BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP. HCM

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THỰC HÀNH THIẾT KẾ CƠ KHÍ

ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO CỤM THIẾT BỊ ĐIỀU
KHIỂN ĐỘ NHỚT CHO CHẤT LỎNG MÀI TỪ BIẾN

KLTN
TT MSSV Họ và tên Lớp Ký tên
ĐATN BCTN

1 20002421 Nguyễn Chu Trí Phước DHCK16AVL

2 20007601 Ngô Nhật Nam DHCK16AVL

3 20006021 Hoàng Minh Mẫn DHCK16AVL

4 20002781 Phạm Hồng Cường DHCK16AVL

5 20007641 Mã Mạnh Cường DHCK16AVL

(Ghi chú: KLTN: khóa luận tốt nghiệp; ĐATN: đồ án tốt nghiệp)

Hồ Chí Minh, ngày 17 tháng 06 năm 2022

 MỤC LỤC

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN...........................................................................................1

1.1 Tổng quan các nghiên cứu trong và ngoài nước.............................................1

1.2 Tính cấp thiết của đề tài..................................................................................4

1.3 Mục tiêu nghiên cứu đề tài.............................................................................5

1.4 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu..................................................................6

1.5 Phương pháp nghiên cứu................................................................................6

1.6 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài........................................................6

CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÝ THUYẾT..............................................................................7

2.1 Nguyên lý gia công tinh bề mặt......................................................................7

2.2 Đặc tính của chất lỏng phi Newton..............................................................10

2.3 Công nghệ gia công bằng chất lỏng phi Newton..........................................13

2.4 Ảnh hưởng của hạt mài đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công.................15

2.4.1 Các loại hạt mài........................................................................................15

2.4.2 Silicon carbide (SiC)................................................................................15

2.4.3 Nhôm ôxít (Al2O3)....................................................................................16

CHƯƠNG III: THỰC NGHIỆM ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ GIA CÔNG
TRONG GIA CÔNG TINH BẰNG DUNG DỊCH MÀI PHI NEWTON...................18

3.1 Thiết kế chế tạo Thiết kế chế tạo Cụm Thiết Bị Điều Khiển Độ Nhớt Cho
Chất Lỏng Mài Từ Biến............................................................................................18

3.1.1 Nguyên lý hoạt động của thiết bị gia công tinh bề mặt bằng chất lỏng phi
Newton..................................................................................................................18

3.1.2 Phân tích lựa chọn phương án thiết kế máy.............................................20

3.2.1 Lựa chọn phương án.................................................................................31

3.2 Chế tạo đề xuất một số thiết bị, chi tiết sử dụng cho máy............................32
 3.2.2 Động cơ....................................................................................................32

3.2.3 Eto............................................................................................................33

3.2.4 Tính toán chọn động cơ chính..................................................................36

3.3 Ảnh hưởng của vận tốc đến lực cắt trong quá trình gia công.......................40

3.3.1 Dung dịch mài..........................................................................................40

3.3.2 Chi tiết gia công.......................................................................................41

3.3.3 Thông số của quá trình gia công..............................................................42

3.4 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch mài đến lực cắt trong quá trình gia công.
43

3.4.1 Ảnh hưởng của tốc độ thùng dung dịch mài............................................43

3.4.2 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch mài...................................................44

3.4.3 Ảnh hưởng của kích thước hạt mài..........................................................45

CHƯƠNG IV: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ.............................................................47

4.1 Kết luận.........................................................................................................47

4.2 Kiến nghị......................................................................................................47

 CHƯƠNG I: TỔNG QUAN
1.1 Tổng quan các nghiên cứu trong và ngoài nước.
Việc lựa chọn phương pháp xử lý bề mặt để đạt độ nhám theo yêu cầu là một
nguyên công không thể thiếu trong quá trình gia công hoàn thiện sản phẩm cơ khí.
Việc sử dụng các phương pháp mài phụ thuộc vào các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia
công và độ phức tạp của bề mặt gia công. Mà chất lượng bề mặt của chi tiết được hình
thành trong quá trình thực hiện các nguyên công có tính đến yếu tố di truyền công
nghệ. Tuy nhiên, quan trọng nhất là các nguyên công gia công tinh bề mặt. Bởi vì ở
giai đoạn nguyên công này, các đặc tính chất lượng của lớp bề mặt được hình thành rõ
nét. Điều này nói lên tầm quan trọng của các phương pháp gia công tinh trong quy
trình công nghệ và sự cần thiết việc phải xác định phương pháp gia công hợp lý cùng
với chế độ cắt tối ưu nhất để tiến hành gia công đạt hiệu quả tối ưu.
Công đoạn gia công tinh bề mặt chi tiết là giai đoạn quan trọng cuối cùng quyết định
nên sự hoàn thiện của sản phẩm. Và đặc biệt đối với các bề mặt gia công đòi hỏi yêu
cầu chất lượng bề mặt cao cùng công nghệ gia công đạt hiệu suất cao, độ chính xác
nhằm đáp ứng nhu cầu của các thiết bị ứng dụng khoa học công nghệ như thấu kính
quang học, khớp hông, khớp gối trong lĩnh vực y sinh, khuôn đúc trong ngành sản
xuất sản phẩm nhựa,… thì quá trình gia công tinh bề mặt càng trở nên khắc khe và đòi
hỏi các yêu cầu về chất lượng cao.
Để cải thiện hiệu suất và chất lượng bề mặt gia công của chi tiết thì phương pháp
gia công mài tinh bằng chất lỏng phi Newton đang là phương án ứng dụng hiệu quả để
đáp ứng các nhu cầu sản xuất hiện đại ngày nay. Ứng suất của chất lỏng phi Newton
được ứng dụng để cắt gọt trong gia công chi tiết và nó có thể ứng dụng với các bề mặt
phức tạp nhờ ứng suất cắt do sự chuyển động của chất lỏng. Dưới tác dụng của lực
chuyển động, tùy biến vào mực độ từ trường mà độ nhớt của chất lỏng phi Newton sẽ
thay đổi và phản ứng hoàn toàn khác với tính chất của chất lỏng Newton. Khi chúng ta
tác động một ứng xuất đột ngột lên các chất lỏng phi Newton như vậy (giả sử bạn
đánh, lắc hoặc nhảy lên chúng), việc đột ngột tác động ứng xuất lên bề mặt chất lỏng
phi Newton có thể khiến chúng dày hơn và hoạt động giống như một chất rắn. Hoặc
trong một số trường hợp, việc tác động một ứng xuất nó dẫn đến hành vi ngược lại và

1
chúng có thể chạy nhanh hơn trước. Khi loại bỏ ứng suất tác động (để chúng ngồi yên
hoặc chỉ di chuyển chúng thật chậm từ từ) và chúng sẽ trở lại trạng thái ban đầu.
Trong phương pháp này, ứng suất chất lỏng phi Newton được sử dụng để tạo nên quá
trình cắt gọt trong gia công . Cơ học của quá trình tạo ra ứng suất chất lỏng dựa trên
sự hình thành, kết dính của các hạt tinh thể. Chất lỏng phi Newton có khả năng gia
công linh hoạt với các bề mặt cong phức tạp mà vẫn đáp ứng được những yêu cầu về
cắt gọt và vẫn dảm bảo chất lượng bề mặt. Bên cạnh đó dung dịch mài có thể tiếp tục
được tái sử dụng lại, điều này góp phần tích cực không gây ảnh hưởng đến môi
trường.
Trên thực tế, đã có nhiều nghiêm cứu ứng dụng về việc sử dụng dung dịch phi
Newton trong và ngoài nước đề cập đến quá trình gia công tinh bề mặt chi tiết
ứng dụng chất lỏng phi Newton vào quá trình gia công.
 Các nghiêm cứu về lĩnh vực gia công mài trong nước:
Bài báo nghiêm cứu của tác giả Nguyễn Đức Nam Trường Đại học Công Nghiệp
Thành phố Hồ Chí Minh về “Nghiên cứu ứng dụng chất lỏng phi Newton trong mài
tinh bề mặt cầu”. Theo bài báo, tác giả sử dụng chất lỏng phi newton làm dung dịch
mài cho các bề mặt cầu phức tạp như khớp xương, thấu kính quang học,…Các bề mặt
của chi tiết sau khi trải qua quá trình mài có thể đạt được độ chính xác cao và độ nhám
Ra=23 µm. Nghiên cứu về ảnh hưởng của tốc độ mài, nồng độ dung dịch mài và kích
thước hạt mài đến độ nhám bề mặt chi tiết cũng dựa trên sự kết hợp chất lỏng phi
Newton với hạt mài.
Bài báo của nhóm tác giả Đỗ Đức Trung, Nguyễn Đình Mẫn, Phùng Xuân Sơn về
“Xác định lực cắt sau khi đo độ nhám bề mặt trong mài” . Bài báo này giới thiệu
nghiên cứu xác định lực cắt sau khi đo độ nhám bề mặt trong mài. Dựa trên lý thuyết
về quá trình mài, mối quan hệ toán học giữa độ nhám bề mặt của phôi và lực cắt trong
quá trình mài.
Bài báo của tác giả Phùng Xuân Sơn Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội về “Nghiên
cứu ảnh hưởng của rung động đến chất lượng của chi tiết khi mài phằng”. Tác giả đã
nghiên cứu tổng quan về quá trình mài, rung động và ảnh hưởng của nó đến các thông
số của quá trình mài. Xây dựng phương pháp và hệ thống trang thiết bị thực nghiệm,

