0186 MOM DSP 025 040 0010 Inversor de Giro TV

ABEINSA EPC
ABENGOA CHILE
OPERATION AND MAINTENANCE

MANUALS
Título: OPERATING &
MAINTENANCE MANUAL
Internal Consumption List
Cliente: UTE Abener Teyma Atacama I
Proyecto: CSP Atacama 1
Document: 0186-MOM-DSP-025-040-0010
Supplier Code: DSP
Revision: 01
Date: 15/10/2015
Prepared by:
Ing. Vendula Veselá Signature
Reviewed by:
Ing. Jiří Benetka Signature
Approved by:
Ing. Vendula Veselá Signature
This Procedure is owned by UTE Abener Teyma CSP Atacama 1. Its total or partial reproduction by any means as well as its distribution to
third parties without the express written consent of UTE Abener Teyma CSP Atacama 1 is forbidden.
1/120
ABEINSA EPC
ABENGOA CHILE
Content:
OM OPERATING & MAINTENANCE MANUAL ........ 0186-MOM-DSP-025-040-0010_01

Line and Neutral Cubicles ................................................... INEG 533-1OM
Electrical Protections ........................................................ INET/141365
Measuring and Synchronization........................................ INET/141378
Frequency converter for Turning Gear ...................................... INEG 533-4OM
DC motor starter for EOP .......................................................... INEG 533-2OM
PRO 100170
0186-MOM-DSP-025-040-0010_01
OM – O & M MANUAL Page 2
2/120
ABEINSA EPC
ABENGOA CHILE
Review Control Sheet
Revision Date Purpose of the Review Prepared Reviewed Approved

00 25/05/2015 FIRST ISSUE VV JB VV
01 15/10/2015 ADDING OF TRANSLATION VV JB VV
PRO 100170
0186-MOM-DSP-025-040-0010_01
OM – O & M MANUAL Page 3
3/120
LINE AND NEUTRAL CUBICLES
ACCOMPANYING TECHNICAL DOCUMENTATION
OPERATING & MAINTENANCE MANUAL
PROJEKT / PROJECT
CSP ATACAMA 1
ZAKÁZKOVÉ ČÍSLO / PROJECT NUMBER ARCHIVNÍ ČÍSLO / ARCHIVE NUMBER REV. / REV.
INEG 533/14 INEG 533-1OM 0

VYPRACOVAL / ELABORATED BY SCHVÁLIL / APPROVED BY DATUM / DATE
Ing. V. Veselá Ing. V. Veselá 25.05.2015
FIRST ISSUE ING. VESELÁ ING. VESELÁ 25.05.15 0

POPIS ZMĚNY / VYPRACOVAL / SCHVÁLIL / DATUM / REV./
NATURE OF REVISION ELABORATED BY APPROVED BY DATE REV.
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010
OM – O & M MANUAL
4/120
INVELT ENERGO, spol. s r.o.
CSP ATACAMA 1 & 2

Cuadro eléctrico de medio voltaje
Paneles LÍNEA y/o NEUTRO, grado de
protección de hasta IP 55, Serie ''CE-LS''
Instrucciones de marcha y mantenimiento

Documento n° 14.140.INV.203
Con referencia a:
- Invelt Orden n. INEG/533/189/15
0 29/05/2015 Primera emision Trevenzuoli O.. Brunelli M. Casagrande R.

REV. FECHA DESCRIPCION WEMITIDO CONTROLADO APROBADO
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 1 di 23

ISOP 17.08
5/120
CASAGRANDE ELETTROCOSTRUZIONI SPA
INDICE pagina
Indice de figuras ..................................................................................................................................................... 3

1 NOTAS IMPORTANTES SOBRE LA SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS .............................................. 4
1.1 Avisos de seguridad ................................................................................................................................. 4
2 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................................................. 6
2.1 Cumplimiento de normas ......................................................................................................................... 6
2.2 Características eléctricas .......................................................................................................................... 6
2.3 Condiciones normales de mantenimiento ................................................................................................ 7
2.4 Características de fabricación .................................................................................................................. 7
2.4.1 Propiedades generales ........................................................................................................................... 7
2.4.2 Detalles.................................................................................................................................................. 9
2.4.3 Entrada/salida del cubículo MV .......................................................................................................... 11
3 MANTENIMIENTO .................................................................................................................................... 15
3.1 Frecuencia de las inspecciones.................................................................................................................. 15
3.2 Operaciones de mantenimiento ................................................................................................................. 15
3.3 Registro de mantenimiento .................................................................................................................... 15
3.4 Reanudación de las operaciones............................................................................................................. 15
3.5 Final de la vida del producto.................................................................................................................. 16
4 AVERÍA INTERNA: CAUSAS, PREVENCIÓN Y SEGURIDAD............................................................ 17
4.1 Medidas adoptadas en la construcción del cubículo .............................................................................. 17
4.2 Ubicaciones, causas de averías y ejemplo de medidas que disminuyen la probabilidad
de averías internas o reducen el riesgo ............................................................................................................. 17
5 HERRAMIENTAS ESPECIALES (si están presentes) ............................................................................... 19
5.1 Barra de cortocircuito............................................................................................................................. 19
5.2 Dispositivo flexible de conexión a tierra................................................................................................ 19
6 EJEMPLO DE SOLUCIONES DE CONSTRUCCIÓN .............................................................................. 20
7 ANEXO........................................................................................................................................................ 22
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 2 di 23

ISOP 17.08
6/120
Indice de figuras
Figura 1: ejemplo con tejado exterior, soporte base, cubículo interno LV -------------------------------------------------- 7
Figura 2: ejemplo con techo interior, cubículo externo LV --------------------------------------------------------------------- 8
Figura 3: cubículo LV, vista interna (a la izquierda con resistencia de carga)--------------------------------------------- 9
Figura 4: cubículo LV instalado en el lado externo del panel ------------------------------------------------------------------ 9
Figura 5: Cubículo LV para terminales calentadores en el lado exterior del panel--------------------------------------- 9
Figura 6: cubículo LV interno en la estructura del panel-----------------------------------------------------------------------10
Figura 7: placa de aislamiento instalada en el cubículo -----------------------------------------------------------------------10
Figura 8: conexión con juntas flexibles y brida de fijación---------------------------------------------------------------------11
Figura 9: conexión fija con orificios elípticos--------------------------------------------------------------------------------------11
Figura 10: cubículo MV preparado para la entrada del cable ----------------------------------------------------------------12
Figura 11: detalle de la brida de fijación -------------------------------------------------------------------------------------------12
Figura 12: Cubículos lado línea realizados para---------------------------------------------------------------------------------13
Figura 13: Cubículo lado línea realizado para la salida de la barra colectora --------------------------------------------14
Figura 14: Soluciones para el tratamiento del punto neutro. -----------------------------------------------------------------14
Figura 15: vista delantera (a la izquierda) y trasera (a la derecha) ---------------------------------------------------------20
Figura 16: ejemplo de preparaciones internas -----------------------------------------------------------------------------------21
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 3 di 23

ISOP 17.08
7/120
1 NOTAS IMPORTANTES SOBRE LA SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
La finalidad de este manual es brindar toda la información necesaria para llevar a cabo
correctamente las siguientes operaciones:
 Manejo
 Instalación
 Funcionamiento
 Mantenimiento
El funcionamiento del equipo depende del uso, la instalación y el mantenimiento adecuados.

Si no se respetan los requisitos fundamentales se pueden provocar lesiones al personal, fallos
en los equipos y daños materiales.
La seguridad como se describe en este libro de instrucciones implica dos condiciones:

•Lesiones personales.
• Daños en el producto o a los materiales
1.1 Avisos de seguridad
Los avisos de seguridad alertan al personal de situaciones con peligro de muerte, lesiones o
daños materiales.
Los avisos de seguridad aparecen antes de la fase en la que se produce la condición.
El único aviso de seguridad y los tres avisos de niveles de peligro son:
PELIGRO
"Peligro" indica una situación peligrosa que tiene una alta probabilidad de muerte, lesiones
graves y daños materiales considerables.
ADVERTENCIA
"Advertencia" indica una situación peligrosa que tiene cierta probabilidad de lesiones graves y
daños materiales considerables.
ATENCIÓN
"Atención", indica una situación peligrosa que puede provocar lesiones leves o moderadas y/o
daños materiales.
NOTA: "AVISO" indica una declaración de la política de la compañía en lo que respecta a la

seguridad del personal o la protección de la propiedad.
El personal que se ocupa de la instalación, funcionamiento o mantenimiento de este equipo debe

tener un conocimiento profundo de todos los procedimientos locales, regionales, industriales,
gobernativos y procedimientos de seguridad OSHA, así como de las prácticas de trabajo seguras
comúnmente aceptadas. El personal que trabaja en o con este equipo también debe demostrar
sentido común y buen juicio con respecto a los posibles riesgos para ellos mismos y otros
miembros del personal de la zona. Estas instrucciones están dirigidas al personal capacitado y
no sustituyen de ninguna manera una formación adecuada, experiencia y supervisión.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 4 di 23

ISOP 17.08
8/120
En caso de preguntas o de operaciones no contempladas en este documento, consulte con

nuestras oficinas. CASAGRANDE ELETTROCOSTRUZIONI S.P.A. declina toda responsabilidad
en caso de incumplimiento de estas instrucciones o en caso de operaciones no indicadas en este
manual.
Para aclaraciones, más información o repuestos, contacte con nuestras oficinas mediante las
direcciones indicadas abajo, citando siempre el número de matrícula del dispositivo en cuestión.
CASAGRANDE ELETTROCOSTRUZIONI S.p.A.

Via Rossini, 24
37060 - CASTEL D'AZZANO (VR)
tel. +39 045 8546511
fax. +39 045 8520214
email: info@casagrande.vr.it
NOTA: Por favor, consulte los manuales de instrucciones correspondientes para aquellos
dispositivos que no estén fabricados por nosotros montados
en esta centralita.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 5 di 23

ISOP 17.08
9/120
2 DESCRIPCIÓN
La serie "CE-CSLIP55" ha sido diseñada para el uso en centrales eléctricas, plantas de

producción y centros de transformación de hasta 17.5 kV, para la conexión a tierra del neutro de
alternadores y transformadores y para la conexión de línea de alternadores.
El diseño de la estructura de este tipo de cubículo lo hace particularmente idóneo para
instalaciones en el exterior donde es necesario un grado de protección elevado.
Los cubículos se utilizan para proteger los alternadores contra averías de conexión a tierra (tratamiento del
punto neutro) y/o para suministrar energías a la rejilla (armario lateral línea).
Para diferentes alimentaciones de maquinaria y redes de distribución eléctrica, existen varias

soluciones para la conexión a tierra del neutro:
 resistencia de conexión a tierra con elementos de "rejillas" de lámina de acero
inoxidable
 transformador de conexión a tierra del neutro con una resistencia de carga en el lado
secundario
 detección de avería de tierra en estátor por medio de CT o VT
 Centro estrella aislado de tierra
En el lado línea y lado neutro del cubículo pueden instalarse CT y VT para mediciones o
protección.
Normalmente se construyen sin separación interna entre los componentes, aun así pueden
realizarse separadores bajo petición.
Para más detalles, consulte los esquemas relativos de “Disposición general” y “Diagrama
eléctrico”.
2.1 Cumplimiento de normas
La " serie CE-CSLIP55" cumple con las principales normas italianas e internacionales y en
especial:
 Norma italiana CEI 17-6 opúsculo 2058
 Norma internacional IEC 298
 Norma internacional IEC 62271-200
 Ley italiana DPR 547/55
Para el cumplimiento de otras normativas (ANSI, IEEE, etc.) contacte con nuestra oficina técnica.
Las pruebas de aceptación se realizan en los locales específicos de nuestra empresa.
2.2 Características eléctricas
Tensión nominal kV Hasta 17.5
Nivel de aislamiento:
tensión soportada a los impulsos kV Hasta 95
tensión de prueba 50 Hz 1 min. kV Hasta 38
Corriente nominal A 500÷7000
Frecuencia nominal Hz 50/60
Capacidad de resistencia a cortocircuito kA Hasta 50
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 6 di 23

ISOP 17.08
10/120
2.3 Condiciones normales de mantenimiento
Temperatura máxima °C +45 (+113)

(°F)
Temperatura mínima °C -15 (+5)

(°F)
Rango óptimo de temperatura °C +40  -5 (+104 ÷ +23)

(°F)
Altura m (ft)  1000 ( 3280)
Humedad relativa máxima % 95
Para condiciones diferentes se ruega contactar con nuestra oficina.
2.4 Características de fabricación
2.4.1 Propiedades generales

1 Los cuadros eléctricos del tipo en cuestión han sido construidos con un grado de protección
IP55 para recintos de metal e IPXX para las partes internas del cubículo.
La estructura ha sido construida prestando especial atención a aquellos detalles necesarios
para garantizar una elevada protección contra los factores ambientales externos (lluvia, etc.).
Véase las figuras 1 y 2 para detalles y ejemplos.
(76.77÷98.42[in])
(7.78[in]) (39.37[in])
(7.78[in]) (7.78[in])
(39.37÷157[in]) (55.1[in])
Figura 1: ejemplo con tejado exterior, soporte base, cubículo interno LV
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 7 di 23

ISOP 17.08
11/120
2 Las superficies exteriores están cubiertas con paneles desmontables, empernados a la

estructura con o sin manijas, y han sido realizadas para prevenir la entrada de agua.
3 Fundamentalmente, el techo puede realizarse de dos maneras, en función de la posición final
del panel: si es exterior (véase la figura 1), tiene una pequeña inclinación, un saliente más
ancho en todo el alrededor y puede quitarse para el transporte a otro lugar; cuando es para
uso interior (véase la figura 2), normalmente es plano y fijo.
4 El esquema de esta serie es completamente modular, gracias a una estructura maestra hecha
con perfil de acero galvanizado, cuya longitud puede incrementarse 25 mm(1[in]) paso a paso,
empernada y cubierta con chapas de acero soldadas; bajo petición, podría soldarse
completamente.
Esto permite obtener un gran rango de dimensiones, para poder adaptarse a varios tipos de
generadores y de situaciones: el esquema interno está estudiado para cada cubículo en función
de los equipos instalados.
Las figuras 1 y 2 muestran algunas posibilidades constructivas, con cubículo de bajo voltaje
interior/exterior, techo plano/inclinado, salida Línea cable/barras, etc. Algunos de estos detalles se
describirán más tarde.
(7.78[in])
Figura 2: ejemplo con techo interior, cubículo externo LV

5 Las estructuras individuales están hechas con elementos de chapa de acero curvada de
2 mm de grosor como mínimo. Normalmente se pintan siguiendo el estándar de
Casagrande para paneles de exterior o, bajo pedido, siguiendo las especificaciones del
cliente. El procedimiento estándar es:
a) Granallado de las superficies
b) Limpieza (1 o 2 Pasos)
c) Revestimiento (pintura electrostática) min 70 µm (2.76x10¯³[in])
Bajo pedido, se pueden pintar los paneles siguiendo las especificaciones del cliente; para más
detalles, véase la documentación del proyecto.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 8 di 23

ISOP 17.08
12/120
6 Las tuercas y los tornillos de metal están galvanizados y pasivados con un grosor mínimo de
12 micrones.
7 Se ha prestado una atención especial al objetivo de garantizar la máxima seguridad de los
operadores, gracias al uso de puertas con candado o paneles desmontables, fabricados como
hemos descrito.
2.4.2 Detalles
1 El acceso a los bloques terminales de los componentes internos (CT, VT, NGR, calentadores)
es completamente seguro, incluso con las barras de bajo voltaje, gracias a su posición en una
caja de metal instalada dentro del cubículo o fuera del cubículo (véase las figuras 3 y 4).
Figura 3: cubículo LV, vista interna (a la izquierda con resistencia de carga)
Figura 4: cubículo LV instalado en el lado externo del panel
Figura 5: Cubículo LV para terminales calentadores en el lado exterior del panel
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 9 di 23

ISOP 17.08
13/120
Bajo pedido, los terminales de los equipos internos se pueden montar en más cajas, como se
muestra en la figura 5 para los terminales de los calentadores.
Además, el cubículo LV puede montarse dentro del cubículo MV, separado del equipo MV
con una chapa de aluminio para crear un separador en la caja; véase la figura 6).
Figura 6: cubículo LV interno

en la estructura del panel
2 Los posibles accesorios de

bajo voltaje (accesorios de
iluminación internos,
termostato, regletas de
bornes, etc.) están
metálicamente divididos de
los circuitos de medio voltaje
y son accesibles con
protección máxima contra el
riesgo de incendio.
3 El uso de aislantes MV de
resina epoxi y otros
materiales aislantes de tipo
auto extinguible, proporciona una gran protección contra el peligro de incendio. El cable
revestido de goma es de tipo contra la propagación de incendios exclusivamente (CEI 20-22).
Bajo pedido, el cable LV para la conexión VT puede ser de tipo a prueba de cortocircuitos 1,8/3
kV.
4 El nivel de aislamiento del voltaje está garantizado mediante la distancia necesaria entre las
fases y la tierra y mediante el material aislante (GPO3, de hasta 10 kV/mm) en lugares donde
la distancia no es suficiente (véase la figura 7).
Figura 7: placa de aislamiento instalada en el cubículo
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 10 di 23

ISOP 17.08
14/120
2.4.3 Entrada/salida del cubículo MV

1 La entrada del cubículo MV normalmente se realiza con barras colectoras contenidas en una
brida de fijación construida según los distintos criterios del cliente. Si es necesario, la conexión
entre los terminales del generador y las barras del cubículo se pueden realizar con juntas
flexibles (véase la figura 8), para evitar las vibraciones durante el funcionamiento del
generador y para permitir una conexión fácil; por el contrario, se proporcionan orificios de
conexión con forma elíptica (véase la figura 9).
Figura 8: conexión con juntas flexibles y brida de fijación
Figura 9: conexión fija con orificios elípticos
La entrada MV también se puede realizar mediante cables; en este caso, pasan a través de una
apertura en la parte trasera o inferior del cubículo, con orificios y racores de cables para la
entrada del cable, bajo pedido. La placa de salida puede realizarse en material no magnético o
aislante (véase la figura 10 como ejemplo).
En algunas aplicaciones, la entrada puede realizarse utilizando un bastidor para soldarlo al
generador y luego, empernado a la estructura del cubículo (véase la figura 11).
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 11 di 23

ISOP 17.08
15/120
Figura 10: cubículo MV preparado para la entrada del cable
Figura 11: detalle de la brida de fijación
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 12 di 23

ISOP 17.08
16/120
2 Salida del cubículo MV: además de la salida

por el lado LÍNEA del cubículo, se puede
realizar por el lado inferior, superior o frontal
mediante cables (figura 12), o mediante
conducto colector (figura 13). En cualquier
caso, se proporcionan placas de prensa
perforadas para cerrar la salida de acuerdo con
los cables seleccionados.
Figura 12: Cubículos lado línea

realizados para
la salida de cables
3 Punto del neutro MV: la conexión a tierra del

neutro del generador puede realizarse de
muchas maneras, dependiendo de la configuración del cliente; se puede hacer con NGT con
un NGR en el secundario, o con un MV NGR; para más detalles, véase el documento del
proyecto.
El nombre y el tipo de CT dependen de la configuración del generador, así como la decisión de

poner el compartimento lado línea y el compartimento lado neutro en el mismo cubículo o
separados (véase la figura 14 para las dos soluciones del tratamiento del neutro); para más
detalles, véase los esquemas correspondientes.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 13 di 23

ISOP 17.08
17/120
Figura 13: Cubículo lado línea realizado para la salida de la barra colectora
Figura 14: Soluciones para el tratamiento del punto neutro.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 14 di 23

