Api 570 2009CN

管道检验规范
在用管道系统检验、修理、改造和再定级
下游段
API 570
第 3 版，2009 年 11 月
石油工业标准化研究所翻译出版
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Piping Inspection Code: In-service
Inspection, Rating, Repair, and
Alteration of Piping Systems
Downstream Segment
API 570
THIRD EDITION, NOVEMBER 2009
石油工业标准化研究所翻译出版
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API 标准翻译出版委员会
主任：杨果
副主任：高圣平万战翔付伟邢公孙德刚
委员：（按姓氏拼音为序）
陈俊峰陈效红崔毅杜德林范亚民方伟韩义萍刘万赋刘雪梅马开华
秦长毅单宏祥王辉王慧王敏谦王欣夏咏华杨小珊张斌张虎林
张玉张玉荣赵淑兰周宇朱斌邹连阳
主编：高圣平
副主编：杜德林
本标准由石油工业标准化研究所组织翻译、出版和发行。
本标准翻译单位：石油工业标准化研究所
本标准校对责任人：刘长跃
本标准译文难免有不妥之处，欢迎各位读者批评指正
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地应当使用这些出版物，仍需要用户依据自身的实践经验而做出明智的判断。API 标准的制定和出版，
无意以任何方式限制任何人使用任何其他作法。
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有全部责任。API 不承诺、担保或保证这些产品实际上确实符合该项 API 标准。
版权所有，违者必究。在没有得到出版商的书面批准之前，任何人都不允许在检索系统中复制和
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请联系出版商美国石油学会出版业务部，地址：1220 L Street, NW, Washington, DC 20005。
版权 © 2009 美国石油学会
前言
任何 API 出版物的内容不能以含蓄的或其他的方式解释为授予任何权利去制造、销售或使用任何专
利方法、设备或产品。该出版物中的任何内容也不能为被解释为对任何人侵犯专利权开脱应承担的责任。
应：用在标准中时，
“应”表示的是为符合规范而做出的最低要求。
宜：用在标准中时，
“宜”表示的是为符合规范而提出的建议或仅为提议而非要求的做法。
本文件是按照 API 标准化工作程序编写的，该程序可以确保标准制定过程中的透明度和广泛参与，

因而被认定为 API 标准。对本标准内容的理解方面如有问题，或者在标准编写程序方面有什么建议和问
题，可直接以书面形式提交给美国石油学会标准部主任（地址：1220 L Street, NW, Washington, DC
20005）
。如果需要对出版物进行全部或者部分复制或翻译，也请与标准部主任联系。
一般，API 标准至少每五年进行一次复审，复审结果可能是修订、确认或者废止。在某种情况下，
该复审周期可以延期一次，但延期最长不超过两年。本出版物的状况可通过美国石油学会（API）标准部
（电话：202-682-8000）查明。美国石油学会（地址：1220 L Street, NW, Washington, DC 20005）每
年均出版关于 API 出版物和资料的目录。
及时更新本出版物是 API 的宗旨。欢迎所有管道系统的业主和操作人员报告他们在检验和修理管道

系统的经验，这些经验可成为 API 570 需要修订或扩充的建议。
本版 API 570 代替所有以前版本的 API 570 管道检验规范：在用管道系统检验、修理、改造和再定

级。本 API 规范的每个版本、修订或修改单在封面上都有相应的发布日期，从该日期开始便可以使用。
于按照此标准为管道进行再定级、重新建造、移动位置、修理、修改（改造）、检验和测试的设备来说，
本 API 标准的每个版本、修订或修改单自发布之日后 6 个月生效。对在其版本、修订或修改单的发布日
和生效日之间的 6 个月时间内，使用者应指定其设备将按照哪个版本、修订或修改单进行再定级、重新
建造、移动位置、修理、修改（改造）、检验和测试。
欢迎提出对本规范的修订建议，请将建议提交给美国石油学会（API）标准部。邮寄地址：1220 L Street,
NW, Washington, DC 20005；电子邮件地址：standards@api.org。
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目录
1 范围 .................................................................................................................................................... 1
1.1 一般应用.................................................................................................................................... 1
1.2 特定应用.................................................................................................................................... 1
1.3 适用性和基于风险的检验（RBI） ............................................................................................. 2
2 规范性引用文件.................................................................................................................................. 2
3 术语、定义、缩写词和缩略语 ............................................................................................................ 3
3.1 术语和定义 ................................................................................................................................ 3
3.2 缩写词 ..................................................................................................................................... 16
4 业主或用户的检验机构 ..................................................................................................................... 16
4.1 一般要求.................................................................................................................................. 16
4.2 授权管道检验员的资格和认证 ................................................................................................. 17
4.3 职责 ......................................................................................................................................... 17
5 检验、检查和压力测试做法.............................................................................................................. 19
5.1 检验计划.................................................................................................................................. 19
5.2 基于风险的检验（RBI）.......................................................................................................... 20
5.3 检验准备.................................................................................................................................. 22
5.4 对劣化和故障的损害模式的类型和地点进行检验 .................................................................... 23
5.5 检验和监测的通用类型 ............................................................................................................ 25
5.6 CMLs....................................................................................................................................... 29
5.7 状态监测方法........................................................................................................................... 31
5.8 管道系统的压力测试—概述..................................................................................................... 34
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5.9 材料验证和可追溯性................................................................................................................ 36
5.10 阀门的检验 ............................................................................................................................ 36
5.11 焊缝的在用检验 ..................................................................................................................... 37
5.12 法兰连接的检验 ..................................................................................................................... 38
5.13 对检验组织的审计 ................................................................................................................. 38
6 检验间隔时间/频次与范围 ................................................................................................................ 39
6.1 一般要求.................................................................................................................................. 39
6.2 安装和服务变更期间的检验..................................................................................................... 39
6.3 管道检验规划........................................................................................................................... 40
6.4 外部目检和 CUI 检验范围........................................................................................................ 42
6.5 测厚的检验范围 ....................................................................................................................... 43
6.6 小口径管道、辅助管道和螺纹连接件的检验范围 .................................................................... 44
6.7 泄压装置（PRD）的检验和维护 ............................................................................................. 45
7 检验数据的评价、分析和记录 .......................................................................................................... 47
7.1 确定腐蚀速率........................................................................................................................... 47
7.2 最大允许工作压力（MAWP）的测定 ...................................................................................... 48
7.3 要求厚度的测定 ....................................................................................................................... 48
7.4 检验结果的评价 ....................................................................................................................... 49
7.5 管道系统应力分析 ................................................................................................................... 49
7.6 管道系统检验的记录和报告..................................................................................................... 51
7.7 对修理或更换的检验建议......................................................................................................... 53
7.8 外部检验的检验记录................................................................................................................ 53
7.9 管道失效和泄漏报告................................................................................................................ 53
7.10 检验延迟或间隔时间修订 ...................................................................................................... 53
8 管道系统的修理、改造和再定级 ...................................................................................................... 54
8.1 修理和改造 .............................................................................................................................. 54
8.2 焊接和不停产修理 ................................................................................................................... 56
8.3 再定级 ..................................................................................................................................... 59
9 埋地管道的检验................................................................................................................................ 59
9.1 一般要求.................................................................................................................................. 59
9.2 检验类型及方法 ....................................................................................................................... 60
9.3 检验频次与范围 ....................................................................................................................... 61
9.4 埋地管道系统的修理................................................................................................................ 63
9.5 记录 ......................................................................................................................................... 64
附录 A（资料性附录）检验员资格认证.................................................................................................. 65
附录 B（资料性附录）解释申请书......................................................................................................... 67
附录 C（资料性附录）修理示例 ............................................................................................................ 69
表 1 管道典型损害类型和机理............................................................................................................. 24
表 2 推荐的最大检验间隔时间............................................................................................................. 46
表 3 推荐的依据目检的 CUI 检验范围 ................................................................................................. 46
表 4 计算最大允许工作压力的两个实例，说明腐蚀半衰期概念的应用 ............................................... 50
表 5 无有效阴极保护埋地管道的检验频次........................................................................................... 63
图 1 典型的注入点管段........................................................................................................................ 29
图 C.1 套管的修理 ............................................................................................................................... 70
图 C.2 小补强板修理 ........................................................................................................................... 70
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管道检验规范
在用管道系统检验、修理、改造和再定级
1 范围
1.1 一般应用
1.1.1 内容
API 570 包含了在用金属和玻璃钢（FRP）管道系统及其相关泄压装置的检验、定级、修理和改造程

序。
1.1.2 目的
本规范旨在详细说明管道的在用检验和状态监测程序，而这种检验和监测程序对确定管道的完整性
来说都是必不可少的。这种程序应能提供相当准确和及时的评价，以确定管道状态的任何改变是否有可
能危及后续的安全作业。本规范的目的还在于，业主-用户应当对要求采取纠正措施的任何检验结果做出
回应，以确保管道后续的安全作业。
API 570 适用于炼油工业和化学工业，但在切实可行的情况下，也可用于任何管道系统。其目的是为

拥有或雇有第 3 章所规定的那些授权检验机构、修理组织与技术合格的管道工程师、检验员和检测员的
组织使用。
1.1.3 局限性
API 570 不应用来代替原来管理管道系统的建造要求，也不应用于与任何法规要求相抵触的情况。如

果本规范的要求比规章要求更加严格，则应以本规范的要求为准。
1.2 特定应用
“非金属”一词定义广泛，但在本规范中指的是纤维增强塑料（玻璃钢）类，通用缩写为 FRP（玻
璃纤维增强塑料）和 GRP（玻璃增强塑料）。挤压成型、一般为同质的非金属，如高密度和低密度聚乙
烯，不适用于本规范。请参考 API 574 了解与玻璃钢管道有关的劣化和检验问题的指南。
1.2.1 包括的流体管道系统
除 1.2.2 中规定的流体输送管道系统外，本标准适用于输送如下工艺流体、烃类和类似的可燃有毒流
体的管道系统：
1
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2 API 570
a）原料、半成品和石油产品成品；
b）原料、半成品和化工产品成品；
c）催化剂管线；
d）氢气、天然气、燃料气及火炬系统；
e）酸性污水和超过法律法规中规定极限值的危险废液；
f）超过法律法规中规定极限值的危险化学品；
g）低温流体，如：LN2、LH2、LOX 和液态空气；
h）压力超过 150 psig 的高压气体，如：GHe、GH2、GOX、GN2 和 HPA。
1.2.2 可选用的管道系统和流体服务
根据 API 570 的要求，下列流体服务和几类管道系统是可选用的。
a）可选用的流体如下：
1）低于法律法规中规定极限值的危险流体；
2）水（包括消防系统）、蒸汽、蒸汽冷凝器、热水锅炉上水管和 ASME B31.3 中规定的
D 类流体。
b）可选用的其他几类管道系统指的是不包含在适用工艺管道建造规范中的那些管道系统。
1.3 适用性和基于风险的检验（RBI）
本检验规范接受适用性评价，用于评价承压件使用时的损坏程度。API 579 提供了对本规范所涉及的

特定类型损害的详细评估程序。本检验规范认可 RBI 概念用于确定检验间隔时间。API 580 提供进行基
于风险的评估的指南。
2 规范性引用文件
以下参考文件对本文件的应用是必不可少的。对于注明日期的参考文件，只有引用的版本适用。对
于未注明日期的参考文件，参考文件（包括任何修订文本）的最新版本适用。
API Publ 510 压力容器检验规范：维护检验、定级、修理和改造

API RP 571 影响炼油工业固定设备的损伤机理
API RP 574 管道系统组件检验推荐作法
API RP 576 泄压装置的检验
API RP 577 焊接检验和冶金
API RP 578 新建及现有管道系统的材料校验大纲
API Std 579-1/ASME FFS-1 设备适用性
API RP 580 基于风险的检验
API RP 581 基于风险的检验技术
管道检验规范：在用管道系统检验、修理、改造和再定级 3
API Std 598 阀门的检查与试验

API RP 651 地上石油储罐的阴极保护
API RP 750 工艺危害管理
API Publ 2201 石油和石油化工行业的安全热分接实践
ASME B16.34 1 阀门—法兰连接、螺纹连接和焊接连接
ASME B31.3 工艺管道
ASME B31G 确定腐蚀管道剩余强度的手册
ASME B31 规范案例 179-181
ASME 锅炉及压力容器规范（BPVC）第 V 卷，无损检测
ASME BPVC 第 VIII 卷，第 1 篇和第 2 篇
ASME BPVC 第 IX 卷，焊接和钎焊资格
ASME PCC-1 压力边界螺栓法兰连接组件指南
ASME PCC-2 压力设备和管道的修理
ASNT SNT-TC-1 2 无损检测人员资格认证的推荐作法
ASNT CP-189 无损检测人员的资格与认证标准
ASTM G57 3 用温纳尔（Wenner）四极法现场测量泥土电阻率方法
MTI 129 4 玻璃钢设备和管道现场检验实用指南
NACE RP 0169 5 地下或水下金属管道系统的外腐蚀控制
NACE RP 0170 炼油设备停机期间奥氏体不锈钢和其他奥氏体合金多硫酸应力腐蚀开裂的防护
NACE RP 0274 安装前管道涂层的高压电检验
NACE RP 0275 埋地钢制管道外表面有机涂层的应用
API Publ 34101 炼油喷射和工艺混合点
NFPA 704 6 应急响应用材料危险识别的标准系统
3 术语、定义、缩写词和缩略语
3.1 术语和定义
下列术语、定义、缩写词和缩略语适用于本标准。
1
美国机械工程师协会，地址：纽约州纽约市 Three Park Avenue 大街，邮编：10016-5990，网址：www.asme.org。
2
美国无损检测协会，地址：1711 Arlingate Lane, P.O. Box 28518, Columbus, Ohio，邮编：43228，网址：
www.asnt.org。
3
美国试验和材料协会，地址：100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania，邮编：19428，网址：
www.astm.org。
4
材料技术研究所，地址：1215 Fern Ridge Parkway, Suite 206, St. Louis, Missouri，邮编：63141-4405，网址：
www.mti-link.org。
5
美国国家腐蚀工程师协会，地址：1440 South Creek Drive, Houston, Texas，邮编：77218-8340，网址：
www.nace.org。
6
美国国家消防协会，地址：1 Batterymarch Park, Quincy, Massachusetts，邮编：02169-7471，网址：
www.nfpa.org。
4 API 570
3.1.1
合金材料 alloy material
任何含有合金元素（例如铬、镍或钼）的金属材料（包括焊接填充材料），其会明显地提高机械特性、
物理特性和抗腐蚀性。合金可能是铁合金或非铁合金。
注：在本规范中，碳钢不被视为合金材料。
3.1.2
改造 alteration
在设计中影响管道系统承载能力或强度超出原始设计范围的任何部件的实际改变。下列情况不能被
视为改造：同类或相同部件的替换、增加不需要加固或附属支架的小口径连接件。
3.1.3
适用规范 applicable code
规范、规范中的章节、其他公认的可接受的工程标准或管道系统安装规范，或者管道系统的业主、
用户、管道工程师认可的标准，包括但不限于 ASME B31.3 的最新版本。
3.1.4
ASME B31.3
美国机械工程师协会（ASME）出版的 ASME B31.3《工艺管道》的简称。
3.1.5
授权 authorization
在执行特定活动（如：修理）前对该活动的批准/赞同。
3.1.6
授权检验机构 authorized inspection agency
定义为下列机构之一：
a）管道系统所在辖区的检验机构，
b）经过特许或注册的涉及管道系统保险业务的保险公司的检验机构，
c）拥有检验机构的管道系统业主或用户，其检验机构仅为检验其自有设备而设，而不对待售
或待转售设备进行检验，
d）受雇于管道系统业主、用户或者与其签订合同的独立检验机构，该管道系统仅为业主或者
用户所使用的管道系统，而不是待售的或者待转售的管道系统，
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e）在管道系统所在辖区内，经过特许或注册的独立检验机构，该机构为业主和用户所雇用或
与其签订合同。
3.1.7
授权管道检验员 authorized piping inspector

得到授权的检验机构雇员，具有资格和证明能按本标准行使检验职能。无损检测（NDE）人员不必
是授权检验员。本标准中提及的“检验员”是指授权管道检验员。
3.1.8
辅助管道 auxiliary piping:
仪表或机械管道，通常是能够与主管道隔离的小口径次要工艺管道。如冲洗管线、密封油管线、取
样分析管线、平衡管线、缓冲气管线、排污管道和放空管道。
3.1.9
状态监测点 condition monitoring locations
CMLs
管道系统上进行定期检查的指定区域。
注：CML 以前被称作“厚度监测地点”（TML）。CML 可能指一个或多个检查点。CML 可以是穿过一节管道
或喷嘴的平面，或管道线路上 CML 所在的一个区域。
3.1.10
建造规范 construction code
管道系统最初建造时遵循的规范或标准（即，ASME B31.3）
。
3.1.11
防腐蚀层 corrosion barrier
玻璃钢设备的腐蚀裕量，该设备通常包含一个内表面和一个按规定必需的内层，以便提供最佳的整
体抗化学腐蚀性能。
3.1.12
腐蚀速率 corrosion rate
内部和/或外部由于冲蚀、磨蚀/腐蚀或与环境的化学反应引起的金属损耗率。
3.1.13
腐蚀专家 corrosion specialist
业主或用户认可的在特定工艺化学、腐蚀劣化机理、材料选择、缓蚀方法、腐蚀监测技术及这些技
术对管道系统的影响方面有丰富知识和经验的个人。
3.1.14
关键止回阀 critical check valves
管道系统中被认为对工艺安全十分重要的止回阀。
注：关键止回阀必须可靠操作以便避免出现危险事故或重大泄漏事故。
6 API 570
3.1.15
损伤机理 damage mechanism
炼油和化工行业出现的任何类型的恶化，会导致出现裂纹/缺陷，影响管道的完整性（例如：腐蚀、
开裂、冲蚀、凹陷和其他机械、物理或化学影响）。参见 API 571 了解关于损伤机理的详尽列表和说明。
3.1.16
死管段 deadlegs
管道系统的组成部分，且通常没有明显的介质流动，例如：堵塞的支管、带有常闭截止阀的管线、
一端堵塞的管、耐压假管支架、停用的控制阀旁通管、备用泵管道、液位计接管、卸压阀进出口总管、
泵平衡旁路管、高位放空管、取样点、排污管及仪表连接管。
3.1.17
缺陷 defect
形状或尺寸超出验收准则的瑕疵。
3.1.18
设计压力 design pressure
在管道使用过程中内压（或外压）和温度同时最大（或最小）的苛刻条件下的预期压力。
3.1.19
管道系统部件的设计温度 design temperature of a piping system component
在相同压力下，当壁厚为最大或部件级别为最高时的温度。它与 ASME B31.3 和其他规范章节中定
义的设计温度相同，符合与压力、温度或者两者共同变化允许值相关的规定。由检查员（或检验员）执
行的质量控制功能在本文件中某处有定义。
注：这些功能将通常是由无损检测人员、焊接或涂层检验员开展的那些行动。
3.1.20
检查点 examination point
记录点 recording point
测量点 measurement point
测试点 test point
对于直径不超过 10 in.（250 mm）的管道，指的是 CML 中直径最大为 2 in.（50 mm）的圆圈限定

