□經調整後合格門門
2.底部管牆組裝︶↓
監︶
(1)管牆:焊口整理剷修 □合規定 □不合 □合規定工監
吊裝接焊口解封 □合規定 □不合 □不合規定部工
焊口間隙調整 □合格 □不合格 □經調整後合格門部
02 3 ︵門
TIG 點焊 □合規定 □不合 □ 自
焊口焊接 □合規定 □不合存
五. RT 檢查 □合格 □不合格︶
底 ↓↓
RT 不合格剷修 □合格 □不合格承委
部攬託
(2)管牆鰭片:固定焊接 □合規定 □不合 □合規定
吊廠部
件 L 線封焊 □合規定 □不合 □不合規定
03 3 商門
背撐固定 □合規定 □不合 □經調整後合格
(
(
組影影
裝 □ 本本
)
)
(3)檢查:垂直、水平、高程□合格 □不合格 ↓
04 3
監
3.降水管:吊裝定位 □合規定 □不合 □合規定工
部
焊口開槽整理 □合規定 □不合 □不合規定門
□合規定 □不合 □經調整後合格
(
TIG 點焊 ↓
05 3
焊接 □合規定 □不合 □ 檢
RT 檢查 □合格 □不合格核
部
RT 不合格剷修 □合格 □不合格承攬商：門
)

台塑企業規範
二
規章編號 FGES-T-THB20 檢核部門檢核部門代號檢核人員代號本單編號聯
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC ：
檢查結果預定修訂實際  
□ 細目異常
施工規範： □FGES-T-THB20 代號點數檢檢
YES NO N/A 日期日期日期
□ 核核
部部
4.連絡管: 焊口整理封管 □合規定 □不合 □合格門門
五.
吊裝焊口紙封 □合規定 □不合 □不合格︶↓
底監︶
部 TIG 點焊 □合規定 □不合 □經調整後合格
工監
吊焊口焊接 □合規定 □不合 □ 部工
06 3 門部
件 RT 檢查 □合格 □不合格
組︵門
RT 不合格剷修 □合格 □不合格自
裝存
(續) ︶
↓↓
1.ECO: 焊口整理封管 □合規定 □不合 □合格承委
吊裝定位 □合規定 □不合 □不合格攬託
廠部
調整焊口間隙 □合格 □不合格 □經調整後合格商門
(
(
焊口解封 □合規定 □不合 □ 01 3 影影
TIG 點焊 □合規定 □不合本本
六.
)
)
RT 檢查 □合格 □不合格 ↓
ECO 監
吊 RT 不合格剷修 □合格 □不合格工
裝 2.檢查: 部
門
垂直、水平、高程 □合格 □不合格
(
02 3 ↓
檢
核
承攬商：部
)
台塑企業規範
聯
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC □ 檢查結果預定修訂實際：
細目異常
完成完成完成異常說明及處理結果  
日期日期日期︵︵
1.SH 吊架桿組裝 □合規定 □不合 □合格檢檢
七. 2.Header 焊口整理封管 □合規定 □不合 □不合格核核
01 3 部部
S.H 3.Header 吊裝定位固定 □合規定 □不合 □經整修後合格門門
吊 4.SH 焊口整理封管 □合規定 □不合 □ ︶↓
裝 5.SH 吊裝:焊口解封 □合規定 □不合焊監︶
工監
焊口間隙調整 □合規定 □不合部工
TIG 點焊 □合規定 □不合 □合格門部
LNG 預熱 0
C □合規定 □不合 □不合格︵門
自
焊口焊接 □合規定 □不合 □經整修後合格 02 3 存
焊口除熱保溫 □合格 □不合格 □ ︶↓↓
RT 檢查 □合格 □不合格承委
攬託
RT 不合格剷修 □合格 □不合格廠部
PWHT □合格 □不合格商門
(
(
6.連絡管:焊口整理封管 □合規定 □不合影影
本本
汽系統吊裝解封 □合規定 □不合
)
)
↓
調整焊道開隙 □合規定 □不合監
TIG 點焊 □合規定 □不合 □合格工
LNG 預熱 0
C □合規定 □不合 □不合格部
03 3 門
焊口焊接 □合規定 □不合 □經整修後合格
(
↓
焊口除熱保溫 □合格 □不合格 □ 檢
RT 檢查 □合格 □不合格核
RT 不合格剷修 □合格 □不合格部
門
PWHT □合格 □不合格承攬商：
)

台塑企業規範
檢查區別：壓力結構體水壓試驗(J3) 檢核日期：年月日 7/12
一
規章編號 FGES-T-THB20 檢核部門檢核部門代號檢核人員代號本單編號式
二
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC□ 檢查結果預定修訂實際聯
細目異常
完成完成完成異常說明及處理結果：
日期日期日期  
︵︵
停用改為 J3105 01 停用檢檢
核核
停用改為 J3106 02 停用部部
門門
︶↓
停用改為 J3107 03 停用監︶
工監
停用改為 J3108 04 停用部工
門部
1.試壓用器具檢查 □合格 □不合格 □合格︵門
自
一. 水壓泵浦 □合格 □不合格 □不合格存↓ ↓
水 05 2 ︶承委
壓力錶檢測 □合格 □不合格 □經整修後合格
壓攬託
試 2.試壓超純水質含氯量 □合格 □不合格 □ 廠部
驗商門
□合格 □不合格 □合格
(
(
3.試壓構件盲封影影
4.昇壓 kg/cm2/min □合格 □不合格 □不合格本本
)
)
↓
昇壓持壓檢查 □合格 □不合格 □洩漏免試監
06 2 工
漏洩卸壓 □合格 □不合格 □ 部
門
剷修焊補 □合格 □不合格
(
↓
RT 檢查 □合格 □不合格承攬商：檢
核
廠處長：主管：經辦：部
門
)
台塑企業規範
檢查區別：壓力結構體水壓試驗(J3) 檢核日期：年月日 8/12
式
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC□ 檢查結果預定修訂實際二
施工規範： □FGES-T-THB20□ 細目異常聯
完成完成完成異常說明及處理結果
代號點數 YES NO N/A ：
︵︵
5.再昇壓 kg/cm2/min □合格 □不合格 □合格檢檢
核核
MAX 設計壓力 1.5 倍 □合格 □不合格 □不合格部部
門門
持壓 Hr 檢查 □合格 □不合格 □ ︶↓
07 2 監︶
卸壓 2
kg/cm /min □合格 □不合格工監
一. 部工
門部
水︵門
自
壓存↓ ↓
6.持壓結果 kg/cm2 □合格 □不合格 □合格︶承委
試攬託
驗 7.公証機關或第三者會檢 □勞檢所 □A1 □不合格廠部
商門
(
(
(續) 書面資料會簽 □YES □NO □ 影影
08 2 本本
施工資料整理 □YES □NO
)
)
↓
監
工
部
門
承攬商：
(
↓
廠處長：主管：經辦：檢
核
部
門
)
台塑企業規範
檢查區別：附屬設備組裝(J4) 檢核日期：年月日 9/12
式
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC □ 檢查結果預定修訂實際二
細目異常
施工規範： □FGES-T-THB20□ 完成完成完成異常說明及處理結果聯
代號點數 YES NO N/A
一. 1.混凝土基礎施工 □合規定 □不合  
基︵︵
2.基礎面高程放樣 □合規定 □不合 □合規範 E00533 檢檢
礎 01 2 核核
打毛處理 □合規定 □不合 □不合規範
部部
鋼板灰誌設置 □合規定 □不合門門
3.灰誌高程修整(研磨) □合規定 □不合 □合規定︶↓
二. 監︶
4.基礎螺栓整理 □合規定 □不合 □不合規定工監
設 01 3
5.吊裝設備固定 □合規定 □不合 □經整修後合規定部工
備門部
鎖緊基礎螺栓調整水平度 □合規定 □不合 □
安︵門
裝 6.回轉機器:動力結線 □合格□不合格 □合格自
聯軸器拆開 □合格□不合格 □不合格存↓ ↓
02 2 ︶承委
試馬達轉向 □合格□不合格 □ 攬託
聯軸器連結對心 □合格□不合格廠部
商門
1.風煙道系統
(
(
影影
風道 □合規定□不合 □合規定本本
三.
)
)
附伸縮接頭 □合規定□不合 □不合規定 ↓
監
屬 IDF □合規定□不合 □經整修後合規定 01 2 工
組煙道 □合規定□不合 □ 部
裝門
FDF □合規定□不合
(
↓
煙囟 □合規定□不合承攬商：檢
核
廠處長：主管：經辦：部
門
)
台塑企業規範
預定修訂實際式
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC □ 細目異常檢查結果二
2.汽水系統  
主蒸汽管路 □合格 □不合格 □合格︵︵
檢檢
主安全凡而 □合格 □不合格 □不合格核核
排汽、消音器 □合格 □不合格 □需重整後合格部部
門門
HPH、LPH □合格 □不合格 □ ︶↓
02 2 監︶
主供水管路 □合格 □不合格
BFWP □合格 □不合格工監
部工
脫氧槽 □合格 □不合格門部
減溫、減壓裝置 □合格 □不合格︵門
三. 自
附超純水水處理設備 □合格 □不合格存↓ ↓
屬 3.燃料系統︶承委
組煤倉 □合格 □不合格 □合格攬託
輸煤設備 □合格 □不合格 □不合格廠部
裝商門
(續) 儲煤槽 □合格 □不合格 □需調整後合格
(
(
03 2 影影
飼煤機 □合格 □不合格 □ 本本
磨煤機 □合格 □不合格
)
)
↓
燃料油設備 □合格 □不合格監
工
4.燃燒系統部
燃燒器 □合格 □不合格 □合格門
□合格 □不合格 □不合格
(
底灰裝置 04 2 ↓
飛灰裝置 □合格 □不合格 □需重整後合格檢
飛灰輸送設備 □合格 □不合格 □ 核
承攬商：部
)
台塑企業規範
預定修訂實際式
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC □ 細目異常檢查結果二
四. 1.蒸汽系統配管 □合規定□不合 □合規定  
附︵︵
屬 2.供水系統配管 □合規定□不合 □不合規定檢檢
核核
配 3.燃料系統配管 □合規定□不合 □需整修後合規定 01 3 部部
管 4.燃燒系統配管 □合規定□不合 □ 門門
︶↓
5.測試系統配管 □合規定□不合監︶
五. 1.燃燒系統 □合規定工監
耐部工
耐火磚 □合規定□不合 □不合規定門部
火 01 3 ︵門
保耐火泥鑄造 □合規定□不合 □需調整後合規定
自
溫 □ 存↓ ↓
︶承委
2.保溫:
攬託
鍋爐本體 □合規範□不合規範 □合規範 FGES-T-UIN00 廠部
FGES-T-UFP00 商門
(
(
影影
風道 □合規範□不合規範 □不合本本
)
)
煙道 □合規範□不合規範 □ 02 3 ↓
EP □合規範□不合規範監
工
主蒸汽管路 □合規範□不合規範部
其他管路 □合規範□不合規範門
(
↓
承攬商：檢
廠處長：主管：經辦：核
部
門
)
台塑企業規範
檢查區別：作業程序(J5) 檢核日期：年月日 12/12
式
檢查結果預定修訂實際二
檢查內容及判定基準：設計規範： □JASS 6 □AISC □ 細目異常聯
完成完成完成異常說明及處理結果：
︵︵
檢檢
一. 壓力管件對接焊道應依設計圖面進行開槽焊接，不得未開槽即行焊核核
01 4 部部
配接。監工警告一次，按實際損失罰扣廠商並予停權 3 個月。
門門
管︶↓
壓力管件對接焊道應依材質選用正確焊條施焊。監工警告一次，按實監︶
作 02 4 工監
際損失罰扣廠商並予停權 3 個月。部工
業門部
高低溫等特殊管材應依規範或圖面要求於焊接前進行預熱。監工警告︵門
03 4 自
一次，按實際損失罰扣廠商並予停權 3 個月。存↓ ↓
︶承委
配管焊道 X-Ray 非破壞檢測應依指定焊道位置進行貼片施照，不得造攬託
04 4 廠部
假。監工申誡二次，按實際損失罰扣廠商並予停權 6 個月。商門
(
(
二.試壓影影
所有壓力管件均需依圖面或規範所示進行試壓，不得未試壓即假造試本本
01 4
)
)
作業壓報告。監工申誡二次，按實際損失罰扣廠商並予停權 6 個月。 ↓
監
廠處長：主管：經辦：工
部
門
(
↓
檢
核
部
門
)
台塑企業規範
附件 K
鍋爐試車運轉注意事項
負責人(試車者)之責任
建立連結方式
服務工程師必須告知他的住址、E-MALL、傳真及手機號碼。
建立試車組織
依照機能將參與試車人員分組，指定分組負責人，領導試車分組工作，並
建立彼此溝通聯絡方式。
工作記錄簿
建立每日工作簿及設備問題記錄簿，並確認記錄簿頁次留有連續序號。
費用控制
建立費用控制記錄簿並維持資料更新，確認完全熟悉費用之控制程序。
合約責任
與專業工程師檢討，釐清保固/供應範圍及合作之界限，確保在場服務工程
師都能了解合約責任範圍，確保客戶在機組點火前獲得適當的安全保證。
操作員訓練
針對電廠操作人員準備妥相關教材，利用操作人員空餘隨時安排上課。
序列號碼
所有主要設備向設備供應商確認序列號碼，記錄排序以便日後管理。
設備規格表
準備各設備規格表，以利與設計值作確認比較。
化學藥劑清洗及鍋爐鹼煮程序
準備化學藥劑清洗及鍋爐鹼煮程序，包含表列上之化學藥品及數量。
賣方服務
排定賣方時程表使服務工程師或其代表可至現場作其設備之試車工作。
每日操作報告書
製作每日操作報告及相關工程書。
每週報告表
確認所有資料及附件，已全部由製作廠移轉過來。
試車進度的安排與管控
定期舉行工程協調及進度檢討會。
安全
操作平台、格柵及扶手
確認所有操作位置均設有操作平台、格柵及扶手等安全裝置。
總管理處規範組 K-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

