1.2.

Biểu đồ nhân quả (cause and effect diagrams)

1.2.3. Bài tập 3

Đề bài: Tham khảo bài báo sau, phân tích cách thực hiện và vẽ lại CED của bài báo
bằng Minitab. Bài báo: “The application of cause and effect diagram in the oil industry in
Iran: The case of four liter oil canning process of Sepahan Oil Company”.

Bài làm:

* Phân tích cách thực hiện:

Mục tiêu của nhóm nghiên cứu là giảm lượng phế liệu trong dây chuyền đóng thùng
4 lít tại Công ty Dầu Sepahan, cụ thể được trình bày ở bảng sau. Để làm được điều đó,
nhóm tác giả sử dụng phương pháp six sigma theo mô hình DMAIC (Xác định, Đo
lường, Phân tích, Cải tiến, Kiểm soát) kết hợp với kỹ thuật FMEA và biểu đồ nhân quả.
Mỗi giai đoạn sử dụng các công cụ, kỹ thuật khác nhau tùy theo yêu cầu.

Bảng. Tỷ lệ chất thải thực tế và mong muốn trong quá trình đóng thùng, chiết rót
trước khi cải tiến và sau khi cải tiến tại Công ty Dầu Sepahan.

Quy trình Thực tế (%) Mục tiêu (%) Cải tiến (%)
Đóng
6 0.3 0.95
thùng
Chiết rót 1 0.05 0.95
Giai đoạn 1: Xác định

Sau khi xác định 6 dạng lỗi chủ yếu trong quá đóng thùng và chiết rót, nhóm nghiên
cứu xác định điểm quan trọng về chất lượng (Critical to Quality – CTQ) cho các dạng lỗi
chính. Những CTQ này là yếu tố gây ra phế liệu trong khâu đóng thùng và chiết rót.

Bảng. Xác định CTQ ở dòng sản phẩm đóng thùng 4 lít

Định nghĩa hoạt động của

Stt Công đoạn CTQ
CTQ
1 Cắt tấm Kích thước tấm không chính xác Số lượng thùng phế liệu
 Độ cứng cao và thấp của tấm Số lượng thùng phế liệu
Độ dày cao và thấp của tấm Số lượng thùng phế liệu
Thiết bị không được điều chỉnh Số lượng thùng phế liệu
thích hợp với loại tấm
Bộ nạp không điều chỉnh Số lượng thùng phế liệu
Các bộ phận bị mòn trong quá Số lượng thùng phế liệu
trình sản xuất
Độ dày, độ cứng điện cực trần Số lượng thùng phế liệu
2 Hàn không thích hợp
Đỉnh chóp thiết bị không được Số lượng thùng phế liệu
điều chỉnh
Áp suất bên của cuộn không được Số lượng thùng phế liệu
điều chỉnh
Áp suất vuông góc của cuộn Số lượng thùng phế liệu
3 May đáy
không được điều chỉnh
Di chuyển đến Thùng bị hỏng Số lượng thùng phế liệu
4 khu vực chiết Thùng bị bẩn Sản phẩm kém chất lượng
rót
Tràn dầu Tỷ lệ hao hụt dầu
Không khí đi vào thùng Tỷ lệ hao hụt dầu
5 Chiết rót
Thùng bị hư trong thiết bị chiết Tỷ lệ thùng phế liệu và
rót lượng dầu hao hụt
Bị hỏng Tỷ lệ thùng phế liệu và
lượng dầu
6 May đầu
May không đúng cách Tỷ lệ thùng phế liệu và
lượng dầu
Giai đoạn 2: Đo lường

Trước khi tiến hành đo lường cần lập bảng kế hoạch thu thập dữ liệu và thiết kế các
biểu mẫu cần thiết nhằm thực hiện hiệu quả giai đoạn đo lường. Kỹ thuật đo lường hệ
thống phân tích và phương pháp Gage R and R được sử dụng trong giai đoạn này.
 Bảng. Đo lường giá trị CTQ ở dòng sản phẩm đóng thùng 4 lít

