Phần I:

TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

1. Chọn động cơ điện

1.1. Chọn công suất động cơ
Pđc > Pct
n đc ≈ n sb
P .β
Trong đó: Pct = lv (CT2.8[1]-tr19)
η
Pct: Công suất trên trục công tác
- Tính Plv :
P . v 4300 .3 , 2
Plv = = =13 , 76 (kW)
1000 1000
- Tính η (Hiệu suất truyền động):
η = η 4ol.ηbrn .η brc . ηđ .η kn .η ot
= 0,994 . 0,96 . 0,97 . 0,95 . 0,99 . 0,99 (Bảng 2.3[1]-tr19)
= 0,86
Trong đó: ηbrn : Hiệu suất của một cặp bánh răng nghiêng
ηbrc : Hiệu suất của một cặp bánh răng côn
η ol : Hiệu suất của một cặp ổ lăn
η đ : Hiệu suất của bộ truyền đai thang
η kn : Hiệu suất của khớp nối
η ot : Hiệu suất của một cặp ổ trượt
- Tính β (Hệ số tải trọng động):

√ ( )
2
T
Σ i .t i
T1
β=
Σ ti

¿
√ 12 .17+(0 , 92)2 .27+(0 , 82)2 .37

¿0,9
17+27 +37

Ptđ =¿ β . Plv =0 , 9 . 13 ,76=12 ,38 (kW)

P . β 13 ,76 . 0 , 9
Pct =¿ lv = =14 , 4 (kW)
η 0 , 86

1.2. Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ

Trên thực tế, số vòng quay đồng bộ có các giá trị : 3000, 1500, 1000, 750, 600
và 500 (v/ph). Số vòng quay đồng bộ càng thấp thì kích thước khuôn khổ và giá
 thành của động cơ tăng (vì số đôi cực từ lớn). Tuy nhiên dùng động cơ có số vòng
quay cao lại yêu cầu giảm tốc nhiều hơn, tỉ số truyền của toàn hệ thống tăng, dẫn
đến kích thước và giá thành của các bộ truyền tăng lên. Vì vậy cần phải chọn số
vòng quay của động cơ hợp lý.
- Số vòng quay đồng bộ của động cơ (còn gọi là tốc độ từ trường quay) được
xác định theo công thức:

60. f
n db= (1.6)
p
Trong đó : f - Tần số của động cơ xoay chiều (Hz) ( f = 50Hz )
p - Số đôi cực từ ( p = 1; 2; 3; 4; 5; 6 )
Chọn p = 2 , ta có số vòng quay đồng bộ của động
cơ:

60. f 60.50
n db= = =1500 (v / phut)
p 2
- Tính số vòng quay của trục công tác, ứng với hệ dẫn động xích tải:

60 .1000 . v 60 . 1000 .3 , 2
nlv = = =103 , 58 (vòng/phút)
π.D π . 590
- Khi này tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống 𝑢sb được xác định theo công thức:

n db
u sb= (1.8)
nct

Chọn sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ là 1500

(v/ph). Khi đó tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống là:

n db 1500
u sb= = =14 , 4
nct 103 , 5
dadadaTheo Bảng 1.2 [2]: Tỉ số truyền nên dùng của các truyền động:
- Hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ: 𝑢h= (8 ÷ 31,5)
- Bộ truyền đai: 𝑢d = (1,5 ÷
4)

- Tỉ số truyền nên dùng của cả hệ thống là:

𝑢nd= 𝑢h. 𝑢d= (8 ÷ 31,5). (1,5 ÷ 4) = 12 ÷ 126
 Ta thấy 12 < 𝑢sb= 14,5 < 126 do vậy ta chọn 𝑛db = 1500 (v/ph).

1.3. Chọn động cơ thực tế

Vòng quay đồng bộ đã xác định là 𝑛db = 1500 (v/ph).
Căn cứ vào điều kiện trên, ta tiến hành tra theo bảng P1.3 [1] để tìm ra các
thông số kỹ thuật của động cơ là:
Bảng 1.1: Thông số động cơ

Công Vận tốc 𝑇ma 𝑇k

Kiểu động cơ Cosφ 5%
suất quay x
(kW) (v/ph) 𝑇d
𝑇dn n
4A160S4Y3 15 1460 0,88 89 2,2 1,4
2. Phân phối tỉ số truyền
Tỉ số truyền chung của toàn hệ thống 𝑢Z được xác định theo:
nđc 1460
uh = = =14 ,1 (CT3.23[1]-tr48)
nlv 103 ,5

2.1. Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc

Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài thường được xác định theo kinh nghiệm, với hệ
dẫn động gồm hộp giảm tốc hai cấp bánh răng nối với một bộ truyền ngoài hộp (cụ
thể là bộ truyền đai) thì:

ud =(0 ,1 ÷ 0 , 15) . uh (1.13)

ud =( 0 , 1÷ 0 , 15 ) . uh=( 0 , 1 ÷ 0 ,15 ) .14 ,1=1 , 41 ÷ 2 ,11

Bộ truyền ngoài hộp giảm tốc là bộ truyền đai, để giảm sai số do việc quy chuẩn
đường kính các bánh đai, ta quy chuẩn giá trị tính được theo dãy tỉ số truyền tiêu
chuẩn như sau: 1,00; 1,12; 1,25; 1,4; 1,6; 1,8; 2,00; 2,24; 2,50; 2,80; 3,15; 3,55;
4,00; 4,50; 5,00.
Vậy với 𝑢đ = (1,41÷2,11) ta sẽ lấy theo dãy tỉ số truyền tiêu chuẩn là:

Chọn 𝑢đ =1,8, ta có:

u ch 14 ,1
uh = = =8
uđ 1 , 8
 2.2 Tỷ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc
uh =u1 . u2
Trong đó:
u1là tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng cấp nhanh
u2là tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng cấp chậm