台塑企業規範
燈光
所有操作區均設有足量之燈光，以確保夜間工作安全。
滅火器及消防系統
現場適當地點需裝置足量之滅火器，並能隨時使用。
標識系統建立
確認所有設備狀態需有標識，以確保人員操作安全及誤動作。
充足人力
確保工廠人力以滿足 24 小時連續操作之需求，人員必須經適當之專業訓練
並須熟悉設備，並依法取得合格工作證照。
危險區域安全措施
防爆及危險工作場所是否已標示並公告清楚，相關洩漏檢出偵測、噴淋器
及呼吸器是否依規定設置妥當。
清潔
風煙道及管道清潔
所有風煙道及管道內部需保持乾淨，雜物及工作殘料需全部清出。
操作環境清潔
所有操作設備之周邊環境需保持乾淨，走道保持暢通。
給水管線清潔
飼水進入鍋爐之前，全部給水管線需徹底進行沖洗及洗淨，包含噴水系統。
輔助設備
電力
確保所有操作設備都獲得正確電源供應。
冷卻水
確認足夠冷卻水供應各設備所需，冷卻水系統需適當處理清潔，如冷卻管
線清洗，冷卻水池清洗及管內壁以化學藥劑潔管。
製程空氣
確認空氣來源無虞。
儀錶空氣
確保清潔乾燥之儀表空氣可供應驅動器、電磁閥等。
潤滑油
檢查所有設備都獲得適當潤滑。
水處理
檢查工廠內之化學藥品、化學注藥系統完整可供水質控制之用，爐水取樣

台塑企業規範
裝置備妥作為水質監控之用。
鍋爐給水
確保有足量且經處理合格之超純水隨時可用。
輔助蒸汽
確認輔助蒸汽可供啟動期間如霧化蒸汽、吹灰蒸汽、油加熱器及蒸汽加熱
器使用。
燃料
確認足量之各種燃料可供機組連續操作使用，如重油、柴油等。
鍋爐機械
汽鼓內部
檢查汽鼓內部組件正確組裝及清潔，並確認化學清洗及鹼煮後是否有不需
組件遺漏在內。
汽鼓玻璃鏡檢查
檢查汽鼓玻璃鏡安裝情形，並檢視汽鼓玻璃鏡是否清晰。
汽鼓水位警報及跳脫
根據設計資料建立汽鼓水位警報及跳脫機制。
檢查 HRA
檢查 HRA 正確組立並確認該區管子被適當支撐，清除所有殘礫。
檢查防沖蝕保護
檢查所有耐火材料防止被沖蝕，檢查過熱器及省煤器飛灰沖蝕保護板，並
確保正確安裝。
振動阻板
檢查防振動阻板在正確位置及適當支撐。
檢查天井
檢查天井，特別注意下垂支撐是否安裝正確，四周氣封是否良好。無管線
干涉，清除全部異物雜礫。
檢查風道
檢查風道是否有管線干涉，懸垂支撐安裝正確及清潔。
爐膛檢查
檢查所有人孔之耐火泥正確安裝，全部鰭片焊接完整，清除所有異物。
檢查底灰下灰斗
確保底灰下灰斗安裝正確，不會與鍋爐膨脹干涉。
檢查氣封片氣密
檢查水封槽四周氣封片正確安裝，不會與鍋爐膨脹干涉，確保水封液位可
達氣封效果。

台塑企業規範
耐火泥檢查
確認所有人孔、檢查門、吹灰器開口處及氣封處之耐火泥都正確的安裝。
燃燒器喉口及氣封
檢查燃燒器耐火泥正確澆灌。
膨脹干涉及測量
確認膨脹干涉點，確保點火之前所有干涉都正確，在適當樑柱上作記，以
供正式運轉膨脹量比較。
檢查鍋爐氣封
確認所有鍋爐氣封正確，正確適當地安裝耐火泥。
閥類檢查
確認閥清潔及在適當操作位置，測試各閥衝程及極限開關位置，檢查閥流
向正確。
省煤器循環閥
確認閥清潔及在適當操作位置，測試各閥衝程及極限開關位置，檢查循環
管線之路徑。
排水及排氣檢查
追蹤所有鍋爐排水及排氣管配設正確，確保所有閥操作自如，每一個閥予
以金屬註記。
檢查氣封及空氣管線
確保管線正確配設不會與鍋爐膨脹干涉，所有閥確保能正常操作，管線支
撐足夠。
化學加藥系統
檢查泵浦在操作條件下，測試閥衝程及極限開關位置，確認管線配設正確
支撐足夠，不會與鍋爐膨脹干涉，檢查化學加藥出口管與汽鼓連接出水操
作用於測漏。
飛灰去除系統
檢查除灰系統正確安裝，確認除灰系統不會干涉鍋爐膨脹。
彈簧吊撐設定
檢查所有彈簧吊撐是否正確安裝，移除所有彈簧止擋塊，記錄每一吊撐之
冷態設定點，重新調整未於冷態設定點之吊撐。
保溫及絕熱包層
檢查全部鍋爐組件依據合約規範保溫及絕熱，檢查保溫及鍋爐外表材。
蒸汽吹放後重新檢查彈簧吊撐
蒸汽吹放完成後，檢查彈簧吊撐之冷態設定點。倘有必要，需重新調整在
冷態之設定點。

台塑企業規範
記錄鍋爐膨脹資料
記錄鍋爐起機各段之膨脹值。
煙氣及風煙道
外部風煙道檢查
根據設計圖及 PID 檢查所有風煙道外部。
風煙道之保溫及絕熱材
根據合約規範，確認風煙道正確之保溫及絕熱。
風煙道支撐
檢查所有風煙道確認是否鎖妥，必要時加重鎖緊。
固定情形檢查
確認所有風煙道之固定皆有正確安裝，若有損壞缺件予以更新。
膨脹接頭
檢查所有膨脹接頭安裝正確，位移限制器皆有正確間隙，所有暫時性之固
定配件均須移除。
擋板檢查
檢查所有風煙道擋板正確安裝，操作風門驅動器之前，確認擋板可自由靈
活移動。
擋板轉軸端面做記號
確認所有擋板轉軸端面均有做記號，從外部即可觀察實際開度位置。
擋板極限開關調整
每一擋板調整其開啟及關閉位置，確認擋板葉片正確開關，符合設計規範。
開度指示
現場風門控制器操作確認其開度位置與控制室顯示一致。
跳機之擋板操作
跳脫時檢查擋板開閉情形及記錄全開及全關所需時間。
風煙道準備
風煙道準備以利風量測試及後續操作。
空氣預熱器
空氣預熱器之主要工作需根據設備原廠之規範
支撐結構
檢查 AH 之支撐在正確位置，任何不良干涉均須移除。
集灰斗排水能力
確認集灰斗之洩水能力足以應付水洗及滅火用。

台塑企業規範
軸封及驅動間隙
檢查並記錄軸封間隙及齒輪盤間隙
軸承檢查
確認 AH 之軸承清潔及正確安裝，各軸承都有適當潤滑。
管線及閥檢查
檢查管線及閥附件正確安裝，並且可供潤滑、吹灰、水洗及消防用。
洩漏測試及水洗
根據原廠建議，針對所有管線進行洩漏測試及水洗，除去滑油及油脂。
線路檢查
確認所有馬達及驅動器配線正常。
檢查馬達旋轉方向
確認所有驅動馬達、輔機馬達及驅動器之旋轉方向正常。
減速機及聯軸器
檢查減速機及聯軸器皆正確潤滑，確認減速機油位正常設定及維持，確認
馬達對心狀況。
軸承溫度計
確認軸承溫度計正確安裝，檢查是否經校正及於 DCS 上顯示。
冷卻水系統
確認冷卻水連接正確，確保足夠水量供應軸承、冷卻水套、冷卻器及其他
冷卻元件，檢查系統是否洩漏及正確操作。
潤滑油系統
洗管後確認所有軸承有適當潤滑，檢查油量指示器功能正常，無流量警報
顯示於 DCS 上，確認油品符合原廠規範。
驅動裝置清潔
檢查旋轉方向及適當的潤滑，確保聯軸器正確安裝。
火警監測系統
確認預熱器火警監測系統安裝妥，經校正並正確顯示於 DCS 上。
清潔噴嘴位置檢查
確認清潔噴嘴位置正確安裝並能有效清潔整個加熱器之面積。
空氣馬達驅動
啟動空氣馬達轉動預熱器，檢查轉動情形及是否有干涉。
檢查清潔裝置操作
操作清潔裝置確認噴嘴正確操作及擺動，進行必要之最終調整。
初期密封調整
以空氣馬達操作後，檢查密封間隙及調整至正確之設定。

台塑企業規範
清潔及防火系統
檢查清潔及防火系統
主馬達驅動
以主馬達驅動加熱器，檢查所有潤滑系統及機械操作，監視及記錄軸承溫
度，確認馬達未過載。
檢查軸承及吊籃
初期運轉後停下檢查所有軸承，確認軸承、吊籃、氣封片有否受損。
裝設吹管壓力錶
於每一清潔裝置之下游安裝吹管壓力計，確認吊籃等是否被過高壓力吹
損。
臨時清潔裝置
連接臨時空氣（水）等供應加熱器，使能於啟動期間連續清潔。
加熱器準備啟動
加熱器準備啟動以供廢氣通過及後續之鍋爐啟動。
根據建議週期清洗空氣預熱器
蒸汽吹清一定週期後，加熱器需安排清洗。
檢查軸封間隙
全負載運轉後，檢查軸封間隙是否在管制範圍內。
最終加熱器軸封調整
全負載後根據量測記錄重新調整軸封。
選擇性觸媒反應器)
SCR 之主要工作必須根據原廠之規範
噴嘴及內部柵格檢查
氨氣檢查噴嘴及確認工作正常，移除任何異物。
分佈管檢查
確認分佈管之配置及安裝正確，所有柵格噴嘴需檢查及以空氣吹清，確認
內部無雜質。
催化劑安裝檢查
蒸汽吹放後或以 100﹪負載噴射測試後，全重油燃燒會產生高風險之沉積異
常。
氨氣噴射系統檢查
氨氣噴射系統需檢查，如蒸發器、泵浦、稀釋風車及管路需作洩漏測試，
測試後以氮氣吹清，確保無化學物質殘留。
稀釋空氣流量檢查及調整

台塑企業規範
確認稀釋風車運作正常，空氣流量計校正，針對每一擋板調整，確認風量
平均。
風車( FDF, IDF , PAF, SAF )

