FILE - 20221125 - 162635 - Sach Giao Trinh Mo Phong So

1
MỤC LỤC
Bảng các ký hiệu viết tắt ........................................................................... 5

Lời nói đầu ................................................................................................ 7
Chương 1 ................................................................................................. 10
Giới thiệu chung ...................................................................................... 10
1.1 Các phương pháp gia công áp lực ................................................. 10
1.2 Vai trò của mô hình hóa và mô phỏng số ..................................... 18
Chương 2 ................................................................................................. 20
Phương pháp phần tử hữu hạn ................................................................ 20
2.1 Phân loại bài toán tuyến tính – Bài toán phi tuyến ....................... 21
2.1.1 Một số khái niệm cơ bản ........................................................ 21
2.1.2 Ma trận độ cứng tuyến tính .................................................... 23
2.1.3 Ma trận độ cứng phi tuyến ..................................................... 32
2.2 Giải thuận cho bài toán phi tuyến ................................................. 43
2.2.1 Giải thuận Newton-Raphson .................................................. 43
2.2.2 Giải thuật Arc-length (chiều dài cung) .................................. 49
2.3 Locking – Hiện tượng khóa cứng ................................................. 51
2.3.1 Hiện tượng khóa cứng do biến dạng thể tích (volumetric
locking) ........................................................................................... 54
2.3.2 Hiện tượng khóa cứng do biến dạng cắt (shear locking) ...... 56
2.3.3 Hiện tượng khóa cứng theo chiều dày do hiệu ứng Poisson
(Poisson thickness locking) ............................................................. 62
2.4 Lựa chọn phần tử .......................................................................... 63
2.4.1 Bài toán uốn dầm ................................................................... 66
2.4.2 Bài toán xilanh thành dày...................................................... 70
2.5 Lựa chọn vật liệu .......................................................................... 72
2.6 Một số lưu ý khi áp dụng phương pháp PTHH ............................. 73
2.6.1 Các phần tử phẳng.................................................................. 73
2.6.2 Tiếp xúc.................................................................................. 74
2.6.3 Chia lưới phần tử ban đầu ..................................................... 77
2.6.4 Chia lưới phần tử động.......................................................... 78
2.7 Kết luận ......................................................................................... 93
Chương 3 ................................................................................................. 94
2
Giới thiệu phần mềm thiết kế mô hình và mô phỏng quá trình biến dạng
................................................................................................................. 94
3.1 Cơ sở hình học và chuyển đổi dữ liệu giữa các phần mềm........... 94
3.2 Giới thiệu phần mềm thiết kế mô hình 2D/3D– CATIA .............. 97
3.2.1 Xây dựng mô hình khối - Solid ............................................. 97
3.2.2 Xây dựng mô hình bề mặt - Surface .................................... 107
3.3 Giới thiệu các phần mềm chuyên ngành Deform3D, Dynaform và
Ansys ................................................................................................. 115
3.3.1 Phần mềm Deform3D ......................................................... 116
3.3.2 Phần mềm Dynaform .......................................................... 124
3.3.3 Phần mềm Ansys ................................................................. 134
3.3.4 Các bước tổng quát thực hiện một bài toán mô phỏng số .... 144
Chương 4 ............................................................................................... 145
Cơ sở quá trình biến dạng tạo hình vật liệu .......................................... 145
4.1 Ứng suất và biến dạng ................................................................. 145
4.1.1 Ứng suất thực và ứng suất kỹ thuật ..................................... 147
4.1.2 Các ứng suất chính và bất biến ứng suất ............................. 149
4.1.3. Ứng suất tương đương ........................................................ 151
4.1.4 Ứng suất tương đương và biến dạng tương đương ............. 152
4.2 Điều kiện biến dạng dẻo............................................................. 153
4.2.1 Điều kiện dẻo Tresca........................................................... 153
4.2.2 Điều kiện dẻo von-Mises .................................................... 154
4.2.3 Điều kiện dẻo Hill ............................................................... 155
4.3 Phân loại các quá trình biến dạng tạo hình ................................. 156
4.4 Ảnh hưởng của một số thông số công nghệ đến qúa trình tạo hình
biến dạng ........................................................................................... 159
4.4.1 Nhiệt độ ............................................................................... 159
4.4.2 Tốc độ biến dạng ................................................................. 163
4.4.3 Ma sát .................................................................................. 164
4.4.4 Hóa bền do biến dạng.......................................................... 166
4.4.5 Tác động của ứng suất dư ................................................... 168
Chương 5 ............................................................................................... 170
Ví dụ mô phỏng số một số bài toán công nghệ ..................................... 170
5.1 Tính toán mô phỏng bài toán biến dạng kết cấu khung máy ..... 170
3
5.2 Tính toán mô phỏng quá trình biến dạng khối ............................ 183
5.2.1 Mô phỏng bài toán chồn phôi hình trụ ................................ 184
5.2.2 Mô phỏng bài toán dập khối trong khuôn hở ...................... 190
5.2.3 Mô phỏng bài toán dập khối trong khuôn kín ...................... 194
5.3 Tính toán mô phỏng quá trình biến dạng tấm ............................. 196
5.3.1 Mô phỏng quá trình dập vuốt cốc hình trụ có xét đến ảnh
hưởng tính dị hướng của vật liệu .................................................. 196
5.3.2 Mô phỏng quá trình dập chi tiết hình hộp chữ nhật ............ 205
5.3.3 Mô phỏng quá trình dập thủy cơ chi tiết đối xứng trục ...... 213
5.4 Tính toán mô phỏng quá trình biến dạng ống ............................. 219
5.4.1 Nguyên lý quá trình ép áp lực cao bên trong ....................... 219
5.4.2 Hình học phôi và khuôn ....................................................... 220
5.4.3 Mô hình vật liệu và rời rạc hóa thành phần tử hữu hạn ....... 221
5.4.4 Điều kiện biên ..................................................................... 222
5.4.5 Kết quả mô phỏng ................................................................ 223
5.5 Tính toán mô phỏng quá trình cán vành vòng bi ........................ 226
5.5.1 Nguyên lý quá trình cán vành .............................................. 226
5.5.2 Xây dựng mô hình cán vòng bi ............................................ 227
5.5.3 Kết quả mô phỏng ................................................................ 231
5.6 Tính toán mô phỏng quá trình biến dạng phá hủy ...................... 238
5.6.1 Nguyên lý và xây dựng mô hình nguyên công đột lỗ .......... 239
5.6.2 Xây dựng mô hình hình học và mô hình FE của nguyên công
đột lỗ ............................................................................................. 240
5.6.3 Tiêu chuẩn phá hủy vật liệu Cockroft & Latham................. 241
5.5.4 Kết quả mô phỏng phá hủy .................................................. 244
Tài liệu tham khảo................................................................................. 249
4
Bảng các ký hiệu viết tắt
Ký hiệu Ý nghĩa
Au Diện tích bề mặt chịu chuyển vị áp đặt
A Diện tích chịu lực bề mặt
 Biến phân
 , Các hệ số Lamé
 Khối lượng riêng
 Hệ số Poisson
G Mô đun cắt
G ij Ma trận liên quan tới ma sát tiếp xúc
gn Khe hở pháp tuyến giữa hai bề mặt
Hn Thông số phạt
 ij Biến dạng cắt
A Diện tích bề mặt của vật thể
V Thể tích của vật thể
WS (E ) Năng lượng biến dạng của vật liệu hyperelastic
b Lực khối trên một đơn vị khối lượng
Fext Vec tơ ngoại lực
Fint Vec tơ nội lực
X ( X ,Y ,Z ) Vec tơ tọa độ trong cấu hình ban đầu
ξ (1 ,2 ,3 ) Vec tơ tọa độ tự nhiên (đẳng tham số)
Ue Vectơ chuyển vị nút của phần tử
u Chuyển vị nút phần tử
v Véc tơ vận tốc
x ( x, y,z ) Vec tơ tọa độ trong cấu hình sau khi biến dạng
t* Lực bề mặt tác dụng lên diện tích A
u* Chuyển vị cho trước ở diện tích Au
t Lực bề mặt trên một đơn vị diện tích
ε Biến dạng kỹ thuật
σ Ứng suất Cauchy
5
F Gradient biến dạng
L Gradient tốc độ
Biến dạng Green-Lagrange, dạng vec tơ
E E = [ E11 E22 E33 2 E12 2 E23 2 E31 ]T
Ten xơ ứng xử - bậc 4, dạng ma trận có kích
C
thước (6×6)
Ten xơ biến dạng Cauchy-Green phải,
C
C = FTF
S Ứng suất Piola-Kirchhoff thứ hai, dạng vec tơ
S = [ S11 S 22 S33 S12 S 23 S31 ]T
Set Sai số chiều dày của phần tử
SM Sai số ứng suất của phần tử
SM Sai số biến dạng của phẩn tử
s Véc tơ tiếp tuyến dọc theo phương trượt
K Ma trận độ cứng
 Ứng suất thực  ứng suất Cauchy
Ứng suất tương đương
Ứng suất kỹ thuật
Ứng suất tương đương von-Mises
Biến dạng tương đương von-Mises
Ứng suất chảy

F Cường độ lực
Biến dạng tương đương
Biến dạng thực
Biến dạng kỹ thuật
Tốc độ biến dạng tương đương
6
Ứng suất tiếp lớn nhất
T Nhiệt độ hiện hành
Tm Nhiệt độ nóng chảy
n Hệ số nhạy cảm với tốc độ biến dạng
m Hệ số ma sát trượt
µ Hệ số ma sát Coulomb
k Ứng suất tiếp chảy (trượt)
Lời nói đầu
Cùng với sự phát triển của khoa học công nghệ, các công cụ tính
toán, khả năng làm chủ thiết bị máy móc, đã tạo điều kiện thuận
lợi cho các nhà kỹ thuật nghiên cứu quá trình tạo hình, phát triển
sản phẩm, giảm giá thành và đáp ứng nhiều yêu cầu khắt khe từ
công nghiệp. Một trong những vấn đề mà các nước phát triển
quan tâm đó là thiếu hụt nguyên vật liệu, năng lượng, do đó các
phương pháp công nghệ mới luôn được nghiên cứu nhằm tìm ra
vật liệu thay thế hoặc phương pháp tính toán tối ưu để tiết kiệm
chi phí sản xuất. Phương pháp nghiên cứu mới hiện đang được
áp dụng rộng rãi trên toàn thế giới là mô hình hóa và mô phỏng số
quá trình biến dạng, tối ưu các thông số công nghệ trước khi đưa
vào sản xuất thử nghiệm và sản xuất công nghiệp. Điều này sẽ
tiết kiệm chi phí và thời gian thiết kế, thử nghiệm, đồng thời là cơ
sở để tính toán, phân tích và phát triển công nghệ.
Cuốn sách “Mô phỏng số quá trình biến dạng” nhằm đáp ứng
phần nào những kiến thức cơ sở về mô phỏng số để tối ưu công
nghệ. Cuốn sách là kết quả hợp tác của các nhà chuyên môn làm
việc trong lĩnh vực Gia công kim loại bằng áp lực, được biên soạn
nhằm phục vụ cho yêu cầu đào tạo nguồn nhân lực khoa học kỹ
thuật. Sách cũng có thể dùng làm giáo trình giảng dạy cho sinh
viên đại học và sau đại học chuyên ngành Gia công áp lực, Kỹ
thuật vật liệu nói chung và sử dụng làm tài liệu tham khảo trong
7
các trường đại học kỹ thuật, Viện nghiên cứu và các cơ sở sản
xuất nói riêng.
Cuốn sách được kết cấu thành 5 chương, nội dung bao trùm toàn
bộ các kiến thức cơ bản về mô hình hóa và mô phỏng số quá trình
tạo hình. Chương 1 giới thiệu đại cương về các phương pháp tạo
hình bằng biến dạng dẻo, vai trò của mô hình hóa và mô phỏng
số. Chương 2 trình bày cơ sở lý thuyết cơ bản và nâng cao của
phương pháp phần tử hữu hạn nhằm giải quyết các bài toán ứng
dụng như tính toán kết cấu, mô phỏng biến dạng dẻo, mô phỏng
tiếp xúc...phần này do TS. Nguyễn Như Huynh trình bày. Để tính
toán và mô phỏng các bài toán công nghệ cụ thể việc giới thiệu về
cơ bản các phần mềm thiết kế mô hình hình học như Catia và
phần mềm ứng dụng mô phỏng như Ansys, Deform3D, Dynaform
là cần thiết và được trình bày trong chương 3. Người đọc sẽ nắm
được cách thiết kế mô hình hình học từ các sơ đồ nguyên lý của
phương pháp, sau đó là cách cài đặt mô hình phần tử hữu hạn
(FEM) trong các phần mềm mô phỏng, phần này do ThS. Nguyễn
Trung Kiên trình bày. Chương 4 trình bày các kiến thức cơ bản về
cơ học vật liệu và các thông số chính ảnh hưởng tới quá trình
biến dạng nhằm hiểu rõ hơn về công nghệ và phân tích kết quả
sau khi mô phỏng số do TS. Lê Thái Hùng trình bày. Cuối cùng,
chương 5 giới thiệu các bài toán minh họa, là các kết quả nghiên
cứu thực hiện tại trường Đại học Bách khoa Hà Nội. Chương này
trình bày từ mô phỏng bài toán kết cấu, bài toán biến dạng tấm,
khối cho đến bài toán phá hủy, cụ thể như sau:
• Mô phỏng bài toán biến dạng kết cấu khung máy được
thực hiện bởi TS. Nguyễn Như Huynh.
• Mô phỏng bài toán biến dạng vật liệu khối và bài toán biến
dạng phá hủy được thực hiện bởi ThS. Nguyễn Trung Kiên.
• Mô phỏng bài toán biến dạng vật liệu tấm được thực hiện
bởi PGS.TS. Nguyễn Đắc Trung.
8
• Mô phỏng bài toán biến dạng ống và cán vành được thực
hiện bởi TS. Lê Thái Hùng.
Mặc dù đã có nhiều cố gắng trong việc biên soạn cả về nội dung
và hình thức trình bày, cuốn sách cũng không thể tránh khỏi
những thiếu sót. Nhóm tác giả xin chân thành cảm ơn và luôn
mong muốn nhận được những ý kiến nhận xét và đóng góp xây
dựng để tiếp tục hoàn thiện cuốn sách. Mọi ý kiến xin gửi về địa
chỉ: Bộ môn Gia công áp lực, Phòng C10-301, Đại học Bách khoa
Hà Nội, Số 1 Đại Cồ Việt.
Hà Nội, tháng 5 năm 2011

Nhóm Tác giả
9
Chương 1
Giới thiệu chung
1.1 Các phương pháp gia công áp lực

Công nghệ gia công kim loại bằng áp lực (viết tắt: GCAL, thuật
ngữ quốc tế: metal forming technology) là một trong những
phương pháp gia công vật liệu kim loại, ra đời, được áp dụng từ
rất sớm (1000 năm trước công nguyên), đến nay đã phát triển rực
rỡ và ứng dụng rộng rãi trong chế tạo các chi tiết cơ khí phục vụ
các ngành công nghiệp khác nhau.
Phương pháp gia GCAL dựa trên nguyên lý biến dạng dẻo của
kim loại. Quá trình biến dạng dẻo xảy ra nối tiếp biến dạng đàn hồi
với biện độ lớn, sau đó đến vùng biến dạng phá hủy. Chính đặc
điểm của vùng biến dạng dẻo vật liệu và các ưu điểm của công
nghệ dập tạo hình mà ngày nay phương pháp công nghệ này đã
đạt được những thành tựu đáng kể, đồng thời có bước tiến xa
trong gia công chế tạo các sản phẩm cơ khí.
Các phương pháp tạo hình bằng biến dạng dẻo kim loại được
phân loại như sau:
GIA CÔNG ÁP LỰC
Dập tạo hình kim loại dạng tấm Dập tạo hình kim loại dạng khối
Thủy tĩnh/cơ
Dập vuốt
Ghép nối
Dập khối
Cán kéo
Ép chảy
Cắt đột
Chồn
Vuốt
Uốn
…
…
Hình 1.1 Phân loại phương pháp dập tạo hình
10
Theo sơ đồ phân loại trên hình 1.1, công nghệ gia công áp lực
được chia theo dạng vật liệu: dạng tấm (gồm có tấm phẳng và
ống) và dạng khối. Với mỗi dạng vật liệu trên, ta có các phương
pháp tạo hình tương ứng. Sơ đồ này kể tên một vài nguyên công
chính như cắt hình, đột lỗ, dập vuốt, uốn, dập bằng chất lỏng,
chồn, vuốt, dập khối trong lòng khuôn, ép chảy, cán kéo…
Các sơ đồ nguyên lý của các nguyên công chính (bảng 1.1; 1.2)
sử dụng trong công nghệ Gia công kim loại bằng áp lực. Để người
đọc áp dụng các mô hình này vào trong các phần mềm một cách
thuận tiện nhất, người viết xin giữ nguyên các thuật ngữ nước
ngoài [25].
Bảng 1.1 Các nguyên công dập tấm
TT Sơ đồ nguyên lý Mô tả
- Nguyên công
cắt đột dùng để
cắt chia vật liệu
tấm.
- Phôi tấm đặt
1. Cắt trên cối, có thể
đột được cố định
bởi tấm chặn.
Chày đi xuống
tác dụng lực tạo
ra quá trình cắt
đột.
11
- Nguyên công
uốn dùng để uốn
tấm theo các
2. Uốn góc khác nhau.
tấm - Chày đi xuống
ép tấm vào cối
và tạo nên góc
uốn.
- Dập vuốt tạo ra

các chi tiết
không gian rỗng
từ phôi ban đầu
là phẳng.
3. Dập
vuốt - Chày dập vuốt
phẳng đi xuống kéo vật
liệu vào trong
cối. Vành phôi
được ép bởi tấm
chặn trong suốt
quá trình vuốt.
- Tiếp tục tạo độ

sâu cho chi tiết
rỗng.
4. Dập - Phôi rỗng đặt

vuốt vào cối vuốt và
trung được định vị bởi
gian chặn phôi. Chày
đi xuống ép phôi
tới độ sâu nhất
định tạo chi tiết
vuốt.
12
- Tạo gờ cho chi
tiết.
- Chi tiết có lỗ
5. Lên sẵn được đặt
vành trên cối. Chày đi
xuống nong lỗ
và tạo ra vành
thích hợp.
-Dựa vào
chuyển động
của dụng cụ và
phôi. Con lăn sẽ
6. Miết tác dụng cục bộ
tấm liên tục và miết
phôi theo dưỡng
để tạo thành chi
tiết theo yêu
cầu.
- Tạo liên kết cơ

học giữa các
7. Ghép tấm với nhau
nối bằng cách gấp
mép giữa hai
tấm
- Dùng chất lỏng

tạo ra áp lực để
8. Dập ép phôi kim loại
thủy cơ biến dạng theo
biên dạng của
chày.
13
- Uốn dọc trên
các trục lăn để
9. Uốn tạo ra các ống
trục lăn trụ hay chi tiết
uốn với bán kính
xác định.
- Uốn ngang trên

các cặp trục lăn
liên tiếp với các
10. Uốn
lượng uốn thích
lốc liên
hợp để tạo ra
tục
các chi tiết có
profile phức tạp
dài vô hạn.
Bảng 1.2 Các nguyên công dập khối
TT Sơ đồ nguyên lý Mô tả
1. - Giảm chiều cao,

Chồn tăng tiết diện
phôi ngang phôi.
- Phôi đặt trên đe
phẳng, chày đi
xuống ép phôi
giảm chiều cao
đồng thời tăng
tiết diện ngang
theo nguyên tắc
thể tích không
đổi.
14
2. Vuốt - Giảm chiều cao,
tăng chiều dài
hoặc rộng của
phôi.
- Vuốt là một loạt
các nguyên công
chồn liên tiếp, có
thể hai búa và đe
cùng chuyển
động. Phôi tịnh
tiến và xoay.
3. Dập - Dập khối trong

trong lòng khuôn để tạo
khuôn chi tiết có hình
dạng, kích thước
tương tự lòng
khuôn, nâng cao
chất lượng sản
phẩm.
- Phôi thường
được nung nóng,
biến dạng và điền
đầy lòng khuôn
khi chịu lực ép
của khuôn.
15
4. Ép - Ép chảy tạo ra
chảy các chi tiết có
profile phức tạp
và chiều dài bất
kỳ.
- Phôi được nung
nóng, cho vào
buồng ép, chày đi
vào sẽ ép phôi
chảy qua lỗ hình
của cối để tạo chi
tiết có hình dạng
tượng tự như lỗ
thoát trên cối.
5. - Tạo ra góc xoắn

Xoắn trên phôi khác
nhau dọc chiều
trục.
- Cố định một đầu
và một đầu chịu
mô men xoắn để
tạo góc xoắn.
6. Cán - Cán vành làm

vành tăng đường kính
vành bằng cách
dùng con lăn cán
liên lục và khống
chế chiều rộng
bằng các con lăn
dọc ở hai mép
vành.
16
7. Cán - Cán phẳng từ
tấm phôi có chiều dày
lớn xuống các
phôi tấm mỏng
hơn bằng cách
sử dụng các cặp
trục cán có
chuyển động
quay. Khe hở
giữa hai trục cán
tạo ra chiều dày
tấm cán.
8. Cán - Cán hình phôi

hình dạng khối tạo ra
các profile phức
tạp và chiều dài
vô hạn bằng cách
dùng các trục cán
có hình dạng
thích hợp.
9. Kéo - Kéo dây từ phôi

dây có đường kính
lớn qua lỗ thoát
trên khuôn xuống
phôi dây có
đường kính nhỏ
hơn.
- Sử dụng lực
kéo phôi qua
đường kính nhỏ
hơn trên khuôn
kéo.
17
Bảng 1.2 trình bày sơ đồ nguyên lý phương pháp, đồng thời là mô
hình phân tích tính toán công nghệ. Ta có thể ứng dụng các mô
hình này vào mô phỏng các quá trình biến dạng.
1.2 Vai trò của mô hình hóa và mô phỏng số
Mô hình hóa và mô phỏng số là hai quá trình không thể tách rời.
Mô hình hóa giúp ta xây dựng được các quan hệ ứng xử của vật
liệu, các điều kiện quan hệ giữa ứng suất và biến dạng, các điều
kiện tác động bên ngoài cũng như những ứng xử xảy ra bên trong
quá trình biến dạng.
Độ chính xác của kết quả mô phỏng số được quyết định bởi độ
chính xác của mô hình và độ chính xác của thuật toán. Đó là
những nguyên tắc mang tính khách quan khi làm mô phỏng phải
tuân theo. Tuy nhiên độ chính xác của kết quả mô phỏng còn chịu
ảnh hưởng của những nguyên nhân chủ quan, phụ thuộc vào kinh
nghiệm của người làm mô phỏng, đó là việc sử dụng mô hình với
số lượng biến số hợp lý và các điều kiện biên phù hợp cũng như
lựa chọn thuật toán giải tương ứng với từng mô hình bài toán.
Kết quả mô phỏng số cho phép tối ưu các điều kiện của bài toán
ngay trên máy tính, lựa chọn vật liệu một cách hợp lý và thay đổi
mẫu mã, chủng loại sản phẩm nhanh, giảm thời gian và chi phí
cho thiết kế và chế tạo. Bởi vì căn cứ vào kết quả của mô phỏng
số sẽ biết được những nơi tập trung ứng suất, những hiện tượng
xảy ra trong qúa trình biến dạng, các phế phẩm từ đó có những
hiệu chỉnh hợp lý nhằm tối ưu quá trình công nghệ.
Theo phương pháp công nghệ truyền thống, để chế tạo một sản
phẩm thì sau khi thiết kế phải tiến hành sản xuất thử. Khâu này
thường phải làm đi làm lại nhiều lần cho tới khi sản phẩm đạt yêu
cầu. Cách thức này khiến cho việc thiết kế và chế tạo khuôn phải
lặp đi lặp lại nhiều lần, gây tốn kém nhiều về thời gian và tiền của.
Khi thực hiện mô phỏng số, toàn bộ các khâu của quá trình sản
xuất thử từ thiết kế, hiệu chỉnh đều được thực hiện trên máy tính.
18
Xuất phát từ ý tưởng hay sản phẩm mẫu, mô hình của sản phẩm
sẽ được dựng trên máy tính, mọi hiệu chỉnh công nghệ đều được
thực hiện trực tiếp thông qua giao diện người-máy từ đó có những
hiệu chỉnh hợp lý nhằm tối ưu qúa trình công nghệ.
Do tất cả các thao tác hiệu chỉnh nhằm tối ưu công nghệ đều
được thực hiện trên máy tính cho đến khi đạt kết quả mong muốn
nên để thực hiện một quá trình công nghệ cụ thể nào đó không
phải tốn nhiều thời gian cũng như tài chính cho việc chế thử và
hiệu chỉnh. Điều này làm tăng tối đa hiệu suất tính toán, thiết kế,
chất lượng sản phẩm và khả năng cạnh tranh.
Ngoài hiệu quả về kinh tế và thời gian, mô phỏng số quá trình biến
dạng còn giúp tả trả lời nhiều câu hỏi mà bằng thực nghiệm trong
thực tế khó thỏa mãn được. Có thể biết trước được trường phân
bố ứng suất và biến dạng trong quá trình tạo hình, các dạng hỏng
hóc có thể xảy từ đó có những quyết định công nghệ hợp lý nhằm
tối ưu hóa quá trình. Đó là lý do vì sao ngày nay mô phỏng số
ngày càng được sử dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực công nghiệp.
19
Chương 2
Phương pháp phần tử hữu hạn
Là một phương pháp số gần đúng, ra đời từ những năm 50 của

thế kỷ 20, phương pháp phần tử hữu hạn (PTHH) ngày càng
được phát triển và ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành khoa học
kỹ thuật để giải các bài toán cơ học, sinh học, truyền nhiệt, chất
lỏng, điện, từ trường v.v. PTHH có khả năng giải quyết các bài
toán phi tuyến phức tạp mà các phương pháp giải tích không thể
thực hiện được. Tuy vậy, PTHH vẫn phải ngày càng hoàn thiện
hơn. Việc nghiên cứu các mô hình vật liệu, các phần tử, giải thuật
mới có khả năng mô phỏng chính xác hơn vẫn đang được các
nhà nghiên cứu quan tâm, các hãng phần mềm đầu tư không
ngừng. Vì vậy, để đạt được kết quả chính xác với PTHH, người
dùng cần nắm vững những kiến thức cơ bản nhất định trước khi
tiến hành mô phỏng.
Mục đích của phần này là giới thiệu cách sử dụng PTHH để giải
quyết các bài toán ứng dụng trong lĩnh vực thiết kế công nghệ và
thiết bị của ngành Gia công áp lực. Các bài toán điển hình cho
tính toán kết cấu máy, mô phỏng biến dạng dẻo của phôi, mô
phỏng tiếp xúc, cắt đột sẽ được minh họa đơn giản, dễ hiểu kèm
theo những giải thích, phân tích kết quả mô phỏng dựa trên lý
thuyết cơ bản. Kiến thức PTHH ở đây cũng giúp ích cho việc tìm
hiểu sổ tay của các phần mềm mô phỏng. Ngoài ra, trong chương
này cũng cung cấp kiến thức ban đầu về nâng cao hiệu quả tính
toán PTHH trong các bài toán biến dạng dẻo kim loại có tính tới
sự tiếp xúc dẻo giữa các vật thể, nguyên tắc cập nhật lưới phần
tử hữu hạn khi vật thể bị biến dạng lớn dẫn đến sự sai số hình
học của vật thể biến dạng không đảm bảo.
20
2.1 Phân loại bài toán tuyến tính – Bài toán phi tuyến
Khi khảo sát các bài toán đàn hồi hoặc các vật thể dưới tác dụng
của ngoại lực không làm cho hình dáng, kích thước của chúng
thay đổi so với ban đầu thì người ta thường xem xét bài toán ở
dạng tuyến tính.
Bài toán được xem là phi tuyến nếu có một trong các yếu tố sau
đây:
• Vật liệu phi tuyến (đàn hồi phi tuyến hoặc biến dạng dẻo);
khi đó quan hệ ứng suất – biến dạng không còn là một hệ
số tỉ lệ như theo định luật Hooke;
• Biến dạng lớn (large/finite deformation); bao gồm chuyển vị
lớn (large displacement) hoặc mức độ biến dạng lớn (finite
strain);
• Lực tác động thay đổi (áp suất, lực động);
• Điều kiện biên thay đổi trong quá trình biến dạng;
• Tiếp xúc, va đập giữa các vật thể …
Trong những bài toán phi tuyến, hình dáng vật thể trước và sau
khi biến dạng khác nhau đáng kể. Nghĩa là không thể sử dụng các
quan hệ chuyển vị - biến dạng tuyến tính hoặc biểu diễn các
phương trình cân bằng chỉ dựa trên hình dáng trước khi biến dạng
của vật thể được. Để hiểu rõ hơn vấn đề, dưới đây chúng ta sẽ
khảo sát cách xây dựng ma trận độ cứng cho bài toán tuyến tính
và bài toán phi tuyến.
2.1.1 Một số khái niệm cơ bản
PTHH là quá trình khảo sát môi trường liên tục tại một số điểm
hữu hạn – gọi là nút. Những nút này dùng để xác định những
miền con, gọi là phần tử hữu hạn. Hình dạng và các biến trong hệ
phương trình chủ đạo được xấp xỉ trên phần tử.
21
Hệ phương trình cân bằng (cân bằng động lượng thẳng – balance
of linear momentum) của vật rắn mô tả sự cân bằ ng của lự c và
ứng suấ t có dạng:
 ij,j +bi = u i với i, j = 1, 2,3 (2.1)
trong đó  ij là các thành phần của ứng suất Cauchy; ρ là khối

lượng riêng; bi là các thành phần của lực khối và đạo hàm riêng
phần của ứng suấ t:  ij,j =  ij xj .
Cân bằng động lượng quay (balance of angular momentum) cho

ta sự đố i ứng của ứng suấ t tiế p  ij =  ji .
PTHH thực chất là một phương pháp số giải gần đúng các
phương trình vi phân thường hoặc riêng phần. Với bài toán kết
cấu thì đó là hệ phương trình cân bằng (2.1). Hệ phương trin ̀ h cân
bằ ng nêu trên đúng tại mọi điể m trên vật thể . Để giải hệ phương
trình cân bằng (2.1) cầ n dùng đế n các quan hệ ứng suấ t – biế n
dạng, biế n dạng – chuyể n vi,̣ điề u kiện biên (lự c, liên kế t) và điề u
kiện ban đầ u (chuyể n vi,̣ vận tố c, ứng suấ t).
Các phương pháp giải một bài toán kỹ thuật có thể đượ c phân loại
như dưới đây.
Hình 2.1 Các phương pháp giải phương trình vi phân
22
2.1.2 Ma trận độ cứng tuyến tính
Trong phần này chúng ta sẽ xem xét quá trình xây dựng công
thức PTHH để áp dụng cho việc giải các bài toán tuyến tính. Các
ví dụ cho bài toán tuyến tính điển hình trong cơ học kết cấu là
những bài toán biến dạng nhỏ (small strain). Dù là bài toán tuyế n
́ h hay phi tuyế n thì ma trận độ cứng và vectơ lực của phần tử
tin
có thể được rút ra theo một trong những phương pháp sau:
Phương pháp trực tiếp: Những đại lượng trên (ma trận độ cứng
và vectơ lực) được trực tiếp rút ra từ những lý luận vật lý. Phương
pháp này chỉ áp dụng được cho những phần tử đơn giản (ví dụ
như phần tử thanh).
Phương pháp biến phân (variational): dạng biến phân của các bài
toán có thể được giải gần đúng bằng PTHH. Đây là một phương
pháp phổ biến để thiết lập ma trận độ cứng và vectơ lực của phần
tử. Hạn chế của phương pháp là một số bài toán không có dạng
biến phân.
Phương pháp hàm dư trọng số: Ma trận độ cứng và vectơ lực
được rút ra từ các phương trình vi phân của bài toán mà không
cần dùng đến biến phân. Phương pháp này áp dụng được cho
phần lớn các bài toán kỹ thuật. Phương pháp hàm dư trọng số
bao gồm phương pháp Galerkin và phương pháp bình phương tối
thiểu. Về mặt toán học, phương pháp này và phương pháp biến
phân (PPBP) tương đương như nhau. Nghiệm chính xác của
phương pháp này cũng là của phương pháp kia.
Theo phương pháp hàm dư trọng số, xuất phát từ phương trình vi
phân chủ đạo và các điều kiện biên của bài toán có thể rút ra hệ
phương trình của PTHH. Phương pháp này phổ biến hơn PPBP.
Tuy vậy, việc giới thiệu PTHH qua PPBP được ưa thích hơn vì
tính hệ thống. Nghĩa là việc xây dựng công thức PTHH cho rất
nhiều loại bài toán kỹ thuật đã xuất phát dựa trên PPBP.
23
Dưới đây sẽ trình bày cách thiết lập ma trận độ cứng và vectơ lực
của phần tử chuẩn từ PPBP. Theo đó, dựa trên một nguyên lý
biến phân đúng cho toàn bộ miền khảo sát ta xây dựng một tích
phân I (là hàm của các hàm số - phiếm hàm) từ các ẩn số và đạo
hàm của chúng. Nghiệm chính xác của bài toán là giá trị làm cho I
cực tiểu. Việc cực tiểu hóa tích phân I sẽ dẫn đến hệ phương trình
của PTHH. Xem chi tiết dưới đây.
Trong cơ học vật rắn và cơ kết cấu, hàm thế năng  đóng vai trò
T
là phiếm hàm của các chuyển vị u = [u,v,w] .Trong khi đó, các
thành phần chuyển vị lại là hàm của các tọa độ X, Y, Z. Thế năng
của một vật thể đàn hồi B , có thể tích V và diện tích bề mặt A,
̀ h 2.2, được định nghĩa như sau:
xem Hin
 = int − ext (2.2)
trong đó:
- int là nội năng (internal energy hoặc strain energy). Nếu vật thể
chỉ chịu biến dạng đàn hồi tuyến tính thì năng lượng biến dạng
được định nghĩa như sau
1 T
2 V
int =   dV (2.3)
với  là ten xơ biế n dạng.
- ext là năng lượng do ngoại lực tác động lên vật thể (năng lượ ng
ngoài). Nếu các ngoại lực là lực bảo toàn (không thay đổi theo
thời gian) và vật thể ở trạng thái tĩnh (không có lực quán tính) thì
ta có
 ext =  u  t dA +  u  b  dV
* *
(2.4)
A V
24
với t * là vectơ lực mặt tác động lên phần bề mặt A  A ; b* là
vectơ lực khối tác động lên toàn bộ thể tích V;  là toán tử nhân
vô hướng.
Hình 2.2 Vật thể rắn V có bề mặt A ở trạng thái cân bằng: chịu
lực bề mặt t * trên Aσ ; chịu chuyển vị áp đặt u* trên Au ; chịu lực
khối b* vào toàn bộ vật thể
Nguyên lý thế năng cực tiểu (principle of minimum potential
energy) được phát biểu như sau: Trong tất cả các trạng thái
chuyển vị khả dĩ của vật thể mà thỏa mãn các điều kiện biên cho
trước, các trạng thái thỏa mãn hệ phương trình cân bằng làm cho
thế năng của vật thể đạt giá trị cực tiểu.
Nếu thế năng  là hàm của các chuyển vị (u, v, w) thì biến phân
thứ nhất của thế năng tại trạng thái cân bằng sẽ là:
(u,v,w) = int (u,v,w) − ext (u,v,w)=0 (2.5)
Chúng ta đang xem xét việc xây dự ng ma trận độ cứng của các
phần tử chuẩn, vì vậy bậc tự do của phần tử chỉ gồm các chuyển
vị tại các nút. Trước hết, hàm thế năng  cần được biểu diễn
theo các chuyển vị tại nút. Sau đó, dựa trên (2.5), hệ phương trình
25
PTHH sẽ đạt được bằng cách cho đạo hàm riêng phần bậc nhất
của  theo mỗi bậc tự do bằng không. Các bước cụ thể như
sau:
Bước 1: Chia (rời rạc hóa) vật thể thành n phần tử
Để đơn giản cho việc giới thiệu PTHH, sau đây chúng ta chỉ sử
dụng phần tử đẳng tham số (isoparametric). Phần tử đẳng tham
số có hàm dạng của tọa độ (hình học của phần tử) và hàm dạng
của của chuyển vị giống nhau, xem các công thức (2.7) và (2.8).
́ h sáu mặt như Hin
Nế u dùng phầ n tử tuyế n tin ̀ h 2.3 thì hàm dạng
thứ i của phầ n tử sẽ là
1
Ni ( ξ ) = (1 + i )(1 + i )(1 +  i ) (2.6)
8
với ( , , ) nằ m trong khoảng [-1,1] , là các tọa độ trong hệ tọa độ
tự nhiên; (i ,i , i ) là tọa độ của nút thứ i trong hệ tọa độ tự
nhiên.
Khi đó tọa độ của một điểm A(X,Y,Z) thuộc phần tử có thể được
nội suy như sau:
e
 X  Nnode  X  Nnode
   
x = Y  =  N i ( ξ ) Y  =  N i ( ξ ) X ie = NX e
e
(2.7)
Z  i Z  i
   i
Trường chuyển vị trong một phần tử được nội suy dưới dạng
e e
u(X,Y,Z)  U 
  Nnode
  Nnode
u =  v(X,Y,Z)  =  N i ( ξ ) V  =  N i ( ξ )U ie = NU e
e
(2.8)
 w(X,Y,Z)  i W  i
   i
trong đó:
26
- chỉ số trên “e” liên quan đến các đại lượng của phần tử;
- Nnode : Số nút của một phần tử;

e e
- X i , U i lần lượt là các vectơ chứa các tọa độ và các bậc tự do
của nút thứ i ;
- U e = [U1 V1 W1 U 2 V2 W2 ... U Nnode VNnode WNnode ]T là vectơ

chuyển vị nút của phần tử;
- N =  N 1 , N 2 ,..., N Nnode  là ma trận của các hàm dạng với thành
phần thứ i như sau
 Ni 0 0
N i =  0 Ni 0  (2.9)
 0 0 Ni 
a) Trong tọa độ Đề các (vật lý) b) Trong tọa độ tự nhiên (đẳ ng
tham số )
Hình 2.3 Phầ n tử khố i tuyế n tính sáu mặt
Bước 2: Tính biến dạng và ứng suất
Trường biến dạng trong một phần tử  e được tính:
27
 XX 
e
  X 0 0  u i ,X 0 0 
  0  0   0 vi ,Y 0 
 YY   Y
 u(X,Y,Z)  
e
 ZZ  0 0  
Z    0 0 w i ,Z 
 =
e
 = Du =  
e
  v(X,Y,Z)  =   = BU
e
(2.10)
2 XY 
 0 
 Y X   u i ,Y vi ,X 0 
2 XZ    Z   w(X,Y,Z)  
0 
X u i ,Z 0 w i ,X 
     
2 ZX  0 
Z

Y   0 vi ,Z w i ,Y 
với B = [B1 B2 ... BNnode ]
 Ni ,X 0 0 
 0 Ni ,Y 0 

 0 0 Ni ,Z  (2.11)
Bi =   i=1,...,Nnode
 Ni ,Y N i ,X 0 
 N i ,Z 0 N i ,X 
 
 0 N i ,Z N i ,Y 
trong đó:
- D là toán tử được định nghĩa như trong (2.10);
- B : Ma trận biến dạng – chuyển vị;

- Ni ,X , Ni ,Y , Ni ,Z : lầ n lượ t là đạo hàm của hàm dạng thứ i theo
tọa độ X, Y, Z.
Từ biến dạng, ứng suất được tính thông qua quan hệ sau
 e = C  e = C ( Due ) (2.12)
với C là ma trận ứng xử của vật liệu. Trong trường hợp vật liệu
đàn hồi, đẳng hướng C có dạng
28
1 −   0 0 0 
  1 −  0 0 0 

E    1 − 0 0 0 
C =  
(1 + )(1 − 2 )  0 0 0 (1− 2 )
2 0 0  (2.13)
 0 0 0 0 (1− 2 )
0 
 
2
(1− 2 )
 0 0 0 0 0 2
Bước 3: Ma trận độ cứng và vectơ lực của phần tử
Sau khi vật thể được chia thành n phần tử nhỏ có thể tích V e và
e
diện tích bề mặt A , Nguyên lý thế năng cực tiểu được viết lại ở
dạng tổ ng như sau:
n   
n
 1
 (u) =   e(ue ) =    ( Due )T C ( Due ) − ue  b *e  dV −  ue  t *e dA
e=1   2   (2.14)
e=1
V e Ae
Trong (2.14) ta đã sử dụng quan hệ ứng suất – biến dạng (2.12).

