GT Vat Lieu Dai Cuong 6872

BOÄ GIAÙO DUÏC VAØ ÑAØO TAÏO
TRÖÔØNG ÑAÏI HOÏC SÖ PHAÏM KYÕ THUAÄT THAØNH PHOÁ HOÀ CHÍ MINH
TRẦN THẾ SAN
GIÁO TRÌNH
VẬT LIỆU ĐẠI CƯƠNG

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
*******************
TRẦN THẾ SAN
GIÁO TRÌNH
NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
LỜI GIỚI THIỆU
Vật liệu cơ khí trong khoảng vài chục năm gần đây đã có các bước
tiến mạnh mẽ, được coi là cách mạng vật liệu trong cuộc đại cách mạng
công nghệ, bao gồm công nghệ thông tin, công nghệ sinh học, và công nghệ
vật liệu. Trong lĩnh vực vật liệu cơ khí, từ vật liệu kim loại, chất dẻo, gốm,
thủy tinh cho đến vật liệu composite, cũng đang phát triển rất mạnh. Nhiều
loại liệu mới ra đời với xu hướng các tính chất ngày càng đa dạng hơn, dễ
gia công hơn, giá thành rẻ hơn, và đáp ứng ngày càng tốt hơn các yêu cầu
của cuộc cách mạng khoa học và công nghệ.
Trong đào tạo và dạy nghề, môn học Vật liệu cơ khí cũng đang có các
thay đổi đáng kể cả về nội dung lẫn chương trình, trang bị cho người học
những kiến thức cơ bản và tổng quát, cho phép họ có khả năng phát triển
các kiến thức đã học để học thêm và ứng dụng vào thực tiễn nhằm đáp ứng
yêu cầu ngày càng cao của quá trình hội nhập quốc tế.
Cuốn sách này dựa trên chương trình đào tạo bậc đại học các ngành
Kỹ thuật Cơ khí, Quản lý Công nghiệp, Công nghệ Chế tạo máy, Kỹ thuật
Công nghiệp, Thiết kế máy, Cơ tin Kỹ thuật… với nội dung bao quát các
vấn đề cơ bản của vật liệu kim loại, chất dẻo, thủy tinh, và vật liệu gốm. Các
chương chính bao gồm:
̶ Cấu trúc nguyên tử và liên kết nguyên tử.
̶ Cấu trúc của kim loại và gốm.
̶ Cấu trúc polymer kỹ thuật.
̶ Các khuyết tật trong cấu trúc vật liệu rắn.
̶ Các quá trình khuếch tán
̶ Tính chất cơ học của vật liệu cơ khí.
̶ Các quá trình phá hủy vật liệu cơ khí
̶ Giản đồ phase và chuyển biến phase trong vật liệu kỹ thuật.
̶ Các loại vật liệu cơ khí thông dụng.
Trong từng chương đều có các bài tập và bài giải sử dụng kiến thức
trong chương đó. Cuối mỗi chương đều có các câu hỏi và bài tập nâng cao,
nhằm giúp bạn đọc ôn tập và vận dụng kiến thức để giải các bài tập có tính
thực tiễn. Các câu hỏi và bài tập này có mức độ khó khác nhau. Để thực
hiện chúng, cần vận dụng kiến thức đã nêu trong từng chương và cả các
3
chương trước đó. Nếu hoàn thành hơn một nửa số câu hỏi và bài tập, người
đọc đã có đủ kiến thức để có thể tự học thêm và nâng cao trình độ.
Cuốn sách này dùng cho sinh viên đại học, cao đẳng các chuyên
ngành cơ khí, đồng thời là tài liệu tham khảo cho các kỹ sư và các nhà quản
lý công nghiệp, các thầy cô giáo đang công tác tại các trường dạy nghề hoặc
các trường chuyên nghiệp; đồng thời rất hữu ích cho những người quan tâm
đến lĩnh vực vật liệu cơ khí.
Tác giả
4
GIÁO TRÌNH VẬT LIỆU ĐẠI CƯƠNG MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ..........................................................................................3
MỤC LỤC ...............................................................................................5
CHƯƠNG 1. CẤU TRÚC NGUYÊN TỬ VÀ LIÊN KẾT LIÊN
NGUYÊN TỬ
I. Cấu trúc nguyên tử .......................................................................13
1.1 Khái niệm .........................................................................13
2.1 Điện tử trong nguyên tử ...................................................14
3.1 Bảng tuần hoàn các nguyên tố hóa học ............................21
II. Liên kết nguyên tử ........................................................................22
2.1. Năng lượng và lực liên kết ...............................................22
2.2. Các liên kết nguyên tử ......................................................25
2.3. Các liên kết thứ cấp ..........................................................30
2.4. Phân tử ..............................................................................32
2.5. Ôn tập và nâng cao ...........................................................33
CHƯƠNG 2. CẤU TRÚC CỦA KIM LOẠI VÀ GỐM

I. Cấu trúc tinh thể ........................................................................37
1.1 Khái niệm cơ bản..............................................................37
2.1 Khối cơ bản ......................................................................38
II. Cấu trúc tinh thể của kim loại ..................................................39
2.1. Cấu trúc tinh thể lập phương tâm mặt ..............................39
2.2. Cấu trúc tinh thể lập phương tâm khối .............................41
2.3. Cấu trúc tinh thể lục giác xếp chặt ...................................41
III. Cấu trúc tinh thể của vật liệu gốm ...........................................44
3.1. Số phối trí và tỷ số bán kính ion ...................................... 44
3.2. Cấu trúc tinh thể kiểu AX ................................................48
3.3. Cấu trúc tinh thể kiểu AmXp ............................................50
5
MỤC LỤC GIÁO TRÌNH VẬT LIỆU ĐẠI CƯƠNG
3.4. Cấu trúc tinh thể kiểu AmBnXp .......................................51

3.5. Mật độ - trọng lượng riêng của vật liệu gốm ....................52
3.6. Gốm silicate .....................................................................53
3.7. Carbon ..............................................................................55
IV. Các hệ tinh thể ............................................................................56
4.1. Phương và mặt tinh thể ....................................................59
4.2. Cấu trúc tinh thể xếp chặt ................................................66
V. Vật liệu tinh thể và vật liệu vô định hình .................................70
5.1. Vật liệu tinh thể ...............................................................70
5.2. Vật liệu vô định hình .......................................................72
Ôn tập và nâng cao ....................................................................75
CHƯƠNG 3. CẤU TRÚC POLYMER

I. Phân tử hydrocarbon .................................................................85
II. Phân tử polymer .........................................................................88
2.1. Khái niệm ........................................................................88
2.2. Phân tử lượng và phân tử gram .......................................93
2.3. Hình dạng và cấu trúc phân tử .........................................97
III. Phân loại polymer.....................................................................100
3.1. Polymer nhiệt dẻo và polymer nhiệt rắn ........................100
3.2. Copolymer ......................................................................101
3.3. Polymer tinh thể .............................................................102
Ôn tập và nâng cao ...................................................................107
CHƯƠNG 4. SAI LỆCH VÀ KHUYẾT TẬT TRONG CẤU TRÚC

VẬT RẮN
I. Sai lệch điểm .............................................................................113
1.1. Sai lệch điểm trong kim loại ..........................................113
1.2. Sai lệch điểm trong vật liệu gốm ...................................115
6
II. Tạp chất trong chất rắn ...........................................................117

2.1. Tạp chất trong kim loại ..................................................117
2.2. Dung dịch rắn .................................................................118
2.3. Tạp chất trong gốm.........................................................120
2.4. Sai lệch điểm trong polymer ..........................................121
2.5. Xác định thành phần .......................................................121
III. Các loại khuyết tật khác và cấu trúc đa tinh thể ..................122
3.1. Lệch – sai lệch đường ....................................................122
3.2. Sai lệch mặt ...................................................................125
3.3. Kích thước hạt tinh thể ..................................................129
Ôn tập và nâng cao ..................................................................131
CHƯƠNG 5. SỰ KHUẾCH TÁN

I. Cơ chế khuếch tán ....................................................................135
II. Khuếch tán trạng thái - ổn định..............................................139
III. Khuếch tán trạng thái – không ổn định .................................141
IV. Các yếu tố ảnh hưởng đến khuếch tán ...................................145
V. Khuếch tán trong vật liệu gốm và polymer ...........................150
Ôn tập và nâng cao ..................................................................152
CHƯƠNG 6. TÍNH CHẤT CƠ HỌC

I. Ứng suất và biến dạng..............................................................157
1.1 Thử kéo và nén đúng tâm ...............................................158
2.1 Dạng hình học của trạng thái ứng suất ...........................161
II. Biến dạng đàn hồi .....................................................................162
2.1. Quan hệ ứng suất – biến dạng .......................................162
2.2. Tính đàn hồi trễ .............................................................167
2.3. Tính chất đàn hồi của vật liệu .......................................168
7
III. Tính chất cơ học của vật liệu ...................................................170

3.1. Các tính chất kéo ............................................................171
3.2. Tính dẻo ..........................................................................175
3.3. Độ dai phá hủy ..............................................................178
3.4. Ứng suất và biến dạng thực ............................................179
IV. Cơ tính của vật liệu gốm ..........................................................183
V. Cơ tính của vật liệu polymer ...................................................185
5.1. Đặc tính ứng suất – biến dạng ........................................185
5.2. Biến dạng vĩ mô .............................................................187
VI. Độ cứng......................................................................................188
6.1. Độ cứng của vật liệu kim loại.........................................188
6.2. Độ cứng của vật liệu gốm ...............................................194
6.3. Độ cứng và độ bền xé rách của polymer ........................195
VII. Độ cứng và độ bền xé rách của polymer ................................195
7.1. Biến thiên tính chất ........................................................195
7.2. Các yếu tố thiết kế/an toàn ............................................196
Ôn tập và nâng cao ..................................................................199
CHƯƠNG 7. SỰ PHÁ HỦY

I. Phá hủy ......................................................................................209
1.1. Các khái niệm cơ bản ....................................................209
1.2. Phá hủy dẻo ...................................................................210
1.3. Phá hủy dòn ...................................................................212
II. Nguyên lý cơ học phá hủy ........................................................212
2.1. Tập trung ứng suất ..........................................................212
2.2. Độ dai phá hủy ...............................................................215
2.3. Ứng dụng cơ học phá hủy trong thiết kế ........................217
III. Phá hủy dòn vật liệu gốm ......................................................221
8
IV. Phá hủy vật liệu polymer.......................................................222

V. Độ dai va đập ..........................................................................223
5.1. Các phương pháp đo độ dai va đập ................................224
5.2. Sự chuyển tiếp dẻo – dòn ...............................................225
VI. Phá hủy mỏi ...........................................................................227
6.1. Ứng suất chu kỳ .............................................................228
6.2. Đường cong S – N .........................................................229
6.3. Hình thành và lan truyền vết nứt mỏi ............................232
6.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi bền mỏi ........................232
VII. Biến dạng dão .........................................................................235
7.1. Ảnh hưởng của ứng suất và nhiệt độ .............................236
Ôn tập và nâng cao ...............................................................242
CHƯƠNG 8. GIẢN ĐỒ PHASE

I. Các khái niệm cơ bản ...............................................................245
1.1. Giới hạn hòa tan .............................................................245
1.2. Phase ...............................................................................246
1.3. Cấu trúc vi mô ................................................................247
1.4. Cân bằng phase ...............................................................247
II. Giản đồ phase hai cấu tử cân bằng ...........................................248
2.1. Hệ hai cấu tử hòa tan vô hạn ..........................................248
2.2. Phân tích giản đồ phase ..................................................251
2.3. Hệ hai cấu tử hòa tan có hạn ở trạng thái rắn .................255
2.4. Giản đồ cân bằng có phase trung gian ............................260
2.5. Các phản ứng cùng tích và bao tinh ...............................261
2.6. Chuyển biến phase đồng nhất .........................................262
III. Giản đồ phase Fe – C ...............................................................263
3.1. Giản đồ phase Fe – Fe3C ...............................................263
9
3.2. Cấu trúc vi mô trong hợp kim Fe – C ............................266

3.3. Hợp kim trước cùng tích ...............................................269
3.4. Hợp kim sau cùng tích ...................................................271
Ôn tập và nâng cao ..................................................................275
CHƯƠNG 9. CÁC CHUYỂN BIẾN PHASE TRONG VẬT LIỆU

KỸ THUẬT
I. Chuyển biến phase trong vật liệu kim loại.............................279
1.1. Các khái niệm cơ bản .....................................................280
1.2. Động học của chuyển biến trạng thái rắn .......................280
1.3. Các chuyển biến nhiều phase .........................................282
II. Thay đổi cấu trúc và tính chất trong hợp kim sắt – carbon .283
2.1. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt .....................................283
2.2. Tính chất cơ học của hợp kim Fe – C.............................296
2.3. Martensite ram ................................................................200
III. Hóa bền tiết phase ....................................................................304
3.1. Nhiệt luyện ....................................................................304
3.2. Cơ chế hóa bền ..............................................................307
IV. Quá trình kết tinh, nóng chảy, và chuyển tiếp hóa thủy tinh
trong vật liệu polymer .............................................................310
4.1. Quá trình kết tinh trong polymer ...................................310
4.2. Quá trình nóng chảy của polymer .................................311
4.3. Chuyển tiếp thủy tinh hóa .............................................312
4.4. Các nhiệt độ nóng chảy và chuyển tiếp thủy tinh hóa ...312
Ôn tập và nâng cao ..................................................................315
CHƯƠNG 10. VẬT LIỆU CƠ KHÍ THÔNG DỤNG

I. Vật liệu kim loại........................................................................319
1.1. Hợp kim sắt ....................................................................319
10
1.2. Kim loại và hợp kim màu ...............................................333

II. Vật liệu gốm ..............................................................................344
2.1. Thủy tinh ........................................................................345
2.2. Thủy tinh – gốm .............................................................346
2.3. Vật liệu gốm chịu nhiệt ..................................................346
2.4. Bột mài ...........................................................................347
III. Vật liệu polymer .......................................................................348
3.1. Chất dẻo .........................................................................348
3.2. Vật liệu đàn hồi .............................................................351
3.3. Một số vật liệu polymer khác .........................................353
Ôn tập và nâng cao .....................................................................355
11
12
GIÁO TRÌNH VẬT LIỆU ĐẠI CƢƠNG CHƢƠNG 1
Chƣơng 1
CẤU TRÚC NGUYÊN TỬ VÀ
LIÊN KẾT LIÊN NGUYÊN TỬ
 Nội dung chính:
̶ Hai mô hình nguyên tử và các khác biệt giữa hai mô hình này
̶ Nguyên lý cơ lượng tử và các mức năng lượng điện tử
̶ Đồ thị năng lượng – khoảng cách giữa hai nguyên tử hoặc ion
̶ Các loại liên kết chính: liên kết kim loại, ion, đồng hóa trị, và liên
kết van der Waals.
I. Cấu trúc nguyên tử

1.1 Khái niệm
Nguyên tử có cấu tạo gồm nhân chứa các hạt proton và neutron, và
các điện tử chuyển động xung quanh nhân. Cả điện tử và proton đều có điện
lượng với giá trị 1.60 x 1019 C, điện tích âm đối với điện tử và dương đối
với proton; neutron là loại hạt trung hòa điện. Các hạt cơ bản này có khối
lượng rất nhỏ; proton và neutron có khối lượng gần bằng nhau, 1.67 x 10-27
kg, lớn hơn nhiều so với khối lượng điện tử, 9.11 x 10-31 kg.
Nguyên tố hóa học được đặc trưng bằng số proton trong nhân, được
gọi là số nguyên tử (Z). Đối với nguyên tử trung hòa điện, số nguyên tử Z
bằng số điện tử. Số nguyên tử là số nguyên, từ 1 của hydro đến 92 của urani,
cao nhất trong các nguyên tố tự nhiên.
Khối lượng nguyên tử (A) của nguyên tử thực tế là tổng khối lượng
các proton và neutron trong nhân. Tuy số proton là như nhau cho mọi
nguyên tử của cùng một nguyên tố, nhưng số neutron (N) có thể khác nhau.
Do đó các nguyên tử của một nguyên tố có thể có nguyên tử lượng khác
nhau, được gọi là các đồng vị. Trọng lượng nguyên tử (nguyên tử lượng)
của nguyên tố hóa học là trọng lượng trung bình của các đồng vị có trong tự
nhiên. Đơn vị khối lượng nguyên tử (amu) có thể được dùng để tính toán
nguyên tử lượng. Đơn vị đo quy ước 1 amu là 1/12 khối lượng nguyên tử
đồng vị phổ biến nhất của carbon, carbon 12 (12C) (A = 12.00000), còn được
gọi là đơn vị carbon. Theo quy ước này, khối lượng của proton và neutron
hơi lớn hơn đơn vị, và
A≈Z+N (1.1)
13
CHƢƠNG 1 GIÁO TRÌNH VẬT LIỆU ĐẠI CƢƠNG
Có thể chuyên biệt nguyên tử lượng của nguyên tố hoặc phân tử lượng
của hợp chất dựa trên cơ sở amu/nguyên tử hoặc phân tử, hoặc theo khối
lượng mole. Trong một mole vật chất, có 6.023 x 1023 (số Avogadro)
nguyên tử hoặc phân tử. Hai đại lượng này có quan hệ:
1 amu/nguyên tử = 1g/mol
Ví dụ, nguyên tử lượng của Fe là 55.85 amu/nguyên tử, tương đương 55.85 g/mol.
1.2 Điện tử trong nguyên tử

 Mô hình nguyên tử
Khoảng cuối thế kỷ 19, các nhà vật lý nhận thấy sử dụng cơ học
Newton không thể giải thích được một số hiện tượng điện tử. Sau đó, họ
thiết lập các nguyên lý và định luật về các hệ thống ở mức nguyên tử và
dưới nguyên tử, được gọi là cơ học lượng tử. Kiến thức về hành vi của điện
tử trong nguyên tử và trong vật rắn tinh thể là rất cần thiết để hiểu các khái
niệm cơ học lượng tử.
Một trong các mô hình đơn giản đầu tiên là mô hình nguyên tử do
Niels Bohr đề xuất, trong đó, các điện tử được giả thiết là quay xung quanh
nhân nguyên tử trên các quỹ đạo rời rạc, và vị trí của điện tử được xác định
trên quỹ đạo chuyển động của điện tử đó, hình 1.1.
Nguyên lý thứ hai của cơ học lượng tử là năng lượng của các điện tử
được lượng tử hóa; nghĩa là các điện tử chỉ được phép có các giá trị năng
lượng xác định. Điện tử có thể thay đổi năng lượng, nhưng khi thực hiện
điều này phải theo bước nhảy lượng tử, đến mức năng lượng cao hơn cho
phép (với sự hấp thu năng lượng), hoặc đến mức năng lượng thấp hơn (giải
phóng năng lượng). Các năng lượng điện tử được phép này liên quan với
các mức hoặc trạng thái năng lượng.
Hình 1.1 Sơ đồ mô hình nguyên tử Bohr
14
Hình 1.2 (a) Ba trạng thái năng lượng điện tử của nguyên tử hydro theo mô
hình Bohr. (b) Các trạng thái năng lượng của ba lớp điện tử theo cơ học sóng.
Các trạng thái này không biến thiên với năng lượng một cách liên tục;
nghĩa là các trạng thái luôn luôn cách nhau theo các giá trị năng lượng hữu
hạn. Chẳng hạn, các trạng thái được phép của nguyên tử hydro theo mô hình
Bohr được nêu trên hình 1.2. Các năng lượng này được lấy theo giá trị âm,
với zero là quy chiếu cho điện tử tự do (không liên kết). Điện tử trong
nguyên tử hydro sẽ chỉ chiếm một trong các trạng thái (năng lượng) này.
Tuy nhiên, mô hình nguyên tử Bohr còn có một số hạn chế, do không
có khả năng giải thích nhiều hiện tượng liên quan đến điện tử. Giải pháp cho
vấn đề này là mô hình cơ học sóng, trong đó điện tử được coi là đồng thời
có cả các tính chất hạt và tính chất sóng. Với mô hình này, điện tử không
còn được coi là hạt chuyển động trên quỹ đạo rời rạc nữa; thay vào đó, vị trí
của điện tử được coi là xác suất của điện tử đó ở các vị trí khác nhau xung
quanh nhân nguyên tử. Nói cách khác, vị trí được biểu thị theo phân bố xác
suất, còn gọi là mây điện tử. Hình 1.3 so sánh mô hình Bohr và mô hình cơ
học sóng của nguyên tử hydro.
15
 Các số lượng tử
Sử dụng cơ học sóng, có thể đặc trưng hóa từng điện tử trong nguyên
tử bằng bốn đại lượng, được gọi là số lượng tử. Kích thước, hình dạng, định
hướng không gian của mật độ xác suất điện tử được chuyên biệt theo ba số
lượng tử. Hơn nữa, các mức năng lượng Bohr được tách ra thành các phân
lớp, và các số lượng tử quyết định số lượng trạng thái trong từng phân lớp
này. Các lớp được chuyên biệt bằng số lượng tử chính n, nhận các giá trị
nguyên bắt đầu từ 1; đôi khi các lớp này được ký hiệu bằng chữ K, L, M, N,
O,…, ứng với n = 1, 2, 3, 4, 5,…, Bảng 1.1. Đây cũng là số lượng tử duy
nhất liên quan với mô hình nguyên tử Bohr, được coi là đại diện cho khoảng
cách trung bình giữa điện tử và nhân trong nguyên tử tự do.
Hình 1.3 So sánh phân bố điện tử giữa (a) mô hình nguyên tử Bohr và (b)
mô hình theo cơ học sóng.
16
Bảng 1.1 Số lượng trạng thái điện tử khả dụng trong một số lớp và phân lớp
điện tử.
Số lượng tử Số electron
Lớp Phân lớp Số trạng thái
chính, n Lớp Phân lớp
1 K s 1 2 2
2 L s 1 2
p 3 6
3 M s 1 2 18
p 3 6
d 5 10
4 N s 1 2 32
p 3 6
d 5 10
f 7 14
Số lượng tử thứ hai, l, biểu thị phân lớp, ký hiệu theo các chữ s, p, d,
f…; liên quan với hình dạng của phân lớp. Ngoài ra, số lượng phân lớp được
giới hạn theo số lượng tử chính n. Số lượng trạng thái năng lượng của từng
phân lớp được xác định bằng số lượng tử thứ ba, ml, số lượng tử từ. Phân
lớp s, chỉ có một trạng thái năng lượng, còn các phân lớp p, d, f, lần lượt có
3, 5, 7 trạng thái, Bảng 1.1. Khi không có từ trường ngoài, các trạng thái
trong từng phân lớp là đồng nhất với nhau. Tuy nhiên, khi có từ trường, các
trạng thái phân lớp này trở nên hơi khác nhau về năng lượng, do đó ml, hoặc
l, được gọi là số moment lượng tử từ
Mỗi điện tử đều có moment spin, định hướng lên hoặc xuống. Số
lượng tử đặc trưng cho moment này là số lượng tử thứ tư, ký hiệu là ms,
hoặc s, nhận hai giá trị khả dĩ là – 1/2 và + 1/2, biểu thị chiều spin.
Mô hình Bohr được cơ học sóng nâng cấp, bổ sung thêm ba số lượng
tử mới, xác định các phân lớp trong từng lớp điện tử, hình 1.3.
Sơ đồ các mức năng lượng đầy đủ của các lớp và phân lớp điện tử, sử
dụng mô hình cơ học sóng, được nêu trên hình 1.4. Từ sơ đồ này có thể
nhận thấy: (1) số lượng tử chính, n, càng nhỏ, mức năng lượng càng thấp;
chẳng hạn, năng lượng trạng thái 1s nhỏ hơn so với 2s, và 2s nhỏ hơn 3s….,
(2) trong từng lớp, năng lượng ở mức phân lớp tăng theo giá trị của số lượng
17
tử l. Ví dụ, năng lượng trạng thái 3d lớn hơn 3p, và 3p lớn hơn 3s; (3) có thể
có sự chồng chập về năng lượng của trạng thái trong một lớp với các trạng
thái trong lớp kế cận, đặc biệt là các trạng thái d và f; chẳng hạn, năng lượng
của trạng thái 3d lớn hơn 3s.
Hình 1.4 Sơ đồ các mức năng lượng điện tử trong các lớp và phân lớp
khác nhau.
 Cấu hình điện tử

Phần trên đã khái quát về các trạng thái điện tử - các giá trị năng
lượng được phép đối với điện tử. Để xác định cách thức điện tử điền vào các
mức năng lượng, cần sử dụng nguyên lý loại trừ Pauli, một trong các khái
niệm quan trọng của cơ học lượng tử. Nguyên lý này cho biết, mỗi trạng
thái điện tử chỉ có thể có không quá hai điện tử với các spin ngược nhau. Do
đó, các phân lớp s, p, d, f, chỉ có thể lần lượt chứa tối đa 2, 6, 10, và 14 điện tử;
Bảng 1.1 liệt kê số lượng điện tử tối đa có thể chiếm chỗ trong từng lớp chính.
Trong thực tế, không phải mọi trạng thái khả dĩ trong nguyên tử đều
được điền đầy điện tử. Đối với hầu hết các nguyên tử, các điện tử lần lượt
điền đầy từ các trạng thái năng lượng thấp nhất khả dĩ trong các lớp và phân
lớp điện tử, mỗi trạng thái có tối đa hai điện tử (với spin ngược nhau). Sơ đồ
cấu trúc năng lượng của nguyên tử Na được nêu trên Hình 1.5. Khi tất cả
các điện tử chiếm các mức năng lượng thấp nhất khả dĩ, tuân theo các quy
18
luật xác định, nguyên tử được coi là ở trạng thái nền. Tuy nhiên, vẫn có thể
có các chuyển tiếp điện tử lên mức năng lượng cao hơn. Cấu trúc, hoặc cấu
hình điện tử, của nguyên tử biểu thị cách thức điện tử điền vào hoặc chiếm
chỗ các trạng thái năng lượng. Theo quy ước, số lượng điện tử trong từng
phân lớp được biểu thị theo số mũ sau ký hiệu lớp – phân lớp. Ví dụ, cấu
hình điện tử của hydro, heli, và Na, lần lượt là 1s1, 1s2, và 1s22s22p63s1.
Bảng 1.2 liệt kê cấu hình điện tử của một số nguyên tố phổ biến.
Hình 1.5 Sơ đồ điền đầy các trạng thái năng lượng của nguyên tử Na.
Trong cấu hình điện tử cần đặc biệt chú ý các điện tử, chiếm lớp điền
đầy ngoài cùng, được gọi là điện tử hóa trị. Các điện tử này là rất quan
trọng; chúng tham gia vào liên kết giữa các nguyên tử để tạo thành các khối
nguyên tử và phân tử. Hơn nữa, nhiều tính chất vật lý và hóa học của chất
rắn dựa trên các điện tử hóa trị này.
Ngoài ra, một số nguyên tử được coi là có “cấu hình điện tử bền”;
nghĩa là, các trạng thái trong lớp điện tử (hóa trị) ngoài cùng được điền đầy
hoàn toàn. Nói chung, điều này tương ứng sự chiếm chỗ các trạng thái s và p
cho lớp ngoài cùng với tổng số là 8 điện tử, chẳng hạn, neon, argon, và
krypton; ngoại lệ là heli, chỉ chứa hai điện tử 1s. Các nguyên tố này, He, Ne,
Ar, Kr, và Xe, được gọi là khí trơ, hầu như không có tính phản ứng hóa học.
Một số nguyên tử của các nguyên tố có lớp hóa trị chưa được điền đầy, có
thể đạt được cấu hình điện tử bền bằng cách nhận thêm hoặc cho bớt điện tử
để tạo thành các ion tích điện, hoặc bằng cách sử dụng chung điện tử với các
nguyên tử khác. Đây là cơ sở của một số phản ứng hóa học và các loại liên
kết nguyên tử trong chất rắn.
19
Bảng 1.2 Cấu hình điện tử của một số nguyên tố.
Trong một số trường hợp chuyên biệt, các phân lớp s và p kết hợp với
nhau để tạo thành quỹ đạo lai spn, trong đó n là số quỹ đạo p tham gia vào
quỹ đạo lai, có thể có giá trị, 1, 2, hoặc 3. Các nguyên tố phân nhóm 3A,
4A, 5A trên Bảng tuần hoàn Mendelejev, hình 1.6, hầu hết đều tạo thành các
quỹ đạo lai. Lực truyền động hình thành quỹ đạo lai là trạng thái năng lượng
thấp hơn cho các điện tử hóa trị. Đối với carbon, mức lai sp3 có tầm quan
trọng hàng đầu trong hóa học hữu cơ và polymer. Hình dạng của quỹ đạo
sp3 quyết định giá trị góc 1090 (tứ diện) trong chuỗi mạch polymer.
20
1.3 Bảng tuần hoàn các nguyên tố hóa học

Tất cả các nguyên tố trong Bảng tuần hoàn Mendelejev đều được phân
loại dựa trên cấu hình điện tử, hình 1.6. Ở đây, các nguyên tố được sắp xếp,
theo số nguyên tử tăng dần, theo bảy hàng ngang, được gọi là chu kỳ. Các
nguyên tố được sắp xếp sao cho tất cả đều được đặt theo cột, còn gọi là
nhóm, có cấu trúc điện tử hóa trị tương tự nhau, do đó có các tính chất vật lý
và hóa học tương tự nhau. Các tính chất này thay đổi dần dần và có hệ
thống, khi dịch chuyển theo chiều ngang trong từng chu kỳ.
Các nguyên tố trong Nhóm 0, nhóm tận cùng bên phải, là các khí trơ, có
các lớp điện tử điền đầy với cấu hình điện tử bền. Các nguyên tố phân nhóm
VIIA và VIA lần lượt thiếu một hoặc hai điện tử so với cấu hình bền. Các
nguyên tố phân nhóm VIIA (F, Cl, Br, I, và At) đôi khi còn được gọi là nguyên
tố halogen. Các kim loại kiềm và kiềm thổ (Li, Na, K, Be, Mg, Ca,…) thuộc
các phân nhóm IA và IIA, có một hoặc hai điện tử dư so với cấu hình bền. Các
nguyên tố trong ba chu kỳ dài, từ IIIB đến IIB là các kim loại chuyển tiếp, có
các trạng thái điện tử d được điền vào chưa hoàn toàn, và trong vài trường hợp
có một hơặc hai điện tử ở lớp năng lượng cao hơn. Các nguyên tố thuộc phân
nhóm IIIA, IVA, và VA (B, Si, Ge, AS,…) có các đặc tính trung gian giữa kim
loại và phi kim loại do các cấu trúc điện tử hóa trị của chúng.
Hình 1.6 Bảng tuần hoàn các nguyên tố. Các số trong ngoặc đơn là phân tử
lượng của đồng vị bền nhất hoặc phổ biến nhất.
21
Hình 1.7 Giá trị âm điện của các nguyên tố.

Từ Bảng tuần hoàn các nguyên tố hóa học, còn gọi là bảng tuần hoàn
Mendelejev được đặt theo tên của nhà hóa học Nga, có thể thấy khoảng 70
nguyên tố được coi là kim loại, và đôi khi được gọi là nguyên tố dương
điện, chúng có khả năng tách một vài điện tử hóa trị để trở thành ion điện
tích dương. Các nguyên tử ở bên phải Bảng tuần hoàn là loại âm điện, nghĩa
là có thể nhận thêm điện tử để trở thành ion mang điện tích âm, hoặc có thể
sử dụng chung điện tử với các nguyên tử khác. hình 1.7 nêu các giá trị âm
điện gán cho các nguyên tố khác nhau trong Bảng tuần hoàn. Nguyên tắc
chung là, trong chu kỳ (hàng ngang) thì tính âm điện tăng từ trái sang phải
và trong nhóm (cột) sẽ tăng từ dưới lên trên.
II. Liên kết nguyên tử

2.1 Năng lượng và lực liên kết
Nhiều tính chất vật lý của vật liệu chủ yếu dựa trên các lực liên
nguyên tử, liên kết các nguyên tử với nhau. Có thể minh họa các nguyên lý
liên kết nguyên tử bằng cách xét tương tác giữa hai nguyên tử cô lập khi
chúng tiến lại gần nhau. Tại các khoảng cách lớn, tương tác này là không
đáng kể; nhưng ở khoảng cách đủ gần các nguyên tử sẽ tác dụng lực lên
nhau, bao gồm lực hút và lực đẩy, là hàm của khoảng cách giữa hai nguyên
tử đó. Lực hút FA, tùy theo kiểu liên kết giữa hai nguyên tử, biến thiên theo
khoảng cách, Hình 1.8a. Khi các lớp điện tử phía ngoài của hai nguyên tử
bắt đầu chồng chập lên nhau, lực đẩy mạnh FR sẽ đóng vai trò đáng kể. Hợp
lực FN giữa hai nguyên tử này là tổng các lực thành phần hút và đẩy:
FN = FA + FR (1.2)
22
cũng là hàm của khoảng cách giữa hai nguyên tử, hình 1.8a. Khi FA và FR
cân bằng hơặc trở nên bằng nhau, nghĩa là:
FA + FR = 0 (1.3)
Khi đó, sẽ xuất hiện trạng thái cân bằng giữa hai nguyên tử. Các tâm
hai nguyên tử này vẫn cách nhau theo khoảng cách cân bằng r0, Hình 1.8a.
Đối với nhiều nguyên tố hóa học, r0 vào khoảng 0.3 nm. Khi ở vị trí này,
nguyên tử sẽ cân bằng, nghĩa là hút nhau khi bị tách ra xa (r > r0) hoặc đẩy
nhau khi bị ép lại gần nhau (r < r0).
Đôi khi có thể sẽ thuận tiện hơn nếu sử dụng thế năng giữa hai nguyên
tử thay cho các lực. Về mặt toán học, năng lượng (E) và lực (F) liên hệ với
nhau theo:
E = ∫ Fdr (1.4)
Hoặc, đối với hệ thống nguyên tử:
r
EN = 

FNdr (1.5)
r r
=  FAdr +  FRdr (1.6)
 
= EA + ER (1.7)
Trong đó, EN, EA, và ER lần lượt là năng lượng tổng, năng lượng hút
và năng lượng đẩy của hai nguyên tử cô lập và kế cận nhau.
Hình 1.8b minh họa các đường cong thế năng hút, đẩy, và tổng, theo
hàm khoảng cách r giữa hai nguyên tử. Đường cong tổng, là tổng đại số của
hai thế năng, có “hố” hoặc “đáy” năng lượng xung quanh giá trị cực tiểu.
Năng lượng liên kết hai nguyên tử, E0, tương ứng giá trị tại điểm cực tiểu,
Hình 1.8b; biểu thị năng lượng tối thiểu, cần thiết để tách hai nguyên tử này
ra xa vô hạn.
Phần trên chỉ trình bày tình huống lý tưởng với hai nguyên tử, nhưng
trạng thái thực tế phức tạp hơn nhiều, do phải xét các tương tác lực và năng
lượng giữa nhiều nguyên tử. Nói chung, năng lượng liên kết, tương tự E0
nêu trên, có thể liên quan với nhiều nguyên tử. Độ lớn của năng lượng liên
kết này và dạng đường cong năng lượng – khoảng cách nguyên tử tùy thuộc
từng vật liệu, và đều phụ thuộc vào kiểu liên kết nguyên tử. Hơn nữa, nhiều
tính chất vật liệu phụ thuộc vào E0, dạng đường cong, và kiểu liên kết.
Chẳng hạn, vật liệu có năng lượng liên kết cao, sẽ có nhiệt độ nóng chảy
23
cao; ở nhiệt độ phòng, các chất rắn được tạo thành với năng lượng liên kết
lớn, còn năng lượng liên kết thấp thường thuận lợi cho trạng thái khí; trạng
thái lỏng sẽ chiếm ưu thế khi năng lượng này ở mức trung bình. Ngoài ra,
độ cứng vững cơ học (module đàn hồi) của vật liệu phụ thuộc vào dạng
đường cong lực – khoảng cách nguyên tử, Hình 6.7. Độ dốc đối với vật liệu
(module) đàn hồi trung bình tại vị trí r = r0 trên đường cong sẽ khá dốc; các
vật liệu dẻo sẽ có độ dốc thấp hơn. Hơn nữa, mức độ vật liệu dãn nở khi
nung nóng và co lại khi làm nguội (hệ số dãn nở tuyến tính) cũng phụ thuộc
vào đường cong E – r này. “Hố” thế năng sâu và hẹp, đặc trưng cho các vật
liệu có năng lượng liên kết lớn, thường liên quan với hệ số dãn nở nhiệt thấp
và các thay đổi kích thước tương đối nhỏ khi thay đổi nhiệt độ.
Hình 1.8 (a) Quan hệ giữa lực hút, lực đẩy, và hợp lực theo khoảng cách
giữa hai nguyên tử cô lập. (b) Quan hệ giữa năng lượng đẩy, hút, và năng
lượng tổng theo khoảng cách giữa hai nguyên tử cô lập.
24
Ba kiểu liên kết chính trong trạng thái rắn gồm liên kết ion, đồng hóa
trị, và liên kết kim loại. Đối với từng kiểu này, liên kết luôn luôn có các điện
tử hóa trị; hơn nữa, bản chất của liên kết phụ thuộc vào cấu hình điện tử của
các nguyên tử thành phần. Nói chung, các kiểu liên kết này phát sinh từ xu
hướng các nguyên tử thiết lập cấu hình điện tử bền, tương tự cấu trúc điện tử
trong nguyên tử khí trơ, bằng cách điền đầy hoàn toàn lớp điện tử ngoài cùng.
Các năng lượng và các lực vật lý thứ cấp cũng tồn tại trong nhiều vật
liệu rắn; tuy yếu hơn các lực chính, nhưng vẫn ảnh hưởng đến tính chất vật
lý của một số vật liệu
2.2 Các liên kết nguyên tử

 Liên kết ion
Có lẽ liên kết ion là loại liên kết dễ hình dung nhất, là liên kết chính
trong các hợp chất chứa cả hai loại nguyên tố kim loại và nguyên tố á kim,
chiếm vị trí ở hai đầu theo chiều ngang trên Bảng tuần hoàn. Các nguyên tử
kim loại dễ dàng cung cấp điện tử hóa trị cho các nguyên tử á kim. Trong
quá trình này, mọi nguyên tử đều đạt được cấu hình điện tử bền, và có điện
tích, chúng trở thành ion. NaCl là hợp chất điển hình với liên kết ion.
Nguyên tử Na có thể nhận được cấu trúc điện tử như của Ne (và mang điện
tích dương) bằng cách chuyển một điện tử hóa trị, 3s, cho nguyên tử Cl. Sau
khi nhận điện tử, Cl trở thành ion có điện tích âm và cấu hình điện tử đồng
nhất với cấu hình của Ar. Trong NaCl, mọi nguyên tử Na và Cl đều tồn tại
dưới dạng ion, Hình 1.9.
Hình 1.9 Sơ đồ biểu diễn liên kết ion trong NaCl.
25
Lực hút liên kết là lực Coulomb; nghĩa là các ion dương và âm hút lẫn
nhau theo điện tích của chúng. Đối với hai ion cô lập, năng lượng hút E A là
hàm của khoảng cách liên nguyên tử theo:
EA = -A/r (1.8)
Năng lượng đẩy cũng có phương trình tương tự:
ER = B/rn (1.9)
Trong các phương trình này, A, B, n là các hằng, với giá trị tùy thuộc
vào hệ ion cụ thể, với n ≈ 8.
Hằng A trong pt (1.8)
A = (1/40)(Z1e)(Z2e), với 0 là hằng số trong chân không (8.85 x
10-12 F/m), Z1 và Z2 là các hóa trị của hai kiểu ion, và e là điện tích của điện
tử (1.602 x 10-19 C).
Liên kết ion được coi là đẳng hướng, cường độ liên kết là như nhau trên
tất cả các hướng xung quanh ion. Vật liệu với liên kết ion thường rất bền, mọi
ion dương đều phải có các ion lân cận gần nhất mang điện tích âm trong không
gian ba chiều và ngược lại. Liên kết chính trong vật liệu gốm là liên kết ion.
Năng lượng liên kết ion, thường trong khoảng 600 – 1500 kJ/mol
(tương đương 3 – 8 eV/nguyên tử), tương đối lớn, do đó có nhiệt độ nóng
chảy cao. Bảng 1.3 liệt kê năng lượng liên kết và nhiệt độ nóng chảy của
một số vật liệu liên kết ion. Các vật liệu này cứng và dòn, tính dẫn điện và
dẫn nhiệt kém, có thể coi là cách nhiệt hoặc cách điện. Các tính chất này là
kết quả trực tiếp của cấu hình điện tử và/hoặc bản chất của liên kết ion.
Bảng 1.3 Năng lượng liên kết và nhiệt độ nóng chảy của một số vật liệu.
26
 Liên kết đồng hóa trị

Trong liên kết đồng hóa trị, cấu hình điện tử bền được thiết lập bằng
cách góp chung các điện tử giữa các nguyên tử kế cận. Hai nguyên tử liên
kết đồng hóa trị, mỗi nguyên tử đóng góp ít nhất một điện tử cho liên kết, và
các điện tử này có thể được coi là chung cho cả hai nguyên tử. Hình 1.10
minh họa cấu hình của methane (CH4), nguyên tử carbon có 4 điện tử hóa
trị, từng nguyên tử hydro chỉ có một điện tử hóa trị. Mỗi nguyên tử hydro có
thể đạt được cấu hình điện tử helium (hai điện tử hóa trị 1s) khi nhận được
một điện tử từ nguyên tử carbon. Khi đó, carbon có thêm 4 điện tử từ 4
nguyên tử hydro xung quanh, tổng cộng là 8 điện tử, tương đương cấu hình
điện tử của neon. Liên kết đồng hóa trị là có hướng; nghĩa là giữa các
nguyên tử chuyên biệt và có thể chỉ tồn tại theo phương giữa một nguyên tử
và nguyên tử tham gia liên kết (đóng góp điện tử).
Hình 1.10 Sơ đồ liên kết đồng hóa trị trong phân tử methane.
Nhiều phân tử của các nguyên tố á kim (H2, Cl2, N2,…) và các phân tử
chứa các nguyên tử khác nhau, chẳng hạn CH4, H2O, HNO3,… có liên kết
đồng hóa trị. Hơn nữa, kiểu liên kết này cũng tồn tại trong các nguyên tố ở
trạng thái rắn, chẳng hạn kim cương (carbon), Si, Ge … và các hợp chất chứa
các nguyên tố ở bên phải Bảng tuần hoàn, chẳng hạn GaAs, InSn, SiC…
Số lượng điện tử hóa trị của nguyên tử sẽ xác định số liên kết đồng
hóa trị khả dĩ. Đối với N’ điện tử hóa trị, nguyên tử có thể liên kết đồng hóa
trị với tối đa là 8 – N’ nguyên tử khác. Chẳng hạn, Cl có N’ = 7, và 8 – N’ =
27
1, nghĩa là một nguyên tử Cl chỉ có thể liên kết (đồng hóa trị) với một
nguyên tử khác, tạo thành phân tử Cl2. Tương tự, C có N’ = 4, từng nguyên
tử C có 8 – 4 = 4 điện tử góp vào liên kết. Kim cương, đơn giản chỉ là cấu
trúc liên nối kết 3 – chiều, trong đó, từng nguyên tử C liên kết đồng hóa trị
với 4 nguyên tử C xung quanh, Hình 2.12.
Liên kết đồng hóa trị có thể rất mạnh, như trong kim cương, do đó rất
cứng và có nhiệt độ nóng chảy cao, trên 3550 0C, hoặc rất yếu, chẳng hạn
Bi, với nhiệt độ nóng chảy 270 0C. Năng lượng liên kết và nhiệt độ nóng
chảy của một số vật liệu với liên kết đồng hóa trị được nêu trên Bảng 1.3.
Đây là liên kết chính trong polymer, cấu trúc phân tử cơ bản là chuỗi dài các
nguyên tử C liên kết đồng hóa trị với nhau với hai trong bốn liên kết/nguyên
tử. Hai liên kết còn lại thường được góp chung với các nguyên tử khác.
Các liên kết liên nguyên tử có thể một phần là ion và một phần là
đồng hóa trị, rất ít hợp chất chỉ có liên kết ion thuần hoặc liên kết đồng hóa
trị. Đối với một hợp chất, mức độ của kiểu liên liến tùy thuộc vị trí tương
đối của các nguyên tử thành phần trên Bảng tuần hoàn (Hình 1.6) hoặc
chênh lệch về độ âm điện (Hình 1.7). Khoảng cách từ góc dưới bên trái và
góc trên bên phải càng rộng (theo cả chiều ngang – so với phân nhóm IVA –
và chiều dọc), nghĩa là chênh lệch độ âm điện càng lớn, mức độ liên kết ion
càng lớn. Ngược lại, các nguyên tố có vị trí càng gần nhau, nghĩa là chênh
lệch độ âm điện càng nhỏ, mức độ liên kết đồng hóa trị càng lớn. Số phần
trăm đặc tính liên kết ion giữa hai nguyên tố A và B có thể được tính gần
đúng theo biểu thức:
% đặc tính liên kết ion = {1 – exp[ - 0.25(XA – XB)2]} x 100 (1.10)
trong đó XA và XB là các độ âm điện của các nguyên tố A và B.
 Liên kết kim loại
Liên kết kim loại, là liên kết chính trong các kim loại và hợp kim của
chúng. Có thể biểu diễn liên kết này bằng mô hình đơn giản. Nguyên tử kim
loại thường chỉ có 1, 2, hoặc tối đa là 3 điện tử hóa trị. Với mô hình này, các
điện tử hóa trị không liên kết với nguyên tử cụ thể trong trạng thái rắn,
chúng có thể dịch chuyển tương đối tự do trong toàn bộ thể tích kim loại. Có
thể coi chúng thuộc về kim loại như một tổng thể, hơặc tạo thành “mây điện
tử” hầu như tự do. Các điện tử còn lại (không phải điện tử hóa trị) và nhân
tạo thành “lõi ion”, có điện tích dương bằng độ lớn (giá trị tuyệt đối) của
tổng điện tích hóa trị trong nguyên tử, Hình 1.11. Các điện tử hầu như “tự
do” ngăn chặn lực đẩy tĩnh điện giữa các lõi ion điện tích dương, do đó, liên
kết kim loại có tính đẳng hướng. Ngoài ra, các điện tử “tự do” này còn có
tác dụng liên kết các lõi ion dương với nhau. Năng lượng liên kết và nhiệt
28
độ nóng chảy của một số kim loại được liệt kê trên Bảng 1.3. Liên kết này
có thể yếu hoặc mạnh ; năng lượng này có giá trị từ 68 kJ/mol (0.7
eV/nguyên tử) của thủy ngân Hg, đến 850 kJ/mol (8.8 eV/nguyên tử) của
W; nhiệt độ nóng chảy tương ứng của chúng lần lượt là – 39 và 3410 0C.
Hình 1.11 Sơ đồ minh họa liên kết kim loại.

Liên kết kim loại là liên kết đặc trưng trong các nguyên tố phân nhóm
IA và IIA, và là liên kết trong tất cả các nguyên tố kim loại.
Có thể sử dụng kiểu liên kết để giải thích hành vi của các loại vật liệu
khác nhau, kim loại, gốm, polymer,…Chẳng hạn, kim loại có tính dẫn điện
và dẫn nhiệt tốt, nhờ các điện tử hầu như “tự do” của chúng. Ngược lại, vật
liệu liên kết ion và đồng hóa trị có tính dẫn điện, dẫn nhiệt kém, do chỉ có ít
hoặc không có điện tử “tự do”.
29
Hơn nữa, ở nhiệt độ phòng, hầu hết các kim loại và hợp kim của
chúng đều có tính dẻo; nghĩa là sự phá hủy chỉ xảy ra sau khi loại vật liệu
này đã trải qua biến dạng dẻo với độ biến dạng đủ lớn. Điều này được giải
thích theo cơ chế biến dạng, liên quan chặt chẽ với liên kết kim loại. Trái
lại, ở khoảng nhiệt độ phòng, vật liệu với liên kết ion có tính dòn cao do bản
chất điện tích của các ion thành phần.
2.3 Các liên kết thứ cấp

 Liên kết van der Waals
Liên kết vật lý, còn gọi là liên kết van der Waals, là loại liên kết yếu
nếu so với các liên kết chính nêu trên; năng lượng liên kết chỉ khoảng 10
kJ/mol (0.1 eV/nguyên tử). Liên kết thứ cấp tồn tại hầu như giữa mọi
nguyên tử và phân tử, nhưng sự hiện diện của liên kết này có thể bị che
khuất nếu có một trong các kiểu liên kết chính. Liên kết thứ cấp chủ yếu xảy
ra trong khí trơ, loại có cấu trúc điện tử bền, và giữa các phân tử với cấu
trúc phân tử có liên kết chính là đồng hóa trị.
Các lực liên kết thứ cấp phát sinh từ lưỡng cực phân tử hoặc nguyên
tử. Về bản chất, lưỡng cực điện xuất hiện mỗi khi có khoảng cách giữa các
phần điện tích âm và dương trong nguyên tử hoặc phân tử. Liên kết này là
từ lực hút Coulomb giữa đầu dương của một lưỡng cực và vùng điện tích
âm của lưỡng cực kế cận, hình 1.12. Tương tác lưỡng cực xảy ra giữa các
lưỡng cực cảm ứng, giữa các lưỡng cực cảm ứng và phân tử có cực (là các
lưỡng cực vĩnh cửu), và giữa các phân tử có cực. Liên kết hydro, dạng liên
kết thứ cấp đặc biệt, tồn tại giữa một số phân tử có hydro như một trong các
nguyên tố thành phần.
Hình 1.12 Sơ đồ minh họa liên kết van der Waals giữa hai lưỡng cực.
 Liên kết lưỡng cực do thăng giáng điện tích

Lưỡng cực có thể được tạo ra hoặc được cảm ứng trong phân tử hoặc
nguyên tử trong trạng thái bình thường là đối xứng điện; nghĩa là các điện tử
phân bố trong không gian có tính đối xứng theo nhân điện tích dương, Hình
1.13a. Mọi nguyên tử đều dao động ổn định, có thể gây ra sự biến dạng tức
thời tính đối xứng điện đối với một số nguyên tử hoặc phân tử, tạo thành
30
lưỡng cực điện nhỏ, Hình 1.13b. Một trong các lưỡng cực này lại có thể gây
ra sự dịch chuyển về phân bố điện tử của phân tử hoặc nguyên tử kế cận, do
đó tạo ra lưỡng cực mới, có thể hút hoặc liên kết với lưỡng cực thứ nhất;
đây chính là một kiểu liên kết van der Waals. Các lực hút này có thể tồn tại
giữa nhiều phân tử hoặc nguyên tử, chúng chỉ có tính tạm thời và thăng
giáng (biến thiên) theo thời gian.
Hình 1.13 Sơ đồ minh họa (a) nguyên tử đối xứng điện, và (b) lưỡng cực
nguyên tử cảm ứng.
Nhờ kiểu liên kết này, có thể xảy ra sự hóa lỏng, và trong một số
trường hợp là đông đặc, của khí trơ và các phân tử đối xứng trung hòa điện
khác, chẳng hạn H2, Cl2.…Các vật liệu với liên kết lưỡng cực cảm ứng
thường có nhiệt độ nóng chảy và sôi rất thấp; trong tất cả các liên kết liên
phân tử, liên kết này có lẽ là yếu nhất.. Năng lượng liên kết và nhiệt độ nóng
chảy của Ar và Cl được nêu trên Bảng 1.3.
 Liên kết lưỡng cực do phân tử cực
Các moment lưỡng cực vĩnh cửu tồn tại trong một số phân tử do sự
sắp xếp không đối xứng của các vùng điện tích âm và dương; chúng được
gọi là phân tử (phân) cực. Hình 1.14 minh họa phân tử HCl, moment lưỡng
cực vĩnh cửu phát sinh do các điện tích âm và dương ở phía Cl và phía
hydro trong phân tử HCl.
Hình 1.14 Sơ đồ minh họa phân tử HCl phân cực.

31
Các phân tử cực còn có thể tạo ra các lưỡng cực trong các phân tử
không phân cực kế cận, liên kết được tạo thành do lực hút giữa hai phân tử
này. Hơn nữa, độ lớn của liên kết này lớn hơn loại liên kết lưỡng cực do
thăng giáng điện tích.
 Liên kết lưỡng cực vĩnh cửu
Lực van der Waals cũng tồn tại giữa các phân tử cực, năng lượng liên
kết lớn hơn so với liên kết trong các lưỡng cực cảm ứng.
Kiểu liên kết thứ cấp mạnh nhất, liên kết hydro, là trường hợp đặc biệt
của liên kết phân tử cực, xảy ra giữa các phân tử, trong đó hydro liên kết
đồng hóa trị với fluor (trong HF), oxy (trong H20), và nitrogene (trong
NH3). Đối với từng liên kết H – F, H – O, H – N, một điện tử của hydro
được dùng chung với nguyên tử khác. Do đó, phía hydro của liên kết về cơ
bản là proton điện tích dương không có điện tử kèm theo. Đầu điện tích
dương này trong phân tử có lực hút mạnh với đầu âm của phân tử kế cận,
Hình 1.15. Về bản chất, proton này bắc cầu giữa hai nguyên tử điện tích âm.
Độ lớn của liên kết hydro, nói chung, lớn hơn các kiểu liên kết thứ cấp khác,
có thể đến 51 kJ/mol (0.52 eV/nguyên tử, bảng 1.3. Các nhiệt độ nóng chảy
và sôi của HF và H2O là cao bất thường nếu xét đến phân tử lượng của
chúng, chủ yếu do liên kết hydro.
Hình 1.15 sơ đồ minh họa liên kết hydro trong HF.
2.4 Phân tử
Phần này sẽ tóm tắt khái niệm về phân tử trong vật liệu rắn. Phân tử
có thể được coi là nhóm các nguyên tử liên kết với nhau bằng các liên kết
mạnh. Theo nghĩa này, toàn bộ khối vật rắn liên kết kim loại hoặc liên kết
ion có thể được coi là một phân tử. Tuy nhiên, điều này không đúng với
nhiều chất rắn có liên kết đồng hóa trị là liên kết chính; gồm các phân tử hai
nguyên tử, chẳng hạn, H2, F2, O2, N2,… và các hợp chất H2O, CO2, HNO3,
C6H6, CH4,…Trong các trạng thái rắn và lỏng ngưng tụ, liên kết giữa các
phân tử là loại liên kết thứ cấp yếu. Do đó, các vật liệu phân tử có nhiệt độ
nóng chảy và nhiệt độ sôi tương đối thấp. Hầu hết các chất có các phân tử
32
nhỏ, chỉ gồm vài nguyên tử, thường là chất khí ở áp suất và nhiệt độ môi
trường. Mặt khác, nhiều polymer hiện đại, là vật liệu phân tử chứa nhiều
phân tử lớn, tồn tại ở trạng thái rắn; một số tính chất của chúng phụ thuộc
vào liên kết van der Waals và liên kết hydro.
 Tóm tắt
Chương này bắt đầu từ các cơ sở của cấu trúc nguyên tử, giới thiệu mô
hình nguyên tử Bohr và mô hình theo cơ học sóng. Trong đó, mô hình Bohr
giả thiết điện tử là các hạt, chuyển động trên các quỹ đạo rời rạc xung quanh
nhân. Trong cơ học sóng, điện tử được coi là lưỡng tính vừa có tính sóng
vừa có tính hạt, và vị trí nguyên tử được tính theo phân bố xác suất.
Trạng thái năng lượng điện tử được tính theo các số lượng tử, phân
chia điện tử theo lớp và phân lớp. Cấu hình điện tử của nguyên tử tương ứng
cách thức điện tử điền vào các lớp và phân lớp tuân theo nguyên lý loại trừ
Pauli. Bảng tuần hoàn Mendelejev sắp xếp các nguyên tố theo cấu hình điện
tử hóa trị.
Có thể phân tích liên kết nguyên tử trong chất rắn theo năng lượng
hoặc lực hút và lực đẩy. Ba kiểu liên kết chính trong chất rắn là liên kết kim
loại, ion, và đồng hóa trị. Đối với liên kết ion, các ion có điện tích hình
thành từ sự chuyển các điện tử hóa trị từ kiểu nguyên tử này sang kiểu
nguyên tử khác; liên kết theo lực coulomb. Liên kết là đồng hóa trị khi các
điện tử hóa trị là chung giữa các nguyên tử kế cận. Với liên kết kim loại, các
điện tử hóa trị hầu như tự do tạo thành “mây điện tử”, phân bố đồng đều
xung quanh các lõi ion kim loại là liên kết các ion này với nhau.
Cả liên kết van der Waals và liên kết hydro đều là liên kết thứ cấp, yếu
hơn so với các liên kết chính. Đây chính là lực hút giữa các lưỡng cực điện,
loại vĩnh cửu và loại cảm ứng. Đối với liên kết hydro, các phân tử (phân)
cực hình thành khi hydro liên kết đồng hóa trị với nguyên tử của nguyên tố
á kim.
 Ôn tập và nâng cao
1. (a) Đồng vị là gì?
(b) Tại sao nguyên tử lượng của nguyên hóa hóa học thường không
phải là số nguyên? Hãy nêu hai ví dụ.
2. Hãy nêu sự khác biệt giữa khối lượng nguyên tử và nguyên tử lượng.
3. Một emu tương đương bao nhiêu gam ?
4. (a) Hãy nêu hai khái niệm cơ học lượng tử liên quan với mô hình
nguyên tử Bohr.
33
(b) Hãy nêu hai khái niệm cơ học lượng tử quan trọng bổ sung cho mô
hình nguyên tử.
5. Hãy nêu quan hệ giữa điện tử và trạng thái điện tử, và ý nghĩa của bốn
số lượng tử.
6. Các giá trị số lượng tử cho phép đối với điện tử như sau:
n = 1, 2, 3,…
l = 0, 1, 2,…, n – 1
ml = 0,  1,  2, 3,…, l
ms = 1/2
Quan hệ giữa n và ký hiệu lớp điện tử (theo chữ) được nêu trên Bảng
1.1. Quan hệ với các phân lớp như sau:
l = 0 ứng với phân lớp s
l = 1 ứng với phân lớp p
l = 2 ứng với phân lớp d
l = 4 ứng với phân lớp f
Đối với lớp K, 4 số lượng tử cho hai điện tử trong trạng thái 1s, theo
thứ tự nlmlms, là 100(1/2) và 100(-1/2).
Hãy viết 4 số lượng tử cho tất cả các điện tử trong lớp L, M, N, ghi rõ
các phân lớp s, p, và d.
7. Hãy ghi cấu hình điện tử trong các ion: Fe2+, Fe3+, Cu+, Ba2+, Br-, và S2-.
8. CsBr có liên kết chính là liên kết ion. Các ion Cs+ và Br- có cấu trúc
điện tử tương đương với hai khí trơ nào?
9. Theo cấu hình điện tử, tất cả các nguyên tố trong phân nhóm VIIA
trên Bảng tuần hoàn có điểm gì chung?
10. Không xem Hình 1.6 và Bảng 1.2, hãy xác định từng cấu hình điện tử
dưới đây là thuộc nguyên tố nào, khí trơ, halogen, kim loại kiềm, kim
loại kiềm thổ, hay kim loại chuyển tiếp?
(a) 1s22s22p63s23p63d74s2 (d) 1s22s22p63s2
(b) 1s22s22p63s23p6 (e) 1s22s22p63s23p63d24s2
(c) 1s22s22p5 (f) 1s22s22p63s23p64s1
34
11. (a) Phân lớp điện tử nào đang được điền đầy trong các nguyên tố
thuộc dãy đất hiếm (lantanides) trên Bảng tuần hoàn?
(b) Phân lớp điện tử nào đang được điền đầy trong các nguyên tố
thuộc dãy actinides trên Bảng tuần hoàn?
12. Hãy tính lực hút giữa ion K+ và O2-, biết tâm của chúng cách nhau 1.5 nm.
13. Thế năng tổng giữa hai ion kế cận, EN, có thể biểu thị theo tổng các
phương trình 1.8 và 1.9:
EN = -A/r + B/rn (1.11)
Hãy tính năng lượng liên kết E0 theo các đại lượng A, B, và n, sử dụng
các bước sau:
a. Lấy vi phân EN theo r, xác lập biểu thức này bằng 0, do đường
cong EN –r có cực tiểu tại E0.
b. Tính r theo A, B, và n, ký hiệu là r0, là khoảng cách cân bằng giữa
hai ion.
c. Xác định biểu thức tính E0 bằng cách thay r0 vào phương trình
(1.11).
14. Đối với cặp ion K+ - Cl-, các năng lượng hút và đẩy lần lượt là E A và
ER, phụ thuộc khoảng cách r, theo biểu thức:
EA = - 1.436/r
ER = 5.86 x 10 -6/r9
Đối với các biểu thức này, năng lượng được tính theo eV/ cặp K+ - Cl-,
r là khoảng cách tính theo nm. Năng lượng toàn phần EN là tổng hai
biểu thức nêu trên.
a. Vẽ đồ thị EN, ER, và EA theo r cho đến 1 nm.
b. Trên cơ sở đồ thị này, hãy xác định (i) khoảng cách cân bằng r0
giữa các ion K+ và Cl-, và (ii) độ lớn của năng lượng liên kết E0
giữa hai ion đó.
c. Sử dụng câu 13, hãy xác định các giá trị r0 và E0, so sánh chúng
với các kết quả nhận được từ đồ thị nêu trên.
15. Xét cặp ion X+ - Y-, khoảng cách cân bằng giữa hai ion này và năng
lượng liên kết lần lượt là 0.35 nm và – 6.13 eV. Nếu biết n trong
phương trình (1.11) có giá trị là 10, sử dụng câu 13, hãy xác định các
biểu thức tính năng lượng hút EA và đẩy ER.
35
16. Thế năng giữa hai ion kế cận, đôi khi được tính theo biểu thức:
EN = - C/r + D exp ( - r/) (1.12)
Trong đó r là khoảng cách giữa các ion, C, D, và  là các hằng, có giá
trị tùy thuộc vào vật liệu.
(a) Xác định biểu thức tính năng lượng liên kết E0 theo khoảng cách
cân bằng r0 và các hằng D, , sử dụng các bước sau:
1. Lấy tích phân EN theo r, xác lập biểu thức này bằng 0.
2. Tính C theo D, , và r0.
3. Xác định biểu thức tính E0 bằng cách thay C vào phương
trình (1.12).
(b) Sử dụng các bước nêu trên, hãy xác định biểu thức tính E0 theo r0,
C, và .
17. (a) Trình bày tóm tắt các khác biệt giữa liên kết ion, đồng hóa trị, và
liên kết kim loại.
(b) Trình bày và giải thích ý nghĩa của nguyên lý loại trừ Pauli.
18. Giải thích lý do vật liệu với liên kết đồng hóa trị thường có mật độ
thấp hơn so với các vật liệu với liên kết kim loại hoặc ion.
19. Tính số phần trăm đặc tính ion trong liên kết liên nguyên tử của các
hợp chất TiO2, ZnTe, CsCl, InSb, và MgCl2.
20. Vẽ đồ thị năng lượng liên kết – nhiệt độ nóng chảy của các kim loại
được nêu trên Bảng 1.3. Sử dụng đồ thị này, ước tính năng lượng liên
kết của Cu, nóng chảy ở 1084 0C.
21. Sử dụng Bảng 1.2, xác định số lượng liên kết đồng hóa trị khả dĩ của
các nguyên tử thuộc các nguyên tố: Ge, P, Se, và Cl.
22. Hãy dự đoán kiểu liên kết trong các vật liệu: brass (hợp kim Cu – Zn),
cao su, BaS, Xenon rắn, nylon, và AlP.
23. Hãy giải thích lý do HF có nhiệt độ sôi cao hơn HCl, 19.4 so với
– 85 0C, dù HF có phân tử lượng thấp hơn HCl.
24. Trên cơ sở liên kết hydro, hãy giải thích hành vi bất thường của nước
khi đông đặc, nghĩa là tại sao nước tăng thể tích khi chuyển sang trạng
thái rắn?
36
Chƣơng 2
CẤU TRÚC CỦA KIM LOẠI VÀ GỐM
̶ Giới thiệu vật liệu tinh thể và phi tinh thể.
̶ Khối cơ bản của các kiểu mạng lập phương tâm mặt, tâm khối, và
lục giác xếp chặt.
̶ Quan hệ giữa chiều dài thông số mạng (cạnh khối cơ bản) và bán
kính nguyên tử biểu kiến trong các kiểu mạng lập phương thể tâm
và lập phương diện tâm.
̶ Khối cơ bản trong cấu trúc của NaCl, CsCl, ZnS, kim cương lập
phương, fluorite, và perovskite.
̶ Xác định cấu trúc tinh thể khi biết công thức hóa học và bán kính
các ion thành phần của hợp chất gốm.
̶ Biểu diễn mặt và phương tinh thể theo chỉ số Miller
̶ Cách thức tạo ra kiểu mạng lập phương diện tâm và lục giác xếp
chặt khi xếp chồng liên tiếp các mặt phằng nguyên tử xếp chặt. Cấu
trúc tinh thể NaCl theo các mặt xếp chặt anion.
̶ Vật liệu đơn tinh thể và đa tinh thể.
I. Cấu trúc tinh thể

1.1 Khái niệm cơ bản
Có thể phân loại vật liệu rắn theo sự sắp xếp các nguyên tử hoặc ion
trong không gian. Vật liệu tinh thể là loại vật liệu, trong đó các nguyên tử
sắp xếp đều đặn có tính lặp lại trên những khoảng cách lớn; tuân theo tính
trật tự xa, khi kết tinh, các nguyên tử sắp xếp theo quy luật hình học xác
định, chiếm các vị trí đều đặn lặp lại trong không gian, trong đó, từng
nguyên tử liên kết với các nguyên tử lân cận gần nhất. Tất cả các kim loại,
nhiều vật liệu gốm, và một số polymer tạo thành cấu trúc tinh thể trong các
điều kiện kết tinh xác định. Các vật liệu không kết tinh, không có tính trật tự
xa; được gọi là vật liệu phi tinh thể, vật liệu thủy tinh, hoặc vô định hình.
Nhiều tính chất của vật liệu tinh thể phụ thuộc vào cấu trúc tinh thể
của vật liệu đó, cách thức các nguyên tử, ion, hoặc phân tử sắp xếp trong
không gian. Có rất nhiều cấu trúc tinh thể khác nhau, nhưng tất cả đều có
tính trật tự xa; đối với các kim loại cấu trúc tinh thể có thể tương đối đơn
37
giản, nhưng cấu trúc tinh thể của vật liệu gốm hoặc polymer thường khá
phức tạp.
Hình 2.1 Kiểu mạng lập phương tâm mặt: (a) khối cơ bản biểu diễn theo
khối cầu cứng, (b) khối cơ bản thu gọn, (c) tập hợp gồm nhiều nguyên tử.
Trong cấu trúc tinh thể, nguyên tử (hoặc ion) thường được giả thiết là
hình cầu có bán kính xác định; điều này được gọi là mô hình nguyên tử khối
cầu cứng, trong đó các khối cầu biểu diễn các nguyên tử lân cận gần nhất
tiếp xúc với nhau, Hình 2.1c. Trong trường hợp riêng này, tất cả các nguyên
tử đều đồng nhất với nhau. Trong thực tế thường sử dụng thuật ngữ mạng
(tinh thể) khi nói về cấu trúc tinh thể; theo ý nghĩa đó, “mạng” được hiểu là
mạng ba chiều gồm các điểm trùng với tâm nguyên tử (hoặc tâm khối cầu),
được gọi là nút mạng.
1.2 Khối cơ bản

Từ tính trật tự tinh thể có thể thấy các nhóm nhỏ nguyên tử tạo thành
hình khối lặp lại. Do đó, sẽ thuận tiện khi chia cấu trúc này thành các đơn vị
lặp lại, được gọi là khối cơ bản. Khối cơ bản được coi là “đơn vị thể tích
nhỏ nhất của mạng tinh thể, còn duy trì quy luật sắp xếp các nguyên tử
38
trong không gian”. Khối cơ bản của hầu hết các cấu trúc tinh thể là hình
khối không gian hoặc lăng trụ có ba tập hợp mặt song song, hình 2.1c. Khối
cơ bản được chọn để biểu thị tính đối xứng của cấu trúc tinh thể, có thể xác
định mọi vị trí nguyên tử trong tinh thể bằng cách dịch chuyển khối cơ bản
theo các khoảng cách theo số nguyên trên từng cạnh của khối cơ bản đó. Do
đó, khối cơ bản là đơn vị cấu trúc nhỏ nhất hoặc “viên gạch” xây dựng cấu
trúc tinh thể và xác định cấu trúc này theo dạng hình học và vị trí nguyên tử.
Để thuận tiện, có thể coi đỉnh khối cơ bản trùng với tâm nguyên tử (khối cầu
cứng). Hơn nữa, có thể chọn vài khối cơ bản cho cấu trúc tinh thể cụ thể;
tuy nhiên, quy ước chung là sử dụng khối cơ bản có mức đối xứng hình học
cao nhất.
II. Cấu trúc tinh thể của kim loại

Liên kết trong nhóm vật liệu này là liên kết kim loại có tính đẳng
hướng. Do đó, không có các giới hạn về số lượng và vị trí các nguyên tử lân
cận gần nhất; điều này dẫn đến số lượng nguyên tử lân cận gần nhất tương
đối lớn và sự sắp xếp sít chặt trong hầu hết các cấu trúc tinh thể kim loại.
Ngoài ra, đối với kim loại, nên sử dụng mô hình khối cầu cứng, mỗi khối
cầu được coi là một lõi ion. Bảng 2.1 liệt kê giá trị đường kính nguyên tử
biểu kiến của một số kim loại. Hầu hết các kim loại thông dụng đều kết tinh
theo một trong ba cấu trúc tinh thể tương đối đơn giản: lập phương tâm mặt,
lập phương tâm khối, và lục giác xếp chặt.
2.1 Cấu trúc tinh thể lập phương tâm mặt

Nhiều kim loại có cấu trúc tinh thể với khối cơ bản là hình lập
phương, các nguyên tử chiếm tám vị trí đỉnh và tâm sáu mặt xung quanh của
khối lập phương. Kiểu mạng này được gọi là cấu trúc tinh thể lập phương
tâm mặt, viết tắt theo tiếng Anh là fcc (face – centered cubic). Các kim loại
có kiểu mạng này là Cu, Al, Ag, Au,..., bảng 2.1. Hình 2.1a minh họa khối
cơ bản fcc theo mô hình khối cầu cứng, hình 2.1b minh họa tâm nguyên tử
theo vòng tròn nhỏ để dễ hình dung vị trí nguyên tử. Tập hợp các nguyên tử,
hình 2.1c, biểu thị một phần tinh thể chứa nhiều khối cơ bản fcc. Các khối
cầu hoặc lõi ion này tiếp xúc với nhau theo đường chéo trên mặt xung
quanh; chiều dài cạnh khối lập phương a và bán kính nguyên tử (biểu kiến)
R có quan hệ:
a = 4R/ 2 = 2R 2 (2.1)
Đối với kiểu mạng fcc, từng nguyên tử ở đỉnh (góc) hình lập phương
thuộc về 8 khối cơ bản liền nhau theo ba chiều, còn nguyên tử ở tâm mặt
39
xung quanh thuộc về hai khối cơ bản. Do đó, trong một khối cơ bản có thể
chứa 1/8 x 8 (đỉnh) + 1/2 x 6 (mặt xung quanh) = 4 nguyên tử, Hình 2.1a.
Bảng 2.1 Bán kính nguyên tử và cấu trúc tinh thể của các kim loại
thông dụng.
Bán kính Bán kính
Kim Cấu trúc Kim Cấu trúc
nguyên tử nguyên tử
loại tinh thể loại tinh thể
(nm) (nm)
Al fcc 0.1431 Mo bcc 0.1363
Cd cph 0.1490 Ni fcc 0.1246
Cr bcc 0.1249 Pt fcc 0.1387
Co cph 0.1253 Ag fcc 0.1445
Cu fcc 0.1278 Ta bcc 0.1430
Vàng fcc 0.1442 Ti (α) cph 0.0445
Fe (α) bcc 0.1241 W bcc 0.1371
Pb fcc 0.1750 Zn cph 0.1332
Các vị trí góc (đỉnh) và tâm mặt thực sự là tương đương với nhau;
nghĩa là dịch chuyển nguyên tử ở góc (đỉnh) khối lập phương đến vị trí
nguyên tử ở tâm mặt xung quanh sẽ không làm thay đổi cấu trúc khối cơ
bản, điều này là do tính đối xứng của tinh thể.
Hai đặc tính quan trọng của cấu trúc tinh thể là số phối trí và hệ số xếp
chặt, APF, còn gọi là mật độ thể tích nguyên tử, MV. Đối với kim loại, từng
nguyên tử đều có cùng số nguyên tử lân cận gần nhất, được gọi là số phối
trí, CN. Đối với kiểu mạng lập phương tâm mặt, fcc, số phối trí CN =12,
Hình 2.1a.
MV hoặc APF được định nghĩa là tỷ số giữa tổng thể tích các nguyên
tử trong khối cơ bản và thể tích của khối đó, khi sử dụng mô hình khối cầu
cứng:
MV = (tổng thể tích các nguyên tử trong khối cơ bản)/(thể tích khối cơ
bản) (2.2)
Đối với cấu trúc fcc, hệ số xếp chặt (mật độ thể tích) là 0.74, số khối
cầu cứng tối đa có cùng đường kính được xếp sít chặt nhất. Các kim loại
thường có hệ số xếp chặt tương đối lớn để tăng tối đa khả năng che chắn của
mây điện tử tự do trước các lõi ion dương.
40
2.2 Cấu trúc tinh thể lập phương tâm khối

Trong kiểu mạng này, các nguyên tử chiếm tám vị trí góc (đỉnh) và
một nguyên tử ở tâm khối lập phương. Kiểu mạng này được gọi là cấu trúc
tinh thể lập phương tâm khối, viết tắt là bcc (body – centered cubic), Hình
2.1. Các nguyên tử ở đỉnh và nguyên tử ở tâm khối cơ bản tiếp xúc với nhau
theo đường chéo khối lập phương, chiều dài cạnh khối cơ bản a và bán kính
nguyên tử R (biểu kiến) có quan hệ:
a = 4R/ 3 (2.3)
Cr, Fe, W, và một số kim loại khác có kiểu mạng này, Bảng 2.1.
Hình 2.2 Cấu trúc tinh thể lập phương thể tâm, (a) Biểu diễn khối cơ bản
theo mô hình khối cầu cứng, (b) khối cơ bản rút gọn, (c) tập hợp gồm nhiều
nguyên tử.
Mỗi khối cơ bản bcc chứa hai thể tích nguyên tử; gồm một thể tích
nguyên tử từ tám góc (đỉnh) và một nguyên tử ở tâm nằm trọn trong khối cơ
bản. Các nguyên tử ở đỉnh và ở tâm khối cơ bản là tương đương với nhau,
số phối trí CN = 8, nghĩa là từng nguyên tử có tám nguyên tử lân cận gần
nhất. Số phối trí của mạng bcc nhỏ hơn kiểu mạng fcc (CN = 12), do đó, hệ
số xếp chặt của bcc cũng thấp hơn, 0.68 so với 0.74.
2.3 Cấu trúc tinh thể lục giác xếp chặt

Hình 2.3 a minh họa khối cơ bản rút gọn của kiểu mạng lục giác xếp
chặt, viết tắt là cph (close - packed hexagonal). Các mặt đỉnh và đáy của
khối cơ bản chứa sáu nguyên tử tạo thành hình lục giác đều bao quanh một
nguyên tử ở tâm, và mặt phẳng xen giữa hai mặt này chứa ba nguyên tử.
Các nguyên tử ở mặt giữa có các nguyên tử lân cận gần nhất trong cả hai
mặt phẳn trên và dưới. Mỗi khối cơ bản chứa tổng thể tích sáu nguyên tử,
gồm ba nguyên tử ở mặt phẳng giữa + 2 x (1/2) nguyên tử ở tâm hai mặt
41
trên và dưới + 12 x (1/6) nguyên tử ở đỉnh hai hình lục giác = 6. Gọi a và c
là kích thước ngắn và dài của khối cơ bản Hình 2.3a, để các nguyên tử tiếp
xúc với nhau, giá trị lý tưởng của tỷ số c/a phải bằng 1.633; nhưng một số
kim loại cph có tỷ số này hơi khác với giá trị lý tưởng.
Hình 2.3 Cấu trúc tinh thể lục giác xếp chặt, (a) khối cơ bản rút gọn,
với a là chiều dài cạnh ngắn và c là cạnh dài, (b) tập hợp gồm nhiều nguyên tử.
Số phối trí, CN, và hệ số xếp chặt của cấu trúc tinh thể lục giác xếp
chặt, cph, hoàn toàn tương tự kiểu mạng lập phương tâm mặt, fcc, NC = 12,
và MV = 0.74.
 Bài tập
2.1. Tính thể tích khối cơ bản của kiểu mạng fcc theo bán kính nguyên
tử biểu kiến.
Giải
Trong khối cơ bản của kiểu mạng fcc các nguyên tử tiếp xúc với nhau
theo chiều dài đường chéo có giá trị bằng 4R (bán kính nguyên tử biểu
kiến). Khối cơ bản là hình lập phương, do đó thể tích là a3, với a là chiều dài
cạnh khối cơ bản. Từ tam giác vuông cân trên mặt xung quanh:
a2 + a2 = (4R)2
a = 2R 2 (2.1)
Thể tích khối cơ bản của kiểu mạng fcc được tính theo bán kính
nguyên tử như sau:
VC = a3 = (2R 2 )3 = 16R 3 2 (2.4)
42
2.2. Tính mật độ thể tích (hệ số xếp chặt) của kiểu mạng fcc.
Giải
Theo định nghĩa, hệ số xếp chặt là tỷ số giữa tổng thể tích các khối
cầu cứng trong khối cơ bản và thể tích của khối cơ bản:
MV = (tổng thể tích khối cầu)/(thể tích khối cơ bản) = VS/VC
Có thể tính thể tích khối cầu cứng và thể tích khối cơ bản theo bán
kính nguyên tử biểu kiến R. Thể tích khối cầu là 4R3/3, và có 4 thể tích
nguyên tử trong một khối cơ bản fcc:
VS = 4(4R3/3) = 16R3/3
Biết VC = 16R3 2 , có thể tính mật độ thể tích của kiểu mạng fcc:
MV = VS/VC = (16R3/3)/(16R3 2 ) = 0.74 hoặc 74%
2.4 Mật độ - trọng lượng riêng của kim loại
Từ cấu trúc tinh thể, có thể tính mật độ lý thuyết  của kim loại thông
qua quan hệ:
 = nA/(VCNA) (2.5)
Trong đó:
n = số nguyên tử trong khối cơ bản
A = nguyên tử lượng
VC = thể tích khối cơ bản
NA = số Avogadro (6.023 x 1023 nguyên tử/mol)
43
 Bài tập
2.3. Cu có bán kính nguyên tử biểu kiến 0.128 nm, kiểu mạng fcc,
nguyên tử lượng 63.5 g/mol. Hãy tính trọng lượng riêng lý thuyết của Cu và
so sánh với giá trị đo thực tế.
Giải
Do Cu có kiểu mạng fcc, số nguyên tử trong khối cơ bản n = 4, biết
thể tích khối cơ bản VC = 16R3 2 , với R = 0.128 nm và phân tử lượng của
Cu là 63.5 g/mol. Thay các đại lượng đã biết vào phương trình (2.5):
 = nACu/(VCNA) = nACu/(16R3 2 )NA
= [(4 nguyên tử/khối cơ bản)(63.5 g/mol)]/[16 2 (1.28 x 10-8
cm)3/khối cơ bản](6.023 x 1023 nguyên tử/mol)
= 8.89 g/cm3.
Trọng lượng riêng của Cu có giá trị thực là 8.90 g/cm3, hầu như tương
đương với giá trị tính toán nêu trên.
III. Cấu trúc tinh thể của vật liệu gốm

3.1 Số phối trí và tỷ số bán kính ion
Do gốm chứa ít nhất là hai nguyên tố hóa học, cấu trúc tinh thể của
chúng, nói chung, phức tạp hơn nhiều so với kim loại. Liên kết nguyên tử
trong loại vật liệu này là từ liên kết ion thuần cho đến hoàn toàn là đồng hóa
trị; nhiều vật liệu gốm có cả hai kiểu liên kết này, mức độ liên kết ion phụ
thuộc vào tính âm điện của các nguyên tử. Bảng 2.2 liệt kê số phần trăm đặc
tính liên kết ion của một số vật liệu gốm thông dụng; sử dụng phương trình
1.10 và giá trị độ âm điện theo bảng 1.7.
Đối với vật liệu gốm với liên kết ion chiếm ưu thế, cấu trúc tinh thể có
thể được coi là gồm các ion có điện tích thay vì các nguyên tử. Các ion kim
loại, được gọi là cation, có điện tích dương, do chúng cung cấp điện tử hóa
trị cho các nguyên tử phi kim loại, để nguyên tử này trở thành ion âm và
được gọi là anion. Hai đặc tính của các ion thành phần trong vật liệu gốm
tinh thể ảnh hưởng đến cấu trúc tinh thể: điện lượng của từng ion thành
phần, và kích thước tương đối của anion và cation. Đối với đặc tính thứ
nhất, tinh thể phải trung hòa về điện; nghĩa là toàn bộ điện tích dương cation
phải cân bằng với cùng tổng giá trị điện tích âm anion. Công thức hóa học
của hợp chất nêu rõ tỷ số giữa cation và anion, hơặc thành phần đạt được sự
cân bằng điện tích này. Ví dụ, trong fluoride calci, CaF2, từng ion calci có
44
điện tích +2, Ca2+, liên kết ion với các ion điện tích âm F-. Do đó, để cân
bằng điện tích, số ion F- phải gấp đôi số Ca2+, điều này được phản ánh thông
qua công thức hóa học CaF2.
Tiêu chuẩn thứ hai là tỷ số kích cỡ, bán kính ion, giữa cation và anion,
rC và rA. Các nguyên tử kim loại cung cấp điện tử trong quá trình ion hóa, do
đó cation thường nhỏ hơn anion, tỷ số rC/rA < 1. Từng cation luôn luôn có
xu hướng có số anion lân cận gần nhất tối đa có thể. Tương tự, anion cũng
có xu hướng có số cation lân cận gần nhất cao nhất.
Cấu trúc tinh thể gốm bền sẽ hình thành khi các anion bao quanh
cation đều tiếp xúc với cation đó, Hình 2.4. Số phối trí (số anion lân cận gần
nhất với cation) tùy thuộc vào tỷ số ban kính cation – anion. Tương ứng số
phối trí cụ thể, sẽ có tỷ số rC/rA, bán kính cation – anion, tới hạn được xác
lập, Hình 2.4, hoàn toàn theo dạng hình học.
Bảng 2.2 Số phần trăm đặc tính ion trong liên kết liên nguyên tử của một số
vật liệu gốm.
Phần trăm đặc tính ion
Vật liệu
(%)
CaF2 89
MgO 73
NaCl 67
Al2O3 63
SiO2 51
Si3N4 30
ZnS 18
SiC 12
45
Hình 2.4 Các cấu hình phối trí anion – cation bền và không bền.
Bảng 2.3 Số phối trí và dạng hình học của các tỷ số bán kính cation – anion rC/rA.
46
Bảng 2.3 liệt kê số phối trí và các dạng hình học sắp xếp lân cận gần
nhất theo các tỷ số rC/rA khác nhau. Đối với tỷ số rC/rA < 0.155, hai anion
bao quanh cation nhỏ theo kiểu tuyến tính. Nếu 0.155 < rC/rA < 0.255, số
phối trí của cation đó sẽ là 3, nghĩa là từng cation được bao quanh bằng ba
anion tạo thành tam giác phẳng đều, với cation ở tâm. Số phối trí là 4 khi
0.225 < rC/rA < 0.414; cation ở tâm khối tứ diện với anion ở bốn góc (đỉnh).
Khi 0.414 < rC/rA < 0.732, cation sẽ ở tâm khối tám mặt (bát diện) với 6
anion ở 6 đỉnh của khối này. Số phối trí bằng 8 khi rC/rA trong khoảng 0.732
– 1.00, với anion ở 8 (góc) đỉnh khối lập phương và cation ở tâm. Đối với tỷ
số bán kính lớn hơn một, số phối trí là 12. Các số phối trí phổ biến nhất
trong vật liệu gốm là 4, 6, và 8. Bảng 2.4 liệt kê giá trị bán kính ion của một
số cation và anion trong vật liệu gốm.
Bảng 2.4 Bán kính ion của một số cation và anion, với số phối trí bằng 6
 Bài tập
2.4. Hãy chứng minh tỷ số bán kính cation – anion tối thiểu ứng với số
phối trí CN = 3 là 0.155.
Giải
Đối với số phối trí này, cation nhỏ được bao quanh bằng ba anion, tạo
thành tam giác đều, tam giác ABC; các tâm của cả 4 ion này là cùng trên
một mặt phẳng.
47
Xét tam giác vuông APO, có:

AP = rA
và AO = rA + rC
hơn nữa, tỷ số cạnh AP/AO là hàm của góc α:
AP/AO = cosα
Góc α = 300, do AO là đường phân giác của góc BAC là góc tam giác
đều (600), do đó:
AP/AO = rA/(rA + rC) = cos 300 = 3 /2
Tỷ số bán kính cation – anion:
rC/rA = (1 - 3 /2)/ 3 /2 = 0.155
3.2 Cấu trúc tinh thể kiểu AX

Một số vật liệu gốm thông dụng trong công thức phân tử có số cation
và anion bằng nhau, được gọi chung là hợp chất AX, trong đó A là ký hiệu
cation và X là anion. Các hợp chất AX có vài kiểu cấu trúc tinh thể khác
nhau; thường được gọi tên theo hợp chất điển hình cho kiểu cấu trúc đó.
 Cấu trúc tinh thể kiểu NaCl
Có lẽ cấu trúc tinh thể AX phổ biến nhất là kiểu của chloride natri,
NaCl. Số phối trí cho cả cation và anion là 6, tỷ số bán kính cation – anion
trong khoảng 0.414 – 0.732. Khối cơ bản của kiểu cấu trúc tinh thể này,
Hình 2.5, được tạo ra từ sự sắp xếp fcc (lập phương tâm mặt) của các anion
với một cation ở tâm khối lập phương và một ở tâm từng cạnh trong 12 cạnh
khối lập phương. Cấu trúc tinh thể tương đương là từ sự sắp xếp ở tâm mặt
của các cation. Do đó, có thể coi cấu trúc tinh thể NaCl là hai mạng fcc lồng
vào nhau, một chứa cation và một chứa anion. Các gốm thông dụng có kiểu
mạng này gồm NaCl, MgO, MnS, LiF, và FeO.
48
 Cấu trúc tinh thể kiểu CsF

Hình 2.6 minh họa khối cơ bản của cấu trúc tinh thể CsCl (chloride
cesium); số phối trí bằng 8 cho cả hai kiểu ion. Các anion ở (góc) đỉnh khối
lập phương, còn cation ở tâm khối. Sự trao đổi anion với cation, và ngược
lại, sẽ tạo ra cấu trúc tinh thể hoàn toàn tương đương. Đây không phải là
kiểu mạng bcc (lập phương tâm khối) do chứa hai loại ion khác nhau.
Hình 2.5 Khối cơ bản của kiểu mạng NaCl.
Hình 2.6 Khối cơ bản của kiểu mạng CsCl.