• Với hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ hai cấp, để nhận được chiều cao của
hộp giảm tốc thấp nhất ta tính tỉ số truyền bộ bánh răng trụ cấp chậm 𝑢2
theo công thức:

u2=1,073.
√
3 Ψ ba2 .u h
K be .(1−0 , 5. K be )
2

Trong đó: 𝐾be – Hệ số chiều rộng vành răng bánh răng côn ( 𝐾be = 0,25 ÷ 0,3)
𝜓ba2 – Hệ số chiều rộng bánh răng trụ (𝜓ba2 = 0,3 ÷ 0,4)

Chọn các giá trị tối ưu, 𝐾be = 0,3 và 𝜓ba2 = 0,4 thì:

u2=1,073.
√
3 Ψ ba2 .u h
K be .(1−0 , 5. K be )
2
=1,073. 3
√ 0 , 4.8
0 ,3.(1−0 , 5.0 ,3)
2
=3

Do vậy, tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng côn cấp nhanh u1 là:
uh 8
u1 = = =3
u2 3

3. Tính toán các thông số trên các

trục

Ký hiệu các chỉ số tính toán

như sau: Chỉ số "dc" ký hiệu là
trục động cơ; các chỉ số "I ", "II ",
"III " chỉ trục số I, II và III.
 3.1. Tính công suất trên các trục

IV
Ft
5
4 6

2 3 II III

1. Động cơ
2. Bộ truyền đai
3. Bộ truyền bánh răng côn
4. Bộ truyền bánh răng trụ
5. Khớp nối
6. Xích tải

Pct 13 ,76
P 3= = =14 , 4 (kW)
ηol . ηkn 0 , 99 . 0 ,99
P3 14 , 04
P 2= = =14 , 77
ηol . ηbrn 0 , 99 . 0 , 96
(kW)
P2 14 , 77
P 1= = =15 , 38
ηol . ηbrc 0 , 99 . 0 , 97
(kW)
P1 15 , 38
Pđc = = =16 , 35
ηol .η đ 0 , 99 . 0 , 95
(kW)
3.1. Tính số vòng quay của các trục
Ta thấy: 𝑛dc = 1460 ; 𝑢dc÷I = 𝑢d = 1,8

1460
n1 = =811 ,11(v / ph)
1,8
 Tương tự ta suy ra tốc độ quay các trục còn lại:
n 1 811, 11
n2 = = =202 , 78(v / ph)
u1 3

n 2 202 ,78
n3 = = =66 , 92(v / ph)
u2 3

n3 66 , 92
n 4= = =66 , 92(v / ph)
u3 1

3.2. Tính mômen xoắn trên các trục

Mômen xoắn trên trục thứ 𝑘 được xác định theo công thức
sau:

6 Plv 6 13 , 76
T lv=9 ,55 . 10 . =9 ,55 . 10 . =94191 , 8(N . mm)
nlv 103 , 58
6 P1 6 15 , 38
T 1=9 , 55 .10 . =9 , 55 . 10 . =132692 , 85(N . mm)
n1 828 , 65
6 P2 6 14 ,77
T 2=9 , 55 .10 . =9 ,55 . 10 . =504391 , 46(N . mm)
n2 251 ,11
6 P3 6 14 , 04
T 3=9 , 55 .10 . =9 ,55 . 10 . =1467035 , 27(N . mm)
n3 103 , 76
6 Pđc 6 16 ,35
T đc =9 ,55 . 10 . =9 , 55 .10 . =1452764 ,5 ( N .mm)
nđc 2950
3.3. Bảng kết quả

Bảng 1.2: Tỉ số truyền và thông số trên các trục

Trục
Động cơ I II III Công tác
Thông số
Công suất 𝑷, (kW) 16,35 14,4 14,77 15,38 16,35
Tỉ số truyền 𝒖 𝑢d = 1,8 𝑢1 = 3 𝑢2 = 3 𝑢k = 1
Số vòng quay 𝒏, (v/ph) 1460 811,11 202,78 66,92 66,92
Mômen xoắn 𝑻, 52929,66 177250,9 561719,96 1292232,07 1292232,0
(N.mm) 5 7
 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG
I. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI
Với bộ truyền bánh răng được che kín, bôi trơn đầy đủ dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ
bề mặt vì mỏi, và gãy răng do quá tải. Vì vậy khi thiết kế cần tiến hành tính truyền động
bánh răng về độ bền tiếp xúc của mặt răng và kiểm nghiệm răng về quá tải nhằm đảm bảo
độ bền uốn của chân răng.
1. Chọn vật liệu
Hộp giảm tốc đang thiết kế có công suất trung bình nên chọn vật liệu nhóm I có độ
cứng HB ≤ 350, bánh răng được thường hóa hoặc tôi cải thiện. Nhờ có độ rắn thấp nên có
thể cắt răng chính xác sau khi nhiệt luyện, đồng thời bộ truyền có khả năng
chạy mòn.
uốn tăng khả năng chạy mòn của răng, nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp
hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị: HB1 ≥ HB2 + (10 ÷ 15)HB
theo bảng 6.1 [1] ta chọn:
Bảng 2.1: Các thông số của đai thang thường ƃ

Kích thước tiết Diện Đường

Loại đai diện, mm tích kính Chiều
Kí
hình thang bánh đai dài giới
hiệu 𝑏t 𝑏 ℎ 𝑦o tiết
thường diện A, nhỏ d1, hạn l,
mm2 m mm
m

ƃ 14 1 10, 4,0 138 140 – 280 800 –

7 5 6300

2. Xác định các thông số của bộ truyền

 2.1. Đường kính bánh đai nhỏ

Dựa vào bảng 2.1 và theo dãy đường kính bánh đai nhỏ nên dùng (63, 71,
80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315,…),ta chọn trị số
đường kính để đảm bảo kích thước bộ truyền ngoài nhỏ và tăng tuổi thọ cho đai
vậy ta chọn đường kính bánh đai nhỏ là 𝒅𝟏= 224 (mm).
Từ đường kính bánh đai d1 đã chọn ta xác định vận tốc đai theo công thức:
π . d 1 . ndc π .224 .1460
v 1= = =17 , 12(m/ s) (2.1)
60000 60000
Với lời khuyên đối với đai thang thường 𝑣max < 25 (m/s) ta thấy:
𝑣1 = 17,12 (m/s) < 𝑣max = 25 (m/s) thỏa mãn điều kiện.
2.2. Đường kính bánh đai lớn