Thay giá trị của u e được tính theo chuyển vị nút U e ở (2.8) vào
(2.14) ta được
n   
n
 1 
 (U e ) =   e(U e ) =     U e,T BTC BU e − U e,T N T  b *e  dV −  U e,T N T t *e dA
e=1   2  
e=1
 V e Ae 
(2.15)
hoặc
n
1 1
 (U ) =   (U e )T  k e  U e −(U e )T  f exte  = (U )T  K  U − (U )T  F
e=1  2 2
trong (2.15) ta đã dùng các ký hiệu sau:

- ma trận độ cứng của phần tử:
29
T
k e =  B C BdV (2.16)
V0e
- vectơ lực nút của phần tử:
T T
fexte =  N b* e dV +  N t * e dA (2.17)
Ve Ae
n
- U =  U là vectơ chuyển vị nút của toàn hệ;
e
e=1
n
- K =  k là ma trận độ cứng của toàn hệ;
e
e=1
n
- F =  f là vectơ lực của toàn hệ.
e
e=1
Với các đại lượ ng vectơ và ma trận trên, toán tử  không phải là
phép lấy tổng thông thường. Theo qui ước thì đó là toán tử ký
hiệu việc ghép các giá trị tại nút của phần tử (có thể là bậc tự do,
độ cứng hoặc lực) vào vi ̣ trí thić h hợ p trong vectơ hoặc ma trận
tương ứng của hệ.
Theo nguyên lý thế năng cực tiểu, nghiệm của hệ là giá trị làm cho
thế năng đạt cực trị. Trong khi đó, thế năng đã đượ c chuyể n thành
một hàm của vectơ chuyển vị nút  (U ) , xem (2.15). Vì vậy
 (U)
phương trin
̀ h (2.5) tương đương với  U = 0 . Lấy đạo hàm
U
bậc 1 của  (U ) (2.15) đối với vectơ chuyển vị U của toàn hệ và
gán đạo hàm đó bằng không, ( u) / U = 0 , ta có phương trình
tính chuyển vị của cả hệ
K U = F (2.18)
30
Lưu ý rằ ng ở đây chúng ta đang xây dự ng phầ n tử chuẩ n (nghiã
là ẩ n chỉ là chuyể n vi),̣ vì vậy biến phân (2.5) chỉ đượ c lấ y với ẩ n
chuyể n vi,̣ trong khi đó lự c và ứng suấ t là những hằ ng số . Nế u
chúng ta coi ẩ n số của hệ là chuyể n vi ̣ và biế n dạng [14], hoặc
chuyể n vi ̣ và ứng suấ t [11] thì khi đó chúng ta sẽ đượ c một phầ n
tử không chuẩ n. Và khi đó cầ n dùng một nguyên lý biế n phân phù
hợ p, ví dụ như Hellinger-Reissner hoặc Hu-Washizu [7].
Bước 4: Giải hệ phương trình
Giá trị chuyển vị tại các nút của phần tử là nghiệm của hệ (2.18).
Hệ phương trình (2.18) là hệ tuyến tính (vì các đại lượ ng của K
và F là những hằ ng số ), có thể dùng các phương pháp phổ biến
trong đại số, ví dụ như các phương pháp trực tiếp: Gauss, Gauss
Jordan để tìm nghiệm. Vì các thành phần khác không của ma trận
độ cứng K tập trung chủ yếu quanh đường chéo chính nên có
thể áp dụng các kỹ thuật lưu trữ đặc biệt (ví dụ skyline) để giảm
khối lượng bộ nhớ cũng như thời gian tính toán. Cũng có thể dùng
các phương pháp lặp như Gauss - Seidel, Gradient liên hợp
(Conjugate gradient method) để tìm nghiệm của hệ (2.18).
Lưu ý trước khi giải hệ (2.18) thì các điề u kiện biên chuyể n vi ̣ (còn
gọi là điề u kiện biên động hoặc điề u kiện biên chủ yế u) và các
điề u kiện biên lự c (còn gọi là điề u kiện biên tinh
̃ hoặc điề u kiện
biên tự nhiên) phải đượ c chèn vào vi ̣ trí thić h hợ p. Về mặt toán
học, nế u không có các điề u kiện biên chuyể n vi ̣ thì ma trận độ
cứng sẽ bi ̣ suy biế n, không nghich ̣ đảo đượ c. Về mặt vật lý, các
điề u kiện biên chuyể n vi ̣ ngăn không cho vật thể di chuyể n cứng
(rigid body motion) một cách tự do khi chiụ tác động của ngoại
lự c.
Nhận xét 1: Ta đã thấy rằng việc giải bài toán bằng PTHH thực
chất là một bài toán tìm cực trị. Về mặt toán học thì chúng ta đã
học cách tìm cực trị từ chương trình phổ thông (bằng cách cho
đạo hàm bậc nhất bằng 0, hoặc tìm điểm uốn v.v.). Chỉ có điều
31
khác là trong chương trình phổ thông thì các bài toán chỉ có một
ẩn số x; bài toán PTHH, một cách tổng quát, được giải trong
không gian nhiều chiều hơn, có các ẩn là chuyển vị (u,v,w) tại tất
cả các nút.
2.1.3 Ma trận độ cứng phi tuyến
Ở phầ n này ta sẽ xây dự ng ma trận độ cứng cho trường hợ p bao
gồ m cả phi tuyế n hin
̀ h học và phi tuyế n vật liệu. Yế u tố phi tuyế n
̀ h học đượ c tin
hin ́ h đế n thông qua biế n dạng. Trong lý thuyế t biế n
dạng lớn ta sử dụng biế n dạng Green-Lagrange E thay cho biế n
dạng kỹ thuật (engineering strain) ε . Lý do là các thành phầ n phi
tuyế n mà có thể bỏ qua trong lý thuyế t biế n dạng nhỏ thì lại có giá
tri ̣ đáng kể khi biế n dạng lớn, xem (2.19):
 E XX  u, X  0.5(u, X u, X + v, X v, X + w, X w, X )
 E   v,  0.5(u, u, + v, v, + w, w, ) 
 YY   Y   Y Y Y Y Y Y 
  
 EZZ   w, Z 
  0.5(u u + v, v, + w , w , Z )


E= = + 
,Z ,Z Z Z Z

2 E XY  u,Y + v, X  (u, X u,Y + v, X v,Y + w, X w,Y )  (2.19)
2 EZX  u, Z + w, X  (u, u, + v, v, + w, w, ) 
     X Z X Z X Z


2 EYZ   v,Z + w,Y 
   (u,Y u, Z + v,Y v, Z + w,Y w, Z ) 

ε phi tuyê'n
Đại lượ ng được dùng phổ biến nhất để đo biế n dạng phi tuyế n là
gradient biến dạng (deformation gradient):
 x1 X1 x1

X 2
x1

X 3
x  x2 
F= = x2 x2
(2.20)
X  x3 1
X X 2 X 3 
 X1 x3
X 2
x3 
X 3 
trong đó X là tọa độ của một điểm trên vật thể trước khi biến
dạng; x là tọa độ tương ứng của điểm đó trên vật thể sau khi biến
dạng.
32
Từ gradient biến dạng tính được biế n dạng Green-Lagrange theo
công thức
E(33) = F T F (2.21)
Lưu ý trong công thức (2.21), biế n dạng Green-Lagrange ở dạng

ma trận kích thước (3×3).
Yế u tố phi tuyế n vật liệu đượ c thể hiện qua quan hệ ứng suấ t –
biế n dạng. Một cách tổ ng quát, quan hệ ứng suấ t – biế n dạng là
phi tuyế n, nghiã là ứng suấ t là một hàm của biế n dạng với “mô
đun đàn hồ i” thay đổ i phụ thuộc vào mức độ biế n dạng, xem Hiǹ h
2.4.
Hình 2.4 Vật liệu đàn hồ i tuyế n tính a) và phi tuyế n b)
́ h chấ t đàn hồ i tuyế n tin

Vật liệu có tin ́ h là thép, bê tông khi biế n
dạng nhỏ (<0.2%). Ví dụ về vật liệu có tin ́ h chấ t đàn hồ i phi tuyế n
là cao su, vật liệu sinh học (soft tisues) v.v. Những vật liệu này có
giới hạn biến dạng đàn hồi rất lớn (từ vài chục đến vài trăm phần
trăm).
Với bài toán biến dạng lớn ta có thể viết các phương trình của hệ
dựa trên cấu hình ban đầu (reference configuration) của vật thể
hoặc theo cấu hình hiện tại (current configuration). Các công thức
được viết theo hai cấu hình này có tên gọi lần lượt là Total
33
Lagrange (TL) và Updated Lagrange (UL). Để đơn giản cho việc
giới thiệu, dưới đây chúng ta tiến hành xây dựng các công thức
kiểu TL. Theo cấu hình ban đầu công thức biến phân và các bước
thiết lập công thức sẽ tương tự như trường hợp biến dạng nhỏ đã
giới thiệu ở phần trên. Tuy vậy công thức cuối cùng sẽ rất khác so
với trường hợp biến dạng nhỏ.
Lưu ý rằng, do các yếu tố phi tuyến nên nghiệm của hệ chỉ có thể
đạt được gần đúng. Không thể đạt được nghiệm chính xác như
Nguyên lý thế năng cực tiểu đã giới thiệu ở phần trên. Biến phân
được dùng ở đây được gọi là nguyên lý thế năng (potential energy
principle). Tuy nhiên, trong trường hợp này hàm thế năng  của
vật thể vẫn có dạng tổng quát như đã giới thiệu ở (2.2).
Do vật thể chịu biến dạng đàn hồi phi tuyến nên năng lượng biến
dạng int của hàm thế năng  được tính như sau:
 int =  W(E)dV (2.22)

V
trong đó W(E) là năng lượng biến dạng trên một đơn vị thể tích.
Hình 2.5 Vật thể trước a) và sau khi biến dạng b)
34
̀ h 2.4, tổng năng lượng W(E) trong quá trình
Với ví dụ trên Hin
biến dạng là int được thể hiện bằng diện tích 0BD (nằm giữa
đường cong b và hình chiếu của b trên trục hoành). Vật liệu có
quan hệ ứng suất – biến dạng thể hiện qua một hàm năng lượng
W(E) có tên gọi là vật liệu hyperelastic (ví dụ vật liệu b ở Hin
̀ h
2.4). Ngược lại, nếu mô hình vật liệu không có hàm năng lượng
được gọi là vật liệu hypoelastic (ví dụ vật liệu a theo định luật
Hooke ở Hiǹ h 2.4). Đại lượng liên hợp (conjugate) với biến dạng
Green-Lagrange E trong hàm năng lượng W(E) là ứng suất
Piola-Kirchhoff thứ hai (second Piola-Kirchhoff stress) S được tính
như sau
W(E)
S= = E (2.23)
E
trong đó ứng suất S viết ở dạng vectơ (Voigt’s notation) là:

S = S XX SYY SZZ S XY S ZX SYZ  ; ứng
T
là ma trận xử
(constitutrive matrix) của vật liệu. Nếu ứng suất và biến dạng
được thể hiện dưới dạng vectơ thì ma trận có kích thước 6×6
như (2.13), nhưng các thành phần của lúc này là hàm của
biến dạng E , khong còn là những hằng số như trong (2.13).
Ở dạng ma trận kích thước (3×3), ứng suất Piola-Kirchhoff thứ hai
có quan hệ với ứng suất Cauchy theo công thức sau
S(3×3) = JF −1σ (3×3) F −T (2.24)
với J = det(F ) , cũng là tỉ số của thể tích sau và trước khi biến
dạng. Nếu vật thể không nén được thì J=1.
Năng lượng do ngoại lực tác động lên vật thể, trong trường hợp
tổng quát có dạng:
35
 ext =  u  t dA +  u  b  dV
* *
(2.25)
A V
trong đó lực mặt t * có thể là các lực phụ thuộc vào thời gian; lực
khối b* có thể là lực quán tính, lực trọng trường. Lấy biến phân
của int (2.22) và ext (2.25) ta có:
W(E)
int =   E dV =   E  SdV (2.26)
V
E V
 ext =   u  t* dA +   u  b*  dV (2.27)
A V
Các bước thiết lập ma trận độ cứng cũng được tiến hành như
trường hợp tuyến tính.
Bước 1: Chia (rời rạc hóa) vật thể thành n phần tử.
Các công thức tính tọa độ và chuyển vị tương tự như ở phần trên,
xem (2.6) - (2.9).
Bước 2: Tính biến dạng và ứng suất
Biến dạng được tính theo công thức (2.19), ứng suất được tính
theo công thức (2.23) đã trình bày ở trên. Ngoài ra, khác với
trường hợp tuyến tính, quá trình xây dựng công thức PTHH cần
đến các đại lượng biến phân và gia lượng. Biến phân của chuyển
vị được tính theo công thức:
 u(eξ ) = N ( ξ ) U e (2.28)
Gia lượng của chuyển vị u(e ) được nội suy theo cách tương tự:
u(eξ ) = N ( ξ ) U e (2.29)
36
́ h ta cầ n xét đế n gia lượ ng của gia tố c:
Nế u có lự c quán tin
u(eξ ) = N ( ξ ) U e (2.30)
Nế u có thêm lự c giảm chấ n (damping force) sinh ra do độ nhớt
của hệ, ta cầ n xét đế n gia lượ ng của vận tố c:
u(eξ ) = N ( ξ ) U e (2.31)
Để đơn giản cho việc trình bày, trong những công thức sau đây
chỉ số trên “e” trong ue sẽ được bỏ qua. Biến phân của biến dạng
Green-Lagrange E và gia lượng tương ứng E của phần tử

được nội suy theo:
 E = B(U ) U(e 1
, 2 , 3 )
(2.32)
E = B(U ) U(e 1 , 2 , 3 )
trong đó ma trận biến dạng – chuyển vị B cũng là một hàm của

chuyển vị u , xem [17]-Chapter 10, và tính như sau
B(U ) = [B1(U ) B2(U ) ... BNnode(U ) ] (2.33)
với
u, X 0 0   u, X Ni , X v, X N i , X w, X N i , X 
 0 v,Y 0   u ,Y N i ,Y v,Y N i ,Y w,Y N i ,Y 
   
 0 0 w, Z   u ,Z Ni ,Z v, Z N i , Z w, Z N i , Z 
Bi (U ) =  +  u , N , +u , N , 
v, X N i ,Y + v,Y N i , X w, X N i ,Y + w,Y N i , X
 v,Y u, X 0   X iY Y i X 
 w, Z 0 u , X  u , Z N i , X +u , X N i , Z v, Z N i , X + v, X N i , Z w, Z N i , X + w, X N i , Z 
   
 0 w, Z v,Y   u ,Y N i , Z +u , Z N i ,Y v,Y N i , Z +v, Z N i ,Y w,Y N i , Z + w, Z N i ,Y 
(2.34)
37
Ta thấy rằng ma trận biến dạng – chuyển vị B trong trường hợp
phi tuyến (2.34) khác với trong trường hợp tuyến tính (2.11). Lưu
ý với công thức UL thì ma trận biến dạng – chuyển vị trong trường
hợp phi tuyến và tuyến tính giống nhau.
Bước 3: Ma trận độ cứng và vectơ lực của phần tử
Sau khi được chia thành n phần tử nhỏ có thể tích V e và diện
e
tích bề mặt A , biến phân của thế năng được viết lại như sau:
n
 (u ) =   e(u ) =  int
e
+  ext
e
e
(2.35)
e =1
Khác với trường hợp tuyến tính, ở bước này các biến phân cần
được tuyến tính hóa để có được hệ phương trình tuyến tính theo
từng bước lực (load step), xem phần 2.2. Bằng cách khai triển
chuỗi Taylor của biến phân của thế năng tại bước lặp thứ (k + 1) ta
có:
 ( ) |  ( u )
e
 e
(uk+1 ) (
=  +  e
int
e
)
ext k +1 =  e
(uk ) +
(uk )
 ( u)
(uk )
(2.36)
=  e
(uk ) +D ( ) |
e
(uk ) (uk )  ( u )
( )
trong đó D  (uk ) là đạo hàm có hướng (Gateaux derivative) của
e
e(u )
k
theo u .
Để giảm bớt ký hiệu, chỉ số “k” ký hiệu chỉ số bước lặp sẽ được
bỏ qua. Để tính gia lượng của chuyển vị u ta gán vế phải của
phương trình biến phân (2.36) bằng không, kết quả là
- ( e
int +  eext = D ) ( ) |  ( u )
e
(u ) (2.37)
với đạo hàm có hướng đượ c tin

́ h
38
 ( e
+  ext
e
)
D ( ) | ( u ) =
e int
( U ) e
(2.38)
(u )
 U ( ) e
Trong trường hợ p ngoại lự c không phải là các hàm của chuyể n vi ̣
thì (2.38) có dạng đơn giản hơn
 ( e
+  ext
e
) ( )  U
e
D ( e ) |(u) ( u ) = int

( U e = ) ( )
int e
(2.39)
( )
 Ue  (U )e
Dưới đây ta xây dự ng công thức với trường hợ p tổ ng quát (2.38),
nghiã là ngoại lự c là hàm của chuyể n vi.̣
Biế n phân của nội năng đượ c tiń h bằ ng cách thay các biể u thức
(2.28), (2.32) vào (2.33) vào (2.26):
inte =   E  SdV =  ( B U e )  SdV =  U e   BSdV =  U e  finte (2.40)

Ve V0e V0e
với nội lự c đượ c đinh

̣ nghiã là:
finte =  B  SdV (2.41)

V0e
Biế n phân của năng lượ ng ngoài đượ c tin

́ h bằ ng cách thay biể u
thức (2.28) vào (2.27)
 eext = − U e  fexte (2.42)
với vectơ ngoại lự c của phầ n tử đượ c đinh

̣ nghiã là:
f exte =  N  b dV +  N  t dA

* *
(2.43)
V0e Ae
Thay (2.40) và (2.42) vào (2.38) ta sẽ có:
39
 ( )  e
 ( ) 
e
(
D   ( u ) = e
) U e
int
U
( U ) +
e ext
e ( U )
e
e f int e f ext
e e
(2.44)
= U   U +  U 
e
 U e
U e
U e
=  U  kint   U +  U  kext

e e e e e
  U e
Trong (2.44) ta đã đinh ̣ nghiã các ma trận độ cứng đượ c tin
́ h từ
nội lự c và ngoại lự c. Những ma trận này sẽ lầ n lượ t đượ c giới
thiệu dưới đây.
e
Ma trận độ cứng đượ c tin
́ h từ nội lự c kint bao gồ m hai thành
e
phầ n: ma trận độ cứng vật liệu k mat và ma trận độ cứng hin
̀ h học
e
k geo như sau:
  B  SdV
f e V0e T S B
= inte = =  ( B) dV + 
e
kint SdV
U U e
V0e
U e
Ve
U e
0
S E T T (2.45)
=  ( B) dV +  B,U e SdV =  ( B ) C BdV +  B,U e SdV
Ve
E U e
Ve Ve Ve
0 0 0 0
=k e
mat +k e
geo
́ h sáu mặt (Hin

Với phần tử tuyế n tin ̀ h 2.3), các thành phần của ma
e
trận độ cứng hình học k geo được tính dưới đây, xem thêm trong
Chapter 10 -:
G11 G12 G18 

G G28 
B G22
e
k geo = SdV =  21 (2.46)
( 2424 )
V0e
U e
 
 
G81 G82 G88 
40
trong đó GIJ ( I , J = 1-8) được định nghĩa là GIJ = GIJ I 3 với I 3 là
ma trận đơn vị kích thứớc (3×3) và:
GIJ = N , SKL N J ,L dV ; K , L = 1- 3 .
I K (2.47)
V0e
Ma trận độ cứng vật liệu có dạng tương tự như ma trận độ cứng

của phần tử trong trường hợp tuyến tính, xem (2.16),
T
e
kmat =  ( B) C BdV (2.48)
V0e
Lưu ý rằng, khác với trường hợp tuyến tính, trong phương trình
trên, ma trận biến dạng - chuyển vị B là một hàm của chuyển vị
u, xem (2.34). Hơn nữa, trong B còn chứa các đạo hàm của
hàm dạng đối với tọa độ X trong cấu hình ban đầu. Một tính chất
đặc biệt của ma trận độ cứng vật liệu và ma trận độ cứng hình học
là sự đối xứng qua đường chéo chính.
Ma trận độ cứng còn lại liên quan đến những ngoại lực thay đổi
theo biến dạng (lực theo - following load). Ví dụ điển hình của
những lực này là áp suất. Áp suất luôn có phương vuông góc với
bề mặt của vật thể, trước và sau khi biến dạng. Ma trận độ cứng
sinh ra từ lực theo được định nghĩa
f exte
k =
e
(2.49)
U e
ext
e
Trong trường hợp tổng quát này ma trận kext không đối xứng.
Trong khi đó, đa số các giải thuật tìm nghiệm cho hệ phương trình
của PTHH là áp dụng cho trường hợp ma trận độ cứng đối xứng
(để tiết kiệm thời gian). Vì vậy cần để ý lựa chọn giải thuật tìm
nghiệm khi bài toán mô phỏng có lực theo. Lưu ý, vì lý do để đơn
41
giản cho việc giới thiệu PTHH, chúng ta đã bỏ qua việc xem xét
các lự c quán tin
́ h (đạo hàm bậc hai theo thời gian của chuyể n vi,̣
u ) và lự c giảm chấ n (đạo hàm bậc một theo thời gian của chuyể n
vi,̣ u ).
Sau khi thay các ma trận độ cứng trên vào (2.44), ta kết hợp các
biểu thức (2.40), (2.42) và (2.44) với (2.37) để có
(
-  int
e
+  ext
e
=D) ( ) | ( u )
e
(u )
(2.50)
( )
- U e  f inte − f exte =  U e   kint
e
+ kext
e
  U e
 kinte + kext
e
  U e = f exte - f inte
hoặc (2.51)
k e  U e = r e
e
trong đó k e là ma trận độ cứng của phầ n tử; r là lự c dư
(residual force).
Sau khi lắ p ghép các ma trận phầ n tử với nhau, hệ phương trin
̀ h
tổ ng thể có dạng:
K U = R (2.52)
Chúng ta thấ y rằ ng hệ phương trin ̀ h tổ ng thể cho bài toán phi
tuyế n có dạng tương tự với hệ phương trin ̀ h tổ ng thể cho bài toán
tuyế n tiń h (2.18). Những sự khác nhau cơ bản là trong bài toán
phi tuyế n các vectơ chuyể n vi ̣ và vectơ lự c đượ c viế t ở dạng gia
lượ ng, ma trận độ cứng thay đổ i theo chuyể n vi.̣ Vì vậy giải thuật
̀ nghiệm cho bài toán phi tuyế n sẽ khác so với trường hợ p
tim
́ h. Việc giải các bài toán phi tuyến phức tạp hơn việc giải
tuyế n tin
các bài toán tuyến tính. Nghiệm của bài toán tuyến tính có được
chỉ sau một bước lặp. Ngượ c lại, sau khi chia nhỏ ngoại lực tác
động theo sự lựa chọn các bước lực, nghiệm của bài toán phi
42
tuyến (tại một bước lực xác định) có được sau nhiề u hơn một
bước lặp, phụ thuộc vào mức độ phi tuyến của bài toán.
Nhận xét 2: Ở phần 2.12 ta đã thấy rằng giải bài toán bằng PTHH
tương đương với việc giải một bài toán tìm cực tiểu. Về mặt toán
học, việc này rất gần gũi với các bước giải một bài toán tối ưu hóa
tuyến tính (Quy hoạch tuyến tính). Trong phần này, do bản chất
phi tuyến nên hệ phương trình của vật thể được xây dựng trong
một bước lực đủ nhỏ để đảm bảo quan hệ ứng suất – biến dạng
là xấp xỉ tuyến tính. Sau đó, việc giải bài toán sẽ tương tự như giải
một bài toán tối ưu hóa phi tuyến (Quy hoạch phi tuyến) mà trong
đó các gia lượng ẩn số x tìm được sau mỗi bước lực.
2.2 Giải thuận cho bài toán phi tuyến
2.2.1 Giải thuận Newton-Raphson
Giải thuật Newton, được biết đến phổ biến dưới tên gọi Newton-
Raphson. Giải thuật này đã được giới thiệu trong Giáo trình
Phương pháp tính. Ở đây chúng ta trin ̀ h bày lại để thấy ứng dụng
của giải thuật này đối với PTHH. Giả sử ta cần giải phương trình
f(x) = 0, với f(x) là một hàm phi tuyến của x. Giải thuật Newton-
Raphson sử dụng một số thành phần đầu tiên trong chuỗi Taylor
của hàm f(x) tại lân cận của nghiệm ban đầu x0 . Chuỗi Taylor
của hàm f(x) tại x = x0 +  có dạng như sau
f (x0 +  ) = f (x0 ) + f ' (x0 ) + 12 f '' (x0 ) 2 + ... (2.53)
Nếu chỉ giữ lại đến đạo hàm bậc nhất trong biể u thức trên thì
f (x0 +  )  f (x0 ) + f ' (x0 ) (2.54)
Từ phương trình (2.54) ta có thể tìm được  0 , từ đó suy ra

nghiệm tại lân cận của x0 . Đặt f (x0 +  )=0 , lượ ng dich
̣ chuyể n
nghiệm thứ nhất  0 được tin
́ h như sau
43
 0 = − f (x ) f ' (x )
0
0
(2.55)
Từ  0 tim ̀ được nghiệm xấp xỉ thứ nhất: x1 = x0 +  0 . Để có

nghiệm chính xác hơn phải lặp lại quá trình (2.54) đến (2.55) với
x2 = x1 + 1 , v.v. Việc tìm nghiệm sẽ tiếp tục cho đến khi đạt đượ c
kết quả hội tụ (đạt đượ c sai số có thể chấ p nhận) tại bước thứ n
 n = − f (x ) f ' (x )
n
n
(2.56)
xn +1 = xn +  n
Ví dụ: Giải phương trình
f (u) = Fint − Fext = 0 với Fint = u + 2u ; Fex t = 0.25

2
(2.57)
Theo (2.54), xấ p xỉ của f(u) tại u = u0 + u0 là:
f (u)  f (u0 ) + f ' (u0 )u = −R + K u (2.58)
trong đó K = f ' (u0 )=2u-2 ; R = Fext -Fint (u0 ) .
Ở đây ta thấy phương trình trên có dạng tương tự như phương

trình của PTHH với “độ cứng phi tuyế n” K là một hàm của ẩn
“chuyển vị” u , ngoại lực Fext là hằng số, R là sai số dư (residual).
Cho vế phải của (2.58) bằ ng không ta đượ c phương trin
̀ h
K u = R (2.59)
Giải phương triǹ h trên theo giải thuật Newton-Raphson, kế t quả
các bước lặp cho trong bảng dưới đây. Nghiệm đạt đượ c sau 3
bước lặp, u = 0.1180 , với tiêu chuẩ n hội tụ R  0.001 .
44
Bảng 2.1 Các bước giải phương trình (2.57) theo giải thuật
Newton-Raphson
Bước u u K R
0 0 0.1250 2.0000 0.2500
1 0.1250 -0.0069 2.2500 -0.0156
2 0.1181 -6.6009e-5 2.2362 -1.4761e-4
3 0.1180
Nhận xét 3: Trên đây chúng ta đã xét một ví dụ áp dụng giải thuật
Newton-Raphson cho một phương trin ̀ h có dạng tương tự như
phương trình của PTHH. Không xuấ t phát từ Nguyên lý thế năng
như đã trin
̀ h bày, ví dụ trên đã xuấ t phát từ việc xét cân bằ ng nội
lự c và ngoại lự c, Fint − Fext = 0 . Thự c ra xét phương trin
̀ h cân bằ ng
lự c tương đương với xét Nguyên lý thế năng. Từ biể u thức biến
phân của thế năng (2.36): inte
(
+ eext
k +1
)
= 0 ; kế t hợ p biể u thức
này với (2.40) - biến phân của nội lự c  int

e
=  U e  f inte và (2.42) -
biến phân của ngoại lự c  eext = − U e  f exte ta sẽ có:
 U e  ( f inte − f exte ) = 0 (2.60)
Với biế n phân của chuyể n vi ̣  U e là bấ t kỳ, từ phương trin
̀ h (2.60)
dẫn đế n f int − f ext = 0 .
e e
45
Hình 2.6 Xấp xỉ bài toán phi tuyến theo các bước (step)
Việc tuyế n tiń h hóa bài toán phi tuyế n, xem (2.36) hoặc (2.58),
dẫn đế n áp dụng giải thuật Newton-Raphson. Đây là giải thuật
điể n hin
̀ h để giải bài toán PTHH phi tuyế n. Lưu ý rằng ví dụ trên
chỉ tương đương với một bước lực của bài toán phi tuyến. Trong
trường hợp tổng quát, quan hệ lực – chuyển vị là phi tuyến trong
suốt quá trình biến dạng. Để giải bài toán này thì quan hệ lực –
chuyển vị được chia thành nhiều đoạn nhỏ (load step). Kích thước
của các đoạn này có thể được chọn bằng nhau hoặc chọn phụ
thuộc vào mức độ phi tuyến của bài toán tại từng thời điểm như ở
Hiǹ h 2.6 Xấp xỉ bài toán phi tuyến theo các bước (step)Lực tại
bước thứ I được tính thông qua tỉ số Fi = F / i , trong đó F là lực
tổng, i là thừa số lực.
Giải thuật Newton – Raphson áp dụng cho PTHH được trình bày
chi tiết trong hình 2.7.
46
1. Bước 1: Khởi tạo các giá trị
k=0; U (k) = 0 ; sai số cho phép Tol ;
U (k) từ bước thời gian trước
2. Bước 2: Cập nhật ở mức phần tử cho bước lặp (k +1):
• Chuyển vị nút: U(ek +1 ) = U(ek ) + U(ek )
3. Bước 3: tại mỗi điểm tích phân của từng phần tử,
a. tính biến dạng, ma trận ứng xử, ứng suất
b. tính ma trận độ cứng và lực
• k(ek +1) = kmat
e
( k +1) + k geo ( k +1)
e
T
=  ( B C B)( k +1) dV +  ( B,TU h S )( k +1) dV
V0e V0e
• e
fint( k +1) =  (B
T
S )( k +1) dV ;
V0e
• +1) =  ( N c ) ( k +1) b *dV +  ( N c ) ( k +1) t *dA

e T T
fext(k
V0e Ae
• Cập nhật ở mức phần tử

kTe( k +1 ) =  k(ek +1 ) ; r(ek +1 ) = f ext(
e
k +1 ) − f int( k +1 )
e
4. Bước 4: Ghép các ma trận tổng thể K (k+1) , R(k+1) .

5. Bước 5: Tính gia lượng của chuyển vị và kiểm tra hội tụ
U( k +1) = K (−k1+1) R( k +1)
if R( k +1)  Tol hoặc U ( k +1)  R( k +1)  Tol

sang bước lực tiếp theo
else
k=k+1; quay lại Bước 2
end if
47
Hình 2.7 Giải thuật Newton – Raphson
Hình 2.8 Ví dụ về quan hệ phi tuyế n

a) Nên dùng lực áp đặt (load control); b) Nên dùng chuyể n vi ̣ áp
đặt (displacement control)
Với bài toán phi tuyến, nhìn chung việc dùng lực áp đặt và chuyển
vị áp đặt là tương tự nhau. Tuy nhiên vẫn có một số trường hợp
cần lưu ý. Nếu dùng lự c áp đặt thì nên áp dụng cho bài toán có
đường cong đặc trưng như ở Hin ̀ h 2.8a (quan hệ lực - chuyển vị
là đơn trị). Nếu cũng dùng lự c áp đặt cho bài toán có đường cong
đặc trưng như ở Hin ̀ h 2.8b (quan hệ lực - chuyển vị là đa trị) sẽ
dẫn đến việc không tìm hết được nghiệm. Cụ thể chỉ tìm được
nghiệm u1 ứng với lực F1 . Các nghiệm u2 và u3 sẽ bị bỏ qua.
Trong trường hợp Hin
̀ h 2.8b, nên dùng chuyể n vi ̣ áp đặt.
Lưu ý: Khi mô phỏng thí nghiệm kéo hoặc nén cũng nên dùng
chuyể n vi ̣ áp đặt. Nếu dùng lực áp đặt (phân bố đều) thì phần bề
mặt chịu lực sẽ không phẳng trong quá trình mô phỏng, điều này
thể hiện rõ khi biến dạng lớn. Việc này dẫn đến những sai khác so
vớiđiều kiện thí nghiệm.
Ngoài phương pháp Newton-Raphson còn nhiề u phương pháp
khác đượ c áp dụng phổ biế n cho PTHH như: quasi-Newton,
discrete-Newton, BFGS v.v. Tùy thuộc vào đặc điể m của mỗi bài
48
toán mà lự a chọn một giải thuật phù hợ p. Dưới đây chúng ta xem
xét một loại bài toán mà những giải thuật vừa nêu ở trên không áp
dụng đượ c.
2.2.2 Giải thuật Arc-length (chiều dài cung)
Giải thuật Newton-Raphson làm việc không ổn định tại các điểm
cực trị, nghĩa là khi tiệm cận của đường cong quan hệ lực –
chuyển vị nằm ngang. Khi đó ma trận độ cứng bằng không. Tại
vùng lân cận các điểm cực trị người dùng cần chuyển từ dùng lực
áp đặt sang chuyển vị áp đặt hoặc phải từ bỏ các bước lặp tìm
nghiệm trong vùng đó. Nhưng trong những trường hợp đó, tố t
nhấ t là dùng giải thuật Arc-length. Ở đây chúng ta chỉ xem xét cơ
bản của phương pháp này, chi tiết có thể tham khảo trong [1].
Hiǹ h 2.9 minh họa các dạng quan hệ lực – chuyển vị với các loại
điểm tới hạn khác nhau. Sự mất ổn định của vỏ và tấm gia cường
(tấm có gân tăng cứng) có thể xảy ra như Hin ̀ h 2.9a, b. Sự nứt
gãy của bê tông cốt thép có thể xảy ra như Hin ̀ h 2.9c. Sự đứt của
thép có thể xảy ra Hiǹ h 2.9d. Nếu giải những bài toán như mô tả
ở Hin ̀ h 2.9a bằng phương pháp lực áp đặt thì có thể chỉ đạt được
kết quả theo đoạn thẳng nằm ngang, đứt nét trên hình. Tương tự,
nếu giải những bài toán như mô tả ở Hin ̀ h 2.9b bằng phương
pháp chuyển vị áp đặt thì có thể chỉ đạt được kết quả theo đoạn
thẳng đứng, đứt nét trên hình. Có nhiều giải thuật Arc-length của
nhiều tác giả khác nhau, ví dụ Riks, Ramm, Crisfield… Ý tưởng
cơ bản của phương pháp là đưa thêm một điều kiện ràng buộc
vào hệ phương trình phi tuyến ban đầu,  (U, ) = 0 , của bài toán.
Ràng buộc này cũng là hàm của các ẩn chuyển vị và bước lực,
g (U,  ) = 0 . Vì vậy hệ phương trình mới có thể được tuyến tính
hóa theo phương pháp Newton–Raphson và dẫn đến một hệ
phương trình bất đối xứng (do điều kiện ràng buộc gây ra).
Khác với phương pháp Newton–Raphson, bước lực của phương
pháp Arc-length được xác định từ điều kiện ràng buộc. Ban đầu,
49
phương pháp này dùng một bước tiên đoán để tính chuyển vị giả
định. Sau đó dựa vào chuyển vị giả định và gia lượng của chiều
dài của cung Δs để tính gia lượng của bước lực Δλ. Quá trình này
đượ c lặp đến khi hội tụ.
Hình 2.9 Các dạng đường cong quan hệ lực – chuyển vị [1]
a) Tiệm cận về phía trước (snap-through); b) Tiệm cận về phía
sau (snap-back); c) Phá hủy giòn (brittle collapse); d) Phá hủy
dẻo (ductile collapse).
Hai dạng điều kiện ràng buộc phổ biế n đượ c giới thiệu trong Hin ̀ h
2.10. Điều kiện ràng buộc của Riks là một hàm tuyế n tin ́ h g ( U,  )
của chuyể n vi ̣ và bước lự c W = (U,  ) . Phương pháp của Riks
xuấ t phát từ nghiệm hội tụ của bước lự c trước W và nghiệm tiên
̣ đượ c tiế p tuyế n W − W0 với
đoán W0 . Từ hai giá tri ̣ này xác đinh
đường cong tại nghiệm hội tụ W của bước lự c trước. Điều kiện
50
ràng buộc g (U,  ) là một mặt phẳ ng vuông góc với tiế p tuyế n
W − W0 . Giao điể m của điều kiện ràng buộc g (U,  ) và đường
cong nghiệm của bài toán phi tuyế n xác đinh
̣ nghiệm của bước
lự c hiện tại.
Hình 2.10 Minh họa phương pháp Arc-length

a) của Riks – mặt phẳng pháp; b) của Crisfield – mặt cầu
Một phương pháp arc-length khác với điề u kiện ràng buộc phi
tuyế n đượ c đề xuấ t bởi Crisfield. Trong trường hợ p này, điề u kiện
ràng buộc là một mặt cầ u có tâm tại nghiệm hội tụ W của bước
lự c trước. Ưu điể m của phương pháp này là luôn tim ̀ đượ c giao
điể m giữa điề u kiện ràng buộc và đường cong nghiệm của bài
toán, điề u mà phương pháp của Riks có lúc không đạt đượ c.
2.3 Locking – Hiện tượng khóa cứng
Locking effect - là hiện tượ ng khóa cứng, có thể đượ c giải thić h
theo những khái niệm khác nhau. Tùy theo quan điể m toán học
hay cơ học như dưới đây.
Theo quan điểm toán học: Từ locking không đượ c dùng phổ biế n
như trong cơ học. Người ta coi đó là những yế u tố làm mấ t ổ n
đinh
̣ (ill-conditioning) cho bài toán cơ học. Cụ thể hơn, trong hệ
phương triǹ h của bài toán có các tham số tỉ lệ nhỏ. Những tham
51
số này làm cho một số hệ số (ví dụ đượ c tin ́ h từ tỉ số giữa hai
tham số ) trong ma trận độ cứng có giá tri ̣ quá cao. Với PTHH,
những thành phầ n dẫn xuấ t đượ c tin ́ h từ một số tham số không
đượ c cân bằ ng của hàm dạng sẽ có giá tri ̣ lớn quá mức. Kế t cục
là phầ n tử sẽ bi ̣ cứng hơn nế u tố c độ hội tụ của bài toán phụ
thuộc vào các tham số đó. Theo [16], ảnh hưởng của những yế u
tố gây mấ t ổ n đinh
̣ sẽ đượ c giảm thiể u nế u sử dụng máy tin ́ h có
độ chin
́ h xác cao (ví dụ độ chin ́ h xác kép hoặc cao hơn nữa) hoặc
bằ ng cách giới hạn ứng dụng của phầ n tử, ví dụ như tránh sử
dụng phầ n tử có tỉ lệ chiề u dài giữa các cạnh (aspect ratio) quá
lớn.
Theo quan điể m cơ học: Cách đơn giản để giải thić h locking là
gán hiện tượ ng đó với những biế n dạng và ứng suấ t giả. Nghiã là
những biế n dạng và ứng suấ t này không tồ n tại trong kế t cấ u thật
của một bài toán cụ thể . Ví dụ như:
• Những biế n dạng cắ t ngang (transverse shear strains)
trong bài toán uố n thuầ n túy một kế t cấ u dầ m hoặc tấ m sẽ
gây ra hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắ t (transverse
shear locking).
• Hoặc những biế n dạng màng trong trường hợ p uố n không
dãn của vỏ mỏng sẽ gây ra hiện tượ ng khóa cứng do biế n
dạng màng (membrane locking).
• Hoặc biế n dạng thể tić h trong trường hợ p vật liệu có ứng
xử không nén đượ c sẽ gây ra hiện tượ ng khóa cứng do
biế n dạng thể tić h (volumetric locking).
Thự c ra, hiện tượ ng khóa cứng xảy ra với phầ n tử chuẩ n bi ̣ gây ra
bởi sự mấ t cân bằ ng từ một số thành phầ n của hàm dạng. Vì vậy,
cách đơn giản để tránh hiện tượ ng khóa cứng là sử dụng các
phầ n tử bậc cao. Nhượ c điể m của phương án này là việc chia
lưới phức tạp và giá thành tiń h toán cao, đặc biệt là với các bài
toán phi tuyế n. Về bản chấ t, các hiện tượ ng khóa cứng đượ c gây
ra bởi các nguyên nhân khác nhau. Hiện tượ ng khóa cứng do
52
biế n dạng thể tić h gây ra bởi việc mô phỏng các vật liệu không
nén đượ c. Trong khi đó, hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắ t
và biế n dạng màng gây ra bởi sự không tương thić h trong không
gian biế n dạng và ứng suấ t khi rời rạc hóa. Những hiện tượ ng
khóa cứng giới thiệu ở đây là những hiện tượ ng nghiêm trọng xảy
ra chủ yế u với phầ n tử khố i chuẩ n bậc thấ p. Ngoài ra còn nhiề u
hiện tượ ng khóa cứng khác nhưng chỉ xảy ra với một số phầ n tử
đặc biệt.
Xét phầ n tử khố i bậc thấ p sáu mặt như ở Hin ̀ h 2.3. Trường
chuyể n vi ̣ của phầ n tử đượ c nội suy từ hàm tuyế n tin ́ h theo các
phương (X,Y,Z). Để đơn giản cho việc phân tić h ta chọn hin ̀ h
dạng vật lý của phầ n tử (X,Y,Z) trùng với hình dạng của phầ n tử
trong không gian đẳ ng tham số (ξ,η,ζ). Các thành phầ n chuyể n vi ̣
đượ c nội suy tuyế n tin ́ h với các hệ số ai , bi , ci (i = 1,...,7) từ các
hàm đượ c giả thiế t như sau:
u = a0 + a1 X + a2Y + a3 Z + a4 XY + a5YZ + a6 XZ + a7 XYZ

v = b0 + b1 X + b2Y + b3 Z + b4 XY + b5YZ + b6 XZ + b7 XYZ (2.61)
w = c0 + c1 X + c2Y + c3Z + c4 XY + c5YZ + c6 XZ + c7 XYZ
hoặc dưới dạng khác
u = (1 +  2 X )( 1 +  2Y )( 1 +  2 Z )
v = (1* +  2* X )( 1* +  2*Y )( 1* +  2* Z ) (2.62)
w = ( +  X )(  +  Y )( +  Z )
**
1
**
2
**
1
**
2
**
1
**
2
trong đó 1 ,  2 ,... 2** là các tham số .
Để đơn giản cho việc xem xét hiện tượ ng khóa cứng, ta giới hạn
trong lý thuyế t biế n dạng nhỏ. Các thành phầ n biế n dạng đượ c
́ h như ở (2.10), ε(u ) = { X , Y ,  Z ,  XY ,  XZ ,  YZ } .
tin T
53
2.3.1 Hiện tượng khóa cứng do biến dạng thể tích (volumetric
locking)
Nế u mô phỏng vật liệu không nén đượ c (ví dụ: cao su) hoặc vật
́ h không nén đượ c (ví dụ: kim loại ở trạng thái biế n dạng
liệu có tin
dẻo) bằ ng phầ n tử chuẩ n bậc thấ p thì sẽ gặp hiện tượ ng khóa
cứng do biế n dạng thể tić h. Để xử lý vấ n đề này thì điề u kiện áp
đặt trên biế n dạng thể tić h như dưới đây phải luôn đượ c thỏa mãn
trong suố t quá trin
̀ h biế n dạng
u v w
 v = tr (ε ) = + + 0 (2.63)
X Y Z
Với các hàm nội suy chuyể n vi ̣ như ở (2.61), biế n dạng thể tić h
tương ứng đượ c tiń h như sau
 v = (a1 + b2 + c3 ) + (b4 + c6 ) X + (a4 + c5 )Y + (a6 + b5 )Z + (c7 XY + a7YZ + b7 ZX ) (2.64)
Biế n dạng thể tić h  v trong (2.64) bằ ng không khi các phương
trin
̀ h sau đây đồ ng thời đượ c thỏa mãn, xem chi tiết trong [12],
a1 + b2 + c3 = 0
b4 + c6 = 0
a4 + c5 = 0 (2.65)
a6 + b5 = 0
a7 = 0 ; b7 = 0 ; c7 = 0
̀ chung thì  v không thể bằ ng không do sự tồ n tại bắ t
Nhưng nhin
buộc của các tham số a7 , b7 , c7 để đảm bảo sự đầ y đủ của các hàm
nội suy. Nếu vẫn cố áp đặt điề u kiện không nén đượ c (nghiã là khi
hệ số Poisson  ≈ 0.5 trong trường hợ p đàn hồ i hoặc khi chảy dẻo
không nén đượ c như điề u kiện biế n dạng dẻo von Mises J2) sẽ ép
54
a7 = b7 = c7 = 0 . Kế t cục là tạo ra độ cứng quá lớn từ điề u kiện
không nén đượ c.
Hiện tượng khóa cứng do biế n dạng thể tić h của phần tử chuẩn
cũng có thể được giải thích qua việc xét nội năng
1
 int
e
= ( U e )T  k e  U e . Nội năng của một phần tử có thể được
2
tách làm hai phần: nội năng biến dạng lệch  edev và nội năng biến
dạng cầu  evol :
 int
e
=  edev +  evol = 2G  εd : εd dVe + 3  εv : εv dVe
Ve Ve
(2.66)
= 2G  εd : εd dVe +   tr (ε ) 2 dVe
Ve Ve
trong đó:
2 ( 1 + )
- Modul nén khối  = G;
3 ( 1 − 2 )
- biến dạng lệch  d =  −  v .
Khác với các hiện tượng khóa cứng khác phụ thuộc vào động học
hoặc hình học, hiện tượng khóa cứng do biế n dạng thể tić h chỉ
phụ thuộc vào vật liệu, hệ số Poisson ν. Xét Modul nén khối tại giá
trị tới hạn của tham số vật liệu, ν = 0 →  = 2 3 G , khi đó không có
hiện tượng khóa cứng do biế n dạng thể tić h. Hiện tượng khóa
cứng trở nên rõ ràng hơn khi ν → 0.5 vì limκ(ν →0.5)= ∞. Lúc đó
nếu  v  0 độ cứng của phần tử sẽ vượt quá nhiều lần độ cứng
thực của vật liệu không nén được. Lưu ý rằng với vật liệu không
nén được thì năng lượng biến dạng cầu  evol = 0 . Nhưng với phần
tử chuẩn, do điều kiện không nén được (2.63) không được thỏa
mãn đã tạo ra một độ cứng không mong muốn làm cho phần tử
cứng hơn môi trường liên tục thực. Để tránh hiện tượng này cần
55
dùng các phần tử không tương thích: SRI (selective reduced
integration), RI (reduced integration), EAS (enhanced asumed
strain, [14]), v.v.
2.3.2 Hiện tượng khóa cứng do biến dạng cắt (shear locking)
Hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt ngang (transverse shear
locking) xảy ra trong các phần tử dầm, tấm, vỏ có tính đến biế n
dạng cắt. Nó cũng xảy ra với phần tử khối nếu được dùng để mô
phỏng các kết cấu thành mỏng. Tuy nhiên, do phần tử khối không
phân biệt chiều dày như các phần tử kết cấu (dầm, tấm, vỏ) nên
khi xem xét ở phần tử khối thì hiện tượng này được gọi là hiện
tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt (shear locking). Đây là hiện
tượ ng khóa cứng nghiêm trọng nhất với phần tử khối vì nó vừa
làm chậm tốc độ hội tụ vừa làm tăng khối lượng tính toán trong
nhiều bài toán mô phỏng.
Theo lý thuyết đàn hồi, khi phần tử chịu uốn thuần túy, ví dụ như
uốn theo phương 0X quanh trụch 0Z Hin ̀ h 2.11, thì không tồn tại
biến dạng cắt  XY . Nhưng với trường biến dạng như ở (2.61),
biến dạng cắt được tính
u v
 XY = + = (a2 + b1 ) + (a5 + b6 ) Z + a4 X + b4Y + a7 XZ + b7YZ (2.67)
Y X
Trong trương hợp tổng quát, biến dạng cắt này khác không. Nó
chỉ bằng không khi từng thành phần trong biểu thức trên bằng
không,
a2 + b1 = 0; a5 + b6 = 0; (a)
(2.68)
a4 = 0; b4 = 0; a7 = 0; b7 = 0; (b)
Các phương trình trong (2.68).a chứa các hệ số từ hai hàm nội
suy ( u và v ) được sử dụng để tính biến dạng cắt  XY . Vì vậy các
hệ số này có thể kết hợp để cho một kết quả bằng không khi
56
a2 = −b1 và a5 = −b6 . Mỗi phương trình trong (2.68).b chỉ chứa một
hệ số đơn lẻ của u hoặc v ( a 4 hoặc a7 ) và ( b4 hoặc b7 ). Trong
trương hợp tổng quát, những hệ số riêng biệt này khác không để
đảm bảo các hàm nội suy là các đa thức đủ. Kết cục là những hệ
số này làm cho biến dạng cắt  XY khác không. Nói khác đi thì sự
tồn tại của những hệ số a 4 , b4 , a7 và b7 trong  XY gây ra hiện
tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt, xem chi tiết trong [12].
Lý luận tương tự cho các thành phần biến dạng cắt khác
 YZ ,  XZ :
w v
 YZ = + = (b3 + c2 ) + (b6 + c4 ) X + b5Y + c5 Z + b7 XY + c7 XZ
Y Z
(2.69)
u w
 XZ = + = (a3 + c1 ) + (a5 + c4 )Y + a6 X + c6 Z + a7 XY + c7YZ
Z X
Kết cục là những hiện tượng phi vật lý đi kèm với những thành
phần biến dạng tương thích như ở trên gây ra hiện tượ ng khóa
cứng do biế n dạng cắt cho phần tử chuẩn. Cụ thể là những độ
cứng uốn giả được tạo ra từ những thành phần biến dạng đó.
Hiện tượng này xảy ra chủ yếu với phần tử chuẩn bậc thấp khi mô
phỏng các kết cấu thành mỏng chịu uốn.
Trong phần này, để đơn giản hơn cho việc phân tích, chúng ta
xem xét các kiểu biến dạng của dầm chịu uốn, Hin ̀ h 2.11. Biến
dạng của dầm được giả thiết độc lập với phương Y – chiều rộng.
Khi đó trường chuyển vị (2.61) có dạng đơn giản hơn:
u( X , Z ) = c1 + c3 X + c5 Z + c7 XZ
(2.70)
w( X , Z ) = c2 + c4 X + c6 Z + c8 XZ
57
Việc này tương đương với thay vì xét phần tử ba chiều chúng ta
chỉ cần xem xét phần tử hai chiều tương ứng. Các kiểu biến dạng
của phần tử này được trình bày trong bảng 2.2.
Bảng 2.2 Các kiểu biến dạng (deformation mode) của phần tử 2
chiều bậc thấp
Trong bảng 2.2, c1 và c2 là các kiểu dịch chuyển cứng (rigid body
modes), c3 và c6 là các kiểu biến dạng hằng số), c7 và c8 là các
kiểu biến dạng tuyến tính. Khi có một thành phần biến dạng trong
mặt phẳng uốn, ví dụ khi uốn theo phương X quanh trục Z, kiểu
biến dạng số 7 được kích hoạt, lúc đó chỉ có hệ số c7 khác không.
Trong trường hợp đó sinh ra biến dạng dọc trục  X = c7 Z và biến
dạng cắt giả tạo  XY = c7 X . Rõ ràng là với phần tử chuẩn không
thể tìm được một sự kết hợp tuyến tính giữa các kiểu biến dạng
để dẫn đến  X thay đổi tuyến tính theo chiều dày mà không kéo
theo một thành phần biến dạng giả tạo  XY . Điều này dẫn đến
58
hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt. Lý luận tương tự cho
trường hợp uốn theo phương Z quanh trục X, kiểu biến dạng số 8.
Xét nghiệm giải tích của bài toán ở Hin
̀ h 2.11. Các thành phần
ứng suất trong dầm là
MZ
Z = ;  X =  XZ = 0 (2.71)
I
trong đó I là mô men quán tính của mặt cắt ngang.
Hình 2.11 Uốn thuần túy một hình chữ nhật