風車之主要工作必須根據風車製造廠之規範。
基礎檢查
確認所有風車及軸承之基礎，依原廠設計規範製作。
內部檢查
檢查每一風車之內部正確安裝，確認轉子依正確轉向安裝。
入口濾網
確認風車入口濾網正確安裝。
擋板及葉片
檢查風門擋板及葉片，確認每一葉片轉動自如，未與風車外殼干涉，連接
擋板及驅動器，以極限開關確認設定位置。
軸承檢查
檢查及清潔所有軸承及供給新油至適當油位，檢查軸頸情形，記錄每一風
車軸承之油種，確保符合原廠之規格。
潤滑油及冷卻水管線
檢查潤滑油及冷卻水管線正確安裝無洩漏，所有連接至軸承之管線須有撓
性管。
冷卻水沖洗系統
確認冷卻水供給正常，冷卻水管路沖洗，確認軸承油室無水分。
潤滑油泵浦
檢查潤滑油系統管線正確安裝，在現場及 DCS 操作泵浦，確認運轉正常。
線路檢查
確認所有驅動器、極限開關、馬達等配線正確，確認所有馬達皆有接地。
檢查馬達及電纜
確認馬達絕緣狀況良好 ( 必要時採加熱方式增加絕緣性 )。
熱電偶溫度計及振動計
確認軸承溫度計、馬達加熱器、振動計等安裝正確，校正及顯示於 DCS。
馬達轉向確認
馬達及慢車裝置轉向確認。
手盤間隙檢查
手動盤轉風車轉子檢查間隙，量測及記錄轉子入口錐尺寸。
液壓聯軸器確認

台塑企業規範
確認油位在適當位置，調速器、油壓及開關經校正。
啟動馬達
根據原廠規範啟動風車馬達，檢查溫度計、無負載電流、軸承及油位、馬
達冷卻風扇等。
聯軸器對心
風車及馬達聯軸器對心，記錄對心值及確認聯軸器油脂符合規範。
聯軸器護蓋
聯軸器護蓋安裝。
警報、跳脫及連鎖
檢查風車及馬達警報、跳脫及連鎖正常，經校正及測試。
風車準備
風車準備進行風量測試及後續鍋爐運轉。
風量測試
進行風量測試檢查振動值變化，爐膛風壓測試，防爆及保安連鎖測試。
點火及重油系統
管線配置檢查
檢查管線配置及點火系統正常。
洩漏及油壓測試
針對所有點火系統進行洩漏及油壓測試確認正常。
管線清潔
使用蒸汽或壓縮空氣清潔點火系統，管線採用油洗及去除殘渣。
線路檢查
檢查點火系統線路，從控制室至每一點火裝置。
電壓檢查
啟動之前確認確認各系統之供應電壓正確。
油泵浦檢查
確認點火系統之油泵浦正確安裝並準備啟動運轉。
檢查點火裝置
檢查每一燃燒器點火裝置之安裝情形，確認點火器在抽出及插入時於正確
位置，檢查點火器之油控制閥。
極限開關設定
調整每一點火器於抽出及插入時之極限開關位置。
檢查及火焰監視器設定
確認火焰監視器安裝正確，初始觀焰位置設定正確。

台塑企業規範
檢查 Purge 及熄火連鎖
確認 Purge 及熄火連鎖系統功能正常。
指示
確認所有點火系統功能完全，並顯示於 DCS 上可於螢幕操作。
現場點火器乾運轉測試
現場操作每一點火器（不供油）確認正常操作，從控制室操作每一點火器
（不供油）確認正常操作。
點火器跳脫及警報模擬
點火器跳脫及警報模擬，確認每一點火器在不同之條件下動作正常。
點火器準備
點火器系統準備，進行點火測試。
火焰測試
針對每一點火器進行現場及 DCS 測試，確認於控制室正確顯示，必要時調
整火焰偵測器。
泵浦 ( BFP, DFWP, CWP, CDP )

泵浦主要工作需根據泵浦原廠之規範進行。
基礎檢查
確認所有泵浦及軸承之基礎，根據原廠設計圖面。
油槽檢查( BFP )
檢查及清潔油槽，人孔關閉後供應新油至適當油位。
潤滑油及冷卻水管線
檢查潤滑油及冷卻水管線正確安裝並無洩漏，連接至軸承及油槽之管線需
採用撓性軟管。
冷卻水系統沖洗
確認冷卻水系統已備妥，冷卻水系統沖洗並確認油槽無水或污染物沉積。
平衡管線及最低流量管線檢查( BFP & DFWP )
確認平衡管線及最低流量管線正確安裝。
潤滑油供應
確認潤滑油供應至軸承室，油品及流量依原廠規範。
線路檢查
確認所有驅動器、極限開關及馬達接線正確，確認所有馬達都接地正常。
熱偶溫度計及振動計
確認軸承溫度計、馬達加熱器、振動計等安裝正確，校正及顯示。
馬達轉向檢查。

台塑企業規範
確認馬達轉向正確。
啟動馬達
根據原廠規範啟動泵浦馬達，檢查溫度計、無負載電流、軸承及油位、馬
達排風散熱情形。
對心及聯軸器
泵浦及馬達對心，記錄對心值並確認聯軸器滑脂符合規範。
聯軸器護蓋
聯軸器護蓋安裝。
警報及跳脫連鎖
檢查泵浦及馬達警報、跳脫連鎖裝置正常，經校正及測試。
泵浦啟動準備
泵浦進行流量測試及後續鍋爐運轉操作。
冷卻水系統
冷卻水塔、水池、結構及除水板
確認冷卻水塔及水池正確安裝，內部清潔，確認噴嘴及回流管安裝正確，
確認冷卻水塔整體結構固定牢靠，確認除水板位置安裝正確。
葉片角度及間隙檢查
確認所有葉片角度正確安裝，葉片及風胴間距設定正確。
齒輪箱及驅動馬達
齒輪箱油位正常，確認對心及馬達中心於管制值內，確認轉向正確。
冷卻水泵浦及基礎
確認所有泵浦基礎根據原廠規範，確認馬達轉向及軸承油位正常。
冷卻水管線沖洗及循環
冷卻水沖洗臨時管安裝妥，沖洗後確認水質如濁度等，將水池水全部排放，
並清洗水池內部，水池重新補水及添加化學藥劑，化學藥劑會殘留在管線
內約 2 天，將管線內水排放，重新加乾淨水循環。
旁濾系統
確認旁濾系統可正常運轉。
藥劑注入系統
確認藥劑注入系統可正常運轉。
燃燒器、導管及擋板
安裝位置檢查
檢查每一燃燒器之安裝位置，確認燃燒器之轉向及位置根據規範。

台塑企業規範
檢查導管路徑及支撐
檢查每一燃燒器導管路徑，確認導管位置正確，確認所有導管支撐確實安
裝，彈簧吊撐移除，支撐數量足夠。
安裝粉煤取樣器
根據原廠建議安裝粉煤取樣器。
燃燒器中心檢查
確認每一燃燒器在喉口之中心位置。
燃燒器防沖蝕保護
確認所有燃燒器防沖蝕保護正確安裝。
燃燒器各風門擋板確認
確認所有擋板開關位置，根據設計建立初始風門開度位置，在現場及控制
室操作每一擋板，確認正確控制及指示。
燃燒器空氣調節器清潔
檢查及移除燃燒器風門調節器之雜物。
線路檢查
檢查風門擋板、極限開關及驅動器之線路正常。
燃燒溫度計
檢查燃燒溫度計之安裝、校正及確認於 DCS 上正確顯示。
火焰偵測器檢查
確認所有火焰偵測器正確安裝線路正常。
調整火焰偵測器
火焰建立後調整每一火焰偵測器在最佳位置。
煤計量機
煤計量機主要工作需根據原廠規範
正確之封存程序
安裝飼煤機前根據原廠規範，確認正確之封存程序，包括馬達之轉向滾輪
及定期之潤滑保養等。
撓性連接管
確認飼煤機上下皆有撓性管連接。
氣封空氣
確認氣封空氣由清潔空氣供應，調節閥安裝及操作正常。
減速機油排放及添加
減速機油排放並添加新油至適當位置。
速度控制器安裝

台塑企業規範
根據原廠建議於每一飼煤機安裝速度控制器。
線路檢查
檢查飼煤機及控制裝置線路，確認輸入訊號正常。
接地
確認接地線正常連接，以防止可能之危害。
檢查門開啟
開啟所有飼煤機檢查門，以供內部檢查。
內部及外部檢查
檢查飼煤機內部及外部，移除所有建造殘礫。
限制皮帶清潔器
馬達驅動前限制皮帶清潔器於固定位置，使避免與皮帶接觸。
皮帶張力調整
檢查皮帶張力，進行必要之初始張力調整。
清煤鏈條調整
調整清煤鏈條之張力。
惰輪檢查
確認飼煤機惰輪可自由轉動。
馬達動作及轉向
所有馬達確認皆能正常操作及轉向正確。
調整極限開關
調整極限開關位置，確認位置正確。
控制值預設
初始運轉前預設及校正控制值，確認依原廠規範。
飼煤機啟動
飼煤機啟動確認運轉正確，測試期間屑煤暫不進入飼煤機內。
裝設速度控制器
根據原廠建議，調整飼煤機速度控制器。
皮帶張力重調整
初期測試期間，飼煤機皮帶張力需重新調整。
飼煤機校正檢查
第一次入煤後，確認飼煤機控制經正確校正，定期檢查皮帶張力，確認正
確調整。
飼煤機停止及檢查門關閉
遵照原廠建議之運轉測試時間後，停止飼煤機運轉及關閉所有檢查門。
警報、跳脫及連鎖測試

台塑企業規範
確認 DCS 內之警報、跳脫設定，現場及 DCS 連鎖測試，確認各功能作用正

常。
屑煤處理系統
屑煤處理系統之主要工作，須依原廠規範作業。
煤倉及液位計
確認無殘物留存，液位計經校正。
輸煤機及卸煤閘閥
確認所有輸煤機及卸煤閘閥作用正常。
卸煤及送煤系統
確認屑煤裝卸系統及送煤系統正常可操作。
加熱器, 脫氧器及冷凝器)
加熱器系統之主要工作，須根據原廠之規範作業。
安裝位置檢查
檢查每一加熱器、脫氧器及冷凝器之安裝情形，確認所有噴嘴、附件及安
全閥等依據設計裝設。
加熱器之排放流孔板安裝
確認空氣排放流孔板正確安裝。
液位計、傳送器、排放控制閥及緊急遮斷閥
確認液位計、液位傳送器裝設正確，確認液位傳送器之控制跨距與 DCS 設
定相同。
脫氧器內部清潔
確認液位計及傳送器裝設正確，脫氧器使用前內部作徹底之檢查及清潔。
脫氧器噴嘴及承盤安裝
脫氧器內部沖洗及清潔後，脫氧器噴嘴須完全復裝。
外部蒸汽管沖洗
脫氧器或加熱器使用前，蒸汽管須徹底沖洗乾淨。
冷凝器洩漏測試
汽機下殼管路連接後，須進行滿水洩漏測試。
液位計、液位傳送器、壓力計及傳送器
確認所有液位計、傳送器、壓力計等安裝正確，並經個別校正。
補充水及冷凝水系統
最低流量及液位控制閥裝設正確。
冷凝器內部清洗

台塑企業規範
並聯後或 100﹪負載測試後，冷凝器須安排檢查及清潔。
汽機發電機
汽發電機之主要工作須根據原廠規範作業。
檢查機械安裝
檢查格蘭、噴射器、冷凝器、潤滑油系統、舉昇油系統、慢車系統、排放閥
系統、MCV、冷卻水、發電機保護等皆正確安裝。
油洗
確認所有油管經由油洗程序洗淨，重新補充新油至油槽，以供永久使用。
蒸汽沖洗
確認格蘭蒸汽、排放系統及主蒸汽管藉由蒸汽沖洗方式洗淨。
冷機試車檢查
所有熱元件經校正，壓力傳送器、液位傳送器及開關、轉速計、振動檢知
器經校正及正確安裝，所有設備須經適切的功能測試，功能測試範圍如下:
控制油系統
潤滑油系統(JOP, EOP, AOP, MOP , Oil cooler , strainer & Purifier)
格蘭蒸汽系統
平衡蒸汽系統
真空抽汽系統
冷凝水系統
抽汽系統
主蒸汽系統
排汽系統(Drain valve & non-return valve)
閃汽系統
保溫
自動電壓調整 & 激磁系統
保護電驛測試
同步儀
燃燒器管理系統)
燃燒器控制工作須根據原廠規範作業。
現場盤體檢查
檢查現場盤體正確安裝，盤蓋鎖緊防雨進入。
控制室盤體檢查
檢查所有控制室盤體正確安裝。

