Api 572 2009CN

压力容器检验
下游段
API RP 572
第 3 版，2009 年 11 月
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石油工业标准化研究所翻译出版
Copyright American Petroleum Institute

Provided by IHS under license with API Licensee=Syncrude Canada Ltd/5909572001
No reproduction or networking permitted without license from IHS Not for Resale, 04/28/2011 11:53:36 MDT
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Inspection Practices for
Pressure Vessels
Downstream Segment
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RECOMMENDED PRACTICE 572

THIRD EDITION, NOVEMBER 2009
石油工业标准化研究所翻译出版

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API 标准翻译出版委员会
主任：杨果
副主任：高圣平万战翔付伟邢公孙德刚
委员：（按姓氏拼音为序）
陈俊峰陈效红崔毅杜德林范亚民方伟韩义萍刘万赋刘雪梅马开华
秦长毅单宏祥王辉王慧王敏谦王欣夏咏华杨小珊张斌张虎林
张玉张玉荣赵淑兰周宇朱斌邹连阳
主编：高圣平
副主编：杜德林
本标准由石油工业标准化研究所组织翻译、出版和发行。
本标准翻译单位：石油工业标准化研究所
本标准校对责任人：刘长跃
本标准译文难免有不妥之处，欢迎各位读者批评指正
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API 授权声明
本标准由美国石油学会（API）授权许可，由石油工业标准化研究所（PSRI）组织翻译。翻译版本
不代替、不取代英文版本，英文版本仍为具备法律效力的版本。API 对翻译工作中出现的错误、偏差、
误解均不承担任何责任。在未经 API 书面许可的情况下，不得将翻译版本进行再翻译或复制。
AUTHORIZED BY API
This standard has been translated by Petroleum Standardization Research Institute (PSRI) with the
permission of the American Petroleum Institute (API). This translated version shall not replace nor
supersede the English language version which remains the official version. API shall not be responsible
for any errors, discrepancies or misinterpretations arising from this translation. No additional translation
or reproduction may be made of the standard without the prior written consent of API.
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特别说明
API 出版物仅针对一般性质问题。有关特殊问题，宜查阅地方、州和联邦的法律法规。
API 或 API 任何雇员、分包商、顾问、委员会或其他受让人均未就本规范中信息的准确性、完整性

或有用性作出任何明示或暗示的保证或陈述，也不对本出版物披露的任何信息或工艺的任何使用或该等
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的使用者应咨询有司法权的有关当局。
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装备方面的义务。也不会承担他们在地方、州或联邦的法律下的责任。
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要，或者参考材料安全数据单。
API 出版物可供愿意执行的任何人使用。API 已经尽了不懈的努力以保证这些出版物中所含数据的准

确性与可靠性；然而，关于本标准 API 不做任何承诺、担保或保证，在此明确表示，由于使用本标准而
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出版 API 标准是为了使公众能够更方便地获取已经证实的、良好的工程与操作作法。但至于何时何
地应当使用这些出版物，仍需要用户依据自身的实践经验而做出明智的判断。API 标准的制定和出版，
无意以任何方式限制任何人使用任何其他作法。
任何按照 API 标准的标记要求对其设备或材料进行标记的制造商，应全权负责遵守该标准的所有适

用要求。API 不承诺、担保或保证这些产品实际上确实符合该项 API 标准。
版权所有，违者必究。在没有得到出版商的书面批准之前，任何人都不允许在检索系统中复制和
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请联系出版商美国石油学会出版业务部，地址：1220 L Street, NW, Washington, DC 20005。
版权 © 2009 美国石油学会
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前言
任何 API 出版物的内容不能以含蓄的或其他的方式解释为授予任何权利去制造、销售或使用任何专
利方法、设备或产品。该出版物中的任何内容也不能被解释为对任何人侵犯专利权开脱应承担的责任。
应：用在标准中时，
“应”表示的是为符合规范而做出的最低要求。
宜：用在标准中时，
“宜 ”表示的是为符合规范而提出的建议或仅为提议而非要求的作法。
本文件是按照 API 标准化工作程序编写的，该程序可以确保标准制定过程中的透明度和广泛参与，

因而被认定为 API 标准。对本标准内容的理解方面如有问题，或者在标准编写程序方面有什么建议和问
题，可直接以书面形式提交给美国石油学会标准部主任（地址：1220 L Street, NW, Washington, DC
20005）
。如果需要对出版物进行全部或者部分复制或翻译，也请与标准部主任联系。
一般，API 标准至少每五年进行一次复审，复审结果可能是修订、确认或者废止。在某种情况下，
该复审周期可以延期一次，但延期最长不超过两年。本出版物的状况可通过美国石油学会（API）标准部
（电话：202-682-8000）查明。美国石油学会（地址：1220 L Street, NW, Washington, DC 20005）每年
均出版关于 API 出版物和资料的目录。
欢迎提出对本规范的修订建议，请将建议提交给美国石油学会（API）标准部。邮寄地址：1220 L Street,
NW, Washington, DC 20005；电子邮件地址：standards@api.org。
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目录
1 范围 ............................................................................................................................................................... 1
2 规范性引用文件............................................................................................................................................. 1
3 术语和定义 .................................................................................................................................................... 1
3.1 术语和定义.......................................................................................................................................... 1
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3.2 首字母组合与缩写 ............................................................................................................................... 5
4 压力容器介绍 ................................................................................................................................................ 5
4.1 一般要求 ............................................................................................................................................. 5
4.2 建造方法 ............................................................................................................................................. 6
4.3 建造材料 ............................................................................................................................................. 6
4.4 内部组件与设备................................................................................................................................. 10
4.5 压力容器的用途................................................................................................................................. 10
4.6 设计和建造标准................................................................................................................................. 13
5 检验的理由 .................................................................................................................................................. 14
5.1 一般要求 ........................................................................................................................................... 14
5.2 安全................................................................................................................................................... 14
5.3 可靠性与有效运行 ............................................................................................................................. 14
5.4 法规要求 ........................................................................................................................................... 14
6 检验计划...................................................................................................................................................... 15
6.1 一般要求 ........................................................................................................................................... 15
6.2 具体损害类型检验 ............................................................................................................................. 15
6.3 制定检验计划 .................................................................................................................................... 15
6.4 RBI.................................................................................................................................................... 16
7 检验频次与范围........................................................................................................................................... 16
7.1 一般要求 ........................................................................................................................................... 16
7.2 检验时机 ........................................................................................................................................... 17
8 安全预防措施和准备工作 ............................................................................................................................ 18
8.1 安全防范 ........................................................................................................................................... 18
8.2 准备工作 ........................................................................................................................................... 18
9 检验方法和限定条件.................................................................................................................................... 20
9.1 一般要求 ........................................................................................................................................... 20

9.2 厚度测量 ........................................................................................................................................... 21
9.3 外部检验 ........................................................................................................................................... 23
9.4 内部检验 ........................................................................................................................................... 31
9.5 机械损伤的专用探测方法 .................................................................................................................. 43
9.6 金属的金相变化和现场分析 .............................................................................................................. 43
9.7 测试................................................................................................................................................... 43
10 状态评估与修理......................................................................................................................................... 46
10.1 一般要求 ......................................................................................................................................... 46
10.2 目检................................................................................................................................................. 47
10.3 厚度测量 ......................................................................................................................................... 47
10.4 剩余使用寿命 .................................................................................................................................. 47
10.5 修理方法 ......................................................................................................................................... 48
10.6 容器支撑设备的修理 ....................................................................................................................... 49
11 记录与报告 ................................................................................................................................................ 49
11.1 记录 ................................................................................................................................................. 49
11.2 报告 ................................................................................................................................................. 50
附录 A（资料性附件）交换器 ......................................................................................................................... 51
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附录 B（资料性附件）塔 ................................................................................................................................ 69
附录 C（资料性附件）样品记录表................................................................................................................ 129
图 1 316 不锈钢衬里容器 ................................................................................................................................. 8

图 2 焊接金属表面 ............................................................................................................................................ 8
图 3 带形衬里容器 ............................................................................................................................................ 8
图 4 加衬条的主要方法..................................................................................................................................... 9
图 5 针对耐火内衬的六角网装置 ...................................................................................................................... 9
图 6 强化耐火 ................................................................................................................................................... 9
图 7 立式换热器.............................................................................................................................................. 10
图 8 卧式换热器.............................................................................................................................................. 11
图 9 球形罐..................................................................................................................................................... 11
图 10 霍尔顿型滴形球罐................................................................................................................................. 12
图 11 工艺塔 ................................................................................................................................................... 12
图 12 交换器................................................................................................................................................... 13
图 13 换热器装置和基础................................................................................................................................. 24
图 14 地脚螺栓的严重劣化 ............................................................................................................................. 25
图 15 容器轮廓的测量方法 ............................................................................................................................. 30
图 16 流道内腐蚀............................................................................................................................................ 33
图 17 焊缝开裂的 PT 检测法 .......................................................................................................................... 34

图 18 氢鼓包................................................................................................................................................... 36
图 19 自排气型氢鼓包 .................................................................................................................................... 36
图 20 针对碳钢中自排气氢鼓包的射线照片.................................................................................................... 36
图 21 催化反应器的内件—旋风分离器 ........................................................................................................... 38
图 22 确定容器衬里金属损失的腐蚀检验片方法 ............................................................................................ 40
图 23 带状衬里的劣化 .................................................................................................................................... 41
图 24 耐火衬里的劣化损坏 ............................................................................................................................. 42
图 25 使用专用设备检验单独换热管的步骤.................................................................................................... 46
图 A.1 胀接的管子 .......................................................................................................................................... 51
图 A.2 管束型容器加热器 ............................................................................................................................... 54
图 A.3 空冷器 ................................................................................................................................................. 54
图 A.4 清洁作业的套管盘管............................................................................................................................ 55
图 A.5 储罐吸入加热器；壳体吸入接管.......................................................................................................... 56
图 A.6 在套管盘管中的翅片管 ........................................................................................................................ 57
图 A.7 板式换热器 .......................................................................................................................................... 57
图 A.8 折流板上变薄的管子............................................................................................................................ 58
图 A.9 折流板上磨损的管子............................................................................................................................ 58
图 A.10 管端的冲蚀-腐蚀损坏 ........................................................................................................................ 60
图 A.11 换热器部件 ........................................................................................................................................ 63
图 A.12 换热器类型 ........................................................................................................................................ 67
图 B.1 塔内典型塔盘 ...................................................................................................................................... 69
图 B.2 塔内散堆填料 ...................................................................................................................................... 69
图 B.3 配有降液管的塔盘 ............................................................................................................................... 70
图 B.4 泡罩流程.............................................................................................................................................. 70
图 B.5 塔的气提和精馏段 ............................................................................................................................... 71
图 B.6 圆形/环形塔盘 ..................................................................................................................................... 72
图 B.7 挡板塔盘布置 ...................................................................................................................................... 73
图 B.8 筛板塔盘.............................................................................................................................................. 74
图 B.9 筛板塔盘变形 ...................................................................................................................................... 74
图 B.10 典型盘式塔 ........................................................................................................................................ 76
图 B.11 两个重量单位的浮动阀门................................................................................................................... 77
图 B.12 固定阀门............................................................................................................................................ 77
图 B.13 泡罩阀门............................................................................................................................................ 78
图 B.14 突出阀门............................................................................................................................................ 78
图 B.15 新型浮阀塔盘 .................................................................................................................................... 79
图 B.16 笼形阀 ............................................................................................................................................... 79
图 B.17 典型填料塔图纸................................................................................................................................. 80
图 B.18 散堆填料，鲍尔环 ............................................................................................................................. 81
图 B.19 规整填料............................................................................................................................................ 82
图 B.20 格栅填料............................................................................................................................................ 82
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图 B.21 所需脚手架示意图 ............................................................................................................................. 85
图 B.22 六边形人孔 ........................................................................................................................................ 86
图 B.23 积油与积水 ........................................................................................................................................ 86
图 B.24 坍塌的塔盘 ........................................................................................................................................ 87
图 B.25 发生腐蚀的地脚螺栓.......................................................................................................................... 87
图 B.26 发生腐蚀的地脚螺栓.......................................................................................................................... 88
图 B.27 开裂并鼓起的防火层.......................................................................................................................... 88
图 B.28 裙座内碎屑 ........................................................................................................................................ 89
图 B.29 初步检验............................................................................................................................................ 90
图 B.30 初步检验中发现的填料床损坏 ........................................................................................................... 90
图 B.31 人孔腐蚀............................................................................................................................................ 91
图 B.32 人孔衬里损坏 .................................................................................................................................... 91
图 B.33 垫片压紧面腐蚀................................................................................................................................. 92
图 B.34 垫片压紧面腐蚀................................................................................................................................. 92
图 B.35 壳体表面腐蚀 .................................................................................................................................... 93
图 B.36 从底部封头检验................................................................................................................................. 94
图 B.37 通过立管进行填料检验 ...................................................................................................................... 94
图 B.38 破沫器分流沉淀................................................................................................................................. 95
图 B.39 已结垢的破沫器................................................................................................................................. 95
图 B.40 破沫器安装不当................................................................................................................................. 96
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图 B.41 封头与壳体间焊缝的优先腐蚀 ........................................................................................................... 97

图 B.42 顶部拼接缝优先腐蚀.......................................................................................................................... 97
图 B.43 壳体优先腐蚀 .................................................................................................................................... 98
图 B.44 孔眼退化............................................................................................................................................ 98
图 B.45 烟囱式塔盘在取水池发生变形 ........................................................................................................... 99
图 B.46 盒式和槽式分配器上结垢槽............................................................................................................... 99
图 B.47 堵塞的管道分配器孔眼 .................................................................................................................... 100
图 B.48 盒与槽 ............................................................................................................................................. 100
图 B.49 敲击垫圈而非螺栓 ........................................................................................................................... 100
图 B.50 阀门塔盘上的散堆填料 .................................................................................................................... 101
图 B.51 散堆填料上方床层限位器 ................................................................................................................ 102
图 B.52 填料移动.......................................................................................................................................... 102
图 B.53 受损的填料支撑栅板........................................................................................................................ 103
图 B.54 支撑栅板仰视图............................................................................................................................... 103
图 B.55 观察孔内部腐蚀............................................................................................................................... 104
图 B.56 底部封头、防涡器以及碎屑............................................................................................................. 104
图 B.57 结垢的栅格填料............................................................................................................................... 105
图 B.58 塞焊缝开裂 ...................................................................................................................................... 106
图 B.59 不锈钢环形覆盖层尾部 .................................................................................................................... 106
图 B.60 底部封头中凿孔覆盖层尾部............................................................................................................. 107

图 B.61 410 不锈钢覆层-碳钢界面焊缝 ........................................................................................................ 107
图 B.62 UT 补充标记 .................................................................................................................................... 108
图 B.63 塔盘支撑环焊缝开裂........................................................................................................................ 109
图 B.64 通过 WFMPT 发现的裂纹................................................................................................................ 109
图 B.65 可能要求的补充性 NDE................................................................................................................... 110
图 B.66 化学活动区 .......................................................................................................................................111
图 B.67 活动区 ..............................................................................................................................................111
图 B.68 硬件腐蚀.......................................................................................................................................... 112
图 B.69 阀门遇卡无法关闭 ........................................................................................................................... 112
图 B.70 具有整齐方形边缘的孔眼 ................................................................................................................ 113
图 B.71 阀门磨损.......................................................................................................................................... 114
图 B.72 开槽仰视图 ...................................................................................................................................... 114
图 B.73 阀腿和孔眼检验............................................................................................................................... 115
图 B.74 阀门压痕.......................................................................................................................................... 115
图 B.75 配有凹座的新式笼形阀门 ................................................................................................................ 116
图 B.76 新式笼形阀门的龙形装置连接片 ..................................................................................................... 116
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图 B.77 小型固定阀门 .................................................................................................................................. 117

图 B.78 固定阀门蒸汽定向横流 .................................................................................................................... 117
图 B.79 可拆除式固定阀门减少结垢............................................................................................................. 118
图 B.80 可拆除式固定阀门塔盘损坏............................................................................................................. 118
图 B.81 阶梯式塔盘上的泡罩........................................................................................................................ 119
图 B.82 泡罩下方纤维沉积与结垢 ................................................................................................................ 119
图 B.83 塔盘板应刮干净............................................................................................................................... 120
图 B.84 塔盘疲劳裂纹 .................................................................................................................................. 121
图 B.85 轻度至中度堰板腐蚀........................................................................................................................ 121
图 B.86 硬件松动和缺失故障........................................................................................................................ 122
图 B.87 降液管和密封盘夹钳松动 ................................................................................................................ 122
图 B.88 降液管夹钳松动............................................................................................................................... 123
图 B.89 塔盘支撑环腐蚀所致故障 ................................................................................................................ 124
图 B.90 壳体附近支撑环上的沉积 ................................................................................................................ 124
图 B.91 壳体邻近上三个支撑环位置的腐蚀厚度达到壁厚一半..................................................................... 125
图 B.92 支撑环沟纹 ...................................................................................................................................... 125
图 B.93 支撑环连接焊缝裂纹........................................................................................................................ 126
图 B.94 塔盘支撑环对接焊缝裂纹 ................................................................................................................ 127
图 B.95 密封焊缝尾部 .................................................................................................................................. 127
图 B.96 降液管内部遮蔽............................................................................................................................... 128
图 B.97 遮蔽每个塔盘的降液管壳体............................................................................................................. 128

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压力容器检验
1 范围
本推荐作法（RP）涵盖了压力容器的检验。包括对各类压力容器（含设计压力低于 15 psig 的压力容器）

及其构造与维护标准加以说明。本推荐作法同时论述了检验目的、劣化原因、检验频次与方式、修理方法以及
检验记录和报告的编制。本推荐作法强调安全操作。
2 规范性引用文件
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以下参考文件对本文件的应用是必不可少的。对于注明日期的参考文件，只有引用的版本适用。对于未注
明日期的参考文件，参考文件（包括任何修订文本）的最新版本适用。
API 510 压力容器检验规范：在用检验、定级、修理和改造

API RP 571 影响炼油工业固定设备的损伤机理
API RP 574 管道系统组件检验推荐作法
API RP 575 现有常压和低压储罐的检验指南和方法
API RP 576 泄压装置检验
API RP 577 焊接检验和冶金
1
API 579-1/ASME FFS-1 适用性（FFS）
API Std 660 管壳式换热器
API Std 661 炼油厂用通用空气冷却换热器
API RP 945 胺装置环境应力开裂的预防
API Publ 2214 手工工具火花点火特性
API Publ 2217A 石油和石化行业惰性受限空间的安全作业指南
ASME 锅炉及压力容器规范（BPVC）
，第 VIII 篇压力容器
ASME PCC-2 压力设备和管道的修理
2
NB-23 国家委员会检验标准
3
TEMA 管式换热器制造商协会标准
3 术语和定义
3.1 定义
下列定义适用于本文件。
1
美国机械工程师协会，地址：纽约州纽约市 Three Park Avenue 大街，邮编：10016-5990，网址：www.asme.org。
2
美国锅炉与压力容器检验师协会，地址：俄亥俄州哥伦布 Crupper 大街 1055 号，邮编： 43229 ，网址：
www.nationalboard.org。
3
管壳式换热器制造协会，地址：纽约塔里敦北百老汇街 25 号，邮编：10591，网址：www.tema.org。
1

2 API RP 572
3.1.1
改造 alteration
在设计中导致压力容器承载能力超出现有资料报告所述范围的任何部件的实际改变。下列情况不得视为改
造：任何强化管口（小于或等于现有强化管口尺寸）的类似或等同替换和添加；以及添加无需强化的管口。
3.1.2
覆盖层 cladding
在高温高压条件下与另一金属紧密结合并且比基质材料具有更高抗工艺损坏性能的金属。
3.1.3
状态监测点 condition monitoring locations（CMLs）
压力容器定期检验和厚度测量的指定执行部位。CML 以前通常被称作“厚度监测地点”
（TML）
。
3.1.4
腐蚀专家 corrosion specialist
在腐蚀损害机理、冶金、材料选择和腐蚀监控技术等方面拥有知识与经验，并经业主/用户认可的人员。
3.1.5
绝热层下腐蚀 corrosion under insulation（CUI）
在绝热层下发生的腐蚀，包括绝热层下的应力腐蚀开裂。
3.1.6
损害（或退化/降级）机理 damage (or deterioration/degradation) mechanism
可随时间引发有害的微观/宏观材料变化进而损害材质条件或机械性能的过程。损害机理通常为渐进、累积
和不可恢复的。常见的损害机理包括腐蚀、应力腐蚀开裂、蠕变、侵蚀、疲劳、断裂和热老化。
3.1.7
缺陷 defect
在类型或尺寸上超出适用验收标准的瑕疵。
3.1.8
设计温度 design temperature
符合适用制造规程的压力容器设计温度。
3.1.9
检查点 examination point
直径不大于 2 in.的圆圈内区域，可采用该区域的平均厚度读数。CML 可包括检查点。
3.1.10
外部检验 external inspection
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压力容器检验 3
从压力容器外部执行的目检，旨在查找可影响容器压力完整性维持能力的情况，或影响支撑结构（例如梯
子和平台）完整性的情况。可在容器运行或停用期间执行该检验。
3.1.11
瑕疵 imperfection
在检验中发现的可能超出（或不超出）适用验收标准的缺陷或其他不连续。
3.1.12
在用 in service
相对于新建还未投入使用的容器，指已经投入使用的容器。因电力中断而停用的容器仍视为在用容器。
3.1.13
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检验计划 inspection plan

确定如何以及何时检验、维修和/或维护压力容器的策略。
3.1.14
检验员 inspector
经授权的压力容器检验人员的简短头衔。
3.1.15
完整性运行时限 integrity operating window
工艺操作偏离了预定时间的既定限制时会影响设备完整性的工艺变量的既定限制。
3.1.16
司法主管部门 jurisdiction
是指具有法律效力的政府管理行政部门，它可表决通过与压力容器相关的法规。
3.1.17
衬里 lining
装于容器内部并且比基质材料具有更高抗工艺损坏性能的金属或非金属材料。
3.1.18
最大允许工作压力 maximum allowable working pressure（MAWP）
当压力容器在指定温度下运行时，其顶部可承受的最大表压。该压力采用所有关键容器元件的最小（或平
均）厚度进行计算（指定腐蚀厚度除外）
，并针对相应的静压头和非压力载荷（例如风和地震）进行调整。
3.1.19
最低的金属设计温度 minimum design metal temperature（MDMT）
可向相应制造规程【例如 ASME BPVC 第 VIII 篇第 1 节 UG-20（b）段落】所述压力容器施加重大载荷的
最低温度。

4 API RP 572
3.1.20
在运管道 on-stream
压力容器未做好内部检验准备并可能处于运行状态的情况。
3.1.21
业主-用户 owner-user
控制压力容器的操作、管理、检验、修理、改造、试验及再定级全过程的压力容器业主或使用者。
3.1.22
压力设计厚度 pressure design thickness
在设计温度（通过等级规范公式加以确定）下维持设计压力所需的最小壁厚。该壁厚不包括针对结构载荷、
腐蚀裕量或加工公差的厚度。
3.1.23
压力容器 pressure vessel
设计用于承受内部或外部压力的容器。可通过直接或间接热源（或二者的任意组合），从外部施加该压力。
该定义包括热交换器、空气冷却器、非燃式蒸汽发生器以及利用处理系统热量或其他间接热源的其他蒸汽发生
容器。
3.1.24
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压力容器工程师 pressure vessel engineer

压力容器工程师指在评定影响压力容器完整性和可靠性时，在机械和材料特性方面具有丰富的知识和经验，
并经业主/用户认可的人员或组织。通过与专家协商，压力容器工程师应指需要正确执行技术要求的组织的统称。
3.1.25
修理 repair
指将容器恢复到适合在设计条件下安全运行的必要工作。如果任何恢复工作导致设计温度、MDMT 或
WAWP 发生变化，则该工作应视为一项改造，并应满足再定级要求。一般情况下，对承压组件的焊接、切割或
打磨操作都视为修理，而非改造。
3.1.26
再定级 rerating
容器的设计温度等级、MDMT 或 MAWP 等级的变化。容器的设计温度和 MAWP 可因再定级而提升或下降。
可通过降级，即降到低于原始设计条件以下的方法提高腐蚀裕量。
3.1.27
基于风险的检验 risk-based inspection（RBI）
注重相关检验计划（检验处理设施中加压设备由材质劣化导致的泄露）的风险评估和管理程序。主要通过
检验方法管理这些风险，进而影响故障概率。

3.1.28
带状衬里 strip lining
焊接于容器内壁的带状金属板或金属片。通常，带状衬里由合金构成，并具有比容器壁更好的抗腐蚀和抗
侵蚀性能，可提供额外的腐蚀/侵蚀保护。
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3.1.29
回火脆化 temper embrittlement
某些低合金钢可因金相改变而降低韧性，例如长期置于 650℉至 1100℉（345℃至 595℃）温度中的 2 1/4
Cr-1Mo。
3.1.30
测试 testing
在本文件中，测试一般指液动、气动或气液结合式压力测试或者用于确定材料硬度、强度和缺口韧性等数
据的机械测试。然而，测试不包括 NDE 技术，例如 PT 和 MT。
3.1.31
堆焊层 weld overlay
通过金属焊接附于基质表面的衬里。焊料通常具有比底层金属更优越的抗环境腐蚀和/或侵蚀性能。
3.2 首字母组合与缩写
下列缩写和定义适用于本文件。
AUT 自动超声技术
CUF 防火层下腐蚀
ET 涡流技术
FRI 分馏研究公司
FRP 纤维增强塑料
H2S 硫化氢
MT 磁粉检测技术
NDE 无损检测
PSCC 连多硫酸应力腐蚀开裂
PSV 压力安全阀
PT 液体渗透测试技术
UT 超声技术
WFMPT 湿法荧光磁粉技术
4 压力容器介绍
4.1 一般要求