 Cấu trúc tinh thể kiểu ZnS
Kiểu mạng này có số phối trí CN = 4; nghĩa là xung quanh từng ion
đều có 4 ion gần nhất, dược gọi là cấu trúc tinh thể sphalerite, theo tên
khoáng vật của ZnS. Khối cơ bản được nêu trên hình 2.7; tất cả các vị trí
góc (đỉnh) và mặt của khối lập phương đều chứa nguyên tử S, còn các
49
nguyên tử Zn điền vào các vị trí tứ diện bên trong. Nếu đổi chỗ các nguyên
tử Zn cho các nguyên tử S sẽ tạo ra cấu trúc tinh thể hoàn toàn tương đương,
nghĩa là xung quanh từng nguyên tử Zn là 4 nguyên tử S và ngược lại. Các
hợp chất có liên kết đồng hóa trị chiếm ưu thế thường có kiểu cấu trúc tinh
thể này, bảng 2.2, chẳng hạn ZnS, ZnTe, SiC.
Hình 2.7 Khối cơ bản trong cấu trúc tinh thể ZnS.
Hình 2.8 Khối cơ bản trong cấu trúc tinh thể CaF2.
3.3 Cấu trúc tinh thể kiểu AmXp

Nếu điện tích trên cation và anion không như nhau, có thể viết công
thức hợp chất dưới dạng AmXp, trong đó m và/hoặc p  1; chẳng hạn AX2,
với cấu trúc tinh thể kiểu CaF2. Tỷ số bán kính ion rC/rA của CaF2 khoảng
0.8, do đó có số phối trí bằng 8, bảng 2.3. Các ion Ca2+ chiếm vị trí tâm khối
lập phương, và các ion F- ở đỉnh khối lập phương. Công thức hóa học cho
biết, số ion fluor gấp đôi số calci, do đó cấu trúc tinh thể sẽ tương tự kiểu
CsCl, hình 2.6, nhưng chỉ có một nửa số vị trí tâm khối lập phương là do các
50
ion Ca2+ chiếm chỗ. Một khối cơ bản chứa 8 khối lập phương, Hình 2.8.
Một số hợp chất có kiểu mạng này là UO2, PuO2, và ThO2.
3.4 Cấu trúc tinh thể kiểu AmBnXp

Hợp chất gốm có thể có nhiều loại cation; với hai kiểu cation, ký hiệu
là A và B, có thể viết công thức hóa học dưới dạng AmBnXp, chẳng hạn,
titanate bari (BaTiO3), có cả B2+ và Ti4+. Hợp chất này có cấu trúc tinh thể
kiểu perovskite. Tại khoảng nhiệt độ trên 120 0C, cấu trúc tinh thể là lập
phương, Hình 2.9; các ion Ba2+ chiếm 8 đỉnh khối lập phương, một ion Ti4+
ở tâm khối lập phương, sáu ion O2- chiếm tâm 6 mặt xung quanh.
Bảng 2.5 tóm tắt các kiểu cấu trúc tinh thể NaCl, CsCl, ZnS, CaF2, và
perovskite theo tỷ số bán kính cation – anion và số phối trí.
Hình 2.9 Khối cơ bản của cấu trúc tinh thể perovskite.
Bảng 2.5 Một số kiểu cấu trúc tinh thể gốm phổ biến.
51
 Bài tập
2.5. Trên cơ sở tỷ số bán kính ion, hãy xác định kiểu cấu trúc tinh thể
của FeO.
Giải
FeO là hợp chất kiểu AX, từ Bảng 2.4 có thể xác định tỷ số bán kính
cation – anion:
rFe2+/rO2- = 0.077 nm / 0.140 nm = 0.550
Giá trị này trong khoảng 0.414 – 0.732, do đó, từ Bảng 2.3, số phối trí
của Fe2+ là 6, do trong công thức có số cation và anion bằng nhau. Từ Bảng
2.5 có thể thấy cấu trúc tinh thể của FeO sẽ là kiểu NaCl.
3.5 Mật độ - trọng lượng riêng của vật liệu gốm

Có thể tính trọng lượng riêng lý thuyết của vật liệu gốm tinh thể từ dữ
liệu khối cơ bản tương tự phương pháp tính được áp dụng cho kim loại. Đối
với vật liệu gốm, có thể tính trọng lượng riêng  từ phương trình 2.5 chỉnh
sửa cho vật liệu gốm:
 = n’(AC + AA)/(VCNA) (2.6)
n’ – số đơn vị công thức trong khối cơ bản, nghĩa là tất cả các ion
trong công thức hóa học, chẳng hạn BaTiO3 chứa một ion Ba2+, một ion
Ti4+, và ba ion O2-
AC – tổng phân tử lượng của tất cả các cation trong đơn vị công thức
AA – tổng phân tử lượng của tất cả các anion trong đơn vị công thức
VC – thể tích khối cơ bản
NA – số Avogadro, 6.023 x 1023 đơn vị công thức/mol.
 Bài tập
2.6. Trên cơ sở cấu trúc tinh thể, tính trọng lượng riêng lý thuyết của
NaCl, so sánh kết quả với giá trị thực nghiệm.
Giải
Có thể xác định trọng lượng riêng theo phương trình 2.6, trong đó, n’
= 4, số đơn vị công thức NaCl trong khối cơ bản, do cả ion Na+ và Cl- đều
tạo thành kiểu mạng fcc. Hơn nữa:
 AC = ANa = 22.99 g/mol
52
 AA = ACl = 35.45 g/mol

Do khối cơ bản là hình lập phương, VC = a3, với a là chiều dài cạnh
khối cơ bản. Đối với mặt khối cơ bản lập phương:
a = 2rNa+ + 2rCl-
rNa+ = 0.102 nm và rCl- = 0.181 nm là các bán kính ion natri và chlor,
Bảng 2.4, do đó:
VC = a3 = (2rNa+ + 2rCl-)3
 = n’(ANa + ACl)/[(2rNa+ + 2rCl-]3
= 4(22.99 + 35.45)/[2(0.102 x 10-7) + 2(0181 x 10-7)]3(6.023 x 1023)
= 2.14 g/cm3
Kết quả này rất gần với giá trị thực nghiệm  = 2.16 g/cm3.
3.6 Gốm silicate

Silicate là nhóm vật liệu có thành phần chủ yếu là silic và oxy, hai
nguyên tố có nhiều nhất trong vỏ trái đất; do đó, đất, đá, cát, sét,… hầu hết
đều thuộc nhóm silicate. Thay vì đặc trưng hóa cấu trúc tinh thể của nhóm
vật liệu này theo khối cơ bản, sẽ thuận tiện hơn khi sử dụng các dạng sắp
xếp khối tứ diện SiO44-, hình 2.10. Mỗi nguyên tử Si liên kết với 4 nguyên
53
tử oxy ở các góc (đỉnh) khối tứ diện; với nguyên tử Si định vị ở tâm khối
này. Do đây là đơn vị cơ bản của silicate, khối tứ diện này thường được coi
là thực thể điện tích âm.
Nói chung, liên kết trong silicate không được coi là liên kết ion, do
liên kết Si – O có đặc tính đồng hóa trị, bảng 2.2, là loại có hướng và khá
mạnh. Bất kể đặc tính của liên kết Si – O, luôn luôn có điện tích -4 cho từng
khối tứ diện SiO44-. Các cấu trúc silicate khác nhau phát sinh từ các cách
thức đơn vị SiO44- kết hợp theo sắp xếp một, hai, hoặc ba chiều.
Hình 2.10 Khối tứ diện silic – oxy, SiO44-

 Các oxide silic
Về hóa học, vật liệu silicate đơn giản nhất là dioxide silic, SiO2. Về
cấu trúc, đây là lưới không gian ba chiều, được tạo ra khi từng nguyên tử
oxy đỉnh trong khối tứ diện là chung cho các khối tứ diện lân cận. Do đó,
vật liệu này là trung hòa điện và tất cả các nguyên tử đều có cấu hình điện tử
bền. Điều này được phản ánh trong công thức hóa học SiO2.
Nếu các khối tứ diện sắp xếp đều đặn và có trật tự, sẽ tạo thành cấu
trúc tinh thể. Oxide silic có ba dạng tinh thể (thù hình) chính, gồm quartz
(thạch anh), cristobalite, Hình 2.11, và tridymite. Cấu trúc tinh thể của
chúng tương đối phức tạp và có tính mở; nghĩa là các nguyên tử không xếp
sát nhau. Do đó, các oxides silic tinh thể này có trọng lượng riêng (mật độ)
tương đối thấp; chẳng hạn, ở nhiệt độ phòng, quartz có trọng lương riêng là
2.65 g/cm3. Độ bền liên kết liên nguyên tử Si – O, khá cao, do đó nhiệt độ
nóng chảy của vật liệu này là khoảng 1710 0C.
54
Hình 2.11 Sắp xếp các nguyên tử si và oxy trong khối cơ bản của
cristobalite, một dạng thù hình của SiO2.
Oxides silic còn có thể tồn tại dưới dạng không tinh thể, còn gọi là
dạng vô định hình, là thành phần chính trong vật liệu thủy tinh.
3.7 Carbon
Carbon là nguyên tố tồn tại trong tự nhiên với vài kiểu thù hình khác
nhau, cả tinh thể và vô định hình. Các vật liệu này, rất khó phân loại, không
thực sự thuộc về nhóm vật liệu kim loại, gốm, hay polymer...Tuy nhiên,
carbon được chọn trình bày trong phần này, do graphite, một dạng thù hình
của carbon, đôi khi được coi là vật liệu gốm. Phần này chỉ giới thiệu
graphite và kim cương.
Hình 2.12 Khối cơ bản trong cấu trúc tinh thể lập phương của kim cương.
55
 Kim cương
Kim cương là dạng thù hình carbon giả ổn định ở khoảng nhiệt độ
phòng và áp suất khí quyển, có cấu trúc tinh thể là biến thể của kiểu ZnS,
trong đó, các nguyên tử carbon chiếm tất cả các vị trí (của cả Zn và S), hình
3.12. Do đó, từng nguyên tử carbon liên kết với 4 nguyên tử C khác, và tất
cả các liên kết này đều là đồng hóa trị, thường được gọi là cấu trúc tinh thể
lập phương kim cương, chung cho các nguyên tố khác thuộc phân nhóm
IVA trên Bảng tuần hoàn, Ge, Si, và Sn xám (dưới 13 0C).
 Graphite
Graphite có cấu trúc tinh thể hoàn toàn khác với kim cương, hình
2.13, ổn định hơn kim cương ở nhiệt độ và áp suất môi trường. Cấu trúc
graphite gồm các lớp nguyên tử carbon sắp xếp theo hình lục giác, hoặc tam
giác đều; trong các lớp này, từng nguyên tử C liên kết đồng hóa trị theo mặt
phẳng với ba nguyên tử lân cận. Điện tử liên kết thứ tư tham gia vào liên kết
yếu van der Waals giữa các lớp.
Hình 2.13 Cấu trúc tinh thể của graphite.
IV. Các hệ tinh thể

Một số kim loại và phi kim loại có thể có đến vài kiểu cấu trúc tinh
thể, hiện tượng này được gọi là tính thù hình. Cấu trúc tinh thể, dạng thù
hình, phụ thuộc vào nhiệt độ và ứng suất tác dụng. Chẳng hạn, hai kiểu thù
hình của carbon là graphite, ổn định ở các điều kiện môi trường, và kim
56
cương hình thành ở các áp suất rất cao. Sắt, Fe, có cấu trúc tinh thể bcc ở
khoảng nhiệt độ phòng, chuyển sang mạng fcc ở trên 910 0C. Các quá trình
chuyển biến thù hình, thay đổi kiểu mạng tinh thể của các vật liệu thù hình,
khi nung nóng hoặc làm nguội, luôn luôn kèm theo các thay đổi về tính chất.
Do có nhiều kiểu cấu trúc tinh thể khác nhau, sẽ thuận tiện khi chia
chúng thành các nhóm theo cấu hình khối cơ bản và/hoặc sắp xếp các
nguyên tử. Một trong các phương pháp chia nhóm này là dựa trên dạng hình
học của khối cơ bản, và chưa xét đến vị trí nguyên tử trong khối. Có thể
thiết lập hệ tọa độ Oxyz, với gốc tọa độ ở một trong các đỉnh khối cơ bản;
các trục Ox, Oy, Oz, lần lượt trùng với ba cạnh khối cơ bản đo qua gốc tọa
độ, Hình 2.14. Dạng hình học của khối cơ bản được xác định theo 6 thông
số: độ dài ba cạnh, a, b, và c, được gọi là thông số mạng, và ba góc mạng α,
, ; Hình 2.14.
Trên cơ sở này, các tinh thể có thể thuộc một trong bảy nhóm phối
hợp a, b, c, và α, ,  khác nhau, được gọi là hệ tinh thể. Bảy hệ tinh thể này
bao gồm lập phương, chính phương, lục giác, trực thoi, chữ nhật, đơn trục,
và ba trục. Bảng 2.6 liệt kê các quan hệ thông số mạng và hình phác thảo
khối cơ bản của từng hệ tinh thể. Hệ lập phương, a = b = c, và α =  =  =
900, có độ đối xứng cao nhất; còn hệ ba trục, với a  b  c, và α    , có
độ đối xứng thấp nhất.
Hình 2.14 Khối cơ bản với các trục tọa độ Ox, Oy, Oz, các độ dài trục (a, b,
c), và các góc trục (α, , ).
Trong các cấu trúc tinh thể kim loại, có thể thấy các kiểu mạng bcc và
fcc thuộc hệ tinh thể lập phương, còn cph thuộc hệ lục giác. Khối cơ bản lục
giác quy ước gồm ba lăng trụ tam giác liền nhau, bảng 2.6.
57
Bảng 2.6 Các quan hệ thông số mạng và hình dạng khối cơ bản của bảy hệ
tinh thể.
58
4.1 Phương và mặt tinh thể

Khi nghiên cứu vật liệu tinh thể, thường phải chuyên biệt các mặt
phẳng chứa nguyên tử và/hoặc phương tinh thể. Mặt và phương tinh thể
được ký hiệu theo ba số nguyên được gọi là chỉ số Miller. Cơ sở để xác định
các chỉ số này là khối cơ bản với hệ tọa độ Oxyz gồm ba trục (x, y, z), hình
2.14. Đối với các hệ tinh thể lục giác, đơn trục, ba trục, và trực thoi, các trục
tọa độ không vuông góc với nhau như trong hệ tọa độ de Cartes.
 Phương tinh thể
Phương tinh thể được định nghĩa là vector bất kỳ đi qua hai nút mạng
không trùng nhau. Các bước xác định chỉ số phương tinh thể bao gồm:
1. Vector, với chiều dài thích hợp, đi qua điểm gốc tọa độ. Có thể dịch
chuyển vector bất kỳ qua mạng tinh thể mà không bị thay đổi, nếu vẫn
duy trì khối cơ bản.
2. Xác định chiều dài hình chiếu của vector lên ba trục; đo theo các
thông số mạng a, b, và c.
3. Ba giá trị này được nhân hoặc chia cho hệ số chung để rút gọn đến giá
trị nguyên nhỏ nhất.
4. Ba chỉ số, được ghi trong dấu ngoặc vuông: [uvw]. Các số nguyên u,
v, và w ứng với hình chiếu rút gọn trên các trục x, y, z tương ứng.
Hình 2.15 Các phương [100], [110], và [111] trong khối cơ bản.
Đối với từng trục tọa độ đều có giá trị tọa độ âm, bằng không, và
dương. Chỉ số âm, được biểu thị bằng gạch ngang phía trên chỉ số đó. Ví dụ,
phương [ 1 1 1 ] có thành phần âm trên trục Oy. Ngoài ra, sự đổi dấu cả ba chỉ
số sẽ tạo ra phương đối song song, chẳng hạn [ 1 1 1 ] là ngược chiều với
59
[ 1 1 1 ]. Nếu cần chuyên biệt nhiều phương hoặc mặt tinh thể trong một kiểu
mạng, cần duy trì nhất quán quy ước chiều âm – dương, không thay đổi sau
khi đã thiết lập.
Các phương tinh thể [100], [110], và [111] được minh họa trên hình 2.15.
 Bài tập
2.7. Hãy xác định phương tinh thể được nêu trên hình kèm theo.
Giải
Vector này đi qua gốc tọa độ, do đó không cần quy về điểm gốc tọa
độ. Các hình chiếu của vector trên các trục x, y, z, lần lượt là a/2, b, 0c, ứng
với 1/2, 1, và 0 thông số mạng. Rút gọn các số này theo tập hợp các giá trị
nguyên thấp nhất bằng cách nhân với 2, kết quả là các số nguyên 1, 2, và 0,
được ghi trong ngoặc vuông [120].
Quy trình này được tóm tắt như sau:
x y z
Hình chiếu a/2 b 0c
Giá trị chiếu 1/2 1 0
Rút gọn 1 2 0
Chỉ số [120]
60
2.8. Hãy vẽ phương [1 1 0] trong khối cơ bản

Giải
Trước hết cần vẽ khối cơ bản và hệ tọa độ, để đơn giản có thể chọn
khối cơ bản là khối lập phương, với gốc tọa độ, điểm O ở một trong các
đỉnh khối lập phương.
Để vẽ phương tinh thể cần áp dụng các bước ngược lại với quy trình
xác định chỉ số phương. Đối với phương [1 1 0], hình chiếu trên các trục x, y,
z lần lượt là a, -a, và 0a. Phương này được xác định bằng vector đi qua gốc
tọa độ O đến điểm P có tọa độ nêu trên.
Đối với một số kiểu mạng tinh thể, do tính đối xứng cao, nhiều
phương không song song với nhau có các chỉ số khác nhau, nhưng thực sự
tương đương với nhau; nghĩa là khoảng cách nguyên tử trên từng phương
này là như nhau. Chẳng hạn, trong các tinh thể lập phương, tất cả các
phương với chỉ số [100], [ 1 00], [010], [0 1 0], [001], [00 1 ] là tương đương
với nhau. Để thuận tiện, các phương tương đương được xếp theo nhóm và
được gọi là họ phương, với chỉ số ghi trong dấu ngoặc <uvw>, do đó họ
phương nêu trên sẽ có chỉ số <100>. Hơn nữa, các phương trong tinh thể lập
phương có cùng chỉ số, bất kể dấu, chẳng hạn [123] và [ 2 1 3 ], do tính đối
xứng cao, là tương đương với nhau; nhưng nói chung, điều này có thể không
đúng trong các hệ tinh thể khác. Chẳng hạn, đối với hệ đối xứng chính
phương (khối cơ bản là khối chữ nhật đáy vuông), các phương [100] và [010]
tương đương nhau, nhưng [100] và [001] lại không tương đương với nhau.
 Phương trong tinh thể lục giác
Trong các tinh thể có tính đối xứng lục giác, một số phương tinh thể
không có cùng tập hợp chỉ số. Để giải quyết vấn đề này, cần sử dụng hệ tọa
độ bốn trục, do Miller và Bravais đề xuất, được gọi là chỉ số Miller –
61
Bravais, hình 2. 16. Ba trục a1, a2, và a3 nằm trên một mặt phẳng, được gọi
là mặt đáy, và cách nhau theo góc 1200. Trục z vuông góc với mặt đáy. Các
chỉ số phương, nhận được theo phương pháp nêu trên, sẽ gồm 4 số [uvtw]; theo
quy ước, ba số đầu là theo hình chiếu trên các trục a1, a2, và a3, trên mặt đáy.
Hình 2.16 Hệ tọa độ Miller – Bravais dùng cho kiểu mạng lục giác.
Chuyển đổi chỉ số từ hệ 3 trục sang hệ 4 trục, [u’v’w’] → [uvtw],
được thực hiện theo các công thức sau:
u = (n/3)(2u’ – v’) (2.7a)
v = (n/3)(2v’ – 2u’) (2.7b)
t = - (u + v) (2.7c)
w = nw’ (2.7d)
trong đó, n là hệ số được dùng để rút gọn u, v, t, và w thành các giá trị
nguyên nhỏ nhất. Chẳng hạn, sử dụng quy ước này, phương [010] sẽ trở
thành [ 1 2 1 0]. Hình 2.17a minh họa các phương tinh thể thông dụng trong
kiểu mạng lục giác.
Hình 2.17 Trong hệ tinh thể lục giác, (a): các phương tinh thể [0001],
[1 1 00], và [11 2 0]; (b): các mặt (0001), (10 1 1), và ( 1 010).
62
 Mặt tinh thể

Định hướng mặt phẳng trong cấu trúc tinh thể cũng được xác định
theo chỉ số, với khối cơ bản và hệ tọa độ Oxyz được dùng làm cơ sở, hình
2.14. Trong các hệ tinh thể, trừ hệ lục giác, mặt tinh thể được chuyên biệt
theo chỉ số Miller, ký hiệu là (hkl). Hai mặt phẳng song song bất kỳ, là
tương đương với nhau và có cùng chỉ số. Quy trình xác định chỉ số h, k, l,
cho mặt tinh thể gồm các bước sau:
1. Nếu mặt phẳng đi qua gốc tọa độ, mặt song song với mặt này phải
được xây dựng trong khối cơ bản bằng cách dịch chuyển thích hợp,
hoặc phải chọn gốc tọa độ mới ở đỉnh khối cơ bản khác.
2. Tại điểm mặt tinh thể cắt hoặc song song với trục tọa độ; giao điểm
phải được xác định theo các thông số mạng a, b, và c.
3. Lấy giá trị đảo của các tọa độ giao điểm này. Mặt phẳng song song
với trục sẽ cắt trục đó tại vô cực, do đó có giá trị đảo là 1/ = 0.
4. Nếu cần, có thể đổi các giá trị này theo số nguyên nhỏ nhất bằng
cách nhân hoặc chia với hệ số chung.
5. Cuối cùng, các chỉ số nguyên được đặt trong dấu ngoặc đơn.
Hình 2.18 Dãy các mặt phẳng tinh thể (a) (001), (b) (110), và (c) (111).
63
Giao điểm trên phía âm của trục tọa độ được biểu thị bằng vạch ngắn
ở trên chỉ số tương ứng. Hơn nữa, đổi dấu tất cả các chỉ số sẽ nhận được chỉ
số của mặt phẳng song song ở phía đối diện và cách đều gốc tọa độ, Hình 2.18.
Tính chất đặc thù của tinh thể lập phương là các mặt và các phương có
cùng chỉ số luôn luôn vuông góc với nhau; nhưng trong các kiểu mạng khác
không có quan hệ đơn giản giữa mặt và phương tinh thể có cùng chỉ số.
 Bài tập
2.9. Xác định chỉ số Miller cho mặt phẳng được nêu trên hình kèm theo.
Giải
Do mặt này đi qua gốc tọa độ O đã chọn (hình a), cần chọn gốc tọa độ
mới ở một đỉnh của khối cơ bản kế cận, ký hiệu là O’(hình b). Mặt này song
song với trục x, do đó cắt trục này tại a. Các tọa độ giao điểm trên trục y
và z, tính theo gốc tọa độ mới O’, là – b và c/2. Do đó, tính theo thông số
mạng, các giao điểm này sẽ là , - 1, và 1/2, giá trị nghịch đảo tương ứng là
0, - 1, và 2; tất cả đều là số nguyên, do đó không cần rút gọn thêm, chỉ số
tương ứng sẽ là (0 1 2).
Các bước này được tóm tắt như sau:
x y z
Tọa độ giao điểm a - b c/2
Tính theo thông số mạng  -1 1/2
Lấy giá trị đảo 0 -1 2
Rút gọn không cần rút gọn
Chỉ số (0 1 2)
64
2.10. Xác định mặt phẳng tinh thể (0 1 1) trong khối cơ bản lập
phương.
Giải
Để vẽ mặt tinh thể, cần áp dụng quy trình nêu trên với thứ tự ngược
lại. Bỏ dấu ngoặc đơn, lấy các giá trị đảo, là , - 1, và 1. Điều đó có nghĩa là
mặt này song song với trục x, cắt trục y tại – b và trục z tại c, như minh họa
trên hình (a). Mặt phẳng này được vẽ phác thảo trên hình (b). Mặt phẳng
thường được biểu thị bằng các đường giao tuyến với các mặt là mặt xung
quanh của khối cơ bản. Chẳng hạn, trên hình này, đường ef là giao tuyến
giữa mặt (0 1 1) và mặt đỉnh (001) của khối cơ bàn; đường gh là giao tuyến
giữa mặt (0 1 1) và mặt đáy khối cơ bản kéo dài. Tương tự, các đường eg và
fh là giao tuyến của (0 1 1) với mặt trước (100) và mặt sau của khối cơ bản
kéo dài.
 Sự sắp xếp nguyên tử
Sự sắp xếp nguyên tử trên mặt phẳng tinh thể tùy thuộc vào kiểu mạng
hoặc cấu trúc tinh thể. Các hình 2.19 và 2.20 minh họa mặt (110) trong các
kiểu mạng fcc và bcc với mô hình khối cầu cứng rút gọn. Hai kiểu mạng này
có cách sắp xếp nguyên tử khác nhau.
Họ các mặt phẳng chứa tất cả các mặt tinh thể tương đương; nghĩa là
có cùng cách thức sắp xếp nguyên tử; chỉ số của họ mặt phẳng được đặt
trong dấu ngoặc nhọn, chẳng hạn {100}. Ví dụ, trong tinh thể lập phương,
các mặt (111), ( 1 1 1 ), ( 1 11), (111), (1 1 1 ), (11 1 ), ( 1 1 1), và (1 1 1) đều thuộc
họ {111}. Mặt khác, đối với kiểu mạng chính phương, họ mặt {100} chỉ
chứa các mặt (100), ( 1 00), (010), và (0 1 0), do các mặt (001) và (00 1 ) về
tinh thể học là không tương đưong. Ngoài ra, chỉ trong kiểu mạng lập
65
phương, tất cả các mặt có cùng chỉ số, bất kể dấu và thứ tự, đều tương
đương với nhau,chẳng hạn (1 2 3) và (3 1 2) đều thuộc họ {123}.
Hình 2.19 (a) Khối cơ bản fcc với mặt (110), (b) sắp xếp các nguyên
tử theo mặt (110).
Hình 2.20 (a) Khối cơ bản bcc với mặt (110), (b) sắp xếp các nguyên
tử theo mặt (110).
 Kiểu mạng lục giác
Đối với tinh thể đối xứng lục giá, điều mong muốn là các mặt phẳng
tương đưong phải có cùng chỉ số; tương tự phương tinh thể, điều này cũng
được thực hiện theo chỉ số Miller – Bravais, hình 2.16. Quy ước sử dụng hệ
thống chỉ số gồm bốn số (hkil), xác định rõ sự định hướng mặt phẳng trong
tinh thể lục giác; i được xác định theo h và k như sau:
i = (h + k) (2.8)
còn h, k, l, được xác định tương tự như trong hệ thống chỉ số Miller.
4.2 Cấu trúc tinh thể xếp chặt

 Kim loại
Các kiểu mạng tinh thể fcc và cph đều có hệ số xếp chặt (mật độ thể
tích) 0.74, là sự sắp xếp hiệu quả nhất các khối cầu cứng (nguyên tử) có
cùng đường kính. Ngoài ra, trên cơ sở khối cơ bản, hai kiểu mạng tinh thể
66
này có thể được biểu thị theo các mặt nguyên tử xếp chặt nhất, nghĩa là mặt
có mật độ nguyên tử lớn nhất, hình 2. 21a. Có thể tạo ra cả hai kiểu mạng
này bằng cách xếp các mặt xếp chặt chồng lên nhau; sự khác biệt giữa hai
kiểu mạng chỉ là thức tự xếp chồng.
Giả sử, tâm tất cả các nguyên tử trên một mặt xếp chặt được ký hiệu là
A. Trên mặt này có hai tập hợp vết “lõm” tam giác tương tương nhau, mỗi
vết được tạo thành từ ba nguyên tử sát nhau, mặt phẳng xếp chặt kế tiếp có
thể tựa lên các vết “lõm” đó. Các vết lõm có đỉnh hướng lên trên có thể ký
hiệu tùy ý là vị trí B, còn các vết có đỉnh hướng xuống được ký hiệu là C,
Hình 2.21a.
Mặt phẳng xếp chặt thứ hai có thể được xếp chồng lên với tâm nguyên
tử ở các vị trí B hoặc C; hai nhóm vị trí này là tương đương nhau. Giả sử
chọn vị trí B; thứ tự xếp sẽ là AB, Hình 2.21b. Sự khác biệt giữa kiểu mạng
fcc và cph là vị trí xếp lớp thứ ba. Đối với kiểu mạng cph, tâm nguyên tử
lớp thứ ba trùng với vị trí A gốc, do đó thứ tự sắp xếp là ABABAB...Sự sắp
xếp ACACAC... hoàn toàn tương đương với ABABAB...; về nguyên tắc,
trong kiểu sắp xếp này, các vị trí nguyên tử trên mặt phẳng có thứ tự lẻ sẽ
trúng với nhau và trên các mặt chẵn cũng trùng nhau. Mặt xếp chặt trong
kiểu mạng cph là mặt đáy {0001}, Hình 2.22.
Hình 2.21 (a) Một phần mặt phẳng xếp chặt các nguyên tử, nêu rõ các vị trí
A, B, và C; (b) Chuỗi sắp xếp các mặt tinh thể xếp chặt ABABAB...
Đối với kiểu mạng fcc, các tâm nguyên tử trên mặt phẳng thứ ba nằm
đúng vị trí C của mặt phẳng thứ nhất, hình 2.23a, do đó thứ tự sắp xếp sẽ là
67
ABCABCABCABC,...; nghĩa là các vị trí nguyên tử trên mặt thứ tư sẽ trùng

với mặt thứ nhất, thứ hai trùng với mặt thứ năm, và thứ ba trùng với mặt thứ
sáu, v.v...Trong kiểu mạng fcc, mặt xếp chặt là mặt (111), Hình 2.23b.
Hình 2.22 Thứ tự xếp chồng các mặt tinh thể xếp chặt trong kiểu mạng cph.
Hình 2.23 (a) Thứ tự xếp chồng các mặt tinh thể xếp chặt trong kiểu mạng
fcc. (b) Cắt bớt một góc để biểu thị quan hệ giữa các mặt xếp chặt và cấu
trúc tinh thể fcc, hình tam giác đều là mặt (111).
 Gốm
Nhiều kiểu mạng tinh thể của vật liệu gốm cũng được xét theo khối cơ
bản và mặt xếp chặt các ion (thay vì nguyên tử như trong kim loại). Nói
chung, mặt xếp chặt nhất thường chứa các anion. Khi các mặt này xếp
68
chồng lên nhau; giữa chúng sẽ tạo ra các vị trí xen kẽ tương đối nhỏ, thích
hợp cho các cation.
Có hai kiểu vị trí xen kẽ, hình 2.24. Bốn nguyên tử (ba thuộc về một
mặt phẳng và một trên mặt phẳng kế cận) bao quanh một kiểu xen kẽ, ký
hiệu T, được gọi là vị trí tứ diện, do các đoạn thẳng nối từ tâm các khối cầu
bao quanh tạo thành khối tứ diện. Kiểu thứ hai, ký hiệu O, gồm hai nhóm 3
khối cầu ion, mỗi nhóm trên một mặt tinh thể, tạo thành hình bát diện khi
nối 6 tâm khối cầu với nhau, do đó, được gọi là vị trí bát diện. Từ đó, số
phối trí để cation điền vào các vị trí tứ diện và bát diện sẽ là 4 và 6. Hơn
nữa, đối với từng khối cầu anion này, sẽ tồn tại một vị trí bát diện và hai vị
trí tứ diện.
Hình 2.24 Xếp chồng các mặt phẳng gồm các khối cầu (anion) xếp chặt;
giữa các mặt này sẽ có các vị trí tứ diện, ký hiệu là T, và bát diện, ký hiệu là
O.
Hình 2.25 Một phần cấu trúc tinh thể NaCl, cắt bớt một góc. Mặt phẳng
chứa các anion là mặt (111), các cation chiếm vị trí xen kẽ kiểu bát diện.
69
Cấu trúc tinh thể gốm theo kiểu này phụ thuộc vào hai yếu tố: (1) cách
thức sắp xếp các lớp anion xếp chặt (có thể theo kiểu cph, ABABAB... hoặc
kiểu fcc ABCABCABC...), và (2) cách thức cation điền vào vị trí xen kẽ. Ví
dụ, xét cấu trúc tinh thể của NaCl. Khối cơ bản có tính đối xứng lập
phương, từng cation (Na+) có 6 anion (Cl-) lân cận gần nhất, Hình 2.5. Điều
đó có nghĩa là, Na+ ở tâm có 6 ion Cl- ở tâm các mặt xung quanh khối lập
phương. Cấu trúc tinh thể này, với tính đối xứng lập phương, có thể được
coi là mảng fcc gồm các mặt anion xếp chặt thuộc họ mặt {111}. Các cation
chiếm vị trí tâm khối bát diện do có 6 anion lân cận gần nhất. Hơn nữa, mọi
vị trí bát diện đều được điền đầy do quan hệ một anion – một vị trí bát diện
và tỷ số anion – cation là 1 – 1. Đối với kiểu cấu trúc tinh thể này, quan hệ
giữa khối cơ bản và thứ tự sắp xếp các mặt anion xếp chặt được nêu trên
hình 2.25.
Có thể xử lý một số cấu trúc tinh thể gốm theo cách thức tương tự;
gồm cả kiểu tinh thể ZnS và kiểu perovskite. Cấu trúc spinel thuộc kiểu
AmBnXp, chẳng hạn MgAl2O4. Với cấu trúc này, các ion O2- tạo thành kiểu
mạng fcc, các ion Mg2+ điền vào vị trí tứ diện và Al3+ chiếm vị trí bát diện.
Gốm từ tính, ferrites, có cấu trúc tinh thể hơi khác với kiểu cấu trúc spinel
này; và đặc tính từ tính chịu ảnh hưởng từ mức độ chiếm chỗ các vị trí tứ
diện và bát diện.
V. Vật liệu tinh thể và vật liệu vô định hình

5.1 Vật liệu tinh thể
 Đơn tinh thể
Đối với vật rắn tinh thể, nếu sự sắp xếp tuần hoàn và lặp lại của các
nguyên tử là hoàn hảo hoặc trong toàn bộ thể tích mà không bị gián đoạn,
vật rắn đó được gọi là đơn tinh thể. Mọi khối cơ bản đều liên khóa với nhau
theo cùng cách thức và có cùng định hướng. Đơn tinh thể tồn tại trong tự
nhiên, nhưng cũng có thể được chế tạo.
Công nghệ chế tạo đơn tinh thể tương đối khó và phức tạp, đòi hỏi chi
phí cao, nhưng ngày càng trở nên quan trọng trong hầu hết các ngành công
nghiệp, đặc biệt là vi mạch điện tử và vật liệu siêu bền.
 Đa tinh thể
Hầu hết các chất rắn tinh thể đều bao gồm nhiều tinh thể nhỏ, được
gọi là hạt (tinh thể); loại vật liệu này là đa tinh thể. Các giai đoạn kết tinh
của đa tinh thể được minh họa trên hình 2.26. Ban đầu, các mầm tinh thể
hình thành tại các vị trí khác nhau, chúng có định hướng tinh thể ngẫu
70
nhiên. Các mầm (hạt) nhỏ này phát triển bằng cách liên tục bổ sung các
nguyên tử từ pha lỏng xung quanh. Khi các hạt lớn lên đến mức tiếp xúc với
nhau, lượng pha lỏng còn lại giảm nhanh quá trình kết tinh đi dần đến kết
thúc. Định hướng tinh thể là khác nhau giữa các hạt, hình 2.26. Ngoài ra,
còn có sự không tương hợp nguyên tử ở vùng hai hạt (tinh thể) gặp nhau;
vùng này được gọi là biên giới hạt.
Hình 2.26 Sơ đồ minh họa các giai đoạn kết tinh của vật liệu đa tinh thể;
lưới ô vuông biểu thị khối cơ bản. (a) Các mầm tinh thể nhỏ. (b) Sự phát
triển các tinh thể. (c) Khi hoàn tất kết tinh, các hạt có hình dạng không đều.
(d) Cấu trúc hạt dưới kính hiển vi; các đường đen là biên giới hạt.
 Tính dị hướng
Các tính chất vật lý của đơn tinh thể phụ thuộc vào phương tinh thể
được chọn để đo các tính chất đó. Chẳng hạn, module đàn hồi, điện trở suất,
chiết suất,... có thể có các giá trị khác nhau giữa các phương [100] và [111].
Tính chất vật lý phụ thuộc vào phương tinh thể được gọi là tính dị hướng,
chủ yếu do sự khác biệt về khoảng cách (liên kết) giữa các nguyên tử, ion
trên các phương tinh thể khác nhau. Các vật liệu với tính chất không phụ
thuộc vào phương hoặc chiều đo đạc, được gọi là có tính đẳng hướng. Tính
dị hướng trong vật liệu tinh thể là hàm của tính đối xứng trong cấu trúc tinh
thể; mức độ dị hướng tăng khi giảm tính đối xứng – kiểu mạng ba trục
thường có tính dị hướng cao. Bảng 2.7 liệt kê giá trị module đàn hồi theo
phương [100], [110], và [111] của một số vật liệu.
71
Đối với nhiều vật liệu đa tinh thể, phương tinh thể của các hạt tinh thể
là hoàn toàn ngẫu nhiên. Khi đó, từng hạt riêng rẽ có thể là dị hướng, nhưng
đa tinh thể, gồm nhiều hạt, lại có tính đẳng hướng, nghĩa là giá trị tính chất
nào đó chỉ là giá trị trung bình của các giá trị theo các hướng khác nhau, do
đó có thể coi là “giả dẳng hướng”. Trong một số điều kiện xác định, các hạt
trong vật liệu đa tinh thể có định hướng ưu tiên, nghĩa là tính chất song song
và tính chất vuông góc với phương này là khác nhau, vật liệu đó được coi là
có cấu trúc “thớ”.
Bảng 2.7 Giá trị module đàn hồi của một số kim loại theo các phương tinh
thể khác nhau.
Module đàn hồi (GPa)
Kim loại
[100] [110] [111]
Al 63.7 72.6 76.1
Cu 66.7 130.3 191.1
Fe 125.0 210.5 272.7
W 384.6 384.6 384.6
5.2 Vật liệu vô định hình

Trong vật liệu vô định hình, các nguyên tử là không trật tự, nghĩa là
không sắp xếp một cách đều đặn và có hệ thống trên các khoảng cách lớn;
đôi khi còn được gọi là vật liệu phi tinh thể, vật liệu thủy tinh, hoặc chất
lỏng quá nguội, do sự sắp xếp nguyên tử không trật tự của chúng tương tự
như chất lỏng.
Có thể minh họa trạng thái vô định hình bằng cách so sánh cấu trúc
tinh thể và cấu trúc phi tinh thể của hợp chất gốm SiO2, do chất này có thể
tồn tại trong cả hai dạng tinh thể và vô định hình, hình 2.27, trong đó SiO44-
là đơn vị cơ bản, hình 2.10. Tuy trong cả hai trạng thái, từng ion silic liên
kết với 4 ion oxy, nhưng cấu trúc phi tinh thể là không đều và có tính không
trật tự cao hơn so với cấu trúc tinh thể.
Sự hình thành cấu trúc tinh thể hay phi tinh thể tùy thuộc vào khả
năng cấu trúc nguyên tử ngẫu nhiên trong trạng thái lỏng chuyển thành trạng
thái trật tự trong khi kết tinh. Do đó, vật liệu vô định hình được đặc trưng
bằng cấu trúc phân tử hoặc nguyên tử là tương đối phức tạp và chỉ trở nên
trật tự khi thỏa một số điều kiện xác định. Hơn nữa, làm nguội nhanh qua
khoảng nhiệt độ kết tinh sẽ làm tăng khả năng hình thành trạng thái phi tinh
thể, do không đủ thời gian cho quá trình trật tự hóa.
72
Hình 2. 27 Sơ đồ lưới hai chiều của SiO2 (a) cấu trúc tinh thể, (b) cấu trúc
vô định hình.
Hình 2.28 Sơ đồ biểu diễn các vị trí ion trong thủy tinh Na – silicate.
Kim loại thường có cấu trúc tinh thể; một số vật liệu gốm có cấu trúc
tinh thể, nhưng số khác lại là vô định hình, chẳng hạn thủy tinh silic.
73
Polymer có thể có cấu trúc hoàn toàn là vô định hình, bán tinh thể, hoặc tinh
thể nếu thỏa một số điều kiện xác định.
 Thủy tinh oxide silic
Oxide silic, SiO2, trong trạng thái vô định hình được gọi là thủy tinh
silic; hình 2.27b. Các oxides khác, chẳng hạn B2O3, GeO2, cũng có thể có
cấu trúc vô định hình (thủy tinh) và cấu trúc oxide khối đa diện; các vật liệu
này, cùng với SiO2, được gọi là chất tạo (cấu trúc) lưới.
Các thủy tinh vô cơ thông dụng được dùng để chế tạo bao bì, chai lọ,
kính,... với thành phần chính là thủy tinh silic bổ sung thêm các oxides khác,
chẳng hạn Na2O, CaO. Các oxides này không tạo thành lưới khối đa diện,
các cation của chúng đi vào và cải thiện lưới SiO44-; do đó chúng được gọi
là chất cải thiện (cấu trúc) lưới. Ví dụ, hình 2.28 minh họa sơ đồ cấu trúc
thủy tinh Na – silicate. Một số oxides khác, chẳng hạn TiO2, Al2O3, tuy
không phải là chất tạo cấu trúc lưới, nhưng thay thế Si trong cấu trúc và làm
tăng tính ổn định cho cấu trúc lưới, do đó được gọi là chất ổn định hóa hoặc
chất trung gian. Từ quan điểm thực tiễn, bổ sung các chất cải thiện và các
chất ổn định hóa sẽ làm giảm nhiệt độ nóng chảy và độ nhớt của thủy tinh,
tạo điều kiện thuận lợi cho quy trình tạo hình sản phẩm thủy tinh.
 Tóm tắt
Các nguyên tử trong chất rắn tinh thể sắp xếp một cách có trật tự và
lặp lại, được gọi là trật tự xa, khác với sự phân bố nguyên tử ngẫu nhiên và
không trật tự trong vật liệu phi tinh thể hoặc vô định hình. Có thể biểu thị
nguyên tử một các gần đúng theo mô hình khối cầu cứng, và cấu trúc tinh
thể là sự sắp xếp các khối cầu này trong không gian. Các kiểu mạng tinh thể
khác nhau được chuyên biệt theo khối cơ bản hình khối đa diện, đặc trưng
bằng dạng hình học và vị trí các nguyên tử trong khối đó.
Hầu hết các kim loại thông dụng kết tinhtheo một trong ba kiểu mạng
tinh thể tương đối đơn giản: fcc – lập phương tâm mặt, bcc – lập phương
tâm khối, và cph – lục giác xếp chặt. Hai đặc tính của cấu trúc tinh thể là số
phối trí CN (số nguyên tử lân cận gần nhất) và hệ số xếp chặt (mật độ thể
tích). Mạng fcc và mạng cph có cùng số phối trí, 12, và hệ số xếp chặt, 0.74.
Vật liệu gốm có thể tồn tại với cả hai trạng thái, tinh thể và vô định
hình. Cấu trúc tinh thể của loại vật liệu này, với liên kết chủ yếu là liên kết
ion, được xác định theo điện tích và tỷ số bán kính giữa hai loại ion. Một số
kiểu cấu trúc tinh thể đơn giản có thể được xác định theo khối cơ bản; chẳng
hạn NaCl, CsCl, ZnS, kim cương lập phương, graphite, fluorite, perovskite,
và các cấu trúc spinel.
74
Có thể tính mật độ (trọng lượng riêng) lý thuyết của vật liệu kim loại
và gốm tinh thể từ khối cơ bản và dữ liệu về nguyên tử lượng.
Có thể tạo ra cấu trúc tinh thể lập phương tâm mặt (fcc) và lục giác
xếp chặt (cph) bằng cách xếp chồng lên nhau các mặt tinh thể xếp chặt. Đối
với một số cấu trúc tinh thể gốm, các cation chiếm vị trí xen kẽ giữa hai mặt
phẳng với các anion xếp chặt.
Đối với silicate, sẽ thuận tiện khi biểu diễn cấu trúc theo các khối tứ
diện SiO44- nối với nhau. Có thể xuất hiện các cấu trúc tinh thể tương đối
phức tạp nếu bổ sung thêm các anion (chẳng hạn OH-...) và cation (Ca2+,
Mg2+, Al3+...). Các cấu trúc của SiO2, thủy tinh silic, và một số silicate phân
lớp đơn giản được giới thiệu ở phần này.
Phương và mặt tinh thể được xác định theo chỉ số. Cơ sở để xác định
chỉ số là hệ tọa độ được quy ước theo khối cơ bản của kiểu mạng tinh thể cụ
thể. Các chỉ số phương tinh thể được tính theo hình chiếu vector trên từng
trục tọa độ, còn chỉ số mặt tinh thể được xác định theo giá trị đảo của tọa độ
các giao điểm. Đối với khối cơ bản lục giác, cần sử dụng hệ thống chỉ số với
bốn số cho cả phương và mặt tinh thể.
Các đương lượng phương và mặt tinh thể liên quan chặt chẽ với mật
độ (nguyên tử) tuyến tính – khoảng cách giữa hai nguyên tử liên tiếp, và mật
độ diện tích – tỷ số giữa tổng diện tích nguyên tử và điện tích mặt tinh thể.
Sự xếp chặt các khối cầu (mật độ diện tích) trên mặt tinh thể phụ thuộc vào
kiểu cấu trúc tinh thể, do đó, các mặt tinh thể với chỉ số khác nhau có thể có
mật độ diện tích như nhau hoặc khác nhau. Đối với cấu trúc tinh thể cụ thể,
các mặt phẳng có cùng mật độ diện tích, nhưng có chỉ số Miller khác nhau
thuộc về cùng một họ mặt tinh thể.
Chương này còn giới thiệu các khái niệm về đơn tinh thể và đa tinh
thể; hệ tinh thể, phân loại kiểu mạng tinh thể theo dạng hình học của khối cơ
bản; tính thù hình, và tính dị hướng.
1. Sự khác biệt giữa cấu trúc nguyên tử và cấu trúc tinh thể?
2. Sự khác biệt giữa cấu trúc tinh thể và hệ tinh thể?
3. Biết bán kính nguyênn tử Al là 0.143 nm, hãy tính thể tích khối cơ bản
của tinh thể Al.
4. Hãy tính bán kính nguyên tử biểu kiến R theo thông số mạng a, cạnh
khối cơ bản, trong kiểu mạng lập phương tâm khối bcc.
5. Hãy tính giá trị lý tưởng của tỷ số c/a trong kiểu mạng cph.
75
6. Hãy tính hệ số xếp chặt, mật độ thể tích, của kiểu mạng bcc.
7. Hãy tính hệ số xếp chặt, mật độ thể tích, của kiểu mạng cph.
8. Fe có kiểu mạng bcc, bán kính nguyên tử 0.124 nm, phân tử lượng
55.85 g/mol, hãy tính trọng lượng riêng lý thuyết và so sánh với giá trị
thực tế của Fe.
9. Tính bán kính nguyên tử Ir, biết Ir có kiểu mạng fcc, trọng lượng riêng
22.4 g/cm3, và nguyên tử lượng 192.2 g/mol.
10. Tính bán kính nguyên tử V, biết V có kiểu mạng bcc, trọng lượng
riêng 5.96 g/cm3, và nguyên tử lượng 50.9 g/mol.
11. Kim loại có kiểu mạng tinh thể lập phương đơn giản, Hình 2.29, nếu
phân tử lượng là 70.4 g/mol, bán kính nguyên tử là 0.126 nm, hãy tính
trọng lượng riêng lý thuyết của kim loại này.
Hình 2.29 Khối cơ bản của mạng tinh thể lập phương đơn giản theo mô
hình khối cầu cứng.
12. Zr có kiểu mạng cph và trọng lượng riêng 6.51 g/cm3
a) Hãy tính thể tích khối cơ bản.
b) Biết tỷ số c/a = 1. 593, hãy tính c và a.
13. Sử dụng dữ liệu về nguyên tử lượng, kiểu mạng tinh thể, và bán kính
nguyên tử, hãy tính trọng lượng riêng lý thuyết của Pb, Cr, Cu, và Co;
so sánh kết quả với giá trị thực, biết tỷ số c/a của Co là 1.623.
14. Nguyên tố rhodium có bán kính nguyên tử 0.1345 nm, trọng lượng
riêng là 12.41 g/cm3, nguyên tố này có kiểu mạng nào, fcc hay bcc?
15. Bảng dưới đây liệt kê nguyên tử lượng, trọng lượng riêng, bán kính
nguyên tử của ba kim loại giả định kết tinh theo kiểu mạng fcc, bccc,
hoặc lập phương đơn giản, hình 2.29; Hãy xác định kiểu mạng của
từng kim loại đó.
76
Bảng
Khối lượng nguyên tử Trọng lượng riêng Bán kính nguyên tử
Kim loại
(g/mol) (g/cm3) (nm)
A 77.4 8.22 0.125

B 107.6 13.42 0.133
C 127.3 9.23 0.142
16. Khối cơ bản của Sn có tính đối xứng chính phương với thông số mạng
a = 0.583 nm và b = 0.318 nm; biết trọng lượng riêng 7.30 g/cm3,
nguyên tử lượng 118.69 g/mol, và bán kính nguyên tử 0.151 nm; hãy
tính hệ số xếp chặt (mật độ thể tích).
17. Iod có khối cơ bản kiểu khối chữ nhật, với thông số mạng a = 0.479
nm, b = 0.725 nm,và c = 0.978 nm.
a) Nếu biết hệ số xếp chặt là 0.547 và bán kính nguyên tử là 0.177
nm, hãy xác định tổng số nguyên tử trong khối cơ bản.
b) Nguyên tử lượng của iod là 126.91 g/mol, hãy tính trọng
lượng riêng.
18. Ti có kiểu mạng cph, biết tỷ số c/a = 1.58, bán kính nguyên tử 0,1445
nm; hãy xác định thể tích khối cơ bản, tính trọng lượng riêng và so
sánh kết quả với giá trị thực tế.
19. Zn có kiểu mạng cph, biết tỷ số c/a = 1.855, trọng lượng riêng 7.13
g/cm3; hãy tính bán kính nguyên tử của Zn.
20. Rhenium có kiểu mạng cph, biết tỷ số c/a = 1.615, bán kính nguyên tử
0.137 nm, Hãy tính thể tích khối cơ bản.
21. Hình dưới đây là khối cơ bản của kim loại giả định
a) Khối cơ bản này thuộc hệ tinh thể nào?
b) Hãy tính trọng lượng riêng của kim loại này, biết phân tử lượng là
141 g/mol.
77
22. Hãy vẽ khối cơ bản của kiểu mạng tinh thể chính phương tâm khối.
23. Đối với hợp chất gốm, hãy nêu hai đặc tính của các ion thành phần
xác định cấu trúc tinh thể.
24. Hãy chứng minh tỷ số bán kính cation – anion tối thiểu với số phối trí
bằng 4 là 0.225.
25. Hãy chứng minh tỷ số bán kính cation – anion tối thiểu với số phối trí
bằng 6 là 0.414. (Gợi ý, sử dụng cấu trúc tinh thể NaCl với giả thiết
các anion và cation tiếp xúc với nhau trên cạnh khối lập phương và
qua các đường chéo mặt xung quanh).
26. Hãy chứng minh tỷ số cation – anion tối thiểu để có số phối trí bằng 8
là 0.732.
27. Trên cơ sở điện tích ion và bán kính ion, hãy dự đoán cấu trúc tinh thể
của CsI, NiO, KI, và NiS.
28. Các cation nào trên bảng 2.4 có thể kết hợp với anion I để tạo ra cấu
trúc tinh thể kiểu CsCl?
29. Tính hệ số xếp chặt trong cấu trúc tinh thể CsCl, biết rC/rA = 0.732.
30. Bảng 2.4 cho biết bán kính các ion K+ là 0.138 nm, và O2- là 0,140
nm. Số phối trí đối với từng ion O2- là bao nhiêu? Mô tả cấu trúc tinh
thể K2O, tại sao cấu trúc này được gọi là cấu trúc đối – fluorite?
31. Tính trọng lượng riêng của FeO, biết cấu trúc tinh thể là kiểu mạng
NaCl.
32. MgO có kiểu mạng tinh thể NaCl và trọng lượng riêng 3.58 g/cm3:
a) Xác định chiều dài cạnh khối cơ bản.
78
b) So sánh kết quả với chiều dài cạnh được xác định từ các bán kính
nêu trên Bảng 3.4, giả sử các ion Mg2+ và O2- tiếp xúc với nhau
trên các cạnh này.
33. Tính trọng lượng riêng lý thuyết của kim cương, biết khoảng cách C –
C là 0.154 nm, và góc liên kết là 109.50; so sánh kết quả với giá trị
thực tế.
34. Tính trọng lượng riêng lý thuyết của ZnS, biết khoảng cách Zn – S là
0.234 nm và góc liên kết 109.50, so sánh kết quả với giá trị thực tế.
35. CdS có khối cơ bản lập phương với chiều dài a = 0.582 nm, biết trọng
lượng riêng là 4.82 g/cm3, có bao nhiêu ion Cd2+ và S2- trong một khối
cơ bản?
36. Sử dụng giá trị bán kính ion trong bảng 2.4, tính trọng lượng riêng lý
thuyết của CsCl; gợi ý, tham khảo kết quả từ bài tập 2.4 và hình 2.6.
Trọng lượng riêng thực tế là 3.99 g/cm3, hãy giải thích sự khác biệt
giữa kết quả tính và giá trị thực.
37. Sử dụng giá trị bán kính ion trong Bảng 2.4, tính trọng lượng riêng lý
thuyết của CaF2.
38. Vật liệu gốm kiểu AX có trọng lượng riêng 2.65 g/cm3, khối cơ bản có
tính đối xứng lập phương với cạnh a = 0.43 nm, nguyên tử lượng của
các nguyên tố X và A lần lượt là 86.6 và 40.3 g/mol, hãy xác định
kiểu mạng tinh thể của vật liệu này.
39. Khối cơ bản của MgFe2O4, MgO – Fe2O3, có tính đối xứng lập
phương, cạnh a = 0.836 nm, trọng lượng riêng 4.52 g/cm3, hãy tính hệ
số xếp chặt (mật độ thể tích) của vật liệu này, sử dụng giá trị bán kính
ion trong bảng 2.4.
40. Khối cơ bản của Al2O3 có tính đối xứng lục giác với các thông số
mạng a = 0.4759 nm và c = 1.2989 nm, trọng lượng riêng 3.99 g/cm3,
hãy tính hệ số xếp chặt của vật liệu này, sử dụng giá trị bán kính ion
trong bảng 2.4.
41. Hãy tính hệ số xếp chặt trong cấu trúc tinh thể kim cương, hình 2.12.
Giả thiết các nguyên tử liên kết tiếp xúc với nhau, góc liên kết là
109.50, từng nguyên tử bên trong khối cơ bản định vị ở vị trí a/4 cách
hai mặt xung quanh gần nhất.
42. Tính hệ số xếp chặt của CsCl, sử dụng giá trị bán kính ion trên Bảng
2.4, các ion tiếp xúc với nhau trên đường chéo của khối lập phương.
79
43. Dựa trên liên kết, hãy giải thích lý do vật liệu silicate có trọng lượng
riêng tương đối thấp.
44. Tính góc giữa các liên kết đồng hóa trị trong khối tứ diện [SiO4]4-.
45. Hãy vẽ khối cơ bản của kiểu mạng khối hộp chữ nhật, phương [12 1 ]
và mặt (210) trong khối đó.
46. Hãy vẽ khối cơ bản của kiểu mạng đơn trục, phương [0 1 1] và mặt
(002) trong khối đó.
47. Dưới đây là các khối cơ bản của hai kim loại giả định
a) Hãy xác định chỉ số phương biểu thị bằng hai vector nêu trên hình a.
b) Hãy xác định chỉ số của hai mặt phẳng nêu trên hình b.
48. Trong khối cơ bản lập phương, hãy vẽ các phương [ 1 10], [ 1 2 1],
[0 1 2], [1 3 3], [ 1 1 1], [ 1 22], [1 2 3 ], và [ 1 03].
49. Xác định chỉ số các phương trong khối cơ bản lập phương dưới đây:
80
50. Hãy xác định chỉ số phương trong khối cơ bản lập phương dưới đây:
51. Đối với các tinh thể chính phương, hãy xác định các chỉ số phương
tương đương với các phương [101], [110], [010].
52. Chuyển các chỉ số phương [100] và [111] sang hệ thống chỉ số Miller
– Bravais cho khối cơ bản lục giác.
53. Xác định chỉ số Miller cho các mặt phẳng trong khối cơ bản dưới đây:
81
56. Hãy vẽ các mặt ( 1 101) và (11 2 0) trong khối cơ bản lục giác.
57. Hãy xác định chỉ số cho các mặt phẳng trong khối cơ bản lục giác
dưới đây:
58. Hãy vẽ các mặt tinh thể trong khối cơ bản lập phương (0 1 1 ), (11 2 ),
(10 2 ), (1 3 1), ( 1 1 1 ), (1 2 2 ), ( 1 2 2 ), và (0 1 3 ).
59. Hãy vẽ sự sắp xếp nguyên tử trên mặt (100) của kiểu mạng fcc, và mặt
(111) của kiểu mạng bcc. Gợi ý: xem các Hình 2. 19 và 2.20.
60. Đối với các kiểu mạng dưới đây, hãy biểu diễn mặt phẳng nêu rõ cả
anion và cation; mặt (100) trong kiểu mạng NaCl, mặt (110) trong
kiểu mạng CsCl, mặt (111) trong kiểu mạng ZnS, và mặt (110) trong
kiểu mạng perovskite.
82
61. Cấu trúc tinh thể ZnS là loại có thể được tạo ra từ các mặt xếp chặt
anion:
a) Thứ tự xếp chồng này là fcc hay cph, giải thích?
b) Các cation sẽ điền vào vị trí tứ diện hay bát diện, giải thích?
c) Tỷ lệ vị trí chiếm chỗ giữa Zn và S?
62. Cấu trúc tinh thể corundum, một dạng cấu hình của Al2O3, chứa sự
sắp xếp cph các ion O2-, các ion Al3+ chiếm vị trí bát diện.
a) Tỷ lệ vị trí bát diện được điền bằng các ion Al3+?
b) Vẽ hai mặt phẳng xếp chặt O2- xếp theo thứ tự AB, xác định vị trí
bát diện chứa ion Al3+.
63. FeS có thể tạo thành cấu trúc tinh thể với các ion S- sắp xếp theo cph:
a) Các ion Fe2+ sẽ chiếm loại vị trí xen kẽ nào?
b) Tỷ lệ vị trí xen kẽ khả dụng được ion Fe2+ chiếm chỗ?
64. Hình dưới đây minh họa sơ đồ sắp xếp nguyên tử trên các phương tinh
thể của một kim loại giả định. Trên từng phương, vòng tròn nhỏ chỉ
biểu thị nguyên tử trong khối cơ bản. Khối cơ bản này thuộc kiểu
mạng nào?
83
65. Hình dưới đây minh họa ba mặt phẳng tinh thể trong khối cơ bản của
kim loại giả định:
a) Khối cơ bản này thuộc hệ tinh thể nào?

b) Cấu trúc tinh thể này thuộc kiểu mạng nào
c) Biết trọng lượng riêng là 8.95 g/cm3, hãy tính phân tử lượng của
kim loại đó.
66. Tại sao đa tinh thể thường có tính đẳng hướng? Khi nào đa tinh thể có
tính dị hướng?
84
Chƣơng 3
CẤU TRÚC POLYMER
 Nội dung chính:
̶ Phân tử polymer, cấu trúc chuỗi mạch, polymer hóa từ các
monomer.
̶ Cấu trúc chuỗi mạch của polyethylene (PE), polyvinyl chloride
(PVC), polytetrafluoroethylene, polypropylene, và polystyrene.
̶ Tính phân tử lượng theo trọng lượng trung bình và theo số trung
bình, mức độ số trung bình và trọng lượng trung bình trong quá trình
polymer hóa.
̶ Các loại cấu trúc phân tử polymer và co-polymer.
̶ Các khác biệt về tính chất và cấu trúc phân tử giữa polymer nhiệt
dẻo và polymer nhiệt rắn.
̶ Trạng thái tinh thể trong vật liệu polymer.
̶ Cấu trúc cầu xoắn (spherulitic) trong polymer bán tinh thể.
I. Phân tử hydrocarbon
Polymer có nguồn gốc sinh học, gồm len, gỗ, bông, tơ tằm, xơ dừa,…
đã được loài người sử dụng từ vài ngàn năm trước. Các công cụ nghiên cứu
khoa học hiện đại cho phép xác định cấu trúc phân tử của nhóm vật liệu này,
và phát triển các polymer mới bằng cách tổng hợp từ các đơn vị phân tử nhỏ
được gọi là monomer. Nhiều loại chất dẻo, cao su, vật liệu sợi,… là từ các
polymer tổng hợp. Loại vật liệu này tương đối rẻ, có một số tính chất vượt
trội so với polymer tự nhiên. Sự xuất hiện polymer tổng hợp đánh dấu sự
khởi đầu của cuộc cách mạng vật liệu. Trong nhiều trường hợp, chất dẻo
hoàn toàn có thể thay cho gỗ và vật liệu kim loại, có các tính chất thỏa yêu
cầu với chi phí thấp hơn. Cũng như vật liệu gốm và kim loại, các tính chất
của polymer phụ thuộc vào các nguyên tố thành phần và cấu trúc phân tử
của chuỗi mạch.
Hầu hết các polymer đều có nguồn gốc hữu cơ, do đó cần hiểu rõ các
khái niệm liên quan với cấu trúc của các phân tử polymer. Thứ nhất, nhiều
vật liệu hữu cơ là hydrocarbon, nghĩa là gồm các nguyên tử hydro và
carbon, với liên kết trong phân tử là liên kết đồng hóa trị. Nguyên tử C có 4
điện tử có thể tham gia vào liên kết đồng hóa trị, trong khi nguyên tử hydro
chỉ có một điện tử hóa trị. Liên kết (đồng hóa trị) đơn xảy ra khi mỗi nguyên
85
tử, trong hai nguyên tử tham gia liên kết, đóng góp một điện tử, Hình 1.10.
Liên kết đôi và liên kết ba giữa hai nguyên tử C là sự góp chung hai hoặc ba
điện tử. Chẳng hạn, trong ethylene, C2H4, hai nguyên tử C liên kết đôi với
nhau, và từng nguyên tử này liên kết đơn với hai nguyên tử hydro, do đó
công thức phân tử của ethylene có dạng:
Trong đó – và = là ký hiệu liên kết (đồng hóa trị) đơn và đôi. Trong
acetylene, C2H2, có liên kết ba:
H–CC–H
Các phân tử có liên kết đôi hoặc liên kết ba được gọi là chưa bão hòa,
hoặc “chưa no”. Nghĩa là trong phân tử, từng nguyên tử C chưa liên kết tối
đa (bốn điện tử) với các nguyên tử khác; do đó, nguyên tử hoặc nhóm
nguyên tử khác có thể gắn vào phân tử đó. Đối với hydrocarcon bão hòa, tất
cả các liên kết đều là liên kết đơn, không thể gắn thêm nguyên tử nếu không
loại bỏ (các) nguyên tử đang liên kết trong phân tử.
Bảng 3.1 Thành phần và cấu trúc phân tử của một số hợp chất paraffin, CnH2n+2.
86
Một số hydrocarbon đơn giản thuộc họ paraffin; các phân tử paraffin

chuỗi mạch đơn giản bao gồm methane (CH4), ethane (C2H6), propane
(C3H8), butane (C4H10)… Bảng 3.1. Các liên kết đồng hóa trị trong từng
phân tử này là tương đối bền, nhưng chỉ có liên kết hydro và liên kết van der
Waals khá yếu giữa các phân tử, do đó các hydrocarbon này có nhiệt độ
nóng chảy và nhiệt độ sôi thấp, nhưng tăng theo phân tử lượng, bảng 3.1.
Các hợp chất hydrocarbon với cùng thành phần có thể khác nhau về sự
sắp xếp nguyên tử, hiện tượng này được gọi là đồng phân. Chẳng hạn, hai
đồng phân của butane: butane bình thường có cấu trúc phân tử:
Và phân tử isobutane có dạng:
Một số tính chất vật lý của hydrocarbon phụ thuộc vào trạng thái (cấu
trúc) đồng phân; chẳng hạn, nhiệt độ sôi của butane bình thường và
isobutane lần lượt là – 0.5 và – 12.3 0C.
Ngoài nhóm paraffin còn có nhiều nhóm hợp chất hữu cơ khác, có thể
được gộp vào cấu trúc polymer. Các nhóm phổ biến được liệt kê trong Bảng
3.2, trong đó R và R’ là gốc hữu cơ, chẳng hạn methyl CH3, phenyl C6H5,…
87
Bảng 3.2 Một số nhóm hydrocarbon thông dụng.
II. Phân tử polymer

2.1 Khái niệm
Nếu so với hydrocarbon thì polymer có phân tử rất lớn, và thường
được gọi là cao phân tử (hoặc đại phân tử). Trong từng phân tử, các nguyên
tử liên kết đồng hóa trị với nhau. Đối với hầu hết các polymer, phân tử có
dạng chuỗi dài và linh hoạt, với “xương sống” là chuỗi các nguyên tử
88
carbon (và hoặc Si); thậm chí từng nguyên tử C có thể có liên kết đơn với
hai nguyên tử C kế cận ở hai phía, chuỗi “xương sống” carbon có dạng:
Các phân tử dài này có thành phần gồm một hoặc vài loại đơn vị cấu
trúc, monomer, liên kết với nhau. Monomer được hiểu là phân tử ban đầu
được dùng để tổng hợp polymer.
Xét ethylene, có trạng thái khí ở khoảng nhiệt độ và áp suất khí quyển,
có công thức phân tử:
Nếu khí ethylene được đưa vào môi trường có áp suất và nhiệt độ
thích hợp, cùng với chất xúc tác, các phân tử sẽ phản ứng với nhau và tạo
thành polyethylene (PE). Quá trình này bắt đầu khi tạo thành monomer hoạt
động do phản ứng giữa chất xúc tác (R-) và đơn vị cấu trúc monomer
(ethylene):
(3.1)
Sau đó sẽ hình thành chuỗi polymer bằng cách nối liên tục các đơn vị
monomer (ethylene) vào tâm monomer hoạt động. Vị trí hoạt động, hoặc
điện tử chưa cặp đôi (ký hiệu bằng dấu -) được truyền liên tục cho monomer
mới lần lượt liên kết với chuỗi phân tử. Điều này có thể được biểu diễn theo
sơ đồ như sau:
(3.2)
Kết quả sau khi nối nhiều đơn vị cấu trúc (monomer) với nhau là phân
tử polyethylene, Hình 3.1a. Hình này là không thật sự chính xác, do góc liên
kết giữa các nguyên tử C liên kết đơn là 1090 thay vì 1800 như trên Hình.
89
Mô hình ba chiều của phân tử PE có dạng chuỗi nguyên tử carbon xếp theo
hình chữ chi, Hình 3.1b, chiều dài liên kết C – C là 0.154 nm.
Hình 3.1 Polyethylene, (a) sơ đồ cấu trúc chuỗi phân tử, (b) hình phối cảnh
phân tử, biểu thị cấu trúc kiểu chữ chi.
Nếu thay tất cả các nguyên tử hydro trong PE bằng fluor sẽ tạo thành
polytetrafluorpethylene (PTFE), hình 3.2a. Polytetrafluoroethylene, tên
thương mại là Teflon, thuộc họ polymer có danh pháp hóa học là
fluorocarbon.
Polyvinyl chloride (PVC) có cấu trúc phân tử hơi khác với PE, trong
đó nguyên tử hydro thứ tư trong đơn vị cấu trúc monomer được thay bằng
Cl. Hơn nữa, sự thay thế từng nguyên tử Cl trong PVC bằng nhóm methyl
CH3:
sẽ tạo ra polypropylene. Các cấu trúc chuỗi phân tử polyvinyl chloride

và polypropylene cũng được nêu trên hình 3.2. Bảng 3.3 liệt kê các cấu trúc
monomer của các polymer thông dụng; một số, chẳng hạn nylon, polyester,
và polycarbonate có cấu trúc tương đối phức tạp.
90
Hình 3.2 Cấu trúc chuỗi phân tử (a) polytetrafluoroethylene, (b) polyvinyl
chloride, và (c) polypropylene.
91
Bảng 3.3 Cấu trúc monomer của một số vật liệu polymer thông dụng.
Khi tất cả các đơn vị cấu trúc lặp lại (monomer) trong chuỗi phân tử là
cùng loại, phân tử đó được gọi là homopolymer. Nếu chuỗi phân tử chứa hai
hoặc nhiều loại đơn vị cấu trúc lặp lại khác nhau, chuỗi đó được gọi là
copolymer.
92
Các monomer có liên kết hoạt động, có thể tương tác để tạo thành liên
kết đồng hóa trị với các monomer khác, chẳng hạn ethylene nêu trên, được
gọi là monomer hai – chức năng, nghĩa là có thể liên kết với hai đơn vị
monomer khi hình thành cấu trúc phân tử dạng chuỗi hai chiều; một số
monomer khác, chẳng hạn phenol – formaldehyde, bảng 3.3, là loại ba –
chức năng, chúng có ba liên kết hoạt động, từ đó có thể tạo ra cấu trúc lưới
phân tử ba chiều.
2.2 Phân tử lượng và phân tử gram

Polymer với chuỗi phân tử dài thường có phân tử lượng rất lớn. Trong
quá trình polymer hóa, trong đó các đại phân tử được tổng hợp từ nhiều
phân tử nhỏ, không phải mọi chuỗi polymer đều có cùng chiều dài, do đó
dẫn đến sự khác biệt về phân bố chiều dài chuỗi mạch phân tử và phân tử
lượng. Nói chung, thường chỉ chuyên biệt phân tử lượng trung bình, có thể
xác định bằng cách đo các tính chất vật lý khác nhau, chẳng hạn độ nhớt, áp
suất thẩm thấu,…
Hiện có nhiều phương pháp xác định phân tử lượng trung bình. Có thể
nhận được phân tử lượng trung bình – số M n bằng cách chia các chuỗi
phân tử theo các dãy khoảng kích cỡ, sau đó xác định thành phần (tỷ lệ) các
chuỗi trong từng khoảng dãy, hình 3.3a. Phân tử lượng trung bình – số được
tính theo:
M n = xiMi (3.3a)
trong đó, Mi là phân tử lượng trung bình của khoảng kích cỡ i, và xi là
thành phần (tổng số) chuỗi phân tử trong khoảng kích cỡ tương ứng.
Phân tử lượng trung bình – trọng lượng M w dựa trên thành phần trọng
lượng của các phân tử trong các khoảng kích cỡ khác nhau, Hình 3.3b, được
tính theo:
M w = wiMi (3.3b)
trong đó, Mi là phân tử lượng trung bình trong khoảng kích cỡ, còn wi
là thành phần trọng lượng của các phân tử trong khoảng kích cỡ đó. Tính
toán Phân tử lượng trung bình – số và trung bình – trọng lượng được minh
họa trong bài tập 3.1. Phân bố phân tử lượng cùng với các phân tử lượng
trung bình được nêu trên hình 3.4.
93
Hình 3.3 Phân bố kích cỡ phân tử polymer dựa trên (a) thành phần số và
(b) thành phần trọng lượng của các phân tử.
Hình 3.4 Phân bố phân tử lượng của polymer.
94
Phương pháp thứ hai xác định kích cỡ chuỗi phân tử polymer trung
bình là độ polymer hóa, n, số đơn vị monomer trung bình trong chuỗi phân
tử. Có thể tính độ polymer hóa theo số - trung bình (nn) và theo trọng lượng
– trung bình (nw):
nn = M n / m (3.4a)
nw = M w / m (3.4b)
trong đó M n và M w là trọng lượng phân tử trung bình – số và trung

bình – trọng lượng nêu trên, còn m là phân tử lượng của đơn vị cấu trúc
monomer. Đối với copolymer, có không dưới hai loại đơn vị cấu trúc
monomer, m được xác định theo:
m = fjmj (3.5)
Trong công thức này, fj và mj là phân tử lượng và tỷ lệ thành phần của
monomer j trong chuỗi mạch phân tử.
 Bài tập
3.1. Giả sử phân bố phân tử lượng trên hình 3.3 là của PVC: hãy tính
(a) phân tử lượng trung bình - số, (b) độ polymer hóa trung bình số, và (c)
phân tử lượng trung bình – trọng lượng.
Giải
(a). Dữ liệu cần thiết cho tính toán này được lấy từ hình 3.3a và bảng
3.4a. Theo phương trình 3.3a, tổng của tất cả các tích xiMi (cột bên phải) là
phân tử lượng trung bình số, trong trường hợp này là 21150 g/mol.
(b). Để xác định độ polymer trung bình – số, phương trình 3.4a, trước
hết cần phải tính phân tử lượng của monomer. Đối với PVC, từng monomer
chứa hai nguyên tử C, ba hydro, và một chlor, Bảng 3.3. Các nguyên tử
lượng của C, H, Cl lần lượt là 12.01, 1.01, và 35.45 g/mol, do đó, phân tử
gram của PVC:
m = 2(12.01 g/mol) + 3(1.01 g/mol) + 35.45 g/mol = 62.50 g/mol
Và:
nn = M n / m = 21150/62.50 = 338
95
Bảng 3.4a Dữ liệu tính phân tử lượng trung bình – số cho bài tập 3.1.
Bảng 3.4b Dữ liệu tính phân tử lượng trung bình – trọng lượng cho bài tập 3.1
(c) Bảng 3.3b liệt kê dữ liệu về phân tử lượng trung bình – trọng
lượng lấy từ hình 3.3b. Các tích wiMi trong các khoảng kích cỡ được nêu
trong cột bên phải. Tổng các tích này, phương trình 3.3b, cho kết quả
M w = 23200 g/mol.
Nhiều tính chất của polymer phụ thuộc vào phân tử lượng. Một trong
các tính chất đó là nhiệt độ nóng chảy, còn gọi là nhiệt độ biến mềm; nhiệt
độ nóng chảy tăng theo phân tử lượng (đối với M đến 100 000 g/mol). Tại
khoảng nhiệt độ phòng, các polymer với chuỗi rất ngắn, phân tử gram
khoảng 100 g/mol, tồn tại ở dạng lỏng hoặc khí. Các polymer có phân tử
gram khoảng 1000 g/mol có thể có trạng thái rắn, chẳng hạn sáp paraffin,
hoặc nhựa mềm. Các polymer rắn, còn gọi là polymer cao, có phân tử gram
từ 10 000 đến hàng triệu g/mol.
96
2.3 Hình dạng và cấu trúc phân tử

 Hình dạng phân tử
Chuỗi phân tử polymer có thể có các hình dạng theo một chiều, hai
chiều, hoặc ba chiều. Các liên kết đơn trong chuỗi mạch có thể quay và uốn
theo ba chiều trong không gian. Xét chuỗi phân tử, hình 3.5a, nguyên tử C
thứ ba có thể nằm ở điểm bất kỳ trên mặt nón quay và nghiêng 1090 so với
liên kết giữa hai nguyên tử còn lại. Có thể xảy ra một đoạn mạch thẳng khi
các nguyên tử trong chuỗi định vị liên tiếp với nhau, hình 3.5b. Mặt khác,
chuỗi có thể bị uốn hoặc xoắn khi có các nguyên tử trong chuỗi quay sang
các vị trí khác, hình 3.5c. Do đó, phân tử chuỗi đơn gồm nhiều nguyên tử có
thể có hình dạng như minh họa trên hình 3.6, với nhiều đoạn bị uốn, xoắn,
hoặc gấp khúc; nghĩa là khoảng cách giữa hai điểm đầu và cuối chuỗi
polymer, r, ngắn hơn nhiều so với chiều dài toàn phần của chuỗi này.
Hình 3.5 Sơ đồ hình dạng chuỗi polymer bị tác động từ sự định vị các
nguyên tử C (hình tròn nhỏ). (a) Nguyên tử tận cùng bên phải có thể nằm
trên vòng tròn nét đứt và nghiêng theo góc 1090 so với liên kết giữa hai
nguyên tử còn lại. (b) và (c) Các đoạn thẳng và xoắn được tạo ra khi nguyên
tử C thay đổi vị trí.
Hình 3.6 Sơ đồ chuỗi phân tử polymer với các đoạn xoắn, uốn, và gấp khúc.
97
Polymer gồm nhiều chuỗi phân tử, từng chuỗi phân tử đều có thể có
các đoạn uốn, xơắn, gấp khúc, hình 3.6. Điều này dẫn đến các chuỗi phân tử
gần nhau bị rối hoặc vặn xoắn với nhau. Sự sắp xếp rối và vặn xoắn ngẫu
nhiên này ảnh hưởng đến nhiều tính chất của polymer, biểu hiện rõ nhất là
tính đàn hồi cao của vật liệu cao su.
Một số tính chất cơ và nhiệt của polymer là hàm của khả năng các
đoạn chuỗi mạch quay theo ứng suất tác dụng hoặc các dao động nhiệt. Khả
năng quay phụ thuộc vào cấu trúc monomer và đặc tính hóa học. Chẳng hạn,
vùng đoạn chuỗi mạch có liên kết đôi (C = C) tương đối khó quay. Nếu
trong chuỗi mạch có gắn thêm các nhóm chức năng, khả năng quay sẽ giảm
rõ rệt. Chẳng hạn, các phân tử polystyrene, có gắn nhóm phenyl, bảng 3.3,
khó quay hơn nhiều so với chuỗi phân tử polyethylene.
 Cấu trúc phân tử
Các tính chất vật lý của polymer không chỉ phụ thuộc vào phân tử
lượng, hình dạng phân tử, mà còn phụ thuộc vào các khác biệt trong cấu trúc
chuỗi mạch. Kỹ thuật tổng hợp polymer hiện đại cho phép kiểm soát các
khả năng cấu trúc khác nhau. Các kiểu cấu trúc chuỗi mạch chính bao gồm:
mạch thẳng, phân nhánh, bậc thang, và lưới không gian, cùng với các dạng
đồng phân.
Polymer mạch thẳng là loại phân tử, trong đó, các đơn vị cấu trúc
monomer liên kết theo kiểu nối tiếp với nhau trong một chuỗi. Các chuỗi dài
này rất linh hoạt, tương tự các sợi mì Italia, hình 3.7a, trong đó vòng tròn
nhỏ là đơn vị cấu trúc. Đối với polymer mạch thẳng,có thể có liên kết van
der Waals và liên kết hydro giữa các chuỗi mạch.Các polymer có cuấ trúc
chuỗi mạch thẳng thông dụng bao gồm: polyethylene, polychloride,
polystyrene, polymethyl metacrylate, nylon, và luorocarbons.
Polymer mạch nhánh, trong cấu trúc phân tử, các nhánh cấu trúc
hoặc nhóm chức năng có thể gắn vào chuỗi mạch chính, Hình 3.7b. Các
nhánh, được coi là phần của phân tử chuỗi mạch chính, là từ các phản ứng
phụ xảy ra trong quá trình tổng hợp polymer đó. Tác dụng xếp chuỗi bị
giảm với sự hình thành các nhánh, làm giảm mật độ của polymer đó. Các
polymer mạch thẳng có thể trở thành mạch nhánh nếu gắn thêm các nhóm
chức vào chuỗi mạch chính.
98
Hình 3.7 Sơ đồ minh họa cấu trúc phân tử polymer (a) mạch thẳng, (b)
mạch nhánh, (c) mạch bậc thang, và (d) mạch lưới ba chiều, vòng tròn là
đơn vị cấu trúc monomer.
Polymer mạch bậc thang, trong cấu trúc này, các chuỗi mạch thẳng
kế nhau liên kết với nhau bằng liên kết đồng hóa trị tại các vị trí khác nhau,
hình 3.7c. Sự hình thành liên kết bậc thang có thể xảy ra trong khi tổng hợp
polymer hoặc do phản ứng hóa học không thuận nghịch ở nhiệt độ đủ cao.
Nói chung, sự hình thành liên kết ngang kiểu bậc thang này được thực hiện
bằng cách bổ sung các nguyên tử hoặc phân tử liên kết đồng hóa trị với các
chuỗi mạch; chẳng hạn, quá trình lưu hóa cao su sẽ tạo ra liên kết bậc thang
giữa các chuỗi mạch polymer thuộc nhóm elastomer.
Polymer mạch lưới. Các đơn vị cấu trúc (monomer) ba chức năng, có
ba liên kết đồng hóa trị hoạt động, tạo thành cấu trúc lưới không gian ba
chiều, hình 3.7d, được gọi là polymer mạch lưới. Trong thực tế, các polymer
có mức độ liên kết bậc thang cao, cũng có thể được xếp vào nhóm polymer
mạch lưới. Nhóm vật liệu này có các tính chất cơ và nhiệt đặc thù, chẳng
hạn epoxy và phenol formaldehyde.
Nói chung, khó có thể phân loại cấu trúc chuỗi mạch polymer một
cách chính xác, chẳng hạn polymer mạch thẳng vẫn có thể có vài đoạn phân
nhánh và/hoặc liên kết ngang theo bậc thang.
99
III. Phân loại polymer

3.1 Polymer nhiệt dẻo và polymer nhiệt rắn
Đáp ứng của polymer với lực cơ học ở khoảng nhiệt độ đủ cao liên
quan chặt chẽ với cấu trúc phân tử chính, do đó có thể phân loại các vật liệu
này theo biến thiên tính chất và nhiệt độ, bao gồm chất dẻo nhiệt dẻo và chất
dẻo nhiệt rắn. Chất dẻo nhiệt dẻo, hoặc polymer nhiệt dẻo, thường biến
mềm khi nung nóng, thậm chí có thể hóa lỏng, và cứng khi làm nguội – các
quá trình này là thuận nghịch và có thể lặp lại. Ở mức phân tử, khi tăng
nhiệt độ, các lực liên kết thứ cấp (giữa các phân tử) bị suy giảm nhanh, do
tăng mức độ linh động phân tử, do đó, chuyển động tương đối giữa các
chuỗi phân tử kế nhau sẽ trở nên dễ dàng hơn khi có ứng suất tác dụng. Sự
suy giảm không thuận nghịch xảy ra khi chất dẻo nhiệt dẻo chảy dẻo được
nung nóng đến nhiệt độ, tại đó dao động phân tử đủ mạnh để phá vỡ liên kết
đồng hóa trị trong phân tử. Chất dẻo nhiệt dẻo tương đối mềm. Hầu hết các
polymer mạch thẳng và loại trong cấu trúc có ít mạch nhánh với chuỗi mạch
linh hoạt đều thuộc nhóm polymer nhiệt dẻo. Nhóm vật liệu này thường
được gia công phối hợp đồng thời giữa nhiệt và áp suất.
Hình 3.8 Phân loại polymer theo các đặc tính phân tử.
100
Polymer nhiệt rắn trở nên cứng khi khi được nung nóng và làm nguội,
nhưng không bị biến mềm khi nung nóng lại. Trong quá trình xử lý nhiệt
ban đầu, các liên kết chéo theo kiểu đồng hóa trị hình thành giữa các chuỗi
phân tử sát nhau; liên kết này “neo” các chuỗi phân tử với nhau cản trở
chuyển động quay và dao động của chuỗi ở các nhiệt độ cao. Liên kết ngang
này thường xảy ra với khoảng 10 – 50% đơn vị cấu trúc monomer. Khi nung
nóng lên nhiệt độ đủ cao, các liên kết ngang bị phá vỡ do đó làm xuống cấp
polymer. Polymer nhiệt rắn thường cứng và bền hơn loại nhiệt dẻo, có tính
ổn định kích thước tốt hơn. Hầu hết các polymer mạch lưới và mạch bậc
thang (với liên kết ngang), chẳng hạn cao su lưu hóa, epoxy, phenolic,... là
loại chất dẻo nhiệt rắn.
3.2 Copolymer
Các nhà khoa học liên tục nghiên cứu, tìm kiếm vật liệu mới, có thể dễ
dàng tổng hợp và gia công, với các tính chất tốt hơn so với homopolymer.
Một trong các nhóm vật liệu này là copolymer.
Hình 3.9 Sơ đồ minh họa các loại copolymer: (a) copolymer ngẫu nhiên,
(b) copolymer luân phiên, (c) copolymer khối, và (d) copolymer hỗn hợp.
101
Xét copolymer gồm hai loại đơn vị cấu trúc monomer lặp lại, Hình
3.9. Tùy theo quá trình polymer hóa và thành phần tương đối của các loại
monomer này, có thể có các kiểu sắp xếp với thứ tự khác nhau dọc theo
chuỗi mạch polymer. Nếu, hai loại đơn vị cấu trúc phân bố ngẫu nhiên dọc
theo chuỗi mạch, hình 3.9a, kiểu sắp xếp này được gọi là copolymer ngẫu
nhiên. Đối với copolymer luân phiên, hai loại đơn vị cấu trúc chiếm các vị
trí xen kẽ (luân phiên) trong chuỗi mạch, hình 3.9b. Copolymer khối (block)
là loại copolymer trong đó các đơn vị cấu trúc monomer kết thành khối dọc
theo chuỗi mạch, hình 3.9c. Cuối cùng là các nhánh homopolymer với một
kiểu monomer có thể gắn vào chuỗi mạch homopolymer chính với kiểu
monomer khác, được gọi là copolymer hỗn hợp, hình 3.9d.
Bảng 3.5 Các đơn vị hóa học lặp lại (monomer) trong cao su copolymer.
Cao su tổng hợp, thường là copolymer; Bảng 3.5 liệt kê một số loại
đơn vị hóa học lặp lại trong cấu trúc chuỗi mạch của cao su tổng hợp. Cao
su styrene – butadiene (SBR) là loại copolymer ngẫu nhiên, được dùng
trong chế tạo lốp xe hơi. Cao su nitrile (NBS) cũng là copolymer ngẫu nhiên
gồm acrylonitride và butadiene; có tính đàn hồi cao và khó hòa tan trong
dung môi hữu cơ, do đó được dùng làm ống dẫn xăng dầu.
3.3 Polymer tinh thể

Có thể có trạng thái tinh thể trong vật liệu polymer, nhưng do thay vì
các nguyên tử hoặc ion như trong kim loại hoặc gốm, đối với polymer, sự
sắp xếp nguyên tử phức tạp hơn nhiều. Có thể hình dung tinh thể polymer là
102
sự sắp xếp các chuỗi mạch phân tử sao cho có thể tạo ra cấu hình nguyên tử
có trật tự. Cấu trúc tinh thể có thể được chuyên biệt theo khối cơ bản, nhưng
đối với polymer tinh thể, khối này khá phức tạp. Chẳng hạn, hình 3.10 minh
họa khối cơ bản của polyethylene và quan hệ giữa khối này với cấu trúc
chuỗi mạch phân tử, có dạng hình học là khối chữ nhật (Bảng 2.6).
Hình 3.10 Sắp xếp chuỗi phân tử trong khối cơ bản của polyethylene tinh thể.
Các hợp chất có phân tử nhỏ, chẳng hạn nước, methane, thường có
trạng thái tinh thể hoàn toàn (rắn) hơặc hoàn toàn vô định hình (lỏng). Do
kích cỡ và độ phức tạp, các phân tử polymer thường chỉ có tính tinh thể một
phần, được gọi là bán tinh thể, với các vùng tinh thể phân tán trên nền vô
định hình. Sự không trật tự bất kỳ trong vùng vô định hình, đều dẫn đến
chuỗi phân tử bị vặn xoắn hoặc cuộn lại, cản trở các chuỗi sắp xếp có trật tự.
Mức độ tinh thể hóa có thể trong khoảng từ hoàn toàn vô định hình
đến hầu như toàn bộ là tinh thể (trên 95%); trong khi kim loại hoàn toàn là
tinh thể, gốm chỉ có thể hoàn toàn là vô định hình hoặc hầu như toàn bộ là
tinh thể. Polymer bán tinh thể có thể được coi là hỗn hợp hai pha: tinh thể và
vô định hình.
103
Trọng lượng riêng của polymer dạng tinh thể lớn hơn so với dạng vô
định hình, và phân tử lượng, do các chuỗi phân tử xếp với nhau chặt hơn
trong cấu trúc tinh thể. Mức độ tinh thể hóa theo trọng lượng có thể xác định
bằng các đo đạc chính xác trọng lượng riêng, theo:
% tinh thể hóa = [c(s - a)/s(c - a)] x 100% (3.10)
Trong đó s là trọng lượng riêng của mẫu polymer cần xác định số
phần trăm tinh thể hóa, a là trọng lượng riêng khi toàn bộ khối này là
polymer vô định hình, và c là trọng lượng riêng của dạng tinh thể hoàn
toàn. Các giá trị a và c được đo từ các thí nghiệm riêng.
Mức độ tinh thể hóa polymer phụ thuộc vào cấu hình chuỗi mạch và
tốc độ làm nguội trong khi đông đặc. Trong quá trình kết tinh khi làm nguội
qua nhiệt độ chảy, các chuỗi rối và có tính ngẫu nhiên cao trong trạng thái
lỏng nhớt phải dịch chuyển để có cấu hình trật tự. Để xảy ra điều này, cần
phải đủ thời gian cho các chuỗi chuyển động và sắp xếp có trật tự.
Hóa học phân tử và cấu hình chuỗi mạch cũng ảnh hưởng đến khả
năng kết tinh của polymer. Sự kết tinh là không thuận lợi trong các polymer
với cấu trúc monomer phức tạp, chẳng hạn polyisoprene. Mặt khác, sự kết
tinh tương đối thuận lợi trong các polymer đơn giản về hóa học, chẳng hạn
polyethylene và polytetrafluoroethylene, ngay cả khi làm nguội nhanh.
Đối với các polymer mạch thẳng, sự kết tinh tương đối dễ thực hiện
do ít có các yếu tố cản trở sự chỉnh thẳng hàng các chuỗi mạch. Các nhánh
trong polymer mạch nhánh cản trở quá trình kết tinh. Các polymer mạch
lưới và mạch bậc thang hầu hết đều ở dạng vô định hình, chỉ một số
polymer mạch bậc thang có thể có dạng bán tinh thể. Đối với đồng phân
không gian, loại atactic polymer khó kết tinh, nhưng isotactic và
syndiotactic polymer kết tinh dễ dàng hơn do tính toàn vẹn hình học của các
nhóm chức trong chuỗi mạch hỗ trợ các chuỗi xếp trật tự với nhau. Các
nhóm chức mạch nhánh càng lớn, khả năng kết tinh càng giảm.
Đối với các copolymer, nói chung, sự sắp xếp các monomer càng ngẫu
nhiên và càng không đều, xu hướng kết tinh càng thấp. Các copolymer loại
khối và loại luân phiên có khả năng kết tinh cao hơn, còn copolymer ngẫu
nhiên và copolymer hỗn hợp thường ở dạng vô định hình.
Các tính chất vật lý của polymer phụ thuốc vào mức độ kết tinh. Các
polymer tinh thể thường bền, khó hòa tan trong dung môi và khó bị biến
mềm do nhiệt.
Hiện có một số mô hình về sự sắp xếp không gian của các chuỗi mạch
trong các tinh thể polymer. Một trong các mô hình ban đầu được gọi là mô
104
hình vân tay, hình 3.11, dùng chopolymer bán tinh thể chứa các vùng tinh
thể nhỏ, gồm các tinh thể nhỏ với sự sắp xếp trật tự trên nền vô định hình
gồm các phân tử định hướng ngẫu nhiên. Một chuỗi phân tử có thể đi qua
các tinh thể nhỏ và cắt các vùng vô định hình.
Hình 3.11 Mô hình vân tay trong polymer bán tinh thể, nêu rõ vùng tinh thể
và vùng vô định hình.
Gần đây, các nghiên cứu tập trung vào tinh thể polymer phát triển từ
dung dịch loãng. Các tinh thể này có hình dạng đều đặn, các tấm dày
khoảng 10 – 20 nm, dài 10m. Nói chung, các tấm này thường tạo thành cấu
trúc nhiều lớp. Về lý thuyết, có thể thấy các chuỗi phân tử gấp khúc tới - lui
trong tấm tinh thể, với nếp gấp ở các bề mặt, được gọi là mô hình chuỗi gấp
khúc, hình 3.12. Mỗi tấm tinh thể gồm nhiều phân tử, và do khấp khúc,
chiều dài trung bình của chúng lớn hơn nhiều so với chiều dày tấm tinh thể.
Nhiều khối polymer kết tinh từ trạng tháy chảy lỏng, tạo thành cấu trúc
dạng cầu xoắn (spherulites). Cấu trúc cầu xoắn gồm nhiều (tấm) tinh thể
nhỏ chuỗi gấp khúc dạng dải, dày khoảng 10 nm tỏa từ tâm ra phía ngoài.
Hình 3.13 minh họa cấu trúc cầu xoắn, gồm các tấm tinh thể với chuỗi phân
tử gấp khúc giữa chúng là nền vô định hình. Các phân tử chuỗi tác động như
những nối kết giữa các tấm tinh thể sát nhau qua vùng vô định hình.
Hình 3.12 Cấu trúc chuỗi gấp khúc trong tấm tinh thể polymer.
105
Hình 3.13 Sơ đồ minh họa cấu trúc cầu xoắn.