的区域；对于大直径管道和容器，指的是 CML 中直径最大为 3 in.（75 mm）的圆圈限定的区域。CML
可能包含多个测试点。
注：测试点这一术语已不再使用，因为测试指的是机械或物理测试（例如：拉伸测试或压力测试）。
3.1.21
检查 examinations
由检查员执行的质量控制功能（例如：无损检测 NDE）
。
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3.1.22
检测员 examiner
是指协助授权管道检验员在管道系统部件上进行无损检测的人员，但不参与按本标准要求对结果的
评定，除非经过专门培训被业主或用户授权。
3.1.23
外部检验 external inspection
从管道系统外部进行的视觉检查，目的是查找会影响管道系统保持压力完整性能力的条件或会损害
涂层和绝缘套、支撑结构及附件（例如：支柱、管架、梯子、平台、管鞋、悬挂装置、仪表仪器和小支
管连接件）完整性的条件。
3.1.24
适用性评估 Fitness-For-Service evaluation
为了确定管道的结构完整性以备继续使用该管道，而对管道系统内部的缺陷和其他劣化/损伤进行评
价的方法。
3.1.25
配件 fitting
通常与方向或直径的变化相关的管道部件。法兰不被视作配件。
3.1.26
易燃材料 flammable materials
本规范使用的易燃材料包括能支持燃烧的液体、蒸汽和气体。请参看 NFPA 704，在 6.3.4 中有关于
流体分类的指南。
3.1.27
玻璃钢专家 FRP specialist
业主或用户认可的在玻璃钢工艺化学、劣化机理、材料选择、失效机理、制造方法及它们对管道系
统的影响方面有丰富知识和经验的个人。
3.1.28
全面腐蚀 general corrosion
或多或少均匀分布在管道表面的腐蚀，而非本质上限于局部。
3.1.29
待检点 hold point
8 API 570
除非所要求的检验已进行并形成文件，否则在修理或改造的过程中不可进行工作的一个点。
3.1.30
瑕疵 imperfections
在工程分析和检验分析中为验收准则提及的缺伤或其他的不连续。
3.1.31
显示 indication
由无损检测评价技术得出的响应或证据。
3.1.32
行业认定的超声波横波检测员 industry-qualified UT shear wave examiner
获得业主或用户批准、具有 API（如 API QUTE）超声波横波检测合格证明或同等资格的人。
注：关于同等资格的规定参见 API ICP 网站。
3.1.33
注入点 injection point
注入点指的是化学品或加工助剂进入工艺流体的位置。在设计注入点时，最经常被认为需要特别注
意的是腐蚀抑制剂、中和剂、工艺防污剂、脱盐反乳化剂、去氧剂、苛性碱和水洗液。把加工助剂、化
学品和水注入工艺流体是为了实现特定的工艺目标。
注：不包括两股工业生产液流交汇处（混合点）。
例如：重整装置注入氯化剂的位置，架空系统的注水位置，向催化裂化湿气注入多硫化物以及消泡
剂、缓蚀剂和中和剂的注入位置。
3.1.34
在用 in service
（已安装）运行中的管道系统。
注 1：不包括投入使用前仍在建造或运往现场途中的管道系统，也不包括已经报废的管道系统。
注 2：由于停电、检修或其他保养活动引起的，目前未运行的管道系统仍然被认为“在使用中”。已安装的备用
管道也被认为在使用中；但没安装的备用管道不被认为“在用”。
3.1.35
在用检验 in-service inspection
管道在最初安放使用后直到报废前所有相关的检查活动。
3.1.36
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检验 inspection
授权检验员或其指派者进行的对管道状况的外部评价、内部评价或运转评价（或三种评价的任意组
合）。
注：无损检测可以由授权管道检验员决定让检查员完成，作为检验过程的一部分，但授权管道检验员应对结果
进行审查和批复。
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3.1.37
检验规范 inspection code
此规范（API 570）的简称。
3.1.38
检验计划 inspection plan
指的是一份书面计划，详细说明管道系统检验活动（可能包括建议进行的修理和/或维护）的范围、
方法和时间安排。
3.1.39
检验员 inspector
授权管道检验员。
3.1.40
完整性运行范围 integrity operating envelope
完整性运行时限 integrity operating window
工艺操作偏离了预定时间的既定限制时会影响管道系统完整性的工艺变量的既定限制。
3.1.41
内部检验 internal inspection
使用目测和/或无损检测技术对管道系统内部进行的检验。
3.1.42
司法主管部门 jurisdiction
合法设立的，并可批准管道系统相关规定的政府管理机关。
3.1.43
液位计 level bridle
装配在容器上的玻璃管液位量表。
3.1.44
局部腐蚀 localized corrosion
局限于金属表面有限区域的劣化，如：腐蚀。
10 API 570
3.1.45
锁定/标识 lock out/tagout
指的是一种安全程序，用于确保在完成检验、维护或维修工作前管道得到适当隔离，不能通电或重
新投入使用。
3.1.46
大修 major repairs
指的是焊接修理，牵涉大段管道系统的拆除和更换。
3.1.47
变更管理 management of change（MOC）
指的是一种备有证明文件的管理系统，用于在做出工艺或管道系统的变化之前对这类变化进行审查
和批复。
3.1.48
材料验证程序 material verification program
用于评定金属合金材料的质量保证程序文件（包括指定的焊接部位和附属装置）
，目的为了验证被检
验的合金材料与业主或用户选定或设计指定的合金材料一致性。
注：这个程序中应包括合金材料测试方法的描述、物理的组成标记和记录保存程序。
3.1.49
最大允许工作压力 maximum allowable working pressure（MAWP）
在管道使用过程中内压（或外压）和温度同时最大（或最小）的苛刻条件下，管道系统能持续操作
允许的最大内部压力。与 ASME B31.3 及其他规范章节中定义的设计压力相同，符合与压力、温度或者
两者共同变化允许值相关的规定。
3.1.50
最低设计金属温度 minimum design metal temperature（MDMT）
按照适用建造规范的规定、能在管道系统上施加相当大的压力负荷（例如：运行负荷、启动负荷、
瞬态负荷等）时的最低温度。
例如：ASME B31.3 第八版第 323.2 款“温度限制”。
3.1.51
最小要求厚度 minimum required thickness
按照适当的设计规范计算结果和规范容许应力（考虑了压力、机械和结构负荷）
，管道系统每种部件
不计算腐蚀裕量的厚度。
注：此外，还可以根据 API 579-1/ASME FFS-1 通过“在用分析”对要求厚度重新评价。
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3.1.52
混合点 mix points
工艺混合点指的是不同成分和/或温度的工艺流体的汇集点，通过其他设计注意事项、运行限制和/
或工艺监测手段避免腐蚀问题。并非所有工艺混合点都会出现问题，不过需要对它们进行识别和评价，
了解可能的劣化机理。
3.1.53
不符合 nonconformance
与特定规范、标准或其他要求不一致的事项。
3.1.54
不受压边界 nonpressure boundary
不包含工艺压力的管道的部件和附件或部分。
例如：夹子、管鞋、更换衬垫、支架、耐磨板、非加劲型绝缘支撑环等。
3.1.55
界外管道 off-site piping
未包含在工艺单元（如加氢裂化、乙烯裂解或原油蒸馏装置）边界区内的管道系统。
例如：工艺单元边界区之外罐区管道和其他次要管道。
3.1.56
界内管道 on-site piping
包含在工艺单元（如加氢裂化、乙烯裂解或原油蒸馏装置）边界区内的管道系统。
3.1.57
在运管道 on-stream
在用管道系统未做好进行内部检验准备的状态。
注：在运管道系统也可以是空的或仍然有残留的工艺流体，目前还不是工艺系统的一部分。
3.1.58
在运检验 on-stream inspection
管道系统运转时采用无损检测程序从其外部进行的检验，以确定压力边界的适宜性，便于后续操作。
3.1.59
逾期检验 overdue inspection
未在检验安排/计划规定的到期日前对在用设备进行的管道检验。
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12 API 570
3.1.60
跨越水面管道 overwater piping
管道所在位置如出现（液体或固体）泄漏会排入溪流、河流或海湾等，导致出现潜在的环境事故。
3.1.61
业主/用户 owner/user
控制管道的操作、管理、检验、修理、改造、压力试验及定级全过程的管道业主或使用者。
3.1.62
业主或用户的检验员 owner/user inspector
由业主/用户雇用、根据第 4 节和附录 A 的规定通过笔试取得资格的授权检验员。
3.1.63
管子 pipe
用于输送流体或传递流体压力的耐压密闭筒体。管子通常有具体材质规范。
注：当开始承受压力时，规范中所称的管或管线就成了本规范所指的管子。
3.1.64
管廊管道 piperack piping
由连续支柱或轨枕（包括跨装架和延长杆）支撑的工艺管道。
3.1.65
管段 piping circuit
在具有类似腐蚀性或预期损伤机理的工作环境下或具有类似设计条件和建造材料的一段管道。
注 1：复杂的工艺装置或管道系统通常被分成管段来管理必要的检验、计算和记录。
注 2：在确定管段边界时，检验员应测量它的尺寸，为记录保存和实施现场检验提供一套实际资料。
3.1.66
管道工程师 piping engineer
管道工程师是指对管道部件和管道系统的完整性和可靠性有影响的力学性能和材料特性评定方面，
具有丰富的知识和经验并经管道业主或用户认可的人或组织。通过与专家协商，管道工程师宜看作是必
须正确执行技术要求的组织的统称。
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3.1.67
管道系统 piping system
相同设计条件下用于运输、分配、汇合、分离、排放、计量、控制或缓冲流体的一组相互连接的管
段。
注：管道系统也包括管道支撑元件，但不包括支撑结构，如结构框架和基础。
3.1.68
材料可靠性鉴别 positive material identification（PMI）
对任何材质的评价或测试是为了确保已经投产或将要投产使用的材质与业主或用户选定或指定的合
金材质相一致。
注：这些评价或测试可以提供定性或定量的资料，足以验证使用材料的合金组成。
3.1.69
焊后热处理 postweld heat treatment
PWHT
这种处理包括在完成焊接后加热完整焊件或部分制造管道至较高温度，以便减轻焊接热的不利影响，
如：减少残余应力、降低硬度和/或稍微改善性能，参见 ASME B31.3 第 331 款。
3.1.70
压力边界 pressure boundary
包含组合或装配到气密含流体系统中的承压管道元件的一部分管道。压力边界部件包括管子、油管、
配件、法兰、垫圈、螺栓、阀门和其他装置，如伸缩节和挠性接头。
注：还可参见“不受压边界”的定义。
3.1.71
压力设计厚度 pressure design thickness
在设计温度下需要承受设计压力的最小容许管壁厚度。
注 1：压力设计厚度通过采用定级规范公式进行确定，包括所需的加固厚度。
注 2：压力设计厚度不包括结构负荷的厚度、腐蚀裕量或轧制公差。
3.1.72
主要工艺管道 primary process piping
通常情况下不能被关闭，否则将明显影响装置运行的工艺管道；主要工艺管道通常包括大部分公称
直径大于 NPS 2 的工艺管道，一般不包括小口径或辅助工艺管道（还可参见次要工艺管道）。
3.1.73
程序 procedures
规定或描述一项活动如何在管道系统上开展的文件。
注：一个程序可以包括采用的方法、使用的设备或材料、相关人员的资格和工作顺序。
3.1.74
工艺管道 process piping
14 API 570
位于精炼厂或制造设施或与精炼厂或制造设施相关的油气或化学品管道。工艺管道包括管廊、罐区
和工艺单元管道，但不包括服务于公用事业的管道。
3.1.75
质量保证 quality assurance
需要采取的所有计划、系统性和预防措施，以确定材料、设备或服务是否符合规定的要求，以便让
管道的运行使用令人满意。
注：管道系统质量保证检验手册的内容参见 4.3.1.1 中的简要描述。
3.1.76
质量控制 quality control
按照质量保证计划为检查是否符合技术规范而开展的那些物理行为。
3.1.77
更新 renewal
废弃现有部件、配件或一部分管段并替换为与原管道部件相同或更好材质的新部件或备用部件的行
为。
3.1.78
修理 repair
指将管道系统恢复到适合在设计条件下安全运行的必要工作。如果恢复工作改变了设计温度或压力，
则要求再定级。一般情况下，对承压管道组成件的焊接、切割或打磨操作都认为是修理，而不视为改造。
3.1.79
修理组织 repair organization
指下列组织：
a）依据本标准对自己的设备进行修理或改造的业主或用户。
b）其资格被管道业主或用户认可，并按照本标准进行修理或改造的承包商。
c）由政府管理机构授权、认可或未禁止，并依据本标准进行修理的人。
3.1.80
定级 rating
计算确定适用于管道系统的压力和温度，包括设计压力/温度、最大允许工作压力（MAWP）、结构
最小厚度、要求厚度等。
3.1.81
再定级 rerating
管道系统设计温度、设计压力或最大允许工作压力（MAWP）的变化（有时称作“定级”）。由于再
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定级管道最大允许工作温度和压力可以增加或减少，甚至要求两者均变化，故降低至原设计条件以下的
再定级意味着腐蚀裕量的增加。
3.1.82
基于风险的检验 risk-based inspection（RBI）
指的是风险评估和风险管理过程，关注的是管道系统的检验规划，检查处理设施的泄漏损失，要考
虑由于材料劣化引起的失效可能性和失效后果。
3.1.83
扫描 scanning
用于找寻 CML 最薄测厚处的检验技术。见 API 574 包含的指南。
3.1.84
次要装配工 secondary bonder
连接和覆盖处理了的玻璃钢管道组件的个人。
3.1.85
次要工艺管道 secondary process piping
这种工艺管道通常是隔断阀的小口径管道（SBP）下游，关闭隔断阀时不会显著影响工艺单元的可
操作性。
3.1.86
小口径管道 small-bore piping（SBP）
小于等于 NPS 2 的管道。
3.1.87
土壤－空气界面 soil-to-air（S/A）interface
部分埋地管道可能发生外部腐蚀的区域。
注：该腐蚀区域将随着湿度、土壤中氧含量和操作温度等因素的变化而改变。腐蚀通常易发生在土壤表面下方
12 in.（305 mm）到 6 in.（150 mm）之间的区域，也包括平行于地面敷设而接触土壤的管道。
3.1.88
短管 spool
带有法兰或其他连接件（如连接管）的管段。
3.1.89
结构最小厚度 structural minimum thickness
根据结构载荷和其他载荷得到的不包括腐蚀裕量的最小厚度。
16 API 570
3.1.90
临时修理 temporary repairs
在检验员或管道工程师许可的时间范围内，在未安排和实施永久性修理之前，恢复管道完整性以保
证管道系统持续安全运行所进行的修理。
3.1.91
罐区管道 tank farm piping
罐区堤防内或与罐区直接相关的工艺管道。
3.2 缩写词
CML 状态监测点
CUI 绝热层下的腐蚀，包括绝热层下的应力腐蚀开裂。
FRP 玻璃钢
LT 长期
MOC 变更管理
MAWP 最大允许工作压力
MDR 制造厂数据报告
MT 磁粉检测技术
MTR 材料测试报告
NDE 无损检测
NPS 管子公称尺寸（一般后面紧跟无英寸单位符号的具体尺寸值）
。
PQR 工艺评定记录
PT 液体渗透测试技术
PWHT 焊后热处理
RBI 基于风险的检验
RT 射线照相检查（方法）或射线照相术
RTP 增强热固塑料
SBP 小口径管道
ST 短期
SMYS 最小额定屈服强度
UT 超声波检查（方法）
WPS 焊接工艺规程
4 业主或用户的检验机构
4.1 一般要求
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按本标准要求，应实行控制管道系统检验程序、检验频次或维护工作的管道系统业主或用户，对符
合 API 570 规定的授权检验机构的职能负有责任。该业主或用户的检验机构也应控制与管道系统定级、
修理和改造有关的活动。
完整性运行范围（时限）应为了（物理和化学）工艺参数而设定，如果无法适当控制工艺参数，会
影响设备完整性。工艺参数包括温度、压力、流体速度、pH 值、流量、化学品或水的注入速度、腐蚀性
成分的水平、化学成分等。应确定和实施完整性运行范围的关键工艺参数，必要时应确定上限和下限，
检验/工程设计人员应注意与这些限制的偏差。在启动、停工和出现重大工艺故障期间，还应特别注意对
完整性运行范围的监测。
4.2 授权管道检验员的资格和认证
授权管道检验员应具有符合本检验规范附录 A 中所要求的教育背景和工作资历。授权检验员亦应符
合附录 A 的规定。本规范中所使用的“检验员”这个术语指的就是授权管道检验员。
4.3 职责
4.3.1 业主/用户组织
4.3.1.1 系统和程序
业主或用户组织负有对管道检验系统和检验程序负有完善、存档、执行、实施和评价的责任，使管
道检验系统和检验程序满足本检验规范的要求。这些检验系统和检验程序将写入质量保证检验/修理管理
系统，其中应包括下列内容：
a）检验人员组织机构及报告格式；
b）存档和保存检验与质量保证程序；
c）检验及试验结果的文件和报告；
d）编写检验计划并存档；
e）编写基于风险的评估内容并存档；
f）规划检验间隔时间并存档；
g）针对检验和试验结果所采取的校正措施；
h）根据质量保证检验手册进行的内部审核；
i）修理、改造和再定级的图纸、设计计算书和规范的复审和批准；
j）满足有关部门关于管道系统检验、修理、改造和再定级的全部要求的保证措施；
k）影响管道系统完整性的任何工艺变化向授权管道检验员的报告；
l）对检验人员使用有关检验工具、检验技术和技术基础知识的培训要求；
m）对所有修理和改造作业中的焊工资格和焊接工艺必要的控制措施；
n）对无损检测人员的资格和检测工艺必要的控制措施；
o）对管道的修理和改造使用符合 ASME 规范的材料必要的控制措施；
18 API 570
p）对妥善维护和校验所有检测测量设备和试验设备必要的控制措施；
q）对签约检验机构或修理组织的工作满足业主或用户组织的相同检验要求必要的控制措施；
r）泄压装置质量控制体系的内部审核要求。
4.3.1.2 MOC
业主/用户也负责施行有效的 MOC 工艺，审查并控制工艺的变化和硬件的变化。有效的 MOC 工艺