2
đồng thời nghiên cứu ảnh hưởng của rung động đến chất lượng của chi tiết mài phẳng
bằng đá mài.
Bài báo của tác giả Hoàng Việt trường đại học Lâm Nghiệp nghiên cứu về “Ảnh
hưởng của một số thông số chế độ cắt đến bề mặt gia công trên máy tiện”. Kết quả
nghiên cứu thực nghiện đã xây dựng các phương trình tham số gia công cơ bản là vận
tốc cắt, độ chạy dao và chiều sâu cắt đối với độ nhám bề mặt. Từ đó xác lập được bộ
thông số chế độ cắt hợp lí trong gia công. Đảm bảo được những yêu caaif cao về độ
nhẵn bóng chi tiết.
 Các nghiên cứu về lĩnh vực gia công mài ngoài nước:
Bài báo của nhóm các tác giả Duy Trinh Nguyễn, Jinzhong Wo, Nguyễn Minh
Quang, Lê Anh Đức, Phùng Xuân Sơn về “Áp dụng phân tích mối quan hệ xám mờ và
phương pháp Taguchi trong đánh bóng bề mặt vật liệu từ tính bằng cách sử dụng chất
lỏng từ tính”. Theo bài báo, kết quả cho thấy rằng điểm quan hệ màu xám mờ của các
yếu tố được gọi là đường kính của Ag có ảnh hưởng đáng kể nhất đến hiệu quả đánh
bóng và ảnh hưởng của đường kính CIP là không đáng kể.
Bài báo của tác giả Olupitan Emmanuel Obolo hiện đang làm việc tại Khoa Luyện
kim và Kỹ thuật Vật liệu, Đại học Công nghệ Liên bang, Akure. Olupitan nghiên cứu
về phát triển máy mài và quá trình đánh bóng kim loại. Nghiên cứu tập trung vào sự
phát triển của một phòng thí nghiệm mài kim loại/máy đánh bóng sử dụng vật liệu có
nguồn gốc địa phương và công nghệ bản địa giúp đánh bóng kim loại để tạo ra bề mặt
phẳng, mịn và giống như gương của bất kỳ vật liệu kim loại nào để xác định cấu trúc
vật lý của chúng.
Bài báo của nhóm các tác giả Chunhui Han, Haizhe Fan, Shuaibin Li, Hao Wang
về “Phân tích phần tử hữu hạn của các cánh tuabin gió thông minh kẹp với chất lỏng
từ động cơ”. Theo bài báo, các tác giả đã trình bày một loại cánh tuabin gió thông
minh mới, mà chất lỏng phi Newton được đưa vào trong các cánh tuabin gió. Dưới các
cách bố trí chất lỏng từ biến, từ tính khác nhau trong các lưỡi cắt và các điều kiện làm
việc khác nhau. Phân tích phần tử hữu hạn sẽ được thực hiện để nghiên cứu các đặc
tính rung của cánh tuabin gió có kẹp lưu chất từ biến. Kết quả đạt được, các chế độ
của các cánh tuabin gió thông minh với ba dạng của lưu chất từ biến sẽ thay đổi theo
từ trường áp dụng. Nhưng nói chung nó ít ảnh hưởng đến các dạng chính của chế độ

3
rung của cánh tuabin gió. Thứ tự phát sinh của chế độ lật, chế độ trễ và chế độ xoắn
của cánh tuabin gió sẽ hoàn toàn không bị ảnh hưởng.
Bài báo của nhóm tác giả Wule Zhu và Anthony Beaucamp của trừng đại học
Kyoto nghiêm cứu về Compliant grinding and polishing. Nghiên cứu chỉ ra rằng
phương pháp đạt khả năng thích ứng bề mặt, tạo điều kiện thuận lợi cho đáng kể cho
quá trình gia công siêu chính xác bề mặt dạng tự do, với mức độ chính xác và năng
xuất khó đạt được với hệ thống sản xuất thông thường.
Bài báo của nhóm các tác giả Duy Trinh Nguyễn, Jinzhong Wo, Nguyễn Minh
Quang, Lê Anh Đức, Phùng Xuân Sơn về “Áp dụng phân tích mối quan hệ xám mờ và
phương pháp Taguchi trong đánh bóng bề mặt vật liệu từ tính bằng cách sử dụng chất
lỏng từ tính”. Theo bài báo kết quả cho thấy rằng điểm quan hệ màu xám mờ của các
yếu tố được gọi là đường kính của Ag có ảnh hưởng đáng kể nhất đến hiệu quả đánh
bóng và ảnh hưởng của đường kính CIP là không đáng kể. Từ đó ứng dụng vào thực
tiễn sản xuất.
Qua các bài báo nghiên cứu từ những tác giả trong và ngoài nước về ứng dụng và
những phân tích được đúc kết về những ảnh hưởng của thông số gia công đến quá
trình gia công mài tinh bề mặt. Từ đó là nguồn tại liệu nghiên cứu hữu ích giúp ta có
được cái nhìn tổng quan và hiểu sâu được những ứng dụng của nghiên cứu.
1.2 Tính cấp thiết của đề tài.
Trước đây, quá trình gia công tinh bề mặt được chế tạo thông qua các phương
pháp gia công truyền thống như tiện, phay và kết thúc bằng mài tinh. Quá trình này
yêu cầu một lượng thời gian gia công lớn nên năng suất hạn chế. Bên cạnh đó, chất
lượng bề mặt sau gia công chỉ đạt được ở một giới hạn nhất định, không thể đáp ứng
được với nhu cầu sản xuất hiện đại. Hiện nay, có rất nhiều công nghệ gia công đã
được phát triển và áp dụng để gia công các bề mặt cong, chẳng hạn như công nghệ gia
công bằng bức xạ đàn hồi, gia công bằng cơ – hóa học, gia công bằng thủy động lực
học, gia công bằng chất lỏng từ biến. Phương pháp bức xạ đàn hồi có thể gia công các
bề mặt cong với biên dạng phức tạp đạt chất lượng cao nhưng hiệu suất thấp. Phương
pháp gia công bằng cơ – hoá học có thể đạt hiệu suất cao hơn, tuy nhiên lượng chất
thải hoá học sẽ gây ảnh hưởng đến môi trường. Phương pháp gia công bằng chất lỏng
phi newton được sử dụng trong gia công các bề mặt cong với độ chính xác bề mặt cao

4
cùng tính đa dạng về bề mặt phức tạp của chi tiết gia công do những tính chất đặc thù
cùng được điều khiển bằng việc lập trình, vận hành trên máy. Bên cạnh đó việc sử
dụng dung dịch phi Newton có thể tái sử dụng để gia công tiếp tục, điều này góp phần
vào vấm đề bảo vệ môi trường và an toàn trong lao động sản xuất.
Nhận thức được những điểm tối ưu mà phương pháp gia công tinh sử dụng bằng
dung dịch phi Newton mang lại khi ứng dụng trong quá trình gia công sản xuất thực
tiễn. Nhóm sinh viên thực hiện đề tài đã tiến hành thiết kế chế tạo máy gia công mài
tinh bề mặt chi tiết ứng dụng dung dịch phi Newton để tiến hành thực nghiệm, đánh
giá quá trình gia công mài tinh chi tiết với các biên dạng và vật liệu khác nhau. Nhưng
trong quá trình khảo sát thực nghiệm, nhận thấy được sự ảnh hưởng lớn đến chất
lượng gia công tinh bề mặt không chỉ phụ thuộc vào ảnh hưởng bởi phương pháp mài
tinh. Mà yếu tố ảnh hưởng của các thông số gia công, các tác nhân ngoại vi củng là
mấu chốt ảnh hưởng trực tiếp quyết định đến khả năng gia công, cụ thể chính là lực
cắt trong quá trình gia công tinh bề mặt.
Chính vì thế, việc định hướng nghiên cứu ảnh hưởng của thông số gia công đến
lực cắt trong quá trình mài tinh sử dụng dung dịch phi Newton này là cấp bách, với
kết quả nghiên cứu đã và sẽ đạt được, giúp tìm ra được phương pháp gia công và
thông số công nghệ gia công mài bóng bề mặt hợp lí ứng dụng phương pháp mài bằng
dung dịch phi Newton để chọn ra phương án gia công phù hợp, cho năng xuất và hiệu
quả cao nhất.

1.3 Mục tiêu nghiên cứu đề tài.

Mục tiêu chính của đề tài là nghiên cứu phương pháp mài tinh bề mặt cầu dựa
trên ứng dụng ứng suất của chất lỏng phi Newton kết hợp với chuyển động của dung
dịch hạt mài và tốc độ của thùng chứa dung dịch để thực hiện quá trình gia công. Trên
cơ sở đó xây dựng bản vẽ thiết kế thiết kế và chế tạo cụm thiết bị điều khiển độ nhớt
cho chất lỏng mài từ biến mài bóng bề mặt cầu.
Sau khi thiết kế và chế tạo cụm thiết bị điều khiển độ nhớt cho chất lỏng mài từ
biến được gia công và lắp ráp hoàn thiện sẽ tiến hành gia công thử nghiệm với vật
liệu là thép SKD11 và gia công mài thô với hạt mài silicon carbit (SiC) và mài tinh

5
với hạt mài nhôm oxit (Al2O3); trong đó kích thước hạt mài, nồng độ dung dịch và tốc
độ quay của thùng dung dịch mài sẽ thay đổi trong quá trình thực nghiệm.
Kết quả thực nghiệm sẽ đánh giá với tạo cụm thiết bị điều khiển độ nhớt cho chất
lỏng mài từ biến khả năng ứng dụng của phương pháp gia công mài tinh này mặt thì
cầu bằng có thể đạt được chất lượng bề mặt theo yêu cầu hay không.
1.4 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu.
 Đối tượng nghiên cứu của đề tài là thiết kế và chế tạo cụm thiết bị điều khiển
độ nhớt cho chất lỏng mài từ biến
 Phạm vi nghiên cứu: đề tài thực hiện nghiên cứu đặc tính của chất lỏng phi
Newton trong gia công mài tinh bề mặt cầu, trên cơ sở đó xây dựng bản vẽ thiết
kế, chế tạo và lắp ráp hoàn chỉnh máy mài bóng bề mặt cầu ứng dụng chất lỏng
phi Newton. Sau đó, kiểm tra thực nghiệm hoạt động của máy thông qua quá
trình mài thô và tinh bề mặt cầu thép SKD11 (có đường kín là 40mm).

