Projektowanie podnośnika

śrubowego zwykłego
z napędzaną śrubą
(z napędzaną nakrętką)
Podstawy Konstrukcji Maszyn I (projekt)
Dane wejściowe projektu:

Q – maksymalny ciężar podnoszony [kN]

H – wysokość podnoszenia [mm]
h – orientacyjna wysokość nakrętki [mm]

Przykładowe dane do projektu:

Q = 10 kN
H = 500 mm
h = 40 mm
 Obliczenia śruby
Śruba, jako element smukły, obciążona siłą osiową ulega wyboczeniu. Śrubę
liczymy zatem z warunku na wyboczenie. Należy zatem wybrać sposób
zamocowania śruby.
Przyjmujemy uproszczenie zamocowania śruby
w nakrętce na sztywno (𝛼 = 2).
W rzeczywistości śruba nie jest mocowana na
sztywno w nakrętce. Błąd korygujemy poprzez
współczynnik x, który przyjmujemy:
• dla podnośników zwykłych 𝑥 = 4 ÷ 6,
• dla pras 𝑥 = 3 ÷ 5,
• dla podnośników teleskopowych 𝑥 = 6 ÷ 8.
Długość wyboczeniową obliczamy ze wzoru:

𝐿𝑤 = 𝛼 ∙ 𝐿
 Następnie należy określić długość śruby ulegającą wyboczeniu L:
𝐿 = 𝐻 + ∆ + 0,5ℎ = 𝐻 + 2ℎ = 500 + 60 + 20 = 580 𝑚𝑚
Δ – suma wysokości mechanizmu zapadkowego i części śruby
wchodzącej w otwór głowicy – przyjmujemy ∆ = 1,2 ÷ 1,5 ℎ.
Zatem długość wyboczeniowa wynosi:
𝐿𝑤 = 𝛼 ∙ 𝐿 = 2 ∙ 580 = 1160 𝑚𝑚

naprężenia σ
W celu określenia zakresu wyboczenia należy najpierw
dobrać materiał na śrubę. Wybieramy stal S215 (St3) o
następujących parametrach:
• Moduł Younga 𝐸 = 2,1 ∙ 105 𝑀𝑃𝑎 zerwanie
• Granica proporcjonalności 𝑅𝐻 = 185 𝑀𝑃𝑎
• Granica plastyczności 𝑅𝑒 = 215 𝑀𝑃𝑎
• Wytrzymałość na rozciąganie 𝑅𝑚 = 375 𝑀𝑃𝑎
odkształcenie ε
Aby określić zakres wyboczenia wykorzystywane są następujące warunki:
𝜆 ≥ 𝜆𝑔𝑟 → 𝑧𝑎𝑘𝑟𝑒𝑠 𝑤𝑦𝑏𝑜𝑐𝑧𝑒𝑛𝑖𝑎 𝑠𝑝𝑟ęż𝑦𝑠𝑡𝑒𝑔𝑜
𝜆 < 𝜆𝑔𝑟 → 𝑧𝑎𝑘𝑟𝑒𝑠 𝑤𝑦𝑏𝑜𝑐𝑧𝑒𝑛𝑖𝑎 𝑠𝑝𝑟ęż𝑦𝑠𝑡𝑜 − 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑦𝑐𝑧𝑛𝑒𝑔𝑜

Aby obliczyć smukłość graniczną wykorzystujemy

zależność:
𝐸 2,1 ∙ 105 𝑀𝑃𝑎
𝜆𝑔𝑟 =𝜋 =𝜋 = 105,8
𝑅𝐻 185 𝑀𝑃𝑎

Smukłość elementu obliczamy natomiast ze

wzoru:
𝐿𝑊
𝜆=
𝑖
𝑖 – promień bezwładności [mm]
Promień bezwładności obliczamy z poniższej zależności:

2
𝐽
𝐽 =𝐴∙𝑖 →𝑖 =
𝐴

Dla przekroju kołowego o średnicy d:

𝜋𝑑 4
𝜋𝑑4 𝜋𝑑 2 64 = 𝑑
𝐽= 𝐴= → 𝑖=
64 4 𝜋𝑑 2 4
4

Smukłość śruby określona jest zatem wzorem:

4 ∙ 𝐿𝑊
𝜆=
𝑑1
𝑑1 - średnica rdzenia śruby [mm].
 Wyboczenie sprężyste 𝝀 ≥ 𝝀𝒈𝒓
Wzór na naprężenia krytyczne Eulera:
𝜋2 ∙ 𝐸
𝜎𝑐 ≤ 𝜎𝑘𝑟 =
𝜆2
4∙𝑄∙𝑥 𝜋2 ∙ 𝐸 4𝑄 ∙ 𝑥 𝜋 2 ∙ 𝐸 ∙ 𝑑1 2
2 ≤ ≤
𝜋 ∙ 𝑑1 𝜆2 𝜋 ∙ 𝑑1 2
16𝐿𝑊 2

64𝑄 ∙ 𝐿𝑊 2 ∙ 𝑥
𝑑1 4 ≥
𝜋3 ∙ 𝐸

2 Warunek średnicy rdzenia

4 64𝑄 ∙ 𝐿𝑊 ∙ 𝑥 śruby ulegającej
𝑑1 ≥
𝜋3 ∙ 𝐸 wyboczeniu sprężystemu
 Wyboczenie sprężysto-plastyczne 𝝀 < 𝝀𝒈𝒓
Wzór na naprężenia krytyczne Johnsona – Ostenfelda:
𝑅𝑒 2
𝜎𝑐 ≤ 𝜎𝑘𝑟 = 𝑎 − 𝑏 ∙ 𝜆2 𝑎 = 𝑅𝑒 𝑏= 2
4𝜋 ∙ 𝐸
2
4∙𝑄∙𝑥 𝑅𝑒2
4𝐿𝑊 4∙𝑄∙𝑥 4𝑅𝑒 2 ∙ 𝐿𝑊 2
2 ≤ 𝑅𝑒 − 2 ∙ 2 + 2 ≤ 𝑅𝑒
𝜋 ∙ 𝑑1 4𝜋 ∙ 𝐸 𝑑1 𝜋 ∙ 𝑑1 𝜋2 ∙ 𝐸 ∙ 𝑑1

2
4 ∙ 𝑄 ∙ 𝑥 4𝑅𝑒 ∙ 𝐿𝑊 2
2
4 ∙ 𝑄 ∙ 𝑥 4𝑅𝑒 ∙ 𝐿𝑊 2 2
+ ≤ 𝑅𝑒 ∙ 𝑑1 + ≤ 𝑑1
𝜋 𝜋2 ∙ 𝐸 𝜋 ∙ 𝑅𝑒 𝜋2 ∙ 𝐸