台塑企業規範
線路檢查
確認每一燃燒器至控制室之線路正確。
電壓確認
電源供應前確認所有供應電壓正確。
檢查及確認所有警報、跳脫及系統連鎖作動正確。
控制動作模擬
模擬所有系統控制功能，含警報、跳脫及連鎖，含爐膛防爆測試。
熄火模擬
模擬鍋爐熄火，確認所有警報、跳脫及連鎖操作正常。
燃煤運轉模擬
模擬鍋爐在正常燃煤條件下運轉，測試所有警報、跳脫及連鎖。
吹灰器
吹灰器之主要工作須根據原廠規範。
檢查線路及電壓
檢查每一吹灰器至 DCS 之線路正常，供電前確認電壓正確馬達接地。
檢查現場控制盤
確認所有現場控制盤及接線正確，並確實鎖緊。
檢查控制室盤體
檢查所有控制室盤體安裝及接線正確
檢查管路配置
確認所有吹灰器之配置正確。
檢查管支撐
確認所有吹灰器管支撐數量足夠，安裝正確，可允許鍋爐及管線膨脹。
洩漏測試
進行吹灰器洩漏測試並找出洩漏點，若有需要進行液壓測試。
管線清潔
以蒸汽或壓縮空氣吹清吹灰管線，沖放之前確認內部排放閥已先移除。
檢查及校正溫度計
檢查每一溫度計已準備妥可供使用，溫度計校正及控制室之指示正常，確
認冷卻空氣不足時，溫度計可緊急退出保護。
吹灰器機械檢查
檢查每一吹灰器正確安裝，行走軌道清潔及上油潤滑
線路及轉向

台塑企業規範
檢查 GAH 吹灰器馬達線路及極限開關正確安裝，確認吹灰噴頭轉向正確。
極限開關
調節空氣預熱器吹灰器之極限開關。
排放閥控制
調整自動排水閥之極限開關及溫度計校正。
排放閥操作
確認所有排放閥操作正常。
吹灰器現場及控制室操作。
GAH 吹灰器由現場及控制室操作，確認正確作動。
臨時吹放源供應
確認臨時吹放源可於啟動之初供應 GAH 清潔裝置及連續清潔。
手動操作每一吹灰器
手動操作每一吹灰器，確認機械間隙及調節極限開關；確認吹灰器連動調
整機構正常。
供電系統
吹灰器之供電電壓確認正確。
現場操作吹灰器
由現場控制盤操作吹灰器，確認極限開關操作正常。
控制盤手動操作
於控制盤以手動模式操作吹灰器。
自動操作
以自動模式操作系統，確認能正常操作。
吹灰壓力調整
調整每一吹灰器之吹灰壓力。確認鍋爐運轉時，吹灰器皆能正常作動。
建立吹灰頻率程序
壓力調整後，依原廠建議調整吹灰頻率及程序。
沖放系統
檢查管線及支撐
檢查沖放管線之配管安裝及支撐正常。
洩漏測試
進行系統之洩漏試驗，若有需要進行水壓試驗。
管線清洗
確認所有噴水管線依沖洗程序洗淨。
噴嘴檢查

台塑企業規範
分解及檢查所有噴嘴之內部，確認噴嘴未被異物堵塞。
溫度計檢查及校正
檢查溫度計安裝及測點位置正確，經校正及正確顯示於 DCS。
檢查管路壓力損失
檢查或計算噴水管線壓損，不可超限。
噴水系統準備
噴水系統準備啟動使用。
靜電集塵器
EP 主要工作須依據原廠規範執行。
外部干涉
檢查 EP 外部是否有干涉及膨脹等現象。
檢查門接地
確認所有檢查人孔門皆有正確接地。
檢查門連鎖
確認所有檢查門連鎖，以防止人員在 EP 內部誤送電，發生危險。
內部檢查
檢查 EP 內部正確安裝及清潔建造所留下之殘物。
灰斗清潔
確認 EP 灰斗清潔。
集塵板
確認所有集塵板正確安裝，如對心。
極線檢查
確認極線安裝正確。
敲擊裝置
確認所有擊鎚正確操作。
檢查所有電氣元件配線完全及正確，供電電壓正確。
檢查灰斗之蒸汽追蹤管
進行蒸汽追蹤管水壓試驗。
加熱器及袋式集塵器檢查
確認所有加熱器及風車準備供運轉。
變壓器及礙子
確認所有變壓器及礙子安裝正確。
運轉之前調整

台塑企業規範
正式運轉之前，進行必要之初期調整。
供電及調整
E/P 正式供電運轉並作最終調整。
廢氣流量分佈測試
確認廢氣流經各集塵板，流量分佈均勻。
脫硫設備
FGD 之主要工作須依據設備原廠規範執行。
檢查吸收塔及酸化塔之機械安裝情形
檢查所有 FGD 設備及元件之安裝須正確。
噴嘴（預冷及除霧器）
蒸汽吹放後，確認預冷區及除霧器之噴嘴安裝正確。
除霧器
實施蒸汽吹放後，確認所有除霧器安裝正確。
鼓風機及攪拌機
確認所有鼓風機及攪拌機安裝正確，確認所有轉向皆依圖面設計。
循環泵浦
確認所有循環泵浦安裝正確，確認所有轉向皆依圖面設計。
電氣元件
所有電氣元件如液位計、pH 計等安裝正確，並經過校正。
混合機及水池
確認混合機安裝正確，水池備用。
廢水處理
確認廢水處理系統準備妥備用。
氧化鎂系統
確認氧化鎂泡藥正常，可將氫氧化鎂藥劑藉由泵浦輸送至 FGD。
飛灰處理系統（底灰及飛灰）
飛灰處理系統之主要工作須依據設備原廠規範進行。
檢查機械安裝
檢查底灰及飛灰處理系統之設備安裝正確。
水封槽氣封片
確認水封槽四周與鍋爐本體預留有適當之膨脹間隙。
底灰刮灰系統
確認底灰刮板安裝正確，鏈條張力調整設定適當。

台塑企業規範
補水系統
確認補水系統準備妥備用。
液位計、傳送器及溫度計
確認液位計、傳送器及溫度計安裝正確並經校正。
擺動開關及速度感應器
確認擺動開關及速度感應器作動正常。
飛灰處理系統
確認所有飛灰處理系統如 ECO、GAH 及 E/P 等安裝正確，備用中。
連續監測
CEMS 之主要工作須依據設備原廠規範進行。
檢查機械安裝
檢查 CEMS 之機械安裝，確認所有設備安裝正確。
廢氣分析器
所有廢氣分析器如 NOX、CO、SOX、O2 及不透光率等皆須能在線上校正。
監視系統
廢氣排放須能監視，並經由分析器偵測，政府委託檢測單位進行 RATA 相
對準確度比對校正。
取樣架台
取樣台之主要工作須依據設備原廠規範進行
檢查機械安裝
檢查取樣台之機械安裝，確認所有設備安裝正確。
取樣管及冷卻水系統
所有取樣管須經吹洗並確認未被異物堵塞，冷卻水沖洗及循環正常備用。
水質分析
pH、導電度、矽土等分析儀備妥供使用。
化學注藥系統
化學注藥系統之主要工作須依據設備原廠規範進行。
中和胺、聯氨、清罐劑等加藥系統
確認所有中和胺、聯氨、清罐劑等藥劑備妥，可供正常使用。
中和胺、聯氨、清罐劑等加藥泵浦
確認所有噴射泵浦之轉向及衝程調整適當。
化學藥劑管線及稀釋水
確認所有化學藥劑管線至給水系統經測試無洩漏，至一化學槽體之稀釋水

台塑企業規範
備妥可使用。
攝影機
電視攝影機\之主要工作須依據設備原廠規範進行。
檢查機械安裝
確認每一電視系統之配置情形。
檢查照明器
確認照明裝置正確安裝。
檢查及清潔冷卻系統
確認每一冷卻系統之機械及電氣安裝正常，確認系統可供應乾淨的空氣及
水。
安裝攝影機
安裝每一攝影機及設定角度。
正式使用前，確認所有系統之線路及供應電壓正常。
啟動及調整
啟動系統並作畫面之初期調整。
確認適當冷卻
確認攝影機可獲得適當之冷卻，以避免鍋爐運轉後發生問題。
最終 TV 調整
進行系統之最終調整，已擷取最佳之畫面。
安全閥
安全閥之主要工作須依據設備原廠規範進行
閥分解
分解每一安全閥準備受檢。
液壓塞頭移除
移除液壓塞頭。
內部清潔
依據說明書規範，清潔所有閥之內部。
閥座研磨
依據原廠規範，研磨每一閥之閥座。
閥組立
檢查後依序將閥組立，螺栓塗上二硫化鉬防卡劑，以利將來保養。
閥止擋塊移除

台塑企業規範
將安全閥彈簧之臨時止塊移除。
手柄安裝
安全閥之手柄安裝，並確認在手柄之頂桿與釋放螺帽間有適當間隙。
排放間隙
確認在出口管與排氣管間有足夠之膨脹間隙，並檢查排氣管之支撐正確。
洩水管
確認安全閥洩水管安裝妥並導流至安全位置。
安全閥壓力設定
設定安全閥舉升壓力。
前洩壓力
使用特殊之液壓裝置檢視安全閥之前洩壓力。
前洩壓力及吹出壓力測試
升高鍋爐壓力檢查每一安全閥之實際前洩壓力，並確認安全閥吹出動作正
常。
爐膛吹清
確認鍋爐吹清之連鎖保護動作正常。
汽鼓液位
檢查汽鼓高低液位之警報、跳脫設定正確，並於 DCS 顯示及警報。
點火系統
確認所有點火系統警報、跳脫及連鎖功能正常，特別檢查點火之允許條件。
爐內壓
確認爐內壓警報及跳脫，經正確校正及保護。
擋板操作
確認所有擋板之連鎖正確相連。
空氣預熱器
確認空氣預熱器之警報、跳脫及連鎖功能正確。
風車( FDF, IDF, SAF )
確認風車之啟動條件有經保護，以避免發生誤操作啟動風車，確認風車之
警報及跳脫。
燃料使用安全
確認燃料使用安全有經適當之設計保護，警報、跳脫及連鎖功能正確。
手動跳脫
測試手動緊急鍋爐跳脫功能正常，分別在現場及 DCS 上作測試。

台塑企業規範
磨煤系統
檢查磨煤系統之警報及跳脫，包含一次風車、飼煤機及潤滑油系統，確認
條件符合後，始能啟動設備。
測試
根據附件之測試程序，所有 MFT 項目須經測試。
儀器及控制
金屬溫度計
確認所有溫度計安裝正確，DCS 上顯示之溫度指示正確，確認高溫之警報
點設定正確。
空氣及廢氣溫度
確認所有空氣及廢氣溫度計安裝正確，並正確顯示於 DCS 上。
爐膛溫度計
確認爐膛溫度計正常並顯示於 DCS。
空氣及廢氣壓力
確認所有空氣及廢氣壓力測點接與 DCS 相連及顯示，並經正確校正。
風車及爐內壓控制
確認風車操作之所有電氣測點均正確安裝並顯示於 DCS；確認在手動及自
動模式時，風車控制功能正常。
空氣流量
確認二次風流量經正確校正並顯示於 DCS。
冷卻水
確認冷卻水之電氣控制正確安裝，冷卻水量不足時會自動警報。
輔助及噴霧蒸汽
輔助及噴霧蒸汽於現場及控制室之儀表安裝須確認正確。
汽鼓壓力及液位
確認汽鼓壓力及液位在現場及 DCS 均指示相同正常，確認各儀表經校正，
汽鼓液位控制正常。
脫氧器壓力及液位
確認脫氧器壓力及液位於 DCS 上正常顯示，確認脫氧器各儀控經校正，液
位控制正常。
給水及減溫注水
確認給水流量及品質正常並顯示在 DCS 上。
流量、壓力、減溫注水溫度
確認流量計正確安裝及校正，一、二次過熱器之減溫注水流量、壓力、溫