ISOP 17.08
18/120
3 MANTENIMIENTO
PELIGRO
Existe el riesgo de choques eléctricos y/o quemaduras cuando se trabaja con equipos
eléctricos. Corte la corriente en el tramo anterior al disyuntor antes de realizar cualquier
operación de inspección o mantenimiento. Compruebe los terminales de línea de entrada
para verificar que el equipo esté desactivado y conectado a tierra. Compruebe los
terminales para asegurarse de que no exista una condición de back-feed (reacción).
3.1 Frecuencia de las inspecciones
Con el fin de evitar el riesgo de bajar hasta niveles de aislamiento peligrosos, se recomienda
realizar una primera inspección tras unos 6 meses a partir de la puesta en marcha.
Para establecer la frecuencia de inspección hay que tener en cuenta no solo el cubículo, sino
también las configuraciones relativas a cada uno de los componentes.
3.2 Operaciones de mantenimiento
A continuación, se muestra una lista de las principales operaciones de mantenimiento que deben
realizarse en el cuadro eléctrico y en los componentes:
 elimine todo residuo de suciedad y polvo, utilizando preferentemente una aspiradora;
 elimine el polvo de las partes aislantes utilizando paños limpios y secos;
 lleve a cabo las operaciones de mantenimiento en cada componente en plena seguridad, tal
como se indica en las instrucciones correspondientes;
 inspeccione visualmente los bloqueos de aislamiento individuales y las uniones de las
barras;
 quite el polvo de los conductos de ventilación de entrada/salida del aire con un cepillo seco;
 inspeccione los contactos de seccionamiento, eliminando todo indicio de ennegrecimiento
de las superficies pulidas de plata para corrientes de 1.000 A, utilizando alcohol, y vuelva a
proteger las superficies con una ligera capa de grasa para contactos eléctricos (tipo:
MOLIDAL EL5);
 controle el funcionamiento de bloqueos e interbloqueos;
 controle el funcionamiento de los calentadores de ambiente y la calibración de los
termostatos, asegurándose de que los mismos hayan estado funcionando durante 4 horas;
 controle la resistencia de aislamiento.
3.3 Registro de mantenimiento
Los resultados de las comprobaciones y de todas las medidas deben ser apuntados
detalladamente en un registro que se pueda utilizar para establecer la frecuencia de las
inspecciones. Dicho registro puede ser útil para llamar la atención sobre algunas partes del
equipo eléctrico que requieren una mayor vigilancia.
Las mediciones realizadas con el megóhmetro pueden brindar una ubicación precisa sobre una
posible reducción del aislamiento.
3.4 Reanudación de las operaciones
Después de llevar a cabo las operaciones vuelva a colocar todos los elementos de protección
mecánica y eléctrica y realice las operaciones necesarias para la puesta en marcha del cubículo.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 15 di 23

ISOP 17.08
19/120
3.5 Final de la vida del producto
Estos productos se fabrican para cumplir o superar los estándares de cumplimiento en los sistemas
de calidad y gestión medioambiental según la norma ISO 9001 e ISO 14001. Todos estos
elementos pueden suministrarse con un certificado de calidad.
Métodos de eliminación
La eliminación puede llevarse a cabo de diferentes maneras, dependiendo del material de producto.
A continuación el método recomendado de eliminación de diversas materias primas.
El deber de Casagrande Elettrocostruzioni es facilitar el consiguiente reciclado o eliminación al final
de la vida útil. Durante la eliminación del producto, siempre es necesario actuar de acuerdo con los
requisitos legales en vigor.
Materia prima Método recomendado de eliminación
Material metálico (Fe, Cu, Al, Ag, Zn, W, etc.) La separación y el reciclaje
Termoplásticos Reciclaje o eliminación

Separación de metales y eliminación de
Resina epoxi
los restos
Goma Eliminación
Drenaje y reciclaje o eliminación
Aceite (aceite del transformador)
adecuada
Descarga de los equipos y reciclaje o
gas SF6
eliminación adecuada
Material de embalaje Reciclaje o eliminación
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 16 di 23

ISOP 17.08
20/120
4 AVERÍA INTERNA: CAUSAS, PREVENCIÓN Y SEGURIDAD
Un fallo dentro del recinto del aparellaje eléctrico o del cubículo de envoltura metálica como
los tratados en este manual, debido a un defecto o a una condición de servicio excepcional,
o bien a un funcionamiento erróneo, puede iniciar un arco eléctrico interno.
El cubículo suministrado ha sido construido respetando las prescripciones de la norma
eléctrica aplicable más importante (consulte el capítulo ''Respeto de las normativas“), e
incluye varios detalles de diseño y de construcción para evitar al máximo este hecho.
Por tanto, la probabilidad de que ocurra este hecho es pequeña, aunque no puede
ignorarse completamente, sobre todo tras varios años de funcionamiento, a menudo
durante los cuales el mantenimiento preventivo ha sido mínimo.
A continuación se enumeran los puntos de construcción más importantes considerados
junto con algunas ubicaciones, causas de averías de arco eléctrico y contramedidas para
aplicar in situ y durante la vida útil del tablero de distribución para reducir la probabilidad de
arcos eléctricos internos.
4.1 Medidas adoptadas en la construcción del cubículo
He aquí las más importantes.

 La estructura del cubículo está construida con un material y un grosor que permiten
reducir al máximo el esfuerzo mecánico y térmico durante una explosión de
sobrepresión debida a un fallo de arco eléctrico interno;
 El cubículo ha sido construido considerando las dimensiones adecuadas y el volumen
de aire interno;
 El cubículo tiene un elevado grado de protección para evitar que la humedad y el polvo
penetren en su interior;
 La distancia entre fases y fases hacia tierra es normalmente más grande que las
previstas por la norma aplicable;
 Cuando ha sido aplicable, se han previsto interbloqueos entre los interruptores y los
componentes mecánicos;
 Elección de componentes y equipos de calidad y elevada eficiencia;
 Los dispositivos de descarga de presión se han instalado en la parte superior o trasera
de los paneles (para más detalles, consulte los esquemas), para permitir la salida de
sobrepresiones internas causadas por el arco con los gases y sustancias vaporosas
calientes relativos.
 Resistencia montada en el circuito del transformador de tensión para evitar influencias
de ferro resonancias.
4.2 Ubicaciones, causas de averías y ejemplo de medidas que disminuyen la

probabilidad de averías internas o reducen el riesgo
Véase la tabla de la página siguiente, derivada de la norma IEC 62271-200, donde se

indican las medidas de seguridad que deben adoptarse durante la instalación, la puesta en
marcha y el mantenimiento del cubículo.
Como conclusión, tenga en cuenta los siguientes puntos ya que son de importancia vital
para la seguridad de las personas, y la duración y eficiencia de funcionamiento del
cubículo:
 Instalación correcta en la planta del cliente antes de la puesta en marcha (consulte
el correspondiente capítulo de este manual);
 Mantenimiento idóneo y regular (consulte el correspondiente capítulo de este
manual);
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 17 di 23

ISOP 17.08
21/120
 no se detenga en proximidad de los dispositivos de descarga de presión durante el

funcionamiento del cubículo;
 solo personal autorizado y formado puede acceder y trabajar en el cubículo;
Ubicaciones donde
es más habitual que
Causas posibles de averías internas. Ejemplo de medidas
se produzcan
averías.
Evite las conexiones cruzadas de cables.
Instalación defectuosa
Control del trabajo in situ.
Control del trabajo y/o prueba dieléctrica en
Cajas de cables planta (véase en el manual, el capítulo
Puntos de conexión "PUESTA EN MARCHA", el punto " Control del
Fallo del aislamiento del líquido o sólido.
funcionamiento eléctrico).
Control regular de los niveles de líquido (si es
aplicable).
Seccionadores;
Instrucciones para el personal sobre la
Interruptores;
Funcionamiento erróneo secuencia de operaciones en servicio/fuera de
Interruptores de
servicio.
puesta a tierra
Mantenimiento regular programado.
Instrucciones para el personal.
Disyuntores Mantenimiento insuficiente
Consulte en el manual, el capítulo
"MANTENIMIENTO"
Uso de grasa y/o revestimiento anticorrosivo.
Controle las conexiones durante el
Corrosión
Conexiones y mantenimiento normal (consulte en el manual,
contactos el capítulo "MANTENIMIENTO")
empernados.
Control del trabajo durante la instalación in situ;
Montaje defectuoso empleo de personal autorizado y formado
debidamente.
Limitación del acceso y de las operaciones en
el cubículo a personal autorizado y formado
debidamente. Utilizar y respetar los bloqueos
e interbloqueos previstos.
Error por parte del personal Instrucciones para el personal.
Controlar internamente el cubículo antes de
activarlo; prestar atención a no olvidar
herramientas o cualquier otro objeto en su
interior.
Inspección programada regular del estado de

Envejecimiento bajo tensiones eléctricas.
los equipos.
Ubicaciones
Medidas para garantizar que se han logrado las

condiciones de servicio especificadas.
Si no instala el cubículo inmediatamente,
almacénelo en un área protegida de los
Contaminación, humedad, entrada de elementos, en condiciones atmosféricas que no
polvo, bichos, etc. sean excesivamente húmedas o corrosivas, y
donde no haya agentes químicos.
Protéjalos en especial contra la condensación;
si fuera necesario, caliente la habitación o
conecte los calentadores instalados.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 18 di 23

ISOP 17.08
22/120
5 HERRAMIENTAS ESPECIALES (si están presentes)
Bajo pedido, el cubículo se suministra con algunas herramientas que se utilizan para la puesta en
funcionamiento y/o el mantenimiento o solamente para el acceso al cubículo. Véase la lista de
abajo, en la que se indican los más comunes; para más detalles, consulte la documentación del
proyecto específica.
5.1 Barra de cortocircuito
Esta herramienta normalmente se utiliza durante

la puesta en funcionamiento o el arranque para
realizar la prueba de cortocircuito.
De hecho, para llevar a cabo esta prueba (se
realiza la gráfica de la curva de saturación del
cortocircuito - corriente de excitación frente a la
corriente de la línea o para probar el
funcionamiento del transformador y generador
principal y las funciones de protección de
seguridad), debe realizarse el cortocircuito entre el
estátor del generador y el disyuntor del generador
/ transformador de arranque.
Para realizar con facilidad este punto de cortocircuito, se suministran barras de cobre de sección
adecuada para instalarlas directamente en la línea de salida de los puntos de conexión.
La barra podrá soportar la corriente de cortocircuito durante 1 s y la corriente nominal durante
~1/2÷1 hora.
IMPORTANTE: QUITE LAS BARRAS DESPUES DE LA PRUEBA Y ANTES DE CONECTAR LOS
CABLES DE LA LINEA DE SALIDA / CONDUCTO COLECTOR.
5.2 Dispositivo flexible de conexión a tierra
Esta herramienta suministrada bajo pedido, debe utilizarse

antes de entrar en el cubículo para asegurar el sistema de
tierra para la seguridad de las
personas.
Esta herramienta está compuesta
por un perno esférico instalado
en fase y barra de tierra + cable
flexible y un mango para fijar el
cable de tierra en las esferas.
Para más detalles, consulte las
instrucciones del producto.
IMPORTANTE:
EL SISTEMA
DEBERÍA ESTAR
DESCONECTADO Y CON
CONEXIÓN A TIERRA ANTES DE
UTILIZAR ESTA HERRAMIENTA: ESTO ES UNA MEDIDA
ADICIONAL PARA PREVENIR LA SEGURIDAD DE LAS
PERSONAS.
ESTA OPERACIÓN DEBE REALIZARSE POR PERSONAS AUTORIZADAS Y FORMADAS

DEBIDAMENTE.
PARA MAS DETALLES, CONSULTE LAS NORMAS DE SEGURIDAD PRESENTES EN LA PLANTA /

LUGAR.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 19 di 23

ISOP 17.08
23/120
6 EJEMPLO DE SOLUCIONES DE CONSTRUCCIÓN
Figura 15: vista delantera (a la izquierda) y trasera (a la derecha)
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 20 di 23

ISOP 17.08
24/120
Figura 16: ejemplo de preparaciones internas
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 21 di 23

ISOP 17.08
25/120
7 ANEXO
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 22 di 23

ISOP 17.08
26/120
Ficha de información SCH019 rev.03 del 15/01/2014

TORNILLOS Y TUERCAS DE APRIETE
En referencia al punto 5.1 de las Instrucciones técnicas IT P 10, esta ficha da indicaciones a los
operadores sobre los valores de apriete recomendados de los tornillos y tuercas para el montaje de los
cuadros de mandos.
1) TORNILLOS DE APRIETE DE ACERO GALVANIZADO EN FRÍO – TABLA BASE
Los valores mostrados en la Tabla 1 (Tabla base) son válidos para los tornillos y tuercas de acero
galvanizado en frío, dependiendo de la categoría de resistencia, para el acoplamiento de los componentes
de acero.
Tabla 1
Sección Par de apriete MA (Nm) 1 Kgm = 9.81 Nm

nominal del Norma UNI EN 20898/1
tornillo NORMAL ALTA RESISTENCIA
4,6 5,6 6,9 8,8 10,9 12,9
M4 0,9 1,3 2,4 2,9 4,1 5
M5 1,9 2,5 4,9 5,8 8,2 9,8
M6 3,2 4,3 8,4 10 14,2 16,8
M8 8 10,7 20,3 24,4 34,6 40,7
M10 15,8 21,4 40,7 48,9 68,2 82,5
M12 27,5 36,6 71,3 84,6 119,2 142,7
M14 43,8 59,1 113,1 134,5 188,5 224,2
M16 67,2 89,7 173,2 203,8 290,5 346,5
M18 92,7 123,3 239,5 280,3 397,5 479,1
M20 130,4 174,3 336,3 397,5 560,6 672,7
2) BARRAS DE COBRE CON TORNILLOS DE APRIETE DE ACERO GALVANIZADO EN

FRÍO
El par de apriete para la fijación y conexión de las barras de cobre con tornillos de acero galvanizados en
frío, debe reducirse del 15% tomando como referencia la categoría de resistencia 8,8: véase la tabla 2.
Tabla 2
Sección Par de apriete MA
nominal (Nm) 1 Kgm = 9.81
del tornillo
Nm
M4 2,4
M5 4,9
M6 8,4
M8 20,6
M10 41,3
M12 71,4
M14 113,5
M16 172,0
M18 236,6
M20 335,5
27/120
Página 1/4
3) BARRAS DE COBRE CON TORNILLOS DE APRIETE DE ACERO INOXIDABLE

El par de apriete para la fijación y conexión de las barras de cobre con tornillos de acero inoxidable, debe
reducirse del 25% tomando como referencia en la Tabla 1, la categoría de resistencia 8,8; deben aplicarse
los mismos valores para los elementos de conexión roscados que se utilizan en el montaje de los
cubículos y para la fijación del soporte aislante del MV: véase la Tabla 3.
Tabla 3
Sección nominal Par de apriete MA (Nm) 1 Kgm

del tornillo = 9.81 Nm
M4 2,1
M5 4,3
M6 7,4
M8 18,1
M10 36,2
M12 62,6
M14 99,5
M16 150,8
M18 207,4
M20 294,2
4) BARRAS DE ALUMINIO CON TORNILLOS DE APRIETE DE ACERO INOXIDABLE

El par de apriete para la fijación y conexión de las barras de aluminio, con tornillos de acero inoxidable,
debe reducirse del 45% tomando como referencia en la tabla 1, la categoría de resistencia 8,8: véase la
tabla 4.
Además, para este tipo de barras, estos valores deben considerarse junto con las arandelas de chapa de
gran diámetro (tipo UNI 6593), o con las arandelas de plástico (tipo DIN 2093), que permiten una
distribución más uniforme de la presión de conexión; los tornillos son de tipo auto bloqueo.
Tabla 4
Sección nominal Par de apriete MA (Nm) 1 Kgm

del tornillo = 9.81 Nm
M4 1,6
M5 3,1
M6 5,4
M8 13,2
M10 26,4
M12 45,7
M14 72,6
M16 110,1
M18 151,4
M20 214,7
28/120
Página 2/4
5) BARRAS DE ALUMINIO CON TORNILLOS DE APRIETE DE ACERO GALVANIZADO EN

FRÍO
El par de apriete para la fijación y conexión de las barras de aluminio, con tornillos de acero galvanizado
en frío 8.8, debe reducirse del 35% tomando como referencia en la tabla 1, la categoría de resistencia 8,8:
véase la tabla 5.
Además, para este tipo de barras, estos valores deben considerarse junto con las arandelas de chapa de
gran diámetro (tipo UNI 6593), o con las arandelas de plástico (tipo DIN 2093), que permiten una
distribución más uniforme de la presión de conexión.
Tabla 5
Sección
nominal
Par de apriete MA (Nm)
del tornillo 1 Kgm = 9.81 Nm
M6 6,5
M8 15,9
M10 31,8
M12 55
M14 87,4
M16 132,5
M18 182,2
M20 258,4
6) BARRAS DE COBRE CON TORNILLOS DE ACERO INOXIDABLE Y TUERCAS DE

APRIETE DE TIPO KALEI
El par de apriete para la fijación y conexión de las barras de cobre, con tornillos de acero inoxidable y
tuercas de tipo KALEI: véase la Tabla 6.
Tabla 6
Sección nominal Par de apriete MA (Nm) 1 Kgm =

del tornillo 9.81 Nm
M8 19,1
M10 21,8
M12 55,3
7) TORNILLOS DE ACERO INOXIDABLE Y BLOQUES DE COBRE DE APRIETE

El par de apriete para la fijación y la conexión de los tornillos de acero inoxidable y los bloques de cobre
están basados en el esquema MORSA – eni: véase la Tabla 7.
Tabla 7
Sección nominal Par de apriete MA (Nm) 1 Kgm =

del tornillo 9.81 Nm
M8 20,3
29/120
Página 3/4
Tolerancia del par de apriete ± 10%
(La tabla deriva de las características técnicas de los tornillos y tuercas utilizados, teniendo en cuenta el
coeficiente de rozamiento del material acoplado)
15/01/2014 Calidad asegurada
30/120
Página 4/4
Casagrande Elettrocostruzioni SpA

Via Rossini, 24
37060 Castel d’Azzano Verona – Italia
Tel. ++39/045 8546511
Fax ++39/045 8520214
E-mail: info@casagrande.vr.it
Sitio web: www.casagrande.vr.it
IVA y NIF IT 00663680239
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 23 di 23

ISOP 17.08
31/120
INVELT ENERGO, spol. s r.o.
CSP ATACAMA 1 & 2

Medium Voltage switchboard
LINE and/or NEUTRAL panels, protection
degree up to IP55 “CE-LS” series
Instruction for the Operation and

maintenance
Document n° 14.140.INV.203
With reference to:
- Invelt Order n. INEG/533/189/15
0 29/05/2015 First Issue Trevenzuoli O.. Brunelli M. Casagrande R.

REV. DATE DESCRIPTION WRITTEN CHECKED APPROVED
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 1 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 32/120
INDEX page
Figures index.......................................................................................................................................................... 3
1 IMPORTANT SAFETY NOTES & WARNINGS ........................................................................................ 4
1.1 Safety notations........................................................................................................................................ 4
2 DESCRIPTION.............................................................................................................................................. 6
2.1 Compliance with standards ...................................................................................................................... 6
2.2 Electrical characteristics .......................................................................................................................... 6
2.3 Normal service conditions ....................................................................................................................... 7
2.4 Construction characteristics ..................................................................................................................... 7
2.4.1 General properties ................................................................................................................................. 7
2.4.2 Particulars.............................................................................................................................................. 9
2.4.3 MV cubicle Entrance/Exit ................................................................................................................... 11
3 MAINTENANCE......................................................................................................................................... 15
3.1 Inspection frequency.............................................................................................................................. 15
3.2 Maintenance operations ......................................................................................................................... 15
3.3 Maintenance recording........................................................................................................................... 15
3.4 Resumption of operations ...................................................................................................................... 15
3.5 End of life of product ............................................................................................................................. 16
4 INTERNAL FAULT: CAUSES, PREVENTION and SAFETY ................................................................. 17
4.1 Measures taken in cubicle construction ................................................................................................. 17
4.2 Locations, fault causes and example of measures decreasing the probability of internal
fault or reducing the risk .................................................................................................................................. 17
5 SPECIAL TOOLS (if present) ..................................................................................................................... 19
5.1 Short Circuit Bar .................................................................................................................................... 19
5.2 Flexible earthing device ......................................................................................................................... 19
6 EXAMPLE OF COSTRUCTIVE SOLUTIONS.......................................................................................... 20
7 ANNEX........................................................................................................................................................ 22
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 2 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 33/120
Figures index
Figure 1: example with outdoor roof, base support, LV internal cubicle ---------------------------------------------------- 7
Figure 2: example with indoor roof, LV external cubicle ------------------------------------------------------------------------ 8
Figure 3: LV cubicle, some internal view (on the left with ballast resistors) ------------------------------------------------ 9
Figure 4: LV cubicle installed on the external side of the panel --------------------------------------------------------------- 9
Figure 5: LV cubicle for heaters terminals on the external side of the panel----------------------------------------------- 9
Figure 6: LV cubicle internal to the panel structure----------------------------------------------------------------------------10
Figure 7: insulation plate installed in the cubicle---------------------------------------------------------------------------------10
Figure 8: flexible joints connection and coupling flange------------------------------------------------------------------------11
Figure 9: fixed connection with elliptical holes------------------------------------------------------------------------------------11
Figure 10: MV cubicle prepared for cable entry ----------------------------------------------------------------------------------12
Figure 11: coupling flange detail -----------------------------------------------------------------------------------------------------12
Figure 12: Line side cubicles realised for ------------------------------------------------------------------------------------------13
Figure 13: Line side cubicle realised for bus bar exit ---------------------------------------------------------------------------14
Figure 14: Neutral point treatment solutions. -------------------------------------------------------------------------------------14
Figure 15: front (on the left) and rear (on the right) view-----------------------------------------------------------------------20
Figure 16: example of internal arrangements-------------------------------------------------------------------------------------21
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 3 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 34/120
1 IMPORTANT SAFETY NOTES & WARNINGS
This manual aims to provide all the necessary information in order to correctly carry out the
following operations:
 Handling
 Installation
 Operation
 Maintenance
Equipment operation depends on proper handling, installation, and maintenance.

