Định nghĩa về phân bón

Phân bón là phân bổ sung cho đất để thúc đẩy cây cối phát triển các loại chất dinh dưỡng có
trong phân bón là nito, photpho , kali và các chất dinh dưỡng khác ( vi chất dinh dưỡng) được
thêm vào với những số lượng nhỏ . Phân bón thường được dùng rải trực tiếp trên đất và cũng
được phun trên lá ( dinh dưỡng qua lá )
Các loại phân bón thường cung cấp ,theo các thành phần tỉ lệ khác nhau :;
- Ba chất dinh dưỡng cơ bản : Nito, photpho,kali
- Ba chất dinh dưỡng hàng hai như canxi, sulful,magie
- Và vi chất dinh dưỡng hay vi lượng khoáng : Bonron, clo,manga, sắt ,kẽm ,đồng ,mo líp
đen và selen
Các chất dinh dưỡng được tiêu thụ với những số lượng lớn và hiện diện trong mô cây với
các số lượng từ 0,2% đến 4,0% ( theo cơ sở trọng lượng khô)

Phân bón DAP gì ?

DAP là chữ viết tắt của Di amon photphat, có công thức (NH4)2HPO4, là loại phân vô cơ
hỗn hợp,được dùng trong nông nghiệp . DAP được sản xuất từ quặng apatit, amoniac và axit
,cung cấp 2 thành phần dinh dưỡng quan trọng cho cây trồng là P2O5 và Nito.
Diamoni photphat (DAP) là một dạng phân bón thương mại quan trọng, được điều chế khi
cho axit photphoric phản ứng với amoniac. Phụ thuộc vào mức độ trung hòa axit photphoric
hay tỷ số mol NH3/P2O5 ta có thể thu được hỗn hợp gồm amoni dihydro photphat
NH4H2PO4 (MAP) và amoni hidro photphat (NH4)2HPO4 (DAP) khi trung hòa với các mức
độ khác nhau

Hình 1.1 Hình ảnh bao bì của phân bón DAP.

1.1 . Đặc điểm của phân bón DAP
Là loại phân bón phức hợp, có tỷ lệ hấp thu cao, cây dễ hấp thu. Hàm lượng lân trong 1 kg
DAP có giá trị bằng 2,8 kg supe lân hoặc lân nung chảy.
DAP là loại phân trung tính, lân trong DAP đều tan nhanh trong nước nên cây rất dễ hấp
thu.
Dạng hạt tròn, đường kính từ 1-4mm, có nhiều màu khác nhau, như: xanh lá , trắng ngà ,...
 Hình 1.2 : Hình ảnh hạt phân DAP

1.2.2. Phân loại

Phân bón DAP có thể coi là phân vô cơ hỗn hợp.
Phân hỗn hợp là loại phân tạo bằng cách trộn lẫn 2 hoặc nhiều loại phân đơn với nhau
theo tỷ lệ cơ giới và đều đặn. Phân tổng hợp hay phân hỗn hợp có các tỷ lệ N,P,K phù hợp
ngoài ra còn có thêm cả các nguyên tố Mg, Ca, S và các nguyên tố vi lượng khác.
Phân DAP có 2 loại là
– DAP 18-46 tương ứng là 18% đạm (Nitơ) và 46% lân (P2O5):
Hàm lượng Nitơ: 18%
Hàm lượng P2O5: 46%
Độ ẩm: ≤ 2,5%
Kích thước hạt: 2-4mm
Hàm lượng Cd: ≤ 12mg/kg

– DAP 21-53 tương ứng là 21% đạm và 53% lân:

Dễ hút ẩm : 575g/L(10oC)
Tan hoàn toàn: 2-4mm
Độ tinh khiết ≥ 99%
N ≥ 21%
P2O5 ≥ 53%
pH 7.5 – 8
Độ ẩm ≤ 0.08%

1.2.3. Tính chất vật lí

Chất hóa học ở dạng tinh thể, không màu, không mùi, không vị, dễ dàng hòa tan trong
nước
Khối lượng mol: 132.06g/mol
Khối lượng riêng: 1.619 g.cm3
Điểm nóng chảy: 155 °C
Độ hòa tan trong nước: 57.5 g/100 mL (10 °C). 106.7 g/100 mL (100 °C)
1.2.4. Tính chất hóa học
Chất rắn Diamoni phosphat dưới áp lực phân ly của Amoniac theo phương trình sau:
(NH4)2HPO4(r) ⇌ NH3(k) + NH4H2PO4(r)
log PmmHg = −3063 / T + 175 log T + 3.3
Trong đó:
P: áp suất ly khai của Amoniac
T: Nhiệt độ tuyệt đối (K)
ở 100 °C, áp lực phân ly diamoni phosphat ~ 5 mmHg
Dung Dịch pH: 7.5-8
(NH4)2HPO4: 18%N, 46%P2O5 (20%P)

Hình 1.3 : công thức cấu tạo của phân DAP

1.2 Ứng dụng của phân DAP
1.2.1 Cung cấp nhiều dinh dưỡng cho cây trồng:
Trên thực tế, đối với các loại phân đơn, thành phần dinh dưỡng cao nhất là 46% N
(urê), 16,5% P2O5 (supe lân). Trong khi đó, phân bón DAP có hàm lượng dinh dưỡng
thấp nhất là 63% (45%P2O5 và 18%N). Với hàm lượng dinh dưỡng cao, sử dụng phân
DAP tiết kiệm được rất nhiều tài nguyên.