Từ (2.71), kết hợp với quan hệ ứng suất – biến dạng theo định
luật Hooke ta sẽ có được các thành phần chuyển vị bằng cách
tích phân những quan hệ biến dạng – chuyển vị, xem chi tiết trong
một số giáo trình sức bền vật liệu, ví dụ [3]. Kết quả ta có được
công thức tường minh cho các chuyển vị
M
X ,Z ) =
u(CM XZ + C1Z + C2
EI
(2.72)
M
w CM
( X ,Z ) =− ( X 2 +  Z 2 ) − C1 X + C3
2 EI
trong đó C1 , C2 và C3 là các hằng số tích phân. Chữ “CM” nghĩa

là nghiệm được tính từ Cơ học môi trường liên tục.
59
Nếu ta ấn định điều kiện biên là: mặt phẳng đối xứng của dầm đi
qua X=0; chuyển vị thẳng đứng tại 4 góc dầm bằng không,
nghiệm giải tích trên có dạng
M
X ,Z ) =
u(CM XZ = 1 XZ
EI
(2.73)
M M 1
w(CM
X ,Z ) = (a 2 − X 2 ) −  (b 2 − Z 2 ) = 1 (a 2 − X 2 ) −  2 (b 2 − Z 2 )
2 EI 2 EI 2
trong đó 1 = M EI và  2 = M 2 EI là những hằng số. Hằng số  2 là

một hàm phụ thuộc vào tính chất vật liệu, nếu hệ số Poisson bằng
không thì  2 = 0 .
Biến dạng tính theo phương pháp giải tích từ (2.73) là
 XCM = 1Z
 0 if  =0
 ZCM = 
−2 2 Z if  0 (2.74)
u w
 XZ
CM
= + =0
Z X
Rõ ràng là nghiệm giải tích tìm được thỏa mãn điều kiện của bài
toán uốn thuần túy, không có biến dạng cắt.
Theo PTHH, khi xảy ra uốn thuần túy chỉ có kiểu biến dạng số 7
được kích hoạt, xem Bảng 2.2, nghĩa là:
u( X , Z ) = c7 XZ
(2.75)
w( X , Z ) = 0
So sánh kết quả trên với kết quả giải tích, sai số của PTHH là
Error (w( X ,Z ) ) = 1 (a2 − X 2 ) + 2 (b2 − Z 2 ) (2.76)
60
Hình 2.12 Sai số ứng suất – Uốn thuần túy
Sai số về chuyển vị kéo theo sai số về biến dạng là
 0 if  =0
Error ( Z ) = 
−2 2 Z if  0 (2.77)
Error ( XZ ) = c7 X
Các sai số này gây ra ứng suất giả tạo như trình bày ở Hin
̀ h 2.12.
Thực tế, Error ( XZ ) gây ra hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng
cắt, còn Error ( Z ) gây ra hiện tượ ng khóa cứng do hệ số Poisson
(Poisson thickness locking) sẽ được trình bày ở phần tiếp theo.
Có thể kết luận rằng hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt gây
do các biến dạng pháp của phần tử luôn đi kèm với các biến dạng
cắt. Phần tử không có kiểu biến dạng uốn thuần túy để ứng xử
đúng khi chịu lực uốn thuần túy. Kết cục là có các biến dạng cắt
giả tạo xuất hiện đồng thời với các biến dạng pháp. Giá trị của các
biến dạng cắt giả tạo khá lớn so với giá trị của các biến dạng
pháp. Xét bài toán uốn thuần túy, theo quan điểm của cơ học môi
trường liên tục, mô men uốn là hằng số thì ứng suất cắt phải bằng
không (lực cắt là đạo hàm của mô men uốn đối với tọa độ). Khi
giải bài toán này bằng PTHH, vì độ cứng cắt thường lớn hơn
nhiều so với độ cứng uốn, biến dạng cắt giả tạo hấp thụ phần lớn
năng lượng của ngoại lực làm cho chuyển vị mô phỏng nhỏ hơn
61
chuyển vị thực. Nói cách khác là phần tử bị cứng hơn dẫn đến
chuyển vị nhỏ hơn. Kết cấu càng dài và càng mảnh khi được mô
phỏng với phần tử chuẩn bậc thấp sẽ càng bị ảnh hưởng nhiều
bởi biế n dạng cắt. Tăng số phần tử mô phỏng sẽ giảm được ảnh
hưởng của biế n dạng cắt giả tạo. Nếu dùng phần tử bậc cao thì
sẽ giải quyết tốt hơn vấn đề này.
2.3.3 Hiện tượng khóa cứng theo chiều dày do hiệu ứng
Poisson (Poisson thickness locking)
Tương tự như trên, hiện tượ ng này cũng xảy ra trong các bài toán
uố n, ví dụ như uố n thuầ n túy theo phương X quanh trục Z, Hiǹ h
2.11. Theo kết quả giải tích, khi đó chúng ta trông đợ i một biế n
́ h theo chiề u dày 0Z là  Z = −2 2 Z , xem (2.74).
CM
dạng tuyế n tin
Nhưng phầ n tử chuẩ n (2.70) chỉ tạo ra đượ c một biế n dạng tuyế n
́ h theo chiề u dài 0X
tin
w
Z = = c6 + c8 X (2.78)
Z
Giá tri ̣  Z này là hằ ng số theo chiề u dày 0Z, đố i lập với sự thay
́ h theo chiề u dày của nghiệm giải tić h  Z . Trong kế t

CM
đổ i tuyế n tin
cấ u thự c, do hiệu ứng Poisson nên thành phầ n biế n dạng pháp
MZ
theo chiề u dọc trục 0X là  XCM = thay đổ i tuyế n tin
́ h theo chiề u
EI
dày 0Z sẽ gây ra biế n dạng pháp theo chiề u dày 0Z là
 ZCM = − XCM . Nhưng điề u này không xảy ra với nghiệm tiń h từ
phầ n tử chuẩ n bậc thấ p. Kế t cục là ứng suấ t pháp theo chiề u dày
0Z, mà đượ c tiń h như sau
E
Z = [(1 −  ) Z +  Z ] , (2.79)
(1 +  )(1 − 2 )
62
̀ h 2.12. Điề u này
sẽ khác nhiề u so với kế t quả giải tić h, xem Hin
dẫn đế n một hiện tượ ng khóa cứng không mong muố n khác có
tên gọi là hiện tượ ng khóa cứng theo chiề u dày do hiệu ứng
Poisson.
Một cách tổ ng quát thì hiện tượ ng này gây ra do sự phân bố
không đúng của ứng suấ t pháp theo chiề u dày. Hiện tượ ng đượ c
khắ c phục nế u chia lưới miṇ theo chiề u dày (nhiề u lớp). Chia lưới
miṇ theo các phương khác không giải quyế t đượ c hiện tượ ng này.
2.4 Lựa chọn phần tử
Khi dùng những phần tử chuẩn (tương thích - compatible element)
bậc thấp để mô phỏng những kết cấu thành mỏng (tấm, vỏ) hoặc
có kích thước theo một chiều lớn hơn kích thước theo 2 chiều còn
lại (dầm) thì thường gặp hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt
hoặc hiện tượ ng khóa cứng theo chiề u dày do hiệu ứng Poisson.
Khi đó để đạt được nghiệm với sai số cho phép nên:
- dùng các phần tử kết cấu (structural elements) phù hợp
(tấm, vỏ hoặc dầm).
- nếu muốn dùng phần tử khối bậc thấp để mô phỏng (nếu
muốn có trạng thái ứng suất, biến dạng đầy đủ hơn) thì nên dùng
lưới mịn (kết hợp với khảo sát hội tụ). Nếu muốn dùng lưới thô thì
phải sử dụng phần tử chuẩn bậc cao (có nhiều hơn 2 nút trên một
cạnh). Nếu việc chia lưới cho phần tử bậc cao phức tạp, ví dụ như
không đảm bảo được các nút của 1 cạnh cùng nằm trên một
đường thẳng thì phần tử bậc cao sẽ dẫn đến những sai số lớn (do
Jacobian của tích phân số bị tính sai). Ngược lại, nếu muốn dùng
lưới thô và phần tử bậc thấp mà vẫn đạt được kết quả chính xác
thì phải dùng những phần tử không tương thích (incompatible
elements).
Nhiều phần tử không tương thích có khả năng khắc phục các hiện
tượng khóa cứng rất tốt. Ví dụ phần tử incompatible của Wilson
(xem chi tiết trong [16]) Phần tử này đã được đưa vào nhiều phần
63
mềm công nghiệp, ví dụ như ANSYS. Hoặc một phần tử có tính
năng mạnh hơn là EAS (Enhanced Assumed Strain, xem chi tiết
trong [14]). Phần tử EAS bổ sung các biến dạng giả định
(assumed strains) vào các công thức biến dạng để loại bỏ các
thành phần biến dạng giả tạo không mong muốn. Ví dụ như để
loại bỏ hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng thể tić h gây ra bởi các
thành phần (c7 XY + a7YZ + b7 ZX ) , xem (2.64), thì các biến dạng
pháp ( X ,  Y ,  Z ) sẽ được cộng với các biến dạng giả định. Các
biến dạng giả định này sẽ triệt tiêu các đại lượng
(c7 XY + a7YZ + b7 ZX ) . Phần tử EAS cho phép người dùng lựa chọn
số tham số để chống hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng thể tić h,
do biến dạng cắt và cả hiện tượ ng khóa cứng theo chiề u dày do
hiệu ứng Poisson. Tùy thuộc vào loại bài toán mà nên chọn số
tham số hợp lý. Mặc dù tính toán chính xác nhưng phần tử EAS
vẫn chưa được cài vào nhiều phần mềm công nghiệp do khối
lượng tính toán lớn so với khi dùng các phần tử khác.
Phần tử RI (reduced integration – tích phân giảm) [6] là phần tử
phổ biến nhất, có mặt trong rất nhiều các phần mềm công nghiệp
(ANSYS, Marc and Mentat, Abaqus, v.v). Nhờ việc chỉ lấy tích
phân số tại một số điểm đặc biệt nên phần tử này có thể dùng để
hạn chế hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng thể tić h hoặc hiện
tượ ng khóa cứng do biến dạng cắt trong khi lại tiết kiệm được thời
gian tính toán. Một số phiên bản của phần tử này áp dụng việc lấy
tích phân giảm để chống hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng thể
tić h kết hợp với kỹ thuật của phần tử EAS để chống hiện tượ ng
khóa cứng do biến dạng cắt. Những phần tử kiểu này có khả năng
chống nhiều hiện tượ ng khóa cứng trong khi lại tiết kiệm thời gian
tính toán do chỉ tính tích phân tại một số điểm và dùng một số giới
hạn tham số EAS.
Nhược điểm của phần tử RI là hiện tượng mất ổn định kiểu đồng
hồ cát (hour glass) khi Jacobian của tích phân số có giá trị âm. Do
64
chỉ lấy tích phân tại một số điểm hạn chế nên phần tử này có
chứa những mẫu năng lượng bằng không (zero energy modes).
Khi những mẫu năng lượng này được kích hoạt sẽ dẫn đến hiện
tượng mất ổn định như đã đề cập. Tất nhiên hiện tượng này chỉ
xảy ra trong một số ít trường hợp. Một số tác giả khắc phục vấn
đề này bằng cách dùng kết hợp việc lấy tích phân giảm với việc
lấy tích phân đầy đủ. Năng lượng của phần tử có thể được chia
thành hai phần như đã mô tả trong (2.66): năng lượng biến dạng
lệch  dev và năng lượng biến dạng cầu  vol . Để chống hiện tượ ng
e e
khóa cứng do biế n dạng thể tić h người ta tính năng lượng biến
dạng cầu với tích phân giảm. Và để chống mất ổn định người ta
tính năng lượng biến dạng lệch với tích phân đầy đủ. Phần tử áp
dụng kỹ thuật này có tên là SRI (Selective Reduced Integration -
lấy tích phân giảm có lựa chọn). Thực tế phần tử SRI vẫn bị hiện
tượng mất ổn định kiểu đồng hồ cát [2]. Vì vậy khi mô phỏng với
các phần tử RI hay SRI cần để ý đến sự mất ổn định này. Một vấn
đề cần đặc biệt lưu ý nữa là đôi khi các phần tử này hay hội tụ
đến những kết quả sai. Nghĩa là lưới chia càng mịn thì lại không
dẫn đến kết quả chính xác.
Phần tử ANS (Assumed Natural Strain) [4] dùng hiệu quả trong
việc chống hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt. Phần tử này
đã được cài vào nhiều phần mềm công nghiệp như ADINA,
ANSYS, v.v. Như đã giới thiệu ở trên, hiện tượ ng khóa cứng do
biế n dạng cắt xảy ra do các thành phần biến dạng cắt tương thích
(  XY ,  YZ ,  XZ ) khác không khi kết cấu chịu uốn. Để giải quyết vấn
đề này các thành phần biến dạng cắt tương thích được thay thế
bằng các thành phần biến dạng cắt giả định. Do được tính từ giá
trị biến dạng tại một số điểm đặc biệt mà thỏa mãn bài toán uốn
thuần túy nên các thành phần biến dạng cắt giả định bằng không
khi phần tử chịu uốn, khác không trong các trường hợp khác.
65
Phần tử mixed (còn gọi là B-bar, ký hiệu B ) được dùng rất phổ
biến để chống hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng thể tić h, xem
chi tiết trong [15]. Để chống hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng
thể tić h thì ngoài ẩn là chuyển vị như của phần tử chuẩn, phần tử
mixed có thêm các ẩn là biến dạng thể tích và áp suất thủy tĩnh
(ứng suất cầu). Hai ẩn thêm vào này có tác dụng ấn định tính
không nén được cho phần tử. Tuy phần tử mixed được tính với
tích phân đầy đủ nhưng hiện tượng mất ổn định kiểu đồng hồ cát
vẫn có thể xảy ra.
Trên đây đã trình bày tóm tắt về các phần tử không tương thích
phổ biến. Tất nhiên còn có rất nhiều phần tử không tương thích
khác. Nhìn chung các loại phần tử không tương thích khác được
sinh ra từ những phần tử không tương thích đã giới thiệu. Tiếp
theo chúng ta sẽ xem xét một số ví dụ điển hình của các hiện
tượng khóa cứng và tính năng của các phần tử không tương thích
điển hình.
2.4.1 Bài toán uốn dầm
Hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt và hiện tượ ng khóa cứng
theo chiề u dày do hiệu ứng Poisson làm ảnh hưởng đến độ chính
xác và tốc độ hội tụ của bài toán uốn. Hãy xem xét một bài toán
uốn dầm, Hin ̀ h 2.13, được mô phỏng bởi phần tử khối. Theo lý
thuyết sức bền vật liệu, giá trị chuyển vị tại đầu dầm được tính,
q0bL3 111003
wA = − =− = −0.02 [mm] , (2.80)
3  2 105  10 12
3
3EI
trong đó I là mô men quán tính của mặt cắt ngang.

Giá trị của nghiệm lý thuyết ở trên được coi là chuẩn để xem xét
nghiệm có được từ PTHH. Ở đây chúng ta sẽ sử dụng các phần
tử khối tứ diện bậc 1 (4 nút) và bậc 2 (10 nút) có sẵn trong phần
mềm CATIA để khảo sát bài toán.
66
Hình 2.13 Dầm bị ngàm chịu lực tập trung
Để khảo sát sự hội tụ của phương pháp số, bài toán được mô
phỏng với các lưới có kích thước mịn dần. Kết quả khảo sát với
phần tử tuyến tính cho trong Bảng 2.3. Rõ ràng là hiện tượ ng
khóa cứng do biế n dạng cắt làm phần tử tuyến tính bị cứng trong
trường hợp mô phỏng dầm chịu uốn. Khi dùng lưới thô, kích
thước phần tử là 10 mm, sai số giữa nghiệm lý thuyết và PTHH là
63%. Kết quả hội tụ đạt được (sai số chỉ còn 2%) khi dùng lưới
mịn với kích thước phần tử là 1 mm. Năng lượng để uốn dầm sinh
ra bởi ngoại lực đã tiêu tốn cho cả biến dạng cắt giả tạo và biến
dạng uốn. Vì vậy khi lưới thô, giá trị biến dạng cắt giả tạo lớn,
nghiệm đạt được không chính xác.
Kết quả khảo sát với phần tử phi tuyến cho trong bảng 2.4.
Nghiệm chính xác đạt được ngay cả khi lưới thô, phần tử có kích
thước là 10 mm. Phần tử bậc cao có khả năng rất tốt chống hiện
tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt. Nguyên nhân là do hàm dạng
của phần tử bậc cao có nhiều thành phần, vì vậy có điều kiện để
các biến dạng cắt giả tạo được khử triệt để hơn trong quá trình
mô phỏng. Ngoài ra, do trường chuyển vị của phần tử này là bậc
2 nên trường biến dạng là hàm tuyế n tin ́ h. Vì ứng suất và biến
dạng của phần tử này có thể thay đổi tuyế n tin ́ h theo chiề u dày
nên phần tử này còn tránh được hiện tượ ng khóa cứng theo chiề u
dày do hiệu ứng Poisson.
67
Bảng 2.3 Chuyển vị tại đầu mút của dầm – Phần tử tứ diện bậc 1
Kích thước Tổng số Tổng số nút wA (mm)

phần tử phần tử
(mm)
10 120 66 0.0074
5 232 126 0.0107
2 2948 984 0.0180
1 10651 3333 0.0196
Bảng 2.4 Chuyển vị tại đầu mút của dầm – Phần tử tứ diện bậc 2
Kích thước Tổng số Tổng số wA (mm)

nút
phần tử phần tử
(mm)
10 120 315 0.0200
5 232 607 0.0201
2 2948 5714 0.0202
1 10651 19756 0.0202
Cho dù dùng lưới rất mịn thì việc mô phỏng với phần tử bậc thấp
cũng không khử được triệt để các hiện tượng khóa cứng khi uốn.
Khi mô phỏng nói chung, nghiệm chính xác chỉ có thể đạt được
nhờ khảo sát hội tụ. Kích thước lưới sẽ được làm mịn dần cho
đến khi sai lệch giữa các lần mô phỏng nhỏ, có thể chấp nhận
được. Vấn đề này càng phải được thực hiện thận trọng hơn khi
sử dụng phần tử bậc thấp.
68
Hình 2.14 Sự hội tụ của phần tử tứ diện bậc 1 và bậc 2
̀ h 2.14 cho thấy tốc độ hội tụ về nghiệm chính xác của hai loại
Hin
phần tử đang xem xét. Đường cong của phần tử bậc 1 cho thấy
sự hội tụ ổn định. Điều này là hiển nhiên với các phần tử chuẩn.
Với nhiều phần tử không tương thích, quá trình hội tụ có thể
không ổn định. Thực chất, các hiện tượ ng khóa cứng có ảnh
hưởng lớn tới sự hội tụ của phần tử bậc 1. Khi lưới mịn hơn, Hin ̀ h
2.14, thì ảnh hưởng của các hiện tượ ng khóa cứng giảm, và vì
vậy tốc độ hội tụ cao hơn. Ngược lại, phần tử bậc 2 có tốc độ hội
tụ rất cao so với phần tử bậc 1. Phần tử bậc 2 hội tụ ngay từ khi
lưới rất thô, khi dùng lưới mịn hơn thì sự hội tụ vẫn luôn ổn định.
Nếu mô phỏng bài toán trên với các phần tử khối 6 mặt bậc 1 (8
nút) và phần tử khối 6 mặt bậc 2 (20 nút) thì hiện tượng cũng xảy
ra tương tự.
69
2.4.2 Bài toán xilanh thành dày
Sự giãn nở của xilanh thành dày với hệ số Poisson thay đổi ( = 0
đến 0.4999) được mô tả trong [8] là một bài toán kiểm tra khả
năng khắc phục hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng thể tić h của
các phần tử. Vật liệu có mô đun đàn hồi E = 1000. Bán kính trong
của xilanh Ri = 3.0, bán kính ngoài Ro = 9.0 và chiều dày t = 1.0,
xem Hin ̀ h 2.15. Điều kiện biến dạng phẳng theo chiều dày được
áp đặt (không có biến dạng theo chiều dày). Mặt trong của xilanh
chịu áp suất phân bố q = 1/đơn vị diện tích.
Một phần của xilanh, như mô tả trong Hin ̀ h 2.15, được mô hình
bởi lưới 5×1 phần tử. Nghiệm giải tích của bài toán là
(1 +  ) pRi2
u= [ Ro2 / r + (1 − 2 )r ] (2.81)
E ( Ro − Ri )
2 2
=9
Ro
m
Sy
1
m
Sy
5
=3 1.5
Ri
1
0.7
10°
0.5
Hình 2.15 Xilanh thành dày

Giá trị các nghiệm mô phỏng, tại bề mặt trong của xilanh, được
cho trong Bảng 2.5. Lưu ý, giá trị cho trong Bảng 2.5 là tỉ số giữa
nghiệm mô phỏng và nghiệm giải tích. Ở đây ta sử dụng các phần
tử khối 6 mặt bậc 1 (8 nút). Phần tử chuẩn được ký hiệu là Q1.
Các phần tử không tương thích ANS, B-bar và EAS đã giới thiệu
70
ở trên. Khi hệ số Poisson bằng không, không có hiện tượ ng khóa
cứng do biế n dạng thể tić h, xem (2.66), phần tử chuẩn và các
phần tử không tương thích cho giá trị mô phỏng xấp xỉ nhau. Khi
tăng dần hệ số Poisson, ảnh hưởng của biế n dạng thể tić h cũng
tăng lên, hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng thể tić h có thể nhận
thấy rõ ràng xảy ra với các phần tử Q1 và ANS. Điều này là hiển
nhiên vì phần tử chuẩn Q1 không có khả năng chống bất kỳ hiện
tượ ng khóa cứng nào. Phần tử ANS chỉ có thể chống được duy
nhất hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng cắt, khả năng này không
có tác dụng gì khi mô phỏng vật liệu không nén được.
Phần tử B-bar có khả năng tốt để chống hiện tượ ng khóa cứng do
biế n dạng thể tić h. Bên cạnh đó, phần tử EAS với 9 tham số cũng
đạt được kết quả tương đương. Lưu ý rằng phần tử B-bar chỉ có
thể chống hiện tượ ng khóa cứng do biế n dạng thể tić h trong khi
đó phần tử EAS9 có thể chống cả các hiện tượ ng khóa cứng
khác.
Bảng 2.5 Giá trị chuẩn tắc của chuyển vị hướng kính tại Ri
 Q1 ANS EAS9 B-bar
0.0 0.993 0.996 0.998 0.997
0.25 0.989 0.992 0.996 0.999
0.30 0.987 0.990 0.995 0.997
0.49 0.845 0.848 0.991 0.998
0.499 0.358 0.360 0.990 0.998
0.4999 0.053 0.053 0.990 0.998
71
2.5 Lựa chọn vật liệu
Việc lựa chọn vật liệu có tính chất quyết định đến kết quả bài toán
mô phỏng. Nếu chỉ mô phỏng biến dạng đàn hồi kết cấu thì vấn đề
rất đơn giản. Chúng ta chỉ cần nhập chính xác mô đun đàn hồi E
và hệ số Poisson của vật liệu cần mô phỏng. Quan hệ ứng suất –
biến dạng tuân theo định luật Hooke.
Nếu mô phỏng vật liệu đàn hồi phi tuyến (ví dụ cao su, chất dẻo)
thì cần lưu ý đến dạng đường cong ứng xử của vật liệu. Nếu vật
liệu đẳng hướng thì chỉ cần làm thí nghiệm kéo đơn (uniform
tension test) để xác định quan hệ ứng suất – biến dạng. Tuy
nhiên, nếu có điều kiện thì nên làm cả các thí nghiệm phức tạp
hơn như kéo hai chiều (equi-biaxial test), cắt (pure shear test,
simple shear test), v.v. Hệ số vật liệu được xác định từ nhiều loại
thí nghiệm sẽ giúp mô hình vật liệu ổn định khi chịu các trạng thái
ứng suất khác nhau. Sau khi làm thí nghiệm, hệ số vật liệu được
xác định dựa trên việc khớp đường cong lý thuyết theo đường
cong thực nghiệm (curve fitting). Trong nhiều phần mềm công
nghiệp đã tích hợp sẵn chức năng này. Người dùng chỉ cần nhập
các giá trị thực nghiệm rồi lựa chọn mô hình phù hợp nhất. Hoặc
cũng có thể khai thác chức năng này của MATLAB. Với mức độ
biến dạng đàn hồi khoảng 30%, chúng ta có thể dùng mô hình
neo-Hooke (chỉ có hai tham số vật liệu là mô đun cắt G và hệ số
Poisson ν). Nếu mức độ biến dạng đàn hồi lớn hơn, khoảng
100%, chúng ta nên dùng mô hình Mooney-Rivlin. Mô hình này có
nhiều tham số vật liệu hơn mô hình neo-Hooke, khả năng khớp
với đường cong thực nghiệm vì vậy cũng tốt hơn. Nếu dạng
đường cong thực nghiệm rất phức tạp, mức độ biến dạng rất lớn
thì nên dùng mô hình Ogden với số tham số có thể là 4, 6, 8.
Ngoài ra còn nhiều số mô hình vật liệu khác (dùng cho cao su
độn, vật liệu sinh học, vật liệu bất đẳng hướng), chi tiết hơn có thể
tham khảo trong [5] hoặc các tài liệu liên quan. Tất cả các loại vật
72
liệu này đều thuộc họ vật liệu hyperelastic như đã giới thiệu ở
trên.
Nếu mô phỏng biến dạng dẻo của kim loại, quan hệ ứng suất –
biến dạng thường được xác định từ các thí nghiệm kéo, nén đơn.
Đường cong ứng xử của kim loại gồm 2 phần: biến dạng đàn hồi
và biến dạng đàn hồi – chảy dẻo. Dùng thí nghiệm kéo hoặc nén
đơn dễ dàng tìm được tính chất của phần biến dạng đàn hồi được
xác định từ mô đun đàn hồi E và hệ số Poisson . Tính chất của
phần biến dạng đàn hồi – chảy dẻo thường được xác định dựa
trên thí nghiệm kéo - nén đơn, nghĩa là tải trọng tác dụng theo chu
kỳ (cyclic loadings). Khi đó ta có thể xác định được ứng xử đàn
hồi – chảy dẻo là hóa bền đẳng hướng (hiệu ứng Bauschinger)
hay hóa bền động học hoặc hóa bền hỗn hợp. Sau đó cần lựa
chọn mô hình đường cong chảy dẻo (flow curve) phù hợp để xác
định các thông số vật liệu còn lại.
2.6 Một số lưu ý khi áp dụng phương pháp PTHH
Khi áp dụng phương pháp PTHH để tính toán, người sử dụng nên
lưu ý tới một số điểm dưới đây nhằm nâng cao hiệu quả tính toán:
• Giảm khối lượng tính toán nếu bài toán đối xứng trục hoặc
bài toán phẳng (2D)
• Tiếp xúc giữa các vật thể trong quá trình biến dạng
• Chia lưới phần tử thích nghi và cập nhật phần tử mới trong
quá trình biến dạng
2.6.1 Các phần tử phẳng
Nếu hình học của đối tượng mô phỏng cũng như ngoại lực tác
động là đối xứng ta có thể mô phỏng 1/2 hoặc 1/4 hoặc 1 phần
nhỏ hơn nữa (trong trường hợp tròn xoay, đố i xứng trục có thể mô
phỏng 1 radian) của đối tượng. Với bài toán đố i xứng trục, tương
tự như bài toán biến dạng phẳng hoặc ứng suất phẳng, chuyển vị
chỉ có thể theo hai chiều: hướng kính và dọc trục. Một số phần
mềm mặc định trục đối xứng của đối tượng là trục thẳng đứng, đi
73
qua gốc tọa độ. Một số phần mềm cho phép chọn trục đối xứng,
khi đó việc đánh số thứ tự các nút của phần tử sẽ quyết định
phương của trục đối xứng.
Với bài toán 2 chiều, tuy giống nhau về hình học nhưng các phần
tử ứng suấ t phẳ ng, biế n dạng phẳ ng và đố i xứng trục không thể
dùng lẫn cho nhau. Nguyên nhân là vì ma trận độ cứng của các
phần tử này được xây dựng khác nhau. Cụ thể là ma trận ứng xử
khác nhau, các thành phần ứng suất, biến dạng khác nhau, ma
trận biến dạng – chuyển vị khác nhau. Điển hình của bài toán ứng
suất phẳng là uốn dầm. Điển hình của bài toán biến dạng phẳng là
bài toán đập nước (do đập rất dài nên coi biến dạng theo chiều
dài bằng không).
2.6.2 Tiếp xúc
Trong mô phỏng tiếp xúc giữa các đối tượng, để tính đến sự tiếp
xúc có thể dùng phương pháp hàm phạt (penalty), phương pháp
nhân tử Lagrange (Lagrange multiplier)… Việc lựa chọn giá trị
phạt (penalty) có ảnh hưởng đến sự chính xác tiếp xúc. Nếu giá trị
này quá nhỏ sẽ dẫn đến hiện tượng đâm xuyên (penetration)
không mong muốn của đối tượng này vào đối tượng khác. Ngược
lại, nếu giá trị này quá cao sẽ làm cho bài toán khó hội tụ. Một gợi
ý hợp lý là ban đầu nên chọn giá trị này bằng với mô đun đàn hồi
của vật liệu mô phỏng. Giá trị này sau đó có thể được điều chỉnh
tăng nếu vẫn có sự đâm xuyên, hoặc giảm nếu bài toán khó hội
tụ. Một lưu ý nữa là khi mô phỏng tiếp xúc thì sẽ có thêm một ma
trận độ cứng tiếp xúc (contact stiffness matrix) cộng thêm vào ma
trận độ cứng của phần tử. Kết quả là ta có một ma trận tổng bất
đối xứng. Vì vậy, cũng như trường hợp ngoại lực bao gồm cả áp
suất, khi mô phỏng tiếp xúc cần sử dụng giải thuật tìm nghiệm cho
hệ bất đối xứng.
Dưới đây trình bày ví dụ áp dụng PTHH cho bài toán tiếp xúc
trong quá trình tạo hình.
74
Để xem xét bài toán tiếp xúc trong quá trình biến dạng ta khảo sát
hai vật thể V1 và V2 có mặt biên là A1 và A2. Hai vật thể này tiếp
xúc với nhau và bề mặt tiếp xúc chung là Ac. Gọi n là véc tơ pháp

tuyến đơn vị của mặt tiếp xúc và s
là véc tơ tiếp tuyến dọc theo
phương trượt của mặt tiếp xúc. Khi xảy ra hiện tượng tiếp xúc, ta
có điều kiện tiếp xúc như sau, [27]:
g n = 0;g n = u1.n1 + u 2 .n 2 = 0 tren

ˆ Ac
   (2.82)
f .n  0;f + f = 0tren ˆ Ac ;  = 1,2
1 2
Trong đó, gn là khe hở pháp tuyến giữa các bề mặt tiếp xúc và f
là lực tiếp xúc trên mặt tiếp xúc chung A c .
Hình 2.16 Mô hình tiếp xúc

Khi hai vật thể tiếp xúc và có chuyển động tương đối, có thể áp
dụng nguyên tắc tiếp xúc “chủ động - bị động”. Giả sử vật thể V1
là bị động, các chất điểm trên bề mặt tiếp xúc thuộc vật thể này
gọi là nút bị động, còn vật thể V2 được gọi là chủ động và các chất
điểm trên mặt tiếp xúc thuộc nó gọi là nút chủ động. Như vậy, sự
tiếp xúc ở đây có thể coi như tiếp xúc giữa các nút bị động với
phân tố chủ động hoặc với một điểm của một phân tố chủ động.
Một nút bị động chỉ tiếp xúc với một phân tố chủ động nhưng một
75
phân tố chủ động thì có thể tiếp xúc với một hoặc nhiều nút bị
động trong cùng một thời điểm.
Để giải bài toán tiếp xúc có thể sử dụng phương pháp “phạt”. Đặt
lực tiếp xúc pháp tuyến
fn = -Hn.gn (2.83)
với Hn là thông số phạt của khoảng cách pháp tuyến giữa hai bề
mặt tiếp xúc và gn = n(xs-xc), trong đó xs, xc lần lượt là vị trí nút bị
động và vị trí hình chiếu tương ứng của nó trên phân tố chủ động,
n là véc tơ pháp tuyến đơn vị với bề mặt ngoài của phân tố chủ
động tại vị trí xc.
Lực ma sát trong trường hợp có sự trượt tương đối trên mặt tiếp
xúc được tính như sau:
F = s.fn (2.84)
Trong đó, s là hệ số ma sát Coulomb. Nếu đặt uj là chuyển vị của
các nút bị động thì lực tiếp xúc trên các nút bị động có thể mô tả
như sau:
fi = G ij.u j (2.85)
với Gij là ma trận ma sát tiếp xúc.