台塑企業規範
度正常。
點火裝置
確認所有點火系統於 DCS 及現場皆有適當指示，如油壓及霧化壓力等。
旁通擋板（若有裝置）
確認旁通風門有正確之開度位置，在手動及自動模式下，控制功能正常。
空氣加熱器
確認控制室能顯示 GAH 之運轉狀態，檢查控制冷端溫度的功能正常。
蒸汽式預熱器
確認控制室能顯示預熱器之狀態，洩漏測試功能正常。
氧氣分析儀
確認氧氣分析儀經校正，備用中。
蒸汽溫度控制
確認注水閥在手動及自動模式下功能都正常，注水前後之蒸汽溫度顯示於
DCS 上。
汽機旁通控制
確認汽機旁通閥之開度指示，確認在手動及自動模式下控制功能正常。
吹灰器
確認吹灰器系統之控制及電氣功能皆正常，備用中。
粉煤機
檢查所有粉煤機之操作資料皆顯示於 DCS，確認 MILL 之控制功能正常，
檢查 MILL 之空氣控制系統正常可供使用。
飼煤機
檢查飼煤機之操作資料皆顯示於 DCS，所有控制皆相連並正常可供使用。
燃燒器
檢查燃燒器溫度計正確安裝，確認與 DCS 相連及顯示。
自動控制
當系統準備啟動操作時，置於自動模式測試鍋爐之控制情形。
化學清潔
化學清潔操作將交由獨立之專業公司執行，確認有適當的防護措施，以防止
作業過程中所發生之危害，並建立一套處理使用過之化學藥品的適切方法。實
施化學清潔之後，當鍋爐冷卻及排放，內部之壓力須進行檢查，建立有效之清
潔操作方式。部分化學清潔操作須與鍋爐鹼煮一併配合進行。
鍋爐鹼煮

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鍋爐鹼煮操作將交由獨立之專業公司執行，確認有適當的防護措施，以防止
作業過程中所發生之危害，並建立一套處理使用過之化學藥品的適切方法。實
施鍋爐鹼煮之後，當鍋爐冷卻及排放，內部之壓力須進行檢查，建立有效之清
潔操作方式。
耐火泥乾燥
燃燒器喉口、人孔門等之耐火妮可藉由爐溫將耐火泥內部之水分移除，並達
堅硬無裂痕之情形。這項工作可配合鍋爐點火溫升時完成，但溫度須緩升並重
複多次才能達到效果。開車前須特別注意耐火泥受熱後之狀況。
蒸汽吹管及系統吹洗
倘參與作業人員不熟悉吹管程序，將使吹管作業成為一危險工作，實施時須
確保現場操作人員了解正確之操作程序及方法，吹管期間須進行隔離管制，以
免危險發生，蒸汽吹管前，汽機之管路油洗工作須先完成，AOP 及慢車裝置須
準備妥於可用狀態。參考附件”蒸汽吹管程序”及”SILICA 吹清程序”，MSV 須裝
設臨時管線及濾網，正常而言，臨時濾網須在 25﹪及 100﹪負載測試時更換，
但依汽機原廠之設計而定。
安全閥測試
蒸汽吹管後，進行實際的安全閥前漏及吹出測試，參考”安全閥測試程序”。進
行安全閥測試前，液壓測試塞頭須先移除。
汽發電機並聯前連鎖保安測試須先完成，此外格蘭蒸汽系統及真空噴射系統
亦必須可正常使用。汽機之抽汽或運轉條件須符合汽機設計規範，確保各條件
均符合管制值，不超過鍋爐之操作界限。
汽發電機並聯運轉前，依汽機原廠所提供之昇速曲線，逐步將轉速升高至額
定速度進行並聯，升載期間，磨煤機之運轉測試及鍋爐之調整，亦可在自動模
式下進行測試。典型的汽發電機測試項目如下：
發電機側：
發電機保護測試
短路電流測試
汽機側：

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汽機振動測試
汽機超限測試
真空度測試
控制閥測試
，APC 及 AFC 控制模式測試
負載測試
鍋爐側：
給水流量控制（汽鼓液位3 要素控制）
燃料流量控制（飼煤機磨煤機一次風系統）
鍋爐主控制器
鍋爐輔機負載測試
E/P 側 : E/P 各室送電測試
底灰/飛灰處理系統：運轉測試
FGD : 運轉測試
CEMS : 運轉測試
SCR : 運轉測試
鍋爐性能測試
操作經驗累積至足夠後，進行鍋爐及控制之最佳化調整，確認鍋爐之性能符
合保證值，項目包含鍋爐容量、鍋爐效率、燃料消耗、NOX、DUST、SOX 排放
值及風壓損失。
汽發電機性能測試
進行汽發電控制之最佳化調整確保汽發電機之性能符合保證值，項目包括發
電機之電力輸出及效率，此外各加熱器之熱負荷及冷凝器亦須檢查，冷凝器之
冷卻水溫度差（入口/出口）確認。

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磨煤機試車前檢查記錄表
設備編號：檢查日期：年月日
項檢查項目作業標準檢查結果合格：√
次不合格：×
免檢查：Δ
1 出入口粉煤管路有個別固定支撐
2 轉向測試〔由馬達側〕 □順時針 □反時針 □正確 □反向 □未測
3 馬達－齒輪箱容許偏差值：緣 0 90 180 270
連軸器對心校正平行式不對心：0.05mm
角度式不對心：0.05mm 面 0 90 180 270
4 滾輪與磨床間隙維持一定間隙
5 齒輪箱潤滑油舊油排洩換新油 □更換油脂約 C.C.
通氣孔暢通無阻礙 □已暢通
冷卻管線暢通無阻礙 □閥已開啟□管線暢通
6 篩選機轉向 □順時針 □反時針 □正確 □反向 □未測
7 篩選機油位油位視窗％ □視窗％
8 蓄壓器壓力氮氣壓力－ g □ kg／ g
9 液壓系統管路各接頭無滴油現象 □正常□不正常
10 冷卻水冷卻管線暢通無阻礙 □閥已開啟□管線暢通
11 出入口管線過入口管線裝設濾網 μ □已裝設□未裝設
濾及密封裝置出入口管線密合墊片安裝 □正確□錯誤
出入口管線法蘭螺栓 □已鎖緊□未鎖緊
12 連軸器護罩護罩安裝已安裝鎖緊 □符合□不符合
與設備間隙手指無法伸入 □符合□不符合
13 機械外表 1.無脫漆無損壞 1.□正常□有部份脫漆
2.與設備外型圖相同 2.□相同□不同
14 齒輪減速機基礎螺栓不可鬆動 □已填實□部分未填實
說明：本表之檢查項目為一般檢查項目，得另依據製程特性需求增減檢查項目。
檢查結果判定：
註
主管：檢查人：

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磨煤機試車運轉記錄表
設備編號: 測試日期：年月日
項檢查項目管制標準運轉情形合格：ˇ
次不合格：×
免測：△
1 啟動順序啟動篩選機→啟動 SAF→
啟動 PAF 預熱→啟動磨煤
機→啟動飼煤機→入煤
2 入口溫度～ ℃ ℃
出口溫度～ ℃ ℃
3 本體入出口壓差 mmH2 mmH2
2
4 工作油壓 Kg/cm G Kg/cm2G
5 篩選機轉速 rpm rpm
6 篩選機油位視窗 1/2 以上視窗 1/2 以上
2
7 潤滑油壓 Kg/cm G Kg/cm2G
8 搖臂作動上下擺動正常 □正常□不正常
9 軸馬達 70 ℃以下〔或環境溫度＋剛運連軸器側軸承 ℃
℃以下〕轉非連軸器側軸承 ℃
承運轉連軸器側軸承 ℃
後非連軸器側軸承 ℃
溫減速機 70 ℃以下〔或環境溫度＋剛運連軸器側軸承 ℃
℃以下〕轉非連軸器側軸承 ℃
度運轉連軸器側軸承 ℃
後非連軸器側軸承 ℃
10 振馬達 Max Rms mm/s 連軸器側軸承 mm/s
動非連軸器側軸承 mm/s
值減速機 Max Rms mm/s 連軸器側軸承 mm/s
非連軸器側軸承 mm/s
11 電流值馬達 R： A S： A R： A S： A
T： A T： A
12 關閉順序關閉飼煤機→關閉
PAF→關閉 SAF→關閉磨
煤機→關閉篩選機→停
煤
說明：本表之檢查項目為一般檢查項目，得另依據製程特性需求增減檢查項目。
備
註
主管：檢查人：

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附件 L
鍋爐啟動檢點注意事項
啟動前檢點
啟動前準備
起動前,鍋爐須依下述要點作檢查確認。
各壓力件無拘束。
所有清潔孔、觀察孔和/或人孔皆已關閉。
起動裝置皆已連結完備。
長程吹灰器各元件皆已退回爐外。
所有燃燒器之閥門已關閉。
燃燒器所有風門皆已關閉。
燃煤/油設備是正常的。
控制空氣源頭之設備已準備好。
靜電集塵器已備妥且已清潔乾淨。
供水設備正常. 鍋爐飼水泵浦/ 補(給)水泵浦已準備起動。
空氣預熱器已備妥。
空氣排放閥和洩水閥
在注水狀況下,熱水須緩慢加入,以避免鍋爐壓力件過應力和膨脹過快。注水
期間,鍋爐空氣排放閥須全部開啟且水須加滿至汽鼓正常水位。直到汽鼓壓
力到達 2kg/cm2G 才關閉空氣排放閥。
注水和壓力上升
在注水狀況下, 下述特別事項須徹底執行。
鍋爐壓力件每一個膨脹點須量測。
鍋爐壓力件的上升溫度須保持在 55℃/Hour 。
液位計
鍋爐起動前,液位計和直管須吹淨,以便確認水位。
汽水共騰
大致上,汽鼓液位將保持在液位計中心附近,避免超出液位。當鍋爐運轉壓力
過低或液位過高,可能產生汽水共騰。假如產生汽水共騰,進水控制將改為手
動,且連續排放。
總管理處規範組 L-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

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啟動前準備
起動前, 下述各項須作確認
主要材料準備
燃料的數量 ( 煤和油 )。
飼水槽的水量。
每一設備的化學藥品和潤滑油。
公用流體的準備
蒸汽
蒸汽
冷卻水
儀用空氣 / 廠用空氣
電力來源
輔助設備的準備
確認下述設備皆處於待機狀態
風扇 ( FDF, IDF,& CAF )
泵浦 ( BFWP, DFWP, Make-up Pump, Condensate Water Pump & Heavy
Oil Transfer Pump )
空氣預熱器和蒸汽加熱器
磨煤機
飼煤機
化學配劑
取樣架
底灰處理設備
靜電集塵器
吹灰器
其他
飼水管線準備
除礦質水量。
供水管線是否沖洗乾淨。

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準備燃料油管線
燃料油管線是否以空氣吹淨。
確認控制閥, 流量計都是正常。
準備煤管
校正磨煤機和飼煤機。
準備點火系統
確認點火棒是正常的。
準備通風設備
確認葉片和風門都是正常。
手動閥和電動閥
起動前,下述閥類須再作確認檢查。

台塑企業規範
項管線名稱閥名稱閥編號. Inst. No. 閥位置備註

次 Open : O,Close : X
1. Feed Water DFWP Inlet DFWV-001 ---- O
(DFW) DFWP inlet DFWV-002 ---- O
DFWP inlet DFWV-003 ---- O
DFWP outlet DFWV-010 ---- O
DFWP outlet DFWV-011 ---- O
LCV-B303 DFWV-015 ---- X
By-pass
No.1 LPH DFWV-018 ---- X
By-pass
No.2 LPH DFWV-021 ---- X
By-pass
BFP inlet DFWV-030 ---- O
BFP inlet DFWV-033 ---- O
(BFW) BFP outlet BFWV-003 ---- X
BFP outlet BFWV-006 ---- X
Drainage in DRV-047/048 ---- X
BFP Inlet
No.1 HPH BFWV-008 ---- X
By-pass
LCV-B305 MCV-B302 ---- X
bypass
LCV-B305 BFWV-015 ---- X
bypass
BFP Drain DRV-049/ ---- O
050/051/052
BFP Vent BFWV-044/ ---- O After
045/046/047 water
entering,
X

台塑企業規範
項次管線名稱閥名稱閥編號. Inst. No. 閥位置備註

Open : O,Close : X
No.1 HPH AVV-023/024 ---- O After
Vent water
entering,
X
No.1 HPH DRV-053/ ---- O
Drain 054/055/056
BFWV-010/ FT-B302 O
011/012/013
BFWV-018/0 PT-B302 O
19
Eco. Inlet AVV-027/028 ---- O After
Vent water
entering,
X
2. Boiler Hori. Eco. DRV-040/041 O
Header Drain
Vert. Eco.Vent AVV-011/012/ O After
013/ water
014/015/016/ entering,
017/018 X
Downcomer BBWV-002/0 O
Drain 03/004/
005
Continuous BBWV-001 O
Blow Down
Ditto MCV-B306 O

台塑企業規範

Open : O,Close : X
BFWV-024/ LG-B30 O
025/026/027 5A
BFWV-028/ LG-B30 O
029/030/031 5B
BFWV-020/ LT-B305 O
021/022/023 B
BFWV-032/ LT-B305 O
033/034/035 A
BFWV-38/03 PT-B303 O
9
BFWV-36/03 PG-B30 O
7 7
Air Vent in AVV-005/006 O After
Saturated water
Steam Line entering,
X
Drum water
entering,
X
Drainage of DRV-009/015 O
1st S/H(inlet)
1st
S/H(outlet)
Saturated water
Steam Line entering,
X

