ANSI - ITSDF B56.1 (저리프트,하이리프트 안전표준) - 한글

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ANSI/ITSDF B56.1-202 V0
(ANSI/ITSDF B56.1a-2018 개정)
안전 표준
저리프트 및 하이리프트
트럭용
미국 국가 표준
산업용 트럭 표준 개발 재단
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발행일자: 2020년 3월 27일
ITSDF는 본 표준의 기술적 측면 해석에 관한 문의에 대한 서면 답변을 발행합니다. 해석은 발행되는 대로 ITSDF 웹사이트 http://
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는 표준은 업계, 학계, 규제 기관 및 일반 대중의 추가적인 대중 의견을 수렴할 수 있는 기회를 제공하는 공개 검토 및 의견을 위해 제
공되었습니다.
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다.
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산업용 트럭 표준 개발 재단 1750 K Street NW, Suite 460,

Washington DC 20006
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산업용 트럭 표준 개발 재단
판권 소유
미국에서 출판됨
나
내용물
머리말 ................................................. ................................................. ................................... iv 위원회 명
단.................................................. ................................................. ............................................ v 변경 사
항 요약 ................................ ................................................. ................................................vi B56 시리즈
소개.................................. ................................................. ................................... vii
1부 소개................................................. .............................................1
1 범위 .......................................................... ................................................. ........ 1
2 목적................................................. ................................................. ..... 1
삼 해석 ................................................. ............................................... 1
2부 사용자의 경우................................................. .............................................삼

4 일반 안전 관행 ............................................................. ............................... 삼
5 작동 안전 규칙 및 관행 .............................................. ........... 11
6 유지 관리 및 재구축 사례 ............................................................ ............. 18
3부 제조업체의 경우................................................. ............................. 22

7 설계 및 시공 표준 ............................................................ ............. 22
4부 일반적으로 사용되는 단어 및 구문 용어집.................................75
파트 5 참고자료................................................. ............................................. 86
피규어
1 명판 아이콘 .......................................................... ................................................. 24
2 제동 이벤트의 그래픽 표현 .............................................. ... 42
삼 일반적인 포크.................................................. .................................................48
4 테스트 큐브 낙하 위치 포인트 .............................................. .................... 51
5 오버헤드 가드 큐브 낙하 테스트 변형 한계 .............................................. 52
6 오버헤드 가드 충격 시험 방법 .............................................. ...........52
7 오버헤드 가드 충격 변형 한계(좌석) .............................................. 53
8 오버헤드 가드 충격 변형 한계(기립) .............................................. 53
9 계단, 사다리 ............................................. ............................................. 55
10 포크 확장 ................................................. .................................................58
11 백분율 성적 ................................................. ............................................. 72
12 전동식 수동/승용 트럭.................................................. .......................... 81
13 균형 잡힌 전방/측면 로더 리프트 트럭 .................................................. 81
14 트럭 유형: 하이 리프트 카운터밸런스 트럭, 캔틸레버 트럭, 라이더 트럭, 지게
차................................. ................................................. .82
15 하이 리프트 라이더 플랫폼 트럭.................................................. .......................... 83
16 저 리프트 트럭, 저 리프트 플랫폼 트럭 ................................................. ............ 83
17 하이 리프트 오더 피커 라이더 트럭 ............................................. .................83
18 로우 리프트 오더 피커 트럭 .............................................. .......................... 83
19 전동 핸드 트럭, 팔레트 트럭.................................................. ................ 84
20 하이 리프트 전동 핸드 트럭.................................................. ....................84
21 좁은 통로 라이더 트럭, 스트래들 트럭.................................................. ........85
22 Operator-Up 평형식 전면/측면 로더 트럭 ................................................. 85
23 리치 라이더 트럭.......................................................... ....................................... 85
24 싱글 사이드 로더 라이더 트럭 .............................................. .......................... 85
ii
차트 수치
1 운전자 위로 균형 잡힌 전방/측면 로더 리프트 트럭..................................70
테이블
1(a) 개인 추락 방지 시스템 구성(파운드) ............................................. 8
1(b) 개인 추락 방지 시스템 구성(킬로그램).................................................. 8
2 브레이크 제어 및 부품의 강점 .............................................. ...... 39
삼 정지거리에스0속도를 고려한 [m]V[km/h]...........................40
4 제동력 계산에프[N] 속도를 고려한V[km/h] 및 질량중[kg]의 적재 트
럭.................................................. ............... 41
5 레버형 또는 핸들형 컨트롤: 위치 순서 및 동작 방
향 .................................... ................................................. ................... 47
6 오버헤드 가드 충격 시험 하중.................................................................. ..............50
7 계단, 사다리의 치수................................................................... .......................... 55
차트
1(a) 평형식 리프트 트럭................................................................... .......................... 60
1(b) 화물 컨테이너를 취급하는 평형식 트럭 .............................................................. 61
2 좁은 통로의 하이 리프트 트럭 .............................................. .......................... 62
삼 좁은 통로의 하이 리프트 트럭 .............................................. ................................. 63
4 좁은 통로의 하이 리프트 트럭 .............................................. .......................... 64
5 하이 리프트 오더 피커 트럭................................................... ......................... 65
6 하이 리프트 오더 피커 트럭................................................... ......................... 66
7 균형 잡힌 전방/측면 로더 리프트 트럭........................................................... 67
10 운전자 위로 균형 잡힌 전방/측면 로더 리프트 트럭 ................................. 71
11 운전자 위로 균형 잡힌 전방/측면 로더 리프트 트럭 ................................. 72
12 Operator-Up 평형식 전방/측면 로더 리프트 트럭 ................................. 73
13 싱글 사이드 로더 리프트 트럭................................................................... .......................... 74
iii
머리말
(이 서문은 ANSI/ITSDF B56.1-2020의 일부가 아닙니다.)
1946년 6월, 미국 기계공학회는 동력 산업용 트럭에 대한 안전 규정을 개발하기 위한 결의안을 채택했습니다. 1947년 8월
7일, 미국 표준 협회(현재 American National Standards Institute, Inc.라고 함)는 이러한 표준에 대한 ASME 후원을 승인했습
니다. 1948년 5월 20일 조직회의가 열렸다.
1949년 첫 번째 초안의 의견은 1949년 11월 최종 초안에 통합되었으며, 이는 서신 투표를 위해 부문 위원회 위원에게 제출
되어 만장일치로 확인되었습니다. 1950년 6월, ASA(현재 ANSI라고 함)는 제출된 코드를 승인하고 ASA B56.1-1950, 산업용 동력
트럭 안전 코드로 발행했습니다.
5년마다 표준을 검토하는 절차에 따라 ASA 및 그 후속 조직에서 다음과 같은 개정판이 개발되었습니다.
개정 시작됨 인쇄됨 표준 본체
B56.1-1955 1948년 5월 1955년 3월 미국표준협회 미국표준협회 미국표준
B56.1-1959 1955년 3월 1959년 8월 협회
B56.1-1969 1959년 8월 1969년 9월
B56.1-1975 1965년 10월 1975년 9월 미국 국가 표준 연구소 미국 국가 표준 연구
B56.1-1983 1975년 10월 1984년 4월 소 미국 국가 표준 연구소
B56.1-1988 1987년 4월 1988년 6월
개정 승인됨 발행 된 표준 본체
B56.1-1993 1993년 11월 12일 1994년 1월 미국 국가 표준 연구소 미국 국가 표준 연구
B56.1-2000 2000년 1월 19일 2000년 5월 소 미국 국가 표준 연구소 미국 국가 표준 연
B56.1-2004 2004년 4월 20일 2004년 11월 22일 구소 미국 국가 표준 연구소 미국 국가 표준
B56.1-2005 2005년 9월 16일 2004년 11월 22일 연구소 미국 국가 표준 연구소 미국 국가 표
B56.1-2009 2009년 8월 26일 2009년 10월 7일 준 연구소
B56.1-2012 2012년 2월 17일 2012년 2월 23일
B56.1-2016 2016년 7월 22일 2016년 8월 2일
B56.1a-2018 2018년 8월 3일 2018년 8월 15일
ITSDF는 본 표준의 기술적 측면 해석에 관한 문의에 대한 서면 답변을 발행합니다.

해석은 표준 부록의 일부가 아닙니다.
B56.1의 2020년 개정판은 2020년 3월 26일 미국 국립표준협회(American National Standards Institute)의 승인을 받았습니다.
이 표준은 각 발행일로부터 2년 후에 발효됩니다. 파트 III은 발효일 이후에 제조된 트럭에만 적용됩니다.
iv
ITSDF 표준 위원회 명단 B56
동력 및 무동력 산업용 트럭
(본 기준 승인 당시 위원회의 명단은 다음과 같다.)
임원
D. 그레이엄,의자
JE 존슨,부회장
CF 메르테르,비서
위원회 구성원
지미 이븐슨,Eavenson 컨설팅, LLC 루디 피어스, 데이비드 노턴,레이먼드 코퍼레이션 제프 라인하

A&R 안전 데니스 그레이엄,라이트하이트 마츠 헤어스 트,키온
트로머,아그베 롤랜드 라일리,미 육군 타콤 리차드 워드,
MHIA/라운드 프레리
존 존슨,존슨 엔지니어링 서비스, Inc. 스티브 맥더미트,크라
운 장비
소위원회 B56.1 ‒ 저리프트 및 하이리프트 트럭
스티브 맥더미트,의자, 크라운 장비 존 존슨,부회장, 존슨 조 모나코, 국립 LIFTOR 라이센스 시스템 데이브 뮬러,
엔지니어링 BPR/리코 제프 뮬러, MCFA
서비스, Inc
데이브 소파, 히스터-예일 그룹 루디 피 릭 노, 토요타 자동차 제조업 롤랜드 라일리,
어스, A&R 안전 월트 지라디, 지라디 컨 미 육군 샤킬 리즈비, 키온
설팅 데니스 그레이엄, 라이트하이트 매
트 힐리어, 테일러 머신 웍스 존 자코베티 마이크 로저스, 퓨전엔지니어링, LLC
, 바스프 롭 밀러, UAW R. 케빈 스미스, RK 스미스 엔지니어링 주식회사
마크 테펜, 포드
조 야너, 레이먼드 코퍼레이션
로렌 밀스, 안전 및 법의학 기업, LLC
대안:
찰리 반스, CA 반스 컨설팅 론 그리세즈, 크라 그레이그 파사마니, 포드 제

운 프 라인하트, 키온 루크 웨
데이비드 노턴, 레이먼드 코퍼레이션 버, MCFA
V
ANSI/ITSDF B56.1-2020 저리프트 및 하이리프트 트럭의 안전 표준
ANSI/ITSDF B56.1-2020
변경 사항 요약
ITSDF B56 위원회의 승인과 공개 검토를 거쳐 ANSI/ITSDF B56.1-2020은 2020년 3월 26일 ANSI/ITSDF B56.1a-2018의 개정
판으로 승인되었습니다. 변경 사항은 여백 참고로 표시됩니다.(20).
이번 개정판의 변경 사항은 다음과 같습니다.
움직이는 부품으로부터 보호(7.32) 백분

율 등급 정의
"배터리"를 "전력원"으로 전체적으로
명판에 미터법이나 영국식 단위 또는 둘 다를 사용하는 옵션(4.2, 7.4) 운전자 구
속 시스템에서 인클로저 제거됨(7.41)
브레이크 시스템 요구사항(7.16) 주행
제어(7.20.10)
2022년 3월 31일 발행된 정오표:
ANSI/ITSDF B56.1-2020에서 편집 오류가 발생했습니다. 이 버전은 수정되었습니다. 표준의 수정된 버전은 2022년 3월 31일
www.itsdf.org에 게시되었습니다.
페이지 위치 변화
30 7.8.2.3 방정식의 "1"은 "엘” 그리고 방정식은 다음과 같아야 합니다. 에프=케이 V2씨에
프2시간(엘죄 α +승왜냐하면 α).
특별 참고 사항:
ITSDF B56.1에 대한 해석은 사용자의 편의를 위해 별도의 섹션으로 이 버전에 포함되어 있습니다. 해석은 이 판이나 표준 자체의 일
부가 아닙니다.
vi
동력 및 무동력 산업용 트럭
B56 시리즈 소개
일반적인
이 표준은 공인 조직 방법, American National Standards Institute, Inc.에서 인정한 절차 및 다음 범위에 따라

Industrial Truck Standards Development Foundation을 후원자로 공식화한 시리즈 중 하나입니다.
설계, 운영 및 유지보수 요소와 관련된 안전 요구사항의 설정 동력 및 무동력 산업용 트럭(주로 지상 이동 또는 장거리 운

반을 목적으로 하는 차량은 포함하지 않음)의 호환성, 테스트 방법 및 테스트 절차를 용이하게 하기 위한 주요 치수와 관련
된 표준화; 동력 및 무동력 산업용 트럭과 관련된 모든 문제에 있어 국제표준화기구(ISO)와의 연락 유지.
표준의 목적 중 하나는 표준 범위 내 주제에 대한 관할권을 갖는 정부 당국에 대한 지침 역할을 하는 것입니다. 그러나 이 표

준은 장비 제조업체, 구매자 및 사용자를 위한 지침 역할을 하여 산업계에서 주요 응용 분야를 찾을 것으로 예상됩니다.
편의를 위해 동력 및 무동력 산업용 트럭 표준은 별도의 볼륨으로 나누어져 있습니다.
안전 기준
B56.1 저 리프트 및 고 리프트 트럭

B56.5 유도 산업 차량 및 유인 산업 차량의 자동화 기능 험지 지게차
B56.6
B56.8 인력 및 짐 운반자 운전자가 제어하는 산업용 견인
B56.9 트랙터
B56.10 수동 추진식 고양력 산업용 트럭 B56.14 차량 탑재 트
럭에 대한 안전 표준
표준화 표준
B56.11.1 전동 산업용 지게차용 이중 레이스 또는 이중 레벨 회전 및 견고한 산업용 캐스터 후

B56.11.4 크형 포크 및 포크 캐리어
B56.11.5 저양력, 고양력 및 험지형 동력 산업용 트럭에서 방출되는 소리 측정 동력형 산업용 트럭의 가시성 평가
B56.11.6
B56.11.7 액화석유가스(LPG) 연료 실린더(수평 또는 수직) 장착 ‒ 액체 배출 ‒ 동력 산업용 트럭용
B56.11.8 전동 산업용 트럭용 안전 벨트(랩형) 앵커리지 시스템에 대한 안전 표준
이전에 B56 볼륨으로 나열되었으나 표준 개발 과제 변경으로 인해 현재 다른 ID를 갖는 안전 표준은 다음과 같습니다.
NFPA 505 동력 산업용 트럭에 대한 화재 안전 표준 - 유형 지정, 사용 영역, 유지 관리

및 작동(이전 B56.2)
UL 583 전기 배터리로 구동되는 산업용 트럭에 대한 안전 표준(이전 B56.3) 내연기관으로 구동되는 산업용 트럭에 대
UL 558 한 안전 표준(이전 B56.4)
vii
정부 용도로 채택된 경우 특정 권의 다른 국가 규정 및 표준에 대한 참조는 해당 정부 규정을 참조하도록 변경될 수 있습니

다.
동력 및 무동력 산업용 트럭을 사용하면 기계적 수단으로 완전히 제거할 수 없는 특정 위험이 발생할 수 있지만 지능, 주의,
상식을 활용하면 위험을 최소화할 수 있습니다. 따라서 신체적, 정신적으로 건강하고 장비의 안전한 작동과 화물 취급에 대한 철저한
교육을 받은 유능하고 주의 깊은 작업자를 보유하는 것이 필수적입니다. 심각한 위험에는 과적, 화물의 불안정성, 화물의 자유로운 통
행 방해, 물체 또는 보행자와의 충돌, 유지 관리 불량, 장비가 의도되거나 설계되지 않은 목적으로 사용되는 등이 있습니다.
본 표준의 개선을 위한 제안, 특히 적용 시 실제 경험을 바탕으로 한 제안은 ITSDF, 1750 K Street NW, Suite 460,
Washington DC 20006의 B56 위원회 비서에게 제출되어야 합니다.
의견은 다음 형식에 따라 작성됩니다.
(ㅏ) 해당 권의 단락 지정을 지정합니다. 제안된 변경 사항(추가, 삭제, 수정

(비) 등)을 나타냅니다. 제안된 변경에 대한 이유 및/또는 증거를 간략하게
(씨) 설명합니다.
(디) 둘 이상의 단락에 대해 제안된 변경 사항을 나타나는 순서대로 제출합니다.
용량.
해당 B56 소위원회는 제안된 개정안을 받은 후 첫 번째 회의에서 제안된 각 개정안을 고려할 것입니다.
viii
저리프트 및 하이리프트 트럭의 안전 표준
1부
소개
1개 범위
이 표준은 탑승 또는 보행 운전자가 제어하고 압축되고 개선된 표면에서 사용하도록 고안된 저 리프트 및 고 리프트 구동 산업용
트럭의 설계, 작동 및 유지 관리 요소와 관련된 안전 요구 사항을 정의합니다.
2 목적
표준의 목적은 저 리프트 및 고 리프트 구동 산업용 트럭의 설계, 제작, 적용, 작동 및 유지 관리를 통해 안전을 증진하는 것입니다.
이 표준은 안전 규칙 및 규정을 제정하려는 정부 당국의 지침으로 사용될 수 있습니다. 이 표준은 또한 저 리프트 및 고 리프트 구동 산
업용 트럭의 제조 또는 사용과 관련된 다른 사람들의 자발적인 사용을 위한 것입니다.
3 해석
3.1 필수 및 권고 규칙
이 표준의 조항을 수행하기 위해 Part II, III, IV 및 V의 모든 항목은 다음 단어를 포함한 항목을 제외하고 필수입니다.~해야 한다,
권장사항입니다.
3.2 승인된 트럭의 분류
단어승인됨국가 공인 테스트 연구소, 즉 Underwriters Laboratories, Incorporated에서 규정한 것과 같은 검사 및 테스트를

수행할 수 있는 자격과 장비를 갖춘 연구소에 의해 화재, 폭발 및/또는 감전 위험이 있는 트럭을 분류하거나 목록화하는 것을 의미합
니다.
3.3 통역 요청
B56 위원회는 이 표준의 요구 사항에 대한 해석을 제공합니다. 해석은 B56 위원회 비서관(ITSDF, 1750 K Street NW, Suite
460, Washington DC 20006)에게 보낸 서면 요청에 대한 응답으로만 제공됩니다. 해석 요청은 다음 형식을 따릅니다.
주제: 해당 단락 번호를 인용하고 간결하게 설명하십시오.
판: 해석이 요청되는 관련 표준의 해당 판을 인용하십시오.
질문: 독점적인 설계나 상황에 대한 승인을 요청하는 것이 아니라 일반적인 이해와 사용에 적합한 특정 요구 사항에 대한
해석을 요청하는 질문으로 표현하십시오. 질문자는 질문을 설명하는 데 필요한 계획이나 그림도 포함할 수 있습니
다. 그러나 독점 이름이나 정보를 포함해서는 안 됩니다.
ITSDF 절차는 해석에 영향을 미칠 수 있는 추가 정보가 있는 경우 해석에 대한 재고를 제공합니다. 또한, 해석에 불만이 있는 사
람은 해당 ITSDF 위원회 또는 분과위원회에 이의를 제기할 수 있습니다. ITSDF는 품목, 건설, 독점 장치 또는 활동을 "승인", "인증",
"평가" 또는 "보증"하지 않습니다.
1
3.4 미터법 변환
미터법 단위로 표시된 값을 표준으로 간주합니다. 미국 관습 단위는 미터법 단위에 익숙하지 않은 사람들을 위한 정보로 사용자
섹션(괄호 안에)에 유지됩니다. 미국 관습 단위로의 변환은 SI 단위의 직접(소프트) 변환입니다.
2
2부
사용자의 경우
4 일반 안전 관행
4.1 소개
4.1.1파트 II에는 동력 산업용 트럭 사용자를 위한 요구 사항이 포함되어 있습니다. 다음에 대한 요구 사항이 포함되어 있습니다.
운영자 자격 및 교육, 운영 안전 규칙 및 유지 관리 관행.
4.1.2비정상적인 작동 조건에는 추가적인 안전 예방 조치와 특별 작동 지침이 필요할 수 있습니다.
4.1.3감독은 산업용 산업용 트럭의 안전한 작동에 필수적인 요소입니다.
4.2 수정, 명판, 표시 및 용량
4.2.1단락에 제공된 경우를 제외하고. 4.2.2, 동력을 사용하는 산업용 트럭을 개조하거나 변경해서는 안 됩니다.
트럭의 용량, 안정성 또는 안전한 작동에 영향을 미치는 행위는 원래 트럭 제조업체나 그 승계인의 사전 서면 승인 없이 이루어져야
합니다. 트럭 제조업체 또는 그 승계인이 수정 또는 변경을 승인하면 용량 표시판, 라벨, 태그, 작동 및 유지 보수 매뉴얼을 적절하게
변경해야 합니다.
4.2.2트럭 제조업자가 더 이상 사업을 하지 않고 사업의 승계인이 없는 경우, 이용자는 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
단, 사용자가 전동식 산업용 트럭을 개조하거나 개조할 수 있는 경우
(ㅏ)엔지니어 전문가가 수정 또는 변경을 설계, 테스트 및 구현하도록 준비합니다.
산업용 트럭과 그 안전
(비)설계 테스트와 수정 또는 변경 실행에 대한 영구 기록을 유지합니다.
(씨)용량 플레이트, 라벨, 태그, 작동 및 유지 관리 매뉴얼을 적절하게 변경합니다(디)트럭의 운행 방식을 명시하는 영구적이고 쉽
게 눈에 띄는 라벨을 트럭에 부착합니다.
수정 또는 변경된 날짜와 함께 수정 또는 변경된 작업을 수행한 조직의 이름
4.2.3트럭에 포크 확장 장치를 포함하여 앞쪽에 부착물이 장착되어 있는 경우 사용자는 다음을 확인해야 합니다.
트럭에는 부착물을 식별하고, 트럭과 부착물 조합의 중량을 표시하고, 적재물을 측면 중앙에 두고 최대 고도에서 부착물을 갖춘 트럭
의 용량을 표시하도록 표시되어 있습니다.
참고: 무게 값은 다음 범위 내에서 정확해야 합니다.+ 5%.
4.2.4사용자는 모든 명판과 주의 및 지침 표시가 제자리에 있고 읽을 수 있는지 확인해야 합니다.
4.2.5사용자는 하중 치수의 변화가 트럭 용량에 영향을 미칠 수 있다는 점을 고려해야 합니다.
(20) 4.2.6트럭 용량 정보는 미터법 치수나 미국 관습 치수 또는 둘 다일 수 있습니다.
4.2.7포크 확장은 용도에 맞게 설계되어야 합니다.
4.2.8수정 사항에 기본 장치의 재구축 및 수리가 포함되는 경우에는 다음 사항에 따라 이루어져야 합니다.
제조업체가 확립한 기준 및 절차(6.2항 참조)
4.2.9조향 핸들, 조향 손잡이 또는 손잡이를 사용하여 한 손으로 조향해야 하는 경우

안전하고 효과적인 작동을 촉진하기 위해 이에 상응하는 장치를 사용해야 합니다. 조향 핸드휠과 손잡이 구성은 도로 반응 피드백으
로 인해 핸드휠이 회전하는 위험을 최소화하도록 설계되어야 합니다. 또는 조향 메커니즘은 도로 반응으로 인해 조향 핸드휠이 회전
하는 것을 방지하는 유형이어야 합니다. 조향 손잡이는 조향 핸드휠 주변에 장착되어야 합니다.
삼
4.2.10조향은 양손으로 수행할 수 있고 조향 메커니즘은 다음과 같은 유형입니다.

도로 반응으로 인해 핸드휠이 회전하는 것을 방지하는 경우(파워 스티어링 또는 동급) 스티어링 손잡이를 사용할 수 있습니다. 조향
손잡이는 사용 시 운전자가 위에서 손으로 잡을 수 있는 유형이어야 하며 조향 핸드휠 주변에 장착되어야 합니다.
(20) 4.2.11전력원은 최소/최대 전력원 중량 범위를 준수해야 합니다.

트럭 명판에 표시되어 있습니다.
4.3 정지거리(내림차순)
(20) 4.3.1경사면을 내려가는 경우 정지 거리가 평지보다 길어집니다. 방법은 다음과 같습니다

이 조건을 허용하기 위해 제공됩니다. 몇 가지 방법은 다음과 같습니다: 속도 감소, 하중 제한, 경사면 바닥에 적절한 공간 확보 등
(5.3.8항 참조).
(20) 4.3.2드라이클리닝 아스팔트, 브러시 콘크리트 또는 동등한 표면에 대한 대략적인 이론적 정지 거리

표 2에 표시된 공식에 의해 결정될 수 있다(7.16 참조).
4.4 안정성
4.4.1경험에 따르면 하이 리프트 트럭은 1항에 명시된 안정성 요구 사항을 준수합니다. 7.6
올바르게 작동하면 안정적입니다. 그러나 부적절한 작동, 잘못된 유지 관리 또는 열악한 관리로 인해 불안정한 상태가 발생할 수 있습
니다.
(20) 4.4.2안정성에 영향을 미칠 수 있는 조건으로는 지면 및 바닥 조건, 등급, 속도, 하중 등이 있습니다.

(부속품이 장착된 트럭은 부착물에 부하 없이 작동할 때에도 부분적으로 적재된 트럭처럼 동작함) 전력원 중량, 동적 및 정적 힘, 운전
자가 행사하는 판단.
(20) 4.4.3전기 트럭의 경우 총 서비스 중량이 최소/최대 범위 내에 있는 전원만 사용하십시오.

트럭 명판에 명시된 범위. 단락을 참조하십시오. 전력원 중량에 관한 정보는 7.5.8.
4.4.4사용자는 특별한 작동 조건을 고려해야 합니다. 앞뒤로 기울어지는 정도

사용 여부는 응용 프로그램에 따라 결정됩니다. 화물을 낮추고 주행하는 등 특정 조건에서는 최대 후방 기울기 사용이 허용됩니다. 1
항에 설명된 테스트를 통해 결정된 트럭의 안정성. 7.6은 높은 고도에서 과도한 기울기 또는 중앙에서 벗어난 하중을 과도하게 싣고
트럭을 운행하는 것에 대한 고려 사항을 포함하지 않습니다.
4.4.5일부 사용자는 자신의 사용을 위해 다른 안정성 요구 사항과 다른 안정성 요구 사항을 설정하기로 결정할 수 있습니다.
파라. 7.6. 그러나 단락의 요구 사항은 다음과 같습니다. 7.6은 제조업체와 협력하여 사용자가 보다 엄격한 요구 사항을 설정하는 데
지침 역할을 해야 합니다.
4.5 안전요원
4.5.1 오버헤드 가드
4.5.1.1오더 피커 트럭을 포함한 하이 리프트 라이더 트럭에는 제조된 오버헤드 가드가 장착되어야 합니다.
단락에 따라. 7.29.
4.5.1.2오버헤드 가드는 떨어지는 물체로부터 작업자를 보호하도록 고안되었지만 보호할 수는 없습니다.

가능한 모든 영향에 대비합니다. 그러므로 적재, 취급, 보관 등에 있어서 올바른 판단과 주의를 대신하는 것으로 간주되어서는 안 됩
니다.
4.5.1.3특정 비정상적인 작동 조건에서는 더 강한 가드나 더 작은 크기의 개구부가 있는 가드를 사용합니다.

트럭 제조업체와 협력하는 사용자가 지정할 수 있습니다.
4
4.5.1.4 예외
(ㅏ)머리 위 장애물로 인해 트럭의 전체 높이가 낮아지는 경우 일반 머리 위 가드 높이

가드와 함께 작동할 수 있도록 가드 아래의 수직 간격을 줄일 수 있습니다.
(비)다음 조건이 모두 충족되면 사용자는 오버헤드 가드 없이 트럭을 운전할 수 있습니다.
만났다:
(1) 리프팅 장치의 수직 이동은 지면에서 1,825mm(72인치) 이하로 제한됩니다(2) 트럭은 다음과 같은 지역에서만 운행
됩니다.
(ㅏ) 상단 계층 적재물의 바닥은 1,825mm(72인치)보다 높지 않고 상단은 계층화되었을 때 지면에서 3,050mm(120
인치)를 넘지 않습니다.
(비) 안정적인(가급적 연동, 단위화 또는 컨테이너화된) 화물만 처리됩니다(씨) 인접한 높은 스택
영역에서 떨어지는 물체에 대한 보호 기능이 있습니다.
4.5.2 등받이 확장을 로드합니다.화물 유형에 위험이 있는 경우 사용자는 지게차에 다음을 장착해야 합니다.
단락에 따라 제조된 수직 하중 등받이 확장 장치. 7.28.
4.5.3 운전실 가드.스탠드형, 엔드 제어식, 좁은 통로 트럭용, 어느 정도 보호 장치 제공

paras에 의해 지정된 것보다. 안전한 작동을 강화하려면 7.30 및 7.36이 필요할 수 있습니다. 변경 사항은 사용자와 제조업체 간의
협력을 통해 결정됩니다.
4.6 연료 취급 및 보관
4.6.1액체 연료(휘발유, 디젤 연료 등)의 보관 및 취급은 다음 사항을 준수해야 합니다.

ANSI/NFPA 505 및 ANSI/NFPA 30.
4.6.2액화석유가스 연료의 저장 및 취급은 ANSI/NFPA 505 및

ANSI/NFPA 58.
(20) 4.7 전원 변경 및 충전
4.7.1전력원 변경 및 충전 시설과 절차는 다음 사항에 따라야 합니다.

ANSI/NFPA 505.
4.7.2어떤 경우에도 충전기 커넥터를 트럭 커넥터에 꽂아서는 안 됩니다.
4.7.3장비 손상이나 인명 부상을 방지하려면 교체 시 제조업체의 절차를 참조하십시오.

전원 커넥터의 접점.
4.7.4지정된 명판 전력 소스 중량 범위를 준수하지 않으면 트럭이 파손될 수 있습니다.

불안정.
4.8 위험한 장소
4.8.1특정 대기의 위험 분류를 결정하는 것은 사용자의 책임입니다.

또는 ANSI/NFPA 505에 따른 위치.
4.8.2위험 지역에서 작동되는 산업용 산업용 트럭과 배터리는 승인을 받아야 하며 다음 사항을 준수해야 합니다.
ANSI/NFPA 505에서 요구하는 유형입니다.
제안된 트럭 유형과 지역에 따라 승인된 트럭은 다음 중 하나를 준수하여 제작되어야 합니다.
(ㅏ)UL 558
(비)UL 583
4.8.3트럭과 사용 영역은 ANSI/NFPA 505에 따라 표시되어야 합니다.
5
4.9 통로 및 장애물
4.9.1영구 통로, 도로 또는 통로, 바닥 및 경사로는 어떤 방식으로든 정의되어야 합니다.

ANSI Z535.2를 준수하도록 표시되어 있습니다.
4.9.2하중, 장비, 자재, 건설시설이 일상적인 공간으로 영구적 또는 일시적으로 돌출된 것

작업 구역은 보호되어야 하며 명확하고 뚜렷하게 표시되거나 눈에 잘 띄어야 합니다.
4.10 작업 영역의 조명
4.10.1적절한 강도로 제어되는 조명은 다음 사항에 따라 작업 구역에 제공되어야 합니다.

ANSI/IES RP7.
4.10.2작동 조건이 지시하는 경우, 사용자는 트럭에 다음을 장착할 책임이 있습니다.
등.
4.11 유해가스 및 연기의 통제
4.11.1일산화탄소는 무색, 무취, 무미의 유독가스이다. 이 가스는 불완전한 산물입니다.

휘발유, LP, 천연가스, 디젤 연료 등 탄소를 함유한 모든 물질의 연소. 이러한 연료를 사용하는 내연기관은 작업장 노출원입니다. 작
업장 내 일산화탄소 수준 제어는 내연기관 장비를 포함한 일산화탄소 생산자의 환기 및 적절한 유지 관리에 달려 있습니다.
적절하게 작동하는 내연 기관은 여전히 일산화탄소를 배출하고 산소 공급을 충분히 고갈시켜 주변 공기 교환이 적절하지 않은
경우 작업 환경의 주변 공기에 영향을 미칩니다. 필요한 공기 교환 기능을 제공하여 항상 환기를 주요 제어 수단으로 사용하십시오.
4.11.2내연기관 장비를 사용하는 밀폐된 공간에는 환기 장치를 제공해야 합니다.

미국 정부 산업 위생사 회의, "공기 오염 물질의 임계값 한계값"(29 CFR 1910.1000 표 Z-1 참조)에서 지정한 오염 수준을 초과하지
않는 대기를 유지하십시오. 여기에는 택시가 제공될 때 트럭 운전실 내부의 분위기도 포함됩니다.
4.11.3일산화탄소 노출의 일반적인 증상으로는 두통, 현기증, 메스꺼움 등이 있습니다. 만약에

직원이 이러한 증상을 보이면 신선한 공기가 있는 곳으로 옮기고, 필요에 따라 의료 조치를 취하고, 노출 영역의 "한계치"를 모니터링
하여 일산화탄소의 출처를 확인합니다.
4.11.4상태 확인을 위한 농도 및 샘플링 방법에 관한 질문

현재 자격을 갖춘 전문가에게 문의해야 합니다. 사용자는 자신의 직장에 적용되는 해당 지역, 주 및 연방 규정을 따라야 합니다.
4.12 소리
전동 산업용 트럭은 작업 공간의 주변 소음에 영향을 줄 수 있습니다. 작업 영역에 있는 직원의 소음 노출을 고려해야 합니다.
4.13 도킹보드(교량판)
참고: 도크보드 권장 사항은 브리지 플레이트에도 적용됩니다.
4.13.1휴대용 및 전동식 도킹보드에는 운반 용량이 눈에 띄게 표시되어야 합니다. 그만큼

표시된 운반 능력을 초과해서는 안 됩니다.
4.13.2휴대용 선창은 고정하거나 다음 장치를 장착하여 제자리에 고정해야 합니다.