Khi tiến hành mô phỏng số và giải bài toán tiếp xúc, cần thiết phải
xác định được lực tiếp xúc fi và lực ma sát F thông qua chuyển vị
của các nút bị động trên mặt tiếp xúc và hệ số ma sát s.
Để áp dụng phương pháp PTHH vào việc tính toán mô phỏng số
và ứng dụng phương pháp Lagrange Update ta sẽ biến phân
phương trình cân bằng và sử dụng nguyên tắc vận tốc ảo.
 ( ij − 2ik Dkj ) Dij +  jk Lik Lij  dV =  FividA +  fi vidA +  fi vidA (2.86)
J 1 2
V A A1c Ac2
76
Trong đó, A là một phần diện tích của mặt biên A trên đó có
thành phần ngoại lực Fi tác dụng, v là trường vận tốc ảo, L là ten
xơ gradient tốc độ, L = v / x , D là phần đối xứng của L.
Để áp dụng phương pháp PTHH cho việc giải bài toán biên, ta sử
dụng phương pháp tích phân thời gian. Đây chính là phương
pháp nội suy mà thông thường khi áp dụng phương pháp này thì
khả năng hội tụ của bài toán không cao do trạng thái tiếp xúc và
ma sát thay đổi. Để khắc phục vấn đề này, có thể áp dụng
phương pháp tính ngoại suy và giải phương trình (2.86) trong
khoảng thời gian nhỏ từ t đến t + t với giả thiết không có sự thay
đổi trạng thái tiếp xúc trong khoảng thời gian này. Như vậy:
u = vt ;  = J t ; L = Lt (2.87)
Như vậy, có thể đưa việc giải phương trình (2.86) về việc giải hệ
phương trình đại số phi tuyến:
(K + Kf )u = F + Ff (2.88)
Trong đó, K là ma trận độ cứng liên quan đến vật thể biến dạng,
Kf ma trận độ cứng của các phân tố tiếp xúc, u gia số chuyển vị
nút, F gia số của ngoài lực đặt vào vật thể biến dạng trên biên
A, Ff là thành phần sinh ra do ma sát tiếp xúc trên biên.
2.6.3 Chia lưới phần tử ban đầu
Kích thước của phần tử có ảnh hưởng trực tiếp đến sự hội tụ, vì
vậy giá trị này cần được lựa chọn cẩn thận. Nhìn chung, lưới càng
mịn thì kết quả càng chính xác, nhưng thời gian tính toán lại lớn.
Nên kết hợp lưới thô (tại vùng hình dáng hình học đều đặn, và
không cần lấy nghiệm chính xác) với lưới mịn (tại vùng cần
nghiệm chính xác, hoặc có hình dáng hình học thay đổi như cung
cong, góc nhọn, hoặc vùng đặt lực). Tại những vùng kić h thước
hình học thay đổi đột ngột, nế u lưới chia không đủ miṇ có thể sẽ
cho giá tri ̣ ứng suấ t không chin
́ h xác.
77
Các phần tử tứ diện (trong 2D là tam giác) được ưa thích hơn các
phần tử sáu mặt (trong 2D là tứ giác) trong trường hợp mô phỏng
hình dáng phức tạp. Ngược lại, khi vật mô phỏng có hình dáng
đơn giản, phần tử sáu mặt được ưa thích hơn do thường cho kết
quả ổn định và chính xác hơn.
Tỉ lệ giữa các cạnh (aspect ratio) cũng có ảnh hưởng lớn đến kết
quả mô phỏng. Tỉ lệ giữa các cạnh bằng 1 là giá trị cho kết quả
mô phỏng tốt nhất. Nghĩa là nên dùng các hình tứ diện đều, hình
lập phương. Các hình méo quá sẽ cho kết quả mô phỏng không
chính xác. Nguyên nhân là khi tính tích phân số cần phải thực
hiện trong hệ tọa độ tự nhiên (natural coordinate basis). Các phần
tử trong hệ tọa độ này là những hình đều, có tỉ lệ giữa các cạnh
bằng 1. Khi ánh xạ kết quả tính toán về không gian vật lý (vật cần
mô phỏng), nếu hình dáng các phần tử thực quá sai khác so với
hình dáng các phần tử trong hệ tọa độ tự nhiên sẽ dẫn đến sai số.
2.6.4 Chia lưới phần tử động
Trong nhiều trường hợp tính toán mô phỏng số, việc chia lưới
phần tử và thiết lập điều kiện biên ảnh hưởng rất nhiều đến thời
gian tính toán và độ chính xác kết quả mô phỏng. Nếu ta hạn chế
hoặc cố định số phần tử của mô hình để việc tính toán được
nhanh chóng hơn, nhưng điều này ảnh hưởng rất nhiều tới độ
chính xác của kết quả mô phỏng. Nếu ngay từ ban đầu mô hình
lưới được chia thành rất nhiều phần tử để đảm bảo độ chính xác
cho kết quả tính toán, đồng thời làm cho bài toán dễ hội tụ thì việc
tính toán sẽ mất rất nhiều thời gian vì thời gian tính toán phụ
thuộc chủ yếu vào số lượng phần tử của mô hình. Chi phí cho tính
toán mô phỏng mất nhiều thời gian cũng là một khoản đáng kể
làm tăng giá thành sản phẩm. Chính vì vậy, việc ứng dụng
phương pháp chia lưới thích nghi và cập nhật lại lưới biến dạng
phụ thuộc vào thời gian và mức độ biến dạng (chia lưới động) là
rất cần thiết nhằm tối ưu hóa thời gian tính toán mà vẫn đảm bảo
độ chính xác của bài toán [35] .
78
Việc chia lại lưới mịn hơn tại vị trí nào sẽ thể hiện tại nơi đó biến
dạng lớn và cần thiết phải kiểm tra độ chính xác về mặt hình học.
Tại các vị trí biến dạng lớn thường tập trung ứng suất lớn và có
thể gây phá hủy vật liệu, cần thiết phải chia nhiều phần từ, còn
những vị trí nào vật liệu không có sự thay đổi hình dạng nhiều hay
mức độ biến dạng nhỏ thì ta sẽ chia lưới thưa hơn để tiết kiệm
thời gian tính toán.
* Nguyên tắc đảm bảo khi chia lại lưới và cập nhật lại lưới biến
dạng mới
Phương pháp chia lưới động được xây dựng dựa trên nguyên tắc
tại vị trí nào biến dạng nhiều, kích thước hình học của phần tử và
lưới không chính xác, tại nơi đó sẽ chia lại lưới mịn hơn, còn ở
những chỗ mức độ biến dạng nhỏ, không gây sai số về hình học
của mô hình sẽ không chia lại lưới hoặc chia lưới thô hơn. Như
vậy, phương pháp này cho phép tối ưu số lượng phần tử trên mô
hình bằng cách ban đầu sẽ chia lưới thô, sau đó lưới phần tử sẽ
được chia mịn hơn phụ thuộc vào điều kiện biến dạng tại từng vị
trí. Việc chia lại lưới phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
- Chia lưới mịn chỉ thực hiện tại các vị trí đòi hỏi độ chính xác tính
toán cao hoặc nếu không chia lưới mịn hơn sẽ tạo ra phần tử dị
dạng làm cho bài toán bị lỗi;
- Lưới chia mới được tạo ra từ lưới cũ và thỏa mãn được những
yêu cầu tính toán bước tiếp theo của mô hình vật lý, cơ và nhiệt
của bài toán;
- Việc chuyển đổi các biến trạng thái và điều kiện biên từ lưới cũ
phải tương ứng với lưới mới
* Các tiêu chí của việc chia lại lưới:
Tiêu chí của việc chia lại lưới mới theo vị trí phụ thuộc vào chỉ số
sai số. Nếu sai số tính toán tại vị trí biến dạng lớn dẫn đến sai số
kết quả phân tích mô hình thì cần thiết phải chia lại lưới tại các vị
trí đó. Chỉ số sai số này có thể xác định dựa trên:
79
o Sai số chiều dày tấm biến dạng;
o Sai số về hình học khi biến dạng;
o Sai số về giá trị ứng suất của một phần tử so với những
phân tố xung quanh;
o Sai số về giá trị biến dạng của một phần tử so với những
phân tố xung quanh;
o Sai số về tốc độ dịch chuyển của các nút trong phần tử.
a) Sai số chiều dày
Một phần tử cần phải chia lại thành nhiều phần tử nhỏ hơn nếu
sai số về chiều dày của phần tử này vượt quá sai số chiều dày
cho phép. Sai số về chiều dày của phần tử được xác định như
sau:
1 tgp − t gp j
tgp − t gp
Set =  Jdd =  w gp (2.89)
Ae Ae
t gp gp =1 t gp
Trong đó: Ae – diện tích của phần tử, t gp - chiều dầy trung bình
của phần tử tại điểm tích phân gauss, t gp - chiều dầy tại điểm tích
phân gauss, w gp - hàm trọng lượng của phân tố, ξ và η là các tọa
độ nút, J – ma trận Jacobian, j – số điểm tích phân gauss trên một
phần tử.
Chiều dầy trung bình của phần tử sẽ được xác định thông qua
hàm nội suy Gauss Nn:
i
t gp =  N n t n (2.90)
n =1
Với t n - chiều dầy trung bình của các nút trong phần tử, i – số nút
trong phần tử.
80
Như vậy, đối với một phân tố có kích thước có sai số chiều dày
Set sẽ được chia nhỏ để đảm bảo sai số ở các vị trí nhỏ hơn giá
trị qui định h .
b) Sai số hình học

Phần tử sẽ phải chia nhỏ hơn nếu sai số hình học của phần tử
vượt quá giá trị sai số cho phép. Khi biến dạng, do mức độ biến
dạng lớn làm cho kích thước hình học của các phần tử bị sai lệch
và không thể hiện được đúng biên dạng tiếp xúc giữa các bề mặt
vật thể (ví dụ giữa phôi và khuôn). Trong trường hợp này, nếu góc
giữa 2 cạnh của phân tố tại điểm 2 (α2) vượt quá sai số hình học
cho phép của phần tử, ta sẽ tiến hành chia thêm 1 nút để tạo ra 1
phần tử mới như nút i. Nút i là giao tuyến của đường tổng hợp 2
véc tơ có phương theo cạnh phần tử với bề mặt khuôn. Nếu góc
αi mới tạo ra thỏa mãn được độ chính xác hình học, ta sẽ cập
nhật nút i vào lưới biến dạng mới, còn nếu không thì ta sẽ tiếp tục
tạo ra nút mới bằng phương pháp tương tự.
a- Tạo nút mới b- Lưới ban đầu c- Lưới sau khi

chia lại
Hình 2.17 Tạo ra phần tử, nút mới do sai số hình học
c) Sai số về ứng suất
Trước hết ta khảo sát một phần tử vỏ mỏng (ta có thể gọi là M),
như hình vẽ dưới đây. Phần tử này khi chia lưới tại thời điểm
81
khảo sát có kích thước xác định và ta có thể coi là có kích thước
nhỏ nhất đảm bảo độ chính xác trong bước tính toán trước.
Hình 2.18 Phần tử tứ giác 4 nút
h M = min r12 , r23 , r34 , r41 (2.91)
Trong đó hM – kích thước của phần tử, rij – khoảng cách giữa nút i
và j với i,j = 1-4.
Ứng suất Cauchy sẽ được xác định tại điểm giữa của phần tử PM
như sau:
 ( PM ) = ( x ,  y , z , xy yz , zx )

T
(2.92)
Với ứng suất tương  eq được tính theo công thức của von Mises.
( ) ( ) + 6 ( 2xy + 2yz + zx )

1 2 
( )
2 2
eq =  −  +  −  +  − 
2
2 
 x y y z z x
(2.93)
Khi chia nhỏ phần tử do sai số về ứng suất thì phải xem xét cả
ứng suất PM i các phần tử xung quanh.
82
Hình 2.19 Các phân tố có liên quan tới phân tố M được khảo sát
khi chia lại lưới dựa trên sai số ứng suất
Như vậy, sai số lớn nhất về ứng suất tại điểm M so với các điểm
xung quanh có thể định nghĩa như sau:
eq (PM ) − eq (PMi )

SM = max (2.94)
X(PM ) − X(PMi )
Trong đó X(PM) – là tọa độ toàn cục của PM.


Như vậy, với giá trị sai số SM , ta biết được sự khác biệt giữa ứng
suất tương đương của phân tố này so với các phân tố bên cạnh
ra sao. Phân bố ứng suất trong vật thể sẽ thay đổi một cách liên
tục từ điểm này sang điểm khác, mà không có sự nhảy bậc quá
nhanh về ứng suất. Nếu giá trị sai số lớn ta sẽ tiến hành chia lại
lưới tại vị trí M khảo sát để đảm bảo không có sự thay đổi đột ngột
về ứng suất. Khi tính toán ta sẽ đưa ra chỉ số chia lại lưới đối với
các trường hợp có Gradient ứng suất được tính bằng tích số giữa
kích thước phần tử và sai số về ứng suất so với các điểm xung
quanh:
LM = h M .SM (2.95)
83
d) Sai số về biến dạng
Đa phần các quá trình tạo hình là biến dạng lớn. Sai số về biến
dạng dẫn đến việc phải chia lại lưới được tính toán qua sai số
biến dạng. Ta có thể tính toán sai số biến dạng tương tự như xác
định sai số ứng suất như trong phần trên.
Trị số sai số biến dạng của một điểm thuộc phân tố M so với các
điểm xung quanh được tính như sau:
Khi chia lại lưới cần chú ý chia sao cho phù hợp. Việc chia lưới
mịn được thực hiện dần theo vị trí. Các nút và phần tử mới tạo ra
không được phép làm cho phần tử bị thừa nút hoặc dị dạng,
không có sự khai khác lớn về tỷ lệ hình học giữa một phần tử với
các phần tử xung quanh.
eq (PM ) − eq (PMi )

SM = max (2.96)
X(PM ) − X(PMi )
Trong đó  eq là biến dạng tương đương.
Như vậy một phân tố có kích thước hình học hk biến dạng lớn dẫn
đến sai số về biến dạng của phân tố này so với các phân tố khác
xung quanh quá lớn, ta sẽ phải chia lại phân tố này thành nhưng
phân tố nhỏ hơn để đảm bảo không có sự khác biệt quá lớn về
biến dạng từ điểm này sang điểm khác.
Khi tính toán, chỉ số chia lại lưới đối với các trường hợp có
Gradient biến dạng được tính bằng tích số giữa kích thước phần
tử và sai số về biến dạng so với các điểm xung quanh:
LM = h M .SM (2.97)
e) Sai số về tốc độ dịch chuyển các nút

Khi biến dạng lớn, các nút của phần tử sẽ dịch chuyển theo các
phương với các giá trị khác nhau. Nếu tốc độ dịch chuyển giữa
một nút với các nút xung quanh quá lớn, dẫn đến sai số của bài
84
toán thì cũng phải chia lại lưới ở các vị trí này để đảm bảo cho
không có sự sai khác lớn. Tuy nhiên khi tính toán về tốc độ dịch
chuyển, ta có thể tính toán qua chuyển vị của các nút. Sự dịch
chuyển này dần thường về mặt đích (bề mặt của khuôn). Trong
những trường hợp này, ta hoàn toàn có thể tính toán thông qua
sai số hình học hay biến dạng.
Tóm lại, có nhiều tiêu chí để nhận biết được sự cần thiết phải chia
lại lưới biến dạng tại các vị trí cục bộ nào. Trong tính toán thực tế,
ta có thể áp dụng các tiêu chí kể trên. Tuy nhiên, trong các quá
trình biến dạng lớn, sự sai số về mặt hính học do mức độ biến
dạng lớn và không đồng đều tại các vị trí khác nhau dẫn đế độ
chính xác của bài toán giảm đi. Ta cũng không cần thiết phải cùng
lúc thử tất cả các tiêu chí trên rồi mới tiến hành việc chia lại lưới
bởi thực chất chúng có thể được xác định thông qua nhau, ví dụ
như từ chuyển vị ta có thể xác định được mức độ biến dạng, sai
khác về chiều dày và tốc độ dịch chuyển của các nút. Từ biến
dạng ta có thể xác định được ứng suất thông qua đường cong
chảy của vật liệu.
Chính vì vậy, trong thực tế tính toán cho các bài toán tạo hình chỉ
cần dựa vào tiêu chỉ sai số về biến dạng hay sai số về hình học là
đủ.
* Các bước chia lại và cập nhật lưới biến dạng mới
Ta có thể ví dụ một trường hợp chia lại lưới do sự sai khác về
mức độ biến dạng.
Khi ta đặt trước độ chính xác của quá trình giải các hệ phương
trình trong phương pháp phần tử hữu hạn. Quá trình giải sẽ lần
lượt tím nghiệm của các phương trình và mỗi một lần tính toán lặp
ta sẽ làm cho kết quả của quá trình tính toán dần hội tụ. Giá trị
trung bình của sai số biến dạng được xác định như sau:
1 n  
S =  Sm
n  m=1 
(2.98)
85
Trong đó n – tổng số phần tử trong mô hình cần thiết phải chia lại
lưới biến dạng. Nếu xảy ra biến dạng đồng đều, thực tế của việc
chia lại lưới chỉ là sai khác về biến dạng do mức độ biến dạng lớn
dẫn đến những phần tử bị biến dạng theo phương này lớn hơn rất
nhiều so với phương kia, thì sai số biến dạng tại từng phần tử sẽ
có giá trị gần bằng giá trị sai số trung bình, nhưng thực tế của quá
trình tạo hình thì ít khi như vậy.
Dựa trên sai số biến dạng, ta sẽ quyết định xem phần tử M ở
trong lưới biến dạng hiện thời có cần thiết phải chia lại hay không
dựa vào thông số:
SM
k =  (2.99)
S
 1 (*)

Và: k = = 1 (**) (2.100)
 1 (***)

Giá trị (*) cho thấy sai số tại vị trí khảo sát nhỏ hơn sai số trung
bình, như vậy ta có thể chia lưới phần tử thưa hơn.
Giá trị (**) thì ta không cần thiết phải chia lại lưới.
Nhưng nếu giá trị (***) xảy ra có nghĩa là sai số biến dạng tại vị trí
khảo sát lớn. Như vậy ta cần chia lưới mịn hơn.
Như vậy với các thức chia lưới này ta có thể tối ưu được số lượng
phần tử trên mô hình sao cho độ chính xác tính toán tốt nhất và
thời gian tính toán sẽ tiết kiệm nhất.
Ngay sau khi chia lại lưới, ta phải cập nhật các điều kiện biên và
các biến trạng thái phù hợp từ lưới cũ sang lưới mới. Hình 2.20
biểu diễn các biến trạng thái của phần tử cũ được chuyển sang
phần tử mới thông qua các hàm nội suy. Dữ liệu của các điểm nội
suy sẽ được tính toán như sau:
f i = L ij .Fj (2.101)
86
Trong đó: fi – giá trị tại các nút, Fj – giá trị của điểm tích phân và Lij
– hàm ngoại suy dữ liệu từ điểm tích phân sang nút, đây chính là
ma trận nghịch đảo của ma trận nội suy Gauss Nij.
Lưới biến dạng sau khi được chia lại và cập nhật sẽ dùng để tính
toán cho bài toán tạo hình ở bước tiếp theo.
a-Lấy các biến từ b-Chuyển từ nút cũ c-Gán các biến

nút cũ sang nút mới cho nút mới
Hình 2.20 Cập nhật biến trạng thái vào nút mới
Trình tự thực hiện được tiến hành như sau:
Bước 1: Tính toán mô phỏng số trên mô hình được chia lưới phần
tử tại thời điểm t với các điều kiện biên đã gán vào mô hình tại
thời điểm tương ứng. Các kết quả tính toán ở đây bao gồm: phân
bố biến dạng, lưới phần tử biến dạng, phân bố chuyển vị, phân bố
tốc độ dịch chuyển của các nút phần tử, phân bố ứng suất... Các
kết quả này sẽ là điều kiện đầu vào cho tính toán ở bước tiếp
theo.
Bước 2: Gia tăng thêm một đơn vị thời gian t.
Cập nhật lại điều kiện biên của bài toán và vẫn tính toán với lưới
biến dạng tại thời điểm trước. Kết quả tính tương tự như ở bước
1.
Kiểm tra các sai số tính toán trong đó quan trọng nhất đó là sai số
về kích thước hình học và mức độ biến dạng.
87
Nếu tại phân tố nào đó, nút nào đó có sự sai số hình học vượt quá
sai số cho phép (kích thước của phân tố bị dị dạng như kích
thước của một cạnh lớn hơn rất nhiều cạnh khác hay góc của
phân tố lớn hơn giá trị cho phép dẫn đến hình dạng của bề mặt
sai khác với bề mặt của mặt đích thường là mặt khuôn), ta sẽ tiến
hành chia nhỏ lưới tại vị trí đó.
Sau chi chia lưới mới ta sẽ cập nhật các thông số điều kiện biên
vào các nút phần tử mới.
Ta tính toán lại các trị số biến dạng, ứng suất... cho thời điểm
t+t.
Bước 3: Kiểm tra sai số, nếu chưa đảm bảo ta sẽ tiếp tục chia nhỏ
hơn, nếu đảm bảo sai số ta sẽ tiếp tục tính toán cho bước sau.
Việc tính toán này sẽ được thực hiện cho đến khi thời gian tính
toán đạt đến thời gian cả quá trình tạo hình thì bài toán sẽ kết
thúc.
88
Bắt đầu tính toán tại thời điểm t với mô
hình lưới PTHH đã chia
Xác định các các giá trị ứng suất, biến

dạng, chuyển vị, tốc độ… tại thời điểm
t
Gia tăng thời gian t*=t+t

Xác định các giá trị ứng suất, biến
dạng…
Sai
t* ≤ tquá trình
Kết thúc
Đúng
Xác định sai số
Đúng
Kiểm tra độ sai
số
Sai
Chia lưới phần tử mới
Cập nhật các thông số, điều kiện biên

vào mô hình mới
Xác định các các giá trị ứng suất, biến

dạng, chuyển vị, tốc độ… tại thời điểm
t+t
Hình 2.21 Thuật toán cập nhật mô hình
89
* Chia lưới cục bộ
Khi chia lưới cục bộ tại ví trí cần chia nhỏ phải lưu ý không phải
chỉ chia lại phần tử đó mà còn cả những phần tử xung quanh để
tránh trường hợp tạo ra một phần tử thừa nút hay một nút trên
phần tử không có kiên kết với nút của phần tử xung quanh.
Mức độ chia nhỏ phụ thuộc vào việc chia phần tử thành bao nhiêu
phần tử con để đảm bảo độ chính xác mô hình.
Ví dụ đối với phần tử tam giác ta có thể chia một phần tử thành 4
phần tử hay 1 phẩn tử thành 16 phần tử.
Hình 2.22 Chia lưới mau hơn với phần tử tam giác
Một phần tử tứ giác ta cũng có thể chia 1 phần tử thành 4 phần tử
hay 16 phần tử.
Hình 2.23 Chia lưới mau hơn với phần tử tứ giác
Hình 2.24 Chia lưới bị lỗi
90
Chú ý một vài trường hợp khi chia lại lưới bị lỗi. Điều này dẫn đến
phân tích PTHH sẽ báo lỗi nhưng hơn nữa là kết quả tính toán tại
vị trí chia mới không cải thiện được kết quả sai số mà vẫn tạo ra
sai số lớn.
Trên hình 2.24, nếu ta cần chia lưới mau hơn tại phân tố mầu sẫm
mà ta chia theo cách A thì số lượng phần tử tại chỗ cần chia rất
nhiều nhưng tạo ra nút nk bị lỗi. Nếu ta chia theo cách B sẽ tốt
hơn.
Hình 2.25 Chia lưới bị lỗi và chia lưới đúng

Trên hình 2.25 thể hiện ví dụ phần tử 11 và 13 phải chia lại lưới.
Nếu ta chia chỉ có phân tố 4,6,12 theo phân tố 11 và 13 thì dẫn
đến phân tố 5 bị thừa nút. Trong trường hợp này ta phải chia cả
phân tố 5.
Hình 2.26 Chia lưới chính xác
91
Trong nhiều trường hợp để tránh các phân tố xung quanh trở
thành dị dạng (1 cạnh lớn hơn nhiều so với cạnh còn lại) ta sẽ
phải chia lan ra cả các phân tố xung quanh (như trên hình 2.26)
Hình 2.27 Chia lưới tạo ra phần tử dị dạng

Việc chia lại lưới ở hình 2.27 cho thấy phân tố số 2 phải chia lại
lưới và trên thực tế các phần tử xung quanh cũng đã chia lại.
Nhưng trong mô hình mới phẩn tử 9 đang không dị dạng ta lại
chia thành 2 phần tử dị dạng. Trong trường hợp này ta phải tranh
bằng cách tiếp tục chia phần tử 9 nhưng không chia quá mau.
Trên hình 2.28 tổng hợp các ví dụ về chia lưới chưa thích hợp và
thích hợp và tùy từng thời điểm tính toán dựa trên cơ sở sai số để
ta có thể chia lại lưới không chỉ một lần mà nhiều lần.
92
Hình 2.28 Chia và cập nhật lưới mới theo vị trí cần thiết
2.7 Kết luận
Kiến thức về phần tử hữu hạn không thể trình bày ngắn gọn trong
khuôn khổ một cuốn tài liệu. Chúng tôi chỉ đề cập được những
vấn đề cơ bản nhất. Để sử dụng PTHH như một công cụ hữu
hiệu, người dùng cần tự trang bị, cập nhật thêm từ các tài liệu
chuyên môn, các tạp chí chuyên ngành về PTHH. Nên tìm hiểu kỹ
về mô hình vật liệu và đặc điểm của phần tử được ứng dụng cho
việc mô phỏng. Sai số mô phỏng có thể do chia lưới, do phầ n tử,
do mô hin ̀ h vật liệu hoặc do giải thuật tiń h toán v.v. Vì vậy điều
quan trọng là cần phải có phương pháp kiể m chứng (so sánh với
kế t quả thí nghiệm hoặc với các kế t quả đã đượ c công bố ) hoặc
kiể m soát mô hin ̀ h (so sánh với kế t quả giải tić h, hội tụ).
93
Chương 3
Giới thiệu phần mềm thiết kế mô hình và mô phỏng
quá trình biến dạng
3.1 Cơ sở hình học và chuyển đổi dữ liệu giữa các phần mềm
Với sự phát triển mạnh của các phần mềm hỗ trợ thiết kế hiện nay
như AutoCAD, CATIA, Pro-Engineer, Simatron đã tạo ra bước đột
phá trong thiết kế đồ họa cho lĩnh vực cơ khí, xây dựng, kiến
trúc… Các hệ phần mềm này đã bổ xung các công cụ rất mạnh để
xây dựng hầu hết các đối tượng hình học phức tạp và các công cụ
xử lý mầu để có được những mẫu sản phẩm như ý.
Hiện nay có rất nhiều các hệ phần mềm được sử dụng trong công
nghiệp và mỗi phần mềm phục vụ một nhu cầu khác nhau. Định
dạng file của chúng cũng khác nhau nhưng chúng đều dựa trên
các nguyên lý dựng hình cơ bản, do đó chúng có thể chuyển đổi
về các dạng file trung gian cơ sở như IGS (IGES), STL, STEP để
có thể đọc trên các phần mềm chuyên nghiệp khác. Các định
dạng file này được chuẩn hóa từ những năm 80 nhằm mục đích
chuyển đổi dữ liệu số giữa các nhà cung cấp và phát triển tin học.
Các file này thường có kích thước nhỏ gọn để thuận tiện khi
truyền tin. Nhược điểm của chúng là lược bỏ hết các dữ liệu trung
gian cấu tạo nên vật thể, nên ta chỉ có biên dạng cuối cùng và
không thể hiệu chỉnh như các định dạng file ban đầu. Do đó công
đoạn chuyển đổi file sang IGS hầu như sau cùng, để là đầu vào
cho các máy gia công, khi muốn hiệu chỉnh hình học đối tượng,
bắt buộc chúng ta phải quay lại thao tác trên file nguồn.
Các đối tượng hình học được mã hóa bởi dạng ký tự ASCII hoặc
Binary. Người ta thường sử dụng định dạng IGS cho các bề mặt
94
(surface) hoặc khung dây (wireframe), còn định dạng STL thường
sử dụng cho các đối tượng khối (solid). Dữ liệu định dạng STL
biểu diễn dựa vào nguyên tắc chia bề mặt không gian thành các
bề mặt phẳng tam giác xác định bởi véc tơ pháp và ba điểm tạo
thành tam giác. Định dạng STL còn được xây dựng dựa trên
phương pháp tạo hình khối theo lớp, được ứng dụng trong các
công nghệ tạo mẫu (đặc biệt là phương pháp tạo mẫu nhanh –
rapid Prototyping). Phần lớn các phần mềm đồ họa đều hỗ trợ tính
năng kết xuất và nhập kiểu dữ liệu IGS và STL. STEP hay STP là
một định dạng chuẩn theo ISO ra đời sau và ngày càng được ứng
dụng rộng rãi và có xu hướng thay thế IGS và STL.
Hình 3.1 Cấu trúc file IGS sử dụng mã điện toán ASCII và đối
tượng vẽ [36]
95
Cấu trúc dữ liệu file STL Biểu diễn khối Sau khi đánh
với ASCII bằng tam giác bóng mầu
STL
Hình 3.2 Cấu trúc file STL và minh họa hình cầu [36]
Trong tài liệu này chúng tôi xin giới thiệu hệ phần mềm xây dựng
mô hình hình học và mô phỏng SIMULA của hãng Dassault
Systemes. Khi xây dựng các mô hình hình học thì CATIA và
SOLID WORKS là hai phần phần mềm khá mạnh và khả năng kết
hợp với các phần mềm khác rất tốt. Sau khi có được các mô hình
hình học hoặc 2D hoặc 3D ta sẽ chuyển đổi về các dạng file IGS
(đối với bề mặt) hoặc STL (đối với khối) để có thể nhập vào các
phần mềm tính toán mô phỏng ví dự như ANSYS, ABAQUS,
Dynaform…
Hình 3.3 Sơ đồ chuyển đổi định dạng file từ các phần mềm
Trên hình 3.3 mô tả trình tự chuyển đổi file dữ liệu hình học sang
các dạng file phù hợp với các phần mềm tính toán và phân tích
PTHH.
96
3.2 Giới thiệu phần mềm thiết kế mô hình 2D/3D– CATIA
Trong phần này chúng tôi giới thiệu sơ lược cấu trúc và các bước
xây dựng mô hình hình học (geometry) trên phần mềm CATIA V5,
xem thêm [37].
3.2.1 Xây dựng mô hình khối - Solid
Mô đun thiết kế chi tiết dạng khối (part và assembly) trong CATIA
V5 là Part Design and Assembly Design.
Để xây dựng mô hình hình học dạng khối (3 chiều - 3D) nói chung
sẽ thực hiện theo trình tự sau:
• Tạo Sketch (bản vẽ phác): có thể là một hay nhiều mặt cắt,
biên dạng kín, biên dạng cơ sở của một hình khối…
• Áp dụng công cụ tạo khối: xuất phát từ các biên dạng Sketch ở
trên phối hợp với các công cụ dựng hình khối như Extrude,
Revolve, Loft, Sweep…
• Hiệu chỉnh khối hoặc thêm bớt các khối mới: fillet, chamfer,
boolean operations…
a) Sketch: kích vào biểu tượng sketch trên thanh công cụ,
các công cụ vẽ trên mặt phẳng (sketch workbench) sẽ hiện ra
tương ứng trên các thanh toolbar. Sau đây là các toolbar chính:
• Profile: Gồm các lệnh vẽ cơ bản trong sketch như lệnh profile
(gồm các đoạn thẳng và cung liên tiếp),
rectangle (chữ nhật), circle

(hình tròn), spline, elip, line (đường thẳng) và point (điểm)…
• Operation: Các lệnh hiệu chỉnh bản vẽ phác Sketch
như: corner, chamfer, trim, mirror, project 3D

element, các lệnh này dùng để tạo góc lượn, hay vát góc,
hoặc cắt tỉa, đổi xứng...
97
• Constraint: Thêm các rằng buộc hình học và kích thước
để có thể hiệu chỉnh (modify) về sau. Để

tránh lỗi mô hình, ta nên tạo rằng buộc hoàn toàn cho Sketch.
b) Lệnh tạo khối
Hình 3.4 là các thanh công cụ tạo và hiệu chỉnh khối, nguyên lý
các lệnh này về cơ bản là như nhau trên các phần mềm khác
nhau, do đó khi đã sử dụng một trong các phần mềm đồ họa thì
việc chuyển sang CATIA khá dễ dàng.
Hình 3.4 Các lệnh tạo khối cơ bản và nâng cao

Sau đây xin giới thiệu các lệnh tạo khối cơ bản trên thanh Sketch-
Based Features:
• Extrude/Pad: Đùn hay quét một biên dạng kín (section) theo
một véc tơ nhất định (cả hướng và độ lớn) thành khối. Đây là
lệnh hay được sử dụng nhất trong các công cụ tạo khối.
Biên dạng (section) ở đây có thể đơn giản hoặc phức tạp.
Thông thường để dễ quản lý kích thước nhằm mục đích hiệu
chỉnh mô hình về sau, thì người ta thường sử dụng nhiều lệnh
Pad với section đơn giản, kết hợp với các công cụ khoét
(Pocket).
98
a) Nguyên tắc đùn khối Pad b) Thông số lệnh Pad
Hình 3.5 Lệnh đùn khối Pad và thông số

• Extrude/Pocket: Khoét hay cắt một khối có sẵn bằng cách tịnh
tiến một biên dạng kín. Nguyên lý cơ bản giống lệnh Pad, chỉ
khác tạo ra một vùng rỗng.
a) Khối sau lệnh đùn Pad b) Lệnh khoét Pocket
Hình 3.6 Lệnh khoét khối Pocket
99
• Revolve/ Shaft: Tạo hình khối bằng cách xoay một mặt cắt
(section) quanh một trục với một góc bất kỳ.
• Revolve/ Groove: Khoét hình khối bằng cách xoay một mặt cắt
(section) quanh một trục với một góc bất kỳ. Lệnh này thực
hiện giống lệnh Shaft, nhưng tạo ra không gian rỗng.
Cả hai lệnh Shaft và Groove đều cần các biên dạng và một
trục quay. Góc quay có thể thay đổi tùy ý trong phạm vi 360
độ.
a) Mặt cắt và trục quay b) Lệnh Shaft 2700 c) Lệnh Groove
Hình 3.7 Lệnh quay khối Shaft và khoét khối Groove

• Sweep/Rib/Slot: Lệnh này (Rib) tạo khối bằng cách quét một
mặt cắt theo một đường cong. Lệnh Slot là khoét khối bằng
nguyên lý tương tự Rib.
Đây là các lệnh nâng cao trong CATIA để vẽ các hình khối
phức tạp như lo xo. Yêu câu của lệnh này là một biên dạng bất
kỳ và một đường cong. Mức độ phức tạp của hình khối sẽ phụ
thuộc vào độ phức tạp của đường cong, thông thường được
vẽ trong không gian. Đường cong này yêu cầu phải trơn,
không được gấp khúc đột ngột.
100
Hình 3.8 Lệnh Rib để quét mặt cắt tạo khối
• Loft/ Multi- Sections Solid: Lệnh tạo khối này cho phép tạo khối
phức tạp có các mặt cắt biên dạng khác nhau tại các vị trí khau
khau trong không gian.
Hình 3.9 Lệnh Multi- Sections Solid để tạo khối

Lệnh ngâng cao này thường được ứng dụng khi ta xác định
được các biên dạng đặc trưng tại các vị trí xác định của đối
tượng. Lệnh này cho phép ta xây dựng hoặc nội suy các hình
khối hoặc bề mặt cong phức tạp.
• Dress–Up Features: gồm các công cụ vát góc, lượn góc sản
phẩm, tạo góc thoát, phần bù công nghệ, các lỗ khoan… Các
lệnh này thường được thực hiện sau cùng.
101
• Modify: các lệnh này cho phép ta chính sửa và cập nhật bản
vẽ phác (Sketch) và thông số của các lệnh tạo khối (Sketch
based features).
Phần mềm CATIA cũng như các phần mềm thiết kế chuyên
nghiệp khác đều lưu lại các thông số thiết kế (thông số lệnh) –
gọi là hồ sơ mô hình, do đó khi cần thay đổi hình dạng hay
thiết kế mới người dùng chỉ cần vào cây hồ sơ lệnh và thay đổi
kích thước sketch, thêm và xóa features tương ứng. Sau khi
cập nhật lại mô hình (refresh hoặc update) ta sẽ thấy mô hình
mới hiện ra.
• Boolean operations: các lệnh hay sử dụng của thanh công cụ
này như Add, remove, intersect, cho phép ta tạo các khối phức
tạp từ nhiều khối khác nhau, bằng cách hợp các khối, xóa một
phần khối…
Lệnh này đặc biệt thích hợp cho việc thiết kế các lòng khuôn
giống với sản phẩm cần tạo ra trong công nghệ đúc, dập, ép
nhựa…
Ví dụ xây dựng mô hình khuôn dập khối bánh răng sử dụng
các công cụ Boolean Operations:
a) Mẫu chi tiết bánh răng trụ b) Mô hình khuôn dập khối
răng thẳng
Hình 3.10 Mô hình khuôn dập chi tiết bánh răng
102
Bước 1- Xây dựng bản vẽ chi tiết bánh răng
• Vẽ đường tròn cơ sở sau đó sử dụng lệnh Pad để tạo khối cơ
sở
Hình 3.11 Vẽ hình trụ bao bánh răng

• Vẽ biên dạng răng và sử dụng lệnh Pocket để khoét một răng.
Để vẽ biên dạng răng thân khai chính xác, người thiết kế phải
tính toán thông số và sử dụng công cụ công thức trong Catia
để tham chiếu đến các kích thước. Ở đây chúng tôi không đề
cập đến vấn đề này.
Hình 3.12 Khoét răng
103
• Dùng lệnh CircPattern để khoét các răng khác, như hình 3.13.
Lệnh này yêu cầu người thiết kế đưa vào số lượng răng, góc
điền đầy (hoặc góc giữa các răng).
Hình 3.13 Copy biên dạng răng

• Sau khi dùng các lệnh Pad/Pocket, Groove và Mirror, để tạo
phần moay-ơ, ta được bản vẽ chi tiết bánh răng như sau:
Hình 3.14 Chi tiết bánh răng hoàn chỉnh

Bước 2- Xây dựng bản vẽ khuôn
Nếu chi tiết bánh răng là dương bản, thì khuôn dập hay khuôn đúc
sẽ là âm bản, về nguyên tắc sẽ giống hệt nhau. Khác nhau là một
chi tiết bao và bị bao. Ứng dụng ưu điểm này và lệnh Boolean
Operations để tạo lòng khuôn.
Dùng công cụ Boolean Operations/Remove để tạo khuôn trên,
dùng chi tiết bánh răng đã vẽ ở trên làm lõi khoét.
104
a) Thao tác lệnh Remove b) Khuôn trên sau khi Remove
Hình 3.15 Khoét khuôn trên bằng lõi bánh răng

Tương tự dùng công cụ Boolean Operations / Remove để tạo
khuôn dưới, dùng chi tiết bánh răng đã vẽ ở trên làm lõi khoét.
a) Khuôn dưới sau Remove b) Khuôn tạo từ bánh răng

cơ sở
Hình 3.16 Khoét khuôn dưới và lắp ghép tổng thể

Để phù hợp với công nghệ dập ta cần thay đổi kết cấu của khuôn
bằng cách thêm các chi tiết khuôn thích hợp. Trong mô hình ở
Hình 3.16 còn thiếu phôi ở trạng thái ban đầu, do đó ta cần thêm
105
vào mô hình. Khuôn thực tế là khuôn ghép để thuận tiện cho việc
tháo lắp phôi. Do đó bản vẽ khuôn cần được thay đổi như Hình
3.17.
Hình 3.17 là mặt cắt của bộ khuôn kín dập chi tiết bánh răng bao
gồm các chi tiết khuôn: khuôn dưới (2), khuôn trên (3), áo khuôn
(4) và phôi trụ (1). Khuôn dưới (2) cố định, áo khuôn (4) nằm sát
trên khuôn (2) ở vị trí đồng tâm. Khuôn trên (3) chuyển động trượt
dọc theo áo khuôn, ép lên phôi làm phôi biến dạng và điền đầy
lòng khuôn, để tạo hình.
Hình 3.17 Các chi tiết hhuôn dập và cây hồ sơ thao tác
Trước khi nhập mô hình hình học trên vào các phần mềm mô
phỏng quá trình dập ta phải chuyển đổi định dạng 4 tệp tương
ứng với 4 chi tiết khuôn từ *CATpart sang *. STL, hoặc định dạng
thích hợp. Ở mục sau sẽ hướng dẫn người đọc quá trình caì đặt
bài toán mô phỏng dập chi tiết bánh răng này trên Deform3D.
106
3.2.2 Xây dựng mô hình bề mặt - Surface
Mô đun để xây dựng bề mặt trong CATIA V5 là Wireframe and
Surface Design. Trình tự xây dựng một mô hình hình học dạng bề
mặt thực hiện giống với các bước xây dựng khối chỉ khác là các
sketch thường mở (open sections) và các thông số của lệnh.
• Tạo Sketch (bản vẽ phác): có thể là một mặt cắt, một biên
dạng hở, biên dạng cơ sở của tấm 2D…
• Áp dụng công cụ tạo bề mặt: xuất phát từ các biên dạng
Sketch ở trên phối hợp với các công cụ dựng như Extrude,
Revolve, Loft, Sweep, Multi-sections surfaces…
• Hiệu chỉnh bề mặt: fillet, chamfer, join, Fill..
Giới thiệu các lệnh tạo bề mặt cơ bản:
a) Sketch: vẽ các biên dạng hay các đường, các đối tượng hình
học cơ sở. Sketch phải được xác định trên một mặt phẳng cơ sở,
gọi là sketch plane.
b) Các lệnh cơ bản tạo bề mặt
• Extrude
Sử dụng lệnh này để tạo ra bề mặt từ một đường bất kỳ trong
không gian bằng cách kéo dài theo một véc tơ.
107
Hình 3.18 Thông số lệnh Extrude surface
• Revolve
Tạo đối tượng bằng cách xoay một đường cong bất kỳ quanh một
trục theo một góc quay nhất định. Các thông số và yêu cầu của
lệnh trên hình 3.19.
a) Đường cong và b) Các tham số lệnh c) Kết quả quay

trục quay Revolve 180 độ
Hình 3.19 Thông số lệnh Revolve
• Offset
Tạo mặt song song với mặt cho trước, với một khoảng cách xác
định. Thường sử dụng lệnh này khi đã có các bề mặt hoặc bề mặt
của một hình khối.
108
Hình 3.20 Thông số lệnh Offset
• Sweep
Quét các biên dạng (có thể kín hoặc hở) theo đường dẫn thành bề
mặt. Lệnh này cho phép tạo các bề mặt phức tạp.
a) Sweep một đường b) Sweep hai đường dẫn

dẫn
Hình 3.21 Thông số lệnh Sweep
• Fill
Điền đầy mặt bằng cách nối các đường bao. Dùng lệnh này để vá
các bề mặt không kín hoặc tạo thêm mặt từ các đường bao có
sẵn.
a) Các đường bao b) Bề mặt tạo bằng Fill
109
Hình 3.22 Thông số lệnh Fill
• Loft/Multi sections surface

Tạo mặt quét qua các tiết diện ngang chạy dọc theo đường dẫn
cho trước.
Hình 3.23 Thông số lệnh Multi sections surface

Chọn hai hoặc nhiều hơn các đường cong để làm tiết diện, tại mỗi
tiết diện có thể chọn các mặt phẳng tiếp tuyến và có thể chọn các
điểm đóng trên các tiết diện. Nếu cần có thể chọn thêm các
đường dẫn, các đường dẫn này phải giao với tất cả các tiết diện.
Ví dụ xây dựng mô hình bề mặt cho khuôn dập chân bàn
a) Mặt ngoài chân bàn b) Mặt trong chân bàn
Hình 3.24 Mô hình 3D sản phẩm chân bàn

Chân bàn là một chi tiết tấm mỏng có chiều dày khoảng 1 mm.
Đây là chi tiết chế tạo bằng công nghệ dập vuốt (deep drawing),
110
có mức độ biến dạng khá lớn. Ta sẽ thiết kế mô hình chân bàn và
chi tiết khuôn dạng bề mặt ( không có chiều dày), để đưa vào
phần mềm mô phỏng.
Bước 1: Xây dựng bản vẽ sản phẩm
• Vẽ khối cơ sở, sử dụng lệnh Pad khối. Lưu ý rằng trình tự thiết
kế và cách vận dụng các công cụ (lệnh) của mỗi người để
cùng thiết kế một sản phẩm là hoàn toàn khác nhau.
a) Sketch cơ sở b) Khối cơ sở
Hình 3.25 Vẽ khối cơ sở

Hình 3.25a là bản vẽ phác (sketch) của khối cơ sở và Hình 3.25b
là khối đặc sau khi sử dụng lệnh Pad. Bước tiếp theo là sử dụng
các lệnh chỉnh sửa khối và tách bề mặt.
• Cắt vát và tạo các bán kính lượn thích hợp (Fillet)
a) Cắt vát tạo đáy nghiêng b) Tạo góc lượn
Hình 3.26 Hiệu chỉnh khối và góc lượn khối solid

Trong các nguyên công dập tấm thì bán kính lượn là một yếu tố
cần được tối ưu, do đó người thiết kế phải kiểm soát được các
kích thước để có thể thay đổi sau khi mô phỏng.
111
• Extract để tạo bề mặt: Sau khi tạo xong khối bằng các lệnh cơ
bản, ta có thể bóc tách các bề mặt của khối bằng cách xử
dụng lệnh Extract bề mặt. Sau lệnh extract ta sẽ thu được một
bề mặt (surface) phù hợp với mục đích người thiết kế.
Hình 3.27 Dùng lệnh extract để tách bề mặt

Bước 2: Xây dựng mô hình bề mặt của khuôn
• Chày được offset từ sản phẩm với kích thước thích hợp. Nếu
bề mặt cơ sở là của sản phẩm thì ta cần offset bề mặt để có
được chày và cối lớn hơn hoặc nhỏ hơn bề mặt cơ sở. Xem
hình 3.28, trong trường hợp này chày được offset vào trong.
Hình 3.28 Dùng lệnh offset để copy bề mặt

• Cối được xây dựng từ khối đặc tạo ở bước 1, sau khi sử dụng
lệnh thickness để phỏng to kích thước và lệnh Boolean
operations\remove.
112
a) Thickness để tăng kích b) Boolean operations\remove
thước khối để khoét khối
Hình 3.29 Tạo cối đặc solid

• Tạo bề mặt cối và bề mặt chặn bằng lệnh Extract bề mặt từ
khối đặc, xem hình 3.30.
a) Bề mặt cối b) Bề mặt chặn
Hình 3.30 Tạo bề mặt cho cối và chặn

