規範類別 規範編號

靜態設備類 台塑企業 FGES-T-THE00

殼管式熱交換器設備規範
(廠商專用)

制定日期 2013 年 05 月 03 日 制定部門 總管理處規範組

修訂日期 2021 年 12 月 20 日 修訂版次 第2次

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第一章 總則
1.1 目的 1－ 1
1.2 適用範圍 1－ 1
1.3 作業部門與工作職掌 1－ 1～2
1.4 依據國際標準及國家法規 1－ 2

第二章 設計篇
2.1 熱交換器簡介 2－ 1～11
2.2 熱交換器型式分類及優缺點 2－12～13
2.3 主要標準法規 TEMA 說明 2－14～17
2.4 熱交換器基本設計 2－18～23
2.5 熱交換器構造設計 2－24～32
2.6 熱交換器強度設計 2－33～58
2.7 熱交換器常用設計軟體 2—59

第三章 請購篇
3.1 適用範圍 3－ 1
3.2 共同性要求事項 3－ 1
3.3 請購規範要求 3－ 1～6

第四章 施工篇
4.1 通則 4－ 1～3
4.2 材料 4－ 4
4.3 製作 4－ 4～12

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第五章 檢驗篇
5.1 規範和圖面 5－ 1
5.2 檢驗計畫 5－ 1
5.3 檢驗紀錄 5－ 1
5.4 檢查實施 5－ 1～4
5.5 檢漏基準 5－ 4～8
5.6 工程檢查記錄表 5－ 9
5.7 施工品質檢查作業 5－ 9

第六章 操作檢測篇
6.1 通則 6－ 1
6.2 相關法規及標準 6－ 1
6.3 檢查週期 6－ 1
6.4 運轉中檢查 6－ 1～2
6.5 停機檢修 6－ 3～17
6.6 異常判定及處理對策 6－18～19
6.7 厚度量測位置及選擇指引 6－20～22

第七章 保養篇
7.1 保養注意事項 7－ 1～2
7.2 預防保養 7－ 2
7.3 定期保養 7－ 2
7.4 大修保養標準程序 7－ 3～33
7.5 拆除清洗標準流程 7－34～53

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第八章 改善案例篇

案例 1 法蘭螺栓鬆脫造成洩漏 8－1
案例 2 溫度變化造成螺栓鎖固力不足 8－2
案例 3 夾具止漏設備過多影響保養時效 8－3
案例 4 熱交換器平台欄杆干涉設備拆除動線 8－4
案例 5 管線干涉熱交換器拆清動線 8－5
案例 6 管束抽取時刮傷胴體 8－6
案例 7 熱交換器管嘴 PT 檢測發現氣孔缺陷 8－7
案例 8 傳熱管束清洗後傳熱管凹陷 8－8
案例 9 浮動頭蓋發現焊道氣孔及腐蝕 8－9
案例 10 管板焊道 PT 發現焊道腐蝕及氣孔 8－10
案例 11 熱交換器法蘭洩漏改善 8—11
案例 12 DCU 入料預熱器熱油洩漏改善 8—12
案例 13 熱交換器法蘭洩漏改善 8—13
案例 14 傳熱管音波共振清洗工法應用 8－14～16
案例 15 傳熱管免焊機械式塞管改善工法應用 8－17～22
案例 16 管內螺旋熱交換器(In-Tube Helix Heat 8－23～29
Exchanger)改善工法應用
案例 17 熱交換器管板修復工法改善 8－30～32

第九章 附則

9.1 實施及修訂 9－ 1

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附 表：
表一 標準外殼內徑（單位：㎜） 2－22
表二 流路選擇基準 2－23
表三 外殼設計內徑 vs. 最大間隙 2－24
表四 管排列與管間距 2－24
表五 管外徑之適用範圍 2－28
表六 TEMA 管外徑及厚度標準 2－28
表七 浮動頭熱交換器標準尺寸 2－30
表八 傳熱管與管板之接合型式 2－36
表九 擴管部管板厚度之最小值 2－37
表十 管板之構造及彎曲算式所用符號 2－39~40
表十一 管板之構造及剪斷算式所用符號 2－41
表十二 墊圈材料及接觸面 2－50
表十三 密合墊座之基本寬度 2－52
表十四 焊道高度規格表 4－11
表十五 焊接組合對正公差規格表 5－2
表十六 一般焊接擴管率規格表 5－3
表十七 水壓及氣壓試驗壓力 5－4
表十八 熱交換器操作中外部檢查項目表 6－2
表十九 大修保養設備施作內容檢討及機具選用 7－3
表二十 法蘭缺陷檢查表 7－19
表二十一 法蘭螺栓螺絲數量及順序 7－25
表二十二 法蘭水壓檢漏標準 7－28

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附 圖：
圖一 熱交換器 TEMA 構造命名 2－11
圖二 流體進出管束位置 2－15
圖三 管側回流數排列型式及流路順序 2－23
圖四 螺旋式阻流板 2－26
圖五 傳熱管的排列方法 2－29
圖六 浮動頭熱交換器標準尺寸圖例 2－30
圖七 平蓋板之構造 2－33
圖八 螺栓固定平蓋板之構造 2－34
圖九 胴體或隔離室厚度與內徑比值 vs. F 值 2－38
圖十 使用於管板計算之多角形 2－41
圖十一 法蘭的種類 2－42
圖十二 法蘭設計計算書 f 值 2－53
圖十三 法蘭設計計算書 F 值 2－53
圖十四 法蘭設計計算書 FL 值 2－54
圖十五 法蘭設計計算書 T、U、Y 及 Z 值 2－54
圖十六 法蘭設計計算書 V 值 2－55
圖十七 法蘭設計計算書 VL 值 2－55
圖十八 伸縮接頭之型式及配件名稱 2－56
圖十九 伸縮囊摺疊波形部份之形狀 2－56
圖二十 外部尺寸、管嘴及支撐座位置公差要求(一) 4－5
圖二十一 外部尺寸、管嘴及支撐座位置公差要求(二) 4－6
圖二十二 管板、隔板、蓋板及本體法蘭公差要求 4－8
圖二十三 法蘭面製造加工精度要求 4－9
圖二十四 端板焊接位置 5－2
圖二十五 法蘭螺絲上鎖順序示意 7－26
圖二十六 熱交換器拆除清洗流程圖 7－34

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附 件：
附件 A 法蘭加工面粗糙度 A－1
附件 B 熱交換器檢驗計畫 B －1 ~2
附件 C 熱交換器檢驗記錄 C －1
附件 D 熱交換器產品尺寸公差 D－1
附件 E 熱交換器端板檢查基準 E －1 ~8
附件 F 熱交換器工程檢查記錄表 F －1 ~2
附件 G 固定管板式熱交換器檢查程序 J －1 ~2
附件 H U 型管熱交換器檢查程序 H－1 ~9
附件Ｉ 浮動頭式熱交換器檢查程序 I －1 ~2
附件 J 熱交換器預防保養基準 J －1 ~2
附件 K 熱交換器定期保養基準 K－1 ~2
附件 L 熱交換器定期保養作業標準 L －1 ~5
附件 M 熱交換器大修保養作業標準程序 M－1
附件 N 熱交換器標準規格書(TEMA FORM) N－1
附件 P 施工品質檢查單(Check List) P －1 ~12
附件 Q 傳熱管洗管鹼煮作業程序參考 Q －1 ~6
附件 R 石墨式熱交換器選用規格參考 R －1 ~2

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第四章 施工篇
4.1 通則

4.1.1 範圍

(1) 本標準規範包含熱交換器之材料、製造、檢查和試驗之要求。
(2) 本規範內所指之熱交換器均為殼管式（SHELL & TUBE TYPE） ，包括
熱交換器（HEAT EXCHANGER）、冷凝器（CONDENSER）、冷卻器
（COOLER）
、再沸器（REBOILER）等。

4.1.2 製造流程說明
(1) 胴體組裝
(a) 板料入廠檢查
(b) 胴體成型製作
(c) C/L 線 X-Ray 檢測
(d) 擴管及腳座與附件組焊
(e) 內部研磨平順
(f) PT 檢測擴管焊道與補強板氣密試漏
車修
(g) 最終檢查

(2) 管束組裝
(a) 管板加工 NC 鑽孔、鉸溝、QA 檢查
(b) 阻流板取料疊放點焊 NC 鑽孔加工、倒角
(c) 管板及阻流板清洗
(d) 與繫桿及間隔管組裝並作預穿管
(e) 穿管
(f) 最終檢查

(3) 管側(水室)組裝
(a) 板料入廠檢查
(b) 管側胴體成型製作
(c) 法蘭加工鑽孔 穿管
(d) 端板做應力消除(視需要)
(e) 整體組合焊接
(f) C/L 線 X-Ray 檢測
(g) 隔板組焊
(h) 加工法蘭面及隔板(加工前，整體水室視需要做焊後熱處理)

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(i) 最終檢查

(4) 胴側組裝及試驗
(a) 管束組合至胴體
(b) 管板填角焊施焊
(c) 傳熱管管端突出量設定
(d) 傳熱管管端清潔
(e) 管端氬焊施工
(f) PT 檢測及氣密檢測焊口
(g) 擴管作業(擴管率依設計為準)
(h) 水壓試驗 胴體管束組立
(i) 最終檢查

(5) 整體組裝及試驗
(a) 清潔胴體法蘭面及水室(含法蘭面)
(b) 安置迫緊墊片(需注意位置要正確定位)
(c) 組裝水室至胴體，並以螺栓固鎖(需注意鎖螺栓之對稱性)
(d) 依試壓程序加壓、持壓及檢查

4.1.3 擴管流程說明

(1) 管束組裝
(a) 管板加工 NC 鑽孔鉸溝 QA 檢查
(b) 阻流板取料疊放點焊 NC 鑽孔-加工倒角
(c) 管板及阻流板清洗作業
(d) 與繫桿及間隔管組裝並作預穿管作業
(e) 穿管作業
(f) 最終檢查

(2) 管端調整
(a) 管端前 50mm 清潔再次清潔去油脂
(b) 管端與管板接頭型式調整
(c) 管端與管板固定
ⅰ. 鈦管以管端輕擴管固定
NC 鑽孔
ⅱ. 碳鋼及一般不銹鋼以不填料點焊
ⅲ. 鎳基合金鋼則以∮2.0mm 氬焊條微量點焊

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(3) 管端封焊
(a) 依材質及 WPS 選用焊材及焊接條件
(b) 管端焊接處再次清潔
(c) 依圖面指示決定一道或二道焊接
(d) 焊接過程採局部跳焊,以防管板變形
(e) 焊後目視檢查焊接品質及腳長
(f) 焊後 PT 確認焊道表面品質
(g) 焊後管端以 AIR 管端泡沫試漏 自動管端封焊
(4) 擴管
(a) 依圖示採機械式或液壓式擴管
(b) 機械式擴管管端塗抹潤滑油膏
(c) 擴管率依圖示或基準設定
(d) 液壓式管內清潔度再次確認
(e) 去除表面潤滑油脂
(f) 胴側依圖示要求壓力試壓

擴管
4.1.4 一般要求
(1) 合乎技術上或經濟上之要求，承包商可提供設計、材料和製作之替換，
承包商須載明和本規範或工作規範之任何差異，書面送給業主確認，
並經業主核准始可使用。
(2) 在任何情況下依照本規範施工，並不釋除承包商應符合規定條件下之
責任。
(3) 在業主核准尚未確定前，承包商不得開始製作工作。

4.1.5 規則和標準
(1) 除非特別規定，熱交換器之材料、製作、檢查和試驗必須符合 ASME
SECTION Ⅷ Div. 1 及 TEMA 之最新版規範要求。
(2) 如果熱交換器被確認在政府司法權責範圍內時，承包商有責任符合所
有政府的法律、法規和規則之要求。

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4.2 材料

4.2.1 熱交換器之材料
除 非 另 有 其 他 規 定 ， 所 有 熱 交 換 器 要 件 之 組 裝 材 料 須 依 ASME
SECTION Ⅱ及 SECTION Ⅷ之規定要求。所選之材料須明確標示於圖
面上且須經業主核准。

4.2.2 螺栓與墊圈
如連接內部要件之螺栓易於鬆動或有腐蝕傾向者，使用於合金鋼熱交
換器者，其材質使用應優於或相等的合金鋼質，使用於碳鋼熱交換器
用 13Cr 不銹鋼，螺帽須依 ANSI 重型螺帽之尺寸。

4.2.3 焊接電焊條和熔填金屬
不同材質金屬間之焊接，一般使用較高級的焊接焊條和熔填金屬。

4.2.4 外部要件
外部要件直接焊接於高合金鋼熱交換器材質如下：
(1) 外部要件焊接於外殼時，則使用和外殼相同之材質。
(2) 吊耳、保溫支持環等外件，若使用 304 不銹鋼時，則直接焊接於外
殼，若使用碳鋼時，則在外殼和外部要件之間加 304 不銹鋼墊板。

4.3 製作

4.3.1 成型（FORMING）

(1) 鋼板之彎曲（BENDING）和切割（CUTTING）須在適合鋼板材質之
狀況下實施，尤需注意防範材料由於任何因熱而產生之不良影響。

(2) 要在工地製作之鋼板的邊修飾（BDGE PREPARATION）須在廠內完成，

邊修飾之允許尺寸須依焊接收縮之經驗數據來考慮。

4.3.2 製作容許公差（FABRICATION TOLERANCES）

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(1) 外部尺寸、管嘴及支撐座位置公差要求，詳如圖二十及圖二十一。

圖二十 外部尺寸、管嘴及支撐座位置公差要求(一)

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圖二十一 外部尺寸、管嘴及支撐座位置公差要求(二)

(2) 管板鉆孔之加工允許公差

管板鉆孔公差要求，詳如表 RCB-7.2.1 及 RCB-7.2.1M 或依照 TEMA RCB-7.2

章節所規定。

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(3) 擴管時，不得有過份擴管之情事，以致影響到材料之強度，一般擴管
之管壁減薄率為：

碳鋼管： 6-7％

不銹鋼管： 4-8％

擴管之管壁減薄率之計算公式如下：

擴管之管壁減薄率＝〔1 — (擴管後之管壁厚度／擴管前之管壁厚度)〕
×100％

擴管後之管壁厚度＝(管板孔之直徑－擴管後管之內徑) / 2

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(4) 組合標準與部件機械加工允許公差

參照 TEMA F-1、F-2、F-3 章節所規定。

(a) 管板、隔板、蓋板及本體法蘭公差要求，詳如圖二十二。

圖二十二 管板、隔板、蓋板及本體法蘭公差要求

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(b) 法蘭面製造加工精度要求，詳如圖二十三。
(c) 法蘭面製造加工粗糙度設計，可自行斟酌參考附件 A 資料。

圖二十三 法蘭面製造加工精度要求

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4.3.3 裝配（ASSEMBLY）

(1) 臥式熱交換器之本體法蘭螺栓孔須分跨自然的水平和垂直中心線，立
式熱交換器之本體法蘭螺栓孔須分跨南北中線。
(2) 如果配備盲板法蘭或蓋板法蘭的話，承包商須供給螺栓、螺帽和墊
圈。
(3) 若有上下兩座搭疊在一起時，其支座和噴嘴等部份之配合，尤須注意，
除於製作單位之工廠先行假安裝外，成品運到現場後，須能順利配
合。
(4) 安裝管束時，浮動端管板（Flexible）和定置（Stationary）管板必須
保持互相平行） ，且垂直殼身中心線。
(5) 管子在裝入管板前，須將表面之鐵銹、油污及外來雜質，用壓縮空氣
或其他機械方法，將內外清除乾淨，但以不損壞管壁為原則，同時不
得利用蒸汽沖刷，管子兩端置入管板部份須加磨光，以利擴管工作。
(6) 在操作運送或裝置管束時，不得利用掛勾（HOOK），以免管束部份
受到損壞，必須用支架（CRANDLES）或滑板（SKID）運送，若欲
提升水平置放狀態下之管束時，必須用適當之吊帶（BELT SLING），
阻流板在拖曳時，可能會受到折彎和損傷須注意避免。
(7) 所有阻流板周緣必須咯與加工成圓角，以免在殼身納入管束時，刮傷
殼身內壁。
(8) 殼身、槽身等於加工完成後，須將內外之焊渣、油汙、鐵銹及外來雜
質清除乾淨，並在胴體外部（含槽身、導槽蓋、殼身蓋、支座等）暴
露於大氣中之部份，依企業共同規範有關表面處理規定塗裝。
(9) 備份要件（SPARE PARTS）
承包商須提供一年內操作之備份要件。(參照"石化、化工一般設備請
購共同性要求事項")
(10) 若容器設備須經海運或運交現場後須長期存放者，得規劃以氮封方式
保存。(參照"石化、化工一般設備請購共同性要求事項")

4.3.4 焊接（WELDING）

(1) 一般要求

(a) 所有之焊接過程必須符合 ASME 規範要求。

(b) 必要時得指定特別之規範，如果該特定之規範和本規範相互矛盾
時，得採用該特定規範。

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(c) 凡採用潛弧熔接程序的 P-1 和 P-3 類之鋼材，其焊接程序檢定必須

包含硬度試驗。
(d) 凡屬 P-4、P-5、P-6 類的鋼材，其焊接程序檢定必須包含硬度試驗。
(e) 在雙邊對接焊接時，焊接程序得採用製造者的電焊檢查標準以確
保背剷後鋼板品質。
(f) 堆覆焊（WELD OVERLAY DEPOSITE）方法、程序和評鑑基準必
須符合 ASME SEC Ⅷ UCL 部份。
(g) 需要多道（MULTI-PASSES）填焊金屬始能填滿之焊口，第一道
焊接應繞完整個焊口周圍，要焊下道時，應把前道之焊口渣雜物
及焊接不良部份清除，且於每一道下焊之位置，應該錯開
（STAGGERED）。
(h) 所有焊縫表面不得有凹陷部份，其熔蝕（UNDERCUT）深度不得
超出 0.8mm，否則應予補焊，並須磨平和母材相同高度。
(i) 所有焊道中央凸出部份，不可低於鋼板表面，亦不可高出下表範
圍：

表十四 焊道高度規格表
母材厚度，吋（公厘） 高度，吋（公厘）
1/2"(12.7)和 1/2"(12.7)以下 1/16"(1.6)
1/2"(12.7)～1"(25.4)，不含 1/2"(12.7)在內 3/32"(2.4)
1"(25.4)～2"(50.8)，不含 2"(50.8)在內 1/8"(3.2)
2"(50.8)以上 5/32"(4.0)

