Запресування та розпресування

Пресові з'єднання - з'єднання деталей, нерухомість яких створюється

завдяки великим силам тертя, що штучно виникають.
Залежно від сил, які має витримувати з'єднання в процесі роботи,
з'єднання виконують за допомогою посадок із гарантованим натягом або
перехідних посадок.
Міцність пресового з'єднання залежить від багатьох факторів, у тому
числі від натягу, якості складання і стану поверхонь, що сполучаються.
У пресових з'єднаннях не можна застосовувати деталі таких крихких
матеріалів, як бронза, чавун і т.п.
Обладнання, пристрої та інструменти для виконання пресових з'єднань
вибирають в залежності від сили, необхідної для запресування.
Пресові з'єднання бувають двох видів - поздовжньо-пресові та
поперечно-пресові.
Поздовжньо-пресові з'єднання збирають ударами молотка або кувалди, за
допомогою гвинтової струбцини або пристосування з гвинтовим приводом,
стаціонарних тиском і переносних пресів.
При складанні з'єднань застосовують спосіб запресування, коли під
впливом навантаження одна деталь входить в отвір іншої деталі, і спосіб
напресування, коли під впливом навантаження деталь з отвором «надягають»
на вал.
За допомогою молотка або кувалди (мал. 1 а) з'єднують деталі невеликих
габаритів і маси - втулки, пальці, осі проміжних шестерень, центруючі штифти і
т.п. Цей спосіб запресування не дає високої якості з'єднання, так як ударний
характер навантаження часто викликає перекіс деталі, що напресовується або
запресовується.

а - за допомогою слюсарного молотка;

б – за допомогою гвинтової струбцини;
в – за допомогою струбцини з
тріскачковим ключем:
1 – обойма; 2 – вісь; 3 – станина;
4 – скоба; 5 – гвинт; 6 – тріскачковий
ключ
Малюнок 1 - Запресування деталей
 При напресовуванні зусилля від ударного інструменту повинні
передаватися деталі через накладки з м'яких матеріалів.
Велике поширення мають переносні пристрої з гвинтовим приводом. Вони
відрізняються простотою конструкції та вимагають порівняно невеликої енергії
для створення значних зусиль запресування. Наприклад, за допомогою
гвинтової струбцини (мал. 1 б) здійснюють запресування втулки в зубчасте
колесо. Струбцину з гвинтовим приводом від тріскачкового ключа
(див. мал. 1, в) застосовують, наприклад, для запресування осі 2 в отвір,
розташоване в важкодоступному місці стінки великої станини 3. Така
струбцина складається з скоби 4, гвинта 5, обойми 1 з завзятим
шарикопідшипником і тріскачкового ключа 6.
Під тиском стаціонарних та переносних пресів (мал. 2) (ручних,
гідравлічних та пневматичних) можна з'єднувати деталі будь-яких розмірів та з
будь-яким натягом.