• Kích thước phôi tấm trong ví dụ này có được từ các tính toán
công nghệ dập vuốt (deep drawing) hoặc ta có thể chọn sơ bộ
theo kinh nghiệm sau đó tối ưu bằng mô phỏng. Trong nội
dung này chúng tôi chọn sơ bộ hình dạng và kích thước phôi
như sau:
113
Hình 3.31 Lựa chọn phôi tấm ban đầu
• Mô hình khuôn tổng thể dạng bề mặt – surface, xem hình 3.32,
gồm có chày vuốt, chặn phôi, phôi tấm và cối vuốt. Các chi tiết
này sẽ tương ứng với các file có phần mở rộng CATpart, được
thấy trên cây quản lý thao tác (cây hồ sơ thao tác).
Hình 3.32 Mô hình tổng thể chi tiết khuôn dạng bề mặt
Việc còn lại là chuyển các mô hình này tử file có định dạng
CATpart sang *.IGS, để có thể nhập vào các phần mềm như
Dynaform/Autoform. Ở phần sau ta sẽ xem kết quả mô phỏng mô
hình này trong Dynaform.
Nhận xét: người thiết kế ở đây có xu hướng sử dụng các công cụ
khối để thiết kế sau đó dùng các công cụ tách bề mặt, điều này
thuận lợi cho việc thực hiện lệnh fillet và chamfer (yếu tố cần thay
đổi khi mô phỏng), đôi khi không thực hiện thành công trên
114
surface. Một ưu điểm nữa là ta có mô hình khối gần với mô hình
thực tế, giúp cho quá trình thiết kế, mô phỏng động học và gia
công CNC về sau. Trong các trường hợp cụ thể khác hoặc theo
thói quen người thiết kế có thể sử dụng trực tiếp các công cụ để
xây dựng mô hình bề mặt, sau đó sử dụng các công cụ điền đầy
tạo khối đặc.
3.3 Giới thiệu các phần mềm chuyên ngành Deform3D,
Dynaform và Ansys
Với sự phát triển mạnh của tin học và máy tính, các phần mềm
tính toán và mô phỏng quá trình dựa trên nguyên lý phương pháp
phần tử hữu hạn ra đời, phạm vi và khả năng tính toán cũng ngày
càng được nâng cao. Các phần mềm công nghiệp thường tích
hợp nhiều tính năng như xây dựng mô hình hình học (CAD), xây
dựng mô hình phần tử hữu hạn (FEM) và các công cụ giải
(Solver) kết hợp với mô đun phân tích kết quả. Bộ phần mềm rất
mạnh của Dassault Systeme như Abaqus là một ví dụ điển hình,
tích hợp hầu hết các công cụ trong một. Điều này giải quyết được
vấn đề tích hợp và truyền dữ liệu nhưng đôi khi không phát huy
được thế mạnh của các phần mềm khác. Hiện nay trong nghiên
cứu người ta thường kết hợp các phần mềm xây dựng mô hình
hình học như CATIA, INVENTOR, Pro-Engineer với các phần
mềm phần tử hữu hạn chuyên dùng như LS-Dyna, Deform
2D/3D… để tách các công đoạn độc lập và thực hiện trên các
nhóm khác nhau, hệ máy tính khác nhau.
Ở nội dung trước chúng ta đã làm quen với việc thiết kế mô hình
hình học (Geometry) trên CATIA (V5), sau đây xin giới thiệu các
phần mềm chuyên dùng cho lĩnh vực dập tạo hình kim loại. Phần
mềm Dynaform cho các quá trình dập tấm mỏng và Deform 2D/3D
thích hợp cho các quá trình dập phôi dạng khối.
115
3.3.1 Phần mềm Deform3D
3.3.1.1 Giới thiệu chung và phạm vi ứng dụng
Phần mềm Deform 3D/6.1 là bộ phần mềm phần tử hữu hạn của
hãng SFTC áp dụng để mô phỏng các quá trình tạo hình kim loại
như: rèn dập, cắt gọt… và mô phỏng các quá trình truyền nhiệt.
Bộ phần mềm Deform được đánh giá là có giao diện thân thiện và
bố trí các mô đun một cách logic hợp lý dễ dàng làm quen và học
tập chuyên sâu, [34].
Deform có các phiên phản khác nhau phù hợp cho từng công việc
cụ thể như Deform 2D cho các bài toán đối xứng trục và bài toán
phẳng, Deform 3D cho phép ta thực hiện với các mô hình đầy đủ
và quá trình thực. Mỗi phiên bản đều có ưu nhược điểm khác
nhau, với Deform 2D ta có thể giảm thiểu đáng kể về mặt thời
gian tính toán, chia lưới dễ dàng với mật độ vùng khác nhau,
trong khi đó Deform 3D thao tác với mô hình khối đầy đủ và ta có
thể sử dụng hình học của vật thể ở bước này cho các bước sau.
Trong các dạng này lại có phiên bản Deform–F2/3 (từ phiên bản 6
trở đi) cho phép tính toán một quá trình tổng thể gồm nhiều
nguyên công và Deform-HT phân tích và mô phỏng quá trình
truyền nhiệt. Trong Deform còn tích hợp bộ thư viện các mô hình
vật liệu thông dụng theo chuẩn AISI và người dùng có thể tùy biến
theo ý mình. Các mô đun khác như biến dạng phá hủy, phân tích
cấu trúc hạt… đang được bổ xung và hoàn chỉnh ở các phiên bản
về sau.
Deform 3D là một phần mềm thiết kế dễ dùng trong công nghiệp
và cả trong nghiên cứu, đặc biệt là bộ công cụ trực quan và tổng
hợp cho phân tích các quá trình công nghệ trong lĩnh vực tạo hình
kim loại.
Các bước để cài đặt một bài toán mô phỏng trong Deform 2D/3D
thông thường như trên hình 3.33.
116
• Buớc thứ 1: là xây dựng mô hình hình học từ sản phẩm hoặc
là nhập một mô hình có sẵn đã dựng từ một phần mềm chuyên
dụng khác.
• Bước thứ 2: chia lưới phần tử cho phôi (trong nhiều trường
hợp chia phần tử cả cho chày và cối)
• Bước thứ 3: thêm điều kiện biên như các tiếp xúc, ma sát, vận
tốc, tải… gán vật liệu
• Bước thứ 4: Tính toán (Solver) và cập nhật lưới (Remeshing)
• Bước thứ 5: Phân tích và kết xuất kết quả
Hình 3.33 Các bước thực hiện bài toán mô phỏng
117
• Bước thứ 6: Đây là bước tối ưu các thông số công nghệ, ta
có thể quay về các bước tương ứng để thay đổi thông số.
Sau đó lại chạy lại bài toán. Bước này thường phải chạy
nhiều lần, do đó khối lượng tính toán sẽ lớn nếu không lên
kế hoạch thay đổi thông số một cách khoa học.
Ghi chú: Một ưu điểm rất mạnh của Deform3D/2D là có thể sử
dụng dữ liệu cài đặt trong file database tại một step nhất định, để
làm đầu vào cho một database mới. Sau khi chạy xong ta có thể
dùng công cụ quản lý database để nối (merge) các database lại
thành một quá trình hoàn chỉnh. Phần mềm này cũng cho phép
người dùng trích xuất dữ liệu hình học (dạng lưới) tại các bước
mô phỏng, điều này thuận lợi cho việc cài đặt nhiều mô phỏng
tương ứng từng nguyên công trên cùng một phôi (Multiple
Operation).
3.3.1.2 Giao diện phần mềm Deform 3D và cài đặt các thông
số
Sau khi khởi động phần mềm, trên màn hình là giao diện chính
của Deform 3D. Bên trái cửa sổ (Directory) là phần hiện thị đường
dẫn đến thư mục chứa các tệp dữ liệu của một bài toán mô
phỏng. Ô cửa sổ ở giữa là vùng thông báo quá trình chạy (lỗi,
xem trước, các bước lặp…). Vùng bên phải là tiến trình thực hiện
mô phỏng (gồm có mô dun Pre Processor, Simulation, Post
Processor và các Wizard khác). Ngoài các bài toán dập tạo hình
(Forming), Deform 3D còn có mô đun mô phỏng quá trình cắt gọt
(Machining cutting).
118
Hình 3.34 Giao diện chính của Deform 3D
Thông thường chúng ta chỉ làm các thao tác quản lý database và
chạy bài toán trên cửa sổ giao diện chính này. Để khởi tạo một bài
toán mô phỏng mới ta sẽ bắt đầu với mô dun DEFORM-3D Pre
(mô đun tiền xử lý).
Có hai cách để bắt đầu với Pre Processor, một là dùng Wizard
Forming và thực hiện tuần tự theo các bước mà phần mềm yêu
cầu với mỗi bài toán. Cách này phù hợp với những người mới bất
đầu. Khi đã làm quen với Deform ta có thể tạo một thư mục chứa
dữ liệu và kích hoạt ngay mô đun Deform 3D Pre, để cài đặt bài
toán. Ưu điểm của phương pháp này là cài đặt linh hoạt, số lượng
Object không hạn chế, ta có thể chỉnh sửa database bất cứ lúc
nào…
119
Hình 3.35 Giao diện mô đun DEFORM-3D Pre
Trong cửa sổ của mô đun DEFORM-3D Pre cũng phân ra thành
các vùng khác nhau: vùng thanh công cụ, vùng đồ họa, cây đối
tượng và vùng cài đặt thông số.
Sau đây xin giới thiệu thanh công cụ cơ bản PRE TOOLS
, để cài đặt các thông số cần thiết cho một bài toán
mô phỏng.
• Simulation controls: là các cài đặt về phương pháp giải, điều
kiện dừng, số vòng lặp, dạng bài toán, cập nhật lưới, độ chính
xác, đơn vị… Đây là bước đầu tiên cần làm đối với tất cả các
bài toán mô phỏng.
120
Hình 3.36 Cửa sổ cài đặt thông số điều khiển phần mềm
Trong cửa sổ Main, ta đặt một tên thích hợp cho bước mô phỏng.
Chú ý rằng đơn vị ngầm định là hệ Anh, do đó khi bắt đầu khởi tạo
ta cần chuyển ngay sang hệ SI. Các phương pháp giải (Type) phù
hợp với bài toán cụ thể, như bài toán nguội, nóng, cắt gọt, cán
vành… Phần mềm ngầm định phương pháp lặp Lagrang. Nếu chỉ
thực hiện bài toán biến dạng thì chỉ cần kích hoạt biến
Deformation trong cửa sổ Mode. Khi cần tính toán truyền nhiệt,
kích thước hạt… thì phải kích hoạt các biến tương ứng.
• Material: là mô đun để quản lý các mô hình vật liệu. Trong
Deform có một tập hợp các vật liệu mẫu theo các chuẩn khác
nhau như ISO, AISI, DIN… người dùng có thể tham khảo. Để
đạt được kết quả chính xác chúng ta phải đưa vào mô hình
vật liệu xát với thực tế. Để làm điều đó các thí nghiệm nhận
dạng thuộc tính vật liệu là cần thiết. Trong mô đun này Deform
cho phép người dùng khởi tạo mô hình vật liệu người dùng.
121
Hình 3.37 Thư viện vật liệu của Deform 3D
• Object positioning: ta sử dụng mô đun này khi cần hiệu
chỉnh vị trí của các đối tượng trong mô hình. Thông thường
bước này sẽ không cần nếu ta xây dựng mô hình gồm các đối
tượng trên cùng một hệ quy chiếu gốc và đã ở vị trí làm việc.
Với các mô hình phức tạp thì việc lắp ghép các đối tượng ở vị
trí sẵn sàng làm việc sẽ thuận tiện cho quá trình khởi tạo các
tiếp xúc để cho bài toán chạy chính xác và hội tụ. Hơn nữa
quá trình định vị trí trên các phần mềm thiết kế đơn giản và
chính xác hơn rất nhiều trong Deform.
• Inter-object: là mô đun tạo các contact, đa phần các bài toán
nên tạo tiếp xúc (contact) giữa các đối tượng một cách chủ
động ngay từ ban đầu, để tránh các sai lệch không đáng có
cho bài toán. Deform 3D cũng có thể tự động tạo ra các tiếp
xúc trong quá trình tính toán nhưng đôi khi không chính xác và
bài toán có thể không hội tụ.
122
Hình 3.38 Tạo tiếp xúc giữa các đối tượng
Phần mềm tự động khởi tạo các tiếp xúc giữa các dối tượng có
trong mô hình, người dùng sẽ gán hệ số ma sát, hệ số truyền
nhiệt… và kích vào nút Generate all để tạo contact, nếu thành
công ta sẽ quan sát được các tiếp xúc trên mô hình qua các mầu
khác nhau. Một chú ý khá quan trọng là khi gán Master/Slave cho
đối tượng nếu không đúng, sẽ không tạo được contact.
• Database generation: đây là bước sau cùng để kiểm tra việc
cài đặt bài toán có thành công hay không. Nếu hợp lệ thì một
tệp (*.db) được tạo ra ngay trên cây thư mục làm việc. Khi
đóng cửa sổ DEFORM-3D Pre và quay về cửa sổ giao diện
chính ta sẽ thấy tệp dữ liệu (*.db) mới được tạo ra. Việc tiếp
theo là chạy bài toán bằng cách chọn RUN trong mô đun
Simulator.
Sau khi chạy thành công bài toán, ta có thể xem các file log để
xem lỗi hoặc các thông tin về thời gian chạy, số lần remeshing
trong cửa sổ giao diện chính của Deform 3D/2D. Để xem và trích
xuất kết quả ta sử dụng mô đun Deform 3D-Post.
123
- Giao diện của Deform 3D-Post:
Hình 3.39 Cửa sổ Deform 3D - Post

Deform 3D cung cấp mô đun Post processor khá thân thiện và bố
trí khoa học. Trong mô đun này người dùng có thể thay đổi các
cách quan sát đối tượng, lấy kết quả mô phỏng như lực, ứng suất
biến dạng chỉ bằng vài nhắp chuột. Các công cụ chính trong
Deform 3D - Post:
• Trích xuất biến trạng thái của quá trình mô phỏng: biến
dạng, phá hủy, ứng suất, nhiệt độ…
• Tạo lưới biến dạng
• Xem biểu đồ lực và xuất file kết quả sang Exel
• Xuất ảnh, video hoặc báo cáo power point
• Cắt mô hình theo các góc cạnh
3.3.2 Phần mềm Dynaform
Dynaform là bộ phần mềm mô phỏng quá trình chuyên dụng cho
lĩnh vực dập tạo hình kim loại dạng tấm mỏng (Sheet metal
forming), của hãng ETA (Engineering Technology Associates,
124
Inc). Gói phần mềm này bao gồm các mô đun chính như Pre-
processor, LS-DYNA solver, Post-processor [38] .
Hình 3.40 Các mô đun chính của Dynaform

Qúa trình thực hiện một bài toán mô phỏng trên Dynaform cũng
gần giống như tiến trình thực hiện bài toán mô phỏng trên Deform,
thông qua sơ đồ Hình 3.40.
Bước đầu tiên (Pre- Processor) là các thiết lập về mô hình hình
học. Ở bước này ta có thể dùng ngay các công cụ vẽ trong
Dynaform hoặc cũng có thể nhập (import) mô hình hình học từ
một phần mềm khác (dạng IGS).
Tiếp theo ta sẽ tiến hành chia lưới thích hợp cho phôi và khuôn.
Sau khi chia lưới ta sẽ gán các điều kiện biên như chuyển động,
lực, ma sát, điều kiện dừng mô phỏng…
Trong Dynaform có đi kèm với mô đun giải (Solver) của LS DYNA.
Sau khi cài đặt xong ta sẽ cho chạy bài toán và sau đấy phân tích
kết quả bài toán trong mô đun PostProcess.
Các dạng bài toán ứng dụng trong Dynaform cũng rất đa dạng
như dập trên máy đơn động, song động, dập thủy tĩnh dạng tấm
và ống, phân tích đàn hồi lại…
3.3.2.2 Giao diện và vận hành phần mềm
Sau khi khởi động phần mềm ta sẽ vào cửa sổ chính, đây cũng là
môi trường thiết kế mô hình và cài đặt bài toán mô phỏng (Pre-
Processor).
125
Hình 3.41 Giao diện Pre- processor của Dynaform
• Nút lệnh File: bao gồm các thao tác với file dữ liệu và bộ công
cụ nhập/ xuất mô hình hình học (import/export). Xem Hình 3.42
• Nút lệnh Part: bao gồm các thao tác thêm, bớt đối tượng (phần
tử của mô hình), hiện thị, tắt hiện thời… Xem Hình 3.43.
Hình 3.42 Cách công cụ trong nút Hình 3.43 Cách công cụ
lệnh File trong nút lệnh Part
126
• Nút lệnh Preprocess: gồm các công cụ thiết kế và hiệu chỉnh
mô hình hình học và mô hình phần tử hữu hạn. Với các bài
toán phức tạp thì ít dùng mô đun này mà chỉ nhập mô hình
thiết kế trên phần mềm khác. Xem hình 3.44.
• Nút lệnh Tools: gồm các công cụ chính và nâng cao để thiết kế
mô hình FE, thêm các đối tượng khác như gân vuốt, dẫn
hướng, định nghĩa phôi và vị trí… Xem hình 3.45.
Hình 3.44 Cách công cụ trong Hình 3.45 Cách công cụ trong
nút lệnh Preprocess nút lệnh Preprocess
• Nút lệnh View: để thay đổi các chế độ quan sát mô hình, cài
đặt màu vùng đồ họa… Xem hình 3.46.
• Nút lệnh Setup: là các mô đun cài sẵn (wizard) cho các dạng
bài toán trong Dynaform và trong đó ta thường dùng mô đun
AutoSetup để cài đặt các bài toán tấm thông thường, đặc biệt
là bài toán dập vuốt (deep drawing) và bài toán dập thủy cơ
dạng ống (tube forming). Xem hình 3.47.
127
Hình 3.46 Cách công cụ trong Hình 3.47 Cách công cụ trong
nút lệnh View nút lệnh Setup
Sau đây ta sẽ xem xét một quá trình cài đặt cho bài toán dập tấm
thông thường với mô đun AutoSetup.
Khi người dùng chọn mô đun này, cửa sổ New simulation hiện ra
với các tùy chọn: dạng sheet forming hoặc tube forming, xem hình
3.49. Chiều dày phôi (thickness) được đưa vào để làm cơ sở cho
quá trình tạo chày cối (offset). Ô tiếp theo (process type) là chọn
dạng máy gắn với chuyển động khuôn như: đơn động, song động,
tam động….
Cũng trong ô cửa sổ này ta phải chọn một đối tượng hình học làm
cơ sở (Original tool geometry): có thể là chày (punch), cối (die)
hoặc cả hai. Xem hình 3.48. Vì trong các bài toán tấm - tiếp xúc ta
chỉ quan tâm đến các bề mặt của các đối tượng và chiều dày phôi
được đưa vào như một hằng số, do đó các mô hình thường thiết
kế dạng bề mặt và được offset từ chày, cối, hoặc phôi.
128
a) Cối cơ sở, chày tạo theo cối b) Chày cơ sở, cối tạo theo
chày
Hình 3.48 Chọn đối tượng cơ sở làm tham chiếu

Sau khi hoàn tất bước này ta chuyển sang các cài đặt chi tiết cho
bài toán, ở đây là bài toán tấm (sheet forming), hình 3.49. Các
mục hiện thị mầu đỏ là cài đặt bắt buộc. Xem hình 3.50, các cài
đặt gồm có:
Hình 3.49 Chọn dạng bài toán Hình 3.50 Các cài đặt cho bài
mô phỏng toán mô phỏng
• Đặt tên bài toán (Title) trong mục General
129
• Cài đặt phôi (Blank): trong mục này ta sẽ gán hình học có sãn
cho phôi bằng cách add part hoặc copy… Sau đó là lựa chọn
hoặc cài đặt vật liệu phôi. Nếu cần ta có thể xác định vị trí phôi
ban đầu và cài đặt mô hình đối xứng để giảm khối lượng tính
cho bài toán.
• Cài đặt các đối tượng trong mô hình (Tools): ở đây ta lần lượt
cài đặt chày, cối, chặn hoặc đưa thêm một đối tượng khác như
đẩy phôi… Việc cài đặt các mục tương tự như cài đặt cho phôi
(Blank). Xem hình 3.51. Lưu ý là phải cài đặt chính xác chiều
chuyển động và vị trí ban đầu của các đối tượng.
• Trong cửa sổ Process, ta sẽ mô tả một quá trình làm việc của
mô hình: gồm có các bước như quá trình đóng cối (closing) và
quá trình dập (drawing). Trong các bước này ta cần đưa vào
các chuyển động của chày, cối, chặn và hành trình ép…
• Để xem trước quá trình chuyển động của các chi tiết khuôn ta
dùng nút lệnh Preview/Animation. Bước này cho ta kiểm tra
các thông số hình học và thay đổi vị trí của các chi tiết khuôn
trong quá trình dập. Đây là bước cần thiết trước khi chạy bài
toán.
• Job Submitter: phần này gọi công cụ để giải bài toán, nếu có
lỗi hay bài toán chạy thành công sẽ được thông báo.
130
Hình 3.51 Cài đặt đối tượng chày cối cho mô hình
Sau khi phần mềm chạy thành công (được nhận biết thông qua
các tệp dữ liệu mới được tạo ra ngay trên thư mục chạy như
*.d3plot, *.dynain) ta sẽ khởi động mô đun Postprocess để phân
tích kết quả.
Quá trình lặp các mô phỏng khi thay đổi các thông số hình học
chày cối và thay đổi các thông số động học và động lực học… là
một quá trình mô phỏng tối ưu các thông số công nghệ. Khi tính
toán mô phỏng người ta phải chạy khá nhiều mô phỏng vừa để
kiểm tra độ chính xác phần mềm, vừa để kiểm tra các điều kiện
biên…
131
Hình 3.52 Giao diện của mô đun Post Processor
Mô đun Post- Processor (như hình 3.52) làm việc độc lập với Pre-
Processor, với các tệp dữ liệu có phần mở rộng như
*.d3plot/*.dynain, người dùng có thể trích xuất các kết quả sau:
• Quan sát mô phỏng quá trình dập tạo hình vật liệu
• Quan sát phân bố ứng suất và biến dạng
• Quan sát biểu đồ lực, năng lượng
• Quan sát lưới biến dạng
• Quan sát mức độ biến mỏng, biến dày
• Dự đoán các vùng nhăn, rách, phá hủy…
Dưới đây trình bày kết quả mô phỏng chi tiết chân bàn từ mô hình
được xây dựng ở bước trên hình 3.53 và so sánh với hình ảnh
sản phẩm thực nghiệm. Phôi thực nghiệm nhỏ hơn và không cắt
vát so với phôi mô phỏng. Kết quả thực nghiệm nhìn chung phù
hợp với kết quả mô phỏng.
Với hỗ trợ của biểu đồ biến dạng tới hạn (FLD- Forming limit
diagram), dynaform chỉ ra các vùng trên sản phẩm (phôi) có thể
132
nhăn, rách hay an toàn với các mức độ khác nhau, thông qua chỉ
thị mầu, hình 3.53.
Hình 3.53 Kết quả mô phỏng chân bàn Xuân hòa

a) Vùng biến dạng trên phôi dập; b) Thay đổi chiều dày phôi
So sánh với thực nghiệm: Kết quả dập thử hình 3.54 nhận được
từ thử nghiệm của hợp đồng CGCN giữa Bộ môn Gia công áp lực
với Công ty Xuân hòa.
133
a) Sản phẩm thực nghiệm b) Sản phẩm hoàn thiện
Hình 3.54 Sản phẩm thực nghiệm

Kết quả thực nghiệm đã khẳng định kết quả mô phỏng khá tin cậy
và có thể ứng dụng để đưa vào sản xuất thực tế.
3.3.3 Phần mềm Ansys
ANSYS là một chương trình phần mềm công nghiệp, sử dụng
phương pháp phần tử hữu hạn (FEM) để phân tích các bài toán
Vật lý - Cơ học, chuyển các phương trình vi phân, phương trình
đạo hàm riêng từ dạng giải tích về dạng số, sử dụng phương
pháp rời rạc hoá và gần đúng để giải các bài toán trên. Nhờ ứng
dụng phương pháp phần tử hữu hạn, các bài toán kỹ thuật được
mô hình hoá và mô phỏng toán học, cho phép lý giải trạng thái
bên trong của vật thể như thực, khi chịu một tác động bên ngoài.
Phần mềm này có thể giải các bài toán đàn hồi, đàn-dẻo cho các
kết cấu, biến dạng dẻo nhớt, bài toán tiếp xúc, bài toán nhiệt, bài
toán dòng chảy chất lỏng nén được và chất lỏng không nén được.
Ngoài ra, chương trình có thể tính cho các vật liệu từ,... [26].
Trên hình 3.55 là giao diện của phần mềm Ansys 11, gồm phần
thanh công cụ, thực đơn chính để giải và vùng đồ họa.
134
Hình 3.55 Giao diện của phần mềm Ansys 11
Là một chương trình mạnh, tính cho các phần tử kết cấu thanh,
dầm, 2D và 3D, giải các bài toán đàn hồi, đàn hồi phi tuyến, đàn
hồi dẻo lý tưởng, dẻo nhớt, đàn nhớt. Mỗi loại vật liệu được đưa
thành một mô hình vật liệu ứng với một thuật toán. Để giải một bài
toán cụ thể, cần đưa các điều kiện biên cho mô hình hình học.
Các tác động được đưa vào là lực, chuyển vị, nhiệt độ... Chương
trình cho kết quả dưới dạng đồ hoạ, trường ứng suất và biến dạng
được đưa ra dưới dạng ảnh đồ phân bố trường, cho phép quan
sát và nhận biết được trường phân bố của các giá trị vật lý nghiên
cứu. Chương trình có các tiện ích, giúp người tính toán thiết kế
nhanh chóng thực hiện các nội dung nghiên cứu. Đồng thời, cho
phép liên kết với một số chương trình phần mềm khác. Đối với
chương trình ANSYS khi giải một bài toán ta có thể thực hiện trực
tiếp trên màn hình đồ hoạ ANSYS hoặc bằng lệnh của ANSYS.
Ngoài ra khi xây dựng mô hình hình học ta có thể thực hiện nhập
mô hình từ một chương trình khác.
135
3.3.3.2 Các bước giải bài toán trong Ansys
Việc giải bài toán phần tử hữu hạn bằng phần mềm ANSYS gồm
có 3 bước cơ bản.
Bước 1: Xây dựng mô hình - các lệnh trong tiền xử lý
PREPROCESSOR
Bước này sẽ tạo ra mô hình phần tử hữu hạn bằng cách xây dựng
mô hình thực rồi rời rạc hoá mô hình đó để tạo được mô hình
phần tử hữu hạn. Cụ thể bao gồm một số bước sau: chọn kiểu bài
toán, định nghĩa kiểu phần tử, định nghĩa các thông số hình học
của mỗi phần tử, gán thuộc tính vật liệu, xây dựng mô hình hình
học, chia lưới theo yêu cầu, tạo cặp và đặt điều kiện tiếp xúc...
• Xây dựng mô hình hình học
Dựng mô hình hình học trong ANSYS có thể theo hai khả năng:
Xây dựng trực tiếp và xây dựng gián tiếp.
Phương pháp thứ nhất là có thể dựng trực tiếp mô hình hình học
trên giao diện đồ hoạ của phần mềm mô phỏng thông qua các
lệnh dựng mô hình. Nếu mô hình bao gồm các khối đơn giản thì
có thể dựng trực tiếp mô hình bằng các khối có cơ sở rồi sử dụng
các phép toán logic để có thể tạo được những mô hình phức tạp
hơn. Nếu mô hình phức tạp hơn thì thao tác dựng bắt đầu từ các
keypoint, rồi từ đó dựng thành đường, miền và khối thông qua các
lệnh xử lý về đồ hoạ trong ANSYS. Phương pháp này có ưu điểm
là toàn bộ dữ liệu của mô hình hình học của bài toán được đưa
vào trực tiếp nên không có sai lệch khi chuyển đổi dữ liệu.
Phương pháp thứ hai là xây dựng mô hình từ những phần mềm
thiết kế mạnh như Pro/Engineer, CATIA, Solid/Work rồi liên kết
với ANSYS để đưa mô hình hình học vào. Ví dụ như để mô phỏng
quá trình dập vuốt một chi tiết nào đó thì mô hình chày, cối và phôi
có thể được xây dựng trên các phần mềm thiết kế SolidWork rồi
xuất ra dưới dạng fide dữ liệu IGES. Ưu điểm của phương pháp
136
thứ 2 là có thể dựng được những mô hình rất phức tạp nhưng
trong quá trình chuyển đổi lại gây ra một số sai khác nhất định đặc
biệt rất khó điều khiển toạ độ cũng như tương quan vị trí.
• Phần tử
Giống như tất cả các phần mềm mô phỏng số sử dụng phương
pháp phần tử hữu hạn để phân tích bài toán, ANSYS cung cấp
cho người dùng thư viện phần tử với nhiều loại phần tử khác
nhau. Các loại phần tử dùng trong bài toán kết cấu như phần tử
thanh: LINK1, LINK8, LINK180…; phần tử dầm: BEAM3,
BEAM54, BEAM23…; phần tử phẳng 2D: PLANE42, PLANE82,
VISCO88…; phần tử khối 3D: SOLID95, SOLID185, SOLID186,
SOLID45, SOLID64, SOLID92,…; phần tử vỏ: SHELL93,
SHELL181, SHELL150, SHELL43, SHELL63...; phần tử cho bài
toán kép: PLANE13, SOLID98, FLIUD29…; phần tử dùng cho bài
toán tường minh động: PLANE162, SHELL163, SOLID164…; và
một số dạng phần tử đặc biệt: COMBIN14, COMBIN40, MASS21,
MATRIX 27…
Một cách tổng quát sự phân chia hình dạng phần tử có 4 loại cơ
bản đó là điểm, đường, miền (area) và khối. Phần tử dạng điểm
được xác định bởi một nút ví dụ như phần tử khối lượng; phần tử
dạng đường được xác định bằng một đường thẳng hoặc một cung
nối giữa hai nút; phần tử dạng miền có hai dạng là miền tứ giác và
miền tam giác, cũng có thể là dạng khối 2d hoặc dạng tấm; phần
tử dạng khối có thể là khối tứ diện hoặc khối hộp dùng để tính
toán đối với các mô hình khối 3D. Ngoài ra ANSYS còn có khả
năng cho phép người dùng định nghĩa phần tử riêng tuỳ trường
hợp cụ thể.
Không những thế đối với từng lớp bài toán ANSYS phân chia
thành các lớp phần tử riêng như lớp phần tử dùng cho bài toán
cấu trúc, lớp phần tử dùng cho bài toán phân tích tường minh
động, lớp phần tử dùng cho bài toán nhiệt, lớp phần tử dùng cho
137
bài toán từ… Phần tử dùng trong mỗi lớp bài toán có những yêu
cầu riêng cũng như các thông số đầu vào và đầu ra khác nhau.
• Mô hình vật liệu
Như đã trình bày ANSYS cung cấp cho người dùng thư viện vật
liệu với rất nhiều mô hình vật liệu khác nhau dùng ứng dụng trong
các bài toán khác nhau. Trong phần này sẽ chỉ trình bày về phân
tích cấu trúc với mô hình vật liệu phi tuyến và một số mô hình vật
liệu cụ thể áp dụng trong bài toán biến dạng lớn.
Bài toán cấu trúc biến dạng lớn là bài toán phi tuyến. Phân tích cấu
trúc với mô hình vật liệu phi tuyến bao gồm các mô hình vật liệu chảy
dẻo, dão, đàn hồi phi tuyến, siêu đàn hồi, đàn nhớt.
Mô hình vật liệu mà quan hệ ứng suất biến dạng trong ứng xử của
vật liệu là phi tuyến, có nghĩa là ứng suất là hàm phi tuyến của
biến dạng được gọi là vật liệu phi tuyến. Mô hình vật liệu phi tuyến
trong ANSYS bao gồm các loại sau:
- Dẻo không phụ thuộc vào tốc độ biến dạng
- Dẻo phụ thuộc vào tốc độ biến dạng: cho phép xác định quan hệ
ứng suất biến dạng phụ thuộc thời gian, thường được áp dụng cho
mô hình dẻo nhớt.
- Dão
- Đàn hồi phi tuyến
- Siêu đàn hồi
- Đàn nhớt.
- Bê tông
138
Hình 3.56 Một số mô hình vật liệu dùng trong Ansys
Bước 2: áp dụng lực, chuyển vị các điều kiện biên khác và tiến
hành giải: sử dụng các lệnh trong SOLUTION
Bước này cho phép xác định các loại tải trọng cũng như các điều
kiện biên có thể áp đặt vào mô hình.
Đối với bài toán phân tích cấu trúc, tải có thể là : chuyển vị theo
các phương, lực tác dụng theo các phương (bao gồm lực khối,
lực mặt), áp suất, nhiệt độ (cho trường hợp biến dạng nhiệt) và
gia tốc trọng trường.
Đối với bài toán nhiệt, tải có thể là: nhiệt độ, tốc độ truyền nhiệt, nhiệt
đối lưu
Đối với bài toán từ, tải được hiểu là: dòng từ, thế từ.
Đối với bài toán điện, tải được hiểu là: Hiệu điện thế, cường độ dòng
điện.
Đối với bài toán dòng chảy, tải có thể là: Vận tốc dòng chảy, áp suất
dòng.
139
Tải trọng áp đặt vào mô hình trong ANSYS được chia thành một
số dạng cơ bản: ràng buộc các bậc tự do (DOF constrains), lực
(được coi là lực tập trung), lực bề mặt, lực khối, lực quán tính, và
tải trọng dạng coupled-field.
Trong bài toán kết cấu, điều kiện ràng buộc các bậc tự do có thể
là sự hạn chế những chuyển vị xác định hoặc điều kiện biên đối
xứng; đó là ràng buộc về nhiệt độ trong bài toán nhiệt, đó là điều
kiện về dòng chảy song song trong bài toán phân tích dòng chảy.
Giá trị lực được coi là lực tập trung đặt vào các nút trên mô hình. Đó là
lực hoặc mô men trong bài toán phân tích cấu trúc, tốc độ dòng nhiệt
trong bài toán nhiệt.
Lực quán tính có thể là gia tốc trọng trường, vận tốc góc, gia tốc
góc.
Tải trọng dạng coupled-field là trường hợp đặc biệt của các dạng
tải trọng nêu trên, trong đó kết quả của dạng phân tích này có thể
sử dụng làm tải trọng cho dạng phân tích khác. Ví dụ có thể sử
dụng kết quả tính toán lực từ hoá trong bài toán từ như là lực bề
mặt trong phân tích cấu trúc.
140
Hình 3.57 Đặt điều kiện biên và điều khiển quá trình giải
Cách đặt tải trong ANSYS.
Tải trọng và điều kiện biên trong ANSYS có thể đặt trên mô hình
khối solid (trên các keypoint, đường, mặt) hoặc có thể đặt trên mô
hình phần tử hữu hạn (trên nút hoặc trên phần tử).
Đặt tải trên mô hình khối có những thuận lợi sau đây:
Có thể thay đổi lưới phần tử mà không cần phải đặt lại tải.
Thuận tiện hơn vì mô hình khối bao gồm ít thực thể hơn mô hình
phần tử hữu hạn, do vậy việc lựa chọn các thực thể và đặt lực dễ
dàng hơn đặc biệt là khi dùng giao diện đồ hoạ.
Tuy nhiên cũng có một số điểm không thuận lợi như sau:
Hệ toạ độ và hướng tác dụng lực giữa mô hình khối và mô hình
phần tử hữu hạn không giống nhau.
Không thuận tiện trong thao tác chuyển đổi dữ liệu phân tích.
Đặt ràng buộc trên keypoint rất khó khăn, yêu cầu sự “khéo léo”.
141
Cách thứ hai có thể đặt tải trên mô hình phần tử hữu hạn, cách
này có một số thuận lợi sau đây:
Chuyển đổi phân tích dễ dàng do tải được đặt trực tiếp trên nút và
phần tử.
Đặt lực trên keypoint dễ dàng hơn
Tuy nhiên khó khăn thường gặp khi đặt tải theo phương pháp thứ
hai là:
Do đặt tải trên keyoint và nút cho nên nếu có bất cứ một sự thay
đổi nào về lưới phần tử đều dẫn tới hậu quả là phải đặt lại tải
trọng, và phải xoá toán bộ tải trọng cũ.
Việc đặt tải thông qua giao diện đồ hoạ không thuận lợi.
Bước 3: Hiển thị kết quả: sử dụng các lệnh hậu xử lý
POSTPROCESSOR
Hậu xử lý là khâu rất quan trọng trong bước phân tích bài toán,
bởi vì sau khi tính toán mô phỏng cần phải biết các kết quả tính
toán có phù hợp với thực tế hay không? Trường phân bố ứng
suất biến dạng trong vật thể phân bố ra sao? Mô hình lưới phần
tử hữu hạn đã tối ưu hay chưa?
ANSYS cung cấp hai mô đun hậu xử lý để lưu trữ kết quả phân
tích tính toán, nhằm trả lời những câu hỏi nêu trên. Đó là mô đun
xử lý kết quả tổng quát POST1, và xử lý kết quả theo lịch sử thời
gian POST26. Kết quả của bài toán phân tích cấu trúc được lưu
vào file Jobname.RST, kết quả của bài toán nhiệt được lưu vào
file Jobname.RTH, kết quả của bài toán dòng chảy được lưu vào
file Jobname.RFL...
Môđun POST1 cho phép hiển thị kết quả dưới dạng:
• Các đường mức (thể hiện sự thay đổi ứng suất , biến dạng,
nhiệt độ…)
142
• Biến dạng (mức độ và phân bố biến dạng dưới tác dụng
của tải trọng).
• Véc tơ: (véc tơ chuyển vị, xoay, dòng chảy kim loại...)
• Phản lực.
• Dòng chảy và sự chuyển đổi dòng chảy.
Sử dụng mô đun POST26 để hiển thị kết quả phân tích dưới dạng
hàm của thời gian, có thể xây dựng các dạng đồ thị. Ngoài ra
ANSYS còn có khả năng lưu trữ kết quả dưới dạng file (*.lis).
Dạng kết quả này có thể là chuyển vị và biến dạng tại từng nút và
từng phần tử, cũng có thể véc tơ chuyển vị tại từng nút và từng
phần tử theo các phương khác nhau tuỳ theo yêu cầu của người
dùng.
(a) phôi và khuôn trước khi dập (b) phôi và khuôn sau khi
dập
Hình 3.58 Ví dụ một bài toán dập thể tích trong khuôn kín
143
3.3.4 Các bước tổng quát thực hiện một bài toán mô phỏng
số
Ứng dụng các phần mềm công nghiệp để mô phỏng số các quá
trình tạo hình vật liệu là hướng đi phổ biến hiện nay. Trong phần
này bước đầu giới thiệu một cách khái quát các bước tiến hành
để thực hiện một bài toán mô phỏng tạo hình vật liệu. Giải bài
toán phần tử hữu hạn hay mô phỏng thông thường gồm 3 bước
sau:
Bước 1: Xây dựng và lựa chọn mô hình – tiền xử lý Pre-
processor
Bước này sẽ tạo ra mô hình phần tử hữu hạn bằng cách xây dựng
mô hình thực rồi rời rạc hóa mô hình đó để tạo được mô hình
phần tử hữu hạn. Cụ thể bao gồm các bước sau: chọn hệ đơn vị,
chọn kiểu bài toán, định nghĩa kiểu phần tử, xác định các thông số
hình học của mỗi phần tử, chia lưới theo yêu cầu và gán thuộc
tính của vật liệu. Trong phần này người sử dụng phần mềm cũng
phải nắm rõ được các dạng mô hình hóa vật liệu như: bài toán kết
cấu hay bài toán biến dạng (đàn dẻo, dẻo nhớt) để từ đó lựa chọn
mô hình vật liệu cho phù hợp với điều kiện bài toán. Ngoài ra, một
số phần mềm cũng cho phép đưa mô hình từ bên ngoài vào trong
phần mềm để mô phỏng.
Bước 2: Thiết lập điều kiện bài toán và giải (solution)
Sau khi mô hình phần tử hữu hạn đã được thiết lập, tiếp tục áp
đặt các thông số về điều kiện biên như: chuyển vị, ma sát và điều
kiện tiếp xúc, tốc độ biến dạng, nhiệt độ, vận tốc của dụng cụ gia
công…sau đó tiến hành giải bài toán. Việc giải bài toán được máy
tính tự động tính toán và đưa ra kết quả.
Bước 3: Xử lý kết quả nhận được – post processor
Phân tích kết quả nhận được là một bước đặc biệt quan trọng. Nó
cho phép người kỹ sư có thể hiểu và đối chiếu với các kết quả
thực hiện trong thực tế. Trong phần này, đa số các phần mềm mô
144
phỏng đều cho phép ghi lại các kết quả như: trường biến dạng,
trường ứng suất, các hư hại, sự biến đổi nhiệt độ…
Chương 4
Cơ sở quá trình biến dạng tạo hình vật liệu
Ứng suất và biến dạng là rất cần thiết cho việc phân tích các quá
trình tạo hình vật liệu kim loại. Thông thường ứng suất và biến
dạng là đồng nghĩa. Tuy nhiên, trong kỹ thuật, ứng suất là chỉ
cường độ lực và biến dạng là một phép đo tổng lượng biến dạng.
4.1 Ứng suất và biến dạng
Ứng suất được định nghĩa như là cường độ lực, F, tại một điểm
hay là cường độ lực trên một đơn vị diện tích,
(4.1)
Trong đó: A là diện tích mà lực tác động lên.