1.2.2. Tăng chất lượng nông sản, tăng năng suất cây trồng.
Do DAP cung cấp đầy đủ và cân đối khoáng chất cho cây trồng, đồng thời giúp cây
trồng trao đổi chất tốt với môi trường. Nên giúp cây trồng tăng được năng suất và tăng
chất lượng nông sản.
1.2.3. Chậm quá trình tan trong nước, tránh bị rửa trôi gây tổn thất:
Đối với quá trình sinh trưởng của cây trồng, phân DAP cung cấp 2 chất dinh dưỡng
thiết yếu. Điều này giúp cây trồng tăng trưởng và phát triển nhanh. Mặt khác, phân bón
DAP sản xuất tại Việt Nam có bổ sung một số khoáng chất làm chậm quá trình tan trong
nước. Giúp cây trồng có thể hấp thụ tối đa dinh dưỡng, tránh bị rửa trôi gây tổn thất.
1.2.4. Phù hợp cho cho nhiều loại cây trồng
Nếu như phân đơn thông thường có tính kiềm hoặc tính axit thì phân DAP được
hình thành trên cơ sở phản ứng trung hòa. Vì thế nó là trung tính tốt cho cây và không ảnh
hưởng đến các loại đất. Phân có hàm lượng lân cao, cho nên sử dụng thích hợp cho các
vùng đất phèn, đất bazan.
Có thể bón trực tiếp cho các loại cây từ cây lương thực như lúa ngô khoai sắn đên
cây công nghiệp như cà phê, hạt tiêu… Phù hợp với cả cây ăn quả, cây cho hoa, cây lấy
lá, cây cảnh… Bên cạnh đó, dinh dưỡng trong phân bón DAP tan trong nước, không có
tạp chất gây chai cứng đất như các loại phân khác nên không ảnh hưởng đến đất trồng.
1.2.5. Hạn chế sâu bệnh
DAP giàu thành phần P2O5 nên cây trồng tăng sức đề kháng với thời tiết, chịu rét tốt
hơn. Đồng thời phân còn giúp cứng cây, tăng sức đề kháng, , hạn chế sâu bệnh, giúp cây
phát triển lành mạnh về thể chất.
1.3.6. Sử dụng làm nguyên liệu cho phân bón hỗn hợp NPK:
DAP có hàm lượng dinh dưỡng cao nên DAP còn làm nguyên liệu cho sản xuất các
loại NPK từ thấp đến cao tùy theo nhu cầu từng thời điểm của cây trồng. Bảo quản đúng
quy định thì thời hạnh sử dụng kéo dài ít nhất 2 năm kể từ ngày sản xuất. Do hình thành
bởi phản ứng trung hòa, quá trình tạo hạt được sàng phân loại và bổ sung chất chống kết
khối nên ảnh hưởng của thời gian đến chất lượng sản phẩm gần như không có
1.3.7. Phân DAP còn được sử dụng để hãm đám cháy và trong công nghệ lên men sản
xuất rượu.
1.3. Một số lưu ý khi sử dụng phân
 - Phân DAP không được trộn với vôi.
- Phân dễ tan, dễ hút ẩm, vón cục như nitrat, urê, muối kali chỉ được trộn trước
khi dùng.
- có thể giải phóng axit của một số loại phân như nitrat tạo chất làm hại bao túi
đựng, cho nên cần chú ý khi vận chuyển
- Phân này ít được dùng để bón cho cây lấy củ, bón cho lúa gieo khô…
- Không nên bón phân quá nhiều, bón vừa đủ tránh tồn dư. Vì bón nhiều quá sẽ
gây nên tình trạng ngộ độc lân.
- Không trộn chung với các loại phân chứa các thành phần sau sunphat amôn,
sunphat kali, phốt phát, urê, niatrat amôn, clorua amôn, tro và vôi. Bởi vì sẽ bị mất đạm
do bay hơi NH3 nếu phối trộn chúng lại.
- Phải sử dụng ngay nếu trộn DAP với các loại phân có chứa thành phần
Tecmo Photphat.
- Bảo quản phân trong bao bì kín, ở nơi khô ráo thoáng mát. Tránh tiếp xúc
trực tiếp với ánh nắng mặt trời.
- Để xa tầm với của trẻ em, dụng cụ nấu ăn, thực phẩm và gia súc và nguồn
nước đang dùng.
1.4.Tình hình sản xuất trong và ngoài nước
1.4.1. Tình hình nhập khẩu
DAP, so với nhu cầu về cơ bản chúng ta đã nhập khẩu đủ cho lượng dùng của cả năm
( SX trong nước 330.000 tấn, nhu cầu cả nước vào khoảng 900.000 tấn/năm). Hiện tại giá
DAP Quốc tế đang có xu hướng giảm, nếu các doanh nghiệp không có giải pháp tốt, một
lượng DAP giá thấp hơn sẽ tiếp tục chảy về Việt Nam gây thua lỗ cho các doanh nghiệp đã
nhập khẩu chờ cung ứng.
5 tháng đầu năm 2022, Trung Quốc đang đứng đầu thị trường cung cấp phân bón cho Việt
Nam. Cụ thể, nhập khẩu phân bón các loại từ Trung Quốc vẫn tăng 16% về lượng, tăng 23,7%
kim ngạch, so với tháng trước đó, ở mức 182.203 tấn, tương đương 78,7 triệu USD. So với
tháng 5/2021, lượng nhập từ Trung Quốc giảm 11% nhưng tăng 34% kim ngạch. Trung Quốc
vẫn đứng đầu về thị trường cung cấp phân bón cho Việt Nam, chiếm 45,3% trong tổng lượng
và chiếm 38,9% trong tổng kim ngạch nhập khẩu phân bón của cả nước.
Tuy nhiên, nguồn cung DAP trong nước nhập khẩu từ Trung Quốc vẫn còn hạn chế, đây là
nguyên nhân chính dẫn đến giá DAP khó hạ nhiệt và giữ mức giá cao.
Hiện tại khu vực Tây Nam bộ, DAP Đình Vũ đang dao động 1.100.000 - 1.140.000 đồng/bao,
DAP Hồng Hà đang dao động 1.340.000 - 1.390.000 đồng/bao.
Hiện giá DAP sản xuất trong nước đang rẻ hơn 2 đến 3 triệu đồng/tấn so với giá DAP nhập
khẩu.
1.4.2.Tình hình sản xuất trong nước
Tại Việt Nam, phân DAP được sản xuất từ nguồn nguyên liệu chính là quặng apatit Lào Cai –
là vùng quặng phốt phát duy nhất tại Việt Nam có trữ lượng lớn và chất lượng vào loại hàng
đầu thế giới. hiện sản xuất trong nước tại nhà máy DAP Đình Vũ 330.000 tấn/năm, đến hết
2015 có thêm nhà máy DAP Lào Cai công suất 330.000 tấn/năm và theo kế hoạch của Thủ
tướng từ nay đến hết năm 2015 sẽ có thêm một nhà máy DAP nữa hoặc nâng công suất hiện
có của DAP Đình Vũ lên thêm 330.000 tấn/năm. Như vậy sau 2015 sản xuất trong nước có

thể đạt tới gần 1 triệu tấn DAP/năm, cơ bản đáp ứng đủ nhu cầu trong nước. Hiện tại từ nay
đến hết năm 2014, chúng ta vẫn phải nhập khẩu DAP thêm từ 500.000 – 600.000 tấn/năm.