(2) 焊接程序檢定（WELDING PROCEDURE QUALIFICATION）

(a) 承包商須做焊接程序操作試驗，證實其焊接具有符合規定要求之能
力。
(b) 每份合格焊接程序規格書須依據 ASME SEC IX 最新版本中所載明
之操作方法檢定。
(c) 焊接程序規範及程序檢定之記錄須由承包商提供，並經業主的審查、
質詢和核准。
(d) 交與業主焊接程序須註明訂單編號及設備編號，承包商須標示適當
的焊接程序，順序號碼可標在圖上或適當之焊接處，包含所有非破
壞性檢驗。
(e) 自動電焊部份，承包商須在開工前將所有焊接程序、規範以及程序
之檢定提交業主審核。焊接程序檢定所用之鋼板厚度至少為所焊接

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最 厚 鋼 板 的 0.9 倍 。 承 包 商 在 開 工焊 接 時 ， 所 用 之 焊 接 程 序
（AWS-ASME 規範） 、焊條廠牌、電流及電壓須和檢定合格之焊接
程序相同，不得任意變更。
(f) 除了 ASME SEC Ⅷ UCL 貼合合金（INTERGKAL CLADDNG）
焊接事宜外，其焊接程序檢定尚須包含被覆（OVERLAY）部份之
化學分折。焊接金屬之化學分析含量須控制在合金所指定範圍，作
為化學分析的試樣須取用被覆厚度的 3/4 倍。承包商須依檢定合格
程序來施工，焊條、電流、電壓，不得任意變更。當試樣分析不合
規定時，承包商須負擔重新審核焊接程序費用。

(3) 焊工資格（WELDER QUALIFICATION）

(a) 承包商須對手焊、自動焊接或半自動焊接之所有焊工做操作試驗，
確實證明其焊接能力，任一包商不得為另承包商焊工做資格檢定。
(b) 焊工測驗須依 ASME SEC IX 焊工資格檢定規定實施。
(c) 焊工檢定記錄須經業主審查、諮詢及核准。
(d) 測驗記錄如下：
i. 每一焊接工或焊接操作者必須由承包商指定識別編號、文字或
代號。承包商須將焊接工之編號記錄在每一接合處，以便業主
檢查。
ii. 承包商須保留焊工記錄，指定每一接合處的試驗結果、日期和
識別記號，這些記錄須由承包商及業主檢查員確認。

總管理處規範組 4-12 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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第五章 檢驗篇
5.1 規範和圖面
(1) 檢查施行依照最新版之圖面及業主規範執行。
(2) 檢查時如果發現圖面和規範規定不同，須立刻通知設計單位或業主澄
清。

5.2 檢驗計劃
檢查依附件 B「檢驗計劃」實施，檢查員 AI、第三者、業主或業主代理
人之檢查點依指定執行檢查及記錄。

5.3 檢驗記錄
檢驗記錄內容如附件 C 所列項目。

5.4 檢查實施
(1) 下料檢查
在材料切割前由檢查員會同核對材料識別記號。（核對材質、尺寸、
材質證明等是否符合要求）
(2) 焊接程序和焊工技藝檢定
焊接程序規範（WPS）、焊接程序檢定記錄（PQR）及焊工技藝檢定
（WPQ）和記錄（WPQR） ，ASME 法規依 ASME CODE SEC IX 規定
辦理，工檢依「CNS 壓力容器國家標準」及「壓力容器安全檢查構造
標準」辦理。
(3) 焊接檢查
(a) 主要焊道，如縱向焊道、圓周焊道、管嘴和胴體焊道及受壓件之
焊道等，焊接工作之焊工及自動焊機操作員須經檢定合格。
(b) 焊接前及焊接中須檢查下列各項：
ⅰ. 是否指派合格焊工。
ⅱ. 焊材選用是否適當。
ⅲ. 焊接材料管制程序。
ⅳ. 焊道開槽尺寸。
ⅴ. 適當的焊接程序，如預熱等。
ⅵ. 點焊和焊接完成後，焊道上不能有夾渣或裂痕存在。
ⅶ. 點焊中的裂痕須研磨除去。
ⅷ. 背鏟後須目視檢查及磨除氧化皮膜。
ⅸ. 焊接組合及對正，對正公差如下表。

總管理處規範組 5-1 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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表十五 焊接組合對正公差規格表

公稱板厚 t(mm) A 類焊道(mm) B.C.D 類焊道(mm)

T≦12.7 0.25t 0.25t
12.7＜t≦19 3.2 3.2
19＜t≦38 3.2 3.2
38＜t≦50.8 3.2 3.2
50.8＜t 0.625t 或 9.5 取小值 0.625t 或 9.5 取小值

註 1：公稱板厚取連接板較薄者。
註 2：A、B、C 和 D 類典型焊接位置如下圖：

圖二十四 端板焊接位置

(4) 焊後熱處理（PWHT）
焊後熱處理依圖面實施，如果圖面沒有標明，則依 ASME SEC Ⅷ
DIV.1 和業主規定之焊接及熱處理實施。
(5) 目視檢查
目視檢查項目如下
i. 產品表面，確定無污損、括痕、損傷及其它有害表面缺陷。
ii. 產品變形。
iii. 加工面、切割面。
iv. 試壓前內外部、組裝前內部、試壓後內部及主焊道覆蓋前。

總管理處規範組 5-2 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(6) 尺寸檢查
ⅰ. 熱交換器及其零附件的尺寸須檢查是否符合圖面之要求，圖示有
公差之部位均是 QA 檢查點，檢查結果超差須與他物或業主配合
之部位均須提出檢驗記錄。
ⅱ. 產品之尺寸公差如附件 D 所示。
ⅲ. 表面粗度檢查以表面粗度計量測或以表面粗度標準片比較判定
之。
ⅳ. 胴體內徑須距圓周焊道 100mm，取 2 個或更多方向量測，如果無
法直接量測內徑，可以量測外徑後再計算內徑。
ⅴ. 端板之檢查依附件 E「端板檢查基準」實施。
ⅵ. 伸縮環之檢查依製作規範實施。
ⅶ. 管板管孔之檢查：
a. 管孔以塞規、缸徑規或針盤卡規等適當之量具依圖示要求檢
查。每個管板隨機抽 10 個或全部管孔的 5％（取小值）管孔
加以檢查和記綠，以計算擴管率。
b. 管孔內徑不能有毛邊，避免在穿管或擴管時傷及管壁。
ⅷ. 阻流板和支持板的公差依圖示要求製作，由施工者自主檢查。
ⅸ. 管端檢查：
a. 穿管前須確認管板管孔清潔乾淨，管孔兩端倒角。管端須研
磨處理。
b. 檢查穿管後管端凸出長度如圖要求。
ⅹ. 熱交換器擴管檢查：
a. 擴管部份依圖示條件檢查，擴管部份不能超出管板的胴側
面。
b. 擴管率參考值如下：
表十六 一般焊接擴管率規格表

管材質 最大值 最小值

碳鋼管 7％ 6％
不銹鋼管 8％ 4％
註 1：強力焊接除外。
註 2：上列擴管率僅供參考，圖面或施工規範另有說明時依其規定。

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(7) 非破壞檢測（NDE）：
NDE 依其程序書所定檢測程序實施。

(8) 壓力試驗和檢漏檢查：
ⅰ. 壓力試驗依 ASME 法規或工檢要求實施。
ⅱ. 檢漏檢查依本規範 5.5 之規定基準檢查。
ⅲ. 檢查發現有洩漏或其它缺陷，均以不合格件處理，須再加工或換新
零件後重新試壓和檢查。

(9) 噴砂油漆：
ⅰ.噴砂等級要求碳鋼表面噴砂至 Sa 2-1/2 級。
ⅱ.塗裝依據圖面要求及台塑企業油漆工程規範最新版實施。

5.5 檢漏基準
應遵守壓力容器及熱交換器之設計法規及國家法規要求進行檢查，其餘規定
請依下列要求。設備進行更換管束 retubing 或其他部件更新應依建造規範進
行試壓，設備拆清工作可進行洩漏試驗確保設備安全。
(1) 試驗壓力
表十七 水壓、氣壓及氣密試驗壓力

耐壓試驗 洩漏試驗
水壓試驗 氣壓試驗 液體洩漏 氣體洩漏 氣密
CNS 1.5x 設計壓力 1.25x 設計壓力 2/3 水壓試驗 業主協議
設計壓力以上
9788 x(S 試驗溫度/S 設計溫度) x(S 試驗溫度/S 設計溫度) 壓力以上 訂定
ASME
Sec Ⅷ 1.3x 設計壓力 1.1x 設計壓力
-- -- --
Div 1 x(S 試驗溫度/S 設計溫度) x(S 試驗溫度/S 設計溫度)
API 510
S試驗溫度 = 在試驗溫度之容許應力, ksi (MPa) S設計溫度 = 在設計溫度之容許應力, ksi (MPa)

(2) 水壓試驗:
A.試壓前準備事項:
a. 壓力試驗前，應採取適當的預防措施和程序，以保證壓力試驗人員
的安全。

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b. 試壓前須確認:X-RAY(或其他 NDE 檢驗)不合格者是否已剷修再照

合格，各部份尺寸、方位是否正確，盲板厚度、鎖緊度是否依規定，
壓力計須以標準重碼校驗器校正，排水方式是否計劃妥當或按本公
司使用單位指示辦理。
c. 試壓時承攬商須照圖面規定之壓力及持續時間施行試驗，並事先通
知檢查人員及使用單位人員會同試驗。
d. 試壓使用壓力計之最大指示壓力為試壓最大壓力之 1.5-4 倍，須同
時以二個壓力計試驗。
e. 試壓所使用之壓力計準確度規定如下表所示:

試驗壓力範圍 讀數準確度
10kg/cm²(含)以下 0.1kg/cm²
10~25kg/cm² 0.2kg/cm²
>25kg/cm² 1%

f. 試壓使用之臨時墊片，防卡劑或螺栓經本公司監造人員同意後，才
可使用。
g. 最後試驗應使用公司規定之墊片及螺栓。
h. 所有容器或系統管路不必要打開之開口，應使用塞頭、盲法蘭及墊
片等材料緊密地封閉止漏。
i. 試壓前，所試驗裝置連接處應旋緊並須準備足夠容納排水之裝置。
j. 試壓前，工作物內外側及所有焊道必須將焊渣、油脂、油漆或其他
異物清除乾淨。
k. 任何在試壓壓力範圍內低於沸點溫度之無害液體均可進行試壓(依
ASME Sec Ⅷ Div 1 UG-99(h)及 CNS 9801_2.1)，依 ASME Sec Ⅷ
Div 1 UG-99(h)規定，若系統內容流體之閃火點低於 43°C 可在常溫
下試壓。
l. 試壓時若有實際上的需要或因高度上限制，可事先準備架台或臨時
搭架，以利試壓檢查。
m.試驗前須打開容器或系統管路頂部管嘴或通氣口，以排出當試水被
裝滿時所形成的空氣袋。
n. 耐壓試驗用清淨的水，必須等溫度≤120℉(48℃)或更低時，才可接
近容器進行檢查(ASME Sec Ⅷ Div 1_UG-99(h))，但如用於奧斯田
鐵不銹鋼試壓時，試壓用水氯離子含量不得超過 50ppm(不得使用
自來水)，並載明水質分析結果於試壓記錄上。(寒流時耐壓試驗最
低水溫應依 ASME Sec Ⅷ Div 1 UG-99(h)、CNS 9801_2.1 規定或

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原設計公司建議執行)
o. 熱交換器耐壓試驗因試驗壓力較大，且以修理廠內試驗為主，如在
現場試驗，應以盲法蘭將設備與管路隔離再進行試驗，不應與管路
壓力測試並行。

B.試壓中注意事項
a. 試壓用水宜自試壓系統低點位置逐漸充滿，以使系統內空氣能由裝
設於系統高點之排氣孔排出，待水滿溢出後，鎖緊、加壓至試驗壓
力。
b. 壓力增加速率，每分鐘不得超過 10kg/cm²，當試壓系統中的壓力逐
漸地增加至試驗壓力的一半後，再以每次 10%的試驗壓力增加至指
定試驗壓力。 (CNS 9801_2.2.5(c) )
c. 除非另有指定，持壓時間應在試驗壓力下至少保持 30 分鐘。
d. 應依 CNS 9788 第 2 及第 3 種容器(1.5x 設計壓力 x 溫度係數)或
ASME 法規(1.3x 設計壓力 x 溫度係數)進行水壓測試，但不可超過
系統裝置(如容器、閥、泵浦等)的最大許可試驗壓力。
C.試壓檢驗
a. 在試驗壓力之指定持壓時間過後，應檢驗下列項目:
壓力是否降低
系統是否有不正常的變形。
b. 然後將系統壓力降低至不小於 2/3 (CNS 第 2 及第 3 種容器)或 1/1.3
(ASME) x 試驗壓力時(在規定時間壓力降須不超過 0.2kg/cm²)持壓，
即會同檢查人員對所有焊道接合處、高應力集中處、插管周圍、板
厚改變處等檢查是否洩漏或變形。(內含致死物之壓力容器可免做洩
漏試驗)
c. 若有洩漏，則應於洩漏處標示記號，以便釋壓後重新更換鎖緊或剷
修補焊。
d. 焊道修補後，原洩漏處得施行 X-RAY 檢查或其他非破壞檢查，重
新更換鎖緊之原洩處，必要時得再施行壓力試驗或其他測漏試驗。
D.試壓後注意事項
a. 試壓完成後，應打開系統頂部通氣口(必要時可裝設通氣閥)以排放
系統內試壓水，排放時須注意系統最低點之積水是否完全排放乾淨，
並設法乾燥系統內部。
b. 排放作業應非常謹慎，避免造成真空，致使系統凹陷。
c. 試壓後若不需再實施洩漏試驗，則系統開口應予密封，以防止不潔
物質滲入。

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d. 試壓後之檢漏孔須以油脂塗上以防銹蝕。
e. 危險流體(設計規定)洩放口及通氣口，試壓後應立即封焊，封焊前
須先清除密封帶及任何密封填劑。
f. 不銹鋼系統試壓後須以壓縮空氣吹乾，並以氮氣(圖註無規定則免)
封存，壓力為 0.5kg/cm²。

(3) 氣壓試驗
A.試壓前準備
a. 同水壓試驗之試壓前準備事項。
b. 準備肥皂水、試驗鎚、手電筒及鏡子等器材，俾便試驗時塗佈檢查。
c. 非必要時應避免使用氣壓測試。
d. 進行氣壓試驗時，應有適當防護措施。
e. 熱交換器耐壓試驗因試驗壓力較大，且以修理廠內試驗為主，如在
現場試驗，應以盲法蘭將設備與管路隔離再進行試驗，不應與管路
壓力測試並行。
B.試壓中注意事項
a. 壓力宜以適當速率進行增壓，當試壓系統中的壓力逐漸地增加至試
驗壓力的一半後再以每次 10%的試驗壓力增加至指定的試驗壓力。
(ASME Sec Ⅷ Div 1UG-100(d)及 CNS 9801_2.2.5(c) )
b. 除非另有規定，持壓時間應在試驗壓力下至少保持 30 分鐘。
c. 應依 CNS 9788 第 2 種容器(1.25x 設計壓力 x 溫度係數)或 ASME 法
規(1.1x 設計壓力 x 溫度係數)進行氣壓測試，但不可超過系統裝置
(如容器、閥、泵浦等)的最大許可試驗壓力，CNS 9788 第 3 種容器
不得實施氣壓試驗。
C.試壓檢驗
a. 同水壓試驗之試壓檢驗。
b. 然後將系統的壓力降低至 1/1.1x 試驗壓力(ASME)或業主規定之洩
漏試驗壓力，(但在規定時間內，壓力降須不超過 0.2kg/cm²)持壓，
再用發泡液體諸如肥皂水等塗抹系統接合處，以檢驗系統是否洩
漏。
c. 同水壓試驗之試壓檢驗。
D.檢驗後注意事項
同水壓試驗之試壓後注意事項。
E. 其餘可參考 CNS 9788 第 11.7.2 節及 CNS 9801 第 4.4 節之氣體洩漏試
驗相關規定。

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(4)氣密試驗
A.試壓前準備
a. 同水壓試驗之試壓前準備事項。
b. 氣密試驗用氣體如無特殊規定，則用清潔乾燥之空氣或其他不具危
險性之氣體。(CNS 9801_4.3)
c. 準備肥皂水等器材，以便試驗時塗佈檢查。
d. 熱交換器現場試驗，應優先以盲法蘭將設備與管路隔離再進行試驗，
不應與管路壓力測試並行。

B.試壓注意事項
a. 檢查時一般使用肥皂水當作發泡劑塗布於檢查部位，觀察發泡狀態
如果被試驗物為小型物件，可將整個浸入水中觀察。
b. 加壓以前先檢查試壓確認均已旋緊，系統內部須確認排水乾淨。
c. 試驗溫度應高於 16℃，在被試物體與加壓媒介(空氣)溫度相差太多
時不要加壓，應待其等溫後再加壓。
d. 試驗時按指定試驗壓力先徐徐加壓至 50%，檢查無異狀後再繼續以
10%分段升壓，中間升壓保持 5 分鐘，完全升壓後持壓 30 分鐘。
e. 氣密試驗壓力須達設計壓力以上(最高至設計壓力之 1.1 倍)或依圖
面要求。
f. 系統的壓力降至相當於試驗壓力的 1/1.1(ASME)或業主規定之洩漏
試驗壓力，但在規定時間內，壓力降須不超過 0.2kg/cm²)持壓，再
用發泡液體諸如肥皂水等塗抹系統接合處，以檢驗系統是否洩漏。

(5)其他注意事項
A. 為便於壓力試驗檢查，所有系統測試之接合處，不得於試壓前保溫
(冷)。
B. 試壓用壓力錶，通常裝置於地面接近試壓泵浦旁，可置於較高處，其
讀數為試驗壓力扣除水頭靜壓。
C. 試壓進行中，除與測試有關人員得留在測試系統警戒線以外，其餘人
員不得在場。
D. 插管補強板試漏試驗時，將 2kg/cm2 以上(或依圖面要求)之壓縮空氣
從試驗孔灌入，本體內面接合處及補強板焊道，全部塗上發泡劑(肥皂
水)檢查。
E. 金屬裡襯板試驗時，從試驗孔灌入 1~2kg/cm²之壓縮空氣，全面塗上
肥皂水檢查，試驗後再將焊道以染色探傷試驗檢查一次。

總管理處規範組 5-8 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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5.6 工程檢查記錄表
有關熱交換器工程檢查記錄表，請參照附件 F 之表單辦理。