1.5 Phương pháp nghiên cứu.

Nghiên cứu phân tích lý thuyết: dựa trên các nghiên cứu trong và ngoài nước để
làm cơ sở lý luận khi tiến hành tính toán và thiết kế kết cấu các chi tiết của máy.
Nghiên cứu thực nghiệm: dựa trên máy mài theo nguyên lý phi Newton được chế tạo
và lắp ráp hoàn thiện sẽ tiến hành gia công thử nghiệm đánh giá chất lượng của máy.

1.6 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài.

 Với kết quả nghiên cứu sẽ chế tạo ra máy mài bề mặt cầu ứng dụng chất lỏng
phi Newton và đưa ra thông số công nghệ gia công mài bóng bề mặt cầu hợp lý
với quy trình gia công đơn giản, có thể ứng dụng trực tiếp được vào công tác
giảng dạy, nghiên cứu, học tập và trong thực tế sản xuất.
 Đây sẽ tạo nền tảng và mở ra hướng nghiên cứu phát triển ứng dụng cho các
sản phẩm công nghệ sau này.
 Xây dựng các phương pháp gia công các bề mặt phức tạp bằng cách kết hợp
các chuyển động của hạt mài với dòng chất lỏng phi Newton.

6
 CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1 Nguyên lý gia công tinh bề mặt.
Độ nhớt của chất lỏng phi Newton không phải là hằng số, có thể thay đổi theo
nhiều cách khác nhau dưới tác động của một hay nhiều yếu tố như: lực, thời gian,
nhiệt độ... Khi độ nhớt thay đổi, dung dịch phi Newton này phản ứng hoàn toàn khác
với chất lỏng thông thường: lỏng hóa rắn, rắn hóa lỏng, dầy và xốp lên...
Sự tương tác giữa các hạt mài trong quá trình gia công: khi chịu tác động của lực,
khoảng cách giữa các hạt trong hỗn hợp thay đổi. Ngay tại vị trí chịu lực, các hạt
chụm lại tạo thành cụm có hình dạng như tinh thể. Đây là nguyên nhân khiến dung
dịch rắn lại.

Cấu
Cấutrúc
trúcdung
dungdịch khikhi
dịch bìnhbình
thường
thường CấuCấu trúc
trúc dung
dung dịchkhi
dịch khichịu
chịu áp
áp lực
lực

Hình 1.Cấu trúc tinh thể dung dịch phi Newton.

Cơ học của quá trình gia công mài tinh bề mặt ứng dụng được thể hiện trong hình
2. Đầu tiên, dung dịch mài được cho chuyển động để tạo ra ứng suất cắt. Nếu tốc độ
chuyển động và chiều sâu cắt không đủ lớn thì quá trình cắt gọt sẽ không đủ điều kiện
diễn ra. Hạt mài chỉ trượt lên trên bề mặt gia công bởi vì lực thủy động tác dụng lên
dung dịch mài không đạt yêu cầu (Hình 2a). Sau khi lực thuỷ động tác dụng lên dung
dịch đủ lớn cùng sự tác động của từ trường gây hiện tượng đông đặc và độ nhớt của
chất lỏng không tuân theo định luật Newton trong vùng tiếp xúc sẽ tăng lên nhanh
chóng. Lúc này, các hạt phân tán trong hỗn hợp sẽ liên kết lại thành các cụm hạt, trong
đó hạt mài sẽ được bao quanh bởi các hạt kết dính (hình 2b). Kết quả là, dung dịch
mài trong vùng gia công sẽ hoạt động như một chất rắn (dao cắt) tức thời và một đĩa
mài linh hoạt được hình thành trong vùng tiếp xúc, cường độ mài sẽ tăng lên nhanh
chóng tác động lên phôi để tăng tốc độ loại bỏ vật liệu (hình 2c). Để tăng tốc độ loại

7
bỏ vật liệu thì cần tăng tốc độ của dòng dung dịch mài và chiều sâu tiếp xúc thì khi đó
lực cắt (Fshear) sẽ lớn hơn lực cản sinh ra trên vết nhấp nhô của chi tiết (FR).

Khi bề mặt gia công được mài phẳng và lực cắt được loại bỏ thì cụm hạt kết dính
sẽ chia tách ra và trở về như trạng thái ban đầu như chất lỏng tuân theo định luật
Newton (hình 2d).
Do vậy, tính lưu động của chất lỏng phi Newton sẽ tạo ra một đĩa mài linh hoạt có
thể phù hợp với các bề mặt cong khác nhau. Dung dịch mài sẽ kết dính và đông đặc
trong gia công và trở lại bình thường như chất lỏng Newton một khi lực cắt được loại
bỏ.
Bên cạnh đó kích thước hạt mài là một yếu tố quan trọng trong quá trình gia công
tinh bề mặt của chi tiết, dung dịch hạt mài khác nhau sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề
a) b)
mặt gia công. Kích thước hạt mài càng nhỏ thì chất lượng bề mặt càng tăng lên. Trong
gia công các vật liệu có độ cứng cao thì kết quả độ nhám bề mặt tốt nhất. Tuy nhiên

8
còn tùy t huộc vào tính chất của bề mặt gia công, cơ lí tính của chi tiết mà ta cần cân
nhắc chọn loại hạt mài cho phù hợp với điều kiện thực tiễn.
Vì vậy, có thể đạt được hiệu quả và chất lượng mài bóng cao. Hiệu quả của
phương pháp gia công này phụ thuộc vào sự chuyển động tương đối giữa chi tiết và
dung dịch đánh bóng để tạo ra quá trình đông đặc. Nguyên lý của quá trình gia công
được thể hiện ở hình 3.

Hình 3 .Nguyên lí gia công mài sử dụng dung dịch phi Newton

Giá trị của lực cắt phụ thuộc vào hai yếu tố. Thứ nhất, nó phụ thuộc vào diện tích
dự kiến của vật mài mòn lõm vào (phía trên phần được thụt vào bề mặt phôi). Thứ hai,
đó là ứng suất cắt của dung dịch phi Newton (MRP) ảnh hưởng đến độ lớn của lực
cắt. Do bất kỳ một trong các yếu tố trên hoặc sự kết hợp của cả hai yếu tố, nếu giá trị
của lực cắt trở nên nhỏ hơn giá trị của lực cản thì chuỗi CIP bám chặt vật mài mòn sẽ
đứt gần bề mặt phôi. Trong trường hợp này, các hạt mài đang hoạt động có thể tự do
lăn và trượt xuống bề mặt phôi. Điều này góp phần vào việc mài mòn của bề mặt phôi.
Các điều kiện của quá trình gia công củng có thể tạo ra sự biến đổi sâu hơn đối với
hành vi của chất lưu không Newton. Các thông số thay đổi như đường kính ống, tốc
độ dòng chảy và áp suất đều có ảnh hưởng đến độ lớn của ứng suất cắt, và do đó cũng
ảnh hưởng đến độ nhớt và độ nhớt của chất lỏng.

9
 Như vậy, kết hợp chất lỏng phi Newton với dung dịch hạt mài sẽ cho ra phương
pháp gia công tinh phù hợp với các bề mặt phức tạp. Hạt mài sẽ được trộn lẫn vào
trong dung dịch. Trong quá trình gia công bề mặt chi tiết được giữ cố định, đồng thời
dung dịch cộng với hạt mài sẽ được chuyển động.
2.2 Đặc tính của chất lỏng phi Newton.
Chất lỏng phi Newton hay chính xác là Chất lưu phi Newton (tên tiếng Anh: Non-
Newtonian fluid) là chất lỏng hay chất lưu có độ nhớt không tuân theo định luật
Newton. Độ nhớt của các chất lỏng phi Newton như oobleck, kem đánh răng, cao su,
silicon, giá trị của nó không phải là hằng số và có thể thay đổi theo nhiều cách khác
nhau. Dưới tác động của một hay nhiều yếu tố như lực, thời gian hay nhiệt độ. Khi độ
nhớt thay đổi, loại chất lỏng này phản ứng hoàn toàn khác chất lỏng thông thường, có
thể từ lỏng hóa rắn, từ rắn hóa lỏng hoặc dầy và xốp lên. Tuy nhiên không phải loại
hạt nào cũng có thể tạo được hỗn hợp phi Newton, chúng ta chỉ có thể tạo
ra thứ chất lỏng hóa rắn nhờ trộn đều chúng với các hạt có kích thước tối thiểu 1
micron hay 0,0001 cm.Chất lỏng phi Newton có thể chuyển đổi độ nhớt hoặc hành vi
chảy (trạng thái) của chúng dưới ứng suất với cấu trúc gồm các Hydrocarbon tổng hợp
hoặc silicon kết hợp với thể huyền phù của các hạt từ tính. Thêm vào đó, để loại bỏ sự
kết tủa của các hạt có khối lượng lớn khi chất lỏng phi Newton ở trạng thái lỏng, chất
hoạt tính bề mặt, hạt nano từ hóa, hoặc những hạt được phủ từ tính sẽ được thêm vào.
Các hạt từ tính thường có hình cầu hoặc elip với kích cở micromet hoặc nanomet,
chúng lơ lửng trong dung môi và phân bố ngẫu nhiên ở dạng huyền phù trong các
trường hợp bình thường, như dưới đây.

Hình 4. Hạt từ tính phân bố ngẫu nhiên

10
Tuy nhiên, khi một từ trường được đặt vào, các hạt cực nhỏ (thường nằm trong
khoảng 0,1–10 µm) tự sắp xếp dọc theo các đường của từ thông như bên dưới.