미끄러짐을 방지하는 장치.
4.13.3안전한 취급을 위해 휴대용 선착장에는 손잡이 또는 기타 효과적인 수단이 제공되어야 합니다.

가능하면 지게차의 취급을 위해 포크 루프 또는 러그를 제공해야 합니다.
6
4.13.4모든 유형의 도크보드는 직원의 부상 가능성을 줄이도록 설계된 높은 마찰 표면을 가져야 합니다.
또는 트럭이 미끄러지는 경우.
4.13.5모든 유형의 도크보드는 한쪽 끝이 실질적으로 접촉되도록 설계 및 유지관리되어야 합니다.

도크보드가 흔들리거나 미끄러지는 것을 방지하기 위해 다른 쪽 끝을 운송 차량에 연결하십시오.
4.14 트럭과 철도차량
4.14.1산업용 산업용 트럭이 고속도로 트럭이나 트레일러를 타고 오르락내리락할 때 고속도로의 브레이크가 작동합니다.
트럭이나 트레일러를 사용해야 하며, 고속도로 트럭과 트레일러의 의도하지 않은 움직임을 방지하기 위해 바퀴 초크나 기타 확실한
기계적 수단을 사용해야 합니다.
4.14.2화물을 싣고 내리는 동안 철도차량이 움직이지 않도록 조치를 취해야 합니다. 바퀴

적재 및 하역 중 움직임을 방지하기 위해 정지, 핸드 브레이크 또는 기타 인정된 적극적인 수단을 사용해야 합니다.
4.14.3동력 산업용 트럭이 트랙터에 연결되지 않은 세미트레일러를 켜고 끌 때마다

뒤집어지거나 모서리가 떨어지는 것을 방지하기 위해 필요할 수 있습니다.
4.14.4경사로, 부두 또는 기타 유사한 작업 표면의 가장자리로부터 안전 거리를 유지하십시오.
4.14.5트럭이 적절하게 설계되지 않은 경우 전동 산업용 트럭으로 철도 차량이나 트레일러를 이동하지 마십시오.

그리고 그 작전을 위해 장비를 갖추었습니다.
4.15 경고 장치
4.15.1모든 트럭에는 운전자가 조종하는 경적, 휘파람, 징 또는 기타 소리를 내는 장치가 장착되어 있어야 합니다.
장치.
4.15.2사용자는 작동 조건에 따라 트럭에 추가 사운드 장치가 필요한지 결정해야 합니다.

조명이나 깜박이 등의 시각적 장치를 생산하거나 그러한 장치를 제공하고 유지 관리할 책임이 있습니다.
4.16 동력 산업용 트럭 재배치
전동식 산업용 트럭을 이동하기 위해 엘리베이터, 크레인, 선박 승강기 등의 리프팅 장비를 사용할 경우, 사용자는 사용되는 승강
장비의 용량을 초과하지 않도록 해야 합니다.
4.17 직원 승격
4.17.1운전자가 탑승한 하이 리프트 트럭만이 사람을 들어올리도록 설계되었습니다. 이 트럭의 요구 사항은 다음과 같습니다.
인원 보호를 위해 단락 4.17.2를 충족해야 합니다. 자재 취급용으로 설계 및 의도된 트럭에 작업 플랫폼을 사용하는 경우 paras. 인명
보호를 위해서는 4.17.2 및 4.17.3을 만족하여야 한다.
4.17.2인원을 승강시키기 위해 트럭을 사용할 때마다 인원 보호를 위해 다음과 같은 예방 조치를 취하십시오.

다음 사항을 취해야 합니다:
(ㅏ)단락의 설계 요구 사항을 준수하십시오. 이 표준의 7.37.

(비)작업대에서 정상적인 작업 위치에 있는 작업자를 움직이는 부분으로부터 보호하십시오.
위험을 나타내는 트럭.
(씨)난간이나 개인 추락 방지 시스템 등 필수 추락 방지 수단이 제자리에 있는지 확인하세요.
적절하게 사용하십시오(7.37.1(d)(1) 참조. 개인 추락 방지 시스템 구성은 표 1을 참조하십시오.
(디)리프팅 장치가 비어 있거나 비어 있는 전체 리프트 높이에 걸쳐 원활하게 작동하는지 확인하십시오.
모든 리프트 제한 장치와 걸쇠(제공된 경우)가 제대로 작동하는지 확인합니다.
(이자형)작동 조건에 따라 필요한 경우 머리 위 보호 장치를 제공하십시오.
7
(에프)개인 추락 방지 시스템의 모든 구성 요소는 다음에 따라 검사하고 유지 관리해야 합니다.

ANSI/ASSE Z359.11-2014 전신 하니스에 대한 안전 요구 사항, ANSI/ASSE Z359.13-2013 개인 에너지 흡수 장치 및 에너지 흡수
끈, ANSI/ASSE Z359.14-2014 안전 요구 사항의 섹션 6에 있는 일정 및 요구 사항 개인 추락 방지 및 구조 시스템을 위한 자체 수축
장치용.
(g)추락 방지 시스템의 모든 구성 요소는 운전자의 체중에 맞게 평가되어야 합니다.
표 1(a) 개인 추락 방지 시스템 구성(파운드)
작업자 무게(lbs.)
추락방지/방지장치 <3111) 311 - 4001) > 4001)
전신 하네스 엑스 엑스 엑스
에너지 흡수 장치 - 최대 총 길이(6피트) 엑스
트럭 제조업체에 문의
자체 수축 끈 엑스 엑스
허용되는 최대 제동력(lbs.) 1800 1800 1800
1) 트럭 용량은 220파운드를 초과하는 운전자 중량만큼 감소해야 합니다.
표 1(b) 개인 추락 방지 시스템 구성(킬로그램)
작업자 중량(kg)
추락방지/방지장치 <1411) 141 - 1811) > 1811)
전신 하네스 엑스 엑스 엑스
에너지 흡수 장치 - 최대 총 길이(1820mm) 엑스
트럭 제조업체에 문의
자체 수축 끈 엑스 엑스
허용되는 최대 저지력(N) 8000 8000 8000
1) 트럭 용량은 100kg을 초과하는 운전자의 체중만큼 감소됩니다.
8
4.17.3트럭에 작업 플랫폼이 장착되어 있을 때마다(운전자가 있는 하이 리프트 트럭은 포함되지 않음)

단락에 명시된 예방 조치. 4.17.2를 취하고 인원 보호를 위해 다음과 같은 추가 예방 조치를 취해야 합니다.
(ㅏ)단락의 설계 요구 사항을 준수하는 작업 플랫폼을 제공합니다. 7.37.3.

(비)작업 플랫폼 부착 수단이 적용되어 작업 플랫폼이 리프팅 장치에 단단히 부착됩니다.
캐리지 또는 포크.
(씨)리프팅 캐리지 및/또는 포크가 인력을 들어올리는 데 사용되는 작업 플랫폼을 지지할 때 리프팅은
캐리지 및/또는 포크가 위쪽으로 회전하지 않도록 고정되어 있습니다.
(디)마스트는 수직이므로 측면 경사면에서는 작동하지 마십시오.
(이자형)작업 플랫폼은 수평이고 중앙에 위치하며 상승 시 앞뒤로 기울어지지 않습니다.
(에프)트럭의 기초는 단단하고 수평입니다.
(g)모든 주행 제어 장치를 중립에 놓고 주차 브레이크를 설정하십시오.
(시간)직원을 승강시키기 전에, 승강 직원의 작업을 경고하기 위해 원뿔이나 기타 장치로 영역을 표시하십시오.
(나)직원의 요청에 따라 조심스럽게 직원을 부드럽게 들어올리고 내릴 수 있습니다.
(제이)머리 위 장애물과 전선을 피하십시오.
(케이)사용 중인 컨트롤 이외의 컨트롤에 손과 발을 가까이 두지 마십시오.
(엘)트럭 및/또는 작업 플랫폼을 천천히 이동하십시오. 직원이 작업할 때 수평 위치를 약간 조정할 경우에만
작업 플랫폼에 있으며 요청에 의해서만 가능합니다.
(중)회전 장치가 장착된 트럭에서는 회전 장치를 기계적으로 고정하여 움직이지 않도록 하십시오.
(N)트럭을 제어할 수 있는 위치에 있거나 제어 장치를 작동할 수 있는 숙련된 운전자를 확보하십시오. 운영자가 언제
작동 위치에 있지 않은 경우 주차 브레이크를 걸고 바퀴를 차단하십시오.
(영형)작업대, 적재물, 인원의 총 중량은 다음과 같은 용량의 1/2을 초과하지 않아야 합니다.
작업 플랫폼이 사용되는 트럭의 명판에 표시되어 있습니다.
(피)인원은 플랫폼 바닥에 남아 있어야 합니다. 작업 플랫폼에서 난간, 판자, 사다리 등을 사용합니다.
추가적인 도달 범위나 높이를 달성하기 위한 목적으로는 금지됩니다.
(큐)작업 플랫폼의 인력과 장비는 사용 가능한 공간을 초과해서는 안 됩니다.
(아르 자형)직원이 출입할 수 있도록 작업 플랫폼을 바닥 수준으로 낮추십시오. 트럭의 어떤 부분에도 올라가지 마십시오.
들어가고 나가려고 합니다.
4.18 운영자 자격
교육을 받고 허가를 받은 사람만이 산업용 산업용 트럭을 운전할 수 있습니다. 동력 산업용 트럭의 운전자는 조항에 따라 장비를
안전하게 작동할 수 있는 시각, 청각, 신체적, 정신적 능력에 대한 자격을 갖추어야 합니다. 4.19 및 para.의 기타 모든 적용 가능한 부
분. 4.
4.19 운영자 교육
4.19.1전동식 산업용 트럭 운전 교육을 받지 않은 인력은 다음 용도로 트럭을 운전할 수 있습니다.

훈련 목적으로만 사용되며 트레이너의 직접적인 감독 하에서만 가능합니다. 본 훈련은 다른 트럭, 장애물, 보행자로부터 멀리 떨어진
곳에서 실시해야 합니다.
4.19.2운영자 교육 프로그램에는 교육생이 운영할 현장에 대한 사용자 정책이 포함되어야 합니다.

트럭, 해당 위치의 작동 조건 및 연수생이 작동할 특정 트럭. 교육 프로그램은 이전 경험에 관계없이 모든 신규 운영자에게 제공되어
야 합니다.
4.19.3훈련 프로그램은 훈련생에게 다음 사항을 알려야 합니다.

(ㅏ)운전자의 주요 책임은 다음 사항에 따라 전동 산업용 트럭을 안전하게 사용하는 것입니다.
훈련 프로그램에서 제공되는 지침.
(비)전동 산업용 트럭을 안전하지 않거나 부적절하게 작동하면 다음과 같은 결과가 발생할 수 있습니다.
(1)운영자 또는 다른 사람의 사망 또는 심각한 부상
(2)동력이 공급되는 산업용 트럭 또는 기타 재산에 대한 피해
4.19.4교육 프로그램은 작업자 및 다른 사람의 부상을 방지하기 위해 안전하고 적절한 작동을 강조해야 합니다.
재산 피해를 방지하고 다음 영역을 다룹니다.
(ㅏ)다음을 포함하여 연수생이 운전할 산업용 산업용 트럭의 기본 사항
(1)작업장 내 트럭 간의 차이를 포함한 산업용 산업용 트럭의 특성
9
(2)자동차와의 유사점과 차이점

(삼)정격 용량, 경고, 트럭에 부착된 지침을 포함한 명판 데이터의 중요성
(4)트럭 작동 설명서의 작동 지침 및 경고, 검사 지침
및 유지보수는 운영자가 수행해야 합니다.
(5)원동력의 종류와 특징
(6)조향 방법
(7)부하 유무에 따른 제동 방법 및 특성
(8)가시성, 하중 유무, 정방향 및 역방향
(9)화물 취급 용량, 중량 및 하중 중심
(10) 하중 유무, 부착 유무에 따른 안정성 특성(11) 제어 - 위치, 기능, 작동 방법, 기호 식별(
12) 화물 처리 기능, 포크, 부착물
(13) 내연 기관에 의한 일산화탄소 생성으로 인한 위험 및 일반적인 초기

노출의 증상
(20) (14) 연료 공급 및 전력 충전
(15) 특정 유형의 트럭용 가드 및 보호 장치(16) 특정 산업용 트럭의 기타
특성
(비) 작동 환경과 그것이 트럭 작동에 미치는 영향(1) 임시 조건을 포함한 바닥 또
는 지상 조건(2) 하중이 있거나 없는 경사로 및 경사면
(삼) 트레일러, 철도 차량 및 선착장(바퀴 초크, 잭 및 기타 고정 장치 사용 포함)

(20) (4) 연료공급 및 전력원 충전시설
(5) 정의된 대로 화재 또는 폭발의 위험으로 인해 위험하다고 분류된 지역에서 "기밀화된" 트럭의 사용
ANSI/NFPA 505에서
(6)좁은 통로, 출입구, 머리 위 전선 및 배관, 기타 공간이 제한된 구역
(7)다른 동력을 사용하는 산업용 트럭, 기타 차량 근처에서 트럭을 운행할 수 있는 지역
보행자
(8)엘리베이터의 용도와 용량
(9)도크 가장자리 또는 개선된 표면 가장자리 근처에서 작동
(10) 직면할 수 있는 기타 특수 작동 조건 및 위험 (씨) 다음을 포함한 산업용 산업용 트럭
의 작동:
(1) 적절한 변속 전 검사 및 수리가 필요한 트럭의 서비스를 중단하기 위한 승인된 방법(2)화물 취급 기술: 들어올리기, 내리기,
들어올리기, 놓기, 기울이기(삼) 짐 유무에 관계없이 여행; 코너링(4) 주차 및 폐쇄 절차
(5) 특정 용도에 대한 기타 특수 작동 조건(디) 다음을 포함한 운영 안전 규칙

및 관행:
(1) 단락의 이 표준 조항. 5.1~5.4에서는 작동 안전 규칙 및 관행을 다룹니다.
(2)para.에서 이 표준의 조항. 5.5 트럭의 주소 관리
(삼)전력을 공급받는 산업 현장에서 고용주가 지정한 기타 규칙, 규정 또는 관행
트럭이 사용될 예정이다
(이자형)다음을 포함한 운영 교육 실습:
(1)가능하다면, 동력 산업용 트럭의 운전 연습은 별도의 구역에서 실시되어야 합니다.
다른 직장 활동 및 직원으로부터
(2)훈련 연습은 트레이너의 감독 하에 실시되어야 합니다.
(삼)훈련 실습에는 다음과 같은 모든 운영 작업의 실제 작동 또는 시뮬레이션된 수행이 포함되어야 합니다.
화물 취급, 조작, 이동, 정지, 출발 및 트럭 사용 시 직면하게 될 조건에서의 기타 활동
4.19.5 테스트, 재교육 및 시행

(ㅏ)훈련 중에 고용주는 기술을 측정하기 위해 성과와 구두 및/또는 필기 시험을 실시해야 합니다.
표준 요구사항을 충족하는 데 있어 운영자의 지식. 고용주는 이러한 테스트를 다른 사람에게 위임할 수 있지만 테스트에 대한 책임은
계속 유지됩니다. 적절한 기록을 보관해야 합니다.
(비)새로운 장비가 도입되거나, 기존 장비가 수정되거나, 운영될 때 운영자는 재교육을 받아야 합니다.
조건이 변경되었거나 운영자의 성과가 만족스럽지 않습니다.
10
(씨)사용자는 산업용 트럭 운전자를 감독할 책임자를 지정해야 합니다. 그만큼

동력 산업 트럭 운전자를 감독할 책임이 있는 사람은 다음과 같은 조치를 적용하는 방법에 대한 교육(지시)을 받아야 합니다.
(1)5.2~5.5항의 운전자 안전 규칙 및 관행을 강화합니다.

(2)5.2~5.5항을 준수하지 않는 안전하지 않은 운영자 행동이나 성능을 수정합니다.
참고: 운전자 교육에 대한 정보는 전동 산업용 트럭 제조업체, 직원 안전을 다루는 정부 기관, 전동 산업용 트럭 사용자 무역 조직, 공공 및 민간 조직,
안전 컨설턴트 등의 출처에서 얻을 수 있습니다.
(디)사용자는 다음 사항에 따라 동력 산업용 트럭을 안전하게 사용할 책임이 있습니다.

이 표준의 조항
5 작동 안전 규칙 및 관행
5.1 운영자 책임
5.1.1안전한 작동은 운영자의 책임입니다.
5.1.2작업자는 안전한 작업 습관을 개발하고 위험한 상황을 인지해야 합니다.

자신과 다른 인원, 트럭 및 기타 물질을 보호하십시오.
5.1.3작업자는 작업 전에 모든 제어 장치와 장비의 작동 및 기능을 숙지해야 합니다.

트럭 운행을 약속합니다.
5.1.4트럭을 운전하기 전에 트럭 운전자는 다음 사항에 대한 운전자 설명서를 읽고 숙지해야 합니다.

운전되는 특정 트럭은 또한 paras의 안전 규칙과 관행을 준수해야 합니다. 5.2~5.5.
5.1.5트럭을 운전하기 전에 운전자는 필요할 수 있는 비정상적인 작동 조건을 숙지해야 합니다.

추가 안전 예방 조치 또는 특별 작동 지침.
5.2 일반사항
5.2.1운전실 바닥 높이가 낮은 경우 트럭을 장착하거나 분리할 때 3점 접촉을 사용하십시오.

300mm 이상입니다. 항상 한 손과 두 발 또는 두 손과 한 발의 접촉을 유지하십시오. 물건(예: 음식, 음료, 도구)에 손을 대지 마십시
오.
5.2.2트럭 운전을 시작하기 전에

(ㅏ)작동 위치에 있다
(비)방향 제어 장치를 중립에 두세요
(씨)수동 변속기가 장착된 트럭의 클러치를 풀거나 동력 변환 또는 자동에 브레이크를 적용하십시오.
변속기 장착 트럭 및 전기 트럭
(디)엔진을 시동하거나 전기 트럭의 스위치를 "ON" 위치로 돌립니다.
5.2.3트럭, 그 기능 또는 부착물을 운전실 이외의 장소에서 시동하거나 작동하지 마십시오.

정상적인 운영자의 위치.
5.2.4운전실 내부에 손과 발을 보관하십시오. 신체의 어떤 부분도 외부에 두지 마십시오.

트럭의 운전실.
5.2.5마스트 구조물이나 마스트와 트럭 사이에 신체의 어떤 부분도 넣지 마십시오.
5.2.6트럭의 도달 장치나 기타 부착물 안에 신체의 어떤 부분도 넣지 마십시오.
11
5.2.7트럭의 한계를 이해하고 직원이 부상을 입지 않도록 안전한 방식으로 트럭을 운전하십시오.
항상 보행자를 보호하십시오.
(ㅏ)물체 앞에 서 있는 사람을 향해 트럭을 운전하지 마십시오.
(비)회전 조작을 수행하기 전에 직원이 후방 스윙 영역에서 떨어져 있는지 확인하십시오.
(씨)교차 통로, 출입구 및 보행자가 차 안으로 들어갈 수 있는 기타 위치에서는 특히 주의하십시오.
트럭의 이동 경로.
5.2.8비어 있거나 짐을 실은 트럭의 높은 부분 아래에 사람이 서거나 지나가는 것을 허용하지 마십시오.
5.2.9안전한 탑승 장소가 제공되지 않는 한 승객이 동력 산업용 트럭에 탑승하는 것을 허용하지 마십시오.

제조업체에 의해.
5.2.10운전자가 고정 트럭으로부터 8m(25피트) 미만 거리에 있을 때 동력을 사용하는 산업용 트럭이 탑승합니다.

그의 견해로는 남아 있습니다.
5.2.11운전자가 트럭에서 8m(25피트) 이상 떨어져 있을 때 동력을 사용하는 산업용 트럭이 무인 상태입니다.

운전자의 시야에 남아 있거나 운전자가 트럭에서 내려 시야에 들어오지 않을 때마다 발생합니다.
5.2.12
(ㅏ) 운전석을 떠나기 전 (1) 트럭을 완전히 정지
시키십시오
(2) 방향 제어 장치를 중립(삼) 주차 브레이크
를 걸다
(4) 높은 작업 플랫폼(비) 트럭을 사람 없이 방치할 때
(1) 엔진을 멈추거나 제어 장치를 끄십시오

(2) 트럭을 경사면에 두어야 하는 경우 바퀴(삼) 하중 결합 수단을 완
전히 내립니다.
5.2.13경사로, 부두 및 기타 유사한 작업 표면의 가장자리로부터 안전 거리를 유지하십시오. 하지 마라

전동 산업용 트럭으로 철도 차량을 이동하세요.
5.2.14트럭이 특별히 장치를 사용하지 않는 한, 철도 차량 문을 열고 닫는 데 트럭을 사용하지 마십시오.

철도 차량 문을 열고 닫을 수 있도록 설계되었으며 운전자는 사용법 교육을 받았습니다.
문 개방 장치의 설계에서는 트럭이 문 이동과 평행한 방향으로 힘을 가하면서 철도 차량과 평행하게 이동해야 합니다. 강한 충격
력으로 인해 도어 및/또는 지게차가 손상되는 것을 방지하기 위해 도어 개방 장치를 철도 차량 도어에 결합할 때 주의를 기울여야 합
니다. 전체 도어 개방 작업은 작업자가 볼 수 있어야 합니다. 지게차는 도어 잠금 핀을 제거하는 동안 항상 부두 직원을 보호할 수 있는
위치에 있어야 합니다. 철도 차량 문을 열기 위해 비정상적인 힘이 필요할 때마다 트럭 운전자는 감독자에게 또는 지시에 따라 상황을
보고해야 합니다.
5.2.15동력 산업용 트럭이 고속도로 트럭 및 트레일러를 타고 오르락 내리락할 때,

고속도로 트럭이나 트레일러를 적용해야 하며, 고속도로 트럭과 트레일러의 의도하지 않은 움직임을 방지하기 위해 바퀴 초크나 기
타 확실한 기계적 수단을 사용해야 합니다.
전동 산업용 트럭을 트랙터에 연결되지 않은 세미트레일러에 올리고 내릴 때마다 뒤집히거나 코너에 떨어지는 것을 방지하기 위
해 지지대가 필요할 수 있습니다. 전동식 산업용 트럭의 합산 중량 검증
(20)전력원을 포함하고 부하가 고속도로 트럭의 최대 바닥 용량을 초과하지 않는 경우,
트레일러 또는 컨테이너에 들어가기 전에.
5.2.16화물을 싣고 내리는 동안 철도차량이 움직이지 않도록 조치를 취해야 합니다. 바퀴

싣고 내리는 동안 철도 차량의 움직임을 방지하기 위해 정지, 핸드 브레이크 또는 기타 인정된 적극적인 수단을 사용해야 합니다. 전
력을 포함한 동력산업트럭의 합산중량 검증
(20)소스 및 하중은 진입 전 철도 차량의 최대 바닥 용량을 초과하지 않습니다.
5.2.17조명, 배선, 파이프, 스프링클러 시스템과 같은 머리 위 설비에 접촉하지 않도록 주의해야 합니다.
등.
12
5.2.18모든 하이리프트 트럭에는 떨어지는 물체로부터 보호하기 위해 오버헤드 가드를 사용해야 합니다.
다음 조건이 모두 충족됩니다.
(ㅏ)리프팅 메커니즘의 수직 이동은 지면에서 1,825mm(72인치) 이하로 제한됩니다.
(비)트럭은 다음 지역에서만 운행됩니다.
(1)상단 계층 적재물의 하단은 1,825mm(72인치)를 초과하지 않고 상단은 3,050mm를 초과하지 않습니다.
계층화 시 지면에서 mm(120인치) 떨어져 있습니다.
(2)안정적이고 바람직하게는 연동되거나, 단위화되거나, 컨테이너화된 화물만 처리됩니다.
(삼)인접한 높은 스택 영역에서 떨어지는 물체로부터 보호됩니다. 오버헤드 가드가 예정되어 있습니다.
떨어지는 물체로부터 보호해 주지만 가능한 모든 충격으로부터 보호할 수는 없습니다. 이는 화물 취급 시 올바른 판단과 주의를 대신
하는 것으로 간주되어서는 안 됩니다.
(씨)트럭에는 운전할 수 있는 위치를 식별할 수 있는 표시가 있습니다.
5.2.19적재물 또는 그 일부가 떨어지는 것을 방지하기 위해 필요한 경우 적재물 등받이 확장 장치를 사용해야 합니다.
오퍼레이터를 향해.
5.2.20위험 지역으로 분류된 지역에서는 해당 지역에서 사용하도록 승인된 트럭만 사용하십시오.
5.2.21인력, 건물 구조 및 장비와 관련된 모든 사고를 감독자에게 보고하거나

감독.
5.2.22트럭을 추가하거나 개조하지 마십시오.
5.2.23소방 통로, 계단 또는 소방 장비에 대한 접근을 막지 마십시오.
5.2.24전동식 손수레는 손/승객용 설계가 아닌 이상 탑승해서는 안 됩니다.
5.2.25리프팅 캐리지 또는 포크로 들어올릴 수 있는 제어 장치가 없는 트럭을 사용하여 들어올릴 때마다

인원
(ㅏ)작업 플랫폼 부착 수단이 적용되고 작업 플랫폼이 리프팅 장치에 단단히 부착됩니다.
캐리지 또는 포크.
(비)리프팅 장치가 비어 있거나 높이가 높을 때 전체 리프트 높이에 걸쳐 원활하게 작동하는지 확인하십시오.
모든 리프트 제한 장치와 걸쇠(제공된 경우)가 제대로 작동하는지 확인합니다.
(씨)마스트는 수직입니다. 측면 경사면에서는 작동하지 마십시오.
(디)작업 플랫폼은 수평이고 중앙에 있으며 상승 시 앞뒤로 기울어지지 않습니다.
(이자형)트럭의 기초가 단단하고 수평입니다
(에프)모든 주행 제어 장치를 중립에 놓고 주차 브레이크를 겁니다.
(g)직원을 승강시키기 전에, 승강 직원의 작업을 경고하기 위해 원뿔이나 기타 장치로 영역을 표시하십시오.
(시간)직원의 요청에 따라 조심스럽게 사람을 부드럽게 올리고 내릴 수 있습니다.
(나)머리 위 장애물과 전선을 피하십시오.
(제이)사용 중인 컨트롤 이외의 컨트롤에 손과 발을 가까이 두지 마십시오.
(케이)트럭 및/또는 작업 플랫폼을 천천히 이동하십시오. 직원이 작업할 때 수평 위치를 약간 조정할 경우에만
작업 플랫폼에 있으며 요청에 의해서만 가능합니다.
(엘)회전 장치가 장착된 트럭의 경우 회전 장치가 움직이지 않도록 기계적으로 고정되어 있는지 확인하십시오.
(중)작동 위치에 있지 않을 때는 주차 브레이크를 걸고 바퀴를 차단하십시오.
(N)작업대, 적재물, 인원의 총 중량은 다음과 같은 용량의 1/2을 초과하지 않아야 합니다.
(영형)직원은 작업 플랫폼 바닥에 남아 있어야 합니다. 작업 시 난간, 판자, 사다리 등을 사용하는 행위
추가 도달 범위나 높이를 달성하기 위한 목적으로 플랫폼을 사용하는 것은 금지됩니다.
(피)작업 플랫폼의 인력과 장비는 사용 가능한 공간을 초과하지 않아야 합니다.
(큐)직원이 출입할 수 있도록 작업 플랫폼을 바닥 수준으로 낮춥니다. 트럭의 어떤 부분에도 올라가지 마십시오.
들어가고 나가려고 합니다.
(아르 자형)난간, 체인 등의 구속 수단이 있어야 하며, 작업 플랫폼에 있는 사람은 착용해야 합니다.
개인 추락 방지 시스템.
13
5.2.26모든 내연기관의 배기가스에는 무색, 무취의 일산화탄소가 포함되어 있습니다.

맛도 없고 유독한 가스. 일산화탄소에 노출되면 심각한 부상이나 사망을 포함한 건강 문제가 발생할 수 있습니다.
(ㅏ)일산화탄소는 트레일러, 컨테이너, 냉각기, 냉동고 및 기타 장소에 집중될 수 있습니다.

환기가 잘 안되는 방이나 건물. 따라서 해당 지역에서는 내연기관 사용을 제한하십시오.
(비)일산화탄소 노출의 일반적인 증상으로는 두통, 현기증, 메스꺼움 등이 있습니다. 그만큼
내연기관 배기가스 냄새는 일산화탄소가 존재할 수 있음을 의미합니다.
(씨)작업자가 이러한 증상을 경험하는 경우 신선한 공기가 있는 곳으로 옮기고 필요에 따라 의사의 진료를 받으십시오.
고용주에게 연락하여 "한계 값"을 모니터링할 수 있도록 하십시오. (운전자의 내연기관을 차단하는 것도 고려해야 합니다.)
5.3 여행
5.3.1승인된 공장 속도 제한을 포함한 모든 교통 규정을 준수하십시오. 일반적인 교통 상황에서는

오른쪽으로 계속 가세요. 이동 속도를 기준으로 전방 트럭과 안전 거리를 유지하십시오. 그리고 트럭을 항상 통제할 수 있도록 하세
요.
5.3.2구급차, 소방차 등 긴급차량과 보행자에게 통행우선권을 양보하세요.
5.3.3교차로, 사각지대 등 위험한 곳에서는 같은 방향으로 주행하는 다른 트럭을 추월하지 마십시오.

위치.
5.3.4교차 통로 및 시야 확보가 어려운 기타 장소에서는 속도를 늦추고 경고음 장치를 울립니다.

막혔습니다.
5.3.5가능한 한 각도로 철로를 건너십시오. 가장 가까운 레일에서 2m(6피트) 이상 떨어진 곳에 주차하지 마십시오.
철도 선로의.
5.3.6이동 경로를 잘 확인하고 다른 교통 상황, 사람, 안전 거리를 관찰하십시오.
5.3.7운반 중인 짐이 전방 시야를 방해하는 경우 짐을 끌고 이동하십시오.
5.3.8천천히 조심스럽게 경사면을 오르거나 내리십시오.
참고: 하이 리프트 오더 피커 트럭은 일반적으로 경사면에서 작동하도록 설계되지 않았습니다. 권장되는 작동 절차는 제조업체의 작동 지침을 참조
하십시오.
(ㅏ)경사도가 5%를 초과하는 상승 또는 하강 시 적재된 탑승자 트럭은 적재된 상태로 주행해야 합니다.
업그레이드.
(비)짐이 없는 트럭은 짐을 싣는 수단을 다운그레이드하여 모든 등급에서 운행해야 합니다.
참고: 하이 리프트 오더 피커 트럭은 일반적으로 경사면에서 작동하도록 설계되지 않았습니다. 권장되는 작동 절차는 제조업체의 작동 지침을 참조
하십시오.
(씨)모든 등급에서 하중 및 하중 결합 수단은 해당되는 경우 뒤로 기울어지고 최대한 멀리 올려야 합니다.

도로 표면을 청소하는 데 필요합니다.
(디)가능하면 회전을 피하고 경사면, 경사로 또는 경사면에서는 극도의 주의를 기울이십시오. 보통 직진하다
위아래로.
5.3.9모든 여행 상황에서 트럭을 안전한 곳에서 멈출 수 있는 속도로 운행하십시오.

방법.
5.3.10짐을 묶는 수단을 사용하여 여행하거나 짐을 낮게, 가능한 경우 뒤로 젖혀서 여행하십시오. 짐을 올리지 마세요
스태킹하는 동안을 제외하고. 이는 일반적으로 화물 또는 화물 결합 수단을 올린 상태로 작동하도록 설계된 트럭에는 적용되지 않습
니다.
14
5.3.11하중이 이동하거나 전복되지 않도록 출발, 정지, 회전 또는 방향 전환을 원활하게 수행하십시오.