6 API RP 572
压力容器是指承受内外部压力的容器。压力容器宜按照 ASME BPVC 第 VIII 篇或其他公认的压力容器规范

或法规条例进行制造。这些规范通常将设计基础限定为，外部或内部工作压力不大于 15 lbf/in.2（103 kPa）。
然而，本推荐作法也包括低压工作容器。作用于容器外部的压力，是由内部的真空装置或由容器外壳和器壁之
间的流体压力所引起的。外压容器的检验方法与内压容器检验方法相同。工业用压力容器的一般类型有柱、塔、
圆筒、反应器、换热器、冷凝器、空冷器、圆筒罐、球罐、储罐（换热器详见附录 A，内部压力不大于 103 kPa
（15 lbf/in.2）的贮存容器详见 API 575）。
压力容器有多种形状。可能是圆筒形（带有平顶、锥形、准锥形、准球形、半椭圆或半球形封头）、球形、
扁球形、箱形（矩形扁平形或正方形平板封头，例如用于空冷器的封头）或叶状。均可能采用模块化构造。
包括换热器和冷凝器在内的圆筒形容器可以采用立式或卧式，并采用由钢柱、圆周式裙板或与外壳相连的
支耳支撑。球型容器通常用固定在壳体上的钢拄或裙板支撑。扁球形容器部分或全部被地面上的支撑物所支撑。
夹套型容器是在容器外部加装套管或外壳，在容器和外壳体之间形成一定的空间。
4.2 建造方法
在焊接技术发展之前，铆接是最常用的建造方法。接缝可以磨削后铆接，或用搭接对接后再进行铆接。为
了防止泄漏，搭缝的边侧或铆钉头被敛缝和锤实。在高温条件下，很难保证敛缝的密闭性。在完成焊接工艺后
在敛缝边缘仍会留有很浅的焊道。尽管在许多老式的炼油厂还可以找到这种类型的容器，但是这种建造方法目
前很少使用。
目前建造压力容器有几种不同的方法，大多数压力容器都采用焊接建造。
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罐壁一般由在高温或常温下卷制的钢板加工而成。焊接卷板两端形成圆筒。以该方法制成的圆筒具有一条
纵向焊缝。
热锻是建造圆筒形容器的另一种方法。某些容器制造商为高压、厚壁容器（例如用于加氢处理或加氢裂化
反应器的容器）热锻压圆筒筒节。这种方法在圆筒上不会形成纵向焊缝。
采用多层法时，其圆筒部分由一层一层的若干加工在一起的薄同心圆筒制成，直到达到要求厚度为止。多
层结构有时用于厚壁反应器和耐高压容器。
4.3 建造材料
建造压力容器最常用的材料是碳钢。对于某些特殊用途的容器，可以使用奥氏体或铁素体合金、合金 400、
镍、钛、高镍合金或铝。铜与铜合金很少用于制造炼油厂容器（合金 400 除外）但常用于热交换管，并在石油
化工装置中有所使用。
建造换热器的各种零部件的材料，常选择能够安全操作和承受要求热载荷的材料。通常将选择最经济的耐
腐蚀材料。

换热器的外壳通常由碳钢制成，但也可能由耐腐蚀的合金制成或是在外壳上包一层耐腐蚀材料，换热器流
道和隔板均由碳钢或合适的耐腐蚀合金材料制成，通常和换热管的建造材料相似。
换热器的管束可能由多种不同的材料制成。在用水作制冷或冷凝介质时，器壁一般均由铜合金或钢制成。
对于铜合金或钢材无法提供充分防腐保护的水应用情况，可采用更高的合金材料（例如双相不锈钢）或在管道
内壁覆盖涂层（环氧树脂烤漆或类似涂层）。在用海水做介质时会用到钛。在两种不同的碳氢化合物发生热交
换的场合，管子由钢或合适的耐腐蚀合金制成。管子由一种材料的内衬和另一种材料的外壁构成（双金属），
在某些情况下，要求管子能耐受住两种不同的腐蚀介质。
换热器管束的管板由多种不同的材料制成。如果以水作为冷却或冷凝介质，则通常采用海军黄铜或钢材，
但也可用高合金钢（复合衬里或均质材料）进行制造。在用海水做介质时会用到钛。在两种不同的碳氢化合物
发生热交换的地方，管板可用钢或合适的耐腐蚀合金制成。在某些情况下，管板两侧必需使用不同的材质建造，
以防止两种不同的介质腐蚀。
如果碳钢不能达到预期的耐腐蚀和抗冲蚀性，或是造成产品污染，宜给容器安装其他的金属或非金属衬里。
安装衬里的容器通常会比整体全部都用耐腐蚀材料制成的容器更经济。然而，当压力容器在高温、高压或两者
都存在的情况下使用时，固态合金钢才是既必要又经济的选择。
金属内衬具有多种安装方法。它可以是容器制造前卷板或爆炸复合板的一部分，或以焊接方式固定于容器
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内壁的独立金属板。此外，也可通过各种堆焊工艺，在容器表面覆盖防腐金属。铁素体合金钢、合金 400、镍、
铅和其他耐腐蚀金属都可以做金属衬里。图 1 至图 4 显示了金属内衬的各种安装方法。图 5 和图 6 显示了用于
支撑耐火内衬和强化耐火内衬的六角网装置。
非金属内衬可用于抵抗腐蚀和侵蚀、降低结垢可能性（例如换热器管）或隔离和降低压力容器壁的温度。
最常用的非金属内衬材料为钢筋水泥、耐酸砖、耐火材料、隔热材料、碳砖或碳块、橡胶、酚醛树脂/环氧树脂
涂层、玻璃和塑料。
非金属材料压力容器通常采用纤维增强塑料（FRP）制造，并具有更强的抗侵蚀能力。FRP 可以不同树脂
做基质材料，且通常采用玻璃纤维作为强化材料。增强热固性塑料以热固性树脂（而非热塑性塑料）为基质，
因此属于刚性更大的 FRP。这两种非金属材料均可通过所用纤维类型、纤维编织以及纤维层的层叠情况改变自
身强度。

8 API RP 572
图 1 316 不锈钢衬里容器
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图 2 焊接金属表面
图 3 带形衬里容器

（A）角焊对接（B）盖板焊
（C）盖面或压肩焊（D）搭瓦式（焊接）
图 4 加衬条的主要方法
图 5 针对耐火内衬的六角网装置
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图 6 强化耐火

10 API RP 572
4.4 内部组件与设备
许多压力容器无内部构件。其余压力容器则具有诸如挡板、分配管道、托盘、网式或带式填料栅、催化剂
床层支座、旋流器、盘管、喷嘴、破沫器、骤冷管线等内部构件。大型椭球容器可能配有内部拉条和连带，并
且大多数真空容器具有外部或内部加强圈。某些压力容器在外壳下部配有热交换器或重沸器。
换热器内部装有隔板或支撑板的管束，它们随着工况和换热器设计的热载荷而变化。分流隔板一般安装在
流道内，但有时也安装在浮动管板盖中，使水流分多股通过管件。流体可采用单程流动方式穿过容器壳体或安
装纵挡板以产生多程流动。容器壳体中使用的挡板决定了所需安装接管的数量和位置。附件 A 的图 A.11 和图
A.12 显示了各种流道以及壳体挡板布置情况。通常在壳体进水管口下方设置防冲板，防止管道因流入液冲击而
发生侵蚀损害。
4.5 压力容器的用途
压力容器广泛应用在炼油厂和石油化工厂的众多工艺中，用来盛装工艺流体。压力容器可以用作热反应器
和催化反应器工艺所要求的化学变化；可以用作分馏塔来分离反应中生成的不同组份；可以用作分离器用来分
离产物中的气体、化学物质及催化剂；可以用作液体的收集筒；可以用作化学处理装置；可以用作沉淀筒来分
离处理过的产物中的化学物质；可以用作再生器来恢复催化剂和化学物质的原始特性；或是用作换热器、冷凝
器、冷却器，或是其他不同用途的容器。图 7 至图 12 显示了不同类型的压力容器。
图 7 立式换热器
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图 8 卧式换热器
图 9 球形罐
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12 API RP 572
图 10 霍尔顿型滴形球罐
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图 11 工艺塔

图 12 交换器
4.6 设计和建造标准
20 世纪三十年代以前，炼油厂的多数非受火型压力容器都是按照用户或制造商的设计要求和规范建造的。
后来，美国大部分容器都根据 API/ASME 规范中关于介质为石油液体和气体的非受火型压力容器规范或 ASME
BPVC 规范第 VIII 篇来建造的。API/ASME 的石油液体和气体的非受火型压力容器标准的出版物到 1956 年 12
月 31 日已停刊，而且不再用于新的压力容器。
ASME BPVC 第 VIII 篇由三部分组成，即第 1、第 2 和第 3 节。第 VIII 篇第 1 节针对内部或外部运行压力

超过 15 psig 压力容器的设计、制造、检验、测试和认证规定了相关要求。第 VIII 篇第 2 部分针对第 1 节所述
之容器设计、制造和检验提出了更加严格的替代性规定。目前，美国炼油厂所用大多数压力容器均依据第 VIII
篇第 1 节的最新版本进行制造。某些高压容器依据第 VIII 篇第 2 节所述规范加以设计和制造。第 VIII 篇第 3 节
针对设计压力一般高于 10 ksi （70 MPa）的高压容器提出了替代性建造规定。
在美国，换热器和冷凝器的设计建造都必须符合 ASME BPVC 规范、TEMA 标准（美国管式换热器建造商

协会标准）、API 660 和 API 661 标准。（其他国家可能除了 ASME、TEMA 和 API 之外还有其他设计要求。）
ASME BPVC 规范第 VIII 篇第 1、第 2 部分都要求容器制造商有一套自己的质量监控体系。在建造商获得

ASME 权威认证之前，必须提供一套文字手册，且该手册必须已执行。质量监控体系要求包含有关于压力容器
的详细资料，包括检验、试验和设计数据，这套系统还要有一份容器建造的历史记录。在对使用中的容器进行
评估时，这份记录会非常有用。
ASME BPVC 规范列出了容器的建造材料，给出了厚度计算公式，提供了加工方法的规则，详述了检验已

完工容器的步骤。以及容器建造和试验过程中需要进行的检验。该规程还叙述了建造、检验人员的资格规定。
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14 API RP 572
在有资质的检验人员确认容器的建造和检验满足 ASME BPVC 规范要求后，制造商就可以在容器上印上

ASME BPVC 认证标志。印在容器上的认证标志是容器符合 ASME BPVC 设计、建造、试验、检验要求的保证。
许多国家和部分地区、城市除了 ASME BPVC 规范（及其他规范）外，还有许多其他规定。这些规定用来

管理压力容器在当地的设计、建造、试验、组装、检验和维修。这些规范可能会代替 ASME BPVC 规范（及其
他规范）的最低技术要求。
容器建造标准会随着压力容器设计的进步和新材料的应用而定期修订。压力容器宜按照其设计和建造时遵
守的技术要求进行维护。如果容器被再定级，则宜按照其被再定级时的技术要求进行维护。炼油厂或石油化工
生产装置的压力容器检验员，不仅要熟悉最新版规范，还要熟悉以往的标准版本以及所检验容器建造时遵守的
其他技术要求。检验员还宜熟知所有指导压力容器检验及维护的法规［包括市、县、区、州或国家（例如 OSHA
职业安全和健康管理局）］的法律法规。如果适用，检验员还宜熟知 API 510 和 NB-23 的相关内容。
5 检验的理由
5.1 一般要求
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进行检验的基本理由是，确定容器的物理状况以及容器损伤机理和对应缺陷的类型、劣化速率及原因。这
些内容在每次检验后宜认真记录整理。一般检验所获信息有助于制定下一步检验、修理和替换计划，并可将记
录作为基于风险基准（RBI）评估基础。
5.2 安全
执行定期检验的主要原因之一在于对可能导致工艺安全事故的缺陷加以确认，例如可导致火灾、毒物暴漏
或其他环境危害的泄露情况。这些缺陷一经确认，应立即通过评估、进一步检验或维修加以处理。
5.3 可靠性与有效运行
在装置运行期间利用无损检测技术（NDE）进行外部检验，无需进入设备内部便可发现重要的信息，根据
这些数据，可维持加压设备的机械完整性并执行适用性或 RBI 评估。因此，该数据有助于最大化无意外停机的
运行时间。此外，可在预定停机之前对维修和替换要求进行计划和评估，以便更加有效地利用停机。上述作法通
过减少意外停机的次数或时间，促进了整个装置的可靠性。
5.4 法规要求
法规要求通常只包括影响安全和环境的因素。一般情况下，这些组织要求遵守工业标准或规范（例如 ASME
BPVC 和 API 510）或者国家委员会检验规范（NBIC）。此外，OSHA 1910.119 要求炼油厂在开展所有检验
与维修活动时遵守公认及普遍接受的良好工程实践（RAGAGEP）。
但是，石油化工业内熟知行业问题的检验机构，还常常对工厂正常运行带来不利影响的其他因素进行检验。
API 510 是在用压力容器检验的行业标准。它已被众多可要求 API 510 检验的管理和司法机构所采用。

必须遵守公司内部的检验程序。OSHA 以及其他管理组织要求作业公司在遵守工业标准与规范的基础上，
还应遵守内部程序。压力容器的内部检验程序应包括 API 510 所述要求，以协助确保遵守众多管理和司法机构
的要求。
6 检验计划
6.1 一般要求
制定有效的检验计划时应对多种标准加以考虑。计划的主要目标是组织检验（以及支持支持活动），供业
主评估压力容器的状况。应注意确保，在不对设备造成不良影响的前提下，及时通过检验提供执行任何适用分
析所需之信息。例如，应在制定检验计划时考虑下列因素。
a）已知或预期退化模式；
b）主要退化区域；
c）预计退化率/敏感性；
d）维持使用寿命；
e）可有效锁定已识别退化模式的检验方法；
f）安全接近设备或其部件；
g）检验对完整性和劣化的潜在不利影响，例如拆除保护膜或设备因启动和关机所受应力；
h）参加检验人员的潜在风险；
i）能否以设备外部检验替代内部检验？
j）对于经评估认为不影响持续运转（不加维修）的已知缺陷的作业监控要求。例如氢鼓包、腐蚀/侵蚀导
致的局部减薄等等。
针对压力容器的完整检验计划应包括检验间隔时间（或下次检验时间）、应执行检验的类型以及接受检验
的设备部件。实施 RBI 计划时应对上述大部分标准加以考虑，以便通过此类评估形成完整计划。
6.2 具体损害类型检验
有效损害机理和退化率可因过程流及其污染物或腐蚀程度、工作温度和建造材料的不同而表现出明显差别。
检验人员可利用多种 NDE 方法和技术，对压力容器进行检验与评估。检验人员应针对压力容器的有效退化机理
和相应退化模式加以考虑，进而确定检验过程应采取何种最佳方法。API 571 针对退化机理评估提供了详细指
导。此外，确认了能够有效检验和确认缺陷的常用检验方法。每种损害机理、环境以及设备设计均可能具有独
特性，检验人员应在确定检验方法的适用性和准确性时对所有参数加以考虑。
6.3 制定检验计划
通过首次在线检验或内部检验后宜建立历史运行档案。在此档案的基础上，基于时间、在用状况或风险因
素的检验间隔时间可依据 API 510 或法规条例来确定。计划检验时间间隔时应确保，通常在至少剩余一半使用
寿命时进行下一次检验，或采用常规间隔。依据腐蚀速率的变化宜允许改变原定的检验频次。
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16 API RP 572
确认所有潜在损害机理是制定有效检验计划的关键所在。可采用 API 571 并结合工艺和设备信息实现这一

目的。当确认所有潜在机理后，针对预计劣化模式采用相应检验方法。
在制定集中检验计划时，很重要的一点是了解影响损害机理有效性的因素和条件。可利用之前的检验结果
确认有效机理以及更好地预测检验区域。对于易受均匀劣化的设备，可在任何方便位置执行检验；然而，有必
要检验更大区域或采用多种探测方法，对局部损害加以确认。
对于易受局部劣化的设备，选择适当的检验位置与施用适当的方法同样关键。在已充分了解损害机理的情
况下，预测局部损害位置仍较为困难。
然而，如果已随时间执行了充分检验，则可利用检验结果确认适用机理位置。这些机理及其相关模式一经
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确定，便可结合设备可用性（设备是否保持运行或停机）对检验方法加以计划。
在改变工艺操作时，宜审核确定是否会影响劣化率或存在新的损害机理。当损坏速率发生变化或预计要发
生变化时，所推荐的检验间隔时间也宜相应地变化。
宜定期对容器的外部部件进行目视检验。进行该检验时可以不必停工，这些检验可以在较短的间隔时间内
进行，该间隔时间取决于被检设备的工况和以往的使用情况。对于非火焰直接加热的压力容器，全面外部检验
宜依据 API 510 进行。
最后，应将针对压力边界确认的方法列表与基于内部构件或工艺的检验和维护要求（例如潜在结垢或机械
问题）进行比较，确保根据需要评估容器所有区域。所有这些均纳入一套完整的检验活动。之后，根据退化率
和剩余使用寿命，确认适当时间（见第 7 篇）。
6.4 RBI
RBI 能用于确定检验的间隔时间和今后检验/检测的类型和范围。RBI 评估通过综合考虑设备故障几率与后

果确定风险。当业主/用户选择开展 RBI 评定时，应包括根据 API 580 开展的对故障可能性和结果的系统评价。
API 581 详细说明了包含 API 580 规定的所有关键要素的 RBI 方法。
在评定压力容器故障的概率时，识别并评价潜在的损伤机理、当前设备状况和以往检验的有效性是重要步
骤。在评定压力容器故障的后果时，识别并评价工艺流体、潜在伤害、环境损害、设备损坏和设备停工时间是
重要步骤。故障后果与几率会对压力容器造成相关风险，可制定适当检验计划减轻风险。
7 检验频次与范围
7.1 一般要求
压力容器的检验频次取决于几个因素，最重要的因素是材质劣化速率及对应的剩余腐蚀裕量（见 API 510

标准）。

内部或外部检验的最大时间间隔应符合 API 510 或其他法规要求。通常由处理、维护和检验组共同安排维

护或检验停机时间，或按管辖部门规定执行。如果可行，停工计划宜全年平均统筹安排，尽量使维修和检验人
员的工作量不要太集中。对大多数装置而言，与设备清洁和内部结垢相关的性能可决定装置的使用寿命；对于
工艺塔、换热器以及换热器所需热交换率的维护尤其如此。
机械完整性、持续安全运行以及符合环境规定是安排装置检验时最重要的考虑因素。有时，某些产品的季
节性需求能使在用设备进行检验和维护，且不会出现严重的中断供应现象。新容器投入使用后宜在合理的间隔
时间内进行检验。检验时间间隔将取决于设备的设计、制造和工作状态。可参照同类容器的历史记录。
保险和司法要求也可能影响压力容器的检验。设备检验和修理的责任人宜熟悉有关的技术要求，在适用的
情况下，应遵守 API 510、NB-23 推荐的条款及法规条例的要求。
7.2 检验时机
检验实际时间通常由工艺部门、压力容器管理部门和压力容器检验机构协同决定或由法规条例决定。
由于工艺或机械原因而导致的意外停工，有时会给已确认或怀疑表面发生快速腐蚀、冲蚀或损伤的容器部
位，提供中间检查的机会。由于工艺原因造成装置的部分停工时，可以进行某些内部检验，以确定设备的使用
状况，证实在线检验发现的问题并制定所需的修理计划。在计划外停工期间，可通过特殊过程或检验观察进行
内部检验。
出现下列情况时，会提供检验机会。
a）关闭换热器进行清理的频率通常高于工艺装置正常运行所允许的时间间隔，安装备用换热器，以便旁
接并打开清理换热器。应趁移除换热器进行日常清洁的机会检查换热器，对可纳入未来停机范围的维
修/更换需要加以确认。
b）当容器或反应塔从工艺设备中隔离进行清洗塔盘和其他内部构件时。
c）可在容器运行期间，进行外部检验；在线检验可以减少停机检验的部分工作量。检验的项目应包括基
础、支承部件、保温层、防护漆、梯子、平台和其他的结构部件的状况。可以将内部隔热层金属表面
的异常高温和局部过热点检查出来。可以使用在线检验法检查缺陷和测量壁厚，例如，使用超声仪器
或适用的射线照相法确定壁厚。
d）设备运行时，偶尔的检查操作记录有助于确定和定位性能损坏的原因，压降的增大可能是过度腐蚀产
生的沉积造成阻塞引起的，换热器或冷却器中热量交换率的降低可能是束管内表面或外表面附着有严
重腐蚀沉积物所致；如果无法从塔盘抽出分馏或蒸馏的产品可能是塔中的分馏塔盘阻塞或部件损失所
致；产品质量变差可能是工艺容器中塔盘、塔盘部件或其他内部设施损坏所致，检验员宜密切注意操
作情况。
e）可在不关闭设备的情况下，计划并执行作业检验。接近检验区域可能需要采用特殊设备，例如脚手架、
隔离层移除工具、绳索以及表面处理装置（打磨去除表面氧化皮/堆积物）。
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18 API RP 572
8 安全预防措施和准备工作
8.1 安全防范
进入容器之前，必须采取安全预防措施，包括参照和遵守所有适用安全规则。这些规则包括但不仅限于“封
闭/贴标分隔”和“限制空间”要求。由于进出密闭空间受限，安全防范对于容器内部检验工作至关重要。
容器用能承受额定压力和温度级别的盲板或盲法兰隔离一切液源、气源、蒸汽源。在进入容器之前，应排
空、吹扫、清洗，并进行气体检验。这种准备可将来自毒气、缺氧、爆炸混合物以及刺激性化学品的危险将至
最低，并且检验人员进入容器时应穿着相应防护服，以防容器对身体和眼睛造成伤害。要遵守的预防措施的详
细说明都包括在 API 2217A 标准中。
有时，在正确容器清洗之前进入，能查找导致故障的内部原因。在这种情况下，检验人员应采取特殊预防
措施，并根据 API 2217A 规定，采用其他个人防护用品（即呼吸气）。
使用无损检测仪器进行检验，通常应满足 API 2214 标准中所列的气态环境条件下的安全要求。使用碳-氢

基的磁粉（MT）和/或液体渗透（PT）检查时，可能会改变有限检查空间的环境。因此，应制定相应程序，确
认空气的潜在变化。该程序可包括定期气体测试、限制目标容器内部或附近的其他活动以及整理要求，以便最
小化促进剂和碎屑的积累。
检验开始前，宜通知在容器附近工作的所有人员，有人要进入容器工作。在高塔的人行通道放置提醒标志
是一种有效的防护措施。通常在离检验区域最近的位置设置安全护栏。在容器外面进行的任何工作都要事先通
知容器内的工作人员，以免他们受到突如其来的噪音惊吓。
8.1.1 呼吸气使用防范措施
很多公司不允许人员进入含有不适呼吸气体的容器。然而，有时需要在容器做好清洁和准备（以便进入容
器无需呼吸气）之前进入容器。API 2217A 针对这种情况规定了多个指南和预防措施。
应通过气瓶或获得呼吸气认证的专用空气压缩系统提供呼吸气。应至少采用两个独立的呼吸气源。呼吸气
管接头与其他公用事业气体系统或非呼吸性工艺气体系统的接头不得兼容，以防发生呼吸气管误接非呼吸性气
体的情况。当发生气体误接或呼吸气瓶含氧水平不足时，将导致人员死亡。参考 API 2217A 的相关指南，确保
呼吸气体适于安全使用。
8.2 准备工作
在容器检验之前，需要检查其所需的工具，其中包括保障人身安全和设备的可用性及工作状况是否完好的
必需工具，在进入容器之前宜安放好必要的安全标志。
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压力容器检验宜备的一些工具如下：
a）便携灯，包括手电；
b）软线上安装灯泡的闪光信号灯；
c）薄刃刀；
d）扁铲或刮刀；
e）三角刮刀；
f）镜子；
g）内卡尺；
h）外卡尺；
i）小刀；
j）钢卷尺【50 ft（15 m）】；
k）法兰量规；
l）检验锤或圆锤（4 oz 或 8 oz）；
m）超声波（UT）测厚仪；
n）卡钳（测内径用）；
o）钢板尺；
p）凹坑深度测量仪；
q）颜料或粉笔；
r）笔记本和铅笔；
s）直尺；
t）钢丝刷；
u）铅锤球和铅锤线；
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v）磁铁；
w）放大镜；
x）钩尺；
y）装腐蚀物样品的塑料袋。
根据需要还应备有以下工具和设备：
a）测量水准仪；
b）木工或管工用水平尺；
c） MT 检验设备；
d）千分尺；
e）用于测量管道内径的三球千分尺；
f）射线照相设备；
g）高阻接地测试仪；
h）喷砂设备；
i）高压喷水设备；

20 API RP 572
j）便携式硬度测试仪；
k）涡流（ET）检测仪器；
l）声波和射线照相检验设备；
m）便携式光纤示波器；
n）经纬仪；
o）温度指示笔；
p）热电偶；
q）金属切削取样设备；
r）材料鉴别工具箱或鉴别仪；
s）照相机；
t）超声波检测仪；
u） PT 检验设备；
v）钻检验孔设备（钻头、丝锥、塞子等）；
w）喷砂或喷水设备；
x）管道镜；
y）铅锤线和水平仪；
z）观察镜或双筒镜；
aa）检验湿度的中子反向散射装置；
ab）漏磁检测设备。
在检验时可能要提供的其他相关设备包括：跳板、脚手架、升降椅、绳梯或链梯、攀登无护栏梯子所需的
安全防护设备、升降平台、对讲机及便携式梯子。如果需要外脚手架，则宜在检验开始前安装好。
应在检验前将容器清理干净。清理容器可采用钢丝刷或喷砂、打磨、高压喷水【例如：8000 lbf/in.2 至 20000

lbf/in.2（55.2 MPa 至 137.9 Mpa）】或在环境允许时使用电动砂轮。当有应力腐蚀开裂、湿的硫化物腐蚀开裂、
氢损伤或其他导致性能下降的材质变化时可采用附加的检验方法。
9 检验方法和限定条件
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9.1 一般要求
在开始检验压力容器之前，特别是服役条件恶劣的容器，检验员宜掌握自上次检验后至今该容器的压力、
温度和工作条件，并了解设备的建造细节，包括建造材料、内部附属装置及焊接细节。检验员应根据操作状况，
确定是否存在压力或温度过高等异常工作条件或异常扰动。
这些数据可能对确定腐蚀的类型和部位及可能出现的其他损坏—诸如结垢、凸起、翘曲等提供有价值的线
索。对每种容器所需的检验范围和种类，检验员宜研究和练习使用声音进行判断。