Hình 5.Hạt từ tính phân bố theo đường.

11
Ở trạng thái bình thường, các hạt chuyển động tự do và chất lỏng biểu hiện thuộc tính
Newton như những chất lỏng bình thường khác. Tuy nhiên khi có tác dụng của từ
trường ngoài, lưu chất không còn tuân theo thuộc tính Newton nữa mà chuyển sang
thuộc tính dạng đàn hồi dẻo với ứng suất chảy dẻo (yield stress), điều đó phụ thuộc
vào độ lớn từ trường tác dụng. Lúc này, các hạt kim loại bên trong lưu chất này gắn
kết lại với nhau theo dạng của đường sức từ và có khả năng chống phá vỡ liên kết. Độ
bền vững của liên kết này phụ thuộc vào độ lớn của từ trường ngoài đưa vào.
Nếu bạn tác động một lực lên các chất lỏng, việc đột ngột tác động ứng xuất có thể
khiến các liên kết hạt trong chúng dày hơn và hoạt động giống như một chất rắn. Hoặc
trong một số trường hợp, nó dẫn đến hành vi ngược lại và chúng có thể chạy nhanh
hơn trước.

12
 Hình 7.Liên kết chống phá vỡ liên kết.
Trong thực tế, hầu hết các chất lỏng đều không phải Newton, có nghĩa là độ nhớt
của chúng phụ thuộc vào tốc độ cắt (Shear Thinning hoặc Thickening) hoặc lịch sử
biến dạng (chất lỏng Thixotropic). Ngược lại với chất lỏng Newton, chất lỏng phi
Newton thể hiện mối quan hệ phi tuyến tính giữa ứng suất cắt và tốc độ cắt, có ứng
suất chảy hoặc độ nhớt phụ thuộc vào thời gian hoặc lịch sử biến dạng (hoặc kết hợp
của tất cả ở trên).
Hành vi phi Newton của chất lỏng có thể do một số yếu tố gây ra, tất cả đều liên
quan đến tổ chức lại cấu trúc của các phân tử chất lỏng do dòng chảy. Trong các chất
nóng chảy và dung dịch polyme, chính sự liên kết của các chuỗi có tính dị hướng cao
dẫn đến giảm độ nhớt. Trong chất keo, chính sự phân tách của các pha khác nhau
trong dòng chảy gây ra hiện tượng cắt mỏng.
Khi loại bỏ ứng suất (ví dụ để chúng ngồi yên hoặc chỉ di chuyển chúng từ từ) và
lưu chất từ biến sẽ trở lại trạng thái ban đầu. Trong phương pháp này, ứng suất chất
lỏng phi Newton được sử dụng để tạo nên quá trình cắt gọt trong gia công . Cơ học
của quá trình tạo ra ứng suất chất lỏng dựa trên sự hình thành, kết dính của các hạt
tinh thể. Và chất lỏng được gọi là phi Newton khi nó không tuân theo Định luật
Newton. Điều này có nghĩa là mối quan hệ giữa ứng suất cắt và tốc độ cắt không còn
tuyến tính, tức là độ nhớt thay đổi theo thời gian, phụ thuộc vào các điều kiện như:
 Điều kiện thời tiết.
 Ứng xuất cắt ứng dụng vào quá trình gia công của chi tiết.
 Tốc độ cắt.
 Thời gian gia công mẫu.
 Quá trình lịch sử động học của mẫu gia công.
Lưu chất từ biến có tính đáp ứng nhanh và tích hợp dễ dàng giữa hệ thống điều
khiển và hệ thống cơ khí. Hiệu quả của chất lỏng phi Newton là tạo ra ứng suất cắt
nhờ sự chuyển động của chất lỏng. Dưới tác dụng của lực chuyển động, độ nhớt của
chất lỏng phi Newton sẽ thay đổi và phản ứng hoàn toàn khác với chất lỏng thông
thường.
Lưu chất từ biến này có khả năng gia công linh hoạt với các bề mặt cong mà vẫn
đáp ứng được yêu cầu cắt gọt và chất lượng bề mặt, trong khi đó dung dịch mài có thể
13
sử dụng lại sẽ không gây ảnh hưởng đến môi trường. Vì thế mà lưu chất từ biến đã
được nghiên cứu áp dụng trong các thiết bị từ tiêu dùng, thiết bị sản xuất đến các thiết
bị công nghệ hiện đại.
Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến các tính chất lưu biến của chất lỏng phi Newton
(MRF) như mật độ, kích thước của hạt, sắp xếp hình dạng, đặc tính của dòng chất lỏng
mang hạt tải điện, chất thêm vào, nhiệt độ và từ trường đặt vào…Sự liên quan của các
yếu tố này rất phức tạp và quan trọng trong việc xây dựng các phương pháp để cải
thiện tính chất của dòng chất lỏng cho các ứng dụng phù hợp. Để hoạt động tốt, chất
lỏng phi Newton phải có độ nhớt và độ kháng từ của các hạt thấp mà không ảnh
hưởng đến từ trường bên ngoài và có thể đạt được ứng suất tối đa khi có đủ từ trường
tác động.

2.3 Công nghệ gia công bằng chất lỏng phi Newton.

Chất lỏng MR được sử dụng ở một trong ba chế độ hoạt động chính, đó là chế độ
dòng chảy, chế độ cắt và chế độ dòng chảy ép. Các chế độ này liên quan đến việc chất
lỏng chảy tương ứng là kết quả của gradient áp suất giữa hai tấm tĩnh; chất lỏng giữa
hai tấm chuyển động tương đối với nhau; và chất lỏng giữa hai bản chuyển động theo
phương vuông góc với mặt phẳng của chúng. Trong mọi trường hợp, từ trường vuông
góc với mặt phẳng của các tấm, để hạn chế chất lỏng theo hướng song song với các
tấm.

Hình 8.Chế độ dòng chảy (còn gọi là chế độ van).

14
 Hình 9. Chế độ cắt.

Hình 10. Chế độ nén.

Các ứng dụng của các chế độ khác nhau này rất nhiều. Chế độ dòng chảy có thể
được sử dụng trong bộ giảm chấn và bộ giảm chấn, bằng cách sử dụng chuyển động
được điều khiển để ép chất lỏng đi qua các kênh, qua đó một từ trường được áp
dụng. Chế độ cắt đặc biệt hữu ích trong ly hợp và phanh - ở những nơi phải kiểm soát
chuyển động quay. Mặt khác, chế độ ép dòng thích hợp nhất cho các ứng dụng điều
khiển các chuyển động nhỏ, theo thứ tự milimet nhưng liên quan đến lực lớn. Chế độ
dòng chảy cụ thể này được điều tra ít nhất cho đến nay. Nhìn chung, giữa ba chế độ
hoạt động này, chất lỏng MR có thể được áp dụng thành công cho một loạt các ứng
dụng. Tuy nhiên, vẫn còn một số hạn chế cần đề cập ở đây.
Mặc dù chất lỏng thông minh được nhìn nhận đúng là có nhiều ứng dụng tiềm
năng, chúng bị hạn chế về tính khả thi thương mại vì những lý do sau:
 Mật độ cao, do sự hiện diện của thành phần kim loại, làm cho chúng nặng. Tuy
nhiên, khối lượng hoạt động nhỏ, vì vậy mặc dù đây là một vấn đề, nhưng nó
không phải là không thể vượt qua.

15
  Chất lỏng chất lượng cao đắt tiền.
 Chất lỏng có thể bị đặc lại sau khi sử dụng lâu dài và cần thay thế.
 Việc lắng các hạt mài có thể là một vấn đề đối với một số ứng dụng.
 Không thể hoạt động ở nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp.
2.4 Ảnh hưởng của hạt mài đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công.
2.4.1 Các loại hạt mài.

Có nhiều loại hạt mài được lựa chọn trong quá trình gia công. Lựa chọn hạt mài
tùy thuộc vào độ cứng của chi tiết cần gia công, chất lượng bề mặt cần mong muốn,
tốc độ cắt khi gia công, tuổi thọ chi tiết và chi phí gia công. Có 4 loại hạt mài cơ bản
được sử dụng trong gia công mài thô và đánh bóng bề mặt như: silicon carbide (SiC),
nhôm ôxít (Al2O3), boron carbide (B4C) và kim cương (C). Các hạt mài này có đặc tí-
nh riêng biệt và được ứng dụng trong gia công các loại vật liệu khác nhau.
2.4.2 Silicon carbide (SiC).

Silicon carbide là hợp chất hóa học giữa carbon và silicon. Ban đầu nó được sản
xuất bằng phản ứng điện hóa ở nhiệt độ cao của cát và carbon. Silicon carbide là một
loại hạt mài tốt và được sử dụng để chế tạo đá mài hoặc làm các dung dịch hạt mài
trong gia công.

Silicon carbide tồn tại trong khoảng 250 dạng tinh thể .Cấu trúc tinh thể của SiC
được đặc trưng bởi nhóm họ của cấu trúc tinh thể tương tự nhau gọi là thù hình tinh
thể. Các biến thể của SiC có hợp chất hóa học tương tự nhau và giống nhau ở hai kích
thước và khác nhau ở kích thước thứ ba.

Alpha carbide silicon (α-SiC) là cấu trúc thường gặp nhất; nó được hình thành ở
nhiệt độ lớn hơn 1700°C và có cấu trúc tinh thể hình lục giác. Dạng cấu trúc hiệu
chỉnh khác của SiC là beta carbide silicon (β-SiC), có cấu trúc tinh thể chấm kẽm
(tương tự như kim cương), được hình thành ở nhiệt độ dưới 1.700°C .Cho đến gần
đây, hình thức phiên bản beta tương đối ít sử dụng trong thương mại.