Từ 𝑑1 đã chọn, ta tính 𝑑2 theo công thức 13-2 [3]:

𝑑2 = 𝑑1𝑢d(1 − ξ) (2.2)
Trong đó: 𝑢d – là tỉ số truyền bộ truyền đai đã xác định ở phần I (𝑢d = 1,8).
ξ – là hệ số trượt, ξ = (0,01÷0,02), ta chọn ξ = 0,01.
=> 𝑑2 = 224.1,8.(1- 0,01) = 399,17 (mm)
Chọn đường kính bánh đai lớn theo dãy tiêu chuẩn bảng 4.21 [1] là:
𝒅𝟐 = 400 (mm)
Khi đó tỉ số truyền thực tế là:
d2 400
utt = = =1,804
d1 .(1−ξ) 224.(1−0.01)
Ta sẽ có sai lệch tỉ số truyền là:
|utt −u d| 1,804−1 , 8
∆ u= .100 %= .100 %=0 , 22 %< 4 % →thỏa mãn
ud 1,8
 2.3. Xác định khoảng cách trục sơ bộ giữa 2 bánh đai
Theo bảng 4.14 [1] dựa vào tỉ số truyền u và đường kính bánh đai d2 ta có:
a
u=1, 8 , =1 , 26
d2
a=d 2 .1, 26=400.1 , 26=504(mm)
Trị số của a tính được cần thỏa mãn điều kiện sau:
0,55(d1 + d2) + h ≤ a ≤ 2(d1 + d2) (2.3)
<=> 0,55.(224 + 400) + 10,5 = 353,7 < a = 504 < 2.(224 + 400) = 1248
Vậy khoảng cách trục sơ bộ đã chọn thỏa mãn điều kiện (2.3).
2.4. Chiều dài đai l và khoảng cách trục thực tế
Từ khoảng cách trục a đã chọn ta tính chiều dài đai theo công thức (4.4) [1]:
π . ( d 1+ d 2 ) ( d 2−d1 ) 2 π . ( 224+ 400 ) ( 400−224 )2
l=2 a+ + =2.504 + + =2003 ,54 (mm)
2 4a 2 4a
Quy tròn chiều dài đai theo tiêu chuẩn, tra theo bảng 4.13 [1] được: 𝒍 = 2240 (mm)
* Kiểm nghiệm đai về tuổi thọ theo công thức (4.15) [1]:
v
i= ≤ i max =10
l
Trong đó: 𝑖 – Số lần uốn của đai trong 1 giây (𝑠–1)
𝑣 – Vận tốc đai (m/s)
𝑙 – Chiều dài dây đai (mm)
17 , 12
i= −3
=¿ 7,64 ( s−1 )
2240.1 0
Ta thấy 𝑖 = 7,64 < i max = 10 do đó chiều dài đai đã chọn hợp lí.
* Từ chiều dài đai tiêu chuẩn đã chọn ta tính chính xác lại khoảng cách trục a thực tế
theo công thức (4.6) [1]:
1
𝑎= ¿
4
1
= 4¿
= 623,7 (mm)
Vậy khoảng cách trục thực tế của bộ truyền đai là a = 623,7 (mm)
2.5. Góc ôm
Góc ôm trên bánh đai nhỏ (α 1) xác định theo công thức (4.7) [1]:
( d 2−d 1 ) 57 ° ( 400−224 ) 57 °
α 1=180 °− =180 °− =163 , 92°
a 623 , 7
Ta thấy α 1 = 163,92° thỏa mãn điều kiện α 1≥ 120°
 2.6. Xác định số đai.
Số đai z được tính theo công thức:
P1 K đ
z=
[ P0 ] C α C l C u C z
Trong đó: P1 – công suất trên trục bánh đai chủ động (kW)
[ P0] – công suất cho phép (kW)
K đ – hệ số tải trọng động
C α – hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm α 1
C l – hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai
C u – hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền
C z – hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho các
dây đai.
Ta có:
- P I = Pdclv = 11,86 (kW)
- [ P0 ], Tra bảng 4.19 [1] kết hợp với các thông số đã tính 𝑙 = 2240 (mm), đường
kính d 1 = 224 (mm), vận tốc đai 𝑣 = 17,12 (m/s), được [ P0 ] = 5,902 (kW).
- Tra theo bảng 4.7 [1] được K đ = 1,1
- C α =1 − 0,0025(180 − α 1) = 1 − 0,0025(180 − 163,92°) = 0,96
- Tra theo bảng 4.16 [1] được C l = 1
- Tra theo bảng 4.17 [1] được C u = 1,12
PI 11, 86
- C z khi tính có thể dựa vào tỉ số 𝑧′ = P = 5,902 = 2 do đó tra theo bảng 4.18
[ 0]
[1] ta được C z = 0,95
11, 86.1 , 1
Vậy số đai sẽ là: z= =2 ,16 => Chọn số đai z = 3
5,902.0 , 96.1.1 , 12.0 , 95
2.7. Xác định chiều rộng và đường kính ngoài của bánh đai
- Từ số đai đã chọn, tính chiều rộng bánh đai theo công thức (4.17) [1]:
B = (z – 1)t + 2e = (3 – 1).19 + 2.12,5 = 63 (mm) (2.6)
- Đường kính ngoài của bánh đai (d a ) tính theo công thức (4.18) [1]:
 Đối với bánh đai nhỏ: d a = d 1 + 2 h0 1 (2.7)
Với: d 1- đường kính bánh đai nhỏ, đã tính tìm ra d 1 = 224 (mm)
h 0 – tra theo bảng 4.21 [1] ứng với đai ƃ h 0 = 4,2 (mm)
(2.7) => d a = 224 + 2.4,2 = 232,4 (mm)
1