Neglecting fundamental requirements may lead to injury of personnel, failure of the equipment
and property damage.
Safety as described in this instruction book involves two conditions:

• Personal injury.
• Product or property damage
1.1 Safety notations
Safety notations alert personnel to possible death, injury or property damage situations.
The safety notations appear before the step in which the condition applies.
The one safety notice and three hazard levels notations are:
DANGER
“Danger” indicates a hazardous situation that has a high probability of death, severe injury, and
substantial property damage.
WARNING
“Warning” indicates a hazardous situation that has some probability of severe injury and
substantial property damage.
CAUTION
“Caution” indicates a hazardous situation that may result in minor or moderate injury and/or
property damage.
NOTE: “NOTICE” indicates a statement of company policy as it relates to the safety of personnel
or protection of property.
Personnel installing, operating, or maintaining this equipment must have thorough knowledge of
all applicable local, regional, industry, government, and OSHA safety procedures as well as
commonly accepted safe working practices. Personnel working in or around this equipment must
also exhibit common sense and good judgment regarding the potential hazards for themselves
and other personnel in the area. These instructions are intended for use by fully qualified
personnel and are not a substitute for adequate training, experience and supervision.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 4 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 35/120
In the event of any queries or regarding operations not described here below, consult our office.
CASAGRANDE ELETTROCOSTRUZIONI S.P.A. declines any responsibility in the event of
failure to comply with these instructions or in the event of operations not indicated in the manual.
For any clarification, further information or spares, contact our office at the following address,
always citing the registration number of the device concerned.
CASAGRANDE ELETTROCOSTRUZIONI S.p.A.

Via Rossini, 24
37060 - CASTEL D'AZZANO (VR)
tel. +39 045 8546511
fax. +39 045 8520214
e.mail info@casagrande.vr.it
NOTE: Please refer to the relative instruction booklets for devices not produced by us mounted
on this switchboard.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 5 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 36/120
2 DESCRIPTION
The "CE-CSLIP55" series has been designed for use in power plants, in production plants and
transformer stations, up to 17.5kV, for neutral grounding of alternators and transformers and for
the line connection of alternators.
The structure design of this kind of cubicle, if an high protection degree is requested, can be
particularly suitable for outdoor installation.
The cubicles are used for the protection of alternators against earth faults (neutral point treatment) and/or for
supplying energy to the grid (line side cubicle).
For different machinery powers and network electrical lay out, many solutions are available for
neutral earthing:
 grounding resistor with stainless steel sheet "grids" elements
 neutral grounding transformer with on the secondary side a ballast resistor
 stator earth fault detection by means of CT or VT
 Center star isolated from the earth
In the line side & neutral side cubicle CT’s and VT’s could be installed for measuring or protection.
They are normally built without internal separation between the components, also if some
segregation can be realised on request.
See the relative drawings “General Arrangement” and “Electrical drawing” for more details.
2.1 Compliance with standards
The " CE-CSLIP55" series complies with the principal Italian and International standards and to the
following in particular:
 CEI 17-6 Italian standard pamphlet 2058
 IEC 298 International standard
 IEC 62271-200 International standard
 DPR 547/55 italian law
For the compliance to others standards (ANSI, IEEE, etc.) contact our technical office.
The acceptance tests are performed in our test premises.
2.2 Electrical characteristics
Rated voltage kV Up to17.5
Insulation level:
impulse withstand voltage kV Up to 95
test voltage 50 Hz 1 min. kV Up to 38
Rated current A 500÷7000
Rated frequency Hz 50/60
Short circuit withstand capacity kA Up to 50
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 6 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 37/120
2.3 Normal service conditions
Maximum temperature °C(°F) +45 (+113)
Minimum temperature °C(°F) -15 (+5)
Optimal range temperature °C(°F) +40  -5 (+104 ÷ +23)
Height m(ft)  1000 ( 3280)
Maximum relative humidity % 95
For other conditions please contact our office.
2.4 Construction characteristics
2.4.1 General properties

1 The switchboards of the type in subject can be built with a degree of protection up to IP55 for
metal enclosure and IPXX for the internal part of the cubicle.
The structure is built with much attention to those particular requirements in order to guarantee
an high protection against external environmental factors (rain, etc). See figure 1 and 2 for
details and examples.
(76.77÷98.42[in])
(7.78[in]) (39.37[in])
(7.78[in]) (7.78[in])
(39.37÷157[in]) (55.1[in])
Figure 1: example with outdoor roof, base support, LV internal cubicle
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 7 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 38/120
2 The external surfaces are covered with removable panels, bolted to the structure with or
without handles, made in such a way to prevent ingress of water.
3 The roof could be made, essentially, in two way, according to the final position of the panel: if
outdoor (see figure 1), it has a little slope, a larger projection all around and could be
removable for transport to site; when it is for indoor use (see figure 2), it is plane and normally
fixed.
4 The lay-out of this series is completely modular, thanks to a load bearing structure made with
galvanized steel profile, which length could be increased with 25mm(1[in]) step to step, bolted
together and covered with welded steel sheets; on request the structure could be entirety
welded.
This allows to obtain a big range of dimensions, in order to be adapted to many type of generators
and situations, the internal layout is studied for every cubicle in detail for the equipment to be
mounted.
The figure 1 and 2 shown some of the constructive possibility, with internal/external Low Voltage
cubicle, plane/slope roof, cable/bars Line exit, etc. Some of these particulars will be described
later.
(7.78[in])
Figure 2: example with indoor roof, LV external cubicle

5 The individual structures are made of die-bended sheet steel elements of no less than 2
mm thickness. They are normally painted following Casagrande’s standard for outdoor
panels or, on request, following customer’s specification; the standard procedure is:
a) Blasting of the surfaces
b) Cleaning (1 or 2 steps)
c) Coating (electrostatic painting) min 70µm(2.76x10¯³[in])
On request, it is possible to paint the panels following customer’s specification; see project
documentation for details.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 8 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 39/120
6 The metal nuts and bolts are galvanized and passivated with minimum film thickness of 12
microns.
7 Particular attention has been given to the objective of ensuring the greatest possible safety to
the operators, thanks to the use of lockable doors or removable panels, built in the way
already described.
2.4.2 Particulars
1 The terminal blocks of the internal components (CT, VT, NGR, Heaters) are accessible in total
safety, even with the bars under voltage thanks to their position, in a metal box installed inside
the cubicle or on the outside of the cubicle (see figure 3 and 4).
Figure 3: LV cubicle, some internal view (on the left with ballast resistors)
Figure 4: LV cubicle installed on the external side of the panel
Figure 5: LV cubicle for heaters terminals on the external side of the panel
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 9 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 40/120
On request, the terminals of the internal equipment could be mounted in more boxes, as shown in
the figure 5 for the terminals of the heaters.
The LV cubicle can also be mounted inside the MV cubicle, separated from the MV
equipment with an aluminium sheet that create a separated box; see figure 6).
Figure 6: LV cubicle internal

to the panel structure
2 Eventual low voltage

accessories (internal lighting
fixtures, thermostat, terminal
boards, etc.) are metallically
partitioned from the medium
voltage circuits and are
accessible in maximum
protection against the risk of
fire.
3 The use of epoxy resin MV
insulators and other
insulating material of self
extinguish type, give a big
guarantee against fire dangers. The rubber coated cable is exclusively of anti-fire propagating
type (CEI 20-22). On request, LV cable for VT connection could be of type for short circuit
proof 1,8/3kV.
4 The voltage insulation level is guaranteed by using the required distance between the phases
and the earth and by using insulation material (GPO3, which up to 10kV/mm) in places where
the distance is not sufficient (see figure 7).
Figure 7: insulation plate installed in the cubicle
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 10 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 41/120
2.4.3 MV cubicle Entrance/Exit

1 The MV cubicle Entrance is normally realised with bus bars contained in a coupling flange built
following customer's various standards. If required, the connection between generator terminals
and cubicle bars is realised by flexible joints (see figure 8), in order to avoid vibrations during
generator operation and to allow an easy connection on site; on the counter part connection
holes of elliptical forms are provided (see figure 9).
Figure 8: flexible joints connection and coupling flange
Figure 9: fixed connection with elliptical holes
MV Entrance can be realised also by cables; in this case they pass through an opening in the rear
or bottom side of the cubicle, with holes and cable glands for cable entry, requested. The exit
plate can be done in non magnetic material or insulating (see figure 10 as example).
In some application, the entering is done using a frame to weld on the generator and then bolted to
the cubicle structure (see figure 11).
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 11 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 42/120
Figure 10: MV cubicle prepared for cable entry
Figure 11: coupling flange detail
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 12 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 43/120
2 MV cubicle Exit: also the exit of LINE side

cubicle, could be made from the bottom, top or
the front side by cables (figure 12), or by bus
duct (figure 13). In any case, are provided
drilled gland plates to close the output in
compliance with the selected cables.
Figure 12: Line side cubicles realised for

cables exit
3 MV Neutral point: the earthing of the neutral of

the generator, could be made in a lot of ways,
depending of the customer’s configuration;
there could be a NGT with a NGR at the
secondary, or with a MV NGR; see project
document for details.
The number and type of CT’s depend on the generator configuration, such as the decision to put
line side compartment and neutral side compartment in the same cubicle or to split them (see in
figure 14 for the two solutions for neutral treatment); see the relative drawings for details.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 13 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 44/120
Figure 13: Line side cubicle realised for bus bar exit
Figure 14: Neutral point treatment solutions.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 14 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 45/120
3 MAINTENANCE
DANGER
There are hazards of electrical shocks and/or burns whenever working in or around
electrical equipment. Turn off power ahead of the switchgear before performing any
inspection or maintenance operations. Check incoming line terminals to verify that the
equipment is de-energized and grounded. Check out-going terminals to ensure that no
back-feed condition exists.
3.1 Inspection frequency
In order to avoid the risk of decline to dangerous levels of insulation, it is advisable to make a first
inspection after about 6 months from the starting up.
In order to establish the inspection frequency, it is necessary to take into consideration not only the
cubicle, but also the settings relating to the individual components.
3.2 Maintenance operations
Hereafter follows a list of the principal maintenance operations to be undertaken on the

switchboard and on the components:
 remove any dust and dirt, preferably using a vacuum cleaner;
 remove dust from the isolating parts using clean and dry cloths;
 carry out the maintenance operations on each component, in conditions of complete safety,
as indicated in the relative instructions;
 visually inspect the isolating single locks and the bar joints;
 remove dust from the air inlet/outlet vents with a dry brush;
 inspect the sectioning contacts, removing any traces of blackening on the silver polished
surfaces for currents of 1,000 A, using alcohol and once again protect the surfaces with a
thin layer of grease for electrical contacts (type: MOLIDAL EL5);
 check the function of the locks and interlocks;
 check the function of the space heaters and the calibration of the thermostats, ensuring that
these have been in operation for at least four hours;
 check the insulation resistance.
3.3 Maintenance recording
The results of the verifications and of any measure shall be nicely recorded on a register that can
be use to define the frequency of the inspections. The same register could be important to attract
the attention on some part of the plant asking for a more precise vigilance.
The measures taken with the Megger can offer a precise situation about an eventual reduction of
insulation.
3.4 Resumption of operations
After the maintenance operations replace all the mechanical and electrical protective elements and
carry out all the operations necessary to start up the cubicle.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 15 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 46/120
3.5 End of life of product
This products are manufactured to meet or exceed the standards of compliance for quality and
environmental management systems in accordance with ISO 9001 and ISO 14001. All of these
items can be supplied with a certificate of quality.
Methods of disposal
Disposal can be carried out in a manner of ways depending upon material of product. Below is the
recommended method of disposal for various raw materials.
The duty of Casagrande Elettrocostruzioni is to facilitate subsequent recycling or disposal at the end
of product life. During disposal of the product, it is always necessary to act in accordance with local
legal requirements in force.
Raw material Recommended method of disposal
Metal material (Fe, Cu, Al, Ag, Zn, W, ect.) Separation and recycling
Thermoplasts Recycling or disposal

Separation of metal and disposal of
Epoxy resin
remains
Rubber Disposal
Oil (transformer oil) Draining and recycling or proper disposal

Discharging from equipment and recycling
SF6 gas
or proper disposal
Packing material Recycling or disposal
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 16 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 47/120
4 INTERNAL FAULT: CAUSES, PREVENTION and SAFETY
Failure within the enclosure of metal-enclosed cubicle or switchgear as those object of this
manual, due either to a defect or an exceptional service condition or bad operation, may
initiate an internal arc.
The cubicle supplied is built following the prescription of the main electrical applicable
standard (see chapter “Compliance with standards“), and include many design and
constructive detail to avoid more possible this event.
So, there is little probability of such an event occurring, but it cannot be completely
disregarded, especially after many years of functioning, often with little preventive
maintenance done on it.
Below are listed the most important constructive points considered together with some
location, arc fault causes and counter measures to use on site and during switchboard life in
order to decrease the probability of internal arcs.
4.1 Measures taken in cubicle construction
The most important are the following.

 The structure of the cubicle is builded with such material and thickness to reduce more
possible at the mechanical and thermal stress during an overpressure explosion due to
an internal arc fault;
 The cubicle is built considering adequate dimensions and internal air volume;
 High protection degree in order to avoid moisture and dust entering in the cubicle;
 The distance between phases and phases to earth are normally bigger than foreseen by
the applicable standard;
 Where applicable, are foreseen interlocks between switches and mechanical
components;
 Choosing of qualified and high efficiency components and equipments;
 Pressure relief device are installed on the top or the rear side of the panels (see
drawings for more details), in order to allow the exit of internal over pressure due to an
arc with relative gaseous and vaporous hot substance.
 Anti ferro resonance resistor realised on the Voltage transformer circuit in order to avoid
this electrical influences.
4.2 Locations, fault causes and example of measures decreasing the probability of
internal fault or reducing the risk
See table in next page, derived from IEC 62271-200, in which are shown the safety
measures to take care during installation, start up and maintenance of the cubicle.
In conclusion, important for people safety and cubicle good life and efficiency are the
following points:
 Correct installation on site before start-up (see relative chapter in the manual);
 Regular and well done maintenance (see relative chapter in the manual);
 not stay near the pressure relief device during cubicle functioning in front;
 access and operating on the cubicle only to skilled people.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 17 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 48/120
Locations where
internal faults are Possibles causes of internal faults Example of measures
more likely to occur
Avoid of crossed cable connections.

Faulty installation
Checking of workmanship on site.
Cable boxes Checking of workmanship and/or dielectric test
Connection points on site (see manual in chapter "STARTING UP"
Failure of solid or liquid insulation
point " Electrical functioning verification").
Regular checking of liquid levels (if applicable)
Disconnectors;
Instructions to personnel about the In-service /
Switches; Bad operation
Out-service operation sequence.
Earthing switches
Regular programmed maintenance.

Circuit breakers Insufficient maintenance Instructions to personnel.
See manual in chapter "MAINTENANCE"
Use of corrosion inhibiting coating and/or
grease.
Corrosion Check of connections during normal
Bolted connections maintenance (see manual in chapter
and contacts "MAINTENANCE")
Checking of workmanship during installation on
Faulty assembly
site, use skilled people.
Limitation of access and operation on the

cubicle to skilled people. Use and respect of
the locks and interlocks foreseen.
Error by personnel Instruction to personnel.
Check internally the cubicle before energies,
attention to don't forget tools or what else
inside.
Regular programmed inspection of the

Ageing under electric stress
equipments status.
Al locations
Measures to ensure that the specified service
conditions are achieved.
If the cubicle is not installed immediately, store
them in an area that is protected against the
Pollution, moisture, dust inlet, vermin,
elements, in atmospheric conditions which are
etc.
not excessively damp, which are non corrosive
and without chemical agents.
Particularly against condensation, if necessary,
heat the room or feed the heaters installed.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 18 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 49/120
5 SPECIAL TOOLS (if present)
On request, the cubicle is supplied with some tools to use for commissioning and/or maintenance
or only for access to the cubicle. See the list below which show the most common; for more detail
refer to the specific project documentation.
5.1 Short Circuit Bar
This tool is normally use during commissioning or

start – up in order to realise the Short Circuit Test.
In fact, to perform this test (carried out to plot the
short circuit saturation curve – excitation current
versus line current or to function test some
transformer and generator main and back up
protection functions), a short circuit must be laid
between the generator stator and the generator
circuit breaker / step-up transformer.
In order to realise easily this Short Circuit point,
we supply bars in copper of correct section to
install directly on line exit connection points.
The bar will be able to withstand the short circuit current for 1 sec and the rated current for ~1/2÷1
hour.
IMPORTANT: REMOVE THE BARS AFTER TEST AND BEFORE CONNECT THE LINE EXIT CABLES /
BUS DUCT.
5.2 Flexible earthing device
This tool is supplied on request, and must be used before

entering in the cubicle to ensure earth of the system for
people safety.
The tool is composed by ball stud
installed on phase and earth bar
+ flexible cable and handle stick
to fix the earth cable on the balls.
See product instruction for more
detail.
IMPORTANT: THE SYSTEM
SHOULD BE ALREADY DE-
ENERGISED AND EARTHED
BEFORE HANDLING THIS TOOL: IT
IS AN ADDITIONAL MEASURE TO
PREVENT PEOPLE SAFETY.
ONLY SKILLED AND INFORMED PEOPLE SHOULD DO THIS

OPERATION.
FOR MORE, REFER TO SAFETY RULES PRESENT IN THE PLANT / SITE.
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 19 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 50/120
6 EXAMPLE OF COSTRUCTIVE SOLUTIONS
Figure 15: front (on the left) and rear (on the right) view
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 20 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 51/120
Figure 16: example of internal arrangements
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 21 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 52/120
7 ANNEX
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 22 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 53/120
Information schedule SCH019 rev.03 del 15/01/2014

BOLTS AND NUTS TIGHTENING
With reference to the position 5.1 of the Technical Instruction IT P 10, this schedule give an indication to
the operators about the recomended bolts and nuts tightening values during the switchboards assembly.
1) COLD GALVANISED STEEL BOLTS TIGHTENING – BASE TABLE
The values showns in the Table 1 (Base Table), are valid for Cold Galvanised steel bolts and nuts,
depending on the resistance category, for the coupling of steel components.
Table 1
Nominal Bolt Thingening torque MA (Nm) 1 Kgm = 9.81 Nm

section Standard UNI EN 20898/1
NORMALE ALTA RESISTENZA
4.6 5.6 6.9 8.8 10.9 12.9
M4 0,9 1,3 2,4 2,9 4,1 5
M5 1,9 2,5 4,9 5,8 8,2 9,8
M6 3,2 4,3 8,4 10 14,2 16,8
M8 8 10,7 20,3 24,4 34,6 40,7
M10 15,8 21,4 40,7 48,9 68,2 82,5
M12 27,5 36,6 71,3 84,6 119,2 142,7
M14 43,8 59,1 113,1 134,5 188,5 224,2
M16 67,2 89,7 173,2 203,8 290,5 346,5
M18 92,7 123,3 239,5 280,3 397,5 479,1
M20 130,4 174,3 336,3 397,5 560,6 672,7
2) COPPER BARS WITH COLD GALVANISED STEEL BOLTS TIGHTENING