对于任何管道完整性管理计划的成功至关重要，以便检验小组能预料腐蚀的变化或其他劣化变量，改变
检验计划适应那些变化。MOC 工艺应包括适当的材料/腐蚀经验和专门技术，以有效预测哪些变化可能
影响管道完整性。检验小组应涉及对可能影响管道完整性的变化进行审批的过程。硬件和工艺的变化应
包括在 MOC 工艺中以确保其有效性。
4.3.2 管道工程师
管道工程师在本标准中管道所涉及的设计、工程审核、定级、分析或评定等方面向业主或用户负责。
4.3.3 修理组织
所有修理和改造作业应由修理组织完成。修理组织应向业主或用户负责，并应按本标准要求提供维
护和修理管道系统所必需的材料、设备、质量控制与工艺。
4.3.4 授权管道检验员
当对管道系统实施检验、修理或改造时，授权管道检验员对管道业主或用户负责，确定上述工作满
足 API 570 关于检验、检测、质量保证及试验方面的要求。检验员应直接参与检验工作，大多数情况下，
需要开展现场活动，确保程序得到遵守。根据检验结果，如果检验员认为合理，也负责扩大检验范围（与
工程师/专家进行适当协商）。如发现不符合的情况，检验员负责及时通知业主-用户，进行适当修理或
提出其他减缓建议。
在进行目检时，授权管道检验员可由经过正规培训并有资格的人员协助，这些人员可以是持证的管
道检验员，也可以不是。无损检测人员应满足 4.3.5 的要求，但不必是授权管道检验员。尽管如此，所有
的检测结果都应由授权管道检验员评定认可。
4.3.5 检查员
4.3.5.1 检查员应根据工作要求开展无损检测。
4.3.5.2 检查员无需获得附录 A 规定的认证，也不必是业主/用户的雇员。检查员应接受过所用无损检测

程序的培训并能胜任该工作，业主/用户可能要求其持有那些程序的认证来证明其能力。可能要求提供的
其他证明包括 ASNT SNT-TC-1A[1], ASNT CP-189[2]和 AWS QC1[3]。
4.3.5.3 检查员的雇主应保持其雇用的检查员的认证记录，包括这类人员资格证书的日期和结果。这些
记录应提供给检验员。
4.3.6 其他人员
在特定管道系统领域有特殊知识或专门技术的操作人员、维护人员、工程设计人员或其他人员应负
责把可能影响管道完整性的问题及时通报给检验员或工程师，这些问题包括如下各项：
a）要求变更管理（MOC）的任何活动；
b）超过规定的完整性运行范围的操作；
c）给料来源和其他工艺流体的变化；
d）管道故障、所采取的修理措施和故障分析报告；
e）可能影响管道和设备完整性的所用的清洁和净化方法或其他维护程序；
f）其他工厂在用管道和相关设备类似故障经历的报告；
g）可能出现的任何不寻常情况（例如：噪声、泄漏、振动等）。
5 检验、检查和压力测试做法
5.1 检验计划
5.1.1 检验计划的编制
5.1.1.1 应针对本规范适用范围内所有的管道系统制定检验计划。检验计划应由检验员和/或工程师编写。
必要时，应咨询防腐蚀专家，以便明确潜在的损伤机理和可能出现劣化的具体地点。对于在高温【超过
750℉（400℃）】下运行和在延脆性过渡温度下运行的管道系统，编制检验计划时应咨询防腐蚀专家。
5.1.1.2 检验计划可通过分析几个来源的数据进行编制。根据目前或可能类型的损伤机理，应对管道系
统进行评价。应对无损检测的方法和范围进行评价，以确保能充分识别损伤机理和损害的严重程度。应
不时地安排进行检查，考虑如下因素：
a）损伤类型；
b）损伤扩大的速率；
c）设备对损伤类型的耐受性；
d）无损检测方法识别损害的能力；
e）规范和标准中规定的最大间隔时间；
f）检查范围。
此外，编制所需检验计划时推荐使用基于风险的检验 RBI（见 5.2），审查最近的运行历史和可能影

响检验计划的 MOC（变更管理）记录。
20 API 570
5.1.1.3 编写检验计划时应使用最适当的信息来源，包括第 2 节列出的那些参考文件。在识别可能影响

损伤机理和/或劣化率的可变因素时，必要情况下应审查和修订检验计划。参见 API 574 了解关于检验计
划编制的更多信息。
5.1.2 检验计划的最低限度内容
检验计划应包括监测已识别损伤机理和确保管道系统压力完整性所要求的检验任务和安排。该计划
宜：
a）规定所需检验的类型，例如：内部检验、外部检验、在运检验（非介入式）；
b）确定每种检验类型的下一个检验日期；
c）描述检验方法和无损检测技术；
d）描述在 CML 上检验和无损检测的范围和地点；
e）描述对于每种检验类型检验和检查所需的表面清洁要求；
f）描述任何所需压力测试的要求（例如：测试类型、测试压力、测试温度和持续时间）；
g）描述在即将开始检验之前已知或之前规划的任何必要修理事项。
在编制具体检验计划时，可以使用基于行业标准和做法的通用检验计划作为出发点。检验计划不一
定存在于单个文件中，不过该计划的内容应能随时在检验数据系统中访问。
5.1.3 检验计划的其他内容
检验计划可以包含其他细节内容，以便帮助理解这类计划的基本原理、执行这类计划。这些细节内
容可能包括：
a）描述在管道系统中预计出现或经受的损伤类型；
b）说明预计出现损伤的位置；
c）规定任何特殊途径及所需准备情况。
5.2 基于风险的检验（RBI）
RBI 能用于确定检验的间隔时间和今后检验/检查的类型和范围。
当业主/用户选择开展 RBI 评定时，应包括根据 API 580 开展的对故障可能性和相关结果的系统评价。

API 581[4]详细说明了包含 API 580 规定的所有关键要素的 RBI 方法。
在评定管道故障的概率时，识别并评价潜在的损伤机理、当前设备状况和以往检验的有效性是重要
步骤。在评定管道故障的后果时，识别并评价工艺流体、潜在伤害、环境损害、设备损坏和设备停工时
间是重要步骤。识别关键工艺变量的完整性运行范围是 RBI 的重要辅助手段（见 4.1）。
5.2.1 概率评估
概率评估应遵照 API 580，且应依据经合理预期会影响任何特定服务中的设备的所有形式的损害情

况。那些损伤机理如表 1 所示。另外，还应评价用于寻找潜在损伤机理的检验做法、工具和技术的有效
性。
在进行概率评估时，宜考虑的其他因素包括：
a）建造材料的适用性；
b）与操作条件相关的设备设计条件；
c）采用的设计规范和标准的可用性；
d）腐蚀监控程序的有效性；
e）维护和检验质量保证/控制程序的质量；
f）保压要求和结构要求；
g）以前和预测的操作条件。
在开展概率评估时，管道故障数据将是对该评估重要的信息。
5.2.2 后果评价
流体泄漏的后果取决于设备所含工艺流体的类型和数量。后果评价应遵照 API 580，且应考虑由于流

体泄漏可能导致出现的潜在事故、潜在泄漏的数量、潜在泄漏的类型（包括爆炸、火灾或中毒）。评价
时也应确定由于流体泄漏或设备损坏可能导致出现的潜在后果，可能包括：健康影响、环境影响、其他
设备损坏和工艺停机时间或减速。
5.2.3 文件整理
所有 RBI 评定情况有必要依照 API 580 要求全部用文件记录，明确说明与设备故障的概率和后果两

方面相关的所有因素。
在完成 RBI 评定后，评定结果能用于制定设备检验计划，更好地明确如下各项：
a）最合适的检验和无损检测方法、工具和技术；
b）无损检测的程度（例如：待检查的设备比例）；
c）内部检验（若适用）、外部检验和在运检验的间隔时间；
d）出现损坏后或完成修理/改造后进行压力测试的必要性；
e）为减少设备故障的概率和后果而采取的预防和减缓措施。（例如：修理、改变工艺、添加抑制
剂等）。
5.2.4 RBI 评定的频率
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22 API 570
当 RBI 评定用于设定设备检验间隔时间时，按照 API 580 的规定，每次完成设备检验后，应对这种

评定进行更新。每次更换工艺或硬件后或能明显影响损坏率或损伤机理的任何事件发生后，RBI 评定也
应进行更新。RBI 评定之间的最大间隔时间如 6.3.2 中表 2 所示。
5.3 检验准备
5.3.1 一般要求
当准备管道系统开展检验和维护活动使其不再暴露于危险流体、能源和物理性危害时，应考虑安全
防范措施。许多规章制度【例如：美国职业安全与健康管理局（OSHA）执行的那些法规】涉及管道系统
检验的多个方面，如果适用，应进行遵守。此外，应审查和遵守业主/用户的安全程序。请参考 API 574
了解管道检验安全事项的更多信息。
管道系统的隔离、盲板安装和密封性试验程序都是法兰连接安全检验不可分割的一部分。在管道系
统打开前及进行外部检验前，宜采取适当的安全性保护措施。总之，宜将待打开的管段与所有的危险液
体、气体、蒸汽隔离，并通过吹扫将油、有毒或易燃气体和蒸汽去除干净。
5.3.2 检验设备准备
开展管道工作（即，检验、无损检测、压力测试、修理和改造）期间使用的所有工具、设备和个人
防护设备在使用前应检查有无损坏和/或可操作性。无损检测设备和修理组织的设备均须遵守业主/用户对
电气设备的安全要求。进入管道系统可能需要的其他设备，如厚板、脚手架和便携式梯子，在使用前应
检查其适用性和安全性。
在准备管道系统进行检验期间，如果规章制度、业主/用户或修理组织有要求，应穿戴个人防护设备。
5.3.3 信息传达
在开始进行管道系统任何检验和维护活动（无损检测、压力测试、修理或改造）前，工作人员应先
获得负责管道的操作人员的许可才能在附近地区工作。
当有人在大管道系统内部时，应告知在设备周围工作的所有人员在管道内部有人工作。在管道内部
工作的人员应清楚管道外部将开展什么样的工作。
5.3.4 进入管道
在进入大管道之前，管道系统应与所有来源的液体、气体、蒸汽、辐射、电力、机械和其他来源的
能量隔离。进入前，管道系统应排空、吹洗、清洁、通风、通过气体测试和锁定/标识。
确保连续安全通风的程序和确保人员从管道系统安全撤出/紧急疏散的防范措施应明确传达给所有参
与人员。在任何一次进入管道系统前，要求对这些防范措施做记录存档。
在进入管道系统前，个人应获得负责的操作人员的许可。如需进入密闭空间，应穿戴个人防护设备，
以保护免受管道系统中可能存在的具体危险的伤害。
5.3.5 记录的审查
在执行任何必要检验前，检验员应熟悉他们所负责的管道系统的先前历史记录。他们应特别地审查
管道系统先前的检验结果、以往修理记录、当前检验计划和/或其他类似在用检验。此外，建议了解清楚
可能影响检验计划的最近操作历史记录。管道系统遭受的损害类型和故障模式均可参见 API 571[5]和 API
579-1/ASME FFS-1。
5.4 对劣化和故障的损害模式的类型和地点进行检验
5.4.1 设备损坏类型
5.4.1.1 管道系统容易受到由几种损伤机理引起的不同类型的损害。典型的损害类型和机理如表 1 所示。

24 API 570
表1 管道典型损害类型和机理
损害类型损害机理
一般局部金属损失硫化
氧化
微生物腐蚀
有机酸腐蚀
侵蚀/侵蚀-腐蚀
电蚀
保温层下腐蚀（CUI）
表面开口裂纹疲劳
碱性应力腐蚀开裂
硫化应力开裂
氯化物应力腐蚀开裂
连多硫酸应力腐蚀开裂
其它形式的环境开裂
皮下开裂氢致开裂
微裂隙/微孔形成高温氢蚀
蠕变
金相变化石墨化
回火脆裂
鼓包氢鼓包
尺寸变化蠕变和应力断裂
热损
材料性能变化脆性断裂
注：API 571 更完整详细地列出并描述了炼油及石化行业的损害机理。
5.4.1.2 当前或潜在的设备损坏取决于其建造材料、设计、建造和操作条件。检验员应熟悉这些条件以
及与所检验设备相关的潜在缺陷和损伤机理的原因和特征。
5.4.1.3 与常见损伤机理有关的详细信息（关键因素、外观和典型的检验及监控技术）可参见 API 571[5]，

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关于损伤机理的其他来源的信息包含在参考书目中。与具体类型的损伤机理相关的其他推荐检验做法参
见 API 574[7]的描述。
5.4.2 管道系统的劣化区域
每一个业主或用户应特别注意对易出现下列几种劣化形式和劣化部位的管道进行检验：
a）注入点和混合点，
b）死管段，
c） CUI，
d）土壤-空气界面，
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e）特殊工况和局部腐蚀，
f）冲蚀和腐蚀/冲蚀，
g）环境开裂，
h）衬里和沉积物下腐蚀，
i）疲劳裂纹，
j）蠕变裂纹，
k）脆性断裂，
l）冻结损伤，
m）接触点腐蚀。
参见 API 571 和 API 574 了解与上述已知类型和区域的劣化相关的更详细信息。
5.5 检验和监测的通用类型
检验和监测的类型取决于环境和管道系统的实际情况（见注），包含以下几个种类：
a）内部目检，
b）在运检验，
c）测厚检验，
d）外部目检，
e） CUI 检验，
f）振动管道的检验，
g）附加检验，
h）注入点检验。
注：检验时间间隔/频次及范围见第 6 章。在检验和检查期间识别出的不足应根据第 7 章进行辨别、按大小排列
和评价。
5.5.1 内部目检
通常不对管道进行内部目检。当条件允许且实际需要时，可对大口径输送管道、导管、催化剂管线
或其他大口径管道系统作内部目检。这种检验与压力容器检验的本质相同，且检验方法和过程应按 API
510 和 API 574 中的检验内容进行。当管道直径太小不能进入时，可采用遥控可视技术进行检验。
拆下法兰时，可以进行管道的内部目检，既可采用无损检测方法也可不采用此方法对管道内表面进
行目检。当需要时，也可拆下管道的一部分或沿管道的中心线割开管道来完成管道内表面的目检。
26 API 570
5.5.2 在运检验
在检验计划中，可能要求进行在运检验。所有在运检验应由检验员或检查员完成。由检查员执行的
所有在运检验工作应获得检验员的授权和批准。当压力边界的在运检验有明确说明时，其设计应利于检
测在检验计划中规定的损伤机理。
检验可以包括几种无损检测技术，来检查各种类型的损害。在运检验中所用技术的挑选要依据其从
外部识别特殊损伤机理的能力和在管道系统在运条件下（例如：金属温度）进行检验的能力。下文 5.5.3
中描述的外部测厚检验可能是在运检验的一部分。
API 574 包含了关于管道系统检验的更多信息，应当用于执行在运管道检验的过程。
5.5.3 壁厚检验
厚度测量是为了核实管道部件的厚度。这一数据用来计算管道系统的腐蚀速率和剩余寿命。厚度测
量数值应由检验员或检查员（在检验员的指导下）获得。业主/用户应确保所有开展厚度测量的个人都根
据检查期间使用的适用程序进行了培训且获得资格。
通常，厚度测量在管道处于在运状态时开展。在运厚度监控是监控腐蚀和评估由于工艺或操作变化
引起的潜在损害的好工具。
当短期腐蚀速率与以往规定速率相比有显著变化时，检验员应与防腐蚀专家进行协商以确定原因。
对加速的腐蚀速率采取的适当应对措施可能包括额外的厚度读数，在可疑区域进行超声扫描，腐蚀/工艺
监控，修订管道检验计划和解决不符合的地方。
5.5.4 外部目检
外部目检用来确定管道外表面、绝热层、油漆、涂层以及相关硬件的情况，并检查偏离、振动和泄
漏的迹象。当在管道支架接触的部位发现腐蚀产物集结时，可能需要举升管道离开支架进行检验。当举
升正在运行的管道时，应格外小心，或许有必要咨询工程师。除了举升管道或作为辅助措施，可能会采
用适当的无损检测方法【例如：波导波 EMAT（电磁超声传感器）兰姆波】。外部检验可在管道运行状
态下进行。外部检验的信息参见 API 574。根据 5.5.6，外部管道检验可能包括 CUI 检验。
外部检验应包括管道支架和吊架的检测。对如吊架的断裂或损坏，弹簧坐底，支架托从支承构件上
脱落或者其他非正常情况应汇报和纠正。应检测垂直支架的支脚，确保支脚内没有充水，不会导致压力
管道外腐蚀和支脚内腐蚀。还应检测水平支架的支脚，确保水平方向上的轻微位移不会向运行中的管道
组成件的外表面引入潮气。
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宜目检波纹管膨胀节有无超出设计的异常变形、偏心或位移。非标准管道部件（例如：挠性软管）
可能有不同的劣化机理。在针对这些部件编制有效的检验计划时，可能需要请教专业工程师或查阅制造
商数据源。
检验员宜检查是否有图纸及记录上未记录过的现场改造或临时修理等情况。检验员也宜注意任何不
适于长期运行的管道组成件，如不合适法兰，临时修理用的夹具，改造用的柔性软管或不符合要求的阀
门。螺纹连接的部件和其他法兰短管可能易于安装和拆除，但因它们使用不合适制造材料安装的几率大，
需要重点检查。
6.4 中规定的定期外观检验通常应由负责保存检验记录及修理检验的检验员进行。有资格的操作和维
修人员经检验员同意也可进行外部检验。在这种情况下，进行外部检验的人员应按本标准规定通过培训
取得资格。
除了检验记录上明确了定期外部检验之外，操作人员经常向检验员汇报管道的劣化或变化情况是有
好处的（这类劣化的例子参见 API 574）。
5.5.5 埋地设备的外部检验
应对埋地管道进行检验，以确定其外表面的状况。外部检验的间隔时间应依据从如下来源获得的腐
蚀速率信息：
a）连接类似材料的管道等维护活动期间；
b）对相同材料的类似埋地腐蚀试样进行的定期检查；
c）实际管道中有代表性的部分；
d）类似情况下的埋地管道；
e）永久安装的厚度监控装置；
f）用远程视频设备进行的检验（如可能）；
g）阴极保护测量的结果。
5.5.6 CUI 检验
对于在容易受到 CUI 影响的区域或温度范围（如 API 574 所示）的外部绝缘管道，应考虑进行 CUI

检验。CUI 检验可以作为外部检验的一部分进行。如果在抽查期间发现了 CUI 损害，检验员应检查设备
上的其他可疑区域。
也许外部绝缘看起来情况良好，但可能仍然会出现 CUI 损害。CUI 检验可能要求拆除部分或所有绝

缘层。如果外部盖层状况良好且没有理由怀疑盖层遮挡着损害部位，则检验设备时没必要拆除它们。CUI
损害通常是在不知不觉中出现的，因为会在看起来不可能的区域出现。
28 API 570
拆除绝缘层的考虑事项包括但不限于：
a）特定管道系统或相似管道系统的 CUI 历史记录；

b）外部盖层和绝缘层的视觉状况；
c）流体泄漏的迹象（例如：污点或蒸汽）；
d）管道系统是否在断断续续使用；
e）外部涂层的状况/寿命（若知晓）；
f）隔湿区域的迹象；
g）所用绝缘的类型，是否知道该绝缘吸收和容纳水分。
5.5.7 管道的振动和位移情况检测
操作人员宜向管道工程师或检验员报告管道的振动和摆动情况，以便评定。还应汇报由于流体冲击、
蒸汽管道内水击或异常的热膨胀造成的管线明显位移。在一些位置（例如：在管鞋处、锚定处、导向装
置、支柱、减震器、悬挂器），振动的管道系统抵抗动态的管道应力时受到限制，应考虑定期 MT（磁粉
检测）或 PT（液体渗透测试）来检查是否开始出现疲劳断裂。应特别注意支管连接件，尤其是与振动管
连接的无支撑小口径管道。
5.5.8 附加检验
如可能或必要时，可采用其他检验方法。这类检验的例子包含定期使用射线照相术和/或热红外成像
法检测管道结垢或内部堵塞情况，采用热红外成像检测带有耐火衬里的管道中的热点腐蚀，在汇报过的
工艺单元故障后的其他检验，验证以往测量数据的精确性，检验环境开裂以及任何其他的管道具体损伤
机理。采用声发射检测、声波检漏检测仪和热红外成像检测的方法进行远距离泄漏探测或监测。容易出
现局部冲蚀或冲蚀-腐蚀的区域应采用内部目测检验（如可能）或采用射线照相术进行检验。用超声波检
查（UT）扫描这些区域也是一项好的技术，应在管道直径大于 NPS 12 时使用。
5.5.9 注入点检验
在正常操作和异常操作的情况，注入点有时易遭受加剧腐蚀或局部腐蚀。这些部位可按独立检验管
段对待，并且在定期检验时，要对其进行全面检验。
出于检验考虑，指定一个注入点管段时，建议注入点管段的上游极限值最小为 12 in.（300 mm）或