Nếu ứng suất là như nhau trên mọi điểm, khi đó,
, (4.2)
Có chín thành phần ứng suất như trên hình 4.1. Thành phần ứng
suất pháp nhận được khi lực tác động vuông góc với mặt phẳng
biến dạng. Nó có thể là kéo hoặc nén. Thành phần ứng suất tiếp
nhận được khi lực tác động song song với mặt phẳng biến dạng.
Thành phần ứng suất được định nghĩa với hai chỉ số. Chỉ số đầu
tiên ký hiệu mặt phẳng tác động của lực và chỉ số thứ hai là
hướng của lực, Thành phần ứng suất được định nghĩa với hai chỉ
số. Chỉ số đầu tiên ký hiệu mặt phẳng tác động của lực và chỉ số
145
thứ hai là hướng của lực, ví dụ, là ứng suất pháp theo hướng
. Ứng suất tiếp tác động trên mặt phẳng theo hướng được ký
hiệu là .
, các ứng suất pháp có cùng chỉ số, nó có thể là cùng

dương hoặc cùng âm. Nếu một chỉ số là dương và chỉ số còn lại
là âm thí đó là ứng suất nén. Còn khi các chỉ số khác nhau, ví dụ,
, thì đây là các ứng suất tiếp (ứng suất trượt).
Khi đó trạng thái tenxơ ứng suất được biểu diễn như sau:
= , (4.3)
Các thành phần ứng suất đối xứng có giá trị là như nhau:
Ở đây: i và j được lặp lại trên x, y, z.
Hình 4.1 Chín thành phần ứng suất trên phân tố vi phân
146
4.1.1 Ứng suất thực và ứng suất kỹ thuật
Để thấy rõ sự khác nhau giữa ứng suất kỹ thuật và ứng suất thực
ta xét một thanh kim loại biến dạng theo thí nghiệm kéo, như hình
4.2.
Hình 4.2 Sơ đồ kéo mẫu

Nếu thí nghiệm kéo được sử dụng để dự báo vật liệu sẽ ứng xử
như thế nào dưới các dạng tải trọng khác nhau, thì đường cong
ứng suất và biến dạng thực là hữu ích. Ứng suất thực được định
nghĩa như sau:
, (4.4)
Trong đó A là diện tích tiết diện hiện thời tương ứng với lực F.
Trước khi hiện tượng thắt bắt đầu và biến dạng thực cho bởi:
, (4.5)
Trong đó L0 là chiều dài ban đầu của mẫu và L0 là chiều dài mẫu
sau khi biến dạng.
Ứng suất kỹ thuật được định nghĩa khi lực chia cho diện tích ban
đầu A0:
(4.6)
Và biến dạng kỹ thuật được định nghĩa như là sự thay đổi chiều
dài chia cho chiều dài ban đầu:
(4.7)
147
Khi biến dạng là đồng nhất theo chiều dài phần làm việc (gauge),
ứng suất thực và biến dạng thực được tính toán từ các thông số
kỹ thuật, theo định luật bảo toàn khối lượng, , do đó ta
có: . Từ đó cũng tìm được mối quan hệ giữa

ứng suất thực và ứng suất kỹ thuật như sau:
(4.8)
Và giữa biến dạng thực và biến dạng kỹ thuật,
(4.9)
Chú ý các biểu thức này chỉ được đánh giá nếu biến dạng là đồng
nhất phân chia dọc theo phần chiều dài làm việc (gauge). Biến
dạng thực có thể được tính theo biểu thức, . Trong

đó Af là diện tích tại phần bị thắt của mẫu.
Trên hình 4.3 cho thấy sự khác nhau giữa ứng suất thực và ứng
xuất kỹ thuật cho cùng một loại vật liệu, [19] .
148
Hình 4.3 So sánh giữa ứng suất thực và ứng suất kỹ thuật
4.1.2 Các ứng suất chính và bất biến ứng suất
Luôn luôn có thể tìm thấy một hệ tọa độ mà theo đó ứng suất tiếp
triệt tiêu. Trong trường hợp này 1, 2 và 3 được gọi là các ứng
suất chính. Cường độ của các ứng suất chính, p là nghiệm của
phương trình:
(4.10)
Trong đó: I1, I2 và I3 là các bất biến của tenxơ ứng suất, chúng
được xác định như sau:
(4.11)
149
Bất biến bậc 1, , ở đây p là áp suất. I1, I2 và I3 là độc lập
với hướng của các trục, được gọi là các bất biến ứng suất, biểu
diễn dưới các ứng suất chính là:
(4.12)
Tương tự như vậy chúng ta cũng có các bất biến của tenxơ biến
dạng.
Để thuận tiện cho việc viết các biểu thức của các định luật thuộc
tính, người ta cũng thường sử dụng các bất biến đặc trưng cho
các đại lượng vật lý cụ thể, [20]. Đó là các bất biến đồng nhất, xác
định như sau:
• Đối với ứng suất
Ứng suất thủy tĩnh
Ứng suất tương đương von-Mises,
Bất biến đồng nhất bậc 3
• Đối với biến dạng

Biến dạng thể tích
150
Biến dạng phi đàn hồi tương đương von-Mises
Chú ý các bất biết này chỉ biễu diễn các định luật thuộc tính của
vật liệu đẳng hướng.
4.1.3. Ứng suất tương đương
Ứng suất tương đương, , đối với điều kiện dẻo xảy ra khi mà độ
lớn của đạt tới một giá trị tiêu chuẩn.
• Đối với tiêu chuẩn hay điều kiện dẻo của von Mises
(4.13)
cũng có thể biểu diễn dưới dạng:
(4.14)
Trong đó và .
• Đối với tiêu chuẩn Tresca
=2k (4.15)
Trong đó
(4.16)
151
4.1.4 Ứng suất tương đương và biến dạng tương đương
Biến dạng tương đương, được định nghĩa như là biến dạng dẻo
tích lũy trên một thể tích:
(4.17)
Biến dạng tương đương von Mises có thể biểu diễn
(4.18)
Hoặc đơn giản hơn
(4.19)
Khi đó biến dạng tương đương được xác định theo công thức
(4.20)
Biến dạng tương đương cho tiêu chuẩn Tresca
(4.21)
Trong đo chỉ số i thể hiện biến dạng chính. Do đó cho tiêu chuẩn
Tresca biến dạng tương đương là biến dạng chính lớn nhất.
Ta có quan hệ:
(4.22)
Khi tiêu chuẩn von Mises và ứng suất tương đương được sử
dụng, khi đó biến dạng tương đương phải được sử dụng. Ngược
lại nếu tiêu chuẩn Tresca và ứng suất tương đương được sử
dụng thì biến dạng tương đương Tresca phải được sử dụng.
Tốc độ biến dạng tương đương có thể định nghĩa như các bất
biến của biến dạng tương đương với thời gian, cho bởi công thức:
152
(4.23)
Do đó biến dạng tương đương theo các hướng chính có thể

nhận được bởi tích phân biểu thức trên:
(4.24)
4.2 Điều kiện biến dạng dẻo

Khi kim loại chịu tác động của tải trọng đủ lớn, kim loại sẽ bắt đầu
biến dạng hay nói cách khác kim loại bắt đầu chảy dẻo. Sự biến
đổi của dòng chảy dẻo từ trạng thái đàn hồi thuần túy được biết
đến như là điều kiện dẻo. Điều kiện dẻo là các mô hình toán học
mà sử dụng để dự báo khi biến dạng dẻo xảy ra dưới trạng thái
ứng suất kết hợp. Hai tiêu chuẩn chính cho dòng chảy dẻo là
Tresca và von Mises. Khi ứng suất tương đương gần với giá trị
của ứng suất chảy kim loại sẽ bắt đầu chảy dẻo. Biến dạng dẻo
sinh ra bởi các lệch điều này có nghĩa là vật liệu không nén được
trong suốt quá trình biến dạng dẻo và trạng thái ứng suất thủy tĩnh
không sinh ra chảy dẻo. Điều này cho thấy chỉ có ứng suất lệch
gây ra chảy dẻo.
4.2.1 Điều kiện dẻo Tresca
Tresca hay điều kiện dẻo ứng suất tiếp lớn nhất giả thiết rằng
chảy dẻo sẽ xảy ra khi ứng suất tiếp lớn nhất, gần với ứng
suất tiếp lớn nhất xảy ra dưới thí nghiệm kéo đơn. Ứng suất tiếp
lớn nhất được xác định theo công thức sau:
(4.25)
153
Trong trường hợp kéo đơn, thì ứng suất tiếp lớn nhất
tại điểm chảy là .
Khi đó, điều kiện dẻo Tresca có thể biểu diễn như là dòng chảy
dẻo bắt đầu khi,
(4.26)
Vậy ta có .
Ở đây và là ứng suất chính thứ nhất và thứ 3, là ứng suất

chảy và k là ứng suất chảy tiếp của vật liệu. Hai công thức trên
thấy rằng theo điều kiện dẻo của Tresca, dòng chảy dẻo Tresca
bắt đầu nếu hiệu số giữa ứng suất chính lớn nhất và nhỏ nhất
là cân bằn với ứng suất chảy .
4.2.2 Điều kiện dẻo von-Mises

Biến dạng dẻo kim loại và hợp kim là kết quả của biến dạng cắt
trong các tinh thể và sự trượt giữa chúng, gây nên bởi ứng suất
tiếp. Điều kiện dẻo Von Mises (1913) đề xuất ngưỡng dẻo chỉ liên
quan đến năng lượng cắt đàn hồi. Điều đó có nghĩa là bỏ qua ảnh
hưởng của bất biến bậc ba J3. Cho nên, chảy dẻo xảy ra khi bất
biến bậc hai của tenxơ ứng suất lệch J2 vượt quá một giá trị tiêu
chuẩn,
J2=k2 (4.27)
Trong đó
154
Để đánh giá hằng số k và mối liên quan đến nó để chảy dẻo trong
thí nghiệm kéo, chúng ta thấy rằng tại điểm chảy trong kéo một
chiều .
Do đó:
Thay công thức trên vào công thức (4.27) ta nhận được biểu thức
của tiêu chuẩn von Mises
(4.28)
Trên hình 4.4. biểu diễn bề mặt dẻo giữa điều kiện dẻo von Mises
và Tresca trên mặt phẳng ứng suất, nếu biểu diễn trong không
gian ứng suất 3 chiều thí các bề mặt dẻo này chính là các hình trụ
và hình lăng trụ tương ứng với điều kiện dẻo von Mises và
Tresca.
Hình 4.4 So sánh bề mặt dẻo giữa điều kiện dẻo Tresca và von
Mises
4.2.3 Điều kiện dẻo Hill
Đối với vật liệu dị hướng, tính chất không như nhau theo các
hướng khác nhau. Do đó biểu thức của các điều kiện dẻo dị
155
hướng không thể viết dưới dạng hàm của các bất biến tenxơ ứng
suất. Điều kiện dẻo dị hướng của Hill áp dụng cho trường hợp dị
hướng riêng, trong đó vật liệu vẫn giữ nguyên được 3 mặt phẳng
đối xứng ở trạng thái hóa bền. Giao tuyến của ba mặt chính là các
trục dị hướng chính và được coi là hệ tọa độ đề các để biểu diễn
điều kiện dẻo. Điều kiện dẻo dị hướng Hill có biểu thức như sau:
, (4.29)
Trong đó, F, G, H, L, M, N là các hệ số vô hướng đặc trưng cho
trạng thái hóa bền của vật liệu.
4.3 Phân loại các quá trình biến dạng tạo hình
Trên thực tế có rất nhiều phương pháp biến dạng khác nhau và
trong mỗi phương pháp đồng thời xuất hiện nhiều trạng thái ứng
suất khác nhau, chúng biến đổi trong quá trình biến dạng. Bởi vậy
chỉ có thể căn cứ vào những ứng suất có tác dụng chủ yếu đối với
quá trình biến dạng, lấy đó làm tiêu chuẩn để phân loại các
phương pháp biến dạng. Dựa trên quan điểm này và theo tài liệu,
[21] có thể phân chia các phương pháp biến dạng thành 5 nhóm
sau:
• Biến dạng nén: Trạng thái dẻo trong vật thể biến dạng chủ
yếu được gây nên bởi ứng suất nén một hoặc nhiều chiều.
Thuộc nhóm này có các phương pháp cán, rèn tự do, rèn
khuôn, ép chảy ...
• Biến dạng kéo - nén: Trạng thái dẻo trong vật thể biến
dạng chủ yếu được gây nên bởi ứng suất kéo và nén.
Thuộc nhóm này có các phương pháp kéo, dập vuốt, uốn
vành, miết ...
• Biến dạng kéo: Trạng thái dẻo trong vật thể biến dạng chủ
yếu được gây nên bởi ứng suất kéo một hoặc nhiều chiều.
156
Thuộc nhóm này có các phương pháp kéo dãn, dập phình,
dập định hình…
• Biến dạng uốn: Trạng thái dẻo trong vật thể biến dạng chủ
yếu được gây nên bởi trọng tải uốn. Thuộc nhóm này có
các phương pháp uốn với dụng cụ chuyển động thẳng
hoặc chuyển động quay.
• Biến dạng cắt: Trạng thái dẻo trong vật thể biến dạng chủ
yếu được gây nên bởi tải trọng cắt. Thuộc nhóm này có các
phương pháp trượt, xoắn.
Hình 4.5 Sơ đồ các phương pháp biến dạng
Ngoài ra ta còn phân chia các phương pháp biến dạng thành:
• Biến dạng nóng
Biến dạng dưới các điều kiện của nhiệt độ và tốc độ biến dạng mà
quá trình kết tinh lại xảy ra tức thời với biến dạng. Vùng nhiệt độ
trong bài toán tạo hình nóng nằm trong khoảng T (0.6-0.8) Tm,
tham khảo bảng 4.1 (Tm-nhiệt độ nóng chảy của vật liệu). Ví dụ
như quá trình tạo hình bằng cán, ép chảy, rèn …
157
Bảng 4.1 Các vùng nhiệt độ cho một số kim loại điển hình
Kim loại Điểm Nhiệt độ kết Khoảng nhiệt độ

chảy tinh lại gia công
(0C) (0C) (0C)
Thép 1535 450 900-1200
Đồng 1083 200 650-900
Nhôm 660 150 350-500
Phương pháp này có những ưu nhược điểm như sau:

Ưu điểm: Tính dẻo cao, biến dạng lớn mà không có vết nứt; ứng
suất chảy thấp do đó yêu cầu về năng lượng biến dạng thấp; kích
thước hạt nhỏ hơn; chia tách vi mô thấp hoặc loại bỏ được
khuếch tán nguyên tử; bền hơn, dẻo dai hơn kim loại đúc.
Nhược điểm: quá trình nung phôi dễ dàng bị oxy hóa; có tính
giòn nóng khi nhiệt độ làm việc quá nhiệt độ nóng chảy; dung sai
kích thước sản phẩm lớn vì giãn nở nhiệt ở nhiệt độ cao; khó điều
khiển bằng tay…
• Biến dạng nguội
Biến dạng dẻo xảy ra dưới các điều kiện mà quá trình hồi phục là
ít xảy ra và kết tinh lại không xảy ra. Vùng nhiệt độ trong bài toán
tạo hình nguội nằm trong khoảng T < 0.3Tm.Ví dụ như quá trình
cán, ép chảy nguội, kép dây, dập nguội…
Quá trình này thường xảy ra hóa bền làm cho độ bền, độ cứng
tăng nhưng độ dẻo dai lại giảm.
Phương pháp này có những ưu nhược điểm như sau:
158
Cho khả năng hóa bền vật liệu, vật liệu bền hơn; kích thước hạt
mịn hơn, chất lượng bề mặt tốt hơn; dung sai kích thước tốt hơn
tạo hình nóng; dễ điều khiển bằng tay. Tuy nhiên khó gia công đối
với vật liệu cứng do đó phù hợp với vật liệu mềm, yêu cầu thiết bị
lớn và đắt tiền; giảm độ dẻo dai do đó yêu cầu phải xử lý nhiệt.
• Biến dạng nửa nóng: ví dụ đối với thép biến dạng ở
6808000C.
Ranh giới giữa biến dạng nóng và biến dạng nguội là nhiệt độ kết
tinh lại. Theo cách phân loại này thì biến dạng chì ở nhiệt độ
thường là biến dạng nóng, còn biến dạng Molipđen ở 1073oK vẫn
là biến dạng nguội. Cách phân loại này ngày nay còn phổ biến
song cũng gây nhiều sự bàn cãi bởi lẽ quá trình hồi phục nhất là
đối với thép hợp kim cao ngày càng đóng vai trò đáng kể đối với
ứng xử của vật liệu trong quá trình biến dạng.
4.4 Ảnh hưởng của một số thông số công nghệ đến qúa trình
tạo hình biến dạng
Để có được hình dáng, tích chất sản phẩm tốt nhất chúng ta phải
nghiên cứu, xem xét các thông số công nghệ ảnh hưởng đến quá
trình tạo hình vật liệu. Trong phần này sẽ đưa ra một số thông số
chính ảnh hưởng đến quá trình tạo hình vật liệu như: Nhiệt độ, tốc
độ biến dạng, ma sát, hóa bền biến dạng, ứng suất dư…
4.4.1 Nhiệt độ
Khi tăng nhiệt độ thì các tính chất của kim loại sẽ thay đổi, chúng
trở nên mềm và dẻo hơn. Sự thay đổi này đã được tận dụng khi
biến dạng. Nói chung mọi phương pháp biến dạng đều mong
muốn tiêu hao về lực và công biến dạng ít nhất mà lại đạt được
mức độ biến dạng lớn nhất. Điều này chỉ có thể đạt được khi biến
dạng ở nhiệt độ cao thích hợp. Song biến dạng ở nhiệt độ cao lại
có nhược điểm là ôxy hoá bề mặt dẫn đến chất lượng bề mặt
kém, độ hoà tan khí tăng lên có thể làm cho kim loại trở nên giòn,
độ chính xác của sản phẩm không cao. Bởi vậy không phải bất kỳ
159
trường hợp nào cũng sử dụng biến dạng nóng. Ta biết rằng biến
dạng dẻo làm cho mật độ các khuyết tật mạng tăng lên, do đó
năng lượng bên trong của vật thể cũng tăng lên. Trạng thái như
vậy không ổn định, nó có xu hướng giảm năng lượng bằng cách
thay đổi lại cấu trúc khuyết tật mạng nếu có điều kiện.
Tăng nhiệt độ có nghĩa là cung cấp thêm năng lượng. Dao động
của các nguyên tử và sự chuyển động của các khuyết tật mạng sẽ
mạnh lên khi nhiệt độ tăng, ta nói chúng trở nên hoạt động hơn.
Nhờ vậy ở nhiệt độ thích hợp có thể khôi phục lại tổ chức và tính
chất của vật thể đã bị biến dạng làm cho thay đổi. Ví dụ khi biến
dạng nóng hiện tượng hoá bền biến dạng có thể không xảy ra
hoặc chỉ xảy ra ở mức độ yếu.
Trong quá trình biến dạng tạo hình ở nhiệt độ cao phải chú ý đến
ba giai đoạn làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm: hồi phục,
kết tinh lại và sự lớn lên của kích thước hạt, [21].
Hồi phục: là quá trình hoạt hóa nhiệt làm cho mật độ của lệch
thấp đi hoặc cấu trúc của lệch được sắp xếp lại (nguyên nhân của
hóa bền biến dạng trong suốt quá trình biến dạng). Quá trinh hồi
phục bao gồm: triệt tiêu lệch, đa giác hóa lệch, leo của lệch.
Tính dẻo của kim loại được quyết định bởi tình trạng sắp xếp và
chuyển động của lệch trong mạng tinh thể. Vì thế tất cả mọi sự
thay đổi về tính chất của kim loại khi nung nóng thực chất là
những thay đổi về cấu trúc và mật độ của các khuyết tật mạng,
trong đó lệch đóng vai trò chủ yếu. Khi biến dạng nguội kim loại bị
hoá bền, sự hoá bền này sẽ mất hoặc giảm đi nếu ta nung nóng
kim loại để tạo nên một sự thay đổi về mật độ và tình trạng sắp
xếp của lệch.
Trong giai đoạn hồi phục nhờ có năng lượng kích hoạt những lệch
trái dấu có chung mặt trượt sẽ triệt tiêu nhau, do đó mật độ lệch
sẽ giảm đi. Mặt khác nhờ khuếch tán những lệch còn lại sẽ sắp
xếp lại trên những vị trí thuận lợi về mặt năng lượng và hình thành
160
những biên giới góc nhỏ. Quá trình này gọi là đa diện hoá. Ở đây
quá trình leo của lệch biên đóng vai trò quyết định trong việc sắp
xếp lại lệch. Như đã biết quá trình leo của lệch biên thực hiện
được nhờ có sự khuếch tán của các nút trống. Trong quá trình
biến dạng nhờ có phản ứng lệch (tương tác giữa các lệch, lệch
cắt nhau ...) các nút trống không ngừng được sinh ra với một
nồng độ tương đối lớn, bởi vậy quá trình hồi phục trong biến dạng
nóng xảy ra nhanh hơn nhiều so với khi ủ sau biến dạng nguội. Ở
đây cần phân biệt hai khái niệm: hồi phục tĩnh và hồi phục động.
Hồi phục tĩnh xảy ra khi ủ kim loại sau biến dạng nguội, còn hồi
phục động xảy ra ngay trong quá trình biến dạng nóng. Hồi phục
động xảy ra với tốc độ nhanh nên góp phần vào việc khôi phục
các tính chất của vật liệu ngay khi đang biến dạng. Điều này rất
quan trọng đối với những vật liệu có tốc độ kết tinh lại thấp ví dụ
các loại thép hợp kim cao, trong trường hợp này hồi phục động
đóng vai trò chủ yếu trong việc khử bền (chống lại hoá bền). Quá
trình hồi phục phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ, ta có thể thấy được
điều đó qua thí nghiệm kéo nhiều bước (hình 4.6).
Hình 4.6 Ảnh hưởng của hồi phục đến đường cong ứng
suất - biến dạng
Khi nhiệt độ ủ 0,25Tm < T < 0,5Tm chỉ có giới hạn chảy giảm đi
còn đường chảy sau đó hầu như là tiếp tục của đường cong cũ,
ngược lại khi T > 0,5Tm thì toàn bộ đường chảy nằm thấp hơn so
với đường cong cũ.
161
Kim loại biến dạng sau khi hồi phục sẽ xuất hiện cấu trúc siêu hạt
có mật độ lệch thấp, chúng ngăn cách với nhau bởi các biên giới
góc nhỏ có mật độ lệch cao.
Kết tinh lại: Đối với kim loại sạch (nếu chứa tạp chất thì nhiệt độ
kết tinh lại sẽ tăng lên) biến dạng với mức độ tương đối lớn thì khi
nung nóng đến (0,4 - 0,5)Tm sẽ xảy ra kết tinh lại. Khi kết tinh lại
mật độ lệch sẽ giảm đi đáng kể, cơ tính của kim loại sẽ được phục
hồi do việc hình thành và lớn lên của những hạt tinh thể mới chứa
ít lệch. Sự hình thành và lớn lên của các hạt tinh thể mới trong tổ
chức bị biến dạng và giảm mật độ lệch ở trong đó xảy ra nhờ các
quá trình đổi chỗ của các nguyên tử gần nhau trên mặt ranh giới
(biên giới góc lớn). Vì vậy về thực chất kết tinh lại là quá trình xuất
hiện và dịch chuyển của các biên giới góc lớn.
Bảng 4.2 Nhiệt độ kết tinh lại của một số kim loại nguyên chất sau
khi biến dạng với mức độ lớn
Kim loại Tktlmin (0C) Tm (0C) Tktlmin/Tc (0K)
Sn 0 232 0,54
Pb 0 327 0,46
Zn 20 419 0,42
Al 150 658 0,45
Ag 200 961 0,38
Cu 250 1083 0,39
Fe 450 1535 0,40
W 1200 3370 0,41
162
4.4.2 Tốc độ biến dạng
Ứng suất chảy thường tăng với tốc độ biến dạng, tốc độ biến
dạng tác động tại một hằng số biến dạng có thể lấy xấp xỉ:
, (4.30)
Trong đó C là hằng số hóa bền, nó phụ thuộc vào biến dạng, nhiệt
độ và vật liệu, n là hằng số nhạy cảm của ứng suất với tốc độ biến
dạng. Trong hầu hết các kim loại tại nhiệt độ phòng chỉ số n là
thấp (0→0.03). Tỷ lệ của các ứng suất chảy 2 và 1 tại các tốc độ
biến dạng và là:
, (4.31)
Lấy logarit hai vế , nếu tại nhiệt độ thấp thì

2 không lớn hơn nhiều 1 thì công thức trên có thể viết:
, (4.32)
Ví dụ: nếu n = 0.01, tăng tốc độ biến dạng hệ số của 10 khi đó

ứng suất chỉ tăng 0.01x2.3  2%, điều này giải thích tại sao tác
động của tốc độ biến dạng đến quá trình tạo hình nguội thường bỏ
qua.
Tuy nhiên, chú ý trong một số trường hợp quan trọng, ví dụ nếu
mong muốn để dự báo tải trọng hình thành trong kéo dây hoặc
cán tấm (ở đó tốc độ biến dạng có thể lên đến 104/s) từ dữ liệu
nhận được trong thí nghiệm kéo, mà ở đó tốc độ biến dạng có thể
thấp đến 10-4/s, ứng suất chảy có thể hiệu chỉnh trừ khi n là rất
nhỏ. Tỷ số được tính toán từ công thức trên cho các mức
độ thay đổi của và n được biểu diễn trên hình vẽ.
163
Hình 4.7 Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng đến ứng suất chảy với
các mức độ khác nhau của chỉ số nhạy cảm với tốc độ biến dạng,
n, chỉ ra trên đường cong
4.4.3 Ma sát
Trong quá trình gia công kim loại bằng áp lực luôn có sự tiếp xúc
giữa dụng cụ gia công và vật thể biến dạng (phôi), giữa chúng
luôn tồn tại ma sát tiếp xúc. Ma sát ảnh hướng trực tiếp đến quá
trình gia công, đến chất lượng sản phẩm, tuổi thọ của dụng cụ gia
công, làm tiêu hao năng lượng tuy nhiên trong một số trường hợp
ma sát là có ích để thuận tiện cho quá trình ăn kim loại vào trục (ví
dụ như quá trình cán) còn nếu ma sát không đủ lớn sẽ dẫn đến
quá trình trượt giữa dụng cụ gia công và phôi
Ma sát tại bề mặt giữa phôi và dụng cụ gia công phụ thuộc vào
hình học của dụng cụ gia công và hình học của vật thể biến dạng,
164
nhiệt độ, bản chất kim loại và tốc độ biến dạng. Hệ số ma sát xác
định tại bề mặt giữa hai đối tượng do sự tương tác giữa các bề
mặt bị ảnh hưởng bởi độ giám của chúng. Hệ số ma sát có thể là
một hằng số, một hàm của thời gian, hoặc một hàm của áp suất
bề mặt. Hai dạng ma sát phố biến là ma sát Coulomb và ma sát
trượt (Shear).
Sự khác nhau giữa ma sát Coulomb và ma sát trượt:
Ma sát trượt Tresca được sử dụng trong hầu hết mô phỏng bài
toán khối. Lực ma sát trong mô hình ma sát trượt được xác định
bởi:
fs = ms.k, (4.33)
trong đó: k là ứng suất chảy trượt,
ms là hệ số ma sát.
Trong bảng 4.3 giới thiệu một số hệ số ma sát trong quá trình tạo
hình dùng ma sát trượt.
Bảng 4.3 Một số hệ số ma sát trong tạo hình khi dùng ma sát trượt
Quá trình gia công Hệ số ma sát
Quá trình tạo hình nguội 0.08-0.1
Tạo hình ấm 0.2
Quá trình tạo hình nóng có bôi trơn 0.2-0.3
Tạo hình nóng không bôi trơn 0.7-0.9
Ma sát Coulomb được sử dụng khi tiếp xúc xảy ra giữa hai vật thể
biến dạng đàn hồi, cũng có thể là vật thể đàn dẻo hoặc vật thể
đàn hồi với vật thể cứng tuyệt đối, thường dùng cho quá trình tạo
hình tấm. Lực ma sát trong mô hình Coulomb được xác định bởi:
165
fs =µs.p, (4.34)
trong đó: p là áp suất tiếp xúc giữa hai vật thể,
µs là hệ số ma sát.
4.4.4 Hóa bền do biến dạng
Hóa bền biến dạng ảnh hướng rất quan trọng đến tính chất sản
phẩm và quá trình công nghệ. Nó xảy ra khi khi ứng suất tăng lên
theo mức độ biến dạng trong quá trình biến dạng. Ví dụ trên hình
4.8 cho thấy đường cong ứng suất - biến dạng của thép các bon
thường khi kéo ở trạng thái nguội, ứng suất tăng lên khi biến dạng
tăng.
Hình 4.8 Đường cong ứng suất biến dạng khi có hóa bền biến
dạng
Cơ chế của hóa bền biến dạng là khi kim loại bị biến dạng lệch
liên tục được sinh ra, mật độ lệch tăng lên. Do đó khi chuyển động
trên nhiều hệ trượt khác nhau lệch có thể gặp chướng ngại vật
hoặc bị cắt nhau làm cho chúng bị dồn lại bên chướng ngại vật.
Tại đây tập trung nhiều lệch mất khả năng chuyển động tạo thành
“rừng lệch” và được coi là chướng ngại vật làm cản trở chuyển
động của lệch. Những lệch này muốn chuyển động phải tăng ứng
suất đó chính là một trong những nguyên nhân gây nên hóa bền
166
biến dạng. Ngoài ra trong kim loại đa tinh thể biên giới hay hình
dạng hạt cũng là nguyên nhân làm cản trở chuyển động của lệch.
Hóa bền biến dạng thường gặp trong bài toán tạo hình nguội hoặc
nhiệt độ thấp mà tại đó quá trình kích hoạt nhiệt chưa xảy ra đáng
kể. Hiện tượng này làm cho vật liệu khó biến dạng nên đòi hỏi
phải tiêu tốn nhiều năng lượng hơn cho quá trình biến dạng, do đó
để đạt được một mức độ biến dạng mong muốn cần có các bước
nhiệt luyện trung gian nhằm giảm bớt ứng suất chảy và khôi phục
tính dẻo. Ngoài ra để khắc phục hiện tượng này người ta có thể
thực hiện biến dạng ở nhiệt độ cao. Tuy nhiên độ chính xác và
chất lượng bề mặt sản phẩm lại kém hơn so với biến dạng ở trạng
thái nguội.
Ngoài những hạn chế trên thì hóa bền biến dạng lại làm tăng độ
bền của sản phẩm đó là tính chất mong muốn đối với nhiều vật
liệu không hóa bền được bằng các phương pháp nhiệt luyện hoặc
hợp kim hóa.
Dựa trên các thí nghiệm kéo-nén hoặc thí nghiệm kéo-xoắn người
ta có thể phân ra các loại hóa bền do biến dạng của kim loại như
hình 4.9.
Trên hình 4.9 mô tả bề mặt dẻo nhận được với các dạng hóa bền
khác nhau.
a. Hóa bền đẳng hướng: khi biên độ ứng suất theo các hướng
ứng suất chính là như nhau, nghĩa là cơ tính của vật liệu là
đồng nhất sau khi biến dạng. Ở đây trên hình 4.9a biểu
diễn vật liệu đẳng hướng ban đầu hóa bền đẳng hướng.
b. Hóa bền động: bề mặt dẻo nhận được khi biên độ ứng suất
giữ nguyên nhưng bề mặt dẻo dịch chuyển trong không
gian ứng suất.
c. Hóa bền động+đẳng hướng hay hóa bền hỗn hợp: bề mặt
dẻo vừa lớn lên và vừa dịch chuyển trong không gian ứng
suất.
167
d. Hóa bền dị hướng: khi biên độ ứng suất thay đổi theo các
hướng khác nhau trong không gian ứng suất.
ii ii ii ii
Ho¸ bÒn Ho¸ bÒn Ho¸ bÒn Ho¸ bÒn

®¼ng h- í ng ®éng ®éng+®¼ng h- í ng dÞh- í ng
Hình 4.9 Các dạng hóa bền của vật liệu

Mặc dù đa số các vật liệu có tính dị hướng đáng kể song người ta
vẫn giả thiết vật liệu có hóa bền đẳng hướng bởi tính đơn giản và
khả năng đặc trưng hữu hiệu của nó trong trường hợp chất tải
hướng tâm.
4.4.5 Tác động của ứng suất dư
Ứng suất dư có thể được định nghĩa như là các ứng suất tồn tại
bên trong vật thể khi không xuất hiện tải trọng ngoài hoặc gradien
nhiệt. Nói cách khác ứng suất dư trong vật liệu cấu trúc hoặc các
thành phần là các ứng suất này tồn tại trong đối tượng khi không
tác động bất cứ một ngoại lực tác động.
Khi kim loại bị biến dạng tần suất của ứng suất bên trong được
tạo ra để cho biến dạng tương ứng có nghĩa là mức độ biến dạng
khác nhau theo các vị trí khác nhau tại cùng một thời điểm. Sự
khác nhau này trong mức độ biến dạng thực tế theo các vị trí khác
nhau có thể do nhiều nguyên nhân. Thứ nhất do sự khác nhau về
độ bền giữa các pha cùng tồn tại trong vật liệu, thứ hai biến dạng
khác nhau do tại các vị trí khác nhau của hình dạng khuôn hoặc vị
trí chất tải khác nhau, thứ ba là do gradien nhiệt độ tại các vị trí
khác nhau. Các ứng suất bên trong này có thể vẫn duy trì trong
vật liệu sau khi quá trình biến dạng tạo hình, nghĩa là hình thành
ứng suất dư. Ví dụ điển hình như tác động của hiệu ứng
168
Baushinger trong quá trình kéo nén chu kỳ, biên độ của ứng suất
kéo thường lớn hơn biên độ của ứng suất nén, chính là do tồn tại
ứng suất bên trong quá trình kéo.
Ứng suất dư có cùng vai trò trong độ bền của cấu trúc như ứng
suất cơ học. Tuy nhiên, trong khi ứng suất là do ngoại lực có thể
được tính toán với một mức độ chính xác, ứng suất dư khó có thể
đoán trước được. Do đó nó rất quan trọng để có một phương
pháp đáng tin cậy có thể đo trực tiếp chúng. Các ứng suất dư
đóng vai trò tích cực trong việc giải thích và ngăn cản các phá
hủy. Ứng suất dư cải thiện tuổi thọ do mỏi của chi tiết.
Các nhân tố gây ra ứng suất dư:
• Có thể do quá trình công nghệ để chế tạo các chi tiết trong
quá trình đúc, hàn, cắt gọt, uốn, cán hoặc rèn đều gây ra
ứng suất dư. Ứng suất dư có thể là nguyên nhân của điểm
chảy cục bộ của vật liệu.
• Ứng suất dư nhiệt đầu tiên dẫn đến giãn nở nhiệt khác
nhau khi một kim loại được nung nóng hoặc làm nguội.
Ứng suất dư là không mong muốn, tuy nhiên trong một số trường
hợp người ta tạo ứng suất dư làm giảm các quá trình phá hủy
giòn. Ví dụ tạo ứng suất dư trong thủy tinh và thép dự ứng lực để
ngăn cản phá hủy giòn. Quá trình đúc cũng có thể có ứng suất dư
lớn do làm nguội không đồng đều.
169
Chương 5
Ví dụ mô phỏng số một số bài toán công nghệ
5.1 Tính toán mô phỏng bài toán biến dạng kết cấu khung
máy
Đây là một bài toán mô phỏng biến dạng đàn hồi. Hơn nữa, khung
máy được chế tạo từ thép cacbon kết cấu ở dạng tấm ( = 0.266),
vì vậy sẽ không có hiện tượng khóa cứng do biế n dạng thể tić h.
Ta có thể mô phỏng kết cấu bằng phần tử bậc cao hoặc bậc thấp
với lưới đủ mịn để tránh các hiện tượng khóa cứng còn lại. Cơ
tính của vật liệu thép: E=2,0 10 MPa,  ch = 250 MPa. Máy ép
5
thủy lực này đã được thiết kế và chế tạo từ đề tài KC.05.17 do

PGS.TS Phạm Văn Nghệ chủ trì [9]. Một số thông số chính của
máy: Lực ép danh nghĩa PH = 400T; độ dãn dài cho phép của
khung máy [ΔL] = 4,5 mm (khi thực hiện lực danh nghĩa); máy có
3 xi lanh công tác, 2 xi lanh chặn đẩy; hành trình làm việc L = 800
mm; kích thước khung: L×W×H = 1600×1200×4500 mm; khối
lượng khung: 20 tấn.
170
Hình 5.1 Máy ép thủy lực 400 tấn
Khung máy có kết cấu rất phức tạp nên việc xây dựng mô hình và
mô phỏng bằng phần mềm CATIA là lựa chọn hợp lý. Để lưới đủ
mịn thì số lượng phần tử cần dùng cho tính toán rất lớn (vài trăm
nghìn). Nếu dùng phần tử bậc cao để mô phỏng sẽ cần thời gian
tính toán rất lớn do khi chuyển từ sử dụng phần tử bậc thấp sang
sử dụng phần tử bậc cao thời gian tính toán sẽ tăng theo hàm số
mũ. Dưới đây sẽ minh họa quá trình tính toán với phần tử bậc
thấp kết hợp với việc khảo sát hội tụ.
Yêu cầu chung, khung máy phải được thiết kế để đảm bảo thỏa
mãn điều kiện bền, điều kiện cứng và điều kiện ổn định. Trong
trường hợp đang xét, khung máy có 4 trụ bố trí đối xứng nên có
độ ổn định rất tốt. Ở đây chúng ta tập trung kiểm tra độ bền và độ
cứng.
171
Khung máy làm từ thép tấm (chiều dày 20 – 40 mm, riêng bàn
máy dày 100 mm) là vật liệu dẻo nên cần được kiểm tra theo
thuyết bền thế năng biến đổi hình dáng:
 v =  12 +  22 +  32 −  1 2 −  2 3 −  3 1  [ ] (5.1)
trong đó  v là ứng suất tương đương von-Mises;  i (i=1-3) là

các thành phần ứng suất chính; [ ] là ứng suất cho phép được
tính theo giới hạn chảy dẻo, [ ]= ch / n . Nếu lấy hệ số an toàn là
n=1,5 thì [ ]=0.667 ch = 166,750 MPa.
Vì là là vật liệu dẻo nên khung máy cũng cần được kiểm tra theo
cả thuyết bền ứng suất tiếp lớn nhất
 max  [ ]=0.5[ ]=83,375 [MPa] (5.2)
Hiện nay chưa có tiêu chuẩn đầy đủ về thiết kế khung máy GCAL.
Chúng ta tham khảo một tiêu chuẩn về kết cấu thép sau. Theo tiêu
chuẩn thiết kế cho kết cấu cầu thép AASHTO của Mỹ thì độ cứng
cho phép của kết cấu chịu uốn là
L  [L]=L / 800 (5.3)
trong đó L là chiều dài kết cấu; L là độ võng của kết cấu.

Trong quá trình làm việc các trụ máy ép thủy lực vừa chịu uốn
ngang vừa chịu giãn dài. Khung máy phải đủ cứng để đảm bảo sự
uốn ngang không gây kẹt đầu trượt và độ giãn dài không làm giảm
mức độ chính xác của vật dập. Việc lấy độ giãn dài cho phép bằng
1/1000 chiều dài kết cấu đảm bảo mức độ chính xác và hiệu suất
sử dụng máy khi gia công, xem thêm trong [10].
172
Do khung máy có kết cấu đối xứng, chịu lực đối xứng nên có thể
mô phỏng 1/4 kết cấu để tiết kiệm thời gian tính toán, xem
Hình 5.3. Các điều kiện biên động và điều kiện biên tĩnh được áp
đặt như mô tả dưới đây.
173
Hình 5.2 Mô hình khung máy
Điều kiện biên động: Ở trạng thái làm việc máy được cố định với
móng máy bằng các bu lông nền. Liên kết này được mô phỏng
bằng ngàm, nghĩa là không có bậc tự do nào ở mặt dưới của đế
174
máy, xem Hình 5.2. Các điều kiện biên đối xứng được áp đặt như
trong
Hình 5.3. Trên mặt cắt vuông góc với trục 0X không có chuyển vị
theo phương 0X; Trên mặt cắt vuông góc với trục 0Y không có
chuyển vị theo phương 0Y. Ngoài việc giới hạn tính toán với 1/4
kết cấu, bản thân việc hạn chế các bậc tự do trên những mặt cắt
đối xứng cũng giúp cho phần mềm giảm thêm được một số lượng
ẩn cần tính toán.
Hình 5.3 Hình chiếu bằng khung máy - Điều kiện đối xứng
Điề u kiện biên tĩnh: Do tác dụng đối ngẫu, khi làm việc máy tác
→
động một tải trọng P vào vật dập thì vật dập cũng tác động lại một
→
lực trực đối − P lên khung máy (theo Định luật 3 của Newton).
Lực tác động vào vật dập được truyền qua đế khuôn xuống bàn
175
→
máy. Vì vậy trên bàn máy ta đặt lực − P H = −4000kN phân bố đều
lên diện tích 1000×800 mm. Diện tích này nhỏ hơn kích thước
bàn máy. Điều này gần với thực tế sản xuất vì các đế khuôn
thường có kích thước nhỏ hơn bàn máy một lượng nhất định.
Việc đặt lực danh nghĩa lên một diện tích nhỏ ở tâm bàn máy sẽ
tạo ra ứng suất và biến dang lớn hơn so với trường hợp lực phân
bố đều trên toàn bộ bề mặt bàn máy. Lực tác dụng lên khung máy
được truyền qua từ các xi lanh công tác. Vì vậy trên phần diện
→
tích khung máy, nơi tiếp xúc với vành các xi lanh ta đặt lực P H
phân bố đều. Lưu ý, do chỉ mô phỏng 1/4 khung máy nên các lực
tính toán có giá trị cũng bằng 1/4 lực danh nghĩa. Bảng 5.1 trình
bày quá trình khảo sát hội tụ của kết quả mô phỏng.
Bảng 5.1 Khảo sát hội tụ
Kích
Sai số
thước Tỉ lệ sai
Tổng số v  max Chuyển chuyển
phần số tổng
phần tử [MPa] [MPa] vị (mm) vị Sw
tử S [%]
[%]
mm
65 43.292 151,0 67,2 1,01 - 29,8
30 157.446 164,0 55,9 1,02 0,9 23,2
25 272.995 168,0 53,0 1,10 7,8 21.6
20 514.593 166,0 58,4 1,10 0,0 19,8
Trong Bảng 5.1, tỉ lệ sai số tổng (Global Error Rate) là giá trị có
được sau khi mô phỏng. Giá trị này càng nhỏ kết quả mô phỏng
176
càng chính xác. Cách xem giá trị sai số này trong phần mềm
CATIA: nháy chuột phải vào Sensor.1, chọn Create Global
Sensor, chọn Global Error Rate. Tỉ lệ sai số tổng được tính như
sau
e/2
S = 100 [%] (5.4)
E+e/2
trong đó e là tổng sai số cục bộ (tại từng phần tử) khi nội suy ứng
suất tại các nút; E là năng lượng biến dạng tổng của kết cấu.
Sai số chuyển vị (hoặc ứng suất) giữa các lần tính toán có thể
được coi là một thông số để khảo sát sự hội tụ của kết quả. Khi
kết quả có giá trị ổn định, sai số giữa các lần tính toán có thể bỏ
qua thì có thể dừng việc khảo sát. Công thức tính sai số chuyển vị
(w1 -w 2 )
Sw = 100 [%] (5.5)
w1
trong đó w1 là độ lớn (norm) giá trị chuyển vị từ lần mô phỏng

trước; w 2 là độ lớn giá trị chuyển vị của quá trình mô phỏng hiện
tại.
Bài toán này có mô hình vật liệu đơn giản (đàn hồi tuyến tính)
nhưng kết cấu phức tạp nên sai số sinh ra chủ yếu từ việc chia
lưới. Trong quá trình làm mịn lưới các hiện tượng khóa cứng xảy
ra khi kết cấu chịu uốn sẽ giảm dần, mô hình sẽ tiến tới ứng xử
chính xác của kết cấu thực. Vì vậy giá trị chuyển vị tăng dần khi
làm mịn lưới và đạt giá trị ổn định, xem Bảng 5.1. Các giá trị ứng
suất và độ chính xác tính toán cũng phụ thuộc vào việc chia mịn
lưới. Kết quả mô phỏng đạt được với lưới có kích thước 20mm
(sai số Sw = 0%, S = 19,8%). Giá trị chuyển vị lớn nhất theo
chiều cao của máy là 1,09 mm. Như vậy độ cứng của khung máy
là 1,09/4500 = 1/4130. Đây chính là biến dạng tương đối theo
chiều cao của khung máy. Ứng suất von-Mises lớn nhất là 166
177
MPa, tại xà trên. Hệ số an toàn của máy là n =  ch /  v,max = 1,5.
Ứng suất cắt lớn nhất là  XZ =58,4 MPa (  XZ   YZ , điều này là hợp
lý vì chiều dài của khung máy là theo phương 0X). Giá trị ứng suất
cắt này nhỏ hơn giá trị ứng suất cắt cho phép, [] = 83,375 MPa.
Khung máy thỏa mãn các tiêu chuẩn bền đã giới thiệu ở trên.
178
Hình 5.4 Chuyển vị theo chiều cao của khung máy
179
Trong quá trình làm việc các trụ máy chịu uốn ngang. Độ võng lớn
nhất theo phương 0X là LX = 0,338 mm. Độ võng lớn nhất theo
phương 0Y là LY = 0,058 mm. Giá trị độ võng lớn nhất theo
phương ngang của trụ máy là LNg = L2X + L2Y = 0,343 mm. Giá
trị này nhỏ hơn khe hở giữa đầu trượt và dẫn hướng (1,5 mm)
nên sẽ không gây ra hiện tượng kẹt máy.
Xà trên của khung máy có độ dịch chuyển lớn nhất, LD = 1,09
mm, xem Hình 5.4. Độ dịch chuyển này là tổng độ giãn dài của trụ
máy và độ võng của bản thân xà trên. Giá trị này có ảnh hưởng
đến độ chính xác của vật dập. Có thể điều chỉnh hành trình của
đầu trượt để bù cho sự biến dạng này.
Hình 5.5 cho thấy giá trị của ứng suất tương đương trong khung
máy. Giá trị này đạt cực đại tại tâm của xà trên, vùng tiếp xúc của
vành xi lanh công tác chính với xà trên. Tuy nhiên vùng có giá trị
ứng suất tương đương lớn không nhiều. Ứng suất pháp trong
những vùng đó là ứng suất nén, có giá trị không cao, xem Hình
5.6. Chủ yếu ứng suất tương đương trong khung máy có giá trị
nhỏ hơn 100 MPa.
180
181
Hình 5.5 Ứng suất tương đương
182
Hình 5.6 Ứng suất kéo theo chiều cao khung máy
Kết luận: Máy ép thỏa mãn các yêu cầu về độ bền và độ cứng.
Tuy nhiên có thể thiết kế lại để tiết kiệm vật liệu, tăng hệ số an
toàn. Chúng ta nhận thấy rằng ứng suất von-Mises chỉ có giá trị
cao tại một vùng diện tích nhỏ ở xà trên của khung máy, xem Hình
5.5. Để tăng hệ số bền của máy cần bố trí thêm một số gân tăng
cứng (hoặc tăng chiều dày các gân tăng cứng đã có) tại vùng này.
Ngược lại, ứng suất tương đương cũng như ứng suất kéo dọc ở
các trụ máy có giá trị nhỏ, độ giãn dài của trụ máy không lớn, xem
Hình 5.4, nên có thể dùng thép tấm mỏng hơn để chế tạo trụ máy.
Chúng ta có thể khảo sát hội tụ với kích thước lưới chia đều như
ở trên (trừ ở một số vùng có hình học thay đổi đột ngột CATIA tự
động làm mịn lưới theo giá trị SAG – sai số cho phép giữa mô
hình phần tử và hình dáng thực). Bên cạnh đó, CATIA có chức
năng Adaptivity (chia lưới thích nghi) để giảm sai số tính

toán. Lưới thích nghi được tự động chia mịn tại những vùng nhạy
cảm để tăng độ chính xác, chia thô tại vùng có kích thước đều
đặn để giảm khối lượng tính toán. Để sử dụng chức năng này,
ban đầu chúng ta có thể mô phỏng với một lưới thô tùy ý. Sau đó
chọn Adaptivity. Một hộp thoại xuất hiện cho phép chọn lưới thô
đã chia để làm cơ sở tính thích nghi và áp đặt sai số mong muốn.
Để tính toán với lưới thích nghi, chọn biểu tượng Compute with
adaptivity icon . Hộp thoại tiếp theo xuất hiện cho phép chọn
kích thước lưới nhỏ nhất, số lần lặp để đạt sai số đã chọn. Đây là
quá trình khảo sát hội tụ tự động, rất có ích cho việc mô phỏng.
5.2 Tính toán mô phỏng quá trình biến dạng khối
Dạng sản phẩm dập khối trong thực tế khá đa dạng như tay biên,
trục khuỷu, bánh răng, nòng pháo… và các nguyên công tạo hình
có thể chia thành hai nhóm chính: rèn (chuẩn bị phôi) và dập khối
(chế tạo sản phẩm). Nội dung phần này sẽ đề cập đến các mô
phỏng đại diện cho các nhóm trên.
183
5.2.1 Mô phỏng bài toán chồn phôi hình trụ
Hình 5.7 Sơ đồ nguyên công chồn