The thingening torque for the fixing and connection of Copper bars, with Cold galvanised steel bolts,
must be reduced of 15% with reference to the Resistance category 8,8: see Table 2.
Table 2
Nominal Thingening torque
Bolt MA (Nm) 1 Kgm =
section
9.81 Nm
M4 2,4
M5 4,9
M6 8,4
M8 20,6
M10 41,3
M12 71,4
M14 113,5
M16 172,0
M18 236,6
M20 335,5
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 54/120
Page 1/4
3) COPPER BARS WITH STAINLESS STEEL BOLTS TIGHTENING

The thingening torque for the fixing and connection of Copper bars, with Stainless steel bolts, must be
reduced of 25% with reference to the Table 1 Resistance category 8,8; the same values must be applied
for the threated connection elements used in the cubiche assembling and for the MV support insulator
fixing: see Table 3.
Table 3
Nominal Bolt Thingening torque MA (Nm) 1

section Kgm = 9.81 Nm
M4 2,1
M5 4,3
M6 7,4
M8 18,1
M10 36,2
M12 62,6
M14 99,5
M16 150,8
M18 207,4
M20 294,2
4) ALUMINIUM BARS WITH STAINLESS STEEL BOLTS TIGHTENING

The thingening torque for the fixing and connection of Aluminium bars, with Stainless steel bolts, must
be reduced of 45% with reference to the Table 1 Resistance category 8,8: see Table 4.
Furthermore, for this last kind of bars, these value must be considered together with plate washer of big
diameter (type UNI 6593), or with plastic washer (type DIN 2093), which allow a more uniform
distribution of the connection pressure; the bolts are self locked type.
Table 4
Nominal Bolt Thingening torque MA (Nm) 1

section Kgm = 9.81 Nm
M4 1,6
M5 3,1
M6 5,4
M8 13,2
M10 26,4
M12 45,7
M14 72,6
M16 110,1
M18 151,4
M20 214,7
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 55/120
Page 2/4
5) ALUMINIUM BARS WITH COLD GALVANISED STEEL BOLTS TIGHTENING

The thingening torque for the fixing and connection of Aluminium bars, with Cold galvanised steel bolts
8.8, must be reduced of 35% with reference to the Table 1 Resistance category 8,8: see Table 5.
Furthermore, for this last kind of bars, these value must be considered together with plate washer of big
diameter (type UNI 6593), or with plastic washer (type DIN 2093), which allow a more uniform
distribution of the connection pressure.
Table 5
Nominal
Thingening torque MA
Bolt
section (Nm) 1 Kgm = 9.81 Nm
M6 6,5
M8 15,9
M10 31,8
M12 55
M14 87,4
M16 132,5
M18 182,2
M20 258,4
6) COPPER BARS WITH STAINLESS STEEL BOLTS AND KALEI TYPE NUTS TIGHTENING
The thingening torque for the fixing and connection of Copper bars, with stainless steel bolts and KALEI
type nuts: see Table 6.
Table 6
Nominal Bolt Thingening torque MA (Nm) 1 Kgm =

section 9.81 Nm
M8 19,1
M10 21,8
M12 55,3
7) STAINLESS STEEL BOLTS AND COPPER BLOCKS TIGHTENING

The thingening torque for the fixing and connection of stainless steel bolts and copper blocks based on
MORSA – eni drawing: see Table 7.
Table 7
Nominal Bolt Thingening torque MA (Nm) 1 Kgm =

section 9.81 Nm
M8 20,3
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 56/120

Page 3/4
Thingening torque tolerance  10%
(Table are derived from the thecnical characteristic of the bolts and nuts used, considerino the attrition
coefficent of the material coupled)
15/01/2014 Quality Assurance
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 57/120

Page 4/4
Casagrande Elettrocostruzioni SpA

Via Rossini, 24
37060 Castel d’Azzano Verona – Italy
Tel. ++39/045 8546511
Fax ++39/045 8520214
E-mail: info@casagrande.vr.it
Web site: www.casagrande.vr.it
P. IVA e C.F. IT 00663680239
14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 23 di 23

ISOP 17.08
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 58/120
Código: ATACAMA, CHILE - 133MVA
Cliente: ŠKODA POWER (DOOSAN)
Inversor:
Encargo: 14501
PROTECCIONES ELÉCTRICAS
MANUAL DE OPERACIÓN
Y MANTENIMIENTO
SISTEMA DE PROTECCIONES ELÉCTRICAS DE GENERADOR +BBY200402
Elaborado por: Martin MAŘÍK N.° de documento: INET/141365 Página: 1

Comprobado por: Martin NĚMEČEK Nombre de archivo: 141365_eo_oam manual_esp Páginas: 9
Fecha: 30.05.2015 Revisión: 0 Anexos:
PROTECCIONES ELÉCTRICAS MANUAL DE OPERACIÓN

Y MANTENIMIENTO
ATACAMA, CHILE - 133MVA
59/120
CONTENIDO
1 Generalidades ..............................................................................................................................3
2 Documentación ............................................................................................................................3
3 Introducción..................................................................................................................................4
4 Descripción de la protección eléctrica ..........................................................................................5
4.1 Instrucciones de operación de protecciones eléctricas ..........................................................7
5 Mantenimiento del equipo ............................................................................................................7
5.1 Generalidades .......................................................................................................................7
5.2 Mantenimiento del armario.....................................................................................................7
5.3 Control de las medidas de seguridad .....................................................................................7
5.4 Mantenimiento de las protecciones eléctricas de los dispositivos ..........................................8
5.5 Fallo del dispositivo de la protección eléctrica ........................................................................9
5.6 Mantenimiento de los demás dispositivos ..............................................................................9
5.7 Reemplazo de los dispositivos situados en el armario ...........................................................9
5.8 Pruebas primaria y secundaria...............................................................................................9
5.9 Manual de instrumentos .........................................................................................................9


Y MANTENIMIENTO
60/120
1 GENERALIDADES
El propietario del equipo es responsable de designar trabajadores calificados y con experiencia
adecuada para la operación del equipo.
Los operarios están obligados a respetar los estándares nacionales y locales, todas las normas
y reglamentos del trabajo en el equipo eléctrico, ante todo hay que prestar atención a los
reglamentos de seguridad en el trabajo. Los operarios tienen que conocer el presente manual.
Es necesario mantener limpias todas las áreas en los alrededores del equipo eléctrico, eliminando
todos los objetos que puedan dificultar el acceso al equipo o impedir la evacuación del personal
en caso de avería. Sobre todo las rutas de escape determinadas tendrán que estar sin
obstrucciones algunas o materiales algunos.
El propietario del equipo es responsable de publicar las instrucciones de emergencia obligatorias
en caso de incendio de conformidad con los estándares y reglamentos locales.
Las salas eléctricas tienen que estar equipadas de extintores apropiados para apagar incendios
de equipos eléctricos de conformidad con los estándares y normas locales.
Las salas eléctricas tienen que estar equipadas de medios de primeros auxilios de conformidad
con los estándares y normas locales.
Es necesario que la documentación del equipo eléctrico completa y válida esté disponible a los
operarios en cualquier momento.
Queda estrictamente prohibido cambiar los fusibles por otros de valor diferente al valor diseñado.
Queda prohibido dejar la puerta del armario abierta sin vigilancia.
Queda prohibido dejar cualesquier instrumentos o aparatos dentro del armario (una vez realizados
el mantenimiento y/o medición).
Queda estrictamente prohibido operar cualquier equipo con las protecciones bloqueadas
o después del fallo de las protecciones.
Queda prohibido cancelar cualesquier condiciones o circuitos de seguridad.
Los operarios deben tener formación necesaria para prestar primeros auxilios en caso de lesiones
por corriente eléctrica y tienen que conocer los números de teléfono de ambulancia.
2 DOCUMENTACIÓN
Los operarios son responsables de observar los estándares y normas nacionales y locales, reglas
y reglamentos relacionados al trabajo en un dispositivo eléctrico, sobre todo las regulaciones de
seguridad pertinentes. Los operarios deben conocer las condiciones de operación y las
operaciones mismas.


Y MANTENIMIENTO
61/120
Para las instrucciones de operaciones, véase los documentos y los dibujos:
Documento INET Proyecto - Doc. No.

Dibujos de vista frontal, dimensiones de los paneles 141354
Descripción técnica 141346
Diagrama unifilar, cableado, terminales, lista de piezas 141347
Matriz de disparo 141348 0186-ESP-DSP-025-040-0013
Lista de cables 141349
Cálculo y ajuste de protección 141350
Diagrama de cableado y lista de instrumentos 141355
3 INTRODUCCIÓN
Este manual de operación se refiere a la protección eléctrica del armario BBY-200402. El interior
del armario es accesible por dos puertas frontales del armario.
La protección del generador consiste en terminales de protecciones multifuncionales
ABB 2xREG670.
Las protecciones son un sistema plenamente digital cumpliendo todos los requisitos
y expectaciones de una protección moderna respetando el management eficiente económico de la
planta y rendimiento técnico.


Y MANTENIMIENTO
62/120
4 DESCRIPCIÓN DE LA PROTECCIÓN ELÉCTRICA
El conjunto de protecciones de generador consiste en 2 terminales de protección REG670,
etiquetados F1 y F2.
Los relés operan de acuerdo con las matrices de disparo.
Vista frontal de las terminales F1 ó F2:
Navegación
Las teclas de flecha se utilizan para navegar. Para desplazarse a una información, pulsar la tecla
de flecha varias veces o simplemente mantenerla presionada.


Y MANTENIMIENTO
63/120
Nombre Descripción
Pulsar para abrir dos submenús: Tecla de operación e información IED.
Pulsar para borrar entradas, cancelar o editar comandos.
Pulsar para abrir el menú principal y mover a la pantalla predeterminada.
Pulsar para ajustar la IED en el modo de control local o remoto.
Pulsar para abrir la pantalla de reset.
Pulsar para iniciar el modo de edición y confirmar los cambios de ajuste, cuando en el
modo de edición.
Pulsar para desplazarse hacia adelante entre las pantallas y mover a la derecha en el
modo de edición.
Pulsar para desplazarse hacia atrás entre las pantallas y mover a la izquierda en el
modo de edición.
Pulsar para subir en el diagrama unifilar y en el árbol del menú.
Pulsar para bajar en el diagrama unifilar y en el árbol del menú.


Y MANTENIMIENTO
64/120
4.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DE PROTECCIONES ELÉCTRICAS
No existe una actividad especial durante la operación. Las indicaciones LED pueden ser
reseteadas a través del pulsador RESET.
5 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

5.1 GENERALIDADES
La operación y manipulación del equipo, incluso el mantenimiento, deberían ser efectuados
solamente conforme a las reglas definidas y realizados por el personal que tiene destrezas
pertinentes y que fue formado por los especialistas de los proveedores.
5.2 MANTENIMIENTO DEL ARMARIO

El armario debería ser controlado con regularidad de acuerdo con las normas pertinentes. Los
intervalos regulares de controles serán estipulados por el usuario en el manual de operación.
Además del procedimiento de los controles periódicos, el armario debería ser sometido a la
revisión una o dos veces al año.
La revisión debe incluir:
 control de la pintura de la superficie y del aspecto general del armario,

 control del dispositivo, centrándose al desgaste mecánico eventual,
 control del marcado completo del armario, ante todo el control de la placa de datos de
fabricación, denominación del equipo, de la barra de bornes y la instalación interna de
cables,
 control de las uniones mecánicas de la estructura del armario,
 control visual del cableado,
 control de las uniones exteriores de los circuitos general, auxiliar y de control (fijación de
los cables en los bornes, apretado de los bornes terminales de tornillos del dispositivo etc.)
 control del interior del armario, si es necesario, limpiar con aspiradora.
5.3 CONTROL DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD

Además de la revisión del armario, debería ser efectuado el control de las medidas de seguridad.
La finalidad es comprobar, si la protección requerida contra el contacto directo e indirecto se
encuentra en condiciones de funcionamiento. Esto significa controlar si la protección contra el
contacto directo e indirecto corresponde con los requerimientos de las normas pertinentes.
Centrarse, ante todo, a controlar si los cierres están intactos. Los circuitos de protección deberían
corresponder con los requerimientos de la norma pertinente. Los bornes de tornillo deben
presentar el apriete suficiente, ante todo en la interconexión de la protección indirecta.


Y MANTENIMIENTO
65/120
5.4 MANTENIMIENTO DE LAS PROTECCIONES ELÉCTRICAS DE LOS DISPOSITIVOS
Hay que comprobar con regularidad que las condiciones del ambiente de operación en el punto de
la instalación del armario no se difieren de las condiciones estipuladas en el informe técnico, en
cuanto a la temperatura ambiental, humedad o gases activos químicamente o al polvo en la
atmósfera ambiental.
El control visual debería incluir, ante todo:

 Signos de deterioro mecánico de la barra de bornes y del cierre de la protección eléctrica.
 La acumulación de polvo en los cierres o en el interior del armario. Es necesario quitar el
polvo con cuidado, con ayuda de la corriente de aire comprimido o con aspiradora.
 Huellas de corrosión en la barra de bornes de las protecciones eléctricas, en la cubierta del
armario o dentro del dispositivo.
Los dispositivos de la protección eléctrica son aparatos de medición que deberían ser protegidos
contra la humedad y esfuerzo mecánico (vibraciones mecánicas, p.ej. al cerrar la puerta del
armario, donde están instalados los dispositivos).
Las protecciones eléctricas y otros dispositivos que estén sometidos al desgaste funcional durante
la operación no sufren el desgaste al ser observadas las condiciones de operación durante su vida
útil. Requieren el mínimo mantenimiento si se observan las instrucciones de operación. Todos los
circuitos que procesan los valores de medición y señales están realizados por la tecnología
moderna, es decir no presentan el uso mecánico.
Los controles de rutina de los parámetros y valores límites e iniciales de las funciones individuales
no son necesarios indispensablemente ya que todas las secuencias son controladas
continuamente por el software de supervisión. Los periodos de mantenimiento previsto para el
control o mantenimiento de los equipos se pueden aplicar para la ejecución de las pruebas de
operación de la protección y de las funciones de control. Ello resulta del hecho que el
mantenimiento sirve, ante todo, para el mantenimiento de interfaces de los dispositivos, es decir
de la interconexión entre los equipos y terminales de las protecciones eléctricas (es diferente al
procedimiento de la revisión).
Para controlar los dispositivos, se recomienda proceder realizando los siguientes pasos:
 Controlar si la LED de operación situada en el tablero delantero del dispositivo de la

protección eléctrica está encendida (ON).
 Controlar si las LED de activación de la indicación del modo de operación en el tablero
delantero corresponden al modo actual. Si es necesario, resetear con el botón RESET en la
puerta delantera.
 Entrar en el menú “Valores de operación medidos” utilizando los botones situados en el
tablero delantero del dispositivo de la protección eléctrica. Comparar los valores de operación
con otro dispositivo de la protección o con otro aparato de medición.
 Controlar el menú del informe de operación utilizando los botones en el tablero delantero del
dispositivo de la protección eléctrica y controlar los informes de fallo del dispositivo, de los
valores medidos u otros informes sobre el fallo inesperado.


Y MANTENIMIENTO
66/120
5.5 FALLO DEL DISPOSITIVO DE LA PROTECCIÓN ELÉCTRICA
Como el dispositivo opera continuamente en modo auto-prueba, todos los fallos del HW y/o SW se
indican automáticamente. Esta función proporciona una alta seguridad de los dispositivos
utilizados. Si se detecta el fallo del HW y/o SW, el relé que indica el fallo interno se bloquea o se
desconecta. El fallo del dispositivo se comunica a través del contacto IRF NO vía GI hacia el
sistema de control.
Si ocurre un fallo, proceder a lo siguiente:
 Intenten localizar la causa consultando la lista de fallos y eventos (véase los manuales).
Siempre que fallen todas las pruebas u otros intentos de resetear la señal del fallo para volver
al estado normal, no duden de dirigirse al fabricante del dispositivo.
5.6 MANTENIMIENTO DE LOS DEMÁS DISPOSITIVOS

Otros dispositivos del conjunto instalado en el armario no necesitan mantenimiento.
5.7 REEMPLAZO DE LOS DISPOSITIVOS SITUADOS EN EL ARMARIO

Caso de reemplazado un dispositivo provisto de la placa de datos, los trabajadores de
mantenimiento tendrán que colocar una placa nueva en el dispositivo repuesto. Después de
efectuado el reemplazo hay que controlar el correcto funcionamiento del nuevo dispositivo.
5.8 PRUEBAS PRIMARIA Y SECUNDARIA

Prueba secundaria recomendada:
Un año después de puesta en funcionamiento, repetir cada 5 años
Prueba primaria recomendada:

Como mínimo una vez a los 10 años a partir de la última prueba primaria, siempre que no se
haya cambiado el suministro de energía y la parte de control de salida y del armario del neutro
de generador en relación con los transformadores de potencial (voltaje, transformadores de
corriente y los demás circuitos). Fuera de este período, es necesario hacer la prueba primaria
en caso de reparación o cambios en la conexión en los armarios etc.
5.9 MANUAL DE INSTRUMENTOS

Los manuales de todos los instrumentos están disponibles en el archivo PDF en el CD ROM
suministrado. También es posible descargar estos manuales de las páginas web del fabricante de
relés o de otros instrumentos.


Y MANTENIMIENTO
67/120
Code: ATACAMA 1, CHILE - 133MVA
Customer: DOOSAN ŠKODA POWER
Investor:
Commission: 14501
ELECTRICAL PROTECTIONS
MANUAL
GENERATOR ELECTRICAL PROTECTIONS SYSTEM +BBY200402
Elaborated: Martin MAŘÍK Document number: INET/141365 Page: 1

Checked: Martin NĚMEČEK File name: 141365_eo_oam manual Pages: 8
Date: 30.05.2015 Rev.: 0 Append.:
EP OPERATION AND MAINTENANCE

MANUAL ATACAMA 1, CHILE - 133MVA
68/120
CONTENT
1 General comments .......................................................................................................................3
2 Documentation .............................................................................................................................3
3 Introduction ..................................................................................................................................4
4 Description of Electric Protection ..................................................................................................4
4.1 Operating instructions for electric protections.........................................................................6
5 Equipment Maintenance ...............................................................................................................6
5.1 In general ...............................................................................................................................6
5.2 Maintenance of the cubicle ....................................................................................................6
5.3 Check of safety precautions ...................................................................................................6
5.4 Maintenance of electric protection devices .............................................................................7
5.5 Failure of el. protection device ...............................................................................................8
5.6 Maintenance of other devices ...............................................................................................8
5.7 Replacement of devices in the cubicle ...................................................................................8
5.8 Primary and secondary testing ...............................................................................................8
5.9 Manuals of Instruments ..........................................................................................................8

Date: 30.05.2015 Rev.: 0 Append.:

69/120
1 GENERAL COMMENTS
The responsibility of the owner of equipment is to appoint the adequately skilled and experienced
workers to operate the equipment.
The operating staff is obliged to follow all national and local standards, rules and regulations
related to work on electrical equipment, especially the relevant safety regulations. Operation
personnel must be familiar with this manual.
All areas around the electrical equipment must be kept clean and free of any objects which may
complicate the access to the equipment, or which may obstruct the escape of personnel in case of
an accident. Especially the determined emergency escape routes must be free of any objects or
materials.
The responsibility of the owner of equipment is to issue the binding emergency instructions for
case of fire, according to local standards and rules.
The electrical rooms must be equipped with fire-extinguishers suitable for extinguishing of electrical
equipment, according to local standards and rules.
The electrical rooms must be equipped with firs-aid treatment auxiliaries according to local
standards and rules.
The complete and valid documentation of electrical equipment must be accessible for the operating
personnel at any time.
It is strictly forbidden to exchange fuse inserts for other values than values given by the design.
It is forbidden to leave the cubicle doors open without attendance.
It is forbidden to leave any tools or instruments in the cubicle (after maintenance or measuring).
It is strictly forbidden to operate any equipment with blocked protections or with failed protections.
It is forbidden to cancel any interlocking conditions or circuits.
The operation staff should be trained in first-aid treatment in case of injury caused by electrical
current, and must be informed about the contact telephone numbers for ambulance call.
2 DOCUMENTATION
The operating staff is liable to follow all national and local standards, rules and regulations related
to work on electrical equipment, especially the relevant safety regulations. Operation personnel
must be familiar with operating conditions and operations. For the operations instructions see
documents and drawings:
Document INET Project - Doc. No.