Khi gần kết thúc sự kết tinh cấu trúc cầu xoắn, các đầu khối này bắt
đầu tiếp xúc với nhau, tạo thành biên giới gần như phẳng; trước thời điểm
này, chúng vẫn duy trì dạng cầu.
Các khối cấu trúc cầu xoắn trong polymer tinh thể có thể được coi là
tương tự với hạt tinh thể trong vật liệu gốm và kim loại đa tinh thể; nhưng,
từng khối cấu trúc cầu xoắn lại gồm nhiều tinh thể nhỏ khác nhau trên nền
vô định hình. Polyethylene, polyvinyl chloride, polytetrefluorite, nylon,...
đều có cấu trúc cầu xoắn khi kết tinh từ trạng thái chảy lỏng.
 Tóm tắt
Hầu hết các vật liệu polymer đều gồm các phân tử lớn – chuỗi nguyên
tử carbon, có thể có các nhóm chức, gốc hóa học, hoặc nguyên tử gắn vào
chuỗi này. Các đại phân tử hoặc cao phân tử này là gồm một hoặc vài loại
monomer, đơn vị cấu trúc lặp lại dọc theo chuỗi mạch.
Phân tử lượng của polymer thậm chí có thể vượt quá một triệu đơn vị
carbon. Các phân tử trong khối polymer là không cùng kích cỡ, do đó có sự
phân bố phân tử lượng hoặc phân tử gram. Phân tử lượng thường được tính
theo trung bình – số và trung bình – trọng lượng. Chiều dài chuỗi mạch còn
106
được chuyên biệt theo độ polymer hóa, số lượng đơn vị cấu trúc (monomer)
của phân tử trung bình.
Nhiều đặc tính phân tử ảnh hưởng đến các tính chất của polymer. Đám
rối phân tử xảy ra khi các chuỗi bị vặn, xoắn, hoặc gấp khúc. Đối với cấu
trúc phân tử, có thể có cấu trúc mạch thẳng, mạch nhánh, mạch bậc thang,
và mạch lưới; ngoài ra còn có các dạng đồng phân không gian isotactic,
syndiotactic, atactic, và đồng phân hình học cis và trans. Copolymer gồm
các loại cấu trúc ngẫu nhiên, luân phiên, khối, và hỗn hợp.
Đối với hành vi ở khoảng nhiệt độ đủ cao, polymer được phân chia
thành nhiệt dẻo và nhiệt rắn. Loại nhiệt dẻo chủ yếu gồm các polymer mạch
thẳng, và mạch nhánh đơn giản; biến mềm khi nung nóng và cứng khi làm
nguội. Ngược lại, polymer nhiệt rắn, sau khi cứng, sẽ không biến mềm ở
nhiệt độ đủ cao, cấu trúc chủ yếu là mạch lưới và mạch bậc thang với các
liên kết ngang.
Khi các chuỗi polymer thực hiện sự sắp xếp nguyên tử có trật tự sẽ
xuất hiện trạng thái polymer tinh thể. Cùng với trạng thái hoàn toàn vô định
hình, polymer còn có thể có các mức tinh thể khác nhau, vùng tinh thể phân
tán giữa các vùng vô định hình. Các polymer đơn giản về hóa học, có cấu
trúc chuỗi mạch đối xúng và đều đặn, sẽ có khả năng kết tinh tương đối cao.
Các đơn tinh thể polymer có thể phát triển từ dung dịch loãng, dưới
dạng tấm mỏng và có cấu trúc chuỗi gấp khúc. Nhiều polymer bán tinh thể
có cấu trúc cầu xoắn; mỗi khối này lại gồm các tấm tinh thể nhỏ chuỗi gấp
khúc dạng dải tỏa ra từ tâm.
1. Hãy phân biệt giữa tính thù hình của vật liệu gốm và kim loại và tính
đồng phân của polymer.
2. Hãy vẽ phác thảo cấu trúc các polymer: polyvinyl fluorite,
polychlorotrifluoroethylene, và polyvinyl alcohol.
3. Tính phân tử lượng monomer trong các polymer: polyvinyl chloride,
polyethylene terephtalate, polycarbonate, và polydimethylsiloxane.
4. Phân tử lượng trung bình – số của polypropylene là 1 000 000 g/mol,
hãy tính độ trung bình – số polymer hóa.
5. Tính phân tử lượng monomer của polystyrene; từ đó, tính phân tử
lượng trung bình – trọng lượng của polystyrene khi biết độ trung bình
– số là 25 000.
107
6. Bảng dưới đây liệt kê dữ liệu phân tử lượng của vật liệu
polypropylene; hãy tính phân tử lượng trung bình – số, phân tử lượng
trung bình – trọng lượng, độ polymer hóa trung bình – số, và độ
polymer hóa trung bình – trọng lượng.
Khoảng phân tử lượng
(g/mol) xi wi
8000 – 16000 0.05 0.02
16000 – 24000 0.16 0.10
24000 – 32000 0.24 0.20
32000 – 40000 0.28 0.30
40000 – 48000 0.20 0.27
48000 – 56000 0.07 0.11
7. Bảng dưới đây liệt kê dữ liệu phân tử lượng của một loại polymer; hãy
tính phân tử lượng trung bình – số, phân tử lượng trung bình trọng
lượng, nếu biết độ polymer hóa trung bình – trọng lượng là 780, đây là
loại polymer nào trong bảng 3.3, tại sao? Hãy tính độ polymer hóa
trung bình – số của polymer đó.
(g/mol) xi wi
15000 – 30000 0.04 0.01
30000 – 45000 0.07 0.04
45000 – 60000 0.16 0.11
60000 – 75000 0.26 0.24
75000 – 90000 0.24 0.27
90000 – 105000 0.12 0.16
105000 – 120000 0.08 0.12
120000 – 135000 0.03 0.05
8. Phải chăng homopolymer polymethyl methacrylate có thể có dữ liệu
phân tử lượng dưới đây và độ polymer hóa trung bình – trọng lượng
585? Tại sao?
108

(g/mol) xi wi
8000 – 20000 0.04 0.01
20000 – 32000 0.10 0.05
32000 – 44000 0.16 0.12
44000 – 56000 0.26 0.25
56000 – 68000 0.23 0.27
68000 – 80000 0.15 0.21
80000 – 92000 0.06 0.09
9. Polyethylene mật độ (trọng lượng riêng) cao có thể được chlorate hóa
bằng phản ứng thế, thay các nguyên tử H bằng nguyên tử Cl.
a. Hãy xác định nồng độ Cl, theo phần trăm trọng lượng, cần bổ sung
nếu phản ứng này thay thế 5% tổng số nguyên tử hydro.
b. Polyethylene chlorate này khác với polyvinyl chloride ở những
điểm nào?
10. Đối với phân tử polymer mạch thẳng, chiều dài toàn phần L của chuỗi
mạch phụ thuộc vào chiều dài liên kết d giữa các nguyên tử trong
chuỗi, tổng số liên kết trong phân tử N, và góc liên kết giữa các
nguyên tử kế cận trong chuỗi mạch  như sau:
L = Ndsin(/2) (3.11)
Hơn nữa, khoảng cách trung bình đầu – cuối r của dãy phân tử
polymer trong phương trình (3.6) có dạng:
r=d N (3.12)
Polytetrafluoroethylene mạch thẳng có phân tử lượng trung bìng – số
là 500 000 g/mol; hãy tính giá trị L và r trung bình của polymer này.
11. Sử dụng chiều dài toàn phần chuỗi phân tử L, phương trình 3.11, và
khoảng cách trung bình đầu – cuối r, phương trình 3.12, của
polyethylene mạch thẳng, hãy tính (a) phân tử lượng trung bình – số,
khi L = 2500 nm; và (b) phân tử lượng trung bình – số, khi r = 20 nm.
12. So sánh polymer nhiệt dẻo và polymer nhiệt rắn, (a) dựa trên cơ sở các
đặc tính cơ học khi nung nóng, và (b) theo cấu trúc phân tử.
109
13. Một số polyester có thể là polymer nhiệt dẻo, nhưng cũng có thể là
nhiệt rắn, hãy giải thích lý do.
14. a. Có thể nghiền và tái chế để sử dụng lại phenol – formaldehyde
không? Tại sao?
b. Có thể nghiền và tái chế để sử dụng lại polypropylene không? Tại
sao?
15. Hãy vẽ phác các đơn vị cấu trúc monomer trong các copolymer luân
phiên: poly(butadiene – chloroprene), poly(styrene – methyl
methacrylate), và poly(acrylonitrile – vinyl chloride).
16. Phân tử lượng trung bình – số của poly(styrene – butadiene),
copolymer luân phiên, là 1.350.000 g/mol, hãy xác định các giá trị số
trung bình đơn vị cấu trúc của styrene và butadiene trong phân tử.
17. Hãy tính phân tử lượng trung bình – số của cao su nitrile
[poly(acrylonitril – butadiene) copolymer ngẫu nhiên], trong đó, thành
phần butadiene là 0.30; giả thiết, nồng độ này tương ứng độ polymer
hóa trung bình – số là 2000.
18. Copolymer luân phiên có phân tử lượng trung bình – số 250.000
g/mol, và độ polymer hóa trung bình – số là 3420. Nếu một trong các
monomer là styrene, hãy xác định monomer còn lại trong số các
monomer ethylene, propylene, tetrafluoroethylene, và vinyl chloride.
19. a. Hãy xác định tỷ số giữa butadiene và styrene trong copolymer có
phân tử lượng trung bình – trọng lượng là 350.000 g/mol và độ
polymer hóa trung bình – trọng lượng là 4425.
b. Đây là loại copolymer nào, ngẫu nhiên, luân phiên, khối, hay hỗn hợp?
20. Copolymer mạch bậc thang chứa 60% ethylene và 40% propylene
theo trọng lượng, có thể có các tính chất đàn hồi tương tự cao su tự
nhiên, hãy xác định thành phần của hai loại đơn vị cấu trúc này.
21. Copolymer ngẫu nhiên poly(isobutylene – isoprene) có phân tử lượng
trung bình trọng lượng là 200 000 g/mol và độ polymer hóa trung bình
– trọng lượng là 3000, hãy tính thành phần isobutylene và isoprene
trong copolymer này.
22. a. Hãy so sánh trạng thái tinh thể giữa kim loại và polymer.
b. Hãy so sánh trạng thái vô định hình giữa polymer và gốm.
23. Tại sao khả năng kết tinh của polymer giảm khi tăng phân tử lượng?
110
24. Hãy tính trọng lượng riêng của polyethylene tinh thể hoàn toàn. Khối
cơ bản chữ nhật của polyethylene được nêu trên Hình 3.10, trong một
khối cơ bản chứa hai đơn vị cấu trúc monomer.
25. Trọng lượng riêng của polypropylene tinh thể ở nhiệt độ phòng là
0.946 g/cm3, khối cơ bản là kiểu đơn trục với các thông số:
a = 0.666 nm, b = 2.078 nm, c = 0.650 nm
α = 900,  = 99.620,  = 900
Nếu thể tích khối cơ bản đơn trục, V, là hàm của các thông số mạng,
V = abcsin, hãy xác định số đơn vị cấu trúc monomer trong một
khối cơ bản.
26. Trọng lượng riêng và mức độ tinh thể tương ứng, tính theo số phần
trăm, của polytetrafluoroethylene như sau:
a. Hãy tính trọng lượng riêng của polytetrafluoroethylene ở trạng thái
vô định hình hoàn toàn, và trạng thái tinh thể hoàn toàn.
b. Hãy xác định số phần trăm tinh thể hóa của mẫu có trọng lượng
riêng 2.26 g/cm3.
27. Trọng lượng riêng và mức độ tinh thể tương ứng của hai nylon 6,6
như sau:
a. Hãy tính trọng lượng riêng của nylon 6.6 với trạng thái hoàn toàn là
vô định hình và hoàn toàn là tinh thể
b. Hãy xác định trọng lượng riêng của mẫu có mức độ tinh thể hóa
là 55.4%.
111
112
Chƣơng 4
SAI LỆCH VÀ KHUYẾT TẬT TRONG CẤU TRÚC
VẬT RẮN
̶ Sai lệch điểm kiểu nút trống và nguyên tử tự xen kẽ
̶ Tính toán mật độ nút trống cân bằng trong vật liệu ở nhiệt độ cho
trước
̶ Giới thiệu hai loại dung dịch rắn
̶ Sai lệch điểm kiểu ion trong các hợp chất gốm
̶ Tính thành phần hợp kim theo số phần trăm nguyên tử và số phần
trăm trọng lượng
̶ Lệch biên, lệch xoắn, và lệch hỗn hợp
̶ Cấu trúc nguyên tử trong vùng lân cận biên giới hạt và biên giới song
tinh
Tinh thể lý tưởng tuân theo tính trật tự xa, phải thỏa ba điều kiện,
mạng tinh thể không bị xô lệch, mọi nút mạng đều chứa nguyên tử hoặc ion,
và không chứa tạp chất. Trong thực tế, cấu trúc tinh thể luôn luôn vi phạm
(các) điều kiện này, dẫn đến các sai lệch hoặc khuyết tật cấu trúc. Các sai
lệch đó được phân loại theo kích thước; bao gồm sai lệch điểm, có kích
thước nhỏ theo ba chiều đo, sai lệch đường, nhỏ theo hai chiều đo, sai lệch
mặt, nhỏ theo một chiều đo, và sai lệch khối.
I. Sai lệch điểm

1.1 Sai lệch điểm trong kim loại
Dạng sai lệch điểm đơn giản nhất là nút trống, là nút mạng tinh thể
trống, không chứa nguyên tử hoặc ion, hình 4.1. Mọi chất rắn tinh thể đều
chứa nút trống, hầu như không thể chế tạo vật liệu không chứa loại sai lệch
này. Sự tồn tại của nút trống trong tinh thể kim loại được giải thích theo các
nguyên lý nhiệt động lực; về bản chất, nút trống làm tăng entropy (độ không
trật tự) trong tinh thể.
Số lượng nút trống cân bằng, Nv, trong một đơn vị thể tích tinh thể phụ
thuộc vào nhiệt độ theo phương trình:
Nv = N exp( - Qv/kT) (4.1)
113
Trong phương trình này, N là tổng số vị trí nút mạng, Qv là năng

lượng cần thiết để tạo thành nút trống, T là nhiệt độ tuyệt đối, và k là hằng
số Boltzmann. Tùy theo đơn vị của Qv, hằng số k có giá trị 1.38 x 10-23
J/nguyên tử K-1 hoặc 8.62 x 10-5 eV/nguyên tử K-1, nồng độ nút trống tăng
theo hàm số mũ. Đối với hầu hết các kim loại, tỷ số Nv/N ngay dưới nhiệt độ
nóng chảy vào khoảng 10-4, nghĩa là trong 10 000 nút mạng sẽ có một nút
trống. Nói chung, một số đại lượng khác của vật liệu kim loại cũng phụ
thuộc vào nhiệt độ theo hàm số mũ tương tự phương trình 4.1.
Hình 4.1 Nút trống và nguyên tử tự xen kẽ.

Nguyên tử tự - xen kẽ là nguyên từ từ tinh thể đi vào vị trí xen kẽ, vị trí
này là khoảng trống nhỏ có kích thước tùy thuộc kiểu mạng tinh thể, nghĩa
là phụ thuộc vào sự sắp xếp các nguyên tử có trật tự trong không gian, hình
4.1. Trong kim loại, nguyên tử tự xen kẽ gây ra sự xô lệch mạng tương đối
lớn do kích thước nguyên tử lớn hơn so với vị trí xen kẽ, do đó loại sai lệch
điểm này ít xảy ra, nồng độ của chúng rất thấp, nhỏ hơn nhiều so với nồng
độ nút trống.
 Bài tập
4.1 Tính số lượng nút trống cân bằng trong một m3 Cu ở 1000 0C.
Năng lượng tạo thành nút trống là 0.9 eV/nguyên tử, phân tử lượng và trọng
lượng riêng của Cu ở 1000 0C là 63.5 g/mol và 8.40 g/cm3.
114
Sử dụng phương trình 4.1, nhưng trước hết cần xác định giá trị N, số
lượng nút mạng trong một m3 thể tích Cu, từ phân tử lượng ACu, trọng lượng
riêng , và số Avogadro NA:
N = (NA)/ACu (4.2)
= (6.023 x 10 nguyên tử/mol)(8.40 g/cm )(106cm3/m3)/(63.5 g/mol)
23 3
= 8.0 x 1028 nguyên tử/m3

Số lượng nút trống ở 1000 0C (1273 K):
Nv = N exp( - Qv/kT)
= (8.0 x 1028 nguyên tử/m3) exp{ - 0.9 eV/[(8.62 x 10 -5 eV/K)(1273 K)]}
= 2.2 x 1025 nút trống/m3
1.2 Sai lệch điểm trong vật liệu gốm

Trong các hợp chất gốm cũng có các sai lệch điểm, cả nút trống và
nguyên tử xen kẽ; nhưng do trong gốm có ít nhất là hai loại ion, có thể xảy
ra khuyết tật hoặc sai lệch ứng với từng loại ion này. Chẳng hạn, trong
NaCl, có thể tồn tại các nút trống ở các vị trí Cl, Na, cùng với các ion Na+
xen kẽ, nhưng hầu như không có các ion Cl- xen kẽ, do anion này có kích
thước tương đối lớn, gây ra biến dạng hoặc xô lệch mạng lớn khi chiếm vị
trí xen kẽ. Các nút trống cation, anion, và cation xen kẽ được nêu trên hình 4.2.
Hình 4.2 Sơ đồ minh họa các nút trống cation, anion, và các cation xen kẽ.
115
Hình 4.3 Sơ đồ minh họa sai lệch điểm Frenkel và Schottky trong chất rắn
với liên kết ion.
Sai lệch cấu trúc là thuật ngữ thường dùng để chỉ kiểu loại và nồng độ
sai lệch nguyên tử trong vật liệu gốm. Do nguyên tử tồn tại dưới dạng ion có
điện tích, khi xét sai lệch cấu trúc cần duy trì tính trung hòa điện.
Tính trung hòa điện là trạng thái tồn tại khi tổng điện tích dương bằng
tổng điện tích âm giữa tất cả các ion, do đó, sai lệch điểm trong gốm không
xảy ra đơn lẻ. Một kiểu sai lệch là cặp nút trống – cation và cation – xen kẽ,
được gọi là sai lệch điểm Frenkel, hình 4.3, có thể hình thành khi cation rời
khỏi vị trí nút mạng và đi vào vị trí xen kẽ; không có sự thay đổi điện tích
do khi ở vị trí xen kẽ, cation đó vẫn duy trì điện tích dương.
Kiểu sai lệch điểm thứ hai trong hợp chất AX là cặp nút trống – cation
và nút trống – anion, được gọi là sai lệch điểm Schottky, Hình 4.3. Loại sai
lệch điểm này xảy ra khi một cation và một anion đi từ bên trong ra đến bề
mặt tinh thể. Do cation và anion có cùng giá trị điện tích (nhưng trái dấu) và
với từng nút trống anion lại có một nút trống cation, tính trung hòa điện
trong tinh thể vẫn được duy trì.
Tỷ số cation – anion không thay đổi khi hình thành sai lệch Frenkel
hoặc sai lệch Schottky. Nếu không có các kiểu sai lệch khác, vật liệu này là
cân bằng về thành phần hóa học; cân bằng thành phần hóa học là trạng thái
của hợp chất ion, trong đó tỷ số chính xác cation – anion theo đúng công
thức hóa học. Chẳng hạn, NaCl là cân bằng thành phần hóa học, nếu tỷ số
116
Na+/Cl- đúng bằng 1:1. Hợp chất gốm là không cân bằng về thành phần hóa
học, nếu có sai lệch so với tỷ số cation/anion chuẩn theo công thức hóa học.
Hình 4.4 Sơ đồ minh họa nút trống Fe2+ trong FeO do hình thành hai ion Fe3+.
Sự không cân bằng thành phần hóa học có thể xảy ra trong một số vật
liệu gốm, trong đó một trong các kiểu ion có thể tồn tại theo hai trạng thái.
Oxide sắt (wustite, FeO) thuộc loại vật liệu này, sắt có thể tồn tại dưới dạng
Fe2+ và Fe3+; số lượng từng dạng ion này phụ thuộc vào nhiệt độ và áp suất
oxy xung quanh. Sự hình thành ion Fe3+ sẽ làm sai lệch tính trung hòa điện
của tinh thể do có thêm điện tích +1, để cân bằng điện tích này cần phải có
loại sai lệch khác. Điều này có thể được thực hiện bằng cách tạo ra một nút
trống Fe2+ (hoặc loại bớt hai điện tích dương) cho từng cặp ion Fe3+ mới
hình thành, hình 4.4. Tinh thể khi đó không còn cân bằng về thành phần hóa
học do có thêm một ion oxy so với ion Fe, nhưng tinh thể vẫn trung hòa về
điện. Hiện tượng này khá phổ biến trong oxyt sắt, do dó công thức hóa học
thường được viết dưới dạng Fe1-xO, với 0  x << 1.
II. Tạp chất trong chất rắn

2.1 Tạp chất trong kim loại
Hầu như không thể có kim loại tinh khiết chỉ gồm một loại nguyên tử;
hầu như luôn luôn có tạp chất hoặc các nguyên tử lạ, và một số có thể tồn tại
dưới dạng sai lệch điểm. Ngay cả với các kỹ thuật hiện đại nhất, cũng rất
khó tinh luyện kim loại có độ tinh khiết vượt quá 99.9999 %. Ở mức độ này,
khoảng 1022 – 1023 nguyên tử tạp chất trong một m3 kim loại. Trong thực tế,
kim loại tinh khiết kỹ thuật có lượng tạp chất đến 0.01 – 0.1%, và hợp kim
thường được sử dụng nhiều hơn kim loại. Các nguyên tố hợp kim được cố
tình đưa vào kim loại để cải thiện các tính chất đã có hoặc tạo ra các tính
117
chất mới cho vật liệu. Chẳng hạn, hợp kim 92.5%Ag – 7.5%Cu; trong môi
trường bình thường, Ag tinh khiết có tính chống ăn mòn cao, nhưng cũng rất
mềm, hợp kim hóa với Cu sẽ làm tăng rõ rệt độ bền cơ học, nhưng vẫn duy
trì tính chống ăn mòn hóa học.
Bổ sung các nguyên tử khác vào kim loại có thể tạo thành dung dịch
rắn và/hoặc pha thứ hai mới, tùy theo loại nguyên tố, nồng độ của chúng, và
nhiệt độ của hợp kim.
Trong dung dịch rắn, luôn luôn gồm hai phần là “dung môi”, thường
được ký hiệu là A, và “chất hòa tan” B, ký hiệu dung dịch rắn là A(B),
nghĩa là dung dịch rắn của B hòa tan trong A; đôi khi còn ký hiệu dung dịch
rắn trong hợp kim bằng các chữ Hy Lạp, α, , , ,...
2.2 Dung dịch rắn

Dung dịch rắn hình thành khi các nguyên tử chất hòa tan B được đưa
vào mạng tinh thể của dung môi A, kiểu mạng của A không thay đổi và
không tạo thành cấu trúc mới. Dung dịch rắn, tương tự dung dịch lỏng, về
thành phần là đồng nhất, các nguyên tử chất hòa tan phân bố ngẫu nhiên và
đồng đều trong tinh thể dung môi.
Hình 4.5 Sơ đồ minh họa vị trí nguyên tử xen kẽ và nguyên tử thay thế trong
mạng tinh thể dung môi.
118
Các nguyên tử chất hòa tan trong mạng tinh thể dung môi có thể là
hòa tan xen kẽ hoặc thay thế. Đối với dung dịch rắn thay thế, nguyên tử hòa
tan thay thế vị trí nguyên tử dung môi, hình 4.5. Các điều kiện để tạo thành
dung dịch rắn thay thế bao gồm:
1. Yếu tố kích thước nguyên tử. Chênh lệch đường kính nguyên tử giữa
chất hòa tan và dung môi phải không quá  15%. Nếu vượt quá giới
hạn này, các nguyên tử chất hòa tan sẽ gây ra sự xô lệch mạng khá lớn
và có thể hình thành pha mới.
2. Kiểu mạng tinh thể. Nguyên tố dung môi và chất hòa tan phải có cùng
kiểu mạng tinh thể.
3. Tính âm điện. Một nguyên tố có tính âm điện càng cao và nguyên tố
kia có tính dương điện càng cao thì khả năng chúng tạo thành hợp chất
liên kim loại càng lớn thay vì tạo thành dung dịch rắn thay thế.
4. Hóa trị. Nếu các yếu tố khác là như nhau, kim loại có khả năng hòa
tan vào kim loại có hóa trị cao thường lớn hơn so với hòa tan vào kim
loại có hóa trị thấp.
Ví dụ, dung dịch rắn thay thế giữa Cu và Ni. Xét các điều kiện hòa tan
nêu trên, các bán kính nguyên tử của Cu và Ni là 0.128 và 0.125 nm, cả hai
đều có kiểu mạng fcc, tính âm điện lần lượt là 1.9 và 1.8, hình 1.7, hóa trị
của Cu là +1, đôi khi có thể là +2, và của Ni là +2, do đó hai nguyên tố này
hòa tan vô hạn vào nhau, tạo thành dung dịch rắn thay thế hòa tan vô hạn.
Đối với dung dịch rắn xen kẽ, các nguyên tử chất hòa tan nằm xen vào
khoảng trống giữa các nguyên tử dung môi, hình 4.5. Các kim loại có hệ số
xếp chặt (mật độ nguyên tử) cao, do đó vị trí xen kẽ thường có kích thước
tương đối nhỏ tùy thuộc kiểu mạng tinh thể. Nguyên tử chất hòa tan phải
nhỏ hơn nhiều so với nguyên tử dung môi, đủ để chiếm vị trí xen kẽ. Nói
chung, nồng độ cho phép cực đại của nguyên tử xen kẽ trong dung dịch rắn
tương đối thấp, thường dưới 10%. Ngay cả các nguyên tử nhỏ nhất cũng lớn
hơn vị trí xen kẽ, do đó khi tạo thành dung dịch sẽ gây ra sự xô lệch mạng
tinh thể dung môi. Bài tập 4.9 sẽ xác định bán kính nguyên tử chất hòa tan
khớp với vị trí xen kẽ trong các kiểu mạng bcc và fcc.
Nguyên tử carbon tạo thành dung dịch rắn xen kẽ khi được đưa vào
mạng tinh thể Fe; hàm lượng C cực đại khoảng 2.14% tính theo trọng lượng,
bán kính nguyên tử C và Fe lần lượt là 0.071 nm và 0.124 nm.
119
2.3 Tạp chất trong gốm

Các nguyên tử tạp chất có thể tạo thành dung dịch rắn trong vật liệu
gốm tương tự như trong kim loại, có thể cả dung dịch rắn thay thế và dung
dịch rắn xen kẽ. Đối với dung dịch rắn xen kẽ, bán kính ion của chất hòa tan
phải tương đối nhỏ so với anion. Do có cả anion và cation, trong dung dịch
thay thế, ion hòa tan thay thế ion dung môi phải có cùng loại điện tích (cùng
âm hoặc cùng dương), nếu chất hòa tan tạo thành cation trong vật liệu gốm,
sẽ thay thế cation của dung môi. Chẳng hạn, trong NaCl, các ion Ca2+ và O2-
sẽ thay thế Na+ và Cl-, hình 4.6. Để các nguyên tử thay thế đạt được độ hòa
tan hợp lý, kích thước ion và điện tích của dung môi và chất hòa tan phải
tương tự nhau. Nếu ion hòa tan có điện tích khác với ion dung môi trong
dung dịch thay thế, tinh thể phải bù cho sự chênh lệch điện tích này để duy
trì tính trung hòa điện. Một trong các cách thức thực hiện điều này là hình
thành các sai lệch mạng – nút trống hoặc xen kẽ cả hai kiểu ion.
Hình 4.6 Sơ đồ minh họa các nguyên tử tạp chất xen kẽ, anion – thay thế,
và cation – thay thế trong hợp chất liên kết ion.
 Bài tập
4.2 Nếu bảo toàn tính trung hòa điện, có thể xảy ra các loại sai lệch
điểm nào trong NaCl, khi Ca2+ thay thế Na+, đối với từng ion Ca2+ có bao
nhiêu sai lệch loại này?
120
Giải
Khi ion Ca2+ thay thế ion Na+, sẽ dư ra một điện tích dương +1. Tính
trung hòa điện được duy trì khi có thêm điện tích âm hoặc loại bớt điện tích
dương. Loại bớt điện tích dương được thực hiện bằng sự hình thành một nút
trống Na+. Tương tự, ion Cl- xen kẽ sẽ cung cấp thêm điện tích âm, bù cho
ion Ca2+, nhưng khả năng này không cao.
2.4 Sai lệch điểm trong polymer

Khái niệm về sai lệch/khuyết tật trong polymer khác với trong kim
loại và gốm, do cấu trúc chuỗi phân tử và trạng thái tinh thể của polymer.
Trong vùng tinh thể của polymer có thể quan sát thấy các sai lệch điểm như
trong kim loại; bao gồm nút trống, nguyên tử và ion xen kẽ. Có thể coi các
đầu chuỗi phân tử là các khuyết tật do có thành phần hóa học hơi khác với
các đơn vị cấu trúc trong chuỗi mạch; nút trống cũng hiện diện ở vị trí đầu –
cuối chuỗi mạch. Các nhóm nguyên tử/ion hoặc nguyên tử/ion cũng có thể
tích hợp vào cấu trúc phân tử dưới dạng xen kẽ, có thể trên mạch chính hoặc
các nhánh của chuỗi mạch.
2.5 Xác định thành phần

Nói chung, cần xác định thành phần hoặc nồng độ các nguyên tố trong
hợp kim, tính theo số phần trăm trọng lượng hoặc phần trăm nguyên tử. Cơ
sở của phần trăm trọng lượng (% tl) là tỷ lệ giữa trọng lượng của nguyên tố
và tổng trọng lượng hợp kim. Đối với hợp kim chứa hai loại nguyên tử giả
định, ký hiệu là 1 và 2, nồng độ của 1 theo % tl, C1, sẽ là:
C1 = m1/(m1 + m2) x 100 (4.3)
trong đó m1 và m2 là trọng lượng của các nguyên tố 1 và 2; nồng độ
của 2 cũng được tính theo cách thức tương tự [C2 = m2/(m1 + m2) x 100],
hoặc bằng 100 – C1, nếu hợp kim chỉ chứa hai nguyên tố.
Cơ sở để tính phần trăm nguyên tử (% nt) là tỷ số mole của nguyên tố
và tổng số mole của tất cả các nguyên tố trong hợp kim. Số mole tương ứng
khối lượng cụ thể của nguyên tố giả định 1, nm1, có thể được tính như sau:
nm1 = m’1/A1 (4.4)
Trong đó, m’1 và A1 là trọng lượng, tính theo gam, và nguyên tử lượng
của nguyên tố 1.
Nồng độ tính theo số phần trăm nguyên tử của nguyên tố 1 trong hợp
kim chứa các nguyên tử 1 và 2, C’1, được tính theo:
121
C’1 = nm1/(nm1 + nm2) x 100 (4.5)

Số phần trăm nguyên tử của 2 cũng được tính tương tự:
C’2 = nm2/(nm1 + nm2) x 100
Ngoài ra, có thể tính số phần trăm nguyên tử trên cơ sở số lượng
nguyên tử thay cho số mole, do một mole của mọi chất đều có cùng số
lượng nguyên tử.
III. Các loại khuyết tật khác và cấu trúc đa tinh thể
3.1 Lệch – sai lệch đường
Lệch là loại sai lệch tuyến tính, nhỏ theo hai chiều đo. Một kiểu lệch
được minh họa trên Hình 4.7, phần nửa mặt tinh thể dư, có cạnh (giao
tuyến) bên trong tinh thể, được gọi là lệch biên. Đường tâm phân chia giữa
vùng thiếu nửa mặt tinh thể và vùng dư nửa mặt tinh thể, được gọi là đường
lệch. Đối với lệch biên, Hình 4.7, đường lệch vuông góc với mặt phẳng
trang giấy. Trong vùng xung quanh đường lệch luôn luôn có sự xô lệch
mạng cục bộ. Các nguyên tử phía trên đường lệch, hình 4.7, bị ép lại với
nhau, và ở phía dưới lại bị kéo ra xa; do đó các mặt tinh thể vuông góc với
đường lệch (theo chiều đứng) bị uốn cong qua nửa mặt tinh thể dư. Độ lớn
của các xô lệch mạng này giảm dần theo khoảng cách tính từ đường lệch, ở
các vị trí đủ xa, xô lệch mạng này có thể bị khử hoàn toàn. Lệch biên, Hình
4.7, được ký hiệu là , biểu thị vị trí đường lệch, và được gọi là lệch dương.
Nếu nửa mặt tinh thể chèn vào phần phía dưới của tinh thể, sẽ tạo thành lệch
âm, được ký hiệu là T.
Hình 4.7 Các vị trí nguyên tử xung quanh lệch biên.
122
Loại lệch thứ hai, được gọi là lệch xoắn, có thể phát sinh do ứng suất
tiếp tác dụng và tạo ra sự xô lệch mạng tinh thể, hình 4.8, vùng trên và phía
trước của tinh thể bị xê dịch sang phải theo khoảng cách một thông số mạng
so với phần dưới. Sự xô lệch mạng liên quan với lệch xoắn cũng là tuyến
tính và chạy dọc theo đường lệch, đường AB. Các nguyên tử xung quanh
đường lệch bị lệch khỏi vị trí và sắp xếp theo đường xoắn
Hình 4.8 (a) Lệch xoắn trong tinh thể. (b) Đường lệch AB khi cắt ngang lệch.
123
Các lệch trong tinh thể ít khi là lệch biên hoặc lệch xoắn thuần, chúng
thường gồm các phần lệch biên và xoắn kết hợp, do đó được gọi là lệch hỗn
hợp, hình 4.9.
Độ lớn và chiều xô lệch mạng liên quan với lệch được biểu thị theo
vector Burgers, ký hiệu là b, các Hình 4.7 và 4.8. Hơn nữa, bản chất của
lệch (biên, xoắn, hỗn hợp) được xác định theo các hướng tương đối giữa
đường lệch và vector Burgers. Đối với lệch biên, đường lệch và vector
Burgers vuông góc với nhau, nhưng đối với lệch xoắn chúng song song với
nhau; do đó đối với lệch hỗn hợp chúng không song song, cũng không
vuông góc với nhau. Ngoài ra, ngay cả khi lệch thay đổi chiều và bản chất
bên trong tinh thể (chẳng hạn, từ lệch biên thành lệch hỗn hợp và lệch xoắn)
thì vector Burgers vẫn không thay đổi tại mọi điểm dọc theo đường lệch,
Hình 4.9. Đối với vật liệu kim loại, vectors Burgers của lệch bất kỳ luôn
luôn chỉ theo phương tinh thể xếp chặt và có độ lớn bằng khoảng cách giữa
hai nút mạng trên phương đó.
Hầu như mọi vật liệu tinh thể đều chứa các lệch, xuất hiện trong quá
trình kết tinh, biến dạng dẻo, hoặc do ứng suất nhiệt trong quá trình làm
nguội nhanh. Tuy cũng đã quan sát được các lệch trong vật liệu polymer,
nhưng còn chưa thống nhất về bản chất của các cấu trúc lệch trong polymer
và cơ chế biến dạng dẻo của polymer.
124
Hình 4.9 (a) Sơ đồ minh họa lệch với các thành phần lệch biên, lệch xoắn,
và lệch hỗn hợp. (b) Mặt cắt ngang, vòng tròn là ký hiệu nguyên tử phía
trên đường lệch, và vòng tròn có chấm là nguyên tử dưới đường lệch. Tại A,
lệch là xoắn thuần, tại B là lệch biên thuần. Vùng đường lệch cong là hỗn
hợp lệch biên và xoắn.
3.2 Sai lệch mặt

Sai lệch mặt là các biên hai chiều, thường ngăn cách giữa các vùng có
cấu trúc tinh thể và/hoặc định hướng tinh thể khác nhau. Các sai lệch này
bao gồm mặt ngoài, hoặc mặt thoáng giữa tinh thể và không gian xung
quanh, biên giới hạt, biên giới song tinh, biên giới phase, và các sai lệch xếp.
 Mặt ngoài
Một trong các biên rõ ràng nhất là bề mặt ngoài, phân chia giữa tinh
thể và xung quanh. Các nguyên tử ở bề mặt này không liên kết với số lượng
tối đa các nguyên tử lân cận gần nhất, do đó ở mức năng lượng cao hơn so
với các nguyên tử bên dưới. Liên kết của các nguyên tử bề mặt không đủ so
với các điều kiện cân bằng, do đó sẽ phát sinh năng lượng bề mặt, tính theo
đơn vị năng lượng trên một đơn vị diện tích, J/m2 hoặc erg/cm2. Để giảm
năng lượng này, vật liệu có xu hướng giảm tổng diện tích bề mặt; chẳng hạn
125
giọt chất lỏng có xu hướng hình cầu với diện tích xung quanh nhỏ nhất,
nhưng năng lượng bề mặt của chất rắn không đủ để tạo ra hình cầu.
 Biên giới hạt
Biên giới hạt, theo định nghĩa, được hiểu là biên giới ngăn cách giữa
hai hạt tinh thể nhỏ có định hướng tinh thể khác nhau trong vật liệu đa tinh
thể, hình 4.10. Trong vùng biên giới hạt, rộng khoảng vài thông số mạng,
các nguyên tử bị xô lệch vị trí khi chuyển tiếp từ phương tinh thể này sang
phương tinh thể khác giữa hai hạt kế nhau.
Mức độ sai lệch phương tinh thể, góc giữa hai hạt, hình 4.10, có thể
khác nhau khá lớn. Khi góc định hướng giữa hai hạt tương đối nhỏ, khoảng
vài độ, thường sử dụng thuật ngữ biên giới hạt góc nhỏ. Các biên giới này
có thể coi là tập hợp các lệch. Một loại biên giới hạt góc nhỏ đơn giản hình
thành khi các lệch biên cùng dấu xếp chồng lên nhau, hình 4.11, được gọi là
biên giới nghiêng, với góc  khoảng vài độ. Nếu góc lệch này song song với
biên giới, sẽ tạo thành biên giới xoắn gồm các lệch xoắn.
Hình 4.10 Sơ đồ minh họa biên giới hạt góc nhỏ, biên giới hạt góc lớn, và
các vị trí nguyên tử kế cận.
126
Hình 4.11 Sơ đồ minh họa biên giới nghiêng với góc  giữa các lệch biên.
Dọc theo biên giới hạt, các nguyên tử liên kết ít trật tự hơn bên trong
hạt, các góc liên kết có thể dài hơn, do đó sẽ có năng lượng giao diện hoặc
năng lượng bề mặt. Độ lớn của năng lượng này là hàm của góc lệch hướng,
có giá trị tương đối lớn đối với biên giới hạt góc lớn. Biên gới hạt có tính
hoạt động hóa học mạnh hơn bên trong hạt là do năng lượng biên gới này.
Hơn nữa, các nguyên tử tạp chất thường tích tụ dọc theo biên giới hạt do ở
đây có trạng thái năng lượng cao hơn bên trong hạt. Tổng năng lượng giao
diện – biên giới hạt trong đa tinh thể hạt thô nhỏ hơn so với đa tinh thể hạt
mịn, điều này là do tổng chiều dài biên gới hạt thô nhỏ hơn loại hạt mịn.
Các hạt phát triển kích thước ở nhiệt độ cao sẽ làm giảm tổng năng lượng
biên giới.
127
Dù có sự sắp xếp các nguyên tử không trật tự và liên kết không đều ở
biên giới hạt, vật liệu đa tinh thể vẫn rât bền, do có các lực liên kết đủ mạnh
ở biên giới này. Hơn nữa, trọng lượng riêng của vật liệu ở trạng thái đa tinh
thể và đơn tinh thể hầu như không khác nhau.
 Biên giới song tinh
Biên giới song tinh là dạng đặc biệt của biên giới hạt, qua đó mạng
tinh thể có tính đối xứng gương; nghĩa là, các nguyên tử ở một phía biên
giới định vị tại các vị trí hình ảnh gương so với các nguyên tử phía bên kia,
Hình 4. 12. Vùng vật liệu giữa các biên giới này được gọi là song tinh. Song
tinh là kết quả của quá trình dịch chuyển nguyên tử phát sinh do tác dụng
các lực tiếp tuyến, song tinh cơ học, và trong quá trình ủ sau khi biến dạng
dẻo, song tinh ủ. Song tinh xảy ra trên mặt tinh thể xác định và theo phương
tinh thể xác định, cả hai đều phụ thuộc vào cấu trúc tinh thể. Song tinh ủ
thường xuất hiện trong các kim loại với kiểu mạng fcc, còn song tinh cơ học
thường xảy ra trong các kiểu mạng bcc và cph.
Hình 4.12 Sơ đồ biên giới song tinh và các vị trí nguyên tử kế cận.
 Các loại sai lệch mặt khác
Các loại sai lệch mặt khác bao gồm sai lệch xếp, biên giới phase, biên
giới domain sắt từ... Sai lệch xếp xảy ra trong các kim loại với kiểu mạng
fcc khi vi phạm chuỗi thứ tự sắp xếp ABCABCABC… các mặt xếp chặt
nhất, chẳng hạn ABCABABC…Biên giới phase trong các vật liệu có cấu
trúc nhiều phase, qua biên giới này có sự thay đổi đột ngột các tính chất vật
lý và/hoặc hóa học; chẳng hạn,trong vật liệu sắt từ và ferri từ, biên giới giữa
các vùng có phương từ hóa khác nhau được gọi là vách domain.
Đối với vật liệu polymer, bề mặt các lớp chuỗi gấp nếp, Hình 3.12, có
thể được coi là sai lệch mặt giữa hai vùng tinh thể sát nhau.
Các sai lệch này luôn luôn có năng lượng bề mặt – năng lượng giao
diện, với giá trị tùy thuộc vào kiểu biên giới và loại vật liệu. Nói chung,
128
năng lượng giao diện lớn nhất là ở mặt ngoài, phân chia giữa vật liệu và
xung quanh, và nhỏ nhất là ở các vách domain.
 Sai lệch khối
Sai lệch khối, còn gọi là sai lệch hoặc khuyết tật thể tích, tồn tại trong
vật liệu rắn, có kích thước lớn theo cả ba chiều đo. Loại sai lệch này có thể
gồm rỗ xốp, vết nứt, tạp chất lẫn, và các hạt phase khác, xuất hiện trong các
quy trình chế tạo hoặc gia công, luyện kim, đúc, hàn, biến dạng dẻo,
nhiệt luyện…
 Dao động nguyên tử
Các nguyên tử trong tinh thể đều dao động rất nhanh xung quanh vị trí
cân bằng – nút mạng, được gọi là dao động nhiệt. Nói chung, có thể coi dao
động này là một dạng khuyết tật. Vào thời điểm bất kỳ, không phải mọi
nguyên tử đều dao động với cùng tần số và biên độ, và cũng không có cùng
mức năng lượng. Tại nhiệt độ cho trước, luôn luôn tồn tại sự phân bố năng
lượng của các nguyên tử theo giá trị trung bình. Theo thời gian, năng lượng
dao động của nguyên tử bất kỳ cũng biến thiên một cách ngẫu nhiên. Năng
lượng dao động trung bình tăng theo nhiệt độ; do đó, nhiệt độ của vật rắn
chính là độ đo dao động trung bình của các nguyên tử và phân tử.Tại nhiệt
độ phòng, tần số dao động là khoảng 1013 Hz với biên độ đến 103 nm.
3.3 Kích thước hạt tinh thể

Khi nghiên cứu các tính chất của vật liệu đa tinh thể cần xem xét cấu
trúc vi mô, hình dạng, và kích thước hạt tinh thể. Kích thước hạt có thể được
chuyên biệt theo thể tích, đường kính, hoặc diện tích hạt trung bình. Nói
chung, các tiêu chuẩn kỹ thuật, chẳng hạn TCVN, ASTM, DIN, ISO,…
thường xác định kích thước hạt tinh thể theo cấp hạt, là tổng số hạt tinh thể
trên một đơn vị diện tích mặt cắt, số cấp hạt càng lớn, kích thước hạt trung
bình càng nhỏ. Chẳng hạn, ASTM, viết tắt của American Society for
Testing and Materials, quy định số cấp hạt từ 1 đến 10. Mẫu được chuẩn bị
để chụp trên kính hiển vi kim loại học với độ phóng đại 100x; N là số hạt
trung bình trên diện tích cho trước, chẳng hạn 1 inch vuông phóng đại 100x,
n là cấp hạt:
N = 2n – 1 (4.16)
 Tóm tắt
Mọi vật liệu rắn đều chứa các sai lệch hoặc khuyết tật so với tinh thể
hoàn chỉnh. Các khuyết tật, sai lệch, được phân loại dựa trên dạng hình học
và kích thước của chúng. Sai lệch điểm là loại có kích thước cỡ một hoặc
129
hai nguyên tử; trong kim loại, các sai lệch điểm bao gồm nút trống, nguyên
tử tự xen kẽ, và nguyên tử tạp chất.
Trong vật liệu gốm, sai lệch điểm kiểu nút trống và nguyên tử xen kẽ
dưới dạng anion hoặc cation. Các sai lệch này thường xảy ra theo cặp, chẳng
hạn sai lệch Schottky hoặc Frenkel, nhằm duy trì tính trung hòa điện trong
tinh thể.
Có thể tạo thành dung dịch rắn khi bổ sung các nguyên tử chất hòa tan
vào tinh thể dung môi, trong đó, không làm thay đổi kiểu mạng tinh thể gốc
và không hình thành pha mới. Đối với dung dịch rắn thay thế, các nguyên tử
chất hòa tan thay thế các nguyên tử dung môi. Dung dịch rắn thay thế được
tạo thành khi độ âm điện và đường kính nguyên tử của hai loại nguyên tử
dung môi và chất hòa tan là tương tự nhau, hai nguyên tố có cùng kiểu mạng
tinh thể, và nguyên tố chất hòa tan có hóa trị bằng hoặc nhỏ hơn so với hóa
trị của nguyên tố dung môi. Dung dịch rắn xen kẽ hình thành khi các
nguyên tử chất hòa tan có kích thước tương đối nhỏ và chiếm các vị trí xen
kẽ trong mạng tinh thể của nguyên tố dung môi.
Đối với vật liệu gốm, bổ sung các nguyên tử chất hòa tan có thể tạo
thành dung dịch rắn thay thế hoặc xen kẽ. Sự không cân bằng điện tích bất
kỳ do các ion chất hòa tan tạo ra có thể được bù bằng cách hình thành nút
trống hoặc ion dung môi xen kẽ.
Thành phần hợp kim có thể được chuyên biệt theo số phần trăm trọng
lượng hoặc phần trăm nguyên tử. Cơ sở để tính số phần trăm trọng lượng là
trọng lượng của từng nguyên tố thành phần trong hợp kim so với trọng
lượng toàn phần của hợp kim. Số phần trăm nguyên tử được tính theo số
mole của từng nguyên tố thành phần so với tổng số mole của tất cả các
nguyên tố trong hợp kim.
Lệch là loại sai lệch tinh thể theo một chiều, gồm hai loại: lệch biên và
lệch xoắn. Lệch biên được coi là vùng biến dạng mạng tinh thể dọc theo
biên của nửa mặt tinh thể dư; lệch xoắn được coi là đường cong xoắn phẳng.
Lệch hỗn hợp chứa cả thành phần lệch biên và thành phần lệch xoắn. Độ lớn
và chiều vùng biến dạng liên quan với lệch được chuyên biệt theo vector
Burgers. Vector Burgers (1) vuông góc với lệch biên, (2) song song với lệch
xoắn, và không vuông góc cũng không song song với lệch hỗn hợp.
Các loại sai lệch khác bao gồm sai lệch mặt (mặt ngoài, biên giới hạt
góc lớn và góc nhỏ, biên giới song tinh, biên giới domain, biên giới pha,…),
sai lệch thể tích (vết nứt, rỗ xốp,…), và dao động nguyên tử. các kiểu sai
lệch này đều có ảnh hưởng đặc thù đến các tính chất của vật liệu.
130

1. Hãy tính số lượng nút trống của Pb ở nhiệt độ nóng chảy, 327 0C, biết
năng lượng tạo thành nút trống là 0.55 eV/nguyên tử.
2. Hãy tính số nút trống trong một m3 Fe ở 850 0C, năng lượng tạo thành
nút trống là 1.08 eV/nguyên tử, trọng lượng riêng và nguyên tử lượng
của Fe lần lượt là 7.65 g/cm3 và 55.85 g/mol.
3. Hãy tính năng lượng tạo thành nút trống trong Ag, biết số nút trống
cân bằng ở 800 0C là 3.6 x 1023 m-3, trọng lượng riêng và nguyên tử
lượng của Ag lần lượt là 107.9 g/mol và 9.5 g/cm3.
4. Hãy tính số lượng nguyên tử Al trong một m3 Al.
5. Sai lệch điểm anion kiểu Frenkel có thể tồn tại trong gốm liên kết ion
với nồng độ tương đối lớn không? Tại sao?
6. Nếu CuO tiếp xúc với khí quyển khử ở nhiệt độ đủ cao, một số ion
Cu2+ sẽ trở thành Cu+.
a. Trong điều kiện đó, loại sai lệch điểm nào sẽ xuất hiện để duy trì
tính trung hòa điện?
b. Cần bao nhiêu ion Cu+ để tạo thành một sai lệch điểm loại đó?
c. Hãy viết công thức hóa học tương ứng.
7. Bảng dưới đây liệt kê bán kính nguyên tử, kiểu mạng tinh thể, và hóa
trị phổ biến nhất của một số nguyên tố; nhưng đối với phi kim loại chỉ
nêu bán kính nguyên tử. Nguyên tố nào sẽ kết hợp với Cu để tạo thành:
a. Dung dịch rắn thay thế hòa tan vô hạn?
b. Dung dịch rắn thay thế hòa tan có hạn?
c. Dung dịch rắn xen kẽ?
Nguyên tố Bán kính nguyên tử (nm) Kiểu mạng Độ âm điện Hóa trị
Cu 0.1278 fcc 1.9 +2
C 0.071
H 0.046
O 0.060
Ag 0.1445 fcc 1.9 +1
Al 0.1431 fcc 1.5 +3
131
Co 0.1253 cph 1.8 +2

Cr 0.1249 bcc 1.6 +3
Fe 0.1241 bcc 1.8 +2
Ni 0.1246 fcc 1.8 +2
Pd 0.1376 fcc 2.2 +2
Pt 0.1387 fcc 2.2 +2
Zn 0.1332 cph 1.6 +2
8. Trong hai kiểu mạng fcc và bcc có hai kiểu lỗ trống khác nhau. Trong
đó, lỗ trống với kích thước lớn có khả năng chứa nguyên tử xen kẽ tốt
hơn. Đối với kiểu mạng fcc, lỗ trống lớn này ở tâm cạnh khối cơ bản,
được gọi là lỗ trống (vị trí xen kẽ) khối tám mặt. Mặt khác, trong kiểu
mạng bcc, lỗ trống lớn chiếm vị trí (0,1/2, 1/4), nghĩa là nằm trên các
mặt {100}, giữa hai cạnh khối cơ bản trên mặt này và một phần tư
khoảng cách giữa hai cạnh khối cơ bản còn lại, được gọi là lỗ trống
khối bốn mặt. Đối với cả hai kiểu mạng fcc và bcc, hãy tính bán kính r
của nguyên tử chất hòa tan theo bán kính nguyên tử dung môi R, nằm
xen kẽ một cách ăn khớp vào các vị trí nêu trên
9. a. Giả sử Li2O được đưa vào CaO dưới dạng tạp chất. Nếu Li+ thay
thế Ca2+, sẽ tạo thành loại nút trống nào? Đối với từng ion Li+, sẽ tạo
thành bao nhiêu nút trống loại này?
b. Giả sử CaCl2 được đưa vào CaO dưới dạng tạp chất. Nếu Cl- thay
thế O2-, sẽ tạo thành loại nút trống nào? Đối với từng ion Cl- sẽ tạo
thành bao nhiêu nút trống loại này?
10. Loại sai lệch điểm nào xảy ra khi MgO được đưa vào Al2O3 dưới dạng
tạp chất? Cần bổ sung bao nhiêu ion Mg2+ để tạo thành một sai lệch
loại này?
11. Hợp kim chứa 30% trọng lượng Zn và 70% trọng lượng Cu, thành
phần tính theo phần trăm nguyên tử sẽ là bao nhiêu?
12. Hợp kim chứa 6% nguyên tử Pb và 94% nguyên tử Sn, thành phần
tính theo phần trăm trọng lượng sẽ là bao nhiêu?
13. Hãy tính thành phần theo trọng lượng cho hợp kim chứa 218.0 kg Ti,
14.6 kg Al, và 9.7 kg V.
14. Hãy tính thành phần theo số phần trăm nguyên tử cho hợp kim chứa
98 g Sn và 65 g Pb.
132
15. Au tạo thành dung dịch rắn thay thế với Ag hãy tính số lượng nguyên
tử Au trong một cm3 hợp kim Ag – Au chứa 10% trọng lượng Au và
90% trọng lượng Ag, biết trọng lượng riêng của Au và Ag lần lượt là
19.32 và 10.49 g/cm3.
Chú ý: Đối với dung dịch rắn thay thế gồm hai nguyên tố 1 và 2, đôi
khi phải tính số lượng nguyên tử của một nguyên tố, N1, trong một đơn vị
thể tích, chẳng hạn cm3, biết nồng độ của nguyên tố đó theo số phần trăm
trọng lượng, C1, có thể dùng công thức:
N1 = NAC1/[C1A1/1 + A1/2(100 – C1)] (4.17)
Trong đó:
NA – số Avogadro
1 và 2 – trọng lượng riêng của hai nguyên tố
A1 – nguyên tử lượng của nguyên tố 1.
Để tính số phần trăm theo trọng lượng của một nguyên tố, C1, từ nồng
độ tính theo số phần trăm nguyên tử trong một đơn vị thể tích, N1, trong hợp
kim gồm hai nguyên tố, có thể sử dụng công thức:
C1 = 100/[1 + NA2/N1A1 - 2/1] (4.18)
trong đó:
NA – số Avogadro
1 và 2 – trọng lượng riêng của hai nguyên tố
A1 và A2 – phân tử lượng của hai nguyên tố
16. Ge tạo thành dung dịch rắn thay thế với Si; hãy tính số lượng nguyên
tử Ge trong một cm3 hợp kim Si – Ge chứa 15% trọng lượng Ge và
85% trọng lượng Si, biết trọng lượng riêng của Ge và Si tinh khiết lần
lượt là 5.32 và 2.33 g/cm3.
17. Mo tạo thành dung dịch rắn thay thế với W; hãy tính số phần trăm
trọng lượng của Mo bổ sung vào W để tạo thành hợp kim chứa 1.0 x
1022 nguyên tử Mo trong một cm3; biết trọng lượng riêng của Mo và
W tinh khiết lần lượt là 10.22 và 19.30 g/cm3.
18. Nb tạo thành dung dịch rắn thay thế với V; hãy tính số phần trăm
trọng lượng của Nb bổ sung vào V để tạo thành hợp kim chứa 1.55 x
1022 nguyên tử Nb trong một cm3; biết trọng lượng riêng của Nb và V
tinh khiết lần lượt là 8.57 và 6.10 g/cm3.
133
19. Cu và Pt đều có kiểu mạng fcc, và ở khoảng nhiệt độ phòng, Cu có thể

tạo thành dung dịch rắn thay thế với nồng độ tối đa đến 6% trọng
lượng; hãy tính chiều dài thông số mạng (cạnh khối cơ bản) trong hợp
kim chứa 95% trọng lượng Pt và 5% trọng lượng Cu.
20. Đối với các kiểu mạng bcc và fcc, có thể biểu diễn vector Burgers
dưới dạng: b = a/2[hkl], trong đó a là chiều dài cạnh khối cơ bản và
[hkl] là phương tinh thể có khoảng cách ngắn nhất giữa hai nút mạng.
a. Hãy biểu diễn vector Burgers trong các kiểu mạng fcc, bcc, và lập
phương đơn giản.
b. Nếu độ lớn của Vectors Burgers b = a/2(h2 + k2 + l2)1/2, hãy xác
định giá trị b của Al và W, tham khảo Bảng 2.1.
21. a. Năng lượng bề mặt của đơn tinh thể phụ thuộc vào định hướng tinh
thể theo bề mặt đó, hãy giải thích lý do.
b. Đối với kiểu mạng fcc, chẳng hạn Al, năng lượng bề mặt của mặt
(100) lớn hơn hay nhỏ hơn mặt (111), tại sao?
22. a. Đối với vật liệu cho trước, năng lượng bề mặt lớn hơn, bằng, hay
nhỏ hơn năng lượng biên giới hạt, tại sao?
b. Năng lượng biên giới hạt góc nhỏ luôn luôn nhỏ hơn năng lượng
biên giới hạt góc lớn, tại sao?
134
Chƣơng 5
SỰ KHUẾCH TÁN
̶ Hai cơ chế khuếch tán nguyên tử
̶ Phân biệt giữa khuếch tán trạng thái - ổn định và khuếch tán trạng
thái - không ổn định
̶ Viết các định luật Fick thứ nhất và thứ hai dưới dạng phương trình,
xác định tất cả các thông số
̶ Công dụng của các phương trình khuếch tán
̶ Viết nghiệm phương trình định luật Fick thứ hai trong vật rắn bán vô
hạn khi nồng độ các chất khuếch tán ở bề mặt không thay đổi, xác
định tất cả các thông số trong phương trình này.
̶ Tính hệ số khuếch tán của vật liệu ở nhiệt độ cho trước, nếu biết các
hằng số khuếch tán.
̶ Sự khác biệt về cơ chế khuếch tán giữa kim loại và vật liệu liên kết ion.
I. Cơ chế khuếch tán

Trong xử lý vật liệu, có nhiều phản ứng và quá trình dựa vào sự
khuếch tán trong trạng thái rắn, ở mức vi mô, hoặc từ pha lỏng, pha khí,
hoặc pha rắn khác. Điều này được thực hiện bằng khuếch tán, hiện tượng
chuyển tải vật liệu thông qua chuyển động nguyên tử. Có thể minh họa hiện
tượng này bằng cách sử dụng cặp khuếch tán, ghép hai thanh kim loại khác
nhau với nhau, chẳng hạn Cu và Ni, hình 5.1. Cặp đôi này được nung nóng
đến nhiệt độ cao và giữ nhiệt trong thời gian đủ dài, nhưng dưới nhiệt độ
nóng chảy của cả hai kim loại, và làm nguội đến nhiệt độ phòng. Phân tích
hóa học cho thấy trạng thái, tương tự trạng thái minh họa trên hình 5.2, Cu
và Ni tinh khiết ở hai đầu mút của cặp thanh và ở giữa là vùng hợp kim hóa.
Nồng độ của hai kim loại này biến thiên theo vị trí được nêu trên hình 5.2c.
Kết quả này cho thấy, các nguyên tử Cu dịch chuyển, khuếch tán, vào Ni, và
Ni khuếch tán vào Cu. Quá trình, nguyên tử kim loại này khuếch tán vào
kim loại khác, được gọi là liên khuếch tán, hoặc khuếch tán tạp chất.
135
Hình 5.1 (a) Cặp khuếch tán Cu – Ni trước khi nung nóng đến nhiệt độ đủ
cao. (b) Sơ đồ vị trí nguyên tử Cu và Ni trong cặp khuếch tán. (c) Nồng độ
Cu và Ni là hàm vị trí trong cặp khuếch tán.
136
Hình 5.2 (a) Cặp khuếch tán Cu – Ni sau khi xử lý ở nhiệt độ đủ cao, cho
thấy vùng khuếch tán. (b) Sơ đồ vị trí nguyên tử Cu và Ni trong cặp khuếch
tán. (c) Nồng độ Cu và Ni là hàm vị trí trong cặp khuếch tán
Có thể quan sát hiện tượng liên khuếch tán bằng các thí nghiệm tương
tự thí nghiệm nêu trên, trong đó, các nguyên tử chuyển động từ vùng có
nồng độ cao đến vùng nồng độ thấp. Khuếch tán cũng có thể xảy ra trong
kim loại tinh khiết, các nguyên tử cùng loại trao đổi vị trí cho nhau; được
gọi là (quá trình) tự khuếch tán.
137
Ở mức nguyên tử, khuếch tán là sự dịch chuyển từng bước của các
nguyên tử từ vị trí này đến vị trí khác trong mạng tinh thể. Các nguyên tử
trong vật liệu rắn liên tục chuyển động, thay đổi vị trí một cách nhanh
chóng. Để nguyên tử thực hiện chuyển động này, cần thỏa hai điều kiện: (1)
phải có vị trí trống kế cận, và (2) nguyên tử phải có đủ năng lượng để vượt
qua liên kết với các nguyên tử xung quanh và gây ra sự xô lệch mạng trong
khi dịch chuyển. Về bản chất, đây là năng lượng dao động. Tại nhiệt độ cho
trước, một số nhỏ trong tổng số các nguyên tử có khả năng thực hiện chuyển
động khuếch tán, do giá trị năng lượng dao động của chúng đủ lớn, số
nguyên tử có khả năng này tăng theo nhiệt độ.
Nhiều mô hình chuyển động nguyên tử đã được đề nghị; có hai mô
hình được coi là thích hợp với quá trình khuếch tán kim loại.
 Khuếch tán nút trống
Cơ chế nguyên tử từ nút mạng ban đầu chuyển sang vị trí nút trống kế
cận được minh họa trên hình 5.3a. Cơ chế này được gọi là khuếch tán nút
trống. Quá trình này yêu cầu sự hiện diện của nút trống, và khả năng xảy ra
khuếch tán nút trống phụ thuộc vào số lượng sai lệch này; trong kim loại,
nồng độ nút trống cao thường ở các khoảng nhiệt độ cao. Do nguyên tử
khuếch tán và nút trống trao đổi vị trí cho nhau, khuếch tán nguyên tử theo
một chiều tương ứng với chuyển động của nút trống theo chiều ngược lại. Cả
liên khuếch tán và tự khuếch tán đều xảy ra theo cơ chế này; trong liên
khuếch tán, các nguyên tử tạp chất phải thay thế các nguyên tử dung môi.
 Khuếch tán xen kẽ
Trong kiểu khuếch tán thứ hai, khuếch tán xen kẽ, các nguyên tử dịch
chuyển từ vị trí xen kẽ đến vị trí xen kẽ kế cận, nếu vị trí này còn trống. Cơ
chế này xảy ra trong liên khuếch tán, các nguyên tử carbon, nitrogene,
hydro, và oxy, có kích thước đủ nhỏ để chen vào vị trí xen kẽ. Các nguyên
tử kim loại, kể cả trong dung dịch rắn thay thế, thường không khuếch tán
theo cơ chế này, hình 5.3b.
Trong hầu hết các hợp kim, sự khuếch tán xen kẽ xảy ra nhanh hơn so
với cơ chế khuếch tán nút trống, do các nguyên tử xen kẽ nhỏ hơn, do đó
linh động hơn. Hơn nữa, số vị trí xen kẽ còn trống cũng nhiều hơn nút trống,
xác suất khuếch tán xen kẽ lớn hơn khuếch tán thông qua nút trống.
138
Hình 5.3 Sơ đồ minh họa (a) khuếch tán nút trống, (b) khuếch tán xen kẽ.
II. Khuếch tán trạng thái - ổn định

Khuếch tán là quá trình phụ thuộc thời gian – nghĩa là ở mức vĩ mô,
lượng nguyên tố dịch chuyển trong nguyên tố khác là hàm thời gian. Nói
chung, cần phải biết tốc độ khuếch tán, tốc độ này thường được biểu thị dưới
dạng thông lượng khuếch tán, J, là khối lượng, hoặc số lượng nguyên tử, M,
khuếch tán theo phương vuông góc qua một đơn vị diện tích bề mặt chất rắn
trong một đơn vị thời gian. Có thể biểu diễn đại lượng này dưới dạng toán học:
J = M/(At) (5.1a)
Trong đó, A là diện tích bề mặt khuếch tán, t là thời gian khuếch tán.
Biểu thức dạng vi phân:
J = (1/A)( dM/dT) (5.1b)
Đơn vị của J là kg hoặc số nguyên tử trên một đơn diện tích, m2, và
đơn vị thời gian, giây, kg/m2s hoặc số nguyên tử/m2s.
139
Nếu thông lượng khuếch tán không thay đổi theo thời gian, quá trình
này được gọi là khuếch tán trạng thái – ổn định. Ví dụ điển hình về khuếch
tán trạng thái - ổn định là sự khuếch tán các nguyên tử khí qua tấm kim loại,
với nồng độ hoặc áp suất của các chất khuếch tán là không đổi ở cả hai bề
mặt của tấm này, hình 5.4a.
Hình 5.4 (a) Khuếch tán trạng thái - ổn định qua tấm mỏng. (b) Biên dạng
nồng độ tuyến tính của khuếch tán ổn định.
Đồ thị nồng độ C theo vị trí, hoặc khoảng cách, x, bên trong vật rắn,
được gọi là biên dạng nồng độ; độ dốc tại một điểm trên đường cong này
được gọi là gradient nồng độ:
gradient nồng độ = dC/dx (5.2a)
Trong trường hợp này, biên dạng nồng độ là tuyến tính, hình 5.4b, và:
gradient nồng độ = C/x = (CA – CB)/(xA – xB) (5.2b)
Đối với các tính toán khuếch tán, có thể sẽ thuận tiện hơn nếu biểu thị
nồng độ theo khối lượng các chất khuếch tán trong một đơn vị thể tích chất
rắn, kg/m3 hoặc g/cm3.
J = - DdC/dx (5.3)
Hằng số tỷ lệ D được gọi là hệ số khuếch tán, đơn vị là m2/s. Dấu âm
trong phương trình (5.3) biểu thị khuếch tán xảy ra theo chiều giảm gradient
nồng độ, từ nơi có nồng độ cao đến nơi có nồng độ thấp. Phương trình (5.3)
là dạng toán học của định luật Fick thứ nhất.
140
Đối với các phản ứng khuếch tán, có thể có vài dạng lực truyền động;
nhưng khi khuếch tán tuân theo phương trình (5.3), lực truyền động chính là
gradient nồng độ.
Ví dụ thực tiễn về khuếch tán trạng thái - ổn định là quá trình lọc khí
hydro. Hỗn hợp khí gồm hydro và tạp chất, chẳng hạn nitrogene, oxy, hơi
nước, tiếp xúc với một phía tấm kim loại palladi mỏng. Hydro khuếch tán có
chọn lọc qua tấm này sang phía đối diện, ở phía đó hydro có áp suất thấp và
không đổi.
 Bài tập
5.1 Tấm Fe tiếp xúc với khí quyển carbon hóa (giàu carbon) trên một
phía và khí quyển khử carbon trên phía kia ở 700 0C. Nếu đạt được điều kiện
về trạng thái - ổn định, hãy tính thông lượng khuếch tán của carbon qua tấm này
nếu nồng độ carbon ở các vị trí 5 và 10 mm bên dưới bề mặt carbon hóa lần
lượt là 1.2 và 0.8 kg/m3; biết hệ số khuếch tán ở nhiệt độ này là 3 x 10-11 m2/s.
Giải
Sử dụng định luật Fick thứ nhất, phương trình (5.3) để xác định thông
lượng khuếch tán. Thay các giá trị đã biết vào phương trình (5.3):
J = - D (CA – CB)/(xA – xB) = - (3 x 10-11 m2/s) (1.2 – 0.8) kg/m3/(5 x 10-3 – 10-2)m
= 2.4 x 10-9kg/m2s.
III. Khuếch tán trạng thái – không ổn định

Hầu hết các quá trình khuếch tán thực tiễn đều là khuếch tán trạng thái
– không ổn định. Trong loại khuếch tán này, thông lượng khuếch tán và
gradient nồng độ tại một điểm trong chất rắn biến thiên theo thời gian. Hình
5.5 minh họa biên dạng nồng độ tại ba thời điểm khác nhau. Phương trình
5.3 không còn thích hợp cho các điều kiện trạng thái không ổn định; thay
vào đó, có thể dùng phương trình vi phân riêng phần:
C/t = /x(DC/x) (5.4a)
là phương trình của định luật Fick thứ hai. Nếu hệ số khuếch tán D độc
lập với thành phần (được kiểm chứng cho từng trường hợp khuếch tán cụ
thể), phương trình 5.4a trở thành:
C/t = D2C/x2 (5.4b)
Có thể tìm được các nghiệm của phương trình này, chủ yếu tính theo
vị trí và thời gian, khi biết các điều kiện biên thích hợp.
141
Một trong các nghiệm có tầm quan trọng thực tiễn được tính cho vật
rắn bán vô hạn, trong đó, nồng độ ở bề mặt được giả thiết là không đổi.
Thanh được coi là bán vô hạn nếu không có nguyên tử nào khuếch tán đến
cuối thanh trong suốt thời gian khuếch tán. Thanh chiều dài l được coi là bán
vô hạn khi l > 10 . Nói chung, nguồn các nguyên tử khuếch tán thường
là pha khí, áp suất riêng phần của pha này được coi là không đổi. Hơn nữa,
còn có các giả thiết dưới đây:
1. Trước khi khuếch tán, các nguyên tử chất hòa tan bất kỳ trong chất rắn
được phân bố một cách đồng nhất với nồng độ C0.
2. Giá trị x ở bề mặt là bằng không và tăng dần theo khoảng cách tiến vào
bên trong vật rắn.
3. Thời gian được coi là bằng không vào thời điểm bắt đầu quá trình
khuếch tán.
Hình 5.5 Biên dạng nồng độ khuếch tán trạng thái – không ổn định với ba
thời điểm t1, t2, và t3.
Có thể viết lại các điều kiện biên này dưới dạng:
Khi t = 0, C = C0 tại 0  x  
Khi t > 0, C = Cs (nồng độ ở bề mặt không đổi) tại x = 0 và C = C0 tại
x=
Áp dụng các điều kiện biên này vào phương trình 5.4b, sẽ tìm
được nghiệm:
(Cx – C0)/(Cs – C0) = 1 – erf[x/(2 Dt)] (5.5)
Trong đó, Cx là nồng độ tại chiều sâu x sau thời gian t. Biểu thức
erf[x/(2 )] là hàm sai số Gauss, với các giá trị x/(2 ) được nêu trong
bảng toán học tương ứng, bảng 5.1. Các thông số nồng độ trong phương
142
trình 5.5 được ghi nhận trên hình 5.6, với biên dạng nồng độ chọn trước.
Phương trình 5.5 là quan hệ giữa nồng độ, Cx, vị trí, và thời gian, là hàm của
tham số không thứ nguyên x/2 , có thể được xác định vào thời điểm và vị
trí bất kỳ, nếu biết C0, Cs, và D.
Hình 5.6 Biên dạng nồng độ khuếch tán trạng thái – không ổn định.
Bảng 5.1 Các giá trị hàm sai số Gauss
Hàm sai số Gauss có dạng:

z
erf(z) = (2/  )  e  y dy
2
Trong đó x/(2 ) thay cho biến z.