Việc tính toán giải tích các thông số quá trình dập tạo hình khối
tương đối phức tạp, ví dụ như tính ứng suất, biến dạng, lực công
nghệ...Nguyên công chồn là nguyên công đơn giản nhất trong
công nghệ dập khối, các tính toán lý thuyết tương đối hoàn thiện
và được nhiều tác giả công bố rộng rãi. Nguyên lý biến dạng trong
nguyên công chồn được thấy trong hầu hết các nguyên công dập
khối khác như ép chảy, dập khối khuôn hở/ khuôn kín, vuốt...
Khi tính toán các nguyên công này người ta thường phân tích quá
trình biến dạng phức tạp thành các quá trình đơn giản như chồn
phôi. Do đó việc nghiên cứu khảo sát các thông số của quá trình
chồn có thể áp dụng vào việc tính toán các thông số của các quá
trình dập khối phức tạp khác.
Trong phần này tác giả áp sẽ mô phỏng một quá trình chồn phôi
trụ trên phần mềm Deform 2D, kết quả mô phỏng sẽ được phân
tích và so sánh với lý thuyết, xem thêm tài liệu [39].
184
Mô hình bài toán chồn phôi trụ thể hiện trên hình 5.7 có phôi ban
đầu số 2, phôi sau khi chồn số 3, khuôn trên 1 và khuôn dưới 4.
Lực F do máy tạo ra sẽ tác dụng vào khuôn trên 1 và ép vào phôi.
Phôi trong trường hợp này có thể ở trạng thái nóng hoặc nguội.
Phôi 2 bị ép sẽ giảm chiều cao và tăng đường kính. Trong đa số
các trường hợp phôi 3 bị phình tang trống do có ma sát giữa các
bề mặt tiếp xúc.
Bảng 5.2 Thông số ban đầu
Thông số kf  d0 d h0 h
Giá trị Đồ thị 0.4* 40 - 100 40
a) Xây dựng mô hình hình học

Từ các thông số ban đầu cho trong bảng trên, ta có thể xây dựng
mô hình hình học 3D và 2D như hình 5.8. Vì đây là bài toán đối
xứng trục nên có thể dùng Deform 2D để mô phỏng, tận dụng các
ưu điểm như thời gian tính toán thấp và kiểm soát được lưới biến
dạng. Mô hình 2D đối xứng trục được xây dựng đơn giản như
hình 5.8.b và ở trạng thái bắt đầu làm việc.
a) Mô hình 3D b) Mô hình 2D- Đối xứng trục
Hình 5.8 Xây dựng mô hình bài toán chồn phôi trụ
185
b) Xây dựng mô hình FE trong Deform 2D
Trong Deform 2D, các chi tiết trong mô hình tổng thể gọi là các đối
tượng (Objects). Thông thường ta coi chi tiết chày, cối là các đối
tượng cứng tuyệt đối (Rigid body) – không bị biến dạng. Còn các
đối tượng biến dạng thường gán là Plastic.
- Mô hình vật liệu: Nhôm Al 98.8

tiêu chuẩn của Đức (DIN), mô
hình vật liệu của Ludwik:
f = Cn (5.6)
với các hệ số C= 150, n = 0.222
- Kích thước phôi ban đầu:

h0 = 100, d0= 40 mm
- Kích thước phôi sau khi ép: h =
40, d chưa xác định.
Young-Modul: E=68900 Mpa;

Possion's Ratio = 0,33
a) Mô hình FE b) Mô hình vật liệu
Hình 5.9 Lựa chọn mô hình vật liệu

Chia lưới phần tử: 994 phần tử
Hệ số ma sát tiếp xúc khi ép phôi nhôm thường lấy bằng  = 0,4
Khi xây dựng mô hình phần tử hữu hạn, ta tiến hành chia phần tử
cho các đối tượng biến dạng trong mô hình trước, sau đó gán vật
liệu, tạo các tiếp xúc giữa các đối tượng. Hệ số ma sát giữa các
đối tượng được gán trong cửa sổ Inter-Object.
186
Hình 5.10 Tạo các liên kết và gán hệ số ma sát
c) Kết quả mô phỏng
Hình 5.11 dưới đây mô tả các bước mô phỏng quá trình biến dạng
của phôi trụ tròn. (Mỗi Step tương ứng với 0,05 mm dịch chuyển
của chày ép). Phôi bị phình tang trống mạnh do hệ số ma sát lớn.
187
Step 0 Step 300 (h=85) Step 600 (h=70)
Step 900 (h=55) Step 1200 (h=40) Step 1400 (h=30)
Hình 5.11 Mô phỏng tại các mức độ ép khác nhau
188
Phụ thuộc vào mục đích người sử dụng, ngoài các kết quả biến
dạng ta có thể trích ra các kết quả ứng suất và lực…
d) So sánh với thực nghiệm
Thực nghiệm dưới đây thực hiện trên mẫu nhôm trụ, chế tạo bằng
phương pháp cán. Các lượng ép thực tế tương ứng với lượng ép
trên mô phỏng. Với thiết bị máy thép thủy lực và các cữ hành trình
ta có thể đo được giá trị lực tại các thời điểm tương ứng.
Số lần ép i 1 2 3 4 5 6
Lượng ép [mm] hi 10 20 30 40 50 60
Lực đo được [ton] Fi 13,2 17,8 22,3 27,8 35,1 48,3
Hình ảnh mẫu ép
Hình 5.12 Phôi ép qua các lượng ép

Với Deform 2D ta dễ dàng nhận được đồ thị lực theo hành trình
hoặc theo thời gian tương ứng. Đưa các số liệu thực nghiệm và
mô phỏng vào các phần mềm vẽ đồ thị ta nhận được đồ thị như
hình 5.13.
189
So sánh lực mô phỏng và thực nghiệm
Lực chồn [T]

50
Mô phỏng
40
Thực nghiệm
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Hành trình [mm]
Hình 5.13 Đồ thị so sánh lực mô phỏng và thực nghiệm

Kết quả chỉ ra lực ép giữa mô phỏng và thực nghiệm như trên
hình 5.13 sai khác không nhiều, điều đó khẳng định những tính
toán từ lý thuyết đến mô phỏng hoàn toàn phù hợp và đáng tin
cậy.
5.2.2 Mô phỏng bài toán dập khối trong khuôn hở
Hình 5.14 So sánh nguyên lý dập trên khuôn kín và khuôn hở
190
Hình 5.14 so sánh quá trình dập khối có vành biên (khuôn hở) và
dập khối không có vành biên (khuôn kín). Ưu điểm khi dập trên
khuôn kín là vật dập chính xác hơn vật dập trên khuôn hở nhưng
quá trình điền đầy lại không thuận lợi bằng dập trên khuôn hở,
trong khi đó lại yêu cầu kết cấu khuôn phức tạp.
Sau đây chúng tôi xin giới thiệu một vài kết quả mô phỏng dập
khối khuôn hở.
a) Mô hình hình học và điều kiện biên
Ban đầu Kết thúc dập
Hình 5.15 Phương án dập tạo phôi bánh xích/ bánh răng
Trên hình 5.15 là kết cấu khuôn dập tạo phôi dạng bánh xích hoặc
bánh răng ở hai trạng thái ban đầu và kết thúc quá trình dập. Mức
độ biến dạng biến dạng kim loại trong lòng khuôn là khá lớn từ
phôi ban đầu là phôi trụ.
- Vật liệu phôi AISI 1025, tại nhiệt độ 1200 độ C
- Hành trình dập H=70mm, v=100 mm/s
- Số phần tử phôi: 29.000
- Hệ số ma sát: Shear friction 0,3
- Nhiệt độ khuôn ban đầu: 20 độ C
- Hệ số truyền nhiệt (Heat transfer coefficient): 5 N/(sec.mm.C)
191
b) Kết quả mô phỏng
Bảng 5.3 Kết quả mô phỏng biến dạng
Step Quá trình biến dạng điền đầy lòng khuôn Mô tả
1 Trạng thái
ban đầu của
phôi
200 Ở bước này

quá trình
chồn xảy ra
400 Vật liệu biến

dạng và
điền đầy
lòng khuôn
1
700 Kim loại

thừa ép tiếp
qua phần
cầu giữa hai
lòng khuôn
192
800 Giống bước
trên
900 Kim loại

điền đầy
lòng khuôn
2
1000 Kim loại

thừa chảy ra
rãnh thoát
biên
Kết quả mô phỏng ứng suất tương đương và đồ thị lực
Hình 5.16 Đồ thị lực và phân bố ứng suất von Mises
193
5.2.3 Mô phỏng bài toán dập khối trong khuôn kín
Ví dụ sau trình bày mô phỏng dập khối bánh răng trong khuôn kín.
Kết cấu khuôn kín như hình 5.17, cho phép ta dập khối chính xác
biên dạng răng của bánh răng trụ răng thẳng. Đường kính trong
được tạo hình sơ bộ sau đấy gia công cơ để đảm bảo độ chính
xác lắp ghép, [28].
a) Mô hình hình học và các điều kiện biên
a) Ban đầu b) Kết thúc dập
Hình 5.17 Mô hình dập bánh răng khuôn kín
Các điều kiện biên:

• Hành trình dập (điều kiện dừng) của khuôn trên: 48mm, tốc
độ: 50mm/s
• Cối cố định, áo cối chuyển động xuống 22 mm chạm mặt
cối để đóng khuôn
• Số phần tử: 55.000 phần tử
• Hệ số ma sát giữa các cặp tiếp xúc: 0,3
• Nhiệt độ phôi ban đầu: 1200 độ C, nhiệt độ khuôn 25 độ C
• Vật liệu AISI 1045, hệ số truyền nhiệt: 11 N/mm.sec.C
194
b) Kết quả mô phỏng
• Biểu đồ lực ép – hành trình: cho ta thấy lực ban đầu rất
nhỏ, chỉ tăng nhanh vào giai đoạn điền đầy cuối cùng.
Dạng của đồ thị phù hợp với lý thuyết.
Hình 5.18 Đồ thị lực ép chày và hành trình ép

• Đồ thị thay đổi nhiệt độ của phôi và khuôn
195
Hình 5.19 Đồ thị thay đổi nhiệt độ của phôi và khuôn
Trên hình 5.19 thể hiện sự thay đổi nhiệt độ của hai điểm trùng
nhau, một điểm trên phôi (1) và một điểm trên khuôn (2). Qua mô
phỏng tính toán ta thấy kết quả hoàn toàn hợp lý, nhiệt độ của
điểm trên phôi (1) có xu hướng giảm xuống do truyền nhiệt sang
khuôn, ngược lại nhiệt độ của điểm (2) trên khuôn có xu hướng
tăng do nhận nhiệt từ phôi. Cuối quá trình nhiệt độ của phôi giảm
xuống 867 độ C và nhiệt của khuôn tăng từ 20 đến 372 độ C.
5.3 Tính toán mô phỏng quá trình biến dạng tấm
5.3.1 Mô phỏng quá trình dập vuốt cốc hình trụ có xét đến
ảnh hưởng tính dị hướng của vật liệu
Mô hình vật liệu đóng vai trò quan trọng trong việc tính toán chính
xác quá trình dập tạo hình. Mô hình vật liệu phải phù hợp với điều
kiện gia công thực tế.
Nếu các tính chất cơ lý của vật liệu theo 3 phương tọa độ đều như
nhau thì vật liệu mang tính đẳng hướng. Trong thực tế, hầu hết
vật liệu tấm dùng trong sản xuất công nghiệp được sản xuất bằng
phương pháp cán nguội nên các tính chất cơ lý của vật liệu theo
phương cán, phương ngang vuông góc với hướng cán và theo
phương chiều dày không giống nhau. Điều này có nghĩa là vật liệu
mang tính dị hướng, [29]. Khi dập tạo hình, tính dị hướng là
nguyên nhân dẫn đến vật liệu biến dạng không đồng đều và làm
giảm chất lượng của sản phẩm. Nếu sử dụng mô hình vật liệu với
thuộc tính đẳng hướng để tính toán mô phỏng, sau đó áp dụng
trên thực tế lại là vật liệu công nghiệp mang tính dị hướng sẽ làm
cho kết quả giữa tính toán mô phỏng và thực nghiệm sai khác
nhau nhiều. Do đó, để có được kết quả tính toán chính xác, phù
hợp với vật liệu trên thực tế, cần phải đưa ra mô hình vật liệu mô
tả xác thực nhất thuộc tính của vật liệu khi dập tạo hình và khảo
sát độ tin cậy của mô hình này so với thực tế.
196
Mô hình biểu diễn đường cong chảy tuân theo định luật Von Mises
đối với vật liệu tấm đồng nhất, đẳng hướng khi dập vuốt thường
có dạng như sau:
( )
n
 −  y0 = K 0 +  P (5.7)
Trong đó: - Ứng suất tương đương,  y 0 - Ứng suất chảy, K-

Thông số phụ thuộc vào vật liệu, 0 - Mức độ biến dạng tại thời
điểm vật liệu chuyển từ trạng thái đàn hồi sang trạng thái dẻo,
 P - Mức độ biến dạng dẻo và n – hệ số biến cứng phụ thuộc vào
vật liệu.
Mô hình trên đã được nhiều nhà kỹ thuật áp dụng cho bài toán
dập vuốt phôi tấm. Tuy nhiên, mô hình này không sử dụng được
cho vật liệu tấm cán nguội, bởi nó không thể hiện được ảnh
hưởng của tính dị hướng tới quá trình biến dạng, cũng như không
sát thực với quá trình và sản phẩm dập thực tế. Sử dụng mô hình
vật liệu đẳng hướng này sẽ không khảo sát được sự biến dạng
không đồng đều của vật liệu gây ra hiện tượng lượn sóng, nhăn ở
phần vành sản phẩm. Đây là một trong những dạng sai hỏng phổ
biến nhất của sản phẩm dập.
Hình 5.20 Các hệ tọa độ khảo sát trên phôi tấm cán
Trong đó: 1,2,3 - hệ tọa độ khảo sát trong quá trình cán tạo ra sản
phẩm tấm; x,y,z – hệ tọa độ khảo sát trong quá trình dập tạo hình.
Phương của trục tọa độ 1 được coi là phương cán, phương của
quá trình dập là phương theo trục tọa độ x nghiêng so với
phương cán một góc α.
197
Đối với các phôi tấm cán dùng trong dập tạo hình, do vật liệu có tổ
chức thớ, khả năng chịu tải và biến dạng theo các phương là khác
nhau nên khi xác định biểu thức của định luật dẻo cần quan tâm
sự ảnh hưởng của hướng cán tới mức độ biến dạng theo phương
dập. Nếu theo phương cán ứng suất tương đương tính được là 
thì theo phương dập ta hoàn toàn có thể tính được   như sau:
(F + H)sin 4  + (G + H)cos 4  + 2(N − H)sin 2 .cos 2 

 =  (5.8)
2
Trong đó: F,H,G,N là các hệ số được xác định dựa trên các thông
số dị hướng L 0 , L45 , L90 của tấm cán lần lượt theo các hướng
0o , 45o , 90 và được gọi là các thông số Lankford.
o
2L0 2 2L0 (2L45 + 1)(L0 + L90 )

F= ;G = ;H = ;N = (5.9)
L90 (1 + L0 ) 1 + L0 1 + L0 L0 (1 + L0 )
Các thông số dị hướng Lankford L 0 , L45 và L90 được xác định

từ thực nghiệm.
Từ (5.8) ta xác định được ứng suất tương đương  . Thay  vào
biểu thức điều kiện dẻo Von Mises (5.7) ta được mô hình vật liệu
dị hướng đặc trưng bởi các thông số Lankford.
Để đơn giản cho quá trình tính toán đối với bài toán dập vuốt, các
giá trị L 0 , L45 , L90 được thay thế bằng trị số Lankford trung bình:
L0 + 2L45 + L90
L= (5.10)
4
Bề mặt dẻo trong trường hợp vật liệu đẳng hướng và dị hướng
được biểu diễn trên hình 5.21. Sự khác biệt thể hiện khá rõ trong
trường hợp phân tố biến dạng có trạng thái ứng suất 2 kéo hoặc 2
nén so với trạng thái ứng suất 1 kéo và 1 nén. Có nghĩa là khả
năng biến dạng của vật liệu theo hướng cán và hướng vuông góc
với hướng cán là hoàn toàn khác nhau.
198
Trong trường hợp  = 900 , ta có  =  , vật liệu tấm lúc này có
tính chất tương tự như vật liệu đẳng hướng.
Hình 5.21 Bề mặt dẻo đẳng hướng và dị hướng

Trong các trường hợp đặc biệt như mô hình vật liệu dị hướng
dùng cho bài toán trạng thái ứng suất phẳng, ta sẽ có định luật
chảy được thể hiện dưới dạng:
F22 + G12 + H(1 − 2 ) 2 + 2N122 = 1 (5.11)
Bảng 5.4 cho thấy giá trị của thông số dị hướng của vật liệu thép
tấm cán nguội khá lớn. Điều này ảnh hưởng đáng kể đến khả
năng biến dạng của vật liệu cũng như đến chất lượng của sản
phẩm dập vuốt.
199
Bảng 5.4 Trị số Lankford trung bình phụ thuộc vào vật liệu
Vật liệu L
Hợp kim kẽm 0.4-0.6
Thép tấm cán nóng 0.8-1.0
Thép tấm cán nguội 1.1-1.6
Thép các bon thấp có độ bền cao 0.9-1.2
Thép hợp kim 0.9-1.2
Hợp kim nhôm 0.6-0.8
Nhôm tấm cán nguội 1.4-1.8
Hợp kim đồng 0.6-0.9
Hợp kim Titan 3.0-5.0
Hình 5.22 biểu diễn các thông số của phôi tấm theo chuẩn AISI
của Mỹ
200
Hình 5.22 Các thông số vật liệu phôi biến dạng
Đường cong chảy và đường cong biến dạng tới hạn được biểu
diễn trên hình 5.22. Việc đưa vào đường cong biến dạng tới hạn
cho phép ta đánh giá được các dạng sai hỏng của sản phẩm dập
như nhăn, nếp gấp, mất ổn định, phồng hay bị rách.
201
a) Đường cong chảy b) Đường cong biến dạng tới
hạn
Hình 5.22 Đường cong chảy và đường cong biến dạng tới hạn của
vật liệu
Để nghiên cứu ảnh hưởng của tính dị hướng vật liệu tới chất
lượng của sản phẩm cũng như khả năng biến dạng của vật liệu,
trong mục này sẽ khảo sát bài toán dập vuốt chi tiết cốc trụ có
đường kính D = 30 mm, chiều cao H = 30 mm từ phôi ban đầu có
đường kính D0 = 60 mm, vật liệu thép tấm có ký hiệu BH210 với
chiều dày 1.0 mm. Đường cong chảy của vật liệu được thể hiện
trên hình 5.22. Mô hình hình học của bài toán dùng để mô phỏng
số quá trình dập tạo hình được thể hiện trên hình 5.23 bao gồm
chày, cối, chặn và phôi tấm.
Trong trường hợp vật liệu đẳng hướng tuân theo định luật chảy
của Von Mises, ta sẽ được kết quả sản phẩm như trên hình 5.24.
Qua hình ảnh sản phẩm thu được từ mô phỏng số quá trình dập
tạo hình cho thấy lưới biến dạng của phôi tấm rất đồng đều, sản
phẩm không có hiện tượng nhăn hay bị lượn sóng trên phần vành.
Mức độ biến mỏng lớn nhất ở vùng góc lượn tiếp xúc với chày là
8 % và mức độ biến dày trên phần thành là 15 %.
202
Hình 5.23 Mô hình bài toán dập vuốt chi tiết cốc trụ
Hình 5.24 Mô hình phôi tấm và sản phẩm trong trường hợp vật
liệu đẳng hướng
Để xét ảnh hướng của tính dị hướng, ta tiến hành mô phỏng quá
trình dập tạo hình vẫn với vật liệu thép tấm ký hiệu BH210, nhưng
là sản phẩm cán nguội, có các thông số dị hướng L 0 =1.48,
203
L45 =1.06, L90 =1.75 và L =1.3375. Sau khi tính toán mô phỏng, ta
được kết quả sản phẩm sau khi dập vuốt thay đổi so với trường
hợp phôi tấm có tính đẳng hướng như trên hình 5.25. Do vật liệu
mang tính dị hướng nên lưới biến dạng trên của phôi không đồng
đều theo các phương dẫn tới sản phẩm sau khi dập vuốt bị nhăn
và lượn sóng trên phần mép cốc trụ. Mức độ nhăn và lượn sóng
trên thành sản phẩm tăng tỷ lệ với độ lớn của thông số dị hướng
L . Điều này ảnh hưởng lớn đến chất lượng cũng như độ chính
xác kích thước hình học của sản phẩm. Do bị nhăn sóng trên mép
nên ta phải có thêm nguyên công cắt mép, như vậy chiều cao của
sản phẩm thực tế sẽ bị giảm đi. Nếu muốn đảm bảo chiều cao sản
phẩm sau khi cắt mép đủ 30 mm thì phải tăng đường kính ban
đầu của phôi. Như vậy, vừa gây lãng phí phôi, vừa làm tăng mức
độ biến dạng gây nên nguy cơ rách, phá hủy sản phẩm lớn hơn.
a) Phân bố các vùng biến dạng b) Phân bố chiều dày
Hình 5.25 Sản phẩm trong trường hợp vật liệu dị hướng
Qua phân tích kết quả trên hình 5.25a cho thấy, do tính dị hướng
của phôi tấm nên trên phần mép cốc trụ không chỉ xuất hiện lượn
sóng mà còn bị nhăn. Điều này phù hợp với biểu đồ phân bố
chiều dày trên hình 5.25b với mức độ biến mỏng lên tới 14 % và
204
mức độ tăng dày 68 %. Các giá trị này lớn hơn nhiều so với
trường hợp dập phôi tấm đẳng hướng. Như vậy, do tính dị hướng
của phôi đã làm cho 15 % chiều cao của sản phẩm tính từ mép
cốc trụ xuống sẽ bị phế phẩm và phải cắt bỏ đi.
a) Phôi đẳng hướng b) Phôi dị hướng
Hình 5.26 Sản phẩm dập thử trong hai trường hợp
Để khẳng định tính đúng đắn khi áp dụng mô hình vật liệu dị
hướng, ta tiến hành so sánh kết quả mô phỏng số với sản phẩm
dập thử trong trường hợp vật liệu dị hướng và đẳng hướng (hình
5.26). Qua so sánh kết quả thu được cho thấy mô hình vật liệu dị
hướng được trình bày trên hoàn toàn phù hợp với thực tế và có
khả năng ứng dụng cao trong tính toán, phân tích quá trình dập
tạo hình có quan tâm tới ảnh hưởng của tính dị hướng phôi.
5.3.2 Mô phỏng quá trình dập chi tiết hình hộp chữ nhật
Mô hình hình học bao gồm dụng cụ gia công và phôi được xây
dựng dựa trên yêu cầu chính xác về hình dạng và kích thước của
sản phẩm. Hình 5.27 biểu diễn hình mô hình sản phẩm dạng hộp
chữ nhật (dạng vỏ két chứa) có kích thước bao 150mm x100mm
x30 mm, chiều dày của sản phẩm 1 mm được làm từ vật liệu
08K.
205
a) Mô hình chi tiết vỏ két chứa b) Phôi tấm phẳng ban đầu
Hình 5.27 Sản phẩm hình hộp và phôi phẳng

Từ mô hình sản phẩm, ta thiết lập mô hình bài toán bao gồm cối,
tấm chặn và chày. Hình dạng hình học của chày và cối được
tương tự như sản phẩm với khe hở chày-cối là 1,1 lần chiều dày
phôi ban đầu. Đối với các chi tiết dập vuốt có hình dạng phức tạp,
chiều sâu dập vuốt khác nhau hay các vùng biến dạng khác nhau
ta có thể sử dụng công nghệ chặn thích hợp. Trong trường hợp
dập vuốt chi tiết hình hộp chữ nhật này ta sử dụng gân vuốt đặt
trên hệ thống chặn nhằm điều khiển quá trình kéo vật liệu vào
lòng cối được đồng đều để giảm hiện tượng nhăn trên vành và
rách ở góc hộp. Gân vuốt được bố trí ở các phần thành thẳng trên
bề mặt cối và tấm chặn.
a) Chày b) Chặn có gân vuốt c) Cối vuốt
Hình 5.28 Mô hình bài toán bao gồm cối, tấm chặn và chày
206
Để nhanh chóng tối ưu được hình dạng của gân vuốt phù hợp với
công nghệ ta sẽ áp dụng mô hình gân vuốt tương đương được
biểu diễn bởi các đường thẳng. Việc sử dụng mô hình gân vuốt
tương đương hoàn toàn không ảnh hưởng gì đến kết quả của việc
tính toán mô phỏng mà chỉ cho phép ta nhanh chóng thay đổi kích
thước hình học của gân vuốt bởi ta đã xây dựng thêm mô đun liên
kết với phàn mềm để thay đổi thuộc tính của gân vuốt (Hình 5.29).
Hình 5.29 Gân vuốt hình thang

Trên hình 5.29, 5.30 và 5.31 biểu diễn các dạng gân vuốt khác
nhau sẽ được sử dụng trong bài toán mô phỏng. Gân vuốt có các
kích thước được định nghĩa ngay trên bảng thông số hình học và
ta có thể biết trước trở lực kéo phôi qua gân vuốt dựa vào các giá
207
trị đã tính toán và làm thực nghiệm trong chương trước. Sau khi
đã xác định được mô hình gân phù hợp, ta sẽ tính toán mô phỏng
và cuối cùng sẽ lấy kích thước của gân vuốt này làm cơ sở để chế
tạo khuôn dập.
Hình 5.30 Gân vuốt tròn
Hình 5.31 Gân vuốt góc cạnh đối xứng

Sau khi xây dựng mô hình hình học, ta sẽ chia lưới phần tử cho
mô hình để phù hợp với tính toán phần tử hữu hạn. Việc chia lưới
sẽ được thực hiện tự động.
208
a) Lưới phần tử của cối b) Lưới phần tử của chày
c) Lưới phần tử của chặn d) Lưới phần tử của phôi
Hình 5.32 Chia phần tử

Hình dạng của gân vuốt cần được tối ưu để tránh xảy ra các hiện
tượng rách như trong trường hợp trên. Hình dạng kích thước của
gân vuốt chính xác sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho phôi biến dạng,
đồng thời tránh được những khuyết tật trên sản phẩm cuối cùng.
Sau khi tính toán ta chọn gân vuốt có chiều sâu 5 mm.
Hình 5.33 biểu diễn các vùng biến dạng khác nhau trên sản phẩm.
Có thể nhận thấy rõ rang trên sản phẩm toàn mầu xanh (vùng an
toàn), điều này đã khẳng định được chất lượng sản phẩm ở phần
thành hộp và đáy hộp hoàn toàn thỏa mãn yêu cầu. Trên phần
vành ta cũng nhận thấy vùng mầu tím giảm rõ rệt. Trên đồ thị ta
cũng có thể thấy được ngay có điểm mầu tím không có sự chênh
lệnh về các ứng suất chính. Điều này sẽ làm cho sản phẩm không
209
bị nhăn trên phần vành. Khi theo dõi hình ảnh phân bố thay đổi
chiều dầu ta cũng có thể khẳng định lại một lần nữa về các vị trí
biến mỏng hay biến dày.
a) Các vùng biến dạng trên b) Biểu đồ lực dập và lực chặn
sản phẩm Q=1 tấn, P=15 tấn
c) Sự thay đổi chiều dầy phôi d) Chuyển vị phôi trên vành

Biến mỏng 30%, biến dày
7,8%
Hình 5.33 Kết quả mô phỏng

Trên hình 5.33 có thể thấy được, nhờ có gân vuốt, vật liệu luôn
được kéo căng trên thành nên khi tạo hình nổi ở cuối quá trình đã
không làm cho đáy bị thừa vật liệu tạo ra sự phổng phôi. Đáy của
sản phẩm phẳng, có chất lượng cao.
Trên đồ thị lực dập ta thấy rằng, lực dập vuốt đạt 15 tấn và khi
dập nổi đạt 18 tấn. Như vậy, so với dập vuốt cổ điển, ta có thể
thấy lực dập vuốt đã tăng 3 tấn. Sự tăng này là do sự xuất hiện
của gân vuốt, cản trở sự chảy của phôi trên phần thành thẳng vào
long cối. Nhưng lực chặn trong trường hợp này chỉ cần 1 tấn. Như
210
vậy lực chặn đã giảm được 30% so với dập vuốt cổ điển. Rõ ràng,
điều này thuận lợi cho việc thiết kế hệ thống chặn, không cần có
các hệ thống lò xo hay thủy lực lớn.
Tóm lại, sau khi tối ưu được công nghệ dập tạo hình chi tiết. Ta
xuất tất cả các file hình học của chày, cối, chặn, gân vuốt ra để
làm cơ sở dữ liệu cho thiết kế và chế tạo khuôn. Các thông số
công nghệ lực, hành trình… sẽ được ứng dụng khi thực hiện công
nghệ dập tạo hình.
Dựa trên các số liệu đã tính toán và xác định trong mô phỏng số,
ta có thể nhanh chóng thiết kế khuôn dập. Khuôn được trình bày
dưới dạng mô hình 3D.
Hình 5.34 Mô hình 3D bộ khuôn

Các chi tiết của khuôn dập chi tiết hình hộp được gia công và sau
khi lắp ráp, hiệu chỉnh và dập thử nghiệm trên máy ép thủy lực
160 tấn.
211
a) Bề mặt tấm chặn có gân vuốt b) Bề mặt cối có xẻ các rãnh
gân vuốt
Hình 5.35 Chi tiết khuôn

Phôi dập thử nghiệm 08Kπ được kẻ lưới để sau khi dập có thể
xác định trực quan các vùng biến dạng khác trên phôi tấm.
a) Phôi tấm ban đầu b) Sản phẩm dập
Hình 5.36 Sản phẩm dập thực tế

So sánh các kết quả giữa mô phỏng số và thực nghiệm ta thấy sự
tương đồng về lực công nghệ trong quá trình tạo hình và biến
dạng tại góc hộp. Qua mô phỏng số ta đã lựa chọn được các
thông số công nghệ phù hợp nên đã tránh được những sai hỏng
trong thực tế và nâng cao chất lượng của sản phẩm dập thực tế.
212
5.3.3 Mô phỏng quá trình dập thủy cơ chi tiết đối xứng trục
Hình 5.37 Sơ đồ nguyên lý dập thủy cơ

Dập thủy cơ là phương pháp tạo hình vật liệu có sự tham gia của
chất lỏng cao áp được tạo ra nhờ chuyển động của chày. Trong
quá trình dập thủy cơ áp suất chất lỏng trong lòng cối ngày càng
tăng do chày ép đi xuống làm thể tích chất lỏng trong cối bị giảm
đi. Chất lỏng trong lòng cối có tác dụng ép phôi tấm luôn bàm sát
vào biên dạng của chày và giảm sự tiếp xúc của phôi với bề mặt
của cối.
Phương pháp dập thuỷ cơ có xu hướng thay thế dần các phương
pháp tạo hình thông thường (chày cứng - cối cứng) trong việc chế
tạo các chi tiết vỏ mỏng có hình dạng phức tạp nhờ ưu điểm trong
quá trình tạo hình xuất hiện chất lỏng có áp suất cao, tác dụng
vào bề mặt phôi làm cho biến dạng vật liệu đồng đều, giảm hiện
tượng biến mỏng cục bộ, tăng khả năng biến dạng của vật liệu,
đặc biệt do hình thành màng dầu bôi trơn thuỷ động giữa phôi và
dụng cụ gia công (cối), và nâng cao độ chính xác cũng như chất
lượng bề mặt của sản phẩm.
Quá trình mô hình hoá được tiến hành qua việc xây dưng các mô
hình tương ứng như: mô hình vật liệu, mô hình hình học, các điều
kiện biên…
213
a) Mô hình vật liệu
Việc đưa ra mô hình chính xác thể hiện ứng xử của vật liệu phôi
trong quá trình biến dạng mang một ý nghĩa quyết định đối với kết
quả của quá trình mô phỏng. Một trong những mô hình vật liệu
được áp dụng có hiệu quả đối với bài toán biến dạng nguội là mô
hình dẻo tức thời tuyến tính đẳng hướng của Von Mises.
Các thông số vật liệu của phôi cần thiết cho việc thiết lập mô hình
vật liệu theo von Mises đối với thép SAE 1018 bao gồm:
• E = 200.103 MPa (Mô đun đàn hồi)
•  = 0.27 (Hệ số Poisson)
•  = 7850 kg/m3 (Khối lượng riêng)
• y = 310 MPa (Ứng suất chảy)
• n = 0.22 (Số mũ hóa bền)
b) Mô hình hình học
Hình 5.38 thể hiện mô hình 3D của bài toán dập thuỷ cơ chi tiết trụ
tròn xoay với kích thước và chiều dày phôi ban đầu D0 = 200 mm,
S0 = 1 mm. Để giảm bớt thời gian tính toán mà vẫn đản bảo kết
quả chính xác, ta chỉ xây dựng 1/4 mô hình do tính đối xứng trục
của chi tiết.
Hình 5.38 Mô hình hình học

Để tiến hành mô phỏng số nhờ phương pháp phần tử hữu hạn,
trước hết phải chia lưới phần tử cho mô hình hình học. Do đặc
214
điểm của mô hình này có nhiều mặt cong nên ta sử dụng kiểu
phần tử cho bài toán là Solid 92 với 10 nút (hình 5.39).
Hình 5.39 Kiểu phần tử Solid 92 với 10 nút

Điều kiện chuyển vị của bài toán được xây dựng như sau:
• Cối và chặn phôi đứng yên  Uchặn, Ucối = 0
• Chày đi xuống một khoảng h ứng với chiều sâu dập 
Uchày = h.
Hình 5.40 thể hiện quá trình dập thuỷ cơ với áp suất P = 60 MPa,
trong qúa trình dập thuỷ cơ phôi luôn ôm sát vào chày dập điều
tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình dập và đảm bảo cho sự chính
xác về hình dạng và kích thước của sản phẩm.
Hình 5.40 Dập thuỷ cơ P = 60 Mpa
215
c) Kết quả mô phỏng
Hình 5.41 thể hiện phân bố ứng suất tương đương trong quá trình
dập thuỷ cơ ứng với các chiều sâu dập vuốt khác nhau. Tại các
góc lượn phôi tiếp xúc với mép chày và mép cối ứng suất rất lớn
do quá trình biến dạng xảy ra chủ yếu ở các góc lượn này. Điều
này phù hợp với kết quả phân bố biến dạng trên hình 5.42.
a) h = 40.529 mm, P = 60 MPa, b) h = 56.861mm, P = 60

eqv max = 631 MPa MPa, eqv max = 731 Mpa
Hình 5.41 Phân bố ứng suất tương đương von Mises
a) h = 40.529 mm,P = 60 MPa, b) h = 56.861 mm, P = 60

eqvmax = 0.394121 MPa, eqv max = 0.548301
Hình 5.42 Phân bố tổng biến dạng tương đương von Mises
216
Dễ dàng nhận thấy rằng, ứng suất lớn nhất xuất hiện trong vật liệu
tăng nhanh cùng với sự tăng của chiều sâu dập vuốt. Ở cuối của
quá trình dập, ứng suất lớn nhất đạt 731 MPa ứng với chiều sâu
dập vuốt h = 56.861 mm vẫn chưa đạt tới giới hạn phá huỷ của
vật liệu Rm = 750 MPa. Điều đó chứng tỏ quá trình biến dạng
không gây rách chi tiết.
d) Dập vuốt ngược bằng thủy cơ
Dập thuỷ cơ cũng được ứng dụng để dập vuốt ngược phôi có
dạng cốc vì trong trong quá trình này phôi không bị mất ổn định
trên phần thành trụ của phôi do phôi luôn có xu hướng bám vào
bề mặt ngoài của cối, như vậy không cần chặn phôi.
Nếu quá trình dập vuốt ngược được thực hiện đến khi phôi trên
thành trụ không còn nữa mới xảy ra mất ổn định trên vành phôi và
lúc đó cần có chặn phôi. Chiều sâu tương đối dập vuốt ngược phụ
thuộc rất nhiều vào kích thước hình học của cối. Nếu góc lượn
của cối quá nhỏ sẽ ảnh hưởng đến sự chảy của vật liệu, đồng thời
làm cho hướng chảy của vật liệu bị thay đổi đột ngột gây ra tập
trung ứng suất rất lớn và dẫn tới hiện tượng rách chi tiết.
Trong quá trình dập vuốt ngược thuỷ cơ xuất hiện quá trình bôi
trơn thuỷ động do chất lỏng (dầu) trong lòng cối bị nén khi chày đi
xuống sẽ trào qua khe hở giữa bề mặt phôi và cối, làm cho ma sát
trong quá trình này rất nhỏ. Do tồn tại nhiều yếu tố ảnh hưởng đến
quá trình biến dạng của vật liệu nên việc tính toán công nghệ dập
vuốt ngược thuỷ cơ đến nay vẫn chưa được nghiên cứu một cách
tổng quát tại Việt Nam. Khó khăn trong tính toán chính là xuất hiện
các điều kiện tải trọng do chất lỏng gây ra và bài toán tiếp xúc
giữa phôi và chày, cối.
Để tiến hành mô phỏng số nhờ phương pháp phần tử hữu hạn,
trước hết phải chia lưới phần tử cho mô hình hình học. Do đặc
điểm hình học của dụng cụ gia công có nhiều mặt cong nên ta sử
dụng kiểu phần tử cho bài toán là Solid 92 với 10 nút. Do tính đối
217
xứng trục của bài toán nên chỉ cần xây dựng một phần tư mô hình
chia lưới phần tử.
Điều kiện chuyển vị của bài toán bao gồm:
• Cối và chặn phôi đứng yên, do đó ucối = 0
• Chày đi xuống một khoảng h ứng với chiều sâu dập vuốt.
Do luôn tồn tại áp suất chất lỏng p = 60 MPa tác dụng vào bề mặt
phôi nên phôi luôn ôm sát vào chày dập điều tạo điều kiện thuận
lợi cho quá trình dập và đảm bảo cho sự chính xác về hình dạng
và kích thước của sản phẩm.
a) Mô hình b) h = 16 mm, c) h = 30 mm,