Front drawings, dimensions of panels 141354
Technical description 141346
Single line diagram, wiring, terminals, parts list 141347
Trip matrix 141348 0186-ESP-DSP-025-040-0013
Cable list 141349
Calculation and setting of the Protection 141350
Wiring diagram and instrument list 141355

Date: 30.05.2015 Rev.: 0 Append.:

70/120
3 INTRODUCTION
This operation manual refers to the electrical protection cubicles BBY-200402. Interior of the
cubicle is accessible through front door of the cubicle.
The generator protection set consists of multifunction protection terminals ABB 2xREG670.
Protections are fully digital protection systems and fulfils all the demands and expectations of a
modern protection scheme with respect to efficient economic plant management and technical
performance.
4 DESCRIPTION OF ELECTRIC PROTECTION

The generator protection set consists of two protection terminals REG670, labelled F1 and F2.
Relays operate according to tripping matrix
Front view on terminal F1 or F2:

Date: 30.05.2015 Rev.: 0 Append.:

71/120
Navigation
The arrow buttons are used for navigation. To scroll information, press the arrow
button several times or simply keep it pressed down.
Name Description
Press to open two sub menus: Key operation and IED information.
Press to clear entries, cancel commands or edit.
Press to open the main menu and to move to the default screen.
Press to set the IED in local or remote control mode.
Press to open the reset screen.
Press to start the editing mode and confirm setting changes, when in editing mode.
Press to navigate forward between screens and move right in editing mode.
Press to navigate backwards between screens and move left in editing mode.
Press to move up in the single line diagram and in the menu tree.
Press to move down in the single line diagram and in the menu tree.

Date: 30.05.2015 Rev.: 0 Append.:

72/120
4.1 OPERATING INSTRUCTIONS FOR ELECTRIC PROTECTIONS
There is no special activity during operation. LED indications can be reset by the RESET button.
5 EQUIPMENT MAINTENANCE
5.1 IN GENERAL
The equipment operation and manipulation, including maintenance, should be carried out
only in accordance with defined rules and performed by an appropriately skilled personnel
trained by suppliers experts.
5.2 MAINTENANCE OF THE CUBICLE

The cubicle should be checked regularly according to appropriate standards. The regular checking
period will be determined by the user in the operational manual. Beside the regular check
procedure the cubicle should be inspected ordinarily once or twice a year.
The inspection should comprise:

 check of the surface painting and overall visual aspect of the cubicle
 check of the devices concerning their possible mechanical damages
 check of completeness of the cubicle marking, mainly check of manufacturing plate, labelling
of devices, terminal boards and internal wiring
 check of the mechanical connections of the cubicle construction
 visual check of wiring
 check of the outgoing connections of main, auxiliary and control circuits (fastening of wires in
clamps, tightening of screw terminals at the devices etc.)
 check of the cubicle interior, cleaning with a vacuum cleaner if necessary
5.3 CHECK OF SAFETY PRECAUTIONS

Besides the cubicle inspection a check of the safety precautions should be carried out. The
purpose is to verify if the required protection against direct and indirect contact is in working order.
It means to check if the protection against direct and indirect contact corresponds with the
requirements of appropriate regulations. It concentrates mainly on intact state of enclosures
checking. Protection circuits should correspond with requirements of an appropriate standard.
Screw terminals must prove sufficient contact tightening up, especially at indirect protection
interconnection.

Date: 30.05.2015 Rev.: 0 Append.:

73/120
5.4 MAINTENANCE OF ELECTRIC PROTECTION DEVICES
It must be regularly proven, that the operating environment conditions at the installation point of the
cubicle does not differ from those specified in the technical report, regarding the ambient
temperature, humidity or the ambient atmosphere content of chemically active gases or dust.
Visual check should mainly include:
 Traces of mechanical damage at terminal boards and on electric protection enclosures
 A dust accumulation within the enclosure or inside the cubicle. The dust should be carefully
removed by a stream of compressed air or by a vacuum cleaner.
 Corrosion traces at terminal boards of electric protections, on the cubicle housing or inside
devices.
Electric protection devices are measuring instruments that should be protected against humidity
and mechanical stress (mechanical vibrations, for example while shutting the cubicle door where
the devices are mounted).
Neither electrical protections nor other devices subject to function deterioration during the
operation and under observation of operational conditions they do not suffer any wear traces
during their lifetime. They demand a minimum maintenance under keeping of operational
instructions. All circuits processing measurement values and signals are carried out in an
advanced solid state technology, e.g. they do not prove any mechanical use.
Routine checks of parameters and threshold and starting values of singles functions are not
necessary as all the sequences are continually watched by a supervising software. Maintenance
intervals planned for check or equipment maintenance can be used for performing an operational
test of protection and control functions. It results from the fact that the maintenance serves mainly
for checking of the device interface, e.g. interconnection between the equipment and terminals of
the electric protections (It differs from the revision procedure).
For device checking it is recommendable to proceed in following steps:
 Check if the operating LED on the front panel of the electric protection device is on.
 Check if activation of operational mode indication LEDs on the front panel is in
correspondence with the actual mode. Reset the device by a pushbutton RESET at the front
door if necessary.
 Enter the “Measured operational values” menu using pushbuttons at the front panel of the
electric protection device. Compare the operational values with the second protection device
or with another measuring device.
 Check the operational report menu using pushbuttons at the front panel of the electric
protection device and check for device, measured values or any other unexpected failure
report.

Date: 30.05.2015 Rev.: 0 Append.:

74/120
5.5 FAILURE OF EL. PROTECTION DEVICE
As the device operates continually in self-testing mode any HW and/or SW failures are indicated
automatically. This feature provides for a high safety of the used devices. If a HW or SW failure is
detected the relay indicating internal failure is blocked and/or turned off. The device failure is
indicated over its IRF NO contact via HW to control system.
If a failure occurs, proceeded as follows:
 Try to locate the cause with the aid of the fault and event list(see manuals).
If all above described tests or any other attempts to reset the failure signal to normal state fail, the
device manufacturer should be consulted.
5.6 MAINTENANCE OF OTHER DEVICES
Other devices in the cubicle set are maintenance free.
5.7 REPLACEMENT OF DEVICES IN THE CUBICLE

If a device carrying a description label is replaced the maintenance staff must place a new label
on the replaced device. After any replacement, correct function of the new device should be
checked.
5.8 PRIMARY AND SECONDARY TESTING

Recommended secondary test:
1 year after set in operation, repeat every 5 years.
Recommended primary test:
At least once within 10 years since the last primary test, if there were no changes in power and
control part of outlet and neutral cubicle of generator in connection of potential transformers
(voltage, current transformers and other circuits). Out of this period primary test has to be
carried out in case of a repair of devices or any changes in connection in the cubicles etc.
5.9 MANUALS OF INSTRUMENTS

The manuals of all instruments are in PDF file form on delivered CD. It is also possible to download
these manuals from web pages of manufacturer of relay or any others instruments.

Date: 30.05.2015 Rev.: 0 Append.:

75/120
Código: ATACAMA, CHILE - 133MVA
Cliente: ŠKODA POWER (DOOSAN)
Inversor:
Encargo: 14501
MEDICIÓN Y SINCRONIZACIÓN
MANUAL DE OPERACIÓN
Y MANTENIMIENTO
SISTEMA DE MEDICIÓN Y SINCRONIZACIÓN +BBY-200401
Elaborado por: Martin MAŘÍK N.° de document: INET/141378 Página: 1

Comprobado por: Martin NĚMEČEK Nombre de archivo: 141378_ms_oam manual_esp Páginas: 11
Fecha 30.05.2015 Revisión: Anexos:
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
76/120
CONTENIDO
1 Generalidades ..............................................................................................................................3
2 Documentación ............................................................................................................................3
3 Introducción..................................................................................................................................3
4 Instrucciones de operación de medición eléctrica.........................................................................4
5 Descripción de sincronización ......................................................................................................4
5.1 Descripción breve de las unidades de sincronización principales ..........................................5
5.2 Instrucciones de operación de sincronización automática ......................................................7
5.3 Instrucciones de operación de sincronización local manual ...................................................8
6 Mantenimiento de equipo .............................................................................................................9
6.1 Generalidades .......................................................................................................................9
6.2 Mantenimiento del armario.....................................................................................................9
6.3 Control de las medidas de seguridad .....................................................................................9
6.4 Mantenimiento de los dispositivos de sincronización .............................................................9
6.5 Fallo del dispositivo de sincronización .................................................................................11
6.6 Mantenimiento de otros dispositivos ....................................................................................11
6.7 Reemplazo de los dispositivos situados en el armario .........................................................11
6.8 Pruebas primaria y secundaria.............................................................................................11
6.9 Manuales de instrumentos ...................................................................................................11

77/120
1 GENERALIDADES
El propietario del equipo es responsable de designar trabajadores calificados y con experiencia
adecuada para la operación del equipo.
Los operarios están obligados a respetar los estándares nacionales y locales, todas las normas
y reglamentos del trabajo en el equipo eléctrico, ante todo hay que prestar atención a los
reglamentos de seguridad en el trabajo. Los operarios tienen que conocer el presente manual.
Es necesario mantener limpias todas las áreas en los alrededores del equipo eléctrico, eliminando
todos los objetos que puedan dificultar el acceso al equipo o impedir la evacuación del personal
en caso de avería. Sobre todo las rutas de escape determinadas tendrán que estar sin
obstrucciones algunas o materiales algunos.
El propietario del equipo es responsable de publicar las instrucciones de emergencia obligatorias
en caso de incendio de conformidad con los estándares y reglamentos locales.
Las salas eléctricas tienen que estar equipadas de extintores apropiados para apagar incendios
de equipos eléctricos de conformidad con los estándares y normas locales.
Las salas eléctricas tienen que estar equipadas de medios de primeros auxilios de conformidad
con los estándares y normas locales.
Es necesario que la documentación del equipo eléctrico completa y válida esté disponible a los
operarios en cualquier momento.
Queda estrictamente prohibido cambiar los fusibles por otros de valor diferente al valor diseñado.
Queda prohibido dejar la puerta del armario abierta sin vigilancia.
Queda prohibido dejar cualesquier instrumentos o aparatos dentro del armario (una vez realizados
el mantenimiento y/o medición).
Queda estrictamente prohibido operar cualquier equipo con las protecciones bloqueadas
o después del fallo de las protecciones.
Queda prohibido cancelar cualesquier condiciones o circuitos de seguridad.
Los operarios deben tener formación necesaria para prestar primeros auxilios en caso de lesiones
por corriente eléctrica y tienen que conocer los números de teléfono de ambulancia.
2 DOCUMENTACIÓN
Los operarios son responsables de observar los estándares y normas nacionales y locales, reglas
y reglamentos relacionados al trabajo en un dispositivo eléctrico, sobre todo las regulaciones de
seguridad pertinentes. Los operarios deben conocer las condiciones de operación y las
operaciones mismas. Para las instrucciones de operaciones, véase los documentos y los dibujos:
Documento INET Project - Doc. No.

Dibujos de vista frontal, dimensiones de los paneles 141351
Descripción técnica 141352
Diagrama unifilar, cableado, terminales, lista de piezas 141353 0186-ESP-DSP-025-040-0014
Diagrama de cableado y lista de instrumentos 141356
Lista de cables 141354
3 INTRODUCCIÓN
78/120
Este manual de operación se refiere a la medición y sincronización del armario +BBY-200401. El
interior del armario es accesible por dos puertas frontales del armario.
La medición de los valores del generador se realiza a través del conjunto de transductores
separados galvánicamente SINEAX DM5S y multímetro SIMEAS P50.
El conjunto de sincronización se compone de un sincronizador automático SIEMENS A1-7VE611,

unidad de control de sincronización (Synchrocheck) y de dispositivos Gossen para la
sincronización manual.
4 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DE MEDICIÓN ELÉCTRICA

No existe una actividad especial durante la operación. Todos los valores se pueden leer
solamente en la pantalla del sistema de control o en la pantalla de protección eléctrica. No hay un
elemento de control para el control local u operación.
5 DESCRIPCIÓN DE SINCRONIZACIÓN
Los circuitos de sincronización permiten sincronizar y conectar el generador con el sistema
energético o conectar el sistema energético. La sincronización puede ser operada en el modo
automático o manual. La unidad de sincronización digital A1 – 7VE611 ofrece la sincronización
automática, la unidad de control de sincronización tipo A2 – 7VE611 ofrece el control de
sincronismo durante la sincronización automática y manual. Los circuitos de sincronización
permiten la sincronización en el modo Dead-bus (barra colectora inactiva). El control remoto en el
modo automático es posible solamente vía señales de HW desde DCS. .
OBSERVACIONES ACERCA LAS INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

El conjunto de sincronización manual puede ser operado manualmente solamente por un
operador formado y capacitado.

79/120
5.1 DESCRIPCIÓN BREVE DE LAS UNIDADES DE SINCRONIZACIÓN PRINCIPALES
All operator actions can be executed and information displayed on an integrated user interface …
Todas las acciones del operador pueden ser ejecutadas y las informaciones visualizadas en la interfaz de
usuario integrado.
On the large LCD display process and device information can be displayed as text in lists.
En la pantalla LCD grande, se pueden visualizar las informaciones sobre los procesos y los dispositivos en
forma de texto en listas.
Freely configurable (parameterizable) LEDs are used to display any process or device information. The LEDs can be
labeled based on user requirements. An LED reset key resets the LEDs.¨
Las LED libremente configurables (parametrizables) se utilizan para visualizar cualquier proceso o
información del dispositivo. Las LED pueden ser etiquetadas según los requerimientos del usuario. La tecla
LED resetea las LED.
RS232 service interface

Interfaz de operario RS232.
Four freely configurable function keys permit the user to execute frequently used actions fast and simply
Cuatro teclas de función libremente configurables permiten al usuario ejecutar rápida y simplemente las
acciones usadas frecuentemente.
Keys for navigation
Teclas de navegación.
Numerical keys for data entry

Teclado numérico para ingresar los datos.

80/120
Pantalla básica de A1 y A2 7VE611 con visualización del texto:
Grupo funcional 1 activado Ningún grupo funcional está activado
Por ejemplo: La sincronización del interruptor del generador en actividad La sincronización está preparada

81/120
5.2 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DE SINCRONIZACIÓN AUTOMÁTICA
INSTRUCCIONES PASO POR PASO – CONTROL REMOTO:
1. La sincronización debe ser liberada desde TCC mediante la señal SYNCHRO PERMITTED
(sincronización permitida)
2. Conmutador de llave S41 debe estar en la posición REM (Remoto)
3. Ahora la señal REMOTE AUTOMATIC (remoto automático) es emitida desde DCS
4. Seleccionar el interruptor de circuito para la sincronización (selección de Interruptor de circuito

de generador (GENERATOR CB) o interruptor de circuito de red. (NETWORK CB).
5. El proceso de sincronización se inicia, cuando se ha ejecutado el comando START OF

SYNCHRONIZATION (Inicio de sincronización). Ahora la unidad de sincronización automática
utiliza comandos de voltaje y frecuencias asignados. El pulso paralelo se emite cuando todos los
valores de sincronización están ajustados. Cuando está emitido el pulso paralelo y el proceso de
sincronización termina, la unidad de sincronización automática se desactiva automáticamente por
la señal de cerrar el interruptor de circuito. El proceso de sincronización puede ser interrumpido en
cualquier momento durante el proceso de sincronización a través del comando Stop SYN.
INSTRUCCIONES PASO POR PASO - CONTROL LOCAL:
1. La sincronización debe ser liberada desde TCC mediante la señal SYNCHRO PERMITTED
(sincronización permitida)
2. Conmutador de llave S41 debe estar en la posición LOC (local)
3. Pulsar el botón S44 para seleccionar la sincronización automática (Automatic synchronization)
4. Seleccionar el interruptor de circuitor para la sincronización (selección de Interruptor de circuito

de generador (GENERATOR CB) o interruptor de circuito de red. (NETWORK CB).
5. El proceso de sincronización se inicia, cuando se ha ejecutado el comando START SYN

pulsando el botón S46. Ahora la unidad de sincronización automática utiliza comandos de voltaje y
frecuencias asignados. El pulso paralelo se emite cuando todos los valores de sincronización
están ajustados. Cuando está emitido el pulso paralelo y el proceso de sincronización termina, la
unidad de sincronización automática se desactiva automáticamente por la señal de cerrar el
interruptor de circuito. El proceso de sincronización puede ser interrumpido en cualquier momento
durante el proceso de sincronización a través del comando Stop SYN (botón rojo S47).

82/120
5.3 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DE SINCRONIZACIÓN LOCAL MANUAL
La sincronización local es controlada a través de interruptores y pulsadores en la puerta frontal.

Los siguientes comandos se realizan manualmente. El conmutador S41 en la puerta frontal debe
estar en la posición Local.
Resumen de los comandos de control para la sincronización local automática
1. Sincronización permitida - comando liberado por TCC (la turbina está preparada para la
sincronización)
2. Liberar la sincronización MANUAL local – pulsar el botón S43 – MODO MANUAL
3. Selección de INTERRUPTOR DE CIRCUITO DE GENERADOR ó S52 (INTERRUPTOR DE
CIRCUITO DE RED – pulsar el botón S51 (INTERRUPTOR DE CIRCUITO DE GENERADOR)
ó S52 (interruptor de circuito de red )
4. Inicio de la actividad manual
– conmutar VOLTAJE MENOS –MÁS (conmutador S91) y FRECUANCIA MENOS-MÁS
(conmutador S93)
5. Comando de cierre – pulsar el botón S83 COMANDO DE CIERRE MANUAL
6. STOP/RESET de sincronización – pulsar el botón S47 - SYNCHRO STOP/RESET

83/120
6 MANTENIMIENTO DE EQUIPO
6.1 GENERALIDADES
La operación y manipulación del equipo, icluso el mantenimiento, deberían ser efectuados

solamente conforme a las reglas definidas y realizado por el personal que tiene destrezas
pertinentes y que fue formado por los especialistas de los proveedores.
6.2 MANTENIMIENTO DEL ARMARIO
El armario debería ser controlado con regularidad de acuerdo con las normas pertinentes. Los
intervalos regulares de controles serán estipulados por el usuario en el manual de operación.
Además del procedimiento de los controles periódicos, el armario debería ser sometido a la
revisión una o dos veces al año.
La revisión debe incluir:
 control de la pintura de la superficie y del aspecto general del armario,

 control del dispositivo centrado al desgaste mecánico eventual,
 control del marcado completo del armario, ante todo el control de la placa de datos de
fabricación, denominación del equipo, de la barra de bornes y la instalación interna de
cables,
 control de las uniones mecánicas de la estructura del armario,
 control visual del cableado,
 control de las uniones exteriores de los circuitos general, auxiliar y de control (fijación de
los cables en los bornes, apretado de los bornes terminales de tornillos del dispositivo etc.)
 control del interior del armario, si es necesario, limpiar con aspiradora.
6.3 CONTROL DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD

Además de la revisión del armario, debería ser efectuado el control de las medidas de seguridad.
La finalidad es comprobar, si la protección requerida contra el contacto directo e indirecto se
encuentra en condiciones de funcionamiento. Esto significa controlar si la protección contra el
contacto directo e indirecto corresponde con los requerimientos de las normas pertinentes.
Centrarse, ante todo, a controlar si los cierres están intactos. Los circuitos de protección deberían
corresponder con los requerimientos de la norma pertinente. Los bornes de tornillo deben
presentar el apriete suficiente, ante todo en la interconexión de la protección indirecta.
6.4 MANTENIMIENTO DE LOS DISPOSITIVOS DE SINCRONIZACIÓN

84/120
El conjunto de sincronización no necesita mantenimiento. Se recomienda hacer pruebas de los
aparatos de medición de sincronización, del sincronizador automático y del relé de control de
sincronización (synchrocheck) por la inyección secundaria del voltaje igual que controlando todos
los elementos de sincronización una vez al año. No olviden desconectar los comandos de
cierre/control de los bucles en los terminales adecuados antes de ejecutar el control y volver a
conectarlos después de terminada la prueba.