Tỷ lệ phế liệu
Stt Công đoạn CTQ
Chiết rót Đóng thùng
Kích thước tấm không chính xác - 0.11
Độ cứng cao và thấp của tấm - 0.09
1 Cắt tấm Độ dày cao và thấp của tấm - 0.6
Thiết bị không được điều chỉnh
- 0.15
thích hợp với loại tấm
Bộ nạp không điều chỉnh - 0.6
Các bộ phận bị mòn trong quá
- 0.5
trình sản xuất
Độ dày, độ cứng điện cực trần
- 0.4
2 Hàn không thích hợp
Đỉnh chóp thiết bị không được
- 0.1
điều chỉnh
Áp suất bên của cuộn không được
- 0.75
điều chỉnh
Áp suất vuông góc của cuộn
3 May đáy - 0.75
không được điều chỉnh
Di chuyển đến Thùng bị hỏng - 0.12
4 khu vực chiết Thùng bị bẩn - 0.03
rót
Tràn dầu 0.2 -
Không khí đi vào thùng 0.3 -
5 Chiết rót
Thùng bị hư trong thiết bị chiết
0.05 0.3
rót
Bị hỏng 0.4 0.75
6 May đầu
May không đúng cách 0.05 0.75
Tiếp theo, nhóm tác giả tính toán khả năng và mức sigma hiện tại của quy trình.
 Bảng. Năng lực quy trình và mức độ sigma của dây chuyền sản xuất sản phẩm
thùng 4 lít trước khi triển khai kỹ thuật six sigma

Khả năng của quá trình Mức độ sigma

Đóng
0.55 3.14
thùng
Chiết rót 0.77 3.80
Giai đoạn 3: Phân tích

Dựa vào dữ liệu thu thập được trong giai đoạn đo lường, sử dụng kỹ thuật phân tích
dạng lỗi và tác động (FMEA), biểu đồ nhân quả cũng như biểu đồ Pareto để xác định
nguyên nhân cốt lõi từng dạng lỗi trong số 6 dạng lỗi chính đã trình bày như trên.

Bảng. Kết quả phân tích FMEA của công đoạn cắt tấm

Mức Khả Khả

Lỗi tiềm Hậu độ Nguyên năng Kiểm soát quy năng
RPN
năng quả nghiêm nhân xảy trình hiện tại phát
trọng ra hiện
Kích thước
Thùng Nhà Không kiểm
tấm không 5 5 2 50
phế liệu cung cấp soát
chính xác
Độ cứng cao
Thùng Nhà Không kiểm
và thấp của 3 2 2 12
phế liệu cung cấp soát
tấm
Độ dày cao
Thùng Nhà Không kiểm
và thấp của 4 4 2 32
phế liệu cung cấp soát
tấm
Thiết bị
không được
Thùng Người Không kiểm
điều chỉnh 8 6 6 288
phế liệu vận hành soát đáng kể
thích hợp với
loại tấm
Từ bảng trên, ta thấy rằng lỗi thiết bị không được điều chỉnh thích hợp với loại tấm
có chỉ số RPN cao nhất và mức độ quan trọng rất cao. Nguyên nhân là do người vận hành
thiếu chính xác và kiểm soát kém hiệu quả. Các lỗi còn lại có nguyên nhân xuất phát từ
nhà cung cấp gửi các loại tấm không phù hợp. Hiện công ty chưa có biện pháp để xác
định hàng hóa không đạt yêu cầu.

Hình. Biểu đồ nhân quả của công đoạn cắt tấm

Hình. Biểu đồ Pareto của công đoạn cắt tấm

Sự thiếu chính xác của người vận hành trong việc điều chỉnh hệ thống là nguyên
nhân gây ra hầu hết các phế liệu. Nguyên nhân thứ hai liên quan đến nhà cung cấp gửi
sản phẩm không phù hợp và không có phương pháp thích hợp để xác định hàng hóa
không tốt. Tình trạng chưa được điều chỉnh của máy móc, thiết bị đo lường cũng là một
nguyên nhân đáng chú ý.