是注入点上游管道直径的 3 倍，选择它们中的较大者。建议的注入点管段下游极限值为经过注入点后第
二个流动方向改变的部位，或距第一次流动方向改变部位 25 ft（7.6 m），选择其中较小者。在有些情况
下，将注入点管段延伸到下一个压力设备处可能更合适，如图 1 所示。
或最小 300 mm（12 in.）

塔顶蒸汽管道
（取二者中较大的）
注入点
注入点
管段
塔顶冷凝器
蒸馏塔
在注入点管段上的
典型测厚点位置
（TML）
图 1 典型的注入点管段
在产生局部腐蚀的注入点管段上选取测厚点（TML）时，宜遵从以下原则：
a）在注入点管段上选取适当管件作为测厚点，
b）选取受注入流体冲刷管壁的位置作为测厚点，
c）在注入点管段范围内的长直管道上选取中间部位作为测厚点，
d）在注入点管段上选取上游和下游的两端位置作为测厚点。
检验注入点较好的方法为射线或超声波检验，在适当的部位，要确定出每个测厚点的最小厚度值。
只要温度适合，就应使用密阵列超声波检验或扫描。
在有些情况下，拆下短管对其内表面作目检是有利的，同时也需要作厚度测量以确定它的剩余厚度。
在定期检验过程中，宜自注入点上游 12 in.（300 mm）到注入点下游 10 倍管径的区域进行全面的

检验，并测量和记录所有注入点管段厚度值。
5.6 CMLs
5.6.1 一般要求
30 API 570
CML（状态监测地点）是管段上需要检验的特定区域。CML 的情况随其在管道系统中的位置不同而
有所不同。CML 的选择应考虑 API 574 和 API 571 描述的局部腐蚀和特殊工况下的腐蚀的可能性。不同
类型的 CML 包括厚度测量的地点、应力开裂检查的地点、CUI 检查地点和高温氢蚀检查的地点。
5.6.2 CML 监测
每种管道系统应在 CML 处进行监测。如果失效后果风险高、腐蚀速率高或易于发生局部腐蚀的管段，

通常 CML 较多，监测也更频繁。CML 应均匀分布于每一管段上。在某些情况下，可取消 CML 或者减少
CML 的数量，例如烯烃装置上的低温侧管道、无水氨管道、非腐蚀性的纯烃产品管道或运输高纯度产品
的高合金管道。宜向腐蚀知识丰富的人员进行咨询，确定减少或取消 CML 的管段。
每个 CML 的最小壁厚值可通过超声波扫描或射线照相来确定。电磁技术也可用来识别减薄区域，然
后用超声波或射线测量。采用超声波测厚时，应在 CML 多测几次以查找局部减薄，并应记录检测点的最
小厚度值或几次测量值的平均值，然后按第 7 章计算管道的腐蚀速率、剩余寿命及下次检验日期。
如果情况允许，宜在管道及管件的每隔 1/4 圆周处测量厚度值，尤其注意由腐蚀和冲蚀引起的腐蚀

速率增大的弯管及三通的内外侧壁。应记录最小壁厚的位置和读数。腐蚀/损坏率应通过连续测量进行测
定，应适当确定下次检验间隔时间。应计算腐蚀速率、剩余寿命及下次检验间隔时间，确定每一管段的
限制部件。
设置测厚点的区域宜包含连续 CUI、土壤－空气界面腐蚀，或其他潜在局部腐蚀部位以及常见的均
匀腐蚀部位。
宜在检验用图纸和管道系统图上标记 CML，以便于在同一 CML 进行多次测量。此记录程序为确定

腐蚀速率提供了更精确的数据。腐蚀/损坏率应通过连续测量进行测定，应根据剩余寿命或 RBI 分析来适
当确定下次检验间隔时间。
5.6.3 CML 的选择
在选择和调整测厚点的数量和位置时，检验员宜考虑工艺装置可能或曾经受到的腐蚀型式。对 CML
类型、数量和地点的决定应考虑以往检验的结果、预期腐蚀和损害的类型、泄漏损失的潜在后果。CML
应合理分布在管道系统上，提供对主要部件和喷嘴足够的监控覆盖率。在 CML 的厚度测量旨在为不同部
分的管段确定总体和局部腐蚀速率。当规定的腐蚀速率低且不是局部腐蚀时，可以接受最少数量的 CML。
炼油装置和石化装置中的一些常见工艺管道的腐蚀实际上很均匀，因此管道壁厚减薄速率相对恒定，
与其在管段中的无论是轴向还是周向上的位置无关，如高温硫腐蚀和酸性水腐蚀，（其形成的腐蚀速率
比弯管、三通或其他类似管道组成件上的局部腐蚀/冲蚀速率要低）。在这些情况下，监控一个管段所要
求的 CML 比监控更易产生局部金属减薄的管段所要求的 CML 要少。理论上讲，均匀腐蚀的管段有一个
CML 就足以进行监控。实际上，腐蚀永远不可能真正均匀，而可能相当局部化，因此就需要更多的 CML。
检验员必须利用（自己或其他人）在生产装置方面的知识来优化选择每个管段的 CML，使提供的检验数
据更准确。
具有以下特征的管道宜选择较多的 CML：
a）发生泄漏事故后对安全和环境造成很大潜在危害的管道；
b）预计或经验证明腐蚀速率很高的管道；
c）局部腐蚀严重的管道；
d）结构上比较复杂的管道，如带有支管、死管段、注入点和其他类似的附件；
e） CUI 趋势严重的管道。
具有下列特征的管道，CML 可减少：
a）发生泄漏事故后对安全和环境造成很小潜在危害的管道；
b）相对无腐蚀的管道；
c）长而直的管道。
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具有下列特征之一的管道系统，可无需设置 CML：
a）发生泄漏事故后对安全和环境造成极小潜在危害的管道；
b）经历史或类似工况证实的无腐蚀性系统；
c）经历史和/或定期审查证实、不受可造成腐蚀的变化影响的系统。
每个 CML 应至少有一个或多个规定的检查点。它们包括：
— 用涂漆模板、金属模板或贴纸在非绝缘管上标示的位置；
— 在绝缘层上切割出的、塞有盖子的孔洞；
— 配件喷嘴等的临时绝缘套；
— 显示 CML 的管道施工图或文件；
— 射频识别装置（RFID）。
认真识别 CML 和检查点是有必要的，以便提高数据的精确度和可重复性。
对于容易出现局部腐蚀或开裂的管道系统，或在 CML 将大幅减少或不必要的情况下，应向防腐蚀专

家请教 CML 的适当布置和数量。
5.7 状态监测方法
5.7.1 超声波检查（UT）和射线检查（RT）
32 API 570
ASME BPVC 第 V 节第 23 条和第 SE-797 节均提供了对进行超声波厚度测量的指导。对于直径为

NPS 1 及更小的管子，采用射线测厚技术为首选。在小口径（NPS 2 及更小）的管子上进行的超声波厚
度测量可能要求使用专业设备（例如：特定直径的校准试块、微型传感器和/或弯曲状管鞋）。射线测厚
技术可用于确定待测区域的位置，特别是对于有绝热层的或可能有不均匀腐蚀、局部腐蚀的管道。如果
可行，可采用超声波测量需要记录部位的实际厚度。我们推荐，根据 CML 的超声波测厚读数对绝热层和
绝缘耐候涂层进行适当的修理，以减少潜在的绝热层下腐蚀。在不需要拆除绝热层时，可考虑用射线测
厚技术代替。参见 API 574 了解关于管道厚度监测方法的其他信息。
当管道系统的腐蚀不均匀或剩余壁厚接近最小壁厚时，可能需要再次进行测厚。这种情况下，采用
射线或超声波扫描法更合适，
当温度超过 150℉（65℃）采用超声波测量时，则宜使用能够在高温下获取精确测量结果的仪器、
耦合剂和程序。如果该程序不能补偿更高的温度，应按照适当的温度修正系数调整测量值。
检验员宜了解影响测量精度的因素，并努力消除这些因素。一般来说，在测量精度方面，每种无损
检测技术都有其应用的局限性。可能降低超声波测量精度的因素如下：
a）仪器校正不适当；
b）外部涂层或氧化皮影响；
c）表面相当粗糙；
d）（在圆弧面上）探头摆动；
e）材料表面下裂纹，如夹层等；
f）温度影响【温度超过 150℉（65℃）】；
g）检测器屏幕上的分辨率不合适；
h）典型数字测厚仪测量的厚度小于 3.2 mm（1/8 in.）；
i）探头与表面的连接不当（耦合剂过多或过少）。
另外，必须牢记腐蚀不可能是均匀的。为准确确定腐蚀速率，在最薄点处尽可能相同位置进行反复
测量是很重要的，或者是考虑选取检测点上最小读数或者几个读数的平均值。
当管道系统停用时，可用卡尺在管道开口处测量壁厚。卡尺也适用于测量铸件、锻件和阀体的近似
壁厚，还适用于测量管道 CUI 凹坑的近似深度。
测量凹坑深度的仪器也可用来确定局部金属减薄的深度。
5.7.2 管道系统的其他无损检测技术
除了厚度测量，其他检查技术或许适合辨别或监控其他特定类型的损伤机理。在管道检验期间选择
要使用的技术时，应考虑每个管段可能类型的损害。检验员应请教防腐蚀专家或工程师帮助确定损害类
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型、无损检测技术和检查范围。API 571[5]也包含对适合不同损伤机理的检验技术的一些通用指导原则。
可能有用的无损检测技术包括如下各项。
a）对铁磁材料中延伸到材料表面的裂纹和其他线性不连续性的磁粉检查。ASME BPVC 第 V 节第
7 条[8]提供了对执行磁粉检查的指导原则。
b）液体渗透检查，可揭示裂纹、孔隙度或延伸到材料表面的塞孔，概括描述其他表面缺陷（特别
是非磁性材料中的）。ASME BPVC 第 V 节第 6 条[8]提供了对执行渗透探伤检查的指导原则。
c）射线检查，可检测内部缺陷，如孔隙度、焊缝夹渣、裂纹和部件厚度。ASME BPVC 第 V 节[8]
第 2 条提供了对执行射线检查的指导原则。
d）超声波探伤检验，可检测内部和表面的裂痕和其他拉长的不连续性。ASME BPVC 第 V 节第 4
条、第 5 条和第 23 条[8]提供了对执行超声波检查的指导原则。
e）其他电流磁漏检查技术，可检测表面裂痕和拉长的不连续性。
f）涡电流检查，可检测局部金属损失、裂纹和拉长的不连续性。ASME BPVC 第 V 节第 8 条[8]提
供了对执行涡流检查的指导原则。
g）现场金相复制，可识别冶金变化。
h）声发射检查，可检测结构上明显的缺陷。ASME BPVC 第 V 节第 11 条和第 12 条[8]提供了对执
行声发射检查的指导原则。
i）热红外成像检测，可确定部件的温度。
j）泄漏测试，可检测厚度方向的缺陷。ASME BPVC 第 V 节第 10 条[8]提供了对执行泄漏测试的指
导原则。
k）大范围超声波检查，可检测金属损失。
5.7.3 无损检测的表面准备工作
充分的表面准备工作对于恰当的目测检查和大部分检查方法（包括上述各项）的良好应用十分重要。
所要求的表面准备工作的类型取决于个别具体情况和无损检测技术，但可能要求一些表面准备工作，例
如：钢丝刷清理、喷砂、切削、研磨或这些准备工作的组合。
可能需要听取无损检测专家的建议，以便对于每种单独的无损检测技术挑选并应用恰当的表面准备
工作。
5.7.4 超声波横波检查员
业主或用户有如下要求时，应规定使用经过行业认定的超声波横波检测仪进行下列检测：
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a）从外表面（OD）开始检验时，检测内表面（ID）破裂缺陷；
b）检测、表征和/或穿壁测量缺陷尺寸。
经过行业认定的超声波横波检查员可以从外表面检测并测量平面型缺陷的尺寸、收集适用性评估数
据等。
34 API 570
5.8 管道系统的压力测试—概述
压力测试通常不属于常规检查的一部分（参见 8.2.6 了解修理、改造和再定级的压力测试要求）。但

下列情况下除外：美国海岸警卫队针对穿越水域管道有规定，地方法规有要求，焊接改造后或检验员、
管道工程师作出规定时。开展压力测试应遵照 ASME B31.3 的要求。其他考虑的因素见 API 574、API
579-1/ASME FFS-1 和 ASME PCC-2。仅用于检测管道系统密闭性的低压试验，可在业主/用户指定的压
力下进行。
压力测试通常在整个管段上进行。不过，实际上，对个别部件/部分开展的压力测试能代替整个管段
（例如：替代管段）。当对管道部件/部分开展压力测试时（包括使用隔离装置），应请教工程师，以确
保测试适用于预期目的。
当需要进行压力试验时，应在所有热处理完成后进行。
在进行水压试验之前，支撑结构和基础设计应由工程师进行审查，以确保它们适合静水荷载。
注：要告诫业主/用户避免在测试温度下超过材料最小额定屈服强度（SMYS）的 90%，特别是在高温工况下使
用的设备。
5.8.1 试验流体
除非可能由于结冰或水对于管道系统或工艺有不利影响导致管道损坏，或者试验用水受到污染和水
处理过程会带来环境问题，否则试验流体一般是水。在不能采用水作为介质的情况下，可用其他适当的
无毒液体。如果该液体可燃，其闪点应至少为 120（49℃）或更高，但应考虑试验环境对试验流体的影
响。
制造材料为 300 系列不锈钢或带有 300 系列不锈钢部件的管道应使用由饮用水（见注）、去离子/

去矿化水或蒸汽冷凝水构成的溶液（总氯浓度，而非游离氯浓度，小于 50 ppm）进行水压试验。
注：生活水的水质符合美国的实用规范：经氯气或臭氧消毒，氯化物含量不大于 250 ppm。
由于敏感奥氏体不锈钢管道易产生连多硫酸应力腐蚀裂纹，所以应考虑使用碱性水溶液进行压力试
验（见 NACE RP 0170）。
如果压力试验需要保持一段时间，而且系统中的试验介质易产生热膨胀，则应采取预防措施避免压
力增大超过指定压力。
试验完成后，管道系统宜彻底排空（排放期间所有高点放空口都宜打开），并做空气吹扫或做干燥
处理。如果得不到生活水或者如果无法立即排空或吹干，则可考虑使用氯离子含量低，pH 值高（pH > 10）
并加入缓蚀剂的水，以降低点蚀和微生物诱发腐蚀的危险性。
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5.8.2 气压试验
当由于温度、结构或工艺的限制无法进行水压试验时，可采用气压试验。但进行气压试验时，应考
虑其对人员和财产的潜在危害。在进行任何气压试验时，预防措施不应低于 ASME B31.3 的要求。
5.8.3 测试温度和脆性断裂考虑事项
在环境温度下，碳钢、低合金钢和其他钢材，包括由于工作暴露而脆化的高合金钢，可能容易出现
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脆性断裂。许多故障的原因是钢出现了脆性断裂，这些钢暴露于低于其过渡温度的温度和超过规定水压
试验压力 25%的压力或 8 ksi 应力中较小力值的条件。不过，大多数脆性断裂出现在第一次施加高水平应
力时（第一次水压试验或过载）。由于涉及更高的势能，在进行水压试验前或特别是气压试验前，应由
工程师评估脆性断裂的可能性。在测试低合金钢特别是 21/4 Cr-1Mo 时，应特别留意，因为这类钢可能会
出现回火脆化。
为尽量减少压力试验期间脆性断裂的风险，对于厚度超过 5 cm（2 in.）的管道，金属温度应保持在

MDMT（最低设计金属温度）以上至少 17℃（30℉），对于厚度等于或小于 5 cm（2 in.）的管道，金属
温度应保持在 MDMT 以上 6℃（10℉）。测试温度无需超过 50℃（120℉），除非有关于管道建造材料
的脆性特征信息表明需要较高的测试温度。
5.8.4 防范措施和程序
压力试验期间，试验压力如果超过管道系统上泄压阀的设定压力，在测试期内宜拆除或放空泄压阀
或阀门。也可用合适的测试夹来固定阀盘。禁止通过转动调整螺钉来增加阀门弹簧的载荷。应拆除或者
用盲板隔离那些不能承载试验压力的其他附件，如玻璃管液位计、压力表、膨胀节和爆破片等。无法拆
除或隔离的含有膨胀节的管道，可按照 ASME B31.3 的规定在较低的压力下进行压力试验。如果使用截
止阀隔离管道进行压力试验，则注意不应超过 ASME B16.34 中规定的允许阀座压力或阀门制造参数。
压力试验结束后，应恢复泄压装置设置参数并重新安装在压力试验期间拆除不再使用的附属部件。
在开始压力测试前，应考虑适当的防范措施和程序来确保参与人员的安全。在设备压力处于或低于
最大允许工作压力（MAWP）之前，不应对管道部件开展近距离的目视检查。这类审查对在用管道来说
尤其重要。
5.8.5 压力测试的替代做法
在大修或改造后，如果不进行压力测试，应指定并开展适当的无损检测。改造后，用无损检测程序
替代压力测试只有在工程师和检验员对该替代批准后才能获得许可。
如果超声波检查替换为射线检测，业主/用户应指定经行业认可的超声波横波检查员或采用 ASME
B31 规范案例 179/181（如适用）对未经压力试验的密封焊缝和经工程师或检验员鉴定的焊补进行检测。
36 API 570
5.9 材料验证和可追溯性
在合金材质管道系统的修理或改造期间，如果要求合金材质管道保持原有耐压能力，检验员应核验
新安装的材料是否与所选择的或者指定的材料相一致。该材料的验证程序宜符合 API 578 中的要求。运
用风险评价程序时，业主或用户能对该评定材料进行 100%检验，对关键部位进行精确材料鉴定测试或以
一定的比例对材料进行抽检。精确材料鉴定测试可以由检验员或检测员根据 API 578 述及的适当方法完
成。
如果因疏忽用错材料而使管道系统部件损坏，检验员应考虑对现有管道材料做进一步的核查。核查
的内容依据现场情况而定，例如：材料损坏造成的后果以及是否还有其他误用的材料。
业主/用户应按 API 578 中的做法，针对现有合金管道系统中因疏忽造成的材料替换，就采用材料校