16
 Hình 11. Silicon carbide (SiC)

Silicon carbit nhìn chung có độ cứng tương đối (khoảng 28GPa) và cấu trúc tinh thể
dạng khối cho nên thường được sử dụng để mài thô. SiC ít khi được sử dụng để gia công
tinh (đánh bóng bề mặt) hoặc gia công tinh các bề mặt yêu cầu độ nhẵn bóng cao.
2.4.3 Nhôm ôxít (Al2O3).

Nhôm ôxít là hợp chất giữa nhôm và oxy với công thức hóa học là Al 2O3. Nhôm
ôxít có nhiều dạng, thông thường được sử dụng là nhôm (3) ôxít. Nó thường tồn tại ở
dạng tinh thể α-Al2O3, trong đó bao gồm các khoáng chất corundum, giống như trong
cấu trúc hình thành các loại đá quý ruby và sapphire. Al 2O3 được sử dụng trong việc
sản xuất nhôm kim loại, được dùng làm hạt mài do độ cứng cao của nó, và dùng làm
vật liệu chịu lửa do có nhiệt độ nóng chảy cao

17
 Hình 12. Nhôm ôxít (Al2O3)

Nhôm ôxít có độ cứng tương đối (khoảng 23GPa) và có cấu trúc góc cạnh nên
thường được sử dụng gia công tinh hoặc đánh bóng các bề mặt chi tiết. Al 2O3 tương
đối rẻ tiền nên được sử dụng rộng rãi.

18
CHƯƠNG III: THỰC NGHIỆM ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC
THÔNG SỐ GIA CÔNG TRONG GIA CÔNG TINH BẰNG
DUNG DỊCH MÀI PHI NEWTON
3.1 Thiết kế chế tạo Thiết kế chế tạo Cụm Thiết Bị Điều Khiển Độ Nhớt Cho
Chất Lỏng Mài Từ Biến.
3.1.1 Nguyên lý hoạt động của thiết bị gia công tinh bề mặt bằng chất lỏng
phi Newton.

19
 Cấp nguồn động cơ trục Z làm quay trục vitme điều chỉnh vị trí bàn trượt có gắn
động cơ tay khoấy (động cơ quay trục gá đặt chi tiết gia công) di chuyển theo phương
Z, cấp nguồn động cơ trục Y làm quay trục vitme điều chỉnh vị trí bàn trượt có gắn
cụm động cơ trục Z và động cơ tay khoáy di chuyển theo phương Y, cấp nguồn động
cơ trục X làm quay trục vitme làm điều chỉnh vị trí bàn trượt gắn khung đỡ thân trên

20
máy (Thân trên máy có gắn cụm động cơ trục Z và Cụm động cơ trục Y) di chuyển
theo phương X, cấp nguồn động cơ tay khoáy, cấp nguồn động cơ chính quay bồn

Hình 13 .Sơ đồ nguyên lia hoạt động của máy

chứa dung dịch làm bồn chứa dung dịch quay theo trục Z, cấp nguồn cho nam châm
điện tạo ra từ trường làm sệt lại dung dịch.

21
 3.1.2 Phân tích lựa chọn phương án thiết kế máy.
Sau khi nhóm em thống nhất chọn phương án 4 làm phương án để sử dụng cho đề
tài thiết kế và chế tạo thiết bị gia công tinh bề mặt bằng chất lỏng phi Newton. Với
yêu cầu đề ra khi thiết kế cải tiến máy mài chi tiết sử dụng lưu chất phi Newton phải
đảm bảo được tính đa dạng về bề mặt gia công phức tạp củng như tính đa dạng về sản
phẩm, tăng hơn năng xuất gia công và cải thiện hơn chất lượng bề mặt gia công chi
tiết, thiết kế gọn nhẹ hơn ở một số bộ phận của máy, các bộ phận dể chế tạo.
Để đạt được tính hiệu quả và tối ưu nhất cho nghiên cứu tính thiết kế cải tiến máy
mài chi tiết sử dụng lưu chất phi Newton nhóm em đã đưa ra được 4 phương án thiết
kế cải tiến cho máy.
Phương án 1:
 Mô tả chung
Theo thiết kế phương án này nhóm sử dụng:
 Động cơ 1 điều khiển bàn trượt có gắn cụm chi tiết: động cơ tay khoáy (động
cơ quay trục gá đặt chi tiết gia công), eto gắn động cơ tay khoáy (điều chỉnh
góc độ nghiêng của tay khoáy theo trục Y) di chuyển lên xuống theo phương Z
đến vị trí xác định.
 Động cơ 2 điều khiển bàn trượt có gắn cụm chi tiết của động cơ 1 di chuyển
qua lại theo phương Y đến vị trí xác định.
 Động cơ 3 (Sử dụng 2 động cơ 3’ và 3” cho 2 trục vitme phương X) điều khiển
toàn bộ khung đỡ thân trên máy có gắn cụm động cơ 1 và cụm động cơ 2 di
chuyển theo phương X đến vị trí xác định.
 Động cơ 4 (động cơ bồn chứa dung dịch) có thể điều chỉnh tốc độ quay cấp vào
bồn quay thông qua hộp số. Động cơ và hộp số được lắp vuông góc với với bồn
quay, cố định trên khung thân máy.
 Sử dụng loại bồn quay có lòng chứa cạn (chiều cao bồn thấp khoảng 200mm-
300mm).

22
 Sơ đồ nguyên lý cơ bản - mô hình cơ cấu của máy theo phương án 1.
1. Động cơ trục Y 8. Tay khoáy (gá chi tiết gia công)
2. Vitme trục Y 9. Động cơ trục X
3. Động cơ trục Z 10. Bồn quay chứa dung dịch MRF
4. Vitme trục Z 11. Vitme trục X
5. Eto xoay gắn động cơ tay khoáy 12. Động cơ bồn quay
6. Động cơ tay khoáy 13. Hộp số động cơ bồn quay
7. Bàn trượt

Hình 14 .Sơ đồ nguyên lý cơ bản phương án 1

 Điều khiển tự động, động cơ di chuyển độc lập, hiệu suất tốt, đảm bảo độ chính
xác, dể thao tác, dể quản lý.
 Độ cứng vững tốt.
 Bồn quay chứa dung dịch mài MRF thấp tốn ít vật tư (dung dịch mài) cho quá
trình gia công.

23
  Dể gia công chế tạo chi tiết bộ phận máy.
 Nhược điểm:
 Trục X sử dụng 2 động cơ (khó đảm bảo hoạt động đồng bộ)
 Bồn quay thấp hạn chế kích thước, hình dạng chi tiết gia công.
 Khó tăng chỉnh động cơ/ hộp số.
Phương án 2:
 Mô tả chung
Theo thiết kế phương án này nhóm sử dụng:
 Động cơ trục Z (1 động cơ) nguyên lý hoạt động như phương án 1 (điều chỉnh
cơ cấu máy di chuyển theo phương Z đến vị trí xác định).
 Động cơ trục Y (1 động cơ) nguyên lý hoạt động như phương án 1 (điều chỉnh
cơ cấu máy di chuyển theo phương Y đến vị trí xác định).
 Động cơ trục X (2 động cơ) nguyên lý hoạt động như phương án 1 (điều chỉnh
cơ cấu máy di chuyển theo phương X đến vị trí xác định).
 Động cơ 4 (động cơ bồn chứa dung dịch) động cơ và hộp số được lắp vuông
góc với với bồn quay, lắp không cố định với khung thân máy cho phép hiệu
chỉnh vị trí động cơ.
 Sử dụng loại bồn quay có lòng chứa sâu (chiều cao bồn cao khoảng 400mm-
500mm).

24
 Sơ đồ nguyên lý cơ bản - mô hình cơ cấu của máy theo phương án 2.

1. Động cơ trục Y. 9. Động cơ trục X.

Hình 15 .Sơ đồ nguyên lý cơ bản phương án 2
2. Vitme trục Y. 10. Bồn quay chứa dung dịch MRF.
3. Động cơ trục Z. 11. Bulong đai ốc tăng chỉnh vị trí
4. Vitme trục Z. động cơ/ hộp số.
5. Eto xoay gắn động cơ tay khoáy. 12. Vitme trục X.
6. Động cơ tay khoáy. 13. Động cơ bồn quay.
7. Bàn trượt. 14.Hộp số động cơ bồn quay.
8. Tay khoáy (gá chi tiết gia công).

25
 1. Hộp số động cơ bồn quay. 8. vitme trục Z.
2. Bồn quay chứa dung dịch MRF. 9. Eto xoay gắn động cơ tay
3. Tay khoáy (gá chi tiết gia khoáy.
công). 10. Vitme trục Y.
4. Động cơ tay khoáy. 11. Động cơ trục X.
5. Vitme trục Y. 12. Vitme trục X.
6. Động cơ trục Y. 13. Động cơ bồn quay.
7. Động cơ trục Z. 14. Bulong đai ốc tăng chỉnh vị trí
động cơ/ hộp số.

 Ưu điểm:
 Điều khiển tự động, động cơ di chuyển độc lập, hiệu suất tốt, đảm bảo độ chính
xác, dể thao tác, dể quản lý.
 Độ cứng vững tốt.
 Bồn quay chứa dung dich mài MRF cao đa dạng được hình dạng kích thước chi
tiết gia cộng, dể điều chỉnh góc độ bề mặt cần gia công.
Phương án 3
 Mô tả chung
Theo thiết kế phương án này nhóm sử dụng:
 Động cơ trục Z (1 động cơ) nguyên lý hoạt động như phương án 1, 2 (điều
chỉnh cơ cấu máy di chuyển theo phương Z đến vị trí xác định).
 Động cơ trục Y (1 động cơ) nguyên lý hoạt động như phương án 1, 2 (điều
chỉnh cơ cấu máy di chuyển theo phương Y đến vị trí xác định).
 Động cơ trục X (1 động cơ) nguyên lý hoạt động tương tự như phương án 1, 2
(1 động cơ điều chỉnh cơ cấu máy di chuyển theo phương X trên 2 thanh ray di
trượt đến vị trí xác định).
26
 Động cơ 4 (động cơ bồn chứa dung dịch) động cơ và hộp số được lắp vuông
góc với với bồn quay, lắp không cố định với khung thân máy cho phép hiệu
chỉnh vị trí động cơ.
 Sử dụng loại bồn quay có lòng chứa sâu (chiều cao bồn cao khoảng 400mm-
500mm).
 Sử dụng cơ cấu hãm khóa eto khi máy hoạt động.