 Đối với bánh đai lớn: d a = d 2 + 2 h0

2 (2.8)
Với: d 2- đường kính bánh đai lớn, đã tính tìm ra d 2 = 400 (mm)
 h 0 – tra theo bảng 4.21 [1] ứng với đai ƃ h 0 = 4,2 (mm)
(2.8) => d a = 400 + 2.4,2 = 408,4 (mm)
1

3. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
3.1. Lực căng ban đầu (𝑭𝟎)
Lực căng trên 1 đai được xác định theo công thức (4.19) [1]:
PI Kđ
F 0=780 + Fv (2.9)
v Ca z
Trong đó: F v – lực căng do lực li tâm sinh ra (N)
F v = q m . v 2 , với q m – khối lượng 1 mét chiều dài đai (kg/m), tra bảng
4.22 [1] ta được: q m = 0,178 (kg/m)
=> F v = 0,178.17,122 = 52,17 (N)
𝑣 – Vận tốc vòng của đai, đã tính được theo (2.1) 𝑣 = 17,12 (m/s)
11 ,86.1 , 1
(2.9) => F 0 = 780. 17 ,12.0 , 96.3 + 52,17 = 258,55 (N)
3.2. Lực tác dụng lên trục (𝑭𝒓)
α1
F r=2 F 0zsin( ) (2.10)
2
α1
<=> F r = 2.258,55.3.sin = 1536,05 (N)
2
4. Bảng kết quả tính đai

II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

1. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh – bánh răng côn răng thẳng.
Với bộ truyền bánh răng được che kín, bôi trơn đầy đủ dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ bề mặt vì
mỏi, và gãy răng do quá tải. Vì vậy khi thiết kế cần tiến hành tính truyền động bánh răng về độ bền
tiếp xúc của mặt răng và kiểm nghiệm răng về quá tải nhằm đảm bảo độ bền uốn của chân răng.
1.1. Chọn vật liệu
Hộp giảm tốc đang thiết kế có công suất trung bình nên chọn vật liệu nhóm I có độ cứng HB ≤
350, bánh răng được thường hóa hoặc tôi cải thiện. Nhờ có độ rắn thấp nên có thể cắt răng chính xác
sau khi nhiệt luyện, đồng thời bộ truyền có khả năng chạy mòn. Muốn tăng khả năng chạy mòn của
răng, nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị:
HB1 ≥ HB2 + (10 ÷ 15)HB
Theo bảng 6.1 [1] ta chọn:

1.2. Xác định ứng suất cho phép

* Ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ] và ứng suất uốn cho phép [σ F ] được xác định theo công thức
(6.1) và (6.2) [1]:
σ ° Hlim
[ σ H ]= SH
Z R Z V K xH K HL ( MPa) (2.11)

σ°
[ σ F ]= SFlim Y R Y S K xF K FC K FL ( MPa) (2.12)
F
Trong đó:
Z R – hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc.
ZV – hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.
K xH – hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
Y R – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng.
Y S – hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
K xF – hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.

Chọn sơ bộ lấy {Z R Z V K xH =1
Y R Y S K xF =1
do đó công thức (2.11) và (2.12) trở thành:

K HL
[ σ H ]sb=σ ° Hlim SH
(MPa) (2.11a)

K FC K FL
[σ F ] sb=σ ° Flim ( MPa) (2.12a)
SF
Trong đó:
− σ ° Hlim và σ ° Flim là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở, trị
số của nó tra ở bảng 6.2 [1] được:
 σ ° Hlim = 2HB + 70 (MPa)
σ ° Flim = 1,8HB (MPa)
=> đối với bánh răng 1, dựa vào bảng 2.3 ta có:
σ ° Hlim1 = 2 HB1 + 70 = 2.255 + 70 = 580 (MPa)
σ ° Flim 1 = 1 , 8 HB 1 = 1,8.255 = 459 (MPa)
=> đối với bánh răng 2, dựa vào bảng 2.3 ta có:
σ ° Hlim2 = 2 HB 2 + 70 = 2.240 + 70 = 550 (MPa)
σ ° Flim 2 = 1 , 8 HB 2 = 1,8.240 = 432 (MPa)
− S H , S F – hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn, tra bảng 6.2 [1] được:
S H = 1,1 ; S F = 1,75
− K FC – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, do đặt tải một phía nên: K FC = 1
− K HL, K FL – hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ tải trọng bộ truyền,
được xác định theo công thức sau:

K HL=m H
√ N HO
N HE
(2.13)

ở đây:
K FL=m F
√ N FO
N FE
(2.14)

+ m H , m F – bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn; Vì ta chọn vật liệu làm bánh
răng có độ rắn HB < 350 nên m H = 6 , m F = 6.
+ N HO – số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:
N HO = 30 H 2HB,4 với H HB – độ rắn Brinen (2.15)
2, 4
Do đó: N HO 1 = 30 H HB 1 = 30.2552 , 4 = 17,9 (triệu chu kì)
N HO 2 = 30 H 2HB, 42 = 30.2402 , 4 = 15,5 (triệu chu kì)
+ N FO – số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn, với tất cả các loại thép thì N FO = 4.10 6
(chu kì).
+ N HE, N FE – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh:
N HE = N FE = N = 60 cnt Σ (2.16)
Với: c – số lần ăn khớp trong một vòng quay, vì ăn khớp 1 lần nên c = 1
n – số vòng quay trong một phút của bánh răng đang xét

ta có:
{
n1=811, 11(v / ph)
n2=202 , 78(v / ph)
t Σ – tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét, với các dữ liệu đã cho ban đầu ta có tΣ =
9.365.0,8.(2/3).24 = 42048 (giờ)

(2.16) =>
{ N HE 1 =N FE 1=60.1 .811, 11.42048=2046 , 3(triệu chu kì)
N HE 2=N FE 2=60.1 .202 ,78.42048=511, 6(triệu chu kì)