台塑企業規範

Open : O,Close : X
drum water
entering,
X
1st S/H(inlet)
1st
S/H(outlet)
Platen S/H
Inlet
Platen S/H
outlet
2nd S/H Inlet
2nd S/H
outlet
S/B line
Air vent in AVV-007/008 O After
Platen S/H water
Inlet entering,
X
Air vent in AVV-009/010 O After

Platen S/H water
Outlet entering,

台塑企業規範

Open : O,Close : X
3. Main Steam Air vent AVV-001/002 O After water
entering, X
Stop valve HSV-002/003 PG-B30 O
8
Stop Valve HSV-004/005 PT-B304 O
A
Stop Valve HSV-006/007 PT-B304 O
B
Stop Valve HSV-008/ FT-B304 O
009/010/011
Stop valve HSV-012 O
before
MCV-B304
Start-up Valve MCV-B304 X
Drain valve in DRV-001/002 O
HS line
Stop Valve in MCV-B307A/ X
HS line B
Air Vent HSV-023 O
Air Vent HSV-024 X
Air Vent HSV-025 O
Air Vent HSV-026 X
Air Vent HSV-027 O
Air Vent HSV-028 X
Spare Valve HSV-16/17 X
Root Valve HSV-018/019 O

台塑企業規範

Open : O,Close : X
Root Valve HSV-020/021 O
Stop Valve HSV-022 O
Warming Up MCV-B308 X
Valve
4. Sootblower Stop Valve MCV-B305 X
5. Spray water Stop Valve SWV-001 X
Stop Valve SWV-006/008 O
Bypass of SWV-007 X
TCV-B311
Stop Valve SWV-002/ FT-B303 O
003/004/005
Root Valve SWV-016/017 PG-B34 O
4
Drain Valve SWV-018/019 O
Root Valve SWV-020/ O
021/023/024/
026/027029/
030/032/033/
035/036
6. Sampling Flashing SPV-003/004 O
Steam
Main Steam SPV-001/002 O
Deaerator SPV-008 O
Feed Water
Feed Water SPV-005/006 O
Cooler Inlet SPV-009/010 X
/011/012/013

台塑企業規範

Open : O,Close : X
Cooler Outlet SPV-014/015 X
/016/017/018/
019/020/021/
022/023/024/
025/026
Cooling Water CWV-001/ X
Inlet/Outlet 002/003/004/
005/006/007/
008
7. Chemical Dilution DFWV-013/0 X
Dosing Water 39/040/
042/044
HCV-013 O
HCV-004/005 O
HCV-009/011 O
Root Valve HCV-006/007 PG-B38 O
0A/B
Stop Valve LC-009 O
Stop Valve LC-018 O
Stop Valve LC-004/006 O
Root Valve LC-007 PG-B38 O
1
LC-013/015 O
LC-016 PG-B38 O
2
8. Steam Air Stop Valve LSV-020 O
Heater
Stop Valve DRV-043/044 O

台塑企業規範

Open : O,Close : X
Root Valve LSV-021/022/ LT-B306 O
023/024 A/B
Stop Valve DRV-045 X
9. Heavy Oil Strainer HOV-005/006 O
Inlet/Outlet
Root Valve HOV-049/051 FT-B331 O
A
Bypass Valve HOV-050 X
of
FT-B331A
Root Valve HOV-052/054 FT-B331 O
B
of
FT-B331B
of
FCV-B331
Stop Valve HOV-056/058 O
Root Valve HOV-062/063 DPG-B3 O
32
HOV-069 O
SOV-B331A X
H.O Leak SOV-B331B X
Test Valve
Root Valve HOV-078NN PSH-B3 O
34NN
Root Valve HOV-079NN DPS-B3 O
31NN

台塑企業規範

Open : O,Close : X
Root Valve HOV-080NN PSL-B3 O
34NN
10. Atomizing Stop Valve LSV-017 O
Steam
Stop Valve ASV-003/004 O
Bypass Valve ASV-004 X
of PCV-B335
Root Valve ASV-002 PT-B334 O
Root Valve ASV-006 PT-B335 O
Root Valve ASV-007 PG-B33 O
5
Root Valve ASV-008NN PSH-B3 O
33NN
Root Valve ASV-009NN DPS-B3 O
31NN
Root Valve ASV-010NN PSL-B3 O
33NN
11. Propane Gas Root Valve PGV-001 PG-B33 O
6
Root Valve PGV-002 PG-B33 O
7
Stop Valve PGV-003 X
Stop Valve PGV-004 X
Stop Valve PGV-005 PS-B335 O
Stop Valve PGV-007NN X
SOV-B336 X
SOV-B337/33 X
8NN

台塑企業規範

Open : O,Close : X
12. Cooling Air Stop Valve CAV-001/002 X
Root Valve CAV-003 PS-B336 O
Root Valve CAV-004 PG-B33 O
8
Stop Valve CAV-005 O
Stop Valve CAV-006NN O
13. Aspirating Stop Valve AAV-001 O
Air
Stop Valve AAV-002N X
Stop Valve AAV-004 X
Stop Valve AAV-005 X
Stop Valve AAV-006N O
14. Instrument Root Valve IAV-001N PG-B32 O
Air 2N
Root Valve IAV-002N PG-B32 O
4N

台塑企業規範

Open : O,Close : X
Root Valve IAV-004N O
Stop Valve IAV-005 O
SLV-B370 X
SOV-B324N X
SOV-B322N X
15. Primary Air Root Valve PAV-001N PT-B320 O

N
Root Valve PAV-002/003 FT-B320 O
N N
Stop Valve PAV-004N X
Root Valve PAV-005N PT-B321 X
N
Root Valve PAV-006N PG-B32 X
1N
Stop Valve PAV-007N X
Shut-off CD-B320N X
Damper
Temp. Control TCD-B321A X
Damper A
Temp. Control TCD-B321A X
Damper B
Flow Control FCD-B320N X
Damper
Coal Valve SOV-B323A X
N
Coal Valve SOV-B323BN X
Stop Valve PC-001NN X

台塑企業規範

Open : O,Close : X
Stop Valve PC-002NN X
16. Air/Gas Root Valve FGV-001 PT-B310 O
Duct A
Root Valve FGV-002 PT-B310 O

B
A
17. Secondary Root Valve SAV-001 PT-B306 O
Air
Root Valve SAV-002 PT-B307 O
Root Valve SAV-003 DPT-B3 O
01
Root Valve SAV-004 DPT-B3 O
01
C
B
SAV-008 PT-B309 O
A
Flow Control FCD-B306A/ X
Damper B

台塑企業規範

Open : O,Close : X
18. No.1 Extr. Stop Valve HSV-013 O
Steam
Stop Valve MSV-001 O
MCV-B341 X
Stop VAlve MSV-006 O
Root Valve ES1V-001A PP-011 O
Drain Valve ES1V-002 X
Root Valve ES1V-001B PT-011 O
Stop Valve ES1V-03/005 O
Bypass Valve ES1V-004 X
of PCV-012
Root Valve ES1V-006 PT-012 O
Root Valve ES1V-007 PT-B341 O
0
of TR-004
19. No.2 Extr. Stop Valve HSV-014 O
Steam
Stop Valve LSV-001 O
MCV-B343 O
Stop Valve ES2V-001A PP-013 O
Stop Valve ES2V-001B PT-013 O
5

台塑企業規範

Open : O,Close : X
of PCV-014
Root Valve ES2V-006 O
0
of TR-005
Stop Valve LSV-002/003/ O
004
20. No. 3 Extr. Stop Valve HSV-015 O
Steam
Stop Valve LLSV-001 O
Root Valve ES3V-001 PP-015 O
Root Valve ES3V-002 PT-015 O
Stop VAlve ES3V-004/00 O
6
of TR-006
Stop Valve ES3V-007 O
Stop Valve LLSV-002/00 O
3/004

台塑企業規範
操作程序:
項目程序注意事項
注水 1. 確認除氧器是可用。
2. 鍋爐 :
a.鍋爐飼水泵浦入口閥 ( DFWV-
035) : 開。
b.鍋爐飼水泵浦出口閥 ( BFWV-
006) : 開。要確認 BFWP 的振動
c.排洩閥 : 關。是在良好的狀況。角閥
d.循環閥 ( RWV-002/004) : 開。控制水的流量。
e.控制閥(LCV-B305) 旁通角閥
(BFWV-015) : 微開。
f.在水流出後，空氣排放閥關上。
g.當氣鼓液位到達正常水位，旁通
閥 (BFWV-015) 是關上的。
h.如果氣鼓液位上升，連續排放閥
應該打開來保持水位的高度。
3.底灰斗 :
注水一定要在開車前操作。
操作前準 1. 確認汽鼓液位。 1. NWL。
備事項 2. 確認除礦水、油及煤的數量。 2.確認每一個儲槽及煤
3. 輔助設備試運轉。倉的煤位。
4. 檢查管路系統。 3.確認冷卻水及潤滑液。
5. 檢查火爐.。
6. 檢查儀錶空氣。 6.檢查空氣壓縮機。
7. 確認風門。 7.檢查遠端及手動控制。
8. 檢查警報連結系統。
9. 檢查每一個閥的位置及是否洩漏。
10.檢查空氣加熱器的馬達。 10.依照操作手冊操作。
啟動前準 1. 檢查每一個閥的位置。
備事項 2. 啟動空氣預熱器。
3. 啟動靜電集塵器。
4. 啟動抽風機。
5. 啟動送風機。
6. 啟動冷卻空氣鼓風機
7. 空氣調節器保持在啟動位置，爐
內通風保持在-10 mmH2O 來控制
風門及葉片。
8. 空氣流量設定於 25％以上。

台塑企業規範
吹驅 9. 在確認清除的燈完全預備好之清除許可事項:
後，壓下清除的運轉按鈕。( 5 分鐘 1. 送風機(FDF) 運轉。
清除 )。在吹驅完成後，MFT 重置 2. 抽風機(IDF) 運轉。
燈亮起。 3. 所有 HO 跳脫閥
10. 確認油氣加熱器的操作。關。
11. 打開關斷閥(SOV-B331A)及回流閥 4. 所有飼煤機停止。
(SOV-B332)來啟動油循環。 5. 所有 MILL 出口閥
12. 安裝噴嘴在鍋爐的油槍上。關。
13. 打開燃燒器蒸汽閥( SOV-B335NN) 6. 丙烷關斷閥關。
來排洩蒸汽。在完成排洩後， 7. 所有 PAF 停止。
SOV-B335NN 關上。 8. 空氣預熱器運轉。
14. 插入油燃燒槍連結。 9. H.O 洩漏測試要正
常。
10. 丙烷氣體洩漏測試
要正常。
點火 1. 在確認 MFT 重置後，燈亮，點燃燒蒸汽閥應該逐漸的
火控制器電力打開。打開。
2. 關斷閥 (SOV-B335) 打開。
3. 丙烷氣體洩漏測試.(排放閥 SOV-
B336 關上， SOV-B337/338NN
關 )---完成。
4. 冷卻空氣壓力不能低。
5. 點火開關打開。
6. 點火時間大約 10 秒。
7. 在 35 秒內。火焰產生。點火器作
用正常。
8. 調整空氣調節器的開啟位置讓油點
燃。
9. 打開 SOV-B333NN 閥。確認輔助蒸汽壓力。
10 打開 SOV-B334NN 閥。確認點燃燃燒器火焰
11.在每一個燃燒器裡都應該要執行上確認鍋爐負載是超過
述程序。點火的程序應該是中層、 60％，然後才能啟動磨
底層及上層。煤機。基本上，煤停滯
12.當油燃燒時，蒸汽加熱器是可用時間是比油更久。因此
的。磨煤機從底部先啟動。