트럭.
5.3.12스턴트 운전이나 말장난을 하지 마십시오.
5.3.13젖고 미끄러운 바닥에서는 속도를 줄이십시오.
5.3.14도크보드나 브리지 플레이트 위로 운전하기 전에 제대로 고정되었는지 확인하십시오. 조심히 운전하고

도크보드나 브리지 플레이트를 천천히 가로질러 이동하고 정격 용량을 초과하지 마십시오.
5.3.15특별히 허가받지 않는 한 트럭을 엘리베이터로 운전하지 마십시오. 합산된 무게를 확인하세요

(20)전력원을 포함한 동력산업 트럭의 적재량은 진입 전 엘리베이터의 최대 바닥 용량을 초과하지 않습니다. 엘리베이터의 용량을 초과하지
마십시오. 엘리베이터에 천천히 접근한 후, 엘리베이터 카의 수평을 적절하게 맞춘 후 정면으로 진입하세요. 엘리베이터에 탑승하면
제어 장치를 무력화하고 전원을 끄고 브레이크를 설정하십시오. 트럭의 출입이 허용되기 전에 다른 모든 직원은 엘리베이터에서 떠
나는 것이 좋습니다.
5.3.16도로 표면에 있는 느슨한 물체 위로 달리지 마십시오.
5.3.17회전을 협상할 때 작동 환경에 맞는 안전한 수준으로 속도를 줄이십시오. 만들다

회전이 원활하게 이루어집니다. 매우 낮은 속도로 조종할 때를 제외하고 조향 장치를 적당하고 균일한 속도로 돌리십시오.
5.3.18앉은 자세로 승강하지 않는 운전자가 있는 균형 잡힌 중앙 제어식 하이 리프트 트럭의 작동

다음과 같이 특별한 안전 고려 사항이 필요합니다.
(ㅏ)적재 여부에 상관없이 산업용 트럭은 운전자가 안전 속도로 속도를 늦추지 않으면 전복될 수 있습니다.
차례를 만드는 중입니다. 회전 기동 중에 트럭이 과도한 속도로 운전되고 있다는 징후는 다음과 같습니다.
(1)타이어 미끄러짐
(2)트럭 측면 흔들림
(삼)휠 리프트
(4)좌석에서 미끄러지는 것을 방지하기 위해 스티어링 휠을 단단히 잡아야 하는 필요성
(비)측면 전복 가능성은 다음 조건 중 하나 또는 이러한 조건이 조합된 경우 증가합니다.
(1)과부하
(2)짐을 올려서 여행하기
(삼)회전하는 동안 급제동하거나 급가속하는 경우
(4)화물의 후방 기울기 또는 중심에서 벗어난 위치 지정
(5)고르지 않은 표면을 여행하는 중
(6)과속으로 여행하다
(씨)앞으로 기울어지는 현상이 발생할 수 있으며 그 가능성은 다음 조건 또는 다음 조건의 조합에서 증가합니다.
그들을:
(1)과부하
(2)짐을 앞쪽으로 기울이거나 들어올린 상태로 주행
(삼)전진 중 급제동
(4)후진 중 갑자기 가속
(디)측면 또는 세로 방향으로 전복되는 경우 운전자는 트럭에 있어야 합니다. 운영자가 잡아야지
단단히 고정하고 충격 지점에서 멀리 기울입니다.
(이자형)트럭이 부두나 경사로에서 떨어지는 경우 운전자는 트럭 옆에 있어야 합니다. 통신수는 단단히 붙잡고 있어야 합니다
충격 지점에서 멀리 몸을 기울입니다.
(에프)환경이 심각한 위험을 초래하거나 기타 비정상적인 작동 조건이 있는 경우 사용자는
조건에 적합한 다른 및/또는 추가 안전 예방 조치와 특수 작동 지침을 수립해야 할 수도 있습니다.
5.3.19제공되는 경우 능동 작업자 보호 장치 또는 시스템을 사용해야 합니다. 운영자 보호

전복 사고는 트럭과 지면 사이에 머리와 몸통이 끼이는 위험을 줄이기 위한 것이지만 모든 가능한 부상으로부터 운전자를 보호할 수
는 없습니다(7.2.2항 참조). 그러나 단락에 표시된 단계는 다음과 같습니다. 5.3.18(d) 및 (e)는 여전히 준수되어야 합니다.
15
5.3.20전동식 핸드 트럭을 작동하려면 다음과 같은 특별한 안전 고려 사항이 필요합니다.

(ㅏ)기름기가 있는 손으로 절대 조작하지 마십시오.
(비)발 보호를 권장합니다.
(씨)트럭에 타지 마십시오.
(디)작동하는 동안 트럭 프레임에 발이 닿지 않도록 하십시오.
(이자형)항상 제어 핸들의 보호 영역 안에 손과 손가락을 두십시오.
(에프)조향 특성상 부하 끝이 앞선 상태로 주행할 때는 주의하십시오.
(g)부하단이 선두로 운전하면서 회전할 때 드라이브단 흔들림에 주의하십시오.
(시간)통로로 방향을 바꿀 때는 주의하십시오. 로드 휠은 모서리를 자르는 경향이 있습니다.
(나)정상적인 보행 속도[약 5.6km/h(3.5mph)]보다 빠른 속도로 이동하지 마십시오.
(제이) 부하단이 앞쪽으로 향하여 작동할 때에는 항상 양손을 제어 핸들(혀, 경운기,
스티어링 암).
(케이) 로드 엔드 트레일링 주행 시 항상 한 손으로 제어 핸들(텅, 틸러, 스티어링)을 잡고 조작하십시오.
팔), 앞과 옆으로 걷습니다.
(엘) 엘리베이터나 기타 제한된 구역으로 들어가려면 화물 끝이 앞쪽으로 향해야 합니다.
(중) 하중 끝이 하향 경사인 경사면에서 작동합니다. 하중이 가시성을 제한하거나 하중을 다시 요구하는 경우
하중을 유지하기 위해 휴식을 취하고, 하중 끝이 경사를 향한 상태로 경사를 따라 내려가고, 운전자는 파라당 한쪽에 배치됩니다.
5.3.20(k).
5.3.21타행 시스템 기능(7.23.5항 참조)이 적용된 낮은 리프트 오더 피커 트럭을 작동할 때,

운영자는 다음과 같은 예방조치를 취해야 합니다.
(ㅏ)코스팅 시스템은 잔해물이 없는 평평한 표면에서만 사용해야 합니다.
(비)코스팅 시스템은 트럭이 교차 통로로 코스팅하도록 허용하는 데 사용되어서는 안 됩니다.
(씨)보행자 통로에서는 코스팅 시스템을 사용해서는 안 됩니다.
(디)지게차의 측면을 따라 걸어가도록 주의하고 타행 트럭의 경로로 들어가지 않도록 주의해야 합니다.
5.3.22하이 리프트, 후방 진입 엔드 제어, 좁은 통로 및 적재 또는 하역 트럭의 작동

기립 상태에서 승강하지 않는 운전자는 다음과 같이 특별한 안전 고려 사항이 필요합니다.
(ㅏ)운전자가 회전하기 전에 안전한 속도로 속도를 늦추지 않으면 산업용 트럭이 전복될 수 있습니다.
운전 중에 트럭이 과도한 속도로 운전되고 있다는 징후는 다음과 같습니다.
(1)타이어 미끄러짐
(2)트럭 측면 흔들림
(삼)휠 리프트
(비)다음 조건 중 하나 또는 이러한 조건이 조합된 경우 측면 전복 가능성이 높아집니다.
(1)과부하
(2)화물 또는 화물 취급 장치를 올린 상태로 여행하는 경우
(삼)회전하는 동안 급제동하거나 급가속하는 경우
(4)하중이 과도하게 기울어지거나 중앙에서 벗어난 위치에 있음
(5)고르지 않은 표면을 여행하는 중
(6)과속으로 여행하다
(7)경사로 또는 경사로 켜기
(씨)앞으로 기울어지는 현상이 발생할 수 있으며 그 가능성은 다음 조건 또는 다음 조건의 조합에서 증가합니다.
그들을
(1)과부하
(2)짐을 기울이거나 앞으로 뻗은 상태 및/또는 올려진 상태로 주행
(삼)전진 중 급제동
(4)후진 중 급가속
(5)가파른 경사면이나 경사로에서 짐을 싣고 운전하는 경우
(6)머리 위의 장애물에 부딪치거나 다른 물체와 충돌하는 경우
(디)트럭이 가장자리 위로 조종되거나 도크 또는 경사로에서 벗어나면 도크 유형 전복이 발생할 수 있습니다. 그들은 할 수있다
고속도로 트럭이나 트레일러가 부두에서 굴러가거나 짐을 싣거나 내리는 동안 다른 곳으로 쫓겨나는 경우에도 발생합니다.
(이자형)이 트럭은 출입이 용이하도록 개방형 운전실로 설계되었습니다. 하지만
모든 상황에서 부상을 피할 수 있는 확실한 방법은 없습니다. 가능한 경우 전복 사고가 임박하거나 부두에서 이탈하는 사고가 발생할
경우 운전자는 트럭에서 물러나야 합니다. 이러한 조치는 심각한 부상이나 사망의 위험을 줄이기 위한 것입니다.
16
(에프)작업 환경에서 다른 물체와의 임박한 충돌과 같은 전복되지 않은 사고의 경우

작업자는 구획 내에 머물면서 구획이 제공하는 보호 기능을 활용해야 합니다.
(g)환경에 심각한 위험이 있거나 비정상적인 작동 조건이 있는 경우 사용자는 다음을 수행할 수 있습니다.
해당 조건에 적합한 다른 또는 추가 예방 조치와 특별 작동 지침을 설정하는 것이 유익하다는 것을 알게 됩니다.
5.4 로딩
5.4.1안정적이거나 안전하게 배열된 화물만 취급하십시오.

(ㅏ)중심을 잡을 수 없는 중심에서 벗어난 하중을 다룰 때는 각별히 주의하여 작동하십시오.
(비)트럭의 용량 내에서만 화물을 취급하십시오.
(씨)트럭 용량을 설정하는 데 사용되는 치수를 초과하는 화물은 각별히 주의하여 취급하십시오. 안정성과
기동성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
(디)하중 결합 수단으로만 하중을 취급하고 하중이나 기타 품목을 내부로 운반하지 마십시오.
사용자가 보안 구역을 제공하고 지정하지 않는 한 운전실 또는 트럭의 기타 구역.
5.4.2부착물을 사용할 때는 고정, 조작, 위치 지정 및 설치에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

짐을 운반합니다. 화물을 취급하지 않을 때는 부착물이 장착된 트럭을 부분적으로 적재된 트럭으로 작동하십시오.
5.4.3하중 결합 수단으로 하중을 완전히 맞물립니다. 포크 길이는 최소 2/3 이상이어야 합니다.

하중 길이. 기울기가 제공되는 경우 하중을 뒤쪽으로 조심스럽게 기울여 하중을 안정시키십시오. 높거나 분할된 하중을 가지고 뒤로
기울일 때는 주의해야 합니다(5.2.17 및 5.2.18항 참조).
5.4.4화물을 앞뒤로 기울일 때, 특히 높은 층으로 쌓을 때 각별히 주의하십시오. 앞으로 기울이지 마십시오.

랙이나 스택 위로 하중을 집거나 내려놓는 경우를 제외하고는 하중 결합 수단이 높아야 합니다. 쌓거나 계층화할 때 하중을 안정시킬
수 있을 만큼만 뒤로 기울이십시오.
5.4.5크레인 암(붐) 또는 기타 장치를 사용하여 매달린 하중을 처리하면 동적인 하중이 발생할 수 있습니다.
1항의 안정성 기준에서 고려되지 않은 트럭의 안정성에 영향을 미치는 힘. 7.6. 경사와 갑작스런 출발, 정지 및 회전으로 인해 화물이
흔들리고 위험이 발생할 수 있습니다.
매달린 하중을 다룰 때:
(ㅏ)매달린 화물을 처리하기 위해 장착된 트럭의 트럭 제조업체의 용량을 초과하지 마십시오.
(비)짐을 수직으로만 들어올리고 수평으로는 끌지 마십시오.
(씨)화물의 바닥과 마스트를 최대한 낮게하여 화물을 운반하십시오.
(디)적재물을 올린 상태에서 트럭을 천천히 조심스럽게 조종하고 허용하는 데 필요한 정도까지만 운전하십시오.
운송 위치로 낮추기
(이자형)가능할 때마다 가이 라인을 사용하여 로드 스윙을 억제하십시오.
5.5 트럭 운전자 관리
5.5.1각 교대 근무 시작 시와 트럭 운전 전, 상태를 점검하고 특별한 주의를 기울이십시오.

다음에:
(ㅏ)타이어의 상태
(비)공기압 타이어인 경우 공기압을 확인하십시오.
(씨)경고 및 안전 장치
(디)등
(20) (이자형)전력원
(에프)통제 수단
(g)리프트 및 틸트 시스템
(시간)하중 결합 수단
(나)체인과 케이블
(제이)리미트 스위치
(케이)브레이크
(엘)스티어링 메커니즘
17
(중)연료 시스템
(N)사용자 및/또는 제조업체가 지정한 추가 품목, 부착물 또는 특수 장비.
트럭이 수리가 필요하거나 어떤 방식으로든 불안전하거나 불안전한 상태에 기여하는 것으로 확인되면 해당 문제를 사용자가 지
정한 기관에 즉시 보고해야 하며 트럭이 안전한 상태로 복원될 때까지 트럭을 운행해서는 안 됩니다. 작동 상태.
5.5.2운행 중에 트럭이 어떤 식으로든 안전하지 않게 되면 해당 문제를 즉시 담당 직원에게 보고해야 합니다.

사용자가 지정한 권한에 따라야 하며, 안전한 작동 상태로 복원될 때까지 트럭을 작동해서는 안 됩니다.
5.5.3특별히 승인되지 않은 한 수리 또는 조정을 수행하지 마십시오.
5.5.4엔진을 정지시켜야 하며, 주유하는 동안 운전자는 트럭에 탑승해서는 안 됩니다.
5.5.5유출된 오일이나 연료는 조심스럽게 완전히 흡수 또는 증발시키고 연료 탱크 캡을 교체해야 합니다.

엔진을 다시 시작하기 전에.
5.5.6배터리의 전해질 수준, 연료 탱크의 액체 수준 또는 배터리의 액체 수준을 확인할 때 화염을 사용하지 마십시오.
(20)LPG 또는 수소 연료 라인 및 커넥터의 상태.
6 유지 관리 및 재구축 사례
6.1 작동
제조업체의 설계 기준에 따라 유지보수를 무시하거나 수리, 재조립 또는 조정을 수행하지 않으면 전동 산업용 트럭의 작동이 위
험할 수 있습니다. 따라서 유지관리 시설(구내외), 훈련된 인력 및 세부 절차가 제공되어야 합니다.
6.1.1부품 매뉴얼과 유지보수 매뉴얼은 트럭 제조업체로부터 구할 수 있습니다.
6.1.2단락에 언급된 설명서에서 다루지 않는 특이한 경우입니다. 6.1.1, 트럭 제조업체에 문의하십시오.
6.2 유지보수 및 점검
모든 동력 산업용 트럭과 그 부착물에 대한 유지 관리 및 검사는 다음 지침에 따라 수행되어야 합니다.
(ㅏ)예정된 유지보수, 윤활 및 검사 시스템을 따라야 합니다. 상담하다

제조업체의 권장 사항.
(비)교육을 받고 승인된 인력만이 산업용 유지보수, 수리, 조정 및 검사를 수행할 수 있습니다.
트럭 및 제조업체의 사양에 따라.
6.2.1수리 또는 검사를 위해 트럭을 들어올릴 때에는 트럭을 안전하고 안정적으로 들어 올려야 합니다. 제거
균형추나 기둥과 같은 구성 요소로 인해 무게 중심이 바뀌고 불안정한 상태가 발생할 수 있습니다.
6.2.2트럭의 점검 및 수리를 시작하기 전에

(20) (ㅏ)구동 바퀴를 바닥에서 들어올리거나 전원을 분리하고 초크 또는 기타 포지티브 트럭을 사용하십시오.
포지셔닝 장치.
(비)작업하기 전에 하중 결합 수단, 내부 마스트 또는 섀시를 차단하세요.
(씨)중력 공급 연료를 사용하는 가솔린 구동 트럭의 엔진 연료 시스템의 일부를 분리하기 전에
시스템에서는 의도하지 않은 연료 누출 가능성을 제거하기 위해 예방 조치를 취하십시오.
(디)LP 가스 구동 트럭의 엔진 연료 시스템의 일부를 분리하기 전에 LP 탱크 밸브를 닫고
시스템의 연료가 고갈되고 엔진이 멈출 때까지 엔진을 가동하십시오. 엔진이 작동하지 않으면 LP 탱크 밸브를 닫고 위험하지 않은 장소에서
천천히 연료를 배출하십시오.
(20) (이자형)전기 시스템에서 작업하기 전에 전원을 분리하십시오.
(에프)충전기 커넥터는 배터리 커넥터에만 연결해야 하며 트럭 커넥터에는 연결하지 마십시오.
18
6.2.3성능 확인을 위한 트럭 운전은 안전이 보장되는 승인된 구역에서 수행되어야 합니다.

클리어런스가 존재합니다.
(ㅏ)트럭 운전을 시작하기 전에
(1)작동 위치에 있다
(2)수동 변속기가 장착된 트럭의 클러치를 풀거나 동력 변환 또는 자동에 브레이크를 적용하십시오.
변속기 장착 트럭 및 전기 트럭
(삼)방향 제어 장치를 중립에 두세요
(4)엔진을 시동하거나 전기 트럭의 스위치를 "ON" 위치로 돌립니다.
(5)리프트 및 틸트 시스템, 하중 결합 수단 및 부착물, 조향, 경고 장치의 기능을 점검합니다.
그리고 브레이크
(비) 트럭에서 내리기 전에: (1)
트럭을 멈춰라
(2) 하중 결합 수단을 완전히 내립니다(삼) 방향
제어 장치를 중립(4) 주차 브레이크를 걸다
(5) 엔진을 정지하거나 전원을 끄십시오 (6) 제

어 또는 점화 회로를 끄십시오
(7) 트럭을 경사면에 두어야 하는 경우 바퀴를 막으십시오.
6.2.4화재 위험을 피하고 작업 구역에 화재 방지 장비를 비치하십시오. 화염을 사용하지 마십시오.

(20)레벨을 확인하거나 유체나 가스, 특히 연료, 배터리 전해액, 수소의 누출을 확인하십시오. 부품 청소를 위해 열린 연료 팬이나 가연성 세
척액을 사용하지 마십시오.
6.2.5작업장을 적절하게 환기시키고 배기가스를 배출하십시오.

(ㅏ)모든 내연 동력 리프트 트럭 엔진의 배기가스에는 무색의 일산화탄소가 포함되어 있습니다.
무취, 무미, 유독가스. 일산화탄소는 환기가 잘 되지 않는 유지 관리 구역에 집중될 수 있습니다. 일산화탄소에 노출되면 심각한 부상
을 입거나 사망을 포함한 건강상의 위험이 발생할 수 있습니다.
(비)일산화탄소 노출의 일반적인 증상으로는 두통, 현기증, 메스꺼움 등이 있습니다. 그만큼
내연기관 배기가스 냄새는 일산화탄소가 존재할 수 있음을 의미합니다.
(씨)유지보수 담당자가 이러한 증상을 경험하는 경우 신선한 공기가 있는 곳으로 옮기고 즉시 의사의 진료를 받으십시오.
필요하며 고용주에게 연락하여 "한계 값"을 모니터링할 수 있도록 하십시오. (내연기관의 정지를 고려해야 한다.)
(디)유지 관리 수준은 일산화탄소 배출에 영향을 미칩니다. 제조업체의 유지보수 및 조정을 따르십시오.
절차. (7.2.4항 참조)
6.2.6LP 가스통을 조심해서 다루십시오. 찌그러짐, 긁힘, 홈 등의 물리적 손상으로 인해 위험할 수 있습니다.
탱크를 약화시켜 사용하기에 안전하지 않게 만듭니다.
6.2.7브레이크, 조향 장치, 제어 장치, 경고 장치, 조명, 조속기, 리프트 과부하

장치, 가드 및 안전 장치, 리프트 및 틸트 장치, 부착물, 관절식 축 정지 장치 및 프레임 부재를 주의 깊게 정기적으로 검사하고 안전한
작동 상태로 유지해야 합니다.
6.2.8 지게차에 사용되는 포크의 검사 및 수리
(ㅏ)사용 중인 포크는 12개월 이내의 간격으로 검사해야 합니다(단일 교대 작업의 경우).

결함이나 영구 변형이 감지될 때마다. 심각한 적용에는 더 자주 검사가 필요합니다.
(b) 포크의 개별 정격 하중. 포크를 쌍으로 사용하는 경우(정상 배열) 정격 용량은

각 포크의 최대 거리는 트럭 제조업체의 정격 용량의 최소 절반이어야 하며, 지게차 명판에 표시된 정격 하중 중심 거리에 있어야 합
니다.
6.2.8.1 검사
포크 검사는 안전한 사용을 저해할 수 있는 손상, 고장, 변형 등을 찾아내기 위해 숙련된 직원이 주의 깊게 수행해야 합니다. 그
러한 결함이 있는 포크는 사용을 중단해야 하며, 단락에 따라 만족스럽게 수리되지 않는 한 서비스를 재개해서는 안 됩니다. 6.2.8.2.
19
(a) 표면 균열. 포크에 균열이 있는지 육안으로 철저히 검사해야 하며, 필요하다고 판단되면
비파괴 균열 감지 공정을 거치며, 마운팅 부품을 포크 블랭크에 부착하는 힐과 용접부에 특별한 주의를 기울입니다. 균열 검사에는 볼
트형 마운팅과 후크 또는 샤프트형 캐리지를 위한 단조 상부 마운팅 배열을 포함하여 포크 캐리어에 대한 포크 블랭크의 특수 장착 메
커니즘도 포함되어야 합니다. 표면 균열이 감지되면 포크를 다시 사용해서는 안 됩니다.
(b) 블레이드와 생크의 직진도. 칼날 윗면과 칼날 앞면의 직진도

생크를 점검해야 한다. 직진도의 편차가 블레이드 길이 및/또는 생크 높이의 각각 0.5%를 초과하는 경우, 포크는 조항에 따라 수리될
때까지 서비스를 재개할 수 없습니다. 6.2.8.2.
(c) 포크 각도(블레이드 윗면에서 생크의 하중면까지)). 다음보다 큰 편차가 있는 모든 포크

원래 사양에서 3도는 서비스에 반환되지 않습니다. 거부된 포크는 다음 항목에 따라 재설정되고 테스트되어야 합니다. 6.2.8.2.
(디)포크 팁의 높이 차이. 포크에 장착했을 때 포크 한 세트의 높이 차이

통신사를 확인해야 합니다. 팁 높이의 차이가 블레이드 길이의 3%를 초과하는 경우, 조항에 따라 수리될 때까지 포크 세트를 다시 사
용해서는 안 됩니다. 6.2.8.2.
(이자형)위치 잠금 장치(원래 제공되는 경우)). 위치 잠금 장치가 잘 수리되었는지 확인해야 합니다.
올바른 작업 순서. 결함이 발견되면 만족스러운 수리가 이루어질 때까지 포크 사용을 중단해야 합니다.
(에프)입다
(1)포크 블레이드 및 생크. 포크 블레이드와 생크의 마모 여부를 철저히 점검해야 하며, 특히 주의를 기울여야 합니다.
발뒤꿈치 부근까지 지급됩니다. 두께가 원래 두께의 90%로 줄어들면 포크는 다시 사용할 수 없습니다.
(2) 포크 후크(원래 제공되는 경우). 상단 후크의 지지면과 양쪽 지지면

후크는 마모, 파손 및 기타 국부적 변형이 있는지 점검해야 합니다. 포크와 포크 캐리어 사이의 간격이 과도하게 커질 정도로 이것이
명백한 경우, 조항에 따라 수리될 때까지 포크를 다시 사용해서는 안 됩니다. 6.2.8.2.
(g)표시의 가독성(원래 제공된 경우). 단락에 따라 포크 표시가 있는 경우. 7.28.2는 아닙니다

명확하게 읽을 수 있으면 갱신되어야 합니다. 표시는 원래 공급자의 지침에 따라 갱신되어야 합니다.
6.2.8.2 수리 및 테스트
(ㅏ)수리하다. 포크 제조업체 또는 동일한 능력을 갖춘 전문가만이 포크 사용 가능 여부를 결정해야 합니다.

지속적인 사용을 위해 수리되어야 하며, 수리는 해당 당사자에 의해서만 수행되어야 합니다.
표면 균열이나 마모를 용접으로 수리하는 것은 권장되지 않습니다. 재설정이 필요한 수리가 필요한 경우, 포크는 필요에 따라 적
절한 열처리를 거쳐야 합니다.
(b) 테스트 로딩. 위치 고정 장치의 수리 또는 교체 이외의 수리를 받은 포크
및/또는 마킹은 단락에 설명된 테스트를 제출하고 통과한 후에만 서비스로 반환되어야 합니다. 7.28.3. 단, 시험 하중은 포크에 표시
된 정격 용량의 2.5배에 해당해야 합니다.
6.2.9위험 지역 작동을 위해 설계 및 승인된 특수 트럭 또는 장치는 특별 인증을 받아야 합니다.

유지 관리를 통해 원래의 승인된 안전 작동 기능이 유지되도록 주의를 기울이십시오.
6.2.10연료 시스템의 누출 및 부품 상태를 점검해야 합니다. 특별히 더 고려되어야 한다

연료 시스템에 누출이 있는 경우. 누출이 해결될 때까지 트럭 사용을 방지하기 위한 조치를 취해야 합니다.
6.2.11모든 유압 시스템은 모범 사례에 따라 정기적으로 검사 및 유지 관리되어야 합니다.

유압 실린더, 밸브, 호스, 부속품 및 기타 유압 구성품을 점검하여 위험을 초래할 정도로 드리프트 또는 누출이 발생하지 않았는지 확
인해야 합니다.
6.2.12트럭 제조업체의 용량, 작동 및 유지 관리 지침 플레이트, 태그 또는 라벨은 다음과 같아야 합니다.

읽을 수 있는 상태로 유지됩니다.
(20)
20
6.2.13전력원, 모터, 컨트롤러, 리미트 스위치, 보호 장치, 전기 도체 및

연결은 모범 사례에 따라 검사되고 유지되어야 합니다. 전기 절연 상태에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
6.2.14사람의 부상이나 장비의 손상을 방지하려면 커넥터 제조업체의 절차를 따르십시오.

(20)전원 커넥터의 접점을 교체할 때.
6.2.15트럭은 화재 위험을 최소화하고 느슨하거나 느슨한 부분을 쉽게 감지할 수 있도록 깨끗한 상태로 유지되어야 합니다.
결함이 있는 부품.
6.2.16용량과 안전한 트럭 작동에 영향을 미치는 수정 및 추가는 반드시 수행되어야 합니다.

제조업체의 사전 서면 승인. 용량, 작동 및 유지 관리 지침 플레이트, 태그 또는 라벨은 이에 따라 변경되어야 합니다.
6.2.17타이어를 포함한 모든 교체 부품이 제품과 호환되는지 확인하기 위해 주의를 기울여야 합니다.

원래 장비에 제공된 것과 최소한 동일한 품질의 순정 부품을 사용해야 합니다. 타이어를 포함한 부품은 제조업체의 절차에 따라 설치
되어야 합니다.
6.2.18타이어를 제거할 때는 산업 안전 관행을 따르십시오. 가장 중요한 것은 공기압 타이어의 공기를 빼는 것입니다.

완전히 제거하기 전에. 타이어와 림을 조립한 후 공기를 주입하는 동안 안전 케이지나 고정 장치를 사용하십시오.
(20) 6.2.19전기 트럭의 전원을 변경할 때 교체 전원은 다음과 같습니다.

서비스 중량은 트럭 제조업체가 트럭 명판에 지정한 최소/최대 범위 내에 있어야 합니다.
21
3부
제조업체의 경우
7 설계 및 건설 표준
7.1 소개
이 부분에서는 제조 시 저양력 및 고양력 구동 산업용 트럭의 설계 및 제작에 대한 안전 표준을 규정합니다.
7.2 작동 지침
7.2.1제조업체는 특정 유형의 트럭 작동에 관한 지침을 제공해야 합니다.
7.2.2제조업체는 다음으로 이어질 수 있는 다양한 트럭 오용에 관한 정보를 트럭에 제공해야 합니다.

전복 또는 부두 밖에서 사고가 발생한 경우 전복 및 권장 권장 조치에 관한 정보를 제공합니다.
7.2.3평형식, 중앙 제어식, 앉은 자세, 승강 기능이 있는 하이 리프트 트럭 제조업체

운전자는 전복이 발생할 경우 운전자가 머리와 몸통을 트럭 프레임과 오버헤드 가드의 범위 내에 실질적으로 유지하는 데 사용할 수
있는 수단을 식별해야 합니다. 그러한 수단은 예를 들어 운전자의 승하차, 이동 및/또는 가시성 측면에서 트럭 운전자를 부당하게 제
한해서는 안 됩니다.
전복 시 운전자 보호는 트럭과 지면 사이에 머리와 몸통이 끼이는 위험을 줄이기 위한 것이지만, 발생할 수 있는 모든 부상으로부
터 운전자를 보호할 수는 없습니다.
7.2.4제조업체는 내연기관 리프트 트럭에 잠재력과 관련된 정보를 제공해야 합니다.

리프트 트럭 배기가스로 인한 일산화탄소 중독 위험 및 작업장에서 일산화탄소를 관리하는 사용자의 책임. (4.11항, 5.2.26항, 6.2.5
항 참조)
7.2.5제조업체는 내연기관 리프트 트럭 유지 관리 및 서비스에 대한 정보를 제공해야 합니다.

권장 유지보수 일정 및 일산화탄소 배출 제어 방법에 관한 매뉴얼.
7.3 용량
7.3.1용량은 구속되지 않은 균질 큐브와 동등한 하중으로 설정되어야 하며, 전체적으로

지정된 하중 중심 거리의 두 배 크기입니다.
(20) 7.3.2용량은 트럭의 다양한 구성 요소의 강도와 안정성 테스트를 기반으로 합니다.
단락에 명시되어 있습니다. 7.6. 제조업체의 지침에 따라 작동할 때 트럭이 화물 결합 수단의 지정된 높이까지 운반 및 적재할 수 있는
용량은 다음과 같이 표시되어야 합니다.
(ㅏ)밀리미터 단위의 지정된 하중 중심 거리에서의 킬로그램; 또는
(비)지정된 하중 중심에서의 파운드(인치); 또는
(씨)A 및 B 둘.
7.4 정격 용량
7.4.1정격 용량은 제한되지 않은 하중과 동등한 하중으로 제조자가 설정해야 합니다.

전체 치수가 필요한 로드 중심 치수의 두 배인 균질 큐브.
7.4.2정격 용량은 트럭의 다양한 구성 요소의 강도와 안정성을 기준으로 합니다.

단락에 명시된 시험. 7.6.
(20) 7.4.3평형 및 비 평형 리프트 트럭, 리치 트럭의 정격 용량

균형 잡힌 전면/측면 로더 리프트 트럭은 트럭이 운반하고 높이까지 쌓을 수 있는 최대 중량입니다.
22
제조업체의 지침에 따라 작동할 때 제조업체가 설정한 값입니다. 용량은 다음과 같이 표현됩니다.
(ㅏ)마스트 수직을 사용하여 다음 로드 센터 중 하나에서 킬로그램:

(1)600밀리미터
(2)900밀리미터
(삼)1 200밀리미터
또는
(비)마스트가 수직인 다음 하중 중심 중 하나에서 파운드: (i) 24인치 (ii) 36인치 (iii) 48인치 또는
(씨)또는 a와 b 모두.
전술한 트럭 중 하나에 부착물이 장착된 경우, 부착물을 포함한 정격 용량은 트럭 제조업체에 의해 설정되어야 하며 지정된 하중
높이에서 위의 a, b 또는 c에 정의된 대로 표시되어야 합니다.
(20) 7.4.4하이리프트 플랫폼 트럭과 싱글 프론트/사이드 로더 트럭의 정격 용량은 최대 중량입니다.

제조업체의 지침에 따라 작동할 때 트럭을 운반하고 적재할 수 있으며 다음과 같이 표현되어야 합니다.
(ㅏ)밀리미터 단위의 지정된 하중 중심 거리에서의 킬로그램; 또는
(비)지정된 하중 중심 거리에서의 파운드(인치); 또는
(씨)A 및 B 둘).
(20) 7.4.5저리프트 플랫폼과 팔레트 트럭의 정격 용량은 최대 중량이며, 킬로그램으로 표시됩니다.

제조업체의 지침에 따라 작동할 때 트럭이 들어 올리고 운반할 수 있는 파운드 또는 두 가지 모두.
7.5 명판 및 표시(7.3항 및 7.4항 참조)
7.5.1제조업체는 트럭 프레임에 일련번호를 스탬프로 찍거나 영구적으로 부착해야 합니다.
7.5.2모든 트럭에 제조업체는 읽기 쉽게 새겨진 내구성 있고 부식 방지 명판을 설치해야 합니다.

다음 정보를 포함합니다:
(ㅏ)트럭 모델 및 트럭 일련번호
(비)정확도의 상한 및 하한이 백분율로 표시된 트럭 중량
(씨)제조업체에 적용되는 이 표준의 필수 요구 사항 준수 지정

(디)보험업자가 규정한 것과 같은 요구 사항을 준수함을 보여주는 유형 지정
Laboratories, Inc. 및 Factory Mutual Research Corporation.
7.5.3해당 국가에서 인정하는 시험소에서 승인한 표시를 다음 부위에 설치해야 합니다.

승인된 트럭.
7.5.4 하이 리프트 트럭의 경우
(ㅏ)트럭에 플랫폼이나 적재 캐리지, 포크가 장착되어 있는 경우 명판에 용량도 표시되어야 합니다.