Ta cần chú ý rằng bắt đầu từ N HO và N FO đường cong mỏi gần đúng là một đường thẳng song
 song với trục hoành, tức là trên khoảng này giới hạn mỏi tiếp xúc và giới hạn mỏi uốn không thay đổi.
Vì vậy khi tính ra thấy:
+ N HE 1 > N HO 1 và N HE 2 > N HO 2 thì lấy N HE = N HO, do đó K HL = 1
+ N FE 1 > N FO 1 và N FE 2 > N FO 2 thì lấy N FE = N FO, do đó K FL = 1
Thay các giá trị vừa xác định vào công thức (2.11a) và (2.12a) sơ bộ ta được:
K HL 1
[ σ H 1 ]sb=σ ° Hlim 1 SH
=580.
1 ,1
=527 ,3 (MPa)

K 1
[ σ H 2 ]sb=σ ° Hlim 2 S HL =550. 1 , 1 =500(MPa)
H
K FC K FL 1.1
[ σ F 1 ] sb=σ ° Flim 1 S =459. 1 ,75 =262 , 3(MPa)
F
K K 1.1
[ σ F 2 ]sb=σ ° Flim 2 FCS FL =432. 1 ,75 =246 , 9(MPa)
F
Với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng, ứng suất tiếp xúc cho phép là giá trị nhỏ hơn trong hai giá trị
của [σ H 1 ] sb và [σ H 2 ] sb do đó:
[σ H ]sb = [ σ H 2 ] sb= 500 (MPa)
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải, theo (6.13) [1] có:
[ σ H ]max = [ σ H 2 ]max = 2 , 8 σ ch 2 = 2,8.450 = 1260 (MPa)
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải, theo (6.14) [1] ta có:
[ σ F 1 ]max = 0 , 8 σ ch1 = 0,8.580 = 464 (MPa)
[ σ F 2 ]max = 0 , 8 σ ch2 = 0,8.450 = 360 (MPa)
1.3. Xác định các thông số của bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
a. Xác định chiều dài côn ngoài
Chiều dài côn ngoài của bánh răng côn chủ động được xác địn theo độ bền tiếp xúc. Công thức
thiết kế theo (6.52a) có dạng:

√
T I K Hβ
Re =K R √ u +1 . 3
2
2 (2.17)
(1−K be ) K be u1 [ σ H ]
trong đó:
- K R = 0,5 K d – hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại răng, với bộ truyền bánh răng côn
răng thẳng bằng thép, K d = 100 MPa1 /3
=> K R = 0,5. 100 MPa1 /3 = 50 MPa1 /3
- K be – hệ số chiều rộng vành răng, K be = 0,3 (đã chọn ở phần I)
- K Hβ – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng bánh răng côn,
tra theo bảng 6.21 [1] ta có:
Bộ truyền thiết kế ở dạng sơ đồ I, trục lắp trên ổ đũa, độ rắn mặt răng HB < 350, loại răng là răng
thẳng, do đó:
K be u1 0 ,3.4
= =0 ,71
2−K be 2−0 ,3
=> K Hβ = 1,16
 - T I – mômen xoắn trên trục bánh chủ động (Nmm)
- [σ H ] – ứng suất tiếp xúc cho phép (MPa), [σ H ] = 500 (MPa)
Thay các giá trị vừa xác định vào công thức (2.17), ta được:

√
T I K Hβ
Re =K R √ u +1. 3
2
2
(1−K be ) K be u1 [ σ H ]

Re =50 √ 4 2 +1. 3
√ 132692 ,85.1 , 16
( 1−0 , 3 ) .0 ,3.4 .500 2
=185 , 88( mm)

Đường kính chia ngoài của bánh răng côn chủ động được xác định theo độ bền tiếp
xúc. Theo (6.52b) [1] công thức thiết kế có dạng:

√
T I K Hβ
d e 1=K d 3 2 (2.17)
(1−K be )K be u1 [ σ H ]sb

=> d e 1=100. 3
√
b. Xác định các thông số ăn khớp
132692 , 85.1 ,16
( 1−0 , 3 ) .0 , 3.4 . 5002
=90 ,16 (mm) (2.17)

Khi xác định môđun và số răng cần chú ý:

- Để tránh cắt chân răng, số răng tối thiểu của bánh răng trụ răng thẳng tương
đương với bánh răng côn Z vn 1 ≥ Z min = 17, trong đó:
Với bánh răng côn răng thẳng Z vn 1= Z1 /cos δ 1
- Để răng đủ độ bền uốn, môđun vòng ngoài: mte ≥ b/10 với b = K be R e Quan tâm đến
hai điểm vừa nêu ta tiến hành chọn m và Z như sau:
b.1. Xác định số răng bánh 1:
Dùng bảng 6.22 [1] theo d e 1 để tra Z1 p , sau đó tính Z1 . Ta có:
d e 1 = 90,16 (mm), tỉ số truyền u1 = 4, tra theo bảng 6.22 [1] ta được Z1 p = 17.
Vì độ rắn mặt răng HB 1, HB 2 < 350 nên Z1 = 1,6 Z1 p = 1,6.17 = 27,2 (răng)
=> chọn sơ bộ Z1 = 28 răng.
b.2. Tính đường kính trung bình d m 1 và môđun trung bình mtm
- Đường kính trung bình tính theo công thức (6.54) [1]:
d m 1=( 1−0 , 5 K be ) d e 1=( 1−0 , 5.0 , 3 ) .90 ,16=76 , 64(mm)
- Môđun trung bình tính theo (6.55) [1]:
d m 1 76 , 64
mtm= = =2 ,74 (mm)
Z1 28
b.3. Xác định môđun
tm 2 ,74 m
- Theo công thức (6.56) [1] ta có:mte= 1−0 ,5 K = 1−0 ,5.0 , 3 =3 , 22(mm)
be