Giả sử cần đạt được nồng độ chất hòa tan là C1 trong hợp kim; vế trái
phương trình 5.5 có dạng:
143
(C1 – C0)/(Cs – C0) = hằng số (5.6a)

Vế phải của phương trình này cũng là hằng, do đó:
x/(2 ) = hằng số, nghĩa là x2/Dt = hằng số (5.6b)
Có thể áp dụng phương trình (5.6) cho một số tính toán về khuếch tán,
chẳng hạn bài tập 5.3.
 Bài tập
5.2 Trong một số ứng dụng cần hóa bền bề mặt thép; một trong các
phương pháp chính là tăng nồng độ C bằng quy trình thấm carbon; thép có
thành phần carbon thấp (dưới 0.3% C) được nung nóng trong khí quyển giàu
khí hydrocarbon, chẳng hạn methane CH4.
Giải
Xét thép có nồng độ 0.25% trọng lượng C phân bố đồng đều, được
nung nóng đến 950 0C. Nếu nồng độ C ở bề mặt là 1.20 % trọng lượng, cần
bao nhiêu thời gian để đạt đến 0.80 % C ở vị trí dưới bề mặt 0.5 mm. Hệ số
khuếch tán của carbon trong Fe ở nhiệt độ này là 1.6 x 10-11 m2/s với giả
thiết thanh thép là bán vô hạn.
Đây là quá trình khuếch tán trạng thái – không ổn định, trong đó thành
phần ở bề mặt được coi là không đổi, do đó có thể sử dụng phương trình
(5.5). Tất cả các đại lượng trong phương trình này đều đã biết, chỉ cần tính
thời gian t, trong đó:
C0 = 0.25 % trọng lượng C, Cs = 1.20% C, Cx = 0.80% C, x = 0.5 mm
= 5 x 10-4 m, và D = 1.6 x 10-11 m2/s.
Do đó:
(Cx – C0)/(Cs – C0) = (0.8 – 0.25)(1.20 – 0.25)
= 1 – erf[(5 x 10-4 m)/(2 m2/s)(t)
0.4210 = erf(62.5 s1/2/ )
Từ bảng 5.1, xác định giá trị z của hàm sai số theo 0.4210, và nội suy:
z erf(z)
0.35 0.3794
z 0.4210
0.40 0.4284
(z – 0.35)/((0.40 – 0.35) = (0.4210 – 0.3794)/(0.4284 – 0.3794)
144
z = 0.392
Do đó: 62.5 s1/2/ = 0.392
1/2
Vậy t = (62.5 s /0392)2 = 25400 s = 7.1 giờ
5.3 Hệ số khuếch tán của Cu trong Al ở 500 và 600 0C lần lượt là 4.8 x
10-14 và 5.3 x 10-13 m2/s. Hãy xác định thời gian giữ nhiệt ở 500 0C để tạo ra
cùng kết quả khuếch tán, tính theo nồng độ Cu tại một điểm chuyên biệt
trong Al, như khi giữ nhiệt 10 giờ ở 600 0C.
Để giải bài này, có thể sử dụng phương trình 5.6b. Thành phần Cu
trong hai chế độ nhiệt này là bằng nhau, nghĩa là x cũng như nhau, do đó:
Dt = hằng số (5.7)
Ở cả hai nhiệt độ, nghĩa là:
D500t500 = D600t600
Do đó: t500 = D600t600/D500 = (5.3 x 10-13 m2/s)(10 giờ)/(4.8 x 10-14
2
m /s) = 110.4 giờ.
IV. Các yếu tố ảnh hưởng đến khuếch tán

 Loại nguyên tử khuếch tán
Bảng 5.2 Tóm tắt dữ liệu khuếch tán
Giá trị hệ số khuếch tán chính là tốc độ khuếch tán các nguyên tử. Các
hệ số, cả liên khuếch tán và tự khuếch tán, trong một số hệ kim loại được liệt
kê trên bảng 5.2. Các nguyên tử khuếch tán và nguyên tử của vật liệu nền
đều ảnh hưởng đến hệ số khuếch tán. Ví dụ, ở đây có sự khác biệt rõ rệt giữa
liên khuếch tán C và tự khuếch tán trong Fe ở 500 0C, liên khuếch tán C có
145
giá trị D cao hơn nhiều (2.4 x 10-12 so với 3.0 x 10-21m2/s). So sánh này còn
cho thấy sự khác biệt về tốc độ khuếch tán giữa chế độ nút trống và chế độ
khuếch tán xen kẽ đã nêu ở phần trên. Tự khuếch tán xảy ra theo cơ chế nút
trống, còn khuếch tán C trong Fe là cơ chế vị trí xen kẽ.
 Nhiệt độ
Nhiệt độ là yếu tố ảnh hưởng mạnh đến hệ số và tốc độ khuếch tán. Ví
dụ, đối với tự khuếch tán các nguyên tử Fe trong Fe, hệ số khuếch tán tăng
khoảng sáu bậc, từ 3.0 x 10-21 lên đến 1.8 x 10-15 m2/s, khi nhiệt độ tăng từ
500 lên 900 0C, Bảng 5.2. Quan hệ giữa nhiệt độ và hệ số khuếch tán tuân
theo phương trình:
D = D0 exp(-Qd/RT) (5.8)
Trong đó:
D0 – hệ số độc lập với nhiệt độ (m2/s), trước hàm mũ.
Qd – năng lượng kích hoạt quá trình khuếch tán (J/mol. cal/mol, hoặc
eV/mol).
R – hằng số khí, 8.31 J/mol K, 1.987 cal/mol K, hoặc 8.61 x 10-5 eV/
nguyên tử K.
T – nhiệt độ tuyệt đối, K.
Có thể coi năng lượng kích hoạt là năng lượng cần thiết để tạo ra
chuyển động khuếch tán của một mole nguyên tử. Năng lượng khuếch tán
lớn làm giảm hệ số khuếch tán. Bảng 5.2 liệt kê các giá trị D0 và Qd trong
một số hệ khuếch tán.
Lấy logarit tự nhiên cho phương trình (5.8):
lnD = lnD0 – (Qd/R)(1/T) (5.9a)
Và logarit theo cơ số 10:
logD = logD0 – (Qd/2.3R)(1/T) (5.9b)
Do D0, Qd, và R đều là hằng, có thể viết phương trình 5.9b dưới dạng
tuyến tính:
y = b + mx
Trong đó x và y là các biến logD và 1/T. Do đó, nếu vẽ đồ thị logD –
1/T sẽ nhận được đường thẳng, có độ dốc và giao cắt là – Qd/2.3R và logD0,
đây cũng chính là cơ sở để xác định các giá trị Qd và D0 bằng thực nghiệm.
146
Từ các đồ thị, hình 5.7, có thể nhận thấy tất cả các trường hợp này đều tuân
theo quan hệ tuyến tính.
Hình 5.7 Đồ thị logD – 1/T của một số kim loại.

 Bài tập
5.4 Sử dụng số liệu trên Bảng 5.2, hãy tính hệ số khuếch tán của Mg
trong Al ở 550 0C.
Giải
Có thể xác định hệ số khuếch tán bằng cách dùng phương trình (5.8);
các giá trị D0 và Qd từ Bảng 5.2 lần lượt là 1.2 x 10-4 m2/s và 131 kJ/mol, do
đó:
D = (1.2 x 10-4 m2/s) exp [- (131 000 J/mol)/(8.31 J/mol K)( 550 + 273 K)
147
= 5.8 x 10-12 m2/s.

5.5 Hình 5.8 minh họa đồ thị logD – 1/T của Cu khuếch tán trong Au.
Hãy xác định năng lượng kích hoạt và hệ số (trước hàm mũ) độc lập với
nhiệt độ.
Hình 5.8 Đồ thị logD – 1/T của Cu khuếch tán trong Au.
Giải
Từ phương trình (5.9b), độ dốc của đoạn tuyến tính trên Hình 5.8 bằng
– Qd/2.3R, giá trị D0 là tại giao điểm ở 1/T = 0, do đó năng lượng kích hoạt
sẽ là:
Qd = - 2.3R(độ dốc) = - 2.3R[(logD)/(1/T)]
= - 2.3R[(logD1 – logD2)/(1/T1 – 1/T2)]
trong đó D1 và D2 là các giá trị hệ số khuếch tán tại 1/T1 và 1/T2. Chọn
tùy ý, 1/T1 = 0.8 x 10-3 K-1 và 1/T2 = 1.1 x 10-3 K-1, có thể dễ dàng lấy các
giá trị D1 và D2 tương ứng trên đoạn tuyến tính này.
Do đó, từ Hình 5.8, tại 1/T1 = 0.8 x 10-3 K-1, logD = -12.40, và tại 1/T2
= 1.1 x 10-3 K-1, logD = - 15.45, năng lượng kích hoạt, xác định từ độ dốc
của đoạn tuyến tính trên hình 5.8, sẽ là:
Qd = - 2.3R[(logD1 – logD2)/(1/T1 – 1/T2)]
148
= - 2.3(8.31 J/mol K)[( - 12.40 + 15.45)/(0.8 x 10-3 K-1 – 1.1 x 10-3 K-1)]
= 194 000 J/mol = 194 kJ/mol
Thay vì dùng phương pháp ngoại suy đồ thị để tìm D0, có thể xác định
giá trị này bằng cách sử dụng phương trình 5.9b và giá trị logD ứng với 1/T
trên hình 5.8. Biết D = - 15.45 ở 1/T = 1.1 x 10-3 K-1, do đó:
logD0 = logD + (Qd/2.3R) (1/T)
= - 15.45 + (194000 J/mol)(1.1 x 10-3 K-1)/(2.3)(8.31 J/mol K)
= - 4.28
Do đó D0 = 10-4.28 m2/s = 5.2 x 10-5 m2/s.
5.6 Có thể tăng tính chống mài mòn cho bánh răng thép bằng cách hóa
bền bề mặt. Điều này được thực hiện bằng cách tăng hàm lượng carbon
trong lớp bề mặt theo nguyên lý khuếch tán carbon vào bên trong thép; C
được cung cấp từ khí quyển giàu C với nhiệt độ đủ cao và không đổi. Hàm
lượng C ban đầu của thép là 0.20 % trọng lượng, nồng độ bề mặt được duy
trì không đổi theo giá trị 1.00 %. Để quy trình này có hiệu quả, cần đạt 0.6
% C ở vị trí 0.75 mm dưới bề mặt. Hãy xác định chế độ thấm C theo nhiệt
độ và thời gian trong khoảng nhiệt độ nung nóng (900 – 1050)0C, hệ số
khuếch tán C trong Fe được nêu trên bảng 5.2.
Giải
Do đây là khuếch tán trạng thái – không ổn định, có thể dùng phương
trình 5.5 với các điều kiện biên:
C0 = 0.20 %C, Cs = 1.00 %C, Cx = 0.60 %C.
Do đó:
(Cx – C0)/(Cs – C0) = (0.60 – 0.20)/(1.00 – 0.20) = 1 – erf[x/(2 )]
0.5 = erf[x/2 )]
Sử dụng phương pháp nội suy và dữ liệu từ Bảng 5.1:
x/(2 ) = 0.4747
với x = 075 mm = 7.5 x 10-4 m, do đó:
7.5 x 10-4 m/(2 ) = 0.4747
-7 2
Dt = 6.24 x 10 m
149
Hơn nữa, hệ số khuếch tán phụ thuộc vào nhiệt độ theo phương trình
(5.8), và từ bảng 5.2 có hệ số khuếch tán C trong Fe là D0 = 2.3 x 10-5 m2/s
và Qd = 148.000 J/mol. Do đó:
Dt = D0 exp(-Qd/kT)(t) = 6.24 x 10-7 m2, từ đó có thể dễ dàng tính thời
gian t theo đơn vị giây:
t (giây) = 0.0271/exp(-17810/T)
Từ đây, có thể tính thời gian khuếch tán cần thiết ở các nhiệt độ, tính
theo K hoặc 0C. Dưới đây liệt kê giá trị thời gian t ở các nhiệt độ khác nhau
trong khoảng nhiệt độ nung nóng nêu trên.
Nhiệt độ Thời gian
0
( C) Giây Giờ
900 106400 29.6
950 57200 15.9
1000 32300 9.0
1050 19000 5.3
 Các đường khuếch tán khác
Còn có thể xảy ra sự dịch chuyển nguyên tử dọc theo các lệch, biên
giới hạt, và mặt ngoài. Sự dịch chuyển này, đôi khi được gọi là khuếch tán
tầm ngắn, có tốc độ cao hơn nhiều so với khuếch tán khối nêu trên. Tuy
nhiên, trong hầu hết các trường hợp, sự đóng góp của khuếch tán tầm ngắn
cho thông lượng khuếch tán chung thường không đáng kể, do tiết diện của
các đường khuếch tán này là quá nhỏ.
V. Khuếch tán trong vật liệu gốm và polymer

 Vật liệu liên kết ion
Trong vật liệu gốm, quá trình khuếch tán phức tạp hơn so với kim loại,
do phải xét chuyển động khuếch tán của hai loại ion có điện tích ngược
nhau. Khuếch tán trong các vật liệu này xảy ra theo cơ chế nút trống, Hình
5.3a. Và để duy trì tính trung hòa điện trong vật liệu liên kết ion, có thể thấy
(1) các nút trống ion xảy ra theo cặp, như với sai lệch Schottky, hình 4.3, (2)
chúng tạo thành hợp chất lệch với công thức chuẩn, hình 4.4, và (3) chúng
được tạo thành bằng các ion kiểu thay thế có trạng thái điện tích khác với
các ion nền, bài tập 4.2. Do vậy, chuyển động khuếch tán của ion phải kèm
theo sự truyền điện tích. Và để duy trì tính trung hòa điện cục bộ trong vùng
lân cận ion khuếch tán này, cần phải có ion khác, có cùng giá trị điện tích
150
nhưng ngược dấu, cùng khuếch tán với ion đó. Các loại điện tích khả dĩ bao
gồm nút trống khác, nguyên tử tạp chất, hoặc chất mang điện tích (điện tử
hoặc lỗ). Tốc độ khuếch tán của các cặp điện tích này bị giới hạn theo tốc độ
khuếch tán của thành phần chuyển động chậm nhất.
Khi tác dụng điện trường vào vật rắn liên kết ion, các ion mang điện
tích sẽ dịch chuyển, khuếch tán, ứng với các lực tác dụng lên các ion đó, làm
phát sinh dòng điện. Hơn nữa, tính dẫn điện này là hàm của hệ số khuếch
tán, do đó, hầu hết các dữ liệu khuếch tán của vật liệu liên kết ion là từ các
đo đạc về tính dẫn điện.
 Vật liệu polymer
Đối với vật liệu polymer, điều quan tâm chính là chuyển động khuếch
tán của các phân tử lạ có kích thước nhỏ, O2, H2O,CO2, CH4,…giữa các
chuỗi phân tử, thay vì chuyển động khuếch tán của các phân tử bên trong
cấu trúc chuỗi. Khả năng các chất lạ khuếch tán vào vật liệu này liên quan
chặt chẽ với các đặc tính thấm và hấp thụ của polymer. Khả năng xuyên vào
của các chất lạ này có thể dẫn đến các phản ứng hóa học với phân tử
polymer, do đó có thể làm xuống cấp các tính chất cơ học và vật lý của vật
liệu này.
Tốc độ khuếch tán qua vùng vô định hình lớn hơn vùng tinh thể; do
cấu trúc vô định hình có tính “mở” cao hơn. Có thể coi cơ chế khuếch tán
này tương tự với khuếch tán xen kẽ trong kim loại – nghĩa là trong polymer,
chuyển động khuếch tán từ một vùng vô định hình mở sang vùng mở kế cận.
Kích cỡ phân tử lạ cũng ảnh hưởng đến tốc độ khuếch tán, phân tử nhỏ
khuếch tán nhanh hơn phân tử lớn. Hơn nữa, các phân tử lạ có tính trơ hóa
học khuếch tán nhanh hơn các phân tử có khả năng phản ứng với polymer.
Đối với một số ứng dụng, cần có tốc độ khuếch tán thấp qua vật liệu
polymer, chẳng hạn trong bao gói thực phẩm và nước giải khát, vỏ ruột xe
hơi,…Màng mỏng polymer được dùng làm phần tử lọc để tách các chất hóa
học một cách có chọn lọc, chẳng hạn tách muối ra khỏi nước biển; trong
những trường hợp đó, phải có chênh lệch lớn về tốc độ khuếch tán giữa các
chất cần lọc tách.
 Tóm tắt
Khuếch tán trạng thái rắn là cơ chế chuyển tải bên trong vật liệu rắn
bằng chuyển động từng bước của các nguyên tử. Thuật ngữ “tự khuếch tán”
được hiểu là quá trình khuếch tán của các nguyên tử nền trong mạng tinh thể
của chính kim loại đó; còn “liên khuếch tán” là sự khuếch tán của các
151
nguyên tử tạp chất trong mạng tinh thể của kim loại nền. Trong kim loại nền
cho trước, các nguyên tử xen kẽ thường khuếch tán tương đối nhanh.
Đối với khuếch tán trạng thái - ổn định, biên dạng nồng độ của các
nguyên tử khuếch tán là độc lập với thời gian,và tốc độ hoặc thông lượng
khuếch tán tỷ lệ với gradient nồng độ theo định luật Fick thứ nhất. Khuếch
tán trạng thái – không ổn định tuân theo định luật Fick thứ hai với phương
trình vi phân riêng phần. Nghiệm của phương trình vi phân này, ứng với
điều kiện biên là thành phần trên bề mặt không đổi, được xét theo hàm sai số
Gausse.
Độ lớn của hệ số khuếch tán biểu thị tốc độ chuyển động nguyên tử,
phụ thuộc vào nhiệt độ theo hàm số mũ.
Khuếch tán trong vật liệu liên kết ion xảy ra theo cơ chế nút trống; duy
trì tính trung hòa điện tích cục bộ bằng chuyển động khuếch tán theo cặp
gồm nút trống và ion có điện tích trái dấu với nút trống đó. Trong polymer,
các phân tử tạp chất nhỏ khuếch tán giữa các chuỗi phân tử theo cơ chế xen
kẽ từ vùng vô định hình này đến vùng vô định hình kế cận.
1. Hãy giải thích sự khác biệt giữa tự khuếch tán và liên khuếch tán.
2. Trong tự khuếch tán, các nguyên tử chuyển động trong chính mạng
tinh thể của mình, do đó không thể quan sát sự thay đổi nồng độ; hãy
đề nghị một phương pháp theo dõi, giám sát sự tự khuếch tán.
3. Hãy so sánh cơ chế khuếch tán xen kẽ và khuếch tán nút trống. Hãy
giải thích lý do khuếch tán xen kẽ thường nhanh hơn khuếch tán nút
trống.
4. Hãy giải thích khái niệm khuếch tán trạng thái - ổn định
5. Hãy giải thích khái niệm lực truyền động; trong khuếch tán trạng thái -
ổn định, lực truyền động là lực nào?
6. Ứng dụng quy trình làm sạch khí hydro bằng khuếch tán qua tấm kim
loại palladi, hãy tính số kg hydro đi qua tấm palladi trong một giờ, tấm
dày 5 mm, diện tích 0.20 m2, nhiệt độ 500 0C. Biết, hệ số khuếch tán là
1.0 x 10-8 m2/s, nồng độ ở phía áp suất cao và phía áp suất thấp lần
lượt là 2.4 và 0.6 kg hydro trong một m3 palladi, khuếch tán là ổn định.
7. Tấm thép dày 5 mm có khí quyển nitrogene ở cả hai phía, nhiệt độ
1200 0C, khuếch tán trạng thái ổn định. Hệ số khuếch tán của
nitrogene trong thép ở nhiệt độ này là 6 x 10-11 m2/s, và thông lượng là
1.2 x 10-7 kg/m2s-1. Nồng độ nitrogene trong thép ở phía áp suất cao là
152
4 kg/m3. Hãy tính chiều sâu trong thép từ phía áp suất cao, đạt được
nồng độ 2 kg/m3, giả thiết biên dạng nồng độ là tuyến tính.
8. Tấm sắt, kiểu mạng bcc, dày 1 mm, tiếp xúc với khí quyển carbon hóa
trên một phía và khử carbon ở phía kia, nhiệt độ 725 0C. Sau khi đạt
đến trạng thái ổn định, tấm Fe được làm nguội nhanh đến nhiệt độ
phòng. Nồng độ C ở hai mặt tấm được xác định lần lượt là 0.012 và
0.0075% trọng lượng. Hãy tính hệ số khuếch tán nếu biết thông lượng
(tốc độ) khuếch tán là 1.4 x 10-8 kg/m2s-1. Gợi ý, dùng phương trình
(4.9) để đổi nồng độ từ phần trăm trọng lượng sang kg carbon trong
một m3 Fe.
9. Khi Fe tiếp xúc với khí hydro, nồng độ hydro trong Fe, CH (% trọng
lượng ) là hàm của áp suất hydro, pH2 (MPa) và nhiệt độ tuyệt đối (T)
theo phương trình:
CH = 1.34 x 10-2 exp[ - 27.2 kJ/mol/(RT)] (5.11)
Hơn nữa, các giá trị D0 và Qd trong hệ khuếch tán này lần lượt là 1.4 x
10-7 m2/s và 13400 J/mol. Xét tấm Fe dày 1 mm ở 250 0C; hãy tính
thông lượng khuếch tán qua tấm này, biết áp suất hydro ở một phía là
0.15 MPa (1.48 atm) và phía kia là 7.5 MPa (74 atm).
10. Hãy chứng minh:
Cx = (B/ ) exp[ - x2/(4Dt)]
Cũng là nghiệm của phương trình 5.4b, trong đó B là hằng, độc lập với
cả x và t.
11. Hãy xác định thời gian thấm carbon (carbon hóa) cần thiết để đạt được
nồng độ C là 0.45% trọng lượng đến chiều sâu 2 mm trong hợp kim
Fe – C có hàm lượng C ban đầu là 0.20%, nồng độ bề mặt được duy trì
không đổi là 1.30 %, quy trình thực hiện ở nhiệt độ 1000 0C, xem bảng
5.2.
12. Hợp kim Fe – C, chứa 0.35 %C, tiếp xúc với khí quyển giàu oxy
nhưng không chứa C ở 1400 K, 1127 0C. Trong điều kiện này, C
khuếch tán ra khỏi hợp kim và phản ứng với oxy ở bề mặt; nghĩa là
nồng độ C ở vị trí bề mặt giảm đến 0 % và duy trì ổn định ở giá trị
này; quá trình này được gọi là thoát carbon. Sau 10 h giữ nhiệt, hãy
tính chiều sâu ứng với nồng độ 0.15 %C; biết D ở 1400 K là 6.9x10-11
m2/s.
13. Nitrogene từ pha khí khuếch tán vào Fe tinh khiết ở 700 0C. Nếu duy
trì nồng độ N không đổi ở bề mặt là 0.1 % trọng lượng, hãy tính nồng
153
độ N ở chiều sâu 1 mm tính từ bề mặt sau 10 h; hệ số khuếch tán của

N trong Fe ở 700 0C là 2.5 x 10-11 m2/s.
14. (a) Xét cặp khuếch tán bán vô hạn gồm hai thanh kim loại cùng loại.
Nồng độ tạp chất trên hai phía của cặp này là khác nhau; hơn nữa,
nồng độ tạp chất trên mỗi phía được giữ không đổi. Hãy giải phương
trình Fick thứ hai cho trường hợp khuếch tán này, giả thiết hệ số
khuếch tán của tạp chất này là độc lập với nồng độ, và các điều kiện
biên như sau:
C = C1 tại x < 0 và t = 0
C = C2 tại x > 0 và t = 0
Vị trí x = 0 là ở biên cặp khuếch tán ban đầu.
(b) Sử dụng kết quả của phần (a), xét cặp khuếch tán gồm hai hợp kim
Ag – Au; các hợp kim này có thành phần 98 %Ag – 2 %Au và 95
%Ag – 5 %Au tính theo trọng lượng. Hãy xác định thời gian giữ nhiệt
ở 750 0C để có thành phần 2.5 %Au ở vị trí 50 m phía 2 %Au của cặp
khuếch tán. Hệ số độc lập với nhiệt độ, D0, và năng lượng kích hoạt,
Qd, của Au trong Ag lần lượt là 8.5 x 10-5 m2/s và 202100 J/mol.
15. Thí nghiệm thấm carbon cho thép trong 10 giờ cho thấy nồng độ C đạt
đến 0.45 % tại chiều sâu 2.5 mm tính từ bề mặt. Hãy ước tính thời gian
cần thiết để đạt được nồng độ này ở chiều sâu 5 mm với cùng nhiệt độ
thấm.
16. Từ bảng 5.2, hãy tính hệ số khuếch tán D khi Zn khuếch tán vào Cu ở
650 0C.
17. Từ bảng 5.2, hãy tính nhiệt độ để Cu khuếch tán trong Ni có hệ số D là
6.5 x 10-17 m2/s.
18. Hệ số độc lập với nhiệt độ và năng lượng kích hoạt của Fe khuếch tán
trong Co lần lượt là 1.1 x 10-5 m2/s và 253300 J/mol, hãy tính nhiệt độ
để hệ số khuếch tán có giá trị 2.1 x 10-14 m2/s.
19. Năng lượng kích hoạt khuếch tán C trong Cr là 111000 J/mol, hãy tính
hệ số khuếch tán ở 1100 K, 827 0C, biết D ở 1400 K, 1127 0C, là 6.25
x 10-11 m2/s.
20. Hệ số khuếch tán của Fe trong Ni ở 1273 K là 9.4 x 10-16 m2/s và ở
1473 K là 2.4 x 10-14 m2/s.
(a) Hãy tính D0 và Qd.
(b) Hãy tính D ở 1100 0C.
154
21. Hình dưới minh họa đồ thị logD – 1/T của Fe khuếch tán trong Cr; hãy
xác định D0 và Qd.
22. Carbon khuếch tán trong tấm thép dày 15 mm; nồng độ C ở hai mặt
lần lượt là 0.65 và 0.30 kg C trong một m3 Fe và được giữ không đổi.
Nếu D0 và Qd lần lượt là 6.2 x 10-7 m2/s và 80000J/mol, hãy tiính nhiệt
độ để thông lượng khuếch tán carbon là 1.43 x 10-9 kg/m2s-1.
23. Thông lượng khuếch tán trạng thái - ổn định qua tấm kim loại là 5.4 x
10-10 kg/m2s-1 ở 727 0C khi gradient nồng độ là – 350 kg/m4; hãy tính
thông lượng ở 1027 0C với cùng gradient nồng độ, biết năng lượng
kích hoạt khuếch tán là 125000 J/mol.
24. Thấm C cho Fe ở nhiệt độ nào trong 2 giờ để tạo ra cùng kết quả
khuếch tán ở 900 0C trong 15 giờ?
25. (a) Hãy tính hệ số khuếch tán của Cu trong Al ở 500 0C
(b) Tính thời gian ở 600 0C để có cùng kết quả khuếch tán Cu trong Al
ở 500 0C trong 10 giờ?
26. Cặp khuếch tán Cu – Ni, Hình 5.1, sau 700 giờ giữ nhiệt ở 1100 0C,
nồng độ Cu là 2.5% trọng lượng ở chiều sâu 3 mm trong Ni. Hãy tính
nhiệt độ để tạo ra nồng độ này, 2.5 %Cu, ở chiều sâu 2 mm sau 700
giờ, xem bảng 5.2.
27. Thép có hàm lượng C là 0.20 % tính theo trọng lượng, thấm C ở nhiệt
độ đủ cao trong khí quyển duy trì nồng độ C không đổi ở bề mặt là 1.0
155
%. Nếu sau 49.5 giờ, nồng độ C là 0.35 % ở chiều sâu 4 mm tính từ bề

mặt, hãy tính nhiệt độ thấm C.
28. Có thể tăng tính chống mài mòn cho trục thép bằng quy trình nhiệt
luyện bề mặt, chẳng hạn tăng hàm lượng nitrogene bằng cách khuếch
tán vào lớp bề mặt. Nitrogene được cung cấp từ khí quyển giàu
nitrogene ở nhiệt độ đủ cao và không đổi. Hàm lượng nitrogene ban
đầu trong thép là 0.002 % trọng lượng, nồng độ ở bề mặt được duy trì
theo giá trị 0.5 %. Cần đạt được hàm lượng nitrogene 0.10 % ở chiều
sâu 0.4 mm tính từ bề mặt. Hãy tính nhiệt độ và thời gian thấm
nitrogene theo yêu cầu nêu trên trong khoảng 475 – 625 0C. Biết, hệ số
độc lập nhiệt độ, D0, và năng lượng kích hoạt, Qd, để khuếch tán
nitrogene trong thép ở khoảng nhiệt độ này lần lượt là 3 x 10-7 m2/s và
76150 J/mol.
156
Chƣơng 6
TÍNH CHẤT CƠ HỌC
̶ Ứng suất và biến dạng cơ học trong kỹ thuật.
̶ Định luật Hooke và các điều kiện của định luật này.
̶ Xác định tỷ số Poisson.
̶ Từ đồ thị ứng suất – biến dạng, xác định (a) module đàn hồi, (b) giới
hạn chảy (giới hạn 0.002), (c) độ bền kéo, và (d) tính độ dãn dài.
̶ Mẫu dẻo hình trụ chịu biến dạng kéo, xác định các thay đổi biên
dạng mẫu cho đến điểm phá hủy.
̶ Tính độ dẻo theo độ dãn dài và độ thắt tương đối của mẫu chịu lực
kéo cho đến khi phá hủy.
̶ Tính độ bền uốn của mẫu vật liệu gốm chịu uốn ba điểm cho đến khi phá hủy.
̶ Các phương pháp đo độ cứng cơ bản.
̶ Các phương pháp đo độ cứng vi mô, phạm vi ứng dụng.
̶ Tính ứng suất gia công biến dạng vật liệu dẻo.
I. Ứng suất và biến dạng

Vật liệu trong khi làm việc đều chịu ứng suất và/hoặc tải; chẳng hạn
hợp kim nhôm làm cánh máy bay, thép làm trục truyền động… Trong các
tình huống đó, cần biết đặc tính của vật liệu và khả năng chịu lực trong các
điều kiện cụ thể. Hành vi cơ học của vật liệu phản ánh quan hệ giữa đáp
ứng, hoặc biến dạng của vật liệu, và tải hoặc lực tác dụng. Các tính chất cơ
học quan trọng bao gồm độ bền, độ cứng, độ dẻo, và độ dai va đập.
Các tính chất cơ học của vật liệu thường được xác định từ thí nghiệm
trong các điều kiện chọn lọc hoặc mô phỏng các điều kiện làm việc thực tế.
Các yếu tố cần xem xét bao gồm bản chất của tải tác dụng, thời gian tác
dụng, và các điều kiện môi trường. Trạng thái tải hoặc lực có thể là kéo,
nén, xoắn…có độ lớn không đổi, hoặc biến thiên theo thời gian. Thời gian
tác dụng có thể rất ngắn chỉ trong một phần giây hoặc kéo dài đến vài năm.
Nhiệt độ làm việc cũng là yếu tố quan trọng.
Tính chất cơ học liên quan đến nhiều phía, nhà sản xuất, nhà tiêu thụ,
cơ quan nghiên cứu, cơ quan hành chính… Do đó, cần có sự thống nhất về
157
phương pháp kiểm tra và diễn dịch kết quả; điều này được thực hiện bằng
cách dùng các kỹ thuật kiểm tra được tiêu chuẩn hóa với các tiêu chuẩn
chung quốc gia và quốc tế, chẳng hạn TCVN, ISO, ASTM, DIN,…
Vai trò của kỹ sư cơ khí là xác định các ứng suất và phân bố ứng suất
trong chi tiết chịu tải. Điều này được thực hiện bằng các kỹ thuật kiểm tra
thực nghiệm và/hoặc các phân tích và tính toán lý thuyết.
Mặt khác, kỹ sư vật liệu chủ yếu liên quan đến quá trình chế tạo và gia
công vật liệu đáp ứng các yêu cầu sử dụng được xác định từ phân tích ứng
suất, quan hệ giữa cấu trúc vi mô và cơ tính của vật liệu.
Vật liệu thường được chọn theo nhu cầu sử dụng thực tế dựa trên các
phối hợp về tính chất cơ học. Cần đặc biệt chú ý hành vi ứng suất – biến
dạng của vật liệu kim loại, polymer, và các vật liệu gốm thông dụng, cùng
với các tính chất cơ học liên quan.
Nếu tải là tĩnh, hoặc thay đổi tương đối chậm với thời gian, và tác
dụng một cách đồng đều trên tiết diện hoặc bề mặt chịu lực, thì có thể đánh
giá hành vi cơ học bằng kiểm tra ứng suất – biến dạng đơn giản; thường áp
dụng cho vật liệu kim loại ở khoảng nhiệt độ phòng. Có ba cách tác dụng
lực chính là lực kéo, lực nén, và lực tiếp tuyến, hình 6.1a, b, và c. Trong kỹ
thuật, ít khi xảy ra ứng suất tiếp thuần túy, mà thường là tải xoắn; dạng tải
này được minh họa trên hình 6.1d.
1.1 Thử kéo và nén đúng tâm

 Thử kéo
Một trong các kiểm tra ứng suất – biến dạng thông dụng nhất được
thực hiện là thử kéo. Thử kéo được dùng để xác định một số tính chất cơ
học của vật liệu, có tầm quan trọng trong thiết kế. Mẫu được biến dạng,
thường là cho đến khi phá hủy, với lực kéo tăng dần tác dụng dọc theo trục
tâm của mẫu. Mẫu thử kéo tiêu chuẩn được minh họa trên hình 6.2. Nói
chung, mẫu thường có tiết diện tròn, chữ nhật, hoặc vuông, tùy theo yêu cầu
và vật liệu cần kiểm tra. Trong khi kiểm tra, biến dạng tập trung vào vùng
hẹp ở giữa, có tiết diện đồng nhất dọc theo chiều dài. Đường kính tiêu chuẩn
là 12.8 mm, 0.5 in, trong đó chiều dài đoạn hẹp này phải không dưới 4 lần
đường kính tiêu chuẩn, thường chọn là 60 mm, 2 ¼ in. Chiều dài cữ chuẩn
được dùng trong tính toán độ dẻo, có chiều dài tiêu chuẩn là 50 mm, 2 in.
Hai đầu của mẫu được lắp vào các ngàm kẹp trên thiết bị kiểm tra, hình 6.3.
Máy thử kéo được thiết kế để kéo mẫu với tốc độ không đổi, liên tục đo tải
tức thời và độ dãn dài tương ứng. Kiểm tra này thường kéo dài trong vài
158
phút cho đến khi mẫu bị phá hủy, thường gồm ba giai đoạn liên tiếp là biến
dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, và phá hủy.
Kết quả kiểm tra được ghi lại dưới dạng đồ thị giữa lực, hoặc tải, và
độ dãn dài. Đặc tính tải – biến dạng phụ thuộc vào kích thước mẫu kiểm tra.
Ví dụ, cần tải gấp đôi để tạo ra cùng giá trị dãn dài nếu tăng gấp đôi tiết diện
mẫu. Để giảm các yếu tố hình học này, tải và độ dãn dài được chuẩn hóa
theo các thông số ứng suất kỹ thuật và độ biến dạng kỹ thuật. Ứng suất kỹ
thuật, , được xác định theo:
 = F/A0 (6.1)
trong đó, F là lực tức thời tác dụng vuông góc lên tiết diện mẫu, tính
theo newton (N) hoặc pound lực (lbf), và A0 là tiết diện trước khi tác dụng
lực (m2 hoặc in2). Đơn vị thông dụng của ứng suất kỹ thuật là megapascal,
MPa, và pound lực/in2, psi, trong đó 145 psi = 1 MPa.
Hình 6.1 (a) Sơ đồ minh họa lực kéo tạo ra biến dạng tuyến tính dương.
Đường nét đứt là hình dạng trước khi biến dạng, và đường liền nét là sau
khi tác dụng lực. (b) Sơ đồ minh họa lực nén tạo ra biến dạng tuyến tính âm.
(c) Sơ đồ minh họa biến dạng tiếp tuyến , trong đó  = tan. (d) Sơ đồ minh
họa biến dạng xoắn với góc xoắn , do tác dụng ngẫu lực T.
159
Hình 6.2 Mẫu thử kéo tiêu chuẩn với tiết diện tròn.
Hình 6.3 Sơ đồ thiết bị thử kéo ứng suất – biến dạng.

Biến dạng kỹ thuật, , được xác định theo:
 = (li – l0)/l0 = l/l0 (6.2)
Trong đó, l0 là chiều dài ban đầu, trước khi tác dụng lực, và li là chiều
dài tức thời. Đôi khi hiệu li – l0 được ký hiệu là l, là độ biến dạng dài, hoặc
thay đổi chiều dài vào thời điểm nào đó so với chiều dài ban đầu. Biến dạng
kỹ thuật, là không thứ nguyên, nhưng cũng có thể sử dụng dạng m/m hoặc
in/in; giá trị biến dạng là độc lập với đơn vị đo, do đó thường được tính theo
số phần trăm (%).
160
 Thử nén
Có thể thực hiện kiểm tra ứng suất – biến dạng nén nếu điều kiện chịu
lực trong thực tế chủ yếu là lực hoặc tải nén. Thử nén được thực hiện theo
cách thức tương tự thử kéo nhưng lực là nén và mẫu co lại theo chiều ứng
suất. Các phương trình (6.1) và (6.2) cũng được dùng để tính ứng suất và
biến dạng nén. Theo quy ước, lực nén được lấy theo giá trị âm, do đó ứng
suất cũng âm. Hơn nữa, do l0 lớn hơn li, biến dạng nén, tính từ phương trình
(6.2) cũng âm. Thử kéo thông dụng hơn do dễ thực hiện hơn, và trong thực
tế, lực nén thường xảy ra ít hơn. Thử nén được sử dụng khi chi tiết làm việc
trong điều kiện biến dạng dẻo lớn và lâu dài, hoặc khi vật liệu có tính dòn cao.
 Thử với ứng suất tiếp và thử xoắn
Đối với các kiểm tra sử dụng lực tiếp tuyến thuần túy, hình 6.1c, ứng
suất tiếp  được tính theo phương trình:
 = F/A0 (6.3)
trong đó, F là lực tác dụng song song với mặt trên và mặt dưới có diện
tích A0. Biến dạng tiếp tuyến  được định nghĩa là tiếp tuyến với góc , hình
6.1c. Đơn vị của ứng suất tiếp và biến dạng hoàn toàn tương tự như biến
dạng kéo.
Biến dạng xoắn là biến thể của biến dạng tiếp tuyến thuần, chi tiết bị
xoắn, hình 6.1d, tạo ra chuyển động quay dọc trục ở một đầu thanh so với
đầu kia. Các trục truyền động trong máy móc, mũi khoan…, thường chịu
ứng suất xoắn. Kiểm tra xoắn thường được thực hiện trên thanh hoặc ống
hình trụ. Ứng suất tiếp  là hàm của moment xoắn T, và độ biến dạng  phụ
thuộc vào góc xoắn , hình 6.1d.
1.2 Dạng hình học của trạng thái ứng suất

Ứng suất được tính từ các trạng thái lực kéo, nén, tiếp tuyến, hoặc
xoắn, hình 6.1, song song hoặc vuông góc với mặt chịu lực. Có thể nhận
thấy trạng thái ứng suất là hàm của góc định hướng các bề mặt tác dụng ứng
suất. Ví dụ, xét mẫu thử kéo hình trụ, hình 6.4, chịu ứng suất kéo  tác dụng
song song với trục tâm của mẫu. Mặt p-p’ định hướng theo góc tùy ý  so
với mặt đầu của mẫu. Trên mặt p-p’ này, lực tác dụng không còn là lực kéo
thuần túy, mà là trạng thái ứng suất phức tạp hơn, gồm ứng suất kéo, pháp
tuyến, ’, tác dụng vuông góc với mặt p-p’, và ứng suất tiếp, ’, tác dụng
song song với mặt này; cả hai ứng suất này đều được minh họa trên hình
6.4. Áp dụng các nguyên lý sức bền vật liệu, có thể thiết lập các phương
trình tính toán ’ và ’ theo  và  như sau:
161
’ = cos2 = [(1 + cos)/2] (6.4a)

’ = sincos = (sin2)/2 (6.4b)
Các nguyên lý cơ học này còn cho phép chuyển các thành phần ứng
suất từ hệ tọa độ này sang hệ tọa độ khác.
Hình 6.4 Sơ đồ minh họa ứng suất pháp ’ và ứng suất tiếp ’ tác dụng lên
mặt phẳng nghiêng theo góc  so với mặt vuông góc với phương ứng suất
kéo thuần túy .
II. Biến dạng đàn hồi

2.1 Quan hệ ứng suất – biến dạng
Mức độ biến dạng của vật liệu phụ thuộc vào độ lớn của ứng suất tác
dụng. Đối với hầu hết các kim loại chịu ứng suất kéo và ở mức tương đối
thấp, ứng suất và biến dạng tỷ lệ thuận với nhau theo quan hệ:
 = E (6.5)
Đây là dạng đơn giản của định luật Hooke, hằng số tỷ lệ E (tính theo
GPa hoặc psi) được gọi là module đàn hồi, hoặc module Young. Đối với hầu
hết các kim loại, module này có giá trị từ 45 GPa, đối với Mg, cho đến 407
162
GPa của W. Vật liệu gốm có module đàn hồi hơi cao hơn, từ 70 đến 500
Gpa. Polymer có module đàn hồi khá thấp, chỉ từ 0.007 đến 4.0 GPa. Các
giá trị module đàn hồi ở khoảng nhiệt độ phòng của một số vật liệu kim loại,
gốm, và polymer được liệt kê trên bảng 6.1.
Biến dạng, trong đó ứng suất và độ biến dạng tỷ lệ thuận với nhau,
được gọi là biến dạng đàn hồi, đồ thị ứng suất – biến dạng theo quan hệ
tuyến tính được nêu trên hình 6.5. Độ dốc của đoạn tuyến tính này tương
ứng module đàn hồi E. Module này có thể được coi là đặc trưng cho khả
năng của vật liệu chống lại biến dạng đàn hồi. Giá trị của module đàn hồi
càng lớn, vật liệu càng cứng vững, nghĩa là mức độ biến dạng đàn hồi càng
thấp. Đây là một trong các thông số thiết kế quan trọng được dùng trong
tính toán vật liệu.
Biến dạng đàn hồi chỉ có tính tạm thời, nghĩa là khi ngừng tác dụng
lực, mẫu sẽ trở lại hình dạng và kích thước ban đầu. Từ đồ thị ứng suất –
biến dạng, hình 6.5, có thể thấy, khi có ứng suất tác dụng, giá trị sẽ tăng từ
gốc tọa độ đi lên theo đường thẳng. Khi ngừng tác dụng ứng suất, đường
biểu diễn sẽ theo chiều ngược lại, trở về điểm gốc tọa độ.
Hình 6.5 Đồ thị ứng suất – biến dạng biểu thị biến dạng đàn hồi theo chu kỳ
tác dụng lực và ngừng tác dụng lực.
163
Bảng 6.1 Module đàn hồi pháp tuyến E, tiếp tuyến G, và tỷ số Poisson của
một số vật liệu ở khoảng nhiệt độ phòng.
Một số vật liệu, chẳng hạn gang xám, bê tông…, có phần đàn hồi trên
đường cong ứng suất – biến dạng không phải là tuyến tính, hình 6.6; do đó
không thể xác định module đàn hồi pháp tuyến như đã đề cập ở phần trên.
Đối với loại vật liệu này có thể sử dụng module tiếp tuyến hoặc module cắt.
164
Module tiếp tuyến được xác định theo độ dốc của đường cong ứng suất –
biến dạng tại giá trị ứng suất chọn trước, còn module cắt là độ dốc đoạn cắt
vẽ từ gốc tọa độ đến một điểm chọn trước trên đường cong  - , Hình 6.6.
Hình 6.6 Đồ thị ứng suất – biến dạng, với biến dạng đàn hồi không tuyến
tính, minh họa phương pháp xác định module đàn hồi tiếp tuyến và module
đàn hồi cắt.
Ở tầm mức nguyên tử, biến dạng đàn hồi vĩ mô được biểu thị dưới
dạng các thay đổi nhỏ về thông số mạng, khoảng cách giữa các nguyên tử,
và sự kéo dãn liên kết liên nguyên tử. Do đó, độ lớn của module đàn hồi là
độ đo trở lực kéo dãn của các nguyên tử, ion, phân tử kế cận, thực chất là trở
lực đối với các lực liên kết. Hơn nữa, module này tỷ lệ với độ dốc của
đường cong lực – khoảng cách nguyên tử, hình 1.8a, tại khoảng cách cân
bằng:
165
E  (dF/dr)r0 (6.6)
Hình 6.7 minh họa đường cong lực – khoảng cách của vật liệu có liên
kết mạnh và vật liệu với liên kết yếu, nêu rõ độ dốc tại r0.
Hình 6.7 Đồ thị lực – khoảng cách nguyên tử liên kết mạnh và liên kết yếu.
Module đàn hồi tỷ lệ với độ dốc của đường cong tại khoảng cách cân bằng r0.
Sự khác biệt về giá trị module đàn hồi giữa vật liệu kim loại, gốm, và
polymer là từ liên kết đặc trưng trong các loại vật liệu này. Hơn nữa, khi
tăng nhiệt độ, module đàn hồi của hầu hết các vật liệu đều giảm; điều này
được minh họa trên hình 6.8.
Hình 6.8 Quan hệ giữa module đàn hồi và nhiệt độ của thép, W, và Al.
166
Như có thể dự đoán, biến dạng đàn hồi cũng xảy ra khi vật liệu chịu
ứng suất kéo, nén hoặc xoắn. Đặc tính ứng suất – biến dạng ở các mức ứng
suất đủ thấp giữa kéo và nén hầu như tương tự nhau, kể cả module đàn hồi.
Biến dạng và ứng suất tiếp tỷ lệ với nhau theo biểu thức:
 = G (6.7)
trong đó, G là module đàn hồi tiếp tuyến, độ dốc của vùng đàn hồi
tuyến tính trên đường cong ứng suất – biến dạng tiếp tuyến. Bảng 6.1 cũng
liệt kê giá trị module đàn hồi tiếp tuyến của một số kim loại thông dụng.
2.2 Tính đàn hồi trễ

Nói chung, về lý thuyết thường giả thiết biến dạng đàn hồi độc lập với
thời gian, nghĩa là ứng suất tác dụng gây ra biến dạng đàn hồi tức thời và
giữ không đổi trong suốt thời gian chịu lực. Ngoài ra còn giả thiết, khi
ngừng tác dụng lực, biến dạng hoàn toàn bị khử, trở về kích thước và hình
dạng ban đầu hầu như tức thời. Tuy nhiên, trong hầu hết các vật liệu kỹ
thuật, còn có thành phần biến dạng đàn hồi phụ thuộc vào thời gian. Biến
dạng đàn hồi vẫn tiếp tục sau khi ngừng tác dụng lực, cần một khoảng thời
gian xác định để trở về trạng thái ban đầu. Phần biến dạng đàn hồi phụ
thuộc thời gian được gọi là tính đàn hồi trễ, do các quá trình vi mô làm
chậm biến dạng này. Đối với vật liệu kim loại, thành phần đàn hồi trễ tương
đối nhỏ, có thể bỏ qua. Tuy nhiên, đối với một số vật liệu polymer,
không thể bỏ qua thành phần đàn hồi trễ này; thường được gọi là đặc
tính đàn hồi – nhớt của polymer.
 Bài tập
6.1. Tấm Cu ban đầu dài 305 mm, được kéo với ứng suất 276 MPa.
Nếu biến dạng hoàn toàn là đàn hồi, độ dãn dài sẽ là bao nhiêu?
Giải
Do biến dạng là đàn hồi, độ biến dạng phụ thuộc vào ứng suất theo
phương trình 6.5. Hơn nữa, độ dãn dài l phụ thuộc vào chiều dài ban đầu
theo phương trình 6.2. Phối hợp hai phương trình này sẽ tính được l:
 = E = (l/l0)E
l = l0/E
Các giá trị  và l0 là 276 MPa và 305 mm, và lấy E của Cu từ Bảng
6.1 là 110 GPa, do đó:
l = (276 MPa x 305 mm)/110 x 103 MPa = 0.77 mm.
167
2.3 Tính chất đàn hồi của vật liệu

Khi ứng suất kéo tác dụng lên vật liệu bất kỳ, độ dãn dài đàn hồi và
biến dạng z kèm theo (chiều z được chọn tùy ý) được minh họa trên hình
6.9. Do ứng suất kéo, một chiều, sẽ có sự co theo các phương ngang (x và y)
vuông góc với ứng suất tác dụng; từ các giới hạn này, có thể xác định độ
biến dạng nén x và y. Nếu tác dụng ứng suất đơn trục, chẳng hạn chỉ theo
trục z, và vật liệu là đẳng hướng, sẽ có x = y. Thông số, còn gọi là tỷ số
hoặc hệ số Poisson, , được định nghĩa là tỷ số của các biến dạng ngang và
biến dạng dọc trục:
 = - x/y = - y/z (6.8)
Dấu âm trong biểu thức có nghĩa là  luôn luôn dương, do x và y
luôn luôn ngược dấu nhau. Về lý thuyết, tỷ số Poisson của vật liệu đẳng
hướng là bằng ¼; hơn nữa, giá trị  cực đại, nghĩa là không có sự thay đổi
thể tích chung, là 0.50. Đối với nhiều vật liệu kim loại, tỷ số Poisson trong
khoảng 0.25 – 0.35. Bảng 6.1 liệt kê giá trị  của một số kim loại thông
dụng.
Đối với vật liệu đẳng hướng, module đàn hồi pháp tuyến và tiếp tuyến
liên hệ với nhau theo:
E = 2G(1 + ) (6.9)
Trong hầu hết các kim loại, G  0.4E; do đó, nếu biết giá trị một
module có thể tính được các giá trị còn lại.
Nhiều vật liệu có tính (đàn hồi) dị hướng; nghĩa là, tính đàn hồi biến
thiên theo phương tinh thể, bảng 2.7. Đối với loại vật liệu này, tính chất đàn
hồi được đặc trưng bằng các hằng đàn hồi, số lượng hằng đàn hồi tùy thuộc
vào đặc tính của cấu trúc tinh thể. Ngay cả với vật liệu đẳng hướng, cũng
cần ít nhất hai hằng để biểu thị các tính chất đàn hồi. Do các hạt tinh
thể định hướng ngẫu nhiên trong hầu hết các vật liệu đa tinh thể, có thể
coi vật liệu này là “giả” đẳng hướng; thủy tinh gốm vô cơ cũng là vật
liệu đẳng hướng.
168
Hình 6.9 Dãn dài dọc trục (z), biến dạng dương, và sự co ngang (x và y),
biến dạng âm, khi chịu lực kéo. Đường nét liền và đường nét đứt là các kích
thước trước và sau khi chịu lực.
 Bài tập
6.2. Ứng suất kéo tác dụng dọc trục thanh brass (hợp kim Cu – Zn)
hình trụ đường kính 10 mm. Hãy xác định tải cần thiết để tạo ra sự thay đổi
đường kính 2.5 x 10-3 mm, nếu biến dạng là hoàn toàn đàn hồi.
Giải
Biến dạng của mẫu brass (Cu – Zn) được minh họa trên Hình kèm
theo
Khi tác dụng lực F, mẫu dãn dài theo chiều trục z đồng thời giảm
đường kính (co lại theo chiều x), d, là 2.5 x 10-3 mm. Đối với biến dạng
theo chiều x:
x = d/d0 = - 2.5 x 10-3 mm/10 mm = - 2.5 x 10-4
Có giá trị âm, do đường kính co lại.
169
Kế tiếp, cần tính biến dạng theo chiều z, sử dụng phương trình (6.8).
Giá trị hệ số Poisson của brass là 0.34, Bảng 6.1, do đó:
z = - x/ = - ( - 2.5 x 10-4)/0.34 = 7.35 x 10-4
Có thể tính ứng suất dựa trên phương trình (6.5) và lấy giá trị module
đàn hồi của brass từ Bảng 6.1, 97 GPa, do đó:
 = E = (7.35 x 10-4)(97 x 103 MPa) = 71.3 MPa
Cuối cùng, từ phương trình (6.1), có thể tính lực tác dụng:
F = A0 = (d0/2)2
= (71.3 x 106 N/m2)(10 x 10-3m/2)2 = 56 00 N
III. Tính chất cơ học của vật liệu

Đối với hầu hết các vật liệu kim loại, biến dạng đàn hồi thường không
quá 0.5%. Khi bị biến dạng vượt quá giá trị này, ứng suất không còn tỷ lệ
thuận với biến dạng nữa, nghĩa là không tuân theo định luật Hooke, khi đó
sẽ xảy ra biến dạng dẻo. Hình 6.10a minh họa giản đồ ứng suất – biến dạng
của kim loại khi có biến dạng dẻo. Đối với nhiều vật liệu kim loại, sự
chuyển tiếp từ biến dạng đàn hồi sang biến dạng dẻo là quá trình từ từ; khi
170
ngừng tác dụng lực, mẫu sẽ không trở về kích thước và hình dạng ban đầu.
Từ giản đồ ứng suất – biến dạng có thể thấy, khi biến dạng dẻo, độ biến
dạng sẽ tăng nhanh khi tăng ứng suất.
Hình 6.10 (a) Giản đồ ứng suất – biến dạng của kim loại, gồm cả biến dạng
đàn hồi và biến dạng dẻo, giới hạn tỷ lệ P và giới hạn chảy y được xác
định theo phương pháp biến dạng dư 0.002. (b) Đường cong ứng suất – biến
dạng của thép C thấp, nêu rõ hiện tượng chảy dẻo.
Từ quan điểm nguyên tử có thể thấy, biến dạng dẻo tương ứng sự bẻ
gãy liên kết với các nguyên tử lân cận ban đầu sau đó tái lập liên kết với các
nguyên tử lân cận mới khi các nguyên tử, phân tử, chuyển động tương đối
với nhau. Biến dạng này xảy ra theo cơ chế trượt cùng với chuyển động của
các lệch.
3.1 Các tính chất kéo

Hầu hết các kết cấu đều được thiết kế để bảo đảm chỉ xảy ra biến dạng
đàn hồi khi có ứng suất tác dụng, do đó cần biết mức ứng suất, tại đó sẽ bắt
đầu biến dạng dẻo hoặc sẽ xảy ra hiện tượng chảy dẻo. Đối với nhiều vật
liệu kim loại, quá trình chuyển tiếp đàn hồi – dẻo thường xảy ra từ từ, có thể
xác định điểm chuyển tiếp là điểm kết thúc tính tuyến tính trên đường cong
ứng suất – biến dạng, đôi khi còn được gọi là giới hạn tỷ lệ, điểm P trên
171
hình 6.10. Tuy nhiên, trong thực tế rất khó xác định chính xác điểm chuyển
tiếp này, do đó đã đưa ra quy ước, vẽ đường thẳng song song với phần đàn
hồi trên đường cong ứng suất – biến dạng tại một giá trị biến dạng dẻo chọn
trước, chẳng hạn 0.002. Ứng suất tương ứng giao điểm giữa đường thẳng
này và đường cong ứng suất – biến dạng, trong vùng biến dạng dẻo, được
gọi là giới hạn chảy, y, hình 6.10a. Đơn vị của đại lượng này cũng là MPa
hoặc psi.
Không thể sử dụng phương pháp nêu trên cho các vật liệu có vùng đàn
hồi không tuyến tính, hình 6.6, thay vào đó, có thể định nghĩa giới hạn chảy
là ứng suất cần thiết để tạo ra độ biến dạng cho trước, chẳng hạn 0.005.
Hình 6.10b minh họa giản đồ ứng suất – biến dạng kéo của thép
carbon thấp và vật liệu kim loại có tính dẻo cao. Sự chuyển tiếp đàn hồi –
dẻo là rất rõ và xảy ra hầu như đột ngột, được gọi là hiện tượng điểm chảy
dẻo. Tại điểm chảy dẻo trên, biến dạng dẻo bắt đầu với sự giảm ứng suất.
Biến dạng dẻo tiếp tục với sự thăng giáng ứng suất xung quanh giá trị trung
bình không đổi, được gọi là điểm chảy dẻo dưới; sau đó, ứng suất sẽ tăng
theo độ biến dạng. Đối với các vật liệu kim loại có đặc tính này, giới hạn
chảy là ứng suất trung bình theo điểm chảy dẻo dưới, do có giá trị xác định
và tương đối ít nhạy với quy trình kiểm tra.
Giới hạn chảy là độ đo khả năng chống lại biến dạng dẻo của vật liệu
kim loại, có giá trị trong khoảng 35 MPa, đối với nhôm độ bền thấp, đến
1400 MPa của thép độ bền cao.
 Độ bền kéo
Sau phần chảy dẻo, ứng suất cần thiết để tiếp tục biến dạng dẻo sẽ
tăng đến cực đại, điểm M trên hình 6.11, sau đó giảm dần cho đến khi mẫu
bị phá hủy, điểm F. Độ bền kéo, TS, tại điểm cực đại trên đường cong ứng
suất – biến dạng, hình 6.11, là ứng suất cực đại mẫu chưa bị phá hủy khi
chịu ứng suất kéo; nếu tác dụng và duy trì ứng suất này, mẫu sẽ dần dần đi
đến phá hủy. Toàn bộ biến dạng cho đến điểm này là đồng nhất trong vùng
hẹp của mẫu thử kéo. Tuy nhiên, tại điểm ứng suất cực đại mẫu bắt đầu co
lại, tạo thành cổ thắt, và biến dạng tiếp theo hầu như chỉ tập trung vào vùng
này, hình 6.11, được gọi là sự “hình thành cổ thắt”, sự phá hủy sẽ xảy ra ở
vùng cổ thắt. Độ bền phá hủy, ứng với ứng suất xảy ra phá hủy.
Độ bền kéo của vật liệu kim loại trong khoảng 50 MPa, hợp kim
nhôm, cho đến 3000 MPa, thép độ bền cao. Nói chung, khi thiết kế thường
chỉ sử dụng giới hạn chảy, do khi ứng suất tác dụng đạt đến giới hạn bền,
kết cấu sẽ bị biến dạng dẻo đến mức hầu như không thể tiếp tục sử dụng.
Hơn nữa, thường không sử dụng độ bền phá hủy trong thiết kế.
172
Hình 6.11 Các giai đoạn biến dạng cho đến khi phá hủy, điểm M. Độ bền
kéo, TS, được tính tại điểm M.
 Bài tập
6.3. Từ đường cong ứng suất – biến dạng kéo của mẫu brass (hợp kim
Cu – Zn), hình 6.12, hãy xác định:
(a) Module đàn hồi.
(b) Giới hạn chảy ứng với độ biến dạng 0.2%.
(c) Tải cực đại, mẫu đường kính 12.8 mm có thể chịu được.
(d) Thay đổi chiều dài của mẫu, biết chiều dài ban đầu 250 mm, chịu
ứng suất kéo 345 MPa.
Giải
(a) Module đàn hồi là độ dốc trên phần đàn hồi tuyến tính của đường
cong ứng suất – biến dạng, Hình 6.12. Độ dốc của vùng tuyến tính này được
tính theo tỷ số giữa chênh lệch ứng suất và chênh lệch biến dạng
tương ứng:
E = độ dốc = / = (2 - 1)/(2 - 1) (6.10)
Do đoạn tuyến tính xuất phát từ gốc tọa độ, có thể chọn cả 1 và 1 là
bằng không. Nếu lấy 2 là 150 MPa, thì 2 sẽ có giá trị 0.0016. Do đó:
E = (150 – 0) MPa / (0.0016 – 0) = 93.8 GPa
173
Kết quả tính toán này gần bằng giá trị 97 GPa của brass trên bảng 6.1.
Hình 6.12 Đường cong ứng suất – biến dạng kéo của mẫu brass (hợp kim
Cu – Zn).
(b) Đường biến dạng 0.002 song song với đoạn tuyến tính cắt đường
cong ứng suất – biến dạng tại ứng suất khoảng 250 MPa, hình 6.12, đây
cũng chính là giới hạn chảy của brass.
(c) Tính lực cực đại F, mẫu có thể chịu được, sử dụng phương trình (6.1),
trong đó  được lấy là độ bền kéo, từ Hình 6.12, giá trị này bằng 450 MPa,
như sau:
F = A0 = (d0/2)2
= (450 x 106 N/m2) [12.8 x 10-3 m)/2]2 = 57900 N = 57.9 kN
(d) Để tính sự thay đổi chiều dài l trong phương trình (6.2), cần xác
định độ biến dạng do ứng suất 345 MPa gây ra. Điều này được thực hiện
bằng cách xác định điểm ứng suất trên đường cong ứng suất – biến dạng,
điểm A, và độ biến dạng tương ứng, khoảng 0.06. Với l0 = 250 mm, có thể tính:
l = l0 = 0.006 x 250 mm = 15 mm.
174
3.2 Tính dẻo

Tính dẻo là một trong các tính chất cơ học quan trọng, là độ đo mức
độ biến dạng dẻo của vật liệu cho đến khi phá hủy. Vật liệu hầu như không
biến dạng dẻo khi phá hủy, được gọi là vật liệu dòn. Các đường cong ứng
suất – biến dạng của vật liệu dòn và vật liệu dẻo được minh họa trên Hình
6.13.
Tính dẻo có thể được biểu diễn một cách định lượng theo số phần
trăm độ dãn dài, được gọi là độ dãn dài tương đối, và/hoặc số phần trăm độ
co tiết diện, được gọi là độ thắt tương đối. Đỗ dãn dài tương đối, tính theo
phần trăm, ký hiệu là , là độ biến dạng dẻo khi phá hủy, được tính theo công
thức:
 = (lf – l0)/l0 x 100 (6.11)
trong đó, lf là chiều dài khi phá hủy và l0 là chiều dài ban đầu của mẫu.
Phần lớn biến dạng dẻo khi phá hủy tập trung trong vùng cổ thắt của mẫu,
do đó độ dãn dài phụ thuộc vào chiều dài của mẫu. Giá trị l0 càng ngắn, sự
dãn dài toàn phần càng lớn ở cổ thắt, do đó độ dãn dài càng cao. Để chuẩn hóa,
cần chuyên biệt l0 khi xác định độ dãn dài, nói chung, thường chọn l0 là 50 mm.
Độ thắt tương đối, , theo phần trăm, được tính theo công thức:
 = (A0 – Af)/A0 x 100 (6.12)
Trong đó, A0 là tiết diện ban đầu, Af là tiết diện sau khi phá hủy. Các
giá trị độ thắt tương đối, , không phụ thuộc vào l0 và A0. Hơn nữa, đối với
vật liệu cho trước, giá trị  (%) và  (%), thường khác nhau. Hầu hết các vật
liệu kim loại đề có độ dẻo ở khoảng nhiệt độ phòng; nhưng độ dẻo có thể
giảm nhanh ở các khoảng nhiệt độ thấp.
Hình 6.13 Đường cong ứng suất – biến dạng kéo của vật liệu dẻo và vật
liệu dòn, chịu tải cho đến khi phá hủy.
175
Kiến thức về tính dẻo của vật liệu là rất quan trọng; thứ nhất, tính chất
này cho biết mức độ biến dạng dẻo của kết cấu trước khi phá hủy, thứ hai,
xác định mức độ biến dạng dẻo cho phép trong quá trình gia công biến dạng.
Đôi khi, tùy theo tính dẻo, vật liệu kim loại được chia thành hai nhóm: vật
liệu gia công áp lực và vật liệu đúc (không đủ dẻo để có thể gia công áp lực).
Vật liệu dòn, là loại được coi là có độ biến dạng khi phá hủy dưới 5%.
Một số tính chất cơ học quan trọng của vật liệu kim loại có thể được
xác định thông qua phương pháp thử kéo. Bảng 6.2 liệt kê các giá trị giới
hạn chảy, độ bền kéo, và độ dẻo của một số vật liệu kim loại, gốm, và
polymer thông dụng. Các tính chất này nhạy với nhiều yếu tố, chẳng hạn độ
biến dạng trước đó, tạp chất, và/hoặc xử lý nhiệt. Riêng module đàn hồi là
đại lượng hầu như không nhạy với xử lý nhiệt. Giới hạn chảy và giới hạn
bền đều giảm khi tăng nhiệt độ; ngược lại, tính dẻo tăng theo nhiệt độ. Hình
6.14 minh họa đường cong ứng suất – biến dạng kéo của Fe ở ba nhiệt độ
khác nhau.
Hình 6.14 Đường cong ứng suất– biến dạng kéo của Fe ở ba nhiệt độ khác
nhau.
176
Bảng 6.2 Tính chất cơ học khi chịu lực kéo ở khoảng nhiệt độ phòng của
một số vật liệu.
 Tính hấp thụ đàn hồi

Tính hấp thụ đàn hồi là khả năng của vật liệu hấp thu năng lượng khi
biến dạng đàn hồi và giải phóng năng lượng này khi ngừng tác dụng lực.
Đại lượng đặc trưng là module hấp thụ đàn hồi, Ur, được định nghĩa là năng
lượng biến dạng trong một đơn vị thể tích cần thiết để tác dụng ứng suất cho
vật liệu từ trạng thái không tải đến giới hạn chảy.
Về tính toán, module hấp thụ đàn hồi của mẫu chịu kéo đơn trục là
phần diện tích dưới đường cong ứng suất – biến dạng, Hình 6.15, theo công thức:
177
y
Ur =  d
0
(6.13a)
Giả sử vùng đàn hồi là tuyến tính:

Ur = ½ yy (6.13b)
trong đó, y là biến dạng tại giới hạn chảy.
Đơn vị của tính hấp thụ đàn hồi trong hệ Si là J/m3, diện tích dưới
đường cong ứng suất – biến dạng là năng lượng hấp thụ trong một đơn vị
thể tích vật liệu.
Kết hợp phương trình (6.5) với phương trình (6.13b):
Ur = ½ yy = ½ y(y/E) = y2/2E (6.14)
Do đó, vật liệu có tính hấp thụ đàn hồi là loại có giới hạn chảy cao và
module đàn hồi thấp, được gọi chung là vật liệu đàn hồi.
Hình 6.15 Biểu đồ mô tả cách tính toán module hấp thụ đàn hồi
3.3 Độ dai phá hủy

Độ dai, thường được hiểu là khả năng vật liệu hấp thu năng lượng cho
đến khi bị phá hủy. Dạng hình học của mẫu và cách thức tác dụng lực là các
yếu tố quan trọng khi xác định độ dai. Đối với tải trọng động, tốc độ biến
dạng cao, và khi có rãnh khía, hoặc vị trí tập trung ứng suất, có thể xác định
độ dai theo phương pháp kiểm tra va đập, do đó độ dai này còn được gọi là
178
độ dai va đập. Hơn nữa, độ dai phá hủy là đặc tính, xác định khả năng phá
hủy khi bên trong mẫu có vết nứt.
Đối với tải tĩnh, tốc độ biến dạng thấp, có thể xác định độ dai từ kết
quả kiểm tra ứng suất – biến dạng kéo. Đây là phần diện tích dưới đường
cong  -  cho đến điểm phá hủy, do đó đơn vị của độ dai trùng với đơn vị
của tính hấp thụ đàn hồi, J/m3. Đối với vật liệu dai, phải bền và dẻo; nói
chung, vật liệu dẻo có độ dai cao hơn vật liệu dòn, Hình 6.13. Do đó, dù vật
liệu dòn có thể có độ bền kéo và giới hạn chảy cao hơn, nhưng vẫn có độ dai
thấp hơn so với vật liệu dẻo, do hầu như không có tính dẻo; có thể dễ dàng
suy ra điều này khi so sánh các diện tích ABC và A’B’C’ trên Hình 6.13.
3.4 Ứng suất và biến dạng thực

Từ hình 6.11 có thể thấy sự giảm ứng suất cần thiết để tiếp tục biến
dạng qua điểm cực đại, M, dường như là mẫu kim loại bị yếu dần. Nhưng
điều này là không đúng, do trong thực tế, ứng suất tiếp tục tăng cho đến khi
phá hủy. Sự thật là tiết diện ngang giảm nhanh trong vùng cổ thắt, nơi xảy
ra biến dạng chính, do đó làm giảm khả năng chịu lực của mẫu. Ứng suất,
tính toán theo phương trình (6.1) dựa trên tiết diện ban đầu, trước khi xảy ra
biến dạng, không xét đến sự giảm tiết diện ở cổ thắt.
Đôi khi cần sử dụng đường cong ứng suất biến dạng thực, nghĩa là
ứng suất tính theo tiết diện thực sự chịu lực. Ứng suất thực, T, được định
nghĩa là lực F chia cho tiết diện tức thời, Ai, nơi xảy ra biến dạng, cổ thắt, qua
điểm M:
T = F/Ai (6.15)
Hơn nữa, đôi khi cũng cần xác định độ biến dạng thực, T, có thể tính
theo công thức:
T = ln(li/l0) (6.16)
Nếu không xảy ra sự thay đổi (biến dạng) thể tích trong khi biến dạng
dẻo, nghĩa là, nếu
Aili = A0l0 (6.17)
Thì ứng suất và biến dạng kỹ thuật, ứng suất và biến dạng thực, có
quan hệ theo các phương trình:
T = (1 + ) (6.18a)
T = ln(1 + ) (6.18b)
179
Các phương trình (6.18) chỉ đúng cho đến khi bắt đầu xuất hiện cổ
thắt; vượt qua điểm này, phải tính ứng suất và biến dạng thực từ các đo đạc
tải thực, tiết diện cổ thắt, và chiều dài chuẩn.
Hình 6.16 minh họa sự so sánh giữa đường cong ứng suất – biến dạng
thực và đường cong ứng suất – biến dạng kỹ thuật. Cần chú ý, ứng suất
thực, cần thiết để duy trì độ biến dạng tăng dần, sẽ tiếp tục tăng sau khi vượt
qua điểm M’.
Hình 6.16 So sánh đường cong ứng suất – biến dạng thực và đường cong
ứng suất – biến dạng kỹ thuật. Cổ thắt bắt đầu từ điểm M trên đường cong
kỹ thuật, ứng với M’ trên đường cong thực. Đường cong “hiệu chỉnh” xét
đến trạng thái ứng suất phức tạp trong vùng cổ thắt.
Kèm theo sự hình thành cổ thắt là sự xuất hiện trạng thái ứng suất
phức tạp trong vùng này, ngoài ứng suất trục còn có các ứng suất khác. Do
đó, ứng suất “hiệu chỉnh” trong vùng cổ thắt hơi thấp hơn giá trị tính toán từ lực
tác dụng và tiết diện cổ thắt, dẫn đến đường cong “hiệu chỉnh” trên hình 6.16.
Đối với một số vật liệu kim loại, vùng đường cong ứng suất thực từ
khi bắt đầu biến dạng dẻo cho đến điểm bắt đầu hình thành cổ thắt, có thể
tính theo biểu thức:
T = KTn (6.19)
Trong biểu thức này, K và n là các hằng đặc trưng cho từng vật liệu
kim loại, và phụ thuộc trạng thái của vật liệu, biến dạng dẻo, nhiệt
luyện…Thông số n thường được gọi là số mũ hóa bền – biến dạng, và nhỏ
hơn một. Các giá trị K và n của một số vật liệu được liệt kê trong bảng 6.3.
180
Bảng 6.3 Các giá trị K và n của một số vật liệu kim loại thông dụng
K
Vật liệu n
MPa psi
Thép cacbon thấp (trạng thái ủ) 0.26 530 77.000
Thép hợp kim (4340, trạng thái ủ) 0.15 640 93.000
Thép không rỉ (304, trạng thái ủ) 0.45 1275 185.000
Nhôm (trạng thái ủ) 0.20 180 26.000
Hợp kim nhôm (2024, trạng thái ủ) 0.16 690 100.000
Đồng (trạng thái ủ) 0.54 315 46.000
Brass (70Cu-30Zn, trạng thái ủ) 0.49 895 130.000
 Bài tập
6.4. Mẫu thép hình trụ, đường kính ban đầu 12.8 mm, thử kéo cho đến
khi phá hủy, có độ bền phá hủy kỹ thuật f là 460 MPa, đường kính tiết diện
khi phá hủy là 10.7 mm, hãy tính:
(a) Độ thắt tương đối,  (%)
(b) Ứng suất thực khi phá hủy
Giải
(a) Sử dụng phương trình (6.12) để tính độ dẻo (độ thắt tương đối):
 (%) = [(12.8/2 mm)2 - (10.7/2 mm)2]/(12.8/2 mm)2 x 100 = 30%
(b) Ứng suất thực được định nghĩa theo phương trình (6.15), tính
theo diện tích tiết diện khi phá hủy Af, do đó trước hết cần tính lực tại điểm
phá hủy từ ứng suất phá hủy:
F = fA0 = (460 x 106 N/m2)(128.7 mm2)(1 m2/106 mm2) = 59200 N
Do đó, ứng suất thực sẽ là:
 = F/Af = 59000 N/[89.9 mm2(1 m2/106 mm2)
= 6.6 x 108 N/m2 = 660 MPa
6.5 Hãy tính số mũ hóa bền – biến dạng n trong phương trình (6.19)
của hợp kim có ứng suất thực 415 MPa tạo ra biến dạng thực 0.01, với K
bằng 1035 MPa.
Giải
181
Tách n bằng cách lấy logarit phương trình (6.19), và tính n:

n = (logT – logK)/logT
= (log 415 MPa – log 1035 MPa)/log0.1
= 0.40
 Sự hồi phục đàn hồi trong khi biến dạng dẻo
Khi ngừng tác dụng lực trong tiến trình thử nghiệm ứng suất - biến
dạng, phần biến dạng đàn hồi sẽ trở về trạng thái ban đầu, hình 6.17. Trong
chu kỳ lực tác dụng giảm đến giá trị không, đường cong sẽ theo quỹ đạo gần
như là đường thẳng từ điểm ngừng tác dụng lực, điểm D, và độ dốc này hầu
như đồng nhất với module đàn hồi, hoặc song song với phần đàn hồi của
đường cong. Độ lớn của phần biến dạng đàn hồi này, nhận được trong khi
giảm lực tác dụng, tương ứng với sự phục hồi biến dạng, hình 7.17. Nếu lại
tác dụng lực, đường cong, về cơ bản, sẽ lại như phần tuyến tính nhưng theo
chiều ngược lại so với khi ngừng tác dụng lực, sự chảy dẻo lại xảy ra ở mức
ứng suất như khi bắt đầu ngừng tác dụng lực. Sự phục hồi biến dạng đàn hồi
này liên quan với sự phá hủy.
Hình 6.17 Sơ đồ ứng suất – biến dạng kéo với hiện tượng hồi phục biến
dạng đàn hồi và hóa bền biến dạng. Giới hạn chảy ban đầu có ký hiệu là
y0; yi là giới hạn chảy sau khi ngừng tác dụng lực tại điểm D sau đó lại
tác dụng lực.
182
 Biến dạng khi chịu lực nén, tiếp tuyến, và xoắn

Vật liệu kim loại hoàn toàn có thể biến dạng dẻo khi chịu lực hoặc
ứng suất nén, tiếp, hoặc xoắn. Đặc tính ứng suất – biến dạng trong vùng dẻo
cũng tương tự đường cong ứng suất – biến dạng như khi chịu ứng suất kéo,
hình 6.10a. Nhưng đối với ứng suất nén, sẽ không có điểm cực đại do
không xảy ra cổ thắt; hơn nữa,chế độ phá hủy cũng khác với khi chịu
lực kéo.
IV. Cơ tính của vật liệu gốm

Do có một số tính chất cơ học kém hơn vật liệu kim loại, gốm không
thông dụng bằng kim loại và hợp kim. Nhược điểm chính của vật liệu gốm
là dễ bị phá hủy dòn, độ dai va đập tương đối thấp. Phần này sẽ trình bày
một số tính chất cơ học đặc trưng của vật liệu gốm và phương pháp đo các
tính chất đó.
 Độ bền uốn
Hình 6.18 Sơ đồ đặt tải ba điểm để xác định quan hệ ứng suất – biến dạng
và độ bền uốn của gốm dòn, và các biểu thức tính ứng suất qua tiết diện
tròn và chữ nhật.
Hầu như không thể xác định đường cong ứng suất – biến dạng kéo của
vật liệu gốm dòn, như của vật liệu kim loại, do (1) rất khó chuẩn bị và kiểm
tra mẫu với dạng hình học theo yêu cầu, (2) rất khó kẹp chặt vật liệu dòn mà
không làm cho chúng bị rạn nứt, và (3) gốm có thể bị phá hủy ngay khi bị
biến dạng chỉ khoảng 0.1%, đòi hỏi lắp mẫu trên thiết bị rất thẳng hàng để
tránh ứng suất uốn. Do đó, thực tế thường sử dụng phương pháp thử nghiệm
kiểu uốn ngang, trong đó thanh mẫu có tiết diện tròn hoặc vuông được uốn
cong cho đến khi phá hủy, sử dụng kỹ thuật tải ba - hoặc bốn - điểm, hình
6.18. Tại điểm tác dụng lực, mặt trên của mẫu chịu ứng suất nén, còn mặt
183
dưới chịu kéo. Ứng suất được tính từ chiều dày mẫu, moment uốn, và
moment quán tính của tiết diện; các thông số này được minh họa trên hình
6.18 với mẫu tiết diện tròn và chữ nhật. Ứng suất kéo cực đại (xác định theo
các biểu thức tương ứng) ở mặt dưới của mẫu ngay dưới điểm đặt lực. Do
độ bền kéo của vật liệu gốm chỉ khoảng 10% so với độ bền nén, và do phá hủy
xảy ra trên mặt kéo của mẫu, có thể áp dụng kiểm tra uốn để thay cho
kiểm tra kéo.
Ứng suất phá hủy khi thử uốn ba – điểm được gọi là độ bền uốn,
module phá hủy, hoặc độ bền phá hủy, là thông số cơ học rất quan trọng của
vật liệu gốm dòn. Đối với mẫu tiết diện chữ nhật, độ bền uốn, u, được tính
theo công thức:
u = (3FfL)/(2bd2) (6.20a)
trong đó, Ff là lực khi phá hủy, L là khoảng cách giữa các gối đỡ, b và
d là chiều rộng và chiều cao ban đầu của mẫu, hình 5.18. Đối với tiết diện tròn:
u = (FfL)(R3) (6.20b)
Với R là bán kính mẫu.
Giá trị độ bền uốn của một số vật liệu gốm được liệt kê trên bảng 6.2.
Do trong quá trình uốn, mẫu chịu cả ứng suất kéo và ứng suất nén, độ bền
uốn cao hơn độ bền phá hủy khi thử kéo. Hơn nữa, u còn phụ thuộc kích
thước mẫu; khi tăng thể tích mẫu (phần chịu ứng suất) sẽ tăng xác suất tồn
tại các vết xước bề mặt, nguồn tạo ra vết nứt, do đó, độ bền uốn giảm.
 Tính đàn hồi
Hành vi ứng suất – biến dạng đàn hồi của vật liệu gốm khi áp dụng
các thử nghiệm uốn ba – điểm cũng tương tự như thử kéo vật liệu kim loại;
ứng suất và biến dạng đàn hồi có quan hệ tuyến tính. Hình 6.19 minh họa sự
so sánh hành vi ứng suất – biến dạng cho đến khi phá hủy giữa oxide nhôm
và thủy tinh. Độ dốc trong vùng đàn hồi cũng là module đàn hồi; module
đàn hồi của gốm hơi cao hơn vật liệu kim loại, Bảng 6.2. Từ hình 6.19 có
thể thấy hai loại gốm này hầu như không trải qua biến dạng dẻo trước khi
phá hủy.
184
Hình 6.19 Đường cong ứng suất – biến dạng của oxide nhôm và thủy tinh.
V. Cơ tính của vật liệu polymer

5.1. Đặc tính ứng suất – biến dạng
Tính chất cơ học của polymer cũng được chuyên biệt theo nhiều thông
số tương tự vật liệu kim loại, chẳng hạn module đàn hồi, độ bền kéo… Đối
với nhiều vật liệu polymer, kiểm tra ứng suất – biến dạng đơn giản được
dùng để xác định các thông số cơ bản. Đặc tính cơ học của polymer, trong
hầu hết các trường hợp, rất nhạy với tốc độ biến dạng, nhiệt độ, và bản chất
hóa học của môi trường (nước, oxy, dung môi hữu cơ…). Tuy nhiên, các
phương pháp kiểm tra cơ tính dùng cho vật liệu kim loại, khi áp dụng cho
polymer cần có các chỉnh sửa, cải tiến thích hợp, đặc biệt là các vật liệu có
tính đàn hồi cao, chẳng hạn cao su.
Nói chung, vật liệu polymer có cơ tính rất phân tán; ít nhất có ba kiểu
khác nhau, các kiểu đường cong ứng suất – biến dạng của vật liệu polymer
được minh họa trên Hình 6.20. Đường cong (A) đặc trưng cho polymer dòn,
bị phá hủy trong khi biến dạng đàn hồi. Đường cong ứng suất – biến dạng
(B) của polymer tương tự như nhiều vật liệu kim loại, ban đầu là biến dạng
đàn hồi, kế tiếp là chảy dẻo và vùng biến dạng dẻo. Biến dạng, với đặc tính
tương tự như đường cong (C) hầu như hoàn toàn là biến dạng đàn hồi ở các
mức ứng suất thấp, là tính chất đặc thù của một lớp polymer có tên là vật
liệu elastomer.
185
Hình 6.20 Đường cong ứng suất – biến dạng của polymer (A) dòn, (B) dẻo,
và (C) đàn hồi.
Module đàn hồi, đối với polymer đôi khi còn gọi là module kéo hoặc chỉ
đơn giản là module, và độ dãn dài được xác định cho polymer bằng các phương
pháp thông dụng như trong vật liệu kim loại. Đối với polymer dẻo, đường cong
B trên Hình 6.20, điểm bắt đầu biến dạng dẻo được lấy tại điểm cực đại trên
đường cong, ngay sau phần đàn hồi tuyến tính, hình 6.21; ứng suất tại điểm cực
đại này được coi là giới hạn chảy, y. Hơn nữa, độ bền kéo, TS, là ứng suất xảy
ra phá hủy, hình 6.22; TS có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn y. Độ bền của các
polymer dẻo này thường được lấy theo độ bền kéo, bảng 6.2.
Hình 6.21 Đường cong ứng suất – biến dạng của polymer dẻo, nêu rõ độ
bền kéo và giới hạn chảy.
186
Nói chung, về nhiều phương diện, polymer có các tính chất cơ học
khác với kim loại. Chẳng hạn, module của polymer đàn hồi cao có thể chỉ 7
MPa, và lên đến 4 GPa, đối với polymer bền; nhưng kim loại có giá trị
module đàn hồi cao hơn nhiều, bảng 6.1. Độ bền kéo cực đại của polymer
chỉ khoảng 100 MPa, nhưng hợp kim có thể lên đến 4100 MPa. Độ dãn dài
tối đa của kim loại không quá 100%, nhưng polymer đàn hồi cao có thể đạt
đến 1000%.
Hình 6.22 Ảnh hưởng của nhiệt độ đối với đặc tính ứng suất – biến dạng
của polymethyl methacrylate.
Ngoài ra, tính chất cơ học của polymer rất nhạy với các thay đổi nhiệt
độ ngay trong khoảng nhiệt độ phòng. Chẳng hạn, xét quan hệ ứng suất –
biến dạng của polymethyl methacrylate trong khoảng nhiệt độ 4 – 60 0C,
hình 6.22. Khi nhiệt độ tăng sẽ (1) giảm module đàn hồi, (2) giảm độ bền
kéo, và (3) tăng tính dẻo, ở 4 0C, vật liệu này rất dòn, nhưng có thể dễ dàng
biến dạng dẻo ở khoảng 50 - 60 0C.
Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng đối với cơ tính cũng rất quan trọng.
Nói chung, giảm tốc độ biến dạng có ảnh hưởng đến đặc tính ứng suất –
biến dạng của polymer tương tự như khi tăng nhiệt độ, nghĩa là vật liệu trở
nên mềm hơn và dẻo hơn.
5.2 Biến dạng vĩ mô
Điều quan tâm hiện nay là biến dạng vĩ mô của polymer bán tinh thể.
Đường cong ứng suất – biến dạng của vật liệu bán tinh thể, ban đầu không
định hướng, được minh họa trên hình 6.23, gồm cả biên dạng mẫu ở các giai
187
đoạn biến dạng khác nhau. Trên đường cong ứng suất – biến dạng xuất hiện
cả điểm chảy trên và điểm chảy dưới, sau đó là vùng gần như nằm ngang.
Tại điểm chảy trên, cổ thắt nhỏ hình thành trong phần chiều dài chuẩn của
mẫu. Trong vùng cổ thắt, các chuỗi phân tử trở nên có định hướng, nghĩa là
các trục chuỗi phân tử dần dần định hướng song song với chiều dãn dài, dẫn
đến sự hóa bền cực bộ. Do đó, tại điểm này sẽ có trở lực nếu tiếp tục biến
dạng, mẫu tiếp tục biến dạng do sự dãn dài ở vùng cổ thắt dọc theo chiều dài
chuẩn của mẫu; hiện tượng định hướng chuỗi mạch kèm theo quá trình kéo
dài vùng cổ thắt. Quá trình biến dạng kéo này là khác với kim loại dẻo,
trong đó khi xuất hiện cổ thắt, quá trình biến dạng tiếp theo chỉ tập trung
trong vùng cổ thắt.
Hình 6.23 Đường cong ứng suất – biến dạng của polymer bán tinh thể,
minh họa biên dạng mẫu ở vài giai đoạn biến dạng.
VI. Độ cứng
6.1 Độ cứng của vật liệu kim loại
Tính chất cơ học quan trọng kế tiếp của vật liệu là độ cứng, độ đo khả
năng của vật liệu chống lại biến dạng dẻo cục bộ trên bề mặt. Các kiểm tra
độ cứng ban đầu thường dựa trên các khoáng tự nhiên với thang đo được
chọn tùy ý. Thang đo độ cứng theo định tính đầu tiên được Mohs đề xuất, từ
giá trị 1 của vật liệu mềm, talc, đến 10, kim cương, vật liệu được coi là cứng
nhất. Kỹ thuật đo độ cứng định lượng thường dùng mũi đâm nhỏ ép lên bề
mặt vật liệu cần kiểm tra, trong các điều kiện tải và tốc độ tác dụng lực có
kiểm soát. Chiều sâu hoặc kích thước vết lõm sau khi tác dụng lực, được
quy đổi thành giá trị độ cứng; vật liệu càng mềm, vết lõm càng lớn hoặc
càng sâu, số đo độ cứng càng thấp. Giá trị độ cứng đo được chỉ có tính
188
tương đối, thay vì tuyệt đối, do đó cần chú ý khi so sánh các giá trị được xác
định theo các phương pháp khác nhau.
Kiểm tra độ cứng được thực hiện thường xuyên hơn các phương pháp
kiểm tra cơ tính khác, chủ yếu do:
1. Đây là phương pháp đơn giản, chi phí thấp, không yêu cầu các chuẩn
bị mẫu chuyên biệt, thiết bị tương đối rẻ tiền.
2. Kiểm tra là không phá hủy – mẫu không bị phá hủy cũng không bị
biến dạng rõ rệt, chỉ biến dạng ở vết lõm nhỏ.
3. Có thể suy ra hoặc ước tính các tính chất cơ học khác, chẳng hạn độ
bền kéo, từ dữ liệu độ cứng.
 Đo độ cứng với thang đo Rockwell
Đo độ cứng Rockwell là phương pháp thông dụng nhất do quy trình
thực hiện đơn giản và không đòi hỏi kỹ năng đặc biệt. Với các loại mũi đâm
thích hợp và tải tương ứng, có thể đo độ cứng cho hầu như mọi vật liệu kim
loại và một số polymer. Mũi đâm có thể là bi thép hình cầu đã tôi cứng có
đường kính xác định, 1/16, 1/8, 1/4, và 1/2 in, (1.588, 3.716, 6.350, và 12.70
mm), hoặc hình nón bằng kim cương.
Với hệ thống này, độ cứng được xác định bằng hiệu số giữa chiều sâu
tác dụng lực sơ bộ và chiều sâu tác dụng lực chính; tác dụng lực sơ bộ là
nhằm tăng độ chính xác. Trên cơ sở giá trị lực sơ bộ và lực chính, có hai
kiểu kiểm tra: Rockwell và Rockwell bề mặt. Đối với độ cứng Rockwell, tải
sơ bộ là 10 kg, các tải chính là 60, 100, và 150 kg. Các thang này được ký
hiệu theo chữ cái, liệt kê trên các bảng 6.4 và 6.5a. Đối với độ cứng bề mặt,
tải sơ bộ là 3 kg, tải chính có thể là 15, 30, và 45 kg. Các thang này được ký
hiệu theo tải là 15, 30, và 45, tiếp theo là chữ N, T, W, X, Y, ký hiệu loại
mũi đâm, thường được thực hiện cho các mẫu mỏng, bảng 6.5b.
Khi chuyên biệt độ cứng Rockwell và Rockwell bề mặt, cần ghi rõ số độ
cứng và ký hiệu thang đo. Ký hiệu độ cứng Rockwell gồm HR và ký tự tương
ứng loại thang đo. Chẳng hạn, 80 HRB là độ cứng Rockell có giá trị 80 trên
thang đo B, và 60 HR30W là độ cứng bề mặt có giá trị 60 trên thang đo 30W.
Đối với từng thang đo, độ cứng có thể đến 130, nhưng khi giá trị độ
cứng lớn hơn 100 hoặc nhỏ hơn 20 trên thang đo Rockwell bất kỳ, sẽ trở
nên không chính xác; các thang đo này hơi chồng chập với nhau, do đó có
thể chọn thang đo thích hợp, cứng hơn hoặc mềm hơn thang đo đang dùng.
Tính không chính xác có thể do mẫu đo quá mỏng, vết lõm quá gần
mép của mẫu, hoặc các vết đo quá gần nhau. Chiều dày mẫu đo ít nhất phải
gấp 10 lần chiều sâu vết lõm, khoảng cách từ tâm vết lõm đến mép mẫu
189
hoặc đến tâm vết lõm kế cận phải gấp ít nhất ba lần đường kính vết lõm.
Hơn nữa, không nên đo độ cứng các mẫu xếp chồng lên nhau. Ngoài ra, độ
chính xác còn phụ thuộc vào chất lượng bề mặt mẫu cần đo độ cứng.
Bảng 6.4 Các phương pháp đo độ cứng thông dụng.
Trong công thức tính độ cứng, P là tải tác dụng, tính theo kg; D, d, d1,
và l tính theo mm.
Bảng 6.5a Thang độ cứng Rockwell.
Ký hiệu Mũi đâm Tải trọng chính
(kg)
A Kim cương 60
B Bi thép 1/16 in 100
C Kim cương 150
D Kim cương 100
E Bi thép 1/16 in 100
F Bi thép 1/16 in 60
G Bi thép 1/16 in 150
H Bi thép 1/16 in 60
K Bi thép 1/16 in 150
190
Bảng 6.5b Thang độ cứng Rockwell bề mặt.