2
Warunek średnicy rdzenia śruby
𝑄 ∙ 𝑥 𝑅𝑒 ∙ 𝐿𝑊 ulegającej wyboczeniu
𝑑1 ≥ 2 + 2
𝜋 ∙ 𝑅𝑒 𝜋 ∙𝐸 sprężysto-plastycznemu
 Wyboczenie sprężysto-plastyczne 𝝀 < 𝝀𝒈𝒓
Wzór na naprężenia krytyczne Tetmajera - Jasińskiego:
𝑅𝑒 − 𝑅𝐻
𝜎𝑐 ≤ 𝜎𝑘𝑟 = 𝐴 − 𝐵 ∙ 𝜆 𝐴 = 𝑅𝑒 B=
𝜆𝑘𝑟
4∙𝑄∙𝑥 𝑅𝑒 − 𝑅𝐻 4𝐿𝑊 4∙𝑄∙𝑥 2 4𝐿𝑊 (𝑅𝑒 − 𝑅𝐻 )
≤ 𝑅𝑒 − ∙ ≤ 𝑅𝑒 ∙ 𝑑1 − ∙ 𝑑1
𝜋 ∙ 𝑑1 2 𝜆𝑘𝑟 𝑑1 𝜋 𝜆𝑘𝑟

2 4𝐿𝑊 𝑅𝑒 − 𝑅𝐻 4∙𝑄∙𝑥
𝑅𝑒 ∙ 𝑑1 − ∙ 𝑑1 − ≥0
𝜆𝑘𝑟 𝜋
Rozwiązując tę nierówność kwadratową uzyskujemy warunek na średnicę rdzenia śruby:
2
2𝐿𝑊 𝑅𝑒 − 𝑅𝐻 𝐿𝑊 (𝑅𝑒 − 𝑅𝐻 ) 𝑅𝑒 ∙ 𝑄 ∙ 𝑥
+2 +
𝜆𝑘𝑟 𝜆𝑘𝑟 𝜋
𝑑1 ≥
𝑅𝑒
Zakładamy wyboczenie sprężyste śruby λ ≥ λgr oraz przyjmujemy współczynnik
bezpieczeństwa 𝑥 = 5. Średnica rdzenia śruby musi spełniać warunek:

4 64𝑄 ∙ 𝐿𝑊 2 ∙ 𝑥 4 64 ∙ 10000 ∙ 11602 ∙ 5

𝑑1 ≥ 3
= 3 5
= 28,52 mm
𝜋 ∙𝐸 𝜋 ∙ 2,1 ∙ 10
Sprawdzamy smukłość śruby λ, aby określić czy wybrany zakres wyboczenia jest
prawidłowy:
4 ∙ 𝐿𝑊 4 ∙ 1160
𝜆= = = 162,7
𝑑1 28,52
Warunek λ ≥ λgr jest spełniony, zatem obliczenia są poprawne. Jeżeli warunek nie
byłby spełniony należy powtórzyć obliczenia dla zakresu sprężysto – plastycznego.
Na podstawie średnicy rdzenia śruby dobieramy gwint o zarysie trapezowym:
• gwint trapezowy symetryczny (PN-79/M-02017) – siła obciążająca działa w obu
kierunkach,
• gwint trapezowy niesymetryczny (PN-65/M-02019) – siła obciążająca działa
zawsze w jednym kierunku.
Wybieramy dwa warianty gwintów, które poddamy dalszym obliczeniom:
• gwint drobnozwojny S34 x 3 – wariant A,
Śruba Skok Nakrętka
Średnica Pole Średnica gwint
Średnica
gwintu rdzenia przekroju średnia drobnozwojny

d [mm] d1 [mm] A1 [mm²] d2 [mm] P [mm] D1 [mm] D [mm]

34 28,794 651 31,75 3 29,5 34

• gwint zwykły S40x6 – wariant B.

Śruba Skok Nakrętka
Średnica Pole Średnica gwint
Średnica
gwintu rdzenia przekroju średnia zwykły

d [mm] d1 [mm] A1 [mm²] d2 [mm] P [mm] D1 [mm] D [mm]

40 29,586 687 35,5 6 31 40
 Rozkład sił na średniej średnicy współpracy śruby z nakrętką podczas podnoszenia
ciężaru Q przedstawiono na rysunku poniżej.
Średnicę średnią obliczamy ze wzoru:
𝐷1 + 𝑑
𝑑𝑠 = = 𝑑2
2
Siłę odpowiedzialną za obrót nakrętki, przyłożoną
na średniej średnicy obliczamy ze wzoru:

𝐻𝑁 = 𝑄 ∙ 𝑡𝑔(𝜌′ + 𝛾)

Moment tarcia na gwincie w trakcie unoszenia ciężaru Q wynosi zatem:

1 1 𝜌′ – pozorny kąt tarcia gwintu śruby i nakrętki

𝑀𝑆 = 𝐻𝑁 ∙ 𝑑𝑠 = 𝑄 ∙ 𝑑𝑠 ∙ 𝑡𝑔(𝜌′ + 𝛾)
2 2 𝛾 – kąt wzniosu linii śrubowej
Pozorny kąt tarcia 𝜌′ obliczamy ze wzoru:
′
𝜇
𝜌 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
cos 𝛽
β – kąt pochylenia ścianki nośnej gwintu
Kąt wzniosu linii śrubowej 𝛾 obliczamy ze wzoru:
𝑃
𝛾 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
π𝑑𝑠
Warunek samohamowności
𝜸 < 𝝆′
𝛽 = 3° → 𝑑𝑙𝑎 𝑔𝑤𝑖𝑛𝑡ó𝑤
Sprawność połączenia gwintowego:
𝑡𝑟𝑎𝑝𝑒𝑧𝑜𝑤𝑦𝑐ℎ 𝑛𝑖𝑒𝑠𝑦𝑚𝑒𝑡𝑟𝑦𝑐𝑧𝑛𝑦𝑐ℎ
𝑡𝑔𝛾 𝑃∙𝑄
𝜂= ′
∙ 100% = ∙ 100%
𝑡𝑔(𝜌 + 𝛾) 2𝑀𝑠 ∙ 𝜋
 Naprężenia zastępcze na śrubie:
naprężenia ściskające: 𝜑
𝑄 ∙ cos 𝜑
𝜎𝑐 =
𝐴1
naprężenia zginające: naprężenia skręcające:
𝑄 ∙ sin 𝜑 𝑀𝑠
𝜎𝑔 = 𝜏𝑠 =
𝑊𝑥 𝑊𝑜

𝜋 ∙ 𝑑1 3 𝜋 ∙ 𝑑1 3
𝑊𝑥 = 𝑊𝑜 =
32 16

naprężenia zastępcze:
2
𝜎𝑧 = 𝜎𝑐 + 𝜎𝑔 + 3𝜏𝑠 2 ≤ 𝑘𝑐
WARIANT A
Sprawdzamy smukłość śruby λ, aby określić czy wybrany zakres wyboczenia jest
prawidłowy:
4 ∙ 𝐿𝑊 4 ∙ 1160
𝜆= = = 161,1
𝑑1 28,794

Warunek λ ≥ λgr jest spełniony, zatem obliczenia są poprawne. Jeżeli warunek nie
byłby spełniony należy powtórzyć obliczenia dla zakresu sprężysto – plastycznego.