台塑企業規範
蒸汽產生 1. 在蒸汽產生之後，汽鼓空氣排放汽鼓壓力達到 2
和壓力上閥 (AVV-003/AVV-004) 應該關 kg/cm2G 的時候，空氣
升上。排放閥應該關上。
2. 在水流出之後，關上所有空氣排放
閥。
3. 啟動鼓風機經由啟動鼓風閥
(MCV-B304)及 HSV-012。
4. 直到蒸汽壓力和溫度到達特定的啟動 BFWP 。
數值前，鼓風機仍應繼續運轉。從控制汽鼓液位 l。
抽樣架上的凝結水一定要分析。
5. 壓力上升的速度應該要保持，如附確認蒸汽壓力/溫度，
件 1。 Silica content, pH, DO2,
傳導性。
6. 完成鍋爐膨脹的量測。 55℃/Hour
蒸汽傳送 1. 執行暖機。 MCV-B370B，
HSV-022，和 MCV-B308 閥打開。
2. 在到達特定壓力和溫度之後，蒸汽
送到汽輪機來啟動。
空氣預熱 1.油燃燒 : 首先，使用小的閥，再
器應該要保持(空氣預熱器入口空氣溫使用主要中止閥。
度.+出口氣體溫度.)/2 > 113℃
從油燃燒轉換成煤燃燒或從油燃燒轉
換成煤和油混合燃燒在大於 MCR 的
60％時的程序，敘述如下。
1) 啟動刮板輸送機
2) 啟動主要的鼓風機
煤燃燒啟動條件如下 :
-- 磨煤機排放閥煤燃燒主要依賴鼓風機
(SOV-B323A1/A2/A3, SOV- 的操作。
B323B1/B2/B3, SOV-BC1/C2/C3)
關。
-- 冷空氣風門關。(TCD- B321AB/
B321BB/B321CB)
-- 熱空氣風門關。(TCD-B321AA/
B321BA/B321CA)
在啟動鼓風機後
-- 關斷風門 (CD-B320A/B/C) 開。

台塑企業規範
-- 冷空氣風門 (TCD- B321AB/
B321BB/ B321CB) 開。開至最
小。
-- 流量控制風門(FCD-B320A/B/C)
開。開至最小。.
-- 磨煤機排放閥 (SOV-B323A1
/A2/A3, SOV-B323B1/B2/B3,
煤燃燒 SOV-BC1/C2/C3)打開。
3) 啟動磨煤機
啟動條件如下 :
-- 磨煤機排放閥開。
-- 篩選機運轉。
-- 汽密封車運轉。
-- 氣封作用正常。
-- 磨煤機出口溫度不低於 120℉
-- 在煤計量機裡沒有煤在傳送
帶上。
4)依照磨煤機操作手冊暖機到 120℉。
5)在磨煤機入口及出口之間的壓力降確認磨煤機出口溫度在
須超過 2.5" Aq. 120℉ 和進料機的冷卻
空氣塞閥是打開的。
6) 啟動飼煤機確認煤燃燒火焰。
-- 油燃燒器火焰打開。確認 NOX 的量和調節
-- 磨煤機運轉。上方燃燒空氣流量
-- MFT 重置。
-- 風門擋板設定在煤的位置。
7)在確認磨煤機情況和燃燒情況後，設
定飼煤機在自動位置。
8) 當煤燃燒負載超過 MCR 的 50％
時，油燃燒器可以關上熄滅.
煤燃燒 9) 當油燃燒器熄滅時。燃燒器閥門確認煤燃燒器噴嘴的溫
(SOV-B333/334NN)關上，打開清除度。正常操作溫度是在
閥(SOV-B335NN)。 500 -800℉之間。如果
10)作動氣壓缸來縮回油槍。在某個階段溫度到達
850℉，煤燃燒器一定要
熄滅。

台塑企業規範
吹灰器 1) 在執行吹灰階段應該要考慮煤的條在吹灰階段確認主要蒸
件和鍋爐的負載氣溫度。
2) 吹灰應該避免在低負載 ( 大約低於
MCR 的 50％ )
3) 在吹灰之前，管線冷凝水應該完全
移除，而且一定要暖機。
熄滅燃燒 1) 點燃點火器當在上層、中層和底層
器的燃燒器熄滅時。
2) 逐步減少煤燃燒器的負載。
3) 熱空氣風門關上 ( CD-B320A/B/C
& TCD-B321AA/BA/CA)。
4) 煤空氣風門 (TCD-B321AB/BB/CB)
保持在最少要 25％的開度，以清除
煤傳送管線和冷卻磨煤機。
5) 停止煤給料機。
6) 停止鼓風機。
7) 熄滅點火器。
在熄滅之 1) 燃燒器閥關上。燃燒器應該用蒸汽點火器應該是點燃的。
後來清除清潔。
2) 蒸汽清除清潔最少要 3 分鐘。火爐吹驅。
3) 停止鼓風機(風門/葉片關上)。
4) 主中止閥關上。要避免過度冷卻。
5) 鍋爐氣鼓液位應該保持大約
+100mm --- +200 mm
6) 停止鍋爐飼水泵浦。
7) 移除燃燒器油槍並清潔。

台塑企業規範
附件 M
鍋爐性能測試
前言
本章節主要在說明 500T/H 鍋爐設備性能測試程序。
應依據合約書明訂規範施行鍋爐設備性能測試工作。
施行鍋爐設備性能測試工作時，應由兩個單位共同來執行，亦即鍋爐設備
使用者與鍋爐製造者。
開車前測試(preliminary test)
開車前測試的主要目的:
決定設備能否在合適條件下施行傳輸信號測試。
所有運轉設備使用前檢查與測試。
訓練爐控人員及其他相關測試人員。
設備製造之細部調整。
依實際使用燃料設定調整燃燒條件。
使鍋爐設備使用者與鍋爐製造者得到相互認同。
持續運轉測試(Duration of test)
開始持續運轉測試之前，鍋爐必須先完成系統測試持續運轉測試在相同的
狀態下穩定運轉 2 小時以上，當系統穩定運轉兩小時後，可開始實施兩次
的持續運轉測試。
測試須具備條件與注意事項(Constancy of test conditions)

鍋爐製造者須將鍋爐出口蒸汽壓力控制維持在一定壓力狀態下。
關閉鍋爐爐底連續充放閥(blow down valve)。
在測試期間，禁止所有吹灰器(soot blowers)施行吹灰動作。
依據 Alstom 熱平衡圖(Heat Balance Diagram) (Case VI) #1 高壓給水
加熱器與#1/#2 低壓給水加熱器須投入運轉。
蒸汽式空氣加熱器運轉須注意事項(Operation condition of steam coil air

heater)
屑煤點火:
蒸汽空氣加熱器須停止運轉。
重油點火:
蒸汽空氣加熱器須啟動運轉。
總管理處規範組 M-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

台塑企業規範
監控頻率:
鍋爐設備使用者與鍋爐製造者相關測試人員每隔 15 分鐘須共同記錄各項
運轉數據、數值。
檢測的一般規則與方法:
所有測試各項儀器設備皆由鍋爐設備使用者提供，且各儀器設備須由”
鍋爐設備使用者先行檢查與校正。如有必要鍋爐製造者亦應參與校準工
作。
由主蒸汽管路上噴嘴(nozzle)獲知鍋爐主蒸汽量並與鍋爐給水量比對是
否相符合。
在運轉測試前間，須選一個具有代表性的取樣點，量測該點的溫度及煙
氣取樣，測試完成後將量測數據取其平均數值作為持續運轉測試之結果
數據。
定義
最大連續運轉容量(MCR)為 500 T/H 當測試發生系統無法達到最大連續
運轉容量(MCR)運轉時，如果責任歸屬不是鍋爐製造者，則保持系統在可
抽取之最大蒸汽量下繼續進行鍋爐性能測試。
鍋爐給水蒸發計算公式如下:
主蒸汽量(MCR) = 鍋爐給水量 – 鍋爐水沖放量
燃料及飛灰取樣與分析
燃料取樣位置如下。
屑煤:飼煤機或日用煤倉。
重油:重油輸送管路排氣孔。
飛灰取樣由靜電集塵器(EP)底下之卸灰斗(hopper)取樣。
須備有倆份取樣品，一份由鍋爐設備使用者先行收存保留，另一份作為
副本並保留直到最後測試分析結果確認且被認可接受為止。
各樣品分析結果須由鍋爐設備使用者與鍋爐製造者共同確認
性能測試的燃料使用
性能測試中的設計燃料用量先採暫估方式替代，燃料先由鍋爐設備使用者
取樣分析，在性能測試之前先燃燒數天取得相關數據.這些數據會先被立即
用來計算鍋爐運轉效率和作為鍋爐製造者現場測試報告的依據，因為實際
燃料耗用量需要花費大約一個月的時間測試分析才可以得知。正式的報告
需要等煙氣及飛灰最後分析結果出來，由鍋爐製造者依據這些數據重新計
算效能後再行提供。

台塑企業規範
屑煤(參考用)
等級無煙煤(Bituminous coal)
供應單位華亞”(Hwa Ya)汽電公司
HHV (as fired base) 5,980 kcal/kg
粒狀尺寸 50 mm through 100%
H.G.I. 50
表面溼度 8.00 %
成份定量分析 (Proximate (air dry base)

analysis)
內部溼度 2.76 %
揮發性物質 23.92 %
碳化物 55.52 %
灰成份 13.80 %
元素分析(Ultimate analysis) (as fired base)

碳(Carbon) 63.37 %
氫(Hydrogen) 3.71 %
氮(Nitrogen) 1.65 %
硫(Sulfur) 1.10 %
氧(Oxygen) 7.53 %
灰(Ash) 14.15 %
水份濕氣(Moisture) 8.49 %
飛灰分析(Ash analysis) (以%為單位計算, 參考用)

SiO2 55.00 Fe2O3 15.00
CaO 6.70 Na2O 0.40
K2O 0.50 TiO2 0.40
磨煤粒度在 200 mesh 網目下可通過 80 %

台塑企業規範
重油 (參考用)
等級燃料倉(bunker C)
HHV 10,410 kcal/kg
密度 (15/4°C) 0.93 t/m³
黏度(SFS) at 122°F Max 200
成份組成
碳(Carbon) 88.5 %
氫(Hydrogen) 10.0 %
硫(Sulfur) 1.0 %
氮(Nitrogen) 0.1 %
氧(Oxygen) 0.4 %
水(Water) 0.0 %
灰(Ash) 0.1 %
計算性能測試的規則
鍋爐效率應依據測試當天所採取樣品分析檢測燃料的高熱值(HHV)。
每一樣測試原則上只做一次，但是如果在運轉時或者在計算測試結果時，
觀察到有單元設備操作不穩定與數據嚴重不協調的情況，則這個測試應
該要部份或者全部是為無效，被視為無效的部份須重新再測試一次。
鍋爐性能測試時只要有一測試條件與規定條件不同時，則鍋爐效率保證
數值將須修正。
在詳細計算數據未完成前，測量數據皆須平均計算。
標準與公差
性能測試使用之蒸汽表是依據 ASME STEAM TABLE - 1968。
鍋爐效率測試應依據 ASME PTC 4 規範中所描述的熱量損失方法來施

行。

台塑企業規範
檢測時應將 ASME PTC 4 規範中明訂方式列入考量。
Measurement Measurement Error in calculated

error, % steam generator
efficiency, %
(1) 熱值 (coal) ± 0.50 ± 0.03
(oil) ± 0.35 ± 0.02
(2) 歐氏分析(Orsat analysis) ± 3.00 ± 0.30
(3) 出口煙氣溫度 ± 0.50 ± 0.02
(calibrated measuring device)
(4) 入口空氣溫度 ± 0.50 ± 0.00
(calibrated measuring device)
(5) 屑煤元素分析
碳(carbon) ± 1.00 ± 0.10
氫(hydrogen) ± 1.00 ± 0.10
(6) 燃料含水率 ± 1.00 ± 0.00
鍋爐製造者對鍋爐運轉性能保證所容許之 1.0% 公差亦須列入考量。
保證的項目:
鍋爐設備運轉性能保證如下，所有圖表內曲線、數值必須是在鍋爐給水溫度
188°C 情況下。
在規定的壓力與溫度下之蒸汽量: 500,000 kg/h

二次過熱器出口蒸汽壓力: 130 kg/cm²A
二次過熱器出口蒸汽溫度: 541 °C
鍋爐運轉效率 at 100% MCR:
屑煤 88.61 %
燃油 90.09 %
燃料消耗量 at 100% MCR:
屑煤 59,5 T/H based on HHV 5,980 kcal/kg
燃油 33,6 T/H based on HHV 10,410 kcal/kg
x 含量 in 100% MCR:
燃煤 200 PPM (6% O2 dry gas base)

台塑企業規範
燃油 200 PPM (6% O2 dry gas base)