Ký hiệu Mũi đâm Tải trọng chính (kg)
15N Kim cương 15
30N Kim cương 30
45N Kim cương 45
15T Bi thép 1/16 in 15
15W Bi thép 1/16 in 15
Thiết bị đo độ cứng Rockwell hiện đại có mức tự động hóa khá cao,
tương đối dễ sử dụng; có thể đọc giá trị đo một cách trực tiếp, mỗi lần đo
chỉ cần vài giây; thậm chí còn cho phép thay đổi thời gian tác dụng lực để
đáp ứng các yêu cầu đo độ cứng khác nhau.
 Độ cứng Brinell
Nguyên lý đo độ cứng Brinell, cũng tương tự phương pháp Rockwell,
mũi đâm hình cầu được ép lên bề mặt vật cần đo độ cứng. Đường kính bi
thép tiêu chuẩn là 10 mm, tải tiêu chuẩn trong khoảng 500 – 3000 kg; trong
khi đo, tải được duy trì không đổi trong khoảng thời gian xác định (10 – 30
giây). Vật liệu cứng, đòi hỏi tải lớn. Độ cứng Brinell, HB, là hàm của tải tác
dụng và đường kính vết lõm, Bảng 6.4. Đường kính này thường được đo sử
dụng kính hiển vi với độ phóng đại không quá 50x, có vạch đo trên thị kính.
Đường kính vết lõm, sau khi đo, được chuyển sang giá trị độ cứng HB.
Các yêu cầu về chiều dày tối thiểu của mẫu, vị trí đo (so với cạnh mép
của mẫu), và khoảng cách giữa các vết đo cũng tương tự như phương pháp
Rockwell. Ngoài ra, còn yêu cầu vết lõm phải rõ ràng, bề mặt mẫu phải sạch
và đủ phẳng.
 Các độ cứng vi mô Knoop và Vickers
Hai phương pháp đo độ cứng vi mô thông dụng là Knoop và Vickers.
Đối với từng phương pháp này, mũi đâm có dạng hình chóp đáy vuông (kim
tự tháp) ép lên bề mặt mẫu. Lực tác dụng nhỏ hơn nhiều so với các phương
pháp Rockwell và Brinell, chỉ trong khoảng 1 – 1000 g. Vết lõm được quan
191
sát và đo kích thước dưới kính hiển vi, sau đó chuyển sang giá trị độ cứng,
bảng 6.4. Có thể phải chuẩn bị bề mặt mẫu một cách cẩn thận, mài và đánh
bóng, để bảo đảm vết lõm rõ ràng và đo kích thước chính xác. Độ cứng
Knoop và Vickers có ký hiệu là HK và HV, các thang đo này hầu như tương
đương với nhau. Đây là hai phương pháp đo độ cứng vi mô dựa trên tải và
kích thước mũi đâm. Cả hai đều thích hợp để đo độ cứng các vùng nhỏ
đượcchọn trước; hơn nữa, thang đo HK còn được dùng để đo độ cứng các
vật liệu dòn, chẳng hạn gốm. Ngoài các phương pháp nêu trên, trong thực tế
còn sử dụng phương pháp đo độ cứng vi mô bằng siêu âm, độ cứng động
(Scleroscope)…
 Chuyển đổi giá trị giữa các thang đo độ cứng
Trong thực tế luôn luôn có yêu cầu chuyển đổi độ cứng đo trên thang
này sang thang độ cứng khác. Tuy nhiên, do độ cứng không hẳn là tính chất
đặc thù của vật liệu, và do các khác biệt về thực nghiệm giữa các kỹ thuật
khác nhau, chưa thể thiết lập hệ thống chuyển đổi chính xác. Dữ liệu chuyển
đổi độ cứng được xác định bằng thực nghiệm, phụ thuộc vào các đặc tính và
loại vật liệu. Dữ liệu chuyển đổi tin cậy nhất hiện nay là đối với thép, Bảng
6.6. gồm hai thang đo Rockwell, thang đo Knoop, và thang đo Brinell, cùng
với thang Mohs.
 Quan hệ giữa độ cứng và độ bền kéo
Độ cứng và độ bền kéo là các đại lượng xác định khả năng chống biến
dạng dẻo của vật liệu, chúng gần như tỷ lệ với nhau. Hình 6.24 minh họa
quan hệ giữa độ bền kéo và độ cứng (HB) của gang graphite, thép, và brass.
Quan hệ tỷ lệ này không hoàn toàn đúng với mọi vật liệu kim loại. Đối với
hầu hết các loại thép, độ cứng HB và độ bền kéo tuân theo công thức (thực
nghiệm):
b kéo (MPa) = 3.45 x HB (6.25a)
b kéo (psi) = 500 x HB (6.25b)
192
Bảng 6.6 So sánh một số thang đo độ cứng
193
Hìh 6.24 Quan hệ giữa độ cứng và độ bền kéo của thép, gang graphite,
và brass.
6.2 Độ cứng của vật liệu gốm

Một trong các ưu thế của vật liệu gốm là có độ cứng rất cao, do đó
thường được dùng làm bột mài và vật liệu chống mài mòn. Bảng 6.7 liệt kê
giá trị độ cứng Knoop của một số vật liệu gốm. Trong thực tế, chỉ các vật
liệu gốm có độ cứng Knoop trên 1000 mới được dùng làm bột mài.
Bảng 6.7 Độ cứng Knoop (tải 100 g) của một số vật liệu gốm.
Vật liệu Độ cứng Knoop
Kim cương 7000
Boro carbide (B4C) 2800
Silicon carbide(SiC) 2500
194
Tungsten(WC) 2100
Aluminum oxide(Al2O3) 2100
Quartz (SiO2) 800
Thủy tinh 550
6.3 Độ cứng và độ bền xé rách của polymer

Các tính chất cơ học quan trọng của polymer được xem xét trong
nhiều ứng dụng là độ cứng và độ bền (chống) xé rách. Khả năng chống xé
rách là tính chất quan trọng của một số chất dẻo, đặc biệt là dạng màng
mỏng dùng trong bao gói. Độ bền xé rách, thông số cơ học, được đo theo
năng lượng cần thiết để xé rách mẫu có dạng hình học theo tiêu chuẩn. Độ
bền kéo và độ bền xé rách có quan hệ chặt chẽ với nhau.
Polymer mềm hơn vật liệu gốm và kim loại, thường áp dụng các kỹ
thuật kiểm tra độ cứng theo kiểu đâm vào bề mặt tương tự các phương pháp
dùng cho kim loại. Đối với vật liệu polymer, phương pháp Rockwell là
thông dụng nhất, ngoài ra còn dùng các phương pháp Durometer, Barcol…
VII. Biến thiên tính chất và các yếu tố thiết kế/an toàn
7.1 Biến thiên tính chất
Trong thực tế, các tính chất của vật liệu được đo đạc bằng thực
nghiệm, thường là các đại lượng không hoàn toàn chính xác, ngay cả khi sử
dụng thiết bị đo với độ chính xác cao và quy trình đo được kiểm soát chặt
chẽ, luôn luôn có sự phân tán hoặc biến thiên dữ liệu đo đạc từ các mẫu của
cùng một vật liệu. Ví dụ, các mẫu thử kéo đồng nhất về kích thước theo tiêu
chuẩn được gia công từ một thanh kợp kim, và thử kéo trên cùng một thiết
bị, nhưng các đường cong ứng suất – biến dạng nhận được từ các mẫu vẫn
hơi khác nhau, các giá trị module đàn hồi, giới hạn chảy, độ bền kéo,…cũng
khác nhau. Có nhiều yếu tố dẫn đến sự phân tán kết quả đo, bao gồm
phương pháp kiểm tra, phương pháp gia công mẫu, nhân viên thí nghiệm, sự
chuẩn hóa thiết bị. Hơn nữa, có thể có tính không đồng nhất giữa cùng một
loạt vật liệu, và/hoặc các khác biệt nhỏ về thành phần và cấu trúc vi mô;
đồng thời cần thực hiện các đo đạc chính xác để giảm sai số đo.
Sự phân tán kết quả đo không chỉ xảy ra đối với các tính chất cơ học,
mà còn cả các tính chất khác, chẳng hạn trọng lượng riêng, điện trở suất, hệ
số dẫn nhiệt, hệ số dãn nở nhiệt…
195
Điều quan trọng cần nhận thức trong thiết kế là sự phân tán và biến
thiên các tính chất của vật liệu là không thể tránh và phải xử lý một cách
thích hợp. Đôi khi phải xử lý dữ liệu theo các nguyên lý xác suất thống kê.
Chẳng hạn, thay vì đặt câu hỏi “độ bền phá hủy của vật liệu này là bao
nhiêu?”, có thể hỏi “ xác suất phá hủy của vật liệu này trong các điều kiện
cho trước là bao nhiêu?”
7.2 Các yếu tố thiết kế/an toàn

Luôn luôn có sự bất định về độ lớn của tải tác dụng và các mức ứng
suất trong các điều kiện làm việc cụ thể, các tính toán tải thường chỉ là gần
đúng. Hơn nữa, như đã đề cập trong phần trên, mọi vật liệu kỹ thuật đều có
sự phân tán hoặc biến thiên về kết quả đo đạc các tính chất cơ học. Do đó,
cần có các dung sai thiết kế để bảo vệ trước các sự cố. Tùy theo ứng dụng,
có thể giải quyết điều này bằng cách thiết lập ứng suất thiết kế, tk. Đối với
các tải tĩnh và khi sử dụng vật liệu dẻo, tk, là tích của ứng suất tính toán,
tt, dựa trên tải ước tính cực đại, nhân với hệ hệ số thiết kế, N’:
tk = N’tt (6.28)
Trong đó, N’ lớn hơn 1. Do đó, vật liệu được chọn phải có giới hạn
chảy không nhỏ hơn tk.
Một cách khác, có thể sử dụng ứng suất an toàn hoặc ứng suất làm
việc, w, thay cho ứng suất thiết kế. Ứng suất an toàn dựa trên giới hạn chảy
của vật liệu và được xác định theo tỷ số giữa giới hạn chảy và hệ số an toàn, N:
w = y/N (6.29)
Nói chung, ứng suất thiết kế, tk, phương trình (6.28), thông dụng hơn
do dựa trên ứng suất tác dụng cực đại thay vì giới hạn chảy của vật liệu; ứng
suất tác dụng cực đại thường có độ bất định cao hơn giới hạn chảy. Trong
thực tế, thường xác định các yếu tố ảnh hưởng đến giới hạn chảy, do đó
phần này sẽ trình bày về ứng suất làm việc và hệ số an toàn.
Cần lựa chọn giá trị N một cách thích hợp; nếu N quá lớn, vật liệu sẽ
dư bền một cách không cần thiết. Các giá trị N thường trong khoảng 1.2 –
4.0. Lựa chọn N tùy thuộc vào nhiều yếu tố, bao gồm tính kinh tế, kinh
nghiệm thực tiễn, độ chính xác của các lực và các tính chất cơ học của vật
liệu, và yêu cầu an toàn trong quá trình vận hành/sử dụng.
 Bài tập
6.6 Cần thiết kế thiết bị thử kéo chịu được lực cực đại 220000N. Thiết
kế yêu cầu hai trụ đỡ, mỗi trụ chịu một nửa tải cực đại, chế tạo bằng thép
196
C45; giới hạn chảy tối thiểu và độ bền kéo của thép này lần lượt là 310 MPa
và 565 MPa, hãy tính đường kính tối thiểu của trụ đỡ.
Giải
Bước thứ nhất trong thiết kế là chọn hệ số an toàn, N, để tính ứng suất
làm việc theo phương trình (6.29). Ngoài ra, cần bảo đảm thiết bị an toàn
khi vận hành, phải giảm biến dạng đàn hồi đến mức thấp nhất cho các trụ
này trong khi thử kéo nén, do đó cận có hệ số an toàn đủ cao, có thể chọn N
= 5. Ứng suất làm việc, w, sẽ là:
w = y/N
= 310 MPa/5 = 62 MPa
Từ định nghĩa ứng suất, phương trình (6.1), có thể tính:
A0 = (d/2)2 = F/w
trong đó, d là đường kính trụ thép và F là lực tác dụng; trong đó mỗi
trụ chỉ chịu một nửa tải cực đại, 110000 N. Tính d:
d = 2 F/( . w )
= 2 110000 N/[  (62 x 10 6 N/m 2 )]

= 4.75 x 10-2 m = 47.5 mm
Do đó, đường kính mỗi trụ thép phải không dưới 47.5 mm, có thể
chọn giá trị 50 mm.
 Tóm tắt
Chương này trình bày một số tính chất cơ học quan trọng của vật liệu
dựa trên các khái niệm cơ bản về ứng suất và biến dạng. Ứng suất là độ đo
tải hoặc lực cơ học tác dụng trên một đơn vị tiết diện. Hai thông số ứng suất
được định nghĩa là ứng suất kỹ thuật, còn gọi là ứng suất lý thuyết, và ứng
suất thực. Độ biến dạng là lượng biến dạng do ứng suất gây ra; cả ứng suất
kỹ thuật và ứng suất thực.
Có thể xác định một số đặc tính cơ học của vật liệu thông qua các
kiểm tra ứng suất – biến dạng đơn giản, đặc biệt là thử kéo. Vật liệu khi chịu
ứng suất, trước hết sẽ bị biến dạng đàn hồi, trong đó, biến dạng tỷ lệ thuận
với ứng suất. Hằng số tỷ lệ là module đàn hồi pháp tuyến, kéo và nén, và
module đàn hồi tiếp tuyến khi tác dụng ứng suất song song với bề mặt chịu
lực. Tỷ số giữa độ biến dạng ngang và biến dạng dọc trục được gọi là tỷ số
Poisson.
197
Đối với vật liệu kim loại, hiện tượng chảy dẻo xảy ra ngay khi bắt đầu
biến dạng dẻo, giới hạn chảy được xác định bằng phương pháp gần đúng,
ứng suất ứng với độ biến dạng dẻo cho trước, 0.002 hoặc 0.005, và thường
được coi là ứng suất bắt đầu biến dạng dẻo. Độ bền kéo, ứng với ứng suất
kéo cực đại mẫu chưa bị phá hủy, còn độ dãn dài và độ thắt, theo phần trăm,
là các đại lượng đánh giá tính dẻo, mức độ biến dạng dẻo xảy ra khi phá
hủy. Sự hồi phục đàn hồi là khả năng của vật liệu hấp thu năng lượng trong
khi biến dạng đàn hồi; module hồi phục là phần diện tích dưới đường cong
ứng suất – biến dạng kỹ thuật cho đến điểm chảy (bắt đầu biến dạng dẻo).
Độ dai tĩnh là năng lượng hấp thu cho đến khi mẫu bị phá hủy dưới tải trọng
tĩnh, là diện tích dưới toàn bộ đường cong ứng suất – biến dạng. Vật liệu
dẻo thường có độ dai cao hơn vật liệu dòn.
Đối với vật liệu gốm dòn, độ bền uốn được xác định bằng các kiểm tra
uốn ngang cho đến khi phá hủy. Nhiều vật liệu gốm có độ xốp xác định, ảnh
hưởng xấu đến module đàn hồi và độ bền uốn.
Trên cơ sở đặc tính ứng suất – biến dạng, polymer được chia thành ba
nhóm: dòn, dẻo, và đàn hồi cao. Các vật liệu polymer có độ bền thấp hơn
kim loại, các tính chất cơ học nhạy với nhiệt độ và tốc độ biến dạng.
Nhiều vật liệu polymer có tính chất cơ học đàn hồi – nhớt, trung gian
giữa tính dẻo và tính nhớt, được đặc trưng bằng module giãn, thực chất là
module đàn hồi phụ thuộc vào thời gian, rất nhạy với nhiệt độ.
Độ cứng là độ đo trở lực đối với biến dạng dẻo cục bộ. Phương pháp
đo độ cứng thông dụng là sử dụng mũi đâm tác dụng lực lên bề mặt vật liệu,
số đo được xác định trên cơ sở kích cỡ hoặc chiều sâu vết lõm. Đối với
nhiều kim loại, độ cứng và độ bền kéo gần như tỷ lệ với nhau. Ngoài tính
dòn, vật liệu gốm còn có độ cứng cao. So với các loại vật liệu khác, polymer
tương đối mềm.
Các tính chất cơ học (và các tính chất khác) được đo đạc thường
không chính xác, luôn luôn có sự phân tán dữ liệu đo. Các tính chất thường
được chuyên biệt theo giá trị trung bình, và các mức độ phân tán (độ không
chính xác) được quy định theo độ sai lệch tiêu chuẩn.
Do tính phân tán của các tính chất cơ học đo đạc, và tính bất định về
ứng suất tác dụng, trong tính toán thiết kế cần sử dụng ứng suất an toàn hoặc
ứng suất làm việc. Đối với vật liệu dẻo, ứng suất an toàn là tỷ số giữa giới
hạn chảy và hệ số an toàn.
198

1. Phương trình (6.4) là các biểu thức về ứng suất pháp, ’, và ứng suất
tiếp, ’, là hàm của ứng suất kéo tác dụng, , và góc nghiêng của mặt
phẳng các ứng suất này, , hình 6.4. Hãy vẽ đồ thị quan hệ giữa các
thông số định hướng, cos2 và sincos, theo góc .
(b) Từ đồ thị này, tại giá trị góc nghiêng nào, , ứng suất pháp có giá
trị lớn nhất?
(c) Tại giá trị góc nghiêng nào, ứng suất tiếp có giá trị lớn nhất?
2. Mẫu nhôm có tiết diện 10 x 12.7 mm, được kéo với lực 35500 N, chỉ
tạo ra biến dạng đàn hồi, hãy tính độ biến dạng tương ứng.
3. Mẫu hợp kim Ti hình trụ có module đàn hồi 107 GPa, đường kính ban
đầu là 3.8 mm, chỉ biến dạng đàn hồi khi tác dụng lực kéo đến 2000
N. Hãy tính chiều dài cực đại của mẫu trước khi biến dạng, nếu độ dãn
dài cực đại cho phép là 0.42 mm.
4. Thanh thép dài 100 mm có tiết diện vuông 20 x 20 mm, chịu lực kéo
89000N, dãn ra thêm 0.1 mm. Giả thiết, biến dạng là hoàn toàn đàn
hồi, hãy tính module đàn hồi của thép.
5. Xét dây Ti hình trụ, đường kính 3 mm, dài 2.5 x 104 mm. Hãy tính độ
dãn dài khi tác dụng lực 500 N, biến dạng hoàn toàn là đàn hồi.
6. Hợp kim bronze (Cu – Sn), ứng suất bắt đầu biến dạng dẻo là 275
MPa, module đàn hồi là 115 GPa
(a) Có thể tác dụng lực tối đa là bao nhiêu cho mẫu có tiết diện 325
mm2 mà chưa gây ra biến dạng dẻo?
(b) Nếu chiều dài mẫu ban đầu là 115 mm, chiều dài tối đa có thể đạt
được là bao nhiêu nếu chưa biến dạng dẻo?
7. Thanh Cu hình trụ, E = 110 GPa, có giới hạn chảy 240 MPa, chịu lực
6660 N. Nếu chiều dài của thanh là 380 mm, đường kính là bao nhiêu
để kéo dài thêm 0.50 mm?
8. Xét mẫu thép hình trụ, hình 6.25, đường kính 10 mm, dài 75 mm, chịu
lực kéo; hãy tính độ dãn dài khi tác dụng lực 23500 N
199
Hình 6.25 Đường cong ứng suất – biến dạng của thép carbon.
9. Hình 6.26 minh họa vùng biến dạng đàn hồi trên đường cong ứng suất
– biến dạng của gang xám. Hãy xác định (a) module cắt tại ứng suất
35 MPa, (b) module tiếp tuyến, lấy từ gốc tọa độ.
Hình 6.26 Đường cong ứng suất – biến dạng của gang xám.
200
10. Đơn tinh thể thường có tính dị hướng, nghĩa là các tính chất phụ thuộc
phương tinh thể, trong đó có module đàn hồi. Đối với tinh thể lập
phương đơn giản, module đàn hồi theo phương tổng quát [uvw], Euvw,
được xác định theo:
1/Euvw = 1/E<100> - 3(1/E<100> - 1/E<111>)(22 + 22 + 22)
Trong đó, E<100> và E<111> là module đàn hồi lần lượt theo các
phương[100] và [111]; , ,  lần lượt là cosine của các góc giữa phương
[uvw] và các phương [100], [010], và [001] tương ứng. Hãy kiểm chứng
các giá trị E<110> của Al, Cu, và Fe được liệt kê trên Bảng 2.7.
11. Trong Chương 1 đã nêu năng lượng liên kết EN giữa ion dương và ion
âm là hàm khoảng cách r giữa hai ion đó:
EN = A/r + B/rn (6.30)
Trong đó A, B, và n là các hằng tùy theo cặp ion liên kết. Phương trình
này cũng đúng với năng lượng liên kết giữa hai ion kế nhau trong chất
rắn. Module đàn hồi E tỷ lệ với độ dốc đường cong lực – khoảng cách
ion, tại vị trí cân bằng, nghĩa là:
E  (dR/dr)r0
Hãy xác định phương trình biểu diễn quan hệ giữa module đàn hồi và
các thông số A, B, n (cho hệ hai – ion), sử dụng các bước dưới đây:
a. Xác định lực F theo hàm khoảng cách r, với F = dFN/dr
b. Lấy đạo hàm dF/dr
c. Xác định biểu thức cho r0, khoảng cách cân bằng giữa hai ion. Do
r0 là giá trị r tại điểm cực tiểu trên đường cong EN – r (hình 1.8b), lấy
đạo hàm dFN/dr = 0, và tính r theo r0.
d. Cuối cùng, thay biểu thức tính r0 vào vào phương trình nhận được
từ vi phân dF/dr.
12. Sử dụng kết quả của bài tập 11, hãy sắp xếp thứ tự giá trị module đàn
hồi của các vật liệu giả định X, Y, Z. Các thông số A, B, và n, phương
trình (6.30), của chúng được liệt kê dưới đây; với đơn vị của EN là eV
và r tính theo nm.
Vật liệu A B n
-5
X 2.5 2 x 10 8
Y 2.3 8 x 10-6 10.5
Z 3.0 1.5 x 10-6 9
201
13. Mẫu nhôm hình trụ, đường kính 19 mm, dài 200 mm, biến dạng đàn
hồi kéo với lực 48800 N. Sử dụng dữ liệu trong bảng 6.1, hãy xác
định:
(a) Độ dãn dài của mẫu theo chiều ứng suất tác dụng.
(b) Sự thay đổi đường kính của mẫu; đường kính này tăng hay giảm?
14. Thanh thép hình trụ, đường kính 10 mm, bị biến dạng đàn hồi do lực
dọc trục. Sử dụng dữ liệu từ bảng 6.1, hãy xác định lực để đường kính
bị giảm do biến dạng đàn hồi là 3 x 10-3 mm.
15. Mẫu hình trụ, đường kính 8.0 mm, biến dạng đàn hồi khi chịu lực kéo
15700 N, đường kính giảm 5 x 10-3 mm. Hãy tính tỷ số Poisson, biết
module đàn hồi là 140 GPa.
16. Mẫu hình trụ chịu lực nén. Đường kính ban đầu là 20.000 mm và sau
khi chịu lực là 20.025 mm, chiều dài sau khi biến dạng là 74.96 mm.
Hãy tính chiều dài ban đầu, nếu biến dạng là hoàn toàn đàn hồi.
Module đàn hồi pháp tuyến (E) và tiếp tuyến (G) lần lượt là 105 và
39.7 GPa.
17. Mẫu hình trụ, đường kính 8.0 mm, chịu lực kéo 1000 N, biến dạng
đàn hồi làm giảm đường kính 2.8 x 10-4 mm. hãy tính module đàn hồi,
biết hệ số Poisson là 0.3.
18. Hợp kim brass có giới hạn chảy 275 MPa, độ bền kéo 380 MPa,
module đàn hồi 103 GPa. Mẫu hình trụ, đường kính 12.7 mm, dài 250
mm, chịu ứng suất kéo, dãn dài 7.6 mm. Trên cơ sở dữ liệu này, có thể
tính lực cần thiết để tạo ra độ dãn dài đó được không? Nếu được, hãy
tính lực; nếu không, hãy giải thích lý do.
19. Mẫu hình trụ, đường kính 15.0 mm, dài 150 mm, chịu ứng suất kéo 50
MPa, biến dạng hoàn toàn là đàn hồi.
(a) Nếu độ dãn dài phải nhỏ hơn 0.072 mm, kim loại nào trong Bảng
6.1 thỏa điều kiện này, tại sao?
(b) Nếu độ giảm đường kính tối đa cho phép là 2.3 x 10-3 mm, có thể
chọn kim loại nào trong bảng 6.1, tại sao?
20. Xét hợp kim brass với đường cong ứng suất – biến dạng được nêu trên
Hình 6.12; mẫu, đường kính 6 mm, dài 50 mm, chịu lực kéo 5000 N,
biết tỷ số Poisson là 0.30; hãy tính (a) độ dãn dài của mẫu, (b) độ giảm
đường kính mẫu.
202
21. Hãy nêu các khác biệt giữa biến dạng đàn hồi, biến dạng đàn hồi trễ,
và biến dạng dẻo.
22. Thanh hình trụ dài 100 mm, đường kính 10 mm, chịu lực kéo 27500
N; yêu cầu không xảy ra biến dạng dẻo và độ giảm đường kính không
quá 7.5 x 10-3 mm. Trong số các hợp kim dưới đây, hợp kim nào thỏa
các yêu cầu nêu trên, tại sao?
Vật liệu Module đàn hồi Độ bền kéo Tỷ số Poisson
(GPa) (MPa)
Hợp kim nhôm 70 200 0.33
Hợp kim brass 101 300 0.35
Thép 207 400 0.27
Hợp kim titan 107 650 0.36
23. Thanh hình trụ, dài 380 mm, đường kính 10 mm, chịu lực kéo. Yêu
cầu, không xảy ra biến dạng dẻo, và độ dãn dài không quá 0.9 mm khi
tác dụng lực 24500 N, vật liệu nào dưới đây thỏa các yêu cầu nêu trên,
tại sao?
Vật liệu Module đàn hồi Độ bền kéo Giới hạn chảy
(GPa) (MPa) (MPa)
Hợp kim nhôm 70 420 255
Hợp kim brass 100 420 345
Đồng 110 290 250
Thép hợp kim 207 550 450
24. Hình 6.25 minh họa đường cong ứng suất – biến dạng kỹ thuật của
thép carbon, hãy xác định:
(a) Module đàn hồi.
(b) Giới hạn tỷ lệ.
(c) Giới hạn chảy ở độ biến dạng 0.002.
(d) Giới hạn bền kéo.
25. Mẫu brass hình trụ, dài 60 mm, chỉ được dãn dài thêm 10.8 mm khi
tác dụng lực kéo 50000 N, hãy tính đường kính của mẫu, đường cong
ứng suất – biến dạng của brass được minh họa trên hình 6.12.
203
26. Lực 44500 N tác dụng lên mẫu thép hình trụ, hình 6.25, có đường
kính 10 mm:
(a) Mẫu sẽ biến dạng đàn hồi thuần hay có thêm biến dạng dẻo, tại sao?
(b) Nếu chiều dài ban đầu của mẫu là 500 mm, với lực này, chiều dài
sẽ tăng thêm bao nhiêu?
27. Thanh thép, đường cong ứng suất – biến dạng được nêu trên hình 6.25,
chịu lực kéo; mẫu có tiết diện vuông, 4.5 x 4.5 x 300 mm. Hãy tính:
(a) Lực cần thiết để tạo ra độ dãn dài 0.46 mm.
(b) Biến dạng sau khi ngừng tác dụng lực là biến dạng nào?
28. Mẫu nhôm hình trụ, đường kính 12.8 mm (0.505 in), dài 50.8 mm (2.0
in), chịu lực kéo. Sử dụng dữ liệu lực – dãn dài trong bảng dưới đây để tính:
(a) Vẽ đồ thị ứng suất – biến dạng kỹ thuật

(b) Tính module đàn hồi
204
(c) Tính giới hạn chảy ở độ biến dạng 0.002

(d) Tính độ bền kéo
(e) Tính độ dẻo theo độ dãn dài (%)
(f) Tính module hồi phục đàn hồi.
29. Mẫu gang cầu, tiết diện chữ nhật 4.8 mm x 15.9 mm, chịu lực kéo. Sử
dụng dữ liệu lực – dãn dài trong bảng dưới đây để tính:
(a) Vẽ đồ thị ứng suất – biến dạng kỹ thuật

(b) Tính module đàn hồi
(c) Tính giới hạn chảy ở độ biến dạng 0.002
205
(d) Tính độ bền kéo

(e) Tính độ dẻo theo độ dãn dài (%)
(f) Tính module hồi phục đàn hồi.
30. Mẫu hình trụ, đường kính ban đầu 12.8 mm (0.505 in), chiều dài
chuẩn 50.80 mm (2.0 in), chịu lực kéo cho đến khi bị phá hủy. Đường
kính tại điểm phá hủy là 60 mm (0.260 in), tổng chiều dài chuẩn khi
phá hủy là 72.14 mm (2.840 in). Hãy tính độ dẻo theo số phần trăm độ
dãn dài, , và độ thắt, .
31. Tính module hồi phục đàn hồi của các vật liệu có đường cong ứng
suất – biến dạng được minh họa trên các hình 6.12 và 6.25.
32. Hãy xác định module hồi phục đàn hồi của các vật liệu được liệt kê
trong Bảng dưới đây, sử dụng giá trị module đàn hồi trong bảng 6.1.
33. Hợp kim brass được dùng làm lò xo, phải có module hồi phục đàn hồi
không dưới 0.75 MPa, giới hạn chảy tối thiểu phải là bao nhiêu?
34. (a) Hãy vẽ đồ thị ứng suất – biến dạng kéo thực điển hình của vật liệu
kim loại.
(b) Vẽ đường cong ứng suất – biến dạng nén thực của cùng loại hợp
kim này. Giải thích sự khác biệt giữa hai đồ thị kéo và nén.
(c) Vẽ đường cong ứng suất – biến dạng nén kỹ thuật, so sánh với
đường cong ứng suất – biến dạng nén thực trong phần (b).
35. Hãy chứng minh, các phương trình (6.18a) và (6.18b) là đúng khi
không có sự thay đổi thể tích trong quá trình biến dạng dẻo.
36. Hãy chứng minh phương trình (6.16), xác định biến dạng thực, có thể
biểu thị dưới dạng:
T = ln(A0/A1)
Khi thể tích mẫu không thay đổi trong quá trình biến dạng. Biểu thức
nào chính xác hơn trong quá trình hình thành cổ thắt, tại sao?
206
37. Sử dụng dữ liệu trong bài 6.28 và các phương trình (6.15), (6.16),
(6.18a), hãy vẽ đường cong ứng suất – biến dạng của Al. Phương trình
6.18a sẽ không còn đúng nữa, khi vượt qua điểm bắt đầu tạo thành cổ
thắt; do đó, dưới đây sẽ cung cấp giá trị đường kính đo tại 4 điểm,
được dùng để tính ứng suất thực.
38. Mẫu kim loại được thử kéo, có độ biến dạng dẻo 0.20 khi ứng suất
thực có giá trị 575 MPa; kim loại này có K, trong phương trình (6.19),
là 860 MPa; hãy tính độ biến dạng thực, khi ứng suất thực là 600
MPa.
207
208
Chƣơng 7
SỰ PHÁ HỦY
 Nội dungchính:
̶ Cơ chế lan truyền vết nứt trong chế độ phá hủy dẻo và chế độ phá
hủy dòn.
̶ Nguyên nhân độ bền thực tế của vật liệu dòn thấp hơn nhiều so với
độ bền lý thuyết.
̶ Độ dai phá hủy.
̶ Ý nghĩa vật lý của các đại lượng hệ số cường độ ứng suất, độ dai
phá hủy, và độ dai phá hủy biến dạng phẳng.
̶ Độ bền phá hủy của vật liệu gốm.
̶ Phá hủy vật liệu polymer.
̶ Hai phương pháp đo độ dai va đập.
̶ Cơ chế phá hủy mỏi.
̶ Dão và các điều kiện dẫn đến biến dạng dão.
̶ Đồ thị dão.
I. Phá hủy
1.1 Các khái niệm cơ bản
Phá hủy đơn giản là sự phân chia vật thể thành hai hoặc nhiều phần
dưới tác dụng của ứng suất hoặc tải trọng tĩnh (không đổi hoặc thay đổi
chậm theo thời gian) và ở các nhiệt độ tương đối thấp so với nhiệt độ nóng
chảy của vật liệu. Ứng suất tác dụng có thể là kéo, nén, cắt, hoặc xoắn; phần
này sẽ chỉ đề cập phá hủy do lực kéo đồng trục, còn được gọi là kéo đúng
tâm. Đối với vật liệu kỹ thuật, có thể xảy ra hai chế độ phá hủy: dẻo và dòn.
Phân loại này dựa trên khả năng biến dạng dẻo của vật liệu. Vật liệu dẻo
biểu thị tính dẻo rõ rệt với sự hấp thụ năng lượng cao trước khi bị phá hủy.
Phá hủy dòn có ít hoặc không có biến dạng dẻo kèm theo sự hấp thu năng
lượng thấp. Đường cong ứng suất – biến dạng của cả hai kiểu phá hủy này
được nêu trên hình 6.13.
Các thuật ngữ “dẻo” và “dòn” chỉ có tính tương đối; tùy theo các điều
kiện cụ thể, vật liệu có thể bị phá hủy dòn hoặc phá hủy dẻo. Tính dẻo có
209
thể được xác định theo độ dãn dài (pt 6.11) và độ thắt tương đối (pt 6.12).
Hơn nữa, tính dẻo là hàm của nhiệt độ, tốc độ biến dạng, và trạng thái ứng suất.
Mọi quá trình phá hủy đều gồm hai bước – hình thành và lan truyền
vết nứt – đáp ứng với ứng suất tác dụng. Chế độ phá hủy phụ thuộc vào cơ
chế lan truyền vết nứt. Phá hủy dẻo được đặc trưng bằng sự mở rộng vùng
biến dạng dẻo ở lân cận đầu vết nứt đang phát triển. Hơn nữa, quá trình này
tương đối chậm khi tăng chiều dài vết nứt. Loại vết nứt này được gọi là vết
nứt ổn định. Nghĩa là, vết nứt cản trở sự phát triển kế tiếp, trừ khi tăng ứng
suất tác dụng. Ngoài ra, trên mặt gãy, sau khi phá hủy dẻo, thường có các
dấu hiệu biến dạng dẻo khá lớn. Mặt khác, đối với phá hủy dòn, vết nứt phát
triển rất nhanh, hầu như không kèm theo biến dạng dẻo. Các vết nứt này là
không ổn định, và sự lan truyền vết nứt, sau khi khởi động, sẽ tiếp tục một
cách tự phát không cần tăng ứng suất tác dụng.
Phá hủy dẻo thường được ưa thích hơn, có lẽ vì hai nguyên nhân. Thứ
nhất, phá hủy dòn xảy ra một cách đột ngột mà không có dấu hiệu báo
trước; điều này là do vết nứt lan truyền rất nhanh và có tính tự phát. Mặt
khác, đối với phá hủy dẻo, sự có mặt của biến dạng dẻo là dấu hiệu về khả
năng phá hủy, cho phép thực thi các biện pháp phòng tránh. Thứ hai, phá
hủy dòn đòi hỏi năng lượng biến dạng lớn hơn, do vật liệu dẻo thường có độ
dai va đập cao hơn. Dưới tác dụng của ứng suất kéo, hầu hết các hợp kim
đều có tính dẻo, vật liệu gốm rất dòn, còn polymer có thể biểu thị cả hai
kiểu phá hủy.
1.2 Phá hủy dẻo
Hình 7.1 (a) Phá hủy dẻo cao, trong đó cổ thắt giảm rõ rệt. (b) Phá hủy dẻo
thấp, cổ thắt chỉ giảm nhẹ. (c) Phá hủy dòn, hầu như không có biến dạng dẻo
210
Bề mặt phá hủy dẻo có các dấu hiệu đặc thù cả ở mức vĩ mô và vi mô.
Hình 7.1 minh họa hai biên dạng phá hủy vĩ mô đặc trưng. Cấu hình trên
hình 7.1a thường xảy ra với vật liệu rất mềm, chẳng hạn Au, Pb… ở nhiệt
độ phòng, và polymer, thủy tinh vô cơ…ở các nhiệt độ đủ cao. Các vật liệu
“siêu dẻo” này khi chịu lực kéo sẽ thắt lại, phần tiết diện khi phá hủy rất
nhỏ, độ thắt gần như 100%.
Hình 7.2 Các giai đoạn trong phá hủy kiểu chén – côn. (a) Khởi đầu tạo cổ
thắt. (b) Hình thành các hốc nhỏ. (c) Tích tụ các hốc nhỏ, tạo thành vết nứt.
(d)Vết nứt phát triển. (e) Phá hủy cắt, nghiêng theo góc 450 so với chiều lực kéo.
Kiểu biên dạng phá hủy kéo phổ biến nhất của các kim loại dẻo được
nêu trên hình 7.1b, phá hủy kèm theo sự tạo thành cổ thắt tương đối nhỏ.
Quá trình phá hủy này thường xảy ra theo vài giai đoạn, hình 7.2. Thứ nhất,
sau khi bắt đầu tạo cổ thắt, các hốc nhỏ hình thành bên trong tiết diện, hình
7.2b. Kế tiếp, khi biến dạng tiếp tục, các hốc này lớn lên, tích tụ và hòa nhập
vào nhau để tạo thành vết nứt hình ellipse, có trục chính vuông góc với
chiều ứng suất kéo. Vết nứt tiếp tục phát triển theo chiều song song với trục
chính bằng cách hòa nhập các hốc nhỏ, hình 7.2c. Cuối cùng phá hủy xảy ra
do vết nứt phát triển nhanh xung quanh chu vi cổ thắt, hình 7.2d, do biến
211
dạng theo góc 450 so với trục kéo - đây là góc, thành phần ứng suất tiếp là
cực đại. Loại mặt gãy sau khi phá hủy này được gọi là phá hủy chén – côn,
do một trong hai bề mặt có dạng côn lắp khớp với bề mặt kia có dạng chén.
Trong kiểu phá hủy này, vùng ở giữa bề mặt phá hủy có dạng sợi và không
đều, dấu hiệu của biến dạng dẻo.
1.3 Phá hủy dòn

Phá hủy dòn xảy ra không kèm theo biến dạng dẻo và vết nứt lan
truyền rất nhanh. Chiều phát triển vết nứt hầu như vuông góc với chiều tác
dụng lực kéo, mặt gãy sau khi phá hủy tương đối phẳng, hình 7.1c.
Bề mặt phá hủy của vật liệu dòn có các dấu hiệu đặc trưng, hầu như
không có dấu hiệu biến dạng dẻo. Ví dụ, trong một số mẫu thép, các dấu
“rãnh” chữ V, hình thành ở giữa tiết diện mặt gãy và hướng về vị trí khởi
đầu vết nứt. Các mặt gãy dòn khác có các đường hoặc các gờ khá thô, có thể
phân biệt bằng mắt thường. Đối với các kim loại rất cứng và có hạt mịn
thường không biểu hiện rõ vân phá hủy. Phá hủy dòn trong vật liệu vô định
hình, gốm, thủy tinh… thường có mặt gãy sáng và bóng.
Đối với hầu hết các vật liệu tinh thể dòn, sự lan truyền vết nứt là quá
trình bẻ gãy liên kết nguyên tử một cách liên tiếp và lặp lại dọc theo các mặt
tinh thể chuyên biệt; được gọi là quá trình chẻ. Kiểu phá hủy này được gọi
là phá hủy cắt qua hạt (hoặc cắt qua tinh thể), do vết nứt đi qua các hạt. Mặt
gãy dòn vĩ mô có thể có vân với các mặt nhỏ và hơi nhám, do thay đổi
hướng của các mặt chẻ từ hạt này sang hạt khác.
Trong một số hợp kim, vết nứt có thể lan truyền dọc theo biên giới
hạt; được gọi là phá hủy tinh giới (hoặc phá hủy liên hạt). Kiểu phá hủy này
thường do các quá trình làm yếu các vùng biên giới hạt.
II. Nguyên lý cơ học phá hủy

Vật liệu bình thường là dẻo vẫn có thể bị phá hủy dòn, điều này cho
thấy cần hiểu sâu sắc hơn về các cơ chế phá hủy. Các nghiên cứu trong
nhiều năm qua trong lĩnh vực này đã đưa đến sự hình thành và phát triển của
cơ học phá hủy. Cơ học phá hủy cho phép định lượng các quan hệ gữa các
tính chất vật liệu, mức ứng suất, sự hiện diện các khuyết tật phát sinh vết
nứt, và các cơ chế lan truyền vết nứt.
2.1 Tập trung ứng suất

Độ bền phá hủy đo được bằng thí nghiệm của hầu hết các vật liệu dòn
là thấp hơn rõ rệt so với kết quả tính toán lý thuyết dựa trên năng lượng liên
212
kết nguyên tử. Khác biệt này được giải thích bằng sự hiện diện của các
khuyết tật vi mô hoặc vết nứt rất nhỏ luôn luôn tồn tại trong các điều kiện
bình thường ở bề mặt bên trong vật liệu. Các khuyết tật này là nguyên nhân
làm giảm độ bền phá hủy do ứng suất tác dụng có thể được khuếch đại hoặc
tập trung ở đầu vết nứt, có độ lớn phụ thuộc vào dạng hình học và định
hướng của vết nứt. Hiện tượng này được nêu trên hình 7.3, biên dạng ứng
suất qua tiết diện chứa vết nứt bên trong. Từ biên dạng này có thể thấy, độ
lớn của ứng suất cục bộ giảm với khoảng cách tính từ đầu vết nứt. Tại các vị
trí đủ xa, ứng suất này đúng bằng ứng suất danh định 0, lực chia cho tiết
diện của mẫu. Do khả năng khuếch đại ứng suất cục bộ, các khuyết tật này
đôi khi được gọi là nguồn tăng ứng suất.
Hình 7.3 (a) Dạng hình học bề mặt và các vết nứt bên trong. (b) Sơ đồ biên dạng
ứng suất theo đường X – X’, biểu thị sự khuếch đại ứng suất ở đầu vết nứt.
Giả sử vết nứt hình ellipse và định hướng vuông góc với ứng suất tác
dụng, có thể tính gần đúng ứng suất cực đại ở đầu vết nứt, m, theo công thức:
m = 20(a/t)1/2 (7.1)
Trong đó 0 là ứng suất kéo danh định, t là bán kính cong ở đầu vết nứt,
Hình 7.3a, a là chiều dài vết nứt ở bề mặt, một nửa chiều dài vết nứt bên trong.
Đối với vết nứt vi mô tương đối dài có bán kính cong nhỏ ở đầu vết nứt, hệ số
(a/t)1/2 có thể rất lớn, do đó giá trị m có thể gấp nhiều lần giá trị 0.
Đôi khi tỷ số m/0 được gọi là hệ số tập trung ứng suất Kt:
213
Kt = m/0 = 2(a/t)1/2 (7.2)

Đại lượng này đơn giản là độ đo mức độ ứng suất ngoài được khuếch
đại ở đầu vết nứt.
Có thể nhận thấy, sự khuếch đại ứng suất không bị giới hạn cho các
khuyết tật vi mô; vẫn có thể xảy ra tại các vết nứt vĩ mô bên trong, các góc
sắc, và tại các vết khía hoặc xước bề mặt.
Hơn nữa, ảnh hưởng của nguồn tăng ứng suất trong vật liệu dòn lớn
hơn nhiều so với vật liệu dẻo. Đối với vật liệu dẻo, biến dạng dẻo xảy ra khi
ứng suất cực đại vượt quá giới hạn chảy. Điều này dẫn đến sự phân bố ứng
suất đồng nhất hơn xung quanh nguồn tăng ứng suất và sự phát triển hệ số
tập trung ứng suất cực đại nhỏ hơn giá trị lý thuyết. Sự phân bố lại ứng suất
này hầu như không xảy ra xung quanh khuyết tật hoặc vết nứt trong vật liệu
dòn; do đó, sự tập trung ứng suất gần với giá trị lý thuyết.
Áp dụng các nguyên lý của cơ học phá hủy, có thể thấy ứng suất tới
hạn, c, cần thiết để lan truyền vết nứt trong vật liệu dòn, được biểu thị
dưới dạng:
c = (2Es/a)1/2 (7.3)
Trong đó: E = module đàn hồi
s = năng lượng bề mặt đơn vị
a = một nửa chiều dài vết nứt bên trong
Mọi vật liệu dòn đều chứa các khuyết tật và vết nứt nhỏ bên trong,
khác nhau về kích thước, định hướng, và dạng hình học. Khi độ lớn của ứng
suất kéo ở đầu một trong các khuyết tật này vượt quá giá trị ứng suất tới
hạn, vết nứt sẽ hình thành và phát triển, dẫn đến phá hủy. Đơn tinh thể kim
loại hoặc gốm lý tưởng hầy như không chứa các khuyết tật có độ bền phá
hủy gần các giá trị lý thuyết.
 Bài tập 7.1
Tấm thủy tinh tương đối lớn chịu ứng suất kéo 40 MPa. Biết năng
lượng bề mặt đơn vị và module đàn hồi của vật liệu này là 0.3 J/m 2 và 69
GPa, hãy xác định chiều dài cực đại của vết xước bề mặt chưa dẫn đến phá hủy.
Giải
Để tìm chiều dài vết nứt cực đại, có thể áp dụng phương trình 7.3. Sắp
xếp lại phương trình này sao cho a là biến phụ thuộc, và thay các đại lượng
đã biết, sẽ nhận được
214
a = 2Es/2
= 2(69 x 109 N/m2)(0.3 N/m)/(40 x 106 N/m2)2
= 8.2 x 10-6 m = 0.0082 mm = 8.2 µm
2.2 Độ dai phá hủy

Áp dụng các nguyên lý cơ học phá hủy, có thể thiết lập biểu thức quan
hệ giữa ứng suất tới hạn để lan truyền vết nứt, c, với chiều dài vết nứt, a,
dưới dạng:
Kc = Yc  .a (7.4)
Trong biểu thức này Kc được gọi là độ dai phá hủy, độ đo khả năng
của vật liệu chống lại phá hủy dòn khi có vết nứt. Đơn vị của Kc là MPa m
hoặc psi in . Hơn nữa, Y là đại lượng không thứ nguyên, phụ thuộc vào
dạng hình học và kích cỡ mẫu thử và vết nứt, cũng như cách thức tác dụng
lực.
Liên quan với thông số Y này, đối với các mẫu phẳng chứa vết nứt
ngắn hơn nhiều so với chiều rộng của mẫu, Y có giá trị gần bằng 1. Ví dụ,
đối với tấm rộng vô hạn có vết nứt suốt qua chiều dày, hình 7.4a, Y = 1.0,
tấm rộng bán vô hạn chứa vết nứt ở cạnh bên với chiều dài a, hình 7.4b, Y 
1.0. Các biểu thức toán học tính Y theo các dạng hình học mẫu thử chứa vết
nứt tương đối phức tạp.
Đối với các mẫu tương đối mỏng, giá trị Kc phụ thuộc vào chiều dày
mẫu. Tuy nhiên, khi chiều dày mẫu lớn hơn nhiều so với kích thước vết nứt,
Kc trở nên độc lập với chiều dày; trong các điều kiện này sẽ tồn tại điều kiện
biến dạng phẳng. Biến dạng phẳng có nghĩa là, khi lực tác dụng lên vết nứt
như kiểu được minh họa trên Hình 7.4a, sẽ không có thành phần biến dạng
vuông góc với các mặt trước và sau. Giá trị Kc đối với kiểu vết nứt này được
gọi là độ dai phá hủy biến dạng phẳng KIc, và được định nghĩa theo công thức:
KIc = Y  .a (7.5)
KIc là độ dai phá hủy thông dụng nhất, độ dai phá hủy biến dạng phẳng
với chế độ dịch chuyển vết nứt I, Hình 7.5.
Vật liệu dòn, hầu như không có biến dạng dẻo ở phía trước vết nứt
đang phát triển, có giá trị KIc thấp và dễ dàng đi đến phá hủy. Mặt khác, vật
liệu dẻo có KIc tương đối lớn. Cơ học phá hủy đặc biệt hữu dụng trong dự
đoán phá hủy vật liệu có độ dẻo trung bình. Giá trị độ dai phá hủy biến dạng
phẳng của một số vật liệu được nêu trên bảng 7.1.
215
Hình 7.4 Sơ đồ biểu thị (a) vết nứt bên trong tấm rộng vô hạn, và (b) vết
mứt ở cạnh biên của tấm rộng bán vô hạn.
Hình 7.5 Ba chế độ dịch chuyển bề mặt vết nứt. (a) Chế độ I, kéo; (b) chế
độ II, trượt; và (c) chế độ III, xé.
Bảng 7.1 Giới hạn chảy ở nhiệt độ thường và độ dai phá hủy biến
dạng phẳng của một số vật liệu kỹ thuật.
Giới hạn chảy KIc
Vật liệu MPa ksi MPa m ksi in .
Kim loại
Hợp kim Al
7075 – T615 495 72 24 22
2024 – T3 345 50 44 40
216
Hợp kim Ti
Ti-6Al-4V 910 132 55 50
Thép hợp kim
4340, ram 2600C 1640 238 50.0 45.8
4340, ram 4250C 1420 206 87.4 80.0
Gốm
Bê tông - - 0.2 – 1.4 0.18 – 1.27
Thủy tinh vô cơ - - 0.7 – 0.8 0.64– 0.73
Oxide nhôm - - 2.7 – 5.0 2.5 – 4.6
Polymer
Polystyrene (PS) 0.7 – 1.1 0.64 – 1.0
Polymethyl methacrylate
(PMMA) 53.8 – 73.1 7.8 – 10.6 0.7 – 1.6 0.64 – 1.5
Polycarbonate
(PC) 62.1 9.0 2.2 2.0
Độ dai va đập biến dạng phẳng KIc là tính chất cơ bản của vật liệu, phụ
thuộc vào nhiều yếu tố, quan trọng nhất là nhiệt độ, tốc độ biến dạng, và cấu
trúc vi mô. Giá trị KIc giảm dần khi tăng tốc độ biến dạng và giảm nhiệt độ.
Hơn nữa, tăng giới hạn chảy bằng dung dịch rắn hoặc phase phân tán hoặc
bằng cơ chế hóa bền biến dạng đều làm giảm KIc. Hơn nữa, KIc tăng khi
giảm kích thước hạt nhưng thành phần hóa học và các biến vi mô khác được
giữ không đổi. Một số phương pháp kiểm tra được dùng để đo KIc. Hầu như
có thể sử dụng các kích thước và hình dạng mẫu mất kỳ với chế độ I, kéo,
sau đó xác định giá trị chính xác theo thông số Y trong phương trình 7.5.
2.3 Ứng dụng cơ học phá hủy trong thiết kế

Từ các phương trình 7.4 và 7.5, cần xét ba biến liên quan với khả năng
phá hủy của cấu trúc – độ dai phá hủy (Kc) hoặc độ dai phá hủy biến dạng
phẳng (KIc), ứng suất (), và kích cỡ khuyết tật (a), với giả thiết Y đã được
xác định trước. Khi thiết kế, điều quan trọng cần xác định là biến nào trong
các biến này là ràng buộc theo ứng dụng và biến nào cần kiểm soát. Ví dụ,
lựa chọn vật liệu (Kc hoặc KIc) thường dựa trên các yếu tố như trọng lượng
riêng hoặc các đặc tính ăn mòn của môi trường. Hoặc, kích thước khuyết tật
217
cho phép, đo đạc hoặc chuyên biệt theo các giới hạn của phương pháp đo
khả dụng. Tuy nhiên, điều quan trọng cần chú ý là, một khi tổ hợp bất kỳ hai
trong ba thông số nêu trên đực chuyên biệt trước, thông số thứ ba trở nên
xác định (các pt 7.4 và 7.5). Ví dụ, giả sử KIc và a được chuyên biệt theo các
ràng buộc của ứng dụng; ứng suất thiết kế (tới hạn) c phải thỏa:
c  KIc/(Y a ) (7.6)
Mặt khác, nếu mức ứng suất và độ dai phá hủy biến dạng phẳng được
ràng buộc theo tình huống thiết kế, kích cỡ khuyết tật cho phép cực đại, ac,
sẽ là:
ac = (1/)(KIc/Y)2 (7.7)
Nhiều phương pháp kiểm tra không hủy thể (NDT) cho phép xác định
và đo các khuyết tật bên trong và trên bề mặt. Các phương pháp NDT được
sử dụng để tránh xảy ra các phá hủy nguy hiểm bằng cách kiểm tra các
thành phần kết cấu, phát hiện các khuyết tật, vết nứt… có kích thước gần
với kích thước tới hạn.
 Bài tập 7.2

Xét thùng hình cầu có vách mỏng, bán kính r và chiều dày t, Hình 8.6,
được dùng làm thùng áp suất.
Hình 7.6 Tiết diện thùng hình cầu chịu áp suất p bên trong, có vết nứt
hướng kính 2a bên trong vách.
(a) Một thiết kế yêu cầu chọn vật liệu vách tối ưu chống phá hủy do hình
thành vết nứt tới hạn và lan
218
Truyền vết nứt với tốc độ nhanh. Do đó, có thể quan sát biến dạng dẻo
của vách trước khi xảy ra phá hủy, nghĩa là cần chọn vật liệu có chiều dài
vết nứt tới hạn lớn, bảng 7.2.
(b) Thiết kế thứ hai, áp dụng cho thùng áp suất, được gọi là rò rỉ trước khi
phá hủy. Sử dụng nguyên lý cơ học phá hủy, cần xác định sự phát triển vết
nứt qua chiều dày vách thùng trước khi tốc độ phát triển vết nứt tăng nhanh,
hình 7.6. Do đó, vết nứt sẽ hoàn toàn xuyên qua vách mà không gây ra phá
hủy hoàn toàn, cho phép phát hiện thông qua sự rò rỉ chất lỏng cao áp trung
thùng. Với tiêu chí này, chiều dài vết nứt tới hạn ac (một nửa chiều dài vết
nứt bên trong) được lấy bằng chiều dày thùng áp suất t. Giá trị ac = t thay vì
ac = t/2 bảo đảm sự rò rỉ chất lỏng sẽ xảy ra trước khi tích tụ áp suất cao
nguy hiểm, bảng 7.3.
Đối với thùng áp suất hình cầu, ứng suất chu vi vách, , là hàm của áp
suất p trong thùng, bán kính r, và chiều dày vách t theo
 = pr/2t (7.8)
Đối với cả hai phần (a) và (b) đều giả thiết trạng thái biến dạng phẳng.
Giải
(a) Đối với tiêu chí thứ nhất, ứng suất chu vi vách phải nhỏ hơn giới
hạn chảy của vật liệu được chọn. Thay y cho  trong phương trình (8.5) và
phối hợp hệ số an toàn N vào phương trình:
KIc = Y(y/N) ac (7.9)
với ac là chiều dài vết nứt tới hạn. Tính ac theo biểu thức:
ac = (N2/Y2)(KIc/y)2 (7.10)
Do đó, chiều dài vết nứt tới hạn tỷ lệ với bình phương tỷ số KIc/y, là
cơ sở để sắp xếp các hợp kim trong bảng 7.2. Từ bảng này có thể thấy thép
carbon 1040 (C40 theo TCVN) với tỷ số này lớn nhất có chiều dài vết nứt
tới hạn lớn nhất, do đó là vật liệu được chọn theo tiêu chí này.
(b) Như đã đề cập, tiêu chí rò rỉ trước khi phá hủy sẽ được đáp ứng
khi một nửa chiều dài vết nứt bên trong bằng chiều dày thùng áp suất –
nghĩa là khi a = t. Thay a = t vào phương trình (7.5):
KIc = Y t (7.11)
và, từ pt (8.8)
t = pr/2 (7.12)
219
Ứng suất này được thay bằng giới hạn chảy, do thùng được thiết kế để
chịu áp suất mà không bị biến dạng dẻo; hơn nữa, thay phương trình (7.12)
vào pt (7.11), và sau khi sắp xếp lại:
p = (2/Y2r)(K2Ic/y) (7.13)
Đối với thùng hình cầu bán kính r, áp suất cho phép cực đại, theo tiêu
chí rò rỉ trước khi phá hủy, tỷ lệ với K2Ic/y. Bảng 7.3 liệt kê một số vật liệu
sắp xếp theo tỷ số này, thép carbon trung bình có khả năng chịu áp suất cao nhất.
Từ bảng 7.3 có thể thấy, thép carbon trung bình đáp ứng tốt cả hai tiêu
chí về giới hạn chảy và rò rỉ trước khi phá hủy. Vì lý do đó, thép carbon
trung bình thường được chọn để chế tạo thùng áp suất khi không có các yêu
cầu cao về nhiệt độ và chống rỉ sét.
Bảng 7.2 Thứ tự các vật liệu theo chiều dài vết nứt tới hạn (tiêu chí giới ứng
suất chảy) đối với thùng áp suất hình cầu thành mỏng
Vật liệu (KIc/y)2 (mm)
Thép 1040 43.1
Hợp kim Mg AZ31B 19.6
Hợp kim Al 2024 (T3) 16.3
Hợp kim Ti-5Al-2.5Sn 6.6
Thép 4140, ram 482 0C 5.3
Thép 4340, ram 425 0C 3.8
Ti-6Al-4V 3.7
Thép 17-7PH 3.4
Hợp kim Al 7075 (T665) 2.4
0
Thép 4140, ram 370 C 1.6
0
Thép 4340, ram 260 C 0.93
Bảng 7.3 Thứ tự các vật liệu theo áp suất cho phép cực đại (tiêu chí rò rỉ
trước khi phá hủy) đối với thùng áp suất hình cầu thành mỏng.
Vật liệu K2Ic/y (MPa-m)
Thép 1040 11.2
0
Thép 4140, ram 482 C 6.1
Ti-5Al-2.5Sn 5.8
220
Hợp kim Al 2024 (T3) 5.6

Thép 4340, ram 425 0C 5.4
Thép 17-7H 4.4
Hợp kim Mg AZ31B 3.9
Ti-6Al-4V 3.3
Thép 4140, ram 370 0C 2.4
Thép 4340, ram 260 0C 1.5
Hợp kim Al 7075 (T651) 1.2
III. Phá hủy dòn vật liệu gốm

Tại khoảng nhiệt độ phòng, cả gốm tinh thể và gốm phi tinh thể khi
chịu lực tác dụng đều bị phá hủy trước khi có thể xảy ra biến dạng dẻo. Hơn
nữa, cơ học phá hủy dòn và các nguyên lý cơ học phá hủy cũng áp dụng cho
quá trình phá hủy của nhóm vật liệu này.
Cần lưu ý, các nguồn tăng ứng suất trong vật liệu gốm dòn có thể là
các vết nứt rất nhỏ bên trong hoặc trên bề mặt, các rỗ xốp, các góc hạt, hầu
như không thể kiểm soát hoặc loại bỏ. Ví dụ, ngay cả độ ẩm và các chất ô
nhiễm trong khí quyển cũng có thể gây ra vết nứt trên bề mặt sợi thủy tinh
mới kéo xong; Ngoài ra, độ dai phá hủy biến dạng phẳng của vật liệu gốm
nhỏ hơn kim loại; thường dưới 10 MPa m , 9 ksi in , bảng 7.1.
Các kết quả đo độ bền phá hủy của nhiều loại vật liệu gốm dòn thường
rất phân tán. Phân bố độ bền phá hủy của vật liệu sứ được nêu trên Hình 7.7.
Có thể giải thích hiện tượng này dựa trên sự phụ thuộc của độ bền phá hủy
với xác suất hiện diện khuyết tật có khả năng kích hoạt vết nứt. Xác suất này
khác nhau giữa các mẫu của cùng một vật liệu, và phụ thuộc vào phương
pháp gia công và sự xử lý kế tiếp. Kích cỡ, thể tích mẫu cũng ảnh hưởng
đến độ bền phá hủy; mẫu càng lớn, xác suất hiện diện khuyết tật kiểu này
càng cao, do đó độ bền phá hủy càng thấp.
Đối với ứng suất nén, không có sự khuếch đại ứng suất liên quan với
các khuyết tật hiện hữu. Vì lý do đó, gốm dòn có độ bền nén cao hơn nhiều
so với bền kéo (đến hàng chục lần), và thường được dùng để chịu các tải
nén. Ngoài ra, độ bền phá hủy của gốm dòn có thể tăng một cách rõ rệt bằng
cách tác dụng ứng suất nén dư ở bề mặt.
221
Hình 7.7 Phân bố tần số độ bền phá hủy quan sát được của vật liệu sứ.
Lý thuyết thống kê kết hợp với dữ liệu thực nghiệm được dùng để xác
định nguy cơ phá hủy của vật liệu, do đó thường chỉ sử dụng các giá trị
trung bình.
IV. Phá hủy vật liệu polymer

Độ bền phá hủy của vật liệu polymer tương đối thấp so với kim loại và
gốm. Về nguyên tắc, polymer nhiệt rắn có chế độ phá hủy dòn. Nói một
cách đơn giản, liên quan với quá trình phá hủy là sự hình thành vết nứt tại
các vùng tập trung ứng suất cục bộ, vết xước, vết khía, khuyết tật nhỏ…Liên
kết đồng hóa trị trong cấu trúc mạng lưới hoặc cấu trúc bậc thang bị suy
giảm mạnh trong quá trình phá hủy.
Đối với polymer nhiệt dẻo, có thể xảy ra cả phá hủy dẻo và phá hủy
dòn, một số có khả năng chuyển tiếp từ dẻo sang dòn. Các yếu tố làm tăng
phá hủy dòn là giảm nhiệt độ, tăng tốc độ biến dạng, sự hiện diện của vết
khía, tăng chiều dày mẫu, và cải tiến cấu trúc polymer (hóa học, phân tử,
và/hoặc vi cấu trúc). Chất dẻo nhiệt dẻo vô định hình có tính dòn ở nhiệt độ
tương đối thấp; khi tăng nhiệt độ, chất dẻo này trở nên dẻo trong vùng xung
quanh nhiệt độ thủy tinh hóa và trải qua biến dạng dẻo trước khi phá hủy.
Hành vi này được minh chứng dựa trên các đặc tính ứng suất – biến dạng
222
của polymethyl methacrylate (PMMA), Hình 6.22. Ở 4 0C, PMMA rất dòn,
đến 60 0C, vật liệu này trở nên rất dẻo.
Hình 7.8 (a) Gờ dạng sóng gồm các hốc nhỏ và các cầu sợi. (b) Các hốc
hòa nhập tạo thành vết nứt.
Một hiện tượng thường xảy ra trước khi phá hủy trong một số polymer
nhiệt dẻo vô định hình là sự tạo gờ dạng sóng. Liên quan với các gờ này là
các vùng ứng suất cục bộ, dẫn đến hình thành các các hốc nhỏ thông với
nhau, hình 7.8a. Các cầu dạng sợi hình thành giữa các hốc này nơi các chuỗi
phân tử trở nên có hướng. Nếu lực kéo tác dụng đủ lớn, các cầu này sẽ dài ra
và bị gãy, các hốc lớn lên và hòa nhập vào nhau; khi các hốc hòa nhập, các
vết nứt bắt đầu hình thành, hình7.8b. Gờ sóng khác với vết nứt là có thể
chịu lực qua bề mặt. Quá trình gờ dạng sóng phát triển trước khi vết nứt hấp
thụ năng lượng phá hủy cho phép tăng độ dai phá hủy của polymer. Các gờ
sóng hình thành ở những vùng ứng suất cao liên quan với các vết xước,
khuyết tật, và tính không đồng nhất phân tử; ngoài ra, các gờ này phát triển
vuông góc với ứng suất kéo, thường dày không quá 5 µm.
Các nguyên lý cơ học phá hủy cũng có thể áp dụng cho polymer dòn
và polymer giả - dòn. Giá trị KIc phụ thuộc vào các đặc tính của polymer
(phân tử lượng, số phần trăm tinh thể hóa…), nhiệt độ, tốc độ biến dạng, và
môi trường, bảng 7.1.
V. Độ dai va đập
Trước khi cơ học phá hủy trở thành một chuyên ngành khoa học, các
phương pháp kiểm tra độ dai va đập được thiết lập để xác định các đặc tính
phá hủy của vật liệu. Nói chung, các kết quả kiểm tra kéo trong phòng thí
nghiệm không thể ngoại suy để dự đoán hành vi phá hủy; chẳng hạn, trong
một số trường hợp, các kim loại dẻo bị phá hủy một cách đột ngột và với độ
biến dạng dẻo rất nhỏ. Các điều kiện kiểm tra va đập được chọn để biểu thị
223
khả năng phá hủy, bao gồm (1) biến dạng ở nhiệt độ tương đối thấp, (2) tốc
độ biến dạng cao, và (3) trạng thái ứng suất ba trục (có thể biểu thị thông
qua vết khía trên bề mặt mẫu kiểm tra).
5.1 Các phương pháp đo độ dai va đập
Hình 7.9 (a) Mẫu kiểm tra độ dai va đập Charpy và Izod. (b) Sơ đồ thiết bị
kiểm tra độ dai va đập. Búa được thả từ độ cao h xác định va đập vào mẫu,
năng lượng phá hủy được phản ánh qua hiệu số giữa chiều cao h và h’.
224
Hai phương pháp được tiêu chuẩn hóa, Charpy và Izod, được sử dụng
để đo năng lượng va đập, đôi khi còn được gọi là độ dai với vết khía.
Phương pháp vết khía – V Charpy, CVN, rất thông dụng. Cả hai phương
pháp Charpy và Izod, đều sử dụng mẫu dạng thanh, tiết diện vuông, trên mặt
có vết khía chữ V, hình 7.9a. Thiết bị kiểm tra va đập khía – V được minh
họa trên hình 7.9b. Tải tác dụng dưới dạng va đập của búa kiểu con lắc được
thả từ vị trí khóa với chiều cao h xác định. Mẫu được đặt ở phần đế, hình
7.8b. Khi thả búa, phần lưỡi sắc lắp trên con lắc sẽ va đập và phá hủy mẫu
tại vị trí vết khía, là điểm tập trung ứng suất. Búa con lắc tiếp tục đi lên, đến
chiều cao h’, thấp hơn h. Năng lượng hấp thụ, tính từ hiệu số giữa h và h’, là
độ đo năng lượng va đập. Khác biệt cơ bản giữa các phương pháp Charpy và
Izod là cách thức gá đặt mẫu kiểm tra, hình 7.9b. Các biến, bao gồm kích cỡ
và hình dạng mẫu, cấu hình và chiều sâu vết khía, đều ảnh hưởng đến kết
quả đo.
Các kiểm tra độ dai phá hủy biến dạng phẳng và độ dai va đập đều xác
định các tính chất phá hủy của vật liệu. Độ dai phá hủy biến dạng phẳng, về
bản chất là định lượng, xác định tính chất chuyên biệt của vật liệu, KIc. Kết
quả đo độ dai va đập, có tính định tính nhiều hơn, và ít được dùng cho các
mục đích thiết kế. Năng lượng va đập chỉ có tính tương đối, được dùng để
so sánh – các giá trị ít có ý nghĩa. Nhiều nỗ lực nghiên cứu nhằm xác định
quan hệ giữa độ dai phá hủy biến dạng phẳng và độ dai va đập nhưng kết
quả còn hạn chế. Kiểm tra độ dai phá hủy biến dạng phẳng không đơn giản
như kiểm tra độ dai va đập, hơn nữa thiết bị và mẫu cũng đắt tiền hơn.
5.2 Sự chuyển tiếp dẻo – dòn

Một trong các công dụng chính của các kiểm tra Izod và Charpy là xác
định khả năng vật liệu thực hiện sự chuyển tiếp dẻo – dòn khi giảm nhiệt độ,
và khoảng nhiệt độ xảy ra chuyển tiếp đó. Chuyển tiếp dẻo – dòn biểu thị
quan hệ giữa nhiệt độ và sự hấp thu năng lượng va đập. Chuyển tiếp này của
thép được biểu thị bằng đường cong A trên hình 7.10. Tại các nhiệt độ cao,
năng lượng CVN, vết khía – V Charpy, tương đối lớn, liên quan với chế độ
phá hủy dẻo. Khi giảm nhiệt độ, năng lượng va đập giảm nhanh qua khoảng
nhiệt độ tương đối hẹp, dưới khoảng này, năng lượng trở nên không đổi
nhưng có giá trị nhỏ, tương ứng chế độ phá hủy dòn.
Bề mặt gãy, do phá hủy, biểu thị bản chất của phá hủy, cũng được
dùng để xác định khoảng nhiệt độ chuyển tiếp. Đối với phá hủy dẻo, bề mặt
này có dạng sợi rất mảnh, còn bề mặt phá hủy dòn có dạng hạt hơi nhám.
Trong khoảng chuyển tiếp, mặt gãy có cả hai loại dấu hiệu này. Số phần
225
trăm diện tích phá hủy dẻo trên mặt gãy được vẽ thành đồ thị theo quan hệ
với nhiệt độ, đường cong B trên hình 7.10.
Hình 7.10 Quan hệ giữa nhiệt độ và năng lượng phá hủy khía – V Charpy,
đường cong A, và số phần trăm phá hủy dẻo, đường cong B, của thép A283.
Nhiều hợp kim, có khoảng nhiệt độ chuyển tiếp dẻo – dòn, hình 7.10,
do đó khó xác định giá trị nhiệt độ chuyển tiếp cụ thể. Không có tiêu chí
phân biệt rõ ràng, do đó, nhiệt độ này thường được định nghĩa là nhiệt độ,
tại đó năng lượng CVN có giá trị xác định, hoặc tương ứng số phần trăm
phá hủy dẻo xác định (chẳng hạn 50% phá hủy dẻo). Vấn đề còn trở nên
phức tạp hơn do giữa hai tiêu chí này, nhiệt độ chuyển tiếp có thể có giá trị
khác nhau. Các loại hợp kim có chuyển tiếp dẻo – dòn, chỉ được sử dụng ở
các nhiệt độ cao hơn nhiệt độ chuyển tiếp để tránh phá hủy dòn.
Một số hợp kim không có sự chuyển tiếp dẻo – dòn rõ rệt. Các hợp
kim có kiểu mạng tinh thể fcc, lập phương diện tâm, gồm cả hợp kim Cu và
hợp kim Al, vẫn duy trì tính dẻo ở nhiệt độ thấp. Các hợp kim có kiểu mạng
bcc hoặc cph có khoảng chuyển tiếp dẻo – dòn, nhiệt độ chuyển tiếp nhạy
với cả thành phần hóa học và cấu trúc vi mô của hợp kim. Ví dụ, giảm kích
thước hạt trung bình trong thép sẽ giảm nhiệt độ chuyển tiếp, do đó giảm
kích thước hạt sẽ làm tăng cả độ bền và độ dai cho thép. Ngược lại, tăng
hàm lượng carbon, sẽ tăng độ bền, nhưng cũng tăng nhiệt độ chuyển tiếp,
hình 7.11.
226
Hình 7.11 Ảnh hưởng của hàm lượng carbon đối với quan hệ giữa nhiệt độ
và độ dai va đập Charpy của thép.
Có thể thực hiện các kiểm tra Charpy và Izod để xác định độ dai va
đập của vật liệu polymer. Cũng như vật liệu kim loại, polymer bị phá hủy
dòn hay dẻo trong các điều kiện tải va đập phụ thuộc vào nhiệt độ, kích cỡ
mẫu, tốc độ biến dạng, và chế độ tải. Cả polymer vô định hình và bán tinh
thể đều dòn ở khoảng nhiệt độ thấp, và đều có độ dai va đập thấp, nhưng
vẫn có chuyển tiếp dòn – dẻo trong khoảng nhiệt độ tương đối hẹp, tương tự
thép trên hình 7.10. Độ bền va đập giảm dần ở khoảng nhiệt độ tương đối
cao, khi polymer bắt đầu biến mềm. Nói chung, hai đặc tính va đập quan
trọng nhất polymer cần phải có là độ bền va đập cao ở nhiệt độ phòng và
nhiệt độ chuyển tiếp dẻo – dòn ở dưới khoảng nhiệt độ phòng.
Hầu hết các vật liệu gốm đều có chuyển tiếp dẻo – dòn, nhưng chỉ xảy
ra ở khoảng nhiệt độ cao, thường trên 1000 0C, 1850 0F.
VI. Phá hủy mỏi

Mỏi là dạng phá hủy xảy ra trong kết cấu chịu lực động và biến thiên,
chẳng hạn cầu, máy bay, chi tiết máy…Trong các trường hợp đó, phá hủy
có thể xảy ra ở mức ứng suất thấp hơn nhiều so với độ bền kéo hoặc độ bền
chảy với tải trọng tĩnh. Phá hủy mỏi thường xảy ra sau một số chu kỳ ứng
suất hoặc biến dạng lặp lại. Mỏi là rất quan trọng, do là nguyên nhân của
khoảng 90% sự cố xảy ra với vật liệu kim loại; polymer và gốm (trừ thủy
tinh) cũng có thể bị phá hủy mỏi.
227
Phá hủy mỏi, về bản chất tương tự phá hủy dòn, ngay cả trong các vật
liệu dẻo, do có rất ít biến dạng dẻo liên quan. Quá trình này xảy ra bằng sự
khởi đầu và lan truyền vết nứt, mặt gãy do phá hủy mỏi thường vuông góc
với chiều tác dụng ứng suất kéo.
6.1 Ứng suất chu kỳ
Hình 7.12 Ứng suất biến thiên theo thời gian. (a) Chu kỳ ứng suất thuận
nghịch, các ứng suất max và min đối xứng qua mức ứng suất trung bình
zero. (b) Chu kỳ ứng suất lặp lại, các ứng suất max và min không đối xứng;
các đại lượng gồm ứng suất trung bình m, khoảng ứng suất r, và biên độ
ứng suất a. (c) Chu kỳ ứng suất ngẫu nhiên.
228
Ứng suất tác dụng về bản chất có thể là kéo hoặc nén, uốn, hoặc xoắn.
Nói chung, có thể có ba chế độ ứng suất – thời gian khác nhau, hình 7.12.
Thứ nhất là chu kỳ ứng suất thuận nghịch, hình 7.12a. quan hệ ứng suất –
thời gian là hàm sine đối xứng qua trục thời gian, biến thiên từ ứng suất kéo
cực đại, max, đến ứng suất nén cực tiểu, min, có giá trị bằng nhau nhưng
ngược nhau về chiều tác dụng. Thứ hai là chu kỳ ứng suất lặp lại, hình
7.12b; các cực đại và cực tiểu không đối xứng qua mức ứng suất zero. Cuối
cùng, mức ứng suất có thể biến thiên một cách ngẫu nhiên cả biên độ và tần
số, hình 7.12c.
Biên độ ứng suất biến thiên xung quanh ứng suất trung bình, m, được
định nghĩa là trung bình của các ứng suất cực đại và cực tiểu trong chu kỳ:
m = (max + min)/2 (7.14)
Hơn nữa, khoảng ứng suất, r, là hiệu số giữa max và min:
r = max - min (7.15)
Biên độ ứng suất, a, là một nửa của khoảng ứng suất:
a = r/2 = (max - min)/2 (7.16)
Cuối cùng, tỷ số ứng suất, R, là tỷ số giữa các biên độ ứng suất cực
tiểu và cực đại:
R = min/max (7.17)
Quy ước, ứng suất kéo được coi là dương và ứng suất nén là âm, do đó
trong chu kỳ thuận nghịch R = - 1.
6.2 Đường cong S – N

Cũng như các đặc tính cơ học khác, các tính chất mỏi của vật liệu có
thể được xác định từ các kiểm tra mô phỏng trong phòng thí nghiệm. Thiết
bị kiểm tra phải được thiết kế để mô phỏng các điều kiện ứng suất thực tế
(mức ứng suất, tần số thời gian, hàm biến thiên ứng suất…). Sơ đồ thiết bị
kiểm tra uốn – quay, thường dùng trong kiểm tra mỏi, được nêu trên hình
7.12; các ứng suất nén và kéo tác dụng lên mẫu khi mẫu vừa quay vừa chịu
uốn. Các kiểm tra cũng được thực hiện với chu kỳ ứng suất kéo – nén.
Loạt các thử nghiệm được bắt đầu với mẫu chịu ứng suất chu kỳ với
biên độ ứng suất cực đại (max) tương đối lớn, khoảng 2/3 độ bền kéo tĩnh;
ghi lại số chu kỳ dẫn đến phá hủy. Lặp lại quy trình này trên các mẫu khác
với biên độ ứng suất giảm dần. Dữ liệu được thu thập và vẽ đồ thị quan hệ
giữa ứng suất S và log số chu kỳ phá hủy của từng mẫu, N. Giá trị S thường
229
được lấy theo biên độ ứng suất (a, phương trình 7.16); đôi khi cũng có thể
sử dụng giá trị max hoặc min.
Hình 7.13 Sơ đồ thiết bị thử mỏi theo chế độ uốn – quay.
Hình 7.14 Đường cong biên độ ứng suất S – logN đi đến phá hủy mỏi (a)
vật liệu có giới hạn mỏi; (b) vật liệu không có giới hạn mỏi rõ rệt.
230
Hiện có hai kiểu đường cong S – N, Hình 7.14. Từ các đồ thị này có
thể thấy, ứng suất càng lớn, số chu kỳ vật liệu chịu được trước khi phá hủy
càng nhỏ. Đối với một số hợp kim Fe và hợp kim Ti, đường cong S – N,
Hình 7.14a, dần dần trở nên nằm ngang khi N đủ cao; nghĩa là có mức ứng
suất giới hạn, được gọi là giới hạn mỏi (đôi khi còn gọi là giới hạn bền lâu),
dưới mức này, phá hủy mỏi không xảy ra. Giới hạn mỏi là giá trị ứng suất
cực đại, không xảy ra phá hủy với số chu kỳ hầu như vô hạn. Đối với nhiều
loại thép, giới hạn mỏi thường trong khoảng 35 – 60% độ bền kéo.
Hầu hết các hợp kim không chứa Fe, chẳng hạn Al, Cu, Mg, không có
giới hạn mỏi, đường cong S – N tiếp tục xu hướng giảm khi tăng số chu kỳ
N, hình 7.14b, nghĩa là phá hủy mỏi chắc chắn xảy ra bất kể giá trị ứng suất.
Đối với loại vật liệu này, sự đáp ứng mỏi được chuyên biệt theo độ bền mỏi,
mức ứng suất tại đó phá hủy sẽ xảy ra sau một số chu kỳ xác định (chẳng
hạn, 107 chu kỳ), hình 7.14b.
Thông số quan trọng thứ hai, đặc trưng cho tính mỏi của vật liệu là
tuổi bền mỏi, Nf. Đây là số chu kỳ dẫn đến phá hủy với mức ứng suất
chuyên biệt, lấy từ đồ thị S – N, hình 7.14b.
Trong thực tế, dữ liệu mỏi luôn luôn có sự phân tán đáng kể, nghĩa là
giá trị N đo được cho một số mẫu với cùng mức ứng suất có thể khác nhau.
Điều này dẫn đến tính không chắc chắn trong thiết kế khi xét tuổi thọ mỏi
và/hoặc giới hạn mỏi. Sự phân tán này là do độ nhạy mỏi đối với số lượng
kiểm tra và các thông số vật liệu là không thể kiểm soát một cách chặt chẽ.
các thông số đó gồm cả gia công và xử lý bề mặt mẫu, các biến về luyện
kim, kẹp gá mẫu trong thiết bị kiểm tra mỏi, ứng suất trung bình, và tần số
kiểm tra.
Một số kỹ thuật thống kê được dùng để chuyên biệt tuổi bền mỏi và
giới hạn mỏi theo xác suất. Một phương pháp thuận tiện là xử lý các đường
cong xác suất không đổi, hình 7.15. Giá trị P, liên quan với từng đường
cong, biểu thị xác suất phá hủy. Ví dụ, tại ứng suất 200 MPa, có thể dự đoán
1% số mẫu bị phá hủy với 106 chu kỳ và 50% bị phá hủy với khoảng 2 x 107
chu kỳ…Các đường cong S – N trong nhiều tài liệu thường chỉ là dữ liệu
trung bình.
Các chế độ mỏi, Hình 7.14, có thể chia thành hai vùng. Một liên quan
với các tải tương đối cao, không chỉ gây ra biến dạng đàn hồi mà còn có
biến dạng dẻo nhỏ trong từng chu kỳ. Do đó, tuổi thọ mỏi tương đối ngắn;
vùng này được gọi là mỏi chu kỳ thấp và xảy ra với số chu kỳ không quá 104
đến 105. Đối với các mức ứng suất thấp hơn, biến dạng hoàn toàn là đàn hồi,
231
tuổi thọ mỏi sẽ dài hơn. Vùng này được gọi là mỏi chu kỳ cao, do cần có số
chu kỳ tương đối lớn để đi đến phá hủy mỏi, số chu kỳ không dưới 105.
Hình 7.15 Đường cong phá hủy mỏi của hợp kim nhôm 7075-T6
6.3 Hình thành và lan truyền vết nứt mỏi