그리고 트럭 하중 결합 수단의 최대 높이에 있는 하중 중심. 또한, 다른 부하 중심 및 부하 높이에서의 정격 용량 및 용량이 표시될 수
있습니다. 균형 잡힌 스트래들 스태커 및 리치 트럭에 대한 정보는 그림 1의 (a)에 표시된 대로 표시되어야 합니다. 다른 트럭 유형이
나 특수 용도에 대한 설명을 위해 대체 아이콘을 사용할 수 있습니다.
(비)트럭에 원래 앞쪽 끝 부착 장치가 장착되어 있는 경우 트럭 명판에도 다음 사항을 표시해야 합니다.

부착물을 식별하고 트럭과 부착물 조합의 중량과 하중을 측면 중앙에 두고 하중 결합 수단의 최대 높이에서 트럭과 부착물 조합의 용
량을 표시합니다. 부하가 미리 결정된 양보다 더 많이 상쇄될 수 있고 해당 모드에서 사용되는 경우 [para. 7.6.4(i)], 하중 결합 수단
의 최대 높이에서 트럭과 부착 장치 조합의 용량은 최대 오프셋 조건의 하중으로 주어져야 합니다. 정보는 표시된 대로 표시됩니다.
23
균형 잡힌 스트래들 스태커 및 리치 트럭에 대한 그림 1의 (b). 다른 트럭 유형이나 특수 용도에 대한 설명을 위해 대체 아이콘을 사용

할 수 있습니다.
7.5.5저 리프트 트럭의 경우 명판에 정격 용량도 표시되어야 합니다.
ㅏ=수평 하중 중심 비=수직 하
중 센터
씨=트럭 하중 결합 수단의 최대 높이 디=트럭 중앙선으로부터의 최대
실질적인 오프셋
(ㅏ) (비)
노트:
1) 일반적인 균질 큐브 하중의 경우 수직 하중 중심 "B"는 수평 하중 중심 "A"와 같습니다. 그러나 예외를 처리하기 위한 고유한 호출이 있습니다.
2) 범례에서 단어 설명은 실제 치수로 대체됩니다.
그림 1 명판 아이콘
24
(20) 7.5.6전기 트럭의 명판에는 다음 사항도 표시되어야 합니다.ㅏ) 배

터리 또는 배터리를 제외한 트럭 중량
(비) 사용할 배터리의 최소 및 최대 서비스 중량(씨) 트럭이 배치된 공칭 전압
(디) 필요한 경우 트럭에 장착된 최대 정격 암페어시 용량

(이자형) 배터리 식별. 배터리 식별 문자는 E, EE, EO 및 EX이며 다음과 같이 정의됩니다.
다음과 같습니다:
E= 덮개가 있는 하나의 장치로 조립된 배터리이며 UL 583을 준수하며 덮개가 있는 배터리 칸이 없는 유형 E 또는 ES 트럭

에 사용됩니다.
EE = 하나의 장치로 조립된 배터리, UL 583 준수, 잠금 장치가 있는 밀폐된 배터리 칸이 없는 유형 EE 트럭에 사용하기 위해
잠글 수 있는 커버 포함
EO = 커버 없이 하나의 장치로 조립되고 UL 583을 준수하며 E형 트럭에 사용되는 배터리

덮개가 있는 배터리 칸이 있는 경우, 밀폐형 배터리 칸이 있는 ES 유형 트럭 또는 잠금 수단이 있는 밀폐형 배터리 칸이
있는 EE 유형 트럭
전= 하나의 장치로 조립된 배터리, UL 583 준수, 잠금 수단이 있는 배터리 칸이 없는 유형 EX 트럭에 사용하기 위해 잠글 수
있는 커버 포함
(20) (에프) 납축 배터리가 아닌 경우 전원의 제조업체 및 모델 번호를 식별합니다.
7.5.7EX 유형으로 지정된 트럭의 경우, 해당 트럭이 작업을 수행해야 하는 위험 장소의 등급 및 그룹

사용된 제품은 트럭에 표시되어야 합니다.
7.5.8전기트럭에 장착된 배터리의 명판에는 다음 사항이 표시되어야 합니다.

(ㅏ)제조업체 이름
(비)모델
(씨)배터리 유형 식별(E, EO, EE 또는 EX)
(디)EX가 있는 경우 EX 유형 배터리를 사용할 수 있는 위험 장소의 클래스 및 그룹 식별
단락에 명시되어 있습니다. 7.5.8(c)
(이자형)공칭 전압
(에프)암페어시 용량
전기 트럭에 사용되는 배터리에는 리프팅 수단 근처의 배터리 트레이에 다음과 같이 배터리 무게가 읽기 쉽게 표시되어 있어야
합니다. 서비스 무게______kg.
7.5.9모든 탈착식 부착물(포크 확장 제외)에 부착물 제조업체는

다음 정보가 읽기 쉽고 영구적으로 새겨져 있는 내구성 있고 내부식성 명판:
(ㅏ) 모델 번호
(비) 유압 작동식 부속 장치의 일련 번호
(씨) 최대 유압(유압 작동 장치의 경우) (디) 무게
(이자형) 용량
(에프) 다음 명령(또는 이에 상응하는 명령):
트럭과 부착물 조합의 용량은 표시된 용량보다 작을 수 있습니다.

부착. 트럭 명판을 참조하세요.
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7.5.10전동식 손수레(손수레/승객용 트럭 제외)의 경우 제조업체는 최소 40mm의 문자로 라벨을 부착해야 합니다.

높음, "NO RIDING(승차 금지)" 또는 적절한 기호를 대신 사용할 수 있습니다.
7.6 일반 안정성 기준: 틸팅 플랫폼 테스트
7.6.1전동 산업용 트럭은 특정 유형의 트럭에 대해 명시된 설계 안정성 요구 사항을 충족해야 합니다.
7.6.2설계 안정성은 엄격하게 제어된 정적 환경에서 전복에 대한 트럭의 저항을 측정한 것입니다.
정상적인 적용 및 작동에서 발생하는 동적 요소에 대한 고려를 포함하는 조건입니다. 안정성에 영향을 미칠 수 있는 요소에는 중량,
중량 분포, 휠 베이스, 휠 트레드, 서스펜션 방법, 트럭 속도, 하중 시 타이어 및 마스트 처짐 등이 있습니다.
7.6.3안정성은 다음 방법 중 하나로 결정됩니다.

(ㅏ)틸팅 플랫폼 테스트. 특정 트럭 유형에 대해 설명된 테스트는 트럭 안정성을 검증합니다. 그들은 아마도
리프트 트럭 설계를 확인하는 데 사용되며 프로토타입 트럭에 적용하도록 의도되었지만 사용자나 제조업체의 요구에 따라 선택적으
로 생산 트럭에 적용될 수도 있습니다.
(비)계산된 안정성 값. 허용량이 포함된 유사한 트럭에 대한 실증적 데이터를 기반으로 계산
제조 변형과 타이어, 마스트, 캐리지, 부착 및 기타 처짐에 대해 합리적인 정확도로 안정성을 예측하는 데 사용될 수 있습니다.
(씨) 계산된 값과 테스트 값을 비교할 때 테스트 값은 안정성의 진정한 척도로 간주됩니다.
7.6.4 틸팅 플랫폼 테스트 수행 지침
(ㅏ)테스트는 완전히 작동하는 트럭에서 수행되어야 합니다.

(비)틸팅 플랫폼은 견고하고 평평한 표면을 가져야 합니다. 그렇지 않으면 경사의 측정이나 효과가 불규칙할 수 있습니다.
(씨)테스트 중인 트럭은 처음에 수평면에 있는 경사 플랫폼에 배치되어야 합니다.
필요한 각 테스트에 대해 지정된 위치입니다.
(디)틸팅 플랫폼은 각 필수 테스트에 대해 지정된 경사로 기울어져야 합니다(차트 1-13 참조). (이자형) 틸팅 플랫폼이 지정된 경
사로 기울어졌을 때 트럭이 전복되지 않으면 트럭은 안정적인 것으로 간주됩니다.
가치. 전복은 바퀴가 틸팅 플랫폼에서 떨어지거나 트럭 프레임이 틸팅 플랫폼에 닿는 지점이 아니라 트럭이 완전히 전복되는 지점으
로 정의됩니다.
예외: 화물 컨테이너를 취급하는 균형 잡힌 트럭의 경우, 바퀴가 틸팅 플랫폼과 접촉을 잃거나 트럭의 일부가 틸팅 플랫폼과 접촉할 때 이동 테스트
C4 차트 1(b)의 전복 값에 도달합니다.
(에프) 포크에 놓거나 부착물과 결합할 때 시험 분동의 질량 중심은 다음 위치에 있어야 합니다.
트럭의 세로 중앙선에 위치합니다.
(g) 틸팅 플랫폼 표면의 마찰 계수는 필요한 경우 적절한 방법으로 증가할 수 있습니다.
마찰을 증가시키는 재료.
(시간) 부착물이 원래 장비로 공급되는 경우 트럭에는 부착물이 장착되어야 하며,
시험 하중은 부착물을 갖춘 트럭의 용량을 대표해야 합니다.
(나) 트럭에 무게 중심을 이동할 수 있는 측면 이동 장치가 장착되어 있으면 상당한
실질적으로 단단하고 매끄러우며 수평이고 준비된 표면에 거의 수직인 마스트를 사용하여 하중을 적재 및 회수하기 위해 트럭과 트
럭의 종방향 중앙 평면으로부터 미리 결정된 양이 사용되어야 하며, 추가 측면 안정성 시험은 다음과 같아야 합니다. 가장 안정적인
구성으로 부하를 완전히 이동시킨 상태에서 수행됩니다.
(1) 정격 용량이 6,300kg 이하인 트럭의 경우 사전에 미리 결정된 상당한 양이 필요합니다.

100mm 이상을 의미합니다.
(2) 정격 용량이 6,300kg을 초과하고 최대 10,000kg을 포함하는 트럭의 경우 상당한 사전 결정
양은 150mm 이상을 의미합니다.
(삼) 정격 용량이 10,000kg을 초과하고 최대 20,000kg을 포함하는 트럭의 경우 상당한 사전 결정
(4) 정격 용량이 20,000kg을 초과하고 최대 50,000kg을 포함하는 트럭의 경우 상당한 사전 결정
26
7.6.5 마스트의 수직 위치 확인
수직 마스트를 지정하는 시험을 진행하기 전에 틸팅 플랫폼 레벨을 갖춘 마스트의 수직 위치를 확인해야 합니다.
(ㅏ) 틸팅 업라이트가 있고 틸팅 플랫폼 위 약 300mm 높이에 포크가 있는 트럭의 경우

고정 마스트는 레벨 틸팅 플랫폼과 관련하여 수직이며, 기준점을 제공하기 위해 포크의 전면과 상단 표면의 이론적 교차점에 수직선
을 설정합니다. 이 지점은 포크를 최대 높이까지 올렸을 때 원래 오버행이 유지되는 것을 나타내는 데 사용됩니다.
(비) 변형은 규정에 의해 부과된 한계 내에서 마스트의 기울기(제공된 경우)를 변경하여 수정되어야 합니다.
트럭의 디자인. 고정 마스트가 있는 트럭의 경우 포크 조정 또는 캐리지 기울기(제공된 경우)를 사용하여 변동을 수정해야 합니다. 기
울어지지 않는 마스트, 캐리지 및 포크가 있는 트럭의 경우 조정이 이루어지지 않습니다.
(씨) 부착물이 원래 장비로 공급되는 경우, 수직을 제외하고 동일한 안정성 테스트를 적용해야 합니다.
라인은 캐리지, 부착물 또는 화물의 아래쪽 중 가장 낮은 쪽부터 설정되어야 합니다.
7.6.6 테스트 절차 고려 사항
(ㅏ) 트럭이 완전히 전복되거나 차량이 이동하는 것을 방지하기 위해 특별한 예방 조치를 취해야 합니다.
테스트 과정 중 테스트 부하. 트럭의 전복을 방지하기 위한 규정은 전복되는 순간이 발생할 때까지 트럭에 측정 가능한 제한을 가하지
않아야 합니다.
(비) 틸팅 플랫폼이 기울어질 때 정확한 하중 중심을 유지하십시오.
(씨) 시험 하중은 포크의 편향에 영향을 미치는 방식으로 제한되어서는 안 됩니다.
틸팅 플랫폼이 기울어질 때 마스트 또는 트럭의 자유로운 움직임, 정확한 로드 중심을 유지하고 트럭이 균형점을 지나칠 경우 안전상
의 이유로 포크에서 미끄러질 가능성에 대해 테스트 하중을 보호해야 합니다.
(디) 높은 하중이 필요한 시험의 경우, 시험 하중을 기둥에 매달아 하중을 시뮬레이션하는 것이 허용됩니다.
단락에 설명된 방식으로 포크에 의해 지지되는 프레임워크. 7.6.6(c). 이 서스펜션 지점은 트럭의 중심선에 있어야 하고, 포크 위의 높
이에 있어야 하며, 시험 하중의 무게로 인해 포크가 휘어지기 전의 정격 하중 중심 치수와 동일한 포크 전면으로부터의 거리에 있어야
합니다. . 매달린 지점은 체인이나 케이블을 사용하는 등 어떤 방향으로든 자유롭게 회전할 수 있어야 합니다.
(이자형) 가로빔의 끝부분에 매달린 동일한 무게의 두 개의 시험하중을 사용하는 것도 허용됩니다.

단락에 설명된 대로 포크로 지지되는 프레임워크에 고정됩니다. 7.6.6(c), 단, 시험 하중의 무게로 인해 포크가 휘어지기 전에 하중이
중심 치수에서 등거리에 있는 지점에 매달려 있는 경우. 매달림 지점은 체인이나 케이블 등을 사용하여 어느 방향으로든 자유롭게 회
전할 수 있어야 합니다. 가로 빔은 하중 중심을 이동시키는 편향을 방지할 수 있을 만큼 충분히 강해야 합니다.
(에프) 시험 하중이 포크 상단에 지지되는 경우 포크의 전면에 닿는지 확인해야 합니다.

뒤꿈치에 인접한 포크. 이를 위해 시험 하중의 가장자리를 모따기하여 포크 힐의 반경을 확보해야 합니다.
(g) 시험이 끝나면 하중의 무게중심이 이탈되지 않았는지 확인한다.

원래 위치에서 변경되었습니다. 유압 틸트 라인의 포지티브 차단 밸브 또는 이에 상응하는 장치를 사용하여 테스트 중에 전방 드리프
트를 방지할 수 있습니다.
(시간) 공압 타이어 트럭의 경우 모든 타이어의 공기압이 다음 사항을 준수하는지 확인해야 합니다.
트럭 제조업체의 권장 사항. 이는 정확하고 반복 가능한 결과를 제공하는 데 필수적입니다.
(나)동력원 중량이 안정성에 영향을 미치는 전동 리프트 트럭의 경우 트럭은 테스트를 거쳐야 합니다.
최소 또는 최대 중량 전원이 설치된 상태에서 테스트 중인 조건에 대한 최소 안정성 값을 반영합니다. 안정성 요구 사항을 충족하는지
확인하는 것도 최악의 전원 무게 조건에서 계산이나 모델링을 통해 수행할 수 있습니다.
(제이)연료량이 안정성에 영향을 미치는 리프트 트럭의 경우, 트럭은 최소 또는 최소 연료량으로 시험되어야 합니다.
테스트 중인 조건에 대한 최소 안정성 값을 반영하는 최대 연료 탱크 용량입니다. 안정성 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것은 탱크
용량의 최악의 조건에서 계산이나 모델링을 통해 수행할 수도 있습니다.
7.6.7 테스트 부하
화물 컨테이너를 취급하는 균형 잡힌 트럭을 제외한 모든 트럭의 경우, 시험 하중은 그 작용이 지정된 하중 중심 거리 D의 두 배인

균질한 입방체의 작용과 일치해야 합니다. [차트 1(a), 스케치 참조 (a) 및 단락. 7.3 및 7.4]. 화물을 취급하는 균형 잡힌 트럭용
27
컨테이너의 경우, 시험 하중은 화물 컨테이너의 질량에 해당하는 기본 하중과 컨테이너에 대한 바람의 영향을 시뮬레이션하는 하중
또는 힘으로 구성되어야 합니다.
7.7 평형식 리프트 트럭: 틸팅 플랫폼 테스트
7.7.1 범위
차트 1(a)에 확립된 시험은 정격 용량을 검증하고 정격 용량이 50,000kg 이하인 균형 잡힌 리프트 트럭의 용량을 결정하기 위한
안정성 요구 사항을 명시합니다.
7.7.2 시험 조건
테스트 조건은 다음과 같아야 합니다.

(ㅏ) 일반적인 기준은 단락에 포함되어 있습니다. 7.6. (비)
테스트는 작업자 없이 진행됩니다.
(씨) 점 N은 로드 액슬의 중심선과 가장 바깥쪽 로드 타이어 중심의 교차점입니다.
틸팅 플랫폼에 투사됩니다.
(디) 점 M은 다음과 같이 정의됩니다.
(1) 조향 축이 있는 트럭의 경우 세로 교차점의 틸팅 플랫폼에 투영됩니다.
차축의 중심선(EF)이 있는 트럭의 축(CB) [차트 1(a), 스케치(g) 참조]
(2) 공통 조향 축에 의해 연결되지 않은 조향 휠이 있는 트럭의 경우 틸팅 플랫폼의 돌출부
트럭의 세로축(CB)과 조종 가능한 바퀴의 수직 회전축을 연결하는 선(EF)의 교차점[차트 1(a), 스케치(g) 참조]
(삼) 단일 회전 휠을 사용하여 조종하는 트럭의 경우 조종 휠의 중심이 기울어집니다.

플랫폼 [차트 1(a), 스케치 (h) 참조]
(4) 트윈 회전 휠을 사용하여 조종하는 트럭의 경우 조종 휠의 중심이 틸트 축에 더 가깝습니다.
틸팅 플랫폼에서 [차트 1(a), 스케치 (i) 참조]
(이자형) 정격 용량을 검증하기 위해 이 시험을 사용할 때 치수 D는 다음에 적용되는 표준 하중 중심입니다.
트럭의 용량, 즉 600mm, 900mm 또는 1,200mm[차트 1(a), 스케치(a) 참조].
(에프) 이러한 테스트를 사용하여 용량을 결정하는 경우 지정된 로드 센터 대신 적절한 로드 센터를 사용하십시오.
단락에서. 7.7.2(e).
(g) 트럭에 부착물이 장착된 경우에는 시험 No. 2 및 No. 4의 리프트 높이를 측정해야 합니다.
레벨 틸팅 플랫폼과 화물 또는 부착물 밑면 중 더 작은 쪽 사이.
(시간) 아래 표시된 값을 초과하지 않는 최대 높이를 갖는 블록(초크)을 사용할 수 있습니다.
틸팅 플랫폼에서 트럭의 초기 위치를 유지하는 데 필요합니다. 블록(초크)을 사용하는 경우 인위적으로 안정성을 향상시켜서는 안 됩
니다.
타이어 외경, 최대 높이
디 블록(초크)
디<250mm 25mm
디>250mm 0.1디
28
7.8 길이가 6m 이상인 화물 컨테이너를 취급하는 균형 잡힌 트럭: 추가 안정성 테스트
7.8.1 범위
차트 1(b)에 확립된 테스트는 정격 용량을 검증하고 길이 6m 이상의 화물 컨테이너를 취급하는 균형 잡힌 리프트 트럭의 용량을
결정하기 위한 추가 안정성 요구 사항을 명시합니다. 이러한 시험은 1항의 균형 잡힌 리프트 트럭에 대한 시험에 추가됩니다. 7.7.
이러한 안정성 테스트를 충족하면 화물 컨테이너를 취급하는 균형 잡힌 트럭이 다음 조건에서 합리적이고 적절하게 사용될 때 만
족스러운 안정성을 확보할 수 있습니다.
(ㅏ) 작동 중 풍속은 12.2m/s를 초과하지 않습니다.
참고: Eqs.를 적절하게 사용하여 더 높은 풍속에 대한 대체 등급을 개발할 수 있습니다. 단락의 (1)과 (2). 7.8.2.2 및 7.8.2.3.
(비) 트럭이 컨테이너를 선두로 전진할 때 컨테이너는 바닥이 위로 올라가게 됩니다.

운전자 아래 시트 쿠션이 최대로 눌려진 지점보다 1m 높지 않고 마스트가 뒤로 완전히 기울어져 있습니다. 이는 이동 방향에 대한 적
절한 가시성을 확보하기 위해 컨테이너를 올릴 필요가 없는 경우(고위 운전자 또는 후진 운전)에는 적용되지 않을 수 있습니다.
7.8.2 테스트 부하
시험 하중은 화물 컨테이너의 질량에 해당하는 기본 하중과 컨테이너에 대한 바람의 영향을 시뮬레이션하는 하중 또는 힘으로 구
성됩니다.
7.8.2.1 기본하중
기본 시험 하중은 트럭 용량에 따라 결정되고 트럭 제조업체가 지정한 크기와 질량의 화물 컨테이너와 동일해야 하며 무게 중심 G

는 중심에 작용합니다[차트 1(b), 스케치 참조). (ㅏ)].
7.8.2.2 종방향 시험 풍하중
종방향 테스트의 경우 화물 컨테이너에 작용하는 임계 풍력은 다음 공식으로 계산됩니다.
에프=khlv2씨에프1
어디
씨에프1 = 계수(= 1.3)의 형태 풍력, N
에프 =
시간 = 화물 컨테이너 높이, m 0.613
케이 = N·s2/ 중4
엘 = 화물 컨테이너 길이, m
V = 풍속 [= 12.2 m/s (보퍼트 규모 6)]
이 힘의 효과는 다음 방법 중 하나를 사용하여 테스트에서 시뮬레이션할 수 있습니다.
(ㅏ) 중심을 통해 수평으로 작용하는 종방향 전방 전복 방향으로 이 힘을 적용함으로써

시험 하중의 중력
(비) 시험하중 외에 수직하중을 가하여 작용하는 풍력과 등가 모멘트를 부여함
차트 1(b)에 지정된 대로 경사가 필요한 경사각에 있을 때
29
7.8.2.3 측면 시험 풍하중
측면 안정성 테스트에서 바람의 영향은 빈 컨테이너를 쌓을 때만 유의미한 것으로 나타났습니다. 측면 시험을 위해 임계풍력,에
프, 용기에 작용하는 양은 다음 공식으로 계산됩니다[차트 1(b), 스케치(g) 참조]:
에프=케이 V2씨에프2시간(엘죄 α +승왜냐하면 α)

어디
씨에프2 = 계수(= 0.8)의 형상 풍력, N
에프 =
시간 = 화물 컨테이너 높이, m 0.613
케이 = N·s2/ 중4
엘 = 화물 컨테이너 길이, m
V = 풍속 [= 12.2 m/s (Beaufort Scale 6)] 컨테이너
승 = 폭, m
α = 트럭의 세로 축에 대한 측면 팁 축의 각도(deg)
이 힘의 효과는 다음 방법 중 하나를 사용하여 테스트에서 시뮬레이션할 수 있습니다.

(ㅏ) 이 힘을 트럭의 측면 덤프 축에 수직인 방향으로 수평으로 적용함으로써
시험하중의 무게중심
(비) 작용하는 풍력과 등가 모멘트를 주는 시험하중 외에 수직하중을 가하여
차트 1(b)에 지정된 대로 경사가 필요한 경사각에 있을 때
7.8.3 시험 조건

(ㅏ) 일반적인 기준은 단락에 명시되어 있습니다. 7.6. (비) 시험
은 작업자 없이 실시되어야 한다.
(씨) 점 N은 로드 액슬의 중심선과 가장 바깥쪽 로드 타이어 중심의 교차점입니다.
틸팅 플랫폼에 투사됩니다.
(디) 점 M은 세로축 교차점의 틸팅 플랫폼에 대한 투영으로 정의됩니다.
트럭(CB)을 축의 중심선(EF)과 일치시킵니다[차트 1(b), 스케치(g) 참조].
(이자형) 포크를 사용할 경우, 용기는 하중의 한쪽 면이 포크의 전면에 닿도록 위치해야 합니다.
포크 생크.
(에프) 탑 리프트나 사이드 리프트 스프레더 등의 부착물을 사용할 경우 무게 중심의 위치는 다음과 같습니다.
시험 하중에 대한 연결 지점에 의해 결정됩니다(예: 모서리 피팅에 트위스트 잠금 장치(차트 1(b), 스케치(a) 참조)).
(g) 취급 수단으로 화물을 트럭의 중심선 측면으로 측면 이동할 수 있는 경우, 화물은 다음과 같아야 합니다.
중간 지점에 위치.
(시간) 취급 수단이 트럭의 중심선(즉, 리치)에 대해 세로 방향으로 하중 중심을 조정할 수 있는 경우,
하중은 시험 C2 및 C4를 위해 이동하거나 시험 C1 및 C3을 위해 쌓기 위해 제조업체가 지정한 하중 중심에 배치되어야 합니다[차트
1(b) 참조].
(나) 일체형 냉장 장치(냉장고)가 포함된 빈 냉장 용기를 취급할 때 하중은 다음과 같아야 합니다.
이동 또는 적재를 위해 제조업체가 지정한 위치로 측면을 이동하고 측면 테스트는 가장 불안정한 방향에서 트럭을 사용하여 수행했
습니다.
(제이) 최대 높이가 0.1을 초과하지 않는 블록(초크)디, 어디디타이어 외경은 다음과 같습니다.
필요한 경우 틸팅 플랫폼에서 트럭의 초기 위치를 유지하는 데 사용됩니다. 블록(초크)을 사용하는 경우 인위적으로 안정성을 향상시
켜서는 안 됩니다.
7.8.4 테스트 요구사항
모든 시험은 1항에 명시된 표준 풍속을 기준으로 실시되어야 합니다. 7.8.1(a) 또는 paras. 필요에 따라 7.8.2.2 및 7.8.2.3.
30
7.8.4.1 적재된 컨테이너 취급 트럭
모든 적재된 컨테이너 취급 트럭은 차트 1(b)의 테스트 C1에 따라 테스트되어야 합니다. 파라에 따라 작동하는 트럭. 7.8.1(b)는
차트 1(b)의 테스트 C2 및 C4에 따라 테스트되어야 합니다.
7.8.4.2 빈 컨테이너 취급 트럭
모든 빈 컨테이너 취급 트럭은 차트 1(b)의 테스트 C1 및 C3에 따라 테스트되어야 합니다. 파라에 따라 작동하는 트럭. 7.8.1(b)
는 차트 1(b)의 테스트 C2 및 C4에 따라 테스트되어야 합니다.
7.8.5제조업체는 트럭의 정격을 결정하는 데 사용되는 컨테이너 크기와 풍속을 포함해야 합니다.
트럭과 함께 제공된 운전자 지침에 따라 적절한 이동 및 적재 위치를 정의하고 용량을 정의하십시오.
7.9 좁은 통로 고소형 트럭: 틸팅 플랫폼 테스트
7.9.1 범위
차트 2, 3, 4에 확립된 테스트는 정격 용량을 확인하고 정격 용량이 최대 4개를 포함하는 좁은 통로 고 리프트 탑승자 트럭과 좁은
통로 고 리프트 전동 핸드 트럭의 용량을 결정하기 위한 안정성 요구 사항을 명시합니다. 600mm 로드 센터에서 500kg.
7.9.2 시험 조건

(ㅏ) 일반적인 기준은 단락에 포함되어 있습니다. 7.6.
(비) 작업자를 모의하는 분동은 시험 중인 안정성 상태를 악화시킬 경우에만 사용해야 합니다.
이는 앉은 자세 트럭에 대한 ISO 5353에 따라 결정된 대로 무게 중심이 좌석 인덱스 지점 또는 트럭의 H-포인트 위 150mm 중심에
있고 운전자 플랫폼 위 1,000mm 중심에 있는 90kg 중량이어야 합니다. 스탠드업 트럭용.
(씨) 점 N[차트 3, 스케치 (d), (e), (f) 및 (g) 참조]은 교차로의 기울어진 플랫폼에 대한 투영입니다.
타이어의 측면 및 세로 중심선.
(1) CB 중심에서 벗어난 단일 조향 휠을 사용하여 조향하는 트럭의 경우 [차트 3, 스케치 (d) 참조], 점
M은 회전형 캐스터의 경우 휠 중심선의 중간점이거나 조종 가능한 휠의 중심 중 낮은 안정성 값을 나타내는 지점입니다.
(2) CB가 있는 중앙의 단일 조종 휠을 사용하여 조종하는 트럭의 경우 [차트 3, 스케치 (e) 참조],
M점은 해당 바퀴의 중심점이 되어야 합니다.
(삼) 조향 축이 있는 트럭의 경우 세로 교차점의 틸팅 플랫폼에 투영됩니다.
트럭의 축(CB)과 차축의 축 [차트 3, 스케치 (f) 참조]
(4) 관절이 없고 스프링이 없는 캐스터와 휠이 있는 트럭의 경우 M 지점은 캐스터 또는 휠의 중심입니다.
가장 안정적인 위치로 회전된 틸트 축 AA에 가장 가까운 [차트 3, 스케치 (g) 참조]
(이자형) 정격 용량을 확인하기 위해 이 시험을 사용하는 경우 치수 D는 시험 표에 나열된 것과 같아야 합니다. (에프) 이러한 테
스트를 사용하여 용량을 결정하는 경우 지정된 로드 센터 대신 적절한 로드 센터를 사용하십시오.
테스트 테이블에서.
예외: 시험 N3 및 N6은 항상 가장 안정하지 않은 하중 중심에서 수행되어야 합니다.
(g) 트럭에 부착물이 장착된 경우 모든 테스트의 리프트 높이는 레벨 사이에서 측정되어야 합니다.
플랫폼과 화물 또는 부착물의 밑면 중 더 적은 것.
(시간) 트럭은 브레이크를 사용하거나 12mm 높이의 초크를 사용하여 고정되어야 합니다.
테스트 플랫폼의 트럭 위치.
31
7.10 하이 리프트 오더 피커 트럭: 틸팅 플랫폼 테스트
7.10.1 범위
차트 5 및 6에 확립된 테스트는 정격 용량을 확인하고 리프팅 장치, 조향 휠 브레이크에 트랙션 제어 기능이 있고 외부 수단에 의
해 제한되지 않는 고 리프트 오더 피커 트럭의 용량을 결정하기 위한 안정성 요구 사항을 명시하고 있으며 최대 정격 용량은 다음과 같
습니다. 600mm 로드 센터에서 4,500kg을 포함합니다.
7.10.2 시험 조건

(ㅏ) 단락에 포함된 일반 기준. 7.6
(비) 연산자를 시뮬레이션하는 가중치를 사용해야 합니다. 이것은 중앙에 위치하는 100kg의 중량이어야 합니다.
운전자 플랫폼 중앙 위 1,000mm 지점의 중력.
(씨) 점 N [차트 6, 스케치 (b), (c), (d) 및 (e) 참조]은 교차로의 기울어진 플랫폼에 대한 투영입니다.
타이어의 측면 및 세로 중심선.
(1) 굴절식 조향 휠, 스프링 캐스터 또는 휠이 있는 트럭의 경우 [차트 6, 스케치 (b) 참조],
틸팅 플랫폼의 스티어링 휠 중앙
(2) 관절이 없고 스프링이 없는 캐스터 또는 휠이 있는 트럭의 경우 [차트 6, 스케치 (c) 및 (d) 참조],
관절이 없는 비스프링 캐스터 또는 휠의 중심
(삼) 단일, 이중 또는 굴절식 조향 휠이 있는 트럭의 경우 [차트 6, 스케치 (e) 참조],
트럭의 세로축(CB)과 선(EF)의 교차점의 틸팅 플랫폼
(이자형) 이 시험을 사용하여 정격 용량을 확인하는 경우 치수 D는 600mm입니다[차트 1(a), 스케치(a) 참조]. (에프) 이러한 테
스트를 사용하여 용량을 결정하는 경우 지정된 로드 센터 대신 적절한 로드 센터를 사용하십시오.
단락에서. 7.10.2(e).
예외: OP2 및 OP4 테스트는 항상 최소한 안정적인 로드 센터에서 수행되어야 합니다.
(g) 트럭에 부착물이 장착된 경우 모든 테스트에 대한 리프트 높이는 레벨 사이에서 측정되어야 합니다.
기울어지는 플랫폼과 화물 또는 부착물의 밑면 중 더 적은 것.
(시간) 트럭은 브레이크를 사용하거나 12mm 높이의 초크를 사용하여 고정되어야 합니다.
틸팅 플랫폼에서의 트럭 위치.
(나) 틸팅 마스트가 있는 트럭의 경우 마스트는 수직이거나 완전히 후방으로 기울어진 상태 중 덜 안정적인 상태여야 합니다. 을 위한
기울어지는 포크가 있는 트럭의 경우 포크는 수평이거나 뒤쪽으로 완전히 기울어져야 합니다(둘 중 덜 안정적인 방향)[차트 5, 스케치
(a) ~ (d) 및 차트 6, 스케치 (a) ~ (e) 참조].
(제이) 최소한의 플랫폼 경사를 생성하는 포크 높이와 이동 속도의 조합
값. 이동 속도 V는 0일 수 있습니다[차트 5, 스케치 (a) ~ (d) 참조].
(케이) 무제한 조향(차트 6 참조).
(엘) 경사 값은 안내 통로(제한된 조향 목적으로만 안내)에서 운행되는 트럭에 적용됩니다.
스태킹 작업 또는 조종 가능한 휠이 직진 또는 역방향 이동 방향에서 10도 이하로 위치할 수 있는 경우(차트 6 참조).
7.11 평형식 전방/측면 로더 리프트 트럭: 틸팅 플랫폼 테스트
7.11.1 범위
차트 7, 8, 9에 확립된 테스트는 정격 용량을 검증하고 정격 용량이 최대 13,600kg에서 600mm 로드 중심까지인 균형 잡힌 전

면/측면 로더 리프트 트럭의 용량을 결정하기 위한 안정성 요구 사항을 명시합니다.
7.11.2 시험 조건

(ㅏ) 단락에 포함된 일반 기준. 7.6.
(비) 테스트는 작업자 없이 수행되어야 합니다.
32
(씨) 점 N [차트 8, 스케치 (e), (f), (g) 및 (h) 및 차트 9, 스케치 (c) 및 (d) 참조]는
타이어의 측면 및 세로 중심선 교차점의 틸팅 플랫폼.
(디) 점 M[차트 8, 스케치 (e), (f), (g) 및 (h) 및 차트 9, 스케치 (c) 및 (d) 참조]는 다음과 같이 정의됩니다.1) 조종 가능한 축이 있
는 트럭의 경우: 종방향 교차점의 틸팅 플랫폼에 대한 투영
차축의 중심선(EF)이 있는 트럭의 축(CB)
(2) 공통 축으로 연결되지 않은 조종 가능한 바퀴가 있는 트럭의 경우 차트 8, 스케치 (f) 참조
(이자형) 이 시험을 사용하여 정격 용량을 확인하는 경우 치수 D는 600mm입니다[차트 1(a), 스케치(a) 참조]. (에프) 이러한 테
스트를 사용하여 용량을 결정하는 경우 그 대신 적절한 하중과 하중 중심을 사용하십시오.
단락에 명시되어 있습니다. 7.11.2(e).
(g) 트럭은 제동 장치 및/또는 12mm 높이의 초크를 사용하여 고정되어야 합니다.
틸팅 플랫폼에서 트럭 위치를 유지합니다.
(시간) 테스트 FS1, FS2, FS3 및 FS4는 고정 마스트가 있는 균형 잡힌 전면/측면 로더 리프트 트럭에 적용됩니다. 테스트
FS1, FS2, FS3, FS4, FS5 및 FS6은 회전 및 이동이 가능한 기울일 수 있는 마스트가 있는 균형 잡힌 전면/측면 로더 리프트 트럭에
적용됩니다. 이러한 트럭에는 관절식 조종 가능 축이 있을 수 있습니다.
(나) 무제한 조향(차트 8 및 9 참조).
(제이) 경사 값은 안내 통로(제한된 조향 목적으로만 안내)에서 운행되는 트럭에 적용됩니다.
스태킹 작업 또는 조종 가능한 휠이 직진 또는 역방향 이동 방향에서 10도 이하로 위치할 수 있는 경우(차트 8 및 9 참조)
7.12 운전자가 탑승한 평형식 전면/측면 로더 리프트 트럭: 틸팅 플랫폼 테스트
7.12.1 범위
차트 10부터 12까지와 차트 그림 1에 확립된 테스트는 정격 용량을 검증하고 운전자가 탑승한 전면/측면 로더 리프트 트럭의 용
량을 결정하기 위한 안정성 요구 사항을 명시합니다.
7.12.2 시험 조건

(ㅏ) 단락에 포함된 일반 기준. 7.6.
(비) 연산자를 시뮬레이션하는 가중치를 사용해야 합니다. 이것은 무게 중심에 위치한 100kg의 추여야 합니다.
좌승형 트럭의 경우 압축된 운전석 위 중앙에 250mm, 입식 트럭의 경우 운전자 플랫폼 위 중앙에 1,000mm 위치합니다.
(씨) 포인트 N 또는 N1, [차트 12, 스케치 (c) 및 (d) 및 차트 그림 1, 스케치 (e), (f), (g) 및 (h) 참조]는
타이어의 측면 및 세로 중심선의 교차점을 틸팅 플랫폼에 투영합니다.
노트:
(1) 이중 휠 조립의 경우 바깥쪽 타이어의 중심선을 사용합니다.
(2) 비관절형 탠덤 휠 어셈블리의 경우 중심선을 투영할 때 가장 먼 바깥쪽 타이어의 중심선을 사용합니다.
미네소타.
(삼) 굴절식 탠덤 휠 어셈블리의 경우 굴절식 피벗 축과 타이어 세로 중심선의 교차점을 사용합니다.
(디) 포인트 M 또는 M1다음 서스펜션 유형에 대해 정의됩니다.