27
 Sơ đồ nguyên lý cơ bản - mô hình cơ cấu của máy theo phương án 3.

1. Động cơ trục Y. 9. Động cơ trục X.

Hình 17 .Sơ đồ nguyên lý cơ bản phương án 3
2. Vitme trục Y. 10. Thanh ray di trượt phương X.
3. Động cơ trục Z. 11. Bồn quay chứa dung dịch MRF.
4. Vitme trục Z. 12. Bulong đai ốc tăng chỉnh vị trí
5. Eto xoay gắn động cơ tay khoáy. động cơ/ hộp số.
6. Động cơ tay khoáy. 13. Vitme trục X.
7. Bàn trượt. 14. Động cơ bồn quay.
8. Tay khoáy (gá chi tiết gia công). 15. Hộp số động cơ bồn quay.

 Ưu điểm:
 Điều khiển tự động, động cơ di chuyển độc lập, hiệu suất tốt, đảm bảo độ chính
xác, dể thao tác, dể quản lý.
 Độ cứng vững tốt.
 Bồn quay chứa dung dich mài MRF cao đa dạng được hình dạng kích thước chi
tiết gia cộng, dể điều chỉnh góc độ bề mặt cần gia công.

28
  Dể gia công chế tạo các bộ phận chi tiết máy.
 Dể dàng thay đổi chỉnh sửa các bộ phận chi tiết máy.
 Có thể tăng chỉnh lắp ghép dể dàng động cơ/ hộp số động cơ bồn quay.
 Sử dụng 1 động cơ cho trục X đảm bảo hạt động đồng bộ di chuyển êm mượt
trong quá trình hoạt động
 Sử dụng cơ cấu hãm khóa cho eto xoay gắn động cơ tay khoáy đảm bảo độ
cứng vững chính xác trong quá trình gia công.
 Nhược điểm:
 Bồn quay chứa dung dịch mài MRF cao tốn nhiều vật tư hơn (dung dịch mài)
cho quá trình gia cộng.
 Có thể run lắc lệch vị trí trong quá trình hoạt động khi gá lắp các chi tiết gia
công có kích thước lớn, hành trình di chuyển lớn.
 Vạch chia độ trên eto xoay gắn động cơ tay khoáy khó quan sát điều chỉnh.
Phương án 4
 Mô tả chung
Theo thiết kế phương án này nhóm sử dụng:
 Động cơ trục Z (1 động cơ) nguyên lý hoạt động như phương án 3. Có sử dụng
hộp giảm tốc (điều chỉnh cơ cấu máy di chuyển theo phương Z đến vị trí xác
định).
 Động cơ trục Y (1 động cơ) nguyên lý hoạt động như phương án 3. Có sử dụng
hộp giảm tốc (điều chỉnh cơ cấu máy di chuyển theo phương Y đến vị trí xác
định).
 Động cơ trục X (1 động cơ) nguyên lý hoạt động tương tự như phương án 3. Có
sử dụng hộp giảm tốc (1 động cơ điều chỉnh cơ cấu máy di chuyển theo phương
X trên 2 thanh ray di trượt đến vị trí xác định).
 Động cơ 4 (động cơ bồn chứa dung dịch) động cơ và hộp số được lắp vuông
góc với với bồn quay, lắp không cố định với khung thân máy cho phép hiệu
chỉnh vị trí động cơ.
 Sử dụng loại bồn quay có lòng chứa sâu (chiều cao bồn cao khoảng 400mm-
500mm).

29
  Sử dụng cơ cấu hãm khóa eto khi máy hoạt động.
 Sử dụng cơ cấu hãm khóa các phương di trượt (X, Y, Z) khi máy hoạt động.
 Sơ đồ nguyên lý cơ bản - mô hình cơ cấu của máy theo phương án 4.

Hình 18. Sơ đồ nguyên lý cơ bản phương án 4

1. Động cơ trục Y. 11. Cơ cấu hãm khóa chuyển động

2. Hộp giảm tốc động cơ trục Y.
3. Vitme trục Y.
4. Động cơ trục Z.
5. Hộp giảm tốc động cơ trục Z.
6. Vitme trục Z.
7. Eto gắn động cơ tay khoáy.
8. Động cơ tay khoáy.
9. Bàn trượt.
10. Tay khoáy (gá chi tiết gia cộng).
phương di trượt (phương X).
12. Thanh ray di trượt (phương X).
13. Bồn quay chứa dung dịch MRF.
14. Bulong đai ốc tăng chỉnh vị trí
động cơ/ hộp số.
15. Động cơ trục X.
16. Hộp giảm tốc động cơ trục X.
17. Vitme trục X.
18. Động cơ bồn quay.
19. Hộp số động cơ bồn quay.

30
 Hình 19.Mô hình 3D cơ cấu máy phương án 4

1. Hộp số động cơ bồn quay.
2. Bồn quay chứa dung dịch MRF.
3. Tay khoáy (gá chi tiết gia công).
4. Động cơ trục Z.
5. Động cơ trục Y.
6. Hộp giảm tốc động cơ trục Y.
7. Vitme trục Y.
8. Hộp giảm tốc động cơ trục Z.
9. Động cơ trục Z.
10. Vitme trục Z.
11. Eto xoay gắn động cơ tay
khoáy
12. Động cơ trục X.
13. Hộp giảm tốc động cơ trục X.
14. Vitme tục X.
15. Cơ cấu hãm khóa chuyển động
phương di trượt (phương X).
16. Thanh ray di trượt (phương X).
17. Động cơ bồn quay.
18. Bulong đai ốc tăng chỉnh vị trí
động cơ/ hộp số.

31
 Ưu điểm:
 Điều khiển tự động, động cơ di chuyển độc lập, hiệu suất tốt, đảm bảo độ chính
xác, dể thao tác, dể quản lý.
 Độ cứng vững tốt.
 Bồn quay chứa dung dich mài MRF cao đa dạng được hình dạng kích thước chi
tiết gia cộng, dể điều chỉnh góc độ bề mặt cần gia công.
 Dể gia công chế tạo các bộ phận chi tiết máy.
 Dể dàng thay đổi chỉnh sửa các bộ phận chi tiết máy.
 Có thể tăng chỉnh lắp ghép dể dàng động cơ/ hộp số động cơ bồn quay.
 Sử dụng 1 động cơ cho trục X đảm bảo hạt động đồng bộ di chuyển êm mượt
trong quá trình hoạt động.
 Sử dụng cơ cấu hãm khóa cho eto xoay gắn động cơ tay khoáy đảm bảo độ
cứng vững chính xác trong quá trình gia công.
 Vạch chia dể quan sát, điều chỉnh.
 Sử dụng cơ cấu hãm khóa các phương di trượt (X, Y, Z) khi máy hoạt động
giúp tăng độ cứng vững đảm bảo độ chính xác gia công tốt.
 Sử dụng hộp giảm tốc cho các động cơ điểu khiển các phương di trược giúp
tăng momen, đảm bảo độ chính xác, vận hành êm.
 Nhược điểm:
 Bồn quay chứa dung dịch mài MRF cao tốn nhiều vật tư hơn (dung dịch mài)
cho quá trình gia cộng.
 Kích thước máy lớn, nhiều chi tiết gây trở ngại cho việc vận chuyển.
3.2.1 Lựa chọn phương án.
Dựa trên các phương án trên của nhóm và những ưu nhược điểm vừa phân tích
được, đánh giá chung cho nhu cầu mục đích thiết kế cải tiến máy nhóm em xin chọn
phương án 3 để tiếp tục hoàn thiện, tối ưu nhất có thể cho phương án thiết kế, chế tạo
và đồng thời sẽ kiểm nghiệm thêm nhằm đảm bảo các mục tiêu yêu cầu đề ra trước
đó.

32
 3.2 Chế tạo đề xuất một số thiết bị, chi tiết sử dụng cho máy.
3.2.2 Động cơ.
Để phù hợp với yêu cầu của đề tài, mục đích đặt ra cho cụm nâng hạ cơ cấu
làm việc có thể điều khiển chính xác được. Động cơ servo và động cơ bước là 2 dòng
động cơ phù hợp để hoạt động chính xác góc độ quay và thường dùng trong các thiết
bị máy cnc, cắt laser, cắt plasma cnc…
 Động cơ Step
 Ưu điểm:
 Motor step đảm bảo điều khiển chính xác góc độ quay.
 Giá thành của motor servo cao hơn nhiều so với motor step.
 Motor step vận hành tốt, êm, tuổi thọ cao.
 Motor step có thể dễ dàng tháo lắp, bố trí, thay thế mới.
 Motor step có thể phát ra sức mạnh momen xoắn lớn ở dải vận tốc trung
bình, thấp.
 Nhược điểm:
 Về cơ bản dòng từ driver tới cuộn dây motor step không thể tăng hoặc giảm
trong lúc quay. Vì vậy, nếu bị quá tải làm việc thì motor step sẽ bị trượt
bước ảnh hưởng độ chính xác trong vận hành.
 Motor step gây ra nhiều nhiễu tín hiệu, xung đột và rung động hơn động cơ
servo.
 Motor step không phù hợp cho các dự án yêu cầu vận tốc cao.
 Động cơ Servo
 Ưu điểm:
 Nếu tải đặt vào động cơ biến thiên, bộ điều khiển sẽ điều chỉnh dòng tới
cuộn dây motor servo giúp tiếp tục quay. Tránh hiện tượng trượt bước, mất
kiểm soát như trong motor step.
 Có thể vận hành ổn định, tốt ở tốc độ cao.
 Nhược điểm:

33
  Motor servo vận hành trùng khớp với lệnh điều khiển thấp hơn motor step.
 Motor servo có giá cả đắt hơn motor step.
 Khi dừng lại, motor servo thường dao động qua lại tại vị trí dừng gây rung
lắc cho máy.
 Kết luận:
Cả hai loại động cơ có những ưu khuyết điểm riêng. Từ các yêu cầu về thiết kế ở
trên, nhóm tác giả lựa chọn ĐỘNG CƠ SERVO là phù hợp, đảm bảo đầy đủ yêu cầu
đề ra ban đầu của máy.
Dựa trên phương án kết cấu, khối lượng của máy, nhóm quyết định sử dụng động
cơ servo HC-KFS43(1/11) để đảm bảo đủ tải cho cơ cấu.