5.7 施工品質檢查作業
有關施工檢核自主檢查方式，工程監工部門應要求工程承攬商依據合約
確實執行，並以施工品質檢查單逐項記錄自主檢查情形，請參照企業工程施
工檢核作業辦法(規章編號 ET0009)及檢驗篇之附件 P「施工品質檢查單
(Check List)」規定辦理。

總管理處規範組 5-9 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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6.5.4 熱交換器設備核查彙總表
熱交換器設備核查彙總表 頁次：1/2
設備編號： 檢查日期： ～
Heat Exchanger Tag No Date of Inspection

區分 檢查項目 檢查結果 備註
Category Inspection Item Inspection Result Remarks
抽管束 □需要 □不需要
Tube Bundle to Pull Yes NO
作業前需知 鈍化要求 □需要 □不需要
Pre-Work Passivation Required Yes NO
Informaion 渦電流檢測
Eddy Current Inspectin
%
After Cleaning
保溫整體狀況 □滿意 □需要修復 □需要更換
Insulation Condition Satisfactory Need Repair Need Replacement
保溫拆除殼部端蓋等狀況
□滿意 □需要修復
Shell & Cover Under
Satisfactory Need Repair
Insulation
外部油漆狀況 □滿意 □需要修復
External Paint Work Satisfactory Need Repair
清洗前殼側內部汙垢
□稀少 □中度 □嚴重
Shell Side Fouling
Minimal Moderate Heavy
Before Cleanin
清洗前管束整體汙垢
□稀少 □中度 □嚴重
Tube Side Fouling Before
Minimal Moderate Heavy
Cleaning
水刀清理壓力 殼內/端蓋 psi,管束 psi,管道 psi
Hydro Jetting Pressure Shell & Accessories Bundle Tube Internal
殼側內部清洗
目視檢測 □乾淨 □需要修復
Shell Internal After
Visual Clean Need Repair
Cleaning
Inspection 導槽清洗 □乾淨 □需要修復
Channel Head Cleaning Clean Need Repair
浮動頭清洗 □不適用 □乾淨 □需要修復
Floating Head Cleaning NA Clean Need Repair
端蓋清洗 □不適用 □乾淨 □需要修復
Shell Cover Cleaning NA Clean Need Repair
導槽蓋清洗 □不適用 □乾淨 □需要修復
Channel Cover Cleaning NA Clean Need Repair
管道清洗 □不適用 □乾淨 □需要修復
Tube Internal Cleaning NA Clean Need Repair
管束整體清洗
□不適用 □乾淨 □需要修復
Bundle & Accessories
NA Clean Need Repair
Cleaning
最多只能 20%
塞管數量 管束總量 塞管百分比 %
Max allowable 20%
Number of Plugged Tubes Total Number of Tubes % Plugged
Plugged
渦電流檢測 □內部旋轉檢測系統 □其他非破壞檢測 □不適用
Eddy Current Testing IRIS Other NDT Method NA
非破壞性檢測 檢測報告建議 __________內視鏡需求 □需要 □不需要
Non Destructive NDT Report Required Borescope Yes NO
Testing Recommendation
內視鏡檢測 □不適用 □檢測結果
Borescope Inspection NA Inspection Result

總管理處規範組 6-10 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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殼管式熱交換器設備規範

熱交換器設備核查彙總表 頁次：2/2
設備編號： 檢查日期： ～
Heat Exchanger Tag No Date of Inspection

區分 檢查項目 檢查結果 備註
Category Inspection Item Inspection Result Remarks
水壓測試 □需要 □不需要 □法令規定
Hydro Test Yes No Statuory inspection
試壓介質 □便攜式水質 □乾淨 □需要修復
Test Medium NA Clean Need Repair
試壓環(第一測試) □需要 □不需要 非不得已儘可能不用試壓環
Test Ring (1st Test) Yes No Do not use unless
靜水壓力(殼側進水) ____Kg/cm2 保持時間(分) □合格 necessary.
Hydro Pressure (Filled Holding Time in Minutes Pass 若測出破管，將此管兩端堵
from shell side) ____℃ 塞再試壓
If found leak, plugged
bothEnds of leaking tubes
水壓測試 and repeat test.
Hydrostatic Test 新塞管數量_________
(New Plug No.)
試壓環(第二測試) □需要 □不需要 壓力計維持至少 30 分鐘不跌
2nd Test Yes No 為合格
靜水壓力(管側進水) ____Kg/cm2 保持時間(分) □合格 Pressure gauge maintained
Hydro Pressure (Filled Holding Time in Minutes Pass for at least 30 mins as
from tube side) ____℃ passing criteria.
最後測試 □需要 □不需要 壓力計維持至少 30 分鐘不跌
Final Test Yes No 為合格
靜水壓力(殼側進水) ____Kg/cm2 保持時間(分) □合格 Pressure gauge maintained
Hydro Pressure (Filled Holding Time in Minutes Pass for at least 30 mins as
from shell side) passing criteria.

最終備註
Final Remarks

主管 Supervisor 經辦 Submitted by
檢測部門
Inspected by

會簽部門
Coutersigned
by
生產部門 Production 保養部門 Maintenance

廠(處)長： 經辦： 主管： AI：

Director Submitted by Supervisor
預測保養部門 Preventitive Maintenance

經營主管: 主管： AI：

Executive Supervisor

註: 核簽欄位可依各部門製程特性、ｅ化表單或彙總需求等因素，自行修訂呈核流程。

總管理處規範組 6-11 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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6.5.5 熱交換器設備核查詳細表
固定管板式熱交換器設備核查詳細表 頁次：1/2
設備編號： 檢查日期： ～
檢查 檢查 檢查部門 異常說明
部位 檢查項目 檢查基準
方法 結果 /人員 /附件
胴體表面 胴體無傾斜、變形、膨脹及變色（以
適當之量規量測胴體、端板外徑尺
寸，確認無扭曲變形)
胴體焊道 無裂縫或銹蝕
保溫油漆 油漆及保溫層無脫落
胴體
材質狀況 表面材質無劣化情形
厚度量測 胴體及端板厚度高於設定標準

本體洩漏 胴體本體無洩漏
測試
管路表面 檢查以下部位無異常腐蝕或沖蝕
現象：
1.管束入口處及底部
2.沈積的每道管束低點
管側 厚度量測 管厚高於設定標準
缺陷檢測 傳熱管束發現異常缺陷應換新或
塞管。
焊道檢查 管件、分隔板及衝擊板焊道無裂縫
安全閥 施行安全閥性能測試，吹洩壓力、
吹止壓力及氣密壓力須合於標準。
安全
裝置 破裂板 1.破裂板規格應符合標準。
2.排放管無明顯腐蝕、結垢且無異
物堵塞。
儀錶 1.指示正常。
2.本體與接合部無損傷、裂隙、腐
蝕及洩漏。
附屬
3.導管無彎折、破裂、腐蝕、阻塞
設備
或洩漏。
4.刻度指示板及鏡面無變、髒污、
破損或模糊不清。
檢查方法常用代號: PT-液滲, MT-磁粒,RT-射線, UT-超音波, ET-渦電流,VT-目視,LT-洩漏測試
檢查結果填寫說明：ˇ-正常,X-異常,△-無此部位
主管： 經辦：

總管理處規範組 6-12 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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固定管板式熱交換器設備核查詳細表 頁次：2/2

檢查 檢查 檢查部門 異常說明
部位 檢查項目 檢查基準
方法 結果 /人員 /附件
管嘴 管嘴焊道無腐蝕裂縫
管嘴厚度高於設定標準
管件、閥及 無損傷、腐蝕或洩漏異常
旋塞
法蘭 法蘭面無損傷、異物附著、腐蝕、
刮痕或凹陷之異常
附屬 螺栓 連接螺栓無損傷腐蝕、裂痕、長度
設備 不足、缺漏，螺帽無鬆動或鬆脫之
異常
爬梯平台 無明顯腐蝕、變形及鬆動現象

基礎座 1.無異常沉陷
2.基礎螺栓無鬆動及明顯腐蝕異常
接地線、跨 1.固定良好
接線 2.接地電阻合於標準

評估
異常
危害
風險

處理
對策

檢查方法常用代號: PT-液滲, MT-磁粒,RT-射線, UT-超音波, ET-渦電流,VT-目視,LT-洩漏測試

檢查結果填寫說明：ˇ-正常,X-異常,△-無此部位

主管： 經辦：

總管理處規範組 6-13 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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浮動頭式熱交換器設備核查詳細表 頁次：1/2
設備編號： 檢查日期： ～
檢查 檢查 檢查部門 異常說明
部位 檢查項目 檢查基準
方法 結果 /人員 /附件
腐蝕及變 1.胴體及端蓋無傾斜、變形、膨脹
形 及變色（以適當之量規量測外徑
尺寸，確認無扭曲變形)
2.浮動頭端蓋固定螺栓無腐蝕、變
形（牙距在公差範圍)
3.流動停滯區無污垢
4.高溫、高壓及振動區無裂化/變形
5.被覆/內襯區無裂化/變形
胴體
胴體焊道 無裂縫或銹蝕
保溫油漆 油漆及保溫層無脫落
材質狀況 表面材質無劣化情形
厚度量測 剩餘壽命高於大修週期

洩漏測試 胴體本體無洩漏
管路表面 檢查以下部位無異常腐蝕或沖蝕
現象：
1.管束入口處及底部
2.沈積的每道管束低點

管側 厚度量測 管厚大於設定標準

缺陷檢測
傳熱管束發現異常缺陷應換新或
塞管。
焊道檢查 管件、管板及阻流板焊道無裂縫
安全閥 施行安全閥性能測試，吹洩壓力、
吹止壓力及氣密壓力須合於標準。
安全
裝置 破裂板 1.破裂板規格應符合標準。
2.排放管無明顯腐蝕、結垢且無異
物堵塞。
儀錶 1.指示正常。
2.本體與接合部無損傷、裂隙、腐
蝕及洩漏。
附屬
3.導管無彎折、破裂、腐蝕、阻塞
設備
或洩漏。
4.刻度指示板及鏡面無變、髒污、
破損或模糊不清。
檢查方法常用代號: PT-液滲, MT-磁粒,RT-射線, UT-超音波, ET-渦電流,VT-目視,LT-洩漏測試
檢查結果填寫說明：ˇ-正常,X-異常,△-無此部位

主管： 經辦：

總管理處規範組 6-14 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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浮動頭式熱交換器設備核查詳細表 頁次：2/2

檢查 檢查 檢查部門 異常說明
部位 檢查項目 檢查基準
方法 結果 /人員 /附件
管嘴 管嘴焊道無腐蝕裂縫
管嘴厚度高於設定標準
管件、閥及 無損傷、腐蝕或洩漏異常
旋塞
法蘭 法蘭面無損傷、異物附著、腐蝕、
刮痕或凹陷之異常
附屬 螺栓 連接螺栓無損傷腐蝕、裂痕、長度
設備 不足、缺漏，螺帽無鬆動或鬆脫之
異常
爬梯平台 無明顯腐蝕、變形及鬆動現象

基礎座 1.無異常沉陷
2.基礎螺栓無鬆動及明顯腐蝕異常
接地線、跨 1.固定良好
接線 2.接地電阻合於標準

評估
異常
危害
風險

處理
對策

檢查方法常用代號: PT-液滲, MT-磁粒,RT-射線, UT-超音波, ET-渦電流,VT-目視,LT-洩漏測試

檢查結果填寫說明：ˇ-正常,X-異常,△-無此部位

主管： 經辦：

總管理處規範組 6-15 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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殼管式熱交換器設備規範

U 型管熱交換器設備核查詳細表 頁次：1/2
設備編號： 檢查日期： ～
檢查 檢查 檢查部門 異常說明
部位 檢查項目 檢查基準
方法 結果 /人員 /附件
腐蝕及變 1.胴體及導槽無傾斜、變形、膨脹
形 及變色
2.流動停滯區無污垢
3.高溫、高壓及振動區無裂化/變形
4.被覆/內襯區無裂化/變形
胴體焊道 無裂縫或銹蝕
胴體 保溫油漆 油漆及保溫層無脫落
材質狀況 表面材質無劣化情形
厚度量測 剩餘壽命高於大修週期

洩漏測試 胴體本體無洩漏

管路表面 檢查以下部位無異常腐蝕或沖蝕
現象：
1.管束入口處及底部
2.沈積的每道管束低點

管側 厚度量測 管厚高於設定標準

缺陷檢測
傳熱管束發現異常缺陷應換新或
塞管。
焊道檢查 管件、管板及阻流板焊道無裂縫

安全閥 施行安全閥性能測試，吹洩壓力、
吹止壓力及氣密壓力須合於標準。

安全 破裂板 1.破裂板規格應符合標準。
裝置 2.排放管無明顯腐蝕、結垢且無異
物堵塞。

儀錶 1.指示正常。
2.本體與接合部無損傷、裂隙、腐
蝕及洩漏。
附屬
3.導管無彎折、破裂、腐蝕、阻塞
設備
或洩漏。
4.刻度指示板及鏡面無變、髒污、
破損或模糊不清。
檢查方法常用代號: PT-液滲, MT-磁粒,RT-射線, UT-超音波, ET-渦電流,VT-目視,LT-洩漏測試
檢查結果填寫說明：ˇ-正常,X-異常,△-無此部位
主管： 經辦：

總管理處規範組 6-16 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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U 型管熱交換器設備核查詳細表 頁次：2/2

檢查 檢查 檢查部門 異常說明
部位 檢查項目 檢查基準
方法 結果 /人員 /附件
管嘴 管嘴焊道無腐蝕裂縫
管嘴厚度高於設定標準
管件、閥及 無損傷、腐蝕或洩漏異常
旋塞
法蘭 法蘭面無損傷、異物附著、腐蝕、
刮痕或凹陷之異常
附屬 螺栓 連接螺栓無損傷腐蝕、裂痕、長度
設備 不足、缺漏，螺帽無鬆動或鬆脫之
異常
爬梯平台 無明顯腐蝕、變形及鬆動現象

基礎座 1.無異常沉陷
2.基礎螺栓無鬆動及明顯腐蝕異常
接地線、跨 1.固定良好
接線 2.接地電阻合於標準

評估
異常
危害
風險

處理
對策

檢查方法常用代號: PT-液滲, MT-磁粒,RT-射線, UT-超音波, ET-渦電流,VT-目視,LT-洩漏測試

檢查結果填寫說明：ˇ-正常,X-異常,△-無此部位

主管： 經辦：

總管理處規範組 6-17 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.4 大修保養標準程序

7.4.1 作業步驟一 : 設備施作內容檢討及機具選用 (如表十九)

(1) 熱交換器設備拆清工程案於委託單開立時，需召集保養/檢測/製程檢
討評估。
(2) 主要檢討內容為法蘭平整度檢查/螺栓伸長量量測/鎖固機具選用。
(3) 依設備風險評估重要性屬 A 及 B 類者並參考洩漏歷史記錄，來研判
是否施作法蘭平整度檢查/螺栓伸長量量測。
(4) 大修保養標準程序流程總表詳如附件 M。

表十九 大修保養設備施作內容檢討及機具選用

總管理處規範組 7-3 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.4.2 作業步驟二 : 前置作業

(1) 施工架搭設及檢查

(a) 說明
i. 由熱交換器清洗廠商進行搭架。
ii. 由搭架者於搭架完成后，經廠商具有搭架作業主管資格檢查合格
后掛上合格標示牌(標示牌由工安環保組制定之使用格式)。
iii. 施工架型式限定使用輪扣架或鋼管活扣架。
iv. 施工架熱交換器需拆復多次，需採多座連結方式，拆除後皆為獨
立合格架台。
v. 架台須依法規之要求提供強度計算書。

(b) 工安要求
i. 搭架需有扶手、上中欄杆、爬梯，且皆需以規定方式固定。
ii. 搭架人員在搭架作業時需全程使用防墜器。
iii. 施工架自主檢查表需每週巡檢簽認。
iv. 熱交換器架台為一特殊施工架台，無法滿鋪及安裝腳止板，本架
台需限定人員使用及全程需使用安全帶。

(c) 品質要求
i. 需於各單元或設備停車前完成搭架作業。
ii. 搭架工地環境每日收工前需清理。
iii. 搭架用料需堆放整齊且妥為固定，以免傾倒、滾動。
iv. 搭架用料不可壓在草皮上，或搭架過程中損及綠 化植栽。
v. 搭架位置及結構最好先與製程單位人員協調，以免妨礙停、開
車操作空間。
vi. 搭架用鋼管或竹竿若有突出以致有人員碰撞之虞，需加警示或
防護措施。

總管理處規範組 7-4 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(2) 領料、檢驗、標示及上架

(a) 說明
i. 本體墊片因尺寸型式數量眾多，建議先於大修前進行領料，確認
各設備部位之墊片規格是否符合，並檢查品質以確保墊片完整
性。
ii. 由監工進行各本體墊片規格比對及品質檢查，無誤後即做標示(設
備編號、使用部位、及材料編號)，透明保護膠膜勿拆。
iii. 置放方式以平放為原則，切勿直立吊放避免變形。

(b) 工安要求
i. 資材領料運輸工具吊卡車或貨車，由廠商自理。

(c) 品質要求
i. 建議搭設現場暫存區，供墊片擺放，安裝前再進行領料，避免墊
片遭毀損，而無法使用。
ii. 堆疊原則同樣尺寸規格以 5 組為限制，不同尺寸者需以木框架作
區隔。
iii. 墊片整理人員勿戴手套，避免髒污或棉絮殘留墊片表面影響密封
性。
iv. 墊片嚴禁止使用 TAPE SEAL 纏繞。
v. 各項物料需派專人管理，物料進出暫存區皆需管制。

總管理處規範組 7-5 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(3) 保溫及保溫夾克拆除作業

(a) 說明
i. 通知保溫及保溫夾克拆復廠商進行拆卸。
ii. 保溫承商需與監工及拆清廠商會同確認拆除設備及位置。

(b) 工安要求
i. 施工架台需先搭設且檢查合格，方可使用。
ii. 保溫施工人員於施工架台上應全程使用安全帶。

(c) 品質要求
i. 保溫岩棉拆除后，需使用透明塑膠袋打包后，外部標示設備編
號運至臨時暫存區(保溫鐵皮亦同)。體積過大之保溫棉可運至暫
存區，並使用帆布覆蓋。
ii. 岩棉拆除后，地面上棉屑需隨時清理。
iii. 設備上裸露於外部之保溫材，需予以妥善處理，防止於大修期
間不時飄落，影響整體環境。
iv. 保溫材暫存區地面須使用棧板鋪設，防止因下雨積水，滲入保
溫材。
v. 保溫材分留用及廢棄兩類，留用者以塑膠袋裝袋外部需標示設
備或管線位置，妥善放於暫存區；廢棄者以塑膠袋打包後裝入
太空袋繳交至廢岩棉暫存區。
vi. 位於高樓層設備，拆卸之保溫棉需全數運至地面暫存區，留用
鐵皮則置放於設備下，但必需擺放整齊並妥善固定後覆蓋帆布