85/120
6.5 FALLO DEL DISPOSITIVO DE SINCRONIZACIÓN
Como el dispositivo opera continuamente en modo auto-prueba, todos los fallos del HW y/o SW se
visualizan automáticamente. Esta función proporciona una alta seguridad de los dispositivos
utilizados. Si se detecta el fallo del HW y/o SW, el relé que indica el fallo interno se bloquea o se
desconecta. El fallo del dispositivo 7VE61 se visualiza en su IRF NINGÚN contacto vía HW hacia
el sistema de control.
Si ocurre el fallo, se procede de modo siguiente:
 Intenten localizar la causa consultando la relación de fallos y eventos (véase los manuales).
Siempre que fallen todas las pruebas u otros intentos de resetear la señal del fallo para volver
al estado normal, no duden de dirigirse al fabricante del dispositivo.
6.6 MANTENIMIENTO DE OTROS DISPOSITIVOS

Los demás dispositivos del conjunto instalado en el armario no necesitan mantenimiento.
6.7 REEMPLAZO DE LOS DISPOSITIVOS SITUADOS EN EL ARMARIO

Caso de reemplazado un dispositivo provisto de la placa de datos, los trabajadores de
mantenimiento tendrán que colocar una placa nueva en el dispositivo repuesto. Después de
efectuado el reemplazo hay que controlar el correcto funcionamiento del nuevo dispositivo.
6.8 PRUEBAS PRIMARIA Y SECUNDARIA

Prueba secundaria recomendada:
Un año después de puesta en funcionamiento, repetir cada 5 años
Prueba primaria recomendada:

Como mínimo una vez a los 10 años a partir de la última prueba primaria, siempre que no se
haya cambiado el suministro de energía y la parte de control de salida y del armario del neutro
de generador en relación con los transformadores de potencial (voltaje, transformadores de
corriente y los demás circuitos). Fuera de este período, es necesario hacer la prueba primaria
en caso de reparación o cambios en la conexión en los armarios etc.
6.9 MANUALES DE INSTRUMENTOS

Los manuales de todos los instrumentos están disponibles en el archivo PDF en el CD ROM
suministrado. También es posible descargar estos manuales de las páginas web del fabricante de
relés o de otros instrumentos.

86/120
Code: ATACAMA 1, CHILE - 133MVA
Customer: DOOSAN ŠKODA POWER
Investor:
Commission: 14501
MEASURING AND SYNCHRONIZATION

MANUAL
MEASURING AND SYNCHRONIZING SYSTEM +BBY-200401

Checked: Martin NĚMEČEK File name: 141378_ms_oam manual Pages: 11
Date: 30.05.2015 Rev.: Append.:
M & S OPERATION AND MAINTENANCE

87/120
CONTENT
1 General comments .......................................................................................................................3

2 Documentation .............................................................................................................................3
3 Introduction ..................................................................................................................................4
4 Operating instructions of electric measuring .................................................................................4
5 Description of Synchronizing ........................................................................................................4
5.1 Short description of the main synchronization devices ...........................................................5
5.2 Automatic synchronisation operating instructions ...................................................................6
5.3 Local manual synchronisation operating instructions .............................................................6
6 Equipment Maintenance ...............................................................................................................7
6.1 In general ...............................................................................................................................7
6.2 Maintenance of the cubicle ....................................................................................................7
6.3 Check of safety precautions ...................................................................................................7
6.4 Maintenance of synchronizing devices ...................................................................................7
6.5 Failure of synchronizing device ..............................................................................................8
6.6 Maintenance of other devices ...............................................................................................8
6.7 Replacement of devices in the cubicle ...................................................................................8
6.8 Primary and secondary testing ...............................................................................................8
6.9 Manuals of Instruments ..........................................................................................................8


88/120
1 GENERAL COMMENTS
The responsibility of the owner of equipment is to appoint the adequately skilled and experienced
workers to operate the equipment.
The operating staff is obliged to follow all national and local standards, rules and regulations
related to work on electrical equipment, especially the relevant safety regulations. Operation
personnel must be familiar with this manual.
All areas around the electrical equipment must be kept clean and free of any objects which may
complicate the access to the equipment, or which may obstruct the escape of personnel in case of
an accident. Especially the determined emergency escape routes must be free of any objects or
materials.
The responsibility of the owner of equipment is to issue the binding emergency instructions for
case of fire, according to local standards and rules.
The electrical rooms must be equipped with fire-extinguishers suitable for extinguishing of electrical
equipment, according to local standards and rules.
The electrical rooms must be equipped with firs-aid treatment auxiliaries according to local
standards and rules.
The complete and valid documentation of electrical equipment must be accessible for the operating
personnel at any time.
It is strictly forbidden to exchange fuse inserts for other values than values given by the design.
It is forbidden to leave the cubicle doors open without attendance.
It is forbidden to leave any tools or instruments in the cubicle (after maintenance or measuring).
It is strictly forbidden to operate any equipment with blocked protections or with failed protections.
It is forbidden to cancel any interlocking conditions or circuits.
The operation staff should be trained in first-aid treatment in case of injury caused by electrical
current, and must be informed about the contact telephone numbers for ambulance call.
2 DOCUMENTATION
The operating staff is liable to follow all national and local standards, rules and regulations related
to work on electrical equipment, especially the relevant safety regulations. Operation personnel
must be familiar with operating conditions and operations. For the operations instructions see
documents and drawings:
Document INET Project - Doc. No.

Front drawings and dimensions of panel 141351
Technical description 141352
Single line diagram, wiring, terminals, parts list 141353 0186-ESP-DSP-025-040-0014
Wiring diagram and instrument list 141356
Cable list 141354


89/120
3 INTRODUCTION
This operation manual refers to the Measuring and Synchronizing cubicle +BBY-200401.
Interior of the cubicle is accessible through the front door of the cubicle.
The measurement of generator values is realized by set of galvanic isolated transducers

SINEAX DM5S and multimeter SIMEAS P50.
The synchronizing set consists of automatic synchronizer SIEMENS A1-7VE611, synchrocheck
SIEMENS A2-7VE611 and Gossen devices for manual synchronization.
4 OPERATING INSTRUCTIONS OF ELECTRIC MEASURING

There is not special activity during operation. All values can be readout on screen in Control
system only or on display of electric protection. There is no control element for local control or
operation.
5 DESCRIPTION OF SYNCHRONIZING
Synchronization circuits allow to synchronize 2 breakers and to connect generator to the power
system. The synchronization operates in automatic or manual synchronization mode. Digital
synchronizing device A1 – 7VE611 provides the automatic synchronization, digital synchro–check
device A2 – 7VE611 provides a synchrocheck during automatic and manual synchronizing
Synchronization circuits allow synchronization in Dead-bus mode. Remote control is possible for
automatic mode only via HW signals from DCS.
NOTE TO SYNCHRONISATION OPERATING INSTRUCTIONS

Only rightly skilled and trained operator can manually operate with the synchronizing set.


90/120
5.1 SHORT DESCRIPTION OF THE MAIN SYNCHRONIZATION DEVICES
Basic display of the A1 and A2 - 7VE611 with text display:
Functional group 1 is effective No functional group is effective

For e.g. Generator CB synchronizing run Synchronizing in Stand By


91/120
5.2 AUTOMATIC SYNCHRONISATION OPERATING INSTRUCTIONS
STEP BY STEP INSTRUCTIONS – REMOTE CONTROL:
1. The synchronization must be released from TCC by signal SYNCHRO PERMITTED

2. Key-switch S41 must be in REM (Remote) position
3. Signal REMOTE AUTOMATIC is now to be released from DCS
4. Select circuit breaker for synchronizing (GENRATOR CB or NETWORK CB selection)
5. Synchronizing process starts when the command START OF SYNCHRONIZATION is executed.
Now, the automatic synchronization device matches voltages and frequencies using adjusting
commands. The parallel impulse is issued once all synchronization values are matched. When the
parallel impulse is issued and the synchronization process ends, the automatic syn. device is
turned off automatically by the CB closed signal. The synchronization process can be interrupted
whenever during the synchronization process by the command Stop SYN.
STEP BY STEP INSTRUCTIONS – LOCAL CONTROL:
1. The synchronization must be released from TCC by signal SYNCHRO PERMITTED

2. Key-switch S41 must be in LOC (Local) position
3. Push the button S44 to select Automatic synchronization
4. Select circuit breaker for synchronizing (GENRATOR CB or NETWORK CB selection)
5. Synchronizing process starts when the command START SYN is executed by pushing button
S46. Now, the automatic synchronization device matches voltages and frequencies using adjusting
commands. The parallel impulse is issued once all synchronization values are matched. When the
parallel impulse is issued and the synchronization process ends, the automatic syn. device is
turned off automatically by the CB closed signal. The synchronization process can be interrupted
whenever during the synchronization process by the command Stop SYN (red button S47).
5.3 LOCAL MANUAL SYNCHRONISATION OPERATING INSTRUCTIONS

Local synchronizing is controlled via switch and push buttons on the front door. The following
commands are provided manually. Switch S41 on the front door must be in position Local
Overview of control commands for the local auto synchronisation
1. Synchronization permitted – releasing by TCC (turbine is ready for synchronization).

2. Release local MANUAL synchronizing– push button S43 – MANUAL MODE
3. Selection of GENERATOR CB or NETWORK CB for synchronizing
– push button S51 (GENERATOR CB) or S52 (NETWORK CB)
4. Start of manual matching

– switch VOLTAGE LESS-MORE (switch S91) and FREQUENCY LESS-MORE (switch S93)
5. Closing command –push button S83 MANUAL CLOSING COMMAND

6. STOP/RESET of synchronizing – push button S47 - SYNCHRO STOP/RESET


92/120
6 EQUIPMENT MAINTENANCE
6.1 IN GENERAL
The equipment operation and manipulation, including maintenance, should be carried out
only in accordance with defined rules and performed by an appropriately skilled personnel
trained by suppliers experts.
6.2 MAINTENANCE OF THE CUBICLE

The cubicle should be checked regularly according to appropriate standards. The regular checking
period will be determined by the user in the operational manual. Beside the regular check
procedure the cubicle should be inspected ordinarily once or twice a year.
The inspection should comprise:

 check of the surface painting and overall visual aspect of the cubicle
 check of the devices concerning their possible mechanical damages
 check of completeness of the cubicle marking, mainly check of manufacturing plate, labelling
of devices, terminal boards and internal wiring
 check of the mechanical connections of the cubicle construction
 visual check of wiring
 check of the outgoing connections of main, auxiliary and control circuits (fastening of wires in
clamps, tightening of screw terminals at the devices etc.)
 check of the cubicle interior, cleaning with a vacuum cleaner if necessary
6.3 CHECK OF SAFETY PRECAUTIONS

Besides the cubicle inspection a check of the safety precautions should be carried out. The
purpose is to verify if the required protection against direct and indirect contact is in working order.
It means to check if the protection against direct and indirect contact corresponds with the
requirements of appropriate regulations. It concentrates mainly on intact state of enclosures
checking. Protection circuits should correspond with requirements of an appropriate standard.
Screw terminals must prove sufficient contact tightening up, especially at indirect protection
interconnection.
6.4 MAINTENANCE OF SYNCHRONIZING DEVICES

Synchronizing set is maintenance free. It is recommended to carry out testing of synchronizing
metering instruments, auto synchronizer and synchrocheck relay by secondary injection of voltage
and also checking of all synchronizing control elements once a year. Don't forget to disconnect
closing loops/control commands at proper terminals before checking and to reconnect them after
finishing the test.


93/120
6.5 FAILURE OF SYNCHRONIZING DEVICE
As the device operates continually in self-testing mode HW and/or SW failures are indicated
automatically. This feature provides for a high safety of the used devices. If a HW or SW failure is
detected the relay indicating internal failure is blocked and/or turned off. The device 7VE61 failure
is indicated over its IRF NO contact via HW to control system.
If a failure occurs, proceeded as follows:
 Try to locate the cause with the aid of the fault and event list (see manuals).
If all above described tests or any other attempts to reset the failure signal to normal state fail, the
device manufacturer should be consulted.
6.6 MAINTENANCE OF OTHER DEVICES
Other devices in the cubicle set are maintenance free.
6.7 REPLACEMENT OF DEVICES IN THE CUBICLE

If a device carrying a description label is replaced the maintenance staff must place a new label
on the replaced device. After any replacement, correct function of the new device should be
checked.
6.8 PRIMARY AND SECONDARY TESTING

Recommended secondary test:
1 year after set in operation, repeat every 5 years.
Recommended primary test:
At least once within 10 years since the last primary test, if there were no changes in power and
control part of outlet and neutral cubicle of generator in connection of potential transformers
(voltage, current transformers and other circuits). Out of this period primary test has to be
carried out in case of a repair of devices or any changes in connection in the cubicles etc.
6.9 MANUALS OF INSTRUMENTS

The manuals of all instruments are in PDF file form on delivered CD. It is also possible to download
these manuals from web pages of manufacturer of relay or any others instruments.


94/120
CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
PARA EL MECANISMO
GIRATORIO
DOCUMENTACIÓN TÉCNICA ACOMPAÑADORA
PROYECTO
CSP ATACAMA 1
NÚMERO DE PROYECTO NÚMERO DE ARCHIVO REVISIÓN
INEG 533/14 INEG 533-4OM 0

ELABORADO POR APROBADO POR FECHA
Ing. J. Benetka Ing. V. Veselá 25.05.2015
EDICIÓN PRIMERA ING. BENETKA ING. VESELÁ 25.05.15 0

DESCRIPCIÓN DE LA REVISIÓN ELABORADO POR APROBADO FECHA REV.
POR
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010
OM – MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
95/120
Contenido:
1. INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO ......................................................................................3

1.1. APROPIADOS DOCUMENTOS DE DISEÑO ..........................................................................................3
1.2. MANUALES DE LOS PRODUCTORES .................................................................................................3
1.3. ARRANQUE ...................................................................................................................................3
2. CONTROL LOCAL DEL EQUIPO DE CONMUTACIÓN ...................................................................3
3. CONTROL REMOTO DESDE TCS:...................................................................................................4
4. REFRIGERACIÓN DEL EQUIPO DE CONMUTACIÓN. ...................................................................5
5. INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO.........................................................................................5
INEG_533-4OM_0_ESP.docPRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 2/5

96/120
1. INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
Este manual se refiere al convertidor de frecuencia para el equipo de engranaje, diseñado
y fabricado por la empresa INVELT ENERGO para el proyecto de Doosan Škoda Power
ATACAMA 1. El equipo de conmutación está marcado BJA-205401.
Para operación y mantenimiento es necesario utilizar, excepto este manual, también los
apropiados documentos de diseño y los manuales de los productores.
1.1. APROPIADOS DOCUMENTOS DE DISEÑO

INEG 533-502 - Dibujos acotados
INEG 533-501 - Reporte técnico
INEG 533-504 - Diagrama de circuito y terminales
INEG 533-505 - Especificaciones técnicas
1.2. MANUALES DE LOS PRODUCTORES

SJ700_SJ700B_ Introducción - Información básica
SJ700-manual de instrucciones-nt204x - Instrucción de servicio
SDM-7537-010 Manual de usuario SJ-PB – manual de la tarjeta PROFIBUS DP
HMS_18FF.gsd – GSD archivo de configuración para la tarjeta PROFIBUS DP
1.3. ARRANQUE
¡La unidad puede ser operada solamente por una persona debidamente capacitada,
autorizada para operar el equipo!
• Encienda la fuente de alimentación del equipo de engranajes por el interruptor principal
de alimentación Q01. Cuando el inversor se suministra y no está en estado de error,
está listo para correr y la luz LED H01 Ready está encendida (se indica también al
sistema de control de la turbina – más adelante sólo como "TCS").
• ¡El interruptor principal de alimentación y el MCB F11 como mínimo tienen que
estar permanentemente encendidos para secar el equipo de engranajes también
si el motor esté corriendo!
Se hace automáticamente por la activación del termostato de la unidad de
refrigeración. En la mayoría de los casos, solamente deje la configuración
predeterminada del termostato (35°C).
• Seleccione el lugar del control por el interruptor S03 a Remoto/Local. El valor del ajusté
básico es el control remoto de la TCS, el control local se utiliza para las pruebas y
puesta en servicio.
• Con el motor en marcha viene la señal analógica de conducta de momento de
arranque del motor (o de corriente de motor u otro) a TCS en 4-20mA.
2. CONTROL LOCAL DEL EQUIPO DE CONMUTACIÓN

2.1. Gire el conmutador selector de control en el equipo de engranaje S03 a la posición
de Control local. El control es posible ahora sólo del equipo de engranaje, pero el

97/120
estado del equipo se señaliza también a la TCS. La LED H04 de Control local está
en ON.
2.2. Pulse el botón S04 Iniciar para el arranque del motor. Se permite iniciar el motor
después de conectar manualmente el engranaje. Después de arranque del motor la
LED H02 Run está en ON, el motor acelera por "Segunda Rampa", ajustada en el
inversor, hasta que se alcance la velocidad fija de 50 Hz.
2.3. 2.3. El motor se apaga pulsando el botón S05 Stop. Después de orden de parada el
motor corre en vació hasta la parada, la LED H02 está apagada, en OFF.
2.4. En el caso de fallo del inversor, el inversor se apaga y la LED H03 indicando el fallo
del inversor se pone en ON. Si se sobrecalienta el motor, el termistor conmuta a la
entrada apropiada en el convertidor de frecuencia y el motor se detiene. El estatuto
Ready (Listo) desaparece. Después de encontrar y reparar el defecto es posible
desactivar el mensaje de fallo pulsando el botón Reset directamente sobre el
inversor.
2.5. En caso de emergencia es posible detener la unidad mediante un interruptor S02 de
parada de emergencia. Para su lanzamiento es necesario girar un botón. Después
de esto, se puede girar para correr de nuevo por el procedimiento indicado en el
punto 2.2.
3. CONTROL REMOTO DESDE TCS:

3.1. Gire el conmutador selector de control en el equipo de engranaje S03 a la posición
Control remoto. El inversor se controla ahora de TCS solamente, pero el estado de
los equipos se señaliza también en el equipo de engranaje. La LED H04 está
apagada. Si el inversor y todos los circuitos de conmutación están bien, la señal
Ready (preparado) del equipo de engranaje viene al TCS. (Contacto K03).
3.2. El motor se pone en marcha por orden Motor START, que se realiza por contacto
seco (señal binaria continua) a la entrada del inversor FW Start/Stop. El motor
acelera por la "Segunda Rampa", ambientada en el inversor, hasta que se alcance
la velocidad fija de 50 Hz. El TCS recibe retroalimentación "Motor en marcha" del
K06 relé de contacto.
El equipo también está listo para la velocidad de control de TCS por señal analógica
de ajuste de la velocidad del motor en el terminal de inversores "OI". Para ello debe
estar en primer lugar en el estado de cero voltaje (por ejemplo F01 OFF), eliminar la
puente de alambre en los terminales X3.1:11,12. Después de la instrucción Motor
START, la velocidad es controlada del TCS.
3.3. El motor está apagado por la instrucción Motor STOP, (cuando se pierde la señal
Motor START), es decir, el contacto seco Motor START se abre.
3.4. En el caso de fallo del inversor, la señal Ready (Listo) desaparece. Después de
encontrar y reparar el defecto es posible desactivar el mensaje de fallo pulsando el
botón Reset directamente sobre el inversor y se puede girar para correr de nuevo
por el procedimiento indicado en el 3.2.
Advertencia:
• ¡Está estrictamente prohibido arrancar el convertidor de frecuencia cuando el

motor se está apagando, pero todavía está en funcionamiento (unos segundos) -
puede hacer daño al convertidor de frecuencia!

98/120
• En el caso si no sea posible poner el motor en marcha de acuerdo con las
instrucciones, póngase en contacto con la empresa/persona autorizada para
reparar el equipo.
4. REFRIGERACIÓN DEL EQUIPO DE CONMUTACIÓN.