(1) 중앙의 3륜 서스펜션 [차트 그림 1, 스케치 (a) 참조] (2) 3륜 서스펜션이 중
앙에서 벗어남 [차트 그림 1, 스케치 (b) 참조]
(삼) 4륜 서스펜션, 3개의 솔리드 및 1개의 스프링 [차트 그림 1, 스케치 (c) 참조] (4) 4륜 서스펜션,
중앙 축에 연결됨 [차트 그림 1, 스케치 (d) 참조] (5) 4륜 서스펜션, 중앙 축에서 벗어난 관절식 [차
트 그림 1, 스케치 (e) 참조] (6) 4륜 솔리드 서스펜션 [차트 그림 1, 스케치 (f) 참조]
(7) 5륜 서스펜션, 3개의 솔리드 및 2개의 스프링 [차트 그림 1, 스케치 (g) 참조] (8) 5개의 바퀴 서스
펜션, 4개의 고체 및 1개의 연결식 서스펜션 [차트 그림 1, 스케치 (h) 참조] (9) 5륜 서스펜션, 2개는
고체이고 3개는 관절식임 [차트 그림 1, 스케치 (i) 참조] (이자형) 포인트 M 또는 M1다음과 같이 정의
됩니다:
(1) 차트 그림 1의 스케치 (a), (b), (c), (f), (g) 및 (h)에 대해 틸팅 플랫폼에 대한 투영
측면 중심선과 세로 중심선의 교차점
(2) 차트 그림 1의 스케치 (d) 및 (e)에 대해 피벗 교차점의 틸팅 플랫폼에 대한 투영
차축의 축과 타이어 사이의 중심선
33
(삼) 차트 그림 1의 스케치 (i)에 대해 피벗 축 교차점의 틸팅 플랫폼에 대한 투영입니다.

3륜 굴절식 프레임과 타이어 사이의 중심선
참고: 이중 휠 어셈블리의 중심점은 각 타이어의 측면 중심선과 세로 중심선의 교차점 사이의 중간점입니다.
(에프) 회전하고 틸트 테이블의 경사축에 가장 가까운 위치에 있는 캐스터와 타이어를 다음과 같은 위치에 배치해야 합니다.
안정성이 가장 낮습니다. 측면 축은 테이블 경사 축과 평행해야 합니다.
(g) 측면 테스트는 트럭 축 MN 또는 M에 대해 수행됩니다.1-N1안정성이 가장 낮습니다. 축M-
N 또는 M1-N1틸트 테이블 아래쪽이 AA 축과 평행하도록 합니다.
(시간) 이 시험을 사용하여 정격 용량을 확인하는 경우 치수 D는 600mm입니다[차트 1(a), 스케치(a) 참조]. (나) 이러한 테스트
를 사용하여 용량을 결정하는 경우 그 대신 적절한 하중과 하중 중심을 사용하십시오.
단락에 명시되어 있습니다. 7.12(시).
(제이) 트럭은 제동 장치 및/또는 초크를 사용하여 고정되어야 합니다.
휠 직경의 약 10%, 높이가 25mm 이상 50mm 이하입니다.
(케이) 트럭에 부착물이 장착된 경우 OPFS-4 테스트의 리프트 높이는 다음 사이에서 측정되어야 합니다.
레벨 틸팅 플랫폼과 화물 또는 부착물 아래쪽의 화물 지지 표면 중 더 작은 쪽.
(엘) 무제한 조향(차트 12 참조).

(중) 조향 휠이 작동 중일 때 주행 속도가 0으로 감소되는 트럭에 적용되는 경사 값
직진 또는 역방향 이동 방향에서 10도 이상 위치에 있거나 안내 통로에서 작동됩니다(제한된 조향 목적으로만 안내됨).
(N) 제로 이동 속도를 포함하여 설정된 이동 속도에 대한 최대 포크 높이.
7.13 단면 로더 리프트 트럭: 틸팅 플랫폼 테스트
7.13.1 범위
차트 13에 확립된 시험은 정격 용량을 검증하고 정격 용량이 13,600kg 이하인 싱글 사이드 로더 리프트 트럭의 용량을 결정하기
위한 안정성 요구 사항을 명시합니다.
7.13.2 시험 조건

(ㅏ) 단락에 포함된 일반 기준. 7.6. (비) 테스트는 작업자
없이 수행됩니다.
(씨) 모든 바퀴는 차트 13의 스케치 (b)에서 (h)에 표시된 대로 직선 위치에 있어야 합니다.
(디) 수직 하중 치수는 1,200mm입니다. 치수 D는 다음과 같은 수평 정격 하중 중심 거리입니다.
제조업체가 지정합니다[차트 13, 스케치 (a) 참조].
(이자형) 트럭은 브레이크를 적용하거나 12mm 높이의 초크를 사용하여 고정되어야 합니다.
틸팅 플랫폼에서 트럭 위치를 유지합니다.
7.14 조향 장치: 라이더 트럭
7.14.1수평 레버(수직 운동) 또는 펌프 핸들 조향 제어 장치를 사용하는 입승식 트럭은 다음을 충족해야 합니다.
다음과 같이 조종하십시오. 핸들은 운전자가 트럭의 적재 끝을 향할 때 왼손으로 조종할 수 있도록 장착되어야 합니다. 수평 위치에서
핸들을 위쪽으로 움직이면 화물 끝이 앞으로 이동하면서 트럭이 운전자 오른쪽으로 조종됩니다.
7.14.2수평 레버(수평 운동) 또는 틸러 바 조향 제어 장치를 사용하는 입승식 트럭은 다음을 충족해야 합니다.
다음과 같이 조종하십시오. 핸들은 운전자가 트럭의 화물 끝을 향할 때 왼손으로 조종할 수 있도록 장착되어야 합니다. 핸들을 시계
방향으로 움직이면 화물 끝이 앞쪽으로 움직일 때 트럭이 운전자 오른쪽으로 조종됩니다.
7.14.3운전자가 화물 끝을 향하고 있는 상태에서 핸드휠을 사용하는 트럭은 시계 방향으로 조향해야 합니다.

트럭이 화물 끝을 향해 움직일 때 핸드휠을 돌리면 트럭이 운전자 오른쪽으로 조종됩니다.
34
7.14.4운전자가 화물 끝을 향하고 있는 핸드휠을 사용하는 트럭(조향 장치가 있어야 하는 곳)

한 손으로 수행) 트럭이 화물 끝을 향하여 주행할 때 핸드휠을 시계 방향으로 회전시키면 트럭이 운전자 오른쪽으로 조종되도록 조종
해야 합니다. (이것을 일컬어방향 전진 조향.)
예외: 이러한 유형의 트럭에 모든 방향 역방향 조향(7.14.5항 참조)이 사용되는 공장에서 사용되는 직립 엔드 제어 탑승자 트럭의 트럭 조향 일관성을
위해 방향 역조향을 사용할 수 있습니다.
7.14.5운전자가 정상 주행선에 대해 직각을 향하고 있는 핸드휠을 사용하는 트럭은 다음을 충족해야 합니다.
트럭이 화물 끝을 따라 주행할 때 핸드휠을 시계 방향으로 돌리면 트럭이 시계 방향으로 회전하도록 방향을 조정하십시오.
7.14.6운전자가 작업의 법선에 직각을 향하도록 핸드휠을 사용하는 사이드 로더 트럭

주행은 트럭이 운전자의 오른쪽 방향으로 이동할 때 핸드휠을 시계 방향으로 회전시키면 트럭이 시계 방향으로 회전하도록 방향을
조정해야 합니다.
7.14.7핸들 너머로 확장되는 스티어링 텅 컨트롤을 사용하는 전동식 핸드 및 핸드/승용 트럭

트럭의 경계는 운전자가 주행 방향을 향하고 화물 끝이 끌리는 상태에서 스티어링 텅을 시계 방향으로 움직여 트럭을 시계 방향으로
조종하도록 조종해야 합니다.
7.14.8운전자가 정상 방향을 향하고 있는 핸드휠을 사용하는 오더 피커 하이 리프트 트럭

전진 이동(하물 끝이 따라옴)은 트럭이 전진할 때 핸드휠의 시계 방향 회전으로 트럭이 운전자 오른쪽으로 조종되도록 조종해야 합니
다. 핸드휠은 왼손으로 편리하게 작동할 수 있는 위치에 있어야 합니다.
7.15 조종 요구사항
7.15.1스티어링 텅을 사용하는 전동식 핸드 트럭과 핸드/승용 트럭을 제외한 모든 조향 제어장치는 다음과 같아야 합니다.
벽, 기둥, 선반과 같은 장애물을 통과할 때 제어 장치가 이동하는 동안 트럭의 평면도 윤곽선 내에서 제한되거나 운전자가 부상당하지
않도록 보호해야 합니다.
7.15.2전동 손의 조향 핸들과 조향 혀를 사용하는 전동 손/승용 트럭은 다음과 같아야 합니다.

문, 벽, 기둥, 선반과 같은 품목으로 인한 부상으로부터 작업자의 손을 보호할 수 있는 수단이 있어야 합니다.
7.15.3한 손으로 조향을 수행해야 하고 조향 핸드휠을 사용하는 경우 조향

안전하고 효과적인 작동을 촉진하려면 손잡이 또는 이에 상응하는 장치를 사용해야 합니다. 조향 핸드휠과 손잡이 구성은 도로 반응
피드백으로 인해 회전하는 핸드휠로 인한 위험을 최소화하도록 설계되거나 조향 메커니즘은 도로 반응으로 인해 조향 핸드휠이 회전
하는 것을 방지하는 유형이어야 합니다. 조향 손잡이는 조향 핸드휠 주변에 장착되어야 합니다.
7.15.4조향은 양손으로 수행할 수 있고 조향 메커니즘은 다음과 같은 유형입니다.

도로 반응으로 인해 핸드휠이 회전하는 것을 방지하는 경우(파워 스티어링 또는 동급) 스티어링 손잡이를 사용할 수 있습니다. 조향
손잡이는 사용 시 운전자가 위에서부터 손으로 잡는 유형이어야 하며 조향 핸드휠 주변에 장착되어야 합니다.
(20) 7.16 최대 용량 50,000kg의 트럭에 대한 서비스 브레이크 시스템 성능
7.16.1 일반사항
트럭에는 이 섹션의 성능 요구 사항을 충족하는 서비스 브레이크 및 주차 브레이크 시스템(동일하거나 동일한 시스템의 일부일
수 있음)이 있어야 합니다. 성능 요구 사항은 제조업체가 승인한 모든 트럭 구성/적재 조건(예: 적재, 비적재, 다양한 배터리 중량, 부
착물 및 마스트 높이)에 대해 충족되어야 합니다.
7.16.2 브레이크 제어력 한계
35
7.16.4 및 7.16.5에 규정된 시스템에 대해 요구되는 제동 성능을 충족시키기 위한 제어력은 이 섹션에 주어진 값과 표 2에 요약된
값을 초과해서는 안 됩니다.
(ㅏ)발 페달을 아래로 움직여 브레이크를 적용하는 경우 요구되는 브레이크 성능은 다음과 같아야 합니다.
450N 이하의 발 페달 힘으로 달성됩니다(표 2 참조).
(비)풋페달을 위쪽으로 움직여 적용되는 브레이크의 경우 요구되는 브레이크 성능을 확보해야 합니다.
풋 페달을 완전히 푼 상태; 그러나 브레이크 연결 장치는 풋 페달을 완전히 밟고 200N 이하의 힘으로 브레이크를 해제할 수 있어야 합
니다(표 2 참조).
(씨)수동 레버로 작동되는 주차 브레이크의 경우, 요구되는 브레이크 성능은 작동을 통해 달성되어야 합니다.
핸드 레버 그립 지점에 300N 이하의 힘이 가해집니다(표 2 참조).
(디)핸드그립(압착) 작동식 브레이크의 경우, 요구되는 브레이크 성능은 다음을 통해 달성되어야 합니다.
150N 이하의 작동력(표 2 참조).
(이자형)편향된(예: 스프링 장착형) 틸러를 사용하여 수직 위치로 적용되는 브레이크의 경우(위와 같이)
보행자 제어 트럭), 필요한 브레이크 성능은 손잡이의 중간 지점에 150N 이하의 힘이 가해지거나 손잡이를 편향된 최대 위쪽 위치로
풀어 틸러의 최대 누름 스트로크 위치에서 달성되어야 합니다( 표 2)를 참조하세요.
(에프)다른 유형의 브레이크 작동을 사용할 수도 있습니다.
7.16.3 제동부품 강도
브레이크 부품의 강도는 이 절에 주어진 값과 표 2에 요약된 값보다 낮아서는 안 됩니다.
(ㅏ)풋 페달을 아래로 움직여 브레이크를 적용하는 경우 시스템은 견딜 수 있어야 합니다.

브레이크 성능이나 기능에 영향을 미치는 고장, 균열 또는 변형 없이 1,335N의 풋 브레이크 페달 힘(표 2 참조)
(비)서비스 또는 주차 브레이크를 적용하기 위해 풋 페달을 위로 움직여 적용되는 브레이크의 경우,

스프링 최대 설정의 200%는 브레이크 성능이나 기능에 영향을 미치는 고장, 균열 또는 변형을 일으키지 않아야 합니다(표 2 참조).
완전히 밟았을 때 풋 페달과 그에 관련된 기계적 정지 장치는 브레이크 성능이나 기능에 영향을 미치는 고장, 균열 또는 변형 없이
풋 페달 작동 표면의 중앙에 가해지는 1,800N의 힘을 견딜 수 있어야 합니다(표 참조). 2).
(씨)주차 브레이크를 작동하기 위한 핸드 레버가 있는 트럭의 경우 시스템은 다음을 견딜 수 있어야 합니다.

브레이크 성능이나 기능에 영향을 미치는 고장, 균열 또는 변형 없이 핸드 레버의 그립 지점에 작동 방향으로 최소 600N의 힘을 가하
십시오(표 2 참조).
(디)핸드 그립(압착) 작동 브레이크가 있는 트럭의 경우 시스템은 다음을 견딜 수 있어야 합니다.
브레이크 성능이나 기능에 영향을 미치는 고장, 균열 또는 변형 없이 브레이크 핸들의 중간점에서 715N의 힘을 가합니다(표 2 참조).
(이자형)서비스 또는 주차 브레이크를 적용하기 위해 누르거나 해제되는 틸러가 있는 트럭의 경우 시스템은

관련 기계적 정지 장치는 손잡이 중간 지점에 적용할 때 브레이크 성능이나 기능에 영향을 미치는 고장, 균열 또는 변형 없이 위쪽 및
아래쪽 방향으로 최소 900N의 힘을 견딜 수 있어야 합니다(표 참조). 2).
7.16.4 서비스 브레이크 시스템 성능
서비스 브레이크 시스템 성능은 절차에 따라 평가되어야 하며 이 섹션에 지정된 요구 사항을 충족해야 합니다.
7.16.4.1 일반 요구사항
일반 요구 사항 및 적용은 다음과 같습니다.
견인봉 드래그 테스트는 테스트 중인 제동 구성 요소가 기계식 브레이크(예: 디스크 또는 드럼)로만 구성되어 있고 브레이크 반응
시간이 0.54초 이하인 경우에만 적용할 수 있습니다(그림 2 참조).
7.16.4.2 시험 조건
36
테스트 조건은 다음과 같습니다.
(ㅏ)브레이크 테스트 표면은 깨끗한 아스팔트, 브러시 콘크리트 또는 이와 동등한 것이어야 하며,
안전한 테스트 진행을 허용합니다. 브레이크 테스트 표면은 이동 방향에 직각으로 2% 이하의 경사를 가져야 합니다. 주행 방향의 경
사는 ±0.5% 수준이어야 합니다.
(비)트럭 유체(예: 엔진 및 변속기 오일)가 정상 작동 상태가 될 때까지 트럭을 작동해야 합니다.
제조업체가 지정한 온도. 전력 부스트 시스템이 공급된 경우 작동되어야 합니다.
(1)견인바 드래그 시험의 경우 변속기를 포함한 주행 제어 장치는 중립 위치에 있어야 하며
서비스 브레이크만 체결된 상태입니다.
(2)정지 거리 테스트의 경우, 트럭 변속기가 기어비 선택을 제공할 때 테스트는
지정된 시험 속도에 해당하는 기어의 변속기로 수행되어야 합니다. 정지를 완료하기 전에 구동 시스템이 분리될 수 있습니다.
(삼)전동기가 제동력을 제공하는 경우 정지거리 시험을 실시한다.

제조업체가 지정한 정상 작동 온도 범위 내에서 모터를 사용하십시오.
(씨)테스트 전 브레이크 버니싱은 선택 사항입니다. 다음은 제안된 절차입니다.
(1)부하: 트럭 정격 용량의 50%.
(2)초기 이동 속도: 최대 또는 24km/h 중 더 작은 속도.
(삼)최종 이동 속도: 0(정지)
(4)감속률: 타이어가 미끄러지거나 조향 타이어가 들리지 않을 때 최대.
(5)대체: 정방향 정지 후 역방향 정지.
(6)휴식: 50번 정차 후 30분. 이는 지침으로 사용됩니다. 연기가 분명하다면 휴식 시간은 다음과 같습니다.
증가하고 휴식 사이의 정지 횟수는 감소했습니다.
(디)적재 상태의 경우, 트럭은 특정 위치(예: 높이 및
로드 센터) 제조업체가 권장하는 대로. 마스트 또는 포크는 트럭 설계에 따라 제공되는 경우 완전히 뒤쪽으로 기울어지고 완전히 들어
가야 합니다.
참고: 테스트 중에 테스트 하중을 트럭에 고정할 수 있습니다.
(이자형) 서비스 및 주차 브레이크 성능 테스트 시작 시 브레이크는 차가워야 합니다. 추운

브레이크는 다음 조건 중 하나를 충족합니다.
(1)디스크 주변이나 드럼 외부에서 측정된 온도가 100°C 미만입니다.
(2)침수형 브레이크를 포함한 완전 밀폐형 브레이크의 경우, 브레이크 외부 온도는 다음과 같습니다.
하우징 온도가 50°C 미만이거나 제조업체 사양 내에 있습니다.
(삼)지난 1시간 동안 브레이크가 작동되지 않았습니다
(에프)정지 거리 테스트를 위해 테스트 트럭은 최대 안정화 속도로 주행해야 합니다. 시험

성능 요구 사항을 결정하는 데 사용되는 속도는 브레이크 제어 장치가 적용되기 직전에 측정된 속도여야 합니다(표 3 참조).
(g)제동 시스템과 관련된 모든 매개변수는 제조업체의 사양 내에 있어야 합니다(예: 타이어 크기).

압력, 브레이크 조정. 각 성능 시험 중에 제동 시스템을 수동으로 조정해서는 안 됩니다.
7.16.4.3 시험방법
(ㅏ)정지 거리 방법
(1)정지 거리 측정은 운전자가 제어 장치를 작동한 순간부터 시작됩니다.
제동 이벤트를 시작합니다(t₁).
(2)브레이크 시스템 정지 거리 테스트는 포크가 선두로 주행하는 동안 두 번 실시해야 합니다.
코스의 각 방향으로 그리고 포크를 따라 이동하는 동안 유사하게 두 번.
(삼)포크 선행 정지 거리 및 트럭 속도 결과는 테스트의 평균이어야 합니다.
코스의 각 방향에서 측정한 값입니다. 포크의 후행 방향에 대해서도 동일한 평균 계산이 이루어져야 합니다.
(비)견인바 끌기 방법
(1)1.6km/h 이하의 속도로 당기면서 전진 및 후진 방향 모두에서 견인바 항력을 측정합니다.
양방향.
37
(2)견인바는 수평이어야 하며 트럭/화물의 대략적인 수직 무게 중심에 부착되어야 합니다.

조합하되 테스트 표면 위 900mm를 초과해서는 안 됩니다.
7.16.4.4 성능
서비스 브레이크 시스템 성능은 다음 중 하나의 요구 사항을 충족해야 합니다.

(ㅏ)정지거리
서비스 브레이크 시스템은 7.16.4.2에 명시된 시험 조건과 7.16.4.3에 명시된 방법에 따라 표 3에 주어진 정지 거리 s0 내에서 트
럭을 완전히 정지시켜야 합니다.
(비)드로우바 드래그
서비스 브레이크 시스템은 다음에 명시된 시험 조건에서 표 4의 요구 사항을 충족해야 합니다.
7.16.4.2 및 7.16.4.3에 규정된 방법.
(씨)대체 테스트 절차
가속도계, 경사도 등과 같은 동등한 정확도를 제공하는 다른 테스트 절차가 사용될 수 있습니다. 이러한 절차는 다음에 정의된 정
지 거리 테스트에 대한 참조 측정으로 검증되어야 합니다.(ㅏ) 위에.
7.16.4.5 열퇴색 시험
열로 인한 제동 성능의 차이를 측정하기 위한 열 페이드 시험은 7.16.4.3에서 요구하는 대로 트럭을 시험한 후에 실시해야 합니
다.
(ㅏ)서비스 브레이크를 적용하고 해제하여 가능한 한 가까운 지점에서 5회 연속 정지를 완료해야 합니다.
7.16.4.2에 명시된 시험 조건 하에서 트럭의 최대 감속까지. 매번 정지한 후에는 최대 가속도를 사용하여 가능한 한 빨리 초기 속도를
회복해야 합니다. 5번째 연속 정지 거리는 측정되어야 하며 7.16.4.3(a)에 기록된 정지 거리의 125%를 초과해서는 안 됩니다.
(비)정지 거리 시험의 대안으로 브레이크 시스템은 4개의 연속 견인바를 완료해야 합니다.

드래그 테스트. 다섯 번째 연속 견인바 끌림 테스트를 측정해야 하며 7.16.4.3(b)에 보고된 제동력의 75% 이상이어야 합니다.
7.16.4.6 저장 에너지 시스템용 경고 장치 - 유압 또는 공압 시스템
저장된 에너지를 사용하는 서비스 제동 시스템에는 최소 제동 성능을 제공하는 예비 제동 에너지가 손실되기 전에 작동하는 경고
장치가 장착되어야 합니다.
7.16.4.7 에너지 공급
서비스 브레이크에 대한 에너지 공급 실패로 인해 제동력이 완전히 상실되지 않고 트럭을 정지시킬 수 있는 수단이 제공되어야
합니다.
7.16.5 주차 브레이크 시스템 성능
주차 브레이크 시스템 성능은 절차에 따라 평가되어야 하며 이 섹션에 지정된 요구 사항을 충족해야 합니다.
7.16.5.1 적용
주차 브레이크 장치는 정상 작동 위치에서 수동으로 작동하거나 정상 작동 위치를 벗어나면 자동으로 작동되어야 합니다. 자동으
로 작동하지 않는 브레이크만 장착된 트럭은 트럭에서 내리기 전에 운전자에게 브레이크를 걸도록 경고해야 합니다.
7.16.5.2 시험 조건
시험 전에 브레이크를 광택 처리할 수 있습니다(7.16.4.c 참조).
7.16.5.3 시험방법
38
주차 브레이크 성능은 적재 장치를 업그레이드 및/또는 다운그레이드 위치에 두고 트럭의 승인된 각 주행 방향에서 테스트되어야 합
니다.
7.16.5.4 성능
(ㅏ) 주차 브레이크(또는 메커니즘)가 제공되어야 하며 트럭을 최대로 유지할 수 있어야 합니다.

트럭이 정격 용량 부하로 오를 수 있는 등급 또는 다음 등급 중 더 낮은 등급:
(1)주문 선택기, 하이 리프트: 5%
(2)주문 선택기, 낮은 리프트: 10%
(삼)전동식 손 및 손/기수: 10%
(4)앉아서 타는 라이더, 전기 또는 연소 동력: 15%
(5)스탠드업 라이더, 전기 또는 연소 동력: 15%
(비) 주차 브레이크 시스템은 그럼에도 불구하고 지정된 성능 요구 사항을 유지할 수 있어야 합니다.
브레이크 부품의 수축, 에너지원의 고갈 또는 모든 종류의 누출.
표 2 ‒ 브레이크 제어 및 구성품의 강점
브레이크 종류 서비스 브레이크 주차 브레이크

최고 최저한의 최고 최저한의
제어 요소 제어 요소
힘 힘 힘 힘
페달을 밟다 450N 1 335N 450N 1 335N
페달을 떼다 200N 업스톱 200% 200N 업스톱 200%
최대 및 아래 최대 및 아래
정지 1 800N 정지 1 800N
핸드 레버 - - 300N 600N
스퀴즈 그립 150N 715N 150N 715N
경운기 150N 900N 150N 900N
39
표 3 - 정지 거리에스0속도를 고려한 [m]V[km/h]
그룹 트럭의 종류 정지거리에스0[중]
a) 트럭 속도의 경우,V[km/h] V-5 5 <V≤13.4 V>13.4
ㅏ 모든 산업용 트럭
B1, B2, C를 제외하고 V
V² V²
에스0< 0.15V+ 에스0< 0.15V+ 에스
0 <0.15V+
정격 용량 < 16,000kg 또 23.6 4.7 63.6
는 적재 중량 35,000kg 중
하나
더 크다
지하 1층 모든 산업용 트럭
A, B2, C 제외 V
V² V²
에스0< 0.15V+ 에스0< 0.15V+ 에스
0 <0.15V+
≥ 정격 용량 16,000kg 또 19.1 3.8 50.9
는 적재 질량 ≥ 35,000kg
지하 2층 카운터밸런스 트럭
화물을 처리하도록 특별히 V
V² V²
설계된 에스0< 0.15V+ 에스0< 0.15V+ 에스
0 <0.15V+
컨테이너 길이 6m 19.1 3.8 50.9
이상.
b) 트럭 속도의 경우,V[km/h] V≤ 4 4 <V≤ 13.4 V>13.4
씨 승강 기능이 있는 트럭
작동 위치 V
V² V²
1,200mm 이상 및 특히 에스0< 0.15V+ 에스0< 0.15V+ 에스
0 <0.15V+
트럭 11.4 2.8 38.1
높은 하중으로 여행하도록
설계되었습니다.
40
표 4 - 제동력 계산에프[N] 속도를 고려한V[km/h] 및 질량중[kg]의

짐을 실은 트럭
그룹 트럭의 종류 제동력에프[N]
a) 트럭 속도의 경우,V[km/h] V-5 5 <V≤13.4 V>13.4
ㅏ 모든 산업용 트럭
B1, B2, C를 제외하고
에프>0.91 ∙중 에프>0.182 ∙v ∙ m 에프>2.45 ∙중
< 정격 용량 16,000kg 또는
적재 중량 35,000kg 중 더 큰
쪽
지하 1층 모든 산업용 트럭
A, B2, C 제외
에프>0.73 ∙중 에프>0.146 ∙v ∙ m 에프>1.96 ∙중
≥ 정격 용량 16,000kg 또
는 적재 질량 최대
35,000kg
지하 2층 카운터밸런스 트럭
길이가 6m 이상인 화물 컨테
에프>0.73 ∙중 에프>0.146 ∙v ∙ m 에프>1.96 ∙중
이너를 처리하도록 특별히 설
계되었습니다.
b) 트럭 속도의 경우,V[km/h] V≤ 4 4 <V≤ 13.4 V>13.4
씨 승강 기능이 있는 트럭
1,200mm 이상의 작동 위치
에프>0.44 ∙중 에프>0.110 ∙v ∙ m 에프>1.47 ∙중
및 높은 하중으로 이동하도록
특별히 설계된 트럭
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그림 2 - 제동 이벤트의 그래픽 표현
7.17 이동 방향 제어 표시
정방향 및 역방향 제어 장치는 제어 장치나 근접 위치에 명확하고 지속적으로 식별되어야 합니다.
7.18 주행 제어 장치: 전기 트럭, 좌식 라이더
7.18.1속도와 속도를 재설정해야만 주행 회로가 활성화될 수 있는 수단이 제공되어야 합니다.