Từ bảng 6.8 [1] ta chọn môđun tiêu chuẩn ưu tiên theo dãy 1: Chọn mte = 4 (mm)
 - Tính lại môđun trung bình mtm:
Từ công thức (6.56) [1] rút ra mtm = mte.(1 ̶ 0,5 K be) = 4.(1 – 0,5.0.3) = 3,4 (mm)
dm 1 76 , 64
- Tính lại số răng Z1: Z1 = = =22 , 5(răng)
mtm 3,4
Lấy Z1 = 23 răng
b.4. Xác định số răng bánh răng 2 và góc côn chia
- Số răng bánh 2: Z 2=u1 . Z1 =4.23=92(răng)
- Góc côn chia:
δ 1=arctan ⁡(Z 1 /Z 2)=arctan ⁡(23/92)=14 ,036 ° =14 °2 ’ 9 ,6 ”
δ 2=90 ° – δ 1=90 ° – 14,036 °=75,964 ° =75 °57 ’ 50 , 4 ”
Theo bảng 6.20 [1], với Z1 = 23 răng ta chọn hệ số dịch chỉnh đều:
=> x 1 = 0,4 (mm) ; x 2 = ̶ 0,4 (mm)
b.5. Tính lại đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài
- Đường kính trung bình tính lại theo Z1 đã chọn:
d m 1 = mtm . Z1 = 3,4.23 = 78,2 (mm)
- Chiều dài côn ngoài:
Re =0 , 5 mte √ Z 21+ Z 22=0 ,5.4 . √ 232 +922=189 , 66 (mm)
c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng bánh răng côn phải thỏa mãn điều kiện
(6.58) [1]:

trong đó:
σ H =Z m Z H Z ε
√ 2 T I K H √u21 +1
0 , 85 b d 2m 1 u1
≤ [σ H ] (2.18)

Z M – hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số của Z M tra
trong bảng 6.5 [1], ta được Z M = 274 MPa1 /3
Z H – hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, theo bảng 6.12 [1] với:
x t = x 1 + x 2 = 0, góc nghiêng β m = β = 0º thì Z H = 1,76.
Z ε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với bánh răng côn răng thẳng theo

(6.59a) [1] thì: Z ε=

√ 4−ε α
3
(2.19)
với ε α – là hệ số trùng khớp ngang, tính theo công thức (6.60) [1]:

[
ε α = 1 , 88−3 , 2
( 1 1
+
Z1 Z2 )] [
cos β m= 1 , 88−3 ,2
1 1
+
23 92 (
cos 0 °=1, 71 )]
√
=> Z ε= 4−1 , 71 =0,874
3
K H – hệ số trải trọng khi tính về tiếp xúc, theo công thức (6.61) [1] có:
 K H =K Hβ K Hα K Hv
với: K Hβ – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng,
tra bảng 6.21 [1] đã xác định được K Hβ = 1,16.
K Hα – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp, với bánh răng côn răng thẳng K Hα = 1.
K Hv – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công
thức (6.63) [1]:
vH b dm1
K Hv =1+ (2.21)
2 T I K Hβ K Hα

d (u +1)
trong đó: v H theo (6.64) [1]: V H =δ H g o v m 1 1
√ u1
với: + d m 1 – đường kính trung bình của bánh răng côn nhỏ, d m 1 = 78,2 (mm)
(2.22)

+ v – vận tốc vòng bánh răng côn nhỏ, v tính theo công thức (6.62) [1]
πd m 1 n1 π .78 ,2.811 ,11
v= = =3 ,32( m/s)
60000 60000
Theo bảng 6.13 [1] với vận tốc v = 3,32 (m/s) < 4 (m/s) dùng cấp chính xác 8.
Tra bảng 6.15 [1] được trị số ảnh hưởng của sai số ăn khớp δ H = 0,004 ứng với
răng thẳng có vát đầu răng.
Tra bảng 6.16 [1], trị số của hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng go, với
cấp chính xác 8, môđun 4 thì go = 61.
(2.22) => v H =0,004.61 .3 , 32.
√ 78 ,2(4 1)
4
=8 , 01
T I – mômen xoắn trên trục bánh chủ động, T I = 132692,85 (Nmm)
b – là chiều rộng vành răng, b = K be R e = 0,3.189,66 = 56,9 (mm)

vH b dm1 8 , 01.56 , 9.78 , 2

=> K Hv =1+ 2 T K K =1+ 2.132692 , 85.1 ,16.1 =1,116
I Hβ Hα

Do đó: K H =K Hβ K Hα K Hv =1 ,16.1 .1,116=1,295

Thay các số liệu xác định được vào công thức (2.18) ta có:

√ 2 T I K H √ u1 +1
2

σ H =Z m Z H Z ε 2
≤ [σ H ]
0 , 85 b d m 1 u1

√
<=> σ H =274.1 , 76.0,874 . 2.132692 , 85.1,295 .2√ 4 +1 =461 , 27(MPa)
2

0 , 85.56 , 9.78 ,2 .4
¿ Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép
Từ công thức (2.11) và (2.11a) ta có: [ σ H ]=[ σ H ] sb Z V Z R Z xH (2.23)
trong đó:
[ σ H ]sb - ứng suất tiếp xúc sơ bộ đã xác định ở phần 1.2, [ σ H ]sb = 500 (MPa)
 ZV – hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, với độ rắn mặt răng Brinen
HB <350, v = 3,32 (m/s) < 5 (m/s) thì ZV = 1.
Z R – hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc, chọn cấp chính xác về tiếp
xúc là 8, khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5 … 1,25μm, do đó ta có Z R =
0,95.
Z xH – hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, khi đường kính vòng
đỉnh bánh răng d a ≤ 700 (mm) thì Z xH = 1.
Do đó: [σ H ] = 500.1.0,95.1 = 475 (MPa)
Ta thấy σ H = 461,27 (MPa) < [σ H ] = 475 (MPa), thỏa mãn điều kiện về độ bền tiếp
xúc. Tính lại chiều rộng vành răng b:

( )
2

( )
2
σH 461 ,27
b=K be Re =0 , 3.189 , 66. =53 , 66(mm)
[σ H ] 475
Lấy b = 54 (mm).
d. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, thì ứng suất uốn sinh ra tại chân răng không
được vượt quá giá trị cho phép, theo công thức (6.65) và (6.66) [1] ta có:
2 T I KF Y ε Y β Y F
0 , 85 b mnm d m 1 [ F ]
σF =
1
≤σ 1

1
(2.24)
σF Y F
σF = 1
≤ [σ F ]2
(2.25)
2
YF 2
2

trong đó:
T I – mômen xoắn trên bánh chủ động, T I = 132692,85 (Nmm).
mnm – môđun pháp trung bình, với bánh răng côn răng thẳng mnm = mtm= 3,4
b – chiều rộng vành răng, b = 54 (mm)
d m 1 – đường kính trung bình của bánh chủ động, d m 1 = 78,2 (mm)
Y β – hệ số kể đến độ nghiêng của răng, với răng thẳng Y β = 1.
Y F , Y F – hệ số dạng răng, với bánh răng côn răng thẳng thì số răng tương
1 2

đương được tính theo công thức (6.53a) [1]:

Z1 23
Z vn 1= = =23 , 7
cos δ 1 cos 14,036 °
Z2 92
Z vn 2= = =379 ,3
cos δ 2 cos 75,964 °
Với x 1 = x 2 = 0 tra bảng 6.18 ta được Y F = 3,48 ; Y F = 3,63 1 2

K F – hệ số tải trọng khi tính về uốn: K F=K Fβ K Fα K Fv

với K Fβ là hệ số kể đến đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng.
K be u 0 ,3.4
ta có: 2−K = 2−0 ,3 =0 ,71, trục lắp trên ổ đĩa, độ rắn mặt răng HB¿350, loại răng
be

thẳng, tra bảng 6.21 [1] ta được K Fβ = 1,31

 K Fα là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp, với bánh răng côn răng thẳng K Fα = 1.
K Fv là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công
vF b dm1
thức: K Fv =1+
2 T I K Fβ K Fα

ở đây:
√
d (u+1)
với v F =δ F go v m 1
u
v là vận tốc vòng bánh côn nhỏ, đã tính được v = 3,32 (m/s)
d m 1 đường kimhs trung bình bánh răng côn nhỏ d m 1 = 78,2 (mm)
δ F tra bảng 6.15 [1] ứng với răng thẳng, có vát đầu răng, HB <350 ta
được δ F = 0,011
go tra bảng 6.16 [1] ta được go = 61

=> v F =0,011.61.3 , 32.

22 ,03.54 .78 ,2
4 √
78 ,2.(4+1)
=22 , 03(m/ s)

=> K Fv =1+ 2.132692 , 85.1 ,31. 1 =1 ,27

vậy ta có: K F=K Fβ K Fα K Fv =1 , 31.1.1 , 27=1 , 66
Y ε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, Y ε = 1/ ε α , với ε α là hệ số trùng
khớp ngang, đã xác định ở phần kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc ε α =1 ,71
1
=> Y ε = 1, 71 =0,585
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức (2.24) và (2.25) ta được:

2 T I K F Y ε Y β Y F 1 2.132692 ,85.1 , 66.0,585 .1.3 , 48

σF = = =73 ,5( MPa)
1
0 ,85 b mnm d m 1 0 , 85.54 .3 , 4.78 , 2

σF Y F 83 , 2.3 ,63
σF = 1 2
= =86 , 7(MPa)
2
YF 1
3 , 48
¿Xác định chính xác ứng suất uốn cho phép
Theo công thức (2.12) và (2.12a) ta có: [ σ F ]=[ σ F ]sb Y R Y F K xF
Trong đó:
Y R – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, ta có Y R = 1
Y S – hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
ta có: Y S = 1,08 – 0,0695ln(m) = 1,08 – 0,0695ln4 = 0,984, với m là môđun.
K xF – hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.
với d a < 400 (mm) thì K xF = 1.
[ σ F 1 ] sb=262 ,3( MPa)
[ σ F 2 ]sb=246 , 9(MPa)
Do đó:
 [ σ F ]=[ σ F ]sb Y R .Y S . K xF =262 ,3.1 .0,984 .1=258(MPa)
1 1

[ σ F ]=[ σ F ]sb Y R .Y S . K xF =246 , 9.1 .0,984 .1=243 ( MPa)

2 2

Ta thấy: σ F 1 =73 ,5 ( MPa ) < [ σ F 1 ]=258(MPa)

σ F 2 =86 , 7 ( MPa ) < [ σ F 2 ]=243(MPa)
Vì vậy bộ truyền đảm bảo điều kiện bền uốn.
e. Kiểm nghiệm răng về quá tải
Khi làm việc bánh răng có thể bị quá tải (thí dụ lúc mở máy, hãm máy vv…)
với hệ số quá tải K qt = T max/T, trong đó T là mômen xoắn danh nghĩa, T max là mômen
xoắn quá tải. Vì vậy cần kiểm nghiệm răng về quá tải dựa vào ứng suất tiếp xúc
cực đại và ứng suất uốn cực đại. Với tải không đổi: K qt = K bđ = 1,4
Để tránh biến dạng dư hoặc gẫy lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại σ Hmax
không được vượt quá một giá trị cho phép: σ Hmax =σ H √ K qt ≤ [ σ H ]max (2.26)
với: σ H =461 ,27 (MPa); [ σ H ]max = 1260 (MPa)
=> σ Hmax =461 , 27. √1 , 4=545 , 78( MPa) Do đó:σ Hmax < [ σ H ]max
Đồng thời để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng, ứng
suất uốn cực đại σ Fmax tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một giá trị cho
phép: σ Fmax =σ F K qt ≤ [ σ F ]max (2.27)
Kiểm tra cho bánh 1: σ F 1 max =σ F 1 K qt ≤ [ σ F 1 ]max
<=> σ F 1 max =73 , 5.1,4 =102,9 (MPa)
Ta thấy: σ F 1 max =102 , 9 ( MPa ) < [ σ F 1 ]max =464 ( MPa)
Kiểm tra cho bánh 2: σ F 2 max =σ F 2 K qt ≤ [ σ F 2 ]max
<=>σ F 2 max =86 , 7.1 , 4=121 ,38 (MPa)
Ta thấy: σ F 2 max =121 , 38(MPa) ¿ [ σ F 2 ]max =360(MPa)
Vậy bộ truyền thỏa mãn điều kiện về quá tải.
f. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng côn
Bảng 2.4 : Thông số bộ truyền bánh răng côn