Para la refrigeración y el secado del equipo de conmutación se utiliza una unidad de
refrigeración (marcada E11). El funcionamiento de la unidad es completamente
automático, la unidad es controlada por su termostato interno. El ajuste del termostato
será de 35°C (sigue siendo la configuración de fábrica).
El voltaje de 230V, 50Hz para la unidad de refrigeración se suministra de un
autotransformador de 220/230V (marcada T11) y cambia por el contactor K11. La bobina
de este contactor es controlada por el interruptor de la puerta - cuando la puerta del
equipo de conmutación está abierta, la unidad de refrigeración está apagada.
La protección del fusible de la unidad de refrigeración se hace por un pequeño disyuntor
F11.
El agua de condensación de la unidad de refrigeración está dirigida por un tubo de plástico
que debe ser conectado a un canal de aguas residuales.
5. INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO
¡El mantenimiento en el espacio interior de la caja lo sólo puede hacer un electricista
cualificado, que conozca las locales reglas de operación y las normas de seguridad!
El mantenimiento consiste en un control visual del cuadro de conmutación, aprieto de los
tornillos de los terminales y la limpieza en el interior del cuadro.
Es muy importante mantener los filtros de la unidad de refrigeración y de ventiladores de
los inversores limpios.
El mantenimiento del inversor se describe en el manual del productor del inversor.
Programación:
Una vez por mes: - control visual, eventualmente limpieza de polvo
Una vez por año: - aprieto de los terminales, chequeo de conexión del circuito de
protección según EN 60204-1:2006 par.18
- limpieza de polvo
Las siguientes actividades podrían hacerse bajo voltaje si es necesario, pero se prefiere
apagas la alimentación al:
• control visual
• cambio o reparación de marcas
• cambio de fusibles
• mediciones sobre la unidad
• limpieza de polvo dentro de la caja

99/120
FREQUENCY CONVERTER
FOR TURNING GEAR
PROJEKT / PROJECT
CSP ATACAMA 1
INEG 533/14 INEG 533-4OM 0

FIRST ISSUE ING. BENETKA ING. VESELÁ 25.05.15 0

PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010
OM – O & M MANUAL
100/120
Content:
1. OPERATING INSTRUCTION ............................................................................................. 3

1.1. APPROPRIATE DESIGN DOCUMENTS .................................................................... 3
1.2. PRODUCER’S MANUALS........................................................................................... 3
1.3. STARTING .................................................................................................................. 3
2. LOCAL CONTROL FROM THE SWITCHGEAR ................................................................ 3
3. REMOTE CONTROL FROM TCS: ..................................................................................... 4
4. COOLLING OF SWITCHGEAR. ......................................................................................... 4
5. MAINTENANCE INSTRUCTION ........................................................................................ 4
INEG 533-4OM_0.doc PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010 2/5

OM – O & M MANUAL
101/120
1. OPERATING INSTRUCTION
This manual refers to the frequency inverter for turning gear, designed and manufactured
by the company INVELT ENERGO for the Doosan Škoda Power project ATACAMA 1. The
switchgear is labelled BJA-205401.
For operating and maintenance is necessary to use except this manual also appropriate
design documents and producers manuals.
1.1. APPROPRIATE DESIGN DOCUMENTS

INEG 533-502 - Dimensional drawings
INEG 533-501 - Technical report
INEG 533-504 - Circuit and terminals diagram
INEG 533-505 - Technical specification
1.2. PRODUCER’S MANUALS

SJ700_SJ700B_Introduction - Basic information
SJ700-instruction-manual-nt204x - Operating instructions manual
SDM-7537-010 User Manual SJ-PB – PROFIBUS DP card manual
HMS_18FF.gsd – GSD configuration file for PROFIBUS DP card
1.3. STARTING
The drive can be operated only by a properly trained person, authorized for
equipment operating!
• Turn ON the power supply of turning gear switchgear by main power switch Q01. When
the inverter is supplied and is not in error state, is ready to run and LED H01 Ready is
ON (is also indicated to the Turbine control system – below “TCS” only).
• Main power switch and MCB F11 as minimum has to be permanently switched ON
by reason of drying the switchgear also if motor does not running!
It makes automatically by switching of cooling unit thermostat. In most cases, just leave
the default settings of the thermostat (35°C).
• Select place of control by switch S03 to Remote / Local. The default is Remote control
from the TCS, local control is used for testing and commissioning.
• At the motor running is analogue signal Motor torque (or Motor current or another) lead
to TCS on 4-20mA.
2. LOCAL CONTROL FROM THE SWITCHGEAR

2.1. Turn select switch of control on the switchgear S03 to position Local control. The
control is possible now from switchgear only, but state of equipment is signalized
also to the TCS. The LED H04 Local control is ON.
2.2. Press button S04 Start to motor start. Motor is allowed to be started after manually
connected the gear. After motor start LED H02 Run is ON, motor accelerates by
“Second Ramp” set in the inverter, till the reach fix speed 50Hz.

OM – O & M MANUAL
102/120
2.3. The motor is turned OFF by press the Stop button S05. After stop command is motor
free-running till stop, LED H02 is OFF.
2.4. In the event of the inverter failure, the inverter is turned OFF and the LED H03
Inverter failure gets ON. If the motor is over heated, thermistor trips appropriate input
on the frequency inverter and motor stops. State Ready disappears. After finding and
repairing of defect is possible to deactivate failure message by pressing the Reset
button directly on the inverter.
2.5. In case of emergency is possible to stop drive by an Emergency Stop switch S02.
For its release is necessary to turn a knob. After that you can turn on a drive again
by the procedure from the point 2.2.
3. REMOTE CONTROL FROM TCS:

3.1. Turn select switch of control on the switchgear S03 to position Remote control.
Inverter is controlled now from TCS only, but state of equipment is signalized also to
the switchgear. The LED H04 is OFF. If the inverter and all circuits in switchgear are
O.K., signal Ready from switchgear comes to TCS. (Contact K03).
3.2. The motor is put into motion by command Motor START, which is realized by dry
contact (continuous binary signal) to the inverter input FW Start/Stop. The motor
accelerates by “Second Ramp” set in the inverter, till the reach fix speed 50Hz. TCS
receives feedback "Motor running" from the contact relay K06.
The equipment is also ready for control speed from TCS by analogue signal Motor
speed setting on the inverters terminal “OI”. For it must be first in no voltage state
(e.g. F01 turned OFF) removed a wire bridge on terminals X3.1:11,12. After
command Motor START is speed controlled from TCS.
3.3. Motor is turned OFF by command Motor STOP, (when signal Motor START is lost),
i.e. dry contact Motor START gets open.
3.4. In the event of the inverter failure the signal Ready disappears. After finding and
repairing of defect is possible to deactivate failure message in the switchgear by
pressing the Reset button directly on the inverter and you can turn ON a drive again
by the procedure from the point 3.2.
Warning:
• Is strictly prohibited to start frequency inverter when motor is switching OFF but
is still running (a few seconds) – it can make damage of frequency inverter!
• In the case that is not possible to motor run in accordance with the instructions,
contact the authorized company/ person to repair to the equipment.
4. COOLLING OF SWITCHGEAR.
For cooling and drying of switchgear is a cooling unit used (labeled E11). Operation of the
unit is full automatic, the unit are controlled by its internal thermostat. Setting of the
thermostat will be 35°C (remains the factory settings).
Supply voltage 230V, 50Hz for cooling unit is supplied from 220/230V autotransformer
(labeled T11) and switched by contactor K11. Coil of this contactor is controlled by the
door switch - when the switchgear door is open, cooling unit is switched off.

OM – O & M MANUAL
103/120
Fuse protection of cooling unit makes a miniature circuit breaker F11.
The condensation water from the cooling unit is led by plastic tube and should be
connected to a waste water channel.
5. MAINTENANCE INSTRUCTION
Maintenance in internal space of case can do qualified electrician only, who knows local
operating rules and safety regulations!
The maintenance consists in a visual control of the switchboard, tightening the terminal
screws, and cleaning inside of the switchboard.
It is very important to keep the filters of cooling unit and inverters fans clean.
Inverter maintenance is described in manual from a producer of inverter.
Timing:
Once every month: - visual control, eventually dust cleaning
Once every year: - tightening the terminal, check connection protection circuit by
EN 60204-1:2006 par.18
- dust cleaning
Following activities could be made under voltage if it is necessary, but is preferred to
switch supply off:
• visual control
• exchange or repairing of marking
• fuse exchange
• measuring on unit
• dust cleaning inside the cabinet

OM – O & M MANUAL
104/120
ARRANCADOR CC DE MOTOR DE
EOP
DOCUMENTACIÓN TÉCNICA ACOMPAÑADORA
PROYECTO
CSP ATACAMA 1
NÚMERO DE PROYECTO NÚMERO DE ARCHIVO REVISIÓN
INEG 533/14 INEG 533-2OM 0

ELABORADO POR APROBADO POR FECHA
EDICIÓN PRIMERA ING. BENETKA ING. VESELÁ 25.05.15 0

DESCRIPCIÓN DE LA REVISIÓN ELABORADO POR APROBADO FECHA REV.
POR
PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010
105/120
Contenido:
1. INFORMACIONES GENERALES ......................................................................................................3
2. ALMACENAMIENTO .........................................................................................................................3
3. INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO ......................................................................................3

3.1. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO .............................................................................................................3
3.2. INSTRUMENTACIÓN INTERNA ..........................................................................................................3
3.3. MODOS DE FUNCIONAMIENTO .........................................................................................................4
3.3.1. Modo de ARRANQUE LOCAL ............................................................................................4
3.3.2. Modo Automático ................................................................................................................4
3.4. CONTROL E INDICACIONES .............................................................................................................4
3.4.1. Señalamiento local ..............................................................................................................4
3.4.2. Señalamiento remoto ..........................................................................................................5
3.4.3. Control local ........................................................................................................................5
3.4.4. Control remoto ....................................................................................................................5
4. PUESTA EN MARCHA ......................................................................................................................5
4.1. FUNCIONAMIENTO .........................................................................................................................5
4.2. PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UN CORTE...................................................................................6
4.2.1. Parada de corto tiempo .......................................................................................................6
4.2.2. Después de una parada de largo tiempo ............................................................................6
4.2.3. Parada después de desajuste ............................................................................................6
5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD..................................................................................................6
6. MANTENIMIENTO ..............................................................................................................................7
6.1. INSPECCIÓN REGULAR ...................................................................................................................7
6.2. MANTENIMIENTO REGULAR DEL EQUIPO..........................................................................................8
6.3. MANTENIMIENTO DESPUÉS DE 5 AÑOS DE FUNCIONAMIENTO ............................................................8

106/120
1. INFORMACIONES GENERALES
Este manual de operación y mantenimiento pretende ser una base para la elaboración de
un manual general de montaje, operación y mantenimiento de la unidad entera. Está
elaborado solamente para el cuadro de distribución (arrancador CC) de la bomba de
aceite de emergencia (EOP). Este manual no resuelve el funcionamiento de la bomba de
aceite en sí misma.
Este parcial manual de operación y mantenimiento describe el equipo suministrado
brevemente, pero no se refiere a una descripción detallada de las funciones del personal
de operación.
Este parcial manual de operación y mantenimiento se refiere a la documentación de
dibujo, que es una parte del diseño del arrancador de la bomba de aceite de emergencia.
El personal de operación debe seguir todas las instrucciones de operación locales y
reglamentos relativos a los principios generales para el trabajo seguro con el equipo
eléctrico.
2. ALMACENAMIENTO
El arrancador CC se almacenará en un paquete de transporte original intacto. Si esté
desempaquetado, se almacenará en un lugar seco y limpio, sin el riesgo de condensación
de la humedad del aire.
3. INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
3.1. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

El arrancador CC de la bomba de aceite de emergencia tiene la etiqueta BUA-205.401.
Está formado por un independiente cubículo blindado, que está fijado en el suelo al lado
de la bomba de aceite de emergencia. El cubículo incluye circuitos completos para la
puesta en marcha y el control de la bomba de aceite de emergencia.
Los cables externos llevan por la parte inferior cubículo y están conectados a las regletas
de terminales internos.
Véase el documento No. INEG 533-201 – Parte descriptivo para una descripción detallada
del arrancador CC.
Véase el documento No. INEG 533-205 – Especificaciones técnicas para las principales
características técnicas y la instrumentación del arrancador CC.
Véase el documento No. INEG 533-204 – Diagrama de circuitos del arrancador CC.
Véase el documento No. INEG 533-202 – Dibujo de dimensiones (Dimensiones del
cubículo, instrumentos de control sobre la puerta, etc.).
3.2. INSTRUMENTACIÓN INTERNA

Instrumentos internos, ubicados en el arrancador CC, están fijados sobre una placa de
montaje y en la puerta.

107/120
Véase el documento No. INEG 533-205 – Especificaciones técnicas de instrumentos
internos.
El diseño de los instrumentos internos está provisto en el documento No. INEG 533-202 –
Dibujo de dimensiones del arrancador CC.
3.3. MODOS DE FUNCIONAMIENTO

Hay dos posibles modos de funcionamiento de la parte de arrancador de la bomba de
aceite de emergencia. La selección se realiza con el selector S01, colocado sobre la
puerta:
3.3.1. MODO DE ARRANQUE LOCAL

• Ponga el interruptor S01 en la posición LOCAL START y el motor se arranca
• El motor se para girando el interruptor S01 en la posición OFF, incluso cuando fue
iniciado por un orden de emergencia
3.3.2. MODO AUTOMÁTICO

• Ponga el interruptor S01 en la posición OFF
• Si la lámpara piloto H03 (arranque de emergencia) brilla, presione el pulsador S04
(Reiniciar)
• Ponga el interruptor S01 en la posición AUTOMATIC MODE
• El motor se arranca debido a la orden del TCS (pérdida de excitación de una de los
relés K102.1 o K102.2) o debido a la orden del operador (pulsador en la sala de
control) o del medidor de presión
• El motor se para por orden doble del TCS (excitación de ambos relés K102.1 y
K102.2), o lo mismo que en el caso de control LOCAL, es decir girando el interruptor a
la posición OFF
• En el caso si el motor se inició por el circuito de emergencia (indicador de presión o
pulsador de operación), el motor se puede detener sólo localmente girando S01 en su
posición OFF
El modo de funcionamiento normal es el control automático del sistema de control, con el
interruptor selector S01 en la posición AUTOMATIC MODE.
3.4. CONTROL E INDICACIONES

El arrancador CC está equipado con la señalización local (en la puerta) y la señalización
remota (al TCS). Ordenes de control remoto para la EOP se reciben desde el sistema de
control de TCS.
3.4.1. SEÑALAMIENTO LOCAL

Sobre la puerta se encuentran los indicadores de luz e instrumentos de medición
analógica que dan las siguientes señales:
• H01 – verde – el motor está corriendo
• H02 – blanco – el motor está parado
• H03 – amarillo – arranque de emergencia del indicador de presión o pulsador de
operación
• H04 – rojo – temperatura alta del motor
• H05 – verde – listo para el arranque
• P01 - medida de voltaje – voltaje 110V CC del motor

108/120
• P02 - medida de corriente – corriente del motor
3.4.2. SEÑALAMIENTO REMOTO

Las señales siguientes (contactos libres) están disponibles para el TCS:
• Contactores K01 y K03.1 o K03.2 (mediante el relé K24) – el motor está corriendo
• Relé K21 – modo automático
• Relé K22 – arranque de emergencia
• Relés K21 y K23 – motor listo
• La tensión de 24V CC para la señalización viene de TCS.
3.4.3. CONTROL LOCAL

Para el control local están montados los siguientes instrumentos en la puerta del
cubículo:
• Interruptores principales Q01 y Q02 – el control de los alimentadores entrantes
110VDC
• Interruptor giratorio S01 - selección del modo de funcionamiento
• Pulsador S04 – reinicio y activación del circuito de emergencia
3.4.4. CONTROL REMOTO

Ordenes de control remoto se reciben desde el TCS a través de relés K102.1 y K102.2. El
motor ya se inicia por los residuos de la excitación de uno de los relés.
El motor se arranca también por órdenes de los operadores o señal de manómetro.
4. PUESTA EN MARCHA
El área alrededor de la caja de arranque EOP debe estar limpia y libre de obstáculos. El
acceso de personas no autorizadas debe ser evitado.
Conmutadores Q01 y Q02 están desconectados. El interruptor S01 está en la posición
OFF.
Encienda el tablero de conmutadores girando Q01 y Q02. Presione el pulsador S04
(ACTIVACIÓN DE EMERGENCIA). El S04 botón se utiliza para la activación del circuito
de emergencia (función del indicador de presión y pulsador de arranque de emergencia).
En el caso de que no esté siendo empujado el pulsador ACTIVACIÓN DE EMERGENCIA
antes de la S01 se gira a la posición AUTOMÁTICO MODO, el motor se pone en marcha,
aunque hay presión en la tubería de aceite. Este escenario puede ser utilizado también
para la comprobación de que el motor es capaz de operación.
Para detener el motor haciendo la activación de los circuitos de emergencia hay que
pulsar el S04 y si el manómetro está bajo presión el motor se detendrá.
El motor se detiene siempre girando el interruptor S01 a la posición OFF.
Nota: ¡Pérdida de excitación de bobina K04 causa arranque del motor!
4.1. FUNCIONAMIENTO
Los instrumentos internos del arrancador CC de EOP no requieren ninguna intervención o
manipulación durante la operación. Sólo las inspecciones regulares se necesitan durante
la operación, tal como se describe en los capítulos relacionados con el mantenimiento.

109/120
Se recomienda realizar una prueba funcional de arranque de la bomba de aceite de
emergencia una vez por semana. Esta frecuencia recomendada de pruebas funcionales
puede ser modificada de acuerdo a las completas instrucciones de funcionamiento de la
turbina, que deben incluir el requisito obligatorio para la frecuencia de las pruebas de la
bomba de aceite de emergencia.
4.2. PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UN CORTE
4.2.1. PARADA DE CORTO TIEMPO

En el caso si no reparación que se llevó a cabo durante la parada, el cubículo de arranque
no requiere ninguna intervención o manipulación antes de reiniciar.
4.2.2. DESPUÉS DE UNA PARADA DE LARGO TIEMPO

Después de una parada de largo tiempo, se recomienda desconectar los interruptores
Q01 y Q02. Antes de reiniciar después de un largo tiempo de apagado, es necesario llevar
a cabo la comprobación como se describe en el punto 4 - Puesta en marcha.
4.2.3. PARADA DESPUÉS DE DESAJUSTE

En caso de interrupción causada por una falla del equipo, es necesario detectar la razón,
quitarla, correr en una prueba de aislamiento (si hay alguna posible relación entre el
fracaso y la condición del aislamiento), y efectuar pruebas descritas en la sección
"Después de una parada de largo tiempo".
5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
• La responsabilidad del propietario del equipo es nombrar los trabajadores
adecuadamente calificados y experimentados al utilizar el equipo.
• El personal operativo está obligado a seguir las normas pertinentes, reglas y
reglamentos nacionales y locales relacionados al trabajo con equipo eléctrico,
especialmente las normas de seguridad correspondientes.
• Todas las áreas alrededor del equipo eléctrico debe mantenerse limpio y libre de
cualquier objeto que puede complicar el acceso a los equipos, o que pueden estar en
el camino si se escape. Especialmente las dedicadas rutas de escape deben estar
libres de obstáculos.
• La responsabilidad del propietario del equipo es publicar las instrucciones de
emergencia vinculantes para caso de incendio, de acuerdo con las normas y
regulaciones locales.
• Las salas de equipos eléctricos deben estar equipadas con extintores adecuados para
la extinción de los equipos eléctricos, de acuerdo con las normas y reglamentos
locales.
• Salas de equipos eléctricos deben estar equipadas con auxiliares de tratamiento de
primeros auxilios de acuerdo con las normas y reglamentos locales.
• La documentación completa y válida de los equipos eléctricos debe ser accesible para
el personal de manejo en cualquier momento.
• Se prohíbe reemplazar fusibles fundidos con fusibles de diferentes especificaciones de
lo especificado en la documentación de diseño.
• Está prohibido salir del cubículo desatendido si la puerta está abierta.