对每个容器进行仔细的目视检验是非常重要的，它能决定是否需要其他形式的检验。对于被检查表面的适
当处理对于所用的检验方法也是很关键的。表面清理工作的程度取决于具体的条件环境。除常规清洗外，还可
用钢丝刷清理、喷砂、高压水清洗、切削、打磨或以上几种方法综合运用。
如果内部或外部保护层—如隔热层、耐火衬里、防腐涂层等情况良好且未出现问题，则检验容器时不必将
其拆除。但是，有时建议除去一小部分非金属保护层，以检查保护层及层内金属状况；如果之前检验中发现腐
蚀情况或运行状态显示存在绝缘层下腐蚀（CUI）则尤其应如此处理。如果发现任何涂层有缺损，则需除去其
附近范围足够大的保护层，以确定母材金属是否损坏以及损坏程度。
容器表面通常留有沉积物如油焦，确定沉积物下容器表面的状况是十分重要。在进行抽查检验的重点部位，
应将沉积物彻底清除。
如果容器内部装有可拆装部件，只要有合理的保护措施，且在该部件以外易接近的地方没有出现损坏现象，
就不必拆除该部件。状态监控位置（CML）可确保更易接近压力容器区域。通过在容器绝缘层的 CML 点切取
部分物质，可进行容器表面外观检查以及容器壁厚度检测。
9.2 厚度测量
9.2.1 一般要求
测量金属厚度的工具有很多，工具的选择取决于以下因素：
a）测量区域两侧是否容易接近；
b）尽量采用无损检测方式；
c）时间允许；
d）精度要求；
e）经济性。
超声波仪器是目前测量设备厚度的主要仪器。射线照相也是一种受条件限制的测量容器零件厚度的方法，
如测量接管和连管的厚度。纵深钻孔（识别或指示孔）、使用腐蚀块、使用检查孔等方法用于某些特殊部位。
然而，这些方法基本上已被厚度测量的 NDE 法所取代，例如 UT。UT 作为 NDE 检测的重要代表方法，可同时
进行厚度测量和缺陷检验。
API 510 允许对超声测厚数据进行统计处理，以评定腐蚀速率及当前厚度。它认为在一个检测点测多个厚

度数据，然后取平均值来确定该点的厚度值是合理的。而且，可以从统计学角度分析测试点数据的整体情况，
以评估腐蚀速率及实际最小厚度。当使用这种方法时，对有明显腐蚀机理的区域在分析过程中识别并处理是很
重要的。替代的方法有：扫描技术能产生更高的数据密度，从而提供高品质的统计信息。此外也可采用磁通扫
描技术；该技术可针对最大壁厚为 0.5 in.（1.3 cm）和面积较大的容器，快速进行表面腐蚀损失的定性检验。
射线照相法是将一已知厚度的一系列试块显示在容器可疑部分的底片上，通过比较底片上的阶梯型试块及
容器部件的厚度，就可测出部件厚度。
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22 API RP 572
API 510 允许在某种条件下进行在线检验代替特定状况下的内部检验。使用这种方式时，在容器上测几个

典型的厚度值以满足容器内部检验的需要。对厚度测量的次数和位置，可以考虑以往检验的结果和已存在损失
的潜在后果。一般情况下，与那些腐蚀速率较高的容器相比，腐蚀速率较低的容器测厚次数不需要那么多。对
于全面（即均匀）腐蚀的容器，一个可行的方案就是把容器分为几个主要部分（即外壳、封头和接管），并确
定每次操作时至少测厚一次的位置。腐蚀速率更高的容器，宜逐次增加测厚位置。如果可能，检验员可咨询压
力容器工程师以确定容器的特殊测量方案。
对于易发生局部腐蚀的压力容器，需确定额外的厚度测量位置或替代方法【例如手动或自动超声波（AUT）
扫描技术】。其他区域和/或方法，应根据局部腐蚀机理，由资深的专业人员进行选择。
9.2.2 厚度限值
必须了解由于正常腐蚀或其他劣化机理使容器壁厚度减薄的极限值，否则检验会漏检大多数值。此问题的
两个最重要因素如下：
a）所考虑部件的判废壁厚；
b）劣化速率。
在确定任一压力容器部件厚度极限或判废厚度前，应确定容器定级所依据的规程及其版本，以及是否有限
定规则和允许修理量。
影响最小允许壁厚的因素有很多，如尺寸、形状、材料及建造方法。API 510 认为，ASME BPVC 规范第

VIII 篇第 2 部分中所提到的腐蚀速率、允许腐蚀裕量、再定级以及部件评估等方法，都可用于制定判废壁厚和
下次检验的标准。为此，本文不可能介绍单独一套最小壁厚或判废壁厚。API 510 包含了压力容器再定级的附
加指导。
当腐蚀或冲蚀引起损坏，金属减薄率通常可通过与原检验记录比较而获得。有时画一张图来显示此情况并
和容器记录一起保存。在多数情况下，检验数值用计算机处理有助于快速确定腐蚀速度和评估报废时间。预测
容器何时达到判废壁厚的能力非常重要。修理和更换计划在很大程度上取决于这种预测。
当接近或达到安全壁厚的界限时，需要做出决定性措施，在某些情况下，没有太多时间让其他人员进行研
究、考虑及评估，必须做出决定，而且应预先知道每台容器的最小壁厚或计算最小厚度的方法。记住容器的不
同部件有不同的判废壁厚。基于风险的数据评价可能很重要。
多数容器壁和封头的建造厚度大于内部工作压力所需的厚度，此厚度可由以下原因所致：
a）考虑到腐蚀裕量而特别加入设计的附加厚度；
b）因采用钢板的名义厚度，而非精确、较小的计算厚度，导致了额外厚度附加量；
c）考虑建造因素，为满足最小壁厚要求而增加的厚度；
d）容器的运行变化导致的附加壁厚；安全阀设定值的减少、降低最大金属温度或两者都有。
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当得知全部附加壁厚及腐蚀速率后，就可精确地预测任一容器需修理或更换的时间。
注意：在某些情况下，壳体或封头板的附加壁厚由设计者用于开孔补强。
因为 ASME BPVC 规程是容器设计和建造标准，所以不包括压力容器多数组件的判废壁厚计算方法。这些

组件包括塔盘、内部支承、阀、隔栅、折流板、梯子和平台等。对于一些设备，有确定判废壁厚的普遍通用方
法。宜确定最小壁厚以适用于所有这类设备。当设定这些界限时，应考虑设备故障可能引发的后果。安全是影
响判废壁厚的前提，除了安全性之外，运行的连续性和效率也是影响因素（宜接受 API 574 中有关部件的检验
的观念）。
由于金属衬里不视为承压极限的一部分，所以使用的金属衬里不设最小壁厚。只要不漏就不需要太多修补，
可以满足进一步的使用。
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对于换热器，最小壁厚应包括管子、管板、流道、头盖，或其他换热器承压部件。当设定界限时宜考虑这
些部件可能失效造成的结果。安全性是确定判废厚度的前提。通常，管束等各种内部组件的失效不存在危险。
然而，连续有效地运行是确定内部组件报废条件的决定因素。有一些部件，如折流板，可以一直运行直至失效，
管子在穿孔前也不需堵塞和更换。
9.3 外部检验
9.3.1 一般要求
如第 9 章所述，很多外部检验可在容器的运行过程中进行，在容器运行过程中进行检验，将减少其停产检
验时间。
9.3.2 梯子、楼梯、工作平台和过道
压力容器和换热器的外部检验宜从与其相通或在其上的梯子、楼梯、平台或过道开始。
宜先对已损坏的部分、已出现的裂纹、螺栓的紧固程度、油漆或覆层的状况、梯子的磨损、扶手的安全性、
平台和过道的状况等进行仔细的目视检验。可用锤子和刮具除去氧化物或其他腐蚀物，以便进行目视检验。宜
移开踏板以检查其下的支承物。螺栓的紧固性可用锤子敲打或用扳手拧螺母来确定，踏板的磨损不但减弱了其
支承性，还使其变滑。宜仔细检查平台的凹陷，因为积水会加速腐蚀。小缝隙用尖的刮具检查，松或坏的部分
用锤敲可检查出来。若需要，可用卡尺测量平台和结构件的厚度。
潮湿的地方最容易发生腐蚀。在梯子和阶梯上，腐蚀多发生在防滑线底部。缝隙腐蚀可能发生在螺栓和螺
母的端部、阶梯面板和角铁支架之间的支架连接处、中间支承件和容器壁之间的连接处。焊接的支架连接处特
别容易腐蚀，因为焊点粗糙，不易刷漆，腐蚀可能发生在油漆下面，可从突起的油漆或透过油漆的铁锈来判断
油漆下的腐蚀。
大部分部件的状况可用锤击法确定，在严重腐蚀部位，要用卡钳或其他工具测量实际厚度。

24 API RP 572
9.3.3 基础和支承
容器的基础都由钢筋混凝土或耐火结构钢筋混凝土构成，宜检验其是否有诸如剥落、开裂、下沉等损坏。
换热器的基础通常由在混凝土墩上的钢支架构成，有时也可全部用钢支架。图 13 显示了一个典型换热器基
础。
图 13 换热器装置和基础
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宜仔细检查换热器壳或卧式容器壁与支架之间所形成的裂缝，在缝隙中的湿气能很快腐蚀碳素钢或低铬钼
钢。如果支架采用胶泥混合物密封，则应确保其是密封完好。支座通常以焊接方式与容器壳体紧密相连，以防
止湿气积累在裂缝中，加速容器腐蚀。
剥落可能由过热、机械振动、加强筋腐蚀或湿气冻结皆可引发支架内部和周边开裂。检验此类损坏宜采用
目视检验和刮具检查，可用直尺或钢尺测量此类损坏的深度。
混凝土或防火材料上的裂纹可能由过热、设计不当或材料不良、机械振动、不均匀沉降引起。这些情况主
要用目视检验发现，也可用尖刀刮的方法进行检验。
由高温或温度变化引起的混凝土或防火材料开裂尺寸较小，并通常可通过其发丝状外观加以确认。只要裂
纹没有暴露钢筋就不算严重腐蚀。
当出现较大裂纹并不断扩展，但测量表明没有发生下沉时，裂纹原因可能是疲劳（工艺或天气条件造成的
温度周期变化）设计不当或材料不良。在这种情况下，需要进行彻底的检查和工程研究。如果调查显示设计正
确，则裂纹最可能由疲劳或采用不良混凝土材料导致。仔细地目视检验或用锤子敲取一小块可判断混凝土材料
是否良好，宜取一小块混凝土芯进行测试基础是否下沉。

当沉降均匀且沉降量在正常值范围内时，不会发生问题。然而，若沉降过度或不均匀时，则应采取措施以
防严重损坏发生。当基础或支承物发生沉降时，宜检查连接管线的状况。
沉降记录宜保存在已知发生沉降的容器上，可用铅垂线和钢尺对不均匀沉降进行粗检。当需要准确测量时，
需用水平仪测量。当沉降可见时，可通过基础与其周围地面的不一致观察到。沉降的测量周期取决于沉降速率
及严重程度，直到不再沉降才可测量。安装在长混凝土板或几个独立基础上的容器最易发生不均匀沉降。
9.3.4 地脚螺栓
尽管地脚螺栓的状态无法完全由目视检验确定，但在螺栓与混凝土或钢结构的接触区域，宜刮开进行细致
的腐蚀检验。虽然这种方法不能发现底板顶面下方或凸缘的状况，但用锤子侧敲就能发现基板下面的地脚螺栓
的损坏程度（见图 14）。地脚螺栓的变形也许意味着严重的基础沉降。宜仔细检验地脚螺栓上的螺母是否拧紧，
还可用超声技术对螺栓进行检验。
图 14 地脚螺栓的严重劣化
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26 API RP 572
9.3.5 混凝土支承物
混凝土支承物的检验与混凝土基础的检验相似。混凝土支承物与容器壳体或容器封头之间的空隙宜密封，
以防止水进入支座与容器之间。用刮具进行的目视检验会使密封损坏，在该位置形成浓差电池而使腐蚀加快。
9.3.6 钢支承物
应检验钢支架是否有腐蚀、变形和裂纹。
腐蚀了的支承物（裙座、柱、支架等）的剩余厚度很重要。严重腐蚀区的厚度可由移动卡钳或千分尺确定，
该读数与原厚度（若已知）或与未发生腐蚀部位的厚度相比，可得到腐蚀率。可通过钢丝刷清理、刮刀剐蹭、
锤敲支承物表面进行补充检验。对大的裙板支承物，可用超声波仪器测其厚度。结构件上的腐蚀，通常仅用适
当的涂层进行防护。镀锌是钢结构最好的防腐方法之一。
宜检验柱和承重梁的压弯或过度倾斜，可用直尺和铅垂线来进行目视检验。圆筒裙座的变形量，可通过测
量不同点的直径测出来，每个点应间隔 60°（弧度 1.0）。
裙板的内表面易受湿气的侵害，特别是当被封闭部位处于 100℉（38℃）以下的温度环境或用引入裙板的
蒸汽对容器底部进行加热时。目视检验通常能发现金属的外部状况，如果表层剥落或生锈，则在检验前将其刮
去或用钢丝刷清理。
容器支承物的耳板部分宜检验，以确认其状态良好，用刮刀刮通常能发现腐蚀，用锤子敲也能发现特别薄
的地方，宜检验连接紧固件的腐蚀和紧固程度。宜凿开所发现的裂缝检验其腐蚀程度。裂纹可发生在各种支承
结构或耳板上，但最可能发生在焊接结构上，焊点及其邻近区域最易出现裂纹。若容器在使用中，则只能对这
些裂纹进行目视检验。可用 MT（干性或湿性）、PT 或 UT 剪波检测法对目视检验加以补充。这些方法需要更
充分的表面处理准备工作。
如果支承裙板是绝热的，则检验其绝热层，目视检验通常可发现绝热层的损坏。若怀疑有水或湿气渗入到
钢材表面，则应打开足够面积的绝热层以确定腐蚀的程度。
检验卧式容器上的固定和浮动支架。容器的浮动端应为自由端，以免热膨胀受阻。如果装运用的销轴没有
从浮动支架中拔出，风机管就会弯曲。
宜检验容器的管道附件（即：支承和导杆）看是否因移动管道而发生弯曲。
应检验支承横梁和裙板上的防火材料，该防火材料通常由砖和混凝土制成。通常用刮刀辅助目视检验能发
现更多的缺陷，用锤子轻轻敲击，能发现混凝土防火材料与受保护钢材之间的结合情况。如果湿气能透过防火
材料，则会引起钢筋腐蚀，并导致防火材料鼓胀。防火材料鼓胀说明有腐蚀，防火材料上的铁锈说明其下金属
可能发生了腐蚀。
9.3.7 铆钉
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铆接容器虽不常用，但在工艺设施中仍然可见。检验应包括对铆钉头、搭板、壁板和敛缝进行检查。如怀
疑铆钉杆发生腐蚀，可通过锤击测试（9.8 阐述了锤击检验和其他检验测试方法）或与杆轴成一定角度采取抽样
射线进行有效检验。
9.3.8 拉索
大多数容器都是靠自重支承的。一些塔或柱需要钢缆拉索支承。这些拉索与地面连接，其终端紧固在埋入
地下的混凝土座的锚上。
宜对塔与地面上每个紧固连接部位进行目视检验，以确定其紧固和张力是否都正常。目检可充分确认同一
平面上以及通向进入平台的钢缆情况，但通常有必要通过 AUT 扫描检验整个拉线的情况以及适当载荷。此外，
还应定期润滑拉线，以确保其抗腐蚀性能（自动设备应同样润滑）。若认为拉索的张力有问题，宜由结构工程
师确认。
宜检验拉索是否有腐蚀和断线现象，紧线器的螺纹部分易发生裂纹腐蚀，用尖刮刀可发现这些腐蚀。
宜检验塔上或地上的钢索夹子，看其是否安装正确。安装在拉索上的夹子其底端宜与拉索的长端或活动端
相连，U 型螺栓安在钢索的紧固端或短端，至少宜留出钢缆直径的 6 倍长的线头，以确保夹紧力最大。每条钢
缆需要的夹子个数取决于钢缆直径，具体数值可在钢缆产品目录及工程手册中查到。
9.3.9 接管
若有沉降发生，宜检验接管和相邻的器壁是否有变形或裂纹。管线的过度膨胀、内部爆炸、地震、火灾等
都可能损害管线的连接。可以用法兰规来检验法兰面的变形。如果在接管周围区域发现变形或裂纹，则宜检验
该区域里所有的焊缝和壳体，该区域宜用喷砂或用钢丝刷处理。可用磁粉（干性或湿性）探伤、着色渗透、超
声波检测或金相复膜技术弥补目视检验。运行温度高于 900℉（482℃）催化重整设备可能在运行过程中发生蠕
变脆化。可以采用金相复膜技术检验这种损伤。
宜测量接管的壁厚。这种测量可用卡尺、超声波测厚仪或射线照相法进行。将这些测量值记录下来，并和
以前的或原始的厚度数值进行比较。任何厚度损失都要进行分析，并采取适当的措施—如厚度接近或达到最小
厚度时进行修补。如果条件允许，可考虑安装衬里，经常监测，并使用缓蚀剂。
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泄漏通常出现在容器器壁上的管子附件处，在使用或试验条件下都可以通过目视对泄漏进行定位。泄漏通
常是以容器、隔热层、耐火层或漆面变色、损坏和隔热层浸湿的形式出现。
9.3.10 接地
接地宜目视检验以确认良好的电连接，这些连接为有害的闪电或是静电电荷进入大地提供了路径。该系统
通常由一股铜导体组成，其一端用螺栓紧固在容器上，另一端用铜焊或用螺栓紧固在一根铁或铜棒上，并深埋
入地中。应检查电缆连接是否紧固，并确定正连接至容器以及埋入基础、垫板或地面的部分有无腐蚀。宜检验
所有接地线的连续性，在接地电路中不宜存在断路情况。进行系统试验确保对地电阻不超过该地区可接受值。

28 API RP 572
推荐电阻为 5 欧姆或更小，且该阻值不超过 25 欧姆。在有些地区，管辖区域的要求值可能与这些值有差异，

需加以调整并检验。注意，某些工艺系统通过互连管道至公共接地点实现设备接地。参考未接地设备的电气工
程区域。
9.3.11 辅助设备
辅助设备，如仪表连接、浮尺井、观察窗和安全阀，可在使用中进行目视检验。宜注意这些部件的过度振
动，有些振动宜采取添加支承件来抑制，或是由有资格的工程师计算，以确保此振动不会导致严重的损伤。同
时，宜检验辅助设备与压力容器截流阀以外的连接管的结构是否正确，因为它们在设备运行时会由于意外发生
不正确的改变。
9.3.12 保护涂层和绝热层
宜检验容器壳体上的保护涂层和绝热层的状况，锈蚀点、气孔和膜凸起也是常见的涂层失效现象。锈蚀处
和气孔用目视检验的方法很容易发现。膜凸起问题不容易被发现，除非膜已有可见凸起或被损坏。这种情况可
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使用刮刀或刀片在可疑处刮开进行查找。用刮刀去掉气孔和锈蚀点常会在容器壁上留下凹坑，这种凹坑深度可
用凹坑仪或深度仪测量，多数导致涂层失效的此类凹坑最可能出现在裂缝处、经常潮湿的区域和焊接或铆接容
器的密封处。在潮湿地方，有裙座支承的容器底部封头是另一个易出现使涂层损坏的地方。
通常情况下，目视检验可确定绝热层情况。也可以取少量样品更好地检验绝热层情况和其下金属壁的状况。
支承环箍、角钢、箍带、吊线都宜进行目视检验以确定腐蚀和破损的情况。有时，可安装特制的绝热块，以便
拆卸。这些块安装到需要定期检验处，通常在焊缝处。
对于承受湿气侵蚀和在 10℉（-12℃）至 350℉（175℃）（碳钢和低合金钢）以及在 140℉（60℃）至

400℉（205℃）（奥氏体不锈钢）之间运行或间歇性运行的外部绝热压力容器，应考虑进行 CUI 检验。此检验
可能需要除去某些绝热层。然而，对测厚位置的孔进行目视检验不适于评估其他位置的外部腐蚀。通常，测厚
位置处的湿气密封和绝热层类型并不能代表容器绝热层的整体状况。采用中子反向散射法可对高潮湿区域进行
在线评价，也可对绝热层下的腐蚀进行筛查评价。热红外成像数据也可用来进行类似的筛查评价。可利用脉冲
ET 透过保温层测量金属厚度。另一方面，在典型的问题位置（例如加强圈、接管和其他能汇集湿气或导致湿气
浸入的位置），应利用超声波在进行内部检测时测量壳体厚度。
9.3.13 外部金属表面
容器的外部金属表面可凿开、刮削和有限度的敲打来目视检验局部腐蚀区域。
注意：对于含有高温、有害或高压物质的设备，操作时应格外小心，以确保将设备泄露的可能性将至最低。
如果条件允许，宜在容器周围搭上脚手架接近所有表面。
目视检验所需表面的准备程度取决于预期的损坏类型和程度。在通常情况下，只在使用超声波测量的地方，
才需彻底清理金属表面。当怀疑有裂纹或过度点蚀时，就需要大面积（可能是全部容器壳体）的彻底清理。

手动工具，如三角刮刀、检验手锤、钢丝刷、刮刀和锉刀，可用来清理小面积区域。对更大区域，电动刷
或电动砂轮通常比手动工具更方便、有效。
任何腐蚀现象宜加以研究，并确定腐蚀的深度和腐蚀范围。
每次做全面容器检验时，需测量容器壁、封头、接管的厚度，这些测量值来自于容器的外部还是内部取决
于腐蚀区域的位置和可接近性。
在正常情况下，在每一筒节和每一封头宜至少测量一次，然而，如果存在大量明显腐蚀或者预计在具体区
域出现局部侵蚀/腐蚀，则应在大多数腐蚀区测量多个数据。如需多个数据点，也可采用 AUT 仪器对相关区域
进行扫描。同样，如果某一特定容器没有记录，那么宜考虑在每一对应的筒节和封头的周长四等分处测量并记
录数据。可用超声波仪器进行测量。在异常清洁作业条件下，可减少测取读数的次数。
对于存在外部支撑且周期性工作的压力容器，可用渗透或磁粉检测来检测疲劳开裂。
9.3.14 腐蚀的外部现象
在容器的外表面能发现特定类型的腐蚀，如空气腐蚀、碱性脆化、氢鼓包和土壤腐蚀等。该类腐蚀详见 API
571。
容器外部的空气腐蚀程度与当地气候、涂层和使用环境有很大关系，在潮湿地区和空气中存在腐蚀性化学
物质蒸汽的地区，壳体外表面的腐蚀可能是个问题。工作在露点温度范围的容器最值得怀疑，通常，这种类型
的腐蚀通过目视检验就可发现（见 9.5.3）。
如果容器中储存或使用的介质为碱性，那么容器就宜进行碱性脆化检验，这种类型的破坏最有可能出现在
内部加热部分的接合处和碱液残留区或其他高应力区。值得怀疑处在接管周围以及位于或靠近裂纹处。通常目
视检验可发现这种腐蚀。碱性介质渗入裂纹，经常沉积为可见的白色盐，也可采用磁粉（湿性或干性）、着色
和斜声束超声波检测方法，检查苛性脆化。
在含酸性腐蚀产物的容器液面以下区域，更有可能产生氢鼓包。氢鼓包可能出现在容器内部，但是，容器
内外都可能发生氢鼓包，这取决于起泡的空隙位置。用目视检验最容易发现鼓包，用手电筒光束平行地照在金
属表面，有时能发现鼓包。当生成许多小鼓包时，用手指在金属表面可触摸到。
宜注意与混凝土基础接触的金属表面，在潮湿的空气中，支承点严重的侵蚀可能需要焊接修理，并加保护
层。
部分或全部在地下的容器会遭受土壤腐蚀，无论容器在地下什么地方与土壤接触，这种腐蚀在煤渣回填坑
或其上发生酸液飞溅的区域特别强。检验容器表面时需彻底清理容器。喷砂方法通常是最好的表面清理方法。
用刮和敲打的目视检验方法可发现大多数腐蚀。较深点蚀的位置应记录下来，宜很好地判断需要拆除多少面积
的覆盖层进行这种检验。通常在地表和距地表几英寸以内的容器腐蚀最严重。任何与地面接触的压力容器都与
阴极保护有关，如果设计采用了阴极保护就宜对其进行检验。
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30 API RP 572
宜检验容器外表面，看是否有腐蚀和泄漏、裂纹、变形、凸起、金属板的损坏及外部加强筋的变形和腐蚀。
如果容器是绝热的，那么宜打开小部分的绝热层。特别是在湿气可能聚积处，以便确定外部是否被腐蚀。
除非易见，最好在压力或真空测试时检验泄漏，如果裂纹泄漏可见或其他迹象显示渗漏是从裂纹中流出，
就宜用更精确的方法检验。
在焊接容器中的接管接合处，在焊缝和支架上及支承焊点处，裂纹最常见。在铆接的容器中，裂纹最常出
现在铆钉之间的金属带上。一般情况下，进行目视和刮削检验能发现大多数裂纹。当怀疑某一区域有裂纹时，
就宜用适当的方法—如钢丝刷、高压水龙头或砂轮将整个区域处理以利于检验。如果仅采用目视检验不足以发
现裂纹（如检验含氨容器和脱氧器的裂纹），可利用湿性或干性磁粉探伤、超声波、着色渗透检测或声发射分
析，来确定裂纹和其他不连续缺陷的位置，并提供附加信息。湿性荧光磁粉分析方法（WFMPT）与干性荧光磁
粉分析方法相比，具有更高的灵敏性。
鼓包和凸起通常较明显。紧贴容器外壳放置一个标尺，可测量其微小变形尽管某些变形很正常，但确定产
生变形的原因非常重要。诸如内部蒸汽超压或过度的内部腐蚀等变形因素能通过内部检验发现。沉降、地震、
连接管较大变形以及其他原因通常能借助外部检验加以确认。凸起或鼓包的程度可以通过测量圆周长度变化或
测量容器侧壁的轮廓线来确定。侧壁轮廓线可以用平行于容器壁的线锤来测定（见图 15），也可采用经纬测量
仪或 180°的光学垂准器进行测量。
图 15 容器轮廓的测量方法
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当容器在用时，宜缩短内部绝热的容器封头或壳体的过热区域的检验间隔时间，宜注意并记录鼓包现象。
热点区域的金属表面温度，可用一个便携式热电偶、红外线测量仪或温度指示笔、专用涂料进行检验。在确认
和描绘运行设备的局部过热点上，红外热成像摄像机尤其有效。当容器停工时，应对热点区域进行一次完整的
尺寸检验。如果碳素钢长时间在 750℉至 1000℉（399℃至 538℃）温度下工作，宜考虑使用复膜技术或提取
材料样品进行检验；根据工作条件或合金的情况（或如果可能发生氢蚀），或怀疑温度超过蠕变范围，宜咨询
有经验的金属学家或工程师。
宜检验外表面有无夹层及机械损坏。扩展到表面的夹层可以直接检验到。宜检验诸如凿孔和凹痕等类机械
损坏。当判断划伤会影响容器的强度时，任何划伤的深度和程度都宜测量。所有的划伤都宜记录。
通常，一定数量的外部辅助器件被连接在压力容器上。这些器件包括如下项目：
a）排放管线和其他连接配管（见 API 574）；

b）液位计、压力表、温度表及其他仪器设备；
c）安全泄放阀（见 API 576）；
d）外部喷水器和其他消防设施；
e）仪表或辅助控制面板；
f）用于平台、支承和吊耳的钢架。
9.4 内部检验
9.4.1 一般要求
所有必要的检验设备（包括工具、梯子和照明设施）都宜提前安装以便减少容器的停工时间。奥氏体不锈
钢对连多硫酸应力腐蚀开裂（PSCC）和氯化物腐蚀尤其敏感。应对当地条件及所用材料进行评估，以确定停
工时应采取的符合要求的防护措施。并不是所有内部检验工作都得在容器内部进行，也可采用非进入式技术如
声发射、磁扫描及自动超声装置等技术对容器进行检验。如果已经确定了裂纹的机理，那么设备运行时，可以
使用这些技术从容器外部进行检验。这些在线信息可用于制定延长设备的运行时间或设备停止运行的依据。宜
进行风险评价以确定允许延长的工作时间，以及确定从容器外部进行的附加的容积检验。
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9.4.2 表面准备
内部检验所需的表面准备程度取决于几个参数。其中最重要的参数如下：
a）预计的劣化类型；
b）劣化位置。
一般情况下，压力容器操作者应确保容器的清洁度能满足检验要求。这需要常规的清理方法：用热水、蒸
汽清洗或使用溶剂和传统的刮削方法清洁容器表面。在表面清洁度要求较高的地方，检验员的手动工具就足够
了。