验大纲的必要性和限度进行评估。按 API 578 规定的材料验证程序可包括划分管段的优后顺序和管段的
危险等级。这种评估可使按 API 578 中所描述的精确材料鉴定测试可以追溯，以确认其符合预定的工况
所安装的材料。精确材料鉴定测试程序（如 API 578 第 6 章）证实未达到验收准则的材料将被替换下来。
咨询腐蚀专家后，业主或用户或已授权的管道检验员应制定替换相应部件的进度表。必要时，在部件被
替换之前，授权检验员对这些部件应定期进行无损检测。
5.10 阀门的检验
在管道系统中，通常不对阀门进行厚度测量，出于设计的原因，阀体通常比其他管道部件厚。然而，
当拆除阀门进行维护和修理时，车间人员应目测检查阀门部件，注意任何异常的腐蚀或减薄情况。一旦
发现，应向检验员报告。对直接经受高、低温交变影响的阀体（例如催化重整装置的再生单元和蒸汽清
洗），宜定期检查有无热疲劳裂纹。
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如果已确知或怀疑闸阀遭受到严重的或不寻常的腐蚀-冲蚀，应测量阀座之间阀体的厚度值，因为该
区域是高湍流区和高应力区。
控制阀或其他节流阀，特别是用于高压滴浆工况下，处在孔板下游的阀体易受局部腐蚀或冲蚀。如
果怀疑金属减薄，宜将阀门从管道上拆除进行内部检验。也宜对下游的对接法兰和管道内侧进行局部金
属减薄检验。
投入使用后，当阀体和/或关闭装置进行压力试验时，应按照 API 598 的要求进行。
关键止回阀宜进行目检和内部检验，以防止反向流动。例如位于多级出口的止回阀和加氢装置中高
压供给泵的止回阀。这种止回阀无法正常操作时，在反向流动过程中将导致管道超压。常用的目测检查
方法应包括如下各项。
a）检查并确保阀瓣能按要求自由活动，没有因磨损出现容许范围以外的松动。
b）阀瓣密封面不应过度磨损。这将尽可能减少阀瓣越过上死点位置的可能性，使止回阀垂直安装
时始终保持开启状态；
c）阀瓣的螺母应牢固地连接在阀瓣的螺栓上以避免阀瓣的螺栓在使用中后退。
关键止回阀通常无需进行漏失检查，但在特殊情况下可以考虑。
5.11 焊缝的在用检验
管道焊缝质量的检验通常是对新安装、修理或改造的管道进行检验工作的一部分。为检验焊道腐蚀
情况，采用射线探伤或内部检验。一旦发现焊缝腐蚀，同一管段或系统中的其他焊道宜进行腐蚀检测。
API 577[12]提供了对焊接检验的其他指导。
由于查找缺陷的各种无损检测方法有不同的功能和特征，使用与最初制造期间所用无损检测方法不
同的方法可能会使先前已存在、并非由在用暴露造成的缺陷显现出来（例如：制造期间只采用射线检查，
而在用检验时采用了超声波检查和磁粉探测）。因此，在最初制造期间明确业主-用户计划于在用检验期
间采用的无损检测的类型通常是一种好的做法。
有时，对在用焊缝的射线测厚检查可以发现焊缝中的缺陷。如果在运行中检测到管道系统中存在裂
纹状瑕疵时，可采用射线探伤法及超声波探伤法进一步的检测，评定瑕疵大小。此外，检验员宜努力确
定裂纹状瑕疵是来自原始焊接制造还是环境开裂。
裂纹状缺陷和环境开裂应由工程师依据 API 579-1/ASME FFS-1 和/或防腐蚀专家进行评估。一旦发

现焊缝腐蚀，应由检验员进行评定。评定现有焊接质量时考虑的问题包括：
a）最初制造的检验方法和验收标准；
b）瑕疵范围、大小和方向；
c）在用时间；
d）操作与设计条件；
e）管道系统的次级应力（残余应力和热应力）；
f）潜在的疲劳载荷（机械疲劳和热疲劳）；
g）主要管道系统和次要管道系统；
h）潜在的冲击载荷或瞬态载荷；
i）潜在的环境开裂；
j）修理和热处理历史记录；
k）焊缝硬度。
对于在用焊缝来说，不宜采用 ASME B31.3 中的初始结构准则中的射线照相焊接质量验收准则。

B31.3 验收准则适用于新建结构的焊缝取样检测，而不仅仅是焊缝检测，目的是评价系统中所有焊缝质
量（或焊工水平）。一些焊缝可能不符合这些准则，但在静水压试验后仍能满足在用条件。尤其是新建
结构中通常不检测的小支管连接处。
38 API 570
业主或用户有如下要求时，应规定使用经过行业认定的超声波横波检测仪进行下列检测：
a）从外表面（OD）开始检验时，检测内表面（ID）有无破裂平面型缺陷。
b）有平面型缺陷时，需要进行检测、表征和/或穿壁测量尺寸。可使用经过行业认定的超声波横波
检查员获取进行适用性评估所用的缺陷尺寸、监测已知缺陷。
5.12 法兰连接的检验
应检查法兰接头，查看有无渗漏迹象，如锈蚀、沉积物和水滴。法兰紧固件和阀盖紧固件的泄漏可
能导致腐蚀或环境开裂。这些检查宜包括那些随法兰或者喷溅护罩附带的法兰。宜对已经用密封剂夹紧
或者抽吸的法兰接头进行检查，检测螺栓处是否泄漏。容易泄漏的紧固件可能会出现腐蚀或开裂（如碱
裂）。如果打算使用密封件进行重新吸住法兰接头的话，宜首先更换出现腐蚀或者开裂的紧固件。
应对易接近的法兰面进行检查，查看是否出现变形，确定垫圈坐封面的状况。如果法兰出现相当大
的弯曲或变形，应在校正前按工程设计要求检查其标记和壁厚。
应目测检查法兰紧固件查看腐蚀和螺纹啮合情况。紧固件应充分啮合。若螺母差不超过一周就完全
旋入的紧固件，也可以接受。
宜检查有代表性的新装紧固件和垫片样品上的商标，以确定新装紧固件和垫片是否满足材料要求。
按照适用的美国机械工程师协会标准和美国材料与试验协会标准进行商标识别。宜检验或更换可疑的紧
固件。
关于法兰接头检验的更多指导意见参见 ASME PCC-1[13]。
5.13 对检验组织的审计
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宜定期对每个业主/用户组织进行审计，确定授权检验机构是否满足本检验规范的要求。审计组应包
括在本规范的应用方面经验丰富、能干称职的人员。审计组通常宜来自另一个业主/用户厂区或在炼油和/
或石油化工厂检验程序方面经验丰富、合格的第三方组织，或第三方和其他业主/用户厂区的组合。
审计组至少应确定：
a）本检验规范的要求和原则得到满足；
b）所有业主-用户职责得到了正确履行；
c）有遮盖的管道系统均有记录好的检验计划；
d）检验的间隔时间和范围适合有遮盖的管道系统；
e）所有常见类型的检验和监测都得到了充分应用；
f）检验数据分析、评价和记录均充分；
g）所有修理、再定级和改造活动均符合本规范。
业主/用户应接收审计组的调查报告。一旦发现不符合的地方，业主/用户授权检验机构应采取必要的
纠正措施。每个组织需要建立一套系统来跟踪并完成审计结果。关于审计结果的决议应提交给审计组审
查。该信息在后续审计期间也应进行审查。
6 检验间隔时间/频次与范围
6.1 一般要求
为确保设备完整性，所有管道系统和泄压装置应按照本节所述间隔时间/频次进行检验。定期检验应
在设备到期日或之前进行，或视为逾期检验。按照 API 580 进行风险评估、认为在到期日延期内有可接
受的风险的检验，在文件记载的延长期结束前不应视为逾期。参见 7.10 了解关于逾期检验、检验延迟和
检验间隔时间修订的更多信息和要求。
合适的检验应提供一些必要信息，以便确定设备的所有重要部分或部件在下次定期检验前能安全操
作。在规划内部检验时，应评估与操作停止和启动有关的风险以及在停工期间由于设备表面暴露于空气
和水分而使腐蚀扩大的可能性。
本规范基于对选定管道的检验位置上的代表性取样开展的监控，具体目的是实现对该管道状况的合
理准确的评估。
6.2 安装和服务变更期间的检验
6.2.1 管道安装
管道应在安装时依据建造规范的要求进行检验。安装检验的目的是为了核实管道清洁且安全、适于
操作，且启动对管道系统的工厂检验记录。安装检验至少应包括如下各项：
a）核实确保管道得到正确安装，支撑结构数量足够且得到固定，外部附件（如支架、管鞋、悬挂
器）得到固定，绝缘层得到正确安装，法兰和其他机械连接件得到正确组装，且管道清洁干燥。
b）核实泄压装置满足设计要求（正确的装置和正确的设定压力）且得到正确安装。
这种安装检验宜记录基线厚度测量结果用作计算腐蚀速率的初始厚度读数，取代在规范和设计数据
表/图纸中列出的标称和最小厚度数据。这样做也会在记录最初的在用厚度测量结果后方便准确地计算腐
蚀速率。
6.2.2 管道服务变更
如果管道系统的服务条件出现变化，即，将超出当前运行范围（例如：工艺内容、最大工作压力和
最大及最小工作温度），则应确定适用于新服务条件的检验间隔时间。
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40 API 570
如果管道的所有权和位置均发生了变化，管道在重新使用前应进行检验。此外，应为新的服务确定
允许的工作条件和检验间隔时间。
6.3 管道检验规划
6.3.1 一般要求
地上或地下管段的检验频次及范围取决于影响管道的劣化形式和管道失效的后果。影响工艺管段的
不同形式的劣化如表 1 所示，API 571 中有更多详细信息。根据管道失效后果对管道的简单分类参见 6.3.4
的规定。如 5.1 所述，根据失效可能性和后果制定的检验策略指的是基于风险的检验（RBI）。
6.3.4 中的管道简单分类方案是根据失效后果制定的。此分类方案可用来确定检验频次及范围。业主
或用户可制定更严格的分类方案来对某些管段的失效后果进行准确评定。这些评定结果将考虑到发生爆
炸、火灾、毒性、环境影响的可能性以及其他和管道失效有关的潜在危害。
经过有效评定，能依据这些结果对管道制定检验方案，并确定下列内容：
a）根据预计劣化可能发生的形式，采取适当的检验方法、范围、工具及技术；
b）合适的检验频次；
c）在发生损坏后或经过修理、更换后作水压试验的需要；
d）为减少管道失效可能性和后果而采取的预防和减缓措施。
6.3.2 用于检验规划的 RBI
RBI 评定可延长或缩短表 2 中所规定的检验间隔时间，同样，通过 RBI 评定，也可增加或减少检验

范围，而不受表 3 限制。当采用延长检验间隔时间或增加检验项目时，应在不超过表 2 中各个间隔的时
间内进行 RBI 评定，若管道的工艺、设备或失效后果改变时，应更为频繁地进行 RBI 评定。管道工程师
或授权管道检验员应在不超过表 2 中各个间隔时间内对 RBI 评定进行审批，若管道的工艺、设备或失效
后果改变时，应更为频繁地对 RBI 评定进行审批。
6.3.3 检验间隔时间
如果没有使用 RBI，管道检验的间隔时间应按如下标准来确定和保持：
a）腐蚀速度和剩余寿命计算；
b）管道服务分类（见 6.3.4）；
c）适用的法规要求；
d）检验员、管道工程师、管道监理工程师或材料专家根据操作条件，以往的检验资料，当前的检
验结果和 5.5.6 中提到的附加检验报告进行的判断。
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业主或用户或检验员应确定厚度测量，外部目检的间隔时间，和条件允许时进行内部检验和附加检
验项目。
进行厚度测量的间隔时间不应超过如下两个数值的较小值：根据如 7.1.1.1 所示腐蚀速率确定的剩余

寿命的一半和表 2 中建议的最大间隔时间。较短的间隔时间可能适用于某些情况。使用表 2 之前，腐蚀
速率应按 7.1.1.1 计算。
表 2 中包含了 6.3.4 中提到的对第 1 类、第 2 类和第 3 类管道服务推荐的最长检验间隔时间，也包

含了对注入点和土壤-空气界面的推荐检验间隔时间。第 4 类管道的最长检验间隔时间由业主/用户依据可
靠性和业务需求进行确定。
检验间隔时间在每次检验或操作条件发生重大改变后都应进行调整。在确定各种检验间隔时间时，
应考虑第 5 章提及的全面腐蚀、局部腐蚀、点蚀、环境开裂以及其他劣化因素。
6.3.4 管道系统服务的分类
6.3.4.1 一般要求
所有工艺管道系统应分成不同类别。这种分类体系所要求的其他检验项目主要集中在防泄漏设施失
效或丧失时可能导致最严重危险后果的管道系统。通常，分类级别较高的管道系统需要在更短的间隔内
进行更广泛地检验，以确保其持续安全运行。宜根据安全性和发生泄漏时对环境的危害性进行分类。
业主或用户应保存输送流体的工艺管道记录，其中包括工艺管道的类别。根据管道系统所载流体的
潜在危害程度，API 750 和 NFPA 704 在对管道系统分类方面提供了非常有用的资料。
推荐的四种分类参见下面的 6.3.4.2 ~ 6.3.4.5。
6.3.4.2 第一类
泄漏一旦发生即最可能导致突发事件的管道系统属于第一类。这种突发事件本身可能是安全或环境
方面的。第一类管道包括下列管道，但不仅限于此：
a）能自动制冷并导致脆性断裂的可燃介质管道。
b）泄漏时介质能迅速气化，产生的蒸汽聚集达到一定爆炸混合比的管道，如 C2、C3、C4 等介质
的管道。介质沸点在 50℉（10℃）以下能迅速气化的流体管道；能迅速气化的流体指的是大气
压沸腾温度在 10℃（50℉）以下或大气压沸点低于工作温度的流体（通常关注高温服务）。
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c）气态硫化氢（质量百分比含量大于 3%）管道。
d）无水氯化氢管道。
e）氢氟酸类管道。
42 API 570
f）跨越水面或靠近水的管道及公共高速公路上方的管道（参见美国运输部和海岸警卫队管理条例
中关于检验跨越水面管道的规定）。
g）在自动点火温度以上的温度操作的可燃介质管道。
6.3.4.3 第二类
不包含在其他类别中的管道为第二类管道。这类管道包括大多数工艺装置管道和所选装置外管道。
这些服务通常包括但不仅限于含有如下物质的管道：
a）在泄漏时现场缓慢蒸发烃类物质的管道，例如：操作温度低于介质闪点的管道，
b）氢气、燃料气、天然气管道，
c）装置内的强酸和强碱管道。
6.3.4.4 第三类
介质可燃但泄漏时挥发度较低，不位于人口密度大区域的管道属于第三类管道。对人体组织有潜在
危害但位于偏僻地区的也属于这类。第三类管道包括下列管道，但不仅限于此：
a）在泄漏时现场烃类物质无明显蒸发的管道，例如：操作温度低于介质闪点的管道；
b）在储存库和装载区之间来回输送馏分和产品的管道；
c）罐区管道；
d）装置外的酸和碱管道。
6.3.4.5 第四类
介质根本不易燃、无毒的管道属于第 4 类管道，例如：大部分服务于公用事业的管道。对第 4 类管
道的检验可自由选择，通常基于可靠性需求和业务影响而非安全或环境影响。第四类用途包括下列管道，
但不仅限于此：
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a）蒸汽和蒸汽冷凝水；
b）空气；
c）氮气；
d）水，包括锅炉给水、汽提酸水；
e）润滑油、海豹油；
f） ASME B31.3 规定的 D 类流体；
g）水管装置和下水道。
6.4 外部目检和 CUI 检验范围

外部目检包括 CUI 检验，应按表 2 中规定的最长间隔时间来检验评估 API 574 中提到的项目，或使

用根据 API 580 开展的有效 RBI 评定来确定外部目检间隔时间。这种对潜在 CUI 的外部目检也是为了评
估绝缘条件，应针对 API 574 所列的、易受 CUI 影响的所有管道系统开展。目检结果宜记录存档，便于
后续检验。
对易受影响的管道系统进行外部目检后，还要做 CUI 检验的附加检查。表 3 中列出了 CUI 检验附加

检查的范围和种类。较高处损坏的绝热层将会导致远离失效处的较低部位产生绝热层下腐蚀。针对 CUI
的无损检验也宜按照表 3 在符合 API 574 所列温度标准的可疑部位进行。对受损害或可疑的部位进行检
验时通常采用射线检查或拆除绝缘层后目检。适用的话，还可采用其他无损检测评定方法。如果要检验
的失效部位或怀疑部位已出现明显的 CUI，宜对其他部位再做检验，如果做出了质量保证的话，宜对所
有管段 100%地检验。
表 3 中所列的 CUI 检验方案中的范围值宜作为管道系统和没有做过 CUI 检验的位置的目标水平值。

公认的可能影响 CUI 的几个要素概括如下：
a）当地气候条件，
b）绝缘层设计和维护，
c）涂层质量，
d）工作条件。
可根据 CUI 检验的经验，增加或减少表 3 规定的 CUI 检验要求。不需要十分严格地按其规定进行

CUI 检验。业主或用户可参照运行记录和其他资料确定检验目标。
已知剩余寿命超过 10 年或采取了措施防止外部腐蚀的管道系统就不需要依照表 3 规定的方法进行无

损检测。然而，操作人员或其他人员宜定期对绝热层或外部夹套（如冷箱壁）进行外观检查，如果有明
显损坏现象，宜向检验员汇报。下面是这些系统的例子：
a）被有效隔绝防止潮气进入的管道；
b）带有夹套的低温管道系统；
c）在冷箱中安装的管道系统，冷箱内使用惰性气体吹扫；
d）能够保持足以防止水分形成的高温或低温状态的管道系统。
对裸露管道的外部目检是为了评定检查油漆和涂层体系的状况、外部腐蚀状况和其他劣化形式。
6.5 测厚的检验范围
为满足检验间隔时间的要求，宜在每一个管道上有代表性的测厚点测厚，获取该点的厚度值（见 5.6）。
这个代表性取样点的记录中宜包括管段上各种类型的部件和方位（垂直和水平的）数据。这个取样记录
中还宜包括测厚点在以前检验时最后一次测厚的日期。管道的 CML 越多，下一次检验日期的确定就越准
确。因此，宜严格按计划检验，以尽可能获取更多的检验数据。
44 API 570
注入点的检验范围已包括在 API 574 中。
6.6 小口径管道、辅助管道和螺纹连接件的检验范围
6.6.1 小口径管道（SBP）检验
属于主要工艺管道的小口径管道宜遵照本规范的所有要求进行检验。
次要工艺管道中的小口径管道，依据服务类别的不同，有其不同的最低检验要求。第一类的次要小
口径管道的检验要求与主要工艺管道的相同，对于第二类和第三类的次要小口径管道的检验可有选择地
进行。对于第二类和第三类管道系统中的小口径死管段（如液位计），宜检验可能发生或发生过腐蚀的
部位。
对带 CML 的盲管宜在独立于主管道之外的管段进行跟踪。这些盲管或低点通常由检验员识别并做好
检验记录。如果这些盲管有相似的预计腐蚀速率，则可以组合成一个管段。检验应包括针对小直径盲管
（例如：放空口和排水口）开展的射线测厚检查和针对较大直径的盲管开展的超声波检查或射线检查。
6.6.2 辅助管道的检验
与仪表和机器设备相关的辅助小口径管道的检验可自行选择，是否需要检验通常根据风险评估而定。
判断辅助性的小口径管道系统需要作何种形式检验的原则包括以下几点：
a）分类；
b）潜在的环境开裂或疲劳断裂情况；
c）参考主要管道系统的使用经验判断潜在的腐蚀性；
d） CUI 趋势。
6.6.3 螺纹连接件的检验
螺纹连接件的检验将依据上述小口径和辅助管道系统检验要求进行。在螺纹连接件上选择厚度测量
点时，只选择那些能在定期检验时进行射线探伤的位置。
与机器设备相关的螺纹连接和容易形成疲劳破坏的螺纹连接部位宜作定期性评定，并且考虑增加壁
厚或采用更高一级的焊接构件。更换计划取决于很多因素，具体如下：
a）管道的分类；
b）振动的幅度和频率；
c）未被支承的配重数量；
d）当前管道的壁厚；
e）管道系统在运时是否可以进行维护；
f）腐蚀速率；
g）间断工作。
6.7 泄压装置（PRD）的检验和维护
6.7.1 一般要求
泄压装置应由在泄压阀维护方面有丰富经验的修理组织开展测试和修理。泄压装置宜根据 API 576 [19]