29,5 + 34
Obliczamy średnicę średnią ds : 𝑑𝑠 = = 31,75 𝑚𝑚
2

3
Następnie obliczamy kąt wzniosu linii śrubowej: 𝛾 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 = 1,72°
π ∙ 31,75
Korzystając z tablicy obok dobieramy średni
współczynnik tarcia 𝜇 :
𝜇 = 0,13

Następnie obliczamy kąt pozorny tarcia:

0,13
𝜌′ = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 = 7,42°
cos 3°
Obliczamy moment skręcający śrubę podczas podnoszenia ciężaru Q = 10 kN:
1
𝑀𝑆 = ∙ 10000 ∙ 31,75 ∙ 𝑡𝑔 7,42° + 1,72° = 25541,3 𝑁𝑚𝑚 ≈ 25,5 𝑁𝑚
2
Sprawdzamy warunek samohamowności gwintu: 𝛾 < 𝜌′ → warunek spełniony

𝑡𝑔(1,72°)
Sprawność połączenia gwintowego : 𝜂= ∙ 100% = 18,7%
𝑡𝑔(7,42° + 1,72°)
Sprawdzamy naprężenia zastępcze na śrubie:
Ponieważ obciążenia Q działa osiowo zatem nie występuje zginanie.
Naprężenia na śrubie obliczamy następująco:
𝑄 10000𝑁
𝜎𝑐 = = 2
= 15,4 MPa naprężenia ściskające
𝐴1 651 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 𝑑1 3 𝜋 ∙ 28,7943
𝑊𝑜 = = = 4687,4 𝑚𝑚3
16 16
𝑀𝑠 25541,3𝑁𝑚𝑚
𝜏𝑠 = = 3
= 5,5 MPa naprężenia skręcające
𝑊𝑜 4687,4 𝑚𝑚
𝑅𝑒 215
𝑘𝑐 = = = 43𝑀𝑃𝑎
𝑥 5
𝜎𝑧 = 15,42 + 3 ∙ 5,52 ≤ 43 𝑀𝑃𝑎 naprężenia zastępcze

𝜎𝑧 = 18,1 𝑀𝑃𝑎 ≤ 43 𝑀𝑃𝑎 warunek spełniony

WARIANT B
Sprawdzamy smukłość śruby λ, aby określić czy wybrany zakres wyboczenia jest
prawidłowy:
4 ∙ 𝐿𝑊 4 ∙ 1160
𝜆= = = 156,8
𝑑1 29,586

Warunek λ ≥ λgr jest spełniony, zatem obliczenia są poprawne. Jeżeli warunek nie
byłby spełniony należy powtórzyć obliczenia dla zakresu sprężysto – plastycznego.

31 + 40
Obliczamy średnicę średnią ds : 𝑑𝑠 = = 35,5 𝑚𝑚
2

Następnie obliczamy kąt wzniosu linii śrubowej:

Korzystając z tablicy obok dobieramy średni
współczynnik tarcia 𝜇 :
𝜇 = 0,13

Następnie obliczamy kąt pozorny tarcia:

0,13
𝜌′ = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 = 7,42°
cos 3°
Obliczamy moment skręcający śrubę podczas podnoszenia ciężaru Q = 10 kN:
1
𝑀𝑆 = ∙ 10000 ∙ 35,5 ∙ 𝑡𝑔 7,42° + 3,08° = 32897,7 𝑁𝑚𝑚 ≈ 32,9 𝑁𝑚
2
Sprawdzamy warunek samohamowności gwintu: 𝛾 < 𝜌′ → warunek spełniony

𝑡𝑔(3,08°)
Sprawność połączenia gwintowego : 𝜂= ∙ 100% = 29%
𝑡𝑔(7,42° + 3,08°)
Sprawdzamy naprężenia zastępcze na śrubie:
Ponieważ obciążenia Q działa osiowo zatem nie występuje zginanie.
Naprężenia na śrubie obliczamy następująco:
𝑄 10000𝑁
𝜎𝑐 = = 2
= 14,6 MPa naprężenia ściskające
𝐴1 687 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 𝑑1 3 𝜋 ∙ 29,5863
𝑊𝑜 = = = 5085 𝑚𝑚3
16 16
𝑀𝑠 32897,7 𝑁𝑚𝑚
𝜏𝑠 = = 3
= 6,5 MPa naprężenia skręcające
𝑊𝑜 5085 𝑚𝑚
𝑅𝑒 215
𝑘𝑐 = = = 43𝑀𝑃𝑎
𝑥 5
𝜎𝑧 = 14,62 + 3 ∙ 6,52 ≤ 43 𝑀𝑃𝑎 naprężenia zastępcze

𝜎𝑧 = 18,4 𝑀𝑃𝑎 ≤ 43 𝑀𝑃𝑎 warunek spełniony

 Obliczenia nakrętki
Ilość zwojów nakrętki obliczamy z warunku na naciski powierzchniowe:
𝑄 𝑄
𝑝= ≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝 𝐴𝐶 ≥
𝐴𝐶 𝑝𝑑𝑜𝑝

𝐴𝐶 − powierzchnia całkowita zwojów [mm²]

𝜋 𝑑2 − 𝐷1 2
𝐴𝑧 =
4
𝐴𝑧 − powierzchnia jednego zwoju [mm²]
𝐴𝐶
𝑧≥
𝐴𝑧
𝑧 − liczba zwojów nakrętki [mm²]
Wysokość nakrętki obliczamy ze wzoru:

𝐻𝑛 ≥ 𝑧 ∙ 𝑃

Następnie sprawdzamy warunek dobrego prowadzenia

śruby w nakrętce :

𝐻𝑛 ≥ 1 ÷ 1,5 𝑑

Średnicę zewnętrzną nakrętki obliczamy z założenia

jednakowej podatności śruby i nakrętki, w celu uzyskania
równomiernego rozkładu nacisków na zwojach gwintu:

𝑘1 = 𝑘2

𝑘1 - jednostkowa podatność śruby

𝑘2 - jednostkowa podatność nakrętki
 1 1 𝐷𝑊
𝑘1 = 𝑘2 =
𝐸1 ∙ 𝐴1 𝐸2 ∙ 𝐴2
𝜋 𝐷𝑍 2 − 𝐷2 𝐷𝑍
1 1 𝐸1 ∙ 𝐴1 𝐴2 =
= 𝐴2 = 4
𝐸1 ∙ 𝐴1 𝐸2 ∙ 𝐴2 𝐸2

Z porównania obu obliczonych pól powierzchni otrzymujemy warunek na

średnicę zewnętrzną nakrętki:

𝜋 𝐷𝑍 2 − 𝐷2 𝐸1 ∙ 𝐴1 2 4𝐸1 ∙ 𝐴1
= 𝐷𝑍 − 𝐷2 =
4 𝐸2 𝜋𝐸2

4𝐸1 ∙ 𝐴1
𝐷𝑍 = + 𝐷2
𝜋𝐸2
Średnicę wewnętrzną 𝐷𝑊 obliczamy z warunku na naciski powierzchniowe:
4𝑄 2 2 4𝑄
𝑝= 2 2 ≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝 𝐷𝑍 − 𝐷𝑊 ≥
𝜋 𝐷𝑍 − 𝐷𝑊 𝜋𝑝𝑑𝑜𝑝

2 4𝑄
𝐷𝑊 ≤ 𝐷𝑍 −
𝜋𝑝𝑑𝑜𝑝

Wysokość kołnierza ℎ𝑊 obliczamy z warunku na ścinanie:

𝑄 𝑄
𝜏𝑠 = ≤ 𝑘𝑡𝑗 ℎ𝑊 ≥
𝜋𝐷𝑍 ∙ ℎ𝑊 𝜋𝐷𝑍 ∙ 𝑘𝑡𝑗
Następnie sprawdzamy naprężenia zginające kołnierza ℎ𝑊 :
𝑀𝑔 1 𝐷𝑍 − 𝐷𝑊 𝑏 ∙ ℎ𝑊 2 6𝑀𝑔
𝜎𝑔 = ≤ 𝑘𝑔𝑗 𝑀𝑔 = 𝑄 ∙ 𝑊𝑥 = ℎ𝑊 ≥
𝑊𝑥 2 2 6 𝜋𝐷𝑊 ∙ 𝑘𝑔𝑗
WARIANT A
Wybieramy materiał na nakrętkę : brąz BK331.
𝑝𝑑𝑜𝑝 = 10 𝑀𝑃𝑎
𝐸2 = 1,3 ∙ 105 𝑀𝑃𝑎

Obliczamy liczbę zwojów nakrętki :

10000𝑁
𝐴𝐶 ≥ = 1000 𝑚𝑚2
10 𝑀𝑃𝑎 1000 𝑚𝑚2
𝑧≥ 2
= 4,45
224,4 𝑚𝑚
𝜋 342 − 29,52
𝐴𝑧 = = 224,4 𝑚𝑚2
4

Przyjmujemy liczbę zwoi 𝑧 równą 4,5 i dodajemy po 0,75 zwoju na początku i na końcu.
Zatem ostatecznie przyjmujemy 𝑧 = 6 zwojów.
Obliczamy wysokość nakrętki:

𝐻𝑛 ≥ 6 ∙ 3 𝑚𝑚 = 18 𝑚𝑚

Z warunku dobrego prowadzenia śruby w nakrętce, wysokość nakrętki przyjmujemy:

𝐻𝑛 = 1,5 ∙ 𝑑 = 1,5 ∙ 34 𝑚𝑚 = 51 𝑚𝑚

Z założenia jednakowej podatności śruby i nakrętki obliczamy średnicę 𝐷𝑍 :

4 ∙ 2,1 ∙ 105 𝑀𝑃𝑎 ∙ 651 𝑚𝑚2 2 = 49,95 𝑚𝑚

𝐷𝑍 = + 34
𝜋 ∙ 1,3 ∙ 105 𝑀𝑃𝑎

Przyjmujemy średnicę 𝐷𝑍 = 50 𝑚𝑚.

Średnicę wewnętrzną 𝐷𝑊 obliczamy z warunku na naciski powierzchniowe:

2
4 ∙ 10000 𝑁
𝐷𝑊 ≤ 50 𝑚𝑚 − = 35,03 mm
𝜋 ∙ 10 𝑀𝑃𝑎
Przyjmujemy średnicę 𝐷𝑊 = 35 𝑚𝑚.
Sprawdzamy luzy pomiędzy śrubą, a korpusem:
𝐷𝑊 − 𝑑 35 − 34
𝑤𝑙 = = = 0,5 𝑚𝑚
2 2
W przypadku, gdy luz jest zbyt mały należy zwiększyć średnicę 𝐷𝑍 , a następnie przeliczyć
ponownie średnicę 𝐷𝑊 i wartość luzów 𝑤𝑙 .

Przyjmujemy, że luz powinien spełniać warunek 𝑤𝑙 ≥ 0,5 𝑚𝑚.

Następnie obliczamy wysokość kołnierza ℎ𝑊 z warunku na ścinanie:
10000
ℎ𝑊 ≥ = 1,42 𝑚𝑚 𝑘𝑡𝑗 = 45 𝑀𝑃𝑎 𝑑𝑙𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖 𝑆𝑡3
𝜋 ∙ 50 ∙ 45

Sprawdzamy naprężenia zginające kołnierza ℎ𝑊 :

1 50 − 35
𝑀𝑔 = 10000 ∙ = 37500 Nmm = 37,5 Nm
2 2

6 ∙ 37500 𝑁𝑚𝑚
ℎ𝑊 ≥ = 5,22 𝑚𝑚 𝑘𝑔𝑗 = 75 𝑀𝑃𝑎 𝑑𝑙𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖 𝑆𝑡3
𝜋 ∙ 35 𝑚𝑚 ∙ 75 𝑀𝑃𝑎

Zatem przyjmujemy wysokość kołnierza ℎ𝑊 = 5,5 𝑚𝑚.

WARIANT B
Wybieramy materiał na nakrętkę : brąz BK31.
𝑝𝑑𝑜𝑝 = 10 𝑀𝑃𝑎
𝐸2 = 1,3 ∙ 105 𝑀𝑃𝑎

Obliczamy liczbę zwojów nakrętki :

10000𝑁
𝐴𝐶 ≥ = 1000 𝑚𝑚2
10 𝑀𝑃𝑎 1000 𝑚𝑚2
𝑧≥ 2
= 1,99
501,9 𝑚𝑚
𝜋 402 − 312
𝐴𝑧 = = 501,9 𝑚𝑚2
4

Przyjmujemy liczbę zwoi 𝑧 równą 2 i dodajemy po 0,75 zwoju na początku i na końcu.

Zatem ostatecznie przyjmujemy 𝑧 = 3,5 zwojów.
Obliczamy wysokość nakrętki:

𝐻𝑛 ≥ 3,5 ∙ 6 𝑚𝑚 = 21 𝑚𝑚

Z warunku dobrego prowadzenia śruby w nakrętce, wysokość nakrętki przyjmujemy:

𝐻𝑛 = 1,5 ∙ 𝑑 = 1,5 ∙ 40 𝑚𝑚 = 60 𝑚𝑚

Z założenia jednakowej podatności śruby i nakrętki obliczamy średnicę 𝐷𝑍 :

4 ∙ 2,1 ∙ 105 𝑀𝑃𝑎 ∙ 687 𝑚𝑚2 2 = 54,9 𝑚𝑚

𝐷𝑍 = + 40
𝜋 ∙ 1,3 ∙ 105 𝑀𝑃𝑎

Przyjmujemy średnicę 𝐷𝑍 = 55 𝑚𝑚.

Średnicę wewnętrzną 𝐷𝑊 obliczamy z warunku na naciski powierzchniowe:

2
4 ∙ 10000 𝑁
𝐷𝑊 ≤ 55 𝑚𝑚 − = 41,85 mm
𝜋 ∙ 10 𝑀𝑃𝑎

Przyjmujemy średnicę 𝐷𝑊 = 41,5 𝑚𝑚.

Sprawdzamy luzy pomiędzy śrubą, a korpusem:
𝐷𝑊 − 𝑑 41,5 − 40
𝑤𝑙 = = = 0,75 𝑚𝑚
2 2
W przypadku, gdy luz jest zbyt mały należy zwiększyć średnicę 𝐷𝑍 , a następnie przeliczyć
ponownie średnicę 𝐷𝑊 i wartość luzów 𝑤𝑙 .

Przyjmujemy, że luz powinien spełniać warunek 𝑤𝑙 ≥ 0,5 𝑚𝑚.

Następnie obliczamy wysokość kołnierza ℎ𝑊 z warunku na ścinanie:
10000
ℎ𝑊 ≥ = 1,29 𝑚𝑚 𝑘𝑡𝑗 = 45 𝑀𝑃𝑎 𝑑𝑙𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖 𝑆𝑡3
𝜋 ∙ 55 ∙ 45

Sprawdzamy naprężenia zginające kołnierza ℎ𝑊 :

1 55 − 41,5
𝑀𝑔 = 10000 ∙ = 33750 Nmm = 33,75 Nm
2 2

6 ∙ 33750 𝑁𝑚𝑚
ℎ𝑊 ≥ = 4,55 𝑚𝑚 𝑘𝑔𝑗 = 75 𝑀𝑃𝑎 𝑑𝑙𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖 𝑆𝑡3
𝜋 ∙ 41,5 𝑚𝑚 ∙ 75 𝑀𝑃𝑎

Zatem przyjmujemy wysokość kołnierza ℎ𝑊 = 5 𝑚𝑚.

 Porównanie wyników dla wariantów A i B
Porównując wyniki dla wariantów A – gwint drobnozwojny oraz B – gwint zwykły,
można zauważyć, że:
• sprawność dla gwintu zwykłego jest znacznie większa niż dla gwintu
drobnozwojnego,
• naprężenia na śrubie i nakrętce są porównywalne.

Można zatem założyć, że gwint zwykły jest lepszy przy projektowaniu podnośnika
śrubowego. Uzasadnienie stosowania gwintu drobnozwojnego istnieje wtedy, gdy
chcemy uzyskać mały skok i móc z większą dokładnością regulować wysokość
podnoszonego obiektu. Jeżeli zależy nam na większej sprawności i bardzo dużym
skoku można zastosować gwint grubozwojny.

Dalsze obliczenia głowicy i mechanizmu zapadkowego realizowane będą tylko dla

wariantu B z gwintem zwykłym
Projektowanie głowicy podnośnika śrubowego
Górna część śruby jest zwykle zakończona głowicą (tzw. koroną), czyli elementem,
który ma bezpośredni kontakt z podnoszonym ciężarem i który jest przegubowo
połączony ze śrubą. Koronę osadzamy na śrubie, tak aby miała możliwość ustawienia
swej powierzchni zewnętrznej poziomej do powierzchni elementu podnoszonego.

Głowica (korona) podnośnika powinna spełniać następujące zadania:

• w czasie pracy podnośnika ma ona zmniejszyć tarcie między śrubą, a elementem
podnoszonym,
• ma ona uniezależnić obrót śruby od podnoszonego ciężaru.

Obliczeniom podlegają: wielkość powierzchni styku śruby z koroną, grubość korony,

wymiary i promienie krzywizny płytek oraz element odpowiedzialny za
unieruchomienie obrotowe korony na śrubie.

Tok obliczeń głowicy zależy od przyjętego rozwiązania konstrukcyjnego.

Przykładowe rozwiązanie konstrukcyjne głowicy przedstawiono na rysunku poniżej.
𝐷𝑍𝐾
Proces obliczania korony o takiej
budowie przedstawiono poniżej.
𝑔𝑍𝐾

Najpierw przyjmujemy średnicę czopa, 𝑔𝑊𝐾

na którym osadzona jest korona
zbliżoną do średnicy gwintu śruby:
𝑑𝐾𝐾 𝑑𝑂𝐾
𝑑𝑐𝑘 ≈ 𝑑
𝑑𝑐𝑘
Następnie należy obliczyć promienie
krzywizny zakończenia śruby pod 𝐷𝑊𝐾
współpracę z wkładką korony.
Promień odkształconej powierzchni przy współpracy końca śruby z wkładką korony
obliczamy ze wzoru:
𝑄
𝑎=
𝜋 ∙ 𝑝ś𝑟
2
𝑝ś𝑟 ≅ 𝑝𝑚𝑎𝑥 naprężenia kontaktowe średnie
3

Zgodnie z założeniem Hertza, naciski maksymalne są proporcjonalne do twardości

wkładki korony. Można je zatem opisać zależnościami:
𝑝𝑚𝑎𝑥 ≈ 𝐶𝐻𝐵 ∙ 𝐻𝐵 [𝑀𝑃𝑎] 𝐶𝐻𝐵 = 2 ÷ 3
𝑝𝑚𝑎𝑥 ≈ 𝐶𝐻𝑅𝐶 ∙ 𝐻𝑅𝐶 [𝑀𝑃𝑎] 𝐶𝐻𝑅𝐶 = 20 ÷ 30

HB – twardość w skali Brinela

HRC – twardość w skali Rockwella
Promień zastępczy jest to promień, jaki powinna mieć kula przy współpracy z płaszczyzną,
aby przy działającej sile odkształcenia powierzchni styku miały jeszcze charakter
sprężysty. Wartość tego promienia wynosi:
𝑎∙𝐸
𝑟𝑧 =
4,28 ∙ 𝑝ś𝑟

Promień zastępczy współpracy kuli z czaszą kulistą opisany jest zależnością:

1 1 1
= −
𝑟𝑧 𝑟1 𝑟2

Znając promień zastępczy, należy przyjąć jeden z promieni np. promień 𝑟1 , a obliczyć
promień 𝑟2 .
Następnie obliczamy średnicę wkładki korony z warunku na naprężenia kontaktowe:

4𝑄 4𝑄
𝑝= 2 2 ≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝 𝐷𝑊𝐾 ≥ + 𝐷𝑂𝑊 2
𝜋 𝐷𝑊𝐾 − 𝐷𝑂𝑊 𝜋 ∙ 𝑝𝑑𝑜𝑝

𝐷𝑂𝑊 - średnica otworu gwintowanego [mm]

Przyjmujemy: M4 dla 𝑑 < 30 𝑚𝑚, M6 dla 𝑑 = 30 ÷ 50 𝑚𝑚, M8 dla 𝑑 > 50 𝑚𝑚.

Następnie sprawdzamy naciski pomiędzy czaszą kulistą śruby, a wkładką korony:

4𝑄
𝑝= 2 2
≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝
𝜋 𝑑𝑐𝑘 − 𝐷𝑂𝑊

Ponieważ warunki do obliczania obu średnic są identyczne przyjmujemy zależność:

𝐷𝑊𝐾 ≥ 1,1 ∙ 𝑑𝑐𝑘

Kolejnym etapem jest obliczenie grubości korony 𝑔𝑍𝐾 . W tym celu koronę traktujemy jako
płytę podpartą na obwodzie, obciążoną na środku siłą Q działającą na małej powierzchni.
W rzeczywistości siła jest rozłożona na większej powierzchni, ale analizujemy najgorszy
przypadek.
Przyjmujemy wstępnie grubość korony:
𝑔𝑍𝐾 ≈ 0,25 ∙ 𝐷𝑊𝐾
Następnie sprawdzamy przyjętą grubość
z warunku na zginanie:
𝑄 𝐷𝑊𝐾
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 0,63 ln + 1,16 ≤ 𝑘𝑔
𝑔𝑍𝐾 2 2𝑔𝑍𝐾

Jeżeli powyższy warunek nie jest

spełniony należy zwiększyć grubość
korony.
 Następnie przyjmujemy średnicę zewnętrzną korony z warunku:

𝐷𝑍𝐾 = 2 ∙ 𝐷𝑊𝐾

Grubość wkładki przyjmujemy z kolei z warunku:

𝑔𝑊𝐾 = 0,2 ∙ 𝐷𝑊𝐾

Obliczamy moment tarcia między czaszą kulistą śruby i wkładką ze wzoru:

2
𝑀𝑇 = 𝜇 ∙ 𝑄 ∙ 𝑎
3
Moment całkowity potrzebny do podnoszenia ciężaru Q wynosi zatem:
𝑀𝑐 = 𝑀𝑠 + 𝑀𝑇
Sprawność całkowita podnośnika śrubowego wynosi zatem:
𝑄∙𝑃
𝜂=
2𝜋 ∙ 𝑀𝑐
Ostatnim etapem obliczeń głowicy podnośnika śrubowego jest obliczenie wymiarów kołka.