總管理處規範組 7-6 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(4) 油水不落地措施施作

(a) 說明
i. 因拆清過程常因殘留油泥及製程物，污染地面環境及周遭管線，
需施作油水不落地設施。
ii. 使用砂包及南亞編織布，於熱交換器前後位置進行堆置。
iii. 相鄰管線及設備基座，以帆布進行包覆，避免污染。
iv. 如因空間問題無法鋪設砂包，改以不透水帆布鋪設。
v. 油水不落地措施裝置需於大修停車前完成。

(b) 工安要求
i. 設備未停車前如要施作包覆，應避免帆布與高溫設備管線接觸
ii. 使用帆布鋪設地面，避免施工人員滑倒意外。

(c) 品質要求
i. 熱交換器前後使用砂包堆疊位置，以不干涉拆清為原則。
ii. 帆布需使用不透水性良好之材質。
iii. 帆布固定需確實，避免因強風及人員踩踏造成破損，喪失其防護
功效。
iv. 在完成現場清洗後，須立即清除油水不落地措施，保持現場環境
清潔。

總管理處規範組 7-7 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.4.3 作業步驟三：設備出入口管嘴試壓板盲封安裝

(1) 說明
(a) 殻側出入口管嘴，配合回復時殼側試壓，進行盲封作業。
(b) 導槽出入口因需配合導槽拆卸，盲封時點為導槽回復時施作。
(c) 盲封點亦需進行盲封管制作業，插盲需進行掛牌作業。
(d) 法蘭面撐開時，須進行法蘭面檢查，確認是否需異常修復。

(2) 工安要求
(a) 試壓板厚度須依測試壓力計算選取適當盲板，避免因試壓板無
法承受壓力呈碗狀後，無法抽除。
(b) 插盲作業前需確認系統是否排空。
(c) 盲封點位置如需作更改，需會同製程人員確認，避免屆時試壓
時損及其它管路配件。
(d) 非單元停車施作時，盲封作業需依規定使用各項人員防護器具

(3) 品質要求
(a) 試壓盲板表面平整度及清潔度要求，且須有手柄裝置，且需塗
以螢光漆(綠色)。
(b) 墊片擺放位置，以原管線 GASKET 安裝於管線側作為保護法蘭
面用(如空間不被允許，使用其它如橡膠或非石棉墊片取代)，而
非石棉墊片安裝於試壓側。
(c) 使用法蘭撐開工具時，需注意勿傷及法蘭面。(使用法蘭撐開器
較佳)
(d) 盲封作業螺栓回鎖需達每口之一半數量以上

總管理處規範組 7-8 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.4.4 作業步驟四：各部位螺栓拆解及吊卸運搬

(1) 說明
各部位螺栓進行鬆脫後，使用各項吊卸工具作起卸，可移出之設備
載至清洗廠房作清洗作業，無法吊離之設備則妥善置於現場待後續
清洗檢測。

(2) 工安要求
(a) 確認吊車及駕駛、吊掛指揮手是否有合格證，作業半徑內應用
警示帶隔離，並派員管制非作業人員禁止進入。
(b) 吊卸作業時，應確認吊車負荷能力及鋼索負荷是否足夠，鋼索
是否破損，皆需進行檢查。
(c) 高架作業施工人員需全程使用安全帶或全程使用防墜器，所有
人員嚴禁進入吊掛物下方。
(d) 拆卸之舊螺栓禁止暫放於架台上。
(e) 施工架台如有配合拆卸而暫時拆除者，需立牌告示或立即回
復。
(f) 部份設備因吹驅困難，可能造成殘留油泥眾多，需確認承接裝
置是否足夠。

(3) 品質要求
(a) 各部位清洗前，皆需由檢測進行清洗前檢查，以確認操作後各
設備內部狀況。
(b) 螺帽鬆脫過程如遇螺帽卡死，則建議以螺帽劈開器處理，如螺
帽未緊貼合鎖合面(已有足夠間隙約 50mm 以上者)，則可以水刀
或動火進行切割。
(c) 導槽/浮動頭/胴體端板擺放需依相關標準。
(d) 吊卸後如果內部油泥過多，需先進行簡易清理，才能運搬至指
定清洗地點。

總管理處規範組 7-9 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(4) 螺栓備料原則、新舊螺栓保養置放標準

(a) 螺栓備料量原則備料 10%，但需考量現場螺栓銹蝕情況及前次

大修更換情形來調整備料比率。
(b) 拆卸舊螺栓留用者以鋼刷進行除銹(使用除銹劑)，針對螺栓與螺
帽咬合處塗佈防卡劑(新螺栓兩邊皆需施作)。
(c) 大尺寸螺栓(1″以上本體用)排放方式以金字塔型進行排列，底部
墊以枕木或棧板。
(d) 小尺寸螺栓[1″(含)以下]螺栓(管嘴用)(管嘴用)則需置於塑膠籃
擺放整齊。
(e) 暫置時須以帆布或塑膠袋防護，避免砂塵附著於防卡劑上影響
鎖緊力。
(f) 如為專用設備部位使用，需進行掛牌標示，並管制領用。
(g) 防卡劑產品需有相關性能數據(摩擦係數 k 值及耐溫特性)，方可
使用。

總管理處規範組 7-10 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(5) 導槽/浮動頭/胴體端板置放標準

(a) 導槽/浮動頭/胴體端板置於地面上須墊以枕木或厚木板，並以木
頭三角塊防止傾倒，所有設備配件需避免直接置放於地面。
(b) 為便於檢查，管束擺放以安裝方向同(勿上下顛倒)。
(c) 無法移出之胴體端板及浮動頭，放置於樓層格子板上，需選擇
可承受重量之位置，避免遭重壓導致格子板變形。
(d) 現場向下管嘴需使用塑膠袋封閉保護，朝上管嘴需以 PE 板封
口後，再以膠帶包覆。

總管理處規範組 7-11 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.4.5 作業步驟五：管束抽取作業

(1) 說明
(a) 各部位拆卸後，以管束抽取機進行抽取管束作業。
(b) 配合管束抽取暫時移除平台欄杆，完成後須立即回復。

(2) 工安要求
(a) 確認吊車及駕駛、吊掛指揮手是否有合格證，作業半徑內應用
警示帶隔離，並派員管制非作業人員禁止進入。
(b) 吊卸管束時，應確認吊車負荷能力及吊帶負荷是否足夠，吊帶
是否破損等，因抽取管束作業吊車相當荷重，需檢查是否將過
負荷 BY-PASS。
(c) 高架作業人員需全程使用安全帶或全程使用防墜器，所有人員
嚴禁進入吊掛物下方。
(d) 管束於搬運中，需適當固定，避免運輸過程中有翻落之虞。板
車行駛路線應妥為規劃，並確認行駛路線高度是否足夠。
(e) 配合管束抽取架台局部拆除，待抽取作業完成後需立即回復。
(f) 管束抽取機應有自主檢查，避免作業中途管束抽取機故障，造
成工安危害。

(3) 品質要求
(a) 抽取機操作人員需有足夠經驗技術，避免因技術不佳導致設備
受損。
(b) 避免傷及基座防火泥，如造成損壞時，須於完工後進行修復。

總管理處規範組 7-12 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(4) 管束之抽取及運搬標準

(a) 管束運搬以板車或吊卡車作為運輸工具，底座需為照片所示型
式。
(b) 廠內運搬時限速 20km/hr，過彎需再減速，防止管束翻落造成
工安意外。
(c) 現行使用布帶起卸管束方式，因吊點位置常會傷及牽桿及 tube
管，管束吊卸往後將逐步推廣使用管束夾取機，備依作夾取設
動型式可分為機械式及油壓式，且依不同噸數及管束大小適用
夾取機亦不同。
(d) 抽裝管束需使用管束抽取機，除因空間受限或特殊需求者不再
此限。

總管理處規範組 7-13 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.4.6 作業步驟六：進行清洗作業

(1) 說明
(a) 可抽取之管束須運至清洗廠房進行清洗作業。
(b) 固定管板式管束無法拆卸，需配合於現場清洗。
(c) 導槽/胴體端板/浮動頭部位如可以吊離現場，需全部運搬至清洗
廠房臨時清洗區進行清洗。
(d) 配合油水不落地規定，無法吊離現場者，如工檢及檢測方面可
配合者，改採乾洗方式進行。
(2) 工安要求
(a) 再沸器入內清洗時須視為入槽作業，需申請侷限空間作業並有
缺氧作業主管在場監督及相關侷限空間作業安全措施。
(b) 水刀清洗作業人員須戴安全帽、護目鏡、耳罩或耳塞、穿著雨
衣及防護衣等安全防護設備，作業人員並必須接受水刀操作之
教育訓練。
(c) 現場清洗者須依油水不落地型式規定施作。
(d) 高壓管接頭需確認，避免操作時脫離造成危害。
(3) 品質要求
(a) 管束內外部清洗，於清洗廠房作業須以自動清洗機作為清洗機
具。
(b) 清洗方式依不同流體分類，每支 TUBE 清洗時間不同，管內潔
度須符合假探頭及 RFECT 檢測標準，管束外部則以透光度為驗
收標準。
(c) 屬不銹鋼材質者，需以超純水清洗。
(d) 清洗潔度由廠商及監工自檢完成後，再行通知製程專人及檢測
人員進行驗收檢測。
(e) 清洗後，需立即將設備內部清洗水清乾，管束內部需以壓縮空
氣逐支吹乾，避免因等待回裝時間過長造成設備生銹。

總管理處規範組 7-14 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(4) 管束清洗作業標準

(a) 管束內外清洗需使用自動清洗機清洗(除有其它特殊清洗規定
外)，管板面及法蘭面則以手持高壓水槍進行清洗。
(b) 管束清洗完成後，需使用廠用空氣逐支吹乾。
(c) 不銹鋼材質管束清洗水源為超純水，應特別注意(不銹鋼清洗完
成後需以帆布覆蓋保護)。

(5) 管束清洗後驗收標準

(a) 管束內外清洗完成後，由工程部門監工及承商自主檢查清潔度，
如確認完成者，通知製程監工進行抽驗。
(b) 依管徑選擇搭配之假探頭，假探頭可順利穿過抽驗之傳熱管而
無阻礙，抽出假探頭表面須無油污。
(c) 抽驗比率參考如下，但依各設備特殊需求，可協調增減抽驗數
量。
風險等級 換熱器抽檢比例
高 50~100%
中高 25~50%
中 10~25%
低 0~10%
(d) 管束外部檢查以透光性為基準，輔助以長尺深入每排縫隙確認，
尤以管板及阻流板死角為檢查重要部位。

總管理處規範組 7-15 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(6) 各部位清洗作業標準

(a) 各部位吊卸後，需先將內部殘留油泥進行刮除作業，可運搬者
運至清洗區進行清洗作業。

(b) 殼體內部需在現場清洗，油水承接措施需裝置，清洗完成後底
部管嘴因盲封隔離導致盛水情形必需立即清除(預防腐蝕)。

(c) 胴體端板及浮動頭因空間干涉無法吊離現場者，則儘可能以乾
洗方式進行(但清理標準需符合工檢及檢測要求。

(d) 各部位法蘭面需以手工具清理，無法達到檢查標準者則使用高
壓水刀(30,000 psi)清理。

總管理處規範組 7-16 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.4.7 作業步驟七：檢測及異常修復作業

(1) 說明

(a) 各部位依檢測規劃施作不同性質之非破壞檢測。

(b) 依檢測報告進行修復作業。

(c) 各項異常修修復需按各項規定進行，如為重大異常處理，則需
工程/檢測/製程單位共同召會檢討施作程序，以確保修復品質。

(2) 工安要求

各項檢測及修復作業，需依作業類別開立作業許可單。

(3) 品質要求

(a) 各項異常修復完成，通知檢測組進行覆驗工作。

(b) 管束清洗後，需移往待檢測區，並作相關管制動作，避免因連
繫問題，造成檢測延誤及影響回裝時程。

總管理處規範組 7-17 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(4) 進行例行性檢查

(a) 熱交換器各部位清洗後皆規劃相關檢測作業，包含目視檢查/PT
檢測/管束遠場渦電流/MT/測厚等，依不同需求選擇適當檢測方
式，異常部份可皆記錄於各設備異常報告內並提供建議修復方
式，供工程單位進行相關異常修復。
(b) 管束施作遠場渦電流(RFECT)，研判管束剩餘壽命且搭配抽管剖
管進行比對，以作為管束是否 RETUBING 及下次大修施作之參
考。
i. 熱 交 換 器 傳 熱 管 檢 查 之 現 狀 係 依 重 要 度 設 定 抽 檢 比 例
3~10%，並配合開槽前與操作單位檢討換熱效率、壓差、操
作狀況、歷次檢查記錄與腐蝕劣化機制調整抽檢比例，若
屬高風險或高影響製程操作之換熱器，最高抽檢比例為
100%。
ii. 西門子與勞氏 RBMI 皆依風險等級設定換熱器抽檢比例，
兩者差異如下:
換熱器抽檢比例
風險等級
西門子 勞氏 RBMI
高 100% 50%
中高 50% 25%
中 25% 10%
低 10% NO

總管理處規範組 7-18 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(5) 法蘭面缺陷檢測標準
各項異常修復完成，通知檢測組進行覆驗工作。

表二十 法蘭缺陷檢查表

Hard Faced Gaskets (Note) Soft Faced Gaskets(Note)

缺陷徑向寬度(rd) (金屬材質密合墊) (非金屬材質密合墊)
缺陷深度(mm) 缺陷深度(mm)
r d < 1 /4 w < 0.762 < 1.27
1
/ 4 w < r d < 1 /2 w < 0.254 < 0.762
1
/ 2 w < r d < 3 /4 w 不允許 < 0.127
r d > 3 /4 w 不允許 不允許

Note：
1.w 為法蘭接觸面之徑向寬度； rd 為法缺陷在法蘭接觸面之徑向長度。
2.Hard Faced Gaskets 如 RJ、鋸齒型貼石墨、金屬夾石墨墊片…等
3.Soft Faced Gaskets 如石墨,橡膠,鐵氟龍…等。

總管理處規範組 7-19 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(6) 法蘭平面度之檢測標準

(a) 法蘭面目視檢查正常，再施以法蘭平面度檢查，使用雷射對心
設備作為測量最少量測 8 個點方向(間隔 45 度)位置。
(b) 計算 8 個點之位置正(負)值，相鄰兩點(22.5 度)高低值差作為法
蘭平面公差基準。(依 ASME PCC-1 規範)
(c) 不同口徑法蘭依規範有不同允許公差(一般熱交換器標準公差
需≦0.25mm，來作為是否進行車修之標準)。

(7) 法蘭螺栓之鎖合面檢查

(a) 法蘭螺栓鎖合面因多次拆鎖或過鎖而造成損傷，於螺栓鎖固過
程鎖合面與螺帽間摩擦力變大，影響鎖固力精準度。
(b) 法蘭面檢查時，需一併進行鎖合面目視檢查，檢視結果如有異
常者，需進行修復。
(c) 修復方式為以焊接方式填補後，使用研磨機將鎖合面研磨至平
整，如可進行運搬者則運至廠外使用大型加工機進行焊補車
修。
(d) 焊接前，需確認母材材質，並依對應 WPS/PQR 程序進行焊接作
業。

總管理處規範組 7-20 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(8) 法蘭面之車修作業

(a) 依法蘭檢查異常口數進行車修，加工方式可分為於現場作業或
運至有大型加工機之廠商施作(依現場車修進度決定)。
(b) 如果法蘭面腐蝕深度或壓痕過深者，則可先以焊接方式填補後
再進行車修加工(焊接需先確認母材材質)。
(c) 法蘭面車修加工深度過深，包含鎖合面及隔板位置也需一併進
行車修。
(d) 法蘭面加工精度需依設計圖面上規定完成(依不同墊片型式有
不同加工精度規定)。
(e) 車修加工後，如無法立即回裝者，法蘭面需先刷塗防銹油，避
免生銹。

7.4.8 作業步驟八：管束/導槽/浮動頭回裝及螺栓鎖固作業

(1) 說明
(a) 在回裝作業前需確認所有檢測及異常修復是否已完成(且製程
監工也需確認)。
(b) 進行法蘭面最終檢視及清理後，進行墊片安裝作業，隨即進行
管束/導槽/浮動頭回裝作業。
(c) 螺栓鎖固依規劃方式進行。

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(2) 工安要求
(a) 確認吊車及駕駛、吊掛指揮手是否有合格證，作業半徑內應用
警示帶隔離，並派員管制非作業人員禁止進入。
(b) 吊卸管束時，應確認吊車負荷能力及吊帶負荷是否足夠，吊帶
是否破損等，因抽取管束作業吊車相當荷重，需檢查是否將過
負荷 BY-PASS。
(c) 高架作業施工人員需全程使用安全帶，所有人員嚴禁進入吊掛
物下方。
(d) 設備回裝後，施工架台應立即復原為合格狀態。
(e) 欲回裝之螺栓及相關工具配件，禁止暫(置)放於架台上。
(f) 回裝因空間問題，無法正常使用吊掛作業，需使用堆高機時，
承商需派有經驗之駕駛操作，堆高機兩側搭配指揮人員進行指
揮回裝作業(需注意堆高機荷重)。
(g) 回裝之螺栓材料，如為高樓層者，需使用吊掛方式進行運搬時，
應使用鐵桶(小尺寸)或鐵製吊籃(大尺寸)作為承載容器。
(h) 螺栓鎖固如使用油壓方式，為防止操作過程油管爆裂造成人員
受傷，作業範圍應管制，禁止非操作業人員進入管制區。

(3) 品質要求
(a) 回裝前需確認所有設備異常是否已全部修復完成。
(b) 各項回裝用料需確認材料規格材質。
(c) 墊片安裝需依程序進行作業。
(d) 螺栓防卡劑塗抹，須包含鎖合面。
(e) 導槽及浮動頭回裝過程，所有螺栓需全數穿入後，才能進行固
定螺栓鎖緊作業(一般以四個方向共 8 ST 螺栓為固定點)，鎖固
工具需為可辨視扭力之工具。
(f) 所用之鎖固機具皆需有校準合格標示，以確保鎖緊力正確無誤
差。
(g) 螺栓鎖固前，需依鎖緊順序進行編碼。
(h) 導槽回裝時，管側出入口試壓板進行安裝，需依盲封作業需求
標準進行。
(i) 導槽回裝使用吊裝方式，應儘可能採三點吊裝及單點配合手動
吊鏈進行微調。