110/120
• Está prohibido dejar cualquier herramienta o instrumento en el cubículo (por ejemplo
después de mantenimiento o de medición).
• Queda terminantemente prohibido quitar cualquier cubierta de las partes activas
internas del cubículo antes de la desconexión y enclavamiento de todas las entradas a
la celda.
• Está estrictamente prohibido manipular con el equipo con las protecciones bloqueados
o fallidos.
• Está prohibido para cancelar las condiciones o circuitos entrelazados.
• El personal de manejo debe estar capacitado en el tratamiento de primeros auxilios en
caso de lesión causada por la corriente eléctrica, y debe ser informado acerca de los
números de teléfono de contacto para la llamada de ambulancia.
• La puerta del cubículo debe estar equipado con etiquetas de advertencia ("peligro -
bajo voltaje"), de acuerdo con las normativas locales.
6. MANTENIMIENTO
Este manual de mantenimiento pretende ser una base para la elaboración de un manual
general de mantenimiento de la unidad entera. Está elaborado solamente para el equipo
suministrado por la empresa INVELT ENERGO, spol. s r.o..
El manual de mantenimiento describe brevemente el equipo suministrado, pero no se
refiere a una descripción detallada de las funciones y deberes del personal de operación.
El mantenimiento también debe obedecer las normas generales para el mantenimiento de
distribuidores y equipos de baja tensión.
El manual se refiere a la documentación de dibujo, que forma una parte del diseño del
arrancador de la bomba de aceite de emergencia.
6.1. INSPECCIÓN REGULAR

Las inspecciones periódicas de los equipos (la frecuencia de la inspección depende de las
instrucciones de operación locales):
• Inspección de limpieza de cabinas, interior y exterior
• Inspección visual de indicación local (indicación sobre la puerta, la función de los
instrumentos de medición locales)
• La inspección visual de las partes principales de los equipos
o Inspección de conexiones entre dispositivos internos
o Inspección de conexión de cables de voltaje bajo
o Inspección de puesta a tierra de la caja de arranque
• Se recomienda Una vez a la semana, llevar a cabo una prueba de funcionamiento de la
bomba de aceite de emergencia. El intervalo entre las pruebas se puede ser ajustado
de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento de la planta de máquinas, que
debe incluir el requisito obligatorio para la frecuencia de las pruebas de la bomba de
aceite de emergencia.
• En el caso de descubrir cualquier defecto que pudiera poner en peligro la seguridad de
las personas o equipos o la fiabilidad de operación debe ser eliminado el defecto
detectado inmediatamente.

111/120
6.2. MANTENIMIENTO REGULAR DEL EQUIPO
Además de las inspecciones periódicas de los equipos, el mantenimiento regular de los
equipos debe realizarse durante las interrupciones planificadas de equipos, pero después
de 2 años de funcionamiento a más tardar. Posibles revisiones oficiales requeridos por las
autoridades locales deben ser realizados y documentados en los intervalos requeridos por
las regulaciones locales.
Los dispositivos pueden ser intercambiados solamente por el mismo tipo especificado en
la documentación de diseño o un equivalente con los mismos parámetros técnicos, y sólo
si la sustitución de tipo no tiene ninguna influencia sobre la fiabilidad de funcionamiento.
El mantenimiento regular incluye los pasos siguientes:
• Comprobación (y posiblemente la reparación) de las etiquetas de denominación de la
caja, de los instrumentos internos y placas de terminales, de acuerdo con la
documentación de diseño
• Comprobación de la limpieza del cubículo, limpiándolo si es necesario (especialmente
eliminar todas las partículas metálicas)
• Chequeo visual de las conexiones de los pernos que llevan corriente.
• Comprobación de aprieto de 10 ÷ 20% de las conexiones de los pernos
• Comprobación del apriete de núcleos de los cables externos a terminales
• Comprobar la puesta a tierra.
• Realizar la prueba de aislamiento de la caja y los relacionados cables externos
(frecuencia de los procedimientos de prueba de aislamiento debe ser seleccionada
según las normas locales).
6.3. MANTENIMIENTO DESPUÉS DE 5 AÑOS DE FUNCIONAMIENTO

En intervalos de 5 años, es necesario llevar a cabo el procedimiento descrito
anteriormente y los siguientes:
• Realizar la comprobación detallada de conexión de dispositivos.
• Apretar todas las conexiones atornilladas.

112/120
DC MOTOR STARTER OF EOP
PROJEKT / PROJECT
CSP ATACAMA 1
INEG 533/14 INEG 533-2OM 0

FIRST ISSUE ING. BENETKA ING. VESELÁ 25.05.15 0

PRO100170 / 0186-MOM-DSP-025-040-0010
OM – O & M MANUAL
113/120
Content:
1. GENERALLY ...................................................................................................................... 3
2. STORAGE .......................................................................................................................... 3
3. OPERATING INSTRUCTIONS........................................................................................... 3
3.1 DESCRIPTION OF EQUIPMENT ......................................................................................... 3
3.2 INTERNAL INSTRUMENTATION ......................................................................................... 3
3.3 OPERATION MODES ....................................................................................................... 4
3.3.1 MODE LOCAL START.................................................................................................... 4
3.3.2 AUTOMATIC MODE ........................................................................................................... 4
3.4 CONTROL AND INDICATION ............................................................................................. 4
3.4.1 LOCAL SIGNALLING ........................................................................................................ 4
3.4.2 REMOTE SIGNALLING ..................................................................................................... 4
3.4.3 LOCAL CONTROL ........................................................................................................... 5
3.4.4 REMOTE CONTROL ........................................................................................................ 5
4. PUTTING INTO OPERATION ............................................................................................ 5
4.1 OPERATION..................................................................................................................... 5
4.2 PUTTING INTO OPERATION AFTER OUTAGE ...................................................................... 5
4.2.1 SHORT-TIME SHUT-DOWN .............................................................................................. 5
4.2.2 AFTER LONG TIME SHUT-DOWN ...................................................................................... 5
4.2.3 OUTAGE AFTER FAILURE ................................................................................................ 6
5. SAFETY INSTRUCTIONS .................................................................................................. 6
6. MAINTENANCE.................................................................................................................. 6
6.1 REGULAR INSPECTION ................................................................................................... 7
6.2 REGULAR MAINTENANCE OF EQUIPMENT......................................................................... 7
6.3 MAINTENANCE AFTER 5 YEARS OF OPERATION................................................................ 8

OM – O & M MANUAL
114/120
1. GENERALLY
This partial operation and maintenance manual is intended as basis for elaboration of the
overall operation and maintenance manual of the whole unit. It is elaborated only for the
switchboard (DC starter) of emergency oil pump (EOP). This manual does not solve
operation of of the oil pump itself.
The partial operation and maintenance manual describes the supplied equipment briefly,
but it does not deal with a detailed description of the operating personnel‘s duties.
The partial operation and maintenance manual refers to the drawing documentation, which
is a part of the design of emergency oil pumps DC starter.
The operating personnel must follow all the local operation instructions and regulations
concerning general principles of safe work on electrical equipment.
2. STORAGE
The DC starter shall be stored in an intact original transport package. When unpacked, it
shall be stored in a dry and clean room without risk of condensation of air humidity.
3. OPERATING INSTRUCTIONS
3.1. DESCRIPTION OF EQUIPMENT

DC starter of emergency oil pump is labelled BUA-205401. It is formed by one independent
metal-clad cubicle, which is to be fixed on the floor beside the emergency oil pump. The
cubicle includes complete circuits for start-up and control of the emergency oil pump.
External cables are led in the cubicle bottom and connected to the internal terminal strips.
See the document No. INEG 533-201 – Descriptive report for detailed description of the
DC starter.
See the document No. INEG 533-205 – Technical specification for main technical data and
instrumentation of the DC starter.
See the document No. INEG 533-204 –Circuit diagram of the DC starter.
See the document No. INEG 533-202 – Dimensional drawing (Dimensions of cubicle,
control instruments on the door etc.).
3.2. INTERNAL INSTRUMENTATION

Internal instruments, located in the DC starter, are fixed on a mounting plate and on door.
See the document No. INEG 533-205 – Technical Specification of internal instruments.
Internal layout of instruments is given in document No. INEG 533-202 – Dimensional
drawing of the DC starter.

OM – O & M MANUAL
115/120
3.3. OPERATION MODES
There are two possible operation modes of emergency oil pump starter, selectable with
help of selector switch S01, located on the door:
3.3.1. MODE LOCAL START

• Switch S01 turn into position LOCAL START and motor starts
• Motor stops by turning the switch S01 into position OFF, even when it was started by an
emergency command
3.3.2. AUTOMATIC MODE

• Switch S01 is in position OFF
• When the pilot lamp H03 (Emergency start) lit, push the push-button S04 (Reset)
• The switch S01 turn into position AUTOMATIC MODE
• Motor starts due to command from TCS (loss of excitation of one of the relay K102.1 or
K102.2) or due to command from operator (pushbutton on control room) or from
pressure gauge
• Motor stops double command from TCS (excitation of both relays K102.1 and K102.2),
or the same as in case of LOCAL control, i.e. turning the switch S01 into position OFF
• In case the motor was started by emergency circuit (pressure gauge or operators
pushbutton) the motor can be stopped only locally by turning S01 into position OFF
The normal operation mode is the automatic control from the control system, with selector
switch S01 in position AUTOMATIC MODE.
3.4. CONTROL AND INDICATION

The DC starter is equipped with local signalling (on the door) and remote signalling (to
TCS). Remote control commands for EOP are received from the control system TCS.
3.4.1. LOCAL SIGNALLING

On the door, there are located light indicators and analogue measuring instruments giving
the following information:
• H01 – green – motor is running
• H02 – white – motor is stopped
• H03 – yellow – emergency start from pressure gauge or operators command
• H04 – red – high motor temperature
• H05 – green –ready for start
• P01 - voltage measuring – voltage 110VDC of motor
• P02 - current measuring – current of motor
3.4.2. REMOTE SIGNALLING

Following signals (free contacts) are available for the TCS:
• Contactors K01 and K03.1 or K03.2 (via relay K24) – motor running
• Relay K21 – automatic mode
• Relay K22 – emergency start
• Relays K21 and K23 – motor ready
Voltage 24VDC for signalling comes from TCS.

OM – O & M MANUAL
116/120
3.4.3. LOCAL CONTROL
For local control are mounted on the cubicle door following instruments:
• Main switches Q01 and Q02 – control of incoming feeders 110VDC
• Rotary switch S01 - selection of operation mode
• Pushbutton S04 – reset and activation of emergency circuit
3.4.4. REMOTE CONTROL

Remote control commands are received from the TCS through relays K102.1 and K102.2.
Motor starts already at waste of excitation of one of the relay.
Motor starts also from operators command or pressure gauge signal.
4. PUTTING INTO OPERATION

The area around the box must be clean and free of obstacles; the access of unauthorized
persons to the box interior must be disabled.
Breakers Q01 and Q02 are disconected. The switch S01 is at to the position OFF.
Switch on the switchboard by turning Q01 and Q02. Push the pushbutton S04
(ACTIVATION EMERGENCY). The pushbutton S04 is used for activation of the
emergency circuit (pressure-gauge function and emergency start push button).
In case the push-button ACTIVATION EMERGENCY is not being pushed before the S01 is
turned to AUTOMATIC MODE position, the motor starts running even if is pressure in the
oil piping. Even this character can be utilised for check that the motor is able of operation.
To stop the motor do the activation of emergency circuits by pushing the S04 and if the
pressure gauge is under pressure the motor shall stop.
The motor stops always by turning the switch S01 to the position OFF.
Note: Loss of excitation of coil K04 causes motor start!
4.1. OPERATION
Internal instruments of the DC starter of EOP do not require any intervention or
manipulation during the operation. Only the regular inspections are necessary during the
operation, as described in chapters related to the maintenance.
It is recommended to perform a functional test of starting of the emergency oil pump once
in a week. This recommended frequency of functional testing may be modified according to
the complete operation instructions of the turbine, which must include the binding
requirement for frequency of emergency oil pump testing.
4.2. PUTTING INTO OPERATION AFTER OUTAGE
4.2.1. SHORT-TIME SHUT-DOWN

In case that no repairing was performed during the shut down, the DC starter does not
require any intervention or manipulation before restarting.
4.2.2. AFTER LONG TIME SHUT-DOWN

At a long-time shut-down, it is recommended to switch-off the Q01 and Q02 breakers.
Before restarting after a long-time shut-down, it is necessary to perform checking as
described in point 4 – Putting into operation.

OM – O & M MANUAL
117/120
4.2.3. OUTAGE AFTER FAILURE
In case of outage caused by an equipment failure, it is necessary to detect the reason of
failure, to remove it, make the insulation test (if there is any possible relation between the
failure and the insulation condition), and to perform the steps described in paragraph "After
long-time shut-down".
5. SAFETY INSTRUCTIONS
• The responsibility of the owner of equipment is to appoint the adequately skilled and
experienced workers to operate the equipment.
• The operating staff is obliged to follow all relevant national and local standards, rules
and regulations related to work on electrical equipment, especially the relevant safety
regulations.
• All areas around the electrical equipment must be kept clean and free of any objects
which may complicate the access to the equipment, or which may obstruct the escape
of personnel in case of danger. Especially the determined emergency escape routes
must be free of any objects or materials.
• The responsibility of the owner of equipment is to issue the binding emergency
instructions for case of fire, according to local standards and regulations.
• The electrical rooms must be equipped with fire extinguishers suitable for extinguishing
of electrical equipment, according to local standards and regulations.
• The electrical rooms must be equipped with firs-aid treatment auxiliaries according to
local standards and regulations.
• The complete and valid documentation of electrical equipment must be accessible for
the operating personnel at any time.
• It is strictly forbidden to exchange fuse inserts for other values than values given by the
design.
• It is forbidden to leave the cubicle door open without attendance.
• It is forbidden to leave any tools or instruments in the cubicle (for example after
maintenance or measuring).
• It is strictly forbidden to remove any covers of cubicle internal live parts prior to
switching-off and interlocking of all inlets to the switchgear.
• It is strictly forbidden to operate the equipment with blocked protections or with failed
protections.
• It is forbidden to cancel any interlocking conditions or circuits.
• The operation staff should be trained in first-aid treatment in case of injury caused by
electrical current, and must be informed about the contact telephone numbers for
ambulance call.
• The door of cubicle should be equipped with warning labels (“danger – under voltage”),
according to local regulations.
6. MAINTENANCE
This maintenance manual is intended as basis for elaboration of the overall maintenance
manual of the whole unit. It is elaborated only for the equipment supplied by company
INVELT ENERGO, spol. s r. o.

OM – O & M MANUAL
118/120
The maintenance manual describes the supplied equipment briefly, and does not deal with
a detailed description of the personnel‘s duties.
Maintenance is also governed by general regulations for the maintenance of low voltage
switchboards and equipments.
The partial maintenance manual refers to the drawing documentation, which is a part of the
design of DC starter of emergency oil pump.
6.1. REGULAR INSPECTION

Regular inspections of equipment (the frequency of inspection depends on local operation
instructions):
• Inspection of cleanness of cubicles interior and exterior
• Visual inspection of local indication (indication on the door, function of local measuring
instruments)
• Visual inspection of main parts of equipment
- Inspection of connections between internal instruments
- Inspection of LV cables connection
- Inspection of earthing of the start box
• It is recommended to perform the functional test of starting of the emergency oil pump
once in a week. This recommended frequency of functional testing may be modified
according to the complete operation instructions of the machine house, which must
include the binding requirement for frequency of emergency oil pump testing.
• In case of detection of any fault of the equipment which might influence the safety and
reliability of equipment operation, the detected fault must be removed immediately.
6.2. REGULAR MAINTENANCE OF EQUIPMENT

Beside the regular inspection of equipment, the regular maintenance of equipment must be
performed during the planned outages of equipment, but after 2 years of operation at the
latest. Possible official revisions required by local authorities must be performed and
documented at intervals required by local regulations.
Any instruments may be exchanged only for the identical type specified in the design
documentation or for an equivalent with the same technical parameters, and only if the
type replacement has no influence upon the reliability of operation.
The regular maintenance includes following steps:
• Checking (and possibly repairing) of denomination labels of box, internal instruments
and terminal boards, according to the design documentation
• Checking of cubicle cleanness, and cleaning if necessary (especially remove all metallic
particles)
• Checking of current-carrying bolt connections.
• Visual checking of all current-carrying bolt connections
• To check tightening of 10÷20 % of bolt connections
• Checking of tightening of external cables cores to terminals
• Checking of earthing.
• To perform insulation testing of the box and the related external cables (frequency of
insulation testing procedures to be selected with respect to local regulations).

OM – O & M MANUAL
119/120
6.3. MAINTENANCE AFTER 5 YEARS OF OPERATION
In the 5 years intervals it is necessary to perform the procedure described above, plus the
following points:
• To perform the detailed checking of instruments connection.
• To tighten all bolted connections.

OM – O & M MANUAL
120/120

0186 MOM DSP 025 040 0010 Inversor de Giro TV

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

0186 MOM DSP 025 040 0010 Inversor de Giro TV

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

0186 MOM DSP 025 040 0010 Inversor de Giro TV

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ABEINSA EPC

OPERATION AND MAINTENANCE

Cliente: UTE Abener Teyma Atacama I

Proyecto: CSP Atacama 1

Supplier Code: DSP

Ing. Vendula Veselá Signature

Ing. Jiří Benetka Signature

Ing. Vendula Veselá Signature

OM OPERATING & MAINTENANCE MANUAL ........ 0186-MOM-DSP-025-040-0010_01

DC motor starter for EOP .......................................................... INEG 533-2OM

Review Control Sheet

Revision Date Purpose of the Review Prepared Reviewed Approved

INEG 533/14 INEG 533-1OM 0

Ing. V. Veselá Ing. V. Veselá 25.05.2015

FIRST ISSUE ING. VESELÁ ING. VESELÁ 25.05.15 0

CSP ATACAMA 1 & 2

Instrucciones de marcha y mantenimiento

0 29/05/2015 Primera emision Trevenzuoli O.. Brunelli M. Casagrande R.

14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 1 di 23

Indice de figuras ..................................................................................................................................................... 3

14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 2 di 23

14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 3 di 23

1 NOTAS IMPORTANTES SOBRE LA SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS

El funcionamiento del equipo depende del uso, la instalación y el mantenimiento adecuados.

La seguridad como se describe en este libro de instrucciones implica dos condiciones:

1.1 Avisos de seguridad

NOTA: "AVISO" indica una declaración de la política de la compañía en lo que respecta a la

El personal que se ocupa de la instalación, funcionamiento o mantenimiento de este equipo debe

14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 4 di 23

En caso de preguntas o de operaciones no contempladas en este documento, consulte con

CASAGRANDE ELETTROCOSTRUZIONI S.p.A.

14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 5 di 23

La serie "CE-CSLIP55" ha sido diseñada para el uso en centrales eléctricas, plantas de

Para diferentes alimentaciones de maquinaria y redes de distribución eléctrica, existen varias

2.1 Cumplimiento de normas

2.2 Características eléctricas

Tensión nominal kV Hasta 17.5

Corriente nominal A 500÷7000

Frecuencia nominal Hz 50/60

Capacidad de resistencia a cortocircuito kA Hasta 50

14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 6 di 23

2.3 Condiciones normales de mantenimiento

Temperatura máxima °C +45 (+113)

Temperatura mínima °C -15 (+5)

Rango óptimo de temperatura °C +40  -5 (+104 ÷ +23)

Altura m (ft)  1000 ( 3280)

Humedad relativa máxima % 95

Para condiciones diferentes se ruega contactar con nuestra oficina.

2.4 Características de fabricación

2.4.1 Propiedades generales

Figura 1: ejemplo con tejado exterior, soporte base, cubículo interno LV

14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 7 di 23

2 Las superficies exteriores están cubiertas con paneles desmontables, empernados a la

Figura 2: ejemplo con techo interior, cubículo externo LV

14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 8 di 23

Figura 3: cubículo LV, vista interna (a la izquierda con resistencia de carga)

Figura 4: cubículo LV instalado en el lado externo del panel

Figura 5: Cubículo LV para terminales calentadores en el lado exterior del panel

14140-203-OMM-0 Rev.0 29/05/2015 Pag. 9 di 23