(20)작업자가 정상 작동 위치를 취할 때 방향 제어. 긍정적인 중립 위치 또는 제어 장치가 제공되어야 합니다.
(ㅏ)방향 제어 ‒ 수동 작동
(1) 운전자로부터 멀어지는 제어 동작으로 트럭은 화물 끝이 앞으로 이동해야 합니다.1)
(2) 운전자를 향한 제어의 움직임은 화물 끝이 끌리도록 트럭을 움직여야 합니다.1)
(비)이동 속도 선택기. 주행 속도 선택 장치는 편리한 위치에 있어야 합니다. 속도 선택 패턴
지속적이고 명확하게 식별되어야 합니다.
(씨)콤비네이션‒하나의 페달 또는 두 개의 페달을 나란히 사용하여 이동 속도 및 방향 제어 (1) 좌측 또는 전진 부분의
전진 또는 하강 운동은 화물 끝이 선두로 트럭을 이동하게 합니다.1)
(2) 오른쪽 또는 뒤쪽 부분의 전진 또는 하향 동작은 화물 끝이 끌리면서 트럭을 이동시킵니다.1)
(삼) 어느 한 부분의 전진 및/또는 하향 동작은 속도를 증가시켜야 합니다.
(디)콤비네이션‒서비스 브레이크로 분리된 2개의 페달로 주행 속도 및 방향 제어
페달
(1) 오른쪽 페달은 화물 끝이 이끄는 방향으로 트럭을 움직입니다.1)
(2) 왼쪽 페달은 화물 끝이 끌리면서 트럭을 움직입니다.1)
(삼) 페달 중 하나를 밟으면 속도가 증가합니다.
(4) 측면에 앉은 운전자를 위한 페달은 방향성이 있어야 합니다.2)
노트:
1)"회전운전실"이 있는 트럭의 경우 정상 운전자 위치(하물 끝을 향함)에 대한 제어장치는 이 표준을 준수해야 합니다. 수동 방향 제어 장치의 경우
제어 장치의 움직임은 트럭 이동 방향과 동일해야 합니다.
2)측면에 앉아 있는 운전자의 경우, 트럭의 적재 끝을 향한 페달 또는 페달 부분은 적재 끝이 앞쪽으로 이동해야 하며 페달 부분 또는 페달 부분이 적재
끝에서 멀어지는 방향으로 트럭을 움직여야 합니다.
42
(20) 7.18.2운전자가 정상 구간을 떠날 때 주행 회로를 자동으로 차단할 수 있는 수단이 제공되어야 합니다.

작동 위치.
7.18.3모든 제어 회로를 분리하기 위한 수동 조작 스위치(키 유형일 수 있음)가 제공되어야 합니다.
7.18.4서비스 브레이크는 오른발로 조작할 수 있어야 하며 눌러서 적용해야 합니다.
7.18.5모터 속도 제어는 오른손 또는 오른발로 작동되어야 합니다. 컨트롤을 수동으로 조작하면 모션이 발생합니다.
속도를 높이려면 앞으로 나아가거나 위로 올라가야 합니다. 컨트롤이 발로 작동되는 경우 속도를 높이려면 누르십시오.
7.18.6하나의 페달로 가속과 제동을 모두 제어하는 경우 페달의 하강 움직임이 증가합니다.

속도를 낼 때 페달을 떼면 브레이크가 걸리며, 페달은 오른발로 작동할 수 있는 위치에 있어야 합니다.
7.18.7정상 작동 위치에서 작업자가 쉽게 접근할 수 있는 수단을 제공하여 모든 장치를 차단해야 합니다.

트럭에 전원을 공급합니다.
7.19 주행 제어 장치: 전기 트럭, 스탠드업 라이더
(20) 7.19.1속도 및/또는 속도를 재설정해야만 주행 회로가 활성화될 수 있는 수단이 제공되어야 합니다.
작업자가 정상 작동 위치를 취할 때 방향 제어.
(20) 7.19.2운전자가 정상 구간을 떠날 때 주행 회로를 자동으로 차단할 수 있는 수단이 제공되어야 합니다.

작동 위치.
7.19.4서비스 브레이크는 상향 또는 하향 동작으로 작동될 수 있습니다.

7.20 주행 제어 장치: 내연기관 산업용 트럭, 좌승형 라이더
7.20.1주행 제어장치는 변속기가 작동할 때만 바퀴에 동력이 공급되도록 배열되어야 합니다.

또는 방향 제어가 작동되었습니다. 긍정적인 중립 위치 또는 제어 장치가 제공되어야 합니다.
(ㅏ)방향 제어‒수동식
(1) 운전자로부터 멀어지는 제어 동작으로 트럭은 화물 끝이 앞으로 이동해야 합니다.1)
(2) 운전자를 향한 제어의 움직임은 화물 끝이 끌리면서 트럭을 움직여야 합니다.1)
예외: 허용되는 대안은 적절하게 라벨이 붙은 "H" 패턴입니다.
(비)이동 속도 선택기. 주행 속도 선택 장치는 편리한 위치에 있어야 합니다. 속도 선택 패턴

지속적이고 명확하게 식별되어야 합니다.
(씨)콤비네이션‒하나의 페달 또는 두 개의 페달을 나란히 사용하여 이동 속도 및 방향 제어 (1) 왼쪽 또는 앞으로 위치에
서 전진 또는 하향 동작은 트럭을 부하 끝이 이끄는 방향으로 이동해야 합니다.1)
(2) 오른쪽 또는 뒤쪽 부분의 전진 또는 하향 동작은 화물 끝이 끌리면서 트럭을 이동시킵니다.1)
(삼) 어느 한 부분의 전진 및/또는 하향 동작은 속도를 증가시켜야 합니다. (4) 측면에 앉은
운전자를 위한 페달은 방향성이 있어야 합니다.2)
(디)콤비네이션‒서비스 브레이크로 분리된 2개의 페달로 주행 속도 및 방향 제어
페달
(1) 오른쪽 페달은 화물 끝이 이끄는 방향으로 트럭을 움직입니다.1)
(2) 왼쪽 페달은 화물 끝이 끌리면서 트럭을 움직입니다.1)
(삼) 페달 중 하나를 밟으면 속도가 증가합니다.
(4) 측면에 앉은 운전자를 위한 페달은 방향성이 있어야 합니다.2)
노트:
43
1)"회전운전실"이 있는 트럭의 경우 정상 운전자 위치(하물 끝을 향함)에 대한 제어장치는 이 표준을 준수해야 합니다. 수동 방향 제어 장치의 경우
제어 장치의 움직임은 트럭 이동 방향과 동일해야 합니다.
2)측면에 앉아 있는 운전자의 경우, 트럭의 적재 끝을 향한 페달 또는 페달 부분은 적재 끝이 앞쪽으로 이동해야 하며 페달 부분 또는 페달 부분이 적재
끝에서 멀어지는 방향으로 트럭을 움직여야 합니다.
7.20.2가속 제어가 의도적으로 이루어지지 않는 한 엔진 속도는 저속 공회전보다 높아서는 안 됩니다.

작동.
7.20.3수동으로 작동되는 엔진 차단 장치(열쇠 유형일 수 있음)가 제공되어야 합니다.
7.20.4서비스 브레이크는 오른발로 조작할 수 있고 눌러야 적용됩니다.
7.20.5클러치 페달을 사용하는 경우 아래쪽 동작으로 클러치를 분리해야 하며 왼발에 위치해야 합니다.
작업.
7.20.6클러치와 서비스 브레이크 페달의 조합을 사용하는 경우 초기 하향 움직임이 해제되어야 합니다.

클러치와 최종 하향 이동은 서비스 브레이크를 적용해야 합니다. 페달은 왼발로 작동하도록 위치해야 합니다.
7.20.7엔진 속도 제어 장치는 오른손 또는 오른발로 작동되어야 합니다. 제어가 수동 동작인 경우

속도를 높이려면 앞으로 나아가거나 위로 올라가야 합니다. 컨트롤이 발로 작동되는 경우 속도를 높이려면 누르십시오.
7.20.8조합 페달이 가속 브레이크와 서비스 브레이크를 모두 제어하는 경우 브레이크의 하향 동작

부분에서는 서비스 브레이크를 적용해야 합니다. 콤비네이션 페달은 오른발 작동을 위해 위치해야 합니다.
7.20.9정상적인 엔진 시동 시스템은 작동으로 인해 드라이브가 회전하게 되면 작동할 수 없습니다.

바퀴.
(20) 10.7.20작업자의 존재를 감지할 수 있는 수단(예: 좌석 스위치, 발 스위치)이 제공되어야 합니다.

트럭의 동력 주행 이동 전 정상 작동 위치가 가능합니다.
11.7.20운전자가 정상으로 복귀할 때 전동 이동 동작이 자동으로 발생하지 않아야 합니다.

추가 작업(예: 방향 제어 재설정, 속도 제어 다시 활성화 등) 없이 작동 위치.
7.21 주행 제어장치: 내연기관 산업용 트럭, 스탠드업 라이더
7.21.1주행 제어장치는 변속기가 작동할 때만 바퀴에 동력이 공급되도록 배열되어야 합니다.

또는 방향 제어가 작동되었습니다.
7.21.2액셀러레이터는 발로 작동하는 경우 오른발용 페달을 아래쪽으로 움직여 속도를 높여야 합니다.

작업.
7.21.3수동으로 작동되는 엔진 차단 장치(열쇠 유형일 수 있음)가 제공되어야 합니다.
7.21.4서비스 브레이크는 상향 또는 하향 동작으로 작동될 수 있습니다.
7.21.5정상적인 엔진 시동 시스템은 작동으로 인해 드라이브가 회전하게 되면 작동할 수 없습니다.

바퀴.
(20) 7.21.6정상 상황에서 운전자의 존재를 감지할 수 있는 수단(예: 좌석 스위치, 발 스위치)이 제공되어야 합니다.
트럭의 동력 이동이 가능하기 전의 작동 위치입니다.
7.21.7운전자가 정상 작동 상태로 돌아올 때 동력 이동 이동이 자동으로 발생하지 않아야 합니다.

추가 작업(예: 방향 제어 재설정, 속도 제어 다시 활성화 등) 없이 위치를 조정합니다.
44
7.22 주행 제어 장치: 전기 전동식 손, 손/탑승자 및 낮은 리프트 순서 피커 트럭
(20) 7.22.1운전자가 주행 제어 장치를 놓으면 주행 제어 장치가 자동으로 복귀해야 합니다.

중립 위치로 이동하면 전동 이동이 비활성화됩니다. 주행 제어 장치는 운전자가 정상 작동 위치에 있을 때 속도와 방향 제어 장치를
재설정해야만 다시 활성화됩니다.
(20) 7.22.2트럭의 전진 및 후진 동작은 주행 제어 장치를 통해 제어되거나 선택되어야 합니다.

스티어링 텅의 핸들 그립을 잡으면 장치에 쉽게 접근할 수 있습니다. 이 이동 제어 장치는 다음 방식 중 하나로 방향적으로 작동해야
합니다.
(ㅏ) 주행 제어 장치는 전진 주행을 위해 전진 운동을 하고 후진 주행을 위해 후진 운동을 해야 합니다. (비) 주행 제어 장치는 조향
시 제어 핸들 상단에 위치한 두 개의 버튼으로 구성됩니다.
혀는 거의 수직이며 앞쪽은 전진용이고 뒤쪽은 역방향 주행용으로 배열되어 있습니다.
(씨) 주행 제어 장치는 회전 운동을 해야 하며, 회전은 구동 휠과 동일한 방향이어야 합니다.

회전.
(20) 7.22.3주행 제어 시스템은 트럭이 보행 속도 이하로 주행할 수 있는 능력을 제공해야 합니다.

(약 5.6km/h).
7.22.4고속 작동을 위한 주행 제어장치는 보행에 의한 부주의한 작동을 방지하도록 설계되어야 합니다.

운영자.
(20) 7.22.5스티어링 텅이 움직일 때마다 브레이크가 작동되고 구동 모터로의 전류가 차단됩니다.

대략 수직 위치에 있고 스티어링 텅이 대략 수평 위치에 있거나 브레이크가 작동되고 주행 제어 장치가 해제되어 구동 모터에 대한 전
류가 차단될 때마다 동일한 조건이 존재해야 합니다.
예외: 저 리프트 오더 피커 트럭에는 구동 모터의 전류를 차단하지만 주행 제어 장치가 해제될 때 브레이크를 적용하지 않는 타행 시스템이 제공될 수
있습니다. 브레이크를 적용하고 차량의 경고 장치를 활성화하는 수단은 트럭 옆에서 보행하는 동안 쉽게 작동할 수 있어야 합니다. 이 시스템의 속도
는 타력 시스템이 활성화될 때마다 일반 보행 속도(약 5.6km/h)를 초과할 수 없습니다. 또한 트럭에 타력 주행 시스템이 장착되어 있음을 나타내는
라벨이나 기호를 트럭에 부착해야 합니다.
7.22.6브레이크 적용을 위해 위 또는 아래로 움직일 수 있는 스티어링 텅이 장착된 트럭의 경우 다음을 의미합니다.

에게 제공된다
(a) 스티어링 텅이 작동 범위에 있고 제어할 수 있는 경우 자동으로 트럭의 이동 방향을 반대로 바꿉니다.
최종 연락은 도보 교환원에게 연락
또는
(20) (비) 스티어링 텅이 작동 범위에 있고 주행 제어 장치가 해제되었을 때 브레이크를 적용하십시오.

중립 위치로 돌아갈 수 있도록 허용
7.22.7운전자가 쉽게 접근할 수 있는 수단을 제공하여 트럭의 모든 전원을 차단해야 합니다.
7.23 제어 장치: 하이 리프트 운전자 탑승 트럭
7.23.1운전자 플랫폼의 자유낙하를 최소화하기 위해 자동 수단이 제공되어 플랫폼 하강을 방지해야 합니다.
리프트 체인이 느슨해지면 승강 장치가 작동합니다. 그러한 수단은
(ㅏ) 작동되지 않는 한 정상적인 작동을 방해하지 마십시오.
(비) 운전자 플랫폼을 지지하는 승강 장치의 하강 동작을 중지합니다(씨) 걸림 현상을 풀기 위해 화물
리프팅 장치/운전자 스테이션을 들어올릴 수 있도록 허용합니다.
7.23.2여행 통제 장치는 통제 장치가 작동되지 않는 한 트럭이 움직이지 않도록 배치되어야 합니다.

방향과 속도 모두를 위해.
45
7.23.3양호한 작동에 따라 이동 속도를 제한하는 자동 수단이 제공되어야 합니다.

운전자 플랫폼이 점유되어 있고 600mm 이상으로 올라갔을 때의 관행입니다.
(20) 7.23.4운전자가 작업장을 떠날 때 주행 회로를 자동으로 차단할 수 있는 수단이 제공되어야 합니다.

정상적인 작동 위치.
7.23.6한 세트 이상의 제어 스테이션이 존재할 경우, 모든 제어 스테이션을 작동 불가능하게 만드는 수단이 제공되어야 합니다.
승강 운전자 플랫폼의 제어 장치를 사용하도록 선택한 경우 승강 운전자 플랫폼의 제어 장치 이외의 작동 제어 장치. 한 번에 한 곳의
제어 장치만 작동할 수 있어야 합니다.

7.24 부하 처리 제어
7.24.1 부하 처리 제어
(ㅏ)는 오른손잡이 작업을 위해 위치하는 것이 바람직합니다(비)

자기중심적이어야 한다
(씨) 기능과 방향을 표시하기 위해 제어장치나 가까운 곳에 명확하고 지속적으로 식별되어야 합니다.
하중이나 장비의 움직임
7.24.2하나의 레버를 사용하여 두 가지 이상의 기능을 수행할 수 있습니다.
7.24.3회전 제어 장치의 윗면은 레버와 동일한 방향 감각으로 움직여야 합니다.
7.24.4특수 통제(예: 사전 선택 또는 자동 장치)를 식별하고 식별하는 것이 바람직합니다.

위의 권장 사항을 따르는 것이 좋습니다.
7.24.5화물 취급 기호는 ISO 3287을 참조하세요.
7.24.6레버형 또는 핸들형 제어 장치(토글 스위치 포함)는 가급적이면 다음 순서로 배열해야 합니다.

표 5에 따른 움직임의 위치와 방향.
7.24.7하중 지지 클램프를 해제하는 데 사용되는 제어 장치의 수동 조작 또는 물리적 동작에는 다음이 필요합니다.

클램프가 열리고 하중 지지력이 해제되기 전에 작업자가 수행하는 두 가지 별개의 동작 또는 작업. 예를 들어, 레버나 핸들을 왼쪽(또
는 오른쪽)으로 이동한 다음 앞으로(또는 아래로) 이동하거나, 레버나 핸들에 있는 버튼을 누른 다음 레버나 핸들을 앞으로(또는 아래
로) 이동합니다.
7.24.8들어올리기, 내리기, 기울이기 및/또는 보조 장치의 작동을 한 쌍의 푸시로 제어하는 경우

버튼은 단락에 설명된 것과 동일한 의미로 작동해야 합니다. 7.24.6. 예를 들어, 후방(운전자의 위치를 기준으로)에 위치한 버튼을
작동하는 것은 제어 레버를 후방으로 움직이는 것과 동일한 기능을 수행해야 합니다.
7.24.9수직 마스트에는 하중이 다음 속도를 초과하는 속도로 낮아지는 것을 방지하는 수단이 제공되어야 합니다.
유압 제어 회로를 지지하는 부하에 고장이 발생한 경우 0.6m/s.
46
표 5 레버형 또는 손형 컨트롤: 위치 순서 및 동작 방향
운동 방향
기능 작동 시 작업자 손의 주요 동작
순서대로 나열됨 부하 또는 장비 핸들을 향한 상태에서 제어 핸들

위치 로드 [주 (1)]
감아 올리기 위로 후방 또는 위쪽
아래에 앞으로 또는 아래로
도달하다 쑥 들어가게 하다 후방 [주(2)]
연장하다 앞으로
경사 후방 후방 또는 상승 [주(2)] 전방 또
앞으로 는 하강
측면 이동 오른쪽 후방 또는 위쪽
왼쪽 앞으로 또는 아래로
푸시-풀 후방 후방 [주(2)]
앞으로 앞으로
옆으로 회전 시계방향 후방 또는 위쪽
시계 반대방향 앞으로 또는 아래로
세로 방향으로 회전 후방 후방 또는 위쪽
앞으로 앞으로 또는 아래로
부하 안정 장치 아래에 후방 또는 위쪽
위로 앞으로 또는 아래로
그네 오른쪽 후방 또는 위쪽
왼쪽 앞으로 또는 아래로
경사 시계방향 후방 또는 위쪽
시계 반대방향 앞으로 또는 아래로
포크 위치 함께 후방 또는 위쪽
따로 앞으로 또는 아래로
여행 관계를 맺다 후방 또는 위쪽
풀어 주다 앞으로 또는 아래로
꽉 붙잡음 관계를 맺다 후방 또는 위쪽
트럭 안정 장치 들어올리다 후방 또는 위쪽
낮추다 앞으로 또는 아래로
집게 집게 후방 또는 위쪽
노트:
(1) 예외: 하이 리프트 오더 피커 트럭 및 중앙 제어 팔레트 트럭의 경우, 화물 반대 방향에서 제어 핸들을 작동할 때 운전자 손의 주된 움직임.
(2) 제어핸들의 회전감각은 마스트나 화물의 원하는 움직임과 같은 방향으로 되도록 되어 있다.
10.7.24하이 리프트 탑승형 트럭의 경우 운전자의 존재를 감지할 수 있는 수단(예: 좌석)이 제공되어야 합니다.
스위치, 풋 스위치)를 트럭 화물 처리 기능(예: 들어 올리기, 내리기, 기울이기, 확장, 측면 이동, 회전, 고정)을 활성화하기 전에 정상
작동 위치에 두십시오.
이 요구 사항은 다음에는 적용되지 않습니다.
(ㅏ)트럭에 의해 구동되지 않는 부착물에 수동으로 작동되는 장치.
(비)펜던트 또는 기타 원격 제어 장치를 통한 부착 기능 활성화.
(씨)첨부 파일을 제어하기 위해 수동적으로 활성화되는 첨부 파일 제어 기능(예: 직접 입력 없이)
운영자).
7.25 유압회로
내부 압력을 받는 호스, 배관 및 연결부는 해당 회로의 최대 작동 압력의 최소 3배에 해당하는 압력을 견딜 수 있도록 설계되어야 합니
다. 파이프와 호스는 날카로운 모서리와 기타 손상 원인 소스에 대한 노출을 최소화할 수 있는 위치에 있어야 하며, 필요한 경우 제한
되어야 합니다.
47
7.26 틸트 메커니즘
하이 리프트 트럭용 틸팅 장치가 제공되는 경우 원활하고 제어된 작동이 가능해야 합니다.
7.27 포크
7.27.1포크는 의도하지 않은 풀림 및/또는 과도한 측면 움직임을 방지하도록 설계되어야 합니다.
7.27.2각 포크에는 눈에 잘 띄고 대상이 닿지 않는 곳에 개별 하중 등급이 명확하게 찍혀 있어야 합니다.

입다; 예를 들어 2,000 x 600은 600mm 하중 중심에서 2,000kg 정격 하중을 의미합니다.
7.27.3포크 강도는 다음 하중과 시험 방법을 허용해야 합니다.

(ㅏ) 시험하중에프포크 암 정격 하중의 3배에 해당하며 다음에 적용되어야 합니다.
적용 가능한 거리디포크 암 자루의 전면에서(그림 3 참조)
(비) 지게차 암은 지게차에 사용되는 것과 동일한 방식으로 고정되어야 합니다.
(씨) 시험하중은 충격 없이 점진적으로 2회 가하고, 매회 30초 동안 유지한다. (디) 포크 암은 두 번째 시험 하중 적용 전후에 점검
되어야 합니다. 보여서는 안 된다
영구적인 변형.
7.27.4이 테스트는 프로토타입 포크에 적용하기 위한 것이지만 생산 포크에도 적용될 수 있습니다.

사용자 또는 제조업체가 요구하는 선택적 기준.
그림 3 일반적인 포크
7.28 등받이 확장 적재
7.28.1등받이 확장 장치가 제공되는 경우 높이, 너비 및 개구부 크기가 충분해야 합니다.

마스트가 최대 후방 경사 위치에 있을 때 하중이 마스트 쪽으로 떨어질 가능성을 최소화합니다.
7.28.2등받이 확장부가 제공되는 경우, 방해하지 않는 방식으로 구성되어야 합니다.

가시성이 좋고 개구부 크기가 두 치수 중 하나에서 150mm를 초과해서는 안 됩니다.
7.29 하이 리프트 라이더 구동 산업용 트럭용 오버헤드 가드
7.29.1 설계 요구사항
(ㅏ) 오버헤드 가드와 그 장착 장치는 45kg의 단단한 나무의 충격을 견딜 수 있어야 합니다.
단락에 명시된 조건 하에서 덮힌 큐브(또는 이와 동등한 것). 7.29.2(b).
(비) 머리 위 가드와 그 장착부는 표에 명시된 충격 시험을 견딜 수 있어야 합니다.
6. 시험 수행 및 변형 측정에 대한 자세한 내용은 1항에 설명되어 있습니다. 7.29.2(c).
(씨) 오버헤드 가드 상단의 개구부는 두 치수, 너비 또는 치수 중 하나가 150mm를 초과해서는 안 됩니다.
길이.
48
(디) 머리 위 가드는 트럭의 모든 정상적인 작동 상황에서 운전자 위로 확장되어야 합니다.

아래에 제공된 경우를 제외하고 작동합니다. 마스트에 고정된 오버헤드 가드의 경우 이는 마스트의 모든 위치에도 적용됩니다. 오버
헤드 가드는 트럭의 평면도 윤곽선을 넘어 확장되어서는 안 됩니다.
중립 위치의 제어 레버, 보호되지 않은 페달 및 스티어링 휠은 오버헤드 가드의 평면도 외부 마스트 방향으로 최대 150mm 거리
까지 연장될 수 있습니다. 제어 레버는 작동 범위의 어느 지점에서든 트럭의 평면도 외부로 확장되지 않는 한 오버헤드 가드의 평면도
외부에서 트럭의 양쪽 측면으로 최대 150mm까지 확장될 수 있습니다. 주차 브레이크 제어에는 이러한 적용 범위가 필요하지 않습
니다.
오버헤드 가드 너머로 뻗은 발과 다리는 카울로 덮혀 있으면 보호된 것으로 간주됩니다. 그러한 덮개가 없는 부분은 평면도에서
측정했을 때 최대 노출이 150mm로 제한됩니다.
(이자형)좌승형 트럭의 경우 좌석 지수로부터 최소 890mm의 수직 간격을 유지해야 합니다.
ISO 5353에 따라 결정된 트럭의 지점 또는 H 지점은 트럭 작동 중 운전자의 머리가 정상 위치에 있는 가드 부분의 아래쪽까지입니
다.
(에프)입식 트럭의 경우 플랫폼으로부터 최소 1,880mm의 수직 간격을 유지해야 합니다.
운전자는 트럭 운전 중 운전자의 머리가 정상 위치에 있는 가드 부분의 아래쪽에 서 있습니다.
(g)하이 리프트 전동 핸드 트럭에는 오버헤드 가드가 필요하지 않습니다.

(시간)사용자의 요청에 따라 제조업체는 일반적인 오버헤드 가드 높이와 높이를 줄일 수 있습니다.
머리 위 장애물로 인해 트럭의 전체 낮은 높이가 제한되는 지역에서 사용자가 가드를 사용하여 트럭을 작동할 수 있도록 가드 아래 운
전자 머리에 대한 수직 여유 공간.
7.29.2 테스트 절차
(장군
(1)테스트는 설계된 트럭에 오버헤드 가드를 장착한 상태에서 수행되어야 합니다.
시뮬레이션된 장착이 사용될 수 있습니다.
(2)45kg의 견목으로 덮인 큐브(또는 이와 동등한 것) 낙하 테스트를 먼저 수행하는 경우 동일한 오버헤드 가드
및 마운팅을 사용하여 충격 낙하 테스트를 수행할 수 있습니다.
(b) 큐브 낙하 테스트‒45kg
(1)45kg 시험 큐브는 견목(또는 이에 상응하는 것)으로 덮어야 하며 약 300mm를 측정해야 합니다.
한쪽에.
(2)시험 큐브는 다음에 설명된 순서에 따라 1,500mm의 거리에서 10회 낙하해야 합니다.
7.29.2(b)(4)
(삼)시험 입방체는 평평한 표면이 시험 입방체의 상단과 대략 평행하게 자유 낙하할 수 있도록 위치해야 합니다.
오버헤드 가드를 설치하고 큐브의 모서리나 가장자리를 치지 마십시오.
(4) 첫 번째 낙하는 시험 큐브 중심이 좌석 지수 지점보다 수직으로 높은 지점에서 이루어져야 합니다.
ISO 5353에 따라 결정된 운전석의 조정 중간 지점 또는 수직으로 기립 인덱스 지점 위에 있는 운전석(운전자는 정상 작동 위치에 서
있음). 나머지 9개의 방울은 첫 번째 방울을 떨어뜨린 지점을 중심으로 하는 직경 600mm 원 주위의 동일한 간격의 지점에서 시계 방
향으로 떨어뜨려야 합니다. 그러나 시험 입방체의 중심이 가드에 부딪히지 않는 경우에는 동일한 반경 선을 따라 원주에서 가장 가까
운 지점에서 떨어뜨려 시험 입방체의 중심이 가드에 닿게 해야 합니다. 그림 4를 참조하세요.
(5)7.29.2(b)(2), (3) 및 (4)에 설명된 10회 낙하 후 오버헤드 가드는 파손되지 않아야 합니다.
부품 분리; 그러나 경미한 균열의 증거는 허용됨) 및 헤드 간극이 19mm 이상 감소하는 영구 변형이 없어야 합니다(그림 5 참
조).
(씨)충격 낙하 테스트
(1) 시험 하중은 건축 등급 2 x 4 목재, 약 40 mm x 90으로 구성되어야 합니다.
단면적은 mm이고 길이는 3,600mm에서 3,700mm이고 너비는 1,000mm를 초과하지 않아야 합니다. 개별 부품은 90mm 치수의
평면으로 배치되어야 합니다. 목재는 적어도 3개의 금속 밴드로 묶여 있어야 하며, 하나는 대략 중앙에 있고 다른 하나는 각 끝에서
900mm를 넘지 않아야 합니다(그림 6 참조). 설명된 것보다 덜 엄격한 시험 결과를 제공한다면 다양한 치수 및/또는 재료의 시험 하
중을 사용할 수 있습니다.
(2) 시험 하중은 대략적인 수평 위치와 높은 곳에서 자유 낙하하여 떨어뜨려야 합니다.

표 6에 지정된 줄 단위로 필요한 영향을 개발합니다.
(삼) 시험 하중은 오른쪽 길이가 3,600mm ~ 3,700mm인 오버헤드 가드 위 중앙에 위치해야 합니다.
1,000mm 치수로 트럭의 세로 중심선과 각도를 맞추고 이 위치에서 가드에 닿아야 합니다(그림 6 참조).
49
(4) 탑승형 트럭의 경우 충격 후 오버헤드 가드 및 장착의 영구 변형

트럭의 좌석 색인 지점과 가드 아래쪽에 접하는 수평면 사이에 765mm 이상의 거리를 두어야 합니다(그림 7 참조). 거리 치수는 중앙
조정 시 운전석 수평 부분의 기하학적 중심 바로 위에 있는 직경 600mm의 원 내에서 측정되어야 합니다.
(5) 스탠드업 트럭의 경우 충격 후 오버헤드 가드와 장착의 영구 변형

트럭 운전 중 운전자가 서 있는 표면과 머리 위 가드의 아래쪽에 접하는 수평면 사이에 1,625mm 이상의 거리를 두어야 합니다(그림
8 참조).
7.29.3트럭에 장착되도록 특별히 설계된 오버헤드 가드의 경우, 계산과 같은 다른 수단

유사한 가드에 대한 테스트를 통해 검증된 방법을 사용하여 요구 사항 준수 여부를 확인할 수 있습니다.
표 6 오버헤드 가드 충격 시험 하중
충격시험 최저한의
트럭 정격 용량
에너지, 제이 무게
600mm에서
[참고(1)] 시험하중, kg
로드 센터
1,360kg 이하 1,361kg ~ 5 400 340
2,270kg 2,271kg ~ 10 800 680
3,630kg 3,631kg ~ 21760 1 360
6,350kg 6,351kg ~ 32 640 1 360
11,300kg 11,301kg 이 43520 1 360
상 48960 1 360
메모:
에너지(줄)
(1) 낙하 거리(m) =
9.8 x 테스트 하중의 실제 중량(kg)
50
그림 4 테스트 큐브 낙하 위치 지점(7.29.2(b)(4) 참조)
51
19
열쇠
1 운전자의 서 있는 위치 중심 또는 좌석 조정 지점의 좌석 인덱스 지점 2 변형 제한선 [(19) mm 최대]
3 변형 측정 영역 4 변형된 밑면
그림 5 오버헤드 가드 큐브 낙하 시험 변형 한계
그림 6 오버헤드 가드 충격 시험 방법
52
.
그림 7 오버헤드 가드 충격 변형 한계(좌석)
그림 8 오버헤드 가드 충격 변형 한계(기립)
7.30 입식, 측면 제어식, 좁은 통로 및 균형 잡힌 트럭에 대한 운전자 보호
7.30.1운전자 영역에 대한 침입을 제한하기 위해 경비원 또는 기타 수단이 트럭의 일부로 제공될 수 있습니다.
일반적으로 이동 방향을 가로지르는 방향의 수평 부재(예: 랙 빔).
7.30.1.1수단과 그 장착부는 하중을 시뮬레이션하는 하중의 충격을 견딜 수 있을 만큼 충분히 강해야 합니다.

최대 정격 하중을 싣고 1.6km/h로 이동하는 트럭과 수직 치수가 75mm인 랙 빔을 시뮬레이션하는 수평 견고한 장벽 사이의 충돌입
니다.
7.30.1.2충격의 방향과 지점은 작업자의 신체에 가장 큰 침입이 발생하도록 선택되어야 합니다.

영역.
7.30.1.3충격 후 부품이 분리되거나 100mm를 초과하는 영구적인 변형이 있어서는 안 됩니다.

수평면.
7.30.2이러한 수단은 수평 부재로부터 작업자를 실질적으로 보호하기 위한 것입니다.

이동 방향과 교차하지만 가능한 모든 물체, 특히 이동 방향과 평행하게 놓인 작은 단면(예: 막대 또는 파이프)의 침입을 방지할 수는
없습니다.
7.30.3운전자 보호 수단은 기기의 정상적인 작동을 방해하지 않도록 설계되어야 합니다.

트럭에 쉽게 승하차할 수 있도록 하고 비상 시 신속하게 빠져나갈 수 있도록 제어합니다.
53
7.31 바퀴용 가드
정상 작동 위치에서 타이어나 휠에서 튀어나오는 입자로부터 운전자를 보호하기 위해 가드 또는 기타 수단이 제공되어야 합니다.
(20) 7.32 움직이는 부품으로부터의 보호
정상 작동 위치에 있는 작업자는 위험을 나타내는 움직이는 부품으로부터 보호되어야 합니다. 움직이는 부품이 위험을 나타내는
지 여부를 판단할 때 다음과 같은 최소 이격 거리를 사용해야 합니다.
(ㅏ)작업자의 손가락만 끼일 수 있는 장소: min. 25mm;
(비)작업자의 손이나 발만 끼일 수 있는 장소: min. 50mm;
(씨)작업자의 팔이나 다리가 끼일 수 있는 장소: min. 100mm.
7.33 초과 이동 제한
호이스트, 틸트 등과 같은 기계 시스템이 설계 의도 이상으로 이동하는 것을 방지하기 위한 조치를 취해야 합니다.
7.34 경고 장치
7.34.1모든 트럭에는 운전자가 제어하는 경적, 휘파람, 징 또는 기타 소리를 내는 장치가 장착되어 있어야 합니다.
장치.
7.34.2또한 다음과 같은 경우 의도된 사용 영역에 적합한 기타 장치(가시 또는 청각)를 설치할 수 있습니다.