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(4) 墊片安裝標準

(a) 安裝前需再一次確認墊片規格及外觀情形。
(b) 不論何種型式墊片，禁止使用 TAPE SEAL 纏繞或其它材料作密
封輔助(除已被允許之材料外)，墊片拆封後也需再確認完整性。
(c) 固定墊片方式禁止依以前使用強力膠，需使用墊片供應商認可
之噴膠。
(d) 墊片安裝前各法蘭面需確認法蘭檢查清單是否為已檢查或異常
已處理修復完成。
(e) 法蘭面需使用氣(電)動銅刷清除法蘭面上之浮銹及異物，必要時
再使用粗細砂紙相互配合進行研磨，並再次確認法蘭面情況(法
蘭面有可能於運搬過程因碰撞，造成損傷)。
(f) 以上動作確認完成後，以噴膠均勻噴塗於法蘭面上，再將墊片
平整貼上(如直徑超過 1M 以上之墊片，需兩人同時進行貼合作
業，且作業人員切勿穿戴手套及確認手部清潔無髒污，避免髒
污附著於墊片上)。
(g) 墊片安裝後等待設備安裝時間因儘量縮短，防止墊片因本身重
量造成石墨與金屬剝離。
(h) 墊片石墨如有剝離或壓痕損壞情形，必需更換新墊片。

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(5) 螺栓鎖固標準

(a) 各熱交換器依操作條件及風險等級區分為高風險及低風險設備
(由製程廠提供)。
(b) 分別依鎖固機具型式使用扭力板手/油壓扭力板手/油壓拉伸器，
嚴禁使用氣動工具或打擊板手進行固鎖作業(除另有要求外)。
(c) 高風險設備使用機具為油壓扭力板手及拉伸器(1-1/2″以上)螺栓
為主，低風險設備則以油壓扭力板手及手動扭力板手。
(d) 高風險類別各法蘭口依據相關操作條件/墊片型式/螺栓尺寸材
質，經電腦軟體核算出鎖固力並紀錄於設備法蘭基礎資料表。
(e) 使用螺栓拉伸器時，各油壓機具均需固定時間進行校準，以確
保鎖固值準確性。使用預力螺栓(如 Rota-bolt 等廠牌)須確認螺
栓扭力規格是否正確。若使用彈力墊圈(Belleville Disc Spring)
維持螺栓扭力，則須確認彈力墊圈規格及種類(如 Belleville,
Bauer, Schnorr, Spirol 等廠牌)。
(f) 針對覆測各螺栓之扭力值，使用超音波機進行伸長量量測，比
對是否已達到額定固鎖力。
(g) 各法蘭螺栓數量依設計尺寸/磅數(依 ASME PCC-1 Table 1 規
定)。
(h) 螺栓鎖固前，依該法蘭螺栓總數進行編號。
(i) 手動/油壓扭力板手進行固鎖，如下：
ⅰ. 分三階段(30%、60%、100%固鎖力)執行對角固鎖作業。(如
表二十一之順序)
ⅱ. 100%固鎖力順時鐘方向逐一固鎖至螺帽無法轉動為止。

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ⅲ. 間隔至少 4 小時後再重覆執行ⅱ之程序，確認螺栓均無鬆脫
之情形。
(j) 使用油壓拉伸器者，其拉伸器數量為欲鎖固法蘭口螺栓總數量
50%為最佳，不得低於 25%。

表二十一 法蘭螺栓螺絲數量及順序

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圖二十一 法蘭螺絲上鎖順序示意

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7.4.9 作業步驟九：管側試壓作業

(1) 說明
(a) 導槽及浮動頭回裝並鎖固完成，隨即進行管側入水試壓作業。
(b) 管側試壓除了確認組裝之法蘭面有無洩漏，最重要則是判斷
TUBE 是否有破管異常及管板封焊處是否有洩漏情況。
(c) 固定管板式則先殼側試壓，再安裝殼蓋進行管側試壓

(2) 工安要求
(a) 試壓設備應圍以警示帶，避免非相關作業人員進入。
(b) 因試壓過程造成部份試壓水排放，位於設備正下方之工作應予
以暫停施作。
(c) 一般以氣動加壓 PUMP 進行加壓，較高壓者則以水刀機 PUMP
當作動力進行加壓作業。

(3) 品質要求
(a) 試壓板安裝時，試壓側使用 GASKET，另一側也須安裝 GASKET，
避免法蘭面被傷及。
(b) 熱交換器滿水作業時，位於設備頂部 VENT 需打開以利內部空
氣完成排空。
(c) 試驗壓力以設計壓力為依據，除另有規定外。
(d) 加壓至試驗壓力後，由承商先行捉漏，確認無洩漏，通知製程
及工程監工開始持壓試驗。
(e) 管測試壓完成後，排水應以 HOSE 管導引至地面排放，避免污
染周圍設備及環境。(排水時 VENT 需打開)。
(f) 雨天試壓應儘量避免，若因作業需求需進行試壓，應將法蘭面
上方以帆布擋雨，避免雨水影響洩漏判斷。

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(4) 試壓標準須依規定執行

(a) 氣壓試驗
以肥皂水試漏，察看有無氣泡或吹氣狀況，必要時以手電筒輔
助光線之不足。

(b) 水壓試驗
ⅰ. 各法蘭面無滴水或潮濕現象。
ⅱ. 水壓建立後將加壓管拆除，持壓 60 分鐘，壓力需於容許範
圍內。
ⅲ. 持壓無法達到上敘標準時，重新加壓並持壓 60 分鐘壓力保
持於容許範圍內，且無漏水跡象可視為合格。
ⅳ. 若外觀無洩漏，但仍無法達成上述要求時，則會同相關單位
個案檢討。
表二十二 法蘭水壓檢漏標準
試 驗 壓 力 容 許 下 降 範 圍 附 帶 條 件
2 2
10kg/cm 以下 0.2kg/cm 無洩漏跡象
2 2
11-30kg/cm 0.3kg/cm 無洩漏跡象
2 2
31-50kg/cm 0.5kg/cm 無洩漏跡象
2 2
51kg/cm 以上 1.0kg/cm 無洩漏跡象

(c) 附加說明
ⅰ. 當水壓試驗時，週界溫度上升 1℃時，壓力變化在 +0.3 ㎏
/cm2 ，其試壓結果是可接受的。
ⅱ. 試驗壓力下降 1 kg/cm2 以上，判定為不合格。
ⅲ. 執行上表檢漏標準時，需配合執行附帶條件，確認無洩漏才
可視為合格。
ⅳ. 下雨天原則上不施做水壓試驗，如配合趕工時，需搭遮雨棚
並將各接合面以空氣吹乾，再執行檢漏，以確保施工品質
ⅴ. 試壓介質由製程單位指定。

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ⅵ. (1) 水壓測試之試驗壓力以最大設計壓力之 1.3 倍為標準。

(依 ASME/API 510 規定)
(2)
試驗壓力,psi(MPa)=1.5×MAWP×(S試驗溫度/S設計溫度) (CNS)
試驗壓力,psi(MPa)=1.3×MAWP×(S試驗溫度/S設計溫度) (ASME/API)
S試驗溫度 = 在試驗溫度之容許應力 , ksi (MPa)
S 設計溫度 = 在設計溫度之容許應力 , ksi (MPa)

水壓測試 氣壓測試
1.5 倍的設計壓力x (S 試驗溫度/S 設計溫度) 1.25 倍的設計壓力x(S 試驗溫度/S 設計溫度)
( CNS 9788 B5084 ) ( CNS 9788 B5084)
1.3 倍的設計壓力x(S 試驗溫度/S 設計溫度) 1.1 倍的設計壓力x(S 試驗溫度/S 設計溫度)
( ASME / API 510 ) ( ASME / API 510 )

ⅶ. 配合工檢作變更檢查者，試驗壓力依工檢員要求為基準。
ⅷ.不銹鋼材質設備試驗流體需為超純水。
ⅸ. 持壓時間以 一小時為基準。
ⅹ. 持壓壓力受外界溫度變化影響甚大，滿水後儘可能將內部殘
留空氣排淨。
ⅺ. 熱交換器試壓僅為洩漏試驗基準，錶壓為參考比對用，檢查
者針對所有法蘭面需作檢視是否有洩漏情形。
ⅻ. 試壓所用之壓力錶，需可清楚辨視(不能選用刻度太大或太
小之壓力錶)，一般使用製程單位提供之壓力錶為準。
ⅻi. 試壓使用之臨時管件，需先確認是否可承受試壓壓力。

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(5) 傳熱管破管之抓漏程序

(a) 管側試壓過程無法持壓原因:
ⅰ. TUBE 因腐蝕破管->殼側底部有試壓水流出。
ⅱ.管板封焊處洩漏->殼側底部或浮頭管板背面有試壓水流出。

(b) 如為(1)及(2)項情形，則是使用試壓環時機。

(c) 連座熱交換器一般較難判斷，除非可清楚判定異常設備為何，
否則建議需同時施作捉漏。

(d) 安裝試壓環(TEST RING)捉漏步驟:

ⅰ. 將浮動頭進行拆卸。
ⅱ. 領用該設備相對應之試壓環。
ⅲ. 先將試壓環上之破緊環拆解，試壓環本體安裝於浮頭外圈
(須配合使用胴體端板墊片)。
ⅳ. 填塞格蘭或橡膠材料於浮頭與試壓環本體間隙後，安裝破緊
環平均加鎖壓緊。
ⅴ. 導槽蓋進行拆卸(螺栓建議回復時全數進行換新)。
ⅵ. 將殼側注滿水後加壓(需確認盲封是否完成)。
ⅶ. 為方便確認管束破管位置，需逐支將 TUBE 內及管板面殘留
水份進行吹乾。
ⅷ. 檢視 TUBE 管內是否有試壓水流出，來判定是否破管，及檢
視管板面封焊處是否有水珠情形。
ⅸ. 確認破管位置後即予進行塞管或重新封焊擴管。
ⅹ. 修復後再重新捉漏，確認無其它位置洩漏。

(e) 捉漏程序完成後，將試壓環拆除後，重新安裝浮動頭及導槽蓋
並再一次進行管側試壓，確認已無洩漏情形發生。

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7.4.10 作業步驟十：胴體端板回裝及殼側試壓作業

(1) 說明
(a) 管側試壓完成後，胴體端板進行回裝作業及殼側試壓。
(b) 安裝墊片、螺栓鎖固標準、及試壓規定需按前述規定執行。
(c) 如為固定管板式熱交換器，則在未回裝殼蓋時即進行殻側試壓，
確認管板及 TUBE 內是否有洩漏情形，完成後再回裝殼蓋並裝
殼蓋並進行管側試壓。
(2) 工安要求
(a) 確認吊車及駕駛、吊掛指揮手是否有合格證，作業半徑內應用
警示帶隔離，並派員管制非作業人員禁止進入。
(b) 所使用之吊具需確認是否符合規定。
(c) 高架作業施工人員需全程使用安全帶，所有人員嚴禁進入吊掛
物下方。
(d) 設備加壓測試時應循序慢慢加壓，一發現洩漏應立即停止加壓，
待處理後無洩漏始可再加壓。
(e) 試壓設備需圍以警示帶作為隔離，禁止非相關人員進入，避免
發生危險。
(3) 品質要求
(a) 熱交換器滿水作業時，位於設備頂部 VENT 需打開以利內部空
氣完成排空。
(b) 試驗壓力以設計壓力為依據，除另有規定外。
(c) 加壓至試驗壓力後，由承商先行捉漏，確認無洩漏，通知製程
及工程監工開始持壓試驗。
(d) 試壓完成後，排放試壓水應以 HOSE 導引至地面排放，避免污
染周圍設備及環境。(排水時 VENT 需打開)。

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7.4.11 作業步驟十一：盲封之回復作業

(1) 說明
(a) 管、殼側試壓完成後，進行試壓板盲封回復，各設備依盲封管
制表逐一確認。
(b) 盲封點螺栓鬆脫後，需將法蘭頂開讓殘留試壓水全部流出，再
進行抽盲作業。(需避免試壓水進入管線內)

(2) 工安要求
(a) 盲封移除前需確認設備內部情形。
(b) 所有工具及物料禁止臨時暫置於架台上。

(3) 品質要求
(a) 試壓板移除後，需檢查確認試壓墊片是否移除。
(b) 正式墊片安裝前，需檢查法蘭面，如空間允許的話，使用銅刷
清理法蘭面，如頂開空間有限，則使用薄鐵片或鋼尺清理後，
再以壓縮空器吹清，確保法蘭面無異物。
(c) 回復所使用材料(墊片/螺栓)需確認材質規格。
(d) 依製程流體需求，需使用跨接線。
(e) 螺栓鎖緊後其螺牙必須飽牙或凸出螺帽。若因操作溫度變化大
或管線有振動疑慮，為避免螺帽鬆脫，可配合使用防鬆措施(例
如：防鬆螺帽、防鬆墊圈)。
(f) 有關 DRAIN 及 VENT 牙口回復時，需特別注意螺牙是否損壞，
必要時需以螺絲攻進行巡牙，且需確認 PLUG 或 NIPPLE 牙口
鎖入之有效深度。(如為高溫流體需使用高溫管牙膏作密封材
料)
(g) 盲封移除後，盲封管制表需由三方簽認完成。

總管理處規範組 7-32 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.4.12 作業步驟十二：現場回復作業

(1) 說明
(a) 現場環境於工程完工日當天需進行清理，且需將所有大形機具
移出製程區，以進行開車前檢查。
(b) 現場各設備完成開車作業後，一週後開始進行保溫及保溫夾克
回復作業；依單元大小原則以一個月為限，並包含施工架拆除。
(大單元則以協調之完工日期為基準)
(c) 環境復歸完成後，需會同製程人員確認。

(2) 工安要求
(a) 開車期間保溫及保溫夾克施作，施工人員需注意防止人員燙
傷。
(b) 施工架台需確認合格與否，回復工作其間，每周自主檢查需落
實。
(c) 拆架過程中，所拆除之架料須擺放整齊，並注意位置是否有阻
礙到操作通道。
(d) 現場環境需隨時派人維持地面清潔。

(3) 品質要求
(a) 保溫及保溫夾克回復作業，施工標準需依企業規範施作。
(b) 保溫夾克如有破損，應於拆除暫放其間進行清點，與工程監工
進行確認可修復者須進行修復，無法修復者予以製新(需經製程
單位同意)。
(c) 法蘭面包覆傳統保溫須求，須依製程單位要求。

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7.5 拆除清洗標準流程

7.5.1 作業步驟一 : 拆除清洗流程圖

圖二十六 熱交換器拆除清洗流程圖

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7.5.2 作業步驟一 : 前置作業

7.5.2.1 施工架搭設及檢查

(1) 說明
(a) 由熱交換器清洗廠商進行搭架。
(b) 由搭架者於搭架完成后，經廠商具有搭架作業主管資格檢查合
格后掛上合格標示牌(標示牌由工安環保組制定之使用格式)。

(2) 工安要求
(a) 搭架需有扶手、欄杆、爬梯。
(b) 人員在其施工架上作業時需全程將安全帶扣掛於架台上。
(c) 施工架自主檢查表需每週重新確簽。

(3) 品質要求
(a) 需於停車前完成搭架作業。
(b) 搭架工地環境每日清理，如鐵絲、木屑、寶特瓶等。
(c) 搭架用料需堆放整齊且妥為固定，以免傾倒、滾動。
(d) 搭架用料不可壓在草皮上，或搭架過程中損及綠化植栽。
(e) 搭架位置及結構最好先與製程單位人員協調，以免妨礙停、開
車操作空間。
(f) 搭架用鋼管或竹竿若有突出以致有人員碰撞之虞，需加警示或
防護措施。

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7.6.2.2 保溫拆除作業

(1) 說明
(a) 通知保溫拆復廠商進行保溫拆除。
(b) 包商需與監工確認拆除設備及位置。

(2) 工安要求
(a) 施工架台需先搭設且檢查合格，方可使用。
(b) 保溫施工人員於施工架台上應全程使用安全帶。

(3) 品質要求
(a) 保溫岩棉拆除後需使用透明塑膠袋打包后，外部標示設備編號
運至臨時暫存區(保溫鐵皮亦同)。體積過大之保溫棉可運至暫存
區，並使用帆布覆蓋。
(b) 岩棉拆除後地面上棉屑需清理。
(c) 裸露於外部之保溫材，需予以妥善處理，防止於大修期間不時
飄落，而影響整體環境。
(d) 保溫材暫存區地面須使用棧板鋪設，防止因下雨積水，滲入保
溫材。

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7.5.2.3 領料、檢驗、標示及上架

(1) 說明
(a) 由監工開立領料單，廠商配合至資材領料送庫房暫置。
(b) 由監工進行各本體墊片規格比對及品質檢查，無誤後即做標示
上架(設備編號、使用部位及材料編號)。

(2) 品質要求
搬運領料過程時，避免損壞變形情況發生。

7.5.3 作業步驟二 : 系統設備排空及施工安全再確認

(1) 說明
(a) 前述步驟之前置作業完成後，配合製程系統排空(PURGE)，全
面進場開始施工。
(b) 配合油水不落地規定，由製程提供承油盤置於拆解部位下，防
止殘留之製程流體污染附近地面。

(2) 工安要求
作業許可單開立核簽。

(3) 品質要求
依油水不落地規定，使用承油盤，及附近之草坪以帆布覆蓋保護。

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7.5.4 作業步驟三 : 胴側管嘴之試壓板安裝

(1) 說明
胴側進口及出口管嘴使用試壓板予以盲封(試壓板由承商提供)。

(2) 工安要求
試壓板厚度須依測試壓力計算選取適當盲板。

(3) 品質要求

(a) 試壓板表面平整度及潔度要求(材質以不銹鋼較佳)。
(b) 墊片擺放位置，以原管線墊片安裝於管線側，而新墊片安裝於
試壓側。
(c) 使用頂開工具時，需注意勿傷及法蘭面。

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7.5.5 作業步驟四 : 導槽出入口管段拆移及臨時吊撐

(1) 說明
導槽在拆卸前，出入口管線若無適當支撐，應先予以暫時移除或加
裝臨時支撐，妨害吊裝的欄杆亦需一併移除。

(2) 工安要求
(a) 吊卸作業區下方應劃定禁止進入區，並派專人警戒。
(b) 臨時支撐型式需配合現場施作。
(c) 使用 chain block 臨時吊撐，吊掛點位置需注意，勿利用現場管
線作為支撐。