Hình 1.4: hình ảnh nhà máy sản xuất phân DAP Đình Vũ
1.5 Thị trường tiêu thụ
DAP được sử dụng làm phân bón lần đầu tiên vào nông nghiệp từ năm 1960 và từ đó đến nay
đã được sản xuất và sử dụng rộng rãi trong nông nghiệp. Sản lượng DAP qua các năm liên tục
tăng. Năm 2013, sản lượng DAP trên toàn thế giới đạt 35 triệu tấn. Trung Quốc chiếm 35%
thị trường tiêu thụ DAP của thế giới, Đông Nam Á và Ấn Độ chiếm vị trí thứ 2 với 17,5% cho
từng thị trường. Trung và Nam Mỹ chiếm 13% và Hoa Kỳ chiếm 12%. Trong giai đoạn 1993
– 1999, thị trường tiêu thụ DAP tăng 2,6% mỗi năm, năm 1999 – 2013 thị trường DAP tăng
3,4 % và dự đoán năm 2013 - 2018 thị trường DAP sẽ tăng 3,5% mỗi năm. Theo International
Fertilizer Industry Association’s (IFA), Bắc Mỹ, Đông Á, Nam Á là những khu vực có năng
lực sản xuất DAP lớn nhất, khu vực Mỹ La tinh có năng lực sản xuất DAP thấp nhất thế giới.
Khu vực Bắc Mỹ, Tây Âu, Trung Á là khu vực xuất khẩu DAP lớn nhất, còn Mỹ La tinh và
Nam Á là khu vực nhập khẩu DAP nhiều nhất thế giới, theo sau đó là khu vực Đông Á và
Đông Âu. Giá phân DAP có mối tương quan thuận chiều với giá dầu mỏ trên thế giới. Giá dầu
tác động đến nhiều khía cạnh giá phân bón. Khi giá dầu mỏ biến động sẽ ảnh hưởng tới chi
phí nguyên liệu có nguồn gốc từ dầu mỏ để sản xuất phân DAP. Ảnh hưởng tiếp theo của việc
biến động giá dầu mỏ lên giá phân DAP là chi phí vận chuyển. Một yếu tố nữa là giá dầu mỏ
tăng sẽ thúc đẩy việc chuyển dịch tiêu thụ nhiên liệu hóa thạch sang nhiên liệu sinh học sản
xuất từ ngũ cốc, làm tăng nhu cầu về DAP. Vì vậy trong giai đoạn 2000 – 2004, khi giá dầu
mỏ ở mức 27 – 34 USD/thùng thì giá phân DAP giao dịch tại Tampa, Hoa Kỳ dao động trong
khoảng 150 – 215 USD/tấn. Năm 2005 – 2006, khi giá dầu mỏ dao động ở mức 50 – 60
USD/thùng thì giá phân DAP ở mức 245 – 261 USD/tấn. Năm 2007, giá dầu mỏ biến động
trong khoảng 51 – 88 USD/thùng thì giá DAP biến động theo trong khoản 280 – 500
USD/tấn. Đỉnh điểm năm 2008 giá DAP tăng cao lên trên 1000 USD/tấn, có lúc tăng lên 1300
USD/tấn, đúng thời điểm giá dầu mỏ tăng cao lên đến 130 – 140 USD/thùng. Sang năm 2009,
giá dầu hạ xuống mức năm 2005 kéo theo giá phân DAP giảm còn 400 USD/tấn. Giao dịch
năm 2010 đạt 520 USD/tấn và năm 2011 là 670 USD/tấn, và năm 2012 đến nay đạt khoảng
400 - 550 USD/tấn. Tại Việt Nam, nhu cầu phân bón năm 2013 đạt 10,3 triệu tấn. Dự báo
trong năm 2014 nhu cầu phân bón trong nước gần 11 triệu tấn trong đó nhu cầu Ure là 2,2
triệu tấn, Ammonium Sulfate chiếm 900 nghìn tấn, phân Kali chiếm 960 nghìn tấn, phân DAP
chiếm 900 nghìn tấn, phân NPK chiếm 4 triệu tấn, phân lân chiếm 1,8 triệu tấn.
Trƣớc năm 1975, phân DAP Philippine được nhập khẩu vào miền nam, sử dụng cho khu vực
Đồng bằng sông Cửu Long. Sau năm 1975, do Chính phủ gặp khó khăn về mặt tài chính
ngoại tệ nên không nhập khẩu DAP. Năm 1988, để cung cấp đủ phân bón cho nông nghiệp,
tăng năng suất trồng lúa, Chính phủ cho phép nhập khẩu DAP để đáp ứng nhu cầu trong nước.
Từ đó đến nay, lượng phân DAP nhập khẩu liên tục tăng qua các năm. Thị truờng DAP của
Việt Nam chiếm 2% - 3% thị trường toàn thế giới. Phân DAP được nhập khẩu từ Trung Quốc,
Thụy Sĩ, Hàn Quốc, Nga, Hoa Kỳ, Mexico, Philippine. Giá giao dịch phân DAP hiện nay
khoảng 10.500đ đến 12.800đ với phân DAP Trung Quốc, 13.500đ đến 14.000đ với phân DAP
Đình Vũ và DAP của Philippine và Hàn Quốc từ 14.700đ đến 15.000đ. Hiện tại có 1 nhà máy
đang sản xuất phân DAP là DAP – VINACHEM tại Đình Vũ, quận Hải An, thành phố Hải
Phòng với công suất 330 nghìn tấn/năm. Sắp tới DAP – VINACHEM đang dự kiến mở rộng
nhà máy, nâng công suất lên 660 nghìn tấn/năm. Một nhà máy khác đang được sản xuất là
DAP số 2 – VINACHEM tại Khu công nghiệp Tằng Loỏng, huyện Bảo Thắng, tỉnh Lào Cai
đang đƣợc xây dựng với công suất 330 nghìn tấn/năm, đáp ứng nhu cầu trong nước. Tuy
nhiên hiện nay, do phân DAP nhập khẩu từ các nước vào Việt Nam, đặc biệt từ Trung Quốc
theo các con đường chính ngạch và tiểu ngạch với giá rẻ hơn trong nước, hàng giả, hàng kém
chất lượng, do đó gây sức ép lên các công ty trong nước sản suất DAP nói riêng và sản xuất
phân bón nói chung. Vấn đề này đặt ra nhiều thách thức cho các công ty sản xuất phân bón
trong nước trong thời gian tới
2. Phương pháp và điều chế DAP
- Sản xuất phân bón DAP bằng quá trình vận hành có tuần hoàn lại vật liệu khô được sử dụng
rộng rãi vì vận hành đơn giản , tính co giãn lớn trong điều khiển quá trình có khả năng tạo ra
nhiều loại sản phẩm , chi phí đầu tư và vận hành thấp .
2.1 Nguyên liệu
- Acid phosphoric : Thường H3PO4 đem phản ứng ở nồng độ 48% p2o5. Để sản xuất DAP ta
thường sử dụng H3PO4 được chế tạo theo phương pháp nhiệt. H3PO4 thu được thường lẫn
tạp chất do quặng mang vào ,tuy nhiên không ảnh hưởng đến cây trồng
- Ammonia : Nguồn nguyên liệu NH3 thường được nhập ngoại qua cảng biển , chuyển về các
kho chứa ở dạng lỏng . Để trung hòa acid trong quá trình sản xuất phải chuyển NH3 sang dạn
lỏng , tùy thuộc vào phương pháp sản xuất, nhiệt độ của khí NH3 được khống chế phù hợp .
Độ sạch NH3 lỏng càng cao thì chất lượng phân bón càng tốt.
Yêu cầu kĩ thuật cho Ammonia lỏng
+Hàm lượng : 99,5%
+Hàm lượng dầu <=0,2% trọng lượng hoặc <= 0,8 mg/l
+ Hàm lượng sắt <= 2mg/l
+ Hàm lượng nước <= 0,1% trọng lượng
- H2SO4
2.2. Quy trình điều chế
 2.2.1 . Xác định lượng NH3 cần thiết khi trung hòa
Thể tích dung dịch axit sau lọc có hàm lượng P2O5 40% là 100 ml cho mỗi thí
nghiệm. Lượng NH3 cần thiết khi trung hòa được đánh giá dựa trên sự đo pH của dung dịch
trong quá trình trung hòa đến pH 6,5 – 6,8. Các kết quả về sự thay pH của dung dịch và
lượng NH3 cần thiết khi trung hòa được chỉ ra ở bảng 3.22. Khi thể tích NH3 25% = 147 ml
bắt đầu xuất hiện kết tủa trắng đục. Kết tủa ngày nhiều khi tiếp tục thêm amoniac. Các kết
tủa này chủ yếu là nhôm photphat, sắt càng photphat. Dựa vào kết quả trên, thể tích NH3
25% cần thiết khi trung hòa 100 ml axit 40% P2O5là 260 ml