사용자가 요청했습니다.
7.35 작업자 위치 표면
7.35.1운전석 바닥이 지면으로부터 300mm 이상 높을 때, 계단, 주행 중

보드, 트럭 구조 및/또는 손잡이 지점은 작업자가 장착 및 분리 중에 3점 접촉(예: 한 손과 두 발 또는 두 손과 한 발)을 제공할 수 있도
록 제공되어야 합니다.
7.35.2운전실 바닥 높이가 550mm를 초과하는 경우 계단을 제공해야 합니다.

첫 번째 계단은 지면에서 550mm를 넘지 않아야 하며, 후속 계단은 대략 동일한 간격으로 배치되어야 합니다. 스텝 높이, 스텝 너비,
발등 간격, 발가락 간격 및 기타 적용 가능한 치수는 표 7 및 그림 9를 준수해야 합니다.
7.35.3운전자가 자주 사용하는 구획 바닥과 운전자가 조작하는 계단, 통로 및 제어 페달

작업자의 발에는 미끄럼 방지 표면이 있어야 합니다.
7.35.4지면에서 2,000mm 이상 떨어진 통로에는 높이 915mm~1,065mm의 가드 레일이 있어야 합니다.

중간 레일을 포함합니다.
7.35.5난간, 가드레일, 출입구 가드 및 기타 관련 추락 방지 구조물은 다음과 같은 기능을 수행해야 합니다.

영구 변형 없이 최소 저항 지점에 가해지는 890N의 집중된 수평(외부) 및 집중된 하향 힘을 견뎌야 합니다. (이것은 두 가지 개별 테스
트이며 두 번째 테스트는 두 번째 구조에서 수행될 수 있습니다.) 유연한 장치는 적용된 시험 하중 하에서 정상적인 변형되지 않은 위
치에서 80mm 이상 휘어져서는 안 되며, 집중력 시험 중에 바닥 위 915mm보다 낮게 매달려 있으면 안 됩니다.
54
표 7 계단, 사다리의 치수
상징 설명 치수(mm)
분. 최대. 우선의
ㅏ 지상 또는 플랫폼 위의 첫 번째 계단 높이 -- 550 --
비 라이저 높이
계단 또는 사다리 2301) 400 250-350
계단 -- 250 180
씨 단계 폭
한 발을 위해 160 -- 200
두 발 모두 320 -- 400
디 렁 트레드 ‒ 직경 또는 너비 19 -- 60
이자형 발등 정리 150 -- 190
에프1 트레드 깊이:
계단과 사다리 130 -- 200
계단 및 붐 통로 240 400 300
에프2 발가락 간격(가로대 뒤의 여유 공간) 150 -- 200
G 보폭 130 -- --
시간 라이저의 트레드 투영 -- 25 --
나 통로 폭 300 -- 600
제이 가드 레일 높이 915 1065 --
1) 사다리 상단 계단에서 플랫폼까지 150mm
그림 9 계단, 사다리
55
7.36 운영자 플랫폼: 승격 없음
엔드 컨트롤, 리치, 좁은 통로, 싱글 사이드 로더 및 전동식 핸드/승용 트럭에는 운전자 위치 너머로 연장되는 운전자 플랫폼이 장
착되어 있어야 하며, 이는 적재된 트럭 중량의 2.5배에 해당하는 압축 하중을 견딜 수 있을 만큼 충분히 강해야 합니다. 평평한 수직
표면에 대해 운전자 플랫폼의 가장 바깥쪽 돌출부가 있는 트럭의 세로 축. 운전자 영역은 제조업체가 권장하는 대로 작동할 때 트럭의
평면도 개요 내에서 발로 작동하는 제어 장치의 작동을 포함하여 운전자의 하지를 위한 공간을 제공하도록 구성되어야 합니다.
(a) 최종 제어 트럭
(1)운전자 인클로저는 운전자 플랫폼과 함께 제공될 수 있습니다. 제공되는 경우, 그들은 다음과 같습니다
운영자 플랫폼에서 쉽게 들어오고 나갈 수 있습니다.
(2)접이식 운전자 플랫폼이 의도치 않게 접히는 것을 방지하기 위한 수단이 제공되어야 합니다.
(b) 리치, 좁은 통로 및 단일 측면 로더 트럭. 운영자 인클로저가 함께 제공될 수 있습니다.
운영자 플랫폼과 함께. 제공되는 경우 운영자 플랫폼에서 쉽게 들어오고 나갈 수 있어야 합니다.
(c) 전동식 수동/승용 트럭. 운전자 플랫폼과 결합된 운전자 인클로저는 다음과 같습니다.
조향 핸들과 간섭이 있고 운전자가 빠르고 방해받지 않고 탈출할 수 있기 때문에 권장됩니다.
(디)특정 작동 조건에서는 안전한 작동을 위해 더 많거나 더 적은 보호 장치가 필요할 수 있습니다. 이것들

사용자가 식별한 작동 조건은 제조업체와 협력하여 해결해야 합니다.
7.37 플랫폼: 승격
7.37.1인원 승강에 사용되는 플랫폼은 다음을 갖추어야 합니다.
(ㅏ) 미끄럼 방지 바닥 표면.

(비) 플랫폼 탑승자당 최소 바닥 공간은 450mm x 450mm입니다.
(씨) 트럭의 움직이는 부분으로부터 플랫폼의 정상적인 작업 위치에 있는 인원을 보호합니다.
위험을 나타냅니다.
(디) 플랫폼이 움직일 수 있을 때마다 가드레일이나 개인 추락 방지 시스템과 같은 추락 방지 수단을 사용합니다.
높이가 1,200mm 이상으로 높아졌습니다.
(1) 가드레일은 플랫폼 바닥 위의 높이가 915mm 이상 1,065mm 이상이어야 합니다.
상부 주변 주위에 미드레일을 포함합니다. 접근 구멍을 제공하기 위해 가드레일은 힌지로 고정되거나 제거 가능하며, 적절한 위치 지
정이 쉽게 이루어지고 보안 상태가 식별 가능한 경우 체인을 사용할 수 있습니다. 가드 레일과 접근 개방 가드는 영구 변형 없이 저항
이 가장 적은 지점에 가해지는 890N의 집중 수평력을 견딜 수 있어야 합니다.
(2) 개인 추락 방지 시스템은 작업자가 작업자로부터 떨어질 수 있는 거리를 제한하기 위한 것입니다.

추락이 저지될 때 운전자의 신체에 가해지는 힘을 제한합니다. 개인 추락 방지 시스템 구성은 운전자의 체중을 기준으로 합니다. 개인
추락 방지 시스템 구성은 표 1을 참조하십시오.
(ㅏ)완전한 추락 방지 시스템은 다음으로 구성됩니다.
(1)앵커리지를 제외한 구성 요소는 3항에 명시된 해당 요구 사항을 충족해야 합니다.
및 ANSI/ASSE Z359.11-2014 전신 하니스에 대한 안전 요구 사항 중 4개, ANSI/ASSE Z359.13-2013 개인 에너지 흡수 장치 및 에
너지 흡수 끈, ANSI/ASSE Z359.14-2014 자동 수축 장치에 대한 안전 요구 사항 개인 추락 체포 및 구조 시스템.
(2)앵커리지는 113kg의 시험 분동을 3회 연속 떨어뜨려도 견딜 수 있어야 합니다.

(부착할 수 있는 개인 추락 방지 시스템의 최대 수를 곱함) 테스트 중량이 땅에 떨어지지 않고 1825mm 거리의 자유 낙하.
(비)추락 방지 시스템은 작업 영역에서 작업자의 자유로운 이동을 허용해야 합니다.

(씨)추락 방지 시스템의 고정 장치는 플랫폼의 머리 위 부재에 위치해야 합니다.
플랫폼의 세로 중심 근처에 위치합니다.
(디)개인 추락 방지 시스템은 작업자가 넘어질 위험이 없도록 배치되어야 합니다.
(삼)보조 플랫폼
(ㅏ)보조 플랫폼을 활용하는 경우에는 가드 레일이나 기타 억제 수단을 제공해야 합니다.
작업 영역에는 가드레일 대신 또는 추가로 추락 방지 시스템 구성이 제공될 수 있습니다.
(비)보조 플랫폼을 활용하지 않는 경우 개인 추락 방지 장치 등의 억제 수단을 사용합니다.
시스템 구성이나 가드 레일, 체인, 케이블은 운전자 플랫폼의 개방형(부하) 측에 제공되어야 합니다.
(이자형) 승강 플랫폼에서 사용하기 위해 제어 장치가 제공되는 경우 작업자가 쉽게 접근할 수 있어야 합니다.
손상 및 부주의한 작동으로부터 보호됩니다. 트럭의 전원을 차단할 수 있는 장치가 제공되어야 합니다.
56
플랫폼의 제어를 무시하기 위해 지상에서 작동할 수 있는 비상 하강 수단이 제공되어야 합니다.
(에프) 유압식 또는 공압식 호이스트 시스템에는 의도하지 않은 하강을 방지하는 수단이 포함되어야 합니다.
호스 고장 시 0.6m/s.
(g) 사용된 재료의 최소 항복 강도를 기준으로 3:1 이상의 구조적 안전계수
모든 하중 지지 구조 요소 및 플랫폼 부착 수단에 사용됩니다.
7.37.2운전석용 운전 플랫폼, 하이 리프트 트럭은 다음 항목을 준수해야 합니다. 7.37.1이어야 하며

(ㅏ) 적재된 트럭 중량의 2.5배에 해당하는 압축 하중을 견딜 수 있는 충분한 강도
평평한 수직 표면에 대해 운전자 플랫폼의 가장 바깥쪽 돌출부가 있는 트럭의 세로 축을 따라
(비) 단락에 따라 제조된 오버헤드 가드. 7.29
7.37.3작업 플랫폼(운전자 플랫폼은 포함하지 않음)은 다음 항목을 준수해야 합니다. 7.37.1이어야 하며

(ㅏ) 작업 플랫폼의 모든 측면에 최소 높이 100mm의 발가락 플레이트가 있습니다. 토 플레이트(toe plate)는 생략될 수 있다.
액세스 개구부.
(비) 지지 트럭의 상부면에서 200mm 이상 위에 위치한 작업 플랫폼의 바닥
포크 블레이드.
(씨) 작업대를 리프팅 캐리지 또는 포크에 단단히 부착하고 리프팅 캐리지를 방지하는 것을 의미합니다.
또는 포크가 위쪽으로 회전하는 것을 방지합니다.
(디)은 트럭 측면 중앙에 작업 플랫폼을 올바르게 위치시키는 것을 의미합니다.
(이자형) 바닥 치수는 트럭 명판에 표시된 하중 중심 거리의 2배를 초과하지 않습니다.
트럭의 세로 중앙 평면과 평행하게 측정된 폭이 트럭의 전체 폭(내력 타이어를 가로질러 측정)에 양쪽에 250mm를 더한 것보다 커
서는 안 됩니다.
(에프) 상승 및 하강 제어 장치가 제공되는 경우, 다음을 제외한 모든 작동 제어 장치를 작동 불가능하게 만드는 수단
승강 작업 플랫폼의 제어장치를 사용하도록 선택한 경우 작업 플랫폼에 있는 제어 장치. 한 번에 한 위치의 제어 장치만 작동할 수 있
어야 합니다. [단락에 명시된 하강 수단은 제외] 7.37.1(e)].
(g) 단락에 따라 제조된 오버헤드 가드. 7.29. 이용자의 요청이 있는 경우

(시간) 작업대, 화물, 인원의 총 중량은 다음과 같은 용량의 1/2을 초과하지 않아야 합니다.
(나) 작업 플랫폼에 눈에 띄게 표시된 다음 정보: (1) 인력 및 장비를 포함한 최대 부하
(2) 빈 작업 플랫폼의 무게
(삼) 작업 플랫폼을 사용할 수 있는 트럭의 최소 용량
7.37.4인원을 승강시키는 데 사용되는 트럭은 다음을 갖추어야 합니다.

(ㅏ) 승강 작업 플랫폼에서 사용하기 위해 제어 장치가 제공되는 경우 작업자가 쉽게 접근할 수 있어야 합니다.
손상 및 부주의한 작동으로부터 보호됩니다. 트럭의 전원을 차단할 수 있는 장치가 제공되어야 합니다. 작업 플랫폼의 제어 장치를 무
시할 수 있도록 지상에서 작동할 수 있는 비상 하강 수단이 제공되어야 합니다.
(비) 유압식 또는 공압식 호이스트 시스템에는 의도하지 않은 하강을 방지하는 수단이 포함되어야 합니다.
호스 고장 시 0.6m/s.
7.38 라디에이터 캡
모든 가압식, 수냉식, 내연기관 구동 트럭에는 압력 완화 단계가 완전한 제거 단계보다 먼저 수행되도록 하는 안전형 라디에이터
캡이 있어야 합니다.
57
7.39 포크 확장
7.39.1포크 연장은 지지 포크 길이의 150%보다 길어서는 안 됩니다(그림 10 참조).
7.39.2각 포크 확장은 균일하게 분산되거나 3개의 동등한 하중을 지지할 수 있어야 합니다.
지정된 크기의 포크에 장착하면 정격 용량의 두 배입니다.
시험 하중을 최대 3회 예비 적용하여 국부적인 제조 불규칙성의 영향을 제거한 후 이 시험 하중을 적용해도 영구 변형이 발생해서
는 안 됩니다.
7.39.3정격을 위해 포크 익스텐션의 정격 하중 중심은 포크 익스텐션의 50%에 있어야 합니다.

하중 지지 길이.
7.39.4각 포크 확장에는 개별 하중 등급과 지지 포크 크기가 명확하게 찍혀 있어야 합니다.

쉽게 눈에 띄고 마모되지 않는 부분. 예를 들어, 2,000 x 600 ‒ 80 x 180 x 800은 권장 지지 포크 크기가 80mm x 180mm이고 길이
가 800mm 이상인 600mm 하중 중심에서 2,000kg의 하중을 의미합니다.
7.39.5포크 익스텐션은 포크에서 의도치 않게 분리되는 것을 방지하도록 설계되어야 합니다. 측면 틈새

포크와 익스텐션 사이의 거리는 12mm를 초과해서는 안 됩니다.
그림 10 포크 확장
(20) 7.40 5,500kg 이하의 하이 리프트 탑승자 전기 트럭에 대한 전력원 구속장치

정격 용량(하이 리프트 맨업 트럭 및 하이 리프트 오더 피커 트럭 제외)
(20) 7.40.1트럭의 일부로서 전력원을 수직으로 고정할 수 있는 수단이 제공되어야 합니다.

트럭이 기울어지는 경우 전력 공급원은 일반적으로 운전자가 차지하는 공간으로 100mm 이상 이동하지 않거나 트럭의 평면도 윤곽
선을 넘어 측면 방향으로 100mm 이상 이동하지 않도록 세로 방향으로 유지해야 합니다.
(20) 7.40.2억제 수단은 필요한 한계 내에서 전력원 변위를 제한해야 합니다.

최대 90도 전복은 정적 트럭이 수평면에 영향을 미치는 임계 균형점에서 떨어지도록 허용하여 시뮬레이션됩니다. 전원의 움직임은
운전자가 트럭에서 나가는 것을 방해해서는 안 됩니다.
58
7.41 운전자 안전 시스템
(20) 7.41.1평형식, 중앙 제어식, 앉은 자세로 승강하지 않는 운전자 위치를 갖춘 하이 리프트 트럭은 다음을 충족해야 합니다.
운전자를 정상 작동 위치로 고정할 수 있는 구속 시스템을 갖추고 있어야 합니다.어느을 돕기 위한 것입니다.
전복 시 운전자의 머리 및/또는 몸통이 트럭과 지면 사이에 끼일 위험을 줄입니다. 그러한 수단은 트럭의 작동(예: 운전자의 탑승, 하
차, 이동 및/또는 시야)을 부당하게 제한해서는 안 됩니다.
제공된 운전자 안전 장치의 목적과 사용에 대한 경고 및 지침은 트럭에 잘 보이도록 표시되어야 하며 운전자 설명서에 포함되어야
합니다.
참고: 스탠드업, 후방 진입 엔드 제어 장치, 좁은 통로 및 리치 트럭은 쉽게 승하차할 수 있도록 개방형 운전실로 설계되어야 합니다. 이를 통해 운전자
는 전복 또는 부두 이탈 사고가 임박한 경우 가능한 경우 트럭에서 자유롭고 쉽게 탈출할 수 있습니다.
7.41.2무릎형 벨트(안전벨트)의 고정 시스템에 대한 성능 및 시험 요구 사항 제공

평형식, 중앙 제어식, 승강식 운전자가 있는 고형 리프트 트럭은 ANSI/ITSDF B56.11.8의 기준을 충족해야 합니다.
7.42 가시성
최대 10,000kg의 용량을 갖춘 내연 기관 동력 및 전기 하이 리프트, 평형식, 탑승형 산업용 트럭의 가시성은 ANSI/ITSDF

B56.11.6의 허용 가시성 기준을 충족해야 합니다.
예외: 특정 트럭 용도에 대한 설계 요구 사항이 ANSI/ITSDF B56.11.6의 가시성 기준을 충족하지 못하는 경우 제조업체와 사용자는 서로 협의하여
다음을 지원하는 데 필요한 보조 장치 또는 대체 작동 절차를 결정해야 합니다. 근처에 있는 운영자 또는 경보 직원; 그러나 이 책은 보조 장치를 보증
하는 것이 아닙니다. 여기에는 시청각 경보, 시각 보조 장치, 보행자를 작업 구역으로 제한하는 방법, 운영자를 보조하는 추가 인력 등이 포함되지만
이에 국한되지는 않습니다.
7.43 소리
음향 테스트는 ANSI/ITSDF B56.11.5의 테스트 절차에 따라 수행되어야 합니다.
59
차트 1(a) 평형식 리프트 트럭

테스트 번호 1 2 삼 4
시험 세로 방향 세로 방향 옆쪽 옆쪽
작업 스태킹 여행 스태킹 여행
짐 테스트 부하 테스트 부하 테스트 부하 없음
마스트 위치 수직의 완전 후방 틸트 완전 후방 틸트 완전 후방 틸트
(트럭의 경우 (트럭의 경우 (트럭의 경우
기울일 수 있는 마스트) 기울일 수 있는 마스트) 기울일 수 있는 마스트)
리프트 높이 최고 300mm 최고 300mm

정격
용량 증가
와
m 경사, %
포함 4
4,500kg
아르 자형
정격 18 6 15+1.4V(최대 50개)
틸팅 플랫폼
용량,
4,500 이상
kg, 최대 3.5
그리고
포함
50,000kg
(ㅏ) (비) (씨) (디) (이자형)
중심선
~의
V=km/h
조종
AA = 틸트 축 바퀴 또는
스티어링 액슬
C‒B=
중심선
트럭
틸팅
플랫폼
(에프) (g) (시간) (나)
60
차트 1(b) 화물 컨테이너를 처리하는 균형 잡힌 트럭
종방향 테스트 측면 테스트

테스트 번호 C1 C2 C3 C4
작업 스태킹 여행 스태킹 여행
테스트 부하 7.8.2항 참조 7.8.2항 참조 7.8.2항 참조 7.8.2항 참조
로드 센터 7.8.3항 참조 7.8.3항 참조 7.8.3항 참조 7.8.3항 참조
거리
무게 중심 높이 또는 테 제조업체가 지정한 대 용기 바닥 제조업체가 지정한 대 용기 바닥
스트 로 7.8.1(b)항에 따라 위치 로 7.8.1(b)항에 따라 위치
짐
마스트 또는 포크 암의 기 수직의 후방 최대 후방 최대 후방 최대
울기
테스트 위치 스케치 (b) 및 (f) 스케치 (c) 및 (f) 스케치 (d)와 (g) 스케치 (e) 및 (g)
경사, %
테스트 슬로프 3.5% 20% 6% 5+1.1V(최대. 20%)
(ㅏ) (비) (씨) (디) (이자형)
W = 컨테이너 너비 H =
컨테이너 높이 V=km/h
AA = 틸트 축
CB = 트럭의 중심선
(에프) (g)
61
차트 2 좁은 통로용 하이 리프트 트럭
테스트 번호 N1 N2
시험 전방 종방향 전방 종방향
작업 스태킹 여행
짐 테스트 부하 테스트 부하
로드센터,디 600mm 600mm
위치 로드 확장(도달한 경우) 및 마스트 수직 접힌 상태(도달한 경우) 및 마스트가 완전히 뒤쪽으로 기울어짐
리프트 높이 최고 300mm
틸팅 플랫폼 4 18
경사, %
AA = 틸트 축
CB = 중심선
트럭의
(ㅏ) (비)
(씨)
62
차트 3 좁은 통로의 하이 리프트 트럭
시험 N3 N4 N5
숫자
시험 옆쪽 옆쪽 옆쪽
운영 스태킹 스태킹 여행
N
짐 테스트 부하 없음 없음
짐 400mm 또는 600mm 없음 없음
센터,디 [para. 7.9.2(f)]
짐 접힌 상태(손이 닿는 경우) 및 접힌 상태(손이 닿는 경우) 및 접힌 상태(손이 닿는 경우) 및 수직, 또는 안정성
위치 수직, 또는 안정성이 가장 낮 수직, 또는 안정성이 가장 낮 이 가장 낮은 위치로 완전히 뒤쪽 또는 위쪽으로
은 위치로 완전히 뒤쪽 또는 은 위치로 완전히 뒤쪽 또는 기울어짐
위쪽으로 기울어짐 위쪽으로 기울어짐
승강기 최고 최고 300mm
키
틸팅 6 8 15+1.1V(최대 50)
플랫폼
경사 %
V=km/h
AA = 틸트
중심선
CB =
중심선
트럭의
(ㅏ) (비) (씨)
(디) (이자형) (에프) (g)
63
차트 4 좁은 통로의 하이 리프트 트럭
테스트 번호 N6 N7 N8
시험 후방 종방향 후방 종방향 후방 종방향
작업 스태킹 스태킹 여행
짐 테스트 부하 없음 없음
로드 센터
400mm 없음 없음
디
접힌 상태(손이 닿는 경우) 및 수직, 접힌 상태(손이 닿는 경우) 및 수직, 접힌 상태(손이 닿는 경우) 및
짐 또는 안정성이 가장 낮은 위치로 완전 또는 안정성이 가장 낮은 위치로 완전 수직, 또는 안정성이 가장 낮
위치 히 뒤쪽 또는 위쪽으로 기울어짐 히 뒤쪽 또는 위쪽으로 기울어짐 은 위치로 완전히 뒤쪽 또는
위쪽으로 기울어짐
리프트 높이 최고 최고 300mm
14 ‒ 단일 후륜 구동(또는 브레이
틸팅
크)
플랫폼 14 15 + 1.56V+0.5G
18 - 이중 후륜 구동(또는 브레이
경사, %
크)
V=km/h
G=등급
등판성,
%
AA = 틸트 축
CB =
중심선
트럭
(ㅏ) (비) (씨)
(디)
64
차트 5 하이 리프트 주문 피커 트럭
테스트 번호 OP1 OP2 OP3 OP3

시험 세로 방향 세로 방향 세로 방향 세로 방향
짐 테스트 부하 테스트 부하 없음 없음
마스트 또는 포크 틸트 단락을 참조하십시오. 7.10.2(i) 단락을 참조하십시오. 단락을 참조하십시오. 7.10.2(i) 단락을 참조하십시오. 7.10.2(i)
7.10.2(i)
리프트 높이 단락을 참조하십시오. 7.10.2(j) 단락을 참조하십시오. 단락을 참조하십시오. 7.10.2(j) 300mm
7.10.2(j)
틸팅 플랫폼 4 + 1.24V 8 + 1.24V 8 + 1.24V 8 + 1.24V+G
경사 %
V=km/h
G=정격 등판 능력, %
A ‒ A + 틸트 축
CB = 트럭의 중심선
(ㅏ) (비)
(씨) (디)
65
차트 6 하이 리프트 주문 피커 트럭
테스트 번호 OP4 OP5

시험 옆쪽 옆쪽
짐 테스트 부하 없음
마스트 또는 포크 틸트 단락을 참조하십시오. 7.10.2(i) 단락을 참조하십시오. 7.10.2(i)
리프트 높이 단락을 참조하십시오. 7.10.2(j) 단락을 참조하십시오. 7.10.2(j)
틸팅 플랫폼 7.10.2(k)항 참조 6 + 1.24V 6 + 2.48V

경사, % 단락을 참조하십시오. 7.10.2(1) 6 6
V=km/h
AA = 틸트 축
CB = 중심선
트럭의
(ㅏ) (b) 비관절식 조향 휠 (c) 비관절식 캐스터 또는

휠
(d) 비관절식 비스프링 캐스터 또는 휠 (e) 단일 또는 이중 굴절식 조향 장치

휠
66
차트 7 평형식 전방/측면 로더 리프트 트럭
테스트 번호 FS 1 FS 1 FS 2 FS 2
시험 세로 방향 세로 방향 세로 방향 세로 방향
작업 스태킹 스태킹 여행 여행
짐 테스트 부하 테스트 부하 테스트 부하 테스트 부하
마스트 위치 수직의 조정 불가능 완전 후방 틸트 조정 불가
마스트 장착 피벗팅 결정된 피벗팅 결정된
로드 캐리어 위치 가장 불안정한 상태 가장 불안정한 상태 가장 불안정한 상태 가장 안정적이지 않음
상태
리프트 높이 최고 최고 300mm 300mm
정격 용량 4 4
최대 및
틸팅 프라 형태
4,500kg 포함
정격 용량
18 18
경사, %
4,500kg 이상
최대 및 3.5 3.5
포함
13,600kg
A ‒ A = 틸트 축 C ‒ B =
트럭의 중심선
AA
(ㅏ) (비) (씨) (디)
평행한 틸팅 평행한
일팅
플랫폼 플랫폼 ㅏ
ㅏ
씨 비 씨 비
ㅏ ㅏ
(이자형) (에프)
67
테스트 번호 FS 3 FS 3 FS 4 FS 4
시험 옆쪽 옆쪽 옆쪽 옆쪽
작업 스태킹 스태킹 여행 여행
마스트 위치 수직의 조정 불가능 완전 후방 틸트 조정 불가
마스트 장착 피벗팅 결정된 피벗팅 결정된
캐리어 로드 가장 불안정한 상태 가장 불안정한 상태 가장 불안정한 상태 가장 불안정한 상태
위치
리프트 높이 최고 최고 300mm 300mm
틸팅 플랫폼 6 [단락 참조. 7.11.2(i)] 또 6 [단락 참조. 7.11.2(i)] 또 15 + 1.4V 15 + 1.4V
경사, % 는 는
4 [단락 참조. 7.11.2(j)] 4 [단락 참조. 7.11.2(j)]
V=km/h
A ‒ A = 틸트 축
C ‒ B = 트럭의 중심선
AA
AA
(ㅏ) (비) (씨) (디)
평행한
틸팅
평행한 틸팅 플랫폼
플랫폼 평행
ㅏ
ㅏ ㅏ
틸팅 플랫폼
씨
씨
에프 비
이자형 씨
N 중
이자형 중 중 에프
중
비
N 비
N 비 N
씨
ㅏ
평행한
(이자형) (에프) (g) (시간)
68
테스트 번호 FS 5 FS 6
시험 옆쪽 옆쪽
작업 스태킹 스태킹
짐 테스트 부하 없음
마스트 위치 완전 후방 틸트 완전 후방 틸트
마스트 장착 피벗팅 피벗팅
로드 캐리어 위치 가장 불안정한 상태 가장 불안정한 상태
리프트 높이 최고 최고
틸팅 플랫폼 경사, % 6 [단락 참조. 7.11.2(i)] 또 6 [단락 참조. 7.11.2(i)] 또
는 4 [para. 7.11.2(j)] 는 4 [para. 7.11.2(j)]
ㅏ
(ㅏ) (비)
평행한
평행한
틸팅 플랫폼 ㅏ
일팅 플랫폼 ㅏ
씨
씨 이자형
이자형
중 에프
에프
중
비
비 N
N
ㅏ
ㅏ
(씨) (디)
69
차트 그림 1 운전자가 균형을 이룬 전방/측면 로더 리프트 트럭
70
차트 10 운전자가 균형을 이룬 전방/측면 로더 리프트 트럭
테스트 번호 OPFS 1 OPFS 2

시험 종방향 앞으로 종방향 앞으로
짐 테스트 부하 테스트 부하
로드 캐리어 위치 가장 불안정한 쪽이 확장됨 가장 불안정한 측면 운송
리프트 높이 단락을 참조하십시오. 7.12.2(n) 단락을 참조하십시오. 7.12.2(n)
틸팅 플랫폼 경사, % 4 + 0.62V 4 +1.24V
V=km/h
(ㅏ)
(비) (씨)
71
차트 11 운전자가 균형을 이룬 전방/측면 로더 리프트 트럭
테스트 번호 OPFS 3 OPFS 4

시험 종방향 후방 종방향 후방
짐 테스트 부하 무부하
로드 캐리어 위치 가장 불안정한 통로 운송 가장 불안정한 통로 운송
리프트 높이 단락을 참조하십시오. 7.12.2(n) 단락을 참조하십시오. 7.12.2(n) 300mm
틸팅 플랫폼 경사, % 8 + 1.24V 8 + 1.24V 8 + 1.24V+G
V=km/h
(ㅏ)
(비)
72
차트 12 오퍼레이터 업 평형식 전방/측면 로더 리프트 트럭
테스트 번호 OPFS 5 OPFS 6 OPFS 7

시험 옆쪽 옆쪽 옆쪽
짐 테스트 부하 테스트 부하 없음
로드 캐리어 위치 가장 안정적이지 않음 가장 불안정한 통로 운송 가장 불안정한 통로 운송
측면 확장
리프트 높이 최고 단락을 참조하십시오. 7.12.2(n) 단락을 참조하십시오. 7.12.2(n)
틸팅 플랫폼 단락을 참조하십시오. 7.12.2(1) 6 6 + 1.24V 6 + 2.48V

경사, %
단락을 참조하십시오. 4 6 6
7.12.2(m)
V=km/h
(ㅏ) (비)
틸팅 플랫폼
틸팅 플랫폼
중 N 중 N
M1 N1 M1 N1
평행한 평행한
ㅏ ㅏ
ㅏ ㅏ
(씨) (디)
73
차트 13 싱글 사이드 로더 리프트 트럭
테스트 번호 S1 S2 S3 S4
캐리어 로드 상승, 확장 상승, 수축 상승, 수축 낮아진 상태, 수축된 상태, 안정
위치 성이 가장 낮은 상태
마스트 위치 수직의 완전 후방 틸트 완전 후방 틸트 완전 후방 틸트
[스케치(d)]
수직 [스케치(h)]
틸팅 플랫폼 4 8 + 0.62V(최대 14) 8 + 0.62V(최대 14) 18 + 0.62V(최대 40)
경사, %
(ㅏ) (비) (씨) (디)
V=km/h
AA = 기울기 축, 스
케치 (d), (e),
(f)와 (g)
C ‒ B = 트럭의 중심
선
(이자형) (에프) (g) (시간)
74
4부
일반적으로 사용되는 단어 및 구문 용어집
흡수체, 에너지: 로프 그랩, 립스티치 랜야드, 특수 직조 랜야드, 찢어지거나 변형되는 랜야드 등 주요 기능은 추락 제동 중에 시스템
이 신체에 부과하는 에너지를 분산시키고 감속력을 제한하는 것입니다.
앵커리지: 개인 추락 방지 시스템에 의해 적용되는 모든 힘을 지원하도록 고안된 개인 추락 방지 시스템의 종단 구성 요소입니다.
승인됨: 전국적으로 인정된 시험 연구소, 즉 Underwriters Laboratories, Inc.에서 규정한 것과 같은 검사 및 테스트를 수행할 수
있는 자격과 장비를 갖춘 연구소에 의한 화재, 폭발 및/또는 감전 위험에 대한 분류 또는 목록입니다.
부착: 화물을 취급하기 위해 트럭의 승강 장치에 영구적으로 또는 제거 가능하게 장착된 기존 포크 또는 화물 등받이 확장 장치 이외

의 장치입니다. 인기 있는 유형으로는 포크 익스텐션, 클램프, 회전 장치, 사이드 시프터, 로드 안정 장치, 램, 작업 플랫폼 및 붐이 있
습니다.
부착, 제거 가능: 볼트, 핀 등과 같은 기존 고정 장치를 사용하여 포크에 장착하거나 캐리지의 포크 대신에 장착할 수 있고 리프팅 시스
템의 다른 부분을 분해할 필요가 없는 부착물 설치하거나 제거합니다.
승인된 직원: 장비를 작동하거나 유지보수하기 위해 사용자가 지정한 사람.
배터리 전기 트럭: 보다트럭, 배터리 전기.
브레이크 제어 장치:작동을 시작하는 제동 시스템의 일부(t₁) (예: 브레이크 스위치 또는 브레이크 유압 증가).
브레이크, 주차:특히 운전자가 없을 때 차량을 정지 상태로 유지할 수 있는 브레이크 시스템입니다.
브레이크 반응 시간:운전자가 브레이크 제어 장치를 작동하기 시작한 시점부터 경과된 시간(t₁)브레이크가 최대 제동 토크를 발휘하
는 시점(t₃) (그림 2)를 참조하세요.
브레이크, 서비스:운전자가 직접 또는 간접적으로 트럭의 속도를 줄이거나 트럭을 정지시킬 수 있는 제동 시스템입니다.
브릿지 플레이트: 두 대의 철도 차량 사이의 간격을 연결하기 위한 휴대용 장치입니다.
캔틸레버 트럭: 보다트럭, 캔틸레버.
용량: 화물 캐리지와 포크 또는 부착물이 장착된 트럭의 용량은 특정 트럭이 운반 위치에서 운송하고 화물 결합 수단의 지정된 높이까
지 적재할 수 있는 지정된 로드 센터의 중량입니다.
참고: 용량은 장착된 특정 트럭의 중량 처리 능력을 지정하는 데 사용됩니다.
마차: 일반적으로 롤러에 장착되어 캔틸레버 트럭의 마스트 내에서 수직으로 이동하는 포크 또는 부착물을 위한 지지 구조입니다.
센터 제어: 트럭 중앙 근처에 위치한 운전자 제어 위치.
무게중심(부하): 부하 질량이 집중되는 지점. 이는 수직 포크 면으로부터의 거리에 따라 수평으로 위치하며, 포크의 하중 지지 표면 위

의 거리에 따라 수직으로 위치합니다.
75
다른 하중 참여 수단의 경우. 달리 표시된 경우를 제외하고 이 지점은 트럭 세로 중심선의 수직면에 위치합니다.
(20)서킷, 여행:활성화되면 전동식 주행 동작을 가능하게 하는 전기 또는 전자 기계식 주행 제어 부품(예: 스위치, 컨트롤러, 모터 등)의 모음
입니다.
클램프, 하중 지지:클램핑 또는 압착력으로 하중을 지지하고 고정하는 리프트 트럭 부착물입니다.
균형 잡힌 전면/측면 로더 리프트 트럭: 보다트럭, 균형 잡힌 전면/측면 로더 리프트.
균형 잡힌 트럭: 보다트럭, 균형 잡힌.
감속 장치: 추락 제동 중 에너지를 제한 및/또는 분산시키거나 추락 제동 중 조작자에게 가해지는 힘을 제한하는 자동 자체 수축 끈과

같은 메커니즘.
디젤 전기 트럭: 보다트럭, 디젤 전기.
독: 산업용 트럭의 작동 표면이 도로 또는 철도 운송 하중 운반 표면과 거의 동일한 수준인 산업용 트럭이 도로 또는 철도 운송으로 제

품을 운반하는 영역입니다.
선착장: 적재 플랫폼과 도로 또는 철도 운송 사이의 높이 차이를 보상하거나 간격을 메우기 위한 휴대용 또는 고정 장치입니다.
전기 트럭: 보다트럭, 전기.
인클로저, 운영자: 일반적으로 해당 플랫폼의 측면 또는 후면에 운전자 플랫폼에 추가되는 고정 수직 구조물
제어 종료: 트럭의 적재 끝 반대쪽 끝에 위치한 운전자 제어 위치.
에너지 흡수체: 보다흡수체, 에너지.
포크 확장:대형의 균일하게 분산된 하중을 처리하기 위해 포크의 유효 길이를 늘리기 위해 트럭 포크에 추가되는 리프트 트럭 부착물
입니다.
포크 높이: 바닥에서 포크의 수평 하중 전달 표면까지의 수직 거리로, 포크의 힐 근처에서 측정되며 리치 트럭의 경우 포크가 확장된
상태에서 측정됩니다.
지게차: 보다트럭, 지게차.
포크: 하중을 결합하고 지지하기 위해 일반적으로 캐리지에 매달린 수평 가지 모양의 돌출부입니다.
전신 하네스: 보다하네스, 전신.
가스 전기 트럭: 보다트럭, 가스 전기.
하네스, 전신: 몸통을 수용하고 추락 저지력을 적어도 허벅지 위쪽, 골반, 가슴 및 어깨 위로 분산시키도록 설계된 신체 지지대입니다.
하이 리프트 플랫폼 트럭: 보다트럭, 하이 리프트 플랫폼.
하이 리프트 트럭: 보다트럭, 하이 리프트.