Giai đoạn 4: Cải tiến

 Sau khi phân tích nguyên nhân gốc rễ của vấn đề, nhóm cải tiến xác định cách giải
quyết triệt để vấn đề thông quy tư duy, phát triển tính sáng tạo của các thành viên trong
mỗi cuộc họp. Kế đến, những giải pháp đề xuất sẽ được đánh giá trên cơ sở lợi ích – chi
phí để tìm ra giải pháp tối ưu.

Bảng. Các giải pháp đề xuất và giá trị CTQ trước và sau khi triển khai FMEA và
biểu đồ nhân quả

Giá trị CTQ Giá trị CTQ

Công trước six sigma trước six sigma
Biện pháp cải tiến CTQ
đoạn Chiết Đóng Đóng
Chiết rót
rót thùng thùng
Đào tạo người vận Kích thước tấm
- 0.11 - -
hành không chính xác
Cảm biến ngăn nâng Độ cứng cao và
- 0.09 - 0.01
hai tấm thấp của tấm
Cắt Hiệu chỉnh thiết bị Độ dày cao và
tấm - 0.60 - 0
vài ngày một lần thấp của tấm
Kiểm tra trước khi Thiết bị không
nhận hàng, quy định được điều chỉnh
- 0.15 - 0
trách nhiệm của nhà thích hợp với loại
cung cấp tấm
Bảng. So sánh các tiêu chuẩn trước và sau khi triển khai FMEA và biểu đồ nhân
quả

Tiêu chuẩn Trước Sau

Tỷ lệ thùng phế liệu 50000 ppm 5000 ppm
Tỷ lệ dầu hao hụt 1% 0.05%
Mức sigma ở khâu đóng thùng 3.05 4.08
Mức sigma ở khâu chiết rót 3.80 4.70
Năng lực quá trình của khâu đóng thùng 0.6 0.9
Năng lực quá trình của khâu chiết rót 0.81 1.155
Mức độ hài lòng của khách hàng 66.3% 94.5%
* Vẽ lại biểu đồ nhân quả của bài báo bằng Minitab
 Nhập dữ liệu về nguyên nhân chính và nguyên nhân con gây ra vấn đề thùng phế
liệu trong công đoạn cắt tấm như hình sau:

Hình. Nhập nguyên nhân chính và nguyên nhân con vào Minitab

Sau đó chọn Stat  Quality Tools  Cause – and – Effect..., xuất hiện hộp thoại
Cause – and – Effect Diagram. Ở hộp thoại này, Minitab mặc định đặt tên cho các
nguyên nhân chính bằng 6 nguyên nhân cơ bản (Con người, Máy móc,..) ở mục Label. Ta
vào mục Cause chọn các cột nguyên nhân chính đã khai báo ở ngoài và đổi tên lại đúng
theo nguyên nhân của mình ở mục Label. Cuối cùng, khai báo tên vấn đề ở mục Effect.

Hình. Hộp thoại Cause – and – Effect Diagram xuất hiện, khai báo ở mục Cause,
Label và Effect

Tiếp theo chọn OK và kết quả hiển thị:

 Hình. Kết quả vẽ biểu đồ nhân quả từ phần mềm Minitab

1.3. Tần đồ (Histogram)

1.3.1. Bài tập 1

Đề bài: Nhằm xác định chính xác các kích thước của vật liệu kim loại có liên quan
tới quá trình công nghệ gia công nhiệt đang sử dụng, bộ phận kỹ thuật tiến hành ghi chép
hệ số biến dạng của vật liệu kim loại trong quá trình nhiệt luyện lấy 100 mẫu, thu được
các số liệu như sau:

Bảng. Hệ số biến dạng của 100 mẫu vật liệu kim loại

0.9 1.5 0.9 1.1 1 0.9 1.1 1.1 1.2 1

0.6 0.1 0.7 0.8 0.7 0.8 0.5 0.8 1.2 0.6
0.5 0.8 0.3 0.4 0.5 1 1.1 0.6 1.2 0.4
0.6 0.7 0.5 0.2 0.5 0.3 0.5 0.4 1 0.8
0.7 0.8 0.3 0.4 0.6 0.7 1.1 0.7 1.2 0.8
0.8 1 0.6 1 0.7 0.6 0.3 1.2 1.4 1
1 0.9 1 1.2 1.3 0.9 1.3 1.2 1.4 1
1.4 1.4 0.9 1.1 0.9 1.4 0.9 1.8 0.9 1.4
1.1 1.4 1.4 1.4 0.9 1.1 1.4 1.1 1.3 1.1
 1.5 1.6 1.6 1.5 1.6 1.5 1.6 1.7 1.8 1.5
Vẽ biểu đồ phân bố (Histogram) cho bộ dữ liệu trên.

Bài làm:

Khởi động phần mềm Minitab và nhập số liệu vào cùng 1 cột như hình sau:

Hình. Nhập hệ số biến dạng của 100 mẫu vật liệu kim loại vào Minitab

Vào Graph  Histogram  Simple (hoặc With fit)  Xuất hiện hộp thoại sau:
 Hình. Hộp thoại Histogram: With Fit xuất hiện

Chọn OK và được kết quả:

Hình. Kết quả thực hiện vẽ biểu đồ phân bố (Histogram) cho bộ dữ liệu hệ số biến
dạng của 100 mẫu vật liệu kim loại

Bộ dữ liệu theo phân bố chuẩn N (0.968; 0.3944) với giá trị trung bình là 0.968 và
độ lệch chuẩn là 0.3944.
1.3.2. Bài tập 2

Đề bài: Hãy vẽ biểu đồ tần suất (Histogram) về kết quả học tập môn Kiểm soát chất
lượng của lớp CK14HT1:

Bảng. Kết quả học tập môn Kiểm soát chất lượng của lớp CK14HT1

6.0 6.0 3.0 3.5 4.0 3.5 3.5 3.5 3.5 6.0
2.5 2.5 6.0 2.0 3.5 2.0 3.5 2.0 2.0 2.5
5.0 5.0 5.0 3.5 2.0 4.0 2.0 3.5 2.0 5.0
5.0 5.0 5.0 4.0 5.5 5.0 6.0 4.0 3.5 5.0
3.5 3.5 3.5 7.5 4.0 3.5 5.0 7.5 3.5 3.5
4.0 4.0 7.5 6.5 5.0 2.0 6.0 6.5 2.0 4.0
7.5 7.5 4.0 4.0 5.5 3.0 2.5 3.0 1.0 4.0
6.5 6.5 6.0 3.5 3.5 3.5 4.0 7.5 1.5 5.0
8.0 8.0 5.5 4.0 4.0 4.0 5.0 4.0 3.5 5.5
4.0 4.0 4.0 7.5 7.5 7.5 5.5 6.0 4.0 4.0
5.0 5.0 3.5 3.5 5.0 5.0 4.0 4.0 7.5 5.0
5.5 5.5 4.0 4.0 7.5 2.0 2.0 4.0 6.5 5.5
Bài làm:

Khởi động phần mềm Minitab và nhập số liệu vào cùng 1 cột như hình sau:
 Hình. Nhập kết quả học tập môn Kieermsoast chất lượng của lớp CK14HT1 vào
Minitab

Vào Graph  Histogram  Simple (hoặc With fit)  Xuất hiện hộp thoại sau:
 Hình. Hộp thoại Histogram: With Fit xuất hiện

Chọn OK và được kết quả:

Hình. Kết quả thực hiện vẽ biểu đồ phân bố (Histogram) cho bộ dữ liệu kết quả học
tập môn Kiểm soát chất lượng của lớp CK14HT1

Bộ dữ liệu theo phân bố chuẩn N (4.479; 1.629) với giá trị trung bình là 4.479 và
độ lệch chuẩn là 1.629.