.
2.2.2 Tạo hạt cho DAP bột
Tạo hạt cho DAP bột Khác với việc điều chế DAP trong công nghiệp, amoniac sử dụng
dưới dạng lỏng 100% bảo quản ở -33°C. Việc điều chế DAP trong phòng thí nghiệm sử
dụng amoniac 25% là loãng hơn nhiều. Lượng nước có trong 260 ml amoniac 25% (p = 0,9
gam/ml) là 175 ml. Do vậy cân phải cô đặc hỗn hợp phản ứng sau trung hòa. Tiến hành cô
đặc và sấy bùn sệt thu được ở nhiệt độ 65°C. Thỉnh thoảng có đảo trộn cho đến khô và
nghiền thành bột qua sàng 0,6 mm thu được DAP dạng bột. Lượng bột này được quay vòng
phối liệu với bùn sệt ở mẻ tiếp theo trước khi sấy. Cả 2 mẻ bột này lại được tuần hoàn tiếp
cho mẻ sệt thứ 3. Tạo hạt cho DAP bột: Tiến hành vê viên bột khô thu được khi trộn với
một lượng nhỏ bùn nhão sau trung hòa. Đánh tơi và cho vào máy vê viên tạo hạt. Kết quả
cho thấy bùn nhão sau trung hòa có khả năng kết dính tốt khi tạo hạt. Hạt sau vê viên được
sấy khô ở 60°C và sàng để chọn cỡ hạt cần thiết. Dựa trên khối lượng bột thu được so với
khối lượng tính toán theo lượng amoniac hay P2O5 sử dụng, tính được hiệu suất thực tế và
% mất mát amoniac khi trung hòa, cô đặc và sấy và thành phần phân bón thu được (lượng
amoniac thoát ra được thụ hồi hiệu quả khi cho khí thoát ra đi qua dung dịch axit sunfuric)
Sản phẩm sau vê viên tạo hạt có thành phần xác định theo phương pháp EDS được chỉ ra ở
bảng 3.23 - phân bón thu được đạt tiêu chuẩn có hàm lượng N:P2O5 tương ứng là
19,43:46% đạt tiêu chuẩn thương mại. Kết quả kiểm tra lại hàm lượng N và P2O5 theo
phương pháp hóa học ướt là tương tự.
Tóm lại với 100 ml axit 40% P2O5, thể tích amoniac 26% cần thiết để trung hòa đến pH ~7
là 262 ml. Lượng amoniac thoát ra khi trung hòa, cô đặc và sấy là 3%. Lượng amoniac thoát
ra này có thể thu hồi hiệu quả khi cho khí thoát ra đi qua dung dịch axit sunfuric. Hiệu suất
tạo DAP là 97% với thành phần N:P2O5 tương ứng là 19,43: 46% đạt tiêu chuẩn thương
mại. Tóm lại, đã tính toán được tỷ lệ phối liệu và lựa chọn điều kiện công nghệ thích hợp
cho điều chế axit photphoric theo công nghệ dihyrat. Cụ thể cho 100 g tinh quặng vào hỗn
hợp gồm 50 ml H3PO4 81,5%. trong 340 ml nước. Thêm chậm 45 ml axit sunfuric 95,6%.
Thời gian phản ứng 3h20 và nhiệt độ phản ứng dao động trong khoảng 70 - 80°C. Kết quả
thu được khoảng 200 ml axit photphoric 21,1%. Hiệu suất thu hồi photpho từ nguyên liệu là
98% và số bậc rửa cần thiết là 3 bậc, thể tích nước ở mỗi bậc rửa là 200ml. Từ axit sau lọc
có hàm lượng P2O5 21,1%, sau cô đặc đến hàm lượng P2O5 40% và amoniac 25% đã chế
tạo được phân bón DAP đạt hiệu suất 97% dưới dạng viên khoảng 2 mm có hàm lượng
N:PzOs (%) tương ứng 19,43:46 đạt tiêu chuẩn thương mại
Hàm lượng nitơ được xác định theo phương pháp EDS hay theo phương pháp chuẩn độ axit
bazơ dựa theo phản ứng sau. 2(NH4)2HPO4+ 6HCHO = N4(CH2)6+ 2H3PO4 + 6H2O