(3) 品質要求
(a) 移除管線管口需予以塑膠袋封住保護。
(b) 管線暫存位置應適度考量及警示。
(c) 管線勿直接置放於地面應墊於枕木上面。
(d) Chain Block 需有防滑舌片裝置，無此裝置時禁止於現場使用。

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7.5.6 作業步驟五 : 導槽拆卸並吊運至清洗廠房清洗

(1) 說明
熱交換器導槽螺栓先予鬆開拆解，利用吊車吊離後運至清洗廠房清
洗。

(2) 工安要求
熱交換器位於架台下，如需先移除格子板作吊裝作業，開口附近應
作警示予以隔離。

(3) 品質要求
(a) 拆卸本體法蘭前，先在側邊標線以利回裝時對位。
(b) 導槽螺栓拆解後，需使用容器予以集中後，且派人整理清潔並
塗佈防卡劑(Molykote)，置放容器需以標示(設備編號及部位)。
(c) 整理螺栓過程並清點螺栓損壞數量後通知監工領取新品。
(d) 管線須予塑膠袋封住，且開口向上者需使用木板或鐵板隔離防
止異物掉入。
(e) 暫放於現場之導槽需將導槽座於木塊上，勿直接置放於地面
上。
(f) 導 槽 調 卸 勿 有 碰 撞 情 形 發 生 ， 以 免 因 撞 擊 力 而 使 導 槽 蓋
PACKING 後續試壓有洩露之虞。
(g) 各熱交換器拆解部，需標示設備名稱以利辨認。
(h) 清洗完成後通知檢測組作相關檢測工作。

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7.5.7 作業步驟六 : 胴體端板拆卸並吊至清洗廠房清洗

(1) 說明
熱交換器導槽螺栓先予鬆開拆解，利用吊車吊離後運至清洗廠房清
洗。

(2) 工安要求
(a) 熱交換器位於架台下，如需先移除格子板作吊裝作業，開口附
近應作警示予以隔離。
(b) 螺栓拆解後，嚴禁由施工架台上拋下，避免傷及人員，及螺栓
螺牙損壞。

(3) 品質要求
(a) 胴體端版螺栓拆解後，需使用容器予以集中後，派人整理清潔
並塗佈防卡劑 (Molykote)，且置放容器需以標示(設備編號及部
位)。
(b) 整理螺栓過程並清點螺栓損壞數量後通知監工領取新品。
(c) 若因受限於現場空間問題不易搬離，可允許直接在現場清洗。
(d) 各拆解之設備部位，需標示設備名稱以利回裝時辨認。
(e) 清洗完成後，通知檢測組作相關檢測工作。

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7.5.8 作業步驟七 : 浮動頭之拆卸及清洗作業

(1) 說明
熱交換器浮動頭螺栓先予鬆開拆解，利用吊車吊離後運至清洗廠
房。

(2) 工安要求
(a) 吊掛作業吊掛點位置應適當。
(b) 螺栓拆解後，嚴禁由施工架台上拋下。

(3) 品質要求
(a) 浮動頭螺栓拆解後，需使用容器予以集中後，派人整理清潔，
且置放容器需以標示(設備編號及部位)。
(b) 浮動頭應儘可能運至清洗廠清洗，如因其它因素可容許於現場
清洗。
(c) 各部需予以作標示，以利回裝時作辨認。

總管理處規範組 7-42 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.5.9 作業步驟八 : 管束抽取並吊至清洗廠房清洗

(1) 說明
以管束抽取機抽取管束，置於板車上運至清洗廠房清洗。
(可使用機器清洗如案例 14 傳熱管音波共振清洗工法技術。)

(2) 工安要求
(a) 吊車作業過程，作業半徑應圍以警示帶。
(b) 吊卸管束時，吊帶荷重應選取適當。
(c) 現場需有吊掛指揮手。
(d) 管束置於板車上需注意固定，避免運輸過程中有翻落之虞。

(3) 品質要求
(a) 抽取機操作人員需有足夠經驗技術，避免因技術不佳導致設備
受損。
(b) 管束清洗時，依預算要求使用規定磅數清洗，如因清洗後潔度
問題，應告知監工及製程人員同意後，始可提高清洗壓力，否
則視為原預算清洗單價驗收。
(c) 管板及管外(內)側清洗，皆需能達到檢測之潔度及符合業主檢查，
方為合格。
(d) 清洗完成後，通知檢測組作相關檢測工作。

總管理處規範組 7-43 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.5.10 作業步驟九 : 進行胴體清洗作業

(1) 說明
在管束抽除後，即可進行器身內部清洗。

(2) 工安要求
Kettle-type 再沸器入內清洗時須視為入槽作業，需申請入槽單。

(3) 品質要求
(a) 為防止清洗水四處飛賤污染附近設備及環境，單面須使用帆布
作隔離措施。
(b) 清洗完成後，通知檢測組作清洗後內部檢測。
(c) 清潔度以製程業主及檢測人員為標準。
(d) Kettle-type 再沸器，因內部有隔板裝置，需入內清洗應使用竹梯，
避免使用金屬梯刮傷設備。
(e) 胴體清洗完成後，通知檢測組作檢測作業。

總管理處規範組 7-44 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.5.11 作業步驟十 : 各部清洗後之檢查及異常處理

(1) 說明
熱交換器各部拆解完成，在清洗後，檢測組人員會進行相關檢測工
作，並且針對部份部位施作 PT 及 MT，如檢測後發現異常，通知
大修組立即作修復處理。

(2) 工安要求
異常修復之研磨及焊補作業，需開立相關作業單。

(3) 品質要求
(a) 依檢測組建議修復方式進行異常部位修父復，完成後通知檢測
組回檢。
(b) 設備異常需逐項確認修復完成，避免遺漏。

總管理處規範組 7-45 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.5.12 作業步驟十一 : 配合工檢作業

(1) 說明
熱交換器配合工檢，主要檢查設備鋼印、胴體內部情形及測厚。

(2) 工安要求
施工架要求局部回復，供工檢員上下設備使用。

(3) 品質要求
(a) 工檢主要以製程單位為主。
(b) 工檢過程中，工檢員針對某些異常部位提出修復處理，需配合
修復後並以書面回復工檢。

總管理處規範組 7-46 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.5.13 作業步驟十二 : 管束、浮動頭、及導槽回裝

(1) 說明
工檢及異常修復完成後，可開始進行管束、浮動頭及導槽回裝作業。

(2) 工安要求
(a) 吊車作業過程，作業半徑應圍以警示帶。
(b) 吊卸管束時，吊帶荷重應選取適當。
(c) 現場需有吊掛指揮手。

(3) 品質要求
(a) 回裝前法蘭面須清潔處理，需再確認 PACKING 使用位置後予
以就位固定。
(b) 螺栓孔對位應精準，避免螺栓孔偏移與螺栓使用敲擊傷及螺牙
(c) 螺栓應依對角順序依序鎖緊，避免因不按程序而使鎖合力不均，
造成有洩漏之虞。

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7.5.14 作業步驟十三 : 管側出入口管段之回復及試壓

(1) 說明
導槽回裝完成後，出入口管段回復，並安裝試壓板後，進行管側試
壓。

(2) 品質要求
(a) 試壓板安裝時，試壓側使用新墊片，另一側也須安裝墊片，避
免法蘭面被傷及。
(b) 熱交換器滿水作業時，位於設備頂部 VENT 需打開以利內部空
氣完成排空。
(c) 試驗壓力以設計壓力為依據，除另有規定外。
(d) 加壓至試驗壓力後，由承商先行抓漏，確認無洩漏，通知製程
及工程監工開始持壓試驗。
(e) 管測試壓完成後，排水應以 HOSE 管導引至地面排放，避免污
染周圍設備及環境。(排水時 VENT 需打開)。

(3) 試壓標準須按以下規定執行
(a) 氣壓試驗
以肥皂水試漏，察看有無氣泡或吹氣狀況，必要時以手電筒輔
助光線之不足。

總管理處規範組 7-48 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(b) 水壓試驗
ⅰ. 各法蘭面無滴水或潮濕現象。
ⅱ. 水壓建立後將加壓管拆除，持壓 60 分鐘，壓力需於容許範
圍內。
ⅲ. 持壓無法達到上敘標準時，重新加壓並持壓 60 分鐘壓力保
持於容許範圍內，且無漏水跡象可視為合格。
ⅳ. 若外觀無洩漏，但仍無法達成上述要求時，則會同相關單
位個案檢討。
檢漏標準表
試 驗 壓 力 容 許 下 降 範 圍 附 帶 條 件
2 2
10 kg/cm 以下 0.2 kg/cm 無洩漏跡象
2 2
11-30 kg/cm 0.3 kg/cm 無洩漏跡象
2 2
31-50 kg/cm 0.5 kg/cm 無洩漏跡象
2 2
51 kg/cm 以上 1.0 kg/cm 無洩漏跡象

(c) 附加說明

ⅰ. 當水壓試驗時，週界溫度上升 1℃時，壓力變化在 +0.3

㎏/cm2 ，其試壓結果是可接受的。
ⅱ. 試驗壓力下降 1 kg/cm2 以上，判定為不合格。
ⅲ. 執行上表檢漏標準時，需配合執行附帶條件，確認無洩漏
才可視為合格。
ⅳ. 下雨天原則上不施做水壓試驗，如配合趕工時，需搭遮雨
棚並將各接合面以空氣吹乾，再執行檢漏，以確保施工品
質
ⅴ. 試壓介質由製程單位指定。

總管理處規範組 7-49 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.5.15 作業步驟十四 : 胴體端板回裝及殼側試壓

(1) 說明
管測試壓完成後，胴體端板可進行回裝作業及殼側試壓。

(2) 品質要求
(a) 熱交換器滿水作業時，位於設備頂部 VENT 需打開以利內部空
氣完成排空。
(b) 試驗壓力以設計壓力為依據，除另有規定外。
(c) 加壓至試驗壓力後，由承商先行捉漏，確認無洩漏，通知製程
及工程監工開始持壓試驗。
(d) 管測試壓完成後，排水應以 HOSE 管導引至地面排放，避免污
染周圍設備及環境。(排水時 VENT 需打開)。

總管理處規範組 7-50 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.5.16 作業步驟十五 : 設備、管線及地面之油污清理

(1) 說明
針對拆清過程中，地面、草坪、管線及管架等因油污、清洗水及其
它物質所污染，需作適當的清洗及處理，以回復原來之環境。

(2) 工安要求
人員使用施工架須全程使用安全帶。

(3) 品質要求
環境回復驗收標準依製程業主要求。

總管理處規範組 7-51 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.5.17 作業步驟十六 : 氣密、熱鎖及保溫回復

(1) 說明
製程單位針對開車前之氣密試驗(LEAKING TEST)，確認各設備及
法蘭接合部位無洩漏，如有洩漏承商需配合加鎖；在開車過程中，
因溫度上昇，承商也需配合進行熱鎖，開車一短段時間後，確認各
法蘭接合部無洩漏，即可開始保溫回復工作。

(2) 工安要求
使用施工架需全程使用安全帶。

(3) 品質要求
保溫回復需儘可能多利用原拆下之保溫材，避免大量廢保溫棉產
生。

總管理處規範組 7-52 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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7.5.18 作業步驟十七 : 施工架拆除及環境確認

說明
大修單元開車完成後，施工架可以開始拆除，施工區域環境整理，並要
求製程業主做確認後，熱交換器拆清作業正式完工。

總管理處規範組 7-53 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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第九章 附則
9.1 實施及修訂

(1) 本作業要點經呈總管理處 總經理核准後頒佈實施，修訂時亦同。

(2) 各部門考量製程特性需求，得依據本作業要點規定，另訂各項檢查記錄表。

總管理處規範組 9-1 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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附件 A 法蘭加工面粗糙度

液體系流體 氣體系流體
Gasket 的種類 中心線 最大 中心線 最大 迫緊溝
平均粗度 高度 平均粗度 高度
(Ra) (Rmax) (Ra) (Rmax)
橡膠板 Gasket 12.5a 50S 12.5a 50S —
襯布的橡膠板 Gasket 12.5a 50S — — —
石墨板狀 Gasket 6.3a 25S 3.2a 12.5S —
PTFE Solid Gasket6.3a 25S 3.2a 12.5S 不可有
PTFE 被覆 Gasket 6.3a 25S 3.2a 12.5S 不可有
壓縮墊料板 6.3a 25S 3.2a 12.5S 均可
渦卷形 Gasket 6.3a 25S 3.2a 12.5S 不可有
Ring Joint Gasket1.6a 6.3S 1.6a 6.3S 不可有
註:
1. 法蘭加工面粗糙度資料參考 JPI-7S-81-2005，僅供參考。
2. 迫緊溝建議，僅參考用。

總管理處規範組 A-1 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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附件 B 熱交換器檢驗計畫

項 分 備
次 檢驗項目 適用規範 接受標準 類 註

化學成份 1. 圖面 1. 圖面
下 分析
料 2. ASME、JIS、CNS 2. ASME、JIS、CNS
1 檢 機械性質 R
查 試驗 壓力容器國家標 壓力容器國家標
準等規範 準等規範
焊接程序 1. ASME、CNS 壓力 1. ASME、CNS 壓力
焊 焊 規範
接 容器國家標準等 容器國家標準等
程 工 焊接程序
序 技 規範 規範
2 藝 檢定記錄 I
規 檢 焊工技藝
範 定
和 檢定和記
錄
焊道組合 1. 圖面 1. 圖面
焊
接 檢查
2. 程序書 2. 程序書
3 檢 焊道檢查
I
查

1. 圖面 1. 圖面
4 焊道熱處理 S
2. 程序書 2. 程序書
1. 圖面 1. 圖面
5 目視處理 I
2. 程序書 2. 程序書
厚度檢查 1. 圖面 1. 圖面
管嘴尺寸 2. 程序書 2. 程序書
(方位、距
離等) 3. ASME、JIS、CNS 3. ASME、JIS、CNS
端板伸縮 壓力容器國家標 壓力容器國家標
環檢查
尺 準等規範 準等規範
管板管孔
寸
6 檢 檢查 R
查 擴管率檢
查
真直度、支
撐環、降流
管檢查
表面粗度
檢查

總管理處規範組 B-1 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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項 分 備
次 檢驗項目 適用規範 接受標準 類 註

管嘴尺寸 1.圖面 1.圖面

(高度)
2.程序書 2.程序書
尺
寸 胴體內徑 3.ASME、JIS、CNS 3.ASME、JIS、CNS
6 檢 檢查 I
查 壓力容器國家標 壓力容器國家標
管端、清潔
度檢查 準等規範 準等規範

1.圖面 1.圖面
2.程序書 2.程序書
7 非破壞檢查 3.ASME、JIS、CNS 3.ASME、JIS、CNS R
壓力容器國家標 壓力容器國家標
準等規範 準等規範

1.圖面 1.圖面
2.程序書 2.程序書
壓力試驗和檢漏
8 3.ASME、JIS、CNS 3.ASME、JIS、CNS R
檢查
壓力容器國家標 壓力容器國家標
準等規範 準等規範
1.圖面 1.圖面
9 噴砂油漆檢查 R
2.程序書 2.程序書
CNS 壓力容器國家 CNS 壓力容器國家
10 工況檢查 R
標準 標準
註 1.檢查分類說明：
記號 –I– 執行品質檢驗但結果不予記錄。
記號 –R– 執行品質檢查，結果須記錄並提供給業主。
記號 –S– 製作測試時由施工者確認品質並予記錄，記錄結果送品保單位彙總。

總管理處規範組 B-2 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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附件 C 檢驗記錄

檢 驗 報 告
TESTING AND INSPECTION REPORT

使 用 單 位：
工 廠 位 置：
工 程 編 號：
設備編號及名稱：

內 容 頁 數
1.勞工檢查委會合格函
2.壓力容器明細表（合格表）
3.壓力容器焊接明細表（合格表）
4.壓力容器構造圖及尺寸檢查記錄
5.端板，伸縮環尺寸檢查記錄
6.材質證明
7.擴管率檢查檢查記錄
8.機械性質試驗結果報告表
9.非破壞檢測記錄(RT、PT、MT、UT)
10.退火處理記錄
11.壓力試驗記錄
12.噴砂油漆記錄
〝刻印位置不得保溫覆蓋以資識別〞）
13.合格鋼印拓印記錄（
14.名牌規範
分發日期： 合計頁數：
核 准： 核 對：
審 核： 經 辦：

總管理處規範組 C-1 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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附件 D 熱交換器產品尺寸公差

熱交換器尺寸公差：如圖面無特殊規定，各部之尺寸公差依下列規定實施。
本體各部公差：

公稱管徑 G 最大值(m/m)
2B～4B 1.5
6B～12B 2.5
12B 以上 4.5

阻流板間距公差：±5mm
傳熱管凸出管板長度公差：±1mm
管嘴法蘭面高度公差：±5mm
管嘴法蘭頃斜度公差：Max.1/2
管嘴方位偏差量：Max.1/2 或 Max.10mm 取小值
管嘴法蘭面扭曲量：Max.1.5mm
胴體內徑容許公差：
胴體內徑 ID(mm) 容許差（設計內徑－最小內徑）(mm)
ID≦300 ±2mm
300＜ID≦400 ±2.5mm
400＜ID≦600 ±3mm
600＜ID≦1000 -3～+4mm
1000＜ID -3.5～+4.5mm

總管理處規範組 D-1 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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附件 E 端板檢查基準
1.端板之請購
1.1 鋼板請購：
端板用鋼板，其請購規範除依法規，圖面要求外，原則上增加 UT 檢
測之要求。
1.2 請購規範：
請購規範內容最少應包括下列各項
(1) 工程編號、數量
(2) 規格：材質、形狀、內徑、厚度、曲率半徑、肘彎半徑、直部高
度。
(3) 製作容許公差：內徑、最小厚度、真圓度、最大形狀差異、全高、
外圓周長公差等。
(4) 其它注意事項：成型方式、表面處理方式、檢查方式、非破壞檢
測規定、焊接試片、熱處理等。
1.3 製作要領：

(1)名稱及記號
記號 名 稱
t 板厚 PLATE THICKNESS
D 內徑 INSIDE DIAMETER
OD 外徑 OUTSIDE DIAMETER
R 曲率半徑 INSIDE CROWN RADIUS
r 肘彎半徑 INSIDE KNUCKLE RADIUS
L 直部長度 LENGTH OF SKIRT PART
H 高度 HEIGHT
TL 正切線 TANGENT LINE

總管理處規範組 E-1 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(2) 端板之種類

名稱及斷面形狀 記號及尺寸
Flanged only Head plate FH
平行端板
r≧3t

Standard Flanged and Dished SD

標準形端板 Head Plate R=D
(10:1 碟形端板) r=0.1D
h=0.194D
Ellipsoidal Dished Head Plate ED
2:1 正半橢圓形端板 R:r=2:1 ellipsoidal curve
h=1/4D