Quá trình phá hủy mỏi được đặc trưng theo ba bước riêng biệt: (1)
hình thành vết nứt, vết nứt nhỏ hình thành tại vài điểm tập trung ứng suất;
(2) lan truyền vết nứt, vết nứt phát triển chậm qua từng chu kỳ tác dụng lực,
và (3) phá hủy, xảy ra rất nhanh khi vết nứt đạt đến kích thước tới hạn. Các
vết nứt liên quan với phá hủy mỏi hầu như luôn luôn phát sinh trên bề mặt
chi tiết chịu lực tại vị trí tập trung ứng suất. Vị trí hình thành vết nứt bao
gồm vết xước bề mặt, các gờ sắc, rãnh then… Ngoài ra, tải chu kỳ có thể tạo
ra các khuyết tật bề mặt, các bậc tích tụ trên bề mặt do lệch chuyển động,
được coi là nguồn tăng ứng suất.
Vùng bề mặt gãy hình thành trong giai đoạn vết nứt phát triển được
đặc trưng bằng hai kiểu dấu hiệu là dấu mốc và nếp gờ. Cả hai kiểu dấu hiệu
này đều chỉ vị trí đầu vết nứt tại thời điểm nào đó và xuất hiện dưới dạng
các gờ tròn đồng tâm mở rộng từ điểm hình thành vết nứt. Các dấu mốc, có
kích thước vĩ mô, có thể quan sát bằng mắt thường. Các dấu này thường
xuất hiện trên các mặt chi tiết bị nứt trong giai đoạn lan truyền vết nứt –
chẳng hạn, máy chỉ vận hành trong các giờ theo ca làm việc bình thường.
Mỗi dải dấu mốc tương ứng một khoảng thời gian vết nứt phát triển.
Các nếp gờ, có kích thước vi mô, chỉ có thể quan sát bằng kính hiển vi
điện tử. Mỗi vết gờ được coi là biểu thị khoảng cách phát triển mặt vết nứt
232
trong một chu kỳ chịu lực. Chiều rộng vết gờ phụ thuộc và tăng theo khoảng
ứng suất.
Cần chú ý, tuy cả dấu mốc và vết gờ đều là các đặc tính của bề mặt
phá hủy mỏi có hình thức tương tự nhau, nhưng khác nhau cả về nguồn gốc
và kích cỡ. Trong một dấu mốc có thể gồm hàng ngàn vết gờ.
Có thể xác định nguyên nhân phá hủy bằng cách nghiên cứu các bề
mặt gãy. Sự hiện diện của dấu mốc và/hoặc vết gờ trên bề mặt phá hủy xác
định nguyên nhân phá hủy là mỏi, nhưng nếu không có một hoặc cả hai dấu
hiệu này, cũng không thể loại trừ nguyên nhân phá hủy mỏi.
6.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi bền mỏi

Hành vi mỏi của vật liệu kỹ thuật rất nhạy với nhiều biến. Một số yếu
tố gồm mức ứng suất trung bình, thiết kế hình học, chất lượng bề mặt, các
biến luyện kim, và môi trường.
 Ứng suất trung bình

Quan hệ giữa tuổi bền mỏi và biên độ ứng suất được biểu thị trên
đường cong S – N. Dữ liệu lấy từ ứng suất trung bình không đổi, m, thường
dùng cho chu kỳ thuận nghịch (m = 0). Tuy nhiên, ứng suất trung bình, vẫn
tác động đến tuổi bền mỏi, có thể biểu thị ảnh hưởng này bằng dãy các
đường cong S – N, mỗi đường được đo với một giá trị m riêng, hình 7.16.
Khi tăng mức ứng suất trung bình, tuổi bền mỏi sẽ giảm.
Hình 7.16 Ảnh hưởng của ứng suất trung bình m đối với đường cong S – N.
233
 Ảnh hưởng của bề mặt

Đối với nhiều tình huống tải phổ biến, ứng suất cực đại trong chi tiết
hoặc cấu trúc xảy ra ở bề mặt. Do đó, hầu hết các vết nứt dẫn đến phá hủy
mỏi đều bắt nguồn từ bề mặt, đặc biệt là ở các vị trí tập trung ứng suất. Từ
đó có thể thấy, tuổi bền mỏi đặc biệt nhạy với cấu hình và trạng thái bề mặt
của chi tiết. Nhiều yếu tố ảnh hưởng đến tính chống mỏi, quản lý chặt chẽ
các yếu tố này sẽ cải thiện tuổi bền mỏi một cách rõ rệt, gồm cả các chuẩn
thiết kế và xử lý bề mặt.
 Các yếu tố thiết kế
Thiết kế chi tiết có thể có ảnh hưởng rõ rệt đến các đặc tính mỏi. Vết
xước hoặc vết khía có thể là nơi tập trung ứng suất và là vị trí khởi nguồn
vết nứt mỏi; các đặc tính tính thiết kế này bao gồm các rãnh, lỗ, rãnh
then, ren…
 Xử lý bề mặt
Trong quá trình gia công cắt gọt do tác động của dao cắt luôn luôn để
lại các vết xước nhỏ trên bề mặt, làm giảm tuổi bền mỏi. Độ bóng bề mặt
càng cao, tuổi bền mỏi càng dài.
Một trong các phương pháp tăng độ bền mỏi là tạo ra ứng suất nén dư
trong lớp bề mặt mỏng. Ứng suất kéo có nguồn gốc bên ngoài sẽ bị giảm rõ
rệt do tác dụng của ứng suất nén dư, làm giảm khả năng hình thành vết nứt
mỏi, do đó tăng độ bền mỏi. Có thể tạo ra ứng suất nén dư trên bề mặt vật
liệu kim loại dẻo một cách bằng cách biến dạng dẻo cục bộ trong lớp bề
mặt. Công nghệ phổ biến là phương pháp phun bi
Các viên bi nhỏ, đường kính 0.1 – 1.0 mm, phun với tốc độ cao lên bề
mặt cần xử lý. Biến dạng dẻo do ứng suất nén sẽ đạt đến chiều sâu khoảng
0.25 – 0.5 đường kính viên bi. Ảnh hưởng của phun bi đối với độ bền mỏi
của thép được nêu trên hình 7.17.
234
Hình 7.17 Đường cong S – N của thép, không phun bi và sau khi phun bi.
 Nhiệt luyện bề mặt
Nhiệt luyện bề mặt cho phép tăng cả độ cứng bề mặt và tuổi bền mỏi
của thép hợp kim. Điều này được thực hiện bằng quy trình thấm carbon
hoặc thấm nitrogene; chi tiết tiếp xúc với khí quyển giàu carbon hoặc
nitrogene ở nhiệt độ đủ cao. Lớp bề mặt giàu carbon hoặc nitrogene nhờ quá
trình khuếch tán từ phase khí. Lớp này thường có chiều sâu khoảng 1 mm và
cứng hơn nhiều so với phần lõi bên trong. Các tính chất mỏi được cải thiện
rõ rệt do tăng độ cứng ở lớp bề mặt và ứng suất nén dư hình thành trong quá
trình thấm carbon hoặc nitrogene.
VII. Biến dạng dão

Vật liệu có thể được làm việc trong các điều kiện nhiệt độ cao và ứng
suất tĩnh, chẳng hạn rotor trong động cơ phản lực hoặc máy phát điện chịu
lực ly tâm lớn và luồng khí hoặc hơi nước nóng. Biến dạng trong các điều
kiện này được gọi là dão. Dão được định nghĩa là biến dạng phụ thuộc vào
thời gian của vật liệu khi chịu lực hoặc ứng suất không đổi, dão là hiện
tượng bình thường và không mong muốn, thường là yếu tố giới hạn tuổi bền
của chi tiết. Dão xảy ra trong mọi vật liệu; đối với kim loại, dão trở nên
quan trọng chỉ khi nhiệt độ cao hơn 0.4Tm (nhiệt độ nóng chảy tính theo
nhiệt độ tuyệt đối, K).
235
7.1 Khái quát

Kiểm tra dão bằng cách để mẫu chịu lực hoặc ứng suất không đổi
trong khi duy trì nhiệt độ không đổi; đo các giá trị biến dạng và vẽ đồ thị
theo thời gian. Hầu hết các kiểm tra trong kỹ thuật đều thực hiện với lực
không đổi, các kiểm tra với ứng suất không đổi thường chỉ có mục đích
nghiên cứu, nhằm hiểu rõ hơn các cơ chế dão.
Gãy
Sơ cấp Vùng thứ ba

Biến dạng
dão, ε
Thứ cấp
Biến dạng
Thời gian, t
Hình 7.18 . Đường cong dão điển hình với ứng suất tác dụng và nhiệt độ cao
không đổi
Hình 7.18 minh họa đường cong dão điển hình của các kim loại với lực
tác dụng không đổi. Khi tác dụng lực, sẽ xảy ra biến dạng tức thời, chủ yếu là
biến dạng đàn hồi. Đường cong dão thường gồm ba vùng, mỗi vùng đều có đặc
tính biến dạng – thời gian riêng. Dão sơ cấp hoặc dão chuyển tiếp xảy ra trước,
đặc trưng bằng tốc độ dão giảm liên tục, nghĩa là độ dốc của đường cong giảm
theo thời gian. Điều này cho thấy vật liệu tăng tính chống dão do cơ chế hóa
bền biến dạng – biến dạng dẻo trở nên khó khăn hơn. Đối với dão thứ cấp, đôi
khi còn được gọi là dão trạng thái ổn định, tốc độ biến dạng không đổi; đồ thị
dão trở nên tuyến tính. Đây thường là giai đoạn dão dài nhất. Tính không đổi
của tốc độ dão được giải thích dựa trên cơ sở cân bằng giữ hai quá trình ngược
nhau là hóa bền biến dạng và hồi phục, hồi phục là là quá trình vật liệu biến
mềm và duy trì khả năng biến dạng dẻo. Cuối cùng, dão thứ ba, tốc độ dão tăng
nhanh và đi đến phá hủy. Phá hủy này thường được gọi là sự gãy vỡ do các
thay đổi cấu trúc vi mô và/hoặc luyện kim; chẳng hạn, sự tách biên giới hạt,
hình thành các vết nứt bên trong, và các hốc nhỏ. Ngoài ra, đối với lực kéo, cổ
thắt có thể hình thành tại một điểm trong vùng biến dạng. Những điều này đều
làm giảm tiết diện chịu lực và tăng tốc độ biến dạng.
236
Đối với vật liệu kim loại, hầu hết các kiểm tra dão đều được thực hiện
với lực kéo đơn trục (đúng tâm)sử dụng mẫu có dạng hình học tương tự mẫu
thử kéo, Hình 6.2. Mặt khác, kiểm tra nén đơn trục thường chỉ dùng cho vật
liệu dòn; cung cấp độ đo tốt hơn về các tính chất dão do không có sự khuếch
đại ứng suất và lan truyền vết nứt như với các lực kéo. Mẫu kiểm tra nén
thường là hình trụ có tỷ số đường kính – chiều dài từ 2 đến 4. Đối với hầu
hết các vật liệu, các tính chất dão hầu như độc lập với chiều tác dụng lực.
Có lẽ thông số quan trọng nhất từ kiểm tra dão là độ dốc của phần thứ
hai (dão thứ cấp) trên đường cong dão (/t, hình 7.18); thường được gọi
*
là tốc độ dão tối thiểu hoặc tốc độ dão trạng thái ổn định  s . Đây là thông
số thiết kế cần xem xét trong các ứng dụng với tuổi bền cao, chẳng hạn các
chi tiết trong lò phản ứng hạt nhân, yêu cầu vận hành ổn định trong vài chục
năm. Mặt khác, đối với các tình huống dão có tuổi bền tương đối ngắn,
chẳng hạn cánh turbine trong động cơ tên lửa, thời gian gãy vỡ, hoặc tuổi
bền gãy vỡ, tr, là yếu tố xem xét chính, hình 7.18. Để xác định các thông số
này, cần thực hiện kiểm tra dão cho đến khi mẫu bị phá hủy; thường được
gọi là kiểm tra gãy vỡ dão. Kiến thức về các đặc tính dão của vật liệu cho
phép kỹ sư thiết kế lựa chọn vật liệu và thiết kế các chi tiết làm việc trong
điều kiện nhiệt độ cao và áp suất cao tốt hơn.
7.2 Ảnh hưởng của ứng suất và nhiệt độ

Cả nhiệt độ và ứng suất tác dụng đều tác động đến các đặc tính dão,
Hình 7.19. Ở nhiệt độ thấp hơn 0.4Tm, và sau khi biến dạng ban đầu, độ
biến dạng hầu như độc lập với thời gian. Khi tăng ứng suất hoặc nhiệt độ:
(1) biến dạng tức thời tại thời điểm tác dụng ứng suất sẽ tăng; (2) tốc độ dão
trạng thái ổn định tăng; và (3) thời gian đi đến gãy vỡ giảm.
237
Hình 7.19 Ảnh hưởng của ứng suất  và nhiệt độ T đối với dão.
Kết quả kiểm tra dão được biểu diễn trên đồ thị log - logt. Hình 7.20
minh họa đồ thị dão của hợp kim Ni, nêu lên quan hệ tuyến tính ở các giá trị
nhiệt độ không đổi. Đối với một số hợp kim và qua các khoảng ứng suất
tương đối lớn, đường này trở thành phi tuyến.
Tác động của cả nhiệt độ và ứng suất đối với tốc độ dão trạng thái ổn
định đều được biểu diễn theo đồ thị quan hệ giữa log ứng suất và log tốc độ
dão thực hiện tại các nhiệt độ khác nhau. Hình 7.21 minh họa dữ liệu kiểm
tra dão hợp kim Ni ở ba nhiệt độ khác nhau.
Hình 7.20 Đồ thị log ứng suất – log thời gian của hợp kim Ni – C thấp ở ba
nhiệt độ.
238
Hình 7.21 Đồ thị log ứng suất – log tốc độ dão ổn định của thép hợp kim Ni
– C thấp ở ba nhiệt độ.
 Tóm tắt
Phá hủy, khi chịu lực kéo và ở các nhiệt độ tương đối thấp, có thể xảy
ra theo chế độ dẻo hoặc dòn, hình thành và phát triển vết nứt. Đối với phá
hủy dẻo, luôn luôn có mức độ biến dạng lớn trên mặt gãy. Khi chịu lực kéo,
kim loại dẻo sẽ tạo thành cổ thắt cho đến khi phá hủy; với tính dẻo trung
bình, sau khi phá hủy sẽ có các mặt gãy tương hợp kiểu chén và côn. Các
vết nứt trong vật liệu dẻo được coi là ổn định (không phát triển nếu không
tăng ứng suất tác dụng); và khi phá hủy thường có các dấu hiệu rõ rệt.
Đối với phá hủy dòn, các vết nứt không ổn định, bề mặt gãy tương đối
phẳng và nhám, vuông góc với chiều tác dụng lực kéo. Vật liệu đa tinh thể
bị phá hủy dọc theo biên giới hạt hoặc cắt qua hạt tinh thể.
Chuyên ngành cơ học phá hủy cho phép hiểu rõ hơn về quá trình phá
hủy, các yếu tố ảnh hưởng và biện pháp hạn chế phá hủy. Sự khác biệt giữa
độ bền phá hủy lý thuyết và thực tế của vật liệu dòn được giải thích bằng sự
hiện diện của các khuyết tật nhỏ có khả năng khuếch đại ứng suất tác dụng
xung quanh các khuyết tật đó, dẫn đến hình thành vết nứt. Sự khuếch đại
ứng suất lớn nhất đối với các khuyết tật dài có bán kính cong nhỏ ở phía
đầu. Phá hủy xảy ra khi độ bền lý thuyết bị vượt quá ở đầu một trong các
khuyết tật đó. Nghiên cứu biến dạng đàn hồi và năng lượng bề mặt dẫn đến
biểu thức về ứng suất tới hạn lan truyền vết nứt trong vật liệu dòn; đại lượng
này là hàm của module đàn hồi, năng lượng bề mặt đơn vị, và chiều dài vết nứt.
Giá trị tới hạn của hệ số cường độ vết nứt, tại đó sẽ xảy ra phá hủy,
được gọi là độ dai phá hủy, phụ thuốc vào mức ứng suất, chiều dài vết nứt,
239
và hệ số hình học. Độ dai phá hủy của vật liệu là khả năng chống lại sự phá
hủy dòn khi có vết nứt, phụ thuộc chiều dày mẫu, và đối với các mẫu tương
đối dày, được gọi là độ dai phá hủy biến dạng phẳng. Thông số này thường
được dùng trong thiết kế, đối với vật liệu dẻo thường có giá trị tương đối
lớn, và là hàm của cấu trúc vi mô, tốc độ biến dạng, và nhiệt độ.
Tại nhiệt độ phòng, hầu như mọi vật liệu gốm đều dòn. Rất khó kiểm
soát các vết nứt vi mô trong vật liệu gốm, dẫn đến sự khuếch đại ứng suất
kéo tác dụng và độ bền phá hủy tương đối thấp. Sự khuếch đại này không
xảy ra với lực nén, do đó, gốm có độ bền nén cao.
Độ bền phá hủy của vật liệu polymer cũng khá thấp so với kim loại.
Có thể xảy ra cả hai chế độ phá hủy dẻo và dòn, một số vật liệu polymer
nhiệt dẻo có chuyển tiếp dẻo – dòn ở khoảng nhiệt độ thấp, tăng tốc độ biến
dạng, và dạng hình học của mẫu.
Về định tính, có thể xác định sự phá hủy của vật liệu bằng phương
pháp kiểm tra độ dai va đập Charpy hoặc Izod; năng lượng va đập được đo
trên các mẫu có vết khía chữ V. Trên cơ sở quan hệ giữa nhiệt độ và năng
lượng va đập, có thể xác định vật liệu có trải qua chuyển tiếp dẻo – dòn hay
không và khoảng nhiệt độ xảy ra chuyển tiếp đó. Các vật liệu kim loại với
kiểu mạng bcc và cph thường có kiểu chuyển tiếp dẻo – dòn; đối với các
ứng dụng kỹ thuật, nhiệt độ làm việc phải cao hơn khoảng chuyển tiếp này.
Mỏi là kiểu phá hủy nghiêm trọng, trong đó mức ứng suất tác dụng
biến thiên theo thời gian. Dữ liệu kiểm tra được vẽ theo đồ thị S – N, ứng
suất – số chu kỳ tác dụng ứng suất. Đối với nhiều vật liệu, số chu kỳ đi đến
phá hủy tăng liên tục khi giảm ứng suất. Độ bền mỏi là ứng suất phá hủy với
số chu kỳ chuyên biệt. Đối với một số thép và hợp kim Ti, ứng suất ngừng
giảm và trở nên độc lập với số chu kỳ; giới hạn mỏi là độ lớn của mức ứng
suất không đổi này, dưới giá trị đó, phá hủy mỏi không xảy ra với số chu kỳ
hầu như vô hạn. Tính chất mỏi thứ hai là tuổi bền mỏi, là số chu kỳ đi đến
phá hủy với ứng suất xác định.
Vết nứt mỏi thường hình thành ở bề mặt chi tiết tại vị trí tập trung ứng
suất. Vết nứt lan truyền theo hai giai đoạn, được đặc trưng bằng chiều và tốc
độ phát triển.
Các biện pháp tăng tuổi bền mỏi bao gồm (1) giảm mức ứng suất
trung bình, (2) loại bỏ các vết xước bề mặt, (3) tăng độ bóng bề mặt, (4) tạo
ứng suất nén dư trên bề mặt, và (5) nhiệt luyện bề mặt.
Biến dạng dẻo phụ thuộc thời gian của các vật liệu chịu lực (hoặc ứng
suất) không đổi và nhiệt độ cao hơn 0.4 Tm được gọi là dão. Đường cong
240
dão (biến dạng – thời gian) thường gồm ba vùng phân biệt. Đối với dão
chuyển tiếp (hoặc sơ cấp), tốc độ (độ dốc) giảm theo thời gian. Đồ thị trở
nên tuyến tính (tốc độ dão không đổi) trong vùng trạng thái ổn định (dão thứ
cấp). Và cuối cùng, biến dạng tăng tốc trong giai đoạn dão thứ ba, ngay
trước khi phá hủy. Các thông số dão quan trọng đối với thiết kế là tốc độ
dão trạng thái ổn định và thời gian (tuổi bền) gãy vỡ.
Cả nhiệt độ và ứng suất đều tác động đến biến dạng dão. Các hợp kim
có tính chống dão cao, thường phải có module đàn hồi và nhiệt độ nóng
chảy cao; gồm các siêu hợp kim, thép không rỉ, và hợp kim bền nóng.
Nhiều biện pháp được ứng dụng để cải thiện các tính chất dão của nhóm
vật liệu này.
241

1. Hãy tính giá trị ứng suất cực đại ở đầu vết nứt bên trong có bán kính
cong 2.5 x 10-4 mm, chiều dài 2.5 x 10-2 mm, khi chịu ứng suất kéo
170 MPa.
2. Hãy tính độ bền phá hủy lý thuyết của vật liệu dòn, nếu phá hủy xảy
ra do lan truyền vết nứt bề mặt dạng ellipse dài 0.25 mm, bán kính
cong ở đầu vết nứt 1.2 x 10-3 mm, ứng suất tác dụng là 1200 MPa.
3. Biết năng lượng bề mặt của thủy tinh Na2O - CaO là 0.30 J/m2, sử
dụng dữ liệu trong Bảng 6.1, hãy tính ứng suất tới hạn cần thiết để lan
truyền vết nứt bề mặt dài 0.05 mm.
4. Mẫu thép hợp kim 4340 có độ dai phá hủy biến dạng phẳng là 45
MPa m , chịu ứng suất tác dụng 1000 MPa. Nếu vết nứt bề mặt lớn
nhất là 0.75 mm, mẫu này có bị phá hủy không? Tại sao? Giả thiết
thông số Y có giá trị là 1.0.
5. Hợp kim Al có độ dai phá hủy biến dạng phẳng 35 MPa m ; phá hủy
xảy ra với ứng suất 250 MPa khi chiều dài vết nứt bên trong cực đại là
2.0 mm. Nếu ứng suất tác dụng là 325 MPa và chiều dài vết nứt bên
trong cực đại chỉ là 1.0 mm, mẫu có bị phá hủy không? Tại sao?
6. Tấm lớn, được gia công từ thép hợp kim có độ dai phá hủy biến dạng
phẳng 55 MPa m . Nếu trong quá trình làm việc, tấm này chịu ứng
suất kéo 200 MPa, hãy xác định chiều dài vết nứt bề mặt tối thiểu dẫn
đến phá hủy, giả sử Y = 1.35.
7. Dữ liệu trong bảng dưới đây là từ kiểm tra Charpy với các mẫu gang cầu:
Nhiệt độ (0C) Năng lượng phá hủy (J)
-25 124
-50 123
-75 115
-85 100
-100 73
-110 52
-125 26
-150 9
-175 6
242
a. Hãy vẽ đồ thị năng lượng phá hủy – nhiệt độ.

b. Xác định nhiệt độ chuyển tiếp dẻo – dòn ứng với giá trị trung bình
của các năng lượng phá hủy cực đại và cực tiểu.
c. Xác định nhiệt độ chuyển tiếp dòn dẻo, tại đó năng lượng phá hủy
là 80 J.
8. Kiểm tra mỏi được thực hiện với ứng suất trung bình 50 MPa, biên độ
ứng suất 225 MPa.
a. Hãy tính các mức ứng suất cực đại và cực tiểu.
b. Hãy tính tỷ số ứng suất.
c. Hãy tính khoảng ứng suất.
Hình 7.22 Đường cong S – logN của hợp kim Cu – Zn, hợp kim Al, và
thép carbon.
9. Thanh thép carbon (C45) hình trụ, chịu ứng suất theo chu kỳ thuận
nghịch. Biết biên độ lực là 22 kN, hãy tính đường kính cho phép tối
thiểu để bảo đảm không xảy ra phá hủy mỏi, Hình 7.22.
10. Thanh hợp kim Cu – Zn có đường kính 8.0 mm, chịu ứng suất theo
chu kỳ thuận nghịch. Biết lực kéo và nén cực đại lần lượt là + 7500 N
243
và – 7500 N, hãy xác định tuổi bền mỏi. Giả sử ứng suất trên Hình
7.22 là biên độ ứng suất.
11. Thanh hợp kim Al đường kính 12.5 mm, chịu ứng suất theo chu kỳ
thuận nghịch. Hãy tính các lực cực đại và cực tiểu để bảo đảm tuổi
bền mỏi không dưới 1.0 x 107 chu kỳ. Giả sử ứng suất trên trục đứng,
Hình 7.22, là biên độ ứng suất, và ứng suất trung bình là 50 MPa.
12. Hãy nêu các biện pháp cho phép tăng độ bền mỏi của vật liệu kim
loại.
13. Mẫu thép carbon – nickel thấp, dài 750 mm, Hình 7.21, chịu ứng suất
kéo 40 MPa, ở 538 0C, hãy tính độ dãn dài sau 5000 giờ. Biết tổng các
giá trị dãn dài dão tức thời và sơ cấp là 1.5 mm.
14. Mẫu thép carbon – nickel thấp, hình trụ, đường kính và chiều dài ban
đầu lần lượt là 10 và 500 mm, hãy tính lực kéo cần thiết để tạo ra độ
dãn dài tổng là 3.2 mm, khi làm việc ở 427 0C trong 10 000 giờ, Hình
7.21, biết tổng các giá trị dãn dài tức thời và sơ cấp là 0.8 mm.
15. Chi tiết được chế tạo từ thép carbon – nickel thấp, Hình 7.21, chịu ứng
suất kéo 60 MPa ở 538 0C, hãy tính thời gian đi đến gãy vỡ.
244
Chƣơng 8
GIẢN ĐỒ PHASE
̶ Phase và giản đồ phase.
̶ Giản đồ phase hai cấu tử cân bằng.
̶ Giản đồ phase Fe – C.
Kiến thức về giản đồ phase của các hệ hợp kim là rất quan trọng, do
quan hệ chặt chẽ giữa cấu trúc vi mô và cơ tính, sự phát triển cấu trúc vi mô
của hợp kim liên quan với các đặc tính của giản đồ trạng thái. Ngoài ra, giản
đồ phase còn cung cấp thông tin quan trọng về các hiện tượng nóng chảy,
kết tinh, và các hiện tượng khác.
I. Các khái niệm cơ bản

Cần nắm vững các định nghĩa cơ bản và các khái niệm liên quan với
hợp kim, phase, và sự cân bằng, trước khi nghiên cứu giản đồ phase. Cấu tử,
là các kim loại tinh khiết và/hoặc hợp chất tạo thành hợp kim. Chất hòa tan
và dung môi, tạo thành dung dịch rắn, đã được định nghĩa trong Chương 4.
Dung dịch rắn gồm các nguyên tử ít nhất là thuộc hai nguyên tố khác nhau;
nguyên tử hòa tan, chiếm vị trí thay thế hoặc vị trí xen kẽ trong mạng tinh
thể dung môi, nhưng vẫn duy trì kiểu mạng tinh thể dung môi.
1.1 Giới hạn hòa tan

Đối với nhiều hệ hợp kim ở nhiệt độ chuyên biệt nào đó, có nồng độ
cực đại các nguyên tử có thể hòa tan trong dung môi để tạo thành dung dịch
rắn; được gọi là giới hạn hòa tan. Bổ sung thêm nguyên tử hòa tan vượt quá
giới hạn này sẽ hình thành dung dịch rắn khác hoặc hợp chất co thành phần
hoàn toàn khác.Để minh họa khái niệm này, hãy xét hệ đường – nước
(C12H22O11 – H2O). Ban đầu, đưa đường vào nước sẽ tạo thành dung dịch
đường – nước. Khi tăng lượng đường, nồng độ dung dịch tăng cho đến khi
đạt được gới hạn hòa tan, dung dịch trở nên bão hòa đường. Khi đó, dung
dịch không thể hòa tan thêm đường, đường đưa thêm vào sẽ lắng xuống đáy
bình chứa; hệ thống gồm dung dịch lỏng đường – nước và các tinh thể
đường không hòa tan.
Giới hạn hòa tan này phụ thuộc vào nhiệt độ của nước và có thể biểu
diễn dưới dạng đồ thị nhiệt độ - thành phần, hình 8.1. Trên trục thành phần,
nồng độ đường tăng từ trái sang phải, và nước từ phải sang trái. Do chỉ có
245
hai cấu tử, tổng các nồng độ ở thành phần bất kỳ luôn luôn là 100%. Giới
hạn hòa tan là đường gần thẳng đứng trên giản đồ. Đối với các thành phần
và nhiệt độ ở bên trái đường giới hạn hòa tan, chỉ tồn tại dung dịch lỏng;
bên phải đường này, dung dịch và đường rắn cùng tồn tại. Giới hạn hòa tan
ở nhiệt độ bất kỳ chính là thành phần tương ứng giao điểm giữa tọa độ của
nhiệt độ đó với đường giới hạn hòa tan. Ví dụ, tại 20 0C, thành phần cực đại
của đường trong nước là 65%. Từ hình 8.1 có thể thấy, giới hạn hòa tan tăng
nhẹ khi tăng nhiệt độ.
Hình 8.1 Tính hòa tan của đường, C12H22O11, trong nước.
1.2 Phase
Phase được định nghĩa là phần đồng nhất của hệ thống có các tính
chất vật lý và hóa học đồng nhất. Vật liệu tinh khiết, chất rắn, lỏng, dung
dịch khí… đều được coi là phase; Ví dụ, dung dịch đường – nước là một
phase, đường rắn là phase khác. Mỗi phase đều có các tính chất vật lý riêng;
hơn nữa, còn có thể khác nhau về hóa học. Nếu nhiều phase cùng có mặt
trong hệ thống, mỗi phase đó đều có các tính chất riêng, tồn tại biên giới
ngăn cách giữa các phase, tại đó có sự thay đổi đột ngột các đặc tính vật lý
và/hoặc hóa học. Khi hai phase cùng hiện diện trong hệ thống, không nhất
thiết phải có các khác biệt về các đặc tính vật lý và hóa học; chẳng hạn, khi
nước và băng (đá) trong ly, đây là hai phase riêng biệt (lỏng và rắn), nhưng
246
có cùng thành phần hóa học. Ngoài ra, khi một chất có thể tồn tại theo nhiều
dạng thù hình, chẳng hạn kiểu mạng fcc và bcc, mỗi kiểu mạng này là một
phase riêng biệt do khác nhau về các tính chất vật lý.
Đôi khi hệ thống một – phase được gọi là hệ “đồng nhất”, hệ thống
gồm nhiều phase được gọi là hệ “hỗn hợp” hoặc hệ “không đồng nhất”. Hầu
hết các hợp kim, các hệ gốm, polymer, và composite, đều là “không đồng
nhất’. Nói chung, các phase tương tác theo cách thức, tổ hợp tính chất của
hệ nhiều phase luôn luôn khác và hấp dẫn hơn so với từng phase riêng rẽ.
1.3 Cấu trúc vi mô

Các tính chất vật lý, và đặc biệt là các tính chất cơ học, của vật liệu
phụ thuộc vào cấu trúc vi mô. Cấu trúc vi mô là đối tượng quan sát trực tiếp
sử dụng kính hiển vi quang học hoặc điện tử. Trong các hợp kim, cấu trúc vi
mô được đặc trưng bằng số phase hiện diện, thành phần, sự phân bố và sắp
xếp của chúng. Cấu trúc vi mô của hợp kim phụ thuộc vào các biến: các
nguyên tố hợp kim hóa, nồng độ của chúng, và chế độ nhiệt luyện (nhiệt độ
nung nóng, thời gian giữ nhiệt, và tốc độ làm nguội đến nhiệt độ phòng).
1.4 Cân bằng phase

Cân bằng là một khái niệm rất cơ bản, biểu diễn thông qua đại lượng
nhiệt động học, được gọi là năng lượng tự do. Một cách tóm tắt, năng lượng
tự do là hàm của nội năng trong hệ thống, tính ngẫu nhiên hoặc không trật
tự (entropy) của các nguyên tử hoặc phân tử. Hệ thống là cân bằng nếu năng
lượng tự do là tối thiểu với tổ hợp chuyên biệt các đại lượng nhiệt độ, áp
suất, và thành phần. Ở mức vĩ mô, điều này có nghĩa là các đặc tính của hệ
thống không thay đổi theo thời gian; nghĩa là hệ thống là ổn định. Sự thay
đổ nhiệt độ, áp suất, và/hoặc thành phần của hệ thống cân bằng sẽ làm tăng
năng lượng tự do và dẫn đến khả năng thay đổi tự phát sang trạng thái có
năng lượng tự do thấp hơn.
Cân bằng phase, là sự cân bằng trong hệ thống có nhiều phase. Cân
bằng phase được phản ánh bằng sự ổn định của các tính chất theo thời gian.
Có thể dùng ví dụ để minh họa cho khái niệm này. Giả sử dung dịch đường
– nước được đặt trong bình kín và dung dịch này tiếp xúc với đường rắn ở
20 0C. Nếu hệ thống là cân bằng, dung dịch và đường sẽ ổn định với thời
gian. Nếu tăng nhiệt độ, một cách đột ngột, chẳng hạn 100 0C, sự cân bằng
tạm thời bị phá vỡ, do giới hạn hòa tan tăng đến 80% đường, Hình 8.1,
đường sẽ hòa tan vào dung dịch cho đến khi đạt được nồng độ cân bằng
mới, ứng với nhiệt độ, chẳng hạn 100 0C.
247
Ví dụ này minh họa nguyên lý cân bằng phase sử dụng hệ lỏng – rắn.
Trong nhiều hệ kỹ thuật, cân bằng phase không chỉ giữa lỏng – rắn mà còn
giữa các phase rắn. Trong đó, trạng thái của hệ được phản ánh qua các đặc
tính của cấu trúc vi mô, không chỉ xét các phase và thành phần của chúng,
mà còn tính đến thành phần tỷ lệ giữa các phase, và phân bố hoặc sắp xếp
không gian của các phase đó.
Nghiên cứu giản đồ phase là rất quan trọng, cung cấp thông tin về các
đặc tính cân bằng, nhưng không cho biết thời gian cần thiết để đạt được
trạng thái cân bằng mới. Nói chung, đặc biệt là trong các hệ rắn, hầu như
không thể đạt được trạng thái cân bằng hoàn hảo, do tốc độ tiến tới cân bằng
là rất chậm; hệ thống đó là không cân bằng, còn gọi là trạng thái giả ổn
định. Cấu trúc vi mô hoặc trạng thái giả ổn định có thể tồn tại với thời gian
gần như vô hạn trải qua các thay đổi rất nhỏ, hầu như không thể nhận biết.
Nói chung, các cấu trúc giả ổn định thường có ý nghĩa thực tiễn hơn so với
cân bằng. Ví dụ, một số thép và hợp kim Al có độ bền dựa trên sự phát triển
của các cấu trúc vi mô giả ổn định rong quá trình nhiệt luyện.
II. Giản đồ phase hai cấu tử cân bằng

Nhiều thông tin về kiểm soát cấu trúc vi mô hoặc cấu trúc phase của
hệ hợp kim được trình bày một cách thuận tiện và chính xác trên giản đồ
phase, còn được gọi là giản đồ trạng thái. Nhiều cấu trúc vi mô phát triển từ
các chuyển biến phase, các thay đổi xảy ra giữa các phase khi thay đổi nhiệt
độ (thường là làm nguội). Điều này có thể gồm sự chuyển tiếp từ phase này
sang phase khác, xuất hiện hoặc biến mất một phase nào đó. Giản đồ phase
được dùng để dự đoán các chuyển biến phase và cấu trúc vi mô tương ứng,
có thể có bản chất cân bằng hoặc không cân bằng.
Giản đồ phase cân bằng biểu thị quan hệ giữa nhiệt độ, thành phần hóa
học, và thành phần phase ở trạng thái cân bằng. Ở đây sẽ giới hạn trình bày
các hệ hợp kim hai cấu tử đơn giản và các giản đồ phase cân bằng tương
ứng. Các nguyên lý kiểm soát cấu trúc vi mô với sự hỗ trợ của giản đồ phase
có thể được minh họa thông qua các hợp kim hai cấu tử, dù trong thực tế,
hầu hết các hợp kim đều có hơn hai cấu tử. Áp suất cũng là thông số quan
trọng, ảnh hưởng đến cấu trúc phase, nhưng trong thực tế, đa số các ứng
dụng đều được thực hiện với áp suất không đổi, do đó các giản đồ phase
thường coi áp suất là không đổi và bằng áp suất khí quyển.
2.1 Hệ hai cấu tử hòa tan vô hạn

Có lẽ giản đồ phase hai cấu tử hòa tan vô hạn ở trạng thái lỏng và
trạng thái rắn là loại đơn giản nhất, chẳng hạn hệ Cu – Ni, hình 8.2. Trên
248
giản đồ này, nhiệt độ là theo trục đứng và thành phần là theo trục ngang.
Khoảng thành phần từ 0% Ni (100% Cu) ở tận cùng bên trái trục ngang đến
100% Ni (0% Cu) ở tận cùng bên phải. Ba vùng phase khác nhau trên giản
đồ, là vùng phase , vùng lỏng L, và vùng hai phase  + L. Từng vùng này
đều có phase hoặc các phase tồn tại trong khoảng nhiệt độ và thành phần
được gới hạn theo các đường biên phase.
L là dung dịch lỏng đồng nhất chứa cả Cu và Ni. Phase  là dung dịch
rắn hòa tan thay thế chứa các nguyên tử Cu và Ni với kiểu mạng fcc. Tại các
nhiệt độ dưới 1080 0C, Cu và Ni hòa tan vô hạn với nhau trong trạng thái
rắn. Tính hòa tan vô hạn này là do Ni và Cu có cùng kiểu mạng tinh thể, fcc,
bán kính nguyên tử và độ âm điện gần như bằng nhau, và có cùng số điện tử
hóa trị. Hệ Cu – Ni này được coi là hòa tan vô hạn ở cả trạng thái lỏng và
trạng thái rắn.
Đối với các hợp kim, dung dịch rắn thường được ký hiệu bằng chữ Hy
Lạp, , , , …đường ngăn cách giữa các vùng phase L và  + L được gọi
là đường lỏng; phase lỏng tồn tại ở mọi nhiệt độ và thành phần cao hơn
đường này. Đường rắn ngăn cách giữ vùng phase  và  + L, dưới đường
này chỉ có phase rắn  tồn tại.
Trên hình 8.2a, các đường lỏng và rắn cắt nhau tại hai điểm, tương
ứng nhiệt độ nóng chảy của các cấu tử tinh khiết. Ví dụ, nhiệt độ nóng chảy
của Cu tinh khiết là 1085 0C, và của Ni là 1453 0C. Chuyển tiếp rắn – lỏng
xảy ra ở nhiệt độ nóng chảy, và nhiệt độ chỉ tăng sau khi hoàn tất quá trình
nóng chảy.
Đối với thành phần bất kỳ khác với các cấu tử tinh khiết, hiện tượng
nóng chảy xảy ra trong một khoảng nhiệt độ giữa các đường rắn và lỏng; hai
phase,  và lỏng, sẽ cân bằng trong khoảng nhiệt độ này. Ví dụ, khi nung
nóng hợp kim 50% Ni – 50% Cu, quá trình nóng chảy bắt đầu ở nhiệt độ
1280 0C; lượng phase lỏng liên tục tăng theo nhiệt độ cho đến 1320 0C, tại
đó hợp kim hoàn toàn là trạng thái lỏng.
249
Hình 8.2 (a) Giản đồ phase Cu – Ni. (b) Phần giản đồ phase Cu – Ni, minh
họa phương pháp xác định thành phần phase tại điểm B.
250
2.2 Phân tích giản đồ phase

Đối với giản đồ hai cấu tử, khi biết thành phần và nhiệt độ cân bằng, ít
nhất có thể xác định (1) các phase hiện có, (2) thành phần hóa học của các
phase đó, và (3) thành phần hoặc số phần trăm các phase. Để minh họa điều
này, có thể dùng giản đồ phase Cu – Ni.
 Các phase trên giản đồ
Phương pháp xác định các phase hiện diện tương đối đơn giản; chỉ cần
chọn điểm nhiệt độ - thành phần trên giản đồ và ghi lại (các) phase trên
vùng phase tương ứng. Ví dụ, hợp kim 60% Ni – 40% Cu ở 1100 0C ứng
với điểm A trên Hình 8.2a; do điểm này nằm trọn trong vùng , chỉ có một
phase hiện diện là . Mặt khác, hợp kim 35% Ni – 65% Cu tại 1250 0C,
điểm B, có cả phase rắn  và phase L cân bằng.
 Xác định thành phần hóa học của các phase
Bước thứ nhất trong xác định thành phần hóa học (nồng độ các cấu tử)
là tìm điểm nhiệt độ - thành phần trên giản đồ phase. Phương pháp dùng cho
vùng một phase khác với phương pháp dùng cho vùng hai phase. Nếu là
vùng một phase, thành phần của phase này đúng bằng thành phần hóa học
của hợp kim. Ví dụ, xét hợp kim 60% Ni – 40% Cu ở 1100 0C, điểm A trên
Hình 8.2a; tại thành phần và nhiệt độ này, chỉ có một phase là , có thành
phần 60% Ni và 40% Cu.
Đối với hợp kim có thành phần và nhiệt độ trong vùng hai phase, tình
huống sẽ phức tạp hơn. Trong tất cả các vùng hai phase (và chỉ trong các
vùng hai phase), có thể hình dung chuỗi các đường ngang, mỗi đường ứng
với một nhiệt độ, được gọi là đường đẳng nhiệt. Các đường này cắt qua
vùng hai phase và kết thúc tại các đường biên giới giữa các phase trên cả hai
phía. Để tính các nồng độ cân bằng của hai phase này, có thể thực hiện các
bước dưới đây:
1. Vẽ đường đẳng nhiệt cắt qua vùng hai phase ở nhiệt độ tương ứng của
hợp kim.
2. Ghi lại các giao điểm giữa đường đẳng nhiệt và các đường biên giới
phase trên cả hai phía.
3. Vẽ các đường vuông góc từ các giao điểm này đến trục thành phần, đó
chính là thành phần của từng phase cần xác định.
Ví dụ, xét hợp kim 35% Ni – 65% Cu ở 1250 0C, điểm B trên hình
8.2b nằm trọn trong vùng  + L. Do đó, vấn đề là xác định thành phần của
phase  và phase lỏng. Đường đẳng nhiệt, 1250 0C, cắt qua vùng hai phase,
251
hình 9.2b. Đường vuông góc hạ từ giao điểm giữa đường đẳng nhiệt với
đường biên phase lỏng cắt trục thành phần tại điểm 31.5% Ni – 68.5% Cu,
đó chính là thành phần của phase lỏng, CL. Tương tự, từ gia điểm giữa
đường đẳng nhiệt và đường biên phase rắn, sẽ tìm được thành phần của
phase dung dịch rắn. C, là 42.5% Ni – 57.5% Cu.
 Xác định tỷ lệ phần trăm các phase
Có thể sử dụng giản đồ phase để tính tỷ lệ phần trăm các phase hiện
diện ở trạng thái cân bằng. Trong vùng một phase, hợp kim chỉ có phase đó,
do vậy thành phần phase này là 100%. Ví dụ, hợp kim 60% Ni – 40% Cu ở
1100 0C, điểm A trên hình 9.2a, chỉ có phase , do đó hợp kim có cấu trúc
100% là phase .
Nếu vị trí thành phần hóa học và nhiệt độ trong vùng hai phase, vấn đề
sẽ phức tạp hơn. Phương pháp xác định thành phần tỷ lệ phase dựa trên quy
tắc đòn bẩy và đường đẳng nhiệt, gồm các bước:
1. Vẽ đường đẳng nhiệt cắt qua vùng hai phase ở nhiệt độ tương ứng của
hợp kim.
2. Dóng thành phần hợp kim từ trục thành phần lên đường đẳng nhiệt.
3. Tính tỷ lệ của một phase bằng cách lấy chiều dài trên đường đẳng
nhiệt từ điểm thành phần hợp kim đến đường biên gới phase của phase
còn lại, và chia cho chiều dài đường đẳng nhiệt.
4. Xác định tỷ lệ của phase còn lại theo cách thức tương tự.
5. Nếu tính theo phần trăm, lấy tỷ lệ từng phase nhân với 100. Nếu trục
thành phần được chia theo số phần trăm trọng lượng, các tỷ lệ phase,
tính theo quy tắc đòn bẩy, là tỷ lệ trọng lượng – trọng lượng của phase
chia cho trọng lượng toàn phần. Trọng lượng từng phase được tính
theo tích của từng tỷ lệ phase với trọng lượng của hợp kim.
Khi sử dụng quy tắc đòn bẩy, có thể xác định chiều dài các đoạn trên
đường đẳng nhiệt bằng cách đo trực tiếp trên giản đồ phase sử dụng thước
thẳng, hoặc bằng cách trừ các thành phần trên trục thành phần.
Xét ví dụ trên hình 8.2b, tại 1250 0C, hợp kim 35% Ni – 65% Cu có cả
hai phase là dung dịch rắn  và phase lỏng. Vấn đề là tính tỷ lệ các phase
này. Đường đẳng nhiệt đã được dùng để tính thành phần hóa học các phase
 và lỏng. Phành phần hợp kim được đưa lên đường đẳng nhiệt này và ký
hiệu là C0, các tỷ lệ trọng lượng của các phase được ký hiệu lần lượt là W L
và W. Từ quy tắc đòn bẩy, có thể tính WL:
252
WL = S/(R + S) (8.1a)
hoặc bằng cách trừ các thành phần,
WL = (C - C0)/(C - CL) (8.1b)
Trong hệ hợp kim hai cấu tử, chỉ cần chuyên biệt thành phần một
trong hai cấu tử đó, chẳng hạn Ni (nghĩa là C0 = 35% Ni, C = 42.5% Ni, và
CL = 31.5% Ni), và
WL = (42.5 – 35)/(42.5 – 31.5) = 0.68
Tương tự, đối với phase 
W = R/(R + S) (8.2a)
= (C0 – CL)/(C - CL) (8.2b)
= (35 – 31.5)/(42.5 – 31.5) = 0.32
Hoàn toàn có thể nhận được các kết quả nêu trên, nếu sử dụng thành
phần trọng lượng Cu thay cho Ni.
Có thể sử dụng quy tắc đòn bẩy để tính tỷ lệ các phase trong vùng hai
phase bất kỳ của giản đồ phase hai cấu tử nếu biết nhiệt độ và thành phần
hóa học, và trạng thái cân bằng được thiết lập.
 Bài tập 8.1
Xây dựng quy tắc đòn bẩy
Giải
Xét giản đồ phase của hợp kim Cu – Ni, hình 8.2b, hợp kim có thành
phần C0 ở 1250 0C, và C, CL, W, WL, lần lượt là thành phần hóa học và tỷ
lệ phase của phase  và pha lỏng. Phương pháp xây dựng quy tắc đòn bẩy
dựa trên hai biểu thức bảo toàn khối lượng. Thứ nhất, do chỉ có hai phase,
tổng các tỷ lệ khối lượng của chúng phải bằng một, nghĩa là
W + W L = 1 (8.3)
Thứ hai, khối lượng của một trong các cấu tử (Cu hoặc Ni) hiện diện
trong cả hai phase phải bằng khối lượng của cấu tử đó trong hợp kim, nghĩa là
WC + WLCL = C0 (8.4)
Nghiệm của hai phương trình này dẫn đến các biểu thức của quy tắc
đòn bẩy, các phương trình 8.1b và 8.2b:
WL = (C - C0)/(C - CL) (8.1b)
253
W = (C0 – CL)/(C - CL) (8.2b)

Đối với các hợp kim nhiều phase, đôi khi có thể thuận tiện hơn, nếu
chuyên biệt tỷ lệ phase theo thể tích thay vì trọng lượng, do có thể xác định
từ nghiên cứu cấu trúc vi mô; hơn nữa, có thể ước tính các tính chất của hợp
kim nhiều phase dựa trên tỷ lệ phase theo thể tích.
Đối với hợp kim chứa các phase  và , tỷ lệ thể tích phase , V,
được tính theo
V = V/(V + V) (8.5)
Trong đó V và V là thể tích các phase tương ứng trong hợp kim; và
hợp kim này chỉ có hai phase, nghĩa là V + V = 1.
Đôi khi cần phải chuyển từ tỷ lệ thể tích sang tỷ lệ khối lượng và
ngược lại; các phương trình chuyển đổi như sau:
V = (W/)/[(W/) + (W/)] (8.6a)
V = (W/)/[(W/) + (W/)] (8.6b)
Và W = V/(V + V) (8.7a)
W = V/(V + V) (8.7b)
Trong các biểu thức này,  và  là trọng lượng riêng của các phase
tương ứng.
Khi trọng lượng riêng của các phase trong hợp kim 2 – phase khác
nhau rõ rệt, các tỷ lệ thành phần thể tích và trọng lượng cũng sẽ rất khác
nhau; do đó, nếu trọng lượng riêng của các phase là gần như nhau, các tỷ lệ
thể tích và trọng lượng của chúng cũng sẽ gần bằng nhau.
 Tính chất cơ học của các hợp kim hệ hai cấu tử hòa tan vô hạn
Trong hệ hợp kim này chỉ xét ảnh hưởng của thành phần hóa học đối
với các tính chất cơ học, còn các biến cấu trúc khác, chẳng hạn cấu trúc vi
mô, được coi là không đổi. Đối với mọi thành phần và nhiệt độ dưới nhiệt
độ nóng chảy của cấu tử có nhiệt độ nóng chảy thấp nhất, chỉ tồn tại một
phase rắn là dung dịch rắn. Do đó, cơ chế chính là hóa bền dung dịch rắn, độ
bền và độ cứng tăng bằng cách bổ sung các nguyên tử của cấu tử kia. Điều
này được minh họa trên Hình 8.3a, đồ thị quan hệ giữa độ bền kéo và thành
phần của hệ hợp kim Cu – Ni ở nhiệt độ phòng; tại một thành phần, đường
cong này đi qua điểm cực đại. Hình 8.3b minh họa đồ thị quan hệ giữa độ
dãn dài và thành phần hợp kim Cu – Ni, hoàn toàn ngược lại với đường
254
cong độ bền kéo; nghĩa là độ dẻo giảm khi tăng số nguyên tử của cấu tử thứ
hai, và đưởng cong có điểm cực tiểu.
Hình 8.3 Hệ hợp kim Cu – Ni, (a) đồ thị độ bền kéo – thành phần hóa học,
(b) độ dãn dài – thành phần hóa học, ở khoảng nhiệt độ phòng. Dung dịch
rắn thay thế hòa tan vô hạn.
2.3 Hệ hai cấu tử hòa tan có hạn ở trạng thái rắn

Giản đồ phase của hệ hợp kim hai cấu tử, hòa tan có hạn ở trạng thái
rắn, được minh họa trên hình 8.4. Đây là giản đồ của hệ hợp kim Cu – Ag.
Thứ nhất, trên giản đồ có ba vùng một phase: , , và lỏng. Phase  là dung
dịch rắn, Cu là dung môi, Ag là chất hòa tan có hạn, cấu trúc tinh thể là kiểu
mạng fcc. Dung dịch rắn  cũng có kiểu mạng fcc, nhưng Cu là chất hòa tan.
Đây là các dung dịch rắn hòa tan có hạn, ở nhiệt độ dưới đường BEG,
nồng độ Ag trong Cu bị giới hạn (phase ); tương tự, nồng độ Cu trong Ag
cũng bị giới hạn (phase ). Giới hạn hòa tan của phase  tương ứng đường
giới hạn CBA, giữa các vùng phase /( + ) và /( + L); tăng theo nhiệt
độ cho đến cực đại (8.0% Ag ở 779 0C) tại điểm B, và giảm dần đến zero tại
255
nhiệt độ nóng chảy của Cu tinh khiết, điểm A, 1085 0C. Tại các nhiệt độ
dưới 779 0C, đường ngăn cách giữa các vùng  và  +  được gọi là đường
giới hạn hòa tan; đường AB giữa các vùng  và  + L là đường rắn, hình
8.4. Đối với phase , cũng có các đường rắn và đường giới hạn hòa tan, HG
và GF. Nồng độ hòa tan cực đại của Cu trong phase , điểm G (8.8% Cu)
cũng ở 779 0C. Đường ngang BEG, song song với trục thành phần, nối giữa
các điểm nồng độ hòa tan cực đại (B và G), cũng được coi là đường rắn;
nhiệt độ thấp nhất, tại đó có thể tồn tại phase lỏng đối với hợp kim Cu – Ag
bất kỳ ở trạng thái cân bằng.
Hình 8.4 Giản đồ phase Cu – Ag.

Trên giản đồ hệ hợp kim Cu – Ag còn có ba vùng hai phase, Hình 8.4,  +
L,  + L, và  + . Các dung dịch rắn  và  cùng tồn tại với mọi thành phần và
nhiệt độ trong vùng phase  + ; các phase  + L và  + L cũng cùng tồn tại
trong các vùng phase tương ứng của chúng. Hơn nữa, có thể xác định thành phần
hóa học và tỷ lệ các phase này trên cơ sở đường đẳng nhiệt và quy tắc phase.
Khi bổ sung thêm Ag vào Cu, nhiệt độ, tại đó hợp kim hoàn toàn ở
trạng thái lỏng, sẽ giảm dần theo đường lỏng AE; do đó, nhiệt độ nóng chảy
của hợp kim cũng giảm. Tương tự, tăng thêm hàm lượng Cu cũng làm giảm
256
nhiệt độ nóng chảy theo đường lỏng FE. Các đường lỏng này gặp nhau tại
điểm E trên giản đồ phase, điểm E nằm trên đường đẳng nhiệt BEG. E được
gọi là điểm bất biến, còn gọi là điểm cùng tinh, với thành phần CE và nhiệt
độ TE; đối với hệ hợp kim Cu – Ag, các giá trị này lần lượt là 71.9% Ag và
779 0C.
Phản ứng quan trọng xảy ra đối với hợp kim thành phần cùng tinh C E
khi thay đổi nhiệt độ qua TE; có dạng:
L(CE) ↔ (CE) + (CE) (8.8)
Khi làm nguội, phase lỏng chuyển thành hai phase rắn  và  tại nhiệt
độ TE, hai phase rắn đồng thời hình thành (kết tinh) từ một phase lỏng tại
nhiệt độ và thành phần hóa học xác định; phản ứng ngược lại xảy ra khi
nung nóng. Phản ứng này được gọi là phản ứng cùng tinh, CE và TE và thành
phần cùng tinh và nhiệt độ cùng tinh; CE và CE là thành phần các phase 
và  ở nhiệt độ cùng tinh TE. Đối với hệ hợp kim Cu – Ag, phản ứng cùng
tinh, có thể viết pt (8.8) dưới dạng:
L(71.9%Ag) ↔ (8% Ag) + (91.2% Cu)
Đường rắn nằm ngang qua nhiệt độ TE được gọi là đường đẳng nhiệt
cùng tinh.
Phản ứng cùng tinh, khi làm nguội, tương tự quá trình kết tinh các cấu
tử tinh khiết, xảy ra với nhiệt độ TE không đổi, nhưng sản phẩm kết tinh
luôn luôn là hai phase rắn. Do phản ứng cùng tinh, giản đồ phase loại này
còn được gọi là giản đồ phase cùng tinh, các cấu tử hòa tan có hạn ở trạng thái rắn.
Trong cấu trúc giản đồ phase hai cấu tử, điều quan trọng cần nhớ là
một hoặc tối đa là hai phase có thể cân bằng trong phạm vi vùng phase.
Điều này là đúng với các giản đồ minh họa trên các hình 8.2 và 8.4. Đối với
hệ cùng tinh, ba phase (, , và L) có thể cân bằng, nhưng chỉ tại các điểm
trên đường đẳng nhiệt cùng tinh. Nguyên tắc chung là các vùng một phase
luôn luôn cách nhau qua vùng hai phase. Ví dụ, vùng  +  nằm giữa hai
vùng một phase  và , hình 8.4.
Hệ hợp kim cùng tinh thông dụng là hệ Pb – Sn, hình 8.5, giản đồ
phase có dạng tương tự hệ Cu – Ag. Đối với hệ Pb – Sn, các phase dung
dịch rắn cũng được ký hiệu là  và ; trong đó,  là dung dịch rắn của Sn
trong Pb, và  là dung dịch rắn của Pb trong Sn. Điểm cùng tinh bất biến ở
vị trí 61.9% Sn và 183 0C. Nhóm hợp kim với thành phần gần cùng tinh có
nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp; chẳng hạn hợp kim 60%Sn + 40% Pb có
nhiệt độ nóng chảy khoảng 185 0C, được dùng làm kim loại hàn.
257
Hình 8.5 Giản đồ phase Pb – Sn.

 Bài tập 8.2
Xét hợp kim 40% Sn – 60% Pb ở 150 0C. (a) Các phase nào hiện
diện? (b) Thành phần hóa học của các phase đó?
Giải
Hình 8.6 Giản đồ phase Pb – Sn. Đối với hợp kim 60Sn – 40Pb ở 150 0C (điểm
B), các thành phần phase và tỷ lệ phase được tính trong các bài tập 2 và 3.
258
(a) Xác định vị trí điểm này trên giản đồ phase, đó chính là điểm B trên
Hình 8.6. Điểm này nằm trong vùng  + , cả hai phase  và  cùng tồn tại.
(b) Do có hai phase, cần vẽ đường đẳng nhiệt cắt qua vùng phase  +  ở
150 0C, Hình 8.6. Thành phần phase  tương ứng giao điểm giữa đường
đẳng nhiệt này và đường biên giới hạn hòa tan /( + ) – khoảng 10% Sn
– 90% Pb, ký hiệu là C. Tương tự, đối với phase , thành phần C khoảng
98% Sn – 2% Pb.
 Bài tập 8.3
Xét hợp kim Sn – Pb trong bài tập 2, hãy xác định tỷ lệ từng phase (a)
theo khối lượng và (b) theo thể tích. Biết trọng lượng riêng của Pb và Sn ở
150 0C lần lượt là 11.23 và 7.24 g/cm3.
Giải
(a) Do hợp kim chứa hai phase, cần áp dụng quy tắc đòn bẩy. Ký hiệu C 1
là thành phần của hợp kim, có thể tính các tỷ lệ khối lượng bằng cách trừ
các thành phần, tính theo Sn, như sau:
W = (C - C1)/(C - C) = (98 – 40)/(98 – 10) = 0.66
W = (C1- C)/(C - C) = (40 – 10)/(98 – 10) = 0.34
(b) Để tính các tỷ lệ thể tích, trước hết cần xác định trọng lượng riêng của
từng phase:
 = 100/[CSn()/Sn + CPb()/Pb]
Trong đó CSn() và CPb() là số phần trăm Sn và Pb trong phase . Từ
bài tập 2, các giá trị này lần lượt là 10% và 90%, kết hợp với trọng lượng
riêng của các cấu tử:
 = 100/(10/7.24 + 90/11.23) = 10.64 g/cm3
Tương tự với phase 
 = 100/[CSn()/Sn + CPb()/Pb]
= 100(98/7.24 + 2/11.23) = 7.29 g/cm3
Sử dụng các pt (9.6a) và (9.6b) để xác định tỷ lệ thể tích V và V:
V = (W/)/(W/ + W/)
= (0.66/10.64)/(0.66/10.64 + 0.34/7.29) = 0.57
V = (W/)/(W/ + W/)
= (0.34/7.29)/(0.66/10.64 + 0.34/7.29) = 0.43
259
2.4 Giản đồ cân bằng có phase trung gian

Các giản đồ hai cấu từ hòa tan vô hạn và hòa tan có hạn ở trạng thái
rắn nêu trên tương đối đơn giản, nhưng nhiều hệ hợp kim hai cấu tử có giản
đổ phase phức tạp hơn nhiều. Các giản đồ phase cùng tinh Cu – Ag và Pb –
Sn, các hình 8.4 và 8.5, chỉ có hai phase rắn là  và ; đôi khi được gọi là
dung dịch rắn cơ bản, do chúng tồn tại qua các khoảng thành phần sát các
nồng độ cực trị trên giản đồ phase. Một số hệ hợp kim hai cấu tử có thể có
các dung dịch rắn trung gian, hoặc phase trung gian, có thành phần khác
với hai nồng độ cực trị, chẳng hạn hệ hợp kim Cu – Zn, hình 8.7. Trên giản
đồ phase Cu – Zn có vài điểm bất biến và các phản ứng tương tự kiểu cùng
tinh. Ngoài ra, ở đây còn có sáu dung dịch rắn khác nhau – hai cơ bản ( và
) và bốn trung gian(, , , và ). Phase ’ là dung dịch rắn có trật tự, trong
đó các nguyên tử Cu và Zn sắp xếp một cách có trật tự trong khối cơ bản
của mạng tinh thể. Một số đường ranh giới phase ở khoảng nhiệt độ thấp
của giản đồ, hình 8.7, là đường nét đứt, do chưa xác định được vị trí chính
xác của chúng. Lý do chính là ở các nhiệt độ thấp, tốc độ khuếch tán rất
chậm, cần thời gian rất dài để đạt tới trạng thái cân bằng. Trên giản đồ này
cũng chỉ có các vùng một phase và hai phase, có thể dễ dàng tính được
thành phần hóa học và tỷ lệ các phase. Các hợp kim thông dụng là loại Cu –
Zn giàu Cu, chẳng hạn 70Cu – 30Zn có cấu trúc vi mô một phase .
Hình 8.7 Giản đồ phase Cu – Zn.
260
Hình 8.8 Giản đồ phase Mg – Pb.

Một số hệ thống có phase trung gian không phải là dung dịch rắn,
thậm chí có thể có công thức hóa học đặc trưng; đối với các hệ kim loại –
kim loại, các phase này được gọi là hợp chất liên kim loại. Ví dụ, hệ Mg –
Pb, Hình 8.8, hợp chất MgPb có thành phần 19%Mg – 81%Pb (33% nguyên
tử Pb), được biểu thị bằng đường thẳng đứng trên giản đồ thay vì là vùng
phase; ngoài ra còn có hợp chất Mg2Pb với thành phần chính xác. Hợp chất
Mg2Pb nóng chảy ở khoảng 550 0C, điểm M trên Hình 8.8. Khả năng hòa
tan của Pb trong Mg, tạo thành phase , bị hạn chế nhưng tăng theo nhiệt
độ. Mặt khác, tính hòa tan của Mg trong Pb rất thấp, tạo thành vùng phase
dung dịch rắn  rất hẹp ở phía giàu Pb (bên phải giản đồ). Có thể coi giản đồ
phase này như hai giản đồ cùng tinh đơn giản ghép với nhau, hệ Mg – Mg2Pb
và hệ Mg2Pb – Pb; hợp chất liên kim loại Mg2Pb được coi là một cấu tử.
2.5 Các phản ứng cùng tích và bao tinh

Ngoài phản ứng cùng tinh; trên một số giản đồ hai cấu tử còn có các
điểm bất biến khác chứa ba phase khác nhau. Một trong các điểm đó xảy ra
trong hệ Cu – Zn tại 560 0C với thành phần 74%Cu – 26%Zn. Phần giản đồ
phase xung quanh điểm này được phóng lớn trên hình 8.9. Khi làm nguội,
phase rắn  sẽ chuyển biến thành hai phase rắn ( và ) theo phản ứng:
↔+ (8.9)
261
Khi nung nóng sẽ xảy ra phản ứng ngược lại. Phản ứng này được gọi
là phản ứng cùng tích (một phase rắn đồng thời hình thành hai phase rắn
mới ở nhiệt độ và thành phần xác định), điểm bất biến (điểm E, Hình 8.9) và
đường đẳng nhiệt nằm ngang ở 560 0C được gọi là điểm cùng tích và đường
cùng tích đẳng nhiệt. Đặc tính phân biệt giữa “cùng tích” và “cùng tinh” là
một phase rắn thay vì phase lỏng chuyển biến thành hai phase rắn khác ở
nhiệt độ không đổi. Phản ứng cùng tích trong hệ hợp kim Fe – C là rất quan
trọng đối với các quy trình nhiệt luyện thép.
Phản ứng bao tinh cũng là loại phản ứng bất biến có ba phase ở trạng
thái cân bằng. Với phản ứng này, khi nung nóng, một phase rắn chuyển biến
thành phase lỏng và phase rắn khác. Trong hệ Cu – Zn, P là điểm bao tinh,
598 0C và 78.6%Zn – 21.4%Cu, hình 8.9; phản ứng như sau:
+L↔ (8.10)
Phase rắn nhiệt độ thấp có thể là dung dịch rắn trung gian (chẳng hạn
 trong phản ứng nêu trên), hoặc dung dịch rắn cơ bản. Một trong các điểm
bao tinh ở 97%Zn và 435 0C, hình 8.7, trong đó, phase , khi nung nóng, sẽ
chuyển biến thành các phase  và lỏng. Hệ Cu – Zn còn có ba điểm bao tinh
khác, các phản ứng gồm các dung dịch rắn trung gian , ,  là các phase
nhiệt độ thấp, chuyển biến khi được nung nóng.
Hình 8.9 Vùng giản đồ phase Cu – Zn phóng lớn để minh họa các điểm bất
biến cùng tích và bao tinh, E (560 0C, 74%Zn) và P (598 0C, 78.6%Zn).
2.6 Chuyển biến phase đồng nhất

Các chuyển biến phase có thể được phân thành hai nhóm, có hoặc
không có thay đổi thành phần hóa học của các phase tham gia chuyển biến.
Chuyển biến không kèm theo các thay đổi thành phần được gọi là chuyển
262
biến phase đồng nhất. Trong chuyển biến phase không đồng nhất, ít nhất
một trong các phase tham gia chuyển biến phải thay đổi thành phần hóa học.
Các chuyển biến đồng nhất bao gồm chuyển biến thù hình, quá trình nóng
chảy của các vật liệu tinh khiết, chuyển biến từ tính... Các phản ứng cùng
tinh và cùng tích, quá trình nóng chảy của hợp kim thuộc hệ hòa tan vô hạn
ở trạng thái rắn… đều là chuyển biến phase không đồng nhất.
III. Giản đồ phase Fe – C

Trong số các hệ hợp kim hai cấu tử, có lẽ quan trọng nhất là hệ Fe –
C. Cả thép và gang, vật liệu chính trong các nền công nghiệp tiên tiến, về cơ
bản đều là hợp kim Fe – C. Phần này sẽ nghiên cứu giản đồ phase của hệ
hợp kim này và các cấu trúc vi mô cơ bản ở trạng thái cân bằng.
3.1 Giản đồ phase Fe – Fe3C

Một phần giản đồ phase Fe – Fe3C được nêu trên Hình 8.10. Sắt tinh
khiết, khi nung nóng, sẽ trải qua hai lần thay đổi cấu trúc tinh thể trước khi
nóng chảy. Tại nhiệt độ phòng, dạng ổn định, được gọi là ferrite, Fe, có
kiểu mạng bcc. Ferrite thực hiện chuyển biến thù hình ở 910 0C, trở thành
Fe, được gọi là austenite, có kiểu mạng fcc. Austenite ổn định đến 1390 0C,
tại nhiệt độ đó kiểu mạng fcc chuyển trở lại kiểu mạng bcc, được gọi là  -
ferrite, và nóng chảy ở 1535 0C. Tất cả các chuyển biến này đều được ghi
trên trục nhiệt độ của giản đồ phase.
Hình 8.10 . Giản đồ phase Fe – Fe3C

263
Trục thành phần, hình 8.10, chỉ đến 6.67%C; tại nồng độ đó, hình
thành phase trung gian, Fe3C, được gọi là cementite, được biểu thị bằng trục
đứng trên giản đồ phase. Do đó, hệ sắt – carbon có thể được chia thành hai
phần: phần giàu Fe, hình 8.10, và phần còn lại. Trong thực tế, tất cả các loại
thép và gang đều có thành phần carbon dưới 6.67%, do đó thường chỉ xét hệ
Fe – Fe3C.
Hình 8.11 . Tổ chức tế vi (a) α-ferrite (90X) & (b) austenite (325X)
Các nguyên tử C hòa tan xen kẽ trong Fe, tạo thành dung dịch rắn với
các ferrite , , và với austenite như được nêu trong các vùng một phase ,
, và , hình 8.10. Trong ferrite, kiểu mạng bcc, nồng độ C rất thấp, độ hòa
tan cực đại là 0.02%C ở 727 0C. Điều này là do kích thước và hình dạng các
vị trí xen kẽ của kiểu mạng bcc không phù hợp với nguyên tử C. Dù chỉ hiện
diện với nồng độ tương đối thấp, nhưng carbon vẫn có ảnh hưởng lớn đến
cơ tính của ferrite. Phase này tương đối mềm, có từ tính ở dưới 768 0C,
trọng lượng riêng 7.88 g/cm3, Hình 8.11a.
Austenite, phase , khi chỉ chứa C, trở nên không ổn định ở dưới
7270C, Hình 8.11b. Độ hòa tan cực đại của C trong austenite là 2.14% ở
11390C. Độ hòa tan này của C lớn hơn nhiều (khoảng 100 lần) so với hòa
tan trong ferrite, do kiểu mạng fcc có các vị trí xen kẽ lớn hơn, và do đó, các
nguyên tử Fe xung quanh bị biến dạng nhỏ hơn.
 - ferrite thực chất là ferrite nhưng tồn tại ở khoảng nhiệt độ cao trên
1139 0C, hầu như không có ý nghĩa về công nghệ.
264
Cementie, Fe3C, hình thành khi nồng độ C vượt quá giới hạn hòa tan
C trong  ferrite ở dưới 727 0C (các thành phần trong vùng phase  +
Fe3C). Từ hình 8.10 có thể thấy, Fe3C cùng tồn tại với phase  trong khoảng
nhiệt độ 727 – 1139 0C. Về cơ học, cementite rất cứng và dòn; có ảnh hưởng
lớn đến cơ tính của thép.
Nói một cách chính xác, cementite là phase giả ổn định; nghĩa là có
thể tồn tại ở nhiệt độ phòng với thời gian hầu như vô hạn, nhưng khi được
nung nóng đến khoảng 650 – 700 0C và giữ nhiệt trong vài năm, cementite
sẽ dần chuyển biến thành sắt  và carbon, dưới dạng graphite. Do đó, giản
đồ phase, hình 8.10 không phải là giản đồ cân bằng do cementite là phase
không cân bằng, nhưng do tốc độ phân hủy cementite rất chậm, hầu hết
carbon trong thép đều ở dạng Fe3C thay vì graphite, và giản đồ phase Fe –
Fe3C hoàn toàn có ý nghĩa thực tiễn.
Giản đồ này có các vùng hai phase. Điểm cùng tinh trên giản đồ tại vị
trí 4.3%C và 1139 0C; phản ứng cùng tinh:
L ↔  + Fe3C (8.11)
Phase lỏng kết tinh tạo thành hai phase rắn là austenite và cementite.
Nếu tiếp tục làm nguội đến khoảng nhiệt độ phòng sẽ xảy ra chuyển biến
phase ở các nhiệt độ tương ứng.
Có thể nhận thấy điểm bất biến cùng tích ở nhiệt độ 727 0C và thành
phần 0.8% C. Phản tứng cùng tích như sau:
(0.8%C) ↔ (0.02%C) + Fe3C (6.67%C) (8.12)
Nghĩa là khi làm nguội, phase rắn austenite chuyển biến thành ferrite
và cementite. Chuyển biến này là rất quan trọng trong các quá trình nhiệt
luyện thép.
Các hợp kim Fe, trong đó Fe là thành phần chính, cùng với carbon
và các nguyên tố hợp kim khác. Khi phân loại hợp kim Fe dựa trên hàm
lượng C, sẽ có ba nhóm: sắt, thép, và gang. Sắt tinh khiết kỹ thuật chứa
dưới 0.008%C, và từ giản đồ phase, ở khoảng nhiệt độ phòng cấu trúc
của Fe hầu như hoàn toàn là phase ferrite. Hợp kim trong khoảng 0.008 –
2.14% C được gọi là thép. Khi làm nguội đến nhiệt độ phòng, hợp kim
trong khoảng thành phần này phải trải qua ít nhất là một phần vùng phase
austenite. Tuy về lý thuyết, thép có thể chứa đến 2.14%C, nhưng trong
thực tế thép thường chỉ chứa không quá 1.3%C. Gang chứa từ 2.2 đến
6.67%C, nhưng hàm lượng C trong các loại gang đúc kỹ thuật thường
không quá 4.0%.
265
3.2 Cấu trúc vi mô trong hợp kim Fe – C

Phần này chỉ trình bày các chuyển biến phase cân bằng nghĩa là các
thay đổi cấu trúc vi mô trong hợp kim Fe – C khi nung nóng hoặc làm nguội
với tốc độ rất chậm.
Các chuyển biến phase xảy ra khi làm nguội từ vùng  vào vùng
phase  + Fe3C là tương đối phức tạp. Xét hợp kim có thành phần cùng
tích, 0.8%C, làm nguội trong vùng phase  chẳng hạn 800 0C, từ điểm a
trên hình 8.12 đi xuống theo đường xx’. Ban đầu, hợp kim có cấu trúc
hoàn toàn là phase austenite với 0.8%C. Khi hợp kim nguội dần, sẽ
không xảy ra chuyển biến cho đến khi đạt đến nhiệt độ cùng tích, 727 0C.
Khi đi qua nhiệt độ này đến điểm b, austenite sẽ thực hiện chuyển biến
cùng tích, phương trình (8.12).
Cấu trúc vi mô của thép cùng tích, làm nguội chậm qua nhiệt độ
cùng tích, chứa các lớp hoặc các tấm hai phase (ferrite và cementite) xen
kẽ lẫn nhau, hình thành đồng thời trong khi chuyển biến. Cấu trúc vi mô
này, minh họa trên hình 8.12, điểm b, được gọi là pearlite, do có dạng
tương tự ngọc trai khi quan sát dưới kính hiển vi quang học.Hình 8.13
minh họa cấu trúc vi mô của thép cùng tích với pearlite. Pearlite tồn tại
trong hạt tinh thể theo từng“cụm”. Bên trong cụm này, các lớp định
hướng hầu như song song và cùng chiều với nhau, nhưng khác nhau giữa
các cụm. Các lớp sáng, dày, là phase ferrite, và phase cementite là các
tấm mỏng có màu tối. Nhiều tấm cementite mỏng đến mức hầu như
không thể phân biệt biên giới phase kế nhau.Về cơ học, pearlite có các
tính chất trung gian giữa ferrite dẻo, mềm, và cementite cứng, dòn.
266
Hình 8.12 Sơ đồ minh họa các cấu trúc vi mô của hợp kim Fe-C với thành
phần cùng tích (0.8%C) trên và dưới nhiệt độ cùng tích.
Các lớp ferrite và cementite xen kẽ hình thành trong pealite là do
thành phần phase mẹ (austenite, 0.8%C) các với các phase thành phẩm
(ferrite, 0.02%C, cementite, 6,67%C), và chuyển biến phase đòi hỏi sự phân
bố lại các nguyên tử C theo cơ chế khuếch tán. Hình 8.14 minh họa các thay
đổi cấu trúc vi mô trong phản ứng cùng tích; chiều khuếch tán các nguyên
tử C được biểu thị bằng mũi tên. Các nguyên tử C khuếch tán từ vùng
ferrite, 0.02%C, đến các lớp cementie, 6.67%C, khi pealite lớn lên từ biên
giới hạt tiến vào hạt austenite chưa chuyển biến. Pearlite tấm hình thành do
các nguyên tử C chỉ cần khuếch tán theo khoảng cách nhỏ.
267
Khi tiếp tục làm nguội peatlite từ điểm b, hình 8.12, cấu trúc vi mô
thay đổi không đáng kể.
Hình 8.13 Cấu trúc vi mô của thép cùng tích, pearlite gồm các tấm ferrite
và cementite xen kẽ.
Hình 8.14 Sơ đồ minh họa sự hình thành pearlite từ austenite; mũi tên chỉ
chiều khuếch tán C.
268
3.3 Hợp kim trước cùng tích

Theo thành phần C, thép được chia thành ba nhóm chính: trước cùng
tích (0.02 – 0.8%C), cùng tích (0.8%C), và sau cùng tích (0.8 – 2.14%C).
Làm nguội hợp kim trước cùng tích được biểu thị bằng đường thẳng đứng
yy’ trên hình 8.15.Tại khoảng 875 0C, điểm c, cấu trúc vi mô chỉ gồm các
hạt tinh thể austenite. Khi làm nguội đến điểm d, khoảng 775 0C, trong vùng
 + , cả hai phase này cùng tồn tại. Hầu hết các hạt  nhỏ đều hình thành
dọc theo biên giới hạt . Có thể dễ dàng xác định thành phần của ferrite và
austenite bằng cách áp dụng quy tắc đòn bẩy và đường đẳng nhiệt tương ứng.
Hình 8.15 Sơ đồ minh họa các cấu trúc vi mô của thép trước cùng tích (C0
< 0.8%C) khi làm nguội từ bên trong vùng phase austenite đến dưới nhiệt
độ cùng tích.
269
Trong khi làm nguội thép qua vùng phase  + , thành phần c trong
ferrite thay đổi dọc theo đường ranh giới phase  - ( + ), đường MN, trở
nên hơi giàu C hơn. Mặt khác, khi giảm nhiệt độ, sự thay đổi thành phần
trong austenite rõ rệt hơn, dọc theo ranh giới phase ( + ) - , đường MO.
Làm nguội từ điểm d đến e, cao hơn nhiệt độ cùng tích nhưng vẫn
trong vùng  + , sẽ tạo ra tỷ lệ phase  lớn hơn và cấu trúc vi mô như minh
họa trên Hình 8.15, các hạt ferrite tăng kích thước. Tại điểm này, có thể xác
định thành phần phase  và  bằng cách sử dụng đường đẳng nhiệt ở nhiệt
độ Te.
Khi nhiệt độ xuống dưới đường cùng tích, đến điểm f, toàn bộ phase
austenite vốn hiện diện ở nhiệt độ Te (và có thành phần cùng tích) sẽ chuyển
biến thành pearlite, theo phản ứng cùng tích, phương trình (8.12). Phase ,
vốn tồn tại từ điểm e, khi làm nguội qua nhiệt độ cùng tích, hầu như không
thay đổi, thường có dạng phase nền xung quanh các cụm pearlite. Cấu trúc
vi mô tại f được minh họa trên hình 8.15. Ferrite tồn tại cả trong pearlite và
phase độc lập hình thành khi làm nguội qua vùng  + . Ferrite trong
pearlite được gọi là ferrite cùng tích, còn ferrite hình thành ở trên nhiệt độ
Te, được gọi là ferrite trước cùng tích, hình 8.15. Hình 8.16 minh họa cấu
trúc vi mô của thép trước cùng tích, 0.38%C; các vùng màu trắng xám là
ferrite trước cùng tích. Đối với pearlite, khoảng cách giữa các tấm cementite
và ferrite khác nhau giữa các hạt tinh thể; một số pearlite có màu tối là do
nhiều tấm quá gần nhau.
Hình 8.16 Minh họa cấu trúc vi mô của thép trước cùng tích, 0.38%C
270
Có thể xác định tỷ lệ giữa ferrite trước cùng tích và pearlite bằng cách
dùng quy tắc đòn bẩy và đường đẳng nhiệt từ ranh giới phase  - ( +
Fe3C), 0.02%C đến thành phần cùng tích, 0.8%C, do pearlite là sản phẩm
chuyển biến phase của austenite có cùng thành phần C. Ví dụ, xét thép có
thành phần C’0, hình 8.17. Có thể xác định tỷ lệ của pearlite, Wp, theo:
Wp = T(T + U)
= (C0’ – 0.02)/(0.8 – 0.02) = (C0’ – 0.02)/0.78 (8.13)
Hơn nữa, tỷ lệ của  trước cùng tích, W’, được tính theo:
W’ = U/(T + U)
= (0.8 – C0’)/(0.8 – 0.02) = (0.76 – C0’)/0.78 (8.14)
Có thể xác định các tỷ lệ của toàn bộ ferrite (cùng tích và trước cùng
tích) và cementite bằng cách dùng quy tắc đòn bẩy và đường đẳng nhiệt qua
toàn bộ vùng phase  + Fe3C, từ 0.02 đến 6.67%C.
Hình 8.17 Phần giản đồ phase Fe – Fe3C được dùng để tính các tỷ lệ thành
phần phase của thép trước cùng tích, C0’, và sau cùng tích, C1’.
3.4 Hợp kim sau cùng tích

Thép sau cùng tích có thành phần C1 trong khoảng 0.8 – 2.14%. Xét
thép có thành phần C1’, hình 8.18, được làm nguội theo đường zz’. Tại điểm
g, chỉ có phase austenite với thành phần C1; cấu trúc vi mô được minh họa
trên hình 8.18, chỉ có các hạt . Khi làm nguội đến vùng phase  + Fe3C,
chẳng hạn đến điểm h, cementite bắt đầu hình thành dọc theo biên giới hạt
austenite, tương tự phase  tại điểm d trên hình 8.15. Cementite này được
271
gọi là cementite trước cùng tích, hoặc cemenite thứ hai – hình thành trước
khi xảy ra phản ứng cùng tích. Thành phần của cementite không đổi,
6.67%C, dù nhiệt độ thay đổi. Tuy nhiên, thành phần phase austenite sẽ thay
đổi theo đường PO hướng về điểm cùng tích. Khi nhiệt độ giảm xuống dưới
điểm cùng tích, đến điểm i, toàn bộ autenite còn lại với thành phần cùng tích
sẽ chuyển biến thành pearlite; do đó, cấu trúc vi mô gồm pearlite và
cementite trước cùng tích, hình 8.18. Hình 8.19 minh họa cấu trúc vi mô của
thép sau cùng tích, cementite trước cùng tích có màu trắng nhạt bao quanh
các hạt tinh thể pearlite tấm.
Hình 8.18 Sơ đồ minh họa cấu trúc vi mô của hợp kim Fe – C với thành
phần sau cùng tích (0.8 – 2.14%C) khi làm nguội từ vùng phase austenite
đến dưới nhiệt độ cùng tích.
272
Hình 8.19 Cấu trúc vi mô của thép chứa 1.4%C, lưới cementite trước cùng
tích màu trắng bao quanh các tinh thể pearlite tấm.
Có thể tính các lượng tương đối, tỷ lệ, của pearlite và cementite trước
cùng tích trong thép sau cùng tích theo cách thức tương tự thép trước cùng
tích; đường đẳng nhiệt kéo dài từ 0.8 đến 6.67%C. Đối với hợp kim có
thành phần carbon C1’, hình 8.17, các tỷ lệ phase pearlite Wp và cementite
trước cùng tích WFe3C, được xác định từ quy tắc đòn bẩy:
WP = X/(V + X) = (6.67 – C1’)/(6.67 – 0.8) (8.15)
và:
W Fe 3C = V/(V + X) = (C1’ – 0.8)/(6.67 – 0.8) (8.16)
 Bài tập 8.4

Hợp kim 99.65%Fe – 0.35%C ở nhiệt độ ngay dưới nhiệt độ cùng
tích, hãy xác định:
a. Các tỷ lệ phase cementite và ferrite toàn phần.
b. Các tỷ lệ ferrite trước cùng tích và pearlite.
c. Tỷ lệ ferrite cùng tích.
273
Giải
a) Có thể tính các tỷ lệ phase này bằng cách áp dụng quy tắc đòn bẩy và
đường đẳng nhiệt qua vùng phase  + Fe3C. Với C’0 là 0.35%C, có thể tính:
W = (6.67 – 0.35)/(6.67 – 0.02) = 0.95
WFe3C = (0.35 – 0.02)/(6.67 – 0.02) = 0.05
b) Xác định các tỷ lệ phase ferrite trước cùng tích và pearlite bằng cách
áp dụng quy tắc đòn bẩy và đường đẳng nhiệt đến thành phần cùng tích,
theo các pt (8.13) và (8.14):
Wp = (0.35 – 0.02)/(0.8 – 0.02) = 0.44
W’ = (0.8 – 0.35)/(0.8 – 0.02) = 0.56
c) Ferrire gồm hai loại, trước cùng tích và cùng tích (trong Pearlte), do
đó, tổng tỷ lệ hai loại ferrite này chính là giá trị cần tìm:
W’ + We = W
Trong đó, We là là tỷ lệ ferrite cùng tích. Các giá trị W và W’ đã
được xác định trong các phần (a) và (b) lần lượt là 0.95 và 0.56, do đó:
We = W - W’ = 0.95 – 0.56 = 0.39
 Tóm tắt
Giản đồ phase cân bằng là phương tiện biểu diễn các quan hệ ổn định
giữa các phase trong hệ hợp kim. Giản đồ phase hai cấu tử với nhiệt độ và
thành phần là các biến. Các vùng phase, trên loại giản đồ này, chứa một
hoặc hai phase. Có thể xác định các phase hiện diện, thành phần hóa học và
tỷ lệ của chúng trong các điều kiện cân bằng. Trong vùng hai phase, cần áp
dụng quy tắc đòn bẩy và đường đẳng nhiệt để tính toán thành phần phase và
các tỷ lệ của chúng theo khối lượng.
Có nhiều loại giản đồ hợp kim hai cấu tử. Đơn giản nhất là giản đồ hai
cấu tử hòa tan vô hạn ở trạng thái rắn, điển hình là hệ hợp kim Cu – Ni.
Trong phản ứng cùng tinh, giản đồ hai cấu tử hòa tan có hạn ở trạng
thái rắn, khi làm nguội, phase lỏng chuyển biến đẳng nhiệt thành hai phase
rắn, chẳng hạn các hệ hợp kim Cu – Ag, Pb – Sn.
Các dạng giản đồ phase cân bằng khác, chẳng hạn Cu – Zn, Mg – Pb,
có thể có các hợp chất và/hoặc phase trung gian, có thể có vài điểm
cùng tinh và các phản ứng khác, chẳng hạn phản ứng cùng tích, phản
ứng bao tinh…
274
Hệ hợp kim sắt – carbon được chú ý nhiều, do có tầm quan trọng đặc
biệt trong công nghệ. Sự hình thành và phát triển cấu trúc vi mô trong các
hợp kim Fe – c phụ thuộc vào phản ứng cùng tích khi làm nguội, trong đó
phase austenite, có kiểu mạng tinh thể fcc, với thành phần 0.8%C, chuyển
biến đẳng nhiệt thành phase ferrite, mạng bcc, 0.02%C, và phase trung gian
Fe3C. Quá trình chuyển biến này tạo thành pearlite, có cấu trúc vi mô gồm
các tấm ferrite và cementite xen kẽ nhau. Cấu trúc vi mô của hợp kim có
hàm lượng C nhỏ hơn giá trị cùng tích (0.8%C) gồm phase ferrite trước
cùng tích và pearlite. Mặt khác, pearlite và cementite trước cùng tích là các
thành phần phase của hợp kim sau cùng tích, có hàm lượng c cao hơn giá trị
cùng tích.
1. Hãy nêu ba biến xác định cấu trúc vi mô của hợp kim.
2. Để trạng thái cân bằng có thể tồn tại cần thỏa điều kiện nhiệt động lực
học nào?
3. Hãy nêu các phase hiện diện và thành phần hóa học của chúng trong
các hợp kim:
a. 90%Zn – 10%Cu ở 400 0C. b. 75%Sn – 25%Pb ở 175 0C.
c. 55%Ag – 45%Cu ở 900 0C. d. 30%Pb – 70%Mg ở 425 0C.
4. Hợp kim 74%Zn – 26%Cu, hãy nêu các phase và thành phần của
chúng ở các nhiệt độ: 850 0C, 750 0C, 600 0C, và 500 0C.
5. Hãy xác định tỷ lệ (theo khối lượng hoặc trọng lượng) của các phase
trong các hợp kim và nhiệt độ được nêu trong bài tập 3.
6. Hãy xác định tỷ lệ (theo thể tích) của các phase trong các hợp kim và
nhiệt độ được nêu trong bài tập 3. Bảng dưới đây liệt kê trọng lượng
riêng của các kim loại tại các nhiệt độ hợp kim nêu trên:
Kim loại Nhiệt độ (0C) Trọng lượng riêng (g/cm3)
Ag 900 9.97
Cu 400 8.77
Cu 900 8.56
Pb 175 11.20
Sn 175 7.22
Zn 400 6.83
275
7. Hợp kim 70%Ni – 30%Cu được nung nóng chậm từ 1300 0C;
a. Tại nhiệt độ nào phase lỏng thứ nhất hình thành?
b. Hãy nêu thành phần hóa học của phase lỏng đó.
c. Quá trình nóng chảy của hợp kim kết thúc ở nhiệt độ nào?
d. Hãy nêu thành phần hóa học của phase rắn còn lại trước khi nóng
chảy hoàn toàn.
8. Hợp kim 50%Pb – 50%Mg được làm nguội chậm từ 700 0C;
a. Tại nhiệt độ nào phase rắn thứ nhất hình thành?
b. Hãy nêu thành phần hóa học của phase rắn đó.
c. Tại nhiệt độ nào phase lỏng kết tinh?
d. Hãy nêu thành phần hóa học của phase lỏng còn lại.
9. Hãy tính tỷ lệ khối lượng của ferrite và cementite trong pearlite.
10. Hãy nêu các khác biệt giữa phase và thành phần cấu trúc vi mô.
11. Hãy nêu các khác biệt giữa thép trước cùng tích và thép sau cùng tích.
Trong thép trước cùng tích, cả ferrite cùng tích và ferrite trước cùng
tích đều tồn tại, hãy giải thích sự khác biệt giữa hai ferrire này. Nồng
độ C trong từng ferrite này là bao nhiêu?
12. Có thể xác định một cách gần đúng tính chất cơ học của hợp kim
nhiều phase ở trạng thái cân bằng theo quan hệ E (hợp kim) = EV +
EV, với E là tính chất, chẳng hạn module đàn hồi, độ cứng…, , 
là các thành phần cấu trúc vi mô. Hãy áp dụng quan hệ này để tính độ
cứng HB gần đúng của hợp kim 99.80%Fe – 0.20%C. Biết độ cứng
của ferrite và pearlite lần lượt là 80 và 280 HB,và tỷ lệ thể tích được
tính gần đúng theo tỷ lệ khối lượng.
13. Vẽ giản đồ trạng thái giả định của hai kim loại A và B trong khoảng
nhiệt độ 600 – 1000 0C; biết các số liệu dưới đây:
̶ Nhiệt độ nóng chảy của A là 940 0C.
̶ Độ hòa tan của B trong A ở mọi nhiệt độ dưới nhiệt độ nóng chảy là
không đáng kể.
̶ Nhiệt độ nóng chảy của B là 830 0C.
̶ Độ hòa tan cực đại của A trong B là 12%A tại 700 0C.
̶ Tại 600 0C, độ hòa tan của A trong B là 8%A.
276
̶ Điểm cùng tinh thứ nhất ở 700 0C, 75%B – 25%A.