进行检验、测试和维护。
6.7.2 泄压装置的质量保证工艺
每个设备修理组织应具有完整的质量保证体系。质量保证手册中应至少包含如下内容：
a）标题页；
b）修订日志；
c）目录页；
d）关于权限和职责的声明；
e）组织结构图；
f）工作范围；
g）图纸和规范控制；
h）对材料和部件控制的要求；
i）修理和检验方案；
j）焊接、无损检测和热处理的要求；
k）对阀门测试、设定、泄漏测试和密封的要求；
l）阀门修理铭牌的一般范例；
m）对校准测量和测试量表的要求；
n）对质量控制手册的副本进行更新和控制的要求；
o）示例表格；
p）对修理人员的培训和资格要求；
q）处理不符合项的要求。
46 API 570
表 2 推荐的最大检验间隔时间
管段类型厚度测量外部目检
第一类 5年 5年
第二类 10 年 5年
第三类 10 年 10 年
第四类任选任选
注入点 a 3年根据类别
土壤-空气界面 b - 根据类别
注：厚度测量适用于根据 5.6 已确定 CML 的管道系统。

a
对可能受到腐蚀的注入/混合点进行检验的间隔时间也可以通过根据 API 580 所做的有效 RBI 分析进行确定。
b
参见 API RP 574 了解关于土壤-空气界面的更多信息。
表 3 推荐的依据目检的 CUI 检验范围
在易受温度影响的范围（如 API 574 所

后续用无损检测方法检测的大约比例或损
管道类别示）内以无损检测方法对管道系统可疑区
坏绝热层部位拆除绝热层的大约比例
域进行 CUI 检验的大致比例
1 75% 50%
2 50% 33%
3 25% 10%
4 任选任选
每个修理组织还应具有完整的培训方案，以确保修理人员在修理范围内具备工作资格。
6.7.3 泄压装置测试和检验间隔时间
6.7.3.1 一般要求
对泄压装置进行测试和检验的间隔时间应足够频繁，以证实阀门的性能在特殊工作条件下是可靠的。
其他泄压装置（例如：爆破片和真空破坏阀）应根据工作条件在一定间隔时间内进行检验。所有泄压装
置的检验间隔时间应根据业主/用户的质量保证体系由检验员、工程师或其他合格人员决定。
6.7.3.2 除非有文件记录的经验和/或 RBI 评定说明更长的间隔时间是可以接受的，在典型的工艺服务管

道中泄压装置的测试和检验间隔时间不应超过：
a） 5 年（对于典型工艺服务管道）；
b） 10 年【对于清洁的（无污垢）和无腐蚀性的服务管道】。
当发现泄压装置结垢严重或卡住时，除非通过审计表明该装置在当前的间隔时间内将可靠地运转，
应减少检验和测试的间隔时间。这种审计宜确定结垢的原因或泄压装置无法正常运转的原因。
7 检验数据的评价、分析和记录
7.1 确定腐蚀速率
7.1.1 剩余寿命的计算
管道系统的剩余寿命应按下面的公式进行计算：
tactual  t required
剩余寿命（年）＝（1）
腐蚀速率（in.(mm)/年）
式中
tactual — 实际厚度，in.（mm），在 5.6 中规定的位置或部件检验时测量的厚度；

trequired — 要求的厚度，in.（mm），没有加上腐蚀裕量和制造公差之前，由设计公式（如压力和
结构）对 trequired 同一测量位置或部件计算的厚度。
管道的长期（LT）腐蚀速率应按下列公式计算：
tinitial  tactual
腐蚀速率  LT   （2）
tinitial与tactual之间的时间  年 
管道的短期（ST）腐蚀速率应按下列公式计算：
t previous  tactual
腐蚀速率  ST  
tprevious与tactual之间的时间  年 
式中
tinitial — 厚度，in.（mm）；在最初安装时或一个新的腐蚀速率环境开始使用时，tactual 同一位置

上测量的厚度。
tprevious — 厚度，in.（mm）；在前一次或前几次检验中，tactual 同一位置上测量的厚度。
统计方法中可以用上述公式计算管道系统的腐蚀速率和剩余寿命。应认真确保对数据结果的统计处
理能够反映各种管道部件的实际情况。采用点测量的统计分析不适用于那些已经出现了明显的意外局部
腐蚀的管道系统。
宜对管道的长期腐蚀速率和短期腐蚀速率进行比较，确定哪一种腐蚀速率会导致出现最短的剩余寿
命，作为数据评估的一部分。授权检验员在咨询防腐蚀专家时应选择最能反映当前状况的腐蚀速率（参
见 6.3.3 了解对检验间隔时间的测定）。
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48 API 570
7.1.2 新安装的或改变服务的管道系统
对于新安装的和改变服务的管道系统来说，应采用下列方法之一确定大概腐蚀速率。通过它估算下
次检验时壁厚的剩余厚度。
a）利用管道业主或用户在相同或类似工况下收集的数据计算出管段的腐蚀速率。
b）如果无法从相同或相似工况下的管道上得到该数据，则通过管道业主或用户的经验或根据公认
的可类比服务情况管道上的有关数据来估计出管段的腐蚀速率。
c）如果既不能从上述 a）项也不能从上述 b）项中确定腐蚀速率，则可在管道系统投用不超过 3
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个月内，采用无损测厚仪对管道进行初始壁厚的测定。在确定测厚间隔时间时，采用如腐蚀挂
片、腐蚀探头等腐蚀监测装置比较有效。确定适当检验间隔时间后，还应测定壁厚，直至确定
出腐蚀速率。
7.1.3 现有的管道系统
腐蚀速率应依据短期或长期的时间为基础进行计算。
如果计算表明原假定的腐蚀速率不准确，下次检验时应将腐蚀速率调整为所发现的实际腐蚀速率。
7.2 最大允许工作压力（MAWP）的测定
对于连续使用的管道系统，其最大允许工作压力（MAWP）应依据适用规范进行确定。如果已知下
列所有基本数据，即可根据相应规范针对已知材质的管道进行计算。
a）材料的最高和/或最低允许工作温度；
b）材料的质量和制造质量；
c）检验要求；
d）开孔处的补强；
e）任意周期性工况。
对于未知材质，可按适用规范中最低等级的材料和焊缝系数进行计算。当重新计算最大允许工作压
力时，计算中采用的壁厚应为通过检验得到的实测厚度减去下次检验日期（见 6.3.3）之前腐蚀量估算值
的两倍。依据规范，允许施加其他载荷。如果满足所有相关规范要求，可根据最大允许工作压力改变实
际工作压力和温度。
表 4 中举出了两个计算最大允许工作压力的示例，来说明腐蚀半衰期的概念。
7.3 要求厚度的测定
管道要求的壁厚应为依据设计压力计算的壁厚或依据结构计算的壁厚中的较大者。对于高风险下的
服务，管道工程师宜考虑增大最小要求壁厚，以弥补不可预测、未知的载荷或未发现的金属减薄情况。
参见 API 574 了解关于压力设计厚度和结构最小厚度的信息。
7.4 检验结果的评价
当发现承压部件出现了劣化可能会影响管道承载能力（如按 API 579-1/ASME FFS-1 的压力载荷和

其他载荷等即重力、风力等）时，应评价管道中承压部件能否继续使用。如 API 579-1/ASME FFS-1 规
定的适用性技术可以用来进行上述评价。所用的适用性技术应适用于已发现的具体劣化情况。如下技术
可以适用。
a）对于超过腐蚀裕量金属损失的评价。可依照 API 579-1/ASME FFS-1 如下相应各节完成适用性

评价。该评价需要使用的腐蚀裕量值应根据本规范 7.1 确定。
1）整体金属损失的评价—API 579-1/ASME FFS-1 第 4 节。

2）局部金属损失的评价—API 579-1/ASME FFS-1 第 5 节。
3）点腐蚀的评价—API 579-1/ASME FFS-1 第 6 节。
b）对于鼓泡和层状腐蚀的评价。宜依照 API 579-1/ASME FFS-1 中第 7 节的要求完成适用性评价。

在某些情况下，该评价需要使用的腐蚀裕量值应根据本规范 7.1 确定。
c）对于焊缝的错边和壳体变形的评价。宜依照 API 579-1/ASME FFS-1 中第 8 节的要求完成适用
性评价。
d）对于裂纹类瑕疵的评价。宜依照 API 579-1/ASME FFS-1 中第 9 节的要求完成适用性评价。
e）对于火灾损伤影响的评价。宜依照 API 579-1/ASME FFS-1 中第 11 节的要求完成适用性评价。
7.5 管道系统应力分析
对管道应进行支撑和导引，以便：
a）安全承重；
b）具有足够的灵活性以适应热胀冷缩；
c）不过分振动。
管道的直径越大，环境温度与操作温度差值越大，它的挠性就应越大。
为评价管道挠性及稳定性所进行的管道应力分析通常不作为管道检验的一部分。然而，许多现有管
道系统的应力分析是作为原始设计的一部分或改造、再定级的一部分，而且其分析结果对制订检验方案
是十分有用的。当管道目检（见 5.4.3）发现管道发生异常位移时，检验员宜与管道工程师讨论观察的情
况，确定是否需要进行管道应力分析。
50 API 570
表 4 计算最大允许工作压力的两个实例，说明腐蚀半衰期概念的应用
例1
设计压力/温度 500 psig/400℉（3447 kPA/204℃）
管道规格 NPS 16，标准重量，A 106-B
管道外径 D 16 in.（406 mm）
许用应力 20,000 psi（137,900 kPa）
纵向焊缝系数 E 1.0
实测壁厚 0.32 in.（8.13 mm）
实测腐蚀速率（见 7.1.1） 0.01 in./年（0.254 mm/年）
下次计划检验间隔时间 5年
下次计划检验时的腐蚀量估算值 =5 x 0.01 = 0.05 in.（5 x 0.254 = 1.27 mm）
按美制（USC）单位计算的 MAWP =2Set /D = 550 psig
按国际单位制 =3747 kPa
结论：通过
例2
下次计划检验间隔时间 7年
下次计划检验时的腐蚀量估算值 =7 x 0.01 = 0.07 in.（7 x 0.254 = 1.78 mm）
美制单位的 MAWP =2Set /D = 450 psig
按国际单位制 =3104 kPa
结论：必须缩短检验间隔时间，或在这 7 年内正常的操作压力不能超过以 7 年检验间隔时间为基准确定

的最大允许工作压力，或在第 7 年前更换管道系统。
注 1：psig 为磅每平方英寸计表压；psi 为磅每平方英寸。
注 2：最大允许工作压力的计算公式来自于 ASME B31.3，公式（3b）其中 t = 腐蚀厚度。
参见 API 574 了解关于压力设计厚度、最小要求厚度和结构最小厚度的更多信息，包括公式、示例

难题和建议最小值的默认表。
应力分析可用来确定管道系统中的应力最集中的部件，并且可以预测管道操作投用后的热位移。这
些分析结果有助于准确检验高温管道中易发生热膨胀（加热和冷却）引起的热疲劳和/或蠕变损伤的部位。
将计算的热位移值与实际测量得到的热位移值相比较，有助于我们发现异常操作条件以及支撑和导向架
的失效。有必要就分析预测结果与观察结果之间的偏差，特别是对于带有多个支撑和导向架的复杂管道
系统向管道工程师咨询。
管道的应力分析也能用于帮助解决观察到的管道系统的振动问题。通过分析，可以确定管道系统振
动的固有频率。附加导向支架的作用是增加系统的固有频率，使之超出共振频率以控制振动，例如：机
器旋转速度。增加导向支架关键是为控制振动而不是限制热膨胀。
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7.6 管道系统检验的记录和报告
7.6.1 永久性记录和累计记录
管道系统业主和用户应保管其管道系统和泄压装置的永久性记录和累计记录。在每个管道系统整个
使用寿命期间，都将保管永久性记录。作为这些记录的一部分，累计的检验和维护记录将会定期更新，
收录与管道系统操作、检验和维护历史记录有关的新信息。同样，还可参见 API 574 了解关于管道系统
记录的更多信息。
7.6.2 管道记录的类型
管道系统和泄压装置的记录应包含与机械完整性有关的以下四种类型的信息。
a）可用的制造、建造和设计信息—例如：制造厂数据报告（MDR）、材料测试报告（MTR）、焊
接图、焊接工艺规程/工艺评定记录（WPS/PQR）、设计规格数据、管道设计计算结果、无损
检测记录、热处理记录、泄压装置尺寸计算结果和施工图纸。
b）检验历史记录—例如：检验报告、所开展的每种类型的检验（例如：内部检验、外部检验、测
厚检验）数据、有利于修理的检验建议。检验报告应记录每次检验和/或检查的日期、下次定期
检验的日期、执行检验和/或检查的人员的姓名（或姓名的首字母）、所检验设备的序列号或其
他标识符、对所执行的检验和/或检查的描述以及检验和/或检查的结果。管道 RBI 记录宜遵循
API 580 的要求。
c）修理、改造和再定级信息—例如：
1）修理和改造表格（如果已编制）；
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2）相关报告，表明具有识别出的缺陷、进行临时修理或建议修理的仍然在用的管道系统适合
在完成修理前连续使用；
3）再定级记录（包括再定级计算结果和新设计条件）。
d）关于适合性评价的文件记录要求参见 API 579-1/ASME FFS-1 的描述—对于被评价的类型的缺
陷，其具体文件记录要求参见 API 579-1/ASME FFS-1 中的相应部分。
7.6.3 操作和维护记录
操作条件等现场操作和维护记录，包括可能影响机械完整性的工艺故障、服务变更、维护中的机械
损伤，也应提供给检验员。
7.6.4 计算机记录
考虑到检验过程将产生的数据量，应考虑采用计算机系统存储、计算和分析，这些数据将成为管道
检验方案中的一部分内容。计算机程序在下列方面尤其有用：
a）存储和分析实测厚度读数；
52 API 570
b）以记录点为基础计算短期和长期的腐蚀速率、报废日期、最大允许工作压力以及记录点的下次
检验间隔时间；
c）显示高腐蚀速率管道的严重腐蚀部位，推迟检验的管段，接近报废厚度的管段和其他信息。
7.6.5 管段记录
对于 CML 所在的每个管段，宜记录如下信息：
a）建造材料/管道规格；
b）工作压力和温度及设计压力和温度；
c） ANSI 法兰等级；
d）工艺流体；
e）该管段是盲管、注入点、间歇服务型还是其他特殊管段；
f）管段上至少是极限检查点的腐蚀速率和剩余使用寿命；
g）外部检验的最大间隔时间；
h）壁厚检验的最大间隔时间；
i）将需要使用专业检验技术的任何不寻常或局部腐蚀模式；
j）如果出现工艺故障或注入流体损失而有可能使腐蚀迅速扩大的特殊管段特征。
7.6.6 检验单管图（ISO）
检验单管图的主要目的是确定 CML 的位置和任何建议维护的部位。建议使用检验单管图，该图宜包

含如下各项：
a）管段的所有重要部件（例如：所有阀门、弯头、三通、支管等）；
b）第 1 类（或 RBI 后果严重）管段的所有次要管道；
c）从次要管道一直到通常用于第 2 类（或 RBI 后果适当）单元管道的隔断阀；
d）具有适当信息定位 CML 的所有 CML；
e）能提供清晰细节的充足定向和规模；
f）管段数量和变化；
g）延续图纸编号；
h）临时修理标识。
建议把检验单管图用于所有单元管道和所有第 1 类（或 RBI 后果严重）管廊管道，其中已标示出 CML

进行厚度测量。如果没有单管图，可以使用能充分描述管道系统的管廊管道的其他检验方法。
建议把检验单管图用于带有 CML 的第 2 类（或 RBI 后果适当）管廊管道，除非显示了所有其他细节

时可以使用网状图。使用局部详图或局部轴测图可以接受，以便在网状图上显示 CML 的位置。
检验单管图无需按规定比例绘制或显示尺寸，除非有必要定位 CML 时。
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7.7 对修理或更换的检验建议
要求出具影响管道完整性的修理或更换建议清单（包括对不符合项的建议），并确保该清单为当前
最新的。建议的跟踪系统应包括：
a）建议的纠正措施或修理及日期，
b）实施建议措施的优先或目标日期，
c）该建议影响的管道系统标记（例如：管道系统编号或管段编号）。
按照管理体系的要求，应定期跟踪和审查尚未落实的建议。
7.8 外部检验的检验记录
对外部管道系统检验的结果应做好记录。在记录检验结果时，建议采用叙述性或清单格式。不论是
通过拆除绝缘层还是无损检测，宜确定 CUI 检验的位置。CUI 位置的确定可以通过在适当的检验单管图
上设定 CML 或通过标注的施工单管图和叙述性报告完成。
7.9 管道失效和泄漏报告
由于腐蚀、开裂或机械损伤造成的管道泄漏和失效应进行记录并报告给业主-用户。和其他管道故障
一样，管道系统如果出现泄漏和失效，应进行调查以确定故障原因并纠正。对管道系统的临时修理应写
入检验记录。
7.10 检验延迟或间隔时间修订
未在规定的间隔时间内检验的任何管段被认为检验逾期，除非通过延迟程序制定了可以接受的其他
检验计划或通过适当分析修订了检验间隔时间。
鉴于现有数据，管段的当前检验间隔时间仍然被认为正确，但基于记录的风险分析过程而延长检验
日期对于检验员来说可以接受，这时的检验延迟是合适的。延迟是管道检验到期日的某一次暂时延长，
不应视为检验间隔时间的修订。
当对管道条件和历史记录的审查表明当前的检验间隔时间设定得过于谨慎或过于宽松时，修订检验
间隔时间是合适的。修订间隔时间的基本要求包括：
a）管道历史记录和状况应由检验员进行审查；
b）间隔时间的修订应由检验员做好记录，其中应包括支持该修订的技术依据；
c）检验员应审批间隔时间的修订或延迟。
注：如果在检验管道系统时可能发现任何不寻常的劣化状况，建议检验员在间隔时间变更获得批准前寻求管道
工程师或防腐蚀专家的指导。
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54 API 570
8 管道系统的修理、改造和再定级
8.1 修理和改造
8.1.1 一般要求
应遵循 ASME B31.3 或管道系统建造规范的原则并应用于在用修理。ASME B31.3 是为工艺管道系