3. Công nghệ sản xuất

3.3.1 Phương pháp tiền trung hòa
Phương pháp tiền trung hoà Công nghệ sản xuất DAP sớm nhất là dựa trên quá trình
TVA. Nồng độ trung bình của axit photphoric trích ly khoảng 40%. Tuy nhiên hầu hết các
dự án đều sử dụng một phần axit 54% P2O5 và một phần axit 30% P2Os. Axit photphoric
được trung hòa trong bình phản ứng gián đoạn, tại đó tỷ lệ mol NH3:H3PO4 được kiểm soát
ở mức khoảng 1,4. Nhiệt phản ứng thoát ra đáng kể có thể làm bay hơi ẩm từ bùn. Để ngăn
sự mất kiểm soát trạng thái sôi và duy trì nhiệt độ bùn vàokhoảng 110°C - 120°C, bình phản
ứng đã được làm mát. Bùn nóng được bơm tới bộ phận tạo hạt nơi mà amoniac sẽ được cấp
thêm vào để tăng tỷ lệ mol NH3:H3PO4 đến khoảng 2,0 làm giảm độ ẩm và giúp tạo hạt.
Nhiệt độ phản ứng làm bay hơi một phần ẩm từ bộ phận tạo hạt và giảm độ ẩm giúp tạo hạt.
3.3.2 .Phương pháp phản ứng ống
Để cải thiện quá trình sản xuất DAP thông thường, quá trình tiền trung hoà được thay thế
bằng phản ứng ống. Phản ứng giữa amoniac và axit photphoric 52- 54% P2O5 được diễn ra
trong thiết bị sấy dạng ống đặt bên trong máy sấy thùng quay với tỷ lệ mol NH3:H3PO4 là
1,0; sau đó phản ứng tiếp tục xảy ra trong thiết bị tạo hạt dạng ống đặt bên trong máy tạo hạt
thùng quay cho đến khi tỷ lệ mol đạt 1,4. Dòng vật liệu từ 2 thiết bị dạng ống trên sẽ rơi
xuống buồng tạo hạt chứa sẵn một phần phân bón tuần hoàn nhằm tạo hạt hoàn chỉnh và
được sấy khô. Áp suất sẽ tăng nhẹ trong đường ống, làm nhiệt độ dao động trong khoảng
150°C. Dòng vật liệu trong thiết bị tạo hạt sẽ được amoniac hóa cho đến khi tỷ lệ mol đạt
1,8 bằng cách phun amoniac lỏng vào buồng tạo hạt. Hạt phân bón sản phẩm chứa khoảng
2,5% ẩm, sẽ được đưa vào thiết bị sấy thùng quay để giảm ẩm xuống còn khoảng 1%. Nhiệt
độ và áp suất trong hệ phản ứng có thể làm bốc hơi nước tối đa của bùn phản ứng. Công
nghệ phản ứng ống tận dụng nhiệt phản ứng để làm bốc hơi nước trong thiết bị tạo hạt, từ đó
giảm được năng lượng sấy ở công đoạn tiếp theo. Công nghệ phản ứng ống có nhiều ưu
điểm. Thiết bị vận hành đơn giản, không cần phải bơm bùn, phản ứng tạo ra bùn đặc hơn, sử
dụng axit có nồng độ cao hơn (54% P2O5) và giảm tỉ lệ quay vòng (1:4 so với 1:7), do đó
nâng cao được năng suất thiết bị có cùng kích thước. Ngoài ra, còn một số ưu điểm khác
như chi phí đầu tư và chi phí vận hành thấp, độ linh hoạt và tính ổn định trong quá trình vận
hành cao hơn, sản phẩm có thể làm ở nhiều cấp, sử dụng amoniac hiệu quả hơn do đó giảm
thiểu tác động môi trường. Hơn nữa, hệ thống điều khiển phân tán DCS dựa trên các thiết bị
đo đạc và kiểm soát chất lượng tốt hơn, góp phần cải thiện hiệu quả tiêu thụ nguyên liệu thô
Hiện nay, có nhiều hệ thống phản ứng ống trong thương mại dựa trên công nghệ TVA, công
nghệ SA Cro/Incro, công nghệ LNCITEC, công nghệ Hydro Agri, công nghệ Grande
Parolsse (trước đây là CDF/AZF), công nghệ ERT-Espindesa,... Những quy trình trên có thể
khác nhau tùy thuộc thực tế sản xuất. Ví dụ, quy trình Cros có cả hệ thống tiền trung hòa và
hệ thống phản ứng ống. Tùy thuộc vào sản phẩm và năng suất, nhà sản xuất có thể sử dụng
đồng thời cả hệ thống phản ứng ống và hệ thống tiền trung hòa; hoặc cũng có thể sử dụng
riêng rẽ. Quy trình AZF kết hợp hai hệ phản ứng ống, một trong tạo hạt và cái còn lại trong
khâu sấy. Còn trong quy trình TVA, đường bổ sung được đặt đối diện với đường axit
photphoric vào. Không giống như các quy trình trên, trong quy trình ERT – Espindesa, phản
ứng giữa amoniac và photphoric xảy ra hoàn toàn trong thiết bị phản ứng ống và không cần
bổ amoniac ở thiết bị tạo hạt. Tất cả các quy trình trên đều có thể sản xuất sung phân MAP
và DAP dạng hạt. Trong quá trình sản xuất DAP, tất cả các hệ thống phản ứng ống đều tổn
thất amoniac cao, đôi khi lên tới 10 – 15%, tuy nhiên lượng thất thoát này có thể thu hồi
bằng thiết bị hấp thụ hiệu quả cao sử dụng axit photphoric làm chất hấp thụ. Do giảm được
năng lượng sấy và tăng cường quá trình tạo hạt nên chi phí được giảm đi đáng kể. Hệ thống
phản ứng ống hiện vẫn đang được nghiên cứu và phát triển
3.3.3. Phương pháp tách loại tạp chất
Phương pháp tách loại tạp chất trong axit photphoric trích ly để sản xuất xuất phân phức
hợp diamoni photphat DAP 18-46-0 theo quy mô công nghiệp gồm các công đoạn và các
bước sau: Trích một lượng axit photphoric đặc trong bồn chứa sau thiết bị cô đặc để id tux
65 bơm tuần hoàn bổ sung vào bể chứa axit photphoric loãng trước thiết bị cô đặc; Bổ sung
thêm vào bồn chứa axit photphoric loãng trước thiết bị cô đặc chất 05) O trợ lắng PAM
nonion để hỗ trợ quá trình lắng tách tạp chất; Tách kết tủa lắng phía đáy bồn chứa axit
photphoric loãng để bơm ngược trở lại thiết bị phân giải quặng hoặc thiết bị lọc tách bã Gyp
để tận dụng lại, hoặc bơm sang bộ phận để phản ứng với đá vôi điều chế dicanxi photphat
ứng dụng trong sản xuất phân bón hỗn hợp NPK hoặc phân bón chậm tan; Dung dịch axit
photphoric đã tách loại một phần tạp chất được bơm sang thiết bị cô đặc; axit sau khi cô đặc
trở về bồn chứa axit đặc và được sử dụng để tổng hợp DAP theo dây chuyền công nghệ hiện
có
3.3.4 . Phương pháp tuần hoàn chất khô
Trong sản xuất DAP đi từ axit photphoric trích ly, các tạp chất hòa tan trong axit đặc biệt là
flo, nhôm, sắt, SO4 kết tủa khi trung hòa do vậy sự kết tinh và tách các muối amoni rất khó
khăn và đôi khi không thực hiện được. Phân bón DAP do vậy còn chứa các hợp chất khác
(Ca, Mg)(NH4)(Fe, Al)(PO4)(F, OH)H2O không tan trong nước với hàm lượng có thể lên
đến 10% so với hàm lượng của P tổng trong phân bón [41]. MAP và hỗn hợp của nó với
DAP được điều chế tương tự bằng cách trung hòa, bay hơi, kết tinh, ly tâm và sấy. Người ta
phân biệt 2 quá trình sản xuất các amoni photphat làm phân bón: - Quá trình không tuần
hoàn lại vật liệu khô. Ở quá trình này lượng thừa trong hệ được tách bằng bay hơi và sản
phẩm thu được dưới dạng tinh thể.
- Quá trình vận hành có tuần hoàn lại vật liệu khô (quá trình hồ nhão). Sản phẩm của quá
trình này thu được dưới dạng viên và lượng thừa nước được tách ở giai đoạn sấy sau vê
viên. Nồng độ axit photphoric thường dùng trong sản xuất DAP là 40% P2O5. Ở tỷ lệ này
sản phẩm có độ tan cao. Nhiệt phản ứng trung hòa làm tăng nhiệt độ hồ nhão và bay hơi
nước sau đó được trung hòa tiếp đến tỷ lệ ở các giai đoạn tiếp theo. Việc chuyển hóa hoàn
toàn axit photphoric làm DAP là thường được trắng do có sự tổn thất amonic sau sấy.
Thông thường DAP có chứa 10% MAP..
Axit photphoric và có thể cả axit sunfuric định lượng và được đưa vào thùng phản ứng thứ
nhất (5). Phản ứng trung hòa với amoniac xảy ra ở 1 dãy các bình phản ứng 5. Sản phẩm thu
được ở bình phản ứng cuối là dạng hồ nhão được đưa vào thiết bị nhào trộn 6 ở đó nó được
trộn với một lượng vật liệu khô mịn tuần hoản từ giai đoạn phân loại. Vật liệu khô cấp vào
máy nhào trộn tạo hạt (6) được lấy từ hạt sản phẩm hạt mịn qua sàng (10), sản phẩm hạt thô
không qua sàng (10) sau nghiền ở (11), và từ hạt mịn bị cuốn theo khí sau sấy và bị giữ lại ở
thiết bị phân li (. Hồ nhão đi ra khỏi bình phản ứng (5) cuối được trộn với vật liệu tuần hoàn
ở bộ nhào trộn (6). Vật liệu viên thu được chứa 6 – 7% ẩm được đưa vào máy sấy thùng
quay được vận hành bằng khí nóng và được sấy đến hàm lượng ẩm nhỏ hơn 1%. Sản phẩm
khô được nâng lên sàng phân loại (10) để thu được sản phẩm có cỡ hạt cần thiết đưa vào
kho chứa. Phần còn lại lọt sàng và không qua sàng được đưa lại máy nhào (6). Khi đi ra
khỏi thiết bị sấy (7) cho đi qua bộ thu bụi ( và thải ra không khí sau rửa (9). Khí thoát ra
chứa amoniac do có sự phân hủy 1 phần DAP khi sấy và được giữ lại ở bộ rửa bằng dung
dịch axit photphoric hay sunfuric các axit này là được quay vòng để cho sản xuất phân bón

- Quá trình vận hành có tuần hoàn lại vật liệu khô được sử dụng rộng rãi vì vận hành đơn
giản, tính co giãn lớn trong điều khiển quá trình có khả năng tạo ra nhiều loại sản phẩm,
chi phí đầu tư và vận hành thấp. Hạt sau về viên có kích thước từ 1,7 – 2,4 mm [74], tuy
nhiên quá trình đòi hỏi phải tuần hoàn 1 lượng vật liệu khô lớn
3.Sơ đồ khối và sơ đồ công nghệ mô tả dây chuyền sản xuất
Lưu huỳnh được vận chuyển qua băng tải, cân định lượng vào thùng nấu chảy lưu huỳnh có
cánh khuấy. Lưu huỳnh được nấu chảy nhờ sử dụng hơi trung áp 1,0 MPa. Vôi bột được
thêm vào với tỷ lệ nhất định để trung hòa lượng acid dư trong lưu huỳnh. Lưu huỳnh lỏng
nhiệt độ 135oC đƣợc bơm sang bể lưu huỳnh bẩn và chảy tràn sang bể phủ lót. Sau đó lưu
huỳnh lỏng được bơm vào thiết bị lọc lưu huỳnh kiểu lọc ấp lực có các tấm lọc dạng lá rồi
được đưa sang bể lưu huỳnh sạch, tại đây hàm lượng tạp chất trong lưu huỳnh lỏng còn
0,003%. Lưu huỳnh lỏng từ bể lưu huỳnh sạch được đưa vào hố lưu huỳnh sạch rồi được
phun vào lò đốt lưu huỳnh với áp suất 1 – 1,2 MPa, đốt bằng không khi nóng 127oC được
sấy khô tại tháp sấy sử dụng Acid Sulfuric 98,5%, nhiệt độ 66oC bơm từ thùng chứa acid
chung hấp thụ hơi nước trong không khí, dung dịch acid sau khi hấp thụ được tuần hoàn trở
lại thùng chứa acid chung. SO2 + O2 → SO3 + Q Sau khi ra khỏi lò đốt lưu huỳnh, nhiệt độ
của hỗn hợp khí là 1137oC, hàm lượng SO2 đạt 11,5% sẽ được đưa qua nồi hơi nhiệt thừa
để hạ nhiệt độ xuống 348oC, đồng thời tận dụng nhiệt để sản xuất hơi nước 4,3 MPa tại bao
hơi. Một phần hỗn hợp khí ra khỏi lò đốt sẽ đƣợc đưa qua van ba ngả, hòa trộn với hỗn hợp
khí ra khỏi nồi hơi nhiệt thừa để khống chế nhiệt độ vào thiết bị chuyển hóa ở 390oC. Thiết
 bị chuyển hóa có 5 tầng xúc tác, sử dụng xúc tác V2O5 – Cs để chuyển hóa SO2 thành SO3:
SO2 + O2 → SO3 + Q
Quá trình chuyển hóa tỏa nhiệt do đó sau khi qua mỗi tầng xúc tác, cần phải làm nguội hỗn
hợp khí ra trước khi vào tầng xúc tác tiếp theo. Riêng tại tầng xúc tác thứ 3, hỗn hợp khí sau
chuyển hóa có nồng độ 96% SO3, nhiệt độ 456oC được hạ nhiệt độ xuống còn 160oC rồi dẫn
vào tháp hấp thụ trung gian. Tại đây, hỗn hợp khí đi từ dưới lên trên, Acid Sulfuric 98,5%, lấy
từ thùng chứa acid chung qua thiết bị gia nhiệt lên 82oC phun từ trên xuống hấp thụ SO3
trong hỗn hợp khí. Oleum ra khỏi đáy tháp có nhiệt độ 109oC trở về thùng chứa acid chung,
còn hỗn hợp khí ra khỏi đỉnh tháp có nhiệt độ 82oC được gia nhiệt lên 400oC đƣa vào tầng
xúc tác thứ 4. Nhiệt độ hỗn hợp khí vào các tầng được khống chế ở mức 390oC – 435oC để
phản ứng chuyển hóa đạt hiệu suất cao nhất đạt 99,9%, nhiệt độ hỗn hợp khí sau khi ra khỏi
tháp 395oC được hạ nhiệt độ xuống 135oC trước khi vào tháp hấp thụ cuối. Tại đây, hỗn hợp
khí được hấp thụ bằng Acid Sulfuric 98,5%, bơm từ thùng chứa acid chung qua thiết bị gia
nhiệt lên 82oC phun từ trên xuống, hỗn hợp khí đi từ dưới lên, SO3 được Acid Sulfuric hấp
thụ tạo thành Oleum. Oleum ra khỏi đáy tháp có nhiệt độ 92oC đƣợc dẫn về thùng chứa acid
chung. Hỗn hợp khí sau khi ra khỏi tháp hấp thụ cuối có nồng độ [SO2] = 140 ppm được
phóng không qua ống khói. H2SO4 + n SO3 → H2SO4.nSO3 + Q Nồng độ Acid Sulfuric
trong thùng chứa acid chung được duy trì ở mức 98,5% bằng cách bơm lượng nước khử
khoáng vừa đủ vào thùng. H2SO4.nSO3 + H2O → (n+1) H2SO4 + Q Acid Sulfuric được
bơm qua thiết bị làm lạnh, hạ nhiệt độ xuống 40oC rồi dẫn vào thùng chứa acid sản phẩm
98,5%. Tại đây Acid Sulfuric được cấp đi xưởng Acid Phosphoric và xưởng DAP.
Sản xuất axit photphoric
Axit photphoric được sản xuất theo hai phương pháp là phương pháp nhiệt từ photpho
nguyên tố và phương pháp ướt, nhờ chế biến quặng photphat bằng axit sunfuric nên sản phẩm
này được gọi là axit photphoric trích ly, giá rẻ hơn axit photphoric nhiệt .
Các quá trình công nghệ sản xuất axitphotphoric trích ly được chia ra làm 5 công nghệ, gồm 3
công nghệ sản xuất axit photphoric loãng và 2 công nghệ sản xuất axit đặc.
Apatit từ kho chứa qua hệ thống băng tải định lượng cấp đến khu vực hòa bùn, tại đây apatit
được trộn đều với nước hòa thành bùn với nồng độ khoảng 65% rắn rồi được bơm đến thùng
phản ứng, tại đây bùn apatit phản ứng với axit sunfuric (được cấp sang từ nhà máy SA) và
axit Photphoric tuần hoàn từ khu vực lọc. Bùn apatit sau khi phản ứng thì chuyển sang buồng
phân hủy, sau đó được bơm sang máy lọc chân không bản quyền để lọc lấy axit PA loãng 25 –