Thông số Ký hiệu Công thức Kết quả

2 2
Chiều dài côn ngoài Re Re = 0,5mte Z +Z 189,66 (mm)
1 2

Chiều rộng vành răng b b = KbeRe 54 (mm)

Chiều dài côn trung
Rm Rm = Re – 0,5b 162,66 (mm)
bình
Môđun trung bình mtm mtm = mte.Rm/Re 3,4 (mm)
mtm
Môđun vòng ngoài mte mte = 4 (mm)
(1- 0,5Kbe )
δ1 δ1 = arctg(Z1/Z2 ) δ1 =14,036°
Góc côn chia
δ2 δ2 = 90° - δ1 δ2 =75,964o
 Đường kính chia de1 = 92 (mm)
de1 ; de2 de1 = mteZ1 ; de2 =mteZ2
ngoài de2 = 368 (mm)
Đường kính trung dm1 = 78,9 (mm)
dm1 ; dm2 dm1(2) = (1 - 0,5b/Re)de1(2)
bình dm2= 315,61 (mm)
he=2hte.mte + c
Chiều cao răng ngoài he he =8,8 (mm)
với c=0,2mte ; hte =cosβm
hae1 = (hte +xn1.cosβ)mte
Chiều cao đầu răng hae1 = 5,6 (mm)
hae với xn1 = 0,4 tra Bảng 6.20 [1]
ngoài hae2 = 2,4 (mm)
hae2 = 2hte.mte – hae1
Chiều cao chân răng hfe1 =3,2 (mm)
hfe1; hfe2 hfe1(2) = he – hae1(2)
ngoài hfe2 =6,4 (mm)
Đường kính đỉnh răng dae1= 102,87 (mm)
dae1 ; dae2 dae1(2) = de1(2) + 2hae1(2).cosδ1(2)
ngoài dae2= 369,16 (mm)
θf1=0,383°
Góc chân răng θf1; θf2 θf1(2)= arctan(hfe1(2))/Re
θf2=0,428°
δa1 =14,464°
Góc côn đỉnh δa1 ; δa2 δa1(2) = δ1(2)+ θf1(2)
δa2 =76,347°
δf1 =13,653°
Góc côn đáy δf1 ; δf2 δf1(2) = δ1(2)- θf1(2)
δf2 =75,536°
Z1 = 23
Số răng của các bánh Z1 ; Z2 Z1 = dm1/mtm ; Z2 = u.Z1
Z2 = 92
Khoảng cách từ đỉnh
B1 B1(2) = Re.cosδ1(2) – hae1(2).sinδ1(2) B1=182,64 (mm)
côn đến mặt phẳng
B2 B2=43,67(mm)
vòng ngoài đỉnh răng
Hệ số dịch chỉnh x1 ; x2 Tra bảng 6.20 [1] x1 = 0,4 (mm)
x2 = - 0,4 (mm)

2. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm – bánh răng trụ răng nghiêng.
Bộ truyền bánh răng này được che kín, bôi trơn đầy đủ do đó tính răng về độ
bền tiếp xúc nhằm tránh tróc rỗ vì mỏi đồng thời hạn chế mòn và dính theo điều
kiện ứng suất tiếp xúc: σ H ≤ [σ H ].
2.1. Chọn vật liệu cho cặp bánh răng trụ
Do không có yêu cầu đặc biệt về vật liệu chế tạo bánh răng, theo quan điểm
thống nhất hóa trong thiết kế nên ta chọn vật liệu cho cặp bánh răng trụ giống với
cặp bánh răng côn.
2.2. Xác định ứng suất cho phép
Ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ] và ứng suất uốn cho phép [σ F ] được xác định
theo công thức (6.1) và (6.2) [1]:

σ ° Hlim
[ σ H ]= SH
Z R Z V K xH K HL ( MPa) (2.28)
σ ° Flim
[σ F ] = S Y R Y S K xF K FC K FL (MPa) (2.29)
F

Trong đó:
Z R – hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc.
ZV – hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.
K xH – hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
Y R – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng.
Y S – hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
K xF – hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.

{
R S
Z Z K =1
Chọn sơ bộ lấy Y R YV K xH =1
xF
do đó công thức (2.28) và (2.29) trở thành:

K HL
[ σ H ]sb=σ ° Hlim SH
( MPa ) (2.28a)
[ σ F ]sb=σ °F lim ¿ K K FL
FC
(MPa)¿ (2.29a)
SF

Trong đó:
− σ ° Hlim và σ ° F lim ¿ ¿ là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với
số chu kì cơ sở, trị số của nó tra ở bảng 6.2 [1] được:
σ ° Hlim=2 HB +70( MPa)
σ ° Flim=1 , 8 HB ( MPa)
=> đối với bánh răng 3, ta có:
σ ° Hlim3=2 H B3 +70=2.235+70=540( MPa)
σ ° F lim 3=1 , 8 H B3 =1 ,8.235=423 ( MPa)
=> đối với bánh răng 4, ta có:
σ ° Hlim 4 =2 H B4 +70=2.190+70=450(MPa)
σ ° Flim 4=1 , 8 H B 4=1 , 8.190=342( MPa)
− S H , S F – hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn, tra bảng 6.2 [1] được:
S H =1 ,1 ; S F=1 , 75
− K FC – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, do đặt tải một phía nên: K FC = 1
− K HL, K F L – hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ tải
trọng bộ truyền, được xác định theo công thức sau: