Birleştirmenin Esasları

MAK 353 İmal Usulleri

Kaynak (Birleştirme) Teknolojisi
Ders Kitabı:
“Fundamentals of Modern Manufacturing”
Mikell Groover, Wiley&Sons
Prof.Dr. Murat VURAL
vuralmu@itu.edu.tr
Kaynak, çoğu kez metal olan iki malzemenin, sıcaklık,
basınç ve metalurjik koşulların uygun bir bileşimi
sayesinde kalıcı şekilde birleştirilmesidir. Bu
değişkenler,
basınç olmadan sadece yüksek sıcaklık
sıcaklık olmadan sadece basınç
arasında değerler alabilir.
Yüksek kaliteli bir kaynaklı birleşim oluşturmak için:
• Yeterli ısı ve/veya basınç menbaı
• Metalin korunma veya temizlenmesi için bir ortam ve
• Zararlı metalurjik etkilerden kaçınmak gerekir.

1 2

Kaynak Yöntemlerinin İki Temel

Kategorisi

• Eritme kaynağı – birleştirme, • FILM\FİLMLER TOPLU\Sürtünme kaynağı.mpg

birleştirilecek iki parçanın, bazen • FILM\FİLMLER TOPLU\Robot GMAW.mpg
bağlantıya ilave metal ekleyerek
eritilmesiyle gerçekleştirilir
– Örnekler: ark kaynağı, direnç nokta kaynağı,
oksi-yanıcı gaz kaynağı
• Katı hal kaynağı – birleştirmeyi
oluşturmak için ısı ve/veya basınç
kullanılır; ancak esas metallerde erime
olmaz ve ilave metal kullanılmaz
– Örnekler: dövme (demirci) kaynağı, difüzyon
kaynağı, sürtünme kaynağı

3 4

1
 Kaynak Yöntemlerinin Gelişimi
Kaynağın Temelleri ve Genel Koşulları

Kaynak hatalarından kaçınmak için:

• Yapının uygun tasarımı
• Kaynak yönteminin seçimi
• Isıtma, eritme ve soğuma sırasında ilave ve esas
metaldeki olaylar
göz önünde bulundurulmalıdır.
5 6

Küt Alın Kaynak Dikişleri için

Kaynak Ağızları

Küt alın dikişlerini oluşturmak için değişik şekillerde

kaynak ağızları açılabilir

2
 Dikiş Terimleri Temel Kaynak Birleşim Türleri
Şekil 6’da beş temel birleşim türü gösterilmiştir.

Alın birleşim

Dış köşe birleşim

Bindirme birleşim

T- birleşim Kıvrık alın birleşim

9 Şekil 6. Beş temel birleşim türü 10

Kaynak Fiziği Isı Yoğunluğu

• Eritme, kaynakta birleşimi sağlayan en yaygın araçtır
• Eritmeyi oluşturmak için, temas eden yüzeylere
yüksek yoğunlukta bir ısı enerjisi uygulamak gerekir,
böylece oluşturulan sıcaklık esas metallerin (ve
kullanılmışsa ilave metalin) yerel olarak erimesine yol
açar
• Metalurjik nedenlerden dolayı, minimum enerjiyle
ancak yüksek ısı yoğunluklarıyla eritme tercih edilir
Birim yüzey başına parçaya aktarılan güç (güç
yoğunluğu), W/mm2
• Eğer güç yoğunluğu çok düşükse, ısı parça içine
iletilir ve erime oluşmaz
• Eğer güç yoğunluğu çok fazlaysa, yerel sıcaklıklar,
etkilenen bölgedeki metali buharlaştırır
• Kaynağın gerçekleştirilebildiği, pratik bir ısı
yoğunluğu aralığı mevcuttur

34 35

3
 Kaynak Yöntemleri Arasında Değişik Kaynak Yöntemleri için
Bazı Karşılaştırmalar Yaklaşık Güç Yoğunlukları
• Oksi-yanıcı gaz kaynağı (OFW) geniş ısı miktarları
üretir, ancak bu ısı geniş bir alana dağıldığından ısı Kaynak yöntemi W/mm2
yoğunluğu göreceli olarak düşüktür
Oksi-yanıcı gaz 10
– Oksi-asetilen gazı, OFW gazlarının en sıcak olanıdır;
3500°C’lik bir maksimum sıcaklığa ulaşır Ark 50
• Ark kaynağı, yerel sıcaklıkları 5500 ila 6600C’ye Direnç 1,000
ulaşan, dar bir alanda yüksek enerji üretir
Laser ışını 9,000
Elektron ışını 10,000

36 37

Güç Yoğunluğu Kaynakta İki Isı Transfer Mekanizması

Yüzeye giren enerjinin buna karşı gelen yüzey alanına • Tüm girdi enerjisinin kaynak metalini eritmekte
oranı: P kullanıldığına dikkat ediniz
PD  1. Isı transfer etkinliği f1 – menbada üretilen toplam ısının
A
parça tarafından alınan gerçek ısıya oranı
2. Eritme etkinliği f2 – eritme için kullanılan, parça yüzeyinden
alınan ısı kısmı; kalanı parça metaline iletilir
burada PD = güç yoğunluğu, W/mm2 ;
P = yüzeye giren enerji, W ; ve
A = enerjinin girdiği yüzey alanı, mm2

38 40

4
 Kaynaktaki Isı Transfer Mekanizmaları Eritme Kaynağının Yapısı

• Şekil 35-10, bir eritme kaynağının tipik yapısını

göstermektedir.

©2010 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, Principals of Modern Manufacturing 4/e SI Version

18

Soğuma Hızı, ve Ön ve Son Tavlama Kaynak Hataları

• Ön tavlama, parça sıcaklığını yükselterek hızlı
soğumayı ve istenmeyen sertleşmeleri engeller;
ayrıca hidrojenin yapıdan çıkışını kolaylaştırır
• Kaynak yapılan çeliğin karbon eşdeğeri % 0,3’ten
yüksekse, ön tavlama uygulamak gerekir.

Mn Cr+Mo+V Ni+Cu
Ceş = C + + + Çatlaklar Gözenek
6 5 15
• Genellikle ön tavlama sıcaklıkları 100°C-200°C
arasındadır. Bu sıcaklığın tespiti için değişik
yöntemler mevcuttur
• Çelik dışındaki metallerde de ısı etkisiyle yapısal
dönüşümler meydana gelir.
19 Yetersiz erime 20

5
 Isının Neden Olduğu Artık Gerilmeler
Kaynak Hataları - devam
• Kaynakta en çok,
maksimum ısının oluştuğu
eritme kaynağında artık
gerilmeler oluşur
• Artık kaynak gerilmeleri,
kaynak yapılan parçalardaki
ısıl genleşme ve büzülmenin
Kaynak profil hataları sınırlanmasıyla oluşur

Isı etkisiyle oluşan distorsiyonlar Bir eritme kaynaklı küt alın dikişinde
21 boylamasına artık gerilmelerin şematik görünüşü 22

Distorsiyon Türleri Kaynak Pozisyonları

Distorsiyonlar kaynak işleminin sonucu

olarak oluşabilir: (a) Kapak bölgesi kök
bölgesine göre daha çok büzülen V-küt alın
dikişi; (b) Tek taraflı içköşe dikişi; (c) Bir
dikey web’te çift taraflı içköşe dikişleri

23 24

6
 Oksi-Yanıcı Gaz Kaynağı
Oksijenle karıştırılmış değişik yanıcı gazları yakan
eritme kaynak yöntemleri
• Oksi-yanıcı gaz kaynağı, bu grubun üyeleri arasında
temel farkı oluşturan değişik gaz türlerini kullanır
• Oksi-yanıcı gaz, ayrıca metal levhaları ve diğer
parçaları kesmek ve ayırmak için alevle kesme
işleminde de kullanılır
• En önemli oksi-yanıcı gaz kaynak yöntemi oksi-
asetilen kaynağıdır
25
Oksi-Asetilen Kaynak Ekipmanı
Oksi-Asetilen Kaynağı
Asetilen ve oksijenin yanmasıyla elde edilen yüksek
sıcaklıkta bir alevle yapılan eritme kaynağı
• Alev bir üfleç ile yönlendirilir
• Bazen ilave metal kullanılır
– Bileşimi esas metale benzemelidir
– İlave çubuk, yüzeyleri temizlemek ve oksitlenmeyi önlemek için
çoğunlukla dekapanla kaplıdır
26
Asetilen (C2H2)
• Oksi-yanıcı gaz kaynak grubu içinde, diğerlerine
oranla en yüksek sıcaklıkları oluşturma kapasitesi
nedeniyle en yaygın yanıcı gaz - 3480C’ye kadar
• Asetilen ve oksijenin iki kademeli kimyasal
reaksiyonu:
– Birinci kademe reaksiyonu (iç alev konisi):
C2H2 + O2 --> 2CO + H2 + Isı
– İkinci kademe reaksiyonu (dış zarf):
2CO + H2 + 1.5O2 --> 2CO2 + H2O + Isı
• Maksimum sıcaklığa, iç koninin ucunda ulaşılır
• Dış zarf parça yüzeyine yayılır ve kaynak bölgesini,
çevreleyen atmosferden korumak üzere örter
28
7
 Oksi-Asetilen Alevi
Alev Ayarı

Oksi-asetilen alevinin kimyasal Oksi-asetilen alevinin gücü

29 karakterleri 30

Oksi-Asetilen Kaynağında Kaynak Tekniği

Sola kaynak

• FILM\GASSCHWEISSEN\VIDEO_TS\VTS_01_1.VO
B

Sağa kaynak

32

8
 Oksi-Asetilen Kaynağında
Güvenlik Konuları Alevle Kesme (Yakarak Kesme)
• Karışım halindeyken asetilen ve oksijen • En yaygın kesme yöntemidir
yüksek derecede yanıcıdır
• Demirin oksijenle yakılması esasına dayanır
• C2H2 renksiz ve kokusuzdur
• Öncelikle çeliğin tutuşma sıcaklığına kadar
– Bu nedenle karakteristik bir sarımsak kokusu
katılır tavlanması gerekir. Bu bölge saf oksijenle temas
ettiğinde yanmaya başlar (alevle yakarak kesme)
• C2H2,1 atm’nin üzerindeki basınçlarda
fiziksel olarak kararsızdır • Tutuşma sıcaklığına ulaşan çelik ile oksijen arasında,
– Depolama tüpleri, aseton (CH3COCH3) aşağıdaki reaksiyonlardan biri veya birkaçı meydana
emdirilmiş (asbest gibi) gözenekli maddeyle gelir:
doludur – Fe + O  FeO + ısı
– Aseton, asetilenin kendi hacminin 25 katını çözer – 3Fe + 2O2  Fe3O4 + ısı
• C2H2 ve O2 tüpleri ve hortumları üzerinde, – 4Fe + 3O2  2Fe2O3 + ısı
hatalı gaz bağlantılarından kaçınmak için Asetilen Oksijen • Şekilde gösterildiği gibi, bir yarık veya kanal meydana
tüpü tüpü
farklı yönlerde kapanan dişler bulunur gelir
33 34

Alevle Kesme Tekniğinde

Kullanılan Gazlar

• En önemli ve en yaygın kullanılan yanıcı gaz Asetilen

(C2H2)’dir.
• Asetilenin dışında doğalgaz (CH4) ve Propan
kullanılmaktadır. Belirli uygulamalarda Hidrojen de
kullanılabilir.
• Kesmede kullanılacak yakıcı gaz olan Oksijen
gazının saflığı en az % 99,5 olmalıdır. Saflık % 98,5’e
düşerse, kesme hızı % 15 azalır; oksijen tüketimi ise
% 25 artar; kesme kalitesi ise bozulur.

35 36

9
 Alevle Kesme Üflecinin Yapısı Kesme Yüzeyinin Kalitesi

Kesme
yönü
Şekil 36-5. Oksi-asetilen kesme üfleçlerinin kesitleri (üstte makinayla altta
ise elle kesme üfleci)
37 38

Alevle kesilemeyen malzemeler

Alevle Kesme Uygulamaları
• Aşağıda alevle kesilemeyen malzemeler ve
kesilememe nedenleri verilmiştir:
Malzeme türü Yerine getiremediği koşul

Alüminyum b, c, e

Yüksek alaşımlı çelik c, d Üç üfleç yardımıyla X

kaynak ağzının açılması
Bakır b, e

Dökme demir b

a) Oksijenle yanabilmelidir (oksijenle reaksiyona girebilmelidir)

b) Tutuşma sıcaklığı, erime sıcaklığından daha düşük olmalıdır
c) Oksidinin erime sıcaklığı, malzemenin kendi tutuşma sıcaklığından daha düşük
olmalıdır
d) Yanma sırasında oluşan curuf akıcı olmalıdır
Makinayla kesim Elle kesim
e) Düşük bir ısıl iletkenliğe sahip olmalıdır 39 40

10
 Alevle Doğrultma Ark Kaynağı

Alevle doğrultma, distorsiyona uğramış levhaların Metallerin birleştirilmesinin, bir elektrod ile parça
doğrultulması için, yerel olarak ve kontrollü yığma arasındaki elektrik arkının ısısı ile oluşturulduğu bir
işlemidir. İşlem sırasında faz dönüşümlerine dikkat eritme kaynak yöntemi
edilmelidir • Arkın ürettiği elektrik enerjisi, herhangi bir metali
eritmeye yeterli sıcaklıklar oluşturur: ~ 5500 °C
Düz parçada ısı etkisi
• Çoğu ark kaynak yöntemlerinde kaynaklı bağlantının
Parçanın Isı
hacmini ve dayanımını arttırmak için dolgu (ilave)
etkisinden metal eklenir
sonraki formu
• Bazı temel yöntemler, arkla kesmede de
kullanılmaktadır
Distorsiyona uğramış
parçada ısı etkisi

Alevle doğrultmanın şematik gösterimi

41 42

Elektrik Arkı Nedir? Kutuplamanın Etkileri

Elektrik arkı = bir devredeki aralıktan geçen DAEP: Doğru Akım Elektrot Pozitif (Ters Kutuplama; DCEP)
elektrik akım deşarjı
• Akımın aktığı bir iyonize gaz demeti
(plazma) tarafından sürdürülür
Ark boyu

DAEN: Doğru Akım Elektrot Negatif (Düz kutuplama; DCEN)

• Ark kaynağında arkı başlatmak için,

elektrot parça ile temas haline getirilir ve
hemen ayrılarak kısa bir mesafede
(ark boyu) tutulur
43 44

11
 Ark Kaynağı
• Elektrot ucunun yakınında bir erimiş metal banyosu
oluşturulur
• Elektrot bağlantı boyunca ilerlerken, erimiş metal kendi
AA: Alternatif Akım kanalında katılaşır
AC: Alternating Current
Elektrot pensi

Elektrot Elektrot kablosu

İlave metal Kaynak

İLERLEME YÖNÜ (bazen) makinası

Katılaşmış
Ark
kaynak AA veya DA
banyosu akım üreteci
Parça

Erimiş kaynak
Parça kıskacı Parça kablosu
banyosu

Şekil 37-1. Bir ark kaynak yönteminin temel konfigürasyonu

ve elektrik devresi
45 46

Ark Kaynağındaki Akım Üreteçleri

Doğru akım (DC) veya Alternatif akım (AC) Ark Kaynak Elektrotlarının İki Temel Türü
– AC makinaları satın alma ve işletme bakımından daha ucuzdur
ancak genellikle demir esaslı metallerle sınırlıdır
– DC ekipman tüm metallerde kullanılabilir ve genel olarak ark
kontrolü için daha avantajlıdır
• Eriyen – kaynak sırasında tüketilen
– Ark kaynağında ilave metalin menbaı

• Erimeyen – kaynak işlemi sırasında tüketilmeyen

– Herhangi bir ilave metalin ayrıca eklenmesi gerekir

48

12
 Eriyen Tel Elektrotlar
Eriyen örtülü çubuk elektrotlar
• Eriyen elektrotların biçimi
– (Örtülü elektrot olarak da bilinen) Kaynak çubukları, 22,5 mm’den 45
mm’ye kadar uzunlukta ve 9,5 mm veya daha küçük çaplıdır ve
periyodik olarak değiştirilmeleri gerekir
– Kaynak telleri, sık sık kesintilerden kaçınmak üzere, uzun tel boylarına
sahip makaralardan sürekli olarak beslenebilir
• Hem tel hem de çubuk formundaki elektrot, ark içinde tüketilir
ve ilave metal olarak kaynağa eklenir

Şekil 37-2. Eriyen

elektrotla ark
kaynağında üç metal
transfer modu 49 50

Erimeyen Elektrotlar Arkın Korunması

• Erimeye dirençli Tungsten’den yapılır

• Kaynak sırasında yavaş yavaş tükenir (buharlaşma
temel mekanizmadır)
• Ayrıca tel şeklindeki bir ilave metalin, kaynak
banyosuna sürekli olarak beslenmesi gerekir
Ark kaynağındaki yüksek sıcaklıklarda, metaller
havadaki oksijen, azot ve hidrojene karşı kimyasal
olarak reaktiftir
• Bağlantının mekanik özellikleri, bu tür reaksiyonlar
sonucu ciddi şekilde bozulabilir
• İşlemi korumak için, tüm ark kaynak yöntemlerinde
arkın çevresindeki havadan korunması gerekir
– Argon, Helyum ve CO2 gibi koruyucu gazlar
– Dekapan

Tungsten elektrodlar, alaşım

durumuna göre değişik renklerde
kodlanmışlardır
51 52

13
 Dekapan (Örtü veya Toz) Değişik Dekapan Uygulama Yöntemleri

• Toz halindeki dekapanın kaynak işlemine beslenmesi

Kaynak sırasında oksitlerin ve diğer kirliliklerin oluşumunu
engelleyen veya bunları çözerek uzaklaştıran bir madde
• Kaynak için koruyucu atmosfer oluşturur
• Arkı kararlı hale getirir
• Sıçramayı azaltır
• Kaynak sırasında işlem bölgesini örtmek üzere eriyen
dekapan maddesiyle kaplanmış çubuk elektrodlar
(örtülü çubuk elektrodlar)
• Dekapanın öz halinde içine doldurulduğu ve elektrod
erirken açığa çıkan tüp şeklindeki elektrodlar (özlü
elektrodlar)

53 54

Eriyen Elektrodları Kullanan

Elektrik Ark Kaynağı
Ark Kaynak Yöntemleri

• Elektrik ark kaynağı Dekapan ve koruma sağlayan kimyasallarla kaplı bir

• Özlü telle ark kaynağı ilave metal çubuktan oluşan bir eriyen elektrod
• Eriyen elektrodla gazaltı ark kaynağı (MIG/MAG kaynağı) kullanır
• Tozaltı ark kaynağı • Bazen “Örtülü çubuk elektrod kaynağı” olarak da
adlandırılır
• Saplama ark kaynağı
• Güç üreteci, bağlantı kabloları ve elektrod pensi
birkaç bin TL’ye elde edilebilir

55 56

14
Elektrik Ark Kaynak Ekipmanı Elektrik Ark Kaynağında Çubuk Elektrod
• İlave metalin bileşimi genellikle esas
metale yakındır
• Örtü, bir silikat bağlayıcıyla bir arada
tutulan, oksit, karbonat ve diğer
katkılarla karıştırılmış toz halindeki
selülozdan oluşur.
• Çubuk şeklindeki elektrot, akım
üretecine bağlı elektrod pensesine
takılır.
• Örtülü çubuk elektrotla kaynağın
zayıflıkları:
– Çubukların periyodik olarak değiştirilmesi
gerekir
– Yüksek akım seviyeleri, örtünün erken
erimesine neden olabilir
58

Elektrod örtüsünün fonksiyonları

60

15
 Kaynak
Örtülü Çubuk Parametrelerinin
Elektrod Seçimi Etkileri
Ark kaynağında kaynak
bölgesine ısı girdisi
(Joule Kanunu):

U.I
Q= η
v
Q: Isı girdisi
U: Ark gerilimi
I : Kaynak akımı
v : Kaynak hızı
η : Verim

61 62

Elektrik Ark Kaynağının Uygulamaları Özlü Telle Ark Kaynağı (ÖTAK)

• Çelikler, paslanmaz çelikler, dökme demirler ve bazı
belirli demirdışı alaşımlarda kullanılır
• Alüminyum ve alaşımlarında, bakır alaşımlarında ve
titanyumda hiç kullanılmaz veya nadiren kullanılır.
Çubuk elektrodun sınırlamalarının üstesinden gelmek
için örtülü çubuk elektrodla ark kaynağının
geliştirilmiş hali
• Elektrod, özünde dekapan ve diğer katkı maddeleri
(örn. Deoksidanlar ve alaşım elementleri) içeren
sürekli bir eriyen tüptür
• İki türü:
– Kendinden gaz korumalı ÖTAK – Öz, koruyucu gaz içeren
bileşenleri de barındırır
– İlave gaz korumalı ÖTAK – Dış bir koruyucu gaz uygulanır

63 64

16
 Eriyen Elektrodla Gazaltı Ark Kaynağı
Özlü Telle Ark Kaynak Yöntemleri (MIG/MAG=Metal Inert Gaz / Metal Aktif Gaz
(1) (2) Kaynağı)
Elektrod olarak çıplak bir eriyen metal tel kullanır ve
ark, dış bir koruyucu gazla korunur
• Tel, bir makaradan kaynak tabancasına (torch)
sürekli ve otomatik olarak beslenir
• Koruyucu gazlar, alüminyum için Argon ve Helyum
gibi soy gazlardan (MIG), çelik kaynağı için CO2 gibi
aktif gazlardan (MAG) oluşur
• Koruyucu gaz ve çıplak tel elektrod, kaynak banyosu
üzerindeki curuf örtüsünün oluşmamasını sağlar –
Özlü telle ark kaynağı. Dışarıdan sağlanan koruyucu gazın varlığı curufun elle taşlanmasına veya temizlenmesine
veya yokluğu, iki tür oluşturur: (1) koruyucu gaz bileşenleri
sağladığı kendinden gaz korumalı, ve (2) dış koruyucu gazların ihtiyaç duyulmaz
kullanıldığı ilave gaz korumalı
65 66

MIG/MAG Kaynağının Elektrik Ark

MIG/MAG Kaynak Donanımı
Kaynağına Göre Üstünlükleri

• Sürekli tel elektrod sayesinde daha iyi ark süresi

– Elektrik ark kaynağında (EAK) çubuk elektrodların periyodik
olarak değiştirilmesi gerekir
• EAK’na göre ilave tel elektrodun daha iyi kullanımı
– EAK’nda çubuk elektrodun koçan kısmı kullanılamaz
• Yüksek yığma hızları
• Curuf uzaklaştırma problemi ortadan kalkar
• Kolayca otomatikleştirilebilir

MIG/MAG kaynağının robotla uygulaması

67 68

17
 Tozaltı Ark Kaynağı

Arkı koruyan toz halindeki bir dekapan ile sürekli, eriyen

çıplak tel elektrod kullanır
• Tel elektrod, bir makaradan otomatik olarak beslenir
• Bir huniden yerçekimi etkisiyle arkın önüne yavaşça
beslenen toz dekapan, sıçramaları, kıvılcımları ve
radyasyonu önleyecek şekilde arkı tamamen örter

69 70

Tozaltı ark kaynağının şematik görünümü

71

18
 Tozaltı Ark Kaynağının Uygulama Örnekleri
Tozaltı Ark Kaynağının Uygulamaları

• Yapısal çelik profillerin imalatı (Örn. I-profiller)

• Büyük çaplı boruların, depolama tanklarının ve
basınçlı kapların dikişleri
• Ağır makine imalatı için kaynaklı parçalar
• Çoğu çelikler (Yüksek C-çelikleri hariç)
• Demirdışı metallere uygun değildir

Kalın levhaların yatay pozisyonda küt alın kaynağı

73 74

Bant Elektrotla Tozaltı Ark Kaynağı Saplama Ark Kaynağı

Band Toz
elektrodun besleme
Saplama
verilişi Seramik halka

Merdane
Erimiş kaynak metali Katılaşmış kaynak metali

Saplama ark kaynağı: (a) saplama yerleştirilir; (b) akım tabancadan

akar ve saplama, ark ve erimiş banyo oluşturmak üzere çekilir; (c)
Dolgu saplama erimiş banyo içine daldırılır, ve (d) katılaşma
kaynağı tamamlandıktan sonra seramik halka uzaklaştırılır
tabakası
76

19
 Tetik

Yüksük

Koruyucu
gaz odası
78

Erimeyen Elektrot Kullanılan Tungsten Inert Gaz (TIG) Kaynağı

Ark Kaynak Yöntemleri
Erimeyen bir Tungsten elektrot ve arkın korunması için
• Tungsten Inert Gaz (TIG) Kaynağı bir soy (inert) gaz kullanır
• Plazma Ark Kaynağı • Tungsten’in erime sıcaklığı = 3410C
• Karbon Ark Kaynağı – Almanya’da, "WIG (Wolfram Inert Gas) kaynağı" olarak da
adlandırılır
• Bir ilave metal de kullanılabilir
– Kullanıldığında, ilave metal çubuk veya tel halinde kaynak
banyosuna ayrıca beslenir
• Uygulamaları: alüminyum ve paslanmaz çelik en
yaygınıdır

79 80

20
 TIG Kaynak ekipmanı
TIG kaynağının uygulamaları

81 82

TIG Kaynağının Üstünlükleri ve

TIG Kaynağının Uygulamasına Örnek Eksiklikleri

• Üstünlükleri:
– Uygun uygulamalar için yüksek kaliteli kaynaklar
– İlave metal ark’ı oluşturmadığından sıçrama oluşmaz
– Curuf olmadığından kaynaktan sonra temizleme gerekmez
veya çok az gerekir
• Eksiklikleri:
– Eriyen elektrod kullanan ark kaynaklarına göre genellikle
daha yavaş ve daha pahalıdır

Uzay mekiğinin kaynakla imal edilen dış yakıt tankları. 2219 alüminyum
alaşımından oluşturulan bu tankların imalinde hem TIG hem de plazma
ark kaynağı kullanılmaktadır.
83 84

21
 Plazma Ark Kaynağı (PAK)

Sınırlanmış bir plazma arkının kaynak bölgesine

yönlendirildiği, TIG kaynağının özel bir şekli
• Tungsten elektrod, yüksek hızlı bir inert gaz (Argon)
demetinin, yoğun sıcak bir ark demeti oluşturmak
üzere ark bölgesine odaklandığı bir nozul içinde
kullanılır
• PAK içindeki sıcaklıklar, küçük çaplı ve yüksek enerji
yoğunluğuna sahip bir plazma jetinin oluşturduğu
sınırlanmış ark sayesinde 28000C’ye ulaşır

85 86

Plazma gazı
Tungsten elektrod
Plazma Ark Kaynağının
Üstünlükleri ve Eksiklikleri
Koruyucu gaz
İLERLEME YÖNÜ

Plazma demeti
Koruyucu gaz
• Üstünlükleri:
(arkı) Katılaşmış kaynak metali – İyi ark kararlılığı
Esas metal
– Ark kaynağına göre daha iyi nüfuziyet kontrolu
Erimiş kaynak metali
– Yüksek ilerleme (kaynak) hızları
Plazma Plazma ark kaynağı – Mükemmel dikiş kalitesi
gazı tüpü
– Hemen tüm metallerin kaynağında kullanılabilir
Koruyucu gaz
tüpü
• Eksiklikleri:
Plazma kaynak
Kaynak makinası torcu – Yüksek ekipman maliyeti
(Akım üreteci)
İlave tel – Diğer ark kaynak yöntemlerine göre daha büyük torç boyutu
– bazı bağlantı konfigürasyonlarına ulaşmayı zorlaştırma
eğilimi taşır
Plazma arkı
Esas
metal

Plazma ark kaynak donanımı 87 88

22
 Elektrik Arkı ile Kesme Plazma Ark Kesme

• Teorik olarak elektrik arkı ile tüm metaller kesilebilir.

• Plazma ark kesmede indirekt ark türü torçlar tercih
Bu yöntemlerin tümünde malzeme, arkın yoğun ısısı
edilir. Sıcaklık 16.500 °C civarındadır. Her türlü metal
ile eritilir ve kesme yarığından veya kanalından atılır.
ve alaşımı eriterek kesilebilir
• Başlıca arkla kesme yöntemleri:
• Diğer kesme yöntemlerine göre daha ekonomiktir.
– Karbon ark ve elektrik ark kesme yöntemi
Mekanikleştirilebilir veya robotla uygulanabilir
– Havalı karbon ark kesme (Arcair)
– Oksijen ark kesme
– MAG kesme
– TIG kesme
– Plazma ark kesme

89 90

Plazma arkıyla kesme

Sualtında Plazma Ark Kesme

• Özel torç kullanımıyla, plazma ark kesme işlemi

sualtında da uygulanabilir
• Gürültü, arktaki ışımalar, tozlar ve parçada ısı
birikmesi önlenebilir

92

23
Bir Kaynak Yönteminin Seçim Kriterleri Bir Kaynak Yönteminin Seçim Kriterleri

Tersane

Taşıt Sanayi

93 94

Bir Kaynak Yönteminin Seçim Kriterleri Bir Kaynak Yönteminin Seçim Kriterleri
Pil muhafazası

Fırlatma rampası

95 96

24
Bir Kaynak Yönteminin Seçim Kriterleri Bir Kaynak Yönteminin Seçim Kriterleri
Açık deniz petrol Sıvı çeliğin nakli için potalar
sondaj platformu

Kuzey kutup bölgesinde boru hatları

97 98

Bir Kaynak Yönteminin Seçim Kriterleri Bir Kaynak Yönteminin Seçim Kriterleri

99 100

25
 Direnç Kaynağında
Direnç Kaynağı
Elektriksel Direnç ve Sıcaklık Dağılımı
Birleştirmeyi oluşturmak için ısı ve basıncı birlikte
kullanan bir eritme kaynak yöntem grubu
Bakır esaslı
• Isı, kaynak yapılacak bağlantıda elektrik akımının elektrot
geçişine gösterilen dirençle üretilir Q = I2 .R.t
• Temel direnç kaynak yöntemi = direnç nokta kaynağı

Çelik
saçlar

Elektriksel direnç Sıcaklık

dağılımı dağılımı
Bakır esaslı
elektrot

Direnç kaynağında elektrotlar ve parçalar boyunca istenen

Elektrik direnç kaynağının temel devresi sıcaklık dağılımı
101 102

Direnç Kaynağında Parametreler Direnç Kaynağında Parametreler - devam

• Basınç: Direnç kaynağındaki basıncın bir dövme
etkisi oluşturması nedeniyle, diğer yöntemlerde
oluşturulanlara göre daha düşük sıcaklıklarda kaynak
yapılabilir
– Eğer aşırı basınç uygulanırsa, erimiş ve yumuşamış metal,
arayüzeyden fışkırabilir
• Akım üreteci: Kaynak devresinin genel direnci düşük
olduğundan, bir direnç kaynağı oluşturmak için
yüksek akımlara gerek duyulur. Güç transformatörleri
kaynak için gerekli yüksek akımları (100 KA’e kadar)
sağlar
Akım
Akım veya basınç

Basınç
• Akım ve Akım Kontrolü: Yüzey koşulları ve basınç
önemli parametrelerse de, direnç kaynağı esas Kaynak Dövme basıncı
akımı
olarak akımın büyüklüğü ve geçiş süresi tarafından Sıkıştırma
basıncı
oluşturulur Kaynaktan sonraki
– Yüksek akımlar ve kısa kaynak süreleri sayesinde bitişik tavlama akımı
metale dağılan ısı miktarı düşük seviyede tutulabilir ve Zaman
istenen sıcaklıklara çıkılabilir Direnç kaynağında tipik akım ve basınç çevrimi. Çevrimde dövme ve
kaynaktan sonraki tavlama işlemleri de dahil edilmiştir.
103 104

26
 Direnç Kaynağının Üstünlükleri ve
Direnç Nokta Kaynağı
Eksiklikleri

• Üstünlükleri: Bir bindirme bağlantıda temas eden yüzeylerin eritildiği

– İlave metal gerekmez
– Yüksek üretim hızlarına erişilebilir
– Mekanizasyonu ve otomasyonu kolay
– Operatör beceri seviyesi, ark kaynağına oranla daha düşük
– İyi tekrarlanabilirlik ve güvenilirlik
• Eksiklikleri:
– Yüksek ilk ekipman maliyeti
– Çoğu direnç kaynağı için bindirme bağlantılarla sınırlı
direnç kaynak yöntemi, karşılıklı elektrotların
yerleştirilmesiyle sağlanır
• Bir seri nokta kaynağı kullanarak saç metallerin
birleştirilmesinde kullanılır
• Saç metalden imal edilen otomobil, ev aletleri ve diğer
ürünlerin seri imalatında yaygın şekilde kullanılır
• Tipik bir araç gövdesinde ~ 5,000 nokta kaynağı vardır
– Tüm dünyada yıllık otomobil üretiminde on milyonlarca nokta
kaynağı yapılmaktadır

105 106

Bir Otomobil Gövdesindeki

Direnç Nokta Kaynağındaki Bileşenler
Nokta Kaynakları
• Kaynak yapılacak
parçalar (genellikle saç
Kuvvet
metal)
• Karşılıklı iki elektrot Akım
Üst elektrot
• Parçaları elektrotlar Kaynak çekirdeği
arasında sıkıştırmak Saç metal parçalar

için basınç uygulama

aparatları
• Belirli bir süre için Alt elektrot
kontrollü bir akım
uygulayabilen güç Kuvvet
üreteci
Direnç kaynağı grubunun en yaygın uygulaması olan nokta
kaynağındaki bileşenler
107 108

27
 Direnç Nokta Kaynağı

(a) Nokta kaynak çevrimi, (b) Sıkıştırma kuvveti ve çevrimdeki akımın grafiği
(1) elektrotlar arasına yerleştirilen parçalar, (2) elektrotların kapatılması,
kuvvetin uygulanması, (3) akımın akışı, (4) akımın durdurulması, (5)
elektrotların açılması, kaynaklı parçanın çıkarılması
109 110

Direnç Nokta Kaynağının Kesiti

1,3 mm’lik iki alüminyum alaşımı saç arasındaki bir nokta kaynak
çekirdeği. Üst elektrodun çapı alttakinden daha büyük olduğundan,
çekirdek simetrik değildir

111 112

28
 Nokta Kaynağı Ekipmanı
Direnç Nokta Kaynağının Muayenesi
Tatminkar bir nokta kaynağı, arayüzeyde bulunan bir
çekirdekten oluşur. Elektrodların malzeme yüzeyine çok Üst kol
az girmesi gerekir. Şekil 38-6’da gösterildiği gibi
kaynağın dayanımı, bir çekme veya sıyırma testi
uygulandığında, arayüzeyden değil çekirdeği çevreleyen
ITAB’dan ayrılma ile ispat edilir. Elektrotlar
Mafsal kolunu
harekete
geçirmek için
pnömatik
silindir
Alt kol

Atölyeden
Operatör
sağlanan
ayak pedalı
basınçlı hava
Taşınabilir direnç
Mafsal kollu nokta kaynak makinası kaynak
Şekil 38-6. Tatminkar bir nokta kaynağının sıyırma testi. tabancaları
Hasar, kaynağın dışında meydana gelmiştir 113 114

Nokta Kaynak Elektrotları

Elektrot ömrünü etkileyen faktörler

Nokta kaynak elektrot örnekleri

115 116

29
 Direnç Kaynağında Kaynak Hataları Direnç Nokta Kaynak Hataları

Arayüzeyde fışkırma Kenara kaynak Yetersiz nokta çapı

a) Şönt (kaçak) akım; b) Saç kalınlığının değişmesi; c) Saçların aralık

kalması; d) Elektrotların aşınması; e) Saç kenarında kaynak Soğuk yapışma (erimeme) Gözenek
117 118

Direnç Dikiş Kaynağı

Elektrik Direnç Dikiş Kaynağı
Bir bindirme bağlantı boyunca bir seri üstüste binmiş
nokta kaynakları üretmek üzere dönen disk elektrotlar
kullanır

• Direnç dikiş kaynağı, sızdırmaz bağlantılar üretebilir

• Uygulamaları:
– Yakıt depoları
– Egzoz susturucuları
– Diğer değişik saç metal kaplar

• Elektrik direnç dikiş kaynağının prensibi

119

30
 Disk elektrod tarafından üretilen farklı dikiş türleri:
(a) üstüste binmiş noktalardan oluşan, geleneksel direnç dikiş
kaynağı
(b) disk elektrodla nokta kaynağı;
(c) sürekli direnç dikişi
121 122

Direnç Dikiş Kaynağının Uygulamaları

Otomobil yakıt deposu

Disk elektrodlar

123

31
 Direnç Kabartı (Projeksiyon) Kaynağı

Birleşmenin, parçalar üzerindeki bir veya birkaç küçük

temas noktasında oluştuğu bir direnç kaynak yöntemi
• Birleştirilecek parçaların tasarımıyla belirlenen temas
noktaları, kabartılardan, çıkıntılardan veya parçaların
yerel arakesitlerinden oluşabilir

126

Kuvvet

Elektrod

Saç-metal
parçalar
Kaynak çekirdeği
Kabartı (Projeksiyon)

Direnç kabartı kaynağı: (1) işlemin başlangıcında, parçalar

arasındaki temas kabartılardadır; ve (2) akım uygulandığında,
kabartılarda, nokta kaynağındakine benzer kaynak çekirdekleri
oluşur

127 128

32
 Yakma Alın Kaynağı
Normal olarak alın birleşimleri için kullanılan bir yöntem.
Birleştirilecek iki yüzey, temas veya yakın hale getirilir ve
yüzeyleri erime sıcaklığına çıkaracak ısıyı üretmek için
elektrik akımı uygulanır; daha sonra kaynağı oluşturmak
Kabartı
kaynakları Cıvata Kabartı kaynakları üzere yüzeyler birbirine bastırılır.

Ark

Somun

Çapraz teller Kabartı kaynağına ait örnekler Yakma alın kaynağı: (a) elektrik arkı ve direnciyle ısıtma;
129 ve (b) yığma – parçaların birbirine bastırılması. 130

Yüksek Frekans Direnç Kaynağı

Isıtma için yüksek frekanslı alternatif akımın kullanıldığı
ve ardından yığma kuvvetinin uygulandığı kaynak
yöntemi

Dikişli boru kaynağı: (a) Yüksek frekans direnç kaynağı ve (b) Yüksek
frekans indüksiyon kaynağı
131

33