Малюнок 2 - Преси для запресування деталей

 Перед запресуванням готують поверхні деталей, що з'єднуються:
видаляють вибоїни, подряпини, задирки, визначають розміри деталей, натяг,
розміри шпонкових з'єднань і форму крайок поверхонь, що сполучаються.
Клас шорсткості поверхонь деталей, що сполучаються, повинен бути не
нижче 7-го. У кромки деталі, що охоплюється, повинна бути конусна заточка
під кутом 10 - 15° або закруглення. Кромку деталі, що запресовується,
закруглюють, виготовляючи жолобник (округлення внутрішніх і зовнішніх
кутів на деталях).
Для зменшення тертя при запресуванні поверхні деталей змащують тонким
шаром чистої мінеральної олії.
При запресуванні зусилля, що додаються до деталей, повинні рівномірно
розподілятися на всю площину деталі. Щоб уникнути перекосу, зусилля мають
бути спрямовані точно на осі.
Тип преса і тиск, що розвивається, вибираються в залежності від
конструкції і розмірів деталей, що сполучаються, і розрахункового зусилля
запресування.
Ручні преси застосовуються в одиничному та дрібносерійному виробництві
при запресуванні та випресуванні невеликих деталей (штифтів, дрібних валиків,
втулок, пальців тощо). З ручних пресів найбільш поширені гвинтові (мал. 2, а)
та рейково-важільні (мал. 2, б).
Силу запресування до 150 кН при одному робочому циліндрі одержують на
пневматичних пресах важеля. У цьому пресі 1 (рис. 2, в) шток поршня 4
з'єднаний з важелем 3, другий кінець якого діє на повзун 2. Пневматичний
циліндр 5 гойдається на осі 6 преса. Стиснуте повітря, що подається, тисне на
поршень, який піднімається разом зі штоком 4 вгору, впливаючи на важіль 3.
Важіль 3, повертаючись на своїй осі, тисне на повзун 2, який передає тиск на
деталь, що запресовується.
Гідравлічні преси розвивають сили запресування від 20 до 2000 кН та
вище. Великою перевагою гідравлічних пресів є простота контролю процесу
запресування деталей, що зводиться до фіксування тиску по манометру або
показань приладу, що самописає. У цих пресах (рис. 2, г) гідронасос,
розподільний золотник і електродвигун зазвичай компонуються на одній панелі
і зміцнюються на станині 8, що має спеціальну порожнину робочої рідини
гідросистеми.
Управління роботою преса здійснюють рукояткою 6 або педаллю ножної 9,
пов'язаних між собою тягою 7. Повернення поршня гідроциліндра 3 зі штоком 5
у вихідне верхнє положення після запресування відбувається автоматично.
Регулювання величини зусилля здійснюють гвинтом 2. Тиск олії в гідросистемі
перевіряють за манометром 4.
Поперечно-пресові з'єднання збирають, попередньо нагріваючи деталь, що
охоплює, або охолоджуючи охоплювану. Запресування деталей при
температурних впливах заснована на тому, що при нагріванні охоплює деталь
розширюється, в той час як деталь, що охоплюється при охолодженні
стискається, і при вирівнюванні температур деталі виходить посадка з натягом.
При цьому створюється натяг у 2 -3 рази більше, ніж у звичайних пресових
з'єднаннях, а міцність з'єднання підвищується приблизно 3 рази.
 Прикладами поперечно-пресових з'єднань є посадка внутрішньої обойми
підшипника кочення на вал або з'єднання пальця поршневого з бобишками
поршня.
При виконанні з'єднань циліндричних деталей з нагріванням охоплює
деталі заміряють розміри деталей, визначають натяг і температуру нагрівання
охоплює деталі, перевіряють розміри шпонкових з'єднань і форму кромок
поверхонь, що сполучаються.
Температура нагрівання залежить від натягу, визначається розрахунковим
шляхом і коливається від 75 до 400 ° С (більшість деталей нагрівають до 200 °
С). Недостатнє нагрівання призводить до передчасного охоплення, а перегрів
надає шкідливий вплив на структуру металу.
Деталі нагрівають у газових та електричних печах у повітряному чи
рідинному середовищі. Деталі невеликих розмірів доцільно нагрівати в
рідинному середовищі: воді, чистій мінеральній олії, а при високій температурі
нагріву - в рициновій олії. При складанні на потоковій лінії нагрівання деталей
проводиться у спеціальних тунельних печах. Для нагрівання деталей типу
кілець застосовують спеціальні індукційні пристрої.
Коли деталь, що охоплює, незручна для нагрівання, краще охолодити
охоплювану. Деталі охолоджують двома способами: без зіткнення з
охолоджувачами (холодоагентами) та при безпосередньому охолодженні деталі
охолоджувачем (метод глибокого охолодження). Охолодження не викликає
зміни структури, що дозволяє поєднувати термооброблені деталі.
Метод глибокого охолодження має низку переваг у порівнянні з іншими
методами отримання з'єднань з гарантованим натягом: забезпечується висока
міцність з'єднання деталей; зменшується деформація деталі, що запресовується;
відсутні задираки, що утворюються при запресуванні на пресі, і короблення, що
виникає при нагріванні деталі, що охоплює; збільшується продуктивність праці.
Процес охолодження триває кілька годин залежно від розмірів і маси
деталі. Холодоагент поміщають у металевий або дерев'яний ящик із надійною
тепловою ізоляцією. Охолоджувані деталі поміщають усередині ящика на
підставці. Для глибокого охолодження деталей використовують рідкий азот
(температура -195,6 °С) або тверду вуглекислоту (температура - 78,5 °С).
Рідкий кисень і рідке повітря для цього непридатні, оскільки вибухонебезпечні.
У разі з'єднань із великим натягом застосовують комбінований спосіб:
деталь, що охоплює, нагрівають, а ту, що охоплюється, охолоджують. Цей
спосіб забезпечує натяг 1,2 - 1,3 мкм на 1 мм діаметра для деталей зі сталі, що
охоплюються, і 2,2 - 2,3 мкм на 1 мм діаметра для деталей з кольорових сплавів,
що охоплюються.
Для розбору з'єднань, виконаних із натягом шляхом запресовування,
застосовують преси і спеціальні переносні пристосування - гвинтові знімачі, а
також знімачі з пневматичним, гідравлічним або пневмо-гідравлічним
приводом.