统的设计和施工编写的，其在设计、焊接、检验和材料方面的大多数技术要求也适用于运行中的管道系
统的检验、修理、改造和再定级。当新的施工项目（经过修改的或新的材料规范、检验要求、某种热处
理和压力试验）不能按照 ASME B31.3 进行施工时，管道工程师或检验员应执行 API 570 标准而不再遵
照 ASME B31.3 标准。例如，
本标准中已采用了的说法是“ASME B31.3 的原则”，
而不是按 ASME B31.3
的要求。
对于所有焊接修补和改造，也应遵循 API RP 577 的原则和做法。
8.1.2 授权
修理和改造工作开始之前，所有的修理和改造项目应由第 3 章规定的修理组织并由授权管道检验员
予以授权进行。未与管道工程师磋商并获得认可，不可授权改造管道系统。检验员规定管道修理和改造
过程所需的待检点。如果检验员对修理组织的能力很满意，可事先将有限或常规修理工作和修理程序授
权给修理组织。
8.1.3 批准
所有拟用的设计方案、施工方案、材料、焊接工艺、检测和试验应经检验员或管道工程师批准（视
情况而定）。如果需要在运管道进行焊接作业的话，需要得到管道业主或用户的批准。
对在用管道系统上出现的裂纹进行焊接修理之前，必须向管道工程师咨询，判定裂纹产生的原因并
且加以纠正。例如，怀疑由振动、热循环、热膨胀和环境开裂等因素导致的裂纹。
按照本标准的要求圆满完成修理和改造之后，检验员应批准在规定的待检点上开始进行全部的修理
和改造工作。
8.1.4 焊接修理（包括在运管道系统）
8.1.4.1 临时修理
临时修理，包括在运管道上的焊接修理，可使用由管道工程师设计的一个环状焊接对开式管套或盒
状封套将损坏或腐蚀的部位围起来的方法。参见 ASME PCC-2 了解关于管道系统临时修理的更多信息。
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只有当管道工程师认为纵向裂纹不会从套管下扩展出来时，才可采用这种方法修理这种裂纹。在有些情
况下，管道工程师需要咨询断裂力学分析人员。临时围护结构设计和修理设计应由管道工程师认可。
若修理部位很集中（例如点蚀或塞孔处），并且规定管道最小屈服强度（SMYS）不超过 40,000 psi

（275,800 kPa），使用适用性分析表明可以进行修理，这时可以进行临时性修理，在点蚀和局部减薄区
域角焊合理设计的对开管套或贴补丁（了解设计考虑因素参见 8.2.3，示例参见附录 C）。除非经过管道
工程师批准，否则修理材料应与母材相称。一块刚刚角焊的补丁不应放置在另一块已有的角焊补丁上面。
当在这快已有的角焊补丁附近安装一块刚刚角焊的补丁时，两块角焊的补丁的焊脚的最小距离应不小于：
Dt
式中
D 指内径，单位为英寸（毫米）；
t 指角焊补丁的最小要求厚度，单位为英寸（毫米）。
少量泄漏时，若检验员认为该管道焊道附近的壁厚满足要求，且管道组成件可以经受焊接而不产生
进一步的材料损坏（如腐蚀性介质），在在用管道系统运行的情况下，可对泄漏部位进行适当地补焊上
设计合理的封套。
在下次维修时宜除去临时修理部位并再进行适当的永久性修理。只有经管道工程师批准并存档，临
时性修理的部位才可在较长一段时间内保留。
8.1.4.2 永久性修理
在修理管道组成件上的缺陷时，首先可完全去除缺陷使之形成一个焊槽，然后按 8.2 的要求用焊接

金属材料填充焊槽的方式来修补。
腐蚀区域可按 8.2 的要求采用填充焊接金属的方法进行修复。在焊接前，应除去表面的污物和不规

则处；完成焊接后，应采用适当的无损检测方法检测。
如果管道系统可以停用，就切除缺陷的管段部分，代之以符合适用规范的管道部件。
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如果遇到以下情况，可采用镶嵌补丁（埋入补丁）的方法修复损坏或腐蚀部位。
a）全透槽焊；
b）对于第一类和第二类管道系统，应使用检验员同意的无损检测方案对焊缝进行 100%射线或超声
波检测；
c）可能是各种形状补丁，但是补丁应有圆角【最小半径为 1 in.（25 mm）】。
参见 ASME PCC-2 了解关于管道系统焊接修理的更多信息。

56 API 570
8.1.5 非焊接方法修理（在运管道）
局部减薄或者环形缺陷的临时修理，可在在运管道上安装一个设计适当的封套（例如螺栓连接的夹
具，非金属复合包套，金属和环氧树脂包套或其他无焊接临时修理）。如果密封管道组成件不足以承受
压力冲击，设计时就应考虑控制轴向冲击载荷，也应考虑管道部件所受到的密封（压）力的影响。参见
ASME PCC-2 了解关于非金属复合包套修理方法的更多信息。
在定期检修时或其他合适的机会，应将临时泄漏密封装置和泄漏排放装置（包括阀门）拆下，并且
采取适当的措施将管道系统恢复到初始的完好状态。检验员和/或管道工程师应参与决定修理方法和程序。
只有经管道工程师批准并存档，临时泄漏密封装置和泄漏排放装置才可在较长一段时间内留在原处。
包括工艺管道使用何种液体进行泄漏密封（抽吸）的修理程序，宜得到检验员和管道工程师的审查
批准。审查时宜考虑密封剂与泄漏介质的相容性，夹具承受的抽吸压力（特别是再次抽吸时），冲击力
的影响，密封剂对下游流量计，安全阀和运转部位的影响，螺纹连接部位渗漏导致腐蚀或应力腐蚀而引
起螺栓断裂的危险性以及密封区域再次抽吸的次数等。
参见 ASME PCC-2 了解关于管道系统临时非焊接修补的更多信息。
8.2 焊接和不停产修理
8.2.1 一般要求
所有修理和改造的焊接工作都依据 ASME B31.3 的原则或按管道系统建造规范进行。
所有运行状态下的管道部件的焊接工作都应依据 API 2201 进行。检验员在进行管道组成件不停产修

理时，应采用 API 2201《带压开孔检查建议表》中的最低要求。参见 API 577 了解对热分接和在用焊接
的进一步指导。
8.2.2 程序、资格和记录
修理组织应依据 ASME B31.3 或管道系统建造规范，使用合适的焊工或焊接工艺。参见 API 577 了

解对焊接程序和资格的指导。
修理组织应保管焊接工艺记录和焊工资格证明。这些记录应在焊接前提交给检验员。
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8.2.3 预热和焊后热处理（PWHT）
8.2.3.1 一般要求
参见 API 577 了解对预热和焊后热处理（PWHT）的指导。

8.2.3.2 预热
在进行焊接修补时使用的预热温度应遵循适用规范和合格的焊接工艺。临时修理必须有管道工程师
许可。
对于按规范要求进行焊后热处理（PWHT）的管道系统的改造或修理，可考虑采用不低于 150℃（300
℉）的温度进行预热来替代焊接后热处理（见注）。这一作法适用于 ASME B31.3 中的 P-1 系列钢制管
道。除了 Mn-Mo 钢以外，对于 P-3 系列钢来说，如果管道系统操作温度足以满足韧性要求，且在管道压
力试验或开启、关闭管道时无危险迹象，也可选取最小预热温度为 300℉（150℃）。检验员宜确定是否
达到了最小预热温度并保持这一温度。焊接完成后，宜立即用隔热材料覆盖焊缝部位，以降低冷却速度。
注：不可认为预热能替代预防环境开裂。
对于最初要求焊后热处理的由其他钢制管道系统，如果修理或改造工作中采用了带压焊接，通常进
行焊后热处理。选择预热时宜向管道工程师咨询，管道工程师宜考虑环境开裂的可能性以及焊接工艺是
否满足韧性要求。例如：考虑密封焊缝，减薄区域的焊接金属累积及焊接支架夹等。
8.2.3.3 PWHT
管道系统修理或改造过程中的焊后热处理宜依据 ASME B31.3 或管道建造规范要求进行。替代焊后

热处理要求的预热工艺程序见 8.2.2.2。临时修理必须有管道工程师许可。
只要采用下列预防措施并满足下列要求，对于在整体材料上进行的局部修理，可用局部焊后热处理
替代 360°环向热处理：
a）申请书由管道工程师审查，操作程序由管道工程师编制。
b）在操作程序适当性评价中，应考虑适用的因素，如母材厚度、温度梯度、材质特性、焊后热处
理造成的变化、全焊透的要求以及焊后热处理后的表面和体积检测。此外，进行和评价焊后热
处理工艺时，还应考虑管壁局部限制区域的加热后导致局部和整体应变和变形。
c）在焊接过程中需保持特殊焊接工艺规定的 300℉（150℃）或更高预热温度的稳定。
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d）所要求的 PWHT 温度应维持在不少于从焊缝处测量的基础金属厚度的两倍间距内。PWHT 温度

应依据经热处理的区域的大小和形状使用适当数量的热电偶（至少两个）进行监测。
e）对于局部焊后热处理区域范围内的支管连接处或其他附属部件上进行受控加热。
f）焊后热处理是依据适用规成进行的，而不是针对抵御环境开裂。
8.2.4 设计
对接焊缝应为全焊透坡口焊缝。
58 API 570
当管道部件可能不适合修理时，应予以更换。新的连接件和替换件应按照适用规范设计和制造。临
时围护结构设计和修理设计应由管道工程师认可。
如果新的连接件的设计、位置、连接方法符合适用规范，就可将其安装在管道系统上。
角焊接的补丁需要特殊的设计考虑，特别是与焊缝系数和腐蚀裂纹有关的角焊接补丁。角焊接补丁
可由管道工程师设计。如果补焊满足 8.1.3 和下列任一要求时，补丁可施用于管道的外表面：
a）拟用的补丁的设计强度等于依据适用规范设计的加固开孔的强度；
b）如果满足下列要求时，拟用的补丁可设计成能以符合适用规范的要求方式来吸收表层应变：
1）管道零件或补丁内不超过允许表层应力；
2）补丁内的应变不会导致角焊接应力超出该类焊缝的允许应力；
3）覆盖的补丁应具有圆角过度（见附录 C）。
同一管道系统或回路的不同部分可能有不同的设计温度。在确定设计温度时，应考虑工艺流体温度、
环境温度、加热和冷却介质的温度及绝热层等性能。
8.2.5 材料
修理或改造工作中使用的材料应已知为具有可焊性的材料，符合适用规范，应与待补焊的原始材料
相容。材料验证要求见 5.8。
8.2.6 NDE
除非 API 570 中另有规定，否则，焊接修补或改造管道的验收应包括按适用规范和业主/用户的技术

要求对无损检测进行验收。API 577 的原则和做法也需遵循。需要进行表面和体积检测时，应遵循 ASME
BPVC 第 V 节的要求（或相似要求）。
8.2.7 压力试验
如果检验员认为必要，那么在焊接完成后应按 5.8 的要求进行压力试验。通常是在改造或重大修理

后，需要作压力试验。参见 ASME PCC-2 了解关于开展压力测试的更多信息。若没必要作压力试验或不
可行时，可采用无损检测代替压力试验。只有咨询过检验员或管道工程师之后，才可用相应的无损检测
方法代替改造、再定级或修理完成后的压力试验。对于修理、再定级或改造之后进行压力试验的现有保
温管线来说，无需拆除所有焊缝上的绝热层。当绝热层下的泄漏风险很小时，可采取延长压力试验时间
并观察压力变化的方法来替代拆除绝热层的作法。
当新管段或者替代管段被焊接到现有系统上的密封对接焊缝无法作水压试验时，则应遵守如下要求：
a）新管道或更换的管道已进行过水压试验，并且经过检测符合管道系统的设计规范，或者如果没
有经过水压试验，按得到授权的管道检验员的要求，进行了相应的无损检测。
b）在直径和壁厚相同、同轴（非斜切）的任何管道或标准管件与材质相当的管道或标准管件之间
的密封焊缝为全焊透对接焊缝。可接受的其他方案为：
1）带颈平焊法兰，设计参数为 Class 150 和 260℃（500℉）；及
2）承插焊法兰或承插焊法兰接管，尺寸为 NPS 2 或小于 NPS 2，设计参数为 Class 150 和
260℃（500℉）。
应使用承插焊接或其他方法设计的间隔片来确保最小间隙为 1/16 in.（1.6 mm）。承插焊
接应依据 ASME B31.3 的规定，且应最少焊两遍。
c）如果建立了适当的验收准则，所有密封对接焊缝应 100%进行射线检查，或是采用超声波斜射
检测裂纹。
d）根部焊道、对接焊的竣工焊缝和角焊的竣工焊缝应进行磁粉探伤或渗透探伤。
业主或用户应指定行业认定的超声波横波检测员，对未经压力试验与经管道工程师或授权管道检验
员鉴定的修理的密封焊缝进行检测。
8.3 再定级
只有全部满足下列要求时，才可通过改变其温度等级或最大允许工作压力为管道系统再定级：
a）由检验员或管道工程师进行了计算。
b）所有的管道系统应依据管道系统建造规范要求进行再定级，或按最新版的适用规范的计算方法
进行再定级。
c）目前的检验记录证明该管道系统可以满足使用条件，并且给定了适当腐蚀裕量。
d）再定级后的管道系统应按管道建造规范或在新工况下适用规范最新版本进行泄漏试验，除非记
录表明以前在大于或等于新工况的试验压力下做过泄漏试验。当额定温度的提高不影响许用拉
应力时，无需做泄漏试验。
e）检查管道系统确认已经使用了所要求的泄压装置，且设定的压力合理，在设定压力下有足够的
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排放量。
f）对于管道系统的再定级，被检验员或管道工程师认可。
g）管道系统的所有附件（如阀门、法兰、螺栓、垫片、填料和膨胀节）都适合于新的工作压力和
温度。
h）管道的挠性足以适应设计温度的改变。
i）相应工程资料已更新。
j）若有适用规范的要求，依据冲击试验结果调整操作温度的降低使之最小。
9 埋地管道的检验
9.1 一般要求
60 API 570
埋地工艺管道（不受美国运输部管理）的检验与其他工艺管道的检验不同，因为腐蚀性土壤环境可
以造成严重的外部劣化。由于难以接近管道受影响的区域，则管道的检验会难以进行。适合埋地管道检
验的重要的非强制性参考文件为 API 574 及如下 NACE 文件：RP0169、RP0274 和 RP 0275；以及 API
651。
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9.2 检验类型及方法
9.2.1 地面上的目检
埋地管道的泄漏迹象包括地表面轮廓的变化，土壤颜色的改变，路面的沥青变软，形成小水坑，水
坑里冒水泡和强烈的气味。勘察埋地管道线路是识别泄漏区域的一种方法。
9.2.2 密间隔电位检查
在埋地管道上方的地面上进行密间隔电位检查，可以用于确定管道表面上的腐蚀活跃点。
对于裸管或带有涂层的管道，在钢与土壤的接触处都会形成腐蚀原电池。由于管道腐蚀区的电位与
相邻无腐蚀区的电位明显不同，因而可通过这项技术判定腐蚀发生部位。
9.2.3 管子涂层漏点勘测
管子涂层漏点勘测能用来确定埋地涂层管道上的涂层缺陷，并能用于新建管道系统，以确保涂层完
好无损且无漏涂。它经常被用于评定延长使用期的埋地管道覆盖层的适用性。
根据勘测数据能确定涂层劣化速率和有效性。这些数据即能用于预测特定位置的腐蚀活性，又能用
于预报涂层更换的时间以便控制腐蚀。
9.2.4 土壤电阻率
裸管或涂层不良管道的腐蚀通常是由于不同的土壤混合物接触管道表面引起的。土壤电阻率测试能
够确定土壤的腐蚀性。低电阻率土壤比高电阻率土壤的腐蚀性更大，特别是在土壤电阻率变化较大处的
管道区域。
土壤电阻率宜按照 ASTM G57 采用 Wenner 四极法测量。当管道相互平行或管道相互交叉时，可使

用单电极法准确的测量土壤的电阻率。对于挖掘和螺旋钻孔取样测量土壤电阻率，我们认为使用土壤箱
是获得准确结果的便捷方法。
在选择测量方法和取样位置时，应考虑管道系统的深度。宜由在土壤电阻率测试方面通过专门培训
且具有经验的人员进行土壤测试和结果评价。
9.2.5 阴极保护监测
为确保得到阴极保护的埋地管道有足够的保护能力，宜对埋地管道进行周期监测。监测包括由经过
培训、在阴极保护系统操作方面有经验的人员定期测量和分析管道与土壤间的电位情况。为确保系统操
作的可靠性，重要的阴极保护部件，如外加整流器，需要更为频繁的监测。
埋地管道阴极保护系统的检验和维护指导见 NACE RP0169 和 API 651 第 11 章。
9.2.6 检验方法
目前有大量的直接检查技术方法可用于埋地管道的检验，更多广泛指导参见 API 574。有些方法能说