𝑀𝑔 𝜋𝑑𝐾𝐾 3
𝜎𝑔 = ≤ 𝑘𝑟𝑗 𝑀𝑔 = 𝑀𝑐 𝑊𝑥 =
𝑊𝑥 32

3 32𝑀𝑔
𝑑𝐾𝐾 ≥
𝜋 ∙ 𝑘𝑟𝑗

Następnie sprawdzamy naciski w otworze zapadki oraz w otworze widełek:

𝑄 𝑄 𝑄
≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝 ≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝 𝑙𝑔 ≥
𝑑𝐾𝐾 ∙ 𝑑𝑐𝑘 2𝑑𝐾𝐾 ∙ 𝑙𝑔 2𝑑𝐾𝐾 ∙ 𝑝𝑑𝑜𝑝

Długość kołka wynosi zatem: 𝐿𝐾 = 𝐷𝑊𝐾 + 2 ∙ 𝑙𝑔

Przedstawiona tutaj konstrukcja uniemożliwia obrót korony względem śruby. Taki
rodzaj konstrukcji jest odpowiedni tylko dla podnośników z napędzaną nakrętką.
W podnośnikach z napędzaną śrubą konieczne jest, aby głowica uniezależniała obrót
śruby od podnoszonego ciężaru. W tym celu stosuje się odpowiednie kształtowanie
czopa korony oraz różnego rodzaju łączniki np. śruby. Niezależnie od typu podnośnika
każda korona ma za zadanie umożliwić ustawienie poziomej powierzchni względem
unoszonego przedmiotu.
Podczas projektowania głowicy podnośnika śrubowego (jak i również pozostałych
elementów podnośnika) ważne jest uwzględnienie sposobu montażu tych
elementów.
W ramach obliczeń w projekcie należy zaproponować własne rozwiązanie
konstrukcyjne głowicy, zgodne z tematem zadania, a następnie dostosować tok
obliczeń do przyjętej konstrukcji.
WARIANT B
Przyjmujemy średnicę czopa korony: 𝑑𝑐𝑘 = 40 𝑚𝑚
Przyjmujemy twardość wkładki korony z brązu BK31: 𝐻𝐵 = 120 𝑀𝑃𝑎.
2
𝑝𝑚𝑎𝑥 ≈ 2 ∙ 120 𝑀𝑃𝑎 = 240 MPa 𝑝ś𝑟 = ∙ 240 𝑀𝑃𝑎 = 160 𝑀𝑃𝑎
3
Promień odkształconej powierzchni przy współpracy końca śruby z wkładką korony
obliczamy ze wzoru:
10000
𝑎= = 4,46 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 160
Promień zastępczy współpracy kuli z czaszą kulistą wynosi:
4,46 ∙ 1,3 ∙ 105
𝑟𝑧 = = 846,7 𝑚𝑚
4,28 ∙ 160
𝑟2 ∙ 𝑟𝑧
Przyjmujemy promień: 𝑟2 = 600 𝑚𝑚 zatem 𝑟1 = = 351,2 𝑚𝑚
𝑟2 + 𝑟𝑧
Sprawdzamy średnicę czopa korony z warunku na naprężenia kontaktowe:

4 ∙ 10000
𝑑𝑐𝑘 ≥ + 72 = 36,4 mm → 𝑤𝑎𝑟𝑢𝑛𝑘𝑒 𝑠𝑝𝑒ł𝑛𝑖𝑜𝑛𝑦
𝜋 ∙ 10

Przyjmujemy średnicę wkładki korony: 𝐷𝑊𝐾 ≥ 1,1 ∙ 40 = 44 𝑚𝑚 𝐷𝑊𝐾 = 45 𝑚𝑚

Przyjmujemy średnicę zewnętrzną korony: 𝐷𝑍𝐾 = 2 ∙ 45 𝑚𝑚 = 90 𝑚𝑚
Przyjmujemy grubość wkładki korony: 𝑔𝑊𝐾 = 0,2 ∙ 45 = 9 𝑚𝑚
Przyjmujemy wstępnie grubość korony: 𝑔𝑍𝐾 ≈ 0,25 ∙ 45 = 11,25 mm 𝑔𝑍𝐾 = 12 mm

Następnie sprawdzamy przyjętą grubość z warunku na zginanie:

10000 45
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 2
0,63 ln + 1,16 ≤ 118 𝑀𝑃𝑎
12 2 ∙ 12

108 MPa ≤ 118 𝑀𝑃𝑎 → 𝑤𝑎𝑟𝑢𝑛𝑒𝑘 𝑠𝑝𝑒ł𝑛𝑖𝑜𝑛𝑦

 Obliczamy moment tarcia między czaszą kulistą śruby i wkładką ze wzoru:
2
𝑀𝑇 = ∙ 0,1 ∙ 10000 ∙ 4,46 = 2973,3 𝑁𝑚𝑚
3
Moment całkowity potrzebny do podnoszenia ciężaru Q wynosi zatem:
𝑀𝑐 = 32897,7 + 2973,3 = 35871 Nmm ≈ 35,9 Nm
Sprawność całkowita podnośnika śrubowego wynosi zatem:
10000 ∙ 6
𝜂= ∙ 100% = 26,6%
2𝜋 ∙ 35871
3 32 ∙ 35871
Obliczamy średnicę kołka: 𝑑𝐾𝐾 ≥ = 16,96 𝑚𝑚 Przyjmujemy 𝑑𝐾𝐾 = 17 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 75
Następnie sprawdzamy naciski w otworze zapadki oraz długość kołka w koronie 𝑙𝑔 :

10000 10000 Długość kołka wynosi zatem:

= 14,7𝑀𝑃𝑎 ≤ 30 MPa 𝑙𝑔 ≥ = 9,8 𝑚𝑚
17 ∙ 40 34 ∙ 30 𝐿𝐾 = 45 + 2 ∙ 10 = 65 𝑚𝑚
 Obliczenia mechanizmu zapadkowego
Budowę mechanizmu zapadkowego
przedstawiono na schemacie obok.

Obliczenia mechanizmu
zapadkowego składają się z:
• obliczeń wpustu,
• obliczeń koła zapadkowego,
• obliczeń zapadki,
• obliczeń widełek,
• obliczeń sworznia,
• obliczenia sprężyny zapadki. *
*(dla chętnych)
 Obliczenia wpustu mechanizmu zapadkowego
Najpierw dobieramy średnicę czopa wału 𝑑𝑤 zbliżoną do średnicy gwintu śruby.
𝑑𝑤 ≈ 𝑑
Najpierw dla średnicy 𝑑𝑤 dobieramy z normy PN/M-85005 wymiary poprzeczne wpustu 𝑏 × ℎ.

Następnie obliczamy długość wpustu z warunku na naprężenia kontaktowe.