32 API RP 572
对于上述清理方法，需要使用钢丝刷、喷砂、磨削、高压喷水［55.2 MPa~82.7 MPa（8000~12000 lbf/in.2）］

或当环境允许时用电动砂轮。当有应力腐蚀开裂、湿的硫化物腐蚀开裂、氢损伤或其他导致性能下降的材质变
化时可采用附加的检验方法，大的裂纹、点蚀过深及大的焊接缺陷需要彻底的清洁整个区域。如果不能从容器
的一个开孔到达整个容器内部，则应从每个开孔依次进行 9.4.3 中讨论的工作。
9.4.3 初步目视检验
如果不是首次检验，内部检验宜首先复查以往的检验档案。
可能的话，下一步进行总体的初步目视检验。腐蚀的类型（点蚀或均匀腐蚀）、位置及任何明显的数据都
宜建档。在炼厂工艺容器中，特定区域的腐蚀比其他区域要快得多。这种不均匀腐蚀详见 API 571。将类似用
途的容器的数据收集起来，有助于在检验中对容器的腐蚀进行定位或分析。
分馏塔的底部封头和壳体在处理高含硫的原油时易受到硫化物的腐蚀，通常在入口管管口附近的这种腐蚀
最严重。一般情况下，高温硫腐蚀与浓环烷酸的局部腐蚀相比，更均匀。
分馏塔和蒸馏塔的上部封头和壳体有时受氯化物侵蚀，在塔盘液相线和塔顶馏出物收集槽底部是点蚀最严
重的区域，经常在这些地方发现沟纹形式的腐蚀。
分馏塔、蒸馏塔、分离罐、回流罐、换热器外壳及相关的容器都易受潮湿的硫化氢或氰化物的侵蚀，在焊
缝和焊缝热影响区易产生裂纹。
有淤泥沉积的容器有时会发生电化学腐蚀。与沉积物接触的区域更易受腐蚀，如果沉积物中含有酸性成分
时腐蚀会加快。
如果水蒸汽被注入一台容器，腐蚀和冲蚀可能在蒸汽入口相对的地方发生。容易聚积沉积物的底部封头和
小部分区域也极易发生腐蚀。
通常，在塔底设置一个再沸器，来保持所需温度。热蒸汽回流返塔的部位可能有明显的腐蚀，如果工艺蒸
汽中含有遇热分解并形成酸性化合物的成份，上述现象更易发生，例如在烷基化装置、溶剂萃取工艺及肥皂或
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洗涤剂装置里。
由于焊接热能使焊缝及相邻部分产生金相组织变化，腐蚀会变得更快。压力容器大多数的裂纹都发生在这
些地方，容器正对入口喷嘴的地方极易受到损伤或腐蚀。
以水为介质的容器，如换热器或冷却器，水温最高的地方发生的腐蚀最大。这样，当水在换热器的管程时，
流道的出口侧是最易腐蚀的地方。图 16 展示流道的点蚀。
在任何类型的容器里，不同的金属紧密相连的地方都可能发生腐蚀。两种金属中化学性质活跃的金属将被
腐蚀。靠近黄铜管板的碳钢换热器流道的垫圈表面，通常比其他地方更易被腐蚀。

图 16 流道内腐蚀
容器开裂最易发生在形状、尺寸突变处或焊缝附近，特别是应力集中的地方。应检验接管处、换热器流道
及壳体顶部法兰、流道隔板、浮头盖及类似的位置是否有裂纹。
当换热器中的原料高速流动时，改变流动方向会加速预期的冲蚀。换热器的入口管、双管程换热器中的 U
形弯头、冷凝箱或空冷器的盘管更易腐蚀。
邻近入口防冲板的容器壳体易腐蚀，尤其在介质流速快的时候特别明显。
容器内部的初步检验可能要进行额外的清理。如果有大面积的深度腐蚀时，有必要进行打磨。一般情况下
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不需要用钢丝刷在多个点位刷除薄的锈层。
初步检验可以发现不安全状况，例如会造成脱落的不牢固的内件、严重腐蚀或损坏的内部梯子或平台。进
行更详细的检验前宜立即修复或移走这些部件。
9.4.4 退化检验
检验员宜了解压力容器、内件和每个接管的作用，从而对发现的情况进行评价。如果可以进入到容器的内
部，详细的检验宜从容器的一端向另一端进行，宜制定一个系统的方案，避免遗漏重要且不易发现的问题。对
某些关键部位，如内部的附件焊接点、焊缝以及塔盘支撑处，可采用手动或自动的超声波技术，从容器外部进
行检验。如果不能够进入容器内部，则可采用此检验技术。

34 API RP 572
容器的所有部位都宜进行有无腐蚀、冲蚀、氢鼓包、变形、裂纹及夹层检验。宜作详细的记录所发现的缺
陷类型、位置。
9.4.4.1 减薄和点蚀
测厚的位置宜选择在损坏严重的部位。当损坏扩展时，宜取得足够的测量值，保证精确测量残余的壁厚。
当腐蚀轻微时，对于小型容器，在每个封头和每节壳体上测量一点可能就足够了，但对大型容器宜多测几点。
使用超声波仪器能测得所需数值，其他专门的测厚方法见 9.1。
通常用刮刀刮能发现怀疑点蚀的部位。当发现大量较深的坑或沟需进行深度测量时，宜将测量的区域打磨
出金属光泽，坑或沟深宜用深度测量仪、凹坑尺或（在大的坑或宽沟时）直尺及钢尺测量。可用自动铅笔铅头
的伸出量作为深度测量仪来估计深度。有泥或水的凹坑处宜清理干净，以便对腐蚀情况进行仔细的测定。
对于容器壳体厚度较薄的位置、接管和部件可用锤击来检验。通常如果要达到有效的锤击检验需要经验。
当击打容器壳体、接管或部件时，有经验的检验员经常通过听声音及用锤击打时的感觉发现厚度减薄点。
9.4.4.2 开裂
宜仔细检验裂纹。强光和放大镜可辅助目视检验。如通过目视检验怀疑有开裂或发现有裂纹，必须使用更
有效的检验方法。当怀疑或发现有裂纹时，可用渗透、磁粉（干法或湿法）来检验裂纹范围。使用超声波检测
方法可以对埋藏缺陷区域体积进行检验。使用任一种方法，都需要采用喷砂、打磨或其他检验员允许的方法来
清理出检测区域。图 17 显示了壳体焊缝处的裂纹。WFMPT 是确定表面裂纹的最有效方法。其他有效方法为干
磁粉、渗透、超声波和射线检测法。
图 17 焊缝开裂的 PT 检测法
胺类介质容器（吸收器、储罐、聚结器、冷凝器、冷却器、混合容器、脱水器、过滤器、闪蒸槽、分离槽、
反应器、再沸器、回收器、再生器、涤气器、分离器、沉降器、撇油器、酸气槽、蒸馏釜、汽提塔、缓冲罐、
精制塔、精制燃料气罐等）在焊缝和焊缝热影响区易形成裂纹，湿荧光磁粉检验是一种用来检验表面裂纹及不
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连续缺陷、非常灵敏的检验方法，也是主要推荐的检验方法，其他内容详见 API 945。同样，可使用涡流、交

流电现场测量及超声波检测法，来检验表面裂纹，这些方法都具有提高检验速度的优点。另外，许多方法测量
深度的能力都受到了限制。也可以不进入容器而从容器的外表面使用超声波扫描技术进行扫描。
对于锅炉的除氧器，宜检查其焊缝及热影响区有无裂纹，主要推荐的方法是 WFMPT 测试。在使用湿荧光

磁粉检测之前，应仔细清理待检表面，因为使用砂轮或钢丝刷等机械法清理会掩盖细小裂纹。也可以不进入容
器而从容器的外表面使用超声波扫描技术进行扫描。
支承一般都焊到了壳体上，宜仔细检验连接处有无裂纹。通常，在良好的光线下采用刮刀就可进行检验。
仔细检验隔板到换热器流道与隔板到封头的连接处有无裂纹。通常使用灯光、放大镜、刮刀、钢丝刷就能
进行目检。
容器板材中的夹层外观上与裂纹相似，夹层以一定倾角延伸至板的表面，裂纹垂直到达表面。如可插入一
根薄的探针，就能测出夹层角度。如怀疑有夹层，但无法插入探针，可将其局部加热至 200℉（93℃），通常
就会使夹层边缘向上翘起。手动检测仪或超声波扫描检测仪也可用来探测纹理。
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9.4.4.3 冲蚀
冲蚀与腐蚀通常在外观上不同。冲蚀具有光滑、光泽的表面特征，无冲蚀产物，金属的磨损通常局限在一
定的区域内，而腐蚀区域通常不光滑、无光泽，有关侵蚀的详细说明见 API 571。
宜检验换热器的壳体、附近的折流板和入口防冲板的冲蚀情况。防冲板附近的涡流和换热器管束折流板周
围的流速的升高，有时会造成相邻管壳的冲蚀。当用平行于壳体壁的手电光观察壳体表面时，换热器隔板上的
冲蚀和腐蚀通常会表现为一系列有规则间隔的圆环。有时，此类冲蚀表现为氧化皮的脱落。
冲蚀不仅发生在换热器中，也发生在有抗磨板、折流板或防冲板的容器中，在催化反应器和再生器中，催
化剂和旋风分离器对冲蚀特别敏感，宜仔细检查此类损伤。诸如内部防冲板、附加焊缝、焊缝及塔盘支承等区
域，可以用手动的或自动超声检测技术从容器外部进行检验。如果不能够进入容器内部，则可采用此检验技术。
9.4.4.4 鼓包
含有酸性腐蚀介质的容器液面附近区域易形成氢鼓包，目视检验很容易发现。穿过金属表面的手电光有时
可以发现鼓包，鼓包所形成的阴影可以观测到。当生成许多小鼓包时，用手指在金属表面可触摸到。宜测量大
鼓包的金属厚度，以确定有效的剩余壁厚。通常，可用超声波测厚仪或在鼓包最高处钻孔，用钩尺进行测量。
如使用超声波测厚仪测量鼓包尺寸，宜选择适当位置放置传感器以便进行准确测厚。如鼓包接近焊缝，因焊缝
的粗糙可能难以获取超声波测量的读数。氢鼓包如图 18 至图 20 所示。

36 API RP 572
图 18 氢鼓包
图 19 自排气型氢鼓包
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图 20 针对碳钢中自排气氢鼓包的射线照片

宜检验容器的壳体和封头有无变形，通常壳体比封头更有可能变形。然而，因为一些旧容器的封头采用小
半径圆角折边，可能引起严重变形，除非已经记录有顶部半径或圆角半径的封头的尺寸，否则首次检验中宜进
行测量、记录这些尺寸。如果此后怀疑或发现变形，宜重复测量并与原始值比较。
9.4.4.5 变形
在无外部隔热层的情况下，鼓包或凹陷造成的壳体过大变形通常可在容器目视检验时发现。不圆度和鼓包
可通过测量最大变形处及最小变形处的容器内径并加以比较得出。
宜仔细检验换热器壳体有无变形，特别是经过修理和改造后。由焊接引起的不圆度将使管束的安装非常困
难，如果强行安装后，几乎无法再将管束抽出。
如果不圆度间断出现在整个容器长度方向上，宜测量每个区间的不圆度并与原始记录或实测的壳体尺寸比
较。这种情况下，可用中心线法或铅垂线检验方法（或光学测垂）测量变形。对于中心线法，铁丝放至容器中
心线上并将其拉伸。如果封头中心无人孔和接管，可使用铅锤线检验或光学测垂法检验。当变形只位于容器一
侧，测量接近筒壁并与之平行拉伸的铁丝的偏移度要比沿着容器的轴线测量更方便（就如图 26 在壳体内部而不
是外部用小支架和钢丝测量）。卧式圆筒需要用专门方法将线紧固好，用钢丝做一条测量变形的参考线，沿钢
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丝以一定间隔充分测量便可画出器壁轮廓。有时使用一根平行于器壁的钢尺靠在容器壁上便可测出变形位置，
并用钢直尺测量鼓包的大小。对局部变形进行定位测量的最好的方法是采用一束平行于器壁表面的光束，在凹
陷或内部鼓包背光侧将出现阴影显示。
9.4.5 组件检验
9.4.5.1 一般要求
大多数情况下，当壳体区域检验后，宜对相邻的内部构件进行检验，这对一些大型容器可能非常困难。
宜仔细检验塔盘、隔板、筛网、格栅、管道、内部钢性元件和其他内部设备的支承。多数检验采用目视检
验、手锤轻击的声音检验法，如发现任何金属损耗，宜测量支架厚度并与原厚度进行比较。可采用变送或直读
式卡规、千分尺或超声波测厚仪来进行测量。
9.4.5.2 塔盘
宜注意塔盘和相连构件的一般状况。宜检查壳体和与塔盘填充物接触的塔盘表面，以防腐蚀可能造成的金
属减薄。虽然塔盘和相连的设备的状况不会影响容器的强度，但会影响运行效率及操作的连续性。通常这些设
备只要求目检，如需测量，可用卡规或超声波仪器进行检验。
一些塔盘的性能取决于其漏液量，如果塔盘漏液明显，效率就会降低，这就无法回收从塔或容器来的侧流。
因此，塔盘漏液量宜达到最小。工艺设计通常规定了允许的渗漏量，泄漏的检验可通过将水注入塔盘并达到其
溢流堰，观察水通过塔盘垫片表面全部泄漏的时间，然后观察塔盘的底部确定过度泄漏位置。如很难确定渗漏，
在检验前将塔盘底部排水孔堵住。因为设计原因，无法检验重盘式浮阀塔盘的渗漏。

38 API RP 572
9.4.5.3 内部组件
所有的内部接管宜全部进行目视检验，特别是螺纹连接部分。有经验的检验员可通过对接管的锤击检验快
速判定其状态。声音、感觉和判断能发现接管的任何减薄和裂纹。如果发现有过大的金属减薄，宜测量其剩余
壁厚。
催化反应器等容器内部非常复杂。图 21 显示了容器的内部设备。尽管这种设备的检验大多数为目视检验，
但是也有必要进行一些打磨、拆除或敲击检验。尽管运行效率要比强度考虑得多，在一些部位也需要测量厚度
和计算腐蚀速度。
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图 21 催化反应器的内件—旋风分离器
9.4.5.4 接管
宜对与容器相接的接管内部腐蚀进行目视检验，最好采用超声波检测接管的壁厚。有时，接管内径测量记
录很有价值。可用一副弹簧卡规或直读交叉式内径卡规进行测量。当管子断开时，可用卡钳在法兰的前后测量
得到接管的实际壁厚，这种方法，可测出接管的偏心腐蚀。应检验接管尤其是压力安全阀（PSV）的入口处是
否存在沉积物。
9.4.5.5 衬里
在高压下工作的厚壁加氢处理反应器有其专门的检验要求。通常这些容器由 C-1/2 Mo，1 1/4 Cr-1/2 Mo 或 2

1
/4 Cr-1 Mo 钢制成。经验证明下列部位与裂纹损伤有关：
a）内部组件的辅助焊缝；
b）主焊缝；
c）安放垫片沟槽（环形连接法兰）；
d）接管附件焊缝。

辅助部位检验包括基层金属、堆焊层的剥离、堆焊层焊缝的完整性。从容器外部进行的超声波检测能确定
和测量堆焊层剥离和裂纹的区域。如果使用超声波扫描技术，能同时记录和评估损坏区域。
如果容器内介质为胺、湿硫化氢、苛性碱、氨，或受交变载荷、高温或其他导致开裂的工况时，宜仔细检
查容器壳体的焊缝区域。另外，宜检验高强度钢［拉伸强度超过 483 MPa（70000 lbf/in.2）］或粗晶钢制成的
容器上的焊缝，宜仔细检验低铬材料建造的在高温下工作的容器上的焊缝，对于所有情况，裂纹可能发生的焊
道或邻近区域，湿性荧光磁粉检测（WFMPT）是最好的表面缺陷定位指示方法。同样，可使用 ET、交流电现
场测量及超声波检测法检验表面裂纹，这些方法都具有提高冲击速度的优点。另外，许多方法测量深度的能力
都受到了限制。
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9.4.6 管口检验
当接管发生腐蚀、裂纹和变形时，如条件允许宜进行内部检验，该检验可借助刮刀和手电筒。
宜检验外露的密封表面有无划伤和腐蚀，同时，宜仔细清洗该表面以进行目视检验。
宜检验环形连接法兰的槽是否由于螺栓过紧引起裂纹，同时，也宜检验不锈钢环形连接槽是否存在应力腐
蚀裂纹。可用磁粉（干性或湿性）、渗透或超声波横波检测等方法弥补目视检验。
活套法兰或滑动法兰，如范斯通法兰，宜检验法兰和管连接处的腐蚀情况。这种检验可使用特殊探头和超
声波测厚仪在管内进行。也可在卸掉螺栓脱离管道后单独检验这种法兰，接管厚度可以用卡尺检验。
内部直径测量可用内径仪进行，以检验腐蚀情况。这些测量不必移开管子，但为了进行内部检验容器必须
打开和被批准。
9.4.7 金属衬里的检验
许多容器具有金属衬里，它主要的目的是用来保护容器不受腐蚀和冲蚀。检验金属衬里最重要的项目如下：
a）有无腐蚀；
b）安装是否正确；
c）有无孔隙或裂纹存在。
宜足够重视接管或其他附件处的焊缝。
金属衬里腐蚀情况一般可通过目检发现，常用手锤轻击检验衬里有无脱离母材或严重腐蚀，如发生腐蚀，
宜测量剩余厚度。除非金属衬里相当粗糙，可采用超声波测厚仪来进行这些检验。检验厚度的其他方法可采用
去除一小部分金属衬里，用卡尺来检验，此方法也提供了一个检验金属衬里下的壳体的机会。可用手动或超声
波扫描法从容器的外部检验基材的减薄量。

40 API RP 572
1 in. x 2 in.（2.5 cm x 5.0 cm）的衬里腐蚀检验片宜垂直焊接到衬里内表面上。每次检验都宜测量凸出支

柱的厚度。因腐蚀试片的两侧处于被腐蚀状态，所以厚度损失量是壳体单侧腐蚀状态下损失量的两倍，因此要
求对衬里的常规腐蚀进行精确的测量。图 22 表明了此衬里的检验方法。
图 22 确定容器衬里金属损失的腐蚀检验片方法
有时可通过目检确定金属衬里的裂纹。如怀疑存在裂痕，则应在目检的基础上，采用 PT 或其他适用的表
面裂纹检测法。金属衬里有裂纹部位或有松脱的部位在锤击下可能会有特殊的轻微声响。除单纯铬钢，多数用
作金属衬里的材料初期是未磁化的，磁粉检测方法不可用于奥氏体钢。
如在复合层或电弧焊接的金属衬里中发现裂纹，宜检查裂纹区以确保裂纹未扩展至覆层下或扩展至底层或
基材。
金属衬里经常发生鼓包和弯曲，这说明鼓包衬里存在裂纹及渗漏，或在焊缝相邻区域存在孔洞。鼓包是因
膨胀不同而造成或在运行中介质渗入金属衬里下堆积或膨胀而成。如运行中介质渗入金属衬里，并且不能在容
器停运压力降低时逸出，金属衬里便形成鼓包。应谨慎处理带状衬里或覆盖层下留存的工艺物质。向密闭空间
释放这些物质可形成一个危险环境。在真空状态下，金属衬里可能在运行中鼓起并在容器停运时凹下。这种情
况实际上会使金属衬里起皱。当鼓包或起皱变大时，可能就需要检验金属衬里有无裂纹或孔洞，需要修理裂纹
和孔洞或更换衬里。图 23 表明带状焊接衬里的损坏。
注：在安装容器衬里时，应以所示方式加装一个与衬里材料和厚度均相同的腐蚀检验片。
金属衬里渗漏处，宜测定衬里下面是否存在腐蚀。在一些情况下，可从外侧进行超声波检测。如果可行，
去除代表性的金属衬里进行容器器壁的目视检验是较好的选择。自动超声波检测法可以对衬里或基层金属缺陷
进行最可靠的无损评价。尽管这些技术可以应用在环境温度下或容器温度升高的情况下，但缺陷的大小在环境
温度下检查是最准确的。
许多反应器中，诸如加氢裂化装置和加氢反应器等介质含氢，可使用稳定的奥氏体不锈钢焊带或焊丝进行
堆焊作为金属衬里而替代带塞式、带状焊接或覆层金属板。此类金属衬里容易与基材开焊。可采用超声波检测、
目检鼓包及锤击来发现此类问题。
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图 23 带状衬里的劣化
9.4.8 非金属衬里的检验
有各种非金属衬里：玻璃、塑料、橡胶、陶瓷、混凝土、耐火材料、碳块或砖层。这些材料一般多用来防
腐，一些耐火混凝土用作内部绝热材料以降低在高温下工作的容器壁温，耐火砖也可用来绝热。
衬里破损后，衬里的耐腐蚀效果会明显下降。对于多数部件，宜对其外观的不连续性进行目检，发现破损
时应停止容器运行。凸起、鼓包及破裂表明衬里存在空隙。对于涂料、玻璃、塑料及橡胶层的渗漏检验可以采
用火花试验法。高电压、低电流、刷型电极从绝热衬里滑过，另一端与容器壳体相连。刷型电极与容器器壁之
间通过衬里的任何孔洞时就会形成电火花。这种方法不能用于混凝土、砖或耐火材料衬里。
注意：这种检验方法的电压不宜超过衬里的介电强度，否则会损坏衬里。
当在以玻璃、橡胶、塑料或涂料做衬里的容器中工作时宜特别小心，这些涂层易受到机械损伤。玻璃衬里
的容器特别易受损伤、昂贵，且难于修补。
混凝土和耐火材料衬里运行中会产生剥落、裂纹，应主要通过目视法检验这些衬里。剥落和大裂纹这样的
机械损伤能很容易被发现。图 24 表明了耐火衬里的损坏。小裂纹和气孔区域较难发现。有时可通过轻轻刮削来
发现这种缺陷。凸起变形可采用目检确定其位置，凸起通常伴生裂纹。大多数情况下，如混凝土衬里下发生腐
蚀，混凝土层将与钢脱离。轻轻锤击时的声音和感觉通常能确定是否存在脱离。如怀疑衬里下有腐蚀，可除去
一小部分衬里，这样可对壳体及衬里横断面进行检验。
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一些耐火砖衬是与壳体与砖之间的陶瓷纤维毡或其他绝热层一同安装的。砖破碎或脱落将在衬里背面形成
流体通道，这使一些绝热物体被冲刷而流失。保温砖层的检验宜包括在砖层破碎或脱落砖附近区域进行目检，
并可拆除足够的保温砖确定受损区域。

42 API RP 572
图 24 耐火衬里的劣化损坏
在任何情况下，衬里的失效都会使金属暴露出来，对金属暴露处宜进行目检。如发生腐蚀，宜测量剩余壁
厚，在此最好采用超声波检测。
内部绝热的容器因运行过程中绝热层下的壳体上的冷凝使壳体严重腐蚀。如果金属壁温接近计算的工业蒸
汽的露点，宜注意由此引起的腐蚀，并宜进行检验。经常施用的纠正措施是减少内部绝热材料或增加外部绝热
材料，使用预防措施时宜确保不超过金属设计温度。
9.4.9 衬里和沉积物下的腐蚀
如果外部或内部涂层、耐火衬里或耐腐蚀衬里的状况良好，就无需怀疑其腐蚀状况，通常没有必要为了检
验容器而将其拆除。
如果防腐衬里破损或穿孔，其使用效果会大大降低。因此宜检验衬里的脱落、破损、穿孔和鼓包情况。如
果出现上述任一情况，有必要拆除部分衬里，检验衬里的效果和衬里下面金属的状况。而且从外表面进行超声
波扫描检验特定类型的衬里，如：爆炸焊接的覆层金属和焊接堆焊层，以测量其壁厚并检验有无剥离、孔洞和
起泡现象。
耐火衬里在使用中可能发生松脱或破裂，进而可能导致严重问题。耐火衬里下的腐蚀可能导致衬里脱离和
鼓包。如果检验到耐火衬里出现凸起或剥落，那么就宜拆除部分耐火衬里，对衬里下面的金属进行检验。同样
也可以从金属外表面进行超声波厚度扫描。热成像技术在检验耐火层或衬里材料的劣化损蚀也非常有用。
当有沉积物（例如焦炭）沉积在容器表面时，检验沉积物下的金属是否发生活性腐蚀是非常重要的。这可
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能需要对所选部位作全面的检验。大型容器应在选定的临界区铲下沉积物进行定点检验。对于小型容器，可能
需要执行无损检测，例如在所选区域进行射线照相或外部超声波扫描检验。

9.5 机械损伤的专用探测方法
可通过目检发现大多数机械损伤（凹痕、沟痕和裂痕）。MT（干性或湿性）和 PT 法可能适用，其用法见
前文。其他方法，例如射线照相、超声斜射波束法、蚀刻法、取样法均可在条件允许时加以使用。同样，也可
采用 ET、交流电磁场检测及超声波法检验表面开裂缺陷。这些新技术都能提高检验速度。
射线检测与超声波检测通常用来分析在金属表面上看不到的焊缝区域的缺陷。
小范围的蚀刻法有时可用来发现小的表面裂纹。首先，表面必须用喷砂清理干净。之后，采用蚀刻溶剂（通
常是一种酸）清洗可疑缺陷区域，因反应产物的不同，任何裂纹都会因与四周区域不同而显示出来。
取样法可用于定点检查焊缝以及检测裂纹、夹层和其他缺陷。在受影响区域用钻孔机或焊道取样器取一小
块金属样。然后在显微镜或普通放大镜下进行分析。如切削过程中的金属屑足够清洁，可用来进行化学分析。
应通过适用性评价对取样造成的容器壁孔加以评估，并且该孔如可能影响压力设备的完整性，则应予以修复。
取样方法宜由懂得分析取样孔修复问题的人员制定。
9.6 金属的金相变化和现场分析
使用便携抛光设备及复膜技术，现场金相照片就可用来检测这些变化。硬度、局部化学试验点及磁性测试
是三种检测金相变化的方法。
便携式硬度检测仪可用来检测不合格的热处理、渗碳、渗氮、脱碳和引起硬度变化的工艺因素。
局部化学试验可用来检验某些指定材料以外的建造材料。硝酸这种化学试剂可在不同的浓度下使用。在金
属表面已清洗的一点上滴一滴化学物质。有经验的观察者观察金属与酸的反应能测试和识别金属。ET、X 射线
感应荧光、辐射线和便携式光谱分析仪也可用来识别金属。
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当渗碳时，平常无磁性的钢会变得有磁性，有时可用磁铁发现奥氏体不锈钢的渗碳。
9.7 测试
9.7.1 锤击试验
锤击测试中，检验员用锤子辅助目检，锤子可用于以下几项工作：
a）确定容器壁、封头等组件的减薄处；
b）检查铆钉、螺栓、支承等组件的牢固程度；
c）检查金属衬里的裂纹；
d）检查混凝土或绝热层的结合；
e）现场检验时用来清除聚积的污垢。

44 API RP 572
锤击测试是轻轻敲击被检设备并观察其声音、击打的感觉、击打时的锤痕。不同场合的正确击打力量只有
通过实践学习才能掌握。锤击测试现在用得不是很多，在带压情况下不推荐锤击测试，因锤击敲下的沉积物或
碎片能引起堵塞，催化床的上游接管不能使用锤击法。
9.7.2 压力/真空测试
在建造压力容器时，其完整性和严密性的测试宜符合所采用的标准或容器的建造规程（除了完整性、严密
性外，压力测试还可改善缺陷的应力分布）。这种方法还用在以后的渗漏检测和修理工作的检验中。当主要修
理工作已完成时，如更换封头、大接管或部分壳体钢板，压力容器宜同安装时一样进行压力测试。在特定环境
下，根据建造规程对在用容器的检验即使不需要修理也宜定期进行压力测试。对在用容器的测试要求详见 API
510。尽管 ASME BPVC 规程是一个新容器的建造规程，但在许多情况下原则上都适用。
大的容器及支承结构在设计上不一定能满足容器装满水后的支承需要。在进行水压测试前宜确定其是否可
承受这种重量，如容器或支承不足以进行水压测试，可考虑气压测试。如果压力容器在气压检验过程中发生故
障，则存在释放高累积能量所导致的爆炸危险。应考虑该风险并采取适当预防措施，以最大程度地降低故障几
率，尤其是低温气压检验过程中的脆性破坏。
压力测试时将容器灌满液体或气体，将内压升至预定压力进行测试。压力和程序宜符合所采用的建造规程
中对于容器实际壁厚和适当的连接性能的规定（如前文中所述，有时在用的检验规程即使不要求修理也需要定
期进行压力测试）。当压力容器作为操作系统中的一个组件时，有时要做整个系统的压力测试，试验介质为水
或油，系统的增压泵产生试验压力，在带压容器外表面进行全面渗漏及变形的目检。
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近年来，声发射分析技术被用在压力测试或设备冷却过程中，在带压状态下，在容器上用声发射能确定容
器整体结构的完整性。这种方法能重点用于设计复杂的容器或不易拆除容器组件进行内部检验的情况下。
当使用空气测试时，宜使用超声波检漏仪、肥皂液或两者同时使用来辅助目检。肥皂液宜涂刷在焊缝及容
器的连接区域容器在试验时出现气泡就表明有渗漏。
超声波检漏仪可用于检验连接处及无脚手架或类似设备而不能刷肥皂液的部位的渗漏检查。它能发现并定
位非常小的渗漏。
通常在真空下运行的容器可采用压力测试。当可以进行压力测试时，压力测试是检漏的最好方法，通过内
压源定位也更容易。当压力测试不可行时，可用安装在系统中的抽气装置或真空泵产生真空来检漏。如在关闭
抽气装置或真空泵后，真空可保持一定时间，表明容器无渗漏，如真空保持不住，则表明有渗漏。然而，因为
这种方法不能指示出渗漏位置，接下来进行的渗漏定位检查会非常困难。
宜考虑测试时的温度，在建造中使用的大多数普通钢的抗冲击力在低温下会明显降低。API 510 推荐：对

于用这些钢材建造的壁厚超过 2 in.（5 cm）的容器，其试验温度宜高于金属最小设计温度（MDMT）30℉（15
℃）以上，或对于壁厚不大于 2 in.（5 cm）的容器来说，宜高于金属最小设计温度 10℉（5℃）以上，测试温
度不超过 120℉（49℃），除非已知容器材料的脆性可承受较低的试验温度或需要较高的试验温度（见 API
579-1/ASME FFS-1）。

进行水压测试或气压测试时，一个好的安全措施是让所有无关人员离开试验区域，直到测试完成并泄压以
后。试验区域检验员的数量宜限制在试验必需的数量内。气压测试宜按 ASME BPVC 规程中的建议进行。
9.7.3 换热器的测试
换热器在运行中被移除后，常常要在拆除前对壳程及管程进行一次测试。宜通过观察来探测排放点有无渗
漏，如：拆除连接的下部接管或打开的排放装置。通常，在出现小的渗漏前测试宜保持一段时间。如果换热器
渗漏，则进行部分拆除，然后再进行测试例如，对浮头式换热器管程进行试压时，如果在浮头处的密封垫、紧
固螺栓或管程发生渗漏，拆去端盖就能发现渗漏源。这种测试通常不能区分泄漏是发生在固定管板的管束还是
管板孔壁间，因为管束在壳体中时这些部件是看不见的。对去掉流道盖的浮头换热器的壳体进行试压就能发现
在固定的管板处渗漏的管束，但无法清晰地识别泄漏发生在浮头管板管束处还是在浮头密封垫处。大多数情况
下，对无浮头结构的换热器部分拆除进行壳程测试可以对渗漏管及其塞堵做单独测试。同样，任一端的管束渗
漏都能被检验到并可再轧。在壳程测试时，浮头换热器无法进行单根管的渗漏检查或接近到管的两端。有时使
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用测试环来检验这些换热器，测试环是指暂时将部分拆除的换热器结构布置成双固定管板结构。
在某些情况下，每次停工都进行泄漏测试。同样可使用扫描检验工具对管路的性能进行评估。可用工具包
括 ET、远场 ET、磁通量、激光和 UT 检测仪。可用这些技术检验管路的冲蚀、腐蚀、点蚀及开裂等情况。如
发现渗漏管，将其定位及堵塞后，再将管束投入使用。这个过程宜反复进行直到未发现新的渗漏。可能此过程
需进行几次，如某台换热器足够数量的管已堵塞，影响了换热器的使用，则宜更换管束。当在第一次运行时发
生渗漏，宜检验以确定损坏原因。如已建立历史记录，仅当堵塞的管数已接近更换点时才需进行检验。当决定
换管时，宜进行检验以确定哪部分能修复、再利用，哪部分需更换。
按惯例对换热器的检验在组装时进行。对换热器再次组装的部位进行检验以检查单根管的渗漏情况。在任
何情况下，宜进行包括换热器壳程和管程在内的装配后的最终测试。
经常是将管束从壳体抽出后再进行检验。这时，流道和浮动管板盖已离开原位。这种方法容易观察渗漏，
但壳体需单独检验。
在测试压力下，要对外表面、冷轧接头和密封垫接缝进行目检。压力测试时可能发现渗漏和变形。
可采用专门设备对换热器管进行单独检验。该设备示例见图 25。
测试压力取决于系统运行和设计的压力。这些压力宜按个人实践或规程要求在当地确定。在对换热器壳程
施加压力前，检验员宜保证管束中的管有足够的壁厚以承受外部压力。另外，测试前宜对照检查管程的测试压
力和壳程的测试压力。并注意测试时勿使换热器管程或壳程超压。管板在不同压力与各边绝对 MAWP 关系的基
础上设计的高压换热器应尤为小心。
当用水进行压力测试时，宜注意清除设备中所有的水。如果水不能被完全清除，就有必要添加一些化学缓
蚀剂防止在设备停机时发生微生物腐蚀。

46 API RP 572
某些情况下，有必要对工作中的管壳式换热器进行渗漏测试。进行此测试的方法包括向换热器的高压端注
入气体或液体示踪剂。如冷却水是低压流，就可估计出换热器中上游水和下游水中碳氢化合物的含量。
第1步
第2步
图 25 使用专用设备检验单独换热管的步骤
10 状态评估与修理
10.1 一般要求
压力容器检验的要点之一是确保压力容器能够安全地连续运行。状态评估包括一系列步骤，各步骤需要不
同的数据、工具和不同程度的专业知识。状态评估应作为每项检验的正式部分，并正式记录可接受容器状态的
测定情况。状态通常可定义为：
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1） “准新”状态，在下次预定检验前无需任何额外处理；
2）需进行小修，例如重漆、清洁或微小表面处理；
3）需进行大修或者替换整个容器或其一部分。

10.1.1 降级与适用性
容器也许具有良好的结构完整性，但无法满足该容器当前压力和温度等级所对应的建造规范要求。应考虑
降级情况或适用性。
10.2 目检
目视检验可对比压力容器的设计参数和原始状态（或上次正式评估时的状态）与当前状态，并且是最基础
的状态评估形式。检验人员应通过检验容器壁、焊缝、内部组件、支撑设备等的状态，评估容器是否符合原始
建造参数。如果检验人员确定容器符合原始规范，容器可视为处于良好状态。然而应注意所有退化、损坏或其
他潜在情况。
如果检验人员发现某压力容器存在退化情况，应小心确保该退化：
1）不影响容器的持续安全运行能力；
2）通过修理或替换，消除相关容器部件上的退化；
3）维持容器的结构完整性和设计参数，或重新评估以确保容器符合相应的建造规范。
如果缺陷下方的有效容器壁大于所需壁厚，则可认为该退化无关紧要；并认为剩余使用寿命可超出下次预
定检验时间。检验人员应考虑该退化的性质以及设备项当前对该缺陷的敏感性。应确定退化是否为连续退化，
进而预测容器的剩余使用寿命。API 571 针对退化机制、原因等提供了指导。如果退化或缺陷非常严重，则需
进一步评估。API 579-1/ASME FFS-1 针对退化评估和相关剩余使用寿命提供了指导。
10.3 厚度测量
应尽可能通过厚度测量确认减薄率或厚度损失。测量厚度之后，应通过下列步骤对容器状态加以评估。
1）将当前厚度与标称厚度、原始厚度及所需厚度加以对比，并以此显示容器状况。如果原始或标称
厚度包括腐蚀裕量，则可减去该裕量以便确定相应的“最小厚度”。如果所测厚度小于该值，则
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应执行下列操作。
2）可根据建造设计规范（通常为 ASME BPVC 第 VIII 篇）计算容器组件所需厚度。该规范应针对测
定压力容器组件所需厚度提供指导，并通常考虑压力、温度、风力载荷、地震载荷以及与容器设
计有关的其他参数。如果测定厚度小于所需厚度，则应执行下列操作。
3）根据 API 579-1/ASME FFS-1 执行适用性分析，确定总体或局部金属损失。
10.4 剩余使用寿命
如确定容器状态良好，则应评估其剩余使用寿命，以确保容器至少在下一次预定检验之前可持续安全运行。
API 510 第 7 篇包括腐蚀率、剩余使用寿命以及最大允许工作压力（MAWP）的评估指导。

48 API RP 572
10.5 修理方法
尽管修理和维护不是检验的组成部分，但修理会影响容器的压力等级，因此出于安全性考虑需要复检。
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容器进行任何修理前，宜研究容器定级的规程和标准，以保证修理方法与要求相符。石油和化学加工工业
最低修理要求详见 API 510，并由一些政府管理部门授权作为石油和化学工业压力容器修理或更换的适用规程。
注：一些政府管理部门要求焊接修理和改造需由经认证并具有国家委员会“R”类印章的组织进行，一般要符合 NB-23
并附加授权机关国家委员会 R-1 的全套文件。修理方法见 ASME PCC-2。
需要修理的缺陷和使用的修理程序宜记录在容器维修的永久记录卡上（见 API 510 关于抽样修理和改造记

录卡或有关法规要求）。
通常需要修理的常见缺陷为裂纹。裂纹仅指打磨处理深度不超出容器腐蚀裕量或附加壁厚的表面裂纹（大
于 T-min）对于深度超过腐蚀裕量的裂纹或者未经修理的裂纹，应由工程师根据 API 579-1/ASME FFS-1 第 9
部分加以评估。
确定需修理问题的原因十分重要。在某些情况下，解决引起损坏的根源可保证将来不再出现同类问题。
10.5.1 焊接修理
10.5.1.1 一般要求
应对容器的焊接修理进行检验：检验宜包括完成情况及质量。一般而言，目视检验足以满足小修需要；而
对于大修，应采用磁粉和渗透法进行检验，如采用的建造规程有要求，也可采用射线照相或斜射声束超声波检
测。查看 API 577，了解有关炼油和化工设备制造和维修中焊接检验的指导。
修理完成后，如果 API 授权的压力容器检验员认为有必要，应进行一次压力试验。通常在一次改造之后需

要进行压力试验。关于压力试验的要求见 API 510 附加说明。
由钻孔机或焊接探头工具所留下来的样本孔的修理必须严格检验。如不仔细控制，这种修理的焊接质量可
能会很差。因此，宜尽可能避免去除焊接检验的样本。
壳板部分可更换局部损坏区域，补板的接头性能宜等同或优于原壳体的接头性能。
容器壁或封头的裂纹可用刨削、火焰、电弧或机械加工等方法去除，或将裂纹从头至尾打磨掉然后焊接。
使用火焰或电弧处理时宜小心操作，以防裂纹在高温下扩展、伸长。如裂纹完全穿透板层，合理的方法是从板
的两侧割开一道槽。任何情况下，在焊接前完全消除裂纹是极其重要的，宜采用 MT 或 PT 方法确保完全消除
裂纹。如某一节板出现数处裂纹，最好更换整节板，焊接修理的裂纹宜仔细检查，如果缺陷修复后，剩余金属
能保证足够的强度和耐腐蚀性，则不必要进行焊接修理，将沟槽边缘圆滑过渡就可以完成修理工作。

压力容器器壁上散布的蚀坑最好采用焊接修理，对于临时性修理，可采用一些特许的环氧基材料填补坑以
阻止进一步腐蚀，材料必须在使用环境下耐腐蚀。对任何情况，都宜对蚀坑进行良好的清理。最好采用砂轮机
打磨出光泽，进行修理前准备。
注：当选用这种方法进行检验时，检验员必须确定蚀坑尺寸或蚀坑集中尺寸小于容器部件的一般厚度。详见 API 510
中有关腐蚀和最小壁厚评估部分。
金属衬里的修理需要焊接。对于焊缝质量的检验，将焊缝熔渣打掉后进行目检就足够了，除非规程要求采
用射线照相、渗透法、磁粉或其他焊缝检验方法。
10.6 容器支撑设备的修理
诸如平台、梯子和楼梯等附件修理，通常更换所有过度磨损的部分。已磨光的楼板踏板可通过在其表面上
焊接焊道以使其粗糙，也可用带砂砾材料的专用涂层。
11 记录与报告
11.1 记录
API 510、NB-23 及政府主管部门都要求做检验记录。这些记录构成了维护计划的基础并且非常重要。完整

的记录宜包括三类资料：
a）基础数据（即 API 510 中的永久性记录）；

b）现场记录；
c）连续记录文件中积累的数据（即 API 510 中的累计性记录）。
基础数据包括制造商的图纸、数据报告和产品说明、设计资料及所有金属检验、分析结果。
现场记录文件包括笔记、用事先制定的格式（见附录 B）或手写或电子记录的现场测量记录。这些记录宜
包括所有部件的检验情况及需要修理的原始记录。
连续记录文件包括所有容器运行历史记录、上次检验的说明和记录、腐蚀速率图（如有）、修理和更换记
录。
按前文所提到的，一些公司为实现计算机数据存储、计算和检验数据的检索开发了相关软件。当此数据保
持更新时，这些程序对建立腐蚀速率、报废日期和计划非常有效。程序可以对所有积累的检验数据做快速和全
面的评估。
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50 API RP 572
11.2 报告
宜将修理报告复印件送交适当的管理部门，通常包括工程、运行和维修部门。检验报告（见附录 B）也可
送至有关部门，诸如运行、维护及工程部门。这些报告应包括修理位置、金属厚度测量、腐蚀率、现状说明、
允许的运行条件、剩余寿命评估、建议修理的原因以及完成修理的日期。有时包括特殊情况的报告也可送至有
关部门。
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附录 A
（资料性附录）
交换器
A.1 一般要求
换热器是在两种流体不相混合的情况下，通过热传导原理用一种流体加热另一种流体，从而让前者温度下
降。当蒸气温度被另一种液体降低至沸点以下使全部或部分蒸气变成液体时，这种换热器叫作冷凝器，通常使
用水作为冷却介质。当一种热的流体被另一种流体通过换热冷却至希望达到的温度时，通常使用水作为冷却介
质，这种换热器也叫作冷却器。当用空气降低一种热流体的温度达到较低或预期的温度，这种换热器叫作空冷
器图 A.11 和图 A.12 显示了换热器部件与类型。
A.2 管壳式换热器
A.2.1 一般要求
管壳式换热器有几种形式。管通常是胀接在管板上的胀接管如图 A.1 所示。可胀接、焊接或通过密封套安

装管道。流体的物理特性，如温度决定了流体用于特定环境的类型。下面介绍一些常用的换热器种类和影响选
择的因素。
图 A.1 胀接的管子
51
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52 API RP 572
A.2.2 一个配有浮头的固定管板
这种换热器在圆柱形壳体的两端都装有法兰，两端都有管束紧固在管板上，流道、流道盖、浮头盖和壳盖
在管束的一端。管束上一端管板的直径要小到刚好可以从圆柱形壳体通过。另一端管板的直径要大到可以盖住
该端壳体法兰上垫片的表面，或是流道的一个整体部件。管束通过紧固在壳体的法兰上的大管板装到壳体中。
流道通过螺栓紧固在壳体的法兰上，将管板固定在一定位置上。流道和浮头内有隔板分开，以保证来的流体流
过一部分管束再返回来流过另一部分管束回到流道。分隔的程数和流经管的数目根据设计而定。壳程中的流体
根据需要由折流板引流。由于浮动管端在壳程中可以自由移动，这种结构允许随着温度的变化自由伸缩。因此
这种形式的换热器应用的最广。
A.2.3 二个固定管板
这种换热器结构也是两端都紧固有管板，其结构与浮头式管扳换热器相似。但这种型式是两侧的管板都紧
固，管束在管板就位之后通过胀接安装。并且壳体的内侧不能打开清洗，因此它不适合在不干净的工况下和难
以进行化学清洗的情况下使用。由于两侧的管板都是紧固的，除非在壳体中安装有膨胀节，否则这种换热器的
自由伸缩量很小。
A.2.4 一个配有 U 型管的固定管板
U 型管式换热器的一段紧固在管板上，管在壳体内弯曲成一个长的 U 型并固定在浮头上。这种换热器和浮
头式换热器一样，都有自由的伸缩度。由于机械清洗 U 型管壁的内侧比较困难，因此清洁工作一般仅限于管子
的外侧。如果不允许管束被完全堵死，可用化学清洗、喷砂或水力清洗的方法清洗该容器。
A.2.5 双管板换热器
在有些工作中，导致两种流体混合的微小泄漏也是不允许的。这时就要使用套管管板式换热器，如名称所
示，换热器采用两个管板，且管板间距较小，通常为 1 in.或更小。管子穿入两个管板，外层管板连接至流道，
内层管板固定在壳体上。这样布置的目的是，使换热管的管程的泄漏物流入两层管板之间的空隙里，从而防止
一种流体被另一种液体污染。这种结构只适用于没有浮动管板的情况，因此它只能用在 U 型管式换热器上。
A.2.6 重沸器和蒸发器
重沸器和蒸发器的结构与只有一个固定管板的换热器是一样的，只不过卧式重沸器在管束上方有较大蒸汽
空间。这主要考虑当管里的热流体通过时，使壳体的流体产生更多的蒸汽。
A.2.7 热水器
水加热器的形式可能是浮头型、U 形管型或是固定管板型，它们主要用于给锅炉供水加热或是为其他用途
从热流体里换热。
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A.2.8 构造
换热器都安装有折流板或支承板。换热器的选型和设计随工况和所要处理的热负荷的变化而确定。通道的
隔板通常安装在流道中，隔板有时安装在浮头内，以使流体在管内产生多程流动。壳体中的流体可以是单程流
动或是安装上纵挡板以产生多程流动，壳体中的隔板决定了壳体接管位置和数量图 A.11 和图 A.12 展示了各种
流道以及壳体挡板布置情况。一般来说，防冲导流板或轴向导流板都布置在壳体接管下方，以免入口流体对附
近管子产生冲击。
管子安装在管板上，可以按正方形或三角形排列。当流体在管子外部循环时，可能在管壁上结焦或形成其
他脏的沉积物。这时通常使用正方形排列管子，这种排列方式清洗管子比较方便。
A.3 裸露的管束
A.3.1 一般要求
裸露的管束可以用作冷凝和冷却，并且可以安装在喷淋水的下方或完全浸没在水里，它们也可以用作加热
器，特别是在罐体里的时候，它们完全浸没在液体里。
A.3.2 布置在冷却塔下方的裸露管束
裸露的管排列成紧凑的管束可以放在冷却塔的下方按这种布置，水从塔顶经过管束流下，热水又返回到塔
顶冷却，并重新利用。这种布置管束的方法对于湿度较小的环境非常有效，它可以产生最大的蒸发效果。
A.3.3 布置在喷头下方的裸露管束
喷头安装在裸露的管束上方，使水尽可能均匀地洒在管上（这是 A.3.2 所述方法的改进）。回流罐布置在

管束的下方，主要针对那些自然冷却、无需额外使用循环冷却水冷却的情况。当水足够充足时，这种形式的冷
却器可以不用回流罐，将使用的水直接引入到处理系统中。
A.3.4 浸没在水中的裸管部分
当裸露的管子浸没在水中时，这一部分在壳体中可以水平安装或垂直安装。在垂直安装时，热流体流入集
管顶部，而在水平安装时流入其上部。无论哪种形式，冷却后的流体都从底部流出。冷水进入到箱体底部附近，
水加热后，溢过箱体上部的溢流堰。这种布置可以产生对流，从而可以使用最少的水，产生最大的冷却效果。
当水供应不上，未经冷却的热流体会导致危险状况时，主要使用浸没管束的方式。冷却箱内大量的水可以
长期使用，在必要的停工期间内有时间提供部分冷却作用。
A.4 贮罐加热器
管束式加热器按管束的安装方法主要有下列三种形式：
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54 API RP 572
a）安装在罐外；
b）部分安装在罐内；
c）完全安装在罐内。
前两种为吸入管式加热器的安装方式，第三种（见图 A.2）用于加热整个罐内的介质。
图 A.2 管束型容器加热器
A.5 空冷器
空冷器装置类似于裸露的管束式装置，但采用气体作为冷却介质。将管子成排紧固在钢制框架内，并通过
安于管子上方或下方的风扇循环空气（安装在管子上方的风扇通常称为做引风式空冷器，安装在管子下方的风
扇通常称为强制通风空冷器）。这些空冷器可以用作冷凝或冷却水蒸汽和液体，并且用于水较少的地方，或由
于其他原因而安装。图 A.3 为空冷式换热器示意图。（API 661 涵盖了设计、材料、制造、检验、测试及初始
交货准备相关的最低技术要求。）
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图 A.3 空冷器

A.6 盘管
A.6.1 一般要求
盘管有两种形式：
a）套管盘管；
b）单管盘管。
A.6.2 套管盘管
A.6.2.1 一般要求
当需要较小的表面积时使用套管盘管，因为在同样的使用条件下它比壳式或管式换热器更经济。套管盘管
也用于工作压力超高的场合，因为它直径小，圆筒型外壳只需要较薄的壁厚。
A.6.2.2 清洁作业的套管盘管
清洁作业的套管盘管由管中管组成（见图 A.4）。在一端，内层管子通过回转弯头相连，回转弯头与同一
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盘管的外层管子相连而闭合。在另一端，内层管子伸出外层管子并穿过可以防止泄漏的密封圈。内层管子在管
线里终止或用外露的回转弯头连接到邻近装置上。外管也可以连接到管道上或用带法兰的分支接管连接到相邻
的外管。
图 A.4 清洁作业的套管盘管
A.6.2.3 不清洁介质的套管盘管
不清洁介质的套管盘管（刮刀型盘管）除了在内层管子内部加了刮刀外，其他与清洁介质的套管盘管相同。
内层的每根管子都在全部管长范围的轴或杆装上了刮刀。轴每端都伸出回转弯头。为防泄漏，在一端有一个轴
承，另一端有一个轴承和填料函。轴通过填料函并在轴端安装齿链。轴或刮刀通过某种形式的原动机，通常是
一台电机来驱动铰链带动旋转。

56 API RP 572
A.6.3 单管盘管
A.6.3.1 一般要求
单管盘管以几种不同的方式使用，重要的是它们都连续运行，使其内的流动介质加热或冷却。
A.6.3.2 清洁介质的套管盘管
冷凝器或冷却器盘管由连续盘管或一系列装在一个有冷水流过的箱子里的盘管组成。盘管安在箱内的支架
上并可随着膨胀和收缩而自由移动。水从箱底附近流入并从箱顶的出水口流出。
A.6.3.3 制冷盘管
制冷盘管是安装在圆柱形容器内，将一种介质冷却到大气温度以下的盘管。通常，制冷剂在盘管中循环制
冷，管子在容器内表面附近自下而上盘绕，或在容器底部附近螺旋式盘旋。
A.6.3.4 平板式储罐加热盘管
平板式加热盘管覆盖了一个储罐底部的大多数面积，并且是一个由回转弯头将直管段连接的连续的盘管。
蒸汽从盘管一端进入，冷凝液在另一端通过冷凝罐排出。盘管稳定在罐底的低矮支架上，并从入口到出口缓慢
倾斜，以便冷凝液容易排出。管子材质通常为钢，且一般情况下所有接头都是焊接的，以尽量减少泄漏的可能
性。
A.6.3.5 箱式储罐加热盘管
箱式储罐加热盘管通常建造成矩形，如图 A.5 所示，从储罐出口直接伸展到距储罐另一端有一定距离的位

置。盘管装在钢制或木制的箱子里，正对储罐出口的箱子一端留有一个开口以便进油。通过箱子的油绕过盘管
到达储罐出口。蒸汽从盘管顶部进入，流向出口，在出口处冷凝液通过凝汽阀排出。整个盘管从入口到出口缓
缓倾斜以利于冷凝液排出。
图 A.5 储罐吸入加热器（全套，但从前端装入）；
壳体吸入接管（从远端装入）
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A.7 扩展表面或翅片管
翅片管应用广泛，换热效果更佳，尤其是在两个热传导系数差异较大的流体间进行换热时。外表面的增加
使所需的管子内表面减少，因此，如果使用普通的管子，将需要使用较小的翅片管换热器。翅片管在套管盘管
中的使用如图 A.6 所示。
图 A.6 在套管盘管中的翅片管
A.8 板式换热器
板式换热器由薄板和波形部件交错而成的扩展表面构成。整个流体通道和各个部件封闭了开口端。工艺介
质流入波形槽，槽的开口端很小，容易被污垢和腐蚀产物阻塞，因此需采用耐腐蚀性高的材料。图 A.7 所示为
储罐加热介质的板式换热器的组装图。
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图 A.7 板式换热器
A.9 换热器管束的检验
A.9.1 一般要求

58 API RP 572
管束检验的第一步通常是通过目检建立腐蚀模型。应尽可能在管束第一次抽出壳体时进行检验，因为氧化
皮和沉积物的颜色、类型、数量和位置通常有助于识别点腐蚀。钢管上的厚氧化皮可以指示常规的管子腐蚀。
在靠近壳体入口端的管子上的氧化皮或沉积物的缺少可以指示出一个冲蚀问题。铜管上的绿色氧化物或沉积物
意味着这些管子正在被腐蚀。作为一名有经验的检验员，这些氧化物和沉积物是有用的检验指示物。
在对管束进行目检时，检验员应在紧挨着管板和折流板的可疑区域用刮刀刮一刮。这些区域不可能被彻底
清洗。刮这些部位时有可能发现管子上的沟痕和折流板管孔的扩大。图 A.8 显示了折流板上减薄的管子。
图 A.8 折流板上变薄的管子
图 A.9 折流板上磨损的管子
在目检中，经常用一把小圆锤［115 g~225 g（4 oz~8 oz）］或检验锤敲击管子，来确定管子减薄的部位。

在对外径小、薄壁管的检验中这种方法非常有用。根据小锤弹跳的次数和发出的声音可以判断出管子壁厚的情
况。用小锤敲击这种经验性的方法将会在检验中发挥更大的作用。
对管子内部，可用手电筒、光纤探测器、管道镜和专用探测器进行局部检验。专用探测器是不足 3.2 cm
1
（ /8-in.）的探棒，尖端电极轴向弯曲 90°。这些工具有助于确定管段附近的点蚀和腐蚀的位置。
显然，只有管束的外层管子能进行全面的外部检验，而如果不用管道镜和光纤探测器，只有管端可以进行
内部检验。如需要对全部管子进行检验，可用涡流和超声波方法（内旋转、超声波测厚）。
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目检中管子也可从管束中抽出并分开，有一些装置能将单根管子从一个管束中抽出。
随机抽出一根或几根管子做成切片并进行全面检验以确定该剩余管束的使用寿命。进行专门测试（如金相
变化及化学成分分析）时，也需要取出管子，检查铜管的脱锌侵蚀、蚀刻深度、未焊透裂纹或高温金相结构变
化。换管时，对换掉的管子进行细致的检验有助于判断失效原因和改进以后的工作。
应目检折流板、定位杆、管板和浮头盖有无腐蚀和变形。衬垫装配面应检查是否有沟痕和腐蚀，可用刮刀
进行此项检验。良好的装配面装配后宜保持密封。
可将直尺边放在管板和头盖上面，检验是否变形。管板变形的原因包括管子胀接过度、胀接不当、热膨胀、
破裂、粗暴安装或水压测试过程中超压。
可用卡尺测量管板和浮头的厚度除了关键部位外连续测得的数值通常不保留。然而这些部件的原始厚度应
被记录。连接杆和折流板的厚度通常不测。这些部件的状况取决于目检的结果。
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每次检验都宜测管壁厚度并记录，测量管子的内外径能得出厚度。目检中的偏心腐蚀和磨损值宜记入影响
管子剩余使用寿命的因素。
以下几种工具可用于对管子状况进行评估，用长卡尺能检验管子两端 30.5 cm（12 in.）以内的全面腐蚀或

局部腐蚀。用专用工具（如：激光测厚仪、内旋式超声波测厚仪和电磁传感器）沿整个管子能进行更详细的测
量。一般情况下，与电磁传感器相比，激光和超声波装置要求内层管子有较高的清洁度。激光测厚仪只能检验
和测量内部损坏。电磁法对内部和外部缺陷都能进行检验并可以获得半定量数据。内旋式超声波检查法通常会
得到大部分定量数据，并能确定缺陷是在管的内表面或是外表面。
A.9.2 可能腐蚀的部位
可能腐蚀的部位能依靠设备仪器来发现。然而有些部位的腐蚀在大多数使用条件下宜用目检发现。
与壳体进口接管相对的管子的外表面可能会受到冲蚀或冲击腐蚀。当管束靠近壳体一侧有轻微腐蚀性介质
流过时，最大腐蚀通常发生在入口区域。在相同条件下大多数腐蚀点位于邻近折流板和管板的部位。此处的损
坏可能是冲蚀-腐蚀（见图 A.10）。
当高温介质流进管子入口时，固定管板背面或邻近的管子会发生大面积的腐蚀。
当工艺条件使污水或类似沉积物形成时，它们一般都沉到壳体底部。如果沉积物含有腐蚀物质，最大腐蚀
将发生在壳体底部和底部的管子上。
在以水为介质的装置中，最大腐蚀发生在水温最高处。因而，当水在管子里时，管程的出口端是最大腐蚀
发生处。图 27 展示流道的点蚀。

60 API RP 572
图 A.10 管端的冲蚀-腐蚀损坏
同样在以水为介质的装置中，当换热器部件由灰铸铁制成时，宜检验是否发生石墨化腐蚀。这种腐蚀多发
生在水系统的管程中或可能聚积酸性液体的壳体底部。在可疑区域用刮刀刮可以发现这些腐蚀。这种腐蚀是否
严重宜从位置和深度来判断。通常隔板几乎完全被腐蚀却仍然工作良好，除非石墨壳层损坏或变成碎片。
不同类型的换热器中，在不同金属的紧密连接处可能会发生腐蚀。两种金属中化学性质活跃的金属将被腐
蚀。因此，与黄铜管板相接触的碳钢流道垫圈表面，比其他部位发生腐蚀的比例更高。
裂纹多发生在形状或尺寸发生急剧变化处或焊缝附近，特别是当这一部位承受较高应力时。当装置承受了
过度的应力后，一些部件如接管、壳体法兰等宜检验是否有裂纹。
当蒸汽高速通过换热器时，如果流向发生变化，将加大冲蚀损伤。这些加大的损伤发生在管式装置入口及
套管装置和冷凝器盘管的转弯处或这些部件的附近。邻近入口防冲板和管束折流板的壳体，容易腐蚀，尤其是
蒸汽高速流动时。
如果发现有普鲁士蓝颜色意味着氰化铁的存在，氢鼓包常发生在这种颜色附近的换热器壳体上。长直尺可
有效地发现氢鼓包的存在。将长直尺放在壳体上，表面形状的不规则就可显现出来。长直尺也可用于研究点蚀。
A.10 盘管和套管换热器壳体检验
开式冷凝器箱内的盘管和套管换热器的外壳基本上是由管子构成的。应依照 API 574（见附录 B 套管盘管

换热器检验报告格式）进行检验。
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首先，宜进行彻底的目检。包括全部管子的锤击检验。刮刀可用于发现外部点蚀，普通的缺陷在冷凝器盘
管的外壁被发现。
目检后宜进行厚度测量。通常用卡尺测量套管换热器外壳开口端是有效的。测量盘管壁厚和套管换热器壳
体中间部分的厚度，则要用超声波和涡流装置进行测量。
冷凝器和冷却器外壁用混凝土或轻型碳钢制成。当检验其中的盘管时，宜对这些外壁进行目检。当容器用
碳钢制成时，小锤是目检中非常有用的辅助工具。容器壁上的小斑点可通过锤击器壁发现。卡尺能用于测量开
口端的壁厚。如需测量开口端以下部位，可采用无损检测仪器或钻测试孔法。对于混凝土壁，最好利用刮刀选
点检查剥落、破裂或软点。
A.11 波纹板换热器的检验
波纹板换热器被设计成板间的流通口非常小，由于上述原因并且进入其内部困难，这些换热器通常采用高
耐腐蚀性合金制成，以达到使用要求。在大多数情况下，应用于炼油厂环境的合金，也是高度耐腐蚀的。除了
在 10.8.3 讨论的以外，目检不会发现很多问题。外表面可以检查刻痕、伤口、半圆形沟槽或其他机械损伤和由
于内部缺陷引起的膨胀当进行 10.8.2 所讨论的肥皂液测试时，良好的光线对于检验非常重要也很有帮助。
这些部件通常由完整的管子和分配管构成，其厚度能用超声波测厚仪精确测量然后记录下来。在换热器上
不宜使用钻孔设备，因为这种设备容易在这些部位造成伤害。用于这种装置的合金焊接如铝合金和奥氏体不锈
钢合金需要高超的焊接技能。
用一个小锤【225 g（8 oz）】敲击波纹板换热器的暴露部分，来查找开裂和损坏部位，发出的声音可以提

供查找的线索。破裂的板或歧管部分会发出一种轻微的声音，用锤击来轻易识别这种声音需要有丰富的经验。
A.12 空冷器检验
见 API 661 对空冷器的最低设计要求或一般信息阐述，在等级评定、修理及换热器型式变更中，应遵循 API

510 和 API 661 的原则。（见附录 B 空冷器检验报告格式。）
管子被翅片包围，因此不能从管子外部进行检验。检验管道的最佳方法是在内壁圆周上采用超声波测厚法、
涡流测试法或远场涡流测试法。这些方法从管子的内部开始检验熟练的操作者在清洁的管子内使用上述方法，
可以测出壁厚和发现缺陷。在有效地进行这两种检验方法之前，宜对管子进行彻底清洗。
宜检验管子的外翅片是否整洁，如果需要清洗翅片，用清水或肥皂水清洗就可以了。如果不行，宜小心选
择清洗液。翅片通常是铝制的，用错了清洗液可能会使管板受损。
应检验管板和翅片开始部位之间的管子外表面。换热器间歇工作或工作在湿气聚积的低温环境下时，容易
发生严重的外部腐蚀并导致泄漏，在这种情况下使用涂层将减轻这一腐蚀问题。
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62 API RP 572
靠近空冷器管板端可对管子内部进行目检。光纤检仪测和管道镜是进行这种检验的很好设备。一个直径不
大于 3.2 mm（1/8 in.）、长度约为 91 cm（36 in.）的探杆，尖端电极轴向弯曲 90°，可帮助确定管端腐蚀和凹
坑位置。
管子入口的冲蚀-腐蚀是空冷器的一个常见问题。这种损伤可通过箱式加热器出料口目检查出，或者当箱式
加热器配有可移动盖板时，直接进行目检。如果条件允许，用一面镜子将日光反射进管子进行冲蚀-腐蚀检查。
空冷器箱式加热器端的检验宜用与压力容器相同的技术。此外，宜细致检查矩形构筑物引起的方向急剧改
变有无裂纹。带有可移动盖板的箱式加热器最容易检验，光纤检仪测是检查正对盖板处有塞式外壳加热器箱的
唯一方法。
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图例说明
1. 固定头—流道 21. 外侧浮头盖

2. 固定头—封头 22. 浮动管板裙
3. 固定头法兰—流道或封头 23. 填料函
4. 流道盖 24. 填料
5. 固定头接管 25. 填料压盖
6. 固定管板 26. 套环
7. 换热管 27. 拉杆和定距管
8. 壳体（部件） 28. 折流板和支承板
9. 壳盖 29. 防冲板
10. 壳体法兰（固定头端） 30. 纵向隔板
11. 壳体法兰（浮头端） 31. 分程隔板
12. 壳体接管 32. 放气口
13. 壳盖法兰 33. 排液口
14. 膨胀节 34. 仪表接口
15. 浮动管板 35. 支承座
16. 浮头盖 36. 吊耳
17. 浮头法兰 37. 耳式支座
18. 浮头钩圈 38. 堰板
19. 剖分剪切环 39. 液面计接口
20. 活套法兰
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注：AES 为换热器类型（见图 A.12）。
图 A.11 换热器部件

64 API RP 572
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图 A.11 换热器部件（续）

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66 API RP 572
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前端固定头类型壳体类型后端头类型
L
E
A 与 A 固定头相似的管板
单程壳体
流道与可拆盖
M
F 与 B 固定头相似的管板
带纵向隔板的双程壳体
B N
与 N 固定头相似的管板
G
封头（整体盖）
分隔流
P
填料函式浮头
H
C
双分隔流 S
管束与可拆盖
一体的流道钩圈式浮头
J
无隔板分流
T
N 可抽式浮头
管束与可拆盖 K
一体的流道
釜式重沸器 U
U 型管束
D
X
W
横流式
特殊的高压隔罩
带套环填料函式浮头
图 A.12 换热器类型
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附录 B
塔
B.1 一般要求
用于直接浓缩气体或液体、提馏气体或液体或者分离液体的塔式装置。这些过程统称为“质量转移”。塔
和柱（两种说法在石油化工领域通用）具有非常广泛的形状和尺寸，但基本用途相同，即从根本上讲，他们都
用于促进、导致、限制、鼓励或实现“质量转移”。具体分子的浓度差是质量转移的主要推动力。分子从高浓
度区向低浓度区移动。塔内的质量转移通常从液体到气体或从气体到液体。最常用塔类型采用塔盘或塔填料等
接触单元，以促进气体与液体之间的质量转移（见图 B.1 和图 B.2）。塔填料和塔盘通过增加气体/液体的接触
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面积，实现质量转移。
图 B.1 塔内典型塔盘
图 B.2 塔内散堆填料
除增加接触面积（和增加接触时间）外，每个塔盘均可实现额外蒸馏。
塔盘板既可增加接触面积，又可在热气上升并穿过塔盘孔时提供额外蒸馏。通过堰板维持塔板上的液位水
平，并通过降液管维持汽封。图 B.3 展示了配有降液管的塔盘的工作原理。
69

70 API RP 572
降液管
泡罩泡罩
堰板
塔盘
降液管面板
有效塔盘面积
堰板
降液管
塔盘
图 B.3 配有降液管的塔盘降液管面板
料液加热后散发的气体/蒸汽，上升并穿过塔盘孔（图 B.4 所示泡罩便是一种塔盘孔），而液体流经塔盘并

沿降液管穿过塔体，既从进料口至提馏段（逆流）。进料口以上区域被称为精馏段或浓缩段。浓缩段通过浓缩
塔顶气的液相回流，进一步浓缩塔顶馏出物。
图 B.4 泡罩流程
石油化工业所用大多数塔均采用上述蒸馏式气提工艺（见图 B.5）；然而，在无法进行蒸馏时，可通过液
液萃取法，利用两种液体的化学结构差异实现质量转移。液液萃取要求通过蒸馏气提回收溶剂或提余液。其他
采用蒸馏式气提工艺的质量转移操作包括气提、吸收（也称为洗气）和脱水。分馏采用简单蒸馏工艺，并通过
选择性冷却去除和收集沸点和冷凝点不同的料液部分。用于导致相变（液体或气体）的热源包括火焰加热器、
蒸汽喷射器、蒸气再沸槽或采用预热过程流的重沸器。
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冷凝器顶部
蒸汽分率
逆流
降液管
降液管
塔盘
精馏
降液管
进料
降液管
进料塔盘
降液管
降液管
气提
塔盘
降液管
自重沸器
至重
沸器
图 B.5 塔的气提和精馏段
B.2 盘式塔
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B.2.1 一般要求
构成盘式塔的圆柱壳体配有顶部和底部封头，且接管装有适当塔盘板，用以促进气体/液体接触。盘式塔还
可包括锥形过渡段、内部油池/折流板、除雾器、入口分配器或其他多种组件。甚至可将多个塔相互重叠，共同
形成一个压力容器。
盘式塔具有从阶梯式塔盘（例如圆形和环形塔盘）、筛板塔盘、泡罩塔盘到高性能阀门塔盘等多种不同配
置。
B.2.2 阶梯式塔盘
最常用的两类阶梯式塔盘为人字形塔盘和圆形/环形塔盘。阶梯式塔盘采用了与常规塔盘不同的气/液接触方
式。人字形塔盘可采用从角铁到半管的任何形式。许多人字形塔盘相互垂直排列，并与气体和液体流向垂直，
确保分解下落液体。气体上升并穿过液滴是实现质量转移的主要接触方式。对于圆形/环形塔盘（见图 B.6），
圆形/环形塔盘交错布置，其中环形塔盘安装于壳体，而圆形塔盘悬挂在塔中心，并且圆形和环形塔盘与气体和
液体流向垂直。液体在从圆形塔盘流向环形塔盘的反复过程中，不断散开并分解。

72 API RP 572
图 B.6 圆形/环形塔盘
挡板塔盘（有时称为“飞溅塔盘”）为交替安装并垂直于气体/液体流向的实心挡板。上述每个塔盘通常阻
隔 60%的塔内截面，以确保下落液体撞击下方的塔盘。挡板塔盘布置如图 B.7 所示。
与下落和/或飞溅液滴接触是所有阶梯式塔盘的主要液体/蒸汽接触方式。阶梯盘式塔的内部相关组件通常仅
限于安装在塔底并配有蒸汽喷雾器的简易入口分配管，用于加热和提供气体流。
B.2.3 筛板塔盘
筛板塔盘因塔盘板多孔并呈筛状（见图 B.8），因此得名。未装阀门。筛板塔盘可细分为单流式塔盘和双
流式塔盘，其中单流是指流经塔盘孔。对于单流式塔盘，液体的主要流程是穿过塔盘并沿降液管流至下层塔板。
降液管用于将液体转移至下层塔板，并促进气液分离。气体在单流式塔盘上的主要流程是穿过塔盘孔。确
定单流式筛板塔盘孔尺寸时应牢记这一点。预计存在轻、中度沉淀结垢和/或聚合物的情况下，通常采用单流式
筛板塔盘。
双流也是指流经塔盘孔。双流式塔盘不含降液管。液体下降以及气体上升的主要流程是穿过塔盘孔。在液
体下降以及气体上升的作用下，塔盘上所有积液均呈波浪状。气体主要在波谷处上升，而液体主要在波峰处向
下穿过塔盘孔。外形类似于微缩版仰式勺的喷射舌片可用于促进液体均匀流经筛板塔盘。波纹塔盘属于双流式
塔盘，可通过塔盘面板的波纹式设计放大波峰/波谷关系。双流式塔盘通常用于工艺中由于沉淀或聚合而出现严
重结垢的情况。两类筛板塔盘与标准阀门塔盘相比具有较高的抗结垢特点，但必须在严格的操作条件下方可保
证效率。
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挡板塔盘
计划
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高度
图 B.7 挡板塔盘布置

74 API RP 572
图 B.8 筛板塔盘
筛板塔盘必须在安装时及安装后保持水平。筛板塔盘如不水平，则由于气体穿过塔盘上液位较浅区域而很
快降低效率。图 B.9 显示了变形的筛板塔盘。
塔盘变形
图 B.9 筛板塔盘变形
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B.2.4 阀门塔盘
阀门塔盘在塔盘板孔眼处装有阀门。浮阀塔盘的孔眼通常大于筛板塔盘。与筛板塔盘相比，阀门塔盘的优
势在于，可通过关闭或部分关闭阀门（采用浮阀的情况），维持上升气体的压力。浮阀塔盘可确保塔的运行条
件范围远远大于筛板塔盘（图 B.10 至图 B.16 展示了典型塔以及阀门类型）。塔盘通常设计安装多个阀门，以
确保气体平衡地流经塔盘。这也确保了回压低于塔盘维持的压力。阀门塔盘可细分为固阀塔盘和浮阀塔盘。
B.2.4.1 固定阀门
泡罩塔盘属于固阀塔盘。在分馏塔盘历史中，泡罩在相当长的一段时期内是唯一的塔盘阀门。泡罩用于整
个行业中液体流速较低、蒸汽流速差异较大并要求具有抗严重结垢能力的系统。泡罩具有多种形状和尺寸，从
圆形（蘑菇帽）到矩形（砖或面包叶帽），包括开槽帽和实心帽【FRI（精馏研究公司型（FRI 型））】。
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虽然运行范围小于采用活动阀门塔盘的情况，但可通过采用突出于塔盘板的固定阀门，大幅增加筛板塔盘
和泡罩塔盘的运行范围与效率。
固阀可提供横向气流（而非采用筛板塔盘时的纵向气流）以抑制结垢，并且其机械强度高于浮阀塔盘，不
存在活动部件磨损情况。
新的固阀设计甚至可提供更大的运行范围、效率和抗结垢能力，但不利方面是改变了突出阀门的一体式构
造并且阀片可因松动或腐蚀而发生额外磨损。
B.2.4.2 浮阀
动阀或浮阀塔盘将阀门插入塔盘孔或置于塔盘孔上方。这些阀门借助弯曲或扭曲“足”固定在塔盘孔内，
和/或通过附于塔盘板上的笼状装置，安装在塔盘孔上方。在塔盘下方蒸汽压力的推动下，阀门可在关闭位置（向
下）至全开位置（向上）之间自动移动（或浮动）。与常用固阀塔盘或筛板塔盘相比，浮阀塔盘具有较高的操
作弹性和较少漏液情况。与固定阀一样，水平气流可限制夹带与结垢情况。
阀门可采用平滑边缘，或者在边缘处设置凸起和/或波纹，分别用于防止阀门和塔盘板之间气阻所导致的阀
门旋转和遇卡。浮阀可能为圆形和矩形。每种浮阀塔盘均可控制蒸汽流动，因此与筛板塔盘相比具有更高的效
率（液体/气体接触）以及更大的运行范围。通常在同一塔盘上安装多个阀门，用于扩大操作范围。笼形阀通常
用于液体流速较低的系统中。
B.3 填料塔
B.3.1 一般要求
所有填料塔的配置基本相同，唯一的重要差别在于所用填料类型。填料塔具有一个或多个填料床；填料床
由床架支撑，并在上方配备分配系统，用于确保填料的均匀湿润（见图 B.17）。

76 API RP 572
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图 B.10 典型盘式塔

两个重量单位的矩形阀门
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图 B.11 两个重量单位的浮动阀门
固定阀门
图 B.12 固定阀门

78 API RP 572
大泡罩楔形支柱和指
图 B.13 泡罩阀门
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图 B.14 突出阀门

浮动阀门
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图 B.15 新型浮阀塔盘
笼形阀塔盘受损和破损硬件
图 B.16 笼形阀
可选择安装（或不安装）床层限位器，并可将其集成于分配系统中。通常在填料床中间采用收集器（烟囱
式塔盘）/再分配器，并且在某些应用情况下也可安装在填料床下方。由于针对质量转移具有更大的接触面积，
填料可以较高效率处理流速更大的液体，并且其压降低于所有塔盘（最新的高性能塔盘除外）。填料可细分为
散堆填料和规整填料。

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图 B.17 典型填料塔图纸

B.3.2 散堆填料
散堆填料因其装载方式而得名，即可将填料随意堆放在填料床支架上。散堆填料具有多种尺寸，从直径 0.50
in.至 3 in.不等，并能以任何形状和几乎任何材料（从碳钢至陶瓷和塑料）进行定制。散堆填料形状包括拉西环
至鲍尔环以及各种“超级环”。图 B.18 展示了鲍尔环散堆填料。
散堆填料具有低压降、高性能和高效率等特点并可节省精馏塔盘的维护成本，但大直径塔的填料成本较高。
对于液体流速较低但蒸汽流速较高的大直径塔，由于较难以低流速液体保持整个填料床湿润，因此散堆填料并
非理想选择。
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散堆填料
鲍尔环
图 B.18 散堆填料，鲍尔环
B.3.3 规整填料
规整填料因其块状组合而得名，这种形式有利于装载填料并组成填料床。规整填料由波纹金属（通常为非
腐蚀性高合金）构成，并且按波纹彼此相对的方式进行布置。之后将波纹金属捆入填料块。大多数规整填料的
安装应保证前后两层呈 90°（见图 B.19 规整填料），并以此形成液体在填料中的混合与扩散界面。金属片表面
通常具有纹理，可用于增加气流中的湿润度和滴注扰动，进而促进质量转移。根据工作情况，可在每层安装刮
壁环，使流向塔壁的任何液体或蒸汽改道。
与逆流塔盘或散堆填料相比，规整填料可在其运行范围内，提供较高性能和较低压降。
填料床支承栅板以及压板的间距通常较大。盒式和槽式分配系统一般可直接置于填料床上，几乎不需其他
支撑。格栅填料常常用于存在严重结垢的工作条件。格栅填料表面始终保持平滑，以确保冲掉任何微粒，防止
生焦。格栅填料如图 B.20 所示。

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规整填料
图 B.19 规整填料
格栅（2 型）
填料
移除
图 B.20 格栅填料

B.4 塔检验
B.4.1 一般要求
由于塔身结构复杂并且目前石化市场上可选料源十分广泛，因此过去的报告以及现有资料均无助于执行彻
底的目检。过去检修报告提供了有关现有腐蚀与磨损的位置及严重性的关键数据。最新或经修正的塔身立面图
不仅可用于分析之前已确认的问题，简化随后的主要工作，还有助于跟踪检验进度，同时确保避免遗漏曾经出
现的同样问题。
塔身如需外部目检，通常自下而上进行该检验。根据习惯作法，外部检验宜自下而上，而内部检验宜自上
而下。
检验人员在攀爬塔身进行检验时，宜至少携带下列工具。
― 4 oz 至 6 oz 的圆锤；
― 检查灯（手电筒）；
― 数码相机；
― 深度尺；
― 划针；
― 刮刀；
― 卷尺；
― 油漆笔；
― 钢丝牙刷；
― 笔记本和钢笔/铅笔；
― 木工或管工用水平尺；
― 检验面镜；
― 取样袋。
照相与检验—无法针对蒸馏塔状况过多拍照。长久以来，照相机一直是重要的检验工具，并且数码相机的
出现可确保简便、低廉地制作蒸馏塔实际状况的照片记录。注意，应确保获取在检验过程中照相的相应许可和
批准。
B.4.2 安全
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密闭空间、塔内空间宽阔复杂以及准时完成内部检查所需移动，均使盘式塔的内部检查成为一项本质上较
危险的工作。检查较大蒸馏塔时，应尽量派两名检验人员共同工作。进行内部目检时，除了与密闭空间相关的
常规注意事项外（仔细阅读检验目标设施可能要求的任何许可证以及工作安全分析或其等效资料），建议执行
以下附加安全预防措施。

84 API RP 572
1）进塔前，确保进入人员熟悉塔内结构并了解工作的基本物理操作，例如爬上并穿过塔盘、在塔盘间移
动以及从经批准的进出口进出塔身。
2）进塔前，确保进入人员、检验人员以及参与内部检验的任何其他人员了解经批准采用的通信方法的限
制。当无法通过视觉联系时，所有设施应依靠进塔人员与入口人员之间的无线电通信。由于普通强制
通风法噪音极大，可能无法采用语言交流。应事先确定有效的通信声响与方法。
3）进塔前，确保在需要进入的位置，安装用于接触塔内组件和/或出塔所需的脚手架。应在执行该目检前，
确保在底部封头与底部塔盘之间（见图 B.21）安装脚手架，并跨接任何过宽塔盘间隔，例如分配器或
过渡段。
4）从一个方向通过塔盘人孔（见图 B.22）非常容易，但从反方向通行十分困难。因为塔盘硬件以及尖角
可能刮擦衣服或裸露皮肤。
5）碎屑和/或液体（例如冲洗或蒸汽吹扫后的残留水）下可能散发气体和蒸汽。应在开始目视检验前以及
检验完成前（若在检验过程中发现），对这种情况加以处理。图 B.23 所示危险情况应在内部检验前予
以评估和处理。
6）攀爬异常塔盘板比较危险。进行危险评估时，应注意均匀分布重量。在异常情况下，强烈建议采用坠
落保护和/或回收装置。如果怀疑塔盘发生严重减薄，同样强烈建议在塔内采用防坠落保护。
7）应尽可能采用硬梯（例如梯式脚手架），为目检提供充分的时间与稳定性。如硬梯不适用，则应采用
yo-yo 型坠落防护（见图 B.24），并结合绳索、皮带或其他软梯。
8）应暂时移除所有妨碍内部或外部人孔的分配器，以方便人员进出和紧急撤出。
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塔身立面图
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图 B.21 所需脚手架示意图

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十分紧密的间隙
图 B.22 六边形人孔
取料盘中
积液及碳
氢化合物
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图 B.23 积油与积水

因减薄而坍塌的塔盘
（注意 Yo-Yo）
图 B.24 坍塌的塔盘
B.4.3 外部检验
地脚螺栓—由于塔重所致杠杆作用以及防火材料的腐蚀遮蔽效应，检验塔体地脚螺栓时应特别注意（见图
25 和图 26）。
裙座防火层—对于宽度超过 0.250 in.的任何裂纹以及造成混凝土位移或鼓起的任何裂纹，应进行防火层下

腐蚀（CUF）检查。与 CUI 一样，确认 CUF 是当今机械完整性检验计划的重点。图 B.27 为塔身防火层内裂缝。
图 B.25 发生腐蚀的地脚螺栓
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图 B.26 发生腐蚀的地脚螺栓
开裂并鼓起的防火层
图 B.27 开裂并鼓起的防火层
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应检验塔裙座中碎屑情况，并查看裙座排泄口是否阻塞。裙座中碎屑（见图 B.28）具有火灾危险，而裙座
排泄口阻塞可导致地脚螺栓和裙座发生腐蚀，并在底部封头/接管/法兰处造成无法检出的轻微泄露。
B.4.4 内部检验
目视检验人员常用工具（见 8.2）足以应对蒸馏塔检验。塔内目检无需特别工具或设备。
应在打开外部人孔后并且安装所需强制通风设备前，执行图 B.29 至图 B.35 所示初步检验或“肮脏检验”。

及早检出此前未预料到的内部组件损坏（基于异常情况和/或腐蚀）对于及时修复至关重要。
确定可能需要的额外清洁程度对于及时完成恢复工作十分关键。由于填料塔内部结构复杂，通常需采用蒸
汽吹扫以及化学清洗方式，手动清理那些未充分清洁的区域。
应根据设备立面图，对人孔盖、人孔垫片表面以及人孔内表面进行标记和检验。
对于装有内衬的人孔和人孔盖，检查时应尤其注意。
应在安装通风设备之前，检查内衬塞焊裂纹和鼓包以及由此引起的内衬下腐蚀、垫片面腐蚀或损坏和/或孔
内或或停滞区腐蚀。
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裙座内碎屑
图 B.28 裙座内碎屑

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3 号收集器位置
通过人孔在初步检验中发现
的收集器塔盘损坏
图 B.29 初步检验
基于人孔并显示了焦炭、填料
以及支撑栅格部分的初步检验
图 B.30 初步检验中发现的填料床损坏
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人孔腐蚀
图 B.31 人孔腐蚀
图 B.32 人孔衬里损坏

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1 号填料床
人孔盖垫片压紧面
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图 B.33 垫片压紧面腐蚀
塞焊裂纹
鼓包
在初始检验中由鼓风
机掩盖的人孔内衬损坏
图 B.34 垫片压紧面腐蚀

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由冷凝造成的
壳体轻度腐蚀
图 B.35 壳体表面腐蚀
B.4.5 填料塔目检
B.4.5.1 一般要求
填料塔具有两种基本情况，即移除填料和未移除填料。如未移除填料，则仅可执行有限或部分目检。在这
种情况下，可根据塔内组件的拆卸程度、填料类型以及作业许可的进入量调节检验程度。
B.4.5.2 填料塔—未移除填料
对于填料未移除的填料塔，检验仅限于顶部和底部封头、相邻壳体以及可触及的其他承压边界部分、接管
孔、顶面和底面填料以及内部构件（图 B.36 至图 B.37 显示了当未移除填料时进行检验的有限能见度）。
对于顶部封头和壳体部分腐蚀以及表面纹理的正常目检与量化，可通过 UT 测厚法加以补充。敏感区或可
见碰撞区的厚度测量应与填料塔的整体目视检验相结合。上述碰撞区常见于破沫器，并且表示破沫器出现分流，
这通常源于破沫器安装不当或内部破损。如果在目检之后进行内部 UT 测厚，则对测厚区进行确认并做高能见
度标示非常重要。图 B.38 至图 B.40 为已结垢破沫器示例，并指出了内部 UT 测厚位置。
如果未在检验过程中消除破沫器的安装缺陷，则应确保在出现破沫器分流、破沫器（或固定网）损坏或严
重结垢时予以处理。对于顶部封头以及顶部壳体部分的接管孔和接管连接焊缝，尤其是那些流量较小或无流量
的接管（例如盲板接管以及用于 PSV 的接管），应给予特别注意。顶部封头和接管孔之间的温度差可导致喷顶
蒸汽腐蚀液发生沉降。

94 API RP 572
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从底部封头进行填料检验
未结垢或损坏
图 B.36 从底部封头检验
通过孔板烟道进行填料检验
图 B.37 通过立管进行填料检验

破沫器上方顶部封头的碰撞
图 B.38 破沫器分流沉淀
破沫器严重结垢
图 B.39 已结垢的破沫器
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96 API RP 572
显示可能分流的破沫器安装间隙
图 B.40 破沫器安装不当
对于装有散堆填料的接触塔，最好移除填料床。随着工艺流中污染物在溶剂或洗涤介质中沉积，填料相对
壳体的震动可造成或加速侵蚀/腐蚀。
对于填料塔焊缝的所有可见部分，均应检验热影响区或壳体的裂痕、磨损、点蚀和优先腐蚀（图 B.41 至图
B.43 为这些损害机制示例）。
对于仍安装在填料塔中的内部组件进行检验时，对内部组件的接触将严重受限。应尽量多检验内部管道和
分配系统的孔眼。所有孔眼均应具有适当形状和方形切割边（见图 B.44）。
内部分配装置中孔眼“失圆”和边缘轮廓缺损均表明出现磨损或腐蚀。注意孔眼或分配系统的所有可见阻
塞，可能存在腐蚀情况。
烟囱式或收集器塔盘，因其设计用于承装液体，因此通常需要额外清理。应对该区域进行适当清理，以便
于查找塔盘板和壳体的腐蚀或点蚀。应尤其仔细清理取水池（如有），以便对取水管连接焊缝以及接管口的腐
蚀情况进行近距离目检。
烟囱式塔盘有时因蒸汽流速变化和循环液体载荷，而承受循环压力。应检查烟道是否发生变形（见图 B.45）
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和开裂。对于经密封焊接的烟囱式塔盘，应检验烟道的基部和垂直边、塔盘板拼缝的密封焊接缝以及环封焊缝
是否存在裂纹。
对于盒式和槽式分配器（如安装），应检查内部碎屑、任何孔眼堵塞以及冷凝点促进装置（如安装）的任
何变形或损坏。见图 B.46 至图 B.48。承载液体的分配槽有可能出现孔眼堵塞。

塔内组件采用“灵活摆动硬件”是确保紧密性的最常用方法，然而，这些通过摆动确保紧密性的硬件可能
通过单一螺纹固定，而所有暴露螺纹因接触工艺流体而发生均匀退化。这种情况在胺塔的回流分配系统中非常
普遍。用检验锤以一定角度剧烈敲击几个螺母/螺栓，可揭示这种情况。（见图 B.49）对于所有其他情况，如需
用检验锤敲击硬件，则最好的方法是敲击垫圈。
封头与壳体间焊缝的优先腐蚀
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图 B.41 封头与壳体间焊缝的优先腐蚀
注意
瘤状腐蚀产物沉积
顶部焊缝优先腐蚀深
度约为 0.06”
图 B.42 顶部拼接缝优先腐蚀

98 API RP 572
壳体优先腐蚀
图 B.43 壳体优先腐蚀
蒸汽喷射器孔眼退化
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图 B.44 孔眼退化

主要分馏器在取水池
处的底部烟道弯头
取水管
图 B.45 烟囱式塔盘在取水池发生变形
图 B.46 盒式和槽式分配器上结垢槽
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100 API RP 572
堵塞的孔眼
图 B.47 堵塞的管道分配器孔眼
盒式和槽式分配器
较脏但完好
图 B.48 盒与槽
硬件垫圈
图 B.49 敲击垫圈而非螺栓
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塔硬件扭矩相对较低，经锤击后可能松动。还应用检验锤敲击检验塔身附件，确保连接焊缝未开裂。
在所有情况下，均应记录填料与床层限位器的距离。如需移除床层限位器，则应在移除前记录这些信息。
应检查床层限位器的完整性和硬件，以及填料因床层限位器栅格尺寸过大而发生的位移（见图 B.50）。
规整填料可能配备（或未配备）独立压板。散堆填料所用床层限位器通常栓接于焊接在壳体上的连接片或
连接夹。填料压板由规整填料支撑，而非栓接于壳体（见图 B.51），并且在分配器的设计中，直接将分配器置
于填料上，通常不安装压板。应注意填料移动的各种迹象，例如限位器上方填料松动或者盒式和槽式分配系统
内部松动。如发现烟囱式塔盘或相邻工艺设备中填料发生移动，应立即记录于填料塔报告中。
任何填料坍塌或破裂迹象均应予以记录。通常可在气体喷射支撑板处或底部过滤器/泵机下游发现散堆填料
发生减薄和破碎的外观迹象。填料床坍塌迹象表现为填料床破碎及其所示高度明显降低。
填料床顶部与床层限位器之间的距离。在初步检验中，通常较容易发现规整填料床的异常情况。可在填料
床下收集器塔盘上观察下落的填料板或支承栅板构件（见图 B.52）。
根据一条与散堆填料减薄有关的“经验法则”，如果您可用两根手指使填料严重变形，则建议更换填料。
如果填料看起来变薄并呈刀刃状而非与冲压工艺相关的锐利外观，则填料可能发生减薄。
注意：各类金属填料均很锋利。在检验或搬运金属填料时应戴手套并小心操作。
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图 B.50 阀门塔盘上的散堆填料

102 API RP 572
填料上方床层限位器
图 B.51 散堆填料上方床层限位器
收集器塔盘上填料移动
图 B.52 填料移动
通常应从底部封头开始检验支撑环、连接焊缝以及气体喷射支撑板或填料床支撑栅板。任何损坏和/或磨损
迹象如在 5 ft 外可见，则应执行近距离目检。
若对这些部件开展近距离目检，则应特别注意气体喷射支撑板/支撑栅板的栓接和定位（对中）完整性，以
及支撑环连接焊缝（见图 B.53 和 B.54）。
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主要分馏器填料
支撑栅板受损
图 B.53 受损的填料支撑栅板
支撑栅板
图 B.54 支撑栅板仰视图
在检验底部封头和可接近壳体部分时，应尤其注意接管孔和观察孔的连接焊缝（见图 B.55）以及其他在正
常运行中流量较少或无流量的所有接管。
底部封头、底部壳体以及接管孔之间的温度差通常可导致喷顶蒸汽腐蚀液发生沉降。应通过检验面镜或照
相机检查所有壳体、连接焊缝、接管连接焊缝以及部分纳入稳水器或入口扩散器的接管孔。底部封头内表面常
常附有碎屑或氧化皮，甚至在机械或化学清洁之后。
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104 API RP 572
利用划针或尖头刮刀彻底刮擦内表面碎屑，有时可发现之前并不明显的所有严重点蚀。
如果安装了防涡器和防涡流挡板，应利用检验锤敲击检验，在目检磨损情况的基础上确保连接焊缝完好（见
图 B.56）。
观察孔内部腐蚀
图 B.55 观察孔内部腐蚀
附有碎屑的底部封头
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图 B.56 底部封头、防涡器以及碎屑

B.4.5.3 填料塔—移除填料
通过移除填料，可近距离目检内部填料床中的填料状况，并可接近支撑栅板顶部和其余壳体部分。对于散
堆填料，应检查其和表面破碎和结垢情况。与结垢的热交换器管束类似，散堆填料结构后不会阻断物料流。结
垢的散堆填料外观较脏，但实际上存在一个附着力很强的沉积层，可延迟液体流经填料床。散堆填料从填料床
上移除时应保持清洁或具有易清洗的沉积物。应检验规整填料的易碎性（见图 B.57），其易碎性表现为边缘缺
损以及易出现疲劳断裂。整体结垢的规整填料在规整填料块之间具有严重的可视沉积。对于附着性很强的沉积
层，无论其厚度如何，均应汇报工艺工程进行评估。
严重结垢的栅格填料
图 B.57 结垢的栅格填料
对于移除填料床后暴露的壳体部分，检查时应格外小心。碳钢壳体中的散堆填料呈杂色外观，其中可能隐
藏某些缺陷，例如壳体切削或碳酸所致点蚀。在放置时未正确定位的规整填料可能在壳体上形成槽路。应尽早
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通过近距离目检探测这些缺陷，并建议采用脚手架协助检验。
B.4.5.4 带状衬里和覆盖层
许多填料塔壳体和封头的全部或部分内表面均具有防腐衬里。这些衬里包括从不锈钢到混凝土/防火衬里等
各种类型。金属衬里可呈片状或带状安装，并利用塞焊将合金材料固定在碳钢上。这便是所谓的“带状衬里”。
这种衬里的塞焊缝和连接焊缝经常由于带状衬里后部积存气体膨胀而开裂（见图 B.58）。焦炭或其他腐蚀可在
衬里后部积累，并导致衬里鼓包。这可另外造成衬里开裂以及底层金属腐蚀。带状衬里修理通常包括移除受影
响的衬里部分以及任何焦炭或其他工艺沉积。

106 API RP 572
塞焊裂纹
410 SS 衬里鼓包
图 B.58 塞焊缝开裂
如果沉积物下存在腐蚀，则应根据要求采用类似金属进行堆焊。堆焊完成后，通常利用防腐材料加焊覆盖
层。若不加焊防腐材料覆盖层而直接替换带状衬里，则应在完成任何批准维修后，进行气压试验（5 psi），确
保带状衬里与底层金属之间不存在任何间隙或缺陷。
装有衬里的接管通常具有一个贯穿接管底部中心线的螺纹孔，用于检查衬里损坏情况。除非在该运行期间
发现衬里损坏但未作修理，否则不得堵塞例如补强圈的排水孔。
金属衬里通常指碳钢板上的爆炸复合不锈钢板。该金属若安装得当，可避免与带状衬里相关的大多数裂纹
与鼓包情况。某些复合板容器利用“环形”带状衬里覆盖接管连接焊缝（见图 B.59）。
底部罐体接管内衬修理
图 B.59 不锈钢环形覆盖层尾部
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大多数复合塔均在接管连接焊缝上堆焊防腐材料，并将接管覆盖层附着于壳体/封头覆盖层上。该堆焊层、
取代堆焊层的“环形”衬里连同覆盖层凿孔以及碳钢壳体-复合壳体界面焊缝共同组成覆盖层的主要破损区域（见
图 B.60 图 B.61）。
覆盖层凿孔底部封头
图 B.60 底部封头中凿孔覆盖层尾部
碳钢-410 SS 界面焊缝
碳钢
非优先
腐蚀
碳钢上 410 SS 覆层
图 B.61 410 不锈钢覆层-碳钢界面焊缝
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108 API RP 572
B.4.6 盘式塔目检
B.4.6.1 未移除内部人孔
如未移除内部塔盘人孔，则仅可执行有限或部分目检。应能通过中部人孔（如有）到达顶部塔盘以及底部
封头，进而检验底部壳体部分和底部塔盘下面的损坏情况。可在目检和量化壳体和封头的腐蚀特点的同时，对
可疑区域实施 UT 厚度测量。如果在目检之后进行内部 UT 测厚，则对测厚区做高能见度标示非常重要（见图
B.62）。
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邻近回流分配器的冲击区超声波检测
图 B.62 UT 补充标记
B.4.6.2 移除内部人孔
B.4.6.2.1 一般要求
盘式塔与填料塔内部目检的主要区别在于塔盘本身及其支撑环。盘式塔内部位置通过塔盘编号确定（见组
装图），并在指定塔盘组进行工艺活动。
例如，塔盘 1 至塔盘 10 可指任何一个塔盘，或者统称“精馏段”或者“回流塔盘”。
可按从上到下或从下到上的顺序对塔盘进行编号，具体由设计者和制造商确定。应在检查盘式塔前查看图
纸，以确保按正确的塔盘编号进行报告。对于每个工艺段，盘式塔可考虑采用多个塔盘类型和制造商，或在整
个工艺段或整个盘式塔内保持一致。了解每个盘式塔的基本工艺目标，以便识别每个工艺段以及在各工艺段发
生的化学反应类型。进而，可据此预测腐蚀、开裂或其他损坏机制的发生位置。
每个塔盘便是一个独立的蒸馏段，从而整个塔体充满化学活动（针对壳体）。该化学活动发生于腐蚀性物
质浓度不同的环境中，并因此导致不同的腐蚀率。腐蚀率和腐蚀特点在不同塔盘、工艺段内以及塔内各不相同。

众多内部连接焊缝加之无数水平面为服务式缺陷（见图 B.63 至 B.65）的产生创造了条件，例如在塔盘支撑环

连接焊缝、降液管连接焊缝以及塔盘上下表面的环境开裂和/或腐蚀。
对于某些运行情况（例如胺或苛性碱），可能需要进行补充性 NDE，例如 WFMPT。一般来说，盘式塔的

上部第三个或下部第三个塔盘所处环境的腐蚀性最强。若采用防腐覆盖层，则应仔细检验覆盖层与壳体之间界
面焊缝是否存在局部/优先腐蚀。
环形连接焊缝的焊趾处开裂
图 B.63 塔盘支撑环焊缝开裂
通过补充 NDE（WFMPT）发现的裂纹
图 B.64 通过 WFMPT 发现的裂纹
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110 API RP 572
补充 WFMPT
图 B.65 可能要求的补充性 NDE
损坏检验的其他位置如下所示：
1）进料口区域以及进料口上下 5 到 10 个塔盘；
2）回流口、相邻壳体/封头以及回流口下方最近的 5 到 10 个塔盘；
3）重沸器（如有）入口对面及附近的壳体。这包括底部封头、底部接管以及封头-壳体接缝。
这些区域通常是塔内湍流最大的位置。
塔盘间可能发生腐蚀的区带（见图 B.66 和图 B.67）如下所示。
a）液体区—该区域是壳体的主要液体接触区，并且是泡沫的产生地。该区域的腐蚀情况有时因存在
工艺沉积物而更加复杂。建议对沉积物底部进行抽样检查（每个塔盘水平检查 4 到 6 个位置）。
从堰板高度以上至塔盘支撑环（包括塔盘支撑环），刮擦 4 in.到 8 in.进行检查。
b）泡沫区—该区域液体较少，并且其工艺沉积物（如有）与液体区相比，密度较低。轻度抽样检验
（每个塔盘水平检查 2 到 3 个位置）通常足以确定腐蚀情况。
c）蒸汽区—该区域由塔盘下方最近的 3 in.到 4 in.组成。该区域是壳体主要接触较干蒸汽、夹带液滴

以及塔盘上方漏液的区域。该壳体区域的腐蚀程度通常较低，然而，塔盘支撑环连接焊缝以及热
影响区可能发生加速腐蚀，并且沉积物可能导致塔盘硬件的加速腐蚀。
如果初始清理未能清除塔盘底部的大部分沉积物，则有必要对该区域进行机械清理（见图 B.68）。
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蒸汽
泡沫
液体
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化学区带
图 B.66 化学活动区
3 个不同化学区带
图 B.67 活动区

112 API RP 572
栓接腐蚀不良冶金
图 B.68 硬件腐蚀
B.4.6.2.2 塔盘与阀门
塔盘阀门可大致分为两类。活动塔盘阀门（见图 B.69）是指根据设计由塔盘下方足够蒸汽压力开启的阀门。
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这些阀门可设计成半开或全开，或者在部分开启/关闭的位置运行。固定阀门是指根据设计始终开启的阀门。这
些阀门可在塔盘板上铸造而成或由连接片（插入塔盘板后弯曲固定）固定于塔盘板。
工艺沉淀导致活动阀门无法关闭
图 B.69 阀门遇卡无法关闭

活动塔盘阀门以及相关塔盘孔眼—塔盘板、阀门和塔盘孔眼受到从工艺沉积到横向蒸汽流冲击等多种腐蚀
影响。未经磨损的阀门孔具有方形边缘（见图 B.70），并根据情况呈圆形或矩形。
活动阀门和相关塔盘孔受到机械磨损（采用机械方法移除塔盘和/或阀门任何腐蚀层而导致的腐蚀）以及夹
带液体和高速蒸汽流冲击所致腐蚀。
对于装有活动阀门的塔盘板，应检查孔眼周围是否存在阀门凹座磨损所致压痕。（见图 B.71）替换具有严
重压痕的塔盘板。
孔眼边缘可能因阀腿所致磨损而“失圆”（也称为“穿孔”或“开槽”，见图 B.72）。穿孔（或在矩形阀
门中开槽）是由塔盘阀门不断的快速循环所导致。
从塔盘下方检验阀腿和孔眼最为方便（见图 B.73）。阀脚可因阀门开启转动而在阀门下面造成压痕。该压
痕很少达到替换塔盘的深度，然而，如果底面压痕达到塔盘厚度的一半，则应考虑替换。
某些塔盘在孔眼内设有抗旋转头发生穿孔的圆形阀门孔眼常常存在这些抗旋转头。
在每次内部检验中，均应手动检查各类活动阀门的调整和/或减薄情况。
孔眼具有整齐的方形边缘
阀门调整造成的阀门泄漏
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图 B.70 具有整齐方形边缘的孔眼

114 API RP 572
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阀腿导致的矩
形阀门磨损（仰视）
图 B.71 阀门磨损
矩形阀门开槽（仰视）
图 B.72 开槽仰视图

从下面检验阀门孔眼、阀腿和阀脚最为方便。
图 B.73 阀腿和孔眼检验
可通过以下方法检查圆形阀门，即从下方摇晃“阀脚”并将其推入阀门孔。将“阀脚”插入孔眼的阀门，
可能因孔眼较大而发生磨损（见图 B.74），或者其阀腿/阀脚安装错误。正确安装并调整的圆形阀门可确保其阀
腿对中时不接触孔壁，并且其阀脚在提起时至少有一半长度始终接触孔壁（见图 B.75）。
中度至重度点蚀和阀门压痕
图 B.74 阀门压痕
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116 API RP 572
新式笼形阀门凹座
凹座不插入阀腿防止旋转
图 B.75 配有凹座的新式笼形阀门
笼形阀应具有整齐的方形边缘。大多数笼形阀安装时无凹座。笼形阀检验包括检查笼形装置和/或阀门的磨
损情况。边缘磨损的阀门应予以替换。目检孔眼是否失圆。检查孔壁是否存在由蒸汽流造成的损坏。如采用了
文丘里式孔眼，则应检查孔眼凸起部分内表面的划痕情况。安装笼形装置时，应抓起该装置轻轻摇晃，进行检
查。大多数笼形装置均通过将连接片插入塔盘板后弯曲/缠绕固定的方式进行安装。
如果未能正确弯曲/缠绕这些连接片，则笼形装置将发生松动并导致阀门脱落（见图 B.76）。如果笼形装置
连接片发生腐蚀或塔盘板穿透，则可移除笼形装置。对于可手动拆除的笼形装置，可加以替换或调整至笼形装
置和塔盘板的固定极限。
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塔盘下方的笼形装置连接片
（同样缺失硬件）
图 B.76 新式笼形阀门的龙形装置连接片

B.4.6.2.2.1 固定塔盘阀门
固定塔盘阀门可细分为两类：与塔盘板融为一体的阀门以及可拆除式阀门。可拆除式固定阀门，通过将连
接片插入塔盘板/孔眼而固定在塔盘板上（见图 B.77 和图 B.78）。
一体式固定阀门具有多种形状和尺寸。大多数固定阀门，包括一体式阀门和连接阀门均为定向阀门，即塔
盘面板所装阀门必须朝向指定方向。一般而言，一个阀腿要宽于另一个阀腿。宽阀腿迎向流体；而窄阀腿顺着
流体。
塔盘支撑环连接焊缝 H.A.Z.
以及塔盘支撑环的优先腐蚀
固定阀门塔盘
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图 B.77 小型固定阀门
固定阀门半定向横流，用于防止结垢
图 B.78 固定阀门蒸汽定向横流

118 API RP 572
固定阀门通常设计为常开阀门。可通过阀门设计将液体分流控制在最低水平，即让宽端朝向流体，从而确
保液体撞击孔眼并旋转而出（开启区），并让横向蒸汽流从阀盖下喷出。该蒸汽横流可促使液体旋流远离阀门
开启区（孔眼）。固定矩形阀门的椎体外观也缓解某些流体定向冲击。具有三个或三个以上阀腿的阀门通常为
非定向阀门，并通过横向蒸汽流防止漏液、促进气液接触并悬浮工艺微粒和碎屑，以减少或防止结垢。
检验人员的目标区域应为孔眼边缘以及阀盖凸起边缘。这些区域因受到夹带液体的冲击而出现加速腐蚀。
这些区域还在较小程度上受到高速蒸汽流夹带液体相变冲击所导致的气蚀酌（尤其是真空塔）。这些磨损和腐
蚀将导致阀门在孔眼和阀盖边缘处出现磨损。总体上，一体式阀门非常紧固耐用，并且维护要求较低。阀盖和
阀腿的腐蚀或磨损将造成孔眼变大以及阀盖和阀腿收缩，并最终导致塔盘板替换。
与标准固定阀门相比（见图 B.79），可拆除式固定阀门属于定向阀，通常可提供较高程度的气/液接触。这
些阀门总体上比一体式阀门效率高，但耐用程度不如后者。对于连接式阀门，连接片或其插入段的腐蚀以及塔
盘板的不当安装或操作，可能导致阀门松动，进而在运转时左右摇晃，造成阀门漏气和塔盘板压痕（见图 B.80）。
具有严重沉积的
可拆除式固定阀门
图 B.79 可拆除式固定阀门减少结垢
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可拆除式固定阀门因
松动导致的震动损坏
图 B.80 可拆除式固定阀门塔盘损坏

通过塔盘孔固定在塔盘上（利用宽阀腿）的可拆除式固定阀门，不易松动，进而较少造成震动和压痕。但
由于采用了较薄金属卡尺，阀门易出现手动变形，因此应在维护和检验过程中小心操作，避免损坏阀门。
B.4.6.2.2.2 泡罩塔盘
泡罩属于较大的固定阀门。向烟囱安装泡罩的方法因设计不同而不同，通常采用螺栓和锥形销。泡罩具有
三种基本形状：圆形（蘑菇帽，见图 B.81），矩形（砖或面包叶帽）以及（极少见）多边形帽。槽形塔盘采用
一种改良泡罩。
泡罩设计具有两种基本配置，即泡指裙部浸入液面下，以及实心帽（也称 FRI 帽）的实心裙部延伸至液面

下。泡罩主要用于液体流速较低进而停滞时间较长的情况下，因此泡罩具有良好的密封性且污染严重。
栓接于阶梯式
塔盘的泡罩（蘑菇形）
图 B.81 阶梯式塔盘上的泡罩
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泡罩下方纤维结垢
图 B.82 泡罩下方纤维沉积与结垢

120 API RP 572
泡罩塔盘极为耐用。正确安装的泡罩塔盘非常稳定，除了偶尔在塔盘开启时替换损坏或移位的泡罩外，很
少或不需维护。泡罩塔盘易在烟道下口部结垢。因此不易发现该结垢情况，并需针对整个塔盘底部开展近距离
目检。清理厚重和/或纤维物质污垢时，考虑到阀门配置，可能需要从烟道下口部拆除阀盖（见图 B.82）。
B.4.6.2.2.3 塔盘板与硬件
如果不考虑受阀门冲击的区域，则塔盘板腐蚀与磨损总体上呈现渐进式发展。主要关注位置为塔盘板的活
动与固定面板、堰板、降液管与硬件。应检查塔盘与支撑环以及塔盘支撑环与塔盘板之间的衬垫是否存在裂缝。
如果塔盘水平，则可统一考虑塔盘活动与固定面板的腐蚀情况。刮擦活动与固定塔盘面板的任意区域，去
除工艺残渣和任何工艺或腐蚀垢（见图 B.83）。注意塔盘面板是否存在点蚀或粗糙不平情况。塔盘面板的鼓包、
下陷和变形区域，可能积存从溶液中沉淀的腐蚀物质。这些区域也可能积存腐蚀性工艺沉淀物。这些区域如发
生腐蚀将非常明显。塔盘板水平面如有破裂，应刮去工艺残渣以及任何工艺或金属污垢，并近距离检查加速腐
蚀情况。
沉积物下塔盘板的平滑面
图 B.83 塔盘板应刮干净
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许多塔盘板材料会在工艺条件下变脆（例如高温工艺下的 410 不锈钢）。此外，大多数现代阀门塔盘在苛

刻运行条件下的震动可能更加明显，进而造成塔盘板在支撑和应力点出现裂纹（见图 B.84）。
在此前所提“转折”加工硬化点成一直线的微小腐蚀便是上述应力点。塔盘板裂纹通常毗邻内部人孔开口。
这些区域经钢丝刷清理后，应近距离目检局部裂纹。

筛板塔盘的疲劳裂纹
图 B.84 塔盘疲劳裂纹
与塔盘板类似，错流塔盘堰板和降液管面板易受表面腐蚀（见图 B.85），但不存在上述腐蚀物质积存情况。
降液管面板的大多数损坏或问题源于硬件松动或缺失。降液管防跳挡板或降液管防震夹上硬件松动或缺失是这
些塔盘组件的主要故障点。
塔盘上大多数硬件问题均源于硬件匹配不当，例如以碳钢硬件取代防腐合金硬件，硬件因塔盘震动而松动
（见图 B.86），磨损的不锈钢硬件以及不当安装。应采用 4 oz 至 6 oz 的圆锤敲击塔盘和降液管面板，检验塔
盘板上硬件的松动和移位情况。在敲击单个硬件时，应尽量敲击垫圈边缘，因为垫圈不会磨损（同时避免硬件
受损）。
典型错流塔盘
堰板轻度腐蚀
图 B.85 轻度至中度堰板腐蚀
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122 API RP 572
硬件松动/缺失导致的塔盘故障
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图 B.86 硬件松动和缺失故障
3/8 in.塔盘硬件的典型扭矩为 10 ft-lb 至 14 ft-lb，而 1/2 in.塔盘硬件扭矩为 18 ft-lb 至 22 ft-lb。图 B.87 和

图 B.88 显示了需要适当紧固的区域。如果最佳检验方法是用锤头直接敲击，则应特别注意检验目的以及硬件位
置。
新装置夹钳未夹紧
图 B.87 降液管和密封盘夹钳松动

降液管未夹紧
图 B.88 降液管夹钳松动
塔盘钳或夹属于摩擦配件，而在各种塔盘的许多其他位置则属于硬件。垫圈/硬件/夹具皆可能发生位移。不
出现位移的摩擦钳和硬件可能紧固过渡。
B.4.6.2.2.4 塔附件—塔盘支撑环、支撑夹、降液管连接杆等等。
塔盘支撑环通常采用与壳体或结构覆层材料相匹配的材料进行制造。对于采用防腐合金覆盖层的塔，塔盘
支撑环可选择采用（或不采用）覆层材料制造。可采用碳钢焊接材料将碳钢塔盘支撑环焊接至壳体，或者利用
兼容性合金焊条焊接至覆盖层。对于由防腐合金材料制成的塔，可采用兼容性防腐合金直接将碳钢塔盘支撑环
焊接至壳体。厚度取决于支撑环材料、直径以及所用腐蚀裕量。
即使具有结构图以及之前的报告，但直接目检支撑环连接配置仍是确定某个或某一组支撑环连接方式的唯
一方法。塔盘支撑环顶部（见图 B.89），塔盘支撑环顶面角焊缝以及该区域壳体通常是塔身腐蚀最严重的地方
（见图 B.90 和图 B.91）。
支撑环和角焊缝处于“液体区”，而塔盘通常按停滞区环境加以设计。因此，错流塔盘液体流未能冲走的
所有工艺碎屑和腐蚀屑将汇集在塔盘边缘的支撑环顶部。
塔盘支撑环还具有一个水平面（一端连接壳体，另一端连接塔盘），用于收集和积存工艺流体中沉淀的任
何腐蚀性物质。该类腐蚀通常表现为支撑环上部（有时在下部）出现鲜橙色腐蚀残渣（适用于碳钢支撑环，见
图 B.92）。
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124 API RP 572
塔盘 7 支撑环孔
图 B.89 塔盘支撑环腐蚀所致故障
支撑环上污垢、工艺沉积和硬件移位
图 B.90 壳体附近支撑环上的沉积
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支撑环暴露部分以及
附近壳体由于腐蚀物
沉积而发生腐蚀
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图 B.91 壳体邻近上三个支撑环位置的腐蚀厚度达到壁厚一半
AL6XN 覆盖层
支撑环沟纹腐蚀
碳钢
图 B.92 支撑环沟纹

126 API RP 572
对于碳钢支撑环上由合金塔盘板覆盖的区域，其腐蚀在这种情况下不同于上述鲜橙色残渣，并且难于或无
法从外观判断。若经检查发现塔盘与壳体之间的支撑环出现局部腐蚀，则应考虑拆除部分或整个塔盘，以便检
查之前被遮盖的支撑环表面，尤其是可能存在蚁酸沉淀的位置。
塔盘支撑环上部和下部连接焊缝有时可发生比壳体或支撑环更为严重的局部腐蚀（见图 B.93、图 B.94 和

图 B.95）。应利用钢丝刷清除表面碎屑和工艺沉积物，否则很难发现这种优先腐蚀。有时通过缝焊连接塔盘支
撑环下部与壳体。该缝焊焊缝常常出现裂纹。应仔细检查缝焊焊缝，确保没有裂纹延伸至壳体。塔盘支撑环的
对接焊缝也容易出现裂纹。
这种裂纹可能延伸至壳体。当发现裂纹延伸至壳体时，如不进行补焊，则应采取钻孔止裂措施。如果壳体
与支撑环之间存在腐蚀迹象，例如：缝焊焊缝之间的腐蚀残渣泄露，应考虑额外进行 NDE，例如外部 UT。塔
盘支撑环上部连接焊缝，尤其在邻近降液管的尾部区域易开裂。应仔细检查焊缝，确保没有裂纹延伸至壳体。
塔盘支撑环连接焊缝裂纹
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图 B.93 支撑环连接焊缝裂纹

塔盘支撑环
对接焊缝裂纹
图 B.94 塔盘支撑环对接焊缝裂纹
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图 B.95 密封焊缝尾部
如果塔盘支撑环采用密封焊接，则应对密封焊缝的所有可能尾部进行近距离目检。密封焊缝尾部可能造成
工艺流体/沉积物积存于支撑环与壳体之间，进而导致壳体的局部腐蚀。
降液管连接杆通常具有与壳体类似的腐蚀特点。由于内角导致的空间限制，降液管连接杆通常仅可焊接在
外侧。降液管连接杆后侧内角可能发生接触性或缝隙腐蚀并易于积存腐蚀性沉积物。需额外清理该区域。降液
管连接杆的连接焊缝有时易在上下两端出现裂纹。应认真检查焊缝，确保裂纹未延伸至壳体。
焊接至壳体的支撑夹和连接片通常具有与壳体/封头相似的腐蚀特点。同以上塔附件一样，连接焊缝裂纹和
/或由不良焊接冶金导致的优先腐蚀是主要的故障原因。

128 API RP 572
B.4.6.3 检测塔的表面腐蚀
塔在每一水平以及环境中每一点均可能发生腐蚀。无衬里的壳体可能具有相对较好的抗腐蚀性，并且移除
两个塔盘上同样的沉积物可发现 0.060 in.腐蚀以及一般性点蚀。必要时，应至少每隔一个塔盘，手动清除塔盘
上的沉积物。
从底部封头或从安装于底部封头至底部塔盘的脚手架，遮蔽顶部塔盘上方的壳体，是查找这些区域的最佳
方法。降液管内部壳体是塔盘间可提供足够空间用以设置遮蔽的唯一位置（见图 B.96 和图 B.97）。应尽可能
遮蔽该区域。
遮蔽降液管下方壳体
图 B.96 降液管内部遮蔽
遮蔽
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降液管内部壳体
图 B.97 遮蔽每个塔盘的降液管壳体

附录 C
样品记录表
在用压力容器的检验记录显示了一种用于储存在用压力容器检验所收集数据的格式。大多数工厂都建立了
一套包括其他必要数据的更详细的格式。
压力容器永久性记录是专门记录并长久保存一台指定压力容器的所有基础数据的表格。
压力容器检验表是一种持续记录厚度的表格，由此可以计算出腐蚀速率。这种表格有三种版本一种是空白
的，另两种是不同类型的压力容器设计情况表格只有一台压力容器的信息宜以相同格式记录在所有单独的副本
中。
通常，检验员会使用一份表格记录现场数据，另一副本用作办公记录。当检验一个没有基础数据的容器时，
检验员使用的是没有草图的检验表。在这种情况下，检验员可以在检验表上画一个草图，草图上包括所有的现
场可以确认的尺寸和数据。
在一套操作装置上的全部压力容器的检验记录：是以一种表格记录并报告一套操作装置上的所有的压力容
器的实际物理条件和允许操作条件。
换热器检验数据表、换热器检验数据记录、换热器检验报告表、空冷器检验报告表以及套管换热器检验报
告表,可作为其他表格的佐证。
注：可用计算机存储和检索与样本格式相同的数据，且在许多情况下是有利的。 4
4
以下表格仅为示例之用。（各公司应制定自己的方法）表格不具有排他性或限定性。API 并不担保、说明或暗示本文件
信息的真实性或完整性。
129
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检验员签字
下次检验日期
日期
日期
D
D
D
关键点允许的最小金属厚度
测试压力
温度
C
C
C
B
业主
业主
A
API RP 572
日期
日期
日期
日期
B
B
D
关键点最高金属温度
C
管理部门或国家机构号
允许的最大初始静水压
B
业主或用户号
初始厚度 A
腐蚀裕量 A
制造商编号
设计压力
工作压力
制造商
A
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注：制造商的图纸可以用来表明 A、B、C 和 D 的位置。

D
关键点厚度
C
在用压力容器检验记录
B A
检验日期
位置说明
位置说明
位置说明
位置说明
130
装置名称
容器名称
压力容器的永久性记录位置
原项目号
日期
历史资料
评估号制造商测试压力
定货号收货日期
制造商安装日期
制造商编号公司编号
制造商检验员公司检验员
说明
一般情况加强件
图号 __________________________________ 工场或现场 ________________________
制造者 ______________________________ 上封头类型
承包商 ______________________________ 椭圆形半球形 ________
公司 ________________________________ 凸型
安装方式（立式或卧式）__________________ 球冠区转角区_______
制造规程 ____________________________ 锥（角）形 __________________________
规程年份 __________ 平顶 ________________________________
规程印章 ____________________________ 焊缝系数 ______________________________
规定的材料、等级、类型__________________ 原厚度 ________________________________
基材 ________________________________ 腐蚀裕量 ______________________________
衬材 ________________________________ 人孔
厚度 ______________________________ 数量 ________________________________
消除应力（原） _________________________ 规格 ________________________________
射线照片（原） _________________________ 法兰规格 ____________________________
整体 ________________________________ 加强件
焊缝截面 ____________________________ 工厂或现场 ________________________
规格下封头类型
公称内径 ____________________________ 椭圆形半球形 _________
基准线到基准线长度 ___________________ 凸形
设计参数 ______________________________ 球冠区转角区 _________
压力（磅/平方英寸） ___________________ 锥（角）形 __________________________
温度℉ ______________________________ 平顶 ________________________________
应力（磅/平方英寸） ___________________ 焊缝系数 ______________________________
允许的最大工作压力（磅/平方英寸） ________ 原厚度 ________________________________
允许的最高温度℉ _______________________ 腐蚀裕量 ______________________________
限定为 ______________________________ 人孔
壳体数量 ________________________________
结构类型 ____________________________ 规格 ________________________________
焊缝系数 ____________________________ 法兰规格 ______________________________
支撑类型 ____________________________ 加强件
内或外部加强版 _______________________ 工场或现场 __________________________
原厚度 ______________________________ 接管
腐蚀裕量 ____________________________ 法兰最小等级_________________________
人孔密封面形式 __________________________
数量 ________________________________ 开孔补强 ____________________________
规格 ________________________________ 备注__________________________________
法兰规格 ____________________________ _____________________________________
注：为一个装置中的每台容器复制一份此表格，如果安装了新的容器或对现有容器进行了任何影响说明项目的改动，应与现
行检验报告一起提交一份此表的新表或复制表。

--`,,,,`,,,,```,,

132 API RP 572
装置
容器名称
容器检验表直径
长度
容器号
图纸
壳体衬里内件
制造者
承包商
公司
简图
壁厚测量值
检验点号
原厚度允许的最小厚度日期
检验间隔时数
间量
1
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装置
容器名称
长度
容器号
图纸
壳体衬里内件
制造者
承包商
公司
简图
13'-10” 面层 10'-0” 面层 15%

3’-0”
（S8-160）
螺旋角
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壁厚测量值
检验点号
允许的最小
原厚度日期
厚度
检验间隔时间数量
1
2
3
4
5
6
7
8
9

134 API RP 572
装置
容器名称
长度
容器号
图纸
壳体衬里内件
制造者
承包商
公司
简图
内径
壁厚测量值
检验点号
原厚度允许的最小厚度日期
检验间隔时间数量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---

No reproduction or networking permitted without license from IHS
Provided by IHS under license with API
--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---
装置名称
位置
一套操作装置上所有压力容器的记录（第一页）检验和测试号
日期
容器名称 ________________ ________________ ________________ ________________
________________ ________________ ________________ ________________
公司的容器和简图号 ________________ ________________ ________________ ________________
运行数据 ________________ ________________ ________________ ________________
目前累计的承压小时数 ________________ ________________ ________________ ________________
工作数据 ________________ ________________ ________________ ________________
平均的最大运行压力（磅/平方英寸） ________________ ________________ ________________ ________________
平均的最高运行温度℉ ________________ ________________ ________________ ________________
顶部 ________________ ________________ ________________ ________________
底部 ________________ ________________ ________________ ________________
塔盘数量 ________________ ________________ ________________ ________________
挡板数量 ________________ ________________ ________________ ________________
盘管数量 ________________ ________________ ________________ ________________
检验和测试数据 ________________ ________________ ________________ ________________
Not for Resale, 04/28/2011 11:53:36 MDT
Licensee=Syncrude Canada Ltd/5909572001
检验员 ________________ ________________ ________________ ________________

公称内径 ________________ ________________ ________________ ________________
最小厚度 ________________ ________________ ________________ ________________
壳体 ________________ ________________ ________________ ________________
位置 ________________ ________________ ________________ ________________
上封头 ________________ ________________ ________________ ________________
下封头 ________________ ________________ ________________ ________________
焊缝系数 ________________ ________________ ________________ ________________
壳体 ________________ ________________ ________________ ________________
封头
形状系数 ________________ ________________ ________________ ________________
顶部 ________________ ________________ ________________ ________________
底部 ________________ ________________ ________________ ________________
上次检验 ________________ ________________ ________________ ________________
内焊缝 ________________ ________________ ________________ ________________
外焊缝 ________________ ________________ ________________ ________________
绝热层下 ________________ ________________ ________________ ________________
补充检验 ________________ ________________ ________________ ________________
136 API RP 572
--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---
装置名称
位置
一套操作装置上所有压力容器的记录（第二页）检验和测试号
日期
容器名称 ________________ ________________ ________________ ________________
________________ ________________ ________________ ________________
公司的容器和简图号 ________________ ________________ ________________ ________________
试验压力 ________________ ________________ ________________ ________________
容器，磅/平方英寸 ________________ ________________ ________________ ________________
盘管，磅/平方英寸 ________________ ________________ ________________ ________________
试验介质 ________________ ________________ ________________ ________________
保持压力的时间-（1）+（2） ________________ ________________ ________________ ________________
允许的最大运行压力，磅/平方英寸 ________________ ________________ ________________ ________________
允许的最大运行温度℉ ________________ ________________ ________________ ________________
限定值 ________________ ________________ ________________ ________________
在运行温度时的工作应力，磅/平方英寸 ________________ ________________ ________________ ________________
认可的运行压力，磅/平方英寸 ________________ ________________ ________________ ________________
认可的运行温度℉ ________________ ________________ ________________ ________________

安全阀设定压力，磅/平方英寸 ________________ ________________ ________________ ________________
保护衬里数据 ________________ ________________ ________________ ________________
图号 ________________ ________________ ________________ ________________
安装日期 ________________ ________________ ________________ ________________
材料和类型 ________________ ________________ ________________ ________________
衬里的部分 ________________ ________________ ________________ ________________
修理日期 ________________ ________________ ________________ ________________
外部修理 ________________ ________________ ________________ ________________
以前衬里拆除的日期 ________________ ________________ ________________ ________________
拆除的原因 ________________ ________________ ________________ ________________
备注： ________________ ________________ ________________ ________________
________________ ________________ ________________ ________________
________________ ________________ ________________ ________________
________________ ________________ ________________ ________________
137
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
18 19 20
17
15 169 10 11 12 13 14
接管壁厚测量点位置（精度 0.01 英寸）

测量点位置（精度 0.01 英寸）
卡规测量
警报孔
8
8
7
7
6
6
5
5
换热器检验的现场数据表
可拆卸的试验塞
4
焊接的试验塞
3
3
修改
压力容器检验
2
2
1
1
原厚度
原厚度
图例
日期
日期
--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---
壳程
类型
管程
设计数据：
流体介质
制造商
温度
压力
规格
材料
138 API RP 572
换热器数据记录
原厚度
测量点位置（精度 0.01 英寸）
日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
原厚度
接管壁厚测量点位置（精度 0.01 英寸）
壳程日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
类型：
设计：压力温度
腐蚀裕量：
材料：
管束
管子：规格材料
设计：压力温度
管板材料
隔板材料
平衡板材料
可拆卸的试验塞卡规测量 正面

图例
焊接的试验塞警报孔  背面
复审
比例制图图号
审核
日期批准
--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---
换热器检验报告格式
呈送日期
装置设备使用情况
停止时间返修上次检验日期
原因
检验结论
最小厚度
原厚上次检验厚度现厚判废厚度
壳体
壳体盖
流道
流道盖
顶部接管（壳程）
底部接管（壳程）
顶部接管（管程）
底部接管（管程）
换热管
建议
加工申请：检验员
抄送：签字
主任检验员
--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---

140 API RP 572
空冷换热器检验报告格式
装置名称
工厂
换热器名称
原项目号
工厂号
柱塞式可拆加热器
原换热器安装日期
原管束安装日期
拆卸原因
现管束安装日期
处理的材料
设计压力，磅/平方英寸
温度℉
北—南
北—南东—西
操作压力，磅/平方英寸东—西北—南
东—西
温度℉
管体，材料
- 直径
- 厚度
长度 -
--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---
翅片，材料
厚度数据
检验点号日期
原厚允许最
检验间度小厚度
数量
隔时间
1
2
3
4
5
6
检验和测试数据
日期
一般状况
流道部分
管子部分
翅片
风机
风机外壳
堵塞的管子数量
化学清洗
最大允许压力，磅/平方英寸
温度℉
试验压力，磅/平方英寸
批准的压力，磅/平方英寸
温度℉

套管式换热器检验报告格式
装置名称
工厂
换热器名称
原项目号
工厂号
工作数据
内管安装日期
以前的内管日期
安装日期
拆除日期
拆除原因
外管的日期
安装日期
拆除日期厚度数据
拆除原因检验点允许日期
原厚
运行数据检验间隔最小
数量度
时间厚度
工作类型 1
内管外管 2
介质状况 3
处理的介质或材料 4
设计压力，磅/平方英寸 5
温度℉ 6
运行压力，磅/平方英寸 7
温度℉ 8
9
10
11
12
13
检验和测试数据
日期
--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---
检验几个时间
限定的内管厚度
限定的外管厚度
一般情况
内管部分
外管部分
内管材料
外管材料
上次检验日期
化学清洗
内管允许最大压力，
磅/平方英寸
温度℉
外管允许最大压力，
磅/平方英寸
温度℉
内管试验压力，
磅/平方英寸
外管试验压力，
磅/平方英寸
内管外管内管外管内管外管内管外管内管外管内管外管

--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---

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--`,,,,`,,,,```,,`,``,,`,`-`-`,,`,,`,`,,`---
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电话：010-83598316 注册号：TX 0005615515
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压力容器检验

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