26% P2Os, bã thạch cao (Gyp) được tách riêng đưa ra bãi chứa thông qua hệ thống băng tải.
Axit PA loãng từ khu vực lọc được cấp vào hệ thống thùng chứa, PA loãng từ hệ thống thùng
chứa được cấp đi cô đặc đến nồng độ 48 – 52% P2Os. Axit PA đặc được cấp sang hệ thống
thùng chứa, từ kho PA được bơm đi sản xuất DAP
Bí quyết của các công nghệ là ở chỗ dễ thích ứng với các loại quặng photphat, tiêu hao
nguyên liệu thấp, giảm tiêu hao năng lượng, dễ vận hành, chất lượng axit sản phẩm tốt, bã thải
photphogips sạch có thể tái sử dụng Chất thải photphogips, trong quá trình sản xuất axit
photphoric trích ly theo công nghệ dihydrat (như ở có khoảng 85-95 % Uranium trong quặng
photphat bị hòa tan vào dung dịch axit, lượng còn lại trong bã thải photphorgips là không
đáng kể. Như vậy trong bã thải photphogips DAP Đình Vũ chủ yếu là SiO2, CaO, Fe2O3,
Al2O3 còn chất có thể tác động đến môi trường chỉ là hàm lượng nhỏ axit tự do và cũng là
nguyên nhân không dùng được trực tiếp bã thải photphogips làm phụ gia xi măng thay cho
thạch cao thiên nhiên được. Điều này chủ phụ thuộc vào việc xây dựng và vận hành bãi chứa
chất thải . Bãi chứa photphogips được đắp đất sét bao quanh đầm chặt với hệ số K = 0,9 phía
trong lót tấm nhựa HDPE chống thấm. Nền lót tấm HDPE, dưới mặt đáy bố trí hệ thống thu
gom nước róc vào bể chứa để bơm trở lại sản xuất axit photphoric.
2.2.2 Sản xuất DAP
Acid Phosphoric 50% - 52% được bơm từ xưởng Acid Phosphoric đến các vị trí như thùng
chứa thiết bị phản ứng ống, thùng chứa rửa khí sơ bộ, thùng chứa rửa khí, thiết bị phản ứng
tiền trung hòa. Acid Phosphoric 25% được bơm từ xưởng Acid Phosphoric đến thùng rửa khí,
chiếm 10%. Ammonia được bơm từ kho cầu đến thiết bị phân ly, thiết bị gia nhiệt để nâng
nhiệt độ lên 0oC ÷ 5oC rồi đưa đến thiết bị phản ứng ống và hệ thống sục NH3 trong thùng
tạo hạt. Một phần NH3 lỏng được cấp vào thiết bị làm lạnh, tại đây NH3 hóa hơi rồi được qua
thiết bị trao đổi nhiệt, sau đó được đưa vào thiết bị phản ứng tiền trung hòa.
Acid Sulfuric được cấp vào thùng trung hòa phản ứng, thùng khuấy, tháp rửa khí và có thể
được cấp bổ sung vào thùng tạo hạt. Mầm tạo hạt là các hạt DAP ngoài kích thước 2 ÷ 4 mm
được nghiền và cấp từ kho chứa DAP đến thùng tạo hạt. Tại thiết bị phản ứng tiền trung hòa,
H3PO4 đặc phản ứng với Ammonia hơi tạo ra bùn Ammonium Phosphate, sau đó được bơm
sang thùng tạo hạt bằng bơm biến tần. Nhiệt độ tại thiết bị phản ứng tiền trung hòa 110oC ÷
120oC, tỷ lệ N/P = 1,4 ÷ 1,55. Tại thiết bị phản ứng kiểu ống, với tỷ lệ N/P = 1,4 ÷ 1,6, nhiệt
độ 135oC ÷ 145oC thì H3PO4 phản ứng với NH3 lỏng, thời gian lưu trong ống kéo dài trong
vài giây. Khoảng 55% ÷ 65% lượng bùn Ammonium Phosphat và Ammonium Sulfate được
tạo ra tại thiết bị phản ứng tiền trung hòa, còn 35% ÷ 45% còn lại được tạo ra tại thiết bị phản
ứng ống.
H2SO4 + 2 NH3 (l) → (NH4)2SO4 + Q (1)
H2SO4 + 2 NH3 (g) → (NH4)2SO4 + Q (2)
H3PO4 + NH3 (l) → NH4H2PO4 + Q (3)
H3PO4 + NH3 (g) → NH4H2PO4 + Q (4)
NH4H2PO4 + NH3 (l) → (NH4)2HPO4 + Q (5)
NH4H2PO4 + NH3 (g) → (NH4)2HPO4 + Q (6)
Phản ứng (1), (3) xảy ra trong thiết bị phản ứng ống, phản ứng số (2), (4) xảy ra trong thiết bị
phản ứng tiền trung hòa và rửa khí, phản ứng số (5) xảy ra tại thiêt bị phản ứng ống và tạo hạt,
phản ứng (6) xảy ra ở thiết bị tiền trung hòa. Sau đó lượng bùn tại 2 thiết bị phản ứng tiền
trung hòa và thiết bị phản ứng ống đều được đưa vào thùng tạo hạt. Để đảm bảo tỷ lệ N/P =
1,8 ÷1,9 tại thùng tạo hạt thì người ta bổ sung Ammonia lỏng vào. Tại đây, DAP tạo ra từ các
hạt mầm DAP cấp vào thùng.
Các hạt DAP đạt yêu cầu với độ ẩm đạt 2,5% ‚ 3% được đưa vào máy sấy thùng quay, sử
dụng nhiên liệu đốt là dầu FO, giảm độ ẩm hạt xuống còn 1,7% ÷ 2%. Nhiệt độ sấy đầu vào
của khí nóng duy trì ở 250oC ÷ 350oC, khí sau quá trình sấy đi ra duy trì ở 90oC ÷ 105oC.
Sau đó hạt được đưa qua sàng phân loại, loại bỏ hạt có kích thước ngoài 2 ÷ 4 mm, các hạt
này sẽ được nghiền nhỏ để quay trở lại làm mầm tạo hạt DAP trong thùng tạo hạt. Các hạt
DAP được đưa qua sàng đánh bóng để tạo độ bóng cho hạt. Rồi được đưa vào thiết bị làm mát
tầng sôi, sử dụng không khí có nhiệt độ 30oC, hạ nhiệt độ hạt DAP xuống còn 45oC ÷ 60oC.
Sau khi ra khỏi thiết bị làm mát tầng sôi, hạt DAP được đưa vào thùng phủ dầu để bọc vỏ sản
phẩm, chống kết dính sử dụng Parafin lỏng ở nhiệt độ 45oC ÷ 60oC. Kết thúc quá trình này,
hạt DAP được đưa đi lưu kho và đóng bao sản phẩm
4.
n