1/4 eqv max= 0.205 eqv max= 0.487
Hình 5.43 Phân bố biến dạng tương đương von Mises
a) h = 16 mm, eqv max = 466 MPa b) h = 30 mm, eqv max = 681 MPa
Hình 5.44 Phân bố ứng suất tương đương von Mises
218
Từ hình 5.43 và 5.44 thể hiện phân bố biến dạng tương đương và
ứng suất tương đương trong quá trình dập vuốt ngược thuỷ cơ
ứng với các chiều sâu dập vuốt khác nhau. Tại các góc lượn phôi
tiếp xúc với dụng cụ biến dạng, đặc biệt là mép cối ứng suất rất
lớn do quá trình biến dạng xảy ra chủ yếu ở các góc lượn này.
Mức độ biến dạng tăng đần cùng với sự tăng của chiều sâu dập
vuốt làm cho ứng suất xuất hiện trong vật liệu cung tăng nhanh.
Tại vị trí cuối cùng của quá trình dập vuốt khi h=30 mm, ứng suất
lớn nhất đạt 681 MPa vẫn chưa đạt tới giới hạn phá huỷ của vật
liệu Rm = 750 MPa. Điều đó chứng tỏ quá trình biến dạng không
gây rách chi tiết.
Như vậy, thông qua phân tích đánh giá sự phân bố ứng suất và
biến dạng, người thiết kế có thể thay đổi các thông số đầu vào
(kết cấu hình học của dụng cụ gia công, điều kiện biên) để xác
định phương án công nghệ tối ưu.
5.4 Tính toán mô phỏng quá trình biến dạng ống
5.4.1 Nguyên lý quá trình ép áp lực cao bên trong
Công nghệ dập tạo hình áp lực cao bên trong là phương pháp tạo
hình tiên tiến được áp dụng để chế tạo các chi tiết phức tạp từ
phôi ống trong công nghiệp ôtô, xe máy cũng như hàng không dân
dụng. Sản phẩm là các ống nối khí, ống chuyển tiếp có tiết diện
khác nhau, ống sóng, ống bậc…
Các bước để thực hiện một bài toán dập áp lực cao bên trong
được thể hiện trên hình 5.45. Hình 5.45.a là phôi ống đã được
tính toán chi tiết đưa vào khuôn, hai nửa khuôn trên và dưới đóng
lại với lực đóng khuôn. Hình 5.45b hai đầu ống được bịt kín lại
bằng các xy lanh và chất lỏng được bơm vào ống. Hình 5.45c
tăng áp lực bên trong ống đồng thời ép hai đầu ống bằng xy lanh
thủy lực, phôi ống biến dạng điền đầy khoang rỗng của khuôn.
Hình 5.45d áp lực trong cũng có thể dùng làm lực tách khuôn. Xy
219
lanh đối áp có mục đích chính là cân bằng áp lực tạo hình trong
và ngoài tránh phá hủy.
Hình 5.45 Các bước tiến hành tạo hình bằng áp lực cao bên trong
5.4.2 Hình học phôi và khuôn
Để mô phỏng quá trình ép áp lực cao bên trong ta xét một ví dụ
biến dạng tạo hình ống chữ T với các kích thước hình học của
phôi và khuôn nhận được trên cơ sở tính toán từ sản phẩm như
hình 5.46. Hình 5.4.2. Hình học
240
a) b) 40
900
40 150
0 0
Hình 5.46 Hình học phôi (a) và khuôn (b)

Hình 5.47 mô tả quá trình ép ống chữ T được thực hiện trên phền
mềm Deform 3D.
220
Đối áp
Lực ép
Lực ép
Hình 5.47 Mô hình bài toán dập áp lực cao bên trong
5.4.3 Mô hình vật liệu và rời rạc hóa thành phần tử hữu hạn
Trong bài toán này sử dụng mô hình vật liệu đàn dẻo, biến dạng ở
trạng thái nguội, không phụ thuộc vào tốc độ biến dạng được mô
tả như trên hình 5.48. Đường cong ứng suất biến dạng nhận
được từ số liệu thực nghiệm như trong hình 5.48.
Hình 5.48 Mô hình vật liệu
221
Vật liệu biến dạng là: thép AISI-1010 trong thư viện vật liệu của
phần mềm Deform3D chuyên dùng để cho các bài toán biến dạng
nguội, có mođun đàn hồi E=206753Mpa, hệ số Poisson = 0.3. Giả
thiết vật liệu khuôn là tuyệt đối cứng.
Chọn phần tử là tứ diện 4 nút với số phần từ là 35000. Phôi sau
khi chia lưới nhận được như trên hình 5.49.
Hình 5.49 Hình học phôi sau khi đã chia lưới

5.4.4 Điều kiện biên
Đây là bài toán đối xứng nên khi tính toán mô phỏng phần mềm
cho phép tính toán đối xứng cho một nửa để giảm các phương
trình tính toán, tăng độ chính xác của bài toán. Trên cơ sở phân
tích điều kiện công nghệ của bài toán ép áp lực cao bên trong ta
đưa ra điều kiện biên cho bài toán như bảng 5.5.
Bảng 5.5 Điều kiện biên áp dụng cho bài toán ép ống chữ T
Điều kiện biên Hệ số
Ma sát Coulomb: Có 4 cặp tiếp xúc, Hệ số ma sát 0.05

giữa phôi và khuôn, giữa phôi và chày ép và đối áp
Lực chặn 4.5N
Tốc độ của hai chày ép là hàm của thời gian được v(t)
thể hiện trên hình 5.50
222
6
Tốc độ ép (mm/s)
4
0
0 5 10 15 20 25
Thời gian (s)
Hình 5.50 Tốc độ ép là hàm của thời gian v(t)

5.4.5 Kết quả mô phỏng
Kết quả chung nhận được thể hiện trên hình 5.51 đây là trường
biến dạng của phôi theo hình dáng của lòng khuôn với áp lực
nhận được ở trên khuôn và hai xy lanh nén được mô tả trên hình
5.52. Trên hình này cho thấy khuôn chịu tác động của áp lực rất
lớn (a), trong khi đó 2 xylanh ép bên chịu tác động nhỏ và cân
bằng.
Hình 5.51 Trường biến dạng của phôi khi đặt trong khuôn
223
a) b)
Xy lanh 1
khuôn Xy lanh 2
Lực ép (tấn)
Lực ép (tấn)
Thời gian (s) Thời gian (s)
Hình 5.52 Lực ép trên tác động lên khuôn (a), trên 2 xy lanh ép (b)
Trường ứng suất tương đương và ứng suất chính trên phôi nhận
được như trên hình 5.53. Ứng suất lớn nhất tập trung tại vùng
biến dạng chính của phôi chính là phần nhánh chữ T. Ứng suất
tương đương lớn nhất nằm trong giới hạn bền của vật liệu.
Hình 5.53 Phân bố ứng suât tương đương và ứng suất chính trên
phôi
Trường biến dạng tương đương của phôi theo mặt cắt dọc và mặt
cắt ngang nhận được như trên hình 5.53. Tại tâm phần rẽ nhánh
của phôi sẽ có mức độ biến dạng lớn nhất. Trên mặt cắt ta thấy rõ
kim loại đã bị biến mỏng do đó việc tính toán để đảm bảo giữa áp
lực thủy tĩnh và áp lực của 2 xy lanh + đối áp phải cân bằng nhau
để đảm bảo kim loại chảy đều trên toàn bộ tiết diện.
224
a) b)
Hình 5.54 Phân bố biến dạng trên phôi theo mặt cắt dọc và ngang
ống
a) b)
Hình 5.55 Sản phẩm thực nghiệm (a) và kết quả mô phỏng (b)
Trên hình 5.55 cho phép so sánh giữa kết qủa mô phỏng và kết
quả thực nghiệm được thực hiện theo đề tài cấp Nhà nước
KC.05.19. Ta thấy hình dáng sản phẩm thực nghiệm và mô phỏng
nhận được khá tương hợp.
225
5.5 Tính toán mô phỏng quá trình cán vành vòng bi
5.5.1 Nguyên lý quá trình cán vành
Cán vành là phương pháp tạo hình các chi tiết dạng vành trụ bằng
cách làm giảm chiều dày và tăng đường kính từ phôi hình trụ
rỗng. Trên cơ sở tiết diện phôi bị nén theo hướng kính tạo ứng
suất kéo theo phương tiếp tuyến để làm tăng đường kính sản
phẩm.
Trên hình 5.56 mô tả nguyên lý và các thành phần chính của cán
vành. Phôi bị biến dạng và quay được nhờ mát sát dưới tác động
của hai trục cán quay là trục ép tạo hình và trục quay chính, ngoài
ra cònvà
haiđỡ
trụccho
dẫn phôi
đỡ để cán ổn chiều
giới hạn định.cao
Tiết diện
và đỡ sảncán
cho phôi phẩm nh
cán.
ổn định. Tiết diện sản phẩm nhận được nhờ hình dạng của trục
cán.
Trục quay
chính Trục ép tạo
hình
Phôi
Trục dẫn đỡ
Hình 1. Nguyên lý cán
Hình 5.56 Nguyên lý cán vành
Phương pháp cán vành làm tăng cơ tính của chi t
theo
Phương phương
pháp cán vànhtiếp
làm tăng cơ tính
tuyến củacủa
vành tròn.
chi tiết nhờNgoài
tổ chứcra, các
thớ của kim loại theo phương tiếp tuyến của vành tròn. Ngoài ra,
các chi tiết nhận được từ phương pháp này có thể đạt được kích
thước và khối lượng lớn, khả năng tự động hóa cao, thiết bị không
quá phức tạp, tiết kiệm vật liệu, thời gian chế tạo ngắn nên năng
suất rất cao. Hạn chế của phương pháp này chính là giới hạn
226
chiều dài của sản phẩm. Do đó cán vành rất phù hợp để chế tạo
các chi tiết như các loại vòng bi, các chi tiết ghép ống dẫn, bạc
đỡ, bánh răng cỡ lớn… ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp chế
tạo máy, công nghiệp ôtô, hàng không… Trước kia do nhu cầu
thực tế còn thấp, mặt khác do điều kiện hạn chế về thiết bị nên
việc đi sâu vào lĩnh vực này chưa được chú trọng đầu tư đúng
mức. Hơn nữa, việc nghiên cứu ứng xử cơ nhiệt, tối ưu công
nghệ này chưa được đầy đủ, [22]. Đối với chi tiết vòng bi làm việc
trong điều kiện khắc nghiệt vừa phải đảm bảo khả năng chịu mài
mòn, độ dẻo dai cao, đôi khi còn chịu cả nhiệt độ cao nên để đưa
ra được các thông số công nghệ tối ưu là rất cần thiết. Trong bài
toán này, ứng dụng mô hình cứng dẻo nhớt của Jonhson-Cook và
phần mềm mô phỏng Deform 3D để nghiên cứu về công nghệ cán
vành cho vòng bi tang trống đã được đề xuất. Bài toán sẽ làm rõ
ảnh hưởng của các thông số công nghệ đến tạo hình chi tiết vòng
bi.
5.5.2 Xây dựng mô hình cán vòng bi
a) Vật liệu
Vật liệu phôi nghiên cứu là thép hợp kim AISI 4340 tương ứng với
hàm lượng % các nguyên tố: C 0.38-0.43, Mn 0.6-0.8, Mo 0.2-0.3,
Ni 1.65-2, P 0.035 (max), S 0.04 (max).
Ứng suất,  (MPa)
Biến dạng, 
227
Hình 5.57 Ứng xử của vật liệu AISI4340 với các tốc độ biến dạng
khác nhau
Trên hình 5.57 là quan hệ giữa ứng suất và biến dạng của vật
liệu AISI4340 nhận được với các tốc độ biến dạng khác nhau.
b) Mô hình hình học
Các kích thước chính của vòng bi được chọn như trên hình 5.63.
Vòng bi được cấu tạo bởi vòng trong, vòng ngoài và các viên bi.
Trong khuôn khổ bài toán này chỉ giới thiệu mô phỏng tạo hình
vòng trong của vòng bi.
40
100
170
80
38
Hình 5.58 Kích thước vòng bi

Trên cơ sở các kích thước của vòng bi, các kích thước hình học
phôi (a) và trục cán (b) được thiết kế cho vành trong như trên hình
5.59. Quá trình cán được mô tả như trên hình 5.60.
228
a) b)
44
38 22 38 60
40
64
10
80
100 30
Hình 5.59 Kích thước phôi (a) và trục cán (b)
Phôi
Trục ép tạo hình
Trục dẫn đỡ
Trục quay tạo hình
Hình 5.60 Sơ đồ cán vành vòng bi

c) Mô hình vật liệu Jonhson-Cook
Mô hình Jonhson-Cook mô tả ứng suất chảy như là một hàm của
mức độ biến dạng, tốc độ biến dạng và nhiệt độ, nghĩa là có quá
trình hóa bền biến dạng, hóa bền tốc độ biến dạng và hóa mềm
nhiệt, được biểu diễn trong công thức (5.12).
(5.12)
Trong đó: A giới hạn chảy ban đầu của vật liệu tại nhiệt độ phòng.
là tốc độ biến dạng tương đương chuẩn hóa theo tốc độ biến
dạng tham chiếu, , T0 là nhiệt độ phòng, Tm là nhiệt độ nóng
229
chảy của vật liệu, n là số mũ hóa bền biến dạng, m chịu tác động
của hóa mềm do nhiệt, C hệ số nhạy cảm với tốc độ biến dạng.
Mô hình này giả thiết rằng độ nghiêng của đường cong chảy là tác
động độc lập bởi hóa bền biến dạng và nhạy cảm với tốc độ biến
dạng, ứng xử cơ nhiệt tương ứng với 3 thành phần trong ngoặc.
Thành phần thứ nhất là chỉ số dẻo biểu diễn hóa bền biến dạng.
Thành phần thứ hai là chỉ số độ nhớt trong trường hợp này ứng
suất chảy của vật liệu tăng khi vật liệu bị áp đặt ở tốc độ biến
dạng tăng. Thành phần cuối cùng là chỉ số hóa mềm do nhiệt. Các
hệ số A, B, C, m, n nhận được theo [23] bởi độ tương hợp với kết
quả thí nghiệm cho trong bảng sau:
Bảng 5.6 Hệ số của mô hình Jonhson-Cook.
A B C n m Tm
[MPa] [MPa]
[oK] [s-
1]
792 510 0.014 0.26 1.03 1783 1
d) Điều kiện mô phỏng

Bài toán được thực hiện trên phần mềm Deform3D với phôi là
thép hợp kim AISI4340 có khối lượng riêng là 7830kg/m3, độ dẫn
nhiệt- 21Wm-1K-1, hệ số giãn nở nhiệt 6.6. Vật liệu làm trục ép và
trục quay tạo hình được coi là tuyệt đối cứng. Sử dụng phần tử
hình hộp 8 nút với 40.000 phần tử.
Mô phỏng được thực hiện trong điều kiện ma sát trượt thay đổi từ
f = 0.3, 0.5 và 0.7; vận tốc góc từ  = 20, 30 và 50 rad/s; nhiệt độ
T0 = 900, 1000 và 11000C; vận tốc của trục ép từ v = 1, 2 mm/s.
230
5.5.3 Kết quả mô phỏng
Với các điều kiện trên, bài toán được thực hiện trên môđun cán
vành của phần mềm Deform3D, kết quả được đưa ra dưới dạng
ảnh hưởng của các thông số, [24].
• Đường cong quan hệ giữa ứng suất và biến dạng nhận

được.
1400
Ứng suất tương đương,  (MPa)
1200
1000
800
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5
Biến dạng tương đương, 
Hình 5.61 Đường cong ứng suất biến dạng nhận được khi cán
vành vòng bi, với f = 0.7,  = 20 rad/s, v = 1mm/s và T0=10000C
Hình 5.61 là đường cong biểu diễn sự biến đổi của ứng suất
tương đương, , tương ứng với biến dạng tương đương, , nhận
được khi thực hiện quá trình cán vòng bi. Kết qủa cho thấy rõ ảnh
231
hưởng của mức độ biến dạng đến trạng thái ứng suất phôi, nghĩa
là biến dạng tăng cùng với sự tăng của ứng suất. Trên hình cũng
biểu diễn 3 hình thái của mặt cắt phôi với 3 mức độ biến dạng
khác nhau tương ứng là  = 0, 2.1 và 4.3 (cuối quá trình tạo hình)
và hình dáng chính xác vòng trong của vòng bi nhận được.
Biến dạng tương đương, 
Thời gian cán (s)
Hình 5.62 Phân bố biến dạng tương đương theo quá trình cán tại
vị trí P1, P2 và P3
Hình 5.62 cho thấy mức độ biến dạng từ ngoài vào tâm là không
đồng đều trên phôi tại 3 vị trí P1, P2 và P3 trên mặt cắt theo chiều
dày của phôi. Đặc biệt biến dạng tăng mạnh trên mặt ngoài của
phôi (P3) vì tại đó lượng ép là lớn nhất. Nếu xét theo mặt cắt mà
tại đó phôi chịu tác động trực tiếp của trục ép như trên hình 5.68
ta nhận thấy ứng suất phân bố đối xứng theo chiều cao sản phẩm
tương ứng với vị trí từ P1 đến P10 và lớn nhất tại vị trí giữa của
phôi mà tại đó biến dạng là lớn nhất. Ứng suất lớn nhất này nằm
trong giới hạn cho phép của vật liệu.
232
Chiều cao phôi (mm)

Hình 5.63 Phân bố ứng suất nhận được tại mặt cắt theo chiều cao
của phôi
Trên hình 5.64 cho thấy ứng suất có xu hướng tăng từ trong ra
ngoài theo chiều dày phôi tương ứng với vị trí P1, P2 và P3.
Thời gian cán (s)
Hình 5.64 Phân bố ứng suất nhận được tại mặt cắt theo chiều dày
của phôi
233
• Ảnh hưởng của ma sát
5.4
Tác động của ma sát đến quá trình mô phỏng và phân bố biến
Biến dạng tương đương-max

dạng được thể hiển trên hình 5.70. Ta thấy nếu ma sát tiếp xúc 5.3
trên bề mặt tăng làm cho khả năng biến dạng (max) của phôi sẽ 5.2
tăng nghĩa là biến dạng không đồng nhất của phôi tăng cùng với 5.1
sự tăng của hệ số ma sát. Tuy nhiên, ma sát trên bề mặt tăng

cũng làm tăng nhiệt nghĩa là kim loại cũng dễ dàng chảy hơn so 5
với trong tâm. 4.9

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Hệ số ma sát, f
5.4
Biến dạng tương đương-max
5.3
5.2
5.1
4.9
f = 0.7
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Hệ số ma sát, f
Hình 5.65 Mức độ biến dạng nhận được khi thay đổi hệ số ma sát
f = 0.3, 0.5, 0.7 tại T0=10000C và v = 1 mm/s
• Ảnh hưởng của tốc độ quay
Trên hình 5.66 chỉ ra sự ảnh hưởng đáng kể của tốc độ quay đến
khả năng biến dạng của phôi. Kết quả cho thấy khi tăng tốc độ
f = 0.7
quay  dẫn đến biến dạng tương đương tăng. Mức độ biến dạng
của lớp trong và lớp ngoài đều tăng lên nên bề mặt trên và dưới
của phôi có dạng cong lưỡi liềm nghĩa là biến dạng không đồng
nhất từ trong ra ngoài phôi. Vì khi tăng tốc độ quay thì lượng ép
vào trên một vòng quay là giảm do đó biến dạng dẻo chủ yếu tập
trung ở lớp trong và ngoài khó có thể biến dạng thẩm thấu đến lớp
giữa. Nói cách khác nếu  tăng thì tốc độ quay của vành cũng
tăng do đó thời gian tiếp xúc của phôi biến dạng với môi trường là
234
Biến dạng tươ
7
ngắn lại và nhiệt độ vành vẫn đạt được theo yêu cầu. Khi đó biến
4
dạng dẻo dễ dàng hơn, biến dạng có xu 15 hướng
20 25 đồng
30 35 nhất.
40 45 50 55
Tốc độ quay,  (rad/s)

10
Biến dạng tương đương - max
 = 20 rad/s
4
15 20 25 30 35 40 45 50 55
Tốc độ quay,  (rad/s)
Hình 5.67 Biến dạng tương đương lớn nhất phụ thuộc vào tốc độ
quay của trục quay  = 20, 30, 50 rad/s tại T0 =10000C, f=0.7 và v
= 1 mm/s
• Ảnh hưởng của nhiệt độ ban đầu
 = 20 rad/s
1400
Nhiệt độ kết thúc cán, T (0C)
1350
1300
1250
1200
850 900 950 1000 1050 1100 1150
Nhiệt độ ban đầu, T0 (0C)
Hình 5.68 Nhiệt độ kết thúc cán tương ứng với nhiệt độ phôi ban
đầu với T0 = 900, 1000 và 11000C, f=0.7 và v = 1 mm/s
235
Hình 5.68 cho thấy nhiệt độ kết thúc cán tăng cao so với nhiệt độ
ban đầu của phôi. Điều đó làm cho biến dạng tương đương tăng
với sự tăng nhiệt độ của phôi vì quá trình cán tốc độ biến dạng
cao cũng làm phát sinh nhiệt do ma sát. Tuy nhiên nhiệt độ này
nhận được chỉ là nhiệt độ tại vùng tiếp xúc. Ngoài ra trong điều
kiện mô phỏng này cũng chưa kể đến sự mất nhiệt do truyền đến
môi trường bên ngoài, nghĩa là theo thời gian thì nhiệt độ phôi
cũng giảm. Ngược lại, nhiệt độ tăng cũng làm tăng tốc độ biến
dạng nghĩa là khả năng chảy dẻo vật liệu trở nên tốt hơn, điền đầy
của kim loại vào khuôn được dễ dàng. Trên hình 5.69 cho thấy sự
phân bố nhiệt độ theo chiều cao và chiều dày của phôi. Nhiệt độ
tại tâm theo chiều cao là lớn hơn nhiệt độ tại bề mặt của phôi (a),
nhiệt độ theo chiều dày tăng dần từ trong ra ngoài (b). Nhiệt độ
khác biệt rất lớn trên bề mặt ngoài vì tại đây phôi chịu mức độ
biến dạng lớn nhất và tiếp xúc trực tiếp với trục quay làm phát
sinh nhiệt do ma sát.
236
Hình 5.69 Quá trình tăng nhiệt theo chiều cao phôi (a), chiều dày
phôi (b) theo 3 vị trí P1, P2 và P3
• Ảnh hưởng của tốc độ ép
Trên hình 5.70 cho thấy tốc độ của trục ép ảnh hưởng lớn đến áp
lực cán. Điều đó cũng giải thích việc sử dụng mô hình Johnson-
Cook là hợp lý, nghĩa là ứng xử của vật liệu dẻo nhớt phụ thuộc
vào tốc độ biến dạng hay thời gian cán. Khi tăng tốc độ ép áp lực
cán tăng gây ra biến dạng không đồng nhất của phôi. Phôi có thể
bị phá hủy nếu như tốc độ của trục ép và vận tốc quay của trục
chính không phù hợp với nhau.
237
Hình 5.70 Ảnh hưởng của tốc độ trục ép v=1 và 2mm/s tại T0
=10000C, f=0.7 và  = 20 rad/s
5.6 Tính toán mô phỏng quá trình biến dạng phá hủy
Quá trình biến dạng phá hủy vật liệu thường xảy ra nối tiếp quá
trình biến dạng dẻo vật liệu. Trong đồ thị thử kéo vật liệu thì bắt
đầu giai đọan mẫu bị co thắt cục bộ cũng là lúc quá trình biến
dạng phá hủy xảy ra và kết thúc khi hai phần vật liệu tách hẳn
nhau. Trở lực giảm về không.
Quá trình này xảy ra khá phức tạp đối với các tính toán lý thuyết.
Ngày nay chúng ta ứng dụng phương pháp phần tử hữu hạn để
kiểm tra xem vật liệu có xu hướng phá hủy bắt đầu tại đâu, tại ứng
suất và mức độ biến dạng nào. Trong phần minh họa này chúng
tôi xin giới thiệu một nghiên cứu mô phỏng về quá trình phá hủy
vật liệu tấm trong nguyên công cắt đột, [30].
238
5.6.1 Nguyên lý và xây dựng mô hình nguyên công đột lỗ
Hình 5.71 Sơ đồ nguyên lý của nguyên công đột lỗ (ban đầu và

kết thúc)
Trên hình 5.71 mô tả quá trình đột lỗ sản phẩm dạng tấm. Ở trạng
thái ban đầu phôi được đặt trên mặt cối, sau đó chặn đi xuống ép
vào phôi với một lực chặn Q, giúp quá trình đột được ổn định.
Chày đi xuống tác dụng lực P lên phôi làm phôi bắt đầu biến dạng
và vết cắt hình thành và phát triển giữa mép cắt của chày và cối.
Kết thúc quá trình đột ta sẽ thu được chi tiết với lỗ đột và một
phần phế liệu.
Quá trình đột lỗ so với quá trình cắt hình chỉ khác nhau về chi tiết
định lấy là ngoài hay trong. Trong trường hợp cắt hình thì ta lấy
phần trong tức là phế liệu của phần đột.
Khe hở giữa chày và cối cắt ∆ là một trong những thông số quan
trọng ảnh hưởng đến chất lượng mặt cắt và kích thước của chi
tiết. Khe hở hợp lý sẽ tạo thuận lợi cho quá trình hình thành và
phát triển vết cắt. Nếu khe hở quá lớn và quá nhỏ vết cắt phát
triển không gặp nhau sẽ sinh ra via.
239
5.6.2 Xây dựng mô hình hình học và mô hình FE của nguyên
công đột lỗ
Hiện nay có nhiều phần mềm tích hợp các mô đun mô phỏng quá
trình phá hủy như LS Dyna, Abaqus, Deform 2D. Với bài toán đơn
giản ta có thể sử dụng phần mềm Deform 2D để xây dựng mô
hình học học và cài đặt mô hình phần tử hữu hạn.
Trong mô đun Deform 2D Pre ta có thể sử dụng công cụ
Geometry/Primitive để vẽ các đối tượng đơn giản như hình tròn,
vuông, trụ… Vì đây là nguyên công đột lỗ tròn nên ta có thể coi
đây là bài toán đối xứng trục và do đó chỉ cần vẽ một nửa mô
hình.
a)Mô hình hình học đối xứng b)Mô hình FE

trục
Hình 5.72 Xây dựng mô hình

Cài đặt điều kiện biên:
• Khe hở chày cối ∆ = 0,5mm
240
• Các thông số cài đặt cho chày đột: V=50m/s, hành trình S=
3mm
• Cối và chặn được cố định (V=0)
• Phôi chia 1000 phần tử, vật liệu trong thư viện: AISI 1015,
xem hình 5.73.
Vật liệu: AISI 1015 (tương

đương C15)
E= 210000
Poisson ratio: 0,3
Các cặp tiếp xúc giả sử đều

có hệ số ma sát cu- lông
0,12:
Chày- phôi;
Chặn- phôi;
Phôi- Cối
Hình 5.73 Đường cong chảy của AISI 1015
5.6.3 Tiêu chuẩn phá hủy vật liệu Cockroft & Latham
Sau khi cài đặt mô hình FE ở bước trên cộng với các cài đặt cho
Solver để hiệu ứng phá hủy xảy ra với vật liệu chúng ta phải ứng
dụng một tiêu chuẩn phá hủy cho vật liệu. Theo lý thuyết có hàng
chục tiêu chuẩn phá hủy vật liệu như:
• Cockroft & Latham
• McClintock
• Freudenthal
• Rice & Tracy
• Oyane
241
• Ayada
Trong Deform 2D tiêu chuẩn Cockroft & Latham chuẩn hóa được
cài đặt sẵn trong phần mềm và chỉ cần người dùng kích hoạt và
đặt các biến cho Solver.
Mô hình Nomalized Cockroft & Latham có công thức sau:
C=
Trong đó:
* - là ứng suất kéo chính cực đại (tensile max. principle Stress)
 - là ứng suất tương đương
 - là biến dạng tương đương của phân tố
C - Hệ số mức độ phá hủy tới hạn, phụ thuộc vật liệu
Để phần mềm hiện thị được các phân tố đã đạt đến trạng thái phá
hủy một cách trực quan thường có hai phương pháp được sử
dụng trong các phần mềm phần tử hữu hạn là element deletion
method – xóa phần tử và element splitting method- chia tách phần
tử.
Hình 5.74 Nguyên lý phương pháp element deletion method

Theo nguyên lý trên hình 5.74 thì các phần tử đạt trạng thái phá
hủy và các nút mất liên kết sẽ được xóa khỏi mô hình và hình
thành đường bao mới và cũng là vết phá hủy vật liệu.
242
Về nguyên tắc phương pháp chia tách phần tử để tạo vết phá hủy
chính xác hơn vì không có sự sai lệch hình học, nhưng kết quả sẽ
chính xác hơn trong phương pháp xóa phần tử khi số lượng phần
tử đủ lớn. Phương pháp xóa phần tử thích hợp trong các bài toán
Rigid-Thermo-Viscoplastic (phá hủy dẻo) và khi kết hợp với tiêu
chuẩn phá hủy Cockroft & Latham ta có thể áp dụng cho các bài
toán như: cắt đột, cắt gọt, dập khối…
Hình 5.75 bên dưới là giải thuật sử dụng trong Deform 2D để xác
định quá trình phá hủy xảy ra khi nào và thủ tục xóa phần tử đạt
trạng thái phá hủy.
Hình 5.75 Giải thuật xác định bước xảy ra biến dạng phá hủy
243
Để xác định tại bước nào của quá trình mô phỏng xảy ra hiện
tượng phá hủy vật liệu, phần mềm tạo ra một bộ đếm (1) trong
quá trình mô phỏng. Khi giải bài toán (3) để xác định công biến
dạng hoặc giá trị của công thức Cockroft & Latham nếu có phần
tử phá hủy thì thủ tục xóa phần tử (6) gồm có xóa phần tử, đánh
số lại phần tử và di chuyển dữ liệu, cập nhật điều kiện biên mới sẽ
được thực hiện. Sau khi thực hiện bước (6) sẽ quay lại bước (2)
và (3) để quay lại vòng lặp. Nếu phá hủy chưa xảy ra thì kiểm tra
điều kiện dừng (hành trình ép) đã thỏa mãn chưa, nếu đạt thì kết
thúc mô phỏng, nếu chưa thì tăng biến đếm (1) và lặp lại mô
phỏng.
Thủ tục cài đặt element deletion method trong Deform 2D -V9:
• Cài đặt trong mô đun vật liệu Material\Advanced\Fracture:
chọn tiêu chuẩn Nomalized Cockroft & Latham và đưa vào
giá trị C thích hợp.
• Cài đặt trong Deform 2D Pre\Object properties\Fracture: đặt
biến Facture Steps bằng số bước ước lượng sẽ xảy ra mô
phỏng phá hủy (điều này giảm khối lượng tính toán), đặt
biến Fracture elements là số lượng phần tử phải đạt giá trị
C thì mới thực hiện xóa phần tử (thường chọn 3 hoặc 4).
5.5.4 Kết quả mô phỏng phá hủy
Trong mô phỏng này ta đặt giá trị hệ số phá hủy C= 0,4 và kết quả
biến phá hủy cực đại (Damage) đo được tại các bước mô phỏng
như sau:
Tại bước Step 30, ta thấy phân tố tại mép chày đã đạt Dmax=0.5
do đó quá trình phá hủy sẽ xảy ra đầu tiên tại phân tố này và ở
step 35 ta thấy phân tố đã được xóa khỏi mô hình.
Tại Step 40 ta thấy có hơn hai phân tố vượt trên 0,4 và đã bị xóa
ở Step 45. Quá trình này được lặp lại cho đến khi phá hủy hoàn
toàn tại Step 60, lúc đó vết cắt đã hình thành.
244
Nhận thấy rằng với phương pháp này để mà quan sát chất lượng
vết cắt thì ta phải chia phần tử đủ lớn.
Bảng 5.7 Kết quả mô phỏng phá hủy
Step 0: Dmax=0 Step 15 : Dmax=0.08
Step 30: Dmax=0.5 (phá hủy Step 35: Dmax=0.3

bắt đầu)
Step 40: Dmax=0.4 Step 45: Dmax=0.6
245
Step 50: Dmax=2.9 Step 55: Dmax=0.9
Step 60: Dmax=0.3 Đồ thị lực – hành trình
246
Ví dụ: So sánh lực đột giữa mô phỏng và lý thuyết
Tính lực đột phôi tấm 3mm thép ký hiệu C15, lỗ đột  = 20 mm
theo công thức lý thuyết:
Tra bảng thông số vật liệu ta có giới hạn bền: b= 370Mpa=370
N/mm2
F=pi*20*3=60pi mm*mm
k = 1  1,6
P=( 1  1,6 )*0,7*370*60pi =48820 78112 N  57.8 T
So sánh đồ thị lực ở trên bảng kết quả mô phỏng ta thấy giá trị lực
đột lớn nhất khoảng 6 tấn. Giá trị này nằm trong khoảng giá trị lý
thuyết cho phép 5-7.8 tấn.
So sánh kết quả mô phỏng có chặn và không có chặn
247
Hình 5.76 Kết quả mô phỏng khi đột lỗ có chặn và không chặn
Thực tế trong nhiều trường hợp người ta không dùng chặn phôi
đối với phôi dày. Ở kết quả trên cho ta thấy nếu có chặn về cơ
bản lực đột không khác nhau nhưng chất lượng mặt cặt tốt hơn và
phôi không bị vênh.
248
Tài liệu tham khảo
[1]. Crisfield M.A., Non-linear Finite Element Analysis of Solids

and Structures Volume 1: Essentials. John Wiley & Sons
1991.
[2]. Doll S., Schweizerhof K., Hauptmann R., Freischläger C.,
On volumetric locking of low-order solid and solid-shell
elements for finite elasto-viscoplastic deformation and
selective reduced integration, Engineering Computations,
vol. 17, pp 874-902, 2000.
[3]. Durelli A.J., Phillips E.A. and Tsao C.H., Introduction to the
theoretical and experimental analysis of stress and strain -
New York : McGraw-Hill, 1958.
[4]. Dvorkin E.N., Bathe K.J., A continuum mechanics based
four-node shell element for general non-linear analysis,
Engrg. Comput. 1 (1984) 77–88.
[5]. Holzapfel GA., Nonlinear solid mechanics, John Wiley &
Sons, Chichester 2000
[6]. Li K.P. and Cescotto S., “An 8-node brick element with
mixed formulation for large deformation analyses”, Comp.
Methods Appl. Mech. Engrg., 141, 157-204, 1997
[7]. Malvern L.E., “Introduction to the mechanics of a
continuous medium”, Prentice-Hall, Englewood Cliffs, New
Jersay, 1969.
[8]. McNeal R.H. and Harder R.L., “A proposed standard set of
problems to test finite element accuracy”, Finite Elements in
Analysis and Design, Volume 1(1): 3-20, 1985
249
[9]. Phạm Văn Nghệ, Nguyễn Như Huynh; Tính toán kết cấu
khung thân máy ép thuỷ lực 400 tấn bằng phần mềm
CATIA; T/chí KH&CN số 40-41/2003, trang 105 – 111
[10]. Phạm Văn Nghệ; Ảnh hưởng của biến dạng đàn hồi hệ
thống máy ép thủy lực đến hiệu suất sử dụng máy. T/chí
KH&CN số 42-43/2003, trang 127 – 132
[11]. Pian T.H.H., “Relations between incompatible displacement
model and hybrid stress model”, Int. J. Numer. Meth.
Engng. 22: 173-181. 1986
[12]. Prathap G., The poor bending response of the four-node
plane stress quadrilateral, Int. J. Numer. Meth. Engng.; 21:
825-835, 1985.
[13]. Rao SS., The finite element method in engineering, 4th ed.,
Elsevier Science & Technology Books, 2004
[14]. Simo J.C., Rifai M.S., A class of mixed assumed strain
methods and the method of incompatible mode”, Int. J.
Numer. Meth. Engng. 29: 1595–1638. 1990
[15]. Taylor R.L., FEAP - A Finite Element Analysis Program:
Theory Manual, University of California, Berkeley, 2001
[16]. Wilson E.L., Taylor R.L., Doherty W.P., Ghaboussi J.,
Incompatible displacement modes, in: S.J. Fenves, N.
Perrone, A.R. Robinson, W.C. Sehnobrich (Eds.),
Numerical and Computer Models in Structural Mechanics,
Academic Press, New York, 1973.
[17]. Zienkiewicz O.C. and Taylor R.L., The Finite Element
Method , Volume 2: Solid mechanics - 5th Edition,
Butterworth-Heinemann, UK, 2000
[18]. Zienkiewicz O.C., Taylor R.L., The Finite Element Method
for Solid and Structural Mechanics, 6th ed., Elsevier
Butterworth-Heinemann, 2005.
250
[19]. William F.Hosford, Robert M.Caddell, Metal forming
Mechanics and Metallurgy, Cambridge Univesity Press,
2007.
[20]. Nguyễn Trọng Giảng, thuộc tính cơ học của vật rắn, Nhà
xuất bản khoa học và kỹ thuật, 2004.
[21]. Nguyễn Tất Tiến, Lý Thuyết biến dạng dẻo, Nhà xuất bản
khoa học kỹ thuật, 2006.
[22]. SUN Zhi-chao, YANG He, OU Xin-zhe, “Thermo-
mechanical coupled analysis of hot ring rolling process”,
Transactions of nonferrous metals Society of China, Vol.18,
2008, pp.1216-1222.
[23]. S.P.F.C Jaspers, J.H. Dautzenberg, “Material behavior in
conditions similar to metal cutting: flow stress in the primary
shear zone”, Journal of Materials Processing Technology,
Vol. 122, 2002, pp. 322-330.
[24]. Lê Thái Hùng, Đỗ Quang Long, “Nghiên cứu ứng xử cơ
nhiệt của quá trình cán vành vòng bi tang trống tự lựa bằng
mô phỏng số”, Tạp chí Khoa học và công nghệ kim loại, đã
nhận đăng.
[25]. Metal Forming Handbook/Schuler (c) Springer-Verlag Berlin
Heidelberg 1998
[26]. Nguyễn Trọng Giảng, Nguyễn Việt Hùng, “ANSYS và Mô
phỏng số trong công nghiệp bằng phần tử hữu hạn”, Nhà
xuất bản Khoa học và kỹ thuật, Hà nội, 2003.
[27]. Phạm Văn Nghệ; Nguyễn Đắc Trung: Nghiên cứu bài toán
tiếp xúc trong quá trình dập thuỷ tĩnh nhờ phương pháp
phần tử hữu hạn (FEM) Research on contact problem
during hydroforming by FE-method, Tạp chí Khoa học &
Công nghệ các trường đại học số 55/2006, ISSN 0868-
3980, Tr. 69-72
251
[28]. Nguyễn Đắc Trung, Nguyễn Trung Kiên: “Nguyên cứu quá
trình truyền nhiệt trong dập nóng”, Tuyển tập hội nghị cơ
học toàn quốc, 30 năm viện Cơ học và Tạp chí Cơ học, Hà
Nội 8.-9./4/2009.
[29]. Nguyễn Đắc Trung; “Ảnh hưởng tính dị hướng của vật liệu
tấm tới chất lượng sản phẩm dập vuốt”; Influence of
anisotropy of sheet metal on quality of stamping product;
Tạp chí Khoa học & Công nghệ các trường đại học số
68/2008, ISSN 0868-3980, Tr. 35-38.
[30]. Nguyen Trung Kien, Pham Van Nghe, “Simulate a fracture
phenomenon based on cockroft & latham criteria”, Journal
of Science and Technology, 2011.
[31]. H.C. Lee, J.S. Choi, K.H. Jung, Y.T. Im; Application of
element deletion method for numerical analyses of
cracking, Journal of Achievements in Materials and
Manufacturing Engineering 35/2, P.154-161,(2009)
[32]. Nguyễn Mậu Đằng, Công nghệ dập tạo hình sản phẩm
dạng tấm, P.52-53, NXB KHKT, Hà nội,(2006)
[33]. K. Komori; Simulation of shearing by node separation
method, Journal of Computers and Structures 79 P.197-
207, (2001)
[34]. Deform 2D\V90 User manual và Deform 3D\V6.1 User
manual.
[35]. Nguyễn Đắc Trung, Nguyễn Trung Kiên: “Nghiên cứu ứng
dụng phương pháp cập nhật lưới biến dạng mới nhằm tối
ưu thời gian tính toán mô phỏng số quá trình dập tạo hình”,
252
using an adaptive meshing method to optimize the
computational time by simulation of forming processes; Tạp
chí Khoa học & Công nghệ các trường đại học số 69/2009,
ISSN 0868-3980, Tr. 61-65
[36]. www.wikipedia.org, từ khóa IGS và STL
[37]. CATIA V5 R17, User manual
[38]. Dynaform V5.6, Application manual
[39]. Nguyen Dac Trung, Nguyen Trung Kien: Nghiên cứu các
phương pháp xác định phân bố ứng suất trên bề mặt tiếp
xúc phôi – dụng cụ gia công khi chồn phôi trụ, Hội nghị cơ
học vật rắn toàn quốc tại Thái nguyên, 2010
253

FILE - 20221125 - 162635 - Sach Giao Trinh Mo Phong So

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

FILE - 20221125 - 162635 - Sach Giao Trinh Mo Phong So

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1

Bảng các ký hiệu viết tắt ........................................................................... 5

 Ứng suất thực  ứng suất Cauchy

Ứng suất tương đương

Ứng suất kỹ thuật

Ứng suất tương đương von-Mises

Biến dạng tương đương von-Mises

Ứng suất chảy

Biến dạng thực

Biến dạng kỹ thuật

Tốc độ biến dạng tương đương

Hà Nội, tháng 5 năm 2011

1.1 Các phương pháp gia công áp lực

GIA CÔNG ÁP LỰC

Hình 1.1 Phân loại phương pháp dập tạo hình

- Dập vuốt tạo ra

- Tiếp tục tạo độ

4. Dập - Phôi rỗng đặt

- Tạo liên kết cơ

- Dùng chất lỏng

- Uốn ngang trên

Bảng 1.2 Các nguyên công dập khối

1. - Giảm chiều cao,

3. Dập - Dập khối trong

5. - Tạo ra góc xoắn

6. Cán - Cán vành làm

8. Cán - Cán hình phôi

9. Kéo - Kéo dây từ phôi

Là một phương pháp số gần đúng, ra đời từ những năm 50 của

 ij,j +bi = u i với i, j = 1, 2,3 (2.1)

trong đó  ij là các thành phần của ứng suất Cauchy; ρ là khối

Cân bằng động lượng quay (balance of angular momentum) cho

Hình 2.1 Các phương pháp giải phương trình vi phân

 = int − ext (2.2)

với  là ten xơ biế n dạng.

(u,v,w) = int (u,v,w) − ext (u,v,w)=0 (2.5)

- Nnode : Số nút của một phần tử;

- U e = [U1 V1 W1 U 2 V2 W2 ... U Nnode VNnode WNnode ]T là vectơ

- N =  N 1 , N 2 ,..., N Nnode  là ma trận của các hàm dạng với thành

phần thứ i như sau

Trường biến dạng trong một phần tử  e được tính:

với B = [B1 B2 ... BNnode ]

- D là toán tử được định nghĩa như trong (2.10);

- B : Ma trận biến dạng – chuyển vị;

Bước 3: Ma trận độ cứng và vectơ lực của phần tử

Trong (2.14) ta đã sử dụng quan hệ ứng suất – biến dạng (2.12).

trong (2.15) ta đã dùng các ký hiệu sau:

- vectơ lực nút của phần tử:

 x1 X1 x1

Lưu ý trong công thức (2.21), biế n dạng Green-Lagrange ở dạng

́ h chấ t đàn hồ i tuyế n tin

 int =  W(E)dV (2.22)

Hình 2.5 Vật thể trước a) và sau khi biến dạng b)

trong đó ứng suất S viết ở dạng vectơ (Voigt’s notation) là:

S(3×3) = JF −1σ (3×3) F −T (2.24)

Green-Lagrange E và gia lượng tương ứng E của phần tử

trong đó ma trận biến dạng – chuyển vị B cũng là một hàm của

B(U ) = [B1(U ) B2(U ) ... BNnode(U ) ] (2.33)

với đạo hàm có hướng đượ c tin

D ( e ) |(u) ( u ) = int

inte =   E  SdV =  ( B U e )  SdV =  U e   BSdV =  U e  finte (2.40)

với nội lự c đượ c đinh

finte =  B  SdV (2.41)

• +1) =  ( N c ) ( k +1) b dV +  ( N c ) ( k +1) t dA