Approximate Ellipsoidal Dished AD

Head Plate R=0.9045D
2:1 半橢圓形端板
r=0.1727D
h=1/4D
Flanged & Deeep Didshed DD
Head Plate R=0.8D
深碟形端板
r=0.155D
h=0.255D
Dished Only Head Plate DR
單碟形端板 R/D≧0.8

Shallow Dished Head Plate MD

淺碟形端板 R≧D
r≦0.1D

Shallow Dished Head Plate XD

R,r dimensions
淺碟形端板
other than for
AD,DD,and MD

總管理處規範組 E-2 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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Hemispherical Head Plate HH

R=0.5D
半球形端板

Cap CA R=0.9045D
r=0.1727D
帽形端板
h=1/4D
This is the same shape as AD

(3)對碳鋼及低合金鋼板製成之端板須依據 UCS-79(d)之規定決定是否應力
消除(即焊後熱處理 PWHT)。
冷作成型或
120℃＜成型溫度＜480℃
是

是
不是 伸長率≦5%

不是
是 不是
P. NO.1 伸長率≦40%
Gr NO.1、2
是
不是
是
致死物質

不是
是
衝擊試驗

不是
是
T＞5/8"
不是
肉厚減薄 是
＞10%

不是 是
120℃＜成型溫度＜480℃

不是

不 需 要 HT 需要 HT

總管理處規範組 E-3 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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2. 端板之檢查
2.1 檢查規範
(1) 外圓周長之公差
板厚(t) 內徑 容許差
3 以上（含）6 以下 300 以上（含）2000 以下 -6～+6
6 以上（含）12 以下 300 以上（含）2000 以下 -6～+6
2000 以上（含）4000 以下 -9～+9
12 以上（含）19 以下 300 以上（含）600 以下 -6～+6
600 以上（含）2000 以下 -9～+9
2000 以上（含）4000 以下 -9～+9
4000 以上（含）6000 以下 -12～+12
19 以上（含）50 以下 600 以上（含）2000 以下 -6～+9
2000 以上（含）4000 以下 -9～+12
4000 以上（含）8000 以下 -12～+18
50 以上（含）100 以下 1500 以上（含）4000 以下 -12～+15
4000 以上（含）6000 以下 -15～+21
6000 以上（含）8000 以下 -18～+24

(2) 內徑公差
板厚(t) 內徑 容許差
3 以上（含）6 以下 300 以上（含）2000 以下 -2～+2
6 以上（含）12 以下 300 以上（含）2000 以下 -2～+2
2000 以上（含）4000 以下 -3～+3
12 以上（含）19 以下 300 以上（含）600 以下 -2～+2
600 以上（含）2000 以下 -3～+3
2000 以上（含）4000 以下 -3～+3
4000 以上（含）6000 以下 -4～+4
19 以上（含）50 以下 600 以上（含）2000 以下 -2～+3
2000 以上（含）4000 以下 -3～+4
4000 以上（含）8000 以下 -4～+6
50 以上（含）100 以下 1500 以上（含）4000 以下 -4～+5
4000 以上（含）6000 以下 -5～+7
6000 以上（含）8000 以下 -6～+8

總管理處規範組 E-4 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(3) 真圓度公差

ID 350 800 1150 1500 2100 2600

t ～750 ～1100 ～1450 ～2000 ～2500 ～3200
3.2
4.5 0.8％ D
5
6 0.5％ D
8
9～16
18～19
21～22
24～25

(4) 總高度(H)公差

ID 容許公差
350～1000 0～+4
1001～2000 0～+10
2001～3200 0～+15

(5) 直部尺寸

板厚 L長
t＜10 20
10≦t≦30 2t
30≦t＜80 60+55/100(t-30)
註：圖面已標示尺寸時，依圖面尺寸為
準。

總管理處規範組 E-5 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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(6) 形狀差異之公差
(a) 單位：mm
ID 容許公差
350～1000 0～4
1150～2000 0～10
2100～3200 0～15
3200 以上 0.625％ D

(b) 端板內部不得超過 0.625％D 或 a 項取較小值。

(c) 端板外部不得超過 1.25％D。

(7) 歪曲容許值(A)不得超過 3mm。

(8) 焊道開槽之公差
(a) 角度 ±2.5o
(b) 根部 ±1mm
(9) 肘彎半徑(Knuckle Radius)不得少於所規定之尺寸。
2.2 檢查要領
(1) 圓周長
(a) 圓周長尺寸之計算方法為(D+2t)π。
(b) 以鋼皮捲尺量取端板直部長之圓周範圍。
(2) 內徑與外徑
以端板上開口八點測量之，即於方位 0o、45o、90o、135o 等四個
位置量測。
(3) 總高度
(a) 總高度之計算如下：
OH=R ‒ (R - r)2 -(D/2- r)2  L

總管理處規範組 E-6 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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或 2:l 半橢圓形 OH＝1/4 D ＋ L

平端板 OH＝r＋L
半圓形端板 OH＝l/2 D
(b) 量測方法
以直線沿邊緣拉兩個互相垂直的直徑，由此二直徑之交叉點
處量垂直至底部之尺寸。

(4) 厚度
(a) 減薄公差：以圖示公差及請購規範為準，若未有規定則不能
超過 10％。
(b) 測量方法：以超音波測厚計量測，於 CROWN（大 R）、
KNUCKLE（小 r）處分別量測四點以上。
(5) 非破壞檢測
(a) 所有焊縫於成型前及成型後均應作 100％之放射線檢查，按
CNS 一級基準或 ASME SEC Ⅷ之規定要求製作，不合格部份
必須剷修至合格為止。若焊接及成型均由同一外包商施工，
則僅於成型後，作 100％放射線檢查。
(b) 焊縫（磨平後）及直部（開槽後）端板於表面清潔後須施 100
％PT 或 MT 檢測，檢測範圍應包括下列各項：
(c) 其它圖面另需要求之 NDE 檢測
i. 端板內，外焊道表面（磨平後）
ii. KNUCKLE（小 r）內、外部表面
iii. 開槽表面
iv. 點焊或加熱部位（研磨後）
(6) 形狀差異均須要求工作者製成模板測量並垂直於規定方向測量，
外購端板則由檢查單位製成模板測量之。
(7) 於檢查時廠商必須附有材質證明（供料者除外）及檢驗記錄，以
茲核對。
2.3 第三者檢查或 AI 檢查時應注意事項：
(1) 端板無對接焊縫時
(a) 於材料下料前須附材質證明，經會同第三者檢查員確認後方可

總管理處規範組 E-7 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂

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殼管式熱交換器設備規範

行下料製作。
(b) 於材料下料前須將爐號、板號、工程編號移轉至端板外側（打
鋼印） ，以便入廠之收料檢查核對。
(2) 端板有對接焊縫時
(a) 於材料下料前須附材質證明，經會同第三者檢查員確認後才可
下料製作。
(b) 於材料下料前須將爐號、板號、工程編號移轉至端板之外側（打
鋼印） ，以便於入廠之收料檢查核對。
(c) 端板於對接點焊後未焊接前須經第三者檢查員確認後，方可進
行焊接工作。
(d) 焊接時所有有關前述 1.4.1(3)c 之焊接資料，如 WPS、PQR、
WPQR 均須經檢查員（AI）確認後，方可進行焊接工作。
(3) 端板為國外進口時
(a) 除 了 依 請 購 規 範 規 定 檢 查 者 外 ， 須 核 對 材 質 證 明 、 ID
MARKING、檢驗記錄（包括 NDE 之記錄）
(b) 若為 ASME CODE STAMP 之工程，且有對接焊縫時則應附
partia1 Data report 及 CODE STAMP 於物件上。
3. 檢查記錄

3.1 檢查報告之內容包含如下：
(1) 尺寸檢查記錄應包括內外徑、厚度、高度‧‧‧等
(2) 材質證明
，另由國內廠商自行焊接成型者廠
(3) partial Data Report（國外進口者）
商亦需提供。
(4) NDE 檢驗記錄
3.2 若有第三者檢查或 AI 檢查時須另附 ASME Sec Ⅷ Div.1 UCS-79d 所要
求是否以做熱處理之註明。

4. 其他注意事項：

4.1 端板除依照上述檢查標準外，亦需注意表面清潔，各種凹陷與毛邊亦應徹
底去除。
4.2 端板交運前，應於端面外部焊上吊耳（1000mm 直徑以上），吊耳之焊接
除 U STAMP 用端板由 ASME 合格授証廠商派員焊接者外，其餘由廠商
焊接。

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附件 F
熱交換器工程檢查記錄表(1/2)
工程 □ 估算 □ 驗收 檢查合對
台塑關係企業
換 熱 器 SHEET NO. 1 OF 2
工程編號 工程編號 數 量 一
設備編號 材質規格 圖 號 式
承製廠商 承商品檢 監工： 工程檢查員 三
聯
檢 檢查 合 不
複檢 承商 驗證 業主 ：
項 目 查 檢 查 內 容 合 說 明 合格 第
一
點 日期 品驗 檢查 會驗 聯
日期 格 格
檢
焊 ● 1.焊工資格審核(施工前) 附施工焊工名冊 查
工 ○ 2.施焊焊工資格核對。 存
基 ● 1.基礎螺栓位置、高度、PCD 查
礎 聯
材 質 ● 1.主要材質材質證明
● 1.管板表面加工材質確認
○ 2.管板劃線：位置、孔數、線 第
管 間距離 二
○ 3.鑽孔：外觀、孔徑。 聯
板 ：
○ 4.絞孔：外徑、塞規測定
施 工
● 5.管孔施工：外觀、位置尺寸、 事
工 清潔。 存
○ 6.管孔表面加工確認 查
● 7.綜合檢查 聯
● 1.鋼板材質
● 2.端板檢查
胴 ○ 3.胴板開槽
● 4.管嘴位置與尺寸 第
體
○ 5.鞍座外觀與基栓孔距與孔 三
施 聯
○ 6.焊道： (1)外觀
工 廠
※ (2)放射線照相檢查 另附詳細檢記錄
商
※ (3)其他非破壞檢測 另附詳細檢記錄 付
● 7.胴體退火熱處理 另附詳細檢記錄 款
○ 1.裝管前檔板、管板及換熱管
組 表面清潔（換熱管擴管部份
須磨光)
立 ● 2.胴體端板內側噴砂 Sa 2 級
● 3.傳熱管端以 TIG 焊接
說明：1.本單為驗（估）收品質檢驗依據，監工及工程檢查員須對以完成部份，依上述檢查內容逐項檢查合格。
2.承商申請驗（估）收前，須對以完成部份依上述檢查內容逐項確認。
3.符號說明： 〝○〞
：承商自主檢查合格後，通知監工驗證檢查，可免待驗證檢查而繼續下一步施工
〝●〞
：承商自主檢查合格後，須通知監工驗證檢查，待驗證檢查後方可繼續下一步施工
〝※〞：承商自主檢查合格後，須通知工程檢查員驗證檢查，待驗證檢查後方可繼續下一步
施工
〝▲〞：承商自主檢查合格後，須通知工程檢查員及使用單位驗證檢查，待驗證檢查後方可
繼續下一步施工
4.每套設備須填寫一式三份
檢查結果：本件工程於： 年 月 日已完成 ％
檢查 主管： 工程檢查員： 工事 主管： 監工：

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附件 F (續)
熱交換器工程檢查記錄表(2/2)
工程 □ 估算 □ 驗收 檢查合對
台塑關係企業
換 熱 器 SHEET NO. 2 OF 2
工程編號 工程編號 數 量 一
設備編號 材質規格 圖 號 式
承製廠商 承商品檢 監工： 工程檢查員 三
聯
檢 檢查 合 不
複檢 承商 驗證 業主 ：
項 目 查 檢 查 內 容 合 說 明 合格 第
一
點 日期 品驗 檢查 會驗 聯
日期 格 格
檢
○ 1.依作業基準施工 查
擴 管
存
染色探傷 ※ 1.傳熱管端部焊道染色探傷檢 另附詳細檢查記錄 查
檢 查 查。 聯
▲ 1.胴側試水(氣)壓
Kg/cm2，持壓 分鐘無洩
漏現象。
▲ 2.管側試水(氣)壓
試 Kg/cm2，持壓 分鐘無洩
漏現象。
壓 ▲ 3.流體操作溫度 100℃時，胴側
試蒸氣壓 Kg/cm2，持壓
分鐘無洩漏現象，反覆 3 次
後，試水壓 Kg/cm2，
持壓 分鐘無洩漏現象。
● 1.廠外噴砂潔度 Sa 2 1/2 級 第
● 2.漆料： 二
噴砂油漆 聯
※ 3.底漆膜厚：
：
※ 4.油漆總厚度： 工
▲ 1.工檢所檢查合格證 另附詳細檢查記錄 事
工 檢 所 存
▲ 2.合格鋼印（號碼： ）
▲ 3.鋼印位置： 查
檢 查 聯

▲ 1.工地清潔及整理
● 2.表面清潔 第
綜 ● 3.明牌製裝 三
● 4.餘料繳庫 聯
合
廠
檢 商
付
查 款

檢查結果：本件工程於： 年 月 日已完成 ％
檢查 主管： 工程檢查員： 工事 主管： 監工：

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附件 P 施工品質檢查單 (Check List)

殼管式熱交換器施工品質檢查單
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 1/3
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位
工 程 名 稱 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 一
FGES-T-T 式
規 章 編 號 HE00 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號
二
檢查內容及判定基準：1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 檢查結果 預定 修訂 實際 聯
細目 異常
□TEMA □CNS 完成 完成 完成 異常說明及處理結果 ：
代號 點數 YES NO N/A 
2.施工規範： □FGES-T-THE00 □API 510 日期 日期 日期
︵︵
1.銲工資格審核（施工前） 01 2 檢檢
一.
2.施銲銲工資格核對 02 2 核核
銲工基礎 部部
3.基礎螺栓位置、高度、PCD □YES □NO 04 2 門門
二. 1.主要材質材質證明 □YES □NO 01 2 ︶↓
材質 2.PMI 檢查 □YES □NO 02 2 監︶
工監
1.管板表面加工材質確認 01 2 部工
2.管板劃線：位置、孔數、線間距離 02 2 門部
︵門
三. 3.鑽孔：外觀、位置尺寸、清潔 03 2 自
管 4.絞孔：外徑、塞規測定 04 2 存↓ ↓
︶承 委
板 5.管孔施工：外觀、位置尺寸、清潔 05 2
施 攬託
6.管孔表面加工確認 06 2 廠部
工 7.綜合檢查 07 2 商門

(
(
8.水刀清潔：安全防護、管壁清潔、假探頭測試(舊設備) 08 2 影影
本本
9.PIG 清潔：安全防護、管壁清潔、假探頭測試(舊設備) 09 2

)
)
↓
1.鋼板材質 □YES □NO 01 2 監
四.
2.端板檢查 □YES □NO 02 2 工
胴 部
體 3.胴板開槽 □YES □NO 03 2 門

(
施 4.管嘴位置與尺寸 □YES □NO 04 2 ↓
工 檢
5.鞍座外觀與基栓孔距與孔 □YES □NO 05 2 承攬商： 核
廠處長： 主管： 經辦： 部
門

)
總管理處規範組 P-1 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
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殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器施工品質檢查單
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 2/3
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位
工 程 名 稱 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 一
FGES-T-T 式
規 章 編 號 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號 二
HE00
檢查內容及判定基準： 1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 聯
檢查結果 預定 修訂 實際 ：
□TEMA □CNS 細目 異常
完成 完成 完成 異常說明及處理結果  
2.施工規範： □FGES-T-THE00 代號 點數 ︵︵
□API 510 YES NO N/A 日期 日期 日期 檢檢
6.焊道： (1)外觀 □YES □NO 06 2 核核
四. 部部
胴 (2)放射線照相檢查 □YES □NO 07 3 門門
體 (3)其他非破壞檢測 □YES □NO 08 3 ︶↓
施 監︶
7.胴體退火熱處理 □YES □NO 09 3 工監
工 部工
8.管側退火熱處理 □YES □NO 10 3
門部
1.裝管前檔板、管板及換熱管表面清潔（換熱管擴管部份須磨光） 01 2 ︵門
2.胴體端板內側噴砂 Sa 2 級 □YES □NO 02 2 自
五. 存↓ ↓
組 3.傳熱管端以 TIG 焊接 03 3 ︶承 委
立 2
4.胴側試氣壓 3kg/cm G×0.5Hr □YES □NO 04 2 攬託
廠部
5.法蘭螺栓扭力: 05 2 商門

(
(
六.擴管 1.依作業基準施工 □YES □NO 01 3 影影
本本
七.染色探

)
)
1.傳熱管端部焊道染色探傷檢查 □YES □NO 01 3 ↓
傷檢查 監
1.胴側試水(氣)壓 kg/cm2，水溫__℃，持壓__分鐘無洩漏現象 01 3 工
八. 2.管側試水(氣)壓 kg/cm2，水溫__℃，持壓 分鐘無洩漏現象 02 3 部
試 門
3.流體操作溫度溫度 100℃時，胴側試蒸氣壓 kg/cm2，持壓

(
分鐘無洩漏現象，反覆 3 次後，試水壓 kg/cm2，水溫__℃， 03 3 ↓
壓 持壓 分鐘後無洩漏現象 □YES □NO 檢
核
4.補強板試氣 kg/cm2G，維持 分鐘無洩漏現象 04 2 承攬商： 部
廠處長： 主管： 經辦： 門

)
總管理處規範組 P-2 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
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殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器施工品質檢查單
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 3/3
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位 一
工 程 名 稱 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 式
二
FGES-T-T 聯
規 章 編 號 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號
HE00 ：
檢查內容及判定基準： 1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 
檢查結果 預定 修訂 實際 ︵︵
□TEMA □CNS 細目 異常 檢檢
完成 完成 完成 異常說明及處理結果
2.施工規範： □FGES-T-THE00 代號 點數 核核
YES NO N/A 日期 日期 日期
□API 510 部部
門門
九. 1.廠外噴砂潔度 Sa 2 1/2 級 □YES □NO 01 2 ︶↓
噴 監︶
砂 2.漆料： □YES □NO 02 2 工監
油 部工
3.底漆膜厚： 05 2 門部
漆 ︵門
4.油漆總厚度： 06 2
自
十. 1.工檢所檢查合格證 □YES □NO 04 4 存
工檢所 ︶↓ ↓
2.合格鋼印（號碼： ） 05 2
檢 查 承委
3.鋼印位置： 06 2 攬託
1.工地清潔及整理 01 2 廠部
商門
十一. 2.表面清潔 02 2

(
(
影影
綜合檢查 3.銘牌製裝 03 2 本本

)
)
4.餘料繳庫 04 2 ↓
承攬商： 監
廠處長： 主管： 經辦： 工
部
門

(
↓
檢
核
部
門

)
總管理處規範組 P-3 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
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殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器施工品質檢查單（拆清工程範例）
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 1/3
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位
工 程 名 稱 XX 廠殼管式熱交換器拆清工程 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 一
FGES-T-T 式
規 章 編 號 HE00 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號
二
檢查內容及判定基準：1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 預定 修訂 實際 聯
細目 異常 檢查結果
□TEMA □CNS 完成 完成 完成 異常說明及處理結果 ：
代號 點數 
2.施工規範： □FGES-T-THE00 □API 510 YES NO N/A 日期 日期 日期
︵︵
1.銲工資格審核（施工前） 01 2 ✓ 檢檢
一. 核核
銲工基礎 2.施銲銲工資格核對 02 2 ✓
部部
3.基礎螺栓位置、高度、PCD ☑YES □NO 04 2 ✓ 門門
二. 1.主要材質材質證明 □YES ☑NO 01 2 ✓ ︶↓
監︶
材質 2.PMI 檢查 □YES ☑NO 02 2 ✓ 工監
1.管板表面加工材質確認 01 2 ✓ 部工
門部
2.管板劃線：位置、孔數、線間距離 02 2 ✓ ︵門
3.鑽孔：外觀、位置尺寸、清潔 03 2 ✓ N/A 自
三. 存↓ ↓
4.絞孔：外徑、塞規測定 04 2 ✓ ︶承 委
管
板 5.管孔施工：外觀、位置尺寸、清潔 05 2 ✓ 攬託
施 6.管孔表面加工確認 06 2 ✓ 廠部
商門
工 ✓

(
(
7.綜合檢查 07 2 影影
8.水刀清潔：安全防護、管壁清潔、假探頭測試(舊設備) 08 2 ✓ 本本

)
)
↓
9.PIG 清潔：安全防護、管壁清潔、假探頭測試(舊設備) 09 2 ✓ 監
1.鋼板材質 □YES ☑NO 01 2 ✓ 工
四. 部
胴 2.端板檢查 ☑YES □NO 02 2 ✓ 門

(
體 3.胴板開槽 □YES ☑NO 03 2 ✓ ↓
施 檢
4.管嘴位置與尺寸 □YES ☑NO 04 2 ✓ 核
工 部
5.鞍座外觀與基栓孔距與孔 □YES ☑NO 05 2 ✓ 承攬商：
門
廠處長： 主管： 經辦：

)
總管理處規範組 P-4 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
 台塑企業規範
殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器施工品質檢查單（拆清工程範例）
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 2/3
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位
工 程 名 稱 XX 廠殼管式熱交換器拆清工程 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 一
FGES-T-T 式
規 章 編 號 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號 二
HE00
聯
檢查內容及判定基準： 1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 檢查結果 ：
預定 修訂 實際
□TEMA □CNS 細目 異常 
完成 完成 完成 異常說明及處理結果 ︵ ︵
2.施工規範： □FGES-T-THE00 代號 點數
□API 510 YES NO N/A 日期 日期 日期 檢檢
核核
6.焊道： (1)外觀 □YES ☑NO 06 2 ✓ 部部
四. 門門
胴 (2)放射線照相檢查 □YES ☑NO 07 3 ✓ ︶↓
體 (3)其他非破壞檢測 □YES ☑NO 08 3 ✓ 監︶
施 工監
7.胴體退火熱處理 □YES ☑NO 09 3 ✓ 部工
工 門部
8.管側退火熱處理 □YES ☑NO 10 3 ✓
✓ ︵門
1.裝管前檔板、管板及換熱管表面清潔（換熱管擴管部份須磨光） 01 2 自
五. 2.胴體端板內側噴砂 Sa 2 級 ☑YES □NO 02 2 ✓ 存↓ ↓
︶承 委
組 3.傳熱管端以 TIG 焊接 03 3 ✓
立 攬託
4.胴側試氣壓 3kg/cm2G×0.5Hr ☑YES □NO 04 2 ✓ 廠部
5.法蘭螺栓扭力: 05 2 ✓ 商門

(
(
六.擴管 1.依作業基準施工 □YES ☑NO 01 3 ✓ 影影
本本
七.染色探

)
)
1.傳熱管端部焊道染色探傷檢查 □YES ☑NO 01 3 ✓ ↓
傷檢查 監
2
1.胴側試水（氣）壓 15 kg/cm ，持壓 30 分鐘無洩漏現象 01 3 ✓ 工
部
八. 2.管側試水（氣）壓 12.5 kg/cm2，持壓 30 分鐘無洩漏現象 02 3 ✓ 門
3.流體操作溫度溫度 100℃時，胴側試蒸氣壓 10 kg/cm2，持壓

(
試 ↓
分鐘無洩漏現象，反覆 3 次後，試水壓 10 kg/cm2，持壓 30 03 3 ✓
壓 分鐘後無洩漏現象 ☑YES □NO 檢
2
核
4.補強板試氣 2 kg/cm G，維持 10 分鐘無洩漏現象 04 2 ✓ 承攬商： 部
門
廠處長： 主管： 經辦：

)
總管理處規範組 P-5 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
 台塑企業規範
殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器施工品質檢查單（拆清工程範例）
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 3/3
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位 一
工 程 名 稱 XX 廠殼管式熱交換器拆清工程 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 式
二
FGES-T-T 聯
規 章 編 號 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號
HE00 ：
檢查內容及判定基準： 1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 
檢查結果 預定 修訂 實際 ︵︵
□TEMA □CNS 細目 異常 檢檢
完成 完成 完成 異常說明及處理結果
2.施工規範： □FGES-T-THE00 代號 點數 核核
YES NO N/A 日期 日期 日期
□API 510 部部
門門
九. 1.廠外噴砂潔度 Sa 2 1/2 級 □YES ☑NO 01 2 ✓ ︶↓
噴 監︶
砂 2.漆料： □YES ☑NO 02 2 ✓ 工監
油 部工
3.底漆膜厚： 05 2 ✓ 門部
漆 ︵門
4.油漆總厚度： 06 2 ✓
自
十. 1.工檢所檢查合格證 □YES ☑NO 04 4 ✓ 存
工檢所 ︶↓ ↓
2.合格鋼印（號碼： ） 05 2 ✓
檢 查 承委
3.鋼印位置： 06 2 ✓ 攬託
1.工地清潔及整理 01 2 ✓ 廠部
商門
十一. 2.表面清潔 02 2 ✓

(
(
影影
綜合檢查 3.銘牌製裝 03 2 ✓ 本本

)
)
4.餘料繳庫 04 2 ✓ 承攬商： ↓
監
廠處長： 主管： 經辦： 工
部
門

(
↓
檢
核
部
門

)
總管理處規範組 P-6 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
 台塑企業規範
殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器施工品質檢查單（Retubing 工程範例）
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 1/3
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位
工 程 名 稱 XX 廠熱交換器 Retubing 工程 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 一
FGES-T-T 式
規 章 編 號 HE00 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號
二
檢查內容及判定基準：1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 預定 修訂 實際 聯
細目 異常 檢查結果
□TEMA □CNS 完成 完成 完成 異常說明及處理結果 ：
代號 點數 
2.施工規範： □FGES-T-THE00 □API 510 YES NO N/A 日期 日期 日期
︵︵
1.銲工資格審核（施工前） 01 2 ✓ 檢檢
一. 核核
銲工基礎 2.施銲銲工資格核對 02 2 ✓
部部
3.基礎螺栓位置、高度、PCD ☑YES □NO 04 2 ✓ 門門
二. 1.主要材質材質證明 ☑YES □NO 01 2 ✓ ︶↓
監︶
材質 2.PMI 檢查 ☑YES □NO 02 2 ✓ 工監
1.管板表面加工材質確認 01 2 ✓ 部工
門部
2.管板劃線：位置、孔數、線間距離 02 2 ✓ ︵門
3.鑽孔：外觀、位置尺寸、清潔 03 2 ✓ 自
三. 存↓ ↓
4.絞孔：外徑、塞規測定 04 2 ✓ ︶承 委
管
板 5.管孔施工：外觀、位置尺寸、清潔 05 2 ✓ 攬託
施 6.管孔表面加工確認 06 2 ✓ 廠部
商門
工 ✓

(
(
7.綜合檢查 07 2 影影
8.水刀清潔：安全防護、管壁清潔、假探頭測試(舊設備) 08 2 ✓ 本本

)
)
↓
9.PIG 清潔：安全防護、管壁清潔、假探頭測試(舊設備) 09 2 ✓ 監
1.鋼板材質 □YES ☑NO 01 2 ✓ 工
四. 部
胴 2.端板檢查 □YES ☑NO 02 2 ✓ 門

(
體 3.胴板開槽 □YES ☑NO 03 2 ✓ ↓
施 檢
4.管嘴位置與尺寸 □YES ☑NO 04 2 ✓ 核
工 部
5.鞍座外觀與基栓孔距與孔 □YES ☑NO 05 2 ✓ 承攬商：
門
廠處長： 主管： 經辦：

)
總管理處規範組 P-7 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
 台塑企業規範
殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器施工品質檢查單（Retubing 工程範例）
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 2/3
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位
工 程 名 稱 XX 廠熱交換器 Retubing 工程 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 一
FGES-T-T 式
規 章 編 號 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號 二
HE00
聯
檢查內容及判定基準： 1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 檢查結果 ：
預定 修訂 實際
□TEMA □CNS 細目 異常 
完成 完成 完成 異常說明及處理結果 ︵ ︵
2.施工規範： □FGES-T-THE00 代號 點數
□API 510 YES NO N/A 日期 日期 日期 檢檢
核核
6.焊道： (1)外觀 □YES ☑NO 06 2 ✓ 部部
四. 門門
胴 (2)放射線照相檢查 □YES ☑NO 07 3 ✓ ︶↓
體 (3)其他非破壞檢測 □YES ☑NO 08 3 ✓ 監︶
施 工監
7.胴體退火熱處理 □YES ☑NO 09 3 ✓ 部工
工 門部
8.管側退火熱處理 ☑YES □NO 10 3 ✓
✓ ︵門
1.裝管前檔板、管板及換熱管表面清潔（換熱管擴管部份須磨光） 01 2 自
五. 2.胴體端板內側噴砂 Sa 2 級 □YES ☑NO 02 2 ✓ 存↓ ↓
︶承 委
組 3.傳熱管端以 TIG 焊接 03 3 ✓
立 攬託
4.胴側試氣壓 3kg/cm2G×0.5Hr □YES □NO 04 2 ✓ 廠部
5.法蘭螺栓扭力: 05 2 ✓ 商門

(
(
六.擴管 1.依作業基準施工 ☑YES □NO 01 3 ✓ 影影
本本
七.染色探

)
)
1.傳熱管端部焊道染色探傷檢查 ☑YES □NO 01 3 ✓ ↓
傷檢查 監
2
1.胴側試水(氣)壓_15_kg/cm ，水溫_17 ℃，持壓 30 分鐘無洩漏現象 01 3 ✓ 工
部
八. 2.管側試水(氣)壓 12.5kg/cm2，水溫 17_℃，持壓 30 分鐘無洩漏現象 02 3 ✓ 門
試 3.流體操作溫度溫度 100℃時，胴側試蒸氣壓 kg/cm2，持壓

(
分鐘無洩漏現象，反覆 3 次後，試水壓 kg/cm2，水溫___℃， ↓
03 3 ✓ 檢
壓 持壓 分鐘後無洩漏現象 □YES ☑NO
2
核
4.補強板試氣 kg/cm G，維持 分鐘無洩漏現象 04 2 ✓ 承攬商： 部
門
廠處長： 主管： 經辦：

)
總管理處規範組 P-8 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
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殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器施工品質檢查單（Retubing 工程範例）
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 3/3
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位 一
工 程 名 稱 XX 廠熱交換器 Retubing 工程 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 式
二
FGES-T-T 聯
規 章 編 號 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號
HE00 ：
檢查內容及判定基準： 1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 
檢查結果 預定 修訂 實際 ︵︵
□TEMA □CNS 細目 異常 檢檢
完成 完成 完成 異常說明及處理結果
2.施工規範： □FGES-T-THE00 代號 點數 核核
YES NO N/A 日期 日期 日期
□API 510 部部
門門
九. 1.廠外噴砂潔度 Sa 2 1/2 級 □YES ☑NO 01 2 ✓ ︶↓
噴 監︶
砂 2.漆料： □YES ☑NO 02 2 ✓ 工監
油 部工
3.底漆膜厚： 05 2 ✓ 門部
漆 ︵門
4.油漆總厚度： 06 2 ✓
自
十. 1.工檢所檢查合格證 □YES ☑NO 04 4 ✓ 存
工檢所 ︶↓ ↓
2.合格鋼印（號碼： ） 05 2 ✓
檢 查 承委
3.鋼印位置： 06 2 ✓ 攬託
1.工地清潔及整理 01 2 ✓ 廠部
商門
十一. 2.表面清潔 02 2 ✓

(
(
影影
綜合檢查 3.銘牌製裝 03 2 ✓ 本本

)
)
4.餘料繳庫 04 2 ✓ ↓
承攬商： 監
廠處長： 主管： 經辦： 工
部
門

(
↓
檢
核
部
門

)
總管理處規範組 P-9 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
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殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器施工品質檢查單(拆清工程)
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 1/1
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位
工 程 名 稱 XX 廠殼管式熱交換器拆清工程 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 一
FGES-T- 式
規 章 編 號 THE00 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號
二
檢查內容及判定基準：1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 預定 修訂 實際 聯
細目 異常 檢查結果
□TEMA □CNS 完成 完成 完成 異常說明及處理結果 ：
代號 點數 
2.施工規範： □FGES-T-THE00 □API 510 YES NO N/A 日期 日期 日期
︵︵
一.銲工基礎 1.基礎螺栓位置、高度、PCD 04 2 檢檢
1.鑽孔：外觀、位置尺寸、清潔 03 2 核核
部部
二. 2.管孔施工：外觀、位置尺寸、清潔 05 2 門門
管板 3.綜合檢查 07 2 ︶↓
監︶
施工 4.水刀清潔：安全防護、管壁清潔、假探頭測試 08 2 工監
5.PIG 清潔：安全防護、管壁清潔、假探頭測試 09 2 部工
門部
三.胴體施工 1.端板檢查 02 2 ︵門
四. 自
1.法蘭螺栓扭力: 05 2 存↓ ↓
組立
︶承 委
五. 1.胴側試水（氣）壓 kg/cm2，水溫___℃，持壓 分鐘無洩漏現象 01 3 攬託
試壓 2.管側試水（氣）壓 kg/cm2，水溫___℃，持壓 分鐘無洩漏現象 02 3 廠部
1.工地清潔及整理 01 2 商門
六.

(
(
影影
綜合 2.表面清潔 02 2 本本
檢查 3.餘料繳庫 承攬商：

)
)
04 2 ↓
廠處長： 主管： 經辦： 監
工
部
門

(
↓
檢
核
部
門

)
總管理處規範組 P-10 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
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殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器品質檢查單(Retubing 工程)
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 1/2
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位
工 程 名 稱 XX 廠熱交換器 Retubing 工程 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 一
FGES-T- 式
規 章 編 號 THE00 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號
二
檢查內容及判定基準：1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 預定 修訂 實際 聯
細目 異常 檢查結果 ：
□TEMA □CNS 完成 完成 完成 異常說明及處理結果
代號 點數 
2.施工規範： □FGES-T-THE00 □API 510 YES NO N/A 日期 日期 日期 ︵︵
1.銲工資格審核（施工前） 01 2 檢檢
一. 核核
銲工 2.施銲銲工資格核對 02 2 部部
基礎 門門
3.基礎螺栓位置、高度、PCD 04 2 ︶↓
二. 1.主要材質材質證明 01 2 監︶
2.PMI 檢查 02 2 工監
材質 部工
1.管板表面加工材質確認 01 2 門部
︵門
2.管板劃線：位置、孔數、線間距離 02 2 自
三. 3.鑽孔：外觀、位置尺寸、清潔 03 2 存↓ ↓
4.絞孔：外徑、塞規測定 04 2 ︶承 委
管板
攬託
施工 5.管孔施工：外觀、位置尺寸、清潔 05 2 廠部
6.管孔表面加工確認 06 2 商門

(
(
影影
7.綜合檢查 07 2 本本
四.胴體施工 1.管側退火熱處理

)
)
10 3 ↓
監
五. 工
2.傳熱管端以 TIG 焊接 03 3
組立 承攬商： 部
門

(
↓
檢
核
部
門

)
總管理處規範組 P-11 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂
 台塑企業規範
殼管式熱交換器設備規範

殼管式熱交換器品質檢查單(Retubing 工程)
檢查區別：殼管式熱交換器(Y1) 檢核日期： 年 月 日 2/2
工 程 編 號 承 攬 廠 商 工程部門代號 工程部門名稱 檢 核 部 位 一
工 程 名 稱 XX 廠熱交換器 Retubing 工程 監工人員代號 監 工 人 員 數 量 式
二
FGES-T-T 聯
規 章 編 號 檢 核 部 門 檢核部門代號 檢核人員代號 本 單 編 號
HE00 ：
檢查內容及判定基準： 1.設計規範： □ASME SEC.Ⅷ DIV.Ⅰ 預定 修訂 實際 
細目 異常 檢查結果 ︵︵
□TEMA □CNS 完成 完成 完成 異常說明及處理結果 檢檢
代號 點數
2.施工規範： □FGES-T-THE00 □API 510 YES NO N/A 日期 日期 日期 核核
部部
六.擴管 1.依作業基準施工 01 3 門門
七.染色 ︶↓
探傷檢查 1.傳熱管端部焊道染色探傷檢查 01 3 監︶
工監
八. 1.胴側試水（氣）壓 kg/cm2，水溫___℃，持壓 分鐘無洩漏現象 01 3 部工
門部
試壓 2.管側試水（氣）壓 2
kg/cm ，水溫___℃，持壓 分鐘無洩漏現象 02 3 ︵門
自
九. 1.工地清潔及整理 01 2 存
綜合 2.表面清潔 02 2 ︶↓ ↓
檢查 3.餘料繳庫 04 2 承委
攬託
廠處長： 主管： 經辦： 廠部
商門

(
(
影影
本本
承攬商：

)
)
↓
監
工
部
門

(
↓
檢
核
部
門

)
總管理處規範組 P-12 2021 年 12 月 20 日第 2 次修訂