明管道的外部或管壁状况，而其他方法则只能说明内部状况。例如：
a）在线检测（ILI）工具通常称为“智能清管器”在管道运行或停运情况下，将装置（清管器）放
入管道使之在管道中穿行。大量的设备装置可供检验使用，可采用不同的检验方法，利用磁通
量泄漏（MFL、超声波检查、光学、激光和电磁技术）。被检验的管道不宜被该设备卡住。管
线上弯曲的程度和数量可能会限制一些技术的应用。管线也宜具有收发清管器的设备，或有通
路容许增加临时收发清管器的能力。
b）摄像机—可将电视摄像头插入管道中。这些摄像头能提供管道内部状况的可视检验信息。
c）在很多情况下，为能够用肉眼检验到管道外表面状况，并采用 5.5.5 讨论的方法测量管道壁厚
和内部状况，只能采用开挖方法检查埋地管道。宜小心挖掘管道四周的土壤，以避免破坏管道
及其涂层，快接近管道时（距管道几英寸/毫米时）宜人工挖掘。如果挖掘到一定深度，按照
OSHA 规定，宜在管沟两侧适当支撑，以防塌方。若涂层或包覆层已经损坏或老化，宜将其剥
离，检查基底金属状况。
d）在外部应用的筛选技术。
目前有大批技术能应用在管子外部某个位置或依据该位置筛选的区域。这些技术可能需要进行一些
开挖，但比早前描述的全部进入的深度要浅很多。这些技术的典型例证是英国 LR 的超声检测技术，通常
指波导波 UT。这些技术容许从一处安装装置筛选 15 ft 或更长距离进行检测，提供对管子的筛选评价。
经过的距离和检测程度/精确度与所应用的技术和管道状况（包括腐蚀程度、外部和内部涂层及土壤条件）
密切相关。
采用超声波的其他技术可以用于从一个位置筛选几英尺的距离，对于评估土壤-空气界面等位置的损
伤是有用的。
9.3 检验频次与范围
9.3.1 地面上的目检
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62 API 570
管道的所有者/用户宜在大约 6 个月的间隔时间内，勘测每条埋地管道上方及其附近的表面状况（见
9.2.1）。
9.3.2 管-地电位勘测
阴极保护管道的密间隔电位勘测可以用来检验采用全程阴极保护的埋地管道。对于没有涂层的管道，
如果阴极保护电位不一致，可每 5 年一次检验以确保其连续的防腐能力。
对于没有阴极保护的管道或由于外部腐蚀导致泄漏的部位，可沿管道线路进行管-地电位勘测。宜在
管道腐蚀电池活跃的部位进行开挖，以确定其腐蚀破坏程度。可利用连续电位分布或密间隔电位检测，
以确定腐蚀电池活跃的部位。
9.3.3 管子涂层漏点勘测
管子涂层漏点勘测频次通常是基于其他防腐蚀控制措施无效的情况。例如：对于阴极保护电位递减
的管道或者涂层缺陷处发生的外部腐蚀泄漏的管道来说，可采用管子涂层漏点勘测对其涂层状况进行评
价。
9.3.4 土壤腐蚀性
对于埋地长度超过 100 ft（30 m）且无阴极保护的管道，宜每 5 年进行一次土壤的腐蚀性评价。土

壤电阻率的测量可用于土壤腐蚀性的相对分类（见 9.1.4）。其他可考虑的因素是土壤化学成分的改变和
土壤与管道接触面上极化电阻的分析。
9.3.5 阴极保护
如果管道有阴极保护，该系统应按照 NACE RP0169 第 10 节或 API 651 的要求进行周期性监测。
9.3.6 内、外检验的间隔时间
如果认为埋地管道在地面上的部分管段的检验结果可以得到埋地管道的内部腐蚀情况，那么宜调整
埋地管段的检验频次和方法。检验员宜了解并考虑到死管段的内部腐蚀加速的可能性。
没有阴极保护的埋地管道的外部情况，宜采用能够测量壁厚的清管器来确定，或按照表 5 给定的检
验频次采用开挖检查。即使管道采取阴极保护，采用清管器或其他方法检验出的重大外部腐蚀也需要对
管道进行开挖和评价。
对认为最易腐蚀的一个或者多个部位采用周期性开挖方法进行检验时，其检验长度为 6 ft ~ 8 ft（2.0
m ~ 2.5 m）。宜对开挖的管道的整个圆周进行腐蚀类型、腐蚀程度（点蚀或全面腐蚀）和涂层状况检验。
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如果检验中发现涂层损伤或管道腐蚀，应对其余管道进行开挖检验，直到弄清损伤的程度。若平均
壁厚小于或等于最小使用厚度，应对管道进行修理或更换。
如果管道外部装有套管，应对套管进行检验，以确定水和或土是否进入套管内。检验员宜核实以下
情况：
a）套管两端伸出地面线；
b）如果套管自身不能排水，那么套管末端是密封的；
c）承压管道有适当的涂层和包覆层。
9.3.7 泄漏试验间隔时间
泄漏试验可以作为检验的替代或补充，试验液压至少为最高工作压力的 10%。对于无阴极保护的管
道，试验间隔为表 5 中时间长度的一半；对有阴极保护的管道，试验间隔与表 5 相同。泄漏试验持续 8
小时。记录管道系统初始加压后 4 小时的压力值，如果有必要，重新加压到初始试验压力，并断开压力
源。在稳压期间，如果压力降低超过了 5%，宜对管道进行内外部目检，查看泄漏情况并确定腐蚀程度。
在泄漏试验过程中，采用声波测量方法有利于确定渗漏的部位。
也可采用调温容积法或压力试验法对埋地管道的完整性进行勘测。其他可选择的泄漏试验方法包括
声发射检查法以及向承压管道内加入流体示踪剂的方法（如氦或六氟化硫）。如果向工作介质中加入示
踪剂，那么管道的业主或用户应确保它适用于工艺和产品。
表 5 无有效阴极保护埋地管道的检验频次
土壤电阻率（Ω-cm）检验间隔时间（年）
＜2000 5
2000 ~ 10000 10
＞10000 15
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9.4 埋地管道系统的修理
9.4.1 涂层的修理
由于检验而拆除的涂层应更换并以适当方法检验。对于涂层的修理，检验员宜确认涂层符合如下要
求：
a）与管道具有足够的粘结性，以防止涂层下湿气入侵；
b）具有足够的韧性，能够防止断裂；
c）涂层上无空隙和裂纹（损坏）；
d）具有足够的强度，以抵御操作应力和土壤应力导致的破坏；
e）支持任何附加的阴极保护。
64 API 570
此外，涂层的修理情况可用高电压漏点探测仪测试。探测仪的电压值应根据涂层的材料和厚度调整
到适当值。任何发现的漏点都应进行修理并重新测试。
9.4.2 夹套修理
如果用夹套夹住泄漏管道并将其重新埋入埋地，那么应在检验记录中记录夹套的位置，也可在地面
标示。标示和记录上都应标明夹套的安装日期和位置。所有夹套都是临时性的。一有机会就宜进行管道
的永久性修理。
9.4.3 焊接修理
焊接修理应按 8.2 的要求进行。
9.5 记录
埋地管道系统的记录体系宜按 7.6 的要求保存。此外，应保存临时夹套安装位置和日期的记录。
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附录 A
（资料性附录）
检验员资格认证
A.1 考试
API 570 检验员资格认证应通过笔试，其命题范围为 API 现行的 API 570 关于检验员资格认证考试

知识的内容。
A.2 资格认证
当申请人通过 API 570 认证考试并且符合相关的经验和学历要求时，才会被授予管道检验员资格。

申请人的学历和经历至少应满足下列中的一项要求：
a）工程或技术领域的工学学士，并且有一年的本标准所描述的管道检验监理经历或直接检验工作
经历；
b）在工程或技术领域有两年制的学历或文凭，并且有两年的管道系统设计、施工、修理、检验或
操作经验，其中应有一年的本标准所描述的管道检验监理经历或直接检验工作经历；
c）高中毕业文凭或同等学历，并且有三年的管道系统设计、施工、修理、检验或操作经验，其中
应有一年的本标准所描述的管道检验监理经历或直接检验工作经历；
d）至少五年的管道系统设计、施工、修理、检验或操作经验，其中必须有一年的本标准所描述的
管道检验监理经历或直接检验工作经历。
A.3 复审
A.3.1 API 570 的授权管道检验员从获得资格认证之日起，三年后应进行复审。在最近三年考核期内没

有真正从事本岗位工作的授权管道检验员和在以前没有通过考试的授权管道检验员应参加书面考试作为
复审。考试应符合本标准的全部规定。
A.3.2 “真正从事本岗位工作的授权管道检验员”应定义为：如本标准所述，在最近三年检验期内，将
至少有 20%的时间从事检验、检验监理或检验工程技术支持的检验员。
注：应考虑其他 API 检验文件中通用的检验方法（无损检测、记录、审核、焊接文件等）。
A.3.3 每隔一个复审期（每六年），真正从事本岗位工作的授权管道检验员应表明自己掌握过去六年中
API 570 的修订情况。从检验员取得资格认证日期起，该要求有效期为六年。在最近三年考核期内没有真
正从事本岗位工作的授权检验员应按 A.3.1 的要求复审。
65
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附录 B
解释申请书
B.1 引言
美国石油学会将考虑提出对 API 570 做出解释的书面申请。必要的话，美国石油学会的工作人员可

以向相关的委员会工作人员和委员会成员咨询后做出书面解答。负责 API 570 的美国石油学会标准委员
会定期开会考虑提出要求对 API 570 做出解答的和修订的书面申请，并编制新规范以满足技术发展的需
要。委员会在这方面的活动严格限于对最新版本的 API 570 的解释说明，或根据新资料和新技术考虑对
API 570 进行的修订。
在职能上，美国石油学会没有批准、认证、评定或签署任何条款、诠释、专有设计或教育的权力；
因此，任何关于这方面的查询将被退回。此外，美国石油学会不承担专业工程问题、法规理解或应用方
面的咨询服务。根据所提交的查询信的情况，如果委员会认为查询人需要得到工程支持或技术支持，那
么查询信将被退回，附带一些如何得到帮助的建议。
不能让人完全理解的所有查询信将被退回。
B.2 查询信的格式
查询信的内容严格限于对最新版本 API 570 的解释申请书，或根据新资料和新技术考虑对 API 570

进行的修订。查询信应按如下格式进行提交：
a）范围：查询信中应包含一个独立的题目或多个密切相关的题目。含有不相关题目的查询信将被
退回。
b）背景：查询信须阐明询问的目的，是要求得到对 API 570 解释还是建议对 API 570 进行修订。

查询信中应包括能完全理解查询内容的全部信息（必要时提供草图）并且包括适用版本、修订
内容、段落、图形和表格这样的参考资料。
c）查询：应以简单扼要的提问形式来查询，省略多余的背景信息，在适当的地方以“是”或者“不
是”（可能带限制性条款）来作为回答。查询内容无技术错误和编辑错误。查询者应陈述他/
她对 API 570 的想法。如果查询者关于修订 API 570 的建议被采纳，查询者应提供相应的文字
说明。
请将解释申请书提交到“API解释申请”网站：http://apiti.api.org。
67
68 API 570
B.3 对解释申请书的答复
对先前的解释申请书的答复将会刊登在 API 网站：
http://mycommittees.api.org/ standards/reqint/default.aspx。
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附录 C
修理示例
C.1 修理
可以采用气体保护焊或封闭金属极电弧焊进行人工焊接。
如果温度低于 50℉（10℃），当焊接材料符合 ASTM A-53 的 A、B 级，A-106 A、B 级，A-333，

A-334 和 API 5L 标准时或其为他类似的金属材料时，应采用符合 AWS E-XX16 和 AWS E-XX18 焊条。
当材料温度低于 0℃（32℉）时，这些焊条也宜用于低等级材料。对于不同材质的焊接作业，应咨询管
道工程师。
当 AWS E-XX16 和 AWS E-XX18 焊条用于图 C.1 中的②、③号焊缝时，应从装配件底部开始向上

焊接，形成沉积焊缝。焊条直径不宜超过 5/32 in.（4.0 mm）。超过 5/32 in.（4.0 mm）的焊条可用于图
C.1 中的①号焊缝，但焊条直径不宜超过 3/16 in.（4.8 mm）。
补强套管的轴向焊缝（图 C.1 中①号焊缝）应带有适当的焊带或锻造的碳钢背垫条（见注），以避

免焊道与管壁熔合。
注：如果沿着原管的①号焊缝经过 100%超声波探伤，且具有足够焊接厚度，那么无须添加背垫条。
所有在运管道的修理和焊接工艺应符合 API 2201 的要求。
C.2 小补强板修理
焊条的直径不宜超过 5/32 in.（4.0 mm）。当母材温度低于 0℃（32℉）时，应使用低氢焊条。宜避

免低氢焊条横向摆动填充焊缝。
在运管道的所有修理和焊接工艺应符合 API 2201 的要求。
图 C.2 为小补强板修理的示例。
69
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70 API 570
适当的衬垫材料
图 C.1 套管的修理
小补强板的尺寸不应超过管道直径的 1/2，如果腐蚀面
积大于 1/2 管道直径，就应采取套筒
图 C.2 小补强板修理
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石油工业标准化研究所
北京市海淀区学院路 20 号
邮编：100083
电话：010-83598316 注册号：TX 0003626417
传真：010-83598316
内部交流，版权所有
E-mail: bzhs@petrochin.a.com.cn
www.petrostd.com 工本费：165.00 元

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管道检验规范

API 或 API 任何雇员、分包商、顾问、委员会或其他受让人均未就本规范中信息的准确性、完整性

API 出版物可供愿意执行的任何人使用。API 已经尽了不懈的努力以保证这些出版物中所含数据的准

任何按照 API 标准的会标使用要求标志其设备和材料的制造商，对于其产品符合相关 API 标准，负

本文件是按照 API 标准化工作程序编写的，该程序可以确保标准制定过程中的透明度和广泛参与，

及时更新本出版物是 API 的宗旨。欢迎所有管道系统的业主和操作人员报告他们在检验和修理管道

本版 API 570 代替所有以前版本的 API 570 管道检验规范：在用管道系统检验、修理、改造和再定

API 570 包含了在用金属和玻璃钢（FRP）管道系统及其相关泄压装置的检验、定级、修理和改造程

API 570 适用于炼油工业和化学工业，但在切实可行的情况下，也可用于任何管道系统。其目的是为

API 570 不应用来代替原来管理管道系统的建造要求，也不应用于与任何法规要求相抵触的情况。如

根据 API 570 的要求，下列流体服务和几类管道系统是可选用的。

本检验规范接受适用性评价，用于评价承压件使用时的损坏程度。API 579 提供了对本规范所涉及的

API Publ 510 压力容器检验规范：维护检验、定级、修理和改造

API Std 598 阀门的检查与试验

授权管道检验员 authorized piping inspector

注：CML 以前被称作“厚度监测地点”（TML）。CML 可能指一个或多个检查点。CML 可以是穿过一节管道

或喷嘴的平面，或管道线路上 CML 所在的一个区域。

对于直径不超过 10 in.（250 mm）的管道，指的是 CML 中直径最大为 2 in.（50 mm）的圆圈限定

注：关于同等资格的规定参见 API ICP 网站。

例如：ASME B31.3 第八版第 323.2 款“温度限制”。

注：此外，还可以根据 API 579-1/ASME FFS-1 通过“在用分析”对要求厚度重新评价。

注：管道系统质量保证检验手册的内容参见 4.3.1.1 中的简要描述。

12 in.（305 mm）到 6 in.（150 mm）之间的区域，也包括平行于地面敷设而接触土壤的管道。

业主/用户也负责施行有效的 MOC 工艺，审查并控制工艺的变化和硬件的变化。有效的 MOC 工艺

4.3.5.2 检查员无需获得附录 A 规定的认证，也不必是业主/用户的雇员。检查员应接受过所用无损检测

此外，编制所需检验计划时推荐使用基于风险的检验 RBI（见 5.2），审查最近的运行历史和可能影

5.1.1.3 编写检验计划时应使用最适当的信息来源，包括第 2 节列出的那些参考文件。在识别可能影响

当业主/用户选择开展 RBI 评定时，应包括根据 API 580 开展的对故障可能性和相关结果的系统评价。

概率评估应遵照 API 580，且应依据经合理预期会影响任何特定服务中的设备的所有形式的损害情

流体泄漏的后果取决于设备所含工艺流体的类型和数量。后果评价应遵照 API 580，且应考虑由于流

所有 RBI 评定情况有必要依照 API 580 要求全部用文件记录，明确说明与设备故障的概率和后果两

在完成 RBI 评定后，评定结果能用于制定设备检验计划，更好地明确如下各项：

5.2.4 RBI 评定的频率

当 RBI 评定用于设定设备检验间隔时间时，按照 API 580 的规定，每次完成设备检验后，应对这种

5.4.1.1 管道系统容易受到由几种损伤机理引起的不同类型的损害。典型的损害类型和机理如表 1 所示。

注：API 571 更完整详细地列出并描述了炼油及石化行业的损害机理。

5.4.1.3 与常见损伤机理有关的详细信息（关键因素、外观和典型的检验及监控技术）可参见 API 571[5]，

参见 API 571 和 API 574 了解与上述已知类型和区域的劣化相关的更详细信息。

注：检验时间间隔/频次及范围见第 6 章。在检验和检查期间识别出的不足应根据第 7 章进行辨别、按大小排列

API 574 包含了关于管道系统检验的更多信息，应当用于执行在运管道检验的过程。

对于在容易受到 CUI 影响的区域或温度范围（如 API 574 所示）的外部绝缘管道，应考虑进行 CUI

也许外部绝缘看起来情况良好，但可能仍然会出现 CUI 损害。CUI 检验可能要求拆除部分或所有绝

a） 特定管道系统或相似管道系统的 CUI 历史记录；

出于检验考虑，指定一个注入点管段时，建议注入点管段的上游极限值最小为 12 in.（300 mm）或

或最小 300 mm（12 in.）

在定期检验过程中，宜自注入点上游 12 in.（300 mm）到注入点下游 10 倍管径的区域进行全面的

每种管道系统应在 CML 处进行监测。如果失效后果风险高、腐蚀速率高或易于发生局部腐蚀的管段，

如果情况允许，宜在管道及管件的每隔 1/4 圆周处测量厚度值，尤其注意由腐蚀和冲蚀引起的腐蚀

宜在检验用图纸和管道系统图上标记 CML，以便于在同一 CML 进行多次测量。此记录程序为确定

5.6.3 CML 的选择

认真识别 CML 和检查点是有必要的，以便提高数据的精确度和可重复性。

对于容易出现局部腐蚀或开裂的管道系统，或在 CML 将大幅减少或不必要的情况下，应向防腐蚀专

ASME BPVC 第 V 节第 23 条和第 SE-797 节均提供了对进行超声波厚度测量的指导。对于直径为

压力测试通常不属于常规检查的一部分（参见 8.2.6 了解修理、改造和再定级的压力测试要求）。但

制造材料为 300 系列不锈钢或带有 300 系列不锈钢部件的管道应使用由饮用水（见注）、去离子/

注：生活水的水质符合美国的实用规范：经氯气或臭氧消毒，氯化物含量不大于 250 ppm。

为尽量减少压力试验期间脆性断裂的风险，对于厚度超过 5 cm（2 in.）的管道，金属温度应保持在

业主/用户应按 API 578 中的做法，针对现有合金管道系统中因疏忽造成的材料替换，就采用材料校

投入使用后，当阀体和/或关闭装置进行压力试验时，应按照 API 598 的要求进行。

裂纹状缺陷和环境开裂应由工程师依据 API 579-1/ASME FFS-1 和/或防腐蚀专家进行评估。一旦发

对于在用焊缝来说，不宜采用 ASME B31.3 中的初始结构准则中的射线照相焊接质量验收准则。

关于法兰接头检验的更多指导意见参见 ASME PCC-1[13]。

6.3.2 用于检验规划的 RBI

a）特定管道系统或相似管道系统的 CUI 历史记录；

管段类型厚度测量外部目检

a）对于超过腐蚀裕量金属损失的评价。可依照 API 579-1/ASME FFS-1 如下相应各节完成适用性

1）整体金属损失的评价—API 579-1/ASME FFS-1 第 4 节。

b）对于鼓泡和层状腐蚀的评价。宜依照 API 579-1/ASME FFS-1 中第 7 节的要求完成适用性评价。

d）所要求的 PWHT 温度应维持在不少于从焊缝处测量的基础金属厚度的两倍间距内。PWHT 温度