̶ Điểm cùng tinh thứ hai ở 730 0C, 40%B – 60%A.
̶ Điểm cùng tinh thứ ba ở 755 0C, 60%B – 40%A.
̶ Một điểm nóng chảy đồng nhất ở 780 0C, 51%B – 49%A.
̶ Điểm nóng chảy đồng nhất thứ hai ở 735 0C, 67%B – 33%A.
̶ Hợp chất liên kim loại AB có thành phần 51%B – 49%A.
̶ Hợp chất liên kim loại AB2 có thành phần 67%B – 33%A.
277
Chƣơng 9
CÁC CHUYỂN BIẾN PHASE TRONG VẬT LIỆU
KỸ THUẬT
̶ Đồ thị quan hệ giữa tỷ lệ phần trăm chuyển biến và thời gian của
chuyển biến phase rắn – rắn; phương trình đặc trưng.
̶ Cấu trúc vi mô và các thành phần vi cấu trúc trong thép: pearlite
mịn, pearlite thô, spheroidite, bainite, martensite, và martensite
ram.
̶ Cơ tính tổng quát của các vi cấu trúc: pearlite mịn, pearlite thô,
spheroidite, bainite, martensite, và martensite ram; giải thích cơ
tính dựa trên vi cấu trúc.
̶ Phân tích giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của một số loại thép, quy
trình nhiệt luyện tạo ra cấu trúc vi mô chuyên biệt.
̶ Sử dụng giản đồ phase, giải thích chế độ nhiệt luyện thép theo cơ
chế hóa bền tiết phase.
̶ Đồ thị nhiệt độ phòng – độ bền (hoặc độ cứng) của nhiệt luyện tiết
phase ở nhiệt độ không đổi. Giải thích hình dạng của đường cong
này theo cơ chế hóa bền tiết phase.
̶ Đồ thị thể tích riêng – nhiệt độ của polymer tinh thể, bán tinh thể,
và vô định hình, nhiệt độ chuyển biến thủy tinh và nhiệt độ nóng chảy.
Cơ tính và các tính chất khác của vật liệu phụ thuộc vào cấu trúc vi
mô của chúng, thường là sản phẩm của các quá trình chuyển biến phase.
Phần đầu chương này sẽ giới thiệu các nguyên lý cơ bản của chuyển biến
phase. Kế tiếp sẽ trình bày vai trò của chuyển biến phase trong quá trình
hình thành cấu trúc vi mô của hợp kim Fe – C và vài hợp kim khác, và tác
động của các thay đổi cấu trúc vi mô đối với cơ tính. Cuối cùng, là các
chuyển biến khi kết tinh, nóng chảy, và chuyển tiếp thủy tinh trong vật liệu
polymer.
I. Chuyển biến phase trong vật liệu kim loại

Một trong các lý do về tính đa dụng của vật liệu kim loại là chúng có
cơ tính với khoảng khá rộng, có thể tiếp cận để quản lý thông qua nhiều
phương pháp khác nhau. Ba cơ chế tăng bền đã được trình bày trong
279
Chương 7, gồm làm nhỏ hạt tinh thể, hóa bền dung dịch rắn, và hóa bền biến
dạng. Điều quan trọng là cơ tính của vật liệu kim loại có quan hệ chặt chẽ
với cấu trúc vi mô của chúng, do đó có thể áp dụng các phương pháp thay
đổi cấu trúc vi mô để đạt được các tính chất mong muốn.
Sự hình thành và phát triển cấu trúc vi mô trong cả hợp kim 1 – phase
và 2 – phase thường thông qua quá trình chuyển biến phase – thay đổi số
lượng và/hoặc bản chất của các phase. Phần đầu sẽ trình bày các nguyên lý
cơ bản liên quan đến chuyển biến phase rắn. Do hầu hết các chuyển biến
phase đều không xảy ra một cách tức thời, điều cần nghiên cứu là tốc độ
chuyển biến phase. Phần tiếp theo sẽ đề cập các cấu trúc vi mô hai – phase
trong hợp kim Fe – C, và tính chất cơ học của chúng.
1.1 Các khái niệm cơ bản

Các chuyển biến phase là rất quan trọng trong xử lý vật liệu, và
thường kèm theo sự thay đổ cấu trúc vi mô. Nói chung, các chuyển biến
phase được chia thành ba nhóm. Thứ nhất là chuyển biến phase đơn giản
phụ thuộc vào cơ chế khuếch tán, trong đó số lượng hoặc thành phần các
phase không thay đổi, chẳng hạn quá trình kết tinh của kim loại tinh khiết,
chuyển biến thù hình, kết tinh lại…
Thứ hai là chuyển biến phase theo cơ chế khuếch tán nhưng kèm theo
sự thay đổi thành phần và/hoặc số lượng phase hiện diện; cấu trúc vi mô sau
chuyển biến thường là hai phase, chẳng hạn phản ứng cùng tích.
Dạng chuyển biến thứ ba là không khuếch tán, tạo ra phase không cân
bằng, chẳng hạn chuyển biến martensite trong hợp kim Fe – C.
1.2 Động học của chuyển biến trạng thái rắn

Hầu hết các chuyển biến trong trạng thái rắn đều không xảy ra một
cách tức thời do các chướng ngại cản trở phản ứng, làm cho các quá trình
chuyển biến phụ thuộc vào thời gian. Ví dụ, do hầu hết các phản ứng đều có
sự hình thành ít nhất là một phase mới có thành phần và/hoặc cấu trúc tinh
thể khác với phase mẹ, cần có sự sắp xếp lại các nguyên tử thông qua cơ chế
khuếch tán. Khuếch tán là quá trình phụ thuộc thời gian và nhiệt độ. Cản trở
thứ hai đối với quá trình hình thành phase mới là sự tăng năng lượng liên
quan với biên giới giữa phase mẹ và các phase sản phẩm.
Từ góc độ cấu trúc vi mô, giai đoạn thứ nhất xảy ra khi chuyển biến
phase là sự tạo mầm – hình thành các mầm phase mới có kích thước rất nhỏ,
có khả năng phát triển thành tinh thể. Các vị trí thuận lợi cho sự tạo mầm là
các vị trí khuyết tật, đặc biệt là biên giới hạt. Giai đoạn thứ hai là sự phát
280
triển, trong đó, các mầm lớn lên; trong quá trình này, thể tích của phase mẹ
giảm dần. Chuyển biến hoàn tất khi sự phát triển của các hạt mới được phép
thực hiện cho đến khi đạt được tỷ lệ cân bằng.
Có thể nhận thấy, sự phụ thuộc vào thời gian của tốc độ chuyển biến
(thường được gọi là động học của chuyển biến) là yếu tố quan trọng trong
nhiệt luyện vật liệu. Trong nhiều nghiên cứu động học, tốc độ chuyển biến
(tỷ lệ hoặc số phần trăm) là hàm của thời gian với nhiệt độ được giữ không
đổi. Tiến độ chuyển biến thường được xác định bằng nghiên cứu cấu trúc vi
mô hoặc đo tính chất vật lý, chẳng hạn tính dẫn điện, do phase mới có giá trị
khác với phase cũ, từ đó vẽ đồ thị quan hệ giữa tỷ lệ phase mới đã chuyển
biến và log thời gian; đường cong có dạng chữ S, hình 9.1, đặc trưng cho
động học của hầu hết các chuyển biến phase trạng thái rắn.
Hình 9.1 Đồ thị minh họa quan hệ giữa tỷ lệ phase mới và log thời
gian của nhiều chuyển biến trạng thái rắn đẳng nhiệt.
Các chuyển biến phase trạng thái rắn có dạng đồ thị như minh họa trên
hình 9.1, tỷ lệ chuyển biến y là hàm của thời gian t:
y = 1 – exp(-ktn) (9.1)
Trong đó, k và n là các hằng độc lập với thời gian. Biểu thức này được
gọi là phương trình Avrami.
281
Theo quy ước, tốc độ chuyển biến r được lấy theo giá trị nghịch đảo
của thời gian cần thiết để chuyển biến thực hiện được một nửa (50%), t0.5,
nghĩa là:
r = 1/t0.5 (9.2)
Nhiệt độ là một biến cần kiểm soát trong quy trình nhiệt luyện, có ảnh
hưởng lớn đến động học, tốc độ chuyển biến. Điều này được minh họa trên
hình 9.2, các đường cong y – logt dạng chữ S của Cu khi kết tinh lại ở các
nhiệt độ khác nhau.
Hình 9.2 Số phần trăm kết tinh lại của Cu là hàm của thời gian ở nhiệt độ
không đổi.
Đối với hầu hết các chuyển biến và qua các khoảng nhiệt độ chuyên
biệt, tốc độ r tăng theo nhiệt độ:
r = Ae-Q/RT (9.3)
Trong đó: R = hằng số khí
T = nhiệt độ tuyệt đối
A = hằng số không phụ thuộc vào nhiệt độ
Q = năng lượng hoạt của chuyển biến
Phương trình này có dạng tương tự phương trình tốc độ khuếch tán, do
quá trình chuyển biến phase thực hiện theo cơ chế khuếch tán. Các quá trình
có tốc độ chuyển biến tuân theo phương trình (9.3) được gọi là quát trình kích
hoạt nhiệt.
1.3 Các chuyển biến nhiều phase

Có thể thực hiện các chuyển biến phase trong hệ hợp kim bằng cách
thay đổi nhiệt độ, thành phần, và áp suất; nhưng thay đổi nhiệt độ thông qua
282
các quá trình nhiệt luyện là phương pháp chính được dùng để thực hiện các
chuyển biến phase.
Trong quá trình chuyển biến phase, hợp kim hướng đến trạng thái cân
bằng được đặc trưng bằng giản đồ phase theo các phase sản phẩm, thành
phần hóa học và tỷ lệ của chúng. Hầu hết các chuyển biến phase đều yêu
cầu thời gian để hoàn tất, và tốc độ là rất quan trọng trong quan hệ giữa
nhiệt luyện và cu61 trúc vi mô. Một hạn chế của giản đồ phase là không có
khả năng biểu thị khoảng thời gian cần thiết để đạt đến trạng thái cân bằng.
Tốc độ tiến đến cân bằng trong các hệ rắn là rất chậm, đến mức rất
khó đạt được các cấu trúc cân bằng. Chỉ có thể duy trì các điều kiện cân
bằng nếu nung nóng hoặc làm nguội được thực hiện với tốc độ rất chậm.
Đối với làm nguội không cân bằng, các chuyển biến xảy ra ở khoảng nhiệt
độ thấp hơn so với các giá trị được nêu trên giản đồ phase; đối với nung
nóng, sẽ dịch chuyển sang khoảng nhiệt độ cao hơn. Các hiện tượng này
được gọi là quá nguội và quá nung. Mức độ quá nguội hoặc quá nung phụ
thuộc vào tỷ suất thay đổi nhiệt độ; làm nguội hoặc nung nóng càng nhanh,
độ quá nguội hoặc quá nung càng cao. Ví dụ đối với các tốc độ làm nguội
bình thường, phản ứng cùng tích trong hợp kim Fe – C thường xảy ra ở
nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ chuyển biến cân bằng khoảng 10 – 20 0C.
Đối với các hợp kim quan trọng về công nghệ, trạng thái hoặc cấu trúc
vi mô thông dụng là giả cân bằng, trung gian giữa trạng thái cân bằng và
trạng thái ban đầu; đôi khi có thể cần cấu trúc không cân bằng.
II. Thay đổi cấu trúc và tính chất trong hợp kim sắt – carbon
Các nguyên lý động học cơ bản của chuyển biến phase trạng thái rắn
được áp dụng cho hợp kim Fe – C, chủ yếu là các quan hệ giữa nhiệt luyện,
cấu trúc vi mô, và tính chất cơ học. Lý do chính là thép và gang là các vật
liệu kim loại được sử dụng rộng rãi.
2.1 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt Pearlite

Xét phản ứng cùng tích của thép cùng tích:
(0.8%C)  (0.02%C) + Fe3C (6.67%C) (9.12)
Đây là cơ sở để nghiên cứu cấu trúc vi mô trong thép. Khi làm nguội,
austenite, có hàm lượng C trung bình, chuyển biến thành phase ferrite, có
hàm lượng C rất thấp, và cementite, với hàm lượng C cao. Pearlite là sản
phẩm cấu trúc vi mô của chuyển biến này, hình 9.13, và cơ chế hình thành
đã được trình bày trong Chương 9, hình 9.14.
283
Nhiệt độ đóng vai trò quan trọng trong tốc độ chuyển biến austenite –
pearlite. Hình 9.3 minh họa đường cong động học, tốc độ chuyển biến của
hợp kim cùng tích, số phần trăm đã chuyển biến – thời gian, thực hiện ở ba
nhiệt độ khác nhau. Đối với từng đường cong, dữ liệu được thu thập sau khi
làm nguội nhanh mẫu chứa 100% austenite đến nhiệt độ được nêu trên đồ
thị, giữ nhiệt độ này không thay đổi trong suốt quá trình chuyển biến; do đó
quá trình này được gọi là chuyển biến đẳng nhiệt.
Hình 9.3 Hợp kim sắt – carbon với thành phần cùng tích (0.8%C), đường
cong tỷ lệ chuyển biến đẳng nhiệt (số phần trăm pearlite đã chuyển biến) và
log thời gian của chuyển biến austenite – pearlite.
Từ đường cong tốc độ chuyển biến đẳng nhiệt (số phần trăm đã
chuyển biến – log thời gian) ở các chế độ đẳng nhiệt khác nhau, có thể dễ
dàng xây dựng đồ thị quan hệ giữ nhiệt độ và log thời gian chuyển biến,
hình 9.4, được gọi là giản đồ chuyển biến austenite khi làm nguội đẳng
nhiệt. Hai đường cong liền nét lần lượt biểu thị thời gian bắt đầu và thời
gian kết thúc chuyển biến. Đường nét đứt biểu thị chuyển biến đã thực hiện
khoảng 50%.
Khi diễn dịch giản đồ này, trước hết cần chú ý, nhiệt độ cùng tích,
0
727 C, được biểu thị bằng đường ngang; ở các nhiệt độ trên nhiệt độ cùng
tích, chỉ tồn tại austenite (ổn định). Chuyển biến austenite – pearlite chỉ xảy
ra nếu thép được làm quá nguội xuống dưới nhiệt độ cùng tích; thời gian cần
thiết để bắt đầu và kết thúc chuyển biến phụ thuộc vào nhiệt độ. Các đường
284
cong bắt đầu và kết thúc gần như song song với nhau, và tiến dần đến đường
nhiệt độ cùng tích. Bên trái đường cong bắt đầu chuyển biến, chỉ có
austenite (không ổn định), còn bên phải đường cong kết thúc chuyển biến
chỉ có pearlite tồn tại. Ở giữa hai đường cong này, austenite đang trong quá
trình chuyển biến thành pearlite, do đó có cả hai phase này.
Hình 9.4 Phương pháp xây dựng giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt từ
đồ thị số phần trăm chuyển biến – log thời gian.
Theo phương trình (9.2), tốc độ chuyển biến tại một nhiệt độ cụ thể tỷ
lệ nghịch với thời gian cần thiết để phản ứng thực hiện được 50%, đường
nét đứt trên hình 9.4. Nghĩa là, thời gian này càng ngắn, tốc độ chuyển biến
càng cao. Từ hình 9.4 có thể nhận thấy, ở nhiệt độ ngay dưới nhiệt độ cùng
285
tích, độ quá nguội thấp, cần thời gian rất dài (cỡ 105 giây) để chuyển biến
50%, do đó tốc độ chuyển biến rất chậm. Tốc độ chuyển biến tăng nhanh
khi giảm nhiệt độ, đến 540 0C, chỉ cần 3 giây để phản ứng hoàn tất 50%.
Điều này có vẻ trái ngược với phương trình (9.3), tốc độ chuyển biến
tăng khi tăng nhiệt độ. Nguyên nhân là qua khoảng nhiệt độ này (540 – 727
0
C), tốc độ chuyển biến được kiểm soát bằng sự tạo mầm pearlite, và tốc độ
tạo mầm giảm khi tăng nhiệt độ (do giảm độ quá nguội). Điều này được giải
thích bằng phương trình (9.3), trong đó năng lượng kích hoạt Q cho quá trình
tạo mầm là hàm của nhiệt độ và tăng khi nhiệt độ tăng. Ở khoảng nhiệt độ
thấp hơn, chuyển biến phân hủy austenite được điều khiển bằng cơ chế
khuếch tán và tuân theo phương trình (9.3), trong đó năng lượng kích hoạt
khuếch tán độc lập với nhiệt độ.
Giản đồ chuyển biến austenite khi làm nguội đẳng nhiệt, hình 9.4, có
các hạn chế. Thứ nhất, giản đồ này chỉ đúng với thép có thành phần cùng
tích; với các thành phần khác, giản đồ có hình dạng khác, nghĩa là hình dạng
giản đồ phụ thuộc vào thành phần hóa học của thép. Ngoài ra, các giản đồ
này chỉ chính xác đối với những chuyển biến, trong đó nhiệt độ của hợp kim
được duy trì không đổi trong suốt quá trình chuyển biến, do đó được gọi là giản
đồ chuyển biến đẳng nhiệt, hoặc đồ thị chuyển biến - thời gian – nhiệt độ.
Đường cong nhiệt luyện (làm nguội) đẳng nhiệt (ABCD) được nêu
trên giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của thép cùng tích, hình 9.5. Làm nguội
thật nhanh austenite theo đường AB, giữ đẳng nhiệt ở nhiệt độ này theo đoạn
BCD, trên đoạn này thời gian tăng từ trái sang phải. Chuyển biến austenite –
pearlite bắt đầu tại giao điểm, C, sau khoảng 3.5 giây, và hoàn tất chuyển
biến trong 15 giây, điểm D. Hình 9.5 còn minh họa cấu trúc vi mô ở vài thời
điểm trong tiến trình chuyển biến.
Tỷ số chiều dày giữa các tấm ferrite và cementite trong pearlite
khoảng 8:1, nhưng chiều dày tấm thực tế phụ thuộc vào nhiệt độ xảy ra
chuyển biến đẳng nhiệt. Tại các nhiệt độ ngay dưới nhiệt độ cùng tích, sẽ
tạo ra các tấm tương đối dày của cả hai phase, ferrite và cementite, được gọi
là pearlite thô, hình 9.5. Tại các nhiệt độ này, tốc độ khuếch tán tương đối
cao, trong quá trình chuyển biến, hình 8.14, các nguyên tử C có thể khuếch
tán với khoảng cách tương đối dài, tạo thành tấm dày. Khi nhiệt độ giảm,
tốc độ khuếch tán C giảm theo, các tấm trở nên mỏng dần. Cấu trúc kiểu
tấm mỏng này được tạo ra trong khoảng 540 0C, được gọi là pearlite mịn,
hình 9.5. Hình ảnh pearlite thô và pearlite mịn của thép cùng tích được nêu
trên hình 9.6.
286
Hình 9.5 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt thép cùng tích, với đường
làm nguội đẳng nhiệt ABCD, nêu rõ các cấu trúc vi mô trước, trong, và sau
khi chuyển biến austenite – pearlite.
Hình 9.6 Hình ảnh pearlite thô (a0 và pearlite mịn (b).
287
Đối với các loại thép khác, phase trước cùng tích (ferrite hoặc
cementite) sẽ cùng tồn tại với pearlite, do đó cần bổ sung các đường cong
chuyển biến trước cùng tích vào giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt. Một phần
giản đồ của thép 1.13%C được nêu trên hình 9.7.
Hình 9.7 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của thép 1.13%C. A, austenite; C,
cementite trước cùng tích; P, pearlite.
 Bainite
Bên cạnh pearlite, còn có các thành phần vi mô khác, là sản phẩm của
chuyển biến austenite; một trong các cấu trúc đó được gọi là bainite. Cấu
trúc vi mô của bainite gồm các phase ferrite và cementite, do đó chuyển
biến cũng theo cơ chế khuếch tán. Các dạng bainite hình kim hoặc tấm, tùy
thuộc vào nhiệt độ chuyển biến; các chi tiết cấu trúc vi mô của bainite rất
mịn, do đó thường phải quan sát dưới kính hiển vi điện tử. Hình 9.8 minh
họa hạt bainite (chéo từ góc dưới bên trái đến góc trên bên phải); gồm các
tinh thể ferrite hình kim ngăn cách với nhau bằng các hạt cementite kéo dài;
phase bao quanh là martensite, sẽ được trình bày ở phần sau. Hơn nữa,
không có phase trước cùng tích hình thành cùng với bainite.
288
Hình 9.8 Cấu trúc vi mô: hạt bainite chéo từ góc dưới bên trái đến góc trên
bên phải, gồm các hạt cementite hình kim kéo dài trên nền ferrite. Phase
bao quanh bainite là martensite.
Hình 9.9 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt thép cùng tích, gồm chuyển
biến austenite – pearlite (A – P) và chuyển biến austenite – bainite (A – B).
289
Có thể biểu diễn quan hệ thời gian – nhiệt độ của chuyển biến bainite
trên giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt. Chuyển biến austenite – bainite xảy ra
ở khoảng nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ chuyển biến pearlite; các đường cong
bắt đầu, kết thúc, và một nửa (50%) chuyển biến kéo dài từ các đường cong
tương ứng của chuyển biến pearlite, hình 9.9, giản đồ chuyển biến đẳng
nhiệt thép cùng tích được mở rộng sang các khoảng nhiệt độ thấp. Cả ba
đường cong bày đều có dạng chữ “C” và có “mũi” tại điểm N, nơi tốc độ
chuyển biến đạt cực đại. Từ đó, có thể nhận thấy, pearlite hình thành ở trên
mũi này – nghĩa là, trong khoảng 540 – 727 0C – và khi làm nguội đẳng
nhiệt trong khoảng 215 – 540 0C sẽ hình thành bainite.
Ngoài ra cũng cần chú ý, các chuyển biến pearlite và bainite cạnh
tranh lẫn nhau, nếu một phần trong cấu trúc đã chuyển biến thành pearlite
hoặc bainite, sẽ không thể chuyển đổ giữa các thành phần vi mô này nếu
không nung nóng trở lại để có austenite.
Có thể nhận thấy, động học chuyển biến bainite (dưới phần mũi N của
Hình 9.9) tuân theo phương trình (9.3); nghĩa là, tốc độ (1/t0.5, phương trình
9.2) tăng theo hàm mũ khi tăng nhiệt độ. Hơn nữa, động học của nhiều
chuyển biến trạng thái rắn cũng được đặc trưng theo dạng chữ C này.
 Spheroidite
Nếu thép có cấu trúc vi mô là pearlite hoặc bainite được nung nóng
đến nhiệt độ ngay dưới nhiệt độ cùng tinh và giữ nhiệt với thời gian đủ dài –
chẳng hạn ở 700 0C trong 18 đến 24 giờ - sẽ tạo thành cấu trúc vi mô được
gọi là spheridite, hình 9.10. Thay vì các tấm cementite xen kẽ (pearlite)
hoặc cấu trúc vi mô của bainite, cementite xuất hiện dưới dạng các hạt hình
cầu trên nền phase ferrite, do đó đôi khi còn được gọi là pearlite cầu.
Chuyển biến này xảy ra do carbon khuếch tán mà không thay đổi thành
phần hoặc tỷ lệ tương đối giữa các phase ferrite và cementite. Hình 9.11
minh họa thép cùng tích với pearlite đã chuyển biến một phần thành
spheroidite. Lực truyền động cho quá trình chuyển biến này là giảm vùng
biên gới phase ferrite – cementite, do đó không được biểu diễn trên giản đồ
chuyển biến đẳng nhiệt.
290
Hình 9.10 Cấu trúc vi mô với spheroidite. Các hạt nhỏ là cementite, nền là
phase ferrite.
Hình 9.11 Thép cùng tích, một phần pearlite chuyển biến thành spheroidite.
 Martensite
Phase kế tiếp, martensite, hình thành khi austenite được làm nguội
nhanh đến nhiệt độ tương đối thấp, khoảng nhiệt độ phòng. Martensite là
cấu trúc đơn phase không cân bằng, kết quả của chuyển biến austenite theo
cơ chế không khuếch tán, và có thể coi là sản phẩm chuyển biến cạnh tranh
với pearlite và bainite. Chuyển biến martensite xảy ra khi tốc độ làm nguội
đủ nhanh để ngăn cản carbon khuếch tán. Nếu có khuếch tán, sẽ tạo thành
các phase ferrite và cementite.
291
Trong chuyển biến martensite còn một số điều chưa rõ. Một số lớn các
nguyên tử chuyển động theo nhóm, trong đó từng nguyên tử chỉ dịch chuyển
với khoảng cách nhỏ so với các nguyên tử lân cận. Điều này xảy ra theo
cách thức sao cho austenite với kiểu mạng fcc thực hiện chuyển biến thù
hình để trở thành martensite với kiểu mạng chính phương thể tâm (bct).
Khối cơ bản của kiểu mạng bct, hình 9.12, đơn giản là khối lập phương thể
tâm (bcc) với một trong các cạnh bị kéo dài; do đó khác với kiểu mạng bcc.
Tất cả các nguyên tử C đều giữ nguyên vị trí xen kẽ trong martensite; tạo
thành dung dịch rắn quá bão hòa, có khả năng chuyển biến sang cấu trúc
khác một cách nhanh chóng nếu được nung nóng đến nhiệt độ, tại đó tốc độ
khuếch tán trở nên có ý nghĩa. Nhiều loại thép có khả năng duy trì cấu trúc
martensite một cách lâu dài ở khoảng nhiệt độ thường.
Hình 9.12 Khối cơ bản kiểu mạng chính phương thể tâm của martensite, với
ký hiệu nguyên tử Fe là hình tròn và nguyên tử C là dấu nhân. Trong kiểu
mạng này, c > a.
Hình 9.13 Cấu trúc tế vi của martensite
292
Chuyển biến martensite không chỉ xảy ra trong hợp kim Fe – C, mà

còn trong các hệ hợp kim khác, và được đặc trưng bằng cơ chế chuyển biến
không khuếch tán.
Chuyển biến martensite là không khuếch tán, do đó xảy ra hầu như tức
thời; các hạt martensite hình thành và phát triển với tốc độ rất nhanh – tương
đương tốc độ âm thanh trong cấu trúc nền austenite.Trong thực tế, có thể coi
tốc độ chuyển biến martensite là không phụ thuộc thời gian. Các hạt
martensite có dạng tấm hoặc hình kim, hình 9.13. Nền trắng là phase
austenite (dư) không chuyển biến trong quá trình làm nguội nhanh. Như đã
đề cập, có thể cùng tồn tại martensite và các thành phần vi mô khác.
Là phase không cân bằng, martensite không tồn tại trên giản đồ phase
Fe – C, hình 8.10. Chuyển biến austenite – martensite được biểu thị trên
giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt. Chuyển biến martensite là không khuếch
tán và xảy ra hầu như tức thời, do đó trên giản đồ này sẽ khác với pearlite và
bainite. Bắt đầu chuyển biến này là đường nằm ngang, ký hiệu là M (bắt
đầu), hình 9.14. Hai đường nét đứt, M(50%) và M(90%), biểu thị số phần
trăm chuyển biến austenite – martensite. Vị trí nhiệt độ của các đường này
phụ thuộc vào thành phần hóa học của thép, nhưng phải tương đối thấp do
không có sự khuếch tán C. Đặc tính nằm ngang (đẳng nhiệt) và tuyến tính
của các đường này cho thấy chuyển biến martensite là độc lập với thời gian;
chỉ là hàm của nhiệt độ từ đó thép được làm nguội nhanh. Kiểu chuyển biến
này được gọi là chuyển biến không đẳng nhiệt, hoặc chuyển biến khi làm
nguội liên tục.
Xét thép cùng tích được làm nguội nhanh từ nhiệt độ cao hơn 727 0C
đến, chẳng hạn, 165 0C. Từ giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt, hình 9.4, có thể
nhận thấy 50% austenite chuyển biến thành martensite hầu như tức thời; và
trong suốt thời gian duy trì nhiệt độ này, chuyển biến sẽ không tiếp tục.
Sự hiện diện của các nguyên tố hợp kim, chẳng hạn Cr, Ni, Mo, và V,
có thể dẫn đến các thay đổi cả về vị trí và hình dạng của các đường cong
trên giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt. các thay đổi đó bao gồm (1) mũi đường
cong chuyển biến austenite – pearlite dịch chuyển sang bên phải (về phía
thời gian dài hơn), và (2) hình thành vùng mũi bainite riêng biệt. Có thể
quan sát các thay đổi này bằng cách so sánh các hình 9.14 và 9.15, là các
giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của thép carbon và thép hợp kim.
Thép, trong đó hầu như chỉ có Fe và C, được gọi là thép carbon,
thép hợp kim chứa thêm các nguyên tố khác, nhằm cải thiện các tính
chất của thép.
293
Hình 9.14 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt hoàn chỉnh của thép cùng tích:
A, austenite; B, bainite; M, martensite; P, pearlite.
Hình 9.15 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của thép hợp kim (4340): A,
austenite; B, bainite; P, pearlite; M, martensite; F, ferrite trước cùng tích.
294
 Bài tập 9.1

Sử dụng giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của thép cùng tích, hình 9.14,
hãy xác định bản chất cấu trúc vi mô (theo các thành phần vi mô hiện diện
và số phần trăm của chúng) của mẫu nhỏ trải qua chế độ nhiệt luyện (thời
gian – nhiệt độ) dưới đây. Trong các trường hợp này đều giả thiết ban đầu
mẫu được nung nóng đến 760 0C và được giữ ở nhiệt độ này đủ lâu để có
cấu trúc austenite đồng nhất.
(a) Làm nguội nhanh đến 350 0C, giữ trong 104 giây, và tôi đến nhiệt
độ phòng.
(b) Làm nguội nhanh đến 250 0C, giữ trong 100 giây, và tôi đến nhiệt
độ phòng.
(c) Làm nguội nhanh đến 650 0C, giữ trong 20 giây, làm nguội nhanh
đến 400 0C, giữ trong 103 giây, và tôi đến nhiệt độ phòng.
Giải
Các đường cong thời gian – nhiệt độ của ba chế độ nhiệt luyện này
được nêu trên hình 9.16. Trong cả ba trường hợp, làm nguội ban đầu đủ
nhanh để không kịp xảy ra chuyển biến phase bất kỳ.
(a) Tại 350 0C, austenite chuyển biến đẳng nhiệt thành bainite; phản
ứng này bắt đầu sau khoảng 10 giây và hoàn tất sau khoảng 500 giây. Do
đó, giữ nhiệt trong 104 giây, 100% mẫu là bainite và không thể có chuyển
biến tiếp theo kể cả quá trình tôi sau đó đi qua vùng martensite của giản đồ.
(b) Trong trường hợp này, cần khoảng 150 giây ở 250 0C để bắt đầu
chuyển biến bainite, do đó sau 100 giây mẫu vẫn còn 100% là austenite. Khi
mẫu được làm nguội qua vùng martensite, bắt đầu ở 215 0C, austenite
chuyển biến thành martensite, hoàn tất vào thời điểm làm nguội đến nhiệt độ
phòng, cấu trúc cuối cùng là martensite và austenite dư không thể tiếp tục
chuyển biến, nhưng với số lượng rất nhỏ, do đó có thể coi cấu trúc này hoàn
toàn là martensite.
(c) Đối với đường đẳng nhiệt 6500C, pearlite bắt đầu hình thành sau
khoảng 7 giây; do đó, giữ nhiệt trong 20 giây, sẽ chỉ khoảng 50% là chuyển
biến thành pearlite. Làm nguội nhanh đến 400 0C, được biểu thị bằng đoạn
thẳng đứng; trong khi nguội, austenite còn lại không kịp chuyển biến thành
pearlite hoặc bainite, dù đường nguội này đi qua các vùng pearlite và bainite
của giản đồ. Tại 4000C, bắt đầu tính thời gian lại gần như từ đầu, hình 9.16;
do đó, sau 103 giây, toàn bộ austenite còn lại (50%) sẽ chuyển biến hết
thành bainite. Khi tôi đến nhiệt độ phòng, không còn chuyển biến nào có thể
295
xảy ra, do không còn austenite; cấu trúc vi mô ở nhiệt độ phòng gồm 50%
pearlite và 50% bainite.
Hình 9.16 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của thép cùng tích và các chế độ
nhiệt luyện đẳng nhiệt trong bài tập 1.
2.2 Tính chất cơ học của hợp kim Fe – C

Phần này sẽ trình bày các tính chất cơ học của thép có cấu trúc vi mô
đã được đề cập ở phần trên, gồm pearlite mịn, pearlite thô. Spheroidite,
bainite, và martensite. Đối với các phase này, trừ martensite, đều là hỗn hợp
hai phase (ferrite và cementite); do đó cho phép nghiên cứu các quan hệ cấu
trúc vi mô – tính chất cơ học của chúng.
296
 Pearlite
Cemntite cứng và dòn hơn nhiều so với ferrite. Do đó, tăng tỷ lệ
cementite trong cấu trúc vi mô trong khi vẫn duy trì các thành phần vi cấu
trúc khác sẽ làm cho thép bền và cứng hơn. Điều này được minh họa trên
hình 9.17a, trong đó, độ bền kéo, giới hạn chảy, và độ cứng HB là hàm của
nồng độ C (hoặc số phần trăm cementite tương đương) của thép có cấu trúc
pearlite mịn. Cả ba đại lượng này đều tăng theo hàm lượng C. Do cementite
rất dòn, tăng hàm lượng phase này sẽ làm giảm cả độ dẻo và độ dai (năng
lượng va đập), hình 9.17b.
Chiều dày các tấm cementite và ferrite trong cấu trúc vi mô cũng ảnh
hưởng đến cơ tính của thép. Pearlite mịn cứng và bền hơn so với pearlite
thô, hình 9.18a.
Hình 9.17 (a) Quan hệ giữa giới hạn chảy, độ bền kéo, độ cứng HB, và hàm
lượng C trong thép carbon có cấu trúc vi mô chứa pearlite mịn. (b) Quan hệ
giữa độ dẻo (độ dãn dài và độ thắt) và độ dai va đập Izod với hàm lượng c
trong thép carbon có cấu trúc vi mô chứa pearlite mịn.
Lý do chính liên quan đến các hiện tượng xảy ra ở các biên giới phase
ferrite – cementite. Thứ nhất, có mức độ liên kết khá lớn giữa hai phase này
ở biên giới. Do đó, phase cementite bền và cứng sẽ cản trở biến dạng của
phase ferrite mềm hơn trong các vùng lân cận biên giới phase; do đó, có thể
nói cementite tăng bền cho ferrite. Mức độ tăng bền này cao hơn rõ rệt trong
pearlite mịn do tăng tổng diện tích biên giới phase trong một đơn vị thể tích
297
vật liệu. Ngoài ra, biên giới phase còn là chướng ngại, cản trở chuyển động
lệch tương tự tác dụng của biên giới hạt tinh thể. Tổng diện tích biên giới
phase trong pearlite mịn lớn hơn, do đó cản trở chuyển động lệch mạnh hơn
trong quá trình biến dạng dẻo. Do đó, độ bền và độ cứng của pearlite mịn
lớn hơn.
Hình 9.18 (a) Quan hệ giữa độ cứng tính theo HB và HRC với hàm lượng C
trong thép carbon có cấu trúc vi mô chứa pearlite mịn, pearlite thô, và
spheroidite. (b) Quan hệ giữa độ dẻo (độ thắt) và hàm lượng C trong thép
carbon có cấu trúc vi mô chứa pearlite mịn, pearlite thố, và spheroidite.
Pearlite thô dẻo hơn so với pearlite mịn, như trên Hình 9.18b, minh
họa quan hệ giữa độ thắt và hàm lượng C của cả hai loại cấu trúc này.
Nguyên nhân chính là pearlite mịn cản trở biến dạng dẻo lớn hơn so với
pearlite thô.
 Spheroidite
Các thành phần khác của cấu trúc vi mô liên quan đến hình dạng và sự
phân bố các phase thành phần. Phase cementite có các sắp xếp và hình dạng
khác nhau trong cấu trúc vi mô pearlite và spheroidite, các hình 9.6 và 9.10.
Thép chứa cấu trúc vi mô pearlite có độ bền và độ cứng lớn hơn so với thép
chứa spheroidite. Điều này được minh họa trên hình 9.18a, so sánh độ cứng
biến thiên theo hàm lượng C của cấu trúc spheroidite với hai loại pearlite.
Điều này cũng được giải thích bằng sự tăng bền và cản trở chuyển động của
lệch qua các biên giới phase ferrite – cementite. Trong spheroidite, tổng
298
biên giới trong một đơn vị diện tích nhỏ hơn, do đó biến dạng dẻo dễ dàng
hơn, vật liệu trở nên mềm và kém bền hơn.
Thép cầu hóa, chứa spheroidite, dẻo hơn nhiều so với pearlite mịn và
pearlite thô, hình 9.18b. Ngoài ra, thép này khá dai do vết nứt lan truyền qua
nền ferrite dẻo và ít gặp các hạt cementite dòn.
 Bainite
Do thép bainite có cấu trúc mịn hơn, các hạt cemenite nhỏ hơn và
ferrite mịn hơn, chúng bền và cứng hơn so với thép pearlite; có tổ hợp độ
bền và độ dẻo khá tốt. Hình 9.19 minh họa ảnh hưởng của nhiệt độ chuyển
biến đối với độ cứng và độ bền kéo của thép cùng tích; các khoảng nhiệt độ
hình thành pearlite và bainite (ứng với giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt, hình
9.9) được ghi ở phần trên của hình 9.19.
Hình 9.19 Quan hệ giữa độ bền kéo và độ cứng HB với nhiệt độ chuyển
biến đẳng nhiệt của thép cùng tích.
 Martensite
Trong số các cấu trúc vi mô có thể có của thép, martensite là cứng
nhất, nhưng cũng dòn nhất; có độ dẻo không đáng kể. Độ cứng của
martensite phụ thuộc vào hàm lượng C, đến khoảng trên 0.7%; hình 9.20
minh họa các đường cong độ cứng (HB) - %C của martensite và pearlite
299
mịn. Khác với pearlite, độ bền và độ cứng của martensite dường như không
liên quan nhiều đến cấu trúc vi mô.
Hình 9.20 Quan hệ giữa độ cứng và hàm lượng C trong các thép chứa cấu
trúc vi mô là martensite, martensite ram (371 0C), và pearlite.
2.3 Martensite ram

Trong trạng thái tôi, martensite, rất cứng và dòn, không thể sử dụng
cho hầu hết các ứng dụng; ngoài ra, ứng suất bên trong, có thể hình thành và
phát triển trong quá trình tôi, làm tăng thêm tính dòn của thép. Có thể tăng
độ dẻo, độ dai, và giảm ứng suất bên trong bằng phương pháp nhiệt luyện có
tên là ram.
Ram được thực hiện bằng cách nung nóng thép chứa martensite đến
nhiệt độ dưới nhiệt độ cùng tích và giữ nhiệt trong khoảng thời gian xác
định. Nói chung, nhiệt độ ram thường trong khoảng 200 – 650 0C; và có thể
300
giảm ứng suất bên trong ở khoảng 200 0C. Quá trình ram này, thông qua cơ
chế khuếch tán, cho phép hình thành martensite ram, theo phản ứng:
Martensite (bct, đơn phase)  martensite ram ( + Fe3C) (9.4)
Trong đó maretensite đơn phase với kiểu mạng chính phương thể tâm
(bct), quá bão hòa carbon, chuyển biến thành martensite ram, gồm các phase
ferrite và cementite cân bằng.
Cấu trúc vi mô của martansite ram gồm các hạt cementite rất nhỏ và
đồng nhất phân bố trên nền ferrite. Điều này tương tự cấu trúc spheroidite
nhưng các hạt cementite có kích thước nhỏ hơn nhiều.
Martensite ram cứng và bền gần như martensite, nhưng có độ dẻo và
độ dai cao hơn rõ rệt, hình 9.20. Có thể giải thích điều này theo tổng diện
tích biên giới phase ferrite – cementite trong một đơn vị thể tích, trong đó
các hạt cememtite rất nhỏ, số lượng lớn, phân bố trên nền ferrite. Phase
cementite cứng tăng bền cho nền ferrite dọc theo biên giới hạt, và các biên
này cản trở chuyển động của các lệch trong khi biến dạng dẻo. Phase ferrite
nền rất dẻo và tương đối dai, do đó cải thiện hai tính chất này cho martensite ram.
Hình 9.21 Quan hệ giữa độ bền kéo, giới hạn chảy, và độ dẻo (độ thắt) với
nhiệt độ ram của thép hợp kim (4340) tôi trong dầu.
301
Kích cỡ hạt cementite ảnh hưởng đến tính chất cơ học của martensite
ram; tăng kích cỡ cementite là giảm diện tích biên giới phase cementite –
ferrite, do đó vật liệu mềm và kém bền nhưng dẻo và dai hơn. Hơn nữa, chế
độ ram sẽ xác định kích cỡ các hạt cementite. Các biến nhiệt luyện là nhiệt
độ và thời gian, và hầu hết các xử lý nhiệt đều là quá trình nhiệt độ không
đổi. Do chuyển biến martensite – martensite ram được thực hiện theo cơ chế
khuếch tán carbon, tăng nhiệt độ sẽ tăng tốc độ khuếch tán, nghĩa là tăng tốc
độ phát triển hạt cementite, do đó tăng tốc độ biến mềm. Hình 9.21 minh
họa quan hệ giữa độ bền kéo, giới hạn chảy, và độ dẻo với nhiệt độ ram của
thép hợp kim. Trước khi ram, thép được tôi trong dầu để có cấu trúc
martensite; thời gian ram ở từng nhiệt độ là một giờ. Loại dữ liệu ram này
thường do công ty luyện thép cung cấp.
Hình 9.22 minh họa quan hệ giữa độ cứng và nhiệt độ ram của thép
cùng tích tôi trong nước; thang thời gian là log. Khi tăng thời gian, độ cứng
giảm, do các hạt cementite lớn lên và hòa nhập vào nhau. Khi nhiệt độ tiến
gần đến giá trị cùng tích (khoảng 700 0C) và sau vài giờ giữ nhiệt, cấu trúc
vi mô sẽ được cầu hóa (spheroidite), hình 9.10, với các hạt cementite hình
cầu có kích thước lớn phân bố trên nền ferrite, cơ tính trở nên tương đối
mềm và dẻo.
Hình 9.22 Đồ thị độ cứng – thời gian khi ram thép cùng tích (0.8% C) đã
tôi trong nước.
302
 Tính dòn ram

Ram một số loại thép có thể dẫn đến giảm độ dai va đập; điều này
được gọi là hiện tượng dòn ram. Hiện tượng dòn ram xảy ra khi ram thép ở
khoảng 575 0C sau đó làm nguội chậm đến nhiệt độ phòng, hoặc ram trong
khoảng nhiệt độ 375 – 575 0C. Thép nhạy dòn ram, trong thành phần có các
nguyên tố hợp kim Cr, Mn, Ni… với hàm lượng đủ lớn, và các tạp chất Sb,
P, As, Sn… với nồng độ tương đối thấp. Sự hiện diện của các nguyên tố hợp
kim và các tạp chất này sẽ dịch chuyển sự chuyển tiếp dẻo – dòn đến các
nhiệt độ cao hơn rõ rệt; nhiệt độ môi trường nằm dưới chuyển tiếp chế độ
dòn này. Sự lan truyền vết nứt trong các vật liệu dòn ram theo kiểu liên hạt,
nghĩa là quỹ đạo nứt chạy dọc theo biên giới hạt của phase austenite trước
đó. Hơn nữa, các nguyên tố hợp kim và tạp chất thường tích tụ trong các
vùng này.
Có thể tránh hiện tượng dòn ram bằng cách (1) kiểm soát thành phần
hóa học; và/hoặc (2) ram trên 575 0C hoặc dưới 375 0C, sau đó làm nguội
nhanh đến nhiệt độ phòng.
 Tóm tắt các chuyển biến phase trong hợp kim Fe – C
Tùy theo chế độ nhiệt luyện có thể tạo ra các cấu trúc vi mô khác nhau
trong thép. Hình 9.23 tóm tắt các chuyển biến phase cho phép tạo ra các cấu
trúc vi mô. Ở đây giả thiết, pearlite, bainite, và martensite là từ các xử lý
làm nguội liên tục; hơn nữa, sự hình thành bainite chỉ có thể xảy ra trong
thép hợp kim.
Hình 9.23 Các chuyển biến phase từ austenite. Mũi tên liền nét, các chuyển
biến theo cơ chế khuếch tán; mũi tên nét đứt, chuyển biến không khuếch tán.
303
III. Hóa bền tiết phase

Có thể cải thiện độ bền và độ cứng của một số hợp kim thông qua sự
hình thành các hạt phase phân tán đồng nhất rất nhỏ của phase thứ hai trên
phase nền; điều này được thực hiện bằng các chuyển biến phase trong các
quy trình nhiệt luyện thích hợp. Quá trình này được gọi là hóa bền tiết
phase, do các hạt nhỏ của phase mới được gọi là “ phase kết tủa”. Đôi khi
quá trình này còn được gọi là “hóa bền hóa già” do độ bền tăng theo thời
gian, nghĩa là hợp kim “trở nên già”. Các hệ hợp kim có thể hóa bền bằng
cơ chế này bao gồm hệ Al – Cu, Cu – Be, Cu – Sn, Mg – Al… ; một số hợp
kim Fe cũng có thể hóa bền tiết phase.
Hóa bền tiết phase và xử lý để tạo thành martensite ram là hiện tượng
hoàn toàn khác, dù có quy trình nhiệt luyện tương tự; do đó, không nên
nhầm lẫn giữa các quy trình này. Sự khác biệt cơ bản chính là cơ chế thực
hiện hóa bền.
3.1 Nhiệt luyện

Hóa bền tiết phase về bản chất là sự hình thành và phát triển các hạt
của phase mới, do đó cơ sở của quy trình nhiệt luyện này là giản đồ phase.
Trong thực tế, một số hợp kim hóa bền tiết phase có thể chứa hai hoặc nhiều
nguyên tố hợp kim, nhưng ở đây, để đơn giản, sẽ chỉ trình bày các hệ hợp
kim hai cấu tử, chẳng hạn hệ hợp kim giả thiết A – B, hình 9.24.
Hình 9.24 Giản đồ phase giả thiết, hợp kim hóa bền tiết phase có thành
phần C0.
304
Nói chung để có thể hóa bền tiết phase một cách hiệu quả, hệ hợp kim
phải thỏa hai điều kiện, là loại hai cấu tử hòa tan có hạn ở trạng thái rắn,
nghĩa là nồng độ hòa tan cực đại của một cấu tử vào cấu tử kia khoảng vài
phần trăm, và giới hạn này giảm nhanh theo nhiệt độ. Giản đồ giả thiết của
hệ A – B, hình 9.24, thỏa hai điều kiện này. Giới hạn hòa tan tương ứng
thành phần tại điểm M. Ngoài ra, đường biên giới hạn hòa tan giữa các vùng
phase  và  +  giảm dần từ nồng độ cực đại này đến hàm lượng B hòa tan
trong A rất nhỏ tại điểm N. Hơn nữa, thành phần của hợp kim hóa bền tiết
phase phải nhỏ hơn giới hạn hòa tan cực đại. các điều kiện này là cần thiết
nhưng chưa đủ để xảy ra sự hóa bền tiết phase trong hệ hợp kim.
 Nhiệt luyện dung dịch rắn
Hóa bền tiết phase được thực hiện theo hai bước nhiệt luyện khác
nhau. Thứ nhất là nhiệt luyện dung dịch rắn (tôi), trong đó các nguyên tử
chất tan hòa tan để tạo thành dung dịch rắn đơn phase. Xét hợp kim có thành
phần C0, hình 9.24. Quy trình bao gồm nung nóng hợp kim đến nhiệt độ
trong vùng phase  - chẳng hạn T0 – và giữ nhiệt cho đến khi toàn bộ phase
, có thể tồn tại, hòa tan hoàn toàn. Tại điểm này, hợp kim chỉ chứa một
phase là  với thành phần C0. Tiếp theo là làm nguội nhanh (tôi) đến nhiệt
độ T1, đối với nhiều hợp kim, đó là nhiệt độ phòng, để không thể xảy ra sự
khuếch tán hoặc hình thành phase . Do đó, sẽ xuất hiện trạng thái không
cân bằng, trong đó chỉ tồn tại dung dịch rắn  quá bão hòa các nguyên tử ở
nhiệt độ T1; trong trạng thái này, hợp kim tương đối mềm. Hơn nữa, đối với
hầu hết các hợp kim, tốc độ khuếch tán ở T1 rất thấp, do đó phase  quá bão
hòa vẫn có thể tồn tại lâu dài.
Hình 9.25 Sơ đồ chế độ nhiệt luyện dung dịch rắn (tôi) và hóa già
305
Hình 9.26 Sơ đồ minh họa độ bền và độ cứng là hàm của log thời gian hóa
già ở nhiệt độ không đổi trong quá trình nhiệt luyện hóa bền tiết phase.
 Hóa bền tiết phase
Giai đoạn thứ hai là hóa bền tiết phase, cỏn được gọi là hóa già tiết
phase, dung dịch rắn  quá bão hòa được nung nóng lên đến nhiệt độ T2,
hình 9.24, trong vùng hai – phase  + , tại nhiệt độ đó tốc độ khuếch tán là
đủ lớn; phase phân tán  bắt đầu hình thành dưới dạng các hạt mịn có thành
phần C, quá trình này còn được gọi là “hóa già”. Sau thời gian hóa già
thích hợp tại T2, hợp kim được làm nguội đến nhiệt độ thường; nói chung,
tốc độ làm nguội này không quá quan trọng. Cả nhiệt luyện dung dịch rắn
(tôi) và hóa già tiết phase đều được minh họa theo đồ thị nhiệt độ - thời
gian, hình 9.25. Đặc tính của các hạt phase  này và độ bền, độ cứng của
hợp kim, phụ thuộc vào nhiệt độ hóa già T2 và thời gian giữ ở nhiệt độ này.
Đối với một số hợp kim, hóa già có thể xảy ra một cách tự phát ở nhiệt độ
phòng nhưng cần thời gian khá dài.
Kích cỡ hạt  phụ thuộc vào thời gian và nhiệt độ trong các điều kiện
nhiệt luyện đẳng nhiệt có thể biểu thị bằng đường cong chữ C tương tự
chuyển biến cùng tích của thép, hình 9.9. Tuy nhiên, sẽ hữu dụng và thuận
tiện hơn, khi biểu thị độ bền kéo, giới hạn chảy, hoặc độ cứng ở nhiệt độ
phòng, theo hàm log thời gian giữ nhiệt ở nhiệt độ T2 không đổi, hình 9.26.
Khi tăng thời gian hóa già, độ bền và độ cứng đều tăng, đạt đến cực đại, sau
đó giảm. Quá trình giảm độ bền và độ cứng xảy ra sau các khoảng thời gian
đủ dài, được gọi là hóa già quá mức.
306
3.2 Cơ chế hóa bền

Hóa bền tiết phase thường được áp dụng cho các hợp kim Al độ bền
cao. Tuy đa số các hợp kim này có tổ hợp các nguyên tố hợp kim và thành
phần hóa học khác nhau, nhưng cơ chế hóa bền được nghiên cứu nhiều nhất
có lẽ là của các hợp kim Al – Cu. Hình 9.27 giới thiệu giản đồ phase Al –
Cu phía giàu Al. Phase  là dung dịch rắn thay thế của Cu trong Al, hợp
chất liên kim loại CuAl2 được ký hiệu là phase . Đối với hợp kim Al – cu,
chẳng hạn có thành phần 96%Al – 4%Cu, trong quá trình phát triển phase 
cân bằng này khi nhiệt luyện hóa bền tiết phase, một số phase chuyển tiếp sẽ
hình thành trước theo thứ tự chuyên biệt. Cơ tính bị tác động từ đặc tính của
các hạt của các phase chuyển tiếp này. Trong giai đoạn hóa bền ban đầu
(thời gian tương đối ngắn, hình 9.26), các nguyên tử Cu tụ tập thành cụm
dưới dạng đĩa nhỏ và mỏng, đường kính khoảng 25 nguyên tử và chiều dày
chỉ một hoặc hai lớp nguyên tử; phân bố trong phase . Các cụm này, đôi
khi được gọi là vùng, nhỏ đến mức không thể coi là các hạt phân tán riêng
biệt. Tuy nhiên, với thời gian và sự khuếch tán tiếp theo của các nguyên tử
Cu, các vùng này lớn dần và trở thành các hạt. Các hạt phân tán này tiếp tục
trải qua hai phase chuyển tiếp (” và ’) trước khi hình thành phase  cân
bằng, hình 9.28c.
Hình 9.27 Phía giàu Al trên giản đồ phase Al – Cu.
307
Hình 9.28 Sơ đồ minh họa các giai đoạn hình thành phase  cân bằng. (a)
Dung dịch rắn  quá bão hòa. (b) Phase chuyển tiếp ”. (c) Phase  cân
bằng trên phase nền .
Tác dụng hóa bền và biến cứng, hình 9.26, là từ vô số các hạt của các
phase chuyển tiếp không ổn định. Độ bền cực đại trùng với sự hình thành
phase ”, có thể bảo toàn khi làm nguội hợp kim này đền nhiệt độ phòng.
Hóa già quá mức do các hạt này lớn lên cùng với hình thành các phase ’ và .
Quá trình tăng bền tăng tốc khi tăng nhiệt độ. Điều này được minh họa
trên Hình 9.29a, đồ thị độ bền kéo – log thời gian của hợp kim Al ở các
nhiệt độ hóa già khác nhau. Một cách lý tưởng, nhiệt độ và thời gian hóa già
được chọn để tạo ra độ cứng và độ bền xung quanh giá trị cực đại. Kèm theo
độ bền tăng là độ dẻo giảm, hình 9.29b.
Không phải mọi hợp kim đều thỏa các điều kiện tăng bền liên quan
với thành phần và cấu hình giản đồ phase đã nêu về hóa bền tiết phase.
Ngoài ra, các biến dạng mạng phải thiết lập ở giao diện phase phân tán –
phase nền. Đối với hợp kim Al – Cu, có sự biến dạng cấu trúc mạng tinh thể
xung quanh và lân cận các hạt phase thứ hai này, hình 9.28b. Trong khi biến
dạng dẻo, các chuyển động lệch bị cản trở do các biến dạng này, hợp kim
trở nên cứng và bền hơn. Khi hình thành phase , sự hóa già quá mức (giảm
độ bền và độ cứng), do các hạt này giảm trở lực đối với trượt.
Các hợp kim trải qua hóa bền tiết phase ở nhiệt độ phòng sau các
khoảng thời gian tương đối ngắn phải được tôi và bảo quán trong các điều
kiện lạnh. Một số hợp kim nhôm được dùng để tán đinh rivet có kiểu tính
chất này; đinh rivet được tán trong khi còn mềm, sau đó để hóa già ở nhiệt
độ môi trường bình thường. Điều này được gọi là hóa già tự nhiên; còn hóa
già nhân tạo được thực hiện ở nhiệt độ cao hơn.
308
(a)
(b)
Hình 9.29 Các đặc tính hóa bền tiết phase của hợp kim Al (0.9%Si –
4.4%Cu – 0.8%Mn – 0.5%Mg) ở bốn nhiệt độ hóa già: (a) độ bền kéo, (b)
độ dãn dài.
309
IV. Quá trình kết tinh, nóng chảy, và chuyển tiếp hóa thủy tinh trong
vật liệu polymer
Các hiện tượng chuyển biến phase là rất quan trọng trong thiết kế và
xử lý vật liệu polymer. Phần này sẽ giới thiệu ba quá trình, bao gồm kết
tinh, nóng chảy, và chuyển tiếp thủy tinh hóa.
Kết tinh là quá trình, khi làm nguội, phase rắn trật tự (tinh thể) hình
thành từ trạng thái lỏng có cấu trúc phân tử không trật tự ở mức độ cao.
Chuyển biến nóng chảy là quá trình ngược lại, xảy ra khi nung nóng
polymer. Hiện tượng chuyển tiếp thủy tinh hóa xảy ra với polymer vô định
hình hoặc không có khả năng kết tinh khi làm nguội từ trạng thái lỏng, trở
nên cứng nhưng vẫn duy trì cấu trúc phân tử không trật tự đặc trưng của
trạng thái lỏng. Các quá trình này luôn luôn kèm theo sự thay đổi tính chất
vật lý và cơ học. Hơn nữa, đối với polymer bán tinh thể, các vùng tinh thể sẽ
nóng chảy (và kết tinh), còn các vùng phi tinh thể sẽ trải qua quá trình
chuyển tiếp thủy tinh hóa.
4.1 Quá trình kết tinh trong polymer

Kiến thức về cơ chế và động học của quá trình kết tinh polymer là rất
quan trọng do mức độ tinh thể ảnh hưởng rõ rệt đến các tính chất cơ học và
vật lý của các vật liệu này. Sự kết tinh polymer nóng chảy xảy ra thông qua
các quá trình tạo mầm và phát triển mầm. Đối với polymer, khi làm nguội
qua nhiệt độ nóng chảy, các mầm hình thành trong đó các vùng nhỏ chứa
các phân tử rối và ngẫu nhiên trở nên có trật tự và xếp thẳng hàng theo kiểu
các lớp chuỗi - gấp khúc, hình 3.12. Tại các nhiệt độ cao hơn nhiệt độ nóng
chảy, các mầm này không ổn định do dao động nhiệt nguyên tử có xu hướng
phá vỡ các sắp xếp nguyên tử có trật tự. Tiếp sau sự tạo mầm và trong giai
đoạn phát triển kết tinh, các mầm lớn lên bằng cách tiếp tục trật tự hóa và
xếp thẳng hàng các đoạn chuỗi phân tử; nghĩa là, các lớp chuỗi – gấp khúc
tăng kích thước theo chiều ngang, hoặc, đối với các cấu trúc spherulite, hình
3.13, là tăng bán kính.
Sự phụ thuộc thời gian của quá trình kết tinh polymer tương tự như
nhiều chuyển biến trạng thái rắn khác, hình 9.1. Dạng đồ thị này được nêu
trên Hình 9.30, quá trình kết tinh của polypropylene ở ba nhiệt độ. Về toán
học, tỷ lệ đã kết tinh y là hàm của thời gian t theo phương trình Avram,
phương trình (9.1), có dạng
y = 1 – exp(-ktn) (9.1)
Trong đó k và n là các hằng độc lập với thời gian, các giá trị phụ thuộc
vào hệ kết tinh. Nói chung, tiến trình kết tinh được đo theo các thay đổi thể
310
tích của mẫu do có sự khác biệt về thể tích giữa phase lỏng và phase kết
tinh. Tốc độ kết tinh có thể được chuyên biệt theo động học chuyển biến
phase, phương trình (9.2); nghĩa là tốc độ này bằng nghịch đảo thời gian cần
thiết để quá trình kết tinh thực hiện được 50%. Tốc độ này phụ thuộc vào
nhiệt độ kết tinh, hình 9.30, và phân tử lượng của polymer, giảm khi phân tử
lượng tăng.
Hình 9.30 Quan hệ giữa tỷ lệ đã kết tinh và log thời gian của polypropylene
ở các nhiệt độ không đổi, 140, 150, và 160 0C.
Đối với polypropylene, không thể đạt được độ kết tinh 100%. Do đó,
trục đứng được ghi tỷ lệ theo chế độ “quy chuẩn”. Giá trị 1.0 của thông số
này tương ứng mức độ kết tinh cao nhất đạt được trong các thí nghiệm, thực
tế luôn luôn thấp hơn giá trị kết tinh hoàn toàn.
4.2 Quá trình nóng chảy của polymer

Sự nóng chảy của tinh thể polymer, tương ứng quá trình chuyển biến
của vật liệu rắn, có cấu trúc trật tự gồm các chuỗi phân tử xếp thẳng hàng,
chuyển sang trạng thái lỏng nhớt, trong đó cấu trúc có tính không trật tự
(ngẫu nhiên) cao; hiện tượng này xảy ra, khi nung nóng, tại nhiệt độ nóng
chảy, Tm. Quá trình nóng chảy polymer có vài đặc tính khác biệt với vật liệu
kim loại và gốm; đó là các kết quả của cấu trúc phân tử polymer và hình thái
tinh thể dạng tấm. Trước hết, sự nóng chảy polymer xảy ra trong một
khoảng nhiệt độ. Ngoài ra, sự nóng chảy còn phụ thuộc vào “lịch sử” của
mẫu, đặc biệt là nhiệt độ, tại đó mẫu đã kết tinh. Chiều dày của các tấm
chuỗi xếp nếp phụ thuộc vào nhiệt độ kết tinh; tấm càng dày, nhiệt độ nóng
chảy càng cao. Và cuối cùng, sự nóng chảy còn là hàm của tốc độ nung
nóng, tăng tốc độ này sẽ làm tăng nhiệt độ nóng chảy.
311
4.3 Chuyển tiếp thủy tinh hóa

Sự chuyển tiếp thủy tinh hóa xảy ra trong polymer bán tinh thể và
polymer vô định hình (thủy tinh), xảy ra do giảm khả năng chuyển động của
các đoạn chuỗi phân tử lớn khi giảm nhiệt độ. Khi làm nguội, sự chuyển tiếp
thủy tinh tương ứng sự chuyển biến dần dần từ dạng lỏng sang trạng thái
đàn hồi cao và cuối cùng, chuyển sang trạng thái rắn. Nhiệt độ, tại đó
polymer chuyển từ trạng thái đàn hồi cao sang trạng thái rắn được gọi là
nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh, Tg. Chuỗi chuyển biến này xảy ra theo thứ tự
ngược lại khi nung nóng chất dẻo vô định hình từ dưới nhiệt độ Tg. Ngoài
ra, sự chuyển tiếp thủy tinh hóa còn kèm theo sự thay đổi đột ngột các tính
chất vật lý, chẳng hạn độ cứng, nhiệt dung riêng, và hệ số dãn nở nhiệt.
4.4 Các nhiệt độ nóng chảy và chuyển tiếp thủy tinh hóa
Các nhiệt độ nóng chảy và chuyển tiếp thủy tinh hóa là những thông
số quan trọng liên quan đến các ứng dụng vật liệu polymer. Chúng xác định
các giới hạn nhiệt độ trên và dưới của nhiều ứng dụng, đặc biệt là polymer
bán tinh thể. Nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh hóa còn có thể xác định nhiệt độ
giới hạn trên khi sử dụng vật liệu polymer vô định hình. Hơn nữa, Tm và Tg
còn ảnh hưởng đến các quy trình sản xuất và xử lý polymer và vật liệu
composite nền polymer.
Hình 9.31 Quan hệ giữa thể tích riêng và nhiệt độ, khi làm nguội từ
trạng thái lỏng, polymer vô định hình (A), bán tinh thể (B), và polymer tinh
thể (C).
312
Nhiệt độ, tại đó xảy ra sự nóng chảy và/ hoặc chuyển tiếp thủy tinh
hóa của polymer, được xác định theo cách thức tương tự vật liệu gồm – từ
đồ thị quan hệ giữa thể tích riêng (nghịch đảo của trọng lượng riêng) và
nhiệt độ. Hình 9.31 minh họa dạng đồ thị này, trong đó các đường cong A
và C, tương ứng polymer vô định hình và polymer tinh thể. Đối với vật liệu
polymer tinh thể, có sự thay đổi đột ngột về thể tích riêng tại nhiệt độ nóng
chảy Tm. Đường cong tương ứng của vật liệu polymer vô định hình là liên
tục, nhưng có thay đổi độ dốc ở nhiệt độ thủy tinh hóa Tg. Polymer bán tinh
thể là trung gian giữa hai loại này (đường cong B), cả với Tm và Tg. Các
đường cong trên Hình 9.31 phụ thuộc vào tốc độ nóng chảy hoặc làm nguội.
Bảng 9.1 liệt kê các nhiệt độ nóng chảy và chuyển tiếp thủy tinh hóa của
một số vật liệu polymer.
Bảng 9.1 Nhiệt độ nóng chảy và chuyển tiếp thủy tinh hóa của một số vật
liệu polymer thông dụng
Nhiệt độ Nhiệt độ
Vật liệu thủy tinh hóa nóng chảy
0
( C) (0C)
Polyethylene (tỷ trọng thấp) - 110 115
Polytetrafluoroethylene - 97 327
Polyethylene (tỷ trọng cao) - 90 137
Polypropylene - 18 175
Nylon 6,6 57 265
Polyester (PET) 69 265
Polyvinyl chloride 87 212
Polystyrene 100 240
Polycarbonate 150 265
 Tóm tắt
Phần đầu Chương này trình bày các chuyển biến phase trong vật liệu
kim loại – thay đổi cấu trúc phase hoặc cấu trúc vi mô – và ảnh hưởng của
những thay đổi đó đối với các tính chất cơ học. Một số chuyển biến phase
thực hiện theo cơ chế khuếch tán, phụ thuộc vào thời gian. Động học của
các chuyển biến khuếch tán, tốc độ chuyển biến, số phần trăm phase mới
hình thành từ phase cũ, phụ thuộc vào nhiệt độ.
313
Theo quan điểm thực tiễn, giản đồ phase chỉ liên quan đến chuyển
biến trong các hợp kim nhiều phase, do loại giản đồ này không cung cấp
thông tin về tốc độ chuyển biến. Yếu tố thời gian được đưa vào cả giản đồ
chuyển biến làm nguội đẳng nhiệt và giản đồ làm nguội liên tục; tiến trình
chuyển biến là hàm của nhiệt độ và thời gian được biểu thị cho hợp kim khi
làm nguội đẳng nhiệt hoặc làm nguội liên tục. Loại giản đồ này của hợp kim
Fe – C là rất hữu ích, cho phép dự đoán các cấu trúc vi mô.
Thép có thể có các thành phần vi cấu trúc khác nhau, sự hình thành
của chúng phụ thuộc vào thành phần hóa học và chế độ nhiệt luyện. Các
thành phần vi cấu trúc này bao gồm pearlite mịn và thô, và bainite, với các
phase ferrite và cementite, hình thành từ sự phân hủy austenite theo cơ chế
khuếch tán. Cấu trúc spheroidite, cũng gồm các phase ferrite và cementite,
có thể được tạo ra khi mẫu thép chứa pearlite hoặc bainite được nhiệt luyện
ở nhiệt độ ngay dưới nhiệt độ cùng tích. Cơ tính của các cấu trúc này phụ
thuộc vào các thành phần vi cấu trúc của chúng.
Martensite, sản phẩm chuyển biến phase của thép, từ quá trình làm
nguội nhanh austenite. Đây là cấu trúc đơn phase, khong cân bằng, chuyển
biến hầu như tức thời từ austenite theo cơ chế không khuếch tán. Tốc độ
chuyển biến phụ thuộc vào nhiệt độ hơn là thời gian, có thể biểu thị cả trên
giản đồ làm nguội đẳng nhiệt và làm nguội liên tục. Hơn nữa, các nguyên tố
hợp kim hóa trong thép, làm chậm tốc độ hình thành pearlite và bainite, làm
cho chuyển biến martensite cũng trở nên chậm hơn. Về cơ học, martensite
rất cứng; nhưng tính ứng dụng bị giới hạn, do có độ dòn cao. Nhiệt luyện
bằng phương pháp ram làm tăng tính dẻo nhưng độ bền và độ cứng giảm.
Trong quá trình ram, martensite chuyển thành martensite ram, chứa các
phase ferrite và cementite cân bằng. Có thể xảy ra hiện tượng dòn ram trong
một số thép hợp kim nếu chứa một số nguyên tố hợp kim và tạp chất và ram
trong khoảng nhiệt độ xác định.
Một số hợp kim có thể được hóa bền theo cơ chế hóa bền tiết phase;
thông qua sự hình thành các hạt phase thứ hai có kích thước rất nhỏ. Kiểm
soát kích cỡ hạt, và độ bền, được thực hiện bằng phương pháp nhiệt luyện
với hai giai đoạn. Trong giai đoạn thứ hai, hóa già tiết phase tại nhiệt độ
không đổi, độ bền tăng theo thời gian đến cực đại, sau đó giảm dần nếu tiếp
tục giữ nhiệt. Hiện tượng hóa bền này được giải thích theo cơ chế cản trở
chuyển động lệch thông qua biến dạng mạng tinh thể xung quanh các hạt
phase thứ hai.
Đối với vật liệu polymer, các quá trình kết tinh, nóng chảy, và chuyển
tiếp thủy tinh hóa khi thay đổi nhiệt độ được giải thích dựa trên cơ chế phân
tử. Phương pháp xác định nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ chuyển tiếp thủy
314
tinh hóa dựa trên sự thay đổi thể tích riêng khi thay đổi nhiệt độ; các thông
số này là rất quan trọng, xác định khoảng nhiệt độ xử lý, gia công, và sử
dụng vật liệu polymer. Các nhiệt độ Tm và Tg tăng khi độ bền của chuỗi
phân tử tăng; độ bền này được tăng cường nhờ các nối đôi, các nhóm ghép
nhánh, và tính phân cực. Phân tử lượng và mức độ tạo nhánh cũng ảnh
hưởng đến các nhiệt độ này.
1. Hãy nêu tóm tắt nội dung hai giai đoạn trong quá trình hình thành các
hạt phase mới.
2. Đối với chuyển biến phase có động học tuân theo phương trình
Avrami, phương trình (9.1), biết n = 1.7. Nếu sau 100 giây, chuyển
biến được 50%, cần thời gian bao nhiêu để chuyển biến đạt được 99%.
3. Hãy tính tốc độ của chuyển biến tuân theo động học Avrami, biết n và
k lần lượt là 3.0 và 7 x 10-3.
4. Biết động học của quá trình kết tinh lại tuân theo phương trình Avrami
và giá trị n = 2.5. Nếu tại một nhiệt độ nào đó, tỷ lệ đãkết tinh lại là
0.40 sau 200 phút, hãy tính tốc độ kết tinh lại tại nhiệt độ đó.
5. Động học chuyển biến austenite – pearlite tuân theo quan hệ Avrami.
Từ dữ liệu tỷ lệ chuyển biến dưới đây, hãy xác định thời gian cần thiết
để 95% austenite chuyển biến thành pearlite.
Tỷ lệ chuyển biến Thời gian (giây)
0.2 12.6
0.8 28.2
6. (a) Từ các đường cong được nêu trên Hình 9.2 và pt (9.2) hãy xác
định tốc độ kết tinh lại của Cu tinh khiết ở vài nhiệt độ được nêu
trên Hình.
(b) Vẽ đồ thị log (tốc độ chuyển biến) – 1/T (tính theo độ K), xác định
năng lượng kích hoạt của quá trình kết tinh lại này (xem Chương 5).
(c) Bằng phương pháp ngoại suy, hãy ước tính khoảng thời gian cần
thiết để kết tinh lại 50% ở nhiệt độ phòng, 20 0C.
7. Hãy nêu các hạn chế chính của giản đồ phase Fe – Fe3C.
8. Thép cùng tích được làm nguội từ 760 0C xuống 650 0C với thời gian
dưới 0.5 giây và giữ ở nhiệt độ này.
315
(a) Cần bao nhiêu thời gian để chuyển biến austenite – pearlite thực
hiện được 50%, 100%?
(b) Hãy ước tính độ cứng của thép sau khi hoàn tất chuyển biến và
làm nguội đến nhiệt độ phòng.
9. Hãy nêu tóm tắt các khác biệt giữa pearlite, bainite, và spheroidite.
10. Lực truyền động ctrong chuyển biến spheroidite là gì?
11. Sử dụng giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của thép cùng tích, hình
9.14, hãy xác định cấu trúc vi mô (theo các thành phần vi cấu trúc)
của mẫu nhỏ được xử lý theo các quy trình nhiệt luyện dưới đây. Tất
cả các mẫu được nung nóng đến 760 0C, giữ nhiệt đủ lâu để đạt được
cấu trúc austenite đồng nhất, sau đó:
(a) Làm nguội nhanh đến 700 0C, giữ trong 104 giây, tôi (làm nguội
nhanh) đến nhiệt độ phòng.
(b) Nung nóng lại một số mẫu đến 700 0C, giữ nhiệt trong 20 giờ.
đến 450 0C, giữ trong 10 giây, làm nguội nhanh đến nhiệt độ phòng.
(d) Làm nguội nhanh đến 400 0C, giữ trong 2 giây, làm nguội nhanh
đến nhiệt độ phòng.
(e) Làm nguội nhanh đến 400 0C, giữ trong 20 giây, làm nguội nhanh
(f) Làm nguội nhanh đến 400 0C, giữ trong 200 giây, làm nguội nhanh
(g) Làm nguội nhanh đến 575 0C, giữ trong 20 giây, làm nguội nhanh
(h) Làm nguội nhanh đến 250 0C, giữ trong 100 giây. Nung nóng lên
315 0C, giữ trong 1 giờ, làm nguội chậm đến nhiệt độ phòng.
12. Hãy ước tính độ cứng (theo thang HRC) của các mẫu thép cùng tích
được nhiệt luyện theo các quy trình (b), (d), (f), (g), và (h) trong bài
tập 11.
13. Sử dụng giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của thép 0.45%C, hình 9.32,
hãy xác định cấu trúc vi mô (theo các thành phần vi cấu trúc và tỷ lệ
của từng thành phần đó) của mẫu nhỏ được xử lý theo các quy trình
nhiệt luyện dưới đây. Tất cả ác mẫu được nung nóng đến 845 0C, giữ
nhiệt đủ lâu để đạt được cấu trúc austenite đồng nhất, sau đó:
316
(a) Làm nguội nhanh đến 250 0C, giữ trong 103 giây, sau đó làm nguội
nhanh đến nhiệt độ phòng.
(b) Làm nguội nhanh đến 700 0C, giữ trong 30 giây, làm nguội nhanh
(d) Làm nguội nhanh đến 700 0C, giữ trong 105 giây, làm nguội nhanh
(e) Làm nguội nhanh đến 650 0C, giữ trong 3 giây, làm nguội nhanh
(f) Làm nguội nhanh đến 450 0C, giữ trong 10 giây, làm nguội nhanh
(g) làm nguội nhanh đến 625 0C, giữ trong 1 giây, làm nguội nhanh
(h) Làm nguội nhanh đến 625 0C, giữ trong 10 giây, làm nguội nhanh
317
Hình 9.32 Giản độ chuyển biến đẳng nhiệt thép 0.45%C; A, austenite; B,
bainite; F, ferrite trước cùng tích; M, martensite; P, pearlite.
14. Hãy xác định tỷ lệ của từng thành phần vi cấu trúc (theo phần trăm)
của các cấu trúc vi mô trong phần (a), (c), (d), (f), và (h) của bài tập 12
nêu trên.
15. Tại sao pearlite mịn bền và cứng hơn pearlite thô, pearlite thô bền và
cứng hơn spheroidite?
16. Tại sao martensite cứng và dòn?
17. Tại sao độ cứng của martensite ram giảm theo thời gian ram (tại nhiệt
độ không đổi) và giảm khi tăng nhiệt độ (thời gian ram không đổi)?
18. Hãy nêu sự khác biệt cơ bản giữa hóa già tự nhiên và hóa già nhân tạo
hợp kim Al – Al.
19. Hãy so sánh sự hóa bền tiết phase hợp kim Al – Cu và hóa bền thép
bằng quy trình tôi và ram theo các yếu tố:
(a) Quy trình nhiệt luyện hoàn chỉnh.
(b) Hình thành và phát triển các cấu trúc vi mô.
(c) Thay đổi cơ tính qua các giai đoạn nhiệt luyện.
20. Trong số các polymer: polyethylene, polypropylene, polyvinyl
chliride, polyester PET, và polycarbonate, loại nào thích hợp nhất để
chế tạo tách đựng coffee nóng? Tại sao?
21. Trong số các polymer liệt kê trong bảng 9.1, loại nào thích hợp nhất
để chế tạo khay đựng đá trong tủ lạnh gia dụng? Tại sao?
318
Chƣơng 10
VẬT LIỆU CƠ KHÍ THÔNG DỤNG
̶ Các nhóm thép thông dụng: thành phần hóa học, tính chất, và
công dụng.
̶ Các nhóm gang thông dụng: cấu trúc vi mô, và cơ tính tổng quát.
̶ Các hợp kim màu thông dụng: tính chất vật lý, cơ tính, và công dụng.
̶ Giới thiệu vật liệu thủy tinh – gốm.
̶ Giới thiệu gốm chịu nhiệt và gốm chịu mài mòn.
̶ Một số polymer thông dụng.
I. Vật liệu kim loại

Vật liệu kim loại, theo thành phần, được chia thành hai nhóm chính –
chứa Fe và không chứa Fe. Hợp kim sắt, trong đó Fe là nguyên tố chính,
gồm thép và gang. Hợp kim không chứa sắt, đôi khi được gọi là kim loại và
hợp kim màu, gồm tất cả các vật liệu kim loại không dựa trên Fe.
1.1 Hợp kim sắt