2𝑀𝑐
𝑙≥
𝑑𝑤 ∙ 𝑠 ∙ 𝑛𝑤 ∙ 𝑝𝑑𝑜𝑝 𝑠 = 𝑡1
𝑛𝑤 - ilość wpustów
Dokonujemy sprawdzenia długości wpustu z warunku na ścinanie (w szczególności,
gdy powierzchnie współpracujące z wpustem są ulepszane cieplnie).
2𝑀𝑐
𝑙≥
𝑑𝑤 ∙ 𝑏 ∙ 𝑛𝑤 ∙ 𝑘𝑡𝑗
 Dobieramy średnicę czopa wału 𝑑𝑤 :
𝑑𝑤 ≈ 𝑑 = 40 𝑚𝑚

Dobieramy z normy PN/M-85005 wymiary poprzeczne

wpustu 𝑏 × ℎ :
𝑏 = 12 𝑚𝑚 ℎ = 8 𝑚𝑚 𝑠 = 5 𝑚𝑚
Obliczamy długość wpustu z warunku na naprężenia
kontaktowe :
2𝑀𝑐
𝑙≥ = 11,96 mm
𝑑𝑤 ∙ 𝑠 ∙ 𝑛𝑤 ∙ 𝑝𝑑𝑜𝑝
𝑝𝑑𝑜𝑝 = 30 MPa
Przyjmujemy długość wpustu 𝑙 = 12 𝑚𝑚.
Dokonujemy sprawdzenia długości wpustu z warunku na ścinanie
𝑙 ≥ 3,8 𝑚𝑚 → 𝑤𝑎𝑟𝑢𝑛𝑒𝑘 𝑠𝑝𝑒ł𝑛𝑖𝑜𝑛𝑦 𝑘𝑡𝑗 = 40 MPa
 Obliczenia koła zapadkowego
Zaczynamy od obliczenia szerokości koła zapadkowego korzystając z zależności:
𝑙𝑘 = 𝑙 + 𝑏 + 3 ÷ 5 𝑚𝑚
Następnie obliczamy średnicę stóp 𝑑𝑓 z warunku na rozrywanie:
2𝑃𝑓 ∙ 𝛽
𝑑𝑓 = + 𝑑𝑤 + ℎ + 2𝑙0
𝑙𝑘 − 2𝑔𝑤 𝑘𝑟
𝛽 – współczynnik spiętrzenia naprężeń, 𝛽 = 1,5 ÷ 2,5 2𝑀𝑐
𝑃𝑓 =
𝑙0 – luz między piastą a wpustem, 𝑙0 ≈ 1 𝑚𝑚 𝑑𝑓
Ponieważ nie znamy grubości widełek 𝑔𝑤 , przyjmujemy konstrukcyjnie średnicę stóp równą:

𝑑𝑓 = 1,6𝑑𝑤
Po obliczeniu grubości widełek 𝑔𝑤 sprawdzamy, czy spełniony jest warunek na rozrywanie.
Następnie obliczamy średnicę piasty koła 𝑑𝑘1 ze wzoru:
𝑑𝑘1 = 𝑑𝑤 + ℎ + 5 ÷ 10 𝑚𝑚 < 𝑑𝑓
Kolejnym etapem jest obliczenie zębów koła zapadkowego. W tym celu przyjmujemy liczbę
zębów 𝑛 = 6. Przyjmując założenie, że szerokość wrębu jest równa grubości zęba oraz, że
grubość koła jest równa długości wpustu 𝑔𝑘 = 𝑙, moment zginający ząb ma postać:
2𝑀𝑐 ∙ ℎ𝑧 𝑔𝑘 ∙ 𝜋 2 ∙ 𝑑𝑓 2
𝑀𝑔 = 𝑊𝑥 =
𝑑𝑓 + 2ℎ𝑧 24𝑛2
Wysokość zęba ℎ𝑧 z warunku na zginanie ma zatem postać:
𝜋 2 ∙ 𝑔𝑘 ∙ 𝑑𝑓 3 ∙ 𝑘𝑔𝑗
ℎ𝑧 ≤
48𝑀𝑐 ∙ 𝑛2 − 2𝑔𝑘 ∙ 𝜋 2 ∙ 𝑑𝑓 2 ∙ 𝑘𝑔𝑗
Gdy mianownik jest ujemny należy przyjąć ℎ𝑧 i sprawdzić ząb na zginanie.
2𝑀𝑐
Wysokość zęba ℎ𝑧 z warunku na docisk: ℎ𝑧 ≥
𝑑𝑓 ∙ 𝑔𝑘 ∙ 𝑝𝑑𝑜𝑝
Ostatnim etapem jest obliczenie położenia koła zapadkowego względem sworznia zapadki.

360°
Przyjmujemy 𝛼 = = 60°.
𝑛 𝑎𝑧
Odległość 𝑎𝑧 obliczamy ze wzoru:

𝑑𝑝
𝑎𝑧 =
2 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼

Korzystając z metod wykreślnych określamy

kątowe położenie kołka zapadki gwarantujące
proste linie brzegów zapadki. Przy innym
ustawieniu kołka względem zapadki, będzie ona
dodatkowo zginana.
Obliczamy szerokość koła zapadkowego:
𝑙𝑘 = 12 + 12 + 4 𝑚𝑚 = 28 𝑚𝑚
Dobieramy średnicę stóp 𝑑𝑓 :
𝑑𝑓 = 1,6 ∙ 40 𝑚𝑚 = 64 𝑚𝑚
Dobieramy średnicę piasty koła zębatego 𝑑𝑘1 :
𝑑𝑘1 = 40 + 8 + 7 𝑚𝑚 = 55 𝑚𝑚 < 𝑑𝑓
Obliczamy wysokość zęba ℎ𝑧 z warunku na zginanie :
𝜋 2 ∙ 12 ∙ 643 ∙ 75
ℎ𝑧 ≤ 2 2 2
→ 𝑚𝑖𝑎𝑛𝑜𝑤𝑛𝑖𝑘 < 0
48 ∙ 35871 ∙ 6 − 2 ∙ 12 ∙ 𝜋 ∙ 64 ∙ 75
Obliczamy wysokość zęba ℎ𝑧 z warunku na docisk:
2 ∙ 35871
ℎ𝑧 ≥ = 3,1 𝑚𝑚
64 ∙ 12 ∙ 30
Przyjmujemy wysokość zęba ℎ𝑧 :
ℎ𝑧 = 12 𝑚𝑚
Sprawdzamy wysokość zęba ℎ𝑧 z warunku na zginanie:
12 ∙ 𝜋 2 ∙ 642 3
𝑊𝑥 = = 561,5 𝑚𝑚
24 ∙ 62
2 ∙ 35871 ∙ 12
𝑀𝑔 = = 9783 Nmm
64 + 2 ∙ 12

𝑀𝑔 9783
𝜎𝑔 = ≤ 𝑘𝑟𝑗 𝜎𝑔 = = 17,5 ≤ 75
𝑊𝑥 561,5

Obliczamy położenie koła zapadkowego względem sworznia zapadki :

64 + 12
𝑎𝑧 = = 76 𝑚𝑚
2 ∙ 𝑐𝑜𝑠60°
 Obliczenia widełek mechanizmu zapadkowego
Obliczenia rozkładu sił na widełkach wykonujemy w oparciu o poniższy schemat:
Całkowity moment 𝑀𝑐 jest równoważony
siłą ręki 𝑃𝑟 na ramieniu 𝑙.
𝑃𝑟 ≤ 300 𝑁 - siła ręki
Siła obciążająca sworzeń:
2𝑀𝑐
𝑃𝑠 =
𝑑𝑝
Z równań równowagi obliczamy
siłę P :
𝑎𝑧 𝑙𝑧
2
1 1 𝑡𝑔2 𝛼
𝑃 = 𝑀𝑐 − +
𝑎𝑧 𝑙𝑧 𝑎𝑧 2
Grubość widełek obliczamy z warunku na docisk powierzchniowy:

𝑃 𝑃
𝑝= ≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝 𝑔𝑤 ≥
2 ∙ 𝑔𝑤 ∙ 𝑑𝑘1 2 ∙ 𝑝𝑑𝑜𝑝 ∙ 𝑑𝑘1

Naciski dopuszczalne przyjmujemy jak w połączeniach sworzniowych pracujących w ruchu.