산업용 견인 트랙터: 보다견인 트랙터, 산업용.
내연기관 트럭: 보다트럭, 내연 기관.
76
끈, 자체 수축: 라인이 부착된 사람의 정상적인 움직임 중에 드럼에서 자동으로 풀렸다가 드럼 위로 들어가는 드럼 감긴 라인이 포함
된 장치입니다. 추락이 시작된 후 장치는 자동으로 드럼을 잠그고 추락을 방지합니다.
생명선: 한 사람을 지탱하기에 적합한 로프로, 끈, 감속 장치 또는 신체 벨트(또는 하네스)가 부착됩니다.
리프트 트럭: 보다트럭, 지게차.
등받이 로드: 화물이 뒤쪽이나 위쪽으로 기울어졌을 때 화물을 구속하는 역할을 하는 캐리지와 포크의 부분입니다.
등받이 확장 로드: 하중 등받이가 제공하는 것 이상으로 하중 제한 영역을 증가시키는 제거 가능한 장치입니다.
로드 센터: 수평 하중 전달 표면과 포크(또는 동등한 하중 위치 결정 구조)의 수직 하중 결합 면의 교차점에서 하중의 무게 중심까지의

수평 세로 거리.
낮은 리프트 플랫폼 트럭: 보다트럭, 저양정 플랫폼.
저 리프트 트럭: 보다트럭, 저리프트.
유지 관리 플랫폼: 보다플랫폼, 일.
제조업체: 원자재 및 (하위)조립품을 최종 제품으로 개발하는 개인 또는 조직.
돛대: 캐리지의 수직 이동을 허용하는 가이드웨이를 제공하는 지지 부재. 이는 일반적으로 캐리지 롤러의 지지 경로를 제공하는 채널
또는 유사한 섹션 형태로 구성됩니다.
최대 포크 높이: 적재 시 완전히 올려진 위치에서 도달할 수 있는 포크 높이.
전동식 핸드/라이더 트럭: 보다트럭, 전동식 핸드/라이더. 그림 12를 참조하십시오.
전동 핸드 트럭: 보다트럭, 전동식 손.
전동 워키/라이더 트럭: 보다트럭, 전동식 핸드/라이더.
전동 워키 트럭: 보다트럭, 전동식 손.
좁은 통로 트럭: 보다트럭, 좁은 통로.
정상 작동 위치: 트럭 제조업체의 권장 사항에 따라 작동할 때 트럭이 안전하게 작동할 수 있는 일반적이고 정확하며 적절한 위치 및
차체 위치입니다.
운영자: 동력 산업용 트럭의 모든 기능을 제어하는 교육을 받고 승인된 사람.
운영자 인클로저: 보다인클로저, 운영자.
운영자 플랫폼: 보다플랫폼, 운영자.
주문 피커 트럭, 하이 리프트: 보다트럭, 하이 리프트 주문 선택기.
주문 피커 트럭, 로우 리프트: 보다트럭, 로우 리프트 주문 선택기.
77
오버헤드 가드: 떨어지는 물체로부터 운전자를 보호할 목적으로 탑승하는 운전자의 머리 위에 트럭에 장착된 프레임워크입니다.
팔레트 트럭: 보다트럭, 팔레트.
퍼센트 등급:높이 변화 [h]를 수평 거리 [x]로 나눈 것과 동일한 각도 측정,

(20) 그런 다음 100을 곱하거나 G%=100(y/x)입니다. 예를 들어 높이가 1단위 증가하고 수평 거리가 20단위 증가한 등급의 백분율 등급
은 G%=100(1/20)=5%입니다. 백분율 등급은 G%=100(tan A) 등식을 사용하여 도 단위로 측정된 각도 [A]로부터 계산할 수도 있
습니다. 예를 들어 경사각이 2.85도인 경우 G%=100(tan 2.85)=5%입니다. 그림 11을 참조하십시오.
1
5% = 2.85°
20
그림 11 퍼센트 등급
(20)퍼센트 경사:보다퍼센트 등급.
개인 추락 방지 시스템:보다시스템, 개인 추락 방지.
플랫폼, 유지보수: 보다플랫폼, 일.
플랫폼, 운영자: 서있는 사람이 리프트 트럭이나 기타 자재 취급 장치의 기능을 제어하는 플랫폼 또는 영역.
플랫폼, 안전: 보다플랫폼, 일.
플랫폼, 보충: 하이 리프트 지게차 또는 기타 승강 장치에 장착할 수 있고 설치 또는 제거를 위해 승강 시스템의 어떤 부분도 분해할 필
요가 없지만 사람을 승강시킬 목적으로 사용되지 않는 플랫폼입니다.
플랫폼, 기울어짐: 다양한 각도에 맞게 조정 가능한 플랫폼으로, 전동 산업용 트럭의 안정성을 측정하고 검증하는 데 사용됩니다.
플랫폼, 일: 안전한 작업 조건을 제공하고 하이 리프트 지게차 또는 기타 승강 장치에 장착되도록 설계된 플랫폼으로, 플랫폼 안전 작
업대에 의해 승강되어 작업하는 사람을 위한 공간을 제공합니다.
구동 산업용 트럭: 보다트럭, 산업용 동력.
정격 용량: 적재 캐리지와 포크 또는 부착물이 장착된 트럭의 경우 이는 해당 트럭이 제조업체가 설정한 높이까지 운반 및 적재할 수
있는 필수 로드 센터에서 제조업체가 설정한 중량입니다.
참고: 정격 용량은 트럭의 중량 취급 능력을 비교하는 수단으로 사용됩니다.
지게차: 보다트럭, 도달하다.
탈부착 가능한 부착물: 보다부착, 제거 가능.
78
라이더 트럭: 보다트럭, 라이더.
안전 플랫폼: 보다플랫폼, 일.
안전작업대: 발이 미끄러질 가능성을 줄이기 위한 표면입니다.
서비스 브레이크 정지 거리:총 제동 시간 동안 트럭이 이동한 거리, 즉 운전자가 조작한 제어 장치가 제동 이벤트를 시작한 순간부터
트럭이 이동한 거리(t₁)트럭이 멈추는 그 순간까지.
사이드 로더: 보다트럭, 사이드 로더.
(20)소스, 전력:트럭에 전기 에너지를 공급하는 장치/시스템입니다. 전력원의 예로는 납축전지, 수소연료전지, 리튬이온전지 등이 있습니
다.
스트래들 트럭: 보다트럭, 걸터앉다.
보조 플랫폼: 보다플랫폼, 보충.
시스템, 개인 추락 방지 장치: 인원을 승강시키는 데 사용되는 플랫폼에서 작업자의 추락을 제한 및/또는 저지하는 시스템입니다. 앵
커리지, 커넥터, 차체 벨트 또는 전신 하니스, 감속 장치로 구성됩니다.
계층화: 하나의 하중을 다른 하중 위에 또는 그 위에 놓는 과정.
견인 트랙터, 산업용: 주로 하나 이상의 무동력 트럭, 트레일러 또는 기타 이동식 화물을 끌기 위해 설계된 동력 산업용 트럭입니다.
운송 차량: 자재를 싣거나 내리기 위해 동력 또는 무동력 산업용 트럭이 들어갈 수 있는 화물 운반 차량(예: 트럭, 세미트레일러, 트레
일러 또는 철도 차량).
트럭: 보다트럭, 산업용 동력.
트럭, 배터리 전기: 배터리를 동력원으로 하는 전기트럭.
트럭, 캔틸레버: 포크와 같은 캔틸레버 적재 장치가 장착된 자동 적재 평형 또는 비 평형 트럭.
트럭, 균형 잡힌: 정상적인 운송 중 모든 하중이 바퀴 접촉에 의해 형성된 다각형 외부에 있는 하중 결합 수단이 장착된 트럭.
트럭, 균형 잡힌 전면/측면 로더 리프트: 균형 잡힌 전방 위치와 트럭의 세로 중심선에서 최대 90도를 포함하는 모든 위치에서 하중을
운반하고 계층화할 수 있는 자동 로딩 하이 리프트 균형 잡힌 트럭(고정 또는 기울일 수 있는 승강 메커니즘 장착) 하중을 측면으로 횡
단하는 능력을 보유하고 있습니다. 그림 13을 참조하십시오.
트럭, 디젤 전기: 디젤 엔진 구동 발전기를 동력원으로 사용하는 전기 트럭.
트럭, 전기: 주요 에너지가 전기의 형태로 동력원에서 모터로 전달되는 트럭.
트럭, 지게차: 화물을 운반하고 계층화하기 위한 화물 캐리지와 포크가 장착된 자동 적재 트럭입니다.
트럭, 가스 전기: 휘발유 또는 LP가스 엔진을 구동하는 발전기를 동력원으로 사용하는 전기트럭.
79
트럭, 하이 리프트: 계층화를 허용하도록 설계된 승강 메커니즘을 갖춘 자동 적재 트럭입니다. 인기 있는 유형은 하이 리프트 지게차,
하이 리프트 램 트럭, 하이 리프트 붐 트럭, 하이 리프트 클램프 트럭 및 하이 리프트 플랫폼 트럭입니다. 그림 14를 참조하십시오.
트럭, 하이 리프트 주문 선택기: 하중 결합 수단으로 이동할 수 있고 (수동) 재고 선택을 위해 고안된 플랫폼에 배치된 운전자가 제어
할 수 있는 고 리프트 트럭입니다. 트럭은 자동 적재 및/또는 계층화가 가능할 수 있습니다. 그림 17을 참조하십시오.
트럭, 하이 리프트 플랫폼: 주로 적재된 스키드 플랫폼을 운반하고 계층화하기 위해 고안된 적재 플랫폼이 장착된 자동 적재 트럭입니
다. 그림 15를 참조하십시오.
트럭, 내연 기관: 휘발유, LP가스, 디젤 엔진을 동력원으로 사용하는 트럭.
트럭, 리프트: 보다트럭, 지게차.
트럭, 저리프트: 수평 이동이 가능할 만큼만 화물을 올리도록 설계된 승강 장치를 갖춘 자동 적재 트럭입니다. 인기 있는 유형은 저양
상 플랫폼 트럭과 팔레트 트럭입니다. 그림 16을 참조하십시오.
트럭, 로우 리프트 주문 선택기: 트럭 위에 있거나 트럭 근처에서 걸어갈 때 운전자가 제어할 수 있고 (수동) 재고 선택을 위해 고안된
저 리프트 트럭입니다. 트럭은 자동 적재가 가능할 수 있으며, 화물 운반 표면이나 운전자 플랫폼은 1,200mm(47.25인치) 이상 높아
져서는 안 됩니다. 그림 18을 참조하십시오.
트럭, 저양정 플랫폼: 주로 적재된 스키드 플랫폼을 운반하기 위한 적재 플랫폼을 갖춘 자동 적재 트럭입니다.
트럭, 전동식 손: 걷는 운전자가 제어하도록 설계된 트럭. 그림 19를 참조하십시오.
트럭, 전동식 핸드/라이더: 걷거나 타는 운전자가 제어하도록 설계된 이중 목적 트럭입니다. 그림 12를 참조하십시오.
트럭, 좁은 통로: 동일한 용량의 균형 잡힌 트럭이 일반적으로 요구하는 것보다 좁은 통로에서 직각 적재를 위해 주로 고안된 자동 적
재 트럭입니다. 그림 21을 참조하십시오.
트럭, 조작원, 하이 리프트: 승강 가능한 플랫폼에 배치된 운전자가 제어할 수 있는 대형 리프트 트럭. 인기 있는 유형으로는 하이 리프
트 오더 피커 트럭과 운전자가 탑승하는 균형 잡힌 전면 로더 트럭이 있습니다. 그림 22를 참조하십시오.
트럭, 팔레트: 양면 팔레트의 상단과 하단 보드 사이를 이동할 수 있는 크기의 바퀴 달린 포크가 장착되고 바닥 보드 사이의 공간으로
내려갈 수 있는 바퀴가 장착되어 팔레트를 바닥에서 들어 올릴 수 있는 자동 로딩 저 리프트 트럭 수송.
트럭, 산업용 동력: 자재를 운반하고, 밀고, 당기고, 들어올리고, 쌓거나, 층을 이루는 데 사용되는 이동식 동력 추진 트럭입니다.
트럭, 도달하다: 일반적으로 리프트가 높은 자동 적재 트럭으로, 하중 결합 수단이 장착되어 있어 제어 하에 전방으로 확장되어 화물

을 집어 올려 확장된 위치에 내려놓고 수축된 위치로 운반할 수 있습니다. 그림 23을 참조하십시오.
트럭, 라이더: 탑승 운전자가 제어하도록 설계된 트럭입니다.
트럭, 사이드 로더: 일반적으로 리프트가 높은 자동 적재 트럭으로, 화물을 들어 올려 확장된 위치에 내려놓고 수축된 위치로 운반할
수 있도록 제어 하에 측면으로 확장할 수 있는 방식으로 장착된 하중 결합 수단을 갖추고 있습니다. 그림 24를 참조하십시오.
트럭, 걸터앉다: 아웃리거 암 사이의 하중을 들어올리고 운반하기 위해 트럭 본체에서 앞쪽으로 뻗어 있는 수평 구조의 바퀴 지지 부
재가 있는 일반적인 종류의 캔틸레버 트럭입니다. 일반적으로 높은 리프트입니다. 그림 20을 참조하십시오.
80
사용자: 동력산업트럭의 운용을 담당하는 개인 또는 단체.
작업 플랫폼: 보다플랫폼, 일
그림 12 전동식 수동/승용 트럭 그림 13 균형 잡힌 전면/측면 로더

리프트 트럭
81
그림 14 트럭 유형: 하이 리프트 카운터밸런스 트럭, 캔틸레버 트럭, 라이더 트럭, 지게차
82
그림 15 하이 리프트 탑승자 플랫폼 트럭 그림 16 저리프트 트럭, 저리프트 플랫폼 트럭
그림 17 하이 리프트 오더 피커 라이더 트럭 그림 18 저 리프트 오더 피커 트럭
83
그림 19 전동 핸드 트럭, 팔레트 트럭
그림 20 하이 리프트 전동 핸드 트럭
84
그림 21 좁은 통로 라이더 트럭, 그림 22 조작자 위 균형 잡힌 전면/측면

스트래들 트럭 로더 트럭
그림 23 리치 라이더 트럭 그림 24 싱글 사이드 로더 라이더 트럭
85
파트 5
참고자료
다음은 본 표준에서 참조되는 안전 표준 및 코드(별도의 언급이 없는 한)입니다. 이 표준의 목적은 표준 내에서 참조될
때 최신판에서 아래 나열된 표준 및 코드를 참조하는 것입니다.
ANSI/NFPA 30-2015, 인화성 및 가연성 액체 코드 ANSI/NFPA 58-2014, 액화 석유

가스의 보관 및 취급
ANSI/NFPA 505-2013, 유형 지정을 포함한 동력 산업용 트럭의 화재 안전 표준,
사용, 유지 관리 및 운영 분야
발행자:
전국화재예방협회(NFPA), 1 Batterymarch Park,
Quincy, MA 02169-7471
ANSI/UL 558-2012 내연 기관 구동 산업용 트럭의 안전 표준 ANSI/UL 583-2012 전기 배터리 구동 산업용 트럭

의 안전 표준
발행자:
Underwriters Laboratories, Inc.(UL),
333 Pfingsten Road 노스브룩, IL 60062-2096
ANSI/ITSDF B56.11.5-2014, 낮은 리프트, 높은 리프트 및 거친 지형에서 방출되는 소리 측정

동력 산업용 트럭(안전 표준 아님)
발행자:
산업용 트럭 표준 개발 재단(ITSDF), 1750 K St NW, Suite 460
워싱턴 DC 20006
ANSI/IES RP7-1990, 산업용 조명 실습(안전 표준 아님) ANSI Z535.2-2011, 환경 및

시설 안전 표지
ISO 3287:1999, 전동 산업용 트럭 - 운전자 제어 및 기타 디스플레이 기호 ISO 5353-1995, 지구 이동 기계
- 좌석 인덱스 포인트(국제 표준)
발행자:
미국 국립표준협회(ANSI), 25 West 43rd거리, 뉴욕, NY
10036
ANSI/ASSE A10.32-2004, 추락 방지 시스템 ‒ 건설 및 철거 작업에 대한 미국 국가 표준
ANSI/ASSE Z359.11-2014 전신 안전벨트에 대한 안전 요구 사항 ANSI/ASSE Z359.13-2013 개인용 에너지 흡수 장치

및 에너지 흡수 끈 ANSI/ASSE Z359.14-2014 개인 추락 방지 및 구조용 자동 수축 장치에 대한 안전 요구 사항 시스템
출판사: 미국 안전 엔지니어 협회 1800 East Oakton

Street
일리노이 주 데스 플레인스 60018-2187
86
다음은 관련 문서이며 이 표준에서 요구하지 않습니다.
ASME B30.9-2010, 슬링
출판사: 미국 기계공학회(ASME International), Three Park Avenue, New York, NY

10016-5990
ANSI/ITSDF B56.11.4-2013, 전동 산업용 지게차용 후크형 포크 및 포크 캐리어

(안전기준은 아닙니다)
발행자:
산업용 트럭 표준 개발 재단(ITSDF), 1750 K St NW, Suite 460
워싱턴 DC 20006
ANSI Z535.1-2006, 안전 색상 코드 ANSI Z535.3-2007, 안

전 기호 기준 ANSI Z535.4-2007, 제품 안전 표시 및 라벨
ANSI Z535.5-2007, 안전 태그 및 바리케이드 테이프
ANSI Z535.6-2006, 제품 설명서, 지침 및 기타 자료의 제품 안전 정보

재료
발행자:
미국표준협회(ANSI) 25 웨스트 43rd거리 뉴욕, NY
10036
87
ANSI/ITSDF B56.1 해석
2018년 7월부터 2020년 3월까지

기술 문의에 대한 답변
앞으로
이 출판물에는 장관이 표시된 날짜 사이에 발행된 모든 서면 답변이 포함되어 있습니다.
ITSDF B56 동력 및 무동력 산업용 트럭 위원회를 대표하여 ANSI/ITSDF B56.1, 저리프트 및 하이리프트 트럭의 안전 표준의 기
술적 측면 해석에 관한 질문에 대해 이야기합니다.
이러한 답변은 명확성을 높이기 위해 몇 가지 인쇄상의 수정과 일부 사소한 편집 수정을 제외하고 원본 편지에서 그대로 가
져왔습니다. 몇몇 경우에는 해석을 검토한 결과 기술적 성격의 수정이 필요하다는 사실이 드러났습니다. 이러한 경우 원래 답변 바로
뒤에 수정된 해석이 나옵니다.
이러한 해석은 공인된 ITSDF 절차에 따라 준비되었습니다. ITSDF 절차는 문의자가 해석에 영향을 미칠 수 있다고 믿는
추가 정보가 있는 경우 이러한 해석을 재고할 수 있도록 제공합니다. 또한, 이 해석에 불만이 있는 사람은 해당 ITSDF 위원회 또는
분과위원회에 이의를 제기할 수 있습니다. ITSDF는 품목, 건설, 독점 장치 또는 활동을 "승인", "인증", "평가" 또는 "보증"하지
않습니다.
I-1
해석: 1-101
주제: ANSI/ITSDF B56.1a-2018, 5.2.4 일반
발행일: 2019년 1월 4일
질문 1): 5.2.4에는 “운전실 내부에 손과 발을 두십시오. 어떤 부분도 넣지 마세요.

트럭의 운전실 외부에 있는 신체의 일부분입니다.” 트럭이 운전 중이거나 움직일 때에만 해당됩니까, 아니면 무슨 일이 있어도 항상
필요합니까?
우리는 작업자가 고가 선반에서 물품을 집고 회수하는 데 사용하는 "작업자용" 고가 리프트 트럭(예: 포탑)을 보유하고 있습니다. 포
탑은 물건을 집거나 회수할 때 주차되어 고정되어 있습니다. 터렛에는 발가락 보호대와 중간 레일이 포함된 완전히 밀폐된 보호 레일
이 있어 적절한 추락 방지 기능을 갖추고 있습니다. 여전히 손과 발을 항상 운전석 내부에 두어야 합니까, 아니면 트럭이 움직일 때만
요구됩니까?
답(1): 이 작동 안전 규칙은 탑승자형 트럭을 작동하여 운전자의 안전을 유지하기 위한 것입니다.

트럭이나 그 기능이 작동하는 동안 손, 발 및 기타 신체 부위가 운전석 외부의 물체와 접촉하지 않도록 하십시오. 항상 트럭 제조업체
가 정의한 대로 일반 운전자 위치에서 트럭의 모든 작업을 수행하십시오.
해석: 1-102
주제: ANSI/ITSDF B56.1a-2018, 4.3.2 정지 거리, 7.16 최대 50,000kg의 트럭에 대한 서비스 브레이크 시스템 성능
발행일: 2019년 1월 4일
질문 1): 그림 2와 함께 이 단락에 포함된 공식을 사용하여 계산할 수 있습니까?

어떤 속도에서든 적재와 함께 트럭의 정지 거리가 어떻게 됩니까? 아니면 짐을 가득 실은 트럭이 최대 속도에서 정지하는 것으로 제
한됩니까?
답(1): 아니요.
표준의 섹션 7은 모두 제조 당시의 설계 및 시공 표준에 대한 것입니다. 섹션 7.16은 제조업체 섹션에 있습니다. 트럭을 설계할 때 서
비스 브레이크 시스템은 설계가 7.16.5에 명시된 성능 기준을 만족하는지 확인하기 위해 통제된 시험 조건에서 7.16.4 및 7.16.5에
설명된 대로 시험됩니다. 규정되고 반복 가능한 두 가지 테스트 방법 중 하나는 정지 거리 테스트입니다.
섹션 4.3은 사용자 섹션에 있습니다. 4.3.2의 정지 거리 공식 방정식은 설명된 표면 상태에 대해 경사면을 내려가는 트럭의 대략적인
이론적 정지 거리를 계산하는 데 사용됩니다. 4.3.2의 방정식은 7.16.5의 방정식과 유사하지만 정지 거리에 대한 하향 경사의 영향을
정의하기 위해 G(%로 표시되는 경사 경사)도 포함됩니다.
I-2

ANSI - ITSDF B56.1 (저리프트,하이리프트 안전표준) - 한글

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연방 기관 대표 또는 업계 관계자의 참여가 이 규정 또는 표준을 정부 또는 업계에서 승인하는 것으로 해석되어서는 안 됩니

산업용 트럭 표준 개발 재단 1750 K Street NW, Suite 460,

2부 사용자의 경우................................................. .............................................삼

3부 제조업체의 경우................................................. ............................. 22

4부 일반적으로 사용되는 단어 및 구문 용어집.................................75

5년마다 표준을 검토하는 절차에 따라 ASA 및 그 후속 조직에서 다음과 같은 개정판이 개발되었습니다.

ITSDF는 본 표준의 기술적 측면 해석에 관한 문의에 대한 서면 답변을 발행합니다.

이 표준은 각 발행일로부터 2년 후에 발효됩니다. 파트 III은 발효일 이후에 제조된 트럭에만 적용됩니다.

지미 이븐슨,Eavenson 컨설팅, LLC 루디 피어스, 데이비드 노턴,레이먼드 코퍼레이션 제프 라인하

소위원회 B56.1 ‒ 저리프트 및 하이리프트 트럭

찰리 반스, CA 반스 컨설팅 론 그리세즈, 크라 그레이그 파사마니, 포드 제

이번 개정판의 변경 사항은 다음과 같습니다.

움직이는 부품으로부터 보호(7.32) 백분

2022년 3월 31일 발행된 정오표:

이 표준은 공인 조직 방법, American National Standards Institute, Inc.에서 인정한 절차 및 다음 범위에 따라

설계, 운영 및 유지보수 요소와 관련된 안전 요구사항의 설정 동력 및 무동력 산업용 트럭(주로 지상 이동 또는 장거리 운

표준의 목적 중 하나는 표준 범위 내 주제에 대한 관할권을 갖는 정부 당국에 대한 지침 역할을 하는 것입니다. 그러나 이 표

편의를 위해 동력 및 무동력 산업용 트럭 표준은 별도의 볼륨으로 나누어져 있습니다.

B56.1 저 리프트 및 고 리프트 트럭

B56.11.1 전동 산업용 지게차용 이중 레이스 또는 이중 레벨 회전 및 견고한 산업용 캐스터 후

B56.11.8 전동 산업용 트럭용 안전 벨트(랩형) 앵커리지 시스템에 대한 안전 표준

이전에 B56 볼륨으로 나열되었으나 표준 개발 과제 변경으로 인해 현재 다른 ID를 갖는 안전 표준은 다음과 같습니다.

NFPA 505 동력 산업용 트럭에 대한 화재 안전 표준 - 유형 지정, 사용 영역, 유지 관리

정부 용도로 채택된 경우 특정 권의 다른 국가 규정 및 표준에 대한 참조는 해당 정부 규정을 참조하도록 변경될 수 있습니

의견은 다음 형식에 따라 작성됩니다.

(ㅏ) 해당 권의 단락 지정을 지정합니다. 제안된 변경 사항(추가, 삭제, 수정

해당 B56 소위원회는 제안된 개정안을 받은 후 첫 번째 회의에서 제안된 각 개정안을 고려할 것입니다.

저리프트 및 하이리프트 트럭의 안전 표준

3.2 승인된 트럭의 분류

단어승인됨국가 공인 테스트 연구소, 즉 Underwriters Laboratories, Incorporated에서 규정한 것과 같은 검사 및 테스트를

주제: 해당 단락 번호를 인용하고 간결하게 설명하십시오.

판: 해석이 요청되는 관련 표준의 해당 판을 인용하십시오.

4.1.2비정상적인 작동 조건에는 추가적인 안전 예방 조치와 특별 작동 지침이 필요할 수 있습니다.

4.1.3감독은 산업용 산업용 트럭의 안전한 작동에 필수적인 요소입니다.

4.2 수정, 명판, 표시 및 용량

참고: 무게 값은 다음 범위 내에서 정확해야 합니다.+ 5%.

4.2.4사용자는 모든 명판과 주의 및 지침 표시가 제자리에 있고 읽을 수 있는지 확인해야 합니다.

4.2.5사용자는 하중 치수의 변화가 트럭 용량에 영향을 미칠 수 있다는 점을 고려해야 합니다.

(20) 4.2.6트럭 용량 정보는 미터법 치수나 미국 관습 치수 또는 둘 다일 수 있습니다.

4.2.7포크 확장은 용도에 맞게 설계되어야 합니다.

4.2.9조향 핸들, 조향 손잡이 또는 손잡이를 사용하여 한 손으로 조향해야 하는 경우

4.2.10조향은 양손으로 수행할 수 있고 조향 메커니즘은 다음과 같은 유형입니다.

(20) 4.2.11전력원은 최소/최대 전력원 중량 범위를 준수해야 합니다.

(20) 4.3.1경사면을 내려가는 경우 정지 거리가 평지보다 길어집니다. 방법은 다음과 같습니다

(20) 4.3.2드라이클리닝 아스팔트, 브러시 콘크리트 또는 동등한 표면에 대한 대략적인 이론적 정지 거리

(20) 4.4.2안정성에 영향을 미칠 수 있는 조건으로는 지면 및 바닥 조건, 등급, 속도, 하중 등이 있습니다.

(20) 4.4.3전기 트럭의 경우 총 서비스 중량이 최소/최대 범위 내에 있는 전원만 사용하십시오.

4.4.4사용자는 특별한 작동 조건을 고려해야 합니다. 앞뒤로 기울어지는 정도

4.5.1.2오버헤드 가드는 떨어지는 물체로부터 작업자를 보호하도록 고안되었지만 보호할 수는 없습니다.

4.5.1.3특정 비정상적인 작동 조건에서는 더 강한 가드나 더 작은 크기의 개구부가 있는 가드를 사용합니다.

(ㅏ)머리 위 장애물로 인해 트럭의 전체 높이가 낮아지는 경우 일반 머리 위 가드 높이

4.5.3 운전실 가드.스탠드형, 엔드 제어식, 좁은 통로 트럭용, 어느 정도 보호 장치 제공

4.6.1액체 연료(휘발유, 디젤 연료 등)의 보관 및 취급은 다음 사항을 준수해야 합니다.

4.6.2액화석유가스 연료의 저장 및 취급은 ANSI/NFPA 505 및

4.7.1전력원 변경 및 충전 시설과 절차는 다음 사항에 따라야 합니다.

4.7.2어떤 경우에도 충전기 커넥터를 트럭 커넥터에 꽂아서는 안 됩니다.

4.7.3장비 손상이나 인명 부상을 방지하려면 교체 시 제조업체의 절차를 참조하십시오.

4.7.4지정된 명판 전력 소스 중량 범위를 준수하지 않으면 트럭이 파손될 수 있습니다.

4.8.1특정 대기의 위험 분류를 결정하는 것은 사용자의 책임입니다.

제안된 트럭 유형과 지역에 따라 승인된 트럭은 다음 중 하나를 준수하여 제작되어야 합니다.

4.8.3트럭과 사용 영역은 ANSI/NFPA 505에 따라 표시되어야 합니다.

4.9.1영구 통로, 도로 또는 통로, 바닥 및 경사로는 어떤 방식으로든 정의되어야 합니다.