Hợp kim sắt – trong đó Fe là thành phần chính – được sản xuất với sản
lượng lớn hơn mọi vật liệu kim loại khác, là vật liệu kết cấu kỹ thuật có tầm
quan trọng đặc biệt. Chúng được sử dụng rộng rãi vì (1) các quặng chứa Fe
rất phong phú trong vỏ trái đất, (2) có thể sản xuất bằng cách dùng các
phương pháp tương đối kinh tế, về cơ bản bao gồm các công nghệ khai thác
và làm giàu quặng, tinh luyện, hợp kim hóa, và gia công chế tạo, và (3) hợp
kim Fe rất đa năng, có thể thay đổi các tính chất vật lý và cơ học trong
những khoảng rộng nhằm đáp ứng các yêu cầu sử dụng. Nhược điểm chính
của hợp kim Fe là nhạy với ăn mòn và dễ bị oxy hóa. Phân loại hợp kim sắt
được nêu trên Hình 10.1.
 Thép
Thép là nhóm hợp kim sắt – carbon có thể chứa thêm các nguyên tố
hợp kim khác với nồng độ thích hợp; hiện có hàng ngàn loại thép có thành
phần và/hoặc chế độ nhiệt luyện khác nhau. Cơ tính của thép rất nhạy với
hàm lượng carbon, thường dưới 1.3%. Tùy theo hàm lượng C thép được
chia thành các nhóm carbon thấp, trung bình, và carbon cao; trong từng
319
nhóm được phân chia theo nồng độ các nguyên tố hợp kim. Thép carbon,
ngoài C chỉ chứa các tạp chất với nồng độ rất nhỏ, và các nguyên tố được
dùng để khử oxy khi luyện thép (Mn, Si, hoặc Al) với hàm lượng thấp. Thép
hợp kim, ngoài Fe và C, còn có các nguyên tố hợp kim với hàm lượng thích
hợp được cố ý đưa vào thép để cải thiện hoặc tạo cho thép các tính chất mới.
Hình 10.1 Sơ đồ phân loại hợp kim sắt

 Thép carbon thấp
Trong tất cả các loại thép, thép carbon thấp được sản xuất với sản
lượng lớn nhất. Nói chung, các thép này chứa không quá 0.25% C và không
nhiệt luyện để tạo thành martensite; hóa bền được thực hiện theo phương
pháp gia công (biến dạng) nguội. Cấu trúc vi mô gồm các thành phần ferrite
và pearlite. Do đó, loại thép này tương đối mềm, nhưng dẻo và dai; ngoài ra,
chúng còn có tính dễ gia công cắt gọt, tính hàn tốt, và chi phí sản xuất thấp
nhất trong tất cả các loại thép. Các ứng dụng chính bao gồm các chi tiết thân
xe hơi, thép định hình (chữ I, U, thép góc…), thép ống và tấm, dùng trong
hệ thống đường ống, xây dựng, cầu…Các bảng 10.1a và 10.1b liệt kệ thành
phần hóa học và cơ tính của một số thép carbon thấp. Nói chung, nhóm thép
này có giới hạn chảy khoảng 275 MPa, độ bền kéo 415 – 550 MPa, độ dẻo
(độ dãn dài) không dưới 25%.
320
Bảng 10.1a Thành phần hóa học của năm thép carbon thấp và ba thép hợp
kim thấp độ bền cao
Ký hiệu Thành phần (% trọng lượng)
AISI/SAE hay ASTM UNS C Mn Các nguyên tố khác
Thép carbon
1010 G10100 0.1 0.45 -
1020 G10200 0.2 0.45 -
A36 K02600 0.29 1.00 ≥0.20 Cu
A516 mác 70 K07700 0.31 1.00 0.25 Si
Hợp kim thấp độ bền cao (HSLA)
A440 K12810 0.28 1.35 ≤0.30 Si, ≥0.20 Cu
A633 mác E K12002 0.22 1.35 0.30Si, 0.08V, 0.02N,
0.03Nb
A656 mác 1 K11804 0.18 1.60 0.60Si, 0.1V, 0.20Al,
0.015N
Bảng 10.1b Cơ tính của thép carbon thấp và thép hợp kim thấp độ bền cao
ở trạng thái sau khi cán nóng
Ký hiệu theo Độ bền kéo Giới hạn chảy Độ dẻo Ứng
AISI/SAE hay
(MPa) (MPa) (%) dụng
ASTM
Thép carbon
1010 325 180 28 Tấm khung xe, dây
thép.
1020 380 205 25
A36 400 220 23 Ống, thép kết cấu
và thép tấm
A516 mác 70 485 260 21 Thép kết cấu (cầu,
nhà cao tầng)
Hợp kim thấp độ bền cao (HSLA)
A440 435 290 21 Kết cấu rivet hay
bu long
321
A633 mác E 520 380 23 Kết cấu chịu lạnh

A656 mác 1 655 552 15 Khung xe tải,
đường ray xe lửa.
Nhóm thép carbon thấp thứ hai là thép hợp kim thấp độ bền cao
(HSLA). Chúng chứa các nguyên tố hợp kim, Cu, V, Ni, Mo…với tổng hàm
lượng đến 10%, và có độ bền cao hơn thép carbon. Hầu hết các thép thuộc
nhóm này đều có thể tăng bền bằng nhiệt luyện, chẳng hạn độ bền kéo đến
trên 500 MPa; nhóm thép này tương đối dẻo, dễ gia công biến dạng, và có
tính gia công cắt gọt khá tốt; một số được liệt kê trong bảng 11.1. Trong khí
quyển bình thường, thép HSLA có tính chống ăn mòn cao hơn thép carbon,
do đó được dùng nhiều trong các kết cấu, chẳng hạn cầu, nhà cao tầng,
thùng chịu áp suất…
 Thép carbon trung bình
Nhóm thép này có hàm lượng C trong khoảng 0.25 – 0.55%. Có thể
nhiệt luyện bằng quy trình austenite hóa, tôi, và ram để cải thiện các tính chất
cơ học. Chúng thường được dùng với trạng thái sau khi ram, có cấu trúc vi
mô là martnesite ram. Thép carbon trung bình có độ thấm tôi thấp, có thể
nhiệt luyện các chi tiết có tiết diện mỏng với tốc độ làm nguội cao. Hợp kim
hóa bằng Cr, Ni, Mo… sẽ cải thiện khả năng nhiệt luyện các thép này, cho
phép đạt được các tổ hợp tính chất bền – dẻo cao, tuy đạt được độ bền và độ
cứng cao hơn thép carbon, nhưng có thể giảm độ dẻo và độ dai. Các ứng dụng
bao gồm bánh và đường ray xe lửa, bánh răng, trục khuỷu, và nhiều loại chi
tiết khác yếu cầu độ bền, tính chống mài mòn cao, và độ dai đủ cao.
Thành phần hóa học của một số thép carbon trung bình hợp kim hóa
được giới thiệu trên bảng 10.2a. Hiệp hội kỹ sư ô tô (SAE), Viện gang và
thép Hoa Kỳ (AISI), và Hiệp hội Hoa Kỳ về kiểm tra và vật liệu (ASTM)
chịu trách nhiệm phân loại và quy chuẩn vật liệu kim loại. Ký hiệu thép theo
AISI/SAE là số có bốn chữ số; hai số đầu là hàm lượng nguyên tố hợp kim,
hai số cuối là hàm lượng carbon. Đối với thép carbon, hai số đầu là 1 và 0;
thép hợp kim có hai số khác, chẳng hạn 13, 41, 43. Các chữ số thứ ba và thứ
tư là số phần trăm carbon nhân với 100. Ví dụ, ký hiệu 1060 là thép carbon,
chứa 60/100 = 0.60%C.
Hệ thống đánh số thống nhất (UNS) được dùng để ghi chỉ số các hợp
kim chứa Fe và không chứa Fe một cách thống nhất. Số UNS gồm một chữ
và kế tiếp là số năm chữ số. Chữ cái biểu thị nhóm kim loại chứa hợp kim
đó. Ký hiệu UNS của thép bắt đầu bằng chữ G, kế tiếp là số AISI/SAE; chữ
số thứ năm là zero (0). Bảng 10.2b liệt kê cơ tính và ứng dụng của một số
loại thép này sau khi tôi và ram.
322
Bảng 10.2a Khoảng thành phần hóa học của một số thép carbon và thép
hợp kim thấp
Ký hiệu Ký hiệu Khoảng thành phần hóa học
theo theo
Ni Cr Mo Khác
AISI/SAE UNS
hay ASTM
10xx, thép G10xx0
carbon
11xx, thép G11xx0 0.08-0.33S
dễ cắt
12xx, thép G12xx0 0.10-0.35S
dễ cắt
13xx G13xx0 0.04-0.12P
1.60-
1.90Mn
40xx G40xx0 0.20-0.30
41xx G41xx0 0.80-1.10 0.15-0.25
43xx G43xx0 1.65-2.00 0.40-0.90 0.20-0.30
46xx G46xx0 0.70-2.00 0.15-0.30
48xx G48xx0 3.25-3.75 0.20-0.30
51xx G51xx0 0.70-1.10
61xx G61xx0 0.50-1.10 0.10-0.15V
86xx G86xx0 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25
92xx G92xx0 1.80-2.20Si
Bảng 10.2b Cơ tính và ứng dụng một số thép carbon và thép hợp kim thấp
sau khi tôi và ram
Kí hiệu
theo Kí hiệu Độ bền Giới hạn
kéo chảy Độ dẻo
AISI/SAE theo Ứng dụng
(%)
hay UNS (MPa) (MPa)
ASTM
Thép carbon
323
1040 G10400 605-780 430-585 33-19 Trục khuỷu, bu

long
1080 G10800 800-1310 480-980 24-13 Đục, búa
1095 G10950 760-1280 510-830 26-10 Dao, lưỡi cưa
Thép hợp kim
4063 G40630 786-2380 710- 24-4 Lò xo, dụng cụ
1770 cầm tay
4340 G43400 980-1960 895- 21-11 Ống lót, hệ
1570 thống ống
trong máy bay
6150 G61500 815-2170 745- 22-7 Bánh răng,
1860 trục, piston
 Thép carbon cao
Thép carbon cao, có hàm lượng carbon trong khoảng 0.6 – 1.4%, cứng
và bền nhất, nhưng kém dẻo nhất trong các nhóm thép carbon. Chúng chủ
yếu được dùng ở trạng thái sau khi nhiệt luyện tôi và ram, bảo đảm tính
chống mài mòn cao. Thép dụng cụ cắt và khuôn là nhóm thép carbon cao,
chứa Cr, V, W, Mo… Các nguyên tố hợp kim này kết hợp với C tạo thành
các hạt carbides (V4C3, WC, Mo2C…) rất cứng và có tính chống mài mòn
cao. Bảng 10.3 liệt kê thành phần hóa học và ứng dụng của một số loại thép
dụng cụ. Các thép này được dùng làm dụng cụ cắt và khuôn tạo hình vật
liệu, dao cắt, lưỡi cưa…
Bảng 10.3 Ký hiệu, thành phần hóa học, và ứng dụng của 6 thép dụng cụ
Ký Thành phần hóa học (% trọng lượng)
Ký hiệu
hiệu
theo Ứng dụng
theo C Cr Ni Mo W V
UNS
AISI
M1 T11301 0.85 3.75 ≤0.30 8.70 1.75 1.20 Mũi khoan,
lưỡi cắt,
dụng cụ
tiện, bào.
A2 T30102 1.00 5.15 ≤0.30 1.15 - 0.35 Khuôn đột,
dập
D2 T30402 1.50 12 ≤0.30 0.95 - ≤1.10 Dao, kéo,
324
khuôn dập
O1 T31501 0.95 0.50 ≤0.30 - 0.50 ≤0.30 Lưỡi cắt,
dụng cụ cắt
gọt
S1 T41901 0.50 1.40 ≤0.30 ≤0.50 2.25 0.25 Dụng cụ
cắt ống,
mũi khoan
bê tông
W1 T72301 1.10 ≤0.15 ≤0.20 ≤0.10 ≤0.15 ≤0.10 Dụng cụ
nguội, dụng
cụ cắt gọt
 Thép không rỉ
Thép không rỉ có tính chống rỉ sét cao trong các môi trường khác
nhau. Nguyên tố hợp kim chính là Cr; với hàm lượng không dưới 13%. Tính
chống rỉ được tăng cường khi bổ sung thêm một số nguyên tố khác, chẳng
hạn Ni, Mo…
Thép không rỉ được chia thành ba nhóm chính dựa trên cấu trúc vi mô
– gồm thép martensite, thép feerite, và thép austenite. Bảng 10.4 liệt kê
thành phần hóa học, cơ tính, và ứng dụng một số thép không rỉ theo ba
nhóm nêu trên.
Thép không rỉ martensite có khả năng nhiệt luyện sao cho martensite
là thành phần chính trong cấu trúc vi mô. Bổ sung các nguyên tố hợp kim
với nồng độ thích hợp sẽ làm thay đổi rõ rệt giản đồ phase Fe – Fe3C, hình
9.10. Đối với thép không rỉ austenite, vùng phase austenite (phase ) có thể
mở rộng tới nhiệt độ phòng. Thép không rỉ ferrite có cấu trúc là phase ferrite
() với kiểu mạng bcc. Các thép austenite và ferrite được tăng bền bằng
biến dạng (gia công) nguội do không có khả năng nhiệt luyện. Thép không
rỉ austenite có tính chống rỉ tốt nhất do có hàm lượng Cr và Ni cao, và được
chế tạo với sản lượng lớn nhất. Cả thép martensite và ferrite đều có từ tính,
nhưng thép austenite không có từ tính.
325
Bảng 10.4 Ký hiệu, thành phần, cơ tính, và ứng dụng của một số thép không
rỉ austenite, ferrite, martensite, và thép không rỉ hóa bền tiết phase
Cơ tính
Thành
Ký Độ
Ký hiệu phần hóa Giới
hiệu Trạng bền Độ
theo học (% hạn Ứng dụng
theo thái kéo dẻo(
UNS trọng chảy(
AISI (Mp %)
lượng) Mpa)
a)
Ferritic
409 S40900 0.08 C, Ủ 380 205 20 Bộ phận xả
11.0 Cr, khí của ô tô,
1.0 Mn, thùng phun
0.50 Ni, thuốc bảo vệ
0.75 Ti thực vật
446 S44600 0.20 C, Ủ 515 275 20 Van chịu
25 Cr, nhiệt, khuôn
1.50Mn thủy tinh,
buồng đốt
Austenitic
304 S30400 0.08 C, Ủ 515 205 40 Thiết bị trong
19.0 Cr, hóa thực
9.0 Ni, phẩm, van
2.0 Mn lạnh
316L S31600 0.03 C, Ủ 485 170 40 Cấu trúc hàn
17 Cr, 12
Ni, 2.5
Mo, 2.0
Mn
Martensitic
410 S41000 0.15 C, Ủ 485 275 20 Bộ phận
12.5 Cr, Tôi & 825 động cơ phản
620 12
1.0 Mn lực, rãnh
ram
nòng súng.
440A S44002 0.70 C, Ủ 725 415 20 Dụng cụ cắt
17 Cr, gọt, bạc,
326
0.75 Mo, dụng cụ phẫu

Tôi & 1790 1650 5
1.0 Mn thuật
ram
Hóa bền tiết pha
17- S17700 0.09 C, Hóa 1450 1310 1-6 Lò xo, dao,
7PH 17 Cr, 7 bền van áp lực.
Ni, 1.0 tiết
Al, 1.0 pha
Mn
Một số thép không rỉ được dùng ở khoảng nhiệt độ cao và trong các
môi trường khắc nghiệt do chúng chống oxy hóa và bảo toàn cơ tính trong
các điều kiện đó; Giới hạn nhiệt độ trong khí quyển oxy hóa khoảng 1000
0
C. Các thiết bị sử dụng loại thép này bao gồm turbine khí, các bộ phận
trong nhà máy điện hạt nhân, lò nhiệt luyện, máy bay, tên lửa, lò hơi…
Bảng 11.4 còn nêu một thép không rỉ có độ bền rất cao, 17-7H. Thép này
được hóa bền bằng cơ chế nhiệt luyện hóa bền tiết phase.
 Gang đúc
Nói chung, gang đúc là hợp kim Fe – c với hàm lượng C cao hơn
2.14%; nhưng trong thực tế, hầu hết các loại gang chỉ chứa không quá 4.0
%C, ngoài ra, còn có thể có các nguyên tố hợp kim khác. Khi khảo sát giản
đồ phase Fe – Fe3C, hình 9.10, sẽ dễ dàng nhận thấy các hợp kim trong
khoảng thành phần cao hơn 2.14%C chuyển sang trạng thái lỏng hoàn toàn
trong khoảng 1150 – 1300 0C, thấp hơn nhiều so với thép. Do đó chúng dễ
dàng nóng chảy và có tính đúc cao hơn thép. Hơn nữa, một số loại gang rất
dòn, và đúc có lẽ là phương pháp gia công tạo hình thuận tiện nhất.
Cementite, Fe3C, là phase không cân bằng, và trong một số điều kiện,
phase này dễ dàng phân hủy để tạo thành  ferrite và graphite, theo phản ứng:
Fe3C  3Fe () + C (graphie) (10.1)
Do đó, giản đồ phase cân bằng của sắt và carbon, không phải là giản
đồ được nêu trên hình 8.10, mà là giản đồ phase Fe – graphite, hình 10.2.
Hai giản đồ này gần như đồng nhất với nhau ở phía giàu Fe, chẳng hạn các
nhiệt độ cùng tinh và cùng tích trên hệ Fe – Fe3C là 1139 và 727 0C, so với
1150 và 740 0C trên giản đồ Fe – graphite; nhưng giản đồ trên hình 10.2 mở
rộng đến 100%C, với graphite là dạng thù hình của carbon, thay vì chỉ đến
6.67%, hình 8.10.
Xu hướng hình thành graphite phụ thuộc thành phần hóa học và tốc độ
làm nguội. Si, với hàm lượng lớn hơn 1%, hỗ trợ sự hình thành graphite.
327
Ngoài ra, tốc độ làm nguội chậm trong khi kết tinh cũng hỗ trợ quá trình
graphite hóa. Đối với hầu hết các loại gang đúc, carbon tồn tại dưới dạng
graphite, cả tính chất cơ học và cấu trúc vi mô đều phụ thuộc vào thành
phần hóa học và nhiệt luyện. Các nhóm gang thông dụng bao gồm gang
xám, gang gang cầu, gang trắng, và gang dẻo.
Hình 10.2 Giản đồ phase cân bằng Fe – C với graphite là phase cân bằng
thay cho cementite.
 Gang xám
Hàm lượng C và Si trong gang xám lần lượt trong khoảng 2.5 – 4.0%
và 1.0 – 3.0%. Đối với hầu hết các gang xám, graphite có dạng tấm phân bố
trên nền ferrite hoặc pearlite; cấu trúc vi mô của gang xám được minh họa
trên hình 10.3. Do các tấm graphite, mặt gãy của nhóm gang này có màu xám.
Về cơ học, do cấu trúc vi mô, gang xám tương đối dòn và độ bền kéo
khá thấp; các đầu nhọn của graphite tấm khá sắc và nhọn, có thể là vị trí tập
trung ứng suất khi có ứng suất kéo tác dụng từ bên ngoài. Độ bền và độ dẻo
cao hơn khi chịu lực nén. Tính chất cơ học và thành phần của của một số
gang xám thông dụng được nêu trên bảng 10.5. Gang xám có một số tinh
chất ưu việt, chẳng hạn có khả năng giảm rung động do lực cơ học khá hiệu
quả. Hình 10.4 so sánh khả năng giảm năng lượng rung động giữa thép và
328
gang xám. Bệ máy móc và thiết bị nặng, thường xuyên chịu rung động,
thường được chế tạo bằng gang xám. Ngoài ra, gang xám có tính chống mài
mòn cao. Hơn nữa, ở trạng thái lỏng, gang xám có tính chảy loãng cao, cho
phép đúc các chi tiết có hình dạng tương đối phức tạp, tính co ngót (giảm
thể tích khi kết tinh) cũng thấp. Cuối cùng, và có lẽ quan trọng nhất, gang
xám là một trong các vật liệu kim loại có giá rẻ nhất.
Gang xám có cấu trúc vi mô khác với cấu trúc được nêu trên Hình
10.3a, có thể được tạo ra bằng cách điều chỉnh thành phần và/hoặc sử dụng
chế độ nhiệt luyện thích hợp. Ví dụ, giảm hàm lượng Si hoặc tăng tốc độ
làm nguội có thể cản trở quá trình graphite hóa, phương trình (10.1), một
phần cementite không bị phân hủy. Trong các trường hợp này, cấu trúc vi
mô gồm các tấm graphite trên nền pearlite. Hình 10.5 so sánh các cấu trúc vi
mô của gang đúc, có thể nhận được bằng cách thay đổi thành phần hóa học
và chế độ nhiệt luyện.
 Gang cầu
Bổ sung một lượng nhỏ Mg và/hoặc Ce (cerium, nguyên tố thuộc họ
lantanides) vào gang xám trước khi đúc sẽ tạo ra cấu trúc vi mô hoàn toàn
khác với các tính chất cơ học cao. Graphite vẫn hình thành, nhưng có dạng
cầu thay vì hình tấm. Nhóm gang này được gọi là gang cầu, cấu trúc vi mô
được nêu trên hình 10.3b. Phase nền bao quanh graphite cầu là pearlite hoặc
ferrite, tùy theo chế độ nhiệt luyện, hình 10.5; nhưng thường là pearlite. Nếu
nhiệt luyện vài giờ ở khoảng 700 0C, gang cầu sẽ có cấu trúc nền là ferrite,
hình 11.3b. Vật đúc gang cầu bền và dẻo hơn so với gang xám, bảng 10.5.
Trong thực tế, gang cầu có cơ tính gần bằng thép. Ví dụ, gang cầu ferrite có
độ bền kéo trong khoảng 380 – 480 MPa, và độ dẻo (độ dãn dài) khoảng 10
– 20%. Gang cầu thường được dùng để chế tạo các van, thân bơm, trục
khuỷu, bánh răng, phụ tùng xe hơi và các chi tiết máy khác.
 Gang trắng và gang dẻo
Đối với các gang đúc có hàm lượng Si thấp, dưới 1%, và làm nguội
nhanh, hầu hết C tồn tại dưới dạng liên kết trong cementite thay vì graphite,
hình 10.5. Mặt gãy của loại gang này có màu trắng, do đó được gọi là gang
trắng, hình 10.3c. Các vật đúc tiết diện lớn có thể chỉ có lớp bề mặt là gang
trắng “được làm nguội nhanh” trong quá trình đúc; gang xám hình thành ở
các vùng bên trong, do có tốc độ làm nguội chậm hơn. Kết quả là một lượng
lớn phase cementite, gang trắng cứng và dòn, hầu như không thể gia công
cắt gọt. Sử dụng gang trắng chỉ giới hạn trong các ứng dụng cần bề mặt
chống mài mòn cao, nhưng không chịu va đập – chẳng hạn con lăn trong
329
dàn cán hoặc nghiền. Nói chung, gang trắng là giai đoạn trung gian trong
chế tạo gang dẻo.
Nung nóng gang trắng đến 950 – 1000 0C, giữ nhiệt trong thời gian
dài và trong khí quyển trung tính (để tránh oxy hóa) sẽ làm cho cementite
phân hủy thành graphite, tồn tại dưới dạng cụm bông phân bố trên nền
ferrite hoặc pearlite, tùy theo tốc độ nguội, hình 10.5. cấu trúc vi mô của
gang dẻo ferrite được nêu trên hình 10.3d. Cấu trúc vi mô này tương tự gang
cầu, hình 10.3b, có độ bền cao và độ dẻo hợp lý, bảng 10.5. Gang dẻo có thể
được dùng để chế tạo thanh truyền, bánh răng truyền động, vỏ hộp vi sai,
mặt bích, khớp nối ống, các bộ phận đường sắt, hàng hải, và các máy móc
khác.
Hình 10.3 Cấu trúc vi mô của gang đúc. (a) Gang xám: tấm graphite màu
đen phân bố trên nền ferrite. (b) Gang cầu: graphite cầu trên nền ferrite. (c)
Gang trắng: các vùng cementite trắng, xung quanh là pearlite tấm. (d)
Gang dẻo: Grapite cụm bông màu đen trên nền ferrite.
330
Hình 10.4 So sánh khả năng hấp thụ năng lượng rung động của (a) thép và
(b) gang xám.
Hình 10.5 Giản đồ phase sắt – carbon, các khoảng thành phần của gang
đúc thông dụng. Gf, graphite tấm; Gr, graphite cụm bông; Gn, graphite cầu;
P, pearlite; , ferrite.
331
Bảng 10.5 Ký hiệu, cơ tính tối thiểu, thành phần hóa học, và ứng dụng của
một số gang xám, gang cầu, và gang dẻo.
Thành Cơ tính
phần
Ký hiệu Độ Giới
Ký hóa Cấu trúc Độ
theo bền hạn Ứng dụng
hiệu học (% nền dẻo
UNS kéo chảy
trọng (%)
lượng) (MPa) (MPa)
Gang xám
SAE F10004 3.40- Ferrite + 124 - - Các chi
G1800 3.7 c, Pearlite tiết gang
2.55 đúc
Si, 0.7 không
Mn yêu cầu
chịu lực
SAE F10005 3.2-3.5 Ferrite + 173 - - Đầu xy
G2500 C, 2.20 Pearlite lanh,
Si, 0.8 piston,
Mn thanh
truyền,
tấm ly
hợp
SAE F10008 3.0-3.3 Pearlite 276 - - Động cơ
G4000 C, 2.0 diezen,
Si, 0.8 xy lanh,
Mn piston,
ống lót.
Gang cầu
ASTM F32800 3.5-3.8 Ferrite 414 276 18 Bồn áp
A536 C, 2.0- suất như
60-40- 2.8 Si, ban và
18 0.05 thân máy
Mg, < bơm
0.20
100- F34800 Pearlite 689 483 3 Bánh
Ni, <
70-03 răng độ
0.10
bền cao
Mo
và các chi
332
tiết máy
120- F36200 Martensite 827 621 2 Bánh
90-02 ram răng, trục
cán, bàn
trượt
Gang dẻo
2.3-2.7
C, 1.0-
1.75
32510 F22200 Ferrite 345 224 10
Si, < Các chi
0.55 tiết làm
Mn việc ở
2.4-2.7 nhiệt độ
C, thường
1.25- và nhiệt
45006 - 1.55 Pearlite 448 310 6 độ cao
Si, <
0.55
Mn
1.2 Kim loại và hợp kim màu

Thép và gang được tiêu thụ với số lượng rất lớn, do có khoảng rộng
các tính chất cơ học, có thể gia công tương đối dễ dàng, và rất kinh tế;
nhưng cũng có một số nhược điểm, chẳng hạn (1) trọng lượng riêng tương
đối cao, (2) tính dẫn điện thấp, và (3) dễ bị oxy hóa trong một số môi
trường. Do đó, đối với nhiều ứng dụng, cần phải dùng vật liệu khác, với các
tính chất đáp ứng yêu cầu tốt hơn. Các hệ hợp kim được phân loại theo kim
loia5 chính hoặc theo đặc tính chuyên biệt. Phần này chỉ giới hạn một số
kim loại và hợp kim màu thông dụng, Cu, Al, Mg, Ti…
Đôi khi cần phân biệt giữa hợp kim đúc và hợp kim biến dạng dẻo.
Hợp kim dòn đến mức không thể tạo hình bằng biến dạng dẻo, thường phải
áp dụng công nghệ đúc, do đó được gọi là hợp kim đúc. Mặt khác, các hợp
kim có tính dẻo cao, thường được gia công bằng công nghệ biến dạng dẻo,
do đó được gọi là hợp kim biến dạng dẻo.
Ngoài ra, khả năng nhiệt luyện của hệ hợp kim cũng là tính chất quan
trọng. Khả năng nhiệt luyện, hoặc có thể nhiệt luyện, là tính chất của hợp
333
kim có thể cải thiện độ bền cơ học bằng hóa bền tiết phase hoặc chuyển biến
kiểu martensite với các quy trình nhiệt luyện thích hợp.
 Đồng và hợp kim đồng
Đồng và hợp kim đồng có các tính chất vật lý khá tốt, được dùng
trong nhiều ứng dụng từ thời xa xưa. Đồng không hợp kim hóa khá mềm và
dẻo, rất khó gia công cắt gọt; nhưng tính gia công nguội rất tốt. Hơn nữa, Cu
có khả năng chống ăn mòn trong nhiều môi trường, khí quyển, nước biển,
và một số hóa chất công nghiệp. Có thể cải thiện tính chất cơ học và tính
chống ăn mòn của Cu bằng cách hợp kim hóa. Hầu hết các hợp kim Cu đều
không thể hóa bền bằng quy trình nhiệt luyện; do đó, cần áp dụng các
phương pháp gia công nguội và/hoặc hợp kim hóa dung dịch rắn để cải thiện
cơ tính.
Hợp kim Cu – Zn được gọi là brass, trong đó Zn là chất hòa tan thay
thế. Từ giản đồ phase Cu – Zn, hình 8.9, có thể thấy, phase  ổn định trong
khoảng thành phần đến 35% Zn. Phase này có kiểu mạng fcc, và brass 
tương đối mềm, dẻo, và dễ dàng gia công nguội. Các hợp kim brass với hàm
lượng Zn cao có phase  và ’ ở nhiệt độ phòng. Phase ’ là dung dịch rắn
trật tự, có kiểu mạng bcc, cứng và bền hơn so với phase ; do đó, các hợp
kim  + ’ thường được gia công nóng.
Thành phần hóa học, các tính chất cơ học, và công dụng của một số
hợp kim Cu – Zn và Cu – Sn được nêu trên bảng 10.6.
Bảng 10.6 Thành phần, cơ tính, và công dụng của một số hợp kim đồng
Thành Cơ tính
phần
Ký hiệu Độ Giới
Ký hóa học Trạng Độ
theo bền hạn Ứng dụng
hiệu (% thái dẻo
UNS kéo chảy
trọng (%)
lượng) (Mpa) (Mpa)
Đồng nguyên chất
Tiếp C11000 0.04 O Ủ 220 69 45 Dây điện,
điểm rivet,
điện miếng đệm,
đinh, mái
lợp
C17200 1.9 Be, Hóa 1140- 690- 4-1 Lò xo, ống
Đồng 0.20 Co bền tiết 1310 860 lót, van,
334
Bery pha màng ngăn

Đồng C26000 30 Zn Ủ 300 75 68 Két nước
kẽm làm mát ô
Biến 525 435 8
tô, bộ phận
cứng
cấu thành
đạn dược
Thiết bị
Đồng Ủ ngưng tụ và
phốt 5Sn, 380 125 36 truyền
C51000 Biến
pho, 0.2 P 515 485 15 nhiệt, ống
5% A cứng chịu nước
mặn,
Hợp kim đúc
29 Zn, Phụ tùng
Đồng
C85400 3 Pb, 1 Đúc 234 83 35 ngoài trời,
chì
Sn kẹp điện
Bạc, ống
lót, bộ phận
10 Sn,
Đồng C90500 Đúc 310 152 25 nối ống
2 Zn
thiếc hơi, bánh
răng
Bạc, ống
Đồng 4 Fe, lót, bánh
C95400 Đúc 586 241 18
nhôm 11 Al răng, trục
vít
Hợp kim Cu – Sn, được gọi là bronze, có thể chứa thêm các nguyên tố
khác, chẳng hạn Al, Si, Ni…Nhóm hợp kim này bền hơn so với brass,
nhưng vẫn duy trì tính chống rỉ cao, bảng 10.6, ngoài các hợp kim Cu – Zn,
còn liệt kê một số hợp kim Cu – Sn. Nói chung, hợp kim bronze được sử
dụng ở nơi yêu cầu độ bền kéo cao và tính chống oxy hóa tốt.
Hợp kim Cu thông dụng nhất có khả năng hóa bền bằng nhiệt luyện
tiết phase là nhóm Cu – Be. Chúng có các tính chất tổng hợp khá cao: độ
bền kéo đến 1400 MPa, tính dẫn điện tốt, chống ăn mòn tốt, và chống mài
mòn cao nếu được bôi trơn thích hợp; có thể gia công bằng công nghệ đúc,
biến dạng nóng hoặc nguội. Có thể đạt được độ bền cao bằng nhiệt luyện
hóa bền tiết phase. Nhóm hợp kim này tương đối đắt tiền do thành phần Be,
335
khoảng 1.0 – 2.5%. các ứng dụng chính gồm ổ trục và ống lót trong thiết bị
hạ cánh máy bay phản lực, lò xo, dụng cụ y khoa…
 Nhôm và hợp kim nhôm
Nhôm và hợp kim nhôm có trọng lượng riêng tương đối thấp, 2.7
g/cm3, so với 7.8 g/cm3 của thép, tính dẫn điện và dẫn nhiệt cao, và chống
ăn mòn tốt trong một số môi trường, kể cả không khí, một số có thể dễ dàng
tạo hình do có tính dẻo cao. Nhôm có kiểu mạng tinh thể fcc, do đó có thể
duy trì tính dẻo ở khoảng nhiệt độ rất thấp. Hạn chế chính của nhôm là nhiệt
độ nóng chảy thấp, 660 0C, do đó khoảng nhiệt độ làm việc bị giới hạn.
Có thể tăng bền cho nhôm bằng gia công nguội hoặc hợp kim hóa;
nhưng cả hai quá trình này đều làm giảm tính chống ăn mòn. Các nguyên tố
hợp kim chính bao gồm Cu, Mg, Si, Mn, Zn…Các hợp kim nhôm không
nhiệt luyện chỉ có cấu trúc một phase, có thể tăng bền bằng cơ chế hóa bền
dung dịch rắn. các hợp kim khác, có thể nhiệt luyện, nghĩa là có khả năng
hóa bền tiết phase, do được hợp kim hóa với các nguyên tố và thành phần
thích hợp. Trong hầu hết các hợp kim đó, hóa bền tiết phase được thực hiện
do tiết phase hợp chất liên kim loại gồm hai nguyên tố không có Al, chẳng
hạn MgZn2.
Nói chung, hợp kim nhôm gồm hai nhóm là hợp kim đúc và hợp kim
biến dạng. Thành phần hóa học của hai nhóm này được ký hiệu theo số có
bốn chữ số, biểu thị các nguyên tố chính, và trong một số trường hợp còn
nêu rõ mức độ tinh khiết. Đối với hợp kim nhôm đúc, dấu chấm thập phân ở
giữa hai chữ số cuối. Sau các chữ số này là dấu nối và ký hiệu cơ bản – gồm
chữ và số có một đến ba chữ số, biểu thị trạng thái xử lý nhiệt và/hoặc cơ
cho hợp kim đó. Ví dụ, F, H, O lần lượt có nghĩa là trạng thái gia công, hóa
bền biến dạng, và trạng thái ủ; T3 nghĩa là hợp kim đã qua nhiệt luyện dung
dịch rắn (tôi), gia công nguội, và hóa già tự nhiên. Trạng thái sau khi nhiệt
luyện dung dịch rắn (tôi) và hóa già nhân tạo được ký hiệu là T6. Bảng 10.7
liệt kê thành phần hóa học, tính chất, và công dụng của một số hợp kim
nhôm biến dạng và hợp kim nhôm đúc. Các ứng dụng chính của hợp kim
nhôm bao gồm chế tạo các thành phần kết cấu máy bay, lon chứa nước giải
khát, thân xe buýt, các chi tiết và phụ tùng xe hơi (block động cơ, piston, bộ
góp, mâm bánh xe)…
336
Bảng 10.7 Thành phần, cơ tính, và công dụng của một số hợp kim nhôm
Ký Cơ tính
Thành
hiệu
phần
theo Ký hiệu Độ Giới
hóa học Trạng Độ
hiệp theo bền hạn Ứng dụng
(% thái dẻo
hội UNS kéo chảy
trọng (%)
nhôm
lượng) (MPa) (MPa)
AAS
Hợp kim biến dạng, không nhiệt luyện
Dụng cụ &
thiết bị chứa
thực phẩm, hóa
1100 A91100 0.12 Cu Ủ 90 35 35-45
chất cầm tay,
bộ tỏa nhiệt,
bộ phản quang.
0.12
Dụng cụ nấu
Cu, 1.2
3003 A93003 Ủ 110 40 30-40 ăn, van và ống
Mn, 0.1
chịu áp lực
Zn
Ống dẫn nhiên
2.5 Mg, liệu, bồn chứa
5052 A96062 Ủ 230 195 12-18
0.25 Cr nhiên liệu, dây
cáp, rivet
Hợp kim biến dạng, nhiệt luyện
4.4 Cu, Kết cấu máy
Nhiệt
2024 A92024 1.5 Mg, 470 325 20 bay, vành bánh
luyện
0.6 Mn xe tải, ốc vít
1.0 Mg,
Phương tiện
0.6 Si,
Nhiệt giao thông,
6061 A96061 0.30 240 145 22-25
luyện đường ống
Cu,
công nghiệp
0.20 Cr
5.6 Zn, Kết cấu máy
2.5 Ma, Nhiệt bay và các chi
7075 A97075 570 505 11
1.6 Cu, luyện tiết chịu lực
0.23 Cr lớn
337
Hợp kim đúc, nhiệt luyện

Vành bánh xe
4.5 Cu, Nhiệt
295.0 A02950 221 110 5 tải nặng, trục
1.1 Si luyện
khuỷu
Bộ phận máy
7.0 Si, Nhiệt bơm trên máy
356.0 A03560 228 164 3.5
0.3 Mg luyện bay, block xy
lanh làm nguội
Hợp kim nhôm - lithium
2.7 Cu, Nhiệt
0.25 luyện Kết cấu máy
2090 - Mg, Biến 455 455 5 bay và thùng
2.25 Li, dạng chứa chịu lạnh
0.12 Zr nguội
1.3 Cu, Nhiệt
0.95 luyện Kết cấu máy
8090 - Mg, 2.0 Biến 465 360 - bay chịu lực
Li, 0.1 dạng lớn
Zr nguội
Hiện nay đang chú ý phát triển hợp kim nhôm với các kim loại nhẹ,
Mg, Ti…để làm vật liệu chế tạo trong giao thông vận tải, nhằm giảm tiêu
thụ nhiên liệu. Đặc tính quan trọng của các vật liệu này là độ bền riêng, xác
định theo tỷ số giữa độ bền kéo và tỷ trọng.
Hợp kim Al – Li được dùng trong công nghiệp máy bay và tàu không
gian. Nhóm hợp kim này tương đối nhẹ, trọng lượng riêng chỉ khoảng 2.5 –
2.6 g/cm3, module riêng cao ( tỷ số giữa module đàn hồi và tỷ trọng), tính
chống mỏi cao, và độ dai ở nhiệt độ thấp khá cao; hơn nữa, một số có thể
được tăng bền bằng nhiệt luyện tiết phase. Tuy nhiên, nhóm hợp kim này có
giá cao hơn nhiều so với các hợp kim Al truyền thống, do công nghệ phức
tạp và do tính hoạt động hóa học của nguyên tố Li.
 Ma-nhê và hợp kim ma-nhê
Có lẽ đặc tính nổi bật nhất của Mg là trọng lượng riêng, 1.7 g/cm3,
thấp nhất trong tất cả các vật liệu kim loại kết cấu; do đó, hợp kim Mg được
sử dụng khi cần trọng lượng nhẹ, chẳng hạn các bộ phận máy bay. Mg có
kiểu mạng cph, lục giác xếp chặt, tương đối mềm và module đàn hồi thấp,
338
45 GPa. Ở nhiệt độ phòng, Mg và các hợp kim Mg khó biến dạng dẻo, nếu
không ủ, chỉ có thể gia công nguội với mức độ thấp. Do đó, chủ yếu chỉ gia
công bằng phương pháp đúc hoặc biến dạng nóng trong khoảng 200 – 350
0
C. Mg, tương tự Al, có nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp, 651 0C. Về hóa
học, hợp kim Mg tương đối không bền và đặc biệt nhạy với ăn mòn trong
môi trường biển. Mặt khác, tính chống ăn mòn hoặc oxy hóa tương đối tốt
trong khí quyển bình thường; điều này có lẽ do tạp chất hơn là bản tính của
hợp kim Mg. Bột Mg mịn dễ dàng bốc cháy ngay trong không khí; do đó
cần đặc biệt chú ý trạng thái này.
Hợp kim Mg cũng được phân loại theo hợp kim đúc và hợp kim biến
dạng, một số có thể nhiệt luyện. Các nguyên tố hợp kim chính gồm Al, Zn,
Mn, và một số nguyên tố họ lantanides (đất hiếm). Phương pháp ký hiệu
hợp kim Al được áp dụng cho hợp kim Mg. Bảng 10.8 liệt kê thành phần
hóa học, tính chất, và công dụng của một số hợp kim Mg. Các hợp kim này
được dùng trong công nghiệp hàng không và tên lửa. Hơn nữa, trong thời
gian gần đây, nhu cầu về hợp kim Mg tăng rõ rệt trong các ngành công
nghiệp đang phát triển mạnh. Trong nhiều ứng dụng, hợp kim Mg được
dùng tahy cho chất dẻo công nghiệp, do bền hơn, dễ tái chế hơn, và chi phí
sản xuất thấp hơn.
Bảng 10.8 Thành phần, cơ tính, và công dụng của một số hợp kim Mg
Thành Cơ tính
phần
Ký hiệu Độ bền Giới hạn Độ
hóa học Trạng Ứng
Ký hiệu theo
(% thái kéo chảy dẻo dụng
UNS
trọng
lượng) ( MPa) ( MPa) (%)
Hợp kim biến dạng

Kết
3.0 Al, cấu,
AZ31B M11311 1.0 Zn, Đùn 262 200 15 ống,
bảo vệ
0.2 Mn
cathod
Biến
3.00 Th, Bền
dạng
HK31A M13310 255 200 9 nhiệt ở
0.6 Zr nguội,
315 °C
ủ thấp
ZK60A M16600 5.5 Zn, Hóa 350 285 11 Các
339
già chi tiết

0.45 Zr
nhân trong
tạo hàng
không
(rèn để
đạt độ
bền
lớn
nhất)
Hợp kim đúc
Các
9.0 Al, chi tiết
đúc
0.15
AZ91D M11916 Đúc 230 150 3 của
Mn,
ôtô,
0.7 Zn thiết bị
điện
6.0 Al, Bánh

AM60A M10600 Đúc 220 130 6 mâm
0.13 Mn ôtô
4.3 Al, Các
chi tiết
AS41A M10410 1.0 Si, Đúc 210 140 6
chịu
0.35 Mn dão tốt
 Titan và hợp kim titan
Titan và hợp kim Ti là vật liệu kỹ thuật tương đối mới, có các tính
chất tổng hợp khá tốt. Kim loại Ti tinh khiết có trọng lượng riêng tương đối
thấp, 4.5 g/cm3, nhiệt độ nóng chảy cao, 1668 0C, và module đàn hồi đến
107 GPa. Hợp kim Ti rất bền; độ bền kéo ở nhiệt độ phòng đến 1400 MPa.
Hơn nữa, hợp kim này có độ dẻo cao, tính gia công biến dạng và gia công
cắt gọt khá tốt.
Giới hạn chính của Ti tính hoạt động (phản ứng) hóa học với các vật
liệu khác ở nhiệt độ cao. Do tính chất này, cần áp dụng các công nghệ tinh
luyện, nấu chảy, và đúc chuyên biệt; vì thế hợp kim Ti tương đối đắt tiền.
Tuy dễ phản ứng ở nhiệt độ cao, nhưng hợp kim Ti có tính chống ăn mòn rất
cao ở khoảng nhiệt độ thường; hầu như miễn nhiễm với không khí, biển, và
nhiều môi trường công nghiệp. Bảng 10.9 giới thiệu một số hợp kim Ti,
340
cùng với các tính chất và ứng dụng của chúng. Hợp kim Ti được dùng nhiều
trong kết cấu máy bay, tàu không gian, cấy ghép phẫu thuật, công nghiệp
hóa chất và hóa dầu…
Bảng 10.9 Thành phần, cơ tính, và công dụng của một số hợp kim Ti
Thành Cơ tính
phần
Ký hiệu Độ bền Giới hạn Độ
hóa học Trạng Ứng
Ký hiệu theo
(% thái kéo chảy dẻo dụng
UNS
trọng
lượng) ( MPa) ( MPa) (%)
Vỏ
hộp
động
cơ
phản
lực,
lớp
ngoài
Ti khung
R50500 99.1 Ti Ủ 484 414 25
kỹ thuật máy
bay,
thiết bị
hàng
hải,
công
nghiệp
hóa
học
Động
cơ tua-
bin
5 Al, khí,
α R54520 Ủ 826 784 16 thiết bị
2.5 Sn hóa
học
chịu
nhiệt
Dưới α R54810 8.0 Al, Ủ 950 890 15 Chi
341
tiết
1.0 Mo, đẳng
động
nhiệt
1.0 V cơ
phản
lực
Chi
tiết cấy
ghép y
học,
6.0 Al, thiết bị
α-β R56400 Ủ 947 877 14
4.0 V hóa
học,
kết cấu
máy
bay
Kết
6.0 Al, cấu
2 Sn, thiết bị
α-β R56620 Ủ 1050 985 14 bay và
6.0 V, động
0.75 Cu cơ tên
lửa
Chi
tiết
bền và
dai;
chịu
10.0 V, lực
Tôi + đồng
β 2.0 Fe, 1223 1150 10
hóa già nhất
3.0 Al trong
thể
tích;
kết cấu
máy
bay
342
 Kim loại chịu nhiệt

Các kim loại có nhiệt độ nóng chảy rất cao thuộc nhóm kim loại chịu
nhiệt; bao gồm niob (Nb), molybden (Mo), wolfram (W), và tantal (Ta).
Nhiệt độ nóng chảy từ 2468 0C của Nb đến 3410 0C của W. Liên kết liên
nguyên tử trong các kim loại này rất bền, do đó không chỉ có nhiệt độ nóng
chảy cao, mà còn có cơ tính cao (module đàn hồi, giới hạn bền, độ cứng…)
ở nhiệt độ thường và cả nhiệt độ cao. Công dụng của chúng khá đa dạng.
Chảng hạn, Mo và Nb được đưa vào thép không rỉ để tăng tính chống ăn
mòn hóa học. Hợp kim Mo được dùng làm khuôn ép nóng và các chi tiết kết
cấu trong tàu không gian; dây tóc bóng đèn, đèn ống tia X, điện cực hàn
TIG… sử dụng hợp kim W. Tantal hầu như không phản ứng hóa học với
mọi môi môi trường ở nhiệt độ dưới 150 0C, thường được sử dụng trong các
ứng dụng yêu cầu tính trơ hóa học.
 Siêu hợp kim
Siêu hợp kim có các tính chất tổng hợp rất tốt; hầu hết được dùng để
chế tạo các bộ phận turbine khí trong động cơ máy bay, tiếp xúc với môi
trường oxy hóa mạnh và nhiệt độ cao trong thời gian dài. Tính toàn vẹn cơ
học trong các điều kiện này là rất quan trọng; theo đó, trọng lượng riêng là
yếu tố cần xem xét do lực ly tâm trong các bộ phận quay giảm khi giảm
trọng lượng riêng. Nhóm vật liệu này được phân loại theo nguyên tố kim
loại chính, có thể là Co, Ni, hoặc Fe. Các nguyên tố hợp kim là kim loại
chịu nhiệt (Nb, Mo, W, Ta), Cr và Ti. Nhóm hợp kim này còn được dùng để
chế tạo các bộ phận trong lò phản ứng hạt nhân và trang thiết bị hóa dầu.
 Các kim loại khác
Ni và hợp kim Ni có tính chống ăn mòn cao trong nhiều môi trường,
đặc biệt là các môi trường kiềm. Ni thường được tráng phủ hoặc mạ điện để
bảo vệ bề mặt các chi tiết kim loại nhạy với ăn mòn. Monel, hợp kim
65%Ni – 28%Cu (còn lại là Fe), có độ bền và tính chống ăn mòn rất cao;
được dùng trong chế tạo các bơm, van, và các bộ phận khác tiếp xúc với các
dung dịch acid và dầu mỏ. Ni còn là một trong các nguyên tố chính trong
thép không rỉ, và trong siêu hợp kim.
Chì, thiếc, và các hợp kim của chúng, mềm và có độ bền thấp, nhiệt
độ nóng chảy thấp do đó có nhiệt độ kết tinh lại thấp hơn nhiệt độ phòng,
nhưng chịu được nhiều môi trường ăn mòn. Các kim loại hàn thông dụng
trong kỹ thuật điện tử là hợp kim Pb – Sn, có nhiệt độ nóng chảy thấp. Công
dụng chính của Sn là tráng phủ bề mặt thép carbon thấp để làm hộp chứa
thực phẩm; lớp Sn mỏng có tác dụng ngăn chặn các phản ứng hóa học giữ
thép và thực phẩm.
343
Kẽm, cũng là kim loại mềm, có nhiệt độ nóng chảy thấp và nhiệt độ
kết tinh lại dưới nhiệt độ phòng. Về hóa học, kẽm có thể phản ứng với nhiều
môi trường, do đó nhạy với rỉ sét. Thép carbon được tráng lớp Zn mỏng; Zn
có tác dụng như điện cực ăn mòn do đó có thể bảo vệ bề mặt thép.
Tuy trong vỏ trái đất chứa nhiều zircon, nhưng Zr chỉ mới được sử
dụng rộng rãi khi xuất hiện các công nghệ tinh luyện kim loại này. Zr và các
hợp kim Zr tương đối dẻo và có các tính chất cơ học tương đương hợp kim
Ti và thép không rỉ, nhưng đặc tính nổi bật của loại vật liệu này là tính
chống ăn mòn trong các môi trường ăn mòn mạnh kể cả hơi nước quá nhiệt.
Hơn nữa, Zr còn trong suốt đối với các neutron nhiệt, do đó hợp kim Zr
được tráng phủ trên bề mặt các thanh nhiên liệu urani trong lò phản ứng hạt
nhân làm nguội bằng nước. các hợp kim này còn được dùng trong thiết bị
trao đổi nhiệt, thùng phản ứng, và hệ thống đường ống trong công nghiệp
hóa chất và hạt nhân.
II. Vật liệu gốm

Nói chung, giữa vật liệu kim loại và vật liệu gốm có sự khác biệt rõ rệt
về các tính chất vật lý. Do đó, vật liệu gốm có công dụng khác với vật liệu
kim loại, có xu hướng bổ sung cho nhau. Hầu hết các vật liệu gốm được
phân loại dựa trên ứng dụng, gồm các nhóm: thủy tinh, sản phẩm đất sét, đồ
sứ trắng, vật liệu chịu lửa, bột mài, xi măng, gốm cao cấp… Hình 10.6 giới
thiệu sự phân loại này.
Hình 10.6 Phân loại vật liệu gốm dựa trên ứng dụng
Bảng 10.10 Thành phần và đặc tính của một số thủy tinh thông dụng
Loại Thành phần hóa học (% trọng lượng)
Đặc tính và
thủy
SiO2 Na2O CaO Al2O3 B2O3 Khác ứng dụng
tinh
344
Nhiệt độ nóng
Silica chảy cao, hệ số
>99.5
sạch dãn nở nhiệt
thấp
Chịu sốc nhiệt
96%
và hóa chất,
Silica 96 4
dụng cụ thí
(Vycor)
nghiệm
Bọrosili Chịu sốc nhiệt
cate 81 3.5 2.5 13 và hóa chất,
(Pyrex) phụ kiện lò
Thùng
Nhiệt độ nóng
chứa 4
74 16 5 1 chảy thấp, dễ
(soda – MgO
gia công, bền
vôi)
Dễ kéo thành
Sợi
4 sợi, composite
thủy 55 16 15 10
MgO nền nhựa – cốt
tinh
sợi thủy tinh
Tỉ trọng và độ
37
Quang khúc xạ cao,
54 1 PbO,
học dùng làm thấu
8K2O
kính quang học
Gốm – 43.5 14 30 5.5 6.5 Dễ gia công,
Thủy TiO2, bền, chịu sốc
tinh 0.5 nhiệt, phụ kiện
As2O3 lò.
2.1 Thủy tinh

Thủy tinh là một nhóm lớn thuộc vật liệu gốm; đây là các silicate vô
định hình (không có cấu trúc tinh thể) chứa các oxides kim loại, CaO, Na2O,
K2O, Al2O3…, có ảnh hưởng lớn đến các tính chất của thủy tinh. Thủy tinh
thông dụng chứa khoảng 70% SiO2, cân bằng với Na2O và CaO, thành phần
của các vật liệu thủy tinh chính được liệt kê trong bảng 10.10. hai tính chất nổi
bật của thủy tinh có lẽ là tính trong suốt quang học và tương đối dễ gia công.
345
2.2 Thủy tinh – gốm

Hầu hết các thủy tinh vô cơ đều có thể chuyển biến từ trạng thái vô
định hình sang trạng thái tinh thể bằng cách nhiệt luyện ở nhiệt độ cao thích
hợp. Quá trình này được gọi là khử thủy tinh hóa, và sản phẩm là vật liệu đa
tinh thể hạt mịn, thường được gọi là thủy tinh – gốm. Tác nhân tạo mầm,
thường là TiO2 được bổ sung vào thủy tinh lỏng để kích thích quá trình kết
tinh, còn được gọi là quá trình khử thủy tinh hóa. Các đặc tính mong muốn
của thủy tinh – gốm bao gồm hệ số dãn nở nhiệt thấp, do đó sản phẩm thủy
tinh – gốm hầu như không bị tác động khi nhiệt độ thay đổi đột ngột; độ bền
cơ học tương đối cao, và tính dẫn nhiệt khá tốt. Một số thủy tinh – gốm
được chế tạo với tính trong suốt quang học, số khác tương đối đục. Có lẽ
tính chất hấp dẫn nhất của nhóm vật liệu này là tương đối dễ gia công; có
thể áp dụng các công nghệ tạo hình thủy tinh truyền thống trong sản xuất
hàng loạt lớn các sản phẩm hầu như không có bọt khí.
Thủy tinh – gốm được sản xuất với tên thương mại là Pyroceram,
Corningware, Cercor, và Vision. Công dụng chính của nhóm vật liệu này là
sản xuất các vật dụng gia đình, do có độ bền cao, chịu nhiệt, và dẫn nhiệt
tốt. Chúng còn được dùng làm vật liệu cách điện, đế bản mạch in, lớp bề
mặt trong kiến trúc, thiết bị trao đổi nhiệt. Một số thủy tinh – gốm được liệt
kê trong bảng 10.10.
2.3 Vật liệu gốm chịu nhiệt

Gốm chịu nhiệt là nhóm vật liệu quan trọng được sử dụng nhiều trong
công nghiệp. các tính chất chính của nhóm vật liệu này bao gồm khả ăng
chịu được nhiệt độ cao mà không bị phân hủy hoặc nóng chảy, khả năng
không phản ứng và trơ khi tiếp xúc với các môi trường. Ngoài ra, vật liệu
này còn có khả năng cách nhiệt tốt. Vật liệu chịu nhiệt có nhiều dạng, nhưng
có lẽ thông dụng nhất là gạch chịu lửa, được dùng để lót các lò tinh luyện
kim loại, lò thủy tinh, lò nhiệt luyện, và các loại lò trong nhà máy điện.
Khả năng chịu nhiệt của nhóm gốm này phụ thuộc vào thành phần hóa
học. Trên cơ sở này, có thể có các kiểu phân loại khác nhau, chẳng hạn sét
chịu lửa, silica, gạch chịu lửa acide, gạch chịu lửa bazơ… Thành phần của
một số gốm chịu nhiệt được nêu trên bảng 10.11. Đối với nhiều vật liệu
thương mại, nguyên liệu ban đầu có thể gồm các hạt thô và mịn, có thể có
các thành phần khác nhau. Khi nung nóng, các hạt mịn tham gia vào quá
trình hình thành phase liên kết, làm tăng độ bền cho gạch chịu lửa; phase
này có thể ở dạng vô định hình hoặc bán tinh thể. Nhiệt độ làm việc thường
thấp hơn nhiệt độ nong nóng trong quy trình chế tạo.
346
Bảng 10.11 Thành phần một số vật liệu gốm chịu nhiệt thông dụng
Vật liệu Thành phần hóa học (% trọng lượng) Tỉ lệ lỗ
chịu Al2O3 SiO2 MgO Cr2O3 Fe2O3 CaO TiO2 xốp
Đất sét
25-45 70-50 0-1 0-1 0-1 1-2 10-25
chịu lửa
Cao nhôm 90-50 10-45 0-1 0-1 0-1 1-4 18-25
Silica 0.2 96.3 0.6 2.2 25
Khoáng
1.0 3.0 90.0 0.3 3.0 2.5 22
periclase
Khoáng
periclase - 9.0 5.0 73.0 8.2 2.0 2.2 21
crom
2.4 Bột mài

Bột mài là vật liệu gốm được dùng để chế tạo đá mài, bột mài, để gia
công các vật vật liệu khác có độ cứng thấp hơn. Do đó, yêu cầu chính đối
với nhóm vật liệu này là độ cứng hoặc tính chống mài mòn cao; nhưng cũng
phải có độ dai đủ cao để bảo đảm các hạt mài khó bị vỡ. Hơn nữa, nhiệt độ cao
có thể phát sinh do các lực ma sát, do đó, bột mài cũng phải có tính chịu nhiệt.
Kim cương, cả tự nhiên và tổng hợp, đều được dùng làm bột mài;
nhưng chúng tương đối đắt tiền. Vật liệu gốm làm bột mài gồm SiC, WC,
oxide nhôm, và cát SiO2…
Bột mài được sử dụng với nhiều dạng – liên kết thành khối để tạo
thành đá mài hoặc cắt, lớp bề mặt (chẳng hạn, giấy hoặc vải nhám), và dạng
hạt rời. Chất liên kết trong đá mài, đá cắt thường là gốm vô định hình hoặc
nhựa hữu cơ. Cấu trúc bề mặt phải có độ xốp thích hợp;dòng không khí
hoặc chất lỏng làm nguội trong các lỗ xung quanh hạt mài cho phép giảm
tích tụ nhiệt.
Giấy hoặc vải nhám có lớp hạt mài ở bề mặt và chất liên kết thích
hợp; giấy nhám có lẽ là ví dụ điển hình. Gỗ, kim loại, gốm, và cả chất dẻo
đều có thể được mài và đánh bóng bằng giất hoặc vải nhám.
347
III. Vật liệu polymer

Polymer là nhóm vật liệu phổ biến, được dùng để chế tạo các sản
phẩm gia dụng, và là loại vật liệu không thể thiếu trong nhiều ngành công
nghiệp. Các vật liệu này bao gồm chất dẻo, vật liệu đàn hồ (elastomer, cao
su), sợi, tấm hoặc màng mỏng, keo dính… Tùy theo các tính chất, một loại
polymer có thể được sử dụng trong các ứng dụng khác nhau.
3.1 Chất dẻo

Chất dẻo hiện nay có lẽ là nhóm vật liệu đa dạng và phong phú nhất.
Polyethylene, polyvinyl chloride, polystyrene, và các fluorocarbon, epoxy,
polyester…, đều có thể được coi là chất dẻo. Chúng có nhiều tổ hợp tính
chất. Một số chất dẻo rất cứng và dòn; số khác khá linh hoạt, khi chịu lực có
thể thực hiện cả biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo, một số có độ biến dạng
rất lớn trước khi bị phá hủy.
Chất dẻo được phân thành hai nhóm chính là nhiệt dẻo và nhiệt rắn.
Tên thương mại, đặc tính, và công dụng của một số chất dẻo được nêu trong
bảng 10.12.
Bảng 10.12 Tên thương mại, đặc tính, và công dụng của một số chất dẻo
Vật liệu Tên thương mại Đặc tính Ứng dụng
Nhựa nhiệt dẻo
Acrylonnitrile- Abson Độ bền và độ dai Ống lạnh, dụng
butadiene-styrene cao, chịu cong cụ làm vườn,
Cycolac
nhiệt tốt, cách đồ chơi
(ABS) Kralastic nhiệt tốt, có khả
Lustran năng cháy, tan
trong một số dung
Novodur môi hữu cơ
Tybrene
Acrylics (poly- Acrylite Truyền ánh sáng Thấu kính,
methylmethacryla tốt, chịu thời tiết biển báo ngoài
Diakon
te) tối, cơ tính trung trời
Lucite bình
Plexiglas
Fluorocarbons Teflon Cách nhiệt tốt, hệ Màng phủ
(PTFE hay TFE) số ma sát thấp, chống ăn mòn,
Fluon
chịu nhiệt đến ống dẫn hóa
348
260°C chất, bạc, lớp

Halar
chống dính, chi
Halon tiết điện chịu
Hostaflon TF nhiệt
Polyamides Nylon Cơ tính, chịu mài Bánh răng,

mòn và độ dai tốt, bạc, ống lót,
Durethan
hệ số ma sát thấp, lớp phủ dây
Herox thấm nước và một cáp
Nomex số dung dịch
Ultramid
Zytel
Polycarbonates Baylon Kích thước ổn Nón bảo hiểm,
định, hút ẩm ít, thấy kính
Iupilon
chịu va đập rất tốt,
Lexan chịu hóa chất
Makrolon trung bình
Merlon
Polyethylene Alathon Chịu hóa chất, Chai lọ, đồ
cách điện, dai, hệ chơi, vỏ pin
Alkathene
số ma sát khá
Ethron thấp, độ bền thấp,
Fortiflex chịu thời tiết kém
Hi-faxRigidex
Polypropylene Bexphane Chịu biến dạng Làm chai khử
nhiệt, độ bền mỏi trùng, bao bì,
Herculon
và độ cách điện vỏ tivi, thùng
Meraklon cao, không đắt, chứa
Moplen chịu tia UV kém
Poly-pro
Pro-fax
Polystyrene Carinex Cách điện tốt, Ván lát tường,
trong suốt, ổn vỏ pin, đồ
Celatron
định kích thước, chơi, tấm lấy
Hostyren không đắt sáng, đồ dùng
349
gia đình
Lustrex
Styron
Vestyron
Vinyls Darvic Rẻ, vật liệu thông Tấm thảm nền,
dụng, khá cứng ống dẫn, bọc
Exon
nhưng có thể mềm dây điện, dụng
Geon hóa bằng phụ gia cụ làm vườn,
Pee Vee Cee hóa mềm, thường đĩa CD
ở dạng copolimer,
Pliovic dễ bị cong vênh
Saran do nhiệt
Tygon
Polyester (PET Celanar Một trong những Băng từ, quần
hay PETE màng dai nhất, áo, ruột xe,
Crastin
chịu mỏi và xé chai lọ nước
Dacron rách rất tốt, chịu giải khát
Hylar ẩm, acid, dầu mỡ,
dung môi tốt.
Melimex
Mylar
Nhựa nhiệt rắn
Epoxies Araklite Cơ tính và chịu ăn Các sản phẩm
mòn rất tốt, kích điện tử, keo
Epikote
thước ổn định, dán, lớp phủ
Epon bám dính tốt, khá bảo vệ, dùng
Epi-rez rẻ, cách điện tốt làm composite
sợi thủy tinh
Lekutherm
Nepoxide
Phenolics Bakelite Chịu nhiệt tới 150 Thân xe máy,
Amberol °C, có thể kết hợp điện thoại, sản
với nhiều loại keo phẩm điện tử
Arofene và phụ gia... khá
Durite rẻ
Resinox
350
Polyesters Aropol Rẻ, cách điện rất Nón bảo hiểm,

tốt, có thể tạo hình thuyền sợi thủy
Baygal
ở nhiệt độ phòng tinh, các bộ
Derakane và nhiệt độ cao, phận trong ô
Laguval thường được gia tô, bàn ghế,
cố bằng sợi quạt
Laminac
Selectron
Một số chất dẻo có các tính chất nổi bật. Đối với các ứng dụng yêu
cầu tính trong suốt quang, thường sử dụng polystyrene và polymethyl
methacrylate; tuy nhiên, điều bắt buộc là vật liệu này phải có tính vô định
hình cao, nếu là bán tinh thể, phải có các tinh thể rất nhỏ. Các fluorocarbon
có hệ số ma sát thấp và có thể chịu được nhiều loại hóa chất, ngay cả ở các
nhiệt độ tương đối cao. Chúng được dùng để tráng phủ lên bề mặt để chống
dính cho các nồi, chảo, bề mặt ổ trục và ống lót, và các bộ phận điện tử làm
việc trong khoảng nhiệt độ tương đối cao.
3.2 Vật liệu đàn hồi

Các đặc tính và cơ chế biến dạng của vật liệu đàn hồi (elastomer) đã
được trình bày trong Chương 6. Phần này sẽ tập trung vào các loại vật liệu
đàn hồi thông dụng.
Bảng 10.13 liệt kê các tính chất và công dụng của một số vật liệu đàn
hồi; các tính chất này phụ thuộc vào mức độ lưu hóa và chất tăng bền (nếu
có). Cao su tự nhiên vẫn được sử dụng nhiều do có tổ hợp tính chất đặc
trưng. Vật liệu đàn hồi tổng hợp quan trọng nhất có lẽ là cao su SBR, được
dùng để chế tạo lốp xe hơi, tăng bền bằng bột than. Cao su NBR, có khả
năng chống xuống cấp, cũng là loại cao su tổng hợp thông dụng.
Bảng 10.13 Đặc tính và công dụng của một số vật liệu đàn hồi
Tên Nhiệt độ
Thành phần Độ dãn
thương sử dụng Đặc tính Ứng dụng
hóa học dài (%)
mại (°C)
Polyisoprene Cao su 500- -60÷120 Cơ tính tốt, Lốp xe,
thiên nhiên thiên 700 chịu cắt, đệm, tấm
nhiên mài mòn, lót
đục khoét,
chịu nhiệt,
ozon và dầu
351
kém, cách
điện tốt
Styrene- 450- -60 ÷120 Cơ tính tốt, Tương tự
Butadiene 500 chịu mài cao su tự
GRS,
copolimer mòn tốt, nhiên
Buna S
chịu thời
(SBR)
tiết, ozon và
dầu kém,
cách điện
tốt
Acrylonitrile- Buna A, 400- -50 ÷150 Chịu dầu Thùng
butadiene Nitrile 600 thực vật, chứa xăng
copolimer (NBR) dầu động dầu, hóa
vật và xăng chất,
dầu tốt,
chịu lạnh
kém, cách
điện không
tốt
Chloroprene Neoprene 100- -50 ÷105 Chịu ozon, Dây cáp,
(CR) 800 nhiệt và ống dẫn
thời tiết tốt, hóa chất,
chịu dầu miếng
tốt, chịu đệm
nhiệt tốt,
cách điện
kém hơn
cao su thiên
nhiên
Polysiloxane Silicon 100- -115÷315 Chịu lạnh Vật liệu
(VMQ) 800 và chịu cách nhiệt
nhiệt độ cao (cao,
rất tốt, độ thấp), keo
bền kém, dán, ống
cách điện dẫn thức
tốt ăn và đồ y
tế
352
Đối với nhiều ứng dụng, chẳng hạn lốp xe, tính chất cơ học của cao su
dù được lưu hóa cũng có độ bền kéo, tính chống mài mòn và chống xé rách,
và độ cứng vững chưa đáp ứng yêu cầu sử dụng. Cần cải thiện cơ tính bằng
các chất phụ gia tăng bền thích hợp, chẳng hạn bột than đen.
Ngoài các loại cao su nêu trên, trong thực tế còn sử dụng cao su
silicone. Đối với nhóm vật liệu này, chuỗi mạch carbon được thay bằng
chuỗi mạch với các nguyên tử silic và oxy xen kẽ:
Trong đó, R và R’ là các nguyên tử hoặc nhóm chức liên kết nhánh
chẳng hạn F, Cl, H, C6H5, CH3…Ví dụ, polydimethylsiloxan có cấu trúc:
Vật liệu đàn hồi silicone có tính linh hoạt cao ở các khoảng nhiệt độ
thấp, đến – 90 0C, và vẫn ổn định cho đến 250 0C. Ngoài ra, chúng còn chịu
được thời tiết và dầu bôi trơn. Một tính chất rất hấp dẫn của cao su silicone
là có thể lưu hóa ở nhiệt độ phòng, cao su RTV.
3.3 Một số vật liệu polymer khác

 Sợi
Một số loại polymer có thể được kéo thành sợi dài với tỷ số chiều dài –
đường kính không dưới 100:1. Hầu hết các loại sợi polymer đều được dùng
trong công nghiệp dệt may. Số khác, chẳng hạn sợi aramid, được dùng trong
vật liệu composite. Nếu được dùng làm sợi dệt, polymer sợi phải có các tính
chất đặc thù, không độc hại với sức khỏe con người, có độ bền kéo đủ cao trong
khoảng nhiệt độ tương đối rộng, module đàn hồi cao…Các tính chất này phụ
thuộc chủ yếu vào cấu trúc chuỗi mạch polyemer và quy trình kéo sợi.
Phân tử lượng của vật liệu sọi phải tương đối cao. Ngoài ra, do độ bền
kéo tăng theo mức độ tinh thể hóa, cấu trúc và cấu hình chuỗi mạch phải
cho phép tạo ra polymer tinh thể hóa cao.Nhóm polymer này còn phải có
nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh hóa đủ cao, ổn định
hóa học với môi trường, chất tẩy rửa, dung môi làm sạch, ánh nắng…khó
bắt cháy và mau khô.
353
 Keo dán
Keo dán là hợp chất được dùng để liên kết các bề mặt của hai vật liệu
rắn, tạo thành lớp liên kết có độ bền đủ cao. Lực liên kết giữa keo dán và
các bề mặt dán được coi là lực tĩnh điện, tương tự các lực liên kết thứ cấp
giữa các chuỗi phân tử trong polymer nhiệt dẻo. Dù độ bền của keo dán có
thể nhỏ hơn nhiều so với vật liệu được dán, nhưng vẫn có thể tạo ra liên kết
bền nếu lớp keo dán mỏng và liên tục; thậm chí vật liệu được dán có thể bị
phá hủy trước lớp keo dán.
Các vật liệu polymer, bao gồm chất dẻo nhiệt dẻo, nhiệt rắn, hợp chất
đàn hồi, và keo dán tự nhiên (keo động vật, nhựa cây…) đều có thể được
dùng làm keo dán. Các keo dán polymer hiện nay có thể được dùng để dán
kim loại – kim loại, kim loại – chất dẻo, kim loại – gốm…Nhược điểm
chính của keo dán polymer là giới hạn nhiệt độ làm việc. Các polymer hữu
cơ chỉ có thể duy trì tính toàn vẹn cơ học ở các nhiệt độ tương đối thấp, và
độ bền giảm nhanh khi tăng nhiệt độ.
 Màng mỏng
Hiện nay, vật liệu polymer được sử dụng ngày càng rộng rãi dưới
dạng màng mỏng. Màng mỏng có chiều dày trong khoảng 0.025 – 0.125
mm, chủ yếu để làm bao bì cho thực phẩm và nhiều loại hàng hóa khác. Đặc
tính quan trọng của loại vật liệu này là trọng lượng riêng thấp, tính dẻo cao,
độ bền kéo và độ bền chống xé rách cao, chịu được ẩm và một số hóa chất,
có tính thấm tương đối thấp đối với một số loại khí, đặc biệt là hơi nước.
Các loại polymer chính được dùng làm màng mỏng bao gồm polyethylene,
polypropylene, cellphane, và cellulose acetate.
 Tóm tắt
Theo thành phần, vật liệu kim loại được chia thành hai nhóm, hợp kim
sắt (hợp kim đen) và hợp kim không chứa sắt (hợp kim màu). Hợp kim sắt,
thép và gang, có nguyên tố chính là Fe. Hầu hết các loại thép đều chứa
không quá 1.3 %C, và có thể có thêm các nguyên tố hợp kim để cải thiện
các tính chất cơ học và/hoặc tính chống ăn mòn hóa học. Các nhóm thép
thông dụng bao gồm thép carbon thấp, thép hợp kim thấp độ bền cao, thép
carbon trung bình, thép dụng cụ, và thép không rỉ.
Gang có hàm lượng C cao hơn, từ 2.3 đến 3.8%, và các nguyên tố
khác, chủ yếu là Si và Mn. Đối với nhóm vật liệu này, hầu hết carbon đều ở
dạng graphite thay vì kết hợp với Fe để tạo thành cementite. Gang đúc, tùy
theo hình dạng graphite phân bố trên cấu trúc nền, gồm ba nhóm là gang
xám, gang cầu, và gang dẻo.
354
Tất cả các vật liệu kim loại khác đều thuộc nhóm hợp kim không chứa
Fe, đôi khi còn được gọi là kim loại và hợp kim màu, được phân loại theo
nguyên tố kim loại chính hoặc các đặc tính chuyên biệt. Phần này giới thiệu
thành phần hóa học, tính chất đặc trưng, và công dụng của các kim loại và
hợp kim Cu, Al, Ti, Mg, Mo, W, Ta, Pb, Sn, Zn, và Zr.
Các vật liệu thủy tinh silicate, chứa thêm các oxide khác, thuộc nhóm
vật liệu vô định hình; thủy tinh – gốm, ban đầu được chế tạo dưới dạng vô
định hình, sau đó được khử thủy tinh hóa để có cấu trúc tinh thể.
Vật liệu làm việc ở khoảng nhiệt độ cao, trong môi trường ăn mòn
hóa học, thuộc nhóm gốm chịu nhiệt; đôi khi còn được dùng làm vật
liệu cách nhiệt.
Gốm chống mài mòn cao, được dùng làm dụng cụ cắt gọt, đá mài hoặc
bột mài, đánh bóng các vật liệu mềm hơn. Nhóm này bao gồm kim cương,
nhân tạo và tự nhiên, carbode silic, carbide wolfram, oxide nhôm…có thể sử
dụng dưới dạng bột rời, nén ép và liên kết thành khối, hoặc tráng trên bề mặt
giấy, vải.
Phần cuối trình bày tóm tắt các nhóm vật liệu polymer, bao gồm chất
dẻo nhiệt dẻo, chất dẻo nhiệt rắn, vật liệu đàn hồi elastomer hoặc cao su,
polymer sợi, polyemer màng mỏng…
1. Hãy nêu tóm tắt thành phần và công dụng của bốn nhóm thép chính.
2. Hãy nêu các ưu điểm và nhược điểm chính của hợp kim sắt.
3. Hãy nêu lý do các thép không rỉ ferrite và austenite không thể cải
thiện cơ tính bằng nhiệt luyện.
4. Hãy nêu tác dụng của các nguyên tố hợp kim trong thép dụng cụ.
5. Giả sử hầu như toàn bộ carbon là dưới dạng graphite, hãy tính số phần
trăm thể tích của graphite trong gang chứa 3.5%C tính theo trọng
lượng, biết tỷ trọng của ferrite và graphite lần lượt là 7.9 và 2.3 g/cm3.
6. Trên cơ sở cấu trúc vi mô, hãy giải thích tại sao gang xám dòn và có
độ bền kéo thấp.
7. Hãy so sánh gang xám và gang dẻo theo (a) thành phần hóa học và
khả năng nhiệt luyện, (b) cấu trúc vi mô, và (c) các tính chất cơ học.
8. Có thể tạo ra gang đúc với nền martensite chứa các tinh thể graphite
dạng tấm, cầu, hoặc cụm bông. Hãy nêu tóm tắt quy trình nhiệt luyện
để tạo ra các kiểu cấu trúc đó.
355
9. Hãy nêu sự khác biệt cơ bản giữa hợp kim đúc và hợp kim biến dạng
dẻo.
10. Quá trình khử thủy tinh hóa là gì? Hãy nêu các tính chất có thể được
cải thiện và các tính chất có thể bị suy giảm do khử thủy tinh hóa.
11. Hãy giải thích ngắn gọn sự khác biệt trong cấu trúc phân tử giữa
polymer silicone và các vật liệu polymer khác.
12. Ở xứ lạnh (hàn đới), nhiệt độ mùa đông có thể xuống đến – 55 0C.
Trong số các vật liệu đàn hồi: cao su isoprene tự nhiên, styrene –
butadiene, acrylonitrile – butadiene, chloroprene, và polysiloxane, nên
chọn loại nào để chế tạo lốp xe, tại sao?
13. Hãy nêu các đặc tính quan trọng của polymer được dùng làm sợi dệt.
14. Hãy nêu các đặc tính quan trọng của polymer được dùng làm màng
mỏng.
15. Thanh kết cấu dài 100 mm, yêu cầu không được biến dạng dẻo khi
chịu lực đến 50 kN. Theo dữ liệu trong bảng dưới đây, hãy sắp xếp
chúng theo trọng lượng từ thấp nhất đến cao nhất khi chế tạo thanh
này.
Vật liệu Giới hạn chảy (MPa) Trọng lượng riêng (g/cm3)
Hợp kim Cu – Zn 415 8.5
Thép 860 7.9
Hợp kim Al 310 2.7
Hợp kim Ti 550 4.5
16. Trong số kim loại và hợp kim: thép carbon, hợp kim Cu – Zn, Mg, Zn,
gang xám, thép dụng cụ, Pt, Al, thép không rỉ, W, hợp kim Ti, hãy
chọn vật liệu phù hợp nhất và nêu rõ lý do, cho từng ứng dụng dưới đây:
a) Bệ máy, thân máy dụng cụ.
b) Vách lò hơi.
c) Các bộ phận máy bay tốc độ cao.
d) Mũi khoan.
e) Thùng chứa cryogen (nhiệt độ rất thấp)
f) Kỹ thuật nhiệt độ cao.
g) Các bộ phận của lò nhiệt độ cao trong khí quyển oxy hóa.
356
GIÁO TRÌNH VẬT LIỆU ĐẠI CƯƠNG TÀI LIỆU THAM KHẢO
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1 KIM LOẠI HỌC – X.X.Steinberg – NXB Khoa học và Kỹ thuật –
Năm 1993
2 KIM LOẠI HỌC – VẬT LIỆU KIM LOẠI – Lê Ngọc Quý –
Đại học Bách khoa TPHCM – Năm 1992
3 KIM LOẠI HỌC VẬT LÝ HIỆN ĐẠI – R.E.Smallman – Khoa tại
chức Đại học Bách khoa – Năm 1974
4 KIM LOẠI HỌC VẬT LÝ – Lê Công Dưỡng – NXB Khoa học và
Kỹ thuật – Năm 1973
6 THÍ NGHIỆM VẬT LIỆU HỌC VÀ XỬ LÝ – Đặng Vũ Ngoạn –
NXB Đại học Quốc gia TP.HCM – Năm 2003
7 SÁCH TRA CỨU THÉP, GANG THÔNG DỤNG – Nghiêm Hùng
– NXB ĐHBK Hà Nội – Năm1997
8 SỔ TAY SỬ DỤNG THÉP THẾ GIỚI – Ngô Trí Phúc – Trần Văn
Địch – NXB Khoa học và Kỹ thuật – Năm 2003
9 CÔNG NGHỆ NHIỆT LUYỆN – Phạm Thị Minh Phương – Tạ Văn
Thất - NXB Giáo Dục – Năm 2000
10 SÁCH TRA CỨU VỀ NHIỆT LUYỆN – Smưcôv –
Biên dịch Hoàng Trọng Bá – NXB Khoa học và Kỹ thuật – Năm
1973
11 NHIỆT LUYỆN PHỤ TÙNG Ô TÔ – MÁY KÉO – Nghiêm Hùng
– NXB Khoa học và Kỹ thuật – Năm 1985
12 SÁCH TRA CỨU NHIỆT LUYỆN THÉP DỤNG CỤ - Lê Dương
Linh – Đặng Lê Toàn – Tạ Anh Tuấn – NXB Khoa học và Kỹ thuật
– Năm 1983
13 SỐ TAY NHIỆT LUYỆN – X.A.Filinôp – NXB Khoa học và Kỹ
thuật – Năm 1979
14 VẬT LIỆU CƠ KHÍ HIỆN ĐẠI – Trần Thế San & Nguyễn Ngọc
Phương -NXB Khoa học và Kỹ thuật – Năm 2012
357
Giáo trình
VẬT LIỆU ĐẠI CƯƠNG
ThS. Trần Thế San
NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH

Khu phố 6, Phường Linh Trung, Quận Thủ Đức, TPHCM
Số 3 Công trường Quốc tế, Quận 3, TP. HCM
ĐT: 38 239 172 - 38 239 170
Fax: 38 239 172
E-mail: vnuhp@vnuhcm.edu.vn

Chịu trách nhiệm xuất bản
TS. HUỲNH BÁ LÂN
Tổ chức bản thảo và chịu trách nhiệm về tác quyền

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM
Biên tập
NGUYỄN ĐỨC MAI LÂM
Sửa bản in
THUỲ DƯƠNG
Thiết kế bìa
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM
GT.01.KTh (V) 155-2012/CXB/550-08

ĐHQG.HCM-13 KTh.GT.337. -13 (T)
In 300 cuốn khổ 16 x 24cm, tại Công ty TNHH In và Bao bì Hưng Phú. Số
đăng ký kế hoạch xuất bản: 155-2012/CXB/550-08/ĐHQGTPHCM. Quyết định
xuất bản số: 85/QĐ-ĐHQGTPHCM cấp ngày 17/5/2013 của Nhà xuất bản
ĐHQGTPHCM. In xong và nộp lưu chiểu Quí II năm 2013.
ISBN: 978-604-73-1274-0
9 786047 312740

GT Vat Lieu Dai Cuong 6872

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

GT Vat Lieu Dai Cuong 6872

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BOÄ GIAÙO DUÏC VAØ ÑAØO TAÏO

TRẦN THẾ SAN

VẬT LIỆU ĐẠI CƯƠNG

TRẦN THẾ SAN

NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA

CHƯƠNG 2. CẤU TRÚC CỦA KIM LOẠI VÀ GỐM

3.4. Cấu trúc tinh thể kiểu AmBnXp .......................................51

CHƯƠNG 3. CẤU TRÚC POLYMER

CHƯƠNG 4. SAI LỆCH VÀ KHUYẾT TẬT TRONG CẤU TRÚC

II. Tạp chất trong chất rắn ...........................................................117

CHƯƠNG 5. SỰ KHUẾCH TÁN

CHƯƠNG 6. TÍNH CHẤT CƠ HỌC

1.1 Thử kéo và nén đúng tâm ...............................................158

III. Tính chất cơ học của vật liệu ...................................................170

CHƯƠNG 7. SỰ PHÁ HỦY

IV. Phá hủy vật liệu polymer.......................................................222

CHƯƠNG 8. GIẢN ĐỒ PHASE

3.2. Cấu trúc vi mô trong hợp kim Fe – C ............................266

CHƯƠNG 9. CÁC CHUYỂN BIẾN PHASE TRONG VẬT LIỆU

CHƯƠNG 10. VẬT LIỆU CƠ KHÍ THÔNG DỤNG

1.2. Kim loại và hợp kim màu ...............................................333

I. Cấu trúc nguyên tử

1.2 Điện tử trong nguyên tử

Hình 1.1 Sơ đồ mô hình nguyên tử Bohr

 Cấu hình điện tử

Bảng 1.2 Cấu hình điện tử của một số nguyên tố.

1.3 Bảng tuần hoàn các nguyên tố hóa học

Hình 1.7 Giá trị âm điện của các nguyên tố.

II. Liên kết nguyên tử

2.2 Các liên kết nguyên tử

Hình 1.9 Sơ đồ biểu diễn liên kết ion trong NaCl.

 Liên kết đồng hóa trị

Hình 1.11 Sơ đồ minh họa liên kết kim loại.

2.3 Các liên kết thứ cấp

 Liên kết lưỡng cực do thăng giáng điện tích

Hình 1.14 Sơ đồ minh họa phân tử HCl phân cực.

Hình 1.15 sơ đồ minh họa liên kết hydro trong HF.

I. Cấu trúc tinh thể

1.2 Khối cơ bản

II. Cấu trúc tinh thể của kim loại

2.1 Cấu trúc tinh thể lập phương tâm mặt

2.2 Cấu trúc tinh thể lập phương tâm khối

2.3 Cấu trúc tinh thể lục giác xếp chặt

III. Cấu trúc tinh thể của vật liệu gốm

Xét tam giác vuông APO, có:

3.2 Cấu trúc tinh thể kiểu AX

 Cấu trúc tinh thể kiểu CsF

Hình 2.5 Khối cơ bản của kiểu mạng NaCl.

Hình 2.6 Khối cơ bản của kiểu mạng CsCl.

3.3 Cấu trúc tinh thể kiểu AmXp

3.4 Cấu trúc tinh thể kiểu AmBnXp

3.5 Mật độ - trọng lượng riêng của vật liệu gốm

 AA = ACl = 35.45 g/mol

3.6 Gốm silicate

Hình 2.10 Khối tứ diện silic – oxy, SiO44-

Hình 2.13 Cấu trúc tinh thể của graphite.

IV. Các hệ tinh thể

4.1 Phương và mặt tinh thể

2.8. Hãy vẽ phương [1 1 0] trong khối cơ bản

 Mặt tinh thể

4.2 Cấu trúc tinh thể xếp chặt

ABCABCABCABC,...; nghĩa là các vị trí nguyên tử trên mặt thứ tư sẽ trùng

V. Vật liệu tinh thể và vật liệu vô định hình