Wymiar V widełek przyjmuje się konstrukcyjnie:

𝑑𝑘𝑧 + 2ℎ𝑧 − 𝑑𝑘1 + 3 ÷ 5 𝑚𝑚

𝑉=
2
Aby zapadka nie tarła całą powierzchnią o widełki stosujemy podkładki płaskie.
 Obliczamy siłę obciążającą sworzeń:
2 ∙ 35871
𝑃𝑠 = = 944 N
64 + 12
Przyjmujemy długość 𝑙 = 300 𝑚𝑚.
Z równań równowagi obliczamy siłę P :
2
1 1 𝑡𝑔2 60°
𝑃 = 35871 − + 2
= 890,3 𝑁
76 300 76

Grubość widełek obliczamy z warunku na docisk powierzchniowy:

890,3
𝑔𝑤 ≥ = 0,26 𝑚𝑚 Przyjmujemy 𝑔𝑤 = 5 𝑚𝑚.
2 ∙ 30 ∙ 55
Wymiar V widełek przyjmuje się konstrukcyjnie:
64 + 24 − 55 + 4 𝑚𝑚
𝑉= = 18,5 mm
2
 Obliczenia sworznia zapadki
Średnicę sworznia liczymy z warunku na zginanie.
𝑀𝑔 32𝑃𝑠 𝑔𝑤 𝑙
𝜎𝑔 = = 3 + ≤ 𝑘𝑔𝑗 𝑙 = 𝑙𝑘 − 2𝑔𝑤
𝑊𝑥 2𝜋𝑑𝑠 2 4
Zatem :
3 4𝑃𝑠 ∙ 𝑙𝑘
𝑑𝑠 ≥
𝜋𝑘𝑔𝑗

Następnie sprawdzamy naciski w otworze zapadki oraz

w otworze widełek:

𝑃𝑠 𝑃𝑠
≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝 ≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝
𝑑𝑠 ∙ 𝑙 2𝑑𝑠 ∙ 𝑔𝑤
Średnicę sworznia liczymy z warunku na zginanie.

3 4 ∙ 944 ∙ 28
𝑑𝑠 ≥ = 7,7 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 75
Przyjmujemy 𝑑𝑠 = 8 𝑚𝑚.

Następnie sprawdzamy naciski w otworze zapadki oraz w otworze widełek:

944
≤ 30𝑀𝑃𝑎 11,8 𝑀𝑃𝑎 ≤ 30𝑀𝑃𝑎
2∙8∙5
944
≤ 30 𝑀𝑃𝑎 6,6 𝑀𝑃𝑎 ≤ 30𝑀𝑃𝑎
8 ∙ 18
Ostatecznie sprawdzamy średnicę stóp z warunku na rozrywanie:
2 ∙ 1121 ∙ 2
𝑑𝑓 = + 40 + 8 + 2 = 52,1 𝑚𝑚
28 − 10 ∙ 118
 Projektowanie korpusu spawanego
Zalecenia konstrukcyjne
1. Korpus spawany projektujemy dla produkcji jednostkowej lub
małoseryjnej, dlatego należy stosować znormalizowane półfabrykaty,
takie jak rury, blachy, pręty itp.
2. Przy doborze materiału należy wybierać materiały o dobrej
spawalności.
3. Podstawę korpusu liczymy z warunku na naciski powierzchniowe oraz
na zginanie oraz zakładamy, siła Q przyłożona pod kątem nie wychodzi
poza obrys podstawy.
4. Przy całkowicie wkręconej śrubie luz między śrubą
a podłożem powinien wynosić od 10 do 20 mm.
5. Przy większych podnośnikach należy przewidzieć ucho do przenoszenia.
6. Spoiny pachwinowe liczymy z warunku na ścinanie. Wymiar a spoiny
nie może przekraczać 70% najmniejszej grubości spawanych elementów.
7. Duża część wymiarów korpusu zależy od osadzenia nakrętki w korpusie.
 Obliczenia elementów ograniczających ruch
Projektując podnośnik śrubowy należy również obliczyć elementy służące ograniczeniu ruchu
osiowego poszczególnych elementów. Do tych elementów zalicza się podkładki przykręcane śrubą,
kołnierze na śrubie oraz pierścienie osadcze.

Średnicę podkładki lub kołnierza obliczamy z warunku na naciski,

podczas gdy wysokość podkładki liczymy z warunku na zginanie.
Można do tego przyjąć następujące wzory:
Dla podkładki: Dla kołnierza: 1
𝐷𝑜1 + 𝑑𝑠 𝑀𝑔 = 𝑄 ∙ (𝐷𝑘 − 𝑑3 )
𝑦2 = 4
1 2𝜋 ℎ𝑝 2 (𝑑𝑠 − 𝑑𝑜 ) ℎ𝑝 2 𝜋𝑑3
𝑀𝑔 = 𝑄 ∙ (𝑦2 − 𝑦1 ) 𝑊𝑥 = 𝑊𝑥 =
2 𝑑𝑜 + 𝑠 6 6
𝑦1 =
2𝜋
 Literatura
1. Skrzyszkowski Zbigniew, Podnośniki i prasy śrubowe PKM – projektowanie, Politechnika Krakowska, Kraków
2005.
2. Juchnikowski Wiktor, Żółtowski Jan, Podstawy Konstrukcji Maszyn – pomoce do projektowania z atlasem,
Politechnika Warszawska, Warszawa 2004.
3. Pawlęty Tadeusz, Podstawy Konstrukcji Maszyn – część I – Połączenia spoczynkowe, Politechnika Poznańska,
Poznań 1999.
4. Osiński Zbigniew, Podstawy Konstrukcji Maszyn, Wydawnictwo PWN, Warszawa 2012.
5. Mazanek Eugeniusz, Przykłady obliczeń z podstaw konstrukcji maszyn t. 1 i 2, Wydawnictwo Naukowo
Techniczne, Warszawa.
6. Niezgodziński Michał, Niezgodziński Tadeusz, Wzory, wykresy i tablice wytrzymałościowe, Wydawnictwo
Naukowo Techniczne, Warszawa.
7. Kurmaz Oleg, Projektowanie węzłów i części maszyn, Kielce 2004.
8. Dziama Antoni, Metodyka konstruowania maszyn, PAŃSTWOWE WYDAWNICTWO NAUKOWE, Warszawa 1985.