主蒸汽溫度控制範圍: 50~100 %
現場蒸汽變化量:
負載變化: ± 5 %/min
蒸汽壓力: ± 5 kg/cm²
蒸汽溫度: ± 5 °C
Drum level: ± 30 mm
After three minutes of live steam variation based on 15% ramp load change.
檢測項目與設備
項目設備編號備註
蒸汽壓力 PT-31110A/B
蒸汽與鍋爐給水溫度
省煤器入口給水溫度 TE-31032
二次過熱器出口蒸汽溫度 TE-31110A/B
蒸汽與給水量
鍋爐給水 FT-31032
主蒸汽 FT-31110
入口空氣與風煙道煙氣溫度
空氣預熱器入口空氣溫度 TE-31303A/B
空氣預熱器出口煙氣溫度 TE-31333A/B
風煙道煙氣分析
空氣預熱器出口煙氣 O2 , CO, CO2 & CEMS
NOx
燃料抽樣
屑煤飼煤機
燃油排氣孔
燃料分析
屑煤
高熱值
成份定量分析(Proximate analysis)
表面濕氣
內部濕氣
揮發性物質

台塑企業規範
碳化物
灰
元素分析(Ultimate analysis)
水 ( H2O )
碳 (C)
氫 (H)
硫 (S)
氮 (N)
氧 (O)
灰
軟化溫度
流體溫度
可磨性 (H.G.I)
飛灰分析
磨煤粒度
燃油
高熱值
比重
元素分析(Ultimate analysis)
碳(Carbon)
氫(Hydrogen)
硫(Sulfur)
氧(Oxygen)
氮(Nitrogen)
灰
含水率
飛灰中未燃碳
記錄頻率
檢測記錄項目間隔時間
壓力、溫度、流量 : 15 min.
風煙道煙氣取樣與分析: 30 min.
燃料取樣 : 2 h ( 2 times )
飛灰取樣 (未燃碳) : 1 time, just
before the end of
test

台塑企業規範
鍋爐效率計算
鍋爐效率是依據 ASME PTC 4 蒸汽生產單元的能量測試規範中所描述的熱量損
失方法來計算。
鍋爐效率計算公式如下列所示
L
g = ( 1 - Hf ) × 100 [1]
Where
g = Percent = Steam generator efficiency (HHV basis)
kcal loss
L = kg A.F. fuel = Total heat losses from the steam generator
kcal
Hf = kg A.F. fuel = High heating value of fuel as fired base
Note : "A.F." means "as fired" fuel.
總熱損
L = LG' + Lmf + LH + LUC + L + Lu [2]
Where
kcal loss
L = kg A.F. fuel = Total heat losses
kcal loss
LG' = kg A.F. fuel = Heat loss due to heat in dry flue gas
kcal loss
Lmf = kg A.F. fuel = Heat loss due to moisture in fuel
kcal loss
LH = kg A.F. fuel = Heat loss due to moisture from burninig hydrogen
kcal loss
LUC = kg A.F. fuel = Heat loss due to unburned carbon
kcal loss
L = kg A.F. fuel = Heat loss due to radiation and convection
kcal loss
Lu = kg A.F. fuel = Heat loss due to unmeasured losses

台塑企業規範
個別熱損.
× CpG' × ( tG - tRA ) [3]
Where
kg
WG' = kg A.F. fuel = Kilograms of dry gas per kilogram of "as fired" fuel
44.01 × CO2 + 32.00 × O2 + 28.02 × N2 + 28.01 × CO 12.01
WG' = 12.01 × [ CO2 + CO ] × ( Cb + 32.07 × S )
[4]
CO2, O2 and CO = Precent by volume of dry flue gas.
N2 being determined by subtracting the total of CO2, O2 and CO from 100 %.
CO percent is regarded as nothing because it is negligible small for dry gas calculation.
These gas analysis is based on dry flue gas entering air heater.
Cb = C - Wd'p'
Where
kg
Cb = kg A.F. fuel = Kilograms of carbon burned per kilogram of "as fired" fuel.
kg
C = kg A.F. fuel = Kilograms of carbon in "as fired" fuel by laboratory analysis.
kg
Wd'p' = kg A.F. fuel = Killograms of unburned carbon per kilograms of "as fired" fuel
please refer formula [7]

kg
S = kg A.F. fuel = Kilograms of sulphur per kilograms of "as fired" fuelas determined by
laboratory analysis.
kcal
CpG' = kg °C = Mean specific heat of the dry flue gas as obtained from curves on Fig. 7
in ASME PTG 4.1.

kcal
=0.24 kg °C ( from 129 °C, C/H = 17, CO2 = 14.2 % )
tG = °C = Gas temperature leaving air heater with no leaking

台塑企業規範
tRA = °C = Measured reference atmosphere air temperature

Lmf = mf × ( he - hRw ) [5]
Where
kg
mf = kg A.F. fuel =Kilograms of moisture per kilograms of "as fired" fuel by laboratory
analysis.
kg
he = kg steam = Enthalpy of vapor at partial pressure ( it can be considered to be about 0.07
kg/cm²A ) and exit gas temperature tG to be determinedfrom the steam

tables.
kcal
hRw = kg H2O = Enthalpy of saturated liquid at tRA.
× H × ( he - hRw ) [5]
Where
8.936 =Kilograms of water produced from burning one kilograms of hydrogen.
kg
H = kg A.F. fuel = Kilograms of hydrogen exclusive of that in moisture in "as fired" fuel by
laboratory analysis.
Remaining items are identical with formula [6].
× Wd'p' [7]
Where
kg
8,056 = kg dry refuse = Heating value of one kilogram of carbon.
kg
Wd'p' = kg A.F. fuel = Kilograms of unburned carbon per kilograms of "as fired" fuel.
For coal firing :

Wd'p' = R × U [8]
kg
R = kg A.F. fuel = Kilograms of dry ash per kilograms of "as fired" fuel

台塑企業規範
1 a
R = 100 × 1 - U [9]
a = percent by weight = ash content of the fuel

kg
U = kg ash = Kilograms of unburned carbon per kilograms of ash
For heavy oil firing :

Wd'p' = 0
LR × Hf
= 100 [10]
Where
LR % = Design radiation loss which is obtained from ABMA radiation loss chart on page
M-12
The following value as in proposal should be used.
LR = 0.29
Lup × Hf
100 [11]
Where
Lup = % = Design heat loss due to unmeasured losses.
The value in proposal should be used.
Lup = 0.5

台塑企業規範
PERCENT OF GROSS HEAT INPUT
總管理處規範組 M-12 2018 年 3 月31 日第1 次修訂

台塑企業規範
燃料消耗量計算
燃料消耗率依下列公式計算.
GMS × ( hMS -hFW ) - g × Q
Gf = [12]
g × Hf
Where
kg
Gf = h = Fuel consumption at 100 % MCR
kg
GMS = h = Main steam flow at 100 % MCR
kcal
hMS = kg = Enthalpy of superheater outlet
= 823.7 kcal/kg at 541 °C & 130 kg/cm²A

kcal
hFW = kg = Enthalpy of economizer inlet.
= 192.3 kcal/kg at 188 °C

g = % = Measured boiler efficiency on HHV (based on heat loss method)
kcal
Hf = kg A.F. fuel = High heating value of fuel
Coal : 5,980 kcal/kg

Heavy oil : 10,410 kcal/kg
kcal
Q= kg = Heat rate consumed by heavy oil heater, steam air heater
and burner atomizing steam.
The following design value should be used.
屑煤燃燒 = 0
重油燃燒 = 8.64 × 106 kcal/h
性能測試計劃
測試結果如下 :
負載測試 :100 % MCR, ( 500 T/H )
燃料 :屑煤

台塑企業規範
各項性能確保項目 :
蒸汽量 : 500,000 kg/h at 130 kg/cm²A and 541 °C
鍋爐效率 : 88.61 % in HHV base
燃料消耗量: 59.5 T/H at HHV 5,980 kcal/kg
氮氧化物(NOx)排放量 : 200 ppm at 6 % O2 in dry gas base

規範類別 台塑企業規範 規範編號 靜態設備類 FGES-T-THB20

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靜態設備類 台塑企業規範 FGES-T-THB20

制定日期 2014 年 04 月 21 日 制定部門 總管理處規範組

修訂日期 2018 年 03 月 31 日 修訂版次 第1次

總管理處規範組 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

總管理處規範組 1-2 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

總管理處規範組 1-3 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

4.1.3 管孔加工（ASME BPVC.I PG-79）

4.1.4圓柱胴體之容許真圓度（ASME BPVC.I PG-80.1）

4.1.5 成型端板之公差（ASME BPVC.I PG-81）

總管理處規範組 4-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

總管理處規範組 4-2 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

4.1.7 母材準備（ASME BPVC.I PW-29）

4.1.8 組合（ASME BPVC.I PW-31）

總管理處規範組 4-3 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

（ASME BPVC.I PW-33.2）

4.1.10 完成縱向及圓周向結合（ASME BPVC.I PW-35）

總管理處規範組 4-4 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

4.1.11 其他焊接要求（ASME BPVC.I PW-36）

4.1.13 焊後熱處理（ASME BPVC.I PW-39）

4.2.1 鍋爐建造 開工會議

總管理處規範組 4-5 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

總管理處規範組 4-6 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

B. 吊裝用捲揚機、滑輪組、SHACKLE、CHAIN BLOCK、SLING 等整理。

4.3.2 鍋爐品質檢查，請參閱附件 J 鍋爐安裝施工品質檢查單(Check List)。

4.3.3 其他施工請遵循 ASME BPVC.I 或 CNS 壓力容器國家標準之規定，如

總管理處規範組 4-7 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

異常說明: 高張力螺栓未完全斷尾，即安裝鍋爐配件。 異常說明: 減震塊與爐管使用被覆金屬電弧焊(SMAW)

總管理處規範組 4-8 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

異常說明: 過熱蒸汽管被墜落物擊傷變形。 異常說明: 設計尺寸誤差。

總管理處規範組 4-9 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

異常說明: 懸吊橫樑樑面高低差，振動墊塊放置時未達 異常說明: 吊升汽鼓時，液位計的插管碰撞變形。

總管理處規範組 4-10 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

總管理處規範組 5-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

總管理處規範組 5-2 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

總管理處規範組 5-3 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

水壓試驗壓力=1.5 x 設計壓力 (HYDROSTATIC TEST PRESSURE =1.5 x DESIGN PRESSURE)

水試壓力 (HYDROSTATIC TEST PRESSURE)

50 atg 詳細檢查 詳細檢查

詳細檢查 (DETIAL INSPECTION)

總管理處規範組 5-4 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

總管理處規範組 5-5 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

(1) 本作業要點經呈總管理處 總經理核准後頒佈實施，修訂時亦同。

總管理處規範組 9-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

R ≥ 2.5Do 0.85Di 0.80Di 0.70Di

1.8Do ≤ R ＜2.5Do 0.75Di 0.75Di 0.70Di

1.4Do ≤ R ＜1.8Do 0.70Di 0.70Di 0.70Di

R ＜1.4Do 0.65Di 0.65Di 0.65Di

注： Di—管子內徑(進口管子 Di 應為實測內徑；內螺紋管 Di 應為 Do－2×壁厚－2×螺紋高

總管理處規範組 B-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

Passing Ball and

Φ45×10.8 焊口 Φ17.8 水溫：20℃

Φ45×7.5 Φ24 數量：

總管理處規範組 B-2 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

記錄自汽鼓中心線到 Headers 之高度及距離

檢查過熱器及 Bull Nose 之相對尺寸

檢查第二 Outlet Header 固定器之相對位置尺寸

檢查汽鼓之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸

檢查前牆支柱(1)之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸

檢查後牆支柱之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸

檢查邊牆支柱之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸

檢查前牆支柱(2)之 Earthquake Anchors 相對位置尺寸

總管理處規範組 E-1 2018 年 3 月 31 日第 1 次修訂

規範類別台塑企業規範規範編號靜態設備類 FGES-T-THB20

規範類別台塑企業規範規範編號靜態設備類 FGES-T-THB20

規範類別規範編號

靜態設備類台塑企業規範 FGES-T-THB20

制定日期 2014 年 04 月 21 日制定部門總管理處規範組

修訂日期 2018 年 03 月 31 日修訂版次第1次

4.2.1 鍋爐建造開工會議

異常說明: 高張力螺栓未完全斷尾，即安裝鍋爐配件。異常說明: 減震塊與爐管使用被覆金屬電弧焊(SMAW)

異常說明: 過熱蒸汽管被墜落物擊傷變形。異常說明: 設計尺寸誤差。

異常說明: 懸吊橫樑樑面高低差，振動墊塊放置時未達異常說明: 吊升汽鼓時，液位計的插管碰撞變形。

50 atg 詳細檢查詳細檢查

(1) 本作業要點經呈總管理處總經理核准後頒佈實施，修訂時亦同。