Hình 20. ảnh bản vẽ động cơ servo (Nguồn internet).

3.2.3 Eto.
Dựa theo yêu cầu của đề tài nhóm đã thiết kết 2 phương án eto phục vụ cho
việc điều chỉnh góc độ của phôi khi mài.
Phương án 1:

34
 Hình 21 . Phương án 1 của eto
Ưu điểm:
 Kết cấu cứng vững nhất trong 3 phương án
Nhược điểm:
 Khó gia công, thiết kế cồng kềnh
 Chưa có cơ cấu khóa dễ gây sai lệch trong qua trình gia công.

Phương án 2:

Hình 22. Phương án 2 của eto

Ưu điểm:
 Kết cấu cứng vững
Nhược điểm:
 Khó gia công, thiết kế cồng kềnh.
 Rảnh chia độ bị tay khóa che khó đọc được giá trị chia độ.

Phương án 3:

35
 Hình 23.Phương án 3 của eto
Ưu điểm:
 Thiết kế nhỏ gọn, dễ dàng gia công
 Rãnh chia độ rõ ràng cho việc đọc giá trị đo.
Nhược điểm:
 Thiết kế tay khóa kém cứng vững hơn phương án 2.
 Kết luận:

Cả 3 phương án nêu trên đều có ưu nhược điểm riêng. Từ các yêu cầu thiết kế
của dề tài nhóm chọn phương án 3 đảm bảo nhỏ gọn và dộ cứng vững cho máy vận
hành.
3.2.4 Tính toán chọn động cơ chính.

Để chọn được thông số động cơ phù hợp, ta cần tính toán moment do tải trọng
động và tải trọng tĩnh gây ra trên trục động cơ.

a) Thông số thiết kế ban đầu:

 Số vòng quay nhỏ nhất và lớn nhất của thùng chứa dung dịch mài: 00 – 950
vòng/phút.
 Bán kính tính toán: r = 120 mm
 Khối lượng của đĩa mài: mđĩa = 12,5 kg
 Khối lượng của trục: mtrục = 1,74 kg

36
 Khối lượng bánh đai: mđai = 0,37 kg
 Khối lượng dây đai: mdây = 0,22 kg
 Tải trọng lớn nhất tác động lên đĩa mài: P = 300N, mtải = 30kg

P
Đĩa

F quay

Động
Bánh cơ Bánh
đai 2 đai 1
Hình 24. Sơ đồ nguyên lý tính chọn động cơ
Tổng moment tác động lên trục động cơ
Tổng moment tác động lên động cơ (T) bao gồm moment do tải trọng động (T đ ) và
moment do tải trọng tĩnh (Tt)
T = Tđ + T t (3.1)
Tđ: Tổng moment do tải trọng động tác động.

Jlt = mtải.r.2 = 30.(120.10-3)2 =432.10-3 Kg.m2 (3.6)

Do đó moment quán tính của tải tác động lên động cơ sẽ là

Jtải = Jđĩa + Jlt = 140,6.10-3 + 432.10-3 = 0,57 Kg.m2 (3.7)

 Jđai: Moment quán tính của bộ truyền đai

Để tính moment quán tính của bộ truyền đai ta quan tâm đến moment quán tính
của bánh đai chủ động (Jđai1), moment quán tính của bánh đai bị động (Jđai2) và
moment quán tính của sợi dây đai (Jđai3).
Moment quán tính của bánh chủ động (Jđai1) được tính

(3.8)

37
 Moment quán tính của bánh bị động (Jđai2) ta xét tới ảnh hưởng của tỉ số truyền
(i= 1) và hiệu suất của bộ truyền đai (η dai), vì 2 bánh đai được thiết kế giống nhau do
đó moment quán tính của bánh bị động được tính

(3.9)

Moment quán tính của sợi dây đai (Jđai3) ta xét ảnh hưởng của khối lượng dây đai
(mdây = 0,22 kg), gia tốc trọng trường (g= 9,8 m/s2) và đường kính bánh đai (dđai= 100
mm)

(3.10)

Do đó moment quán tính của bộ truyền đai sẽ là

Jđai = Jđai 1 + Jđai2 + Jđai3 = 0,46.10-3 + 0,48.10-3 + 0,06.10-3 = 1.10-3 Kg.m2

 Jtrục: Moment quán tính của trục đĩa

(3.11)
 Jm : Moment quán tính của trục động cơ

Chọn sơ bộ từ động cơ TECO 80M được: Jm= 5.10-3 Kg.m2

 i: Tỉ số truyền hộp giảm tốc

Bộ truyền đai được thiết kế với tỉ số truyền 1:1

Do đó moment quán tính tác dụng lên trục động cơ là:

(3.12)

 ε : Gia tốc góc trên trục động cơ (rad/s2)

38
 (3.13)
Trong đó:
 t: Thời gian ổn định của máy, ta chọn sơ bộ là 2 giây
 ω: Vận tốc góc của trục tác dụng lên động cơ

Vậy gia tốc góc trên trục động cơ:

Vậy moment xoắn do tải trọng động tác động lên trục động cơ:

Tđ = Je = 0,576.15,7 = 9,04 N.m

Moment xoắn của tải trọng tĩnh tác động lên trục động cơ

Moment xoắn do tải trọng tĩnh tác động lên trục động cơ ta chỉ xét moment ma sát
(Tms) do lực ma sát (Fms) sinh ra khi khởi động máy.

Tt = Tms = Fms.l= µ.P.l (3.15)

 P: Lực của tải trọng tác dụng lên đĩa. Ta chọn tải trọng lớn nhất là: 300 N
 L Khoảng cách đặt lực. Ta chọn bán kính lớn nhất mà máy khảo sát được: 120 mm
 µ: Hệ số ma sát. Ta chọn sơ bộ hệ số ma sát là: 0,3

Vậy moment xoắn của tải trọng tĩnh tác động lên trục động cơ là:

Tt= µ.P.l= 300.0,3.120= 10800 N.mm

Từ moment xoắn do tải trọng động và tĩnh tác động lên trục tính được bên trên, ta
tính được moment tác động lên động cơ:

T1 = Tđ+ Tt = 9,04 + 10,8 = 19,84 N.m

39
 Đề đảm bảo an toàn trong tính toán, ta nhân hệ số an toàn là 1.2 khi đó:

T1= 18,58.2 = 23,80 N.m\

b) Chọn động cơ.

Công suất tính toán (Ptt) trên trục động cơ:

(3.16)

Bảng 1:Tra catalogue ta chọn động cơ: TECO 80M

Công suất (P1) Vận tốc quay Moment xoắn
kW v/p kgf.m
0,75 1425 0,512

c) Phân phối tỉ số truyền.

Công suất trên trục đĩa (P2) bị giảm do hiệu suất của bộ truyền đai và ổ lăn

P2= P1.ηđai.ηol2= 0,75.0,95.0,992= 0,698 kW (3.17)

Với:
 Hiệu suất của 1 bộ truyền đai: ηđai = 0,95
 Hiệu suất 1 cặp ổ lăn: ηol = 0,99

Moment xoắn tại trục động cơ được tính:

(3.18)

Moment xoắn tại trục lắp đĩa được tính:

(3.19)

40
 Bảng 2: phân phối tỉ số truyền

Trục
I II
Thông số

Công suất P (kW) 0,75 0,698

Tỉ số truyền i 1
Số vòng quay n (v/phút) 300 300
Moment xoắn (N.mm) 23875 22219

3.3 Ảnh hưởng của vận tốc đến lực cắt trong quá trình gia công.
3.3.1 Dung dịch mài.
Dung dịch mài là hỗn hợp giữa chất kết dính và hạt mài trộn lẫn với nhau. Hạt mài
dùng trong thí nghiệm bao gồm ôxít nhôm (Al 2O3), silicon carbit (SiC). Quá trình thực
nghiệm được chia thành 02 giai đoạn gia công: gia công thô và gia công tinh, trong đó
kích thước hạt mài thay đổi trong quá trình thực nghiệm. Đặc tính của dung dịch hạt
mài được cho ở bảng sau:

Bảng 3: Đặc tính dung dịch hạt mài

Dung dịch hạt Trọng lượng Độ cứng Modul đàn Đường kính
mài riêng (GPa) hồi hạt
(kg/m3) (GPa) (μm)

Silicon carbide 3220 28 428 3,5 ; 5; 7.5; 15

(SiC)

Silicon carbide 3220 28 428 3,5 ; 5; 7.5; 15

(SiC)

41
 Nhôm ôxít 3980 23 390 3,5 ; 5; 7.5; 15
(Al2O3)

3.3.2 Chi tiết gia công.

Chi tiết dùng trong thực nghiệm là thép hợp kim SKD11 có đặc tính cơ, lý hóa
như bảng sau:

Bảng 4: Thành phần hóa học của thép SKD11

Mác Thành phần hóa học (%)

thép
C Si Mn P S Cr Ni
SKD11 1.43 0.23 0.23 0.019 0.011 12.1 0.09

Bảng 5: Cơ – lý tính của thép SKD11

Mác Cơ - lý tính
thép
Lực Giới hạn Tính dẫn Lực kéo Giới hạn Độ giãn dài Độ
chảy chảy nhiệt đứt bền kéo tương đối cứng
(kN) (MPa) (W/m0C) (kN) (MPa) (%) (HRC)
SKD11 1.43 0.23 0.23 0.019 0.011 12.1 25

Chi tiết dùng trong quá trình thử nghiệm được gia công tạo hình bằng phương
pháp tiện trên máy CNC. Sau đó được mài thô để đạt độ nhám Ra khoảng từ 0.16µm ÷
0.18µm trước khi được đưa vào gia công mài tinh bằng chất lỏng phi Newton.

42
 Hình 25: Chi tiết thử nghiệm
3.3.3 Thông số của quá trình gia công.

Quá trình thực nghiệm được tiến hành lần lượt đối với từng loại kích thước hạt
mài kết hợp với dung dịch hạt mài khác nhau. Dung dịch mài bao gồm hạt mài và chất
kết dính được khuấy trộn thành khối dung dịch. Khối dung dịch này sẽ được chứa
trong thùng dung dịch và được điều khiển chuyển động quay tròn bởi một động cơ đặt
ở dưới cùng của thiết bị. Các thông số của quá trình gia công như đường kính chi tiết, tốc
độ quay của trục chính, đường kính thùng chứa dung dịch mài, tốc độ quay của đĩa mài
được liệt kê trong bảng 4.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt bao gồm tốc độ gia
công, nồng độ dung dịch mài và kích thước hạt mài được thiết lập trong nghiên cứu này.
Thông số của quá trình thực nghiệm được cho ở bảng sau:

Bảng 6: Thông số máy và chi tiết gia công

Thông số Giá trị

Đường kính chi tiết (mm) 40
Tốc độ quay của trục chính (vòng /phút) 0 - 950
Đường kính của thùng dung dịch mài (mm) 400
Tốc độ quay của thùng dung dịch mài (vòng/phút) 0 - 200

Hạt mài được sử dụng trong quá trình gia công tinh là Al 2O3 và gia công thô là
silicon carbit (SiC). Chi tiết được sử dụng trong thực nghiệm là mặt cầu có đường kính
40 mm. Các thông số của quá trình thực nghiệm gia công thô và tinh được trình bày

43
trong bảng 4.5 và 4.6. Độ nhám bề mặt sau khi gia công ứng với các thông số khác
nhau được tiến hành trên máy đo độ nhám SJ-310.

Bảng 7: Thông số của quá trình gia công thô

Thông số Giá trị

Hạt mài SiC
Đường kính của hạt mài (µm) 3.5, 5, 7.5, 15

Nồng độ dung dịch mài (wt%) 10, 20, 30, 35

Tốc độ quay của đĩa mài (vòng/phút) 50, 80, 120, 150
Tốc độ quay của chi tiết (vòng/phút) 300
Thời gia gia công (phút) 60

Bảng 8: Thông số của quá trình gia công tinh

Thông số Giá trị

Hạt mài Al2O3
Đường kính của hạt mài (µm) 3.5, 5, 7.5, 15

Nồng độ dung dịch mài (wt%) 10, 20, 30, 35

Tốc độ quay của đĩa mài (vòng/phút) 50, 80, 120, 150
Tốc độ quay của chi tiết (vòng/phút) 200
Thời gia gia công (phút) 60

3.4 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch mài đến lực cắt trong quá trình gia
công.
3.4.1 Ảnh hưởng của tốc độ thùng dung dịch mài.

Quá trình thực nghiệm ảnh hưởng của tốc độ thùng dung dịch mài đến độ nhám bề
mặt được thực hiện với hạt mài có đường kính hạt mài trung bình là 7.5µm và nồng độ
dung dịch hạt mài 30%. Kết quả ảnh hưởng của tốc độ quay thùng dung dịch mài đến

44
độ nhám bề mặt như hình 4.5. Ở kết quả thực nghiệm, độ nhám bề mặt của chi tiết
giảm khi tăng tốc độ gia công và thời gian gia công. Độ nhám bề mặt giảm nhanh ở
khoảng trong 4 giờ gia công đầu tiên, còn sau đó độ nhám bề mặt có thay đổi nhưng
tốc độ giảm tương đối ít. Ở thời gian gia công 5 đến 6 giờ thì độ nhám bề mặt hầu như
không thay đổi nhiều. Với tốc độ gia công 150 (vòng/phút) và sau 6 giờ gia công thì
độ nhám bề mặt đạt được cao nhất là khoảng 52nm.

50
Độ nhám bề mặt Ra

(vòng/
phút)
(nm)

Thời gian (h)

Hình 26. Quan hệ giữa tốc độ thùng dung dịch mài và độ nhám bề mặt
3.4.2 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch mài.

Với kết quả ở hình 4.6 cho thấy rằng, độ nhám bề mặt chi tiết giảm rõ rệt tương
thích với sự thay đổi của nồng độ dung dịch mài. Độ nhám bề mặt giảm nhanh chóng
trong một giờ gia công đầu tiên với nồng độ dung dịch mài là 30 % và 35 %. Độ nhám
bề mặt đạt giá trị tốt nhất là khoảng 67nm với nồng độ dung dịch mài 35 %. Tuy
nhiên, với nồng độ dung dịch mài 10 % thì độ nhám ít thay đổi theo thời gian gia
công. Điều này có nghĩa là, thì tỷ lệ hạt mài so với chất kết dính trong dung dịch
chiếm tỷ lệ ít, do đó khả năng tạo ra ứng suất cắt thấp. Kết quả là chất lượng bề mặt
gia công thấp và hầu như không thay đổi theo thời gian.

45
 Độ nhám bề mặt Ra
1
0

(nm)
%

Thời gian (h)

Hình 27. Quan hệ giữa nồng độ dung dịch mài và độ nhám bề mặt
3.4.3 Ảnh hưởng của kích thước hạt mài.

Như kết quả ở hình 4.7, ảnh hưởng của kích thước hạt mài đến độ nhám bề mặt
chi tiết gia công cũng không đáng kể. Độ nhám bề mặt giảm xuống nhanh chóng ở giờ
gia công đầu tiên. Sau đó, độ nhám hầu như không thay đổi khi thời gian gia công
tăng lên. Độ nhám bề mặt đạt được sau 6 giờ gia công giảm từ 61 nm đến 50 nm với
kích thước hạt mài từ 3.5 µm đến 15 µm. Điều này cho thấy rằng, kích thước hạt mài
ảnh hưởng không đáng kể đến độ nhám bề mặt.

3.5µ
Độ nhám bề mặt Ra (nm)

m
5µm
7.5µ
m
15µm

Thời gian (h)

Hình 28. Quan hệ giữa kích thước hạt mài và độ nhám bề mặt

Kết quả của quá trình gia công thô bằng dung dịch hạt mài silicon carbit (SiC)
được thể hiện như hình

46
Hình 29 Chi tiết sau khi được mài thô.

47
 CHƯƠNG IV: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
4.1 Kết luận.
Đề tài thiết kế và chế tạo máy mài bóng bề mặt cầu bằng chất lỏng phi Newton
đã thực hiện được một số kết quả như sau:
 Nghiên cứu đặc tính của chất lỏng phi Newton trong gia công mài tinh bề mặt
cầu.
 Nghiên cứu tính toán thành phần dung dịch mài theo nguyên lý phi Newton.
 Xây dựng được nguyên lý hoạt động của máy gia công theo nguyên lý phi
Newton. Tính toán thiết kế và kiểm tra bền các chi tiết cơ khí trong máy và xây
dựng được bản vẽ chi tiết cho máy mài bề mặt cầu.
 Xây dựng được các bước nguyên công cho việc chế tạo các chi tiết điển hình
của máy, tiến hành chế tạo và lắp ráp hoàn thiện máy mài bóng bề mặt cầu theo
nguyên lý phi Newton.
 Tiến hành gia công thử nghiệm trên máy, kết quả gia công cho thấy rằng máy
được chế tạo đáp ứng được các yêu cầu kỹ thuật của quá trình mài bề mặt cầu
đặt ra. Kết quả khi tốc độ quay của đĩa mài là 150 (vòng /phút) thì độ nhám bề
mặt đạt được Ra = 28 nm với gia công tinh bằng dung dịch hạt mài nhôm oxit
(Al2O3) và độ nhám bề mặt đạt được Ra = 52 nm trong gia công thô bằng dung
dịch hạt mài silicon carbit (SiC).
Với kết quả của đề tài, máy mài bóng bề mặt có thể sử dụng vào nghiên cứu ứng
dụng cho sinh viên và chuyển giao công nghệ sản xuất khi có nhu cầu.
4.2 Kiến nghị.
 Trong thời gian tới tác giả sẽ tiếp tục nghiên cứu với các chi tiết có các kí-
ch thước khác nhau.
 Nghiên cứu và trang bị thêm hệ thống trộn và cung cấp dung dịch mài tự
động để tối ưu hóa và ổn định lượng dung dịch cấp cho máy khi gia công.
 Nghiên cứu mô phỏng dòng chảy cuả quá trình gia công bằng chất lỏng phi
Newton để thấy được quy luật tiếp xúc khi mài.
 Nghiên cứu tiến hành thực nghiệm gia công cho các bề mặt cầu lõm và các
bề mặt cong phức tạp khác.

48